Оборудование для производства муки и крупы. Справочник - Борискин М.А., Демский А.Б., Тамаров Е.В., Чернолихов А.С.

Author: Борискин М.А. Демский А.Б. Тамаров Е.В. Чернолихов А.С.
Tags: переработка зерна мукомольно-крупяное производство пищевое производство издательство агропромиздат зерносушильное оборудование хлебопродукты мукомольная промышленность
Year: 1990
Similar
Вентиляционные и аспирационные установки предприятий хлебопродуктов
Технология и оборудование колбасного производства
Технологическое оборудование предприятий отрасли (зерноперерабатывающие предприятия)
Справочник технолога колбасного производства
Text
                    ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
МУКИ И КРУПЫ
СПРАВОЧНИК
ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
МУКИ И КРУПЫ
МОСКВА ВО «АГРОПРОМИЗДАТ» 1990
ББК 36.82
0-^2
УДК 664.71.05(031)
Авторы: А. Б. Демский, М. А. Борискин, Е. В. Тамаров, А. С. Чернолихов
Редактор Б. Ф. Дубинин
Оборудование для производства муки и крупы. Справоч-
0-22 ник/А. Б. Демский,’М. А. Борискин, Е. В. Тамаров, А. С. Чер-
нолихов. — М.: Агропромиздат, 1990. — 351 с.: ил.
ISBN 5-1СК000505-Х
Приведены справочные сведения о технологическом и зерносушиль-
ном оборудовании, весовых дозаторах, автоматах и линиях для фасовки
и упаковки хлебопродуктов, применяемых в элеваторной и мукомольно-
крупяной промышленности.
Для инженерно-технических работников предприятий отрасли хлебо-
продуктов.
О 3707040000-101
035(01)-90
ББК 36.82
ISBN 5-10-000505-Х
© Коллектив авторов, 1990
ГЛАВА I. ВОЗДУШНЫЕ И ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ
СЕПАРАТОРЫ
Пневматические и воздушные сепараторы (аспираторы) применяют
для отделения воздушным потоком примесей, отличающихся от зерна
основной культуры аэродинамическими свойствами. К таким примесям,
которые называют легкими, относят цветочные оболочки, части стеблей
и колосьев, полову, семена сорных растений, щуплые зерна основной
культуры, пыль и т. д. Воздушные сепараторы находят применение на
крупяных заводах при сепарировании продуктов шелушения крупяных
культур. Пневматические сепараторы наряду с очисткой выполняют
функции циклонов-разгрузителей в сети пневмотранспорта, т. е. отделя-
ют зерно от транспортирующего воздуха.
В зерноочистительных машинах применяют различные способы пнев-
мосепарирования: в вертикальном, наклонном или поперечном воздуш-
ном потоке; с использованием поля центробежных сил; пневмоинерцион-
ное; пневмоситовое и др. Наибольшее распространение благодаря кон-
структивной простоте и компактности устройств получил способ сепа-
рирования зерновой смеси в вертикальном воздушном потоке.
Современные предприятия в основном оснащены различными моди-
фикациями машин, в которых зерновая смесь сепарируется в вертикаль-
ном воздушном потоке. К таким машинам относят сепараторы типа
А1-БИС и А1-БПС, аспираторы и аспирационные колонки А1-БДЗ,
А1-БВЗ, А1-БКА и А1-БДА, пневмосепарирующие устройства зерно-
очистительного агрегата А1-БЗА и др.
На мукомольных заводах, оснащенных комплектным оборудова-
нием, используют воздушные сепараторы РЗ-БАБ, а для пневмосепари-
рования и отделения транспортирующего воздуха от зерна — цилинд-
рические пневмосепараторы РЗ-БСД. Они работают в режиме разомк-
нутого цикла воздуха.
Пневматические и воздушные сепараторы подразделяют на две груп-
пы: с разомкнутым и замкнутым циклом воздуха. К первой группе от-
носят аспирационные колонки, широко применяемые на крупяных заво-
дах, и пневмосепараторы для мукомольных заводов с пневмотранспор-
том, которые выпускают с относоотделительной камерой и без нее.
Во вторую группу входят в основном воздушные сепараторы типа
дуаспираторов, которые наиболее широко используют в крупяном про-
изводстве.
3
ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОЧИСТКИ ЗЕРНА
ВОЗДУШНЫМ ПОТОКОМ
Основные параметры пневмосепаратора, обеспечивающие эффек-
тивность очистки зерна и четкость сепарирования, — это удельная зер-
новая нагрузка, размеры пневмосепарйрующего канала, скорость воз-
душного потока, равномерность распределения зерновой смеси по ка-
налу и потери давления в пневмосепараторе.
Принцип воздушной сепарации основан на различии аэродинамиче-
ских свойств зерна и примесей. Основной показатель аэродинамических
свойств компонентов разделяемой смеси — скорость витания (табл. 1).
Эффективность очистки Е (%) зерна оценивают отношением массы
примесей, выделенных из зерновой смеси, к массе примесей, находив-
шихся в исходной смеси, отделяемых воздушным потоком (или рабо-
чим органом для других зерноочистительных машин). При этом исполь-
зуют формулу
Е =	1	| QQ
Б
где А — масса отходов, кг; а — содержание полноценного зерна в отходах*, %
от их массы; Б — масса примесей в исходной зерновой смеси, которые можно
отделить воздушным потоком, кг.
Содержание нормального зерна в отходах характеризует четкость
сепарирования, т. е. качественную сторону процесса. Суммарная эф-
фективность очистки зерна от легких примесей в зависимости от цели
и задачи сепарирования имеет разное значение, наиболее высокие тре-
бования предъявляют при обработке и подготовке зерна к помолу, при
переработке его в муку.
На современных мукомольных заводах суммарная эффективность
очистки зерна в подготовительном отделении должна быть не менее
90%. Определяющее влияние на эффективность пневмосепарирования
в установках с вертикальным каналом оказывает удельная нагрузка на
канал q [кг/(ч-см)], скорость воздушного потока (м/с) й Ширина
канала В (мм). Для реальных режимов сепарирования эти факторы
связаны с эффективностью следующим соотношением:
т]** = 0,5018 - 0,0031 + 0,061 Зув + 0,0008В.
Удельная зерновая нагрузка. Для разных машин в зависимости от
назначения, вида обрабатываемой культуры, конструкции канала она
колеблется в широких пределах. Однако для эффективного ведения
процесса удельная нагрузка не должна превышать 200...220 кг/(ч-см)
даже при максимальной ширине канала (до 200 мм). Для достижения
высокой эффективности пневмосепарирования не следует принимать
удельные нагрузки выше 150... 160 кг/(ч-см).
Скорость и перемещение зерновки в пневмосепарирующем канале
можно приближенно определить по формулам:
* По правилам ведения технологического процесса на мукомольных заводах
содержание нормального зерна в отходах не должно превышать 0,02 (2 %).
** Показатель т] применяют обычно, если эффективность пневмосепариро-
вания рассчитывают не в процентах, а в долях единицы.
4
f. Скорости витания зерна основных культур и примесеи
Культура, примеси	veum’”/c														
	/	2	4	5	6 7 8	3 Ю Н И !3 П	/S 16														
я	(нормальная Пшено- J Китая поперек У а	] битая вдоль 1 щуплая Рожь Ячмень Овес Гречиха Просо Горох Подсолнечник Кукуруза Куколь Овсюг Вьюнок Гречишка Пырей Василек Спорынья Редька дикая Горчак Конопля Легкие сорняки Мякина															gSSSSSE
															
															
															
															
															
															
															
															
															
															
															
															
Рис. 1. Пневмосепарирующий канал:
/ — приемно-распределительное устройство, 2 —
пневмосепарирующий канал; 3 — осадочная каме-
ра, 4 — дроссельный клапан, 5 — шнек; / — лег-
кие примеси, // — зерновая смесь, III — воз-
душный поток
Рис. 2. Зависимость эффективности очистки
зерна Е от ширины В канала
х =	— kv^ —	'
у = yQe-k^-
=	- ^4) -	(1 -
где k =	— коэффициент пропорциональности силы аэродинамического
сопротивления, м“’; g = f(Re) — коэффициент аэродинамического сопротивления;
р — плотность воздуха, кг/м3; т — масса зерновки, кг; Fw — Ми деле во сечение
зерновки, м2; ф— постоянный коэффициент (ф = 1,06); Со>= х0 -J- у0— началь-
ная скорость зерновки (Со = 0,2...0,4 м/с), х0 — Со sin a; у0 = Со cos а; а — угол
ввода сепарируемой смеси; а — 0. .40°.
Размеры пневмосепарирующего канала. Пневмосепарирующий канал
(рис. 1) характеризуется шириной В, высотой Н\ от места поступления
зерна в канал до поворота в осадочное устройство, высотой Н2 от места
поступления воздуха в канал до места поступления в него зерна и уг-
лом а ввода сепарируемой смеси в канал. Длину L пневмосепариру-
ющего канала выбирают по оптимальной удельной зерновой нагрузке
и заданной производительности:
L = Q/q.
С увеличением ширины канала эффективность очистки возрастает,
достигая некоторой максимальной величины. При дальнейшем увеличе-
нии ширины канала она снижается, так как приходится уменьшать
скорость воздуха, обеспечивающую регламентированную четкость се-
парирования. Такая закономерность объясняется временем воздействия
воздушного потока на компоненты зерновой смеси. Оно увеличивается
с удлинёнием пути частиц в большем по ширине канале. В широких ка-
налах зерновой поток лучше разрыхляется и большинство легких при-
месей успевает перейти в верхний слой.
Оптимальную ширину определяют в зависимости от удельной зер-
новой нагрузки на канал (рис. 2) в зоне наиболее высокой эффектив-
ности. Например, при зерновой нагрузке ^==200 кг/(ч-см) для обес-
печения эффективности очистки в пределах 50...55 % ширина канала
должна быть не менее 200 мм. Эффективность очистки для каждой
удельной нагрузки q существенно возрастает с увеличением ширины
канала В до определенного значения, например при 100 кг/(ч-см) до
100 мм, при 300 кг/(ч*см) до 250 мм. Дальнейшее увеличение ширины
канала незначительно повышает эффективность, поэтому нецелесообраз-
но принимать величину В по максимальному значению эффективности
из соображений экономичности процесса сепарирования (табл. 2).
2. Эффективность очистки семян подсолнечника*							
Ширина канала В, мм	Скорость воздуш- ного по- тока ив, м/с	Эффек- тивность очистки, %	Содержа- ние нор- мальных семян в отходах, %	Ширина канала В, мм	Скорость воздуш- ного по- тока ив, м/с	Эффек- тивность очистки, %	Содержа- ние нор- мальных семян в отходах, о/ /о
100	5,0	38,9			160	5,0	71,4	0,95
	5,5	48,7	—		5,5	82,7	5,06
120	5,0	44,4	—	180	5,0	71,5	2,68
	5,5	62,5	0,42		5,5	81,6	7,57
140	5,0	69,2	0,62	200	5,0	71,3	1,88
	5,5	78,0	0,48		5,5	84,0	5,04
* Ввод семян подсолнечника горизонтальный, ^ = 80 кг/(ч-см).
Высота верхней части канала Н\ оказывает существенное влияние
на эффективность очистки, главным образом она связана с четкостью
сепарирования. Малые значения Н\ не позволяют поддерживать доста-
точно высокую скорость воздушного потока в связи с заносом полноцен-
ного зерна в осадочную камеру.
Конструкция нижней части канала и высота /7г влияют на выравнен-
ность потока, следовательно, и на эффективность. При любом способе
подвода воздуха в канал (через отвод с одной стороны или с двух сто-
рон) наличие прямого участка перед зоной сепарирования способствует
выравниванию поля скоростей по ширине канала, причем с увеличением
высоты канала выравненность поля скоростей увеличивается.
7
Для каналов шириной 100...200 мм высота их нижней части, сущест-
венно выравнивающая поле скоростей, составляет 130... 180 мм. В общем
случае соотношение между шириной канала В и высотой нижней его
части Нъ равно (1,5...2,0) В. Увеличение //2, например, с 230 до 430 мм
повышает эффективность очистки примерно на 5...8 %, поэтому в маши-
нах, где допустимо некоторое увеличение габаритов, увеличением высо-
ты //2 не следует пренебрегать.
Скорость воздушного потока. Эффективность очистки зерна воздуш-
ным потоком зависит от начальной скорости Со поступления зерна
в пневмосепарирующий канал и средней скорости воздушного потока.
Оптимальная начальная скорость Со = 0,2...0,4 м/с. С повышением
средней скорости воздушного потока эффективность очистки увеличи-
вается до известного предела (табл. 3), после чего зерно переходит
в «кипящее» состояние, при котором резко возрастает унос нормального
зерна в отходы.
3. Эффективность очистки и четкость сепарирования пшеницы
Средняя	Эффектив-	Содержание	Средняя	Эффектив-	Содержание
 скорость	ность	нормального	скорость	ность	нормального
воздушно-	очистки,	зерна в от-	воздушно-	очистки,	зерна в от-
го потока,	о/ /0	ходах, %	го потока,	%	ходах, %
м/с			м/с		
4,4	25,3	0,54	5,2	52,7	5,3
4,7	37,0	1,25	5,7	68,2	22,0
4,9	44,8	1,65	6,1	88,0	26,0
Предельная скорость воздушного потока зависит от начальной ско-
рости частиц сепарируемого продукта, удельной зерновой нагрузки,
ширины канала и равномерности воздушного потока. При Со = 0,3 м/с
и нагрузках, превышающих 200 кг/(ч-см), предельная скорость 6,5 м/с,
при нагрузках 50...200 кг/(ч-см) 8,5 м/с.
Направление скорости также влияет на эффективность сепарирова-
ния. Так, горизонтальное положение вектора скорости входа зерновок
и примесей в канал повышает эффективность сепарирования на 12...
15%. Это объясняется, с одной стороны, более пологой траекторией
частиц в канале, при которой создаются лучшие условия выделения
легких частиц, с другой стороны, некоторым замедлением движения,
способствующим их выделению в зоне сепарирования. Воздушный ре-
жим сепараторов регулируют по максимальному извлечению легких
примесей при уносе в отходы полноценного зерна в пределах, установ-
ленных нормативами. При расчете пневмосепарирующего канала ско-
рость воздушного потока для очистки продовольственного зерна следует
принимать (0,4...0,8)цвит (^вит определяют по таблице 1).
Равномерность распределения зерновой смеси по длине канала.
Ее оценивают коэффициентом неравномерности /<н, который определяют
как отношение разности выборочных сумм масс содержаний зерна,
поступающего в половину п/2 наиболее загружённых секций и в поло-
вину и/2 наименее загруженных секций пробоотборника, к общей массе
зерна, поступающего во все секции пробоотборника, т. е.
г	i=n/2	1=п/2	1=п
Кн =	I	2 (^i)max	2 (^Ominl	•	2 Qi*
L	i= 1	i=	1	J	i= 1
8
i = n/2	i = n/2
где n — число частей секций пробоотборника; 2 (^)max, S	— сумма
/= i	i= i
выборочных величин зерновой нагрузки в половине секций пробоотборника'соот-
ветственно с наибольшим и наименьшим заполнением, кг.
’Значения коэффициентов неравномерности распределения могут ко-
лебаться в пределах от нуля до единицы. При Кн — -0 зерновая смесь
распределяется по длине рабочего органа наиболее равномерно, при
Кн = 1 — наиболее неравномерно. Пределом положения, с которого на-
чинается крайне неравномерное распределение, будет случай, когда вся
зерновая смесь проходит через половину приемного фронта рабочего
органа, а вторая половина остается полностью незагруженной. Зависи-
мость эффективности Е процесса очистки зерна от коэффициента нерав-
номерности распределения /<н характеризуется данными таблицы 4.
4. Эффективность очистки зерна
К„	Е, %	К»	Е, %
0,00	65	0,25	38
0,05	62	0,28	34
0,07	60	0,31	30
0,10	57	0,34	27
0,15	54	0,37	24
0,19	47	0,40	21
0,22	42	0,43	18
Зависимость Е = имеет два перехода: первый — от умеренного
снижения к более значительному при увеличении Кн до 0,1 и второй —
от значительного к более плавному снижению при увеличении Кн более
0,28. Расчетная формула имеет вид
,Д,6
Е = £0 — 115-*" ,
где Ео — эффективность при равномерном распределении, %.
, В технических требованиях к пневмосепарирующим устройствам
коэффициент неравномерности не должен превышать /<и^0,1, что га-
рантирует снижение эффективности не более чем на 7...8 %.
При выборе вентилятора расход воздуха QB (м3/с) в пневмосепариру-
ющем канале подсчитывают по формуле
QB = BLv,
где В — ширина канала, м; L — длина канала, м; v — скорость воздушного пото-
ка, м/с.
Потери давления в пневмосепараторе. Они определяются сопротив-
лением А// (Па), которое вычисляют по формуле
\Н = kQ\
где k — коэффициент сопротивления машины, Н-с2/м8; Q — расход воздуха,
м3/с.
Коэффициент сопротивления зависит от конструкции пневмосепара-
тора и равен 0,02...0,15; потери полного давления составляют от 300 до
800 Па.
Пневмосепарирующие устройства в большинстве своем конструктив-
9
но заканчиваются герметизирующими устройствами для вывода зерна
и отходов. Наиболее широкое распространение среди них получили
шлюзовые затворы, основным расчетным параметром которых, обеспе-
чивающим требуемую производительность, является вместимость —
емкость ячеек ротора.
Вместимость шлюзового затвора, т. е. необходимую емкость 1Л(дм?)
ячеек ротора шлюзового затвора, определяют по формуле
V = ?/упе,
где q — расчетная производительность затвора, кг/мин; у — объемная масса про-
дукта, кг/дм3; п — частота вращения ротора, м-1; е — коэффициент заполнения
ячеек (е — 0,7...0,8).
ВОЗДУШНЫЙ СЕПАРАТОР А1-БВЗ
Воздушный сепаратор с замкнутым циклом воздуха А1-БВЗ пред-
назначен для очистки зерна злаковых и крупяных культур от примесей,
отличающихся аэродинамическими свойствами, для отделения лузги
из продуктов шелушения пленчатых культур (риса, гречихи, овса, ячме-
ня), а также для контроля крупы и отходов.
В сварном корпусе воздушного сепаратора А1-БВЗ (рис. 3) находят-
ся центробежный вентилятор 6, канал 3 с рассекателем 2, рабочая каме-
ра 13, пневмосепарирующий канал 4 и осадочная камера 5 со шнеком 9
для вывода относов. Вентилятор и шнек приводятся в движение от об-
Рис 3. Воздушный сепаратор А1-БВЗ:
1— приемный патрубок, 2— рассекатель; 3— канал для зерна, 4 — пневмосепари-
рующий канал, 5 — осадочная камера, 6—вентилятор; 7 — дроссель, 8 — заслонка;
9 — шнек, 10—патрубок для отходов, И — планка; 12 — патрубок для зерна, 13—
рабочая камера, 14 — грузовой клапан
10
щего электродвигателя через клиноременную передачу. В нижней части
канала 3 для зерна установлен грузовой клапан 14.
В рабочей камере расположены три отражательные планки 11 и гре-
бенки. Выпускной патрубок 10 для предотвращения подсоса воздуха
снабжен клапаном. В верхней части осадочной камеры установлен дрос-
сель 7, представляющий собой трубу, которая проходит по всей ширине
осадочной камеры и имеет трапецеидальный вырез на боковинах. Внут-
ри трубы установлена ось, на которой закреплен сектор из листовой ста-
ли. Один конец оси выведен за пределы камеры и на него насажена
рукоятка для перемещения сектора. Она позволяет изменять величину
щели и тем самым количество воздуха, циркулирующего в сепараторе.
К боковой стенке сепаратора присоединяют вентилятор.
Воздушный поток вентилятором отсасывается через щель дросселя
из осадочной камеры и нагнетается в рабочую камеру. Гребенки позво-
ляют равномерно распределить воздушный поток по длине камеры. Зер-
но, преодолевая сопротивление грузового клапана, падает вниз с одной
отражательной планки на другую, при этом подвергаясь действию воз-
душного потока. Захваченные легкие примеси осаждаются в камере 5
и выводятся шнеком. Очищенное зерно удаляют через патрубок 12.
АСПИРАТОР А1-БДА
Аспиратор А1-БДА с замкнутым циклом воздуха предназначен для
очистки зерна злаковых и крупяных культур от примесей, отличающихся
аэродинамическими свойствами, для выделения лузги из продуктов
шелушения пленчатых культур, а также для контроля крупы и отходов.
В сварном корпусе 6 аспиратора (рис. 4) расположены центробеж-
ный вентилятор 8, приемный конус 9 с заслонкой, осадочная камера 14
и шнек 15 с клапаном 12 для вывода относов. Снаружи на корпусе
установлен приемный патрубок 5, под которым находятся рабочий ка-
нал 4, грузовой клапан и отражатель 2.
Рабочёе колесо вентилятора приводится во вращение от электродви-
гателя 13, а шнек — через контрпривод 17 посредством клиноременной
передачи. Положение заслонки конуса регулируют рукояткой 11,
а положение отражателя 2 — рукояткой 16. В корпусе сделаны два окна
с дверками /. Привод машины закрыт съемным ограждением 7.
Поступающее в аспиратор зерно (или продукты его шелушения) че-
рез рабочий канал падает на отражатель 2, а с него высыпается через
щель в приемник отводящей самотечной трубы. При этом зерно про-
дувается встречным потоком воздуха, который уносит легкие примеси
в камеру 14. Здесь примеси оседают и выводятся шнеком 15 наружу,
а воздух через щель в приемном конусе засасывается вентилятором
и вновь направляется навстречу зерну, поступающему в аспиратор.
Техническая характеристика аспираторов А1-БВЗ и А1-БДА приве-
дена в таблице 5.
АСПИРАТОРЫ ТИПА А1-БДЗ
Аспираторы типа А1-БДЗ с замкнутым циклом воздуха и диамет-
ральным вентилятором предназначены для разделения продуктов шелу-
шения крупяных культур (отбора лузги и мучки, контроля лузги, конт-
11
Рис. 4, Аспиратор А1:БДХ?;
/ — дверка, 2 — отражатель, 3 — грузовой
клапан, 4 — рабочий канал; 5 — приемный
патрубок; 6 — корпус, 7 — ограждение,
8 —г вентилятор, 9 — приемный конус; 10 —
заслонка; 11, 16 — рукоятки, 12 — клапан,
13 — электродвигатель, 14 — осадочная
камера; 15 — шнек, 17 — контрпривод
5. Техническая характеристика аспираторов
Показатели	А1-БВЗ	А1-БДА
Производительность, т/ч	10	5
Эффективность, %	50...60	50...60
Длина пневмосепарирующего канала, мм	1200	500
Ротор вентилятора:		
диаметр, мм	606	420
частота вращения, об/мин	1100	1600
Расход воздуха, м3/ч	5000...6000	2800...4300
Частота вращения шнека, об/мин	180...200	150
12
П родолжение
Показатели	А1-БВЗ	А1-БДА
Мощность электродвигателя, кВт Габариты, мм:	3,0	2,2
длина	1860	1300
ширина	1550	1100
высота	1962	1660
Масса, кг	830	450
роля готовой продукции) и для очистки зерна пшеницы от аэродинами-
чески легких примесей. Аспираторы устанавливают в шелушильных
отделениях крупяных и зерноочистительных отделениях мукомольных
заводов. Аспираторы типа А1-БДЗ выпускают двух модификаций по
производительности 6 т/ч (А1-БДЗ-6) и 12 т/ч (А1-БДЗ-12).
Аспиратор (рис. 5) состоит из приемного патрубка 1 и корпуса,
представляющего собой сборно-сварную конструкцию из листовой ста-
ли, в которой внутренними стенками и перегородками образованы
приемная камера И, вертикальные пневмосепарирующий 10 и рецирку-
ляционный 5 каналы, осадочная камера 4. В нее по длине машины
встроен диаметральный вентилятор (ротор) 2 и шнек 7 для вывода
относов.
К нижней части пневмосепарирующего канала приварен выпускной
патрубок 9 для вывода очищенного продукта из аспиратора. В верхней
части приемной камеры установлен механизм 13 с двумя грузовыми
клапанами, сблокированными между собой тягой, и делитель 12, поло-
жение которого можно изменять относительно приемного патрубка в
зависимости от направления потока продукта. Это позволяет лучше рас-
пределить продукт по длине приемной камеры и пневмосепарирующего
канала. Двухклапанный механизм автоматически поддерживает постоян-
ный уровёнь 'продукта в приемной камере независимо от его поступ-
ления.
В пневмосепарирующем канале продукт падает на направляющую,
которая в конце имеет горизонтальный участок для лучшего «разбрыз-
гивания» зерна в зоне сепарирования, или на наклонную плоскость
ската при использовании сепаратора на контроле лузги. Для регулиро-
вания воздушного режима на входе в осадочную камеру установлена
поворотная заслонка 3 обтекаемой формы. Ее поперечное сечение имеет
форму лемнискаты.
Ротор диаметрального вентилятора сварной конструкции на полуосях
с промежуточными дисками, к которым приварены 29 лопаток, вра-
щается в подшипниковых узлах. В зависимости от перерабатываемой
культуры и производительности частоту вращения ротора вентилятора
изменяют, заменяя шкивы. Вал шнека установлен в двух шариковых
сферических подшипниках.
С противоположной стороны привода ротора сделано окно для вы-
вода относов из шнека и установлен противоподсосный клапан, кото-
рый выполнен из листовой резины и армирован продольными металли-
ческими полосами. Для визуального наблюдения за поступлением про-
дукта в аспиратор и его сепарированием в пневмоканале с торцов ма-
13
/ 2
9	8
Рис 5. Аспиратор типа А1-БДЗ*
/ — приемный патрубок, 2 — вентилятор,
3 — заслонка, 4 — осадочная камера, 5 —
рециркуляционный канал, 6 — электродви-
гатель, 7 — шнек, 8 — контрпривод, 9 —
выпускной патрубок, 10 — пневмосепари-
рующий канал, //—приемная камера,
12 — делитель, 13 — двухклапанный ме-
ханизм
Рис. 6 Технологическая схема аспи-
ратора типа А1-БДЗ:
1 > 5 — патрубки, 2 — пневмосепарирую-
щий канал, 3 — скатная плоскость, 4 —
скат, 6 — вентилятор, 7 — осадочная ка-
мера, 8 — шнек, / — неочищенное зерно,
II — очищенное зерно, III — относы, IV —
очищенный воздух, V — воздух с относами
шины предусмотрены два смотровых окна, которые крепят на стенках
с помощью резиновых уплотнений. Для очистки внутренней поверхности
аспиратора к торцевым стенкам корпуса крепят на петлях фортки
и дверку с резиновыми уплотнениями, которые фиксируют ручками с за-
жимами. Для более надежной герметичности вывода относов с аспира-
тором поставляют патрубок, который закрепляют к торцевой стенке кор-
пуса.
Привод вентилятора и шнека от электродвигателя 6, который уста-
новлен на плите, через клиноременную передачу и контрпривод 8.
Последний можно перемещать в двух направлениях: по вертикали и
горизонтали, обеспечивая таким образом натяжение всех клиновых рем-
ней.
Принцип работы аспиратора заключается в следующем (рис. 6).
Исходный продукт через приемный патрубок 5 самотеком поступает
в приемную камеру, в которой по наклонным скатам 4 равномерно
распределяется по всей ее длине. Затем по наклонной скатной плос-
кости 3 продукт поступает в пневмосепарирующий канал 2, где проду-
вается восходящим потоком воздуха, создаваемым диаметральным вен-
тилятором 6.
14
Аэродинамически легкие примеси захватываются воздухом и посту-
пают в осадочную камеру 7. Очищенный продукт выводится из машины
через выпускной патрубок 1. Относы, осаждаясь в камере 7, выводятся
из машины шнеком 8. Воздух, освобожденный от примесей, вновь заса-
сывается ротором вентилятора и'через рециркуляционный канал посту-
пает в пневмосепарирующий канал. Таким-образрм, воздушный цоток
движется по замкнутому циклу.
Техническая характеристика аспираторов типа А1-БДЗ приведена
в таблице 6.
6. Техническая характеристика аспираторов типа А1-БДЗ
Показатели	А1-БДЗ-12	А1-БДЗ-6
Производительность, т/ч: •		
на выделении лузги и мучки из продуктов шелу- шения крупяных культур (гречиха, рис, овес)*	7,5	3,75
на контроле лузги	2	1
на контроле крупы	10	5
на очистке зерна пшеницы Технологическая эффективность, %:	12	6
извлечения лузги	90+5	90+5
выделения примесей пшеницы Размеры пневмосепарирующего канала, мм:	60	60
длина	1200	600
ширина	140	140
Мощность электродвигателя, кВт Габариты, мм:	1,5	1,1
длина	1600	1000
ширина	1300	1300
высота	1860	1860
Масса, кг	600	430
* Производительность на овсе снижается на 25 %.
Во время работы сепаратора под нагрузкой о,собое внимание следует
обратить на: равномерность подачи в аспиратор про4укта, не допуская
его перегрузки (наблюдение осуществляют через,. смотровые" окнаf ца
приемной камере); чувствительность и плавность работы двухклапанно-
го механизма приемной камеры; положение грузов (их регулируют так,
чтобы уровень продукта над грузовым клапаном был в зоне смотрового
окна); равномерность подачи и распределения продукта по длине пнев-
мосепарирующего канала; скорость и равномерность воздушного пото-
ка по длине пневмосепарирующего канала, не допуская уноса годного
продукта с отходами; отсутствие подсоров и пыления через смотровые
окна, фортки и грузовой клапан на выходе относов.
ВОЗДУШНЫЙ сепаратор рз-баб
Сепаратор предназначен для очистки зерна от легких примесей.
Приемная камера 12 сепаратора (рис. 7) сварной конструкции имеет
отверстие в верхней части для поступления зерна в смотровое окно.
Корпус изготовлен из листовой стали в виде вертикального прямоуголь-
ного канала. Его основание сварено из уголков.
15
Рис. 7. Воздушный сепаратор РЗ-БАБ:
На боковинах сепаратора по
всей высоте расположены смот-
ровые окна 1. Задняя стенка
имеет жалюзи 8 для поступле-
ния воздуха в пневмосепари,-
рующий канал. Внутри корпуса
установлена подвижная стенка;
5, которая с передней стенкой
корпуса образует пневмосепа-
рирующий канал 6. Подвижная
стенка состоит из верхней и
нижней частей, шарнирно сое-
6 диненных между собой. Поло-
жение обеих частей регулируют
штурвалами 4 и 9 так, что мож-
но устанавливать различную
скорость воздуха в верхней и
нижней частях пневмосепари-
рующего канала.
В верхней части пневмосе-
парирующего канала установ-
лена дроссельная заслонка 2
для регулирования расхода воз-
духа. Ее положение фиксируют
штурвалом 3. Вибролоток 11
сварной конструкции обеспечи-
вает подачу зерна в пневмосе-
парирующий канал. Резиновая
накладка вибролотка служит
днищем приемной камеры. С
корпусом лоток соединен рези-
/ новыми подвесками и пружи-
/ нами 7, которые обеспечивают
необходимый подпор зерна в
приемной камере независимо от
нагрузки, что предотвращает
подсос воздуха в пневмосепа-
1 — смотровое окно, 2 — дроссельная заслон-
ка; 3 — штурвал заслонки, 4,9 — штурвалы
подвижной стенки, 5 — подвижная стенка,
6 — пневмосепарирующий канал, 7 — пружи-
на, 8 — жалюзи, 10— вибратор, 11— вибро-/
лоток, 12 — приемная камера, 13 — ограни/
читель хода	/
рирующий канал. Для установления, начального зазора между вибро-
лотком и приемной камерой служит ось с ограничителем хода 13. Это
винтовое устройство, на которое опирается вибролоток.
Вибролоток приводится в колебательное движение инерционным
вибратором 10, который представляет собой электродвигатель с деба-
лансными грузами. Изменяя их положение, увеличивают или уменьшают
амплитуду колебаний вибролотка в пределах 1,5...2,5 мм. На боковой
стенке корпуса расположена люминесцентная лампа, освещающая пнев-
мосепарирующий канал, что облегчает визуальный контроль и регулиро-
вание рабочего процесса. Сепаратор устанавливают на подставке, кото-
рую крепят к перекрытию этажа.
Технологический процесс в воздушном сепараторе происходит сле-
дующим образом. Зерно поступает в приемную камеру 12, затем на виб-
ролоток 11. Подпор зерна препятствует подсосу воздуха в приемную
камеру. Вибролоток не только выравнивает слой зерна по всей длине
16
пневмосепарирующего канала, но и способствует расслоению зерновой
смеси так, что легкие примеси перемещаются в верхний слой. Это спо-
собствует более эффективному их выделению воздухом. Кроме того, под-
вижную стенку 5 в нижней части устанавливают в такое положение,
чтобь! слой зерна, сходящего с вибролотка 11, был практически гори-
зонтальным. Все это создает оптимальные условия для пневмосепариро-
ванйя/
Основное количество воздуха, проходя под вибролотком 11, объеди-
няется с воздухом, поступающим через жалюзи задней стенки, и про-
низывает слой зерна. Дополнительное поступление воздуха через жалю-
зи препятствует оседанию пыли в пневмосепарирующем канале. Легкие
примеси вместе с воздухом поднимаются вверх по каналу и уносятся
в аспирационную систему, а очищенное зерно выводится через выпуск-
ной патрубок.
Отличительная особенность воздушного сепаратора РЗ-БАБ — это
наличие вибролотка, обеспечивающего надежное распределение и рас-
слоение зерна по длине пневмосепарирующего канала, а также воз-
можность регулирования сечения и формы пневмосепарирующего ка-
нала, что существенно повышает эффективность очистки зерна от лег-
ких примесей.
Техническая характеристика сепаратора РЗ-БАБ
Производительность, т/ч	10,5
Эффективность, %	65...75
Расход воздуха, м3/ч	4800
Частота колебаний вибролотка, колеб/мин	1420
Мощность, кВт:	
электровибратора	0,12
светильника	0,04
Размеры пневмосепарирующего канала, мм:	
длина	1005
ширина	180
высота	1450
Габариты, мм:	
длина	ИЗО
ширина	950
высота	1450
Масса, кг	270
Перед пуском воздушного сепаратора следует обратить внимание на
крепление вибратора. Амплитуду его колебаний регулируют, изменяя
взаиморасположение грузов, установленных на концах вала. С увеличе-
нием расстояния между грузами амплитуда уменьшается, и наоборот.
Для регулирования амплитуды колебаний снимают верхний и нижний
кожухи вибратора, отпускают болты крепления крайних грузов. Далее
приближают или удаляют свободные грузы относительно закрепленных.
Необходимо следить за тем, чтобы положение грузов в верхней и ниж-
ней частях вибратора строго совпадало. Затем закрепляют грузы и уста-
навливают кожухи.
Вибролоток должен свободно вибрировать (от руки), а его амплиту-
да не должна превышать 3 мм. Недопустимо касание вибролотка сте-
нок приемкой камеры. Примерное расстояние между приемной камерой
и резиновой пластиной вибролотка 3...4 мм. Вибролоток устанавливают
строго параллельно кромке камеры так, чтобы размер щели был одина-
17
ковым по всей длине; его регулируют, • изменяя натяжение пружины.
Для эффективной работы и предотвращения подсосов воздуха необ-
ходимо следить, чтобы приемная камера была заполнена зерном, осо-
бенно наиболее удаленные от центра зоны. Для того чтобы добиться
требуемой эффективности очистки, проводят регулирование дроссельной
заслонки и подвижной стенки. В это время для освещения пневмрсепа-
рирующего канала используют светильник.
Причиной переполнения зерном приемной камеры может быть недос-
таточная величина щели между вибролотком и стенкой камеры или
недостаточная амплитуда колебаний вибролотка, снижающая подачу
зерна. В первом случае необходимо увеличить питающую щель, ослабив
натяжение подвесных пружин, во втором — увеличить амплитуду коле-
баний, сдвигая дебалансные грузы.
ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ сепаратор рз-бсд
Пневматический сепаратор РЗ-БСД предназначен для разгрузки
зерна, перемещаемого в нагнетающей сети пневмотранспорта, а также
для выделения аспирационных относов: тяжелых (щуплых, изъеденных
и битых зерен) и легких (оболочек, соломистых частиц, пыли).
Цилиндрический корпус сепаратора (рис. 8) представляет собой
сварную конструкцию. В его верхней части установлены винты для креп-
ления направляющей воронки 9, а в нижней части расположены стой-
ки 3, соединяющие корпус с выпускным патрубком 1 для очищенного
зерна и опорами 16. Корпус надевают на распределительный конус и ус-
танавливают на направляющее кольцо. В нем сделаны три окна 5, пред-
назначенные для регулирования направляющей воронки 9 и наблюдения
за равномерностью распределения зерна.
Приемный патрубок 7 закреплен сверху на корпусе поворотным
фланцем 8. Внутри патрубка расположен отражатель 6, направляющий
поток зерна в воронку. Для обслуживания предусмотрена съемная
крышка.
Распределительный конус 10 представляет собой сварную конструк-
цию, состоящую из конусной и цилиндрической частей. Здесь происхо-
дит равномерное распределение зерна по всей окружности воздушного
канала. Конус 10 надевают на внутренний кожух 13 и по всей его ок-
ружности приваривают козырек 11, способствующий направлению вниз
крупных относов. Кожух 13 образует цилиндр, внутри которого прива-
рен перевернутый усеченный конус 12. Они образуют осадочную камеру,
где осаждаются тяжелые относы (частицы зерна). Диаметр отсасыва-
ющего патрубка 14 неодинаков по высоте, что позволяет более плавно
изменять скорость. Его монтируют внутри сепаратора. Поток воздуха,
проходящий через патрубок и дроссельную наставку 15, уносит легкие
относы (легкие примеси), которые осаждаются в фильтре-циклоне аспи-
рационной сети.
Выпускной патрубок 1 выполнен в виде неправильного конуса. К ко-
нусной его части фланцем прикреплен электросигнализатор 2, имеющий
следующие узлы: педаль, стержень, клапан, микровыключатель, пружи-
ну, две стойки и электрокабель. Накапливаясь, зерно давит на педаль,
которая через стержень нажимает на микровыключатель, сблокирован-
ный с подачей зерна. Одновременно подается сигнал на пульт управле-
ния и отключается подача зерна. После устранения подпора в конусе
18
выпускного устройства пружина воз-
вращает клапан в первоначальное
положение, подача зерна автоматиче-
ски возобновляется.
Технологический процесс проходит
следующим образом. Зерно / вместе
с транспортирующим воздухом из
нагнетающего продуктопровода по-
ступает через приемный патрубок 7 в
сепаратор, ударяется об отражатель
6 и падает в направляющую ворон-
ку 9. Из нее оно попадает в конус 10
и, равномерно распределяясь по ок-
ружности, ссыпается через внешнее
кольцевое пространство на направ-
ляющее кольцо. Далее зерно посту-
пает в кольцевой канал, где пронизы-
вается встречным потоком воздуха.
Очищенное зерно // падает вниз, а
легкие частицы уносятся в осадочную
камеру. Там они дополнительно раз-
деляются на тяжелые IV и легкие III
относы. Тяжелые относы выводятся
из осадочной камеры через шлюзовой
затвор, а легкие уносятся воздушным
потоком в аспирационную сеть.
Техническая характеристика
сепаратора РЗ-БСД
Рис. 8. Пневматический сепаратор
РЗ-БСД:
/ — выпускной патрубок, 2 — электро-
сигнализатор, 3 — стойка, 4 — корпус,
5 — окно; 6 — отражатель, 7 — прием-
ный патрубок, 8 — фланец, 9 — на-
правляющая воронка, 10 — распреде-
лительный конус, 11 — козырек, 12 —
конус, 13 — внутренний кожух; 14 —
отсасывающий патрубок; 15 — дрос-
сельная наставка, 16 — опора, / —
зерно с воздухом; II — очищенное зер-
но, /// — легкие относы с воздухом,
IV — тяжелые относы
Производительность, т/ч	7
Эффективность, %	50...60
Расход воздуха, м3/ч	3250
Диаметр наружного цилиндра, мм 1174
Размеры пневмосепарирующего ка-
нала, мм.
длина*	2800
ширина	60
высота	400
Габариты, мм:
длина	1174
ширина	1174
высота	2182
Масса, кг	335
* По среднему диаметру кольцевого канала
Расход воздуха регулируют дроссельным клапаном, установленным
в нижней части отсасывающего воздуховода. Если в нем обнаруживают
целые зерна, скорость воздуха уменьшают дроссельным клапаном. На-
блюдая в цилиндрическое прозрачное окно, можно заметить неравно-
мерность поступления зерна. В этом случае открывают продольные от-
верстия для забора воздуха. Дополнительный приток воздуха в верхней
части способствует более равномерному распределению зерна.
19
АСПИРАЦИОННЫЕ КОЛОНКИ ТИПА БКА
Аспирационная колонка А1-БКА. Ее относят к устройствам с кас-
кадным принципом пневмосепарирования, она предназначена для выде-
ления примесей из зерна злаковых культур, разделения продуктов
шелушения крупяных культур, отличающихся аэродинамическими свой;
ствами, а также для контроля крупы и лузги.
Над питающим валиком 12 (рис. 9) размещен грузовой клапан 14,
регулирующий толщину слоя продукта. Под валиком 12 расположены
наклонные скаты 15 и четыре поворотных клапана, образующих каскады
сепарирования. Клапаны 16 позволяют регулировать направление воз-
душного потока и прохождение продукта в зоне сепарирования. В ниж-
ней части корпуса на выходе из машины установлено магнитное устрой-
ство 17, представляющее собой набор малогабаритных магнитных дуг,
соединенных полюсными накладками.
Осадочная камера 10 имеет вверху клапан 13 для регулирования
расхода воздуха и соответственно скорости воздуха в зоне сепарирова-
ния. В нижней части камеры расположены два ряда разрезных клапа-
нов 8, которые в процессе работы в результате образующегося вакуума
прижимаются к наклонному скату и по мере накопления продукта силой
его тяжести открываются, выпуская продукт (легкие примеси), не нару-
шая герметичности. Для регулирования положения клапанов 16 служат
рукоятки /, установленные на наружной боковой поверхности колонки.
Здесь же находятся смотровые окна 6, 7 и 9.
Колонка имеет два прямоугольных отверстия, предназначенных для
присоединения самотечной трубы и патрубка для аспирации, к которому
подсоединяют воздуховод аспирационной сети. На передней стенке ко-
лонки сделаны два люка со съемными фортками 2, которые обеспечи-
вают доступ к питающему валику и магнитному устройству. Электро-
Рис. 9. Аспирационная колонка А1-БКА:
/ — рукоятка, 2 — съемная фортка; 3 — редуктор, 4 — электродвигатель; 5 — кронш-
тейн; 6, 7, 9 — смотровые окна с лючками, 8 — клапан, 10— осадочная камера, 11—
корпус, 12 — питающий валик, 13, 16 — поворотные клапаны, 14 — грузовой клапан,
15 — неподвижный скат, 17 — устройство для выделения металломагнитных примесей
20
двигатель и редуктор устанавливают на кронштейне 5, закрепленном
к корпусу колонки.
Продукт через приемное отверстие попадает на питающий валик
0 75 мм и равномерной лентой через грузовой клапан поступает на пер-
вый' неподвижный наклонный скат. Далее, перемещаясь с одного ската
нй}Кругой, продукт каждый р’аз изменяет ’направлёние движения, обра-
зуя четыре каскада. На всём путй перемещения продукт продуНаётся
воздушным потоком, который увлекает и уносит в осадочную камеру
легкие примеси (лузгу, пыль, мелкий сор и т. д.).
Зерно (или ядро), пройдя все каскады пневмосепарирования, посту-
пает в нижнюю часть корпуса на наклонную плоскость магнитного уст-
ройства и, пройдя по ней, выводится из машины, а металломагнитные
примеси удерживаются на полюсных накладках. Эти примеси периоди-
чески удаляют, очищая рабочую поверхность магнитного устройства.
Легкие примеси осаждаются в камере 10 и по мере накопления выво-
дятся из машины.
В период пуска колонки необходимо отрегулировать подачу продукта
с помощью грузового клапана 14, общий расход воздуха на колонку
(клапан 13) и по каскадам (клапаны 16), ориентируясь на максимально
достигнутую технологическую эффективность. Воздушный режим в про-
цессе эксплуатации необходимо периодически регулировать.
Техническая характеристика аспирационной колонки А1-БКА
Производительность, т/ч:
для зерна	5
для продуктов	шелушения	крупяных	культур	3,3
для крупы	3,8
Эффективность, %:
для зерна	80
для продуктов	шелушения	крупяных	культур	75
для крупы	95...97
Расход , воздуха,	м3/ч	2900...4800
агтота 1 вращения	питающего	валика, об/мин	42
щнЬёть электродвигателя,	кВт	0,4
ТабариТы, мм:
длина	1400
ширина	825’
высота	1280
Масса, кг	300
Аспирационная колонка У1-БКА. Предназначена для пневматическо-
го сепарирования зерновой смеси, ее применяют в подготовительных
отделениях мукомольных заводов при подаче зерна на второе отвола-
живание. На крупозаводах колонки не используют.
Аспирационная колонка У1-БКА (рис. 10) состоит из двух сварных
частей: пневмосепарирующего узла 3 и переходника 10 (с прямоуголь-
ника на круг) для вывода зерна из канала. Переходник снабжен смот-
ровым окном 2. В аспирационном канале 8 (каскадного типа) установ-
лены направляющие лотки 7 и задвижки 9 для регулирования воздуш-
ного потока:
В крышке корпуса сделано два отверстия — круглое и овальное:
первое служит для ввода зерна через патрубок 5, а второе — для под-
соединения к системе аспирации через конфузор 6. Под круглым отвер-
стием внутри аспирационного канала по всей длине установлены на-
21
Рис. 10. Аспирационная колонка У1-БКА:
/ — отводящий патрубок; 2 — смотровое окно, 3 — пневмосепарирующий узел, 4 —
зажим для присоединения конфузора, 5 — приемный патрубок, 6 — конфузор, 7 —
направляющие лотки, 8 — канал; 9 — задвижка; 10 — переходник
клонно к горизонтали направляющие лотки 7, предназначенные для из-
менения направления движения зерна и обеспечивающие его каскадное
движение. Крепят лотки к торцевым стенкам так, чтобы можно было
регулировать их положение.
Принцип работы колонки заключается в продувании зерна пото-
ком воздуха, уносящего с собой легкие примеси, отличающиеся от зерна
аэродинамическими свойствами. Режим технологического процесса пнев-
матического сепарирования зерновой смеси непрерывный.
В отличие от колонки А1-БКА аспирационная колонка У1-БКА
не имеет приводных узлов, что делает ее более простой и надежной.
Порядок работы колонки следующий. Зерновая смесь через патрубок 5
в верхней крышке самотеком поступает на лотки колонки, где изменяет
направление движения и зигзагообразно перемещается вниз под дейст-
вием силы тяжести. При перемещении с одного лотка на другой зерно
продувается воздушным потоком, поступающим в колонку через прямо-
угольные отверстия в передней стенке колонки. Выделенная легкая при-
месь уносится из колонки воздушным потоком в аспирационную сеть
через конфузор в верхней крышке.
Для эффективности работы колонки необходимо раз в месяц (в де-
кадную остановку) очищать рабочую зону колонки и проверять креп-
22
ление направляющих лотков и заслонок. Очищать рабочую зону необ-
ходимо при работающей аспирационной сети и полностью перекрытой
подаче зерна в колонку.
В процессе эксплуатации необходимо периодически проверять эф-
фективность сепарирования и наличие годного зерна в относах, т. е.
четкость сепарирования. Нарушение этих параметров, а также подсор
зерна й пыление надо своевременно выявлять, определять причину
отклонений и немедленно принимать меры к их устранению. Наиболее
характерны следующие причины: нарушение режима работы в аспира-
ционной сети, забивание колонки, налипание пыли, ослабление креп-
лений и смещение положений направляющих лотков и заслонок, нару-
шение герметичности соединений.
Техническая характеристика аспирационной колонки У1-БКА
Производительность, т/ч	11,8
Эффективность, %	55...60
Расход воздуха, м3/ч	1200... 1250
Габариты, мм:
длина	630
ширина	485
высота	707
Масса, кг	38
ГЛАВА II. ЗЕРНОВЫЕ СЕПАРАТОРЫ
Зерновые сепараторы на мукомольных заводах, элеваторах и крупя-
ных заводах применяют для очистки зерновой смеси от примесей. Для
очистки зерна от примесей, отличающихся от него геометрическими
размерами (шириной и толщиной), применяют ситовые сепараторы.
Воздушно-ситовые сепараторы дополнительно очищают зерно от приме-
сей по аэродинамическим свойствам. В них зерно от мелких и крупных
примесей очищают на ситах*, а от легких — в пневмосепарирующих
каналах до. поступления зерна на сита и на выходе из машины. В во-
р>6хоочиститёлях и скальператорах зерно очищается от случайных
крупных примесей.
Ситовые сепараторы по конструктивному исполнению основных ра-
бочих органов разделяют на две группы: с плоскими и цилиндрически-
ми ситами. Сепараторы с плоскими ситами получили наиболее широкое
распространение, так как имеют лучший коэффициент использования
рабочей площади сит. Применяют два типа таких сепараторов с дви-
жением сит: возвратно-поступательным и круговым поступательным в
горизонтальной плоскости. Ко второй группе относят также виброцент-
робежные сепараторы, рабочие цилиндры которых установлены верти-
кально, и барабанные скальператоры с горизонтальным расположением
барабана.
Воздушно-ситовые сепараторы можно подразделить на две группы:
для первичной очистки зерна главным образом от вегетативных при-
месей (ворохоочистители) и собственно воздушно-ситовые сепараторы,
устанавливаемые на элеваторах и мукомольных зав щах. Сепараторы
классифицируют: по исполнению — на стационарные, одинарные и спа-
* Принят обобщающий термин «сито», однозначный с весьма распростра-
ненным в сельскохозяйственной литературе понятием «решето».
23
ренные; по типу привода — с инерционным колебателем, эксцентрико-
вым колебателем и кривошипно-шатунным приводом; по способу очист-
ки сит — с приводными, инерционными, ударными механизмами. Часть
сепараторов, в основном небольшой производительности, комплектуют
индивидуальными вентиляторами.
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ЗЕРНОВЫХ СЕПАРАТОРОВ
Основными расчетными параметрами плоских сит сепараторов яв-
ляются: ширина и длина подсевных сит, угол наклона их к горизонтали,
угол направления колебаний, кинематические параметры и т. д.
Ширину В (см) подсевного сита определяют по формуле
В = Q/q,
где Q — производительность, кг/ч; q — удельная нагрузка (на единицу ширины
сита), кг/(ч-см)
Кривые, приведенные на рисунке 11, показывают, как влияют удель-
ная нагрузка и гранулометрический состав мелких примесей на эффек-
тивность их выделения из пшеницы при просеивании на сите длиной
2000 мм, совершающем возвратно-поступательное движение. Аналогич-
ные кривые можно получить при очистке ржи. Пользуясь этими кривы-
ми, можно выбрать размеры отверстий сит для машин разного назна-
чения. Например, при расчете сит для очистки зерна на мукомольных
Удельная зерновая нагрузна
Рис. 11. Эффективность работы сита в
зависимости от удельной нагрузки и
гранулометрического состава примесей
в пшенице при частоте колебаний
я = 640 в минуту и эксцентриситете
R — 5 мм:
/ — проход сита с отверстиями размером
1,2X20 мм; 2 — проход — 1,4Х 20 мм,
сход — 1,2X20 мм, 3 — подсев в целом,
4 — проход — 1,5X20 мм, сход — 1,4Х
Х20 мм, 5 — проход — 1,6X20 мм,
сход — 1,5X20 мм, 6 — проход — 1,7Х
Х20 мм, сход с сита с отверстиями разме-
ром 1,6Х 20 мм
заводах или в семяочистительных
цехах на заданную эффективность
следует ориентироваться на наи-
более трудные для выделения мел-
кие примеси. Если машину пред-
полагают использовать для пер-
вичной очистки зерна, например,
на элеваторе, следует ориентиро-
ваться на кривую 3 рисунка 11.*
Она характеризует эффективность
работы сита при условии, когда
мелкие примеси состоят из смеси
частиц всех классов крупности в
разных соотношениях.
Удельную нагрузку q для муко-
мольных сепараторов принимают
для подсевных сит 45...60 кг/(ч*см),
для сортировочных с отверстиями
0 6...10 мм — в 3...4 раза больше,
а для приемных с отверстиями
0 20...40 мм — в 8...10 раз боль-
ше, чем для подсевных сит. Это
относится к наклонным ситам,
получающим горизонтальные коле-
бания. Для высокопроизводитель-
ных сепараторов, установленных
на элеваторах, удельную нагрузку
q на подсевные сита принимают
до 200 кг/(ч*см).
24
Длину сита L (м) определяют по формуле
L = Q/qFB,
где Q—производительность, кг/ч, qr—удельная производительность (произво-
дительность на единицу площади сита), кг/(ч-м2); В— ширина сита, м.
Удельная производительность сит для отделения крупных примесей
зависит от рабочих размеров отверстий. Для сита с отверстиями 0 6 мм
и более, совершающего горизонтальные колебания, удельная производи-
тельность qF[ кг/ (ч • м2) ] при очистке пшеницы влажностью 15 % может
быть определена по формуле
qF = 6-103 (а - 4,5),
где а — рабочий размер отверстия сита, мм.
Для ориентировочного нахождения удельной производительности сит
при различной засоренности и влажности зерновой смеси можно ис-
пользовать эмпирическую формулу
qF = qFl (2,1 — 0,035/? — 0,06ау Д- 0,001 wb)y
где qFi — удельная производительность сита при b = 10% и о? = 15%; b — за-
соренность зерновой смеси, %; w — влажность зерна, %.
Частоту и амплитуду колебаний сит выбирают в зависимости от
физико-механических свойств зерна и примесей. Для оценки и выбора
кинематических параметров часто пользуются условным кинематичес-
ким параметром, представляющим произведение угловой частоты в
квадрате на амплитуду колебаний, т. е.
k = со2/? или k = ($2R/g •
Такой обобщенный коэффициент в известной степени оправдан для
установившегося класса машин с однотипными геометрическими, кине-
матическими и конструктивными параметрами. Для очистки пшеницы
и ржи принимают со2/? = 12,5...16 м/с2 при R = 0,005 м, для калибро-
вания семян кукурузы со2/? = 11...12 м/с2 при R = 0,007 м. Эти значения
относятся к зерну нормальной влажности и засоренности. Показатели,
характеризующие оптимальные режимы работы сит при просеивании
зерна повышенной влажности и засоренности, устанавливают экспери-
ментальным путем.
Для достижения проектной производительности при максимально
возможной эффективности очистки зерна необходимо подбирать сита в
соответствии с видом и требуемым качеством перерабатываемого зерна.
Нормальные зерна не должны попадать в сход сортировочного сита.
В сходе с подсевного сита должно быть минимальное количество щуп-
лых, дробленых зерен и других мелких примесей.
Сита для сепараторов подбирают на основании результата просеи-
вания образца очищаемого зерна в лабораторных условиях при пропус-
ке через сепаратор пробной партии зерна. Сита считают подобранными
правильно в том случае, если сортировочные сита покрываются зерном
не менее чем на 1/3 длины, а проходом через подсевное сито выделяются
минеральные и органические примеси размером мельче нормального
зерна. Рекомендуемые размеры отверстий сит приведены в таблице 7.
Воздушный режим в пневмосепарирующих каналах регулируют
дроссельными клапанами так, чтобы в аспирационные относы попадало
не более 2 % полноценного зерна от их общей массы.
25
7. Размер отверстий (мм) сит
Культура	Сито		
	сортировочное	разгрузочное	подсевное
Пшеница	0 8—7—6,5	0 5—6	□ 1,7X20
Рожь	0 8—6,5—6	0 5—6	□ 1,5X20
Ячмень	0 10—9—8	0 6-7	ш 2X20
Овес	0 н — ю—9	0 6-7	□ 1,8X20
Кукуруза	0 12—10—8	0 7—8	0 3,0
Семена подсолнечника	0 12—8—6	0 6-7	0 3,0
Просо	0 6,5—5,4	0 4—5	□□1,4X20
Гречиха	0 8—7—6	0 5—4	0 3,0
Горох	0 10—12	0 6-7	0 4,5
На мукомольных заводах, оснащенных комплектным оборудованием,
применяют очистку зерна с его фракционированием, что существенно
влияет на повышение выхода и качества муки. Это достигается бла-
годаря тому, что из исходной зерновой смеси извлекают высокозольные
компоненты (сорную и зерновую примеси, мелкую фракцию).
Данная технология позволяет обеспечить высокую эффективность
очистки зерна от сорной и зерновой примесей, выделение мелкого зерна
в количестве 4...5 %, что повышает выход муки высшего сорта на 1,2 %.
Для окончательной очистки зерна перед размолом в зерноочиститель-
ном отделении также устанавливают зерноочистительные сепараторы
меньшей производительности.
МАШИНА ЗД-10
Машина ЗД-10 предназначена для предварительной очистки зер?.
нового вороха в поточной линии перед поступлением его в: сушилку.
Основными рабочими органами машины ЗД-10 являются воздушно-
очистительная часть с приемной и отстойной камерами и ситовый стан,
которые. смонтированы на раме. Приемная камера воздушно-очисти-
тельной части машины ЗД-10 представляет собой бункер, изготовлен-
ный из листовой стали. Внизу расположены питающие валики 10 (рис.
12), подающие зерно из камеры в воздушные каналы 9. Под каждым
валиком для регулирования подачи вороха расположен подпружинен-
ный клапан.
Воздуховод служит для соединения воздушного канала 9 с отстой-
ной камерой 3. В ней помещен вентилятор среднего давления. К кор-
пусу камеры кожух вентилятора крепят шпильками. В нижней части
отстойной камеры расположен шнек 6 для вывода осевших в ней про-
дуктов. На выходной части вентилятора закреплен патрубок, в котором
помещена заслонка 1 для регулирования воздушного потока. Сетчатый
барабан 2 предназначен для очистки воздуха, поступающего в венти-
лятор. Он смонтирован на розетках, закрепленных на валу.
В ситовом стане два сита установлены в трех направляющих. При
замене сит среднюю направляющую, закрепленную винтами, необходи-
мо снять. Основу этой части машины составляют цельноштампован-
ные стальные боковины, соединенные между собой поперечными связя-
26
ми. Для выхода фракций, полученных в результате разделения зерно-
вого вороха, предусмотрены поддон и скаты.
Ситовый стан подвешен к раме машины на вертикальных метал-
лических подвесках (пружинах) 4 и уравновешен противовесами. Он
приводится в возвратно-поступательное движение с помощью двух
шатунов 7. Одни концы этих> шатунов крепят к хвостовику головки
эксцентрика приводного вала 8, другие — к поддону ситового стана.
Сита очищаются скребками 5 специального конвейера, установлен-
ного над ними. Он состоит из двух ветвей втулочно-роликовой цепи,
которые несут десять скребков (резиновые пластины в металлическом
корпусе), прикрепленных к специальным звеньям цепи.
Рабочие органы машины приводит в движение электродвигатель,
установленный на раме. С электродвигателя одним клиновым ремнем
движение передается вентилятору, а другим — эксцентриковому валу
машины, который вращается в шариковых подшипниках, смонтиро-
ванных на вертикальных уголках рамы. Между подшипниками наса-
жена пара эксцентриков и противовесов. Эксцентрики через шатуны
приводят в колебательное движение ситовой стан машины.
Клиновым ремнем с эксцентрикового вала движение передается
валу шнека, а с вала шнека — валу сетчатого барабана и валу конвей-
ера. От вала 8 клиновым ремнем движение передается питающим
валикам.
Зерновой ворох, подлежащий очистке, загрузочным устройством
подается в приемную камеру. Питающие валики этой камеры равно-
мерно подают его в воздушные каналы (рис. 13). Здесь восходящие по-
токи воздуха выносят все легкие примеси (включая солому, колосья,
головки сорняков и т. д.), а также щуплое зерно в осадочную камеру,
которые из нее выводятся шнеком. Очищенный от легких примесей
ворох попадает на сита, на которых выделяются крупные примеси, они
идут сходом по ситам. Очищенное зерно (проход через сита) поддоном
выводится наружу.
, При регулировании рабочих органов машины следует добиваться
выделения лишь легких и крупных примесей, не допуская потерь зерна
в отходы. Подача зернового вороха при заполненной приемной камере
зависит от зазора между клапаном и питающим валиком. Его уста-
навливают в зависимости от обрабатываемой культуры и намечаемой
производительности, поворачивая ось клапана. Положение клапана
фиксируется гайкой-барашком и пружиной, закрепленными на боковой
стенке приемной камеры.
После того как установили величину подачи зернового вороха, мож-
но приступать к регулированию воздушного потока в каналах заслон-
кой 1 (см. рис. 12), добиваясь выделения легких примесей и легких
щуплых семян очищаемой культуры. Если в очищенном зерне остают-
ся легкие примеси, то скорость воздушного потока нужно увеличить,
если же воздухом отделяется много хороших зерен — уменьшить. Для
нормальной очистки сит необходимо отрегулировать скребки. Периоди-
чески по мере истирания резиновых пластин конвейер опускают по пазам
вертикальных уголков рамы.
После работы, а также при переходе к очистке зерна другой куль-
туры машину тщательно очищают от остатков зерна и сора. Эту опе-
рацию выполняют при работе машины вхолостую при открытых клапа-
нах приемной камеры и максимальных скоростях воздушного потока.
27
1
Рис. 12. Машина ЗД-10:
1 — заслонка; 2 — сетчатый бара-
бан, 3 — отстойная камера, 4 —
подвеска; 5 — скребок, 6 — шнек;
7 — шатун, 8 — вал, 9 — воздуш-
ный канал; 10 — питающие валики
Рис. 13. Технологическая схема
машины ЗД-10:
/ — зерновой ворох, // — воздуш-
ный поток с примесями; /// — очи-
щенное зерно, IV — крупные при-
меси; V — легкие примеси, VI —
очищенный воздушный поток
28
Когда все остатки зернового вороха сойдут, машину останавливают,
вынимают сита, обметают щеткой все ее части, затем вставляют сита
для новой культуры.
Техническая характеристика машины ЗД-10
Производительность*, т/ч	20
Эффективность очистки от примесей, %:	
крупных	90... 100
легких	50...70
Воздушно-очистительная часть:	530
диаметр крыльчатки вентилятора, мм	
число лопастей	6
частота вращения лопастей, об/мин	1190
сечение каналов аспирации, мм	130X960
Ситовой стан:	
амплитуда колебаний, мм	7,5
частота колебаний, колеб/мин	445
угол наклона сит, град	4
частота вращения приводного вала	36
конвейера, об/мин	0,18
скорость скребков, м/с	
число сит	2
Размеры сита, мм:	
длина	790
ширина	990
Диаметр отверстий сит, мм:	
верхнего	10
нижнего	8
Мощность электродвигателей, кВт	4
Габариты, мм:	
длина	1955
ширина	1500
высота	1980
Масса, кг	705
При очистке пшеницы засоренностью до 15 % и влажностью до 25 %
МАШИНА МПО-50
Машина МПО-50 предназначена для предварительной очистки от
сорных примесей зернового вороха колосовых, крупяных и зернобобовых
культур, кукурузы, сорго и семян подсолнечника.
Основными рабочими органами машины (рис. 14) являются прием-
ная камера и воздухоочистительная часть. Исходный материал посту-
пает в машину через загрузочное окно и шнеком 8 распределяется
равномерным слоем по ширине сетчатого конвейера 3. Равномерность
распределения материала регулируют, перемещая груз 6.
Сетчатый конвейер состоит из сетки, ведущего и ведомого валов.
Натяжение сетки осуществляют, перемещая ведомый вал 2 при помощи
болтов 1. На сетчатом конвейере из обрабатываемого вороха отделя-
ются крупные и соломистые примеси. Над ним установлены соломо-
прижимы 5.
При обработке засоренного и высоковлажного вороха для интен-
сификации процесса разделения на сетке включают подбивальщик 4,
который встряхивает ведомую ветвь сетчатого конвейера, тем самым
29
11
15
14
Рис. 14. Машина МПО-50:
1 — болт; 2 — ведомый вал, 3 — сетчатый
конвейер, 4 — подбивальщик, 5 — соломопри-
жим, 6 — груз, 7 — клапан, 8 — шнек, 9 —
приемная камера, 10—корпус, 11—нагне-
тающий пневмоканал, 12 — ротор вентиля-
тора, 13 — отстойная камера, 14 — шнек для
легких примесей; 15 — электродвигатель, 16 —
канал, 17 — дроссельная заслонка, 18 — кла-
пан; 19 — всасывающий пневмоканал
Рис. 15 Технологическая схема машины
МПО-50:
1 — аспирационный канал, 2 — сетчатый кон-
вейер, 3 — загрузочный шнек, 4 — вентилятор,
5 — дроссельная заслонка, 6 — выпускной
шнек, / — зерновой ворох, 11 — крупные при-
меси, 111 — очищенное зерно, IV — воздуш-
ный поток, V — легкие примеси, VI — воз-
душный поток с легкими примесями
I
30
улучшая просеваемость вороха. Подбивальщик отключают, снимая при-
водную цепь.
Воздухоочистительная часть включает всасывающий 19 и нагнета-
ющий 11 пневмоканалы, отстойную камеру 13 с установленными в ней
ротором 12 диаметрального вентилятора и шнеком 14 выгрузки легких
примесей. Пневмоканалы и отстойная камера представляют собой
сварную конструкцию из листовой стали. В нижней части перегородки
нагнетающего канала сделаны жалюзийные отверстия, а в боковой
стенке — окно и канал 16 для подсоединения воздушной части к общей
аспирационной системе. Для регулирования скорости воздушного пото-
ка в нагнетающем пневмоканале установлена дроссельная заслонка 17
с винтовым приводом.
При выходе из шнека выгрузки легких примесей смонтирован кла-
пан 18 с регулируемым грузом, а в месте выгрузки очищенного вороха
зерна — подпружиненные клапаны. Привод от электродвигателя 15.
Подлежащий очистке зерновой ворох 1 поступает в загрузочный
шнек 3 (рис. 15), который равномерно распределяет его по ширине
машины, и далее по скатному листу на сетчатый конвейер 2. Зерно,
легкие и мелкие примеси проходят через него, а крупные примеси II
(солома, колоски и др.) выводятся из машины. Для интенсификации
просеивания зерновой фракции ведомую ветвь конвейера встряхивают.
Зерновая смесь, прошедшая через сетчатый конвейер, разделяется
на два параллельных потока и поступает во всасывающий аспираци-
онный канал 1. Замкнутый воздушный поток в машине создается встро-
енным диаметральным вентилятором 4. Его скорость регулируют дрос-
сельной заслонкой 5, расположенной в нагнетающем канале. Легкие
примеси V выводятся из машины шнеком 6, а очищенное зерно III —
самотеком.
О качестве работы воздушного потока судят по выходу легких при-
месей из отстойной камеры, в которых не должно быть полноценного
зерна; о качестве работы сетчатого конвейера судят по выходу круп-
ных примесей, если есть полноценное зерно, то необходимо включить
в работу подбивальщик и проверить уплотнения сетчатого конвейера.
Техническая характеристика машины МПО-50
Производительность*, т/ч Эффективность очистки от примесей, %:	50
крупных легких Мощность электродвигателей, кВт Вентилятор:	90... 100 50...70 7,5
диаметр колеса, мм длина, мм число лопастей частота вращения колеса, об/мин	400 1526 12 690
Сетчатый конвейер: частота вращения, об/мин угол наклона к горизонту, град длина рабочей зоны, мм ширина »	»	» Частота вращения, об/мин:	56 18 800 1285
загрузочного шнека шнека отходов Частота ударов подбивальщиков, колеб/мин	309 365 216
31
Поперечное сечение канала аспирации в зоне 1520X240
ввода материала, мм
Габариты, мм:
длина	2850
ширина	1850
высота	2050
Масса, кг	1040
* При очистке пшеницы с объемной массой 760 кг/м3, содержанием сорной примеси
10 % и соломистой — 1 %, влажностью 20 %.
СКАЛЬПЕРАТОРЫ А1-БЗО И А1-Б32-О
Скальператор предназначен для предварительной очистки зерна от
крупных примесей (камней, стеблей растений и др.), попавших в зерно
во время его уборки, хранения и транспортирования.
Корпус 2 (рис. 16), изготовленный из листовой стали, имеет рабо-
чую камеру, где установлен ситовой барабан 3. К корпусу приварены
три стойки 6 с опорными пластинами. В них сделаны отверстия для
крепления скальператора к перекрытию анкерными болтами. На одной
торцевой стенке корпуса с внешней стороны приварен П-образный
кронштейн, служащий для установки подшипниковых опор приводного
вала и узлов привода. Отверстие на другой стенке предназначено для
вынимания и установки ситового барабана, его закрывают крышкой.
Привод 4 состоит из червячного редуктора и электродвигателя, сое-
диненных клиноременной передачей.
Ситовой барабан с горизонтальной осью вращения закреплен кон-
сольно на приводном валу и является основным рабочим органом.
Он состоит из сферического днища, приемной части сита с отверстиями
размером 25X25 мм и сходовой — с отверстиями размером 10X10 мм.
На внутренней поверхности сходовой части ситового барабана прива-
Рис. 16. Барабанный скальператор А1-БЗО.
/ — приемное устройство, 2 — корпус, 3 — ситовой барабан, 4 — привод, 5 — щетка-
очиститель, 6 — стойка; 7 — приемный патрубок
32
рена винтообразная лопасть. Она выполнена из листовой стали и служит
для ускорения вывода примесей из скальператора.
Щетка-очиститель 5 с эластичными прутками расположена сверху
вдоль образующей ситового барабана и закреплена в держателе, от-
кидывающемся на шарнирах. Приемное устройство состоит из патрубка
и наклонного лотка корытообразной формы.
Принцип работы скальператора заключается в последовательной
очистке зерна от крупных примесей. Исходная зерновая смесь равно-
мерно через приемный патрубок 7 поступает по лотку внутрь приемной
части ситового барабана 3. Проходя через его отверстия, зерно осво-
бождается от крупных примесей, выводится из машины и подается на
последующую очистку. Примеси, постепенно перемещаясь к открытой
части ситового барабана, сбрасываются винтовой лопастью в выпуск-
ной патрубок для отходов.
При эксплуатации скальператора А1-БЗО могут возникнуть следую-
щие неисправности: из-за чрезмерной подачи зерна и засорения отверс-
тий ситового барабана вместе с грубыми примесями выделяется зерно.
В случае неподжатия щетки и износа эластичных прутков забиваются
отверстия ситового барабана, а при ослаблении приводных ремней
барабан не вращается. Перегрев корпусов подшипников и червячного
редуктора свидетельствует об отсутствии смазки.
Скальператор А1-Б32-О незначительно отличается по внешнему виду.
Техническая характеристика скальператоров А1-БЗО и А1-Б32-О
Производительность, т/ч	100
Эффективность очистки зерна от крупных при-	100
месей, %
Частота вращения	ситового барабана, об/мин	21
Ситовой барабан, мм:
диаметр	950
длина	1078
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч	720
Мощность электродвигателя, кВт	0,37
Габариты, мм:
длина	2150
ширина	ИЗО
высота	1665
Масса, кг	400
Масса скальператора А1-Б32-О, кг	385
СЕПАРАТОР ЗСП-10
Сепаратор ЗСП-10 предназначен для очистки зерна (пшеницы, ржи,
овса и др.) от примесей, отличающихся геометрическими размерами
(шириной и толщиной). Аспирация служит для обеспыливания машины
и технологических функций не выполняет. Примеси отделяются в про-
цессе последовательного просеивания зерна на ситах.
Сепаратор ЗСП-10 (рис. 17) выполнен в виде разборной метал-
лической станины, внутри которой подвешены два ситовых кузова 1 и 3
на восьми пружинах 8У расположенных вертикально. Для удобства об-
служивания сепаратора станина снабжена съемными люками.
Возвратно-поступательное движение ситовым кузовам сообщается
эксцентриковым колебателем 13у который приводится в действие от
2-311	33
Рис. 17. Сепаратор ЗСП-10:
1,3 — ситовые кузова; 2 -г- инерционный очистительный механизм; 4 — сортировочное
сито, 5 — разгрузочное сито, 6 — подсевное сито, 7 — сборник отходов, 8 — пружина,
9, 14 — лотки, 10 — патрубок, // — поддон, 12 — электродвигатель; 13 — эксцентрико-
вый колебатель; 15 — приемное сито; 16 — грузовой клапан, 17 — приемно-распреде-
лительное устройство, 18 — аспирационный патрубок
электродвигателя 12 через клиноременную передачу. Для равномерного
распределения зерна по ширине сит служит приемно-распределительное
устройство 17 с грузовым клапаном 16.
Сепаратор имеет четыре ряда сит: первый — приемное сито 15,
второй — сортировочное 4, третий — разгрузочное 5 и четвертый — под-
севное сито 6. Сита, кроме приемного, очищаются инерционными очи-
стительными механизмами 2.
Зерно, подлежащее очистке, из приемно-распределительного устрой-
ства 17, преодолевая сопротивление клапана, поступает равномерным
слоем на приемное сито 15. Сход с него выводится лотком 14 в сборник
отходов 7. Проход приемного сита поступает на сортировочное 4, кото-
рое служит для выделения из зерна крупных примесей. Они сходом с
сита попадают в поперечные лотки 9 и выводятся из машины.
Зерно, прошедшее через сортировочное сито, поступает на разгрузоч-
ное 5, в верхней части которого поток зерна разделяется на две части:
одна идет сходом с разгрузочного сита, а другая проходом поступает
на подсевное сито 6 нижнего кузова. Сход с разгрузочного и подсев-
ного сит (очищенное зерно) объединяют и выводят из машины. Проход
подсевного сита (песок, семена сорных растений, битое и щуплое зерно)
по поддону 11 нижнего кузова поступает в патрубок и выводится из
машины. Машину аспирируют, включая ее в вентиляционную сеть через
патрубок 18.
При эксплуатации сепаратора ЗСП-10 необходимо, чтобы зерно
на половине длины сортировочного сита полностью проходило на раз-
грузочное сито; размер отверстий этого сита устанавливают так, чтобы
сход зерна с него был не ниже 35 %, но не более 50 % от общей наг-
рузки.
Если зерно идет сходом с приемного сита и с подсевного попадает
34
в подсев — приемное сито забилось крупным сором, а подсевное пов-
реждено. При чрезмерном поступлении зерна на сита задвижка над
питателем чрезмерно открыта, при тяжелом ходе колебателя и нагреве
подшипников необходимо проверить правильность крепления кронш-
тейнов и смазку.
Остановка инерционного очистительного механизма может быть
вызвана износом колодки тормозного башмака, увеличением зазора
между башмаком и угольником, обрывом спиральной пружины. Если
механизм передвигается, но не очищает сито, сработались резиновые
очистители или лопнула плоская пружина.
Техническая характеристика сепаратора ЗСП-10
Производительность*, т/ч Эффективность, % Колебания ситового кузова:	10 40...50
частота, колеб/мин амплитуда, мм Расход воздуха, м3/ч Сита:	500 5 900
ширина, мм угол наклона, град Мощность электродвигателя, кВт Габариты, мм:	650 11 1,1
длина ширина высота Масса, кг	2600 2000 1800 1000
* На пшенице влажностью до 17 % и объемной массой 750 кг/м3
СЕПАРАТОР А1-БМС-6
Зерноочистительный сепаратор А1-БМС-6 предназначен для отделе-
ния от зерна основной культуры примесей, отличающихся шириной,
толщиной й аэродинамическими свойствами.
Сепаратор А1-БМС-6 (рис. 18) выполнен в цельнометаллическом
исполнении. Станина разборной конструкции изготовлена из гнутого
профиля. Ситовой корпус имеет раму 4, на которой монтируют балансир-
ный механизм 1 с приводом 3. Раму четырьмя тросовыми подвесками 18
подвешивают к станине. Сверху на раму устанавливают ситовой корпус
с тремя рядами сит: первый — приемное сито 8У второй — сортировочное 6У
третье — подсевное 5. Ситовые рамы вынимают спереди машины. Сита
сменные, их подбирают в зависимости от обрабатываемого зерна. Сита,
установленные под углом 3° к горизонтали, очищаются резиновыми
шариками 20. Ситовой корпус совершает круговое поступательное дви-
жение в горизонтальной плоскости. Радиус траектории его колебания
регулируют сменными грузами 2, а частоту круговых колебаний — шки-
вами на электродвигателе.
Осадочные камеры 13 и 15 с питающими устройствами, двумя вен-
тиляторами 14 и 16 и двумя шнеками 22 устанавливают на станине.
Пневмосепарирующий канал крепят к станине и камере второй продувки.
В нижней части пневмосепарирующего канала второй продувки вмонти-
рована магнитная защита 19 для улавливания металломагнитных при-
месей из зерна.
35
Рис. 18. Сепаратор А1-БМС-6:
/ — балансирный механизм; 2 — сменные грузы, 3— привод, 4 — рама, 5 — подсевное
сито, 6 — сортировочное сито; 7 — ситовой корпус, 8 — приемное сито; 9, 21 — пневмо-
сепарирующие каналы, 10, 11 — нижний и верхний клапаны, 12 — приемная камера,
13, /5 — осадочные камеры, 14, 16 — вентиляторы, /7 —тяга, 18 — тросовая подвеска,
19 — магнитная защита, 20 — шарик, 22 — шнеки; 23 — клапаны
Приемная камера 12 снабжена специальным устройством, которое
автоматически поддерживает постоянный уровень зерна в камере неза-
висимо от количества поступающего в сепаратор зерна. Это устройство
состоит из верхнего и нижнего грузовых клапанов 11 и 10, сблокирован-
ных между собой тягой 17,
Зерно, заполняя приемную камеру, поднимается до верхнего клапана,
оказывает давление на него и, преодолевая сопротивление грузов, откло-
няет верхний клапан вправо. Одновременно благодаря блокировке кла-
панов открывается нижний клапан и через образующуюся щель зерно
поступает в пневмосепарирующий канал 9 первой продувки равномерным
потоком по всей его длине. Благодаря постоянному подпору зерна в при-
емной камере исключается попадание воздуха в осадочную камеру, ми-
нуя зону сепарирования, что увеличивает эффективность очистки в пнев-
мосепарирующем канале 9.
Затем зерно поступает на приемное сито 8, сходом с которого идет
крупный сор, удаляемый из сепаратора через лоток. Проход направляют
на сортировочное сито 6, сходом с которого идут примеси крупнее зерна,
а проход (зерно) поступает на подсевное сито 5, где от полноценного
зерна отделяются мелкие, битые зерна, сорняки и минеральные примеси.
Их собирают на поддоне ситового корпуса и выводят за пределы сепарато-
ра через патрубок.
Очищенное от мелких и крупных примесей зерно, преодолевая сопро-
тивление выпускного клапана, поступает во второй пневмосепарирующий
канал 21. Легкие примеси, уносимые из зерна воздушным потоком, осе-
36
дают в камере 15 второй продувки, затем шнеком и по системе лотков,
объединяясь с легкими примесями осадочной камеры 13 первой продувки,
выводятся из сепаратора. Воздушные режимы в каналах первой и вто-
рой продувок регулируют клапанами 23, установленными в осадочных
камерах.
Техническая характеристика сепаратора А1-БМС-6
Производительность, т/ч Эффективность, % Колебания ситового корпуса:	6 70...80
частота, колеб/мин радиус, мм Размер сита, мм:	330 ..340 11
приемного сортировочного подсевного Угол наклона сит, град Расход воздуха, м3/ч В том числе в канале продувки:	850X685 1700X685 1700X685 3 3200
первой второй Мощность электродвигателей, кВт Габариты, мм:	1650 1550 5,05
длина ширина высота Масса, кг	2300 1400 2300 1300
СЕПАРАТОРЫ ТИПОВ А1-БИС И А1-БЛС
Сепараторы типа А1-БИС и А1-БЛС относят к ситовоздушным сепа-
раторам, на ситах которых зерно очищается от примесей, отличающихся
от него шириной и толщиной, а в пневмосепарирующем канале — ско-
ростью витания.
Отличительные особенности конструкции сепараторов — отсутствие
осадочных камер и совмещение функции дебаланса и приводного шкива,
что значительно уменьшает высоту и обеспечивает безопасность обслу-
живания; наличие регулируемого пневмосепарирующего канала позво-
ляет изменять скорость воздуха. Круговое поступательное движение обес-
печивает высокую эффективность очистки зерна от крупных и мелких
примесей, а прижим ситовых рам эксцентриковым механизмом — хоро-
шую фиксацию, простую установку и выемку ситовых рам. Благодаря
освещению пневмосепарирующего канала можно визуально контролиро-
вать процесс выделения легких примесей.
Сепараторы типа А1-БИС. Состоят из двухсекционного ситового
корпуса, подвешенного к станине на гибких подвесках, и вертикального
пневмосепарирующего канала. В корпусе сепаратора А1-БИС-12 (рис. 19)
установлены выдвигающиеся рамы с сортировочными //и подсевными 10
ситами, зафиксированные эксцентриковыми механизмами. Ситовые рамы
продольными и поперечными брусками разделены на ячейки, в каждой из
которых имеется по два резиновых шарика 13, предназначенных для
очистки сит. К нижней плоскости ситовой рамы прикреплены сетчатые
фордоны.
На передней стенке ситового корпуса установлен электродвига-
37
тель 9У который посредством клиноременной передачи приводит во вра-
щение шкив 8 с дебалансным грузом, обеспечивающий круговое посту-
пательное движение ситового корпуса. В верхней части станины установ-
лены приемный патрубок 12 для поступления исходного зерна и патру-
бок 14 для подключения к аспирационной сети. Очищенное зерно выхо-
дит через выпускной канал 3. Для вывода крупных примесей служит
лоток 7, для мелких — лоток 6. Со стороны сходовой части корпуса уста-
новлен пневмосепарирующий канал 2 с вибролотком 4У предназначенным
для подачи зерна в канал.
Для наиболее эффективного выделения легких примесей в пневмосе-
парирующем канале регулируют амплитуду колебаний вибролотка, ве-
личину вылета его в канал, величину выходной щели и скорость воздуш-
ного потока (положением подвижной стенки /) в верхней и нижней
частях канала, а также расход воздуха.
В комплект поставки сепаратора входит специальный горизонталь-
ный циклон, предназначенный для осаждения относов и устанавливае-
мый после сепаратора. Циклон представляет собой усеченный конус 2
(рис. 20), внутри которого на общей горизонтальной оси расположены
два внутренних конуса 3, 4 меньших размеров. Они сварены между собой
большими основаниями так, что образованный между конусами кольце-
вой канал вначале постепенно сужается, а затем резко расширяется, пе-
реходя в расширительную камеру 5, присоединенную к большему осно-
ванию наружного конуса 2.
Во входной части циклона приварены четыре криволинейные лопас-
ти 1, обеспечивающие закручивание воздушного потока в кольцевом ка-
нале. Снизу к расширительной камере присоединяют шлюзовой затвор 7
либо противоподсосный клапан.
Принцип работы сепараторов следующий (рис. 21): очищаемое зерно
самотеком поступает в ситовой корпус, крупные примеси (сход с сорти-
ровочного сита 3) выводятся по лотку 9 из сепаратора, а смесь зерна
с мелкими примесями проходом через сортировочное сито 3 направляется
на подсевное сито 4. Мелкие примеси (проход подсевного сита) поступают
в лоток 12 и удаляются из сепаратора.
Очищенное на ситах от крупных и мелких примесей зерно поступает
на вибролоток 10 и далее в пневмосепарирующий канал; при прохождении
воздуха через поток зерна легкие примеси выделяются из зерновой смеси
и выносятся воздухом через канал в горизонтальный циклон. Очищенное
зерно из пневмосепарирующего канала через отверстие в полу по само-
течным трубам идет на дальнейшую обработку.
Сепараторы типа А1-БЛС. Отличаются от сепараторов типа А1-БИС
в основном конструкцией пневмосепарирующего канала. Регулируемая
перегородка выполнена из трехслойного стекла, она же служит внешней
стенкой канала. Лампа установлена на верху канала горизонтально.
Отражатель направляет световой поток лампы на перегородку и просвечи-
вает ее по всей длине пневмосепарирующего канала, что позволяет наб-
людать за процессом очистки зерна от легких примесей по всей длине
канала. Кроме того, ситовой корпус сепаратора А1-БЛС-12 односекцион-
ный. Остальные машины имеют двухсекционный кузов.
В сепараторах А1-БЛС-12 и А1-БЛС-16 из приемного патрубка зерно-
вая смесь поступает на специальное днище, на котором распределяется
равномерным слоем по ширине сортировочного сита. В сепараторах
А1-БЛС-100 и А1-БЛС-150 из приемного патрубка зерновая смесь по-
38
Рис. 19. Сепаратор А1-БИС-12:
/ — подвижная стенка, 2 — пневмосепарирующий канал; 3 — выпускной канал, 4 —
вибролоток, 5 — вибратор, 6, 7 — лотки, 8— шкив, 9 — электродвигатель; 10 —
подсевные сита; 11—сортировочные сита, 12 — приемный патрубок; 13—резино-
вый шарик; 14 — патрубок для аспирации
Рис. 20. Циклон сепаратора А1-БИС-12:
1 — криволинейная лопасть; 2 — усеченный конус, 3,4 — конусы; 5 — камера; 6 —
выходной патрубок; 7 — шлюзовой затвор
39
Рис 21. Технологическая схема сепараторов А1-БИС-12 и А1-БИС-100:
1 — приемный патрубок; 2— распределительное днище, 3—сортировочное сито, 4 —
подсевное сито, 5 — фартук, 6 — аспирационный патрубок, 7 — дроссельный клапан,
8 — подвижная стенка, 9 — лоток для крупных примесей; 10 — вибролоток, 11 — питаю-
щая коробка, 12 — лоток для мелких примесей, 1—неочищенное зерно, II — легкие
примеси, III — очищенное зерно, IV — мелкие примеси; V — крупные примеси
ступает на сортировочное сито, на котором с помощью клапана распре-
деляется равномерным слоем по всей его ширине. Фартук уменьшает
возможность попадания зерна в отходы.
Техническая характеристика сепараторов приведена в таблице 8.
Во время работы сепаратора под нагрузкой особое внимание обра-
щают на равномерность подачи зерна в ситовой корпус, равномерность
распределения зерна по ширине сортировочных сит, плавность хода си-
тового корпуса, отсутствие подсора зерна и чрезмерного пыления, на-
личие подпора зерна в питающих коробках 11 над вибролотками 10, эф-
фективность сепарирования в пневмосепарирующем канале, отсутствие
забиваемости сит зерном и примесями.
При техническом обслуживании сепараторов во время декадных или
других планово-профилактических остановок проверяют состояние сито-
вых рам и резиновых шариков. Поврежденные ситовые рамы и изно-
шенные шарики заменяют новыми. Устраняют неполадки, замеченные
во время работы, проверяют натяжение приводных ремней, состояние
уплотнения ситовых рам и смотровых люков. Особое внимание обращают
на надежность затяжки резьбовых соединений, на крепление гибких
подвесок к станине и ситовому корпусу, электродвигателя и вибратора.
40
8. Техническая характеристика сепараторов типа А1-БИС и А1-БЛС
Показатели	А1-БИС-12	А1-БИС-100	А1-БЛС-12	А1-БЛС-16	А1-БЛС-100	А1-БЛС-150
Производительность, т/ч	12	100	12	16	100	150
Эффективность, %	60 ..80	50...60	60...80	60. 80	50...60	50 .60
Число ситовых рам*						
всего	4	8	4	4	8	8
в каждом ярусе	1	2	2	1	2	2
Размер ситовых рам, мм	1000X 1000	1000X750	1000X750	1000X1000	1000X750	1500X750
Мощность электродвигателя, кВт:						
привода	1,1	1,1	1,1	1,1	1,5	1,5
вибраторов	0,24	0,24	0,12	0,24	0,24	0,24
Расход воздуха, м3/ч	6000	8500	4000	8200	8500	12600
Габариты, мм:						
длина	1950	2550	2590	2085	2590	2630
ширина	2525	2525	1360	2510	2510	3590
высота	1510	1510	2075	2075	2150	2260
Масса, кг	1450	1650	950	1470	1640	2130
Примечание Ширину пневмосепарирующего канала можно регулировать от 80 до 200 мм Масса и габариты приведены без
учета циклонов
СЕПАРАТОРЫ А1-БСФ-50 И А1-БСШ
Сепараторы А1-БСФ-50 и А1-БСШ предназначены для разделения
исходной зерновой смеси на две фракции, отличающиеся геометрически-
ми размерами (толщиной и шириной), а также для очистки мелкой фрак-
ции зерна от мелкой примеси (подсева).
Сепаратор А1-БСФ-50. Представляет собой машину пакетного типа
разборной конструкции (рис. 22). Сепаратор состоит из двух пакетных
рам 7, центральной рамы /5, системы поддерживающих, приемных и вы-
пускных устройств. Пакетные рамы 7 посредством болтов соединены с
центральной рамой 15. Они образуют корпус сепаратора, приводимый в
равномерное круговое поступательное движение в горизонтальной плос-
кости дебалансным колебателем 14. На упругих подвесках 4 корпус
подвешен к кронштейну 2 потолочной рамы. К кронштейну подвески при-
крепляют накладками 1 с помощью болтов.
На штангах 3, присоединяемых к потолочной раме, монтируют уст-
ройство 5, предназначенное для приемки и равномерного разделения
исходного зерна на два потока. Патрубки приемного устройства и при-
емной коробки 8 соединены матерчатыми приемными рукавами 6, а вы-
пускные 10 и напольные 12 патрубки — выпускными рукавами 11.
Пакетная рама 7 представляет собой сварную металлическую конст-
рукцию. В ней собраны два пакета ситовых рам 9 (по девять в каждом
пакете). Пакет поджимают к днищу четырьмя зажимными устройства-
ми 16. Верхний пояс рамы и днище соединены вертикальными балками /7,
к которым прикреплены упругие подвески.
Ситовые рамы сепаратора имеют одинаковое устройство и состоят из
двух рам: основной и вкладной. Основная рама квадратная. Она имеет
поддон и перепускные каналы. Поддон предназначен для сбора проходо-
вой фракции зерна данной рамы и направления ее в соответствующий
перепускной канал основной рамы. Вкладная рама имеет деревянный
каркас. На него монтируют металлоштампованное сито и металлотканую
сетку с ячейками размером 10X10 мм. Между ситом и сеткой помещены
шесть инерционных очистителей пластинчатого типа треугольной формы.
Устройство 16, сжимающее пакет рам в вертикальной плоскости,
монтируют внутри балок верхнего пояса пакетной рамы. При вращении
винта с правой и левой резьбой ползуны перемещаются по резьбе винта
в противоположных направлениях. Смонтированные на ползунах кулачки
имеют выступы, которые находятся в наклонных пазах приемной коробки.
Перемещаясь по винту, кулачки выступами соответственно сжимают или
разжимают (в зависимости от направления вращения винта) пакет рам
в вертикальной плоскости. Для фиксации положения пакетов рам в го-
ризонтальной плоскости служат упоры 13.
Цельнометаллическая центральная рама имеет верхний и нижний
пояса, соединенные вертикальными стойками. Внутри центральной рамы
смонтированы дебалансный колебатель и приводное устройство. Деба-
лансный колебатель состоит из верхнего и нижнего подшипниковых узлов
и дебаланса. Получая вращение от электродвигателя через клиноремен-
ную передачу, дебаланс возбуждает круговые колебания ситового кор-
пуса в горизонтальной плоскости.
Принцип работы сепаратора (рис. 23) заключается в параллельном и
последовательном движении обрабатываемого зерна на'плоских горизон-
42
Рис. 22. Сепаратор А1-БСФ-50:
1 — накладка, 2 — кронштейн, 3 — штанга, 4 — подвеска, 5 — приемное устройство, 6 — приемный рукав, 7 — пакетная рама; 8 —
приемная коробка; 9 — ситовая рама, 10—выпускной патрубок; // — выпускной рукав; 12 — напольный патрубок; 13 — упоры,
14 — дебалансный колебатель, 15 — центральная рама; 16 — зажимное устройство; 17 — балка
□
Ю 0 2
□
П
ш
и
2К
ш
Рис. 23. Технологическая схема сепа-
ратора А1-БСФ-50:
I — неочищенное зерно, II — крупная
фракция зерна, III — мелкая фракция зер-
на, IV — мелкие примеси (подсев)
0/
^2JxJ5_=^
2,0x25
Щ2.0*25

6*225*25^-
1 LZZ1
7 \2.25*25

ГУ
тальных ситах, совершающих рав-
номерное круговое поступательное
движение в горизонтальной Пло-
скости.
При движении зерновой смеси
по ситу происходит процесс ее
самосортирования, вследствие че-
го более мелкое зерно и мелкие
примеси оказываются в нйжних
слоях, а крупное — в верхних.
Крупная фракция зерна II получа-
ется сходом с сит с размерами
ячеек 2,25X25 мм, мелкая фрак-
ция III — сходом с сит с отвер-
стиями 0 2 мм, мелкие примеси
(подсев) IV — проходом с сит с
отверстиями 0 2 мм.
При эксплуатации сепаратора
особое внимание уделяют провер-
ке степени затяжки болтов, фикси-
рующих положение упругих подве-
сок, и винтов, соединяющих цент-
ральную раму с пакетными. Паке-
ты рам должны быть сжаты. Это
следует регулярно проверять, осо-
бенно в период пуска в эксплуата-
цию. Уплотнения и материал рам
со временем дают усадку, поэтому
возникает опасность ослабления сжатия пакета.
Сепаратор А1-БСШ. Представляет собой разборную конструкцию
(рис. 24), состоящую из ситового корпуса 5, системы поддерживающих,
приемных и выпускных устройств. Ситовой корпус сепаратора подве-
шивают на стальных канатах 2 подвесками 1 к потолочной раме. Сталь-
ные канаты вводят в замок и фиксируют клиньями.
Регулируют длину каната и устанавливают ситовой корпус горизон-
тально с помощью натяжных стержней 6. На валиках-штангах 3 к пото-
лочной раме прикреплены приемные устройства 4, предназначенные для
регулирования подачи исходного зерна по секциям, присоединения само-
течных труб подачи зерна и воздуховода системы аспирации. К патрубкам
приемных устройств и приемным патрубкам ситового корпуса, патрубкам
днища корпуса и напольным патрубкам крепят резиновыми кольцами
матерчатые рукава.
Ситовой корпус шкафной конструкции, на крышке которого смонти-
рован привод, передающий вращение балансирному механизму при
помощи клиноременной передачи. Балансирный механизм состоит из вала,
верхнего и нижнего балансиров, закрепленных на валу.
Ситовой корпус (рис. 25) представляет собой соединенные на несущей
раме 3 в один блок четыре секции 4. Каждая секция с одной стороны
закрыта дверью 6, внутри которой перегородками образованы распре-
делительная коробка 7 и перепускные каналы 8, а с другой стороны —
распределительные коробки 13 и 14 с перепускными каналами аналогич-
ной конструкции. Перепускные каналы и распределительные коробки
44
Рис. 24. Сепаратор А1-БСШ:
1 — подвеска, 2 — канат; 3 — валик-штанга, 4 — приемное устройство, 5 — ситовой
корпус, 6 — стержень, 7 — рукав
Рис 25. Ситовой корпус сепаратора А1-БСШ:
/ — крышка, 2 — обшивка, 3 — несущая рама, 4 — секция, 5 — приемный патрубок, 6 —
дверь; 7, 13, 14 — распределительные коробки, 8 — перепускной канал, 9 — боковой
канал; 10 — съемные направляющие, // — выпускной патрубок, 12 — днище
предназначены для распределения и направления потока зерновой смеси
по рабочим органам.
Сверху секции закрыты крышкой /, снизу — днищем 12. На крышке
смонтированы приемные патрубки 5, служащие для равномерного рас-
пределения зерновой смеси на приемные рамы, на днище и дверях —
выпускные патрубки 11. С боковых сторон секции закрыты обшивками 2.
45
7	22*20<
2,2*20л
8
9
10
22*20-
//_
13
3,7*20
1,7*20
ЛШ
Рис. 26. Технологическая схема сеп
ратора А1-БСШ:
/ — неочищенное зерно, // — крупн
фракция зерна; /// — мелкая фракц
зерна; IV — мелкие примеси (подсев)
7^20.
2,2*20*
2т.
12 _ 22*20
i 1,7*2 О
/4	11,7*2

12
13
Е.
/4
15
Юк
Ш ЛИ
Направляющие секций с обшивками с одной стороны и продольной пере-
городкой несущей рамы — с другой образуют боковые каналы 9.
В направляющие каждой секции вставлены 16 выдвижных рам. Они
состоят из цельнометаллического поддона и деревянной вкладной рамы.
Эта рама представляет собой деревянный каркас, разделенный внутрен-
ними перегородками на шесть равных по размеру ячеек, сверху которого
закреплено сито, а снизу — сварная опорная сетка. Сито очищается
блуждающими очистителями, находящимися между ситом и сеткой по
одному в каждой ячейке рамы. Очиститель представляет собой треуголь-
ную пластину из полиуретана, имеющую в центре сферический опорный
выступ.
Приемное устройство состоит из плиты с установленным на ней патруб-
ком, внутри которого находится шток с диском. В верхней части патрубка
расположено смотровое стекло. Зазор между нижним основанием и дис-
ком регулируют вращением штока в резьбовой втулке и фиксируют контр-
гайкой.
Принцип работы сепаратора (рис. 26) заключается в параллельном
и последовательном перемещении обрабатываемой зерновой смеси по
набору плоских горизонтальных сит, совершающих равномерное круговое
поступательное движение в горизонтальной плоскости. В результате ко-
лебаний ситовой поверхности происходит процесс самосортирования об-
рабатываемой зерновой смеси,
вследствие чего мелкое зерно (мел-
кая фракция) и мелкие примеси
(подсев) концентрируются внизу,
достигают ситовой поверхности и
просеиваются. Крупная фракция
зерна II после четырехкратного
последовательного прохождения
по верхним 12 рамам каждой сек-
ции сходом выводится из сепара-
тора. Мелкая фракция зерна III
и мелкие примеси IV по боковым
каналам каждой секции поступают
на четыре нижние подсевные ра-
мы, на которых мелкая фракция
зерна III сходом, а мелкие приме-
си IV проходом раздельно удаля-
ются из сепаратора.
При эксплуатации сепарато-
ров А1-БСФ-50 и А1-БСШ сле-
дующие основные неисправности
узлов и механизмов вызывают
снижение эффективности их рабо-
ты. Наличие подсева в сходовых
фракциях и нормального зерна
свидетельствует о перегрузке либо
засеивании и повреждении сит.
Сита и сетки не должны иметь
прогибов, провисов, вмятин, а очи-
стители — значительного из-
носа.


46
Недостаточный радиус колебаний и разные по величине колебания
верхней и нижней частей корпуса снижают производительность и вызы-
вают подпор снизу зерном; неспокойные колебания могут наблюдаться
при перегрузке нижних рам вследствие «пробок» в отводящих само-
теках. Стук в подшипниковом узле и его нагрев свидетельствуют об
износе подшипника и неисправности корпуса. Разбрызгивание смазки
из узла свидетельствует об износе манжеты. Техническая характеристика
сепараторов А1-БСФ-50 и А1-БСШ приведена в таблице 9.
9. Техническая характеристика сепараторов
Показатели	А1-БСФ-50	А1-БСШ
Производительность, т/ч	50	50
Эффективность выделения мелкой фракции зерна, %	30...40	50...60
Мощность электродвигателя, кВт Число:	5,5	5,5
секций	4	4
ситовых рам в секции Размеры рам, мм:	10	16
ситовой с перепускным каналом	830X830	—
вкладной	730X685	940X530
Общая площадь ситовой поверхности, м2 Колебания ситового корпуса:	20,0	31,9
радиус, мм	32	35...40
частота, колеб/мин Габариты, мм:	250	245
длина	2800	2800
ширина	2200	1700
высота	2150	2400
Масса, кг	2850	2950
ВИБРОСЕПАРАТОРЫ А1-БЦС-100, ТИПА Р8-БЦ2С И Р8-УЦС-200
Сепараторы А1-БЦС-100, типа Р8-БЦ2С и Р8-УЦС-200 предназ-
начены для очистки зерна зерновых, крупяных и бобовых культур. Сепа-
раторы аналогичны по конструкции и отличаются в основном компонов-
кой унифицированных воздушно-ситовых зерноочистительных блоков.
Сепаратор А1-БЦС-100 состоит из четырех унифицированных воздуш-
но-ситовых зерноочистительных блоков 1 (рис. 27), установленных на
общей раме 3. Зерноочистительные блоки попарно соединены в верхней
части отстойниками 2, а выходные лотки — сборниками фракций 6. Каж-
дый зерноочистительный блок имеет рычаг 5 для управления режимом
пневматической очистки зерна и рычаг 4 для изменения величины загруз-
ки блока.
В верхней части каждого блока (рис. 28) установлено устройство
для отбора случайных примесей, которое состоит из цилиндрического
каркаса 4, дозатора 5 с приемным патрубком. Внутри каркаса на валу
расположена крыльчатка 6 со сбрасывателем 7.
Каждый зерноочистительный блок имеет в качестве рабочих органов
три ряда цилиндрических сит 1 с вертикальной осью вращения. Каждый
ряд сит монтируют на барабане 2, который шарнирно крепят к ротору 10.
Он совершает в процессе работы осевые колебания с одновременным
вращением относительно вертикальной оси.
47
Рис. 27 Сепаратор А1-БЦС-100:
1 — зерноочистительный блок, 2 — отстойник, 3 — рама, 4 — рычаг управления клапа-
ном загрузки зерноочистительного блока, 5 — рычаг управления клапаном воздушного
режима, 6 — сборники фракций, 7 — приемный патрубок
Периферийные участки каждого ряда сит отделены друг от друга
кольцевыми поддонами 12, что обеспечивает раздельный отвод проходо-
вых фракций через отверстия в корпусе зерноочистительных блоков.
Внутренние поверхности сит образуют общую цилиндрическую поверх-
ность и обеспечивают постепенное перемещение зерна сверху вниз. Пе-
редачу разделяемой зерновой смеси на внутреннюю поверхность сит осу-
ществляет разбрасыватель 8, жестко соединенный с верхней частью ро-
тора.
48
Отвод проходовых фракций от поддонов каждого ряда сит и схода
от поддона внутренней поверхности нижнего ряда сит осуществляется
лопатками 13, 14, 18. Поддон 12 и отражатель 3 соединены кожухом 9,
имеющим полости 15 и 16у предназначенные для присоединения сборни-
ков фракций и отбора проб.
Отстойники 2 (см. рис. 27) осуществляют отвод легких частиц и за-
пыленного воздуха в аспирационную сеть. Для очистки сит применены
резиновые 17 и щеточные 19 очистители (см. рис. 28). Ситовой барабан
имеет две секции и состоит из колец, стоек, стянутых тремя общими для
всех сит стяжками.
Привод вращения ротора выполнен в виде двух клиноременных
передач 1 /, кинематически связанных через промежуточный вал с элект-
родвигателем. Осевые колебания барабана и, следовательно, сит осу-
ществляет вибратор, выполненный в виде кривошипно-шатунного меха-
низма. Вращение кривошипов двух смежных зерноочистительных блоков
осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу и го-
ризонтальные промежуточные валы.
Зерноочистительные блоки сепаратора работают параллельно. Зерно-
вую смесь в сепараторе обрабатывают в такой последовательности
(рис. 29). Она поступает в устройство для отбора случайных примесей /,
где вращающаяся крыльчатка улавливает случайные примеси и выбрасы-
вает их в выходной патрубок, а зерновая смесь поступает на дальнейшую
обработку в сепаратор на вращающийся разбрасыватель 5, которым по-
дается в кольцевой пневмосепарирующий канал.
Количество подаваемой в блок зерновой смеси регулируют клапаном 2.
Под действием воздушного потока легкие частицы выносятся из корпуса
в отстойник 23, где осаждаются и выгружаются с помощью вакуум-кла-
пана. Пылевидные частицы по воздуховоду транспортируются в аспира-
ционную сеть.
Зерновая смесь, очищенная воздухом, направляется на вращающийся
разбрасыватель 5 и равномерным потоком подается на внутреннюю по-
верхность верхнего сита 7, совершающего движение вокруг вертикальной
оси и колебательное движение вдоль этой оси. За счет центробежных
сил инерции вращательного движения частицы прижимаются к внутрен-
ней поверхности сит, а за счет веса и сил инерции колебательного дви-
жения перемещаются сверху вниз.
Мелкие примеси проходят через отверстия верхнего сита и лопатками
направляются в сборник. Остальная часть исходной смеси поступает на
среднее сито 10, где выделяются дробленые зерна, которые лопатками 12
также направляются в сборник. Зерно проходит через отверстия нижнего
сита 13 и лопатками 15 выгружается в лоток, а крупные примеси сходят
с сита и лопатками 16 направляются в другой лоток.
Отверстия сит очищаются очистителями, которые шарнирно закреп-
лены на кожухе. Для очистки отверстий верхнего 7 и среднего 10 сит
применяют по два комбинированных очистителя, содержащих дисковые
и щетинистые щетки. Отверстия нижнего сита очищаются одним очисти-
телем с дисковой щеткой.
Сепараторы очищают исходную зерновую смесь от крупных, мелких
и легких примесей, а также от случайных примесей. Объединение фрак-
ций, выделенных верхним и средним ситами, осуществляют, устанавли-
вая нижний клапан в вертикальное положение.
Сепаратор Р8-БЦ2С-25 имеет один зерноочистительный блок, а сепа-
49
Рис. 28. Зерноочистительный блок сепаратора А1-БЦС-100:
/ — цилиндрическое сито, 2 — ситовой барабан, 3— отражатель, 4 — каркас, 5 доза-
тор, 6’— крыльчатка, 7 — сбрасыватель, 8 — разбрасыватель, 9 — кожух, 10 — ротор,
// — клиноременная передача, 12— поддон, 13, 14, 18 — лопатки, 15, 16 — полости,
17 — резиновый очиститель, 19 — щеточный очиститель
50
ратор Р8-БЦ2С-50— два. Сепаратор Р8-УЦС-200 отличается в основном
от сепаратора А1-БЦС-100 конструкцией ситового барабана. В нем уста-
новлено пять сит, каждое из которых состоит из трех секций 2 (рис. 30).
Ситовой барабан состоит из колец 6 и стоек 7, стянутых общими для
всех сит стяжками 4. В местах стыковки секций сит установлена стыковая
планка 5. Секция сита крепится винтами 1 на кольцах 6, состоящих из
несущего алюминиевого кольца и трехсекционного кольца Z-образной
формы. Винты упираются в кронштейн 3 секции сит, который имеет от-
верстия. Отверстия предназначены для извлечения стыковых участков
сита с помощью специального ключа, имеющего штифт. Отверстия сит
очищаются конусными очистителями.
При эксплуатации на сепараторах в зависимости от вида обрабаты-
ваемого зерна подбирают сита (табл. 10).
При работе под нагрузкой надо отрегулировать подачу зерновой
смеси автономно для каждого зерноочистительного блока, определяя
визуально наличие в крупных примесях полноценного зерна. Если надо
уменьшить или увеличить подачу зерновой смеси, перемещают рычаг в
указанном на шкале направлении, во избежание перегрузки блока следят
за положением стрелки контрольного амперметра.
Регулирование воздушного потока также выполняют автономно для
каждого блока, определяя визуально наличие полноценного зерна в легких
А~А
Рис. 28. Зерноочистительный блок сепаратора А1-БЦС-100 (продолжение)
51
10. Сита для очистки зерна разных культур
Очищаемое зерно	Размеры отверстий сит, мм		
	верхнего	среднего	нижнего
Пшеница	1,7X16
Рожь	1,5X12
Ячмень	2,0X16
Овес	1.5X12
1,7X16;	2,2X16	0	6,5...8,0
1,5X12,	2,0X16	0	6,5.. 8,0
2,0X16;	2,2X20	0	8,0
1,5X12;	1,7X16	0	8,0.. 10;
□ 4,5X25
—Зерновая смесь Крупные примеси
Мелкие примеси	мелкие примеси
—Очищенное зерно	Пыль
Дробленое (мелкое)-^ воздушный поток
зерно
Рис. 29. Технологическая схема сепара-
тора А1-БЦС-100:
/ — устройство для отбора случайных приме-
сей, 2 — клапан, 3 — отражатель; 4 — жалю-
зи, 5 — разбрасыватель; 6 — барабан, .7, 10,
13 — сита, 8, 11, 14 — дисковые очистители,
9, 12, 15, 16 — лопатки, 17 — вибратор, 18 —
привод вибратора, 19 — привод барабана,
20, 21 — щеточные очистители, 22 — кожух,
23 — отстойник
примесях. Для уменьшения или
увеличения скорости воздушно-
го потока перемещают соответ-
ствующие рычаги в указанных
на шкале направлениях. При
регулировании загрузки и воз-
душного режима сепаратора
надо обратить внимание на то,
что с увеличением загрузки
скорость воздуха в пневмосе-
парирующих каналах необхо-
димо уменьшить, а с уменьше-
нием загрузки — увеличить.
Периодически контролируют
качество работы сепаратора.
Пробы для анализа фракций
отбирают с помощью пробоот-
борника в патрубках сборников
крупных примесей, в патрубках
кожухов блоков и в сборниках
мелких примесей.
При работе сепараторов воз-
можны следующие основные не-
исправности. Не обеспечивается
качество сепарирования из-за
неотрегулированной скорости
воздушного потока в пневмосе-
парирующих каналах блока.
Плохая очистка отверстий сит
из-за отхода щеток от поверх-
ности сит, износа щеток, лопа-
ток и демпфера, которые необ-
ходимо заменить, установить и
отрегулировать, а ролик демп-
фера повернуть на 90°. Пере-
грузка блока и его остановка
ввиду чрезмерной загрузки,
пробуксовки приводных ремней
и износа лопаток конвейеров
выгрузки фракций. Стук в виб-
52
раторе в результате недостаточного
зажима соединения шатуна с вибра-
тором и износа втулки подвески виб-
ратора. Появление стука в блоке
вследствие плохой затяжки гаек стя-
жек барабана, остова ротора и креп-
ления головки шатуна к барабану.
Не обеспечивается регулирование за-
грузки сепаратора и воздушного ре-
жима из-за заклинивания клапана
дозатора и клапанов в отстойнике.
Техническая характеристика сепа-
раторов приведена в таблице И.
Рис. 30. Ситовой барабан сепара-
тора Р8-УЦС-200:
/ — винт, 2 — секция, 3 — кронштейн,
4 — стяжка, 5 — планка, 6 — кольцо,
7 — стойка
11. Техническая характеристика виброцентробежных зерноочистительных
сепараторов
Показатели	Р8-БЦ2С-25	Р8-БЦ2С-50	А1-БЦС-100	Р8-УЦС-200
Производительность*, т/ч:				
заготовляемого	25	50	100	200
продовольственного Эффективность очистки зерна (%) от от- делимой сорной примеси:	12	24	—	—
заготовляемого	50	50	60 ..80	70
продовольственного	80	80	—	—
Число зерноочистительных блоков	1	2	4	4
Площадь ситовой поверхности в каждом блоке, м2	2,6	2,6	2,6	2,6
Частота вращения сит, об/мин	107	107	107	107
Частота колебаний сит, колеб/мин	780	780	780	780
Амплитуда колебаний сит, мм	6	6	6	6
Мощность электродвигателей, кВт	3,0	4,5	9,0	9,0
Число электродвигателей	2	3	6	6
Расход воздуха при полном напоре 400 Па, м3/ч	4000	8000	10000	20000
53
Продолжение
Показатели	Р8-БЦ2С-25	Р8-БЦ2С-50	А1-БЦС-100	Р8-УЦС-200
Габариты:				
длина	2000	3500	3300	3300
ширина	1500	1500	2400	2600
высота	3800	3800	3800	3800
Масса, кг	1700	2500	5000	5520
* При очистке пшеницы влажностью до 17 %, объемной массой 760 кг/м3 и засорен-
ностью отделимой примесью не более 5 %.
ЗЕРНООЧИСТИТЕЛЬНЫЙ АГРЕГАТ А1-БЗА
Зерноочистительный агрегат А1-БЗА предназначен для очистки и раз-
деления зерна на фракции. Агрегат состоит из блока скальператоров,
блока вертикальных кольцевых пневмоканалов, двух циклонов с клапа-
нами и сепаратора А1-БСШ для разделения зерна на фракции.
Блок скальператоров и блок пневмоканалов монтируют один над
другим на общей металлической станине. Самотечными трубами пневмо-
каналы соединены с сепаратором А1-БСШ. Циклоны монтируют под пере-
крытием этажа установки пневмоканалов и соединяют с ними воздухо-
водами.
Блок скальператоров состоит из двух скальператоров, установленных
на общей раме. На блоке смонтированы четыре приемных устройства
по два на каждом скальператоре и служащих для подачи исходной смеси
в рабочие цилиндры.
Приемное устройство имеет стеклянный патрубок с клапаном в центре,
положение которого регулируют винтовым механизмом. Подачу исходной
смеси зерна осуществляют автономно в каждую секцию и регулируют,
изменяя расстояние по вертикали от поверхности диска до нижнего осно-
вания патрубка.
На каждом скальператоре установлено по два патрубка для подклю-
чения к аспирационной сети; регулирование количества воздуха осу-
ществляют поворотным клапаном. Скальператор (рис. 31) состоит из
двухсекционного металлического сварного корпуса 8, в котором на общих
горизонтальных валах, расположенных на разных уровнях, смонтированы
два рабочих 7 и два контрольных 6 ситовых цилиндра, попарно в каждой
секции. Внутри каждого цилиндра установлены лопатки с криволинейным
профилем, обеспечивающим вывод зерна из цилиндра и поток воздуха.
Равномерное распределение потока зерна по длине рабочего цилинд-
ра 7 осуществляется подвижным клапаном приемного устройства, а для
предотвращения попадания зерна в отходы над рабочим цилиндром уста-
новлен отражатель 2 из гибкого эластичного материала. Ситовые по-
верхности цилиндров очищают с внешней стороны упругими резиновыми
пластинами 3.
Привод рабочих и контрольных цилиндров осуществляется от элект-
родвигателя 5 через червячный редуктор 4 и цепную передачу 9. Для
54
Рис. 31. Скальператор зерноочисти-
тельного агрегата А1-БЗА:
1 — люк, 2 — отражатель, 3 — упругая
пластина, 4 — редуктор, 5 — электродви-
гатель; 6 — контрольный цилиндр; 7 —
рабочий цилиндр, 8 — корпус, 9 — цепная
передача
Рис. 32. Пневмоканал зерноочиститель-
ного агрегата А1-БЗА:
1 — пневмосепарирующий канал, 2 — ра-
ма, 3 — переходник; 4 — крышка, 5 —
внутренний цилиндр; 6 — наружный ци-
линдр; 7 — средний цилиндр; 8 — внешний
цилиндр; 9 — переходник; 10 — основание
доступа и осмотра ситовых цилиндров на корпусе предусмотрены откры-
вающиеся на петлях люки 1 со стеклами.
Блок пневмоканалов (рис. 32) состоит из четырех вертикальных
пневмосепарирующих каналов 1, установленных на общем нижнем осно-
вании 10, объединенных вверху рамой 2 и образующих единый узел.
Вверху каждого пневмоканала смонтирован переходник 3, расположенный
под выпускным отверстием соответствующей секции скальператора.
Пневмосепарирующий канал представляет собой три концентрически
расположенных цилиндра, соединенных друг с другом связями. Наруж-
ный цилиндр 6 имеет конусную крышку 4, в верхней части которой смон-
тировано загрузочное устройство, состоящее из патрубка и конусообраз-
ной воронки. К нижнему основанию наружного цилиндра крепят опорное
кольцо, к которому присоединен внешний цилиндр 8 рабочего пневмо-
канала. Средний цилиндр 7 имеет усеченную конусную крышку с цент-
ральным диском для отражения потока зерна. Нижние основания наруж-
ного и среднего цилиндров открыты. Внутренний цилиндр 5 представляет
собой центральную воздухоотводящую трубу, наружная поверхность ко-
торой является внутренней поверхностью рабочего пневмоканала.
55
> к аспирационной сети
I —Зерновая смесь II—*>—Примеси. крупные Ш—4-Зерно предварительной очистки IV—4-Фракция зерна крупная
У —х— Франция зерна мелкая VI—4—Примеси мелкие (подсев) VII —4-воздух УП1 —Примеси аэродинамически легкие
Рис. 33. Технологическая схема зерноочистительного агрегата А1-БЗА:
/ — скальператор, 2 — пневмосепарирующий канал, 3 — горизонтальный циклон, 4 —
приемное устройство, 5 — ситовой корпус
В нижней части пневмосепарирующего канала наружная цилиндриче-
ская обечайка замыкается наклонными плоскостями, которые образуют
два отверстия, расположенных диаметрально противоположно, для выво-
да обработанного зерна; к каждому отверстию присоединен переходник 9.
Между кромкой верхнего основания обечайки и кромкой нижнего осно-
вания внешнего цилиндра рабочего пневмоканала образуется воздухо-
подводящий кольцевой зазор.
Циклон по конструкции аналогичен горизонтальному циклону сепара-
торов типа А1-БИС и А1-БЛС. К выходным патрубкам расширительной
камеры циклона присоединены патрубок с поворотной заслонкой для ре-
гулирования количества воздуха и устройство для выпуска относов с
противоподсосными клапанами. Управление поворотной заслонкой руч-
ное при помощи приводного устройства, установленного на полу, и тяг,
соединяющих рычаг поворотной заслонки с рычагом приводного уст-
ройства.
Принцип работы агрегата заключается в последовательном прохожде-
нии исходной зерновой смеси через рабочие органы агрегата, которые
выполняют определенное функциональное назначение. Исходная зерновая
смесь по самотечным трубам (рис. 33) подается в приемные устройства
блока скальператоров /, где каждый из зерновых потоков очищается от
грубых и крупных посторонних примесей на рабочем и контрольном
цилиндрах скальператора.
Отобранные примеси сходом с рабочего и контрольного цилиндров
выводятся из агрегата. Зерно с оставшимися примесями, прошедшими
через ситовую поверхность цилиндров, поступает в соответствующий
пневмосепарирующий кольцевой канал 2, где происходит его очистка от
аэродинамически легких примесей восходящим потоком воздуха. Легкие
примеси затем отделяются от воздуха в горизонтальных циклонах 3.
Очищенное от легких примесей зерно поступает через приемные уст-
ройства 4 секций ситового корпуса 5 сепаратора А1-БСШ. Принцип
работы сепаратора заключается в параллельном и последовательном дви-
жении исходной смеси зерна на наборе плоских горизонтальных сит,
совершающих вместе с корпусом равномерное круговое поступательное
движение в горизонтальной плоскости. В результате колебаний сепари-
рующей поверхности, процесса самосортирования и просеивания через
ситовую поверхность происходит разделение зерна на крупную и мелкую
фракции и выделение мелких примесей (подсева).
Во время работы агрегата под нагрузкой надо обращать внима-
ние на:
равномерность загрузки скальператора и секций ситового корпуса
сепаратора исходной зерновой смесью и истечение зерна из самотечной
трубы в приемное устройство было с «подпором»; в случае неравномер-
ности загрузки изменяют положение подвижного диска в приемном
устройстве так, чтобы в подводящей самотечной трубе создавался под-
пор зерна;
эффективность аспирационного режима скальператора и ситового
корпуса сепаратора; ее регулируют поворотным клапаном, расположен-
57
ным в аспирационном патрубке скальператора, и шибером на аспирацион-
ном воздуховоде сепаратора;
нормальную скорость воздушного потока в кольцевых пневмокана-
лах и расход воздуха в циклонах, регулируя расход воздуха так, чтобы в
относы не попадало нормальное зерно;
состояние всех колеблющихся узлов и деталей сепаратора, бесшум-
ность его работы;
качество очистки ситовых рам сепаратора;
качество очистки ситовых цилиндров скальператора; при необходи-
мости регулируют зазор между поверхностями цилиндров и резиновыми
пластинами-очистителями;
величину радиуса круговых колебаний и число колебаний ситового
корпуса.
Техническая характеристика зерноочистительного
агрегата А1-БЗА
Производительность*, т/ч	50
Эффективность очистки, %:
от сорной примеси	65...75
от зерновой примеси	35...45
от грубых и крупных примесей (сход с сита с от- 90... 100
верстиями 0 16 мм)
от сорной аэродинамической примеси	65...75
от сорной мелкой примеси во фракциях	65...75
от зерновой мелкой примеси во фракциях 40...50
Эффективность выделения мелкой фракции зер- 50...60
на, %
Мощность электродвигателей, кВт	7,0
В том числе:
блока скальператоров	1,5
сепаратора	5,5
Расход воздуха, м3/ч	14000
В том числе:
на пневмосепарирование	12300
на аспирацию скальператорного блока	1000
на аспирацию сепаратора	700
Основные параметры:
скальператора:
диаметр рабочего и контрольного ситовых ци- 500 и 250
линдров, мм
частота вращения ситовых цилиндров (нере- 15±2
гулируемая), об/мин
размеры отверстий ситовых цилиндров, мм:
рабочего	0 16
контрольного	0 8
скорость воздушного потока в пневмока- 5...8
нале, м/с
ситового корпуса сепаратора:
число секций	4
число ситовых рам в секции	16
размеры (длинах ширина) ситовой рамы, мм 940X530
радиус траектории колебаний,	мм	35...40
частота колебаний, колеб/мин	245±10
Габариты в смонтированном состоянии, мм:
блока скальператоров и блока пневмоканалов:
без обслуживающей площадки:
длина	2050
58
ширина	1940
высота	3500
с обслуживающей площадкой, расположен-
ной на высоте 2150 мм:
длина	3210
ширина	2660
ситового корпуса сепаратора:
длина	2720
ширина	1650
высота (до приемной	плиты)	2400
Масса агрегата, кг	4800
В том числе:
блока скальператоров и	пневмоканалов с цик- 1850
лонами и воздуховодами
сепаратора А1-БСШ	2950
* Влажность зерна не более 17 %, натура 700 800 г/л, содержание
сорной примеси не более 5 %, зерновой — не более 10 %, содержание
/ проход сита 2,2X20 мм \
фракции мелкого зерна ( ---------------------1 не более 10 %
\ сход сита 1,7X20 мм /
СЕПАРАТОР А1-БРР
Сепаратор А1-БРР предназначен для очистки зерна риса от примесей,
отличающихся от него шириной, толщиной и аэродинамическими свой-
ствами. Сепаратор устанавливают в зерноочистительных отделениях рисо-
заводов и может быть использован для очистки зерна риса на элеваторах
после сушки.
Сепаратор А1-БРР состоит из следующих основных узлов: двух воз-
душных сепараторов А1-БВЗ с установленными на них скальператорами;
ситового корпуса с системой поддерживающих, приемных и выпускных
устройств; двух блоков пневмосепарирующих каналов.
Ситовой корпус сепаратора на стальных канатах подвешивают к
потолочной раме на подвесках. В замках положение канатов фиксируют
клиньями. Над корпусом монти-
руют приемные устройства, за-
крепленные к потолочной раме
штангами, которые соединяют
самотечными трубами с короб-
.r-CjZ^
ками, смонтированными под ас-
пираторами.
На крыше кузова устанавли-
вают приемные патрубки, на
днище — выпускные. На полу
производственного помещения
располагают выпускные устрой-
ства, выполненные в виде пат-
рубков, смонтированных на об-
щей плите.
Рис 34. Скальператор сепаратора А1-БРР.
/ — корпус, 2 — аспирационный патрубок, 3 —
винт, 4 — патрубок; 5 — ротор; 6 — щетка,
7 — электродвигатель; 8 — винтовое устрой-
ство; 9 — питатель
Приемное устройство и при-
емные патрубки кузова, выпуск-
ные патрубки кузова и патруб-
ки выпускного устройства сое-
диняют гибкими рукавами, ко-
59
торые фиксируют резиновыми кольцами. Для вывода очищенного зерна
из машины установлены патрубки.
Кузов сепаратора представляет собой разборную конструкцию шкаф-
ного типа с выдвижными ситовыми рамами, аналогичную конструкции
кузова сепаратора А1-БСШ. В каждой секции установлены четырнадцать
ситовых рам и три сборника. Четыре приемные рамы оборудованы ситами
с отверстиями 0 8 мм, четыре приемно-сортировочные рамы — металло-
ткаными ситами с ячейками 4X4 мм. Две контрольные рамы имеют
металлотканые сита с ячейками 4,5X4,5 мм, четыре подсевные рамы —
сита с отверстиями 0 3,5 мм.
Приемное устройство представляет собой плиту со смонтированными
Рис. 35. Технологическая схема сепаратора А1-БРР:
1 — скальператор, 2 — сепаратор А1-БВЗ, 3— ситовой корпус, 4 — пневмосепарирую-
щий канал, / — очищенное зерно, II — крупная фракция, III — мелкая фракция, IV —
подсев, V — крупные примеси, VI — легкие примеси, VII — воздух с легкими примесями,
VIII — аспирационные относы
60
на ней двумя приемными коробками и двумя цилиндрическими патруб-
ками. Приемная коробка имеет канал для приема зерна и канал для
аспирации. Для обеспечения равномерной подачи зерна в приемное
устройство шкафа канал для приема зерна имеет конус. Выпускное
устройство выполнено в виде блока, состоящего из плиты с закреплен-
ными на ней патрубками, которые соединяются гибкими рукавами с
выпускными патрубками кузова и фланцами с самотеками кузова.
В корпус 1 скальператора (рис. 34) на общем валу смонтированы
два цилиндрических ротора 5. Очищаются сита роторов щеткой 6. Ро-
торы и щетки получают вращательное движение от электромеханиче-
ского привода, состоящего из электродвигателя 7, червячного редукто-
ра, соединенных посредством муфты.
Для подачи исходной смеси риса на цилиндрическое сито ротора 5
служит питатель 9, угол наклона которого регулируют винтовым устрой-
ством 8. Для подключения скальператора к аспирационной сети служит
патрубок 2, имеющий винт 3. Для регулирования количества воздуха,
проходящего через скальператор, изменяют положение заслонки в пат-
рубке.
Блок пневмосепарирующих каналов состоит из двух жестко соеди-
ненных отдельных пневмоканалов. Между ними смонтирован светиль-
ник, обеспечивающий возможность наблюдения за процессом сепариро-
вания. Конструктивно пневмосепарирующий канал аналогичен каналу
сепараторов типов А1-БИС, А1-БЛС.
Сепаратор А1-БРР работает следующим образом (рис. 35). Исход-
ную зерновую смесь подают четырьмя параллельными потоками на два
скальператора 1. Обработанное в них зерно (проходовая фракция)
самотеком поступает в сепараторы А1-БВЗ 2. Очищенное там от легких
примесей зерно четырьмя параллельными потоками поступает в ситовой
корпус 3, где разделяется на очищенное зерно, крупную и мелкую про-
межуточные фракции, подсев. Фракцию очищенного зерна обрабатыва-
ют в пневмосепарирующих каналах 4, где выделяются легкие примеси.
С целью эффективной обработки зерна риса в пневмосепарирующих
каналах их приемные устройства (бункера) должны быть заполнены
зерном так, чтобы его истечение с подвижного поддона в пневмосепа-
рирующую часть производилось с «подпором».
Техническая характеристика сепаратора А1-БРР	
Производительность*, т/ч Эффективность очистки** риса от примесей, %: для рисозаводов:	20...22
сорной	30...40
зерновой для элеваторов и хлебоприемных предприятий:	30...40
сорной	50...60
зерновой	40...60
Мощность электродвигателей, кВт В том числе:	11,6
двух скальператоров	1,1
двух сепараторов А1-БВЗ	6,0
ситового корпуса	4,0
четырех пневмосепарирующих каналов Расход воздуха, 103 м5/ч В том числе:	0,5 23
на пневмосепарирование	16
61
на аспирацию Ситовой корпус:	7
частота круговых колебаний, колеб/мин радиус траектории круговых колебаний, мм Габариты, мм:	3 25...35
на этаже ситового корпуса:
длина ширина высота (до приемной доски) на этаже сепараторов А1-БВЗ:	2400 2550 2700
длина ширина высота Масса, кг в том числе колеблющихся частей	3850 2100 2640 5500 2420
* При очистке зерна риса с сорной примесью до 2 %, зерновой —
до 7 %, влажность до 15 %
** Коэффициент извлечения целого зерна 0,8 0,9
БУРАТ ЦМБ-3
Цельнометаллический бурат ЦМБ-3 предназначен для обработки
(контроля) отходов после сепарирования зерна. Бурат можно приме-
нять также для очистки зерна от примесей и сортирования его на
фракции. В последнем случае устанавливают сита с различными раз-
мерами ячеек по длине барабана. Производительность машины при
этом значительно увеличивается.
Рабочий орган бурата (барабан) представляет собой цилиндр с на-
тянутым ситом 13 (рис. 36), закрепленный на валу при помощи трех
розеток. Они между собой скреплены шестью гонками. Ступицы розе-
ток крепят болтами на валу, который вращается в шарикоподшипниках,
установленных во фланцевых корпусах, прикрепленных к торцевым
стенкам бурата. Одна из стенок 11 сделана съемной. Боковые стенки
корпуса закрыты четырьмя съемными крышками 10.
В нижней части расположены два сварных бункера 3 и 4 для вы-
вода двух проходовых продуктов и патрубок 2 для вывода схода.
В верхней части корпуса предусмотрено отверстие с фланцем 9 для
присоединения аспирационного воздуховода. Воздух поступает в маши-
ну через заслонку 7, установленную в приемном патрубке 8.
Привод бурата от электродвигателя 14 через редуктор, установлен-
ный на шарнирной плите. Для соединения вала электродвигателя с
валом редуктора применена дисковая муфта с эластичным сцеплением.
Ситовой барабан получает движение от редуктора через клиноременную
передачу 6.
На барабан натянуты два сита, из которых первое (по продвижению
продукта) с более мелкими ячейками, а второе с более крупными.
Проходом через первое сито отделяются мелкие примеси, а через вто-
рое — битое и щуплое зерно. Сходом с ситового барабана идет полно-
ценное зерно.
Продукт поступает через приемный патрубок во вращающийся си-
товой барабан и движется вдоль его оси. Для обеспечения продольного
перемещения, увеличения эффективности просеивания и интенсивного
62
7 6
10
Рис. 36. Бурат ЦМБ-3:
/ — стойка; 2 — патрубок для схода; 3,4 —
бункера для двух проходовых продуктов; 5 —
привод; 6 — клиноременная передача; 7 — за-
слонка для регулирования подачи воздуха;
8 — приемный патрубок; 9 — фланец; 10 —
съемная крышка; 11— торцевая стенка кор-
пуса; 12 — барабан; 13— сито;'/4 — электро-
двигатель
перемешивания продукта по окружности барабана установлено шесть
гонков.
Во время работы бурата возможны следующие неисправности. При
работе электродвигателя не вращается ситовой барабан по причине
среза шпонки на валу. Необходимо заменить шпонку. Если наблюдается
подсор зерна, то чаще всего он вызывается увеличенным зазором меж-
ду уплотнительным кольцом ситового барабана и конусом, а также меж-
ду щитом и отражательным конусом на барабане, ослаблением сита,
его повреждением, а также ослаблением винтов на зажимах сит. Пере-
63
грев редуктора возможен, если он установлен несоосно с электродви-
гателем и отсутствует смазка в подшипниках и редукторе. Необходимо
устранить несоосность, заполнить подшипники смазкой и залить редук-
тор маслом.
Техническая характеристика бурата ЦМБ-3
Производительность на отходах с объемной мае- 500
сой 500 кг/м3, кг/ч
Барабан:
частота вращения, об/мин	31
угол наклона	1 ° 15'
окружная скорость, м/с	0,73
Площадь ситовой поверхности,	м2	1,75
Мощность электродвигателя, кВт	0,6
Габариты, мм-
длина	1965
ширина	755
высота	1265
Масса, кг	320
ГЛАВА III. ТРИЕРЫ
В технологическом процессе зерноперерабатывающих предприятий
триеры применяют для выделения примесей, отличающихся от зерен
основной культуры длиной. На крупозаводах их используют для разде-
ления смеси шелушеных и нешелушеных зерен, например при пере-
работке овса в крупу.
Триеры по конструктивному исполнению основных рабочих органов
подразделяют на две группы: цилиндрические и дисковые. Наиболее
широкое применение на зерноперерабатывающих предприятиях полу-
чили дисковые триеры, которые имеют большую производительность
при меньших габаритах и отличаются более высокой технологической
эффективностью.
Цилиндрические триеры в зависимости от величины окружной ско-
рости разделяют на тихоходные (v = 0,3...0,5 м/с) и быстроходные
(и = 1,2...1,5 м/с). Тихоходные триеры выпускают с наружным сетча-
тым цилиндром и без него. Первые применяют для очистки зерна от
коротких и длинных примесей и его сортирования по толщине, вто-
рые — главным образом для контроля отходов. Быстроходные цилиндри-
ческие триеры используют для очистки зерна от коротких и длинных
примесей, а также для сортирования семян. Зерно в машину поступает
в7 начале цилиндра, а в некоторых конструкциях — по всей длине. Часто
эти триеры снабжают ворошильным механизмом.
Дисковые триеры выпускают однороторными. Для сокращения за-
нимаемой производственной площади их комбинируют в двух- и четы-
рехроторные агрегаты, включающие триеры для отбора длинных и ко-
ротких примесей. Дисковые триеры для выделения коротких примесей
снабжают контрольными дисками.
Триеры, отделяющие от зерновой смеси короткие примеси (куколь,
гречишку, битое зерно), обычно называют куколеотборочными, а вы-
деляющие длинные примеси (овсюг, овес) — овсюгоотборочными маши-
нами.
Отличительная особенность процесса сепарирования в триерах — его
высокая эффективность и сравнительно небольшая удельная производи-
64
тельность. Например, в дисковых триерах устойчивая эффективность
выделения коротких фракций достигает 95 %, а в цилиндрических —
85...90 %.
ХАРАКТЕРИСТИКА ТРИЕРНОИ ПОВЕРХНОСТИ
В современной практике очистки зерна используют два вида поверх-
ностей: цилиндрические с внутренней ячеистой поверхностью и плоские
диски с ячеистой поверхностью на двух сторонах. Поверхности ци-
линдрических триеров выполняют стальными штампованными с после-
дующей вальцовкой и свариванием в цилиндр, дисковых — литыми из
серого чугуна СЧ 15-32 с присадками для повышения износостойкости.
Форма и размеры штампованных ячеек, их расположение и толщина
листов регламентируются стандартом.
Рабочим размером ячейки (рис. 37) служит диаметр d, подбираемый
в зависимости от компонентов сепарируемой смеси зерна (стандарт
предусматривает ячейки диаметром от 1,6 до 12,5 мм). Остальные
размеры ячейки, определяющие ее форму (диаметр дна d\, глубина h
и /г0, радиусы R и г), подбирают в зависимости от номинального диа-
метра d. Существенное значение в рабочем процессе цилиндрического
триера имеет положение стенки ДД\ ячейки, с которой частица выпа-
дает в приемный желоб. Ее положение определяется углом 6, в совре-
менных ячеистых поверхностях этот угол приближается к нулю с целью
упрощения технологии изготовления цилиндра.
Эффективность работы ячеистых поверхностей зависит от частоты
ячеек на единице площади и порядка расположения ячеек. Наиболее
рациональное расположение—шахматное, когда каждая ячейка разме-
щена в центре правильного шестиугольника, а в вершинах находятся
Рис. 37 Форма и расположение ячеек на поверхности цилиндрического триера
Направление вращения
Развертка
3-311
65
центры смежных ячеек. В этом случае число ячеек на 1 м2 поверхности
определяют по следующей зависимости (М. Н. Летошнев):
2-106
z = —-—,
л/F t2
где t — шаг расположения ячеек, определяемый как t — (0,6...1,2) б/.
Штампованные стальные листы для триеров вальцуют на специаль-
ных приспособлениях (позволяющих сохранить правильную геометрию),
затем сваривают в цилиндр. Стандарт предусматривает четыре типо-
размера цилиндров по диаметру и четыре по длине (табл. 12).
12. Сочетание диаметра и длины триерных цилиндров
Диаметр цилиндра D, мм	Длина цилиндра Г, мм			
	750	1500	2250	3000
400	X	X	—	—
500	X	XX	—
600	—	XXX
800	—	—	X	X
Основные параметры цилиндрической поверхности с ячейками, опре-		
деляющими ее	производительность и	эффективность, — это диаметр ци-
линдра, его длина, размеры и форма		ячеек (табл. 13).
13. Размеры ячеек цилиндрических триеров
Культура	Диаметр ячеек (мм) для выделения примесей	
	коротких	длинных
Пшеница	4,5; 5,0	8,0; 8,5; 9,0
Рожь	5,0; 5,6; 6,3	8,5; 9,0; 9,5
Ячмень	5,6; 6,3; 7,1	11,2; 11,8; 12,5
Овес	8,5; 9,0; 9,5; 10,5	—
Гречиха	5,0	8,5
Просо	2,2; 2,5	3,15; 3,5
Рис	4,5; 5,0	7,1
Кукуруза	8,5; 9,0	—
В дисковом триере ячейки расположены на литых дисках. Наиболее
распространены две формы ячеек (рис. 38): с плоским дном — форма
III для овальных зерен и полукруглым дном — формы I, II для шаро-
видных зерен. Рабочий размер ячейки — длина /. Предусмотрено три
типоразмера дисков по диаметру: 380; 460 и 630 мм. Наружный диа-
метр дисков триеров 630 мм, внутренний — 380 мм, шаг дисков на валу
64,5 мм.
Число дисков определяет производительность триера. Ячейки на дис-
ках располагают по концентрическим окружностям. Расположение ячеек
разной формы и их размеры приведены в таблице 14, а характеристика
дисков как унифицированных элементов — в таблице .15.
66
Рис. 38. Ячейки дискового триера:
а — форма I, б — форма II, в — форма III
Размеры ячеек на триерной поверхности определяют технологиче-
ское назначение машины: триеры-куколеотборники — выделение из пше-
ницы и ржи куколя и битых зерен, триеры-овсюгоотборники — в качестве
короткой фракции выбирают зерна пшеницы и ржи, т. е. практически
более 90 % исходного количества смеси. В триерах-куколеотборниках
рекомендуют устанавливать диски с ячейками 4,5...5,0 мм в основных
и 4,0 мм в контрольных, в триерах-овсюгоотборниках — 7...9 мм
14. Размеры ячеек на дисках									
Пара- метры (рис 38)	Обозначение ячеек, мм								
	1-4	1-4,5	1-5	П-4,5	П-5	III-6	Ш-7	Ш-8	Ш-9
	Размеры ячеек, мм								
/,	Ь	4,0	4,5	5,0	4,5	5,0	6,0	7,0	8,0	9,0 h	2,0	2,25	2,5	2,25	2,5	3,0	3,5	4,0	4,5 t	5,5	6,0	6,5	6,5	6,5	7,5	8,5	9,5	10,5									
15. Характеристика дисков
Показатели	Профиль ячеек					
	1-4	1-5	П-4,5	П-5	Ш-8	Ш-9
Размеры ячеек, /, Ь,	мм	4	5	4,5	5	8	9 Толщина диска, мм	8	8	9	9,5	11	12,5 Число ячеек на одной	стороне диска	5444	4103	4176	4064	1820	1641 Масса диска, кг	16,1	14,3	16,1	14,7	15,4	16,7						
67
в основных и 9 мм и более в контрольных. Эффективность триерной
очистки стандарт регламентирует так:
при однократном пропуске пшеницы — выделение не менее 75 % со-
держащихся в зерне примесей, отличающихся длиной (куколь, овсюг,
овес и т. д.);
при однократном пропуске продуктов шелушения овса — выделение
не менее 85 % шелушеных зерен.
При этом количество полноценных зерен в отходах триеров-куколе-
отборников не должно быть больше 2 %, а в отходах триеров-овсюго-
отборников — 5 % от массы отходов.
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ТРИЕРОВ
Цилиндрический триер. К основным расчетным его параметрам
относят производительность, показатель кинематического режима, рабо-
чие размеры цилиндра, его транспортирующую способность, опреде-
ляемую скоростью осевого перемещения зерна, форму приемного же-
лоба и геометрию его установки, потребляемую мощность.
Производительность триера Q (кг/ч) определяют по формуле
Q= qP,
где q — удельная нагрузка на триерную поверхность, кг/(ч-м2), F—площадь
ячеистой поверхности, м2.
Значения удельной нагрузки q [кг/(ч-м2)] для различных культур
следующие:
Операция	q
Очистка пшеницы от примесей:
коротких (куколя и др.)	750...850
длинных (овсюга и др.)	550...650
Очистка овса от коротких примесей	650...700
Очистка гречихи от коротких и длинных примесей	650...750
Разделение продуктов шелушения овса	500 ..600
Отбор ломаных зерен из	обработанного риса	700...750
Контроль отходов машин:
куколеотборочных	300
овсюгоотборочных	200
При заданных значениях Q и известных q площадь ячеистой поверх-
ности определяют как
Р = Q/q.
Для проверочных расчетов производительность цилиндрического
триера можно определить, используя формулу
____ znDnzkL
Q ~	60^	’
где в — коэффициент использования ячеистой поверхности; D — диаметр ци-
линдра, м; п — частота вращения цилиндра, об/мин; z — число ячеек на 1 м2
ячеистой поверхности; А — средняя масса зерна, выбираемого одной ячейкой, кг;
L — длина цилиндра, м; а — подача мелкой фракции, кг/ч.
Для определения диаметра цилиндра в зависимости от производи-
тельности пользуются соотношениями:
68
Диаметр цилиндра, мм	400	500	600	800
Производительность, кг/ч До 1200	1000...2500 2500...3500 3500...5000
Для обеспечения производительности более 5000 кг/ч применяют
блоки из двух или более параллельно работающих триеров с цилиндром
0 600 и 800 мм. Цилиндр в триере для повышения транспортирующей
способности устанавливают под углом к горизонтальной оси. Цилиндры
длиной 750 мм монтируют горизонтально, цилиндры большей длины —
под углом 3...5°, а в особых случаях, например при разделении труд-
носыпучих продуктов с повышенной влажностью, — до 15°.
Кинематический режим цилиндрического триера характеризуется по-
казателем К = o)2/?/g. Отсюда определяют частоту вращения и окруж-
ную скорость цилиндра по формулам:
По кинематическому режиму цилиндрические триеры подразделяют
на тихоходные и быстроходные: для тихоходных Кт = 0,2...0,3, для быст-
роходных Кб = 0,5...0,6. Предельное значение К, по данным М. Н. Ле-
тошнева, составляет 0,67. Отсюда предельную частоту вращения ппред
(об/мин) цилиндра вычисляют как
^пред == 25/К»
где R — радиус цилиндра, м.
В тихоходных триерах
пг
что для цилиндра 0 600 мм соответствует v = 0,3...0,5 м/с.
В быстроходных триерах
21	25
6	9
V/Г" V7T ’
что для цилиндра 0 600 мм соответствует v = 1,2... 1,5 м/с.
Потребную для работы триера мощность N (кВт) определяют в за-
висимости от его производительности. Для ориентировочных расчетов
можно пользоваться формулой
К = 0,0002Q,
где Q — производительность триера, кг/ч.
Диаметр ячеек d цилиндрических триеров для отделения коротких
примесей принимают:
Культура	d, мм	Культура	d, мм
Пшеница	5,0	Овес	8,5
Рожь	6,0	Рис	6,0
Ячмень	6,3	Рис-сечка	3...3,5
Для контроля отходов, полученных в куколеотборочных машинах,
применяют триеры с ячейками на 0,5...1,0 мм меньше, чем в основных
триерах.
Дисковый триер. К основным параметрам дискового триера относят
69
производительность, диаметр дисков и их число, кинематический режим,
конструктивное исполнение приемно-выпускных и транспортирующих
элементов и потребную мощность для привода триера.
Производительность триера Q (кг/ч) определяют по формуле
Q = 2л(М -
где Ri, R2 — радиусы диска по внешним и внутренним ячейкам, м; q — удельная
нагрузка, кг/(ч-м2); z— число дисков.
Значение удельной нагрузки q, принимаемое при очистке различных
культур, следующее:
Операция	q, кг/(ч-м2)
Очистка пшеницы от примесей:
коротких (куколя и др.)	800. .900
длинных (овсюга и др.)	650...700
Разделение продуктов шелушения овса	450. .550
В высоконагруженных триерах, к каким, в частности, относят триеры
А9-УТК-6, А9-УТО-6, удельные нагрузки на триерную поверхность повы-
шаются примерно в 1,4...1,9 раза, причем меньшие значения характерны
для триеров-куколеотборников, а большие — для триеров-овсюгоотбор-
ников.
Для проверочных расчетов производительность дискового триера
можно определить по формуле
п 60 А v
Q =-----гп/±Х\г,
а
где z — число дисков; п — частота вращения дисков, об/мин; А — средняя масса
зерна, выбираемого одной ячейкой, кг; Xi — число ячеек на одной стороне диска;
в — коэффициент использования ячеистой поверхности, а — подача мелкой фрак-
ции, кг/ч.
При очистке пшеницы от коротких примесей 8 = 0,03...0,035, при
очистке от длинных примесей 8 = 0,16...0,18.
Число ячеек на одной стороне диска определяют по формуле
у _ л(£)2—d2)
' “ 4(/+6)2 ’
где D, d — наружный и внутренний диаметры диска, мм; I — размер ячейки, мм,
b — ширина перемычки между ячейками, мм.
Наружный диаметр D\ дисков выбирают по конструктивным сообра-
жениям: обычно D\ « 380; 460 и 630 мм. Внутренний диаметр £)2
определяют из отношения D1/D2 = 1,65. В серийно выпускаемых дис-
ковых триерах = 630 мм, £)2 = 380 мм. При заданной производитель-
ности число дисков подсчитывают по формуле при известных значениях
qy R\ и /?2. На одном валу обычно устанавливают от 12 до 30 дисков.
Кинематический режим дискового триера (табл. 16) определяется
показателем К = t^R/g, vjig R — радиус диска по внешним ячейкам.
Обычно частоту вращения дискового ротора принимают не более
55 об/мин, таким образом,
ипр = 30/д//?ь
Для эффективной работы дискового триера необходимо согласование
времени технологического воздействия на сепарируемую смесь с време-
70
16. Оптимальные значения показателя кинематического режима и частоты
вращения дискового триера при диаметре диска 630 мм
Культура, вид очистки	К	п, об/мин
Пшеница, от коротких примесей	0,86...0,92	50...52
Пшеница, от длинных примесей	1 ;2...1,4	60...62
Ячмень, от коротких примесей	1,3...1,7	62...70
Гречиха, от длинных примесей	0,31...0,41	30...35
Просо, от длинных примесей	1,2...1,4	60...62
Рис, от коротких примесей	0,51...0,61	40...45
Разделение продуктов шелушения овса	0,41...0,51	35...40
нем транспортирования ее по длине ротора. Скорость продольного пере-
мещения зерна в триере определяется круговым и продольным шагом
гонков, закрепленных на спицах, и их углом атаки. В серийных диско-
вых триерах круговой шаг /к = 25...30°, продольный t = 64,5 мм, т. е.
равен расстоянию между дисками. Гонки на дисках крепят к спицам
через 120°.
Производительность триера также зависит от способа подачи исход-
ной смеси в зону приемных дисков. Наиболее перспективны приемные
устройства с увеличенной зоной питания (до 8... 10 дисков) со шнековы-
ми (А9-УТО-6) или специальными многоточечными (А9-УТК-6) распре-
делительными устройствами.
Четкость сепарирования в триерах во многом зависит от правильной
установки и ориентации приемных лотков для вывода коротких фракций.
Их устанавливают в зоне горизонтальной оси диска под углом 35...
40°, не выступая за радиус внутреннего ряда ячеек. Удлиняя лотки до
200 мм без изменения ширины и наклона, можно увеличить производи-
тельность дисковых триеров на 15...20 %, что сделано, например, в трие-
рах А9-УТК-6. В нем лотки для вывода коротких фракций пересекают
весь сегмент диска, что позволяет улавливать всю короткую фракцию.
Особенностью триера А9-УТК-6 является также вывод основной части
очищенного зерна с помощью удлиненных лотков, расположенных
в нижней зоне дисков и пересекающих весь диск.
При работе дискового ротора с частотой вращения до 70 об/мин
производительность триера увеличивается, однако при этом в прием-
ные лотки попадают длинные фракции. Учитывая, что для некоторых
культур такой режим оптимален, рекомендуется против заноса фракций
устанавливать между дисками около вертикальной оси отражательные
щитки, которые сбрасывают фракции в зерновую смесь.
Мощность привода (кВт) для дисковых триеров ориентировочно
определяют по формуле
N = 0,6Q,
а для высоконагрузочных триеров
W = (0,4...0,5)Q,
где Q — производительность триера, т/ч.
Рабочие поверхности триеров рекомендуется устанавливать с ячей-
ками диаметром (мм):
71
в куколеотборочных машинах:
основных	4,25.5,0
контрольных	3...4
в овсюгоотборочных машинах:
основных	8. .10
контрольных	9. И
ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ ТРИЕРЫ
Цилиндрический триер БТС. Предназначен для очистки зерна от
примесей, отличающихся от основной культуры длиной (овсюг, овес
и др.).
Рабочим органом машины (рис. 39) является цилиндрическая обе-
чайка 2 с ячейками 0 8,5 мм на внутренней поверхности. Обечайку
соединяют с бандажами /, опирающимися на четыре ролика 9, набран-
ных из пластин прорезиненного ремня и зажатых между фланцами и
ребордами. Внутри обечайки расположены питающий шнек 12 и шнек 15
для вывода очищенного зерна. Последний находится в лотке 14у перед-
ний фартук которого можно поворачивать по направляющей 16 и фикси-
ровать в заданном положении винтом. Два клапана питающего шнека
снабжены грузами, позволяющими регулировать распределение зерна
на 2/3 длины цилиндра.
Под питающим шнеком 12 расположен скат для подачи зерна в ячеи-
стую поверхность цилиндра. Внутри обечайки на 2/3 длины находится
гребенка с плужками 3 для перемещения овсюга вдоль цилиндра. Поло-
жение плужков по высоте и угол их наклона можно регулировать.
Со стороны выпуска овсюга на ‘/з длины цилиндра расположен во-
рошитель 11. Питающий шнек в конце цилиндра на длине 100... 150 мм
имеет дополнительный фартук для улавливания овсюга и возврата его
в цилиндр. Для вывода очищенного зерна служит сборник /7, а для вы-
вода овсюга — сборник 8. Для подключения к аспирационной сети
в ограждении 7 сделан вырез. Станина 6 триера изготовлена разборной
из профильного проката.
2 /
Рис. 39. Цилиндрический триер БТС:
1— бандаж; 2— обечайка, 3— плужок, 4 — электродвигатель, 5—вал, 6 — станина,
7—ограждение, 8 — сборник овсюга, 9 — ролик, 10— клапан, 11— ворошитель, 12—
питающий шнек, 13 — цепная передача, 14 — лоток; 15 — шнек для очищенного зерна,
16 — направляющая, 17 — сборник зерна, 18 — приводной вал
72
Триер приводится в действие от электрод в и i ителя 4 через промежу-
точный вал 5, от которого ременной передачей движение передается
приводному валу 18 с двумя роликами. Ролики в результате сил трения
вращают обечайку 2. С вала 18 движение при помощи цепной переда-
чи 13 передается на шнеки.
Пшеница, поступающая на очистку, питающим шнеком распреде-
ляется тонким слоем примерно на 2/з рабочей длины цилиндра. Зерна,
попадая в ячейки 0 8,5 мм, поднимаются и выбрасываются в желоб
шнека, выводящий очищенное зерно в сборник.
Овсюг и другие длинные примеси, не помещающиеся в ячейки, скапли-
ваются в цилиндре и в результате сепарации всплывают. При помощи
плужков 3, расположенных по оси цилиндра под углом 45...50°, смесь
овсюга с зерном перемещается в контрольную часть (’/з длины цилинд-
ра), где остатки пшеницы окончательно выделяются из овсюга. Воро-
шитель 11 разрыхляет зерновую массу, облегчая попадание зерна пше-
ницы в ячейки. Овсюг через борт цилиндра поступает в сборник 8.
Дополнительный фартук в конце цилиндра позволяет устранить занос
овсюга из контрольной части в шнек для очищенного зерна.
Зерно, поступающее в цилиндрический триер, должно быть очищено
от металлических и минеральных примесей, способствующих интенсив-
ному износу ячеек триера, а также от липких зерен сорняков, которые
забивают ячеи.
Наибольшую эффективность очистки триер имеет при производи-
тельности 5 т/ч и частоте вращения барабана п = 38 об/мин. После
включения триера в работу необходимо определить его производитель-
ность и, если надо, отрегулировать подачу зерна. При достижении про-
изводительности 5 т/ч следует зафиксировать задвижку болтами. При
производительности более 5 т/ч зерно попадает в отходы, а при мень-
шей — овсюг заносится в шнек для очищенного зерна. Если невозможно
обеспечить нормальную загрузку триера, необходимо передний фартук
шнека повернуть до отказа или закрыть часть ячеистой поверхности
цилиндра металлическим листом.
Распределение зерна на 2/3 длины цилиндра достигается регулирова-
нием клапанов и изменением массы грузов. Наклон ската должен быть
35...50°, передний фартук устанавливают под углом 50°, а дополнитель-
ный клапан — под углом 120... 150° к горизонтали.
Техническая характеристика триера БТС
Производительность (на пшенице), т/ч	5
Эффективность, %	75.	85
Частота вращения барабана, об/мин	38
Размеры ячеистого цилиндра, мм-
длина	1784
диаметр (наружный)	792
диаметр ячеек	8,5
Шнеки:
частота вращения, об/мин	197
диаметр, мм	160
шаг, мм	160
Мощность электродвигателя, кВт	2,8
Габариты, мм-
длина	2338
ширина	1014
высота	1374
Масса, кг	801
73
5
Рис. 40. Цилиндрический триер УТК:
1 — шнек вывода очищенного зерна; 2 — шнек вывода куколя и битого зерна, 3 — питаю-
щий шнек; 4 — приемный патрубок; 5 — триерный цилиндр; 6 — электродвигатель; 7 —
цепная передача, 8 — вал контрпривода, 9 — ременная передача, /0—-фортка; 11 —
сборник зерна
Цилиндрический триер УТК. Предназначен для выделения куколя
и битых зерен из полноценных зерен пшеницы и ржи.
Цилиндрический триер УТК во многом аналогичен триеру БТС (ци-
линдрический барабан, шнековые питатели, привод и т. д.). Рабочим
органом триера (рис. 40) является цилиндр 5 из стальной штампован-
ной ячеистой поверхности. В нем смонтировано три шнека: питающий 3,
вывода очищенного зерна /, вывода куколя и битого зерна 2. Зерно,
поступающее на очистку, подается через приемный патрубок 4 в шнек 3.
Во вращающемся триерном цилиндре короткие зерна (куколь и би-
тые зерна) попадают в ячейки, а удлиненные зерна (пшеница и рожь)
скользят по внутренней гладкой поверхности цилиндра и, поднявшись
по ней до верхней границы зоны скольжения, отрываются от поверх-
ности цилиндра и попадают в желоб шнека вывода очищенного зерна.
Затем они удаляются из триера. Короткие зерна, поднявшись в ячейках
триерного цилиндра в свободную от удлиненных зерен зону, выпадают
в желоб вывода куколя и битого зерна и также выводятся из триера.
Техническая характеристика триера УТК
Производительность (на пшенице), т/ч	8
Эффективность, %	80...90
Частота вращения цилиндра, об/мин	38
Мощность электродвигателя, кВт	2,2
Ячеистый барабан:
диаметр наружный, мм	792
длина, мм	1984
диаметр ячейки, мм	5
площадь ячеистой поверхности, м2	4,45
Частота вращения шнеков, об/мин	197
Наружный диаметр шнека, мм:
питающего и	вывода очищенного зерна	160
вывода куколя	75
Габариты, мм:
длина	2292
ширина	1034
высота	1415
Масса, кг	670
74
ТРИЕРНЫЙ БЛОК ЗАВ-10.90.000
Триерный блок ЗАВ-10.90.000 предназначен для выделения из зерно-
вой смеси длинных (овсюг, соломка) и коротких (куколь, гречишка,
дробленые зерна и т. п.) примесей.
Основными рабочими органами машины (рис. 41) являются четыре
триерных цилиндра 3, передний 2 и задний 6 распределители, верхний 4
и нижний 5 контрприводы, электропривод.
Рама триера сварная из уголковой стали, на ней смонтированы все
рабочие органы машины. Триерный цилиндр (рис. 42) состоит из обе-
чайки 15 с внутренней ячеистой поверхностью. Один конец обечайки
соединен винтами с передней розеткой //, которая опирается на ролики,
другой соединяется винтами с задней розеткой 16. Внутри обечайки на
тот же вал через подшипники скольжения опирается желоб шнека 14.
Вал триера по всей длине желоба имеет навивку.
Поворот желоба шнека при регулировании осуществляют с по-
мощью червячной пары (червяк 7 и червячное колесо 5) поворотом ма-
ховика 5. Положение рабочей кромки желоба шнека определяется
стрелкой 9 и фиксируется барашком 6.
В триерном блоке находятся четыре триерных цилиндра: два верх-
них — для отделения длинных примесей и два нижних — для отделения
коротких. В передней части установлены тарельчатые круги 12. К зад-
ней розетке 16 крепят боковину с патрубком для подъема и вывода
сходового продукта (не попавшего в ячейки) из цилиндра в задний
распределитель 6 (см. рис. 41).
В триерных цилиндрах для отделения длинных примесей к задним
Рис 41. Триерный блок ЗАВ-10 90.000:
/ — рама, 2 — передние распределители,
3 — триерный цилиндр; 4 — верхний конт-
привод, 5 — нижний контрпривод, 6 — зад-
ний распределитель
Рис. 42. Триерный цилиндр:
/ — звездочка, 2 — хомут, 3 — шпонка,
4 — кронштейн, 5 — маховик, 6 — бара-
шек, 7 — червяк, 8 — червячное колесо,
9 — стрелка указателя, 10 — горловина
шнека, 11— передняя розетка, 12 — та-
рельчатый круг, 13 — шнек, 14 — желоб
шнека, 15 — обечайка цилиндра, 16 —
задняя розетка, 17 — боковина с патруб-
ком
75
розеткам крепят подпорные кольца. Желоб шнека (см. рис. 42) закан-
чивается горловиной 10, через которую удаляется продукт, захваченный
ячейками и далее поступающий в передний распределитель 2
(см. рис. 41). Все триерные цилиндры установлены на раме под уг-
лом 2°.
Передний распределитель предназначен для приемки зерна и распре-
деления его на равные части между триерными цилиндрами. Кроме то-
го, он служит зернопроводом для пропуска зерна при неработающем
триерном блоке. Распределитель состоит из делителя, тройников и пат-
рубка, который имеет окно с заслонкой для взятия проб. К каждому
делителю присоединен патрубок, по которому продукт поступает в соот-
ветствующие каналы: в верхней части — в триерные цилиндры, в ниж-
ней — в общий патрубок для вывода из машины.
Задний распределитель служит для приемки фракций из триерных
цилиндров и вывода их в соответствующие каналы стояка. Распредели-
тель, которым заканчивается стояк, устанавливают в зависимости от
выбранной схемы работы триерного блока и крепят к фланцу стояка
болтами. Распределитель разделен на два канала для соответствующей
настройки работы блока по технологической схеме.
Рабочие органы машины приводятся в движение от электродвига-
теля. На валу электродвигателя закреплен шкив, с которого клиновым
ремнем получает вращение нижний контрпривод 5. С него цепью
(/ = 19,05 мм) вращение передается на верхний контрпривод 4, который
двумя замкнутыми контурами цепи передает вращение на нижнюю и
верхнюю пары триерных цилиндров.
Цепь между контрприводами натягивают, перемещая контрпривод 5
вниз. Изменение частоты вращения триерных цилиндров осуществляют
ступенчатым шкивом (табл. 17). Ремни натягивают, перемещая элек-
тродвигатель вниз.
17. Частота вращения цилиндров
Диаметр шкива, мм		Частота враще- ния цилиндров, об/мин
на электродвигателе	на контрприводе	
160	330	45
160	380	39
125	330	35
125	380	30
Конструкция триерного блока позволяет проводить его настройку
по двум схемам: параллельной и последовательной. Заводская сборка
машины предусматривает только последовательную работу верхних
и нижних цилиндров (рис. 43). При параллельной работе во всех четы-
рех цилиндрах выделяют из зерновой смеси длинные или короткие при-
меси. При этом все триерные цилиндры должны иметь одинаковый раз-
мер ячеек. При последовательной работе верхняя пара цилиндров вы-
деляет длинные примеси, нижняя — короткие. Поднятые зерна основной
культуры попадают в желоб шнека. Длинные примеси идут сходом.
Для обеспечения нормальной работы триерных цилиндров необхо-
димо, чтобы во время работы в цилиндре всегда был слой зерна на
76
принесен
Неочищенное зерно
Рис. 43. Схема технологического процесса триерного блока
ЗАВ-10.90.000 при последовательной работе верхних и нижних
цилиндров
всем его протяжении. Поэтому в триерных цилиндрах для отделения
длинных примесей устанавливают подпорные кольца. При избыточной
подаче зерновой смеси в триерный цилиндр зерно частично уходит с от-
ходами.
Установка рабочей кромки желоба влияет на полноту разделения
зерновой смеси, поэтому рабочую кромку желоба надо устанавливать
ближе к зоне выпадения основного зерна (овсюгоотборочная машина)
или коротких примесей (куколеотборочная машина).
Для того чтобы проверить качество работы триерных цилиндров,
необходимо просмотреть все выходы продукта из цилиндров (на перед-
нем распределителе сделаны специальные отверстия для отбора проб,
закрывающиеся заслонками). На заднем распределителе каждый патру-
бок закрыт крышкой, при открытии которой берут пробу специальным
отборником, прилагаемым к машине.
При получении удовлетворительных результатов разделения зерно-
вой смеси определяют положение рабочей кромки лотка по указатель-
77
ной стрелке. То же делают и на другом триерном цилиндре, выполня-
ющем ту же функцию.
Оптимальную загрузку триерных цилиндров определяют по выходу
длинных примесей. Триерный цилиндр для отделения длинных примесей
загружают до такого момента, пока вместе с длинными примесями
пойдет основное зерно. Затем нагрузку уменьшают до тех пор, пока зер-
на в отходах не будет. На этом режиме (близком к оптимальному)
триеры пускают в эксплуатацию, периодически проверяя наличие полно-
ценного зерна в отходах. Увеличение его свидетельствует о необходи-
мости регулирования блока.
Для последовательной работы триерного блока и отделения длин-
ных и коротких примесей необходимо установить верхние цилиндры
с ячейками 0 8,5 или 9,5 мм для очистки пшеницы и 0 11,2 для риса,
а нижние — 0 5,0 для очистки пшеницы и 0 6,3 мм для риса. Клапаны
верхних делителей поворачивают в крайнее правое положение, если
смотреть на рычаг клапана, а клапаны нижних делителей — в крайнее
левое положение, если смотреть на рычаг клапана. При этом продукт
движется так, как показано на рисунке 43.
В процессе эксплуатации триерных блоков встречается ряд харак-
терных недостатков и неисправностей. Недостаточная эффективность
очистки, как правило, обусловливается неправильным регулированием
положения желоба шнека, а иногда неправильной установкой триерной
обечайки (по направлению ячеек). Подсор зерна устраняют, уплотняя
фланцевые соединения или ставя дополнительные уплотнительные поло-
сы по периметру боковины. При выходе значительного количества зерна
с длинными примесями (в цилиндрах для овсюга) необходимо проверить
наличие подпорных колец, а при смешивании фракций — правильность
положения заслонок.
Заклинивание цилиндра может произойти в результате попадания
постороннего предмета между винтом шнека и желобом, а также при
нарушении работоспособности подшипниковых узлов, которые также
являются причиной заклинивания поддерживающих роликов. Иногда
триерный цилиндр задевает за кромки шнекового желоба. Для устра-
нения этой неисправности необходимо сдвинуть два поддерживающих
ролика к центру триерного цилиндра.
При резких ударах цепной передачи необходимо обратить внимание
на крепление подшипниковых узлов, натяжение цепи и установку ниж-
него контрпривода (при необходимости его надо передвинуть и закре-
пить). Иногда заслонка в распределителе заедает и не перекрывает
отверстие. Это происходит из-за деформации либо засорения, устраняют
очисткой и правкой поверхностей деталей.
Техническая характеристика триерного блока ЗАВ-10.90.000
Производительность*, т/ч	7,5
Производительность**, т/ч	15
Эффективность, %	75. .85
Мощность электродвигателя,	кВт	2,2
Число триерных цилиндров	4
Размеры цилиндра, мм:
внутренний диаметр	600
длина	2250
Частота вращения цилиндра,	об/мин	30; 35; 39, 45
Габариты, мм:
78
длина
ширина
высота
Масса, кг
3130
1400
2600
1170
*	При последовательной работе с выделением длинных и коротких
примесей на пшенице
*	* При параллельной работе с выделением длинных и коротких при-
месей на пшенице.
ДИСКОВЫЕ ТРИЕРЫ ТИПА ЗТО
Для очистки пшеницы от овсюга, ячменя и овса, а также для очистки
семенного зерна применяют триеры ЗТО-5М и ЗТО-ЮМ.
Триер ЗТО-5М. Внутреннее пространство триера разделено накопи-
тельным отделением 6 на рабочее и контрольное отделения (рис. 44).
Одиннадцать дисков, расположенных в рабочем отделении, служат для
отбора зерна, остальные три предназначены для контроля. Зерновую
смесь из рабочего отделения в контрольное подают ковшовым колесом 7
и перепускным лотком 8. В верхней части кожуха расположены прием-
ный патрубок 14 с заслонкой для регулирования количества поступа-
ющего зерна в триер и патрубок 13 для аспирации. В нижней части
кожуха смонтировано подвижное днище с отверстиями для удаления
осевших на дно минеральных примесей и остатков зерна. Для сбора
отходов предусмотрен патрубок 9.
Основной рабочий орган триера — диски 5, которые на боковых по-
верхностях имеют карманообразные ячеи. На спицах дисков закреплены
гонки, предназначенные для перемешивания зерновой смеси и транспор-
тирования ее вдоль триера. Диски 5 расположены так, что гонки обра-
зуют винтовую линию вдоль оси вала.
Рис. 44. Дисковый триер ЗТО-5М:
/ — станина, 2 — кронштейн; 3— вал, 4 — электропривод, 5 — диск, 6—накопитель-
ное отделение, 7 — ковшовое колесо, 8 — лоток, 9, 10, 11 — патрубки; 12 — кожух, 13 —
патрубок для аспирационного воздуховода, 14 — приемный патрубок
79
Зерно для очистки поступает в триер через приемный патрубок /4
и заполняет внутреннее пространство между дисками. При вращении
дисков пшеница заполняет карманообразные ячеи и под действием
центробежной силы и силы тяжести отбрасывается в выходной патру-
бок 10 и затем выводился из триера.
Длинные примеси не захватываются ячеями. Гонками на дисках они
транспортируются вдоль триера к стенке перегружателя, накапливаются
в конце рабочего отделения и через отверстие в боковой стенке попа-
дают в накопительное отделение 6, откуда ковшовым колесом 7 пода-
ются в контрольное отделение. Здесь отделяются зерновки пшеницы,
попавшие вместе с длинными примесями. Примеси выпускают из триера
через разгрузочный патрубок И в боковой стенке кожуха 12.
Уровень зерна в контрольном отделении регулируют заслонкой, уста-
новленной на разгрузочном патрубке //, которая позволяет регулиро-
вать попадание зерна в отходы, доводя его до нормируемой величины.
Триер ЗТО-10М. По конструкции аналогичен триеру ЗТО-5М, только
у него большие производительность и габариты (табл. 18).
18. Техническая характеристика триеров типа ЗТО
Показатели	ЗТО-5М	ЗТО-ЮМ
Производительность, т/ч	5	10
Эффективность, %	80.. 85	80...85
Число дисков:		
рабочих	И	19
контрольных	3	5
Форма ячей	Ш-8	Ш-8
Частота вращения вала с дисками, об/мин	55	55
Мотор-редуктор:		
тип	MPA-IV-^- bo	MPA-V--B Ьо
мощность, кВт	2,2	4,0
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч	360	580
Габариты, мм:		
длина	1500	2185
ширина	1000	1025
высота	1000	1450
Масса, кг	570	770
ДИСКОВЫЙ ТРИЕР А9-УТК-6
Триер А9-УТК-6 предназначен для очистки зерна от коротких при-
месей (куколя, битых зерен и семян сорных растений) в зерноочисти-
тельном отделении мукомольных заводов.
В корпусе триера на горизонтальном валу установлены 22 кольцеоб-
разных ячеистых диска 12, образующих дисковый ротор (рис. 45). Триер
разделен на три последовательно работающих отделения: рабочее, на-
копительное и контрольное. В рабочем отделении установлено 15 дисков,
в накопительном — ковшовое колесо 3, а в контрольном — 7 дисков,
снабженных гонками для транспортирования зерна к накопительному
отделению. Параллельно валу с дисками в нижней части корпуса смон-
тирован шнек 10 для перемещения примесей, отобранных дисками ра-
бочего отделения, в контрольное. Электропривод 5 вала с дисками и ков-
80
Рис. 45. Дисковый триер А9-УТК-6:
1 — корпус, 2 — штурвал регулируемой
заслонки, 3 — ковшовое колесо, 4 — при-
емно-распределительное устройство, 5 —
электропривод, 6, 9 — сборники, 7 — бун-
кер, 8 — люк, 10—шнек, 11, 14 — лотки,
12 — диск, 13 — аспирационный диффу-
зор, / — неочищенное зерно, II — очищен-
ное зерно; ///— короткие примеси
Рис. 46 Технологическая схема дис-
кового триера А9-УТК-6:
/ — неочищенное зерно, II — очищенное
зерно, 111 — короткие примеси
I
81
шовым колесом осуществляется от электродвигателя через клиноре^ен-
ную передачу, червячный редуктор и муфту. Привод шнека 10 от цент-
рального вала через цепную передачу.
Технологический процесс в триере (рис. 46) осуществляется следу-
ющим образом. Зерновая смесь из приемно-распределительного устрой-
ства тремя равными потоками поступает в рабочее отделение.
Короткие примеси и отдельные зерновки попадают в ячейки, подни-
маются дисками и, выпадая из ячеек, лотками 11 (см. рис. 45) направ-
ляются в шнек 10. Основная масса зерна захватывается вращающими-
ся дисками и попадает на нижние лотки 14, которые выводят очищенное
зерно из машины через сборник 6.
Смесь зерна с короткими примесями шнеком подается в контроль-
ное отделение, где происходит окончательное разделение зерна и корот-
ких примесей. Последние собираются в бункере 7 и выводятся из трие-
ра. Зерно по мере накопления в контрольном отделении через регули-
руемое отверстие с заслонкой направляется в накопительное отделение.
Там оно подхватывается ковшовым колесом 3 и через лоток снова на-
правляется в рабочее отделение для дополнительной очистки.
Уровень зерна в контрольном отделении регулируют положением
заслонки, что существенно влияет на эффективность работы триера.
Минеральные примеси удаляются через люки 8. Чтобы отключить триер
при подпоре его зерном, на отводящих коммуникациях устанавливают
мембранный сигнализатор уровня. Его поставляют в комплекте с трие-
ром.
Отличительные особенности триера А9-УТК-6: функциональное раз-
деление дисков на приемно-рабочие и контрольные, наличие накопи-
тельного отделения, что позволяет получить высокую производитель-
ность и технологическую эффективность при меньшем числе дисков.
ДИСКОВЫЙ ТРИЕР А9-УТО-6
Триер А9-УТО-6 предназначен для очистки зерна пшеницы от приме-
сей более длинных, чем зерна основной культуры (овсюг, овес и др.),
его устанавливают в зерноочистительном отделении мукомольного
завода.
В корпусе 3 триера (рис. 47) смонтирован дисковый ротор с 16 коль-
1,4 — стойки, 2 — диск, 3 — корпус, 5 — редуктор, 6 — механизм управления задвиж-
кой, 7 — приемно-распределительное устройство, 8, 9 — задвижки, 10— люк для мине-
ральных примесей, И — электродвигатель, 12, 13 — выпускные патрубки
82
12 5 Ч
Рис. 48. Дисковый ротор триера А9-УТО-6:
/ — контрольный диск, 2 — ковшовое колесо,
3 — накопительное отделение, 4 — приемно-
рабочий диск
же валу, что и диски.
цеобразными ячеистыми диска-
ми. Триер А9-УТО-6, как и три-
ер А9-УТК-6, разделен на три
последовательно работающих
отделения: рабочее, накопи-
тельное (перегружающее) и
контрольное.
В рабочей отделении триера
(рис. 48) установлено 13 дис-
ков 4. Семь из них выполняют
функции приемно-рабочих. В
контрольном отделении распо-
ложено три диска 1. На спицы
дисков надеты гонки для тран-
спортирования зерна вдоль оси
триера. В накопительном отде-
лении 3 установлено ковшовое
колесо 2, вращающееся на том
В верхней части корпуса (см. рис. 47) параллельно валу с дисками
расположено приемно-распределительное устройство 7 с задвижкой 9.
Последняя регулирует величину подачи зерна в разгрузочное отверстие.
Привод центрального вала с дисками от электродвигателя 11 через кли-
ноременную передачу и редуктор 5. Распределительный шнек приво-
дится во вращение от центрального вала триера через цепную передачу.
Частота его вращения 110 об/мин.
Технологический процесс в триере осуществляется следующим обра-
зом. Зерновая смесь подается через приемное отверстие в верхней
крышке корпуса в приемно-распределительное устройство 7, которое
равномерно распределяет ее по длине желоба. Распределение зерновой
смеси по приемно-рабочим дискам 2 производится задвижкой 9. Исход-
ная зерновая смесь поступает одновременно на семь приемно-рабочих
дисков 2, в ячейки которых попадают зерно и овсюг. Зерно поднимается
ячейками, выпадает в лотки и выводится через патрубок 12.
Длинные примеси выпадают из ячеек и вместе с оставшимся зерном
перемещаются гонками дисков вдоль триера к накопительному отделе-
нию, в которое они поступают через специальное отверстие в перегород-
ке. Количество зерна регулируют задвижкой 8 с рычажно-винтовым при-
водом. Ковшовое колесо подхватывает зерно с длинными примесями
и передает его в контрольное отделение, где происходит окончательная
очистка. Овсюг и другие длинные примеси выводятся из машины через
отверстие в торцевой стенке и патрубок 13, в котором также установ-
лена задвижка. Положение задвижек влияет на эффективность работы
триера, так как ими можно регулировать уровень зерна в рабочем и
контрольном отделениях. Для вывода минеральных примесей в нижней
части корпуса расположен люк 10.
Отличительной особенностью триера А9-УТО-6 является функцио-
нальное разделение дисков на приемно-рабочие и контрольные, а также
наличие накопительного отделения с ковшовым колесом. Последователь-
ность обработки зерновой смеси и контроль промежуточной фракции
существенно различаются в триерах-куколеотборниках, несмотря на
идентичность их конструкции.
По сравнению с цилиндрическими триерами триер А9-УТО-6 отли-
83
чается более высокими удельными показателями и эффективностью
очистки, что позволяет улучшить подготовку зерна к помолу и повысить
качество готовой продукции.
В таблице 19 приведена техническая характеристика триеров
А9-УТК-6 и А9-УТО-6.
19. Техническая характеристика триеров
Показатели	А9-УТК-6	А9-УТО-6
Производительность, т/ч	6	6
Эффективность, %	80...90	80...85
Мощность электродвигателя, кВт	3,0	2,2
Частота вращения ротора, об/мин	50	55
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч Габариты, мм:	600	500
длина	2425	2000
ширина	960	960
высота	1500	1065
Масса, кг	1000	800
Дисковые триеры А9-УТК-6 и А9-УТО-6 можно устанавливать в
производственных помещениях как самостоятельно, так и оба в одном
блоке. Для более эффективного использования производственной пло-
щади помещения и сокращения транспортных и аспирационных ком-
муникаций в зерноочистительном отделении мукомольного завода трие-
ры устанавливают в блок по вертикали. При этом триер А9-УТО-6 рас-
полагают внизу, непосредственно на междуэтажное перекрытие, а триер
А9-УТК-6 — на специальной раме, выполненной из профильного про-
ката.
При обслуживании триера необходимо: отрегулировать равномер-
ность распределения зерна по приемно-рабочим дискам с помощью за-
движек и уровень зерна в рабочем и контрольном отделениях; проверить
качество зерна и отходов; периодически, но не реже одного раза в де-
кадную остановку удалять минеральные примеси из корпуса триера.
Техническое обслуживание заключается в ежедневном и периодическом
осмотре узлов, их регулировании, смазке и устранении недостатков.
Необходимо постоянно проверять натяжение клиноременной передачи
привода ротора, цепной передачи привода шнека, состояние ячеистой
поверхности, не допускать ее забивания.
В процессе эксплуатации триеров периодически проверяют их тех-
нологическую эффективность. При ее снижении прежде всего проверяют
и очищают поверхность дисков металлической щеткой и вновь опреде-
ляют показатели эффективности. Дальнейшее повышение эффективности
возможно в результате регулирования уровня зерна в рабочем и конт-
рольном отделениях.
Снижение эффективности может быть при износе дисков, которые
в этом случае подлежат замене. При работе триера возможно также
задевание дисков за лотки, что выражается посторонним металлическим
звуком, скрежетом. В этом случае необходимо обеспечить установку
лотка с нормальным зазором, а деформированные — заменить. Иногда
в приемно-распределительное устройство или корпус триера попадают
крупные посторонние примеси, что нарушает равномерность подачи
зерна и режим работы триера.
84
Для проверки и устранения неисправностей необходимо остановить
триер, открыть боковые крышки, удалить посторонние предметы и очис-
тить приемно-распределительное устройство и корпус триера. В процессе
работы триера иногда снижается частота вращения дискового ротора,
что обусловлено пробуксовкой клиновых ремней, за натяжением которых
должен быть установлен периодический контроль. При обнаружении
пыления и подсора" зерна через нижнюю крышку в корпусе триера
следует остановить триер и заменить прокладку.
ГЛАВА IV. ОБОЕЧНЫЕ, ЩЕТОЧНЫЕ МАШИНЫ
И ЭНТОЛЕЙТОРЫ
Для обработки верхнего покрова зерна на мукомольных заводах
применяют обоечные машины. Технологический процесс при сортовых
помолах предусматривает не менее двух пропусков (проходов) зерна
через эти машины. Обоечные машины применяют также на крупяных
заводах для снятия цветковых оболочек с ячменя и овса.
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ОБОЕЧНЫХ МАШИН
К основным расчетным параметрам обоечных машин относят: произ-
водительность, окружную скорость бичевого барабана, размеры цилинд-
ра (диаметр и длину) и потребную мощность электродвигателя.
Производительность Q (т/ч) обоечной машины определяют по фор-
муле
Q = KjiDLq,
где К — коэффициент, учитывающий размеры рабочей поверхности цилиндра;
К = 0,8.. 0,95; D —диаметр цилиндра, м; L — длина рабочей части цилиндра, м;
q—удельная зерновая нагрузка, т/(ч-м2).
Удельная нагрузка зависит от особенностей обрабатываемой куль-
туры, режима работы машины, типа бичевого барабана и материала
цилиндрической обечайки. При обработке пшеницы рекомендуются сле-
дующие удельные нагрузки [т/(ч-м2)].
в машинах с металлотканой поверхностью:
вертикальных	1,5...3,0
горизонтальных	5,0.. 8,0
в горизонтальных машинах:
с абразивной (наждачной) поверхностью	1,0. 1,2
со стальной поверхностью	4,0...4,5
Потребную мощность N (кВт) электродвигателя обоечной машины
подсчитывают по формуле
N = Qn,
где Q — производительность, т/ч; п — удельный расход электроэнергии, кВт-ч/т.
Значение удельного расхода электроэнергии зависит от перерабаты-
ваемой культуры и составляет 0,5...1,2 кВт-ч/т для пшеницы и 0,4...
1,5 кВт-ч/т для ржи.
Обработку зерна в обоечных машинах считают эффективной, если
снижение зольности составляет не менее 0,03 % и количество битых
85
зерен увеличивается не более чем на 1 %. Коэффициент снижения золь-
ности определяют по формуле
П = г\ — z2,
где 21 и 22 — зольность зерна соответственно до и после машины.
Зольность зерна (%) определяют по формуле
____	100m
2 — 9(1 000-то) ’
где т — абсолютная масса золы, г; q — масса навески, г, w — влажность зер-
на, %.
ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ОБОЕЧНЫЕ МАШИНЫ ТИПА РЗ-БГО
Обоечная машина РЗ-БГО-6. Приемное устройство представляет со-
бой сварную конструкцию, оно состоит из патрубка 2 (рис. 49), пода-
ющего зерно в магнитный аппарат 3. Последний снабжен грузовым
клапаном. Приемное устройство установлено со стороны привода маши-
ны. Блок магнитов расположен в лотке, который можно легко снять
и удалить металломагнитные примеси.
Корпус 1 сварен из листового материала и установлен на станине.
Рис. 49. Горизонтальная обоечная машина РЗ-БГО-6:
/ — корпус; 2 — приемный патрубок, 3 — магнитный аппарат, 4 — сетчатый цилиндр,
5 — фланец для аспирационного воздуховода, 6 — бичевой ротор, 7 — пневмосепаратор,
8 — выпускной патрубок, 9 — стойка, 10—выпускной бункер, 11— электродвигатель,
12 — клиноременная передача, 1—неочищенное зерно, //—отходы, Ill — очищенное
зерно
86
С одной его стороны сделана плотно прилегающая дверка с запорными
ручками. В корпусе предусмотрены отверстия для приемного устрой-
ства, аспирационного патрубка и выпуска прохода. Бичевой ротор 6 —
основной рабочий орган машины. Он состоит из пустотелого вала,
с торцов которого приварены полуоси, установленные в шарикоподшипни-
ках. На консольной части полуоси расположен приводной шкив.
На пустотелом валу по образующей закреплены винтами восемь
бичей, представляющих собой продольные стальные пластины. К каж-
дому бичу приварены короткие гонки, причем на четырех бичах гонки
установлены под углом 80°, а на остальных — под углом 60° к оси рото-
ра. Гонки каждого бича имеют разную высоту: пять крайних гонков
с обоих его концов короче средних. В результате этого зерно в различ-
ных зонах имеет неравномерную скорость. Относительное движение
потоков увеличивает интенсивность трения и соответственно повышает
эффективность очистки зерна.
Сетчатый цилиндр 4 состоит из двух половин, соединенных в верти-
кальной плоскости. Сетка, выполненная из проволоки граненого про-
филя специального плетения, прикреплена к деревянной раме винтами
с увеличенной головкой. Сетчатый цилиндр зажимают на цилиндриче-
ских патрубках питателя и выпускного устройства.
Привод машины от электродвигателя 11 через клиноременную пере-
дачу 12. Клиновые ремни натягивают винтовым устройством. Фланец
электродвигателя закреплен на вертикальной опоре машины болтами.
Между фланцем и опорой установлена плита, жестко связанная с флан-
цем и имеющая вертикальные прорези для перемещения электродвига-
теля при натяжении клиновых ремней.
Выпускные устройства предназначены для вывода частиц, отделен-
ных от зерна, проходом через сито и очищенного зерна — сходом с него.
Для вывода частиц //, отделенных от зерна, под сетчатым цилиндром
установлен выпускной бункер 10, прикрепленный к корпусу машины.
Очищенное зерно III выводится через выпускной патрубок 8 (типа улит-
ки), установленный в торце сетчатого цилиндра со стороны, противо-
положной приему. Выпускной патрубок повернут так, что зерно из ма-
шины поступает на вибропитатель вертикального пневмосепаратора 7.
Станина представляет собой две опоры, на которых установлена
машина. Со стороны привода расположена сплошная опора, а с проти-
воположной — две стойки 9. Они соединены вверху поперечиной. В ниж-
ней части опор сделаны отверстия для крепления машины к полу.
Обоечная машина РЗ-БГО-8. По устройству основных рабочих орга-
нов аналогична обоечной машине РЗ-БГО-6, но отличается компонов-
кой, расположением приемных и выпускных устройств, размерами и
производительностью.
Приемное устройство сварной конструкции. Оно расположено в цент-
ральной части машины. В нем установлены магнитный аппарат и вер-
тикальный клапан, который распределяет исходное зерно на обе полови-
ны бичевого ротора. По конструкции приемное устройство отличается
от рассмотренного выше лишь наличием вертикального клапана-распре-
делителя.
Корпус устроен аналогично корпусу обоечной машины РЗ-БГО-6,
отличается длиной, расположением отверстий для приемного и выпуск-
ных устройств, а также имеет дополнительное отверстие для забора воз-
духа.
87
Бичевой ротор отличается от рассмотренного длиной и соответствен-
но числом бичей. К ротору обоечной машины РЗ-БГО-8 прикреплено
16 бичей: по восемь на каждой его половине (исполнение зеркальное).
Устройство каждой половины аналогично устройству ротора обоечной
машины РЗ-БГО-6, за исключением угла наклона гонков. Последние на
четырех левых и четырех правых бичах приварены под углом 70°, а на
остальных — под углом 60° к оси ротора.
Сетчатый цилиндр состоит из двух секций: левой и правой. Они соот-
ветственно зажаты на патрубках питателя и на выпускных устройствах.
Привод конструктивно выполнен так же, как привод обоечной машины
РЗ-БГО-6, за исключением электродвигателя. Он имеет большую мощ-
ность и соответственно габариты. Выпускные воронки для частиц, отде-
ленных от зерна, установлены под каждой половиной сетчатого цилинд-
ра. Выпускные патрубки для очищенного зерна расположены с обоих
концов машины.
Технологический процесс обработки зерна в горизонтальных обоеч-
ных машинах происходит следующим образом. Исходное зерно посту-
пает через приемный патрубок и равномерно распределяется в зазоре
между сетчатым цилиндром и бичевым ротором, затем подхватывается
бичами и подвергается интенсивному трению о бичи и внутреннюю по-
верхность сетки цилиндра, а также межзерновому трению.
Отличительная особенность машин такого типа заключается в том,
что полый вал бичевого ротора занимает до 1 /4 рабочего объема сетча-
того цилиндра. В результате в кольцевом зазоре, заполненном зерном,
под действием планок бичей, имеющих различный угол наклона и высо-
ту, возникает сложная разноскоростная циркуляция зерна. Высокую
эффективность обработки поверхности зерна обеспечивают также высо-
коскоростным режимом работы бичевого ротора.
ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ОБОЕЧНЫЕ МАШИНЫ ТИПА РЗ-БМО
Обоечная машина РЗ-БМО-6. Приемный патрубок 1 (рис. 50) сос-
тоит из прозрачного цилиндрического стакана, нижняя часть которого
установлена на крышке корпуса, а к верхней прикреплен гибкий рукав.
Он соединяет стакан с самотечной трубой, подающей зерно. Загрузоч-
ная воронка имеет два конуса 2 и 3, концентрично установленных один
над другим. Такая конструкция загрузочной воронки предотвращает
излишнее накопление зерна.
Питающий цилиндр 4 приварен к нижнему конусу 3 воронки. К его
нижней части примыкает распределительный диск 5, подвешенный к ко-
нусу на трех пружинах 12. Натяжение пружин отрегулировано так, что-
бы при отсутствии зерна обеспечивалось прижатие диска к цилиндру.
Цилиндрический корпус 8 — это сварная неразборная конструкция
0 890 мм из листового металла. В нижней части корпуса предусмотрено
четыре отверстия для крепления его к перекрытию. Почти по всей вы-
соте корпуса с противоположных сторон расположены съемные двери
с запорными ручками.
Вертикальный сетчатый цилиндр 11 собран из трех секторов. Они
соединены между собой болтами через три продольные деревянные на-
кладки. Вверху и внизу сетчатый цилиндр установлен на внутренние
кольца корпуса машины. Верхняя его часть для предохранения от преж-
девременного износа закрыта с внутренней стороны на высоту 250 мм
88
Рис. 50. Вертикальная обоечная маши-
на РЗ-БМО-6:
/ — приемный патрубок, 2, 3 — верхний и
нижний конусы загрузочной воронки, 4 —
питающий цилиндр, 5 — распределитель-
ный диск, 6—крестовина, 7 — бич, 8 —
корпус, 9 — вал, 10 — выпускное устрой-
ство, 11 — сетчатый цилиндр, 12— пружи-
на, 13 — электродвигатель; 14 — клиноре-
менная передача
сплошным металлическим листом.
Цилиндр выполнен из металло-
тканой сетки специального плете-
ния: число нитей на 1 дм по утку
и основе составляет 30 шт., размер
отверстия в свету 1, ОХ 1,8 мм,
площадь сетчатой поверхности
2,8 м2.
Бичевой ротор смонтирован на
вертикальном валу 9 при помощи
четырех крестовин 6, которые при-
креплены к валу центрирующими
штифтами. На крестовинах верти-
кально установлено восемь пло-
ских стальных бичей 7. Верхние их
концы отогнуты в направлении
вращения ротора. На бичах сдела-
на нарезка для крепления их бол-
тами к крестовинам и регулирова-
ния зазора между рабочей кром-
кой бичей и сетчатым цилиндром
в пределах 22...28 мм.
Вал бичевого ротора вращает-
ся в двух самоустанавливающихся
подшипниках. Верхний подшипник
роликовый, радиальный, сфериче-
ский, двухрядный. Он установлен
в чугунном корпусе с крышкой и
закреплен на валу втулкой и гай-
кой со стопорной шайбой. Нижний
подшипник шариковый, радиаль-
ный, сферический, двухрядный. Он
расположен на закрепленной втул-
ке в стальном корпусе с крышкой.
Привод бичевого ротора от
электродвигателя 13 через клино-
ременную передачу 14. Электродвигатель установлен в верхней части
машины на вертикальной стальной плите, шарнирно соединенной с
кронштейном корпуса. Приводные ремни натягиваются поворотом пли-
ты, положение которой фиксируется двумя откидными натяжными бол-
тами с гайками.
Выпускное устройство выполнено в виде конической сварной воронки
с патрубком. Высота выпускной воронки 700 мм. Вертикальную обоеч-
ную машину аспирируют через нижнее выпускное устройство, располо-
женное перед шлюзовым затвором.
Обоечная машина РЗ-БМО-12. По конструкции аналогична машине,
описанной выше. Отличием является исполнение бичевого ротора, име-
ющего пять крестовин. Кроме того, выпускное устройство обоечной
машины РЗ-БМО-12 выполнено в виде двух конических воронок: боль-
шой и малой, установленных одна в другой.
Технологический процесс сухой обработки поверхности зерна
в обоечных машинах происходит следующим образом. Исходное зерно
89
самотеком подают через патрубок и загрузочную воронку в питающее
устройство. Здесь оно равномерно распределяется по всей окружности
цилиндра и через кольцевой зазор попадает в рабочую зону. Там зерно
подхватывается отогнутыми концами бичей и движется по спирали
вниз между ситовым цилиндром и кромками бичей.
Под действием центробежной силы инерции, создаваемой ротором,
зерно многократно отбрасывается к внутренней поверхности ситового
цилиндра. В результате интенсивного трения зерновок между собой
и о ситовой цилиндр поверхность зерна очищается от пыли, надорван-
ных оболочек и частично от зародыша и бородки.
В вертикальной обоечной машине РЗ-БМО-6 частицы зерна и обо-
лочек, прошедшие через отверстия ситового цилиндра, падают вниз
и вместе с очищенным зерном через разгрузочную воронку выводятся
из машины. Смесь зерна с оболочками дополнительно обрабатывают
в пневмосепараторах, где легкие примеси уносит воздух. В вертикаль-
ной обоечной машине РЗ-БМО-12 очищенное зерно и проходовая фрак-
ция выводятся раздельно соответственно через малый и большой конусы
разгрузочной воронки. Аспирацию машины осуществляют отсосом воз-
духа из верхней части корпуса.
Техническая характеристика обоечных машин приведена в табли-
це 20.
20. Техническая характеристика обоечных машин
Показатели	РЗ-БМО-6	РЗ-БМО-12	РЗ-БГО-6	РЗ-БГО-8
Производительность, т/ч Сетчатый цилиндр, мм:	6	12	6...9	8...12
диаметр	650	650	300	300
длина (высота)	1080	1380	635	1500
Частота вращения ротора, об/мин	480	480	460	460
Расход воздуха, м3/ч	350	350	350	350
Мощность электродвигателя, кВт Габариты, мм:	11	15	5,5	15
длина	1505	1505	1430	2530
ширина	1075	1075	878	878
высота	1850	2100	1943	2443
Масса, кг	865	950	406	680
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ЩЕТОЧНЫХ МАШИН
В схемах технологического процесса мукомольных заводов сортового
помола предусматривают очистку поверхности зерна пшеницы и ржи от
пыли, а также снятие надорванных оболочек в щеточных машинах.
Эти машины устанавливают в зерноочистительном отделении после
второго пропуска зерна через обоечные машины.
По расположению основного рабочего органа различают машины с
вертикальной и горизонтальной осями вращения щеточного барабана.
Наиболее часто применяют щеточные машины типа БЩМ с горизон-
90
тальной осью вращения щеточного барабана, предназначенные для
предприятий с механическим транспортом зернопродуктов.
К основным расчетным параметрам щеточных машин относят произ-
водительность, окружную скорость щеточного барабана и потребную
мощность.
Производительность Q (т/ч) щеточных машин с горизонтальной
осью вращения определяют в зависимости от нагрузки на единицу внут-
ренней поверхности щеточной деки, соприкасающейся с наружным диа-
метром щеточного барабана, по формуле
Q = KnRLq,
где К — коэффициент, учитывающий длину дуги деки; R — внутренний радиус
деки, м; L—длина деки, м; q — удельная нагрузка на деку, т/(ч-м2).
В щеточных машинах типа БЩМ дуга деки имеет центральный угол
201°, соответственно К = 1,1. В этом случае формулу можно записать
как
Q = 3y5RLq.
Удельная зерновая нагрузка на деку в машинах типа БЩМ состав-
ляет 6,4... 10,0 т/(ч-м2). Большее значение удельной нагрузки соответ-
ствует большей производительности. Внутренний радиус щеточной деки
187 мм. Частота вращения вала щеточного барабана 300...350 об/мин.
Потребную мощность W (кВт) для привода щеточного барабана
ориентировочно можно определить по формуле
N = q.Q,
где q3 — удельный расход электроэнергии, кВт-ч/т; Q — производительность,
т/ч.
Удельный расход электроэнергии в зависимости от производитель-
ности машины принимают 0,7...0,9 кВт-ч/т.
Технологическая эффективность работы щеточных машин характери-
зуется снижением зольности зерна на 0,01...0,04 %, степенью отделения
надорванных оболочек зерна, количеством отходов, ориентировочно рав-
ным 0,2...0,3 % от массы пропущенного через машину зерна, с золь-
ностью отходов в пределах 5,0...6,5 %.
ЩЕТОЧНАЯ МАШИНА А1-БЩМ-12
Машина А1-БЩМ-12 предназначена для очистки поверхности и бо-
роздок зерна пшеницы и ржи от пыли, отделения надорванных оболочек
и выделения легких и металломагнитных примесей. Машину исполь-
зуют в зерноочистительных отделениях предприятий мукомольной про-
мышленности.
Станина 1 щеточной машины А1-БЩМ-12 (рис. 51) представляет
собой цельнометаллическую сварную конструкцию и предназначена для
компоновки на ней всех узлов. Горизонтальный щеточный барабан 6 —
основной рабочий орган машины, состоит из восьми колодок, набран-
ных щеточным волокном и закрепленных на ступицах, установленных
на валу. Щеточная дека 7 имеет три колодки, набранные щеточным
волокном и шарнирно соединенные между собой с помощью петель.
Радиальный зазор между щеточными поверхностями барабана и деки
91
92
регулируют механизмом 9 прижима деки, червячная передача которого
передает усилие двум парам зубчатых передач, закрепленных на одном
валу с червячным колесом. Зубчатая передача состоит из шестерни и зуб-
чатого сегмента, нарезанного на подвижной щеке прижима деки.
Конструкция механизма прижима (рис. 52) позволяет прижимать
деку к барабану параллельно по всей длине и обеспечивает установку
зазора 4...8 мм между рабочими поверхностями барабана и деки.
Для улавливания металломагнитных примесей из зерна установлен
магнитный аппарат 5 (см. рис. 51), состоящий из набора постоянных
магнитов, расположенных в один ряд под питающим устройством.
Заслонку 4 используют при очистке магнитного аппарата. Шибер 10
служит для направления потока зерна по ходу вращения щеточного
барабана 6. Зазор между шибером 10 и щеточным барабаном должен
быть 2 мм. Шибер 11 служит для регулирования воздушного режима
машины. Привод щеточного барабана от электродвигателя через кли-
ноременную передачу, состоящую из трех ремней.
Равномерное распределение зерна по длине щеточного барабана
осуществляет питающее устройство 2, состоящее из верхнего грузового
клапана и нижнего клапана, сблокированных между собой регулируе-
мой тягой. Питающее устройство автоматически поддерживает равно-
мерную сыпь зерна по всей длине щеточного барабана независимо от
количества его поступления в машину. Далее зерно, увлекаемое враща-
ющимся щеточным барабаном, направляется в зазор между щеточными
поверхностями барабана и деки, где, подвергаясь интенсивному воздей-
ствию щеток, очищается от пыли и надорванных оболочек. Затем зерно
поступает в нижнюю часть аспирационного канала, где от зерна отделя-
ются воздухом легкие примеси (частицы оболочек, щуплые зерна и др.)
и по аспирационному каналу уносятся из машины. Очищенное зерно
выводится из машины самотеком через сборник, расположенный в ниж-
ней части.
Основные возможные неисправности при эксплуатации щеточной
машины следующие. Технологическая эффективность работы машины
может снизиться из-за значительного износа рабочей части ворса ще-
точного барабана и деки. По мере износа щеточных поверхностей ра-
бочий зазор между ними надо периодически регулировать и устанав-
ливать на выходе зерна 4...8 мм.
При наличии нормального зерна в относах необходимо отрегулиро-
вать режим аспирации шибером воздуховода или аспирационной трубы
(приподнять вверх шибер). Если не выделяются металломагнитные
примеси, необходимо в магнитном аппарате поднять заслонку и устано-
вить ее на фиксаторе, а также очистить магнитный аппарат.
Очистку магнитного аппарата осуществляют следующим образом.
Его заслонку надо установить в нижнее положение (перекрыть магнит-
ный аппарат), отвернуть барашки крепления и открыть магнитный ап-
парат, поворачивая его вокруг нижней оси. Затем удалить металломаг-
нитные примеси с помощью щетки в лоток.
Рис. 51. Щеточная машина А1-БЩМ-12:
1 — станина, 2 — питающее устройство, 3 — аспирационный канал; 4 — заслонка, 5 —
магнитный аппарат, 6 — щеточный барабан, 7 — щеточная дека, 8 — электродвигатель,
9 — механизм прижима деки; 10, // — шиберы
93
Рис. 52. Механизм прижима деки щеточной машины А1-БЩМ-12:
/ — винт поджима деки, 2 — шкала, 3 — указатель, 4 — штурвал
Контролировать прижим деки (зазор) не реже одного раза в два
месяца по шкале механизма прижима. Смещение указателя на половину
деления по шкале соответствует уменьшению (или увеличению) зазора
между щеточными поверхностями барабана и деки на 1 мм. Деление 16
на шкале соответствует пределу, после которого использование щеточ-
ного барабана или щеточной деки нецелесообразно.
Техническая характеристика щеточной машины А1-БЩМ-12
Производительность, т/ч	12
Снижение зольности зерна, %	0,02
Увеличение битого зерна, %	0,9
Частота вращения щеточного барабана, об/мин 325
Размеры щеточного барабана, мм:
диаметр	362
длина	1575
Расход воздуха на аспирацию,	м3/ч	3500
Мощность электродвигателя, кВт	4,0
Габариты, мм:
длина	1930
ширина	900
высота	2020
Масса, кг	855
ЭНТОЛЕЙТОРЫ
Энтолейторы — это машины ударного действия. На мукомольных
заводах, оборудованных комплектным высокопроизводительным обору-
дованием, их используют для различных технологических операций:
94
обеззараживания (стери-
лизации) зерна и муки, а
также для дополнительно-
го измельчения зерновых
продуктов после вальцо-
вых станков.
Энтолейтор РЗ-БЭЗ.
Предназначен для обез-
зараживания (стерилиза-
ции) зерна. Основные уз-
лы энтолейтора (рис. 53):
ротор, корпус и привод.
Ротор состоит из двух
стальных горизонтально
расположенных дисков 3
0 430 мм. Расстояние
между дисками 35 мм. В
роторе концентрично ус-
тановлены два ряда вту-
лок 4 (по 40 шт. в каж-
дом ряду). Диаметр вту-
лок наружного ряда
14 мм, а внутреннего —
10 мм. Диски соединены
между собой винтами че-
Рис. 53. Энтолейтор РЗ-БЭЗ:
1 — корпус, 2 — приемный патрубок, 3 — диск, 4 —
втулка; 5 — отражательное кольцо; 6,7 — кожухи,
8 — шкив; 9 — полость; 10 — электродвигатель, И —
выпускной патрубок; 12 — стойка
рез отверстия во втулках.
Во избежание отвинчивания каждый винт закреплен в двух местах. За-
зор между ротором и корпусом составляет 40 мм.
Ротор при помощи муфты и крышки установлен на валу, который
вращается в подшипниках качения. Вращение ротору передается элек-
тродвигателем 10 через клиноременную передачу. В зависимости от мес-
та установки энтолейтора в технологической схеме и качества зерна
можно изменить окружную скорость ротора в пределах 15...20 % от но-
минальной, заменив клиноременный шкив 8.
Корпус 1 сварной конструкции из нержавеющей стали, состоит из
внутренней и наружной цилиндрических обечаек. В нижней части они
сведены на конус. Полости 9 в корпусе между внутренней и внешней
обечайками служат для прохода зерна. Зерно выводится через выпуск-
ной патрубок 11.
.Чтобы повысить эффективность стерилизации и предотвратить пов-
торный удар зерна о детали ротора, внутренняя поверхность отража-
тельного кольца 5 выполнена под углом к вертикальной оси в направле-
нии разгрузки зерна. В машине предусмотрены шумопоглощающие ко-
жухи 6 и 7. Энтолейтор устанавливают на трех трубчатых стойках 12.
Зерно поступает в энтолейтор через приемный патрубок 2 и под-
вергается ударному воздействию вращающегося ротора. В результате
уничтожаются живые вредители хлебных запасов. Кроме того, разру-
шаются изъеденные и поврежденные зерна, а личинки погибают, что
снижает скрытую форму зараженности зерна. Разрушенные зерна и лег-
кие примеси удаляют при последующем пневмосепарировании в сепара-
торе РЗ-БАБ.
Эффективность уничтожения живых долгоносиков в энтолейторе
95
РЗ-БЭЗ составляет 95,4 %, обеззараживания зерна — 68,9, разрушения
изъеденных зерен — 73,3 %. Увеличение содержания битых полноцен-
ных зерен при этом не превышает 1 %.
Энтолейтор РЗ-БЭР. Предназначен для дополнительного измельче-
ния крупок и дунстов после вальцовых станков с шероховатыми валь-
цами 1...3-Й размольных систем. В размольном отделении устанавливают
десять энтолейторов.
Энтолейтор РЗ-БЭР представляет собой цельнометаллическую кон-
струкцию (рис. 54). Корпус / в форме улитки изготовлен из серого чу-
гуна с толщиной стенок 20 мм. В нем сделан выпускной патрубок 6
0 80 мм. Сверху к корпусу болтами прикреплена стальная крышка 5,
в центре которой установлен приемный патрубок 4 0 120 мм. Толщина
крышки 6 мм. В нижней части (днище) корпуса находятся три отвер-
стия 9 для очистки рабочей камеры от продукта. Отверстия закрыты
крышками, поворот которых осуществляют рукояткой 10. Корпус на
трех стойках 8 закрепляют к потолочному перекрытию или прикрепляют
к полу (на рисунке показан вариант установки на полу).
Внутри корпуса на валу электродвигателя 7 закреплен ротор, состоя-
щий из двух стальных дисков 2 толщиной 5,1...5,5 мм и 0 430 мм. Меж-
ду дисками расположены два концентричных ряда втулок 3 (по 20 шт.
в каждом ряду). Диаметр втулок наружного ряда равен 14 мм, а внут-
реннего — 10 мм. Высота рабочей камеры ротора 35 мм.
Продукт после измельчения в вальцовом станке по гравитационному
или пневмотранспортному трубопроводу поступает в приемный патрубок
энтолейтора и через отверстие в верхнем диске ротора попадает в его
рабочую камеру. Под действием центробежных сил инерции и воздуш-
ного потока продукты размола зерна движутся от центра к периферии
ротора. Вследствие многократных ударов о втулки и корпус продукты
дополнительно измельчаются, а спрессованные комки разрушаются.
Рис 54. Энтолейтор РЗ-БЭР*
/ — корпус, 2 — диск, 3 — втулка, 4 — приемный патрубок, 5 — крышка, 6 — выпускной
патрубок, 7 — электродвигатель, 8 — стойка, 9 — отверстие, 10 — рукоятка
96
Измельченный продукт выводится
через выпускной патрубок и посту-
пает в продуктопровод пневмо-
транспортной сети.	г
Извлечение муки (проход сита
№ 43 ш) в энтолейторе РЗ-БЭР
составляет 26,5 %. При зольности
исходного продукта 0,53 % золь-
ность муки 0,41 %.
Энтолейтор РЗ-БЭМ. Предна-
значен для уничтожения вредите-
лей муки при подаче ее с муко-
мольного завода в склад бестар-
ного хранения.
Ротор машины (рис. 55) состо-
ит из двух стальных дисков 4,
между которыми расположены
стальные втулки 3. Диски соедине-
ны между собой винтами через от-
верстия во втулках. Каждый винт
закернен в двух местах. Ротор эн-
толейтора при помощи муфты ус-
тановлен непосредственно на валу
электродвигателя 6.
Корпус 1 сварной конструкции,
изготовлен из листов нержавею-
щей стали толщиной 4 и 6 мм.
Он состоит из двух концентричных
обечаек (внутренней и наружной),
которые в нижней части имеют
Рис. 55. Энтолейтор РЗ-БЭМ:
/ — корпус, 2 — отражательное кольцо,
3 — втулка, 4 — диск, 5 — приемный пат-
рубок, 6 — электродвигатель, 7 — стойка,
8 — выпускной патрубок, 9 — окно
коническую форму. Кольца для установки крышек изготовлены из угле-
родистой стали. Три окна 9 расположены по окружности корпуса и
предназначены для охлаждения электродвигателя. Полости между
наружной и внутренней обечайками служат для прохода по ним
муки.
Внутренняя поверхность отражательного кольца 2 выполнена под
углом к оси вертикального вала в направлении разгрузки продукта.
Процесс стерилизации муки в энтолейторе РЗ-БЭМ аналогичен процессу
стерилизации зерна в энтолейторе РЗ-БЭЗ.
Мука в энтолейторе дополнительно не измельчается. Эффективность
уничтожения вредителей составляет (%): живых 99,9; скрытой зара-
женности (яйцо, личинка, куколка) 94,63; гусениц мельничной огнев-
ки 100.
При переполнении продуктом (подпоре) демонтируют нижний конус
и освобождают кольцевое пространство энтолейтора, после чего энто-
лейтор должен работать несколько минут без нагрузки, чтобы накопив-
шийся в роторе продукт вышел из машины. Для демонтажа ротора сни-
мают крышку и отпускают болт, после чего ротор вынимают в осевом
направлении, не нажимая на него сбоку во избежание прогиба вала
электродвигателя; собирают ротор в обратном порядке.
Подсос воздуха на выхлопе энтолейтора РЗ-БЭР регулируют смеще-
нием резиновой манжеты в осевом направлении, при этом продольные
4-311
97
отверстия воздуховода открывают или закрывают. Оперативного регули-
рования (кроме подачи исходного продукта) энтолейторы не требуют.
Техническая характеристика энтолейторов приведена в таблице 21.
21. Техническая характеристика энтолейторов
Показатели	РЗ-БЭЗ	РЗ-БЭР	РЗ-БЭМ
Производительность, т/ч	9...15	1,5...2,3	8...10
Диаметр ротора, мм	430	430	430
Зазор между ротором и корпусом, мм	40	40	40
Частота вращения ротора, об/мин	1500	3000	3000
Мощность электродвигателя, -кВт	5,5	4,0	5,5
Габариты, мм:			
длина	1000	665	664
ширина	668	651	650
высота	1239	539	989
Масса, кг	260	130	210
ГЛАВА V. МАШИНЫ ДЛЯ ОЧИСТКИ ЗЕРНА
ОТ МИНЕРАЛЬНЫХ И ТРУДНООТДЕЛИМЫХ ПРИМЕСЕЙ
В зерне, поступающем в зерноочистительное отделение мукомоль-
ного завода, как правило, содержатся галька, крупный песок, кусочки
руды, шлака, земли, ракушечника, стекла, немагнитных металлов
и т. д., которые объединяют общим названием «минеральные при-
меси». По геометрическим размерам и аэродинамическим свойствам они
настолько близки к зерновкам основной культуры, что не могут быть
выделены на ситах, в триерах или воздушным потоком. Поэтому такие
примеси относят к трудноотделимым.
Наличие минеральных примесей ухудшает качество муки или ман-
ной крупы, создавая ощущение хруста при разжевывании. Перед
размолом зерна минеральные примеси удаляют в процессе очистки.
Правилами организации и ведения технологического процесса на му-
комольных заводах содержание минеральных примесей в зерне строго
регламентируется. Для очистки зерна от минеральных примесей ис-
пользуют камнеотделительные машины. По принципу действия их
можно разделить на вибрационные, вибропневматические и гидроди-
намические.
Основой рабочего процесса машин первой группы является ис-
пользование инерционных сил, возникающих в сыпучей среде при
колебаниях сортирующей поверхности. Расслоение и разделение раз-
нородных компонентов смеси происходят вследствие их различия по
размерам, форме, состоянию поверхности, плотности или совокупно-
сти показателей. Это машины с круговым поступательным движе-
нием в горизонтальной плоскости.
Во вторую группу входят машины, в которых используют восходя-
щий поток в сочетании с колебаниями сортирующей поверхности. Это
машины с возвратно-поступательным движением в горизонтальной
плоскости. Вибропневматический способ разделения зерновой смеси
использован в малогабаритных камнеотделительных машинах А1-БКВ,
Al-БКР, которые применяют для обработки промежуточной фракции,
98
содержащей минеральные примеси, после камнеотделительной машины
А1-БОК, а также на рисозаводах. В состав комплектного высокопро-
изводительного оборудования мукомольных заводов входят вибропнев-
матические камнеотделительные машины РЗ-БКТ, РЗ-БКТ-100 и РЗ-
БКТ-150.
К третьей группе относят машины, в которых осаждение мине-
ральных примесей происходит в потоке воды. С точки зрения эффек-
тивности разделения этот способ дает хорошие результаты. Однако
у него есть и недостаток — необходимость последующей сушки зерна
и отходов.
В основу процесса очистки зерна от минеральных примесей в
машинах с круговым поступательным движением рабочего органа по-
ложено различие плотности зерна (1,3...1,4 г/см3) и минеральных при-
месей (1,9...2,8 г/см3), а также различие коэффициентов трения.
Эффективность работы камнеотделительных машин определяют так
же, как и эффективность работы других зерноочистительных машин,
т. е. по содержанию минеральных примесей до и после очистки зерна.
Работу камнеотделительных машин считают эффективной, если обеспе-
чивается выделение 95 % минеральных примесей.
КАМНЕОТДЕЛИТЕЛЬНЫЕ МАШИНЫ
Камнеотделительная машина РЗ-БКТ-100. Вибростол — основной
рабочий орган машины. Он состоит из несущей сварной рамы 19,
в которой смонтирована дека, закрытая сверху корпусом 15 (рис. 56).
Рис. 56. Камнеотделительная машина РЗ-БКТ-100:
/ — натяжной винт, 2 — регулировочный винт, 3 — регулировочный диск, 4 — окно, 5 —
аспирационный рукав, 6 — аспирационный патрубок, 7, 24, 34 — кронштейны, 8 — за-
слонка, 9 — ось регулятора воздуха, 10—рукоятка, // — манометр, 12— стойка; 13 —
питатель, 14 — приемный патрубок, 15 — корпус, 16 — крышка, 17 — ручка; 18 — фик-
сатор, 19 — рама вибростола, 20 — пружина-амортизатор, 21 — стойка станины, 22 —
виброрегулятор, 23 — станина, 25 — сайлент-блок; 26— рым-болт, 27 — труба, 28 —
ручка, 29, 32 — рукава, 30 — патрубок для минеральных примесей, 31 — воронка, 33 —
вибратор, 35 — пружина питателя
99
механизм регулир
Он представляет
декои установлен
месей (рис. 57).
Дека прикреплена к несущей подвижной раме со стороны выхода ми-
неральных примесей натяжным винтом /, с противоположной стороны —
кронштейнами, а по бокам — натяжными уголками и болтами.
Основная часть деки — воздухопроницаемая сортирующая поверх-
ность, которая представляет собой металлотканую сетку с отвер-
стиями размером 1,5X1,5 мм. Изготавливают ее из проволоки 0 1 мм.
С нижней стороны деки установлено воздуховыравнивающее перфори-
рованное днище с отверстиями 0 3,2 мм. Днище прикреплено к деке
винтами и гайками-барашками.
Между сеткой и днищем находится сварная рама (решетка) из
алюминиевого сплава с продольными и поперечными перегородками,
образующими квадраты размером 55X55 мм. Рама и днище предна-
значены для распределения воздуха.
Корпус машины служит для образования вакуума и размещения
вспомогательных узлов машины. В верхней части его расположено
пять отверстий: одно для присоединения приемного устройства, второе
для аспирационного рукава 5 и три отверстия для окон 4. Последние
закрыты прозрачным материалом для визуального контроля рабочего
процесса.
На продольных боковых поверхностях корпуса расположено по два
круглых отверстия с крышками 16, имеющими ручку 17 и фиксатор 18.
Эти отверстия предназначены для доступа к сетке деки. Рядом с отвер-
стиями установлено четыре регулировочных диска 3 из алюминиевого
сплава со шкалой для контроля амплитуды и направления колебаний.
В корпусе машины со стороны выхода минеральных примесей над
звания выпуска минеральных при-
собой пластину 1 из оргстекла,
фиксируется пружиной 3 и болтом
4 с гайкой. Положение его изме-
няют регулировочными винтами 2.
В крышке корпуса смонтирован
штуцер, соединенный гибкой труб-
кой с манометром 11 (см. рис. 56).
Внутри корпуса под декой уста-
новлен неоновый светильник, кото-
рый включают по мере необхо-
димости.
Вибростол установлен на трех
опорах. Со стороны выхода очи-
щенного зерна нижняя часть виб-
ростола опирается на четыре пру-
жины-амортизаторы 20. Они рас-
положены попарно под углом 90°
одна к другой. С противоположной
стороны установлена вертикальная
стойка с шарниром и механизмом
регулирования угла наклона виб-
ростола. Этим механизмом изме-
няют угол наклона деки, подни-
мая или опуская ее край со сторо-
ны выхода минеральных примесей.
При вращении трубы 27 за ручку
UZLI^lpZ
Рис. 57. Механизмы регулирования вы-
ходного сечения минеральных приме-
сей в машине РЗ-БКТ-100:
/ — пластина, 2 — регулировочный винт,
3 — пружина, 4 — болт с гайкой, 5 — сет-
ка деки, 6 — воздухораспределительная
решетка; / — минеральные примеси
100
28 происходит перемещение рым-болтов 26. Последние имеют левую и
правую резьбу. Величину угла наклона (в градусах) указывает кромка
конуса на вертикальной шкале.
Вертикальная стойка с подвижной рамой деки связана уголками
и сайлент-блоками 25, а со станиной 23 — через кронштейн 24 и сайлент-
блоки. Они состоят из двух концентрично установленных коротких
стальных трубок с запрессованной между ними резиновой втулкой.
Сайлент-блоки применяют для соединения подвижной и неподвижной
частей или двух частей, движущихся по разным законам.
Приемный патрубок 14 включает следующие основные узлы: пита-
тель, приемник, распределитель. Питатель 13 состоит из корпуса, к
которому хомутом прикреплен конус-воронка. Нижняя часть питателя
соединена гибким рукавом с приемным патрубком 14, а верхняя —
с подводящей самотечной трубой. Приемный патрубок имеет две
прозрачные боковины, соединенные между собой металлическими стен-
ками, крышку, питающий клапан, рычаг с пружиной и уголком для
крепления к корпусу. Приемный патрубок обеспечивает постоянство
нагрузки и герметичность вакуумной системы в узле поступления зерна.
Распределитель установлен в корпусе камнеотделительной машины
под приемным патрубком непосредственно над декой. Он состоит из
двух боковых стенок, между которыми наклонно установлена металло-
тканая сетка. Здесь происходят предварительная аэрация и распре-
деление исходной смеси зерна по сортирующей поверхности.
Для выхода очищенного зерна предусмотрено два патрубка на
нижнем конце вибростола, а для минеральных примесей — один вы-
пускной патрубок на противоположной стороне. Выпускное устрой-
ство состоит из металлического патрубка, жестко связанного с рамой
вибростола. К патрубку с помощью хомута присоединяют упругий ре-
зиновый рукав, сдавленный с двух сторон. Два резиновых рукава 32
выпускают очищенное зерно в воронки 31, связанные с самотечными
трубами, а один рукав 29 выпускает минеральные примеси в перенос-
ной накопительный бункер.
Вытяжное устройство представляет собой гибкий аспирационный
рукав из прорезиненной ткани, соединенный хомутами в нижней части
с корпусом машины, а в верхней — с аспирационным патрубком 6.
В последнем установлен регулятор воздуха, выполненный в виде за-
слонки 8 и поворачивающийся с помощью рукоятки 10 вокруг оси 9
на 90°. В горизонтальном положении заслонка перекрывает сечение
патрубка. Положение заслонки указывает верхняя кромка кронштейна
7 на шкале. Патрубок с регулятором воздуха прикреплен к станине
двумя изогнутыми трубчатыми стойками 12.
Привод камнеотделительной машины и возвратно-поступательное
движение осуществляются инерционным вибратором 33. Он пред-
ставляет собой электродвигатель, на обоих концах вала 1 которого
установлены регулировочные грузы 2, 3 (рис. 58). Регулируют ампли-
туду колебаний вибростола, изменяя положение грузов друг относи-
тельно друга. При этом фиксируют расстояние е между двумя точ-
ками грузов. Вибратор установлен в центральной части трубы вибро-
регулятора 22 (см. рис. 56) с помощью фиксатора, хомутов, сайлент-
блоков и кронштейнов 34.
Виброрегулятор служит для регулирования направления колебаний
и установки на нем колеблющихся масс камнеотделительной машины и
101
Рис. 58. Мотор-вибратор машины
РЗ-БКТ-100:
1 — вал вибратора, 2,3 — регулировочные
грузы
вибратора. Он состоит из горизон-
тальной трубы с приваренными к
ней опорами, которые прикрепле-
ны к несущей раме деки. Труба
установлена на четырех пружинах-
амортизаторах 20, которые фикси-
руются конусами стоек станины и
конусами вала виброрегулятора.
Направление колебаний изменяют,
перемещая вибратор в вертикаль-
ной и горизонтальной плоскостях
относительно вала виброрегуля-
тора.
Станина 23 камнеотделитель-
ной машины представляет собой
сварную Т-образную конструкцию
из двух стальных труб квадрат-
ного сечения, кронштейна и двух
стоек 21 с конусами для установки
пружин-амортизаторов.
Камнеотделительная машина
РЗ-БКТ. Состоит из тех же основ-
ных узлов, что и камнеотделитель-
ная машина РЗ-БКТ-100, и работает по тому же принципу. Камнеотде-
лительная машина РЗ-БКТ не имеет принципиальных отличий в кон-
струкции вибростола, привода, приемных патрубков, опор, основных
механизмов регулирования и кинематической схеме.
Конструктивные отличия этой машины заключаются в следующем:
изменены форма и исполнение корпуса; боковины корпуса металличе-
ские, а крышка выполнена из прозрачного материала; предусмотрены
два выпускных патрубка для вывода минеральных примесей; станина
выполнена в виде сплошной плиты, опирающейся на сварную ра-
му; изменена конструкция задней стойки и механизма регулирования
угла подъема вибростола; изменена конструкция вытяжного устрой-
ства; регулятор воздуха установлен в суженной части патрубка.
В соответствии с перечисленными конструктивными отличиями машины
различаются по габаритам.
Машина РЗ-БКТ-150. Имеет большую ширину, соответственно пло-
щадь деки и производительность, других отличий от модели РЗ-БКТ-100
нет.
Рабочий процесс в камнеотделительных машинах происходит сле-
дующим образом. Зерно из приемного патрубка попадает на сетчатую
поверхность распределителя, продуваемую воздухом, и двумя рав-
ными потоками поступает на деку. Здесь происходит разделение зерна
и минеральных примесей. Легкие примеси уносятся воздухом через
вытяжное устройство и отделяются в фильтре.
Во время работы машины можно регулировать следующие пара-
метры: нагрузку, амплитуду и направление колебаний, расход воз-
духа, угол наклона деки и выходное сечение для выпуска минеральных
примесей. Для этого предусмотрены механизмы регулирования и со-
ответствующие указатели.
Перед пуском машины деку устанавливают в рабочее положение
102
под углом 7° к горизонтали поворо-
том ручки 28 (см. рис. 56) до соот-
ветствующей отметки на верти-
кальной шкале. Амплитуду и нап-
равление колебаний (рис. 59) про-
веряют на холостом ходу с по-
мощью дисков. До пуска машины
все диски устанавливают так, что-
бы вертикальная стрелка на корпу-
се машины находилась между 30 и
40° нижней шкалы (угол направле-
ния колебаний); причем на всех че-
тырех дисках допустимо расхож-
дение до 5°.
При работе машины направле-
Точка
Рис. 59. Регулировочный диск:
а — машина не работает, б — машина ра-
ботает (точка пересечения соответствует
размаху колебаний 4.5мм)
ние пунктирной линии на диске должно совпадать с направлением колеба-
ний (видна четкая линия). Если линия расплывчатая, значит, направления
не совпадают. В этом случае ослабляют фиксирующий винт, поворачивают
диск в нужное положение и снова закрепляют. При отклонении от заданного
угла более 5° по шкале дисков, установленных на одной боковой стороне
корпуса, проводят коррекцию положения вибратора по вертикали.
Коррекцию угла направления колебаний выполняют следующим
образом. Ослабляют крепежные скобы виброрегулятора и повора-
чивают вибратор в вертикальном направлении. Если вибратор пере-
мещают вниз, то угол направления колебаний со стороны выхода очи-
щенного зерна увеличивается, а с противоположной — уменьшается.
Смещение вибратора вверх приводит к обратному явлению, т. е. угол
на стороне выхода очищенного зерна уменьшается, а на противопо-
ложной стороне увеличивается.
В том случае, если наблюдается расхождение показаний по шкале
дисков, находящихся на разных сторонах корпуса, проводят коррекцию
положения вибратора по горизонтали, т. е. сдвигают его по оси вала
виброрегулятора в сторону меньшего угла направления колебаний.
При этом отмечают вначале старое место установки, затем ослабляют
скобы, сдвигают вибратор в нужном направлении относительно помет-
ки и затягивают скобы. Амплитуду колебаний регулируют перемещением
грузов вокруг вала вибратора. При раздвижении грузов друг относи-
тельно друга амплитуда уменьшается, а при сближении — увеличива-
ется. Положение грузов, установленных в верхней части вибратора,
должно точно соответствовать положению нижних.
При работе машины на дисках возникает визуальный эффект
пересечения линий хода с линией шкалы; точка пересечения указывает
величину амплитуды колебаний, при нормальной работе машины она
находится между отметками 4 и 5.
Заслонку регулятора воздуха устанавливают в положение, при
котором давление в манометре соответствует 750 Па без нагрузки.
Необходимо установить направляющую пластину в механизме регулиро-
вания выходного сечения минеральных примесей на расстояние 25 мм
над рабочей сеткой со стороны выхода минеральных примесей. Пере-
гибая пластику, можно добиться повышения эффективности выделения
минеральных примесей.
Пружину питающего клапана регулируют, смещая ее на нужную
103
засечку рычага. Этим обеспечивается небольшое количество зерна на
слегка прижатом клапане. Если в рабочем режиме при открытой за-
слонке регулятора воздуха слой зерна не «кипит», сетку деки необхо-
димо очистить проволочной щеткой; для этого полотно сетки снимают,
предварительно освободив ее от крепежных деталей.
При ежемесячном техническом обслуживании камнеотделительные
машины очищают от пыли, остатков зерна и минеральных примесей;
осматривают состояние рабочей сетки; проверяют и при необходимо-
сти подтягивают резьбовые соединения, меняют сайлент-блоки.
Техническая характеристика камнеотделительных машин приведена
в таблице 22.
22. Техническая характеристика камнеотделительных машин
Показатели	РЗ-БКТ, РЗ-БКТ-100	РЗ-БКТ-150
Производительность, т/ч	6, 6. .9*	12
Эффективность очистки зерна от мине-	98 ..99	98. 99
ральных примесей, % Содержание зерна в отходах, %	0,05	0,05
Площадь ситовой поверхности, м2	1,0	1,5
Угол наклона деки, град	5 .10	5 . 10
Колебания деки: частота, колеб/мин	960	960
амплитуда, мм	2.5	2.5
Расход воздуха, м3/ч	4800	7200
Мощность электродвигателя (без венти-	0,3	0,3
лятора), кВт Габариты, мм: длина	1700, 1750	1750
ширина	1410, 1420	2020
высота	1960, 1530	1530
Масса, кг	500, 275	400
* Первая цифра для машины РЗ-БКТ, вторая—для машины РЗ-БКТ-100
КОНЦЕНТРАТОРЫ ТИПА А1-БЗК
В технологических процессах очистки зерна на мукомольных заво-
дах концентраторы устанавливают после камнеотделительных машин.
Одним из важных параметров, определяющих производительность
и эффективность сепарирования в концентраторах, является скорость
перемещения v3 зерновой смеси по ситу. При принятых кинематических
параметрах и конструктивно-установочных размерах зависимость ско-
рости v3 от скорости воздуха цс, проходящего через сито и слой зерна,
будет
V3= 0,034 + 0,13^'66.
При увеличении ус до 1,3 м/с величина v3 быстро растет от 0,03
до 0,24 м/с, в дальнейшем ее рост замедляется и, достигнув значения
0,25 м/с, практически прекращается, несмотря на увеличение расхода
воздуха и соответственно дальнейший рост vc. При значении v3 ж
^0,25 м/с величина vc примерно составляет 1,6 м/с.
104
Для концентраторов vc принимают 1,2... 1,8 м/с, удельную нагрузку
на единицу площади сепарирующей поверхности qF = 4,8 т/(ч-м2), а
удельную мощность на привод Ауд = 0,06 кВт-ч/т.
При известных значениях удельных показателей производительность
машины Q, потребную мощность М для привода ситовых кузовов и
расход воздуха QB определяют по формулам:
Q = qFI\ ; N = ^yjiQ , QB = vcFl .
Ситовой корпус концентратора А1-БЗК-9 подвешен к станине на
четырех подвесках, угол наклона которых к вертикали составляет
15° ±0,5. Корпус состоит из двух боковин, соединенных между собой
поперечными траверсами и распорками, а в нижней части — двумя
сборниками. На боковине ситового корпуса сделаны направляющие
для ситовых рам и отверстие для забора воздуха, закрытое сеткой.
Ситовые рамы зажаты упором и двумя подпружиненными рукоятками.
Подачу зерна в ситовой корпус, его распределение по всей ширине
сит обеспечивает приемное устройство 3, соединенное с приемным
патрубком 5 рукавом 4 (рис. 60). Колебания ситового корпуса воз-
буждает механический вибратор маятникового типа, закрепленный на
его передней траверсе двумя цилиндрическими резинометаллическими
амортизаторами.
Аспирационная камера 6 разделена на 14 секций. В верхней части
каждой секции находится клапан для регулирования аспирационного
Рис, 60. Технологическая схема концентратора А1-БЗК-9:
/ — станина, 2 — электровибратор, 3 — приемное устройство, 4 — рукав, 5 — приемный
патрубок, 6 — аспирационная камера, 7 — патрубок, 8 — манометр, 9 — переходник,
10 — рукоятка, И — регулировочный клапан, 12, 14 — ситовые рамы, 13 — ситовой
корпус, / — неочищенное зерно, // — тяжелая фракция зерна, 111 — смешанная фракция
зерна, IV— легкая фракция зерна, V—подсев, VI — воздух
105
режима надситового пространства концентратора. Для наблюдения
за режимом работы на боковых стенках аспирационной камеры рас-
положены быстросъемные фортки.
Требуемое разрежение в концентраторе устанавливают регулировоч-
ным клапаном патрубка 7 при помощи рукоятки. Для наблюдения
за зерном и наладкой аспирационного режима предусмотрен светиль-
ник. Ситовая рама 12 снабжена механизмом с рукояткой 10. Ею можно
вручную регулировать щель для выхода сходовой фракции. В машине
удачно сочетаются возможности визуального наблюдения за процессом
и удобство эксплуатации.
Технологический процесс в концентраторе проходит следующим
образом. Неочищенное зерно / через приемный патрубок 5 и приемное
устройство 3 равномерным слоем поступает на первую ситовую раму
14. Вследствие направленных колебаний корпуса и аэрации зерно при
движении по первой раме (отверстия 02 мм) псевдоожижается и
самосортируется по толщине слоя: тяжелая фракция концентрируется
в нижней части слоя, а легкая — в верхней. Тяжелая фракция отли-
чается от легкой большей натурой и массой 1000 зерен.
На первой ситовой раме 14 проходом через сито отделяется под-
сев V. Он состоит из песка и битых зерен. При движении зерна по
второй ситовой раме 12 с отверстиями 0 9 мм просеивается сначала
тяжелая фракция зерна // из нижнего слоя, а затем смешанная фрак-
ция ///, образующаяся в результате просеивания через сито вместе с
частью тяжелой фракцией и более легкой (из верхней части кипящего
слоя). Тяжелую и смешанную фракции зерна разделяют регулировоч-
ным клапаном 11. Он расположен в сборнике под второй ситовой ра-
мой 12.
Сходом с сита рамы 12 идет легкая фракция IV — менее ценные
(по натуре и массе 1000 зерен) компоненты зерна и трудноотделимые
низконатурные примеси. Отходы, выделенные проходом первой ситовой
рамы и сходом со второй рамы, объединяют и направляют для обработ-
ки. Тяжелую фракцию зерна направляют в триеры для отбора коротких
примесей, а смешанную — в обоечные машины.
Концентратор А1-БЗК-18 отличается от концентратора А1-БЗК-9
тем, что он имеет сдвоенный ситовой корпус, подвешенный к станине
на четырех подвесках, две аспирационные камеры, два приемно-рас-
пределительных устройства и соответственно остальные узлы и элемен-
ты машины.
Конструкция одной половины ситового корпуса, аспирационных ка-
мер, приемно-распределительных устройств концентратора А1-БЗК-18
аналогична конструкции тех же узлов концентратора А1-БЗК-9.
Техническая характеристика концентраторов приведена ниже.
Показатели	А1-БЗК-9
(А1-БКЗ-18)
Производительность, т/ч	6,5 (12,7)
Эффективность разделения зерна пшеницы по
фракциям, %:
тяжелая	60...80
смешанная	40...20
выделение отходов и	щуплого	зерна	0,2...3,0
Мощность электродвигателей,	кВт	0,37 (2-0,37 =
= 0,74)
106
Расход воздуха, м3/ч Аэродинамическое сопротивление, Па Колебания ситового корпуса:	3900 (9000) 2400...6000
частота, колеб/мин амплитуда, мм Ситовые рамы:	920 2.. 6
число площадь, м2 размеры, мм Габариты, мм:	2 (4) 1,35 (2,70) 988X678
длина ширина высота Масса, кг	2800 960 (1830) 2150 670 (1200)
Для достижения оптимальной производительности и высокой техно-
логической эффективности необходимо обеспечить равномерную подачу
зерновой смеси в машину и равномерное распределение ее по всей
поверхности сит, отрегулировать аспирационный режим и амплитуду
колебаний ситового корпуса. Чтобы добиться равномерной подачи
зерна, в подающей самотечной трубе рекомендуется устанавливать
автоматический расходометр-регулятор потока зерна, а перед ним уста-
новить бункер вместимостью около 1,5 м3.
Амплитуду колебаний ситового корпуса при необходимости регули-
руют, сдвигая верхний и нижний грузы относительно друг друга. Они
установлены на обоих концах вала электромеханического вибратора.
Амплитуду колебаний определяют по индикатору хода, расположен-
ному на боковой стенке корпуса.
Оптимальную толщину слоя на всей просеивающей поверхности
сит обеспечивают тщательным регулированием аспирационного ре-
жима. Слой зерна должен «кипеть» на всей поверхности сит, однако не
настолько сильно, чтобы на отдельных участках он разрывался. Для
этого также регулируют сходовую щель на второй ситовой раме 12.
Сужение щели создает необходимый подпор зерна при сходе его с сит.
Слой зерна на сходе должен иметь такую толщину, чтобы перфорация
сит была не видна.
При наличии в сходе большого количества полноценного зерна
воздушный клапан в последней секции можно полностью закрыть.
Если этого недостаточно, то воздушные клапаны в секциях № 14;
15; 16 и 17 несколько прикрывают. Разрежение в концентраторе
проверяют по манометру и регулируют дросселем.
В процессе эксплуатации концентраторов периодически контролируют
их технологическую эффективность. При ее снижении прежде всего
проверяют и очищают сита, изношенные очистители заменяют новыми,
регулируют аспирационный режим. На эффективность и производи-
тельность работы концентратора влияет правильность выбора кинемати-
ческих параметров.
При возникновении вибрации машины или несвойственного стука
необходимо проверить правильность установки вибраторов и подтянуть
болты их крепления. Причиной вибрации может быть также выход из
строя амортизаторов в подвесках или ослабление крепления машины к
перекрытию. В этом случае необходимо заменить амортизаторы или
подтянуть болты.
107
ПНЕВМОСОРТИРОВАЛЬНЫЕ СТОЛЫ
Пневмосортировальный стол БПС. На станине 7 машины на пру-
жинных стойках смонтирован корпус деки 3, основной несущей кон-
струкцией которого является опорная рама 4 (рис. 61). В нижней части
станины установлены привод с вариатором 6 и вентиляторы 9, обеспе-
чивающие подачу воздуха под деку.
Для регулирования продольного наклона деки пневмосортироваль-
ного стола служит винтовая пара с указателем и шкалой 5. Поперечный
наклон деки изменяют, поднимая или опуская вручную вышерасполо-
женный край кузова деки до нужной отметки на шкале 8, для этого
предварительно расслабляют продольные болтовые стяжки кузова.
Частоту колебаний деки изменяют, вращая рукоятку вариатора 6.
Амплитуду колебаний сит в пневмосортировальном столе БПС не регу-
лируют.
Сортирующая поверхность дёки — это густая сетка 3, которую уста-
навливают на опорную решетку из жесткой проволоки (рис. 62). Под
сепарирующей поверхностью для сохранения ее плоскости установлены
деревянные бруски 4, закрепленные к бортам корпуса деки. На рисунке
показан нижний борт корпуса деки 5. Над сепарирующей поверхно-
стью деки установлены металлические рифы /, способствующие упоря-
дочению процесса сортирования.
Количество воздуха, подаваемого под деку, изменяют по каждому
из пяти вентиляторов раздельно. Рукоятки регулирования на рисунке
не видны, так как они расположены на противоположной боковой
стенке станины в перемычках между отверстиями для форток. При
вращении рукояток изменяется величина входных отверстий с обеих
сторон соответствующего вентилятора, чем и достигается изменение
количества воздуха, засасываемого через фильтрующую сетку в форт-
ках.
Воздух, выходящий из пневмосортировального стола, содержит
Рис. 61. Пневмосортировальный стол
БПС:
1 — транспортирующий лоток, 2 — соеди-
нительный рукав; 3 — дека, 4 — опорная
рама, 5 — шкала продольного наклона
деки; 6—вариатор привода, 7—станина,
8 — шкала поперечного наклона деки,
9 — вентиляторы
минеральную и органическую при-
меси. Наибольшее пыление с вы-
бросом крупных частиц происхо-
дит в зоне, близкой к падению
Рис. 62. Сортирующая поверхность
деки:
/ — металлический риф, 2 — опорная ре-
шетка из жесткой проволоки, 3 — сорти-
рующая поверхность из густой сетки,
4 — деревянный брусок, 5 — нижний борт
корпуса деки
108
исходной зерновой смеси на деку. Поэтому при установке пневмосорти-
рбвального стола в производственных помещениях весь выходящий из
деки воздух необходимо отводить от машины и до выброса из помеще-
ния пропускать через воздухоочистительные устройства. Для этого не-
посредственно над декой необходимо установить коллектор по всему ее
контуру с расположением оси выходного отверстия (диаметром не менее
550 мм) на расстоянии примерно 600 мм от приемного края деки;
к нижней кромке боков коллектора следует на шарнирах подвесить
жесткие фартуки, а по нижнему краю фартуков закрепить резиновые
полоски шириной 100... 150 мм до уровня деки.
Поставкой пневмосортировального стола БПС не предусмотрен та-
кой коллектор. Общее количество
тора, должно быть больше, чем
вентиляторами пневмосортиро-
вального стола через сетчатую
поверхность деки. Общая мощ-
ность на привод пневмосортиро-
вального стола БПС, его венти-
ляторов и вентиляционной уста-
новки для отсоса воздуха через
коллектор составляет 14... 16 кВт,
т. е. процесс сепарирования отли-
чается сравнительно высокой энер-
гоемкостью.
Исходная зерновая смесь по
мере поступления из самотечной
трубы на сортирующую поверх-
ность деки рассредоточивается на
ней с преимущественным сдвигом
к верхнему боковому борту деки
(на рисунке 63 он расположен сле-
ва). Частицы, которые характери-
зуются особенно большой плотно-
стью (камни, комочки руды или
грунта), образуя нижний слой,
перемещаются по траектории А и
сходят с деки через отверстие в
верхнем бортике или попадают в
специальный карман / на деке.
Возможность выделения примесей
с большей плотностью, чем у ос-
новного зерна, например камней,
является достоинством пневмосор-
тировального стола.
Непосредственно над нижним
слоем оказываются компоненты,
которые движутся по траектории
Б. Их плотность меньше, чем у
компонентов, движущихся по тра-
ектории А, но больше, чем у всей
остальной смеси. Компоненты,
всплывающие в самый верхний
воздуха, отсасываемого из коллек-
количество воздуха, нагнетаемого
Рис. 63. Схема движения компонентов
зерновой смеси на деке пневмосорти-
ровального стола БПС:
/ — карман, 2 — поворотные клапаны, 3 —
транспортирующий лоток, 4 — отсекающая
планка, I — неочищенное зерно, II, III и
IV — конечные фракции
109
слой, как имеющие наименьшую плотность, движутся по траектории р
вдоль нижнего бортика деки.
Между траекториями Б и Е, соответствующими крайним значениям
плотности компонентов зерновой смеси (за исключением минеральной
примеси), перемещаются по траекториям В, Г, Д компоненты с про-
межуточными значениями этого показателя, причем плотность компонен-
тов снижается в направлении от верхнего борта к нижнему. Отсекаю-
щие планки, установленные вдоль разгрузочной кромки деки, делят
зерновой поток на три различные фракции (//, III и IV), поступающие
в разные сборники.
Фракция II представляет собой самую ценную часть зерновой сме-
си, наиболее полно очищенную от трудноотделимой низконатурной при-
меси и состоящую из наиболее тяжелых, выполненных зерен с натурой
более высокой, чем у исходной зерновой смеси. Фракция IV состоит
из зерновок с наименьшей натурой и массой 1000 зерен и содержит
концентрат трудноотделимой низконатурной примеси. Фракция III
является промежуточной между II и IV фракциями и в зависимости
от условий отделения может по составу приближаться к одной из них.
При обеспечении требуемой чистоты фракции II промежуточная
фракция содержит часть полноценных зерен, поэтому ее направляют
на дополнительную обработку или на другой пневмосортировальный
стол, или обратно в бункер над тем же пневмосортировальным столом.
Иногда отсекающие планки 4 на разгрузочной кромке деки ставят
так, чтобы всю сходящую с нее зерновую смесь разделить на две части
без отбора промежуточной фракции. В таком варианте осложняется
обеспечение надежной полноты очистки фракции // и увеличивается
поступление полноценного зерна во фракцию III, которую в этом слу-
чае относят к отходам.
При очистке партий зерна с невысокой засоренностью для увеличе-
ния производительности пневмосортировального стола в его конструк-
ции предусмотрены поворотные клапаны (вертушки) 2, установленные
вдоль верхнего борта деки. При открытии вертушек часть зерна сходит
с деки через зазоры между ними и затем при помощи транспорти-
рующего лотка 3 объединяется с фракцией II.
Процесс сортирования на деке пневмосортировального стола тре-
бует тщательного регулирования. Для обеспечения необходимой тех-
нологической эффективности при обработке разных зерновых культур,
а также в зависимости от характера и степени засоренности, дис-
персного состава и других физико-механических свойств зерновой смеси
и величины исходной нагрузки обычно предусматривают возможность
регулирования продольного и поперечного наклонов деки, частоты и
амплитуды ее колебаний, количества и распределения воздуха, прохо-
дящего через деку, положения отсекающих планок вдоль разгрузочной
кромки деки.
Выход фракции II зависит, в частности, от положения поворотных
клапанов 2 и планки, отсекающей эту фракцию от III, т. е. от проме-
жуточной фракции. Соответственно величина г] для выхода фракции II,
когда промежуточный продукт не выделяют, связана с положением
другой отсекающей планки.
На коэффициент очистки существенно влияет величина исходной
нагрузки; с увеличением ее сверх оптимальных значений расслоение
зерновой смеси и продвижение компонентов слоев на деке по соответ-
110
ствующим траекториям осложняется, в связи с чем коэффициент очист-
ки снижается. На значение г| влияет также содержание трудноотде-
лимой примеси в исходной зерновой смеси, важное значение имеет
также и степень различия физико-механических свойств разделяемых
компонентов.
В таблице 23 приведены коэффициенты очистки зерна ржи от семян
костра на пневмосортировальном столе БПС при различной его произ-
водительности и двух вариантах: первый — выход фракции в пределах
от 60 до 78 % загружаемой зерновой смеси; второй — 88...94 %.
23. Значение коэффициентов очистки т) ржи
Производи- тельность, т/ч	‘	Вариант				Исходное содержание костра, шт/кг
	первый		второй		
	выход, %		выход, %	п	
1,7	72,4	0,993	92,8	0,950	705
1,9	60,1	0,994	87,9	0,959	1309
2,2	61,6	0,933	88,3	0,738	935
3,0	73,8	0,891	94,4	0,684	1418
3,2	58,1	0,814	89,1	0,710	1068
3,4	77,9	0,700	91,2	0,634	883
В таблице 24 приведены значения коэффициентов очистки для яч-
меня при менее значительных колебаниях производительности пневмо-
сортировального стола БПС, но высоком исходном содержании трудно-
отделимой примеси — твердой головни.
24. Значение коэффициентов очистки т) ячменя от комочков твердой головни
Производительность, т/ч	Исходное содер- жание твердой головни, %	Выход П фракции, 0/ /о	П
2,0	0,066	97,0	0,439
1,9	0,060	94,3	0,838
2,3	0,053	89,1	0,981
2,2	0,049	87,3	1,000
2,2	0,054	81,7	0,991
2,2	0,043	68,0	1,000
1,5*	0,396	61,6	0,985
* Зерновая смесь с особо повышенным исходным содержанием твердой головни
(0,396 %).
Техническая характеристика пневмосортировального стола БПС
Производительность, т/ч
Технологическая эффективность, %
Площадь рабочей поверхности деки, м* 2
Колебания деки:
частота, колеб/мин
амплитуда, мм
2...2,5
60...99
2
280...480
7,0
111
Пределы наклона деки по шкале на станине	
машины.	
поперечного	1...4°
продольного	1°40'...3°10'
Вентиляторы (под декой):	
число	5
общая производительность, м3/ч	21000
рабочий расход воздуха, м3/ч	9500.. 12000
Мощность электродвигателей, кВт	5,5
Число фракций	3
Габариты, мм:	
длина	2710
ширина	1410
высота (без коллектора над декой)	1640
Масса, кг	740
При наладке пневмосортировального стола необходимо руководство-
ваться следующими основными положениями, обеспечивающими нор-
мальное протекание процесса: вся сепарирующая поверхность деки
должна быть покрыта слоем зерна толщиной примерно 30...40 мм в
начале деки и 10... 15 мм в конце; зерновая смесь должна переме-
щаться к сходовому концу по всей ширине деки без образования за-
стойных зон; по всей поверхности деки должно наблюдаться равно-
мерное (без фонтанирования) «кипение» зерновой смеси. В соответ-
ствии с этим влияние отдельных регулируемых параметров машины
можно охарактеризовать следующим образом.
Восходящий поток воздуха, пронизывающий зерновую смесь, спо-
собствует ее расслоению, однако увеличение скорости воздуха целе-
сообразно до определенного предела, после которого начинается фон-
танирование и перемешивание зерновой смеси. Чрезмерная подача
воздуха приводит к повышенному попаданию в отходы доброкачест-
венных зерен.
Увеличение частоты колебаний деки (До некоторого предела)
интенсифицирует процесс расслоения и увеличивает скорость транспор-
тирования зерна в первую очередь поперек деки в направлении к верх-
нему бортику. При этом повышается выход // фракции семян, однако
снижается ее чистота.
Поперечный наклон деки значительно влияет на относительное дви-
жение слоев в этом направлении, причем с увеличением наклона интен-
сивность послойного движения возрастает, что обусловливает более
эффективное разделение компонентов. Изменение продольного наклона
деки приводит к изменению толщины слоя и скорости подачи к сходо-
вому концу. Увеличение этого наклона позволяет несколько поднять
производительность машины, однако при этом в результате сокращения
времени пребывания зерновой смеси на деке снижается качество
очистки.
Для повышения производительности и выхода очищенного зерна
могут быть открыты поворотные клапаны в верхнем боковом бортике
деки. Однако не следует первоначально стремиться к большой произ-
водительности, ее можно повысить с учетом качественных показателей
работы, когда машина будет хорошо отрегулирована. Не рекоменду-
ется производить одновременно две и более регулировки, так как в
результате это усложняет процесс наладки машины.
Фракции на разгрузочной линии формируют при помощи отсекаю-
112
щих планок, закрепленных на скатной доске сходовой части деки. Выход
очищенных фракций устанавливают из условия допустимой засоренно-
сти, а отходов — минимального содержания в них доброкачественного
зерна.
После завершения наладки пневмосортировального стола необходимо
переключить фракции по направлениям, предусмотренным технологи-
ческой схемой процесса. Все фракции с пневмосортировального стола
необходимо переключать в накопительный бункер перед каждой его
остановкой и пуском.
При работе пневмосортировального стола необходимо особо следить за
состоянием фильтрующих сеток и своевременно очищать их от пыли,
так как забивание хотя бы одной из них может явиться причиной
нарушения технологического процесса. Необходимо также периодиче-
ски очищать сетку деки пневмосортировального стола
Пневмосортировальный стол ПСС-2,5. Предназначен для очистки
зерна от трудноотделимых примесей (спорыньи, головни и др.) и разде-
ления зерна и семян различных культур на фракции. На пневмосортиро-
вальном столе ПСС-2,5 зерно обрабатывают после очистки его в воз-
душно-ситовых сепараторах, триерах или концентраторах. Зерновая смесь
разделяется по плотности (преобладающий признак), размерам, форме и
состоянию поверхности, обусловливающим фрикционные свойства разде-
ляемых компонентов.
Бункер-питатель (рис. 64) оснащен выпускным шибером для регули-
рования подачи смеси. Дека 2 имеет туго натянутую рабочую метал-
лическую сетку (для крупносеменных культур) или сетку с тканевым
покрытием (для мелкосеменных культур). Под рабочей сеткой распо-
ложены две воздуховыравнивающие решетки, одна из которых (опор-
ная 3 гофрированная) имеет сплошную перегородку для забора тре-
буемого объема воздуха в зону предварительного расслоения обраба-
тываемой смеси, а другая (нижняя) — переменное живое сечение
отверстий для создания требуемого воздушного напора на поверхно-
сти рабочей сетки.
В дне деки 2 имеется отверстие, через которое поступает воздух от
вентилятора. Борт деки выполнен откидным на шарнирах, что облегчает
замену сит. К бортам корпуса деки приварены упорные уголки, к кото-
рым рабочая сетка прижимается эксцентриковыми зажимами.
На валу 16, установленном в подшипниках на маятниковой опоре
17, закреплено два эксцентрика 12, 14. Колебательное движение деки
передается через шатун 13 и определяется положением качающихся
опор и углом направления колебаний. Амплитуду колебаний деки регу-
лируют, отпуская два болта, соединяющие противовесы 11 и 15, и разво-
рачивая эксцентрики на необходимый угол, ориентируясь по шкале на
противовесе. Амплитуду колебаний можно регулировать от 0 до 8 мм.
На валу электродвигателя, смонтированного на плите, насажен
шкив клиноременного вариатора, который позволяет регулировать час-
тоту колебаний в пределах 360...610 колеб/мин Осуществляется это
рукояткой 10 механизма перемещения электродвигателя. Продольный
и поперечный углы наклона регулируются соответственно рукоятками
7 и 8.
Воздушный поток регулируют на входе и выходе из вентилятора.
Воздух засасывается через фильтр и по брезентовому рукаву подается
к деке. Направление воздушного потока изменяют с помощью пяти
113
Рис. 64. Пневмосортировальный стол ПСС-2,5:
/ — бункер-питатель; 2 -- дека; 3 — опорная решетка, 4 — клапан, 5 — приемник фрак-
ций; 6 — рукоятка регулирования воздушного потока; 7, 8 — рукоятки механизмов
установки деки, 9—вентилятор; 10—рукоятка механизма перемещения электродвига-
теля, 11, 15 — противовесы, 12, 14 — эксцентрики; 13— шатун, 16—вал, 17—маят-
никовая опора, 18—вытяжной зонт, 19 — приемный патрубок, 20 — станина
114
заслонок, кроме того, сетка деки лежит на двух воздуховыравнивающих
решетках, одна из которых имеет переменное сечение.
Технологический процесс очистки и сортирования на пневмостоле
осуществляется следующим образом. Из бункера-питателя 1 через
загрузочный лоток зерно поступает на колеблющуюся рабочую по-
верхность деки 2, продуваемую воздушным потоком снизу. Под дей-
ствием колебаний и воздушного потока смесь приводится в псевдоожи-
женное состояние и начинает расслаиваться (перераспределяться).
Зерновки с большей плотностью опускаются к деке 2, а с меньшей —
всплывают.
Нижние слои в результате сцепления с декой (сил трения) и сил
инерции перемещаются в направлении колебаний деки и выводятся
через один выход, а верхние слои, имеющие незначительную связь с
нижним, стекают в сторону опущенного края деки (под действием силы
тяжести) и выводятся через другой выход. Чем ближе слой к деке, тем
больше траектория его движения приближается к движению нижнего
слоя. В результате по разгрузочной кромке деки смесь стекает сплош-
ным слоем, плотность которого увеличивается от одного края к другому.
Всего можно получить четыре фракции.
Пневмостол ПСС-2,5 может работать в режиме очистки, сортирова-
ния, а также очистки и сортирования одновременно. В первом случае
первую фракцию составляют легкие примеси, вторую и третью — очи-
щенные зерна, четвертую — тяжелые примеси. Во втором случае пер-'
вый и второй выхода дают более легкую фракцию (второй сорт), а
третий и четвертый — более тяжелую (первый сорт). В третьем случае
первая фракция (легкие примеси) и четвертая фракция (тяжелые
примеси) образуют фуражное зерно, а вторая фракция (легкая) и
третья (тяжелая) являются соответственно вторым и первым сортом
очищенного зерна. Для уменьшения потерь полноценных семян часть
легкой фракции в первом и втором случаях можно направлять на
повторную обработку.
Над декой пневмосортировального стола устанавливают вытяжной
зонт 18, через который отводится запыленный воздух. Вся система
аспирации столов состоит из вентиляторов Ц4-70 № 5 с электродви-
гателем мощностью 2,2 кВт, воздуховодов и устройств для очистки
запыленного воздуха, как правило, батарейных циклонов.
Техническая характеристика пневмосортировального стола ПСС-2,5
Производительность машины, т/ч, при очистке
семян:
пшеницы от дикой редьки и курая	3,5
ячменя от дикой редьки	3,2
овса от дикой редьки	3,0
риса от просянки	2,2
гречихи от дикой редьки	1,7
Выход очищенных семян при обработке с чисто-	90...97
той третьего класса, %
Мощность электродвигателя, кВт:	6,6
колебателя	1,1
вентилятора	5,5
Колебания деки:
частота, колеб/мин	360...610
амплитуда, мм	0...8
115
Расход воздуха, м3/ч
Угол наклона деки, град
Площадь деки, м2
Число фракций
Габариты, мм:
длина
ширина
высота
Масса, кг
5000...9000
0...8
1,2
2.. 4
2030
1585
1500
650
ГЛАВА VI. МАГНИТНЫЕ АППАРАТЫ
В зерновой смеси, поступающей на мукомольные и крупяные заводы,
а также в продуктах переработки зерна и в готовой продукции (муке,
крупе) могут быть металломагнитные примеси, которые нельзя выде-
лить в сепараторах или триерах.
Металломагнитные примеси весьма разнообразны по размерам, фор-
ме и происхождению: случайно попавшиеся предметы (гвозди, кусочки
металла, железной руды и т. п.) и частицы, попадающие в продукт в
результате износа рабочих органов, изготовленных из стали (бичи,
решета и т.п.). Наличие таких примесей может привести к искро-
образованию или повреждению рабочих органов машин. Особенно опас-
но и нежелательно попадание металломагнитных примесей в готовую
продукцию. Поэтому содержание их в готовой продукции строго регла-
ментируется (не более 3 мг/кг). Величина отдельных частиц в наи-
большем линейном измерении не должна превышать 0,3 мм, а масса
отдельных крупинок руды или шлака не должна быть более 0,4 мг.
В технологическом процессе переработки зерна предусмотрена
установка магнитной защиты на мукомольных заводах после бункеров
для неочищенного зерна и дозаторов, перед обоечными машинами и
триерами, вторым этапом холодного кондиционирования и доувлаж-
нением, вальцовыми станками и бичевыми машинами, а также на
контроле готовой продукции. На крупяном заводе магнитную защиту
устанавливают перед триерами, обоечными, шелушильными, шлифо-
вальными и полировальными машинами, а также на контроле готовой
продукции.
Магнитные установки перед обоечными и шелушильными машинами
для зерна, а также бичевыми и щеточными машинами в размольном
отделении служат для улавливания случайно попавших металломаг-
нитных частиц, которые могут повредить рабочие органы этих машин
или привести к искрообразованию. Магнитная установка перед валь-
цовым станком I драной системы должна обеспечивать полное выде-
ление всех металломагнитных частиц, а на других системах должна
полностью задерживать случайные крупные металломагнитные час-
тицы и 80...90 % мелких металломагнитных частиц, образовавшихся
в результате износа вальцов предыдущих систем.
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ МАГНИТНЫХ АППАРАТОВ
Основа рабочего процесса магнитных сепараторов — различие в
магнитных свойствах зерновых продуктов и примесей. Для извлечения
металломагнитных частиц необходимо, чтобы сила притяжения магнита,
116
действующая на них, была бы не менее проекции на ее направление
равнодействующей всех механических сил, испытываемых частицами.
Силу притяжения магнита Р определяют по формуле
Р = 4-105Г2£,
где Т — магнитная индукция, Тл; S — площадь сечения полюса, м2.
Эффективность извлечения металломагнитных примесей зависит от
двух основных элементов процесса: притяжения металломагнитных
частиц к магнитному экрану; удержания их в магнитном поле, т. е. от
способности частиц противостоять смывающей силе потока продукта.
Эффективность выделения металломагнитных примесей определяют
так же, как и эффективность работы других зерноочистительных
машин, т. е. по содержанию примесей в зерне до и после очистки.
Производительность магнитного сепаратора Q (т/ч) зависит от тол-
щины слоя h (м), объемной массы у (т/м3) и скорости транспортиро-
вания v (м/ч) продукта, а также от ширины рабочей зоны В (м) маг-
нитного экрана:
Q = hyvB.
МАГНИТНЫЕ СЕПАРАТОРЫ ТИПОВ У1-БМЗ, У1-БМП И У1-БММ
В комплект высокопроизводительного мельничного оборудования
входят три магнитных сепаратора: типа У1-БМЗ с дисковыми магни-
тами, типа У1-БМП с плоскими магнитами и У1-БММ с кольцевыми
магнитами.
Магнитные сепараторы У1-БМЗ и У1-БМЗ-01. Сепаратор У1-БМЗ-01
предназначен для выделения металломагнитных примесей из зерна.
В частности, его устанавливают после бункеров для неочищенного
зерна (дозаторов) и непосредственно перед первым подъемом пневмо-
транспортом. Магнитный сепаратор У1-БМЗ используют для извлече-
ния металломагнитных примесей из аспирационных относов, промежу-
точных продуктов размола и муки.
Магнитные сепараторы этого типа имеют одинаковое устройство.
Корпус 1 представляет собой сварной короб с отверстиями для приемки
и выпуска продукта (рис. 65, а, б). В зависимости от технологического
назначения и места установки его изготавливают в двух исполнениях.
В передней стенке корпуса расположен люк, через который по
направляющим 2 вставляют основной рабочий орган сепаратора —
блок магнитов 3. Он выполнен в виде сварного кронштейна, в котором
горизонтально установлены два цилиндрических магнита. К кронштейну
крепится заслонка 4, перекрывающая отверстие люка корпуса, для
герметизации снабжена прокладками и ручкой.
Цилиндрический магнит (рис. 65, в) состоит из десяти постоянных
дисковых магнитов 1 с вставками 2 и кожуха 3.
Магнитные сепараторы У1-БМП и У1-БМП-01. Сепаратор У1-БМП-
01 предназначен для выделения металломагнитных примесей из зерна.
Его устанавливают после бункеров для отволаживания (дозаторов).
Магнитный сепаратор У1-БМП используют для выделения металло-
магнитных примесей из промежуточных продуктов размола зерна.
Устройство сепараторов этого типа (рис. 66) одинаково. Корпус /
обоих сепараторов представляет собой сварной короб с отверстиями для
117
Рис. 65. Магнитный сепаратор:
а — У1 -БМЗ, б — У1 -БМЗ-01, / — корпус, 2 — направляющая, 3 — блок магнитов, 4 —
заслонка, в — цилиндрический магнит- 1 — дисковый магнит, 2 — вставка, 3 — кожух
приемки и выпуска продукта. Он изготовлен в двух исполнениях в
соответствии с технологическим назначением и местом установки. В пе-
редней стенке корпуса расположен люк, закрываемый крышкой 8.
Для предотвращения выделения пыли установлены прокладки 7. Вну-
три корпуса смонтированы оси 5 и 13. На них расположены магнито-
держатель 3 и ограничитель 2. Ребро 12 для направления потока
продукта на плоскость блока магнитов и направляющие накладки 6
крепят к корпусу сепаратора.
Рис. 66. Магнитный сепаратор:
а — У1-БМП, б — У1-БМП-01; / — корпус, 2 — ограничитель, 3 — магнитодержатель;
4 — блок магнитов, 5, 10, 13 — оси; 6 — накладка, 7 — прокладка, 8 — крышка, 9 —
груз; И — заслонка, 12 — ребро
118
Магнитодержатель представляет собой сварной кронштейн из
нержавеющей стали с вставленным в него блоком магнитов. Для
удобства очистки магнитов весь магнитодержатель можно вынуть
через люк корпуса, а затем снова установить по направляющим на-
кладкам. Магнитный блок представляет собой шесть плоских магнитов,
собранных в комплект.
Отличительная особенность магнитного сепаратора У1-БМП-01 — за-
слонка, представляющая сварной кронштейн, свободно висящий на
оси 10. Заслонка обеспечивает равномерную подачу продукта. В зави-
симости от количества продукта положение заслонки (угол наклона)
регулируют грузом 9.
Магнитный сепаратор У1-БММ. Предназначен для выделения ме-
талломагнитных примесей из муки. Корпус 8 представляет собой
сварной полый вертикальный цилиндр (рис. 67). В верхней его части
расположен приемный патрубок 3 с отбортовкой, которая позволяет
соединять при помощи хомута сепаратор с самотечной трубой. К ниж-
ней части корпуса приварен фланец с отверстиями для установки и
закрепления сепаратора. Внутри корпуса сделаны козырьки 10у
направляющие поток продукта на блок магнитов 11. Козырьки рас-
положены по окружности корпуса двумя рядами в шахматном
порядке. На боковой стороне находится люк для очистки блока магни-
тов от задержанных примесей.
Дверка 5 одной стороной связана с корпусом шарнирной петлей 4,
а другой — двумя замками 2, герметично закрывающими ее во время
работы. Плотность закрывания дверки регулируют выдвижным захва-
том 1. На внутренней стороне дверки приварены направляющие ко-
зырьки. В нижней части двери смонтирована подставка 13 для уста-
новки блока магнитов. Она выполнена в виде скобы с приваренным
диском.
Рис. 67. Магнитный сепаратор У1-БММ:
1 — захват, 2 — замок; 3 — приемный патрубок, 4 — петля, 5 — дверка; 6 — выпускной
патрубок; 7 — ручка, 8 — корпус, 9 — конус; /0 — козырек, И — блок магнитов, 12 —
шариковая опора, 13 — подставка
119
Блок магнитов — основной рабочий орган сепаратора. Он состоит из
кольцевых постоянных магнитов, собранных в два комплекта, между
которыми находятся два диамагнитных диска, закрытых обечайкой.
Для равномерного распределения муки в верхней части блока установ-
лен конус. Для удобства очистки магнитов предусмотрены шарико-
вые опоры 12. На них магнитный блок может поворачиваться. Если
поворот блока затруднен, ручкой 7 ослабляют его прижатие к под-
ставке.
Техническая характеристика магнитных сепараторов представлена в
таблице 25.
25. Техническая характеристика магнитных сепараторов
						
Показатели	со		Ё		S
	S		£	£	£
	из			ца	из
		V >.	£	£	
Производительность, т/ч Число:	11	2/	11	11	8
блоков	2	2	1	1	2
магнитов в одном блоке Габариты, мм:	10	10	6	6	7
длина	300	295	455	355	700
ширина	290	215	370	370	340
высота	200	300	380	380	340
Масса, кг	6	8	30	25	56
Продукт по конусу 9 поступает в кольцевой канал сепаратора,
где при помощи козырьков направляется на блок магнитов. Металло-
магнитные примеси притягиваются к магнитам, а очищенный продукт
выводится через выпускной патрубок 6.
Чтобы сепараторы работали нормально, поверхность магнитного
блока очищают один раз в семь—десять дней. Периодичность очистки
зависит от количества металломагнитных примесей в исходном про-
дукте и производительности сепаратора. Во время его работы не
рекомендуется открывать крышку и очищать блок магнитов, регули-
ровать или ремонтировать. После каждой очистки во избежание выде-
ления пыли проверяют плотность прилегания крышки (типа У1-БМП),
магнитной заслонки (типа У1-БМЗ) или дверки (У1-БММ). Запылен-
ность в рабочей зоне не должна превышать 2 мг/м3. При необходи-
мости заменяют прокладки, подтягивают резьбовые соединения или
регулируют захваты замков дверок.
При снижении эффективности выделения металломагнитных при-
месей проверяют производительность сепаратора и регулируют слой
продукта. Если магнитная индукция становится ниже установленных
норм, блоки магнитов перемагничивают.
В работе магнитных сепараторов могут возникать неисправности.
Чрезмерное выделение пыли в зоне работы сепаратора (свыше
2 мг/м3) чаще всего возникает вследствие износа прокладок, ослаб-
ления резьбовых соединений. В магнитном сепараторе У1-БММ пы-
ление возникает также по причине неплотного прилегания двери,
которое устраняется регулированием положения захватов замков.
120
Если не проворачивается блок магнитов в сепараторе У1-БММ, то он
сильно прижат к подставке, и для устранения неисправности ослабляют
затяжку ручки.
МАГНИТНЫЕ КОЛОНКИ ТИПА БКМА
Выпускают три типа магнитных колонок: БКМА2-300А, БКМА2-500А
и БКМАЗ-750А. Станина 2 этих колонок представляет собой сборную
конструкцию из алюминиевых стенок 11, соединенных между собой
деревянными (рис. 68) брусками 1. Блок магнитов 3 состоит из подко-
вообразных магнитов 7, цабранных одноименными полюсами в ряд в
крышке 14 и зажатых посредством распорной косынки 6 и винтовым
устройством 5.
На кронштейнах 9 и 13 к крышке прикреплен немагнитный эк-
ран 4. На нем установлены ферромагнитные пластины, с помощью
которых экран притягивается к полюсам магнитов. Клапан 12 под-
вешен шарнирно. Направляющие продукта 10 жестко прикреплены к
стенкам корпуса колонки. В верхней его части расположены отвер-
стия для подвода продукта и отверстие для подсоединения аспирации.
В нижней части колонки сделано выпускное отверстие. Толщину слоя
регулируют положением клапана при помощи специального устрой-
ства 8.
Из приемного устройства продукт самотеком проходит по экрану в
верхней его части, при этом очищаемый продукт просыпается мимо
экрана, а металломагнитные примеси притягиваются магнитным полем
к экрану. Его очищают от металломагнитных примесей при выведенном
из корпуса блоке магнитов поворотом экрана вокруг оси. После
очистки экран возвращают в исходное положение и блок магнитов
устанавливают в рабочее положение.
Техническая характеристика магнитных колонок приведена в таб-
лице 26.
Рис 68. Магнитная колонка типа БКМА:
1 — деревянный брусок, 2 — станина, 3 — блок магнитов; 4 — немагнитный экран, 5 —
винтовое устройство, 6 — распорная косынка, 7 — магниты, 8 — регулировочное устрой-
ство, 9, 13 — кронштейны, 10 — направляющая, 11 — стенка, 12 — клапан, 14 — крышка
121
26. Техническая характеристика магнитных колонок
Показатели	БКМА2-300А	БКМА2-500А	БКМАЗ-750А
Производительность, т/ч, на: муке пшеничной	13,0	15,0	18,0 отрубях пшеничных	5,0	8,0	12,0 пшене	14,0	25,0	32,0 крупе манной	20,0	25,0	32,0 зерне	24,0	34,0	42,0 Длина магнитной линии в каждом бло-	300	500	750 ке, мм Число: блоков	223 магнитов	24	40	90 Расход воздуха на аспирацию, м3/ч	180	240	280 Габариты, мм: длина	424	676	932 ширина	332	332	332 высота	555	555	675 Масса, кг	23	36	81 Толщина слоя продукта, перемещаемого по магнитам, должна быть не более 5...7 мм для мучнистых продуктов и 10... 12 мм для зерна и крупы. При ручной очистке магнитов следят за тем, чтобы металломагнитные частицы не попали в поток продукта. Очищают полюса жесткими щетками. Для сбора примесей используют специаль- ные ящики. Если не полностью отбираются металломагнитные примеси, то необходимо отрегулировать прилегание экрана к магнитам. Возможен унос продукта вследствие чрезмерного отсоса воздуха или пыления колонки. Необходимо в том и другом случае отрегулировать количество отсасываемого воздуха.			
ГЛАВА VII. УВЛАЖНИТЕЛЬНЫЕ И МОЕЧНЫЕ МАШИНЫ
Увлажнение и мойка зерна — это процессы подготовки зерна к
помолу, улучшающие степень его продовольственного использования.
При увлажнении и последующем отволаживании в зерне происходят
физико-биологические изменения, в результате которых облегчается
отделение оболочек от зерна при незначительных потерях эндосперма;
при мойке очищается поверхность зерна, выделяются тяжелые и лег-
кие примеси, щуплые зерна, удаляются микроорганизмы.
Для увлажнения и мойки зерна на мукомольных заводах приме-
няют:
машины, в которых зерно увлажняют холодной или теплой водой
с целью изменения при гидротермической обработке его физических
свойств;
машины для увлажнения зерна паром перед шелушением или плю-
щением при переработке различных культур в крупу;
машины, которые отделяют примеси, отличающиеся от зерна гидро-
динамическими свойствами.
Промышленность выпускает два типа увлажнительных машин: водо-
струйные для добавления воды в капельном состоянии и водораспы-
122
ливающие для добавления воды в распыленном состоянии, а также
комбинированные моечные машины с вертикальной отжимной колонкой.
Процесс холодного кондиционирования зерна на мукомольных за-
водах, оснащенных комплектным высокопроизводительным оборудова-
нием, включает три стадии увлажнения с двумя этапами отволажи-
вания. Основное увлажнение происходит в машинах Ж9-БМБ или
машинах мокрого шелушения А1-БМШ. Дозированное увлажнение обе-
спечивают аппараты А1-БУЗ и А1-БАЗ.
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ УВЛАЖНИТЕЛЬНЫХ И МОЕЧНЫХ МАШИН
Применение в мукомольной промышленности водоструйных машин
позволяет достаточно точно дозировать воду пропорционально количеству
зерна. Однако равномерного смачивания его поверхности не достигается,
в связи с чем требуются устройства, позволяющие дополнительно пере-
мешивать увлажненную зерновую смесь. Более равномерное смачивание
поверхности зерна достигается в машинах, в которых вода в зерно добав-
ляется в распыленном состоянии.
Потребное количество воды G (кг) для увлажнения зерна можно
с достаточной точностью определить по уравнению
где Q3—масса зерна, подвергающегося увлажнению, кг; w\— исходная влаж-
ность зерна, %; w2 — требуемая влажность зерна после пропуска через увлажни-
тельные аппараты, %.
Расход воды в водоструйных увлажнительных машинах составляет
от 2 до 8 л на 1т зерна в зависимости от степени его увлажнения, а в водо-
распыливающих машинах — 25...50 л на 1 т зерна. Следует отметить, что
даже самое равномерное смачивание поверхности зерна водой не гаран-
тирует получения зерна с одинаковой влажностью после его отволажива-
ния, что объясняется процессом самосортирования. Для предотвращения
самосортирования рекомендуется более интенсивно перемешивать зерно
и выпускать его из бункеров после отволаживания через несколько вы-
ходных патрубков, т. е. осуществить поточное отволаживание.
В комбинированных моечных машинах вода служит средой для вы-
деления примесей, трудно отделимых при сухом способе очистки зерна.
В основу гидросепарации положена разность скоростей падения зерна
и примесей в воде.
Целесообразно подавать зерно в моечную ванну в зоне образования
восходящих потоков воды, т. е. против направления вращения зерновых
шнеков. При поступлении зерна в зону нисходящих потоков, т. е. по на-
правлению вращения шнеков, в камнеотделительные шнеки попадает
большое количество зерна.
МОЕЧНАЯ МАШИНА Ж9-БМБ
Моечная машина Ж9-БМБ предназначена для очистки поверхности
зерна от пыли, земли, головни, органических и минеральных примесей.
Машину устанавливают в зерноочистительном отделении мукомольного
завода.
123
Машина Ж9-БМБ (рис. 69) имеет моечную ванну 6, сплавное устрой-
ство 4 и отжимную колонку 2. Насосную установку 11 с приводом и кла-
паном применяют при недостаточном давлении воды. Моечная ванна
представляет собой сварную конструкцию с вмонтированными в нее лот-
ками, в которых расположены зерновые 15 и камнеотделительные 16 шне-
ки. Привод шнеков от электродвига-
теля через клиноременную передачу и
редуктор 12.
Сплавное устройство 4 представля-
ет собой ванну сварной конструкции,
состоящую из двух секций: лотка для
отделения легких примесей от полно-
ценного зерна и канала для выхода
воды с пеной из отжимной колонки. От-
жимная колонка имеет две чугунные
станины (нижняя и верхняя), скреп-
17
21
20
18
Рис. 69. Моечная машина Ж9-БМБ:
1,5 — выпускные патрубки, 2 — отжимная колонка, 3 — ороситель, 4 — сплавное устрой-
ство, 6—моечная ванна, 7 — электродвигатель шнеков, 8— воронка, 9—патрубок,
10— ограждение привода, И — насосная установка, 12 — редуктор, 13—камнеотде-
литель, 14 — приемное устройство, 15, 16—шнеки, 17—промежуточная стенка; 18 —
труба, 19 — барабан, 20 — ситовая обечайка, 21 — электродвигатель барабана
124
ленные между собой четырьмя чугунными стойками. Внутри вмонтиро-
ван бичевой барабан, заключенный в ситовую обечайку 20. Лопатки бара-
бана расположены по винтовой линии. Привод барабана от индивидуаль-
ного электродвигателя через клиноременную передачу. Из колонки зерно
выводится через два выпускных патрубка /.
Через приемное устройство 14 зерно подается в ванну с водой. Место
его установки определяют в процессе эксплуатации (в зависимости от
загрязнения зерна). В процессе перемещения шнеками 15 зерна происхо-
дит отделение в воде минеральных примесей, отличающихся от зерна
плотностью. Направления движения зерна и минеральных примесей про-
тивоположны. Зерно, перемещаемое шнеками /5, оседает в воронке тру-
бы 18 и струей воды перемещается в отжимную колонку. Пена, образовав-
шаяся в колонке, гасится пеногасителями сплавного устройства и частич-
но увлекается водой в канал. Примеси из моечной ванны через воронку 8
и патрубок 9 отводятся в сборник.
В отжимной колонке под действием центробежной силы и вихревых
потоков воздуха влажное зерно прижимается к ситовой обечайке и под-
нимается лопатками барабана 19 к выпускным патрубкам. Из отжимной
колонки зерно поступает на дальнейшую обработку.
При эксплуатации моечной машины возможны следующие основные
неисправности. Из отжимной колонки с отработавшей водой выходит зер-
но, так как в ситовой обечайке возможны неплотности. Проверить приле-
гание разгрузочных люков к обечайке и устранить неплотности. Мине-
ральные примеси из сборника не удаляются ввиду засорения гидротранс-
порта камней и слабого давления воды в нем; необходимо прочистить
трубопровод и отрегулировать давление воды. В сборник с минеральными
примесями поступают дробленая оболочка и отходы от зерна, так как в
моечной ванне накопились отделенные от зерна оболочки и другие загряз-
нения; необходимо очистить моечную ванну. В моечной ванне скапливает-
ся пена из-за засорения отверстий в пеногасителях и слабого давления
воды в них.
Техническая характеристика моечной машины Ж9-БМБ
Производительность, т/ч	12
Зерновые шнеки:
диаметр, мм	150
шаг винта, мм	150
частота вращения, об/мин	310
Камнеотделительные шнеки'
диаметр, мм	44
шаг винта (переменный), мм	60 и 25
частота вращения, об/мин	123
Диаметр ситовой обечайки, мм	900
Частота вращения бичевого барабана,	об/мин	400
Мощность электродвигателя, кВт:
привода шнеков	1,5
отжимной колонки	11,0
Расход воды, л/кг	0,86
Давление воды в транспортирующих	форсунках,	100
кПа
Увлажнение зерна, %	2,2..	2,5
Снижение зольности, %	0,024..	0,039
Эффективность отбора примесей, %:
органических	75.	100
125
минеральных	70,8. 75,0
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч	600
Габариты, мм:
длина	3700
ширина	1600
высота	2550
Масса, кг	2900
МАШИНА А1-БМШ
Машина А1-БМШ предназначена для мойки, отжима и шелушения
зерна.
Машина А1-БМШ представляет собой разборную металлическую
конструкцию (рис. 70). Корпус 9 и траверса 6, выполненные из чугуна
и скрепленные между собой тремя пустотелыми металлическими стойка-
ми //, образуют станину машины; К траверсе болтами прикреплена крыш-
ка 19, которая вместе с траверсой образует кольцевой канал. Через него
продукт выгружается из машины.
- Один из основных рабочих органов машины — ротор 15, состоящий
из вала и пяти розеток. К ним болтами прикреплены десять бичей, скреп-
ленных внизу стальным кольцом. На каждом биче находится 15 гонков,
каждый из которых расположен под углом 40° к горизонтали. Гонки четы-
рех нижних рядов выполнены из нержавеющей стали, остальные — из
стали Ст. 45. Вверху на пяти бичах расположены чугунные гонки, которые
отбрасывают зерно в выпускной патрубок. На нижних гонках прикреплены
/7	18	19 20
Рис. 70. Машина А1-БМШ для мокрого шелушения зерна:
/ — запорный вентиль, 2 — фильтр, 3 — выпускной патрубок, 4 — мембранный вентиль,
5 — командный прибор, 6 — траверса, 7 — кожух, 8 — ротаметр, 9 — корпус, 10 —
приемный патрубок, 11— стойка, 12, 18—нижний и верхний подшипниковые узлы,
13 — конус, 14 — ситовой цилиндр, 15 — ротор, 16 — электродвигатель, 17 — клино-
ременная передача; 19 — крышка, 20 — трубчатое кольцо
126
регулируемые пластины, а на двух нижних розетках — по пять дополни-
тельных гонков, которые отбрасывают зерно из центра машины в рабочую
зону.
Нижняя часть ротора на высоте 300 мм расположена в кольцевом ка-
нале (между стенками внутреннего и среднего цилиндров корпуса маши-
ны), образующем моющую зону. Вал ротора вращается в верхнем 18
и нижнем 12 подшипниковых узлах. Корпуса последних прикреплены
к верхней крышке и основанию корпуса. После сборки ротор баланси-
руют, допускаемый дисбаланс 10 г*м.
Ротор приводится в движение электродвигателем 16 с помощью кли-
ноременной передачи 17. Электродвигатель установлен на сварной
плите, шарнирно закрепленной на кронштейне крышки. Натяжение рем-
ней обеспечивают натяжными винтами и поворотом плиты.
Ситовой цилиндр 14 состоит из двух половин, соединенных болтами
через две регулировочные планки. Его устанавливают так, чтобы выход-
ная часть чешуйчатых отверстий размером 1,1X10 мм‘была обращена
по направлению вращения ротора. Снаружи зона расположения сито-
вого цилиндра закрыта кожухом. В свободное пространство попадают
оболочки зерна и отработавшая вода, которые затем удаляются из ма-
шины.
С поверхности ситового цилиндра 14 и кожуха проходовые частицы
удаляются смывающим устройством. Оно состоит из трубчатого пласт-
массового кольца 20 с двумя рядами отверстий, мембранного вентиля 4
с электромагнитным приводом, фильтра 2 и запорного вентиля 1. Перио-
дичность и продолжительность включения воды для смыва устанавли-
вают с помощью прибора 5.
Принцип действия машины заключается в следующем. Зерно через
приемный патрубок 10 равномерно подается в моющую зону машины.
Одновременно поступает вода. Ее расход контролируют ротаметром 8.
Зерно, поданное в нижнюю часть машины, подхватывается гонками
и поднимается вверх, проходя зону мойки, отжима и шелушения, каме-
ру выброса. Уровень воды в зоне мойки изменяют постановкой съемной
крышки с отверстиями. Избыток воды из моющей зоны отводится че-
рез верхний край среднего цилиндра или через отверстия съемной крыш-
ки. Зерно в момент подъема под действием центробежной силы, созда-
ваемой ротором, отбрасывается к поверхности ситового цилиндра.
В результате трения зерновок между собой и о чешуйчатое сито по-
верхность зерна очищается от надорванных оболочек и частично от
зародыша и бородки, при этом с поверхности зерна удаляется избы-
точная влага.
Проходовые частицы, пройдя через отверстия в ситовом цилиндре,
падают вниз. Частицы, осевшие на внешней поверхности кожуха, перио-
дически смываются водой и вместе с основной массой отходов через
кольцевой конусный канал выводятся из машины.
Пуск машины проводят дистанционно с центрального пульта управ-
ления. При необходимости аварийной остановки или для выполнения
работ по наладке и регулированию можно остановить и запустить ма-
шину с помощью индивидуального кнопочного поста управления.
В корпусе машины (в зоне мойки) устанавливают дверцу с решет-
кой. Подачу воды в зону увлажнения и мойки регулируют с помощью
вентиля перед ротаметром. При этом положение поплавка на шкале ро-
таметра должно соответствовать фактическому расходу воды. После
127
этого открывают вентиль подачи воды на смывающее устройство. Вклю-
чение мембранного вентиля происходит автоматически после включения
привода в работу. После пуска машины и работы на холостом ходу
подают зерно, постепенно увеличивая нагрузку до номинального значе-
ния.
Во время работы машины под нагрузкой проверяют влажность зер-
на. Она должна возрасти по сравнению с первоначальным значением
на 1,5...2,0 %. Если увеличение влажности превышает указанные зна-
чения, в корпусе устанавливают дверцу без отверстий.
При эксплуатации машины необходимо обеспечить равномерную по-
дачу зерна, постоянство расхода воды, надежную работу смывающего
устройства, герметичность соединений, рабочее состояние гидравличе-
ского фильтра. В процессе эксплуатации не реже одного раза в месяц
машину подвергают периодическому осмотру и устраняют отмеченные
неисправности.
Техническая характеристика машины А1-БМШ
Производительность, т/ч
Снижение зольности, %
Увеличение содержания битых зерен, %
Расход воды, л/ч, на:
мойку
смывание оболочистых частиц
Размеры ситового цилиндра, мм:
диаметр
высота
Зазор между гонками и ситовым цилиндром, мм
Частота вращения ротора, об/мин*
машины
электродвигателя
Мощность электродвигателя, кВт
Нагрузка на сито, т/(ч-м2)
Габариты, мм.
длина
ширина
высота
Масса, кг
5 6
0,03.0,04
1,0
1200
300
800
900
13 ..16
440
960
11
7,7
1900
1400
2350
1700
МАШИНЫ ТИПА А1-БШУ
Машина А1-БШУ-1 для увлажнения зерна. Корпус выполнен из нер-
жавеющей стали и имеет разъем в горизонтальной плоскости. Обе по-
ловины соединены между собой болтами. С торцов корпуса к стенкам
болтами прикреплены опоры 15 (рис. 71) для установки подшипников 1.
Корпус машины имеет приемный 5 и выпускной 19 патрубки.
Ротор (рис. 72) — основной рабочий орган машины. Он состоит из
вала, выполненного из стальной пустотелой трубы 3 0 140 мм. С обеих
ее сторон вварены цапфы 1 и 7. На трубе приварены 68 шпилек 4, к ко-
торым прикреплены восемь бичей 2 и 5, а также два съемных гонка 6
и 8. Четыре бича имеют гонки, установленные плоскостью к оси ротора
под углом 60°, гонки других четырех бичей — под углом 70°. На каж-
дом биче расположен 21 гонок. Бичи и гонки выполнены из нержаве-
ющей стали.
Ротор вращается в двух подшипниковых опорах, имеющих сфери-
128
Рис. 71. Машина А1-БШУ-1 для увлажнения зерна:
/ — подшипники, 2 — ротор, 3 — корпус, 4 — кожух; 5 — приемный патрубок, 6 — инди-
катор наличия зерна, 7 — панель; 8 — ротаметр, 9 — игольчатый вентиль, 10 — мемб-
ранный электромагнитный вентиль, // — фильтр, 12 — регулятор давления, 13—шкив,
14 — клиноременная передача, 15 — опора, 16 — рама, 17 — плита; 18 — электродвига-
тель, 19 — выпускной патрубок
Рис. 72. Ротор машины А1-БШУ-1:
1,7 — цапфы, 2,5 — бичи, 3 — труба, 4 — шпилька, 6, 8 — гонки
ческие двухрядные шариковые подшипники. Вращение ротора от элек-
тродвигателя 18 (см. рис. 71) через клиноременную передачу 14.
Электродвигатель и микровыключатель имеют пылезащитное исполне-
ние. Две половины кожуха (имеют горизонтальную плоскость разъема)
выполнены из листовой стали толщиной 1 мм. Они соединяются между
собой запорами. Для гашения шума внутри кожуха установлена пороло-
новая подкладка.
Индикатор наличия зерна состоит из корпуса, рычага с пластиной,
сигнализатора. В последнем размещены детали исполнительного меха-
низма и микровыключатель, служащий для автоматического включения
и выключения подачи воды на увлажнение. Панель представляет собой
вертикальную металлическую площадку, на которой расположены филь-
трующие, регулирующие, исполнительные и контрольные приборы.
5-311	129
Технологический процесс в машине происходит следующим образом.
С центрального пульта управления увлажнитель включают на холостой
ход, после чего через приемный патрубок индикатора наличия зерна
подают зерно. Под действием потока зерна пластина с рычагом откло-
няется и микровыключатель замыкает электрическую цепь. Электро-
магнитный вентиль 10 срабатывает и открывает отверстие для подачи
воды из водопровода через регулятор 12 давления, фильтр 11, электро-
магнитный вентиль, игольчатый вентиль 9 и ротаметр 8.
Благодаря особому устройству ротора и его большой-частоте враще-
ния зерно интенсивно перемешивается, насыщается влагой и переме-
щается от приема к выпуску. В связи с кратковременным, но интенсив-
ным воздействием на зерно обеспечивается значительное его увлажне-
ние при минимальном расходе воды. Управление приводом и подачей
зерна осуществляют в дистанционном автоматизированном режиме
с центрального пульта управления мукомольного завода.
Машина А1-БШУ-2. Отличается от машины А1-БШУ-1 большей дли-
ной шнека и отсутствием станины.
Наиболее часто встречающиеся неисправности при эксплуатации
машины типа А1-БШУ следующие. При повышенном или пониженном
расходе воды необходимо устранить неисправность редукционного кла-
пана и отрегулировать давление воды в системе (после регулятора)
до 0,1...0,15 МПа. Если не срабатывает электромагнитный вентиль из-за
невключения микровыключателя, необходимо отрегулировать натяжение
пружины в датчике индикатора наличия зерна.
Техническая характеристика машин типа А1-БШУ приведена в таб-
лице 27.
27. Техническая характеристика машин для увлажнения зерна
Показатели	А1-БШУ-1	А1-БШУ-2
Производительность, т/ч	12	6
Увеличение влажности зерна, %	1	4...5
Расход воды, л/ч Размеры цилиндрической части корпуса, мм:	150	360
диаметр	300	300
длина	1150	2150
Зазор между гонками и корпусом, мм	17,5	17,5
Частота вращения ротора, об/мин	1140	1160
Мощность электродвигателя, кВт Габариты, мм:	4,0	7,5
длина	1625	2650
ширина	460	980
высота	1420	760
Масса, кг	300	380
УВЛАЖНИТЕЛЬНЫЕ АППАРАТЫ А1-БУЗ И А1-БАЗ
В технологическом процессе мукомольных заводов на комплектном
оборудовании увлажнительные аппараты используют на двух этапах:
перед подачей зерна в бункера для отволаживания (А1-БУЗ, расход
воды до 300 л/ч) и для дополнительного доувлажнения зерна перед
I драной системой (А1-БАЗ, расход воды до 50 л/ч). Увлажнительные
аппараты этого типа отличаются простотой конструкции. Воду подают
130
Рис. 73. Металлокерамический фильтр ап-
парата А1-БУЗ:
1 — корпус; 2 — вставка, 3 — стержень; 4 —
гайка, I — вода
Рис. 74. Регулирующий вентиль
аппарата А1-БУЗ:
/ — гайка, 2 — направляющая; 3 —
игла, 4 — корпус
в распыленном состоянии через
форсунки. Для лучшего распы-
ления воды в аппаратах А1-БАЗ
установлены диафрагменные
компрессоры для подачи сжато-
го воздуха. Аппараты работают
в системе дистанционного авто-
матического управления с вклю-
чением через индикаторы нали-
чия зерна.
Увлажнительный аппарат
А1-БУЗ. Имеет следующие ос-
новные узлы: панель, индикатор
наличия зерна и форсунку.
На панели размещены металло-
керамический фильтр, мембран-
ный вентиль с электромагнит-
ным приводом, спускной кран,
регулирующий вентиль и рота-
метр.
Металлокерамический фильтр (рис. 73) предназначен для очистки
воды от ржавчины и других примесей. Он состоит из корпуса /, выпол-
ненного в виде стакана, и основания. Внутри корпуса установлены
стержень 3, ввинченный в основание, и металлокерамическая вставка 2.
Стакан с основанием стянут гайкой 4.
Через отверстие в основании вода I поступает в полость между
корпусом и вставкой, затем, проходя через вставку, фильтруется.
Очищенная вода через отверстия поступает в стержень и выводится
за пределы фильтра в мембранный вентиль. Он состоит из корпуса,
золотника, мембраны и привода, в который входят катушка, сердечник,
а также кожухи и трубки.
Вентиль связан в единую электрическую цепь с индикатором нали-
чия зерна и работает следующим образом. В нерабочем положении,
когда в цепи нет напряжения, сердечник электромагнита перекрывает
выпускное отверстие в золотнике, а последний с помощью торцевой час-
ти мембраны закрывает основной проход вентиля. При подаче напряже-
ния на катушку электромагнита сердечник втягивается, открывая вы-
пускное отверстие. Соответственно падает давление в надмембранной
131
Рис. 75. Индикатор наличия зерна аппарата А1-БУЗ:
/ — сигнализатор, 2 — мембрана, 3 — поворотная заслонка; 4 — направляющая, 5 —
кронштейн, 6 — лоток, 7 — микровыключатель, 8 — пружина
полости. Под действием давления среды золотник поднимается и откры-
вает основной проход вентиля. При снятии напряжения сердечник под
действием собственной массы и усилия пружины перекрывает выпускное
отверстие, давление под мембраной увеличивается и прижимает золот-
ник к седлу корпуса — вентиль закрывается. При вращении иглы 3
с резьбой она перемещается относительно гайки 1 (рис. 74), что приво-
дит к изменению зазора между иглой 3 и корпусом 4. Количество воды,
поступающей через ротаметр к форсункам, уменьшается или увеличи-
вается.
Ротаметр предназначен для контроля расхода воды. Он состоит из
кожуха, установленной в нем стеклянной трубки с делениями и грибо-
образного поплавка. Расход воды определяют по положению поплавка
на шкале трубки.
Индикатор наличия зерна (рис. 75) представляет собой электромеха-
ническое устройство, состоящее из корпуса, внутри которого установле-
ны направляющий лоток 6 и заслонка 3, смонтированная в направля-
ющей 4. Она укреплена на кронштейне 5 сигнализатора /. В том месте,
где направляющая проходит через стенку корпуса, установлена мембра-
на 2. В верхней части сигнализатора расположен микровыключа-
тель 7.
Индикатор наличия зерна работает следующим образом. Под дей-
ствием потока падающего зерна заслонка отклоняется от исходного
положения и, преодолевая сопротивление пружины 8, замыкает подвиж-
ный электроконтакт микровыключателя. При этом электрический сигнал
подается на мембранный вентиль, открывающий подачу воды.
При прекращении поступления зерна в индикатор пружина 8 воз-
вращает в исходное положение заслонку 3, которая размыкает электро-
132
контакт. Мембранный вентиль обесточивается и прекращает подачу
воды.
Стабильность потока зерна, поступающего в индикатор, поддержи-
вают дозаторы, установленные под бункерами для неочищенного зерна.
Работа в режиме изменяющейся нагрузки не допускается, так как в ап-
парате отсутствует автоматическое регулирование подачи воды.
Аппарат А1-БАЗ (рис. 76). Предназначен для дополнительного
увлажнения зерна перед I драной системой. Устройство аппаратов
А1-БУЗ и А1-БАЗ аналогично; конструкции панели и индикатора на-
личия зерна такие же, как рассмотренные выше. Отличием является
диафрагменный компрессор, подающий сжатый воздух в форсунку для
распыливания воды, расход воздуха 4,3 м3/ч, привод компрессора от
электродвигателя мощностью 0,37 кВт.
Панель, форсунка, редукционный пневмоклапан соединены водопро-
водной магистралью, а форсунка — также воздуховодом с компрессо-
ром. Форсунка аппарата А1-БАЗ в отличие от рассмотренной выше
имеет два канала: один для воды, другой для сжатого воздуха.
Аппарат А1-БУЗ повышает влажность зерна на 1...3,8%, аппарат
А1-БАЗ обеспечивает прирост влажности на 0,1...1,1 %. Зерно после
основного отволаживания подают в аппарат А1-БАЗ для дополнитель-
ного увлажнения.
При эксплуатации причиной прекращения подачи воды при наличии
зерна может быть нарушение в электрической цепи управления венти-
лем. В этом случае заменяют микровыключатель в сигнализаторе или
Рис. 76. Аппарат А1-БАЗ:
1 — компрессор, 2 — редукционный пневматический клапан; 3 — форсунка, 4 — мемб-
ранный электромагнитный вентиль; 5 — фильтр; 6 — регулирующий вентиль, 7 — инди-
катор наличия зерна, 8—ротаметр; 9—распределительная коробка; 10—панель
133
устраняют обрыв электрической цепи. Другой причиной может оказать-
ся разрыв в катушке вентиля. Поврежденную катушку заменяют или
перематывают. При прекращении подачи воды фильтр промывают об-
ратным потоком теплой воды. Если этого недостаточно, фильтр разби-
рают и промывают фильтрующий элемент. Если перечисленные меро-
приятия не дают результата, проверяют пневмоклапан. При необходи-
мости его исправляют или заменяют.
Если в аппарате А1-БАЗ вода не распыливается на выходе из фор-
сунки, ее регулируют или прочищают. Наиболее вероятная причина
попадания пыли и зерна внутрь сигнализатора — износ мембраны. При
этом мембрану заменяют, прикрепляя новую эпоксидным клеем.
Техническая характеристика увлажнительных аппаратов А1-БУЗ
и А1-БАЗ приведена в таблице 28.
28. Техническая характеристика увлажнительных аппаратов
Показатели	А1-БУЗ	А1-БАЗ
Производительность, т/ч Вода.	6	12
давление, МПа	0,4 ..0,6	0,05...0,07
расход, л/ч	300	50
удельный расход, л/кг	0,05	0,01
Давление сжатого воздуха, кПа Габариты, мм: панели:	—	100
длина	495	495
ширина	115	115
высота индикатора зерна:	725	750
длина	360	300
ширина	265	290
высота форсунки:	300	350
длина	250	105
ширина	100	28
высота	160	66
Масса, кг	25	60
СЕПАРАТОР А1-БСТ
Сепаратор А1-БСТ предназначен для фильтрации моечной воды
с целью извлечения зерновых отходов. Сепаратор А1-БСТ устанавли-
вают в зерноочистительном отделении мукомольного завода непосред-
ственно над прессом Б6-БПО (на одном этаже).
В сепаратор подают отходы с нескольких моечных машин или машин
А1-БМШ. Ситовый корпус — основной рабочий орган сепаратора
(рис. 77), состоит из верхней 6, нижней 12 частей корпуса и ситовой
рамы 8.
Верхняя часть корпуса представляет собой сварную конструкцию
цилиндрической формы с патрубком 10 для вывода моечных отходов
(схода). Нижняя часть корпуса также цилиндрической формы с патруб-
ком 5 для вывода отработавшей воды (прохода). Нижняя часть корпуса
снабжена поддоном 4 сферической формы. В центре дна приварена
134
10
9
8
Рис. 77. Сепаратор А1-БСТ:
/ — основание; 2 — электровибратор, 3, 7 — нижний и верхний кольцевые зажимы,
4 — поддон; 5 — патрубок для воды, 6, 12 — верхняя и нижняя части корпуса; 8 — сито-
вая рама; 9 — центральная опора; 10 — патрубок для отходов; 11, 15 — верхний и ниж-
ний эксцентриковые грузы; 13 — вибростол, 14 — пружина; 16 — лимб установки ниж-
него эксцентрикового груза
гайка, в которую ввернут штырь, образующий центральную опору 9.
На ней расположено устройство для натяжения ситового полотна.
Ситовая рама 8 представляет собой нержавеющее металлотканое
полотно 0 1150 мм с отверстиями размером 0,45X0,45 мм. Оно натяну-
то на кольцо-обечайку, прижатое тонким кольцом и закрепленное вин-
тами. На стыке прижимного кольца и металлотканого полотна нанесен
герметик. Полотно в центре имеет отверстие, через которое проходит
штырь для его натяжения. Натягивают полотно, поджимая гайкой пру-
жину, надетую на центральный штырь.
На выступ кольца-обечайки ситовой рамы надето П-образное рези-
новое уплотнение. Кольцо-обечайка установлено между фланцами
верхней и нижней частей корпуса и зажато кольцевым зажимом 7. Меж-
ду фланцем нижней части корпуса и плитой вибростола также установ-
лено кольцо-обечайка с П-образным резиновым уплотнением. Оно зажа-
то зажимом 3, который представляет собой кольцо П-образного про-
филя, состоящее из четырех частей. Два шарнира и два затяжных бол-
та кольца плотно облегают фланцы и прижимают резиновое уплотне-
ние по всей окружности.
Вибростол 13 состоит из круглой плиты с приваренным в центре
цилиндром. В последнем установлен электровибратор 2. Он представ-
ляет собой асинхронный электродвигатель с эксцентриковыми грузами,
135
установленными на выступающих концах вала электродвигателя. Элек-
тровибратор смонтирован в конусном гнезде. Его прикрепляют шестью
клиновыми прижимами. Плита вибростола связана с неподвижным ос-
нованием 1 посредством вертикально расположенных цилиндрических
пружин 14.
Верхний эксцентриковый груз 11 расположен на шпонке, нижний 15
имеет разрезную ступицу. Его фиксируют на валу затяжным болтом.
Нижний эксцентриковый груз можно поворачивать на валу и устанавли-
вать под любым углом по отношению к верхнему. Взаимное располо-
жение определяют по лимбу 16 на нижнем грузе, шкала которого раз-
мечена от 0 до 360°. Для регулирования величины возмущающей силы
установлены добавочные регулировочные грузы, которые прикреплены
к верхнему и нижнему эксцентриковым грузам. Для доступа к верхнему
грузу в цилиндре сделан люк.
Основание сепаратора представляет собой сварной цилиндр с верх-
ним и нижним фланцами: к верхнему прикреплены пружины вибростола,
нижний находится на станине. В цилиндре сделан вырез, закрываемый
съемной дверкой, для доступа к нижнему эксцентриковому грузу.
Станина выполнена в виде сварной конструкции на четырех опорах.
На ней установлены собственно сепаратор, кнопочный пост и клеммная
коробка.
Сепаратор работает следующим образом. Отработавшую воду моеч-
ных машин подают в центр сита. В процессе перемещения ее по ситу
под действием вибрации образуются шарообразные комочки, которые
постепенно перемещаются к периферии и затем по внешнему кольцу
ситового полотна выводятся через патрубок 10у а отфильтрованная
вода — через патрубок 5.
Ситовой корпус совершает сложное движение: круговое поступатель-
ное в горизонтальной плоскости и угловые колебания относительно
горизонтальных осей с частотой 1410 колеб/мин. Радиус круговых коле-
баний 1,4...2,6 мм. Круговое поступательное движение корпуса и конусо-
образная форма сита способствуют отбрасыванию частиц отходов от
центра к периферии, а угловые движения вызывают их перемещение
по окружности сита и удаление из сепаратора. Для изменения закона
движения ситового корпуса и регулирования амплитуды колебаний надо
изменить массу эксцентриковых грузов и их взаимное расположение.
Увеличение массы верхнего груза в основном увеличивает амплитуду
колебаний в горизонтальной плоскости, а массы нижнего — угловые
перемещения и соответственно амплитуду колебаний в вертикальной
плоскости.
При слабой затяжке кольцевых зажимов или отклонении вала элек-
тровибратора от вертикального положения происходит проворачивание
ситового корпуса, сопровождающееся нагревом кольцевых зажимов.
Для устранения этой неисправности в первую очередь ослабляют креп-
ление кольцевых зажимов, проверяют установку уплотнения и соеди-
нительный стык и вновь надежно затягивают кольцевые зажимы. Если
смещение продолжается, проверяют установку электровибратора по
уровню верхнего эксцентрикового груза и устраняют неточность.
Наиболее распространенная неисправность — обрыв ситового полот-
на, обусловленный его растяжением или ослаблением натяжения.
В этом случае старое полотно заменяют новым. Иногда наблюдаются
зоны застоя выделенных отходов на сите. Для их устранения прежде
136
всего проверяют состояние поверхности ситового полотна, оно должно
быть равномерно натянуто и иметь форму конуса.
Надежная и эффективная работа сепаратора в значительной мере
зависит от точности установки и правильной наладки электровибра-
тора. Рекомендуется следующая настройка:
к верхнему грузу массой 5,15 кг добавляют 0,6 кг (шесть дополни-
тельных пластин по 0,1 кг);
к нижнему грузу массой 3,15 кг добавляют 2,1 кг (шесть допол-
нительных пластин по 0,35 кг);
по ходу вращения грузов нижний опережает верхний на 60° (ротор
электровибратора вращается против часовой стрелки при виде сверху).
В этом случае на ротор электровибратора действует центробежная
сила, равная 17 300 Н, что на 7 % меньше максимально допустимой.
Данный процесс наладки рассчитан на конкретные условия, т. е. опре-
деленную производительность, состав отходов и их свойства, поэтому
для регулирования сепаратора при изменении этих параметров необхо-
димо знать общие рекомендации, касающиеся процесса сепарирования
в сепараторе А1-БСТ. В частности, чтобы повысить скорость переме-
щения отходов по ситу, а также увеличить размеры обезвоженных ком-
ков, увеличивают массу нижнего груза. Для этого добавляют дополни-
тельные пластины. Для лучшей очистки ситового полотна и предотвра-
щения пенообразования увеличивают массу нижнего груза путем добав-
ления грузов.
Для того чтобы отходы лучше обезвоживались и создавалось дви-
жение по спирали, нижний груз поворачивают на определенный угол
по отношению к верхнему. Нижний груз должен опережать верхний по
ходу вращения электровибратора. Величину этого опережения определя-
ют экспериментальным путем.
Техническая характеристика сепаратора А1-БСТ
Производительность по обрабатываемым моеч- 6,0
ным водам, м3/ч
Степень очистки* моечных вод на металлотканом 30
сите № 045, %
Колебания ситового корпуса-
частота, колеб/мин	1410
радиус, мм	1,4. 2,6
Диаметр сита, мм	1150
Мощность электродвигателя вибратора, кВт	1,5
Габариты, мм:
длина	1740
ширина	1200
высота-
без станины	990
со станиной	2080
Масса, кг:
без станины	325
со станиной	380
* При концентрации сухих веществ 1 3 г/л
ШНЕКОВЫЙ ПРЕСС Б6-БПО
Шнековый пресс Б6-БПО предназначен для отжима воды из моеч-
ных отходов после обработки их в сепараторе А1-БСТ. Состоит из двух
137
Рис. 78. Шнековый пресс Б6-БПО:
1 — рама, 2 — муфта, 3 — сальник; 4 — сливной патрубок, 5 — фланец, 6 — набивка;
7 — сито, 8, 10—поддоны, 9 — ситовой конус; 11— шнек, 12 — редуктор, 13 — патру-
бок, 14, 24 — радиальные подшипники; 15 — натяжной болт, 16 — плита, 17 — электро-
двигатель; 18 — вентиль; 19 — барботер, 20 — корпус, 21 — приемный патрубок, 22 —
крышка; 23 — корпус подшипника, 25 — упорный подшипник
основных узлов (рис. 78): прессующего устройства и привода с рамой,
установленных на общей раме 1 и соединенных между собой муфтой 2.
Прессующее устройство имеет приемный корпус 21, к которому с одной
стороны прикреплен прессующий корпус 20, а с другой — корпус 23
подшипника. Внутри, в нижней части приемного корпуса, находится
корытообразное сито 7, под которым расположен поддон 8 с патрубком
для слива. Сито обеспечивает предварительный слив воды из поступа-
ющих отходов.
В прессующем корпусе установлен конус 9, выполненный из ситово-
го полотна с коническими отверстиями, внутри которого установлен
шнек 11 с переменным шагом. Шнек с одной стороны опирается на ра-
диальный подшипник 24 и упорный подшипник 25, а с другой стороны —
на радиальный подшипник 14 с защитными шайбами. В передней части
прессующего устройства установлен патрубок 13, предназначенный для
вывода отжатых отходов.
138
К прессующему корпусу прикреплена дополнительная опора. В ниж-
ней его части расположен корытообразный поддон 10 с патрубком для
слива, а в верхней части — барботер 19 (для промывки загрязненного
сита) с выходным вентилем 18.
Корпус подшипников в нижней части имеет сливной патрубок 4.
Между упорным подшипником и крышкой 22 установлен специальный
каркасный сальник 3. Фланец 5 поджимает набивку 6, которая служит
для предотвращения попадания влаги из приемного патрубка 21 в кор-
пус подшипников.
Привод шнека 11 включает редуктор /2, электродвигатель 17 и два
ремня; для натяжения ремней применена подмоторная плита 16 с натя-
жным болтом 15. Шкив электродвигателя и шкив редуктора закреплены
торцевым креплением.
Работает пресс следующим образом. Отходы из выходного патрубка
через резиновый рукав поступают в приемный корпус и на шнек. Пред-
варительно отжатая вода через сито попадает в поддон 8 и отводится
в канализацию. Моечные отходы, отжатые до необходимой влажности,
выводятся через патрубок 13 и по самотечным трубам поступают на
сушку.
Для утилизации отходов необходима их сушка. На мукомольных
заводах, оснащенных комплектным оборудованием, ее проводят на
нестандартизированных установках, созданных на базе серийно выпус-
каемых паровых шнековых сушилок.
Техническая характеристика шнекового пресса Б6-БПО
Производительность по отжатым отходам, кг/ч	300
Частота вращения шнека, об/мин	10
Влажность отходов, %:
перед прессованием	85...90
после прессования	60
Мощность электродвигателя, кВт	1,5
Габариты, мм:
Длина	1990
ширина	780
высота	880
Масса, кг	495
ГЛАВА VIII. АППАРАТЫ ДЛЯ ГИДРОТЕРМИЧЕСКОЙ
И ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ
Аппараты для гидротермической и тепловой обработки в зависи-
мости от назначения делят на три группы: для обработки зерна злако-
вых культур, крупяных культур и компонентов комбикормов. К первой
группе относят подогреватели и кондиционеры. Последние в зависимос-
ти от теплоносителя подразделяют на воздушные, водяные, воздушно-
водяные и скоростные. В скоростных кондиционерах в качестве тепло-
носителя используют пар. На мукомольных заводах скоростные конди-
ционеры нашли широкое применение для подготовки зерна к помолу.
Для тепловой обработки крупяных культур используют подогреватели.
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ СКОРОСТНЫХ КОНДИЦИОНЕРОВ
К основным параметрам скоростных кондиционеров относят произ-
водительность, степень увлажнения зерна, расход тепла (пара) и темпе-
139
ратуру зерна на выходе из аппарата. Эти показатели для современных
скоростных кондиционеров в среднем составляют: увлажнение зерна на
2 %, температура зерна на выходе из аппарата 55 °C, начальная влаж-
ность зерна 14 %, начальная температура зерна 15 °C.
Количество теплоты QT (Дж/ч), необходимой для обработки зерна
в аппарате, определяют по формуле
I ।
QT= QC(/K- /н) +	------Q
где Q — производительность аппарата, кг/ч; С — удельная теплоемкость зерна,
Дж/(кг-°С); t„ и /к—начальная и конечная температура зерна, °C; К—коэф-
фициент теплопередачи, Дж/(м2-ч-°С); F — наружная поверхность аппарата, м2,
/п— температура конденсата, °C (для расчета принимают 100 °C), /окр — тем-
пература окружающей среды, °C.
Расход пара Qn (кг/ч) будет
Qn = Qt/^п,
где /п — теплосодержание пара, Дж/кг (для аппаратов скоростного кондициони-
рования применяют пар с избыточным давлением 400...500 кПа).
Суммарное критическое (минимальное) живое сечение (м2) выход-
ных отверстий паровых форсунок находят из выражения
где Qn — расход пара, кг/с; Сп — скоростной коэффициент истечения пара, при
насыщенном паре Сп ~ 1,99; V — удельный объем пара перед соплом, м3/кг;
Р — давление пара, кПа.
Количество теплоты QH (Дж/ч), необходимой для испарения влаги
и переносимой во влагосниматель нагретым воздухом, определяют по
формуле
— n w^—w4
и —	100-ш, ’
где г—скрытая теплота парообразования, Дж/(кг-ч); w\ и W2 — соответствен-
но начальная и конечная влажность зерна в зоне, %.
Количество воздуха Q” (м3/ч), которое необходимо подать во влаго-
сниматель, вычисляют по формуле
ГЛН _ Ои
уСВ (/вх ^вых)
где у — плотность воздуха, кг/м3, у = 1,2; Св — удельная теплоемкость воздуха,
Дж/(кг-°С); С* — 0,24; /вх и /вых— соответственно температура входящего и вы-
ходящего воздуха, °C.
ПОДОГРЕВАТЕЛЬ БПЗ
Подогреватель БПЗ — аппарат шахтного типа, непрерывного дейст-
вия, с паротрубной системой подогрева и автоматической системой бло-
кировки выпуска зерна, предназначен для подогрева ржи и пшеницы,
имеющих низкую температуру (до —5 °C).
Подогреватель (рис. 79) состоит из двух секций 2 и 12, закрытых
140
Рис. 79. Подогреватель БПЗ:
1 — крышка, 2, 12 — секции, 3 — электродвигатель, 4 — редуктор; 5 — кривошипно-
шатунный механизм; 6 — каретка; 7 — выпускной патрубок, 8 — сборный бункер, 9 —
регулятор производительности, 10—станина, 11, 13—коллекторы
сверху крышкой 1 с отверстиями для приемки зерна. В каждую секцию
вмонтированы в шахматном порядке трубы овального сечения, внутри
которых установлены цилиндрические трубы несколько меньшей длины.
Цилиндрические трубы одним концом соединены с камерой распределе-
ния пара, а другой конец открыт. Трубы овального сечения одним кон-
цом соединены с камерой конденсата, а с другого — заглушены. Камеры
распределения пара и камеры конденсата выполнены в виде общих кол-
лекторов 11 и 13. Камера распределения пара верхней секцией связана
с паровой магистралью, а переходным патрубком — с камерой распреде-
ления пара нижней секции. Камеры конденсата соединены с конденсато-
отводящей магистралью.
Секции установлены на станине 10, внутри которой расположены
сборный бункер 8, выпускное устройство и выпускной патрубок 7. Вы-
пускное устройство состоит из каретки 6 и регулятора производитель-
ности 9. Каретка приводится в возвратно-поступательное движение
электродвигателем 3 через редуктор 4 и кривошипно-шатунный меха-
низм 5.
Регулятор производительности представляет собой раму, при помощи
которой изменяется расстояние между сборным бункером 8 и карет-
кой 6. Положение регулятора производительности устанавливают вруч-
141
ную шестеренчато-винтовым механизмом. В подогревателе предусмотре-
на система автоматической блокировки приемки и выпуска зерна. Для
этого используют электронный двухпредельный сигнализатор уровня,
два датчика и двухскоростной электродвигатель. При понижении уровня
зерна в приемной части подогревателя (освобождении нижнего датчи-
ка) электродвигатель переключается на меньшую частоту вращения,
уменьшая тем самым выпуск зерна; при достижении зерном уровня
верхнего датчика электродвигатель переключается на большую частоту
вращения, увеличивая выпуск зерна.
Техническая характеристика подогревателя БПЗ
Производительность, т/ч Параметры пара:	5
давление, кПа	70
расход, кг/с Температура зерна, °C:	0,03
минимальная начальная	—5
конечная	+ 15
Электродвигатель:	
мощность, кВт	0,6/1
частота вращения, об/мин Габариты, мм:	940/1430
длина	1483
ширина	550
высота	1890
Масса, кг	1100
СКОРОСТНОЙ КОНДИЦИОНЕР АСК-5
Скоростной кондиционер АСК-5 представляет собой два практиче-
ски самостоятельных аппарата: аппарат скоростного кондиционирова-
ния типа АСК-5 и влагосниматель (вискатор) типа В-5.
Аппарат скоростного кондиционирования типа АСК-5. Непрерывного
действия, шнекового типа, с автоматической системой регулирования
температуры нагрева зерна и автоматической системы защиты от пере-
грузки. Аппарат выполнен в виде двух винтовых шнеков, соединенных
последовательно и расположенных один под другим: один нагреватель-
ный 13, другой контрольный 11 (рис. 80).
Нагревательный шнек 13 представляет собой желоб, в котором смон-
тирован вал с питателем и поворотными лопатками. Желоб сверху
закрыт крышкой 2, через которую разгружают шнек в случае завала.
На боковой поверхности желоба установлены форсунки 12, а около зад-
ней стенки смонтировано устройство для защиты аппарата от перегруз-
ки (завала). Над питателем расположен приемный патрубок 14, в кото-
ром находятся элементы автоматического выключения пара при пре-
кращении подачи зерна. Контрольный шнек 11 аналогичен нагреватель-
ному и отличается от него тем, что не имеет приемного патрубка и пи-
тателя.
Нагревательный и контрольный шнеки соединены патрубком 1, в ко-
тором установлены датчики контрольных приборов. Под контрольным
шнеком находится выходной патрубок 5, в котором также установлены
датчики. Шнеки приводятся в движение от электродвигателя 8 через
червячный редуктор 9 и цепную передачу.
142
В системе паропроводов, соединяющей форсунки с паровой магист-
ралью, кроме ручных вентилей и контрольного манометра, предусмот-
рены вентиль 6 и регулирующий клапан, управляемые автоматическим
регулятором температуры. На пульте управления и сигнализации смон-
тированы аппараты пуска, регулирования, вторичные приборы контроля
и сигнализации.
Технологическая схема обработки зерна в аппарате скоростного
кондиционирования представлена на рисунке 81. Поступая в приемный
патрубок нагревательного шнека 3, зерно влажностью около 14 % давит
на заслонку /, отклоняет ее и через рычажно-кулачковый механизм
переключает контакты конечного выключателя 2, установленного в при-
емном патрубке, подготавливая цепь питания электромагнита венти-
ля 19. Далее зерно поступает в нагревательный шнек 3, перемещается
в зону паровых форсунок 10, где, продвигаясь вдоль оси шнека, нагре-
вается до 45...55 °C, увлажняется на 2 % паром и перемещается лопат-
ками.
Из нагревательного шнека зерно через патрубок 11 поступает
в контрольный шнек 12. Затем зерно в выходном патрубке отклоняет
заслонку 20, которая через рычажно-кулачковый механизм переключает
контакты конечного выключателя 14. Он включает главный электромаг-
нит соленоидного вентиля, в результате чего пар через распылительные
форсунки подается в шнеки. С этого момента начинается обработка
паром зерна, проходящего по шнекам.
Температуру выходящего из контрольного шнека 12 зерна поддержи-
вают в пределах, заданных технологическим процессом, автоматически
регулятором температуры 17, который изменяет количество пара, пода-
ваемого в контрольный шнек 12.
В случае прекращения подачи зерна в аппарат заслонка 1 приемного
патрубка возвращается в исходное положение, переключая контакты
конечного выключателя 2, в результате чего закрывается клапан электро-
магнитного вентиля и автоматически прекращается подача пара в шне-
ки. Если подача зерна прекращается кратковременно (25...30 с) и шнеки
не успевают полностью освободиться, пар поступает в шнеки сразу
с возобновлением подачи зерна в приемный патрубок. Если же шнеки
полностью освободятся от зерна, то пар включают лишь после их напол-
нения.
При завале одного из шнеков подвесной клапан датчика, установлен-
ный в нем, под давлением зерна отклоняется от вертикального поло-
жения и рычажно-кулачковый механизм переключает контакты конеч-
ного выключателя 4 или 13, разрывая цепь питания катушек магнитного
пускателя. Аппарат останавливается, и подача пара в шнеки прекра-
щается. Давление пара контролируют по манометру 18.
При отклонении температуры зерна от установленных пределов,
прекращении подачи зерна и остановке электродвигателя включается
световая и звуковая сигнализации. Для достижения максимальной эф-
фективности и устойчивости работы аппарата необходимо обеспечить
непрерывную и равномерную подачу зерна при стабильном давлении
пара.
Влагосниматель типа В-5. Аппарат непрерывного действия, шахтного
типа, с автоматической блокировкой приемки и выпуска зерна. Состоит
из сушильных секций, приемного и выпускного устройств, станины, ка-
лориферов, паропроводов, воздушного коллектора и вентилятора. В су-
143
ж
От пар одой, сети
Техническая характеристика аппарата АСК-5
Производительность, т/ч
Шнеки-
диаметр, мм
частота вращения, об/мин
Число форсунок
Параметры пара:
расход, кг/ч
давление, кПа
Зерно:
начальная влажность, %
начальная температура, °C
Мощность электродвигателя, кВт
Габариты, мм:
длина
ширина
высота
Масса, кг
5
340
12,7; 17,8, 27,4
8
1800.. 2750
400 ..500
14 . 15
15 ..25
1,5
2000
950
2225
950
шильных секциях установлены в шахматном порядке рассекатели,
открытые в нижней части и выполняющие роль воздушных каналов.
Нижние ряды рассекателей, считая через один, сообщаются с коллек-
тором для подвода воздуха, верхние ряды — с коллектором для отвода
воздуха.
Внутри приемного устройства установлен клапан 2 (рис. 82), свя-
занный рычажно-кулачковым механизмом с конечным выключателем 3.
Выпускное устройство выполнено в виде рамы S, которая внутри раз-
делена скатами на пять сужающихся полостей. Ниже установлены на-
садка 9, подъемом и опусканием которой регулируют количество вы-
пускаемого из шахты зерна, и каретка 10, получающая возвратно-
поступательное движение от электродвигателя 6 через червячный редук-
тор 5 и кривошипно-шатунный механизм.
Система автоматической блокировки и выпуска зерна обеспечивает
постоянное заполнение зерном шахты влагоснимателя. Принцип блоки-
ровки заключается в том, что при снижении уровня зерна в приемной
части щиток клапана 2, освобождаясь от давления зерна, занимает
вертикальное положение и рычажно-кулачковым механизмом переклю-
чает контакты выключателя 3. В результате этого останавливается
электродвигатель выпускного устройства и прекращается выпуск зерна.
Зерно через приемное устройство поступает в шахту влагоснимателя
и по мере продвижения продувается горячим воздухом, снижающим
его влажность. Попав на движущуюся каретку выпускного устройства,
зерно порциями сбрасывается в бункер и выводится из влагоснимателя.
Воздух, проходя через калориферы, нагревается и подается в шахту
влагоснимателя, пронизывает зерно, испаряет выделяющуюся из зерна
Рис. 80. Аппарат скоростного кондиционирования АСК-5:
/ — патрубок, 2— крышка, 3—манометр, 4 — система трубопроводов, 5—выходной
патрубок, 6 — вентиль с электромагнитным приводом, 7—конденсатоотводчик, 8 —
электродвигатель, 9 — редуктор, 10 — станина, // — контрольный шнек; 12 — форсунка;
13 — нагревательный шнек, 14 — приемный патрубок
145
Зерно
♦
Рис. 81. Технологическая схема аппарата АСК-5:
/, 20 — заслонки, 2, 4, 13, 14 — конечные выключатели, 3 — нагревательный шнек, 5,
16—датчики манометрических электроконтактных термометров, 6, 15—датчики термо-
метров сопротивления, 7 — коллекторы конденсата, 8 — конденсатоотводчик, 9 — кол-
лектор пара, 10 — форсунка, // — патрубок, 12—контрольный шнек, 17 — автомати-
ческий регулятор температуры, 18 — манометр, 19 — вентиль с электромагнитным при-
водом, 21 — датчик регулятора температуры
влагу, затем по коллектору через вентилятор и циклоны выбрасывается
в атмосферу. Пар, поступая в калориферы, через стенки отдает тепло
воздуху, конденсируется и через конденсатоотводчик 7 отводится в сбор-
ную магистраль.
Контроль за технологическим процессом и параметрами пара и воз-
духа осуществляют по показаниям электроконтактных термометров.
Для нормальной работы влагоснимателя шахта должна быть постоянно
заполнена зерном, а подача зерна — непрерывной и равномерной.
146
Рис. 82. Влагосниматель В-5:
1 — корпус приемного устройства, -2 — клапан; 3 — конечный выключатель; 4 — термо-
метры сопротивления, 5 — червячный редуктор; 6 — электродвигатель, 7 — конденсато-
отводчик; 8 — рама; 9 — насадка; 10 — каретка
Техническая характеристика влагоснимателя В-5
Производительность, т/ч	5
Поперечное сечение рабочей части шахты, м1 2	2,25
Параметры пара:
расход, кг/ч	3800...5600
давление, кПа	300. .500
Влажность зерна, %:
начальная	16...17
снижение	2
Мощность электродвигателя, кВт	22,6
Габариты, мм:
длина	2260
ширина	2000
высота	5450
Масса, кг	.	3500
147
АППАРАТ А9-БПБ
Аппарат А9-БПБ периодический, с автоматическим управлением,
предназначен для гидротермической обработки зерна крупяных культур
(гречихи, проса, овса, пшеницы, риса) с целью изменения технологи-
ческих свойств зерна.
На сварной станине 10 (рис. 83) смонтирован корпус 3, внутри
которого расположены змеевик 2, равномерно распределяющий пар, и ко-
лено 6 для сброса давления.
Змеевик состоит из трех горизонтальных трубчатых колец с отвер-
стиями, обращенными вниз. Для предотвращения попадания зерна
в змеевик через отверстия они защищены патрубками. В центральной
части установлена вертикальная труба с парораспределяющими патруб-
ками, направленными под углом вниз. Вертикальная труба и горизон-
тальные кольца соединены между собой трубами, служащими для рас-
пределения пара внутри змеевика. В среднем кольце приварен патрубок,
к которому с наружной стороны присоединяют паровую магистраль.
На крышке корпуса аппарата устанавливают загрузочный затвор 4.
К нижнему фланцу корпуса присоединяют разгрузочный затвор 1.
Рис. 83. Аппарат А9-БПБ для пропаривания зерна:
/ — разгрузочный затвор; 2— змеевик; 3—корпус, 4 — загрузочный затвор, 5 — кла-
пан, 6 — колено, 7—вентиль, 8—манометр, 9 — пульт управления, 10— станина
148
Загрузочный и разгрузочный затворы снабжены самостоятельными при-
водами. На паровой магистрали установлены манометры 8 и вентили 7
для подачи пара и сброса давления. На сферической крышке смонтиро-
ван предохранительный пружинный клапан 5.
Зерно загружают в аппарат, пропаривают в течение 1...6 мин в зави-
симости от вида зерна и выгружают через разгрузочный затвор /.
Управление работой аппарата осуществляют с пульта 9, установленного
около него. Затворы выполнены в виде пробковых кранов.
Электрооборудование аппарата состоит из двух электродвигателей;
конечных выключателей, фиксирующих поворот пробок затворов на
90°; сигнализатора уровня, контролирующего верхний и нижний уровни
зерна при загрузке и выгрузке аппарата; двух вентилей с электропри-
водами для подачи и выпуска пара. На пульте установлены командный
прибор, а также пусковая, защитная и сигнальная аппаратура.
Электросхемой предусмотрены два режима управления работой ап-
парата: ручной и автоматический. Ручной режим предназначен для
наладки работы аппарата, отработки режимов и доработки продукта
в аварийных ситуациях и при отказе автоматики. Основной режим ра-
боты автоматический.
Перед началом работы необходимо привести программу командного
прибора в исходное положение установкой переключателя в среднее по-
ложение. В автоматическом режиме работы аппарата исходное положе-
ние характеризуется: закрытым нижним затвором, открытым верхним
затвором, открытым вентилем выпуска пара и закрытым вентилем пода-
чи пара.
Техническая характеристика аппарата для пропаривания А9-БПБ
Производительность (по гречихе при цикле	3,96
10 мин), т/ч
Продолжительность пропаривания зерна, мин	1 ..6
Рабочее давление пара, кПа	50.. 300
Расход пара (при цикле 10 мин), кг/ч	864
Мощность электродвигателя, кВт	2
Габариты, мм.
длина	2000
ширина	1160
высота	3220
Масса (без пульта управления), кг	1880
ГЛАВА IX. МАШИНЫ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ЗЕРНА
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ВАЛЬЦОВЫХ СТАНКОВ
Вальцовые станки предназначены для измельчения зерна и промежу-
точных продуктов злаковых культур на мукомольных и крупяных пред-
приятиях. Измельчение осуществляется в клиновидном пространстве,
образованном поверхностями двух цилиндрических параллельных валь-
цов, вращающихся с различными скоростями навстречу друг другу.
Зерно разрушается в результате деформации сжатия и сдвига.
Работа вальцовых станков характеризуется производительностью,
степенью измельчения зерна и расходом электроэнергии на размол.
Производительность Q (кг/ч) одной пары вальцов определяют по
формуле
Q = 3fi.\0~6bLp vnpk\
149
LA
О
29.	Техническая характеристика вальцовых станков
Показатели	ЗМ2			БВ2			ВМ2П	А1-БЗН	А1-БЗ-2Н	А1-БЗ-ЗН	Р6-БЗ-5Н		Р6-БЗ-6Н
	250Х х юоо	250Х Х800	250Х Х600	250Х х юоо	250Х Х800	250Х Х600	185Х Х600	250Х хюоо	250Х хюо	250 X хюо	250 X хюо	250Х Х800	250 X х юоо
Производительность одной 100	80	60	100	80	60	45	84	84	84	100	80	84 половины станка, т/сут* Частота вращения быстро- вращающегося вальца, об/мин: рифленого	490	490	490	490	490	490	770	420.. 470 гладкого	390	390	390	390	390	390	525	395...415 Номинальный внутренний —	—	—	60; 70; 90; 100;	75	—	—	65; 70; 75; —	— 65; 70, 75; диаметр отводящих труб	110; 120; 145	85, 90; 95;	85; 90; 95, пневмоприемников, мм	110; 130	НО; 130 Мощность электродвига- 22,0 18,5 15,0 22,0 18,5 15,0 11,0	18,5	18,5	18,5	18,5	15	18,5 теля привода вальцов од- ной половины, кВт Расход воздуха на аспира- 600	600	480	—	—	—	—	600	600	—	600	600	— цию, м3/ч Габариты**, мм. длина	2218	2018	1618	2218	2018	1818	1050	2030	2030	2030	1850	1650	1850 ширина	1470	1470	1470	1630	1630	1630	1090	1700	1700	1700	1500	1500	1500 высота	1390	1390	1390	1580	1580	1580	ИЗО	1400	1400	1400	1400	1400	1400 Масса, .кг	3350	2950	2550	3650	3250	2850	1000	2650	2650	2650	2650	2420	2650 * На I драной системе сортового помола пшеницы при извлечении проходом сита № 19 для станков ЗМ2 и БВ2 — 25 %, для стан-													
ков типа БЗН — 30 %
** Без электродвигателей, ограждений, капотов
30.	Параметры вальцовых станков
Система	Удельная нагрузка, кг/(сут-см)		Число рифлей, на 1 см длины окружности вальцов		Уклон рифлей, %	
	ЗМ2;БВ2	типа БЗН	ЗМ2, БВ2	типа БЗН	ЗМ2, БВ2	типа БЗН
I драная	800... 1200	780...905	3,5...4,5	4,1...5,4	4...6	4
II »	600...900	535...810	4,0...5,5	5,4	4...6	4
III »	400...600	205...300	5,0...6,5	7,0...8,6	4 .6	6
IV »	250...400	180...240	5,5...6,5	9,2...10,2	6. .8	6
V »	200...300	—	6,5...8,0	—	7...8	—
VI и VII драные	120...150	—	7,5...8,5	—	6...9	—
1-я шлифовочная	300...400	180.. 250	9,0	—	6.. 8	—
2-я и 3-я шлифовочные	300...350	180...250	9,0...9,5	—	6...8	—
4-я шлифовочная	200...300	—	10,0	—	6...8	—
5-я и 6-я шлифовочные	—	—	9,5...10,0	—	7...10	—
1; 2; 3; 4 и 5-я размольные	180...300	80...200	10,0...11,0	—	6...8	—
6; 7; 8; 9 и 10-я размольные	125...200	80...200	10,0...11,0	—	8...10	—
11-я и 12-я размольные	—	70... 120	—	15,3	—	10
Сходовые	140...250	—	10,0	—	8...10	—
где b — зазор между вальцами, мм; L — длина вальца, мм; р — объемная масса
измельчаемого продукта, кг/м3; ипр— скорость прохождения измельчаемого про-
/	^б+^м	--	/
дукта, м/с; ипр =----’»	— скорость быстровращающегося вальца, м/с;
им — скорость медленновращающегося вальца, м/с; k' — коэффициент полезного
использования зоны измельчения, k' = 0,80.. 0,95.
Зазор между вальцами при измельчении различных продуктов на
различных системах колеблется в сравнительно широких пределах (от
0,05 до 1 мм). Его устанавливают в зависимости от степени измельчения
зерна, которую в практике принято оценивать извлечением, т. е. коли-
чеством продукта (%), просеивающегося через сито определенного
номера.
На практике для определения производительности Q (кг/ч) пары
вальцов часто применяют упрощенную зависимость
Q = qL,
где q — удельная нагрузка на вальцы, кг/(ч-см); L — длина вальца, см
Промышленность выпускает вальцовые станки шести типов: ЗМ2,
БВ2, ВМ2-П, А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-ЗН, Р6-БЗ-5Н и Р6-БЗ-6Н.
Основные технические данные вальцовых станков приведены в табли-
це 29. В таблице 30 приведены ориентировочные удельные нагрузки
и данные по нарезке рифлей на вальцах по системам при сортовых
помолах пшеницы.
Производительность станка, степень измельчения и расход электро-
энергии взаимосвязаны и определяются отношением окружных скоро-
стей вальцов, диаметром и правильностью геометрической формы валь-
цов, профилем и характеристикой рифлей.
Увеличение окружных скоростей вальцов существенно повышает про-
изводительность при незначительном увеличении расхода электроэнер-
гии. Отношение окружных скоростей вальцов также влияет на техноло-
гическую эффективность работы станка; при его увеличении, с одной
стороны, возрастает степень измельчения, а с другой — уменьшается
скорость деформирования и измельчения зерна. С увеличением этого
отношения расход электроэнергии возрастает. Одними из основных фак-
торов, влияющих на эффективность работы вальцового станка, являются
равномерность зазора между вальцами и качество рифлей, включая
правильность выбора шага и уклона.
Рифли нарезают при равномерном поступательном движении вальца
вдоль оси и равномерном повороте вальца в течение рабочего хода
на угол, соответствующий продольному уклону рифли. В течение хо-
лостого хода поворачивают валец на угол, соответствующий продоль-
ному уклону рифли, а также шагу. Глубину нарезания рифлей регули-
руют поперечной подачей резца, которая определяется шагом рифлей.
ВАЛЬЦОВЫЕ СТАНКИ ЗМ2 И БВ2
Вальцовый станок ЗМ2. Двухсекционный, с автоматической дистан-
ционной системой управления, с автоматическим регулированием про-
изводительности, предназначен для измельчения зерна и промежуточ-
ных продуктов размола преимущественно на мукомольных заводах с ме-
ханическим транспортом.
152
Мелющие вальцы — это две стальные полуоси и рабочий барабан,
изготовленный из никель-хромистого чугуна, наружная поверхность
которого отбелена. Вальцы в станине устанавливают на роликовых
подшипниках так, чтобы между линией, соединяющей оси вальцов, и
горизонталью был угол 45°. Один из каждой пары вальцов имеет толь-
ко вращательное движение (быстровращающийся), второй (медленно-
вращающийся), кроме вращательного, может иметь и поступательное
движение в направлении, перпендикулярном оси. Этим обеспечиваются
регулирование зазора между вальцами, его равномерность по длине
вальцов, быстрое сближение (привал) и удаление (отвал), а также
прохождение между вальцами твердых посторонних предметов без по-
ломок деталей станка и повреждения вальцов. Вальцы связаны между
собой шестеренчатой передачей. Очищают вальцы щетками.
Настройку вальцов на параллельность проводят винтовыми меха-
низмами. Для параллельного сближения вальцов служит эксцентрико-
вый механизм. Твердые посторонние предметы проходят между валь-
цами благодаря кратковременному увеличению зазора при сжатии пру-
жины амортизатора, установленного под рычагом подвижного вальца.
Питающий механизм станка двухваликовый. Распределительный ва-
лик 4 имеет разнонаправленные (левые и правые) винтовые рифли,
а дозирующий 5 — 35 продольных рифлей на окружности на драных
системах и 59 рифлей на размольных (рис. 84). Механизм регулирова-
ния питания позволяет автоматически изменять подачу продукта дози-
рующим валиком в зависимости от поступления его в питающую трубу.
Питающий механизм приводится в движение плоскоременной пере-
дачей от ступицы быстровращающегося вальца, а дозирующий — от
распределительного посредством шестеренчатой передачи. Щель между
секторной заслонкой и распределительным валиком регулируют вруч-
ную.
Вальцовые станки типа ЗМ2 выпускают с механическим автоматом
отвала и привала подвижного вальца. Автомат обеспечивает выполне-
ние следующих операций:
отвал и привал подвижного вальца;
выключение и включение вращения питающих валиков;
закрытие и открытие секторной заслонки.
Отвал и привал вальцов сопровождаются световой сигнализацией.
При отвале загораются красные сигнальные лампы. При холостом ходе
станка сигнальные лампы включены, при рабочем режиме выключены.
Для регулирования подачи продукта над дозирующим валиком 5
на рычаге 6 шарнирно закреплена секторная заслонка 9, которая со-
единена тягой 18 и рычагами И и 15 с датчиком питания 13, находя-
щимся в питающей трубе станка. Для возврата заслонки в нижнее
(закрытое) положение служит пружина 10, усилие которой можно изме-
нять перестановкой ее ушка в отверстиях опорной планки на клапа-
не 16. Для регулирования величины перемещения (хода) секторной
заслонки служит винт 17, закрепленный на клапане 16.
Правый кривошип рычага 6 соединен через серьгу 20, винт 24,
амортизационную пружину 22, рычаг 23, вал 21 с рычагом автомата
управления. Левый кривошип рычага 6 через планку 8 опирается на
винт 7, закрепленный на станине, который ограничивает движение сек-
торной заслонки при закрытии ее и исключает поломку деталей.
Предварительную установку величины питающей щели осуществля-
153
154
Рис 84. Вальцовый станок ЗМ2:
1 — станина; 2 — аспирационное устройство, 3, 28 — медленновращающийся и быстро-
вращающийся вальцы, 4, 5 — распределительный и дозирующий валики, 6, 11, 15, 23 —
рычаги, 7, 17, 24 — винты; 8 — планка, 9 — секторная заслонка, 10, 22 — пружины; 12 —
питающая труба, 13, 14 — датчики; 16 — клапан; 18 — тяга, 19 — механизм грубого
привала; 20 — серьга; 21 — вал; 25—механизм настройки и выравнивания подвижного
вальца; 26 — межвальцовая передача, 27 — эксцентриковый вал; 29 — электродвигатель,
30 — щетка
Рис. 85. Кинематическая схема вальцового станка ЗМ2:
1 — электродвигатель; 2, 3, 4 — шкивы; 5, 6, 47, 48 — зубчатые колеса автомата управ-
ления, 7 — диск, 8 — упор; 9 — рукоятка, 10, 13, 18, 21, 32, 52, 57 — пружины, 11 — сек-
тор; 12 — коромысло, 14 — собачка; 15 — шток, 16, 20, 25, 29, 34, 43, 49, 58 — рычаги,
17 — электромагнит, 19 — толкатель, 22 — кривошип; 23, 46 — шатуны; 24, 56 — тяги;
26, 27 — датчики питания, 28 — микропереключатель; 30, 44 — винты; 31, 42—гайки,
33 — сухарь, 35, 36 — зубчатые колеса межвальцовой передачи, 37 — рукоятки храповых
механизмов, 38 — стяжные гильзы; 39, 41 — корпуса подвижных подшипников, 40 —
эксцентриковый вал; 45 — муфта, 50 — кулачковая муфта, 51, 53, 54 — зубчатые колеса;
55 — секторная заслонка; 59, 60 — дозирующий и распределительный валики; 61 — вальцы
155
ют вращением винта 24. Дополнительно питающую щель во время рабо-
ты станка (при очистке питающего бункера) увеличивают путем оттяж-
ки винта 24 за маховичок «на себя».
Включение грубого привала вальцов, вращение валиков 4 и 5, а так-
же перемещение секторной заслонки 9 выполняются автоматически
при наполнении продуктом питающей трубы. Обратные процессы про-
текают также автоматически при прекращении поступления продукта
в питающую трубу станка.
Кинематическая схема вальцового станка ЗМ2 представлена на ри-
сунке 85.
Вальцовый станок БВ2. Двухсекционный, с автоматической дистан-
ционной системой управления, с автоматическим регулированием про-
изводительности, предназначен для измельчения зерна и промежуточ-
ных продуктов на мукомольных заводах с пневматическим транспортом
зернопродуктов. По устройству основных рабочих элементов, кроме
устройства выпуска продуктов, станок БВ2 аналогичен станку ЗМ2.
Выпускать продукты размола из станка можно самотеком через
сборный бункер, а также пневмотранспортом. Для этого под сборным
бункером устанавливают чашу. По ее центру на некотором расстоянии
от дна располагают трубу, выведенную через центральную часть станка
на крышку, рядом с питающей трубой. В бункерах каждой половины
станка устанавливают датчики, которые в случае завала пневмоприем-
ника выключают электродвигатель. Половина чаши выполнена выдвиж-
ной для устранения завалов.
ВАЛЬЦОВЫЕ СТАНКИ ТИПА А1-БЗН
Вальцовый станок А1-БЗН. Применяют в составе комплектного обо-
рудования на мукомольных заводах с увеличенным выходом муки вы-
соких сортов и устанавливают группами по четыре и пять машин с
общими капотами. Электродвигатели для привода станков располагают
под перекрытием этажа на специальной площадке.
Мелющие вальцы выполнены в виде бочки с запрессованными в
нее с обеих сторон цапфами. Твердость поверхности бочек для рифле-
ных и гладких вальцов соответственно составляет 490...530 и 450...490 НВ.
Бочки и цапфы полые. Глубина верхнего отбеленного слоя бочек
10...20 мм. Номинальный размер бочек 250X1000 мм. Вальцы в станке
располагают под углом 30° к горизонтали.
Радиальную и осевую нагрузки, действующие на рифленые вальцы
при измельчении продукта, воспринимают цодшипники. Подшипники 1
(рис. 86) двух верхних вальцов (в каждой половине станка по одному)
прикреплены к боковине болтами, причем два из них призонные. Ниж-
ний валец каждой половины станка может перемещаться относительно
верхнего. Это дает возможность регулировать величину зазора между
вальцами, а также обеспечивает мгновенный отвал нижнего вальца
при прекращении подачи продукта, что позволяет избежать опасной
работы вальцов «рифлей по рифлям». Для этого корпуса подвижных
подшипников 6 и 10 установлены на цапфах 9, запрессованных в от-
верстиях боковины. Корпуса подвижных подшипников имеют разъем-
ные крышки. Один из корпусов этих подшипников сопрягается с цапфой
через эксцентриковую втулку 7, вращением которой изменяют взаим-
ное расположение мелющих вальцов и добиваются параллельности.
156
Рис. 86. Мелющие вальцы с подшипниковыми узлами, приводом и межвальцовой
передачей:
1, И — подшипники, 2 — корпус устройства охлаждения, 3,5 — шестерни межвальцовой
передачи, 4 — кожух, 6, 10 — подвижные подшипники; 7 — эксцентриковая втулка, 8 —
мелющие вальцы; 9 — цапфа; 12 — шпонка, 13 — шкив
В корпусах установлены роликовые сферические подшипники 11,
внутренние обоймы которых посажены на конические части цапф валь-
цов. Демонтируют подшипники с конической части цапфы специаль-
ным гидравлическим съемником. Он нагнетает масло через отверстие
цапфы вальца в место сопряжения с конической поверхностью внутрен-
ней обоймы. На левых концах цапф закреплены шестерни 3 и 5 меж-
вальцовой передачи, которые закрывают кожухом 4.
Крутящий момент от электродвигателя передается клиноременной
передачей на ведомый шкив 13 верхнего быстровращающегося вальца.
Для привода применяют узкие клиновые ремни УА-4500-6. Шестерни
и шкив закреплены на цапфах шпонками. Диаметр ведущего шкива
для рифленых вальцов 150 мм, для гладких — 132 мм.
К кожуху межвальцовой передачи прикреплен корпус 2 (рис. 87)
устройства охлаждения быстровращающегося вальца. Консольная труб-
ка 1 введена в пустотелый валец и одним концом жестко прикреплена
к корпусу. Внутри корпуса (в подводящей магистрали) смонтирован
пробковый кран 3. Он открывает и прекращает подачу воды во внутрен-
нюю полость вальца. Отвод воды из вальца в корпус обеспечивает
насадка 5, ввернутая в резьбовое отверстие цапфы. При замене вальцов
157
Рис. 87. Устройство охлаждения вальца
станка ЗМ2:
/ — трубка; 2 — корпус; 3 — кран; 4 — вен-
тиль; 5 — насадка
подачу воды перекрывают вен-
тилем 4, закрепленным на под-
водящей вертикальной трубе.
Устройство подачи зерна
выполнено: для I драной систе-
мы в виде дозирующего и про-
межуточного валиков, для ос-
тальных систем с рифлеными
вальцами (кроме 12-й размоль-
ной) в виде сочетания дозирую-
щего валика и шнека; для раз-
мольных систем в виде сочета-
ния распределительного и дози-
рующего валиков. Привод уст-
ройства подачи зерна обеспечи-
вает плоскоременная пе-
редача.
Изменения передаточного
числа редуктора и, следователь-
но, частоты вращения дозирую-
щего валика у станков драных
систем (кроме первой) и 11-й,
12-й размольных систем дости-
гают применением механизма с
вытяжной шпонкой, управляе-
мого рукояткой через реечную
шестерню. Другие исполнения
устройств подачи продукта не
имеют шпонки в редукторах.
Вращение от ведомого шкива
плоскоременной передачи ре-
дукторам передается через ку-
лачковую муфту, включение ко-
торой сблокировано с грубым
привалом вальцов посредством
рычагов и вилки.
Для автоматического регулирования подачи зерна (рис. 88) над
дозирующим валиком 5 на шарнирах подвешена заслонка 1. Она со-
единена через рычаги, ролик, кронштейн и валик с датчиком 3 питания,
выполненным в виде двух шторок.
Для регулирования воздействия зерна и, следовательно, чувстви-
тельности сигнализатора предназначена пружина 6. Деформация по-
следней изменяется перемещением гайки 7 относительно винта 8. Для
станков драных систем (кроме I и IV мелкой) кромка заслонки зубча-
тая, для станков остальных систем — гладкая. Диапазон автоматиче-
ского перемещения заслонки регулируют ограничительным винтом 2.
В зоне поступления зерна (в горловине станка) установлен зонд 4.
Механизм настройки параллельности вальцов состоит из маховика
25, соединенного шпонкой с втулкой 26 (рис. 89). В ее резьбовое от-
верстие ввернут винт 27. Одним из торцов, имеющим прямоугольные
направляющие, винт контактирует с роликом рычага 24, установлен-
ного на шипе эксцентрикового вала. К рычагу шарнирно закреплена
158
Рис. 88. Устройство автоматического регулирования подачи зерна:
/ — заслонка, 2, 8 — винты; 3 — датчик питания; 4 — зонд; 5 — дозирующий валик,
6 — пружина; 7 — гайка
подвеска 1. На ней смонтированы предохранительные пружины 33,
обеспечивающие безопасный проход между вальцами инородных тел
диаметром до 5 мм. На верхний торец предохранительных пружин опи-
рается свободный конец корпуса подвижных подшипников 31.
Механизм обеспечивает параллельное сближение вальцов после их
настройки. Грубый привал вальцов достигают вращением эксцентри-
кового вала вручную (за рукоятку винта 7, соединенного с рычагами 2
и 3, образующими механизм параллельного сближения) или от штока
пневмоцилиндра 34.
В первом случае защелка 6 на рычаге 2 зацепляется с упором 4
и обеспечивает приваленное положение вальцов. Во втором случае вра-
щением эксцентрика 5 исключают зацепление защелки 6 с упором 4,
а привал вальцов обеспечивают сжатым воздухом с номинальным дав-
лением 5-105 Па. Рабочая полость пневмоцилиндра через электропнев-
матический клапан 30 может соединяться с магистралью сжатого
воздуха или атмосферой. Давление сжатого воздуха в цилиндре конт-
ролируют по манометру на пульте управления. Грубый отвал вальцов
обеспечивают пружиной и массой нижнего вальца.
Сигнализатор уровня состоит из зонда, головки 21 и релейного
блока 28. При наполнении зерном питающей трубы сигнализатор уровня
позволяет обеспечить автоматическое включение грубого привала валь-
цов и вращение питающих устройств. Обратные процессы происходят
также автоматически при прекращении поступления зерна в питающую
трубу. Местное управление грубым привалом осуществляют двухходо-
вым распределителем воздуха, рукоятка которого расположена на ли-
159
/4
15	16 17 18 ®2Л
21
?2
Рис. 89 Размещение механизмов вальцового станка А1-БЗН на боковинные станины
со снятыми капотами:
/ — подвеска, 2, 3, 8, 13, 14, 24 — рычаги, 4 — упор, 5 — эксцентрик, 6 — защелка,
7, 19, 27 — винты, 9, 10 — болты, 11 — ограничительный винт, 12 — вилка, 15 — возду-
хораспределитель; 16 — ролик, 17 — кронштейн; 18 — пружина, 20 — гайка; 21 — го-
ловка зонда, 22— горловина станка, 23, 32 — подшипники, 25 — маховик, 26— втулка,
28 — релейный блок, 29 — боковина станины; 30 — электропневматический клапан,
31 — корпус подвижного подшипника, 33 — предохранительная пружина, 34 — пневмо-
цилиндр
цевой панели станка. Сигнализацию холостого хода обеспечивает авто-
матическое загорание лампочки, находящейся на лицевой панели.
В процессе поступления зерна в питающую трубу изменяется элек-
трическая емкость зонда 4 (см. рис. 88). Емкость зонда преобразуется
электрической схемой головки 21 (см. рис. 89) в напряжение, которое
управляет работой реле блока 28. Это обеспечивает срабатывание элек-
тропневматического клапана, приводной механизм которого соединяет
магистраль сжатого воздуха с рабочей плоскостью пневмоцилиндра.
Поршень перемещает шток вверх, а от него (через винт 7 и рычаги 2, 3)
поворачивается эксцентриковый вал. Шипы последнего перемещают
вверх рычаг 24, подвеску /, предохранительную пружину 33 и свобод-
ные концы подвижных подшипников 32. Происходит привал вальцов.
Одновременно рычаг 8 освобождает рычаг 14 и вилку 12.
160
? ?	А1.1
Рис 90. Электрическая схема одной
половины вальцового станка Al-БЗН
18, датчик^ питания (см. рис. 88)
Под действием пружины ведо-
мая полумуфта кулачковой муфты
входит в зацепление с ведущей
полумуфтой и вращение через ре-
дукторы начинает передаваться
следующим образом: в станках I
драной системы — через промежу-
точный валик дозирующему; в стан-
ках с рифлеными вальцами осталь-
ных систем — шнеку и дозирующе-
му валику; в станках с гладкими
вальцами — дозирующему и рас-
пределительному валикам для по-
дачи зерна на измельчение.
Под действием массы зерна,
преодолевая сопротивление пружины
перемещает валик, рычаги, ролик. В результате через гайку и винт
проворачивается заслонка /ив зазор между ней и дозирующим валиком
поступает зерно. При уменьшении массы зерна, поступающего в питаю-
щую трубу, уменьшается давление на датчик. В результате под действи-
ем пружины 18 (см. рис. 89) и своей массы заслонка 1 (см. рис. 88) опуска-
ется к дозирующему валику 5, уменьшая подачу зерна.
Если измельчение по концам вальцов неодинаковое, то вращением
маховика 25 (см. рис. 89) поднимают или опускают свободные концы
корпусов подвижных подшипников, т. е. выравнивают рабочий зазор
между вальцами. При прекращении поступления зерна в питающую
трубу емкость зонда изменяется. При этом головка зонда и релейный
блок размыкают цепь электропневматического клапана. В результате
прекращается подача сжатого воздуха в пневмоцилиндр и под дейст-
вием пружины через эксцентриковый вал, соответствующие рычаги и
винт происходит отвал вальцов.
Электрооборудование каждого вальцового станка Al-БЗН (рис. 90)
включает: два электродвигателя новой серии 4А; два сигнализатора
уровня СУС-М-115, состоящие из передающих преобразователей (А7.7),
промежуточных (А7.2), сигнализаторов (А7.3); два микровыключателя
МП231354 (S7); два электропневматических клапана П-ЭПК-00 (У/);
коммутаторные лампы КМ 24-90 (Н1); два резистора ПЭВ-25 (/?/);
четыре клеммные коробки с сальниками; электропроводку. Электриче-
ская схема станка обеспечивает пневматическое управление грубым
привалом и отвалом вальцов, а также световую сигнализацию холостого
хода станка. Когда зерно в питающей трубе достигает определенного
уровня, сигнализатор уровня включает электропневматический кла-
пан У7. Происходит привал вальцов. При этом размыкается контакт
микровыключателя S1 и гаснет лампа 777, включенная через добавоч-
ный резистор 7?7. Если уровень зерна ниже установленного (с учетом
зоны нечувствительности сигнализатора уровня), электропневматиче-
ский клапан У7 отключается. При этом происходит отвал вальцов и
загорается лампа 777, сигнализирующая о холостом ходе станка. На-
страивают сигнализатор уровня регулирующими элементами промежу-
точного преобразователя. Работа электрической схемы второй полови-
ны станка аналогична вышеописанной.
На различных системах вальцы отличаются друг от друга по пара-
6-311
161
метрам нарезки рифлей. Это обеспечивает высокую технологическую
эффективность. В вальцовых станках А1-БЗН, А1-БЗ-2Н и А1-БЗ-ЗН
применяют вальцы с рифлями, отличающимися:
по профилю — с углами 23°/69° (для I драной системы секции вы-
сокостекловидной пшеницы), с углами 30°/65° (для остальных драных
систем, кроме IV драной секции высокостекловидной пшеницы), с угла-
ми 50°/65° (для указанной IV драной и последних размольных систем);
по плотности нарезки — 4,1...10,2 рифли на 1 см (для драных си-
стем) и 15,3 рифли на 1 см (для последних размольных систем);
по уклону — 4...8 % для драных систем и 10% для последних раз-
мольных систем.
Кроме того, исполнение вальцовых станков отличается устройством
подачи зерна, учитывающим его особенности, мощностью электродви-
гателей, типом очистителей. Наиболее нагружен электродвигатель валь-
цового станка на I драной системе. Его мощность 18,5 кВт. На по-
следующих системах мощность электродвигателей уменьшается в соот-
ветствии с уменьшением количества измельчаемого продукта. К отли-
чительным особенностям следует отнести разницу в конструкции
капотов и диаметр приводных шкивов.
Водяное охлаждение быстровращающегося вальца позволяет под-
держивать температуру поверхности вальцов на заданном уровне и
одновременно охлаждать подшипники. В результате в рабочей зоне
станка создается стабильный тепловой режим, что благоприятно ска-
зывается на показателях процесса измельчения зерна и продуктов его
переработки.
Величину зазоров между приваленными вальцами проверяют на рас-
стоянии 50...70 мм от их торцов (величина зазора должна составлять
для I драной системы 0,8...1,0 мм; для II драной — 0,6...0,8; для III дра-
ной крупной — 0,4...0,6; для драной мелкой — 0,2...0,4; для рифленых
вальцов размольных систем — 0,1...0,2; для гладких вальцов — 0,05 мм).
Зазоры между заслонкой и дозирующим валиком должны быть на
драных системах не более 0,35 мм, на размольных — не более 0,15 мм.
Зазоры между вальцами и ножами не должны превышать 0,02 мм.
Вальцовый станок А1-БЗ-2Н. Предназначен для измельчения зерна и
промежуточных продуктов размола пшеницы. Его применяют на новых
мукомольных заводах сортового помола, а также на реконструируемых
предприятиях взамен вальцовых станков ЗМ2.
В отличие от вальцового станка А1-БЗН этот станок имеет индиви-
дуальные капоты. Электродвигатель можно расположить на том же
перекрытии, на котором установлен станок, а также под перекрытием.
Вальцовый станок А1-БЗ-2Н имеет 19 исполнений.
Исполнения вальцовых станков определяют сочетание в обеих по-
ловинах: состояния поверхности мелющих вальцов (характеристику
рифлей), типов устройств подачи зерна, типов очистителей, мощность
электродвигателей привода, а также наличие коробок скоростей питаю-
щих устройств и диаметры шкивов плоскоременной передачи.
Возможные неисправности вальцовых станков и методы их устра-
нения приведены в таблице 31.
Вальцовый станок А1-БЗ-ЗН. Используют на вновь строящихся и
реконструируемых мукомольных заводах сортового помола пшеницы
вместо вальцового станка БВ2. Станок имеет 22 исполнения аналогично
исполнениям станков А1-БЗ-2Н.
162
31.	Возможные неисправности вальцовых станков и методы их устранения
Неисправность	Причина	Способ устранения	Примечание
Нагрев масла в межвальцовых передачах свыше 60 °C	Засоренность картера продук- тами износа шестерен	Заменить масло	Для всех станков
Резкое увеличение шума в меж- вальцовых передачах	Износ шестерен или роликовых подшипников	Заменить шестерни или под- шипники	То же
Повышенный нагрев электро-	Перегрузка электродвигателя	Устранить перегрузку	»
двигателя	Неисправность в обмотке — витковое замыкание	Заменить электродвигатель или отремонтировать обмотку	»
Перегрузка электродвигателя	Подпор вальцов измельченным продуктом, неисправность в си- стеме отвода продукта	Расчистить подпор продукта и устранить неисправность	»
Не включаются электромагни- ты приводов автоматов управ- ления	Неисправна катушка электро- магнита Отключились автоматические выключатели в результате ко- роткого замыкания или пере- грузки электрических цепей	Отремонтировать катушку или заменить ее Устранить короткое замыкание. Обеспечить свободное переме- щение якоря электромагнита	Станки ЗМ2 и БВ2 То же
Автомат управления не фикси- рует привал вальцов	Неправильно установлен упор 8 (см. рис. 85)	Отрегулировать положение упора 8 так, чтобы конец фик- сатора совпадал с углублением диска 7 в момент выхода секто- ра 11 из зацепления с упором 8	»
Автомат не включается под воз- Неправильно установлена дли- При включенном электромаг-
действием продукта или не	ните 17 и крайнем правом по-
Продолжение
Неисправность	Причина	Способ устранения	Примечание
включается с пульта дистан- ционно		ложении рычага 49 установить свободный ход (2 мм) толка- теля 19, изменяя его длину	
Не включается вращение пи- тающих валиков при привале вальцов	Полумуфта 50 защемляется при перемещении	Разобрать автомат и устра- нить защемление полумуфты	»
При использовании защелки ав- томат управления не фиксирует привал вальцов	Неправильно установлена за- щелка	Обеспечить фиксацию рычага 49 в крайних положениях за- щелкой путем перемещения ее оси по пазу	»
Самопроизвольный отвал валь- цов	Падение давления в сети сжа- того воздуха Неисправность электропневма- тического клапана	Устранить неполадки в сети сжатого воздуха Отремонтировать или заме- нить клапан	Станки типа БЗН То же
Частый отвал и привал валь- цов	Снижение подачи продукта бо- лее чем на 10 % от установ- ленной	Обеспечить подачу продукта в соответствии с технологиче- ским процессом	»
Повышенное теплоизлучение в зоне измельчения	Прекратилась подача воды для охлаждения вальцов	Обеспечить подачу воды	»
Отличительная особенность
вальцового станка А1-БЗ-ЗН —
наличие устройства верхнего от-
соса измельченного продукта.
Оно состоит из труб непосред-
ственного отсоса измельченного
продукта (пневмоприемников) и
бункеров сбора измельченного
продукта (воронок и колпаков).
Устройство обеспечивает верх-
ний забор измельченного про-
дукта системой пневмотранс-
порта. На рисунке 91, а изоб-
ражены пневмоприемники стан-
ков, каждая половина которых
измельчает разные исходные
продукты; на рисунке 91,6 —
пневмоприемники, предназна-
ченные для измельчения оди-
накового продукта с раздель-
ным отводом его от каждой
половины. Последнее исполне-
ние (рис. 91, в) предназначено
для измельчения одинакового
исходного продукта и совместно-
го отвода измельченного продук-
та одной трубой.
Вальцовые станки Р6-БЗ-5Н
и Р6-БЗ-6Н. Предназначены для
установки соответственно на му-
комольных заводах с механи-
ческим и пневматическим транс-
портированием продуктов.
По конструктивному испол-
нению станки аналогичны соот-
ветственно станкам А1-БЗ-2Н Рис. 91. Устройство отсоса измельченного
и А1-БЗ-ЗН, кроме механизма	продукта
параллельного сближения валь-
цов (рис. 92), устройства охлаждения вальцов (рис. 93), сигнали-
затора уровня и устройства местного управления грубым привалом
вальцов.
Ручной привал вальцов осуществляется поворотом и поднятием
ручки 6 (см. рис. 92), при этом защелка 2 зацепляется с упором 3, за-
прессованным в боковине станины, и обеспечивает удержание вальцов
в приваленном положении. При переводе на автоматический режим
нажатием ручки 6 на упор 1 защелка 2 выходит из зацепления с упо-
ром 3, а приваленное положение вальцов обеспечивается сжатым воз-
духом через пневмоцилиндр.
Сигнализатор уровня состоит из датчика питания, установленного
в питающей трубе, который кинематически связан с микровыключате-
лем 18 (рис. 94). При наполнении питающей трубы продуктом датчик
питания опускается и прекращается воздействие на шток микропере-
165
Рис. 92. Механизм параллельного
сближения вальцов станков Р6-БЗ-
5Н и Р6-БЗ-6Н:
1,3 — упоры, 2 — защелка, 4,7 — пру-
жины, 5 — рычаг, 6 — ручка
Рис. 93. Устройство охлаждения валь-
цов станков Р6-БЗ-5Н и Р6-БЗ-6Н:
/ — трубка, 2 — насадка; 3 — корпус, 4 —
кран
ключателя, подается сигнал на включение электропневматического
клапана 29, сжатый воздух поступает в пневмоцилиндр 2 — происходит
привал. При прекращении подачи продукта датчик питания под дейст-
вием пружины 17 возвращается в исходное положение, а рычаг 16 на-
жимает на шток микровыключателя, в результате электропневматиче-
ский клапан отключается и прекращает подачу сжатого воздуха в
пневмоцилиндр — происходит отвал. Местное управление привалом
вальцов при наладочных работах осуществляется кулачковым меха-
низмом 14 путем воздействия на приводной механизм микровыклю-
чателя 18.
Станок Р6-БЗ-5Н имеет 71 исполнение, станок Р6-БЗ-6Н имеет 24 ис-
полнения аналогично исполнениям станков А1-БЗ-ЗН.
ДЕТАШЕР А1-БДГ
Деташер А1-БДГ относится к машинам ударно-истирающего дей-
ствия. Его применяют на мукомольных заводах в процессе измельчения
промежуточных продуктов после вальцовых станков 1-й, 2-й шлифо-
вочных и 4... 10-й размольных систем, которые оснащены шероховатыми
вальцами.
Деташер А1-БДГ (рис. 95) представляет собой цельнометалличе-
скую конструкцию. Цилиндрический корпус 1 выполнен из листовой
стали толщиной 3 мм. На нем расположены две откидные дверки 5 для
доступа внутрь корпуса. С торцов к фланцам цилиндра прикреплены
166
две боковины 3, которыми корпус фиксируют к перекрытию или ме-
таллическим конструкциям (в зависимости от установки). Боковины
взаимозаменяемы, изготовлены из листовой стали, в нижней части име-
ют отгибы. В боковинах смонтированы подшипниковые узлы бичевого
ротора. Вращение ему сообщается от электродвигателя 7 через муфту.
Электродвигатель установлен на небольшой сварной раме. Муфта за-
крыта ограждением 6.
Для приемки и вывода продукта соответственно сделаны приемный
2 и выпускной 4 патрубки 0 120 мм. К ним с помощью специальных
хомутов с зажимами присоединены подводящая и отводящая самотеч-
ные трубы. В средней части корпуса с двух противоположных сторон
расположены две дверки, подвешенные на петлях. Они обеспечивают
доступ к ротору или выпуск продукта при аварийной ситуации. Внутри
корпуса по всей длине образующей приварены шесть пластин шириной
JZ 30	29 28
Рис. 94. Расположение механизмов на станине станков Р6-БЗ-5Н и Р6-БЗ-6Н:
1— предохранительная пружина, 2—пневмоцилиндр; 3 — подвеска; 4, 8, 11, 16, 24 —
рычаги; 5 — ручка, 6 — упор; 7 — защелка, 9—болт; 10 — ограничительный винт,
12 — вилка, 13—ролик; 14 — кулачковый механизм; 15 — кронштейн, 17 — пружина,
18, 23 — микровыключатели, 19, 27 — винты; 20 — гайка, 21 — горловина станка,
22, 31 — крышки подшипников; 25 — маховик; 26 — втулка, 28 — боковина станка,
29 — электропневматический клапан; 30 — корпус подвижного подшипника
167
Рис. 95. Деташер А1-БДГ:
а — общий вид; б — ротор, / — корпус, 2,4 — приемный и выпускной патрубки, 3 —
боковина, 5 — дверка, 6 — ограждение муфты, 7 — электродвигатель, 8 — бич, 9 —
вал, 10 — розетка
15 мм и толщиной 1,5 мм, которые расположены по вершинам шести-
гранника, вписанного в цилиндрический корпус деташера.
Ротор выполнен в виде вала 9, на котором шпонками закреплены
две розетки 10. На розетках расположены четыре бича 8У изготовленные
из стали 65Г. Бичи с рабочей стороной имеют десять зубьев высотой
15 мм. Два зуба из десяти прямые, восемь отогнуты под углом 16° в на-
правлении движения продукта. Расстояние между зубьями 6 мм. Длина
168
бича 380 мм, зазор между бичами ротора и корпусом деташера 4,8...
6,1 мм.
Привод деташера осуществляется от электродвигателя через упру-
гую муфту. Последняя выполнена из двух полумуфт с резиновым
вкладышем. Он обеспечивает компенсацию небольшой несоосности ва-
лов электродвигателя и ротора, а также передачу необходимого крутя-
щего момента.
Технологический процесс обработки продукта в деташере происходит
следующим образом. После вальцового станка продукт по самотечным
трубам или через систему пневмотранспорта направляется в приемный
патрубок и поступает в рабочую зону. Здесь он подхватывается бичами
вращающегося ротора, отбрасывается на стенку корпуса и постепенно
перемещается к выпускному патрубку. Шесть пластин обусловливают
торможение продукта, усиливают его разрыхление и дополнительное
измельчение.
Под воздействием наклонных участков косозубых бичей продукт
перемещается к выходу. В результате многократных ударов и трения
частиц о бичи и обечайку происходит их измельчение. Продукт, направ-
ляемый в деташер или установленный перед ним вальцовый станок,
должен пройти магнитную защиту.
Техническая характеристика деташера А1-БДГ
Производительность, т/ч	0,3.. 0,6
Извлечение муки* на системах, %.
шлифовочных	12	15
размольных	18	22
Диаметр, мм:
цилиндра корпуса	300
ротора	290
Бичи*
число	4
длина, мм	380
Частота вращения ротора,	об/мин	700
Мощность электродвигателя,	кВт	1,5
Габариты, мм:
длина	1040
ширина	338
высота	376
Масса, кг	70
* Проход через шелковое сито № 43
ВЫМОЛЬНАЯ МАШИНА А1-БВГ
Вымольная машина А1-БВГ предназначена для отделения частиц
эндосперма от оболочек сходовых фракций драных систем при пере-
работке пшеницы в сортовую муку. Ее используют на мукомольных
заводах с механическим и пневматическим транспортом.
Подставка 1 предназначена для установки на ней станины и элек-
тропривода (рис. 96). На станине размещены основные рабочие органы
машины. Приемная камера 5 снабжена двумя спаренными клапанами 7,
регулирующими подачу исходного продукта в рабочую зону машины.
169
Рис. 96. Вымольная машина А1-БВГ:
/ — подставка; 2 — люк, 3 — крышка станины, 4 — ротор, 5 — приемная камера, 6 —
приемный патрубок; 7 — спаренные клапаны; 8—привод, 9 — дверка; 10 — зажим;
И — сито, 12 — конус
Приемный патрубок 6 выполнен из стекла. Бичевой ротор — основной
рабочий орган машины. Он имеет вал, розетки и бичи. Ротор 4 уста-
новлен в подшипниковых опорах, закрепленных на торцевых стенках
станины. Привод ротора от электродвигателя через плоскоременную
передачу. Электродвигатель расположен на плите, шарнирно закреп-
ленной на подставке. Ремень натягивают натяжным болтом.
Съемное сито 11 представляет собой полотно из нержавеющей стали
с круглыми отверстиями. Полотно с помощью винтов прикрепляют к
каркасу из алюминиевого сплава. К машине каркас закрепляют зажи-
мами 10. Металлические съемные дверки предназначены для удобства
обслуживания машины при декадных остановках.
Исходный продукт через патрубок 6 поступает в приемную камеру
вымольной машины и через спаренные клапаны направляется в рабо-
чую зону. Здесь продукту гонками, расположенными на бичах ротора
и отогнутыми под углом 50° 50', сообщается как вращательное, так и
осевое движение.
Процесс отделения частиц эндосперма от оболочек происходит в ре-
зультате интенсивного удара бичей по частицам продукта в рабочей
зоне. Вследствие интенсивного удара бичей частицы эндосперма отде-
ляются от оболочек (отрубей) и вместе с последними отбрасываются
на ситовую поверхность. Частицы эндосперма проходят через отверстия
сита, попадают в конус 12 и далее по самотечной трубе выводятся из
машины. Отруби идут сходом с сита, направляются в патрубок и выво-
дятся из машины. Для контроля схода отрубей на выходе из машины
сделан люк. В зависимости от конкретного места установки машины
в технологической схеме мукомольного завода ее комплектуют одним из
трех видов сит (с отверстиями 0 0,75; 1,0 и 1,25 мм).
170
Техническая характеристика вымольной машины А1-БВГ
Производительность, кг/ч
Бичевой ротор.
диаметр, мм
частота вращения, об/мин
Зазор между ротором и поверхностью сита, мм
Мощность электродвигателя, кВт
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч
Габариты, мм
длина
ширина
высота
Масса, кг
900 . 1600
415
1000...1100
14
5,5
432
1600
820
1720
600
Чтобы обеспечить нормальный технологический процесс и обслужи-
вание вымольной машины, на мукомольных заводах с внутрицеховым
механическим транспортом машину присоединяют к аспирационной
сети. Для этого в крышке станины предусмотрено отверстие размером
90X1060 мм с фланцем. При установке вымольной машины на муко-
мольных заводах с пневматическим транспортом всасывающий возду-
ховод пневмотранспорта подсоединяют к выпускному конусу или спе-
циальному патрубку под перекрытием, на котором установлена машина.
Время нахождения исходного продукта в рабочей зоне и производи-
тельность машины регулируют поворотом оси одного из спаренных кла-
панов приемной камеры. При этом изменяется время пребывания про-
дукта в рабочей зоне. Это делают в том случае, если отруби слишком
сухие и мука, выходящая из машины, имеет темный цвет или, наоборот,
если отруби и мучнистые частицы слишком светлые.
Во время работы машины возможны выделение пыли из рабочей
камеры в помещение из-за нарушения уплотнения дверок или лючка,
нарушение аспирационного режима. Необходимо отремонтировать или
заменить уплотнение, отрегулировать аспирационный режим. Если чрез-
мерно греются подшипники бичевого ротора, то необходимо промыть
подшипники керосином, заменить войлочные уплотнения подшипников,
произвести их смазку.
БИЧЕВЫЕ МАШИНЫ ТИПА МБО
Бичевые однороторные машины типа МБО предназначены для пред-
варительного сортирования продуктов измельчения зерна после вальцо-
вых станков (снижают нагрузки на рассевы I, II, III драных систем)
и дополнительного отделения остатков эндосперма от оболочек при
сортовых помолах пшеницы (снижают нагрузки на вальцовые станки
последующих систем). Машины применяют на мукомольных заводах с
механическим транспортом.
В корпусе машины типа МБО расположен бичевой ротор 5 (рис. 97),
закрытый неподвижным ситовым цилиндром 7, опорой для которого
служат съемные диски 6. Ротор состоит из вала, установленного в под-
шипниковых опорах, и бичей 4, расположенных на винтовой линии с ша-
гом 10°35'. Рабочая плоскость бича развернута относительно оси вала
на угол 45°. Ротор приводится во вращение от электродвигателя 8 через
клиноременную передачу.
171
Рис. 97. Бичевая машина типа МБО:
1 — корпус, 2,3 — выпускные патрубки; 4 — бич, 5 — ротор, 6 — диск, 7 — ситовой
цилиндр, 8 — электродвигатель, 9 — дверка; 10 — патрубок для аспирации, 11 — прием-
ный патрубок
Техническая характеристика бичевых машин типа МБО приводится
в таблице 32.
32.	Техническая характеристика бичевых машин типа МБО
Показатели	МБО	МБО-1	МБО-2	МБО-3
Производительность, т/ч	5,0...5,5 4,5. .5,0 3,0...4,0 2,5.. 3,0 Ротор: частота	вращения, об/мин	1200	1200	1200	1730 диаметр,	мм	330	330	330	330 Число пар	бичей на	роторе	34	34	34	34 Окружная	скорость	бичей, м/с	20	20	20	30 Диаметр ситового цилиндра, мм	354	354	354	354 Номер сит полотна	30	25	20	10 Зазор между ротором и ситовым цилинд-	11	11	Г1	11 ром, мм Мощность электродвигателя, кВт	5,5	5,5	4,0	4,0 Расход воздуха на аспирацию, м3/ч	306,0	306,0	306,0	306,0 Габариты, мм: длина	135	135	135	135 ширина	545	545	545	545 высота	1320	1320	1320	1320 Масса, кг	285	285	275	275				
Исходный продукт через приемный патрубок поступает в ситовый
цилиндр, подхватывается бичами ротора и равномерно распределяется
под действием центробежных сил по поверхности цилиндра. Отделение
эндосперма от оболочек происходит в результате соударения и интен-
сивного трения частиц между собой и о поверхность цилиндра.
Отделившийся эндосперм и частицы оболочек, размер которых мень-
ше размера отверстия сита, просеиваются и удаляются из машины че-
172
рез выпускные патрубки 2, а частицы, не прошедшие через отверстия
сита, транспортируются вдоль машины бичами и удаляются через вы-
пускной патрубок 3.
Во время работы машины могут возникать неисправности. Если
в проход попадают крупные сходовые частицы, то необходимо заме-
нить порванное сито. Нагрев подшипников может быть из-за отсутствия
смазки! неправильной установки лабиринта на валу ротора (нет зазора)
и выхода из строя подшипника. Для устранения нагрева подшипника
необходимо добавить или заполнить его смазкой, установить лабиринт
с зазоров или заменить подшипник. Возможен нагрев электродвига-
теля. В этом случае необходимо устранить завал продукта, если он
имеется, или уменьшить натяжение ремней.
ГЛАВА X. МАШИНЫ ДЛЯ ШЕЛУШЕНИЯ, ШЛИФОВАНИЯ
КРУПЯНЫХ КУЛЬТУР
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ШЕЛУШИЛЬНЫХ МАШИН
В технологическом процессе переработки крупяных культур с зерна
удаляют цветковые пленки, плодовые и семенные оболочки. В зависи-
мости от структурно-механических, физико-химических свойств и осо-
бенностей зерна, его биологических особенностей шелушение проводят
в машинах различных конструкций.
Процесс шлифования заключается в окончательном удалении с по-
верхности ядра (семени) оставшихся после шелушения оболочек (и час-
тично зародыша), а также в обработке крупок до установленной формы
(округлой, шаровидной) и требуемого внешнего вида.
Конструкция, материал и форма рабочих органов машины определя-
ют принцип ее действия при шелушении и шлифовании.
По принципу действия машины классифицируют следующим об-
разом.	I
1.	Нагружение зерновок, в результате которого происходят дефор-
мации сжатия шсдвига, вызывающие скалывание и разрушение цветко-
вых оболочек проса, риса, овса и плодовых оболочек гречихи путем
воздействия на зерновку двух рабочих поверхностей: подвижной и не-
подвижной. Сюда относят вальцедековые станки, шелушильные поста-
вь! и т. д. \
2.	Нарушение\связи ядра с оболочкой путем скалывания,, способст-
вующего разрушению наружных покровов проса, риса, гречихи в ре-
зультате воздействия вращающихся навстречу друг другу с различными
скоростями валков, которые имеют эластичные рабочие поверхности
(шелушители типа!ЗРД с обрезиненными валками).
3.	Нарушение связи ядра с оболочкой путем трения, вызывающего
истирание (соскабливание) оболочек в результате многократного интен-
сивного воздействия абразивной и перфорированной поверхностей рабо-
чих органов машин! а также взаимного трения частиц. К таким маши-
нам относят шлифовальные и полировальные поставы. На этих машинах
перерабатывают пшеницу, ячмень, семена гороха.
Технологический I процесс на крупяных заводах предусматривает
шелушение проса двукратным пропуском через двухдековые станки
2ДШС-ЗА. При производстве крупы из гречихи зерно, рассортирован-
173
ное на шесть фракций, шелушат в станках 2ДШС-ЗБ. При производ-
стве крупы из овса в поставах раздельно шелушат две фракции: с^од с
сита с отверстиями размером 2,3X20 мм и сход с сита с отверстиями
1,8X20 мм. Для этого можно применять обоечные машины. При шлифо-
вании крупы используют шлифовальные поставы.	/
Зерно риса шелушат в двухвалковых шелушителях типа ЗРД с об-
резиненными валками, применяют также шелушильные поставы, но
предварительно делят рис на две фракции по крупности. При/шлифо-
вании риса используют шлифовальные поставы, в которых четырехкрат-
но последовательно обрабатывают совместно целый и дробленый рис
с последующим выделением дробленого риса и дополнительным шлифо-
ванием. Стекловидные сорта риса подвергают двукратному полирова-
нию в поставах.
Для шелушения ячменя при производстве перловой крупы исполь-
зуют неоднократную последовательную обработку в наждачных обоеч-
ных машинах или шелушильно-шлифовальных машинах А1-ЗШН-3.
Шлифование и полирование проводят в машинах Al-ЗШН-З. Обычно
предусматривают три шлифовальные и три полировальные системы.
Для предварительного шелушения пшеницы при производстве пше-
ничной крупы применяют двукратную обработку в обоечных машинах.
Основными показателями эффективности шелушения в крупяном
производстве служат коэффициенты шелушения и цельности ядра (кро-
ме ячменя, кукурузы и пшеницы). Коэффициент шелушения определяет-
ся по формуле
= К'-Ki 100 = / J----Кг\ 100
к, х к,
где Ki, К2 — количество нешелушеного зерна в смеси до и после шелушения, %.
Коэффициент цельности ядра находят по формуле ,
Лц	В + Д + М ’
где В — выход целого ядра на данной системе шелушения за вычетом количе-
ства шелушеного зерна в исходной смеси, %; Д — выход дробленого ядра на
данной системе шелушения за вычетом количества дробленого ядра в исходной
смеси, %; М — выход мучки на данной системе шелушения/за вычетом количе-
ства мучки в исходной смеси, %.	I
Производительность (кг/ч) шелушителя непрерывного действия ти-
па ЗШН определяют по формуле	/
Q = ЗбООуо^ср^ф,	/
где уо — объемная масса продукта, кг/м3; иср — средняя скорость продукта в ра-
бочей зоне, м/с; иср — H/t\ Н — высота рабочей зоны машины, м; t — время
обработки продукта в рабочей зоне, с; t = 12 ..18 с, F— площадь рабочего коль-
ца, м2; F — —(D2 — J2); D — диаметр перфорированного/цилиндра, м; d—диа-
метр абразивных кругов, м; ф — коэффициент заполнения рабочей зоны; ф =
= 0,92...0,96.	/
Производительность шелушителей типа ЗРД определяют в соответ-
ствии с удельной нагрузкой и рабочей длиной валков. Удельную на-
грузку для риса и проса принимают q = 55...65 кг/(ч-см) при опти-
174
маАьном соотношении окружных скоростей резиновых валков 1,4...1,5
для риса и 2,0...2,3 для проса. При этом технологическая эффективность
шелушения риса составит 92...94 %, проса — 83...86 %. Оптимальными
значениями коэффициента заполнения межвалковой рабочей зоны сле-
дует считать ф — 0,32...0,38 для риса и ф = 0,29...0,33 для проса.
Для эффективного шелушения диаметр резиновых валков должен
быть не менее 170 мм. С учетом износа резины при шелушении следует
принимать начальный диаметр валков 200...220 мм. Дальнейшее увели-
чение диаметра валков заметного прироста коэффициента шелушения
не даетДМаксимальную эффективность шелушения проса получают при
рабочих зазорах 6 = 0,25...0,4 мм, а риса — при 6 = 0,6...0,75 мм.
Продолжительность работы до полного износа резины валков при
шелушении риса, выражаемая в часах, определяется главным образом
отношением К = vq/vm и удельной нагрузкой q, т. е. количеством обра-
ботанного продукта. Зависимость долговечности слоя резины валка от
коэффициента К при шелушении риса (q = const) по своему характеру
близка к гиперболической. При шелушении проса влияние коэффициен-
та К на продолжительность износа не столь резкое, так как оболочки
проса менее абразивны по сравнению с оболочками риса. С увеличением
отношения К ~ v6/vM износ резины возрастает. Твердость резины в пре-
делах 85...90 единиц по Шору обеспечивает максимальную технологи-
ческую эффективность и продолжительность работы валков до полного
износа: быстровращающегося 120... 150 ч, медленновращающегося
240...300 ч.
ШЕЛУШИЛЬНО-ШЛИФОВАЛЬНАЯ МАШИНА А1-ЗШН-3
Машина А1-ЗШН-3 предназначена для шелушения ржи и пшеницы
при обойных шомолах и ржаных сортовых помолах на мукомольных
заводах, шлифования и полирования ячменя при выработке перловой
крупы.
Ситовый цилиндр машины (рис. 98) установлен в корпусе 5 рабо-
чей камеры, ваш с абразивными кругами вращается в двух подшипни-
ковых опорах Й и 12. В верхней части он пустотелый и имеет шесть ря-
дов отверстий, по восемь отверстий в каждом ряду.
На машине установлены приемный 7 и выпускной 1 патрубки. По-
следний снабжен устройством для регулирования продолжительности
обработки продукта. Отводящий трубопровод крепят к фланцу патруб-
ка, установленного в зоне кольцевого канала (для вывода мучки) кор-
пуса 2. Привод! машины от электродвигателя через клиноременную
передачу 11.
Зерно, подле:
1ащее обработке, через приемный патрубок поступает
в пространство мёжду вращающимися абразивными кругами и непод-
вижным ситовым [цилиндром 4. Здесь благодаря интенсивному трению
при продвижении верна к выпускному патрубку 1 происходит отделение
оболочек, основная масса которых через отверстия ситового цилиндра
и далее через кольцевую камеру удаляется из машины.
При помощи клапанного устройства, размещенного в патрубке /,
регулируют не только количество выпускаемого из машины продукта,
но и время его обработки, производительность машины и технологиче-
скую эффективность процесса шелушения, шлифования и полирования.
Воздух засасывается через пустотелый вал и имеющиеся в нем от-
175
Рис. 98. Шелушильно-шлифовальная
машина А1-ЗШН-3*
1, 7—выпускной и приемный патрубки,
2 — корпус, 3 — вал, 4 — ситовой цилиндр,
5 — корпус рабочей камеры, 6 — абразив-
ный круг, 8, 12 — подшипниковые опоры,
9 — электродвигатель, 10 — станина, И —
клиноременная передача
верстия, проходит через слой обрабатываемого продукта. Вместе с обо-
лочками и легкими примесями через ситовый цилиндр 4 он поступает в
кольцевую камеру с двумя рассекателями, которые направляют его в
аспирационную систему. Недостаточная часть воздуха для удаления
оболочек из кольцевой камеры подсасывается через регулируемые щели
патрубка, размещенного с противоположной стороны патрубка /.
Одной из наиболее часто встречающихся неисправностей является
повышенная вибрация машины, которая происходит из-за износа абра-
зивных кругов. Большой их износ приводит и к уменьшению интенсив-
ности обработки. Поэтому за состоянием кругов необходимо тщательно
следить и своевременно заменять их. Для этого снимают крышку и ос-
лабляют гайку затяжной втулки подшипника. Затем посредством бол-
тов, ввернутых в отверстия крышки, снимают крышку вместе с корпу-
сом подшипника. Ослабив стопорные болты, снимают с вала опорную
втулку и, пользуясь съемником, вынимают абразивные круги. При за-
мене перфорированного цилиндра необходимо освободить от крепления
только одну крышку, снять ее, а затем через образовавшуюся кольце-
вую щель вынуть цилиндр.
176
|лильно-шлифовальные машины Al-ЗШН-З выпускают в че-
юлнениях:
[ение 1 с абразивными кругами зернистостью 80 или 100 (для
ных заводов);
[ение 2 с абразивными кругами зернистостью 100 (для шли-
крупы);
[ение 3 с абразивными кругами зернистостью 80 (для полиро-
шы);
[ение 4 с абразивными кругами зернистостью 125 (для ком-
ых заводов).
Техническая характеристика машины А1-ЗШН-3
Производительность, т/ч:
при шелушении ржи и пшеницы на мукомоль-
ных заводах	3,0	4,0
при шлифовании и полировании ячменя на
крупяных заводах	3,0
Частота вращения вала, об/мин	850
Абразивные круги
окружная скорость, м/с	20
число	5
диаметр, мм	450
Площадь ситового цилиндра,	м2	0,9
Мощность электродвигателя,	кВт	22,0
Расход воздуха, м3/ч	936
Аэродинамическое сопротивление, Па	450
Габариты, мм:
длина	2000
ширина	Ю00
высота	2000
Масса, кг	1700
ШЕЛУШИЛЬНЫЙ СТАНОК 2ДШС-3
Двухдековьй шелушильный станок 2ДШС-3 предназначен для шелу-
шения зерна п^оса или гречихи. В станке происходит удаление цветко-
вых оболочек сброса или гречихи при воздействии на них трех рабочих
поверхностей, одна из которых — вращающийся валок, а две другие —
неподвижные деки. Станок объединяет два процесса шелушения без
промежуточного'^отбора продуктов шелушения.
Завод-изготовитель поставляет станок в двух вариантах:
2ДШС-ЗА, настроенный на шелушение проса;
2ДШС-ЗБ, настроенный на шелушение гречихи.
Для заводов, 'работающих по взаимозаменяемой схеме переработки
проса и гречихи,^ станок поставляют с дополнительными узлами для
переналадки, что должно быть оговорено в заказе.
Узлы станка 2ДШС-3 (рис. 99) монтируют на сварной станине 3,
которая одновремённо является кожухом станка. Сверху станины рас-
положен питающий механизм 10у в который входят задвижка, валик,
заслонка, регистратор производительности. Задвижка 14 служит для
перекрытия поступления зерна и остановки станка в случае завалов.
Питающий валик, предназначенный для равномерного распределения
зерна по всей ширине питающего механизма, приводится в движение
через клиноременную передачу и двухступенчатый цилиндрический ре-
177
Наладка на просо
Наладка на гречиху
Рис. 99. Шелушильный станок 2ДШС-3:
1 — пульт управления, 2 — ограждение; 3 — станина, 4,7 — штурвалы; 5, 8 — дверки;
6, 9 — рычаги управления, 10—питающий механизм, И, 18 — электродвигатели, 12 —
абразивный валок; 13 — резиновая дека, 14 — задвижка, 15 — ручка маховика для
регулирования производительности, 16 — песчаниковая дека, 17 — песчаниковый валок
дуктор от рабочего валка. Станок устанавливают на заданную произ-
водительность при помощи заслонки путем поворота ручки маховика 15.
При шелушении проса ставят абразивный валок 12, набранный из
трех абразивных кругов ПП600Х 150X305 и одного ПП600Х 200X305.
Вращение валку передается через клиноременную передачу шестью рем-
нями типа В от электродвигателя 11 мощностью 22 кВт, смонтирован-
ного на салазках вне станка. Передача закрыта ограждениехМ 2. При
шелушении гречихи ставят валок 17 из монолитного песчаника. Вра-
щение валку передается через клиноременную передачу двумя ремнями
типа В от электродвигателя мощностью 5,5 кВт. В станке установлены
две деки: верхняя и нижняя. Зазор между валками и деками регулиру-
ют штурвалами 7 и 4 через червячный редуктор.
Для шелушения проса и гречихи применяют разные । декодержатели
как по конструкции, так и по кинематике подвески их ;в станине. При
шелушении проса в декодержатель устанавливают резинотканевую де-
ку, набранную из специальных пластин, при шелушении гречихи —
песчаниковую.
Продукт, подлежащий шелушению, из приемного устройства по на-
правляющему лотку поступает в первую рабочую зону) между валком и
первой декой и далее по второму направляющему лотку во вторую
рабочую зону между валком и второй декой, после чего выводится из
станка. Пробы после первой и второй дек отбирают церез люк.
При пуске станка после ремонта, замены дек необходимо перекрыть
задвижкой 14 поступление зерна и вывести ручкой маховика 15 шкалу
регистратора производительности на 0. Штурвалами 4 и 7 прижать
деки к валку, а затем рычагами 6 и 9 отвести деки в; нерабочее положе-
ние («отвалено»). При этом загораются желтые сигнальные лампочки.
Включив станок, надо убедиться в отсутствии посторонних шумов. При
этом должна гореть зеленая сигнальная лампочка. /
Открыв задвижку 14, обеспечивают подачу зерна в питающий ме-
ханизм и, установив ручкой маховика 15 минимальную сыпь, привали-
вают рычагом 9 верхнюю деку. При этом отключается первая желтая
178
сигнальная лампочка и включается амперметр. Далее рычагом 6 прива-
ливают нижнюю деку. При этом отключается вторая желтая сигнальная
лампочка. Штурвалами 4 и 7 регулируют величину прижатия дек, конт-
ролируя работу станка через люк. Увеличив ручкой маховика /5 сыпь
зерна,\ наблюдают за тем, чтобы стрелка амперметра не отклонялась
за установленную отметку. После этого контролируют качество шелу-
шения ^продукта после первой и второй дек. В процессе работы надо
следить, за показаниями амперметра и через каждый час контролировать
качеств^ шелушения продукта после первой и второй дек.
При переходе с обработки проса на обработку гречихи надо демон-
тировать абразивный валок, резиновые деки для проса и электродви-
гатель, установить в верхнее крайнее положение козырек первого на-
правляющего лотка и снять нижнюю часть второго направляющего
лотка. Установить песчаниковый валок, верхнюю и нижнюю деки для
гречихи, смонтировать электродвигатель мощностью 5,5 кВт. Заменить
тепловое реле и автоматический выключатель, отрегулировать конечные
переключатели износа дек перестановкой хомутов механизмов регулиро-
вания через боковые люки с левой стороны станины. Заглушить на внут-
ренних стенках станины отверстия, используя пальцы подвеса рычагов,
а также отверстия крепления нижней части второго направляющего
лотка, используя те же болты.
Порядок замены дек и валков при шелушении проса (рис. 100, а).
Декодержатель 4 жестко соединен с рычагами 1 в точке Б. Рычаги шар-
нирно связаны со станиной станка в точке Д, вокруг которой происхо-
дит поворот деки. Резиновая дека 6 вставлена в обойму 5 и зажата
при помощи двух болтов 2 и нажимной планки 3. Обойма прикреплена
к декодержателю четырьмя болтами 7.
Рис. 100. Схема подвески дек:
а — станка 2ДШС-ЗА / — рычаг, 2, 7 — болты, 3 — нажимная планка, 4 — декодер-
жатель, 5 — обойма, 6 дека, б — станка 2ДШС-ЗБ: / — дека, 2 — нажимная планка;
3 — болт, 4,6 — рычаги, 5 — декодержатель
179
Для замены деки отключают электрическую сеть станка и снимают
лицевые люки. Штурвалами 4 и 7 (см. рис. 99) отводят деку от валка
настолько, чтобы точки В (см. рис. 100, а) совпадали с соответствую-
щими им отверстиями на внутренних боковых стенках станины. Соеди-
няют декодержатель со станиной станка специальными пальцами/кото-
рые установлены на декодержателях. Далее отсоединяют декодержа-
тель от рычагов 1 в точке Б, рычаги прикрепляют к станине. Опрокиды-
вают деку, как показано на рисунке пунктиром, отпускают болты 2 и
вынимают деку.
Поставив новую деку, набранную из резинотканевых полос/ закреп-
ляют ее в обойме 5 при помощи нажимной планки 3 и болтов i. Вводят
декодержатель с декой в станок и соединяют с рычагами. Отсоединив
пальцы, прикрепляющие декодержатель к станине, устанавливают ли-
цевые люки и приступают к обкатке станка.
Демонтаж и монтаж валка проводят через люк в задней стенке ста-
нины с использованием специальных съемных кронштейнов. Валок мож-
но транспортировать только тросом, зачаленным за рым-болты, спе-
циально установленные для этого на планшайбах. Срок службы валка
определяется временем его износа до диаметра 500 мм.
Завод-изготовитель запасных дек и валков со станком не поставляет.
Порядок замены дек и валков при шелушении гречихи (рис. 100,6).
Декодержатель 5 шарнирно связан со станиной в точках А и Б, относи-
тельно которых происходит поворот деки. Песчаниковая дека / встав-
лена в декодержатель и зажата при помощи двух болтов 3 через на-
жимную планку 2.
При замене штурвалами 4 и 7 (см. рис. 99) отводят деку от валка
настолько, чтобы точки Д рычагов 6 (см. рис. 100, б) совпали с соответ-
ствующими им отверстиями на внутренних боковых стенках станины.
Отсоединяют рычаги 4 от станины в точке А и этими же пальцами
присоединяют рычаги 6 к станине в.точке Д. Опрокидывают деку, как
показано на рисунке пунктиром, отпускают болты 3 и вынимают деку.
Поставив новую деку, закрепляют ее в декодержателе при помощи на-
жимной планки 2 и болтов 3, затем вводят декодержатель с декой в
станок. Разъединяют пальцы, прикрепляющие рычаги 6 к станине, и со-
единяют рычаги 4 со станиной в точке А.
Техническая характеристика шелушильного станка 2ДШС-3
Производительность, т/ч	4,5/3,6*
Валок:
диаметр, мм	600
длина, мм	600
частота вращения, об/мин	500
окружная скорость,	м/с	15,6
Размеры деки, мм:
длина	600
ширина	110/125*
высота	250
Питающий валик:
диаметр, мм	75
длина, мм	500
частота вращения,	об/мин	90
Расход воздуха	на	аспирацию (не менее), м3/ч 720
Габариты, мм:
длина	2125
180
ширина
высота
Масса, кг
1355
1790
1190
* В числителе — при шелушении проса, в знаменателе — при шелуше-
нии гречихи
ШЛИФОВАЛЬНАЯ МАШИНА А1-БШМ-2,5
Машина А2-БШМ-2,5 предназначена для шлифования риса-крупы.
Шлифованию подвергается шелушеный рис с содержанием нешелуше-
ных зерен не более 2 %. Машину А1-БШМ-2,5 устанавливают после
крупоотделительной или крупосортировочной машины.
Шлифовальная машина (рис. 101) состоит из двух шлифовальных
секций 15 и 19, смонтированных в корпусе, и рамы 4. Каждая шлифо-
вальная секция имеет питатель 18, приемный патрубок 12, ситовой
барабан 9, шлифовальный барабан 8 и разгрузитель. Привод каждой
шлифовальной секции через клиновые ремни от электродвигателя 20.
В питателе 18 установлены две заслонки, одна из которых 17 открывает
или перекрывает доступ продукта в машину, вторая 11 служит для
регулирования количества подаваемого в машину продукта.
Ситовой барабан 9 состоит из двух полуцилиндров. К каркасу каж-
дого цилиндра крепят сито при помощи двух рядов гонков и винтов.
Оба полуцилиндра стягивают между собой четырьмя лентами. Шлифо-
вальный барабан 8 набран из абразивных кругов. Со стороны поступ-
ления продукта он имеет шнековый питатель 10, а со стороны выхода —
крыльчатку 5. Между абразивными кругами установлены стальные ша-
Рис. 101. Шлифовальная машина А1-БШМ-2,5:
1,7 — стенки; 2 — бункер, 3, 12 — выпускной и приемный патрубки; 4 — рама; 5 —
крыльчатка, 6 — разгрузитель, 8,9 — шлифовальный и ситовой барабаны; 10 — шне-
ковый питатель, 11, 17 — заслонки; 13 — ограждение, 14 — дверца, 15, 19 — шлифо-
вальные секции; 16 — крышка; 18 — питатель, 20 — электродвигатель
181
рики, предотвращающие их проворачивание. Каждый шлифовальный
барабан опирается на сферический роликоподшипник в приемном па-
трубке и шарикоподшипник в разгрузителе. Защита подшипников' осу-
ществлена лабиринтным уплотнением.
Разгрузитель 6 представляет литой стакан с отверстием, которое
перекрывается грузовым клапаном. На рычаге клапана по резьбе пере-
мещается груз. Корпус машины — это две стальные стенки 7, к которым
крепят шлифовальные секции, и две боковые откидные крышки 16.
На раме машины размещены общий для двух шлифовальных секций
бункер 2 для сбора и вывода мучки и два патрубка 3 для вывода из
шлифовальных секций готового продукта. С боков машина закрыта
стенками Дас торцов — съемными дверцами 14 и ограждениями 13.
Рисовая крупа через питатель поступает в шлифовальную секцию
и шнеком подается в рабочую зону, где, проходя между вращающимся
шлифовальным 8 и ситовым 9 барабанами с гонками, подвергается
шлифованию. Мучка при этом через сито просыпается в бункер и выво-
дится самотеком из машины. Шлифованная крупа, преодолевая усилие
грузового клапана, поступает в патрубок и также выводится из машины.
Настройка шлифовальной машины заключается в выборе оптималь-
ной продолжительности обработки рисовой крупы. Для этого разгру-
зители снабжены клапанами с противовесами, позволяющими путем
смещения грузов по рычагу изменять подпор в рабочей зоне. Наблюдая
визуально через люк разгрузочного патрубка за выходящим продуктом,
а также за нагрузкой электродвигателя по показанию амперметра, под-
бирают требуемое усилие грузового клапана и положение нижней за-
слонки питателя. Перед остановкой машины прекращают подачу в нее
продукта, закрыв обе заслонки питателей; машину останавливают после
окончательного прекращения выхода продукта.
Техническая характеристика шлифовальной машины А1-БШМ-2,5
Производительность, т/ч	3,5 4,4
Барабан:*
диаметр, мм	250
длина, мм	1000
частота вращения, об/мин	1200
окружная скорость,	м/с	15,7
Чи(*ло секций	2
Мощность электродвигателей, кВт	34
Габариты, мм:
длина	1670
ширина	1120
высота	1490
Масса, кг	1400
ШЕЛУШИТЕЛЬ У1-БШВ
Валковый шелушитель У1-БШВ предназначен для шелушения зерна
риса при переработке его в крупу.
В станине шелушителя расположены быстроходный 10 (рис. 102)
и тихоходный 11 валки, электродвигатели быстроходного 14 и тихо-
ходного 18 валков, механизм отвала /2, блоки 16, тросы 17, привальные
грузы 13 и демпфер 15. Питатель представляет собой бункер с прием-
ным 9 и аспирационным 8 патрубками; в бункере расположены заслонки
182
5
A-А
Рис. 102. Шелушитель У1-БШВ:
1 — станина; 2,3 — люки, 4 — ограждение, 5 — питатель, 6 — система автоматики; 7 — регулятор производительности; 8,9 —
аспирационный и приемный патрубки; 10, 11 — быстроходный и тихоходный валки; 12—механизм отвала; 13 — привальные
грузы, 14, 18 — электродвигатели быстроходного и тихоходного валков, 15 — демпфер; 16 — блок; 17 — трос
датчика наличия продукта и датчика регулятора производительности.
Регулятор производительности (рис. 103) размещен на лицевой сто-
роне питателя и состоит из рукоятки /, вращающегося барабана 2 со
шкалой, стекла 3 с имеющейся на нем риской, подвижного упора 4,
диска 5, рычага 7 и винта 6.
Система автоматики состоит из панели управления, встроенной в
питатель, силовой панели, датчиков, сигнализатора уровня и сигналь-
ной лампы остановки шелушителя. На панели смонтированы кнопки
местного управления с переключателем дистанционного управления.
Система автоматики обеспечивает:
включение электродвигателей валков и привал тихоходного валка
при поступлении продукта в бункер шелушителя;
отключение электродвигателей валков, включение привода механиз-
ма отвала и закрытие питающей заслонки в аварийных режимах;
прекращение подачи продукта при подпоре шелушителя продуктом
снизу; предельном износе валков;
перегрузке электродвигателей; от-
крытии люков, ограждающих рабо-
чую зону валков;
сигнализацию об установке ше-
лушителя.
Быстроходный валок смонтиро-
ван на неподвижных относительно
станины подшипниковых опорах,
тихоходный — в опорах, поворачи-
вающихся на рычагах, что дает
возможность регулировать зазор
между валками. К рычагам тихо-
ходного валка крепят перекинутые
через блоки тросы, концы которых
соединяют с одной стороны с ме-
ханизмом отвала, а с другой —
Рис. 103. Регулятор производительно-
сти шелушителя У1-БШВ:
/ — рукоятка, 2 — барабан, 3 — стекло,
4 — упор, 5 — диск, 6 — винт, 7—рычаг
Рис. 104. Технологическая схема шелу-
шителя У1-БШВ:
1,2 — быстроходный и тихоходный валки,
3, 4 — аспирационный и приемный патруб-
ки, 5 — датчик наличия продукта, 6 —
питающая заслонка, 7 — накопительный
карман, / — зерно риса, // — воздух, /// —
продукты шелушения, IV — воздух с луз-
гой
184
с привальными грузами. При движении винта механизма отвала
вниз происходит отвал тихоходного валка от быстроходного. При движе-
нии винта вверх трос отпускается на расстояние, равное зазору между
валками в отваленном состоянии и сумме толщин изношенного слоя
резины валков, и тихоходный валок под воздействием массы грузов
приваливается к быстроходному.
Принцип действия шелушителя заключается в воздействии на зерно
риса, проходящее между двумя обрезиненными валками, вращающи-
мися навстречу друг другу с различными окружными скоростями, крат-
ковременных усилий сжатия и сдвига, вызывающих отделение оболочки
от ядра. Рис из бункера подается в приемный патрубок 4, заполняет
питающий бункер и нажимает на заслонку датчика 5 наличия продукта
(рис. 104).
Зерно, проходя через щель, образованную заслонкой и наклонной
стенкой, распределяется по всей длине щели и равномерным слоем по-
падает в зазор между валками /, 2, где происходит шелушение. Шелу-
шений рис попадает на скат станины и далее в выпускное отверстие
шелушителя; некоторое количество продукта шелушения удерживается
в кармане на скате, образуя защитный слой, предохраняющий рис от
дробления при ударе о металл. Воздух, засасываемый в аспирационную
сеть через решетку нижнего люка, движется навстречу продукту и уно-
сит с собой пыль, частично лузгу.
При наладке шелушителя устанавливают на подвесках равное число
привальных грузов с каждой стороны. При отваленном тихоходном вал-
ке проверяют правильность регулирования длины демпфера, с тем чтобы
заслонка регулятора производительности полностью перекрывала вы-
пускную щель питающего бункера. Вращением рукоятки 1 (см. рис. 103)
регулятора производительности на лицевой стороне питателя совмещают
нулевое деление на шкале вращающегося барабана 2 с риской на стек-
ле 3. При этом подвижной упор 4 на диске 5 должен быть плотно при-
жат к штырю рычага. Если имеется зазор, то ослабляют винты 6 и,
передвинув упор до соприкосновения со штырем рычага 7, закрепляют
его. Затем вращают рукоятку до совмещения отметки на шкале 60...90,
соответствующей производительности 2,5...3,0 т/ч, с риской на стекле.
Для регулирования усилия прижима валков предусмотрено к под-
веске с каждой стороны по восьми съемных грузов массой 5 кг каждый
и по два груза массой 2,5 кг. Максимальную массу привальных грузов,
равную 2X45 кг, принимают при производительности шелушителя 3 т/ч.
При производительности 2,5 т/ч массу грузов снижают до 2X30 кг.
Усилия прижима с каждой стороны валка должны быть равными. Опти-
мальную массу привальных грузов, обеспечивающую наивысшую техно-
логическую эффективность на установленной производительности, опре-
деляют в зависимости от свойств и качества исходного продукта.
Проверяют также срабатывание микропереключателей при закрытии
люков. Упоры на механизме отвала надо отрегулировать так, чтобы при
отвале тихоходный валок отходил от быстроходного на 10 мм, а при
привале трос отпускался на 80 мм. Упор на опоре тихоходного валка
должен бытЬ на расстоянии 50 мм до штока микропереключателя —
датчика износа покрытия резиновых валков. Пуск шелушителя под на-
грузкой может производиться по месту или дистанционно при условии,
что уровень продукта в накопительном бункере не ниже датчика.
В процессе эксплуатации шелушителя возможны следующие основ-
185
ные недостатки. Ухудшилось качество шелушения зерна, изменилась
производительность в сравнении с ранее настроенной; в этих случаях
необходимо подтянуть ремни привода и снять либо добавить приваль-
ные грузь! с интервалом 2X2,5 кг до восстановления требуемого каче-
ства шелушения зерна. При отвале тихоходного валка заслонка регу-
лятора производительности не перекрывает поступление продукта в
зону шелушения, так как увеличился зазор между заслонкой и ска-
том, — необходимо отрегулировать длину демпфера. Не работают элек-
тродвигатели привода валков из-за срабатывания предохранительной
муфты и перегрузки электродвигателя механизма отвала — возвратить
муфту в исходное положение путем поворота вала механизма.
Техническая характеристика шелушителя У1-БШВ
Производительность при переработке риса	3,0
базисных кондиций, т/ч
Эффективность шелушения, %	93
Коэффициент цельности ядра	0,97
Резиновые валки:
диаметр наружный, мм	200
частота вращения, об/мин:
быстроходного	920...980
тихоходного	600...640
Потребляемая электроэнергия,	кВт	5,0
Расход воздуха на аспирацию,	м3/ч	540
Габариты, мм:
длина	1210
ширина	940
высота	1650
Масса, кг	1100
Примечание. При переработке некондиционного зерна риса произ-
водительность 2,5 т/ч, эффективность шелушения 92 %, коэффициент
цельности ядра 0,92.
ШЕЛУШИЛЬНАЯ МАШИНА А1-ЗРД-Э
Машина Al-ЗРД-З с обрезиненными валками предназначена для ше-
лушения зерна риса при переработке его в крупу.
Корпус машины 16 (рис. 105) состоит из двух чугунных боковин,
соединенных перемычками. Внутри корпуса расположены быстровра-
щающийся 2 и медленновращающийся 19 валки и аспирационная ко-
лонка. С правой торцевой стороны машины к корпусу прикреплен крон-
штейн, на котором установлен редуктор. Один его вал соединен с быст-
ровращающимся 2, а другой — с медленновращающимся 19 валком.
Быстроходный вал редуктора получает вращение от электродвигателя 1
через клиноременную передачу.
Перпендикулярно плоскости верхнего ската аспирационной колонки
на расстоянии 200 мм от нижней кромки находится порог 18 высотой
100 мм. Он обеспечивает накопление на скате продуктов шелушения,
образующих слой, который предохраняет плоскость верхнего ската от
износа. На задней стенке корпуса установлен патрубок 3 для подсоеди-
нения машины к аспирационной сети предприятия. Откидная дверка 17
на передней стенке корпуса служит для отбора образцов продукта
после шелушения.
186
Рис. 105. Шелушильная машина А1-ЗРД-3:
/ — электродвигатель, 2, 19—быстровращающийся и медленновращающийся валки,
3, 24 — аспирационный и приемный патрубки, 4, 6 — заслонки, 5 — корпус питателя,
7—бункер, 8, 10 — рукоятки, 9, 13 — тяги; // — маховик, 12 — ось, 14 — кронштейн,
15 — разъемный рычаг, 16—корпус шелушителя, 17 — дверка, 18—порог, 20 —
запорная ручка; 21 — петля; 22 — хомут, 23 — питатель; 25 — лоток
В верхней части машины расположен питатель 23, состоящий из
корпуса 5, бункера 7 и приемного патрубка 24. Внутри корпуса установ-
лены лоток 25 и грузовая заслонка 4 с брезентовым фартуком. Пита-
тель имеет сигнализатор уровня и электромагнит, снабжен дверкой для
наблюдения за равномерным поступлением продукта. В бункере смон-
тирована реечная заслонка 6. Рукоятки управления поворотом лотка и
заслонки 6 вынесены на левую наружную стенку корпуса питателя.
Питатель прикреплен к корпусу машины на двух петлях 21.
Быстровращающийся валок 2 вместе с подшипниками и плавающей
полумуфтой прикреплен к корпусу машины двумя хомутами 22, медлен-
новращающийся валок 19 с подшипниками — двумя шарнирными разъ-
емными рычагами 15. Рычаги тягами 13 с пружинными амортизаторами
связаны с механизмом привала-отвала и регулирования зазора. Этот
механизм состоит из кронштейна 14, оси 12, тяги 9, рукоятки 10 и махо-
вика И. Тяга шарнирно соединена со штоком пружинного механизма
заслонки питателя, удерживаемой в открытом положении рукояткой 8
с защелкой. Магнитный пускатель смонтирован внутри машины на
левой боковине.
Предварительно очищенное зерно через приемный патрубок посту-
пает в бункер 7. Из него через щель, образованную заслонкой 6 и
стенками бункера, зерно направляется в лоток и оттуда в зазор между
валками, вращающимися навстречу друг другу с различной окружной
скоростью. Размер межвалкового зазора устанавливают маховиком 11.
Подвергаясь воздействию сил сжатия и сдвига, зерно при прохож-
жении между вращающимися валками шелушится. После валков про-
187
дукты шелушения поступают на скат, затем для отделения лузги —
в аспирационную колонку и далее выводятся из машины. По мере из-
носа резинового покрытия валки сдвигают до получения рабочего за-
зора, обеспечивающего требуемую эффективность шелушения. При
полном износе резиновой поверхности валки заменяют.
Технологический режим шелушения нужно устанавливать так, что-
бы эффективность шелушения за однократный пропуск была не ниже
85...90 %. При таком режиме работы менее интенсивно изнашивается
резиновая рабочая поверхность валков, она на протяжении всего пе-
риода работы остается гладкой.
Для проверки межвалкового рабочего зазора открывают дверку 17
в передней стенке питателя. Зазор контролируют щупом по всей длине
валков. Если он неодинаков, его регулируют вращением маховиков на
тягах с левой или правой стороны машины. По мере уменьшения диа-
метра валков (при износе резины) следует изменять положение лот-
ка 25 поворотом рукоятки на левой стенке корпуса питателя. Выход-
ное отверстие лотка должно находиться над линией соприкосновения
валков.
В процессе работы машины надо наблюдать за поступлением зерна,
качеством шелушения, отбором лузги, температурой подшипников, а
также регулировать зазор между валками. Если необходимо прекра-
тить подачу зерна в межвалковую зону без остановки машины, следует
нажать вниз рукоятку 8 на правой стороне корпуса питателя. При этом
освободившаяся пружина, нажимая на тягу 9, производит отвал мед-
ленновращающегося валка 19, а груз поворачивает заслонку 4 вверх.
Она перемещает брезентовый фартук, который перекрывает выходную
щель бункера, прекращая подачу зерна в машину. Рукоятка 10 при
этом отклоняется к валкам. Для возобновления подачи зерна рукоят-
ку 10 поворачивают от себя до отказа (до срабатывания защелки ру-
коятки 8). Перед остановкой машины прекращают подачу зерна, за-
крывая шибер в питающей самотечной трубе. После переработки зерна,
находившегося в бункере питателя, останавливают машину и очищают ее
от пыли и остатков продукта.
При эксплуатации машины возможны следующие основные недос-
татки. Недостаточная эффективность шелушения зерна, повышенный
шум и стук в опорах валков вследствие того, что резиновое покрытие
валков не имеет требуемой твердости; валки недостаточно прочно за-
креплены в опорных местах, или вышел из строя подшипник. Резиновые
покрытия неравномерно изнашиваются по длине валка — питающая
щель в бункере имеет неодинаковую ширину, и в направляющий лоток
попал посторонний предмет. В автоматическом режиме работы электро-
магнит не обеспечивает выталкивания защелки и не происходит разве-
дение валков вследствие неотрегулирования размера выступа защелки,
удерживающей упор, — отрегулировать величину выступа, который дол-
жен составлять 6...8 мм.
Техническая характеристика машины А1-ЗРД-3
Производительность*, т/ч	3,0
Эффективность:
шелушения, %	85...90
цельности ядра	0,85...0,95
Валки: .
длина, мм	400
188
диаметр, мм отношение окружных скоростей валков Частота вращения быстроходного валка, об/мин Расход воздуха для аспирации, м3/ч Мощность электродвигателя, кВт Габариты, мм:	200 1,46 880.. 910 638 5,5
длина ширина высота Масса, кг	1355 1165 1730 800
* На зерне при влажности 14,5 15,0 %.
ГЛАВА XI. МАШИНЫ ДЛЯ СЕПАРИРОВАНИЯ
ЗЕРНОПРОДУКТОВ
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ РАССЕВОВ
В процессе переработки зерна в муку и крупу на различных стадиях
технологического процесса для сортирования промежуточных продуктов
размола зерна по крупности, сортирования зерна крупяных культур
на фракции перед шелушением, сортирования продуктов шелушения,
контроля муки и крупы получили применение рассевы. Для сортирова-
ния измельченных продуктов по совокупности свойств, в том числе
плотности частиц, в процессе переработки зерна в муку применяют
ситовеечные машины. Контроль муки перед ее затариванием в мешки
проводят в просеивающих машинах. К этой же группе машин следует
отнести виброцентрофугал, применяемый в комплекте высокопроизво-
дительного мельничного оборудования, и крупосортировки.
Сортирование разнородных по размерам частиц, полученных в ре-
зультате- поэтапного измельчения зерна, осуществляют на плоских си-
тах, являющихся основным рабочим органом рассева. Каждое сито
при круговом поступательном движении рассева делит исходный про-
дукт на две фракции: сходовую (более крупную) и проходовую (мел-
кую) .
Процесс сортирования включает две одновременно протекающие ста-
дии: самосортирование и просеивание. При самосортировании тяжелые
и мелкие частицы осаждаются в нижние слои, а крупные и легкие кон-
центрируются в верхних. Мелкие частицы, опускаясь вниз, входят в
контакт с ситом и просеиваются. Чем быстрее будут опускаться эти
частицы и входить в контакт с ситом, тем эффективнее осуществляется
процесс просеивания.
В рассевы драных систем поступает продукт с относительно малым
количеством проходовой фракции, поэтому эффективность ее выделения
существенно зависит от самосортирования. На контроле муки, где
практически весь продукт состоит из проходовой фракции, эффект
определяется условиями просеивания.
Эффективность процесса сортирования зависит от большого числа
факторов: гранулометрического состава исходной смеси и ее физико-
механических свойств, температуры и влажности исходного продукта,
удельной нагрузки на сито, материала и качества изготовления сита,
размеров его отверстий, конструкции рассева, условий транспортиро-
189
вания смеси, кинематических параметров, способов очистки сит и др.
Для многих продуктов измельчения зерна оптимальная толщина
слоя находится в пределах Нст = 12...18 мм (//дин = 15...24 мм). Для
большинства промежуточных продуктов размола зерна при площади
сит 0,25...0,35 м2 оптимальное соотношение длины сита к ширине равно
двум. Наилучшие результаты при площади 0,32 м2 получены на ситах
с размером 400X800 мм.
Технологическую эффективность сортирования в рассевах оценивают
нагрузкой, коэффициентом извлечения и коэффициентом недосева. На-
грузка, или производительность, — это масса исходной смеси, поступаю-
щей в машину в единицу времени. Производительность рассева зависит
от его места в технологической схеме, например, производительность
одной секции рассева на I драной системе составляет 75...84 т/сут, на
1-й размольной системе — 38...52, а на контроле муки — 64...114 т/сут.
Применительно к различным технологическим системам используют
показатели удельной нагрузки. Это масса смеси, поступающей в единицу
времени на 1 м2 просеивающей поверхности рассева для данной систе-
мы. Удельная нагрузка на I драную систему составляет 1600...
1800 кг/(сут-м2), 1-ю размольную — 800...900, на контроле муки —
1400...2400 кг/(сут*м2).
Для расчета оборудования и общей характеристики процесса про-
сеивания введен нормативный показатель удельной нагрузки. Он харак-
теризуется отношением суточной производительности мукомольного
завода к общей просеивающей поверхности. Для рассевов, входящих
в состав комплектного оборудования, эта нагрузка составляет
1330 кг/(сут-м2).
Нагрузки на рассевы РЗ-БРБ и РЗ-БРВ по системам при сортовом
помоле пшеницы приведены в таблице 33.
33. Нагрузки на рассевы РЗ-БРБ и РЗ-БРВ
Система	Нагрузка на секцию рассева, т/сут	Система	Нагрузка на секцию рассева, т/сут
I др	75...84	1-я р.	38 ..52
II др.	56.63	2-я р.	35.. 45
III др крупная	44...53	3-я р	30 ..45
III др. мелкая	25...30	4-я р	20.45
IV др. крупная	25 .33	5-я р	17 . 23
IV др. мелкая	32...45	6-я р.	27. .16
1-я шл.	25. .30	7-я р	25.. 36
2-я шл.	22.. 30	8-я р.	25.. 30
1-я сорт.	21...30	9-я, 10-я р	20.. 27
2-я сорт.	25 ..45	11-яр	20
3-я сорт	25...36	12-я р	25
4-я сорт	13.36	Контроль муки	64...114
Коэффициент недосева т]н (%) характеризует относительное содер-
жание проходовых частиц, оставшихся в сходовой фракции (недосеян-
ных) ,	/ Г7 / ГТ \ 1 Л
Пн = (/7н//7о)100,
где Пн, ГЦ — содержание соответственно проходовых частиц в сходовой и ис-
ходной смеси.
190
Коэффициент извлечения т]и (%) характеризуется отношением коли-
чества фактически извлеченных проходовых частиц /7И к его количеству
в исходной смеси По:
Ли — (^и/^о) 100.
Учитывая, что /70 = /7Н + /7И, тогда т]н = 100 — т]и.
По исполнению ситовых корпусов рассевы делят на пакетные и
шкафные. Привод ситовых корпусов в круговое поступательное дви-
жение обеспечивается самобалансным колебателем. Самобалансирую-
щиеся рассевы подразделяют на две группы: с жестким приводным
валом (веретеном) и безверетенные с постоянным статическим момен-
том дебаланса. К самобалансирующимся безверетенным рассевам
шкафного типа относят рассевы ЗРШ4-4М, ЗРШ6-4М и А1-БРУ, а к
самобалансирующимся веретенным рассевам шкафного типа — рассевы
РЗ-БРБ и РЗ-БРВ, входящие в комплект высокопроизводительного обо-
рудования.
По сравнению с ранее выпускаемыми рассевами ЗРШ4-ЗМ и
ЗРШ6-ЗМ модернизированные рассевы ЗРШ4-4М и ЗРШ6-4М отлича-
ются рядом конструктивных особенностей. Деревянные рамы защищены
от износа специальными вкладышами корытообразной формы. Сита очи-
щаются хлопчатобумажными очистителями, которые их меньше изнаши-
вают и лучше очищают, чем резиновые очистители, применяемые в
прежней конструкции рассевов. Ситовые рамы могут быть с односторон-
ним выпуском проходовой фракции и двусторонним выпуском. В преж-
них конструкциях рассевов типа ЗРШ ситовые рамы изготавливали
с односторонним выпуском проходовой фракции. Число ситовых рам в
секции увеличено с 16 до 18. Существенно изменена конструкция две-
рей и задних перепускных коробок секций. Изменена конструкция
верхнего подшипникового узла, приемных и выпускных устройств.
В результате перечисленных изменений конструкции рассевов
ЗРШ4-4М и ЗРШ6-4М отличаются рядом существенных преимуществ:
высокой степенью унификации за счет применения ситовых рам и поддо-
нов одинаковой высоты и съемных элементов дверей и распределитель-
ных коробок; повышенной эффективностью сортирования сходовых про-
дуктов, крупных и средних крупок; большим числом приемных ситовых
рам (шесть вместо четырех); обеспечением возможности более инди-
видуального подбора технологических схем по системам путем пере-
становки ситовых рам последних групп из одной в другую, а также
получения дополнительных исполнений на предприятиях-потребителях
за счет перестановки съемных элементов и использования сменных
составных частей.
РАССЕВЫ ТИПА ЗРШ-4М
Самобалансирующийся рассев ЗРШ4-4М. Корпус рассева четырех-
приемный (рис. 106), выполнен в виде шкафа и подвешен с помощью
кронштейнов 2 на четырех подвесках 9 из стального троса к специ-
альной раме потолочного перекрытия производственного помещения.
Концы подвесок с помощью клиньев крепят в замках //, установлен-
ных на несущих балках 10 корпуса рассева.
Над корпусом рассева установлены на штангах 3 приемные устрой-
ства 4. Штанги крепят к потолочной раме с помощью державок /.
191
Рис. 106. Рассев ЗРШ4-4М:
1 — державка, 2 — кронштейн, 3 — штанга, 4 — приемное устройство, 5 — электродви-
гатель, 6 — балансир, 7 — колебатель, 8 — кронштейн; 9 — подвеска, 10 — несущая
балка, 11— замок, 12—корпус, 13—несущая рама, 14 — ограждение; 15, 19 —
матерчатые рукава, 16, 17 — блок патрубков, 18 — патрубок
Под корпусом на полу установлен блок патрубков 16 и 17. Патрубки 18
приемного устройства и напольные патрубки соединяются с патрубками
корпуса матерчатыми рукавами 19 и 15, которые крепят на патрубках
резиновыми кольцами.
Ситовые корпуса приводятся в круговое поступательное движение от
электродвигателя 5, закрепленного на кронштейне 8, и дебалансного
колебателя 7 с балансирами 6. Они закрыты ограждением 14. Корпус
имеет несущую раму 13.
Шкаф рассева (рис. 107) состоит из несущей рамы 12, к которой
крепят четыре секции 7, днище 14, крышку 2, обшивку. Рама, днище,
крышка, каркасы секций рассева снаружи закрыты дверями 8, а сза-
ди — перепускными коробками 6, 11, 13 и стенками 10. На направляю-
щих в секциях установлены по 18 ситовых рам 5 с поддонами 4. В ячей-
ках рам размещены очистители 3.
Над каждой секцией на крыше шкафа расположены питатели 1. На
боковинах шкафа закреплены балки. Внизу со стороны дверей также
имеются балки 9, увеличивающие прочность шкафа и одновременно
служащие опорами для дверей. На дне корпуса установлены транспор-
тирующие коробки и выпускные патрубки. Рама шкафа сварная, состо-
ит из стальной трубы с фланцами под корпуса подшипников балансир-
ного механизма и четырех перегородок, к которым крепят крышку, дни-
ще, каркасы секций, обшивку.
192
Каркас секции представляет собой две панели, соединенные между
собой связями. Каждая панель состоит из двух стоек, к которым при-
вернуты направляющие для рам. К стойкам приклепаны стальные
уголки и лапки для обеспечения прочного крепления секции в шкафу.
В стойках установлены также по две деревянные заглушки, которые
совместно с перекрышей, располагаемой между двумя стойками, поз-
воляют перекрывать боковой канал секции. В зависимости от исполне-
ния панели число перекрыш в панели может быть одна, две или их
может не быть.
Ситовые рамы изготавливают из деревянных брусков. Рама бруска-
ми разделена на четыре ячейки. В них вставляют вкладыши, представ-
ляющие собой коробку с перфорированным дном. Боковины коробки не
имеют отверстий и служат для защиты деревянных частей рамы от из-
носа их очистителями. Вкладыши лапками вставляются в прорези по-
перечных брусков рамы. Очистители сит вставляют во вкладыши перед
набивкой сит на мукомольном предприятии.
Поддоны ситовых рам сделаны в двух исполнениях: односкатные
и двускатные. Односкатные поддоны имеют боковые окна с одной сто-
роны, двускатные — с обеих. На нижней плоскости поддона закреплены
угольники, служащие для фиксации поддона в секции шкафа, для выемки
поддона с рамой из секции, а также для придания ему необходимой
жесткости.
Рис. 107 Шкаф рассева ЗРШ4-4М:
/ — питатель, 2 — крышка, 3 — очиститель, 4 — поддон, 5 — ситовая рама, 6, 11, 13 —
перепускные коробки, 7 — секция, 8 — дверь, 9 — балка, 10 — стенка, 12 — несущая
рама; 14 — днище
7-311
193
Дверь рассева состоит из корпуса, каркаса, перепускных коробок,
стенок, перегородок, двух выпускных патрубков и прокладок, уплот-
няющих стыки элементов двери, между дверью и секцией шкафа. Кор-
пус двери коробчатой формы выполнен из листового алюминиевого
сплава. На боковинах каркаса установлены кронштейны для навеши-
вания двери и осуществления поджатия ее к секции шкафа. На верхней
стенке сделано полукруглое отверстие, окантованное уголком и проклад-
кой, предназначенное для обеспечения плотного прилегания двери к
питателю, расположенному на крыше шкафа. Снизу имеются два вы-
пускных отверстия.
Каркас служит для придания двери большей жесткости и крепления
на ней съемных элементов двери. Каркас представляет собой раму,
выполненную из уголка и трех поясов из швеллеров.
Наборы перепускных коробок и стенок, устанавливаемые в дверях,
соответствуют определенным функциональным схемам. Они служат для
формирования потоков различных фракций продукта, получающихся в
результате просеивания на ситах в рассеве. Коробки и стенки любой
двери взаимозаменяемы и могут быть установлены в качестве пере-
пускных коробок и стенок внутри секции. Для уменьшения массы
рассева большинство деталей дверей, каркасов, обшивки шкафа выпол-
нены из алюминиевых сплавов.
Привод корпуса рассева от электродвигателя через клиноременную
передачу. Изменение частоты колебаний ситового корпуса осуществля-
ется установкой сменного шкива соответствующего диаметра. В комп-
лекте рассева имеется два приводных
шкива: с расчетными диаметрами 145
и 160 мм. Шкив 0 145 мм установлен
на рассеве, а шкив 0 160 мм находит
ся в ящике с запасными частями. На-
тяжение ремней осуществляется пере-
мещением электродвигателя по пазам
кронштейна с помощью натяжных
болтов. Устройство дебалансного ко-
лебателя показано на рисунке 108.
Питатели, установленные на кры-
ше шкафа, служат для равномерного
распределения исходного продукта на
три ситовые рамы и состоят из шту-
цера, закрепленных на нем конуса и
диска с тарелкой. На диске сделано 12
отверстий для прохода продукта. С по-
мощью скатов, расположенных на
штуцере, площадь отверстий, а следо-
вательно, и поступающий продукт де-
лятся на три равные части.
Приемное устройство предназна-
чено для подачи в корпус рассева
продуктов размола зерна и аспира-
ции. Оно состоит из рамы, двух
приемных Коробок и патрубков.
Исходный продукт из приемных
коробок попадает в питатели, которые
Рис. 108. Дебалансный колебатель.
/ — балансир, 2,3 — грузы, 4 -я- шкив,
5, 7 — верхний и нижний подшипники,
6 — вал
194
распределяют его на три потока, каждый из которых поступает на сито
вую раму. При движении продукта по ситам, совершающим круговое
поступательное движение в горизонтальной плоскости, происходит сор
тирование продукта по размерам частиц. Движение продуктов, получас
мых в результате сортирования, обусловлено технологической схемой.
Фракции продукта выводятся из корпуса через выпускные патрубки.
Секция рассева может быть изготовлена по одной из четырех
технологических схем (рис. 109), обеспечивающих сортирование всех
промежуточных продуктов при сортовом и обойном помолах:
схема № 1 для I...IV драных крупных, 1-й и 2-й шлифовочных систем
предусматривает две проходовые и три сходовые фракции;
схема № 2 для IV драной мелкой, VI драной, сортировочной, 4... 10-й
размольных, вымольной, сходовой, 3-й, 4-й шлифовочных систем пре-
дусматривает две проходовые и две сходовые фракции;
схема № 3 для 1...3-Й размольных систем и контроля муки преду-
сматривает две проходовые и одну сходовую фракции;
схема № 4 для обойного помола предусматривает две проходовые
и одну сходовую фракции.
В зависимости от порядка расположения секций определенных тех-
нологических схем рассевы изготавливают в семи основных исполнени-
ях. Кроме того, по заказу потребителей завод-изготовитель может до-
полнительно поставить комплект сменных частей, установка которых
дает возможность получить требуемое исполнение рассева. Один комп-
лект содержит набор сменных частей на одну секцию. Для перевода
комплекта одной схемы на другую принимают:
Комплект	Схема	Схема, на которую заменяют
№ 1	№ 1	№ 2
№ 2	№ 1	№ 3
№ 3	№ 2	№ 1
№ 4	№ 2	№ 3
№ 5	№ 3	№ 1
№ 6	№ 3	№ 2
Во время работы рассева особое внимание следует обратить на
равномерную загрузку всех секций, герметичность кузова, отсутствие
подсора одной фракции в другую, очистку сит, эффективность аспира-
ции, отсутствие посторонних шумов.
Радиус траектории круговых колебаний в горизонтальной плоскости
корпуса рассева изменяют путем снятия или добавления сменных гру-
зов, закрепляемых на балансирах. При этом необходимо, чтобы масса
и расположение грузов на верхнем и нижнем балансирах были одина-
ковыми.
При обслуживании рассева запрещается пускать в работу рассев со
снятыми ограждениями, неплотно закрытыми дверями, недостаточно за-
крепленными балансирами и поврежденными тросовыми подвесками
(более 10 % проволочек). Также запрещается останавливать рассев в
период разбега, производить снятие или установку балансиров без
такелажных приспособлений, выполнять ремонтные работы, очистку дви-
жущихся частей до полной остановки рассева, а также надевать при-
195
Рис. 109. Технологические схемы рассева ЗРШ4-4М:
а — схема № 1, б — схема № 2, в — схема № 3, г — схема № 4
водные ремни, находиться на расстоянии менее 0,5 м от корпуса рас-
сева.
Техническая характеристика рассевов типа ЗРШ, РЗ-БРБ и РЗ-БРВ
представлена в таблице 34.
34. Техническая характеристика рассевов
Показатели	ЗРШ4-4М	ЗРШ6-4М	РЗ-БРБ	РЗ-БРВ
Средняя удельная нагрузка, кг/(сут-м2)	—	—	1330	1330 Техническая производительность на I дра- 15,6	23,5	—	— пой системе, т/ч Число секций (приемов)	4664 Размеры ситовых рам, мм	400X800	400X800	404X680 404X680 Общая полезная площадь сит, м2	18	27	28,2	18,8 Радиус круговых колебаний, мм	47; 40	47, 40	41	41 Частота круговых колебаний, об/мин	220;	240	220, 240	220	220 Расход воздуха на аспирацию, м3/ч	720..	1020	960 1440	—	— Мощность электродвигателя, кВт	4	4	4	3 Габариты, мм: длина	2430	3090	3730	2770 ширина	1440	2020	1085	1085 высота до приемной доски	2370	2370	2760	2760 Масса, кг	1920	3050	3200	2600				
Во время работы рассева ЗРШ4-4М могут возникнуть неисправнос-
ти. Нагрев корпуса подшипника вызывается отсутствием смазки или
попаданием в подшипник пыли и грязи. Необходимо промыть подшип-
ники и заправить их новой смазкой. Разбрызгивание смазки из кор-
пуса подшипника устраняется заменой манжеты или постановкой на
место пружины. Подпор рассева продуктом может быть вызван его
перегрузкой или недостаточным радиусом круговых колебаний при дан-
ной частоте вращения балансира. Неисправность устраняется увеличе-
нием радиуса круговых колебаний рассева или доведением нагрузки
до величины, соответствующей паспортному значению.
Наличие в сходах большого количества недосева вызывается пере-
грузкой рассева, износом очистителей, порывом сит, срывом прокла-
док. Необходимо снизить нагрузку, заменить изношенные очистители.
Подсоры в проходовых фракциях устраняются заменой порванных сит
новыми ситами. Чтобы избежать пыления рассева, необходимо обеспе-
чить плотное прилегание дверей, улучшить аспирацию рассева. Воз-
можен повышенный нагрев электродвигателя, вызванный его перегруз-
кой или витковым замыканием в обмотке. В этом случае устраняют
перегрузку или заменяют электродвигатель.
Самобалансирующийся рассев ЗРШ6-4М. Шестиприемный, выполнен
из цельнометаллического корпуса 12 (рис. ПО), подвешенного с по-
мощью кронштейнов 2 к специальной раме потолочного перекрытия
на четырех тросовых подвесках 6, концы которых крепят в замках 17,
установленных на несущих балках 11 корпуса с помощью клиньев.
Приемно-распределительные и выпускные устройства рассева ЗРШ6-
4М аналогичны рассеву ЗРШ4-4М. Ситовой корпус включает балансир-
ный механизм 10, два шкафа 1 и 9, боковые И, верхние 16 и нижние 18
балки.
197
2
Рис. 110. Рассев ЗРШ6-4М:
1, 9 — шкафы рассева, 2—кронштейн, 3 —
державка; 4 — штанга, 5 — приемное устрой-
ство, 6 — подвеска; 7, 13 — рукава, 8 — крон-
штейн для крепления электродвигателя, 10 —
балансирный механизм, /1, 16, 18 — балки,
12 — ограждение, 14, 15 — патрубки; 17 —
замок
Рис. 111. Балансирный механизм:
/ — шкив, 2, 8 — верхний и нижний подшип-
ники, 3, 9 — фланцы рамы, 4 — балансир,
5 — грузы, 6 — рама; 7, 10 — цапфы
Шкаф рассева имеет три секции, соединенные с помощью днища,
крыши, обшивок, перегородок, рамок и балок в жесткую коробчатую
конструкцию, которая спереди закрывается дверями, а сзади — пере-
пускными коробками и стенками. Конструкция секций, ситовых рам,
дверей рассева ЗРШ6-4М такая же, как и в рассеве ЗРШ4-4М.
198
Рама 6 корпуса (рис. 111) сварная. На верхнем 3 и нижнем 9 флан-
цах рамы установлены подшипники 2 и 8, в которых вращаются цап-
фы 7 и 10 балансирного механизма. Они закреплены на балансире
4 хомутами. На балансирах крепят съемные грузы 5, необходимые для
изменения радиуса колебаний рассева. На конце верхней цапфы уста-
новлен шкив 1. Привод балансирного механизма осуществляется ре-
менной передачей от электродвигателя, который закреплен на плите
внутри рамы. Натяжение ремней осуществляется перемещением элект-
родвигателя по пазам плиты с помощью натяжных болтов.
Изменение частоты колебаний ситового корпуса осуществляется ус-
тановкой сменного шкива на вал электродвигателя. Шкив 0 145 мм
устанавливает на рассеве завод-изготовитель, а шкив 0 160 мм по-
ставляет с рассевом как сменную часть.
Секции рассева изготавливают в соответствии с тремя технологи-
ческими схемами, аналогичными технологическим схемам № 1, 2 и 3
рассева ЗРШ4-4М. В зависимости от порядка расположения секций
определенных технологических схем рассевы изготавливают в 12 испол-
нениях. Кроме основных исполнений, предприятие-потребитель имеет
возможность с помощью комплектов сменных частей, поставляемых
по отдельным заказам, получить требуемое исполнение рассева, как и в
рассеве ЗРШ4-4М.
Перед пуском рассева необходимо снять кронштейн, соединяющий
балансир с рамой. Неисправности рассева ЗРШ-4М аналогичны неис-
правностям рассева ЗРШ4-4М.
РАССЕВЫ РЗ-БРБ И РЗ-БРВ
Шестиприемный рассев РЗ-БРБ (рис. 112). Представляет собой
сборную конструкцию шкафного типа, состоящую из корпуса 8, две-
рей 9, приемных 7 и выпускных 10 устройств, балансирного механизма
с приводом 2. Корпус подвешен к потолочной раме с помощью трост-
никовых подвесок 5. Приемные патрубки установлены на плите 6, при-
крепленной стержнями 1 к раме 3.
Корпус рассева (рис. 113) представляет собой стальную несущую
конструкцию, в которой смонтированы два каркаса 13. Между ними в
центральной части корпуса установлен балансирный механизм 2. Корпус
состоит из основания, крышек и восьми вертикальных стенок. Цент-
ральная его часть закрыта панелью 9. Она имеет съемную крышку
8 для доступа к балансирному механизму. Панель болтами прикреплена
к основанию, крышке и стенам корпуса. Основные элементы корпуса
соединены между собой кронштейнами и скреплены болтовыми соеди-
нениями. Все угловые соединения закрыты кожухами. Пыленепрони-
цаемость рассева обеспечивают войлочные прокладки и уплотнитель-
ная замазка.
К внешним стенкам 12 втулками, болтами и гайками прикреплены
кронштейны 14 для зажима подвесок 15. Корпус рассева подвешен
к потолочному креплению на междуэтажном перекрытии. Для подвески
используют четыре пакета из морского камыша (по восемь прутьев в
каждом).
Каркас рассева представляет собой неразборную деревянную конст-
рукцию. Один каркас является зеркальным отражением другого и со-
стоит из тех же сборочных узлов и деталей. Каждый каркас состоит
199
/
2
>3
Рис. 112. Рассев РЗ-БРБ:
/ — стержень, 2 — привод, 3 — рама; 4 — кронштейн; 5 — подвеска, 6 — плита, 7, 10 —
приемное и выпускное устройства, 8 — корпус, 9 — дверь
из четырех вертикальных стен, образующих остов трех секций. В верх-
ней части стенки соединены между собой распорками, перемычками,
планками и разделителем. С обеих торцевых сторон стенок болтами
закреплены кронштейны 10 для установки дверок.
Соединение стенок в нижней части каркаса зависит от его техно-
логического назначения, он имеет 24 формы исполнения. Отличие их
заключается в конструкции днищ и установке перемычек. В каждой сек-
ции к вертикальным брусьям с одинаковым шагом шурупами прикреп-
лены направляющие 5 для ситовых рам с поддонами. В зависимости
от форм каркасов, лючков и заглушек в днище корпуса и коробов в
верхней части каждой секции шестиприемный рассев имеет 12 моди-
фикаций.
Двери (рис. 114) расположены с обеих сторон каждой секции.
В них установлены корпуса трех размеров по вертикали. Причем уко-
роченные корпуса дверей расположены со стороны приемки, где стоят
двух- и трехприемные короба, а неукороченные — с противоположной
стороны. Нижняя часть корпуса двери также имеет различные испол-
нения, отличающиеся установкой лотков 7, перемычек 10 и заглушек 2,
6, 9. В остальном конструкция дверей одинакова.
Дверь состоит из корпуса 5, который скреплен с панелью 4 болтами
и бугелями 3. Они выполняют не только крепежные функции, в них
200
устанавливают ключи-ручки для открывания и закрывания дверей.
В верхней и нижней частях панели расположены два штыря 1 (для ус-
тановки дверей в шарниры). Снаружи корпуса установлены кронштей-
ны 8. В них вставлены костыли для фиксации дверей на каркасе.
Внутренние поверхности каркаса и панели облицованы металличе-
ским листом. Для обеспечения плотного прилегания к каркасу нижний
торец двери оклеен кожей, а все поверхности, прилегающие к ситам, —
войлоком. Внутри корпуса двери установлены сменные лотки и заглуш-
ки. С их помощью в дверях образуются каналы для передачи сходо-
вых фракций с одних сит на другие в соответствии с технологической
схемой и для вывода их из рассева. Лотки имеют различные форму
и размеры, они выполнены из листового и профильного алюминиевого
сплава. В паз, образованный между лотком и профилем, вставлен уп-
лотняющий материал. Заглушки представляют собой деревянную осно-
ву, к которой прикреплен алюминиевый лист, а с торцов — уплотняю-
щий материал. Различные сочетания панелей, корпусов, лотков и за-
глушек дают 52 варианта исполнения дверей.
Ситовые рамы — основные рабочие органы рассева. Они предназна-
чены для разделения продуктов размола по крупности. Рама представ-
ляет собой деревянный каркас, состоящий из трех секций. Размеры
всех рам одинаковы. Для повышения износостойкости внутренняя по-
верхность каркаса каждой секции рамы покрыта металлической лентой.
Рис. 113. Корпус шестиприемного рассева РЗ-БРБ:
1, 6 - приемный и выпускной патрубки, 2 — балансирный механизм, 3— крышка кор-
пуса, 4 — короб, 5—направляющая для ситовых рам, 7 — основание корпуса, 8 —
крышка панели, 9—панель; 10— кронштейн, 11— петля, 12 — стенка, 13—каркас,
14 — кронштейн для подвески корпуса, 15—подвеска
201
Рис. 114. Дверь рассева:
/ — штырь, 2, 6, 9 — заглушки; 3 — бу-
гель, 4 — панель; 5 — корпус, 7 — лоток,
8 — кронштейн; 10 — перемычка
Сверху к каркасу метал-
лическими скобками прикрепле-
но сито, окаймленное по пери-
метру хлопчатобумажной тесь-
мой. Для сепарирования всех
продуктов (кроме муки) в рас-
севах применяют металлотка-
ные сита, а для высеивания му-
ки — синтетические. Сита уста-
навливают в соответствии с тех-
нологической схемой. В комп-
лект рассевов входят 27 типов
рам. Кроме ситовых, используют
раму, закрытую металлическим
листом, — непроходную. К ниж-
ней части рам скобами прикреп-
лено днище из металлотканой
сетки с крупными фиксирован-
ными отверстиями. Для плотно-
го прилегания рамы к направ-
ляющим шкафа на нижние про-
дольные планки приклеивается
ворсовая ткань.
Для очистки сита в каждую
из трех секций рам помещен
инерционный очиститель. Он вы-
полнен из прямоугольной тек-
стильной пластины с махровыми
краями и металлической кноп-
кой в центре. Причем каждый
очиститель движется по сетча-
тому днищу кнопкой вниз,
очищая сито махровыми краями.
По мере изнашивания площадь
пластины постепенно уменьша-
ется. Такой очиститель подле-
жит замене. Срок службы очис-
тителей на капроновых ситах не
менее года, на металлотка-
ных — не менее двух лет.
На верхней части рамы
установлен поддон для вышеле-
жащей рамы. Поддоны предназ-
начены для сбора и транспор-
тирования проходов сит на дру-
гие рамы в соответствии с техно-
логической схемой. Поддон
представляет собой металлическую конструкцию с пластмассовыми
ограничителями. К верхней части ограничителей прикреплены уплотнения
из ворсовой ткани. Они способствуют плотному прилеганию поддона
к направляющим шкафа. По направляющим уголкам рама продвигается
в шкаф вместе с поддоном.
202
Вертикальные брусья каркаса вместе с рамами и поддонами обра-
зуют в секциях шкафа вертикальные каналы для проходовых фракций.
В зависимости от технологической схемы рассева эти каналы перекрыты
по высоте съемными элементами. Все поддоны имеют одинаковые
габариты, но в зависимости от места в схеме рассева различаются
по конструктивному исполнению, обеспечивая выход фракции на одну
или две стороны.
Приемные устройства (четыре или шесть в зависимости от типа рас-
сева) предназначены для подачи в рассев продуктов размола зерна.
Их монтируют на неподвижной металлической приемной доске, подве-
шенной к потолочному креплению. На приемной доске между двумя
фланцами, скрепленными стержнями, установлены прозрачные стаканы
для визуального контроля наличия продукта. К фланцам стакан сверху
и снизу прикреплен хомутами через войлочные прокладки. С нижней
стороны приемной доски смонтирован стакан с конической воронкой
внутри. На фланец стакана надет матерчатый рукав, соединяющий при-
емное устройство с приемным патрубком корпуса рассева. Коническая
воронка подает продукт на дисковый распределитель с круглыми от-
верстиями. Он установлен в каждой секции рассева.
Выпускные устройства предназначены для вывода фракций из рассе-
ва на последующие технологические операции. Устройство представля-
ет собой напольный поддон с выпускными патрубками. На каждый
патрубок надет матерчатый рукав, соединяющий его со шкафом рассе-
ва. Для отбора контрольных образцов фракций на патрубках установ-
лены съемные резиновые крышки. Число выпускных патрубков соответ-
ствует технологической схеме рассева.
Привод рассева (рис. 115) передает вращательное движение от
электродвигателя ротору балансирного механизма. Он состоит из элект-
родвигателя 9, смонтированного на раме 10, клиноременной передачи 6
с ведомым 1 и ведущим 7 шкивами, корпуса 13 подшипникового узла,
в котором установлен подшипник 4. Для контроля уровня масла в кор-
пусе подшипника установлен уровнемер 2. Две заглушки 5 позволяют
заливать и сливать масло. Ремни натягивают двумя натяжными бол-
тами 8.
Вращательное движение передается от вала 3 привода к валу рото-
ра балансирного механизма посредством жесткой эксцентриковой муф-
ты 12. Привод смонтирован на раме потолочного крепления, установ-
ленного на межэтажном перекрытии.
Балансирный механизм (рис. 116) передает рассеву круговое посту-
пательное движение в горизонтальной плоскости. Он установлен в цент-
ральной части корпуса рассева в верхнем 11 и нижнем 4 подшипниках,
котбрые закреплены болтовыми соединениями соответственно в крышке
и его основании. Момент вращения от вала 22 передается балансиру 19
через поводок 15, захват 16 и пружины 8.
Верхний подшипник — верхняя опора ротора. Он состоит из литого
чугунного корпуса 14, закрытого крышками сверху и снизу. Нижняя
крышка является масляной ванной верхнего подшипника. Масло в под-
шипник заливают через отверстие уровнемера 13. В верхней части
подшипникового узла установлен маслоотражатель 12. Чтобы предот-
вратить вращение верхнего подшипника в корпусе, он зафиксирован
шпонкой. На оси 10 закреплена втулка, которая своим торцом упи-
рается в винт.
203
Рис. 115. Привод рассева:
1,7 — ведомый и ведущий шкивы; 2 — уровнемер, 3 — вал привода, 4 — подшипник,
5 — заглушка; 6 — клиноременная передача; 8 — натяжной болт, 9 — электродвигатель,
10— рама; 11 — вал балансира; 12— эксцентриковая муфта, 13—корпус подшипни-
кового узла
Нижняя опора ротора — нижний подшипник. Его устройство анало-
гично верхнему. Отличие заключается только в конструкции оси 5 и
нижней крышки 2. В последнюю вмонтирована трубка Зу предназна-
ченная для выравнивания давления. Уровнемер / установлен в оси
нижнего подшипника и вращается вместе с ней.
Балансир 19 представляет собой чугунную отливку с вертикальными
стенками и ребрами, образующими три сектора, которые разделены
на горизонтальные секции. В средние секции залит свинец (постоянный
груз) —дебаланс, а в верхних и нижних секциях на болтах 17 и шпиль-
ках 18 установлены съемные пластины, балансирующие рассев. Они
закреплены шайбами и гайками.
Классификация промежуточных продуктов в рассевах РЗ-БРБ, ха-
рактеризуется данными, приведенными в таблице 35.
35. Классификация промежуточных продуктов в рассевах РЗ-БРБ
Продукт	Проход через сито №	Сход с сита №	Размер частиу, мм
Крупка:
крупная	20*	36*	0,6. 1,1
средняя	32*	50*	0,4.. 0,6
мелкая	50*	70*	0,28...0,40
Дунет (жесткий и мягкий)	70*	11 **	0,12 ..0,28
* Номер металлотканого луженого сита
** Номер нейлонового сита
204
Рис. 116. Балансирный механизм:
/, Jl3 — уровнемеры; 2 — крышка; 3 — трубка, 4, И — нижний и верхний подшипники,
5, 10— оси; 6—пластина; 7, 17— болты; 8 — пружина; 9 — прокладка; 12—масло-
отражатель, 14, 23 — корпуса подшипников; 15, 21 — поводки; 16 — захват, 18 —
шпилька, 19 — балансир, 20 — приводной вал; 22 — вал балансира

Рассев РЗ-БРВ. Используют для контроля муки, он имеет следую-
е основные узлы: корпус с двумя каркасами, восемь дверей, сито-
вые рамы, приемные и выпускные устройства, балансирный механизм
с гриводом. Корпус рассева РЗ-БРВ—стальная несущая конструкция
с /вумя деревянными каркасами. Состоит из двух центральных и двух
ботовых стенок, крышки и основания. Боковые стенки с крышкой и ос-
нованием образуют два замкнутых силовых пояса.
В центральной части корпуса помещен балансирный механизм, а
справа и слева от него расположены каркасы (шкафы). Каждый из них
205
Рис. 117. Технологические схемы рассевов РЗ-БРБ и РЗ-БРВ:
а — схема № 1, б — схема № 8, в — схема № 15
состоит из двух секций. Корпус подвешен к межэтажному перекрытию
с помощью четырех пакетов из морского камыша (по шесть прутьев
в каждом). Устройство корпуса, каркасов, основания и крышки и т д.
у рассева РЗ-БРВ идентично рассеву РЗ-БРБ. Различие обусловлено
числом секций.
Технологические схемы рассевов. В рассевах, установленных на Му-
комольном заводе производительностью 500 т/сут, используют 21 тех-
нологическую схему. По структуре эти схемы можно условно разделить
на три типа. Причем 19 схем I и II типов обслуживают основной тех-
нологический процесс производства муки в рассевах РЗ-БРБ, а две
схемы III типа используют для контроля в рассевах РЗ-БРВ. На рисунке
117 в качестве примера приведены технологические схемы трех типов:
№ 1 для I драной системы, № 8 — для 1-й размольной системы и №
для контроля муки.
Технологических схем I типа шесть. Они имеют четыре группы ёит
и предназначены для получения трех-четырех сходовых и одной-д1ух
проходовых фракций. Первая группа в этих схемах включает ше
сит, три из них, как правило, приемные. Схемы такого типа применяют
на I, II, III крупных и мелких, IV крупной драных системах и на £-й
размольной системе.
Технологические схемы II типа включают три группы сит, с которых
получают две сходовые и две проходовые фракции. Большинство схем
этого типа имеют по два приемных сита. Технологических схем II т|ша
15
:ть
206
всего 13, их используют на IV мелкой драной системе, а также на всех
сортировочных, шлифовочных и размольных (кроме 4-й) системах.
Технологических схем III типа всего две. Они содержат две группы
сит и предназначены для получения двух проходовых и одной сходовой
фракций. В этих схемах по три приемных сита. Структура технологиче-
ских схем строго соответствует той операции, которую выполняет каж-
дый рассев.
Все 14 рассевов имеют различные сочетания технологических схем
(соответственно форм исполнения). Для мукомольного завода произво-
дительностью 500 т/сут рассевы поставляют комплектно. Различия в
формах исполнения рассевов по секциям обусловлены специфическими
особенностями переработки зерна с различной стекловидностью.
Отличительная особенность рассматриваемых рассевов — шкафная
конструкция, которая позволяет значительно снизить трудоемкость сбор-
ки и разборки ситового пакета, а также отвечает современным требо-
ваниям технической эстетики. Секции рассевов расположены в один ряд
и с обеих сторон имеют двери. Возможность обслуживания каждой сек-
ции с обеих сторон также, несомненно, является преимуществом этой
конструкции. Гибкие подвески из морского камыша предотвращают
раскачивание рассевов при резонансе в период пуска и остановки.
Простые и недорогие очистители обеспечивают высокую эффектив-
ность очистки сит, не вызывают износа и повреждения ситовой ткани.
Сита с фиксированными размерами отверстий обеспечивают высокую
четкость сортирования. В широких и сравнительно коротких ситовых
рамах осуществляется безгонковое транспортирование продуктов раз-
мола в результате естественного подпора, что не нарушает процесса
самосортирования. Различные уплотнители обеспечивают герметичность
рассева, соответственно отсутствуют пыление и подсоры. Наличие жест-
кого веретенного привода обеспечивает высокую точность заданной тра-
ектории и кинематических параметров. Многообразие технологических
схел и форм исполнения рассевов позволяет учитывать специфические
особенности отдельных этапов переработки и качества сырья.
Производственную балансировку рассевов проводят в следующих
случаях. Если в период разгона приводной вал вращается с биением,
5 установившемся режиме работает устойчиво, причина биения —
равильная установка конуса поводка ротора. В этом случае пере-
гают поводок с конусом по пазу, изменяя расстояние до оси вра-
СП(
НИ :
rpv
по <
а ]
нег
ДВ1
щерия — размер Н (см. рис. 116).
Если приводной вал в период разгона и на полном ходу вращается
койно, то нижняя часть его описывает окружность, т. е. имеет ра-
диальное биение. Причина такого явления—неправильное расположе-
! съемных грузов в роторе (несимметричность); перегруз или недо-
з. В этом случае ротор балансируют с помощью съемных грузов
следующей методике. Приводной вал покрывают мелом. В рабочем
ре киме (я = 220) касаются вала заостренной, неподвижно установлен-
ной деревянной планкой. Если ротор вместе с рассевом отбалансирован
пршильно, то заостренная планка оставляет на приводном валу окруж-
но ть. При наличии радиального биения получаются риски, соответст-
вующие точкам максимального отклонения приводного вала. Если риска
об азовалась в положении а, добавляют груз в левую часть, в положе-
б — в правую часть, в положении в — вынимают груз из централь-
ни
ной части, в положении г — добавляют груз в центральную часть.
207
Траекторию движения корпуса рассева проверяют при каждой ба-
лансировке на полном ходу при частоте вращения 220 об/мин. Для это-
го выбирают два участка на плоскости крышки и днища. Траектории
отбалансированного рассева на крышке и днище должны быть одина-
ковыми (с радиусом 41 мм). Для получения графического изображения
траектории движения на выбранные свободные участки крышки и дни-
ща прикрепляют листы бумаги. Затем касаются вертикально установ-
ленным карандашом каждого листа. Карандаш оставляет на бумаге
траекторию движения рассева, близкую к окружности. Время сопри-
косновения карандаша с бумагой должно соответствовать трем—пяти
оборотам рассева. Нарушение круговой траектории устраняют, изме-
няя положение грузов в вертикальной плоскости.
Если на крышке рассева траектория представляет собой уменьшен-
ную окружность или овал, а на днище — большой круг или овал, то
груз ротора перекладывают сверху вниз. В противном случае баланси-
ровку проводят в обратном порядке. Заданный диаметр круговой тра-
ектории рассева строго выдерживают. Его уменьшение снижает произ-
водительность машины и ухудшает севкость. Чтобы определить радиус
траектории рассева, три раза измеряют диаметр полученной окружнос-
ти и делят среднее значение пополам.
Во время эксплуатации рассева особое внимание обращают на
равномерность загрузки всех секций; герметичность кузова (ослабление
резьбовых соединений и пыление продуктов недопустимо); подсоры
одной конечной фракции в другую; состояние всех подвижных узлов
и деталей, ситовой поверхности (забиваемость, целость), подвесок.
В работе рассевов РЗ-БРБ и РЗ-БРВ могут быть неисправности
Пыление продукта размола зерна из выпускных патрубков, дверей и
приемных коробок рассева чаще всего возникает при наличии зазора
между деревянным каркасом и металлическим корпусом. В этом случае
необходимо открыть дверь, тщательно очистить от продукта размола
нижнюю внутреннюю полость секции и промазать стыки замазкой
У-20А.
с
'!ГО
ка
ie-
ть
обеспечить горизонтальность и параллельность несуцих
—	:о-
:Р-
Возможными причинами пыления рз дверей является уплотнение
войлока, плохая очистка прилегающей плоскости двери и каркас;
рамами и поддонами, нарушение целостности уплотняющего войлока,
отрыв или загиб кожаного язычка на приемной коробке. Для ycTpaie-
ния неисправности необходимо перед закрытием двери прилегающие
ее плоскости и каркаса с рамами и поддонами тщательно очистить
от продукта размола зерна, не нарушая целостности войлока и
приклейки. Расправить или приклеить новый язычок. Конец язы<
должен быть прижат закрытой дверью.
Поломка пружины балансира чаще всего происходит по причине
выполнения требования монтажа. В этом случае необходимо замен!
пружину,
потолочных балок в пределах одного рассева до 2 мм. При рассты
ванной коленчатой муфте обеспечить соосность привода и рассева, в
тикальность камышовых подвесок и горизонтальность рассева до 2 гм.
Если перегревается или заклинивает подшипник, то его необходимо
заменить. Износ и соскальзывание выпускных рукавов вызываются
точностью установки нижних приемников. Необходимо при расстыко-
ванной коленчатой муфте обеспечить соосность приемных и выпускных
патрубков.
ie-
208
РАССЕВ А1-БРУ
Рассев Al-БРУ предназначен для очистки зерна от примесей, ка-
либрования на фракции перед шелушением, отбора промежуточных
продуктов шелушения и шлифования, сортирования и контроля готовой
продукции на крупозаводах. Рассев А1-БРУ отличается от рассева
ЗРШ4-4М устройством технологической секции, дверей и задних рас-
пределительных коробок. Корцус, балансирный механизм, подвески, при-
емные и выпускные устройства рассева А1-БРУ унифицированы с рас-
севом ЗРШ4-4М. Ситовые рамы очищаются резиновыми шариками
(рис. 118).
Продукт внутри шкафа движется в зависимости от исполнения
рассева по одной из технологических схем (рис. 119). Каждая схема
состоит из 14 ситовых рам. В первой группе шесть сит, во второй —
шесть и в третьей—два сита. Такое расположение позволяет унифици-
ровать рассев и переходить от одной схемы к другой путем замены
дверей, распределительных коробок и сборников. В схемах № 1, 2 и 4
продукт распределяется равномерно на шесть приемных сит, в схеме
№ 3 — на два приемных сита.
Схему № 1 применяют для очистки и сортирования крупяных
культур по крупности. В результате сортирования получают одну схо-
довую и две проходовые фракции. Схема № 2 предназначена для сор-
тирования крупы и продуктов шелушения. Получают две сходовые
Рис. 118. Ситовая рама рассева А1-БРУ;
1 — сито, 2 — поддон; 3 — резиновый ша-
рик, 4 — деревянный брусок
Рис. 119. Технологические схемы рассе-
ва А1-БРУ:
а — схема № 1, б — схема № 2, в — схе-
ма № 3; г — схема № 4
209
и одну проходовую фракции. Схему № 3 используют для очистки и
сортирования продуктов дробления и контроля ядрицы. Получают три
проходовые и одну сходовую фракции. Для разделения продуктов шелу-
шения применяют схему № 4. Получают три сходовые и одну проходо-
вую фракции. Рассев может изготавливаться в десяти исполнениях,
отличающихся технологическими схемами секций. Схемы исполнения и
производительность рассева указаны в таблицах 36 и 37.
36. Схемы исполнения рассева А1-БРУ
Испол- нение	Схема		секции		Испол- нение	Схема		секции	
рассе- вов	1	2	3	4	рассе- вов	1	2	3	4
А	4							АВ	2			2		
Б	—	4	—	—	АГ	2	—	—	2
В	—	—	4	—	БВ	—	2	2	—
Г	—	—	—	4	БГ	—	2	—	2
АБ	2	2	—	—	ВГ	—	—	2	2
37. Производительность рассева при переработке различных крупяных культур
Культура	Технологическая операция	Производитель- ность, т/ч
Гречиха	Калибрование I, II, HI, IV фракций Разделение продуктов шелушения:	8
	I фракции	12
	II »	15
Овес	Контроль крупы	5,2
Просо	Контроль пшена	8
Рис	Разделение продуктов шелушения	16
	Разделение продуктов шлифования	16
	Контроль мучки	6,8
Ячмень	Предварительное сортирование крупы	16
	Сортирование крупы № 1	7
	Контроль мучки	1,6
Техническая характеристика рассева А1-БРУ
Число секций	4
Размеры ситовых рам, мм Полезная площадь сит, м2	400X800 13,5
Частота круговых колебаний корпуса, колеб/мин	180, 190, 220; 230
Радиус круговых колебаний корпуса, мм Расход воздуха на аспирацию, м^/ч Мощность электродвигателя, кВт Габариты, мм: длина ширина высота до приемной доски Масса, кг	28 ..32 840... 1080 3,0 2340 1440 2370 2200
Неисправность и способы устранения в рассеве А1-БРУ аналогичны
рассевам ЗРШ4-4М.
210
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ СИТОВЕЕЧНЫХ МАШИН
Ситовеечные машины предназначены для обогащения крупок и дунс-
тов на мукомольных заводах сортового помола пшеницы. Промышлен-
ность выпускает ситовеечные машины А1-БСО, А1-БС2-О, ЗМС-2-2 и
ЗМС-2-4. Ситовеечные машины ЗМС-2-2 и ЗМС-2-4 снимают с произ-
водства. Производительность ситовеечной машины ф[т/(ч-см)] зави-
сит от удельной нагрузки q обогащаемой смеси, т. е.
Q = qB,
где В — ширина сита, см.
Максимально допустимая величина удельной нагрузки обусловли-
вается обеспечением просеивания всех частиц, не имеющих оболочек
или имеющих их в незначительном количестве. Удельные нагрузки
различных промежуточных продуктов помола следующие: для крупных
крупок 0,015...0,025 т/(ч-см), для средних — 0,014...0,015, для мел-
ких— 0,011...0,014, для жесткого дунста 0,008...0,010 т/(ч-см).
На эффективность работы ситовеечной машины влияет ряд факто-
ров, в том числе скорость восходящего потока воздуха, скорость по-
дачи продукта, частота и амплитуда колебаний ситового корпуса, угол
наклона подвесок к вертикали. Скорость восходящего потока воздуха
цв, проходящего через сито и слой продукта, определяют по формуле
в == Qb/Sc,
где QB — расход воздуха, проходящего через сита, м3/с; Sc — площадь сита, м2.
Для ситовеечных машин А1-БСО и А1-БС2-0 при максимальном
QB = 1,16 м3/с и Sc= 1,48 м2 vB равна 0,78 м/с. Скорость подачи продук-
тов зависит не только от кинематических параметров, но в большей
степени от величины vB. С ее увеличением повышается разрыхленность
продуктов на сите, что до определенных пределов способствует уско-
рению процесса самосортирования продуктов. Например, при ив 0,4 м/с
= ^пк + o,82yj>63 ,
где vn — скорость подачи продуктов по ситу, м/с; опк — скорость подачи продук-
тов по ситу только под влиянием кинематических факторов сита, т. е. при ив = 0.
К максимальному значению цп приближается при vB= 0,65 м/с.
На результаты обогащения крупок в ситовеечных машинах влияют
частота и амплитуда колебаний ситового корпуса, угол наклона его к
горизонтали и угол наклона подвесок к вертикали. В ситовеечных маши-
нах обычно применяют 500...530 колеб/мин при амплитуде А = 5...6 мм.
Оптимальные значения А и п для различных по крупности и качествен-
ному составу смесей частиц зерна неодинаковы.
С уменьшением угла наклона сита к горизонтали замедляется движе-
ние частиц вдоль сита, но возрастает количество просеивающихся частиц.
Обычно угол наклона сит составляет 1,0...1,5°. С увеличением угла на-
клона подвесок к вертикали количество просеивающихся частиц воз-
растает.
Технологическую эффективность работы ситовеечной машины оцени-
вают выходом обогащенных продуктов и перераспределением зольности
сходовых и проходовых (обогащенных) фракций сравнительно с золь-
ностью исходного продукта. Степень снижения зольности Az (%) обога-
щенного продукта определяют по формуле
211
= -----— 100,
21
где Z|, Z2 — зольность соответственно исходного и обогащенного продуктов, %.
Работа ситовеечных машин А1-БСО и А1-БС2-0 считается эффектив-
ной, если зольность верхнего схода в 2...3 раза выше зольности исходного
продукта, а зольность нижнего схода в 1,5...2,0 раза ниже зольности
верхнего схода. В результате обогащения степень снижения зольнос-
ти Аг проходовой (обогащенной) фракции составляет для крупной крупки
40...50 %, средней — 30...40, мелкой — 20...25 и дунстов — 10... 15 %.
На эффективность процесса обогащения в ситовеечной машине влия-
ют гранулометрический состав исходного продукта (крупность
и однородность), удельная нагрузка, скорость воздуха, равномерность
распределения продукта по ситу и стабильность слоя, кинематические
параметры и наклон сит, правильность подбора номеров сит.
СИТОВЕЕЧНАЯ МАШИНА А1-БСО
Ситовеечная машина А1-БСО (рис. 120) предназначена для сортиро-
вания по качеству двух параллельных потоков крупок и дунстов. Она
имеет два ситовых корпуса 6, сдвоенный кузов-сборник 14, две аспира-
ционные камеры 5, две приемные коробки 4, две камеры сходов 9, стани-
ну 10, электродвигатель 1 и колебатель 3. Ситовые корпуса соединены
кронштейнами и подвешены к станине на трех подвесках 8: спереди —
на двух, сзади — на одной, расположенной посредине ситового корпуса.
Конструкция подвесок представлена на рисунке 121. Угол наклона
подвесок к вертикальной плоскости регулируют ослаблением гаек и пере-
мещением осей 1 в пазах кронштейнов в пределах 5... 15°. На задней
Рис. 120. Ситовеечная машина А1-БСО*
/ — электродвигатель, 2 — плоскоременная передача, 3 — колебатель, 4 — приемная ко-
робка; 5 — аспирационная камера; 6 — ситовый корпус, 7 — щетка, 8 — подвеска, 9 —
камера сходов; 10 — станина, 11— фиксирующий зажим, 12 — клапан, 13, 15—вы-
пускные патрубки; 14 — кузов-сборник
212
Рис. 121. Подвески:
а — передняя, б — задняя, / — ось, 2 — пружина
подвеске установлена пружина сжатия 2. Она настроена на заводе-изго-
товителе, поэтому регулировать ее в процессе эксплуатации не рекомен-
дуется.
В корпусе размещены один над другим три яруса ситовых рам, в каж-
дом по четыре рамы. Все три яруса имеют различные углы наклона к
горизонтальной плоскости. Ситовые рамы сварной конструкции, изготов-
лены из алюминиевого профиля. Сито к рамам прикрепляют зацепами.
Они входят в зацепление с зубцами профилей рам.
Сита очищают инерционными щетками 7 (см. рис. 120). Каждая
щетка имеет два ряда пучков, волос которых направлен в противополож-
ные стороны. В рабочем положении щетка одним рядом пучков упирается
в сито и под действием сил инерции при колебаниях ситового корпуса
может перемещаться только в сторону пучков, не касающихся сита.
Одновременно ползуны щетки скользят по направляющим, установлен-
ным в рамах. При соприкосновении с упором щетка переключается (оп-
рокидывается) и начинает перемещаться в противоположном направ-
лении.
Для каждого яруса ситовых рам в корпусе сделан фиксирующий
зажим 11. При повороте подпружиненной ручки зажима на 90° в ту
или другую сторону ситовые рамы освобождаются и их можно вынуть
из корпуса. Внизу в каждой половине ситового корпуса закреплена
распределительная коробка, снабженная клапаном 12. Она служит для
вывода сходовых фракций со всех ярусов сит.
Сборник предназначен для сбора и вывода из машины проходовых
фракций продукта нижних ярусов сит. Он установлен стальными са-
лазками на опоры, прикрепленные к станине. Сборник состоит из двух
жестко соединенных между собой корпусов, выполненных из листового
алюминия и алюминиевого профиля. В низу каждого корпуса распо-
ложено по два лотка с выпускными патрубками 13 и 15 для вывода
проходовых фракций.
213
Над лотками по длине сборника установлены два ряда клапа-
нов 12. Поворачивая их вокруг оси в ту или другую сторону до упора,
проходовую фракцию продукта с определенного участка ситовой по-
верхности нижнего яруса направляют в любой из лотков.
Величину щели в каждой приемной коробке между клапаном и
скатом регулируют винтом. Клапан на отгибе имеет планку с пазами,
с помощью которых ее устанавливают параллельно днищу коробки.
По бокам клапана прикреплены еще две планки с пазами, которые
служат для регулирования зазора между боковыми стенками прием-
ной коробки и клапаном.
Для обслуживания каждой приемной коробки на станине машины
находятся съемные фортки, изготовленные из органического стекла.
На торцевых стенах станины, примыкающих к аспирационным каме-
рам, расположены четыре клапана с винтами. Они предназначены для
дополнительного регулирования аспирационного режима машины. Ста-
нина цельнометаллической сварной конструкции, изготовлена из гнутого
профиля. Это обеспечивает ее достаточную прочность.
Привод ситового корпуса и сборника в возвратно-поступательное
движение осуществляется от эксцентрикового колебателя (рис. 122).
Он состоит из двух подшипников 3, корпуса которых закреплены бол-
тами 6 к переднему кронштейну ситового корпуса. На подшипники
опирается вал 8, на котором с помощью шпонки закреплен эксцентрик 7.
Последний помещен в корпусе 4 с радиальным шарикоподшипником.
К корпусу эксцентрика прикрепляется болтами шатун 9, который
другим концом крепится с помощью сайлент-блока к кузову-сборнику.
Вращательное движение вала 8 колебателя происходит от электродви-
гателя через плоскоременную передачу на шкив 1 с дебалансными
грузами 2 и 5. Электродвигатель шарнирно закреплен на переднем
кронштейне станины. Ремень натягивают поворотом плиты с электро-
двигателем вокруг оси кронштейна. Электропривод закрыт огражде-
нием.
Технологический процесс (рис. 123) сортирования и обогащения
продукта в машине происходит в результате взаимодействия движе-
ния продукта по ситам при возвратно-поступательном движении сито-
вого корпуса и восходящих потоков воздуха. Воздух /1 засасывается
из ситового пространства, пронизывает все три яруса сит и поступает
в аспирационную сеть. Продукт / (смесь крупок), подлежащий сорти-
рованию и обогащению, направляют в каждую половину машины от-
дельными потоками. Затем продукт поступает в приемные коробки, с
^помощью клапанов равномерно распределяется по ширине и направля-
ется на сита верхних ярусов. По мере разрыхления слоя продукта воз-
духом частицы с наибольшей плотностью перемещаются в нижний слой
(к ситу), а частицы с наименьшей плотностью и наиболее шерохова-
тые — в верхний слой. Таким образом происходит сортирование и обо-
гащение продукта.
Аспирационная камера установлена над каждой половиной ситово-
го корпуса. Стенки и фортки выполнены из органического стекла. Это
позволяет наблюдать за процессом сортирования и обогащения продук-
та на верхнем ярусе сит. В отсеке между аспирационными камерами
установлен светильник. Сверху аспирационные камеры и отсек между
ними закрыты съемными стальными крышками. Аспирационные камеры
ситовеечной машины подсоединены к аспирационной сети предприятия
214
Рис. 122. Эксцентриковый колебатель:
1 — шкив; 2, 5 — дебалансные грузы; 3 — подшипник; 4 — корпус; 6 — болт; 7 —
эксцентрик; 8 — вал, 9 — шатун
с помощью коллекторов. Каждая аспирационная камера по длине раз-
делена перегородками на 16 одинаковых отсеков (по четыре отсека над
каждой ситовой рамой).
Грубое регулирование расхода воздуха осуществляют дроссельными
клапанами, установленными в воздуховодах аспирационной сети. Шибе-
ры служат для точного регулирования воздушного режима. При поворо-
те винтов площадь отверстий между шиберами и решеткой уменьшает-
ся или увеличивается, соответственно и количество воздуха, засасы-
ваемого в отсек, будет уменьшаться или увеличиваться. Первые два
шибера, отстоящих от приемных патрубков, открывают побольше, в
215
Рис. 123 Технологическая схема ситовеечной машины А1-БСО:
/ — продукт, // — воздух
этом случае продукт хорошо разрыхляется и быстрее перемещается
по ситам. В остальных отсеках воздушный режим регулируют так, чтобы
легкие частицы уносились через отверстия решетки в аспирационную
сеть, а тяжелые (после их подъема восходящим потоком) падали на
сита и продолжали сортироваться. В соприкосновении с ситами частицы
с наибольшей плотностью и богатые эндоспермом (с малой зольностью)
просеиваются быстрее отрубянистых частиц, имеющих меньшую плот-
ность и большую зольность.
Сита верхних ярусов первых ситовых рам служат для загрузки двух
нижележащих ярусов сит. Крупки последовательно просеиваются через
сита верхнего, среднего и нижнего ярусов, а затем поступают в сбор-
ник. Сходом должен идти продукт, состоящий в основном из оболочек
(отрубей). Сходовые фракции крупок со всех трех ярусов сит поступают
из ситового корпуса через распределительную коробку в камеру сходов
и выводятся из машины. В результате сортирования и обогащения про-
дукта в ситовеечной машине можно получить шесть сходовых и несколь-
ко проходовых фракций (в зависимости от технологической схемы ма-
шины) .
Чтобы достичь оптимальной производительности и высокой техно-
логической эффективности, продукт в машину подают равномерно, номе-
ра сит подбирают в соответствии с качеством поступающего продукта
и с учетом равномерной загрузки всех ярусов сит, следят за натяже-
нием сит и их очисткой, регулируют воздушный режим в соответствии
с качеством перерабатываемого продукта, поддерживают исправную
бесперебойную работу транспортных механизмов и другого оборудова-
ния, проверяют состояние и работу инерционных щеток. Кроме того,
машину необходимо содержать в чистоте, периодически очищая ее от
мучной пыли.
Желаемый угол направленности колебаний ситового корпуса в про-
дольном направлении машины устанавливают при помощи подвесок.
При этом обе передние подвески должны быть расположены под одним
216
и тем же углом, например 10°. При изменении угла направленности
колебаний ситового корпуса изменяются скорость потока, количество
продукта, идущего сходом, и соответственно эффективность сортирова-
ния и обогащения. При высокой нагрузке и большом угле получают
лучшее распределение продукта по верхнему ярусу сит, чем при малом
угле. Воздушный режим в аспирационных каналах регулируют так,
чтобы продукт двигался по ситу слегка «бурлящим» потоком и равно-
мерно покрывал всю ситовую поверхность.
Ситовеечная машина А1-БС2-0 в конструктивном отношении не
отличается от ситовеечной машины А1-БСО. Отличие заключается в
том, что в ситовеечной машине А1-БС2-0 длина ситового корпуса
больше на 15 мм, вместе с машиной поставляются аспирационный
патрубок и блок выпускных патрубков.
Техническая характеристика ситовеечных машин приведена в
таблице 38.
38. Техническая характеристика ситовеечных машин
Показатели	А1-БСО	А1-БС2-0
Производительность, т/ч	1,6...2,0	1,6 .2,0
Ситовые рамы- число	24	24
размер, мм	500X432	500X432
Число ярусов ситовых рам	3	3
Число колебаний ситового корпуса,	480 .525	480...525
колеб/мин Амплитуда колебаний ситового корпу-	5. 6	5 6
са, мм Расход воздуха, м3/ч	1,2	1,2
Мощность электродвигателя, кВт	1,1	1,1
Габариты, мм: длина	2670	2700
ширина	1270	1270
высота	1400	1400
Масса, кг	1020	1020
В работе машины могут возникнуть неисправности. Если в сходах
много качественного продукта, то необходимо подобрать сита в соот-
ветствии с перерабатываемым продуктом, заменить изношенные щетки
и натянуть сита. Возможно попадание нерассортированной смеси в
проходовые продукты. Причинами этого дефекта являются порывы сит,
наличие зазоров между ситовыми рамами, рамой и направляющей.
В этом случае необходимо заменить сита, устранить зазоры, наклеить
новые уплотнения.
Если в сходе содержится много мучнистых частиц, то неправильно
отрегулирован аспирационный режим. Утечка смазки, ее загрязнение
вызывают нагрев подшипников эксцентрикового колебателя. Необходи-
мо промыть подшипники керосином, заменить сальники и подшипник
заполнить новой смазкой.
Вибрация машины возможна при ослаблении крепления колебателя,
пружины сжатия задней подвески, выхода из строя амортизаторов в
подвесках и подшипников колебателя. Для устранения этого дефекта
217
необходимо соответственно подтянуть болты крепления колебателя к
кронштейну ситового корпуса, заменить амортизаторы в подвесках и
подшипники в колебателе.
ПРОСЕИВАЮЩАЯ МАШИНА А1-БПК
Предназначена для контрольного просеивания муки и выделения из
нее случайно попавших грубых и посторонних примесей. Машину устаг
навливают перед выбоем муки в мешки или при бестарном ее отпуске.
Просеивающая машина А1-БПК (рис. 124) представляет собой блоч-
ную конструкцию, состоящую из станины /, двух просеивателей 6, двух
приводов 2, бункера 7, двух ограждающих устройств 5. Станина, изго-
товленная из листовой стали толщиной 6 мм, состоит из верхнего
прямоугольного основания корытообразной формы и четырех опорных
стоек из уголкового гнутого профиля. К основанию станины, имеющему
два окна для вывода очищенного продукта и окно для подсоединения
к системе аспирации, прикреплены два просеивателя с индивидуаль-
ными электроприводами.
Привод каждого просеивателя включает в себя электродвигатель,
клиноременную передачу, натяжное устройство. Размещен он со сторо-
ны приемных патрубков. Электродвигатель и натяжное устройство мон-
тируют на кронштейне приемного патрубка просеивателя.
Бункер, предназначенный для сбора очищенного продукта, изготав-
ливают из листовой стали толщиной 3 мм. Он имеет два фланца.
Верхний предназначен для подсоединения к фланцу шлюзового пи-
тателя. Ограждающее устройство клиноременной передачи состоит из
ограждения и опоры. Ограждение имеет замкнутую по контуру сталь-
ную обечайку, к которой приварена стенка из ситового пробивного
полотна. Опора изготовлена из листовой стали толщиной 2 мм. Ее за-
крепляет на просеивателе при помощи четырех шпилек и гаек.
Каждый просеиватель (рис. 125) состоит из сварного корпуса /,
Рис. 124. Просеивающая машина А1-БПК:
1 — станина, 2 — привод, 3 — кронштейн; 4 — опора; 5 — ограждающее устройство,
6 — просеиватель; 7 — бункер
218
Рис. 125. Просеиватель:
/ — корпус, 2,5 — приемный и выпускной патрубки, 3 — бич; 4 — ротор, 6 — ситовой
цилиндр; 7 — очиститель
внутри которого установлен ситовой цилиндр 6 0 400 мм, длиной
900 мм. Цилиндр изготовлен из ситового полотна с пробивными отвер-
стиями 0 4...6 мм. Внутри цилиндра на двух подшипниковых опорах
качения, закрепленных в торцевых стенках приемного 2 и выпускного 5
патрубков, вращается ротор 4 с двумя пластинчатыми бичами 3 и двумя
очистителями 7, расположенными вдоль оси ротора. Приемный патру-
бок изготовлен из листовой стали толщиной 6 мм, имеет фланец для
присоединения питающего устройства и два смотровых окна. К корпусу
прикреплен болтами.
Мука (исходный продукт) равномерно поступает внутрь ситового
цилиндра просеивателя через приемный патрубок. Продольные бичи и
очистители вращающегося ротора захватывают ее и отбрасывают на
поверхность ситового цилиндра. Через окно в станине мука попадает
в бункер-сборник и выводится из него через шлюзовой питатель аэро-
зольтранспорта. Случайно попавшие в муку посторонние примеси, иду-
щие сходом с ситового цилиндра, выводятся через выпускной патрубок
просеивателя и скапливаются в специальной таре. Эффективность от-
деления посторонних примесей составляет 100%.
Техническая характеристика просеивающей машины А1-БПК
Производительность, т/ч	36
Ситовой цилиндр, мм:
диаметр	400
длина	900
Рабочая поверхность	сита,	м2	1,13
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч	960
Частота вращения вала, об/мин:
бичевого ротора	570
электродвигателя	1445
219
Мощность электродвигателя, кВт:
одного просеивателя	5,5
общая	11
Габариты, мм.
длина	1555
ширина	1430
высота	2295
Масса, кг	700
Во время работы машины под нагрузкой особое внимание обра-
щают на равномерную подачу продукта в машину, не допуская ее
перегрузки, на эффективность просеивания (наличие муки в отходах не-
допустимо), на отсутствие посторонних шумов, своевременное и четкое
срабатывание сигнализатора уровня муки в бункере-сборнике (завалы
недопустимы).
В работе машины могут возникнуть неисправности. Если вместе с
примесями идет мука, то следует уменьшить подачу продукта, отрегу-
лировать поджатие щеток или заменить их. При подпоре продукта сни-
зу машина не отключается. В этом случае необходимо отрегулировать
работу сигнализатора уровня. Вследствие износа ситового цилиндра и
появления дыр возможно попадание в проходовый продукт посторон-
них примесей. Неисправность устраняется установкой нового ситового
цилиндра. Если пробуксовывают ремни привода и не вращается ротор,
следует подтянуть ремни. Перегрев корпуса подшипника устраняется
смазкой подшипника.
ПРОСЕИВАЮЩАЯ МАШИНА А1-БП2-К
Машина А1-БП2-К предназначена для контрольного просеивания
муки с целью выделения из нее случайно попавших грубых и посто-
ронних примесей. Используют также для подработки мучных сметок.
Машина (рис. 126) имеет просеиватель /, четыре стойки 3, привод 5
и ограждение 2. По конструкции просеиватель аналогичен просеива-
телю машины А1-БПК. Бункер изготовлен из листовой стали толщи-
Рис. 126. Просеивающая машина А1-БП2-К:
/ — просеиватель; 2 — ограждение; 3 — стойка; 4 — бункер; 5 — привод, 6 — опора
220
ной 2 мм и имеет два фланца. Верхний подсоединяют к самотечной
трубе.
Стойки изготовлены из трубы 0 54 мм. К ней приварена пята
0 100 мм и толщиной 10 мм, имеющая отверстие 0 14 мм для креп-
ления машины к полу. С другой стороны в трубу вварена втулка с резь-
бовым отверстием для крепления стойки к корпусу. Приводы бичевого
ротора и ограждения машин А1-БП2-К и А1-БПК одинаковы.
Процесс обработки муки в обеих машинах одинаков. Просеянная
мука через окно в корпусе машины А1-БП2-К поступает в бункер и да-
лее выводится по самотечной трубе. Случайно попавшие в муку посто-
ронние примеси выводятся через улитку. Примеси по мере накопления
в специальной таре периодически удаляют вручную. За поступлением
муки в машину наблюдают через смотровые окна приемного патрубка.
Техническая характеристика просеивающей машины А1-БП2-К*
Производительность, т/ч	4...5
Габариты, мм:
длина -	1550
ширина	800
высота	1275
Масса, кг	340
* Даны показатели, отличающиеся от показателей просеивающей
машины А1-БПК
Неисправности и способы их устранения просеивающей машины
А1-БП2-К аналогичны неисправностям просеивающей машины А1-БПК.
ВИБРОЦЕНТРОФУГАЛ РЗ-БЦА
Виброцентрофугал РЗ-БЦА предназначен для высеивания частиц
муки из трудносыпучих промежуточных продуктов размола зерна. Три
машины устанавливают в размольном отделении мукомольного завода
производительностью 500 т/сут.
Виброцентрофугал (рис. 127) имеет следующие основные узлы: ро-
тор 5, вибратор 11, ситовой цилиндр 6 и станину 3. Ротор представляет
собой вал, консольно закрепленный в подшипниках, на котором уста-
новлена крестовина 14 с продольными бичами 8. Вращается ротор от
электродвигателя 1 через клиноременную передачу 2. Электродвигатель
установлен на кронштейне, связанном со станиной.
Вибратор состоит из эксцентрикового вала и гильзы, закрепленной
на нем в подшипниках. Эксцентриковый вал приводится во вращение
от электродвигателя через клиноременную передачу. Траверса одним
концом закреплена на гильзе вибратора (вместе с ней она совершает
колебательное движение), а другим концом — на оси 15, связанной с
амортизаторами. Корпус машины имеет сварную конструкцию. Станина
состоит из опорной рамы, на которой с помощью резиновых опор за-
креплены корпус и электродвигатель. Ситовой цилиндр выполнен из кап-
роновой ткани, натянутой на обручи. Продукт в него поступает через
отверстие в крышке приемного патрубка 7.
Вращающиеся бичи подхватывают продукт и отбрасывают его к по-
верхности сита. Частицы продукта проходят через отверстия сита и
сбрасываются с него в результате колебаний ситового цилиндра, созда-
221
Рис. 127. Виброцентрофугал РЗ-БЦА:
/ — электродвигатель, 2 — клиноременная передача, 3 — станина, 4 — ограждение при-
вода; 5 — ротор, 6 — ситовой цилиндр, 7 — приемный патрубок, 8 — бич; 9 — выпуск-
ной патрубок для отрубей, /0 — выпускной патрубок для муки, // — вибратор, 12 —
траверса; 13 — корпус, 14 — крестовина; 15 — ось
ваемых вибратором. Далее частицы проходовой фракции, попадая на
стенки корпуса, стекают с него к выпускному патрубку 10. Сходовая
фракция проходит по ситовому цилиндру к выпускному патрубку 9 и
посредством вибрации удаляется из машины.
Техническая характеристика виброцентрофугала РЗ-БЦА
Производительность, т/ч	0,5. .1,0
Площадь ситовой поверхности,	м2	0,659
Частота вращения, об/мин:
ротора	500; 700
вибратора	2500
Внешний диаметр бичей ротора,	мм	250.. 276
Размеры ситового цилиндра, мм:
диаметр	300
длина	700
Размер отверстий	капроновой	ткани, мкм	177
Амплитуда колебаний	цилиндра,	мм	2
Мощность электродвигателя, кВт	2,2
Габариты, мм:
длина	1135
ширина	728
высота	1420
Масса, кг	255
Производительность виброцентрофугала зависит от скорости враще-
ния ротора, которую изменяют при замене шкивов на электродвигателе,
а также от зазора между кромкой бичей и ситовой поверхностью.
Изменения зазора достигают передвижкой бичей в радиальном направ-
лении. Эффективность работы машины оценивают сопоставлением золь-
ности исходного продукта и полученных фракций.
Подшипниковые узлы и резьбовые соединения смазывают через каж-
дые 5...6 мес. Периодически осматривают состояние ситовой ткани и за-
меняют трущиеся части. По мере износа последние заменяют. В случае
222
пыления проверяют герметичность приемного и выпускного патрубков.
При заполнении машины продуктом во избежание порыва сита нельзя
очищать его с помощью палки или проволоки.
В работе машины возможны неисправности. Порванная обечайка си-
та заменяется новой. Недостаточная вибрация вызывается износом ре-
зиновых опор, нарушением крепления опор на валу и в корпусе ко-
жуха. Необходимо заменить опоры. Если наблюдается биение ротора,
то износились подшипники ротора и их необходимо заменить новыми.
Неравномерность колебания гильзы вибратора при вращении экс-
центрикового вала вызывается отсутствием смазки в подшипниковых
узлах или смещением центра масс грузов. Необходимо смазать подшип-
никовые узлы смазкой УТ-1, УТ-2 или установить грузы напротив экс-
центриковой оси.
КРУПОСОРТИРОВОЧНАЯ МАШИНА А1-БКГ-1
Двухъярусная крупосортировочная машина А1-БКГ-1 предназначена
для контроля пшена и овсяной крупы. Сортируемый продукт разделяют
на три фракции: сорные примеси, крупа и дробленые частицы с
мукой.
Станина машины имеет две боковины 3, скрепленные четырьмя
перемычками 31 (рис. 128). К станине на подвесках 18 крепят дере-
вянные ситовые кузова: верхний 6 и нижний 4. В каждом ситовом
кузове размещены три сменные ситовые рамы 14 с пробивными ситами
и металлическим поддоном 32. Верхний кузов снабжен патрубком 30
для вывода схода (крупной примеси) и лотком 29 для подачи проходо-
вого продукта (крупа, дробленка и мучка) на нижний кузов. Он имеет
патрубок 2 для вывода схода (крупы) и патрубок 1 для прохода (дроб-
лении и мучки). Ситовые кузова через эксцентрики 33 и тяги 21 получа-
ют возвратно-поступательное движение от главного вала 28, приводи-
мого в движение электродвигателем 23 через клиноременную пере-
дачу 22.
Сита очищаются щеточным механизмом, состоящим из рамы 13 с
шестью щетками 12 и кривошипно-шатунного механизма 11, приводи-
мого в движение от главного вала посредством клиноременной переда-
чи 20 и двухступенчатого цилиндрического редуктора 17. Щеточные
рамы передвигаются на роликах 15 по направляющим 16, закреплен-
ным на боковинах станины.
Снаружи машина закрыта кожухом, состоящим из верхней обшив-
ки 26, двух боковин 24 и двух ограждений 7 и 19. На каждой боковине
кожуха сделаны по две съемные двери 25, а на съемных ограждениях
7 и 19 — по одной съемной двери 5. В верхней части рамы установлен
питатель 8 с грузовым клапаном 10, двумя приемными патрубками 27
и аспирационными патрубками 9.
Крупа поступает через приемные патрубки питателя, накапливается
на грузовом клапане, распределяется по всей его ширине и падает на
сито верхнего кузова. В процессе движения крупа просеивается через
отверстия сита и падает на поддон, а крупные сорные примеси идут
сходом и через выпускной патрубок выводятся из машины. Проход через
выпускной лоток попадает на сито нижнего кузова. Здесь крупа идет
сходом и через патрубок выводится наружу. Дробленка и мучка про-
223
224
ходят через отверстия сита и далее по поддону направляются в выход-
ной патрубок.
При настройке машины регулируют угол наклона кузовов, подби-
рают требуемый размер отверстий сит, регулируют высоту щеток и
сыпь продукта. Угол наклона ситовых кузовов регулируют, изменяя
длину подвесок при помощи гаек. Для изменения высоты щеток под-
нимают или опускают направляющие. По мере изнашивания щеток на-
правляющие перемещают вверх.
Техническая характеристика крупосортировочной машины А1-БКГ-1
Производительность, т/ч
на предварительном контроле:
пшена	5,0
овсяной крупы	2,2
на окончательном контроле-
пшена	2,5
овсяной крупы	1,5
Просеивающая поверхность сит (не менее), м2 3,2
Колебания кузовов-
число колебаний в минуту	390
амплитуда, мм	16
Расход воздуха на аспирацию,	м3/ч	720
Мощность электродвигателя,	кВт	1,1
Габариты, мм:
длина	2800
ширина	1625
высота	1680
Масса, кг	750
В процессе работы машины возможно появление стука в приводном
механизме, вызванного неотбалансированностью, перекосом приводного
вала и тяг, смещением груза, выходом из строя подшипников. Для
устранения стука проверяют положение и крепление грузов, затяжку
болтов, устраняют перекос тяг и вала, заменяют подшипник. Подсор
продукта устраняют заменой порванных сит или ликвидацией зазоров
между ситовой рамой и корпусом. При недостаточной очистке сит под-
жимают очистители.
ГЛАВА XII. ЗЕРНОСУШИЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ЗЕРНОСУШИЛКА К4-УС2-А
Передвижная зерносушилка К4-УС2-А непрерывного действия, шахт-
ного типа, предназначена для сушки пшеницы, ржи, овса, ячменя, риса.
Зерносушилка К4-УС2-А (рис. 129) состоит из топочного агрегата и
Рис. 128 Крупосортировочная машина А1-БКГ-1:
1 — патрубок для вывода прохода, 2 — патрубок для вывода схода; 3 — боковина,
4, 6 — нижний и верхний ситовые кузова, 5, 25 — двери, 7, 19 — ограждения, 8 —
питатель, 9 — аспирационный патрубок; 10 — грузовой клапан, И — кривошипно-шатун-
ный механизм, 12 — щетка, 13 — рама, 14 — ситовая рама, 15 — ро'лик, 16 — направ-
ляющая, /7 — редуктор, 18— подвеска, 20, 22 —- клиноременные передачи, 21 — тяга,
23 — электродвигатель; 24 — боковина кожуха, 26 — обшивка, 27, 30 — патрубки, 28 —
главный вал, 29 — лоток, 31 — перемычка, 32 — поддон, 33 — эксцентрик
8-311
225
Рис. 129. Зерносушилка К4-УС2-А:
1 — вентилятор высокого давления; 2 — топка; 3 — форсунка; 4 — электророзжиг, 5 — топливная система; 6 — прибор конт-
роля пламени; 7 — вентилятор I зоны; 8 — вентилятор II зоны, 9 — шахта, 10 — ковшовый конвейер, И — выпускной меха-
низм, 12 — бункер для сырого зерна, 13 — конвейеры винтовые, 14 —^вентиляторы зоны охлаждения
Рис. 130. Топка зерносушилки К4-УС2-А:
1, 5—передняя и задняя крышки; 2 — форкаме-
ра; 3,4 — внутренний и наружный цилиндры
Рис. 131. Форсунка:
/ — ниппель, 2 — заслонка; 3 — корпус; 4 — за-
вихритель, 5 — прокладка; 6 — завихритель воз-
духа, 7 — распылитель
сушильной части, смонтированных на
шасси автомобильного прицепа
МАЗ-8925. Топочный агрегат имеет топ-
ку, вентиляторы I и II зон сушки, венти-
лятор высокого давления (дутье фор-
сунки), воздуховоды, а также систему
для воспламенения топлива и аппарату-
ру для контроля за наличием пламени
в топке и за температурой агента сушки.
Топка (рис. 130) представляет собой
два цилиндра, концентрично располо-
женных один в другом. Внутренний цилиндр 3; выполненный из жаро-
прочной стали, является камерой сгорания, наружный 4 — ограждаю-
щим кожухом.
С торцов топка закрыта крышками / и 5. Внутри камеры сгорания
крепят форкамеру 2, выполненную из жаропрочного стального листа,
предназначенную для стабилизации горения топлива.
В передней торцевой крышке сделаны отверстия для подсоединения
форсунки и два патрубка, в один из которых устанавливают электро-
розжиг, а в другой — фотометрическую головку прибора контроля
пламени. Через секторные отверстия в передней крышке происходит
всасывание в топку атмосферного воздуха вентиляторами I и II зон
сушки. На кожухе топки приварены два патрубка с фланцами для под-
227
соединения к ним воздуховодов, идущих от вентиляторов I и II зон
сушки.
На передней крышке топки смонтировано устройство, регулирую-
щее положение кольцевой заслонки, установленной по периметру каме-
ры сгорания, для уменьшения или увеличения поступления атмосфер-
ного воздуха в топочное пространство в зависимости от необходимой
температуры агента сушки. Задняя крышка топки служит экраном, на
ней установлены рукоятки и сектора фиксации заслонок подачи агента
сушки из топки в тройники вентиляторов зон сушки.
Электророзжиг — это два электрода, выполненных из окалиностой-
кой проволоки, закрепленных в фарфоровом изоляторе. На электроды
подают напряжение 6400 В от высоковольтного трансформатора.
Форсунка (рис. 131) представляет собой литой корпус 3 с вмонти-
рованными в него: заслонкой 2 для регулирования подачи воздуха от
вентилятора высокого давления ВВД № 5; ниппелем /, распылителем
топлива 6 и завихрителем воздуха 7. Нижняя часть корпуса форсунки
снабжена фланцем для соединения с патрубком вентилятора высокого
давления. Для регулирования температуры агента сушки в рабочих^ин-
тервалах 60...160 °C предусмотрен набор сменных деталей форсунки:
распылитель, завихритель 4, завихритель воздуха 7 с диаметром фор-
сунки 0,5...0,7 и 1,4 мм.
Топливо из топливной системы (после регулирующего вентиля) на-
правляют в форсунку и через распылитель — в камеру сгорания. Атмо-
сферный воздух через секторные отверстия в передней крышке топки
поступает в кольцевое пространство между цилиндром камеры сгорания
и наружным ограждающим кожухом и, охладив частично корпус ка-
меры сгорания, смешивается с выходящими из нее топочными газами.
Часть атмосферного воздуха для поддержания стабильной температуры
внутри камеры сгорания подают в кольцевой зазор между передней
крышкой и цилиндром камеры сгорания. При этом в зависимости от
интервала рабочих температур агента сушки (60...160 °C) и количества
подаваемого в форсунку топлива предусмотрена возможность регулиро-
вания количества поступающего в кольцевой зазор воздуха при помощи
кольцевой заслонки.
Вентиляторы I и II зон сушки служат для подачи в шахты агента
сушки. Они снабжены воздуховодами с устройством для подсоса хо-
лодного воздуха, что позволяет установить необходимый температур-
ный режим в зонах в зависимости от просушиваемой культуры.
Воздуховоды выполнены в виде тройника, у которого один патрубок
соединен с патрубком топки, второй — со всасывающим патрубком вен-
тилятора, а на третьем смонтирована заслонка, которую устанавливают
в необходимом положении относительно секторных щелей неподвижной
крышки. Положение поворотных заслонок изменяют маховиками (через
систему тяг), установленными на раме топки. Заслонки фиксируются
в заданном положении при помощи гаек-барашек.
Температуру агента сушки, подаваемого в шахты, регулируют за-
слонками, установленными на нагнетающих патрубках вентиляторов.
Положение ручки, приваренной к оси заслонки и зафиксированной в
секторе, указывает положение самой заслонки в патрубке. К стенке на-
гнетающего патрубка каждой зоны сушки приварена втулка для крепле-
ния в ней термобаллона электроконтактного термометра.
Сушильная часть машины (рис. 132) состоит из двух шахт с возду-
228
Рис. 132. Схема расположения основных устройств зерносушилки К4-УС2-А:
1 — бункер для сырого зерна, 2 — ковшовый конвейер; 3 — самотек обратной ссыпки,
4, 5 — сушильные секции, 6 — охладительная секция, 7 — выпускной механизм, 8 —
привод выпускного механизма; 9, 10 — продольный и поперечный винтовые конвейеры,
/ — сырое зерно; // — сухое зерно
хораспределительным устройством, двух ковшовых Г-образных конвей-
еров 2, двух выпускных механизмов 7, двух винтовых конвейеров 9,
поперечного винтового конвейера 10 и вентиляторов зоны охлаждения
с заслонками.
Шахты представляют собой бункера прямоугольного сечения, при-
варенные к раме машины. На боковых стенках шахт выштампованы
окна, смещенные на полшага друг относительно друга в каждом выше-
и нижележащем рядах. Внутри шахт по контуру окон приварены за-
плечики. Соосно им приварены заплечики и к противоположным «глу-
хим» участкам боковых стенок. На заплечики закреплены клиновые ко-
роба, а у торцевых стенок — полукороба, имеющие жалюзи на своих
боковых стенках. В нижней части шахт установлены рассекатели потока
зерна, образующие прямоугольные выпускные отверстия.
В каждой шахте по высоте смонтировано шесть рядов коробов,
распределенных по трем зонам (по два ряда в каждой зоне). Между
шахтами сделаны горизонтальные перегородки, образующие три рас-
пределительные напорные камеры, в которые соответственно подают
агент сушки от вентиляторов зон сушки и наружный воздух от венти-
ляторов зоны охлаждения. Для обеспечения равномерного распределе-
ния агента сушки по длине шахт в напорных камерах установлены
специальные направляющие каналы, а верхняя перегородка напорной
камеры зоны выполнена наклонной.
229
Из распределительных напорных камер агент сушки и холодный воз-
дух через окна на внутренних стенках шахт направляют в подводящие
мелкожалюзийные короба, и далее, пронизывая слой зерна, они посту-
пают в смежные отводящие мелкожалюзийные короба и через окна
на наружных стенках шахт отводятся в атмосферу.
На наружных стенках шахт крепят два ряда щитов, предназначен-
ных для отвода отработавшего агента сушки в сторону для предотвра-
щения забора его всасывающими патрубками вентиляторов зоны ох-
лаждения. Щиты фиксируют с помощью съемных крючков за фигурные
пазы в уголках, приваренных к стенкам шахт.
Ковшовые конвейеры (нории), проходящие через приемный бункер,
служат для заполнения шахт зерном. Каждый конвейер состоит из зам-
кнутой прорезиненной ленты с закрепленными на ней норийными ков-
шами и выполняет следующие функции:
ковшами вертикальной ветви поднимает зерно из башмака в шахту;
ковшами верхней горизонтальной ветви транспортирует зерно вдоль
шахты;
ковшами нижней горизонтальной ветви транспортирует излишки
зерна к торцу шахты и через самотечные трубы обратной ссыпки
направляет зерно в приемный бункер.
Нижняя горизонтальная ветвь ленты перегибается на консольных
роликах, поддерживающих ленту по краям и установленных на приводе
и в головке конвейера. Привод индивидуальный, от мотор-редуктора.
Регулирование и натяжение ленты осуществляют при помощи консоль-
ных роликов головки конвейера и винтов на поворотном и натяжном
барабанах.
Выпускной механизм обеспечивает регулируемый выпуск просушен-
ного зерна из шахт. Он состоит из насадок подвижных кареток и при-
вода кареток. Насадки установлены под выпускными отверстиями шахт
и состоят из рамок с лотками и осями. С торцов к оси приварены экс-
центриковые шайбы, проворачивая которые устанавливают нижнюю
плоскость насадок на определенной высоте по отношению к полкам по-
движной каретки.
Подвижная (выпускная) каретка перемещается на роликах по лан-
жеронам рамы, совершая возвратно-поступательное движение, которое
передается регулируемой по длине тягой от эксцентрикового механизма.
Последний приводится во вращение цепной передачей от мотор-редук-
тора. Скорость выпуска зерна зависит от величины хода каретки, ее
можно регулировать, изменяя эксцентриситет специальным винтом на
корпусе эксцентрика. Рекомендуемая величина хода каретки 10... 15 мм.
Винтовые конвейеры (шнеки)—два продольных и один попереч-
ный — состоят из корыта, вала с перьями и приводного устройства.
Продольные конвейеры установлены под выпускными каретками и
транспортируют зерно в поперечный конвейер. В корытах продольных
конвейеров сделаны окна для их очистки и смазки шарикоподшипников
промежуточных опор, а также окна над задними колесами прицепа,
предотвращающие задевание колес за корыто при транспортировании
зерносушилки. Валы продольных конвейеров имеют промежуточные опо-
ры с шарнирными муфтами, компенсирующими возможные перекосы.
В поперечном конвейере выпускных патрубков, подающих зерно в
башмаки, часть перьев на валу отсутствует. Это позволяет осущест-
влять рециркуляцию зерна для повторной сушки. Валы конвейеров вы-
230
полнены из трубы с приваренными к ее концам стальными цапфами.
Крайние и промежуточные опоры валов выполнены на шарикоподшип-
никах. Привод всех конвейеров шнеков индивидуальный и осуществля-
ется цепной передачей от мотор-редукторов для продольных и от элект-
родвигателей для поперечного конвейеров.
Бункер служит для приемки сырого зерна. В него через самотечные
трубы ковшами нижней ветви нории ссыпаются излишки зерна из шахт.
Чтобы в нее не попадали комья земли, камни и другие посторонние
предметы, приемные отверстия бункера закрыты сетками, которые сле-
дует периодически очищать от сора. Через бункер проходят две норий-
ные трубы, в нижних боковых стенках которых сделаны окна для
очистки натяжных барабанов при налипании на них зерна. Смотровые
окна на передней стенке бункера позволяют наблюдать за наполнением
его зерном. Крышки приемных отверстий имеют боковые отражатели
для предотвращения россыпи зерна. Между бункером и башмаками
установлены реечные заслонки, служащие для регулирования подачи
зерна в шахты.
Вентиляторы зоны охлаждения охлаждают зерно атмосферным воз-
духом. Они закреплены под шахтами на раме прицепа. Всасывающее
отверстие вентилятора ограждено сеткой. Привод каждого вентилятора
осуществляется клиноременной передачей от электродвигателя.
Аппаратура управления и контроля зерносушилки установлена в
двух шкафах, один из которых служит пультом управления. Электро-
питание осуществляется кабелем от сети трехфазного переменного тока
напряжением 380 В. Кабель подключают к рубильнику, установленному
Рис. 133. Технологическая схема зерносушилки К4-УС2-А:
/, III — сухое зерно; II — сырое зерно
231
электрошкафу. Пускают и останавливают электродвигатели кнопками
управления через магнитные пускатели. Для защиты электродвигателей
от перегрузки и короткого замыкания предусмотрены автоматические
выключатели с тепловыми и электромагнитными расцепителями.
Технологическая схема сушилки приведена на рисунке 133.
Техническая характеристика зерносушилки К4-УС2-А
Производительность*, т/ч, на:
пшенице, ржи, ячмене	10
овсе	8
рисе**	4
Габариты в рабочем положении, мм:
длина	9300
ширина	4800
высота	5300
Масса, кг	10800
*	По сырому зерну при снижении влажности с 20 до 14 %
*	* При снижении влажности на 2 2,5 %	ч
ЗЕРНОСУШИЛКА СЗШ-16
Сушилка СЗШ-16 (рис. 134) состоит из цилиндрической топки, ра-
ботающей на жидком топливе, двух параллельно расположенных су-
шильных шахт с выпускными устройствами, двух выносных охладитель-
ных колонок, газовоздуховодов, диффузоров и норий.
Топка сушилки (рис. 135) имеет: камеру сгорания, выполненную
из жаропрочной стали; кожух и экран,изготовленные из углеродистой
стали и расположенные концентрически по отношению к камере сгора-
ния; топливную аппаратуру; смесительную камеру; систему зажигания
и контроля факела. Перед смесительной камерой расположен отража-
тельный экран. В этой камере установлен взрыворазрядный клапан.
В торцевой части топки размещены завихритель и форсунка. Для за-
вихрения воздуха, подаваемого дутьевым вентилятором, смонтированы
регулируемые лопасти. Фотоэлектрическое реле, установленное в топке,
контролирует наличие факела во время работы сушилки.
Сушильные шахты представляют собой две однотипные секции, раз-
мещенные одна над другой, но верхние секции развернуты по отноше-
нию к нижним на 180°. Этим достигается изменение направления дви-
жения агента сушки в шахте, что способствует более равномерному
высушиванию зерна.
В каждой секции по высоте установлены 14 рядов коробов, семь
подводящих и семь отводящих, а в каждом ряду по восемь коробов.
Шахты, расположенные на некотором расстоянии друг от друга, обра-
зуют камеру для подвода агента сушки в нижнюю ее часть. Отрабо-
тавший агент сушки отводят через диффузоры, находящиеся у наруж-
ных сторон сушильных шахт. Диффузоры разделены на четыре части,
в каждой из которых смонтированы дроссельный клапан, позволяю-
щий регулировать расход агента сушки. Над каждой шахтой располо-
жен надсушильный бункер, оборудованный сливной самотечной трубой
для возврата излишка зерна из сушильной шахты в норию подачи сыро-
го зерна.
232
Рис. 134 Зерносушилка СЗШ-16:
/ —топка, 2—воздуховод для подачи агента сушки, 3, 12—патрубки для отвода
отработавшего агента сушки, 4, 9 — шахты сушилки, 5, 11 — отводящие диффузоры,
6, 10—вентиляторы, 7, 8 — охлаждающие колонки; 13— выпускное устройство, 14 —
надсушильный бункер, 15 — сливная самотечная труба, I — сухое зерно, II — сырое
зерно
Выпускное устройство шахты состоит из неподвижной рамы с во-
семью лопатками и подвижной кареткой с восьмью полками. Во время
работы сушилки каретка совершает колебания с малой амплитудой
(от 4 до 20 мм) и периодически, через каждые 4 мин, одно колебание
с амплитудой 135 мм. Такой комбинированный режим работы выпуск-
ного механизма, приводимый непрерывно малыми порциями и периоди-
чески большими порциями (120... 140 кг), обеспечивает хорошую само-
очищаемость сушильной шахты и предотвращает перегрев зерна, со-
прикасающегося со стенками подводящих коробов.
Шахты сушилки могут работать параллельно или последовательно.
Зерно с высокой влажностью сушат последовательно с охлаждением
после прохождения через каждую сушильную шахту.
233
-е-------Топливо
-------Топочные газы
«О=-г.	»Воздух
<= = =□ Смесь топочных
газов с воздухом
Рис. 135. Схема топки зерносушилки СЗШ-16:
1 — топливный насос; 2 — фильтр, 3 — клапан, 4 — манометр; 5 — дутьевой вентилятор,
6 — фотоэлектрический прибор, 7 — форсунка, 8 — свеча зажигания; 9 — завихритель,
10— газосветный трансформатор, 11— кожух, 12 — камера сгорания, 13 — экран;
14 — отражательный экран; 15 — смесительная камера, 16 — клапан впуска атмосфер-
ного воздуха; 17 — противовзрывной клапан
Техническая характеристика зерносушилки СЗШ-16
Производительность*, план т/ч	16
Удельный расход.
условного топлива, кг/план. т	12,2
электроэнергии, кВт-ч/(план, т)	3,8
Габариты, мм:
длина	10500
ширина	11100
высота	12500
Масса, кг	14000
* На пшенице при снижении влажности на 6 %.
234
ЗЕРНОСУШИЛКИ ДСП-32-ОТ-2 И А1-ДСП-50
Зерносушилка ДСП-32-ОТ-2. Предназначена для сушки пшеницы,
ржи, ячменя, овса.
Зерносушилка (рис. 136) с двухступенчатым режимом сушки пред-
ставляет собой две параллельно работающие шахты высотой 11,57 м.
Каждая шахта состоит из семи секций и по высоте разделена на три
Рис. 136. Технологическая схема зерносушилки ДСП-32-ОТ-2:
/ — бункер для сухого зерна; 2 — затвор, 3— шахта, 4 — бункер для сырого зерна,
5, 6—вентиляторы I и II зон сушки, 7—вентилятор зоны охлаждения, 8 — топка,
/ — сырое зерно, // — сухое зерно
235
зоны: I зона сушки высотой 4,95 м, расположена на верхней части
шахты; II — высотой 2,85 м, находится в средней части шахты; III —
охладительная. Шахта по высоте имеет 27 рядов подводящих и 29 рядов
отводящих коробов. Агент сушки и воздух подают в зоны вентилято-
рами 5, 6 и 7.
Конструкцией зерносушилки предусмотрено для каждой шахты по
одному затвору 2 подвесного роликового типа с приводом от индиви-
дуального электродвигателя через редуктор с регулированием числа от-
крытий командоаппаратом КЭП-12У. Над шахтами агрегата установ-
лен один металлический бункер 4, а под шахтами — два 1.
Топливо через форсунку Ф-1 подают в топку 8, в которой образуется
горючая смесь топлива и воздуха. В качестве распылителя используют
сжатый воздух, подаваемый в форсунку высоконапорным вентилятором.
Для регулирования количества подаваемого топлива и воздуха в фор-
сунку вмонтированы микрометрический клапан и дроссельная заслонка
с маховиком. Количество горючей смеси регулируют, одновременно из-
меняя подачу воздуха и топлива.
Зерносушилка А1-ДСП-50. Открытого типа, рециркуляционная, с
двумя контурами рециркуляции и предварительным подогревом %ерна.
Она состоит из двух сушильных шахт, тепловлагообменника и охлади-
тельной шахты, составляющих единую конструкцию из металлических
секций, а также выпускных механизмов, надсушильного бункера, вен-
тиляционного оборудования, системы транспортирования зерна и очист-
ки отработавшего агента сушки, топки, шкафа управления и устройств
для обслуживания сушилки.
Каждая из сушильных шахт имеет четыре секции размером 3200Х
Х985 мм и высотой 1650 мм. В боковых стенках шахт сделаны гнезда
для коробов. Одни из них служат для подвода агента сушки, другие —
для его отвода. Подводящие короба устанавливают открытым концом в
гнезда стенок распределительной камеры, а другим концом крепят к
глухой стенке сушильной секции. Отводящие короба устанавливают в
гнезда стенки со стороны осадочных камер, а другим концом крепят
к глухой стенке распределительной камеры. Подводящие и отводящие
короба выполнены в форме клина по длине с жалюзийными боковыми
стенками. Короба чередуются между собой в каждом ряду и распола-
гаются зигзагообразно по вертикали.
Охладительная шахта состоит из трех секций, конструктивно ана-
логичных сушильным секциям. Шахты устанавливают на основания,
которые опираются на фундаменты. Под охладительной шахтой и тепло-
влагообменником расположены устройства (механизмы) для выпуска
зерна из шахт. Выпускной механизм периодического действия состоит
из двух рам, расположенных одна над другой с регулируемым зазором
(3...5 мм). Верхняя рама неподвижна, в нижней части ее установлены
16 клиновидных выпускных коробов. Нижняя рама подвижная, в ней
сделаны шиберы, перекрывающие отверстия выпускных коробов верхней
рамы. При смещении подвижной рамы от нейтрального положения об-
разуются щели между выпускными коробами и шиберами, через кото-
рые зерно выпускается из шахты равномерно по всему сечению.
Открытие затвора осуществляется электроприводом периодически с
помощью реле времени. Закрывается затвор при помощи возвратных
пружин. За каждое открытие затвора выпускается 100...300 кг зерна.
Производительность затвора регулируют частотой открытий, а также ве-
236
личиной открытия щели с помощью изменения длины тяг привода. Для
отбора рециркулирующего зерна из сушильной шахты предусмотрено
бесприводное устройство, состоящие из поворотного клапана и сбор-
ников зерна. Величина открытия клапана зависит от количества рецир-
кулируемого зерна.
Рис. 137. Технологическая схема зерносушилки А1-ДСП-50:
1 — нория для сырого зерна; 2 — тепловлагообменник; 3 — осадочная камера, 4 —
первая сушильная шахта, 5 — бункер для сырого зерна; 6 — надсушильный бункер пер-
вой сушильной шахты; 7 — надсушильный бункер второй сушильной шахты, 8 — вторая
сушильная шахта, 9—ртутный термометр, 10 — термометр сопротивления, 11— венти-
ляторы; 12 — механизм для отбора зерна,- 13 — топка; 14 — охладительная шахта; 15 —
выпускной механизм; 16 — нория для сухого зерна; 17 — промежуточная нория, / —
сырое зерно, 11 — сухое зерно
237
Для обслуживания сушильных и охладительных шахт, а также раз-
грузочных устройств установлена вертикальная металлическая лестница
с ограждениями и площадками. Топка, работающая на жидком топливе,
расположена рядом с зерносушилкой в специальном кирпичном поме-
щении. Зерносушилка А1-ДСП-50 может работать как с топкой зерно-
сушилки ДСП-32-ОТ-2, так и с высоконапряженной цельнометалличе-
ской топкой У21-УТЦ-4,5.
Оборудование топки состоит из форсунки Ф-1, форкамеры с отра-
жателями, вентилятора АВД, топливопровода, куполообразного, искро-
гасителя и аппаратуры для автоматического регулирования и контроля
процесса горения. Воздух, смешиваясь с продуктами горения, образует
газовоздушную смесь температурой 250...300 °C, которая затем, сме-
шиваясь с отработавшим воздухом охладительной шахты, образует
агент сушки температурой 160 °C.
Сырое зерно из оперативного бункера 5 (рис. 137) и сухое нагретое
зерно из зоны сушки второй шахты 8 норией 1 направляют в надсу-
шильный бункер первой шахты 6, который одновременно является и
тепловлагообменником, откуда зерно попадает в первую сушильную
шахту 4. Из нее зерно поступает в тепловлагообменник 2 и через вы-
пускной механизм 15 с помощью нории 17 подается в надсушильный
бункер второй шахты 7 и затем в сушильную зону 8. После нее одна
часть зерна через механизм отбора 12 и сливную самотечную трубу
из надсушильного бункера второй шахты поступает на рециркуляцию
(в первую шахту), а вторая — в охладительную шахту 14 и через
выпускной механизм 15 в норию сухого зерна 16.
В случае, если влажность зерна на выходе из сушилки выше нормы,
недосушенное зерно возвращают на досушку. Режим работы выпускно-
го механизма второй шахты корректируют в зависимости от влажности
зерна на выходе из сушилки по показаниям влагомера.
Агент сушки из топки и параллельно из охладительной шахты за-
бирается вентиляторами, смешивается, подается через диффузор в на-
порную камеру сушильных шахт, проходит через слой зерна и через
систему очистки выбрасывается в атмосферу.
Техническая характеристика зерносушилок ДСП-32-ОТ-2 и А1-ДСП-
50 представлена в таблице 39.
39. Техническая характеристика зерносушилок
Показатели	ДСП-32-ОТ-2	А1-ДСП-50
Производительность при снижении влажности на 6 %, план, т/ч Удельный расход.	32	50
условного топлива, кг/план. т	12,2	11,2
электроэнергии, кВт-ч/план.т Габариты шахты, мм:	3,0	2,4
длина	15100	10000*
ширина	6000	7000
высота	18700	20000
Масса, кг	36000	53000
* Без норий
238
ЗЕРНОСУШИЛКА А1-УЗМ
Зерносушилка А1-УЗМ с предварительным нагревом зерна, двумя
контурами рециркуляции, предназначена для сушки пшеницы, подсол-
нечника, кукурузы и других зерновых культур, обеспечивает высокий
съем влаги и очистку отработавшего агента сушки и воздуха от легких
примесей.
Зерносушилка состоит из двух вертикальных сушильных шахт, теп-
ловлагообменника, охладительной шахты, двух выпускных устройств:
бесприводного и непрерывного действия, надсушильного бункера, вен-
тиляционного оборудования, топки, работающей на жидком топливе,
системы очистки отработавшего воздуха и транспортного оборудования.
Работает зерносушилка следующим
но из склада или элеватора поступает
в оперативный бункер 3, оттуда само-
теком — в норию 1 (при переполне-
нии бункера закрывается клапан и по-
дача сырого зерна прекращается).
Норией зерно направляется в над-
сушильный бункер 4 первой сушиль-
ной шахты, далее в сушильную шах-
ту 6 и тепловлагообменник 8. Через
бесприводной выпускной механизм 9
зерно поступает в промежуточную
норию 10, а потом в надсушильный
бункер 12 второй сушильной шахты,
избыток зерна ссыпается в специаль-
ный бункер 11 и поступает в подогре-
ватель 14.
Из подогревателя зерно снова нап-
равляют в норию, где оно смешивается
с сырым зерном из оперативного
бункера. Из надсушильного бункера
12 второй сушильной шахты зерно
поступает в охладительную шахту 18.
Охлажденное зерно через выпускной
Рис. 138. Технологическая схема зерносу-
шилки А1-УЗМ:
/ — нория для сырого зерна; 2 — перекидной
клапан; 3 — оперативный бункер, 4 — надсу-
шильный бункер первой сушильной шахты,
5 — пылеотделитель, 6 — сушильная шахта,
7, 22 — осадочные камеры, 8 — тепловлаго-
обменники; 9 — бесприводной выпускной ме-
ханизм, 10—промежуточная нория, // —
бункер для избыточного количества зерна,
12 — надсушильный бункер второй сушильной
шахты, 13 — ввод агента сушки в напорно-
распределительную камеру; 14 — подогрева-
тель, 15 — ртутный термометр, 16 — термо-
метр сопротивления; 17 — вентиляторы для
подачи агента сушки, 18 — охладительная
шахта; 19 — выпускной механизм непрерыв-
ного действия, 20 — нория для сухого зерна;
21 — топка, / — сырое зерно, II — сухое зерно
образом (рис. 138). Сырое зер-
239
механизм непрерывного действия 19 направляется в норию для сухого
зерна, затем по самотечной трубе подается в склад или силосный корпус
элеватора.
В случае, если влажность зерна на выходе из охладительной шахты
выше нормы (контроль осуществляют влагомером), перекидным кла-
паном, установленным на сливной самотечной трубе, его поток пере-
крывают, по второй самотечной трубе подают в надсушильный бункер 4
первой сушильной шахты для досушивания. Режим работы выпускного
механизма 19 второй сушильной шахты корректируют в зависимости
от влажности зерна на выходе. Агент сушки из топки 21 двумя вентилято-
рами 17 подается в напорно-распределительную камеру и подогреватель
14, осуществляется нагрев зерна в падающем слое. Из подогревателя
агент сушки поступает в обе сушильные шахты, где пронизывает зерно в
плотном малоподвижном слое. Отработавший агент сушки очищается в
осадочных камерах 7 с инерционными пылеотделителями 5 и выбрасыва-
ется в атмосферу.
Охлаждение зерна осуществляется в охладительной шахте 18 атмо-
сферным воздухом, который засасывается вентилятором для подачи
агента сушки и, пройдя через осадочную камеру 22, смешивается с аген-
том сушки. Для контроля и регулирования температуры нагрева зерна
и агента сушки устанавливают температурные датчики. Максимальная
допустимая температура нагрева зерна 60 °C, максимальная температу-
ра агента сушки на входе в напорно-распределительную камеру 200 °C.
Система управления, контроля и автоматизации зерносушилки обес-
печивает стабильный и экономичный режим сушки зерна при минималь-
ных затратах ручного труда. Зерносушилка снабжена автоматическим
устройством контроля наличия и восстановления факела в топке, дат-
чиками температуры зерна и агента сушки, взрыворазрядным клапаном.
Техническая характеристика зерносушилки А1-УЗМ
Производительность при снижении с 20 до 14 %, план, т/ч	влажности	50
Удельный расход		
условного топлива, кг/план.т		11
электроэнергии, кВт-ч/план т Габариты без топки, мм:		2,4
длина		10000
ширина		7000
высота		20000
Масса, кг		55000
СУШИЛКА ВС-10-49
Вертикальная паровая сушилка ВС-10-49 предназначена для сушки
и поджаривания крупяных культур и готовой крупы.
Сушилка (рис. 139) непрерывного действия с паротрубной системой
подогрева представляет собой сборную конструкцию шахтного типа
с прямоугольным поперечным сечением. Она состоит из комплекта теп-
ловых секций 2, основания 3 с выпускным устройством и шнеком для
вывода продукта, загрузочного короба 1, съемных металлических щи-
тов, выполняющих роль ограждения, и кожуха. В комплект могут вхо-
дить 8, 10, 12 или 14 тепловых секций.
Тепловые секции выполнены из двух поперечных чугунных боковин,
240
Рис. 139. Сушилка ВС-10-49.
1 — загрузочный короб; 2 — тепловые секции, 3 — основание с выпускным устройством
и шнеком, I — зерно, II — выпуск пара, III — впуск пара
в которых установлено по девять труб 0 2" и 1". Одна из боковин имеет
два канала: один для подачи свежего пара, другой для вывода отра-
ботавшего пара. Трубы установлены попарно, одна в другой, в шах-
матном порядке. Трубы 0 1" одним концом соединены с каналом по-
дачи свежего пара, другие их концы открыты. Трубы 0 2" одним кон-
цом соединены с каналом отвода пара, другие их концы заглушены.
Для предотвращения подгорания зерна к каждой наружной трубе
сверху приварен отражательный козырек из листовой стали, согнутый
241
в виде уголка, который обращен вершиной навстречу движению зерна.
Канал подачи свежего пара верхней секции соединен с паровой ма-
гистралью, а канал отвода пара нижней секции — с конденсатоотводя-
щей магистралью. Секции связаны между собой рамами и по бокЗм
имеют ограждение в виде жалюзи для предотвращения подсора зерна
и обеспечения свободного доступа воздуха в сушилку.
Основание сушилки — это две поперечные чугунные боковины, скреп-
ленные между собой продольными связями. Внутри корыта основания
установлен шнек для вывода продукта. Над ним расположено выпускное
устройство, состоящее из продольного лотка, задвижки с рычагом и ва-
лика с лопастями.
Снаружи тепловые секции закрыты металлическими съемными щита-
ми, которые снабжены люками с задвижками для засасывания в су-
шилку воздуха; в загрузочном коробе предусмотрено отверстие для
присоединения к вентилятору.
Продукт через загрузочный короб поступает в тепловые секции и
под действием собственной массы медленно движется вниз, омывая
горячие трубы и нагреваясь. В процессе движения по тепловым сек-
циям слой продукта пронизывается в поперечном направлений воз-
душным потоком, который уносит выделяющуюся влагу. Высушенный
продукт поступает на лоток выпускного устройства и лопастями валика
сбрасывается в шнек, который выводит его из сушилки. Продолжитель-
ность пребывания продукта в сушилке регулируют задвижкой.
Для пуска сушилки можно загрузить ее полностью продуктом,
подать пар, пустить вентилятор и выпускной механизм. Так как продукт,
поступивший в сушилку, в начале ее загрузки выходит недостаточно
просушенным, его необходимо вторично пропустить через нее. Давление
пара, а следовательно, и его температуру регулируют вентилем, уста-
новленным непосредственно перед впуском пара в сушилку. Техниче-
ская характеристика сушилки приведена в таблице 40.
40. Техническая характеристика сушилки ВС-10-49
Показатели	Число секций			
	8	10	12	14
Площадь нагрева, м2	36	45	54	63
Производительность, т/ч, на:				
овсе	0,5.0,65	0,6. .0,8	0,7.0,95	0,85. 1,1
гречихе	0,5.. 0,65	0,6. .0,8	0,7...0,95	0,85. 1,0
горохе	1,0...1,3	1,2. 1,6	1,4...1,9	1,7.. 2,2
Давление пара, кПа	400	400	400	400
Расход:				
пара, кг/с	0,050	0,063	0,075	0,083
воздуха, м3/ч	3600	3800	8500	10000
Мощность электродвигате-	0,5	0,5	0,7	0,7
ля, кВт				
Габариты, мм:				
длина	3343	3343	3343	3343
ширина	760	760	760	760
высота	5620	6820	8020	9220
Масса, кг	5000	6000	7000	8000
242
СУШИЛКА У2-БСО
Паровая шнековая сушилка У2-БСО предназначена для сушки моеч-
ных отходов в технологических линиях подготовки зерна к помолу.
Сушилка (рис. 140) состоит из шнекового блока 8 и привода. Корпус
шнекового блока представляет собой сварную конструкцию с двумя
горизонтально расположенными одна под другой трубами, в которых на
подшипниках качения устанавливают шнековые валы. Трубы соединены
между собой переходником и снаружи имеют паровые рубашки. В верх-
ней трубе установлены патрубки 5 для подачи продукта и аспирации 4;
в нижней — патрубок 6 для выпуска продукта. На шнековых валах 7
установлены съемно-поворотные лопатки. Для снижения теплопотерь че-
рез наружную поверхность корпуса последняя покрыта теплоизоляцион-
ным слоем.
Привод состоит из электродвигателя 1 и бесступенчатого вариато-
ра 3, установленного на плите 2, которая крепится к корпусу сушилки.
Передача вращения от вариатора к нижнему шнековому валу осу-
ществляется через втулочно-пальцевую муфту, от нижнего вала к верх-
нему — цепной передачей.
Техническая характеристика
Производительность по сухому продукту, кг/ч 5
Влажность моечных отходов, %:
поступающих на сушку	60
на выходе из сушилки	14
Рис. 140. Сушилка У2-БСО:
/ — электродвигатель, 2 — плита, 3 — вариатор; 4 — аспирационный патрубок, 5,6 —
загрузочный и разгрузочный патрубки; 7 — шнековый вал; 8 — шнековый блок, 9 —
вентиль для подачи пара, 10 — патрубок для слива конденсата
243
Мощность электродвигателя, кВт
Габариты, мм:
длина
ширина
высота
Масса, кг
0,75
3553
480
690
350
ГЛАВА XIII. ВЕСОВЫЕ ДОЗАТОРЫ И ВЕСОВЫБОЙНЫЕ
АППАРАТЫ
АВТОМАТИЧЕСКИЕ ДОЗАТОРЫ ТИПА Д И ДМ-20
Весовые дозаторы широко используются на зерноперерабатывающих
предприятиях. В весовыбойных и фасовочных отделениях мукомольных
и крупяных предприятий весовые дозаторы применяют для выдачи
порций продукта при зашивке в мешки и пакеты.
Промышленность выпускает дозаторы для зерна, крупы и отрубей.
В зависимости от конструкции стационарные автоматические и^ пор-
ционные дозаторы подразделяют на равноплечие и неравноплечие. Авто-
матические равноплечие дозаторы типа Д, ДМ наиболее просты по
конструкции. Они не имеют привода; их механизм действует только
от массы гирь, помещенных в гиредержатель, и массы продукта, посту-
пающего в грузоприемное устройство самотеком. Для получения высо-
кой точности цикл взвешивания построен так, что сначала продукт по-
ступает в грузоприемное устройство дозатора большим потоком, а в
конце отвеса поток резко уменьшается (в 5... 10 раз) и набор порции
заканчивается при замедленном поступлении продукта. Неравноплечие
порционные дозаторы типа ДН для взвешивания требуют меньшее число
гирь. Техническая характеристика весовых дозаторов приведена в таб-
лице 41.
Равноплечие порционные автоматические дозаторы предназначены
для автоматического дозирования и учета зерна, поступающего не-
прерывным потоком на предприятия по его хранению и переработке.
Основные узлы дозаторов следующие: станина с автоматическим
механизмом, коромысло, * грузоприемное устройство, гиредержатель,
регулятор, кожух и счетчик. Две чугунные рамы станины связаны внизу
двумя стяжками, а вверху — впускной воронкой.
Двойное равноплечее коромысло 2 (рис. 141) дозатора двумя опор-
ными призмами покоится на подушках, закрепленных на кронштей-
нах 4 станины. На грузоприемных призмах левого плеча коромысла
подвешен гиредержатель /, внутри которого устанавливают гири. Гире-
держатель имеет полость, в которую помещают дополнительный груз
для тарирования дозатора, т. е. для приведения ненагруженного до-
затора в состояние равновесия. На грузоприемных призмах правого
плеча коромысла подвешено грузоприемное устройство 13 с открываю-
щимся дном 14.
Впускная воронка перекрывается секторной заслонкой 11, кото-
рая взаимодействует через систему рычагов 6, 7, 8 и 18 с механизмом
запора грузоприемного устройства, а через пружину 10 подвески под-
держивается в открытом состоянии кулачком грузоприемного устройст-
ва. Пружина 10 может выводиться тягой из контакта с кулачком. Для
защиты от пыли и во избежание возможного разбрызгивания зерна
244
41. Техническая характеристика весовых дозаторов
Марка	Взвешиваемый продукт	Пределы дозирова- ния, кг	Производи- тельность, т/ч	Вмести- мость ковша, м3	Мощ- ность приво- да, кВт	Габариты, мм			Масса, кг
						длина	ширина	высота	
Д-20	Зерно	15 ..20	1,5 ..6,0	0,044	—	900	750	800	180
ДМ-20	Мука	15 .20	0,5 ..2,0	0,072	0,6	955	1025	1185	320
Д-50	Зерно	30 .50	4.. 12	0,120	—	1250	1000	1000	360
Д-100-3	»	60 ..100	8...25	0,200	—	1250	1000	1400	500
ДН-500	»	250...500	20...60	1,150	—	1500	1700	1590	975
ДН-1000-2	»	500... 1000	40...120	1,900	—	1500	1700	2140	1050
ДН-2000	»	1000...2000	100...200	3,500	0,6	2500	2000	2700	1820
6.139 АД-Ю-ВД	Витаминная смесь	1...10	12...120	—	0,5	1400	1000	3200	350
6.139 АД-50-ЗЭ	Зерно, отруби	20...50	6...15	—	0,3	1300	1000	1200	244*
6.143 АД-50-МЭ	Мука, зерноотходы	20...50	6...13,5	—	3,0	2600	1000	1500	360*
6.041 АД-50-НК	Мука	30...50	9...15	0,15	3,0	1720	975	1940*	600
6.140 АД-3000М	»	300.. 3000	3,6 ..36	—	0,5	4055	2480	4125	2100
2РРМ-3	»	2...3	—	0,008	0,4	ИЗО	665	2460	500
ДВК-25	Крупа, зерно, семе- на кукурузы	20...25	7,5	0,060	—	1110	750	1425	250
ДВК-50П	Крупа	30...50	9,0...12,5	0,150	1,6	1400	800	2550	400
ДВМ-50П	Мука	30.. 50	9,0 ..12,5	0,150	2,1	1720	1400	4400	950
Габариты и масса дозатора без шкафа управления
Рис 141. Схема автоматических дозаторов Д-20, Д-50, Д-100-3:
1 — гиредержатель; 2 — коромысло, 3 — регулятор точности отвесов, 4, 12 — крон-
штейны, 5 — спускной рычаг, 6, 8 — левый и правый рычаги, 7—вертикальный сгры-
чаг, 9 — ролик, 10—пружина, // — секторная заслонка, 13—грузоприемное устрой-
ство, 14 — дно, 15 — система рычагов, 16 — колено затвора, 17 — рычаг блокировки,
18 — выбивающий рычаг
во время работы дозатора впускная воронка снабжена дополнительным
кожухом, который щитками входит внутрь грузоприемного устройства.
На станине установлен спускной рычаг 5, удерживающий систему ры-
чагов 6, 7, 8 и 18 от падения.
Дно грузоприемного устройства запирается после закрытия системой
рычагов 15 и коленом 16 затвора. Грузоприемное устройство снабжено
рычагом блокировки /7, который не дает возможности открыть дно 14
до момента падения рычажной системы и полного закрытия заслонки,
а также препятствует открытию заслонки до полного закрытия дна 14.
На пальце, закрепленном на станине, установлен регулятор 3 точ-
ности отвесов, действующий концевой частью на кронштейн 12, кото-
рый закреплен на грузоприемном устройстве. Регулятор выключают по-
воротом арретира вправо. Счетчик связан через тягу с заслонкой 11,
которая, срабатывая, приводит его в движение.
Дозатор работает следующим образом. Когда заслонка открыта,
система рычагов автоматического механизма занимает верхнее положе-
ние, пружина подвески при этом разжата. По мере заполнения зерном
грузоприемное устройство опускается, шток с пружиной 10 также опус-
кается, а заслонка И постепенно закрывается, пока ролик 9 вертикаль-
ного рычага 7 не станет на палец спускного рычага 5. После этого за-
слонка, упираясь пальцем в регулировочный винт правого рычага 8,
останавливается и занимает положение досыпки.
Зерно поступает в грузоприемное устройство через узкий просвет
между заслонкой и воронкой, оно опускается. После достижения за-
данной массы болт на кронштейне 12 нажмет на спускной рычаг 5, по-
ворачивая его по часовой стрелке. При этом палец на рычаге 5 выходит
из-под ролика 9 вертикального рычага 7, система рычагов падает, ры-
чаги 6 и 8 занимают горизонтальное положение, заслонка закрывается,
выбивающий рычаг 18 поворачивается против часовой стрелки и правым
концом ударяет по стержню колена 16, приподнимая затвор. Таким
246
образом освобождается дно 14, которое под действием массы зерна от-
крывается, грузоприемное устройство опорожняется.
Затем коромысло под тяжестью гиредержателя поворачивается
против часовой стрелки, грузоприемное устройство перемещается резко
вверх, сжимая пружину 10 штока заслонки. Дно закрывается, и стер-
жень колена 16 затвора ударяет по правому концу выбивающего рыча-
га 18, сдвигая с места всю систему рычагов и связанную с ним заслонку.
Это дает возможность пружине 10 штока разжаться и полностью от-
крыть заслонку. Система рычагов 6, 7, 8 и 18 занимает снова верхнее
положение, спускной рычаг 5 под действием своей более тяжелой левой
части и захвата, расположенного на вертикальном рычаге, возвра-
щается в исходное положение и становится пальцем под ролик верти-
кального рычага 7.
Заслонка, связанная тягой со счетчиком числа отвесов, открываясь,
заставляет счетчик зарегистрировать отвес. Цикл дозирования начина-
ется заново.
Для нормальной работы дозатора необходимо, чтобы зерно посту-
пало равномерно и по центру воронки под прямым углом к ее попереч-
ному сечению. Над дозатором желательно иметь промежуточный
бункер.
Тарируют дозаторы следующим образом. Выключают регулятор 3
поворотом арретира вправо: вдвигают до отказа стержень колена 16
затвора; отводят в крайнее правое положение тягу; закрывают заслон-
ку, вследствие чего рычаги 6, 7 и 8 приводятся в нижнее положение;
убеждаются в равновесии дозатора. Если равновесия нет и оно не вос-
станавливается от прибавления на гиредержатель или грузоприемное
устройство груза-допуска, необходимо добавить в полость гиредержате-
ля или изъять из нее груз, который приведет дозатор в равновесие.
Для пуска дозатора включают автоматический механизм (проводят
в обратном порядке операции тарирования дозатора), помещают в гире-
держатель гири, соответствующие отвешиваемой порции, и открывают
заслонку.
Точность дозирования зависит от положения гири регулятора 3,
наклона спускного рычага 5, регулируемого болтом с контргайкой в его
левой части, положения регулировочного болта на кронштейне и шири-
ны досыпочной щели.
Влияние положения гири регулятора 3 на точность отвесов выража-
ется в следующем. В момент достижения равновесия и закрытия за-
слонки между грузоприемным устройством и воронкой находится столб
зерна, не успевший еще упасть в него. Он упадет после закрытия за-
слонки. Давление регулятора на грузоприемное устройство должно быть
равно массе этого столба. Чем ближе гиря регулятора находится к
правому его концу, тем давление на грузоприемное устройство силь*
нее. В случае перевесов гирю следует передвигать вправо, а в случае
недовесов — влево.
Наклон спускного рычага подбирают так, чтобы рычаг устойчиво
становился пальцем на ролик вертикального рычага 7; при этом ось
пальца спускного рычага 5 не должна значительно переходить за ось
ролика рычага 7. Регулировочный болт кронштейна 12 следует закре-
пить в таком положении, чтобы в момент равновесия между его голов-
кой и концом рычага 5 был зазор 5...8 мм, что уточняют при взвеши-
вании отдельных порций. Ширину досыпочной щели регулируют болтом
247
в правой части рычага 8 в зависимости от объемной массы взвеши-
ваемого продукта и от интенсивности его поступления.
После того как на дозаторе произведено 10... 15 отвесов, присту-
пают к его регулированию. Точность работы дозатора определяют сле-
дующим образом. Вдвигают стержень колена 16 затвора, проводят от-
вес, отводную тягу переводят в крайнее правое положение, регулятор
выключают. Затем определяют погрешность автоматически отвешенной
порции добавлением на гиредержатель или в грузоприемное устройство
гирь до достижения коромыслом положения равновесия. Дозатор счита-
ется отрегулированным, если средняя масса десяти порций, взятых с
интервалами не менее чем в три автоматических отвеса, имеет отклоне-
ние не более 0,1 % от номинальной массы порции.
Для правильной работы дозаторов необходимо каждую смену очи-
щать их от пыли мягкой щеткой и сдувать пыль в труднодоступных
местах ручными мехами. Особенно тщательно следует очищать от пыли
призмы и подушки. Необходимо также ежедневно проверять точность
работы дозаторов и при необходимости регулировать их, предохранят^»
дозаторы от попадания в них посторонних предметов, следить, чтобы
призмы коромысла всегда были закрыты колпачками, поддерживать
чистоту гирь, не снимать гири с гиредержателя при заполненном грузо-
приемном устройстве.
Автоматический дозатор ДМ-20, предназначенный для дозирования
муки, отличается от дозатора Д-20 наличием воронки с разрыхлителем,
приводимым в движение электродвигателем. Горловина воронки пере-
крывается поворотной заслонкой. Муку подают в дозатор непрерывным
потоком, и она, пройдя горловину воронки с лопастным разрыхлителем,
поступает в грузоприемное устройство.
В работе дозаторов типа Д и ДМ могут возникнуть неисправности.
Для устранения низкой чувствительности коромысла необходимо лик-
видировать касание деталей друг о друга, создать разбег вдоль осей
призм с помощью регулировочного винта. Если при включении дозатора
не открывается заслонка, то необходимо выдвинуть до отказа влево
стержень колена затвора и в таком положении закрыть заслонку, за-
менить пружину либо подложить шайбу между пружиной и башмаком
подвески, снять заслонку и устранить причины заедания.
Заслонка нс закрывается после окончания отвеса чаще всего по
причине попадания между ней и срезом воронки постороннего предмета,
заедания заслонки на осях, а также задевания рычагов о другие де-
тали. Нажатием на правый конец рычага необходимо приоткрыть за-
слонку и удалить посторонний предмет, устранить заедание заслонки
и задевание рычагов.
Не открывается дно грузоприемного устройства после закрывания
заслонки. Для устранения дефекта необходимо снять колено затвора
и устранить заедание, отрегулировать длину штанги, чтобы при полном
закрывании дна колено затвора легко останавливалось в горизонталь-
ном положении, выдвинуть до отказа стержень колена затвора и на-
дежно закрепить в таком положении, удалить из воронки посторонние
предметы, не дающие возможности закрыться заслонке, и увеличить
момент груза на выбивающем рычаге, переместив его в крайнее левое
положение.
Если дно не закрывается после опорожнения грузоприемного уст-
ройства, то необходимо устранить задевание и заедание в шарнирах
248
дна и колене затвора, удлинить или укоротить штангу при помощи
регулировочного ушка, отрегулировать прокладку под резиновым уплот-
нением.
Возможны случаи, когда при досыпке продукта рычаги не фикси-
руются спускным рычагом, ролик вертикального рычага проходит мимо
пальца спускного рычага. Устранить недостаток можно регулированием
болта спускного рычага, чтобы ось пальца спускного рычага перехо-
дила на ось ролика вертикального рычага на 0,5 мм в левую сторону,
снять спускной рычаг, очистить отверстие в нем и палец от пыли и гря-
зи. Если не вращается циферблат счетчика, то необходимо закрепить
поводок при помощи зажимного болта, установив его в такое положе-
ние, чтобы при открытии заслонки счетчик сделал отсчет.
Дозатор может давать постоянные перевесы более допустимых зна-
чений. Устраняют дефект уменьшением расстояния между болтом и
спускным рычагом, доведя его до 5...6 мм. Для этого завинчивают
болт спускного рычага до тех пор, пока спускной рычаг не встанет в
такое положение, чтобы ось пальца спускного рычага не переходила
за ось ролика вертикального рычага в левую сторону более чем на
0,5 мм.
Если дозатор дает постоянные недовесы более допустимых значений,
то это возможно при неправильной установке гири регулятора, малой
величине досыпочной щели и недостаточной подаче продукта в дозатор.
В этом случае передвигают гирю регулятора влево, увеличивают ши-
рину досыпочной щели и подачу продукта на дозатор. Неравномерность
подачи вызывает большие погрешности в работе дозаторов.
АВТОМАТИЧЕСКИЕ ДОЗАТОРЫ ТИПА ДН
Неравноплечие дозаторы типа ДН предназначены для автоматичес-
кого дозирования и учета зерна, поступающего непрерывным потоком.
Ниже приводятся описание дозаторов ДН-500 и ДН-1000-2, основные
отличительные особенности дозаторов ДН-2000.
Дозаторы состоят из станины, воронки с запорным механизмом,
весовых рычагов, грузоприемного устройства, счетчика, коромысла,
устройства дистанционного управления, кожуха и гирь. Станина имеет
две рамы 8 и 66, соединенные стяжками 9 (рис. 142). На рамах сдела-
ны четыре гнезда 5 с самоустанавливающимися подушками 6. На перед-
ней раме помещена рамка 50 с собачкой 51, которая через тягу 48 свя-
зана с наружной заслонкой 15. Сверху на рамах расположены ворон-
ка 37 и траверса 46.
Воронка перекрывается двумя заслонками: внутренней 16 и наруж-
ной /5; передние боковины обеих заслонок снабжены рычагами 40
с роликами. К боковине внутренней заслонки прикреплен поводок от-
крытия заслонок 39, которые удерживаются в открытом положении со-
бачками 41 через рычаги 44 и 47. Собачки 41 снабжены пружинами 42.
Для замедления потока зерна в воронке установлен рассекатель 38.
На передней оси воронки подвешен рычаг 36 открытия заслонок. На
траверсе 46 установлены стойка 26 коромысла, кронштейн 31 аррети-
ра 32, стойка спускных рычагов 18 и набор плоских пружин 24 регуля-
тора плавности хода.
На верхних подушках стойки 26 находится коромысло 27, с правой
стороны которого на серьге подвешен гиредержатель 63, в него кладут
249
18 19 20 21	22 23 24 25 26 27 28	29 50	51 32	37 58	39 40 41 42 43 444546 47
Рис. 142. Кинематическая схема автоматического дозатора ДН-500:
/ — ось днища грузоприемного устройства; 2, 4, 11, 14, 25 — серьги; 3 — скоба; 5 — гнездо; 6 — подушка, 7, 10 — весовые рычаги;
8, 66 — рамы; 9 — стяжка, 12, 33, 35, 48, 70 — тяги; 13 — груз; 15, 16 — наружная и внутренняя заслонки; 17, 28 — рукоятки; 18 —
спускной рычаг; 19, 20, 36, 40, 44, 47, 60, 71 — рычаги; 21, 22, 23, 43, 55, 73, 74 — винты, 24, 42, 54 — пружины; 26 — стойка; 27 —
коромысло; 29 — регулятор точности; 30—устройство; 31, 45 — кронштейны; 32 — арретир; 34 — промежуточная тяга; 37 — во-
ронка; 38 — рассекатель; 39 — заслонка; 41, 51 — собачки; 46 — траверса; 49 — запорный рычаг, 50 — рамка; 52 — ролик; 53 —
ограничитель; 56 — затвор, 57 — кожух, 58—штанга; 59 — конечный выключатель, 61 — указатель равновесия, 62 — гири, 63 —
гиредержатель, 64 — счетчики; 65, 68— клеммные мостики, 67 — грузоприемное устройство; 69 — электромагнит; 72 — дно
условные гири (1:100). Коромысло имеет шкалу с передвижной гирей
и с делениями (в сторону «плюс» от 0 до 50 кг и в сторону «минус» от
0 до 10 кг). Гиря служит для определения погрешностей при контроль-
ных отвесах и для взвешивания неполных порций. Между шкалой и
гиредержателем на коромысле расположено устройство, служащее для
точного тарирования дозатора. На левой стороне коромысла подвешен
тарный груз 13 и закреплен кронштейн с винтами 21 и 23.
На нижних подушках стойки 26 установлен регулятор точности 29
с передвижной гирей. Он связан с коромыслом 27 серьгой 14. На ле-
вом плече регулятора 29 находится передвижной груз для дополнитель-
ного изменения диапазона действия регулятора. Регулятор отключают
арретиром. Коромысло дозатора через серьгу 25, тягу 12 и серьгу 11
соединено с весовыми рычагами 7 и 10, которые связаны между собой
соединительной серьгой 2. Рычаги лежат опорными призмами на по-
душках 6. На весовых рычагах подвешены четыре грузопри-
емные серьги 4, к которым через скобы 3 крепят, грузоприемное устрой-
ство 67.
Грузоприемное устройство имеет открывающееся дно 72, которое
шарнирно через штангу 58 связано с коленом затвора 56, а оно через
ролик 52 запирается рычагом 49. Зацепление этого рычага с роликом 52
регулируют положением упорного винта. Колено затвора и запорный
рычаг свободно вращаются на осях, закрепленных на стенке грузо-
приемного устройства. Через промежуточную тягу 34 колено связано с
пружиной 54, которая обеспечивает закрытие дна грузопрйемного уст-
ройства и открытие заслонок.
На раме дозатора установлены два пятизначных счетчика 64, кото-
рые приводятся в действие через тяги 33 и 35 от наружной заслонки 15.
По особому заказу дозаторы могут быть оборудованы дистанционным
управлением. Для этого на грузоприемном устройстве устанавливают
электромагнит 69, который через тягу 70 связан с запирающим рыча-
гом 7/, и конечный выключатель 59, который включается рычагом 60.
Для подключения электромагнита и конечного выключателя на перед-
ней раме предусмотрен клеммный мостик 68.
Дозатор снабжен металлическим кожухом 57, который собирают
из отдельных щитов. В боковом щите сделаны окна для доступа к
счетчикам и механизму запирания грузоприемного устройства. Верхний
лист переднего щита открывается на петлях для доступа к коромыслу
дозатора и регулятору.
Когда грузоприемное устройство пусто и гиредержатель загружен,
коромысло 27 под тяжестью гирь 62 отклоняется правой стороной вниз
от положения равновесия, которое определяется указателем равнове-
сия 61. При этом левая сторона коромысла через винт 21 поднимает
рычаг 20 регулятора плавности. Последний, в свою очередь, через винт
нажимает и прогибает пружины 24 регулятора плавности.
При открытых заслонках зерно потоком поступает в грузоприемное
устройство. Под действием массы зерна и пружин 24 коромысло 27 плав-
но перемещается до положения равновесия, пока задний рычаг 20 не ста-
нет на лыску эксцентрика рукоятки 17. При этом рычаг 20 левым концом
через винт приподнимает правую сторону заднего запирающего рыча-
га 47, он, в свою очередь, освобождает нижний конец рычага 44. Внут-
ренняя заслонка 16 под действием собственной массы роликом рычага 40
отбрасывает рычаг 44 вправо, падает и перекрывает основную сыпь зерна.
251
В дальнейшем зерно поступает небольшим потоком через окна в листе
внутренней заслонки 16. Начинается досыпка.
Когда в грузоприемном устройстве будет заданная порция, коромыс-
ло 27 возобновит свое движение левой стороной вниз. Винтом 23 оно
нажмет на правую сторону переднего рычага 19, который другой сторо-
ной приподнимает правый конец переднего запирающего рычага 47. Этот
рычаг освободит, в свою очередь, нижний конец переднего рычага 44.
Наружная заслонка 15 под действием собственной массы роликом ры-
чага 40 отбросит рычаг 44 вправо, упадет и полностью перекроет поступ-
ление зерна в грузоприемное устройство.
При закрытии наружной заслонки 15 тяга 48 поворачивает рамку 50
влево. При этом собачка 51 ударяет по верхнему концу запорного ры-
чага 49, поворачивает его против часовой стрелки и освобождает ролик 52
колена затвора 56. Под действием давления зерна дно открывается, растя-
гивая пружину 54, и зерно высыпается.
При опорожнении грузоприемного устройства коромысло дозатора
под тяжестью гирь 62 поворачивается правой стороной вниз. При этом
винты 21 и 23 поднимаются вверх, а рычаги 19 и 20 поворачиваются против
часовой стрелки и левыми концами уходят вниз. Рычаги 47 под действи-
ем более тяжелой правой стороны поворачиваются до упора своими вин-
тами в сухари рычагов 44. Они, в свою очередь, после пропуска роликов
заслонок под действием собственной массы упираются винтами 43 в упо-
ры кронштейна 45.
После опорожнения грузоприемного устройства дно 72 под действи-
ем пружины 54 начинает закрываться. При этом колено затвора 56
роликом 52 нажимает на левую сторону рычага 36, который отклоняется
вправо, нажимая на поводок открытия заслонок 39. Они роликами ры-
чагов 40 набегают на собачки 41, стремясь отбросить рычаги 44. Но
так как эти рычаги упираются своими сухарями в сухари рычагов 47, то
ролики рычагов 40 поворачивают собачки 41, растягивая пружину 42,
и проскакивают вверх. При этом рычаг 36 настолько отклоняется, что
его нижний конец проскакивает влево над роликом 52. После этого коле-
но затвора 56, упираясь в резиновый ограничитель 53, запирается
рычагом 49.
При открытии заслонок счетчики 64 при помощи тяг 33 и 35 проводят
отсчет. Конечный выключатель 59 в момент открытия дна 72 и отклоне-
ния рычага 60 дает импульс на дистанционный электросчетчик. Если
надо остановить дозатор, при помощи дистанционного управления по-
дают напряжение на электромагнит 69, который, включаясь, поворачи-
вает через тягу 70 рычаг 71. Тот, в свою очередь, правым верхним
концом становится под конец рычага 60 и прекращает открытие дна.
Когда ток выключен, рычаг 71 возвращается в исходное положение
под действием пружины. Дно открывается, выпуская порцию, и цикл
работы дозатора возобновляется.
Дозатор ДН-2000 снабжен устройством для взвешивания остатков
и пультом для дистанционного управления. На нем размещены дубли-
рующий прибор для взвешивания остатков, прибор для установки за-
ранее заданного числа отвесов, счетчик числа отвесов. Управлять доза-
тором можно с обычного или дистанционного пульта.
В работе дозаторов могут возникнуть неисправности. Для устранения
низкой чувствительности коромысла необходимо освободить затяжку
щечек на стойке, обеспечить разбег призм грузоприемных рычагов по
252
подушкам в 1...2 мм путем регулируемых упорных пробок на стойках.
Устранить задевание грузоприемного устройства и призм о другие пред-
меты.
Если при закрытии дна не хватает усилий для полного открывания
заслонок, то необходимо проверить на заедание подвижные узлы доза-
тора и устранить их, натянуть пружину регулировочным болтом. Доза-
тор дает постоянные перевесы или недовесы. В первом случае гирю
регулятора перемещают влево.. Если не хватает шкалы, то необходимо
переместить влево дополнительные грузы на левой стороне шкалы. Во
втором случае гирю регулятора необходимо переместить вправо.
Если после опорожнения грузоприемного устройства дно не закры-
вается, то вывинчиванием винта обеспечивают его закрытие. Наблю-
даются неисправности, когда дно закрывается полностью, заслонки
открываются, но тут же внутренняя заслонка или обе заслонки закры-
ваются, при автоматической работе вместе с внутренней заслонкой за-
крывается наружная. В этом случае необходимо провести регулирова-
ние зацепления и положения высоты грузоприемного устройства.
Может иметь место отклонение массы отдельных порций от допусти-
мых значений. С помощью винта рычага необходимо уменьшить пло-
щадку зацепления сухарей.
АВТОМАТИЧЕСКИЙ ДОЗАТОР 6.139 АД-10-ВД
Дозатор АД-10-ВД предназначен для взвешивания витаминных сме-
сей объемной массой 0,5...0,6 т/м3 и влажностью не более 15 %.
Дозатор состоит из грузоприемного устройства, корпуса, приемного,
промежуточного, разгрузочного и поддозаторного бункеров, основания,
вибропитателя циферблатного указателя, пневматической системы,
блока электрооборудования и чехлов.
Корпус 14 (рис. 143) представляет собой коробку, сваренную из
листового проката. Внутри корпуса на серьгах подвешены весовые ры-
чаги 15, И и 23, которые через систему тяг 21, 16 и 12 связаны с
циферблатным указателем 22. Изменением длины тяг 16 и перемещением
вилки 25 регулируют горизонтальное положение рычагов 15, 11, 23.
К грузоприемным призмам рычагов на тягах 9 и 10 подвешена
рамка с пневмоцилиндром, на котором закреплено грузоприемное уст-
ройство 32. Его дно 5 соединено с помощью шарнира со штоком пневмо-
цилиндра 8. Управление работой пневмоцилиндров осуществляется от
пневмораспределителя. Для блокировки закрытого положения дна 5
на пневмоцилиндре смонтирован конечный выключатель 30, управляе-
мый поршнем пневмоцилиндра.
Грузоприемное устройство размещено в разгрузочном бункере 6,
к фланцу которого прикреплен поддозаторный бункер 1 с заслонкой 4
и пневмоцилиндром 33. Открытое и закрытое положение заслонки
регулируют вилкой 3 на цилиндре. Продукт, загруженный в приемный
бункер 26, через промежуточный бункер 27, снабженный вибропобуди-
телем 28, поступает в приемную горловину вибропитающего устрой-
ства 31 и далее по лотку вибропитателя в грузоприемное устройство.
Пневмооборудование дозатора состоит из узла подготовки воздуха
(включающего запорный вентиль, фильтр-влагоотделитель, клапан ре-
гулирования давления воздуха с манометром, маслораспылитель),
электропневмораспределителя и пневмоцилиндров. Электрооборудование
253
254
дозатора состоит из электропневмораспределителя, блокировочных ко-
нечных выключателей электродвигателя вибропобудителя, преобразова-
теля угла поворота оси циферблатного указателя в код и электромаг-
нита вибропитателя.
Работа дозатора осуществляется следующим образом. При пустом
грузоприемном устройстве стрелка циферблатного указателя находится
в нулевом положении. Дно 5 грузоприемного устройства закрыто и
конечный выключатель 2 блокировки дна нажат. Заслонка 4 поддоза-
торного бункера закрыта и блокировочный конечный выключатель за-
крытого положения заслонки нажат.
После включения дозатора в работу включается вибропитатель 29
и вибропобудитель 28 промежуточного бункера. Продукт начинает
поступать в грузоприемное устройство. По мере наполнения грузоприем-
ного устройства продуктом стрелка движется по шкале циферблатного
указателя. В момент, определяемый программой работы дозатора, пи-
татель отключается. Одновременно отключается вибропобудитель про-
межуточного бункера. При готовности смесителя принять отработанную
дозу подается команда на разгрузку дозатора. Срабатывает электро-
пневмораспределитель, и пневмоцилиндры открывают дно 5 грузоприем-
ного устройства и заслонку 4 поддозаторного бункера.
После опорожнения грузоприемного устройства и возвращения
стрелки циферблатного указателя в нулевое ' положение поступит
команда на закрытие дна 5 грузоприемного устройства и заслонки 4.
При этом пневмоцилиндры закроют дно и заслонку, нажмут на конеч-
ные выключатели. Дозатор готов начать новый цикл дозирования.
Тарирование дозатора производится добавлением или изъятием
чугунной дроби из полости коробки 13 или перемещением гирь 20 и 24
на рычаге 23у а также вращением винта 18 с грузиками 17.
Для правильной эксплуатации дозатора необходимо проводить пе-
риодические осмотры, техническое обслуживание и малые ремонты.
Объем работ и их периодичность указаны в паспорте дозатора. Тех-
ническая характеристика дозатора указана в таблице 41.
В работе дозатора возможны следующие неисправности. Недоста-
точная чувствительность дозатора, вызванная касанием и трением
призм о серьги рычагов грузоприемного устройства, рычагов и тяг
дозатора о другие детали. Устранение касания указанных деталей
позволяет обеспечить заданную чувствительность дозатора. Если доза-
тор не обеспечивает полный цикл выполнения операций, то необходимо
провести тарирование дозатора или отрегулировать нажатие конечных
выключателей.
Отсутствие или недостаточное количество масла в маслоуспокоите-
ле циферблатного указателя, неравномерное поступление материала в
грузоприемное устройство вызывают перемещение стрелки с рывками.
Необходимо долить масло, отрегулировать масляный успокоитель и
Рис. 143. Кинематическая схема дозатора 6.139 АД-Ю-ВД:
1 — поддозаторный бункер; 2, 30 — конечные выключатели; 3, 25 — вилки; 4 — заслонка;
5 — дно, 6, 26 — разгрузочный и приемный бункера; 7 — рычаг, 8 — пневмоцилиндр,
9, 10 — тяги; 11, 15, 25 — весовые рычаги; 12, 16, 2/— тяги; 13— коробка, 14 — кор-
пус; 17 — грузики; 18 — винт; 19 — успокоитель, 20, 24 — гири; 22 — циферблатный
указатель; 27 — промежуточный бункер; 28 — вибропобудитель; 29 — вибропитатель;
31 — вибропитающее устройство; 32 — грузоприемное устройство; 33 — пневмоцилиндр
255
обеспечить равномерное поступление материала в грузоприемное уст-
ройство.
Если не поступает электрический сигнал на отключение питателя
при достижении массы дозы свыше предельно допустимой, то не сра-
батывает аварийный переключатель циферблатного указателя. Необхо-
димо зачистить контакты или заменить переключатель.
Пневмоцилиндр не поворачивает заслонку затвора разгрузочного
бункера вследствие падения давления в воздушной магистрали, раз-
герметизирования стыков узлов пневматической системы, износа манжет
пневмоцилиндра, заедания штока, отказов воздухораспределителя.
Устраняют неисправность увеличением давления до 0,4 МПа, заменой
воздухораспределителя, манжет, устранением утечки воздуха из систе-
мы, ремонтом воздухораспределителя.
АВТОМАТИЧЕСКИЕ ДОЗАТОРЫ 6.142 АД-50-ЗЭ и 6.143 АД-50-МЭ
Дозатор 6.142 АД-50-ЗЭ. Предназначен для дозирования и учета
зерна, крупы и отрубей с объемной массой 0,26...0,85 т/м3 в составе
технологической схемы переработки зерна на мукомольных заводах
сортового помола.
Рис. 144. Кинематическая схема дозатора 6.142 АД-50-ЗЭ:
/ — уравновешивающее устройство, 2, 4, 5, 11, 12, 13, 14, 19, 26—упоры, 3, 10 —
рычаги, 6 — пружина плавности, 7 — регулятор плавности, 8, 9 — выключатели, 15 —
указатель равновесия, 16 — передвижная гиря, 17 — тарный груз, 18— мотор-редуктор,
20 — ворошитель; 21 — питатель, 22, 23, 33 — пневмоцилиндры, 24, 30 — конечные
выключатели, 25 — кронштейн, 27 — грузоприемное устройство, 28 — каркас, 29 — ко-
ромысло, 31, 32 — створки, 34 — дополнительный груз; 35 — шайба, 36 — тяга
256
Дозатор состоит из станины, грузоприемного устройства, уравнове-
шивающего устройства, регулятора плавности, пневматической систе-
мы, пульта, шкафа.
На станине дозатора 6.142 АД-50-ЗЭ установлен питатель 21
(рис. 144), представляющий воронку, снабженную секторной заслонкой.
Открытие заслонки осуществляется пневмоцилиндром 23. Питатель
снабжен подвижным регулируемым упором 19, управляемым пневмо-
цилиндром 22. С помощью этого упора регулируют величину проход-
ного сечения питателя при точной подаче продукта. Питатель дозатора,
предназначенного для дозирования отрубей, дополнительно снабжен
ворошителем 20, приводимым во вращение мотор-редуктором 18.
Коромысло 29 своими опорными призмами установлено на подушки
опорных стоек каркаса 28. На призмах правого плеча коромысла под-
вешено грузоприемное устройство 27, которое имеет дно с двумя створ-
ками 31 и 32, которые открываются и закрываются пневмоцилинд-
ром 33. Грузоприемное устройство снабжено блокировочным выключа-
телем 30 закрытого положения дна.
На призмах левого плеча коромысла подвешено уравновешиваю-
щее устройство 1, имеющее полость для помещения тарного груза.
Коромысло снабжено указателем равновесия 15 и регулятором точности
с передвижной гирей 16, передвижным тарным грузом 17 и шкалой.
Для отработки предварительной и точной доз служит регулятор
плавности 7, установленный на станине. Для отработки предваритель-
ной дозы предназначены выключатель 8, который срабатывает при вхож-
дении в его паз флажка рычага 3, а для отработки точной дозы —
выключатель 9, который срабатывает при вхождении в его паз флажка
рычага 10. Ограничение хода рычагов 10 и 3 осуществляется ре-
гулируемыми упорами И и 4. Возврат рычага 10 в исходное положе-
ние осуществляется пружиной.
Для повышения надежности и точности работы дозатора служит
демпфер, который уменьшает колебания коромысла в момент перехода
с предварительной дозы на досыпку. Демпфер состоит из тяги 36, один
конец которой шарнирно закреплен на коромысле, а на противополож-
ном конце тяги жестко закреплена шайба 35, взаимодействующая со
свободно лежащим на станине дополнительным грузом 34. Причем
конец уравновешивающего плеча свободно опирается на введенный в
устройство переключатель режимов засыпки.
Для устранения раскачивания грузоприемного устройства с целью
расширения диапазона дозирования и повышения точности при действии
грубого потока ограничиваются колебания грузоприемного устройства,
а при действии досыпочного потока снимается ограничение колебаний.
Для этого на грузоприемном устройстве в плоскости его качания
установлен регулируемый упор 26, взаимодействующий с кронштей-
ном 25, неподвижно закрепленным на станине.
Пневматическая система состоит из узла подготовки воздуха (вклю-
чающего влагоотделитель, клапан с манометром и маслораспылитель),
пневмопроводов и электропневмораспределителей.
Дозатор работает по принципу уравновешивания массы продукта,
находящегося в грузоприемном устройстве, массой специальных грузов,
установленных в уравновешивающем устройстве. Дозатор может ра-
ботать в автоматическом и наладочном режимах. Работа дозатора
происходит следующим образом. При включении дозатора включаются
9-311
257
пневмораспределители пневмоцилиндров 22 и 23, секторная заслонка
питателя открывается, а подвижной упор 19 займет нижнее положе-
ние. Продукт обильным потоком начинает поступать в грузоприемное
устройство.
Под действием массы продукта, поступающего в грузоприемное
устройство, и усилия пружины плавности 6 коромысло начинает по-
ворачиваться по часовой стрелке. При достижении предварительной
массы порции, которая равна приблизительно 90 % от заданной, фла-
жок рычага 3 под действием упора 2 коромысла войдет в зону срабаты-
вания выключателя 8, выключатель 8 даст команду на выключение
электропневмоклапана пневмоцилиндра 23.
Заслонка питателя 21 повернется до контакта с подвижным упо-
ром 19. В момент перехода с предварительной дозы на досыпку га-
сится движение грузоприемного устройства с коромыслом за счет пода-
чи силового импульса включением дополнительной массы в тару ве-
сового механизма путем подхвата груза 34 шайбой 35, закрепленной
на тяге 36. Начнется режим досыпки. При этом грузоприемное устрой-
ство переместится вниз и регулируемый упор 26 отойдет от кронштей-
на 25. Начнется режим досыпки.	4
При достижении заданной массы порции коромысло, продолжая
поворачиваться, через регулируемый упор 12 воздействует на рычаг 10.
Его флажок входит в паз выключателя 9, по сигналу которого электро-
пневмораспределитель пневмоцилиндра 22 отключается, дав возмож-
ность заслонке закрыться. Поступление продукта в грузоприемное
устройство прекратится. Процесс дозирования закончен.
От внешней команды на разгрузку включится электропневморас-
пределитель пневмоцилиндра 33. Створки 31 и 32 дна грузоприемного
устройства 27 откроются. При этом флажок дна выйдет из зоны сра-
батывания выключателя 30. После разгрузки грузоприемного устрой-
ства створки 31 и 32 закроются. Флажок дна войдет в зону срабаты-
вания выключателя 30, который дает команду на начало нового цикла.
Для нормальной работы дозатора необходимо, чтобы продукт посту-
пал равномерно, по центру питающего устройства. В дозаторе для
отрубей продукт должен поступать в наддозаторный бункер, снабжен-
ный датчиками верхнего и нижнего уровней. Датчик нижнего уровня
должен срабатывать при наличии в бункере не менее 1,5 отвеса отру-
бей (35...50 кг). В бункере под дозатором необходимо установить
датчик уровня, исключающий выгрузку дозы в случае превышения за-
данного уровня в нем продукта.
Весовой автоматический дозатор 6.143 АД-50-МЭ. Предназначен
для учета муки и зерновых отходов с объемной массой 0,42...0,7 т/м?.
По конструкции он отличается от дозатора 6.142 АД-50-ЗЭ наличием
шнекового питателя с приводом от двухскоростного электродвигателя
через клиноременную передачу. Питатель снабжен секторной заслон-
кой, приводимой в движение пневмоцилиндром. Открытие заслонки
блокируется конечным выключателем. Датчик нижнего уровня в над-
дозаторном бункере должен срабатывать при наличии в бункере не
менее 1,5 отвеса муки (70...80 кг).
В работе дозаторов возможны следующие неисправности. Недоста-
точная чувствительность дозатора в ненагруженном состоянии, вызван-
ная касанием и трением грузоприемного или уравновешивающего
устройств о посторонние предметы или детали дозатора, а также за-
258
жатием опорных призм между щеками опор. Для устранения дефекта
необходимо устранить касание указанных деталей о другие предметы
и детали дозатора, раздвинуть опоры так, чтобы коромысло имело раз-
бег в пределах 1...2 мм.
Если при включении дозатора не открывается заслонка, то не
срабатывает конечный выключатель 30, не работает электропневморас-
пределитель пневмоцилиндра 23 или при закрытой створке 31 флажок
не находится в зоне срабатывания конечного выключателя 30. Для
устранения дефекта необходимо проверить исправность выключателя 30,
отрегулировать положение флажка так, чтобы при закрытом дне он
находился в зоне срабатывания конечного выключателя 30, или заме-
нить (отремонтировать) электропневмораспределитель.
Не открывается или не закрывается дно грузоприемного устрой-
ства по причине отказа электропневмораспределителя пневмоцилинд-
ра 33 или в связи с тем, что при закрытой заслонке флажок не на-
ходится в зоне срабатывания конечного выключателя 24. В первом слу-
чае необходимо заменить или отремонтировать электропневмораспреде-
литель, во втором — отрегулировать положение флажка заслонки.
АВТОМАТИЧЕСКИЙ ДОЗАТОР 6.041 АД-50-НК
Весовой автоматический дозатор 6.041 АД-50-НК предназначен для
автоматического дозирования муки с объемной массой 0,25...0,7 т/м3.
Дозатор состоит из шнекового и барабанного питателей, регулятора
плавности с датчиками, кожуха, станины, грузоприемного устройства и
электрооборудования. Станина представляет собой неразъемную свар-
ную конструкцию, на которой установлена подставка.
Коромысло 3 (рис. 145) опирается на самоустанавливающиеся
подушки опорных стоек, закрепленных на станине. К правому плечу
коромысла на серьгах подвешено грузоприемное устройство 51 с от-
крывающимся дном 50, которое удерживается в закрытом положении
при помощи штанги 49, колена затвора 6, рычагов 45 и 46.
Для ограничения поворота рычага 46 против часовой стрелки служит
упор 48. Открывание дна грузоприемного устройства осуществляется
тягой 44, свободно подвешенной на рычаге 39, связанном через тягу
с электромагнитом 34. Закрывание дна происходит под действием
противовеса. Датчик 47 служит для блокировки закрытого положения
дна. На левом плече коромысла подвешен гиредержатель 7 с гирями
и регулятор точности со шкалой 22 и передвижной гирей 23. Положе-
ние равновесия определяют с помощью неподвижного 21 и подвижного
указателей, установленных на шкале 22 коромысла.
Для тарирования весовой системы дозатора служат полость в ги-
редержателе 7 и тарная гиря 2 с контргайкой 1, ограничение поворота
коромысла обеспечивают упоры 8 и 9. Отработка грубой (предвари-
тельной) и точной массы осуществляется с помощью регулятора
плавности с датчиками. Плоская пружина 11 воздействует через ре-
гулируемый упор 10 на рычаг 15. Ограничение хода рычага 15 обеспе-
чивается регулируемым упором 13.
Для отработки грубой (предварительной) массы служит датчик 14,
который срабатывает при вхождении в его паз флажка рычага 15. От-
работка точной массы обеспечивается датчиком 18, который срабаты-
259
лРис 145 Кинематическая схема дозатора 6.041 АД-50-НК:
1 — контргайка, 2 — тарная гиря, 3 — коромысло, 4,5 — заслонки, 6 — колено затвора,
7 — гиредержатель, 8, 9, 10, 12, 13, 16, 19, 48 — упоры; И — плоская пружина, 14, 18,
35, 47 — датчики, 15, 17, 37, 38, 39, 45, 46 — рычаги, 20, 24, 42, 43 — пружины, 21 —
неподвижный указатель, 22 — шкала; 23 — передвижная гиря, 25, 26 — электродвига-
тели, 27, 29 — червячные редукторы, 28, 30 — шнековый и барабанный питатели, 31 —
питающее устройство, 32, 33, 34 — электромагниты, 36 — флажок; 40, 41, 44 — тяги,
49 — штанга; 50 — дно; 51 — грузоприемное устройство
вает при вхождении в его паз флажка рычага /7. Возврат рычага 17
в исходное положение до упора 19 осуществляется от пружины 20.
На подставке станины установлен барабанный питатель 30 с при-
водом от электродвигателя 25 через червячный редуктор 29. На бара-
банном питателе установлено питающее устройство 31, включающее
шнековый питатель 28 с приводом от электродвигателя 26 через чер-
вячный редуктор 27. Шнек, установленный над барабанным питателем,
соединяется с ним переходным патрубком, который внутри разделен на
секцию основной подачи и секцию досыпки.
Отсечка потока продукта осуществляется секторными заслонками 4
и 5. Заслонка 4 служит для перекрытия потока продукта после останов-
ки барабанного питателя, а заслонка 5 — для перекрытия потока про-
дукта после остановки шнекового питателя. Открытие заслонки 5 осу-
ществляется через тягу 40 с пружиной 42 и рычаг 38, связанный через
тягу с электромагнитом 33. Открытие заслонки 4 осуществляется через
тягу 41 с пружиной 43 и рычаг 37, связанный через тягу с электромаг-
нитом 32. Для блокировки открытого положения заслонки 5 и вклю-
260
чения шнекового питателя 28 служит датчик 35 с флажком 36. Пру-
жины 24 служат для четкого закрытия заслонок 4 и 5.
Работа дозатора в автоматическом режиме происходит следующим
образом. В исходном положении заслонки 4 и 5 закрыты, питатели
выключены, дно 50 грузоприемного устройства 51 закрыто, флажок ры-
чага 46 находится в зоне срабатывания датчика 47, коромысло 3
под действием массы гиредержателя 7 с гирями находится в крайнем
нижнем положении, флажок рычага 15 под действием упора 12 коро-
мысла выведен из зоны срабатывания датчика 14, флажок рычага 17
выведен из зоны срабатывания датчика 18 под действием пружины 20,
флажок 36 тяги электромагнита 33 выведен из зоны срабатывания
датчика 35. Электродвигатели выключены.
Для пуска дозатора в работу необходимо включить пакетный
выключатель на станции управления, поставить переключатель рода
работы в положение «Автомат» и нажать кнопку «Пуск» на пульте
управления. При этом загорается лампочка «Сеть». После нажатия
кнопки «Пуск» на пульте включают электромагниты 32 и 33, которые
откроют заслонки 4 и 5
При включении электромагнита 33 его якорь втягивается и фла-
жок 36 войдет в зону срабатывания датчика 35, который даст команду
на включение шнекового питателя 28. Продукт начнет заполнять сек-
цию досыпки, в которой помещен барабанный питатель 30. После запол-
нения секции досыпки над барабанным питателем продукт начинает
поступать через секцию основной подачи в грузоприемное устройство
и оно под действием массы продукта и пружины 11 коромысла 3 на-
чинает поворачиваться по часовой стрелке до тех пор, пока рычаг 15
не станет на упор 13. При этом флажок рычага 15 войдет в зону сра-
батывания датчика 14, который дает команду на выключение электро-
двигателя 26, шнекового питателя 28 и отключение электромагнита 33.
Заслонка 5 закроется, включится электродвигатель 25 барабанного пи-
тателя 30, начнется режим досыпки.
При достижении в грузоприемном устройстве заданной массы про-
дукта коромысло при своем движении к положению равновесия упо-
ром 16 нажмет на рычаг 17. При этом флажок рычага войдет в зону
срабатывания датчика 18, который дает команду на выключение элект-
родвигателя 25 барабанного питателя 30 и электромагнита 32. Заслон-
ка 4 закроется. Одновременно с этим на пульте управления загорится
лампочка «Порция готова».
Включится электромагнит 34 опорожнения грузоприемного устрой-
ства. Электромагнит 34 через тягу повернет рычаг 39 по часовой стрел-
ке, при этом тяга 44 выведет рычаги 45, 46 из прямой линии и дно 50
под действием массы продукта откроется. При открывании дна рычаг 46
повернется по часовой стрелке и его флажок выйдет из зоны срабаты-
вания датчика 47. Электромагнит 34 выключится. Произойдет опорож-
нение грузоприемного устройства. Закрытие дна 50 происходит под дей-
ствием противовеса и колена затвора 6. После закрытия дна флажок
рычага 46 войдет в зону срабатывания датчика 47 и поступит команда
на начало цикла работы.
Для работы в ручном режиме необходимо поставить переключатель
рода работы в положение «Ручное», нажать кнопку «Пуск» на пульте
управления. Дозатор включают в работу после того, как в наддоза-
торном бункере будет находиться достаточное количество продукта.
261
Предварительно дозатор регулируют на отмеривание требуемой порции.
Затем включают пакетный выключатель на станции управления и нажи-
мают на кнопку «Пуск» на пульте управления.
В работе дозатора возможны следующие неисправности. Низкая
чувствительность коромысла, вызванная касанием и трением грузо-
приемного устройства или гиредержателя о посторонние предметы или
детали дозатора, а также зажатием опорных призм коромысла между
щеками опор. В этом случае необходимо устранить касание указанных
деталей о другие предметы, раздвинуть опоры так, чтобы коромысло
имело разбег в пределах 1...2 мм.
Если при включении дозатора не открываются заслонки 4 и 5, то не
срабатывает датчик 47 или при закрытом дне 50 флажок рычага 46 не
находится в зоне срабатывания. Для устранения неисправности необ-
ходимо проверить датчик 47 и установить его так, чтобы флажок рыча-
га 46 входил в зону срабатывания датчика.
Не включается электродвигатель шнекового питателя по причине
несрабатывания датчика 35. В этом случае необходимо проверить дат-
чик 35 и установить его так, чтобы флажок входил в зону срабатыва-
ния датчика.
Дно 50 не открывается и не закрывается вследствие заедания
колена затвора 6 на своей оси или штанги 49 в шарнирном соедине-
нии. Для устранения дефекта необходимо снять колено затвора или
штангу и устранить заедание, отрегулировать длину штанги, чтобы
при полностью закрытом дне колено затвора становилось на упор. Если
дно 50 самопроизвольно открывается под действием массы продукта,
то упором 48 регулируют положение рычагов, чтобы они лежали на
одной прямой.
МНОГОКОМПОНЕНТНЫЙ ДОЗАТОР 6.140 АД-ЗОООМ
Дозатор используют для дозирования муки в смеситель для фор-
мирования сорта.
Весовой дозатор состоит из рамы, грузоприемного устройства с
двумя затворами, приемными патрубками, циферблатного указателя,
установленного на корпусе, комплекта пневмооборудования, электрообо-
рудования и двух дополнительных затворов.
Рама выполнена из четырех швеллерных балок, соединенных между
собой болтами. На ней закреплены скобы, к которым через серьги
подвешены грузоприемные рычаги 13 и 32 (рис. 146). Последние через
систему тяг 12, 11,3,8,6м передаточные рычаги 10 и 2 связаны с ци-
ферблатным указателем 7. С помощью скоб 14 к грузоприемным ры-
чагам подвешено грузоприемное устройство 31 с двумя выпускными
затворами. Дно 15 затвора 21 жестко связано с валом 16, который
через систему рычагов затвора 21 поворачивается пневмоцилиндром 22.
На корпусе затвора установлен конечный выключатель 19. Он срабаты-
вает при полностью закрытом дне от кулачка 17, закрепленного на
валу. Грузоприемное устройство имеет крышку с патрубком. Последние
присоединены фланцами к шнековым питателям.
Циферблатный указатель снабжен фотоэлектрическим преобразова-
телем угла поворота оси указательной стрелки в код. Информация
от преобразователя поступает в систему управления. В корпусе ука-
зателя, кроме передаточного рычага и тяг, установлены масляный
262
Рис. 146. Кинематическая схема весового дозатора 6.140 АД-3000М:
1 — пылезащитное устройство, 2, 24 — рычаги; 3, 6, 8, 11, 12 — тяги; 4 — серьга, 5 —
масляный успокоитель; 7 — циферблатный указатель; 9 — тарная чашка; 10 — переда-
точный рычаг; 13, 32 — грузоприемные рычаги; 14 — скоба, 15 — дно; 16 — вал; 17 —
кулачок; 18 — стяжка; 19 — конечный выключатель; 20 — вилка; 21 — затвор, 22, 26 —
пневмоцилиндры; 23, 27 — датчики; 25 — диск; 28, 29, 30 — шарниры; 31 — грузоприем-
ное устройство
успокоитель 5, связанный серьгой 4 с рычажным механизмом, и гидрав-
лическое пылезащитное устройство 1. Стрелку указателя к нулевому
делению шкалы (при пустом грузоприемном устройстве) приводят
тарная чашка 9 передаточного рычага 10 и передвижная гиря рыча-
га 2.
Грузоприемное устройство и затворы имеют пылезащитные матерча-
тые рукава, соединяющиеся с патрубками, и дополнительные затворы,
устанавливаемые в смесители А9-БСГ-3. Эти затворы разделяют воз-
душную зону смесителя и зону грузоприемного устройства дозатора
(во избежание погрешностей в процессе дозирования, вызванных
колебаниями давления воздушного потока) и соединяют полости сме-
сителя с затвором грузоприемного устройства (при опорожнении
последнего по окончании процесса дозирования). Дополнительный
затвор состоит из воронки, цилиндрического корпуса с резиновой об-
кладкой на внутренней поверхности, дисков 25, закрепленных на валу.
Диски приводятся во вращение пневмоцилиндром 26. Датчики 23, 27
фиксируют крайние положения механизма под действием рычага 24.
Пневмооборудование дозатора включает узел подготовки воздуха,
состоящий из вентиля, влагоотделителя, регулятора давления с мано-
метром, маслораспылителя, коллектора, пневмораспределителя с вы-
хлопными дросселями и глушителями, шлангов и соединительной ар-
матуры. Узел подготовки воздуха устанавливают в наиболее удобном
263
месте, но не далее 2 м от ближайших затворов. Питание дозатора
от пневмосети давлением 0,4 МПа, расход воздуха около 1 м3/ч.
Электрооборудование дозатора имеет электромагниты, пневморас-
пределители, блокировочные конечные выключатели, аварийный выклю-
чатель циферблатного указателя, клеммник, провода, арматуру и др.
Пульт управления с техническим описанием поставляют отдельно.
Дозатор работает следующим образом. При пустом грузоприемном
устройстве стрелка циферблатного указателя находится в нулевом
положении. Затворы этого устройства и дополнительные затворы за-
крыты. Диски 25 занимают горизонтальное положение, плотно приле-
гая по контуру к резиновой обкладке корпуса. Они перекрывают ворон-
ку затвора, соединяющую грузоприемное устройство со смесителем. Ко-
нечные выключатели нажаты.
Затем включают один из шнековых питателей и мука поступает
в грузоприемное устройство. По мере его наполнения указательная
стрелка движется по шкале циферблатного указателя, вместе с ней
поворачивается кодовый диск преобразователя угла поворота. В мо-
мент, определенный программой, выключается первый шнековый^ пита-
тель и далее включается следующий по программе. После того как от-
работали все запрограммированные питатели (и при условии готовности
смесителя к приемке дозы), подается команда на разгрузку грузоприем-
ного устройства.
Пневмоцилиндры 26 поворачивают валы затворов с дисками 25 на
90°. Последние занимают вертикальное положение, открывая воронку
затвора. Датчики 27 выключаются, а датчики 23 срабатывают под
действием рычагов 24. Они с помощью пневмоцилиндров 22 выдают
команду на открытие днищ затворов грузоприемных устройств. Одно-
временно включаются в работу пневмопобудители грузоприемного
устройства. После опорожнения бункера и возвращения стрелки ци-
ферблатного указателя в нулевое положение днища грузоприемного
устройства закрываются. В результате срабатывания обоих конечных
выключателей поступает команда на закрывание дополнительных за-
творов.
Нормальная работа дозатора зависит от правильного его регулиро-
вания. Положение дна в закрытом и открытом состояниях регули-
руют стяжкой 18, имеющей правую и левую резьбу на концах. В за-
крытом положении дно должно плотно прилегать к прокладкам горло-
вины затвора, а в открытом — исключать залегание продукта. Чтобы
избежать самопроизвольного открытия дна (при случайном падении
давления воздуха в пневмосистеме), ось шарнира 29 при полностью
втянутом штоке цилиндра располагают на 1...3 мм левее прямой,
соединяющей оси шарниров 28 и 30. Для этого вилку 20 перемещают
по резьбовой части штока пневмоцилиндра.
Конечный выключатель 19 должен срабатывать только при пол-
ностью закрытом дне. Его положение регулируют кулачком. Скорость
перемещения штока пневмоцилиндра затвора должна обеспечивать
высыпание 3000 кг продукта за 6...8 с и плавное безударное закрыва-
ние дна. Последнего достигают посредством дросселей, размещенных
в пневмораспределителях. Если стрелка циферблатного указателя на-
ходится на отметке, равной половине наибольшего дозирования, линии
призм рычагов должны быть горизонтальны. Регулирование проводят,
перемещая по резьбе скобу, крюки, стяжку. Серьга должна быть
264
одинаково удалена по высоте от краев масляного успокоителя. При
этом надо, чтобы указательная стрелка успокоилась после двух-трех
колебаний. Регулирование осуществляют гайкой над штоком успокои-
теля.
Конечный выключатель, установленный в циферблатном указателе,
должен срабатывать, когда указательная стрелка находится на одно-два
деления выше наибольшего предела дозирования. Регулирование прово-
дят подгибанием толкателя конечного выключателя.
ДОЗАТОР 2РРМ-3
Весовой дозатор 2РРМ-3 предназначен для автоматического дозиро-
вания муки с объемной массой 0,45...0,65 т/м3 стандартной влажности
порциями определенной массы с последующей засыпкой отвешенных
порций в пакеты, которые подставляют вручную под выходное отвер-
стие поддозаторного бункера. Последующие операции фасовки (заделка
и заклейка пакетов) также проводят вручную.
Станина дозатора (рис. 147) выполнена в виде двух стенок и двух
боковин, закрепленных на тумбе. Сверху стенки связаны между собой
воронкой питателя 5. На них установлены два кронштейна с агато-
выми подушками, на которые опирается опорными призмами двойное
равноплечее коромысло 4. На правом переднем плече коромысла закреп-
лен указатель равновесия. На передних призмах коромысла под-
вешено грузоприемное устройство 2 с откидным дном, которое удержи-
вается в закрытом положении защелкой. Во избежание проникания
мучной пыли в механизм дозатора грузоприемное устройство помещено
в поддозаторный бункер, а стойки с опорами, на которых подвешено
это устройство, вынесены наружу.
На задних призмах коромысла подвешен гиредержатель 3. На его
верхней крышке в специальные гнезда кладут необходимое число гирь.
В основании гиредержателя предусмотрена полость для дополнительно-
го груза при тарировании ненагруженных дозаторов. На основании
гиредержателя 3 находится регулируемый по высоте стержень, входя-
щий в контакт с пружиной регулятора точности 9. На траверсе гире-
держателя помещена регулируемая по высоте шпилька, фиксирующая
крайнее нижнее положение грузоприемного устройства Для предохра-
нения от раскачивания грузоприемное устройство и гиредержатель
снабжены струнами.
Между стенками и боковинами станины закреплена плита, на ко-
торой расположены две контактные коробки для управления внутренней
и наружной заслонками. На плите установлены также регулятор
плавности и уровень.
Подвесовой бункер /, в котором находится грузоприемное устрой-
ство 2, крепят к передней стенке станины. Нижняя легкосъемная часть
бункера выполнена в виде конуса с горловиной для надевания пакета.
Питатель дозатора представляет собой конусообразную воронку
с цилиндрической горловиной, снабженной двумя секторными заслонка-
ми: внутренней и наружной. Внутренняя заслонка имеет регулируемое
по ширине окно, через которое осуществляется досыпка во время дози-
рования. С воронкой питателя через самотечную трубу соединен над-
дозаторный бункер 6, к которому подведены коммуникации для пита-
ния дозатора мукой. Наддозаторный бункер и воронка снабжены спе-
265
Рис. 147. Весовой дозатор 2РРМ-ЗМ:
1 — подвесовой бункер, 2 — грузоприемное устройство; 3 — гиредержатель, 4 — коро-
мысло, 5 — питатель; 6 — наддозаторный бункер, 7 — механизм автоматики, 8 — стани-
на, 9 — регулятор точности, 10 — механизм однооборотной муфты; 11— привод, 12 —
электрооборудование, 13 — тумба; 14 — стол
циальными разрыхлителями, обеспечивающими во время работы доза-
тора постоянную плотность и равномерное поступление муки через
горловину воронки в дозатор.
Привод питателя от электродвигателя через червячный редуктор,
клиноременную, цепную и коническую зубчатую передачи, а через пару
цилиндрических колес движение передается на кулачковый распредели-
266
тельно-управляющий вал. Электродвигатель с редуктором смонтирован
на качающейся плите, снабженной натяжным приспособлением, и уста-
новлен между боковинами станины на тумбе 13.
ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИЕ ДОЗАТОРЫ ТИПА ДВК И ДВМ-50П
Дозатор ДВК-25 (рис. 148). Основные узлы — это собственно
дозатор, разгрузочный бункер с мешкодержателем, пульт управления,
ножной выключатель.
Весовой дозатор установлен на раме. Грузоприемное устройство
свисает в разгрузочный бункер. В нем сделаны две двери для доступа
к дну 24 грузоприемного устройства. Дозатор закрыт металлическим
кожухом, изолирующим его от внешней среды.
В нижней части разгрузочного бункера установлен мешкодержа-
тель 25. К патрубку разгрузочного бункера присоединен желоб,
Рис. 148. Весовой дозатор ДВК-25:
/ — уравновешивающее устройство, 2 — коромысло, 3 — регулятор, 4, 5, 7, 10, 12 —
рычаги, 6 — спускной рычаг, 8 — ролик, 9 — заслонка, 11, 31 — штанги, 13 — регули-
ровочный болт, 14 — арретир, 15, 22, 27 — тяги, 16 — электромагнит, 17, 20 — крон-
штейны, 18 — затвор, 19 — рычаг блокировки, 21, 26 — выключатели, 23 — счетчик,
24 — дно, 25 — мешкодержатель; 28 — планка, 29 — выбивающий рычаг, 30 — грузо-
приемное устройство
267
второй конец которого выходит под кожух дозатора. Желоб служит для
выхода воздуха после падения порции продукции в мешок.
На станине дозатора находятся два кронштейна со специальными
подушками, на которых лежит опорными призмами двойное равнопле-
чее коромысло 2. На грузоприемных призмах левого плеча коромысла
подвешено уравновешивающее устройство /, внутри которого помещены
специальные гири, а на грузоприемных призмах правого плеча коро-
мысла — грузоприемное устройство 30 с открывающимся дном 24.
В основании уравновешивающего устройства сделана полость,
служащая для помещения дополнительного груза при тарировании до-
затора, т. е. для приведения ненагруженных дозаторов в состояние
равновесия. Впускная воронка перекрывается секторной заслонкой 9,
установленной на двух неподвижных осях. Она соединена с рычагом /2,
который, в свою очередь, связан с системой рычагов 4, 5, 7, 10 автома-
тического механизма. Эта система рычагов взаимодействует с механиз-
мом запора грузоприемного устройства. В правой стороне рычага 10
сделан паз с болтом 13, предназначенным для регулирования ве-
личины досыпной щели.
Заслонка 9, а также система рычагов 4, 5, 7, 10 поддерживаются
в верхнем положении пружинной штангой 11, упирающейся нижним
концом в переднюю опору грузоприемного устройства. Верхний конец
этой штанги шарнирно соединен с рычагом 12 заслонки 9. При опус-
кании грузоприемного устройства вниз система рычагов 4, 5, 7, 10 удер-
живается в верхнем положении благодаря тому, что вертикальный ры-
чаг 4 садится роликом на палец спускного рычага 6, который установ-
лен на передней раме весового дозатора. Этот рычаг, удерживающий
в верхнем положении всю рычажную систему, входит в контакт с
кронштейном 17 коромысла 2 при помощи регулировочного болта,
установленного на кронштейне 17.
Штанга 11 может быть выведена из соприкосновения с опорой гру-
зоприемного устройства при помощи отводной тяги 15. Для умень-
шения пыления и ликвидации возможного разбрызгивания продукта во
время работы аппарата впускная воронка снабжена специальным ко-
жухом.
Дно 24 грузоприемного устройства 30 запирается в закрытом поло-
жении коленом затвора 18 через штангу 31. Для исключения возмож-
ности одновременного открывания дна 24 и заслонки 9 грузоприемное
устройство снабжено рычагом блокировки 19.
Для регулирования точности отвесов дозатор имеет регулятор точ-
ности отвесов 3, который левой частью опирается на призму, закреплен-
ную на передней раме, а правой — на кронштейн 17. При проверке
контрольных отвесов и тарировании дозатора регулятор 3 выводят из
соприкосновения с кронштейном 17, поворачивая арретир 14 по часовой
стрелке. Для учета числа отвешенных порций продукции аппарат
снабжен механическим пятизначным счетчиком 23, который приводится
в действие от поперечного рычага 5.
После автоматического взвешивания порции продукции выпуск
ее из грузоприемного устройства 30 может произойти от нажатия педа-
ли или кнопки на пульте управления. При окончании отвеса штанга 31
упирается зубом в планку 28, что не дает дну грузоприемного устрой-
ства открыться, пока не включится электромагнит 16, установленный
на задней раме станины дозатора. Электромагнит, включаясь, через
268
тягу 27 и рычаг 29 поднимает планку 28, благодаря чему колено за-
твора 18 получает возможность свободно проворачиваться, а следова-
тельно, дно грузоприемного устройства 30 может свободно открыться.
На аппарате загорается сигнальная лампа, извещающая об окончании
отвеса. Опорожнение грузоприемного устройства может также осу-
ществляться нажатием педали выключателя 26.
Работает дозатор следующим образом. При открытой заслонке 9
система рычагов 4, 5, 7, 10 занимает верхнее положение, пружина
штанги И при этом разжата. Грузоприемное устройство по мере за-
полнения взвешиваемым продуктом опускается. При этом штанга 11
с пружиной и система рычагов 4, 5, 7, 10 также опускаются, пока ро-
лик 8 вертикального рычага 4 не соприкоснется с пальцем спускного
рычага 6 весового дозатора.
При движении штанги за грузоприемным устройством заслонка 9,
связанная со штангой через рычаг 12, поворачиваясь на осях, посте-
пенно перекрывает горловину воронки. Движение заслонки прекращает-
ся в тот момент, когда палец, закрепленный на рычаге 12 заслонки,
упрется в регулировочный болт 13 правого рычага 10. При этом поступ-
ление взвешиваемого продукта в грузоприемное устройство происходит
через узкий просвет между заслонкой и воронкой.
По мере приближения к заданной массе грузоприемное устрой-
ство 30 опускается еще ниже и после достижения заданной массы
болтом на кронштейне 17 нажимает на спускной рычаг 6, поворачивая
его по часовой стрелке. При этом палец на спускном рычаге 6 выйдет
из-под ролика 8 вертикального рычага 4\ система рычагов 4, 5, 7* 10
падает, рычаги 7 и 10 займут горизонтальное положение, заслонка
полностью закроется. Выбивающий рычаг 5 повернется против часо-
вой стрелки и через тягу 22 повернет поводок счетчика 23, который
зафиксирует отвес, а кронштейном 20 через болт нажмет на выключа-
тель 21, замкнет его контакты, подготовит цепь электромагнита 16,
а также включит лампу на пульте управления, сигнализирующую об
окончании отвеса.
При падении системы рычагов выбивающий рычаг 5, повернув-
шись против часовой стрелки, правым концом приподнимет стержень
колеса затвора 18, которое, повернувшись немного по часовой стрелке,
упрется зубом штанги 31 в планку 28, что остановит открытие дна 24
грузоприемного устройства 30.
Для выпуска порции продукции из грузоприемного устройства 30
необходимо нажать на педаль ножного выключателя 26 или кнопку на
пульте управления!.. В результате этого окончательно замкнется цепь
питания электромагнита 16, он, включившись, поднимет левый конец ры-
чага 29, который выведет из зацепления планку 28. При этом колено
затвора 18 получит) возможность свободно проворачиваться, а дно под
действием массы взвешенного продукта откроется. Продукт высыпается
в мешок, подвешенный к горловине разгрузочного бункера и закреп-
ленный на ней мешйодержателем 25.
После опорожнения грузоприемное устройство 30 под действием
уравновешивающего)устройства 1 резко пойдет вверх и своей опорой
сожмет пружинную штангу 11. Дно 24 грузоприемного устройства 30,
освободившись от взвешенной порции, под действием собственной мас-
сы закроется и черед штангу 31 возвратит колено затвора 18 в исход-
ное положение. Оно1 ударит стержнем по правому концу рычага 5,
269
который от полученного удара сделает небольшой поворот по часовой
стрелке и сдвинет систему рычагов 4, 5, 7, 10 вверх. Это позволит
пружинной штанге 11 разжаться и через рычаг 12 открыть заслонку 9,
а также поднять систему рычагов 4, 5, 7, 10 в прежнее положение.
Спускной рычаг 6 вернется в исходное положение. При повороте
рычага 5 контакты, помещенные в выключателе 21, разомкнутся. После
этого цикл взвешивания начинается заново.
Весовой полуавтоматический дозатор ДВК-50П. Предназначен для
дозирования и фасования крупы в мешки.
Основные узлы дозатора: станина, грузоприемное устройство, регу-
лятор плавности с датчиками, воронка с секторными заслонками,
бункер с двумя секциями, электрооборудование, поддозаторный бункер
с горловиной и мешкодержателем.
К правому плечу коромысла на серьгах подвешено грузоприем-
ное устройство, имеющее дно 46, свободно подвешенное на осях
(рис. 149). Дно удерживается в закрытом положении при помощи
штанги 45, колена затвора 2, рычагов 44 и 42. Для ограничения
поворота рычага против часовой стрелки служит упор 43. Дно откры-
вается серьгой 40, свободно подвешенной к рычагу 33, связанному
через тягу с электромагнитом 27.
Дно закрывается под действием противовеса. Датчик 41 служит
для блокирования закрытого положения дна. На левом плече коромыс-
ла подвешен гиредержатель 4 с гирями. На коромысле установлен
регулятор точности с указателем 6 и передвижной гирей 5. Для опре-
деления положения равновесия служит неподвижный указатель 20 и
указатель 6 на коромысле. Для тарирования весовой системы ис-
пользуют полость в гиредержателе 4 и тарную гирю 21, а для ограни-
чения поворота коромысла — упоры 7 и 19.
Отработку предварительной и точной дозы крупы осуществляют
узлом регулятора плавности с датчиками. Плоская пружина 8 воздей-
ствует через регулируемый упор 9 на рычаг 10. Для ограничения хода
рычага 10 служит регулируемый упор И, а для отработки предвари-
тельной дозы — датчик 12, который срабатывает при вхождении в его
паз флажка рычага 10. Для отработки точной дозы предназначен
датчик 15, который срабатывает при вхождении в его паз флажка ры-
чага 18. Возврат рычага 18 в исходное положение (упор 17) осу-
ществляется под действием пружины 16.
На станине установлена воронка с секторными заслонками 38 и
39. Они служат соответственно для перекрытия потока крупы пред-
варительной и точной дозы. Заслонка 38 открываемся через тягу 36 и
вилку 34, связанные через рычаг 32 и тягу 29 с электромагнитом 26.
Заслонка 39 открывается через тягу 24 и вилку 35у соединенные через
рычаг 31 и тягу 30 с электромагнитом 25. Над вбронкой установлен
бункер, разделенный перегородкой на две секции, одна из которых пред-
назначена для досыпки крупы.
Работает дозатор следующим образом. В исходном положении
заслонки 38 и 39 закрыты, дно 46 также закрыто! флажок рычага 42
находится в зоне срабатывания датчика 41, коромысло 3 под действи-
ем массы гиредержателя 4 — в крайнем нижнем положении, флажок
рычага 10 выведен из зоны срабатывания датчика предварительной
дозы 12, а флажок рычага 18 — из зоны срабатывания датчика 15.
Крупа, поступающая в дозатор, в первую очередь заполняет секцию
270
Рис. 149. Кинематическая схема весового дозатора ДВК-50П:
1 — ме шкодер житель, 2 — затвор, 3 — коромысло; 4 — гиредержатель, 5 — передвижная
гиря, 6—указатель,
гиря, 6 — указатель, 7, 14, 17, 19, 43 — упоры, 8 — плоская пружина, 9, // — регу-
лируемые упоры, 10, 18, 31, 32, 33, 42, 44 — рычаги, 12, 15, 41 — датчики, 13 — шток,
16, 23, 37 — пружины, 20 — неподвижный указатель, 21, 22 — тарные гири, 24, 28, 29,
30, 36 — тяги, 25, 26, 27 — электромагниты, 34, 35 — вилки, 38, 39 — заслонки, 40 —
серьга, 45 — штанга, 46 — дно
досыпки бункера, ai при ее заполнении начинает пересыпаться в основ-
ную секцию.
Для пуска дозатора в работу необходимо включить выключатель
«Сеть», при этом загорится лампочка «Сеть» на пульте управления,
нажать кнопку «Пуск», тогда включится электромагнит 26, который
откроет заслонку 38. После этого начинается поступление крупы в
грузоприемное устройство. Под действием массы крупы и пружины 8
коромысло 3 поворачивается по часовой стрелке до тех пор, пока ры-
чаг 10 не станет на регулируемый упор 11. При этом флажок рыча-
га 10 зойдет в зону! срабатывания датчика, предварительной дозы 12,
271
который даст команду на отключение электромагнита 26. Заслонка 38
закроется, одновременно с этим включится электромагнит 25 и откроет
заслонку 39.
Начнется режим досыпки. При достижении в грузоприемном устрой-
стве заданной дозы коромысло при своем движении к положению
равновесия упором 14 нажмет на рычаг 18. Флажок рычага 18 войдет
в зону срабатывания датчика точной дозы, который даст команду на
отключение электромагнита 25, заслонка 39 закроется. Одновременно
с этим на пульте управления загорится лампочка «Порция готова».
После закрепления мешка на горловине бункера при помощи
мешкодержателя 1 нажатием кнопки «Выгрузка» на пульте управления
включается электромагнит 27 дна 46. При этом тяга 28 повернет ры-
чаг 33 по часовой стрелке, серьга 40 выведет рычаги 42 и 44 из пря-
мой линии, а дно под действием массы крупы откроется. При открытии
дна рычаг 42 повернется по часовой стрелке и его флажок выйдет из
зоны срабатывания датчика 41, электромагнит 27 выключится. Прои-
зойдет выпуск готовой дозы крупы в мешок.
Дно 46 закрывается под действием противовеса и колена затвора 2.
После закрытия дна флажок рычага 44 войдет в зону срабатывания
датчика 41, поступит команда на начало нового цикла работы. При
раскрытии мешкодержателя / мешок с крупой падает на конвейер, по-
дающий его к мешкозашивочной машине.
Дозатор ДВМ-50П. Предназначен для дозирования и фасования
муки в мешки. Он отличается от дозатора ДВК-50П наличием шнеко-
вого и барабанного питателей, встряхивающего устройства.
Барабанный питатель установлен на станине и приводится в движе-
ние от электродвигателя через редуктор. Над барабанным питателем
смонтирован шнековый питатель с приводом от электродвигателя через
червячный редуктор. Шнековый и барабанный питатели соединяются
переходным патрубком. Отсечка потока муки осуществляется двумя
секторными заслонками.
Встряхивающее устройство представляет собой сварную трубу, на
которой установлен на подшипниках вал с жестко закрепленным ры-
чагом. Горловине, на которой подвешивают мешок, сообщается колеба-
тельное движение с помощью шкива-кривошипа и шатуна от электро-
двигателя. На бункере установлен обеспыливающий чехол, подъем и
опускание которого осуществляются от электродвигателя через клиноре-
менную передачу.
После закрепления мешка на горловине при пом|ощи мешкодержа-
теля нажимают на кнопку «Выпуск». Происходит /опорожнение гру-
зоприемного устройства. Под действием противовеса его дно закрывает-
ся, и поступает команда на начало нового цикла работы.
При включении электродвигателя горловина с мешком начинает
совершать возвратно-поступательное движение. По истечении заданного
времени на уплотнение муки (по реле времени^ электродвигатель
выключается. При повороте рычага в крайнее положение поднимается
обеспыливающий чехол. При раскрытии мешкодержателя мешок с му-
кой падает на конвейер, подающий его к мешкозашивочной машине
и далее в склад.
272
ВЕСОВЫБОЙНЫЕ КАРУСЕЛЬНЫЕ УСТАНОВКИ 6.055 АДК-50-ЗВМ
И 6.061 АДК-50-ВМ
В отличие от весовыбойных аппаратов карусельные установки
имеют значительно более высокую производительность, их используют
на предприятиях с большим объемом фасовки продукции в мешки.
Карусельная установка 6.055 АДК-50-ЗВМ. Применяют в комплекте
с высокопроизводительным оборудованием мукомольных заводов, она
предназначена для автоматического взвешивания и затаривания муки в
тканевые мешки на предприятиях, производящих отгрузку ее в железно-
дорожные вагоны непосредственно из выбойного отделения, минуя
склад готовой продукции. Целесообразно применять такие установки
для других мукомольных заводов, оснащенных серийным оборудова-
нием и имеющих соответствующие мощности выбойных отделений.
На мукомольных заводах производительностью ^о 500 т/сут исполь-
зуют две установки 6.055 АДК-50-ЗВМ для затаривания муки и манной
крупы в тканевые мешки по 50 кг, производительность одной установ-
ки 600 мешков/ч, или 30 т/ч (объемная масса муки 0,5...0,6 т/м3 и
влажность 15 %). Над установкой располагают четыре силоса для муки
общей вместимостью 60 т и один силос для манной крупы вмести-
мостью 20 т. Наличие шести питателей позволяет формировать на
каждой установке до трех сортов муки без очистки питающих уст-
ройств.
Карусельная установка 6.055 АДК-50-ЗВМ (рис. 150) имеет два
дозатора /, упаковочную машину 3, специальное устройство 6 для
сбора и вывода просыпей муки, мешкозашивочную машину 8. Станина
дозатора представляет собой сварную раму с креплениями для питаю-
щих устройств. На подушки опорных стоек станины опираются коро-
мысла. На левом плече каждого коромысла подвешено грузоприем-
ное устройство с откидным дном, на правом — уравновешивающее
устройство.
Питающее устройство, предназначенное для подачи продукта в доза-
торы, состоит из рыхлителя, шнеков (по три на каждый дозатор) гру-
бой и точной подачи муки. Привод шнеков и рыхлителя от индивиду-
альных электродвигателей через цепные передачи. Заканчивается пи-
тающее устройство бункером 2, связывающим его с упаковочной ма-
шиной 3, которая наполняет мешки отвешенными дозами муки.
Пульт управления 4 смонтирован на станине. Включают машину
при помощи педали 7. Упаковочная машина 3 имеет: сварную раму;
две опорные трубы; поворотный стол с шестью патрубками, снабженны-
ми устройствами для навешивания мешка и пневматическими мешко-
держателями; привод поворотного стола, включающего электродвига-
тель, клиноременную передачу и редуктор с выходным вертикальным
валом; пневмосистему; два встряхивающих устройства.
Встряхивающее устройство (рис. 151) предназначено для уплотне-
ния муки в тканевых мешках в процессе их наполнения. Оно ра-
ботает достаточно интенсивно, в то же время обеспечивая сравнитель-
но низкую повреждаемость мешков. Заполненные через патрубок 1
мешки захватываются колеблющейся решеткой 2 и встряхиваются не-
сколько секунд. Привод 5 от электродвигателя через эксцентриково-
рычажный механизм.
273
Рис 150. Весовыбойная кару-
сельная установка 6.055
АДК-50-ЗВМ:
1 — дозатор, 2 — бункер, 3 — упа-
ковочная машина, 4 — пульт управ-
ления, 5 — встряхиватель, 6 — уст-
ройство для сбора и вывода просы-
пей муки, 7 — педаль, 8 — мешко-
зашивочная машина, 9 — питаю-
щее устройство
Упаковочная машина закрыта ограждением. На верхнем конце вы-
ходного вала редуктора крепят диск с шестью кулачками, управляю-
щими разгрузкой дозаторов, на нижнем конце — поворотный стол.
После пуска упаковочной машины включается электродвигатель,
который через муфту и червячный редуктор вращает скребок. Просыпи
муки смещаются к отверстию в днище и патрубку, из которого
(рис. 152) через шлюзовой питатель транспортируются по материало-
проводу в разгрузитель и далее на контрольное просеивание.
Установка комплектуется шкафом управления, пультом задания
числа мешков данной партии и блоком индикации. Поворотный стол
упаковочной машины вращается с остановками в шести положениях
для навешивания мешка (для перехода стола с позиции на позицию
необходимо включать педаль).
Карусельная установка 6.055 АДК-50-ЗВМ работает следующим об-
разом (рис. 153). В исходном положении питатели выключены, дно 1
грузоприемного устройства IV закрыто, флажок рычага 3 находится
274
в зоне срабатывания конечного выключателя 4. Уравновешивающее
устройство под действием массы гирь находится в крайнем нижнем
положении, флажок рычага 23 выведен из зоны срабатывания конеч-
ного выключателя 22 под действием упора 21 коромысла 27, флажок
рычага 18 выведен из зоны срабатывания конечного выключателя 20
под действием пружины 19.
Рычаг 37 механизма датчика контроля наличия мешка на патруб-
ке поворотного стола находится на упоре 36, флажок рычага 33 — в зо-
не срабатывания конечного выключателя 34. Рычаг 52 механизма датчи-
ка контроля зажима мешка находится на упоре 50, флажок 49 — в зоне
срабатывания выключателя 53. Кулачки диска 40 не нажимают на ко-
нечный выключатель 39.
Каждый дозатор может работать с одним из трех питателей.
Работа дозатора в комплекте с
питателем и упаковочной машиной
осуществляется следующим обра-
зом. После пуска дозатора вклю-
чается электродвигатель 12, кото-
рый через цепную передачу 13
приводит во вращение шнек грубой
подачи 9, электродвигатель 15
через цепные передачи 14 и 11 при-
7
Рис. 151. Встряхивающее устройство:
/ — патрубок для навески мешка, 2 —
решетка, 3 — ограждение, 4 — корпус, 5 —
привод, 6 — эксцентриково-рычажный ме-
ханизм, 7 — опоры встряхивателя
Рис. 152. Устройство для удаления
просыпей муки:
а — схема устройства 1 - корпус; 2 —
патрубок для вывода просыпей, 3 — патру-
бок для аспирации, 4 — привод; 5 — скре-
бок, 6—решетка, б — пневмотранспорт-
ная линия для удаления просыпей муки
/ — шлюзовой питатель, 2 — корпус уст-
ройства для сбора просыпей, 3 — вентиля-
тор, 4 — разгрузитель, 5 — материалопро-
вод

275
водит во вращение шнек 8 точной подачи муки и рыхлитель 10.
Продукт поступает в грузоприемное устройство IV. При достиже-
нии 90...95 % заданной массы коромысло под действием массы муки
и пружины плавности 24 поворачивается против часовой стрелки.
При этом флажок рычага 23 входит в зону срабатывания выключа-
теля 22, который дает команду на выключение электродвигателя 15.
Начинается режим досыпки.
После срабатывания выключателя коромысло при дальнейшем дви-
Рис. 153. Кинематическая схема весовыбойной установки 6.055 АДК-50-ЗВМ:
а — дозатор II, б — дозатор I, в — упаковочная машина, г — механизм мешкодержа-
теля, д — устройство для предварительного навешивания мешка, / — регулятор плав-
ности, II— питающие устройства; /// — уравновешивающее устройство, IV— грузо-
приемное устройство; V — встряхиватели, VI— поворотный стол, VII — зашивочная
машина с конвейером; / — дно грузоприемного устройства, 2, 3, 5, 7, 18, 23, 25, 33 —
рычаги, 4, 20, 22, 34, 39, 53 — конечные выключатели, 6, 26 — электромагниты, 8, 9 —
276
жении своим упором ложится на уступ рычага 25 и останавливается.
Одновременно рычаг 23 поворачивается по часовой стрелке и притяги-
вается постоянным магнитом 16, не давая возможности коромыслу 27
вернуться в нижнее положение. Через заданную выдержку времени
(0,5...1,0 с) включается электромагнит 26, рычаг 25 поворачивается
по часовой стрелке, освобождая коромысло 27 для дальнейшего движе-
ния вверх.
При достижении заданной массы муки коромысло поворачивается
шнеки точной и грубой подачи; 10— рыхлитель, 11, 13, 14 — цепные передачи; 12, 15,
30, 44 — электродвигатели; 16 — постоянный магнит, 17, 21 — упоры рычагов; 19, 32,
51 — пружины, 24 — пружина плавности; 27 — коромысло, 28 — червячный редуктор,
29, 43 — клиноременные передачи, 31 — неподвижный упор; 35, 36, 47, 50 — упоры,
37, 52 — рычаги датчиков; 38 — пневмоклапан, 40 — диск, 41 — толкатель; 42 — криво-
шип; 45, 48 — рычаги мешкодержателя, 46 — пневмоцилиндр, 49 — флажок
277
против часовой стрелки и упором 17 нажимает на рычаг 18, флажок
которого входит в зону срабатывания выключателя 20. Поступает
команда на выключение электродвигателя 15, процесс взвешивания
заканчивается. Дозатор готов к разгрузке.
После пуска встряхивающего устройства включается электродвига-
тель 44. Через клиноременную передачу 43 и кривошип 42 он приводит
в возвратно-поступательное движение толкатель 41. С пуском поворот-
ного стола включается электродвигатель 30, который через клиноре-
менную передачу 29 и червячный редуктор 28 начинает вращать по-
воротный стол. При вращении стола расположенный на нем рычаг
пневмоклапана 38 набегает на неподвижный упор 31. При этом пневмо-
клапан переключается и воздух поступает в левую полость пневмо-
цилиндра 46, рычаги 45 и 48 мешкодержателя зажимают подвешенный
мешок.
При подходе к позиции разгрузки патрубок с мешком нажимает
на рычаг 37, при этом рычаг 33 под действием пружины 32 поворачи-
вается по часовой стрелке до упора 35 и выводит флажок из зоны
срабатывания выключателя 34. Если мешкодержатель зажимает мешок,
упор 47 проходит мимо рычага 52, не задевая его. Рычаг 52 под дей-
ствием пружины 51 находится на упоре 50, а флажок 49 — в зоне
срабатывания выключателя 53.
При совпадении одного из патрубков поворотного стола с выход-
ным патрубком бункера выступ соответствующего кулачка, закреплен-
ного на диске 40, нажимает на выключатель 39. Поступает команда
на разгрузку одного из дозаторов и одновременно на остановку
поворотного стола, во время которой необходимо навесить мешок на
следующий патрубок.
При условии, что мешок подвешен и зажат (выключатель 53 вклю-
чен, 34 выключен), включается электромагнит 6, который через рычаг 5
и 7 поворачивает рычаги 2 и 3. Дно 1 грузоприемного устройства
открывается под действием массы муки, флажок рычага 3 выходит из
зоны срабатывания выключателя 4 и электромагниты 6 и 26 отключают-
ся. После разгрузки дно под действием массы противовеса и рыча-
га 2 закрывается. При этом флажок рычага 3 входит в зону срабаты-
вания выключателя 4, который дает команду на начало нового цикла
дозирования.
При включении педали поворотный стол продолжает вращение. При
этом наполненные мукой мешки встряхиваются — происходит уп-
лотнение продукта. Когда патрубок с наполненной и уплотненной
в мешке мукой находится над ленточным конвейером, рычаг пневмокла-
пана 38 набегает на неподвижный упор, переключая пневмоклапан.
Воздух поступает в правую полость пневмоцилиндра 46, рычаги 45 и 48
раскрываются, освобождая мешок, который падает на конвейер мешко-
зашивочной машины.
Электрическая схема карусельной установки позволяет осуществлять
автоматическое и ручное управление. В качестве датчиков управления
питателями грубой и точной подачи муки, контроля закрытого положе-
ния дна грузоприемного устройства, наличия и зажима мешка исполь-
зуют бесконтактные выключатели КВД-бМ.
При включении пакетного выключателя на пульте управления за-
горается лампа «Сеть». Затем на пульте управления склада бестарного
хранения переключателем задают одну из трех комбинаций работы
278
дозаторов с питателями. Подготавливают к срабатыванию пускатели
управления питателями грубой подачи муки и пускатели управления
питателем точной подачи дозаторов № 1 и 2. Переключателями на
пульте управления склада бестарного хранения задают программу
(число мешков). При этом на электрическом табло высвечивается
заданное число мешков. После нажатия кнопок «Пуск» дозаторов № 1
и 2 на пульте управления срабатывают пускатели, которые блоки-
руются контактами. Загораются лампы дозаторов № 1 и 2, сигнализи-
руя о готовности к работе.
Взвешивание и фасовка продолжаются до окончания заданного
счетчиком числа отвесов, после чего срабатывает реле (реле нуля) и
снимает разрешающий сигнал на включение реле управления электро-
двигателем поворотного стола. Для повторного задания нового числа
отвесов и запуска установки в работу необходимо нажать на кнопку
«Пуск блока счетчика».
Схема предусматривает блокировку включения привода поворот-
ного стола при неработающем конвейере зашивочной машины и дви-
жении ленты к упаковочной машине. Она позволяет осуществлять
вращение поворотного стола непрерывно с помощью кнопки при усло-
вии движения конвейера зашивочной машины в направлении от уста-
новки — поворотный стол вращается, пока нажата кнопка, а также
контроль тары — для этого необходимо тумблеры на пульте управле-
ния после набора дозы установить в положение «Контроль тары». При
закрытом дне не включаются питатели грубой и точной подачи муки.
С помощью отдельной кнопки можно управлять работой зашивочной
машины. Для отключения механизмов установки предусмотрены кнопки
«Стоп» дозаторов и электродвигателей поворотного стола.
Техническая характеристика весовыбойной установки
6.055 АДК-50-ЗВМ
Производительность, мешков/ч
Масса дозы, кг
Точность дозирования, %
Объем грузоприемного устройства, м3
Мощность электродвигателей, кВт
Давление пневмосети, МПа
Расход воздуха, м3/ч
Габариты, мм:
установки
шкафа управления
Масса, кг'
установки
шкафа управления
600
50
±0,25
0,16
10
0,6
12
7470X3470X6270
900X410X1500
6300
200
Карусельная весовыбойная установка 6.055 АДК-50-ЗВМ работает
в комплекте с мешкозашивочной машиной ЗЗЕМ-6 или К4-БУА.
Карусельная установка 6.061 АДК-50-ВМ. Предназначена для фасо-
вания муки в тканевые мешки на мукомольных заводах и позволяет
производить отгрузку муки в железнодорожные вагоны непосредствен-
но из выбойного отделения, минуя склад готовой продукции.
Карусельная установка 6.061 АДК-50-ВМ имеет дозатор, упаковоч-
ную машину, устройство для сбора и вывода цросыпей муки и мешко-
зашивочную машину. Конструктивно она во многом аналогична уста-
279
новке 6.055 АДК-50-ЗВМ и, по существу, является усовершенствован-
ным ее вариантом с более высокой производительностью, повышенной
надежностью отдельных механизмов и устройств и несколько изме-
ненной компоновкой.
Рис. 154. Весовыбойная установка 6.061 АДК-50-ВМ:
/ — устройство для сбора и вывода просыпей муки, 2 — конвейер мешкозашивочной
машины, 3—аспирация места сброса мешка на зашивочную машину, 4, 14 — тумбы
станины; 5 — рама, 6 — патрубок, 7 — поворотный сгол, 8 — аспирация поворотного
280
Упаковочная машина установки (рис. 154) выполнена в виде стани-
ны из двух тумб 4 и 14, соединенных рамой 5. На ней монтируют по-
воротный стол 7 с шестью патрубками 6 с мешкодержателями и
устройствами для предварительной фиксации мешков. Привод поворот-
ного стола 7 от электродвигателя 9 через редуктор он оснащен меха-
ническим тормозным устройством. Сам стол неподвижно закреплен на
тихоходном валу редуктора.
Для уплотнения муки в мешках предусмотрено два встряхивающих
устройства, состоящих из корпуса, установленного на амортизаторах;
кривошипно-шатунного механизма 18, сообщающего колебательное
движение решетке 16. Привод 17 механизма от электродвигателя
через клиноременную передачу. Конструкция встряхивающего устройст-
ва позволяет изменять угол наклона решетки.
Устройство для сбора и вывода просыпей муки 1 состоит из корпу-
са, привода со скребком и съемных решеток ограждения. На раме
закреплены датчики, управляющие разгрузкой дозатора, пневмораспре-
делителями приводных пневмоцилиндров и электродвигателем при-
вода редуктора. Датчики состоят из двух преобразователей, флажков с
пружинами и упоров. Срабатывание преобразователей осуществляется
от кулачков, неподвижно закрепленных на поворотном столе. Для
стола, 9 — электродвигатель, 10, 11— бункера, 12 — система питающих шнеков, 13—
диффузор, 15 — аспирация места загрузки и уплотнения муки в мешке, 16 — решетка,
17 — привод встряхивающего устройства, 18 — кривошипно-шатунный механизм
281
исключения пыления в месте поступления муки из воронки служит
уплотняющая крышка с приводом от пневмоцилиндра.
Мешкодержатели неподвижно закреплены на патрубках поворотного
стола 7. Управление пневмоцилиндрами мешкодержателей осуществля-
ется шестью клапанами, неподвижно закрепленными на поворотном
столе.
Устройство для предварительной фиксации мешка имеет регулируе-
мые упоры и шарнирно установленные по обе стороны патрубка дву-
плечие рычаги, нижние плечи которых изогнуты, а верхние подпружи-
нены и поджимаются к регулируемым упорам.
Пневматическая система состоит из пневмораспределителя, узла
подготовки воздуха и пневмопроводов. Узел подготовки воздуха
включает вентиль, фильтр-влагоотделитель, маслораспылитель и клапан
с манометром.
Упаковочная машина имеет ограждение, и для создания нормальных
условий эксплуатации необходимо -установку подключить к системе
аспирации. Места отсоса, где установлены аспирационные диффузоры,
указаны в документации. Предусмотрена аспирация: бункера 11 через
диффузор 13, место загрузки и уплотнения мешка 15, место сброса
мешка на зашивочную машину 3, поворотного стола 8. Упаковочная
машина соединена с питающими шнеками 12 через бункера 10 и 11.
Технологический процесс фасовки осуществляется в такой последо-
вательности (рис. 155). После включения карусельной установки опера-
тор навешивает мешок на рычаги 21 и нажимает на педаль. При этом
включается пневмораспределитель, управляющий пневмоцилиндром 24,
который поднимает уплотняющую крышку 16. Одновременно флажок
рычага 23 входит в паз преобразователя 22, поступит команда на
включение привода поворотного стола //, электродвигатель 4 которого
через клиноременную передачу 10 и червячный редуктор начнет вра-
щать поворотный стол /.
При вращении поворотного стола трехгранный рычаг клапана 11
набежит на неподвижный упор 9 и повернется, переключив клапан.
Сжатый воздух поступит в штоковую полость пневмоцилиндра 27, ры-
чаги 26 мешкодержателя зажмут предварительно навешенный мешок
на патрубке /// поворотного стола /.
При подходе патрубка с мешком к позиции загрузки VI кулачок 12,
неподвижно закрепленный на поворотном столе, повернет флажок пре-
образователя 14, который дает команду на разгрузку одного из весо-
вых устройств дозатора и выключение пневмораспределителя, управ-
ляющего пневмоцилиндром 24. Пневмоцилиндр через рычаги 17 и 23
и пружину 18 прижмет уплотняющую крышку 16 к плоскости поворот-
ного стола.
При дальнейшем вращении поворотного стола кулачок 12 повернет
рычаг преобразователя 13, который даст команду на выключение элект-
родвигателя 4.
Поворотный стол остановится на позиции загрузки VI. Если раз-
грузка не произошла, то она произойдет после набора дозы одним
из весовых устройств дозатора. Мука поступает в мешок. Одновре-
менно с разгрузкой поступит команда на включение электродвигате-
ля 7, который через клиноременную передачу 6 и кривошип 5 приведет
в возвратно-поступательное движение уплотняющую решетку 8 встря-
хивающего устройства V. Длительность работы встряхивающих уст-
282
Рис. 155 Кинематическая схема весовыбойной установки 6.061 АДК-50-ВМ:
а — упаковочная машина; б — устройство для сбора и вывода просыпей муки, в --
устройство для предварительного навешивания мешка, г — механизм уплотнения и
мешкодержатель, I— стол поворотный, // — привод поворотного стола (редуктор с i —
= 1’338), III—патрубок мешкодержателя (6 шт.); IV—мешок, V—встряхивающее
устройство (2 шт), VI — позиция загрузки мешка; VII — позиция навешивания мешка,
VIII—мешкодержатель (6 шт), IX — привод устройства для сбора и вывода просы-
пей муки (редуктор с i= 1 63); X—мешкозашивочная машина, XI — позиция сброса
мешка, I — электродвигатель (М = 0,8 кВт, п— 1000 об/мин) привода устройства для
сбора и вывода просыпей муки, 2 — тормозное устройство; 3, 9 — неподвижные упоры,
4 — электродвигатель (М = 0,8 кВт, «=1500 об/мин) привода поворотного стола, 5 —
кривошип; 6, 10 — клиноременная передача, 7 — электродвигатель (М= 1,7 кВт, п =
= 1500 об/мин) привода встряхивающего устройства, 8 — решетка; 11— клапан, 12—
кулачок, 13, 14, 22 — преобразователи, 15 — скребковая лопасть, 16—крышка, 17, 21,
23, 26 — рычаги, 18, 20 — пружины, 19 — регулируемые упоры, 24, 27 — пневмоцилинд-
ры, 25 — флажок преобразователя
ройств регламентируется заданной выдержкой временем и составляет
2...4 с.
После остановки поворотного стола оператор навешивает следую-
щий мешок на рычаги 21 и после автоматического включения встря-
хивающих устройств нажимает на педаль. После окончания работы
встряхивающих устройств поступит команда на включение электродви-
гателя 4. В момент, когда патрубок с наполненным мукой мешком
будет находиться над конвейером мешкозашивочной машины, трехгран-
ный рычаг клапана 11 набежит на неподвижный упор 3 и повернется,
переключив клапан. Сжатый воздух поступит в поршневую полость
пневмоцилиндра 27, рычаги 26 мешкодержателя раскроются, мешок с
мукой упадет на конвейер мешкозашивочной машины. Оператор,
обслуживающий мешкозашивочную машину, зашьет мешок.
283
Муку из порванных мешков, случайно просыпавшуюся муку и
оседающую мучную пыль удаляют устройством для сбора и вывода
просыпей муки. После его пуска включится привод IX, электродви-
гатель 1 которого через муфту и червячный редуктор начнет вращать
лопасть 15. Мука сместится к отверстию в днище устройства и через
самотек поступит в шлюзовой питатель.
Техническая характеристика весовыбойной установки
6.061 АДК-50-ВМ
Производительность, мешков/ч Масса дозы, кг	700 50
Допускаемая погрешность каждой дозы, г	±120
Средняя арифметическая из десяти последова-	±50
тельных доз, г	
Мощность электродвигателей, кВт	15
Давление пневмосети, МПа	0,6
Расход воздуха, м3/ч	8
Механизм зажима и сброса мешка	Автоматический
Управление установкой	Электропневма-
	тическое
Габариты*, мм:	
длина	7600
ширина	4620
высота	6235
Масса, кг	6730
* Без шкафа управления
Установку эксплуатируют в закрытом помещении, где должна под-
держиваться температура окружающего воздуха в пределах 10...35 °C
и относительная влажность воздуха не более 80 %. Дозируемый про-
дукт — мука — не должен превышать по влажности 15 % при объемной
массе 0,5...0,6 т/м3. Помещение по требованиям ПУЭ должно отвечать
классу B-Па. Концентрация мучной пыли в рабочей зоне не должна
превышать 4 мг/м3.
Установленный расход воздуха (м3/ч) на аспирацию составляет:
дозатор	390	поворотный стол	250
уплотнение	(два места)	770	сброс мешка	770
загрузка	770
В процессе подготовки установки к работе следует отрегулировать
дозатор, мешкозашивочную машину и шлюзовой питатель. Установить
рабочий ход пневмоцилиндров мешкодержателей в пределах от 85 до
95 мм путем навинчивания или свинчивания соединительных вилок.
Одновременно при необходимости устранить перекос рычагов при пол-
ностью раскрытом положении путем дополнительного навинчивания или
свинчивания одной из вилок. Добиться такого положения упоров при
полностью раскрытых рычагах, чтобы мешкодержатель располагался
симметрично относительно патрубка для навешивания мешка.
Отрегулировать рабочий ход пневмоцилиндра путем навинчивания
или свинчивания соединительной вилки так, чтобы зазор между уплот-
няющей крышкой и плоскостью поворотного стола при крайнем верхнем
положении крышки составил 4...6 мм. Отрегулировать положение упо-
ров устройства для предварительного навешивания мешков так, чтобы
284
расстояние между концами рычагов было достаточным для надежного
удерживания пустых мешков. Установить усилие пружины тормоза так,
чтобы после выключения вал электродвигателя совершал 3...5 оборотов
и положение кулачков на поворотном столе было таким, чтобы после
остановки стола смещение оси патрубка поворотного стола относительно
оси отверстия уплотняющей крышки составляло 20...30 мм.
После пуска установки с пульта (загорается лампа «Сеть») и зада-
ния числа мешков на пульте управления склада готовой продукции
включают дозатор, аспирацию, мешкозашивочную машину и при необ-
ходимости устройство для сбора и вывода просыпей муки и шлюзовой
питатель.
Затем надевают мешок на патрубок поворотного стола и нажимают
педаль. После поворота стола на одну позицию следует надеть мешок на
следующий патрубок. Далее происходит загрузка муки в мешок и авто-
матически включаются встряхивающие устройства. После окончания их
работы поворотный стол автоматически поворачивается на одну пози-
цию, при этом в момент остановки поворотного стола мешок с мукой,
находящийся на позиции сброса, упадет на конвейер и начнет переме-
щаться к мешкозашивочной машине. Далее мешок зашивают и транс-
портируют по заданному маршруту.
При работе установки привод поворотного стола, приводы встряхива-
ющих устройств и муфта привода устройства для сбора и вывода
просыпей муки должны быть закрыты кожухами. В зоне встряхива-
ющих устройств должны быть установлены ограждения, исключающие
случайный контакт обслуживающего персонала с корпусами встряхи-
вающих устройств. Во избежание просыпи муки при включенном до-
заторе нельзя нажимать на педаль без наличия мешка на патрубке
поворотного стола. Для обеспечения нормальной работы шнековых пи-
тателей дозатора и необходимого уплотнения муки в мешках фасование
следует начинать не менее чем через 24 ч после помола.
Запрещаются эксплуатация установки без заземления, выполнение
работ, связанных с ремонтом электрооборудования, при включенной в
электросеть установке, выполнение работ, связанных с ремонтом пнев-
матической системы, без отключения воздушной магистрали. Не разре-
шается также выполнять работы, связанные с удалением посторонних
предметов на работающей установке, и включать устройство для сбора
и вывода просыпей муки при снятых или незакрепленных решетках
ограждения.
Особое значение для надежной и долговечной работы весовыбойной
установки имеет ее техническое обслуживание. Предусмотрены следу-
ющие виды технического обслуживания установки: осмотр, техническое
обслуживание № 1 и 2 и текущий ремонт. Установлены регламентные
сроки проведения технического обслуживания и ремонтных работ, ко-
торые составляют (сут): осмотр — 2, техническое обслуживание № 1 —
3, № 2 — 4, текущий ремонт — 150.
В процессе эксплуатации установок встречаются случаи отказов
отдельных узлов: мешкодержатель не удерживает наполненных мешков
в момент подхода патрубка с мешком к позиции загрузки, не про-
исходит разгрузка дозатора, при нажатии на педаль не включается
привод поворотного стола, не включаются другие электродвигатели и
т. д. Причинами этих отказов, как правило, бывают потери давления в
пневмосистеме, разгерметизация стыков и узлов, отказ пневмораспреде-
285
лителей и преобразователей, механизмов прижимов и уплотнений.
В эксплуатационной документации на установку приведены способы
устранения этих отказов, а при серьезных поломках соответствующие
узлы подлежат замене.
МЕШКОЗАШИВОЧНЫЕ МАШИНЫ ЗЗЕМ И ЗЗЕМ-6
Мешкозашивочные машины широко применяют на зерноперераба-
тывающих предприятиях, реализационных базах, где фасуют зернопро-
дукты в тканевые мешки. Мешкозашивочные машины работают в ком-
плекте с весовыбойными аппаратами и установками, заканчивая цикл фа-
совки. Машины ЗЗЕМ используют большей частью совместно с одно-
головочными весовыбойными аппаратами типов ДВМ, ДВК и др., меш-
козашивочные машины ЗЗЕМ-б и К4-БУА — в комплекте с установкой
6.055 АДК-ЗЗЕМ-6, а К4-БУА-6 — с установкой 6.061 АДК-50-ВМ.
Мешкозашивочная машина ЗЗЕМ. Конвейер машины служит для
подачи наполненных мешков от автоматических дозаторов к швейной
головке 5 и перемещения их после зашивки (рис. 156). Вал приводного
барабана 2 вращается в подшипниках скольжения. На одном конце его
насажена звездочка, при помощи которой барабан вращается. Натяже-
ние ленты (ширина 400 мм) конвейера винтовое. Станина 8 имеет две
стойки, связанные верхней и нижней плитами. На верхней плите закреп-
лен угловой кронштейн с тремя отверстиями для регулирования высоты
качающегося кронштейна, несущего на себе швейную головку 5 и элект-
родвигатель 6. Качающийся кронштейн, насаженный на палец, сбалан-
сирован, при нажатии рукой легко занимает необходимое при зашивке
мешков положение, благодаря чему швейную головку можно переме-
щать в вертикальном и горизонтальном направлениях.
Мешкозашивочные машины поставляют с головками классов 38-А
и 38-Д. Их устанавливают в вертикальном положении на специальной
станине с электрическим приводом. Швейная головка класса 38-А пред-
назначена для зашивки мешков из крафт-целлюлозной бумаги, а
38-Д — из льняных и хлопчатобумажных тканей. В модернизированной
головке класса 38-Д дышло подъема с круглым эксцентриком заменено
вилкой с трехцентровым эксцентриком.
Конвейер и швейная головка приводятся в движение от индивидуаль-
ных электродвигателей 4, 6. Конвейер имеет двухступенчатый редуктор
и цепную передачу. Привод швейной головки от электродвигателя 6 че-
рез клиноременную передачу.
Рис. 156. Мешкозашивочная машина ЗЗЕМ:
1 — стойка; 2 — приводной барабан, 3 — конвейер, 4,6 — электродвигатели, 5 — швей-
ная головка; 7—направляющие для мешков, 8 — станина, 9 — червячный редуктор
286
Рис. 157. Мешкозашивочная машина ЗЗЕМ-6:
/ — приводной барабан конвейера; 2 — привод швейной головки; 3 — направляющие для мешка, 4 — стойка направляющих, 5 — натяж-
ной барабан конвейера; 6 — швейная головка, 7 — промежуточная опора; 8 — лента конвейера; 9 — привод конвейера; 10 — опора
барабана, 11—станина
Техническая характеристика швейных головок
38-А
38-Д
Толщина пошива
Нить
Подъем нажимной лапки,
мм
Расход ниток на зашивку
одного мешка (не более),
мм
Вылет рукава, мм
Ход игловодителя, мм
Габариты, мм
Масса, кг
Десять слоев крафт-цел-
люлозной бумаги с мест-
ными утолщениями до
20 мм
№ 16, хлопчатобумажная
пряжа
12
2500
140	140
48	48
390 X 220 X 380	380 X 220 X 352
27	25
Четыре слоя мешковины
из льняных, джутовых и
хлопчатобумажных тка-
ней с местными утолще-
ниями до 10 мм
№ 18, льняная
12
2500
Пуск и остановка конвейера 3 и швейной головки 5 производятся
ножной педалью. Для возврата незашитых мешков предусмотрен воз-
врат ленты с мешками. При нажатии на педаль замыкаются контакты
кнопки управления (вперед) и включается электродвигатель 4 конвей-
ера. Одновременно замыкаются контакты кнопки управления (пуск го-
ловки), включающие катушку магнитного пускателя, который, замыкая
свои контакты, включает электродвигатель 6 швейной головки 5. При
снятии ноги с педали конвейер продолжает работать, а швейная головка
выключается; для ее включения необходимо нажать на педаль.
Мешкозашивочная машина ЗЗЕМ-6. Является усовершенствованным
вариантом машины ЗЗЕМ. Для более устойчивой и надежной работы
(в случае остановки одной из головок) и повышения производитель-
ности (при этом требуется еще один оператор на операции зашивки)
в машине ЗЗЕМ-6 вместо одной швейной головки установлены две
класса 38-Д с увеличением частоты вращения главного вала швейной
головки до 1500 об/мин, что позволяет обеспечить производительность
до 600 мешков/ч. Кроме того, в этой машине длина конвейера увели-
чена до 6 м, исходя из компоновки карусельной весовыбойной установ-
ки; изменены конструкции привода 9 конвейера (рис. 157), промежу-
точной опоры 7, станины 11, внесен ряд конструктивных усовершен-
ствований. Имеется вариант машины с одной скоростной швейной
головкой.
МЕШКОЗАШИВОЧНЫЕ МАШИНЫ ТИПА К4-БУА
Эти машины выпускают в двух исполнениях, отличающихся длиной
конвейера: К4-БУА-6 с длиной конвейера 6 м (для карусельных весо-
выбойных установок) и К4-БУА-3 — соответственно 3 м. Конвейер ма-
шины типа К4-БУА состоит из приводной и натяжной станций (К4-БУА-
3) и еще дополнительно промежуточной секции (К4-БУА-6). На конвей-
ере крепят ограждения, которые регулируют по ширине и высоте в
зависимости от типоразмера мешка.
Опора 4 (рис. 158) регулирует положение конвейера по высоте, необ-
ходимое при стыковке со смежным оборудованием. Приводная станция
состоит из барабана, на валу которого установлена звездочка цепной
288
Рис. 158. Мешкозашивочная машина типа К4-БУА:
1 — стойка; 2— шкаф, 3, 4 — опоры, 5 — ниткодержатель, 6 — лента, 7 — захват;
8 — привод, 9 — станина
передачи привода конвейерной ленты 6 (ширина 400 мм). На боковине
приводной станции закреплен захват 7 механизма разворота и опро-
кидывания мешка. Натяжение ленты осуществляется винтами при пере-
мещении барабана, расположенного на натяжной станции, предусмот-
рена возможность регулирования высоты конвейера с помощью двух
опор. Привод 8 конвейера предназначен для передачи крутящего мо-
мента приводному барабану при помощи цепной передачи. Он пред-
ставляет собой мотор-редуктор, на оси которого закреплена звездочка,
ее можно устанавливать с одной из сторон конвейера.
Шкаф 2 предназначен для монтажа в нем электропусковой аппара-
туры. С наружной стороны шкафа расположена аппаратура управления,
а внутри установлена панель с пускозащитной аппаратурой. Два нит-
кодержателя 5 предназначены для установки бобины с нитками и прида-
ния ей нужного уклона, а также придания нити необходимого направ-
ления. Ниткодержатель представляет собой металлический каркас, к ко-
торому крепят подставку для бобины и направляющую для нити.
Заполненные мешки перемещаются конвейером к швейной головке,
которая установлена на стойке на высоте, необходимой для данного
типоразмера мешка, и прострачиваются. Предусмотрены бесступенчатый
10-311	289
Рис. 159. Установка швейной головки машины типа К4-БУА:
1 — опора; 2 — стойка, 3 — передача винт-гайка; 4 — электродвигатель перемещения
головки, 5 — труба; 6 — стержень, 7 — плита; 8 — швейная головка, 9 — хомут; 10 —
кронштейн, 11 — распорка, 12 — конечный выключатель
подъем и опускание швейной головки для зашивки мешков высотой от
700 до 1100 мм.
Стойка (рис. 159) предназначена для вертикального перемещения
швейной головки. В зависимости от ее величины изменяют высоту
стойки от 1800 до 2300 мм. Стойка представляет собой колонку, на ко-
торой закреплена швейная головка 8 с приводом. Колонна состоит из
опоры /, в которой неподвижно установлена стойка 2. По наружному
диаметру стойки при помощи электродвигателя 4 и передачи винт —
гайка 3, расположенной внутри стойки, перемещается труба 5. На ней
290
установлен хомут 9, к которому с помощью стержней 6 крепят плиту 7
швейной головки 8.
Для увеличения жесткости крепления плиты 7 швейной головки и для
уменьшения ее вибрации предназначена распорка 11. Для натяжения
ременной передачи привода швейной головки установлен поворотный
кронштейн 10, прикрепленный к хомуту 9. На трубе 5 крепят также
кронштейн с конечным выключателем 12, предназначенным для конт-
роля вертикального положения швейной головки.
На машине установлено следующее электрооборудование: электро-
двигатель привода конвейера, электродвигатель привода подъема и
опускания швейной головки, электродвигатель привода швейной голов-
ки, электромагнит отрезания нити, конечный выключатель включения
швейной головки, конечные выключатели контроля крайних вертикаль-
ных положений головки. В шкафу установлены конечный выключатель
контроля закрытия двери и пускатель, управляющий подачей напряже-
ния в шкаф, а также защитная и пусковая аппаратура.
На внешней панели электрошкафа установлены кнопки, управля-
ющие соответственно движением конвейера «Вперед», «Назад» и ос-
тановкой его; кнопки, управляющие подъемом и опусканием головки;
пакетный переключатель, подающий напряжение в схему; сигнальная
лампа, контролирующая наличие напряжения.
Поворотом пакетного переключателя подается напряжение в шкаф
(при этом дверь закрыта), конечный выключатель нажат, пускатель
включен, схема готова к работе. Нажатием на кнопку «Вперед» включа-
ется реверсивный пускатель и привод конвейера. Мешок, двигаясь
по конвейеру, попадает под лапку швейной головки. При этом нажима-
ется конечный выключатель, встроенный в головку. Срабатывает реле,
которое включает магнитный пускатель привода швейной головки. На-
чинается зашивание мешка. После срабатывания магнитного пускателя
получает питание реле, которое самоблокируется и своим замыкающим
контактом подготавливает включение электромагнита отрезания нити,
реле времени и магнитного пускателя.
После прохождения мешком конечного выключателя с реле снима-
ется питание .и отключается магнитный пускатель, который своим раз-
мыкающим контактом включает электромагнит отрезания нити, а также
получает питание магнитный пускатель электродвигателя привода
швейной головки, осуществляя торможение привода. Швейная головка
останавливается. Время работы электромагнита определяется выдерж-
кой времени реле. Подъем и опускание головки осуществляют нажатием
на соответствующие кнопки, при этом срабатывает реверсивный маг-
нитный пускатель. Подъем или опускание ограничиваются конечными
выключателями.
Управляют движением конвейера назад с помощью кнопки и магнит-
ного пускателя, причем конвейер движется назад только при нажатой
кнопке. Общий «Стоп» машины осуществляется нажатием на грибовид-
ную кнопку. Для блокировки с карусельной установкой на клеммник
шкафа выведены контакты пускателя управления движением конвейера
«Вперед».
Техническая характеристика мешкозашивочных машин приведена в
таблице 42.
291
42. Техническая характеристика мешкозашивочных машин
Показатели	ЗЗЕМ	ЗЗЕМ-6 ,	К4-БУА
ПрбизйодитёДьность, мешков/ч ' ' Скорость конвейера, м/с Длина конвейера -между ^центрами > барабанов, .-мм	-  Класс швейной головки • Частота вращения главного вала, об/мин Шаг строчки, мм Строчка Расстояние между мешками, мм Масса зашиваемых мешков, кг Расстояние от края мешка по линии зашивки, мм Мощность электродвигателей, кВт Габариты, мм Масса, кг	« 500’ ' ’	‘ ' 650'	*700	' ’ О’,11*	'	0;15	‘	0,21 - 3000 ‘	‘ - 6000	<	6000 (300CV) ' 38-А,<38-Д	. 38-Д	Специальная 1000	1000	1500 7 .10	7 10	6,5...П Двухниточная, цепеобразная 800.. 850	800 .850	800. .850 100	100	100 30.. 40	30.40	30...40 1,4	2,0	1,5 3460Х1235Х 6520Х1360Х 6300Х3300Х X1430	Х1950	х 1335X2300 730	750	1200(1013)		
Примечание Размеры в скобках даны для мешкозашивочной машины К4-БУА-3
ГЛАВА XIV. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ СОРТОВ
И ВИТАМИНИЗАЦИИ МУКИ
Формирование сортов муки на отечественных предприятиях впер-
вые реализовано на мукомольных заводах, оснащенных комплектным
высокопроизводительным оборудованием при помощи дозаторов 6.139
АД-10-ВД и 6.140 АД-3000М, а также смесителя А9-БСГ-3, рабочие
циклы которых согласованы.
Над весовым дозатором устанавливают шесть силосов: два по 40 т
и “четыре по 20 т, таким образом, общая вместимость составляет 160 т;
что позволяет обеспечить работу установки без дополнительной подачи
муки в течение 4,5 ч. В результате формирования сортов можно полу-
чить муку высшего, 1-го, 2-го сортов, обойную, а также специальные
сорта для кондитерского производства, для «Орловского», «Столового»
хлеба (при получении ржаной муки с других предприятий) и др.
Система формирования сортов муки точно обеспечивает заданное их
качество и выдерживает его в течение длительного времени. Стаби-
лизация качества сортов, не зависящая от фактического качества сос-
тавляющих компонентов, а также учет специфических требований по-
требителей позволяют более эффективно и рационально использовать
их для различных целей. Так, низкобелковые фракции муки можно
использовать для кондитерских печей, а потоки с высоким содержанием
белка — для хлебопечения. В соответствии с качеством компонентов,
полученных в процессе размола зерна, можно рассчитывать оптималь-
ные рецепты формирования сортов муки, одновременно учитывающие
спрос.
Формирование сортов муки позволяет полнее использовать вмести-
мость складов. При этом исключается возможность залеживания како-
292
го-либо потока муки. Многовариантность системы позволяет сбаланси-
ровать соотношение выпускаемых сортов соответственно спросу на
готовую продукцию.
Общий выход готовой продукции определяется по фактической
реализации и может .колебаться в пределах 75...80 %. Технологическая ;
схема, помола в этом- случае не фиксирует определенное количество и
качеств©' сортов муки, а в качестве конечного- продукта получают ком-
поненты, из которых и формируют готовую продукцию с учетом требо->
вания потребителей. После формирования сорта мука проходит1 контроль3
в центробежных просеивающих машинах и поступает в шлюзовой пи-
татель аэрозольтранспортной линии производительностью 36...40 т/ч,
который направляет ее в емкости, связанные с устройствами бестарной
отгрузки муки на автомобильный транспорт или в железнодорожные
вагоны, фасования ее в мешки или в мелкую тару.
Витаминизация муки производится одновременно с формированием-
сорта путем смешивания ее с витаминной смесью. Муку как наполнитель
подают из силоса винтовым питателем в бункер вместимостью 1,2 т с
виброразгрузителем. Из накопительного бункера шлюзовым затвором
мука равномерно направляется в пневмотранспортную линию всасы-
вающего типа с вентилятором и разгрузителем. Запыленный воздух
поступает в фильтр аспирационной системы, а мука — в установку
А5-АУВМ-1 для витаминизации. Излишки муки через сливной самотек
направляют обратно в накопительный бункер
Для витаминизации муки в основном используют тиамин (BJ, рибо-
флавин (В2) и никотиновую кислоту (Рр). Исходные данные для при-
мерного расчета потребного количества витаминной смеси приведены
в таблице 43.
43. Примерное количество витаминной смеси при выработке 375 т муки в сутки*
’	Витамины	Содержание витаминов		
	г/т муки	г/сут	z г/цикл s
''	' ’ ' В,, Ва		’’	‘ 4	 '1500‘ '	’ 93;75 '
Р₽	20	7500	'	468,75. , ;
* Число циклов 16
Установка А5-АУВМ-1 работает в автоматическом режиме (восемь
циклов), за каждый цикл продолжительностью 45 мин она выпускает
54 кг витаминной смеси. Учитывая вместимость каждого из восьми
карманов (1,5 л) для витаминов и объемную массу витаминов (не
менее 0,5 кг/л), определим возможности установки А5-АУВМ-1 по
подготовке необходимого количества витаминной смеси при работе ее
за 16 циклов. Общее количество витаминной смеси составит 54-16 =
= 864 кг. Тогда концентрация витаминной смеси в муке будет
(864/375000) 100 % = 0,230 (по нормам 0,1...2,0 %). Таким образом,
установка обеспечивает заданные производительность и режим ра-
боты.
Витаминная смесь накапливается в металлическом бункере вмести-
мостью 12 т, оттуда виброразгрузителем ее направляют в дозировоч-
293
ную установку. Нужное количество витаминной смеси на 1 ч работы
многокомпонентного весового дозатора составляет около 80 кг. Много-
компонентный весовой дозатор с винтовыми питателями, автоматический
весовой дозатор для витаминной смеси, автоматическая установка для
витаминизации муки и смеситель, обеспечивающий однородность про-
дукции, работают в автоматическом режиме по заданной программе.
Управление осуществляют с пульта, расположенного в устройстве отпус-
ка муки на автомобильный транспорт.
СМЕСИТЕЛИ
Смеситель А9-БСГ-3. Основное его назначение — придание одно-
родности смеси определенного сорта муки, сформированного из различ-
ных потоков.
Смеситель (рис. 160) представляет собой сварной металлический
корпус 1 с цилиндрическим днищем и разгрузочными окнами. В боко-
вых стенах корпуса расположены смотровые окна с люками 3. В верх-
ней части корпус закрыт четырьмя крышками 4, из которых две сред-
ние имеют загрузочные патрубки 2, 5. В крайней от привода крышке
установлен патрубок 9, который служит для присоединения смесителя
к аспирационной сети.
Внутри корпуса смонтирован лопастной вал 6. На стойках 7 вала
закреплен двухзаходный шнек 8 и концентрично ему — наружные
спиральные лопасти 10. Направления винтовой линии каждой пары
лопастей взаимно противоположные. Лопастной вал смонтирован в двух
Рис. 160. Смеситель А9-БСГ-3:
/ — корпус, 2, 5 — загрузочные патрубки, 3— люк, 4 — крышка, 6 — лопастной вал,
7 — стойка, 8 — шнек, 9 — патрубок, 10 — лопасть; // — заслонка, 12 — пневмоцилиндр,
13 — плита, 14 — подшипники, 15 — цепная передача; 16 — мотор-редуктор
294
подшипниках 14. Последние установлены на площадках, усиленных
ребрами торцевых стен корпуса смесителя. Вал приводится во вращение
от мотор-редуктора 16 через цепную передачу 15. На прямоугольных
разгрузочных окнах расположены заслонки 11, которые перекрывают
выходные отверстия. Мотор-редуктор установлен на плите 13, позволяю-
щей перемещать его для регулирования натяжения цепной передачи.
Пневмооборудование: смесителя состоит- из блока подготовки ' воз-
духа (вентиль, фильтр-влагоотделитель, редукционный пневмоклапан,
манометр, маслораспылитель), двух пневмоцилиндров, управляемых
электропневматическими клапанами, и др. Для герметизации смесителя
используют уплотнения заслонок, выполненные из резины специаль-
ного профиля, в которые подается сжатый воздух. Исполнительными
механизмами пневмооборудования управляют от общей системы авто-
матики.
Электрооборудование смесителя включает электродвигатель, элект-
ропневматические клапаны, конечные выключатели, кнопочные посты
управления. Остальную пускозащитную аппаратуру монтируют в общей
системе управления смесителем и многокомпонентным весовым дозатором.
Работает смеситель следующим образом. После дозирования муки
в многокомпонентном дозаторе 6.140 АД-3000М и витаминной смеси в
дозаторе 6.139 АД-10-ВД они двумя потоками подаются через загрузоч-
ные патрубки в смеситель. Наружные лопасти вала перемещают про-
дукт вдоль корпуса в одном направлении, а внутренние — в обратном.
При этом происходит интенсивное и равномерное перемешивание.
Техническая характеристика смесителя А9-БСГ-3
Производительность, т/ч
Вместимость, кг
Продолжительность цикла, мин
В том числе:
смешивание
загрузка
выгрузка
Коэффициент заполнения
Пневмооборудование:
давление воздуха, МПа:
в пневмосистеме
в уплотнении
расход сжатого воздуха, м3/ч
Частота вращения лопастного вала, об/мин
Расход воздуха на аспирацию, м3/ч
Мощность электродвигателя, кВт
Габариты, мм:
длина
ширина*
высота
Масса*, кг
30
3000
6
5
0,5
0,5
0,65...0,70
0,45
0,06...0,08.
1,3
29
3500. .4000
37
5510
1770
2280
3750
* Без привода.
Смеситель МСН. Непрерывного действия, горизонтальный, двухваль-
ный, предназначен для смешивания муки в процессе ее витаминиза-
ции.
При закрытом шибере на выходе и соответствующем заполнении
смесителя МСН может работать как машина периодического действия.
295
4
Рис. 161. Смеситель МСН:
1 — станина, 2 — редуктор, 3,5 — шнеки, 4 — крышка, 6 — электродвигатель
Шнеки 5 представляют собой два вала, закрепленных в подшипнико-
вых опорах (рис. 161). На валах при помощи стержней, шайб и гаек
смонтированы лопасти. Их можно устанавливать под любым углом к
оси вращения шнеков благодаря прорези в шайбе. Шнеки собирают
на фланце, который одновременно является второй боковой стенкой
корпуса. Форма лопастей шнеков сегментная. Зазор между шнеками
и днищем корпуса 5 мм.
На конце корпуса шнеков расположен выпускной патрубок смесите-
ля. Для наблюдения за движением продукта в корпусе сделаны
два смотровых окна. Для очистки корпуса при переходе с одного вида
продукта на другой предусмотрено съемное днище.
Привод смесителя от электродвигателя 6 через клиноременную пе-
редачу и редуктор 2. Для натяжения ремней предусмотрены качаю-
296
щиеся плита электродвигателя и натяжной винт. Одноступенчатый
редуктор 2 имеет передаточное отношение 1:1.
Компоненты смешиваются двумя горизонтальными шнеками, вра-
щающимися в противоположных направлениях. Продукт из приемного
патрубка поступает на подающий шнек, который непрерывно его
перемещает, перебрасывая часть продукта на параллельный шнек,
возвращающий его к приему. Остальную часть продукта подающий
шнек транспортирует до конца, где он выводится через патрубок.
Техническая характеристика смесителя МСН
Производительность (на муке), т/ч	5,0.5,5
Шнеки-
частота вращения, об/мин	500
диаметр, мм	160
Угол наклона лопастей подающего шнека	к оси	14
вращения, град
Шаг подающего шнека, мм	120
Угол наклона лопастей возвращающего шнека	12
к оси вращения, град
Шаг возвращающего шнека,	мм	105
Мощность электродвигателя,	кВт	1,1
Габариты, мм
длина	1520
ширина	532
высота	1125
Масса, кг	240
АВТОМАТИЧЕСКАЯ УСТАНОВКА А5-АУВМ-1
Автоматическая установка А5-АУВМ-1 предназначена для приготов-
ления механизированным способом витаминной смеси, состоящей из
нескольких синтетических витаминов в порошке и наполнителя — муки
одного из хлебопекарных сортов, подлежащих витаминизации.
Установка (рис. 162) состоит из дозатора 7, смесителя-растира-
теля и конического шнекового смесителя. Все агрегаты собраны на
каркасе. Электрооборудование и электропроводка размещены в шкафу.
Загрузочное устройство 5, служащее для подачи витаминов в
смеситель-растиратель 3, расположено в верхней части каркаса. Оно
включает следующие узлы: карусель, к которой прикреплены восемь
быстросъемных карманов для витаминов; храповой механизм для по-
ворота карусели на 45°; привод храпового механизма; систему рыча-
гов, получающих движение от люльки смесителя-растирателя 3 при
его подъеме и опускании; механизм открытия кармана, установленный
на одной плоскости с дозатором.
Дозатор 7 размещен в верхней части каркаса. Под ним находится
трехсекционный механизм переключения потоков. Посредством двух
верхних секций (при помощи электромагнита и заслонки) поток муки
из смесителя-растирателя 3 направляют в конический смеситель 2, а
поток витаминов — в носок смесителя-растирателя. Нижняя секция
с ручным приводом служит для направления потока муки на контроль.
Смеситель-растиратель расположен в люльке, прикрепленной к кар-
касу. В нижней части бункера смесителя-растирателя расположена
крыльчатка, получающая вращение от электродвигателя. На выходном
патрубке размещен электромагнитный вибратор, облегчающий выгрузку
297
Рис. 162. Автоматическая установка А5-АУВМ-1:
1 — шкаф, 2 — конический шнековый смеситель; 3 — смеситель-растиратель; 4 — ограж-
дение, 5 — каркас: 6 — механизм переключения потоков, 7 — дозатор; 8 — загрузочное
устройство
готовой смеси. Для опрокидывания смесителя-растирателя к люльке
присоединены два винта, гайки которых получают вращение от электро-
двигателя через зубчатые пары.
Конический шнековый смеситель 2 установлен в нижней части
каркаса на общем с ним фундаменте. Рама смесителя разъемная,
состоит из четырех частей. На нижней плите рамы смонтированы
электродвигатель, редуктор и нижний вал с конической шестерней
и звездочкой. При помощи цепной передачи через пустотелую трубу
вращение передается на верхний вал. На конце последнего находится
коническая шестерня, передающая вращение водилу шнека. К трубе и
корпусу нижнего вала прикреплен конус, внутри которого размещен
шнек. Верхний конец шнека с подшипником присоединен к водилу,
а нижний через шаровой шарнир и коническую шестерню — к нижнему
валу.
К коническому смесителю 2 прикреплен механизм открытия заслон-
ки. Она открывается и закрывается при помощи винтовой пары. Послед-
298
няя приводится в движение от специального электродвигателя через
две пары шестерен. Отдельные агрегаты установки связаны между
собой электрическими цепями и командным электрическим прибором.
Установка работает следующим образом. По самотечной трубе мука
поступает в дозатор 7. Его производительность регулируют, изменяя
поворотом рукоятки размер щели между цилиндром и диском. Мука,
выдаваемая дозатором в течение 1 мин, поступает через механизм
переключения потока в смеситель-растиратель 3, а затем в конический
смеситель 2 и наполняет его. Одновременно с засыпкой муки в смеси-
тель-растиратель механизм открытия кармана направляет в него вита-
мины через переключатель потоков 6.
Смеситель-растиратель включается в работу автоматически. В нем
подготавливается доза смеси витаминов и части наполнителя (муки):
компоненты смеси дополнительно растираются (частично измельчаются
и разрыхляются) и затем передаются в смеситель 2. После смешивания
механизм опрокидывания и вибратор выгружают смесь в конический
шнековый смеситель. При опускании смесителя-растирателя через сис-
тему рычагов происходит поворот карусели механизма загрузки вита-
минов и очередной карман выводится на переключатель потоков для
подготовки к разгрузке витаминов на последующий цикл.
После окончания процесса смешивания в коническом смесителе 2
готовая продукция выдается открытием заслонки. Затем она закрывает-
ся, смеситель останавливается, и начинается следующий цикл. После
восьмого цикла установка выключается, подается сигнал об окончании
работы. Электрическая схема предусматривает два режима работы:
автоматический и наладочный.
Техническая характеристика установки А5-АУВМ-1
Производительность за цикл, кг	54
Число циклов в автоматическом режиме	8
Продолжительность цикла, мин	45
Вместимость кармана для витаминов, л	1,5
Мощность электродвигателей, кВт	2,85
Габариты, мм:
длина	1700
ширина	1166 (1573)*
высота	2755
Масса, кг	1390
* В скобках дана ширина при открытых дверях
Перед наладкой установки проверяют легкость вращения диска
дозатора 7, крыльчатки смесителя-растирателя 5, шнека конического
смесителя 2, подъема и опускания заслонки, поворота заслонки пере-
ключателя потоков, а также правильность направления вращения
исполнительных механизмов от электродвигателя. Если смотреть сверху,
то диск дозатора и водило конического смесителя должны вращаться
по часовой стрелке, а крыльчатка смесителя-растирателя — против
часовой. Затем проверяют правильность установки кулачков конечных
выключателей механизма подъема и опускания смесителя-растирателя,
а также выключателя загрузочного устройства.
При наладке переключают установку на автоматический режим и
проверяют соответствие его циклограмме (допустимое отклонение от
299
циклограммы до 1 мин). Затем выключают автоматический режим, пе-
редвигают ручку переключения потоков на отбор пробы и включают
дозатор. Отрегулировав щель дозатора на заданную производитель-
ность; вновь включают дозатор, передвигают ручку переключения по-
токов в «рабочее положение и включают установку на автоматический
режим. <	<
Во время работы два раза в смену проверяют точность дозирова-
ния. При включении ёигнала об окончании восьмого цикла пуст'ые
восемь карманов извлекают из карусели, засыпают витаминами и вновь
вставляют в карусель. Отклонение содержания витаминов в пробах
не должно быть более 10 % от заданного.
Если обнаружены недостатки качества смешивания, установку пере-
ключают на наладочный режим, вручную открывают заслонку и вклю-
чением конического смесителя производят выгрузку. Полное выключе-
ние установки в середине цикла и последующее ее включение через
некоторое время не нарушают заданного режима работы по цикло-
грамме.
ГЛАВА XV. ФАСОВОЧНО-УПАКОВОЧНЫЕ АВТОМАТЫ
И ЛИНИИ
На зерноперерабатывающих предприятиях применяют следующее
фасовочно-упаковочное оборудование:
п а кетодел ател ьное;
для фасовки и упаковки в готовую бумажную тару; .
для фасовки и упаковки с одновременным изготовлением бумажной
или картонной тары;
для фасовки и упаковки в полимерную тару;
для крупной фасовки муки и крупы в основном в тканевые мешки;
для групповой упаковки пакетов с мукой или крупой- в блоки по
нескольку пакетов.	.
1 Начато серийное производство нового вида фасовочно-упаковочно-
го оборудования — автоматов для укладки пакетов в тару-оборудование.
«Среди мягких упаковочных материалов бумага получила наиболь-
шее распространение.. Это объясняется рядом ценных свойств бумаги
как упаковочного материала: белизна, непрозрачность, • достаточная
прочность, хорошие печатные свойства, широкий диапазон по жесткост-
ной характеристике и др. Одновременно с этим бумага хорошо вос-
принимает различные виды обработки (пропитка, поверхностное покры-
тие, лакирование и т. п.), хорошо поддается переработке на высоко-
производительных фасовочно-упаковочных автоматах и имеет невысо-
кую стоимость.
Для фасовки и упаковки продуктов используют несколько видов
бумаги:
массой 250 г/м2 для изготовления жестких пачек под сыпучие
продукты;
оберточная, изготовленная из небеленой сульфитной целлюлозы,
массой до 120 г/м;
мешочная;
подпергамент (применяют в пакетах для внутренней прокладки).
Из полимерных материалов наибольшее распространение при упа-
300
ковке сыпучих продуктов получили такие материалы, как полиэтилен
и полиэтилен-целлофан.
В соответствии с ГОСТ 24370—80 бумажные пакеты выпускают
одно- или двухслойными/ с прямоугольным или шестиугольным дном.
। Для однослойных пакетов и наружного, слоя (при двухслойных) мс-
пользуют мешочную бумагу 78А и 78Б (ГОСТ 2228—81) массой
80?..Т20 г/м2. Для внутреннего слоя применяют подпергамент марки
ПВ. В качестве клея используют эмульсию ПВАДДС 47/48 (ГОСТ
18922—80).
ПАКЕТОДЕЛАТЕЛЬНЫЕ АВТОМАТЫ
В фасовочных и тарных цехах мукомольных и крупяных заводов
фасовку сыпучих пищевых продуктов осуществляют на автоматических
линиях и полуавтоматах. Наиболее перспективно оборудование — это
автоматические линии, но они требуют значительных площадей, высо-
кого уровня механизации подготовительных работ, таких, как загрузка
продуктов.в бункер фасовочного автомата, погрузка фасованной про-
дукции в контейнеры, высокой квалификации обслуживающего персо-
нала. Наибольшее распространение получил полуавтоматический способ
фасовки, при котором изготовление пакетов и фасовку в них продукта
осуществляют на разном оборудовании.
Пакетоделательный автомат Т1-ААН. Применяют для производства
одно- и двухслойных бумажных пакетов с прямоугольным дном и
фальцами, все исполнительные механизмы автомата расположены меж-
ду соответствующими литыми стойками.
Печатный механизм 1 автомата Т1-ААН (рис. 163) трехкрасочный.
Способ нанесения краски контактный при помощи резиновых клише.
Рулонодержатель 2 имеет два одинаковых механизма, предназна-
ченных для установки рулонов бумаги — для внутреннего и наружного
'Слоев пакета.
Механизм нанесения клея 3 состоит из механизма для продольной
склейки И 'механизма для нанесения клея-в поперечном > направлении,
включаемого только при изготовлении двухслойных пакетов. Кроме того,
на .тех. же стойках смонтированы -механизмы, смещений резки клапа-
нов и механизм для прорезания пальцевой выемки. .	, 
Рукавообразователь 4 предназначен для образования рукава с внут-
ренними фальцами. Он состоит из двух сменных досок (в зависимости
от длины пакета) и системы роликов, которые образуют внутренний
фальц. За рукавообразователем размещены механизмы оформления
дна пакета 6, но главный узел — фальцбарабан.
Для работы на бумаге с заранее нанесенным рисунком предусмот-
рено фотоцентрирующее устройство 5, контролирующее совмещение
метки с резцом и в случае их несовпадения устанавливающее метку
в нужное положение.
Однослойный пакет из бумаги без заранее нанесенного рисунка
изготавливают по следующей схеме (рис. 164). Бумага поступает на
печатный механизм, где она проходит последовательно через все три
механизма для нанесения печати (поз. 1, 2, 3). Направляющими роли-
ками бумага подается на механизм для нанесения клея для попереч-
ной склейки двух слоев (поз. 6), но предварительно происходит
надрезка клапана (поз. 5). Затем плоское полотно попадает на рука-
301
Рис. 163 Пакетоделательный автомат Т1-ААН:
/ — печатный механизм, 2 — рулонодержатель, 3 — механизм нанесения клея, 4 — рукавообразователь, 5 — фотоцентрирующее
устройство, 6 — днооформляющий механизм; 7 — стол для готовых пакетов; 8 — электрошкаф управления механизмами автомата
3
Рис. 164. Технологическая схема пакетоделательного автомата Т1-ААН:
1, 2, 3 — нанесение печати, 4 — механизм надрезки клапана, 5 — предварительная
надрезка клапана, 6 — нанесение клея для поперечной склейки двух слоев; 7 — нане-
сение клея для продольной склейки пакета; 8 — рукавообразователь, 9 — протяжка
рукава, 10—отрезание заготовки пакета, 11—транспортирование заготовки пакета,
12 — биговка, 13, 14 — раскрытие дна пакета, 15 — нанесение клея на раскрытое дно
пакета, 16 — фальцевание дна пакета, 17 — закрытие клапана, 18 — транспортирование
пакета, 19 — стол готовой продукции
вообразователь 8, который формирует рукав, протягиваемый роликами
(поз. 9) к позиции 10, где от него отрезается заготовка одного пакета.
Транспортирующие ролики (поз. 11) подают заготовку пакета на
операцию биговки (поз. 12), после чего начинаются операции по рас-
крытию дна пакета (поз. 13, 14). На раскрытое дно пакета наносится
клей (поз. 15). Затем дно фальцуется (поз. 16) и клапаны закрывают-
ся (поз. 17). Готовый пакет транспортируется (поз. 18) на стол готовой
продукции 19.
При изготовлении двухслойного пакета на второй рулонодержатель
устанавливают рулон бумаги для внутреннего слоя и включают меха-
низм для продольной склейки пакета (поз. 7). Механизм наносит клей
на наружный слой бумаги, а внутреннее полотно бумаги протягивается
через механизм для надрезки клапана (поз. 4). При использовании
бумаги с заранее нанесенным рисунком полотно бумаги, минуя пе-
чатный механизм, направляют сразу на механизм для поперечной
склейки двух слоев.
Пакетоделательный автомат Т1-АРР. Предназначен для изготовле-
ния бумажных пакетов с шестиугольным дном, он состоит из следующих
основных групп механизмов: рулонодержателя, красочно-клеящего уст-
ройства, рукавообразователя, деформирующего механизма, фальцбара-
бана механизма подачи пакета на стол готовой продукции. Все ис-
303
Рис. 165 Пакетоделательный автомат Т1-АРР:
1 — рулонодержатель, 2 — красочно-клеящее устройство, 3 — рукавообразователь, 4 — механизм оформления дна пакета, 5 — фальц-
барабан, 6 — механизм отклада
полнительные механизмы автомата расположены между соответствую-
щими литыми стойками.
Рулонодержатель 1 (рис. 165) — это два одинаковых механизма,
предназначенных для установки рулонов бумаги — для внутреннего и
наружного слоев пакета. Красочно-клеящее устройство 2 состоит из
механизма для нанесения клея в поперечном направлении (при из-
готовлении двухслойных пакетов), механизма для продольной склейки
шва, двух механизмов надсечки клапана. На стойках смонтирован
механизм для высекания пальцевой выемки, который включают, если
необходимо ее высекать, и три одинаковых по конструкции красочных
механизма.
Механизм рукавообразователя 3 предназначен для образования
плоского рукава. Состоит из одной форматной сменной шины (в за-
висимости от ширины пакета) и четырех поджимных роликов. После
рукавообразователя размещен механизм 4 оформления дна пакета,
главным узлом которого является большой фальцбарабан 5. Пакет на
стол готовой продукции выдают механизмом отклада 6, представляю-
щим систему лент и барабанов.
Технологическая схема автомата Т1-ААР приведена на рисунке 166.
При изготовлении однослойных пакетов устанавливают один рулон
бумаги (поз. 5). В этом случае пакет изготавливают по следующей
схеме. Бумага подается с рулона на красочно-клеящее устройство,
в котором она проходит предварительно через три механизма (поз. 1,
2, 3). По ряду роликов 4 бумага направляется на механизм надсечки
клапана (поз. 5) и далее на механизм продольной склейки рукава
(поз. 9). При необходимости производства пальцевой выемки полотно
бумаги проходит механизм образования выемки и поступает на меха-
низм рукавообразования (поз. 10), где из полотна образуется плоский
рукав.
Тянущими роликами (поз. 11) рукав подается к механизму отрезки
(поз. 12), а от него посредством транспортирующих роликов (поз. 13)
подводится к малому фальцбарабану 14, где происходят биговка за-
готовки и раскрытие ее верха. Основные операции по формированию
дна пакета производит большой фальцбарабан. Здесь клапан захваты-
вается средним прижимом, заготовка прижимается лапками, происходят
раскрытие и разглаживание дна, наносится клей на сложенное дно па-
кета, закрываются верхний и нижний клапаны дна пакета (поз. 15, 16,
17, 18, 19).
Пакет захватывается ремнями (поз. 20) и передается на собираю-
щийся барабан (поз. 21), который выдает его на стол готовой продук-
ции (поз. 22). Для удобства отсчета пакета каждый 25-й или 50-й па-
кет выдвигается из стопы.
Изготовление двухслойного пакета происходит по той же технологи-
ческой схеме со следующими добавлениями. На второй рулонодержа-
тель устанавливают рулон подпергамента (поз. 7) для внутреннего
слоя пакета и полотно подпергамента пропускают через механизм на-
несения клея в продольном направлении (поз. 9).
Пакетоделательный автомат А5-АПЖ. Предназначен для изготов-
ления одинарных пакетов с прямоугольным дном, его применяют на
предприятиях по производству бумажной тары, в тарных цехах мель-
комбинатов и крупозаводов.
Автомат (рис. 167) состоит из следующих основных групп меха-
305
Рис. 166. Технологическая схема пакетоделательного автомата Т1-АРР:
1, 2,3 — нанесение печати; 4 — ролики; 5, 6 — надсечка клапана, 7 — рулон подперга-
мента; 8 — рулон бумаги, 9 — нанесение клея в продольном направлении, 10 — обра-
зование рукава, 11 — протяжка рукава, 12 — отрезка заготовки; 13 — транспортирова-
ние заготовки и раскрытие верха; 14 — фальцбарабан, 15 — захват клапана средним
прижимом; 16—прижим заготовки, 17 — раскрытие дна, 18 — нанесение клея, 19 —
закрытие клапанов дна, 20—транспортирование пакета, 21 — укладка пакетов в стопу;
22 — стол готовой продукции
низмов: рулонодержателя /, клеенаносящего устройства 2, рукавооб-
разователя 3, печатного механизма (красконаносящего устройства) 1G,
днооформляющего устройства 5, фальцбарабана 5, устройства откла-
да 7 и стола отклада пакетов 6.
Автомат работает в соответствии с технологической схемой
(рис. 168). Рулон бумаги 1 по ширине, соответствующей ширине рас-
кроя пакета, закрепляют на оси и устанавливают на рулонодержа-
теле. Полотно бумаги заправляют в автомат, контроль натяжения
полотна (поз. 2) осуществляют роликом. Ролики протягивают бумагу
до механизма отрезки. Предварительно печатным устройством (поз. 3, 4)
наносятся красочный рисунок в одну или две краски и клей для продоль-
ного шва (поз. 5).
При дальнейшем прохождении бумаги по шинам образуется рукав
306
Рис. 167. Пакетоделательный ав-
томат А5-АПЖ:
1 — рулонодержатель, 2 — клеена-
носящее устройство, 3 — рукавооб-
разователь, 4 — привод автомата,
5 — днооформляющее устройство,
6 — стол отклада пакетов, 7 —
устройство отклада, 8 — фальцба-
рабан, 9 — нож-отсекатель, 10 —
печатный механизм
с фальцами (поз. 6...9) при
помощи шин и подвижных
роликов, а также произво-
дится надрез под клапаны
(поз. 10). Образованный ру-
кав тянущими роликами
(поз. 11) подается к отрезно-
му ножу (поз. 12), где отре-
зается заготовка необходи-
мой длины. Она транспорти-
руется (13, 14, 15) к большо-
му фальцбарабану, на кото-
ром совместно с малым
фальцбарабаном производят-
ся раскрытие рукава и обра-
зование дна пакета (16, 17,
18). Дальнейшее транспорти-
рование пакета производится
большим фальцбарабаном.
На сложенное и разгла-
женное дно наносится клей
(поз. 19), после чего произ-
водятся закрывание клапа-
нов (поз. 21, 22) и передача
пакета транспортирующими
роликами и бесконечными
лентами на стол (поз. 23, 24).
Готовые пакеты выдаются
(поз. 25) на стол готовой
продукции в вертикальном
положении в стопу, причем
каждый 25-й или 50-й пакет
выдвигается для удобства от-
счета (поз. 26).
Привод всех устройств
(красконаносящего, клеяще-
го, днооформляющего, от-
клада) от электродвигателя
через клиноременную переда-
чу. Стабильная работа ав-
томата зависит прежде всего
307
11 10
308
Рис. 168. Технологическая схема пакетоделательного автомата А5-АПЖ:
/ — рулон, 2 — контроль натяжения полотна, 3,4 — нанесение печати, 5 — нанесение
клея на продольный шов, 6 — образование рукава, 7 — подогрев продольного шва,
8—придание рукаву объемной формы; 9 — образование внутреннего фальца, 10 —
надрез под клапаны, 11—протягивание рукава, 42—отрезка заготовки пакета; 13,
14, 15—транспортирование заготовки; L6—образование предварительной биговки,
17 — раскрытие дна, 18 — раскладывание^ дна; 19,^ нанесение клея на дно, 20 — фаль-
цевание дна, 21, 22 — закрывание чперед'него и заднего клапанов, 23 -А съем пакета
с барабана и передача на конвейер, 24 — транспортирование пакета, 25—выдача
пакета на стол готовой продукции, 26 — отсчет 25-го или 50-го пакета
от качества бумаги, качества намотки рулона и правильной его установки
относительно продольной плоскости автомата. Намотка рулона должна
быть плотная, торец — ровным, без выступов, места обрыва должны
быть аккуратно подклеены, лишние концы срезаны.
Очень важным показателем качества бумаги, влияющим на работу
автомата и его производительность, являются воздухопроницаемость и
разнотолщинность бумаги. Воздухопроницаемость проверяют в лабора-
торных условиях, она не должна превышать 300...400 мл/мин. Разно-
толщинность легко проверить микрометром.
Основной вариант автомата изготавливают с однокрасочным пе-
чатным механизмом. По требованию заказчика автоматы могут быть
изготовлены с двухкрасочным печатным механизмом. По исполнению
электрооборудования автомат можно эксплуатировать в пожароопасных
помещениях класса П-Па (но не взрывоопасных B-Па). Электриче-
ский шкаф с аппаратурой управления устанавливают в том же поме-
щении, в котором смонтирован автомат, с учетом размещения его не
далее 10 м от электрического ввода.
Автомат А5-АПЖ отличается от автоматов Т1-ААН и Т1-АРР боль-
шей компактностью, меньшей массой и более высокой надежностью.
По производительности он несколько меньше, однако полностью отве-
чает требованиям предприятий по современной организации процес-
сор. изготовления пакетов. Более высокая надежность автомата поз-
всйяет также повысить действительную (техническую) его производи-
тельность. \ v '	4	'	:
Техническая характеристика пакетоделательных автоматов приведе-
на в таблице'4^.	;	//
44. Техническая характеристика пакетоделательных автоматов
Показатели	Т1-ААН	Т1-АРР	А5-АПЖ
Производительность, пакетов/мин Размеры пакетов, мм: длина ширина высота Вместимость пакета, кг Клей Печатный механизм Мощность электродвигателей, кВт Диаметр рулона бумаги, мм	200	350	180. .200 70 ..150	127...245	90...152 50. НО	54...94	65 ..94 160.. 370	230...356	170...358 0,25...3,0	0,25...5,0	0,25 ..3,0 Эмульсия ПВАДДС 47/48 (ГОСТ 18922—80) Трехкрасочный Двухкра- сочный 6,5	7,0	7,3 900	900	900		
309
Продолжение
Показатели	Т1-ААН	Т1-АРР	А5-АПЖ
Габариты, мм:
длина	9190	7366	6600
ширина	1936	2100	1500
высота	1740	1824	1750
Масса, кг	7326	6714	5800
АВТОМАТЫ И ЛИНИИ ДЛЯ ФАСОВКИ МУКИ И КРУПЫ
В ГОТОВУЮ ТАРУ
Линейный автомат Т1-БРА. Используют для фасовки муки в одно-
слойные пакеты с прямоугольным дном массой по 2 и 3 кг.
Автомат состоит из механизмов подачи и заделки пакетов: конвейера
с приводом, станины, конвейера готовой продукции, весовых автома-
тических дозаторов ДАРМ-3. Станина 1 (рис. 169) автомата имеет
две сварные рамы, скрепленные между собой четырьмя стойками, на
которых монтируют исполнительные механизмы. Внутри станины разме-
щен привод.
К станине крепят магазин 2 (кассету), в который закладывают
пакеты, а также механизмы, осуществляющие подачу пакетов на опе-
рационный конвейер 3. Последний представляет собой цепь с захвата-
ми, периодически перемещающуюся. На станине закреплены все испол-
нительные механизмы 4 заделки верха пакета. Конвейер готовой
продукции 5 крепят к станине, он имеет дополнительные опоры. Элект-
рооборудование автомата смонтировано на пульте, устанавливаемом по
месту. Автоматические дозаторы имеют три весовые головки, смонти-
рованные на общей раме, которую, в свою очередь, крепят к станине
автомата.
Технологическая схема автомата Т1-БРА приведена на рисунке 170.
В магазин (кассету) автомата закладывают готовые пакеты, которые
вакуумными захватами (поз. /) переносятся, раскрываются и подают-
ся на воронку (поз. 2). Боковая часть воронки растягивает пакет,
а механизм прижима плотно при-
жимает его к воронке.
Следующими операциями явля-
ются наполнение пакета продуктом
и выдача его на приемный стол
(поз. 3), который переносит пакет
влево. Механизм подачи пакета
перемещает его на механизм подъ-
ема (поз. 5), который поднимает
пакет к конвейеру (поз. 6). Пос-
ледний периодически подает паке-
ты на механизм утряски (поз. 7).
Рис. 169 Автомат Т1-БРА:
1 — станина, 2 — магазин; 3 — конвейер,
4—механизм заделки верха пакета, 5—
конвейер готовой продукции
310
/4
15
Рис. 170. Технологическая схема автомата Т1-БРА:
1 — перенос пакета вакуумными захватами; 2 — раскрытие и надевание пакета на
воронку, 3— выдача пакета на приемный стол; 4 — перенос пакета; 5 — перемещение
пакета на механизм подъема; 6 — подъем пакета к конвейеру, 7 — подача пакета на
механизм утряски; 8 — обжим пакета; 9 — сжатие верхней части пакета; 10 — биговка
и отрезка верхней кромки; 11, 12 — первый и второй перегибы; 13 — склеивание сверну-
той кромки пакета; 14 — подача заклеенного пакета на конвейер; 15 — транспортиро-
вание готовой продукции
После утряски пакет обжимается (поз. 8), а уголки механизма оформле-
ния заправляют боковые фальцы внутрь пакета, после чего незаполнен-
ная продуктом верхняя часть пакета сжимается (поз. 9). Далее произ-
водятся биговка и отрезка верхней кромки (поз. /9).
На верхнюю часть пакета наносится клей, и производятся первый
и второй перегибы (поз. //, /2). Затем свернутая кромка пакета склеи-
вается (поз. 13) двумя нагретыми губками. Упакованный и заклеенный
пакет (поз. 14) толкателем подается на конвейер готовой продукции
(поз. 15).
Техническая характеристика автомата Т1-БРА
Производительность, пакетов/мин Масса дозы, кг Точность дозирования, % Общая установленная мощность, кВт Габариты, мм:	20 3 и 2 ±1,0 5,1
длина ширина высота Масса, кг	3830 2800 3385 2850
311
Фасовочный автомат А5-ЛЛГ/Е Относится к группе оборудования,
где фасовка и упаковка продукта осуществляются в готовую тару,
в данном случае одинарные пачки № 14 (ГОСТ 6420—73), заготовки
которых, предварительно склеенные по продольному шву, изготовлены
из картона. В таком виде их вручную закладывают в питатель (мага-
зин).
Автомат А5-ЛЛГ/1 в основном предназначен для фасовки коротко-
резаных макаронных изделий. Однако в связи со снятием с произ-
водства автоматов Т1-АПЗД, которые обеспечивали фасовку продукции
в те же пачки, автомат А5-ЛЛГ/1 может быть использован и на фасов-
ке круп, например «Геркулеса» и др. Следует отметить, что некоторые
узлы автомата Т1-АПЗД заимствованы в новом автомате А5-ЛЛГ/1,
в частности питатель, устройство раскрытия и ввода пачек в транспор-
тирующий кармац, устройство перемещения пачек и др.
Автомат А5-ЛЛГ/1 (рис. 171) имеет следующие основные узлы
и. механизмы: дозирующее устройство 7, питатель заготовок 6, опера-
ционный конвейер /, на котором установлены устройства оформления
и перемещения пачки, электрошкаф 4 и пульт управления 5.
Рис. 171. Фасовочный автомат А5-ЛЛГ/Р
1 — операционный конвейер, 2 — конвейер готовой продукции, 3 — станина, 4 — элект-
рошкаф, 5—пульт управления, 6 — питатель, 7 — дозирующее устройство, 8—подача
взвешенной дозы на упаковку, 9 — аспирационный патрубок, 10 — привод; И— напол-
нительный ротор, 12 — постамент дозирующего устройства
312
Основные узлы автомата смонтированы на станине 3, в нижней части
которой размещен привод 10, а дозирующее устройство установлено на
постаменте 12. Аспирируют автомат через патрубок 9.
Привод автомата от электродвигателя через клиноременный вариа-
тор и червячный редуктор на главный вал. С него вращение подается
через цепную передачу на кулачковый вал, наполнительный ротор 11,
механизмы клеенанесения, устройства клеймения и питатель. Привод,
смонтированный внутри станины, имеет устройство регулирования ско-
ростей.
Дозирующее устройство 7 состоит из трех весовых головок, приемного
бункера, воронки, рамы, пневмо- и электрооборудования. Для его об-
служивания предусмотрена площадка с лестницей. Весовая двухкаскад-
ная головка с виброприводом, пружинным весоизмерителем и электрон-
ным блоком управления выполнена в виде шибера, трех вибропитате-
лей, установки весоизмерителя, грузоприемного устройства, двух засло-
нок, датчика уровня, весоизмерителя, пневмо- и электрооборудования,
ограждения и станины. Шибер установлен на станине весовой головки и
служит для регулирования слоя продукта, поступающего из приемного
бункера на дозирующие вибропитатели. Шибер регулируют с помощью
винтовой тяги, снабженной для удобства маховиком и шкалой.
На весовой головке установлено три вибропитателя: один (пода-
ющий) служит для выдачи продукта из приемного бункера и два
(дозирующие) обеспечивают подачу продукта в грузоприемное устрой-
ство весоизмерителя: один (широкий) подает грубую дозу продукта,
другой (узкий) — точную. На подающем вибропитателе и вибропитателе
грубой дозы установлен вибропривод (электромагнит) за задним пру-
жинным блоком, а в вибропитателе точной дозы — между ними. Лотки
вибропитателей из нержавеющей стали смонтированы под углом 3° к
горизонту. Вибропитатели установлены на станине на пружинных виб-
роизолирующих регулируемых опорах. Зазор между якорем и электро-
магнитом в приводе вибропитателей должен составлять 2,8...3,2 мм,
его регулируют, подбирая прокладки под катушку электромагнита.
Для установки весов используют платформу с U-образным быстро-
действующим зажимом. К станине весового дозатора ее крепят че-
тырьмя болтами через отжимные болты, служащие для установки
весов по уровню.
Грузоприемное устройство посредством Г-образного жесткого крон-
штейна установлено на грузовых шпильках весов. Это сварная ем-
кость, в которую дозирующими вибропитателями подается взвешивае-
мый продукт, с откидной управляемой заслонкой. Управляют заслонкой
сжатым воздухом. Время нахождения заслонки в открытом состоянии
можно регулировать. Команда на работу заслонки подается с блока
управления.
Две заслонки (для грубой и точной дозы отдельно) установлены
на выходе дозирующих вибропитателей и служат для регулирования
подачи продукта в ковш в конце формирования заданной дозы про-
дукта. Привод заслонок электропневматический через кинематическую
пару зубчатая рейка — шестерня. Рейка выполнена заодно с поршнем,
входящим в пневмоцилиндр одностороннего действия. На валу шестерни
установлена волосяная щетка, которая при опускании взаимодействует
со слоем продукта и предотвращает его просыпание в грузоприемное
устройство. Подача воздуха в пневмоцилиндр (закрытие заслонки)
313
осуществляется через электропневматический клапан, установленный
непосредственно на пневмоцилиндре, что обеспечивает механизму наи-
большее быстродействие. Открывается заслонка возвратной пружиной
сжатия, ее усилие регулируют винтом.
Ограждение служит для предотвращения попадания посторонних'
предметов в дозируемый продукт и защиты от распространения пыли,
возникающей при подаче продукта в грузоприемное устройство. Оно
состоит из откидной, установленной на поворотных петлях Г-образной
крышки, изготовленной из органического стекла.
Датчик уровня служит для поддержания необходимого уровня про-
дукта в лотке точной дозы. Установлен он на двух взаимно перпенди-
кулярных штангах с возможностью перемещения вдоль и поперек ве-
сового дозатора. В нем находятся бесконтактный конечный выключа-
тель, качающийся рычаг, один конец которого контактирует с продук-
том, а другой входит в щель датчика, а также светодиод и разъем для
подвода электропитания. При отсутствии продукта в зоне установки
датчика верхний конец качающегося рычага входит в паз выключателя,
при этом зажигается светодиод и при включении питателей грубой и
точной дозы включается питатель подачи продукта. При достижении
продуктом заданного уровня рычаг датчика отклоняется, верхний его
конец выходит из паза выключателя и питатель подачи продукта ос-
танавливается. Датчик уровня регулируют так, чтобы уровень продукта
на выходном конце лотка точной дозы не превышал 20 мм.
Пружинный весоизмеритель с датчиком давления и жидкостным дем-
пфером смонтирован на массивной площадке и закрыт алюминиевым
корпусом, через верх которого проходят три грузовые шпильки для
крепления грузоприемного устройства. В этом же корпусе сделаны от-
верстия, закрытые заглушками, для регулирования демпфера и установ-
ки «нуля».
Весовые головки объединены приемным бункером и воронкой.
Бункер сварной, из нержавеющей стали, установлен на стойках, опира-
ющихся на раму дозирующего устройства, снабжен двумя емкостными
датчиками наличия продукта.’ Бункер служит для поддержания опре-
деленного уровня продукта над подающими вибропитателями трех весо-
вых головок и связан с внутрицеховым транспортером подачи про-
дукта — при достижении заданного уровня конвейер подачи продукта
отключается.
Воронка также сварная, с регулируемой по высоте насадкой, с про-
зрачным (из оргстекла) патрубком и мягким (из прорезины) рукавом,
прилегающим к дозирующему диску фасовочного автомата. Воронка
быстросъемная и служит для направления продукта, поочередно по-
ступающего от весовых дозаторов на дозирующий диск фасовочного
автомата и далее в пачку. Рама дозирующего устройства сборно-сварная,
смонтирована на регулируемых виброизолирующих опорах. Она состоит
из двух сварных боковин и верхней плиты. Рама обеспечивает установку
на ней трех весовых головок в один ряд над приемным диском фасовочного
автомата.
Дозирующее устройство работает следующим образом. С внутрице-
хового транспортера продукт, подлежащий дозированию, поступает в
накопительный бункер. Его уровень в бункере контролируют, при запол-
нении бункера внутрицеховой транспортер отключается. Из накопитель-
ного бункера продукт отбирается питающими вибролотками, приводи-
314
мыми в действие электромагнитными виброприводами, которые подают
продукт на дозирующие вибролотки грубой и точной дозы, приводимые
в действие также электромагнитными виброприводами.
Управление питающими вибролотками осуществляется по сигналам
от датчиков уровня продукта в лотках точной дозы, причем продукт
питающими вибролотками подается только во время работы дозиру-
ющего вибролотка точной дозы.
Дозирующие вибролотки грубой и точной дозы направляют продукт
в грузоприемное устройство, установленное на весоизмерителе. В первой
фазе дозирования оба дозирующих вибролотка работают одновременно.
После набора грубой дозы, составляющей 0,8...0,9 номинальной массы
дозы, вибролоток грубой дозы отключается, а поток продукта перекры-
вается заслонкой грубой дозы, управляемой от электроцневмоклапанов.
Вибролоток точной дозы продолжает работать, осуществляя досыпку
продукта до достижения заданной массы дозы. При ее достижении
вибролоток точной дозы отключается, а поток продукта перекрывается
заслонкой точной дозы, управляемой от электропневмоклапанов. Задан-
ная масса дозы устанавливается несколько меньше номинальной для
учета количества продукта, который поступает в грузоприемное устрой-
ство после закрытия заслонки.
По сигналу включается реле, которое подает сигнал на открытие
створки грузоприемного устройства дозатора с готовой дозой. Доза-
торы работают по готовности дозы. При разгрузке дозы, например, из
грузоприемного устройства первого дозатора включается электромагнит,
открываются створки и продукт из грузоприемного устройства поступает
в дозирующий автомат.
По завершении разгрузки грузоприемного устройства включается
электромагнит и створка закрывается. Положение створки контроли-
руется датчиком, по сигналу от которого (в случае закрывания створки)
вновь начинается процесс дозирования, т. е. включаются дозирующие
вибролотки грубой и точной дозы и открываются заслонки лотков.
Готовность дозы в любом из дозаторов фиксируется включением
реле, контакт которого введен в схему упаковочного автомата. При
отсутствии готовой дозы во всех трех дозаторах останавливается рабо-
та упаковочного автомата. Схемой предусмотрена возможность ручного
отбора дозы от каждого дозатора при помощи кнопок, а также отклю-
чение каждого из дозаторов.
Техническая характеристика дозирующего устройства
Производительность при массе дозы 400; 500;	1080... 1440
600; 700 г, кг/ч
Точность дозирования, %	±2
Номинальная масса дозы,	кг	0,7
Мощность привода (без компрессора), кВт	1,0
Габариты, мм:
длина	1700
ширина	2850
высота*	3000
Масса, кг	1600
* С учетом компоновки с автоматом
Питатель 6 представляет собой коробку, состоящую из боковых
стенок и дна, которое выполнено в виде двух пар реек, одна из них не-
315
подвижна, а вторая совершает возвратно-поступательное движение по
криволинейной траектории, благодаря чему стопка пачек постоянно
передвигается вперед и поджимается к неподвижным упорам. Стопка
пачек, поджимается прижимом, каретка которого имеет возможность
перемещаться по направляющей вдоль питателя и может легко отво-
диться в момент загрузки новой стопки ааготовок.
“ Устройство раскрытия и ввода пачки ф транспортирующий карман
крепят на верхней плоскости станины, оно состоит из вакуумных захва-
тов и досылателя. Пара вакуумных захватов, закрепленных на верти-
кально расположенной оси, производит штучное отделение заготовок
пачек от стопки и перемещение их в гнездо цепного конвейера. Досы-
латель, расположенный на вертикальной оси, доталкивает заготовку
пачки в гнездо и этим обеспечивает окончательное раскрытие и прида-
ние ей формы параллелепипеда.
Устройство закрытия нижних створок пачки расположено на под-
вижной плите. При движении пачки в гнезде нижние широкие створки
пачки наезжают на специальные шины и раскрываются. В это время
устройство вертушки закрывает заднюю узкую створку, вторая узкая
створка пачки закрывается при дальнейшем движении неподвижной
шиной. На раскрытые широкие створки вращающимся валиком наносит-
ся клей, после чего последовательно происходит закрытие широких
створок шинами.
Наполнительный ротор 11 состоит из вала, привода, диска с ворон-
ками, устройства утряски и патрубка. Вал привода приводит в движение
цепь с гнездами и диск с четырьмя воронками. Отвешенная доза про-
дукта попадает через патрубок на диск с воронками, а затем через во-
ронку в пачку. Наполненная пачка скользит своим дном по пластине,
которая совершает колебательное движение с большой частотой. Коле-
бательное движение устройства утряски осуществляется от специаль-
ного электродвигателя через систему рычагов, амплитуду колебаний
можно регулировать. Привод устройства утряски расположен внутри
станины.	_ . •
Узлы устройства закрытия верхних, стцорок пачки смонтированы
на верхней плоскости траверсы и расположены за наполнительным
ротором. Пачка после заполнения продуктом проходит черёз устройство
для занесения клейма (дата и номер смены) на широкую наружную
створку, которая продвигается между выдавливающим оттиск бараба-
ном и прижимный роликом. Гравировку диска проводит потребитель.
Далее осуществляется операция по закрытию верхних створок пачки
при помощи вертушки, шин и клеенаносящих валиков.
Устройство перемещения пачек включает в себя двухрядную втулоч-
но-роликовую цепь, на которой через каждые 12 звеньев закреплены
карманы, а также установленную на стойках траверсу, к которой крепят
направляющие и в которой размещены опоры вала привода наполни-
тельного ротора, главного вала и натяжной станции. Цепь натягивают,
перемещая опору, на которой свободно вращается ведомая звездочка.
На этой опоре смонтировано устройство выталкивания пачки из кармана
на конвейер готовой продукции 2.
Конвейер состоит из двух ветвей бесконечных лент (верхней и ниж-
ней). Верхняя лента прижимает верх и низ транспортируемых пачек
для окончательной склейки. Верхний конвейер смонтирован на непод-
вижной раме, а нижний закреплен на ходовых винтах, позволяющих
316
захваты
Досылатель
в пачке, 10 — открытие широкой верхней
Рис. 172. Технологическая схема автомата А5-ЛЛГ/1: -
/ — подача заготовок пачек из магазина (питателя); 2— передача заготовки из
магазина в карман и ее раскрытие, 3 — раскрытие нижних широких створок, 4 — за-
' кр„ытие нижних узких створок, 5 — нанесение клея на нижние створки, 6 — закрытие
нижних широких створок, 7 — открытие внутренней верхней широкой створки, 8 —
контроль наличия пачки перед дозированием; 9 — дозирование и утряска продукта
створки и нанесение клейма, //—окончательное раскрытие верхних широких створок,
12 — закрытие верхних узких створок, 13 — нанесение клея на верхние широкие створки, 14 — закрытие верхних широких створок,
/5 — выдача пачек на стол конвейера, 16 — подсушка клея нагревателями, /7 — транспортирование готовых к погрузке пачек
регулировать расстояние между ветвями. Перед конвейером установлен
нижний неподвижный столик и верхняя подвижная плита, на которой
расположен нагреватель для подогрева верха пачки. Привод конвейера
от индивидуального электропривода через червячный редуктор и цепную
передачу.
Станина автомата 3 выполнена в виде тумбы сборно-сварной кон-
струкции. В ее состав входят подвижная плита, перемещением которой
можно регулировать положение механизмов закрытия нижних створок,
устройства утряски и т. п. На подвижной плите закреплены поддоны,
служащие для сбора просыпи продукта.
Электрооборудование автомата выполнено для эксплуатации в поме-
щении с повышенной опасностью в отношении поражения людей элек-
трическим током, а по пожароопасности — класса П-Па.
Автомат А5-ЛЛГ/1 работает в соответствии с технологической
схемой (рис. 172). Заготовки пачек, предварительно склеенные по про-
дольному шву, загружают в плоскосложенном состоянии в питатель
вручную. В нем осуществляется продвижение стопы заготовок и при-
жим их к упорам (поз. 1). Заготовки пачек из магазина вакуумными
захватами и специальным устройством вводятся в транспортирующие
карманы (поз. 2), непрерывно перемещающиеся по направляющим.
При перемещении пачки происходят заделка низа пачки (поз. 3, 4), на-
несение на них клея (поз. 5) и закрытие их (поз. 6). Затем пачка под-
готавливается к фасовке продукции (поз. 7, 5), попадает под воронку,
и по сигналу, получаемому от автомата, весы выдают порцию в проме-
жуточную воронку, а оттуда эта порция попадает в пачку, и происходит
утряска продукта (поз. 9).
Наполненная пачка проходит через механизм клеймения, где на ши-
рокую наружную створку (поз. 10) выдавливаются переменные рекви-
зиты (дата, номер смены и т.п.). Гравировку диска проводит потреби-
тель. При дальнейшем продвижении пачки заделывается ее верх
(поз. 11...14), причем эти операции аналогичны операциям по заделке
низа пачки. Запечатанная пачка выталкивается из кармана на конвейер
готовой продукции (поз. 15). На нем установлен нагреватель, который
подогревает верх пачки (поз. 16) для лучшего склеивания. По конвейе-
ру готовой продукции (поз. 17) пачки в один ряд перемещаются к цехо-
вым транспортерным линиям или снимаются вручную для укладки
в тару.
Техническая характеристика автомата А5-ЛЛГ/1
Производительность при массе дозы 400; 500;	1080 . 1440
600; 700 г, кг/ч
Наружные размеры пачки № 14-
длина	142
ширина	63
высота	190
Клей	ПВНД	Д647/7В
(ГОСТ 18992—80)
Точность дозирования,	%	±2
Мощность электропривода, кВт'	2,96
Габариты, мм:
длина	3800
ширина	5300
высота	3000
Масса, кг	3500
318
АВТОМАТЫ И ЛИНИИ ДЛЯ ФАСОВКИ КРУПЫ
И МУКИ С ОДНОВРЕМЕННЫМ ИЗГОТОВЛЕНИЕМ ТАРЫ
Линия А5-АЛА/1. Предназначена для изготовления одинарных бу-
мажных пакетов, фасовки в них крупы стаканчиковыми дозаторами
с последующей групповой упаковкой пакетов в бумагу. Линия
А5-АЛА/1 отличается высокой производительностью, в ней применена
система автоматического регулирования и контроля массы дозы, обес-
печивающая высокую точность дозирования с отбраковкой пакетов,
масса дозы продукта в которых имеет отклонение от допустимых зна-
чений.
Линия А5-АЛА/1 (рис. 173) состоит из фасовочного автомата
А5-АФА/1, штабелирующего устройства А5-АЛА/1 и автомата А5-АУВ
завертки штабеля в бумагу.
Технологическая схема линии А5-АЛА/1 приведена на рисунке 174.
Для изготовления пакета бумага подается к оправкам при помощи тя-
нущих валиков с рулона (поз. /), установленного на рулонодержателе..
По пути движения на нее в соответствующих местах наносятся одно-
красочный рисунок и реквизиты (поз. 2), клей (поз. 3) и отрезается
заготовка (поз. 4).
После подачи заготовки на стол пакетоформирующего ротора начи-
нается изготовление пакета, заключающееся в обтягивании оправки
заготовкой бумаги при движении стола вверх (поз. 5) и образование
продольного шва пакета (поз. 6) при помощи лап. Быстрой заделке
продольного шва пакета способствует прижим, опускающийся на шов
(поз. 7).
При повороте пакетоформирующего ротора осуществляется заделка
дна пакета (поз. 8, 9). Прижим дна и продольного шва пакета про-
изводится на следующих позициях при повороте ротора (поз. 10). На по-
зициях 11, 12, 13 осуществляются съем пакета с оправки при помощи
рычажного съемника и воздуха, подводимого внутрь оправки, поворот
пакета в двух плоскостях, передача пакета и досылка его в гнездо
транспортной цепи.
Далее при периодическом движении цепи с пакетом выполняются
операции по дозированию продукта в пакет (поз. 14), утряске продукта
(поз. 15), автоматическому взвешиванию пакета с продуктом (поз. 16)
и выталкиванию бракованных по массе дозы пакетов (поз. 17).
При дальнейшем движении пакета производятся выравнивание его
по уровню продукта путем подъема столика до установленного уровня
(поз. 18), складывание верха пакета (поз. 19), обрезка его верха, нане-
сение зига и удаление обрезков (поз. 20), а затем образование замка
верха пакета (поз. 21) и нанесение клея на гребешок (поз. 22). Каче-
ственное склеивание пакетов происходит благодаря сопровождающим
прижимам (поз. 23) и верхней ленте при движении пакетов на конвейе-
ре готовой продукции (поз. 25), на который пакеты выталкиваются
из гнезд попарно механизмом выталкивания (поз. 24).
Пакеты с конвейера фасовочного автомата двумя потоками через
переходный столик (поз. 26) поступают на ускорительный конвейер,
а с него через приемный стол (поз. 27) пакеты поступают на отсека-
ющий стол (поз. 28) штабелирующего устройства. Сформированная на
нем группа из шести пакетов толкателем (поз. 29) передвигается на
позицию образования штабеля. После поступления на эту позицию
319
Рис. 173. Линия А5-АЛА/1 для фасовки и упаковки крупы:
I — фасовочный автомат А5-АФА/1, II — штабелирующее устройство А5-АЛА/1,
III — автомат А5-АУВ завертки штабеля крупы в бумагу, 1 — станина фасовочного
автомата, 2 — дозаторы, 3 — ограждение фасовочного автомата, 4 — пульт управления,
5 — выдающий конвейер фасовочного автомата, 6 — соединительный конвейер, 7 —
система подачи бума! и на завертку штабеля; 8 — конвейер выдачи штабеля, 9 — уста-
новка рулона бумаги для завертки штабеля; 10 — стол; 11—установка рулона бумаги
для изготовления пакетов, 12 — толкатели, 13 — конвейер штабелирующего устройства
следующей группы из шести пакетов толкатель (поз. 30) передвигает
сформированный штабель на позицию готового штабеля и толкатель
(поз. 31) передвигает штабель в автомат завертки штабеля в бумагу.
Одновременно с образованием штабеля на автомате завертки шта-
беля в бумагу выполняются операции по подаче бумаги с рулонов с од-
новременным склеиванием между собой двух слоев бумаги и нанесением
на бумагу рисунка и сменных реквизитов. На лист бумаги, находящийся
перед штабелем пакетов, для последующего склеивания упаковки с по-
мощью клеераспылительных форсунок наносятся поперечные и продоль-
320
ные по'лосы клея (поз. 32). Лист бумаги требуемой длины отрезается
с помощью ножа (поз. 33).
Одновременно с отрезкой бумаги штабель пакетов одним из толка-
телей (поз. 31а) автомата завертки штабеля в бумагу проталкивается
через туннель упаковки, в котором с помощью неподвижных подгиба-
телей оборачивается с пяти сторон (поз. 34...37). Шестая сторона упа-
ковки заделывается с помощью подгибателей (поз. 38, 39). Готовые
упаковки (поз. 40) подаются на выходной рольганг автомата.
Фасовочный автомат А5-АФА/1. По своему конструктивному испол-
нению имеет существенные отличия от ранее выпускавшихся автоматов
этого типа:
применена система автоматического регулирования и контроля мас-
сы дозы продукта с отбраковкой пакетов, масса дозы продукта в кото-
рых имеет отклонения от допустимых значений;
применены кулачково-рычажные (курбельные) механизмы для при-
Рис. 174. Технологическая схема линии А5-АЛА/1:
/ — размотка бумаги, 2 — нанесение краски, 3 — нанесение клея, 4 — отрезка заготов-
ки, 5 — обжим бумаги на оправке, 6, 7 — склеивание продольного шва; 8, 9 — заделка
дна пакета, 10 — прижим дна пакета, 11— съем пакета с оправки; 12— поворот па-
кета; 13 — подача пакета в гнездо конвейерной цепи, 14 — наполнение пакета продук-
том; 15 — утряска продукта в пакете, 16 — взвешивание пакета с продуктом, 17 —
выталкивание бракованного пакета, 18 — выравнивание пакета по уровню продукта
и его трамбовка, 19 — складывание верха пакета, 20 — обрезка, зиговка верха пакета
и удаление обрезков, 21 — образование замка верха пакета, 22 — нанесение клея на
гребешок, 23 — прижим верха пакета, 24 — выталкивание двух пакетов на конвейер,
25 — конвейер готовой продукции, 26 29 — образование и сталкивание рядов пакетов,
30—формирование штабеля, 31, 31а — подача штабеля на завертку, 32 — нанесение
краски и клея, 33 — отрезка листа бумаги, 34 37 — оборачивание штабеля бумагой,
38—боковой подгиб бумаги, 39—вертикальный подгиб бумаги, 40—выход готовой
продукции
11 - 311
321
Техническая характеристика линии А5-АЛА/1
Производительность, кг/ч Тип Принцип действия Дозирование Масса дозы, кг Точность дозирования, % Пакет	3575 Роторно-линейный Периодический Объемное 1,0 ± 1,0 Одинарный с прямо-
Размеры (мм) пакета внутренние:	угольным дном
сечение (по оправкам пакетоформирую- щего ротора) высота (до наполнения) Размеры пакета наружные, мм Размеры рулона бумаги, мм:	90X65 242 106X76X171
ширина диаметр Число пакетов в упаковке Размеры упаковки, мм Масса упаковки (нетто), кг Размеры рулона для групповой упаков- ки, мм:	334 990 12 400Х240Х 160 12
для наружного слоя для внутреннего слоя диаметр Мощность электродвигателей, кВт Габариты, мм Масса, кг	620 400 850 11 980X6870X3000 19700
вода пакетоделательной и фасовочно-упаковочной частей автомата, чис-
ло оправок на пакетоформирующем роторе увеличено до 12;
для формирования, съема и передачи на упаковочную часть пакетов
применен сжатый воздух;
применен механизм передачи пакета с восьмипозиционным ротором
и приводом от мальтийского креста;
фасовочно-упаковочная часть выполнена по линейной схеме, она
представляет собой операционный конвейер, состоящий из цепи с гнез-
дами, и операционные механизмы, расположенные вдоль цепи;
применен прогрессивный способ запечатывания верха пакета типа
«гребешок», в связи с этим исполнительные механизмы по заделке верха
пакета конструктивно отличаются от механизмов заделки верха пакета
других автоматов;
для дозирования продукта установлено два стаканчиковых дозатора;
применены пересыпные воронки;
кулачковые валы пакетоделательной части размещены внутри ста-
нины;
применена жидкая смазка приводов пакетоделательной и фасовочно-
упаковочной частей разбрызгиванием, а также централизованная смаз-
ка исполнительных механизмов.
Кинематика автомата рассчитана на производительность до
100 цикл/мин.
Автомат А5-АФА/1 по устройству представляет собой совокупность
механизмов, осуществляющих последовательные операции по изготов-
лению одинарных бумажных пакетов, дозированию продукта, автомати-
322
Рис. 175. Фасовочный автомат А5-АФА/1:
/ — пакетоделательная часть, II — фасовочно-упаковочная часть, 1 — установка рулона
для изготовления пакета, 2 — печатный и клеенаносящий механизмы, 3 — станина паке-
тоделательной части, 4 — пульт управления, 5 — пакетоформирующий ротор, 6 — ста-
канчиковые дозаторы, 7 — площадка для обслуживания дозаторов, 8 — ограждение
автомата, 9 — операционный конвейер, 10 — станина фасовочно-упаковочной части,
11 — конвейер готовой продукции
ческому контролю и регулированию массы продукта, запечатыванию
и выдаче готовых пакетов с продуктом.
Конструктивно автомат А5-АФА/1 (рис. 175) состоит из пакетодела-
тельной (/) и фасовочно-упаковочной (//) частей. Пакетоделательная
323
часть имеет пакетоформирующий ротор 5, станину 10, привод, печатный
и клеенаносящий механизмы 2 и механизм передачи пакетов на опе-
рационный конвейер 9.
Станина представляет собой сборную конструкцию из литых деталей:
нижней плиты, четырех боковин и верхней плиты. Станина герметична.
Внутри нее размещены привод пакетоформирующего ротора, три кулач-
ковых вала, привод механизма передачи пакета и маслосистема. В по-
лость нижней плиты заливают смазочное масло, и при помощи масло-
системы создается масляный туман внутри станины для интенсивной
смазки вращающихся частей привода. Доступ к приводу пакетодела-
тельной части возможен через герметично закрываемые люки в бокови-
нах станины.
Привод, состоящий из вала, ротора, механизма ручного поворота,
поворотного и запорного рычагов, кулачковых валов и привода механиз-
ма передачи пакета, предназначен для передачи движения исполнитель-
ным механизмам и ротору с оправками. Ротор пакетный имеет 12 опра-
вок, механизмы для формования пакета, заделки продольного шва паке-
та, заделки дна пакета, прижима его дна, съема пакета с оправки и по-
дачи его в механизм передачи пакета в фасовочно-упаковочную часть
автомата //. Механизм подачи заготовки состоит из совокупности меха-
низмов — нанесения краски, клея, подачи заготовки.
Система смазки принудительная, закрытого типа, размещена в ста-
нине пакетоделательной части. Система состоит из маслонасоса, фильт-
ра, планки с магнитными уловителями, напорного золотника, манометра,
трубопроводов и наконечника с распылительными форсунками. Привод
насоса от кулачкового вала. Командоаппарат предназначен для управ-
ления работой пневмосистемы и представляет собой устройство с валом
и пневмоклапанами, включение которых производится кулачками, рас-
положенными на валу. Воздух от пневмоклапанов проводится к столу
формования пакета, механизму заделки дна пакета, к оправкам на по-
зиции съема пакета с оправки и механизму досылания пакета фасовоч-
но-упаковочной части автомата.
Механизм передачи пакета представляет собой восьмипозиционный
ротор периодического действия с гнездами и приводом от кулачкового
вала. Привод ротора осуществляется мальтийским механизмом. Все
механизмы крепят на станине пакетоделательной части.
Фасовочно-упаковочная часть // состоит из следующих основных
узлов: станины 10, привода, механизма досылания пакета, дозаторов 6,
механизма утряски, системы контроля и регулирования массы дозы,
выталкивателя бракованных пакетов, механизма выравнивания, меха-
низма формирования верха пакета, группы механизмов по заделке верха
пакета, выталкивателя пакетов, транспортной цепи, конвейера готовой
продукции.
Станина состоит из двух тумб: передней и задней, соединенных
в нижней части плитой и в верхней части траверсой. Передняя тумба,
как и станина пакетоделательной части, литая. Внутри тумбы размеще-
ны привод операционного конвейера, приводной вал и маслосистема,
при помощи которой внутри тумбы создается масляный туман для смаз-
ки движущихся частей привода. Доступ внутрь тумбы производится
через герметично закрываемые люки.
Задняя тумба представляет собой сварную конструкцию и предназ-
начена для размещения на ней станции натяжения и траверсы. Внутри
324
тумбы расположено натяжное устройство транспортной цепи. Между
тумбами на нижней плите размещают привод автомата и редуктор при-
вода фасовочно-упаковочной части //. Ее привод включает в себя редук-
тор, привод операционного конвейера 9, приводной вал и два кулачко-
вых вала.
Механизм досылания пакета, представляющий собой кулачково-
рычажный механизм, предназначен для досылания пакета из механизма
передачи пакета в гнездо транспортной цепи.
Два стаканчиковых дозатора смонтированы на площадке 7. Привод
дозатора от электродвигателя с повышенным скольжением через редук-
тор. Корпус дозатора представляет собой литую коробку, в которой
находятся кулачково-цевочный механизм дискретного действия и меха-
низм регулирования вместимости мерных емкостей.
Кулачок цевочного механизма, осуществляя поворот дозирующего
диска на угол 45°, дает гарантированный выстой его на позиции дози-
рования, равный 90° от одного оборота кулачкового вала. Он же на
участке выстоя гасит инерцию привода и дозирующего ротора в момент
остановки электродвигателя. Ротор состоит из верхнего и нижнего дис-
ков, на которых установлено соответственно по восемь верхних и ниж-
них стаканов, образующих мерные емкости. Их заполняют из бункера
через патрубок с помощью скребков. Вместимость мерных емкостей
изменяют посредством регулирования расстояния между верхним
и нижним дисками. Устройство для подвода продукта к приемному
патрубку дозатора изготавливает предприятие-потребитель с учетом
конкретных условий установки автомата.
На дозаторе установлено ограждение, которое служит для предот-
вращения попадания пыли и просыпи продукта в автомат и производ-
ственное помещение. В зоне дозирования продукта в пакет и на верх-
ней крышке дозатора сделаны патрубки для присоединения аспира-
ционной системы.
Механизм утряски предназначен для уплотнения продукта в пакетах
и представляет собой столик, совершающий колебательные движения
на протяжении шести позиций перемещения транспортной цепи. Меха-
низм утряски имеет самостоятельный привод от электродвигателя через
втулочно-пальцевую муфту и систему рычагов. Конструкция системы
рычагов позволяет изменять амплитуду колебаний столика.
Система контроля и регулирования массы дозы продукта в пакете
предназначена для автоматического регулирования производительности
стаканчиковых дозаторов в зависимости от объемной массы продукта,
взвешивания каждого пакета и выдачи команды на отбраковку пакетов
с продуктом, масса дозы которых имеет отклонения от допустимых зна-
чений.
Выталкиватель бракованных пакетов состоит из кулачково-рычаж-
ного механизма, каретки с толкателем и механизма блокировки. Привод
толкателя от кулачка с помощью электромагнита по сигналу от системы
контроля и регулирования массы дозы продукта.
Механизм выравнивания предназначен для выравнивания пакетов
по уровню продукта. Он состоит из двух ограничителей уровня пакета
и устройства для подъема столика гнезда с пакетом, расположенным
на направляющих, по которым перемещаются в горизонтальном направ-
лении. Ограничители уровня имеют возможность их регулирования по
высоте в зависимости от вида продукта и уровня его в пакете. Привод
325
механизма выравнивания от кулачкового вала через цепную передачу
и вспомогательный вал, на котором расположены кулачки привода меха-
низма.
Механизм формования верха пакета предназначен для предваритель-
ного складывания верха пакета и подготовки его к дальнейшим опера-
циям. Механизм состоит из сборочных единиц для образования боковых
складок и плоского складывания верха пакета. Все сборочные единицы
смонтированы в стойках этой группы, которые крепят к станине и при-
водятся в действие от кулачков через рычажные системы. Группа меха-
низмов по заделке верха пакета включает в себя механизм обрезки
излишков бумаги пакета и образования замка, механизм клеенанесения
и сопровождающие прижимы. Обрезки бумаги удаляют сжатым воз-
духом.
Механизм клеенанесения имеет блокировку клеенаносящей лапки.
Подача клея из клеевого бака осуществляется посредством сжатого
воздуха. Доза клея для нанесения на пакет выдается электропневмати-
ческим клапаном.
Механизм выталкивания пакетов предназначен для выдачи пакетов
попарно из гнезд транспортной цепи на конвейер готовой продукции.
Механизм смонтирован на стойках, крепящихся к станине, и состоит из
сборочных единиц выталкивания пакетов и опускания донышка гнезда.
Выталкиватель пакетов приводится в действие от кулачка, расположен-
ного на валу. Опускание донышка гнезд производится неподвижными
копирами при движении транспортной цепи.
Транспортная цепь предназначена для приемки пакетов в гнезда,
периодического перемещения их по позициям для выполнения меха-
низмами технологических операций по фасованию продукта и заделке
верха пакета. Цепь состоит из конвейера периодического действия
с крепящимися к нему 42-мя гнездами и столиками, станции натяжения
и направляющих. Привод цепи от кулачково-рычажного (курбельного)
механизма,
Конвейер готовой продукции 11 предназначен для транспортирова-
ния пакетов с дополнительным прижимом для окончательного склеива-
ния верха пакета. Он представляет собой две горизонтальные плоско-
ременные передачи, которыми перемещаются пакеты в два ряда. Кон-
вейер имеет самостоятельный привод, размещенный в тумбе, на которую
опирается его выходной конец. Скорость ленты регулируют вариатором.
В состав автомата А5-АФА/1, кроме основных частей, входит ряд
механизмов, блокировок и командоаппаратов, обеспечивающих и конт-
ролирующих нормальную его работу.
Пульт управления 4 расположен на поворотном кронштейне, что
создает удобство оператору при эксплуатации автомата, так как пульт
управления легко перемещается в необходимую зону.
В автомате предусмотрено дистанционное бесступенчатое регулиро-
вание производительности от 40 до 100 циклов/мин, кроме того, пре-
дусмотрен автоматический вывод на заданную производительность.
При остановке автомата привод автоматически снижает частоту враще-
ния до минимальной производительности. Автомат А5-АФА/1 может
поставляться самостоятельно. Тогда его работа осуществляется в соот-
ветствии с технологической схемой (см. рис. 174, поз. 1...25).
Штабелирующее устройство А5-АЛА/1. Состоит (см. рис. 173) из
следующих основных механизмов: конвейера 13, столов 10, толкате-
326
Техническая характеристика автомата А5-АФА/1
Производительность, кг/ч Тип Принцип действия Мощность электродвигателей, кВт Габариты, мм:	3880 Роторно-л инейный Периодический 8,4
длина ширина высота Масса, кг	7000 5050 3000 16500
лей 12, пневмосистемы, станины, электрооборудования. Конвейер, пред-
назначенный для увеличения интервала (шага) между пакетами при
подаче их на стол, ленточный, сдвоенный, состоящий из верхних и ниж-
них лент. Конвейер выполнен в двухпоточном исполнении, т. е. набор
штабеля осуществляется от двух потоков пакетов.
Стол, предназначенный для накопления шести пакетов и отделения
их от общего потока, состоит из переходной площадки с расположен-
ным над ней прижимным устройством и собственно стола, представля-
ющего собой подвижную плиту с закрепленной на ней стенкой с бескон-
тактным выключателем для контроля наличия пакетов.
Толкатель предназначен для образования штабеля из 12 пакетов
и передачи его на исходную позицию, с которой вторым толкателем
он подается на автомат завертки штабеля в бумагу. Толкатели состоят
из пластины со штангой, их привод от пневмоцилиндра. Пневмосистема
предназначена для подготовки воздуха и подачи его к пневмоцилинд-
рам. Пневмосистема состоит из станции подготовки воздуха, включа-
ющей в себя входной вентиль, влагоотделитель, регулятор давления
с манометром, маслоотделитель, электропневмозолотник, связанный
с приводом штабелирующего устройства, пневмозолотник с ручным
управлением и блок электропневмозолотников и пневмодросселей,
управляющих работой пневмоцилиндров. Электропневмозолотник, а так-
же пневмозолотник с ручным управлением служат для аварийной оста-
новки пневмоцилиндров.
Станина является базовой группой штабелирующего устройства.
На ней крепят все основные сборочные единицы. Станина представляет
собой сварную конструкцию. Управление штабелирующим устройством
с пульта автомата завертки штабеля в бумагу.
Работает штабелирующее устройство (см. рис. 174) в таком поряд-
ке. Пакеты, наполненные продуктом, поступают на конвейер, где ин-
тервалы между ними значительно увеличиваются (поз. 26...29). Это не-
обходимо для работы механизмов, образующих штабель. С конвейера
пакеты попадают на переходную площадку, откуда (уже без интерва-
лов) поступают на стол. Передний пакет, дойдя до ограничительной
стенки, нажимает на щуп бесконтактного датчика, подающего сигнал
на включение электропневматического клапана, управляющего работой
пневмоцилиндра — привода прижимного устройства.
Прижимы останавливают на переходном столе потока пакетов. Стол
по сигналу указанного выше бесконтактного датчика перемещается,
отделяя группу в шесть пакетов (поз. 28) от остальных, остановленных
прижимами на переходном столе (поз. 27). В конце движения стола
вверх подается команда на пневмораспределитель пневмоцилиндра тол-
кателя (поз. 30) и толкатель сдвигает находящиеся на столе пакеты
327
на позицию образования штабеля (поз. 31). Сформированный штабель
перемещается на стол для подачи его на позицию передачи штабеля
в бумагу (поз. 31а) в автомат А5-АУВ.
Автомат А5-АУВ завертки штабеля в бумагу. Состоит (см. рис. 173)
из следующих основных механизмов: красочно-протяжного устройства,
механизма подачи и отрезки бумаги, туннеля упаковки, толкателя, ста-
нины, привода, рулонодержателя, устройства подгибателей,- пневмосис-
темы, электрооборудования.
Красочно-протяжное устройство имеет протяжные валики, валики
красочного механизма и клеераспределительные форсунки, предназна-
ченные для склейки двух слоев бумаги. Красочно-протяжное устройство
снабжено индивидуальным приводом, состоящим из электродвигателя
и редуктора. Механизм подачи и отрезки бумаги включает устройства
подачи бумаги, отрезки листа бумаги, клеераспределительные форсунки,
наносящие продольные и поперечные полосы клея, и кулачковый вал,
управляющий работой этих устройств.
Туннель упаковки представляет собой горизонтальную шахту, обра-
зованную неподвижными подгибателями винтообразной формы, при по-
мощи которых происходит заделка упаковки с пяти сторон. Механизм
толкателя — это два толкателя, смонтированных на подвижных карет-
ках, приводимых в движение цепным конвейером. Он связан с приводом
через однооборотную муфту. Толкатели работают поочередно: один тол-
кает штабель, другой делает обратный ход под верхней плоскостью
станины. Станина представляет собой сборную конструкцию из сварных
узлов. На ней крепят все основные механизмы.
Рулонодержатель представляет собой сборную конструкцию из свар-
ных узлов и имеет гнезда для установки одного или двух рулонов бума-
ги. Устройство подгибателей состоит из боковых, нижнего и верхнего
подгибателей, а также кулачкового вала. Кулачковый вал получает
вращение от привода через однооборотную муфту.
Штабелирующее устройство A5-AOA/I и автомат А5-АУВ завертки
штабеля в бумагу циклического действия. Исполнительные механизмы
этого оборудования включаются в работу при наличии объектов, с ко-
торыми необходимо провести выполнение технологических операций
(см. рис. 174) по штабелированию и групповой упаковке.
ЛИНИЯ ДЛЯ ФАСОВКИ МУКИ В ПАКЕТЫ И ГРУППОВОЙ
УПАКОВКИ ПАКЕТОВ В БЛОКИ
Для упаковки пакетов с мукой в блок по 6 шт. выпускают фасовоч-
но-упаковочный автоматы А5-АФЛ и А5-БУА. Таким образом, каждая
линия включает фасовочно-упаковочные автоматы А5-АФЛ и А5-БУА,
между которыми монтируют соединительный конвейер в зависимости
от конкретных условий размещения линии.
Автомат А5-АФЛ. Предназначен для изготовления одинарных бу-
мажных пакетов с прямоугольным дном и нанесения на них двухкрасоч-
ной печати, отмеривания дозы муки, соответствующей массе 2 кг, шне-
ковыми дозаторами, заполнения пакетов мукой и запечатывания верха
пакета посредством склеивания. Контроль массы каждой дозы и ее из-
менения в заданных пределах проводится автоматически.
В автомате А5-АФЛ (рис. 176) применена двухкрасочная флексо-
графическая печать, применен дозатор 5 досыпки продукта, в резуль-
328
Рис. 176. Фасовочно-упаковочный автомат А5-АФЛ:
1 — печатное устройство, 2 — устройство подачи бумаги, 3 — тарообразующий агрегат,
4 — поворотный механизм, 5 — дозатор досыпки, 6 — фасовочно-упаковочная часть
автомата, 7 — шнековые дозаторы, 8 — конвейер готовой продукции
тате значительно снижено число отбракованных пакетов по массе дозы;
заделка верха пакета типа «гребешок» осуществляется с двумя пере-
гибами; привод пакетоделательного ротора осуществляется мальтийским
крестом, а операционного конвейера упаковочного агрегата — кулач-
ково-цевочным механизмом. Несущей частью автомата являются стани-
ны печатного устройства и подачи бумаги, а также тарообразующего
и фасовочного агрегатов. Станины соединены между собой.
Печатное устройство 1 представляет собой совокупность механиз-
мов, предназначенных для разматывания рулона бумаги, нанесения
двухкрасочной печати на полотно бумаги, просечки клапанов на ней,
протягивания ее для передачи в устройство подачи бумаги и выпол-
нения ряда других вспомогательных технологических операций, обес-
печивающих качественное исполнение всех операций.
Устройство подачи бумаги 2 включает в себя механизмы бигования
полотна бумаги, нанесения клея и подачи бумаги в тарообразующий
агрегат 3. Все механизмы монтируют на станине, которую крепят к ста-
нине тарообразующего агрегата и соединяют со станиной печатного
устройства.
329
330
Тарообразующий агрегат 3 состоит из совокупности механизмов,
смонтированных на станине вокруг пакетного ротора и выполняющих
технологические операции по формированию одинарного бумажного
пакета и передаче его в поворотный механизм 4, и привода механизмов,
расположенного внутри станины.
Поворотный механизм 4 и устройство установки пакета состоят из
крестовины, которая во время работы периодически поворачивается
кулачково-цевочным механизмом вокруг своей оси, расположенной под
углом к горизонту. Крестовина имеет четыре шарнирно закрепленных
гнезда, которые при повороте крестовины также поворачиваются вместе
с пакетом и переносят его из горизонтального положения на позицию
установки пакета, ориентируя пакет в пространстве так, чтобы он вошел
в гнездо операционного конвейера широкой частью. Воздухом пакет
выводится из гнезда крестовины и передается в устройство установки
пакета, которое досылает его в гнездо операционного конвейера.
На фасовочном агрегате по ходу движения операционного конвейера
в технологической последовательности установлены два шнековых доза-
тора 7, дозатор досыпки 5 и различные устройства. Их крепят на стани-
не фасовочного агрегата. Привод операционного конвейера и опера-
ционных, устройств размещен внутри станины.
Конвейер готовой продукции 8 предназначен для транспортирования
запечатанных пакетов от автомата с одновременным прижимом замка
к верху пакета, что способствует надежной заделке верха пакета.
Он состоит из двух плоскоременных конвейеров: верхнего и нижнего,
имеющих одинаковые скорости и индивидуальные натяжные станции.
Работает автомат А5-АФЛ в соответствии с функциональной техно-
логической схемой (рис. 177). Для изготовления пакета бумага подает-
ся при помощи тянущих валиков с рулона (поз. /), установленного
на рулонодержателе, к оправкам. На пути ее движения выполняются
операции: нанесение красочной печати одного цвета (поз. 2), подсушка
краски (поз. 3), нанесение красочной печати другого цвета (поз. 4),
подсушка краски (поз. 5), просечка клапанов дна (поз. 6), нанесение
продольных бигов для повышения качества формирования пакета
(поз. 7), нанесение клея для продольного шва и донышка (поз. 8), отрезка
заготовки пакета (поз. 9).
Рис. 177. Технологическая схема автомата А5-АФЛ:	,
1 — размотка рулона бумаги, 2 — нанесение первой краски, 3, 5 — подсушка, 4 — нане-
сение второй краски, 6 — просечка клапанов дна, 7 — нанесение продольных бигов,
8 — нанесение клея, 9 — отрезка заготовки; 10 — обжим бумаги на оправке, 11, 12 —
образование продольного шва пакета, 13 — прижим и подогрев продольного шва,
14 /7 — заделка дна пакета, 18.. 20 — прижим дна и продольного шва пакета, 21 —
нанесение маркировки, 22 — съем пакета с оправки, 23 — поворот пакета, 24 — пере-
дача пакета в гнездо операционного конвейера, 25 — контроль наличия пакета, 26,
28 — наполнение пакета продуктом, 27, 29, 32, 33, 35, 37 — утряска продукта в пакете,
30 — взвешивание продукта в пакете, 31 — досыпка продукта, 34 — выталкивание бра-
кованного пакета, 36 — обжим пакета, 38 — контроль уровня продукта в пакете,
39 .41 — складывание верха пакета; 42—нанесение биговок, 43 — отрезка верха паке-
та, 44 — первый перегиб гребешка; 45 — обжим первого перегиба, 46 — второй перегиб
гребешка, 47\—нанесение клея, 48, 49 — прижим гребешка к пакету, 50—выталки-
вание пакета из гнезда, 51 — передача пакета на конвейер; 52 — перемещение пакетов,
53 — выдача готовых пакетов
331
После подачи заготовки на стол тарообразующего агрегата проис-
ходит формирование пакета, заключающееся в обтягивании оправки
заготовкой (поз. 10) и образовании продольного шва пакета при помо-
щи лап (поз. 11, 12). Быстрой заделке продольного шва пакета способ-
ствует прижим продольного шва с подогревом (поз. 13). Следующие
операции осуществляются по заделке дна пакета верхней узкой створки
(поз. 14), нижней узкой створки (поз. 15), правой широкой створки
(поз. 16) и левой широкой створки (поз. 17).
На позициях 18, 19, 20, 21 производятся прижим дна и продольного
шва с подогревом, а также нанесение маркировки. Операции съема
пакета с оправки, поворота пакета и передачи его в гнездо операцион-
ного конвейера осуществляются на позициях 22, 23 и 24.
При перемещении пакета операционным конвейером выполняют опе-
рации по контролю наличия пакета (поз. 25), выдаче половины дозы
продукта дозатором (поз. 26), выдаче второй половины дозы продукта
(поз. 28), контролю массы дозы продукта в пакете (поз. 30), досыпке
продукта до номинальной дозы (поз. 31), отбраковке пакетов с откло-
нением массы дозы от допустимых значений (поз. 34), обжиму пакета
для придания ему прямоугольной формы (поз. 36). На позициях 27, 29,
32, 33, 35, 37 производится утряска продукта в пакете.
При дальнейшем перемещении пакета осуществляются операции по
контролю уровня продукта в пакете (поз. 38) для установки его на од-
ной высоте от верха гнезда, складыванию верха пакета (поз. 39...41),
нанесению биговок (поз. 42) и отрезке верхней кромки пакета (поз. 43),
первому перегибу гребешка (поз. 44), обжиму первого перегиба
(поз. 45), второму перегибу гребешка (поз. 46), нанесению клея на
гребешок (поз. 47), прижиму гребешка к пакету (поз. 48, 49), выталки-
ванию пакета из гнезда (поз. 50), передаче пакета на конвейер
(поз. 51), перемещению пакета (поз. 52), выдаче готовых пакетов на
стол конвейера (поз. 53).
Техническая характеристика автомата А5-АФЛ
Производительность, кг/ч	6720.. 8400
Тип	Роторно-линейный
Принцип действия	Периодический
Дозирование	Автоматическое, объемное
Масса дозы, кг	2
Точность дозирования, %	-4-2
Пакет Размеры пакета, мм:	Одинарный
внутренние	120X85X337
наружные Размеры рулона, мм:	133X101X228
ширина	432
диаметр	900... 1000
Мощность электродвигателей, кВт	28
Габариты, мм	9000X4500X2800
Масса, кг	18000
Автомат А5-БУА. Предназначен для образования штабеля из шести
пакетов с мукой, передачи его на завертку и завертки в оберточную
бумагу. Автомат состоит из штабелирующего устройства, предназначен-
ного для приемки наполненных пакетов с фасовочного автомата, образо-
332
Рис. 178. Технологическая схема автомата А5-БУА:
1 — транспортирование пакетов; 2 — передача пакетов на стол штабелера, 3 — отсечка
пакетов от потока, 4 — формирование штабеля; 5 — завертка штабеля; 6 — нанесение
клея, 7 — отрезка бумаги; 8 — обертка штабеля бумагой; 9, 10—подгиб торцевых кла-
панов; 11, 12 — подгиб боковых, нижнего и верхнего клапанов; 13, 14 — вывод готового
штабеля из автомата
вания из них штабеля и передачи его на автомат завертки в бумагу,
и автомата завертки штабеля в бумагу.
Работает автомат А5-БУА в соответствии с технологической схемой
(рис. 178). Пачки с фасовочного автомата широкой стороной поступают
в конвейер (поз. /), при помощи направляющих поворачиваются на
90° и узкой стороной продвигаются по конвейеру. В позиции 2 пакеты
переходят на стол штабелера. Здесь подвижная стенка отсекает три
пакета от потока (поз. 3) и подает их к толкателю. Он после формиро-
вания штабеля из шести пакетов (поз. 4) перемещает его к исполни-
тельным механизмам автомата завертки штабеля в бумагу.
Перед подачей бумаги к штабелю на нее в определенных местах
наносится клей (поз. 6). В позиции 7 бумага отрезается, в позиции 5
в нее завертывается штабель. Сначала подгибаются торцевые клапаны
штабеля в заверточной камере (поз. 5), затем последовательно подги-
баются нижние (поз. 9) и верхние (поз. 10) торцевые клапаны, боковые
(поз. //), нижний и верхний клапаны (поз. 12). В позициях 13, 14 го-
товый штабель выходит из автомата.
Техническая характеристика
Производительность, упаковок/ч
Тип
Принцип действия
Размеры пакета, мм
Число пакетов в упаковке
Масса упаковки, кг
Наружные размеры штабеля, мм
автомата А5-БУА
768
Линейный
Периодический
133Х 101 х (210...230)
6
12
4000Х200Х (220...240)
333
Размеры рулона бумаги, мм-
ширина	670
диаметр	700...850
Мощность электродвигателя,	кВт	2,8
Габариты, мм	43000X4350X2100
Масса, кг	4000
АВТОМАТ АРЖ ДЛЯ	ФАСОВКИ	МУКИ И КРУПЫ В ПОЛИМЕРНУЮ	ТАРУ
Фасовочно-упаковочный автомат АРЖ непрерывного действия пред-
назначен для изготовления пакетов из полиэтиленовой пленки, дозиро-
вания легкосыпучих продуктов, заполнения пакетов и их запечаты-
вания.
В кожухе 1 (рис. 179) находится привод автомата, состоящий из
главной передачи, рычагов, трлкателей. Станина, представляющая со-
бой литой корпус с крышками и стенками, является несущей частью
автомата, базой для монтажа электромеханического привода, электриче-
ской части, проводки, воздушной и гидравлической систем.
Главная передача сообщает вращательное движение от электродви-
гателя валу червячного редуктора, на котором смонтированы рычаги,
кулаки и звездочки. На рычагах закреплены узлы для образования
поперечного шва и отрезки. Изменяя амплитуду колебаний рычагов,
можно уменьшать или увеличивать длину пакета.
Дозатор 2 представляет собой два диска, закрепленных на верти-
кальном валу. Движение дискам передается посредством цепной пере-
дачи, конического редуктора и вала. В дисках крепят четыре пары
стаканов, телескопически вставляемых один в другой. Нижний диск
при помощи винта перемещается вдоль оси вертикального вала; сдвигая
или раздвигая стаканы, можно изменять величину порции. Продукт
из бункера 3 поступает в мерные стаканы дозатора, высыпаясь в опре-
деленный момент в трубу 6 рукавообразователя и заполняя пакет из
полиэтиленовой пленки.
Рулонодержатель 4 служит для закрепления рулона пленки диа-
метром до 300 мм, раскручивания его и регулирования в осевом направ-
лении для лучшего образования рукава. Ролик 5 направляет полиэтиле-
новую пленку на механизм свертывания ее в рукав. Сваривающее уст-
ройство 7 состоит из двух частей: нагревательной и охлаждающей.
В первой помещают нагревательные спирали, проходя через которые,
воздух нагревается и сваривает пленку в продольном направлении.
С помощью конвейера 8 готовая продукция отводится из рабочей
зоны автомата, подается в зону контроля или упаковки в тару. Нагрева-
тели 9 предназначены для образования поперечного шва. При взаимном
сближении их происходят сжатие пленки, образование поперечного
шва, обрезка пакета и одновременное протягивание рукава.
Технологическая схема автомата АРЖ приведена на рисунке 180.
Подаваемая с рулона 6 лента полиэтиленовой пленки огибает направ-
ляющий валик 7, вводится в рукавообразователь 2 и свертывается
в рукав. Наложенные один на другой края ленты, проходя мимо нагре-
вателя /, свариваются в продольном направлении. При помощи двух
пар клещей 8 и 9 осуществляются протягивание рукава, образование
поперечного шва и обрезка пакета.
Продукт из бункера 4 попадает в мерные стаканы дозатора 5.
334

Рис 180. Технологическая схема ав-
томата АРЖ:
1 — нагреватель, 2 — рукавообразователь,
3 — воронка, 4 — бункер, 5 — дозатор; 6 —
рулон ленты, 7 — направляющий ролик,
8, 9 — сварочные клещи, 10 — отрезанный
пакет, 11 — конвейер
После закрывания клещей 8, дви-
гающихся вниз, из дозатора через
трубу с воронкой 3 в рукав пода-
ется порция продукта. В процессе
заполнения рукава продуктом дру-
гая пара клещей 9, находящихся
в нижнем положении, раскрывает-
ся и двигается вверх. Заваренный
и отрезанный пакет 10 попадает
на конвейер 11. В верхнем поло-
жении клещи 9 смыкаются, пода-
ется новая порция продукта, и
цикл повторяется.
Техническая характеристика автомата АРЖ
Производительность (пакетов/мин) при
фасовке дозами, кг.
0,5 1,0	45 35
Тип	Вертикально-линейный
Принцип действия	Непрерывный
Регулирование производительности	Бесступенчатое
Дозирование	Объемное
Масса дозы, кг	0,5; 1,0
Точность дозирования (%) при фасовке:	
муки	±2
крупы	±1
Размеры пакета, мм-	
длина	140...260
ширина	200
Толщина пленки, мкм	60 ..80
Ширина рулона, мм	420
Мощность электродвигателя, кВт	1,1
Мощность, потребляемая термосвариваю-	2,5
щими элементами, кВт	
Габариты, мм.	
длина	2860
ширина	800
высота	2580
Масса, кг	1000
АВТОМАТ В6-АУБ ДЛЯ УКЛАДКИ ПАКЕТОВ В ТАРУ-ОБОРУДОВАНИЕ
Автомат В6-АУБ предназначен для автоматизации технологического
процесса групповой укладки фасованных продуктов (крупы, муки)
336
в потребительской таре в тару-оборудование ТОК-1. В технологическом
потоке фасовки продукции при конвейерной погрузке автомат устанав-
ливают непосредственно после фасовочного автомата, поскольку надоб-
ность в групповой упаковке отпадает.
Механизм формирования слоя упаковок 1 автомата В6-АУБ
(рис. 181) включает в себя:
подъемный стол, состоящий из горизонтальной литой алюминиевой
плиты, облицованной винипластом; регулируемого упора с двумя конеч-
ными выключателями; пневмоцилиндров с двумя направляющими и дву-
мя конечными выключателями; механизма группировки отдельных упа-
ковок, состоящего из пневмоцилиндра с толкателем, цепного конвейера
с двумя толкателями и системы конечных выключателей, предназначен-
ных для контроля числа рядов упаковок в слое;
подвижной стол, представляющий собой сварную станину, на кото-
рой монтируют два пневмоцилиндра, цепную передачу и лоток, закреп-
ленный на каретке, перемещающейся по направляющим;
механизм упора, предназначенный для задержки слоя упаковок
в контейнере в момент отвода подвижного лотка, он состоит из двух
щек, на которых смонтированы вал с упором, пневмоцилиндр с шесте-
ренчатой передачей и пневмоцилиндр с фиксатором;
шкаф, в котором смонтировано пневмо- и электрооборудование.
Механизм 2 подъема и фиксации тары-оборудования состоит из ка-
ретки, механизма фиксации, упора и подъемника. Каретку собирают из
двух сварных лап, соединенных стяжками, на которые устанавливают
ролики. Каретка предназначена для установки на ней тары-оборудо-
вания.
Механизм 2 фиксации и упор фиксируют тару-оборудование в про-
цессе ее подъема и опускания и представляют собой два одинаковых
механизма, состоящих из сварного корпуса, пневмоцилиндра, шестерен-
чатой передачи и конечных выключателей, контролирующих окончание
процесса фиксации.
Подъемник состоит из сварной рамы, в которой устанавливают
пневмогидравлический редуктор, направляющие каретки, гидроцилиндр,
цепную передачу, часть пневмоаппаратуры, конечные выключатели
и стойку с делениями, на которой закреплены флажки. Подъемник пред-
назначен для подъема каретки с порожней тарой-оборудованием и дис-
кретного опускания ее по мере заполнения упаковками.
Механизм 3 подачи упаковок предназначен для транспортирования
и накопления определенного числа упаковок, поступающих от фасовоч-
ного автомата на подъемный стол механизма формирования слоя упа-
ковки, он состоит из конвейера-накопителя, привода и ворот. Конвейер-
накопитель — это два горизонтально расположенных один над другим
ленточных конвейера, на которых смонтированы регулируемые направ-
ляющие и конечные выключатели, предназначенные для контроля на-
копления определенного числа упаковок. Привод конвейера-накопителя
смонтирован в тумбе и собирается из электродвигателя, редуктора и ре-
менной передачи. Ворота задерживают движение отдельных упаковок
до момента их накопления. На раме ворот смонтированы пневмоцилинд-
ры и зажимы.
Механизмы 4 и 7 подачи и отвода тары-оборудования предназначены
для ввода порожней тары-оборудования на позицию подъема и отвода
заполненной. Механизмы состоят из рам, наклонных направляющих,
337
Рис. 181. Автомат В6-АУБ для укладки пакетов в тару-оборудование:
I — механизм формирования слоя упаковок, 2 — механизм подъема и фиксации тары-
оборудования, 3 — механизм подачи упаковок, 4, 7 — механизмы подачи и отвода тары-
оборудования, 5 — основание автомата; 6 — электрошкаф
338
цепного конвейера с толкателями, пневмоцилиндров и конечных выклю-
чателей. Основание 5 предназначено для монтажа всех сборочных еди-
ниц автомата.
Работает автомат В6-АУБ следующим образом. Оператор откры-
вает вентиль подачи сжатого воздуха из магистрали и последовательно
нажимает на кнопки ввода воздуха, запуска электросхемы, механизма
подачи упаковок. Второй оператор, осуществляющий подачу порожней
тары-оборудования, вручную вводит ее за упор направляющих, распо-
ложенных на механизме подачи тары. Тара-оборудование захватывается
цепным конвейером и доводится до выдвигающего упора, зажимается
механизмом фиксации, и каретка с порожней тарой-оборудованием под-
нимается в верхнее крайнее положение, при этом все приводы получают
сигнал от соответствующих конечных выключателей через электронную
схему управления.
Технология укладки пакетов в тару-оборудование показана на рисун-
ке 182. Первой операцией укладки является накопление отдельных упа-
ковок на конвейере механизма подачи упаковок. После накопления
определенного числа упаковок замыкается конечный выключатель,
открываются ворота и упаковки выталкиваются на подъемный стол
(поз. /), по которому, образуя один или два ряда, доходят до упора и
нажимают на конечный выключатель. После этого ворота закрываются,
Рис. 182. Схема укладки пакетов в тару-оборудование:
/ — подача упаковок на подъемный стол, II—подъем стола с упаковками, III — пере-
дача упаковок на неподвижный стол, IV — подготовка к формированию нового слоя
пакетов, V — завершение формирования полного слоя пакетов; VI— передача слоя паке-
тов с неподвижного стола на подвижной, VII — подготовка каретки для укладки следую-
щего слоя пакетов, VIII — укладка последнего слоя пакетов
339
выдавая команду на подъем стола (поз. //). Стол, дойдя до верхнего
крайнего положения, задерживается и дает сигнал толкателю, который
сдвигает ряд упаковок на неподвижный стол (поз. ///), затем толка-
тель и стол возвращаются в исходное положение, и технологический
процесс повторяется (поз. IV).
На неподвижном столе смонтированы два конечных выключателя,
которые регулируются на определенную длину слоя в зависимости от
размера упаковок. После завершения формирования полного слоя
(поз. V) в зависимости от размера упаковок конечный выключатель
подает команду на открытие двух или одних ворот, и на подъемный стол
подают два или один ряд упаковок, которые пополняют уже имеющийся
слой.
Образовавшийся слой упаковок замыкает конечный выключатель,
и цепной конвейер с толкателем перемещает слой упаковок с неподвиж-
ного стола на подвижной (поз. VI), который заходит внутрь тары-обо-
рудования. Далее упор, удерживающий слой пакетов на поддоне, опус-
кается и пневмоцилиндр выводит подвижной стол из зоны поддона,
оставив на нем слой пакетов. При этом упор встает в исходное положение.
Затем каретка с поддоном опускается (скорость опускания регулируют
дросселем) и останавливается на высоте пакета для укладки следу-
ющего слоя (поз. VII). Процесс повторяется до укладки в поддон
последнего слоя пакетов (поз. VIII).
Опустившись в крайнее положение, каретка с поддоном подает
команду, и происходит расцентровка поддона. Упор, удерживающий
слой пакетов па поддоне, возвратившись в исходное положение, надав-
ливает на конечный выключатель, сигнализируя о том, что можно уби-
рать заполненный поддон.
На случай несвоевременной подачи пустых поддонов на автомате
предусмотрена блокировка, которая срабатывает тогда, когда на под-
вижном столе есть слой пакетов, на неподвижном набралось определен-
ное число рядов пакетов, а пустого поддона еще нет. В этом случае
срабатывают два датчика, смонтированных на механизме образования
слоя. При описанном положении электросигналы поступают на испол-
нительные электромагниты ворот конвейера-накопителя: ворота не про-
пускают пакеты на подъемный стол механизма образования слоя паке-
тов, следовательно, образование слоя прекратится до тех пор, пока не
будет поднят пустой поддон. Как только пустой поддон поднимется,
процесс образования слоя пакетов и укладки их на поддон продолжится.
Техническая характеристика автомата Б6-АУБ
Производительность, пакетов/мин,	при
укладке пакетов: крупы (1,0 кг, 90X65X230 мм) муки (2,0 кг, 120X85X230 мм)	125 90
Размеры тары-оборудования ТОК-1,	мм	840X620X1600
Число потоков пакетов пачек, подаваемых 2 на укладку Мощность электродвигателя, кВт	1,72 Габариты, мм: длина	3270 ширина	4500 высота	2170 Масса, кг	2600	
340
ПРИЛОЖЕНИЕ
Исполнения вальцовых станков А1-БЗН
Ис- пол- не- ние	Рифли (число на 1 см; уклон, %; углы, град.)	Устройство подачи зерна	Мощность электро- двигателя привода, кВт	Очи- сти- тели	Капоты			Ко- роб- ка ско- рос- тей	Диаметры шкивов плоскоременной передачи, мм				Применение в системах сортового помола с выходом муки высшего сорта 75 %
					двой- ной	одинарный							
									ве- ду- щий	.ве- до- мый	ве- ду- щий	ве- до- мый	
						ле- вый	пра- вый						
00	4,1 4 23/69	4,1 4 23/69	д. в. 2=50 пр. в.	18,5	18,5	—	2	1		1 —		200	200	I др./I др.
01 02 03 04 05	4,1 4 23/69 5,4 4 30/65 7,0 6 30/65 8,6 6 30/65 9,2 6 30/65	5,4 4 30/65 5,4 4 30/65 7,0 6 30/65 8,6 6 30/65 9,2 6 30/65	д. в. z=50 д. в. 2=20 пр. в.	шнек д. в. 2=20 шнек д. в. 2=20 шнек Д. В. 2 = 30 шнек д, в. 2=20	15 11	15 11	—	2 —	2 Щет- 2 ки Щет- 2 ки Щет- 2	—	—	1 2 2	125 250	125 250	I др /II др. II др./II др. III др. кр./Ш др. кр. III др. м./Ш др. м. IV др. кр./IV др. кр.
			шнек	7,5	7,5	ки						
Продолжение
Ис- пол- не- ние	Рифли (число на 1 см, уклон, % , углы, град )	Устройство подачи зерна	Мощность электро- двигателя привода, кВт	Очи- сти- тел и	Капоты			Ко- роб- ка ско- рос- тей	Диаметры шкивов плоскоременной передачи, мм				Применение в системах сортового помола с выходом муки высшего сорта 75 %
					двой- ной	одинарный							
									ве- ду- щий	ве- до- мый	ве- ду- щий	ве- до- мый	
						ле- вый	пра- вый						
06 07 08 09	10,2 6 30/65	д. в, 2=30	р. в. шнек д. в. z=50 _	р. в. д. в. 2=50 _	р. в. д. в. 2=50 _	р- в‘ д. в. 2=50	И 15	11 15	Щет- ка Нож Нож » »	2 2	1 1	1 1	1	125	125	IV др. м./7-я р. 1-я шл./2-я шл. 2-я р. кр./2-я р. к. 1-я р./1-я р.
10 11	—	_	Р- в- д. в. 2=50 _	р. В.	11	11	» »	2 2	1	1	—	250 105	250 105	3-я р./3-я р. 4-я р./4-я р.
12 13 14	—	д. в. 2=50 _	р. В. д. в. 2=50 _	Р- в- д. в. 2=50 д. в. 2=50	7,5 И 7,5	7,5	Нож » Нож	2	1 1	1 1	1	125	125 150	5-я р./5-я р. 6-я р./8-я р.; 10-я р./9-я р. 11-я р./12-я р.
50/65
15	_	_	Р-в- д. в. г—50
16	10,2	10,2	z=30 8	8 шнек 50/65	50/65
17 18	4Д	^,4	д в 2=50 6	6		 пр. в. 30/65	30/65 4,1	5,4 Д. В. 2 = 50 Д. В. 2 6	6		 п. в.	шнек 30/65	30/65
19	5-4	5,4 д в z=20 о	о		 шнек 30/65	30/65
20	9,2 д в 2=20 8	8 шнек 50/65	50/65
21	_	_	Р- в- д. в. 2=50
15 15	»	2	1
7,5 7,5	Щет-	2	—
ки
18,5	—	2	1
18,5
15	—	2	—
15 15	Щет-	2	—
ки
7,5 7,5	»	2	—
Нож 2	—
1	—	250
—	2 125	125
1 —
200
—	1
—	2
125 250 125
—	2
250 1-я р. кр./1-я р. кр.;
2-я р. м./2-я р. м.
IV др. м./IV др. м.
200 I др./I др.
250 I др./II др.
II др./II др.
250
IV др. кр./IV др. кр.
10-я р./9-я р.
8-я р./9-я р.
Исполнения вальцовых станков А1-БЗ-2Н
Испол- нение	Рифли (число на 1 см; уклон, 0, углы, град)	Устройство подачи зерна	Мощность электро- двигателя привода, кВт	Очисти- тели	Короб- ка ско- ростей	Диаметры шкивов плоскоременной передачи, мм				Применение в системе сортового помола с выходом муки высшего сорта 75 %
						веду- щий	ведо- мый	веду- щий	ведо- мый	
00 20	4,1 4 23/69	4,1 4 23/69	д. в. пр. в.	г=50	18,5	18,5
01	4,1 4	5,4 4	д. в.	г=50	г=20	18,5	15
			пр в.	шнек		
21	23/69	30/65				
02	5,4	5,4				
	4	4	Д в.	г= 20	15	15
			шнек			
22	30/65	30/65				
03	7,0	7,0		г=20		
	6	6			11	11
				шнек		
23	30/65	30/65				
04	8,6	8,6				
	6	6	Д- В. шнек	2=30	11	11
24	30/65	30/65				
05	9,2	9,2				
	6	6	Д в. шнек	2=20	7,5	7,5
25	30/65	30/65				
06	10,2 6		Д в 	2	:=30 В--2=50	7,5	7,5
			шнек	Д. в		
26	30/65					
— — 1	125	200	125	200 250	I др./I др. I др /II др.
Щетки					II др./II др III др. кр./Ш др. кр.
Щетки 2 » Щетка Нож	125	250	125	250	III др м /III др. м. IV др. кр./IV др. кр. IV д. р. м./7-я р.
07 27	_	Д. в.	__ —		2=50 Д. в.
08 28	_	-	ЬА2=50 Д в.
09 29	_	-	Р^г=50 д. в.
10 30	_	-	^-2=50 д. в.
11 31	_	-	Р^2=50 д. в.
12
32
z=50
13		15,3	
33	—	10	bJL2=50 д. в.
14	10,2	50/65 10,2	
	8	8	— г=30
34	50/65	50/65	шнек
15	4,1	4,1	
	6	6		 z=50
			пр. в
И	11	Нож		125		125		1-я шл./22-я шл
15	15	» —						1-я р. кр /1-я р. кр. 1-я р. м /1-я р м.; 2-я р. кр /2-я р. кр 2-я р м./2-я р. м.
11	11	» —	105			105		4-я р./4-я р.
11	11	Нож			250		250	3-я р./3-я р.
7,5	7,5	» —					125	10-я р./9-я р.; 8-я р./9-я р.; 6-я р /8-я р.; 6-я р./7-я р
7,5	7,5	»			125			5-я р./5-я р.
7,5	7,5	»	2		150				11-я р./12-я р.
7,5	7,5	Щетки	2			125		IV др. м /IV др м.
18,5 18,5
200 I др./I др
Продолжение
Испол-
нение
Рифли (число
на 1 см, уклон,
О, углы, град)
Устройство подачи
зерна
Мощность электро- двигателя привода, кВт	Очисти- тели	Короб- ка ско- ростей	Диаметры шкивов плоскоременной передачи, мм				Применение в системе сортового помола с выходом муки высшего сорта 75 %
			веду- щий	ведо- мый	веду- щий	ведо- мый	
35	30/65	30/65	
16	4,1 6	5,4 6	Д. в.	д. в. 	 z=50 	z=20
36	30/65	30/65	пр. в.	шнек
17	5,4	5,4	^z=20 шнек
	6	6	
37	30/65	30/65	
18	9,2	9,2	^г=20 шнек
	8	8	
38	50/65	50/65	
15	—	1	I др./П др. 12’5 12,5	250
15 15	— 2	2	250	II др./II др.
7,5	7,5 Щетки 2	250	250 IV др. кр./IV др. кр.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Глава I. Воздушные и пневматические сепараторы ....	3
Факторы, влияющие на эффективность очистки зер-
на воздушным потоком............................ 4
Воздушный сепаратор	А1-БВЗ.................... 10
Аспиратор А1-БДА............................... 11
Аспираторы типа А1-БДЗ......................... 11
Воздушный сепаратор	РЗ-БАБ.................... 15
Пневматический сепаратор РЗ-БСД................ 18
Аспирационные колонки типа БКА................. 20
Глава II.	Зерновые сепараторы............................ 23
Основные параметры зерновых сепараторов ....	24
Машина ЗД-10...................... ....	26
Машина МПО-50.................................. 29
Скальператоры А1-БЗО и А1-Б32-О ....	32
Сепаратор ЗСП-10............................... 33
Сепаратор А1-БМС-6.......................... .	35
Сепараторы типов А1-БИС и А1-БЛС............... 37
Сепараторы А1-БСФ-50 и А1-БСШ.................. 42
Вибросепараторы А1-БЦС-100 типа Р8-БЦ2С и
Р8-УЦС-200 .................................... 47
Зерноочистительный агрегат А1-БЗА.............. 54
Сепаратор А1-БРР............................... 59
Бурат ЦМБ-3.................................... 62
Глава HL Триеры............................................ 64
Характеристика триерной поверхности ........... 65
Основные параметры триеров..................... 68
Цилиндрические триеры....................... .	72
Триерный блок ЗАВ-10.90.000 ................... 75
Дисковые триеры типа ЗТО....................... 79
Дисковый триер А9-УТК-6........................ 80
Дисковый триер А9-УТО-6........................ 82
Глава IV. Обоечные, щеточные машины и энтолейторы ...	85
Основные параметры обоечных машин ...	85
Горизонтальные обоечные машины типа РЗ-БГО . .	86
Вертикальные обоечные машины типа РЗ-БМО . .	88
Основные параметры щеточных машин.............. 90
347
Щеточная машина А4-БЩМ-12....................... 91
Энтолейторы..................................... 94
Глава V. Машины для очистки зерна от минеральных и труд-
ноотделимых примесей....................................... 98
Дам неотделительные машины...................... 99
Концентраторы типа А1-БЗК.......................104
Пневмосортировальные столы......................108
Глава VI. Магнитные аппараты...............................116
Основные параметры магнитных аппаратов ....	116
Магнитные сепараторы типов У1-БМЗ, У1-БМП и
У1-БММ..........................................117
Магнитные колонки типа БКМА.....................121
Глава VII. Увлажнительные и моечные машины.................122
Основные параметры увлажнительных и моечных
машин..........................................123
Моечная машина Ж9-БМБ...........................123
Машина А1-БМШ...............................126
Машина типа А1-БШУ..........................128
Увлажнительные аппараты А1-БУЗ и А1-БАЗ	...	130
Сепаратор А1-БСТ............................134
Шнековый пресс Б6-БПО.......................137
Г л а в а VIII. Аппараты для гидротермической и тепловой	обра-
ботки 	139
Основные параметры скоростных кондиционеров .	.	139
Подогреватель БПЗ...........................140
Скоростной кондиционер АСК-5................142
Аппарат А9-БПБ..............................148
Глава IX. Машины для измельчения зерна.................149
Основные параметры вальцовых станков........149
Вальцовые станки ЗМ2 и БВ2..................152
Вальцовые станки типа А1-БЗН................156
Деташер А1-БДГ..............................166
Вымольная машина А1-БВГ.....................169
Бичевые машины типа МБО.....................171
Глава X. Машины для шелушения, шлифования крупяных
культур . ............................................... 173
Основные параметры шелушильных машин ....	173
Шелушильно-шлифовальная машина Al-ЗШН-З .	.	175
Шелушильный станок 2ДШС-3...................177
Шлифовальная- машина А1-БШМ-2,5............. 181
Шелушитель У1-БШВ...........................182
Шелушильная машина А1-ЗРД-3.................186
Глава XI. Машины для сепарирования зернопродуктов	...	189
Основные параметры рассевов.................189
Рассевы типа ЗРШ-4М.........................191
Рассевы РЗ-БРБ, РЗ-БРВ......................199
Рассев А1-БРУ...............................209
348
Основные параметры ситовеечных машин . . . . 211
Ситовеечная машина А1-БСО......................212
Просеивающая машина А1-БПК.....................218
Просеивающая машина А1-БП2-К...................220
Виброцентрофугал РЗ-БЦА........................221
Крупосортировочная машина А1-БКГ-1.............223
Глава XII. Зерносушильное оборудование.....................225
Зерносушилка К4-УС2-А..........................225
Зерносушилка СЗШ-16............................232
Зерносушилки ДСП-32-ОТ-2 и А1-ДСП-50 ....	235
Зерносушилка А1-УЗМ............................239
Сушилка ВС-10-49 ............................. 240
Сушилка У2-БСО.................................243
Глава XIII. Весовые дозаторы и весовыбойные аппараты . . .	244
Автоматические дозаторы типа Д и ДМ-20 ....	244
Автоматические дозаторы типа ДН . ' .	. . . 249
Автоматический дозатор 6.139 АД-10-ВД .... 253
Автоматические дозаторы 6.142 АД-50-ЗЭ и 6.143
АД-50-МЭ.......................................256
Автоматический дозатор 6.041 АД-50-НК .... 259
Многокомпонентный дозатор 6.140 АД-3000М . . . 262
Дозатор 2РРМ-3................................265
Полуавтоматические дозаторы типа ДВК и ДВМ-50П 267
Весовыбойные карусельные установки 6.055 АДК-50-
ЗВМ и 6.061 АДК-50-ВМ . ......................273
Мешкозашивочные машины ЗЗЕМ и ЗЗЕМ-6 . . . 286
Мешкозашивочные машины типа К4-БУА ....	288
Глава XIV. Оборудование для формирования сортов и витами-
низации муки...............................................292
Смесители......................................294
Автоматическая установка А5-АУВМ-1.............297
Глава XV. Фасовочно-упаковочные автоматы и линии ....	300
Пакетоделательные автоматы.....................301
Автоматы и линии для фасовки муки и крупы
в готовую тару.................................310
Автоматы и линии для фасовки крупы и муки
с одновременным изготовлением тары.............319
Линия для фасовки муки в пакеты и групповой
упаковки пакетов в блоки.......................328
Автомат АРЖ для фасовки муки и крупы в поли-
мерную тару....................................334
Автомат В6-АУБ для укладки пакетов в тару-обо-
рудование .....................................336
Приложения.....................................341
349
Справочное издание
Демский Альберт Брониславович, Борискин Михаил Андреевич,
Тамаров Евгений Владимирович, Чернолихов Анатолий Сергеевич
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МУКИ И КРУПЫ
СПРАВОЧНИК
Зав. редакцией Л. М. Богатая
Художественный редактор Б. К Дормидонтов
Технический редактор Н. И. Зиновьева
Корректор В И. Маркина
ИБ № 6301
Сдано в набор 20 07 89 Подписано к печати 23 11 89 Т-13052 Формат 60Х
V / .г. Иимягя izu .wvnu Г япиитА/пя П мтепятипи яа Поиятк птИготияа Vrn
X88’/i6 Бумага кн-журн Гарнитура Литературная Печать офсетная. Усл
печ л 21,56 Усл кр -отт 21,56 Уч -изд л 26,02 Изд № 17 Тираж 8900 экз
Заказ № 459 Цена 1 р 60 к
Ордена Трудового Красного Знамени ВО «Агропромиздат»,
107807, ГСП-6, Москва, Б-78, ул Садовая-Спасская, 18
Диапозитивы изготовлены в Ярославском полиграфкомбинате Госкомпечати
СССР 150014, Ярославль, ул Свободы, 97
Отпечатано в Московской типографии № 8 Государственного комитета СССР
по печати. 101898, Москва, Хохловский пер., 7. Тип. зак. 311
В 1991 г» ВО «АГРОПРОМИЗДАТ»
для работников отрасли
хлебопродуктов
выпустит книгу
Тесл ер Л. А., Семенов Л. И.
ВЗРЫВООПАСНОСТЬ ЭЛЕВАТОРОВ, МУ-
КОМОЛЬНЫХ И КОМБИКОРМОВЫХ ЗА-
ВОДОВ (поз. 99 в темплане 1991 г. ВО
«Агропромиздат»).
Рассмотреныорганизационно-технические
мероприятия, способствующие предотвраще-
нию взрывов, описаны технические средства
взрывозащиты технологического, транспорт-
ного и аспирационного оборудования, произ-
водственных зданий и сооружений. Изло-
жены требования по взрывобезопасности при
выполнении ремонтных работ.
Для специалистов предприятий по хране-
нию и переработке зерна.
В 1991 г. ВО «АГРОПРОМИЗДАТ»
для работников отрасли
хлебопродуктов
выпустит книгу
ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНОЕ И
ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ЗЕР-
НОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ПРЕДПРИ-
ЯТИЙ: Справочник/ Д емски й А. Б., Бо-
рискин М. А., Там аров Е. В. и др.
(поз. 31, темплан 1991 г.).
Приведены справочные данные по конвей-
ерам, нориям, зерноочистительному оборудо-
ванию, а также оборудованию для механиза-
ции погрузочно-разгрузочных работ с зерном
из автомобильного и железнодорожного
транспорта. Изложен материал по пневмо-
транспортному, аспирационному и вспомога-
тельному оборудованию.
Для специалистов предприятий по хране-
нию и переработке зерна.