/
Text
I СПРАВОЧНИК
I НОРМИРОВЩИКА
f,| МАШИНОСТРОИТЕЛЯ
МАШГИЗ
СПРАВОЧНИК
НОРМИРОВЩИКА-
МАШИНОСТРОИТЕЛЯ
в 4 томах
Редколл егия:
А. Д. Гальцов (председатель), В. С. Вольский,
Е, И. Стружестрах, Р. И. Хисин
МАШГИЗ
СПРАВОЧНИК
НОРМИРОВЩИКА-
МАШИНОСТРОИТЕЛЯ
Том I
основы
ТЕХНИЧЕСКОГО
НОРМИРОВАНИЯ
Под редакцией А. Д. ГАЛЬЦОВА
МАШГМЗ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Москва 1959
Авторы I тома:
А. Д. Гальцов, И, Н. Денисюк, С. Н. Левандовский,
А. Г Лосев, №. О. Пезик, П. Ф. Петроченко, И. М. Савоськин,
Г. Р. Трубицкий, Р. И. Хасан, В. А. Хромилин
Рецензенты:
С. А. Алексеев, Л. И. Гальперин, Е. Н. Грановский, Н. Н. Захаров, С. А. Квашнин,
В. В. Керекеш, И. Н. Котенко, И. М. Лившиц, Г. В. Лернер, Б. А. Невский,
В. Ф. Новиков, Э. С. Разамат, А. В. Сергеев, В. П. Стефанов, Т. В. Толченов,
Ф. Г. Федотов
Глава XII отредактирована Я. К. Успенским
Редакция литературы по экономике и организации производства
Зав.е редакцией инж. Т. Д. САКСАГАНСКИЙ
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие.................... , . . .................................... 9
РАЗДЕЛ I
ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ
Глава I. Роль и задачи технического нормирования на социалистическом предприятии
(Л. Д' Гальцов).............................................................. 11
Задачи и содержание технического нормирования.............»................ 11
Роль технического нормирования в организации труда и планировании произ-
водства .................................................................. 12
Техническое нормирование и организация заработной платы.................... 13
Себестоимость продукции и техническое нормирование......................... 16
Глава //.Производственный процесс и его составные части (А. Д. Гальцов)........ 19
Производственный процесс .................................................. 19
Производственная операция.................................................. 22
Составные части операции................................................. 23
Глава III. Классификация затрат рабочего времени (А. Д. Гальцов)............... 29
Нормируемые затраты рабочего времени.................................... 29
Ненормируемые затраты рабочего времени..................................... 31
Глава IV. Виды норм затрат труда (А. Д. Гальцов)............................... 34
Глава V. Изучение затрат рабочего времени наблюдением (Г. Р. Трубицкий) .... 39
Хронометраж ............................................................... 40
Фотография рабочего времени................................................ 48
Изучение рабочих приемов при помощи фото- и киносъемки..................... 54
Применение автоматической регистрации при изучении затрат рабочего времени . . 55
Аппаратура для изучения рабочего времени........................... • 55
Приложения................................................................. 80
Глава VI. Методы установления норм времени (А. Д. Галъцов).................... 134
Особенности нормирования в условиях разных типов производства............... 135
Особенности нормирования отдельных составных частей нормы времени......... 149
Нормирование многостаночного (многоагрегатного) обслуживания................ 159
Глава VII. Нормативы для нормирования труда и порядок их разработки (Р. И. Хисин) 168
Роль и назначение нормативов для нормирования труда....................... 168
Основные виды нормативов для нормирования труда........................... 169
Технические требования, предъявляемые к нормативам........................ 180
Исходные данные для разработки нормативов......................-.......... 184
Общий порядок разработки нормативов....................................... 185
Графоаналитическая обработка исходных данных для разработки нормативов основ-
ного, вспомогательного и оперативного времени............................ 195
Разработка нормативов подготовительно-заключительного времени........ . 214
Разработка нормативов времени обслуживания рабочего места................. 217
Составление таблиц нормативов............................................. 218
Проверка нормативов в производственных условиях........................... 227
1*
Глава VIII. Организация работы по техническому нормированию труда (А. Д. Гальцов) 229
Структура общезаводских органов по техническому нормированию............... 229
Содержание нормативно-исследовательской и оперативной работы по нормированию 231
Внедрение технически обоснованных норм..................................... 233
Учет и контроль выполнения норм выработки.................................. 234
Изменение и пересмотр норм выработки....................................... 237
РАЗДЕЛ II
МЕТОДИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ
РАБОЧИХ МЕСТ И ТАРИФИКАЦИИ РАБОТ
Глава IX. Организация труда на рабочем месте (А. Г. Лосев).................. 245
Нормирование рабочего времени и организация рабочего места.............. 245
Основные направления в организации рабочего места....................... 246
Уточнение производственного задания................................... 248
Улучшение технологии обработки и внедрение принятого технологического процесса 250
Внедрение средств механизации и автоматизации процессов труда .......... 250
Улучшение сложившейся кооперации труда участников производственного про-
цесса на рабочем месте.................................................. 254
Общие положения по рационализации трудового процесса.................... 258
Рационализация процессов труда, выполняемых основными производственными
рабочими .............................................................. 261
Рационализация маршрутов и процессов труда рабочих, обслуживающих участки
основного производства ........................ .'..................... 279
Улучшение общих условий труда, определяющих обстановку рабочего места . . - 288
Инструктаж работающих и обмен опытом между ними . ...................... 291
Глава X. Тарификация работ и присвоение квалификационных разрядов рабочим
(77. Ф. Петроченко) ................................................... 297
Значение тарификации работ и присвоения квалификационных разрядов рабочим
для организации заработной платы ....................................... 297
Тарифно-квалификационные справочники (содержание и методика построения). . 302
Определение разряда работы и присвоение квалификационных разрядов рабочим . 307
РАЗДЕЛ III
ОСНОВЫ ПАСПОРТИЗАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ
Глава XI. Паспортизация металлорежущих станков (Н. М. Савоськин с участием
М. О. Пезика)......................-................................ 314
Назначение паспортизации технологического оборудования ................. 314
Заполнение паспорта .................................................... 319
Кинематические расчеты при паспортизации оборудования.................. 331
Определение числа оборотов каждого вала цепи главного движения и ряда чисел
оборотов шпинделя (двойных ходов стола)............................. 332
Расчет скоростей подач............................................... 336
Определение полезной (эффективной) мощности станка ..................... 338
Определение к. п. д. станка......................................... 338
Определение эффективной мощности на шпинделе по приводу станка ..... 342
Определение эффективной мощности на шпинделе станка по наиболее слабому
звену цепи главного движения......................................... 342
Определение мощности, передаваемой деталями цепи главного движения, из условия
их прочности или износоустойчивости..................................... 344
Определение мощности, передаваемой ременной передачей................ 344
Определение мощности, передаваемой цепной передачей, из условия ее износо-
стойкости ............................................................. 354
Определение мощности, передаваемой фрикционной муфтой................. 359
Определение мощности, передаваемой зубчатыми передачами............... 363
Справочные данные по поверочным расчетам допустимых нагрузок для под-
шипников .............................................................. 385
Определение максимально допустимых усилий в элементах механизмов подач . . 396
Сокращенный паспорт токарно-винторезного станка......................... 398
Групповой паспорт токарно-винторезных станков........................... 404
Паспорт токарного станка .......................................... • • 406
Глава XII. Паспортизация кузнечно-прессового оборудования (В. А. Хромилин) . . 413
Указания по заполнению общих разделов в паспортах кузнечно-прессового оборудо-
дования .................................. . ............................ 413
Указания по заполнению позиций паспортов, общих для отдельных групп кузнечно-
прессового оборудования .................................... ............. 415
Указания по заполнению специальных граф паспорта.......................... 418
Основные расчеты при паспортизации кузнечно-прессового оборудования . . . . 420
Паспорт паровоздушного молота ............................................. 431
Паспорт пресса кривошипного................................................ 436
Паспорт гидравлического пресса............................................. 443
Паспорт горизонтально-ковочной машины ..................................... 446
Паспорт чеканочного пресса ................................................ 451
Паспорт холодновысадочного пресса-автомата с цельной матрицей.............. 455
Паспорт ножниц гильотинных . ...... ....................................... 462
Глава XIII. Паспортизация литейного оборудования (С. Н. Левандовский) .... 467
Общие указания по составлению паспортов .................................. 468
Указания по заполнению паспортов по видам оборудования .................... 472
Группа I. Оборудование для приготовления формовочных материалов. . . . 472
Группа II. Оборудование для изготовления форм и стержней................. 474
Группа III. Литейные машины ............................................. 477
Группа IV. Выбивное и очистное оборудование.............................. 478
Группа V. Плавильные печи. ............................................ 479
Паспорт бегунов ......................................................... 481
Паспорт шаровой мельницы . ................................................ 484
Паспорт пневматической трамбовки......................................... 487
Паспорт встряхивающей формовочной машины со штифтовым съемом ...... 490
Паспорт встряхивающей формовочной машины с поворотной или перекидной
плитой .................................................................. 494
Паспорт пескодувной стержневой машины .................................... 498
Паспорт пескомета....................................................... 502
Паспорт машины для изготовления выплавляемых моделей....................... 505
Паспорт машины для литья под давлением..................................... 508
Паспорт машины для центробежного литья..................................... 513
Паспорт выбивной решетки................................................. 516
Паспорт рубильно-чеканочного молотка ...................................... 518
Паспорт гидропескоструйной установки . .................................... 522
Паспорт дробеметного очистного поворотного стола .......................... 528
Паспорт очистного барабана ................................................ 532
Паспорт плавильной вагранки ........... . .............................. 534
Паспорт дуговой электропечи............................................. 538
РАЗДЕЛ IV
НОМОГРАФИЯ И СОСТАВЛЕНИЕ ЭМПИРИЧЕСКИХ ФОРМУЛ (И. Н. Денисюк)
Глава XIV. Шкалы ................................................... 545
Глава X V. Сетчатые номограммы......................................... 552
Номограммы для соотношений, связывающих три переменные............... 552
Применение прямоугольных неравномерных сеток. . ..................... 554
Непрямоугольные сетки ............................................. 558
Преимущества сетчатых номограмм...................................... 561
Номограммы систем двух уравнений с четырьмя переменными и их значение
для технико-экономических расчетов ................................. 561
Глава XVI. Номограммы из выравненных точек для трех переменных ..... 563
Классификация соотношений и номограмм.............................. 564
Глава XVIII. Номограммы с числом переменных, большим трех.................. 580
Общие положения........................................................ 580
Номограмма с параллельными шкалами..................................... 581
Номограмма с параллельными логарифмическими шкалами для случая п пере-
менных ................................................................ 582
Номограмма с бинарными полями........................................ 591
Глава XVIII. Проективное преобразование.................................... 596
О качестве шкал........................................................ 596
Проективное преобразование номограмм................................... 598
Проективное преобразование прямолинейной шкалы........................ 598
Проективно-преобразованные номограммы нулевого и первого жанров .... 601
Применение проективного преобразования к составлению эмпирических формул 608-
Глава XIX. Эмпирические формулы............................................ 611
Метод разделенных разностей . . ....................................... 611
Линейная зависимость. Спрямление....................................... 613
Метод наименьших квадратов............................................. 615
Детерминантные методы ............................................... 622
Различные сетки ....................................................... 623
Случай зависимости между числом переменных, большим двух ......... 624
РАЗДЕЛ V
ОБЩЕСПРАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ (Г. Р. Трубицкий)
Условные обозначения терминов * и величин, применяемых для технического
нормирования в машиностроении........................................... 675
ПРЕДИСЛОВИЕ
При издании настоящего «Справочника нормировщика-машинострои-
теля» была поставлена цель: на основе обобщения практики работы машино-
строительных предприятий и изданных ранее работ научно-исследователь-
ских и нормативных организаций составить сборник справочных материалов,
необходимых работникам по техническому нормированию в повседневной
оперативной работе или при исследованиях, направленных на повышение
производительности труда, улучшение использования оборудования и рабо-
чего времени рабочих.
Составлению справочника предшествовали широкий опрос работников,
занимающихся вопросами нормирования труда на предприятиях и в научно-
исследовательских организациях, о направлении и содержании предпола-
гаемого к выпуску издания, а также рассмотрение проспекта справочника
на секции нормирования труда бывш. Научного Совета Государственного
комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы.
Полученные замечания по проспекту позволили уточнить и окончательно
определить профиль, структуру и содержание справочника. Учитывая эти
замечания и пожелания, в справочник включили как справочные, так
и методические материалы.
Справочник состоит из. четырех томов.
В I томе справочника сосредоточены материалы по методике нормиро-
вания, организации технико-нормировочной работы на предприятии и спра-
вочные данные общего назначения (см. ниже).
II том содержит методические и справочные материалы по нормированию
работ, выполняемых на основных типах металлорежущих станков (токар-
ные, сверлильные, строгальные, фрезерные, зуборезные, резьбонарезные,
протяжные, шлифовальные, доводочные и др.).
В III томе помещены аналогичные материалы по нормированию литейных,
кузнечных, штамповочных, сварочных, деревообрабатывающих и других
работ.
Справочно-нормативные материалы, содержащиеся во II и III томах,
в основном ориентируются на серийное производство. Однако по отдельным
видам работ, имеющих наибольшее применение в крупносерийном и массо-
вом производстве (многоинструментные, протяжные, зуборезные, бесцен-
трово-шлифовальные, штамповочные), они даются применительно к тому
типу производства, для которого они наиболее характерны.
IV том посвящается нормированию станочных и слесарных работ в усло-
виях мелкосерийного и единичного производства, а также нормированию
работ по изготовлению инструмента, моделей и ремонту оборудования.
Помещенные в справочнике материалы, естественно, не могут отразить
всего разнообразия видов работ и оборудования, типов производства и форм
организации труда, а поэтому ориентируются на наиболее распространен-
ные виды работ и типы оборудования, по которым имеются достаточно глу-
боко разработанные данные, получившие производственную проверку.
При отборе и компоновке материала, подлежащего включению в каждый
том справочника, составители стремились по мере возможности отразить
и использовать все вышедшие за последнее время материалы по нормированию
труда, в том числе и материалы экспертной комиссии Центрального бюро
промышленных нормативов при Научно-исследовательском институте труда,
рассмотренные к моменту сдачи в производство каждого тома. Однако более
сжатый объем справочника по сравнению с общим объемом издаваемых по-
добных нормативов по отдельным видам работ вызвал необходимость в пере-
работке ряда материалов, некоторой их перекомпоновке и укрупнении,
исключении ряда таблиц и более широком применении поправочных коэф-
фициентов (конечно, без понижения уровня нормативов).
Нормативные материалы по отдельным видам работ (термические, галь-
ванические, пескоструйные и т. п.) не включены в справочник вследствие
выявившейся в последнее время тенденции по переводу данного вида работ
на повременно-премиальные системы оплаты труда.
Приводимый в каждом томе по разделам список литературы помимо
общего ознакомления читателя с имеющейся, рекомендуемой и использован-
ной при составлении справочника литературой имеет целью ознакомить
также с трудами и материалами, в которых те или иные вопросы разработаны
более подробно.
Настоящий I том «Справочника нормировщика-машиностроителя»
состоит из пяти разделов.
Раздел I. Основы технического нормирования. Основные положения по
нормированию труда в машиностроении, изучению рабочего времени наблю-
дением, методике разработки технических нормативов, установлению техни-
чески обоснованных норм выработки и организации технико-нормировочной
работы на предприятии.
Раздел II. Методические предпосылки рациональной организации труда
на рабочем месте и тарификации работ.
Раздел III. Основы паспортизации оборудования. Методические и неко-
торые справочные данные по паспортизации металлорежущего, кузнечно-
прессового и литейного оборудования.
Раздел IV. Номография и составление эмпирических формул. Краткие
сведения по номографии и методике составления эмпирических формул,
находящих применение в нормативно-исследовательской работе по техни-
ческому нормированию.
Раздел V. Общесправочные материалы. Математические формулы, дроб-
ные степени, числа оборотов,- общие сведения о механических и физических
свойствах металлов, таблицы и формулы зависимости изменения норм вре-
мени, норм выработки и расценок, расчета заработной платы при прогрес-
сивной оплате труда и определения тарифных разрядов и др.
Справочник рассчитан на широкий круг работников, связанных с техни-
ческим нормированием и организацией труда: нормировщиков, технологов,
мастеров, начальников цеха и др.
Издательство и редколлегия справочника будут весьма признательны
читателям за указания на недостатки и упущения, возможные при разработке
впервые [столь обширного материала, который в связи с непрерывным
совершенстовованием техники, технологии и организации производства
подлежит систематическому пересмотру и обновлению.
РАЗДЕЛ I
ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ
ГЛАВА I
РОЛЬ И ЗАДАЧИ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ
НА СОЦИАЛИСТИЧЕСКОМ ПРЕДПРИЯТИИ
ЗАДАЧИ И СОДЕРЖАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ
В нашей стране созданы все необходимые условия для непрерывного
роста производительности труда: осуществлено техническое перевооружение
труда на базе новейшей техники; проводятся планомерно мероприятия
по дальнейшему усовершенствованию существующей техники, технологии
и организации производства; все более внедряется механизация и авто-
матизация производственных процессов; непрерывно увеличивается элек-
тровооруженность и улучшается организация труда; повышается произ-
водственная квалификация, культурно-технический уровень и материаль-
ное благосостояние трудящихся; широко развивается социалистическое
соревнование и укрепляется социалистическая дисциплина труда.
Работники социалистической промышленности обязаны наиболее полно
использовать . эти преимущества социалистической системы для дальней-
шего совершенствования социалистического производства и повышения
производительности труда в целях наиболее успешного выполнения семи-
летнего плана развития народного хозяйства СССР.
Эти требования определяю^ следующее содержание нормирования труда
на социалистическом предприятии:
а) изучение организации производственных процессов, организации труда
и затрат рабочего времени в целях разработки и внедрения в производство
рациональной организации труда, направленной на повышение его произ-
водительности, снижение себестоимости продукции и улучшение условий
труда;
б) определение необходимых затрат рабочего времени на выполнение
заданной работы (норм времени) или количества продукции, которое должно
быть изготовлено в единицу времени (норм выработки), соответствующих
современному уровню развития техники и организации производства;
в) создание условий для организации заработной платы в соответствии
с социалистическим принципом распределения по количеству и качеству
труда;
г) изучение передовых методов труда, создание условий, способствующих
их широкому распространению и развитию социалистического соревнования.
Каждая работа может быть выполнена при помощи различных средств
и различными способами, а время, необходимое-для выполнения заданной
работы, зависит от применяемой технологии, орудий производства (обору-
дование, приспособления, инструмент), технологических режимов работы
оборудования, организации труда, квалификации и производственных
навыков рабочих. Возможность применения того или иного технологического
процесса зависит от целого ряда условий, в том числе наличного парка
оборудования, масштабов производства, технологических требований к точ-
ности и качеству поверхности деталей и т. д. Чем выше режимы работы обо-
рудования (скорости, подачи, температура), тем интенсивнее по исполнению
и короче во времени протекание технологического процесса. Применение тех
или иных режимов обработки предопределяется технико-эксплуатационными
характеристиками и возможностями оборудования, режущего инструмента,
нагревающей среды и т. д.
Значительное влияние на величину затрат рабочего времени оказывают
способы выполнения рабочим отдельных элементов работы, состав и последо-
вательность действий рабочего при их исполнении, а также организация
и обслуживание рабочего места. Поэтому, чтобы установить необходимые
затраты рабочего времени (нормы времени), нужно изучить влияние на его
продолжительность каждого из указанных выше факторов в отдельности,
проверить правильность выбранной технологии обработки (изготовления),
а также производственные возможности оборудования, определить наивы-
годнейшие режимы работы оборудования, рациональный состав и последо-
вательность действий рабочего при выполнении отдельных элементов работы,
организацию рабочего места и выбрать наилучшее сочетание всех факторов,
дающих в совокупности наименьшие затраты рабочего времени.
Нормы времени, установленные в указанном выше порядке, с учетом
опыта работы передовиков производства, будут прогрессивными, т. е. моби-
лизующими рабочих и инженерно-технических работников на устранение
производственных неполадок, применение новых, более производительных
методов труда и прогрессивной технологии, лучшее использование оборудо-
вания и тем самым будут способствовать общему росту производительности
труда. Такие нормы называются технически обоснованными нормами времени
(выработки), а нормирование — техническим нормированием труда.
РОЛЬ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ В ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
И ПЛАНИРОВАНИИ ПРОИЗВОДСТВА
Рациональная организация ?труда предусматривает целесообразное раз-
деление работ по их технологической однородности, объему, сложности
и возможности обособленного выполнения; правильное распределение работ
по исполнителям и расстановку рабочих по рабочим местам в соответствии
с квалификацией рабочих и разрядностью работ; установление наиболее
рациональных форм организации труда для данного вида работ (индиви-
дуальная, бригадная, многостаночная и др.), а также организации рабочего
места; целесообразное построение смен и распорядок их работы; внедрение
передовых методов труда и организация социалистического соревнования.
Все это прямо или косвенно связано с нормированием труда.
Для того чтобы труд рабочих на производстве был рационально органи-
зован, производительно использован и имелась возможность оценивать успеш-
ность труда каждого рабочего, необходимо знать, какие затраты труда,
выраженные во времени, требуются на выполнение каждой заданной работы,
т. е. иметь нормы затрат рабочего времени. Такими нормами могут быть
только технически обоснованные нормы времени (или выработки).
Нормы времени, устанавливаемые без учета производственных возмож-
ностей каждого рабочего места и передового производственного опыта, не
вскрывают производственных неполадок и отсталых методов работы. Они, как
правило, легко перевыполняются и не создают ни у рабочих, ни у инженерно-
технических работников стимула к борьбе с производственными неполад-
ками, повышению квалификации, лучшему освоению техники производства
и внедрению новых, более совершенных методов труда и технологических
процессов и поэтому не могут быть основой правильной организации труда,
развития производства и роста производительности труда.
Без технических норм нельзя правильно организовать труд, невозможно
организовать плановое хозяйство, поэтому нормы играют большую роль
как в деятельности отдельного предприятия, так и всего народного хозяйства.
Особое значение техническое нормирование, его методы и материалы изу-
чения рабочего времени, а также технически обоснованные нормы имеют
для правильной организации внутризаводского оперативного планирова-
ния и составления заводского техпромфинплана.
Техпромфинплан на предприятии разрабатывается на основе целой
системы норм (затрат рабочего времени, расхода основных и вспомогательных
материалов, топлива, электроэнергии, пара, газа, воздуха, воды, амортиза-
ционных отчислений, норм накладных расходов и т. д.).
Нормы затрат рабочего времени в системе заводских норм занимают
особое место, так как являются исходными расчетными материалами, на
основе которых строится вся оперативная работа всех звеньев предприятия
по организации, оперативному планированию и руководству производством,
а также расчету основных элементов техпромфинплана по цеху и предприя-
тию (план производства, план по труду, план по снижению себестоимости).
На основе норм рабочего времени производится расчет, загрузка и опре-
деление производственных возможностей оборудования, рабочего . места,
участка и производственных мощностей предприятия в целом; планирование
подготовки производства. Исходя из норм времени, определяют потребность
в рабочих по численности, профессиям, квалификации; производят расчет
заданий по росту производительности труда, потребного фонда заработной
платы и определение затрат заработной платы на единицу продукции, соста-
вление и распределение плановых заданий по цехам, участкам и рабочим
местам на месяц, сутки, смену, час; расчет длительности производственных
циклов изготовления отдельных машин и деталей; разработку цикловых гра-
фиков и определение сроков запуска и выпуска отдельных деталей и изго-
товления машины в целом.
Большое значение технические нормы времени (выработки) имеют в орга-
низации и развитии социалистического соревнования, освоении новых, более
совершенных методов труда, передовой технологии и техники производства,
так как они являются объективным критерием успешности работы каждого
рабочего, способствуют повышению квалификации и производственных
навыков рабочих, создавая тем самым условия для дальнейшего роста произ-
водительности труда.
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ
Особое значение техническое нормирование имеет для правильной орга-
низации заработной платы на отдельном предприятии и в народном хозяй-
стве в целом.
Пленум ЦК РКП (б) еще в августе 1924 г. в постановлении «О политике
заработной платы» отметил, что «рост производительности труда должен
обгонять рост зарплаты. Только при этом условии будет создана материаль-
ная база и будут накоплены средства и для обеспечения роста зарплаты,
и для расширения производства, требующего увеличения оборотных средств,
и для восстановления изношенного и устаревшего оборудования, и для удо-
влетворения все возрастающих культурных потребностей, и для воспитания
и образования подрастающего поколения, и для управления и обороны госу-
дарства»1.
1 КПСС в резолюциях и решениях съездов, конференций и пленумов ЦК, ч. II, Госполит-
издат, 1954, стр. 96,.
Заработная плата в СССР регулируется посредством тарифной системы
(тарифные сетки, тарифные ставки и тарифно-квалификационные справоч-
ники) и различных форм заработной платы.
Основная, наиболее распространенная в промышленности форма заработ-
ной платы — сдельная оплата труда. Эта форма в наибольшей степени соот-
ветствует социалистическому принципу оплаты по количеству и качеству
труда, так как заработок рабочего находится в прямой зависимости от ре-
зультатов его работы. Сдельная оплата труда, при правильном ее применении,
имеет ряд и других существенных преимуществ по сравнению с повременной
оплатой. При сдельной оплате заработок каждого рабочего пропорционален
его выработке и определяется умножением установленной сдельной расценки
на количество изготовленных или обработанных рабочим единиц (штук,
метров, тонн и т. д.) продукции.
Если норма установлена во времени, то сдельная расценка определяется
как произведение тарифной ставки разряда, к которому отнесена данная
работа, и нормы времени. Величина сдельной расценки в этом случае опре-
деляется по формуле
Рщ, — СтТ ’
где Рш — расцепка за единицу продукции (шт., л/, т);
Ст — тарифная ставка данного разряда работы;
Т — норма во времени (норма времени).
Норма времени исчисляется в часах, в долях часа и в минутах. Исход-
ными тарифными ставками для рабочих в машиностроении являются часовые
тарифные ставки и как производные от них дневные, месячные и минутные
тарифные ставки.
При установлении задания рабочему в виде нормы выработки, что обычно
для массового и крупносерийного производства, сдельная расценка опре-
деляется как частное от деления дневной (часовой ) тарифной ставки разряда
данной работы на дневную (часовую) норму выработки, выраженную в опре-
деленных единицах измерения (штуках, метрах, тоннах и т. д.):
р __
нв ’
где Нв — норма выработки в день (или час) в шт., м и m и т. д.
Тарифная ставка для данного разряда работы определяется умножением
тарифной ставки 1-го разряда на тарифный коэффициент того разряда,
к которому отнесена эта работа1, т. е.
где Cmi — тарифная ставка 1-го разряда;
Кт — тарифный коэффициент данного разряда работы.
Например, норма времени 42 мин. (0,7 часа), соответствующая норма
выработки 10 шт. в день; тарифная ставка 1-го разряда Cmi = 3 р. 20 к.;
тарифный разряд 5-й и соответствующий ему тарифный коэффициент 1,72.
Определим тарифную ставку 5-го разряда, расценку по норме времени
и по норме выработки:
а) тарифная ставка 5-го разряда в час
Ст5 = CmiKm5 = 3 р. 20 к. • 1,72 = 5 р. 50 к.
или в день (при 7-часовом рабочем дне) 38 р. 50 к.;
1 После утверждения общемашиностроительных часовых тарифных ставок расчет зара-
ботной платы упростился. Он делается по формуле Ptu = CmT.
б) расценка при расчете, исходя из нормы, выраженной во времени,
Рм==СтТ = Ст/Г = 5 р. 50 к.-0,7 часа = 3 р. 85 к.;
в) расценка при расчете, исходя из нормы выработки,
р.
__ Ст ___ т~ ____ 38 р. и0 К. ___ о or
— — ~~Г7— — ----Гп------- — О р. ОО К.
Нв Нв 10 шт. г
Следовательно, сдельная расценка выражает оплату того количества
труда (определяемого нормой времени или нормой выработки) и такого
качества (определяемого тарифным разрядом работы), которое должно быть
затрачено на выполнение данной работы.
Эффективность сдельной оплаты труда, ее преимущества по сравнению
с повременной оплатой во многом зависят от того, насколько правильно
были установлены нормы выработки или нормы времени, насколько они
точно выражают количество труда, которое было необходимо затратить
в определенных организационно-технических условиях на выполнение той
или иной работы.
Однако в нормировании труда и организации заработной платы на мно-
гих промышленных предприятиях имеются серьезные недостатки.
В решениях Партии и Правительства неоднократно отмечалось, что
одним из существенных недостатков в работе промышленности, тормозящих
рост производительности труда, является неудовлетворительное состояние
нормирования труда и неупорядоченность заработной платы.
На ряде предприятий широкое распространение получили заниженные
опытно-статистические нормы, не соответствующие современному уровню
развития техники, технологии и организации производства. Эти нормы даже
при больших потерях рабочего времени значительно перевыполняются
большей частью рабочих, в то время как задания по повышению производи-
тельности труда при этом часто остаются невыполненными.
Установленные на основе личного опыта нормировщика или мастера
либо данных статистического учета о фактической выработке и выполнении
норм на подобных работах за прошлое время, без проверки производствен-
ных возможностей каждого рабочего места, опытно-статистические нормы
выработки отражают производительность труда, которая была достигнута
в условиях работы со всеми имевшимися неполадками и является вчераш-
ним днем производства.
Такие нормы выработки не вскрывают резервов производительности
труда, не мобилизуют работающих на улучшение организации производства
и внедрение более совершенной технологии и передовых методов труда, так
как высокое перевыполнение норм создает на предприятиях видимость благо-
получия и ослабляет внимание рабочих и инженерно-технических работников
в борьбе за высокую производительность труда.
На предприятиях, где широко применяются опытно-статистические нормы
выработки, нередки уравниловка в оплате труда и случаи, когда рабочие
более низкой квалификации зарабатывают больше рабочих высокой квали-
фикации.
Для правильной организации заработной платы, в соответствии с социа-
листическим законом распределения по труду, т. е. оплатой по количеству
и качеству труда, в ее основу должны быть положены нормы выработки,
правильно определяющие необходимые затраты труда на изготовление каж-
дой единицы продукции. Такими нормами могут быть только технически
обоснованные нормы выработки.
Между нормой выработки, расценкой и заработком рабочего-сдельщика,
имеется прямая зависимость, определяемая действующей тарифной системой.
Так, например, величина заработка рабочего-сдельщика определяется произ-
ведением расценки и фактически изготовленного количества продукции, т. е.
Зр = РшНф,
но так как
= и Нф = НеА,
ТО
Зр —
где Нф — фактическая выработка рабочего;
А — выполнение нормы выработки в %, деленное на 100;
Нв — норма выработки;
Зр — заработок рабочего при сдельной оплате.
При определенном уровне заработной платы
Зр = Ст1 Ат = Ст11Ап = Ст1иАш
и т. д., откуда
ГА ГА
ь т — -д-— и /ij — —,
где Ст1 и Стц — действующие тарифные ставки;
АТ и Аи — соответствующее им выполнение норм выработки.
Например, если установленный планом уровень дневной заработной платы
для данной профессии и разряда составляет 36 руб., то этот уровень может
быть получен при тарифной ставке в день 20 руб. при выполнении норм
выработки на 180%, а при тарифной ставке 30 руб. при выполнении норм
выработки только на 120%. Поэтому для правильной организации заработ-
ной платы необходимо, чтобы уровень тарифных ставок и тарифные сетки,
являющиеся основными элементами тарифной системы, соответствовали
уровню заработной платы рабочих и в известной мере предопределяли этот
уровень. Это требует систематического и своевременного внесения изме-
нений в действующие тарифные ставки, тарифные сетки и тарифно-квалифи-
кационные справочники.
Сроки, в которые должен пересматриваться каждый из элементов тариф-
ной системы, зависят от темпов роста номинальной заработной платы; изме-
нений, происходящих в данной отрасли промышленности, в технике, тех-
нологии и организации производства, в сопоставлении с теми же изменениями
в других отраслях; изменений культурно-технического уровня и професси-
онально-технической подготовки трудящихся.
Опыт работы промышленности в довоенное и послевоенное время показы-
вает, что для сохранения нормальных соотношений в уровне заработной
платы и отдельных элементов тарифной системы необходимо пересматривать
тарифные ставки примерно через каждые 4—5 лет, тарифно-квалификацион-
ные справочники через 7—10 лет и тарифные сетки через 12—15 лет.
СЕБЕСТОИМОСТЬ ПРОДУКЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ
Затраты отдельного предприятия в денежном выражении на изготовле-
ние и реализацию продукции определяют ее себестоимость.
Основными элементами себестоимости продукции по структуре затрат
на производство являются сырье и основные материалы, вспомогательные
и прочие материалы; топливо, получаемое со стороны; энергия всех видов,
получаемая со стороны; амортизация основных средств; заработная плата
основная и дополнительная; отчисления на социальное страхование; прочие
денежные расходы.
Для целей калькуляции затраты на производство планируются и учиты-
ваются по статьям расходов или, как их называют, по статьям калькуляций
по следующей номенклатуре расходов:
1) сырье и материалы;
2) топливо и энергия на технологические нужды;
3) основная заработная плата производственных рабочих;
4) расходы по содержанию и эксплуатации оборудования;
5) цеховые расходы;
6) общезаводские расходы;
7) потери от брака (как правило, только в отчетных данных);
8) внепроизводственные расходы, т. е. расходы по сбыту готовой про-
дукции (тара, упаковка, транспортные расходы), расходы на научно-иссле-
довательские работы, централизованные расходы по подготовке кадров и др.
Первые семь статей расходов образуют фабрично-заводскую себестоимость,
а включая внепроизводственные расходы, — полную себестоимость продук-
ции.
В общем виде себестоимость изделия может быть представлена как сумма
трех основных элементов:
с = м + з + н,
где С — себестоимость изделия;
М — стоимость материалов, топлива и энергии, расходуемых на еди-
ницу продукции;
3 — производственная заработная-плата, расходуемая на единицу про-
дукции;
Н — сумма косвенных затрат, отнесенных на единицу продукции.
В машиностроении расходы на заработную плату составляют в массовом
производстве примерно 25—35 %, в серийном 30—40 %, а в единичном и мелко-
серийном 35—50% всех затрат на производство данной продукции, из кото-
рых примерно 50—60% составляет производственная заработная плата,
выплачиваемая в основном по сдельным расценкам.
Трудоемкость изделия, т. е. количество нормированных часов, требуемых
на его изготовление, определяет собой затраты на единицу продукции по про-
изводственной заработной плате и, следовательно, в значительной мере
величину себестоимости продукции.
Особое значение для хозяйственной деятельности предприятия имеет
правильное определение затрат рабочего времени при разработке плановых
калькуляций.
Производственная заработная плата, как правило, определяется суммой
расценок отдельных операций, образующих процесс изготовления данного
изделия, т. е.
з = ^Рш = с1П1к„г^т,
где — сумма расценок всех операций на единицу изделия;
— сумма норм времени по всем операциям данного изделия;
Кт — средний тарифный коэффициент по всем операциям изготовления
данного изделия;
Ст± — тарифная ставка 1-го разряда.
Косвенные затраты при составлении плановых калькуляций обычно
начисляют в процентах к производственной заработной плате и поэтому
абсолютное их значение можно определить исходя из следующего:
п ~~ ^Тоо ~ Zr Too’
где а — процент косвенных затрат по отношению к производственной зара-
ботной плате.
2
Справочник нормировщика 479
Тогда величина плановой себестоимости может быть определена так
С = М + 3 + н = м + cmiKm ST (1 + .
Следовательно, второе слагаемое себестоимости при одной и той же тариф-
ной ставке 1-го разряда, одинаковых среднем разряде работ й проценте
косвенных накладных затрат будет зависеть в основном от величины нормь
времени.
В машиностроении с серийным типом производства косвенные накладные
расходы обычно составляют в среднем 200—300% производственной зара-
ботной платы, а в массовом производстве еще больше, поэтому величина
нормы времени при составлении плановой калькуляции будет оказывать
решающее влияние и на величину себестоимости изделия.
ГЛАВА II
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ЕГО СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС
Основой всякого процесса производства является труд, т. е. целесообраз-
ная деятельность человека. Воздействуя в процессе производства на предмет
труда (сырье, материалы, полуфабрикаты) различными орудиями, человек
производит в нем заранее обдуманные качественные изменения и превра-
щает в определенный продукт труда. В результате этой деятельности чело-
века предмет труда в процессе превращения в продукт труда проходит ряд
стадий изменений.
Последовательное или параллельное выполнение отдельных стадий изме-
нений предмета труда образует отдельные частичные производственные про-
цессы, характерные не только для каждой отрасли промышленности, но
и для отдельных видов производства. Так, например, для машиностроения
такими характерными стадиями или частичными производственными про-
цессами являются изготовление заготовок методом отливки, изготовление
поковок и штамповок, механическая обработка, термическая обработка,
сборка обработанных деталей в узлы и сборка машины в целом.
Совокупность отдельных частичных процессов производства составляет
производственный процесс'предприятия. В нем различают основной произ-
водственный процесс и вспомогательные процессы основных и вспомогатель-
ных цехов и служб.
Совокупность определенных действий над предметом труда, из которого
изготовляется продукция, составляет основной производственный процесс,
который определяет содержание и объем также и вспомогательных и обслу-
живающих процессов.
Действия, направленные на обеспечение выполнения, непрерывности про-
текания, обслуживания, поддержания в работоспособном состоянии уча-
ствующих в основном производственном процессе материальных факторов,
составляют вспомогательные производственные процессы.
В составе производственного процесса необходимо выделять его главную
часть — технологический процесс, являющийся основной целью
данного производства, в течение которого с предметом труда происходят
заранее предусмотренные качественные, а в ряде случаев и количественные,
изменения (формы, размеров, физико-химических свойств, внешнего вида
и качества поверхности, взаимного положения деталей, составляющих
изделие и т. п.), а также сочетающиеся с ним процессы контроля качества
продукции и ее транспортирования.
Элементы каждого из этих процессов разделены в пространстве и во вре-
мени, но вместе с тем они тесно связаны между собой, так как только при
исполнении каждого из них возможно осуществление производственного про-
цесса в целом.
Разновидность производственных процессов определяет также и подраз-
деление рабочих по характеру их участия в производственном процессе:
а) на производственных рабочих, т. е. непосредственно занятых осу-
ществлением технологической части основного производственного про-
цесса;
б) на вспомогательных рабочих, т. е. занятых осуществлением технологи-
ческих процессов во вспомогательных цехах;
в) на обслуживающих рабочих, т.- е. занятых осуществлением вспомога-
тельных производственных процессов в основных и вспомогательных цехах
и службах.
Каждый производственный процесс представляет собой сочетание непо-
средственного трудового процесса рабочего и взаимосвязанных с ним физико-
химических и механических процессов, происходящих под наблюдением
и управлением рабочего. При этом под непосредственным трудовым процес-
сом понимается процесс воздействия рабочего на предмет труда, предста-
вляющий сочетание физического и умственного труда рабочего и заключаю-
щегося в исполнении им определенных трудовых действий, активном наблю-
дении и управлении орудиями производства и контролем за ходом выпол-
нения производственного процесса. В ряде случаев процессы труда соче-
таются с естественными процессами, т. е. такими процессами, когда физико-
химические изменения предмета труда происходят под воздействием' сил
природы без непосредственного участия человека (естественное старение
металла, сушка и остывание в естественных условиях и т. д.).
При всем своем разнообразии вследствие различия в характере изгото-
вляемой продукции, обрабатываемых материалах, оборудовании, технологии
изготовления и организации производства производственные процессы обла-
дают и некоторыми общими признаками, которые позволяют различные
процессы в зависимости от тех или иных требований объединить в однородные
группы.
Для технического нормирования.такими наиболее существенными приз-
наками являются характер участия рабочего в осуществлении производствен-
ного процесса, характер и содержание производственного процесса, перио-
дичность повторения и длительность производственного процесса.
По характеру участия рабочего в осуществлении производственного
процесса последние могут быть подразделены на ручные, ручные механизи-
рованные, машинные с ручной подачей, машинные, автоматизированные
и аппаратурные.
К ручным относятся производственные процессы, осуществляемые
рабочим (группой рабочих) или полностью вручную, или с помощью ручных
орудий труда, без применения каких-либо источников энергии (например,
ручная опиловка деталей, нарезка резьбы метчиком или плашкой вручную,
окраска изделий малярной кистью, ручная формовка, сборка узлов и машины
в целом, ручное шабрение, клепка ручным молотком и т. п.).
К ручным механизированным относятся производственные
процессы, выполняемые непосредственно рабочим с помощью того или иного
механизированного инструмента с использованием какого-либо источника
энергии (например, обработка деталей с применением электрифицированного,
пневматического или гидравлического инструмента, ручная формовка с набив-
кой земли пневматическими трамбовками, сверление отверстий электро-
дрелью, клепка и обрубка деталей пневматическим инструментом и т. д.).
Кмашинным с ручной подачей относятся производствен-
ные процессы, осуществляемые исполнительным механизмом машины,
движения которого непосредственно направляются рабочим (обработка
деталей с ручной подачей на металлорежущих и деревообрабатывающих
станках и т. п.).
К машинным относятся производственные процессы, элементы
основной работы которых осуществляются в результате воздействия на пред-
мет труда исполнительного механизма машины, действия которого опреде-
ляются и управляются рабочим, без непосредственного участия рабочего
в процессе изменения формы или размеров обрабатываемого предмета труда,
ее внешнего вида или физико-химических свойств, а элементы вспомога-
тельной работы выполняются вручную или частично механизированы. К та-
кого рода процессам относятся обработка деталей на металлорежущих стан-
ках с автоматической (самоходной) подачей инструмента в направлении
обработки детали (токарные, круглошлифовальные, поперечно-строгаль-
Характер про- изводственных процессов время работы Характер участия рабочего в осуще- ствлении процесса Периоды времени
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 /4 15
Ручные Рабочего ” 5 в
Машины —
Механизиро- банные Рабочего
Машины —
Машинные с ручной подачей Рабочего ° ь в f—-Ч Ь- И f- н—=—4 |=—4
Машины -
Машинные Рабочего Машины "1 гп m r°°i гп
Автоматизи- рованные Рабочего h_ТУ,
Машины — yi 1
Аппаратурные Рабочего .1
Аппарата -
Фиг. 1. Схема сочетания трудового процесса рабочего и работы машины (оборудования) при
различных видах производственных процессов:
а — осуществление рабочим трудовых действий, направленных на непосредственное исполнение цели
технологического процесса; б — активное наблюдение за работой орудий труда; в — контроль за ходом
исполнения технологического процесса; 1 — непрерывные процессы; 2 — периодически прерываемые
процессы.
ные, сверлильные и тому подобные станки) или с автоматической подачей
детали в направлении инструмента (горизонтально-фрезерные, бесцентрово-
шлифовальные, продольно-строгальные, плоскошлифовальные с торцовым
кругом и прочие станки), набивка форм на формовочных машинах и т. д.
К автоматизированным относятся производственные про-
цессы, являющиеся дальнейшим совершенствованием машинных процес-
сов, в которых элементы основной работы автоматизированы полностью,
а элементы вспомогательной работы, связанной с установкой и снятием
обрабатываемой детали, полностью или частично, при этом действия испол-
нительного механизма машины направляются автоматически при наблюде-
нии со стороны рабочего за правильностью и стабильностью настройки
машины и пополнением ее загрузочных устройств.
К аппаратурным относятся производственные процессы, осу-
ществляемые в специальных аппаратах (печах, ваннах) путем воздействия
на предмет труда тепловой, электрической или химической энергии, при этом
рабочий (или группа рабочих) наблюдает за работой аппаратов и регулирует
ход протекающих в них процессов в соответствии с технологическими ин-
струкциями и установленным регламентом.
К такого рода процессам относятся, например, процессы плавки чугуна
в вагранке, процессы отпуска, отжига и цементации деталей при термической
обработке металлов и т. д.
Производственные процессы могут быть прерывными, т. е. прерываю-
щимися и повторяющимися с изготовлением каждой единицы продукции
или некоторого ее количества (если одновременно подвергается обработке
несколько изделий), и непрерывными, когда производственный процесс
приостанавливается лишь в том случае, если прекращается подача обрабаты-
ваемого или перерабатываемого исходного сырья.
Схематичное представление о сочетании трудового процесса рабочего
с механическими и физико-химическими процессами, происходящими под
его наблюдением и управлением, дается на фиг. 1.
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ОПЕРАЦИЯ
Каждый частичный производственный процесс делится на составляющие
его операции, среди которых различают технологические, транс-
портные и контрольные операции.
Степень расчленения производственного процесса на операции и их состав
зависит от масштабов, специализации и организации производства, техно-
логии изготовления, установленного оборудования и существующего разде-
ления и организации труда.
Производственный процесс может быть разделен на операции по техно-
логическому признаку, т. е. при обособлении операции в соответствии
с ее технологическими особенностями, и по организационно-технологическому
признаку.
При расчленении производственного процесса на операции по организа-
ционно-технологическому признаку наряду с обособлением операций в соот-
ветствии с их технологическими особенностями предусматривается также
и наиболее целесообразное выделение их с точки зрения организации и пла-
нирования производства, организации и учета результатов труда каждого
рабочего.
Таким образом, под операцией понимается обособленная часть
производственного процесса1, осуществляемая над определенным предметом
труда одним или группой рабочих без перерыва на одном рабочем
месте.
Операция является основной единицей разделения труда, организации,
планирования и учета производства.
В ряде случаев, на работах с большой длительностью, для лучшего соче-
тания требований технологии, организации, планирования и учета произ-
водства при расчленении производственного процесса на операции допуска-
ются отступления от указанного выше определения. Так, например, формовка
крупных отливок в земле в некоторых случаях разделяется на ряд отдель-
ных операций — изготовление постели, собственно формовка, установка
стержней, отделка формы хотя они выполняются одной группой (бригадой)
рабочих на одном рабочем месте.
Аналогичное положение может быть при нормировании трудоемких сле-
сарно-сборочных работ, выполняемых бригадой рабочих на одном рабочем
месте, когда в самостоятельные операции выделяются работы по сборке
отдельных узлов, а также при нормировании ремонтных работ, когда выде-
1 Для технологических операций — технологического процесса как части производствен-
ного процесса.
ляются такие обычно выполняемые на одном рабочем месте работы, как
разборка машины, промывка деталей, шабрение крупных деталей, ремонт
ш сборка.
Такое подразделение операций иногда позволяет более рационально
и точно распределить работу между отдельными рабочими, установить
сроки и контроль за ее выполнением и более правильно определить оплату
за выполненную работу.
Соответственно перечисленным выше разновидностям производственных
процессов различаются операции ручные, ручные механизиро-
ванные, машинно-ручные (машинные с ручной подачей),
машинные, автоматизированные иаппаратурные.
СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ ОПЕРАЦИИ
В технологическом отношении операции делятся на переходы.
Под переходом понимается:
а) в автоматизированных, машинных и машинно-ручных операциях обра-
боточных процессов — часть операции по обработке определенной поверх-
ности (или одновременно нескольких поверхностей), производимая одним
и тем же инструментом (или одновременно несколькими инструментами) при
неизменном режиме работы оборудования;
б) в ручных операциях обработочных процессов — часть операции по
обработке определенной поверхности, производимая одним и тем же инстру-
ментом;
в) в аппаратурных процессах — часть операции, соответствующая пери-
оду выдержки в данном аппарате при определенном режиме (температура,
давление и т. п.) или периоду доведения процесса до определенного режима;
например, при отжиге стальных заготовок — период нагрева до определен-
ной температуры, период выдержки при заданной температуре, период
охлаждения заготовок в аппарате (печи) до предусмотренной технологи-
ческим процессом температуры;
г) в формовочных процессах — часть операции по изготовлению формы,
характеризуемая законченностью действия, неизменностью содержания
и характера выполняемой работы (подготовка опоки, набивка формы, отделка
формы, установка стержней, сборка форм, устройство прибылей, литников,
охлаждения и т. д.).
д) в сборочных процессах — часть операций, представляющая собой
законченную совокупность действия, направленных на сочленение двух
или нескольких деталей (сборочных единиц на одном месте сочленения), при
неизменном составе сборочных элементов, применяемого инструмента и тех-
нических условий сборки.
Характерной особенностью перехода для всех процессов, кроме аппара-
турных, является возможность его выполнения на обособленном рабочем
месте, т. е. выделение при соответствующей организации производства и труда
в самостоятельную производственную операцию.
В обработочных процессах переход может состоять из нескольких повто-
ряющихся одинаковых частей. Каждая такая повторяющаяся часть перехода,
ограниченная снятием с обрабатываемой поверхности одного слоя материала,
называется проходом.
В обработочных (станочных) процессах операции разделяются на уста-
новки, под которыми понимается часть операции, выполняемая при
одном и том же креплении детали.
Деление обработочных операций на установки, переходы и проходы
показывает, в какой последовательности и каким инструментом должны
быть обработаны отдельные поверхности детали.
Таким образом, если револьверщик, обрабатывая шестерню в патроне,
перестанавливает шестерню для обработки второго торца, то данная опера-
ция будет состоять из двух установок. Если-токарь, обрабатывая на токар-
ном станке шестерню, выполняет следующие работы: подрезает первый
торец, сверлит, растачивает и развертывает отверстие, производит черновую
и чистовую обточку наружного диаметра и затем подрезает второй торец,
перевертывая деталь, то эта операция будет состоять из двух установок
и семи переходов. Если при растачивании отверстия токарь снимает два слоя
металла при одном режиме обработки, то этот переход будет состоять из двух
проходов.
Если обработка первого торца и отверстия будет производиться на одном
станке, обработка второго торца на другом станке и обточка по наружному
диаметру на третьем станке, то это будет три операции.
В общем виде технологическая структура операций в одну установку
в обработочных процессах, выраженная во времени, аналитически может
быть представлена в следующем виде:
Т on ~ tycm tnep! tnep2 Т • • * “F ^перп 4~
где tycm — время на установку, выверку и крепление детали;
tneP1, tnep2 — Время на переход;
tCH — время на открепление и снятие детали;
- Топ — оперативное время на операцию.
Однако для технического нормирования расчленение операции только
в технологическом разрезе недостаточно.
Чтобы изучить содержание выполняемой рабочим операции и на основе
этого определить наиболее производительный способ ее выполнения, недо-
статочно знать, в какой последовательности и каким инструментом должны
быть обработаны отдельные поверхности детали и выполнены те или иные
переходы операции.
Для этого нужно знать, как и какими способами выполняется данная
операция. Технологическое расчленение операции необходимо дополнить
расчленением ее в трудовом отношении.
Для изучения, анализа и проектирования (расчета) состава, содержания,
последовательности выполнения и длительности отдельных элементов,
составляющих операцию, последние в зависимости от требуемой точности
анализа и расчета делятся на комплексы приемов, приемы,
действия и движения.
Прием представляет собой законченную совокупность действий рабо-
чего, имеющих определенное целевое назначение.
Приемы могут быть основными (технологическими), если назна-
чением данного приема является непосредственное осуществление цели дан-
ного технологического процесса по изменению предмета труда, и вспо-
могательными, если целевое назначение приема направлено на обеспе-
чение выполнения основного приема.
Отдельные приемы могут быть объединены (укрупнены) в их технологи-
ческой последовательности (технологические комплексы приемов) или в зави-
симости от однородных факторов, влияющих на их продолжительность,
безотносительно к последовательности выполнения этих приемов (расчетные
комплексы приемов).
Под действием понимается часть приема, представляющая собой сово-
купность (комплекс) нескольких выполняемых без перерыва физических дви-
жений (перемещений) самого рабочего, его корпуса, рук, кистей рук, пальцев,
для того чтобы взять или переместить какой-либо предмет. Эти движения
в процессе их исполнения совмещаются с работой органов чувств, контро-
лирующих направление, скорость и точность их выполнения, и чередуются
с простейшими элементами приемов по зрительному или мыслительному
контролю за работой машин и ходом технологического процесса (отсчет
делений по шкале, арифметическое действие в уме, посмотреть на чертеж,
рисунок, стрелку или уровень жидкости в приборе и т. д.), осуществляемых
рабочим в процессе выполнения заданной операции.
Несмотря на многообразие трудовых процессов, каждая ручная работа,
как это показал В. М. Иоффе, может быть представлена в основном как соче-
тание двух основных действий \ взять (взяться) и переместить (переместиться,
вставить, вынуть, сдвинуть, повернуть, совместить и т. д.). Эти действия
непрерывно и плавно в процессе работы переходят одно в другое.
Действия состоят из движений.
По характеру выполнения движения могут быть решительными (корот-
кими) и приноровительными (замедленными).
Решительное движение представляет собой бесконтрольное дви-
жение, не требующее осторожности или аккуратности при выполнении
и совершаемое без замедления.
Продолжительность решительного движения зависит от расстояния, уси-
лия (напряжения) и темпа.
Приноровительное движение — движение замедленное, для
того чтобы перемещаемая рука, деталь, инструмент в конце движения заняли
требуемое положение, исправляя ошибки, допущенные при решительном
движении.
В зависимости от характера движений, входящих в состав действия,
последние также могут быть решительными или приноровительными.
Так, например:
.а) действие «Отвести, т. е. переместить, отводку контрпривода при пуске
или останове станка» будет состоять только из решительного очень удоб-
ного и свободного для выполнения движения, так как перемещение отводки
совпадает с направлением перемещения руки и может быть принято за одно
удлиненное движение;
б) действие «взяться за рукоятку станка при изменении числа оборотов
или подачи» будет приноровительным, так как состоит из решительного
движения (протягивание руки к стержню рукоятки), переходящего в замед-
ленное приноровительное движение (захватывание пальцами стержня руко-
ятки), чтобы пальцы попали в требуемое место для правильной или удобной
хватки; продолжительность данного приноровительного движения при этом
будет зависеть от удобства или требующейся осторожности при хватке
стержня рукоятки;
в) действие «Переместить рукоятку» будет приноровительным, так как
представляет движение, замедленное настолько, чтобы перемещаемая руко-
ятка в конце движения приняла требуемое положение; продолжительность
приноровительных движений действия «Переместить» будет зависеть от
усилия, точности перемещения, степени свободы движений и навыка
рабочего.
Каждое приноровительное действие обычно является совмещением реши-
тельного движения и одного или нескольких приноровительных, т. е. коррек-
тирующих движений.
В табл. 1 дается представление о порядке расчленения простейшей опе-
рации «Обточить валик по наружному диаметру», состоящей из одного пере-
хода.
1 По терминологии В.М. Иоффе, первичных элементов (микроэлементов), см. В. М. Ио ффе,
Новый метод нормирования ручных приемов и работ, Л. 1932; В. М. Иоффе, Работа, ее сущ-
ность и ее элементы, Л. 1930.
Таблица 1
Расчленение однопереходной операции „Обточить валик по наружному диаметру“
Комплекс приемов Приемы Действия Вид действия Движения
1. Установить валик в центра 1. Надеть хомутик на валик и закрепить 2. Смазать центровые отверстия 3. Установить и за- крепить валик в цент- рах 1. Взять валик 2. Взять хомутик 3. Надеть хомутик на валик 4. Взять ключ 5. Наложить ключ на квадрат хомутика 6. Закрепить хомутик 7. Отложить ключ 1. Взять смазку 2. Смазать первое цен- тровое отверстие 3. Смазать второе цен- тровое отверстие 1. Вставить валик в центра 1. Взять 2. Взять 3. Совместить 4. Взять 5. Совместить 6. Повернуть 7. Переместить 1. Взять 2. Совместить 3. Совместить 1. Совместить 1. Протянуть руку к валику 2. Захватить валик пальцами 1. Протянуть руку к хомутику 2. Захватить хомутик пальцами 1. Поднести хомутик к валику 2. Надеть хомутик на валик 1. Протянуть руку к ключу 2. Захватить пальцами ключ 1. Поднести ключ к хомутику 2. Наложить отверстие ключа на квадрат хомутика Повернуть ключ 1. Снять ключ с квадрата хому- тика 2. Отвести руку 3. Разжать пальцы, отложить ключ 1. Протянуть правую руку 2. Взять на палец смазку / 1. Поднести смазку к центровому отверстию 2. Смазать одно центровое отверстие 1. Перевернуть валик 2. Поднести смазку к центровому отверстию 3. Смазать второе центровое от- верстие 1. Поднести валик к переднему центру 2. Поставить центровое отверстие на острие центра \
П роизвод ст венный процесс и его составные части
Продолжение табл. 1
Комплекс приемов Приемы Действия Вид действия Движения
2. Подвести шпиндель задней бабки 3. Закрепить шпин- дель задней бабки 2. Переместить 3. Повернуть 1. Совместить центр шпинделя задней бабки с центровым отвер- стием 2. Поджать валик задним центром 1. Протянуть руку 2. Захватить пальцами рукоятку 3. Повернуть рукоятку
2. Включить станок в работу 1. Пустить станок 1. Взяться за руко- ятку 2. Переместить руко- ятку 1. Взяться 2. Переместить 1. Протянуть руку 2. Захватить пальцами стержень рукоятки 1. Переместить рукоятку
2. Подвести резец к валику 1. Взяться за руко- ятку маховика 2. Подвести резец 1. Взяться 2. Переместить 1. Протянуть руку 2. Захватить пальцами стержень рукоятки маховичка 1. Подвести резец к валику пово- ротом маховичка
3. Обточить по на- 3. Включить подачу Основное техноло- 1. Взяться за руко- ятку 2. Переместить руко- ятку 1. Взяться 2. Переместить 1. Протянуть руку 2. Захватить пальцами стержень рукоятки 1. Переместить рукоятку
ружному диаметру гическое время — — —
4. Выключить станок из работы 1. Отвести резец в поперечном направле- нии 1. Взяться за рукоятку 2. Отвести резец 1. Взяться 2. Переместить 1. Протянуть руку 2. Захватить пальцами стержень рукоятки маховичка 1. Повернуть маховичок
2. Выключить подачу 1. Взяться за рукоят- ку 1. Взяться 2. Переместить 1. Протянуть руку 2. Захватить пальцами рукоятку 1. Перевести рукоятку
Составные части операции
ОО
Продолжение табл. 1
Комплекс приемов Приемы Действия Вид действия Движения
5. Снять валик с центров 3. Переместить ка- ретку суппорта в про- дольном направлении 4. Остановить станок 1. Открепить шпин- дель задней бабки и отвести центр 2. Снять валик с центров 3. Снять хомутик и отложить валик 1. Взяться за рукоят- ку 2. Отвести каретку суппорта 1. Взяться за рукоят- ку 2. Переместить руко- ятку 1. Взяться за рукоят- ку 2. Открепить шпин- дель 3. Взяться за махови- чок 4. Отвести центр 1. Взяться за валик 2. Снять валик 1. Взять ключ 2. Наложить ключ на квадрат хомутика 3. Открепить хомутик 4. Снять хомутик 5. Отложить валик 1. Взяться 2. Переместить 1. Взяться 2. Переместить 1. Взяться 2. Повернуть 3. Взяться 4. Переместить 1. Взяться 2. Переместить 1. Взять 2. Совместить 3. Повернуть 4. Переместить 5. Переместить 1. Протянуть руку 2. Захватить пальцами рукоятку маховичка 1. Отвести каретку суппорта пово- ротом маховичка 1. Протянуть руку 2. Захватить пальцами рукоятку 1. Перевести рукоятку 1. Протянуть руку 2. Захватить пальцами стержень рукоятки 1. Повернуть рукоятку 1. Протянуть руку 2. Захватить пальцами рукоятку маховичка 1. Отвести центр вращением махо- вичка 1. Протянуть руку 2. Захватить пальцами валик 1. Снять валик с центров 1. Протянуть руку 2. Захватить пальцами ключ 1. Переместить руку с ключом 2. Наложить ключ на квадрат хо- мутика 1. Повернуть ключ 1. Снять ключ и хомутик 2. Протянуть руку и отложить ключ и хомутик 1. Протянуть руку с валиком, раз- жать пальцы и отложить валик 1
Производственный процесс и его составные части
КЛАССИФИКАЦИЯ ЗАТРАТ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ1
Содержание работ, выполняемых рабочим на протяжении рабочего дня,
их периодичность и повторяемость весьма разнообразны. Помимо выполне-
ния работы у рабочего встречаются также перерывы, когда он по тем или
иным причинам не занят выполнением производственного задания.
Изучение всего многообразия затрат рабочего времени будет значительно
облегчено, если их объединить (систематизировать) в отдельные группы
по одним и тем же признакам. Для этого все затраты рабочего времени, на
протяжении всего рабочего дня за исключением обеденного перерыва делятся
прежде всего на нормируемые и ненормируемые.
К нормируемым затратам относятся затраты, необходимые для
выполнения заданной работы и потому подлежащие включению в состав
нормы времени.
К ненормируемым, т. е. невключаемым в состав нормы затратам
рабочего времени, относятся потери рабочего времени, возникающие вслед-
ствие перерывов в работе по организационным и техническим причинам
и нарушения трудовой дисциплины, а также вследствие выполнения рабо-
чим случайной и непроизводительной работы.
НОРМИРУЕМЫЕ ЗАТРАТЫ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Нормируемые затраты рабочего времени делятся на подготовительно-
заключительное время, оперативное время, время обслуживания рабочего
места и время перерывов на отдых и личные (естественные) надобности.
К подготовитель н о-з аключительному времени отно-
сится время, которое рабочий затрачивает на подготовку к заданной работе
и выполнение действий, связанных с ее окончанием:
а) получение материалов, инструментов, приспособлений, технологи-
ческой документации и наряда на работу;
б) ознакомление с работой, технологической документацией, чертежом,
получение необходимого инструктажа;
в) установка приспособлений, инструментов, наладка оборудования
на соответствующий режим работы;
г) снятие приспособлений и инструмента;
д) сдача готовой продукции, остатков материала, приспособлений,
инструмента, технологической документации и наряда.
Подготовительно-заключительное время затрачивается 1 раз на всю
партию изделий, изготовляемых без перерыва по данному рабочему наряду,
и не зависит от числа изделий в этой партии.
К оперативному относится время, которое затрачивается на
непосредственное выполнение заданной операции и повторяется либо с каж-
дой единицей изделия, либо через строго определенное число их.
1 Классификация затрат рабочего времени дается по наиболее распространенной в ма-
шиностроении схеме с разделением рабочего времени на нормируемое и ненормируемое.
Оперативное время делится на основное (технологическое) и вспомога-
тельное время.
Основное (технологическое) время представляет собой время,
в течение которого осуществляется непосредственная цель данного техноло-
гического процесса.
В зависимости от характера технологического процесса его целью может
быть:
а) изменение состояния или свойств материала (например, плавка чугуна
в вагранке или стали в мартеновской печи);
б) изготовление земляных и металлических форм и образование в них
заготовок заданных размеров и формы путем заливки в эти формы жидкого
металла, обладающего необходимыми физико-химическими и механическими
свойствами;
в) изменение формы и размеров заготовки путем деформации, осущест-
вляемой внешним давлением в горячем и холодном виде (ковка, горячая
и холодная штамповка, прокат, гибка, редуцирование, калибрование и т. п.):
г) изменение формы и размеров заготовки путем снятия стружки на
металлообрабатывающих или деревообрабатывающих станках (точение,
фрезерование, сверление, строгание и т. п.);
д) изменение формы и размеров заготовки с применением механизирован-
ного или ручного инструмента (сверление электродрелью, резка ручными
ножницами или ручной ножовкой, обрубка пневматическим или ручным зуби-
лом, опиловка напильником и т. п.);
е) изменение структуры, физико-химических и механических свойств
металла посредством термической обработки (закалка, отпуск, отжиг, нор-
мализация, цементация и т. п.);
ж) изменение внешнего вида детали или изделия путем травления, поли-
рования, окраски, различного вида металлопокрытий и т. д.;
з) соединение и крепление деталей при сборке, сварке, пайке и т. п.
В зависимости от характера сочетания непосредственного трудового
процесса рабочего и взаимосвязанных с ним механических и физико-хими-
ческих процессов, происходящих под управлением рабочего, т. е. от разно-
видности производственных процессов, основное (технологическое) время
может быть ручным, ручным механизированным, машинным с ручной
подачей, машинным и аппаратурным;
а) ручное— изменение предмета труда осуществляется рабочим вручную
или при помощи ручных орудий труда, без применениея каких-либо источ-
ников энергии (время сборки машины или отдельных ее узлов, ручной шаб-
ровки, опиловки деталей вручную и т. д.);
б) ручное механизированное—изменение предмета труда осуществляется
рабочим при помощи механизированного инструмента с использованием
какого-либо источника энергии (время обработки деталей с применением
электрифицированного, пневматического или гидравлического инструмента);
в) машинное с ручной подачей — изменение предмета труда осуще-
ствляется исполнительным механизмом машины, движения которого непо-
средственно направляются рабочим (время подрезки торца на токарном
станке при ручной подаче суппорта с инструментом, фрезерования паза на
фрезерном станке при ручной подаче стола с закрепленной на нем деталью
и т. д.);
г) машинное — изменение предмета труда осуществляется в результате
воздействия на него исполнительного механизма машины, действия которого
определяются и управляются рабочим (время обработки деталей на металло-
режущих станках с автоматической — самоходной подачей инструмента
в направлении обработки детали или с автоматической подачей детали в на-
правлении инструмента и т. п.);
д) аппаратурное — изменение предмета труда происходит в специальных
аппаратах (агрегатах, печах, ваннах, сосудах) путем воздействия на пред-
мет труда тепловой, электрической или химической энергии, при наблюде-
нии со стороны рабочего или бригады рабочих за работой аппарата и регу-
лировании хода происходящих в нем процессов (время нагревания и осты-
вания изделий в термических печах, время плавки в вагранке и т. д.).
Вспомогательным называется время, затрачиваемое рабочим на
выполнение действий, создающих возможность выполнения основной работы
и повторяющихся либо с каждым обрабатываемым изделием, либо через опре-
деленное их число. Так, например, к вспомогательным элементам рабочего
времени при работе на металлорежущих станках относится время на уста-
новку и снятие изделия со станка, время на управление станком (пуск
и останов станка, подвод инструмента, перемещение стола или каретки,
включение и выключение подачи), время на промеры обрабатываемых
поверхностей, время на переустановку инструмента, если это производится
на каждое изделие или через определенное число изделий.
Вспомогательное время бывает преимущественно ручным, но оно может
быть также и механизированным, например при установке и снятии изделий
с помощью подъемно-транспортных механизмов, или машинным, когда
отдельные части оборудования (металлорежущего станка, пресса и т. п.)
перемещаются при холостом, нерабочем ходе автоматически.
Время обслуживания рабочего места представляет
собой время, затрачиваемое рабочим на уход за своим рабочим местом и под-
держание его в рабочем состоянии на протяжении всей смены. Ко времени
обслуживания рабочего места относятся затраты на раскладывание и уборку
инструмента в начале и конце смены, осмотр, опробование, смазку и чистку
оборудования, передачу смены, подналадку оборудования и смену инстру-
мента в процессе работы и т. п.
В обработочных машинных процессах время обслуживания рабочего
места делится на время технического и организационного обслуживания
рабочего места. Ко времени технического обслуживания
относится время, затрачиваемое на уход за рабочим местом (оборудованием)
в течение данной конкретной работы (время на смену затупившихся инстру-
ментов, на регулировку инструментов и подналадку оборудования в про-
цессе работы, время сметания стружки и т. д.). Ко времени органи-
зационного обслуживания относится время, затрачиваемое
на уход за рабочим местом в течение рабочей смены (время на раскладку
и уборку инструмента в начале и конце смены, время на осмотр и опробо-
вание оборудования, время на смазку и чистку оборудования и т. п.).
К нормируемому времени относятся также время перерывов на
отдых и личные (естественные) надобности рабо-
чего.
Для всех видов работ, кроме непрерывных процессов, при нормировании
предусматривается время на перерывы для личных (естественных) надобно-
стей рабочего. Обычно эти регламентируемые перерывы не превышают 2%
времени рабочей смены. На работах физически тяжелых, особо утомительных,
отличающихся большим грузооборотом или производимых ускоренным
темпом, кроме того, предусматривается дополнительное время на перерывы
для отдыха.
НЕНОРМИРУЕМЫЕ ЗАТРАТЫ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Ненормируемое рабочее время делится на три категории: потери времени
вследствие выполнения рабочим непроизводительной работы, перерывы
в работе по организационно-техническим причинам и по причинам, зави-
сящим от рабочих.
К потерям времени вследствие выполнения не-
производительной работы относятся затраты рабочего времени
на хождение за мастером, наладчиком, документацией, инструментов и при-
способлениями, транспортными средствами, поиски инструмента, материа-
лов и т. п.
К потерям времени вследствие перерывов по о р г а-
низационн о-т ехническим причинам (простои) относятся
перерывы в работе, вызванные организационно-техническими неполадками
в обеспечении рабочего места всем необходимым для бесперебойной работы
(ожидание работы, чертежа, крана, подсобного рабочего, инструмента,
отсутствие энергии и т. п.).
Под потерями рабочего времени, зависящими от
рабочего, подразумевают перерывы в работе вследствие нарушения
рабочим трудовой дисциплины и установленного распорядка в работе
смены (опоздание на работу, позднее начало работы, преждевременное окон-
чание работы, уход с рабочего места, посторонние разговоры и т. д.).
В табл. 2 приводится классификация затрат рабочего времени с бук-
венными индексами применительно к механическим цехам машинострои-
тельных заводов.
В главе V приводится пример с применением цифровых индексов.
Таблица 2
Классификация затрат рабочего времени
Виды затрат рабочего времени Сокращенное обозначение (индекс) буквенное
I. Нормируемое время А. Подготовительно-заключительное время а) Получение и сдача наряда, чертежа б) Ознакомление с работой и чертежом в) Получение, осмотр, проверка и сдача материала, заго- товок г) Получение и сдача инструмента и приспособлений . . . д) Производственный инструктаж е) Установка инструмента и приспособлений в начале обра- ботки партии деталей и снятие инструмента и приспособле- ний после окончания обработки данной партии деталей . . . ж) Наладка оборудования з) Сдача готовой продукции ОТК Б. Оперативное время 1. Основное (технологическое) время а) Машинное б) Машинно-ручное в) Механизированное г) Ручное 2. Вспомогательное время а) Установка и снятие изделий б) Управление станком и перемещение отдельных частей станка в) Перестановка инструмента для каждого изделия .... г) Промеры изделий в процессе обработки В. Время обслуживания рабочего места 1. Время организационного обслуживания а) Приготовление приспособлений и инструмента к работе в начале смены и уборка в конце смены б) Осмотр и опробование оборудования в) Смазка и чистка оборудования г) Передача и приемка смены нз ПЗ-1 ИЗ-2 ПЗ-З ПЗ-4 ПЗ-5 ПЗ-6 ПЗ-7 ПЗ-8 ОП О 0-1 0-2 0-3 0-4 В В-1 В-2 В-3 В-4 ОМ ОМ-1 ОМ-2 ОМ-3 ОМ-4
Продолжение табл. 2
Виды затрат рабочего времени Сокращенное обозначение (индекс) буквенное
д) Уборка рабочего места в конце смены . . . ОМ-5
2. Время технического обслуживания •—
е) Смена затупившегося инструмента (снять и установить) ОМ-6
ж) Заточка (правка) затупившегося инструмента . ... • ОМ-7
з) Регулирование инструмента ОМ-8
и) Подналадка оборудования в процессе работы ОМ-9
к) Удаление отходов с рабочего места ОМ-10
Г. Время перерывов на отдых и личные надобности рабо-
чего ' ОТ
а) Отдых < ОТ-1
б) Личные надобности ОТ-2
II. Ненормируемое время
Д. Потери на непроизводительную работу ПН
а) Хождение за нарядом, чертежом, материалами б) Хождение за инструментом и приспособлением ПН-1
ПН-2
в) Хождение за мастером, наладчиком, контролером .... г) Хождение за подсобными рабочими ПН-3
ПН-4
д) Хождение за краном ПН-5
е) Поиски подкладок и клиньев ПН-6
ж) Поиски инструмента, приспособлений ПН-7
з) Поиски материалов, заготовок . ....... i и) Ремонт оборудования ПН-8
ПН-9
! Е. Потери по организационно-техническим причинам (про-
стои) ПО
а) Ожидание работы ПО-1
б) Ожидание чертежа, инструкций, наряда ПО-2
в) Ожидание материала, заготовок . ... . ПО-3
г) Ожидание крана, транспорта ПО-4
д) Ожидание инструмента, приспособлений ПО-5
е) Ожидание наладки станка ПО-6
ж) Ожидание энергии . . ПО-7
з) Ожидание ремонта станка, сшивки ремня и) Ожидание подсобного рабочего ПО-8
ПО-9
Ж. Потери, зависящие от рабочего а) Позднее начало работы . ПР
ПР-1
б) Преждевременное окончание работы ПР-2
в) Отлучка от рабочего места ПР-3
; г) Посторонние разговоры ПР-4
3
Справочник нормировщика 479
ВИДЫ НОРМ ЗАТРАТ ТРУДА
Основным видом норм затрат труда в машиностроении являются нормы
времени на операцию.
По срокам действия нормы затрат труда делятся на постоянные и времен-
ные. Под постоянными нормами понимаются нормы, установленные на повто-
ряющиеся операции для относительно устойчивого производства и действую-
щие в течение длительного периода до соответствующих изменений условий
работы вследствие проведения организационно-технических мероприятий,
являющихся основанием для замены этих норм новыми нормами.
Под временными нормами понимаются нормы на повторяющиеся опера-
ции, установленные на период освоения новой продукции или новых техно-
логических процессов. Эти нормы устанавливаются на срок до 3 мес.; по
истечении этого срока они заменяются постоянными нормами. Для новой
продукции или новых технологических процессов, требующих длительного
освоения, по согласованию с местными профсоюзными организациями в виде
исключения может быть допущено удлинение срока действия временных норм.
В практике машиностроительной промышленности различают технически
обоснованные и опытно-статистические нормы выработки.
Опытно-статистические нормы устанавливаются суммарным способом,
основанным только на личном, субъективном опыте работника, определяю-
щего норму (мастера, нормировщика, технолога), или данных статистического
учета. Этот способ исключает тщательное изучение и анализ затрат рабочего
времени, выявление производственных возможностей оборудования и ис-
пользование в полной мере резервов производительности труда и не учиты-
вает в должной мере опыта работы и достижений передовых рабочих. Чтобы
установленные нормы затрат труда (нормы времени или нормы выработки)
отвечали задачам нормирования труда, они должны быть технически обо-
снованными.
Под технически обоснованной нормой времени пони-
мается норма затрат рабочего времени, устанавливаемая для определенных
организационно-технических условий на выполнение заданной работы (опе-
рации), исходя из полного и рационального использования производствен-
ных возможностей оборудования и рабочего места и с учетом передового
производственного опыта.
При установлении технически обоснованных норм необходимо исходить:
а) из наличия рационального технологического процесса и правильной
организации труда, соответствующих особенностям данного конкретного
производства и учитывающих достигнутый уровень развития техники и
организации производства;
б) из выполнения работы рабочими, имеющими соответствующую квали-
фикацию, опыт и навыки на данной работе, уровень производительности
которых превышает среднюю производительность рабочих, занятых на ана-
логичных работах, и соответствует устойчивым показателям передовых
рабочих, но не отдельным рекордным достижениям.
При этом следует иметь в виду, что при установлении технически обосно-
ванных норм должны учитываться лишь экономически целесообразные методы
и приемы работы, выявленные на основании тщательного анализа передового
производственного опыта и опыта работы передовых рабочих, которые могут
быть перенесены на данное рабочее место и освоены всеми рабочими, выпол-
няющими данную операцию.
Под рациональным технологическим процессом в данных производ-
ственных условиях понимается:
а) экономически целесообразное расчленение процесса на отдельные опе-
рации и последовательность их выполнения, учитывающие наличное обору-
дование, размеры партий обрабатываемых деталей (серийность производства)
и технические требования, предъявляемые к качеству готовых деталей и изде-
лия в целом;
б) применение экономически целесообразных для данных условий работы
инструментов и приспособлений;
в) применение режимов работы оборудования (скорости резания, подачи,
числа оборотов, ходов, ударов и т. п.), соответствующих его паспортным дан-
ным и установленных на основе передового производственного опыта и совре-
менного уровня развития техники, обеспечивающих для данных условий
производства экономию затрат труда и снижение себестоимости продукции;
г) целесообразное применение в данных условиях многоинструментной
и многодетальной обработки.
Правильная организация труда должна предусматривать:
а) экономически целесообразное в данных условиях отделение вспомо-
гательных и подготовительных функций от основных и распределение труда
между производственными и обслуживающими рабочими;
б) рациональную организацию рабочих мест и оснащение их необходи-
мыми для данных условий стеллажами, шкафами, подъемно-транспортными
и другими устройствами, способствующими высокопроизводительной работе;
в) применение наиболее рациональных трудовых приемов;
г) совмещение во времени действий рабочего, а также выполнение рабо-
чими трудовых приемов во время автоматической работы оборудования
и обусловленное этим одновременное обслуживание нескольких станков
(агрегатов);
д) максимальное совмещение во времени работы отдельных рабочих при
групповой и бригадной форме организации труда;
е) наличие нормальных санитарно-гигиенических условий работы на
рабочем месте (достаточная освещенность, чистота, оптимальная температура,
вентиляция и пр.) и соблюдение требований техники безопасности;
ж) организованное обслуживание рабочих мест всем необходимым для
бесперебойной работы;
з) наиболее полное использование рабочего времени с учетом практики
передовых рабочих.
В техническую норму времени не могут включаться затраты времени,
вызванные повышенной твердостью обрабатываемого материала, снятием
излишнего припуска на обработку, исправлением брака и другие отклонения
от условий, предусмотренных технологическим процессом, а также перерывы
в работе вследствие различных организационно-технических неполадок.
Установленные с учетом указанных выше условий нормы времени будут
подтягивать рядовых рабочих до уровня передовых и на определенном отрезке
времени будут прогрессивными нормами.
Как бы точно и тщательно ни была рассчитана технически обоснованная
норма времени, она не может рассматриваться как предел производитель-
3*
ности на данном рабочем месте. С развитием техники и оснащенности про-
изводства, увеличением энерговооруженности рабочего, ростом его техни-
ческого и культурного уровня, улучшением организации труда и произ-
водства неуклонно будут совершенствоваться методы работы и повышаться
производительность труда, а следовательно, будут изменяться и технически
обоснованные нормы времени.
Технически обоснованная норма времени состоит из нормы подготови-
тельно-заключительного времени на партию обрабатываемых изделий Тпз
и нормы штучного времени Тш.
Норма штучного времени состоит из следующих частей:
а) основного технологического времени То;
б) вспомогательного времени Т8;
в) времени обслуживания рабочего места Тобс\
г) времени, необходимого на отдых и личные (естественные) надоб-
ности Тотд.
Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное
время.
В норму штучного времени не должны включаться затраты рабочего
времени, которые могут быть выполнены в течение автоматической работы
оборудования, т. е. могут быть перекрыты машинным временем.
В зависимости от длительности операции норма времени может быть
выражена в минутах и часах.
Норма штучного времени в общем виде определяется по формуле
= То + Тв 4- Тобс + Тотд,
где все слагаемые берутся в одинаковых измерениях,.
В условиях массового производства на машинных и автоматизированных
операциях время обслуживания рабочего места делится на время техни-
ческого обслуживания рабочего места Ттех, исчисляемое в процентах от
основного времени, и время организационного обслуживания рабочего места
Торг, исчисляемое в процентах от оперативного времени.
В этом случае формула нормы штучного времени приобретает следующий
вид:
Т — Т ! Т I Т । Т I Т
1 iu 1 о 1 1 в “Г 1 тех 1 1 орг "Т 1 отд
ИЛИ
т _____ т । т । Ьтех гр । аорг ('р > Т1 \ _L ^отд /т । т \
1 Ш, * О I В I JQQ О "Г |QQ Vo I * в) I JQQ V О ' 8/’
где аорг — процент времени на организационное обслуживание рабочего
места;
Ьтех — процент времени на техническое обслуживание рабочего места;
а0!Пд — процент времени на отдых и личные (естественные) надобности.
В единичном и серийном производстве, где время на обслуживание рабо-
чего места и личные надобности рабочего исчисляются в процентах опера-
тивного времени, норма штучного времени определяется по формуле
= (То + Л) >
где К — процент оперативного времени на обслуживание рабочего места
(техническое и организационное) и личные надобности рабочего.
Норма подготовительно-заключительного времени на партию деталей
обычно устанавливается в единичном и серийном производстве. В массовом
производстве в связи с более редкой сменой работы и назначительным удель-
ным весом подготовительно-заключительного времени последнее отдельно
не устанавливается.
Норма времени на обработку всей партии деталей определяется из сле-
дующего равенства:
пар ? пз -J- Т
где п — число шт. (м, кг и т. п.) в партии.
Если норма подготовительно-заключительного времени устанавливается
отдельно от нормы штучного времени, то для подетальной калькуляции
норма штучно-калькуляционного времени ТШгК определяется по следующей
pop муле:
I f Т пз
ш 1 „
Т
л ш. к
Норма затрат рабочего времени на изготовление какого-либо изделия
детали) может быть выражена также в виде количества продукции (штук,
донн, метров), которое должно быть изготовлено (выработано, обработано)
е единицу рабочего времени (смену, час). В этом случае она называется нор-
мой выработки в определенную единицу рабочего времени. Норма выработки
определяется через норму времени путем деления продолжительности рабо-
чей смены или часа на норму штучного времени, т. е.
JJ Т см
1Je гг ’
1 ш
где Н8 — норма выработки в смену в шт. (т, м);
ТСЛ1 — продолжительность рабочей смены в мин. (час.);
Тш — штучное время в мин. (час.).
Норма выработки — величина обратная норме времени: с увеличением
нормы времени норма выработки уменьшается и, наоборот, с уменьшением
нормы времени норма выработки увеличивается.
Предположив, что при уменьшении нормы времени Т на х процентов
норма выработки Нв должна повыситься на у процентов, можем вывести
следующие соотношения между изменением нормы, выраженной во времени,
и соответствующей ей нормы выработки:
Т см
~~^s + юо
т1
100 ш
Т
ш
откуда, решив данное равенство, получим
г/(100 — х) = 100х или =
*(100 + у) = 100г/ или х = ,
где у — процент увеличения нормы выработки (процент повышения нормы
времени ух);
х — процент уменьшения нормы времени (процент снижения нормы
выработки лц).
Так, например, если норма времени уменьшилась на 20%, то соответствую-
щая ей норма выработки увеличится на
100,г _ 100-20 __ 9,0/
У 100 — х ~ 100 — 20 —
и, наоборот, если норма выработки увеличится на 25%, то это значит, что
норма времени уменьшилась на
х__ _ 100-25 __on qz
Ш + у ~ 100 + 25 ~^и/0’
Если норма выработки снизилась на 20%, то, следовательно, норма вре-
мени повысилась на
_ 100-20 _9^о/
100 — Х1 ~~ 100 — 20 ~20/о-
Например, если норма выработки в смену при 8-часовом рабочем дне
снизилась с 40 до 32 шт., т. е. на 20%, то норма времени при этом повысится
с 1,2 до 1,5 мин., т. е. на 25%.
В практике работы промышленных предприятий в единичном и серийном
производстве нормы устанавливаются и доводятся до сведения рабочих
обычно во времени, т. е. в виде нормы времени, а в массовом производстве
в виде нормы выработки.
ГЛАВА V
ИЗУЧЕНИЕ ЗАТРАТ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ НАБЛЮДЕНИЕМ
Изучение затрат рабочего времени наблюдением является одним из средств,
? помощью которого выявляются наиболее производительные методы труда
и изучается передовой производственный опыт, проверяются производ-
ственные возможности каждого рабочего места, выявляются потери рабочего
времени и резервы повышения производительности труда.
В зависимости от цели наблюдения и техники его проведения различают
три основных способа изучения затрат рабочего времени путем наблюдения:
хронометраж, фотография рабочего времени (рабочего дня), фотография
производственного процесса.
Для правильной обработки и анализа результатов наблюдений необхо-
димо строго придерживаться единой классификации и системы обозначений
и индексов категорий затрат рабочего времени.
Типовой перечень категорий затрат рабочего времени и соответствующие
индексы приводятся в табл. 2а.
Таблица 2а
Категории затрат рабочего времени Обозначения Индексы
Подготовительно-заключительное время .... пз h
Оперативная работа ..... оп ^2—3
в том числе:
основная работа — ^2
вспомогательная работа — ^3
Обслуживание рабочего места ОМ 5
в том числе:
организационное ..... —
техническое — ^5
Перерывы на отдых и естественные надобности от ^6
в том числе:
фактические ....... — ^факт
регламентированные — ^рег
Всего времени производительной работы и от-
дыха • р А-6
Потери времени на непроизводительную работу Простои по организационно-техническим при- пн
чинам по ^8
Потери, зависящие от рабочего ПР
Всего потерь рабочего времени ........ п
Итого общая продолжительность фотографии рабочего времени т т
Разновидности затрат рабочего времени внутри каждой категории затрат
обозначаются числовыми индексами по десятичной системе:
4 — И, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19;
t2 — 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29;
— 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39
и т. д.
или буквами:
ПЗ-1, ПЗ-2, ПН-1, ПН-2, ПН-3
И т. д.
Для отдельных категорий рабочего времени, например для потерь по
организационно-техническим причинам, имеющих большое количество разно-
видностей причин, могут быть в случае надобности применены более дробные
индексы: 811, 812, 813, 814. . . ; 821, 822, 823, 824. .. Для каждой отрасли
машиностроения и для каждого вида производства наименования разновид-
ностей затрат и причины потерь рабочего времени могут быть весьма различ-
ными, и поэтому при издании бланков форм документации для хронометража
и для фотографии рабочего времени следует в формах карт помещать наибо-
лее характерные для данного производства наименования часто повторяю-
щихся видов затрат рабочего времени с установлением за ними определенных
индексов.
ХРОНОМЕТРАЖ
Под хронометражем в техническом нормировании понимают изучение
операции путем наблюдения и измерения затрат рабочего времени на выпол-
нение отдельных повторяющихся элементов операций.
Основное назначение хронометража заключается в получении исходных
данных:
а) для разработки нормативов времени на элементы ручной и машинно-
ручной работы;
б) для установления норм времени на отдельные операции, главным
образом в условиях крупносерийного и массового производства;
в) для проверки и уточнения норм времени, установленных методом тех-
нического расчета;
г) для изучения приемов и методов работы, применяемых передовыми
рабочими, с целью их широкого распространения;
д) для проверки возможности совмещений и перекрытий во времени,
не учтенных при определении норм, путем расчета по техническим норма-
тивам;
е) для правильной организации работы на поточных линиях и на кон-
вейерах в целях достижения синхронности в потоке и полной загрузки
отдельных агрегатов и рабочих операторов.
Хронометражные наблюдения для разработки нормативов времени и уста-
новления технически обоснованных норм времени должны проводиться
в нормальных для данного участка условиях работы, над работой передовых
рабочих, имеющих соответствующую данной работе квалификацию, необ-
ходимый производственный стаж и навыки в выполнении данной работы,
правильно и уверенно выполняющих рабочие приемы, производительность
труда которых превышает среднюю производительность рабочих на данной
работе, на участке, в цехе.
Процесс хронометража состоит:
а) из подготовки к хронометражу, т. е. подготовки наблюдателя, наблю-
даемого и рабочего места к хронометражу, расчленения операции на соста-
вляющие ее элементы, определения фиксажных точек;
б) из наблюдения и измерения этих элементов во времени в порядке
последовательности с фиксированием во время наблюдения фактически
применяемых режимов обработки, а также перерывов в работе с указанием
причин, их вызывающих;
в) из обработки и анализа результатов наблюдений и отбора тех элемен-
тов, которые должны входить в рациональный состав операции;
г) из синтеза, т. е. проектирования нормальной структуры операции, после-
довательности выполнения отдельных ее элементов и определения времени,
необходимого для ее выполнения.
Правильное проведение хронометража требует высокой квалификации
наблюдателей; поэтому ведущий наблюдения работник по техническому нор-
мированию должен обладать большим техническим и экономическим круго-
зором, хорошо разбираться в вопросах нормирования, технологии, орга-
низации, рационализации и экономики труда, т. е. он должен быть инжене-
ром или техником с достаточным производственным опытом и техническими
знаниями.
Чтобы обеспечить нормальные условия для проведения хронометража
и устранить отклонения от нормальных условий работы, во время подго-
товки к наблюдениям необходимо:
а) разъяснить рабочему цель проводимого хронометража;
б) выявить и устранить несоответствия между запроектированной и фак-
тической оснащенностью технологического процесса;
в) проверить правильность применяемых режимов обработки, состояние
и подготовленность оборудования к выполнению заданной работы и соот-
ветствие деталей и заготовок по качеству материала, предшествующей обра-
ботке и припускам, предусмотренным технологическим процессом или тех-
ническими условиями;
г) проверить удобство расположения заготовок, деталей, приспособлений
и инструмента и места складывания готовых деталей;
д) проверить, занимает ли рабочий удобное для работы положение,
и освещение рабочего места, позволяющее ему работать с наиболее высокой
производительностью, и принять меры к устранению выявленных недостатков.
Техника проведения хронометражных наблюдений зависит от типа про-
изводства и характера выполняемой работы. В соответствии с этим и формы
документации, предназначенные для проведения хронометража, должны
быть приспособлены для определенных условий наблюдений.
В производственной практике изучения затрат рабочего времени наблю-
дением применяются следующие виды хронометража:
а) хронометраж в серийном и массовом производстве над работой одного
исполнителя, выполняющего циклически повторяющиеся элементы опера-
ции;
б) хронометраж в единичном и мелкосерийном производствах над рабо-
той одного исполнителя, выполняющего периодически повторяющиеся
элементы операций (фотохронометраж);
в) хронометраж работы бригады рабочих, выполняющих одно общее зада-
ние;
г) выборочный хронометраж отдельных элементов операций.
В соответствии с этим для проведения хронометражных наблюдений и для
обработки результатов хронометража предназначаются следующие формы
документации (табл. 3),
Каждая страница хронокарты или листа наблюдения имеет формат Д4.
Чтобы сократить количество форм документации для изучения затрат рабо-
чего времени наблюдением, предусматривается такое построение и содержа-
ние граф в формах № 2 и 3, чтобы эти формы могли применяться как для хро-
нометража, так и для фотографии рабочего дня.
Так, в частности, лист наблюдения формы № 2 может быть использован
для хронометража в единичном и мелкосерийном производстве и для ивди-
Таблица 3
Формы документации для хронометража
Хронометраж Формы документации Назначение
В серийном и крупносерий- ном производстве над работой одного исполнителя В единичном и мелкосерий- ном производстве над работой одного исполнителя Над работой бригады Хронокарта № 1 Лист наблюдения № 2 Хронокарта № 1 Лист наблюдения № 3 Хронокарта № 1 Проведение наблюдений и обработка наблюдений Проведение наблюдений Обработка наблюдений Проведение наблюдений Обработка наблюдений
видуальной фотографии рабочего дня, а лист наблюдения формы № 3 —
для хронометража над работой бригады рабочих и для фотографии рабочего
дня .бригады.
Хронокарта формы № 1 предназначается к использованию:
а) для хронометража в серийном производстве над работой одного испол-
нителя;
б) для обработки хронометражных наблюдений в единичном и мелко-
серийном производстве в качестве сводки одноименных затрат времени;
в) для обработки хронометражных наблюдений над работой бригады
в качестве сводки одноименных затрат.
Хронометраж в серийном и массовом производстве работы одного испол-
нителя. В условиях серийного и массового производства имеет место цикли-
ческая повторяемость элементов операций. Поэтому членение операций на
составляющие элементы, определение их последовательности и выявление
фиксажных точек производятся при подготовке к проведению хронометража
и записываются в хронокарте с указанием факторов, влияющих на продол-
жительность.
До начала наблюдений наблюдающий должен ознакомиться с содержанием
приемов работы и темпом их выполнения отдельными рабочими с целью
выявления нормального темпа работы и правильного выбора объекта наблю-
дения, а также совместно с рабочим и мастером проверить способ выполнения
работы, устранить лишние и неправильные приемы и движения и только
после этого приступить к хронометрированию.
Если не представляется возможным полностью перестроить процесс
работы с целью его улучшения и наблюдение ведется без изменения порядка
выполнения операции и организации рабочего места, то- наблюдатель обязан
во время наблюдения отметить все лишние приемы работы и затраты времени,
производимые рабочим, а также дать оценку темпа работы исполнителя
по сравнению с нормальным темпом.
Для хронометража в условиях серийного и массового производства при-
меняется хронокарта (форма № 1), приведенная в приложении 1, с приме-
ром ее заполнения.
На лицевой стороне хронокарты заносятся:
1) основные данные, характеризующие изделие, деталь, узел;
2) наименование операции с перечислением основных переходов, разряд
работы, действующая норма времени;
3) фамилия, стаж, производственная характеристика рабочего, разряд
рабочего, средний процент выполнения им норм и процент выполнения нормы
во время наблюдения;
4) основные данные, характеризующие оборудование;
5) эскиз изделия, детали с указанием мест обработки;
6) инструмент и приспосособления;
7) краткое описание организации работы и порядок снабжения мате-
риалами, заготовками, деталями, инструментом, а также обслуживается
ли рабочий подсобными рабочими, краном или местным подъемным устрой-
ством.
На оборотной стороне хронокарты, являющейся наблюдательным листом
хронометража, до начала наблюдения должны быть записаны:
а) наименование элементов операции;
б) фиксажные точки;
в) факторы, влияющие на продолжительность.
Фиксажные точки, т. е. отчетливые внешние признаки, определяющие
момент начала и конца каждого элемента операции, должны устанавливаться
с особой четкостью, позволяющей точно и идентично определять момент их
появления, например прикосновение-руки к рукоятке механизма, инстру-
менту, детали; отнятие руки; прикосновение режущего инструмента к обра-
батываемой детали или отрыв от нее и т. п.
Количество необходимых наблюдений берется в зависимости от продол-
жительности операции согласно табл. 4.
Для элементов основного (технологического) времени, выполняемых на
станках с автоматической подачей, коэффициент устойчивости должен быть
не более 1,1 для всех типов производства.
При изучении более кратковременных операций и приемов количество
наблюдений следует увеличивать.
Хронометрирование может быть сплошным с записью по текущему вре-
мени, выборочным с записью по отдельным отсчетам и цикловым. При про-
ведении наблюдений по текущему времени отсчет времени ведется лишь
по одной конечной фиксажной точке; начало последующего элемента считается
совпадающим с концом предыдущего.
Таблица 4
Необходимое количество наблюдений при хронометраже и допустимые коэффициенты
устойчивости хронорядов1
Тип произ- водства Продолжитель- ность элемента операции в сек. (мин.) Допустимый коэф- фициент устойчи- вости хроноряда Количество наблюдений при продолжительности операции в мин. (не более)
Машин- ные ра- боты Ручные работы 1 2 5 10 20 30 40
Массовое До 6 (0,1) 1,5 2,0 30 25 20 15
и поточ- ное 6(0,1)- —18(0,3) Св. 18 (0,3) 1,3 1,2 1,7 1,5 25 20 20 16 15 14 13 12 —
Крупно- До 6(0,1) 1,8 2,5 25 20 15 13 10 —
серийное 6(0,1)- — 18(0,3) Св. 18(0,3) 1,5 1,3 2,0 1,7 20 15 15 13 12 10 10 9 8 7 — —
Серийное — 1,7 2,5 — 15 13 12 10 8 6
Мелкосе- рийное 2,0 3,0 — — 10 8 7 6 5
1 Н. Н. Захаров. Техническое нормирование процессов труда в машиностроении, Машгиз,
При ведении наблюдений по текущему времени минимальная длитель-
ность отдельных замеров обычно составляет 2—3 сек., так как наблюда-
тель не может непрерывно замерять более короткие отрезки времени
и записывать их в карту. Поэтому приемы, имеющие очень малую длитель-
ность, необходимо объединять в комплексы приемов.
В строчки хронокарты, обозначенные буквой Т (текущее время) заносят
замеры по текущему времени. В строчки, обозначенные буквой П (продол-
жительность), записывают продолжительность элементов операции, вычис-
ляемую при обработке наблюдений.
В нижней части карты в соответствующих разделах отмечаются:
а) перерывы в работе, возникшие при выполнении операции во время
наблюдения;
б) применяемые режимы обработки;
в) замечания наблюдателя об отклонениях от нормальных условий работы
или об ошибках в замерах времени, допущенных наблюдателем.
Как правило, при наблюдении в хронокарте должны быть отражены пере-
крытия времени ручной работы временем автоматической работы машины
(механизма); для этого необходимо, чтобы выбранные фиксажные точки
позволяли выделить перекрываемые приемы.
Замеры времени должны быть начаты лишь после того, как у наблюдателя
создастся полная уверенность в том, что работа выполняется в нормальном
установившемся темпе.
Следует воздерживаться от проведения хронометража в начале рабочего
дня, а также сразу по окончании обеденного перерыва, когда темп работы
бывает несколько замедленным.
В качестве варианта хронокарты формы № 1 может применяться форма
№ 1а, рассчитанная на меньшее количество замеров (приложение 2).
Обработка результатов хронометражных наблюдений, проведенных по
текущему времени, состоит в определении продолжительности каждого
элемента операции путем вычитания из текущего времени данного элемента
времени окончания предыдущего элемента. После этого хронометражные
ряды проверяются с точки зрения их устойчивости, при этом исключаются
дефектные замеры, отмеченные во время наблюдения.
В тех случаях, когда число дефектных замеров значительно, количество
замеров должно быть увеличено или необходимо повторить хронометраж.
Устойчивость хронометражных рядов определяется по соотношению
где — коэффициент устойчивости хроноряда;
— наибольшая продолжительность элемента в данном хроноряде;
— наименьшая продолжительность элемента.
Сопоставление фактического коэффициента устойчивости хроноряда с нор-
мальным по табл. 4 позволяет судить об устойчивости темпа выполнения
операции во время наблюдения. Резкое расхождение указывает на ненор-
мальности, имевшие место во время наблюдения, и на необходимость повто-
рения наблюдения.
Продолжительности всех признанных годными замеров суммируются
и записываются в графу «Сумма продолжительностей».
Средняя продолжительность каждого элемента, принимаемая за нормаль-
ную, определяется как средняя арифметическая величина времени путем
деления суммы продолжительностей на число замеров (число наблюдений)
по данному элементу операции.
Средняя продолжительность каждого элемента операции записывается
в соответствующей графе одной из категорий оперативного времени:
«Основное время», «Вспомогательное время» или «Вспомогательное перекры-
ваемое время».
Следующим этапом в использовании данных хронометража является
изучение и определение рационального состава (содержания) и последова-
тельности выполнения отдельных элементов операции, а также возможные
совмещения во времени ручных приемов и перекрытия их временем машин-
ной работы.
Продолжительность машинного времени, полученная по наблюдениям,
должна быть также проверена расчетом по формулам с учетом указанных
в хронокарте режимов работы оборудования.
Так, например, средняя продолжительность машинного времени по хро-
нокарте в приложении 1 составляет:
а) для обточки до диаметра 16 мм по наблюдениям 0,921 мин., по расчету
0,995 мин.;
б) для обточки до диаметра 14 мм по наблюдениям 0,451 мин., по рас-
чету 0,470 мин.
Это указывает на необходимость дополнительной проверки с целью
выявления причин расхождения.
Необходимо также подвергнуть проверке правильность применявшихся
при хронометраже режимов обработки и определить наивыгоднейшие режимы
работы оборудования, с которыми должен работать рабочий при выполнении
данной операции.
Замеры времени выборочным способом по отдельным отсчетам в боль-
шинстве случаев применяются при изучении приемов малой продолжитель-
ности или когда необходимо выявить продолжительность только отдельных
элементов операции путем повторного наблюдения и замеров длительности
этих элементов.
В тех случаях, когда в операции встречаются приемы, длительность
которых не удается замерить обычным способом по секундомеру, удовле-
творительные результаты могут быть получены путем применения циклового
способа замеров длительности отдельных приемов.
Для этого несколько последовательно выполняемых элементов объеди-
няют в группы в виде ряда сочетаний.
Путем последовательных замеров продолжительности каждой группы
приемов отдельно получают данные для определения длительности малых
элементов времени, решая несколько уравнений с несколькими неизвестными.
Так, например, если четыре приема а, б, в, г малой продолжительности
объединить в- группы по три приема в каждой, то получаются четыре уравне-
ния с четырьмя неизвестными:
а^б^~в = А; б-\~в + г=Б;
в-^г + а^В; г Д-я Д-б Г,
где
тогда
А + Б + В+Г = ЗС.
Определив наблюдением продолжительность отдельных групп прие-
мов А, Б, В, Г, путем вычисления выявляют продолжительность каждого
отдельного приема, исходя из следующего:
а = С — Б\ б~С—В; в = С — Г; е = С—А,
Хронометраж в единичном и мелкосерийном производстве работы одного
исполнителя (фотохронометраж). В единичном и мелкосерийном производстве
в большинстве случаев не представляется возможным заранее устанавливать
последовательность приемов выполнения работы и заносить наименование
всех элементов операции и соответствующие фиксажные точки в хронокарту.
Поэтому техника записи, форма листа наблюдения и способ обработки мате-
риалов наблюдения несколько отличаются от серийного и массового произ-
водства и представляют собой сочетание наблюдений методом фотографии
рабочего времени с более дифференцированным выделением элементов работы
с обработкой результатов по методу хронометража, принятое обычно назы-
вать фотохронометражем.
На лицевой стороне листа наблюдения, как и в серийном производстве,
записываются основные данные, характеризующие работу исполнителя,
оборудование и производственные условия, а на оборотной стороне в последо-
вательном порядке все элементы операции, прочие работы, совершаемые
рабочим во время наблюдения, а также перерывы по различным при-
чинам.
Замеры производятся при этом по текущему времени; фиксажные точки
не устанавливаются.
При повторном выполнении одинаковых элементов в работе последние
путем выборки выписывают на формах № 1 или 1а, которые в данном случае
служат в качестве сводки одноименных затрат времени и для обработки
хронометража, а продолжительности отдельных элементов операции соста-
вляют хронометражные ряды, из которых определяется средняя продолжи-
тельность каждого элемента операции.
В приложении 3 приведен лист наблюдения по форме № 2 с приме-
ром заполнения данными наблюдений в условиях мелкосерийного произ-
водства.
В приложении 4 показан пример обработки этих наблюдений с исполь-
зованием для этого бланка формы № 1а. Страница 4 листа наблюдения
формы №2 предназначается для сводки одноименных затрат при фотографии
рабочего дня.
К листу наблюдения формы № 2 должны быть предусмотрены двусторон-
ние вкладные листы, изготовляемые на одиночных листах такой же формы,
как стр. 2 и 3 листа наблюдения формы № 2.
Фотохронометраж работы бригады. Перед проведением фотохрономет-
ража работы бригады необходимо тщательно изучить содержание работы
в целях установления рационального состава бригады и проверки возмож-
ности перевода рабочих на индивидуальный способ работы и оплаты. Необ-
ходимо также установить соответствие разрядов рабочих квалификации
работы, выполняемой каждым участником бригады, и выявить внутрибри-
гадные организационные неполадки и потери времени по причинам путем
фотографии рабочего дня.
Для проведения фотохронометража работы бригады предназначается
специальная форма № 3 «Лист наблюдения над работой бригады» (см. при-
ложение 5).
На лицевой стороне листа наблюдения записываются все необходимые
сведения по всем рабочим — членам бригады, а также сведения О' выполняе-
мой работе.
Так как один наблюдатель не может вести подробное наблюдение за
работой более трех-четырех человек, то форма № 3 предусмотрена для
наблюдений над бригадой до четырех человек.
Если в бригаде больше четырех человек, проведение наблюдений необ-
ходимо поручать двоим или троим наблюдателям одновременно.
Записи при этом ведутся на отдельных бланках листов наблюдения
по форме № 3, а обработка результатов наблюдений осуществляется в целом
по бригаде.
К основному листу наблюдения (форма № 3) должны быть предусмотрены
вкладные листы по форме стр. 2 и 3 формы № 3 на одиночных листах с обеих
сторон листа.
При фотохронометраже работы бригады рабочих записи производятся
на листе наблюдения в последовательном порядке по ходу работы, причем
записываются наименования элементов операции (работы), переходов, прие-
мов, выполняемых каждым участником бригады отдельно, а также текущее
время.
В приложении 6 приводится пример обработки хронометражных наблю-
дений за работой бригады с использованием для этого формы № 1а хроно-
карты.
*
* *
В настоящее время в промышленности при хронометражных наблюде-
ниях наибольшее применение находят однострелочные и двухстрелочные
секундомеры обычно со шкалой деления циферблата на 60 сек. Однако поль-
зование такими секундомерами не обеспечивает необходимой точности при
наблюдении и затрудняет обработку полученного материала.
Лучше и удобнее для хронометрирования двухстрелочные секундомеры
с делением шкалы на 100 долей минуты, что дает следующие преимущества
как при наблюдении, так и при обработке данных наблюдения:
а) отсчеты замеров времени делаются по остановленной стрелке, что
обеспечивает большую точность результатов наблюдений, чем при пользо-
вании однострелочными секундомерами;
б) наличие десятичной шкалы циферблата с делением на 100 долей минуты
освобождает исследователя от лишних расчетов для перевода секунд в доли
минуты.
Значительным усовершенствованием является применение специального
двустрелочного секундомера, приспособленного для мгновенного перевода
секундных стрелок на нулевое деление. В этом секундомере одновременно
с остановкой одной стрелки для отсчета пускается с нулевого деления другая
стрелка, что позволяет:
а) производить замеры непосредственно продолжительности каждого
элемента операции и отказаться от записи текущего времени;
б) упростить обработку результатов наблюдений, так как отпадает работа
по вычислению продолжительности по записям текущего времени;
в) упростить форму хронокарты, так как строчки для записи текущего
времени отпадают.
Дальнейшее усовершенствование техники хронометрирования идет по
линии применения специальных хронометражных приборов:
1) регистрирующих графических приборов, дающих хронограммы про-
должительности элементов операции, что освобождает наблюдателя от запи-
сей времени замеров и позволяет ему все внимание уделять наблюдению
за ходом работы; обработка хронограмм при этом сводится к расшифровке
графических записей и к составлению хронорядов на хронокарте;
2) печатающего хронометражного прибора, позволяющего:
а) полностью освободить наблюдателя от отсчетов времени и от записи
замеров времени, так как прибор печатает значения замеров времени авто-
матически при каждом нажатии наблюдателем кнопки прибора;
б) на ленте или прямо на бланке хронокарты печатать цифрами непо-
средственно величины продолжительности элементов операции, что осво-
бождает от весьма трудоемкой работы по обработке результатов наблюдений,
так как получаемые записи представляют собой готовую хронокарту с гото-
выми хронорядами значений продолжительности изучаемых элементов опе-
рации.
ФОТОГРАФИЯ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Фотографией рабочего времени называется способ наблюдения и изучения
затрат рабочего времени на протяжении определенного периода времени
(смены) с последовательным фиксированием всех без исключения его
затрат.
Фотография рабочего времени, проводимая на протяжении одной рабочей
смены, называется фотографией рабочего дня.
Основное назначение фотографии рабочего времени состоит в выявлении
потерь и в определении необходимых затрат времени на подготовительно-
заключительную работу, времени обслуживания рабочего места, времени
на отдых и естественные надобности.
Данные фотографии рабочего дня используются:
а) для выявления причин и размеров потерь рабочего времени и разра-
ботки организационно-технических мероприятий, направленных к лучшему,
использованию времени рабочего и оборудования;
б) для накопления материалов для разработки нормативов подготови-
тельно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места
и времени на отдых и личные (естественные) надобности;
в) для получения фактических данных о колебаниях выработки в единицу
времени по протяжении рабочей смены;
г) для определения причин невыполнения действующих норм;
д) для получения исходных данных к установлению наиболее рациональ-
ной организации труда и обслуживания рабочего места;
е) для определения необходимого штата рабочих, обслуживающих отдель-
ные виды оборудования, и установления норм обслуживания;
ж) для определения рациональной организации труда и правильного
распределения работы в бригадах и т. д.
Основными видами фотографии являются:
1) индивидуальная фотография рабочего дня одного рабочего;
2) фотография рабочего дня бригады рабочих;
3) групповая фотография рабочего дня рабочих, не связанных общим
заданием;
4) фотография работы многостаночников.
Индивидуальная фотография рабочего дня. Для индивидуальной фотогра-
фии рабочего дня применяют лист наблюдения (форма № 2) и сводную карту
индивидуальной фотографии рабочего дня (форма № 4, приложение 8).
Для индивидуальной фотографии рабочего дня применяется та же форма
№ 2 листа наблюдения, что и для фотохронометража в единичном и мелко-
серийном производстве. В приложении 7 приведен образец листа наблюде-
ния формы № 2 с примером его заполнения при индивидуальной фотографии
рабочего дня.
На лицевой стороне листа наблюдения (стр. 1) приводятся основные све-
дения, характеризующие наблюдаемого рабочего, его работу и условия
работы.
Во время наблюдения записываются укрупненно действия рабочего
по существу выполняемой работы и весьма подробно фиксируются все пере-
рывы в работе во времени с указанием причин, вызывающих перерывы.
При этом отмечается текущее время, а также перекрытия, количество изде-
лий и операций, выполненных за время наблюдения.
Замеры времени записывают в последовательном порядке по ходу
действий рабочего и по мере возникновения перерывов в работе раздельно
по каждой категории затрат рабочего времени, обращая особое внимание
на четкое выявление и фиксирование причин потерь рабочего времени и
простоев.
Подготовительно-заключительная работа и обслуживание рабочего места
должны фиксироваться отдельно, но в общей последовательности. Продол-
жительность затрат рабочего времени определяется по окончании наблюде-
ния путем вычитания последовательных записей текущего времени.
Если одного листа наблюдения недостаточно для записей за смену, то при-
меняются вкладные листы, имеющие такую же форму и содержание, как
стр. 2 и 3 основного листа наблюдения формы № 2. Число вкладных листов
указывается в основном листе наблюдения.
По окончании наблюдения в графе «Индекс» проставляются условные
обозначения категорий затрат рабочего времени согласно принятой класси-
фикации. Для однородной обработки фотографий рекомендуется применять
единую систему индексов.
Пример применения этой системы индексов показан в форме № 4 «Свод-
ная карта фотографии рабочего дня» (приложение 8). Проставление индексов
является весьма ответственным этапом обработки результатов наблюдений
и должно производиться очень тщательно.
После того как проставлены индексы, на 4-м листе наблюдения состав-
ляется сводка одноименных затрат рабочего времени путем выборки и
суммирования одноименных затрат с указанием их повторяемости, затем
определяется средняя продолжительность затрат рабочего времени.
Для получения более достоверных данных о состоянии организации-труда
л использования рабочего времени необходимо проведение нескольких фото-
графий рабочего дня в течение не менее трех смен.
Данные этих фотографий подвергаются сводной обработке по форме № 4
«Сводная карта индивидуальной фотографии рабочего дня».
Стр. 2 и 3 сводной карты индивидуальной фотографии дня предназна-
чены для обработки нескольких фотографий рабочего дня (до шести) и состав-
ления сводных данных, которые переносятся из сводок одноименных затрат
всех отдельных листов наблюдений.
В приведенном образце оставлены свободные строчки для внесения наи-
менований затрат, не записанных заранее в сводной карте фотографии.
Сумма продолжительностей по всем фотографиям и повторяемость зано-
сятся в соответствующие графы карты, после чего определяется средняя
арифметическая величина продолжительности в минутах для каждого вида
затрат рабочего времени по всем фотографиям.
Для каждой категории затрат определяется процент к общему времени
наблюдения.
На основании сводных данных по индивидуальным фотографиям рабо-
чего дня составляются выводы, устанавливающие:
а) средний процент оперативного времени;
б) средний процент потерь рабочего времени, не зависящих от рабочего;
в) средний процент потерь, зависящих от рабочего.
Определяется также возможное повышение производительности труда:
а) за счет устранения организационно-технических потерь рабочего
времени и затрат на непроизводительную работу;
б) за счет устранения потерь по вине рабочих и нерегламентированных
размеров затрат времени на отдых.
Средний процент оперативного времени получается из расчета
к, = Ж« 100% = Ж 100%,
где +4 — средняя продолжительность оперативного времени;
Т — продолжительность фотографии рабочего дня.
4 Справочник нормировщика 479
Средний процент рабочего времени, зависящих от рабочего, определяется
из расчета
К2 = ^Pe.1 + ti 100 %,
где 4 — среднее фактическое время перерывов на отдых и естественные
фак т
надобности;
/6 — среднее время, необходимое (регламентированное) на отдых
и естественные надобности;
/9 — средняя продолжительность потерь рабочего времени, завися-
щих от рабочего.
Средний процент потерь рабочего времени, независящих от рабочего,
определяется из расчета
= 100%,
где /7 — среднее время потерь на непроизводительную работу;
4 — среднее время потерь рабочего времени по организационно-тех-
ническим причинам.
Возможное повышение производительности труда за счет устранения
причин, вызывающих затраты времени на непроизводительную работу,
и потерь времени по организационно-техническим причинам, определяется
из расчета
м =_________________
^ + i2_3 + ^
100%.
Возможное повышение производительности труда за счет устранения
потерь, зависящих от рабочего и нерегламентированного отдыха,-опреде-
ляется из расчета
Л42 =
100о/о>
~г ?2—3 “Г ч—5 + 1^рег
где — среднее время затрат на подготовительно-заключительную работу;
— среднее время затрат на обслуживание рабочего места.
Возможное общее повышение производительности труда получается
суммированием Nlx и М2‘
М = М,+ М2.
Указанные расчеты выполняются на стр. 4 сводной карты индивидуальной
фотографии рабочего дня (форма № 4), где записываются также предлагае-
мые организационно-технические мероприятия, сроки их выполнения
и фамилии лиц, ответственных за .их проведение.
Такой расчет дает размеры явных потерь рабочего времени, но не выяв-
ляет все скрытые резервы роста производительности труда. Поэтому при
проведении всех видов фотографии рабочего дня (при наличии норма-
тивных данных) рекомендуется определить величину нормативных затрат
по всем категориям рабочего времени, зарегистрированным при наблюдё-
ниях, и производить сопоставление нормативного и фактического баланса
рабочего времени.
При этом определяется коэффициент возможного уплотнения рабочего
дня с учетом нормативных данных:
Ку = т ~ + + г-"5" + 100%.
Коэффициент возможного повышения производительности труда с уче-
том нормативных данных
= Too — 100%-
Так, в примере (приложение 8) фактические потери, зафиксированные
фотографией, составляют всего 16,26% общего рабочего времени наблюде-
ния; с учетом нормативных данных по отдельным видам затрат рабочего вре-
мени коэффициент уплотнения рабочего дня Ку = 35%, т. е. значительно
больше; коэффициент же возможного повышения производительности труда
К'- = таНг100 - 54’4-
Фотография рабочего дня бригады рабочих. При проведении фотографии
рабочего дня бригады рабочих, объединенных одним общим заданием, наблю-
дения записываются на листе наблюдений формы № 3, которая одновременно
предназначается и для хронометража работы бригады.
Образец листа наблюдений фотографии рабочего дня бригады рабочих
с примером заполнения приводится в приложении 9.
Замеры затрат рабочего времени бригады производятся по текущему
времени в последовательном порядке, причем записывается все, что наблю-
дается.
Особенно подробно фиксируются все виды потерь рабочего времени
по причинам и, в частности, потерь, вызываемых несогласованностью в работе
отдельных членов бригады.
По окончании наблюдений в графе «Индекс» проставляются индексы
категорий затрат рабочего времени согласно единой системе индексации.
На стр. 4 листа наблюдений (форма № 3) составляется сводка одноименных
затрат времени по данным листа фотографии рабочего дня бригады.
По мере необходимости обработка и сводка фотографии рабочего дня
отдельных членов бригады составляются по форме № 4 «Сводная карта инди-
видуальной фотографии рабочего дня».
Групповая фотография рабочего дня. Техника наблюдений при группо-
вой фотографии рабочего дня существенно отличается от индивидуальной
фотографии.
При одновременном наблюдении за несколькими рабочими, не связан-
ными общим заданием, непрерывная запись наименований приемов работы
и перерывов в работе каждого отдельного рабочего весьма затруднительна.
Поэтому при одновременной фотографии рабочего дня группы (нескольких)
рабочих (обычно не более 10 человек) запись наблюдений производится
через определенные промежутки времени с применением условных обозна-
чений (индексов).
Записи производятся на листе наблюдений для групповой фотографии
рабочего дня на форме № 5, где каждая страница рассчитана на 30 записей
наблюдений через промежутки времени, равные 1 мин.
В течение 1 мин. наблюдатель в последовательном порядке по установлен-
ной очередности фиксирует с помощью условных обозначений содержание
работы, выполняемой каждым рабочим в данный момент, и перерыв в работе.
По прошествии 1 мин. наблюдатель возвращается к наблюдению над пер-
вым рабочим и отмечает изменения, и так по каждому следующему рабочему.
Принятая очередность должна строго соблюдаться.
Промежутки записей могут быть приняты и других размеров в зависимо-
сти от количества рабочих в группе и расстояний между их рабочими
местами.
Образец листа наблюдений групповой фотографии рабочего дня приво-
дится в приложении 10 с примером заполнения по форме № 5.
Особое внимание при проведении групповой фотографии рабочего дня
должно быть уделено правильной записи обозначений, которые следует зара-
нее занести на лицевую сторону листа наблюдений.
Стр. 2 и 3 листа наблюдений рассчитаны на 60 мин. наблюдений; по мере
необходимости к листу наблюдений добавляются вкладные листы.
Если характер работы или перерыва в течение последующей минуты
не изменяется, то для упрощения повторная запись не делается.
По окончании наблюдения все одноименные затраты времени суммируются
отдельно по каждому рабочему и заносятся в сводку одноименных затрат
времени на стр. 4 формы № 5.
Обработка данных, полученных при групповой фотографии рабочего
дня, производится на специальной форме № 6 «Сводная карта групповой фо-
тографии рабочего дня» (приложение 11).
В графах, предусмотренных для каждого рабочего из сводки одноименных
затрат, проставляются:
а) суммарная продолжительность по каждой категории затрат рабочего
времени;
б) процент к общему времени наблюдения.
Из сводок по отдельным исполнителям выводится баланс рабочего вре-
мени для всей группы рабочих.
Если групповая фотография проводится в течение нескольких дней,
то необходимо суммировать все данные по нескольким сводкам одноименных
затрат и итоговые данные записывать в соответствующие графы сводной карты
групповой фотографии на форме № 6.
Выводы делаются на стр. 4 формы № 6.
Фотография рабочего дня многостаночников» Особенность фотографии
рабочего дня многостаночников заключается в том, что наблюдатель одно-
временно ведет наблюдение за работой рабочего, обслуживающего не-
сколько станков, и за использованием каждого станка.
В приложении 12 приводится образец листа наблюдений для фотогра-
фии рабочего дня многостаночников на форме № 7 с примером запол-
нения.
Форма № 7 «Лист наблюдений фотографии рабочего дня много-
станочников» предусматривается для одновременного наблюдения за рабо-
той одного или двух рабочих при обслуживании до четырех станков,
что является обычно максимальным для одного наблюдателя. При
обслуживании большего числа станков должно участвовать несколько
наблюдателей.
Запись наблюдений ведется по отдельным станкам по текущему времени
окончания каждой категории затрат рабочего времени.
В форме № 7 имеется графа для указания номера станка, к обслужива-
нию которого относятся регистрируемые элементы работы и перерывы в рабо-
чем времени.
В отдельной графе ведется запись наблюдений по отдельным станкам,
причем каждая запись времени сопровождается индексом, указывающим
характер времени работы и неработы станка.
Для обозначения отдельных категорий затрат времени работы и простоя
станков рекомендуется следующая система индексов (табл. 5).
Для каждого наблюдения применяется отдельный лист фотографии рабо-
чего дня.
По каждой фотографии отдельно для каждого рабочего на стр. 4 листа
наблюдений составляется сводка одноименных затрат рабочего времени
и сводки времени работы и простоев каждого станка по причинам.
Таблица 5
Обозначение категорий затрат времени работы и простоя станков
Затраты времени Обозна- чения Содержание
Машинное время Машинно-ручное время Холостой ход станка Наладка и подналадка станка Вспомогательное неперекрываемое время Время обслуживания рабочего места Время на отдых и естественные надоб- ности Потери на непроизводительную работу Потери по организационно-техническим причинам Потери, зависящие от рабочих Потери из-за занятости на другом станке цГсО со N> Станок работает — время ос- новной работы То же Станок не работает Станок остановлен в связи с его обслуживанием То же » Станок не работает, простой То же »
Обработка фотографий рабочего дня многостаночников производится
на сводной карте по форме № 8. На лицевой стороне формы дается полная
характеристика работы рабочих и станков.
Образец сводной карты фотографии рабочего дня многостаночников
с примером заполнения приведен в приложении 13. На стр. 2 помещается
сводка фотографий рабочего дня и баланс рабочего времени. Сводка времени
работы и простоев станков, приводимая на стр. 3, характеризует использо-
вание станков за время наблюдения.
Данные о выполнении норм выработки показывают по каждому станку
за рабочий день, в среднем за время наблюдений и по всем станкам вместе.
Для анализа результатов фотографии рабочего дня многостаночников
необходимо построение совмещеного графика занятости рабочего и работы
станков, на основе которого строятся проектные графики работы многоста-
ночников, дающие возможность установить рациональное поведение рабочего
при обслуживании данного количества станков.
На основании баланса рабочего времени многостаночников, сводки и
графика по работе обслуживаемых станков составляются выводы и пред-
ложения по использованию времени рабочих и по увеличению количества
обслуживаемых рабочим станков.
$
$ *
Для регистрации результатов наблюдения кроме цифровой записи мо-
жет быть применен графический способ.
Для этого применяется специальный лист наблюдений, рассчитанный
на 1 час наблюдения и поэтому разграфленный на 60 граф, каждая соответ-
ствующая длительности, равной 1 мин. При индивидуальной фотографии
рабочего дня на листе наблюдений графической фотографии обычно преду-
сматривается до 10 строк для записи различных видов затрат рабочего вре-
мени. Для групповой фотографии на листе наблюдений предусматривается
10 строк для записи до 10 объектов наблюдений и регистрации затрат вре-
мени по каждому объекту. При наблюдении за работой рабочего наблюдатель
в строке, относящейся к данному рабочему, отмечает точкой в соответ-
ствующей графе время начала данного вида затрат рабочего времени и
над точкой проставляет условный индекс. Время основной работы обычно
отмечается сплошной линией.
Обработка наблюдений состоит в подсчете продолжительностей затрат
времени и составлении сводки затрат во времени и в процентах ко времени
наблюдения, причем обработку можно производить, не ожидая конца всего
наблюдения, так как записи ведутся на отдельных листах.
Применение графических регистрирующих приборов позволяет значи-
тельно упростить проведение графической фотографии.
Примеры графической фотографии приведены в приложениях 14 и 15.
Самофотографии рабочего дня. Самофотография рабочего дня приме-
няется для массового выявления потерь рабочего времени с привлечением
самих рабочих и дает возможность охватить одновременно фотографией
рабочего дня большие участки и целые цехи завода.
Для проведения самофотографии рабочего дня необходимо:
а) установить участки и количество рабочих, которые возможно охва-
тить самофотографией;
б) выделить по каждому цеху ответственных лиц за подготовку и прове-
дение самофотографии;
в) выделить инструкторов по одному на 10—15 рабочих, проводящих
самофотографию;
г) провести инструктаж рабочих и снабдить их карточками и каранда-
шами;
д) обеспечить наличие часов на участках.
Каждый рабочий в течение смены записывает длительность перерывов
в работе и причины, их вызывающие, в специальной карточке «Фотография
моего рабочего дня» (форма № 11). Образец формы № 11 с примером
заполнения приведен в приложении 16. На оборотной стороне карточки рабо-
чий записывает свои предложения по устранению потерь рабочего времени.
По окончании смены карточка сдается инструктору.
Обработка самофотографий рабочего дня заключается в систематизации
материалов, приведенных в карточках рабочими, по категориям причин,
вызывающих потери рабочего времени, и в определении средних величин
потерь рабочего времени по участку, пролету, цеху по причинам.
Сводка данных самофотографий производится на особой форме № 12
«Сводка самофотографии рабочего дня». Образец сводки с примером запол-
нения приведен в приложении 17.
В результате обработки данных самофотографий должны быть разрабо-
таны организационно-технические мероприятия, имеющие целью устране-
ние причин, вызывающих перерывы в работе и простои, а также создание
нормальных условий для работы.
ИЗУЧЕНИЕ РАБОЧИХ ПРИЕМОВ ПРИ ПОМОЩИ ФОТО- И КИНОСЪЕМКИ
Для детального изучения и измерения применяемых передовыми рабочими
прогрессивных приемов и способов работы с целью широкого распростра-
нения их передового опыта также применяются методы фото- и киносъемки
и, в частности, дифференцированной съемки отдельных, определяющих темп
работы приемов и движений рабочего.
Метод фотосъемки в применении к изучению затрат рабочего времени
наблюдением состоит в фотографировании рабочих приемов исполнителя
путем прерывистой съемки цикла операции.
Киносъемка позволяет получать почти непрерывно неограниченное
количество отдельных снимков по большому количеству последовательных
циклов операции с одновременным фиксированием времени по нормальному
или быстроходному секундомеру, помещаемому в поле зрения киноап-
парата.
Кинопленка, таким образом, является точной хронограммой изучаемой
работы.
ПРИМЕНЕНИЕ АВТОМАТИЧЕСКОЙ РЕГИСТРАЦИИ ПРИ ИЗУЧЕНИИ ЗАТРАТ
РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Большим подспорьем при изучении рабочего времени наблюдением
является автоматическая аппаратура для фиксирования затрат рабочего вре-
мени без участия наблюдателя.
Применение автоматической аппаратуры дает возможность значительно
расширить фронт исследований и обеспечить накопление материалов за
большой период времени, являющихся ценнейшим дополнением к данным,
полученным путем личных наблюдений методами хронометража или фото-
графии рабочего дня.
Приведенные в приложениях образцы хронокарт, листов наблюдений
неводных карт фотографии рабочего дня представляют применяемые формы
документации и могут быть непосредственно использованы при изучении
затрат рабочего времени наблюдением.
В зависимости от специфических особенностей отдельных отраслей маши-
ностроительного производства содержание отдельных разделов и наимено-
вания граф в формах документации должны быть уточнены и приспособлены
х условиям данного производства, соблюдая при этом, чтобы формы доку-
ментации содержали все необходимые уточненные реквизиты и служили
для исследователя методическим руководством при их заполнении.
АППАРАТУРА ДЛЯ ИЗУЧЕНИЯ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Изучение рабочего времени наблюдением проводят органы технического
нормирования заводов в целях выявления:
а) продолжительности выполнения отдельных элементов и комплексов эле-
ментов операций технологических процессов и факторов, влияющих на их
продолжительность;
б) наиболее рациональных, прогрессивных способов и приемов работы
и отдельных трудовых движений, применяемых передовыми рабочими;
в) организации труда на рабочих местах;
г) режимов обработки, фактически применяемых передовыми рабочими;
д) затрат рабочего времени на подготовительно-заключительные работы
и на обслуживание рабочего места;
е) затрат рабочего времени на отдых и естественные надобности;
ж) потерь рабочего времени по вине рабочих и по организационно-техни-
ческим причинам.
Такое глубокое и тщательное изучение рабочего времени наблюдением
служит основным средством получения всех необходимых данных для разра-
ботки прогрессивных нормативов основного и вспомогательного времени,
времени обслуживания рабочего места, регламентированного времени
на отдых и на естественные надобности, а также подготовительно-заключи-
тельного времени на партию. Полученные материалы служат для разработки
организационно-технических мероприятий, направленных на ликвидацию
причин, вызывающих потери рабочего времени, и на повышение производи-
тельности труда.
Для выполнения сложной технико-исследовательской работы необхо-
дима специальная подготовка и тренировка работников. Они должны быть
снабжены специальной аппаратурой, которая обеспечивала бы:
а) точность замеров времени;
б) удобство пользования, без напряжения зрения и нервов наблюдателя;
в) возможность сосредоточения внимания наблюдателя на наблюдении
и изучении процесса работы, приемов и движений исполнителя;
г) упрощение техники замеров времени и освобождение наблюдателя
от необходимости отсчета и записи замеров времени.
д) удобство и простоту расшифровки и регистрации замеров и обработки
результатов наблюдений.
При изучении затрат рабочего времени наблюдением применяют:
1) для хронометража и фотографии — приборы для замеров и непосред-
ственного отсчета затрат рабочего времени (часы, секундомеры), а также
приборы для регистрации наблюдателем замеров рабочего времени;
2) для замеров времени, дополняющих прямые наблюдения, — контроль-
ные приборы, автоматически регистрирующие продолжительность работы
и простоя механизмов, без прямого участия и присутствия наблюдателя;
3) для детального изучения рабочих движений — специальную фото- и
киноаппаратуру.
Фиг. 2. Часы с секундомером.
Фиг. 3. Двухстрелочный секун-
домер на 100 долей минуты.
Современная аппаратура для изучения затрат рабочего времени наблю-
дением может быть классифицирована следующим образом (табл. 6).
Часы и секундомеры. Часы с двумя секундными стрелками (фиг. 2) имеют
децимальную шкалу на 100 долей минуты за один оборот стрелок. Деци-
мальная система шкалы облегчает обработку результатов наблюдений, тогда
как при шкале в 60 секунд необходимы перерасчеты.
Нажимом на кнопку заводной головки секундные стрелки пускаются
в ход в начале наблюдений и останавливаются по окончании наблюдений;
боковая кнопка служит для замеров, т. е. остановки одной из секундных стре-
лок для отсчета времени и для пуска ее вновь.
Часы используют для фотографии рабочего дня; секундные стрелки —
для выборочного хронометража отдельных операций при фотографии рабо-
чего дня.
Двухстрелочный секундомер с циферблатом на один оборот стрелки
за 1 мин. (фиг. 3) имеет децимальную шкалу на 100 долей минуты, малую
минутную стрелку со шкалой на 30 мин., служащую счетчиком минут теку-
щего времени, а также малую секундную стрелку, служащую для контроля
действия механизма.
Первым нажимом на правую боковую кнопку механизм секундомера
пускается в ход, вторым нажимом останавливается. Первым нажимом
на заводную головку обе стрелки секундомера пускаются в ход с нулевого
исходного положения, вторым нажимом стрелки останавливаются; третьим
нажимом обе стрелки переводятся на отметку «Ноль» одновременно с малой
Т(1< > //ИIIIi о
Тип Вид Назначение Способ замеров затрат времени Обработка, расшифровка записей
Часы Карманные, наручные, настольные, настенные Фотография рабочего ДНЯ Отметка начала и конца хронометража Фиксирование по теку- щему времени начала каж- дого наблюдения Продолжительность на- блюдений определяется вы- читанием показаний преды- дущего замера из последую- щего
Самофотография рабоче- го времени с указанием причин потерь Фиксирование начала и конца перерывов в работе Продолжительность оп- ределяется вычитанием
Часы с секундомером (в одном корпусе) Карманные, наручные, настольные Фотография рабочего дня и выборочный хроно- метраж Фиксирование по теку- щему времени начала каж- дого наблюдения Продолжительность на- блюдения определяется вы- читанием
Секундомер двухстре- лочный На 100 долей минуты за один оборот стрелок; на 30 сек. за один обо- рот стрелок Хронометраж: а) циклически повторя- ющихся элементов опера- ций; б) в порядке хода про- цесса (нецикличного); в) выборочный Замеры затрат по теку- щему времени по останов- ленной стрелке Продолжительность опре- деляется вычитанием
Секундомер двухстре- лочный быстроходный На 10, 6 и 3 сек. на один оборот стрелок То же, но для изучения быстрых рабочих приемов и движений То же То же
Специальные секун- домеры: а) двухстрелочпый Одна стрелка всегда па ноле, вторая стрелка дви- жется до момента останов- ки на замере Хронометраж: а) циклически повторя- ющихся элементов опера- ций; б) в порядке хода про- цесса (нецикличного); в) выборочный Замеры продолжительно- сти наблюдений произво- дятся по остановленной стрелке Вычисление продолжи- тельности отпадает, так как запись дает готовые хроно- ряды продолжительности затрат времени
Аппаратура для изучения рабочего времени
Тип Вид Назначение Способ замеров затрат времени Обработка, расшифровка записей
б) трехстрелочный Одна стрелка всегда на нуле, вторая стоит на за- мере, третья движется с нуля до момента останов- ки на замере Хронометраж: а) циклически повторя- ющихса элементов опера- ций; б) в порядке хода про- цесса (нецикличного); в) выборочный Замеры продолжительно- сти наблюдений произво- дятся по остановленной стрелке Вычисление продолжи- тельности отпадает, так как запись дает готовые хроно- ряды продолжительности затрат времени
Хронограф, регистри- рующий под управле- нием наблюдателя Линейный на 10—20 пи- шущих устройств (перьев, роликов), дающий линей- ные хронограммы вдоль ленты в масштабе времени Хронометраж и фотогра- фия рабочего дня Каждое перо предназна- чается для замеров времени по определенному элементу операции или по определен- ному виду затрат рабочего времени Расшифровка при посред- стве масштабной линейки
Хронограф быстро- ходный, регистрирую- щий под управлением наблюдателя Линейный, с тремя пи- шущими устройствами, да- ющий линейные хроно- граммы вдоль ленты в мас- штабе времени. Привод от синхронного электромо- торчика Хронометраж с целью изучения особо быстрых рабочих приемов и движе- ний Замеры производятся при помощи одного пера; второе перо предназначено для от- дельных отметок; третье перо чертит масштабную линию То же
Хронограф, регистри- рующий под управле- нием наблюдателя Профильный, вычерчи- вающий график хронограм- мы по методу время—вре- мя поперек ленты Хронометраж цикличе- ски повторяющихся эле- ментов операций Замеры времени регистри- руются графиком поперек движущейся ленты в мас- штабе времени Расшифровка замеров про- изводится наложением мас- штаба времени. Длитель- ность цикла определяется по масштабу времени вдоль ленты
Изучение затрат рабочего времени наблюдением
Тип Вид Назначение Способ замеров затрат времени Обработка, расшифровка записей
Хронограф, регистри- рующий под управле- нием наблюдателя Профильный, вычерчи- вающий столбиками гра- фик хронограммы поперек ленты, передвигающейся скачками с каждым заме- ром Хронометраж цикличе- ски повторяющихся эле- ментов операции Замеры времени регист- рируются прямыми попе- речными линиями (столби- ками): а) в порядке последова- тельности элементов опера- ции; б) с подбором одноимен- ных элементов операции Расшифровка непосред- ственно по масштабной гра- фовке на ленте
Хронограф, печатаю- щий под управлением наблюдателя Печатает замеры времени цифрами Замеры производятся дву- мя способами: а) по текущему времени или б) продолжительности элементов операции Расшифровка вычитани- ем Расшифровка отпадает
Диагностикер В, без участия наблюдателя Регистрирующий по ме- тоду путь — время пути движения характерных элементов механизма во времени на движущейся ленте в виде профильной хронограммы Изучение режимов обра- ботки и циклов обработки во времени Регистрация происходит автоматически путем меха- нического присоединения Диагностикера В через при- вод к станку Расшифровка при помо- щи масштаба
Хронолог-полуавтомат Печатает: а) время работы и про- стоев механизма; б) индексы причин и потерь; в) отметки о простоях, ремонте, подналадке и т. п. Фотография работы ме- ханизма и рабочего Производится регистра- ция: а) времени работы меха- низма автоматически; б) индексов потерь — ра- бочим; в) отметки — мастером, монтером, слесарем, налад- чиком Обработка делается в ви- де сводной ведомости
Аппаратура для изучения рабочего времени
Тип Вид Назначение Способ замеров затрат времени Обработка, расшифровка записей
Киноаппаратура Съемочная и демонстра- ционная Всестороннее изучение: а) рабочего процесса во времени; б) лучших рабочих при- емов Киносъемка производится с установленными в поле зрения часами и секундо- мером Изучение движений про- изводится путем демонстра- ции фильма в замедленном темпе
Счетный контроль- ный прибор Счетчик количества штук выработки Учет выработки за сме- ну Счет производится авто- матически при посредстве механической, пневматиче- ской или электрической пе- редачи Обработка делается в ви- де сводной ведомости
Контрольный прибор, суммирующий время Счетчик времени работы или простоев механизма Учет суммарного време- ни работы механизма
Регистрирующий кон- трольный прибор С круглым бланком для регистрации Грубый учет времени работы и простоев меха- низма Регистрация произво- дится автоматически при посредстве привода от ме- . ханизма Обработка в виде свод- ной ведомости
Дает линейные графики для одного или несколь- ких механизмов на ленте Учет-времени работы и простоев механизмов То же То же
Дает профильные графи- ки ступенчатые, на ленте а) Учет количества вы- работки; б) учет времени работы и простоев механизма » V
Изучение затрат рабочего времени наблюдением
минутной стрелкой. Все замеры производятся при посредстве левой боковой
кнопки, нажимая которую останавливают и пускают в ход одну из секунд-
ных стрелок.
Секундомер применяют для хронометража циклически повторяющихся
элементов операции .при замерах по текущему времени, а также для выбороч-
ного хронометража и хронометража по ходу процесса.
Двухстрелочный секундомер (фиг. 4), выпускаемый 2-м часовым заво-
дом (Москва), имеет шкалу на 30 сек. за один оборот стрелок и малую минут-
ную стрелку для счета минут текущего времени.
Фиг. 4. Быстроходный секун-
домер на 30 сек.
Фиг. 5. Быстроходный се-
кундомер на 3 сек.
Нажимом на заводную головку пускают обе секундные стрелки; замеры
времени производятся при посредстве боковой кнопки. Нажимая на боковую
кнопку, останавливают одну из стрелок и делают отсчет времени, вторым
нажимом пускают вновь стрелку в ход. Останавливают стрелки и переводят
их на отметку «Ноль» нажимом на заводную головку. Этот секундомер поз-
воляет делать замеры с большей точностью, чем имеющий шкалу на 1 мин.
за один оборот стрелок, но шкала с делением на секунды менее удобна, чем
децимальная шкала.
Быстроходный двухстрелочный секундомер на 3 сек. за один оборот
стрелок (фиг. 5) имеет шкалу на 3 сек. за один оборот стрелок; каждая
секунда разделена на 100 долей; малую минутную стрелку со шкалой
на 30 мин. для счета минут по текущему времени.
Нажимом на головку механизма пускают обе стрелки, а также останавли-
вают и переводят на отметку «Ноль».
Замеры времени производятся при посредстве боковой кнопки. Нажимом
на боковую кнопку останавливают одну из стрелок и делают отсчет времени,
вторым нажимом стрелку вновь пускают в ход.
Этот секундомер используют при изучении особо быстрых рабочих прие-
мов и движений путем замеров по текущему времени или выборочных замеров
времени.
Кроме секундомеров такого типа, применяют быстроходные секундомеры
с циферблатом на 6 и 10 сек. за один оборот секундных стрелок.
Специальные секундомеры для замеров продолжительности элементов
операций. В двухстрелочном секундомере первым нажимом на головку
пускается в ход 1-я стрелка; вторым нажимом 1-я стрелка останавливается
и одновременно пускается с отметки «Ноль» 2-я стрелка; третьим нажимом
на головку останавливается 2-я стрелка и одновременно переводится
на отметку «Ноль» 1-я стрелка, которая сразу же начинает двигаться с нуля;
отсчет времени производится по остановленной стрелке. Левая боковая кнопка
служит для остановки и перевода обеих стрелок на отметку «Ноль», правая
кнопка — для пуска и остановки механизма.
В трехстрелочном секундомере одна стрелка всегда находится в исходном
положении на отметке «Ноль», другая стрелка — в движении, третья стрелка
остановлена на замере. Нажимом
на головку пускается с нуля 1-я
стрелка, следующим нажимом на
головку 1-я стрелка останавли-
вается на замере и одновременно
2-я стрелка пускается в ход с ну-
ля, 3-я стрелка, стоявшая вначале
на замере, возвращается на отмет-
Фиг. 6. Планшетка для хронометражиста.
ку «Ноль».
Большое преимущество метода
замеров непосредственно продол-
жительности элементов операции
заключается в том, что отпадает
необходимость вычислять продол-
жительность элементов по запи-
сям текущего времени.
Рекомендации к пользованию
часами и секундомерами. При
пользовании секундомерами необ-
ходимо соблюдать следующие пра-
вила:
а) хорошо изучить устройство управления секундомером, назначение
кнопок и шкал циферблатов;
б) после окончания наблюдений не останавливать механизм секундомера,
чтобы пружина не оставалась в напряженном состоянии;
в) не носить секундомер в кармане вне времени наблюдения;
г) при наблюдении пользоваться планшеткой (фиг. 6).
Планшетка изготовляется из толстой фанеры с ремнем для ношения
на плече. На планшетке предусмотрено справа гнездо для часов, слева —
гнездо для секундомера, рамка и зажим для закрепления наблюдательного
листа хронокарты.
Замеры времени секундомером производятся левой рукой, записи — пра-
вой рукой.
Иногда удобно пользоваться часами с секундомером или секундомером
в стационарном исполнении, т. е. большого размера, диаметром 20—24 см.
Отсчеты производятся без остановки секундной стрелки (на ходу стрелки).
Секундомер имеет шкалу на 100 долей минуты, а каждая ^юо доля минуты
разделена еще на 5 частей. Точность отсчетов до т/500 доли минуты. Малый
циферблат и стрелка предназначены для отсчета минут в пределах до
60 мин. Завод на 30 час.
Большие стационарные электрические секундомеры приводятся в дей-
ствие от синхронного электромоторчика, включаемого в осветительную
сеть напряжением ПО или 220 в переменного тока на 50 пер/сек.
Первоначальный пуск и останов секундомера производятся нажатием
на рычаг сбоку корпуса. Перевод на ноль достигается нажатием верхней
кнопки.
Хронометражные графические приборы. Хронографы, предназначенные
пля регистрации замеров затрат рабочего времени, имеют следующие основ-
ные части:
а) механизм часового или электрического привода с синхронным двига-
телем, от которого приводится в движение регистрационная лента, а также
пишущие устройства;
б) пишущее устройство в виде карандашей, перьев или роликов;
в) механизм управления прибором, состоящий из кнопок и рычагов
или из электрических контактов, с помощью которых наблюдателем приво-
дятся в действие пишущие устройства.
Существуют графические и печатающие хронографы. Графические хро-
нографы делятся на линейные, дающие хронограммы, вычерчиваемые пря-
мыми линиями вдоль ленты с отклонениями или перерывами в местах заме-
тов, и профильные, дающие хронограммы, вычерчиваемые пером, движущимся
поперек ленты.
Хронографы линейные. Линейные хронографы изготовля-
ется с одним, тремя, 10, 12, 15, 20 и т. д. пишущими устройствами.
Хронограф с несколькими пишущими устройствами позволяет произво-
ппть регистрацию наблюдений: при хронометраже над каждой операцией
или элементом операции отдельно, а при фотографии — над каждым испол-
нителем или по каждому перерыву в работе отдельно. Для этого каждое
отдельное пишущее устройство условно прикрепляется: при хронометраже
к определенному наименованию элемента операции, при фотографии —
к объекту, к исполнителю или номеру станка, к наименованиям причин
перерывов, потерь, простоев и т. п.
Хронограф системы Вартаняна А. Т., Голубева М. 3. и Платонова М. ф.
па 12 перьев (фиг. 7) состоит из следующих основных узлов: приводного
механизма волоскового типа, обеспечивающего равномерную скорость,
не зависящую от нагрузки; кнопочного устройства управления на 12 кно-
пок; 12 счетчиков времени с часовой, минутной и секундной стрелками; 12
счетчиков количества замеров времени; пишущего устройства на 12 перьев
с лентой, имеющей миллиметровую графовку.
Дополнительная тринадцатая кнопка дает возможность делать на ленте
хронограммы особые отметки.
Три дополнительные кнопки с особыми дополнительными счетчиками
• на задней стенке прибора) позволяет делать специальные отсчеты, по мере
надобности.
Скорость движения ленты 20 мм в минуту. Размеры хронографа 320 X
х 205 X 145 мм. Точность результатов наблюдений до 0,5 сек.
Этот хронограф может применяться для хронометража и для фотографии
рабочего дня.
Для каждого вида затрат рабочего времени (операции, элемента операции,
разных видов потерь) выделяется заранее одна кнопка управления и соот-
ветственно один счетчик времени, один счетчик количества замеров и одно
перо пишущего (графического) устройства.
По ходу исследования наблюдатель управляет действием хронографа
путем нажима на кнопки управления.
Наблюдатель полностью освобожден от отсчетов и записи текущего вре-
мени во время наблюдения, а также от весьма трудоемкой обработки (рас-
шифровки) результатов наблюдений.
Хронограф позволяет получать готовые результаты наблюдений, а именно:
а) суммарное время на счетчиках времени для каждого вида затрат рабо-
чего времени отдельно для каждой операции, элемента операции или вида
потерь рабочего времени;
б) общее количество замеров времени (соответственно);
Фиг. 7. Хронограф на 12 пишущих перьев:
а — общий вид хронографа; б — пишущее устройство; 1 — счетчики
количества замеров; 2 — пусковая кнопка; 3 — счетчики времени; 4~кнопка
для особых отметок на ленте; 5 — три кнопки для особых отсчетов;
6 — двенадцать кнопок управления; 7 — двенадцать перьев.
в) хронограмму, на которой зафиксированы: продолжительность каждой
отдельной затраты рабочего времени, последовательность и расположение
затрат в текущем времени, а также имевшие место перекрытия.-
Среднеарифметическое время получают путем деления суммы времени по
счетчику на количество замеров по счетчику за время наблюдения.
а)
б)
а — запись 12 перьями; б — запись роликами с масштабной накаткой; в — запись тремя перьями
быстроходным электрическим хронографом.
На фиг. 8, а приведен образец хронограммы (отрезок ленты) с записью
результатов наблюдения. Хронограмма дает наглядное документальное
изображение в масштабе времени всего наблюдения над выполнением
операции или фотографии рабочего дня.
На фиг. 9 показан хронограф ТКФ-3 инженеров Афанасьева и Бутовича
(Ленинград) на 15 пишущих устройств. На фиг. 8, б изображен образец
хронограммы, получаемой при помощи хронографа ТГФ-3.
Размер хронографа ТГФ-3 350 X 220 X 115 мм, вес около 3 кг\ ширина
ленты 210 мм\ над лентой установлено выдвижное стекло; рабочий барабан,
подающий ленту, приводится в движение от синхронного электродвигателя
системы Уоррена однофазного переменного тока 120 е на 50 nep/сек., делаю-
щего 2.об/мин. Запас ленты имеется на холостом барабане.
5 Справочник нормировщика 479
Фиг. 9. Хронограф ТГФ на 15 роликов
с масштабной накаткой.
На приборе 15 кнопок управления и выключатель для пуска и остановки
механизма.
Регистрация осуществляется 15 роликами с накаткой шириной 2 мм
при шаге накатки 0,5 мм, служащей масштабом времени. Ролики питаются
краской от валиков и дают ленточный график в виде отрезков полосок шири-
ной 2 мм с решеткой масштаба вре-
мени. Автоматическое суммирование
времени производится счетчиками,
связанными непосредственно с печа-
тающими роликами; показания счет-
чиков видны через стекло; при нача-
ле наблюдения все счетчики перево-
дятся на ноль.
Скорость передачи ленты может
устанавливаться путем переключения
шестерни: 2 мм за 1 мин. или 2 мм
за 1 сек. Управление пишущими уст-
ройствами при наблюдениях может
производиться двумя способами:
а) при нажиме одной из кнопок
все остальные кнопки ряда, находив-
гически выключаются и приводятся
в исходное верхнее положение (нерабочее состояние);
б) свободная регистрация любой кнопкой независимо от положения дру-
гих кнопок и соответствующих роликов.
Преимущества хронографа ТГФ-3 заключаются в облегчении расшифровки
благодаря масштабной накатке печатающих роликов и получению хроно-
шиеся в оабочем положении
граммы ленточного типа
с масштабной решеткой,
а также в наличии счетчи-
ков суммарного времени
по каждой линии хроно-
граммы.
Быстроходный элект-
рический хронограф с тре-
мя р еги стр и р у ющи ми
перьями показан на
фиг. 10.
Хронограммы вычерчи-
ваются одним, двумя или
Фиг. 10. Быстроходный хронограф с электрическим
приводом.
тремя перьями; кроме
того, одно перо, укрепленное на вибраторе, вычерчивает волнистую
линию в масштабе времени 100 полуколебаний в секунду. Лента имеет
ширину 28—52 мм, подается синхронным электромоторчиком переменного
однофазного тока; скорость подачи ленты 20—100 мм/сек.
На фиг. 8, в приведен образец хронограммы быстроходного электриче-
ского хронографа с тремя перьями.
Кроме того, этот хронограф может быть подключен к механизму, работа
которого изучается, для автоматической регистрации времени его работы.
Основным преимуществом быстроходного хронографа является возмож-
ность фиксировать непрерывно на ленте очень мелкие отрезки времени
в их последовательности, чего нельзя достичь, пользуясь даже самым быстро-
ходным секундомером.
Хронографы профильные. В профильных хронографах
перо, вычерчивающее хронограмму, движется плавно поперек ленты с опре-
деленной скоростью. Хронограммы профильного типа дают более нагляд-
ную картину результатов наблюдения, чем линейные хронограммы, при зна-
чительно меньшем рас-
ходе ленты.
Хронограф Диагно-
стикер А (фирма Пайзе-
лер, Германия), даю-
щий столбиковую хро-
нограмму профильного
типа, показан на
фиг. 11.
Размер прибора
260 X 300 мм; ширина
ленты 60 мм. Нормаль-
ный масштаб времени
поперек ленты 50 мм
равен 1 мин.; вдоль
ленты нанесена масш-
табная линовка; масш-
таб времени можно ус-
танавливать путем сме- Фиг. 11. Хронограф Диагностикер А:
НЫ шестерен от 25 ДО ] _ рЬ1Чаг для перевода пера; 2 — рычаг для пуска механизма.
5 мм/мин. Лента после
каждого замера автоматически передвигается скачком на 2 мм.
Управление прибором осуществляется левой рукой. Правой рукой наблю-
датель может делать нужные отметки на ленте.
5)
Фиг. 12. Профильные хронограммы:
а — запись в порядке последовательности элементов операции;
б — запись с группировкой замеров одноименных элементов операции.
На фиг. 12 приведены две хронограммы столбикового типа одной и той
же работы — нарезания резьбы в сквозном отверстии глубиной 25 мм,
диаметром 12 мм, полученные двумя способами: последовательной регистра-
цией продолжительности циклически повторяющихся элементов операции
и совмещением, т. е. регистрацией при помощи возвратного переключателя
5*
ленты в исходное положение. Замеры продолжительности -одноименных
элементов операции в обоих случаях регистрируются столбиками рядом
друг с другом.
В данном примере на хронограммах зарегистрированы продолжитель-
ности укрупненных элементов операции нарезания резьбы:
а) взять деталь и установить в тиски;
б) взять первый метчик и вороток, смазать метчик и вставить в отверстие,
установить вороток на метчик;
в) нарезать резьбу в отверстии;
г) взять второй метчик, смазать, вставить в отверстие, установить воро-
ток на метчик;
д) нарезать резьбу в отверстии;
е) взять третий метчик и вороток, смазать метчик и вставить в отверстие,
установить вороток;
ж) нарезать резьбу начисто;
з) очистить метчик;
и) очистить деталь;
к) деталь смазать и отложить ее.
Столбики на хронограмме (фиг. 12, а) располагаются на расстоянии 2 мм
друг от друга за исключением элементов операции продолжительностью
более 1 мин., когда столбики располагаются через 1 мм, т. е. получаются
дополнительные столбики. Такой тип хронограммы дает наглядное пред-
ставление о ходе выполнения операции, удобен для расшифровки и обработки
хронометража.
На фиг. 12, б приведен образец хронограммы, выполненной способом
совмещения. Для первого приема а нанесены рядом пять столбиков. Эти
столбики обозначают пять замеров продолжительности приема «Установка
детали» в пяти следующих одна за другой операциях. Точно так же 5 раз
рядом разместились столбики продолжительности смазывания и вставления
первого метчика (прием б), столбики времени первичной нарезки резьбы
(прием в) и т. д. Нарезка резьбы продолжалась более 1 мин.; так как
масштаб времени поперек ленты равен 1 мин., то каждый столбик имеет
продолжение (на расстоянии 1 вместо 2 мм).
До регистрации наблюдений необходимо строго установить правильный
режим и порядок работы и последовательность элементов операции, так как
отступление от установленного чередования элементов при регистрации по
способу совмещения может спутать всю хронограмму.
Время на подачу ленты скачками не нарушает точности замеров, так как
перо, следуя за лентой, чертит линию замера всегда с нулевой линии поперек
ленты.
Различного рода перерывы наблюдатель может фиксировать отметками
(см. правую часть фиг. 12, а), отклоняя перо в сторону или поднимая его
над лентой.
Средняя арифметическая величина продолжительности одноименных
элементов операции легко определяется при известном навыке на глаз
или упрощенным способом расчета.
Например, для элемента «установка детали» средняя линия соответствует
0,1 мин., средняя арифметическая величина времени на установку детали
Ср. ар. = 0,12 +
2 4-4+ 1 — 1 + 5
100-5
- 0,142.
Общее время всего наблюдения отмечается по часам и записывается
на ленте хронограммы.
Наилучшим из известных до сего времени хронометражных профильных
графических приборов следует считать хронограф, дающий профильные
хронограммы по методу время — время (фиг. 13), системы проф. Попель-
рейтера (фирма Кинцле, Германия).
Этот метод предусматривает движение ленты с определенной скоростью
и движение пера поперек ленты с определенной скоростью. В результате
сочетания этих двух движений создается наглядная хронограмма наблюде-
ния.
Бумажная лента шириной 12 мм
разграфлена поперек ленты масштаб-
ной решеткой: скорость подачи ленты
20 мм/мин. Главное перо движется
непрерывно поперек ленты со .ско-
ростью 80 мм/мин. Если длительность
элемента работы более 1 мин., перо
вычерчивает линию вдоль края ленты
в верхней части хронограммы.
Расшифровывают хронограмму при
помощи прозрачного целлулоидного
масштаба.
Перерывы, помехи, побочные явле-
ния, простои, отклонения и пр. могут
быть отмечены различными способами:
отметкой двумя боковыми дополни-
тельными перьями по краям ленты, от-
метками от руки карандашом на ленте,
поднятием главного пера над лентой,
Фиг. 13. Хронограф для профильных
хронограмм по методу время—время:
1 — скоба переключения; 2 — 5— кнопки для
остановки и пуска главного пера; 6 — допол-
нительные перья; 7 —главное перо; 8—кнопки
управления дополнительными перьями.
остановкой главного пера.
На фиг. 14 приведены образцы регистрации замеров хронографом по
методу время — время.
По хронограмме анализировать процесс можно значительно успешнее,
чем по хронокарте. Перед глазами исследователя находится отрезок хроно-
граммы, и уже во время наблюдения он знакомится с характером чередова-
ния продолжительностей элементов операции.
Используя различные способы записей и боковые перья, можно отмечать
все явления, происходящие во время наблюдения.
При первом способе последовательно регистрируется длительность эле-
ментов операции. Нажимая кнопки 3 и 2 (фиг. 13), включают главное перо
в момент, соответствующий фиксажной точке, а также отводят его на ноль
в момент следующей фиксажной точки. При этом поперек ленты получаются
наклонные линии от нулевой линии до острия, представляющие собой гра-
фики замеров времени в определенном масштабе (фиг. 14).
При втором способе регистрируются перерывы. При нажиме кнопки 3
главное перо останавливается в любом месте в своем движении поперек
ленты и чертит линию вдоль ленты’по текущему времени в масштабе 20 мм!мин.
По окончании перерыва и при нажиме на кнопку 4 главное перо снова
пускается в ход поперек ленты и продолжает чертить наклонную линию
дальше вверх; перерыв может начаться и сразу после замера, тогда главное
перо чертит линию на ленте по нулевой линии, пока закончится перерыв.
При третьем способе можно регистрировать элементы машинного вре-
мени в одном масштбе (20 мм/мин} вдоль ленты, а ручного времени в другом
масштабе (80 мм/мин) поперек ленты. Это целесообразно, так как методом
наблюдения в основном изучается ручное время, а машинное фиксируется
попутно; в таком случае для регистрации машинного времени применяют
кнопки 3 и 4.
При четвертом способе вычерчивается прерывистая линия путем:
а) подъема главного пера в любом месте над лентой во время его движения
поперек ленты;
б) подъема главного пера во время его движения вдоль ленты; этим спо-
собом можно отмечать перекрытия, для чего используют кнопку 5.
Фиг. 14. Образцы регистрации замеров хронографом по методу время — время:
/ — различные способы регистрации и целлулоидный масштаб для расшифровки хронограммы; II —
пример укрупненной хронограммы обработки на токарном станке: а — установка детали; б — обработка
(основное машинное время и вспомогательное время, связанное с переходами); в — снятие детали; а —
измерение.
Боковыми перьями хронограмма дополняется особыми отметками, про-
изводимыми наблюдателем при помощи левой и правой красных кнопок;
отметки располагаются в масштабе текущего времени вдоль ленты по ее краям.
При расшифровке хронограммы целесообразно помечать или штрихо-
вать замеры одноименных элементов наблюдения цветными карандашами.
Замеры одноименных элементов целесообразно также соединять пункти-
рами или цветными линиями, как показано на фиг. 14. Такие хронограммы
вполне ясны не только для наблюдателя, но и для мастера и рабочего и дают
всю картину хода работы. Хронографы по методу время — время применя-
лись в виде опыта на заводах авиационной промышленности.
Хронограф по методу время — время весьма целесообразно применять
для наблюдений, производимых лично исследователем над работой одного
рабочего на одном рабочем месте при изучении операций, состоящих из ряда
циклически повторяющихся элементов.
При применении этого хронографа для регистрации очень мелких отрез-
ков времени следует менять скорость пера поперек ленты путем соответ-
ствующей настройки хронографа.
Следует считать целесообразным снабжение этого хронографа устрой-
ством для настройки его на несколько масштабов времени путем изменения
как скорости движения
ленты, так и скорости дви-
жения пера поперек ленты.
Печатающие хрономет-
ражные аппараты дают
возможность получать го-
товые хронометражные
ряды продолжительности
элементов изучаемой опе-
рации. При использовании
этих аппаратов нет необ-
ходимости обрабатывать
наблюдения вычитанием
из записей по текущему
времени. Фиг. 15. Печатающий хронометражный аппарат системы
Печатающий хроно- Пейзелер.
метражный аппарат си-
стемы Пайзелер (Германия) (фиг. 15) имеет часовой механизм, приводя-
щий в движение цифровые барабанчики печатающего устройства; это
устройство может быть установлено или для замеров по текущему вре-
мени, или для замеров продолжительности элементов времени. Непрерыв-
ная бумажная лента шириной 200—250 мм наматывается на ведущий
барабан.
Для отметки времени наблюдатель нажимает на рукоятку. При этом авто-
матически отпечатывается значение продолжительности элемента изучае-
мой операции (или замер по текущему времени — по желанию).
Передвижение на шаг печатающего устройства происходит автомати-
чески; перевод со строки на строку производится наблюдателем по окон-
чании каждого цикла элементов изучаемой операции. Прибор настраивается
на определенное число элементов операции (до 15).
Таким образом, замеры продолжительности одноименных элементов
операции располагаются на ленте один под другим, столбиком. Ниже приво-
дится образец записи записанной печатающим хронометражным прибором
в виде рядов продолжительности элементов операции.
2—05 4—75 22—15 10—15 0—25 7—15 11-60 14—35 6—05 135—15 18—15 8—80
2—10 4—70 22—10 10—15 0—45 7—05 11—70 14—25 6—10 133—30 18—20 8—70
2—15 4—75 22—15 10—40 0—35 7—00 11—75 14—30 6—05 136—25 18—15 8—65
2—00 4—60 22—05 10—30 0—30 6—85 11—70 14—40 6—00 130—10 18—20 8—85
2—00 4—65 22—10 10—35 0—35 6—90 11—60 14—20 6—05 130—40 18—35 8—75
2-05 4—70 22—25 10—10 0—30 6—95 11—80 14—25 6—10 130—50 18—25 8—65
2—10 4—60 22—15 10—15 0—30 7—00 11—75 14—30 6—15 132—80 18—25 8—75
2-10 4—75 22—15 10—20 0-35 6—95 11—75 14—35 6—20 133—70 18—20 8—70
Печатающий хронометражный аппарат системы Фирсова и Строганова
(НИАТ) имеет размеры 29 X 180 X 20 мм, вес около 1,5 кг (фиг. 16).
Хронокарта
№ по ‘ пор. Наименование приема № наблюдений Сумма продол- житель- ности в мин. Средняя продол- житель- ность в мин. Факторы, влияющие на произ- водитель- ность
1 2 3 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 1 10
Время наблюдений в мин.
1 Взять деталь 002,2 001,8 002,1 002,2 002,3 002,1 001,8 001,9 002,0 002,1 20,5 2,0
2 Установить и закре- пить деталь в тиски 005,6 005,2 005,1 005,5 005,3 005,4 005,3 005,2 005,3 005,1 53,0 5,3
3 Взять гайку | 001,1 001,2 001,0 | 001,0 I 001,1 001,2 | 001,2 | 001,0 | 001.1 | 001,1 11,0 1 1.1
4 Навернуть гайку 010,7 012,1 011,8 011,5 011,9 012,1 011,7 | 011,2 012,1 010,9 116,0 11,6
5 Взять ключ 000,9 000,9 000,8 000,7 000,8 000,9 000,9 | 000,9 000,8 000,7 8,3 0,8
6 Затянуть гайку клю- чом 008,2 008,1 008,3 008,4 008,0 008,5 008,1 007,9 008,3 008,2 82,0 8,2
7 Отложить ключ 000,7 000,7 000,8 000,8 000,8 000,7 000 6~ 000,7 000,6 000,6 7,0 0,7
8 Открепить деталь из тисков 003,4 003,1 003,5 003,7 003,0 003,2 003,4 003,5 003,1 003,1 33,0 3,3
9 Отложить деталь 001,5 001,6 001,8 001,7 001,4 | 001,3 001.2 001,5 001,6 001,4 15,0 | 1,5
10 1 1 1
11 1
12 1
13 1 1
14 1
15 1
16 1 1' 1
17 1
18 1 1 1
19 1 i 1
20 | 1 1 1 | 1
Изучение затрат рабочего времени наблюдением
Печатающее устройство с четырьмя цифровыми валиками, приводимое
в движение часовым механизмом, может устанавливаться либо для замеров
до текущему времени, либо для замеров продолжительности элементов
времени. Диаметр валика для хронокарты 50 мм, длина 220 мм. Валик вра-
щается на 342° с шагом по 18° при каждом нажатии кнопки. Ход кнопки
около 20 мм. Каретка валика перемещается в горизонтальном направлении
на 16 мм после окончания каждого цикла наблюдений.
Прежде чем приступить к наблюдению, на хронокарте записывают после-
довательность элементов операции. Карту закрепляют на валике первой
Фиг. 16. Печатающий хронометражный аппарат системы НИАТ.
графой против стрелки печатающего прибора. При проведении хронометража
включается часовой механизм, после чего регистрация ведется путем нажима
на кнопку аппарата.
На образце хронокарты с записями наблюдений аппаратом Фирсова
и Строганова приведены 10 циклов наблюдения над операцией навертывания
гайки на болт, записанные в вертикальных графах карты в виде замеров
продолжительности элементов операции. Аппарат устанавливается заранее
для регистрации продолжительности определенного числа элементов опера-
ции (в данном примере девять элементов). После каждого цикла наблюдения
валик автоматически переключается вокруг своей оси в исходное положение
для записи следующего цикла наблюдения. Одновременно валик сдвигается
на шаг 16 мм. Аппарат можно устанавливать на столе, станке, штативе
или подвешивать на ремне через плечо. Печатание замеров времени осво-
бождает наблюдателя от записей времени и от вычисления продолжитель-
ности замеров. Обработка ограничивается расчетом среднего арифметического
времени.
Фото- и киноаппаратура. При детальном исследовании ручных операций
путем разложения их на мельчайшие элементы и отдельные движения с целью
рационализации трудового процесса и рабочего места и установления рацио-
нального режима работы исключительно ценным является применение фото-
и киносъемки всей работы в целом и специальной дифференцированной
съемки отдельных основных, определяющих темп работы приемов и движе-
ний рабочего.
Фиксирование движений при помощи фотоаппарата доступно по стои-
мости и может быть применено для выявления характера рабочих движений
при выполнении одной и той же операции разными способами и раз-
личными рабочими. Для этой цели к кисти, к локтю, плечу, а если нужно
и к ноге исполнителя прикрепляют маленькие электрические лампочки.
Фотографирование производится во время выполнения рабочим одной
операции, при этом на фотопластинке фиксируются пути (траектории) пере-
мещения частей рук и тела рабочего, участвовавших в работе. Одновременно
производятся замеры времени, путем помещения в поле зрения фотоаппа-
рата действующего секундомера.
При изучении данных фотосъемки, т. е. полученных фотограмм, могут
быть отобраны лучшие приемы и внедрены в практику как наиболее рацио-
нальные и эффективные во времени.
Киносъемка движений, требующая значительно больших затрат, спе-
циальной аппаратуры и специальных операторов, создает исключительные
возможности для исследований.
Применение киносъемки требует специальной постановки ряда опытных
работ по выполнению изучаемой операции. Все элементы процесса, прохо-
дящие даже в очень короткие отрезки времени, фиксируются на кинопленке.
Путем замедленного воспроизведения фильма можно детально изучить каж-
дый прием, каждое движение как по характеру, так и во времени. Время
на кадрах фильма фиксируется нормальным или быстроходным секундо-
мером, помещаемым при съемке фильма в поле объектива киноаппарата.
Скорость съемки киноаппаратом регулируется в соответствии с техниче-
скими условиями съемки и необходимой экспозицией.
Демонстрирование фильма позволяет выявлять лучшие приемы и спо-
собы выполнения операций, обучать рабочих лучшим приемам и повышать
их квалификацию.
Кинопленка является точной документальной хронограммой.
Возможность киносъемки при изучении рабочего времени ограничена
вследствие большого расхода киноленты и большой стоимости такого рода
исследований. Поэтому применение киносъемки в качестве метода исследо-
вания рабочих процессов во времени целесообразно только в условиях
массового производства большого масштаба при изучении однородных опе-
раций, производимых параллельно большим количеством рабочих и меха-
низмов.
Автоматические аппараты для изучения затрат рабочего времени. К данной
группе относятся аппараты, предназначенные для фиксирования затрат
рабочего, в том числе машинного, времени без непрерывного участия иссле-
дователя. Применение автоматической аппаратуры дает возможность зна-
чительно расширить фронт исследований и обеспечить накопление мате-
риалов, являющихся ценнейшим дополнением к данным, полученным путем
личных наблюдений.
К группе автоматических аппаратов для изучения затрат рабо-
чего времени относятся специальные аппараты типа Диагностикер В, типа
Хронолог и контрольные счетные и регистрирующие аппараты разных
систем.
Аппарат типа Диагностикер В системы Пайзелер (Германия) дает хроно-
грамму по методу путь — время (фиг. 17).
Хронограф дает хронограмму, изображающую не только продолжитель-
ность и последовательность во времени изучаемых элементов явлений,
но и в определенном масштабе величину путей движений определенной части
механизма, характеризующих режим обработки.
Аппарат Диагностикер В устанавливается у станка или на станке и соеди-
няется шнуром и передаточным шкивом с движущейся частью станка. После
наладки аппарата регистрация происходит автоматически и не требует непре-
рывного присутствия наблюдателя.
Запись путей характерных движений типичной детали механизма в умень-
шенном масштабе и во времени является ценнейшим дополнительным мате-
риалом к хронокарте наблюдателя.
Автоматическая хронограмма может регистрироваться аппаратом дли-
тельное время, пока продолжается выполнение данной операции.
Фиг. 17. Хронометражный прибор, регистрирующий работу
механизма по методу путь — время (Диагностикер В).
Главное перо вычерчивает график путей движений характерной части
механизма станка в уменьшенном масштабе поперек ленты, причем эти дви-
жения располагаются в масштабе времени вдоль ленты. Второе перо служит
для отметок наблюдателя. В приборе могут быть два, три и четыре пера,
6-----7 * (7>---7------------&-------------------10----</>
Фиг. 18. Хронограмма по методу путь — время:
а — подготовка станка; b — необоснованные перерывы; с — взята неправильно
подача, сверло сломалось; d — доделка при нормальной подаче; е — обеденный
перерыв; f — 11 мин. простоя; g — заточка и шлифование сверла; h — брак;
i — остановка станка и чистка.
соединенных с разными частями механизма для получения синхронных гра-
фиков на одной ленте. Скорость движения ленты может изменяться сменой
шестерен от 0,5; 1; 2,5; 5; 10; 20; 50 и до 100 мм!мин\ ширина ленты 75—
100 мм.
Нормально производится передача движений, имеющих путь до 150 мм;
при большей длине пути применяются передаточные шкивы, позволяющие
передавать пути движения до 2000 мм.
Регистрационная бумажная лента приводится в движение часовым меха-
низмом.
На фиг. 18 приведен образец хронограммы Диагностикера В, изображаю-
щей обработку на сверлильном станке трех отверстий в 10 деталях. Хроно-
грамма весьма наглядно изображает во времени весь ход наблюдаемой опе-
рации сверления. Угол наклона линий самохода указывает на различные
величины скорости подачи при сверлении. В данном примере весь процесс
сверления длился 6,3 часа, из которых исследователь присутствовал у станка
только около 1 часа.
Аппарат Хронолог автоматически ведет первичный .учет рабочего времени
по выработке, времени работы и времени простоев , оборудования. На
фиг. 19 показан советский вариант аппарата типа Хронолога. Аппарат
устанавливают у станка и соединяют с электрическими датчиками для
учета выработки и исполь-
зования оборудования во
времени. Отдельные счет-
чики учитывают нара-
стающими итогами выра-
ботку в штуках, время
работы и время простоев
Фиг. 19. Хронолог. Советский вариант прибора.
механизма. Показания
счетчиков одновременно
регистрируются (отпеча-
тываются) на бумажной
ленте, движущейся внутри
прибора. Показания счет-
чиков могут быть также,
выбиты на отдельной кар-
точке, вкладываемой в спе-
циальный карман Хроно-
лога.
Шифр перерыва или
простоя набирается рабо-
чим при помощи номерона-
бирателя с правой стороны прибора. Индекс появляется в окошке номера-
тора и отпечатывается на ленте. При помощи специальных ключей на той же
ленте могут делать свои отметки мастер, ремонтный слесарь, электромонтер,
наладчик.
В окошках прибора можно видеть текущее время, начало и конец работы,
номер рабочего, номер наряда, причины потерь, время потерь, производи-
тельное время и количество продукции нарастающим итогом.
В Хронологе установлен синхронный электродвигатель переменного
тока на 50 nep/сек., который служит часовым механизмом. Контактное уст-
ройство, управляемое ротором электродвигателя, периодически посылает
импульсы электромагнитам, посредством которых регистрируется текущее
время.
На приборе имеется сигнальная лампа, указывающая на работу и нера-
боту электрического часового механизма.
На фиг. 20 приведен образец регистрации Хронологом.
Для изучения затрат рабочего времени могут быть также успешно исполь-
зованы различные контрольные автоматические аппараты. Они дают цен-
нейший дополнительный материал к личным наблюдениям, расширяют
период исследования и не требуют постоянного присутствия наблюдателя..
Контрольные автоматические аппараты могут быть счетные и регистри-
рующие. К ним относятся простейшие счетные приборы, учитывающие сум-
марно время работы или неработы станка, счетные приборы, учитывающие
количество изготовляемых деталей или изделий, число движений, число
ходов, число оборотов и т. п., а также регистрирующие приборы, графи-
чески изображающие на хронограммах во времени работы, выполняемые
механизмами, либо показывающие количество изготовляемых деталей или
число ходов, оборотов, движений механизма и т. п. Простейшие контрольные
аппараты, учитывающие суммарное время использования механизма, могут
быть применены для учета путем суммирования общего времени работы
механизма, времени рабочего хода механизма, времени простоев механизма.
Устанавливаются такие аппараты на станке или у станка либо в комнате
начальника участка. В аппаратах имеется счетчик времени, который вклю-
чается в действие при посредстве механической передачи, гибким валом или
электрическим датчиком.
4:33 406 1436
1234 4:35 т 191 408 1443
4:38 Т 194
4:43 Т 199
4:48 411 1454
1234 4:48 Е 201 411 1455
4:53 415 1467
4:58 420 S 1485
1—342 1234 5:01 И 202 423 S Д’ 1495
о чг ф S 5:03 5:08 Л Ом ф И Л ф 204 н 427 1508
. Л S ф Е о \О ф 5: 13 5 :18 о с о Е о. 432 437 О Е 1525 1541
со S- 5:23 о К Е 442 S 1559
1—342 £ 1234 к 5:25 ф Е S Ф 205 § Ф 444 1564
1 1234 ф 5:27 к И CQ 207 рГ) 444 Е S 1564
5:28 S И 208
5:33 447 & 1574
5:38 452 1588
1234 5:42 Т 210 456 1600
5:43 Т 211
5:48 Т 216
1—342 1234 5:52 т 220 456 1600
5:53 т 221
1234 5:58 т 226
6:01 т 229 456 1600
Фиг. 2CL Образец регистрации хронологом.
При изучении вспомогательного времени регистрирующие контрольные
приборы позволяют получить не только суммарное время работы меха-
низма, но и длительность отдельных периодов работы и неработы меха-
низма; наглядную картину расположения этих периодов, количество
включений и т. д.
Контрольные регистрирующие приборы бывают двух основных разновид-
ностей: с регистрационным круглым бланком и с регистрационной лентой.
Аппараты с круглыми бланками предназначены для более грубой реги-
страции времени работы механизмов. Запись производится пером или
штифтом на бланке по кругу или для увеличения продолжитель-
ности масштаба записи по спирали. Один оборот или одна спираль рас-
считаны для записей за смену. Записи производятся отклонением или под-
нятием пера или штифта.
Имеются приборы, где пишущее устройство действует по методу время—
время, т. е. перо движется по радиусу и чертит линию поперек хроно-
граммы, на одновременно вращающемся бланке.
На фиг. 21 изображен электрический круглый аппарат для учета времени
работы станка, установленный на шлифовальном станке.
Стрелка указывает время работы или неработы механизма за определен-
ный период (смену). По окончании смены стрелку переводят на ноль.
Контрольные приборы, регистрирующие работу механизмов на бумаж-
ной ленте, в зависимости от конструкции, позволяют получать линейные
хронограммы, профильные хронограммы ступенчатые, профильные непрерыв-
ные хронограммы.
Линейный способ записи позволяет помещать в одном приборе несколько
пишущих устройств и подключать к одному прибору целый ряд механизмов,
работа которых подлежит контролю. В таких приборах количество перьев
может быть 1, 3, 10, 12, 20 до 50.
Профильные ступенчатые хронограммы служат для. учета количества
изготовляемых деталей во времени, числа движений, оборотов, ходов меха--
низма.
Фиг. 21. Электрический круглый аппарат для учета
времени работы станка.
Профильные непрерывные хронограммы дают в масштабе времени полную
картину работы механизма и условно характеризуют режим его работы.
На фиг. 22 изображен контрольный регистрирующий прибор, дающий
непрерывную хронограмму работы механизма на ленте.
Скорость движения ленты может изменяться по желанию. Размер при-
бора 10 X 17 см. Ширина ленты равна ширине кинопленки. В приборе уста-
новлен счетчик, учитывающий число включений. Этот прибор может быть
предназначен для вычерчивания как ступенчатых, так и непрерывных про-
фильных хронограмм, которые позволяют получать суммарное количество
изготовленных изделий (на счетчике); число отметок в единицу времени;
скорость протекания работы по крутизне наклона линий; время на единицу
(деталь, операция); длительность перерывов и простоев; общую хронограмму
протекания работы во времени.
Бумажная лента приводится в движение от часового механизма и раз-
графлена поперек ленты в масштабе времени. Скорость движения ленты
устанавливается сменой шестерен от 15 до 500 мм!час. Прибор может при-
водиться в действие на расстоянии в зависимости от конструкции непосред-
ственно от механизма, гибким валом, электрическим токомв
При применении ступенчатой записи число ступеней может быть уста-
новлено от 25 до 200. Перо, дойдя до края ленты, возвращается в исходное
положение и вновь чертит хронограмму с нулевой линии.
Изменением скорости подачи ленты можно получить хронограммы в боль-
шом масштабе, подробные и укрупненные, более грубые.
На фиг. 23 приведены образцы хронограмм, полученных контрольными
регистрирующими приборами.
Фиг. 22. Контрольный регистрирующий
аппарат.
Фиг. 23. Хронограммы
контрольных автомати-
ческих приборов:
а — линейная хронограмма
прибора с тремя перьями;
б—ступенчатая хронограмма
счетного регистрирующего
прибора; в — профильная
хронограмма при двух ско-
ростях подачу денты; г—гра-
фик регистрирующим ампер-
метром (сверление отвер-
стий).
аппаратура для изучения рабочего времени
СО
ПРИЛОЖЕНИЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ФОРМА № 1 (стр. 1)
Завод ХРОНОКАРТА № 171 Дата Сме- на Начало Конец Продолжи- тельность в мин. Вклад- ных листов
Цех Механиче- с кий У часток Мастера Попова наблюдения
20,4 58 г. 1 8 ч. 20 м. 9 ч. 01 м. 41
Изделие Рабочий Оборудование
Наименование Фамилия Игнатьева Наименование, модель Т окарно-револьверный, типа 1336
Деталь Ступенчатый болт Табельный № 765 Мощность 3,7 кет Размеры 0 36 см, длина 65 см
№ чертежа Вес в кг Профессия Револьверщица Пусковой механизм Кнопочный
Материал Сталь 15 0,2 Характеристика Работу освоила хорошо Переключение подачи Рукояткой
Работа Разряд З-й Стаж 2 г. ( Переключение оборотов V
Операция Выточить из прутка и отрезать % выполнения норм Количе- ство об- служи- ваемых станков Держатель инструмента Головка с горизонтальной осью
Разряд З-й Количество по наряду за 3 мес. во время наблюдения Количество суппортов 2
Норма време- ни 4,5 мин. 200 121 ПО 1
Изучение затрат рабочего времени наблюдением
о
Справочник нормировщика
Инструмент I{риспособлеппя
№ прие- ма Наименова- ние Размеры в мм Материал № приема Наименование Размеры в мм
г 1 Резец фа- сонный — Сталь Р9
4_ ‘“а 1 .... 1 1 1 ♦ 1
7 Резец про- ходной 16х16х Х75 , Р9
—20-~
' JU ~
13 Резец от- резной 16х25х Х75 „ Р9
4 Резец под- резной „ Р9
Организация рабочего места Организация работы и снабжение Время на 1 шт. по данным хроно- метража в мин.
Распределение работы Наряды выдаются по месту работы
Заготовки Снабжение материа- лами Материалы доставляются к станку Основное время 3,017
1—$ 1 станок ] Снабжение инструмен- том Наладка производится на- ладчиком, заточка центра- лизована Вспомога- тельное время неперекрываемое 1,031
ютовые аетали Инструктаж Инструкционная карта дается
перекрываемое —
Обстановка
Дата Хронометрировал Дата Проверил Итого оперативного времени 4,048
Формат Л4 203x288 мм
Приложения
00
Начало наблюдения 8 ч. 00 м. т/п ПОРЯДКОВЫЙ НОМЕР
№ по пор. Элементы операции Фиксажные точки 1 2 3 4 5 6
Время наблюде
1 2 3 4 Снять фаску Подать и закре- пить пруток Подвести резец, включить подачу Проточить до 0 16 мм Взяться за маховик П I 0,32 0,30 0,29 0,33 0,28 | 0,27
Взяться за рычаг крепления т 0,32 | 4,44 | 8,33 12,48 16,45 | 20,47
П 0,16 0,12 0,14 1 0,13 1 0,14 | 0,16
Взяться за рычаг управления Т 0,48 | 4,56 | 8,47 \ 12,61 16,59 20,63
П 0,15 | 0,13 0,12 1 0,14 | 0,12 0,13
Снять руку с рычага Т 1 0,63 | 4,69 8,59 | 12,75 1 16,71 | 20,76
П 0,92 0,92 0,92 0,92 | 0,92 0,92
Взяться рукой за рычаг подачи т 1,55 | 5,61 | 9,51 13,67 17,63 21,68
5 Выключить пода- чу, отвести резец
П I 1 0,13 1 0,13 | 0,15 | 0,12 1 0,13 1 0,15
Снять руку с рычага Т I 1,68 5,74 | 9,66 13,79 17,76 21,83
6 Подвести резец, включить подачу
П I \ 0,17 | 0,13 | 0,16 | 1 0,13 \ ! 0,15 0,13
Снять руку с рычага подачи Т 1 1,85 | 5,87 9,82 1 13,92 \ 17,91 21,96
7 8 Проточить до 0 14 мм Выключить пода- чу, отвести резец П ( 0,45 0,45 0,45 | 0,45 | 0,45 0,45
Взяться рукой за рычаг т 2,30 6,32 10,27 I 14,37 | 18,36 22,41
П 0,15 0,13 0,12 1 0,16 I 0,15 0,13
Взяться за махо- вик Т I ! 2,45 6.45 10,39 14,53 | 18,51 22,54
9 Подвести резец П I 0,18 0,16 0,19 I 0,18 | 0,19 0,17
Касание резца с изделием Т 1 2,63 6,61 | 10,58 | 14,71 118,70 22,71
10е 11 12 Прорезать ка- навку Отвести резец Зачистить на- пильником П 0,20 0,18 | 0,22 | 0,20 | 0,19 0,20 1
Отрыв резца от изделия Т 2,83 6,79 110,80 | 14,91 118,89 22,91
П | 0,16 1 0,15 | 0,19 0,15 | 0,15 0,17
Снять руку с маховика ' т- 1 2,99 | 6,94 110,99 15,06 | 19,04 23,08
п | 0,25 0,28 1 0.30 0,26 | 0,28 0,29
Снять руку с напильника Т 1 3,24 7,22 11,29 15,32 | 19,32 23,37
13 Отрезать п | 0,90 0,82 0,86 0,85 | 0,88 0,87
Отнять руку Т 1 4,14 | 8,04 | 12,15 16,17 20,20 24,24
Итого
Перерывы Поряд- ковый № № наблюде- ния Продол- житель- ность Причины Дефектные замеры Порядко- вый № № наблюде- ния Причины
8 9 0,20 Осмотр резца 6 10 Задержка подачи
12 9 0,31 Упал напильник
Формат А4
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ФОРМА № 1 (стр. 2)
НАБЛЮДЕНИЯ Сумма продолжи- тельности в мин. Число наблюдений Средняя продолжитель- ность в мин. Факторы, влияющие на продолжительность
7 8 9 10 Основное время Вспомогательное время
НИЯ в мин. непере- крывае- мое перекры- ваемое
0.30 0,28 0,32 0,33 3,02 10 0,302 Диаметр прутка
24,54 28,51 32,59 37,18
0,12 0,13 0,14 0.15 1,39 10 0,139 Способ крепления
24,66 28,64 32.73 37,33
0,12 0,14 0,12 0,15 1,32 10 0,132 Расстояние и способ включения
24,78 28,78 32,85 37,48
0,92 0,92 0,93 0,92 9,21 10 0,921 Длина и режим обработки
25,70 29,70 33,78 38,40
0,13 | 0,12 0,13 0,13 1,32 10 0,132 Расстояние и способ включения
25,83 | 29,82 33,91 38,53
0,14 | 0,15 0,16 0,21 | 9 0,147 То же
25,97 | 29,97 ' \ 34,07 38,74
0,45 | 0,45 0,45 0.46 4,51 10 0,451 Длина обработки и режим
26,42 | 30,48 34,52 39,20
0,14 | 0,16 | 0,12 0,14 1,40 10 0,140 Расстояние отвода резца
| 26,56 | 30,58 34,84 39,34
I 0,19 | 0,18 | 0,17 0,19 1,80 10 0,180 То же
| 26,75 | 30,76 \ 35,01 39,53
I 0,17 | 0,18 0,20 | 0,19 1.93 10 0.193 Ширина и глубина канавки
| 26,92 | 30,94 35,21 | 39,72
| 0,14 | 0,14 | 0,18 0,18 1,61 10 0.161 Расстояние отвода резца
| 27,06 | 31,08 | 35,39 39,90
| 0,29 | 0,29 1 0,30 I 0,28 2,82 10 0,282 Величина поверхности и чистота
| 27,35 | 31,37 | 36,00 | 40,18
| 0.88 | 0,90 0,85 0,97 8,68 10 0,868 Диаметр отрезаемой части
| 28,23 | 32,27 \ 36,85 41,15
40,33 3,017 1,031
Режим Порядко- вый № № наблюде- ния Размеры обработки Режим обработки
L в мм D \ в мм 1 1 ь 1 в мм п в об/мин V 1 s | в м/мин 1 в мм/об | t в мм
1 и 4 41 23/16 298 22 | 0,15 3,5
7 20 16/14 298 15 | 0,15 1,0
203x288 мм
6*
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ФОРМА № la (стр. 1)
Завод ХРОНОКАРТА № 214 для мелкосерийного производства Смена Начало Конец Продолжи- тельность Вклад- ных листов
Цех Сварочный
наблюдения
Участок Мастера Матвеева
1 9 ч. 10 м. 11 ч. 21 м. 2 ч. 11 м. —
Дата
Изделие Рабочий Оборудование
Наименование Переносный куб Фамилия Иванов П. Наименование Сварочный трактор УТ-2000
Деталь Обечайка Табельный № 531 Инвентарный №
Чертеж № Профессия Сварщик Мощность в кет
Вес детали в кг 1880 Разряд 5-й Размеры в мм 1600x1800 x350
Материал Сталь 3 Стаж 2 г. Пусковое устройство Кнопочное управление
Работа Производственная характеристика Опытный рабочий Переключение Рукояткой и сменой шестерен
Операция Сварка продольного шва Количество станков 1
Разряд 5-й % выполнения норм
Норма времени 23 мин. за 3 мес. за время наблюде- ния
Количество по на- ряду ' 50 124 125
Изучение затрат рабочего времени наблюдением
Эскиз детали
т Под барка ранее произв.
на автомате
Организация рабочего места
Рельсовый путь для перемещения портала
bQU/J. /
трак-
тор1 |
A-V—Ф-4-Ф—
\ Роликовые стендыу
Свариваемые детали'
Пор-
с ?- fl Гп~~ и,- -1 Е я!
№ Инструмент
приема Наименование |размеры в мм\ Материал
1 1 Ломик ' | | Сталь
4 1 Щетка стальная |
9 и 13 | 1 Совок, щетка |
1 1
1 1
1 1
№ Приспособления
приема Наименование Ра змеры в мм
П риложения
Организация работы и снабжение
Распределение работы Наряды доставляются к рабочему месту
Снабжение материалом Электродная проволока и флюс доставляются к рабочему месту
Снабженце инструментом Получает сам рабочий
Инструктаж Инструкционные карты выдаются
Время на 1 шт. по данным хронометража в мин.
Основное время 9,445
Вспомога- тельное время неперекрываемое 5,32
перекрываемое 0,74
Итого оперативного времени 14,765
Производственная обстановка
Дата Наблюдал . Дата Проверил
Формат А4 203x288 мм
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ФОРМА № la (стр. 2)
Начало наблюдения 9 ч. 10 м. ПОРЯДКОВЫЙ № НАБЛЮДЕНИЯ S о д Средняя продолжи- тельность в МИК.
Ф д Факторы, влияющие на продолжитель- ность
Элементы операции Фиксажные точки т/п 1 2 3 4 5 эодолжи ф 2 время а> ф о о к S Д Ф Ф CQ [тельное taeMoe
Время наблюдения в мин. Сумма щ в мин. t Число на 1 Основное о w s 0/ « д а к 2 ф 2 с Ф Ики то Щ 2 а ~ а ф и Ф о. «См
1 Накатить портал П 1,08 0,83 1,50 0,75 0,67 4,83 5 0,97 Длина накатки
Опустить рельсы и трактор Откладывание ломи- т 1,08 16,58 32,67 50,19 5,09
2 ка п 0,50 0,42 0,34 0,34 0,67 2,27 5 0,45 Высота, вес
Переход к порталу Снятие руки с руко- т 1,58 17,0 33,01 | 50,53 5,76 рельсов
3 ятки лебедки п 0,17 | 0,16 | ПуП | 0,15 0,23 0,71 4 0,18 Длина пере-
4 Очистить разделку шва Касание разделки т /,75 | /7,75 | 35,17 | 50,68 5,93 хода
. шва щеткой п 0,82 | 0,76 | 0,91 0,68 0,74 3,91 5 0,78 Длина шва
Опустить сварочную головку Откладывание т 2,57 117,92 | 36,08 | 51,36 6,73
5 щетки п 0,45 1 0,37 | 0,42 1 0,28 0,40 1,92 5 0,38
Снятие руки с т 3,02 \ /5,23 36,50 | 51,34 7,13
6 Установить головку по оси шва рукоятки подъема п 0,92 1Р8 | 1,25 0,84 5,25 5 1,10 Длина шва
Взяться за маховик т 3,94 19,37 37,66 | 52,89 7,97
7 Подвести головку самохода п 0,80 0,55 0,70 1 0,48 0,48 3,01 5 0,60
к началу шва Снятие руки с т 4,74 119,92 38,36 | 53,37 8,45
8 Сварить шов кнопки „Пуски п 8,24 7,65 | 8,12 8,20 15,2 32,21 4 8,055 Длина и сече-
Касание щеткой т 12,98 I 27,57 46,48 1,57 23,65 ние
1
Изучение затрат рабочего времени наблюдением
флюса
9 Собрать флюс во время сварки П 0,78 | 0,64 0,73 | 0,75 0,82 3,72 5 — — 0,74
Откладывание совка и щетки Т 13,76 28,21 47,21 1 2,32 24,47
10 Сварить шов П 1,18 | 1,95 1,33 | 1,27 1,22 6,95 5 1,39 — — Длина и сече- ние шва
Снятие руки с кнопки „Стопи Т 14,94 | 30,16 48,54 | 3,59 25,69
11 Поднять головку и включить самоход
П 0,25 | 0,28 0,32 | 0,26 0,28 1,39 5 — 0,28
Снятие руки с ма- ховика самохода Т 15,19 | 30,44 48,86 | 3,85 25,97
12 Отвести трактор П 0,08 | 0,08 0,12 | 0,18 0,14 0,60 5 0,10 Длина пере- мещения
Касание щеткой флюса Т 15,27 \ 30,52 48,98 | 3,96 26,11
13 Собрать флюс
П 0,33 I 0,52 0,29 | 0,34 0,21 1,69 5 0,34 Длина и сече- ние шва
Откладывание совка и щетки т 15,60 | 31,04 49,27 | 4,30 26,32
14 Перейти к порталу
п 0,15 | 0,13 0,17 | 0,12 0,13 0,70 5 0,14 Длина пере- хода
Касание ломиком портала т 15,75 | 31,17 49,44 | 4,42 26,45
1 1
Итого 69,09 | — 9,445 5,32 0,74
Перерывы Порядко- вый № № наблюде- ния Продолжи- тельность в мин. Причины Дефектные замеры Порядко- вый № № наблюде- ния Причины Режим Порядко- вый № № наблюде- ния Размеры Режим
D в мм Сила то- ка в а Напряже- ние в в Скорость в м/час Подача в м/час Грануля- ция Флюс
4 6 3,83 Смена проволоки 3 3 Осмотр шва 8 и 10 1-5 6 1300 46 11 54 2,5— —0,15 45
8 5 Обрыв дуги
Формат А4 203x288 мм
Приложения
00
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
ФОРМА № 2 (стр. 1)
00
Завод ЛИСТ НАБЛЮДЕНИЯ (индивидуального) №
Цех Механический 73
У часток Мастера Швецова Вид наблюдения Хронометраж
Дата Смена Начало Конец Продолжительность Наблюдатель Вкладных листов
наблюдения
1 11 ч. 22,5 м. 15 ч. 26,1 м. 4 ч. 3,6 м. Федосеев 3
Изделие Рабочий Оборудование
Наименование Шлифовальный станок Фамилия Исаков Наименование Плоскошлифоваль- ный станок
Деталь Нижний стол Табельный № 135 Инвентарный № 297/67
Чертеж № Профессия Шлифовальщик Мощность 15 кет
Вес в кг Разряд 6-й Размеры Длина 2640 мм, ширина 615 мм
Материал Чугун Стаж 2 г, Управление Кнопочное
Работа Количество станков 1
Операция Шлифование направляющих Характеристика Опытный рабочий
Разряд работы 6-й % выполнения норм
Норма времени 2 часа за 3 мес. 155
Количество по наряду 5 за время наблюдения 145
Изучение затрат рабочего времени наблюдением
№ приема Инструмент
Наименование Размеры Материал
14 Шлифовальный круг Карборунд
1 11 и 78 Индикатор
। —JT —
Организация рабочего места № приема Приспособления
Наименование Размеры
11 и 78 Плита |
1 .1
Организация работы и снабжение Время по итогам наблюдения на 1 шт. в мин.
Распределение работы Наряды выдаются в цеховом ПР Б
Основное 34,10
Снабжение материалом Заготовки доставляются к станку
Вспомога- тельное неперекрываемое 48,84
Снабжение инструментом | Шлифовальные круги рабочий получает сам
перекрываемое —
Инструктаж | Осуществляется мастером
Итого оперативное время 82,94
Производственная обстановка |
Дата Наблюдал Дата Проверил
Формат А4 203x288 мм
Приложения
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
ФОРМА № 2 (стр. 2 и 3)
№ по пор. Что наблюдалось \ Текущее время в мин. Продолжи- тельность приема в мин. Перекры- вается № Выполнено единиц Индекс
Начало наблюдения | 11 ч. 22,5 м.
1 1-я деталь Зацепление детали цепью 0,70 0,70
2 | Поднятие детали с пола 4,00 3,30
3 | Разговоры 4,50 0,50 1
4 | Поднятие детали с пола 5,30 0,80
5 | Отдых 5,52 0,22 1
6 | Поднятие детали с пола 5,88 0,36
7 Перенос детали краном к станку 6,18 0,30
8 Установка детали на станок 7,20 1,02
9 Отвод крана 7,58 0,38
10 Выравнивание детали и закреп- ление болтами 11,60 4,02
11 Проверка по индикатору 14,30 2,70
12 Относит индикатор 14,80 0,50
13 Установка шлифовального камня 15,00 0,20
14 Шлифование 1-й направляющей 18,05 3,05
15 Холостой ход для остывания де- тали 19,93 1,88
16 Шлифование 1-й направляющей 20,68 0,75
17 Смена шлифовального круга 22,10 1,42
18 | Установка круга под углом 22,78 0,68
19 I Подвод шлифовального круга 23,25 0,47
20 Шлифование 2-й направляющей 23,88 0,63
21 Останов станка, выравнивание детали 24,43 0,55
22 Шлифование 2-й направляющей 25,62 1,19
23 Проверка по краске 26,50 0,88
24 Курение 30,60 4,10
25 Правка шлифовального круга 30,70 0,10
26 Шлифование 2-й направляющей 31,02 0,32
27 Очистка детали щеткой 31,40 ‘ 0,38 1
28 Разговоры 32,00 0,60 1 1
29 Проверка по краске 32,40 0,40 1
30 Правка шлифовального круга и т. д. 32,45 0,05 1 1
Формат А4 203x288 мм
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ФОРМА № la (дополнительный лист)
К хронокарте № 73 и 74 Т/П ПОРЯДКОВЫЙ № НАБЛЮДЕНИЯ Сумма продолжительности в мин. Число наблюдений Средняя продолжи- тельность в мин. Факторы, влияющие на продолжитель- ность
К листу наблюдения № —
Основное время Вспомогательное неперекрываемое время Вспомогательное перекрываемое время
1 2 3 4 5
Элементы операции Фиксажные точки
Время наблюдения в мин.
1 Зацепить деталь цепью п 0,70 1.17 1.84 2 .0.93
т
2 Поднять деталь краном
п 4.46 5.48 - 9.9/ 2 4.97
т
3 Подать к станку
п 0,30 0,35 0.65 2 0.33 Расстояние
т
4 Установить деталь на станок
п 1,02 0,70 1.72 2 0.86 Конфигурация
т
5 Отвести кран п 0,38 0,47 0.85 2 0.43 Расстояние
т
6 Выровнять деталь и закрепить
п 4.57 6.96 11.53 2 5.76 Вес и точность
Т 1
7 Проверить по индикатору П 2,70 | 3,82. 6.52 2 3.26 Точность
Т
8 | Установить круг п | 1 8,11 \ | 8.02 \ 1 16,13 2 8,06
Т 1 1 1 i
Приложения
Продолжение прилож. 4
Фиксажные точки Т/П 1 2 3 4 5 1 про- :тель- в мин. Средн; телы <и о ж яя прод яость в 6^ • олжи- мин. Ф . , О м о & а Факторы, влияющие на
Время наблюдения в мин. Сумма должи ности Число блюде Основ время gi§ 2-S g ф ф ф X И к о, CQ оз ср да ж g Л 2 ч ж § й Ф ф ф ,2 й CQ W Ф да й продолжитель- ность
9 Править круг П 1,02 1 7,07 8,09 2 4,05
т
10 Проверить по п 11,12 114,03 25,15 2 12,57 Размеры
краске т 1 1 поверхности
И Сменить круг п 1,68 2,38 1 4,06 2 2,03
т 1 1
Шлифовать 1-ю направляющую 1
12 п 3,80 10,88 14,68 2 7,34 Размеры, ма-
13 Шлифовать 2-ю направляющую т 1 териал, режим
п 3,84 5,76 1 9,60 2 4,80
14 Шлифовать 3-ю направляющую т 1 1
п 7,41 | 9,43 16,84 2 ; 8,42 Размеры, ма-,
16 Шлифовать 1-ю направляющую т териал, режим
п 6,52 | 7,П 13,63 2 6,81 То же
второй раз т
1 1 1 1 1 1 1
Перерывы Порядко- вый № № наблюде- ния Продолжи- тельность в мин. Причина Дефектные замеры Порядко- вый № № наблюде- ния Причина Режим Порядко- вый № № наблюде- ния Размеры Режим
Изучение затрат рабочего времени наблюдением
Формат А4 203x288 мм
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
ФОРМА № 3 . (стр. 1)
Завод ЛИСТ НАБЛЮДЕНИЯ НАД РАБОТОЙ БРИГАДЫ №
Цех Сборочный 18
Участок Мастера Лукина Вид наблюдения Хронометраж
Дата Смена Начало Конец | Продолжительность Наблюдатель Количество вкладных листов
наблюдения
1 8 ч. 00 м. 10 ч. 9,25 м. 2 ч. 9,25 м. Федоров —
Изделие Рабочие бригады
Наименование Центробежный насос № по пор. 1 2 3 4
Деталь Рабочее колесо Фамилия Гурьев Петров Кузьмин —
Чертеж № Профессия Слесарь Слесарь Слесарь —
Материал Чугун Вес в кг 500 Разряд 5-й 4-й 3-й
Работа Стаж 4 г. 4 г. 2 мес.
Наименование Насадка рабочего колеса Характеристика Освоил работу Освоил работу Новый рабочий
Приложения
П родрлжение прилож. 5 (стр. 1)
Разряд 5-й, 4-й, 3-й Оборудование. Инструмент. Приспособления
Норма времени 500 мин. № приема Наименование, тип, материал Размеры в мм
Выполнение нормы в % 160 Количество по наряду
6, 13 Сверло спиральное 8—10
На каком изделии начато наблюдение 3 3 6, 13 Электродрель
7, 16 Метчики № 1 и 3 10—12
По сборочному чертежу
7, 16 Вороток
11, 15, 21 Зубило 15
10, 18 Отвертка
12, 15, 22 Напильник драчевый 300
18 Зенкер
20 Накладка свинцовая
20 Кувалда 30 кг
Организация рабочего места Организация работы и снабжения
Распределение работы в бригаде Работу распределяет бригадир
Снабжение материалами Материал доставляется к месту работы
Снабжение инструментом Инструмент получают и затачивают сами рабочие
Инструктаж Инструктаж мастера
Производственная обстановка Рабочее место тесное
Дата Наблюдал Дата Проверил
Формат А4 203x288 мм
Изучение затрат рабочего времени наблюдением
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
ФОРМА № 3 (стр. 2 и 3)
НАБЛЮДЕНИЯ
№ по пор. Что наблюдалось Текущее время в мин. Продолжитель- ность в мин. Всего чел/мин Выполнено единиц Индекс 1
Начало § ч. 00 м. наблюдения № рабочих № рабочих
1 2 3 4 1 2 3 4
1 Подготовляют рабочее место 0,75 2,75 2,25 0,75 2,75 2,25 5,75
2 Зачищают защитное кольцо 4,25 8,17 3,50 5,92 9,42
3 Обрубает заготовку для двух шпонок 7,00 4,25 4,25
4 Ожидает электродрель 14,25 6,08 6,08
5 Насаживают кольцо на втулку 8,83 15,33 4,58 1,08 5,66
6 Опиливает шпонку и устана- вливает 19,42 12,42 12,42
7 Сверлят два отверстия в коль- це 15,33 20,16 6,50 4,83 11,33
8 Нарезают два отверстия мет- чиком № 1 17 £7 23,67 2,34 3,51 5,85
9 То же метчиком № 3 20,17 26,58 2,50 2,91 5,41
10 Опиливает две шпонки и ус- танавливает 32,25 12,83 12,83
11 Ввертывают два винта 23,92 30,33 3,75 3,75 7,50
12 Срубают концы винтов 25,08 31,75 1,16 1,42 2,58
13 Опиливают концы винтов 28,17 33,50 3,08 1,75 4,84
14 Ожидает получение метчика 35,25 1,75 1,75
15 Для первой шпонки сверлит два отверстия 30,67 2,50 2,50
16 Для второй шпонки сверлит два отверстия 33,25 2,58 2,58
17 Зачищает втулки колеса 40,42 8,17 8,17
18 Нарезают два отверстия в шпонке метчиком № 1 36,25 37,50 3,00 2,25 5,25
19 То же метчиком № 3 36,75 39,17 0,50 1,67 2,17
20 Зенкуют отверстия и т. д. 37,17 39,92 0,42 0,75 1,17
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
ФОРМА № 3 (стр. 4)
СВОДКА ОДНОИМЕННЫХ ЗАТРАТ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ БРИГАДЫ
№ по пор. Наименование затрат времени Индекс № рабочих бригады Сумма времени по брига- де в чел/мин Среднее время
1 1 2 1 3 1 4
Время в чел/мин В %
в мин. В % в мин. В % | в мин. в % в мин. В %
1 Оперативная работа ^2—3 123,25 95,36 108 94,5 118,44 92,15 — — 349,69 116,563 94,0
2 Обслуживание рабочего места ^4—5 0,75 0,58 2,75 2,45 2,25 1,75 — — 5,75 1,918 1,55
3 Ожидание инструмента 1,00 0,77 — — 7,83 6,10 — — 8,83 2,943 2,38
4 Ожидание второго рабочего h 0,75 0,58 — — — — — — 0,75 0,25 0,22
5 Отдых, h 3,50 2,71 3,50 3,07 — — — — 7,00 2,333 1,85
Итого 129,25 114,25 128,52 372,02 124,007 100
Формат А4 203x283 мм
Изучение затрат рабочего времени наблюдением
Справочник нормировщика
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
ФОРМА № 1а (дополнительный лист^
К хронокарте № т/п ПОРЯДКОВЫЙ № НАБЛЮДЕНИЯ Сумма продол- житель- ности в мин. Число наблю- дений Средняя продолжительность в мин. Факторы, влияющие на продол- житель- ность
К листу наблюдения № 18, 19, 20
Переходы и приемы Фиксаж- ные точки 1 2 3 4 5 Основ- ное время Вспомога- тельное непере- крываемое время Вспомога- тельное перекры- ваемое время
Время наблюдения в мин.
1 Зачистить и насадить два кольца П 20,68 22,08 19,35 — — 62,11 3 20,7 Диаметр, длина
Т
2 Сверлить два отверстия в каждом кольце П 12,33 11,00 11,55 — — 34.88 3 11,63 То же
Т
3 Нарезать резь- бу в четырех отверстиях п 11,25 12,25 13,50 — — 37.00 3 12,33
т
4 Ввернуть че- тыре винта п 7,50 7,66 6,45 — — 21,61 3 7,2 Глубина ввертыва- ния
т
5 Обрубить вин- ты и спилить п 7,42 10,05 7 13 — — 24,60 3 8,2 Диаметр
т
6 Заготовить, пригнать, закре- пить шпонки п 47,92 53,50 50,18 — — 151,60 3 50,53 Глубина ввертыва- ния
т
7 Забить вал во втулку п 129,67 1 145,9 142,20 — 417,77 3 139,26 Вес ^колеса
т
Приложения
К хронокарте № Т/П ПОРЯДКОВЫЙ № НАБЛЮДЕНИЯ Сумма продол- житель- ности в мин. Число наблю- дений Средняя продолжительность в мин. Факторы, влияющие на продол- житель- ность
( К листу наблюдения 18, 19, 20
Переходы и приемы Фиксаж- ные точки 1 2 3 4 5 Основ- ное время Вспомога- тельное непере- крываемое время Вспомога- тельное перекры- ваемое время
Время наблюдения в мин.
8 Вырубить 2 медные прокладки П | 26,67 1 39,22 1 36,11 I — 1 — 102,00 3 34,0 Толщина
т I I 1 II
П | 5,25 | 7,05 | 2,75 | — 1 — 15,05 3 5,02 Длина втулки
9 Запилить фас- ки на втулках т 1 I 1 II
П 1 26,25 I 21,85 1 20,90 | — | — 69,00 3 23,0 Диаметр резьбы
10 Установить и затянуть втулки т 1 1 I II
п | | | ||
т 1 | 1 ||
п 1 I 1 II
Т I 1 1 ||
П 1 | 1 II
Т I 1 1 ||
1
П 1 1 1 II
т 1 I 1 II
П | 1 1 ||
т | I 1 II
1 И т о г о
П | 294,94 1 330,56 | 310,12 | | 935,62 311,87 1
Перерывы Порядко- вый № № наблю- дения Продолжи - тельность в мин. Причины Дефектные замеры Порядко- вый № № наблю- дений Причины Режим Порядко- вый № № наблю- дения Размеры Режим
1 1 1 1 1
1 4 0,5 | Нет дрели 1 1 1 1 1 1 1
2 | 14 1,45 | Нет метчика 1 1 1 1 1 1 1
3 | 22 0,45 | Нет рабочего 1 1 1 1 1111 1 1 1
4 \ 24 \ | 3,30 | Курение 1 1 1 1 1 1 1 1
5 1 34 | । 1,00 | Нет дрели 1 1 1 1 1111
Формат А4
203x288 мм
Изучение затрат рабочего времени наблюдением
ПРИЛОЖЕНИЕ 7
ФОРМА № 2 (стр. 1)
Завод ЛИСТ НАБЛЮДЕНИЯ (индивидуального) №
Цех Механический 167
Участок Мастера Фирсова Вид наблюдения | Фотография рабочего дня
Дата Смена Начало Конец Продолжи- тельность Наблюдатель Вкладных листов
наблюдения
1 8 ч. 00 м. 17 ч. 00 м. | 480 мин. Антонов —
Изделие Рабочий Оборудование
Наименова- ние Фамилия Ломакин Наимено- вание Вертикально- фрезерный станок типа 610
Деталь Крышка верх- няя и боковая Табельный № 269 Инвентар- ный № 115
Чертеж № 315106 и 315030 Профессия Фрезеров- щик Мощность
Вес в кг Разряд 4-й Размеры в мм Стол 225x750
Материал Чугун Стаж 3 г. Управление
Работа Количество станков 1
Операция Фрезерование плоскости Характе- ристика Работает хорошо 1
Разряд 4-й % выполнения норм
Норма времени 1) 1 ч. 50 м. 2) 7 ч. 48 м. за 3 мес. 150
Количество по наряду По 15 за время наблюдения 140
7*
Продолжение прилож. 7 (стр. 1)
Эскиз № прие- ма Инструмент
Наименование Размеры Материал
Торцовая фреза 090 мм
Организация рабочего места № прие- ма Наименование Размеры
Организация работы и снабжения Время по итогам наблюдения на 9 шт. в мин.
Распределение работы Через ПР Б цеха
Основное 363
Снабжение материалами Заготовки подаются к станку
Вспомо- гатель- ное неперекрываемое 66
Снабжение инструментом Инструмент получает сам рабочий
перекрываемое —
Инструктаж Инструктирует мастер
Производственная обстановка Подъемных устройств не имеется Итого оперативное время 429
Дата Наблюдал Дата Проверил
' - i
ПРИЛОЖЕНИЕ 7
ФОРМА № 2 (стр. 2 и 3)
№ по пор. Что наблюдалось Текущее время Продолжи- тельность приема в мин. Перекры- вается № Выполнено единиц Индекс
Начало наблюдения | 8 ч. 00 м.
1 Установка детали № 1 05 05 31
2 Фрезерование | 25 20 1 21
3 Снятие детали и установка следующей детали 28 3 31
4 Фрезерование 9 ч, 03 м. 35 2 21
5 Снятие и установка детали 06 3 31
6 Фрезерование 40 34 3 21
7 Снятие и установка детали 42 2 31
8 Фрезерование 10 ч. Ю м. 28 4 21
9 Ожидание электромонтера 15 5 82
10 Ожидание исправления станка 18 3 84
11 Фрезерование 36 18 4 21
12 Снятие и установка детали 38 2 31
13 Фрезерование 11 ч. 16 м. 38 1 5 21
14 Курение 20 4 95
15 Снятие и установка детали 23 3 1 31
16 Фрезерование 54 31 1 6 21
17 Преждевременный уход на обед • 12 час. 6 92
Обеденный перерыв 13 час. 1
18 Фрезерование 14 мин. 14 21
19 Снятие и установка детали 17 О 31
20 Фрезерование 54 37 7 1 21
21 Снятие и установка детали 56 2 1 31
22 Фрезерование 14 ч. 30 м. 34 8 1 21
23 Разговоры с другими рабочими 32 2 | 93
24 Снятие и установка детали 35 3 1 31
25 Фрезерование 15 ч. 10 м. 35 9 1 21
26 Разговоры с рабочими 16 6 | 93
27 Снятие и установка детали 17 1 1 31
28 Сметание стружки 20 3 43
29 Ожидание новой работы из-за отсут- ствия заготовок 39 19 81
ПРИЛОЖЕНИЕ 7
ФОРМА № 2 (стр. 4)
СВОДКА ОДНОИМЕННЫХ ЗАТРАТ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Индекс Наименования затрат времени Выборка одноимен- ных затрат времени из листа наблюдений № 167 6 к 9 л Е £ о о С 2 Сумма продол- житель- ности приема В том числе перекры- ваемое время Средняя продол- житель- ность
Время в мин. в мин.
21 Фрезерование детали № 1 20, 35, 34, 28, 18, 38, 31, 14, 37, 34, 35 9 324 36
21 Фрезерование детали № 2 14, 25 1 39 39
31 Установка и снятие детали № 1 5, 1, 3, 3, 2, 2, 3, 3, 2, 3 9 27 о
31 Установка и снятие детали № 2 1, 4, 2, 5 2 12 6
42 Уборка станка 5 1 5 1 5
43 Сметание стружки 3 1 3 3
62 Естественные надоб- ности 10 1 10 10
74 Уход за инструментом 1 [ 5, 2, 8 3 15 5
81 Ожидание работы 19 1 19 19
84 Простой — ремонт 3, 5 1 8 8
92 Преждевременный уход на обед 6 1 6 6
93 Посторонние разговоры 2 6 2 8 4
95 Курение 4 1 4 1 4
1 1 1
Итого | | 480 1
1 1
1 1 |
1 1
1 1 1
| 1 1 1
| 1 1 1
1 1 1
| 1 1 1
| 1 1 1
1 1 1 1
1 1 1 1
1 | II II
1 1 1 1 1
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
ФОРМА № 4 (стр. 1)
Завод СВОДНАЯ КАРТА ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ФОТОГРАФИИ РАБОЧЕГО ДНЯ №
Цех Механический № листов наблюдения
Участок Мастера Фирсова 167, 168, 169
№ листа Р Дата Смена । Начало | Конец Продол- житель- ность в мин. Рабочий
наблюдения \6 Фамилия Профессия Раз- ряд Стаж Характе- ристика
167 20/11 1 8 ч. 00 м 17 ч. 00 м. 480 269 Ломакин Фрезе- ровщик 4-й 3 г. Рабо- тает хорошо
.О 21/11 1 8 ч. 00 м | 17 ч. 00 м. 480 269 То же 4-й 1 з г. | То же
169\ 22/11 1 8 ч. 00 м _| 17 ч. 00 м. 480 \269 V » 4-й | 3 г. 1
1 1 1 1 1 1 1 1
) 1 1 1 1 1 I 1 I 1 1
1 1 1 1 1 1 i 1 ' 1 1 i 1
Работа
№ листа Наимено- вание Деталь Разряд , Коли- | чество по наряду Норми- рованное время % выпол- нения норм Инструмент и приспо- собления
Наимено- вание Чер- теж № Мате- риал
167 Фрезерова- ние плоскости Крышка верхняя 315030 Чугун 4-й 15 7 ч. 48 м. 140 Торцовая фреза
167 То же Крышка боковая 315106 4-й 15 1 ч. 50 м. 140 То же
168 V Крышка верхняя 315030 « 4-й 15 7 ч. 10 м. 140 V
169 V Фланец 315290 4-й 20 7 ч. 20 м. 140 1
I 1 1 1 1 1 1 II
! 1 ’ 1 1 1 1 1 II
Оборудование
№ листа Наименование Завод j Модель Инв. № Размеры в мм Состояние Подъемник
167 Вертикально- фрезерный 610 115 225x750 Т ребует ремонта Нет
169
1 1 1 1 1 1 1 i
Организация и обслуживание рабочего места
Распределение работы Через ПР Б цеха Наладка станка Наладка станка посР\ наблюдением мастера _
Порядок снабжения материалами Материалы и заго- товки подаются к стан- ку Заточка инстру- мента Централизованная
Порядок снабжения и нструментом Инструмент рабочий получает сам f Уход за i станком Смазка производится смазчиками, чистка станка — самим рабо- чим
Инструктаж Инет р укционных карт нет. Инструкти- рует мастер
Производственная обстановка Подъемных средств нет. Вес деталей не бо- лее 2—10 кг
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
ФОРМА № 4 (стр. 2;
Наименование затрат рабочего времени Индекс Время в мин. , , о о л К 2 л S * к | § н S 5 и л О & к < % к общему времени фо- тографии Средняя продолжи- тельность
№ наблюдений
1 2 3 4 5 6
Производительная работа и отдых Подготови- тельно- заключи- тельная работа Ознакомление с рабо- той, чертежом И 10 10 0,78 3,3
Установка и снятие приспособлений 12 1
Установка и снятие инструмента (вначале) 13 12 20 32 2,22 10,7
Получение инструк- тажа 14
Сдача работы 15
ПЗ Итого подготовитель- но-заключительной работы Р 12 30 42 3,00 14
Опера- тивная работа Основное время Машинное 21 363 318 271 952 65 317
Машинно- ручное 22
Всего Р 363 318 271 952 65 317
Вспомога- тельное время Ручное 31 39 64 48 151 10,5 50,3
Механизи- рованное 32
Всего h 1 | 39 64 48 151 10,5 50,3
ОП Итого оперативной работы ^2—3 402 382 319 1103 75,5 367,3
Обслужи- вание рабочего места Организа- ционное Раскладка и уборка инстру- мента 41 4 5 9 0,62 3
Чистка станка 42 5 8 5 18 1,25 6
Сметание стружки 43 3 6 2 11 0,77 3,7
Всего ^4 8 18 12 38 2,64 12,7
Техническое Опробование станка 51
Подналадка станка 52 7 7 0,48 2,3
Смена инстру- мента 53
Всего р 7 7 0,48 2,3
ом к Итого обслуживание рабочего места И—5 8 18 19 45 3,12 15
Перерывы Отдых 61
Естественные надоб- ности 62 10 6 16 2,12 5,3
ОТ Итого перерывов te 10 6 16 2,12 5,3
Всего произво- дительной работы и отдыха Р мин. Р—в 420 418 368 1206 83,74 (401,6) ^402
% к общему времени 87,5 87,1 76,7
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
ФОРМА № 4 (стр. 3)
Наименование затрат рабочего времени 1 Индекс Время в мин. Сумма про- должитель- ности наблюд. % к общему времени фотографии Средняя продолжи- тельность
№ наблюдений
1 2 | 3 | 4 | 5' 6
Непроизводительная работа Исправление оборудования 71
Хождение за материалами 72
73
Хождение за приспособлениями и инструментом 74 15 21 36 2,5 12
75 | 1 1
76 1
77 1
ПН Итого непроизводительной работы К 15 21 36 2,5 12
Простои Ожи- дание работы, наряда, чер- тежа 81 19 10 25 54 3,75 18
материала, загото- вок 82
подъемного крана 83
инструмента, при- способлений 84 6 12 18 1,25 6
85 1
86 |
отсутствие электро- энергии 87 40 40 2,78 13,3
88 1
89 1 1
ремонта оборудова- ния 811 8 16 35 59 4,1 19,7
| 812
ПС )| Итого простоев 1 Zs 27 | 32 112\ 171 11,88 1 57
Перерывы, зависящие 1 от рабочего Опоздания 1 91 1 1 1
Преждевременный уход | 92 6 1 6 0,42 2
Посторонние разговоры | 93 18 1 1 8 0,56 2,7
Самовольные отлучки | 94 1 9 1 9 0,62 1 3
Курение, не работает | 95 1 4 1 4 0,28 1 1-5
| 96 1 1 1 1
ПР Итого перерывов, зависящих от рабочего ^9 18 9 27 1,88 9
Всего потерь рабочего времени мин. К— 9 60 62 112 234 16,26 78
% к общему времени — 12,5 12,9 3,3
Общая продолжительность фото- графии рабочего дня т 480 480 480 1440 100 480
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
ФОРМА № 4 (стр. 4)
Выводы
Характеристика использования рабочего времени
% оперативного времени % потерь, зависящих от рабочего % потерь, не зависящих от рабочего
= 100 = 367,3 ..п = 4Ю 100 = 76,6 h факт h рег 4~ J QQ _ = 5'3-9'6 + 9 100 = 1 480 1 Кз = 100 =
Возможное повышение производительности труда
За счет устранения организационно- технических причин потерь рабочего вре- мени и непроизводительной работы За счет устранения потерь, зависящих от рабочего, и нерегламентированного отдыха
4 t Xf8 + / 100 = *1 "Г *2—3 + *4—5 + *6 рег 12 + 57 1ПП "" 14 4-367+ 15 + 9,6 10 ~ 17/0 М — ФакГП рег ЮО = Zi + + ^4—5 + ^6 ргг = W-9.6 + 9 = 14 + 367 + 15 + 9,6 1,1 /0
Возможное повышение производитель- ности м = М± + М2 = 17 + 1,17 = 18,17%
Проектируемые организационно-технические мероприятия
№ по пор. Наименование мероприятий Срок в днях Ответствен- ный исполнитель Ожидаемая эффектив- ность
1 Произвести ремонт станка № 115 7 На 10%
2 Обязать цеховое ПРБ обеспечить свое- временную доставку заготовок 1 i 1 „ 6-8%
3 Обеспечить станок набором крепежных приспособлений 3 3—5%
Дата Составил Дата Проверил
ПРИЛОЖЕНИЕ 9
ФОРМА № 3 (стр. 1)
Завод ЛИСТ НАБЛЮДЕНИЯ НАД РАБОТОЙ БРИГАДЫ №
Цех Литейный 17
Участок Машинной формовки Вид наблюдения Фотография рабочего дня
Дата Смена Начало Конец Продолжи- тельность Наблю- датель Вкладных листов
наблюдения
8 ч. 00 м. 17 ч. 00 м. | 480 мин. Иванов | 1
Изделие | Рабочие
Наимено- вания Токарный станок № 1 2 з 4
Деталь 1) Передняя бабка; 2) ножка станины Фамилия Аксенова Конева Лисина Фролова
Чертеж № Профес- сия Формовщицы
Материал Чугун Вес в кг | Разряд 5-й I 4-й | 4-й 4-й
Работа Стаж 5 л. 4 г. 4 г. 3 г.
Наимено- вание Машинная формовка Характе- ристика Опытная работ- ница Хорошо работает Хорошо работает Освоила работу
Разряд 5-й, 4-й, 4-й, 3-й Оборудование, инструмент, приспособления
Норма времени 1) 45 мин.; 2) 160 мин. № приема | Наименование, тип | Размеры
| Трамбовка
Выполнение норм 138% Количество по наряду | Наколы
| Душники |
На каком изделии начато наблюдение на 1-м 15 | Клинья |
I Молотки |
1 Накладки [
1 1 1
По технологическому эскизу Формовочная машина „Красная Пресня*
1 1
1 1 1
Организация рабочего места Организация работы и снабжения
Распределение работы Работу распределяет бригадир
Снабжение материалами Материал достав- ляется вспомогательны- ми рабочими
Снабжение инструментом Инструмент достав- ляется к рабочему месту
Инструктаж Инструктаж осуще- ствляется мастером.
Пр ои зводствен н а я обстановка Помещение тесное, освещение недостаточное
Дата | Наблюдал | Дата | Проверил
1 1 1
ПРИЛОЖЕНИЕ 9
ФОРМА № 3 (стр. 2 и 3)
НАБЛЮДЕНИЯ
№ по пор. Что наблюдалось Текущее время в мин. Продолжи- тельность в мин. Всего чел/мин Выполнено единиц Индекс 1
Начало наблюдения 8 ч- 00 м' № рабочих № рабочих
1 2 3 4 1 1 2 3 4
1 Уход за стержнями- 10 10 10 72
2 Уход за графитом 15 5 5 72
3 Очистка опок 15 15 15 15 15 15 45 73
4 Простой — сырые стержни 20 20 5 5 10 82
5 Формовка 1-й детали 25 25 10 10 20 21
6 Простой — неисправен бункер 32 32 7 7 14 811
7 Формовка 37 37 5 5 10 21
8 Формовка 38 18 18 21
9 Формовка 40 20 20 21
10 Уход за инструментом 40 3 3 74
11 Простой — ожидание инстру- мента 40 3 3 84
12 Формовка 42 42 2 2 4 21
13 Уход за инструментом 43 5 5 74
14 Простой — разговоры 43 3 3 93
15 Простой — занят конвейер 55 55 13 13 26 85
16 Формовка 9 ч. 00 м. 9 ч. 00 м. 17 17 34 21
17 Помогают в разгрузке кон- вейера 9 ч. 00 м. 9 ч. 00 м. 5 5 10 76
18 Уход за стержнями 05 05 5 5 10 72
19 Разговоры 08 3 3 93
20 Разговоры и т. д. 08 3 3 93
ПРИЛОЖЕНИЕ 9
ФОРМА № 3 (стр. 4)
СВОДКА ОДНОИМЕННЫХ ЗАТРАТ
№ по пор. Наименование затрат времени Индекс № рабочих Сумма времени в чел/мин ' Среднее время
1 2 3 4
в чел/мин О'' И
Продолжительность в мин.
’ Время производительной работы и отдыха
1 Формовка 21 360 349 324 346 1379 344,8 71,5
2 Р аскладывание, уборка инструмента 41 15 5 32 5 57 14,2 2,95
3 Протирка плиты, очистка опок - 42 20 15 15 15 65 16,3 3,37
4 Естественные надобности 62 5 1 " — 10 25 6,2 1,28
Время потерь
5 Хождение за стержнями 72 5 __ 18 __ 23 5,8 —
6 Хождение за графитом 72 — — 5 — 5 1,20 —
7 Распиловка дров 77 — — — 3 3 0,8 —
8 Разгрузка конвейера 76 5 5 5 5 20 5 —
9 Хождение за инструмен- том 74 — 3 5 3 11 2,7 —
10 Простой, конвейер неис- правен 84 — 20 — 20 40 10 —
И Ожидание стержней 82 28 — 28 — 56 14 —
12 Ожидание „солдатиков" 84 3 — 5 — 8 2,0 —
13 Ожидание выбивки 89 20 — 20 — 40 10 —
14 Простой — набирание земли 88 5 33 5 33 76 19 —
15 Смена плиты 812 — 20 — 20 40 10 —
16 Прививка оспы 96 — 10 — 10 20 5 —
17 Простой — нет сжатого воздуха 88 5 — 5 — 10 2,5 —
18 Преждевременное оконча- ние работы 92 — — <8 — 8 2 —
19 Разговоры 93 9 10 5 10 34 8,5 —
Всего потерь рабочего времени | — - 1 - 1 - 1 - 1394 98,5 | 20
Общее время фотографии | — 480 | 480 | 480 | 480 | 1920 | 480 | 100
ПРИЛОЖЕНИЕ 10
ФОРМА № 5 (стр. 1)
Завод ЛИСТ НАБЛЮДЕНИЯ ГРУППОВОЙ ФОТОГРАФИИ РАБОЧЕГО ДНЯ №
Цех Механический 127
Участок Мастера Конова
Дата Смена Начало Конец Продолжи- тельность Наблюдатель Вкладных листов
наблюдения
1 8 ч. 00 м. 17 ч. 00 м. 480 мин. Курочкин —
Рабочие Оборудование Работа
1 № по пор. 1 Фамилия Разряд Стаж Профес- сия Характе- ристика Наимено- вание Инв. № Изделие Операция Разряд I
1 Андреева 4-й 3 г. Револь- верщица Рабо- тает хорошо Револьвер- ный станок типа 136 123 Шестер- ня Ч истовая обработка верха, торца и отверстия 4-й
2 Бабаева 3-й 2 г. То же То же То же типа 137 124 Втулка Чистовая > обработка верха и отверстия 3-й
3 Хромова 3-й 1,5 г. » V То же типа 136 125 Шестер- ня Предвари- тельная обточка 3-й
4 Акимова 3-й 2 г. V » То же 126 Валик Обработка верха под шлифование 3-й
5 Федорова 4-й 3 г. » V » 127 Шестер- ня Чистовая обработка верха, торца и отверстия {4-й
6 Казакова 4-й 3,5 г. 1> W 128 Маховик Чистовая обработка верха и отверстия 4-й
Продолжение прилож. ТО (стр. 1)
I № по пор. Фамилия Разряд Стаж Профес- сия Характе- ристика Наимено- вание Инв. № Изделие Операция Разряд
7 Ильина 4-й 3 г. Револь- верщица Рабо- тает хорошо Револьвер- ный станок типа 136 129 Фланец Чистовая обточка 4-й
8 Нефедова 4-й 2,5 г. То же То же То же 130 Валик много- ступен- чатый Обточка под шлифование 4-й
9 Сидорова З-й 2 г. Фрезе- ровщица Переве- дена из другого цеха Горизон- тально- фрезерный станок типа 680Д 150 Втулка Прорезка двух отверстий 4-й
10 Шахова 4-й 3 г. Шлифо- вальщица Рабо- тает уверенно Плоско- шлифо- вальный станок типа 371 160 Рейка Шлифование плоскости 4-й
Сокращенные обозначения категорий затрат рабочего времени
Обозна- чения Что обозначает Обозна- чения Что обозначает
пз Подготовительно-заключитель- ное время ПН Потери на непроизводи- тельную работу
оп Оперативная работа по Простои по организационно- техническим причинам
ом Обслуживание рабочего места ПР Потери, зависящие от рабочего
от Перерывы на отдых и естествен- ные надобности
Дата Наблюдал Дата Проверил
ПРИЛОЖЕНИЕ 10
ФОРМА №5 (стр. 2 и 3)
Периоды времени в мин. Что наблюдалось
№ рабочих
1 2 3 4 1 5 6 7 8 9 10
01 оп оп оп пз оп оп ПН оп ПЗ ОП
02 оп оп оп пз оп оп пн оп пз ОП
03 оп оп оп пз оп оп пн оп пз ОП
04 оп оп оп пз оп оп пн оп пз оп
05 оп оп оп пз оп оп пн оп пз оп
06 оп оп оп пз оп оп пн оп пз оп
07 оп оп оп пз оп оп пн оп пз оп
08 оп оп оп пз оп оп пн оп пз оп
09 оп оп оп пз оп оп пн оп пз оп
10 оп оп оп пз оп оп оп оп пз оп
11 оп оп оп пз оп оп оп оп пз оп
12 оп оп оп пз оп оп оп оп пз оп
13 оп оп оп пз оп оп оп оп пз оп
14 оп оп оп | пз оп оп оп | оп | 1 пз оп
15 1 оп I оп оп пз .оп оп оп 1оп 1 пз оп
. 16 1 оп I оп оп I пз оп I оп оп I оп I пз оп
17 1 оп | оп оп I пз оп | оп оп | оп | пз оп
18 1 оп 1 оп \ 1 оп 1 пз оп I оп I оп 1оп 1 пз оп
19 1 оп | оп | оп | пз оп 1оп 1 оп 1оп 1 пз оп
20 | оп | оп | оп | пз оп | оп | оп | оп | пз оп
21 1 оп | оп ( оп | пз | оп I оп I оп 1оп 1 пз оп
22 оп | оп оп | пз | оп 1 оп оп 077 | пз оп
23 | СП 1 оп оп оп I оп 1оп оп | 0/7 | пз оп
24 I оп I оп I оп 1 оп 1 оп оп 1 оп 0/7 пз оп
25 оп оп 1 оп 1 оп | оп 1 пз 1 оп | 0/7 | пз оп
26 оп | оп 1 оп 1 оп 1оп 1 пз 1 077 | ОП оп оп
27 оп I оп 1 оп 1 оп I оп I пз | ОП оп I оп оп ~
28 оп I ОП 1 оп оп I оп I пз 1 оп оп оп оп
29 оп 1 ОП | оп | оп 1 оп I пз I оп оп оп оп
30 | оп [ оп оп оп оп I пз I оп оп | оп | оп
И т. д.
Формат Л4 203x288 мм
ПРИЛОЖЕНИЕ 10
ФОРМА № 5 (стр. 4)
СВОДКА ОДНОИМЕННЫХ ЗАТРАТ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Обоз- наче- ние Индекс Наименование категорий затрат времени № рабочих
1 1 2 | 3 1 4 1 5 1 б| т| 81 91 10
Продолжительность в мин.
пз 12 Наладка станка, установка и снятие инструмента и приспособле- ний 65 115 25
пз 16 Получение инструмента 15
оп ^2—3 Оперативная работа 399 453 406 391 434 341 408 449 320 381
ом 53 Смена инструмента 12 16
52 Подналадка станка
ом 41 Раскладка и уборка инструмента 10 5 10 5 5 — 6 — 5 —
от 61 Отдых 5 8 10 7 20 5 10 20
пн 74 Хождение за инструментом и приспособлениями ' 10
пн 77 Выявление причин брака 87
по 81 Ожидание работы 15
по 84 Ожидание инструмента 40 20 22
по 87 Отсутствие электроэнергии 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
по 88 Отсутствие сжатого воздуха 6 6 6 6 6 6 6 6
по 811 Ремонт станка 30
ПР Потери, зависящие от рабочего 10 5 10 12 10 30
1
1 1
1 1
1
1 1
Итого 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480
Пояснения
8
Справочник нормировщика
479
ПРИЛОЖЕНИЕ 11
ФОРМА № 6 (стр. 1)
Завод 8 СВОДНАЯ КАРТА ГРУППОВОЙ ; ФОТОГРАФИИ РАБОЧЕГО ДНЯ Наблюдатели
Прокофьев
Цех Механический
Участок Револьверный
Дата Смена На- чало Конец Про- должи- тель- ность № листа Дата Смена На- чало Конец Про- должи- тель- ность № листа
наблюдения наблюдения
1 8 час. 17 час. 480 мин. 127
Рабочие Оборудование Работа
1 № по пор. Фамилия Разряд Стаж Профес- сия Характе- ристика Наимено- вание Инв. № Изделие, деталь Операция Разряд 1
1 Андреева 4-й 3 г. Револь- верщица Рабо- тает хорошо Токарно- револьвер- ный 136 123 Ше- стерня Чистовая обработка 4-й
2 Бабаева 3-й 2 г. То же То же То же 137 124 Втулка То же 3-й
3. Хромова 3-й 1,5 г. Я То же 136 125 Ше- стерня Предвари- тельная обточка 3-й
4 Акимова 3-й 2 г. » V То же 126 Валик Обработка под шли- фовку 3-й 4-й
5 Федорова 4-й 3 г. W 127 Ше- стерня Ч истовая обработка
6 Казакова 4- и 3,5 г. » V » 128 Маховик То же 4-и
7 Ильина 4-й 3 г. » 17 129 Фланец 4-й
Продолжение прилож. 11 (стр. /)
| № по пор. Фамилия Разряд Стаж Профес- сия Характе- ристика Наимено- вание Инв. № Изделие, деталь Операция Разряд
8 Нефедова 4-й 2,5 г. Револь- верщица Рабо- тает хорошо Т окарно- револьвер- ный 136 130 Валик много- ступен- чатый Обработка под шли- фовку 4-й
9 Сидорова З-й 2 г. Фрезе- ровщица Переве- дена из другого цеха Фрезерный станок 680Д 150 Втулка Прорезка двух отверстий 4-й
10 Шахова 4-й 3 г. Шлифо- вальщица Рабо- тает уверенно Шлифоваль- ный станок 371 160 Рейка Шлифование плоскости 4-й
Организация и обслуживание рабочего места
1 Заготовки и материалы достав- ляются к рабочему месту. Получение инструмента осуществляется наладчиком 6 Заготовки и материалы достав- ляются к рабочему месту. Получение инструмента осуществляется наладчиком
2 То же 7 То же
3 9 8 9
4 9 9 Заготовки доставляются к станку. Инструмент получает сам рабочий
5 9 10 Правку шлифовального круга выполняет сам рабочий
ПРИЛОЖЕНИЕ 11
ФОРМА Ms 6 (стр. 21)
СВОДКА ФОТОГРАФИЙ
Категории затрат рабочего времени № рабочих
Наименование J . Затраты рабочего времени Индекс I 1 2 1 3 1 4
Продолжительность
в мин.! О4' S3 S3 S3 ж к 2 и V® С'' S3 к S S S3 S3
Производительная работа и отдых | Подгото- вительно- заключи- тельное время Наладка станка, установка приспособлений и снятие 11 65 13,54
Получение инструктажа 16
ПЗ Итого подготовительно- заключительной работы 65 13,54
Оператив- ная работа Основная z2
Вспомогательная
ОП Итого оперативной ра- боты 399 83,12 453 94,37 406 84,59 391 81,46
Обслужива- ние рабо- чего места Организационное h 10 2,08 5 1,04 10 2,08 5 1,04
Техническое 12 2,50
ОМ Итого обслуживание ра- бочего места 22 4,58 5 1,04 10 2,08 5 1,04
Перерывы на отдых Отдых 61
Естественные надобности 62 5 1,04 8 1,67 10 2,08
ОТ Итого перерывов на отдых 5 1,04 8 1,67 10 2,08
Всего времени производительной работы и отдыха Тр ^i—6 426 88,74 466 97,08 426 88,75 461 96,04
Непроизводи- тельная работа Хождение за инструментом и приспособлениями 74
Выявление причин брака 78
Продолжение прилож. И (стр. 2)
Категории затрат рабочего времени № рабочих
Наименование Затраты рабочего времени Индекс 1 | 2 | 3 1 4
Продолжительность
щ а . S а х© 01 ас S а О4' CQ ас а § CQ а к •к а а
ПН Итого непроизводитель- ной работы ^7
Простои Ожидание работы 81
Отсутствие инструмента, приспособлений 84 40 8,33
Отсутствие электроэнергии 87 8 1,67 8 1,67 8 1,67 8 Ц67
Отсутствие сжатого воз- духа 88 6 1,25 6 1,25 6 1,25 6 1,25
Ожидание ремонта станка 811 30 6,25
ПО Итого простоев ^8 44 9,17 14 2,92 54 11,25 14 2,91
Перерывы, зависящие от рабочего Курение 95 10 2,09 5 1,04
ПР Итого перерывов 10 2,09 5 1,04
Всего потерь рабочего времени П ^7—9 54 11,26 14 2,92 54 11,25 19 3,96
Общая продолжительность фотографии Т 480 100 480 100 480 100 480 100
I | Ю\ 2,08\ | | 12 | 2,5 | 10 | 2,08 1 30 | 6,25 | 77 I 7,71 1,61
34\ 7,09| 24\ 5 | 46 1 9,58 | 26 | 5,421 105 | 21,881 55 . |11,04 | 429 | 42,9 1194
480\ 100 \480\ 1001 480j 100 | 480 | 100 | 480 j 100 | 480 | 100 j 4800 | 480 ToiT
Формат Л4 203x288 mm
Со Оо Ко оо bK 07 Cn ЧК Oo ЧК В мин.
§ 97‘1 1 1 <O Ko ko \9^‘I | pz-7 | 1,04 1104 CO) <£) ЧК В % СП
чС Оо gl Co \9Il\ & в мин.
Оо Ко 95'I | к/ | gj ЧК 1 В % о
\9S с^ Оо Ко Ко 10 со ЧК Co ЧК £ £ £ Oo в мин.
\ 7’5 1 14 1 — 95'1 | 1 7’671 89'1 | | 2,08 - 80'5 | | 90,42 | I ЧР I 7/7 I 557 | 95'1 | Oo Cn В % 1=1
К) с^ Оо ISP <O1 449 в мин. В о Ь1 * К to о СО
1 9‘г 1 \s6‘z | 1.25 £9'1 C2> ЧК ей 1^7 | Co В % о (Г д о о S >с О Зз >
со Оо Оо Оо 87 | | 91£ 5 5 Cn 520 | ЧК co Cn Ko в мин. V е о о
Ко СО) Оо с$ 1,67 \ 0$ Ко s> Со Oo Ko 2,08\ 2,(7S| 7'°4 | 1,04 66,67 | 8,33 57‘f 1 z's \ В % *"0 > е S
| OS 23 | 4,79 | 255 | Оо /5 | 427 | Ko co 07 381 | Cb 5o в мин.
6,25 | 77 | 1 1 3| 0,62 1,67 3,12 | j 96'88 11.1'1 4,17 | Co Co 3,33 | Co Oo 2,08 | 1 80'5 В %
| 81 | 08 97 87 1 cS U8P Oo c^> 98 Ko Oo 9^ 3982 | 230 | c?i 915 Сумма продол- жительности
7,7 | 1,61 25,5 | 5,31 \s'i Оо Со “ко О) z‘s> \1'18P Oo 5k >7 2,8\ 4,6 \ 5'868 Ko Co Cri 1 ^75 Средняя продол- жительность в чел/мин
1,67 /27 0,31 60‘Z 1,81 i 40 ! 90'16 1,77 1,77 19'1 0,58 96'0 । 82,96 61'1 18'0 81'1 % и общему вре- мени фотографии
о
£
To
Изучение затрат рабочего времени наблюдением
ПРИЛОЖЕНИЕ 11
ФОРМА № 6 (стр. 4)
Выводы
Характеристика использования рабочего времени
% оперативного времени % потерь, зависящих от рабочего % потерь, не зависящих от рабочего
= 100 = = 100 = 82,96 440 д- ?в факт — Р рег ~4~ Е j qq = 100 =
Возможное повышение производительности труда
За счет устранения организационно- технических причин потерь рабочего времени и непроизводительной работы За счет устранения потерь, зависящих от рабочего, и нерегламентированного отдыха
1 , 4- t 4- t 100 = H -г z2—з “Г Ч—5 ~r *6 pea 0 7X9^ = 100 = 8% 23 6У0 -f- / ,4 -j- Уэв М — Факт — te рег Н _ 2 Ы" ^2—з + 4—5 + 4 рег 8,5 — 9,6 4-7,7 , г ~ 23 4- 398 4- 7,4 4- 9,6 100 ~ 1,5 /о
Возможное повышение производительности м = М± + М2 = 8 + 1,5 = 9,5%
Проектируемые организационно-технические мероприятия
№ по пор. Наименование мероприятий Срок в днях Ответствен- ный исполнитель Ожидаемая эффектив- ность
1 Улучшить организацию заточки инстру- мента, в частности разверток 3 5-6%
Проверить станок на точность (ста- нок № 150) 5
1 i
Дата Составил Дата Проверил
ПРИЛОЖЕНИЕ 12
ФОРМА № 7 (стр. 1)
Завод ЛИСТ НАБЛЮДЕНИЯ ФОТОГРАФИИ РАБОЧЕГО ДНЯ РАБОЧИХ- МНОГОСТАНОЧНИКОВ №
Цех Механический , 31
Участок Мастера Андреева
Дата Смена Начало | Конец Продолжи- Наблюда- тельность тель Количество вкладных листов
наблюдения
• 7 ч. 00 м. 16 ч. 00 м. | 480 мин. | Смирнов |
Рабочие Станки
1 2 1 2 3 4
Фамилия Соколов Наименование Резьбо- фрезерный Шлице- фрезерный
Разряд 4-й Завод-изгото- витель Пфаутер „Комсомолец"
Стаж 3 г. .Размеры РМЦ-1190
Профессия Фрезеровщик Инвентарный № 317 340
Характе- ристика Успешно работает Состояние Удовлетво- рительное Удовлетво- рительное
Работа
№ станка Наименование Изделие, деталь № чер- тежа Мате- риал Раз- ряд Коли- чество по наряду Норма времени в мин. Инструмент и приспособления
1 Нарезка резьбы Валик Сталь 4-й 100 7 Резьбовая фреза
2 Фрезерова- ние шлицев V V 4-й 50 30 Специальная' фреза
1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Заметки наблюдателя Условные обозначения по станку [индекс
2 ю к Замечания по орга- низации труда № станка Режим обра- ботки Время работы станков Машинное время 1 рг
Машинно-ручное время 1
Холостой ход станков | X
1 Простои станков по при- чинам Наладка и подналадка станков 01
1
Вспомогательная не- перекрываемая работа 02
1 1 1
Неперекрываемое обслуживание рабочего места 03
1 1 1
1
Естественные надоб- ности 04
1 1 1 1
1 1 1 1 1 Организационно-техни- ческие причины п2
1 1 1 Зависящие от рабочих П3
Дата Наблюдал Дата Проверил Из-за занятости на другом станке
Итого простоев п
Общее время наблюде- ния Т
Со <^i ч\ Со Nd № по пор. 1-й рабочий I Исполнители
То же Снятие и установка детали Наблюдение за рабо- той Снятие и установка детали Наблюдение за рабо- той Наладка станка Наладка станка Установка инстру- мента Начало наблюдения 1 Что наблюдалось
Nd Г Nd h Nd № станка
& Со Со Со § S3 £ 7 ч. Текущее время в мин.
§ $ $5 S 8 Продолжительность приема в мин.
077 077 оп ио on ПЗ Си ПЗ Индекс
! i Что наблю- далось 2-й рабочий ..
№ станка
Текущее время в мин.
Продолжительность приема в мин.
Индекс
4N ч^ Со No nd со 7 ч. Текущее время в мин. — Станки
JL со § со §? § Продолжительность приема в мин.
м Р О I-* Индекс
ч^ ч^ Со 7 ч. Текущее время в мин. ND
Nd § Продолжительность приема в мин.
О I Лз о Индекс
Текущее время в мин. 00
Продолжительность приема в мин.
Индекс
Текущее время в мин. ч^
Продолжительность приема в мин.
Индекс
ПРИЛОЖЕНИЕ 12
ФОРМА № 7 (стр. 2 и 3)
кпнэжогпд ц
Продолжение прилож. 12 (стр. 2 и 3)
Исполнители Станки
1-й рабочий 2-й рабочий 1 2 з - 4
[ № по пор. Что наблюдалось \ № станка Текущее время в мин. Продолжительность приема в мин. и о к щ К Что наблю- далось № станка Текущее время в мин. Продолжительность приема в мин. 1 Индекс | Текущее время в мин. Продолжительность приема в мин. Индекс Текущее время в мин. Продолжительность приема в мин. 1 Индекс 1 Текущее время в мин. | Продолжительность приема в мин. 1 Индекс 1 Текущее время в мин. | Продолжительность приема в мин. 1 Индекс 1
9 Снятие и установка детали 1 46 02 ОП 46 02 о2 46 02
10 То оке 2 50 04 оп 50 04 Оа J 1
И Наблюдение за рабо- той 1—2 51 01 оп 51 05 Pi
12 Снятие и установка детали 1 53 02 оп 53 02 0.
13 Наблюдение за рабо- той 1-2 57 04 оп 57 04 Pi
14 Снятие и установка детали 1 58 01 оп 58 01 О2
15 Наблюдение за рабо- той 1 8 ч. 03 м. 05 оп 8 ч. 03 м. 05 Pi
16 Смена и установка детали 1 06 03 оп 06 03 О2 06 16 Pi
17 Наблюдение за рабо- той 1—2 И 05 оп и т. Д. 11 05 Pi 11 05 Pi
Формат Д4 203x288 мм
Изучение затрат рабочего времени наблюдением
ПРИЛОЖЕНИЕ 12
ФОРМА М2 7 (стр. 4)
СВОДКА ОДНОИМЕННЫХ ЗАТРАТ ВРЕМЕНИ
В МИН.
Индекс Наименование затрат времени в мин. Повторяемость Сумма продолжитель- ности приема [ 1 Средняя продолжи- । тельность Индекс Наименование затрат времени в мин. Повторяемость Сумма продолжитель- ности приема Средняя продолжи- тельность
1-рабочий 2-й рабочий
ПЗ-13 Наладка станка, уста- новка инструмента и снятие его 2 20 10
ОП-21 Фрезерование 60 271 4,52
ОП-31 Вспомогательная ра- бота 77 151 \ 1,95
ОМ-52 Подналадка станка 4 18 4,5
ОМ-42 Чистка и обтирка станка 2 6 3
ПН-73 Хождение за механи- ком 3 12 4
ПР-93 Посторонние разговоры 1 2 2
Т Общая продолжитель- ность 480
Продолжение прилож. 12 (стр. 4)
Сводка времени работы и простоев станков (в мин.)
Наименование затрат времени Индекс 1 2 3 4
Повторяемость 1 Сумма продолжи- тельности Средняя продолжи- тельность Повторяемость Сумма продолжи- тельности Средняя продолжи- тельность Повторяемость Сумма продолжи- тельности Средняя продолжи- тельность Повторяемость | Сумма продолжи- тельности Средняя продолжи- । тельность J
I Работа станков 1 Машинное время Р1 60 318 5,30 16 400 25
Машинно-ручное время Рг
Итого времени работы р 60 318 5,30 16 400 25
1 Простои и холостой ход станков по причинам Наладка и подналадка 0, 2 17 8,5 3 18 6
Вспомогательное не- перекрывающееся время 0, 60 101 1,68 17 50 2,94
Обслуживание рабочего места Оз 1 2 2 1 4 4
Отдых и естественные. надобности 04
Организационно-тех- нические причины И% 3, ; 12 4 1 6 6
Зависящие от рабочего П3 1 2 2
Из-за занятости на другом станке nt 6 28 4,7 1 2 2
Итого простоев И 162 80
Общее время наблюде- ния Т 480 480
ПРИЛОЖЕНИЕ 13
ФОРМА № 8 (стр. 1)
Завод сводная карта фотографии РАБОЧЕГО ДНЯ МНОГОСТАНО чн иков № наблюда- тельных листов
Цех Механический
Участок Мастера Андреева 31
№ листа Дата Смена Начало Конец ч Продолжи- тельность Рабочие
наблюдения Фамилия Соколов
31 26—3 1 7 ч. 00 м. 16 ч. 00 м. 480 мин. Разряд 4-й
Стаж 3 г.
Профессия Фрезеров- щик
Характе- ристика
1 1 1 1
Станки 1 1 2 3 | 4
Наименование Резьбофрезерный Ш лицефрезерны й 1
Завод-изготовитель „Комсомолец* „Комсомолец*
Размеры Расстояние между центрами 1190 мм
Инвентарный № 317 | 340
Состояние Удовлетворительное | Удовлетворительное
Работа
№ листа 1 № станка | Наименование Деталь № чер- тежа Материал Разряд Коли- чество по наряду^ Норма I времени в мин. / Инструмент и приспособления
31 1 Нарезание резьбы Валик Сталь 4-й 100 7 Резьбовая фреза
2 Фрезерование шлицев » » 4-й 50 30 Шлицевая фреза
1
Организация и обслуживание рабочих мест Схема р асположе- ‘ ния станков
Порядок обеспечения доку- ментацией и материалами Наряды, чертежи, заготовки достав- ляются к станку
Порядок наладки и снабже- ния инструментом Наладка станков производится исполни- телем-рабочим по картам наладки
Подъемные устройства Не требуются, детали легкого веса
Порядок ухода за станками Смазка производится цеховыми смазчи- ками
Инструктаж Инструктаж осуществляется сменным мастером
Производственные условия Оснащенность рабочих мест хорошая
1
Дата | Составил | Дата | Проверил
1 1 1
ПРИЛОЖЕНИЕ 13
ФОРМА № 8 (стр. 2)
СВОДКА ФОТОГРАФИЙ РАБОЧЕГО ДНЯ РАБОЧИХ-МНОГОСТАНОЧНИКОВ
Категории затрат рабочего времени Индекс 1-й рабочий 2-й рабочий
Наименование категорий Наименование затрат рабочего времени № фото- графий Среднее время в мин. № фото- графий Среднее время в мин.
1 1 2 1 3 1 1 2 1 3
Время в мин. Время в мин.
Производительная работа и отдых I Подготовительно- заключительная работа Наладка станка, уста- новка и снятие инстру- мента 13 20
ПЗ Итого подготовитель- но-заключительной работы 11 20
Оперативная работа Основная 271 1
Вспомогательная непере- крываемая h 151
ОП 'Итого оперативной ра- боты 422
Обслуживание рабочего места Организационное h 6
Т ехническое h 18
ОМ Итого времени обслу- живания рабочего места 24
Перерывы Отдых 61 12
Естественные надобности 62 *1 1
ОТ Итого перерывов ie 20\ 1 1 !
Итого производительной ра- боты и отдыха в мин. ii—Q 46б\ 1
в % \ |Р7| 1 1 1 1
Непроизводитель- ная работа Хождение за механиком 73 1 12\ 1
1 \ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
l 1 s 1 1 1 1 1 1 ! 1 l
ПН Итого непроизводитель- ной работы ^7 12
Простои по организационно- техническим причинам Отсутствие работы 81
Отсутствие материала 82
\ 1 1 1 1 1 1 1 i 1 i 1 1
I ! 1 1 1 1 1 I 1 1 1 1 [
ПО Итого простоев 1 112\
Потери, завися- щие от рабочего 1 1 [
Посторонние разговоры j 93 1 2\ 1
ПР Итого перерывов | 2\ 1 1 i 1
Всего потерь рабочего времени в мин. | ^7—9 О4\
в % 1 1 *1
Общая продолжительность фотографии рабочего дня T 480
ПРИЛОЖЕНИЕ 13
ФОРМА Ms 8 (стр. 3)
СВОДКА ФОТОГРАФИЙ ВРЕМЕНИ РАБОТЫ СТАНКОВ
Наименование затрат времени Индекс Станки Сумма вре- мени в мин. Среднее время в мин.
1 | 2 1 3 | 4
№ наблюдений
11 21 3 1 12 3 1| 2 з| 1 2 3
Работа станков Р Машинная рг 318 400 718 359
Машинно-ручная р.
Итого по наблюдениям 318 400
Среднее по наблю- дениям в мин. ip 318 400 | 718 359
в % 66 83. | 75
Холостой ход станков X Несвоевременное обслуживание ж
Не мерная заготовка ж
1
Итого по наблюдениям X
Среднее по наблю- дениям в мин. ix 1
в %
Остановы станков, не перекры- вающиеся по причинам 0 Подготовительная работа Ог 17 18 35 17,5-
Вспомогательная работа 0. 101 50 151 75,5
Обслуживание рабочего места Os 2 4 6 3
Итого по наблюдениям 0 120 72
Среднее по наблю- дениям в мин. io 120 72 192 96
в % 25 15 20
Простои станков по при- чинам П Непроизводительная работа Ih 12 6 18 9
Организационно-технические причины Пз
Перерывы, зависящие от рабочего П3 2 2 2
‘ Занятость, неуспеваемость ра- бочего Ю 28 2 36 15
1
Итого простоев по наблюде- ниям П 42 8 5G ' 25
Среднее по наблю- дениям в мин. in 42 8 56 > 25
в % • 8,8 1,7 5,2
Общая продолжительность фотографии *7 480 480 966 > 100
ПРИЛОЖЕНИЕ 13
ФОРМА № 8 ( стр Л)
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ВРЕМЕНИ РАБОЧИХ-ИСПОЛНИТЕЛЕЙ 1-й рабочий 2-й рабочий
Оперативное время в % А = ^ = §5 100 = 8719 87,9 —
Потери, зависящие от рабо- чих, в % д __ ^6 факт ^6 регЧ~^9 jqq __ = (потерь не было) — —
Потери, не зависящие от ра- бочих, в % 100 = А 100 = 2,5 2,5 —
Станки
Выполнение норм 1 1 2 1 3 1 4
Штучное время в мин.
№ наблюдений
1 2 3 1 1 1 2 1 \ 3 111 2 1 3 1 1 1 1 2 | ' 3
Норма времени 7 I 30 1 1
Фактически затраченное вре- мя 8 30
Выполнение норм в % 87,5 100 1 1
Среднее выполнение норм по наблюдениям в % 87,5 100
Расчет коэффициента по фон- ду времени работы станков Время, затраченное на изготовление Фонд времени станков Коэффициент фонда времени станков
910 мин. 960 мин. 94,9%
Возможное увеличение загрузки станков
| 1-й станок 2-й станок | З-й станок 4-й станок^Средний %
За счет устранения холостого хода м1 = А. юо *р
За счет сокращения остано- вов станков М2 = 1-^-~(орег 100 tp О1О = 3,5% 100= 400 = 3,5 % 3,5
За счет устранения непроиз- водительной работы и простоев м3 = 771 А 100 *р 400 100 = = 1,5% 2,65
За счет устранения переры- вов рабочего ТИ4= А 100 = !00-0,6 — 0,6
За счет лучшей успеваемости рабочих м, = -А юо Гр А 100 = о1о = 8,8% ™= = 0,5 4,65
Всего М1 + м> + /И3-+ + М 5 = М 16,7% 5,5% 11,1
Справочник нормировщика
Приложения
Завод ЛИСТ НАБЛЮДЕНИЯ № графической групповой фотографии рабочего дня Наблюдатель Всего листов
Цех Механический
Короткий 8
Пролет № 6 Дата Смена 1 Начало наблюдения 8 ч. ОО м. Конец наблюдения 17 ч, ОО м. Продолжи- тельность 8 ч. ОО м.
Участок | Мастера Фокина
Текущее Время наблюдения В мин.
Объекты наблюдения
во
о
15
20
25
30
35
5
55
50
55
ю
1
2
3
4
5
6*
7
8
9
"Андреев
РеВольВерный станок №123________
Бабаева
Револьверный станок №126________
Хромова
Револьверный станок №125 _______
Акимова
Револьверный станок №126________
Федорова ~~~
Револьверный станок №122________
Казаком ————————
Револьверный станок №128________
Ильина
Револьверный станок №129________
Новикова
Револьверный станок №130________
Свиридова
Фрезерный станок №151___________
Шахов
Плоско-шлифовальный станок №160
<>П31
1>ПР
ФПН
4П32
П01
П31
ПОЗ
•поз
ПОЗ
ЛОЗ
ФПР
*4102
<>пн
4поз
ПОЗ
лоз
4ПОЗ
•Ф0М2 ФОТ
J—1 j । ..1
4л 03
4поз
8 час
10
Условные обозначения затрат Заметка наблюдателя
ПЗ П31 П32 ОМ1 ОМ2 ОП О Подготовительно-заключительное время Наладка станка, установка инструмента и приспособления Получение инструктажа Раскладка инструмента, уборка Смена инструмента при затуплении, подна- ладка станка Оперативная работа Основная машинная, машинно-ручная, руч- ная работа В от ПН ПО1 ПО2 ПОЗ ПО4 ПО5 ПР Вспомогательная работа Отдых и естественные надобности Непроизводительная работа Ожидание работы „ инструмента и приспособления Ожидание электроэнергии Ожидание сжатого воздуха Ожидание ремонта станка Потери рабочего времени по вине рабочего
Подписи
Наблюдал Проверил
.
Изучение затрат рабочего времени наблюдением'
о
Лицевая сторона
Завод ФОТОГРАФИЯ МОЕГО
Цех 33 РАБОЧЕГО ДНЯ
Участок 7 Дата | | Смена |
Фамилия Андреев | Разряд [5-и| Стаж |4 г.
Профессия Токарь | Таб. № Станок \430
Система оплаты | Сдельная | Время | с 8 до 17 час.
№ по пор. Причины потерь рабочего времени Длительность в мин.
1 Отсутствие заготовок 2
2 Ожидание ремонта станка 11
3 Отсутствие инструмента 5
4 Ожидание крана 12
5 Отсутствие электроэнергии 16
6 Ожидание мастера для сдачи работы 4
7 Курение 1
8 Отсутствие заготовок 3
9 Отсутствие инструмента | 3,5
10 Ожидание крана 1 5
i 1
I 1
I 1
1 Всего | 62,5
Формат 145x203 мм
ПРИЛОЖЕНИЕ 16
ФОРМА № 11
Оборотная сторона
Предложения рабочего для полного использования рабочего дня
1 Обеспечить подготовку заготовок и инструмента мастером предыдущей смены и организовать подачу их к рабочему месту
2 Обеспечить профилактический осмотр оборудования и свое- временное устранение дефектов
Подпись инструктора Подпись рабочего
Приложения
ПРИЛОЖЕНИЕ 17
ФОРМА № 12
Завод СВОДКА САМОФОТОГРАФИЙ № само- фотографий Количество листов
Цех 33
Участок 7 Инструктор | Корнеев
Фамилия Про( си эес- я Таб. № Стаж Раз- ряд Смена Время в мин. Оборудова- ние №— Дата
Андреев Токарь 371 ' 4 г. 5-й 1 480 мин. Т окарны й станок № 430 14/XI
15/Х1
Андреев | Токарь | 371 4 г. 5-й 1 480 мин. То же 16/XI
о с о с Причины потерь рабочего времени Даты самофотографий Всего потерь
14 ноября 15 ноября 16 ноября
Длитель- ность в мин. % к общему времени % к времени потерь Длитель- ность в мин. % к общему времени % к времени потерь Длитель- ность в мин. % к общему времени % к времени потерь Длитель- ность в мин. % к общему времени % к времени потерь
1 Необеспеченность рабо- той 5 1,04 10,4 11 2,3 17,8 — — — 16 1,11 9,3
2 Отсутствие материала, заготовок, деталей 14 2,92 29,2 15 3,1 24 5 1,04 8,1 34 2,36 19,8
3 Неисправность станка 9 1,88 18,8 8 1,67 13 И 2,30 18 28 1,95 16,4
4 Необеспеченность краном 6 1,25 12,5 10 2,1 16 17 3,55 28 33 2,30 19,4
5 Необеспеченность инструментом 7 1,46 14,6 5 1,04 8,1 8 1,67 13,2 20 1,39 11,7
6 Отсутствие энергии 5 1,04 10,4 7 1,46 11,4 16 3,33 26,2 28 1,95 16,4
7 Ожидание мастера для сдачи работы 2 0,41 4,1 6 1,25 9,7 4 0,83 6,5 12 0,83 7,0
8 Потери по вине рабочего 4 0,8 2 0,4 1 0,2 7 0,49
Всего потерь рабочего времени 52 10,8 — 64 13,3 — 62 12,9 — 178 12,4 —
Общее время самофото- графии 480 100 — 480 100 — 480 100 — 1440 100 —
Предложения
Дата Подпись Дата Подпись начальника ОТЗ
ЛИТЕРАТУРА
Темников Ф. Е., Автоматический контроль и учет в машиностроении. Госмашмет-
издат, 1936.
Трубицкий Г. Р., Оргатехника — ВНИТОМАШ, 1940, ст. «Аппаратура для техни-
ческого нормирования».
ГЛАВА VI
МЕТОДЫ УСТАНОВЛЕНИЯ НОРМ ВРЕМЕНИ
На методику технического нормирования труда значительное влияние
оказывают:
а) формы организации производства (массовое, серийное, единичное);
б) разновидность нормируемых процессов по характеру участия рабо-
чего в осуществлении производственного процесса (ручные, механизирован-
ные, машинные с ручной подачей, машинные, автоматизированные и аппа-
ратурные);
в) периодичность повторения и длительность производственного про-
цесса (циклические, периодические и непрерывные процессы).
Каждому типу производства соответствуют характерные для него осо-
бенности оборудования, дифференциации и оснастки технологического
процесса, форм организации и планирования производства, организации
труда и обслуживания рабочего места, содержания, характера и способов
выполнения отдельных приемов операции, специализации и квалифика-
ции рабочих и т. д.
По мере перехода от единичного к серийному и от серийного к массовому
производству все более совершенствуются техника, технология и органи-
зация производства; специализируются оборудование, приспособления,
рабочий инструмент, способы контроля и оснастка рабочего места; совер-
шенствуются организация труда и производственные навыки рабочих.
Вследствие этого затраты труда на изготовление одинаковых изделий и уро-
вень производительности труда в условиях единичного, серийного и массо-
вого производства будут различными.
Эта разница определяется не только тем, что изготовление изделий
может производиться различными технологическими способами, на разном
оборудовании, с применением различных приспособлений и инструментов,
но и тем, что разным производственно-техническим условиям будет соот-
ветствовать иная организация труда и производства, иное содержание,
сочетание, последовательность и способы исполнения отдельных приемов
операции, другие навыки и характер движений рабочих и, следовательно,
иная продолжительность одних и тех же приемов операции и операции
в целом.
В зависимости от типа производства, характера производственного
процесса и нормируемой операции технически обоснованные нормы времени
определяются одним из следующих методов:
1) технического расчета по нормативам, т. е. расчетом нормы времени
по составляющим ее элементам по нормативам режимов работы оборудо-
вания и нормативам времени на основе:
а) изучения и анализа структуры и содержания операции, организации
и обслуживания рабочего места, производственных возможностей оборудо-
вания, передовых методов труда при выполнении данной и аналогичных
ей операций;
б) проектирования наиболее рационального в данных условиях содер-
жания операции и последовательности ее выполнения, наивыгоднейших
режимов работы оборудования, наилучшей организации труда и обслужи-
вания рабочего места;
2) расчета на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением,
т. е. определением содержания, последовательности выполнения операции
и продолжительности отдельных составляющих ее элементов в результате:
а) изучения затрат рабочего времени хронометражем и фотографией
рабочего времени и выявления лишних и нерационально выполняемых
приемов и движений;
б) проектирования наиболее рационального содержания и последова-
тельности выполнения операции, наилучшей организации труда и обслужи-
вания рабочего места по результатам наблюдения с учетом передовых методов
труда, применяемых на аналогичных работах, и сопоставления с имеющимися
нормативными материалами;
3) сравнения и расчета по типовым нормам, т. е. сравнением конкретной
нормируемой операции с аналогичной операцией типовой детали, сходной
с нормируемой по конфигурации и по технологии изготовления.
Применение каждого метода нормирования в различных условиях орга-
низации производства имеет свои особенности. В ряде случаев один метод
дополняет другой или служит основанием при разработке исходных данных
для применения другого метода.
Так, в условиях массового производства метод расчета по техническим
нормативам в ряде случаев дополняется изучением рабочего времени наблю-
дением на конкретном рабочем месте. Исходными данными для нормирования
методом сравнения и расчета по типовым нормам являются типовые нормы
на типовые детали, определенные методом расчета по техническим нормативам.
ОСОБЕННОСТИ НОРМИРОВАНИЯ В УСЛОВИЯХ РАЗНЫХ ТИПОВ ПРОИЗВОДСТВА
Массовое производство. Для массового производства характерны узкая
специализация оборудования и технологической оснастки, наибольшая
оснащенность рабочего места, стабильный и детально разработанный тех-
нологический процесс, наилучшая отлаженность в обслуживании рабочего
места, наименьшая прерывность производственного процесса, наибольшая
повторяемость операции при малой ее длительности. Все это создает са-
мые благоприятные условия для детального расчленения и наиболее рацио-
нального построения содержания и последовательности выполнения опера-
ции, специализации рабочих на выполнении небольшого количества мно-
гократно повторяемых однородных операций, содержащих одни и те же
ручные приемы, идущие в одной и той же последовательности. Это способ-
ствует выработке у рабочего четкого ритма и очень высоких производ-
ственных навыков в технике исполнения ограниченного количества приемов,
выполняемых, как общее правило, не приноровительными, а решительными
движениями.
Наибольшая повторяемость операции и наибольшая длительность про-
текания одного и того же процесса создают в массовом и крупносерийном
производстве необходимые условия для длительного наблюдения и изучения
содержания и последовательности выполнения операции, установления
оптимальных режимов обработки и экспериментальной проверки нормы
непосредственно на рабочем месте. В то же время многократное повторение
операции делает необходимым более тщательный расчет нормы времени,
так как даже небольшие неточности, допущенные при определении вели-
чины нормы, могут привести к большим ошибкам как в расчетах, в основу
которых были положены эти нормы, так и в заработной плате рабочего.
Поэтому в массовом производстве операции для целей нормирования рас-
членяются на отдельные приемы, а в очень коротких операциях на дей-
ствия и движения. Тщательному анализу подвергается не только содержание
операции и последовательность выполнения отдельных приемов и движений
рабочего, но и возможность их параллельного выполнения и совмещения
с машинным (автоматическим) временем работы оборудования.
Дополнительные затраты времени и средств на более детальную раз-
работку технологического процесса и более тщательное нормирование пол-
ностью компенсируются экономией от более точно разработанных норм,
более полного вскрытия производственных возможностей данного рабочего
места, дальнейшим повышением производительности труда.
Массовое производство характеризуется очень высокими навыками
в технике исполнения рабочими отдельных движений, приемов и операций
в целом, которые вырабатываются в результате длительного и непрерыв-
ного выполнения одних и тех же операций. Стабильный ритм производ-
ственного процесса исключает в течение длительного времени переключение
рабочего на другие работы.
Достижение рабочими этих высоких навыков на новой работе, выпол-
няемой в ином сочетании или другими движениями и приемами, обычно
требует значительного времени даже после того как установится нормаль-
ный ритм в самом производственном процессе, на отладку которого также
требуется обычно значительное время. Поэтому в условиях массового про-
изводства технически обоснованные нормы выработки устанавливаются
и внедряются этапами.
На первом этапе, т. е. в первый период освоения нового технологиче-
ского процесса, когда отсутствует конкретный опыт выполнения данных
операций, методом технического расчета по нормативам устанавливаются
временные нормы выработки на период освоения на основе имеющихся нор-
мативов режимов работы оборудования и нормативов времени.
В дальнейшем по мере отработки и освоения технологического процесса .
и организации производства данного изделия, освоения рабочими нового
технологического процесса и оборудования, постепенного приобретения
и улучшения навыков в способах исполнения данной операции и выработке
устойчивого ритма в работе, соответствующего массовому производству,
каждая операция детально изучается на рабочем месте методом наблюдения.
Материалы наблюдения сопоставляются с данными ранее проведенных рас-
четов. В результате анализа устанавливается новая технически обоснован-
ная норма выработки, учитывающая опыт освоения и конкретные особенности
данного рабочего места.
При выполнении автоматизированных и машинных операций период
освоения бывает более коротким, при выполнении машинно-ручных и осо-
бенно ручных операций период освоения может быть весьма длительным.
В период освоения новых производств, при выпуске новых изделий,
на уровень производительности труда на ряде рабочих мест оказывает влия-
ние не только недостаточное освоение рабочим данной операции, но и недо-
статки в организации производства и перебои в протекании производствен-
ного процесса. Поэтому в период освоения нового производства необходимо
установление временных, переходных норм путем введения поправочных
коэффициентов к технически обоснованным нормам на ограниченный срок.
Эти коэффициенты должны дифференцированно учитывать необходимое
время на освоение нового производства в связи с недостаточным навыком
рабочих и опытом инженерно-технических работников, недостатками в работе
заготовительных цехов, а также недостатками в организации производства.
По мере устранения этих недостатков поправочные коэффициенты должны
снижаться, а затем и полностью отменяться.
Отличительными особенностями поточной организации производства
являются:
а) узкая специализация рабочих мест с закреплением за каждым рабочим
местом одной или очень ограниченного числа однородных операций;
б) расположение рабочих мест в соответствии с технологической после-
довательностью операций;
в) непрерывное (или с небольшими перерывами) движение предметов
обработки или сборки с одного рабочего места на другое либо немедленно
по окончании предыдущей обработки, либо с некоторыми задержками;
г) наличие специальных транспортных устройств (конвейеров, роль-
гангов, склизов и т. д.), с помощью которых перемещается предмет обра-
ботки или сборки и которые связывают все рабочие места в единый произ-
водственный агрегат;
д) ритмичный выпуск продукции.
Ритмичность поточной линии в значительной мере зависит от того,
как синхронизированы операции, выполняемые на этой линии, т. е. в какой
мере их продолжительности приведены к равенству или кратности расчетному
такту линии. При этом под тактом поточной линии понимается промежуток
времени между выпуском или запуском двух следующих друг за другом
изделий, величина которого определяется из следующего равенства:
где г — такт потока в мин.;
Т — фонд рабочего времени в мин.;
N — задание по плану.
Под ритмом подразумевается период времени между двумя последова-
тельными передачами изделий.
Под темпом потока понимается величина, обратная такту, характери-
зующая количество продукции, выпускаемое в единицу времени.
Выравнивание операций в потоке, т. е. приведение их продолжительности
к величине, равной или кратной такту, может осуществляться следующими
способами:
а) если продолжительность операции больше установленного такта
в целое число раз, то на данной операции вводят параллельные рабочие
места в количестве, равном отношению времени операции к времени такта;
б) если продолжительность операций меньше величины такта, то они
комбинируются таким образом, чтобы сумма нескольких объединяемых
операций была равна или кратна такту;
в) если продолжительность данной операции больше установленного
такта, но не кратна ему, то ее выравнивают, расчленяя на более мелкие
составные части, выделяя при этом некоторые из них в самостоятельную
операцию или присоединяя к другим операциям.
Такое комбинирование и согласование операций по их продолжитель-
ности и приведение к равенству или кратности такту достигается путем
изменения технологии обработки и введения более совершенных приспо-
соблений и специальных инструментов, перехода на более высокие режимы
работы оборудования, механизации отдельных ручных элементов операции,
изменения организации труда и обслуживания рабочего места и т. д.
Нормирование в условиях поточного производства производится на основе
исследования и изучения каждого элемента операции непосредственно
на рабочем месте; экспериментирования на конкретном станке предвари-
тельно рассчитанных по нормативам режимов работы оборудования и опре-
деления содержания и последовательности выполнения приемов вспомога-
тельного времени, непосредственным изучением каждой операции, с учетом
возможного их, совмещения во времени и перекрытия машинным вре-
менем.
В условиях непрерывно-поточной сборки изделий на конвейере в боль-
шинстве случаев представляется возможным синхронизировать операции
и нагрузку рабочих мест с отклонениями до ±10%, которые обычно сгла-
живаются при отладке линий путем соответствующей расстановки рабочих.
На недогруженные рабочие места обычно ставят рабочих с меньшим навыком
в работе на данной операции; по мере освоения выполняемой операции
и приобретения большего навыка эти рабочие продвигаются на более нагру-
женные рабочие места.
Серийное производство. В серийном производстве организационно-техни-
ческие условия характеризуются преобладанием универсального оборудо-
вания, приспособленного к выполнению определенных видов обработки
(обработка на токарных станках в центрах, в патроне, нарезание резьбы
и т. д.), небольшим количеством изделий в партии, значительно меньшей
повторяемостью операции, большим разнообразием приемов, менее детальной
разработкой технологического процесса.
Это вызывает необходимость периодической переналадки оборудования,
прерывает приобретенный рабочим ритм в выполнении отдельных приемов
и переходов и переключает его на выполнение другой работы, требующей
определенного времени на ее освоение и приобретение необходимых навыков
и ритма.
Периодическое переключение и приспособление рабочего к выполнению
различных работ не создает условий для столь четкого и ритмичного выпол-
нения им заданной работы, которые свойственны массовому произ-
водству.
Вследствие этого требуется более высокая квалификация рабочих, обла-
дающих более разносторонними навыками в выполнении значительно боль-
шего круга приемов, которые выполняются большим количеством преиму-
щественно приноровительных, т. е. более замедленных по темпу исполнения,
движений.
На рабочем месте в серийном производстве исследуются главным образом
наиболее распространенные и типичные операции. На основе исследований
и измерений затрат рабочего времени устанавливается типовая структура
отдельных операций, нормальная продолжительность отдельных ручных
элементов операции, т. е. нормативы времени, и проверяются исходные мате-
риалы для установления наивыгоднейших режимов работы оборудования,
которые обычно разрабатываются экспериментальным путем в специальных
лабораториях.
Таким образом, исследование операций производится преимущественно
с целью обоснования и проверки исходных нормативов времени и нормативов
режимов работы оборудования, применяемых при установлении технически
обоснованных норм выработки.
Нормирование в условиях серийного производства производится методом
расчета по нормативам, исходя из типового состава операции, расчлененной
до приемов или комплексов приемов, нормативной продолжительности
этих приемов и нормативов режимов работы оборудования. При этом основ-
ное машинное время рассчитывается, исходя из наивыгоднейших режимов
работы оборудования, определяемых для специализированного оборудования
и операций с большим машинным временем по паспорту на данный станок
(машину), а в остальных случаях применительно к средним типовым пара-
метрам, характерным для определенных групп и типоразмеров станков
(машин), технологических групп деталей, вида инструмента и условий
работы.
Вспомогательное время определяется по технологическим и расчетным
комплексам приемов применительно к типовому составу приемов для данной
операции и типовому способу ее исполнения.
Единичное и мелкосерийное производство. Для единичного и мелкосерий-
ного производства характерны разнообразная номенклатура только изредка
повторяющихся изделий; универсальное оборудование, универсальные при-
способления, мерительный и режущий инструмент; незначительная осна-
щенность технологического процесса; наиболее частая прерывистость произ-
водственного процесса и переключение рабочего с одной работы на другую;
выполнение на рабочем месте большого количества разнообразных операций
над различными по конфигурации, размерам и весу изделиями. Это вызы-
вает систематическую переналадку оборудования и необходимость для рабо-
чего в приспособлении к выполнению каждой новой работы, состоящей
обычно из большого числа разнохарактерных переходов и приемов, выпол-
няемых в различных сочетаниях и в основном приноровительными движе-
ниями.
Незначительная повторяемость изделий и малые размеры партий деталей
исключают детальную разработку технологических процессов, изучение
нормируемых операций непосредственно на рабочем месте и проектирование
операции по составляющим ее элементам. Это вызывает необходимость в при-
менении укрупненных методов нормирования, позволяющих своевременно,
с определенной экономической целесообразностью в затратах труда и с необ-
ходимой степенью точности устанавливать нормы времени. Поэтому техни-
ческие нормативы для этих производств разрабатываются укрупненные
по отдельным видам работ путем изучения технологически однородных опе-
раций применительно к средним и наиболее типичным условиям их выпол-
нения, т. е. на наиболее характерное оборудование и оснастку, на наиболее
типичные для определенной группы сходных по конфигурации, размерам
и назначению деталей методы обработки, организацию труда и обслуживание
рабочего места.
Нормативы вспомогательного времени разрабатываются на укрупненные
комплексы приемов применительно к отдельным переходам, поверхностям
и в отдельных случаях операции в целом.
Нормирование трудоемких работ, выполняемых на уникальном обору-
довании (например, в энергетическом и тяжелом машиностроении, тяжелом
станкостроении и т. д.), производится аналогично серийному производству
в соответствии с разработанным технологическим процессом методом техни-
ческого расчета по укрупненным нормативам с определением технологи-
ческих режимов работы по конкретному оборудованию, на котором выпол-
няется нормируемая операция.
При нормировании работ, выполняемых на универсальном' оборудо-
вании, режимы обработки устанавливаются по нормативам применительно
к средним параметрам эксплуатационных характеристик станков опреде-
ленных типоразмеров, технологических групп деталей и условиям работы,
характерным для данного типа производства, а вспомогательное время —
по укрупненным комплексам приемов на переходы и в отдельных случаях
на операции.
В табл. 7 приводятся в сопоставимом виде наиболее характерные особен-
ности различных типов производства.
Для наиболее характерных и повторяющихся в данном производстве
изделий (или деталей) должны применяться еще более укрупненные методы
нормирования, т. е. метод сравнения и расчета по типовым нормам путем
сопоставления нормируемой операции с типовой операцией, сходной с нор-
мируемой по конфигурации детали, и технологии ее обработки. При этом
на типовую операцию (или деталь) устанавливаются типовые нормы методом
Таблица 7
Характерные особенности различных типов производства (применительно к целям технического нормирования труда
машинных и машинно-ручных работ)
Производство Единичное и мелкосерийное Серийное Крупносерийное Массовое
Оборудование Приспособления и инструмент Технологиче- ская документа- ция Характер вы- полняемой работы Универсальное, с широким диапазоном возможных на- строек Универсальные для разно- образных видов обработки различных деталей и операций; применяемые приспособления и инструменты весьма разно- образны Маршрутно-технологические карты с разработкой опера- ционно-технологических карт лишь на многопереходные операции с большой затратой времени на обработку Соответствующие данному типу оборудования разнооб- разные операции над различ- ными деталями и изделиями. Операции укрупненные, с большим числом разнооб- разных переходов и приемов, выполняемых в различной последовательности и сочета- ниях. Последовательность переходов и режимы обработки в значительной мере опреде- ляются самим рабочим Преобладание универсаль- ного оборудования, специали- зированного по видам обра- ботки Универсальные и нормали- зованные, предназначенные для обработки деталей с боль- шим диапазоном размеров и выполнения различных опе- раций; номенклатура приспо- соблений и инструмента раз- нообразна Операционно-технологиче- ческие карты Ограниченный круг сход- ных по содержанию операций над периодически повторяю- щимися деталями и изделиями. Операции с более ограничен- ным, чем в единичном про- изводстве, числом переходов и приемов. Последователь- ность переходов и режимы обработки определяются опе- рационно-технологической картой Преобладание специали- зированного оборудования, приспособленного к выпол- нению определенной опе- рации узкой номенклатуры деталей Специализированные, предназначенные и нала- женные только для обра- ботки определенных типо- размеров однотипных де- талей; номенклатура ин- струмента невелика Операцио нно-технологи- ческие карты с разработ- кой инструкционно-опера- ционных карт по наиболее ответственным деталям Определенная операция над различными постоянно повторяющимися деталями и изделиями. Операции с ограниченным числом переходов и приемов Узкоспециализированное и автоматизированное с не- большим диапазоном на- строек для выполнения одного типа операций Специальные приспособ- ления, обычно несъемные, для узкого диапазона раз- меров одинаковых деталей; номенклатура инструмента ограниченная Инструкционно-операцион- ные карты В течение длительного времени выполняется одна и та же операция над опре- деленной деталью. Режимы обработки, последователь- ность переходов и порядок выполнения приемов опера- ции определяются инструк- ционно-операционной картой
Методы установления норм времени
Производство Единичное и мелкосерийное Серийное Крупносерийное Массовое
Примерный ко- эффициент осна- щенности Примерное ко- личество опера- ций, выполняемых рабочим в тече- ние месяца Специализация и квалификация рабочих (по вось- миразрядной та- рифной сетке) Средняя раз- рядность: рабочих на основных производ- ственных работах то же, вклю- чая налад- чиков Единичное 0,1—0,5 Мелкосерийное 0,5—1,0 Свыше 20 Рабочие-универсалы со спе- циализацией по типам обору- дования; квалификация рабо- чих в пределах 3—8-го раз- рядов 4,4-5,0 4,4—5,0 1,1—2,0 11—20 Специализация по видам обработки в пределах типа оборудования; квалификация рабочих в пределах 3—7-го разрядов, примерно на один разряд ниже аналогичных работ в единичном производ- стве 4,2—4,7 4,3—4,8 2,1—5 4—10 Специализация по одно- родным операциям в пре- делах однотипной группы деталей; квалификация рабочих в пределах 2—6-го разрядов, примерно на один-два разряда ниже аналогичных работ в еди- ничном производстве 3,8-4,3 4,0-4,5 Свыше 5,0 1-3 Узкая специализация на определенном станке, опе- рации и детали; квалифика- ция основных рабочих в пределах 2—4-го разрядов (при исполнении подналадки станка в пределах 3—5-го разрядов) примерно на два разряда ниже аналогичных работ в единичном произ- водстве а) Массовое б) Массовое с преоблада- с большим нием попе- удельным реходной весом кон- технологии центрирован- ных авто- матизированных операций 3,5—3,9 3,7-4,1 3,8-4.2 4,2-4.7
Особенности нормирования в условиях разных типов производства
Производство Единичное и мелкосерийное Серийное Кр у пносер ий ное Массовое
всех рабочих (производ- ственных и вспомо- гательных) Производствен- ные навыки, ха- рактер приемов и движений вы- полняемых рабо- чими Организация, распланировка и оснащение ра- бочего места Обслуживание рабочего места 4,5—5,1 Разносторонние производ- ственные навыки при выпол- нении на различных видах оборудования одного типа разнообразных работ, испол- няемых в большинстве случаев приноровительными движе- ниями Предусматривается обра- ботка различных по конфи- гурации, размерам и весу изделий, не требующих много места (так как изделия не накапливаются в большом количестве)’ большая номен- клатура режущего и вспомо- гательного инструмента уни- версальных приспособлений хранится в инструментальных шкафах Функции подготовки и теку- щего обслуживания рабочего места в значительной мере осуществляются рабочим 4,4—4,9 Разносторонние навыки в выполнении на определен- ном оборудовании более узкого, чем в единичном производ- стве, круга работ, с различ- ными приемами, выполняемых преимущественно принорови- тельными движениями * Предусматриваются различ- ного рода устройства для укладки партий заготовок и обработанных деталей; зна- чительная номенклатура оснастки и инструмента вызы- вает необходимость в хране- нии значительной их части в инструментальных шкафах Функции подготовки в ос- новном осуществляются рабо- чим, функции текущего об- служивания —вспомогатель- ными рабочими 4,2—4,7 Ограниченные по коли- честву приемов и операций, но высокие по темпу исполнения, навыки при выполнении однородных операций с однообразным составом приемов, выпол- няемые преимущественно решительными движе- ниями Предусматриваются раз- личного рода специальные устройства для укладки заготовок и обработанных деталей; в инструменталь- ных шкафах хранится ограниченная номенкла- тура оснастки Значительная часть функций подготовки и об- служивания рабочего места передана вспомогательным рабочим 4,0—44 4.3—4,8 Очень ограниченные по количеству операций и при- емов, высокие по темпу исполнения, при выполнении небольшого количества про- стых и однообразных прие- мов, выполняемых реши- тельными движениями Предусматривается обра- ботка деталей определенной конфигурации с небольшими колебаниями в размерах, требующих специальных устройств (стеллажей, ящи- ков и т. п.) для укладки у рабочего места; постоян- ство оснастки не вызывает необходимости в хранении большого количества инстру- мента Функции подготовки и об- служивания рабочего места полностью возложены на обслуживающий персонал; до рабочего места обычно доводится месячное задание; вводится принудительный режим в обслуживании, т. е. регламентированная смена инструмента, доставка заго- товок, планово-предупреди- тельный ремонтоборудования
Методы установления норм времени
Производство Единичное и мелкосерийное Серийное Крупносерийное | Массовое
Примерное ко- При трудоем- Еди- Мелко-
личество изделий в год кости изделия нич- ное серийное
Св. 10 000 час. До Ю 10-25 25-100 Св. 100 —
1000-10 000,, „ 20 20-50 50—250 250- 5 000 Св. 5 000
100-1 000 „ , 40 40-100 100-500 500-10 000 „ 10 000
10-100 , 60 60-150 150-750 750—15 000 „ 15 000
1-Ю „ 100 100-250 250-1500 1 500—30 000 „ 30 000
До 1 часа „ 150 150-500 500-3000 3000—50 000 „ 50 000
Методы норми- Метод сравнения и расчета Метод технического расчета Метод технического рас- Метод технического расче-
рования по типовым нормам или рас- по укрупненным нормативам чета по дифференцирован- та по дифференцированным
чета по укрупненным норма- ным нормативам нормативам с дополнитель-
тивам применительно к сред- ной проверкой на рабочем
ним типовым параметрам, дающим представление об месте установленных режи- мов работы оборудования,
эксплуатационных характе- состава операции, последо-
ристиках данного типа обору- вательности и продолжи-
дования тельности выполнения от- дельных приемов и движе-
ний, организации и обслу- живания рабочего места
Порядок рас- а) При применении расчета а) Машинное время рассчи- а) Машинное время рас- а) Машинное время рас-
чета и определе- по техническим нормативам тывается исходя из норма- считывается на основе считывается на основе опре-
ния основных со- для составления типовых норм тивов режимов обработки для определения наиболее ра- деления наиболее рациональ-
ставных частей машинное время рассчиты- отдельных переходов операции, циональных режимов об- ного режима обработки для
нормы времени вается исходя из режимов определенных для специали- работки для каждого про- каждого прохода операции,
работы оборудования, уста- зированного оборудования, хода, исходя из паспорта для конкретного станка
новленных по нормативам и работ с большим машинным на данный станок и кон-
применительно к средним временем по паспорту на кретной оснастки, инстру-
типовым параметрам : опреде- данный станок, в остальных мента, организации труда
ленных типоразмеров станков, случаях применительно к сред- и обслуживания, имею-
технологическим группам ним типовым параметрам по щихся на данном рабочем
деталей и условиям работы; для работ с большим машин- типоразмерам станков, техно- логическим группам деталей месте
ным временем по паспорту на и условиям работы
данный станок, в остальных
случаях по типовым нормам
Особенности нормирования в условиях разных типов производства
Производство Единичное и мелкосерийное Серийное Крупносерийное Массовое
Порядок рас- чета и определе- ния основных составных частей нормы времени Характер тех- нических норма- тивов б) Вспомогательное время определяется по укрупненным комплексам на переходы, поверхности и операции в целом в) Оперативное машинно- ручное время определяется методами сравнения или на- блюдения над отдельными операциями а) Нормативы режимов об- работки по отдельным видам работ применительно к наи- более типичным условиям их выполнения, на наиболее вероятное оборудование и инструмент б) Вспомогательное время определяется по комплексам приемов в) Оперативное машинно- ручное время определяется на основе изучения затрат рабочего времени методом наблюдения по наиболее ти- пичным для данного произ- водства операциям и деталям и методом сравнения а) Нормативы режимов об- работки по отдельным видам работ для наиболее часто при- меняемых инструментов и об- рабатываемых материалов б) Вспомогательное вре- мя определяется по прие- мам и простым комплек- сам приемов в) Оперативное машинно- ручное время определяется на основе изучения затрат рабочего времени методом наблюдения затрат времени по однородным операциям по аналогичным деталям и проектирования наиболее рационального состава и последовательности вы- полнения операции а) Нормативы режимов обработки применительно к конкретным материалам, видам обработки и инстру- ментам б) Вспомогательное время определяется по приемам и в отдельных случаях по движениям с учетом особен- ностей организации труда на данном конкретном рабочем месте, передовых методов труда в исполнении отдель- ных приемов, возможного их совмещения во времени и перекрытия машинным временем в) Оперативное время машинно-ручных операций определяется на основе изу- чения затрат рабочего вре- мени методом наблюдения затрат времени по конкрет- ной операции и детали и про- ектирования наиболее рацио- нального состава и после- довательности выполнения данной операции а) Нормативы режимов обработки применительно к конкретным материалам, деталям, операциям, станкам и инструментам
Методы установления норм времени
10 Справочник нормировщика
Производство Единичное и мелкосерийное Серийное Крупносерийное Массовое
Характер тех- нических норма- тивов б) Нормативы вспомогатель- ного времени по укрупнен- ным комплексам приемов при- менительно к обработке от- дельных переходов, поверх- ностей и операций в целом в) Нормативы оперативного или неполного оперативного времени в виде укрупненных (типовых) норм на обработку типовых деталей по отдельным переходам, поверхностям и операциям в целом б) Нормативы вспомогатель- ного времени по комплексам приемов по признаку их тех- нологической последователь- ности или однородности фак- торов продолжительности при- менительно к наиболее типич- ным для данного производ- ства видам работ, типам стан- ков и универсального типа приспособлений и инструмен- тов б) Нормативы вспомо- гательного времени по отдельным приемам и про- стым комплексам приемов применительно к конкрет- ным типам станков, при- способлений и инструмен- тов б) Нормативы вспомога- тельного времени по отдель- ным приемам применительно к конкретным типам и мо- делям станков, приспособле- ний и инструментов
Особенности нормирования в условиях разных типов производства
технического расчета по нормативам, а на сравниваемые с ней технологи-
чески однородные операции нормы времени устанавливаются по соотно-
шению главнейших параметров, характеризующих размеры обработки и про-
должительность операции (длина, диаметр, площадь, объем, вес).
Типовые нормы разрабатываются на базе типовых технологических
процессов, общие основы типизации которых были разработаны в 1938 г. \
В основу этой типизации положена классификация деталей по признаку
общности технологических процессов, определяемая:
а) характером обрабатываемой детали (конфигурация, размеры, точность,
чистота и качество обрабатываемых поверхностей, род материала и вид тер-
мической обработки);
б) производственной обстановкой, в которой осуществляется техноло-
гический процесс (тип производства и производственные возможности изго-
товления, т. е. оборудование, технологическая оснастка и др.).
Основным подразделением деталей, в указанной классификации принят
класс, под которым понимается совокупность деталей определенной конфи-
гурации, характеризуемая общностью основных технологических задач»
По этому определению значительное большинство деталей в машино-
строении может быть разбито на следующие основные классы:
1) валы (валы, валики, оси, штоки, шпиндели, цапфы, штыри, пальцы,
штифты и т. п.);
2) втулки (втулки, буксы, вкладыши, гильзы и т. п.);
3) диски (диски, кольца, колеса, шкивы, венцы, ободы, маховики, фланцы,
круглые крышки и т. д.);
4) эксцентриковые детали (эксцентрики, коленчатые валы, эксцентри-
ковые оси и т. п.);
5) зубчатые колеса;
6) фасонные кулачки;
7) крестовины (крестовины, тройники, корпусы вентилей и кранов
и т. п.);
8) рычаги (рычаги, шатуны, тяги, серьги, балансиры и т. п.);
9) плиты (плиты, станины, рамы, плоские крышки);
10) угольники (угольники, угловые станины, угловые кронштейны
и т. п.);
11) бабки и блоки (бабки, коробки, корпусы, картеры, блоки, цилиндры
и т. п.);
12) стойки (стойки, кронштейны, опоры, стенки и т. п.);
13) шпонки (шпонки, планки, линейки, рейки и т. п.);
14) мелкие крепежные детали.
В пределах одного класса детали разбиваются на группы и подгруппы,
постепенно приближаясь к такой совокупности деталей, которые в условиях
одинаковой производственной обстановки имеют аналогичный план обра-
ботки основных технологических поверхностей, т. е. будут представлять
собой определенный тип деталей, обработка которых осуществляетсяхпо иден-
тичной попереходной технологии.
Для каждого типа деталей определяется диапазон размеров деталей
и отбирается несколько деталей (являющихся типовыми представителями),
различающихся главным образом по основным размерным данным, т. е.
обычно имеющих наименьший, 2—3 средних и наибольший размеры из данной
группы деталей.
На эти типовые детали-представители определяются наиболее рацио-
нальные в данных производственных условиях: группа оборудования,
1 А. П. Со к о л о в с к и й, Проблема типизации технологических процессов, ОНТИ
НКТП, 1938.
оснастка, технология изготовления, режимы работы оборудования, состав
и последовательность выполнения операций и переходов, организация труда
и обслуживания рабочего места, которые принимаются за типовые.
По каждой типовой операции методом технического расчета по норма-
тивам рассчитывается норма времени. На операции промежуточных размеров
нормы времени обычно определяются путем интерполяции, т. е. нахождением
величины нормы времени как промежуточного значения между двумя извест-
ными, определенными расчетом величинами.
Нормы времени по операциям других деталей, входящих в данную
группу, определяются путем сравнения с типовыми деталями по соотно-
шению главнейших параметров, характеризующих размеры обработки.
Применение типовых норм выработки значительно сокращает затраты
труда на разработку технологических процессов и их нормирование и рас-
ширяет возможности внедрения технически обоснованных норм выработки
в условиях единичного и мелкосерийного производства. Так например,
по данным Невского машиностроительного завода, время на разработку норм
при применении типовых норм сокращается в 5—7 раз.
В то же время применение типового технологического процесса обобщает,
систематизирует и рационализирует методы обработки однотипных деталей,
создает необходимые предпосылки к специализации рабочих мест, укруп-
нению партии деталей и созданию для мелкосерийного производства условий
работы серийного производства, а для серийного производства — условий
крупносерийного производства, увеличивает возможности применения при-
способлений, специальных режущих и мерительных инструментов.
Суммарные способы нормирования. Вследствие неупорядоченности в орга-
низации заработной платы, отставания в области нормативно-исследова-
тельской работы, слабой разработки укрупненных методов нормирования
и недостатка квалифицированных кадров на предприятиях все еще широко
распространены различные суммарные способы нормирования. Наиболее
часто суммарное нормирование применяется в опытных, единичных и мелко-
серийных производствах, при освоении новых видов продукций, при слу-
чайных и разовых работах, когда нет предварительно разработанных техно-
логических процессов и в ряде случаев экономически нецелесообразно затра-
чивать много времени на их разработку и нормирование.
В практике нормирования различают следующие виды суммарного нор-
мирования:
а) нормирование по опыту;
б) нормирование на основе отчетных статистических данных о факти-
ческой выработке или фактических затратах времени на данную работу
за прошедшее время;
в) нормирование на основе систематизации и обработки ранее уста-
новленных норм по аналогичным работам и сравнения с ними нормируемой
работы;
г) нормирование на основе суммарных наблюдений по фотографиям
рабочего времени.
Первые две разновидности суммарного нормирования называются опытно-
статистическим способом нормирования, на недостатки которого указыва-
лось выше.
При установлении норм времени путем сравнения предварительно отби-
рают аналогичные по конфигурации и- применяемой технологии детали;
определяют влияющие на продолжительность их обработки факторы, из кото-
рых выбирают один-два ведущих (например, вес заготовки, размер обра-
батываемой поверхности, длина, объем и т. п.), затем на основе изучения
и анализа ранее установленных норм и фактических затрат рабочего
времени строят графики, таблицы, выводят эмпирические формулы,
10*
определяющие зависимость между выбранными факторами и продолжитель-
ностью выполнения данной операции.
Составленные таким путем графики, таблицы и формулы служат основой
для расчета норм времени на все аналогичные работы.
Так например, для определения зависимости продолжительности фор-
мовки геометрически подобных изделий от их веса в сопоставлении с деталью,
на которую имеется норма времени, проф. Н. Н. Аксеновым установлена
следующая зависимость:
а) для отливок до 16 кг
б) для отливок от 16 до 30 кг
где Тд — фактически затрачиваемое время на формовку геометрически
подобной детали весом qd кг;
Тх — необходимое время для формовки детали весом qx кг.
Для определения продолжительности формовки деталей весом до 30 кг
в зависимости от двух факторов (веса детали и сложности формовки) на Урал-
машзаводе применяют следующие эмпирические формулы х:
Группа
сложности
1
2
3
4
Чугунные отливки
Тх = 2,3 + 6,15 ^ЛД
Тх = 3,9 + 7,86 Wx
Д = 6,05+ 9,85 ]/Д
Д = 5,9+15,7 ДД
5 Тх = 10 + 22]/Д
Стальные отливки
Тх = 8,2 + 9,8]/Д
Тх= 7,7+ 14,1
Тх = 3,8 + 20
Тх = 4,7 + 30,8 ИД
Тх = 10+ 42,8 ИД
Для определения продолжительности нагрева заготовок в пламенных
печах применяют несколько эмпирических формул 2.
3 —
Тн = 0,08d]/d = 0,08й!’33 мин. для крупных заготовок при одновре-
менном нагреве нескольких деталей или Тн = 0,00133d1 2’33 час.
Тн = 0,005d час. для заготовок небольших сечений из углеродистой
стали.
Тн = 0,0005d'j/d — 0,0005d!’5 час. для крупных заготовок, когда в печи
находится одна холодная заготовка, где d — диаметр или сторона квадрата
заготовки в мм.
Нормирование на основе систематизированных данных в виде графиков,
таблиц или эмпирических формул норм времени по аналогичным работам,
составленным в результате анализа и обработки фактических затрат времени
или суммарным наблюдениям по фотографиям рабочего времени при всех
своих недостатках во многих случаях является первым этапом к переходу
от опытно-статистических норм к нормированию по типовым нормам методом
сравнения трудоемкости аналогичных операций.
1 К. Г. Ч и н я ко в иВ. М. Кольцин, Техническое нормирование формовочных
работ, Машгиз, 1948.
2Э. Э. Миллер, Техническое нормирование в машиностроении, Машгиз, 1957.
ОСОБЕННОСТИ НОРМИРОВАНИЯ ОТДЕЛЬНЫХ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ1
Нормирование подготовительно-заключительного времени. В состав подго-
товительно-заключительного времени, как указывалось выше, входят затраты
рабочего времени на подготовку рабочего и рабочего места к выполнению
заданной работы (операции), наладку и настройку оборудования на задан-
ный или установленный самим рабочим режим работы и пробную обработку
деталей во время наладки оборудования.
Содержание и продолжительность подготовительно-заключительного
времени зависят от вида и типа производства, организации труда и произ-
водства и характера нормируемой операции.
При определении нормы подготовительно-заключительного времени
необходимо исходить из такой организации обслуживания рабочего места,
которая предусматривает своевременную доставку на рабочее место мате-
риалов, приспособлений, инструмента, технической документации и нарядов
и освобождает рабочего от хождения за ними в кладовые.
В тех случаях, когда настройка и наладка оборудования поручаются
отдельным рабочим-наладчикам, что наиболее характерно для массового
производства, выполнение этой работы необходимо перенести в межсменные
или обеденные перерывы или в подготовительные смены. Однако в каждом
конкретном случае необходимо учитывать фактическое состояние органи-
зации и обслуживания рабочего места.. Так например, если доставка на рабо-
чее место заготовок, приспособлений, инструмента, документации и наладка
оборудования в обеденные и межсменные перерывы и подготовительные
смены являются нормальным требованием в условиях массового производ-
ства, то в серийном и тем более единичном производстве рабочий в ряде слу-
чаев сам получает приспособления и инструмент.
Нормирование подготовительно-заключительного времени производится
на основе действующих на предприятии нормативов времени по укрупнен-
ным комплексам приемов наладки и подготовки к работе:
а) ознакомление с работой, чертежом, инструкцией;
б) наладка оборудования — установка, выверка, крепление и снятие
приспособлений и инструмента, перемещение отдельных частей оборудова-
ния, настройка оборудования на требуемый режим обработки;
в) выполнение приемов, связанных с пробной обработкой;
г) получение на рабочем месте заданий, материалов, заготовок, приспо-
соблений, инструментов, сдача готовой продукции и другие работы, свя-
занные с оформлением рабочего задания.
Нормативы подготовительно-заключительного времени для каждого вида
работ разрабатываются в зависимости от главнейших факторов, определяю-
щих как состав, так и продолжительность каждого комплекса приемов
(тип и группа оборудования, тип приспособлений и инструмента и способ
его крепления, количество участвующих в работе инструментов и т. д.).
В условиях массового производства, где за каждым рабочим местом
на длительное время закрепляется одна операция, а перенастройка обору-
дования обычно выносится за пределы рабочей смены и выполняется спе-
циальными рабочими-наладчиками, удельный вес подготовительно-заклю-
чительного времени в затратах рабочего времени очень невелик и, как пра-
вило, отсутствует в составе нормы времени.
Во времени обслуживания рабочего места предусматривается время
на периодическую подналадку оборудования.
1 Конкретные примеры по расчету отдельных составных частей нормы времени, примене-
нию нормативов режимов работы оборудования и нормативов времени, а также формул основ-
ного (технологического) времени в зависимости от вида обработки и оборудования приводятся
во II—IV томах «Справочника нормировщика-машиностроителя».
В тех случаях, когда переналадка оборудования производится в рабочее
время, необходимо предусматривать возможное совмещение работы налад-
чика и рабочего, работающего на данном оборудовании, что будет способ-
ствовать значительному сокращению времени наладки.
В крупносерийном производстве, где удельный вес подготовительно-заклю-
чительного времени тоже невелик, а также в тех случаях в серийном про-
изводстве, когда подготовительно-заключительное время однородно по своему
составу и незначительно по удельному весу (формовочные, слесарные и дру-
гие ручные и машинно-ручные работы) в составе затрат рабочего времени,
целесообразно его отдельно не нормировать, а включать в состав штучного
времени, исчисляя в процентах от оперативного времени.
Таким образом, норма подготовительно-заключительного времени как
самостоятельная часть нормы времени преимущественно определяется в еди-
ничном и мелкосерийном производстве и для машинных и автоматизирован-
ных операций в условиях серийного производства.
Нормирование основного (технологического) времени. Основное и вспо-
могательное время нормируется раздельно при нормировании обработочных
операций и аппаратурных операций в прерывных процессах.
В обработочных процессах величина основного (технологического) вре-
мени представляет собой результат деления всего объема выполняемой
работы Q на объем работы, выполняемой в единицу времени q, или пути
перемещения инструмента (или детали) на скорость этого перемещения в еди-
ницу времени.
Так например, при обточке валика на токарном станке объем выпол-
няемой работы будет представлять слой снимаемого с валика металла,
т. е. произведение площади обрабатываемой поверхности по наружному
диаметру и глубины снимаемого слоя, а объем работы в единицу времени
(минуту) — произведение скорости резания в минуту и подачи на один
оборот детали и глубины резания, откуда
m Q ти dlh я dlh lh I
T— — •— —ттгИсг ~ —л—г ~ —г — — мин.,
0 q zjsZIOOO % dnst nst ns
где d — диаметр детали в мм;
I — длина детали в ла;
h — припуск на обработку в мм;
v — скорость резания в mJмин;
п — число оборотов в минуту;
s — подача на оборот в мм;
t — глубина резания в мм;
i — число проходов.
Время наплавления электродного металла при автоматической сварке
под слоем флюса будет представлять собой частное от деления количества
наплавляемого металла на количество металла, наплавляемого в единицу
времени, т. е.
гр ___ Q
°~~ q
FLy _ 4FL
а/ d2v3
час.,
где F — площадь поперечного сечения шва в см2;
L — длина шва в м;
Д — удельный вес металла шва;
а — коэффициент наплавки, выраженный в г!а*час;
I — расчетная сила тока в а;
d — диаметр электродной проволоки в мм;
сэ — скорость подачи электродной проволоки в м!час.
При опиливании плоскостей вручную объем выполняемой работы будет
определяться как произведение длины и ширины плоскости на глубину сни-
маемого слоя, а объем работы, выполняемой в единицу времени, — количе-
чеством металла, снимаемого в единицу времени, откуда
гр _ Q __bhl
~Т ~ V ’
При нормировании основного (технологического) времени различают
автоматизированные и машинные, машинно-ручные и ручные операции.
Среди машинных и автоматизированных операций необходимо различать
операции, выполняемые:
а) на станках с автоматической (самоходной) подачей инструмента или
изделия (токарные, шлифовальные, фрезерные и другие универсальные
станки);
б) на станках, у которых часть цикла обработки автоматизирована
(станки-полуавтоматы);
в) на станках с полным автоматическим циклом, у которых основная
и вспомогательная работа осуществляется автоматически, а загрузка заго-
товками производится либо с периодическими остановками оборудования
(прутковые автоматы), либо непрерывно (автоматы с магазинными бункер-
ными устройствами).
В автоматизированных и машинных станочных операциях основное
время на каждый переход определяется по формуле
, Li L .
L =---=-----t,
0 ns
в которой числитель выражает величину, характеризующую путь переме-
щения инструмента или детали, а знаменатель — скорость этого переме-
щения, представляющего собой режим работы оборудования. Из формулы
следует, что основное время будет уменьшаться при сокращении объема
обработки, т. е. уменьшении числа проходов и длины обработки и повышении
в пределах экономической целесообразности режимов работы оборудования.
Уменьшение числа проходов может быть достигнуто улучшением качества
заготовок, снижением припуска на обработку, выбором более рациональной
глубины резания и количества необходимых проходов. Уменьшение длины
обработки достигается сокращением длины врезания, распределением ее
на большее количество деталей и сокращением расчетной длины за счет
внедрения многоинструментной обработки и т. д.
При расчете основного машинного времени последнее определяется,
исходя из применения наивыгоднейших режимов работы оборудования,
при которых в условиях данного технологического процесса достигается
возможно более высокая производительность труда и экономичность обра-
ботки. Это требует, чтобы при установлении режимов обработки учитывался
не только живой труд, затрачиваемый производственными рабочими, но
и живой труд, затрачиваемый вспомогательными рабочими, а также прошлый
труд, овеществленный в оборудовании, инструменте, энергии и пр.
Самые высокие режимы работы оборудования (наиболее высокая интен-
сификация производственного процесса) не всегда являются наиболее выгод-
ными для производства и соответствуют наименьшему штучному времени,
так как вызывают дополнительные расходы и затраты рабочего времени
на подналадку оборудования, повышенный расход инструмента, зажимных
и направляющих приспособлений, вспомогательных материалов, более частый
ремонт оборудования и частую смену быстроизнашивающихся деталей.
В тех случаях, когда применение более высоких режимов работы обору-
дования ограничивается теми или иными слабыми звеньями оборудования,
необходимо эти ограничения устранить. Поэтому, устанавливая режимы
обработки для определенного оборудования в условиях запроектирован-
ного технологического процесса, необходимо для достижения наиболее
полного использования производственных возможностей этого оборудования
и применения наиболее рациональных режимов обработки одновременно
предусматривать соответствующие мероприятия по усилению слабых звеньев
оборудования, лимитирующих применение более высоких режимов работы
оборудования.
Такими мероприятиями обычно являются усиление прочности слабых
звеньев механизма; повышение к. п. д. и мощности оборудования путем
применения натяжных устройств для ремней, изменения конструкции
и ширины ремней, замены моторов; повышение числа оборотов и величин
подач путем смены моторов, шкивов и шестерен; усиление крепления
и жесткости обрабатываемых деталей; повышение прочности и эксплу-
атационных свойств инструментов путем изменения конструкции инстру-
мента, применения инструментальных сталей с более производительными
эксплуатационными характеристиками, а также твердых сплавов.
При расчете основного (машинного) времени в автоматизированных
обработочных процессах, а также для оборудования, у которого часть вспо-
могательных приемов выполняется автоматически (подвод и отвод суппорта
на токарных станках, обратный холостой ход на строгальных станках и т. п.),
эти затраты времени предусматриваются структурой формулы машинного
времени для данного вида оборудования и учитываются в составе машин-
ного времени.
Конкретные методы определения режимов работы оборудования при
применении того или иного инструмента, а также методика расчета основ-
ного (машинного) времени для различных видов работ и оборудования
в условиях машиностроения даются'в соответствующих томах и разделах
настоящего справочника.
В машинно-ручных операциях величина подачи в значительной мере
зависит^ от производственных навыков и квалификации рабочих.
Определение расчетных значений подач, осуществляемых вручную,
производят на основе систематизации и обработки практических и экспери-
ментальных данных, исходя из наблюдаемых величин машинно-ручного
времени, пользуясь следующей формулой:
__ L
Sp ~ пТмр ’
где sp — ручная подача в мм!об\
L — длина перемещения инструмента или изделия в мм\
Тмр — машинно-ручное время в мин.
Число оборотов определяется так же, как и для машинных операций,
исходя из допустимой скорости резания, а величина основного (технологи-
ческого) времени — по формуле
Нормирование основного времени ручных операций в обработочных
процессах производится на основе нормативов, учитывающих основные
технологические факторы, влияющие на продолжительность работы. Норма-
тивные материалы для данного вида работ разрабатываются на базе систе-
матизированных наблюдений. В качестве факторов продолжительности выби-
раются те, которые оказывают решающее влияние на длительность соот-
ветствующих элементов операции.
Нормирование вспомогательного времени. Вспомогательное время автома-
тизированных и машинных операций определяется либо на основе непосред-
ственного изучения наблюдением на рабочем месте, либо путем расчета про-
должительности с помощью таблиц нормативов вспомогательного времени
в соответствии с запроектированным содержанием и последовательностью
выполнения операции.
При проектировании содержания и последовательности выполнения опе-
рации особое внимание должно быть обращено на возможно полное осво-
бождение производственного рабочего от выполнения подсобных работ,
которые при соответствующей организации обслуживания рабочего места
могут быть переданы вспомогательным или обслуживающим рабочим; выпол-
нение большей части ручных работ во время автоматической работы обору-
дования; совмещение во времени исполнения отдельных приемов путем
одновременного выполнения их обеими руками.
Опыт работы передовых предприятий показывает, что высокие произ-
водственные достижения новаторов производства являются во многих слу-
чаях результатом более рационального построения операции и создания
нового, более производительного регламента ее исполнения.
Это достигается путем более рационального сочетания и последователь-
ности выполнения отдельных приемов и трудовых движений; одновремен-
ного участия обеих рук в работе; совмещения (перекрытия) Во время выпол-
нения отдельных приемов и трудовых движений; выполнения ручных приемов
во время автоматической работы оборудования; применения наиболее корот-
ких и наименее утомительных движений и т. п.
При определении величины вспомогательного времени путем наблюдения
данные хронометража, характеризующие содержание операции, последова-
тельность и способы выполнения отдельных приемов, а также их продол-
жительность, подвергаются тщательному анализу и после выявления и исклю-
чения лишних и непроизводительных приемов и движений включаются
в состав нормы вспомогательного времени.
Степень расчленения операции и вспомогательного времени, так же как
и степень точности рассчитываемой нормы, определяется в зависимости
от типа производства.
В массовом производстве, где, как указывалось выше, требуется наиболь-
шая точность в расчетах, нормативы разрабатываются и нормирование
вспомогательного времени производится по отдельным приёмам.
В серийном производстве вспомогательное время определяется по ком-
плексам приемов применительно к отдельным переходам или обрабатываемым
поверхностям.
В единичном и мелкосерийном производстве вспомогательное время уста-
навливается применительно к типовой технологии обработки отдельных
поверхностей и целых деталей по переходам и операциям.
Нормирование 'оперативного времени. Для большинства работ в обра-
боточных процессах оперативное время определяется раздельным расчетом
основного и вспомогательного времени. Однако в значительной части ручных
обработочных операций в ряде случаев машинно-ручных операций, а также
в сборочных, формовочных и других ручных работах элементы вспомога-
тельного времени ограничены по своей номенклатуре и часто незначительны
по затратам времени, вследствие чего их продолжительность с достаточной
для практики нормирования степенью точности может быть определена в зави-
симости от тех факторов, по которым определяется продолжительность основ-
ного времени.
В этих случаях оперативное время определяется без подразделения
на основное и вспомогательное время по нормативам, разрабатываемым
на основе наблюдений и измерений затрат оперативного времени. Построение
нормативов и степень их детализации определяются в зависимости от типа
производства, т. е. по приемам — в массовом производстве, с ограниченным
объединением их в комплексы — в крупносерийном производстве, преиму-
щественно по комплексам приемов — в серийном производстве и на основе
типовых норм — в единичном и мелкосерийном производстве.
Нормирование времени на обслуживание рабочего места. Продолжи-
тельность и содержание работ по обслуживанию рабочего места определяются
наблюдением и измерением этих затрат рабочего времени методами фото-
графии рабочего дня и в отдельных случаях хронометражем. Величина затрат
рабочего времени на обслуживание рабочего места и их содержание зависят
от характера выполняемой работы, вида оборудования, типа и организации
производства и установленного порядка в обслуживании рабочего места.
Для всех видов работ, кроме автоматизированных и машинных операций,
время обслуживания рабочего места, падающее на единицу продукции
и входящее в состав штучной нормы времени, исчисляется, исходя из про-
цента от оперативного времени, т. е.
7'1 __ Топаобс ,,т,тт
обе 1QQ МИН.,
где аобс — время обслуживания рабочего места в % оперативного времени;
Тобс — время обслуживания рабочего места в мин. на 1 шт.
В автоматизированных и машинных операциях время обслуживания
рабочего места делится на время организационного обслуживания и время
технического обслуживания.
Время организационного обслуживания рабочего места исчисляют,
исходя из процента от оперативного времени, т. е.
7 = Топаорг = (Тр±Тв) а мин
°Рг 100 100 °Рг ’
где аорг — время организационного обслуживания рабочего места в %
оперативного времени;
ТОрг — время организационного обслуживания рабочего места в мин.
на 1 шт.
Время технического обслуживания рабочего места зависит от основного
времени и поэтому должно исчисляться по отношению к его длительности,
т. е.
Ттех = ^^ МИН.,
где — время технического обслуживания рабочего места в % основ-
ного времени;
Т-тех — время технического обслуживания рабочего места в мин. на 1 шт.
Однако практически такое деление времени обслуживания рабочего
места следует производить лишь при анализе затрат рабочего времени
и составлении нормативов, при разработке, которых для каждого вида работ
следует определить нормальное среднее соотношение между основным и вспо-
могательным временем и, исходя из этого, исчислить средний процент затрат
времени на техническое обслуживание рабочего места к оперативному
времени в составе общего времени обслуживания рабочего места, т. е.
'р __ атех + Clops _ /гр I гр Ч _ С1обс гр
1 обе 100 О О । в/ ЮО 1 оп’
где атех — время технического обслуживания рабочего времени в % опе-
ративного времени.
При определении затрат времени на обслуживание рабочего места необ-
ходимо также предусматривать возможность их сокращения за счет выпол-
нения части этих работ (смазка оборудования, сметание стружки) в течение
автоматического машинного времени, организации передачи смены без при-
остановки работы оборудования, организации централизованной заточки
инструмента или заточки инструмента наладчиками и т. д.
Нормирование времени на отдых и личные (естественные) надобности,
В теории и практике технического нормирования еще нет достаточно обосно-
ванных рекомендаций, проверенных работами физиологов, по определению
величины необходимого времени на отдых в зависимости от условий труда,
выполняемой работы и характера производственного процесса, Поэтому
в практике нормирования труда время на отдых, регламентированное усло-
виями труда, предусматривается в норме времени лишь в массовом и крупно-
серийном производстве на работах с ускоренным темпом, утомительных для
зрения, физически тяжелых или связанных с большим грузооборотом.
Исходными данными для определения времени на отдых обычно служат
материалы наблюдений за распределением выработки рабочих на протя-
жении смены и затратами рабочего времени на единицу продукции в течение
более коротких отрезков времени.
При выполнении рабочим на протяжении дня различных работ с неболь-
шими перерывами при бригадной форме организации труда, а также в машин-
ных и автоматизированных операциях время на отдых в составе нормы вре-
мени не предусматривается.
Время на личные (естественные) надобности предусматривается для всех
видов работ в размере 2% оперативного времени.
При расчете нормы штучного времени время на отдых и личные (естествен-
ные) надобности исчисляется по формуле
Toma = a-^Ton мин.,
где аотд — отдых и личные (естественные) надобности в % оперативного
времени;
Тотд ~~ время на отдых и личные (естественные) надобности на 1 шт.
в мин.
В рекомендациях по нормативам времени на отдых в машиностроении,
разработанных Центральным бюро промышленных нормативов по труду,
при определении времени' на отдых рекомендуется балльная оценка, учиты-
вающая следующие факторы: усилия, затрачиваемые рабочим при установке
деталей и выполнении основной (технологической) работы при ручных,
механизированных и машинно-ручных операций, монотонность работы, темп
работы, рабочее положение исполнителя, напряжение внимания, темпе-
ратура и загрязненность окружающего воздуха, шум в рабочем помещении,
наличие в работе вибраций.
Величина необходимого времени на отдых определяется в зависимости
от наличия указанных выше факторов по сумме баллов, согласно табл. 8.
Количество (сумма) баллов по утомляемости определяется по табл. 9,
в которой указаны значения факторов утомляемости и их балльная оценка.
В табл. 10 приводятся примерные нормативы времени на отдых, на отдель-
ные виды работ, определенные, исходя из условий, принятых в табл. 8 и 9.
Таблица 8
Сумма баллов по утомляемости 0 1 2 ‘з 4—5 6-7 8—9 10—11 12—13 14—15 16-17
Время на отдых в % от оператив- ного времени 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Таблица 9
Таблица для определения количества баллов по утомляемости
1 № по пор. Факторы, влияющие на утомляемость Баллы
0 1 2 3
Характеристика фактора, соответствующая данному баллу
1 Усилия, затрачивае- мые рабочим при установке и снятии изделий (грузооборот за смену в т): а) на станках б) на прочих ра- ботах Легкие до 1 До 2 Средние 1—5 Св. 2—8 Тяжелые 5—10 8—15 Очень тяжелые св. 10 Св. 15
2 Усилия, затрачи- ваемые рабочим при выполнении основной (технологической) работы Отсутствуют (при авто- матизированной работе) Незначительные (до 5 кг) Средние (5—10 кг) Повышенные (10— 16 кг)
3 Монотонность ра- боты (среднее время операции) Незначительная (время на операцию св. 0,5 мин.) Средняя (0,1—0,5 мин.) Повышенная (до 0,1 мин.) —
4 Темп работы (тип производства) Индивидуальное и се- рийное Крупносерийное и мас- совое — —
5 Рабочее положение рабочего Свободное (рабочий имеет возможность во время ра- боты перемещаться всем телом, стоять и сидеть) Стесненное (необходи- мость нагибаться, но не ниже пояса, поворачивать корпус, но не более чем на 45°, поднимать руку не выше плеча) Неудобное (необходимость очень низко нагибаться, резко поворачивать корпус, высоко поднимать руку, работать на коленях) Очень неудобное (не- обходимость работать лежа, скорчившись в очень тесных местах, внимательно следить за равновесием тела и т. д.)
Методы установления норм времени
6 Напряжение вни- мания Незначительное (работы, не требующие усиленного напряжения, небольшой точности — до 0,1 мм и не связанные с возможностью возникновения значитель- ного брака) Среднее (работы, требую- щие напряжения внимания, средней точности до 0,01 мм и связанные с возмож- ностью возникновения значительного брака) Повышенное (работы, тре- бующие значительного напря- жения внимания и зрения, с большой точностью до 0,001 мм; работы с очень мелкими изделиями, требую- щими большой осторожности, работы, сопряженные с воз- можностью порчи материалов, изделий и опасностью для жизни рабочего) —
7 Температура на ра- бочем месте Нормальная до +25° С Незначительно повышен- ная (4-25° до 30° С) —на- личие лучистой теплоты от небольших нагретых поковок или отливок Повышенная (+30° до 4-35° С) — наличие лучистой теплоты от нагретых поковок и отливок средних размеров или нагревательных и пла- вильных печей Высокая (св. 35°) — наличие лучистой тепло- ты от нагретых круп- ных поковок и отливок и крупных нагреватель- ных и плавильных печей
8 Загрязненность воз- духа (запыленность, загазованность) Нормальная (производ- ственные процессы, не свя- занные с выделением пыли или газов) Незначительно загряз- ненная (пыль или дым, возникающие от формовки, ковки или заливки мелких деталей) Значительно загрязненная (пыль, возникающая при ра-. боте абразивами без охлаж- дения, дым при ковке и за- ливке крупных деталей и открытой сварке) Очень загрязненная (дым от отливок из медных сплавов, от сварки при работе в закрытых сосудах)
9 Степень шумности в рабочем помещении Незначительный шум (до 50 децибел), работа в поме- щениях, где имеются вра- щающиеся механизмы и воз- можен хоройю слышимый разговор Умеренный шум (51—60 децибел), работа в помеще- ниях, где работают удар- ные механизмы неболь- шой мощности и где воз- можен нормальный разго- вор на расстоянии 1,5 м друг от друга Повышенный шум (61—70 де- цибел), работа в'помещениях, где имеются ударные меха- низмы средней мощности и где возможен нормальный разговор на расстоянии 1,0 ж друг от друга Сильный шум (свыше 70 децибел), работа в поме- щениях, где имеются ударные механизмы большой мощности и где невозможен нормальный разговор
10 Наличие вибрации (при работе с пнев- матическим инстру- ментом) — время на отдых увеличивается па 2%
Особенности нормирования отдельных составных частей нормы времени
Таблица 10
Нормативы времени перерывов на отдых на отдельные виды работ
№ по пор. Факторы, влияющие на утомляемость Виды работ и оборудования Обрубка пневма- тическим зуби- лом
Токарные универсаль- ные Круглошли- фовальные Токарно- револьверные Штамповка Ковка под молотами Формовка
холод- ная горя- чая машин- ная руч- ная
Колебания баллов
1 Усилия, затрачи- ваемые при установ- ке и снятии изделий 0—2 0-2 0-2 0-2 0-2 0-3 0—2 0—2 0-2
2 Усилия, затрачи- ваемые при выпол- нении основной (тех- нологической) рабо- ты 0 0 2-3 0 0 1-3 0 2—3 2-3
3 Монотонность ра- боты 0-1 0—1 0-2 1-2 1—2 0 0 0 0—1
4 Темп работы 0-1 0-1 0-1 0 0-1 0 0-1 0 0—1
5 Рабочее положе- ние рабочего 0 0 0 1 1 1 0 0—1 1-2
6 Напряжение вни- мания 0 0-2 0 0 1 1 0 0 1
7 Температура на рабочем месте 0 0 0 0 1—2 1—3 0 0 0
8 Загрязненность воздуха 0 0 0 0 1-2 1—2 1 1 1 -
9 Степень шумности в рабочем помещении 0 0 0 1-2 1—2 1—2 1 0 2
10 Наличие вибраций Нет Нет Нет Нет Нет Нет Нет Нет Да
Предельные значе- ния баллов а) индивидуальное и серийное про- изводство 0—3 0—5 2—7 3-7 6—12 6—15 2—4 3—7 7-12
б) крупносерий- ное и массовое производство 1—4 1-6 3—8 4-8 7—13 — 3-5 — 8-13
Время на отдых в % от оперативного времени а) индивидуальное и серийное про- изводство 2—5 2—7 4-7 5-7 7—10 7-11 4—6 5-7 9—12
б) крупносерийное и массовое про- изводство 3-6 3—8 5—8 6-8 8-11 — 5-7 — 10—12
НОРМИРОВАНИЕ МНОГОСТАНОЧНОГО (МНОГОАГРЕГАТНОГО) ОБСЛУЖИВАНИЯ
Возможность организации многостаночной (многоагрегатной) работы,
т. е. объединения нескольких станков (агрегатов) в одно рабочее место
с обслуживанием их одним или несколькими рабочими, определяется соот-
ветствующим соотношением машинно-автоматического и ручного времени
совмещаемых операций.
При расчете нормы времени в условиях одностаночной работы вспомо-
гательное время входит в состав оперативного времени только в части,
не перекрываемой основным машинным временем.
При многостаночном обслуживании для определения занятости рабочего
на каждом станке и подбора операций необходимо показывать полную
Одностаночное
Многостаночное
Содержание оперативного времени
Фиг. 24. Структура оперативного времени при одностаночном
и многостаночном обслуживании.
структуру операции, поэтому оперативное время рассматривается несколько
в ином разрезе, чем при одностаночной работе (фиг. 24).
При этом под машинно-автоматическим временем Тма понимается часть
времени автоматической работы станка, в течение которой рабочий остается
полностью свободным от выполнения каких-либо вспомогательных приемов
работы и от необходимости активного наблюдения за работой данного станка,
т. е.
' Тм.а = ТЛ-(Тв^ + Тн^Тп).
Под ручным временем Тр понимается неперекрываемое и перекрываемое
вспомогательное время на данном станке, время, затрачиваемое рабочим
на активное наблюдение за работой станка и задержки у станка после его
пуска и переход к следующему обслуживаемому станку, т. е.
Тр^Тв + Тв^ + Ти + тт
где Тв н — вспомогательное неперекрываемое время;
Тв п — вспомогательное перекрываемое время;
Тн — время необходимого присутствия рабочего у станка для актив-
ного наблюдения;
Тп — время на переход станка к станку.
В совокупности все слагаемые части ручного времени образуют время
занятости рабочего в течение выполнения данной операции на данном станке.
При объединении нескольких станков с обслуживанием их одним рабочим
должно быть соблюдено, чтобы в течение машинно-автоматического времени
на одном станке рабочий мог последовательно выполнить все необходимые
работы по обслуживанию всех других включенных в данный многостаночный
комплект станков (агрегатов), т. е. должно быть соблюдено соотношение
Тч а Тзан, гд$ Тзан — время занятости рабочего на всех остальных
обслуживаемых станках.
Обслуживание одним рабочим нескольких станков (агрегатов) может
быть осуществлено при следующих видах совмещаемых операций и объеди-
няемых станков:
а) одинаковые операции, выполняемые на однотипных станках (станки-
дублеры);
б) последовательно выполняемые различные операции по обработке
одной и той же детали на разнотипных станках;
в) различные операции разных видов работ, выполняемых на разно-
типных станках.
По соотношению длительности совмещаемых операций последние могут
быть равной длительности, кратными друг другу по длительности оператив-
ного времени и с разной длительностью оперативного времени.
По структуре совмещаемые на одном объединенном рабочем месте опе-
рации могут быть:
а) однопереходными, с концентрированным ручным временем, требующие
однократного возвращения рабочего к станку при обработке каждой детали;
б) многопереходными, с рассредоточенным ручным временем, требующие
при обработке каждой детали многократного возвращения рабочего к станку
для выполнения тех или иных ручных приемов.
В зависимости от типов совмещаемого оборудования объединяемые опе-
рации могут выполняться на автоматических станках-автоматах, полуавто-
матах и универсальных станках, имеющих ограничители, выключающие
подачу инструмента (или детали) при окончании обработки детали.
В рйде случаев обслуживание нескольких станков совпадает с совме-
щением рабочим выполнения работ нескольких профессий (токаря, сверлов-
щика, фрезеровщика, строгальщика и т. п.).
Каждая разновидность в объединении операций и обслуживании станков
имеет свои специфичные особенности при определении возможного обслу-
живания количества станков и определении нормы затрат рабочего времени.-
При нормировании многостаночных работ расчет нормы выработки
по каждой ^отдельной операции дополняется нормированием труда много-
станочника, т. е. определением занятости рабочего при обслуживании каждого
станка и количества станков, которое может быть обслужено одним или
группой рабочих при выполнении заданных операций.
Организация многостаночной работы должна исходить из такого подбора
операции для совмещаемых станков, который сочетал бы наилучшее исполь-
зование оборудования, наиболее полную загрузку рабочего-многостаночника
и ритмичный порядок обслуживания станков в установленной последователь-
ности через равномерные промежутки времени.
Правильный подбор операций при организации многостаночного обслу-
живания в условиях массового и крупносерийного производства произво-
дится на основе расчета или графического анализа периодов работы станков
и рабочего путем составления цикловых графиков.
Неудачный подбор или неправильно запроектированный порядок работы
на объединенных станках может вызвать значительные простои станков
из-за неуспеваемости многостаночника, а также нерациональное и неполное
использование времени работы рабочего. Поэтому в организации многоста-
ночного обслуживания большую роль имеет планирование многостаночной
работы, т. е. подбор операций на основе предварительно разработанных
вариантов возможных совпадений операций.
В условиях массового и крупносерийного производства это достигается
путем специализации станков, т. е. закреплением за каждым станком одно-
родных операций примерно одинаковой продолжительности и приблизи-
тельно с одинаковым соотношением машинно-автоматического и ручного
времени, в серийном производстве — путем подбора работ и группировки
всех операций на классы по роду станков или видам обработки, в пределах
класса — на группы в зависимости от продолжительности операций, а внутри
данной группы — на подгруппы по длительности машинного времени или
по коэффициенту занятости рабочего.
В зависимости от разновидности совмещаемых операций и объединяемых
станков при работе на полуавтоматических станках или станках с автома-
тической подачей, на которых выполняются одно переходные операции,
расчет возможного количества обслуживаемых станков производится исходя
из следующего.
Станки-дублеры: машинно-автоматическое время при работе на стан-
ках-дублерах будет полностью использовано в том случае, когда это время
на одном станке полностью перекроет все затраты времени рабочего
по обслуживанию всех других станков, т. е. если
Тма 1),
где m — количество одновременно обслуживаемых станков;
ТЛШ — машинно-автоматическое время на одном станке;
Тр — время работы многостаночника по обслуживанию одного станка,
т. е. время всей ручной, механизированной и машинно-ручной
работы на данном станке, включая время на переход от одного станка
к другому и задержки у станка после его пуска.
Отсюда следует, что число станков-дублеров, которые может обслужить
один рабочий,
m <
Тма А~ТР
тр
Тма
Тр
При работе на станках-дублерах продолжительность цикла, т. е. периода
времени, в течение которого полностью осуществляются регулярно повто-
ряющиеся работы на всех обслуживаемых рабочим станках, равна
Т = Т 4-7
х и, * маь 1 р*
Если у рабочего нет внутри цикла свободного, т. е. незанятого выпол-
нением по обслуживанию станков, времени, то время цикла будет равно сумме
затрат ручного времени по обслуживанию всех станков:
тц^тр.
Когда сумма затрат времени по обслуживанию всех станков меньше
суммы машинно-автоматического и ручного времени на одном станке, т. е.
ЪТР < Тяа + Т р, то в каждом цикле у рабочего будет свободное время,
не занятое обслуживанием работающих станков, величина которого в каждом
цикле будет равна
Т ~Т
1 св 1 ц
а продолжительность цикла
-2Х
тп=ът
р Тсв-
Простои станков-дублеров могут возникнуть в тех случаях, если авто-
матическое время на одном станке будет меньше суммы ручного времени
на остальных станках, т. е. Тма < Тр (т — 1). В этом случае величина
простоев каждого станка определяется по формуле
Тп = 1\-(Тяа + Тр).
И Справочник нормировщика 479
На фиг. 25 приводится графическое изображение двух случаев работы
многостаночника на трех станках-дублер ах.
В первом случае:
1) машинно-автоматическое время на одном станке больше суммы затрат
ручного времени на остальных станках:
Тма>ТЛт— 1),
так как 10 > 4 (3—1);
Л
1-й станок
2-й станок
3-й станок
Рабочий
Т„а> "йр 1)
7ц = 7?
сз Сз § Сз Ъа Тр
/4 9 5
2 /4 9 5
3 /4 9 5
та™ У Ручное Время
I------1 Тпа-машинно-а6топа-
------- тическое время
га-простой станка
TnQcT0(m-l)
ssm г^-8ремяУ“' т-1 т„
ста рабочего щ *- 1 я
Шрщъ Тс8 -свободное время
. у рабочего
Фиг. 25. График многостаночного обслуживания при станках-дублерах.
2) количество обслуживаемых станков по приведенной выше формуле
m +1=4+1=з>5
т. е. три станка;
3) продолжительность цикла составляет
ма~^ Т10 + 4= 14 мин.;
4) в каждом цикле у рабочего имеется свободное, незанятое обслужи-
ванием станков, время
Лв = Т„ — £Т0 = 14 —4-3 = 2 мин.;
vo Ц жш у
5) станки работают без простоев, так как
Та = Тма + То и Тма>T0(m— 1).
Во втором случае:
1) машинно-автоматическое время на одном станке меньше суммы затрат
ручного времени на остальных станках:
Тма<Тр(т-Г),
так как 9 < 5-2;
2) возможное количество обслуживаемых станков может быть
+1 = ~г+1 = 2’8’
т. е. два станка; при обслуживании трех станков неизбежен простой, как
это видно на фиг. 25 (внизу);
3) у рабочего в каждом цикле нет свободного, не занятого обслужива-
нием станков, времени, поэтому продолжительность цикла равна
Тй=2Тр = 5.3=15 мин.;
4) станки в каждом цикле будут иметь простой, равный
Тп = Тк — (Т^а + Тр)= 15— 14— 1 мин.
Различные операции с одинаковой длительностью. При работе на станках,
на которых выполняются различные операции с одинаковой длительностью
оперативного времени, простоев у станков не будет в том случае,когда
машинно-автоматическое время на каждом из этих станков будет больше
или равно сумме затрат ручного времени, т. е. занятости рабочего на всех
остальных станках.
На фиг. 26 дано графическое изображение работы на трех станках,
на которых выполняются различные операции с одинаковым оперативным
временем.
t Г1 гу
Тр-ручное время
I ' 15м-машинно-автома- iw/wj Тм-свободное время
тическое время у рабочего
/ур станка Тма тР Тма Тр
1 15 9 6
2 15 10 5
3 15 12 3
Фиг. 26. График многостаночного обслуживания при разных операциях
с одинаковой длительностью.
1. Машинно-автоматическое время на каждом станке больше суммы
ручного времени на двух остальных станках, т. е.
ТMai > С^р2 4~ ^рз)> так как 9 Z> 5 —j— 3;
Тма2 (Тpi + ТРз), так как Ю>6-|-3;
тма3 (ТР1 4” ^р2)» так как 12>6-ф-5.
Поэтому простоев у станков не будет.
2. Свободное, не занятое обслуживанием станков, время у рабочего будет
составлять
Тсв=-Ти — = 15—14 = 1 мин.
СО Uf р
При выполнении на станках операций, имеющих кратное друг
другу (в целое число раз) оперативное время, простой
станков внутри цикла будет отсутствовать при соблюдении следующих
условий.
1. Машинно-автоматическое время на станке с меньшим оперативным
временем должно быть большим или равным сумме времени по обслуживанию
всех остальных станков, т. е.
т р м
Т
л ма. м
2. Машинно-автоматическое время на станках с большим оперативным
временем удовлетворяет следующему выражению:
Тма.б>Тма.м(А-1) ±Тр,мА,
где Т — машинно-автоматическое время на станке с меньшим опера-
тивным временем;
Тма^ — машинно-автоматическое время на станке с большим опера-
тивным временем;
Тр.я — время работы по обслуживанию станка с меньшим оперативным
временем;
А — соотношение (кратность) оперативных времен.
№станка ’бга'^'р ^ма Тр
1 15 13 2
2 5 4 1
3 5 4 1
7-z7 станок
2-й станок
3-й станок
Рабочий
^^^Гр-румге врем.
Тзан-время занятости рабочего
] Тс6-свободное время у рабочего >
тическое время
Фиг. 27. График многостаночного обслуживания при операциях с кратным
оперативным временем.
Свободное время у рабочего внутри цикла при выполнении операций
с кратным отношением ’ составляет
На фиг. 27 приводится графическое изображение обслуживания одним
рабочим трех станков; длительность оперативного времени выполняемых
на них операций находится в кратном соотношении.
В данном случае станки не будут иметь простоев, так как
Тма.м^4>11Тр-Тр_м = (2+1 + 1)-1 =3 мин.;
Тма.п= 13> TMa.JtH-l) + 7p.^ = 4(3-l) + l-3= 11 мин.
Свободное время, не занятое обслуживанием станков, при этом составит
ТС8 = Тч-ЕТр.б + 2Тр.ЛА] = 15-[2 + (1 +1)3] = 15-8 = 7 мин.
Различные операции с разной длительностью. В тех случаях, когда
продолжительность операций, выполняемых на обслуживаемых рабочим
станках, различна и не кратна друг другу, на станках, у которых опера-
тивное время меньше времени цикла, будут простои станков внутри общей
продолжительности цикла.
Так как обслуживание всех станков выполняется в течение машинно-
автоматического времени на том станке, на котором выполняется операция
наибольшей длительности, то она и будет являться временем цикла, т. е.
ТЦ = Т0П'Наиб = (Тма + Тр) б.
Время простоя у всех станков ^Тп при выполнении операций с раз-
личной длительностью оперативного времени определяется по следующей
формуле:
^Тп = тТц-?1(Тма + Тр).
Тр РУчное ®рег1Я V//////////A Тсв - свободное время у рабочего
I-------1 Тпа-матинно-автома- т <-
’——। тическое время Тзан-время занятости рабочего
Тп-простой станка
Тс6 = hr^P~ ^-(3 + 2+3)=4 мин 2 Тп =т Ти-2(ТМ+Тр)=3-12-(3+9+2+9+3+7)=Змин.
К _ <^ - /э 7g к -- Гр)__ 33 п оу
3-Ра5~ Тр 12 Кзобор~ тТц ~ 3-12 '
Фиг. 28. График многостаночного обслуживания при операциях с различной про-
должительностью.
Свободное время у рабочего, не занятое обслуживанием станков, опре-
делим, исходя из следующего:
Т
1 св
= т
* on. наиб
Р*
На фиг. 28 приводится графическое изображение обслуживания рабочим-
многостаночником трех станков, на которых выполняются три различные
операции длительностью, показанной ниже.
В этих условиях продолжитель- ностью цикла будет длительность операции, выполняемой на первом Станок Тма тР Т маЛ~Т р
станке, т. е. 12 мин.
В каждом цикле у рабочего будет 1 2 9 9 3 2 12 И
свободное, не занятое обслужива- нием станков, время 3 7 3 10
ТСВ = ТЦ-^ТР= 12-8 = 4 мин. При наличии у рабочего сво- S 25 8 33
бодного времени станки в каждом цикле будут иметь следующий простой:
2 Тп = тТц - 2 (Тма + Тр) = 3-12 - (25 + 8) = 3 мин.
Загруженность рабочего при многостаночном обслуживании определяется
отношением суммы времени ^Tpf затрачиваемого рабочим на обслуживание
всех станков, к длительности цикла. Это отношение называется коэффициен-
том загрузки рабочего при многостаночном обслуживании
К = —
л3. р .
Коэффициент загрузки совмещенного в обслуживании оборудования
определяется отношением суммы времени, потребного на выполнение машин-
ных и ручных работ в операциях на объединенных обслуживанием станках,
к общему фонду времени этих станков за период цикла совмещения.
Этот коэффициент определяется по формуле
rz _________________________ S ма Тр)
Лз- об “ ттц
При расчете нормы времени для каждого станка (агрегата), входящего
в многостаночный комплект, оперативное время на 1 шт. определяется
делением продолжительности цикла на количество изделий, изготовляемых
за один цикл:
Т =
оп пц 9
где пц — количество деталей, обрабатываемых на данном станке (агрегате)
в течение одного цикла.
Для расчета нормы выработки рабочего необходимо сначала определить
норму выработки на каждый станок в течение смены по формуле
гт ____ Тсм Тобс TQmd
пв.ст~ Топ
Если в течение цикла обрабатывается одна деталь, то выработка станка
за смену равняется количеству циклов в смену, т. е.
„ _ Тсм ~ Тобс — Тотд _ к
“в. ст
где Нв ст — норма выработки на один станок;
Т'обс — сумма времени обслуживания рабочего места для всего ком-
плекта станков на смену в мин.;
Т'отд — время на отдых и личные (естественные) надобности рабочего
на смену в мин.
Исходя из нормы выработки каждого станка и количества станков,
обслуживаемых рабочим, определяют норму выработки рабочего:
Нв = Нв стт.
При определении времени обслуживания рабочего места в каждом случае
необходимо учитывать возможность его уменьшения за счет частичного
перекрытия во время автоматической работы оборудования и свободного
времени у рабочего внутри цикла.
В единичном и мелкосерийном производстве определение количества
станков, которое может обслуживать один рабочий, производится укруп-
ненно расчетом по коэффициенту занятости рабочего. Коэффициент заня-
тости в этом случае может быть определен по каждой операции как отно-
шение времени занятости рабочего ко всему оперативному времени, т. е.
гр ____ Тзан
*8-оп'~ Топ *
Коэффициент занятости рабочего может быть также определен по работе
станка в пределах смены (в отдельных случаях в пределах более длитель-
ного отрезка времени) как отношение суммы времени занятости рабочего
на данном станке в течение смены (или другого отрезка времени) к фонду
времени за данный период, т. е. , '•
If _____ Тз. см
^з. см р
где К3 оп — коэффициент занятости рабочего при выполнении каждой
операции;
— коэффициент занятости рабочего по работе станка в течение
смены;
Т3 см — время занятости рабочего при работе на данном станке в тече-
ние смены в мин.;
F — фонд рабочего времени за смену в мин.
При определении количества станков, которые может обслужить один
рабочий, сумма коэффициентов занятости рабочего по отдельным станкам
не может превышать единицы, т. е.
SK3^K31 + K32 + ... +к3д<1.
Практически в единичном и мелкосерийном производстве во избежание
значительных простоев оборудования коэффициент занятости рабочего при
расчетах применяется не выше 0,75—0,85, оставляя остальное время
в качестве резерва на случаи совпадения ручного времени, возможные
в процессе работы в условиях разнообразных и разной длительности операций.
ГЛАВА VII
НОРМАТИВЫ ДЛЯ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА И ПОРЯДОК
ИХ РАЗРАБОТКИ
РОЛЬ И НАЗНАЧЕНИЕ НОРМАТИВОВ ДЛЯ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА
Нормативы для нормирования труда представляют собой руководящие
материалы, являющиеся основой для установления методом технического
расчета технически обоснованных норм времени (или норм выработки)
на выполнение нормируемых работ при определенных организационно-
технических условиях.
Для обеспечения надлежащего уровня технически обоснованных норм
нормативы должны ориентироваться на передовую технологию, возросшую
техническую вооруженность труда, полное использование рабочего времени
и учитывать достижения новаторов производства. Технико-нормировочные
нормативы не могут рассматриваться как нечто неизменное, раз навсегда
установленное. Они должны корректироваться и пересматриваться на основе
систематического изучения достижений передовых . рабочих, развития
и улучшения техники и организации производства.
В производственной деятельности предприятия технико-нормировочные
нормативы прежде всего служат целям установления технически обосно-
ванных норм времени (или норм выработки). Применение проверенных
нормативов создает базу для объективной оценки производительности труда
и правильной организации заработной платы рабочих.
По своему назначению нормативы для нормирования труда разделяются
на заводские, отраслевые и межотраслевые.
Заводские нормативы, разрабатываемые на заводах, по своему содержа-
нию ограничиваются в технологическом отношении специфическими про-
цессами, осуществляемыми на данном предприятии, и учитывают конкретные
заводские организационно-технические условия. Эти нормативы разраба-
тываются органами нормирования труда предприятий по методике и годовым
планам, согласованным с соответствующим совнархозом или по его пору-
чению с отраслевым научно-исследовательским или проектно-технологи-
ческим институтом.
Отраслевые нормативы, разрабатываемые на работы, специфические
для данной отрасли машиностроения, предназначаются для группы род-
ственных предприятий (например, моторостроительных, станкостроительных,
приборостроительных и т. п.) и предусматривают характерный для них
масштаб производства и свойственную им организацию труда. Отраслевые
нормативы разрабатываются в централизованном для отрасли порядке
соответствующими отраслевыми научно-исследовательскими или проектно-
технологическими институтами по планам, согласованным с Центральным
бюро промышленных нормативов по труду при Научно-исследовательском
институте труда.
Межотраслевые нормативы разрабатываются для работ общемашино*
строительного характера, имеющих место на большинстве машинострои-
тельных и металлообрабатывающих заводов. Эти нормативы носят унифи-
цированный характер и предусматривают типовые формы организации труда
и производства. Межотраслевые нормативы используются на заводах непо-
средственно для расчета технически обоснованных норм, если организа-
ционно-технические условия, предусмотренные этими нормативами, анало-
гичны организационно-техническим условиям данного предприятия. В осталь-
ных случаях межотраслевые нормативы используются в качестве отправных
данных для разработки заводских и отраслевых нормативов. При этом из них
исключаются все расчетные основания, не относящиеся к данному пред-
приятию или отрасли промышленности и одновременно они дополняются
материалами, отражающими особенности данного предприятия или данной
отрасли промышленности с точки зрения как видов обработки, обрабаты-
ваемых материалов, типов оборудования, приспособлений, инструмента и т.п.,
так и конкретных организационно-технических условий работы. Межот-
раслевые нормативы разрабатываются и корректируются по мере необхо-
димости централизованно по планам, разрабатываемым Центральным бюро
промышленных нормативов по труду.
ОСНОВНЫЕ ВИДЫ НОРМАТИВОВ ДЛЯ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА
Нормативы для нормирования труда разделяются на два основных вида:
нормативы режимов работы оборудования и нормативы времени.
Нормативы режимов работы оборудования представляют собой расчет-
ные материалы, предназначенные для нормирования основного (технологи-
ческого) времени (машинного и машинно-ручного). Эти нормативы должны
быть основаны на тщательных исследованиях, проведенных как в лабо-
раториях, так и в производственных условиях, на изучении опыта.работы
новаторов и производственных возможностей оборудования. Нормативы
режимов работы оборудования должны содержать расчетные данные, позво-
ляющие назначать наивыгоднейшие режимы с учетом типа и вида обору-
дования, обрабатываемых материалов, характера обработки, применяемых
инструментов и приспособлений и особенностей обрабатываемых деталей.
Устанавливаемые по нормативам наивыгоднейшие режимы работы обору-
дования (скорости резания, подачи, числа оборотов, ходов, ударов и т. п.)
должны соответствовать его паспортным данным, учитывать передовой
производственный опыт* современный, уровень развития техники и обеспе-
чивать для данных условий производства экономию в затратах труда и сни-
жение себестоимости продукции.
Нормативы времени представляют собой расчетные материалы, предназна-
ченные для нормирования ручных операций и ручных элементов операции,
связанных с управлением и обслуживанием оборудования, на котором выпол-
няются машинные и автоматизированные процессы.'В ряде случаев (напри-
мер, в укрупненных нормативах, в типовых нормах) нормативы времени
содержат также расчетные величины основного машинного или машинно-
ручного времени. Нормативы времени должны быть основаны на исследо-
ваниях, проведенных на производственных участках, техника и организация
которых отвечают современным требованиям.
< При разработке нормативов следует стремиться к максимальному упро-
щению расчета норм. G этой целью необходимо стремиться к максимальному
укрупнению нормативов,' так как применение элементных или дифференци-
рованных нормативов влечет за собой значительное усложнение расчетов.
Поэтому элементные (дифференцированные) нормативы предназначаются
преимущественно для установления технически обоснованных норм методом
технического расчета на участках массового и крупносерийного производства.
По этим нормативам устанавливается расчетная продолжительность отдель-
ных элементов работы (приемов, трудовых действий) при выполнении раз-
личных операций (изготовление отливок, поковок, сварка узлов, станочная
и ручная обработка деталей, сборка, окраска и др.). Наряду с этим элементные
нормативы служат основой для разработки укрупненных нормативов.
При разработке элементных нормативов времени следует учитывать
возможные совмещения смежных приемов путем одновременного выполнения
работы обеими руками. Наиболее часто бывает частичное совмещение приемов.
В этих случаях нормативная длительность должна быть определена не как
длительность данного приема, производимого обособленно от других приемов,
а как часть комплекса приемов, в состав которого входит данный прием
с учетом наиболее часто встречающихся совмещений приемов внутри ком-
плекса.
Например, при сверлении отверстия на вертикально-сверлильном станке
вспомогательное время на управление станком включает следующие приемы:
подвести шпиндель, включить подачу, выключить подачу, отвести шпиндель.
Первые два приема частично совмещаются. Данные об их фактической
и нормативной продолжительности приведены в табл. 11.
Таблица 11
Фактическая и нормативная продолжительность приемов
Наименова- ние приема Движения, составляющие прием Длительность движения в мин. Суммарная длительность движений в мин. Нормативная длительность приемов в мин.
Подвести шпиндель Взяться за ры- чаг Повернуть ры- чаг на пол-оборота 0,005 0,008 . 0,013 ь 0,010
Включить подачу Взяться за ру- коятку Толкнуть ру- коятку 0,005 0,004 , 0,009 0,006
Движения «Взяться за рычаг» и «Взяться за рукоятку» производятся
одновременно и входят в нормативную продолжительность каждого приема
частично. Движения «Повернуть рычаг на пол-оборота» и «Толкнуть рукоятку»
могут производиться только последовательно и поэтому в нормативную
длительность должны войти полностью.
Прием «Выключить подачу» полностью перекрывается машинным вре-
менем, и поэтому продолжительность его не должна включаться в норму
времени, однако ее необходимо учитывать при нормировании многостаноч-
ных работ.
Кроме случаев частичного совмещения приемов, встречаются случаи
полного перекрытия временем выполнения одного приема времени выпол-
нения другого приема. Такие совмещения чаще всего встречаются при нали-
чии вспомогательных приемов значительной длительности, состоящих из одно-
образных движений. Так, время перемещения суппорта токарного станка
может полностью перекрыть время отвода люнета, закрытия крана охла-
ждения, выключения вращения шпинделя и т. п. Учесть заранее такие сов-
мещения в нормативах не всегда можно, и их следует проектировать в каждом
отдельном случае, исходя из последовательности приемов, технологических
особенностей операции и конструктивных возможностей оборудования.
Укрупненные нормативы предназначаются для установле-
ния технически обоснованных норм методом технического расчета на выпол-
нение еразличных технологических операций в производстве разных типов.
В зависимости от конкретных условий работы могут применяться нормативы
различной степени укрупнения.
В массовом производстве, как правило, объединение приемов в группы
или комплексы следует допускать лишь в тех случаях, когда данная группа
приемов обусловлена технологическим процессом и условиями выполнения
работы. При этом необходимым условием является, чтобы данное сочетание
приемов в процессе являлось обязательным. При наличии в массовом и круп-
носерийном производстве значительного числа однородных операций (напри-
мер, на инструментальных, шарикоподшипниковых и других заводах), выпол-
няемых на однотипном оборудовании и отличающихся лишь размером
обрабатываемых поверхностей, следует установить для этих операций типовой
технологический процесс и типовое содержание трудовых приемов и на этой
основе упростить расчет операционных норм. При этом следует иметь в виду,
что расчет отдельных составных частей нормы по приемам, т. е. по элемент-
ным нормативам, и по комплексам приемов, т. е. по укрупненным норма-
тивам, должен давать практически совпадающие результаты.
В серийном производстве укрупненные нормативы времени должны
представлять собой расчетные продолжительности комплексов приемов,
связанных с выполнением отдельных переходов, с обработкой отдельных
поверхностей или в целом с операцией. При этом объединение приемов
в комплексы может быть произведено либо по признаку их технологической
последовательности (технологические комплексы), либо по однородности
факторов, влияющих на их продолжительность (расчетные комплексы).
Например, в табл. 12 для различных вариантов продольной обточки
на токарном станке приведены технологические комплексы приемов, свя-
занных с выполнением одного прохода.
Применение расчетных комплексов приемов целесообразно в тех случаях,
когда количество различных приемов в операции значительно превышает
число факторов, влияющих на их продолжительность.
Например, применительно к мелкосерийной формовке в опоках вручную
могут быть установлены три расчетных комплекса приемов: подготовка
к формовке, набивка формы и отделка формы.
В состав первого комплекса могут быть включены следующие приемы,
продолжительность которых устанавливается в зависимости от площади
опоки в я2:
1) подготовка места для подмодельной доски;
2) устройство земляной постели;
3) установка подмодельной доски;
4) установка модели и отъемных частей;
5) очистка модели и смачивание ее керосином.
В состав второго комплекса могут быть включены приемы, продолжи-
тельность которых определяется в зависимости от общей высоты и площади
опоки, а также сложности формовки, характеризуемой количеством проста-
вляемых крючков, характером литниковой системы и количеством отъемных
частей модели.
В третий комплекс могут быть включены приемы, продолжительность
которых зависит от площади опоки, а также от сложности формовки с учетом
конфигурации модели, количества отъемных частей, количества крючков,
шпилек, числа разъемов.
В мелкосерийном и единичном производстве должны применяться укруп-
ненные нормативы, по которым непосредственно может быть установлена
расчетная продолжительность основного и вспомогательного времени
Таблица 12
Технологические комплексы приемов для различных вариантов продольной проточки
Способ выполнения работы Содержание комплексов приемов
В один проход: без промера и без взятия пробной стружки с установкой резца по лимбу резцом, установленным на размер со взятием одной пробной стружки 1. Подвести резец к детали 2. Включить подачу 3. Отвести резец от детали 4. Переместить каретку суппорта в продольном направлении 1. Подвести резец к детали по лимбу 2. Включить подачу 3. Отвести резец от детали 4. Переместить каретку суппорта в продольном направлении 1. Подвести резец к детали продольным перемещением суппорта 2. Включить подачу 3. Переместить каретку суппорта в продольном направлении 1. Подвести резец к детали 2. Включить подачу 3. Отвести резец от детали 4. Выключить вращение шпинделя 5. Промерить 6. Включить вращение шпинделя 7. Подвести резец к детали по лимбу 8. Включить подачу 9. Отвести резец от детали 10. Переместить каретку суппорта в продольном на- правлении
на отдельные технологические переходы, обрабатываемые поверхности
и операции вцелом.
В качестве примера на фиг. 29 в графической форме приведены укруп-
ненные нормативы времени на отдельные переходы токарной обработки валов
с уступами, включающие основное и вспомогательное время и время обслу-
живания рабочего места. Наличие таких нормативов позволяет в условиях
единичного и мелкосерийного производства устанавливать технически обо-
снованные нормы, не определяя в каждом отдельном случае режим работы
станка и машинное время, продолжительность вспомогательного времени
и др. Приведенные на фиг. 29 графики построены по отдельным точкам,
полученным на основе расчета по соответствующим нормативам режимов
резания металлов и нормативам ручного времени на токарную обработку.
Наиболее укрупненным видом нормативов являются типовые нормы.
Типовые нормы должны устанавливаться применительно к конкретным
деталям и изделиям в соответствии с типовыми технологическими процессами
и определенными организационно-техническими условиями, предусматри-
вающими для данного производства свойственные ему способы и режимы
работы и организацию труда. Типовые нормы, как правило, должны уста-
навливаться методом технического расчета по нормативам, отражающим
специфические особенности изготовляемых изделий и характер производства.
Типовые технологические процессы и типовые нормы должны являться
своего рода эталоном для сопоставления с ними процессов, применяемых
на производстве, и внедрения в результате этого более передовых техноло-
гических процессов и норм, ориентированных на конкретные производ-
ственные условия. Наряду с этим типовые процессы и нормы должны служить
в качестве отправных данных для проектирования технологии и норм
на изделия, не охваченные типовыми разработками.
В табл. 13 в качестве примера приведены типовые нормы на изготовление
в условиях инструментальных цехов цилиндрических фрез.
200
100
300 мм
Фиг. 29. Штучное время без установочного на токарную обработку валов с усту-
пами. Материал вала — углеродистая сталь = 65 4- 75 кг!мм2:
а — обточка по "диаметру под последующее шлифование; б — подрезка торца вала;
в — подрезка уступа, прорезка канавки.
Наличие типовых технологических процессов и типовых норм позволяет
упростить технологическую подготовку и нормирование труда на заводах,
сведя эту работу к сопоставлению наличного оборудования, приспособлений,
инструмента, заготовок и т. п. с предусмотренными типовой технологией
и типовыми нормами и внесению соответствующих коррективов в отдельные
составные части процессов и норм.
Типовыми нормами следует охватывать в первую очередь производство
нормализованных деталей и деталей общего назначения (втулки, шкивы,
шестерни, валы и т. д.).
Наличие типовых норм способствует устранению разнобоя в нормах
и освобождает технико-нормировочные кадры для работы по рационали-
зации процессов производства и улучшению организации труда. В мелко-
серийном и единичном производстве установление технически обоснованных
норм должно базироваться преимущественно на типовых нормах.
Типовые нормы времени на изготовление цилиндрических фрез с крупным зубом
Таблица 13
Материал Основные размеры в мм D | 60 | 75 | 90 | НО
рабочей части Быстро- режущая сталь L | 75 | 75 | 100 | 125
d | 27 | 32 | 40 | 50
г | 8 | 8 | 8 | 10
хвосто- вой части — заготовка Размер в мм D3 | 65 | 80 | 95 | 120
L3 | 77,5 | 77,5 | 103,51 128,5
Вес в кг | 2,4 | 3,6 | 6,7 | 13,7
Размер партии в шт. 110—15[10—15| 10—15| 10—15
Наименование и содержание
операции
Схема обработки
1. Оборудование
2. Приспособление
3. Инструмент
Разряд работы
Подготовительно-
заключительное время
в мин.
Норма времени в мин.
2
1. Отрезка заготовки для
одной фрезы
L
♦ Li.
1. Приводная ножовка — наибольший диаметр
разрезаемого материала 220 мм, N = l,3 кет
2. Тиски
3. Полотно ножовочное, линейка масштабная
1,5
21,0
32,0
45,0
72,0
4
2. Обточка по наружному
диаметру до кулачков пред-
варительная, обработка от-
верстия и торца под шлифо-
вание
1. Токарно-винторезный станок 175x1000 мм,
N = 2,3 кет
2. Патрон самоцентрирующий
3. Сверло спиральное 2 шт., резец проходной
отогнутый, резец расточной, развертка машин-
ная, штангенциркуль, линейка масштабная,
калибр гладкий
10,5
Нормативы для нормирования труда и порядок их разработки
17,0
18,3
31,6
45,0
Наименование и содержание операции Схема обработки 1. Оборудование 2. Приспособление 3. Инструмент Разряд работы Подготов ител ьно- заключительное время в мин. Норма времени в мин.
3. Обточка по наружному диаметру и подрезка второго торца предварительные i 1 1. Токарно-винторезный станок 175х 1000 мм, N = 2,3 кет 2. Патрон самоцентрирующий 3. Резец проходной отогнутый, штангенцир- куль 4
н—F tr 6,0
к
3,3 3,7 4,5 7,4
4. Обточка по наружному диаметру и подрезка второго торца с припуском на шли- фование с rf _ 1. Токарно-винторезный станок 175Х1000 мм, N = 2,3 кет 2. Патрон поводковый, центры, хомутик, оправка гладкая 3. Резец проходной отогнутый, резец подрез- ной, штангенциркуль 4
_ rlk 8,0
ц.
5,4 6,4 8,9 13,0
5. Долбление шпоночной канавки [i^i L 1. Долб,ежный станок, наибольший ход дол- бяка 200 мм, 77 = 2,8 кет 2. Планки прижимные, болты, оправка уста- новочная 3. Резец долбежный, калибр шпоночный 4
— ,fT|, 7,0
¥ i i n
2,9 2,9 3,6 4,1
ш/^/Л w/////,
Основные виды нормативов для нормирования труда
Наименование и содержание операции Схема обработки 1. Оборудование 2. Приспособление 3. Инструмент Разряд работы Подготовительно- заключительное время в мин. Норма времени в мин.
6. Снятие заусенцев и фаски по шпоночной канавке 1. Верстак слесарный 2. Тиски слесарные 3. Напильник личной 3 0,8 | 0,8 | 1,0 | 1,2
7. Фрезерование зубьев 1. Универсально-фрезерный станок 270 X Х1340 мм, N=3,7 квпг 2. Головка делительная, оправка с гайкой, центры, хомутик 3. Фреза двуугловая, штангенциркуль 5
17,0
^1^- 10,4 12,8 22,5 37,0
2 2 1 1
8. Фрезерование, затыловка зубьев 1. Универсально-фрезерный станок 270 X 1340 мм, N = 3,7 кет, 2. Головка делительная, оправка с гайкой, центры, хомутик 3. Фреза цилиндрическая, штангенциркуль 5
17,0
7,0 7,0 10,7 16,2
2 2 1 1
9. Снятие заусенцев после фрезерования зубьев 1. Верстак слесарный 2. Напильник личной 3
—
0,8 0,8 0,8 1,0
Нормативы для нормирования труда и порядок, их разработки
12 Справочник нормировщика
Наименование и содержание операции Схема обработки 1. Оборудование 2. Приспособление 3. Инструмент Разряд работы Подготовительно- заключительное время в мин. Норма времени в мин.
10. Клеймение 1. Верстак слесарный 2. Плита 3. Набор клейм, молоток слесарный 3
Место •^^^клеймения
1,03 1.45 1,45 1,8
И. Термообработка См. карту термообработки
12. Шлифование отверстия и первого торца 1 1 1. Станок для внутреннего и торцового шли- фования, наибольший диаметр обрабатываемой детали 280 мм, М = 3,0 кет 2. Патрон самоцентрирующий, втулка разрез- ная 3. Круг шлифовальный для отверстия 46—60, СМ1—М3; круг шлифовальный для торца 24—36, Ml—М3; калибр гладкий предельный 5
7,0
6,9 6,5 9,0 10,4
Основные виды нормативов для нормирования труда
Наименование и содержание операции Схема обработки 1. Оборудование 2. Приспособление 3. Инструмент Разряд работы Подготовительно- заключительное время в мин. Норма времени в мин.
13. Заточка передней грани зубьев Ж 1. Универсально-заточной станок 125x685 мм, N = 9,7 кет 2. Оправка гладкая, центры 3. Круг шлифовальный форма 4П, 46—60, СМ1 4
9,0
3,2 3,4 ' 4,3 6,2
14 и 15. Шлифование по наружному диаметру и вто- рого торца 1. Универсальный круглошлифовальный ста- нок 150x750 мм, N — 3,7 кет 2. Патрон поводковый, центры, хомутик, оправки гладкие 3. Круг шлифовальный 46—60, СМ1; микро- метр, штангенциркуль 4
7,0
2.8 1,5 2,7 1,6 3,4 1,7 4,7 24
16. Заточка задней грани зубьев ж 1. Универсально-заточной станок 125x685 мм, N = 0,7 кет 2. Оправка гладкая, центры, упор ,3. Круг шлифовальный 46—60, СМ1—СМ2 4
4,0
2,6 2,7 3,1 4,6
Нормативы для нормирования труда и порядок их разработки
ю -X- Наименование и содержание операции Схема обработки 1. Оборудование 2. Приспособление 3. Инструмент Разряд работы Подготовительно- заключительное время в мин. Норма времени в мин.
Варианты отдельных операций
2'. Обточка по наружному
диаметру до кулачков пред-
варительная, обработка от-
верстия и первого торца под
шлифование
5'. Протягивание шпоноч-
ной канавки
«В»
'15'. Шлифование второго
торца
1. Револьверный станок, наибольший диаметр обрабатываемого прутка 63 мм, N = 5,2 кет 2. Патрон самоцентрирующий, втулки пере- ходные 4 шт., оправка расточная 3. Сверла спиральные 3 шт., резец проходной, резец подрезной, резцы расточные 2 шт., раз- вертка машинная, штангенциркуль, калибр гладкий предельный 4
38,0
9,7 10,3 17,0 25,0
1. Горизонтально-протяжной станок, наиболь- ший ход протяжки 1350 мм, М = 9,0 кет 2. Оправка специальная 3. Протяжка шпоночная, калибр шпоночный 3
6,0
1,0 1,1 1,4 1,8
1. Плоскошлифовальный станок 300x 750 мм, N = 7,4 кет 2. Плита магнитная 3. Круг шлифовальный 24—36, Ml—М2, штангенциркуль 4
4,0
0,50 0,64 0,76 0,88
10 10 10 10
Основные виды нормативов для нормирования труда
15". Размагничивание
1. Аппарат для размагничивания
о
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К НОРМАТИВАМ
Нормативы цля нормирования труда должны отвечать следующим тре-
бованиям:
а) точность нормативов и степень их укрупнения должны соответство-
вать типу производства, для которого они предназначены;
б) нормативы должны в полной мере отражать современные достижения
техники, организации производства и труда, а также учитывать методы
работы новаторов производства, обеспечивающие дальнейшее повышение
производительности труда;
в) в нормативах должны быть правильно выбраны факторы, влияющие
на продолжительность операции и ее отдельных составных частей, и уста-
новлены градации их значений;
г) нормативы должны быть ориентированы- на конкретные организа-
ционно-технические условия и особенности технологических процессов,
свойственные данному типу производства, и содержать в себе необходимые
данные о технических и организационных условиях, на которые они рас-
считаны;
д) по своему уровню нормативы должны ориентироваться на средние
устойчиво достигнутые результаты работы передовых рабочих, но не
на отдельные рекордные достижения;
е) нормативы должны быть удобными для пользования и обеспечивать
минимальные затраты времени на нахождение нужных величин.
Точность нормативов определяет точность рассчитанных по ним норм
времени. Наряду с достижением определенной точности нормативов при их
разработке следует стремиться к максимальному упрощению расчета норм,
которое может быть достигнуто путем укрупнения нормативов.
Степень укрупнения нормативов должна соответствовать типу произ-
водства, для которого предназначаются данные нормативы, и ограничиваться
требованиями, предъявляемыми к их точности. Величина погрешности,
вносимой укрупненными нормативами, может быть определена сопоставле-
нием расчетов норм, произведенных по дифференцированным и укрупненным
нормативам.
Для разных типов производства при укрупнении нормативных материалов
можно допускать следующие величины погрешностей: для крупносерийного
до 5%, для серийного до 10%, для мелкосерийного и единичного до 15%.
При разработке укрупненных нормативов путем объединения отдельных
элементов работы в комплексы каждый раз следует учитывать, что в любом
производственном процессе все элементы могут быть разбиты на две группы:
а) элементы, постоянно встречающиеся при исполнении данного про-
цесса;
б) элементы, встречающиеся лишь в некоторых вариантах исполнения
процесса.
Как правило, объединять в комплексы следует лишь те элементы, которые
обязательно участвуют в процессе. Включение в комплексы элементов вто-
рого вида может производиться лишь в тех случаях, когда такого рода объ-
единение элементов оказывается возможным в пределах допустимой погреш-
ности.
В нормативах должны быть учтены экономически целесообразные методы
и приемы работы, выявленные на основании тщательного анализа передо-
вого производственного опыта и достижений новаторов производства, которые
могут быть перенесены в данные производственные условия и освоены всеми
рабочими, выполняющими аналогичные работы. Нормативы для нормиро-
вания труда должны разрабатываться применительно к рациональным
технологическим процессам для данных производственных условий и преду-
сматривать экономически целесообразное расчленение процесса на отдельные
операции и последовательность их выполнения с учетом наличного обору-
дования и размеров партий обрабатываемых деталей (серийность произ-
водства).
По своему содержанию и структуре нормативы должны быть технологич-
ными, т. е. они должны отражать различные варианты исполнения норми-
руемых технологических операций и степень их дифференциации.
Например, применительно к работе на металлорежущих станках нор-
мативы должны предусматривать все основные виды технологической оснастки
(приспособления, режущий, измерительный и вспомогательный инструмент),
основные разновидности операций, переходов и способы их осуществления.
Технологическая оснастка прежде всего предопределяет объем и содер-
жание нормативов вспомогательного и подготовительно-заключительного
времени и, кроме того, оказывает существенное влияние на выбор режима
обработки и тем самым на величину основного времени. Отражение в нор-
мативах всех технологических переходов и рациональных способов их осу-
ществления позволяет правильно определить содержание и продолжитель-
ность основной и вспомогательной работы.
Отсутствие в нормативах отдельных вариантов исполнения технологи-
ческих операций или несоответствие степени детализации нормативов и тех-
нологических процессов затрудняют применение нормативов и приводят
на практике к неточным расчетам норм.
Правильный выбор факторов продолжительности в значительной мере
обусловливает точность нормативных материалов. Так как на продолжи-
тельность выполнения отдельных элементов работы обычно оказывает влия-
ние целый ряд факторов, то из общего числа их следует отбирать лишь
те факторы, которые оказывают наибольшее влияние на изменение затрат
времени, пренебрегая при этом второстепенными факторами. Так, например,
при разработке нормативов на нарезание резьбы метчиками вручную можно
пренебречь таким фактором, как метрическая или дюймовая резьба, рас-
сматривая изменение продолжительности только в зависимости от шага
резьбы, ее диаметра и длины нарезаемой поверхности.
Следует различать две разновидности факторов. Одни из них влияют
на продолжительность работы, внося качественные изменения в ее процесс,
например способ транспортировки деталей (вручную, краном, электрокарой
и др.), способ включения и выключения станка (кнопкой, рукояткой, отвод-
кой и др.), тип приспособления для крепления деталей, род тока для дуговой
электросварки и т. п.
Другие же факторы в зависимости от условий работы принимают
различное количественное выражение и тем самым в свою очередь изменяют
продолжительность отдельных элементов операции, например расстояние,
на которое подносятся детали к рабочему месту, длина перемещения суппорта
токарного станка, механические свойства обрабатываемого металла, длина
обрабатываемой поверхности, вес обрабатываемой детали и т. п.
При разработке нормативов границы изменения факторов, принимающих
различное количественное выражение, должны быть выбраны таким образом,
чтобы ими были охвачены все основные случаи, имеющиеся в производствен-
ных условиях, для которых предназначаются данные нормативы.
Для того чтобы уровень нормативов удовлетворял указанному выше тре-
бованию, т. е. чтобы устанавливаемые по нормативам технически обосно-
ванные нормы по своему уровню превышали среднюю достигнутую произ-
водительность труда рабочих и соответствовали устойчивым показателям
передовых рабочих, но не отдельным рекордным достижениям, необходимо
при изучении рабочего времени наблюдением правильно выбрать рабочих,
выполняющих исследуемые операции. Практически это значит, что
если на данном участке выполнение норм составляет в среднем 125—130%,
то при проведении наблюдений с целью разработки нормативов времени
следует ориентироваться на рабочих, выполняющих нормы примерно
на 135—140%, принимая в каждом случае уровень производительности труда
этих рабочих в качестве норматива.
Таким образом, при разработке нормативов времени их уровень окажется
правильным в том случае, если в качестве основы будут приняты результаты
изучения работы, выполняемой рабочими, у которых выработка превышает
средний достигнутый уровень выработки на данном производственном участке.
Для определения расчетного уровня производительности или темпа работы,
на который следует ориентироваться при разработке нормативов времени,
можно применить следующий метод (табл. 14).
Определение расчетного уровня выполнения норм
Таблица 14
Уровень выполнения норм % выполнения норм по интервалам Итого к S К J о- 2 s д cu t- м о § £5 £ ►“ Л о « я Расчетный коэффициент
до 100 100—124 125-149 150—174 175—200 св. 200
Средне- взвешенный Количество рабочих Суммарный % выполнения норм 2 184 32 3552 58 7 772 22 3630 8 1453 3 666 125 17 260 138,1 1,0
Расчетный Количество рабочих Суммарный % выполнения норм — — 92 12 847 22 3630 8 1453 3 666 125 18 599 144,8 1,046
Сначала определяется средневзвешенный процент выполнения норм
всеми рабочими данного производственного участка. В качестве расчетного
уровня выполнения норм принимается величина, соответствующая таким
условиям, при которых выполнение норм у всех рабочих будет не ниже
достигнутого средневзвешенного процента выполнения норм.
Для определения расчетного уровня выполнения норм следует всех
рабочих, уровень выполнения норм у которых не достигает среднего (в дан-
ном случае 138,1%), приравнять к рабочим, имеющим средневзвешенный
процент выполнения норм. Полученная таким образом новая средневзве-
шенная величина выполнения норм (в данном случае 144,8%) принимается
в качестве расчетного уровня для рассматриваемой группы рабочих.
Приведенный пример показывает, что для рассматриваемого случая
расчетный уровень выполнения норм превышает фактический уровень
на величину расчетного коэффициента, равного 1,046, т. е. на 4,6%.
Аналогичный пример в графической форме приведен на фиг. 30.
Большое число проведенных вычислений величины расчетного коэффи-
циента на основе фактических материалов заводов позволило приближенно
установить его значения в зависимости от уровня средневзвешенного выпол-
нения норм и типа производства (табл. 15).
Необходимо учесть, что производительность на данном рабочем месте
зависит не только от темпа работы, но в не меньшей в мере от применяемых
методов и приемов работы, от степени рациональности выполнения рабочим
отдельных трудовых движений. Ввиду этого при разработке нормативов
на ручные работы расчетные коэффициенты могут быть использованы непо-
средственно для определения их уровня при условии, что исследуемые
операции выполняются рационально, с применением передовых приемов
работы.
Фиг. 30. Определение расчетного уровня выполнения норм:
I — средневзвешенный уровень выполнения норм; II — расчетный
уровень выполнения норм.
Для автоматизированных процессов расчетные коэффициенты могут быть
использованы для оценки темпа выполнения ручных элементов операции
лишь при наличии полной уверенности в том, что на данном рабочем месте
осуществлен наивыгоднейший режим работы оборудования, обусловливаю-
щий оптимальное машинное время при выполнении заданной операции.
Таблица 15
Значения коэффициентов для определения расчетного уровня
выполнения норм
Средневзвешенный % выполнения норм Значения расчетного коэффициента
для единичного и серийного производства для крупносерийного и массового производства
До 125 1,06 1,04
От 125 до 150 1,08 1,05
„ 150 „ 200 1,Ю 1,07
Св. 200 1,12 1,09
Обязательным требованием к нормативам является удобство пользования
ими. Оно обеспечивается при условии, когда применение нормативов в тех-
нико-нормировочных расчетах не требует дополнительных вычислений,
расчеты не слишком дробны и громоздки, а структура нормативных мате-
риалов соответствует степени дифференциации разработки технологических
процессов.
Особое внимание при разработке нормативов должно быть уделено
оформлению нормативных материалов. Нормативы могут составляться в виде
таблиц и графиков (номограмм). Таблицы нормативов должны иметь четко
сформулированное содержание работы, которое предусматривается таблич-
ными данными. Наряду с этим таблицы в максимальной мере должны отра-
жать особенности выполнения нормируемых процессов. Возможные варианты
их исполнения должны быть отражены либо через соответствующие пере-
ходные коэффициенты, либо путем инструктивных указаний, позволяющих
правильно применять нормативы в различных случаях.
Таблицы нормативов должны иметь компактную форму и содержать
лишь необходимые данные, ориентированные на применение их в опреде-
ленных производственных условиях. Расположение табличного материала
должно соответствовать последовательности его применения.
Применительно к отдельным технологическим процессам сборник нор-
мативов должен содержать краткую, но исчерпывающую записку, дающую
точные указания о порядке пользования нормативами и определяющую гра-
ницы их применения. Пояснительная записка должна быть снабжена при-
мерами расчета норм, иллюстрирующими порядок применения и исполь-
зования данных нормативов.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ НОРМАТИВОВ
Исходными данными, на основе которых должна осуществляться разра-
ботка нормативов, являются:
а) результаты научно-исследовательских работ и экспериментальных
исследований, проведенных в лабораториях заводов, научно-исследователь-
ских институтов и высших учебных заведений;
б) новейшие достижения науки и техники;
в) опыт работы новаторов производства;
г) исследование отдельных процессов и операций, а также форм орга-
низации труда и рабочих мест путем изучения рабочего времени непосред-
ственно в производственных условиях;
д) анализ и обобщение нормативов передовых заводов и имеющихся
отраслевых нормативов.
В целях скорейшего обеспечения всех основных производственных про-
цессов машиностроения качественными нормативами разработка их в цен-
трализованном порядке в настоящее время ведется дйумя концентрами.
Ближайшей задачей является создание общемашиностроительных нормативов
первого приближения на базе анализа и обобщения имеющихся заводских
и отраслевых нормативов.
С этой целью разработанные за последние годы нормативы в различных
отраслях машиностроения на однородные производственные процессы (обра-
ботка металлов резанием и давлением, изготовление отливок, сварка и др.)
подвергаются всестороннему анализу для проверки соответствия их совре-
менному уровню техники и необходимому уровню производительности труда,
охвата ими различных разновидностей технологических процессов и учета
в них конкретных организационно-технических условий работы.
Это осуществляется путем сопоставления их с действующими на пред-
приятиях нормами (с учетом их фактического выполнения) и со специально
проведенными контрольными хронометражными наблюдениями.
Создание нормативов первого концентра является лишь частичным реше-
нием задачи обеспечения машиностроительной промышленности качествен-
ными нормативами. Для последующей, более углубленной разработки нор-
мативов должны быть шире использованы лаборатории научно-исследова-
тельских институтов, вузов и передовых заводов и более полно изучен
и использован опыт новаторов производства.
Широко поставленные исследования технологических процессов в целях
создания передовых, основанных на современной научно-технической базе
технических нормативов, должны осуществляться в государственном мас-
штабе на базе единого плана экспериментальных работ. Это позволит наиболее
рационально использовать разветвленную сеть различных технологических
лабораторий для установления исходных закономерностей, являющихся
основой расчета технически обоснованных норм.
Отдельные результаты, полученные в лабораторных условиях, не всегда
могут непосредственно стать достоянием производства, поэтому данные,
полученные таким путем, должны быть подвергнуты тщательной апробации
в производственных условиях. Проверка нормативов на производстве имеет
целью не только выявление фактического расхождения между ними и дан-
ными, применяемыми на практике, но и также установление необходимых
организационно-технических мероприятий, обусловливающих возможность
внедрения нормативов на производстве.
i
ОБЩИЙ ПОРЯДОК РАЗРАБОТКИ НОРМАТИВОВ
Методика разработки нормативов для нормирования труда видоизме-
няется в зависимости от характера нормируемых операций (их технологи-
ческих особенностей) и масштаба производства.
Первоначальным этапом разработки нормативов является установление
объемного содержания нормативов, которое обусловливается характером
нормируемых процессов, наличием различных типов оборудования, вариан-
тов исполнения технологических процессов и типов производства.
Применительно к обработочным процессам (например, для станочных
работ) сборник нормативов для серийного производства должен содержать
в себе нормативы подготовительно-заключительного времени на партию,
режимы обработки для определения основного времени, нормативы вспо-
могательного времени, времени организационного и технического обслужи-
вания рабочего места и времени перерывов на отдых и естественные надоб-
ности.
В отличие от этого в сборнике нормативов для массового производства
отсутствуют нормативы подготовительно-заключительного времени. Для еди-
ничного и мелкосерийного производства нормативы по режимам обработки
могут быть заменены нормативами основного времени на обработку единицы
поверхности и т. д. Кроме того, вместо раздельных нормативов основного
и вспомогательного времени нормативы могут быть представлены в виде
типовых норм на выполнение отдельных переходов и целых операций.
В нормативах для нормирования сборочных процессов в соответствии
со структурой нормы времени не показываются отдельно основное и вспо-
могательное время и не разделяется время обслуживания рабочего места
на организационное и техническое. Подготовительно-заключительное время
при небольшом удельном весе его дается, как правило, в процентном отно-
шении к оперативному времени.
Для каждого процесса должна быть установлена номенклатура всех
элементов работы, встречающихся при его выполнении, а для каждого
элемента работы должны быть установлены факторы, влияющие на его
продолжительность.
Систематизированный перечень элементов работы и факторов оформляется
в виде таблицы, представляющей собой технике-нормировочную классифи-
кацию данного процесса. Такая классификация процесса предусматривает
отнесение отдельных работ по тем или иным общим признакам в класси-
фикационные группы. На основе классификации проводится изучение
процесса и разработка нормативов времени.
Наличие классификации позволяет заранее установить перечень работ,
которые необходимо подвергнуть исследованию, и определяет объемное
содержание нормативов.
В табл. 16 в качестве примера приведена общая классификация слесарно-
сборочных работ, составленная применительно к целям нормирования
труда.
Слесарно-сборочные работы состоят из сравнительно небольшого перечня
элементов, различные сочетания и способы выполнения которых образуют
все многообразие слесарно-сборочных работ в машиностроении.
Классификация слесарно-сборочных работ предусматривает отнесение
отдельных элементарных работ по тем или иным общим признакам в опре-
деленные классификационные группы. Основанием для отнесения работы
к какой-либо группе служит ее технологическое содержание. Продолжи-
тельность выполнения работ, имеющих однородное технологическое содер-
жание, зависит в большинстве случаев от одних и тех же факторов и меняется
в зависимости от организационных условий работы. Таким образом, отне-
сение работы к определенной классификационной группе определяет фак-
торы, от которых зависит ее продолжительность.
Слесарно-сборочные работы включают в себя слесарные работы по обра-
ботке деталей ручным или механизированным инструментом и сборочные
работы, состоящие из накладывания деталей по месту их установки
и соединения деталей между собой без изменения их формы и раз-
меров х.
Таким образом, слесарно-сборочные работы прежде всего подразделяются
на две категории: сборочные работы и слесарные работы. Из слесарных работ
выделяются в самостоятельную категорию пригоночные работы.
Сборочные работы характеризуются:
а) видом сопрягаемых поверхностей (плоские, цилиндрические, винтовые);
б) характером сопряжения (подвижная и неподвижная посадка);
в) способом их выполнения (накладывание на плоскость, установка
в пазы, забивка на вал, навертывание на винтовую поверхность и т. п.).
В крайней правой графе табл. 16 приведены отдельные примеры каждой
разновидности сборочных работ.
Слесарные работы могут быть заготовительными (например, отрезание
заготовок, опиливание) или входить в сборочный процесс (например, сверле-
ние и нарезание резьбы в отверстии двух собранных деталей).
Пригоночные работы отличаются от слесарных тем, что во время пригонки
в процессе работы принимает участие не одна деталь, как при слесарной
работе, а пара и более деталей, которые предназначены для дальнейшего
их соединения между собой. В процессе пригонки обрабатываются или две
детали (например, притирка одной детали к другой), или только одна из
деталей, а вторая играет при этом роль мерительного инструмента (пригонка
по месту).
Пригоночные работы применяют только там, где нет взаимозаменяемости
деталей.
1 Слесарями и слесарями-сборщиками в производственных условиях часто, кроме слесарно-
сборочных работ, выполняются различные работы по отделке, клепке, пайке и т. п. Эти работы,
а также слесарно-инструментальные работы здесь не рассматриваются.
Сборочные ьэ Категория работ
Классификация слесарно-сборочных работ и факторов, влияющих на продолжительность их выполнения
Таблица 16
Характер работы Характеристика сопрягае- мых или обрабатываемых поверхностей от | Вес детали, узла Д | Габариты детали, узла сл | Материал детали, узла — I Форма обрабатываемой ° 1 поверхности Д | Точность обработки от | Расстояние подноски о | Удобство выполнения Инстру- мент от | Приспособления Д | Оборудование сл | Транспортные средства Примеры работ
Вид сопрягае- мых по- верхно- стей Характер сопряже- ния Способ выполнения о | Диаметр -о | Длина оо | Ширина 1 Количество сопря- 1гаемых поверхностей о | Посадка _ I Точность взаимо- ~ 1 положения — I Толщина снимае- 1 мого слоя о | Режущий (давящий)! ~ | Мерительный | ьэ | Монтажный
3 4 5 26
Плоские Цилин- дриче- ские или кони- ческие Подвиж- ное Непо- движное Подвиж- ное Накладывание на плоскость Накладывание на две плоскости под углом Установка меж- ду двумя парал- лельными пло- скостями Установка в пазы (между тремя плоскостя- ми) Установка в ласточкин хвост, в замкну- тый контур Забивка между двумя плоскостями Установка на вал X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Накладывание кры- шек, прокладок по кромке, по рискам, по отверстиям Накладывание ва- лов на призму Установка серьги между ушками, уста- новка в тиски Установка болтов, валиков в пазы, ка- навки Установка салазок, установка деталей в ящичные приспо- собления Забивка шпонок, клиньев, прокладок Установка шесте- рен, пружин, шайб, прокладок, стопор- ных и поршневых колец
Общий порядок разработки нормативов
№ по пор. Категория работ Характер работы Характеристика сопрягае- мых или обрабатываемых поверхностей Вес детали, узла Габариты детали, узла Материал детали, узла 1 Форма обрабатываемой | поверхности | Точность обработки | Расстояние подноски | Удобство выполнения Инстру- мент | Приспособления j Оборудование | Транспортные средства Примеры работ
| Режущий (давящий)|
Вид сопрягае- мых по- верхно- стей Характер сопряже- ния Способ выполнения Диаметр Длина Ширина Количество сопря- гаемых поверхностей Посадка Точность взаимо- положения Толщина снимае- 1 мого слоя 1 | Мерительный | Монтажный
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
8 9 10 И 12 13 14 Сборочные j Цилин- дриче- ские или кониче- ские Винто- вые Подвиж- ное Непод- вижное Подвиж- ное Установка в отверстия хт На Установка — в валов несколько отверстии Забивка на вал Забивка в от- верстия Запрессовка на вал Запрессовка в отверстие Завертывание в отверстие с метрической дюймовой резьбой X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X ' XXX X X X X X X X X X X X X 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 X X X 0 0 0 0 0 0 X X 0 0 0 0 0 0 Установка валов в открытые, глухие подшипники; шплин- товка Установка кры- шек, прокладок на шпильки, штифты; установка гибких передач Забивка шестерен, кулачков, колец Забивка болтов, втулок, штифтов Запрессовка ше- стерен, колец, ша- рикоподшипников Запрессовка валов, втулок, шарикопод- шипников Завертывание бол- тов, винтов, шпилек
Нормативы для нормирования труда и порядок их разработки
Характер работы Характеристика сопрягае- мых или обрабатываемых поверхностей ОС «Ч СЗ 5S О 3 к Инстру- мент СЗ га
| № по пор. | Категория работ Вид сопрягае- мых по- верхно- стей Характер сопряже- ния Способ выполнения Диаметр тт Длина | Ширина I Количество сопря- 1 гаемых поверхностей | Посадка Точность взаимо- положения I Толщина снимаемого 1 слоя ч | Вес детали, узла | Габариты детали, ус | Материал детали, уз 1 Форма обрабатывав] | поверхности | Точность обработки | Расстояние подноскг | Удобство выполнени | Режущий (давящий)| j Мерительный | Монтажный Приспособления Оборудование Транспортные средсз Примеры работ
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
15 •рочные 1 Винто- вые Подвиж- ное Навертывание на поверхность с метрической X X X X 0 0 X Навертывание гаек, колес
о \о о дюймовой резьбой
16 17 18 19 20 21 Слесарные Разметка Рихтовка Обрубка за- усенцев Обрубка по- верхностей Отрезка Сверление 0 0 X X X X 0 X 0 X X X X X X X X X X X X X X X X X 0 X 0 0 X 0 0 0 0 0 0 Разметка отвер- стий, шаблонов Рихтовка валов, листового железа, ковкого чугуна Обрубка швов на литье Вырубка квадрат- ных отверстий, об- рубка по контуру Отрезка сортовой стали, вырезание прокладок, откусы- вание проволоки Сверление отвер- стий в процессе сборки
Общий порядок разработки нормативов
| № по пор. 1 | Категория работ X арактер работы Характеристика сопрягае- мых или обрабатываемых поверхностей Вес детали, узла Габариты детали, узла Материал детали, узла Форма обрабатываемой поверхности Точность обработки Расстояние подноски Удобство выполнения Инстру- мент Приспособления Оборудование Транспортные средства Примеры работ
Вид сопрягае- мых по- верхно- стей Характер сопря- жения Способ выполнения сНэдовиД | | Длина | Ширина Количество сопря- гаемых поверхностей | Посадка _ 1 Точность взаимо- ~ 1 положения Толщина снимае- мого слоя Режущий (давящий) 1 Мерительный Монтажный
1 2 3 4 Б 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
22 23 24 25 26 27 28 Слесарные Развертывание Нарезание резь- бы Опиловка за- усенцев Опиловка по- верхностей Шабрение Развальцовка Гибка X 0 X X X X X X 0 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 0 0 X X X 0 0 0 0 0 0 0 0 . 0 0 0 0 0 Развертывание ци- линдрических, кони- ческих, соосных от- верстий Нарезание метри- ческой, трубной резьбы Опиловка заусен- цев после фрезеро- вания Опиловка кулач- ков Шабрение напра- вляющих поверхно- стей, шабрение под- шипников Развальцовка тру- бок, втулок, писто- нов Гибка заготовок, отгибание усиков шайб
Нормативы для нормирования труда и порядок их разработки
| № по пор. j Категория работ Характер работы Характеристика сопрягае- мых или обрабатываемых поверхностей Вес детали, узла Габариты детали, узла Материал детали, узла Форма обрабатываемой поверхности Точность обработки Расстояние подноски Удобство выполнения Инстру- мент Приспособления Оборудование Транспортные средства Примеры работ
Вид сопрягае- мых поверхно- стей Характер сопряже- ния Способ выполнения | Диаметр | | Длина | Ширина | Количество сопря- 1 гаемых поверхностей Посадка Точность взаимо- положения । Толщина снимае- мого слоя 1 Режущий (давящий) 1 Мерительный | Монтажный 1
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
29 30 31 32 33 Пригоночные Развертывание Прогонка резь- бы Опиловка Пришабривание Притирка X 0 X X X X 0 X X X X X X X X X X X 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Развертывание отверстий по валу Прогонка резьбы на болтах и в гайках Опиловка шпонок по месту Пришабривание подшипника по валу Притирка клапа- нов, золотников I
Примечание. Знаками х обозначены обязательные факторы, знаками 0 необязательные.
Общий порядок разработки нормативов
Слесарная работа
Развертывание отверстия заданного
размера
Шабрение по контрольной плите
Нарезание резьбы заданного диаметра
Пригоночная работа
Развертывание отверстия в детали
по диаметру вала
Пришабривание вкладыша подшип-
ника по валу
Прогонка резьбы в гайке с подгон-
кой ее к резьбе болта
В ряде случаев пригоночные работы тесно связаны со сборочным про-
цессом, и их трудно отделить от последнего (в особенности если разработка
технологического процесса ведется без расчленения его на дифференцирован-
ные элементы). Поэтому нужно отличать сборочные работы, в которых учтена
в том или ином размере пригонка, от сборочных работ, выполняемых без
пригонки. На первые при прочих равных условиях всегда затрачивается
большее количество труда, чем на вторые.
Факторы, влияющие на продолжительность работ, указаны в правой
части табл. 16. Наиболее важными из них являются размеры сопрягаемых
или обрабатываемых поверхностей, вес устанавливаемых изделий, посадка,
материал, условия работы (удобно, неудобно), инструмент и приспособления,
при помощи которых осуществляется работа, точность работы и т. д.
Факторы могут быть обязательными (например, вес детали, который так
или иначе влияет на время установки во всех случаях установки) или необя-
зательными (например, молоток при скользящей посадке). Первые отмечены
в таблице крестиками, вторые — кружками. Пригоночный инструмент отме-
чен в таблице кружками. Если деталь присоединяется без пригонки, то
отпадает надобность в пригоночном инструменте, и, следовательно, послед-
ний является необязательным.
В табл. 16 приведена общая схема классификации слесарно-сборочных
работ. На каждом заводе, на котором предусматривается разработка норма-
тивов времени на слесарно-сборочные работы, классификация должна быть
доработана в соответствии с заводской спецификой этих работ. В заводской
классификации отдельные виды работ могут отсутствовать совсем, наоборот,
другие, широко представленные на заводе, потребуют расчленения их на
более мелкие, узкоспециализированные группы.
В соответствии с технико-нормировочной классификацией процессов
осуществляется разработка макетов нормативов. Макеты представляют
собой формы, будущих нормативных таблиц и отличаются от них главным
образом тем, что не содержат конкретных значений времени.
Разработка макетов нормативов является одним из наиболее существен-
ных этапов составления нормативов. Как правило, макеты следует состав-
лять на отдельные элементы работы. Для обработочных процессов отдельно
должны составляться макеты нормативов основного времени на каждый
отдельный переход и макеты вспомогательного времени; для необработоч-
ных процессов (сборочных, монтажно-регулировочных и др.) должны соста-
вляться макеты оперативного времени на каждый отдельный прием.
Наличие макетов позволяет заранее установить:
а) подробное технологическое содержание нормируемых процессов;
б) технологические варианты их исполнения;
в) материально-техническую оснастку (оборудование, приспособления,
инструмент);
г) факторы, влияющие на продолжительность каждого элемента работы;
д) организационно-технические условия выполнения работ (разделение
труда, обслуживание рабочего места и т. п.).
В соответствии с разработанными макетами определяется объем необхо-
димых технико-нормировочных исследований, имеющих своим назначением
установление закономерности изменения затрат времени на выполнение
нормируемой работы.
Наиболее удобно определять объем технико-нормировочных исследований
путем соответствующих отметок непосредственно на макетах таблиц норма-
тивов.
В табл. 17 дан макет нормативов времени на завертывание отверткой
винтов • для металла. Крестиками обозначены те случаи работы, которые
должны быть подвергнуты изучению в целях получения исходных данных
для разработки нормативов времени.
Таблица 17
Макет таблицы нормативов времени на завертывание ручной отверткой винтов
для металла
№ по пор. Характер работы Диаметр резьбы в мм до Длина завертывания в мм до Содержание работы
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Время в мин.
1 Завернуть винт отверткой 2 X Взять винт, по- ставить в отверстие, завернуть на одну- две нитки рукой, взять отвертку, ‘за- вернуть окончатель- но, отложить от- вертку
2 4 X
3 6
4 8
5 6 10 X X X X X
12
7 15 X
8 20
9 25 X
Выбранные и зафиксированные в макете факторы продолжительности
в процессе технико-нормировочного исследования могут подвергнуться
уточнению. При этом отдельные факторы, имеющие второстепенное влияние
на продолжительность работы, могут быть в дальнейшем исключены, а для
оставшихся факторов могут быть уточнены градации их величин.
Так, например, в макете таблицы нормативов времени на завертывание
ручной отверткой винтов для металла (табл. 17) значения фактора «Диаметр
резьбы» оказались слишком дробными. В действительности время на заверты-
вание винтов диаметром от 1 до 4 мм практической разницы не составляет
и нет существенного различия в продолжительности завертывания винтов
диаметром 6 и 8 мм. Это' позволило уменьшить число градаций диаметра
резьбы. В противоположность этому оказалось необходимым дополнительно
дифференцировать фактор «Длина завертывания». В свою очередь это выявило
целесообразность перестройки макета: расположение по горизонтали времени
в зависимости от диаметра резьбы, а по вертикали — в зависимости от длины
завертывания (табл. 18).
Изучение процессов в целях разработки нормативов времени, как правило,
должно сопровождаться соответствующими замерами времени. Замеры вре-
мени могут производиться как с помощью автоматических приборов (реги-
стрирующего амперметра, ваттметра и др.), так и с помощью секундомера
13 Справочник нормировщика 479
Таблица 18
Время на завертывание ручной отверткой винтов для металла
№ по Характер работы Длина заверты- вания Диаметр резьбы в мм до Содержание работы
4 8 10 1 12 16 1 18 1 । 20
в мм до Время в мин.
1 5 0,27 Взять винт,
2 8 0,29 0,32 0,35 0,38 — — — поставить
3 Завер- 12 0,32 0,35 0,38 0,41 0,45 0,49 0,54 в отверстие,
4 15 0,36 0,39 0,42 0,45 0,49 0,53 0,58 завернуть
5 нуть 20 — 0.42 0,46 0,50 0,55 0,60 0,64 на одну-две
6 винт 25 — 0Д7 0.51 0,56 0,62 0,67 0,72 нитки рукой,
7 отверт- кой 30 — 0,52 0,57 0,62 0,69 0,74 0,80 взять отвертку,
8 35 — — 0,62 0,68 0,75 0,81 0,88 завернуть
9 40 — — 0,67 0,73 0,81 0,88 0,96 окончательно,
10 45 — — — 0,79 0,88 0,96 1,04 отложить
11 50 — — — — 0,95 1,03 1,12 отвертку
или часов. Выбор прибора для регистрации времени обусловливается харак-
тером производимого исследования и необходимой точностью замеров времени.
Для определения продолжительности отдельных элементов ручных работ
в большинстве случаев для регистрации времени следует применять двух-
стрелочный секундомер. При необходимости тщательного изучения отдель-
ных движений для определения их продолжительности и методов их осуще-
ствления применяется ускоренная киносъемка.
Исходными данными для определения основного времени для автомати-
зированных процессов являются результаты лабораторных исследований
режимов работы оборудования, анализ и обобщение передового опыта
новаторов производства.
Экспериментальные данные об обработке металлов резанием, полученные
лабораторным путем и проверенные в производственных условиях, выявляют
основные закономерности, определяющие режущие способности инструмента,
расход энергии на процесс стружкообразования, обрабатываемость металлов
и т. п.
Наличие этих данных, представленных в виде нормативов, позволяет
устанавливать наивыгоднейшие режимы работы оборудования и определять
в соответствии с этим необходимое основное время на процесс обработки.
Для разработки нормативов времени для ручных и механизированных
процессов основным средством установления исходных закономерностей
являются хронометраж и фото хроно метр аж (последний в основном для
мелкосерийного и единичного производства).
При составлении плана технико-нормировочных исследований изучению
следует подвергать такие работы, которые позволяют наиболее полно иссле-
довать влияние на продолжительность их элементов каждого фактора в отдель-
ности. Так как в производственных условиях, а в ряде случаев и в лаборатор-
ной обстановке в процессе исследования какого-либо фактора не удается
достигнуть полного исключения влияния других факторов, то повторное
изучение работы часто не дает полного совпадения результатов. В связи сэтим
данные исследований обычно имеют некоторое расхождение. Наибольшее
расхождение обычно наблюдается в результате исследований ручных про-
цессов .
В тех случаях, когда продолжительность исследуемого элемента работы
меняется и зависит от фактора, принимающего различные количественные
значения, для установления закономерностей изменения времени следует
применять графический анализ.
Если фактор продолжительности количественно не меняется, то для опре-
деления необходимого времени достаточен аналитический вывод средних
величин.
После установления закономерностей для отдельных элементов работы
следует проанализировать процесс под углом зрения возможности объеди-
нения отдельных элементов в комплексы. Это объединение элементов, как
было указано выше, должно производиться либо на основании присущей
им технологической последовательности, либо путем подбора элементов,
имеющих одинаковые факторы продолжительности.
графоаналитическая обработка исходных данных для разработки
нормативов основного, вспомогательного и оперативного времени
Для анализа и обработки результатов хронометражных наблюдений
и лабораторных исследований наиболее целесообразно применять графи-
ческий метод.
Самым простым случаем является анализ влияния на продолжительность
работы какого-либо одного фактора, например диаметра детали или ее длины,
или веса и т. п.
Так как в большинстве случаев на продолжительность выполнения
отдельной работы или ее части одновременно оказывает влияние ряд факто-
ров, то изучение каждого процесса должно разбиваться на отдельные серии,
причем каждая серия наблюдений или исследований должна организовы-
ваться таким образом, чтобы изучаемые варианты работы отличались изме-
нением значений лишь одного фактора. Например, при изучении влияния
внутренних размеров кольца на время его установки наблюдения следует
проводить над установкой колец различных диаметров, сохраняя по мере
возможности постоянными значения остальных факторов (посадка, условия
крепления, материал кольца, отношение толщины кольца к его диаметру
и т. п.).
Для анализа проведенной серии наблюдений может быть использована
как обычная система координат с равномерными шкалами, так и система
координат с логарифмическими шкалами. При графическом анализе все
результаты наблюдений наносят на график, на котором по оси абсцисс откла-
дывают значение фактора продолжительности, а по оси ординат — время.
При выборе масштабов следует так сочетать их значение с границами
изменения значений времени и фактора продолжительности, чтобы длины
осей координат были по возможности близкими.
При правильном выборе факторов продолжительности изменение времени
должно протекать в виде непрерывной функции, которая изображается
на графике прямой линией или плавной кривой. В соответствии с этим
нанесенные на график точки должны быть соединены между собой линией.
Как правило, при этом линия получается ломаная, причем чем больше рас-
сеивание точек, тем острее получается угол между двумя смежными отрез-
ками. Если рассеивание точек на графике оказывается таким, при котором
не представляется возможным установить характер изменения времени
в зависимости ют величины фактора, то результаты наблюдений следует
проверить путем более тщательного исследования в целях выявления пра-
вильности выбранного фактора и устранения тех явлений, которые послужили
причиной чрезмерного рассеивания точек.
Результаты повторно проведенных исследований также должны быть
подвергнуты графическому анализу, на основании которого устанавливается
закономерность для данного элемента процесса.
13*
Закономерность может быть установлена как в графическом виде, так
и в форме определенной аналитической зависимости. Графическая закономер-
ность устанавливается путем интерполяции, т. е. нахождения по ряду
точек, нанесенных на графике, промежуточных значений времени, изменяю-
щегося в зависимости от величины фактора продолжительности. Для этого
ломаная линия, соединяющая нанесенные точки, выравнивается либо в пря-
мую линию (фиг. 31), либо в плавную кривую (фиг. 32). При этом следует
иметь в виду, что часть первоначально нанесенных точек может оказаться
вне проведенной линии. Поэтому следует стремиться интерполяцию нанесен-
ных точек производить таким образом, чтобы по каждую сторону от про-
веденной линии располагалось примерно одинаковое количество точек.
Линия на графике, установленная путем интерполяции точек, полученных
в результате технико-нормировочного исследования, выражает графическую
зависимость изменения времени от данного фактора продолжительности
и носит название нормативной линии (прямой или кривой).
В ряде случаев для нормативной линии может быть установлена
эмпирическая формула, которая выражает аналитическую зависимость изме-
нения времени от величины исследуемого фактора' продолжительности.
На фиг. 31 точки, нанесенные на график, являются результатом выборки
из хронометражных наблюдений, помещенных в табл. 19.
Таблица 19
Продолжительность установки детали в зависимости от ее веса (выборка из хронокарт)
№ хронокарты № элемента Вес детали в кг Продолжительность установки детали в мин.
116 9 1 0,095
118 14 2 0,100
123 4 4 0,120
120 6 10 0,130
117 12 10 0,150
111 15 15 0,150
123 9 20 0,200
119 11 24 0,220
118 13 26 0,215
117 9 29 0,230
121 21 30 0,240
Известно, что уравнение прямой линии в системе координат с равномер-
ными шкалами имеет вид
у = ах ± Ь,
где а — угловой коэффициент, численно равный тангенсу угла наклона
прямой к положительному направлению оси абсцисс; b — свободный член
уравнения, численно равный отрезку, отсекаемому прямой от оси ординат.
В данном случае у = Т; x = b = 0,09; а = tg ос =
Значение коэффициента а можно вычислить по частным совместным зна-
чениям Т и Р. При Р = 30 кг Т = 0,24 мин. Следовательно,
0,24—0,09 р. гл/аг
а = —— = 0,005.
Вес детали
Фиг. 31. Продолжительность установки детали в зависимости
от ее веса.
Фиг. 32. Продолжительность установки колец в зависимости
от их диаметра.
Таблица 20
Продолжительность установки колец в зависимости от их диаметра
(выборка из хронокарт)
№ хронокарты 2 3 4 5 6
№ элемента работы 24—28 24—28 24—28 24—28 24—28
Внутренний диаметр кольца в мм 142 195 270 360 530
Продолжительность установки кольца в мин. 7,0 9,0 11,5 16,0 30,1
Таким образом, уравнение, выражающее изменение времени на уста-
новку детали в зависимости от ее веса, получает вид
Т = 0,005Р + 0,09 мин.
Точки, нанесенные на график (фиг. 32), показывают, что время на уста-
новку колец в зависимости от их диаметра, установленное по результатам
хронометража (табл. 20), изменяется по кривой линии, напоминающей пара-
болу. Уравнение параболы имеет вид
у = ах2 + Ь,
где b — свободный член уравнения, численно равный отрезку, отсекаемому
параболой от оси ординат.
В этом примере у = Т; х = d; b = 5,0. Значение коэффициента а, вычис-
ленное по координатам любой точки, лежащей на кривой линии, составляет
8,9-10~5 или 0,00089.
Таким образом, в рассматриваемом случае продолжительность установки
колец в зависимости от их диаметра аналитически выражается уравнением
Т = 8,9-10~5 d2 4-5,0 мин.
Обратно-пропорциональная зависимость, выражаемая уравнением у =
= + 6, в системе координат с равномерными шкалами изображается
кривой линией, называемой гиперболой.
В табл. 21 приведены данные, полученные экспериментальным путем,
характеризующие влияние силы тока на время наплавления 1 кг металла
при ручной дуговой электросварке. Графическое изображениеэксперименталь-
ных данных приведено на фиг. 33. Характер расположения точек свидетель-
ствует о наличии обратно-пропорциональной зависимости между силой
тока и временем наплавления металла. Для вывода аналитической зависимо-
сти достаточно взять две произвольные точки, лежащие на кривой, составить
по ним систему двух уравнений и решить их относительно а и Ь.
1) = 160 7\ = 0,74 часа; 2) /2 = 250 а\ Т2 = 0,48 часа;
>> °-74 = W + Ч 2) О-48 - W + Ь-
Таблица 21
Время наплавления металла в зависимости от силы тока
Сила тока в а 100 130 160 200 . 250 300 340 380 450
Время наплавления 1 кг металла в час. 1,18 0,90 0,74 0,60 0,48 0,39 0,34 0,31 0,26
Из решения этих двух уравнений определятся значения а и Ь\ а = 118,
b = 0. Следовательно, искомое уравнение имеет вид
zp 118
1 = -у— час/кг.
Большое значение приобретает графический анализ с последующей интер-
поляцией, когда продолжительность работы зависит одновременно от двух
факторов. В этих случаях представляется возможным не только вывести
обобщенную аналитическую зависимость, но и значительно сократить число
необходимых наблюдений. С этой
целью проводятся две серии наблю-
дений. В первой серии исследованию
подвергается работа в условиях
различных значений первого фактора
продолжительности и неизменности
второго фактора. Вторая серия ис-
следований проводится в обратных
условиях: первыйфактор сохраняется
неизменным, а второй получает ряд
различных значений.
При шабрении плоских поверх-
ностей, если материал деталей, точ-
ность шабрения и способ его выпол-
нения остаются неизменными, то
время зависит главным образом от
ширины и длины шабруемой поверх-
ности.
В рассматриваемых условиях дли-
на шабрения различных деталей
меняется от 10 до 100 см, ширина
шабрения от 2 до 10 см.
Для установления зависимости
Фиг. 33. Время наплавки металла в зависи-
мости от силы тока.
времени шабрения от ширины и длины
шабруемой поверхности следует провести две серии исследований. В первой
серии исследуется влияние на время шабрения ширины шабруемой
поверхности. С этой целью подбирается четыре — шесть деталей, имеющих
различную ширину шабрения и по возможности одинаковую длину. В табл. 22
Таблица 22
Время шабрения в зависимости от ширины шабруемой поверхности
Ширина шабруемой поверхности в см 2,0 3,5 5,0 6,0 8,5 10,0
Время шабрения в мин. (при L = = 40 см) 7,5 8,5 12,5 13,0 16.0 18,5
приведены результаты наблюдений по первой серии исследований, получен-
ные при одинаковой длине шабруемой поверхности L = 40 см.
По приведенным данным построен график на фиг. 34.
На фиг. 35 приведен график, устанавливающий зависимость времени
от длины шабруемой поверхности при постоянной ее ширине В = 6,0 см
График построен по результатам исследований, помещенным в табл. 23.
Таблица 22
Время шабрения в зависимости от длины шабруемой поверхности
Длина шабруемой поверхности в см ' 20 40 65 85 95
Время шабрения в мин. (при В — 6 см) 9,0 13,0 19,0 20,5 24,0
На обоих графиках время изменяется пропорционально изменению
величины факторов продолжительности. Уравнение, связывающее общей
зависимостью время шабрения от длины и ширины шабруемой поверхности,
Фиг. 34. Время шабрения в зависимости от Фиг. 35. Время шабрения в зависимости
ширины шабруемой поверхности (при от " длины шабруемой поверхности (при
L = 40 см). В = 6 см).
Для определения значений а, b и с следует составить систему трех уравне-
ний по координатам трех точек, лежащим на прямых линиях:
1) Вх -2; L± - 40; 7\ = 7,5; 2) В2 - 6; Л2 - 40; Т2 = 13,0;
3) В3 = 6; L3 = 95; Т3 = 24,0;
1) 7,5 - а2 + 640 + с; 2) 13,0 = аб + 640 + с\ 3) 24,0 = об + 695 + с.
Решением этой системы уравнений определятся искомые значения:
а ~ 1,375, 6 = 0,2 и с = — 3,25. Следовательно, уравнение примет следую-
щий вид:
Т = 1,375В + ОДЛ — 3,25 мин.
На основе полученного уравнения можно построить объединенный гра-
фик (фиг. 36). Графическое изображение зависимости времени шабрения
от ширины и длины шабруемой поверхности представлено на графике в виде
параллельных прямых линий, каждая из которых соответствует определен-
ному значению длины шабруемой поверхности.
В системе координат с равномерными шкалами всякая непропорциональ-
ная зависимость изображается кривой линией. В этих случаях графический
анализ встречает известные трудности, так как требует нанесения на график
значительного числа точек, причем в той части линии, где радиус кривизны
уменьшается, точки должны быть расположены близко друг к другу.
В ряде случаев непропорциональную зависимость с достаточной для
практики точностью удается выразить уравнением у = ахп.
Если в этом уравнении п -ф-1, то ПРИ его построении в системе коор-
динат с равномерными шкалами всегда получится кривая линия. В связи
с этим очень важно, что
в системе координат с лога-
рифмическими шкалами вся-
кое уравнение вида у = ахп
изображается прямой линией,
тангенс угла наклона кото-
рой к положительному на-
правлению оси абсцисс равен
показателю степени /г, а от-
резок, отсекаемый прямой от
оси ординат, численно равен
коэффициенту а*.
На фиг. 37 приведена
система координат с логариф-
мическими шкалами, на кото-
рой в графическом виде пред-
ставлена зависимость времени
опиливания от площади опи-
ливаемой поверхности. Точки
нанесены на график по хро-
Ширина шабрения
Фиг. 36. Время шабрения в
и длины шабруемой
зависимости от ширины
поверхности.
нометражным данным, при-
веденным в табл. 24. Построенный по этим данным график в системе
координат с равномерными шкалами (фиг. 38) показывает наличие пара-
болической зависимости, которая на логарифмическом графике изобра-
жается прямой линией. В данном случае (фиг. 37) в уравнении у =
Таблица 24
Время опиливания в зависимости от площади опиливаемой поверхности
Площадь опиливаемой поверхности в см2 7 19 35 40 59 65
Время опиливания в мин. 1,7 2,7 3,8 4,5 4.9 5,1
= ахп величина коэффициента а определится из графика по точке пересече-
ния прямой с осью ординат: а = 0,64. Показатель степени п численно равен
тангенсу угла наклона прямой к положительному направлению оси абцисс
tg а = п = Следовательно, уравнение имеет вид Т = 0,64s0’5. Тожде-
ственный результат получится на основании фиг. 38, однако графический
анализ и вывод аналитической зависимости благодаря системе координат
с логарифмическими шкалами значительно упрощается.
Важным свойством логарифмической шкалы является то, что относитель-
ная точность отсчетов по ней в процентах на всем ее протяжении сохраняется
одинаковой и меняется лишь с изменением масштаба шкалы.
* Необходимым условием для этого является равенство масштабов обеих осей координат,
нормальное их направление и соответствие начала оси абсцисс единице.
В отличие от этого равномерная шкала на всем своем протяжении поз-
воляет производить по ней отсчеты с одинаковой абсолютной точностью,
а относительная точность отсчетов при данном масштабе увеличивается
с увеличением значений чисел.
Площадь опиливаемой, поверхности
Фиг. 37. Время опиливания в зависимости от площади опиливаемой
поверхности.
Так как в технико-нормировочных расчетах точность полученных резуль-
татов обычно оценивается в процентном выражении, то применение лога-
рифмических шкал при графических построениях дает значительное преиму-
Фиг. 38. Время опиливания в зависимости от площади
опиливания поверхности.
щество по сравнению с
равномерными шкалами.
При выборе масштаба
логар ифмической шкалы
следует руководствоваться
предъявляемым к графику
требованием точности от-
счетов по нему и размерами
самого графика, влияю-
щими на удобство пользо-
вания им.
Достаточно точной сле-
дует признать шкалу, де-
ления которой допускают
ошибку не свыше 0,5%.
При расстоянии между
двумя соседними деления-
ми, равном 1 мм, 0,2 мм
можно отсчитывать на
глаз.
Для определения длины шкалы следует определить логарифмы ее предель-
ных значений, вычесть из большего логарифма меньший и разность помножить
на выбранный масштаб. Полученное произведение будет численно равно
длине шкалы.
Так, если число оборотов меняется в пределах от 6 до 500 в минуту, то
при масштабе шкалы М — 80 мм ее длина определится следующим вычисле-
нием
LluK = (1g 500 — 1g 6) 80 = (2,699—0,778) 80 - 1,921 -80 = 154 мм.
Если уравнение, выражающее функциональную зависимость, содержит
свободный член, не равный нулю, т. е. имеет вид у = ахп + 6, то в системе
координат с логарифмическими шкалами оно изображается кривой линией.
В ряде случаев путем несложного преобразования уравнений, содержащих
свободный член, при пост-
роении их в системе коор-
динат с логарифмическими
шкалами можно достиг-
нуть выравнивания нано-
симых точек в прямую
линию. С этой целью сле-
дует заменить уравнение
вида у = ахп + b уравне-
нием z = ахп, где z =
= у — ь.
Для вывода аналити-
ческой зависимости в этих
случаях следует исполь-
зовать совместно графиче-
ский анализ в системе
Фиг. 39. Время на загрузку заготовок в печь в зависи-
мости от их веса.
координат с логарифмиче-
скими и равномерными
шкалами. Анализ в систе-
ме координат с равномерными шкалами позволяет просто определить
величину свободного члена Ь, а при помощи логарифмических коорди-
нат, если после указанного выше преобразования точки расположатся на
прямой линии, определится величина показателя степени п.
На фиг. 39 приведен график, устанавливающий зависимость времени
на загрузку в печь заготовок от их веса. Построение выполнено по хроно-
метражным данным (табл. 25). Несмотря на то, что для анализа использована
система координат с логарифмическими шкалами, точки все же легли на кри-
вую линию. Аналогичное построение выполнено в системе координат с равно-
мерными шкалами (фиг. 40), в которой точки легли также на кривую
линию.
На основании фиг. 40 можно определить точку пересечения кривой
с осью ординат: при Р = 0, Т = 0,5.
Таблица 25
Время на загрузку заготовок в печь в зависимости от их веса
Вес заготовки в кг 2 4 6 10 16 20
Время на загрузку заго- товки в печь в мин. 0,060 0,075 0,090 0,130 0,190 0,230
Установив величину свободного члена уравнения, можно произвести
новое построение точек в логарифмических координатах, откладывая по
оси ординат z = Т — 0,05 (фиг. 41). Положение точек выровнялось настоль-
ко, что через них можно провести прямую линию. Уравнение линии имеет
вид Т — 0,05 = аРп. Для определения коэффициента а достаточно продол-
жить прямую до пересечения ее с осью ординат. Точка пересечения, абсцисса
которой равна 1,0, определит величину а = 0,0046. Показатель степени
определится как тангенс угла наклона tg а = п = 1,25. Окончательно
уравнение примет вид
Т =0,0046Р'25 + 0,05 мин.
При наличии более сложной зависимости приведенным выше методом
не удается выровнять точки в прямую линию. Однако с достаточной для
Фиг. 40. Время на загрузку заготовок в печь
в зависимости от их веса.
Фиг. 41. Время на загрузку заготовок
в печь в зависимости от их веса.
практики точностью любую кривую линию в системе координат с логариф-
мическими шкалами представляется возможным заменить ломаной линией.
Для установления аналитической зависимости в этом случае можно вывести
для каждого отрезка прямой самостоятельное уравнение, указав пределы
его применения.
Построенная ранее зависимость (см. фиг. 32) времени на установку колец
от их диаметра в системе координат с логарифмическими шкалами может
быть изображена ломаной линией (фиг. 42).
В данном случае выведены два уравнения:
1) Т = 0,Ш0’75 при d С'310 мм;
2) Т = 0,0024а!1’5 при d 310 мм.
При наличии нескольких факторов продолжительности в целом ряде
случаев (например, при определении влияния на период стойкости режущего
инструмента элементов режима резания и технологических факторов, при
разработке типовых норм времени на изготовление конструктивно подобных
деталей, при определении укрупненных норм трудоемкости изготовления
изделий и др.) можно применять метод установления аналитической зави-
симости, основанной на допущении, что время Т определяется уравнением,
имеющим следующий вид:
Т = KAxByCzDmEw . . . и т. д.,
где К — постоянное число (коэффициент),
А, В, С, D, Е — факторы продолжительности;
%, у, г, ш, w — показатели степени при соответствующих факторах про-
должительности, числовые значения которых могут быть целыми, дробными,
положительными, отрицательными.
Обязательным условием для решения поставленной задачи является
наличие исходных данных в виде частных совместных значений времени Т
при конкретных значениях факторов продолжительности, причем таких
частных совместных значений
должительности п -ф-L Иско-
мыми величинами при этом
являются коэффициент К и
числовые значения показа-
телей степени (х, у, z, m, w
и т. д.).
В зависимости от харак-
тера и количества исходных
данных следует рассмотреть
два основных случая, опре-
деляющих методику прове-
дения анализа и вывода эмпи-
рической зависимости.
I случай. Исходные дан-
ные характеризуются тем,
что в распоряжении исследо-
вателя имеются частные зна-
чения Т в количестве не менее
(п ф- 1) п, причем из числа
этих значений можно выбрать
должно быть не менее числа факторов про-
100 150 200 300 ЧОО 500 600 мм
внутренний диаметр кольца
Фиг. 42. Продолжительность установки колец в зави-
симости от их диаметра.
такие, которые отличаются
количественным изменением
лишь одного фактора про-
должительности, а остальные факторы для п ф- 1
случаев практически
сохраняют свое значение постоянным.
Нахождение эмпирической зависимости для рассматриваемого случая
достаточно просто осуществляется графоаналитическим методом с исполь-
зованием системы координат с логарифмическими шкалами.
Так, при наличии двух факторов продолжительности уравнение имеет
вид
Т = КАХВУ,
Количество частных совместных значений Т и факторов продолжительно-
сти должно быть не менее (2 ф- 1) 2, т. е. 6. Попарные значения Т и А при
постоянном значении В наносятся в виде точек на систему координат с лога-
рифмическими шкалами и интерполируются прямой линией. Тангенс угла
наклона прямой к положительному направлению оси абсцисс определит
величину показателя степени х. Для определения величины показателя сте-
пени у следует произвести аналогичное построение, используя попарные
значения Т и В при постоянном значении А. Значение коэффициента К может
быть установлено аналитически при любых совместных значениях Т, А и В,
полученных после графической интерполяции точек, путем подстановки
их в уравнение.
В качестве примера рассмотрим порядок определения аналитической
зависимости вида Т = КАХ Ву при совместных значениях Т, А и В,
приведенных в табл. 26.
Таблица 26
А 3,1 9,6 5,4 9,6 9,2 9,6
В 2,0 8,0 2,0 4,0 2,0 1,2
Т 3,75 4,2 5,2 5,6 7,2 9,0
Величина показателя степени х определится из графика (фиг. 43), на кото-
рый нанесены попарные значения Т и А при В = const = 2,0; х = 0,59.
Аналогичным путем (фиг. 44) определится величина показателя степени
у = -0,41.
Таким образом, уравнение получило следующий вид:
я 0 59
Т = 7<л0>59В-0,41 = Л-Азг*
Для определения величины К достаточно подставить в это уравнение
любые совместные значения Т, А и В, выразить уравнение через К. и решить
его с применением логарифмирования.
При А = 5,4, В = 2,0, Т = 5,2
о0,41
/( = 5,2 ; 1g К = 1g 5,2 + 0,41 1g 2-0,591g 5,4 = 0,407.
5,4’
Следовательно, К = 2,56, и искомое уравнение равно
д0,59
^ = 2,56^-.
Аналогичным путем можно вывести аналитическую зависимость от любого
числа факторов (трех, четырех, пяти и более) при условии, что исходные
данные позволяют последовательно анализировать зависимость от изменения
величины одного фактора при постоянных значениях всех остальных фак-
торов.
Указанные положения можно пояснить примером определения функцио-
нальной зависимости между периодом стойкости инструмента и элементами
режима резания.
Функциональная зависимость, определяющая период стойкости инстру-
мента от скорости резания, глубины резания и подачи, при постоянном
значении остальных факторов для проходного токарного резца имеет сле-
дующий вид:
где Т — период стойкости резца в мин.;
v — скорость резания в м/мин;
t — глубина резания в мм;
s — подача в мм/об;
Ст — коэффициент, зависящий от прочих факторов, величина
которых в данном случае принята постоянной;
/г, хт > Ут — показатели степени соответственно при v, t и s.
Для проведения исследований принимаются следующие условия:
1) работа проводится токарным проходным резцом сечением 20 X 30 мм
с наварной пластинкой из стали Р18 на токарном станке с мотором постоянного
тока и бесступенчатым регулированием числа оборотов;
2) главный угол в плане резца 45°, задний угол 10°, передний угол 12°,
радиус закругления вершины резца 2 мм, вспомогательный угол в плане 10°,
резец с прямоугольной режущей кромкой и плоской передней гранью;
3) материал обрабатываемой детали — углеродистая конструкционная
сталь с пределом прочности <зъ = 65 75 кг/мм2, поверхность без окалины
и корки;
4) работа ведется с охлаждением;
5) обработка черновая, с подачами более 0,3 мм/об;
6) работа ведется до полного затупления резца.
Исследования разбиваются на три серии опытов, в каждой из которых
последовательно определяется влияние на период стойкости резца:
а) различных скоростей резания при постоянных подаче и глубине реза-
ния;
б) различных подач при постоянных скорости и глубине резания;
в) различных глубин резания при постоянных скорости резания и подаче.
Каждая серия состоит из четырех-пяти опытов.
1-я серия. При постоянных глубине резания I = 3,0 мм и подаче
s = 0,7 мм/об исследуемый резец при различных скоростях резания дово-
дится до принятого критерия притупления и одновременно фиксируется
период его стойкости.
Между периодом стойкости инструмента и скоростью резания существует
зависимость, имеющая вид Т =
В системе координат с логарифмическими шкалами такая зависимость
изображается прямой линией (фиг. 45). По тангенсу угла наклона прямой
Скорость резания
Фиг. 45. Зависимость периода стойкости резца от величины
скорости резания.
Фиг. 46. Зависимость периода стойкости резца от величины
глубины резания.
определится величина показателя степени при скорости резания:
п = 8.
2-я серия опытов проводится при постоянных значенияя скорости
резания и подачи. Изучению подвергается влияние глубины резания на период
стойкости резца. Результаты опытов наносятся на график (фиг. 46). После
проведения через нанесенные точки прямой линии по тангенсу угла ее
наклона определится величина показателя степени при глубине резания:
хт = 2,0.
Подача
Фиг. 47. Зависимость периода стойкости резца от величины подачи.
3-я серия опытов имеет целью установить влияние подачи на стой-
кость резца и проводится при постоянных значениях скорости резания и глу-
бины резания. Аналогично предыдущему результаты наносятся на график
(фиг. 47) и после их интерполяции определяется величина показателя степени
при подаче: ут = 5,3.
Проведенные опыты позволяют установить общую зависимость периода
стойкости резца от скорости резания, глубины резания и подачи:
т Ст
1 = рр/л МИН.
Это уравнение может быть переписано относительно скорости резания:
v ^i/8^2/8s5,3/8
ИЛИ
__ cv
V ^0,125^0,25s0,66 м/мин.
Для практических целей величину скорости резания
вать при определенном периоде стойкости инструмента,
хо}дных токарных резцов из быстрорежущей стали при
Q
обозначить через СУбо, а скорость резания,
следует устанавли-
например для про-
Т = 60 мин. Если
соответствующую
14 Справочник нормировщика
479
60-минутному периоду стойкости резца, через у60, то уравнение скорости
резания примет вид
U60 = ^0,25^0,66 м/мин.
Для определения величины коэффициента Сг,бо следует решить отно-
сительно него уравнение скорости резания, подставив в уравнение совмест-
ные значения v60, t и s:
Г _ 7, /0,25 0,66.
при v = 32,0, t = 3,0 и s = 0,7
СОв0 = 32-3°’25-0,7°’6б = 32-1,33-0,79 = 33,0.
Окончательно искомое уравнение скорости резания при периоде стой-
кости Т = 60 мин. примет вид
33,0 ,
V 60 — ^0,25s0,66 М/ MUH •
II случай. Исходные данные характеризуются тем, что количество
частных совместных значений времени Т и факторов продолжительности
равно или более п Ц- 1 (где п — число факторов продолжительности), причем
исследователь лишен возможности анализировать влияние каждого фактора
в отдельности при постоянном значении остальных 'факторов.
Для II случая можно рекомендовать два метода определения аналитиче-
ской зависимости.
Первый метод предусматривает решение системы п ф- 1 уравнения с п 4-1
неизвестным.
Так, например, для трех размеров круглых плашек методом технического
расчета установлены технически обоснованные нормы штучного времени,
приведенные в табл. 27. На основании этих данных требуется определить
Таблица 27
Технически обоснованные нормы штучного времени для трех размеров круглых плашек,
установленные методом технического расчета
Диаметр метрической резьбы d в мм Наружный диаметр плашки D в мм Норма штучного времени Тш в мин.
24 55 41
36 65 52
52 90 80
аналитическую зависимость нормы штучного времени от диаметра резьбы
и наружного диаметра плашки. Общий вид зависимости может быть пред-
ставлен следующим уравнением:
Т = KdxDy мин.
Для определения величины коэффициента К и показателей степени х
и z/ следует составить систему из трех уравнений:
1) 41 — К24х55^;
2) 52 - K36W;
3) 80 - K52W.
Путем логарифмирования данных уравнений определятся значение пока-
зателей степени: х = 0,2; у = 1,1.
После подстановки найденных значений показателей степени в любое
из трех уравнений определится величина коэффициента: К = 0,27.
Окончательно искомое уравнение примет вид
Т = О.ЗУ^О1 *’’ мин.
С помощью этого уравнения можно путем вычисления составить норма-
тивную таблицу типовых норм штучного времени для любого размера пла-
шек, диаметр резьбы которых находится в пределах от 24 до 52 мм.
Второй метод определения аналитической зависимости базируется
на применении теории детерминантов (определителей)1.
Детерминантом второго порядка называется величина следующего выражения, состав-
ленного из четырех величин (элементов детерминанта) ay, by и
— а2Ьг.
Это выражение записывают в форме таблицы:
«1 &1
а2 Ь2
Таким образом,
Детерминантом третьего порядка называется величина выражения, записываемого
в форме таблицы и вычисляемого по следующему правилу:
Ьу Су ^2 ^2 Ьу Су + аз bi Сг
^2 С2 = 01 Ь3 с3 — а2 Ь3 с3 Ь2 с2
а3 Ь3 С3
Полученные в этом выражении детерминанты второго порядка носят название
миноров и вычисляются по приведенному выше правилу:
^2 ^2
&з сз
— b%C3 ^3^2?
Су
^3 С3
— ^1^3 &з6\>
£1
^2 ^2
= &хс2 — Ь2Су.
Следовательно,
Ьу Су
^2 ^2 С2
^3 Ь3 с3
= (&2^з — Ь3с2) — а2 (ЬуС3 — Ь3Су) 4- а3 (ЬуС2 — b2ct)
ИЛИ
cty by Су
#2 Ь3 с2 = аф2с3 — — a2bxc3 + a2bscr Ц- tz3&1c2 — a2b2cv
с3 Ь3 с3
1 Основы теории детерминантов излагаются в соответствующих разделах высшей мате-
матики.
Для вычисления детерминантов третьего порядка может быть применен сокращенный спо-
соб. Для этого под детерминантом следует подписать первую и вторую его строки и взять диа-
гональные произведения слева направо со знаком плюс и справа налево со знаком минус:
Ьг Сг
^2 ^2 С2
аз ^3 ^3
аг Ьт сг
а2 ^2 С2
= + а2Ь3сх + а3Ьгсг — а3Ь2сг — а^Ь^ —
Пример. Вычислить детерминант третьего порядка:
2 0 3
3 5 4
1 4 1
2 0 3
3 5 4
2 0 3
3 5 4
1 4 1
= 2-5-1 +3-4-3+ 1-0-4—1-5-3—2-4-4—3-0-1 = —1.
Детерминантом
в форме таблицы и
четвертого порядка называется величина
вычисляемого по следующему правилу:
выражения, записываемого
£21 Ьг с±
^2 ^2 ^2 ^2
(7$ ^3 ^3 ^3
^4 ^4 £4 ^4
&2 С2 d2 q bi Ci dT bi Ci di
^3 С3 ^3 — а2 &з с3 d3 + аз b2 c2 d2 — b 2 Ct) d2
b& с* d4 bi di bi Ci di b3 c3 d3
Вычисление детерминанта может быть произведено при помощи разложения его по эле-
ментам любого ряда (строки или столбца). При этом каждый элемент ряда умножается на соот-
ветствующий ему детерминант низшего порядка (на единицу), получаемый из данного детерми-
нанта вычеркиванием из него той строки и того столбца, пересечением которых служит данный
элемент. Знаки в разложении идут чередуясь, причем если разложение ведется по нечетному
ряду, то оно начинается со знака плюс, если по четному, то со знака минус.
Таким же путем определяются детерминанты пятого, шестого и более высокого порядка.
Если дана система уравнений
TO x ~ Знаменателем вс о, Ьг с, b, сг t?3 b3 cs aTx + b a2x + b a3x + b II II II - . и N N N « “ Q Cj” -Г1 « * 1 1 rH CO CO $ <3 S 1 r-< co CO : y3, ; z — составлен * + co CO 00 О rH co CO <3 Q Q
co X й й Й CO ЬЭ M 0 •75 W co M i > У ~ служит Д( (7X bi Ci a2 Ь2 C2 ^3 b3 c3 тгерминант, (71 bi Ci ^2 b2 C2 аз b3 c3 НЫЙ ПО КОЭ ффициентам при
неизвестных х, у и г; он носит название детерминанта системы. Числители формул получаются
из детерминанта системы заменой в ней коэффициентов при определяемом неизвестном свобод-
ными членами уравнения.
Пример. Определить при помощи детерминантов аналитическую зависимость вида Т =
— КАХВУ при следующих частных значениях Т, А и В:
1) 7\ = 5,7; А1 = 20; В, = 10;
2) Т2 = 13,2; А2 = 5; В2 = 40;
3) Тз - 12,4; А3 = 60; В3 = 20.
Составленная по этим данным система уравнений имеет вид:
1) 5,7 =
2) 13,2 = К5х40’
3) 12,4 =+60'207.
После логарифмирования и преобразования эти уравнения можно привести к следующему
виду:
1) 1g 5,7 = IgK + xlg20 + yig 10;
2) 1g 13,2 = IgK + xlg5 + z/lg40;
3) 1g 12,4 = IgK + %lg60 + ^lg20
или
1) 1,301л; + у + lg/< = 0,756;
2) 0,699% + 1,602^ + 1g К = 1,12;
3) 1,778%+ 1,301г/ + lgK = 1,094.
Значения x, у и 1g К определяются следующей системой детерминантов:
0,756 1 1
1,120 1,602 1
1,094 1,301 1
1,301 1 1
0,699 1,602 1
1,778 1,301 1
1,301 0,756 1
0,699 1,120 1
1,778 1,094 1
1,301 1 1
0,699 1,602 1
1,778 1,301 1
Детерминант системы
1,301 1 1
0,699 1,602 1
1,778 1,301 1
1,301 1 0,756
0,699 1,602 1,120
1,778 1,308 1,094
1,301 1 1
0,699 1,602 1
1,778 1,301 1
= 1,301 • 1,602 + 0,699 • 1,301 + 1,778—1,778 • 1,602—
— 1,301 -1,301—0,699 = 0,471.
Числитель выражения, определяющего значение х,
0,756 1 1
1,120 1,602 1
1,094 1,301 1
= 0,756-1,602+ 1,120-1,301 + 1,094—1,094-1,602—
-0,756-1,301 — 1,120 = —0,091.
—0,091
—0,471
Числитель выражения,
определяющего значение у,
1,301 0,756 1
0,699 1,120 1
1,778 1,094 1
= 1,301-1,120 + 0,699-1,094+ 1,778-0,756—
— 1,778 -1,120— 1,301 • 1,094—0,699 0,756 = — 0,377.
lgK =
х —
Следовательно,
_ —0,377
—0,471
0,8.
Числитель выражения, определяющего значение 1g К,
1,301
0,699
1,778
1,602
1,301
0,756
1,120
1,094
= 1,301 • 1,602 -1,094 + 0,699 • 1,301 • 0,756 +
+ 1,778 • 1,120 — 1,778 • 1,602 • 0,756 — 1,301 • 1,301 • 1,120—0,699 • 1,094 = 0,151.
Следовательно,
\gK = = —0,321 = Т,679; К = 0,48.
Таким образом, искомая аналитическая зависимость выражается уравнением
Т = 0,48Л°’2В°’8.
Во всех случаях применения графического анализа и вывода аналитиче-
ских зависимостей весьма важно соблюдать следующие правила:
1) принимая согласно графическому анализу определенную закономер-
ность, следует по возможности избегать экстраполяции, за исключением
тех случаев, когда есть полная уверенность в том, что характер установлен-
ной зависимости и на продолжении данной линии остается неизменным;
2) устанавливая аналитические зависимости на основе эксперименталь-
ных данных или производственных наблюдений, следует иметь в виду, что
эти зависимости являются эмпирическими, их достоверность обусловлена
точностью исходных данных и величиной погрешности, допущенной при
выводе уравнений, и поэтому обязательно в каждом случае должны указы-
ваться пределы и условия, ограничивающие область практического исполь-
зования принятых формул.
разработка нормативов подготовительно-заключительного времени
Основным источником получения необходимых данных для разработки
нормативов подготовительно-заключительного времени являются фотогра-
фии рабочего дня наладчиков и рабочих-станочников. При разработке нор-
мативов подготовительно-заключительного времени следует изыскивать
возможности снижения затрат времени на подготовку оборудования к работе
как путем снижения продолжительности отдельных приемов, так и исклю-
чения части их за счет лучшей организации труда, увеличения размеров
партий обрабатываемых деталей и других мероприятий.
Первоначальным этапом разработки нормативов подготовительно-заклю-
чительного времени является составление подробного перечня элементов
работы, характерных для данной группы оборудования и разновидности
технологического процесса. Вместе с тем должны быть установлены главней-
шие факторы продолжительности. Результаты этого сводятся в макет таблицы
элементных нормативов времени на подготовительно-заключительную работу.
В табл. 28 представлен примерный макет таблицы элементных нормативов
"времени на подготовительно-заключительную работу для круглошлифоваль-
ных станков. Применительно к разработанному перечню элементов путем
фотографии рабочего дня фиксируется их фактическая продолжительность,
после чего данные из ряда проведенных фотографий систематизируются
в соответствующих сводках и подвергаются совместной обработке для вывода
средних величин (табл. 29).
Таблица 28
Элементы подготовительно-заключительной работы для круглошлифовальных станков
Группа станков
1 1 11 1 111
3 Наименование элементов Высота центров в мм до
СО О С
Время в мин.
1 2 3 4 5 6 j 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 Ознакомиться с чертежом и инструкцией . . . Осмотреть детали Установить поводковый патрон Установить трехкулачковый самоцентрирующий патрон Сменить кулачки самоцентрирующего патрона . Установить люнет на станок Вставить центр в переднюю бабку Вставить центр в заднюю бабку Сменить шлифовальный круг Установить величину продольной подачи стола Установить величину продольной подачи шли- (овального круга Установить число оборотов детали Установить величину поперечной подачи шли- фовального круга Повернуть переднюю бабку на угол с ослабле- нием и креплением болтов Повернуть суппорт шлифовального круга на угол с ослаблением и креплением Повернуть стол на угол с ослаблением и креп- лением Переместить заднюю бабку по станине с ослаб- лением и креплением Переместить стол Переместить суппорт шлифовального круга . . Установить длину хода стола Установить длину хода шлифовального круга . Снять поводковый патрон Снять трехкулачковый самоцентрирующий пат- рон . . Снять люнет со станка Вынуть центр из передней бабки Вынуть центр из задней бабки
Таблица 29
Сводка элементов подготовительно-заключительного времени из наблюдательных листов
фотографий рабочего дня
№ фотографии рабочего дня . . Дата наблюдений Изделие . Деталь Количество штук в партии . . 116 13/VIII МП-300 33048 70 116 13/VIII МП-300 33061 45 123 16/VIII Л-13 18329 65
Наименование элементов Продолжительность в мин.
общая средняя
1. Ознакомление с чертежом 2. Инструктаж . 3. Осмотр и проверка деталей . и т. д. 4,5 3,9 2,3 5,3 3,1 2,1 4,8 3,0 2,4 14,6 10,0 6,8 4,9 3,3 2,3
На основе полученных данных о продолжительности отдельных элементов
подготовительно-заключительной работы составляются комплексы элементов
наладки и подготовки к работе.
Многообразие элементов может быть сведено в следующие группы:
а) ознакомление с чертежом, работой, инструкцией;
б) установка, выверка, крепление и снятие приспособлений и инструмента
с перемещением отдельных частей оборудования и настройка оборудования
на требуемый режим работы;
в) выполнение работы, связанной с пробной обработкой;
г) получение (на рабочем месте) заданий, материалов, инструментов,
приспособлений, сдача готовой продукции и прочие работы, связанные
с оформлением рабочего задания.
Для каждого комплекса элементов разрабатываются соответствующие
укрупненные нормативы времени с учетом основных факторов, к которым
следует относить тип и группу оборудования, тип приспособления и способ
его крепления, количество участвующих в работе инструментов и т. п.
В табл. 30 приведен примерный макет укрупненных нормативов подго-
товительно-заключительного времени при работе на токарно-револьверных
станках.
Таблица 30 '
Подготовительно-заключительное время при работе на токарно-револьверных станках
А. Время, зависящее от способа установки детали
Способ установки детали Группа станков
I | 11 | III
Диаметр отверстия шпинделя в мм до
Время в мин.
В цанговом патроне В самоцентрирующем патроне В четырехкулачковом патроне В центрирующем приспособлении на планшайбе •
Б. Время на ознакомление с чертежом и установку инструмента
Количество инструментов, участвующих в обработке Группа станков
Количество обрабатываемых поверхностей
Время в мин.
В. Время пробной обработки детали
Инструмент, устанавливаемый на размер, в % к общему числу инструментов Штучное время в мин.
Время пробной обработки детали в мин.
Г. Добавлять в случаях
Установки копирной линейки
Смены ходового винта и гайки для нарезки
резьбы
Установки противовеса на планшайбу
Согласно приведенному макету норма подготовительно-заключительного
времени может быть установлена как сумма трех слагаемых:
А) времени, зависящего от способа установки детали;
Б) времени на ознакомление с чертежом и установку инструмента в зави-
симости от количества инструментов, участвующих в обработке, и количества
обрабатываемых деталей;
В) времени пробной обработки детали в зависимости от величины штучного
времени и удельного веса в процентах инструментов, устанавливаемых
на размер. В отдельных случаях, обусловленных технологическим процессом,
в норму подготовительно-заключительного времени добавляется время
на элементы специальной наладки станка.
В тех случаях, когда подготовительно-заключительное время имеет
незначительный удельный вес в рабочем времени, благодаря чему его целе-
сообразнее не выделять в самостоятельную часть нормы, а включать в состав
нормы штучного времени, с помощью фотографий рабочего дня выявляется
удельное содержание в рабочем времени подготовительно-заключительного
времени и в соответствии с полученными результатами последнее исчисляется
в процентах к оперативному времени.
РАЗРАБОТКА НОРМАТИВОВ ВРЕМЕНИ ОБСЛУЖИВАНИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА
Основным источником получения необходимых данных для нормиро-
вания времени на обслуживание рабочего места должны являться фотографии
рабочего дня, проводимые в производственных условиях, и изучение баланса
рабочего времени новаторов производства.
Разрабатываемые на этой основе нормативы должны предусматривать
возможность дальнейшего сокращения времени обслуживания рабочего
места путем улучшения организации работы и распорядка смен и передачи
такой работы, как подналадка, смазка и уборка оборудования и т. п., спе-
циальным наладчикам и вспомогательным рабочим с выполнением ее в' нера-
бочее время (обеденные и межсменные перерывы).
Для разработки нормативов времени обслуживания рабочего места следует
провести ряд фотографий рабочего дня. Количество фотографий для каждой
разновидности рабочего’места должно быть от трех до пяти. На основе про-
веденных фотографий рабочего дня составляется по карте фотографий свод-
ный баланс рабочего времени, определяющий процентное отношение времени
обслуживания рабочего места к оперативному времени в течение смены.
Таблица 31
Сводный баланс рабочего времени электросварщиков
(по данным фотографий рабочего дня)
№ по пор. Наименование категорий рабочего времени Продолжи- тельность в мин. % от опера- тивного вре- мени смены
1 Подготовительно-заключительное время 6,5 1,4
2 Оперативное время 431,0 —
в том числе основное время 294,0 61,2
3 Время обслуживания рабочего 13,0 2,7
4 Время на отдых и естественные надобности . . . 9,5 2,0
5 Время непроизводительной работы 3,5 0,7
6 Время потерь, не зависящих от сварщика .... 12,5 2,6
7 Время потерь, зависящих от сварщика 4,0 0,8
Всего. . . 480,0 71,4
Если время обслуживания рабочего места разделяется на время организацион-
ного и время технического обслуживания, то последнее исчисляется в балансе
в процентах как к оперативному, так и к основному времени. С этой целью
при фотографии таких процессов необходимо либо раздельно фиксировать
основное и вспомогательное время, либо проводить во время фотографии
одновременно хронометраж, на основе которого устанавливается для каждой
наблюдаемой операции соотношение между основным и вспомогательным
временем. На основе такого хронометража путем пропорционального деления
оперативного времени в балансе рабочего дня устанавливается раздельно
основное и вспомогательное время.
В табл. 31 приведен сводный баланс фотографий рабочего дня электро-
сварщиков. На основе данного баланса время обслуживания рабочего места
можно принять в размере 2,7 % от оперативного времени и аналогично этому
время подготовительно-заключительной работы в размере 1,4% и время
на отдых и естественные надобности в размере 2%.
СОСТАВЛЕНИЕ ТАБЛИЦ НОРМАТИВОВ
Существует три основные формы построения нормативных данных:
табличная, графическая и в виде специальных счетных приборов.
В производственных условиях наиболее распространенной формой при-
менения нормативных материалов является табличная форма. Обусловлено
Фиг. 48.
это наибольшей доступностью
составления таблиц и про-
стотой их применения при
практических расчетах. К не-
достаткам табличной формы
следует отнести сложность
построения таблиц при боль-
шом числе факторов (свыше
трех), трудности получения
при этом точного ответа без
интерполяции табличных
данных и необходимость в
ряде случаев выносить от-
дельные факторы из основной
таблицы в таблицы попра-
вочных коэффициентов.
При составлении норма-
тивных таблиц • градации
изменения факторов следует
подбирать таким образом,
чтобы в таблицах смежные значения продолжительности работы были
близки к геометрическому ряду. Знаменатель геометрической прогрессии
должен выбираться таким образом, чтобы пользование таблицей не требо-
вало дополнительной интерполяции, а результаты непосредственного приме-
нения таблицы не выходили за пределы допускаемой погрешности.
Это положение может быть пояснено на примере табл. 32—34, в которых
приведена продолжительность установки детали в зависимости от ее веса.
Таблицы составлены на основании одних и тех же исходных данных, графи-
чески представленных на фиг. 48.
Основным недостатком построения табл. 32 является неправильный
выбор градаций фактора продолжительности «Вес детали», так как смежные
значения времени изменяются от 7 до 22%.
Таким образом, пользование таблицей без интерполяции при разных
значениях факторов приводит к различной погрешности (от 3,5 до 11%).
Таблица 32
Вес в кг 0,5 1,0 2,0 3,0 5,0 8,0 10 12 15 20 25
Время в мин. 0,23 0,28 0,34 0,39 0,46 0,55 0,60 0,64 0,72 0,81 0,90
Знаменатель ряда — 1,22 1,21 1,15 1,18 1,20 1,09 1,07 1,12 1,11 1,12
Таблица 33
Вес в кг 0,5 0,75 1,25 1,75 2,5 4,0 6.0 9,0 12 15 20 25
Время в мин. 0,23 0,26 0,29 0,33 0,37 0,43 0,49 0,57 0,64 0,72 0,81 0,90
Знаменатель ряда — 1,13 1,12 1,13 1,12 1,16 1,14 1,16 1,12 1,12 1,11 1,12
Таблица 34
Вес в кг до 0,75 1,25 1,75 2,5 4,0 6,0 9,0 12 15 20 25
Время в мин. 0,24 0,27 0,31 0,35 0,40 0,46 0,53 0,61 0,68 0,76 0,86
Знаменатель ряда — 1,13 1,15 1,13 1,14 1,15 1,15 1,15 1,12 1,12 1,13
Во избежание этого следует подбирать такие значения фактора, при
которых значения времени в таблице окажутся близкими к геометрическому
ряду. Этому требованию в большей мере соответствует построение табл. 33.
Желание пользоваться нормативами без интерполяции табличных дан-
ных выдвигает еще одно требование, заключающееся в том, что в таблице
должна помещаться против значения фактора не соответствующая ему
продолжительность, а средняя для двух смежных значений фактора. Соот-
ветственно этому различаются два способа надписания наименования фак-
тора: например, либо «Вес в кг» (табл. 33)., либо «Вес в кг до» (табл. 34).
Значения знаменателя прогрессии в обеих таблицах примерно одинаковые
и колеблются в пределах от 1,11 до 1,16, однако при пользовании табл. 34
без интерполяции с округлением значений фактора в большую сторону мак-
симальную погрешность можно допустить не свыше 7,5% при полной тожде-
ственности получаемых результатов, между тем применение табл. 33 требует
при пользовании ею либо интерполирования табличных данных, либо
округления значений фактора в большую или меньшую сторону. На практике
применение таких таблиц приводит к ошибкам и в ряде случаев лишает воз-
можности выполнить по ним поверочный расчет ввиду различия в способах
пользования ими.
Для составления таблиц нормативов по типу табл. 34 проще всего исполь-
зовать результаты графического анализа. С этой целью нормативные значе-
ния времени располагаются по геометрическому(ряду с некоторым округле-
нием в соответствии со знаменателем прогрессии, обусловливающим заданную
точность таблицы. После этого по графику (см. фиг. 48) определяются нор-
мативные значения фактора, соответствующие средней его величине для
каждого интервала значений времени.
Если время на выполнение работы или отдельных ее элементов находится
в степенной зависимости от факторов продолжительности, то построение
нормативов можно осуществить в виде таблиц-номограмм.
При одном факторе продолжительности для аналитической зависимости,
имеющей вид
Т - КА\ (1)
таблица принимает следующую схематическую форму (табл. 35)
Таблица 35
А = Аг а2 Аз Л а
Т = Тг т. Та Л Тп
Правильное построение таблицы должно предусматривать следующее:
1) значения Ах и Ап должны соответствовать минимальному и макси-
мальному значениям данного фактора в пределах практически встречающихся
случаев;
2) значения Т19 Т2, Т3н т. д. должны представлять собой геометрический
ряд, знаменатель прогрессии которого соответствует заранее заданной вели-
чине, обусловленной требуемой точностью таблицы нормативов.
Ес ли обозначить через Кт знаменатель прогрессии для значений Т19
т т
Т2,Т3м т. д., то Кт = = -TfK- и т. д. При этом значения Л1; А2, А3
J 1 *2
и т. д. будут представлять собой также геометрическую прогрессию, зна-
менатель которой КА численно определяется следующим выражением:
1
. KA = Kh (2)
Действительно,
Т1 = КАХ-, т2 = ках2- кт = %-.
11
Следовательно,
Т* К
Для построения таблицы достаточно:
1) вычислить значение TY по формуле (1);
2) определить значение КА по формуле (2) при заданном значении
3) по принятому значению Ат вычислить значения Д2, А3, Д4...,
где А2 = А3 = А2Ка и т. д.;
4) по вычисленному значению 7\ определить значения Т2; Т3; Т4; Тл,
где Т2 = Л Кт; Т3 = Т2 Кт и т. д.
Пример, Требуется составить таблицу нормативов времени на опиливание
деталей в зависимости от площади опиливаемой поверхности. Уравнение
имеет вид Т = 0,6430’5 (см. пример на стр. 201). Площадь опиливаемой поверх-
ности изменяется в пределах 5 < S < 100 см2. Знаменатель прогрессии Кт
1 1
принимается равным 1,2. Знаменатель прогрессии Ks = К? = 1,2°’5 —
= 1,22 - 1,44.
Фактор продолжительности — площадь опиливаемой поверхности S —
в таблице получит следующие значения:
Sx — 5; S2 — — 5-1,44 — 7,2; S3 - 7,2-1,44- 10,4;
S4 - 15,0; S5 —21,6; S6 - 31,1; S7 - 44,8; S8 - 64,5; S9 - 93.
Соответствующее время опиливания будет иметь значения:
7\ = 0,64-50,5 = 0,64-2,24 = 1,43;
Г2 = т1кг= 1,43-1,2 = 1,72;
Ts = 2,07; = 2,48; Т5 = 2,98; Тв = 3,57;
Г7 = 4,28; Т8 = 5,13; 7\ = 6,16.
После округления вычисленных значений S и Т может быть составлена
нормативная таблица (табл. 36).
Таблица 36
Время опиливания деталей в зависимости от площади опиливаемой поверхности
Площадь опиливаемой поверхности S в см2 5 7 10 15 20 30 45 65 100
Время опиливания Т в мин. 1,4 1,7 2,1 2,5 3,0 3,6 4,3 5,1 6,2
. При двух факторах продолжительности для аналитической зависимости,
имеющей вид
Т = КАХВУ, (3)
таблица принимает следующую форму (т.абл. 37).
Таблица 37
Ai 1 А. 1 щ I д4 | 1 Ап
D | ^2 1 3 1 4 1 1
£5 — т =
Вт т\ То Т’з т\ т’
2 п
Во в" т2 ?з т". т"п
2 ч п
В3 г; к к Tv' 1 4 т" 4 п
Вл т7 К Тз т7 т"''
I 4 п
Вт ТТ Г’' Т™ тт К1
171 Л 1 2 3 4 п
Правильное построение таблицы должно предусматривать следующее:
1) крайние значения А1? Ап, Вг и Вт должны соответствовать минималь-
ным и максимальным значениям данных факторов в пределах практически
встречающихся случаев;
2) значения Ть 7*2, Т3 и т. д., а также значения Т'" ит. д. должны
представлять собой геометрические ряды, знаменатель которых Кт должен
соответствовать заранее заданной величине;
3) значения Т не должны вычисляться для тех значений А и В, которые
на практике не могут иметь места.
Пример. Время Т на обработку изделия зависит от размеров наружного
и внутреннего диаметров D и d, которые изменяются в следующих пределах:
250 > D > 50, 150 > d > 20.
В данном случае не будет иметь физического смысла вычисленное по эмпи-
рической формуле и представленное в таблице время, например, при зна-
чениях D = 80 мм и d = 120 мм.
Для построения таблицы при двух факторах продолжительности доста-
точно: >
1) определить знаменатель ряда для фактора 'А:
1
^ = 4^ = 4- = ••• = -/” = ^ ; (4)
2) определить знаменатель ряда для фактора В:
^=х = ^=--- = ёг = ^; (5)
3) вычислить и проставить в таблице ряды Л и В;
4) вычислить и проставить значение по формуле (3);
5) по вычисленному значению 7\ определить значения Т2, Т3, 7\ и т. д.,
Tl Т”, т7 и т. д.,
где
Т\Кт\ Тз=Т2Кт и т. д.; Т\ - Т\Кт\
Т\ = Т\Кт и т. д.;
6) прочеркнуть значения Т при совместных значениях Л и В, не имеющих
физического или практического смысла;
7) округлить значения Л и В.
Пример. Требуется составить таблицу нормативов для определения
скорости резания в зависимости от глубины резания и подачи согласно
уравнению
33,0
^60 ^0,25^0,66 M^MUH
(см. пример на стр. 210).
Для рассматриваемого случая величины t и s должны иметь следующие
примерные предельные значения: 2 < t < 15, 0,3 < s < 2,0.
Знаменатель геометрической прогрессии для значений скорости резания
принимается равным 1,2.
Тогда знаменатель прогрессии
1
Kt = к®’25 = Kv = 1,24 = 2,07,
а знаменатель прогрессии
1
Ks = С66 = Kv5 = 1,2!’5 = 1,32.
Значения глубины резания:
t1 = 2; /2 = t±Kt = 2-2,07 = 4,14;
ts = 4,14-2,07 = 8,57; = 8,57-2,07 = 17,8.
Значения подачи:
s, = 0,3; s2 = = 0,3-1,32 = 0,396;
s3 = 0,523; s4 = 0,691; s5 = 0,912; s6=l,2; s7 = 1,58; s8 = 2,09.
Значение
, _ 33
vi 2°’25O 30,66’
откуда
lgt)[ = 1g33 —0,251g 2 —0,661g 0,3 или v[ = 61,5.
Так как с увеличением глубины резания и подачи скорость резания
о ' ' " "Г
уменьшается, то для определения значении у2, v$ и т. д., а также щ, щ
ит. д., величину Vi следует последовательно разделить на знаменатель про-
грессии = 1,2.
Следовательно, если v\ = 61,5, то
7^ = 61,5: 1,2 = 51,2;
= 42,6; ^ = 35,5; и'= 29,7; v'Q = 24,7
и т. д.
Соответственно
v\ = 61,5: 1,2 = 51,2; ^'[ = 42,6; ^"'=>35,5
и т. д.
После округления значений t и s, простановки их в таблице и прочерки-
вания практически не встречающихся совместных значений v, t и s таблица
примет вид (табл. 38).
Эту же таблицу можно представить в следующей форме (табл. 39).
Таблица 38
Глубина резания Подача s в мм/об
0,3 | 0,4 | 0,5 0,7 ’ 1 °-9 1 1 >’2 1 1 !-6 1 | 2,6
t в мм Скорость резания о в м/мин
2 61,5 51,2 42,6 35,5 29,7 24,7 — —
4 51,2 42,6 35,5 29,7 24,7 20,5 17,1 —
9 — — 29,7 24,7 20,5 17,1 14,2 11,9
18 — — — 20,5 17,1 14,2 11,9 9,9
Таблица 39
Глубина реза- ния t в мм Подача s в мм/об
2 4 9 18 о- 1 1 1 0,4 0,3 0,5 0,4 0,7 0,5 0,9 0,7 0,5 1,2 0,9 0,7 1,2 0,9 0,7 1,6 1,2 0,9 1,6 1,2 2,6 1,6 2,6
Скорость реза- ния У в м[мин 61,5 51,2 42,6 35,5 29,7 24,7 20,5 17,1 14,2 11,9 9,9
При трех факторах продолжительности для аналитической зависимости,
имеющей вид
Т = KAxByCz, (6)
таблица нормативов может быть представлена в следующей форме (табл. 40).
Таблица 40
А в
н я я С Вг 1 СО (М 1-4 cq cq eq t» bo К) со В3 Вт—2 Со Св tn 3 м 3°tDtD | 3 5 to all3 + “ м
с т
сг ^2 б’з ср Т\ Т? 4 т"' 1 2 Т2 ТР 4 К Т'з т'г ТР 4 т" т"'' ТР т Л т Т" 1 т т"' 1 т >гн Т * т 'гР 1 т
При построении таблицы должны быть соблюдены условия: 1 - ... - КТт;
2) = t 1 = ... = М;
3)^ = ^ = ! = Т\ Ti 4) кт = 4 = Д = 1 = ... = Л4; 4 4 = . • • = -г = -Г = ... и т. д.; Л
5) Кт является заранее заданной величиной.
Построение таблиц нормативов для аналитических зависимостей, имею-
щих более трех факторов продолжительности, может быть осуществлено
аналогичным методом. В ряде случаев при наличии четырех-пяти факторов
продолжительности можно упростить задачу, если отдельные факторы имеют
ограниченные пределы их изменения или если влияние отдельных факторов
невелико, т. е. если показатели степени у них малы.
Пример. В зависимости
Т = O,85Ao’7Bo’3C°’2SZ)0’3
величина D изменяется в пределах 50 < D < 120; Кт — 1,25.
Влияние величины D определяется соотношением крайних ее значений:
D0’3
наиб
найм
12O0’3 _ 4,21 _ .
Следовательно, в пределах заданной точности таблицы (Кг = 1,25)
зависимость можно переписать в виде следующих двух уравнений:
т = K^°'7B°’3C0-25
при 50 < D <-85;
Т = К2А^В0;3С°’25
при 85 < D
При этом
= 0,85 (
5О + 85\о.з
2 )
= 3,0;
К2 = 0,85 (85+J20 у.з = ЗЛ
Пример. В зависимости
р । j 0,9у^0,6^->0,75^0,3^0,05
величина Е поменяется в пределах 2 < Е < 80; Кт = 1,25.
о Z7 8О°’05 1,245 < о
Влияние величины Е составляет —= —-----------------------= 1,2.
2°’05 1,035
Следовательно, в данном случае (при Кт = 1,25 > 1,2) величину Е
можно перевести в постоянный коэффициент. При этом уравнение примет
вид:
Т = KA019BQ^CQr75DQt3^
где
К= 1,13 ^® + 2у’05 = 1,13. 1,2 = 1,36.
Если в этом уравнении величина D изменяется в пределах 50 < D < 120,
то для построения таблицы следует принять два уравнения:
Т = К^В^С^
при 50- < D < 85;
Т = к^в^с0-75
при 85 < D < 120;
= 1,36 р^у’3 = 1,36-3,54 = 4,80;
К2 = 1,36 ( 85 УУ’3 = 1,36-4,01 = 5,43.
Табличные данные для этого случая могут быть представлены либо в виде
двух таблиц, схематически приведенных выше для уравнения, содержащего
три фактора продолжительности, либо в одной таблице по приведенной ниже
схеме (табл. 41).
15 Справочник нормировщика 479
При изменении величин А, В и С в пределах 2<Л<7, 0,1<В<2
и 20 < С < 120 и Кт — 1,25 таблица нормативов может быть составлена
следующим путем:
1
. Кл = /Сг9= 1,25'-" = 1,28;
Кв = Л"А = 1,25’’67 = 1,45;
= = 1,25’’33 = 1,35;
А = 2; Л2 = 2КА = 2 • 1,28 = 2,56; А = 2,56 -1,28 = 3,27;
А = 4,19; А5 = 5,36; А = 6,86;
А = 0,1; А = 0,1 Кв = 0,1 • 1,45 = 0,145; А = 0,211;
А = 0,306; А = 0,445;
А = 0,647; А = 0,938; А = 1,36; А = 1,98;
А = 20; С2 = 20/Сс = 20-1,35 = 27,0; А = 36,4; А = 49,2; А = 66,5;
А = 90,0; А = 122.
При 50 < О <85
А = 4,8Л°’9А’6С°’75 = 4,8-2°’9-О,1°’6-2О0’75 = 4,8-1,87-0,25-9,55 = 21,5.
При 85 < D < 120
7\ = 5,43А’9В°’6С°’75 = 5,43-2°'9-0,1°’6-200’75 =
= 5,43-1,87-0,25-9,55 = 24,3.
Соответственно этому при Кт = 1,25 определяются все последующие
табличные значения Т, и таблица нормативов после округления значений А,
В и С примет следующий вид (табл. 42).
Таблица 42
А • в
2,0 0,10 0,15 0,20 0,30 0,45 0,65 0,95 1,35 2,0 .
2,6 — 0,10 0,15 0,20 0,30 0,45 0,65 0,95 1,35 2,0 — — — —
з,з — — 0,10 0,15 0,20 0,30 0,45 0,65 0,95 1,35 2,0 — — —
4,2 — — — 0,10 0,15 0,20 0,30 0,45 0,65 0,95 1,35 2,0 —
5,4 — — — — 0,10 0,15 0,20 0,30 0,45 0,65 0,95 1,35 2,0 .—
7,0 — — — — — ОДО 0,15 0,20 0,30 0,45 0,65 0,95 1,35 2,0
С Т при £><85
20 21,5 26,9 33,7 42,2 52,8 66,0 82,5 103 129 161 201 251 314 393
25 26,9 33,7 42,2 52,8 66,0 82,5 103 129 161 201 251 314 393 492
35 33,7 42,2 52,8 66,0 82,5 103 129 161 201 251 314 393 492 615
50 42,2 52,8 66,0 82,5 103 129 161 201 251 314 393 492 615 770
65 52,8 66,0 82,5 103 129 161 201 251 314 393 492 615 770 965
90 66.0 82,5 103 129 161 201 251 314 393 492 615 770 965 1200
120 82,5 103 129 161 201 251 314 393 492 615 770 965- 1200 1500
С Т при D ' >85
20 24,3 30,4 38,0 47,5 59,3 74,2 93,0 116 145 181 226 283 354 442
25 30,4 38,0 47,5 59,3 74,2 93,0 116 145 181 226 283 354 442 555
35 38,0 47,5 59,3 74,2 93,0 116 145 181 226 283 354 442 553 690
50 47,5 59,3 74,2 93,0 116 145 181 226 283 354 442 553 690 860
65 59,3 74,2 93,0 116 145 181 226 283 354 442 553 690 860 1075
90 74,2 93,0 116 145 181 226 283 354 442 553 690 860 1075 1345
120 93,0 116 145 181 226 283 354 442 553 690 860 1075 1345 1680
ПРОВЕРКА НОРМАТИВОВ В ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УСЛОВИЯХ
Проверка разработанных нормативов в производственных условиях
является необходимым органическим этапом составления нормативов. Про-
верка нормативов на производстве имеет целью:
1) выявление степени охвата нормативами отдельных разновидностей
технологических процессов, применяемых на данном производстве, с учетом
наличного парка оборудования;
2) определение соответствия данному производству предусмотренных
в нормативах форм организации труда и материально-технической оснащен-
ности рабочих мест;
3) установление степени охвата нормативами всей номенклатуры обра-
батываемых материалов и деталей (по размеру припусков на обработку,
точности и чистоте обработки, применяемым инструментам и т. п.);
4) определение правильности учтенных в нормативах факторов про-
должительности, степени укрупнения нормативов, содержания и последова-
тельности приемов, входящих в комплексы, и соответствия точности норма-
тивов требованиям производства;
5) расчет по нормативам норм времени на наиболее характерные операции
и сопоставление их с действующими на данном заводе нормами и фактическими
15*
затратами времени с последующим анализом полученных данных, позволяю-
щим установить, являются ли нормы времени, рассчитанные по нормативам,
прогрессивными и способствуют ли они росту производительности труда;
6) анализ существующих производственных условий и разработка
необходимых организационно-технических мероприятий, обеспечивающих
внедрение разработанных нормативов.
Откорректированные нормативы на основе .всесторонней и тщательной
их апробации подлежат утверждению с указанием порядка и срока их внед-
дрения.
Ознакомление заводских работников с разработанными нормативами
в процессе их проверки способствует более быстрому внедрению нормативов
в заводскую практику.
ГЛАВА VIII
ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
ТРУДА
СТРУКТУРА ОБЩЕЗАВОДСКИХ ОРГАНОВ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ
В практике работы машиностроительных заводов имеют место различные
структурные формы организационного построения и подчинения технико-
нормировочной работы. В известной мере это определяется структурой
управления предприятием, характером, типом и масштабом производства,
формами подготовки производства (централизованная или децентрализован-
ная), а в ряде случаев персональными качествами лиц, возглавляющих
отдел главного технолога и отдел труда и заработной платы. При этом нор-
мирование во вспомогательных цехах обычно находится в ведении отдела
труда и заработной платы.
Для правильного решения этих вопросов необходимо исходить из содер-
жания функций технической подготовки производства, состоящей: в определе-
нии и проектировании конструкций изделия, т. е. установлении, что нужно
делать (изготовлять), какой предмет труда; технологии изготовления, т. е.
на чем и чем делать, какими орудиями труда и какими технологическими
способами; нормировании труда, т. е. как и в какое время делать, какими
методами и при какой организации труда; планировании производства,
т. е. как распределить и организовать изготовление изделия в пространстве
и во времени.
Каждая из этих функций технической подготовки производства выпол-
няется в последовательном порядке и тесно связана с предыдущей и последую-
щей функциями и не может решаться вне связи с ними. Так, например,
конструктор должен знать, как будет изготовляться его машина, какими
технологическими способами; технологу необходимо знать, как рабочий
должен будет выполнять обработку той или иной детали, при какой организа-
ции труда и в какое время; нормировщик должен знать принципы расчета
и распределения заданий по рабочим местам и срокам; планировщик должен
знать нормирование труда и основы технологии, чтобы правильно распреде-
лять детали по рабочим местам и производить расчет производственных циклов
и составление графиков. Вместе с тем нормировщик должен знать методы
разработки технологических процессов и основы конструирования приспо-
соблений и инструмента; технолог — конструирование приспособлений и
инструмента и основы конструирования изделий основного производства.
Но это не означает, что эти функции должны смешиваться. Разное содер-
жание функций в подготовке производства определяет и разную специа-
лизацию выполняющих их работников, и требования к их подготовке.
В условиях социалистического производства, при преобладании сдель-
ной формы оплаты труда рабочих нормирование труда, кроме того, неотде-
лимо от повседневного решения вопросов правильной организации заработ-
ной платы. Это делает еще более специфичными функции нормирования
труда в производстве, сочетающие вопросы техники и организации произ-
водства с вопросами экономики труда и экономики производства.
Масштаб предприятия оказывает существенное влияние на построение
органов подготовки производства и местоположение в общей структуре
управления предприятием звеньев, ведающих вопросами технического
нормирования и организации заработной платы.
На небольших предприятиях, где масштаб работы по подготовке произ-
водства невелик, функции технической подготовки (разработка конструкции,
технологии и нормирование) обычно сосредоточиваются в техническом
отделе, а функции производственного и экономического планирования
и организации заработной платы — в планово-производственном отделе
(фиг. 49).
Фиг. 49. Структура и положение органов технического нормирования на небольших
предприятиях.
На средних и крупных заводах с увеличением масштаба и сложности
управления предприятия объем работ по подготовке производства значительно
возрастает, вследствие чего каждая функция обособляется в отдельное струк-
турное подразделение (конструкторский, технологический, производствен-
ный, планово-экономический отдел). Функции нормирования труда и орга-
низации заработной платы ввиду их специфичности и взаимосвязанности
целесообразно объединять в одно структурное подразделение — отдел труда
и заработной платы. Показатели, определяющие необходимость выделения
тех или иных структурных подразделений, зависят от типа и характера произ-
водства и номенклатуры изделий.
В развернутом виде, т. е. на очень крупных и многономенклатурных
заводах, отделы труда и заработной платы имеют следующую структуру
(фиг. 50),
С уменьшением масштабов предприятия отдельные подразделения
объединяются и уменьшаются по численности работников.
На средних заводах с большой номенклатурой изделий отделы труда
и заработной платы имеют следующую структуру (фиг. 51).
Фиг. 51. Структура отдела труда и заработной платы на средних заводах с небольшой
номенклатурой изделий.
На средних заводах с небольшой номенклатурой изделий иметь струк-
турные подразделения внутри отдела нецелесообразно.
СОДЕРЖАНИЕ НОРМАТИВНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОЙ И ОПЕРАТИВНОЙ РАБОТЫ
ПО НОРМИРОВАНИЮ
Содержанием работы отделов труда и заработной платы на предприя-
тии в области технического нормирования являются:
а) изучение организации производственных процессов, организации
труда, структуры нормируемых операций и исследование затрат рабочего
времени на их выполнение;
б) изучение и обобщение передовых форм организации труда, лучших
методов и приемов работы;
в) выявление потерь рабочего времени и резервов производительности
труда;
г) разработка методики нормирования и технических нормативов для
расчета технически обоснованных норм выработки;
д) установление норм выработки с тарификацией работ и определением
сдельных расценок;
е) разработка предложений по рациональной организации рабочих
мест и их обслуживания;
ж) контроль за выполнением норм выработки и разработка совместно
с другими отделами предприятия (технологическим, производственным,
плановым, главного механика и пр.) мероприятий по обеспечению дальней-
шего роста производительности труда и достижению рабочими новых, более
высоких норм выработки;
з) анализ запроектированных технологических процессов в целях выявле-
ния возможностей их выполнения с наибольшей производительностью
и меньшей затратой рабочего времени;
и) разработка заданий цехам и отделам завода по снижению трудоемко-
сти, обеспечивающих выполнение плана по росту производительности труда,
и осуществление контроля за их исполнением.
Численность работников по нормированию труда зависит от типа произ-
водства, применяемых методов нормирования, номенклатуры изделий
и количества норм, т. е. количества операций, на которые устанавливаются
нормы выработки. Применение укрупненных методов нормирования поз-
воляет сократить трудоемкость работ по расчету норм выработки и при
меньшей численности работников по нормированию обеспечить более высокое
качество нормирования.
Нормативно-исследовательская работа должна вестись на каждом заводе,
ее содержанием является:
а) разработка новых и систематическое пополнение и обновление дей-
ствующих нормативов времени и нормативов режимов работы оборудования:
б) проверка и разработка мероприятий по внедрению отраслевых нормати-
вов; в) паспортизация оборудования; г) изучение производственных про-
цессов, передовых форм организации труда, лучших методов и приемов
работы и затрат рабочего времени по отдельным элементам операции.
Основой для составления нормативов должны быть материалы иссле-
довательских и экспериментальных работ, проводимых в лабораториях,
экспериментальных мастерских и в производственных условиях, на те видь:
работ, которые не охватываются отраслевыми нормативами. На работах,
имеющих отраслевые нормативы, должны применяться последние.
Так как механическое внедрение отраслевых нормативов может привести
к установлению неправильных норм выработки, не учитывающих конкрет-
ные организационно-технические условия данного производства, то внедрению
на предприятии новых отраслевых нормативов должна предшествовать
работа а) по изучению принятых в них организационно-технических условий
и сопоставлению с существующими на данном предприятии; б) пробных
просчетов норм времени и сравнению принятого в нормативах уровня произ-
водительности труда с действующими нормами и фактическими затратами
времени; в) по анализу причин расхождений и разработке мероприятий по
достижению предусмотренных в отраслевых нормативах организационно-
технических условий и уровня производительности труда; г) по возможному
укрупнению отраслевых нормативов применительно к условиям производ-
ства данного предприятия.
Непрерывное изменение техники и организации производства требует
систематической корректировки и дополнения действующих нормативов.
Это вызывает необходимость в систематическом изучении изменений в усло-
виях производства и внесения соответствующих поправок в нормативы,
без которых последние потеряют свою прогрессивность.
Кроме нормативов режимов работы оборудования, для расчета основного
машинного времени необходимы сведения о технико-эксплуатационных
характеристиках, кинематических и динамических данных станка. Эти
данные сосредоточиваются в паспортах оборудования.
В производственной деятельности предприятия паспорта наг оборудование
необходимы технологам при разработке технологических процессов, кон-
структорам при конструировании приспособлений и инструмента, нормиров-
щикам при расчете норм времени, планировщикам при распределении зада-
ний по рабочим местам и расчете загрузки оборудования, механикам при
ремонте оборудования.
В тех случаях, когда работа по паспортизации оборудования сосредо-
точена в отделе главного механика, нормативно-исследовательская группа
следит за обеспечением цехов паспортами на оборудование и своевременным
внесением в них произведенных изменений в производственном оборудовании.
При сосредоточении работ по паспортизации оборудования в отделе труда и
заработной платы последняя выполняется нормативно-исследовательской
группой или специально выделенной группой паспортизации.
В зависимости от организации подготовки производства и структурного
подчинения функций нормирования труда оперативная работа -по установле-
нию норм выработки производится либо централизованно в отделе труда
и заработной платы (отделе главного технолога), либо в цехах нормировщи-
ками цеховых бюро (или групп) труда и заработной платы, или технических
бюро цеха. Во вспомогательных цехах оперативное нормирование осуще-
ствляется, как правило, цеховыми нормировщиками.
На некоторых предприятиях нормирование ремонтно-механических,
электроремонтных и ремонтно-строительных работ сосредоточивается в отделе
главного механика, а работ по изготовлению инструмента — в инструменталь-
ном отделе или бюро инструментального хозяйства.
Содержанием работы по оперативному нормированию в отделе труда
и заработной платы является:
а) систематический инструктаж работников цехов в правильной постанов-
ке работы по техническому нормированию и тарификации работ, а также
контроль за состоянием этой работы в цехах;
б) нормирование технологических процессов, если подготовка центра-
лизована и нормирование основного производства производится в отделе
труда и заработной платы;
в) разработка годовых и квартальных заданий по снижению трудоемкости
и расходу заработной платы на единицу продукции;
г) руководство работой по составлению плана пересмотра норм и замены
устаревших и ошибочно установленных норм выработки в цехах и составле-
ние сводного плана по заводу;
д) контроль за выполнением норм выработки, учет и анализ нормирован-
ных и фактических затрат времени по цехам, участкам и изделиям;
е) изучение потерь рабочего времени с целью их устранения, укрепления
трудовой дисциплины и повышения производительности труда;
ж) контроль за внедрением запроектированных в обеспечение плана
по росту производительности труда организационно-технических мероприя-
тий;
з) контроль за проведением в цехах мероприятий, обеспечивающих
внедрение новых и выполнение всеми рабочими установленных норм выра-
ботки.
Важнейшим участком работы по нормированию труда являются вопросы
организации труда, по предприятию в целом и организации труда на каждом
конкретном рабочем месте, т. е. изучение содержания и последовательности
действий, какими рабочий осуществляет выполнение заданной операции;
производственной обстановки, в которой происходит труд рабочего; орга-
низации, оснащенности и обслуживания рабочего места в целях проектирова-
ния наиболее совершенных форм организации труда, способов выполнения
отдельных элементов операции и операции в целом, организации рабочих
мест и их обслуживания.
На крупных заводах, в особенности на заводах с массовым типом произ-
водства, исполнение этих функций целесообразно поручать отдельным
работникам, которые на основе изучения содержания работы рабочего
проектировали бы наиболее рациональную организацию труда и рабочего
места и давали бы задание отделам главного механика и главного технолога
на проектирование специальной оснастки, транспортных и подъемных
устройств.
ВНЕДРЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКИ ОБОСНОВАННЫХ НОРМ
Завершением и важнейшей частью работы по техническому нормированию
является внедрение разработанных норм выработки в производство, т. е.
создание на рабочем месте всех тех условий, которые были предусмотрены
при расчете данной нормы1.
Любая норма выработки, как бы правильно она ни была разработана,
может оказаться нежизненной, нереальной, если на рабочем месте окажутся
иные организационно-технические условия.
1 См. главу IX «Организация труда на рабочем месте».
Ведущая роль в деле внедрения технических норм выработки и в обес-
печении всех предусмотренных ими организационно-технических условий
принадлежит мастеру, который как непосредственный организатор и руко-
водитель производственного участка должен всеми имеющимися в его рас«
поряжении средствами обеспечить выполнение заданного участку плана,
правильно расставить занятых на его участке рабочих, обеспечить строгое
соблюдение технологической дисциплины и создание на каждом рабочем
месте необходимых производственных условий для выполнения установлен-
ных норм выработки каждым рабочим.
Это вместе с тем также предполагает активное участие в обеспечении
необходимых условий для производительной работы, выполнения и пере-
выполнения рабочими установленных норм всех остальных работников
цеха и завода — технологов, планировщиков, механиков, работников ОТК
и т. д., которые каждый по своему участку работы должны обеспечить
на рабочем месте предусмотренные нормой условия ее выполнения.
Работники по нормированию должны систематически контролировать,
насколько предусмотренные нормой выработки условия выполнения опера-
ции и обслуживания рабочего места выполняются соответствующими звеньями
цеха или завода и обеспечиваются мастерами на каждом рабочем месте.
Особое значение для внедрения и освоения технически обоснованных
норм имеет точное соблюдение запроектированных нормой режимов работы
оборудования, выполнение приемов операции в той же последовательности
и теми же способами, как это предусматривалось при установлении нормы,
а также показ передового опыта новаторов производства, что достигается
соответствующей организацией производственного инструктажа. Производ-
ственный инструктаж, т. е. ознакомление и обучение рабочих правильным
методам труда, является важнейшей составной частью работы предприятия
по организации труда и руководству предприятием. Различают два вида
производственного инструктажа — устный и письменный. Устный инструк-
таж состоит в систематических указаниях рабочему со стороны мастера,
наладчика, инструктора о порядке выполнения порученного задания, в показе
практических приемов работы, а также в периодическом контроле состояния
настройки станка и правильности выполнения рабочим отдельных элементов
и приемов операции и операции в целом.
При письменном инструктаже рабочему при получении нового задания
выдаются письменные инструкции, обычно вывешиваемые на рабочем месте
и содержащие подробные указания и правила, как нужно выполнять данную
операцию, какими возможностями обладает оборудование, какие должны
соблюдаться правила техники безопасности.
Наиболее распространенными формами по производственному инструк-
тажу являются:
а) операционно-инструкционные карты, содержащие указания о том,
как и в какой последовательности должны выполняться отдельные приемы
операции и на какие режимы работы должно быть настроено оборудование;
б) сокращенные паспорта оборудования, содержащие сведения об эксплуа-
тационных характеристиках оборудования (числе оборотов, величине подач,
мощности, полезном объеме или загрузочной площади, температурных
режимах, возможных комбинаций настроек и т. д.);
в) инструкции по смазке и уходу за оборудованием;
г) правила по технике безопасности.
УЧЕТ И КОНТРОЛЬ ВЫПОЛНЕНИЯ НОРМ ВЫРАБОТКИ
Правильная постановка учета и контроля выполнения норм выработки
имеет большое значение для управления предприятием, регулирования
заработной платы, своевременного пересмотра и замены устаревших и зани-
женных норм выработки, тормозящих рост производительности труда.
Учет выполнения норм выработки ведется в целях:
а) выявления рабочих, не выполняющих установленных норм, и причин
невыполнения;
б) выявления устаревших, ошибочных и заниженных норм, тормозящих
дальнейший рост производительности труда;
в) определения достигнутого уровня производительности труда рабочих-
сдельщиков, динамики этого уровня и возможностей дальнейшего роста;
г) выявления возникающей вследствие недостатков нормирования урав-
ниловки в заработной плате отдельных категорий рабочих;
д) определения исходной базы при прогрессивно-сдельной системе
оплаты труда рабочих-сдельщиков.
Учет выполнения норм выработки ведется по отдельным рабочим, опера-
циям (преимущественно в массовом производстве), по участкам, цехам и пред-
приятию в целом.
Показателем выполнения норм выработки является средний процент
выполнения, который может быть определен из соотношений:
а) количества выполненных за рассматриваемый период времени деталей
к установленной норме выработки Нв этих деталей за тот же период,
т. е. П = 100;
"в
б) нормы штучного времени к фактически затраченному времени на обра-
ти
ботку одной детали, т. е. П == — 100;
* Ф
в) суммарного количества нормочасов по выполненным данными рабочими
за рассматриваемый период (смену, месяц) работам к фактически ими отра-
ботанному или сменному (календарному) времени за данный период.
Для правильного определения процента выполнения норм выработки
помимо учета количества выполненных нормочасов и фактически отработан-
ного времени на сдельной работе необходимо иметь данные о количестве
часов, оплачиваемых за отклонения от нормальных условий работы, о коли-
честве часов простоя и повременной работы у сдельщиков и количестве
нормочасов, израсходованных на продукцию, забракованную не по вине
рабочего.
Учет выполнения норм выработки по цеху, или предприятию ведется
обычно по месячным итогам работы. При этом выполнение норм может
рассматриваться с двух точек зрения:
а) как показатель выполнения норм в условиях, если бы не было каких-
либо организационно-технических неполадок;
б) как показатель выполнения норм в условиях данной конкретной обста-
новки.
В первом случае, при определении выполнения норм выработки по фак-
тически отработанному времени, в числителе показывается не
только количество нормочасов по годной продукции по установленным нор-
мам, но и количество нормочасов по доплатным нарядам и листкам, выпла-
ченным за отступление от нормальных условий работы, и нормочасов,
израсходованных на продукцию, забракованную не по вине рабочего, а в
знаменателе — фактически отработанное время на сдельных работах, т. е.
77 _ + Тбр 1 л л
11отр~ Тсд
Во втором случае, при определении процента выполнения норм выра-
ботки по сменному (календарному) времени, в числителе по-
казывается только количество нормочасов по годной продукции, а в знаме-
нателе— фактически затраченное время на сдельных работах, время внутри-
сменных простоев у
менные работы, т. е.
сдельщиков, время отвлечения сдельщиков
на повре-
77 =___________Тл_______
™ Тсд + Тпр + Тп
100,
где Тн — нормочасы на годную продукцию по установленным нормам;
Тд — нормочасы по доплатным листкам;
Тбр — нормочасы, израсходованные на продукцию, забракованную не
по вине рабочего;
Тсд — фактически отработанные часы на сдельной работе урочные
и сверхурочные, без часов простоя и отвлечения сдельщиков
на работы, оплачиваемые повременно или по среднему заработку;
Тпр — время внутрисменного простоя у сдельщиков;
Тп — время отвлечения сдельщиков на работы, оплачиваемые повре-
менно или по среднему заработку.
Фиг. 52. График выполнения норм выработки в трех цехах.
Так как числитель первой формулы всегда больше числителя второй
формулы, а знаменатель первой формулы меньше знаменателя второй фор-
мулы, то значение процента выполнения норм выработки по отработанному
времени всегда выше процента, исчисленного по календарному времени.
Кроме данных о среднем выполнении норм выработки по цеху или пред-
приятию, для оценки одинаковости уровня норм необходимы данные о рас-
пределении сдельщиков по уровню выполнения норм (табл. 43), так как за
средними сравнительно удовлетворительными показателями может скры-
ваться совершенно неудовлетворительное положение дела с нормированием
труда и выполнением норм выработки.
При одинаковом среднем выполнении норм выработки распределение
рабочих по степени выполнения норм, как это видно из фиг. 52, в третьем
цехе значительно лучшее, чем в первом и втором цехах.
Таблица 43
Распределение рабочих по степени выполнения норм
Цехи Показатель % выполнения норм выработки Всего рабочих Средний % выпол- нения норм
до 90 90-99 100—119 120—149 150—199 200—249 250—299 св. 300
№ 1 Численность рабочих 10 20 120 400 350 75 15 10 1000 156
% от общей численности 1,0 2,0 12,0 40,0 35,0 7,5 1,5 1,0 100
№ 2 Численность • рабочих 30 70 190 270 240 150 35 15 1000 157
% от общей численности 3,0 7,0 19,0 27,0 24,0 15.0 3,5 1,5 100
№ 3 Численность рабочих 5 10 70 500 310 90 10 5 1000 156
% от общей численности 0,5 1,0 7,0 50,0 31,0 9,0 1,0 0,5 100
ИЗМЕНЕНИЕ И ПЕРЕСМОТР НОРМ ВЫРАБОТКИ
На каждом предприятии непрестанно внедряются новые технологические
процессы, оборудование, приспособления, инструмент; совершенствуется
организация труда и производства; улучшаются условия труда, повышается
культура производства; с каждым днем все шире распространяются передовые
методы труда новаторов производства. Поэтому разработанные для опре-
деленных организационно-технических условий производства технические
нормативы и установленные по ним технически обоснованные нормы через
некоторый промежуток времени могут оказаться устаревшими, т. е. не
соответствующими новому уровню техники, технологии и организации
производства.
Такие нормативы и нормы выработки перестают быть прогрессивными,
не могут мобилизовать рабочих и инженерно-технических работников
на полное использование производственных мощностей, внедрение более
совершенной технологии и широкое распространение передовых методов
труда, становятся тормозом дальнейшего роста производительности труда
и поэтому должны своевременно пересматриваться, т. е. приводиться в соот-
ветствие с новыми организационно-техническими условиями.
Такого рода мероприятиями, например, могут быть:
а) по оборудованию — перенос обработки деталей на другие станки,
обладающие иными эксплуатационными характеристиками, модернизация
оборудования с повышением эксплуатационных характеристик оборудова-
ния по мощности, числу оборотов, величин подач и т. п.;
б) по оснастке — изменение существующих или внедрение новых при-
способлений, копирных устройств, ограничителей, упоров, приборов по
автоматическому регулированию режимов обработки, контролю размеров
и качества обработки и т. д.;
в) по инструменту — изменение вида, конструкции, материала, геомет-
рии режущей части, качества термической обработки, заточки и доводки
режущего инструмента, изменение вида и конструкции мерительного и мон-
тажного инструмента и т. п.;
г) по технологии обработки — изменение способа обработки, установки
и крепления деталей, изменение последовательности выполнения отдельный
составных частей операции, изменение припусков и допусков на обработку,
улучшение качества предшествующей обработки, повышение взаимозаменяе-
мости деталей, сокращение пригоночных и подгоночных работ, изменение
требований по чистоте обработки и т. д.;
д) по режимам работы оборудования — изменение режимов работы
оборудования вследствие проведенной работы по улучшению качества инстру-
мента и обрабатываемого материала, повышение эксплуатационных возмож-
ностей оборудования, жесткости системы станок — инструмент — деталь
и т. п.;
е) по конструкции изделий — внесение изменений в конструкцию изде-
лия (детали) (изменение конфигурации, размеров и т. д.);
ж) по материалам (заготовкам) — улучшение качества обрабатываемой:
материала и заготовок вследствие улучшения качества обработки на пре-
дыдущих операциях, понижения твердости, устранения твердых включений
и раковин в металле, получения материала с более однородной структурой
и твердостью, меньшими искривлениями по диаметру и длине и т. п., изме-
нение вида заготовок, изменение состава шихты, формовочной и стержневой
земли и т. п.;
з) по организации и планированию производства — изменение размеров
партий изделий, запускаемых в производство, изменение порядка в обслу-
живании и обеспечении рабочего места заготовками, инструментом, техни-
ческой документации, текущим ремонтом оборудования, заточкой инстру-
мента, изменение плана, где нормы выработки зависят от величины плана,
улучшение планирования производства и т. д.;
и) по организации рабочего места — изменение в распланировке рабочего
места и оснащении его транспортирующим и подъемными устройствами
(краны, подъемники, тельферы, укосины, склизы, скаты, рольганги, конвейе-
ры и т. п.);
к) по повышению использования рабочего времени — изменение норм
обслуживания оборудования в связи о • введением совмещенных графиков
многостаночного обслуживания, изменение состава бригады и разделения
труда внутри бригады и т. д.
Руководители предприятий по согласованию с заводскими комитетами
профсоюзов должны систематически проверять и на протяжении всего года
по мере внедрения в производство технических, хозяйственных и органи-
зационных мероприятий, • обеспечивающих рост производительности труда,
заменять устаревшие нормы выработки новыми.
Нормы выработки на работы, трудоемкость которых уменьшилась в резуль-
тате проведения мероприятий, обеспечивающих общее улучшение органи-
зации производства и труда или вследствие увеличения выработки рабочих
в результате проведения небольших мероприятий по улучшению технологии,
организации и условий труда, организации производства, по которым в отдель-
ности не могло быть учтено оказываемое ими влияние* на повышение произ-
водительности труда, заменяются новыми нормами единовременно в сроки
и в размерах, устанавливаемых руководителями предприятий по согласо-
ванию с заводскими комитетами профсоюзов.
Руководители предприятий, исходя из заданий по повышению произво-
дительности труда и средней заработной платы и снижению себестоимости
продукции, обязаны с учетом проведения организационно-технических
мероприятий по улучшению производства разрабатывать календарные
планы замены действующих норм выработки новыми нормами по участкам
и видам работ, имея в виду всемерное внедрение технически обоснованных
норм выработки.
Вышестоящие организации обязаны оказывать предприятиям необходи-
мую помощь в проведении работы по внедрению новых норм выработки
и осуществлять систематический контроль за проведением этой работы,
имея в виду безусловное выполнение каждым предприятием установленного
плана повышения производительности труда и строгое соблюдение государ-
ственной дисциплины в расходовании заработной платы.
Составление календарного плана замены действующих норм выработки
новыми нормами, соответствующими достигнутому уровню техники и орга-
низации производства, является важнейшей частью работы предприятия
по обеспечению заданий по повышению производительности труда, сниже-
нию себестоимости продукции и соблюдению правильных пропорций в зара-
ботной плате отдельных категорий рабочих, а также предусмотренных
планом заданий в росте производительности труда и средней заработной
платы.
Календарный план замены действующих норм составляется на основе
плана технологических, технических и организационных мероприятий,
разработанных соответствующими структурными подразделениями завода,
для обеспечения вытекающих из утвержденного предприятию техпромфин-
плана заданий.
Исходными данными для составления расчета необходимой экономии
по затратам рабочего времени являются ожидаемые результаты работы
предприятия за отчетный год и плановые показатели на следующий год
по выпуску валовой продукции, численности рабочих, выработке и средне-
годовой заработной плате на одного рабочего и фонду заработной платы
рабочих. Этот расчет производится укрупненно по форме, приведенной
в табл. 44.
Таблица 44
Расчет экономии затрат рабочего времени
Наименование показателей Ожидаемое за отчетный год План на следующий год % роста Условные данные для расчета Необходимая экономия
Выпуск валовой продук- ции в тыс. руб 90 000 103 500 15 103 500
Среднегодовая заработная плата рабочих в руб. . . . 10 000 10 300 3 10 300 —
Выработка на одного ра- бочего в руб • 60 000 66 000 10 66 000
Число рабочих Фонд заработной платы 1 500 1 568 4,5 1 675 107
рабочих на год в тыс. руб. 15 000 16 150 7,7 17 250 1100
Для упрощения расчета сделаем допущение, что рост валовой продукции
в ценностном выражении соответствует росту валовой продукции в нормо-
часах. Если между увеличением выпуска продукции в ценностном выражении
и нормочасах имеется значительное расхождение, то в расчет вносятся соот-
ветствующие коррективы.
При росте валовой продукции на 15% фонд заработной платы условно
должен вырасти также на15%, т. е. должен был бы составить 17 250 000 руб.*
Для соблюдения установленного планом фонда заработной платы при ,
увеличении выпуска продукции предприятием должны быть разработаны
технологические и организационно-технические мероприятия, повышающие
* Фактически же по плану утверждено 16 150 000 руб., т. е. с увеличением всего на 7,7%,
из них 3% за счет намеченного повышения средней заработной платы и 4,5% за счет увеличения
численности рабочих.
производительность и снижающие затраты труда и заработной платы на произ-
водство предусмотренной планом продукции. Экономия по фонду заработной
платы в результате проведения данных мероприятий должна составить
1 100 000 руб-, и по численности рабочих 107 человек.
Эти величины показывают, какой получился бы излишек по численности
рабочих и перерасход по фонду заработной платы против плана, если бы
завод в- новом году продолжал работать при прежней технике, технологии
и организации производства и прежних трудовых затратах на единицу
продукции, без изменения действовавших в предыдущем году норм выработки.
Если номенклатура изделий в новом плановом году значительно отличается
от предыдущего отчетного года, то сравниваемые показатели предварительно
приводятся к сопоставимому виду.
Величина необходимой экономии должна быть определена также и в нормо-
часах. Если в текущем году не предполагается каких-либо значительных
изменений в разрядности выполняемых на предприятии работ по сравнению
с предшествующим годом, то в основу расчета принимается средняя стоимость
нормочаса за отчетный год, составившая, например, 2 р. 40 к. Исходя из
этого экономия в нормочасах для данного примера должна быть не менее
458 000 нормочасов (1 • 100 000 : 2,4).
После определения на основе укрупненного расчета необходимой эко-
номии по фонду заработной платы, численности рабочих и в нормочасах
определяются источники и размеры экономии с выделением:
а) мероприятий, не вызывающих пересмотра и замены действующих норм
выработки; б) мероприятий, вызывающих пересмотр и замену действующих
норм выработки и подлежащих включению в календарный план по замене
норм.
К первой группе относятся мероприятия, при проведении которых:
а) либо отпадает необходимость в выполнении тех или иных работ или
операций в целом, в связи с чем действовавшие на них нормы аннулируются,
а на вновь введенные операции устанавливаются новые нормы;
б) либо не затрагиваются установленные нормы выработки, так как
они относятся к работам, оплачиваемым повременно, предусматривают лучшее
использование и расстановку вспомогательных рабочих и снижение их
удельного веса в численности рабочих предприятия, сокращение потерь
в производстве от брака и т. п.
К второй группе относятся мероприятия, увеличивающие производитель-
ность труда при выполнении данной операции на том же оборудовании,
а также мероприятия, связанные с заменой действующих норм выработки.
План технологических и организационно-технических мероприятий,
выполнение которых должно обеспечить получение в течение года требуемой
экономии и выполнение заданий по повышению производительности труда
по предприятию, составляется на основе мероприятий, разработанных
в цехах и отделах в соответствии с заданием по каждому цеху и отделу
(технологическому, конструкторскому, главного металлурга, главного меха-
ника и т. д.).
К составлению плана мероприятий по йовышению производительности
труда должны быть широко привлечены все инженерно-технические работ-
ники, рабочие и служащие предприятия.
На основе мероприятий, разработанных в цехах и отделах заводоуправле-
ния и представленных ими расчетов по эффективности составляется сводный
план по предприятию (табл. 45), а также календарные планы по пересмотру
и замене действующих норм выработки по цехам и предприятию в целом
(табл. 46).
Календарный план пересмотра и замены действующих норм выработки
является, таким образом, продолжением и составной частью плана органи-
Таблица 45
Сводный план технологических и организационно-технических мероприятий по обеспечению
выполнения задания по повышению производительности труда
Характер мероприятий Ожидаемая экономия со дня внедрения до конца года
от мероприятий, не свя- занных с пересмотром норм от мероприятий, связанных с заменой действующих норм по календарному плану
по рабочей силе в нормо- часах по заработной плате в руб. по рабочей силе в нормо- часах по заработной плате в руб.
1. Изменение конструкции изде- лий, узлов и отдельных деталей . . а) изменение конструкции отдель- ных узлов, вызвавшее уменьшение количества деталей 25 600 60 900 10 400 24 800
12 200 29 000
б) изменение конфигурации от- дельных деталей в сторону их боль- шей технологичности 3 400 8 100 7 200 17 100
в) нормализация и унификация деталей и узлов . , * 8 800 20 900 3 200 7 700
г) прочие мероприятия по изме- нению конструкций 1200 2 900 —- —
2. Изменение материала и вида заготовок 14 700 35 200 7 800 18 600
а) применение другого материала, с лучшей обрабатываемостью . . . 5 600 13 100 — —
б) изменение вида заготовок . . . 8 300 20 200 — —
в) улучшение качества обрабаты- ваемого материала • — — 7 800 18 600
г) прочие мероприятия по замене материала и вида заготовок .... 800 1 900 — —
3. Внедрение более прогрессивной технологии 64 000 154 600 52 000 124 600
а) изменение способа обработки и изготовления: 1) внедрение машинной формов- ки, литья под давлением; в оболочковые формы и по выплавляемым моделям . . . 20 400 49 300
2) перевод со свободной ковки на штамповку 6 600 15 800 — —
3) внедрение и расширение хо- лодной высадки и редуци- рования .......... 8 400 20 400
4) перевод изготовления дета- лей на более производитель- ное оборудование (с токар- ных станков на револьвер- ные, с револьверных на по- луавтоматы и автоматы и т. п.) ' 28 600 69 100
б) изменение припусков, допус- ков и требований по чистоте обра- ботки 26 700 64 200
в) улучшение качества предшест- вующей обработки, повышение взаимозаменяемости деталей, сокра- щение подгоночных и пригоночных работ . . . 23 500 56 100
г) прочие технологические меро- приятия __ — 1800 4 300
16 Справочник нормировщика
479
Продолжение табл. 45
Характер мероприятий Ожидаемая экономия со дня внедрения до конца года
от мероприятий, не свя- занных с пересмотром норм от мероприятий, связанных с заменой действующих норм по календарному плану
по рабочей силе в нормо- часах по заработной плате в руб. по рабочей силе в нормо- часах по заработной плате в руб.
4. Внедрение более производи- тельной оснастки 31 200 74 000
а) изменение существующих или внедрение новых приспособлений и копирных устройств 17 200 41 000
б) внедрение приборов по конт- ролю размеров и качеству обработки — — 5 800 14 000
в) применение приборов по авто- матическому регулированию режи- мов работы оборудования 1 000 2 500
г) механизация ручных работ . . — — 7200 16 500
5. Внедрение более производитель- ного инструмента 20 400 48 700
а) изменение вида, конструкции, материала и геометрии режущей части режущего инструмента . . . ___ 11 400 27 000
б) улучшение качества термиче- ской обработки, заточки и доводки режущего инструмента 7 800 18 800
в) изменение вида и конструкции мерительного инструмента ..... — — 1 200 2 900
6. Замена и модернизация обору- дования 13 500 33 100 12 600 29 900
а) установка более производи- тельного оборудования . 13 500 33 100 <— —
б) модернизация оборудования (повышение мощности, чисел обо- ротов, подач, жесткости системы и т. п.) — —- 12 600 29 900
7. Внедрение скоростных методов работы — — 10 200 24 400
1 8. Улучшение организации и пла- нирования производства 18 000 44 000 19 400 46 400
а) увеличение серийности изделий и размеров партий изделий, пуска- емых в производство . 6 800 16 300
б) улучшение обслуживания и обеспечения рабочего места заго- товками, инструментом, ремонтом оборудования и др 2 200 5 300
в) внедрение поточных форм орга- низации производства ....... — 10 400 24 800
г) сокращение брака 18 000 44 000 — —
Продолжение табл. 45
Характер мероприятий Ожидаемая экономия со дня внедрения до конца года
от мероприятий, не связан- ных с пересмотром норм от мероприятий, связанных с заменой действующих норм по календарному плану
по рабочей силе в нормо- часах по заработной плате в руб. по рабочей силе в нормо- часах по заработной плате в руб.
9. Улучшение организации рабо- чего места •. . . . 17 800 42 400
а) внедрение более рациональной распланировки и оснащенности ра- бочего места 9 200 22 Ж)
б) оснащение рабочего места транспортирующими и подъемными устройствами . . . — — 8 600 20 100
10. Внедрение передовых методов и рациональной организации труда и лучшее использование рабочего времени 18 200 44 200 12 400 29 600
а) внедрение многостаночного обслуживания и изменение норм обслуживания 6 100 14 500
б) обучение передовым методам труда — — 6 300 15 100
в) уменьшение удельного веса вспомогательных рабочих 18 200 44 200 — __
11. Замена устаревших и ошибоч- но установленных норм выработки и внедрение технически обоснован- ных норм 109 800 264 600
а) в связи с окончанием срока действия временных норм, установ- ленных на период освоения нового производства или новой технологии 24 000 58 000
б) внедрение технически обосно- ванных норм выработки (по утвер- жденному плану) с доведением до рабочих мест рациональных режи- мов работы оборудования и органи- зации труда 29 800 72 000
в) замена устаревших норм выра- ботки в результате: 1) проведения технологических и общих организационно-тех- нических мероприятий, повы- сивших производительность труда и не сопровождав- шихся своевременным пере- смотром норм выработки (установка подъемно-транс- портных средств, модерниза- ция оборудования, улучше- ние качества инструмента, увеличение выпуска и пар- тионности деталей, сущест- венные изменения в услови- ях труда и т. п.) 2) выявления и замены оши- бочно установленных норм выработки 40000 16 000 96 400 38 200
Итого. . . 152 000 372 000 306 000 728 000
16*
Таблица 46
Календарный план по пересмотру и замене действующих норм выработки
Основание для замены действую- щих норм (характеристика мероприятий) Наименование Норма времени в час. Экономия на одно изделие в нормочасах Срок внедрения Выпуск изделий со дня внедрения до конца года Экономия на выпуск всех изделий в нормочасах 1 Ответственный за проведение мероприятия
изделия детали операции до замены ф СО ф о С
Внедрение рез- цов с твердым сплавом вместо быстрорежущей стали Компрес- сор Вал Токарная обработ- ка 16 11 5 1/V 200 1000 Главный тех- нолог, бюро инструменталь- ного хозяйства
Замена времен- ных норм То же Корпус Фрезеро- вание 13 10 3 1/IV 220 660 Начальник механического цеха № 1 нач. ОТЗ
Замена ошибоч- ных норм и т. д. Насос » Фор- мовка 22 12 10 1/II1 120 1200 Начальник литейного цеха
зационно-технических и технологических мероприятий, разработанных
в обеспечение заданий по повышению производительности труда.
Новые нормы выработки и сдельные расценки доводятся до сведения
рабочих не позднее чем за две недели до их введения.
За рабочим, внесшим предложение или усовершенствование, в результате
проведения которого повышается выработка, сохраняются в течение бмес.
ранее действовавшие расценки.
На время освоения новых производств и новой технологии устанавли-
ваются временные нормы выработки на срок до 3 мес., после чего они пере-
сматриваются и устанавливаются новые нормы выработки.
ЛИТЕРАТУРА К ГЛАВАМ I—IV, VI, VII и VIII
Хи син Р. И., Справочник нормировщика, вып. 1, Машгиз, 1950.
Энциклопедический справочник «Машиностроение», т. • 15, 1950.
Захаровы. И., Техническое нормирование труда в машиностроении, Машгиз, 1958.
Пунский Я- М., Гальцов А. Д., Техническое нормирование труда на социали-
стических промышленных предприятиях, Профиздат, 1957.
Гальцов А. Д., Техническое нормирование на промышленных предприятиях, Госпо-
литиздат, 1956.
Миллер Э. Э., Техническое нормирование в машиностроении, Машгиз, 1957.
РАЗДЕЛ II
МЕТОДИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ РАЦИОНАЛЬНОЙ
ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ Й ТАРИФИКАЦИИ РАБОТ
ГЛАВА IX
ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА НА РАБОЧЕМ МЕСТЕ
НОРМИРОВАНИЕ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ И ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА
Правильно поставленное нормирование труда включает в качестве
неотъемлемой части рациональную организацию производственного про-
цесса на том рабочем месте, к которому относится разработанная норма выра-
ботки.
Рабочее место является первичным низовым звеном предприятия, его
составной частицей, в которой представлены все основные элементы произ-
водственного процесса. В этом звене все материально-технические элементы
производства представлены в движении, исходным моментом которого
является труд человека. Без труда человека нет и рабочего места.
Это относится также и к автоматизированному производству. При авто-
матизации производства уменьшается удельный вес ручного труда, меняется
содержание и расширяется сфера трудовых действий отдельного работника.
Наряду с сокращением действий по непосредственному управлению техноло-
гическим оборудованием, транспортировке полуфабрикатов и выполнению
других вспомогательных работ возрастает значение функций налаживания
механизмов, ухода и ремонта, наблюдения за ходом автоматического про-
цесса; при этом, как правило, увеличивается количество машин, обслуживае-
мых одним человеком. Но как бы ни менялись функции труда и ни расши-
рялась сфера его приложения в производстве, решающим фактором произ-
водственного процесса остается человек, его труд. Остается и его рабочее
место.
Под рабочим местом следует понимать зону непосредственного
приложения труда отдельного работника (иногда бригады), оснащенную для
выполнения производственного задания необходимыми материально-техни-
ческими средствами.
Оснащение рабочего места и условия труда в значительной мере опре-
деляют непосредственные трудовые действия рабочего.
Под организацией рабочего места на социалистическом предприятии
понимают систему мероприятий по созданию на рабочем месте необходимых
условий для достижения высокопроизводительного труда при наиболее
полном использовании технических возможностей оборудования, рабочего
времени и других ресурсов производства, а также облегчения труда и сбере-
жении здоровья человека.
Наряду с обеспечением условий лучшего использования рабочего вре-
мени, оборудования и рабочего организация рабочего места включает также
мероприятия по устранению потерь и использованию резервов экономии
других ресурсов производства: материалов, энергии, топлива, расхода
инструментов и т. д., поскольку указанные потери возникают вследствие
недостатков в организации-труда и производственного процесса в целом.
Анализ структуры затрат рабочего времени помогает наметить основные
направления, которым необходимо уделять наибольшее внимание при орга-
низации рабочего места и которые, очевидно, будут иметь свои особенности
для разных типов и в различных конкретных условиях производства.
Так, по данным ЭНИМСа и некоторым другим источникам, затраты рабочего
времени при работе металлорежущих станков распределяются следующим
образом (табл. 1).
Таблица 1
Распределение затрат рабочего времени в %
Виды затрат рабочего времени Типы станков
Токарные Токарно-револьвер- ные Вертикально-свер- лильные Радиально-свер* лильные Круг лошлифова ль- ны е Многорезцовые одношпиндельные полуавтоматы Вертикальные многошпиндельные полуавтоматы Прутковые одно- шпиндельпые автоматы 1 Многошпиндельные прутковые автоматы
Еди? Основная работа .... Вспомогательная работа Подготовительно-заклю- чительная работа Обслуживание рабочего места ...... Перерывы в работе по организационно-техниче- ским причинам Основная работа .... Вспомогательная работа Подготовительно-заклю- чительная работа Обслуживание рабочего места Перерывы в работе по организационно-техниче- ским причинам Восстановление работо- способности оборудования шчное i 26,0 24,0 16,0 5,0 29,0 'nnocept и мелк( 35,0 25,0 11,0 7,0 22,0 шное и 60,5 18,0 2,5 6,0 10,0 3,0 эсерийн 44,6 23,0 6,5 9,9 16,0 : массос 64.7 15,0 3,0 5,0 10,8 1,5 ое npot 32,5 17,0 17,0 11,5 22,0 зое про 57,0 18,0 5,0 4,0 15,0 1,0 iseodcm 36,5 25,0 6,0 16,5 16,0 изводсп 56,5 20,0 2,5 10,0 9,5 1,5 во 160 55.5 19,0 1,5 10,0 9,5 5,0 53,0 14,0 1,0 14,0 7,0 10,0 66,0 13,0 6,0 11,0 4,0 69,5 11,0 5,0 10,0 4,5
В крупносерийном и массовом производстве основное (машинное) время,
как это видно из таблицы, составляет 50—70% продолжительности смены,
а в единичном и мелкосерийном производстве всего 25—45%. Вспомогатель-
ное время соответственно составляет 11—2О°/о и 17—25°/0, подготовительно-
заключительное время 1—5°/0 и 6—17°/0. Также различен и удельный вес
перерывов в работе по организационно-техническим причинам.
ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ В ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧЕГО МЕСТА
Рациональная организация рабочего места является важнейшим факто-
ром экономии рабочего времени. Снижение трудоемкости изделий может быть
достигнуто как за счет основного технологического времени, так и за счет
остальных категорий рабочего времени, т. е. вспомогательного времени,
времени обслуживания рабочего места и подготовительно-заключительного
времени.
Практика машиностроительных предприятий показывает, что за послед-
ние 15—20 лет при увеличении применяемых скоростей резания в ряде отрас-
лей машиностроения в 3—4 раза затраты вспомогательного и подготовительно-
заключительного времени, а также времени обслуживания рабочего места
сократились значительно меньше, примерно в 1,5—2 раза.
Вследствие этого в ряде случаев при общем снижении трудоемкости изде-
лий структура затрат рабочего времени ухудшается, так как удельный вес
ручных работ не снижается, а повышается. Поэтому при проведении меро-
приятий по снижению затрат машинного времени обязательно должны преду-
сматриваться мероприятия и по улучшению организации труда и рабочего
места, т. е. эти вопросы должны решаться комплексно.
Мероприятия по организации труда, как правило, не ограничиваются
пределами одного отдельно взятого рабочего места; они затрагивают и смеж-
ные с данным участки производства. Каждое рабочее место органически свя-
зано с предыдущими и последующими звеньями, с одной стороны, необходи-
мостью соблюдения определенных количественных пропорций в выработке
полуфабрикатов, качественных требований к изделиям и единства всего
технологического процесса в целом, с другой стороны, общей системой меж-
операционного и межцехового транспорта и коммуникаций (подача сжатого
воздуха, газа, электроэнергии, охлаждающей и смазывающей жидкости
и т. п.).
Важнейшим обстоятельством, определяющим связи рабочего места,
является система обслуживания производства. При существующей системе
разделения и кооперации труда рабочее место, помимо основного производ-
ственного работника, обслуживается и другими работниками: наладчиками,
транспортными рабочими, ремонтными слесарями, электриками и др. Каждый
из них обслуживает не одно, а группу рабочих мест соответственно своей
специальности. Следовательно, организация рабочего места < на любом
участке производства должна предусматривать упорядочение трудового
процесса не только основного рабочего, но и обслуживающего персонала.
Для этого необходимо правильно распределить обязанности, наладить четкое
взаимодействие и связь всего персонала, обслуживающего данное рабочее
место, и оснастить труд каждого участника всем необходимым для наилуч-
шего выполнения порученных работ и максимальной экономии рабочего
времени. .
В современных условиях комплексная организация отдельного рабочего
места перерастает в организацию целой группы рабочих мест, составляющих
определенный участок производства (отделение, пролет, поточную линию),
и включает работников, обслуживающих данный участок. Это относится
не только к крупносерийному и массовопоточному, но и к серийному, мелко-
серийному и единичному производству. Поэтому при расчете технически
обоснованных норм выработки должны также предусматриваться, а в необ-
ходимых случаях проектироваться соответствующая этим нормам органи-
зация труда и рабочих мест.
Наряду с мероприятиями по рационализации трудовых процессов и осна-
щению рабочих мест должна быть создана наиболее благоприятная для высо-
копроизводительной работы обстановка, труда: оптимальные температура,
влажность и чистота воздуха, освещение, приятная для глаз и практичная
окраска окружающих предметов, снижение шума.
Для того чтобы оценить, насколько эффективно решены вопросы органи-
зации труда на данном производственном участке, необходимо ознакомиться
с составом и величиной затрат на производство по данному участку и отдель-
ным рабочим местам и, если имеется возможность, сравнить с показателями,
достигнутыми при производстве аналогичных деталей на других передовых
предприятиях или в других цехах данного предприятия. Сравнение факти-
ческого положения на участке и соответствующий анализ причин отставания
могут подсказать пути решения многих вопросов организации производства.
Для этой цели практикуется посещение передовых предприятий, обмен опы-
том, использование материалов технической информации и соответствующей
литературы по данному виду производства.
Лучшие методы труда и организации рабочих - мест, найденные путем
их изучения, необходимо довести до каждого работника, научить всех пра-
вильно выбирать наиболее рациональные способы выполнения работы.
Для этого необходимо инструктировать рабочих, а где требуется органи-
зовать дополнительное обучение.
До того как приступить к непосредственной организации труда на конкрет-
ном рабочем месте или группе рабочих мест, необходимо выяснить перспек-
тиву возможных существенных изменений в общей организации производ-
ства: замены выполняемого задания предприятию (цеху) другим заданием,
коренной замены прежних методов обработки новыми, переоборудования
и перепланировки производства и т. д.
Недооценка предстоящих изменений в производстве может привести
к излишней затрате сил и средств на осуществление мер, относящихся к преж-
ним условиям организации производства и его технологии. Лишь после того
как признаны приемлемыми общая организация, планировка, техника
и технология производственного процесса, можно с уверенностью переходить
к решению задач организации конкретных рабочих мест. Условия произ-
водства не остаются неизменными, поэтому, для того чтобы организация
труда была рациональной при всяком частичном изменении, нужно пере-
сматривать ее по мере внесения этих изменений.
Содержание работ по организации труда в низовых звеньях производ-
ства представляет собой следующий комплекс мероприятий:
1) уточнение производственного задания для рабочего места на основе
улучшения внешних организационно-технических условий производства;
2) улучшение технологии обработки и внедрение принятого технологиче-
ского процесса;
3) внедрение средств механизации и автоматизации процессов труда;
4) улучшение сложившейся кооперации труда участников производствен-
ного процесса на рабочем месте (участке), уточнение расстановки работников
и их взаимосвязи в работе;
5) рационализация процессов труда основного производственного рабо-
чего и дополнительное оснащение его рабочего места инвентарем и вспомога-
тельными устройствами, способствующими экономии труда;
6) рационализация маршрутов и процессов труда рабочих, обслуживаю-
щих участки основного производства; установление твердого порядка в мате-
риально-техническом оснащении труда каждого работника;
7) улучшение общих условий труда, определяющих обстановку рабочего
места (освещение, температура, чистота воздуха и др.);
8) улучшение инструктирования работающих и непосредственного обмена
передовым опытом между рабочими производственного участка и по про-
фессиям.
УТОЧНЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЗАДАНИЯ
Уточнение производственного задания для рабочего места связано с опре-
делением пропускной способности участка, в составе которого находится
это рабочее место, и, в частности, с ликвидацией узких мест участка. Понятие
«узкое место» на участке характеризуется низкой пропускной способностью
того или другого звена производства относительно заданной производитель-
ности, обеспечиваемой остальными звеньями. На фиг. 1 показан график
фактической пропускной способности одной поточной линий по каждой one-
рации производственного процесса. Относительно заданной производитель-
ности в 125 единиц операции 6—8-я представляют узкое место этой поточной
линии, которое должно быть устранено проведением соответствующих меро-
приятий.
Однако организация рабочих мест должна быть направлена не только
на расширение узких мест, но и на глубокое выявление и разностороннее
использование всех резервов повышения производительности труда, имею-
щихся на каждом рабочем месте и увеличения выпуска продукции по участку
в целом. Возможности такого увеличения должны учитываться при уточне-
нии производственного задания для рабочего места.
Индивидуальное задание для рабочего места уточняют на основании тре-
бований общего графика производства. При этом следует стремиться к опре-
Порядковый номер операции.
Фиг. 1. График пропускной способности участка по операциям.
делению задания с учетом требуемого ритма производства на каждом рабочем
месте (минутный, почасовой, сменный выпуск). Это послужит основанием
для соответствующей организации производственного процесса и обслужива-
ния рабочего места.
Должны быть также учтены и требования, предъявляемые к качеству
продукции. Для этого должны быть внимательно изучены не только конеч-
ные и межоперационные технические условия на изготовление продукции,
но и состояние средств производства и исходных материалов или загото-
вок, так как в ряде случаев обеспечение требований, предъявляемых техни-
ческими условиями, зависитще только от принятой технологии производ-
ства, но и от качества заготовок (материалов, полуфабрикатов), посту-
пающих на рабочие места, состояния оборудования и обращения с ним
и ряда других причин.
Уточнение производственного задания для участка и отдельного рабочего
места предполагает также предварительное выяснение условий, обеспечи-
вающих стабильность принятого закрепления операций, т. е. специализацию
рабочего места. Своевременно не учтенные изменения номенклатуры закреп-
ленных деталей, намеченные плановым отделом, изменение конструкции обра-
батываемой детали (или узла), уже предрешенного конструкторским отделом,
или же изменения технологических методов., намеченные технологическим
отделом, могут сделать бесполезной немалую часть выполненных работ
по приспособлению рабочего места к изготовлению детали по старым усло-
виям.
Необходимо также предусматривать, что условия и содержание работы
на участке и, в частности, организация труда могут коренным образом изме-
ниться при вынесении части подготовительных, наладочных и ремонтных
работ в специальную смену путем перехода с трех рабочих смен на две.
Если такое упорядочение предрешено, это необходимо учесть при устано-
влении круга задач организации рабочего места и трудового процесса,
который должен на нем осуществляться.
УЛУЧШЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ И ВНЕДРЕНИЕ ПРИНЯТОГО
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Следующий важный шаг в организации труда и проектировании рабочего
места — внесение отдельных улучшений в сложившийся технологический
процесс обработки деталей на данном рабочем месте и закрепление принятого
порядка и условий обработки.
Обычно снижение затрат основного времени достигается путем:
а) уменьшения припусков на обработку, улучшения качества обраба-
тываемого материала и геометрической формы заготовок;
б) повышения режимов работы оборудования и инструмента;
в) уплотнения процесса обработки путем использования многоинстру-
ментных наладок с одновременной работой нескольких инструментов, приме-
нения широколезвийных инструментов, а также путем перехода к одновре-
менной обработке большего количества деталей;
г) изменения содержания и последовательности исполнения технологи-
ческого процесса для более выгодного совмещения переходов и операций»
Проверка рациональности технологического процесса совместными уси-
лиями нормировщика и технолога может привести к коренным изменениям
в распределении и группировке технологических операций по рабочим местам
и соответственным изменениям в разделении труда и расстановке рабочих.
Возможность повышения режимов обработки может появиться в случаях
применения нового, более производительного инструмента, а также в резуль-
тате того, что нормативы составляются, как правило, на средние возможности
инструмента и оборудования.
Отклонения от запроектированного технологического процесса возни-
кают вследствие допущенных ошибок в подготовке и организации произ-
водства, несоответствия оборудования, инструмента, обрабатываемого мате-
риала, а также квалификации' рабочего, предусмотренным нормой. Совме-
стная проверка может вскрыть немало неожиданных недоработок,
допущенных как непосредственными работниками производства, так и персо-
налом технических и других служб предприятия; например, несоот-
ветствие конструктивных особенностей установочного приспособления или
инструмента требованиям выполнения данной операции, систематическое по-
ступление на механическую обработку штамповок с излишними припусками
или разностенных (нецентричных) и др.
Цель проверки освоения технологического процесса заключается
в устранении отклонений и достижении стабильных условий в работе,
без которых невозможно выполнение намеченных норм выработки.
Если на освоение технологического процесса влияют недостаточные произ-
водственные навыки работающего, то в этом случае проводится внимательное
выяснение конкретных недочетов в приемах труда и способах выполнения
операции. Обнаруженные' недочеты устраняются разъяснением, инструкта-
жем, а где требуется, и дополнительным специальным обучением рабочих
правильным приемам работы.
ВНЕДРЕНИЕ СРЕДСТВ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ- ПРОЦЕССОВ ТРУДА
Уменьшение затрат рабочего времени на 'вспомогательные работы
и обслуживание рабочего места достигается различными путями. К ним отно-
сятся:
1) автоматизация и механизация ручных элементов операции;
2) применение различных приспособлений, упрощающих и ускоряющих
выполнение отдельных вспомогательных приемов;
3) рационализация приемов труда и лучшая организация трудовых
процессов.
Первые два направления относятся к области совершенствования техни-
ческих средств производства, т. е. оборудования рабочего места (участка,
пролета), третье направление предусматривает совершенствование трудовых
действий рабочего в процессе производства.
В табл. 2 приведена классификация устройств, освобождающих рабочего
от выполнения части вспомогательных приемов; она дает наглядное пред-
ставление о развитии исполнительной части машины.
Таблица 2
Классификация устройств, автоматизирующих ручные приемы
Группа устройств по характеру выпол- няемых функций Производственное назначение устройств
Управляющие: программирующие регулирующие корректирующие измеряющие сортирующие сигнализирующие включающие выключающие и др. Автоматическое управление, наблюдение и кон- троль процесса обработки, отбраковка продук- ции без участия рабочего
Транспортно-загрузочные: транспортирующие накапливающие (складирующие) распределяющие устанавливающие (базирующие) закрепляющие направляющие перестанавливающие сбрасывающие и др. Автоматическая доставка заготовок в зону обработки, установка их в нужных позициях, освобождение и передача на следующую операцию
Обслуживающие: смазывающие охлаждающие очищающие кондиционирующие и др. Автоматический уход за оборудованием и под- держание нормальных условий процесса обра- ботки
Ремонтно-восстановительные заправочные точильные правильные и др. Автоматическое исправление повреждений и восстановление износа инструмента, материала и приспособлений
Учетные: считающие записывающие фотографирующие взвешивающие и др. Автоматическая регистрация состояния про- цесса и его результатов в виде отметки на диа- граммных, табличных и счетных приборах
Таблица 3
Мероприятия по механизации и улучшению оснащения станочного оборудования
Характер вспомогательных действий Применяемые приспособления и мероприятия
Закрепление и от- крепление детали Замена обычных зажимных устройств: быстродействующими механическими пневматическими и электрическими патронами патронами с плавающими кулачками самозажимными патронами с выдвижными центрами пневматическими цангами с механической подачей прутка поворотными быстродействующими пневматическими при- способлениями с точной установкой
Установка и выверка детали оснащение оборудования индикаторными упорами и удобно расположенными линейками с делениями оснащение лимбами ходовых винтов установочных столов нанесение на столах и плитах ориентирующих линий и осевых рисок применение специальных установочных угольников применение контрольных платиков у установочных при- способлений
Измерение и конт- роль качества детали оснащение станков индикаторными концевыми приборами и линейками применение' точных упоров и ходоограничителей, механи- ческих, электроконтактных, фотоэлектрических и др. применение копировальных приспособлений пользование скобами и шаблонами в условиях мелкосерий- ного производства нанесение на циферблаты индикаторных головок, ориенти- рующих рисок (устройство перестанавливаемых рисок) замена глазных и ручных методов контроля оптико-меха- ническими и фотоэлектрическими
Управление станком устройство ускоренного подвода и отвода инструмента (или детали) увеличение скорости холостых ходов механизация закрепления, открепления и поворота револь- верных головок, столов и суппортов, несущих-заготовки и инструмент механизация включения и выключения подач, применение электролимбов применение копирных приспособлений применение приборов для обработки ступенчатых деталей с замкнутым циклом концентрация органов управления и размещение их в удоб- ной для рабочего зоне
Замена инструментов и заготовок, подна- ладка и наладка станка применение шаблонов и упоров для установки, инстру- мента укомплектование мерными подкладками достаточной жест- кости и мерными инструментами оснащение быстросменными инструментальными патронами и державками применение державок, регулируемых по мере износа ин- струмента
Продолжение табл. 3
Характер вспомогательных действий Применяемые приспособления и мероприятия
i Замена инструментов j и заготовок, подналад- ! ка и наладка станка j применение державок для бесподналадочной установки инструмента применение блочной наладки инструмента и сменных ре- вольверных головок с комплектом налаженного инстру- мента применение поворотных накладных столов пользование комбинированным инструментом применение системы групповых наладок для внедрения поточной организации в серийном производстве
Транспортирование устройство скатов, склизов и других гравитационных при- способлений для перемещения полуфабрикатов оборудование роликовыми и другими самокатными транс- портерами и перевалочными приспособлениями применение подъемных тележек для перевозки стелла- жей и тары применение самосвальных электрокар и автокар применение различных подъемных устройств и погрузчиков применение конвейерных, цепных и других устройств для механической транспортировки
Техническое обслужи- вание рабочего места устройство централизованной смазки машин применение механизмов и приспособлений для уборки, очистки, а также для дробления и удаления стружки из зоны обработки применение удобной тары и контейнеров для сокращения количества перевалок и удобства работы устройство стеллажей, шкафов, ящиков, полочек, готова- лен для удобного хранения всего необходимого на рабо- чем месте оснащение рабочего места удобными для работы сиденьями
В табл. 3 приводится примерный перечень мероприятий по механизации
и улучшению технического оснащения станочного оборудования, позволяю-
щих значительно сократить затраты времени на ручные приемы работы.
Эффективность оснащенности рабочего места указанными приспособле-
ниями и устройствами зависит от конкретных условий их применения.
При выборе первоочередных объектов рационализации необходимо учиты-
вать удельное значение эффекта, достигаемого от данного приспособления,
в общей затрате времени на вспомогательные работы.
Применение указанной в табл. 3 оснастки, механизирующей или упро-
щающей выполнение тех или иных ручных приемов вспомогательной работы
или по обслуживанию рабочего места, позволяет значительно снизить удель-
ный вес этих затрат в общих затратах рабочего времени, расширить фронт
многостаночного обслуживания и в ряде случаев осуществить непрерывную
обработку. Для этой цели с большим успехом применяются накладные пово-
ротные (круглые и прямоугольные) столы, плиты и инструментальные головки,
позволяющие вести установку, измерение и снятие деталей и инструментов
в одной зоне приспособления, в то время как в остальных зонах еще произво-
дится обработка деталей.
Использование нормализованных приспособлений этого рода позволяет
внедрять методы организации труда крупносерийного производства в серий-
ном и методы организации труда серийного производства в единичном и мел-
косерийном производстве.
УЛУЧШЕНИЕ СЛОЖИВШЕЙСЯ КООПЕРАЦИИ ТРУДА УЧАСТНИКОВ
ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА НА РАБОЧЕМ МЕСТЕ
При выборе наиболее рациональной формы разделения и кооперации труда
всех участников производственного процесса на рабочем месте и соответ-
ствующем расчете их взаимодействия следует исходить из того, насколько
предлагаемая форма кооперации обеспечивает бесперебойный ход произ-
водства и его наибольшую экономичность. Лучшей будет та, при которсв
число и длительность перерывов основного процесса сведены к мини-
муму, а ресурсы производства используются наиболее производительна
К решению этой задачи и должна быть приспособлена вся система организа-
ции труда участников производства.
Так например, в механических цехах в крупносерийном и массово-поточ-
ном производстве сложилось следующее разделение труда по характеру
выполняемых функций:
а) станочники — управление и непосредственное выполнение процесс:
обработки, подналадка и регулировка станков, мелкие исправления при
несложных случаях отказа механизмов в работе;
б) наладчики — смена и регулировка инструментов, устранение неисправ-
ностей настройки станков-полуавтоматов и автоматов и исправление в слу-
чаях отказа механизмов в работе; инструктаж станочников;
в) настройщики (мастера-настройщики) — полный перемонтаж приспс-
соблений и инструментов по технологической карте, кинематическая
настройка и отладка полуавтоматов и автоматов на обработку деталей
по техническим условиям;
г) слесари по ремонту — текущий ремонт механической части и устране-
ние неисправностей оборудования, возникающих в процессе работы (внепла-
новый мелкий ремонт);
д) электромонтеры — устранение неисправностей электрической частя
оборудования и текущий мелкий ремонт;
е) рабочие по уходу за оборудованием — смазчики, шорники;
ж) рабочие транспорта — подвозчики и подносчики деталей, уборщика
стружки;
з) контролеры-браковщики;
и) рабочие по ремонту коммуникаций — трубопроводчики и др.;
к) рабочие-инструментальщики — заточка, ремонт инструмента.
В системе обслуживания рабочего места различают три основные ступени
(фиг. 2):
1. Непосредственное обслуживание рабочих мест персоналом, периоди-
чески приходящим к рабочему месту для выполнения порученной ему произ-
водственной функции (наладчики, ремонтные слесари, электрослесари, шор-
ники-смазчики, браковщики, рабочие.транспорта, уборщики и Др.). Органи-
зация взаимодействия указанного персонала и их труда в целях наиболее
производительного использования технологического оборудования является
исходной задачей организации труда в низовом звене производства.
2. Создание необходимых запасов инструментальных средств, вспомо-
гательных материалов, быстроизнашиваемых частей, их текущий ремонт
и восстановление, осуществляемые внутрицеховыми службами и мастерскими.
Это вопросу организации производства в масштабе цеха. В круг вопросов
организации рабочих мест включается лишь та часть, которая непосред-
ственно связана с упорядочением труда персонала, обслуживающего рабочи
места, например организация заблаговременного комплектного подбор
инструментальных средств в раздаточной кладовой для предстоящего нала-
живания станка, подготовка заправки смазочного инвентаря для предстоя-
щего маршрута смазчика и т. д.
Ф» LVj
3. Общезаводское обслуживание капитального характера, осуществляе-
мое службами заводского снабжения, ремонта, строительства и соответствую-
щими общезаводскими складами, ремонтно-механическими, электроремонт-
ными, ремонтно-строительными, энергетическими и другими цехами, лабора-
ториями и службами. Эта работа относится к области организации произ-
водства в масштабе всего завода.
Мастер
(начальник смены)
Цеховое обслуживание
Фиг. 2. Три ступени обслуживания рабочего места.
Обслуживающие рабочие в цехах крупносерийного и массового произ-
водства составляют 50—60% числа рабочих основного производства.
Затраты на оплату их труда в ряде случаев превышают половину общих
затрат по заработной плате рабочих цеха. Поэтому правильная организация
труда рабочих по обслуживанию рабочих мест основного производства
является одной из важнейших задач его организации; налаживание четкой
и экономной системы обслуживания является одним из решающих элемен-
тов организации, рабочего места.
Для того чтобы выяснить состояние организации рабочего места, необхо-
димо изучать явления, выходящие за его пределы: маршруты и действия
обслуживающего персонала, своевременность и качество обслуживания,
степень предусмотрительности и активности обслуживающих рабочих,
их квалификацию и взаимосвязь в работе, а также степень материально-
технической оснащенности их труда.
С освобождением основных рабочих от непроизводительных вспомога-
тельных работ и передачей этих обязанностей обслуживающему персоналу
важнейшей задачей в организации правильной кооперации труда будет мак-
симальное уплотнение труда обслуживающих рабочих, а где возможно, совме-
щение разных функций. Это позволит значительно уменьшить число обслу-
живающих рабочих.
Необходимо широко использовать возможность механизации и автомати-
зации обслуживания, а также передачи некоторых функций обслуживания
в порядке кооперации специализированным предприятиям.
На фиг. 3 показана графическая схема (гармонограмма) трудовой коопера-
ции и расписание работы по обслуживанию рабочих мест пролета механиче-
ской обработки алюминиевых поршней.
Организация совместного труда предусматривает заблаговременное
выполнение необходимых функций обслуживания до начала рабочей смены
и во время регламентированных перерывов. Характерны профилактические
осмотры и проверки оборудования с целью своевременного предупреждения
неполадок и перебоев. Во время таких дежурных осмотров подтягивают
расшатавшиеся крепления, заменяют инструменты, материалы и изношенные
детали, регулируют механизмы и предусмотрительно выполняют все осталь-
ные работы, необходимые для дальнейшего нормального хода производства.
Другой, не менее важный принцип — выполнение всех вспомогательных
работ одновременно (параллельно) с основным процессом, без его остановки
или какого-либо замедления в работе участников обслуживания. Соблюдение
этого принципа — обязательное условие организации труда при распреде-
лении конкретных функций между участниками обслуживания технологиче-
ского и другого оборудования. На фиг. 4 даны гармонограммы труда рабочего
и работы пресса при пакетировании алюминиевых отходов до (а) и после (б)
рационализации. Рационализация заключается в перераспределении и
совмещении обязанностей в бригаде, позволяющем ликвидировать пере-
рывы в работе участников обслуживания. Во втором случае эти перерывы
значительно сокращены, число работающих уменьшено с трех до двух,
производительность труда увеличена на 50%.
Разработка гармонограмм труда рабочего производится на основе расчета
состава бригад и их фонда рабочего времени. Ее целесообразно составлять,
когда необходимо показать характер согласования труда участников произ-
водства.
В практике машиностроительных предприятий применяются различные
формы совмещения функций, исходя из конкретных условий производства.
Следует отметить тенденцию к совмещению функций, основанному
на повышении квалификации и расширении технического кругозора рабо-
чих. Это дает возможность более широкого маневрирования, подмены
одного рабочего другим в бригаде, устраняет потери времени и простои
на ожидание наладчика, ремонтного слесаря, электрика и др., способствует
расширению возможностей многостаночного обслуживания в случае разно-
родного оборудования участка.
Для сокращения числа вспомогательных рабочих некоторые их функции
в ряде случаев могут быть переданы рабочим более высокой квалификации
с учетом их загрузки и перерывов в основной работе, если эти перерывы
не могут быть заполнены более квалифицированной работой. Например,
на некоторых заводах, уборка рабочего места с прилегающим небольшим
участком возлагается на станочника.
Обслуживание рабочего места в пределах одной смены организуется
во взаимосвязи участников производства на данном рабочем месте по всем
17 Справочник нормировщика
Условные обозначения
® ® ® ® ® Рабочий-обслуживатель^.анят
на други* участки* цеха
Обеденный перерыв
Работа производится непосредственно
на станке или увязана с работой на нет
——Рабочии-обсл у живатель занят под-
готовительной „работой для пролета
и может быть ‘вызван б любое, время
по световому сигналу
Фиг. 3. Гармонограмма обслуживания рабочего места в пролете обработки поршней.
Улучшение кооперации труда участников производственного процесса
сменам. Это так называемая сквозная организация бригад, включающая
распределение обязанностей, взаимную помощь и преемственность обслужи-
вания процесса производства в пределах суток. Эта форма организации повы-
Наименование элементов Время, сек На цикЛ'Сёк
20 40 60 80 100 120 140 160180 200. 220 2402'60 280 300 320 340 Дли.-: телъп. Тру So- ем к..
1 Пресс | Рабочий ход 98 — •
Холостой ход 52
Ожидание погрузки в В ЯКб 30 —
—s Управление прессам 150 150
| Рабочие (Зчел Подготовки сырья 45 90
Загрузка сырья 36 62
Выемка пакетов 19 38
Относка и укладка 9 9
Простои •у— — — 192
——>
Наименование элементов Время, сек. На цикл, сек
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 Дли- терьч Труда- емк.
| Пресс I Рабочий ход 98 —
Капустой ход 52 —
Ожидание погрузки 33 —
1 1 Управление прессом 131 131
I
Подготовка сырья 89 89
Загрузка сырья 33 62
1ТТПГЧ I
выемка' пакетов 19 38
Относка и укладка 9 9
Простои 37 37
У славные обозначения.
шя Просо Один рабочий
Фиг. 4. Гармонограмма труда
при обслуживании прёёса:
а — до рационалцзацйй; б —
после рационализации.
шает слаженность в работе, ответственность за состояние и использование
оборудования и рабочего времени, за лучшее выполнение производственного
задания.
Применяются также и другие формы сквозной организации бригад,
например по всему циклу заготовительных, обработочных и отделочных опе-
раций, связанных с данным участком или пролетом.
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО РАЦИОНАЛИЗАЦИИ ТРУДОВОГО ПРОЦЕССА
Рационализация трудового процесса предполагает тщательное изучение
количества движений, производимых рабочим, затрачиваемого на это вре-
мени в целях выполнения поставленной производственной задачи, обеспе-
чения более производительного использования материально-технических
ресурсов, экономичной организации производства и соблюдения физиологи-
ческих норм для работающего человека.
Интенсивное развитие техники и организации производства приводит
к коренным изменениям в содержании и характере труда и требует нового
подхода к ручным элементам процессов производства.
Механизация ручных работ и автоматизация процессов производства
вызывают прежде всего замену однообразных действий и навыков труда
по непосредственной обработке материалов разнообразными действиями
по наладке машины.
По мере автоматизации вспомогательной работы сокращается много-
кратность повторения простейших движений, значительно возрастает роль
и удельный вес разнообразных действий по налаживанию машин и повы-
шается роль рабочего по уходу за оборудованием, существенно изменяются
задачи рационализации этих видов работ.
Сокращение количества и формы движений становится менее эффектив-
ным, поскольку уменьшается удельный вес многократно повторяемых дви-
жений. Важнейшими показателями эффективности этих новых видов труда
являются быстрота и качество выполнения поставленной производственной
задачи и наиболее производительное использование материально-техни-
ческих ресурсов производства.
Каждая работа должна отвечать определенным техническим и экономи-
ческим условиям. Изучая умение работающего обеспечивать эти условия
на данной работе, получаем необходимые отправные для суждения о качестве
применяемых приемов труда и о необходимых мероприятиях по улучшению
этих приемов. Такой анализ труда позволяет значительно расширить круг
мероприятий по рационализации приемов труда. Например, в результате
изучения приемов закрепления какого-нибудь приспособления гаечным клю-
чом предложены наиболее короткие и быстрые движения по взятию ключа,
его переносу к головке болта или к гайке и звертыванию. Вследствие рацио-
нализации было сокращено количество и длительность движений и достиг-
нуто некоторое облегчение труда работающего. Но предлагаемый способ
должен обеспечить также и надлежащее качество выполненной рабочим
работы. При завертывании не должны быть смяты грани или нарезка; уси-
лия при завертывании и способ их приложения должны отвечать требова-
ниям сборки конкретного узла или приспособления в целом; должна быть
обеспечена сохранность самого инструмента. Если всего этого не предусмот-
реть, то, возможно, придется смятую гайку, через непродолжительный срок
удалить зубилом, плохо подтянутый при сборке узел или приспособление
преждевременно ремонтировать или подналаживать, а быстро износившийся
монтажный инструмент заменить новым. Всего этого можно избежать при
условии разностороннего изучения приемов труда и установления наиболее
правильных из них.
При изучении приемов выполнения операции необходимо обращать вни-
мание и на другие стороны результатов труда. Например, при установке
инструмента в резцовую головку, а детали в патрон или на рабочий стол
чрезвычайно важной может оказаться оценка достигнутой точности уста-
новки и устойчивости наладки и определении минимальной длины подвода
резца и т. д.
Изучение рабочего времени должно сопровождаться разносторонним
выяснением того, насколько применяемые способы выполнения операции
отвечают требованиям наиболее экономного и производительного исполь-
зования оборудования, инструмента, приспособлений, материалов, энергии
всех видов и других ресурсов.
Рационализация процессов и приемов труда предусматривает достижение
наиболее их полного соответствия требованиям экономичной организации
производственного процесса. Современная система организации, в особен-
ности массово-поточного и крупносерийного производства, характеризуется
строгой согласованностью процессов производства во времени, их непре-
рывностью и ритмичностью выпуска не только конечной продукции, но также
и полуфабрикатов во всех звеньях процесса, на каждом рабочем месте.
Это предъявляет серьезное требование к организации труда рабочих
различных категорий. Их действия должны обеспечивать согласованность,
непрерывность и ритмичность производства. Для достижения этой цели
требуется правильное расписание работ и своевременное выполнение их.
Начало этому кладется соответствующей организацией кооперирования
участников обслуживания рабочего места. Представление о взаимном согла-
совании их труда и одновременном согласовании его с работой машины д,ано
на фиг. 3 и 4.
Расписание работ должно быть подкреплено соответствующим расчетом
трудовых движений работающего на основе максимальной экономии затра-
чиваемого рабочего времени в соответствии с методическими предпосыл-
ками.
Важнейшим требованием при рационализации рабочих мест является
соответствие запроектированной организации труда физиологическим нормам
работающего человека.
Каждое трудовое действие представляет собой определенный процесс
физической и умственной работы. Степень физического и умственного напря-
жения и напряжения нервной системы зависит от содержания конкретной
работы, наличия и совершенства технических средств для ее выполнения,
условий и обстановки работы, а также от наличия у работающего соответ-
ствующих навыков. При изучении процессов и отдельных приемов труда
надо последовательно выяснить возможность облегчения физической нагрузки
и нервного напряжения.
В практике нормирования нередко упускают из внимания анализ физиче-
ской нагрузки при работе или уделяют ей недостаточное внимание.
Еще меньше внимания уделяется определению характера нервного напряже-
ния. Чрезмерное утомление нервной системы может быть вызвано не только
характером самой работы, но и окружающими неблагоприятными усло-
виями труда.
Опыт снижения нервного напряжения при работе обобщен еще недоста-
точно. Это сравнительно новая область рационализации и оздоровления усло-
вий труда, и разработка ее является неотложной задачей физиологов и инже-
неров.
Для достижения максимальной экономии труда в качестве объекта изу-
чения необходимо брать все функции, выполняемые каждым работником
на данной работе. В практике нередко основное внимание уделяется дей-
ствиям, связанным с непосредственной обработкой материала, прежде всего
таким, как управление машиной при обработке, установка и съем обрабаты-
ваемых деталей, их измерение. Значительно меньше внимания уделяется
упорядочению действий, относящихся к таким функциям, как наладка
станка, уход за оборудованием, всякого рода расчетам, связанным с выпол-
нением производственного задания и др., между тем значение этих
функций за последние годы возросло и продолжает расти в связи с развитием
механизации и автоматизации производства. Успешный ход производства
все больше определяется уровнем и глубиной технических знаний рабочего,
умением разобраться в сложном оборудовании и в обстановке производства
и способности принять наиболее правильное решение при выполнении
производственного задания.
Действия по наладке машины, занимающие все большее место в содер-
жании труда, также определяют его конечные результаты — объем вы-
пуска, качество продукции и ее себестоимость.
Следовательно, рационализация процессов труда на рабочем месте наряду
с упорядочением действий по непосредственной обработке материала должна
в равной степени предусматривать правильную организацию и других
функций труда.
Рекомендуемые направления в изучении приемов труда приведены в
табл. 4. Хотя по всем указанным в таблице направлениям еще не создано
доступной методики изучения и рационализации, предлагаемая схема может
оказаться полезной для уяснения круга вопросов, подлежащих рассмо-
трению.
РАЦИОНАЛИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ТРУДА, ВЫПОЛНЯЕМЫХ ОСНОВНЫМИ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ РАБОЧИМИ
Пути рационализации процессов и приемов труда, рассматриваемые
в данном разделе, группируются по следующим направлениям:
освобождение рабочего от лишнего физического напряжения;
сокращение и уплотнение движений;
распланировка и дополнительное оснащение рабочего места инвентарем
и вспомогательными устройствами, способствующими экономии труда.
Освобождение от лишнего физического напряжения. Одним из мероприя-
тий, способствующих повышению производительности труда, является
разгрузка работающего от лишнего физического напряжения. Для этого
каждое отдельное действие рабочего должно быть рассмотрено с точки зре-
ния физической нагрузки, с которой рабочий выполняет работу.
При изучении физической нагрузки необходимо учитывать ее величину,
т. е. степень единовременного напряжения, частоту повторения больших
напряжений в течение рабочего дня и общую длительность такого напряже-
ния, а также характер нагрузки, т. е. насколько она однообразна или разно-
образна, имеет ли место систематическое напряжение одних и тех же мышц
или различные виды нагрузки связаны с напряжением разных мышц. Сущест-
венное значение имеет также распределение периодов наибольшего напряже-
ния на протяжении рабочего дня, их чередование с более легкой работой,
возможность отдыха уставших мышц за эти отрезки времени.
Определение величины единовременного напряжения и степени общего
утомления в обычной практике организации труда производится без спе-
циальных измерений и исследований физиологического содержания трудового
процесса, а на основе приближенных суждений по весу предметов, количеству
перевалок и подъемов тяжелых предметов и общих условий труда. Однако
более углубленные исследования требуют обязательного привлечения вра-
чей-физиологов для определения характера нагрузки, ее влияния на работ-
ника и для выбора наиболее рационального режима труда и отдыха.
Способы облегчения физической нагрузки различны и зависят от кон-
кретных условий труда. Так, для облегчения большой физической нагрузки,
связанной с систематическим подъемом и переносом тяжелых деталей, послед-
ние - располагают на транспортных и стационарных приспособлениях
на уровне пояса работника или другом удобном для работы уровне, исклю-
чающем лишние подъемы груза (фиг. 5); предметы труда доставляются к.месту
работы в положении, дающем возможность делать минимальное число дви-
жений при подносе их и переворачивании на рабочем месте.
Облегчение труда рабочего по передвижению тяжелых предметов дости-
гается также установкой их на колесные тележки, цилиндрические подкладки,
роликовые транспортеры, скользкие поверхности, а также различного рода
механические наземные и подвесные конвейеры, подъемники, краны и дру-
гие подъемно-транспортные установки, описание которых дается в соответ-
ствующих технических руководствах и справочниках. Для подъема стелла-
жей и кассет применяют тележки с подъемной платформой (фиг. 6), устрой-
ства в виде электротельферов и другие аналогичны^ приспособления. Для
облегчения и сокращения работы по разгрузке деталей и материалов, перево-
зимых насыпью, применяют тележки-самосвалы, для устранения лишних
перевалок — контейнеры.
Таблица 4
Основные направления изучения приемов труда
Объект изучения Трудовое действие
Направления оценки способов действия По затрате рабочего времени По соблюдению физиологических норм труда По решению технологи- ческой задачи По обеспечению органи- зационных и экономических требований производства
Оцениваемые факторы 1. Количество, фор- ма и протяженность движений 2. Совмещенность действий 3. Уплотненность и спорость действий 4. Быстрота действий 1. Умственное напряжение (объем интеллектуальной работы) 2. Физическое напряжение 3. Напряжение зрения, слуха и других анализаторов 4. Нервное напряжение, связанное с движениями (монотонностью, быстротой реакции и др.) Б. Напряжение в связи с неблаго- приятными санитарно-гигиеническими условиями 6. Нервное напряжение в связи с ответственностью действия (опас- ностью для жизни, опасностью порчи ценного имущества) 1. Достижение постав- ленной производственной задачи 2. Соответствие задан- ным техническим условиям (требованиям точности, размерам, форме и другим параметрам) 3. Надежность практи- ческих результатов дей- ствия (устойчивость на- ладки, прочность монтажа и др.) 1. Соответствие требова- ниям бережного обраще- ния с оборудованием 2. Экономность исполь- зования материалов и дру- гих ресурсов 3. Своевременность дей- ствия 4: Взаимосвязанность с действиями других участников производства
Организация труда на рабочем месте
Снижение физической нагрузки и связанное с этим сокращение затрат
времени в большей части достигается посредством комплексного разрешения
вопросов, связанных с доставкой, перекладкой, подъемом и вывозом материа-
лов, полуфабрикатов, отходов и других грузов на всех этапах производствен-
ного процесса. В настоящее время это одна из важнейших задач рационали-
Фиг. 5. Пример экономии труда по подъему тяжелого приспособления.
зации труда в условиях сложившейся организации производства на многих
машиностроительных предприятиях массового и крупносерийного произ-
водства. Механизация перемещения грузов выросла здесь в большую
проблему. Особенно это становится видным на фоне растущей механиза-
ции и автоматизации основных техноло-
гических элементов процесса производства.
На предприятиях чрезвычайно велик
удельный вес затрат рабочего времени на
транспортировку изделий; в ряде слу-
чаев он достигает 25—30% общих затрат
рабочего времени, поэтому ’ задачи по
организации и механизации средств транс-
портирования для каждого рабочего
места необходимо решать в общецеховом
и общезаводском масштабе.
На величину физического напряжения
большое влияние оказывает положение
рабочего ВО время исполнения данной фиг- 6- Ручная тележка с подъемной
работы. Должно быть принято за правило, платформой для[перевозки стеллажей
что работа, при которой человеку не нужно
обязательно стоять, должна выполняться только сидя. Для конкретных
условий работы необходимо подобрать наиболее подходящее сиденье,
подставку для ног и опору для спины (фиг. 7 и 8).
При анализе трудовых действий особое внимание должно быть обращено
на уменьшение и устранение лишнего физического напряжения мышц плеча,
предплечья, кистей и пальцев рук. Если в течение длительного отрезка вре-
мени рабочий вынужден поддерживать рукой какой-либо предмет, то следует
устроить приспособление: держатель, подставку, кондуктор, тиски и др.
(фиг. 9—11).
Также должно быть обращено внимание на усилия, которые затрачивает
рабочий при управлении отдельными механизмами машины. Нередко отсут-
ствие хорошей смазки, неправильный подбор смазочных материалов, плохой
уход (грязь и забоины на направляющих), неудовлетворительная регули.
ровка затяжных болтов и клиньев намного увеличивают усилия при управле-
нии машиной.
К вспомогательным способам разгрузки работника от лишнего напряже-
ния нервной системы и отчасти снижения физической усталости относится
Фиг. 7. Эскиз сиденья и
опоры для ног, облегчающих
труд.
Фиг. 8. Сиденье с опорой для спины
при работе на прессе.
выработка способности выполнять определенные действия без специально
направленного на них внимания, т. е. выработка некоторого автоматизма
рабочих движений. При этом сознание освобождается от необходимости пря-
мого контроля за ходом и способами выполнения данного действия. Послед-
Фиг. 10. Освобождение руки для
работы над мелкой деталью.
Фиг. 9. Пример облегчения труда
подвешиванием тяжелого инстру-
мента.
нее осуществляется как бы само собой и, как показывает практика- и под-
тверждают научные исследования, оказывает значительное влияние на эконо-
мию затрат нервной и физической энергии и времени и на точность работы.
Автоматизм действия достигается в результате многократных, часто повто-
ряющихся упражнений при постоянных условиях труда. Как только
меняются привычные условия, нарушается и возможность автоматического
действия, и к его выполнению снова привлекается сознание работника.
Преимущество автоматических действий в работе заключается также
в том, что при этом сознание работающего освобождается для другой полез-
ной умственной работы. Это неоднократно подтверждено высказываниями
новаторов производства (П. Быкова, Г. Борткевича и др.). Однако не следует
полагать, что работа, состоящая полностью из автоматических действий,
сохраняет . указанные преимущества в столь же полной мере. Ограничение
труда одними механическими движениями и исключение из трудового про-
цесса интеллектуальных усилий лишают человека всякого интереса к труду,
увеличивая степень его утомления.
Фиг. И. Приспособление для ускорения действий с хомутиком.
Сокращение и уплотнение движений. Одним из действенных способов повы-
шения производительности труда является сокращение количества и макси-
мальное уплотнение движений работника.
Задачи рациональной организации труда в этой области состоят в том,
чтобы на основе установленных наиболее экономных и производительных
движений и приемов труда соответственно организовать и оснастить рабочее
место и научить работника пользоваться лучшими приемами.
Способы сокращения движений и уплотнения их во времени, а также
методы упорядочения и оснащения на этой основе рабочих мест освещены
в методических материалах бывш. Центрального института труда и последую-
щих работах ряда научных институтов, отдельных работников различных
отраслей промышленности, а также в богатой литературе по этому вопросу,
созданной на основе опыта новаторов. Методы, по которым строятся обычно
практические решения в этой области, исходят из принципа устранения лиш-
них движений, встречающихся при работе, и рационализации тех, без кото-
рых обойтись невозможно, и направлены на решение задачи достижения
максимальной экономии усилий и рабочего времени.
При изучении обычно рассматриваются две группы движений:
а) перемещения работника по участку при обслуживании нескольких
рабочих машин (переходы);
б) движения работника при работе на одной машине.
В соответствии с этим в первом случае решается задача выработки наибо-
лее рационального маршрута по участку с соответствующей распланировкой
участка и дополнительным оснащением рабочего места (участка) приспособле-
ниями и устройствами, облегчающими и ускоряющими работу. Во втором
случае решается задача выбора наиболее удобной зоны движений, определе-
ния правильной позиции при работе,, разработки лучших приемов и создания
соответствующей обстановки на рабочем месте, включая его оснащение нуж-
ными дополнительными приспособлениями.
Рационализация маршрута по участку основывается на изучении пере-
движений работника во время работы и затрачиваемого на это времени.
При этом выясняются возможности:
а) прямого сокращения расстояний переходов путем сближения обслужи-
ваемого оборудования и более удобной его распланировки;
б) рационального изменения последовательности обслуживания отдель-
ных машин;
в) загрузки холостых переходов полезной работой;
г) попутного выполнения нескольких функций, прежде осуществляв-
шихся раздельно.
Движение (переходы) по участку, охватывающему несколько рабочих
машин, характерно главным образом для многостаночников, а также для
вспомогательных рабочих, выполняющих свои функции на ряде машин
(наладчики, слесари-ремонтники, электрослесари, транспортные и другие
подсобные рабочие).
Организация переходов бывает иногда необходима и при обслуживании
крупной машины или одного агрегата в условиях, когда обслуживание его
требует переменного нахождения человека на разных участках этого агре-
гата или машины.
Организация маршрута при многостаночной работе основывается на расче-
тах, определяющих возможность обслуживания некоторого количества стан-
ков. Для этого учитывают занятость рабочего у каждого станка и характер
распределения затраты времени на ручную работу в структуре затрат на опе-
рацию.
В практике организации многостаночной работы чаще всего встречается
вариант, при котором длительность и распределение затрат ручного времени
в структуре каждой операции разные.
Задача организации труда в этом случае заключается в том, чтобы выбрать
такой маршрут обхода станков, при котором:
а) не приходилось лишний раз подходить к станку и за весь цикл обхода
станков выполнить всю необходимую ручную работу только за одно посеще-
ние станка;
б) периоды вынужденного бездействия (ожидание конца обработки на той
или другой операции) на протяжении многостаночного цикла были наимень-
шими;
в) простои станков в ожидании рабочего, занятого у другого станка,
были наименьшими.
Решение указанной задачи нередко заметно ограничивается конкретными
возможностями подбора станков и операций, позволяющих достичь наиболее
благоприятного сочетания машинного и ручного времени. Так, например,
при поточной организации производства линейная расстановка станков
и агрегатов по технологическому процессу вносит серьезную поправку/в ука-
занный принцип подбора. Нередко приходится считаться с квалификацией
и специальностью работающего. Учитывая эти и другие привходящие обстоя-
тельства, подбирают наиболее удобный для данных условий комплект стан-
ков для многостаночного обслуживания.
На основе расчета маршрута, обеспечивающего наиболее короткие пере-
движения на участке, составляется график совмещенного обслуживания
и определяется цикл обхода станков при многостаночной работе примерно
1 станок
2 станок
3 станок
Рабочий
t руч
tn, авт
пиши t зал
Ста- нок ton ^гкш tpy4
1 12 8' 4
2 12 7 5
3 12 9 3
Фиг. 12. График цикла многостаночной работы с операциями
разной продолжительности.
по схеме, приведенной на фиг. 12, уточняются расстановка станков, наиболее
удобная для обслуживания, и последовательность переходов. На фиг. 13
приводится график совмещения работы при обслуживании четырех станков
Количество обслуживаемых
Фамилия рабочего: Авдеев станков одним рабочим-6
Профессия: фрезеровщик Тип ^станка
Разряд 5> Шлицефрезерный
Технологическийпроцесс
обработки детали
Операции 65
1. Установить деталь в приспособлении tp=Z.O'
2. Фрезеровать шлиц по (з)
3. Снять и. отложить деталь tp=TO
6 Наблюдение за врезанием фрезы -1,5*
Операция 50
^Установить деталь в приспособлении tp=2,5'
2 Фрезеровать зуб по (7) tMaia=18,0'
3. Снять и отложить деталь tp = 2,0
6. Наблюдение за врезанием фрезы -15'
График работы
Условные обозначения?
УШР//Х t-вспомогательное (установочное)
Ixl t -наблюдения за врезанием фрезы
Ь t-машиннае
ЕЖЖ1 t-снятие детали
НЯВ t-простой станка.
Фиг. 13. Карта совмещения работы при обслуживании четырех
станков.
и схема их расположения, перечень затрат рабочего времени по операциям
и эскиз обрабатываемой детали. Карта относится к условиям массового
производства.
Расчет маршрута предполагает предварительное проведение необходимых
мер по автоматизации и механизации отдельных элементов производственного
процесса и по приспособлению технологии обработки, а также организа-
ционно-технических мероприятий, создающих лучшие условия для расшире-
ния фронта многостаночного обслуживания. Но как бы экономно ни был
построен маршрут, он останется только проектом, если не будет организо-
вано надлежащее оснащение
рабочего места многостаноч-
ника и обслуживание вспомо-
гательными рабочими и тех-
ническим персоналом.
Должна быть также про-
ведена соответствующая под-
готовка рабочих для выпол-
нения разнородных работ и
совмещения нескольких про-
фессий.
При перепланировке рабо-
чего места многостаночника
с целью сокращения пере-
ходов должны быть созданы
условия для обозрения всего
участка, удобных подходов
к пунктам обслуживания,
подачи материалов, уборки,
ремонта, условия безопас-
ного труда.
Один из примеров рацио-
нализации маршрута показан
на фиг. 14, иллюстрирующей
передовой опыт работников.
Первого подшипникового за-
вода. Из сопоставления пла-
нировок видно, что после
перестановки и совмещения
мест укладки поковок и гото-
вых изделий, перемены рас-
положения контрольных ап-
паратов для раздельного из-
мерения деталей и изменения
последовательности перехо-
дов было достигнуто сокра-
щение маршрута станочника
на 35% (с 10,9 до 7,1 м).
Производительность труда
повысилась при этом на
19,8%.
Фиг. 14. Распланировка рабочего места до (а) и после
(б) упорядочения:
/ — готовые изделия; 2 — аппарат для измерения наруж-
ного диаметра; 3 — аппарат для измерения высоты;
4 — аппарат для измерения внутреннего диаметра; 5—дере-
вянный ящик с поковкой на полу; 6 — поковка; 7 — тум-
бочка. х-i «
С многостаночной рабо-
той, в результате внедрения
которой значительно снижаются затраты рабочего времени, не следует
смешивать работу на нескольких станках ввиду их недогрузки, вызы-
ваемой необходимостью соблюдать пропорциональность выхода продукции
на определенных операциях. Чаще всего такую недогрузку можно встре-
тить на поточных линиях. В этом случае работа на нескольких станках
ведется при последовательной, а не одновременной работе этих станков:
рабочий, поработав часть времени на одном станке, выключает его и пере-
ходит на второй,затем на третий станок.
Вторую группу составляют движения рабочего при работе на одной
машине (или у верстака, сборочного стола и т. д.); в этом случае решается
задача выбора удобной, максимально ограниченной зоны движений, опре-
деления удобной позиции и основной рабочей позы, сокращения и облегче-
ния движений при помощи дополнительного оснащения рабочего места
необходимыми устройствами, инвентарем и мебелью. При этом’ изучаются
движения рук, корпуса, головы и ног; учитываются некоторые общие
антропометрические и физиологические данные, относящиеся к движениям
человеческого тела, в частности:
а) пределы досягаемости рук в согнутом и вытянутом положении при
работе сидя и стоя;
сти рук и нормальная зона
движений в горизонтальной
плоскости.
Фиг. 16. Пределы досягаемости (а) и нормальная зона дви-
жений рук (б) в вертикальной плоскости.
б) наиболее удобные зоны движений в положении стоя и сидя;
в) наименее утомительные положения рук, корпуса, головы и ног при
длительном сохранении или частом повторении определенных позиций;
г) пределы обзора глаз без поворотов и с поворотами головы.
Движения рук делят на пять групп:
1) движения пальцев;
2) движения пальцев и запястья;'
3) движения пальцев, запястья и предплечья;
4) движения пальцев, запястья, предплечья и плеча;
5) движения пальцев, запястья, предплечья, плеча и корпуса.
Некоторые представления об особенностях и наиболее удобных движениях
и положениях человеческого тела при работе дают фиг. 15—18. Так, фиг. 15
иллюстрирует максимальный и нормальный размах рук в горизонтальной
плоскости, а фиг. 16, а и б — в вертикальной. На фиг. 17, а показано верти-
кальное расположение нормальной (удобной) рабочей зоны относительно
корпуса работающего. Положение этой зоны зависит от роста человека.
На фиг. 17, б дается понятие о нормальной рабочей зоне при определении
удобного и неудобного расположения рукояток управления станком.
На фиг. 18 показана зона вертикального обзора вверх и вниз от наиболее
удобной горизонтальной линии зрения при нормальном неподвижном поло-
жении головы (наверху показана зона горизонтального обзора для одногс
глаза). Пределы нормального наклона головы определяются до 30° и для пово-
рота до 45°с
Граница
Фиг. 17.
й — положение нормальной зоны движений рук относительно корпуса; б — зоны расположения
рукояток управления при работе стоя.
Рационализация движений для каждой конкретной работы должна преду-
сматривать:
а) выбор наименее утомительных исходных позиций тела человека;
Фиг. 18. Зоны обзора в вертикальном
и горизонтальном направлениях.
б) создание условий для осуществ-
ления необходимых движений в-преде-
лах нормальной рабочей зоны движе-
ний;
в) сведение работы к выполнению
простых движений первой,. второй
и третьей групп вместо более сложных
и утомительных движений четвертой
и пятой групп.
Указанный путь сокращения движе-
ний и экономии энергии представляет
основное направление рационализации
труда по количеству и форме движений.
При этом необходимо всякий раз учи-
тывать постоянную потребность орга-
низма в переменной нагрузке различ-
ных мышц. Неподвижность и длитель-
ное сохранение одного и того .же поло-
жения корпуса, головы, рук и ног
вызывает утомление, которое работаю-
щий человек преодолевает изменением
положения тела, обычно произвольно.
Однако всякую рационализацию, про-
водимую в области сокращения движений и снижения утомляемости,
целесообразно сопровождать определением круга выпрямляющих движений,
выполняемых во время специальных перерывов. Характер этих движений
должен определяться по назначению врача-физиолога.
Наряду с сокращением длительности и формы движения рационализация
предусматривает уплотнение движений во времени путем одновременного
действия обеих рук и пальцев, а также использования ног для включения
механизмов нажатием педалей. Для этого выясняют:
а) возможность одновременных действий;
б) порядок координации этих действий;
в) условия, необходимые для их осуществления: оснащение рабочего
места, закрепление требуемых навыков у работающего.
Метод координаций одновременного действия обеих рук часто применяется
многими передовиками производства как один из способов более производи-
тельной работы. Чтобы представить координацию работы обеих рук, обычно
применяют описание действий по форме, показанной в табл. 5. Для большей
наглядности пользуются графическим методом изображения.
Таблица 5
Координация движений при работе на многорезцовых токарных станках
№ приема Наименование действия Способ выполнения Продол- житель- ность в мин.
Правая рука Левая рука
1 Взять деталь, уста- новить в центре и закрепить Взяться за рукоятку маховика задней бабки Подвести задний центр за один оборот маховика Взять деталь с пе- редней бабки станка Поднести и вставить деталь в передний центр Поддержать деталь Взяться за рычаг крепления пиноли Переместить рычаг толчком от себя 0,012 0,019 0,010 0,012 0,007
2 Включить враще- ние шпинделя и под- вести суппорт Сделать полшага влево, нагнуться на 30° и протянуть руку к ру- коятке маховика суп- порта Взяться за рукоятку маховика Повернуть маховик на один оборот с за- медлением в конце Итого. . . Подтянуть руку к пусковому рычагу Взяться за рычаг Переместить рычаг влево 0,060 0,015 0,005 0,005
3 Включить подачу рычагом — Итого.. . Взяться за рычаг включения подачи Переместить рычаг кверху рывком на рас- стояние до 100 мм 0,025 0,006 0,009
Итого. . . 0,015
Наряду с совмещением движений рук во времени применяют также сле-
дующие способы уплотнения и сокращения движений:
1) объединение нескольких повторяющихся движений, выполняемых
раздельно, в одно движение путем захвата большего количества предметов;
2) использование холостых движений рук для попутного выполнения
полезной работы;
3) выполнение движений одновременно с работой машины;
4) сокращение лишних движений путем уменьшения мертвого хода махо-
вичков, бесполезного перебега суппортов и лишних возвратных ходов отдель-
ных механизмов машины;
5) применение более правильных, удобных и быстрых приемов по выпол-
нению движений—захвата, переноса и конечных исполнительных движений
данного действия.
Одним из методов уплотнения движений является непосредственное уско-
рение движений и темпа работы, не связанное с заметным увеличением физи-
ческой нагрузки и дополнительным напряжением нервной системы, т. е. повы-
шение спорости работы, характеризуемой ловкостью действия, без дополни-
тельной нагрузки организма, а нередко даже с ее снижением.
В практике рационализации приемов труда такое ускорение движений
широко практикуется передовиками производства и нередко составляет
основной «секрет» успеха перевыполнения норм. Ускорение достигается
путем выработки наиболее ловких приемов и закрепления автоматизма неко-
торых движений/ Выяснение источников спорости труда и конкретных спосо-
бов* выполнения1 наиболее ловких приемов представляет известные трудности
и требует глубокого изучения. Это легче выявить при сравнительном анализе
затрат времени на одни и те же действия у разных рабочих. Выяснив, кто
из передовиков отличается более спорыми приемами труда, изучающий пере-
ходит к внимательному сопоставлению приемов выполнения по элементам
каждого действия: способов захвата (хватки), переноса и выполнения той
или другой части действия. -
Во многих случаях скорость выполнения работы при спорых приемах
труда может вдвое и втрое превысить скорость работы человека, не обладаю-
щего соответствующими навыками. Поэтому необходимо изучение движений
по спорости приемов, их отбор, разработка и внедрение. Это составляет
существенную часть содержания известного почина инж. Ф. Ковалева.
Сопоставление способов работы, применяемых разными рабочими при
выполнении аналогичных видов работы, является богатейшим источником
разработки рационализаторских мероприятии не только в области уплотне-
ния и сокращения лишних движений, но и в более широкой области — внедре-
ния передовых методов труда, включая методы организации, улучшения тех-
нологии и разные другие способы улучшения экономических показателей
производства.
Правильная распланировка и дополнительное оснащение рабочего места.
Практикой выработаны следующие общие правила распланировки и оснаще-
ния рабочего места.
1. Не следует держать на рабочем месте ничего лишнего. Каждая вещь
должна иметь свое место и постоянную зону перемещения в процессе произ-
водства.
2. Все, что берут правой рукой, располагается справа, а левой — слева;
все, чем пользуются чаще, кладут ближе, а реже — дальше. Нужные пред-
меты и органы управления должны находиться в зоне легкой досягаемости
и на удобном уровне, исключающем лишние движения и повороты.
3. Предметы, которыми пользуются в процессе работы, следует уклады-
вать в позиции, удобной для быстрого обозрения и наиболее экономного
движения при взятии их.
4. Рукоятки на инструментах и органах управления машиной должны
быть удобны для работы, в частности быть оформленными по руке, давать
возможность включать в действие более сильные мышцы, прилагать меньше
усилий при сообщении инструменту или органу управления необходимого
движения.
5. Для быстрой и точной установки и укладки предметов на место следует
применять установочные
приспособления.
6. Для поддержания уста-
новленного порядка и быст-
рой проверки наличия всего
нужного для работы необхо-
димо шаблонизировать места
постоянного расположения
предметов; установленный на
рабочем месте порядок дол-
жен стать органической
частью системы работ и не
требовать для поддержания
лишней затраты труда
(фиг. 19).
Для размещения и уклад-,
ки инструментов, материала/
полуфабрикатов и приспо-
соблений оборудуются допол-
нительные планшеты, полоч-
ки, ящики и подставки, рас-
полагаемые на станке и сто-
Фиг. 19. Оснащение станка для удобного размещения
инструментов, чертежа и освещения.
Фиг. 20. Вариант подставки для удоб-
ной хватки слесарного инструмента.
лешнице верстака (фиг. 20),' а также стеллажи и шкафчики, устанавли-
ваемые у станка (фиг. 21 и 22). В отдельных случаях делаются специаль-
ные кронштейны и крюки, на которых укрепляются необходимые устройства.
Для сбережения точных приборов, а также для предохранения от грязи
и забоин ответственных деталей и инстру-
ментов места их расположения обивают
мягким материалом — тканями, деревом,
линолеумом' и др., устраивают деревян-
ные прокладки, укладывают инстру-
мент и детали на специальные под-
ставки и покрывают их колпаками и
чехлами.
При распланировке рабочего места*
следует учитывать, что для удобства
работы некоторые предметы можно раз-
местить в карманах спецодежды и в
наплечных инструментальных сумках,
что можно подвешивать инструменты
по способу, показанному на фиг. 9.
Этот способ особенно широко приме-
няется при работе на поточных линиях
сборки.
Инструменты, приспособления и материалы находятся в движении в соот-
ветствии с характером производства: некоторые предметы приносят на рабо-
чее место на ограниченный срок, другие находятся постоянно и используются
по мере надобности.
Следует различать три основных положения, в которых может находиться
на рабочем месте группа инструментальных средств (режущий, мерительный
и крепежный инструмент и различные приспособления).
18 Справочник нормировщика 479
Фиг. 23, Пример упорядочения укладки деталей.
Первое — «В работе»; это положение принимают те инструментальные
средства, которые используются при выполнении данного производственного
задания в течение рабочей смены или ее части.
Второе — «В сменном или аварийном резерве»; в этом положении на рабо-
чем месте находятся те инструментальные средства, нахождение которых
обусловлено ожидаемым износом или возможной поломкой средств, кото-
рые в данное время участвуют в работе.
Третье — «На хранении»; в этом положении на рабочем месте могут нахо-
диться те средства, которые применяются периодически по мере замены одного
производственного задания другим и при условии, если нет необходимости
каждый раз по окончаниии данного задания сдавать их в инструменталь-
ный склад.
Каждое из указанных основных положений должно быть организовано
наиболее рационально. Принципы организации положения инструмента
«В работе» изложены выше. Для организации положения инструмента
«В сменно^ или аварийном резерве» надо установить порядок, при котором
работающий имеет всегда под рукой на определенном месте необходимый
быстроизнашивающийся или могущий сломаться инструмент, приспо-
собления, запасные детали и т. д. При организации положения «На хра-
нении» следует разработать и закрепить такой порядок расположения
оснастки, необходимой для предстоящей работы, при котором не прихо-
дится затрачивать лишнего времени на поиски и подбор всего нужного
(фиг. 23).
При организации последних двух положений инструментальных средств
на рабочем месте следует учитывать два важных обстоятельства.
1. На рабочем месте должно быть необходимое количество аварийного
и сменного инструмента. Количество инструментальных средств, находя-
щихся на рабочем месте в качестве аварийного и сменного резерва и храня-
щихся для предстоящей работы в условиях мелкосерийного и единичного
производства, бывает весьма значительным. По мере перехода к крупносерий-
ному и массовому производству оно должно сокращаться в соответствии
со специализацией рабочего места.
2. Рабочее место должно своевременно снабжаться инструментом.
При плохо поставленном снабжении инструментами и запасными частями
у станочника и наладчика возникает стремление обеспечить себя всем необхо-
димым на случай износа, поломки и на случай новой работы. В результате
на рабочем месте концентрируется множество разнообразных инструменталь-
ных средств, не используемых до нужного случая. Таким образом чем хуже
поставлено снабжение рабочего места инструментом, тем большей будет
потребность в ящиках, шкафчиках, тумбочках и т. д. Ошибка некоторых
организаторов нередко заключается в том, что они, забывая об этом, не
разгружают рабочее место от лишнего инструмента и приспособлений,
а обставляют его шкафчиками, тумбочками и т. п. Это не только создает
тесноту, но и нарушает порядок на рабочем месте, способствует образо-
ванию ненужных запасов, захламлению цеха.
Поэтому следует принять как обязательное правило: прежде чем при-
ступить к размещению инструментальных средств на рабочем месте, надо
ликвидировать их запасы, не оправдываемые характером производства.
Этого можно достичь активным, предупредительным обслуживанием рабо-
чего места путем:
а) заблаговременного качественного и комплектного подбора и проверки
инструментальных средств к предстоящей работе;
б) своевременной подачи их к рабочему месту;
в) тщательного контроля за их состоянием, своевременным восстановле-
нием и заточкой.
Для хранения инструмента в ящиках и инструментальных шкафчиках
устраивают отделения и гнезда по размерам укладываемых предметов.
На планшетах и полочках делаются вырезы по контуру инструмента или же
краской наносится его силуэт. Во многих случаях делаются соответствующие
надписи. Для предметов, которые могут быть подвешены, устраивают крючки
и штыри. Для сокращения лишней перемены инструмента, в частности кре-
пежного, многие передовики стремятся к тому, чтобы уменьшить количество
разнотипных по размеру головок болтов и гаек на обслуживаемых приспо-
соблениях и механизмах. . . ...
Обрабатываемые детали размещают на рабочем месте в основном по тем же
правилам, что и инструментальные средства. Однако здесь имеются некото-
рые специфические особенности, определяемые тем, что детали в процессе
производства передвигаются по цеху от одного рабочего места к другому.
Обрабатываемые детали могут находиться в положении или «В работе»,
или-«В резерве» в виде сложенного у рабочего места запаса для предстоящей
обработки, или, наконец, в положении «Междустаночное перемещение»,
когда детали уже не находятся у предыдущего рабочего места, но и не посту-
пили еще на новое место обработки. Естественно, что наиболее высокой сту-
пенью организации рабочего места будет та, при которой детали находятся
в работе или движутся к следующей стадии обработки, но нигде не лежат
в резерве.
В целом перемещение деталей относится к области организации и техни-
ческого усовершенствования внутрицехового транспорта, организация же
труда в этой части обычно ограничивается правильным расположением
деталей у рабочего места, сокращением лишних движений работающего
и облегчением труда при передаче деталей со станка на станок. Она также
тесно связана с выбором той или другой конструкции производственной,
счетной и мерной тары, стеллажей, бункеров и инвентаря для укладки и
передачи деталей. Поэтому обычно при организации рабочего места выяс-
няется соответствие конструкции инвентаря требованиям рациональной
организации труда и вносятся необходимые поправки в конструкцию.
Наиболее радикальный способ решения вопроса о размещении обрабаты-
ваемых деталей представляет конвейеризация транспортировки и внедрение
контейнеров — нормализованных кассет, исключающих лишнюю перевалку
деталей.
При доставке деталей к рабочему месту часто применяется гравитацион-
ный способ, при котором используется сила тяжести детали. При этом деталь
скатывается по наклонному желобу или лотку возможно ближе к тому месту,
откуда работающему удобно ее взять. При проектировании такого рода
устройств учитывают конфигурацию детали и выбирают ту базу, при которой
сохраняется большая устойчивость детали при ее перемещении, а также наи-
меньшее трение. Чем удачнее выбрана база, тем меньший требуется угол
наклона передаточного устройства и, стало быть, тем легче сохранить уро-
вень требуемой высоты при подходе детали к следующему рабочему месту.
На фиг. 21 показано гравитационное устройство: лоток сбрасывания деталей
в приемную кассету с конвейера и лоток подачи деталей к прессу. Кроме
того, обработанные детали по изогнутой трубе подаются на ленту конвейера
под давлением пуансона.
Если детали обрабатываются партиями и подаются к рабочему месту
в какой-либо таре, то при выборе конструкции, места расположения и спо-
соба перемещения этой тары необходимо стремиться к устранению лишних
движений при перекладывании и перехвате деталей, а также лишнего физи-
ческого напряжения при перемещении (подвозе и отвозе) тары. В практике
эта задача решается путем удобной укладки деталей в соответственно оборудо-
ванную тару и стеллажи. В ряде случаев стеллажи устанавливаются на колеса
и превращаются в оборотную тару, перемещаемую по цеху на колесах или же
на подъемных тележках (фиг. 24 и 25). В некоторых случаях при конструиро-
вании тары для мелких деталей предусматривают также возможность укладки
тарных ящиков-контейнеров в штабель, составляющий сборный шкаф
(фиг. 26), что при хранении большого количества деталей дает значительную
экономию площади.
Фиг. 24. Стеллаж с откидными полками
и поддоном (ЗИЛ).
Фиг. 25. Стеллаж на колесах с деревянными
гнездами для шлифовальных ^деталей (ЗИЛ).
На фиг. 27 показан эскиз оснащения рабочего места сборщика с использо-
ванием нормализованных тарных ящиков. Другие примеры упорядочения
укладки деталей показаны на фиг. 28, а и б.
Организационно-техническое оснащение рабочего места устройствами
и приспособлениями, помогающими закреплению рациональных движений
Фиг. 26. Удобные ящики-контейнеры для мелких деталей.
и приемов труда, включает также различные улучшения конструкции рукоя-
ток инструмента при работе вручную и при управлении машиной. Рукоятки
для большего удобства подгоняются по руке.
Органы управления машины необходимо сосредоточивать в зоне, наиболее
удобной для работы, упрощать введением кнопочного управления и сокращать
их количество путем совмещения. Для предупреждения ошибок при включе-
нии следят за тем, чтобы направление поворота рычагов, маховичков, штур-
валов и т. д. совпадало с направлением требуемого перемещения механизмов
машины. Там, где возможно, устраивают ножные педали включения и выклю-
чения.
а —кассета, б — передвижная стойка для укладки деталей.
Фиг. 29. Подвод сжатого воздуха для очистки
от стружки.
Важным разделом организационно-технического оснащения рабочего
места в целях экономии движений является оборудование его различными
устройствами типа присоединяемых сбрасывателей, зажимов, шаблонов,
направителей движения, нормализованных подкладок и подставок, тормозов
для быстрого останова вращения, пневмо- и гидроочистных устройств для
быстрого удаления стружки с базовой поверхности (фиг. 29).
Эти приспособления и уст-
ройства нередко предусматри-
ваются технологом при конст-
руировании технологических
приспособлений или конструк-
тором станка как неотъемлемая
часть его конструкции. Однако
во многих случаях, когда они
не предусмотрены, их следует
широко внедрять при рациона-
лизации рабочего места. К этой
группе приспособлений примы-
кают известные конструкции
быстродействующих зажимных,
направляющих и разгрузочных
устройств — патронов, оправок,
выталкивателей, кондукторов
и измерительных устройств
(фиг. 30).
Метод групповых наладок станков на одновременную и последователь-
ную обработку в одном приспособлении технологически и конструктивно
подобных деталей без переналадки станка дает возможность переводить
серийное производство на поточную организацию при условии стабильности
номенклатуры выпускаемой продукции, использовать в серийном производ-
стве межоперационный транспорт поточного производства и значительно
уменьшить межоперационный задел деталей. При этом не требуется устрой-
ства площадок, рассчитанных на одновременное перемещение полуфабрика-
тов различных наименований. Достигаемое при этом освобождение площади
позволяет лучше организовать обслуживание участка.
Фиг. 30. Приспособление для измерения детали без
остановки станка (С. А. Мазин).
РАЦИОНАЛИЗАЦИЯ МАРШРУТОВ И ПРОЦЕССОВ ТРУДА РАБОЧИХ,
ОБСЛУЖИВАЮЩИХ УЧАСТКИ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Организация обслуживания основного процесса является важнейшей
технико-экономической проблемой современного машиностроительного
предприятия. Повышение производительности труда, достигнутое в резуль-
тате механизации и автоматизации технологического оборудования, в основ-
ном производственном процессе часто значительно снижается вследствие
больших затрат труда на обслуживание. На многих предприятиях массового
и крупносерийного машиностроения число вспомогательных рабочих
в 1,5 раза превышает число основных рабочих (табл. 6).
Высокий удельный вес различных категорий вспомогательных рабочих
на многих машиностроительных предприятиях обращает внимание на небла-
гоприятное состояние организации труда этой значительной части рабочего
персонала предприятия. Особенно велика численность персонала, занятого
транспортно-складскими работами, техническим контролем качества продук-
ции, уборкой и вывозом отходов производства.
Наибольший эффект по уменьшению удельного веса вспомогательных
рабочих дают механизация внутризаводского транспорта и складских опера-
Состав рабочих на автомобильных заводах в % 1
Таблица 6
Производ- ственные рабочие Транс- портные рабочие - Работни- ки отк Налад- чики Прочие подсобные рабочие Рабочие инструмен- тальных цехов Рабочие ре- монтно-меха-'1 нических цехов -Прочие вспо- могательные рабочие
41 15 8 5 И 7 3 10
Всего обслуживающих рабочих 39%
Примечание. По классификации, принятой в таблице, вспомогательные рабочие подраз- • делены на две группы: а) рабочие инструментального, ремонтного и энергетического хозяйства завода, занятые про- изводством инструмента, запасных частей, ремонтом и другой производственной работой вспомо- гательного -характера; б) рабочие, которые сами продукции непосредственно не изготовляют, а заняты обслужи- ванием основного производственного процесса.
ций, внедрение автоматического контроля деталей, техническое усовершен-
ствование наладки, механизация удаления отходов и уборки помещений.
Наряду с этим должны проводиться не требующие капитальных затрат
мероприятия по уплотнению и рационализации труда обслуживающих рабо-
чих, участвующих в процессе производства, у которых потери рабочего вре-
мени из-за плохой организации и оснащенности их труда, неудовлетворитель-
ного материально-технического снабжения предприятия и недостаточной
квалификации самих рабочих в ряде случаев очень велики.
Согласование и необходимые мероприятия по рационализации труда
всех участников обслуживания рабочих мест определяются требованиями
намеченного графика производства и выпуска продукции. В массовом произ-
водстве, построенном по поточному принципу с регламентированным ритмич-
ным выпуском продукции, организация и режим труда обслуживающего
персонала определяются принудительным темпом, задаваемым сборочным
конвейером на конечной стадии производства.
В крупносерийном и серийном производстве таким организующим нача-
лом является оперативное ведение производства по рассчитанному графику
производства, и в частности, по часовому графику выпуска продукции.
Для улучшения обслуживания и бесперебойной работы проводятся сле-
дующие мероприятия:
а) уточняются и согласовываются функции и расписание работы обслужи-
вающего персонала;
б) определяется распорядок рабочего дня каждого участника обслужива-
ния, составляются целевые маршруты и расписание периодичности каждого
маршрута;
в) проектируется наиболее рациональное оснащение труда обслуживаю-
щего персонала необходимыми инструментальными средствами и приспособле-
ниями; проводятся мероприятия по улучшению и упорядочению «тыла»
работы обслуживающего персонала;
‘ г) каждый работник обслуживания проходит инструктаж (письменный
и устный) и обучается передовым приемам труда.
Для получения необходимых исходных материалов по организации
труда любого участника обслуживания рабочего места и участка необходимо
1 Э. С. Раз а м а т, Я. П..Герч у-к, Организация и... механизация труда вспомогательных
рабочих на автомобильных-заводах, научно-технический бюллетень изд. НИИТАвтопрома „Технология
автомобилестроения1' № 3, 1956.
прежде всего всесторонне выяснить круг работ по обслуживанию, в которых
нуждается производство для наиболее производительного использования
всех его ресурсов, установить технические условия на работу и периодичность
видов обслуживания.
В качестве примера можно привести организацию смазки станков. Это одна
из несложных функций технического обслуживания рабочего места, занимаю-
щая небольшое место среди других вопросов организации производства.
Нередко все обязанности по смазке, смене масла, чистке и продувке масло-
проводов, регулировке лубрикаторов, набивке тавотниц и др. выполняет
станочник сам или с помощью дежурного слесаря. Однако в крупносерийном
и массовом производстве для этого создается специальная служба смазки,
подчиненная механику.
Организация работы по обслуживанию смазки машин начинается с опре-
деления типов смазочных систем и количества точек смазки, выясняется
номенклатура требуемых сортов смазочных материалов и периодичности
смазки, пополнения и смены масла, а также чистки маслопроводов примени-
тельно к каждой машине. Изучается фактическое состояние смазки на уча-
стке.
Это дает основание:
а) для разработки графиков обслуживания смазочных систем на данном
участке;
б) для распределения обязанностей по смазке между станочником и смаз-
чиком;
в) для установления целевых маршрутов смазчика по видам обслужи-
вания;
г) для определения перечня требуемого вспомогательного интентаря
и приспособлений;
д) для разработки необходимых инструкций по программе занятий для
повышения квалификации смазчиков;
е) для определения требований к организации цехового склада
масел.
Разработка маршрутов по участку состоит не только в установлении крат-
чайших путей передвижения работников при существующей расстановке
оборудования, но и определении организованных целевых обходов в соответ-
ствии с содержанием той работы, которая должна .планомерно выполняться
данным участником обслуживания. Так, для смазчика могут быть установ-
лены примерно три целевых обхода по определенному маршруту с соответ-
ствующей цикличностью:
а) ежедневный обход для пополнения и осмотра фитильных и капельных
масленок на станках, подвертывания масленок консистентной смазки и для
доливки масла в ручные масленки станочников;
б) еженедельный обход для доливки масла в коробки шестерен и заполне-
ния масленок консистентной смазкой;
в) смена по графику масел в коробках шестерен и в централизованных
насосных устройствах, прочистка и продувка маслопроводов.
Инвентарь, в котором хранятся и перевозятся смазочные материалы,
размечается условной окраской по типам масел. Аналогичным цветом окра-
шиваются маслоприемники на станках. На фиг. 31 и 32 показаны эскизы
передвижной тележки и шкафа смазчика.
В комплекс организации обслуживания рабочего места входит также
разработка системы профилактического ремонта смазочных устройств,
в том числе и автоматически действующих насосов централизованной смазки
под давлением.
Методическая основа приведенного выше примера в большой части приме-
нима и к другим категориям рабочих, обслуживающих рабочие места.
Ведро для
наела Воронка
— Усладный идет зеленый
Усладный идет синий
^йЯ^УслоВный цдет
желтый
Ведро для
керосина
Ключ разводный
Условный
идет красный
Усладный идет желтый^»
Видон для специального
ffrMiicna для кожи
НЯ Отвертки
п
^-^Услодный идет голубой
§ Ключ гаечный.
бидон для заполнения
ручных
масленок
Условный цвет
желтый
Набор медных Прутков
Фиг. 31. Эскиз тележки смазчика со смазочным инвентарем.
Одной из важных задач организации работы каждого участника обслужи-
вания является рационализация приемов труда, связанных с содержанием
соответствующего маршрута.
В труде каждого участника системы обслуживания в зависимости от харак-
тера выполняемых функций имеются свои особенности, которые определяют
конкретное содержание организации данной работы. От того, как организо-
ван, например, труд наладчика, зависит характер простоев станка в наладке,
устойчивость наладки и сохранение точности обработки. В зависимости
от организации подготовки к наладке, от сноровки наладчика, от состояния
крепежных и других элементов оборудования продолжительность процесса
налаживания может увеличиваться вдвое, втрое, а иногда и во много раз
и, наоборот, соответственно уменьшаться. Наладчики должны иметь под
рукой необходимые при наладке технические и технологические документы*
комплект инструментов и минимальный запас сменных деталей.
Нередко в доставленной к рабочему месту инструментальной оснастке
имеются отклонения от нормативов, предусмотренных технологией, что обна-
руживается в момент налаживания. Это вызывает излишнюю работу
по замене, подборке, поискам оснастки, а иногда приходится прибегать,
к недопустимой припиловке и пригонке деталей по месту.
Вследствие плохого содержания крепежных элементов и поверхностей
соприкасания движущихся частей механизма, из-за смятых граней болтов
и гаек, смятой резьбы, забоин и других следов неумелого или небрежного
обращения создаются значительные затруднения в работе, снижается каче-
ство и устойчивость наладки.
Следует тщательно продумать организацию труда в инструментально-раз-
даточном складе или мастерской. Если наладчику предстоит переналадка
определенных станков, то в инструментально-раздаточном складе должна
быть организована заблаговременная комплектная подготовка всего, что
необходимо для этих работ (технологических приспособлений, инструментов,
сменных кулачков, запасных крепежных деталей и т. д.). Должно быть также
установлено, кто, когда и как осуществляет эту подготовку, и соответственно
дооборудовать склад удобными стеллажами, оснастить ее всем необходимым
для того, чтобы установленный порядок обеспечения работы наладчика неиз-
менно поддерживался.
Таким же образом следует организовать трудовые процессы и обеспечение
нормальной работы дежурных электромонтеров, слесарей по ремонту и дру-
гих рабочих по обслуживанию.
На фиг. 33 показан шкаф для хранения комплекта инструмента в цеховой
мастерской механика. Для того чтобы быстро, не разыскивая, взять нужный
инструмент, место размещения обозначено его силуэтом, сделанным краской.
Шкаф такой конструкции пригоден для наладчиков, ремонтных слесарей
и других рабочих, а также для хранения инструмента в раздаточной кладовой.
На фиг. 34 показан переносный инструментальный ящик типа готовальни
для комплектной укладки инструмента при выходе слесаря на участок.
На фиг. 35 показан инструментальный ящик для наладчика, на фиг. 36 —
ящик для свободной укладки различного инструмента в зависимости от содер-
жания работы, предстоящей в пролете. На фиг. 37 приводится ящик с набором
инструментов и материалов, необходимых шорнику для мелкого ремонта
ремней и для сшивки, если последняя не механизирована.
Наряду с портативными инструментальными ящиками применяются также
разного рода передвижные верстаки (фиг. 38). Чаще всего ими пользуются
ремонтные слесари. На фиг. 39 показан другой тип верстака, оборудованный
дополнительно настольным токарным станком для точения небольших дета-
лей, сверлильным станком и подъемным приспособлением для облегчения
труда при обращении с тяжелыми деталями.
Фиг. 33. Инструментальный шкаф- для • комплектного хранения инструмента.
Фиг. 34. Портативный ящик с ком-
плектом инструмента для работы сле-
саря на участке.
Фиг. 35. Портативный ящик налад-
чика.
Фиг. 36. Ящик для сменяемых комплектов инструмента.
Фиг. 37. Портативный ящик с инструментом шорника.
Фиг. 38. Эскиз передвижного верстака ремонтного слесаря.
Фиг. 40. Шкаф-тележка для развозки инструмента
по рабочим местам.
Фиг. 41. Инструментальный шкаф наладчика:
а — ЗИЛ; 6—1 ГПЗ; в — секция-полка без укладки
инструмента для предстоящей наладки станка.
Организация труда на рабочем месте
На фиг. 40 дан вариант передвижной инструментальной тележки-шкафа
для развозки инструмента по рабочим местам, на фиг. 41, а и б — варианты
инструментальных шкафчиков
для наладчика, помещаемых
в цеховой базе, на фиг. 41,
в — секция шкафа, на которой
уложен комплект инструмента,
подготовленный для переналад-
ки станка, на фиг. 42, а и
б — приспособления для бес-
подналадочной ускоренной сме-
ны резцов.
Один из примеров составле-
ния графика профилактического
осмотра деталей и узлов стан-
ков на участке для ремонтного
слесаря показан на фиг. 43.
Графиком предусмотрены три
целевых маршрута. Этим рег-
ламентируется соответствующая
часть обязанностей дежурного
Фиг. 42. Приспособления для сокращения времени
выверки резца при налаживании станка.
слесаря.
Мероприятия по организации труда персонала, обслуживающего рабочие
места основного производства, должны составить единую систему активного
Содержание маршрутов
-______по осмотру_____
вяя 1-ймаршрут ежедневн
'Осмотреть
1. Подшипники
2. Болты на резц. солодке
3. Бол ты у приспособлений.
4. Болты на упора*
• 2-й маршрут 1 раз
610 дней
Осмотреть.
1. Рычаги смены скоростей
2. Рычаги пере ключ, подачи
3. Западные шпонки
4. Ходобые бинты
5. Поборот, резц. солодки
6. Поперечные подачи
7 Продольные подачи
8. Клинья
9 Подоротпредольд. солодки
10. Включение и Выключение
редольдерной голодки
11. Упоры
12. Насос
£ З-й маршрут 1 раз
д месяц
Осмотреть
1. Шестерни Всех Видод
2. шпиндели
3. Станины
4. Рейки
5. Фильтры
6. Срубное соединение
7. Арматуру
Календарный график осмотра
Станки Инд. 8Ш1 № |||| ч < и С Л а
Название Що, 7 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 27 22 23 24 25 28 27 28 29 30 31
РебольВерный 7/5#/4ИЯ । 1 Ж © 0 0
99 21361/9 ||Д | 2 А е © 0
99 27552/5 13 е 0
99 27552/75МВ 1 4 0
,, 27552/5 НИ 1 5 © © ©
9 9 7/552/5jM I 6 © 0
99 1 7 А © ©
99 27555/5 ИИ I 8 © А 0 0
,, 27552/75|И |5_ & А © 0
о, 27555/7 Д| 8 7/7 © ©
99 27552/7||l|l I 77 А © ©
99 2/555/5 |В|| I 12 © А © 0
Фрезерный 36851/1^Ш 11з © 0
99 26139/1^^ | /4 © 0
Сдерлильный 25692Ш£& |75 А © 0
Рез. фрезерный 25632/2 gfe |/5 © © 4 ®
Нарезной | 77 © © 0
Сдерлильный 22651/З^Ш 1/5 © 0 А 0
99 2243210 |/5 © 0 0
Шлифодальный zw jgifj j20 © 0 Л 0
Сдерлильный 22742/2 I 21 0 А А 0
„ 22745/5 122 ® © А ©
Шлифодальный 25257/2 И! | 25 © 0 0
99 25 755/4 ИВ |24 ® А 0
Разметочный 25910/1 |ЙМ i 25 0 ©
99 25919/3 iHl i 25 0 0 А
Маршрут ежедн. со стан. №1 |
Фиг. 43. График-маршрутного осмотра оборудования дежурным слесарем.
ухода за ним и своевременного предупреждения неполадок и перебоев в° ходе
производства. Такая организация требует тщательной и разносторонней тех-
нической разработки. При разработке единой системы обслуживания рабочих
мест следует также предусмотреть полную загрузку рабочего времени обслу-
живающего персонала путем более широкого применения совмещения функ-
ций обслуживания (слесарь-наладчик, шорник-смазчик, слесарь-электрик
и др.).
УЛУЧШЕНИЕ ОБЩИХ УСЛОВИЙ ТРУДА, ОПРЕДЕЛЯЮЩИХ ОБСТАНОВКУ
РАБОЧЕГО МЕСТА
Наряду с проведенными мероприятиями по рационализации приемов
труда на рабочем месте должна быть создана наиболее благоприятная общая
обстановка:
а) необходимая температура, влажность и чистота воздуха;
б) достаточное и правильное освещение зоны работы;
в) снижение шума до минимума;
г) целесообразная окраска предметов и помещения;
д) общая чистота и порядок на рабочем месте и в производственном по-
мещении;
е) удобная и опрятная производственная одежда.
Многое из перечисленного обеспечивается посредством капитальных обще-
цеховых и общезаводских установок вентиляции, отопления и кондици-
онирования воздуха. Хотя мероприятия этого рода чаще всего и не явля-
ются предметом организации отдельных рабочих мест, о них все же
не следует забывать при анализе общей обстановки труда на каждом рабочем
месте. Это особенно важно для улучшения условий труда на тех рабочих
местах, которые отличаются неблагоприятными частными условиями при
наличии общих нормальных условий в цехе.
В таких случаях рабочее место оборудуется устройствами, устраняющими
или уменьшающими их вредное влияние на здоровье рабочего. Например
устраивается водяная завеса у устья термического агрегата, индиви-
дуальная обдувка прохладным воздухом рабочих у горячей печи, оснащение
станков, работающих с абразивным инструментом, индивидуальной вытяж-
ной вентиляцией и т. д.
Методы улучшения условий труда подробно рассматриваются в соответ-
ствующих руководствах по гигиене труда и технике безопасности. Остано-
вимся лишь на некоторых из них.
Окраска оборудования и помещений. Окраска производственных пред-
метов оказывает большое воздействие на работающих, в частности условная
раскраска различными цветами мест смазки по типу применяемых масел
и соответствующая окраска бидонов и емкостей способствует упорядочению
работ по смазке и хранению масел; окраска опасных мест яркими красками
(красной, оранжевой) помогает хорошо различать эти места и способствует
более быстрой реакции на опасность; окраска в яркие цвета движущегося
внутрицехового транспорта (электрокар, тележек) позволяет быстрее заме-
тить их.
Окраска производственных предметов и помещения оказывает заметное
психологическое воздействие на работающего и влияет на производитель-
ность его труда. Существуют различные оценки психологического эффекта,
оказываемого на человека тем или другим цветом или сочетанием цветов.
В виде примера можно привести следующий ряд оценок для некоторых
цветов (табл. 7).
Влияние на работающего оказывает также величина площади,.окрашен-
ной определенным цветом, сочетание с цветом примыкающей площади
и их контрастность, густота цвета, гармония цветов и многие другие сто-
роны, создающие в целом ту или другую обстановку в помещении.
Таблица 7
Таблица оценки цветов
Цвет Психологический эффект
Красный Оранжевый Желтый Зелено-желтый Зеленый Сине-зеленый Синий Лиловый Пурпурный Красно-пурпурный Очень бодрящий, очень теплый Бодрящий, теплый Слегка бодрящий, слегка теплый Слегка успокаивающий, нейтральный (по теплоте) Успокаивающий, слегка прохладный Очень успокаивающий, очень прохладный Не бодрящий, прохладный Не бодрящий, холодный Слегка бодрящий, нейтральный-(по теплоте) Бодрящий, слегка теплый
Окраска влияет и на освещенность рабочего места вследствие различной
отражательной способности разных цветов. Так, например, белый цвет отра-
жает 75% света, светло-серый 55%, светло-кремовый 70%, светло-жел-
тый 45%, серый 35%, темно-коричневый всего 15%.
Это свойство полезно использовать не только для экономии электроэнер-
гии на освещение, но также и для создания обстановки, способствующей
Фиг. 44. Ограждение глаз от прямых лучей света.
поддержанию чистоты. Всякая светлая окраска позволяет легко обнаружи-
вать грязь. Учитывая это, на многих предприятиях все чаще окрашивают
стены, машинное оборудование, вентиляционные и другие коммуникации,
лестницы, ограждения и др. в светлые тона — в белый или серебристый цвет.
Освещение рабочего места. В организации труда большое значение имеет
правильное освещение рабочей зоны. Обычно система освещения проекти-
руется для всего предприятия в целом без тщательного приспособления
к условиям производства на каждом рабочем месте. Но такое приспособление
необходимо, поскольку на каждом рабочем месте могут возникнуть свои
специфические требования к освещению в зависимости от характера выпол-
няемых работ. При этом должны быть рассмотрены следующие вопросы:
а) достаточна ли освещенность для данного вида работы; облегчится ли
труд работающего, если освещение усилить;
б) удобно ли расположен источник света для выполнения необходимых
трудовых действий по характеру работ на данном месте;
в) обеспечивает ли характер светильника достаточную защиту глаз
работающего от светового раздражения (фиг. 44).
19 Справочник нормировщика 479 •
В стремлении к экономии электроэнергии нередко все сводят к макси-
мальному уменьшению освещенности до пределов терпимого. Однако это
может увеличить брак, снизить точность работы и производительность труда.
Рациональное использование электроэнергии на рабочем месте необходимо
сочетать с таким световым режимом, который поднимал бы настроение и созда-
вал бы наиболее благоприятные условия для высокой производительности
труда.
При проектировании распланировки и оснастки рабочего места должны
быть определены зоны освещения, а также наиболее удобные точки размеще-
ния источников света, позволяющие без напряжения зрения ясно различать
деления на лимбах, показатели приборов, положение рычагов, расчетные
таблицы, место обработки, показания измерительных инструментов и т. д.
Электротехникой разработаны экономичные конструкции приборов произ-
водственного освещения. В пособиях по гигиене и физиологии труда изла-
гаются правила нормального освещения рабочих мест на производстве,
предусматривающие:
а) устройство индивидуального освещения непосредственно на рабочем
месте с возможностью перевода и установки светильника на нужных местах;
б) устройство дополнительного местного освещения приборов, таблиц
и т. д. посредством установки лампочек слабого напряжения;
в) создание наиболее выгодных условий отражения света путем окраски
окружающих предметов в светлые тона и рациональное размещение отража-
тельных устройств;
г) организацию четкой системы поддержания осветительных устройств
в порядке и чистоте.
Поддержание чистоты и порядка. Одним из весьма важных условий созда-
ния наиболее благоприятной общей обстановки труда является обеспечение
чистоты и порядка на рабочем месте и в производственном помещении. Под-
держание чистоты и порядка на рабочем месте, культурное содержание
производственной одежды, оборудования и инвентаря является составной
частью содержания организации труда. Это вызывается:
а) технологической необходимостью: грязь и беспорядок на рабочем
месте способствуют возникновению забоин, царапин, смятий, искривлению
деталей, коррозии, а также попаданию песка и стружек в механизмы. Все
это приводит в конечном счете к быстрому износу узлов механизмов оборудо-
вания и к потере им точности, снижению качества обрабатываемых поверх-
ностей, сокращению срока службы машин, увеличению затрат времени
на их сборку;
б) организационными требованиями: захламленность рабочего места
затрудняет движения работающего и вызывает значительные потери времени
на поиски необходимого предмета; в некоторых случаях это служит причиной
аварий, простоев и несчастных случаев;
в) психологическим воздействием на работающего: грязь и беспорядок
на рабочем месте понижают трудовое настроение работающих, вызывают
дополнительное напряжение нервной системы в связи с необходимостью
систематически прерывать работу для поисков нужных предметов, затруд-
няют планирование работы;
г) физиологическими нормами труда: грязь и беспорядок являются источ-
ником многих заболеваний и случаев травматизма.
При выборе и налаживании системы обеспечения чистоты и порядка исхо-
дят из следующих правил.
1. На каждом рабочем месте и в зоне движений работающего не должно
находиться ничего лишнего, не относящегося к выполнению задания.
2. Каждый предмет должен иметь свое определенное место, способ
укладки и зону перемещения.
3. Способ хранения и содержания предметов должен обеспечивать постоян-
ное сохранение его первоначального состояния и вида, существовавших
в момент поступления на данное рабочее место.
4. Связанные с технологическим процессом и нормальной эксплуатацией
загрязнение предметов, изменение их внешнего вида и состояния должны
своевременно устраняться, а изношенные предметы восстанавливаться.
5. Предметы, испорченные и загрязненные вследствие небрежного обра-
щения и нарушения установленного порядка хранения, должны быть срочно
исправлены.
Руководствуясь указанными правилами, проводят разностороннее изу-
чение состояния рабочего места и разрабатывают для конкретных условий
производства необходимый распорядок, определяют требующееся вещевое
оснащение труда и ответственных лиц за чистоту и сохранность предметов.
Обычно наряду с производственным персоналом, непосредственно работаю-
щим на участке, обеспечение чистоты и порядка возлагается на специальных
работников: уборщиков, транспортных рабочих и др.
•Методы организации труда этой группы работников аналогичны органи-
зации труда других участников обслуживания производства.
Для экономии, для поддержания чистоты и удаления отходов должны
широко применяться всевозможные механические средства. Способы механи-
зации уборки, удаления стружки, чистки стекол и выполнения других работ
по обеспечению чистоты и порядка, а также конструктивная характеристика
устройств освещаются в соответствующей литературе.
ИНСТРУКТАЖ РАБОТАЮЩИХ И ОБМЕН ОПЫТОМ
МЕЖДУ НИМИ
Способ и характер действий работника определяются поставленным перед
ним заданием. До начала работы в представлении работника уже намечается
предстоящий процесс труда и его результаты; активная деятельность мышле-
ния неизменно предшествует и предопределяет физические действия человека.
Чем больше накопленный опыт работника и глубже знание конкретных тех-
нических закономерностей, тем быстрее он освоит порученное задание или
определит причину неполадок в работе и найдет способ их устранения.
Одной из важных и нередко встречающихся причин затраты лишнего
времени, нервного напряжения при работе, низкого качества продукции
и плохого использования ресурсов производства является недостаточное
овладение знаниями, связанными с выполняемой работой. Это часто недооце-
нивается при организации работ.
В условиях применения сложной техники большую роль играет инструк-
таж рабочих по выполнению порученной работы, управлению и уходу за обо-
рудованием. Это важно и для обслуживающих рабочих. Наладчики, слесари
по ремонту, слесари-электрики, как правило, связаны с обслуживанием
участков с различным оборудованием, требующим разнообразных навыков
и знаний, что вызывает необходимость в обеспечении рабочих наглядными
инструкциями, показывающими, как правильно организовывать и выпол-
нять порученные им работы. К такого рода инструкционным материалам
относятся карты наладки, памятки о возможных видах неполадок в работе
оборудования и способах их обнаружения, устранения и предупреждения
(табл. 8); инструкции о порядке, приемах и последовательности выполнения
операций.
Правильно организованный инструктаж рабочих, обслуживающих основ-
ное производство, представляет собой последовательную систему советов
технического, организационного, экономического и гигиенического харак-
тера относительно того, как надо работать, чтобы добиваться более высокой
19*
Схема инструкции по профилактическому осмотру ковочной машины
Таблица 8
Осматриваемая сторона машины № по пор. Точки осмотра Характер и способ проверки Возможные неисправности Меры устранения Z Угрожающие последствия неисправностей Кто устра- няет не- исправ- ности
Эскиз осматри- ваемого места машины Наименование точек осмотра
1 Анкерные болты Повернуть гайки вправо Ослабли гайки Освободить сто- пор ные болты и затянуть гайки Разрыв станины Штам- повщик
2 Опорные кольца ва- лика педали включения Осмотреть зазоры между станиной и опор- ным кольцом Сместились кольца, ослабли стопоры Установить на месте и закрепить стопоры Нарушение парал- лельности между по- водками и валиком влечет заедание системы включения Он же
I 3 Болты, соединяющие боковой ползун с на- кладкой шарнира Повернуть вправо болты, когда вынута матрица для наладки Ослабли болты Подтянуть Разрыв болтов за счет большого люфта Дежур- ный сле- сарь
4 Болты на крышке бо- кового ползуна Повернуть болт на- право То же V Разработка отверстий в крышке бокового пол- зуна Штам- повщик
5 Маслопровода от ма- сленки Бош Проверить ключом ме- ста, где имеются при- знаки пропуска масла Ослабли гайки наконечников Подтянуть или запаять соедине- ние Отсутствие смазки влечет за собой задиры Дежур- ный сле- сарь
Организация труда на рабочем месте
Продолжение табл. 8
Осматриваемая сторона машины № по пор. Эскиз осматри- ваемого места машины Точки осмотра Наименование точек осмотра Характер и способ проверки Возможные неисправности Меры устранения Угрожающие последствия неисправностей Кто устра- няет не- исправ- ности
II 6 7 8 9 10 Болты крепления са- лазок продольного пол- зуна бокового хода Стопорный болт конт- рольной ' шпильки на маховике Гайки подшипника коренного вала Контрольные клинья коренного вала Стопорные болты конт- рольной шпильки на качающемся рычаге Повернуть ключом болты влево Вывернуть и прове- рить конец болта Повернуть контргай- ку влево Опробовать посадку контрольных клиньев выколоткой Вывернуть и прове- рить конец болта Ослабли болты Конец болта срезан или коро- ток Ослабли гайки Ослабли клинья Концы болтов срезаны или ко- ротки Подтянуть Заменить но- вым Подтянуть и законтрить Заявить дежур- ному механику Поставить но- вые При наличии слабины происходит износ отвер- стий в станине и гнезд в салазках Смещение контроль- ной шпильки влечет за собой излом зуба на большой шестерне Нарушение параллель- ности, излом зуба на большой шестерне Клин может выско- чить во время работы Смещение контроль- ной шпильки и срезы- вающих втулок, излом качающегося рычага Дежур- ный Слесарь
Инструктаж работающих и обмен опытом между ними
производительности труда. Кроме того, инструктирование должно включать
систематическую информацию каждого рабочего о результатах труда, о недо-
статках в работе и путях их устранения.
В условиях социалистических производственных отношений инструкти-
рование рабочих инженерно-техническими работниками тесно связывается
с широким обменом производственным опытом между самими рабочими.
Основное бремя
Вспомогательное
бремя
Время на подготовку
к работе
Потери бремени
Фиг. 45. Сравнительный график структуры затрат рабочего
времени группы рабочих на аналогичной работе.
Непосредственный обмен опытом предполагает активное участие самих
рабочих данной профессии или производственной бригады, в показе каждым
методов своей работы непосредственно на рабочем месте или в хорошо обору-
дованном методическом кабинете. К опыту практиков должны неизменно присо-
единяться технические, экономические и организационные рекомендации, вы-
текающие из расчетов и наблюдений, а также рекомендации о гигиене труда.
Выявление передовых методов полезно начать со сравнительного анализа
структуры затрат рабочего времени у нескольких рабочих, выполняющих
аналогичную работу. Данные фотографии рабочего дня можно представить
в виде графика (фиг. 45). Сопоставление величины затрат рабочего времени
по их видам (основное, вспомогательное и т. д.) дает основание для дальней-
шего выяснения обстоятельств и анализа условий, способствующих большей
успеваемости в одном случае и вызывающих лишние затраты времени
в другом.
Анализ затрат рабочего времени должен охватить все стороны изучае-
мого процесса труда:
а) выполнение основной работы и использование машинного времени:
соблюдение установленных режимов работ, причины отклонений и их
обусловленность; соблюдение технических условий технологического про-
цесса в отношении качества заготовки; соответствие оборудования и его на-
стройки требованиям производства; усовершенствования, сделанные для
улучшения технологического процесса и снижения затрат машинного вре-
мени; уровень качества продукции;
б) выполнение вспомогательной работы: состояние установочных приспо-
соблений, механизмов и инструментов, условия пользования ими и обес-
печения их сохранности; способы и последовательность выполнения вспо-
могательных приемов; использование дополнительных ускоряющих приспо-
соблений; рационализация приемов управления станком, приемов измере-
ния детали и др.;
в) организация подготовки к работе: налаживание станка; состояние
инструкционных и технических документов; обеспечение работы необходи-
мыми материалами, инструментами и приспособлениями; качество подготовки
и ее организация; улучшения, сделанные для сокращения затрат рабочего
времени на подготовку;
г) организация обслуживания рабочего места: своевременность и качество
обслуживания, состояние устройств, приспособлений, крепежного инстру-
мента и инвентаря, связанных с действиями по обслуживанию и, в частности,
по регулированию и подналадке станка, смене технологического инструмента,
а также с действиями по мелкому ремонту, чистке, смазке и уборке рабочего
места; улучшения, сделанные в этой области;
д) сокращение потерь рабочего времени: предупреждение простоев из-за
всякого рода ожиданий и нераспорядительности, а также из-за нарушения
трудовой дисциплины; улучшения, сделанные для сокращения потерь и про-
стоев по организационно-техническим причинам;
е) снижение утомляемости и оздоровление условий труда: улучшение
общей обстановки рабочего места (освещение, чистота и порядок), умень-
шение шума, запыленности, опасности травмирования; уменьшение физиче-
ского утомления и нервного напряжения при работе; улучшения, внесенные
в области гигиены труда и техники безопасности.
Организация непосредственного обмена опытом, включающая обсуждение
конкретных приемов труда (сопровождаемое глубоким и разносторонним
анализом), является действенной формой повышения знаний работающих.
Значительную помощь в этом могут оказать хорошо составленные инструк-
ционные материалы и выставки, показывающие характерные виды технологи-
ческого брака, типичные поломки и примеры преждевременного износа
инструментов, характерные примеры износа деталей механизмов и демон-
страция образцов хорошей работы.
Необходимо организовать обмен непосредственным опытом и инструктаж
на рабочем месте и для рабочих обслуживающих профессий.
* *
*
Успешное решение задач по внедрению рациональной организации труда
не может быть достигнуто путем отдельных, разрозненных мероприятий;
необходимо проводить комплексное проектирование и внедрение последова-
тельной системы работы, обеспечивающей постоянное высокопроизводитель-
ное использование основных средств производства и труда. Для этого необхо-
димо соблюсти два важных условия:
а) вести непрерывно изучение и активную рационализацию трудовых
процессов как одну из основных функций управления производством;
б) вести постоянную воспитательную работу с участниками производства
в направлении повышения производительности и улучшения условий труда
и повышения уровня- технических знаний работников по конкретным вопро-
сам производства.
Внедрение новых методов труда часто связано с серьезными технико-
организационными преобразованиями на участке и в цехе. Надо не только
укомплектовать рабочее место всем, что недостает для сложившихся методов
работы, но и постоянно заботиться об активной разработке новых, более
рациональных способов организации и новых приемов труда, дополнительных
приспособлений, позволяющих организовать работу по-новому.
Нередко появляется необходимость не только в лучшем оснащении труда
рабочих, обслуживающих данное рабочее место, но и дооборудовании соот-
ветствующей цеховой базы по каждому виду обслуживания. Например,
для слесаря, обслуживающего рабочие места в пролете, это будет нё только
наведение порядка в цеховой ремонтной базе и кладовой, но и перестройка
ее работы по принципу заблаговременной подготовки нужных нормалей,
материалов, крепежного инструмента и запасных частей, а также переход
к выполнению ремонтных работ по узлам.
По существу это затрагивает уже систему общезаводской организации,
в частности систему эксплуатации и ремонта оборудования. Практика пока-
зывает, что без улучшения общезаводской системы обслуживания обычно
не удается долго поддерживать надлежащее состояние рабочих мест и закре-
пить хорошую организацию труда.
Следует так организовать воспитательную работу, чтобы рабочие прочно
осваивали передовые методы труда и повседневно применяли их на произ-
водстве. Для этого необходимо дополнительное обучение, основанное на тща-
тельном изучении недостатков труда конкретных работников, создание мето-
дических учебных комнат или кабинетов с образцовыми рабочими местами
и пособиями, облегчающими усвоение передовых приемов.
Нельзя также недооценивать влияние недостаточных знаний и методиче-
ского опыта в области организации труда у цехового производственно-техни-
ческого персонала и у некоторых руководителей заводских функциональных
отделов и служб. Для повышения уровня знаний и практического опыта этих
работников также требуется целенаправленная работа.
Организация рабочих мест и их вспомогательного обслуживания должна
стать предметом инженерного проектирования наравне с технологическим
процессом и внедряться так же, как новая техника и технология.
ЛИТЕРАТУРА
Азаров А. С., Механизация и автоматизация обработки деталей резанием, Машгиз,
1954.
Абрамсон С. И., Анализ затрат рабочего времени при работе металлорежущих^стан-
ков, сб. «Автоматизация технологических процессов», Академиздат, 1956.
Гастев А. К., Стахановское движение и организационное перевооружение предприя-
тий, «Организация труда» .№ 11, 1935.
Гуляев Г. И., Рационализация трудовых процессов, Машгиз, 1958.
Журавлев М. Р., Организация рабочего места в машиностроении, Машгиз, 1951.
Лосев А. Г., Организация труда в период освоения, Стандартгиз, 1933.
Изучение и внедрение стахановского опыта в машиностроении, Сб. ст. Б. Ф. Еремина,
Я. Ф. Стигнеева, В. В. Коняшова и др., Машгиз, 1951.
Распространение передового стахановского опыта по методу инж. Ковалева, сб. под ред.
Г. И. Образцова и М. М. Шахназарова, Машгиз, 1951.
Р а з а м а т Э. С., Г е р ч у к Я. П., Организация и механизация труда вспомогатель-
ных рабочих на автомобильных заводах, «Научно-технический бюллетень НИИАвтопрома»
№ 3, 1956.
Энциклопедический справочник «Машиностроение» т. 15, ст. «Многостаночная работа и сов-
мещение профессий», Г. А. Пруденский, Машгиз, 1950.
ГЛАВА X
ТАРИФИКАЦИЯ РАБОТ И ПРИСВОЕНИЕ КВАЛИФИКАЦИОННЫХ
РАЗРЯДОВ РАБОЧИМ
ЗНАЧЕНИЕ ТАРИФИКАЦИИ РАБОТ И ПРИСВОЕНИЯ КВАЛИФИКАЦИОННЫХ
РАЗРЯДОВ РАБОЧИМ ДЛЯ ОРГАНИЗАЦИИ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ
Одно из ведущих мест в системе организации заработной платы рабочих
в СССР занимает тарифная система, состоящая из трех основных элементов:
тарифных ставок 1-го разряда, тарифных сеток и тарифно-квалификацион-
ных справочников. Эти элементы используются для дифференциации зара-
ботной платы рабочих в зависимости от характера и сложности труда, от усло-
вий, в которых производится работа, а также от народнохозяйственной значи-
мости отдельных отраслей производства.
В социалистическом обществе труд рабочих, занятых на предприятиях
различных отраслей производства, оплачивается не только по количествен-
ным показателям, т. е. повремени работы (повременщики) или по количеству
изготовленной продукции (сдельщики), но и по его качеству, т. е. с учетом
сложности работы, выполняемой отдельным работником.
Как количество, так и качество труда рабочих, занятых изготовлением
одной и той же машины, различно. Чтобы оплачивать труд с учетом этих
различий, необходимо привести все его затраты к сопоставимым величинам.
Такими величинами для труда одинакового качества (сложности) являются
затраты рабочего времени в часах или натуральные измерители продукции:
штуки, метры, килограммы, кубометры и т. д. Однако при затратах труда
разного качества указанные измерители теряют свою сопоставимость, так
как затраты труда, исчисленные по количеству изделий, изготовленных тока-
рем, нельзя приравнять к затратам, исчисленным по количеству таких же
изделий, упакованных другим рабочим в ящики для отправки потребителям.
Поэтому, ведущая роль в тарифной системе принадлежит тарифно-квали-
фикационным справочникам, при помощи которых определяется сложность
труда каждого работника и сопоставляется сложность разнообразных работ,
выполняемых на предприятиях каждой отрасли производства.
К. Маркс, исследуя вопрос о качественных различиях труда, показал, что
сложный труд представляет собой помноженный простой труд, так как
он обладает повышенной производительной силой. Однако из этого не сле-
дует, что квалификация рабочего характеризуется производительностью
его труда, так как последняя зависит от многосложных обстоятельств,
связанных со степенью технической оснащенности и организацией труда,
использованием достижений науки в производстве, напряженностью труда
и влиянием природных факторов. Следовательно, различие заключается
не в том, что более квалифицированный рабочий произведет большее коли-
чество продукции, чем менее квалифицированный, а в том, что он может
выполнить более сложные работы, требующие повышенных специальных зна-
ний и большего объема производственных навыков. Поэтому под квалифика-
цией рабочего понимается его способность выполнять работы определенной
сложности, требующие соответствующей общеобразовательной и профессио-
нальной подготовки, а также необходимых производственных навыков
в использовании более совершенных орудий труда и выполнении более слож-
ных производственных операций, разнообразие которых возрастает по мере
роста квалификации.
Наиболее обобщающим показателем квалификации является общественно
необходимое время подготовки рабочего для исполнения работ определенной
сложности, т. е. время, необходимое для получения общего образования, изу-
чения орудий труда и технологических методов их применения, а также для
приобретения необходимых производственных навыков.
Соотношение между этими частями не может быть постоянным, так как
по мере развития техники уровень общеобразовательной подготовки трудя-
щихся будет возрастать, а продолжительность времени приобретения необ-
ходимых производственных навыков-сокращаться. Следовательно, время под-
готовки может быть признано одним из обобщающих показателей, с помощью
которого представляется возможным сопоставить квалификацию исполните-
лей самых разнообразных работ. При этом для сопоставления необходимо
брать среднее, общественное необходимое время подготовки, а не фактиче-
ское время, затраченное на подготовку каждого отдельного рабочего.
Однако общественно необходимое время, затрачиваемое на подготовку
исполнителей данного вида работ, не может служить критерием сложности
отдельной операции (работы), а следовательно, и уровня квалификации
отдельного исполнителя этой работы. Этот измеритель может применяться
только для сравнительной оценки уровня квалификации больших групп
рабочих, занятых в различных отраслях общественного производства.
Пользуясь им, можно сказать, насколько тот или иной вид квалифицирован-
ного труда сложнее труда неквалифицированного, принятого за единицу.
Такое измерение позволяет установить коэффициенты редукции, при помощи
которых труд любой сложности можно привести к простому труду.
При определении коэффициентов редукции (коэффициентов квалифика-
ции) труда, которые выражаются в тарифной сетке через коэффициенты
соответствующих разрядов, применяется следующая схема. Сначала опреде-
ляют группу работ (операций), выполнение которых при данном уровне тех-
ники и общеобразовательной подготовки исполнителей не требует специаль-
ных знаний и сколько-нибудь определенного стажа работы для приобретения
производственных навыков,
К таким работам (операциям) в машиностроении могут быть отнесены
промывка, протирка и обдувка деталей, уборка стружки, простые очистные
и обрубные работы вручную и т. д.
Таким образом, к работам первой группы относятся работы, выполняемые
вручную и с помощью механизмов специального или общего назначения
и инструментов, пользование которыми не требует профессиональной под-
готовки.
После этого определяют работы высшей группы, выполнение которых тре-
бует наиболее длительной специальной подготовки для освоения целого
комплекса разнообразных производственных навыков. Как правило, эти
работы выполняются на сложном по управлению производственном обору-
довании или вручную с использованием различного специального и унифи-
цированного инструмента при помощи которого достигается заданная точ-
ность высокого класса и очень тщательная отделка. К таким работам
в машиностроении могут быть отнесены, например, следующие виды работ:
координатная расточка сложных по конфигурации и точности деталей,
доводка точных мерительных инструментов, отладка сложных механизмов,
настройка сложного оборудования или автоматических систем и т. щ
Определив наименьшую и наивысшую сложность работ, устанавли-
вают число групп сложности работ (разрядов), а также величину диапазона
тарифной сетки, показывающую, во сколько раз работы высшего разряда
сложнее работ 1-го разряда. Эти величины из-за отсутствия удовлетвори-
тельной методики их определения устанавливаются в настоящее время на
основании статистических данных о сложившихся за ряд лет соотношениях в
оплате квалифицированного и неквалифицированного труда. Положениями
об упорядочении заработной платы и нормирования труда рабочих в ма-
шиностроительной промышленности соотношения крайних разрядов в та-
рифной сетке установлено 1 : 2.
Однако установление диапазона тарифных сеток, исходя из фактических
соотношений в оплате труда, не означает, что при его определении не учиты-
вается состояние организации труда и производства, а также качественные
различия в труде, характерные для каждого конкретного периода развития
производительных сил как в стране в целом, так и в отдельных отраслях
общественного производства. История становления и совершенствования
тарифной системы в СССР является ярким свидетельством того, что недоста-
точный учет этих факторов сказывается на всей организации оплаты труда
и требует внесения соответствующих изменений в систему тарифов, и в си-
стемы оплаты труда.
Так, в соответствии с декретом СНК «О порядке утверждения коллектив-
ных договоров (тарифов), устанавливающих ставки заработной платы
и условия труда», от 2 июля 1918 г. была разработана тарифная сетка для
рабочих-металлистов с диапазоном 1 : 2,1.
Сравнительно невысокий диапазон этой сетки объясняется полукустар-
ным характером производства, в котором преобладал ручной труд, а также
уравнительными тенденциями, которых придерживались в то время некото-
рые руководители хозяйственных и профсоюзных организаций, неправильно
трактовавшие лозунг о равенстве при социализме.
Естественно, что в условиях полукустарного производства, когда профес-
сиональные навыки приобретались многими годами работы, такой коэффи-
циент редукции не соответствовал действительным качественным различиям
труда; это несоответствие было усилено введением в январе 1919 г. единой
35-разрядной тарифной сетки, что сказалось на уровне производительности
труда, который начал снижаться и значительно отставал от уровня 1913 г.
Недостаточный разрыв между тарифными ставками рабочих низших
и высших квалификаций потребовал расширения области применения сдель-
ной оплаты и установления повышенной оплаты (премирования) за перевы-
полнение норм. Заниженное соотношение крайних разрядов, предусмотрен-
ное тарифной сеткой 1919 г., определило ее нежизненность. Несмотря на то
что юридически 35-разрядная тарифная сетка не была отменена до 1922 г.,
ее применение было ограничено уже в 1919 г.
В декрете СНК «Общее положение о тарифе», подписанном В. И. Лениным
17 июня 1920 г., указывалось, что при установлении тарифов нужно исходить
из времени, необходимого для полного овладения профессий. Эта же задача
была подчеркнута и в резолюции XI Всероссийской конференции РКП (б)
(декабрь 1921 г.) «Очередные задачи партии в связи с восстановлением
хозяйства».
Разработанная в 1922 г. 17-разрядная тарифная сетка, по которой рабо-
чие, включая и учеников, тарифицировались до 9-го разряда, предусматри-
вала соотношение ставок 1-го и 9-го разрядов как 1 : 3,5.
Одновременно с новой тарифной сеткой был введен вновь разработанный
тарифно-квалификационный справочник, который явился практическим
пособием, используемым для определения групп сложности отдельных работ
или операций.
Однако и тарифная сетка 1922 г. не могла долгое время служить основой
для определения качественных различий в труде, так как она была универ-
сальной, рассчитанной на все отрасли промышленности. В силу этого труд
сталевара механически приравнивался к труду сыровара или винодела,
труд токаря — к труду скорняка и т. п.
Практика показывала, что более рационально было строить тарифные
сетки по отраслям промышленности. Уже в 1925—1926 гг. такие различия
по отраслям начали устанавливаться. Это достигалось при помощи установле-
ния коэффициентов «за трудность», «за квалификацию» и т. д.
В 1931 —1933 гг. была проведена реформа, в результате чего неудовлетво-
рительные соотношения в оплате квалифицированного и неквалифициро-
ванного труда, порождавшие текучесть рабочей силы, были изменены и вве-
ден отраслевой принцип построения тарифных сеток. На’первые места
по уровню фактической заработной платы в соответствии с решением
XVII партийной конференции (февраль 1932 г.) были выдвинуты машино-
строение, металлургическая, каменноугольная, нефтяная и химическая
промышленность.
Наряду с общим повышением тарифных ставок 1-го разряда в машино-
строении вместо единой восьмиразрядной тарифной сетки с соотношением
крайних разрядов 1 : 2,8 были установлены две сетки с соотношением 1 : 3,2
и 1 : 3,6.
Нарастание тарифных коэффициентов от разряда к разряду и увеличение
соотношения крайних разрядов в условиях острой нехватки квалифициро-
ванных рабочих способствовали созданию и закреплению квалифицирован-
ных кадров на предприятиях машиностроения.
С учетом величины диапазона тарифной сетки устанавливаются
промежуточные коэффициенты по квалификационным группам работ. Число
групп зависит от сложности технологического процесса, его технической осна-
щенности и типа производства. Однако оно не может быть меньше трех основ-
ных групп: простые работы, работы средней сложности и сложные работы.
В ряде производств может выделяться также и группа особо сложных
работ.
Основные группы разбиваются на две-три подгруппы (разряда) каждая.
Однако, как показывает практика, нецелесообразно устанавливать об-
щее число тарифных разрядов более восьми, так как излишнее дробление
по группам усложняет установление таких отличительных признаков, кото-
рые исключили бы субъективную оценку в отнесении работ к определенному
разряду. При установлении большого количества разрядов в сетке возмож-
ность субъективной оценки сложности работы увеличивается, а следова-
тельно, увеличивается и возможность уравнительности в оплате труда.
Необходимо отметить, что определение уровня квалификации рабочего
путем присвоения ему разряда условно, так как приобретение специальных
знаний и производственных навыков представляет собой постепенный непре-
рывный процесс. В то же время распределение работ по группам сложности,
основанное на учете технологических особенностей их выполнения, может
быть более четким. Поэтому уровень квалификации рабочего определяется
по его умению выполнять работы определенной степени сложности.
Для того чтобы тарифная сетка создавала необходимый стимул к повыше-
нию квалификации и переходу рабочего из разряда в разряд, промежуточные
коэффициенты тарифной сетки (тарифные коэффициенты по разрядам) должны
устанавливаться с таким расчетом, чтобы тарифные ставки возрастали от-раз-
ряда к разряду на ^одинаковый или несколько повышающийся процент.
При определении требований, предъявляемых к рабочим, необходимо
также учитывать определенный для данного периода средний уровень обще-
образовательной подготовки.
Так, в 1931 —1933 гг. исходили из общеобразовательной подготовки
в объеме начальной школы, в настоящее время исходят из семилетнего обра-
зования и в недалеком будущем — из законченного среднего образования.
При этом отдельные отклонения от среднего уровня в расчет не принимаются.
При прочих равных условиях уровень общеобразовательной подготовки
в конечном счете определяет длительность специальной подготовки и время,
необходимое для приобретения производственных навыков. Если, например,
двух рабочих, имеющих общеобразовательную подготовку в объеме начальной
и средней школ, готовить для работы на координатно-расточных станках,
то, если отвлечься от индивидуальных особенностей, на подготовку первого
придется затратить в 2—3 раза больше времени, чем на подготовку вто-
рого.
Для определения квалификационного разряда рабочего наибольшее
значение имеет уровень профессиональной подготовки, под которым пони-
мается способность выполнять широкий комплекс технологически однород-
ных работ в области материального производства (например, токарные, сле-
сарные, кузнечные, работы и т. д.) и изготовлять продукцию, отвечающую
техническим требованиям. При этом профессию не следует смешивать
со специальностью, которая характеризуется более узким кругом работ
строго определенного технологического назначения, требующих от испол-
нителя углубленных конкретных знаний. Так, например, профессия токаря
включает в себя специальности расточника, карусельщика, затыловщика,
револьверщика и т. д.
Главной задачей тарификации является сравнение разнородных работ,
отличающихся друг от друга не только орудиями труда, при помощи которых
они выполняются, или технологией производства, но и признаками, характе-
ризующими их сложность.
По методике 1931 г., принятой ВСНХ СССР и ВЦСПС, эти признаки раз-
делялись на технологические и функциональные. В первую группу входили
сложность, точность и ответственность, во вторую — обработочные, контроль-
ные, установочные и расчетные функции. Все перечисленные признаки оце-
нивались по балльной системе, а сумма баллов, деленная на коэффициент
соотношения1, показывала, к какому разряду должна быть отнесена оцени-
ваемая работа.
В период, когда уровень технической оснащенности производства был
невысоким, применение такой методики было оправдано, но как только этот
уровень изменился, она оказалась устаревшей и после 1940 г. фактически
не применялась.
Основным недостатком указанной методики является неполный учет
различных факторов, определяющих сложность работы, а следовательно,
и качество труда ее исполнителя. Так, точность работы без учета способов,
которыми она достигается, не может характеризовать сложность ра-
боты.
Например, обработка отверстия с точностью +0,01 мм на обычном токар-
ном станке является сложной работой, требующей умения и знания работы,
а на координатно-расточном станке — несложной.
Вторым недостатком методики 1931 г. являлась возможность двойной
оценки одного признака. Так, раздельная оценка точности работы и контроль-
ных функций фактически означает оценку одного и того же признака.
Все возрастающий уровень технической вооруженности труда, постоянное
совершенствование технологии, а также форм организации труда и производ-
ства настоятельно требуют создания новой методики, которая позволяла бы
1 Коэффициент соотношения показывал, сколько баллов приходится на один разряд.
Он определялся делением наивысшей суммы баллов на число разрядов тарифной сетки.
определять сложность работы и качество труда ее исполнителя при любых
организационно-технических условиях.
При разработке такой методики следует учитывать, что по мере повышения
общего культурно-технического уровня трудящихся, роста технической
вооруженности и специализации труда соотношение крайних разрядов
тарифной сетки должно уменьшаться.
Уменьшение разрывов в оплате высококвалифицированного и мало-
квалифицированного труда, исчисленное по соотношению средней факти-
ческой заработной платы, свидетельствует о двух параллельных процессах,
характерных для социалистического способа производства. В результате
мероприятий, проводимых партией и правительством, непрерывно возра-
стает культурно-технический уровень рабочего класса. В силу этого сглажи-
ваются и квалификационные различия, так как в нашей стране внедрение
новой, высокопроизводительной техники приводит не к деквалификации
рабочей силы и превращению рабочего в придаток машины, а к подъему
уровня всех рабочих до уровня инженерно-технических работников.
С другой стороны, мероприятия партии и правительства по повышению
жизненного уровня трудящихся, сопровождающиеся ростом как реальной,
так и денежной заработной платы, также способствуют сокращению разры-
вов в оплате труда.
Кроме того, следует учитывать, что по мере совершенствования техники,
внедрения комплексной механизации и автоматизации производства исче-
зают профессии тяжелого неквалифицированного труда. Рабочий, занятый
в недавнем прошлом на работах, выполнение которых требовало не столько
профессиональной подготовки, сколько способности выдержать длительное
физическое напряжение, с введением машин и механизмов приобретает
определенные знания и умение управлять сложной техникой. Следовательно,
сокращение диапазона крайних разрядов тарифной сетки происходит не
за счет уменьшения удельного веса квалифицированного труда, а за счет
его увеличения.
Повышение технической вооруженности труда в нашей стране в сочетании
с проведением общегосударственных мероприятий по повышению культурно-
технического уровня трудящихся сопровождается превращением труда
неквалифицированного в квалифицированный. Этот процесс характеризует
переход во всех отраслях человеческой деятельности от ремесленного к вы-
сокооснащенному механизированному производству.
С учетом уменьшения квалификационных различий методика приведения
сложного труда к простому должна предусматривать установление таких
признаков сложности, которые могут быть учтены при любой степени техни-
ческой оснащенности производственного процесса.
Эта задача может быть решена с помощью аналитического метода опре-
деления сложности работы по тем требованиям, которые предъявляются
к исполнителю с точки зрения наличия у него определенных знаний и про-
фессиональных навыков. Только при расчленении операции на составляющие
ее функции и оценке по определенной системе влияния каждой из них можно
объективно определить сложность работы.
ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ СПРАВОЧНИКИ (СОДЕРЖАНИЕ И МЕТОДИКА
ПОСТРОЕНИЯ)
Тарифно-квалификационные справочники содержат перечень профес-
сий и отдельных специальностей рабочих, занятых в данной отрасли про-
изводства, в котором указывается, какие работы должен выполнять рабочий
каждого разряда и какой профессиональной подготовкой в связи с этим
он должен обладать. Следовательно, тарифно-квалификационный справоч-
ник является пособием, с помощью которого производится тарификация
работ и устанавливаются квалификационные разряды рабочих в соответ-
ствии с требованиями, предъявляемыми к исполнителю определенной работы.
Требования, предъявляемые к тарифно-квалификационному справочнику,
изложены в совместном Постановлении Государственного комитета Совета
Министров СССР по вопросам труда и заработной платы и Президиума
ВЦСПС от 22 февраля 1957 г. «О мероприятиях по упорядочению действую-
щих и разработке новых тарифно-квалификационных справочников».
В этом Постановлении указывается, что тарифно-квалификационные
справочники должны:
«содержать квалификационные требования к рабочим каждой профес-
сии, выполняющим определенные работы при достигнутом уровне техники,
технологии производства и организации труда,
являться основной для определения количества разрядов по каждой
профессии и специальности, а также для тарификации работ и установления
квалификационных разрядов рабочим,
служить одним из средств обеспечения единства в оплате труда рабочих
разных профессий, имеющих одинаковую квалификацию,
служить основой для разработки программ по подготовке и повышению
квалификации рабочих».
Таким образом, с помощью тарифно-квалификационного справочника
решается целый ряд задач, связанных с тарификацией работ и присвоением
квалификационных разрядов рабочим, а также с установлением наиболее
рациональных форм организации труда на предприятии.
Одним из основных требований к рациональной организации труда
является использование рабочей силы в соответствии с квалификацией,
а это предполагает такую расстановку рабочих, при которой количество
труда одного качества, применяемого на отдельном участке, соответствует
количеству труда другого качества на смежном участке.
Так как тарифно-квалификационный справочник должен служить одним
из средств, при помощи которых достигается равная оплата за одинаковый
труд, все справочники по отраслям производства должны разрабатываться
по единой методике.
Впервые такая общая методика была разработана в 1931 г. и после утвер-
ждения ее ВСНХ СССР и ВЦСПС приобрела обязательный характер.
Это позволило обеспечить единство в подходе к построению справочников,
тарификации работ и присвоению квалификационных разрядов рабочих
и направить всю работу по составлению ведомственных тарифно-квалифи-
кационных справочников в определенном направлении.
Научно-исследовательским институтом труда по заданию Государствен-
ного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной
платы и ВЦСПС разработаны методические указания по составлению тариф-
но-квалификационных справочников, в которых приведены:
а) способы объективного определения группы сложности работы, а также
методика их распределения по разрядам тарифной сетки;
б) единая схема и принципы построения квалификационных характеристик;
в) случаи, в которых разрядом работы следует учитывать условия произ-
водства отдельных работ;
г) пути улучшения структуры справочника и устранения излишней его
громоздкости;
д) порядок разработки квалификационных справочников и методика
проведения пробных перетарификаций.
Некоторые принципиальные методические положения содержатся в самом
Постановлении Государственного комитета по труду и Президиума ВЦСПС
от 22 февраля 1957 г.
Так, п. 5 Постановления предусматривается, что новые тарифно-ква-
лификационные справочники должны быть двух типов: единый справочник
по сквозным профессиям и справочники по отраслям производства.
П. 8 предусматривает, что:
«При уточнении квалификационных характеристик факторы, определяю-
щие условия труда, как правило, не должны отражаться на величине тариф-
ного разряда данной работы, так как они будут учитываться новыми тариф-
ными ставками.
В тех случаях, когда тарифными ставками 1-го разряда не учитываются
условия труда (например, в строительстве), в общей части тарифно-квалифи-
кационного справочника указывается, что при более тяжелых условиях
труда работа тарифицируется на один разряд выше. К условиям труда,
которые в указанных случаях должны учитываться, относятся'повышенная
или пониженная температура воздуха на рабочем месте (горячие цехи,
холодильники); тяжесть работы, наличие профессиональных вредностей
(засоренность воздуха, газы, радиоактивные излучения и т. д.); повышен-
ная опасность (работа на высоте, применение токов высокого напряжения,
работа со взрывчатыми веществами и ядами и т. д.). В примерах работ отме-
чаются те из них, на которых допускается повышение разряда работы с уче-
том условий, в которых она выполняется».
Следовательно, в новых справочниках в указанных случаях должны
найти отражение не только квалификационные, но и тарифные признаки,
так как более тяжелые условия, в которых производятся те или иные работы,
не вызывают потребности в дополнительном повышении знаний и умения
исполнителей. Работа в горячем цехе вызовет дополнительные затраты труда,
которые должны учитываться нормой. Однако если в норме будут правильно
учтены эти дополнительные затраты труда, то рабочие, осуществляющие
сварку металлических конструкций (при одинаковом составе работ) на земле
и на высоте 20—30 м, будут иметь одинаковый заработок. Естественно,
что при таком положении организатору производства трудно будет найти
сварщиков-верхолазов, так как при выполнении работ на большой высоте
увеличиваются не только физическое, но и нервное напряжение рабо-
чего.
Примерно такое же положение будет и в тех случаях, когда предусматри-
ваемая дифференциация тарифных ставок l-ro разряда неполностью учиты-
вает разнообразие условий труда. Так, на машиностроительных предприя-
тиях действует единая тарифная ставка для рабочих, занятых на тяжелых,
горячих работах и работах с вредными условиями труда. Когда на рабочем
месте имеется только один из указанных элементов, усложняющих условия
труда, дифференциация оплаты через тарифную ставку является достаточной.
Но если одновременно действуют два (горячие и тяжелые) или три фактора,
то дифференциацию по ставке необходимо дополнять установлением повышен-
ного разряда.
Способ такой дифференциации изложен в том же п. 8 того же Поста-
новления: з
«Если предусмотренная дифференциация тарифных ставок 1-го разряда
неполностью учитывает различия в условиях труда (например, тяжелые
работы в горячих цехах), в виде исключения в справочнике может быть
предусмотрен повышенный разряд работы с обязательным указанием:
«с учетом условий труда».
По мере осуществления мероприятий, обеспечивающих облегчение
и оздоровление условий труда, разряд, установленный «с учетом условий
труда», должен быть предусмотрен.
Таким образом, учет в справочнике условий труда имеет второстепенное
значение, так как они не определяют квалификацию рабочих.
До 1957 г. тарифно-квалификационные справочники разрабатывались
каждым министерством и ведомством по всем видам производств, входящих
в их ведение. Это приводило к различной оценке сложности однородных
работ, выполняемых на предприятиях различных министерств и ведомств,
а также к дорогостоящему и ничем не оправданному параллелизму в ра
боте.
Для устранения указанных недостатков Государственный комитет Совета
Министров СССР и Президиум ВЦСПС внесли изменения в порядок разра-
ботки тарифно-квалификационных справочников.
Единый справочник по сквозным профессиям рабочих разработан
Научно-исследовательским институтом труда, а отраслевыми научно-иссле-
довательскими институтами — справочники по работам, специфичным
только для данной отрасли производства (машиностроения, химии, метал-
лургии и т._ д.), которые охватывают профессии, не включенные в единый
справочник.
Методические указания по составлению единого и отраслевых тарифно-
квалификационных справочников, разработанные Институтом труда, преду-
сматривают:
а) применение системы баллов для аналитической оценки сложности
работы по каждой из составляющих ее функций (расчетная, установочная,
обработочная, управления механизмами, надежности исполнения);
б) изменение структуры тарифно-квалификационного справочника
и установление единой структуры квалификационной характеристики с ука-
занием, в каких случаях она должна быть развернутой и в каких случаях
можно ограничить число ее разделов, что обеспечит значительное упрощение
и сокращение объема справочников;
в) формы и содержание первичной документации, по которой производится
оценка сложности работ и их группировка по разрядам тарифной сетки;
г) методика’ и порядок проведения пробной перетарификации на отдель-
ных предприятиях и обобщение ее результатов, а также порядок окончатель-
ной корректировки справочников на основе материалов пробной перетари-
фикации.
Справочники должны состоять из разделов (выпусков), охватывающих
отдельные виды работ, например станочные, литейные, кузнечные, слесарно-
сварочные, электромонтажные и т. д.
В общей части, в которой излагаются общие требования к рабочим всех
профессий и специальностей, должны найти отражение требования к обще-
образовательной подготовке исполнителей (что имеет большое значение для
построения программ обучения), указания о порядке учета условий труда,
а также учета форм организации труда и производства, требования к рабочим
в части знания ими правил внутреннего трудового распорядка, правил техники
безопасности и пожарной безопасности, действующих систем оплаты труда,
порядка оформления документации и т. д. Кроме того, в общей части спра-
вочника должен быть изложен порядок установления и пересмотра квали-
фикационных разрядов рабочих, а также порядок оплаты их труда при
выполнении работ ниже присвоенного рабочему разряда. В общую час^ь
справочника вносятся указания о тарификации работ при многостаночном
обслуживании, а также работ, выполняемых бригадами, что позволит
упорядочить определение сдельных расценок для этих работ.
Каждый выпуск должен иметь свою краткую общую часть, в которой
изложены специфические требования к исполнителям данного вида работ:
знание определенных видов технологической документации, умение читать
чертежи, использовать и затачивать инструменты, знание должностных
правил и инструкций, общих принципов организации работ и т. д; В общую
часть включается также методика использования типовых примеров работ
20 Справочник нормировщика 479
при определении сложности отдельной операции, порядок установления
разрядов по аналогии для рабочих новых профессий до внесения соот-
ветствующих дополнений в справочник, порядок внесения таких допол-
нений.
Квалификационные ‘характеристики по профессиям в справочнике
сквозных профессий располагаются в алфавитном порядке, а в отраслевых
справочниках — в соответствии с последовательностью технологического
процесса, в порядке, показывающем нарастание квалификации от низшего
разряда к высшему. В этом случае отпадает необходимость повторения
в характеристиках всех разрядов (по данной профессии) одинаковых требо-
ваний, так как рабочий высшего разряда должен уметь выполнять все работы,
перечисленные в характеристиках для рабочих низших разрядов.
Квалификационная характеристика по каждому разряду данной профес-
сии строится по следующей схеме:
а) характеристика работ;
б) должен знать;
в) примеры работ.
В разделе «Характеристика работ» приводятся основные параметры
выполняемых операций, характеризующие их технологическое содержание,
сложность конфигурации, требуемую точность, а также умение пользоваться
определенными орудиями труда и технической документацией, осуществлять
подналадку и полную настройку оборудования и т. д. Таким образом, харак-
теристика работы должна давать общее представление о видах работ, которые
должен уметь выполнять рабочий данного разряда.
В разделе «Должен знать» приводятся требования в части знания испол-
нителем свойств обрабатываемых материалов, правил ведения технологи-
ческого процесса, устройства станков, назначения и правил эксплуатации
инструментов, приспособлений и т. д. Содержание этого раздела должно
отвечать на вопрос, каким уровнем профессиональной подготовки должен
обладать рабочий, выполняющий работы, отнесенные к определенной группе
сложности.
Первый раздел квалификационной характеристики раскрывается в раз-
деле «Примеры работ», имеющей большое практическое значение, так как
при определении разряда работы нормировщики и мастера ориентируются
прежде всего на примеры работ. Поэтому в действующих ведомственных
справочниках примеры работ занимают в ряде случаев до 70% объема ква-
лификационной характеристики.
В квалификационных характеристиках новых справочников должны
приводиться только типичные для группы однородных изделий примеры
работ независимо от их технологического назначения.
Для большей характеристики примеров работ, их разнообразия и приме-
нимости в различных отраслях производства в единых справочниках преду-
сматривается классификация наиболее характерных для всех отрас-
лей производства изделий, различных по сложности их установки
и обработки.
В ряде случаев нет смысла давать характеристики в полном объеме,
поэтому для отдельных работ они могут состоять из двух или даже одного
раздела. Так, в характеристике для сталеваров, рабочих, обслуживающих
вагранку, компрессорщиков, крановщиков мостовых кранов и т. п. не сле-
дует вводить раздел «Примеры работ» ибо раздел «Характеристика работ»
содержит исчерпывающие сведения о выпускаемой продукции и трудовых
функциях рабочих. В характеристиках для рабочих, занятых на простых
работах (промывка деталей, уборка цеха и др.), квалификационная
характеристика может состоять из одного раздела «Характеристика
работ».
ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗРЯДА РАБОТЫ И ПРИСВОЕНИЕ КВАЛИФИКАЦИОННЫХ РАЗРЯДОВ
РАБОЧИМ
Правильное определение разряда работы имеет не только экономическое,
но и организационное значение. Каждый раз, когда предприятие, цех или
участок приступают к выпуску продукции, которая раньше ими не выпу-
скалась, нормировщик или мастер устанавливают разряд работы.В последую-
щем разряд работы пересматривается только в случаях, когда:
а) изменен технологический процесс обработки детали или выполнения
отдельной операции (замена заточки электроискровой обработкой, строжки—
фрезерованием, термической обработки в пламенных печах — закалкой
т. в. ч. и т. д.);
б) установлено новое оборудование, которое обеспечивает автоматиче-
ское или полуавтоматическое выполнение ряда приемов, а также повышен-
ную точность обработки за счет соответствующей наладки оборудования;
в) внедрены приспособления, упрощающие установку и снятие деталей,
контроль за соблюдением заданных размеров, управление станком или
механизмом (самоцентрирующиеся быстродействующие патроны, кондук-
торы, упоры и т. д.);
г) применены специализированные инструменты, обеспечивающие выпол-
нение обработочных функций по заданной программе без использования боль-
шого количества универсальных инструментов (профильные резцы, специаль-
ные фрезы и т. д.);
д) изменены формы организации труда и производственного процесса,
вследствие чего рабочий освобождается от некоторых функций (расчетных
и установочных), так как их выполнение возлагается на специально выделен-
ных работников (наладчиков, настройщиков и т. д.).
Поэтому к установлению разрядности работ нужно подходить с особой
тщательностью, так как ошибки скажутся на ряде экономических показа-
телей и могут послужить одной из причин перерасхода фонда заработной
платы, а также привести к нарушению соотношений в оплате квалифици-
рованного и малоквалифицированного труда.
Уравнительность в оплате квалифицированного и малоквалифицирован-
ного труда снизит заинтересованность рабочих в повышении своей квалифи-
кации, а это может отразиться на выполнении плана по повышению произ-
водительности труда, так как рост квалификации рабочих — один из важных
факторов увеличения выработки.
Разряд работы учитывается не только при установлении сдельных рас-
ценок на отдельные операции. Как уже указывалось, разряд работы харак-
теризует не только группу сложности, к которой относится данная работа,
но и требования, предъявляемые к исполнителю. Поэтому при составлении
плана по труду квалификационный состав рабочих кадров определяется
в соответствии с разрядностью работ. При этом важным условием должно
быть соответствие между средними разрядами работ и рабочих. Распределе-
ние работ по разрядам учитывается также при определении состава бригад.
Следовательно, правильное определение разрядности работ имеет значение
и для рациональной организации труда.'
При определении разряда работы, а также требований, предъявляемых
к ее исполнителю, пользуются примерами работ. Мастер или нормировщик
сравнивают работу, разряд которой требуется определить, с соответствую-
щим примером, приведенным в одной из характеристик. Применение сравни-
тельной оценки при определении разрядов конкретных работ является основ-
ным недостатком действующего порядка тарификации работ с помощью тариф-
но-квалификационного справочника. Если при разработке справочников
применяется аналитический метод, то при определении разряда работы
20*
на предприятии нормировщики и мастера пользуются суммарным методом.
Последний, как известно, допускает большую субъективность оценки, чем
аналитический. Кроме того, суммарным методом можно определить только
сложность однородных работ (например, слесарных или токарных), но
совершенно невозможно сравнивать сложность разного рода работ, напри-
мер сверлильные и кузнечные, а тем более такелажные и модельные.
Необходимость в таком сравнении особенно велика при проведении меро-
приятий по упорядочению заработной платы и нормирования труда.
Единство в оценке сложности работы и уровня квалификации рабочих
достигается при помощи аналитического метода.
Сущность такого, метода оценки сложности работ, принятого Институтом
труда, состоит в том, что каждая работа расчленяется на одинаковые трудо-
вые функции: расчетную, подготовки и организации рабочего места или
работы, ведения рабочего процесса, обслуживания оборудования. Кроме
того, при оценке сложности выполнения отдельной операции учитывается
как квалификационный фактор надежность (ответственность) в работе.
Каждая функция и фактор в зависимости от их сложности и конкретных
особенностей организации труда оцениваются по шкале баллов. При этом
исходят из того, что трудовые функции при выполнении самых разнородных
работ будут совершенно одинаковыми. В ряде работ одна из функций может
отсутствовать (например, функция обслуживания оборудования при выпол-
нении ручных работ), тогда функция ведения рабочего процесса усложнится,
так как она будет выполняться без помощи оборудования.
Для оценки сложности рабочих функций и фактора надежности принята
следующая шкала баллов, рассчитанная применительно к восьмиразрядной
тарифной сетке.
Таблица 9
Шкала баллов применительно к восьмиразрядной тарифной сетке
Наименование функций и факторов Степени сложности Количество бал- лов по оценке Расчетная сумма баллов по раз- рядам Разряд
мини- мальное макси- мальное от ДО
Функции: Очень простая 0 0
расчета Простая 4 4
Средняя 5 7 .— 85 1-Й
Сложная 10 13 86 98 2-й
подготовки рабо- Очень простая 5 5 99 112 3-й
чего места или ра- Простая 6 8 113 130 4-й
боты Средняя 10 13 131 150 5-й
Сложная 15 22 151 175 6-й
ведения рабочего Очень простая 75 85 176 204 7-й
процесса Простая 95 107 205 240 8-й
Средняя 120 135
Сложная 150 172
управления (обслу- Очень простая 0 0
живания) оборудо- Простая 4 4
ванием Средняя 5 7
Сложная 10 13
Фактор — надеж- Весьма незначительная 0 0
ность (ответствен- Незначительная 5 5
ность) в работе Значительная 7 10
Весьма значительная 15 20
Чтобы избежать разнобоя в установлении сложности отдельных функ-
ций в методических указаниях Института труда приводится «Определение
степеней сложности рабочих функций», предусматривающее минимальные
и максимальные оценки по каждой группе сложности отдельной
функции.
Так, по функции расчета к простым относятся выбор режимов резания,
подбор шестерен для нарезания резьб и другие расчеты по таблицам. К слож-
ным (максимальная оценка) относятся расчет координат при растачивании
отверстий и все другие расчеты в пределах знаний способов построе-
ния геометрических кривых и применения тригонометрических функ-
ций угла.
Определение группы (разряда) сложности работы производится по кон-
трольной тарифно-квалификационной карте, пример заполнения которой
приведен в форме.
Следовательно, если отнесение примеров типовых работ к тому или дру-
гому разряду производится по контрольным тарифно-квалификационным
картам, то они могут использоваться как эталоны и для определения слож-
ности конкретных работ.
Примеры работы используются также и при определении квалификацион-
ных требований, предъявляемых к исполнителям отдельных работ (опера-
ций).
Сообразуясь с этими требованиями, мастер определяет, какому рабочему
можно поручить выполнение той или другой работы, и соответственно рас-
ставляет рабочую силу и планирует загрузку рабочих мест.
На предприятиях часто разрабатываются перечни примеров работ,
исходя из номенклатуры тех изделий, которые составляют выпуск данного
завода, цеха или участка. Такие перечни, разработанные в соответствии
с примерами, помещенными в справочнике, значительно облегчают работу
по определению разрядности работ.
Квалификационный разряд рабочему устанавливается на основе комплекс-
ного учета требований по всем разделам квалификационной характерис-
тики.
Так, раздел «Должен знать» показывает, какой уровень специальной под-
готовки должен иметь рабочий данного разряда. Раздел «Характеристика
работы» позволяет определить, каким объемом производственных навыков
должен обладать этот рабочий. «Примеры работ» используются для того,
чтобы на конкретном изделии проверить, может ли рабочий выполнять работы
данной степени сложности в установленное время с соблюдением всех задан-
ных параметров.
В настоящее время нет единого порядка установления квалификацион-
ных разрядов. В одних случаях разряд устанавливается мастером,
в других случаях — специальными квалификационными комиссиями, соз-
даваемыми в каждом .цехе или при отделах подготовки рабочих кадров
(учебных комбинатах).
Практика показывает, что создание специальных комиссий целесооб-
разно только при проведении общей перетарификации, связанной или
с введением новых тарифно-квалификационных справочников, или с прове-
дением мероприятий по упорядочению заработной платы и нормирования
труда.
Как показывает опыт ряда заводов, на которых уже введены новые
тарифные условия, создание таких комиссий позволяет организованно,
в короткий срок провести эту чрезвычайно сложную работу, не допуская
ошибок и извращений.
Такие комиссии создаются также и при отделах подготовки кадров (учеб-
ных комбинатах). В этом случае проверяется весь объем знаний и умение,
ФОРМА
КОНТРОЛЬНАЯ ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННАЯ КАРТА № 315
ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ РАЗРЯДА СЛОЖНОСТИ РАБОТЫ
(разработана на примере машиностроительного производства)
1. Отрасль производства станкостроение
2. Предприятие станкостроительный завод имени С. Орджоникидзе
3. Цех № 2 механический
4. Участок валов
5. Наименование и № детали ось плиты, № А 13653
6. Наименование и № операции полная токарная обработка № 4
7. Вес обрабатываемой детали (узла) в кг 3 (на крупные детали, узлы указать габариты в м)
8. Сумма возможного ущерба в случае окончательного брака на данной операции в руб. 10
9. Сколько дней в месяц рабочий работает на этой операции (повторяемость) 5, чере-
дуется с другими работами
10. Количество переходов на данной операции 2
11. Количество взаимосвязанных размеров на данной операции----------------------------
12. Обработка чистовая или с припуском (нужное подчеркнуть)
13. Класс точности для данной операции 3-й
14. Класс чистоты для данной операции 6-й
15. Наименование и количество основного измерительного инструмента, применяемого
в процессе выполнения данной операции штангенциркуль
16. Продолжительность рабочего дня (на данной операции) 8 час.
17. Условия труда:
а) особо тяжелая, тяжелая, нормальная
б) особо вредная, вредная, нормальная;
в) опасная для исполнителя или для окружающих (нужное подчеркнуть)
18. Чем характеризуются отклонения от нормальных условий труда отклонений нет
19. Содержание работы (краткое описание процессов труда) Проточка в центрах заго-
товки из стали 45 поверху с 0 25 до 0 24, подрезка торцов с соблюдением размера
I = 176 снятие фасок под углом 45°. Зацентровка.
20. Характеристика рабочего места, характеристика сложности работы на данном рабочем
месте. На рабочем месте установлен станок ДИП-200. Оснащено инструментальной
тумбочкой и стеллажом для заготовок и деталей. Точность работы обеспечивается
оборудованием. Работает самостоятельно (налаживает оборудование, готовит инстру-
мент, выбирает режимы)
21. Характеристика сложности управления оборудованием, установками, машинами.
Включение и выключение кнопок магнитного пускателя, включение и отключение само-
хода, переключение рычагов скоростей и подач
ХАРАКТЕРИСТИКА СТЕПЕНЕЙ СЛОЖНОСТИ И ЗНАЧЕНИЯ ФУНКЦИЙ И ФАКТОРОВ,
ПРИНЯТЫХ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ РАЗРЯДА СЛОЖНОСТИ РАБОТЫ
Действующий разряд 5-й
Проектируемый разряд 4-й (4-\-5-\-107-\-5—121 балл)
Расчетная функция
Число баллов Выбор режимов резания по таблицам
Min мах
Очень простая Простая Средняя Сложная
4
—
(нужное подчеркнуть)
Функция подготовки и организации рабочего места или работы
Число Min баллов мах Устанавливает самоцентрирующиися патрон, центры, пользуется сверлильным патроном. Осо- бой выверки деталей и приспособлений не тре- буется
Очень простая Простая Средняя Сложная 5
(нужное подчеркнуть) —---------------------
Функция ведения рабочего процесса
Число баллов Обработка простой цилиндрической поверхности на повторяющихся устойчивых деталях с неболь- шим количеством переходов
Min мах
Очень простая Простая Средняя Сложная
107
—
(нужное подчеркнуть) -----------------------
Функция обслуживания оборудования
Число баллов Работа производится на станке средней точ- ности
Min мах
Очень простая Простая Средняя Сложная
5
(нужное подчеркнуть)
Фактор надежности в работе
Число баллов Обрабатываются малоценные детали. Повышен- ной внимательности не требуется
Min | мах
Весьма незначительный (без оценки) Незначительный Значительный Весьма значительный
—
(нужное подчеркнуть)
Подписи: Мастер участка-()
Н ормировщик()
Т ехнолог---()
полученные рабочим при обучении, чтобы объективно установить эффектив-
ность последнего и наметить мероприятия по улучшению преподавания
во время как классных, так и практических занятий.
В остальных случаях это предусмотрено положением о роли мастера
на производстве, установлением разрядов в пределах предусмотренной пла-
ном разрядности работ должен заниматься мастер производственного уча-
стка на основе сданной рабочим пробы по работам, предусмотренным разде-
лами справочника «Примеры работ». Это позволяет сделать порядок установ-
ления квалификационных разрядов более гибким и избежать такого поло-
жения, при котором рабочему, систематически в течение ряда лет выполняю-
щему работы более высокого разряда, данный разряд не присваивается.
Как показывает практика большинства машиностроительных предприя-
тий, несвоевременное присвоение рабочим более высокого разряда приводит
к искажению действительного положения в соотношении между разряд-
ностью работ и рабочих, что часто приводит к составлению преувеличенных
заявок на подготовку рабочих более высоких разрядов и нерациональным
затратам средств.
Право установления разрядов вспомогательным рабочим-повременщикам
следует предоставлять только цеховой квалификационной комиссии, в кото-
рую входят начальник цеха, технолог, нормировщик, представитель отдела
труда или отдела подготовки кадров и председатель цехового комитета проф-
союза.
Это объясняется прежде всего тем,что плановый фонд заработной платы
вспомогательных рабочих определяется не по разрядам работ, а по разрядам
исполнителей. Завышение разрядов вспомогательных рабочих (в настоящее
время это завышение на машиностроительных заводах составляет один-два
разряда) может привести к необоснованному увеличению накладных расхо-
дов.
Правильное определение сложности работ и установление квалифика-
ционных разрядов рабочих имеет большое значение для планирования фон-
дов заработной платы. В качестве плановых показателей используются
средний разряд нормируемых работ и средний разряд рабочих-повремен-.
щиков.
Средний разряд может быть определен как по номерам разрядов, так
и по тарифным коэффициентам, установленным для каждого разряда дей-
ствующей тарифной сеткой. Так, если из 100 рабочих 10 имеют 2-й разряд;
40 3-й, 15 4-й, 20 5-й, 15 6-й, то средний разряд, исчисленный по номерам
разрядов, составит
(10-2) + (40-3) + (15.4) + (20-5) + (15-6) __
100
20 + 120 + 60+ 100 + 90 390 оп
=----------100-------- = 106 = 3’9 разряда.
Однако такое определение среднего разряда является очень приближен-
ным, так как нарастание номеров разрядов идет по арифметической прогрес-
сии, нарастание же тарифных коэффициентов в сетке происходит в геометри-
ческой прогрессии. Поэтому средний разряд тех же 100 рабочих, исчислен-
ный с помощью тарифных коэффициентов (шестиразрядной сетки машино-
строения), составит
(10 X 1,13) + (40 X 1,29) + (15 X 1,48) + (20 X 1,72) + (15 X 2,0)
100 “
_ 11,3 + 51,6 + 22,2 + 34,4 + 30,0 __ 149,5 __ . .qc-
— 100 ~ 100 ~ 1>4уэ.
Коэффициент 1,495 больше коэффициента 4-го разряда (1,48) и меньше
коэффициента 5-го разряда (1,72). Превышение среднего коэффициента над
коэффициентом 4-го разряда составляет 1,495—1,48 = 0,015. Абсолютный
разрыв между 4-м и 5-м разрядами составляет 1,72—1,48 — 0,24. Следова-
тельно, превышение составит 0,015 : 0,24 = 0,06. Отсюда средний тарифный
разряд указанных рабочих равен 4,06 (4 + 0,06).
Определение среднего разряда по тарифным коэффициентам дает более
точный результат, и потому этот метод должен применяться при планиро-
вании фонда заработной платы.
Средний тарифный разряд имеет значение не только для определения
фонда прямой заработной платы (на сдельных работах — по разряду работы,
на повременных работах — по разряду рабочего), но также и при исчисле-
нии различных доплат, входящих в состав часового и дневного фондов зара-
ботной платы.
При планировании фонда заработной платы необходимо учитывать все
изменения в тарификации работ, которые вносятся в тарифно-квалифика-
ционный справочник в связи с изменениями в технике, технологии или орга-
низации производства. Для этого вся суммарная трудоемкость изделий
по производственной программе распределяется по тарифным разрядам
в соответствии с уточненным тарифно-квалификационным справочником.
Чтобы сделать показатели сравнимыми, сложные работы приводятся к про-
стым путем умножения нормативной трудоемкости на соответствующий
тарифный коэффициент (табл. 10).
Таблица 10
Показатели Разряд Всего в месяц на участке
1-й 2-й - З-й 4-й 5-й 6-й
Тарифные коэффициенты . . ТО 1,13 1,29 1,48 1,72 2,0 —
Количество нормочасов до внесения изменений в тариф- но-квалификационный справоч- ник • 100 450 600 1050 800 3000
Количество нормочасов, при- веденных к 1-му разряду . . . — 113 580 888 1806 1600 4987
Количество нормочасов по проектируемой тарификации 30 120 • 460 580 1080 730 3000
Количество нормочасов, при- веденных к 1-му разряду . . . 30 126 603 858 1858 1460 4935
Умножение нормочасов на тарифный коэффициент соответствующего
разряда позволяет получить часокоэффициенты по старой и новой тарифи-
кации, соотношение которых и показывает изменение тарификации работ.
Изменение объема фонда прямой заработной платы рабочих-сдельщиков
определяется по соотношению нормочасов 1-го разряда, исчисленному
в соответствии с проектируемой и существующей тарификацией.
(4935 х 100)
В рассматриваемом случае это изменение составит 100— ----— =
= 1,11%, т. е. планируемый фонд заработной платы уменьшится на 1,1%.
Правильная тарификация работ и установление квалификационных
разрядов рабочим являются одним из важнейших средств, с помощью которых
последовательно осуществляется ленинский принцип материальной заинте-
ресованности трудящихся в результатах своего труда. Поэтому составлению
тарифно-квалификационных справочников, являющихся одной из основных
частей тарифной системы, должно уделяться большое внимание как науч-
ными работниками, так и практиками — работниками предприятий.
РАЗДЕЛ III
ОСНОВЫ ПАСПОРТИЗАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ
ГЛАВА XI
ПАСПОРТИЗАЦИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
НАЗНАЧЕНИЕ ПАСПОРТИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Машиностроительные предприятия Советского Союза располагают боль-
шим парком технологического оборудования, в котором значительное месте
занимают металлорежущие станки.
Парк этого оборудования ежегодно возрастает и обновляется за счет
расширения действующих заводов и строительства новых, а также за счет
систематического обновления и модернизации установленного оборудования.
Правильное и рациональное использование этого оборудования имеет перво-
степенное значение для повышения производительности труда и снижения
себестоимости.
Назначением паспортизации технологического оборудования является
определение на основе измерения и расчета по каждой конкретной единице
оборудования (машине, станку, прессу, молоту, печи и т. д.):
а) данных, характеризующих эксплуатационные, кинематические и дина-
мические параметры оборудования, определяющие его производственные
возможности, для обеспечения нужд технологических и нормировочных
служб предприятий;
б) данных для нужд служб отдела главного механика по организации
планово-предупредительного ремонта и монтажа данного оборудования.
Паспортизация оборудования является также одним из важных под-
готовительных мероприятий' для его модернизации.
Паспортизации подлежит все технологическое оборудование предприя-
тия, т. е. металлорежущие станки, кузнечно-прессовое оборудование, дерево-
обрабатывающие станки, машины литейного производства, оборудование
для термической обработки и сварки, а также контрольно-измерительные
приборы и подъемно-транспортные устройства. Работа по паспортизации
оборудования обычно возлагается на отдел главного механика завода.
Организация этой работы определяется следующими положениями.
1. На каждую единицу оборудования заводится формуляр (дело). В этом
деле концентрируются все материалы по данной единице оборудования,
как полученные от завода-изготовителя, так и составленные самим заводом
за время эксплуатации машины. Такими материалами могут быть расчетные
записки, чертежи отдельных узлов и общие виды, чертежи отдельных дета-
лей, руководство по обслуживанию и наладке, таблицы настроек и т. п.
2. В первую очередь проводится паспортизация типомоделей оборудо-
вания станков, имеющих дублеры, а также станки, лимитирующие .выпол-
нение производственного плана. При паспортизации такого оборудования
целесообразно предусмотреть возможности его модернизации с целью повы-
шения скоростей главного рабочего движения, мощности, расширения диапа-
зона подач, повышения скоростей холостых перемещений отдельных узлов,
а также повышения жесткости и виброустойчивости станков.
Необходимость данных мероприятий приобретает особо существенное
значение при повышении режимов обработки вследствие применения твердо-
сплавного инструмента.
В связи с тем что в балансе времени обработки машинное время занимает
в среднем не более 25% при единичном производстве и до 60—70% при круп-
носерийном, в ряде случаев наряду с мероприятиями по повышению мощ-
ности и скоростей станка должны предусматриваться также мероприятия
и по механизации и автоматизации, управлению станками и сокращению
вспомогательного времени.
3. Как правило, паспортизация действующего оборудования произво-
дится тогда, когда оно не занято производственной работой, т. е. в нерабо-
тающую смену, в выходные дни или во время планового ремонта.
4. Так как работа по паспортизации трудоемка, она обычно проводится
в два этапа. Во время первого этапа составляется сокращенный паспорт.
Во втором этапе проводится полная паспортизация с заполнением типовых
бланков полных паспортов.
5. Все вновь получаемое заводом оборудование должно поставляться
заводами-изготовителями с полными паспортами.
Назначением сокращенной паспортизации является удовлетворение нужд
технологической и нормировочной служб завода. Поэтому в сокращенных
формах паспортов полностью отражаются только те данные, которые необ-
ходимы для технологов и нормировщиков. Все остальные характеристики,
необходимые для ремонта, модернизации и монтажа оборудования, обычно
содержатся только в полных паспортах.
Паспортизация действующего оборудования по сокращенным формам
паспортов не требует проведения расчетов по выявлению слабых звеньев
оборудования. При этом графы «Допускаемая мощность по наиболее слабому
звену» и «Наибольшая сила подачи, допускаемая механизмом-подач», запол-
няются только при наличии соответствующих расчетных данных, получен-
ных ранее. При отсутствии таких данных, эти две графы оставляют незапол-
ненными.
Полные формы паспортов оборудования, содержащие широкий круг
сведений, предназначаются для всех служб предприятия, имеющих отно-
шение к эксплуатации оборудования, к его ремонту, модернизации и т. д.
Поэтому в целях экономии труда и средств на разработку и составление
полных паспортов эту работу целесообразно проводить централизованно
путем кооперирования ряда организаций и предприятий, производящих
работу по заранее установленному плану.
В ряде случаев, особенно для первой стадии паспортизации, целесооб-
разно составление групповых паспортов.
Групповой паспорт составляется в производствах любого типа, но его
форма и содержание при этом несколько изменяются.
На стр. 404 дана форма группового паспорта, отвечающая требованиям
предприятий с единичным и мелкосерийным характером производства.
В таких предприятиях оборудование в большинстве случаев расплани-
ровано в цехе по групповому признаку, например участок токарных станков,
строгальных и т. д., где станки одной технологической группы объединены
территориально.
Форма и содержание группового паспорта для предприятий с крупно-
серийным и массовым характером производства будут иными, так как в этих
предприятиях планировка оборудования в цехах выполняется по техноло-
гическому потоку.
Структура и содержание сокращенных и полных паспортов. Паспорта
как полные, так и сокращенные стандартизируются и содержат постоянные
разделы, обязательные для заполнения при паспортизации.
Каждая форма паспорта как полного, так и сокращенного рассчитана
на определенный тип машин данной группы и класса. Одна форма паспорта
охватывает ряд типовых разновидностей машин данного типа. Эти разно-
видности обозначаются, как модели. Поэтому формам паспортов присвоены
номера, которые устанавливаются по цифровой технологической классифи-
кации оборудования.
Сокращенные паспорта любого оборудования содержат в основном
следующие основные разделы (см. форму сокращенного паспорта токарно-
винторезного станка):
1) общие сведения о машине;
2) основные "(технологические) данные:
а) основные размеры;
б) характеристика отдельных рабочих узлов машины;
в) система управления и формулы настроек;
3) механика главного движения;
4) механика подач;
5) дополнительные данные о машине;
6) указания о целесообразном использовании оборудования.
В дополнение к бланкам сокращенных паспортов с течением времени
составляются вкладные листы. Каждый вкладной лист содержит какой-либо
новый раздел, например посадочные и присоединительные базы, производ-
ственную характеристику, кинематическую схему и т. п. Эти документы
к сокращенному паспорту составляются по мере надобности.
Паспортный бланк полного паспорта отличается от сокращенного тем,
что имеет большее количество разделов и более полную разработку вопросов
в этих разделах.
Например, полный паспорт для токарно-винторезного станка имеет
следующие разделы:
1) общие сведения о машине и общий вид с обозначением органов упра-
вления;
2) спецификация органов управления;
3) основные данные;
4) дополнительные данные о станке;
5) габарит рабочего пространства, посадочные и присоединительные базы;
6) габариты и вес станка в плане;
7) механика главного движения;
8) механика подач;
9) таблицы настроек;
10) сведения о ремонте станка;
11) изменения в станке;
12) данные о комплектации машины.
Дополнительные данные к полным паспортам также оформляются в виде
вкладных листов, в которых приводятся данные о точности и жесткости
машины; испытаниях на производительность; мощности холостого хода;
наладочной характеристике и т. д.
Дополнительные данные составляются самими заводами на основе своего
опыта по эксплуатации оборудования. Объем дополнительного материала
к основному паспорту не может быть строго регламентирован: в паспорт
нужно вводить все, что обеспечивает наиболее производительное исполь-
зование оборудования.
Все необходимые указания как по заполнению самих паспортов, так
и по составлению дополнительных материалов даются в специальных руко-
водствах по паспортизации оборудования \
1 См. список литературы по паспортизации станков, стр. 412.
Характеристика основных разделов сокращенного паспорта. Первый раз-
дел сокращенного паспорта «Общие сведения о машине» состоит из 12 пози-
ций, которые являются общими во всех формах паспортов, предназначен-
ных для любого вида технологических машин станков, прессов, литейных
машин и т. д.
В этом разделе содержатся указания о типе и модели машины, заводе-
изготовителе, габаритных размерах, месте установки в цехе. В этом же разделе
предусматриваются данные об электродвигателях машины.
Второй раздел «Основные (технологические) данные» имеет три под-
раздела. В первом подразделе «Основные размеры» технологическая машина
характеризуется в отношении предельных размеров изделий, которые могут
быть установлены и обработаны на данной машине. Второй подраздел дает
характеристику рабочих узлов машины и содержит основные параметры
и размеры каждого рабочего узла машины. Эти данные уточняют как назна-
чение машины, так и область использования для соответствующих техноло-
гических операций.
В третьем подразделе «Система управления» определяется степень меха-
низации и автоматизации машины и дается характеристика ее рабочего цикла.
Эти данные необходимы при определении вспомогательного времени и воз-
можности его перекрытия машинным временем. -
Третий раздел «Механика главного движения» предусматривает минимум
данных для установления рационального режима работы машины.
Четвертый раздел «Механика подач» дополняет предыдущий раздел;
для некоторых простых машин этот раздел может отсутствовать.
Пятый раздел «Дополнительные данные о машине» предназначается для
внесения данных, не предусмотренных формой стандартного (сокращенного)
паспорта, но необходимость в которых вызывается требованием данного
производства.
Шестой раздел «Указания о целесообразном использовании станка» преду-
смотрен для внесения в него указаний о всех индивидуальных особенностях
данной единицы оборудования по сравнению с однотипной, а также ука-
заний о целесообразном использовании данного оборудования на каких-
либо специальных операциях.
Характеристика разделов полного паспорта. Полный паспорт содержит
большее количество разделов.
Первый раздел «Общие сведения» имеет несколько иное содержание,
чем аналогичный раздел сокращенного паспорта, а именно он содержит
сведения о следующих данных: заводской номер машины, назначение' станка,
год выпуска, вес станка, время пуска станка в эксплуатацию и общий вид
машины с обозначением всех органов управления (желательно на общем
виде обозначить рабочие узлы машины при помощи выносной нумерации).
В отличие от сокращенного паспорта здесь отсутствуют данные об элек-
тродвигателях.
Общий вид машины дается в виде четкой фотографии или чертежа,
на котором видны все органы управления, помеченные порядковыми номе-
рами.
Раздел «Спефицикация органов ‘ управления и время, потребное на их
переключения», дается на отдельной форматке, но для менее сложных машин
эта спецификация может быть размещена под общим видом машины на первом
листе паспорта.
Раздел «Основные данные» повторяет соответствующий раздел сокращен-
ного паспорта с той лишь разницей, что в нем даны сведения об электро-
двигателях главного привода машины.
Раздел «Габарит рабочего пространства. Посадочные и присоединитель-
ные базы» предусматривает наладочную характеристику станка и данные для
конструкторов, проектирующих инструменты, приспособления и различные
механизмы и устройства для повышения уровня механизации и автомати-
зации машины во время ее модернизации.
Раздел «Габарит станка в плане». Габарит машины с основными разме-
рами дается в масштабе 1 : 25; 1 : 50 или 1 : 100 с простановкой размеров
между фундаментными болтами. Желательно указать глубину фундамента
под машину.
Раздел «Механика главного движения» аналогичен соответствующему
разделу сокращенного паспорта с небольшими изменениями.
Раздел «Механика подач» для простых машин может отсутствовать.
В паспортах на металлорежущие станки в этом разделе даются сведения
о величинах подач, отнесенных к единице времени или одному обороту,
или одному двойному ходу.
В этом же разделе предусматриваются данные о наибольшем усилии
подачи, допускаемом прочностью механизма подач; там же даются схемы
настроек механизма подач.
Разделы «Кинематическая схема» и «Спецификация зубчатых колес,
червяков и винтов» предусмотрены для машин со сложными механизмами,
оформляются в виде вкладных листов паспорта.
Полный паспорт заканчивается сведениями о ремонте и производимых
изменениях в машине и данными о комплектации машины принадлежностями
и приспособлениями. В этот раздел вносятся также все изменения, произ-
веденные в узлах и их элементах, в процессе модернизации машины.
Паспортизация общих сведений. Для всех типов технологических машин
раздел паспорта «Общие сведения».одинаковы. Поэтому приведенные ниже
указания о заполнении этого раздела являются общими для всех типов обо-
рудования.
1. Тип технологической машины. В данной позиции дополнительно
к названию машины, напечатанному в заглавии паспорта, указывается раз-
новидность машины данной группы в зависимости от конструктивных осо-
бенностей.
2. Модель указывается в виде условного обозначения согласно данным
технической документации или соответствующей классификации машин.
3. Завод-изготовитель. Указывается краткое наименование завода и его
местонахождение.
4. Заводской номер. Указывается номер каждой технологической машины,
за которым она выпущена заводом-изготовителем.
5. Назначение машины. В паспорте даются краткие данные о назначении
машины, например, универсальная, специализированная, специальная; ука-
зывается также степень точности; нормальной точности, прецизионная.
6. Год выпуска. Указывается год выпуска (год изготовления) машины
заводом-изготовителем. Данная позиция необязательна.
7. Габарит машины. Длина, ширина и высота указываются с учетом
крайних положений различных узлов машины. Отдельные устройства,
которые монтируются всегда вместе с машиной, включаются в ее габарит.
Если некоторые узлы и агрегаты могут быть установлены раздельно
от машины-орудия, то их габарит указывается самостоятельно. В этом случае
данная позиция заполняется в две строки.
Пример записи. Габарит машины: длина 5000 мм; ширина 2750 мм;
высота 2500 мм. Габарит пульта управления: длина 400 мм; ширина 350 мм;
высота 2000 мм. Габарит приставного загрузочного устройства: длина 600 мм;
ширина 400 мм; высота 1800 мм.
8. Вес машины указывается без упаковки и принадлежностей к машине.
9. Общий вид машины с обозначением органов управления. Для полных
паспортов на первом листе паспорта помещается фотография машины,
выполненная со стороны рабочего места, или чертеж общего вида в двух
проекциях.
На фотографии и чертежах все органы управления машиной (кнопки,
рычаги, рукоятки, маховички и т. д.) должны быть выделены и пронуме-
рованы по порядку. Выносные линии с порядковыми номерами не должны
пересекаться.
Органы управления нумеруются в следующем порядке: сперва рукоятки
(кнопки и т. д.) для включения и реверса главного движения, затем органы
настройки скорости главного движения, органы включения и реверса подачи,
органы настройки величины подачи, рукоятки (маховички для ручной подачи
и т. д.).
Простые кнопочные станции, имеющие не более пяти-шести кнопок,
обозначаются одним номером, если эти кнопки не имеют своих собственных
обозначений.
Пульты управления, содержащие значительное количество кнопок,
показываются в увеличенном масштабе, и выносные линии проводятся
от каждой кнопки.
10. Спецификация органов управления машиной.
а) Номера по порядку. Вписываются все номера по порядку, которыми
обозначены все органы управления на общем виде машины (см. первый
лист полного паспорта). Графление всей спецификации горизонтальными
линиями выполняется с таким расчетом, чтобы уместились сведения о всех
органах управления машиной.
б) Наименование и назначение органов управления. В этой позиции
против соответствующего номера каждого органа управления указывают его
название, преимущественно одним словом, например «Кнопка», «Рукоятка»,
«Маховичок», «Штурвал» и т. д.
Кроме названия, необходимо кратко и точно указать назначение данного
органа управления, т. е. какую функцию управления выполняет данный
рычаг или маховичок.
в) Обозначение на машине. Если органы управления машиной имеют
обозначения, которые прикреплены на ней около рукояток или непосред-
ственно на рукоятке в виде букв или цифр, то эти обозначения указываются
в данной позиции.
г) Время переключения в сек. Указывается время в сек., потребное
на переключение данной рукоятки.
ЗАПОЛНЕНИЕ ПАСПОРТА
Раздел «Основные данные станка» во всех формах паспортов сокращен-
ных и полных состоит из следующих подразделов:
1) основные размеры станка;
2) характеристика узлов;
3) управление станком.
Полные паспорта имеют еще два следующих подраздела: электродви-
гатель главного движения и дополнительные данные о станке.
Ниже приводятся краткие указания по заполнению первых трех разделов
паспорта. Более подробные указания изложены в книге НИБТН «Руко-
водство по паспортизации металлорежущих станков», Машгиз, 1956.
Основные размеры станка. К основным размерам станка относятся пре-
дельные размеры заготовок или изделий, которые могут быть установлены
и обработаны на данном станке. Сюда же относятся некоторые другие важ-
нейшие характеристики станка, например, наименьшие и наибольшие рас-
стояния между рабочими органами станка и расстояния между осями и цен-
трами рабочих узлов, а также данные о количестве шпинделей, типах при-
меняемых инструментов.
При заполнении позиций этого раздела паспорта необходимо руковод-
ствоваться соответствующими ГОСТами на основные параметры и размеры
станка, а также соответствующими техническими документами в виде прие-
мочных актов по проверке станка.
1. Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого и обрабатываемого
на станке (над станиной, над суппортом, над столом и т. д.) определяется
по соответствующему ГОСТу на основные размеры для данного станка или
замером. Замером определяют расстояние от центровой линии станка до бли-
жайшей выступающей части машины или какого-либо узла, ограничивающего
размер изделия. Полученный результат удваивают и уменьшают, чтобы иметь
зазор, который не должен превышать 5% наибольшего расстояния от цен-
тровой линии до ограничивающей части станины.
2. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, определяется по отвер-
стию шпинделя в свету, если зажим прутка осуществляется патроном,
или по отверстию трубы, если зажим осуществляется цангой с помощью
трубы.
Когда зажим цангой осуществляется иным способом и труба отсутствует,
то наибольший диаметр прутка определяется по цанге наибольшего размера,
т. е. с наибольшим диаметром зажима.
При зажиме прутка в патроне его наибольший диаметр должен быть
меньше диаметра отверстия шпинделя. Зазор не должен превышать 3—5%
диаметра отверстия шпинделя. Аналогичным образом устанавливается наи-
больший диаметр прутка по диаметру отверстия трубы или по диаметру
зажима цангой.
3. Наибольшая длина обработки в центрах (над суппортом без переста-
новки резцовых салазок) равна наибольшей длине хода рабочего узла,
осуществляющего движение подачи. Для токарных станков определяется
как наибольшее продольное перемещение суппорта за вычетом минимально
необходимой длины подвода, врезания и перебега инструмента.
4. Наибольшая конусность при обработке тел вращения по копирной
линейке определяется следующим образом. Сначала устанавливают пово-
ротную часть линейки на наибольший угол, тогда наибольшая конусность
равна удвоенному тангенсу наибольшего угла поворота копировальной
линейки. Угол поворота отсчитывается на шкале копировальной линейки.
5. Наибольшая длина обработки по копирной линейке с наибольшей
конусностью определяется замером продольного перемещения суппорта,
которое ограничивается копировальной линейкой, так как поперечные
салазки суппорта связаны с ней. Перед замером копировальную линейку
устанавливают на наибольшую конусность.
6. Предельные размеры нарезаемых резьб в отношении шагов и числа
ниток на один дюйм не могут быть меньше предельных размеров этих же
параметров по соответствующим ГОСТам, так как станки токарно-винторез-
ной группы должны обеспечивать нарезку всех стандартизирован-
ных резьб.
7. Наибольшая поверхность обработки плоскостных изделий (ширина,
длина, высота):
1) наибольшая ширина обработки является одним из основных пара-
метров для таких станков, как плоскошлифовальные, фрезерные и строгаль-
ные; этот размер определяется по соответствующему ГОСТу на основные
параметры станка; в случае отсутствия ГОСТа наибольшая ширина указы-
вается в паспорте на основе фактически возможной ширины обработки;
2) наибольшая длина обработки определяется по наибольшей длине
хода стола или другого рабочего узла за вычетом перебегов режущего
инструмента;
3) наибольшая высота обрабатываемого изделия:
а) для строгальных станков наибольшая высота строгания равна наи-
большему расстоянию между поверхностью стола и поперечиной за вычетом
вылета резца нормального размера для данного станка;
б) для плоскошлифовальных, фрезерных станков с горизонтальным
расположением шпинделя наибольшая высота обрабатываемого изделия
равна наибольшему расстоянию от стола до периферии шлифовального круга
(фрезы) номинального размера за вычетом величины △ для образования зазора,
где △ — зазор, равный 5—10% наибольшего расстояния от стола до перифе-
ферии режущего инструмента;
в) для шлифовальных и фрезерных станков с вертикальной осью шпин-
деля, несущего режущий инструмент, наибольшую высоту обрабатываемого
изделия определяют по наибольшему расстоянию от стола до торца шли-
фовального круга (фрезы) номинального размера за вычетом величины △.
8. Наибольший допускаемый вес обрабатываемого изделия (для круп-
ных станков) определяют экспериментально; если возникают режимные
ограничения по использованию станка при обработке изделий наибольшего
веса, то таковые указываются в паспорте станка.
9. Расстояние между центрами указывается при крайнем положении
задней бабки со вдвинутой пинолью и при установленных центрах нормаль-
ных размеров.
10. Расстояние (наибольшее, наименьшее) от торца шпинделя (патрона)
до рабочей поверхности стола (плиты) или до передней грани поддержи-
вающей стойки или до револьверной головки и т. п. Для определения наи-
большего расстояния между рабочими узлами последние устанавливают
в крайние друг от друга положения. При определении наименьшего расстоя-
ния рабочие узлы станка сближают до предела и между ними измеряют
расстояние.
И. Наибольшая длина хода (перемещения) рабочего узла станка (пол-
зуна, шпинделя, стола, суппорта и т. п.). Наибольшая длина хода основного
(главного) рабочего узла станка должна отвечать требованиям соответ-
ствующего ГОСТа на основные параметры станка или техническим условиям
на поставку станка.
Наибольшая длина хода или перемещения других рабочих узлов или
частей станка указывается по результатам замера фактических перемещений.
Замер производится при перемещении этих узлов из одного крайнего поло-
жения в другое при наибольшем расстоянии между ограничителями хода
или переключающими упорами.
12. Вылет рабочего узла станка. Под вылетом рабочего узла станка пони-
мается расстояние от оси или опорной поверхности режущего инструмента
до стойки или станины станка. Если вылет узла изменяется, то указывают
наименьший и наибольший вылет. Замер производится при двух крайних
положениях данного узла.
Характеристика узлов. Приводим краткие указания о заполнении в пас-
порте характеристики узлов.
1. Наименование узла указывается, согласно ГОСТам, на основные раз-
меры и параметры станков.
2. Количество одинаковых узлов на станке. Указывается количество
одинаковых, однотипных узлов на станке.
3. Расстояние между одинаковыми узлами. Для случая, когда узлы
закреплены неподвижно, расстояние замеряют между осями симметрии этих
узлов. Когда узлы перемещаются (хотя бы один из них), то указывается
наименование и наибольшее расстояние между ними.
4. Типовая разновидность узла указывается, согласно конструктивным
особенностям, а также по характеру расположения узла на станке (гори-
зонтальное, вертикальное или наклонное).
21 Справочник нормировщика 479
5. Основной размер или параметр узла. Основным размером узла может
быть его вылет, высота над станиной или размер, характеризующий рабочий
орган узла для установки и крепления обрабатываемых заготовок или режу-
щего инструмента. В качестве параметра узла может быть его мощность
или скорость, а также какой-либо условный размер.
6. Количество инструментальных головок, блоков, устанавливаемых
на рабочем узле станка. Если на рабочем узле станка монтируются одина-
ковые головки, блоки для многоинструментной обработки, то указывается
их количество.
7. Количество имеющихся отдельных установочных баз или гнезд под
установку режущих инструментов по каждому блоку или головке в отдель-
ности. Указывается количество мест под установку режущего инструмента
или инструментодержателя, рассчитанного для крепления одного или
нескольких инструментов.
8. Наибольшее перемещение узла. Указывается как ручное, так и меха-
ническое перемещение, которое подразделяется на рабочее и установочное.
Перемещения подразделяются также по направлению на продольные, попе-
речные, вертикальные и круговые. Рабочее и установочное перемещения
могут совпадать и не совпадать по направлению.
В паспорте указывают наиболее возможное перемещение для данного
узла или. его части, как рабочее, так и установочное, для определения кото-
рого используют до предела возможности регулировочного устройства.
9. Расчетные параметры линейных перемещений.
Перемещение на один оборот маховичка, лимба. Характеристикой пере-
мещения узла или его части служит величина пути перемещения за один
оборот маховичка, которым осуществляется ручное перемещение узла или
его часть, при наличии лимба — за один оборот лимба. Лимбы позволяют
точно фиксировать величину перемещения узла или его частей.
Если маховичок и лимб посажены на одну ось вращения, то в паспорте
проставляют один ответ при условии, что лимб не имеет дифференциальной
связи с маховичком. При дифференциальной связи лимб будет иметь одну
или две шкалы; в паспорте указывают величину перемещения на один
оборот маховичка и лимба раздельно двумя цифрами, разделенными
точкой с запятой.
Если маховичок и лимб посажены на различных осях вращения, между
которыми передаточное отношение не равно единице, в паспорте указывают
две величины перемещения: одна по отсчету маховичка или рукоятки,
другая — по лимбу.
Дифференциальные лимбы имеют два кольца со шкалами. Одно служит
для отсчета больших перемещений, другое — для точного отсчета малых
перемещений/
Если перемещение узла осуществляется маховичком без лимба, то в пас-
порте зачеркивают слово «Лимб».
Цена деления лимба. Цену деления лимба определяют замером величины
перемещения узла за один оборот лимба. Эту величину делят на число
делений, имеющихся на шкале лимба.
Целесообразно применять лимбы большего диаметра и дифференциаль-
ные с ценой деления не более 0,02 мм. Такие лимбы сокращают количество
промеров вдвое по сравнению с лимбами малого диаметра с ценой деле-
ния 0,1 мм.
Скорость или время быстрого перемещения. Скорость указывается для тех
узлов, у которых можно изменять длину пути быстрого перемещения. Время
в секундах указывается для таких рабочих узлов станка, которые
имеют постоянную длину пути быстрого перемещения и постоянную
скорость.
Расчетные параметры угловых перемещений.
Наибольший угол поворота рабочего узла (стола, верхней части суппорта
и т. п.) указывается по шкале поворота, имеющейся на данном узле. Если
поворот узла от нулевого положения осуществляется в обе стороны на оди-
наковую величину, то перед цифрой, указывающей эту величину, ставят
знаки направления перемещения, имеющиеся на шкале.
Если таких знаков нет, то для двух разных направлений поворота ставят
знаки: (плюс) для поворота по часовой стрелке и — (минус) для поворота
против часовой стрелки.
Цена деления шкалы поворота, как правило, указывается в градусной
системе измерения.
Характеристика отдельных частей рабочего узла.
а) Наибольшие размеры державки резца. Наибольшая высота и ширина
державки резца, которая может быть закреплена в резцедержателе суп-,
порта, определяются замером паза резцедержателя под резец с последующим
округлением полученных величин по высоте и ширине в меньшую сторону.
б) Наибольшие и наименьшие диаметры режущих инструментов опре-
деляются для фрезерных и шлифовальных станков на основе опытной про-
верки, выполненной непосредственно на станке, за исключением внутри-
шлифовальных станков, для которых наибольший диаметр шлифовального
круга определяется из условия, что допускаемая максимальная окружная
скорость круга не должна превышать 50 м/сек.
Управление станками. Цель паспортизации системы управления станка
состоит в том, чтобы иметь все данные, необходимые для нормирования
вспомогательного времени, расходуемого на приемы, связанные с управле-
нием и настройкой станка.
Так как системы управления в металлорежущих станках весьма разно-
образны, то этот раздел в разных формах паспортов представлен по-разному,
потому что приходится учитывать особенности той или иной технологи-
ческой группы станков.
Системы управления станком с точки зрения нормирования вспомога-
тельного времени подразделяются на ручные и механизированно-ручные
(неавтоматические), полуавтоматические, автоматические; централизован-
ные, децентрализованные; односторонние, двусторонние.
1. Система управления ручная, полуавтоматическая, автоматическая.
При системе ручного управления все приемы по управлению и настройке
станка осуществляются рабочим. Эта система может быть до известной
степени механизирована для уменьшения физической утомляемости рабочего
по управлению станком.
При системе полуавтоматического управления все приемы по управлению
рабочими узлами станка, необходимые для выполнения процесса обработки
на станке, выполняются автоматически за исключением приемов, связан-
ных со снятием обработанного изделия и установкой новой заготовки.
Система автоматического управления осуществляет без участия рабо-
чего все приемы по управлению станком, связанные с выполнением техноло-
гической операции, включая загрузку, зажим и смену заготовки.
Автоматический цикл работы станка обеспечивает без участия рабочего
выполнение технологического процесса до тех пор, пока не кончится запас
заготовок или пока не кончится пруток.
К системе автоматического управления относится и система программ-
ного управления.
Нужно иметь в виду, что системы автоматического уравления всегда
допускают переход к системе полуавтоматического управления. Кроме того,
эти системы имеют частично ручное управление, которое необходимо для
процесса наладки станка. Поэтому при паспортизации станка необходимо
21*
не только давать характеристику системы управления, но и указывать
на возможность перестройки станка на другую систему управления.
Если станки с полуавтоматической системой управления могут работать
полностью с ручным управлением, что позволяет использовать их для обра-
ботки единичных изделий, а также для экспериментирования при выборе
режимов обработки, то об этом в паспорте необходимо делать указания.
2. Система управления централизованная и децентрализованная.
При централизованной системе управления все органы управления сосре-
доточены в одной зоне поблизости от рабочего места станка, и рабочий
может управлять им, не сходя с рабочего места.
Децентрализованной системой считается такая, при которой органы
управления расположены в различных местах станка.
3. Система управления односторонняя, двусторонняя.
Односторонней системой управления считается такая, при которой все
органы управления расположены по одной стороне станка.
Двусторонняя система управления встречается в станках, позволяющих
управлять станками с двух мест. При этой системе основные органы упра-
вления дублируются.
В паспорт заносятся необходимые данные, характеризующие систему
управления станком.
Автоматические системы управления. Автомати-
ческие системы управления подразделяются:
1) на циклические, следящие, программные;
2) на механические, электрические, гидравлические, пневматические
комбинированные (пневмогидравлические).
Циклическая система автоматического управления осуществляет вклю-
чения и выключения в станке рабочих органов таким образом, что время
выполнения отдельных элементов цикла является при данной настройке
постоянным.
Следящая система управления осуществляет включения и выключения,
необходимые для автоматической работы станка. Импульсы для управления
исходят от следящих устройств, контролирующих размер изделия, силу
подачи или какой-либо другой параметр.
При программной системе автоматического управления все необходимые
приемы управления станком записываются на перфорированную или магнит-
ную ленту, при помощи которой осуществляется автоматическое управление
станком.
Автоматическое управление — механическое. Если управление станком
осуществляется с помощью кулачков и системы жестких передаточных звеньев,
без применения других систем, то станок имеет механическую систему авто-
матического управления.
Автоматическое управление — электрическое. Если управление станком
осуществляется с помощью жестких передаточных звеньев, включаемых
и выключаемых с помощью электрических устройств (переключением элек-
тромагнитной муфты, электрических упоров или переключением электро-
двигателя), то система автоматического управления считается электрической.
Автоматическое управление — гидравлическое (пневматическое). Системы,
при которых переключения механизмов осуществляются при помощи гидра-
влических устройств (давлением масла) или пневматических (давлением
воздуха), считаются соответственно гидравлическими или пневматическими.
Автоматическое управление — комбинированное. При паспортизации
автоматов в их паспорте надлежит указывать систему автоматического
управления по приведенной разбивке систем автоматического управления.
Механизированн о-p учные системы управления.
Механизированные системы управления в металлорежущих станках ветре-
чаются не часто. К таким системам относятся кнопочное управление и пре-
селективный способ управления. Чаще всего в станках встречается ручная
система управления в комбинации с механизированной, т. е. часть приемов
управления выполняется от руки при помощи рычагов управления, а часть
с помощью кнопочного или преселективного управления.
Так как механизированные системы редко встречаются, то в паспортах
при паспортизации оборудования необходимо отражать элементы механи-
зации и автоматизации управления.
а) Кнопочное управление. Различают централизованные и децентрали-
зованные системы. Централизованная система оформляется в виде кнопоч-
ных станций, которые бывают стационарными, переносными и подвесными.
В паспорте дается соответствующая характеристика кнопочной станции,
имеющейся на станке.
В паспорте должно быть особо отмечено наличие на станке кнопок пре-
рывистого пуска, толчковые кнопки, которые предназначаются для пово-
рота шпинделя на небольшой угол или для перемещения стола или другого
узла на небольшое расстояние. Перемещение узлов от включения толчковых
кнопок является мгновенным и поэтому весьма удобным для наладочных
перемещений. Управление при помощи таких кнопок сокращает вспомога-
тельное время на управление и наладку станка.
б) Преселективная система управления. При этой системе в процессе
работы станка рабочий может предварительно настроить станок для выпол-
нения последующей операции или перехода и затем с окончанием выпол-
няемой операции или перехода моментально переключать при помощи спе-
циальной кнопки или рукоятки на предварительно настроенный режим
работы станка.
Если на станке есть такая система управления, то при заполнении
паспорта в нем делают соответствующее указание.
Системы ручного управления с элементами авто-
матики. В станках с ручной системой управления часто встраиваются
отдельные усовершенствованные приспособления, благодаря чему часть
приемов по управлению выполняется автоматически.
а) Возможность изменения —52Z55ZJ2— в процессе работы станка
7 автоматически r г
скорости, числа оборотов
числа двойных ходов и т- Д*
В паспорте необходимо указывать возможность изменения вручную или
автоматически скорости подачи и т. д. в процессе работы станка (т. е. под
нагрузкой).
б) Автоматическое переключение с чернового режима обработки на чи-
стовой. Так как на одном станке часто последовательно выполняются две
операции — черновая и чистовая, в системе управления станком преду-
сматривается возможность осуществлять с переходом от черновой к чистовой
операции автоматическое переключение скоростей и подач.
в) Автоматическое переключение при переходе с одной позиции на дру-
* * v скорости, чисел оборотов
гую, с одного диаметра обработки на другой ----------'— ----------------
J r r числа двойных ходов
И т. д.
Данная позиция заполняется для станков, у которых рабочие узлы при
обработке изделий должны менять свои позиции или перестанавливаются
с обработки одного размера на другой, и в связи с этим происходит автома-
тическое изменение режима работы станка (скорости, подачи). В разделе
управления станком необходимо указывать устройства, автоматически выпол-
няющие переключение скоростей и подач рабочего узла при переходе с одной
позиции на другую или с одного диаметра обработки на другой.
г) Автоматическое переключение шпинделя на обратное вращение после
нарезания резьбы, на прямое вращение после выхода резьбового режущего
инструмента из изделия. Этот элемент автоматизации управления приме-
няется в станках, предназначенных выполнять работу по нарезанию резьбы.
Если нарезание резьбы происходит на сверлильных станках, то в системе
управления этих станков предусматривается автоматическое возвращение
шпинделя в исходное (верхнее) положение после нарезания резьбы.
д) Автоматическое сохранение постоянной скорости резания при попе-
речном точении.
Если в системе управления станком есть устройство, при включении
которого происходит автоматическое сохранение постоянной скорости реза-
ния при отрезке, обработке торцов и конусов, то наличие этого устройства
сокращает машинное время обработки и, следовательно, должно быть отме-
чено в паспорте. Так, например, для плоскошлифовальных станков с круг-
лым столом (типа Шепинга) в паспорте указывается, имеется или не имеется
автоматическое сохранение постоянной скорости шлифования при круго-
вой подаче.
е) Автоматическое бесступенчатое или ступенчатое изменение поперечной
подачи в процессе обработки.
В системе управления станком иногда встречаются устройства для авто-
матического изменения (переключения) поперечной подачи, которая может
изменяться как ступенчато, так и бесступенчато.
ж) Возможность настройки рабочей подачи с выдержкой в конце обра-
ботки и пределы регулирования выдержки.
В паспорте необходимо указывать, имеется ли в системе управленияj
станком возможность осуществить настройку на автоматический останов
рабочего узла (суппорта стола) и его выдержку перед включением обрат-
ного ускоренного перемещения или перёд автоматическим выключением
главного движения, например вращения шпинделя станка.
Регулирование выдержки осуществляется либо с помощью реле времени
(электрического, гидравлического, пневматического и т. д.), и тогда указы-
вают фактически замеренные величины выдержки в секундах, получаемые
при предельных положениях устройства, регулирующего время выдержки,
либо с помощью кулачка, имеющего соответствующий участок кривой
с постоянной кривизной.
з) Автоматическое уменьшение нормальной подачи при врезании и выходе
режущего инструмента и коэффициент уменьшения нормальной подачи.
В системе управления продольно-строгальных или фрезерных станков,
а также и в других станках иногда предусматривается автоматическое изме-
нение подачи на периоды врезания и выхода режущего инструмента, что
необходимо во избежание ударов при врезании и срыва металла при выходе
режущего инструмента. Если в системе управления станка имеется элемент,
который в момент врезания и выхода режущего инструмента автоматически
уменьшает настроенную подачу на определенную величину, то в паспорте
делают указание на наличие соответствующего элемента в системе управления.
Там же указывают величину коэффициента уменьшения подачи на период
врезания и выхода режущего инструмента, равный отношению sHOp : sep.
и) Автоматическое сохранение постоянной силы подачи в процессе
резания.
Когда в процессе резания меняется глубина или ширина резания, то
в системе управления станком иногда предусматривается устройство, которое
поддерживает постоянное по величине усилие резания, действующее на меха-
низм подачи.
Постоянное усилие подачи обеспечивает для каждого момента резания
соответствующую величину подачи, которая меняется от изменения глубины,
ширины резания, а также от притупления режущего инструмента. Это отме-
чают в разделе управления станком, так как эти данные необходимы при
определении машинного времени обработки.
к) Автоматическое переключение рабочей подачи на ускоренный ход
и ускоренного хода на рабочую подачу.
Наличие или отсутствие в системе управления станком элемента авто-
матического переключения с рабочей подачи на ускоренный ход шпинделя
в осевом направлении, суппорта стола в продольном и поперечном направле-
ниях сокращает как количество приемов по управлению станком, так и время
холостых ходов, а тем самым и вспомогательное время обработки.
л) Автоматическая компенсирующая подача на величину износа режу-
щего инструмента и предел регулирования компенсирующей подачи.
В станках также встречаются устройства для автоматического изменения
подачи инструментов, компенсирующей их износ в процессе работы. Эта
подача применяется в станках, имеющих устройство, следящее за износом
режущего инструмента (путем непрерывного или периодического контроля
инструмента или изделия) и автоматически включающее дополнительную
(компенсирующую) подачу инструмента к изделию.
Элементы автоматического контроля за работой
станка и за обработкой изделия. В системе управления
станком предусматриваются устройства, выполняющие функции контроля
за состоянием и работой самого станка, и за обработкой изделий. Эти устрой-
ства облегчают труд рабочего и сокращают время наладки станка, а также
снижают брак при обработке изделий. Поэтому наличие в системе управле-
ния контрольных устройств является показателем технической вооружен-
ности станка. Ниже приведены наиболее типичные случаи элементов кон-
троля работы станка и состояния обрабатываемого изделия.
ч ттт - „ скоростей, чисел оборотов
а) Шкальные приборы для настройки и контроля —----------3.
7 r r r г чисел двойных ходов *
подачи мощности
глубины резания ’ давления в зажимном устройстве
К ним относятся контрольно-измерительные приборы, смонтированные
на станке и показывающие в процессе работы станка число оборотов шпин-
деля в минуту, величину подачи суппорта, величину потребляемой мощ-
ности станка или величину силы резания.
б) Автоматический контроль (измерение) изделий в процессе обработки
встречается в следующих разновидностях:
1) система автоматического контроля (измерения) размера изделия
в процессе обработки только в одном месте; в этом случае система, встроен-
ная в станок, показывает размер обрабатываемого изделия или беспрерывно
контролирует его только в одном сечении;
2) система автоматического контроля (измерения), показывающая размер
обрабатываемого изделия в процессе обработки, с устройством для автома-
тического выключения станка при достижении заданного размера обработки;
эта система встречается в двух исполнениях: одна со шкалами, показываю-
щими в процессе обработки размер обрабатываемого изделия, а другая
без шкальных приборов, только с автоматическим контролем и с автомати-
ческим выключением станка;
3) система автоматического измерения или контроля как размеров изде-
лий в нескольких местах, так и его формы, но без дополнительных устройств,
обеспечивающих автоматическое выключение станка;
4) система, имеющая устройство для измерения и контроля как размеров
в нескольких местах, так и формы обрабатываемого изделия, снабженная
самовыключающимся устройством, останавливающим станок, когда изделие
обработано, т. е. заданные размеры и геометрическая форма получены.
В разделе «Управление станком» даются указания об имеющейся на станке
системе контроля с подразделением без автоматического или с автомати-
ческим выключением станка. Кроме этого, в том же разделе паспорта указы-
вают допуск, с которым изделие может быть изготовлено, или цену деления
измерительного прибора, т. е. разность размеров изделий, соответствующая
одному делению шкалы прибора. Для цилиндрических поверхностей указы-
вается разность диаметров.
Элементы автоматического управления загруз-
кой, установкой и зажимом обрабатываемых заго-
товок а) Зажим обрабатываемого изделия с подразделением по степени
технической вооруженности на ручной, механизированный или автоматизи-
рованный.
1) В системе управления станком при единичном и иногда мелкосерий-
ном производстве обрабатываемая заготовка зажимается чаще всего вручную.
2) Механизированно-ручным зажимом называется такой, при котором
сам процесс зажатия осуществляется электродвигателем, сжатым воздухом,
системой гидравлики, силой резания, центробежными силами, а управление
зажимом выполняется рабочим при помощи рукоятки, кнопки или какого-
либо другого элемента управления.
3) Автоматизированный зажим заготовки применяется тогда, когда
в системе управления станком функции зажима автоматически выполняются
в строгой последовательности с другими функциями управления.
В паспорте указывается система зажима на станке: ручная, механизи-
рованная, автоматизированная.
б) Зажим обрабатываемого изделия с подразделением по применяемым
системам на съемное приспособление, встроенное в станок с механическим
приводом либо с гидравлическим или пневматическим и т. д.
Встроенный механический зажим встречается либо от электродвига-
теля через механические передачи (шестерни, винты, рейки, клинья), либо
от пневматической или гидравлической установки. В паспорте указывается
система зажима. Если система зажима комбинированная, указывается ее ком-
бинация, например гидроэлектромеханическая.
в) Автоматическая загрузка станка заготовками. Устройство для авто-
матической загрузки станка заготовками при серийном и массовом произ-
водстве применяется в том случае, когда станок может работать по автома-
тическому циклу. Это устройство включается в общую систему управления
станком и выполняет свои функции каждый раз после пуска станка в работу.
При этом автоматически происходит установка и зажим заготовки и все
последующие движения для осуществления рабочего цикла станка. В пас-
порте необходимо указывать наличие или отсутствие автоматической загрузки
станка заготовками.
Элементы автоматического управления техно-
логической настройкой. К элементам автоматического управле-
ния технологической настройкой относятся:
уп оры, ограничивающие движения рабочих органов и рабочих узлов
станка;
ус тройства, механизирующие или автоматизирующие линейные и угловые
перемещения, фиксацию и закрепление рабочего узла станка (суппорта,
резцовой головки и т. п.), необходимые по ходу выполнения процесса обра-
ботки изделия;
системы полуавтоматического или автоматического восстановления режу-
щих способностей инструмента или замена затупившегося инструмента или
износившегося новым.
1. Упоры подразделяются на выключающие однопозиционные и много-
позиционные, вспомогательные и конечные:
а) Однопозиционные упоры предназначаются для автоматического выклю-
чения перемещения узла станка или его рабочего органа. Этими перемеще-
ниями могут быть подача, установочные перемещения и главное движение.
В паспорте необходимо указывать не только наличие соответствующих
упоров для автоматического выключения какого-либо перемещения, но и точ-
ность отсчета этого перемещения, так как от этого зависит достижение задан-
ного размера изделия. Сведения об упорах в паспорте подразделяются в зави-
симости от их назначения на упоры для выключения продольного хода,
поперечного и т. п.
б) Многопозиционный упор в отличие от однопозиционного, который
настраивается только на один размер, дает возможность выполнить настройку
на ряд размеров, так как многопозиционный упор имеет ряд ограничителей,
и каждый из них устанавливается в рабочее положение вручную или авто-
матически. Для многопозиционных упоров в паспорте указывают количество
ограничителей и точность перемещений, а также способ их установки в рабо-
чее положение — ручной или автоматический. Автоматическая перестановка
упоров применяется тогда, когда одновременно с каждым позиционным
поворотом или перестановкой рабочего узла (револьверной головки, резцовой
головки), устанавливаются в рабочее положение соответствующие позицион-
ные упоры без участия рабочего.
в) Вспомогательными упорами называются такие упоры, которые не свя-
заны с позициями, занимаемыми на станке каким-либо рабочим узлом.
Так, например, револьверная головка или резцовая головка суппорта
может занимать определенное количество позиций, и сообразно с этим много-
позиционный упор имеет такое же количество ограничителей, тогда как вспо-
могательные упоры не связаны с позициями рабочего узла и могут быть
использованы совместно с позиционными упорами на какой-либо позиции,
что позволяет данному рабочему узлу выполнить с какой-либо позиции
несколько переходов.
В паспорте указывается количество имеющихся вспомогательных упоров
отдельно для каждого рабочего узла (револьверной головки, резцовой головки
суппорта и т. д.).
г) Конечные выключатели для крайних положений подвижных узлов
станка.
В отличие от упоров, которые являются переставными (регули-
руемыми), конечные выключатели ограничивают ход рабочего узла при его
крайних положениях, автоматически выключая подачу или установочное
перемещение. В паспорте указывают наличие или отсутствие конечных
выключателей.
2. Поворот, фиксация и закрепление рабочего узла станка. Приемы
управления станком, связанные с поворотом рабочего узла, его фиксацией
и закреплением, могут быть механизированы или автоматизированы. Меха-
низация сводится к устройству однорычажного или однокнопочного упра-
вления.
а) Однорычажным устройством для поворота, фиксации и закрепления
рабочего узла станка (револьверной головки, резцовой головки суппорта
и т. д.) считается такое устройство, которое позволяет выполнить освобо-
ждение, поворот, фиксацию и крепление рабочего узла станка (револьверной
головки, резцовой головки) одним движением рычага или за одно нажатие
соответствующей кнопки управления.
б) Автоматическим устройством для поворота, фиксации и закрепления
рабочего узла станка, считается устройство, выполняющее указанные дей-
ствия в конце быстрого механического отвода рабочего узла станка в исход-
ное положение без участия рабочего. В паспорте указывают наличие или
отсутствие как однорычажного управления- поворотом, фиксацией и закре-
плением рабочего узла или его части (например, резцедержателя суппорта),
так и автоматического.
в) Возможность поворота рабочего узла станка через одну технологи-
ческую позицию дается для станков, имеющих рабочие узлы по типу револь-
верных головок, которые можно настроить так, чтобы однократное вклю-
чение механизма поворота такого узла заставляло рабочий узел поворачи-
ваться сразу через одну позицию (применительно к револьверным головкам —
через одно гнездо).
г) Возможность отвода суппортов (столов) в процессе работы в исходное
положение. Если имеется возможность в любой момент работы выключить
механическую подачу и включить обратный механический отвод рабочего
узла, то в паспорте об этом делают соответствующее указание.
д) Быстрый ручной или механический отвод и подвод рабочего узла
станка (резцовой головки, бабки, шлифовального круга и т. п.). В паспорте
указывается наличие или отсутствие устройства, позволяющего отвести
рабочий узел от обрабатываемого изделия, например резцовую головку
от оси шпинделя поворотом рукоятки, и подвести в прежнее положение
до упора.
Для загрузки (разгрузки) стола обрабатываемыми изделиями в станках
предусматривается быстрый отвод рабочего узла, например бабки шлифо-
вального круга или стола. Так как рабочий узел отводится обычно
на постоянную величину, то в соответствующей позиции паспорта указы-
вается время в секундах, потребное на отвод и подвод.
е) Автоматическое освобождение узла перед установочным перемещением
и автоматическое закрепление после установочного перемещения. В паспорте
указывается наличие однорукояточного (кнопочного) управления по вклю-
чению установочного перемещения с предварительным автоматическим
освобождением фиксатора (тормоза, стяжного болта и т. д.) и с последующим
автоматическим закреплением рабочего узла в нужном положении.
ж) Системы полуавтоматического или автоматического восстановления
режущих способностей инструмента или замена изношенного новым. Авто-
матическое восстановление режущей способности инструмента или автома-
тическая замена затупившегося инструмента указывается в паспортах стан-
ков, у которых этот процесс производится по команде рабочего, подаваемой
однократным нажимом кнопки, или автоматически, например по окончании
черновой обработки, перед началом чистовой. Кроме этого, в паспорте ука-
зывается время автоматической правки (восстановления) режущей способ-
ности инструмента, если таковая имеется на станке. Это время определяют
непосредственно замером при помощи секундомера.
Элементы автоматического управления по тор-
можению, выключению и блокировке станка. Авто-
матическое выключение станка предусматривается в случае окончания обра-
ботки, при перегрузках и при неисправностях станка.
При окончании обработки может быть автоматическое выключение
станка по окончании обработки штучной заготовки, после израсходования
прутка или по окончании питания из загрузочного механизма. В паспорте
станка делают соответствующее указание в зависимости от способа выклю-
чения. Если станок снабжен устройством, автоматически выключающим
движение подачи и главное движение по окончании операции, по команде
автоматически действующего контрольно-измерительного устройства или
выключение подачи (или главного движения станка) осуществляется по упо-
рам, то в паспорте указывают вид автоматически действующего устройства.
Если выключение станка происходит после израсходования прутка путем
отключения электродвигателя от конечного выключателя или за счет выклю-
чения пусковой муфты, то указывают: «По выключении привода».
Для станков, имеющих механизм автоматической загрузки, указывают
выключение станка в случае, если при исчерпании запаса заготовок автома-
тически выключается главное движение станка.
Выключения станка от перегрузок могут быть силовыми, вибраци-
онными, температурными. Указывается наличие в приводе подач или
главного движения срезной шпильки, падающего червяка перегрузочной
муфты, предохранительного клапана или какого-либо другого предохра-
нительного звена, выключающего станок целиком, а не участок той цепи,
где возникла перегрузка.
Для станков, у которых в отдельных цепях имеется предохранительное
устройство, например, падающий червяк, кулачковая муфта, срезная шпилька
или какое-либо другое предохранительное устройство, выключающее данную
цепь, когда в ней возникла перегрузка, в паспорте указывают цепь, которая
автоматически выключается.
Особенно важно иметь тормозные устройства в быстроходных строгаль-
ных станках, предназначенные для торможения стола перед тем как изменить
направление 'его движения. Торможение осуществляется посредством
электрических, гидропневматических и фрикционных механизмов.
Предохранительное устройство устанавливается как для отдельных
узлов, так и для станка в целом. Примером предохранительного устройства
узла — продольного стола строгального станка — служит механизм, остана-
вливающий стол реечной передачи после срыва его с привода.
Если на станке имеется автоматически действующее предохранительное
устройство, останавливающее стол при сходе рейки с реечной шестерни,
то в паспорте делают соответствующее указание.
В паспорте указывают, есть ли в конструкции станка устройство, погло-
щающее возникающие вибрации в рабочем узле станка или автоматически
понижающее скорость резания до прекращения вибрации станка.
Устранение вибрации станка достигается также путем увеличения жест-
кости станка за счет дополнительных связей между неподвижными .рабочими
узлами, между станиной и изделием, или между станиной и инструментом.
Например, в вертикально-фрезерных станках могут быть установлены допол-
нительные литые кронштейны, связывающие консоль стола с фундаментной
плитой, что повышает жесткость рабочих узлов станка (консоли и стола).
В паспорте отмечается возможность установки кронштейна для увеличения
жесткости консоли. В револьверных станках для увеличения жесткости
устраивают верхний направляющий шток на револьверной головке и крон-
штейн, на коробке скоростей шпинделя, что увеличивает жесткость револь-
верной головки в работе.
КИНЕМАТИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ПРИ ПАСПОРТИЗАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ
При паспортизации технологического оборудования производятся пове-
рочные расчеты таких кинематических величин, как чисел оборотов шпин-
деля (для станков с вращательным главным движением), скоростей рабочих
ходов (для станков с прямолинейным главным движением), величин подач
и скоростей ускоренных перемещений рабочих узлов станка.
Для расчета мощностных возможностей станка определяют число
оборотов всех валов цепи главного движения. Эти расчеты необходимы для
определения к. п. д. станка и к. п. д. отдельных участков цепи главного
движения, а также для определения мощности на шпинделе станка, допу-
скаемой слабым звеном цепи главного движения.
Все результаты кинематических расчетов, как правило, проверяются непо-
средственно измерением числа оборотов и подач при помощи соответствующих
измерительных приборов.
Расчеты и замеры выполняются при условии, что станок находится
под нагрузкой, равной номинальной мощности его электродвигателя.
Поверочные расчеты наряду с измерениями соответствующих параметров
технологических машин составляют основное содержание работы по паспор-
тизации, так как на базе этих данных заполняются основные разделы пас-
порта.
Определение числа оборотов каждого вала цепи главного движения
и ряда чисел оборотов шпинделя (двойных ходов стола)
Изменение числа оборотов (двойных ходов) и подач в металлорежущих
станках может быть ступенчатым, бесступенчатым (плавным) и смешанным
(комбинированным).
Бесступенчатое изменение числа оборотов и подач осуществляется фрик-
ционными вариаторами, гидравлическими механизмами и электрическими
устройствами.
Преимущество бесступенчатого регулирования числа оборотов и подач
состоит в том, что такой привод допускает регулирование скорости или
подачи на ходу станка и тем самым поддерживает необходимую скорость реза-
ния в течение всей операции обработки, автоматически ее изменяя, что
повышает производительность станка и облегчает его управление и обслу-
живание.
Ступенчатое изменение числа оборотов и подач осуществляется ступен-
чато-шкивными механизмами без перебора и с перебором, а также коробками
скоростей и коробками подач с зубчатыми передачами.
Ступенчатое регулирование числа оборотов и подач в металлорежущих
станках является наиболее распространенным.
Определение числа оборотов каждого вала цепи главного движения. При
составлении полного паспорта определяются все числа оборотов каждого
вала цепи главного движения. Для сокращенного паспорта валов, вра-
щающихся с различными числами оборотов, ограничиваются определением
только приведенного числа оборотов.
Исходными данными для кинематических расчетов служит кинемати-
ческая схема.
При выполнении кинематических расчетов пользуются понятием о пере-
даточном отношении, под которым подразумевается:
1) для зубчатой передачи — отношение чисел зубьев ведущего колеса
к числу зубьев ведомого;
2) для ременной передачи — отношение диаметра ведущего шкива
к диаметру ведомого;
3) для червячной передачи — отношение числа заходов червяка к числу
зубьев червячного колеса.
Если два вала I и II связаны между собой какой-либо из этих передач,
то передаточное отношение между этими валами будет иметь вид
для зубчатых передач
для ременной и фрикционной передач
i
ZI-n-D3’
для червячной передачи
где гх и г2 — числа зубьев зубчатых колес;
Dx и О2 — диаметры шкивов;
z4 и zK — соответственно число заходов червяка и число зубьев червяч-
ного колеса.
Расчет чисел оборотов валов ведется последовательно, т. е. вначале
определяют число оборотов вала /, затем для вала II и т. д.
Число оборотов вала /. Для случая односкоростного электродвигателя
Щ = пэл>
где пэл — число оборотов электродвигателя в минуту при его номинальной
мощности.
Число оборотов вала II. Валом II цепи главного движения служит обычно
первый вал коробки скоростей. Вид формулы для определения числа оборо-
тов зависит от передачи, соединяющей валы I и II.
Если передача с вала I на вал II осуществляется зацеплением, тогда
:— И j Z* j_______________________j j о о/мин.
Если передача движения с вала / на вал // осуществляется передачами,
работающими за счет сил трения, тогда
пп = (1 — е) об/мин,
где зависит от рода передачи.
Для плоскоременной передачи
пп = (1 — е) пх об/мин.
Для клиноременной передачи
= (1 — е) ri\ об/мин,
где е — коэффициент, учитывающий скольжение ремня (величина его
лежит в пределах 0,01—0,03);
С — расстояние от центра тяжести сечения клинового ремня до наруж-
ной окружности шкива; эта величина определяется по табл. 1*
Число оборотов вала III. Вал III цепи главного движения будет валом II
в коробках скоростей, и его числа оборотов могут быть различными, тогда
[«шЬу = «Пги-1П (1-Л об/мин,
где 1 -ч- / означает, что передаточное отношение *П_П1 имеет ряд значений,
т. е. передача с вала II на вал III осуществляется через ряд различных
включений зубчатых передач. При расчете пш должны быть перемножены
все возможные комбинации из ги_ш на пп.
Аналогично определяются числа оборотов для всех остальных валов
цепи главного движения, включая и шпиндель' станка.
Расчет числа оборотов шпинделя. При заполнении сокращенных и группо-
вых паспортов рассчитывают только число оборотов шпинделя и числа
двойных ходов стола или ползуна. При этом могут быть следующие типич-
ные случаи.
а) Если цепь главного движения не содержит ременных и фрикционных
передач, то ряд чисел оборотов шпинделя определяется по формуле
1_л_2 == Пэл [ioCH^-t-jinepiinepvin об/МИН,
Таблица 1
Размеры профилей канавок шкивов для клиновых ремней в мм
j *»~5 1 —t — 7/ * Qj
F 1
Обозна- чение размеров Типы профиля ремней
О А Б в г Д Е
«1 8 10,4 13,6 17,6 25,7 30,3 40,1
е 10 13 17 22 30 36 48
С 3 4 5 7 9 12 15
t 12 16 21 27 38 44 58
S 9 12 15 18 23 26 32
где i0CH — передаточное отношение основной группы переключаемых колес
коробки скоростей;
1 -г- / — число различных передаточных отношений для основной группы
переключаемых колес;
inepl— передаточное отношение первой переборной группы зубчатых
колес; v
inep2 — то же второй переборной группы;
in — передаточное отношение. постоянно работающих передач;
z — число ступеней скорости шпинделя.
Для определения наименьшего числа оборотов шпинделя формула будет
иметь вид
— Пэл^п \-^осн\т1^пер^'пер2 об/МИН.
Максимальное число оборотов шпинделя
~ Пэл1п и*ос#]тах об/мИН.
б) Цепь главного движения имеет плоскоременную передачу, тогда ряд
чисел оборотов шпинделя определяют по формуле
^nepi^nep2 Об/МйН.
в) Цепь главного движения имеет клиноременную передачу:
= пэл О s) р2____2С 1+/ ^nepi^nep2 об/МИН.
Чтобы расчет выполнялся в порядке последовательного возрастания
числа оборотов шпинделя, в приведенные формулы нужно подставлять сперва
наименьшие передаточные отношения для i0CH и inepf затем следующие
по величине значения для переменных i в порядке их возрастания.
г) Число оборотов шпинделя для станков со сменными зубчатыми коле-
сами (без коробок скоростей) определяется по формуле
[Пшп] = пал1п \iCM} об/мин,
где iCJ)t — передаточное отношение сменных зубчатых колес;
z — число различных комбинаций зацепления сменных зубчатых колес,
имеющихся при станке.
Определение скоростей стола (ползуна) для станков с прямолинейным
главным движением резания, а) В станках, где в конце цепи главного движе-
ния имеется аксиальный кривошипно-шатунный механизм, скорости пол-
зуна (стола) определяются по формуле
2L L .
Vpa6 ~ хол vcp — Ю00 — 500 м'мин>
где L — длина хода ползуна в мм\
п — число двойных ходов ползуна в минуту или число оборотов кри-
вошипа в минуту.
Скорости ползуна рассчитываются для всех значений п при различных
значениях длины хода ползуна А, которыми задаются.
б) Для станков с качающейся кулисой постоянной длины расчет средних
скоростей рабочего хода выполняется по формуле
360Л ,
Vраб. ср ЮООа
Средняя скорость ползуна за время рабочего и холостого ходов опреде-
ляется по формуле
2L L ,
Vcp “ 1000 ~ 500 м/мин.
Угол поворота кривошипа а в град, за время рабочего хода находят
из зависимости
а = 360ntpa6,
где t — время рабочего хода в мин.
Максимальная скорость рабочего хода ползуна определяется при сред-
нем положении кулисы:
раб max
1000 (г + Я?)
м/мин,
где R — длина кулисы в мм.
в) Станки, у которых в конце цепи главного движения имеется реечная
передача, скорости рабочего и холостого ходов определяются по формулам
V раб юоо №раб! i-T-2 MlMUH,
Vхол Ю00 №лол11+2 М/МЫН.
г) Станки, имеющие в конце цепи главного движения винтовую или чер-
вячно-реечную передачи,
раб “ Ю00
Vхол “ ЮОО №хол11+г м!м11Н,
где п — число оборотов в мин. реечной шестерни, червяка или винта
соответственно;
праб — то же Для рабочего хода;
пхол — то же Для холостого хода; расчет значений от 1 до г определяется
по формуле на стр. 333;
zp — число зубьев реечной шестерни;
гв — число заходов винта;
z4 — число заходов червяка;
m — торцовый модуль рейки в мм;
t — осевой шаг винта в мм.
Расчет скоростей подач
Расчет скоростей подач в металлорежущих станках производится в зави-
симости от привода цепи подач, ее структуры, от способа изменения вели-
чин подач и от конечного звена в конце цепи подач. Здесь приводятся формулы
для типовых случаев.
Расчет прямолинейных непрерывных подач с приводом от шпинделя,
а) Цепь подач имеет гитару сменных зубчатых колес, коробку подач и вин-
товую пару в конце цепи. Ряд подач вычисляются по формуле
Н 14-2 = Z« lZ\. nlj 4-l 1пр ММ/Об,
где s — подача в мм/об;
in — передаточное отношение постоянно работающих передач;
Лсм— передаточное отношение сменных зубчатых колес гитары;
— передаточные отношения коробки подач;
tnp — шаг винта продольной подачи в мм.
б) Случай аналогичен первому, но в конце цепи имеется реечная пере-
дача, тогда подачи вычисляются по формуле
“ in n\i i '^^'p^p мм/об,
где mp — торцовый модуль зубчатой рейки в мм;
zp — число зубьев рейки.
в) Цепь подач имеет только гитару сменных зубчатых колес, распреде-
лительный вал и цилиндрический кулачок в конце цепи. В этом случае
подачи определяются по формуле
[5]^г = 1п 14_г tg а лш/об,
где 1р — передаточное отношение рычажной передачи;
Dcp — средний диаметр цилиндрического кулачка в мм;
а — угол подъема кулачка в град.;
in — передаточное отношение постоянных передач от шпинделя до рас-
пределительного вала.
Если распределительный вал имеет дисковые кулачки, то подачи опре-
деляются по формуле
[3]^= in [М ip 2тг мм/об.
Здесь Аг — подъем кривой кулачка за поворот кулачка на угол Д<р
в радианах.
Расчет прямолинейных прерывистых подач с приводом от стола или пол-
зуна. Этот привод подач встречается в строгальных, долбежных и шлифо-
вальных станках, где в цепях подач встраивается храповой механизм,
с помощью которого подача осуществляется только за один двойной ход
стола или ползуна. Расчет подач (продольных, поперечных, вертикальных
и т. п.) производится в зависимости от конечного звена цепи подач. Ниже
приводятся формулы только для основных случаев.
1) Цепь прерывистых подач осуществляется через храповой механизм
с винтовой передачей в конце цепи.
Величина подачи определяется по формуле
[$],. —----J— мм/дв. ход или мм/об,
l~z ?хр
где [s]^ — прерывистая подача;
[a]j_^/ — число зубьев храповика, захватываемое собачкой за один двой-
ной ход стола;
zXp — число зубьев храпового колеса;
i — передаточное отношение передач от храпового колеса до винта
цепи подачи.
2) Цепь подач имеет храповой механизм с реечной передачей в конце
цепи. Расчет подач в этом случае осуществляется по формуле
r.i __Wi^mpzp
— Zxp
где mp и zp — соответственно модуль и число зубьев реечной передачи.
Расчет подач для цепей с независимым приводом. Расчет прямолинейных
непрерывных подач подразделяется на два случая в зависимости от того,
какое конечное звено имеется в цепи подач. Если в конце цепи подач имеется
винт и червячная рейка, то подачи определяются по формуле
= n3Jlin[iK. мм!мин,
где t = тк.
Если в конце цепи подач имеется реечная пара, то подачи вычисляются
по формуле
[S]^z = Пзл1п [iK. n\^mpzp MM/MUH.
Расчет круговых подач. Круговые подачи бывают как непрерывные, так
и прерывистые.
а) Непрерывные круговые подачи относятся к одному обороту шпинделя
или стола, например в токарно-револьверных станках с круглой револь-
верной головкой имеем непрерывные круговые подачи, определяемые
по формуле
где г — расстояние от оси вращения револьверной головки до оси гнезда
под резцедержатель в мм.
б) Прерывистые круговые подачи могут быть выражены числом двойных
ходов ползуна (долбяка) за один оборот стола. Эти подачи встречаются
в долбежных и зубодолбежных станках и вычисляются по формуле
п
at 1
22 Справочник нормировщика 479
где п — число двойных ходов;
i — передаточное отношение кинематической цепи от храповика до оси
круглого стола.
В этом случае величина круговой подачи за один двойной ход долбяка
зависит от диаметра обработки и определяется по формуле
iai:D , п
=----- мм/ход.
кр 2хр
Для зубодолбежных станков будем иметь
Р l/llcM
где Zq — число зубьев долбяка;
m — модуль долбяков в мм.
Расчет скоростей ускоренных перемещений рабочих узлов станка. Скорость
быстрого перемещения рабочего узла станка определяется по формулам:
а) ускоренное перемещение рабочего узла по рейке
= —м/мин-
б) ускоренное перемещение рабочего узла по влнту
_ пэл1птлп
^уск 1000 м/мин.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОЛЕЗНОЙ (ЭФФЕКТИВНОЙ) МОЩНОСТИ СТАНКА
В разделе «Механика главного движения» в сокращенной форме паспорта
дважды указывают данные об эффективной мощности на главном рабочем
органе станка (шпинделе, планшайбе, столе и т. д.); один раз — по номиналь-
ной мощности электродвигателя, другой — по полуторакратной его пере-
грузке.
Для определения этих данных достаточно знать мощность электродвига-
теля и среднее значение общего к. п. д. станка. Графа о мощности на шпин-
деле по наиболее слабому звену не заполняется. Она предусмотрена на тот
случай, если эти данные имеются готовыми, тогда их вписывают в паспорт.
Раздел «Механика главного движения» в полном паспорте содержит
графы с данными об эффективной мощности на шпинделе по каждой ступени
скорости при использовании номинальной мощности электродвигателя и при
допускаемой мощности по наиболее слабому звену цепи главного движения.
Использование станка ведется по наименьшей из двух указываемых
в паспорте эффективных мощностей для каждой ступени скорости шпинделя.
Для станков с прямолинейным возвратным главным движением стола
(ползуна) в паспорте указывается наибольшее допустимое усилие как по при-
воду, так и по наиболее слабому звену.
Для определения эффективной мощности станка в полном паспорте необ-
ходимо знать общий к. п. д. станка для каждой ступени скорости (т]ст)у.
и к. п. д. станка для каждой ступени настройки от слабого звена до рабочего
органа (шпинделя) станка
Определение к. п. д. станка
Определение к. п. д. станка для сокращенного паспорта. Для сокращенного
паспорта к. п. д. станка определяется как средняя расчетная величина из про-
изведений постоянных значений к. п. д. отдельных элементов цепи главного
движения.
В этом случае к. п. д. станка рассчитывается по формуле
Ъст.с = -Пр. X. „1)1 X. X. с^о. Л>
где ripn; у3^п; т\п к', — соответственно к. п. д. ременной
передачи, цепной, зубчатой, подшипников качения,
подшипников скольжения;
— произведение к. п. д. особых передач, которые имеют
повышенные потери, например червячные, планетар-
ные передачи, подшипники больших размеров и т. д.;
а, р, 7, 3, s — числа одинаковых передач или звеньев, входящих
в цепь главного движения, имеющие одинаковые
потери;
К — коэффициент, учитывающий потери мощности в цепи
подач.
Данные о к. п. д. отдельных передач приведены в табл. 2.
При подсчете к. п. д. для определенного станка из общей приведенной фор-
мулы исключают к. п. д. отсутствующих передач.
Таблица 2
Средние значения к. п. д. различных передач в металлорежущих станках
Наименование передач к. п. д.
Подшипники: качения ' скольжения (меньшие значения при отношении - < 1,5^ Зубчатая передача: цилиндрическая прямозубая , цилиндрическая косозубая коническая (меньшие значения при малых ?i + г2 и нешлифованных зубьях) Цепная передача: цепь роликовая „ зубчатая Ременная передача (меньшие значения при больших нагрузках; у > 0,5) .... Червячная передача: при = 10°; ф —6°; v — 0,01 м/сек „ <р = 20°; <р = 6°; v = 0,01 „ „ == 10°; ф = 4° 50'; v = 0,1 „ „ ? = 20°; ф = 4° 50'; v = 0,1 „ „ = 10°; ф = 3° 26'; v = 0,5 „ „ <р = 10°; ip = 2° 50'; v = 1 „ К для механизма подачи: токарных и сверлильных станков . Д. автоматов и полуавтоматов фрезерных станков 0.9975—0,9985 0,98—0,99 0,99—0,995 0,98—0,99 0,97—0,98 0,97 0,98 0,97—0,99 ч tg (т + ф) 0,59 0,72 0,66 0,78 0,74 0,77 0,95—0,97 0,90—0,95 0,80—0,85
dK — начальный диаметр зубчатого колеса или диаметр шкива, сидящего на валу; d — диаметр шейки вала под подшипник; ср — угол подъема винтовой линии червяка в град. ф — угол трения в град.; v — окружная скорость червяка в м/сек.
Определение к. п. д. станка для полного паспорта, а) Станок с одной ско-
ростью главного движения.
Для односкоростных станков к. п. д. определяется по формуле
где N* — мощность холостого хода;
N пр — номинальная мощность на приводе, т. е. на валу электродвига-
теля;
Лоб = к. Л X. Ло. Л
Мощность холостого хода определяется по формуле
АО = + «П + • • • ,
где Км — коэффициент, принимаемый в пределах 3—5; меньшее значе-
ние берут при совершенной системе смазки, высоком качестве
сборки и хорошей приработке;
i — число всех валов, участвующих в передаче движения к шпин-
делю;
dCp — средний диаметр шеек под подшипники промежуточных
/ г di d} Д- . . . df \
валов d„n = ———----------— в мм\
\ ср i j
dMn — средний диаметр шеек шпинделя в мм;
пх; пп — число оборотов в минуту валов цепи главного движения;
пшп — число оборотов шпинделя;
— коэффициент, учитывающий дополнительные потери в под-
шипниках шпинделя; для шпинделей подшипников качения
= 1,5, для подшипников скольжения Кш = 2.
б) Станки с несколькими скоростями главного движения. Для станков
со ступенчатым изменением ряда чисел оборотов шпинделя к. п. д. опреде-
ляется для каждой ступени скорости шпинделя по формуле
/
где
\ 1 /
~ i — сумма чисел оборотов всех валов, участвующих в передаче
мощности от электродвигателя к шпинделю при настройке
на данную ступень скорости шпинделя;
Ccm=10-*Kdcp;
р ___ ту- duiti.
шп -^dcp’
i — число валов от привода до шпинделя.
Данные по расчету к. п. д. целесообразно оформлять в виде табл. 3, кото-
рая для примера приведена заполненной.
Определение к. п. д. отдельных участков цепи главного движения.
При определении допустимой мощности на шпинделе по прочности и износо-
стойкости деталей цепи главного движения, несущих нагрузку, необходимо
определять к. п. д. участков цепи главного движения от каждого работа-
ющего вала до шпинделя станка.
Таблица 3
Пример определения общего к. п. д. станка
Стадии расчетов № ступеней скорости шпинделя станка
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Число оборотов шпин- деля Пшп 33,5 47,5 68 94 133 190 268 380 544 752 1064 1520
Сумма чисел оборотов всех промежуточных валов 3277 3564 3979 4502 5309 6457 2900 3027 3211 3443 3800 4309
/Z ^шп "3 Ншп аср 97 138 197 272 386 550 776 1100 1580 2180 3100 4400
i + ^ШППШП 3374 3702 4176 4774 5695 7007 3676 4127 4791 5623 6900 8709
Мощность холостого хода [Мх][ = lz == Сст ( 4- 1 4" ^шппшп 0,40 0,445 0,50 0,57 0,68 0.84 0,44 0,49 0,576 0^67 0,83 1,05
[^1 1 г Nnp 0,73 0,70 0,67 0,62 0,55 0,44 0,71 0.67 0,62 0,55 0,45. 0,3-
Чоб 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,86 0,86 0,86 0,86 0,86 0,86
^ctn 0,58 0,56 0,54 0,50 0,44 0,35 0,61 0,58 0,53 0,47 0,39 0,26
Расчет величин к. п. д. от любого промежуточного вала до шпинделя
станка выполняется по формуле
= Ап
где т{ст — общий к. п... д. станка;
7]i _/ — к. п. д. участка цепи главного движения от первого вала до про-
межуточного вала /;
j ч- i — индекс, указывающий участок цепи главного движения, к. п. д.
которого определяется;
I ч- j — индекс, указывающий участок цепи, к. п. д. которого не учи-
тывается.
Ряд значений к. п. д., вычисленных по этой формуле, заносятся в табл. 8
(см. стр. 355).
Определение эффективной мощности на шпинделе по приводу станка
Определение эффективной мощности на шпинделе (столе) для сокращен-
ного паспорта. Эффективная мощность на шпинделе станка по приводу для
сокращенного паспорта определяется по формуле
Nэф ~ Nн. эл^\ст. ср КвМ)
где — номинальная мощность электродвигателя по данным завода-
изготовителя или фактическая в квт\
^ст. ср — средний расчетный к. п. д. станка.
Полуторакратная мощность получается умножением Nэф на коэффи-
циент 1„5.
Эффективный крутящий момент на шпинделе по приводу рассчитывается
по формуле
~ кгм'
где Nэф — номинальная фактическая эффективная мощность на шпин-
деле по приводу в квт\
(пшп)1+2 — ряд чисел оборотов шпинделя в минуту.
Определение эффективной мощности на шпинделе (столе) для полного
паспорта. Эффективная мощность определяется для всех ступеней чисел
оборотов шпинделя в отдельности, и, следовательно, предыдущая формула
принимает вид
[^3^11-7-2 ЭЛ
Крутящие моменты вычисляются аналогично по формуле
975
Ifttutlil-l-z
кгм,
где — крутящий момент на шпинделе станка;
1 ч- z — индекс, указывающий на ряд значений крутящего момента
на шпинделе станка, соответственно ряду ступеней чисел
оборОТОВ ОТ П\ до пг\
— числа оборотов в минуту шпинделя станка.
Определение эффективной мощности на шпинделе станка
по наиболее слабому звену цепи главного движения
В паспорте станка, как в полном, так и сокращенном, в разделе «Меха-
ника главного движения» предусматриваются данные об эффективных мощ-
ностях на шпинделе (столе), допустимых наиболее слабыми звеньями, для
каждой ступени скорости шпинделя.
Для полного паспорта эта графа обязательна для заполнения, а для сокра-
щенного заполняется при наличии готовых данных.
При работе станка на каком-либо режиме с числом оборотов шпинделя
(пшп) у среди деталей цепи главного движения, передающих нагрузку от элек-
тродвигателя к шпинделю, окажется одна относительно наиболее слабой,
т. е. нагрузка, допустимая этой деталью, из условия ее прочности и износо-
устойчивости в пересчете на шпиндель станка будет наименьшей. Такая
деталь называется слабым звеном.
Определение эффективной мощности на шпинделе по слабому звену
осложняется тем обстоятельством, что какая-либо деталь, являющаяся слабым
звеном в цепи главного движения при одном числе оборотов шпинделя
может не быть слабым звеном при другом числе оборотов шпинделя,
т. е. слабое звено в цепи главного движения меняется с изменением чисел
оборотов (ходов) рабочего органа станка.
Поэтому выявление слабого звена в цепи главного движения произво-
дится для каждой ступени скорости шпинделя, стола в отдельности.
Рассматривая цепь главного движения станка, состоящую из i звеньев,
путем поверочного расчета каждого звена находим его нагрузочную
способность для каждой ступени скорости станка (см. стр. 344).
Обозначая нагрузочную способность какой-либо детали цепи главного
движения через Для всех деталей этой цепи путем поверочных
расчетов, найдем ряд значений этих величин в виде:
ГNнесх 1 . Г^неС21 . ГNнес] 1 (i—1)1
L Щ J 1 ’ L «П J 2 9 ' ’ ’ ’ L nj j / * ’ * L nz~i JK—1; L nt J & *
Найденные нагрузочные способности пересчитываются на шпиндель
станка с учетом потерь на участке цепи главного движения от рассчитывае-
мой детали до шпинделя.
В итоге получается ряд мощностей, приведенных к последнему звену
(шпинделю), и их величины поэтому становятся сопоставимыми:
'Лц-j-z • • ‘ l^necjl Vj+i • • • (i—1)] "^(z—1) -j-f ’ hccl\
Из сопоставления полученных мощностей, приведенных к шпинделю
станка, выявляют наименьшую мощность для данной ступени скорости
шпинделя [2V^]min = [А^.зД которая вносится в паспорт как эффектив-
ная мощность по наиболее слабому звену с указанием в соседней графе пас-
порта той детали, по которой определялась эта мощность, как на слабое звено
для данной ступени скорости станка.
Итак эффективная мощность на шпинделе по слабому звену для какой-
либо ступени скорости ‘станка определяется по формуле
= К67П’
где Ы'эф — эффективная мощность на шпинделе по наиболее слабому
звену цепи главного движения в кет;
q — индекс, указывающий номер ступени скорости шпинделя;
Nсл, зв — мощность, допустимая наиболее слабым звеном цепи главного
движения для данной ступени чисел оборотов шпинделя,
в кет;
т] — к. п. д., учитывающий потери на участке цепи главного дви-
жения от слабого звена до рабочего органа станка (шпинделя,
стола, ползуна и т. п.);
/ — номер вала цепи главного движения, на котором находится
слабое звено;
i — номер последнего вала или шпинделя станка.
Эффективный крутящий момент на шпинделе станка по слабому звену
определяется по формуле
L (nmn)j
где [Мэф]9 — эффективный крутящий момент на шпинделе по наиболее
слабому звену в кгм;
(nta^j — число оборотов шпинделя станка в минуту для ступени q.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОЩНОСТИ, ПЕРЕДАВАЕМОЙ ДЕТАЛЯМИ ЦЕПИ ГЛАВНОГО ДВИЖЕНИЯ
ИЗ УСЛОВИЯ ИХ ПРОЧНОСТИ ИЛИ ИЗНОСОУСТОЙЧИВОСТИ
При паспортизации станков ряд деталей цепи главного движения не под-
вергают поверочному расчету, считая их по сравнению с другими более проч-
ными и износоустойчивыми.
К деталям, которые исключаются из поверочных расчетов, относятся
валы и их опоры за исключением опор шпинделя или последнего выходного
вала, все стандартные соединительные муфты, а именно упругие паль-
цевые, зубчатые, кулачковые и др.
Поверочному расчету подлежат ременные и цепные передачи, фрикцион-
ные муфты, зубчатые и червячные передачи и подшипники шпинделя.
Необходимо отметить, что определение передаваемой мощности деталями
по их прочности и износоустойчивости производится различно в зависимости
от того, как работает данная деталь: с постоянной или переменной скоростью.
Обычно ряд деталей цепи главного движения, несущих нагрузку, рабо-
тает с постоянным числом оборотов в минуту при любой настройке шпинделя
станка. К этой группе деталей и передач относятся те, что находятся между
односкоростным электродвигателем и вторым валом коробки скоростей.
. Начиная со второго вала коробки скоростей и кончая шпинделем станка,
все детали, несущие нагрузку, работают на различных скоростных режимах.
В этом случае мощность, которую способны передать детали, несущие
нагрузку, зависит от скоростной настройки шпинделя станка. Обычно ее опре-
деляют для некоторого приведенного или расчетного числа оборотов. За рас-
четное число оборотов принимается то наибольшее число оборотов, при кото-
ром станок работает с наибольшей нагрузкой. Для универсальных станков
расчетное число оборотов для какого-либо промежуточного вала коробки
скоростей определяют из соотношения
npac j ~ Пшп min VDi
где npacj — число оборотов вала j коробки скоростей, принимаемое
в расчет;
/ — номер вала /, II и т. д.;
пшп min — минимальное число оборотов шпинделя;
D — диапазон регулирования чисел оборотов шпинделя;
jtu~j — передаточное отношение от шпинделя до вала /.
Приведенная зависимость показывает, что расчетное число оборотов равно
числу оборотов шпинделя первой ступени, умноженному на корень чет-
вертой степени из полного диапазона регулирования и умноженного на
передаточное отношение от шпинделя до вала, на котором находится деталь,
подлежащая поверочному расчету.
Определение мощности, передаваемой ременной передачей
Исходные данные для расчета. Для определения полезной мощности,
которую может нести ременная передача, необходимо в процессе паспортиза-
ции станка установить ее основные данные:
а) диаметры меньшего и большего шкивов Д иб2 в мм;
б) расстояние между осями шкивов I в мм\
в) число оборотов ведущего шкива в минуту пх в об/мин.;
г) размеры плоского ремня (ширина в и толщина 8) в мм или номер про-
филя клинового ремня и число ремней в передаче г;
д) материал и конструкция ремня.
По данным, полученным обмером передачи, определяют дополнительные
данные, необходимые для расчета.
L Угол обхвата ремнем малого шкива в градусах:
а) для открытой передачи
а 180° — -°нанб ~ °наим 60° ж 180° — —2- ~ D1 60°;
б) для перекрестной передачи
а ж 180° + Рнацб + °наим 60° де 180° + Рг + Р* 60°;
L I
в) для полуперекрестной передачи
180 + ^^60°;—180° +60°;
г) для передачи с натяжным роликом
D, — D-, р _|_ п _ 2Е
* 180° - - 60° + ,
где Е — расстояние от осевой, соединяющей центры шкивов, до центра
натяжного ролика;
1р — расстояние между центром меньшего шкива и центром натяжного
ролика.
2. Отношение
Онаим _ О\
Ъ ~ Ъ '
3. Скорость ремня
v = = 5,2 ’ м/сек.
4. Расчетные коэффициенты, определяемые по табл. 4; /<а, учитывающий
влияние угла обхвата; /Q,, учитывающий скорости ремня; Кд, учитывающий
динамичность нагрузки.
Полезная мощность ременной передачи определяется по формуле
Np.n^ квпг,
где 7V0 — приведенная мощность, передаваемая ремнем при п = 1000 об/мин,
v = 10 м/сек, ос = 180° и ]а0] = 18 кг/см2, определяется по табл. 5
и 6 в зависимости от вида и материала ремня.
Для ременных передач, имеющих автоматически действующее натяжное
устройство, коэффициент принимается равным единице.
Если расчет показывает, что ременная передача является слабым звеном,
то нужно иметь в виду, что приводные ремни допускают перегрузку, и в этих
случаях в расчет вводится коэффициент перегрузки Кпер, который прини-
мается для кожаных ремней 1,35 — 1,5, прорезиненных 1,15 — 1,3, хлопчато-
бумажных 1,25 — 1,35, клиновых 1,2 — 1,3.
Если на станке оказался ремень, для которого нет данных в табл. 5 и 6,
то расчет такого ремня производится по формулам:
для плоских ремней
Np, п - 5,1 • 10~7 [а0] FD^K. К„Кд кет;
для клиновых ремней
п = 5>1 [Л>1 zD^K,. KvKd кет,
Таблица 4
Значения коэффициентов Ха, Ко и Кд для ременных передач
Угол обхвата меньшего шкива в град. 90 100 ПО 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 170 180 200 220
Ка 0,70 0,75 0,79 0,80 0,82 0,84 0,85 0,87 0,88 0,90 0,91 0,93 0,94 0,97 1,00 1,06 1,12
Ку Скорость ремня в м/сек 1 5 10 15 20 25 30 —
Для ПЛОСКИХ прорези- ненных ремней 1,05 1,07 1,00 0,91 0,78 0,58 0,42 —
Для плоских хлопчато- бумаж- ных ремней 1,06 1,04 1,0 0,93 0,82 0,69 0,53 —
Для клиновых ремней 1,09 1,06 1,00 0,89 0,74 0,55 0,31 —
Характер нагрузки Слабые колебания (токарные, свер- лильные и шлифо- вальные станки) Средние колеба- ния нагрузки (ав- томаты и фрезер- ные станки) Сильные колебания нагрузки (строгальные станки) —
Кд 1—1,1 0,9 0,70 —
Примечание. Меньшие значения коэффициента Kq принимают для станков, у которых
цепь главного движения имеет отдельный привод.
где [а0] — допустимое полезное напряжение в кг/см2 (табл. 7);
[Ро]—допустимое усилие одним клиновидным ремнем в кг (табл. 7).
Найденная полезная мощность ременной передачи пересчитывается
на шпиндель станка по формуле
^эф NР'
где — к. п. д. от вала ременного шкива до шпинделя станка.
Результат расчета вписывают в табл. 8.
Необходимо указать, что в табл. 8 вписывают результаты поверочных
расчетов по слабым звеньям каждого вала цепи главного движения и по этой
таблице наглядно определяется как наибольшая допустимая мощность
на шпинделе по слабому звену, так и самое слабое звено.
Таблица 5
Значения приведенной полезной мощности NQ в кет, передаваемой клиноременной
передачей при 1000 об/мин [3]
11/ 1 Л /-4/ 1 1 I / W7
Сечение профиля ремня Размеры клинового ремня Начальное натя- жение Т о в кг _ . 1 Минимально допустимый диа- метр DfflJn в мм Диаметр мень- шего шкива в мм Приведенная полезная мощность NQ в кет — в числителе, окружное усилие Рй в кг — в знаменателе, при числе ремней:
а в мм h в мм ?° F в СЛ12 1 2 3 4 5 6 7 8
О 10 6 40 0,47 5,65 70 70 0,255 7,10 0,510 14,2 0,765 21,3 1,02 28,4 1,28 35,5 1,53 42,6 1,78 49,7 2,04 56,8
80 0,303 7,38 0,606 Таз 0,909 22,1 1,21 29,5 1,51 36,9 1,82 44,3 2,12 51,7 2,42 59,0
90 0,350 7,57 0,699 15,1 1,05 22,7 1,40 30,3 1,75 37,8 2,10 .45,4 2,45 53,0 2,80 60,6
А 13 8 40 0,81 9,7 100 100 0,626 12,2 1,25 24,4 1,88 36,6 2,50 48,8 3,13 61,0 3,76 73,2 4,38 85,4 5,01 97,6
112 0,747 13,0 1,49 26,0 2,24 39,0 2,99 52,0 3,73 65,0 4,48 78,0 5,23 91,0 5,98 104
125 0,885 13,8 1,77 2/6 2,65 41,4 3,54 55,2 4,43 69,0 5,31 82,8 6,20 96,6 7,08 НО
Б 17 10,5 40 1,38 16,5 140 140 1,50 20,8 2,99 41,7 4,49 62,5 5,99 83,4 7,48 104 8,98 125 10,5 146 12,0 167
160 1,89 23,0 3,78 46,1 5,68 69,2 7,57 92,2 9,46 115 11,3 138 13,2 161 15,1 184
180 2,32 ' 25,1 4,64 50,2 6,96 75,4 9,28 100 11,6 126 13,8 151 16,2 176 18,6 201
Продолжение табл. 5
Сечение профиля ремня Размеры клинового ремня Начальное натя- жение Го в кг Минимально допустимый диа- метр в ММ Диаметр мень- шего шкива Dx в мм Приведенная полезная мощность NQ в кет — в числителе, окружное усилие Ро в кг — в знаменателе при числе ремней:
а в мм h в м м F в см2 1 2 3 4 5 6 7 8
В 22 13,5 40 2,30 27,6 200 200 3,56 34,7 7,13 69,5 10,7 104 14,2 139 17,8 174 21,4 208 24,9 243 28,5 278
225 4,49 38,9 8,97 77,7 13,5 117 17,9 155 22,4 194 26,9 233 31,4 272 35,9 311
250 5,43 42,3 10,9 84,6 16,3 127 21,7 169 27,1 212 32,6 254 38,0 296 43,4 339
280 6,58 45,8 13,2 91,5 19,7 137 26,3 183 32,9 229 39,5 275 46,0 320 52,6 366
г 32 19 40 4,76 57 320 320 11,8 71 23,6 144 35,4 216 47,2 287 59,0 359 70,8 431 82,6 503 94,4 575
360 15,1 81,9 30,2 164 45,4 246 60,5 327 75,6 409 90,7 491 106 573 121 655
400 18,7 90,9 37,3 182 56,0 273 74,6 364 93,3 455 112 545 131 636 149 727
450 22,9 99,0 45,7 198 68,6 297 91,4 396 114 495 137 594 160 693 183 792
д СК( ДИ г бб. 38 П р I ЭЛЬКО аметр; иыда 23,5 I ме 1 выше ах шк с. 40 ia не t. В с ШВОВ 6,92 [ е. 1 лучае могу 83 1,ля мг i необз 'Т быт’ 500 1ЛЫХ ДГ :одимоса ь повыш 500 26,8 104 53,6 209 80,4 314 107 418 134 522 161 627 188 732 214 836
560 34,2 119 68,4 238 103 357 137 476 171 595 205 714 239 833 273 952
630 43,2 134 86,4 267 129 401 173 534 216 668 259 802 302 935 345 1070
710 гаметрс 'и табэ ены дс 53,2 146 )В ШКИ1 аичные > 20% д, 106 292 зов доп значени ля мень. 160 438 устимь :я доп ших р 213 584 ie на ri устимь азмеро 266 730 рузки IX нагр в ремн 319 876 получ; >узок г ей и д 372 1020 аются [ри ма. о 10% , 425 1170 не- лых для
Таблица 6
Значения приведенной полезной мощности No в нет, передаваемой
хлопчатобумажными бесконечными ремнями при 1000 об/мин [3]
6X8 в мм Offl|n в ям Двойное усилие начального натяжения в кг Приведенная полезная мощность No в кет — числитель и окружное усилие Ро в кг—в знаменателе, при отношении диаметра меньшего шкива D к толщине ремня —• о
25 30 35 40 45
15x1,75 45 для тканых и 55 для прорезинен- ных 10 0,09 3,94 0,11 4,20 0,14 138 0,16 4,52 0,19 4,65
20x1,75 12,5 0,12 5,25 0,15 5,60 0,18 “5^5 0,22 6,02 0,25 6,20
25x1,75 15,5 0,15 6,56 0,19 7,00 0,23 7,31 0,27 7,53 0,31 7,74
30x1,75 19 0,18 7,88 0,23 8,40 0,28 8,77 0,32 9,03 0,38 9,29
35x1,75 22 0,21 9,19 0,26 9,80 0,32 10,2 0,38 10,5 0,44 10,8
40х 1,75 25 0,24 10,5 0,30 ТТд 0,37' 11,7 0,43 12,0 0,50 12,4
45x1,75 28 0,27 w ~ 0,34 12,6 0,41 13,2 0,49 13,5 0,56 13,9
50x1,75 32 0,29 13,1 0,38 14,0 0,46 14,6 0,54 15,1 0,63 15,5
55x1,75 35 0,32 14,4 0,41 15,4 0,51 16,1 0,59 16,6 0,69 w
60x1,75 38 0,35 15,8 0,45 16,8 0,55 17,5 0,65 18,1 0,75 18,6
70x1,75 45 0,41 18,4 0,53 19,6 0,64 20,5 0,76 щ 0,88 21,7
80x1,75 50 0,47 21,0 0,60 22,4 0,73 23,4 0,86 24,1 1,00 24,8
90x1,75 55 0,53 23,6 0,68 25,2 0,83 26,3 0,97 27,1 1,13 27,9
Продолжение табл. 6
Ьх§ в мм Dm)n в мм Двойное усилие начального натяжения в кг Приведенная полезная мощность No в кет — числитель и окружное усилие Ро в кг — в знамена- теле, при отношении диаметра меньшего шкива D к толщине ремня — , о
25 30 | 35 1 40 45
100x1,75 45 для тканых и 55 для прорезинен- ных 65 0,59 26,3 0,75 28,0 0,92 29,2 1,08 30,1 1,25 W
115x1,75 70 ’ 0,68 30,2 0,87 32,2 1,06 33,6 1,24 34,6 1,44 35,6
125x1,75 80 0,74 32,8 0,94 35,0 1,15 36,5 1,35 37,6 1,56 38,7
135x1,75 85 0,79 35,3 1,01 37,6 1,23 39,3 1,45 40,5 1,68 41,6
20x2,2 90 16 0,19 6,60 0,24 7,04 0,29 7,35 0,34 7,57 0,40 7,79
25X2,2 20 0,23 8,25 0,30 8,80 0,36 9,19 0,43 9,46 0,49 9,74
30x2,2 24 0,28 9,90 0,36 10,6 0,43 и,о 0,51 "П~4 0,59 11,7
35X2,2 28 0,33 11,6 0,42 12,3 0,51 12,9 0,60 13,2 0,69 13,6
40x2,2 32 0,37 13,2 0,48 14,08 0,58 14,7 0,68 15,1 0,79 1^6
45x2,2 35 0,42 14,9 0,54 15,8 0,65 16,5 0,77 17Д 0,99 17,5
50x2,2 40 0,47 16,5 0,60 17,6 0,73 18,4 0,85 18,9 0,99 19,5
60x2,2 45 0,56 Тад 0,72 21,1 0,87 22,0 1,03 22,7 1,19 23,4
70X2,2 55 0,65 23,1 0,83 24,6 1,02 25,7 1,20 26,5 . 1,38 27,3
80x2,2 65 0,74 26,4 0,95 28,2 1,16 29,4 1,37 30,3 1,58 31,2
90x2,2 70 0,84 30,0 1,07 31,7 1,31 33,1 1,54 34,1 1,78 35,0
100x2,2 80 0,93 "ззл 1,19 35,2 : 1,45 W 1,71 37,8 1,98 38,9
115X2,2 90 1,07 37,9 1,37 40,5 1,67 42,3 1,96 43,5 2,27 44,8
125x2,2 100 1,16 41,3 1,49 44,0 1,81 45,9 2,14 47,3 2,47 48,7
Продолжение табл. 6
дХб в мм Dmln в мя Двойное усилие начального натяжения в кг Приведенная полезная мощность N0 в кет — числитель и окружное усилие Ро в кг—в знаменателе, при отношениии диаметра меньшего шкива D к толщине ремня о
25 30 35 40 45
135x2,2 90 ПО 1,26 44,6 1,61 47,5 1,96 49,6 2,31 51,1 2,67 52,6
20x2,5 75 для прорези- ненных и 100 для суровых 18 0,24 с 7,5 0,31 8,0 0,37 8,35 0,44 0,51 8,85
25x2,5 22 0,30 9,38 0,38 10,0 0,47 10,4 0,55 10,8 0,64 П,1
30x2,5 27 0,36 , Тдз 0,46 12,0 0,56 12,5 0,66 12,9 0,77 13,3
35x2,5 32 0,42 13,1 0,54 14,0 0,66 14,6 0,77 15,1 0,89 15,5
40x2,5 35 0,48 1^0 0,62 ТО 0,75 16,7 0,88 17,2 1,02 17,7
45x2,5 40 0,54 16,9 0,69 18,0 0,84 18,8 0,99 ТД4 1,15 19,9
50x2,5 45 0,60 18,8 0,77 20,0 0,94 20,9 1,10 21,5 1,28 22,1
60x2,5 55 0,72 22,5 0,92 24,0 1,12 25,1 1,32 25,8 1,53 26,6
70x2,5 65 0,84 26,3 1,08 жб 1.31 29,2 1,54 30,1 1.79 31,0
80x2,5 70 0,96 30,0 1,23 32,0 1,50 33,4 1,76 34,4 2,04 35,4
90x2,5 80 1,08 33,8 1,38 36,0 1,69 37,6 1,99 38,7 2,30 39,8
100x2,5 90 1,20 37,5 1,54 40,0 1,87 41,8 2,21 43,0 2,55 44,3
115x2,5 100 1,29 43,1 1,77 46,0 2,16 48,0 2,54 49,5 2,94 50,9
125x2,5 ПО 1,50 46,9 1,92 Жб 2,34 52,2 2,76 53,8 3,19 55,3
135x2,5 120 1,62 50,6 2,08 НО 2,53 56,4 2,98 58,1 3,45 59,7
20x3,3 100 для прорези- ненных и 130 для суровых 24 0,42 9,9 0,54 10,6 0,65 и,о 0,77 11,4 0,89 11,7
25x3,3 30 0,52 12,4 0,67 13,2 0,82 13,8 0,96 14,2 1,11 14,6
Продолжение табл. 6
ЬхВ в мм Пй1п в мм Двойное усилие начального натяжения в кг Приведенная полезная мощность No в кет — числитель и окружное усилие Ро в кг—в знаменателе, при отношении диаметра меньшего шкива D к толщине ремня 0
25 | 30 35 40 45
30x3,3 100 для прорези- ненных и 130 для суровых 35 0,68 14,9 0,80 15,8 0,98 16,5 1,15 17,0 1,34 17,5
35X3,3 40 0,73 17,3 0,94 18,5 1,14 19,3 1,35 w 1,56 20,4
40x3,3 48 0,84 19,8 1,07 21,1 1,31 22,0 1,54 22,7 1,78 23,4
45x3,3 55 0,94 22,3 1,21 23,8 1,47 24,8 1,73 25,5 2,00 Жз
50x3,3 60 1,05 24,8 1,34 26Л - 1,63 27,6 1,92 28,4 2,23 29,2
60x3,3 70 1,26 29,7 1,61 ~31J 1,96 33,1 2,31 W 2,67 Жо
70X3,3 83 1,47 34,7 1,88 37,0 2,29 38,6 2,69 39,7 3,12 40,9
80X3,3 - 95 1,68 39,6 2,15 42,2 2,61 44,1 3,08 45Д 3,56 46,7
90x3,3 105 1,89 44,6 2,41 173 2,94 49,6 3,46 51,1 4,01 52,6
100x3,3 120 2,10 49,5 2,68 52,8 3,27 55,1 3,84 56,8 4,45 58,4
115x3,3 135 2,41 56,9 3,08 60,7 3,76 63,4 4,42 65,3 ' 5,12 67,2
125X3,3 150 2,62 61,9 3,35 66,0 4,08 68,9 4,81 7ТД 5,56 73,0
135X3,3 160 2,83 66,8 3,62 71,3 4,41 74,4 5,19 76,6 6,01 78,9
20x3,8 150 27 0,56 Н,4 0,71 1Д2 0,87 12,7 1,02 13,1 1,18 13,5
25X3,8 35 0,69 14,3 0,89 15,2 1,08 15,9 1,27 16,3 1,48 16,8
30x3,8 40 0,83 17,1 1,07 18,2 1,30 19,0 1,53 19,6 1,77 20,2
35X3,8 48 0,97 19,9 1,24 21,3 1,52 22,2 1,78 22,8 2,07 23,5
40x3,8 55 1,11 22,8 1,42 24,3 1,73 25,4 2,04 26Д 2,36 26,9
Продолжение табл. 6
в мм ° min в мм Двойное усилие начального натяжения в кг Приведенная полезная мощность No в кет — числитель и окружное усилие Ро в кг—в знаменателе, при отношении диаметра меньшего шкива D к толщине ремня О
25 30 35 40 45
45X3,8 150 ч а н и я: 1. Т; авкорда) четыр ные полульнян 2-52 Главкорда а ремней в те ' потребителем 55 мм. В таблит 'имые полезные кг]смг. 60 1,25 25,7 1,60 27,4 1,95 28,6 2,29 29,4 2,66 30,3
50x3,8 70 1,39 28,5 1,78 30,4 2,17 31,7 2,55 32,7 2,95 33,6
60X3,8 80 1,67 34,2 2,13 36,5 2,60 38,1 3,06 W 3,54 40,4
70x3,8 95 1,94 39,9 2,49 42,6 3,03 44,4 3,57 45,8 4,13 47,1
80x3,8 110 2,23 45,6 2,84 48,6 3,46 50,8 4,08 ЗТз 4,72 ’ 53,8
90x3,8 125 2,50 51,3 3,20 54,7 3,90 "57Д 4,59 58,8 5,31 60,5
100x3,8 135 2,78 57,0 3,56 60,8 4,33 63,5 5,10 W 5,90 67,3
115x3,8 160 3,20 65,6 4,09 69,9 4,98 73,0 5,86’ 75,2 6,79 77,3
125x3,8 170 3,47 71,3 4,45 76,0 5,41 79,3 6,37 81,7 7,38 84,1
135x3,8 Приме (ТУ 689-51 Гл конечные тка ровые (ТУ-41 и 3,8 мм. 2. Ширин гласованию ( льняных 15— 3. Допус! = 21 — 150 ~ 185 аблица охваты ех, шести- и в ые двухслойнь ) четырех-, ше :хнических ycj для суровых и д,у включены щ : напряжения д 3,75 77,0 вает ремни осьмислойн де толщино! СТИ-, восьм. ювиях не с L прорезине юизвольно : ля всех рем 4,80 ‘ 82,1 : бесконечн ые толщино Э 1,75 м м I и- и десять )граничива€ иных в пре выбранные ней принять ‘ 5,85 "85,7 [ые прошив й 1,75; 2,5 ь I ремни бес: гслойные то ^тся, а устс уделах 20- ширины в у я одинаков! 6,88 88,2 шые прорез I 3,3 мм, ре конечные ш лщиной 2,2. шавливаетс 135 мм, дл казанных п] >ьми и равнь: 7,97 90,8 иненные мни бес- итые су- ; 2,5; 3,3 я по со- я полу- ределах. 1МИ СУ
23 Справочник нормировщика 479
Таблица 7
Допустимые полезные напряжения [а0] и [р0] в кг/см2 для ременных передач
при спокойной нагрузке
Вид ремня При начальном натяжении а0 = 18 кг/см2 и при отношении диаметра меньшего шкива к толщине ремня 6
25 30 35 40 45 50 60 75 100
Кожаный 17,0 19,0 20,4 21,5 22,3 23,0 24,0 25,0 26,0
Прорезиненный (21,0) 21,7 22,1 22,5 22,8 23,0 23,3 23,7 24,0
Хлопчатобумажный ши- тый — — — 18,0 18,5 19,0 19,7 20,3 21,0
Хлопчатобумажный тка- ный 15,0 16,0 16,7 17,2 17,7 18,0 18,5 19,0 19,5
Клиновый ремень При начальном натяжении а0 = И кг/см,2 для одного ремня профиля
О А Б в 1 г Д
У-силие [р0], передаваемое одним ремнем, в кг 8 14 24 40 82 120
Таблица 8
Результаты поверочных расчетов слабых звеньев цепи главного движения
№ ступени чисел оборотов шпинделя Числа оборотов шпинделя в минуту Пшп № валов по кине- матической схеме I 11 III • • 2-1 i Наибольшая мощность на . шпинделе по слабому звену Слабое звено
К. п. д. от / вала до шпинделя
Мощность по слабому звену вала /, работающего с постоян- ным числом оборотов переда- ваемая
эффектив- ная
1 Пшп min Число оборотов промежуточного вала 72/
Мощность, пере- даваемая слабым звеном, Nnep
Эффективная мощ- ность на шпинделе по слабому звену вала / Ыэф
2 П-ШПЪ n/+i
N пер 1
м’ф 1
Z Пшп max
Определение мощности, передаваемой цепной передачей,
из условия ее износостойкости
Исходные данные для расчета. Для определения полезной мощности
цепной передачи, допустимой ее износостойкостью, необходимо путем соот-
ветствующих замеров на станке получить следующие исходные данные:
1) расстояние между осями звездочек I в мм;
2) угол наклона передачи у в град.;
3) числа зубьев звездочек Zi и г2;
4) числа оборотов в минуту меньшей звездочки (?х) — пх и большей
(г2) — я2;
5) шаг цепи t в мм;
6) условия работы цепной передачи (характер нагрузки, условия смазки,
продолжительность работы, способ регулирования натяжения цепи);
7) тип цепи — зубчатая или роликовая; для роликовой цепи указывается
число рядов цепи z, для зубчатой ширина цепи b в мм.
Определение дополнительных данных.
а) Для роликовых цепей?
длина втулки
1вт - Св + 23,
где Св — расстояние между внутренними пластинками роликовой цепи в мм;
3 — толщина пластины в мм;
диаметр валика d2 в мм;
проекция площади опорной поверхности шарнира
F = (1 -г- 0,95) d2lemz мм2.
б) Для зубчатых цепей:
диаметр валика зубчатой цепи d в мм;
проекция площади опорной поверхности шарнира F в мм2;
F = 0J6db мм2.
в) Общих для цепей роликовых и зубчатых:
средняя скорость цепи
V ~ 1000-60
коэффициент, учитывающий условия эксплуатации цепной передачи
Кэ =
Условия эксплуатации цепной передачи учитываются введением в расчет-
ную формулу коэффициента эксплуатации Кэ, который определяется в зави-
симости от целого ряда факторов, влияющих на работоспособность цепной
передачи. Поэтому коэффициент Кэ находится как произведение ряда коэф-
фициентов, значения которых приведены в табл. 9.
Таблица 9
Значения коэффициентов, учитывающих условия работы цепной передачи
Коэффициент эксплуатации Кэ — К1К2-КзК4К5К6
Характер нагрузки спокойная Кг 1
с толчками 1,2-4-1.4
Способ смазки непрерывный кг 0,8
капельный 1,0
периодический 1,5
Продолжительность работы односменная Ks 1,0
двухсменная 1,25
непрерывная 1,45
Расстояние между осями звездочек 1 = (70 80) t к, 0,9
1 = (30 ч- 60) t 1,0
1 <30 t 1,1
Способ регулирования на- тяжения передвижением опоры Къ 0,9
нажимным роликом 1,1
отсутствует 1,5
Наклон передачи до 60° Кв 1,0
60 — 90° 1,3
Наибольшее значение коэффициента Кэ для зубчатых цепей не должно
превышать 2,5, а для втулочно-роликовых 2.
Расчет допустимой мощности. Мощность для стандартных цепей опреде-
ляется по формулам:
для зубчатых цепей
« = юйи = J’63- кет,
где Р — допустимое окружное усилие в кг, определяемое по табл. 10;
b — ширина зубчатой цепи;
/, и пх — соответственно шаг цепи, число зубьев и число оборотов
меньшей звездочки.
Таблица 10
Наибольшие допустимые окружные усилия для зубчатых цепей в кг
при ширине цепи = 10 мм [3]
г ' л Ча \\, \/i • \|
Шаг цепи t в жж Диа- метр валика d в мм Площадь опорной поверх- ности шарнира длиной 10 мм в мм2 Число оборотов меньшей звездочки в минуту
< 50 200 400 600 800 , 1000 1200 1600 2000 2400 2800 3200
12,7 3,45 26,2 52,4 47,2 43,0 39,3 36,7 34,6 31,4 27,5 24,9 22,5 20,4 18,9
15,87 3,9 29,6 59,2 53,3 48,5 44,4 41,4 39,1 35,5 31,1 28,1 25,5 23,1 21,3
19,05 4,9 37,2 74,4 63,2 55,8 49,1 44,6 40,9 37,2 32,0 29,0 — — —
25,4 5,9 44,8 89,6 76,2 67,2 59,1 53,8 49,3 44,8 38,5 34,8 — — —
Таблица 11
Допустимые удельные давления [Ро] в кг]ммг для цепей при Кэ = 1
Шаг цепи t в мм Число оборотов меньшей звездочки в минуту
< 50 200 400 600 800 1000 1200 1600 2000 2400 2800 3200
Для зубчатых цепей при числах зубьев меньшей звездочки 17—35
12,7-15,87 2 1,80 1,64 1,50 1,40 1,32 1,20 1,05 0,95 0,86 0,78 0,72
19,05—25,4 2 1,70 1,50 1,32 1,20 1,10 1,00 0,86 0,78 — — —
31,75 2 1,64 1,40 1,20 1,05 0,95 I 0,72 — — — — —
Для втулочно-роликовых цепей при числ ах зубьев меньшей звездочки 15—30
12-15 (12,7—15,87) 3,5 3,15 2,87 2,62 2,42 2,24 2,10 1.85 1,66 1,50 1,37 —
20-25 (19,05-25,4) 3,5 3,00 2,62 2,34 2,10 1,90 1,75 1,50 — — — —
30-35 (31,75-38,1) 3,5 2,87 2,42 2,10 1,85 1,66 1,50 — — — — —
40—50 (44,45—50,8) 3,5 2,62 2,10 1,75 1,50 . — — — — — —
Примечание. Для втулочно-роликовых цепей повышенной точности и прочности зна- чения [/%], приведенные в таблице, можно повысить в пределах 30—40%.
Таблица 12
Наибольшие допустимые окружные усилия для втулочно-роликовых цепей в кг [3]
Шаг цепи t в мм Расстояние между внутренними пла- стинами в мм Диаметр ролика dp в мм Диаметр средней части валика d2 в мм Площадь опорной поверхности шар- нира F — d2 1 в мм2 гост Число оборотов меньшей звездочки в минуту
<50 200 400 600 800 1000 1200 1600 2000 2400 2800
12,7 3,4 7,8 3,6 23,0 3609-52 80 5 72,6 66,0 60,5 55,7 51,5 48,4 42,6 38,2 34,5 31,5
12,7 5,6 8,5 4,5 38,7 3609-52 135 122 111 101 93,6 86,7 81,3 71,6 64,2 58,0 53,0
12,7 8,2 8,5 4,5 50,4 3609-52 176 159 145 132 122 113 106 93,2 83,7 75,6 69,0
15,875 6,5 10,16 5 52,5 3609-52 184 165 151 137 127 118 НО 97,1 87,1 78,7 71,9
15,875 9,5 10,16 5 67,5 3609-52 236 213 194 177 163 151 142 125 112 101 92,4
19,05 12,9 12 6 113,5 2599-50 397 340 297 266 238 216 199 170 — — —
20 13 13 5,72 103 586-41 360 309 270 241 216 196 180 154 — — —
25 16 16 9 197,5 586-41 691 592 517 462 415 375 346 296 — — —
25,4 15,9 16 9 214 2599-50 749 642 561 501 449 407 374 321 — — —
30 19 19 И 275 586-41 962 789 665 577 509 456 412 — — — —
35,0 22 22 12 336 586-41 1180 964 813 706 622 558 504 — — — —
38,0 22 16 9 252 2599-50 882 723 610 529 466 418 378 — • — — —
40 24 24 13 403 586-41 1410 1050 846 705 604 — — — — — —
45 27 27 14 504 586-41 1760 1320 1060 882 756 — — — — —
Для втулочно-роликовых цепей
N4- п = Шу = 1 >63 • 1 кет,
где Р — допустимое окружное усилие в кг, определяемое по табл. 12.
Для цепей, по которым в табл. 10 и 12 нет данных о допустимых окруж-
ных усилиях, расчет выполняют по формуле
N„ п = 1,63-10“7 [p^Ftz^— кет,
Лэ
где [р0] — допустимое удельное давление в кг/мм2 в шарнирах, определяе-
мое по табл. 11;
F — проекция площади опорной поверхности шарнира в мм2.
Определение мощности, передаваемой фрикционной муфтой
Мощность, передаваемая фрикционной муфтой, определяется в зависимо-
сти от ее типа, конструктивных размеров, материала трущихся поверхностей
и режима работы.
Исходные данные для расчета. При паспортизации станка по фрикцион-
ной муфте цепи главного движения определяют следующие данные:
1) тип муфты (дисковая, конусная или с разжимными кольцами);
2) материал трущихся поверхностей, термообработка и твердость;
3) условия смазки;
4) внутренний (наименьший) диаметр поверхности трения Di в мм;
5) наружный (наибольший) диаметр поверхности трения D2 в мм;
6) ширина трения в (для конусных и кольцевых муфт);
7) число поверхностей трения i.
Определение дополнительных данных. Определяют следующие данные:
1) число включений муфты в час (ориентировочно по наблюдениям за рабо-
той станка);
2) окружную скорость на среднем радиусе трения v в м/сек;
3) число оборотов ведущих дисков муфты п в минуту.
Расчет стандартных муфт трения. Наибольшую мощность, которую может
передать муфта трения, определяют расчетом муфты. Специального расчета
на нагрев при паспортизации станков обычно не производят; чрезмерное
повышение температуры предотвращается ограничением числа включений
и снижением допустимого давления.
Допустимые крутящие моменты для ряда нормализованных в станкострое-
нии многодисковых муфт даны в табл. 13 и 14. Таблицы вычислены при коэф-
фициенте запаса сцепления [3=1,3 для средней окружной скорости
v = 2,5 м/сек и для среднего числа включений в час, т. е. до 50 включений.
По этим таблицам сперва определяют, к какому типу относится . муфта,
смонтированная на станке, и тем самым устанавливается номер или обозна-
чение муфты. Затем по номеру муфты находят наибольший допустимый кру-
тящий момент в кгем. По найденному моменту находят полезную мощность,
которую дает данная дисковая муфта. Расчет ведут по формуле
Полученную полезную мощность пересчитывают на шпиндель станка:
РУ
где т)/ _z_ i — к. п. д. участка цепи главного движения от муфты до шпинделя;
j — номер вала (по кинематической схеме), на котором посажена
муфта;
i — номер шпинделя или последнего вала в цепи главного движе-
ния.
Если условия работы дисковых муфт отличаются от табличных, то крутя- 7
щий момент определяют по формуле
мк = Mma6KvKm (1 -Кп),
где Мтаб — допустимый момент, найденный по табл. 13 и 14;
— коэффициент, учитывающий влияние окружной скорости
(табл. 15);
— коэффициент, учитывающий влияние числа дисков, работающих
с большой частотой включений (табл. 16);
Таблица 13
Муфты трения многодисковые масляные (по нормали станкостроения Р94-1) [3]
Диски - сталь
по стали
I-число
шлицев
Разрез по Mbb
zf - число
пазов
Разрез по ВВГГ\
z. 2-число
зцдьеб
Диски-текстолит
по стали
№ муфты Диски сталь по стали Диски текстолит по стали при значении [Ро] = 6 кг] см и f = 0,15
Наибольшие допустимые крутящие моменты в кесм. при числе наружных дисков
3 1 4 5 1 6 7 8 9 1 10 И 1 3 4 5 6
1 130 175 220 260 305 350 390 435 480 155 210 265 310
2 250 335 420 500 585 665 750 835 920 300 400 500 600
3 485 650 810 975 1 140 1 300 1 460 1 625 1 785 580 780 975 1 170
4 940 1 255 1 570 1 880 2 200 2 510 2 825 3 140 3 455 ИЗО 1 500 1 880 2 260
5 2010 2 680 3 340 4 020 4 690 5 360 6 030 6 680 7 350 2420 3 220 4010 '4 830
6 3900 5210 6510 7 820 9 120 10 420 11 720 13 020 14 320 4690 6 260 7 820 9 400
7 7740 10 320 12 900 15 480 18 060 20 640 23 220 25 800 28 380 9290 12 400 15 480 18 600
Основные размеры в мм
№ муфты 1 Вал Муфта Обойма
zxb йнар ^вн D 1 L X 21 X Ь1 22 По & нар D1
Двусто- ронняя муфта Односто- ронняя муфта
1 6Х6Х4 25С3 21,4 70 35 В зависимости от числа дисков 177 + 2/ 116 + / 12 Зх25+°’2 32 80 65А5 72
2 6х8Х4 ЗОС3 25,3 85 40 177 4- 2/ 116 + Z 12 ЗХЗО+0’2 38 95 80А5 88
3 6х10Х4 40С3 34,2 100 50 185 + 2/ 123 + / 14 ЗхЗО+0’2 39 117 юоа5 НО
Продолжение табл. 13
№ муфты 1 Вал Муфта Обойма
2Х& ^нар d6H D DBH 1 L X X bt ^2 ®нар
Двусто- ронняя муфта Односто- ронняя муфта
4 6Х12Х4 50С3 44,2 115 65 В зависимости от числа дисков 185 + 2/ 123 + 1 14 3Х40+°>2 47 141 125AS 135
5 6х 16Х4 65С3 56,6 150 80 220 + 21 155 + 1 16 Зх4О+0’2 59 177 160 А5 172
6 6х20Х4 80С3 68 180 100 236 + 2/ 171 + Z 16 6Х25+°’2 72 216 200А5 215
7 10х14Х< 100С3 86,2 210 125 236 + 2/ 171 + Z 16 6х25+°’2 68 272 250А5 265
Примечания: 1. Нормалью предусмотрены односторонние муфты с гаечным (см. эскиз)
и стержневым механизмами регулировки и двусторонние муфты с гаечным механизмом регули-
ровки.
2. В соответствии с опытом зарубежных заводов-изготовителей муфт и результатами экспери-
ментов, значения допустимых крутящих моментов муфт с дисками сталь по стали могут быть
повышены на 30%.
3. Твердость боковых поверхностей пазов обоймы при стальных наружных дисках и шлицах
вала не ниже Rq = 25.
Муфты трения многодисковые
сухие по нормали станкострое-
ния Р94-2 [3]
В отверстии &2Z,
равномерно
распределенных
по окружности
ZZZZZZZZZZ2”.
Таблица 14
Обозна- чение муфты Наибольший допустимый крутящий момент в кгсм при 2,5 кг/см и f = 0,3 Основные размеры в мм
1 2 3 4 d по А о. со Q сГ сГ 1 L
Р94-21 2 645 5 290 7 935 10 580 45 229 146 295 260 В зави- симости от числа дисков 136+ Z 20 1,5
Р94-22 5 170 10 340 15510 20 680 55 280 164 350 315 157 + 1 28 2
Р94-23 10 620 21 240 31 860 42 480 70 365 235 435 400 178 + Z 35 2,5
Примечание. Материал дисков'нормализованных муфт — асбест по стали.
Кп — коэффициент, учитывающий число включений; вводится при
числе включений больше 50—100 в час и изменяется на 0,01
на каждые пять включений свыше 50—100; нижние значения
числа включений — для быстроходных муфт и при большом
моменте инерции разгоняемых при включении масс, верхние —
для тихоходных муфт и при малом моменте инерции разгоняе-
мых масс; предельное значение Кп = 0,5.
Если общее число включений муфты превышает 300—350 в час, необхо-
димо производить тепловой расчет.
Таблица 15
Поправочный коэффициент учитывающий влияние окружной скорости [3]
Окружная скорость в м!сек 2,5 3 4 5 6 ' 8 10 13 15
Kv . . . 1 0,94 0,85 0,80 0,75 0,68 0,63 0,59 0,55
Таблица 16
Поправочный коэффициент Кт9 учитывающий число дисков для расчета масляных
муфт, работающих с большой частотой включений (по нормали Р94-10 станкостроения) [3]
Число наружных дисков До з вкл. 4 5 6 7 8 9 10 11
1 0,97 0,94 0,91 0,88 0,85 0,82 0,79 0,76
Расчет нестандартных муфт. Расчет крутящего момента для нестандарт-
ных муфт выполняется по формулам:
для дисковых муфт
Мк = у гс — R2) Rcpi кгсм;
для конусных и кольцевых муфт
vDcpe [p0]f кгсм,
где ₽ — коэффициент запаса сцепления, обычно принимаемый
равным 1,25 — 1,3; при использовании электродвига-
теля до полуторакратной мощности коэффициент ₽ при-
нимают равным 1,5;
Rcp, R2 и Ri — средний, наружный и внутренний радиусы поверхно-
стей трений в см;
Dcp — средний диаметр поверхности трения для конических
муфт в см;
i — число поверхностей трения;
[pQ]—допустимое удельное давление на поверхностях тре-
ния в кг/см2 (табл. 17);
в — длина образующей поверхности трения в см;
f — коэффициент трения (табл. 17).
Для скоростных муфт, работающих с большим числом включений при
расчете Мк в данные формулы вводятся поправочные коэффициенты: Kv
и (1-/Q
Таблица 17
Коэффициент трения и наибольшее допустимое давление на поверхностях трения
Материал f [р0] кг/см? для муфт
дисковых конусных и кольце- вых
Со смазкой
Закаленная сталь по закаленной стали 0,08 6—8 —
Чугун по чугуну или по закаленной стали 0,08 6—8 10
Текстолит по стали 0,15 4—6 —
Всухую
Прессованный асбест или феродо по стали или по чугуну 0,3 2—2,5 3,0
Чугун по чугуну или закаленной стали 0,15 2,5—3,0 3,0
Примечание. Большие значения давлений рекомендуются при малом числе дисков, мень- шие — при большом числе дисков.
Определение мощности, передаваемой зубчатыми
передачами
Расчет зубчатых колес цепей главного движения и цепей подач произво-
дится на основе кинематической схемы й спецификации к ней. Но так как
поверочный расчет всех зубчатых передач в этих цепях чрезвычайно затруд-
нил бы осуществление паспортизации, рекомендуется на основе имеющейся
практики в расчетах зубчатых колес предварительно определить наиболее
слабые звенья среди зубчатых передач, подлежащие расчету в первую
очередь.
Выявление наиболее слабых зубчатых передач производится путем
сравнения всех передач по следующим факторам: модуль и ширина зубча-
тых венцов, материал, твердость и точность обработки, месторасположе-
ние зубчатой передачи на валах относительно опор и в кинематической
цепи, передаточные числа.
Наихудшее сочетание этих факторов будет указывать на наиболее
слабые зубчатые пары в отношении передаваемой мощности, которые под-
лежат в первую очередь поверочному расчету как слабые звенья цепи.
Наихудшие сочетания этих факторов получаются в передачах с наи-
большим передаточным’ числом и с наименьшим модулем, с наименьшей
шириной зубчатого венца и наименьшей твердостью материала при распо-
ложении зубчатой передачи в начале и в конце цепи и т. д.
В тех случаях, когда выявить таким способом слабые звенья коробок
скоростей и подач затруднительно, целесообразно пользоваться таблич-
ным методом расчета зубчатых передач, дающим возможность достаточно
быстро определять слабые звенья путем сравнения передаваемых мощностей
каждой из зубчатых пар, подозреваемых как слабые звенья.
Установив, таким образом, слабые звенья в цепях с зубчатыми пере-
дачами, последние подвергают уточненному поверочному расчету по соот-
ветствующим формулам.
Табличный метод расчета. Полезная мощность, которую может пере-
дать зубчатое колесо, при пользовании таблицами определяется по форму-
лам [3]:
для цилиндрических колес
АТ ( к ат _______ АТ прас\ Ь Прае.
2V o2V пол. m ^дин.т jQQ у ю 1QQ ’
Крас \
100 )
10’
Р
1 дин.ш
для конических колес
N П0л. m
__ ат Прас\ Ф Крае .
1У!дин.т юо ) 0,3' 100 ’
_ р " А Ч
пол. пг х дин. m що '03’
где праС — расчетное число оборотов зубчатого колеса в минуту, т. е.
число оборотов, при котором нагрузка на колесо макси-
мальна;
b — расчетная ширина зубчатого колеса по начальному цилин-
дру или начальному конусу в мм;
ф— степень полноты, отношение ширины b к конусному расстоя-
нию L (длина образующей начального конуса от началь-
ной окружности до его вершины в мм);
N п0Ла m — мощность, которую может передать зубчатое колесо из стали 40Х,
закаленное с нагревом т. в. ч., изготовленное очень точно и не
подверженное действию динамических нагрузок, при нео-
граниченно большом сроке службы, числе оборотов п=100
в минуту и ширине зубчатого обода b = 10 мм (для
цилиндрических колес) или степени полноты ф = 0,3 (для
конических колес);
^дин.т — мощность, характеризующая уменьшение передаваемой мощ-
ности за счет действия динамических нагрузок при п =
= 100 об/мин и ширине обода зубчатого колеса в = 10 мм
или степени полноты ф = 0,3.
При расчетах на изгиб Nn0A.m определяется по табл. 18 и 19 в зависи-
мости от модуля зубчатого колеса т и числа зубьев z. При расчетах по кон-
тактным напряжениям Nn0JLtm определяется по табл. 20 и 21 в зависимости
от диаметра начальной окружности dQ и передаточного числа i > 1.
При расчете косозубых колес под табличным значением модуля понимается
нормальный модуль, под табличным значением числа зубьев — условное
число зубьев zy — (где р — угол наклона зубьев к оси колеса).
Таблица 1'8
Мощность NnMt т в кет, передаваемая цилиндрическим зубчатым колесом при ширине венца 10 мм и 100 об/мин (верхняя строка), и окружная
сила Рпол.т в кг на зубьях, передаваемая при ширине венца 10 мм (нижняя строка) из расчета по напряжениям изгиба
Материал — сталь 40Х, закаленная с нагревом т. в. ч. [3]
Модуль m в мм Числа зубьев z зубчатого колеса
15 18 20 22 25 28 30 35 40 45 50 55 60 70 80 90 100 120 140 160
1 0,074 0,091 0,103 0,117 0,137 0,139 0,175 0,217 0,264 0,310 0,352 0,393 0,437 0,523 0,613 0,698 0,786 0,952 1,12 1,29
1 95,9 98.2 100 104 107 110 113 121 128 134 137 139 142 146 149 151 153 155 156 157
1,5 0,166 0,204 0,231 0,264 0,278 0,357 0,393 0,489 0,594 0,697 0,791 0,885 0,982 1,18 1,38 1,57 1,77 2,14 2,52 2,90
144 147 150 156 160 166 170 181 193 201 206 209 213 218 224 227 230 231 234 236
о 0,295 0,363 0,411 0,470 0,548 0,635 0,698 0,869 1,06 1,24 1,41 1,57 1,75 2,09 2,45 2,79 3,14 3,81 4,49 5,16
192 196 200 208 214 219 227 242 257 268 274 279 283 291 298 302 306 309 312 314
2,5 0,462 0,567 0,643 0,734 0,856 0,993 1,09 1,36 1,65 1,94 2,20 2,46 2,73 3,27 3,83 4,36 4,91 5,95 7,01 8,07
240 246' 250 260 267 276 283 302 321 335 342 348 354 364 373 378 383 386 390 393
Q 0,665 0,817 0,925 1,06 1,23 1,43 1,57 1,96 2,38 2,79 3,16 3,54 3,93 4,70 5,52 6,29 7,07 8,57 10,1 11,6
О 275 295 300 312 320 332 340 363 385 402 411 418 425 436 448 453 459 464 468 471
3,5 0,905 1,11 1,26 1,44 1,68 1,95 2,14 2,66 3,23 3,80 4,31 4,82 5,35 6,40 7,51 8,56 9,62 11,7 13,7 15,8
336 344 350 368 374 387 397 423 450 470 479 488 495 509 522 529 536 541 546 550
Д 1,18 1,45 1,64 1,88 2,19 2,54 2,79 3,48 4,22 4,96 5,63 6,30 6,98 8,36 9,80 11,2 12,6 15,2 18,0 20,6
384 393 400 416 427 442 453 484 514 537 548 557 567 582 597 605 612 618 624 628
Определение мощности, передаваемой деталями цепи главного движения
Модуль в мм Числа зубьев z зубчатого колеса
15 18 20 22 25 28 30 35 40 45 50 55 60 70 80 90 100 120 140 160
5 1,85 479 2,27 491 2,57 501 2,93 520 3,43 534 3,97 553 4,36 567 5,43 605 6,60 642 7,75 671 8,79 685 9,84 697 10,9 708 13,1 727 15,3 746 17,5 756 19,6 765 22,8 773 28,0 780 32,3 786
6 2,66 575 3,27 590 3,70 601 4,23 624 4,93 640 5,78 653 6,28 680 7,82 726 9,49 771 Н,2 805 12,7 822 14,2 836 15,7 850 18,8 873 22,1 896 25,1 907 28,3 918 34,3 927 40,4 936 46,5 943
7 3,39 629 4,17 645 4,72 657 5,39 682 6,30 700 7,30 725 8,02 744 9,98 794 12,1 843 14,2 880 16,2 899 18,1 914 20,0 930 24,0 955 28,2 980 32,1 992 36,1 1000 43,7 1010 51,5 1020 59,3 1030
8 4,43 719 5,44 736 6,17 751 7,04 779 8,22 801 9,53 - 829 10,5 850 13,0 907 15,8 964 18,6 1010 21,1 1030 23,6 1040 26,2 1060 31,4 1090 36,8 1120 41,9 ИЗО 47,1 1150 57,1 1160 67,3 1170 77,4 1180
9 5,61 809 6,89 828 7,81 845 8,91 877 1.0,4 900 12,1 933 13,3 956 16,5 1020 20,0 1080 23,5 ИЗО 26,7 1160 29,9 1180 33,0 1200^ 39,7 1230 46,6 1260 53,0 1280 59,7 1290 72,3 1300 85,2 1320 98,0 1330
10 6,92 899 8,51 921 9,54 939 11,0 974 12,8 1000 14,9 1040 16,4 1060 20,4 ИЗО 24,7 ' 1200 29,1 1260 33,0 1280 36,9 1310 40,9 1330 49,0 1360 57,5 1400 '65,5 1420 73,7 1440 89,3 1440 105 1460 121 1470
12 9,31 1010 Н,4 1030 13,9 1050 14,8 1090 17,3 1120 20,0 1160 22,0 1190 27,4 1270 33,2 1350 39,0 1410 44,3 1440 49,6 1460 55,1 1490 65,9 1530 77,2 1570 88,0 1590 99,0 1610 120 1620 141 1640 163 1650
Паспортизация металлорежущих станков
Мощность NnoJi, т в кет, передаваемая коническим зубчатым колесом при степени полноты ф = = 0,3 i = 1 и 100 об/мин (верхняя
строка), и окружная сила Рпол.т в кг на зубьях, передаваемая колесом при ф — 0,3 и z — 1 (нижняя строка) из расчета по напряжениям изгиба
Материал — сталь 40Х, закаленная с нагревом т. в. ч. [3]
Модуль m в жж , , Число зубьев z колеса
15 18 20 22 25 28 30 35 40 45 50 55 60 70 80 90 100 120 140 160
0,018 0,027 0,035 0,044 0,060 0,079 0,092 0,132 0,176 0,228 0,287 0,353 0,425 0,589 0,775 0,989 1,23 1,78 2,44 3,20
1 27,7 34,8 40,0 45,6 W 64,5 70,5 86,3 101 116' 131 147 162 193 *222” 251 282 340 399 458
1,5 0,061 0,092 0,118 0,148 0,202 0,266 0,311 0,445 0,595 0,769 0,968 1,19 1,44 1,99 2,62 3,34 4,15 6,02 8,23 10,8
62,3 78,3 90,0 103 123 145 159 194 227 261 296 331 366 434 500 566 634 766 898 1030
0,145 0,219 0,279 0,350 0,478 0,631 0,738 . 1,05 1,41 1,82 2,29 2,83 3,40 4,72 6,20 7,91 9,83 14,3 19,5 25,6
2 111 139 160 182 219 258 282 345 404 464 526 589 650 772 888 1010 изо 1360 1600 1830
2,5 0,283 0,427 0,545 0,684 0,934 1,23 1,44 2,06 2,76 3,56 4,48 5,52 6,65 9,21 12,1 15,4 19,2 27,8 38,1 50,0
173 217 250 285 342 403 440 539 632 725 821 920 1020 1210 1390 1570 1760 2130 2490 2860
0,490 0,738 0,942 1,18 1,61 2,13 2,49 3,56 4,76 6,15 7,74 9.54 11,5 15,9 20,9 26,7 33,2 48,1 65,8 86,3
3 249 313 360 410 492 581 634 776 909 1040 1180 1320 1460 1740 2000 2270 2530 3060 3590 4120
3,5 0,777 1,17 1,50 1,88 2,56 3,38 3,95 5,65 7,56 9,77 12,3 15,2 18,2 25.3 33,2 42,4 52,7 76,4 104 137
- - 1420 1610 1800 2360 3080 3450 4170 4890 5610
339 426 490 559 671 790 863 1060 1240 1990 2720
Определение мощности, передаваемой деталями цепи главного движения
Продолжение табл. 19
Модуль m в мм Число зубьев z колеса
L 18 20 22 25 28 30 35 40 45 50 55 60 70 80 90 100 120 140 160
4 1,16 443 1,75 557 2,23 640 2,80 730 3,82 876 5,05 1 030 5,90 1 130 8,43 1 380 11,3 1 620 14,6 1 860 18,4 2 100 22,6 2 350 27,2 2 600 37,7 3 090 49,6 3 550 63,3 4 030 78,6 4 500 114 5 440 156 6 380 205 7 330
5 2,27 692 3,42 870 4,36 1 000 5,47 1 140 7,47 1 370 9,86 1 610 11,5 1 760 16,5 2 160 22,0 2 530 28,5 2 900 35,8 3 280 44,2 3 680 53,2 4 060 73,7 4 820 96,9 5 550 124 6 290 154 7 040 223 8 510 305 9 970 400
11 400
6 3,91 997 5,90 1 250 7,54 1 440 9,46 1 640 12,9 1 970 17,0 2 320 19,9 2 540 28,5 3110 38,1 3 640 49,2 4 180 61,9 4 730 76,3 5 300 91,9 5 800 127 6 940 168 8 000 214 9 060 265 385 526 690
10 100 12 200 14 400 16 500
7 5,93 1 270 8,94 1 600 11,4 1840 14,3 2 100 19,6 2 520 25,8 2 960 30,2 3 240 43,1 3 960 57,7 4 640 74,6 5 330 93,8 6 040 116 6760 139 7 460 193 8 860 254 324 402 583 798 1050
10 200 11600 12 900 15 600 18 300 21 000
8 8,70 1 660 13,1 2 090 16,8 2 400 21,0 2 740 28,7 3 290 37,8 3 870 44,3 4 230 63,2 5 180 84,7 6 060 109 6 960 138 7 880 170 8 830 204 9 750 283 372 475 590 856 1 170 1 530
11 600 13 300 15 100 16 900 20 400 23 900 27 500
9 12,4 2 100 18,7 2’640 23,9 3 040 29,9 3 460 40,8 4160 53,9 4 900 63,0 5 350 90,0 6 550 120 7 670 156 8 810 196 9 980 241 291 403 530 676 840 1 220 1 670 2 180
11 200 12 300 14 600 16 900 19 200 21 400 25 800 30 300 34 800
10 17,0 2 600 25,6 3 260 32,7 3 750 41,0 4 280 56,0 5 130 73,9 6 050 86,5 6610 124 8 090 165 9 470 214 269 331 399 552 727 927 1 150 1670 2 280 3 000
10 900 12 300 13 800 15 200 18 100 20 800 23 600 26 400 31 900 37 400 42 900
12 27,4 3 490 40,8 4 380 52,8 5 040 66,2 5 750 90,3 6 900 119 8 130 140 8 800 144 267 345 434 534 643 891 1 170 1 500 1 860 2 700 3 680. ,4 830
10 900 12 700 14 600 16 600 18 600 20 500 24 300 28 000 31 700 35 500 42 900 50 300 57 700
Паспортизация металлорежущих станков
Таблица 20
Мощность Nn0Jl. m в кет, передаваемая цилиндрическим зубчатым колесом при ширине
венца 10 мм и п — 100 об/мин (верхняя строка) и окружная сила РпОл.т в кг на зубьях,
передаваемая при ширине венца 10 мм (нижняя строка), из расчета по контактным
напряжениям
Материал — сталь 40Х, закаленная с нагревом т. в. ч. [3]
^0 Передаточное число Z -
в мм 1 1,41 2 4 5,64
40 0,164 79,7 0,192 93,6 " 0,219 106 0,262 128 0,279 136
50 0,256 99,5 0,300 117 0,342 133 0,410 159 0,435 169
60 0,369 120 0,432 140 0,487 159 0,590 192 0,627 204
80 0,656 159 0,768 187 0,874 213 1,05 256 1,11 271
100 1,02 200 1,20 233 1,37 266 1,64 319 1,74 339
125 1.60 250 1,87 292 2,14 333 2,56 399 2,72 423
160 2,62 319 3,07 373 3,50 425 4,20 510 4,46 540
200 4,10 399 4,80 467 5,47 530 6,56 639 6,97 678
250 6,41 500 7,50 584 8,54 664 10,2 797 10,9 847
315 10,2 629 11,9 738 13,6 • 837 16,3 1000 17,3 1070
400 16,4 797 19,2 936 21,9 ТОбЗ 26,2 1280 27,8 1360
500 28,6 995 30,0 1170 34,2 1330 41,0 1590 43,5 1690
630- 40,7 1260 . 47,6 1470 54,2 1670 65,1 2010 69,1 2130
800 65,6 1590 76,8 1870 87,4 '2130 105 1 2560 111 2710
1000 102 2000 120 2330 137 2660 164 3190 174 3390
24 Справочник нормировщика 479
Таблица 21
Мощность НпОл. m в квт9 передаваемая коническим зубчатым колесом при степени
полноты ф — 0,3 и п = 100 об/мин (верхняя строка), и окружная сила РпОл. т ъ кг
на зубьях, передаваемая колесом при ф = 0,3 (нижняя строка), из расчета
по контактным напряжениям [3]
Материал — сталь 40Х, закаленная с нагревом т. в. ч.
^0 в мм Передаточное число i
1 1,41 2 2,82 4
40 0,142 81,2 0,200 115 0,284 163" 0,401 230 0,568 326
50 0,278 127 0,392 179 0,556 254 0,783 , ~358” 1 И 510
60 0,480 183 0,676 258 0,960 . 366 1,35 515 1,92 733
80 1,14 326 1,60 459 2,27 654 3,21 916 4,55 1 300
100 2,22 510 3,13 718 4,44 1 020 6,26 1 440 8,89 . 2 040
125 4,34 792 6,12 1 120 8,68 1 590 12,2 2 240 17,4 3 180
160 9,10 1 300 12,8 1 840 18,2 2 600 25.7 3 670 36,4 5 200
200 17,8 2 040 25,1 2 870 35,5 4 070 50,1 5 740 71,0 8 120
250 34,7 48,9 69,4 97,9 139
3 180 4 490 6 340 8 960 12 700
315 69,4 98,0 139 196 278
5 050 7 130 10 100 14 200 20 200
400 142 200 284 401 569
8 120 11 500 16 300 23 000 32 600
500 278 392 556 783 1 ПО
12 700 17 900 25 400 35 800 51 000
630 556 783 1 ПО 1 570 2 220
20 200 28 500 40 400 56 900 80 700
800 1 140 1 600 2 270 3210 4 550
32 600 45 900 65 400 91 600 130 000
1000 2 220 3 130 4 440 6 260 8 890
51 000 71 800 102 000 144 000 204 000
Таблица 22
Коэффициент 7<0 корректирования табличных значений Ыпол. m (РпОл. т)
(верхняя строка) — Ro (нижняя строка) — расчетное число оборотов,' соответствующее
данному значению коэффициента долговечности 1 [3]
Материал Для рас- чета на изгиб Для расчета по контактным напряжениям 2 при коэффициенте долговечности
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Сталь 45 норма- 0,44 0,93 0,70 0,56 0,47 0,40 0,35 0,31 0,28
лизованная <4,1 10 19 33 53 79 112 >154
Сталь 45 улуч- 0,56 1,33 1,00 0,80 0,67 0,57 0.50 0,45 0,40
шенная <6,2 15 29 50 80 119 169 >231
Сталь 45, Rc = 0,81 2,36 1,77 1,42 1,18 1,01 0.89 0,79 0,71
=38 -г- 48 <42 97 193 333 530 790 1125 >1540
Сталь 45, Rc = 0,81 3,33 2,50 2,00 1,67 1,43 1,25 1,11 1,00
=48 -4- 55 <83 198 386 666 1060 1580 2250 >3080
Сталь 50Г, Rc ~ 0,75 2,07 1,55 1,24 1,03 0,89 0,77 0,69 0,62
= 28 — 33 <10 25 48 83 132 198 282 >385
Сталь 40Х улуч- 0,69 1,57 1,17 0,94 0,78 0,67 0,59 0,52 0,47
шенная <8,5 20 ~~39~ 106 158 225 <308
Сталь 40Х, Rc = 1,19 3,00 2,25 1,80 1,50 1,28 1,12 1,00 0,90
= 45 — 50 <62 149 290 500 796 .1185 1690 2310
Сталь 40Х, Rc = 1,0 3,33 2,50 2,00 1,67 1,43 1,25 1,11 1,00
= 50 + 55 <83 198 386 666 1060 1580 2250 >3080
Сталь 20Х, Rc = 1,0 3,86 2,80 2,32 1,93 1,66 1,45 1,29 1,16
= 56 = 62 <104 248 483 832 1325 1980" 2820 >3850
Сталь 18ХГТ, 1,25 4,47 3,35 2,68 2,23 1,92 1,68 1,49 1,34
Rc 56 = 62 <104 248 483 ' 832 1325 1940 2820 >3850
Сталь 12ХНЗ, 1,10 3,86 2,80 2,32 1,93 1,66 1,45 1,29 1,16
/?с = 56~-62 <104 248 483 832 1325 1980 2820 3850
Чугун СЧ 15-32 0,16 1,97 1,47 1,18 0,98 0,84 0,74 0,66 0,59
<4,1 10 19 33 53 79 112 >154
Чугун СЧ 21-40 0,19 2,80 2,10 1,68 1,40 1,20 1,05 0,93 0,84
<4,1 10 19 33 53 79 112 >154
Чугун СЧ 32-52 0,25 3,72 2,80 2,24 1,86 1,60 1.40 1,24 1Д2
<4,1 10 19 33 53 79 112 ' >154
1 Приведенные значения чисел оборотов соответствуют
при котором работа ведется
случаю,
одинаковое время с каждым значением мощности от нуля до полной ( = 0,63) и относятся
к передачам, расположенным в начале кинематической цепи (Кп— 0,95), заданный срок службы
которых при условии непрерывной работы Т — 5000 час; если передача работает в некотором диа-
пазоне чисел оборотов, под п понимается минимальное число оборотов. Для передач, расположен-
ных в конце кинематической цепи (например, шпиндельных), коэффициент До следует определять
по значениям коэффициента долговечности, определенным при расчете с непосредственным вычис-
лением по формулам (см. 380).
2 Приведенные значения коэффициента Ко применимы для расчета зубчатых передач, у кото-
рых оба колеса выполнены из стали или чугуна; для расчета стального колеса, работающего
в паре с чугунным, значения Ко должны быть увеличены в 1,44 раза.
Динамические нагрузки на зубьях стальных цилиндрических прямозубых зубчатых колес, мощность ^дин.т в квт (верхняя строка) и окружная
слагающая силы удара зубьев Рдин.т в кг (нижняя строка) при ширине венца 10 мм, п= 100 об/мин [3]
do в мм Окружная скорость при п = 100 об/мин Д = 14 (1-й класс точности, m до 8 мм) д = 21 (2-й класс точности, m = 2 4- 4 мм) д = 28 (2-й класс точности, m = 5 10 мм) Д = 35 (2-й класс точности, m — 14 мм\ 3-й класс точ- ности, пг до 4 мм)
i = 1 1 = 2 1 = 4 i с= 1 i = 2 i = 4 i = 1 i = 2 i — 4 1 = 1 i = 2 7 = 4
40 0,209 00020 0,998 0,0018 0,864 0,0016 0,789 0,0027 1,33 0,0023 1,15 0,0021 1,05 0,0033 1,60 0,0028 1,38 0,0026 1,26 0,0037 1,82 0,0032 1,58 0,0029 1,44
50 0,262 0,0036 1.39 0,0031 1,21 0,0028 1,10 0,0047 1,86 0,0041 1,61 0,0038 1,74 0,0057 2,23 " 0,0049 1,93 0,0045 1,76 0,0065 2,55 0,0056 2,20 0,0051 2,01
60 0,314 0,0056 1,83 0,0049 1,59 0,0044 1,45 0,0075 2,44 0,0065 2,12 0,0059 1,93 0,0090 2,93 0,0078 2,54 0,0071 2,32 0,0010 3,35 0,0089 2,90 0,0081 2,65
80 0,419 0,011 2,82 0,010 2,44 0,0091 2,23 0,015 3,76 0,013 3,26 0,012 2,98 0,018 4,51 0,016 3,91 0,014 3,57 0,021 5,15 0,018 4,46 0,017 4,08
100 0,523 0,020 3,94 0,017 3,42 0,016 ЗД2 0,027 5,26 0,023 4,56 0,021 4,16 0,032 6,31 0,028 5,46 0,025 4,99 0,037 7,20 0,032 6,24 0,029 57O
125 0,654 0,035 5,51 0,030 4,78 0,028 4,36 0,047 7,35 0,041 6,37 0,037 5,81 0,056 8,82 0,049 7,63 0,044 6,97 0,064 10,1 0,056 8,72 0,051 7,96
160 0,837 0,065 7,98 0,056 6,92 0,051 6,31 0,087 10,6 0,075 9,22 0,069 8,42 0,104 12,8 0,090 п,о 0,082 Ю,1 0,119 14,6 0,103 12,6 0,094 11,5
200 1,05 0,114 НД 0,099 9,66 0,090 8,82 0,152 14,9 0,132 12,9 0,120 11,8 0,182 17,8 . 0,158 15,4 0,144 14,1 0,208 20,4 0,180 17,6 0,164 16,1
250 1,31 0,199 0,172 13,5 0,157 12,3 0,266 20,8 0,230 18,0 0,210 16,4 0,318 24,9 0,276 21,6 0,252 19,7 0,364 28,5 0,315 24,7 0,287 22,5
315 1,65.. 0,355 22,0 0,307 19,6 0,280 17,4 0,473 29,4 0,410 25,5 0,374 23,2 0,567 35,3 0,491 30,5 0,448 27,9 0,648 40,3 0,561 34,9 0,512 31,8
Паспортизация металлорежущих станков
Продолжение табл. 23
d. в мм Окружная скорость при п = 100 об/мин д == 14 (1-й класс точности, m до 8 мм) Д = 21 (2-й класс точности, т = 2 4 мм) д = 28 (2-й класс точности, т = 5 -j- 10 мм) Д = 35 (2-й класс точности, m — 14 mai; З-й класс точ- ности, т до 4 мм)
1 = 1 г — 2 4 i = 1 1 = 2 1 = 4 i и 1 1 = 2 1 = 4 i = 1 1 = 2 i = 4
400 2,09 0,645 31,6 0,558 27,3 0,510 25,0 0,860 42,1 0,745 36,4 0,680 33,3 1,03 50,5 0,893 43,7 0,815 39,9 1,18 57,6 1,02 49,9 0,931 45,6
500 2,62 1,13 44,1 0,975 38,2 0,891 34,9 1,50 58,8 1,30 50,9 1,19 46,5 1,80 70,5 1,56 61,1 1,42 55,8 2,06 80,5 1,78 69,8 1,63 63,7
630 3,30 2,01 62,4 1,74 54,0 1,59 49,3 2,68 83,2 2,32 72,0 2,12 65,8 3,21 99,7 2,78 86,4 2,54 78,8 3,66 114 3,17 98,6 2,90 90,0
800 4,19 3,45 89,3 3,16 77,3 2,88 70,6 4,86 119 4,21 103 3,84 94,1 5,83 143 5,05 124 4,61 113 6,66 163 5,77 141 5,26 129
1000 5,23 6,37 125 5,52 108 5,04 98,6 8,50 166 7,36 144 6,72 131 10,1 199 8,82 173 8,05 158 11,6 228 10,1 197 9,20 180
Предельные ди- намические нагрузки Рдин. п, Nдин. пр* X b ped = 150 jo л 7 г v Рдин. nt> N дин. пре b >ед = 250 jq кг; dnn Рдин. т Nдин. npt 6 >ед “ 380 । q кг; a _ 1 ОС d»n v Рдин. пред — 490 Nдин. пред — 2,о5 Ь X |Q K6I b 3^-кг; d^n
зО — 10000 X b : -jQ- кет а — i,du 10000 х ь X -jg- кет — 1,95 10000 X Ь X -Jq- кет 10 000 х тг
Примечания: I.- Окружная слагающая силы удара зубьев Рдт = Рдин. т 2L . -L- кг, мощность NgUH = NgUH. т А- кет.
2. Если Рдин > Рдин_„ред (NduH > NduH npeg), то расчет производится по Рдин. пред (Vg^ npsg). Проверка нужна только для очень быстроходных
передач.
Определение мощности, передаваемой деталями цепи главного движения
Динамические нагрузки на зубьях стальных конических прямозубых зубчатых колес. Мощность N$UH в квпг (верхняя строка)
и окружная слагающая силы удара зубьев Рдин в кг (нижняя строка) при = 0,3 и п = 100 об/мин [3]
d$ в мм Средняя окружная скорость при п — 100 об/мин Д = 20 4- 30 Д = 35 4- 45 д = 50 4-6 0 Д = 70 4-90
1 = 1 ' = 2 | Z=4 1 1 = 2 1 = 4 i= 1 1 = 2 1 = 4 1 = 1 1 = 2 z = 4
40 0,178 0,0014 0,828 0,0020 1,16 0,0036 2,06 0,0019 1.10 0,0027 1,54 0,0048 2,73 0,0023 1.31 0,0032 1,84 0,0057 3,26 0,0028 1,60 0,0039 2,25 0,0070 3,99
50 0,222 0,0032 0,0044 0,0078 0,0042 0,0058 0,010 0,0050 0,0070 0,012 0,0061 0,0086 0,015
1,45 2,03 3,60 1,91 2,68 4,76 2,29 3,21 5,70 2,80 3,93 6,98
60 0,267 0,0060 2,28 0,0084 3,20 0,015 5,68 0,0079 3,02 0,011 4,23 0,020 7,52 0,0094 3,61 0,013 5,06 0,023 8,98 0,012 4,42 0,016 6,20 0,029 11.0
80 0,356 0,016 0,023 0,041 0,022 0,030 0,054 0,026 0,036 0,064 0,032 0,044 0,079
4,68 6,57 11,7 6,19 8,69 15,4 7,40 10,4 18,4 9,07 12,7 22,6
100 0,445 0,036 0,050 0,089 0,047 0,066 0,118 0,056 0,079 0,140 0,069 0.097 0,172
8,18 11,5 20,4 10,8 15,2 27,0 12,9 18,1 32 2 15,8 22,2 39,4
125 0,556 0,078 . 0,109 0,194 0,103 0,145 0,257 0,123 0,173 0,307 0,151 0,212 0,376
14,3 20,0 35,6 18,9 26,5 47,1 22,6 31,7 56, 27,7 38,8 68,9
160 0,712 0,185 0,259 0,461 0,245 0,343 0,609 0,292 0,410 0,728 0,358 0,502 0,892
26,5 37,2 66,0 35,0 49,2 87,3 41,9 58,8 104 51,3 72,0 128
200 0,890 0,404 0,566 1,00 0,534 0,749 1,33 0,638 0,896 1,59 0,782 1,10 1,95
46,3 64,9 115 61,2 85,9 152 73,2 103 182 89,6 126 223
250 1,11 . 0,882 1,24 2,20 1,17 1,64 2,90 1,39 1,96 3,47 1,71 2,40 4,25
80,8 • 113 201 107 150 266 128 179 318 156 220 390
315 1,40 1,98 2,78 4,93 ' 2,62 3,67 6,52 3,13 4,39 7,80 3,83 5,38 9,55
144 202 206 190 267 475 228 320 567 279 391 695
Паспортизация металла режущих станков
Продолжение табл. 24
dQ в мм Средняя окружная скорость при п = 100 об/мин △ = 20 -т- 30 д — 35 45 д = 50 4- 60 △ = 70 4- 90
i — 1 i = 2 | 1 = 4 1 = 1 /^2 /= 4 Z = 1 | 1 = 2 i = 4 Z = 1 1 = 2 1=4
400 1,78 4,57 262 6,41 367 И,4 6,04 8,48 15,0 7,22 10,1 18,0 8,85 12,4 22,0 1260
652 346 486 862 414 581 1030 507 711
500 2,22 12,0 ~~457~ 16,8 29,8 15,8 22,2 39,4 18,9 26,6 1010 47,1 1800 23,2 886 32,5 1240 57,7 2200
641 1140 605 849 1510 723
630 2,80 22,4 815 31,4 1140 55,8 2030 29,6 1080 41,6 15L0 73,8 2680 35,4 1290 49,7 1810 88,2 3210 43,4 1580 60,8 2210 108 3930
800 3,56 51,7 1480 72,5 2080 128 68,4 95,9 170 ' 81’7 115 203 100 140 249
3690 1960 2750 4880 2340 3280 5830 2870 4020 7140
1000 4,45 ИЗ 158 281 149 209 372 178 250 444 218 307 544
2590 3630 6440 . 3420 4800 8520 4090 5740 10200 5010 7030 12500
Предельные дина- мические нагрузки Рдин- пред — 4,95 ]/ ф xrf»-0jK' Nдин, пред = 0,217 ] din ф X КвГ> Ю5 0,3 Рдин- пред — 8,66 1 х d° кг: Рдин- пред — 13,6 У ф X q к Nдин- пред == 0,594 1 d'In ф X —— . _ .Т— к 105 0,3 Рдин- пред — 18,6 ]/ х дин- пред — 0,8101 din ф х W”оТ*
72 + 1 X +1 X О2 +1 X г : 'й+ 1 X :г;
К«2 + 1х п Ыдин- пред 31% V?+ IX din ф X —— • — кет 105 0,3 >О2+ IX вт |6'2+ 1Х :вт
Примечания: 1. Окружная слагающая силы удара зубьев Рдин = Рдин, т JL-. JL кг, мощность N дин = ^дин. т Д- ™п.
1 ОО ч/, о I 1UU I и, о
2. Если Рдин > Рдин. пред (NduH > NduH. пред), то расчет производится по Р&ин. пред (NdUH, пре5).Проверка нужна только для очень быстроход-
ных передач.
Определение мощности, передаваемой деталями цепи главного движения
При расчете конических колес под табличным значением модуля пони-
мается наибольший, т. е. модуль на дополнительном конусе; под табличным
значением диаметра — диаметр окружности, образующей основание началь-
ного конуса. Для колес, расположенных на консольных валах, а также
на нежестких валах вблизи опор табличные значения мощности (и нагрузки)
b ь
должны быть уменьшены при -г- < 0,2 на 10—20%, при -j- = 0,3 -н 0,5
на 30—40%.
. Таблица 25
Значения коэффициента Сг [3]
Колеса Материал зубчатых колес
Стальные Стальное в паре с чугунным Чугунные
Прямозубые 1,0 0,85 0,7
Косозубые 0,7 0,6 ' 0,5
Коэффициент Ко учитывает механические свойства материала, из которого
изготовлено колесо, переменность режима работы и срок службы передачи
и выбирается по табл. 22 в зависимости от материала зубчатого колеса
и коэффициента долговечности. Для передач, расположенных в начале
кинематической цепи, наиболее типичным следует считать режим измене-
ния мощности от нуля до полной номинальной при одинаковом вре-
мени работы с каждым значением мощности. При этих условиях для передачи
с нормальным расчетным сроком службы 5000 час. коэффициент долговеч-
ности К можно не вычислять. В этом случае коэффициент Ко можно определять
ориентировочно в зависимости от минимального числа оборотов зубчатого
колеса (минимальные числа оборотов, соответствующие значениям коэффи-
циентов долговечности, приведены в нижних строках каждой графы
табл. 22).
Для передач, расположенных в конце кинематической цепи, например
шпиндельных, коэффициент долговечности определяется по формуле, ко-
торая приводится на стр. 380.
- Если коэффициент долговечности К больше 1 или меньше .0,3 или если
числа оборотов зубчатого колеса больше приведенных в табл, при К = 1
или меньше, чем при К = 0,3, следует вести расчет по предельным значе-
ниям коэффициента Ко, т- е- по значениям Ко соответственно при К — 1
или при К = 0,3. ' ’
Величина NdUH m (Рдан^га) определяется по табл. 23 и 24 в зависимости
от диаметра начальной окружности dQ, передаточного числа i и класса точно-
сти зубчатого колеса.
Таблицы составлены по формулам для силы удара зубьев стальных
прямозубых колес. Для косозубых колес, а также для колес из других ма-
териалов значения NdafKm (Рдин.т) должны быть умножены на коэффи-
циент С19 определяемый по табл. 25.
Опытные данные указывают на то, что динамические нагрузки влияют
на долговечность поверхностных слоев в значительно меньшей степени,
чем рабочие нагрузки, особенно для незакаленных зубчатых колес; исходя
из этого, при расчете по контактным напряжениям стальных зубчатых колес
твердостью поверхности 350 коэффициент может быть принят рав-
ным 0,5.
Максимально допустимая мощность при кратковременном действии макси-
мальной нагрузки определяется из условия отсутствия пластических дефор-
маций. Расчетное определение максимально допустимой мощности может
быть проведено по тем же формулам со значением коэффициента долговеч-
ности К = 0,3 при расчете по контактным напряжениям и К 0,6 при
расчете на изгиб.
* *
*
Для повышения нагрузочной способности зубчатых передач пользуются
следующими рекомендациями:
1) при замене материала зубчатого колеса эффективность замены опре-
деляется по табл. 26;
Таблица 26
Коэффициенты повышения нагрузочной способности зубчатых передач при замене одного
материала другим [3]
Заменяемый материал Повышение нагрузочной способности из расчета
на изгиб по контакт- ным напря- жениям
СЧ 21-40 на СЧ 32-52 1,2 1,4
Сталь 45 улучшенная на 40Х, закаленную с нагревом т. в. ч. 1,8 2,5
Сталь 40Х улучшенная на 40Х, закаленную с нагревом т. в. ч. 1,45 2,1
Сталь 45, закаленная с нагревом т. в. ч., на 20Х 1,2 1,2
Сталь 40Х, закаленная с нагревом т. в. ч., на 18ХГТ 1,25 1,35
2) увеличение ширины обоих колес пары; это мероприятие обеспечивает
повышение нагрузочной способности примерно пропорционально увеличе-
нию ширины колес, но лимитируется размерами и конструктивным выпол-
нением узлов, в которых работают эти колеса;
3) увеличение модуля с соответствующим уменьшением числа зубьев
обоих колес применяется при низкой работоспособности зубьев на изгиб;
при этом допустимая нагрузка на изгиб повышается пропорционально увели-
чению модуля, в то же время увеличивается подрез зубьев шестерни, что
ограничивает применение этого мероприятия;
4) повышение точности изготовления колес (для быстроходных колес).
Расчет зубчатых передач по формулам. Наряду с расчетом зубчатых колес
по таблицам, которыми рекомендуется пользоваться для определения сла-
бого звена, ниже приводится расчет по формулам, применяемый для уточ-
ненного расчета мощности, передаваемой слабым звеном.
Полезная мощность (сила), передаваемая зубчатым колесом, определяется
по формулам
Д/ — ^пол __N
Р W дин*
Р Рпол р
Г г дин ’
где Nпол (Рпол) — мощность (сила), которая передается зубчатым колесом,
точно изготовленным, без воздействия динамических
нагрузок, определяется по формулам, приведенным
в табл. 27;
NduH (Раин) — величина мощности (силы), возникающей за счет дей-
ствия динамических нагрузок, определяется по фор-
мулам, приведенным в табл. 28;
К — коэффициент долговечности.
Таблица 27
Формулы для определения предельно допустимых мощностей зубчатых передач
и окружной силы на зубьях [3]
Показатели Цилиндрические зубчатые колеса Конические зубчатые колеса
Для расче- та на изгиб: мощность окружная сила N _ aum2zybn ^^Д1 — 0,5ty)2ybn cos ₽
1 пол. и б20000Кжр cos ₽ NnM.u- 620000гЛ-дар
_ auitbmy * ПОЛ' и — Tf ^нер (1—0,5фД/соз р *ПОЛ. и — ^Хнер
Для расче- та по кон- тактным напряже- ниям: мощность окружная сила 2,25 пол-к ~ юн a+i)KHep 2,25 пол-к ю11'
р „4,4 («)^ * 10* ‘ (г + 1)Кнер 4,4 (<?)2rf0 (1—0,5ф) ib пол'к ю5
Значения коэффициента С для зубчатых колес из разных материалов
Стальные зубчатые колеса Стальное колесо в паре с чугунным Чугунные зубчатые колеса (СЧ 32-52) Чугунные зубчатые колеса (СЧ 21-40) Стальное колесо в паре с текстоли- товым
1,0 1,4 1,8 2,1 0,5
Таблица 28
Динамические нагрузки на зубьях [3]
Показатели Цилиндрические зубчатые колеса Конические зубчатые колеса
Мощность NduH^-^-d^X х]/^±11(Д-5) (1 - 0,5ф)2 X
Окружная составляю- щая силы удара 9,3 Рдин — б\ dobn X х/^=А(Д-5) Рдин = А уо? dQ (1—05ф) X . / Йо(1+О,5ф) Уг2+1(Д-5) *Ьп |/ " -• i - - ’ •
В формулах, приведенных в табл. 27 и 28, ряд величин определяют сле-
дующим образом:
у — коэффициент формы зуба, находят по табл. 29 в зависимости
от условного числа зубьев определяемого по формуле
z
2 = -----------•
У cos3 р cos т ’
△ — ошибка в шаге в мк, определяется по табл. 30 и 31;
Таблица 29
Коэффициент у формы зуба при нормальном зацеплении (а == 20°; h = 2,2 м)
и коэффициент трения на зубьях f = 0 [3]
2 COS3 р COS У 2 cos3 р COS <р У 2 COS3 р COS <р У
16 0,095 26 0,107 50 0,136
17 0,096 28 0,110 60 0,141
18 0,098 30 0,113 80 0,148
19 0,099 32 0,116 100 0,152
20 0,100 35 0,120 150 0,156
21 0,101 37 0,123 300 0,160
22 0,103 40 0,128 Рейка 0,164
24 0,105 45 0,133 — —
Примечание. Для косозубых колес, у которых подъем зуба на ширине зубчатого ко-
леса составляет не менее 80% торцового шага, учитывая увеличенную общую длину контакт-
ных линий по высоте зубьев, коэффициенту можно увеличить на 40—50%. Для прямозубых и ко-
созубых (за исключением указанных выше) колес 2-класса точности за счет участия в работе
второй пары зубьев коэффициент у может быть увеличен на 20—30%. Для колес 1-класса точ-
ности и закаленных 2-го класса точности, у которых благодаря большим нагрузкам имеются
большие деформации, коэффициент у может быть увеличен на 40—50%.
Таблица 30
Расчетные значения Д для цилиндрических зубчатых колес
Класс точности Модуль в мм
Rq 2,25 2,25-4 4—6 6-8 8-10 10-14 14-20
1-Й 11 11 14 14 17 — —
2-й 17 21 25 28 28 35 42
3-й 28 35 42 50 56 64 85
Примечание. Для зубчатых колес, изготовленных по современной технологии, расчет-
ные значения ошибок Д могут приниматься ниже на 25—30%.
Расчетные значения △ для конических зубчатых колес
Таблица 31
Модуль тор- цовый наи- больший в мм Класс точности
1-й | 2-й | 3-й
Диаметр начального конуса в мм
40-100 100—200|200—400 400-800 40-100 100-200)200-400 400-800 40-100 100-200 200-400 400-800
1—3 15 18 20 25 25 30 35 50 45 50 70 100
3—6 18 20 25 30 30 35 40 60 50 60 80 130
6—10 20 25 25 35 35 40 45 70 60 70 90 140
10-14 25 25 30 35 40 45 50 80 70 80 100 150
— допустимые контактные напряжения и напряжения изгиба
в кг/мм2, (выбираются по табл. 32);
Кнер — коэффициент неравномерности распределения нагрузки
по длине зуба; для колес, расположенных между опорами,
на валах нормальной жесткости, Кнер = 1; для колес, распо-
ложенных на консольных валах, а также на нежестких валах
вблизи опор, при < 0,2 Кнер = 1,1 -4- 1,2, при — 0,3 ч-
-4- 0,5 К„ер = 1,3 -4- 1,4; для конических колес Кнер =1,0-4-
-4— 1,2; для текстолитовых колес Кнер = 1;
п — расчетное число оборотов колеса в минуту, при котором
нагрузка на колесо максимальна.
Фиг. 1. График определения коэффициента Кп
при расчете шпиндельных зубчатых передач
по контактным напряжениям.
Коэффициент долговечности К при расчетах на изгиб принимается рав-
ным 1. Для расчетов по контактным напряжениям коэффициент долговеч-
ности определяется по формуле
ZZ Zf ZZ 607/2 т1п
Л У .................>
где KN — коэффициент, характеризующий предполагаемое изменение мощ-
. ности (определяется по табл. 33);
Кп — коэффициент, характеризующий работу передачи на разных
числах оборотов (определяется по табл. 34 и графику на фиг. 1);
Пш1п — минимальное число оборотов зубчатого колеса;
No — базовое число циклов нагружений для данного материала зубча-
того колеса (определяется по табл. 32);
Таблица 32
Наибольшие допустимые напряжения для зубьев колес
Материал Расчетные значения механических характеристик Напряжения изгиба (а)и в кг/мм2 при модуле m в мм Контактные напря- жения (ст) в кг/мм2 Базовое число цик- лов нагружений по усталости поверх- ностных слоев Мо
Марка Термообработка Предел проч- ности а в кг/ мм2 л ' S н о я b N „ о л ° - и ч Я у Б? О <Ы Л _< гч |=с й а м Твердостъ Rq 6 7-10 12-13 14-16 18-20
Сталь 45 Нормализация 60-75 25-34 Нв = 170--217 14 13,5 13 12 11,5 50 1 • 10’
Улучшение 75-90 32—40 И в = 220 ч- 250 18 17 16,5 16 15,5 60 1,5-107
Закалка по сечению >100 40—50 Rq = 38 + 48 — — — — 80 10-10’
Закалка по профилю с выкружкой — — Поверхность /?с = 48 ч- 55 26 25 24 23 22 95 20-10’
Сталь 50Г Закалка 95-110 42-50 Яс = 28 ч- 33 24 23 22 21 20 75 2,5.107
Сталь 40Х Улучшение 80—100 36-48 Нв = 230 -т- 260 22 21 20 20 19 65 2-10’
Закалка по сечению 150—165 55-65 Рс = 45 ч- 50 38 36 35 33 32 90 15-107
Закалка по профилю с выкружкой — 50—56 Поверхность Rc = 50 ч- 55 32 30 — — — 95 20-10’
Определение мощности, передаваемой деталями цепи главного движения
Продолжение табл. 32
Материал Расчетные значения механических характеристик Напряжения изгиба (ст)и в кг/мм2 при модуле m в мм Контактные напря- жения (ст)^. в кг/мм2 Базовое число цик- лов нагружений по усталости поверх- ностных слоев Мо
Марка Термоо бработка Предел прочности в кг/мм2 Л , оз Л Н щ Л о Л Л К « АО N >2° a) j 5 х ь С ч i=[ й яг и Твердость 6 7-10 12-13 14—16 18-20
Сталь 20X Цементация и закалка >80 48-56 Поверхность Яс = 56 -4- 62, сердцевина Яс-25 32 30 28 24 21 105 25-107
Сталь 18ХГТ Цементация и закалка >115 -50-60 Поверхность Яс = = 56-4- 62, сердцевина Яс^ зз 40 38 35 32. 28 110 25-107
Сталь 12ХНЗ >95 ~50—60 Поверхность Яс = = 56-4- 62, сердцевина яс-зо 35 33 30 27 24 105 25-107
Чугун СЧ 15-32 >15 — Нв = 163-^-229 5,0 4,6 4,4 4,1 3,9 50 1-Ю7
Чугун СЧ 21-40 >21 11 — 13 Нв — 170 = 241 6,0 5,5 5,2 4,9 4,7 60 МО7
Чугун СЧ 32-52 >32 14-15 Нв = 187 = 255 8,0 7,5 7,0 6,5 6,0 75 1-Ю7
' Текстолит 8,5/5,8 — Нв = 30 =34 — — 4-5 — — 8—10 —
Примечания: 1. Приведенные значения допустимых контактных напряжений можно использовать при расчетах без введения коэффициентов долговечности при большом сроке службы, соответствующей 107 циклов нагружений. 2. Приведенные значения напряжений изгиба для зубчатых колес, закаленных с нагревом т. в. ч., соответствуют отработанному процессу термо- обработки, в противном случае напряжения нужно снижать на 15%.
Паспортизация металлорежущих станков
х — число передач между двумя соседними валами, в одной из кото-
рых работает рассчитываемое колесо ^член учитывает оче-
редность работы передач);
Т — срок службы, т. е. общее расчетное время работы передачи
в часах работы станка (срок службы передачи при условии непре-
рывной работы Т ~ — Y, обычно срок службы для зубчатых
колес средних станков принимают Т = 10 000 час.
Предельное максимальное значение коэффициента долговечности К = 1,
минимальное К 0,3. Если коэффициент долговечности К > 1, следует
принимать К = 1; если К < 0,3, следует принимать К = 0,3.
Полезную мощность, которую могут передать текстолитовые зубчатые
колеса и колеса из древопластиков, можно ориентировочно определить
по формуле
4 -j- v v 1 .
где д^ = 4 — скоростной коэффициент;
v — окружная скорость колеса в м/сек.
Таблица 33
Коэффициент характеризующий предполагаемое изменение мощности
Характер предполагаемого изменения мощности
Постоянное использование полной мощности Одинаковое время работы с каждым значением мощности от полови- 1,0
ны до полной расчетной . Одинаковое время работы с каждым значением мощности от нуля до 0,78
полной расчетной Распределение времени работы по закону треугольника (время рабо- ты уменьшается с увеличением мощности) — случай для широко уни- 0,63—0,68
версальных станков • 0,46—0,54
Таблица 34
Коэффициент Дп, характеризующий работу зубчатых колес на разных числах оборотов
Режим работы станка Передача
между I и II валами между II и III валами между III и IV валами шпиндельная
Работа на всем диапазоне чи- сел оборотов с постоянной мощ- ностью 1,0 0,85-0,95 0,65—0,85 По графику в зави-
Работа на нижней четверти полного диапазона с постоянным моментом (D± = D ) 0,95-0,97 0,90-1,0 0,95-1,05 симости ОТ D И Z?!
Примечание. Нижние значения—для передач, работающих в диапазоне D 2,5 4-3.
Пример расчета с применением таблиц. Расчет зубчатых колес по та-
блицам производится в следующем порядке. Например, требуется опреде-
лить мощность, передаваемую шпиндельной зубчатой парой коробки скоро-
стей станка 1Д62М.
Исходные данные для расчета берутся из спецификации к кинемати-
ческой схеме, откуда имеем = 32, zK = 64; i = 2; m == 3,25 мм;
du. 104^100 мм; dK = 208 ^200 мм; пк пас = 25 об/мин и пш „пС =
= 12 об/мин; ₽ = 20°27', cos(3 = 0,94; b = 34 мм.
Класс точности зацепления — 2-й; Д = 21 мк\ материал шестерни —
сталь 40Х и 7?с = 50, колеса — сталь 45 и НЕ = 207.
Табличный расчет производится по формуле
n = '(kn ~Na —\JL.dL.
пол. m 100/ 100 100
1. Определяем мощность, допустимую передачей z = 32/2^ = 64 по изгибу.
1) Мощность, допустимая шестерней zM = 32; m = 3,25 мм\
по табл. 18 находим для m = 3 мм и z = 35 (Nпол. m)m = 3 = 1,96/св/п?
z = 35
по табл. 22 находим для стали 40Х и ₽с — 50 коэффициент Ко = 1,19;
по табл. 23 в графе для dQ = 100 мм; Д = 21; i =2 и m = 2н-4 мм.
Находим NduH = 0,023 кет.
Тогда в нашем случае передаваемая мощность будет равна
n = [k0(n
/ тш'\~
\тт}
гт COS ft
АТ пш 1 пш __
^чн юо] ю 100
пол. mjmz = з5
1 ш 1 ай /3,25 \2 35-0,94
“ Ы9- 1.96 — .
°.°23ж)и = 2'36
2) Мощность, допустимая зубчатым колесом, zK — 64; т — 3,25 мм по
табл. 18 для т =3 и z = 70 находим
= 3 = 4,70 кет
z = 7
по табл. 22 для стали 45 улучшенной находим Хо = 0,56, по табл. 23
в графе для = 200 мм; Д = 21; z = 2 и т = 2-н 4 находим NduHm =
= 0,132 кет, тогда передаваемая зубчатым колесом zK = 64 и т = 3,25
мощность будет равна 1,26 кет
АТ ГП г с* л 7/3,25 \2 0,94-70 n 1QO 121 34 12 . ' ,
М __ [0,56-4,7 3 j 64 0,132 100j 10 • 100 — 1,26 кет.
Следовательно, из данной пары зубчатых колес слабым звеном по на-
пряжениям изгиба является зубчатое колесо zK = 64.
2. Определяем мощность, допустимую зубчатой передачей zM = 32/2^=64
по контактным напряжениям.
1) Мощность, допустимая шестерней zm — 32 по табл. 20 для d0 =
= 100 мм и i = 2 находим N пол. т — 1,37 кет; по табл. 22 для стали 40Х
и Rc = 50 при коэффициенте долговечности 0,3 находим KQ — 3; динами-
ческая нагрузка определена выше и равна NdllH т = 0,023 кет.
Передаваемая мощность
N=(3 1,37 — 0,023 = 3,485 кет.
ш \ 1UU / 1U 1UU
2) Мощность, допустимая зубчатым колесом zK = 64 по табл. 20 для
d0 = 200 и i = 2 Nпол т = 5,47 кет, по табл. 22 для стали 45 улучшенной
KQ = 1,33, по табл. 23 для d0 — 200 и т. д. NduH т = 0,132 кет.
Мощность, передаваемая колесом zK = 64 составит
11,33 • 5,47 — 0,132 ' ЛЙ = 2,96
Следовательно, по двум видам напряжений слабым звеном является
зубчатое колесо zK = 64. Поэтому в дальнейшем оно подлежит уточненному
расчету по формулам.
СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ ПО ПОВЕРОЧНЫМ РАСЧЕТАМ ДОПУСТИМЫХ НАГРУЗОК
для подшипников
Подшипники качения. Поверочные расчеты подшипников производятся
по таблицам допустимых нагрузок на подшипники при разных числах обо-
ротов или по коэффициентам работоспособности, указанным в каталогах.
Поэтому при подборе подшипников качения определяется условная расчет-
ная нагрузка, которая сравнивается с допустимой, указанной в таблицах.
Наибольшие допустимые скорости по шейке вала (шпинделя), в пределах
которых гарантируется расчетная долговечность подшипников, приводятся
в табл. 35.
Таблица 35
Наибольшая допустимая скорость v$on на шейке вала
Тип подшипника Наибольшая допустимая скорость на шейке вала для валов диаметром 30—100 мм *
vdon в м/сек. dn доп в мм/мин
Шарикоподшипники и цилиндрические роликоподшип- (3-т-4).1О5
ники с металлическими штампованными сепараторами . . Шарикоподшипники и цилиндрические роликоподшипни- 15—20
ки с массивными (точеными) сепараторами 20-25 (4 5). 105
Конические роликоподшипники 8—13 (1,5 -г- 2,5) * 105
* Большие значения — для подшипников средних и малых размеров легкой серии, меньшие значения—для больших размеров подшипников средней серии.
Условная расчетная нагрузка Q± на подшипник определяется по формуле
Qi = KdKKQ,
где Q — приведенная радиальная нагрузка;
— коэффициент, вводимый при вращении наружного кольца подшип-
ника; для сферических шариковых Кк = 1,1, для всех остальных
типов подшипников = 1,4;
Kd — коэффициент динамичности нагрузки.
Для подшипников валов коробок скоростей универсальных станков
без учета переменности режимов работы Kd = 1-
При расчете с учетом переменности режима работы Kd вычисляется из
условия, что половина силы удара на зубьях зубчатого колеса передается
подшипникам:
Kd = 1 + 0,5 ,
где РдиИ и Р — соответственно динамическая и полезная нагрузки
на зубьях колес, которые берутся из расчета зубчатых колес
или определяются по соответствующим таблицам, приве-
денным в разделе «Определение мощности, передаваемой
зубчатыми передачами»; для подшипников шпинделей
токарных и сверлильных станков Kd принимается до 1,5;
фрезерных станков 1,75—2,0.
Если на валах имеются переключаемые зубчатые колеса, то расчет произ-
водится для тех включений, при которых реакции опор максимальны. Опре-
25 Справочник нормировщика 479
деление реакций опор от сил, передаваемых на вал зубчатыми, червячными,
ременными и цепными передачами, приведено в разделе «Расчет валов» [3].
При совместном действии на подшипник радиальной R и осевой А нагру-
зок они приводятся к радиальной нагрузке при помощи коэффициентов
Kr и Ка-
q = krr + kaa.
Для однорядных радиальных подшипников:
при А < 0,25/?
Q = R;
при А > 0,257?
Q = 0,757? + А.
Для радиально-упорных шарикоподшипников с углом контакта 26°:
при А < 0,67?
Q = 7?;
при А > 0,67?
Q = 0,557? + 0,7Л.
Для радиальных шарикоподшипников, воспринимающих одну осевую
нагрузку или осевую нагрузку при малой радиальной, значения КА берутся
из каталогов:
для однорядных шарикоподшипников
КА = 1,5 — 2;
для конических роликоподшипников легкой серии (7200, 7500):
при А < 0,257?
Q - 7?;
при А > 0,257?
Q = 0,6T? + 1,5Л.
Для конических роликоподшипников средней серии (7300, 7600):
при А < 0,257?
Q = 7?;
при А > 0,257?
Q = 0,67? + 1,8 А.
Для конических роликоподшипников с большим углом конуса:
при А < 0,67?
Q = 7?;
при А > 0,67?
Q = 0,67? 4- 0,7Л.
Для роликоподшипников с цилиндрическими роликами расчет ведется
с учетом только радиальной нагрузки, так как осевая нагрузка на подшип-
ники этого типа воспринимается лишь торцами роликов и направляющими
буртиками.
Допустимая условная нагрузка Qldori Для основных типов подшипников
может быть определена с помощью табл. 36 (а, б и в), где приведены Допу-
стимые условные нагрузки Р100 на подшипники при 100 об/мин, и обычно
принимаемой в средних станках расчетной долговечности 5000 час. .
Допустимая условная нагрузка на подшипник, работающий при других
числах оборотов, получается умножением нагрузки по табл. 36 на поправоч-
ный коэффициент К (табл. 37).
В тяжелых станках для подшипников непрерывно работающих узлов рас-
четная долговечность принимается равной 15 000 — 20 000 час.
При расчетной долговечности, отличной от 5000 час., допустимая услов-
ная нагрузка, приведенная в табл. 36, должна быть умножена на коэффи-
циент Кт (табл. 38).
Допустимая условная нагрузка QldOfl Для подшипников, не включенных
в табл. 36 определяется по формуле
Q ' = __2___
1доп (riliP ’
где С — коэффициент работоспособности по каталогу; \
h — расчетная долговечность в час.
Значения (zz/z)0*3 при различных п и h приведены в каталогах подшипни-
ков.
Если подшипник работает при числе оборотов, превышающем допустимые,
которые определяются по табл. 36, то допустимая условная нагрузка Qidon
при расчете с помощью как таблиц, так и формул умножается на коэффи-
циент (табл. 39).
Приведенная нагрузка Q на подшипники, работающие при малом числе^
оборотов (менее 10 об/мйн), не должна превышать допустимой статической
нагрузки. Допустимая статическая нагрузка для наиболее распространенных
подшипников приведена в табл. 36. Для подшипников, не включенных в таб-
лицу, допустимая статическая нагрузка определяется по каталогу.
Повышение грузоподъемности подшипников качения. В ряде случаев
подшипники одного типа заменяются другими с одинаковыми габаритными
размерами, что дает возможность значительно повысить грузоподъемность
подшипника. Так, при замене однорядного радиального шарикоподшипника
радиально-упорным допустимая радиальная нагрузка увеличивается в сред-
нем на 20—40%, а при замене цилиндрическим или коническим роликопод-
шипником на 40—80%.
Для иллюстрации в табл. 40 приводятся коэффициенты повышения грузо-
подъемности отдельных типов подшипников по сравнению с шариковыми
однорядными с одинаковыми габаритными размерами.
Повышение грузоподъемности достигается также путем замены подшипни-
ков узких серий подшипниками широких серий при возможности увеличе-
ния осевого посадочного размера под подшипник. Размер повышения грузо-
подъемности подшипников в таких случаях представлен в табл. 41.
При замене шарикоподшипников узких серий роликоподшипниками широ-
ких серий грузоподъемность повышается в 2—3 раза.
Подшипники скольжения. Для тихоходных станков с окружной ско-
ростью цапфы переднего подшипника шпинделя в пределах десятых долей
м/сек, допустимая радиальная нагрузка определяется по формуле
Q = IP] кг,
где d и I — соответственно диаметр и длина подшипника шпинделя в мм.
определяемые обмером на станке;
[р] — допустимое среднее удельное давление в кг/см21, принимаемое
по табл. 42 а.
Для среднескоростных станков с окружной скоростью цапфы шпинделя
не превышающей Зч-4 м/сек, допустимая радиальная нагрузка определяется
по формуле
п 19l°z г 1
Q = — [ро] кг.
ирас
Допустимые нагрузки для
Основные размеры подшипников в мм Шарикоподшип
радиальные однорядные радиально-упорные
—Ь — 1 )
Се в t с<
1 ^рия 362QC
d D ь Р100 в кг Р ст в кг пдоп в об/мин ^100 в кг р ст в кг пдоп в об/мин
15 17 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 НО 120 130 140 150 160 170 180 35 с. 40 47 52 62 72 80 85 90 100 ПО 120 125 130 140 150 160 170 180 190 200 215 230 250 270 290 310 320 11 12 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 28 30 32 34 36 38 40 40 42 45 48 52 52 165 220 292 310 435 590 770 770 820 1010 1200 1320 1440 1520 1630 1930 2180 2410 2650 2950 3200 3540 3540 3540 4480 5450 5450 6250 340 420 600 700 950 ’ 1 300 1 700 1 700 1 900 2 400 3 000 3 300 3 600 4 000 4 200 5000 5 900 6 700 7 700 8 700 9 700 11 000 11000 11 000 14 500 19 500 19 500 22 500 16 000 16 000 16 000 13 000 13 000 10 000 10 000 8 000 8 000 8 000 6 300 6 300 5 000 5 000 5 000 4000 4 000 4 000 3 200 3 200 3 200 3 200 2 500 2 500 2 500 2 000 2 000 1600 181 273 350 390 520 680 955 1010 1050 1250 1470 1670 1870 1940 2100 2340 2720 3100 3310 7800 380 600 800 900 1 300 1 900 2 400 2 600 2 800 3 400 4100 4 800 5 200 5 600 6 400 7 300 8 600 9 900 11 500 32 000 16 000 16 000 16 000 13 000 13 000 10 000 10 000 8 000 8 000 8 000 6 300 6 300 5 000 5 000 5 000 4000 4000 4 000 3 200 2 000
Таблиц а 36 а
подшипников качения легкой серии
ники Роликоподшипники
радиальные двухрядные сферические с короткими цилиндриче- скими роликами конические
с с * Серия с С 8 ♦ к Я 1 ; Hlj 1 >00
ГРРи
22 7 00, 42200
\\\\\\\\\\ >00, 322
ерия / 1200 ! 1
^100 в кг О, CQ пдоп в об/мин Р100 в кг р *ст в кг tldon в об/мин Р100 в кг р ст в кг пдоп в об/мин
156 181 225 292 390 435 520 605 645 800 895 975 1050 1170 1250 1520 1710 1940 2100 2260 2570 3310 215 250 330 420 610 710 920 1000 1100 1400 1700 1800 2000 2300 2500 3000 3400 3900 4300 4700 5600 7500 16 000 16 000 16 000 13 000 13 000 10 000 10 000 8 000 8 000 6 300 6 300 5 000 5 000 5 000 5 000 4 000 4 000 4 000 3 200 3 200 3 200 2 500 171 350 390 520 770 975 1050 1 110 1 360 1 630 1 930 1930 2 340 2 570 2 950 3 660 4 080 4 480 4 850 6 000 6 800 7 000 8 200 9 350 11 100 13 000 390 850 1 000 1 200 1 900 2 500 2 700 3 000 3 700 4 400 5 200 5 200 6 300 7 300 8 400 10 000 11 000 11 500 13 500 16 000 18 000 19 000 22 500 27 000 32 000 37 000 16 000 16 000 13 000 13 000 10 000 10 000 8 000 8 000 8 000 6 300 6 300 5 000 5 000 5 000 4 000 4 000 4 000 3 200 3 200 3 200 3 200 2 500 2 500 2 500 2 000 2 000 273 390 545 680 840 975 1 280 1 360 1 600 1 750 2 180 2 340 2 950 3 100 3 310 3 890 4 480 5 250 5 450 6 250 7 000 7 800 8 550 9 350 10 100 13 000 700 1000 1 300 1 600 2 100 2 500 3 300 3 500 4 000 4 500 5 600 6 300 7 800 8 200 9 100 10 500 12 000 14 000 15 000 16 500 18 500 22 000 23 000 24 000 25 000 34 000 6300 6300 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 4000 4000 3200 3200 3200 3200 2500 2500 2000 2000 1600 1600 1300 1300 1000 1000 800
Допустимые нагрузки для
Основные размеры подшипников в мм Шарикоподшип
радиальные однорядные радиально-упорные
1—Л —I
0^1
жж
тз
т
1 -1—» L Ъ | J
d D ь ?100 в кг р ст в кг пдоп в об/мин ^100 в кг 'р Гст в кг пдоп в об/мин
15 17 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 120 130 140 150 160 170 180 42 47 52 62 72 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 215 225 240 260 280 300 320 340 360 380 13 14 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 50 55 58 .62 65 68 72 75 265 335 370 520 645 780 935 1110 1400 1630 1830 2060 2340 2570 2800 3100 3310 3540 4080 4480 5050 5250 5680 6250 6800 520 650 750 1 100 1 400 1 700 2 100 2 500 3 500 4 100 4 600 5 400 6 200 6 900 7 600 8 700 9 600 10 500 12 500 14 000 16 500 17 500 19 000 21 500 24 500 16 000 13 000 13 000 10 000 10 000 8 000 8 000 6 300 6 300 6 300 5 000 5 000 5 000 4 000 4 000 4 000 3 200 3 200 3 200 2 500 2 500 2 500 2 000 2 000 2 000 370 420 605 740 895 1110 1360 1550 1940 2180 2410 2720 3100 3310 3540 3780 4270 4850 8550 770 900 1 400 1 700 2 100 2 800 3 600 4 400 5 500 6 400 7 300 8 300 9 300 10 500 11 500 13 000 14 000 17 000 36 000 13 000 13 000 10 000 10 000 8 000 8 000 6 300 6 300 6 300 5 000 5 000 5 000 4 000 4 000 4 000 3 200 3 200 3 200 2 000
Таблица 366
подшипников качения средней серии
ники Роликоподшипники
радиальные двухрядные сферические с короткими цилиндрическими роликами конические
1
1
4
3
а 1
/ f 1 СЗ 1
1
•^*100 в кг р *ст в кг пдоп в об/мин Р100 в кг Р rcm в кг пдоп в об/мин Р100 в кг Р ст в кг пдоп в об/мин
195 273 300 420 520 625 780 975 1110 1320 1520 1670 1940 2020 2260 2570 2880 3200 3540 280 390 430 640 830 1000 1300 1700 1800 2400 2800 3100 3700 4000 4500 5200 6000 6800 7600 16 000 13 000 13 000 10 000 10 000 8 000 8 000 6 300 6 300 5 000 5 000 5 000 4 000 4 000 4 000 4 000 3 200 3 200 3 200 680 880 1050 1 280 1 750 1940 2 570 3 100 3310 3 890 4 480 4 700 5 680 6 250 6 600 7 800 8 950 10 100 12 600 14 200 15 500 17 300 18 400 20 800 24 500 1 600 2 100 2 600 3 000 4 200 4 900 6 200 7 600 8 500 10 000 11 500 12 000 14 500 16 000 17 000 19 000 22 500 26 000 33 000 36 000 40 000 44 000 47 000 52 000 59 000 10 000 10 000 8 000 8 000 6 300 6 300 6 300 5 000 5 000 5 000 4 000 4 000 4 000 3 200 3 200 3 200 2 500 2 500 2 500 2 000 2 000 2 000 2 000 1 600 1 600 505 545 740 880 1 170 1 440 1 790 2 490 2 950 3 200 3 780 4 480 5 250 5 450 3 6 000 6 800 7 400 8 550 9 750 10 500 И 000 13 000 17 900 1 100 . 1 300 1 600 2 100 2 800 3 400 4 300 5 800 7 100 7 500 9 200 11 000 12 500 13 000 15 000 17 500 17 500 21 500 24 000 25 500 26 500 32 000 44 000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 4000 4000 4000 3200 3200 3200 3200 2500 2500 2000 2000 1600 1600 1600 1300 1300 800
Допустимые нагрузки для подшипников
Основные размеры подшипников в мм Средняя
Шарикоподшипники радиальные двухрядные сферические Роли
с короткими цилиндрическими роликами
( Се] г Ж
! хз 1
Серия 1600 рии 35 2600, 42600
d D ь Р100 в кг р ст в кг пдоп в об/мин Р100 в кг р ст в кг пдоп в об/мин
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 52 62 72 80 90 100 ПО 120 130 140 150 160 170 180 190 200 215 225 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 21 24 27 31 33 36 40 43 46 48 51 55 58 60 64 67 73 77 80 86 93 102 108 114 120 126 132 138 370 520 680 860 1010 1200 1400 1630 1940 2180 2410 2650 2950 3200 3540 570 800 1050 1400 1700 2100 2500 2900 3500 4200 4800 5500 6200 6600 , 7400 10 000 10 000 8 000 8 000 6 300 6 300 5 000 5 000 4000 . 4 000 4 000 3 200 3 200 2 500 2 500 895 1050 1 280 1 630 2 410 2 670 3 100 3 820 4 270 5 160 6 000 6 400 7 400 7 800 8 950 10 500 14 200 17 300 20 800 20 800 24 500 26 000 32 300 32 300 2 300 2 800 3 500 4 600 6 200 ' 7 400 8 800 11 000 12 000 15 000 17 500 19 000 21 500 22 500 26 000 31 000 42 000 48 000 59 000 65 000 68 000 79 000 100 000 113 000 ' 10 000 10 000 8 000 8 000 6 300 6 300 5 000 5 000 4 000 4 000 4 000 4 000 3 200 2 500 2 500 2 500 2 500 2 500 2 000 2 000 1 600 1 600 1 300 1 300
качения средней широкой серии
Таблица 36в
широкая серия
коподшипники
радиальные двухрядные сферические конические
—Ь-^\
с Се
1 1 ' t
1
с эрия 360С рия 7600
Р100 в кг р rcm в кг ‘гдоп в об/мин Р100 в кг р гст в кг пдоп в об/мин
2 340 2 880 3 540 4 080 4 700 5 680 6 400 , 7 200 8 200 8 950 9 750 11 100 13 000 16 500 19 000 22 600 24 500 28 000 32 300 ; 35 500 39 000 42 900 46 700 6 700 8 200 10 500 11 500 13 500 16 000 18 500 21 000 24 000 27 000 29 000 32 000 38 000 47 000 56 000 65 000 73 000 82 000 94 000 108 000 116 000 130 000 142 000 5000 4000 4000 4000 3200 3200 3200 2500 2500 2500 2500 2000 2000 1600 1600 1600 1300 1300 1300 1000 1000 1000 800 895 1360 1 940 2 260 2 720 3 310 4 080 5 050 5850 6 250 7 400 8 550 9 750 10 500 12 200 13 000 15 500 17 300 19 000 20 800 2 100 3 200 4 400 5 500 6 600 8000 9 900 13 000 15 000 16 000 18 500 21 000 25 500 26 500 31 000 33 000 39 500 43 000 47 500 53 000 5000 5000 4000 4000 4000 4000 3200 3200 3200 3200 2500 . 2500 2000 2000 1600 1600 1600 1300 1300 1000
Таблица 37
Значения поправочного коэффициента К
п в об/мин 10 25 50 100 250 500 1000 2500 5000
к 2,0 1,51 1,23 1,0 0,76 0,62 0,50 0,38 0,31
Таблица 38
Значения коэффициента Кт
Долговечность под- шипника в час. 500 1000 2000 5000 7500 10 000 15 000 25 000
Значения Кт 2 1,6 1,3 1,о 0,9 0,8 0,7 0,6
Таблица 39
Значения коэффициента р.
п Пдоп 1,25 1,5 1,75 2,0
. 0,85 0,62 0,46 0,33
Таблица 40
Коэффициенты повышения грузоподъемности подшипников
Размер вала d в мм Шарикоподшипники радиально-упорные Роликоподшипники с ко- роткими цилиндрическими роликами Роликоподшипники конические
Легкая серия Средняя серия Легкая серия Средняя серия Легкая серия Средняя серия
30—70 1,2-1,3 1,2-1,3 1,2-1,3 1,4—1,6 1,9—2,1 1,8—2,2
80—110 1,3 1,3 1,5—1,8 1,7-2,0 2,1—2,2 2,2
120—200 1,4—1,5 1,3—1,4 2,0—2,5 2,2—2,6 2,2—2,3 2,4—2,6
Таблица 41
Повышение грузоподъемности подшипников
Тип подшипника Легкая серия Средняя серия
Двухрядные шарикоподшипники 1,1-1,2 1,2-1,3
Роликоподшипники радиальные с короткими ци- линдрическими роликами — 1,3-1,45
Роликоподшипники конические 1,3-1,4 1,4—1,6
Таблица 42а
Допустимое среднее удельное давление [р] кг/см* для
радиальных подшипников шпинделя
Материал цапфы шпинделя и । . вкладыша | 1 [р] кг,/см2
Сталь по чугуну 4 . . 15ч-20
бронзе 2бч-30
баббиту 30ч-40
Закаленная сталь по бронзе 40ч-50
„ баббиту 50ч-60
Надежность работы подшипника шпинделя считается обеспеченной для
любой ступени скорости в том случае, если
< [pv],
1910/
здесь — допустимая, из условия износа и нагрева удельная работа
подшипника в кгм/см2сек, определяемая по табл. 426.
Таблица 426
- Допустимые режимы работы подшипников скольжения pv кг/см2-м/сек
Материал вкладыша Гладко отделанная закаленная шейка вала Незакаленная шейка вала
Бронза оловянистая Бронзы оловянистые вторичные Бр. ОЦС 5-7-12 и Бр. ОЦС 6-6-3 Бронза алюминиевожелезистая Бр. АЖ 9-4 . . Бронза свинцовистая СЗО Алькусин АМК Цинковый сплав ЦАМ 10-5 Баббиты Б16, БН6 Антифрикционный чугун 100 80 75-100 100 40—50 90-100 150 15 60 50 Не рекомен- дуется То же 40 100 10
Выбор соотношений между [р] и [у] можно осуществлять по формулам
[р] = 7,75 У[&] или ]/}pv3] = 50.
В скоростных станках при окружных скоростях цапфы шпинделя свыше
3~4 м/сек допустимая нагрузка определяется в зависимости от допусти-
мой температуры нагрева масла t и от толщины масляного слоя Ло в зоне
наибольшего сближения цапфы и вкладыша.
Для обеспечения в этих подшипниках жидкостного трения необходимо
иметь max + А2.шах’ гДе Ai.max и /г2лпах — соответственно наибольшие
высоты гребешков на поверхности цапфы шпинделя и вкладыша подшипника.
Допустимая радиальная нагрузка на подшипник с жидкостным трением
определяется по формуле
sc (^1-max 4" ^2.max)
1 I
где--^,
р, — динамический коэффициент вязкости смазочной жидкости в кг сек/м2,
определяемой по формуле
__ _О,О43£5о сек/м2
(0,И)2’6
здесь 75-4-80° С —- допустимая температура масла в подшипнике;
Е5о — вязкость масла в градусах Энглера при температуре 50° С и s —сред-
ний диаметральный зазор, принимаемый по табл. 42в.‘
Средние значения диаметрального зазора s для радиальных подшипни-
ков шпинделя при установившейся температуре.
Таблица 42в
Типы станков 5 В ММ
Станки высокой точности 0,004-4-0,010
Шлифовальные 0,010-4-0,0150
Токарные нормальной точности 0,015-4-0,025
Револьверные, токарные автоматы и полуавтоматы ......... 0,020-4-0,025
Фрезерные и сверлильные нормальной точности 0,020-4-0,03
ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАКСИМАЛЬНО ДОПУСТИМЫХ УСИЛИЙ В ЭЛЕМЕНТАХ МЕХАНИЗМОВ
ПОДАЧ [3]
Допустимое усилие подачи Рх определяется ориентировочно по формулам:
для продольных суппортов токарных станков с комбинированными и тре-
угольными направляющими
Р .
К + /7С ’
для продольных суппортов токарных станков и столов фрезерных станков
с прямоугольными направляющими
Р = $~fG
х K + HKz + Ky) ’
для шпинделей сверлильных станков
х “ 1 — 0,5/ ’
для столов фрезерных станков с направляющими в форме ласточкина
хвоста
р Q~fG
х K + f(Kz-2Ky)>
где Q — максимально допустимое тяговое усилие в кг;
G — вес перемещающихся частей в кг;
Мк — крутящий момент на сверле в кгсм;
d — диаметр пиноли в см;
К — эмпирический коэффициент; для токарных станков с комбиниро-
ванными направляющими К — 1,15, для токарных станков
с прямоугольными направляющими К = 1,1, для столов фрезер-
ных станков 7\ = 1,4;
f — приведенный коэффициент трения на направляющих, принимае-
мый для токарных станков с комбинированными направляющими
f = 0,18, для токарных станков с прямоугольными направляю-
щими и для пинолей сверлильных станков f = 0,15, для столов
фрезерных станков f = 0,2;
рх > Рх >
где Рг — составляющая усилия резания, прижимающая каретку или стол
к направляющим;
Ру — составляющая усилия резания, перпендикулярная к направлению
подачи в плоскости, параллельной плоскости направляющих.
Определение максимально допустимых усилий в элементах механизмов подач 397
Для токарных и револьверных станков принимается Kz = 3, = 1,5;
для фрезерных станков при работе торцовыми фрезами Kz = 1. = 2,5;
при работе цилиндрическими фрезами Kz = 0,4, — 1. Максимально
допустимое тяговое усилие Q конечного звена механизма подач определяется
по следующим формулам:
для ходового винта тяговое усилие определяется из расчета на продоль-
изгиб:
ныи
Q ==-------яг,
nl2
где J — момент инерции условного расчетного сечения винта в см^
J = -гУ (0,4 + 0,6 3-) ;
L 64 \ ’ di 1J ’ .
d — наружный диаметр винта в см;
dx — внутренний диаметр винта в см;
е — модуль упругости, равный для стали 2,1-106 кг! см2;
п — запас устойчивости (для вертикальных винтов п = 3, для гори-
зонтальных п = 4);
I — расстояние между гайкой и опорой винта, нагруженной осевым
усилием, в см;
К' — коэффициент, зависящий от конструкции опор; при < 1,5
------отношение длины опоры к ее диаметру^ опора считается
шарнирной, при этом К' = 1; при -~- > 3 опора считается жест-
кой, и Kf = 4; для одной жесткой и одной шарнирной опор
К'= 2.
для реечного колеса тяговое усилие определяется из расчета зубьев
на изгиб:
Q = к у mb (а)й кг,
где у — коэффициент формы зуба реечного жолеса, определяемый
по табл. 29;
m — модуль в мм;
b — ширина колеса в мм;
(q)u — допустимое напряжение изгиба в кг/мм2, определяемое по табл. 32
расчет зубьев реечного колеса производится на статическую проч-
ность (не на усталость), поэтому допустимое напряжение, опре-
деленное по таблице, должно быть увеличено на 60—70%;
для гайки ходового винта тяговое усилие определяется из расчета на удель-
ное давление:
7cpZx dCptpa6
Q =-----о----- кг,
о
где ^раб — рабочая глубина резьбы в см;
S — шаг резьбы в см;
1± — длина гайки в см;
dcp — средний диаметр резьбы в см;
р — удельное давление в кг/см2; для бронзовых, гаек в пределах
до НО кг/см2, дмя чугунных до 50 кг/см2.
За максимальное тяговое усилие, допустимое парой винт—гайка, при-
нимается минимальное значение Q, определенное из расчета ходового винта
и гайки.
ФОРМА 16—1
Всего листов 5: Лист 1 1. Завод-изготовитель СОКРАЩЕННЫЙ ПАСПОРТ СТАНКА 3. Модель
Средневолжский г. Куйбышев 2. Тип станка Т окарно-винторезный 1А616
4. Цех 5. Место установки 6. Инвентарный №...
7. Габарит станка Длина 2225 мм Ширина 1275 мм Высота 1220 мм
Электродвигатели станка
8. Назначение 9. Тип 10. Мощность в кеш И. Число об/мин 12. Диаметр шкива в мм
по данным завода-изго- товителя факти- чески уста- новлен по дан- ным за- вода-из- готови- теля факти- чески устано- влена по дан- ным за- вода-из- готови- теля факти- чески устано- влено по дан- ным за- вода-из- готови- теля факти- чески уста- новлен
Привод станка Привод элек- трического насоса . . . А51-Чщ2-К1 ПЯ-22 — 4,5 0,125 — 1440 2850 — 135 —
Основные размеры Характеристика узлов станка
13. Наибольший диаметр из- делия, устанавливаемого над станиной в мм 320 21. Резцедержатель Постоянный
22. Количество резцов в резце- держателе 4
14. Наибольший диа- метр обработки над суппортом в мм с люне- том 180
23. Наибольшие разме- ры державки резца в мм ширина 20
без лю- нета 80 высота 30
24. Высота от опорной поверхно- сти резца до линии центров в мм 25
15. Наибольший диаметр об- рабатываемого прутка в мм 34
25. Перемещение на 1 оборот ма- ховичка, рукоятки в мм прод. по попер. 5
16. Наибольшая длина обра- ботки над суппортом (без перестановки резцовых са- лазок) в мм 660
26. Цена деления лимба в мм 1 0,05
17. Наибольшая конусность при обработке по копирной линейке — 27. Скорость быстрого перемеще- ния в м/мин — —
28. Наибольшее перемещение рез- цовых салазок в мм от руки 120
18. Наибольшая длина обра- ботки по копирной линейке с наибольшей конусностью в мм —
29. Возможность установки задней резцовой головки есть
19. Пре- дельные размеры нарезае- мых резьб метрический шаг в мм найм. наиб. 30. Конус Морзе шпинделя № 5
0,5 48
модульный шаг в мм 0,25т 5к 22к 31. Конус Морзе пиноли № 4
дюймовый; количество ниток на Г' 48 2^2 32. Наибольшее перемещение пи- ноли в мм 120
20. Наибольший допусти- мый вес изделия (для крупных станков) в кг — 33. Вращающийся встроенный центр нет
Продолжение
Управление станком
34. Предварительная настрой- ка скоро- сти нет пода- чи нет 41. Быстродействующее устройство для поворота, фиксации и креп- ления резцедержателя есть
35. Возможность изменения в процессе работы нет нет 42. Быстрый ручной подвод, отвод резцовой головки нет
36. Автоматическое переклю- чение при переходе с обра- ботки одного диаметра на Другой нет нет
43. Выключающие упоры
37. Шкальные приборы для настройки и кон- троля чисел обо- ротов нет
а) однопозиционные б) многопозиционные (число упоров)
подачи нет
мощности есть
прод. попер. прод. попер.
38. Коэффициент для определения числа оборотов обратного враще- ния шпинделя а) 1:1 б)
есть нет нет нет
44. Предохранение от перегрузки механизма подач есть
39. Коэффициенты кратного увели- чения подачи, шагов нарезаемых резьб при включении звена уве- личения шага а) 1:8 б)
45. Формулы настройки станка
40. Зажим обрабатываемого изделия со стороны бабки
перед- ней задней О 6 ?нар б ' г 6 При прямом включении ходового винта
ручной есть есть
механический нет нет
гидравлический нет нет
пневматический нет нет
Продолжение
Механика главного движения
46. Приемный шкив станка Число об/мин. Диаметр в мм 47. Расчетный к. п. д. станка для ступени ско- рости шпинделя сред. 0,74
а) по даннным за- вода-изготовителя 1135 168
б) фактический
48. Эффектив- ная мощность на шпинделе по приводу в кет номи- нальная полуто- рак рат- ная 49. Регулирование механизма главного движения 50. Преде- лы числа оборотов в минуту при бессту- пенчатом регулиро- вагтии: а) по дан- ным завода- изготови- теля б) фактиче- ские | | найм. । । наиб. |
а) по данным завода-изгото- вителя 3,3 4,9 Ступенчатое
б) фактическая
51. Схема ор- ганов настрой- ки механиз- мов движения Рукоятка перебора Рукоятки управления передней бабки коробкой скоростей. Ш V/ Лк* к У m Я — I Ж
Числа оборотов и мощности на шпинделе
52. № ступени 53. Обозначение рукояток сменных шестерен 55. Число обо- ротов шпин- деля в мин. 56. Мощность па шпин- деле по наиболее сла- бому звену в кет 52. № 'ступени 53. Обозначение рукояток, сменных шестерен 55. Число обо- ротов шпин- деля в мин. 56. Мощности на шпин- деле по наиболее сла- бому звену в кет
П К М по табл, на станке 6 И Q о П К М по табл, на станке 6 И о 4*
54. Положение рукояток сменных шестерен 54. Положение рукояток сменных шестерен
1 I В 1 11,2 1,2 13 II В 4 355 4,7
2 I в 2 18 1,85 14 11 Б 1 450 6,0
3 1 в 3 28 2,96 15 II А 1 560 7,4
4 I в 4 45 4,7 16 II Б 2 710 9,35
5 1 Б 1 56 6,0 17 11 А 2 900 12,0
6 I А 1 71 7,4 18 11 Б 3 1120 14,8
7 1 Б 2 90 9,35 19 и А 3 1400 18,5
8 I А 2 112 12,0 20 II Б 4 1800 23,5
9 1 Б 3 140 14,8 21 II А 4 2240 29,5
10 I А 3 180 18,5 22
11 I Б 4 225 23,5 23
12 1 А 4 280 29,5 24
Продолжение
Механика подач
57. Наиб, сила
подачи в кг,
допустимая ме-
ханизмом подач
Прод.
Подачи в мм на 1 оборот шпинделя при сменных
шестернях = 30 : 36
попер.
58. Регулирова-
ние механизма
подач
ступенчатое
прод.
59. Пределы
подач при бес-
ступенчатом
регулировании
в мм!мин
\о
попер.
62. Обо- значение рукоя- ток 64. Подачи в мм на 1 оборот шпин- деля (при включении «метр, резьба») 62. Обо- значение рукоя- ток 64. Подачи в мм на 1 оборот шпин- деля (при включении «метр, резьба»)
=s А Б прод. попер. А Б прод. попер.
[ 61. № ступене 63. По- ложение рукоя- ток по табл, на станке факт. по табл, на станке факт. | 61. № ступене 63. По- ложение рукоя- ток по табл, на станке факт. по табл, на станке факт. 1
к
ГС
а) по данным
завода-изгото-
вителя
б) фактические
60. Схема органов настройки
механизма подач
1 I 1 0,08 0,08 17 III 5 0,62 0,62
2 I 2 0,114 0,114 18 III 6 0,78 0,78
3 I 3 0,13 0,13 19 IV 1 0,65 0,65
4 I 4 0,146 0,146 20 IV 2 0,91 0,91
5 I 5 0,155 0,155 21 IV 3 1,04 1,04
6 I 6 0,193 0,193 22 IV 4 1,17 1,17
7 II 1 0,16 0,16 23 IV 5 1,24 1,24
8 II 2 0,228 0,228 24 IV 6 1,56 1,56
9 II 3 0,26. 0,26 25
10 II 4 0,292 0,292 26
И II 5 0,31 0,31 27
12 II 6 0,39 0,39 28
13 III 1 0,32 0,32 29
14 III 2 0,455 0,455 30
15 III 3 0,52 0,52 31
15 III 4 0,585 0,585
65. Схема органов настройки механизма нарезания резьб
Эскиз рукояток упрабле-
мая коробки подач
ШлЛУ
Эскиз гитары
Эскиз рукояток управления
коробкой падач
дюй-мобая j
Эскиз гитары
а
g
Метрическая
$ резьба
дюймовая
Сменные
шестерни
Обозначение
по схеме
ведущих
ведомых
Число зубьев
25—30—36—55—66
26 Справочник нормировщика 479
Продолжение
Таблица нарезаемых резьб
№ ступеней 1 66. Обозначение органов настройки 68. Нарезаемые резьбы № ступеней 66. Обозначение органов настройки 68. Нарезаемые резьбы
Сменные шестерни Л метриче- ские, шаг в мм модульные, 1 шаг в мм 1 дюймовые, число ни- ток на 1" Сменные шестерни А Г ! метриче- ские, шаг в мм модульные, шаг в мм дюймовые число ни- ток на 1"
А Г
а г а г
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 67. П( ние о настр 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 эложе- рганов ойки 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 I I I I I I II II II II II II III III III III III III IV IV IV IV IV IV 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 0,5 0,75 1 1,5 1,25 1,75 2 2,25 3 2,5 3,5 4 4,5 4,75 6 1 1 1 II 1 II 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 20 28 32 36 38 48 10 14 16 18 19 24 5 7 8 9 9^2 12 2Чъ 4 4,5 6 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 25 25 25 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 '36 36 36 • 36 36 36 55 55 55 55 55 55 55 55 30 30 30 30 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 II III IV 11 III III IV IV I II III IV I I 11 II 11 II II III III III III III III IV IV IV IV IV IV 6 6 6 3 3 6 3 6 6 6 6 6 3 6 1 2 3 4 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 Увеличенный шаг Нормальный шаг । 0,25 0,5 0,75 1 1,5 2,75 5,5 И 22 1 1,5 1,25 1,75 2 2,25 3 2,5 3,5 4 4,5 4,75 6 5 7 8 9 9,5 12 44 22 И
69. Дополнительные данные о станке
70. Указания о целесообразном использова- нии станка
71. Коэффициенты кратного увеличения ша- гов нарезаемых резьб при включении звена увеличения шага Схема органов настройки механизма на- резания резьбы
а) 1:8 б)
Токарно-винторезный станок
Модель 1А616
Лист 4
38*2,5 32*2,5 25*2,5 55»2,5
Токарно-винторезный станок
Модель 1А616
Лист 5
Вид по стреме Я
Пиноль задней бабки
Примечание.
Кергер (Герма- ния) То же „Красный проле- тарий1' Завод-изготовитель Общие данные ] Завод • Цех
g § g §^|| •§ Т окарно- винторез- ный 1К62 Токарно- винторез- ный 1А62,' № 105698 Токарно- винто- резный ДИП-20М, № 05697 Тип станка, модель и инвентарный номер
и? Nh = = 10 \ 11? II II 4-Х' ~м Номинальная мощность электродвига- теля цепи главного движения в кет
ч\ ч\ ч^ ч\ Наибольший наружный диаметр обраба- тываемого изделия, ограничиваемый станиной, в мм
КЗ X $ 25x25 to X to Си 27X28 Наибольший наружный диаметр изде- лия, обрабатываемый над суппортом, в мм
330 400 400 410 Расстояние между центрами при край- нем положении задней бабки с вдвину- той пинолью в мм 1 Основные данные станка ГРУППОВОЙ ПАСПОРТ ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫХ СТАНКОВ
195 055 210 210 Диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе, в мм
1000 1000 1000 \ 1000 Предельные размеры нарезаемых метри- ческих резьб по шагу в мм
Оо сь Со Со X] Количество резцов в резцедержателе
-г 1—192 ! 1—192 1—192 Наибольшие размеры державки резца в мм
Хз S3 а0 Хз сл й Хз хз W я и О S О\ а й ° | Меха
1 0,73 68‘0 891'0 | 0,085\ to сп | zt'z | | 0,78 | 0,23 | 0,070 | 200 | 1 S'ZI 1 Подачи, 184 91П 0,65 \ 0,24 сь to 184 9111 | Вели
0,78 1К0 0,17 \ 960'0 Со to Ъо | 28'0 | "to си | 0,074 1 250 230 ч^ си 0,70 <^> to Сп 1 1231 Ч\ СП
§
о
□о
ника станка Форма группового паспорта 16-1
Лист 1 | Всего листов
Условные обозначения величин, внесенных в паспорт п — числа оборотов в минуту прямого вращения шпинделя станка поб — числа оборотов в минуту обратного вращения шпинделя станка snp — продольная подача в мм/об snon ~ поперечная подача в мм/об — номинальная мощность электродвигателя N эф ~~ 3ФФективная мощность на шпинделе станка Наибольшая сила подачи, допускаемая механизмом подач, в кг Характеристика управления переключе- нием скоростей и подач Дополнительные данные
чины чисел оборотов и подач
19 24 30 37,5 46 58 76 96 120 150 По про- дольным 360 попереч- ным 410 Двумя рукоят- ками Пятью рукоят- ками
304 382 477 600 — — — — — —
0,101 0,113 0,119 0,125 0,138 0,151 0,163 0,176 0,20 0,225
0,275 0,30 0,325 0,350 0,400 0,450 0,475 0,5 0,55 0,60
0,80 0,90 0,96 1,00 1,11 1,21 1,28 1,46 | 1,59 —
19 24 30 37,5 46 58 76 96 120 150 По про- дольным 360, попереч- ным 520 Тремя рукоят- ками Че- тырьмя рукоят- ками
305 380 480 600 370 460 610 770 960 1200
аналогичные подачам станка ДИП-20М
20 | 25 31,5 40 | 50 | 63 80 100 125 160 По про- дольным 360, попереч- ным 550 Двумя рукоят- ками Пятью рукоят- ками - Iм II 5 О?
315 | 400 500 530 630 | 800 1000 1250 1600 2000
0,084 0,097 0,11 0,12 0,13 1 0,14 0,15 0,17 0,195 0,21
0,28 0,30 0,34 0,39 0,43 0,47 0,52 0,57 0,61 0,70
0,95 1,04 1,14 1,21 1,41 1,56 1,74 1,9 2,0'8 2,28
3,12 3,48 3,8 4,16 — — — — — —
53 74 105 150 208 296 424 592 840 1200 По про- дольным 340, попереч- ным 300 Двумя рукоят- ками Тремя рукоят- ками
0,097 0,1 0,105 0,11 0,115 0,122 0,127 0,133 0,141 0,149
0,18 0,195 0,20 0,23 0,25 0,28 0,30 0,32 0,35 \ 1 0,36
0,42 0,44 0,46 | 0,48 0,51 0,54 0,57 0,60 0,64 I 0,68
0,81 0,85 0,88 0,92 0,97 1,01 1,07 1,13 1,19 | 1,27
Должность Фамилия Подпись Дата
Форма 16-1
Завод ПАСПОРТ1 ТОКАРНОГО СТАНКА Инвентарный № Место установки в цехе
Цех Дата пуска станка в эксплуатацию
Тип Токарно-винторезный Модель 1Д62М
Завод-изготовитель „Красный пролетарий*, Москва Заводской №
Назначение станка Для различных токарно-винторезных работ Год выпуска
Габарит станка Длина 2390 мм, ширин 1315 мм, высота 1220 мм Вес станка в кг 1700
Общий вид станка с обозначением -органов управления
19 70
15 17 18
7 /7 13 19 15
10
11 13 /4
Спецификация рукояток управления станка
№ I по пор. Наименование и назначение № по пор. | Наименование и назначение
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Рукоятка для установки числа оборо- тов шпинделя Рукоятка для увеличения шага резьбы Рукоятка для установки числа оборо- тов шпинделя Рукоятка для настройки станка на на- резку резьб метрической и дюймовой Рукоятка конуса Нортона Рукоятка для настройки шага резьбы То же Рукоятка для включения ходового винта или валика Рукоятка для включения и реверсирова- ния станка Рукоятка трензеля Маховичок для ручного перемещения каретки 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Рукоятка для переключения продольной и поперечной подач Рукоятка для включения подачи и вы- ключения после автоматического останова Рукоятка для включения гайки ходового винта Рукоятка для включения и реверсирова- ния . станка Рукоятка для поперечной подачи суп- порта вручную Рукоятка для закрепления резцовой го- ловки Рукоятка для подачи резцовых салазок Рукоятка для крепления пиноли Маховичок для перемещения пиноли Кнопочная станция
Наименование проектной
организации и завода-
изготовителя
Т окарно-винторезный
Модель
1Д62М
№ документа
Руководство к станку. Паспорт
Лист 1
Всего листов 7
1 Данные, внесенные в паспорт, заимствованы из книги НИБТН, Руководство
по паспортизации металлорежущих станков, Машгиз, 1948.
Основные данные станка
Основные размеры Характеристика узлов станка
Наибольший наружный диаметр, обрабатываемого изделия, ограни- чиваемый станиной, в мм 410 Суппорт I Резцедержатель Постоянный
Количество резцов в резцедержателе 4
Наибольший наружный диаметр изделия, обрабатываемого над суп- портом, в мм 210 Наибольшие раз- меры державки рез- ца в мм: ширина 25
высота 25
Расстояние между центрами в мм при крайнем положении задней бабки с вдвинутой пинолью 750 Перемещение на 1 оборот маховичка, рукоятки в мм: поперечное 5
продольное 28,5
Диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе, в мм 37 Цена деления лим- ба в мм поперечное 0,05
Наибольшая длина обработки над суппортом без перестановки резцо- вых салазок в мм 650
Скорость быстрого перемещения в м/мин Нет
Наибольшая конусность при обра- ботке по копирной линейке
Резцо- вые са- лазки: наибольший угол пово- рота в град. ±45°
Наибольшая длина обработки в мм по копирной линейке с наибольшей конусностью
наибольшее перемещение в мм От руки 100
Предель- ные раз- меры на- резаемых резьб: метрической, шаг в мм Наиб. Наим.
192 1 Возможность установки задней; резцовой головки Есть
Нет
модульной, шаг в мм . . . ТС . . . тс
I Задняя бабка 1 Наибольшее перемещение • пи- ноли в мм 150
дюймовый, коли- чество ниток на 1" 2 24
Наибольшее поперечное смеще- ние задней бабки в мм 15
Устройства, механизирующие и автоматизирующие работу станка
Вращающийся встроенный центр • - Ёстъ
Нет
•
Зажим обрабаты- ваемого изделия Со стороны бабки
передней | задней
Ручной | Ручной
Электродвигатель главного движения
Тип
Номинальное напряжение в V
Мощность в кет 4,3
Число оборотов в минуту 1445
Кратность максимального мо- мента
Инвентарный номер
Дополнительные данные о станке
(вписываются данные, не предусмотренные настоящей формой)
Наименование проектной организации и завода-изгото- вителя Т о карно-винторезный Модель 1Д62М № документа
Руководство к станку. Паспорт Лист 2 Всего листов 7
Габарит рабочего пространства. Посадочные и присоединительные
базы станка
(установочные базы под инструмент и заготовки; присоединительные базы приборов
автоматического контроля, механизма автоматической загрузки, ограждения и т. п.)
Зек из суппорта
Габарит станка в плане
(пунктиром показывать крайние положения перемещающихся узлов и открывающихся
дверок, если они выступают за контур станка)
Механика главного движения
Регулирование механизма главного движения Ступенчатое Есть
Бесступенчатое Нет
Число оборотов и мощности на шпинделе станка
№ сту- пени Обозначение органов настройки Число оборо- тов шпиндела в минуту для враще- ния Эффективная мощность на шпинделе в кет Наибольший допустимый крутящий момент в кем Слабые звенья в цепи главного движения
1 ф — желтый О — зеленый О — красный 3 прямого обратного при исполь- зовании но- минальной мощности электродви- гателя допусти- мая наи- более слабым звеном
Положение органов настройки
1 1 1:6 11,2 17,8 3,35 1,34 116 Зубчатое колесо ?24
2 2 14,1 3,35 1,69 116 То же
3 © 3 18,5 29,5 3,35 2,21 ' . 116
4 4 23,5 3,35 2,78 115 У)
5 5 29 46,5 3,35 3,46 112 V
6 6 36,5 3,35 3,65 89 ''
Продолжение
№ сту- пени Обозначение органов настройки Число оборо- тов шпинделя в минуту для враще- ния Эффективная мощность на шпинделе в кет. Наибольший допустимый крутящий момент’ в кем Слабые звенья в цепи главного движения
1 ® — желтый О — зеленый © — красный Положение с настрой 3 рганов ки прямого обратного при исполь- зовании но- минальной мощности электродви- гателя допусти- мая наи- более слабым звеном
7 7 1:4 45 71 3,35 3,65 73 Фрикцион- ная муфта
8 2 56 3,35 3,65 58 То же
9 О 3 о 74 118 3,35 3,65 44
10 4 93 3,35 3,65 35 1 V
11 5 116 185 3,35 3,65 28 V
12 6 147 3,35 3,65 22,5 1>
13 1 1:1 179 285 3,35 3,65 18,2 я
14 2 225 3,35 3,65 14,5 V
15 3 € 295 470 • 3,35 3,65 llfi я
16 4 375 3,35 3,65 8,7 »
17 5 465 740 3,35 3,65 7,0 »
18 6 590 3,35 3,65 5,6 »
19
20—24
Схема органов настройки механизма главного движения
|J 2 /
Наименование проект- ной организации и завода-изготовителя Т о карно-винторезный Модель 1Д62М № документа
Руководство к станку Паспорт Лист 3 и 4 Всего листов 7
Механика подач
Регулирование механизма подач Ступенчатое Есть
Бесступенчатое Нет
Подачи в мм на 1 оборот шпинделя при ступенчатом регулировании
№ ступени Обозначение органов настройки Подача в мм/об № ступени Обозначение органов настройки Подача в мм/об
А (4) Нор- тон (5) в (7) Б (6) продольная поперечная А (4) Нор- тон (5) в (7) Б (6) продольная поперечная
Положение органов настройки Положение органов настройки
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 М М М М М М М М М М М М М М м м м м м м м м м м 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 I I I I I I I 1 II II II II II II II II I I I I I I I I 1 I I I I I I I I I I I I I I I II II II II II II 11 ! 111 0,082 0,088 0,101 0,113 0,120 0,126 0,138 0,151 0,163 0,176 0,20 0,225 0,24 0,25 0,275 0,30 0,325 0,35 0,40 0,455 0,48 0,50 [ 0,55 0,60 0,027 0,029 0,033 0,038 0,040 0,042 0,046 0,050 0,054 0,058 0,067 0,075 0,079 0,083 0,092 0,100 0,108 0,117 0,133 0,150 0,158 0,167 0,183 0,200 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 М м м м м м , м м вит. вит. вит. 1 2 3 4 5 6 7 8 3 2 1 11 II II II II II II II II II II II II II II II II II II II II II 0,65 0,70 0,80 0,91 0,96 1,01 1,11 1,21 1,28 1,46 1,57 0,217 0,233 0,267' 0,300 0,317 0,355 0,370 0,420 0,457 0,322 0,561
Коэффициент кратного увеличения подачи при включении звена увеличения шага а) б) Схема настроек гитары сменных шестерен и условия сцепляемости
Наибольшая сила подачи, допустимая механизмом подач, в кг продольная 281
поперечная 268
Число зубьев сменных шестерен 32, 42, 97, 100
Формулы настройки механизма подач
Наименование проектной организации и завода- изготовителя Т окарно-винторезный Модель 1Д62М № документа
Руководство к станку. Паспорт Лист 5 Всего листов 7
Таблица нарезаемых резьб
№ ступени Обозначение орга- нов настройки Нарезание резьбы 1 № ступени Обозначение орга- нов настройки Нарезание резьбы
А (4) Б (7. В (6) ] Нортон (5) метрических, шаг в мм модульных, шаг в мм дюймовых, чи- сло ниток на 1" А (4) Б (7) (9) I Нортон (5) метрических, шаг в мм модульных, шаг в мм дюймовых, чис- ло ниток па 1"
Положение органов настройки Положение органов настройки
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 м !> J> V V V V V V О V V V 1? V V ?> V V п 1) / / I II II II II II II I I I I I I I 1 II II II II II II II I I I I I I I I I II II II II II II II II II II II II II II II 3 6 8 2 3 4 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 1 1,25 1,5 1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25 3,5 4 4,5 4,75 5 5,5 6 6,5 7 8 9 9,5 10 11 & 11 £ 1 § 1 1^1 1 f1 1 1 § 1 1 1 § 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 М вит. V » » » » V V » 1! » « » V » »> V п » II I I I I I I I I II II II II О II II II I I I I II II II II I I I I 1 I I I I 1 I I I I I I II II II II II II II 8 1 9 5 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 2 3 6 8 3 6 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 fe pegBegpeBsisesetJeeseseseg 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 13 14 16 18 19 20 22 24 б'/ъ 7 8 9 10 И 12 з1/, 4 5 6 2 2^2 3
Коэффициент кратного увеличения шагов нарезаемых резьб при включении звена увеличения шага Схемы настроек механизма подач, сменных шестерен гитары подач и условия сцепляемости
Формулы настроек станка для нарезания резьб Настройка сменных шестерен гитары для нарезания резьб а) метрической а = 42; b = 100 ( б) модульной а = 32; b = 97 в) дюймовой а — 42; £>=100
Для нарезания специальных резьб а) рукоятка 2 в положении „Короткий шаг“ ^нар i==~25"’ б) рукоятка 2 в положении „Увеличен- ный шаг“, рукоятка 3— зеленый цвет 31 нар { = Тоо ; в) рукоятка 2 в положении „Увеличен- ный шаг“, рукоятка 3— желтый цвет &нар 1 W
Наименование проект- ной организации и завода-изготовителя Т окарно-винторезны й Модель 1Д62М № документа
Руководство к станку. Паспорт Лист 6 Всего листов 7
Сведения о ремонте станка
Категория сложности ремонта Ремонтный цикл в часах работы станка
Вид ремонта а) по годовому плану
б) фактически
Дата ремонта
Отметка о выполнении ремонта, подпись
Изменения в станке
t № по пор. Узел или группа Причины измене- ний Краткое описание произ- веденных изменений Данные после из- менения Изменения внесены в лист пас- порта № Дата Подпись
Данные о комплектации станка
Перечень поставляемых со станком принадлежностей, приспособлений, запасных деталей, технической документации см. ведомость комплектации
Наименование проект- ной организации и завода-изготовителя Т окарно-винторезный Модель '1Д62М № документа
Руководство к станку. Паспорт Лист 7 Всего листов 7
Пример кинематической схемы приложен к сокращенному паспорту.
ЛИТЕРАТУРА
1. НИБТН, Руководство по паспортизации металлорежущих станков. Сокращенные пас-
порта для технологов и нормировщиков, Машгиз, М. 1956, стр. 368
2. Шоскольский Б. В., Методика паспортизации металлорежущего оборудования.
Энциклопедический справочник «Машиностроение», т. 15, Машгиз, М. 1950, стр. 425—448,
3. ЭНИМС, Р е ш е т о в Д. Н. и др., Расчеты при модернизации станков. Машгиз, М.
ГЛАВА XII
ПАСПОРТИЗАЦИЯ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Кузнечно-прессовое оборудование включает большое количество машин,
различающихся по принципу действия, назначению, конструкции и раз-
мерам (фиг. 2).
УКАЗАНИЯ ПО ЗАПОЛНЕНИЮ ОБЩИХ РАЗДЕЛОВ В ПАСПОРТАХ
КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Схема паро- или воздухораспределения, кинематическая схема, гидра-
влическая схема. Указанные схемы берутся из технической документации
на данное оборудование или вычерчиваются путем съемки с натуры.
На схеме паро- или воздухораспределения для паро-воздушного молота
вычерчивают золотник с указанием размеров.
На кинематической схеме указывают мощность и число оборотов электро-
двигателя, число оборотов валов машины, число зубьев и модуль зубчатых
колес, диаметры и ширину шкивов.
На гидравлической (парогидравлической) схеме указывают насосы
и их производительность (если они не находятся в отдельной насосно-акку-
муляторной станции), распределительные устройства, баки для питания
водой, мультипликатор. На схеме указывают наружный диаметр, толщину
стенки труб и диаметры всех плунжеров.
Трубопроводы высокого и низкого давления необходимо указывать на
схеме различными обозначениями (разной толщиной, количеством или пла-
ном линий).
Эскиз места крепления инструмента вычерчивают с основными размерами.
Например, для молотов вычерчивается паз под ласточкин хвост с размерами;
для механических прессов — эскиз места крепления верхнего штампа к пол-
зуну и эскиз места крепления нижнего штампа к подштамповой плите
и последней — к столу. В графе паспорта «Производительность машины»
приводят ее производительность при изготовлении типовой детали.
В графе «Количество обслуживающих рабочих» указывают наименьшее
число рабочих, необходимых для соблюдения условий работы, при которых
достигается данная производительность. В графе «Количество в шт.» про-
ставляется число деталей, изготовляемых в час, в соответствии с фактически
достигнутыми данными.
Графы «Наименование параметров» и «Нормы точности по техническим
условиям» заполняют в соответствии с ГОСТом, ведомственной нормалью
или паспортом завода-изготовителя.
В графе «Фактические отклонения» проставляются действительные
отклонения по результатам замеров.
Фиг. 2. Классификация кузнечно-прессового оборудования.
Паспортизация кузнечно-прессового оборудования
£
УКАЗАНИЯ ПО ЗАПОЛНЕНИЮ ПОЗИЦИЙ ПАСПОРТОВ, ОБЩИХ ДЛЯ ОТДЕЛЬНЫХ
ГРУПП КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Молоты. Вес падающих частей в кг определяют по технической докумен-
тации, взвешиванием или подсчетом. Для подсчета веса падающих частей
находят объем деталей, входящих в вес падающих частей (бабы, штока,
поршня, бойка или штампа), и умножают на удельный вес стали 7,8.
Ход бабы (поршня) определяют непосредственным измерением максималь-
ного хода бабы при полных ударах молота. В паспорте паровоздушных моло-
тов указывается также монтажный ход, который определяется, как расстоя-
ние от верхнего торца, лежащего на сальнике поршня до верхней крышки
цилиндра.
Оптимальное сечение заготовки или площадь штамповки находят, исходя
из опыта работы на данном молоте. Ориентировочно оптимальное сечение
заготовки определяют по табл. 43, а оптимальную площадь штамповки —
по формуле
Г G о
F = — слг,
а
где G — вес падающих частей молота в кг',
а — коэффициент, равный 6—8.
Большее значение коэффициента а берут для высоколегированных
сталей в тех случаях, когда на данном молоте преимущественно штам-
пуются поковки удлиненной формы типа рычагов, шатунов и пр.
Таблица 43
Оптимальное сечение заготовки
Вес падающих частей в кг 50 75 100 150 175 200 250 300 350 400 500 750 1000 1500 2000 3000 4000 5000
Сторона квад- рата заготовки в мм 40 50 60 70 75 80 85 90 95 100 120 140 150 180 200 230 250 275
Примечание. Размеры заготовок даны для конструкционных углеродистых сталей.
Указывают характер управления — ручное, педальное или то и другое.
Указывают также возможные циклы работы молота: одиночные удары,
автоматические удары, качание бабы, держание бабы на весу, прижим.
Кривошипные машины. Ход ползуна определяют замером расстояния
между крайними положениями ползуна. Для прессов с регулируемым ходом
в паспорт заносят предельные и промежуточные значения хода ползуна.
Число ходов ползуна в минуту определяют при включении пресса
на непрерывную работу непосредственным подсчетом или по формуле (1):
п — n3i3ip об/мин, (1)
где пэ — номинальное число оборотов электродвигателя;
i3 — передаточное число зубчатой передачи;
i3 == ~ (Для Двойной или тройной зубчатой передачи указы-
2вм
вается произведение передаточных чисел каждой пары);
( . ^вщ\
tp — передаточное число ременной передачи ytp =
z8Mi и гв/Л — число зубьев ведущей и ведомой шестерен;
и — диаметры ведущего и ведомого шкивов.
Расстояние от стола до ползуна в его нижнем положении при наименьшей
длине шатуна определяют измерением расстояния от нижней плоскости пол-
зуна до стола при наименьшей длине шатуна, верхнем и нижнем положе-
нии стола и наибольшем и наименьшем ходе ползуна.
Регулировка . межштампового расстояния определяется как разность
расстояния между столом и ползуном при неподвижном кривошипном
вале.
В паспорте указываются размеры стола и ползуна, приводятся эскизы
мест крепления штампов — Т-образные пазы с размерами (размеры хвосто-
виков и др.).
Указывается расстояние между направляющими ползуна в свету, нали-
чие выталкивателя в столе и ползуне, а также ход выталкивателя в мм.
В спецификации зубчатых колес указывают номер зубчатого колеса, кото-
рый должен соответствовать номеру на кинематической схеме.
Модуль определяется по формуле
D
т==7+Т’
где D — наружный диаметр зубчатого колеса (желательно замерять большую
шестерню);
z — число зубьев, которое определяется подсчетом.
Величина стандартных модулей в десятых долях миллиметра оканчивается
на ноль или цифру 5. Если модуль, полученный расчетом, отличается от стан-
дартного более чем на 0,3 мм и если машина — английского или американ-
, / 25.4 \
ского производства, то в спецификацию записывают питч (питч равен —— \.
Ширину зуба замеряют у основания зуба с точностью до 1 мм. Характер
термообработки определяют замером твердости. В паспорт записывают заме-
ренную соответствующими приборами твердость, причем для цементованных
в, виде дроби: в числителе указывают твердость нецементованной части,
а в знаменателе — твердость зацементованного слоя.
Как правило, приводные зубчатые колеса кузнечно-прессового оборудова-
ния имеют фрезерованные зубья, изготовленные по 3-му классу точности.
Зубчатые колеса, обработанные на зубострогальном станке имеют
2-й класс точности, а зубчатые колеса со шлифованным зубом — 1-й класс
точности.
Указывается тип механизма включения пресса — ручное, педальное,
кнопочное.
Указывают тип муфты — с поворотной шпонкой, пальцевая, кулачковая,
фрикционная.
Указывают тип тормоза и место его расположения, например «Ленточ-
ный тормоз непрерывного действия на коленчатом валу».
Указывают возможные циклы работы — единичный, автоматический,
толчковый.
Указывают тип предохранителя от перегрузки и его местонахождение,
например «Срезывающаяся шпилька в соединении коленчатого вала с зубча-
той шестерней».
Указывают приспособления для ограждения рабочей зоны, применяемые
на машине, — сетки, двурукое включение, фото-элементная защита и т. д.
В графу «Название деталей» (звено) вписывают наименование детали
или механизма, который по расчету лимитирует технологические возможности
машины — ее усилие, полезную работу и передаваемую приводом мощность.
В графе «Ограничиваемые параметры» записывают результаты расчетов
допустимого усилия, полезной работы и наибольшей мощности, допустимой
соответственно прочностью коленчатого вала, запасы энергии маховика
и зубчатой передачи.
Графы паспорта «Ремни» заполняют согласно их содержанию, ненужное
сечение зачеркивают. Тип клинового ремня определяют по табл. 44.
Таблица 44
Тип клинового ремня
Тип ремня Размеры в мм Полезное натяжение ремня
Ширина Толщина
О 10 6,0 8
А 13 8,0 14
Б 17 10,5 24
В 22 13,5 40
Г 32 19,0 82
Основные размеры маховика указывают по внешнему и внутреннему
диаметру обода, ширине обода и диска. Вес маховика определяют по техни-
ческой документации, взвешиванием или расчетом по формуле
GM = Gt + G2, (2)
где Gt — вес обода в кг, определяемый по формуле
G, = О,25тг7&1 (О? — D*) 10“в кг-
G2 — вес диска или спиц в кг, определяемый по формулам
G2 = 0,25тс£)^210~в
ддя диска
С2 = 0,25/<4Ь2 (а± + а2) D210~~Q кг.
Весом ступицы обычно пренебрегают, так как он не сказывается
существенно на моменте инерции маховика.
В этих формулах:
к — количество спиц;
7 — удельный вес материала маховика (для маховиков обычно
используют чугун удельного веса 7,25 т/.м3);
— ширина обода маховика в мм;
Ь2 — толщина диска или спиц в мм;
аг и а2 — ширина спиц у ступицы и обода в мм;
Dr — наружный диаметр обода в мм;
D2 — внутренний диаметр обода в мм.
Гидравлические прессы. Наибольший ход подвижной траверсы равен
разности расстояний между столом и подвижной траверсой в ее крайних
положениях.
Скорость траверсы гидравлических прессов, работающих от насосно-акку-
муляторной станции и паро-гидравлических прессов, определяют опытным
путем, исходя из длины и времени хода траверсы. Для определения ско-
рости траверсы под нагрузкой полученную величину скорости умножают
на 0,576.
Скорость траверсы прессов, работающих непосредственно от насоса,
определяют расчетом.
Число полных ходов верхней подвижной траверсы в минуту определяют
непосредственным подсчетом: при включении пресса на полный цикл работы
с помощью секундомера определяют время нескольких ходов пресса (10—15)
и высчитывают число ходов пресса в минуту.
27 Справочник нормировщика 479
УКАЗАНИЯ ПО ЗАПОЛНЕНИЮ СПЕЦИАЛЬНЫХ ГРАФ ПАСПОРТА
Паровоздушный молот. Давление впуска и давление выхлопа пара или
воздуха в ати измеряют манометром на расстоянии не менее 5 м длины трубо-
провода от молота. Если фактически пар имеет давление несколько менее
6 ати, а воздух 5 ати, то в паспорт следует все же вносить давление пара
6 ати, а воздуха 5 ати.
Средний годовой расход пара или воздуха в кг/час определяют опытным
путем (дифференциальным манометром, собиранием конденсата и др.).
Ориентировочный расход пара находят по табл. 45. Для определения расхода
воздуха в м^!час следует значение, полученное из табл. 45, умножить на 1,1.
Таблица 45
Расход пара
Вес падающих частей в т 0,5 1 2 3 4 5 6 8 10
Расход пара в кг/час . . 450 750 1200 1500 2000 2200 2400 2700 3000
В графе 41 паспорта указывают тип установленного на молоте пре-
дохранителя от удара в крышку поршня — паровой, пневматический или
пружинный буфер.
Индикаторную диаграмму вычерчивают на основе индицирования молота
с помощью самозаписывающих индикаторов.
Для приводного пневматического ковочного молота ход поршня компрес-
сора определяют по формуле (3):
H = мм, (3)
где R — радиус кривошипного вала в мм.
Для рессорного молота указывают способ регулирования числа ударов
молота, а если это число не регулируется, вписывают слово «Нет». Число
ударов регулируется натяжным роликом, ленточным или колодочным тор-
мозом, смещением приводного ремня относительно рабочего шкива.
Указывают способ регулирования хода бабы поворотом или смещением
эксцентрика.
Кузнечно-прессовые автоматы. Наибольший диаметр прутка, (холодно-
высадочные автоматы) определяют по технической документации или
расчетом.
Для определения наибольшего диаметра прутка необходимо рассчитать
наибольшее допустимое усилие на ползуне.
Зная фактическую мощность электродвигателя, по табл. 46—49 находим
наибольший диаметр прутка (следует выбирать наименьшее значение).
Например, если для одноударного холодновысадочного автомата расчетом
получено усилие 25 т, а двигатель мощностью 4 кет, то по табл. 46 наиболь-
ший диаметр прутка равен 6 мм.
Таблица 46
Наибольший диаметр прутка
Одноударный холодновысадочный автомат
Усилие в т 2,5 3,2 5,7 14 25 36 52 92 145
Мощность в кет .... ОД 1,2 1,8 4 7 10 15 25 33
Диаметр прутка в мм . . 2,6 3 4 6 8 10 12 16 20
Материал — конструкционная углеродистая сталь = 60 кг/мм2.
Таблица 47
Наибольший диаметр прутка
Двухударный холодновысадочный автомат
Усилие в m 4,2 6,0 17,5 32 48 69 123 190 310
Мощность в кет .... 1,5 2,1 5,5 7,7 12 17,6 32,5 42,5 68
Диаметр прутка в мм . . 3 4 6 8 10 12 16 20 25
Материал — конструкционная углеродистая сталь <зь = 60 кг1мм2
Таблица 48
Гвоздильные автоматы
Усилие высадки головки в т 1,62 2,21 2,88 3,42 4,5 5,32 6,4 9 И,8 12,45 13,15 15,9 19,7 23,8 25,4 38,2
Усилие от- резки и за- острения гвоздя в т 0,28 0,38 0,5 0,63 0,77 0,87 1,12 1,55 2,03 2,47 2,94 3,45 4,18 4,96 6,76 8,83
Диаметр гвоздя в мм 1.2 1.4 1,6 1,8 2 2,2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 7 8
Горизонтально-ковочная машина
Наибольшее допустимое уси- лие в т 40 90 150 325 550 800 1000 1450, 1900 2400 2800
Наибольший диаметр обраба- тываемого материала в мм 20 25 38 50 75 100 125 150 190 225 265
Наибольшую длину заготовки для холод-
новысадочных и гвоздильных автоматов опре-
деляют измерением расстояния от отрезной
матрицы до упора при его крайнем положении
или максимальной подачи материала.
Ротационно-ковочная машина. Наиболь-
ший диаметр заготовки определяется по фор-
мулам (4)4
d = Kb мм ) 4
d = 0,923 мм J ’
где d — наибольший диаметр заготовки в мм; ФИ
D — диаметр входного отверстия или отверстия в шпинделе (берется
меньший диаметр) в мм;
b — ширина штампа (бойка) в мм (фиг. 3);
К — коэффициент, определяемый в зависимости от пшрины штампа
(табл. 50).
Таблица 50
Коэффициент, определяемый в зависимости от ширины штампа
Ширина штампа в мм До 15 15-50 50—100 Св. 100
К 0,4 0,5 0,6 0,7
ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТЫ ПРИ ПАСПОРТИЗАЦИИ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО
ОБОРУДОВАНИЯ
Молоты. Методика определения скорости бабы в момент удара и эффек-
тивной энергии удара весьма сложна и громоздка. Поэтому указанные выше
параметры рекомендуется определять опытным путем (индицирование паро-
воздушных и пневматических молотов, осаживание свинцового или медного
цилиндра, определение скорости бабы с помощью ходографа или балли-
стического индикатора скорости).
Если скорость бабы в момент удара или эффективная энергия удара молота
определена, то остальные параметры рассчитываются по формулам (5)—(7):
эффективная энергия удара молота (по определенной опытным путем
скорости)
л Gv2 /к\
А = кгм’ ®
где G — вес падающих частей в кг;
v — скорость бабы молота в момент удара в м/сек;
скорость бабы в момент удара (по определенной опытным путем эффектив-
ной энергии удара)
1 /*2.9,81А ,
v = |/ —Q— м/сек; (6)
эффективная мощность молота (по эффективной энергии удара)
N= 1,63Ап 10~* квпг, (7)
где п — число ударов молота в минуту.
Если условия эксплуатации не позволяют опытным путем определить
указанные выше параметры, то их находят по приближенным и эмпирическим
формулам.
Эффективная энергия удара паро-воздушного молота
А = Н [0,850 + F (р + а — 2,5)] кем, (8)
где Н — рабочий ход молота в м;
F — верхняя площадь поршня в см2;
Р
а — -у- — отношение нижней кольцевой площади поршня F± к верхней
площади поршня F;
р — давление пара или воздуха в ати.
При расчете А должно соблюдаться неравенство
^Асп > А > 2,ЗЛсп,
где Асп = 0,9 GH — эффективная энергия удара при свободном падении
бабы молота в кгм.
Скорость бабы приводного пневматического ковочного молота в момент
удара определяется по формуле
0,35—110 /пч
v=------п---’ О)
где
= 685ЯК /7Уз , JVV
G \ с>1 v2
ход/мин;
[12^ + ^з(^ + 0,5)] 1,09+ FA см3;
v2 = (F2H + F40,5) 1,04 — F2hn см3.
В этих формулах:
Т7! и F2 — нижняя кольцевая и верхняя площадь поршня бабы в см2;
F3 и F4 — нижняя кольцевая и верхняя площадь поршня компрес-
сора в см2;
Нк — рабочий ход компрессора в см;
Н — рабочий ход бабы в см;
hn — высота поковки в см (берется половина значения по табл. 1
в зависимости от веса падающих частей молота).
Эффективная энергия удара рессорного молота определяется по фор-
муле (10):
А = 5,1.10-’^^
’ а2
где ________
" =181 10"
В этих формулах:
m — ширина листов рессоры в см;
h — толщина одного листа рессоры в см;
z — число одновременно работающих листов рессоры со стороны шатуна
(одновременно работают все длинные и короткие листы рессоры,
находящиеся вверху или внизу длинных листов (фиг. 4);
q — число одновременно работающих листов рессоры со стороны бабы;
b — длина плеча рессоры со стороны бабы в см;
а — длина плеча рессоры со стороны шатуна кривошипа в см;
г — наибольший радиус кривошипа в см.
Фиг. 4.
Кривошипные и эксцентриковые кузнечно-прессовые машины. Макси-
мально допустимое усилие на ползуне определяется прочностью звеньев
передачи движения от электродвигателя к ползуну. Для этого строят гра-
фики допустимых усилий на ползуне по прочности коленчатого вала и зубча-
тых колес в зависимости от угла поворота коленчатого вала или хода ползуна.
Построение графика допустимых усилий на ползуне в зависимости от проч-
ности коленчатого вала производится при помощи формулы (11), по которой
определяют приведенное плечо крутящего момента на коленчатом валу тк,
и табл. 51:
тк = г / sin а + sin 2а j + m2.
(П)
где г — радиус кривошипа в мм;
X = ~----отношение радиуса кривошипа г к длине шатуна;
а — угол поворота шатуна;
— плечо трения, которое определяется по табл. 51.
Формулы для построения графиков допустимых усилий на ползуне берутся
также по табл. 51.
В этих формулах:
pi — коэффициент трения в подшипниках, принимаемый равным 0,08:
Rb — допустимое напряжение, принимаемое обычно равным 26 кг/мм2,
а для прессов с автоматической подачей материала берется
17 кг/мм2; если материалом коленчатого вала служит термически
обработанная хромистая конструкционная сталь, то допустимое
напряжение увеличивается на 35%;
— диаметр окружности зубчатого колеса, сидящего на коленчатом
валу, в мм.
Остальные обозначения даны на эскизах коленчатых валов (см. табл. 51).
Допустимые усилия на ползуне чеканочного пресса определяют в зависи-
мости от допустимого удельного давления во вкладышах призм коленорычаж-
ного механизма по формуле (12):
Р = cdep,
(12)
где с и de — размеры вкладышей в мм (фиг. 5);
р — допустимое удельное давление в кг!мм2;
при работе бронзы по стали 12' кг/мм2 и
стали по стали (закаленной) 25 кг/мм2.
Построение графиков допустимых усилий на ползуне
в зависимости от прочности зубчатых колес производится
при помощи формул (13 ) и (14).
При паспортизации кузнечно-прессового оборудования следует ограни-
читься расчетом пары зубчатых колес, передающих движение от промежуточ-
ного к коленчатому валу, так как в этой паре возникают наибольшие усилия,
действующие на зуб колеса; остальные зубчатые колеса силовой системы
менее нагружены и не будут ограничивать величину допустимого усилия
на ползуне.
Усилие на ползуне определяется по формуле
Р = 103 кг,
тк
(13)
где Мпр — момент привода, который определяется по формуле (19) с учетом
замечаний, приведенных после этой формулы;
тк — приведенное плечо, определяемое по формуле (11).
Наибольший момент, передаваемый зубчатым колесом, исходя из проч-
ности на изгиб, определяют по формуле (14):
^азг “ ^ст ^дин К^М, (14)
Таблица 51
Схема привода
пресса
Эскиз коленчатого вала
-б-*- ^-Iz z, Z/ZZZ/ 7 i *//
1 — 1
-—Iq > —►
// b—4 cl fl 2~* ////z 4 z/z/Z
t: и 1' u
Ц uj 8
TiZ/ ,№
ji '
i—• i i . i
\a
02
Плечо трения т2
в мм
и
т2 = у X -
X [(^ + 1) +
+ 4)1
Р-
т2 = -^- X
X |_(1 + X) +
+ + d01 ~ +
12
Допустимое усилие на ползуне по прочности коленчатого вала в кг
Сечение по аа Сечение по бб Сечение по вв
р = o,id>ARb
К (0,5С1)2+ /(esina)2
р = 0Ad3Rb ]/ 4 + m2K где . _ О,5/о/3 1 " /2 + /з р = 0,ld3ARb а2 V (/3—О,5/о)2+ (7?sina)2 где ’ - Z2 2 + 1з
0,1 d3Rb
1//2,12/Л 2 ”«У UJ + + 1 Р = 0,1 d3Rb Wd3ARb
0,5]/ (0,51^+m2- Р ~ 0,5 (/2 — О,5/о)
Основные расчеты при паспортизации
Продолжение табл. 51
Схема привода пресса Эскиз коленчатого вала Плечо трения т2 в мм Допустимое усилие на ползуне по прочности коленчатого вала в кг
Сечение по аа Сечение по бб Сечение по вв
~г^т| 1 Г~~! | —1 X -6- If р- т2 = ~2 X X [(X + 1) dA + + ^о] р = O,ldjfo& р 0,1 Фг, /4+тГ где О,5/о/з р = _ 0,ld^
— — LL’ 1/ 2>12Z1 1 1 ткУ -ozr4-1 а.2 V </3 - 0,5/р)2 + 4- (R sin а)2 ;
j ।1 Li J
J 1 18 W1
1 ^2 + ^3 а, — 2 12 + /з
> < Ь? i.i 1 п * р = _ о, 3dsQRb У (О,5/о)2 + '4 °’idARb 0,5(/2-0,5Z„)
424 Паспортизация кузнечно-прессового оборудования
где Мст — момент, передаваемый зубчатым колесом, исходя из условий
его статической прочности:
Мст = 3,68- \Q~2m2bzpy cos3 р кгм; (15)
— момент, теряемый вследствие вредного воздействия динамиче-
ской погрузки:
маан = 8,26- 10"10m2’5z^rt j / кгм. (16)
р У ZQ cos5 р
В этих формулах:
т — модуль зубчатого колеса в мм (для косозубых и шевронных
колес берется нормальный модуль);
b — ширина венца зубчатого колеса в мм;
гр — число зубьев рассчитываемого зубчатого колеса;
гм и z6 — число зубьев малого и большого зубчатых колес;
у — коэффициент формы зуба; для нормального зуба ос = 20°;
h = т берется по табл. 52, для нестандартного и корригиро-
ванного зуба расчет у производится по формулам (18а) и (186);
Rb — допустимое напряжение на изгиб в кг/мм2, которое опреде-
ляется по табл. 53;
р — угол наклона зуба (для прямозубых cos р = 1);
п — число оборотов рассчитываемого зубчатого колеса в минуту;
2г — сумма числа зубьев сцепляющихся зубчатых колес;
Коэффициент формы зуба у (внешнее зацепление)
Таблица 52
Число зубьев Для ведущих шестерен Для ведомых шестерен Число зубьев Для ведущих шестерен Для ведомых шестерен
10 0,060 0,080 26 0,100 0,124
11 0,068 0,085 28 0,102 • 0,127
12 0,073 0,091 30 0,105 0,131
13 0,073 0,098 32 0,108 0,135
14 0,083 0,104 35 0,113 0,140
15 0,085 0,108 37 0,116 0,144
16 0,088 0,112 40 0,120 0,149
17 0,089 0,113 45 0,124 0,155
18 0,090 0,114 50 0,128 0,159
19 0,091 0,115 60 0,134 0,164
20 0,092 0,117 80 0,140 0,172
21 0,094 0,118 100 0,144 0,177
22 0,096 0,120 150 0,148 0,181
24 0,098 0,122 300 0,151 0,185
Допустимые напряжения
Таблица 53
Материал и марки 11 в Допустимое напряжение на изгиб Допустимое нормальное контактное напряжение
для откры- тых передач для закры- тых передач
Чугун СЧ 24-44 170—241 4,4 55 50
Чугун СЧ 32-52 110—241 5,2 65 60
Стальное литье (все марки) .... 150—190 8,8 85 40
Сталь 45 нормализованная .... 170—217 • 14 90 45
Сталь 45 улучшенная 220—250 16,5 - 115 60
Сталь 40Х улучшенная 230—270 23,5 135 65
Л — погрешность шага соседних зубьев, определяют по табл. 54;
Ф — фактор концентрации напряжений и формы зуба;
Ошибка в шаге зубчатых колес △
Таблица 54
Модуль в мм Значение Д в мк (3-й класс точности) Модуль в мм Значение Д в мм (3-й класс точности)
4-6 42 14—20 65
6—8 50 20—33 112
8-10 56 33-50 155
10-14 64
для стальных колес Ф = (1 ф-ср) (0,2 + 1,1 —) — 0,4ср; для чугунных
колес, изготовленных методом обкатки, Ф = 2 -ф 0,7 ср; для чугунных колес,
изготовленных методом копирования, Ф = 1,8 -j- 0,5 ср, где <р — коэффи-
циент асимметрии цикла, выбираемый по табл. 55; —коэффициент кон-
центрации напряжений, определяемый по табл. 56; — значение масштаб-
ного фактора, определяемое по табл. 57.
Таблица 55
Значение коэффициента асимметрии цикла ?
Группа кузнечно-прессового кривошипного оборудования Модуль колеса Значение ср
Все виды кривошипных машин, не имеющих тормоза
или имеющих тормоз и муфту, расположенные на кри- вошипном валу . . 0
Кривошипные машины, имеющие не менее 25 ходов ползуна в минуту — 0
Кривошипные машины с тремя и более ступенями передач от мотора к кривошипному валу при располо- жении тормоза и муфты на приемном валу — 0
Кривошипные машины с расположением муфты и 5-8 0
тормоза на последнем валу перед кривошипным валом 8—12 0,1
и имеющие число ходов более 25 в минуту 12—16 0,15
16—20 0,2
20—30 0,45
30 и выше 0,8
Таблица 56
Значение эффективного коэффициента концентрации напряжения
Материал и марка Колеса, изгото- вленные методом обкатки Колеса, изгото- вленные методом копирования
Сталь 40Х улучшенная 1,6 2,0
Стальное литье 1,36 1,6
Сталь 45 улучшенная 1,42 5 1,7 I
Сталь 45 нормализованная 1,48 1,8
Таблица 57
Значение масштабного фактора для зубчатых колес еа
Значение модуля Ведущее колесо Ведомое колесо из углеродистой стали
из углеродистой стали из легированной стали
5 1 1 1
10 0,97 0,97 0,95
15 0,92 0,92 0,91
20 0,88 0,88 ' 0,85
25 0,86 0,85 0,82
30 0,83 0,82 0,79
35 0,80 0,79 0,76
40 0,78 0,77 0,74
45 0,76 0,75 0,72
50 0,75 0,74 0,7
Наибольший момент, передаваемый зубчатым колесом, исходя из вели-
чины нормальных контактных напряжений, определяется по формуле
Ыт%Ь<з2допгс
/И , “ --------7---
см 103 cos2 № 2г
(17)
где В — коэффициент, равный 2,3-106для стальных колес, 1,1 • 10е для
чугунных колес, 1,6-106 при сцеплёнии чугунного и стального
зубчатого колеса;
аЭоя — допустимое нормальное контактное напряжение, которое выби-
рается по табл. 53;
гс — число зубьев шестерни, сцепляющееся с рас-
считываемой.
При расчете зубчатых колес с корригированным
зубом, а также в тех случаях, когда система зацепления
неизвестна или зубья имеют заметный износ, коэффи-
циент формы зуба определяется следующим путем:
делается отпечаток торцовой стороны зуба (фиг. 6), про-
филь зуба на отпечатке аккуратно обводится карандашом,
филе зуба делают следующие построения:
а) соединяют две нижние точки зуба и замеряется отрезок s;
б) отрезок s делится пополам;
в) на верхней части профиля проводится линия АВ, параллельная
отрезку s;
г) из точки А восстанавливается перпендикуляр АС к кривой профиля;
д) замеряется угол ВАС = 8;
е) из середины отрезка s опускается перпендикуляр на продолжение
прямой АС и замеряется отрезок OD — Z.
Коэффициент формы зуба рассчитывается по формулам:
для ведущей шестерни
0,315s2 ' ч
У ~(18а)
— s sin (Ь — 8 )] v 7
для ведомой шестерни
" _____________________________0,317s2_____
У mn[l — ssin (6 + 5°)] ’
(186)
где mn — нормальный модуль зуба.
Величины /; s; 8 измеряются по отпечатку (фиг. 6).
Для нахождения допустимого момента Мпр на коленчатом валу следует
предварительно момент, допустимый прочностью малого колеса, привести
к коленчатому валу. Для этого меньшее из значений Мизг и Мсм, вычислен-
ные для малого зубчатого колеса, подставляют в формулу (19):
= (19)
где Ммал — значение момента, которое может быть передано из условий
прочности малого зубчатого колеса (меньшее из значений Ми3г
и Мся для этого колеса).
Полученное значение Мпр сравнивается со значением моментов для боль-
шой шестерни Мсм и Мизг. Из этих трех величин выбирается наименьшая,
которая определяет допустимый момент, передаваемый зубчатым колесом,
сидящим на коленчатом валу, и заносится в формулу (13).
Максимально допустимая работа на ползуне. Работа, отдаваемая электро-
двигателем за один ход ползуна, определяется по формуле (20):
где Nэ — номинальная мощность электродвигателя в кет;
п — число оборотов коленчатого вала в минуту;
т] — к. п. д. — передачи от электродвигателя к маховику, который
определяется согласно числу передач по табл. 58.
Таблица 58
Число передач...........
Запас полезной энергии маховика за один ход ползуна Ая определяется
по формуле
= кгм, (21)
где G — вес маховика в кг;
D — наружный диаметр маховика в м;
пм — число оборотов маховика в минуту;
Ki — коэффициент, который берется в зависимости от скольжения махо-
вика в конце рабочего хода.
В машинах, для которых характерна работа на одиночных ходах (работа
без автоматической подачи материала), допускается 30% скольжения махо-
вика, Ki = 3,75.
В машинах, для которых характерно использование 100% числа ходов
(работа с автоматической подачей материала), допускается скольжение 17%,
- 2,18.
Наибольшая работа маховика при одном ходе ползуна определяется
по формулам:
при работе с использованием части полного числа ходов ползуна (без авто-
матической подачи материала)
А = Аи Аэ (а2 а2) ggg кгм, (22)
где и «2 — углы поворота коленчатого вала начала и конца рабочего
хода;
при работе с использованием 100% числа ходов (с автоматической подачей
материала)
Аоо •== АЛг кгм, (23)
где /(2 — определяется по табл. 59.
Таблица 59
Значение коэффициента К2
Ам Аэ До 1,5 1,5—2 Св. 2
к2 1 1,06 1,12
Наибольший процент использования числа ходов р определяется по фор-
муле (24):
р = фюо%. (24)
Если р = 100%, то электродвигатель имеет завышенную мощность и дол-
жен быть заменен.
Фрикционные прессы. Максимально допустимое усилие на ползуне опре-
деляется по прочности винта (шпинделя) и предохранителей.
Усилие, допустимое прочностью винта, определяется по формуле
Р = O,785do/?* кг, (25)
где d0 — внутренний диаметр винта в мм;
Rb — допустимое напряжение сжатия винта, которое берется равным
12 кг/мм2, а если винт изготовлен из легированной стали,
15 кг! мм2.
Усилие, допустимое прочностью предохранителей, определяется по фор-
мулам:
для предохранителей в маховике
Р = 0,75zd2 ,-ог кг-, (26)
^otg(«4-5) 7
для предохранителей в ползуне
P = 0,77FRcp. (27)
В этих формулах:
i — число предохранителей;
d — диаметр предохранителя в мм;
а — радиус окружности, на которой находится предохранитель, в мм;
а — угол подъема винтовой линии, определяемый по формуле tg а =
h
= 0,295 — (где h — шаг винта и d — средний диаметр винта);
RCp — напряжение среза в кг!мм?, определяемое по эмпирической фор-
муле RCp = 0,28 Нв кг!мм? (где Н3 — твердость по Бринелю);
F — площадь среза в мм2.
Наибольшая энергия движущихся частей пресса ЕИ(шб определяется
по формуле
Е.аиб = 3,12-10-^дп1 кгм, (28)
где G — вес маховика в кг;
гд — расстояние от оси дисков до середины обода маховика в крайнем
нижнем его положении в м;
пд — число оборотов дисков.
Гидравлические и парогидравлические прессы. В гидравлическом прессе
давление рабочей жидкости по прочности нагнетательного трубопровода
определяется по формуле
р = u+'ojpV (29)
где
___ dmp %smp
dmp
dmp — наружный диаметр трубы в см;
smp — толщина стенки трубы в см-,
з — допустимое напряжение (при dmp < 6 мм з = 500 кг/см2;
при dmp > 6 мм з = 1000 кг/см2, причем при длине трубопровода
свыше 10 м допустимое напряжение следует брать 600 кг! см*).
Давление рабочей жидкости по прочности главного рабочего цилиндра
определяется по формуле
Р = ~1J+O,4P3 Кг!СМЬ (30)
где de — внутренний диаметр цилиндра в см;
DH — наружный диаметр цилиндра в см;
а —допустимое напряжение в кг/см2 (для кованой стали а = 1100—
1200 кг/см2, для стального литья з = 800 кг/см2, для чугунного
литья з = 400 кг/см*).
Давление рабочей жидкости, допустимое предохранительным клапаном
в сети, определяется по формуле
d%
Р = 20^ кг/см*’ (31)
где dnp — диаметр проволоки пружины в см;
Dnp — расчетный (средний) диаметр пружины в см;
d — рабочий диаметр предохранительного клапана в см;
Rd — допустимое напряжение в кг/см2, принимаемое равным 5000 кг/см-.
Из полученных значений давлений рабочей жидкости выбирают наимень-
шее и, округлив его до ближайшего меньшего из ряда 40, 100, 120, 150, 200.
250, 300, 320, 350 и 400, принимают в качестве номинального. Определение
номинального усилия пресса при рабочем ходе, усилия пресса при обратном
ходе, усилия выталкивателя, усилия для перемещения стола в т произво-
дится по формуле
р = 7,85-10~4pZ)2n, ' (32)
где р — рабочее давление жидкости в кг/см2;
D — диаметр плунжера в см;
п — количество работающих плунжеров.
Определение расхода жидкости при полном ходе определяется по формуле
Q = 7,85-10~4D2// л, (33}
где Н — ход плунжера в см.
Определение скорости траверсы производится по формуле
D2n 9
где — объемный к. п. д. установки, принимаемый 0,9.
Коэффициент мультипликации определяется по формуле
т = р:рп,
где р — давление рабочей жидкости; ра — давление пара.
Министерство ПАСПОРТ ПАРОВОЗДУШНОГО МОЛОТА ковочного штамповочного. ЛИСТ 1
1. Инвентарный №
Утверждено бывш. Гостехникой СССР 2. Тип Двустоечный арочный 6’ Г0Д“ПУ' 1944 10. Завод ска
3. Завод- изготови- тель Воронежский завод имени Калинина 7. Время пуска в эксплуата- 11. Цех цию
4. Модель М132 8. Заводской 12. Место № установки
5. Автор проекта ЦБКМ 9. Назначение Свободная 1О ш л молота ковка 13‘ ШиФР
1-1. все с °‘6°™ без шабота 15 400 4550 мм
16. Общий вид молота с сЬунда- ментом Основные данные молота
Министерство СР
18. Вес падающих частей в кг с бойком 1300
без бойка 1180
L- 97 Г. п __
Разработано Научно-исследовательским бюро технических нормативов, станкостроительной и инструментальной промышленности СО ^2 ^1 142*1570 Ур.пола\ 19. Наибольший ход поршня в мм монтажный —
рабочий 900
20. Расстояние между стойками в мм 1700
1Р -<¥ri № о- ? ДУ» 5000~।
° °' ° Ю 21. Расстояние между напра- вляющими в мм 430
Ik о с 4gT о И . 0- °- -.«• ?% ‘11—I о 0 .0 Л _ о* о v •.? 22. Расстояние от зеркала нижнего бойка до нижней кромки направляющей бабы в мм 450
1 £
- —1— L_‘ tyxiZb 23. Высота зеркала нижнего бойка над уровнем пола в мм 720
_ т — 0/z ( if . a/-
I: fit [и 1 1д fi чХ tip fl —#280 4'Г‘ JI
24. Размер зеркала бойка в мм верхнего 360 x 340
нижнего 360 x350
55(1—2100-# " He менее 6000 550
25. Высота зеркала бойка (штампа) в мм верхнего 2С0
нижнего 200
Разработано Научно-исследовательским бюро технических нормативов. Министерство станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
17. Спецификация рукояток управления IO3 NO
Наименование и назна- чение Рукоятка золотника Рукоятка дросселя
42. Система смазки 41. Предохранение поршня от удара в крышку 40. Цикл работы молота 39. Управление молотом го Высота подъема бабы в м Таблица расчетных величин эффективной энергии падающих частей 31. Оптималь- ное сечение заготовки или площадь штамповки в лиг2 30. Расход пара в кг/час воздуха 29. Давле пара 28. Давление впуска в ати 27. Диаметр штока в мм 26. Диаметр цилиндра в мм
со Отсечка верхне- го пара (возду- ха) на размере хода в м
104 £ Число ударов в минуту ние выхлопа ати
при 45 кг/мм2 д S Q ст* to и S Q ст* ?» со 1?
18'0 сл Расход пара на удар в кг
Единичные удары, дер- жание бабы на весу, прижим поковки
Оо Со <О1 со со Скорость в мо- мент удара в м/сек воздуха пара
4620 со Эффективная энергия удара в кгм
1 Централи- зованная Есть Ручное
160 750 То ПО 330
Оо со 00 Эффективная мощность в кет
00
to
Паспортизация кузнечно-прессового оборудования
1. Планировочный габарит
молота
3. Схема паро- или воздухораспределения
ЛИСТ 2
2. Эскиз крепления подушки
к шаботу с основными
размерами
Окна
золотниковой втулки
Угол поворота дросселя при работе 0°
Количество окон верхнего пояса 8
Количество окон нижнего пояса ^2 8
Кратность хода золотника т3 0,045
q 2
32 | 28 | 57 | 60 | 165 | 220 1СЗ 29,1
j d% | 1 Л 1 ^2 । . ^
30 1 156 I 160 I 35 I 35 I 130 77
4. Индикаторная диаграмма молота
28 Справочник нормировщика 479
1. Эскиз крепления верхнего бойка 2. Эскиз крепления нижнего бойка
с основными размерами с основными размерами
Таблица производительности молота на типовых работах
Наименование и эскиз типовой по- ковки с основными размерами • Вес поковки в кг Заготовки Вид работы Инстру- мент Количе- ство об- служи- вающих рабочих Количе- ство по- ковок в час
Размер в мм Материал, марка, аЬ в кг/мм2
3 4 5 6 7 8 9 10
Проверка на точность
№ по пор. Наименование параметра Норма точности по техни- ческим условиям Фактические отклонения
Дата проверки
11 Зазор в направляющих при нижнем положении бабы и соприкосновении бойков Минимальный 0,1 мм, суммарный 0,5—0,75 мм
12 Горизонтальность опорной плоскости паза ласточкина хвоста бабы в положении, соответствующему расстоянию от нижней кромки верхнего бойка до конца хода, равно- му 5,367 + 4 см (по ГОСТу 4730-49), где G — вес падаю- щих частей в m 0,3 мм на 1000 мм в сторону отклонений подушки нижнего бойка, в противопо- ложйую сторону 0,15 мм на 1000 мм
13 Плоскостность опорной по- верхности паза хвостовика бабы 0,12 мм на'1000 мм, только вогнутость
14 Плоскостность опорной по- верхности хвостовика верхне- го и нижнего бойков 0,12 мм на 1000 мм, только вогнутость
Продолжение листа 3
1 № по пор- 1 Наименование параметра Норма точности по тех- ническим условиям Фактические отклонения
Дата проверки
15 Плоскостность рабочих по- верхностей верхнего и ниж- него бойков 0,12 мм на 1000 мм, только вогнутость
16 Параллельность верхней и нижней плоскостей верхнего и нижнего бойков 0,15 мм на 1000 мм
17 Плотность прилегания ра- бочих плоскостей бойков при их соприкосновении в нижнем положении бабы 0,6 на 1000 мм
18 Параллельность верхней и нижней плоскостей поковки по 7-му классу точно- ности ОСТа 1010
1. Чертежи к молоту 2. Капитальные ремонты ЛИСТ 4
№ по пор. 1 _ . Наименование чертежа Место хра- нения Дата Подпись 4. Изменения, внесенные в молот
Наименование детали (№ по схеме) Дата Данные после изменения
3. Принадлежности и специаль- ные приспособления к молоту
№ по пор. Наименование Количество
5. Рекомендация по наиболее рациональному использова- нию молота 6. Схема взаимного располо- жения молота и сопряжен- ного с ним оборудования с указанием основных ра1змеров 7. Перечень приложе- ний к паспорту
№ по пор. Наименование
Дата и подпись Составил Рассчитал Проверил Утвердил Отдел или сектор
28*
Министерство ПАСПОРТ ПРЕССА КРИВОШИПНОГО ЛИСТ 1
1. Инвентарный №
Утверждено Гостех никой СССР | 2. Тип Пресс одно- стоечный кривошипный простого действия 6. Год вы- пуска 1940 10. Завод
3. Завод- изготови- тель Завод механи- ческих прессов 7. Время пуска в эксплуатацию 1941 11. Цех Прессовый
4. Модель К262 8. Заводской № 12. Место установки IV пролет
Разработано Министерством станкостроения СССР. Научно-исследовательское бюро технических нормативов
5. Автор проекта 9. Назначение пресса Холодная штамповка 13. Шифр
14. Вес 12 250 кг 15. Габарит: слева направо 2570 мм; спереди назад 2350 мм; высота 4400 мм
16. Общий вид пресса с фунда- ментом Основные данные пресса
18. Номинальное усилие пресса в т 140
19. Ход ползуна в мм наибольший 130
наименьший —
промежуточные —
20. Число ходов ползуна в ми- нуту 30
21. Наи- большая площадь среза в мм2 при = 50 кг/мм2 3750
при = 60 кг/мм2 3120
при = 70 кг/мм2 2680
Продолжение листа 1
2 510
2100
300
100
Педаль пуска
№ по
пор.
520 ^1050^
28. Размеры
ползуна
в мм
Наименование и
назначение
24. Выталки-
ватель
Мб 20
17
Спецификация рукоя-
ток и кнопок управле-
ния
22. Регулировка дли- ны шатуна в мм 100
23. Расстояние от стола до ползуна в его нижнем по- ложении при наи- меньшей длине шатуна в мм При ходе ползуна
л ч о \О (V
при нижнем по- ложении стола в мм при верхнем по- ложении стола в мм 500 —
Тип
В ползуне
Ход в мм
100
25. Наибольшее расстоя-
ние от стола до направля-
ющих в мм
26. Расстояние от оси пол-
зуна до станины (для
пресса одностоечного и
наклоняемого) в мм
27. Высота
стола над
уровнем пола
в мм
наибольшая
наименьшая
слева направо
спереди назад
29. Расстояние между
стойками станины в свету
в мм
30. Расстояние между напра-
вляющими ползуна в свету
в мм
31. Наибольший угол наклона
станины в град, (для накло- .
няемых прессов)
510
790
540
460 ~
720
560
1. Планировочный габарит пресса
3. График допускаемых усилий
на ползуне
ЛИСТ 2
2. Эскиз коленчатого вала с основ-
ными размерами
d0=18см 10=38см
13=ЗЗсм L3=46cm
4. Кинематическая схема пресса
5. Спецификация зубчатых колес 8 Ползун
№ по схеме 1 6 1 5 I 1 1 7 6 Коленчатый вал Большая шестерня Малая шестерня Промежуточный вал Маховик Шкив Электродвигатель
Число зубьев 1 101 1 14 | I 1 5 4
Модуль 16 1 16 || I 3 2 1
Ширина обода | 200 I 200 | | |
Материал 1 — I1 Сталь45У | | № по пор. Наименование
Термообработка | Отож. | Улучш. | | |
Твердость |Яв = 16б| = 235| 1 I 6. Спецификация основных узлов
Класс точности | 3-й 1 3-й | . кинематической схемы
1. Эскиз места крепления верхнего
штампа к ползуну с основными разме-
рами
45
вид по стрелке /М
по
Квадрат
62*62
200 h-
1—W —
3. Эскиз стола с основными размерами
5. Тип механизма
включения пресса
6. Тип муфты
Кнопочное
7. Тип тормоза
8. Цикл хода
9. Система смазки
10. Тип предохрани-
теля от перегрузки
Кулачковая
Ленточный, пе-
риодического
действия
Единичный и
непрерывный
Централизованная
Нет
2. Эскизы подштамповой плиты
с основными размерами
ЛИСТ 3
4. Эскиз винта шатуна с основными размерами
0775
$180
0775
12. Механизм автоматической подачи
13. Подача за
один ход
пресса
прямолинейная в мм
круговая в град.
Нет
11. Приспособление
по технике безопасно-
сти для ограждения
рабочей зоны
Нет
14. Данные
по пневмати-
ческой и ги-
дропневмати-
ческой по-
душке
Число цилиндров
Диаметр поршня в мм
Ход поршня в мм
Суммарное
усилие
подушки при расчет-
ном давлении в сети р
в кг!см2
15. Наибо- лее слабое звено Наименование детали Ограничиваемые параметры
Допускаемое усилие на пол- зуне в т Допускаемая ра- бота деформации за 1 рабочий ход в кем Допускаемая мощность в кет
Коленчатый вал, сече- ние в в
Маховик 140 — 1 —
— 1 | 990 1 --
Э лектродвигатель — | 760 1 7,3
Привод ЛИСТ 4
1. Электро- двигатель Тип МА202 1/6 3. Ремни
Размеры сече- ния в мм а ь h Местонахождение Материал Количество прокла- док или ремней
Мощность в кет 9,1
-d t 17 — 10,9 Электродвига- тель Прорезинен- ный 4
Число оборотов в минуту 970 -С:
Трансмиссионный привод f
4. Маховик
2. Число оборотов в минуту приводного шкива Диаметр внешний в м Диаметр внутренний в м Ширина в мм Вес в кг
1,22 1 220 800
Таблица производительности пресса на типовых работах
№ по пор. Наименование и эскиз типовой детали с основными размерами Вес детали в кг Заготовка Количество об- служивающих рабочих Производительность в шт. в час
Размер в мм Материал в кг/мм2 с автоматиче- ской подачей без автоматиче- ской подачи
5 6 7 8 9 10 11 12
Паспортизация кузнечно-прессового оборудована.
Продолжение листа 4
Проверка на точность
№ по пор. Наименование параметра Норма точности по техническим условиям Фактические отклонения
Даты проверки
13 Плоскостность поверхности стола в мм 0,08 0,06
14 Плоскостность нижней поверхности ползуна в мм 0,08 0,07
15 Зазоры между направляющими ползуна и станины в мм 0,08 0,16 0,08
16 Параллельность поверхности стола нижней плоскости ползуна в мм 0,04 0,02
17 Перпендикулярность хода ползуна плоскости стола в мм 0,04 0,03
18 Параллельность оси отверстия ползуна ходу ползуна в мм 0,05 0,03
' 19 Биение маховика при вращении в мм 0,05 0,02
Паспорт кривошипного пресса
1. К прессу имеются чертежи 2. Капитальные работы ЛИСТ 5
№ по пор. Наименование чертежа Место хранения Дата Подпись 4. Изменения, внесенные в пресс
1 2 3 Коленчатый вал Тормоз Муфта Наименование детали Дата Данные после изменения
3. Принадлежности и специальные приспособления к прессу .
№ по пор. Наименование Количество
1 2 Подштамповая плита Набор гаечных ключей
5. Рекомендации по наиболее рацио- нальному использованию пресса 6. Схема взаимного расположения пресса и сопряженного с ним оборудования с указанием основных размеров' 7. Перечень приложений к паспорту
№ по пор. Наименование
Дата и подпись Составил Рассчитал Проверил Утвердил Отдел или сектор
Паспортизация кузнечно-прессового оборудования
Министерство ПАСПОРТ ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ПРЕССА ЛИСТ 1
1. Инвентарный №
Утверждено Гостехни- кой СССР 2. Тип Универсаль- ный 6. Год выпуска 10. Завод
3. Завод- изготови- тель НЗТСГ, Новосибирск 7. Время пуска в эксплуатацию 11. Цех
4. Модель П454К 8. Заводской № 12. Место установки
5. Автор проекта ЦБ КМ 9. Назначение пресса Изготовление пластмассовых изделий, вырубка, вытяжка, запрес- совка 13. Шифр
15. Габарит: слева направо 1290 мм; спереди назад 800 мм;
высота 3210 мм
14. Вес 4600 кг
16. Общий вид пресса
с фундаментом
690
'S-ИЗО
4130^-Ц I
||
-1100—1
^—1100
1420----
—7Я7-М
Основные данные пресса
18. Усилие прес- са в т Полное 106
1-я ступень —
2-я ступень —
19. Давление жидкости в сети в кг/см2 200
20. Наибольший ход подвижной траверсы в мм 600
21. Усилие обратного хода в т 15.4
22. Тип выталкивателя Гидравли- ческий
23. Усилие выталкивателя в т 12,7
24. Ход выталкивателя в мм 200
25. Наибольшее расстояние между столом и подвижной траверсой в мм 900
26. Расстояние между колоннами в свету в мм слева направо 600
спереди назад 250
27. Высота стола над уровнем пола в мм 800
28. Расход жидкости при полном ходе в л 31,8
29. Размеры под- вижной траверсы в мм слева направо | 900
, спереди назад | 600
30. Скорость траверсы в м)мин рабочего хода | 0,51
обратного хода | 3,48
хода наполнения | —
0.75
31. Число полных ходов в минуту
32. Наибольшее перемещение
стола в мм
33. Наибольшее усилие для пере-
мещения стола в кг
34. Система смазки
35. Приспособление по технике
безопасности
1
1
1
№ по пор. | Наименование и назначение
17. Спецификация рукояток управления
36. Планировочный габарит пресса
Комбини-
рованная
§ I
— 1290 —
1. Гидравлическая схема пресса
ЛИСТ 2
Из водо-
провода
drp=32
"~~\Дистри
\ оу тор
Насос ГД351
Двтовыклю-
чатель Г 951
З&ыт ~ 20
Цилиндры
обратно-
го хода
На слив
в канали-
зацию
Дистри-
бутор
..то бы ключ а
тель ^0951
Насос ГД 351
^200кг/П$Ухш
бНл/м L
„5=260
-Гоавныи
цилиндр
Ро-70
Цилиндры
обратного
хода вы-
талкива-
теля
Главный
цилиндр вы-
талкивателя
2. Эскиз стола с основными размерами
3. Эскиз крепления штампа к под-
вижной траверсе с основными
размерами
Таблица производительности пресса на типовых работах ЛИСТ 3
№ по пор. Наименование и эскиз детали (с основными размерами) , । Вес в кг Заготовка Вид работы Количе- ство об- служи- вающих рабочих Инстру- мент Количе- ство штук в смену
Размер в мм Матер пал: марка °ь в кг/мм2
1 2 3 4 5 6 7 1 8 9
Проверка на точность
№ по пор. Наименование параметра Норма точности по техническим усло- виям I Фактические отклонения
Дата проверки
1 Отклонение колонн пресса от вертикали в двух взаимно-пер- пендикулярных направлениях при столе, выверенном в гори- зонтальной плоскости Не более ±0,1 мм на 1 м длины
2 Отклонение в параллельности колонн друг к другу Не более ±0,1 мм на 1 ж длины
3 Плоскостность рабо- чей поверхности стола Щуп 0,05 мм может только закусывать
травер- сы Щуп 0,05 мм может только закусывать
4 Отклонение оси главного плун- жера от вертикали в двух вза- имно-перпендикулярных напра- влениях Не более 0,1 мм на 1 м длины
5 Отклонения в параллельности рабочих поверхностей подвижной траверсы и стола в двух взаим- но-перпендикулярных направле- ниях Не более 0,1 мм на 1 м длины
1. Чертежи к прессу | 2. Капитальный ремонт | ЛИСТ 4
№ по пор. Наименова- ние чертежа Место хра- нения Дата Подпись 4. Изменения, внесенные в пресс
Наименова- ние детали Дата Данные после изменения
3. Принадлежности и специаль- ные приспособления к прессу
№ по пор. Наименова- ние Количество
5. Рекомендации по наи- более рациональному использованию пресса 6. Схема взаимного располо- жения пресса и сопряженного с ним оборудования с указа- нием основных размеров 7. Перечень приложений к пас- порту
Ко по пор. Наименование
Дата и подпись Составил Рассчитал Проверил Утвердил Отдел или сектор
-
Министерство ПАСПОРТ ГОРИЗОНТАЛЬНО-КОВОЧНОЙ МАШИНЫ ЛИСТ 1
1. Инвентар- ный №
и
Д
.(X
аН
9Д
° S
к[ Д
£
2. Тип С приводом зажимного ме- ханизма от главного вала
3. Завод- изготовитель Чимкентский завод механи- ческих прессов
4. Модель В-111
5. Автор про- екта ЦБКМ
6. Год вы- пуска
7. Время пу- ска в эксплуа- тацию
8. Заводской №
9. Назначение машины Высадка из- делий из прутка
10. Завод
11. Цех
12. Место установки
13. Шифр
и
д
д
® о,
Я П
Д
д
к
14. Вес 1140 кг
15. Габариты: слева направо 3150 млт, спереди назад
2300 мм\ высота 1680 мм
16. Общий вид машины с фундаментом
д
X
д
3
3
SS
Д
д
вд
X д
CD ®
2
о
S
д
X
д
д
(D
Д
д
»д
О
д
6
д
»=s
CD
д
3150-
к
L
700-^660
К
д
со
|
1
2 1 Кнопочная станция для включения электродвигателя
1 | Педаль для включения машины на рабочий ход
№ по пор.| Наименование и назначение
17. Спецификация рукояток и кнопок управления
Основные данные машины ЛИСТ 2
18. Наибольшее допускаемое уси- лие высадки в m 270 33. Цикл хода Одиночный и ав- томатический
19. Наибольший диаметр высажи- ваемого прутка в мм 45
34. Система смазки Жидкая самоте- ком из бачков и с принудительной по- дачей в бачки
20. Величина хода высадочного ползуна в мм полного после закры- тия матриц 230 90
35. Наличие до- полнительных уст- ройств к машине Нет
21. Число ходов высадочного ползуна в минуту 75
22. Величина хода зажимной (левой) матрицы в мм 67
36. Приспособле- ние по технике бе- зопасности Ограждения рабо- чей зоны и вращаю- щихся частей маши- ны
23. Величина отвода правой мат- рицы в мм —
24. Наиболь- шие размеры устанавливаемых матриц в мм Длина Ширина Высота 260 145 300
37. На- иболее слабое звено Наименова- ние Ограничиваемые параметры Допускаемое уси- лие на ползуне в т
25. Размеры рабочей плос- кости зажимного ползуна в мм слева направо 260 Коленчатый вал, сече- ние Б Б 273
спереди назад 145
38. Планировочный габарит машины
26. Длина шатуна в мм 350
27. Диаметр валика малой голов- ки шатуна в мм 125
28. Размеры провального окна ' в мм 380х Х220
29. Тип меха- низма включения Педальное 1 3150— I
30. Тип тор- моза Ленточный, с пневматическим растормажива- нием, располо- женным на глав- ном валу — ^4
31. Тип муфты Фрикционная пневматическая
32. Тип предо- хранителя от пе- регрузки Фрикционный
Продолжение
Основные данные машины Лист 2
Привод
39. Элек- тродвига- тель Тип АО72-8 41. Ремни
Мощность в кет 10 Размеры сечения в мм а b h Место- нахож- дение Материал i Количество прокладок или ремней
Число обо- ротов в ми- муту 735
40. Маховик
Наружный диаметр в мм Внутренний диаметр в мм Ширина в мм Вес в кг 1 20 15,5 Передача мотор— маховик Резино-тканъ 6
1 |
1550 290 1220 1
Проверка на точность
№ по пор. j Наименование параметра Нормы точности по техническим условиям Фактические откло- нения
Дата проверки
42 Параллельность опорной плоскости вы- садочного ползуна и вертикальных опор- ных плоскостей матричного гнезда в ста- нине и зажимном ползуне в мм 0,04
43 Перпендикулярность хода ползуна к опорным плоскостям матричного гнез- да в мм 0,1
44 Зазоры между направляющими высадоч- ного ползуна и станины в мм 0,1—0,2 на обе стороны
45 Зазоры между направляющими зажим- ного ползуна и станины 0,1—0,2 на обе стороны
46 Биение маховика в мм Радиальное 0,15
Осевое 0,3
1. Кинематическая схема машины
ЛИСТ 3
2. Спецификация зубчатых ко-
лес
№ по схеме 6
Число зубьев 5
Модуль 4
Ширина зуба 3
Материал 2
Термообработка 1
Т ормоз
Зажимной ползун
Высадочный ползун
Муфта с маховиком
Привод
Электродвигатель
Твердость
Класс чистоты
№ по
схеме
3. Спецификация основных узлов кине-
матической схемы
4. Эскиз коленчатого вала с
основными размерами
5. График допускаемых усилий на
ползуне
высадочном
29 Справочник нормировщик.
479
1. Эскизы мест крепления инструмента
к станине и зажимному ползуну
2. Эскизы мест крепления ин-
струмента к ползуну
ЛИСТ 4
Таблица производительности машины на типовых работах
| № по пор.| Наименование и эскиз типовой по- ковки с основными размерами о с а О § $ О й и и Заготовка Количество об- служивающих рабочих Количество шт. в час
Размер в мм Материал, марка, в кг/ммг
3 4 5 6 7 8 9
1. Чертежи к машине | 2. Капитальный ремонт | ЛИСТ 5
№ по пор. | Наименование | Место хранения | Дата j Подпись
3. Принадлежности и специальные прис- пособления к машине 4. Изменения, внесенные в машину
№ по пор. Наименование Количество Наименование детали Дата Данные после изменений
|
5. Рекомендации по наиболее рационально- му использованию ма- шины 6. Схема взаимного располо- жения машины и сопряженного с ней оборудования с указанием основных размеров 7. Переча ний к пасп< № по пор. ень приложе- эрту Наименование
Дата и подпись Составил Рассчитал Проверил Утвердил Отдел или сектор
2. Тип
ПАСПОРТ ЧЕКАНОЧНОГО пресса
ЛИСТ 1
С верхним расположением
коленно-рычажного механизма
6. Год выпуска
1. Инвентарный №
10. Завод
3. Завод-из-
готовитель
Завод „Мех-
пресс11
г. Барнаул
7. Время пу-
ска в эксплуа-
тацию
11. Цех
4. Модель
К846А
8. Заводской №
5. Автор
проекта
ЦБКМ
9. Назначение
пресса
Плоскостная
и рельефная
чеканка
12. A'lecTO
установки
13. Шифр
14. Вес 32000 кг
16. Общий вид пресса с фундаментом
ШО
15. Габарит: слева—направо 2040 мм, спереди—назад 2160 мм,
высота 4360 мм
Основные данные пресса
18. Усилие пресса в конце хода в т 750
19. Ход ползуна в мм 125
20. Число ходов ползуна в мин. 30
21. Величина регулировки межштампо- вого пространства в мм 15
22. Наибольшее расстояние между стол- бом и ползуном в его нижнем положении в мм 460
23. Размеры ползуна в мм слева—направо 585
спереди—назад 410
25. Высота стола над уровнем пола в мм |
24. Расстояние между стойками в мм | ?50
26. Тип механизма включения
27. Тип муфты
28. Тип тормоза
29. Цикл хода
2150
30. Приспособление
по технике безопас-
ности
31. Тип регулирова-
ния расстояния между
столом и ползуном
32. Система смазки
33. Наличие вытал-
кивателя
| Ручное
Фрикционная ди-
сковая
Фрикционный ди-
сковый
Единичный, ' не-
прерывный, толчко-
вый
Ограждение вра-
щающихся частей
Клиновое
Централизованная
Нет
34. Планировочный габарит пресса
2 1 Рукоятка регулировки хода ползуна Кнопки для включения пресса на рабочий ход
№ по пор. Наименование и назначение
17. Спецификация рукояток управления
^-20^0 -Н
29*
1. Кинематическая схема пресса ЛИСТ 2
$ / IC . - . МП
Размер bkj 12~10Ь Л ' 9* j "/ул 1Н
к 1^30 ин [адышей ПОхЕ V у «у1 п п2=221 ^кин 530, материал—сталь
2. Спецификация зубчатых колес
а) № по схеме Z1 Z-2
б) Число зубьев 14 104
в) Модуль 16 16 3 Ползун
г) Ширина венца • 200 200 2 Коленчатый вал
д) Материал Сталь 40Х Сталь 35—5015 1 Привод
е) Термообработка Нормализация Отжиг № по пор. Наименование
ж) Твердость Нв 240 160
з) Класс точности 3 3 3. Спецификация ос- новных узлов кинема- тической схемы
1. График допустимых усилий на пол-
зуне
4. Эскиз места крепления верх-
него и нижнего инструмента с ос-
новными размерами
50
70^
2. Эскиз подштамповой плиты с основ-
ными размерами
5. Эскиз стола с основными .размерами
Сечение по QQ
I-7Z7-J
1^1
Сечение по 55
130 г-
0230
42
3. Эскиз шатуна с основными размерами
6. Эскиз'коленчатого вала с основными
размерами
0130'
§
7. Наиболее1'
слабое
звено
Название детали Ограничиваемые параметры
Допустимое усилие на ползуне в т Допустимая работа за один рабочий ход в кгм Допустимая мощность в кет
Ведомое зубчатое ко- лесо 765 — —
Маховик 894 2025 —
Электродвигатель 766 1735 10,1
Привод
ЛИСТ 4
3. Ремни
1. Электро-
двигатель
а) Тип
МА202
3/6
б) Мощ-
ность в кет
11,8
в) Число
оборотов
в минуту
970
Размеры сечения в мм а ь h
X X
17 XX XX 13,5
1
Место
нахожде-
ния
Пере-
дача
мотор—
маховик
Материал
Количе-
ство
подкла-
док
Резино-
ткане-
вый
6
4. Маховик
Трансмиссионный привод Диаметр внешний в мм Диаметр внутренний в мм Ширина в мм Вес в кг
2. Число оборотов в минуту приводного шкива обода диска
1000 ’ 875 300 50 < 880
Таблица производительности пресса на типовых работах
Заготовка
Шт/час
с
с
Наименование
и эскиз типовой
детали с основ-
ными размерами
Вес
в кг
Размер
в мм
Материал,
марка, <з
в кг/мм2
Вид
работы
Инстру-
мент
Колич.
обе луж.
рабочих
с автом.
под.
без
авт. под.
Проверка на точность
№ по пор. Наименование параметра Норма точности по техническим условиям Фактические откло- нения
Дата проверки
15 Зазор между направляющими ползуна и станины в мм 0,08—0,16
16 Параллельность поверхности стола ниж- ней плоскости ползуна в мм 0,10—0,12
17 Перпендикулярность хода ползуна к плоскости стола в мм 0,04
18 Биение маховика в мм радиальное 0,1
осевое 1 0,2
1. Чертежи, имеющиеся к прессу 2. Капитальные ремонты ЛИСТ 5
№ по пор. Наименова- ние чертежа Место хра- нения
J I 1
3. Принадлежности и специаль- ные приспособления к прессу
№ 1 по пор.| Наименова- ние | Количество
1 1 1
Дата
Подпись
4. Изменения, внесенные в пресс
Наименование детали Дата Данные после изменения
5. Рекомендации по наиболее ра- циональному использованию пресса . 6. Схема взаимного распо- ложения пресса и сопряжен- ного с ним оборудования с указанием основных размеров 7. Перечень приложений к паспорту
Допустима работа с номиналь- ным усилием и 100%-ным исполь- зованием ходов. При расходе работы, равной 2025 кгм за один ход, допу- стимый процент использования хо- дов Р — 50%
№ по пор. Наименова- ние
Дата и подпись | Составил | Рассчитал | Проверил | Утвердил | Отдел или сектор
1 1 1 1 1
Министерство ПАСПОРТ ХОЛОДНОВЫСАДОЧНОГО ПРЕССА- АВТОМАТА С ЦЕЛЬНОЙ МАТРИЦЕЙ ЛИСТ 1 1. Инвентарный №
Утверждено бывш. Геотех- никой СССР 2. Тип Двух- ударный 6. Год выпуска 10. Завод
3. Завод-изготовитель 7. Время пуска в экс- плуатацию 11. Цех
4. Модель А124 8. Завод- ской № 12. Место установки
5. Автор проекта ЦБКМ 9. Назна- чение автомата Высадка болтов и заклепок 13. Шифр
14. Вес 18330 кг 15. Габарит: слева направо 5810 мм; спереди назад 2740 мм; высота 1870 мм
16. Общий вид автомата Основные данные автомата
15
18. Наибольший
диаметр прутка (за-
готовки) в мм
19. Длина заготовки
или стержня изделия
в мм
-5810
к
о
к
1=5
s
я
JS Р-.
§ о
s
О
«=5
я о.
О 1=3
s
6
S
о
к
о
О
‘Л И? о! ?
'С, О'
—1п“ 0| ,
L 65G
SL- НН Т
я ii § 1
5500
2 | Педаль ножного тормоза
1
Рукоятка включения
подачи
№
по пор.
Наименование
и назначение
17. Спецификация рукояток
управления
при аь =
— 60 кг/мм2
при а& =
= 40 кг/мм2
16
20. Авто-
мат для
штам-
повки
шариков
Диа- Наи-
метр боль-
штам- ший
пуе-
мых
шари- Наи-
ков мень-
в мм ший
Наибольшая
Наименьшая
при =
. . . кг/мм2
при аъ =
. . . кг/мм2
при аь —
. . . кг/мм2
при =
. . . кг/ мм2
21. Число ходов высадочного
ползуна в минуту
22. Усилие ползуна в конце
хода в кг
23. Ход главного ползуна в мм
24. Число изделий в минуту
продольная
175
65
но
165000
220
58
25. Ре-
гули-
ровка
пуансона
в мм
поперечная
в верти-
кальном
направлении
в горизон-
тальном
направлении
26. Раз- меры шатуна в мм Длина 600
Диаметр малой головки 130
Ширина малой головки 180
27. Продольная регулировка ножа в мм
28. Тип механизма периодиче- ской подачи Роли- ковый
29. Устройство для правки ма- териала Есть
30. Тип предохрани-
телей от перегрузки
Фрикционный
со срезывающейся
шпилькой
31. Приспособление
по технике безопасности
32. Тип тормоза
33. Система смазки
34. Планировочный
габарит автомата
Ограждение
Колодочный
К омбини рованная
1. Кинематическая схема автомата
12 сП 300
2. Спецификация зубчатых колес
!№ по схеме
?2
Число зубьев
38
19
Модуль
18
18
Ширина венца
155
155
Материал
35—
5015
35—
5015
Термическая обра-
ботка
Нор-
мали-
зация
Нор-
мали-
зация
Твердость
Класс точности
3-й
3-й
ЛИСТ 2
22 Кулак
21 Рычаг
20 Шатун
19 Ролики
18 Кулак
17 Салазки
16 Рычаг
15 Ролик
14 Ползун механизма реза
13 Ножевой шток
12 Регулируемая шайба
11 Муфта
10 Элект родвигатель
9 Высадочный ползун
8 Шестерни
7 Кривошипный вал
6 Распределительный вал
5 Выталкиватель
4 Пуансоны
3 Нож
2 Отрезная матрица
1 Ролики
№ по схеме Наименование и назначение
- 3. Спецификация основных узлов кинематической схемы
1. Цикловая программа ЛИСТ 3
Углы пово- рота распре- дел и- тель- ного вала в град. 0 1С 20 30 40 50 60 70 80 90 100 ПО 120 130 140 150 ► 160 170 180 190 200 210 220 ► 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360
Углы пово- рота колен- чатого вала в град. 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 26( 1280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600 620 640 660 680 700 720
Наименование узлов автомата Выса- дочный ползун Ход вперед Высадка, первый удар Ход назад Ход вперед Высадка, второй удар Ход назад
Меха- низм переме- щения салазок Перемещение салазок вниз Перемещение салазок вверх Перемещение салазок вниз
Фикса- тор переме- щения салазок Салазки свободны Ролик идет вперед Салазки зафиксированы Ролик идет назад' Салазки свободны Ролик идет вперед Салазки зафиксированы вверху Ролик идет назад Салазки свободны
Паспорт холодновысадочного пресса-автомата с цельной матрицей
Продолжение листа 3
Меха-
низм
реза
Выстаивание ножа
у высадочной матрицы
Ход ножа назад
Нож стоит у отрезной
матрицы
Ход ножа вперед
Меха-
низм
подачи
Подача
Меха-
низм
вытал-
кивания
Отвод выталкивателя
Выталкиватель неподвижен
Выталкивание
Паспортизация кузнечно-прессового оборудования
Эскизы мест крепления инструмента с основными размерами
ЛИСТ 4
1. Матрица, выталкиватель, пуансон
\—136,5
R—IRQ —
\-95
2. Нож и крючок или инструмент для приема заготовки из бункера
(обрезной автомат)
Разрез по АД
&
3. Наиболее слабое звено Наименование звена Ограничиваемые параметры
Допускаемое усилие на ползуне в кг работа за один рабочий ход в кгм
Коленчатый вал 165 000
Элект родвигателъ 1150
Привод ЛИСТ 5
1. Элек- тродви- гатель Тип А-82/8 3. Ремни
Мощность в кет 28 . Размеры сече- ния в мм а ь h Место- нахож- дение Мате- риал Количе- ство прокла- док или ремней
Число оборотов в минуту 730
—1 1 р
2. Маховик
ь5<>о<>5о?я -С
1
Внеш- ний диаметр в мм Внут- ренний диаметр в мм Ши- рина в мм Вес в кг 1 MJ -с vwOQy I
32 19 При- вод Проре- зинен- ный 6
1640 1470 236 150 1550 1310
Таблица производительности автомата на типовых работах
№ по пор. Наименование и эскиз типовой детали с основ- ными размерами Вес в кг Заготовка Количество шт. в час. Коэффициент использования числа ходов пресса-автомата
Размер в кг Материал, марка, в кг/ммг
4 5 6 7 8 9 10
Проверка на точность
№ по пор. Наименование параметра Нормы точ- ности по техническим условиям Фактические отклонения
Дата проверки
11 Перпендикулярность оси отверстия для крепле- ния пуансона в пуансонодержателе к задней плоскости пуансонодержателя в мм 0,03 на 300
12 Перпендикулярность оси отверстия для крепле- ния матрицы в матричной колодке к опорной задней плоскости матричной колодки в мм 0,03 на 300
13 Зазор между направляющими ползуна и ста- нины в мм 0,14-0,27 0,05—0,1
14 Перпендикулярность хода ползуна к вертикаль- ной плоскости в месте прилегания матричной ко- лодки или матрицы в мм *0,03.на 150
Продолжение листа 5
№ по пор. Наименование параметра Нормы точ- ности по техническим условиям Фактические отклонения
Дата проверки
15 Параллельность оси отверстия пуансонодержа- теля ходу ползуна в мм 0,03 на 150
16 Перпендикулярность вертикальных боковых и горизонтальной нижней плоскостей матричного пространства к вертикальной плоскости станины в месте прилегания матрицы и матричной ко- лодки в мм 0,03 на 300
17 Перпендикулярность вертикальных боковых плоскостей к горизонтальной нижней плоскости матричного пространства в мм 0,03 на 300
18 Эксцентрицитет головки изделия к стержню (проверяется по изделию, изготовляемому на автомате) в мм 0,35
1. Чертежи к автомату 2. Капитальный ремонт ЛИСТ 6
№ по пор. Наименование чертежа Место хранения Дата Подпись 4. Изменения, внесенные в автомат
* Наименова- ние детали Дата Данные после изме- нения
3. Принадлежности и специальные приспособления к автомату 1
№ по пор. Наименование Количество
5. Рекомендация по наиболее рациональному использованию автомата 6. Схема взаимного расположения автомата и сопряженного с ним оборудования с указанием основных размеров 7. Перечень приложений к паспорту
№ по пор. Наименова- ние
Дата и подпись Составил Рассчитал Проверил Утвердил Отдел или сектор
Министерство
ПАСПОРТ ножниц ГИЛЬОТИННЫХ
ЛИСТ 1
1. Инвентарный №
Утверждено
Гостехникой
СССР
2. Тип
С верхним
расположен ием
привода
6. Год
выпуска
10. Завод
3. Завод-
изготовитель
Завод „Вперед
г. Таганрог
4. Модель
Н461
7. Время пу-
ска в эксплу-
атацию
8. Заводской
№
11. Цех
5. Автор
проекта
14. Вес
1640 кг
ЦБКМ
9. Назначе-
ние ножниц
Резка ли-
стового
металла
12. Место
установки
13. Шифр
15. Габарит: слева направо 1735 мм;
спереди назад 1605 мм; высота 1735 мм
16. Общий вид ножниц
с фундаментом
П35 -------
12W------
_______ПЙ
" I IHII
Разработано
Министерст-
вом станко-
строения
СССР.
Научно-
исследова-
тельское
бюро тех-
нических
нормативов
----- 1100
Педаль механизма включения
ножниц
Наименование и назначение
-1610
- 13 70
№ по
пор.
ТТ"
Спецификация рукояток
управления
Основные данные ножниц
18. Допускаемое усилие ре- зав m 18
19. Число ходов в минуту 45
20. Ход ножа в мм 50
21. Расстояние между стой- ками в свету в мм 1240
22. Расстояние от линии реза до ребер стоек (вылет) в мм 320
23. Угол наклона (створа) верхнего ножа в град. 2
24. Наибольшая ширина листа, отрезаемого с упором, в мм 520
Наибольшие допускаемые сечения реза
Материал: марка, ст^в кг!мм? Твердость нв Размеры листа
Длина ре- за в мм Толщина в мм
25. 26. 27. 28.
Сталь 30 аь = 45 165 1200 3
29. Длина шатуна в мм 180
30. Диаметр нижней опор- ; ной головки шатуна в мм 35
31. Расстояние от уровня пола до верхней плоскости нижнего ножа в мм 800
Характеристика прижимного устройства
Наименование параметра Гидравли- ческий прижим Пружин- ный прижим
32. Количество прижимов 2
33. Расстояние между прижима- ми в мм —
34. Усилие од- ного прижима в кг 217
35. Общее уси- лие прижимов в кг 434
36. Ход прижи- мов в мм 8
37. Рабочее дав- ление в ати —
38. Рабочая среда —
1. Планиро-
вочный габарит
ножниц
-*1735 у
1605
2. Наиболее
слабое
звено
Наименование Ограничиваемые параметры ЛИСТ 2
детали Допускаемое усилие реза в кг Допускаемая работа за один ход в кгм Допускаемая мощность в кет
Коленчатый вал, сечение сс 18 200 — —
Маховик — 223 —
Элект родвигатель — 157 1,38
3. Кинематическая схема ножниц
Z:
ц о*355об/мин
п
2
1 N4,6Kdm
п=2925об/мин
02=600
j
п~ьбоб/мин I
4. Спецификация зубчатых колес
№ по схеме *1
Число зубьев 16 126
Модуль 6 6
Ширина венца 65 65
Материал Ст, 45 Ст. 35— 5015
Термообработка Улучш. Отож- жен.
Твердость 280 169
Класс точности 3-й 3-й
7. Эскиз1 места крепления верхнего ножа
1?пп Ра. зрез по АЛ ~*23~\ Л ДЖт 8 1
L ' 1 $ >
* ф_-д. ГТ — "4$ 9 равных делений. по 125=1125 у-
3
2
1
№ по
пор.
Коленчатый вал
Привод с маховиком
Электродвигатель
Наименование
5. Спецификация основных узлов ки-
нематической схемы__________________
6. Эскиз коленчатого вала с основ-
ными размерами
7Н 1—4-
1 о.
У а.
О. 1059 >
//5 J 5 0 12L
8. Эскиз места крепления нижнего
ножа
12qq__Разрез ПО АД
37,5^
'Z7
9 равных делений
по 125=1125
Привод
ЛИСТ 3
1. Электро-
двигатель
Тип AD21/2 3. Ремни
Мощность в кет 1,6 Сечение в мм а ь h Местона- хождение Материал Количе- ство про- кладок или ремней
Число оборотов В МИНуТу 2925 1 X X
13 X 8 Передача мотор- маховик Резино- ткане- вый 3
4. Маховик
Трансмиссионный
привод
2. Число обо- ротов привод- ного шкива в минуту — Диаметр внешний в мм Диаметр внутренний в мм Ширина в мм Обода | Диска Вес в кг
600 | 508 130 1 35 108
5. Тип механизма включения Ножное
6. Цикл хода Единичный
Непрерывны й
7. Тип муфты Фрикционная
8. Тип тормоза Фрикционный
9. Приспособление по технике безопасности Ограждение вращаю- щихся частей
10. Система смазки Индивидуальная
11. Тип предохрани- теля от перегрузки Нет
Таблица производительности ножниц на типовых работах
с
С
3
я 3
К й
к и
^2
<=5 о
о и
к
а сз
LJ m
12
13
14
ад
§ м
15
16
о
17
Материал
18
19
Марка, _
у Твердость
в кгмм2
6 о » s и оз tr и И о гво час
о Я\о
£ £ СЗ D и
S’ Q £V s S «
X 1=5 о
«off Л О.
20
21
Проверка на точность
№ по пор. Наименование параметра Норма точ- ности по тех- ническим условиям Фактические отклонения
Дата проверки
22 Зазор между направляющими ползуна и станины в мм 0,1—0,25
23 Зазор в направляющих прижима в мм 0,1
24 Биение маховика в мм радиальное 0,1
осевое 0,2
1. Чертежи, имеющиеся к ножницам 2. Капитальные ремонты ЛИСТ 4
№ по пор. Наименование чертежа Место хранения Дата Подпись
-
3. Принадлежности и специальные при- способления к ножницам
№ по пор. Наименование Количество
4. Изменения, внесенные .в ножницы 5. Рекомендации по наиболее рацио- нальному использованию ножниц
Наименование детали Дата Данные после изменения Допускаемый процент использования числа ходов при резке наибольших раз- меров листа р = 50%. Размеры листа при 100%-ном использовании числа ходов: тол- щина S = 2,5 мм, длина В = 1200 мм
6. Схема взаимного расположения нож- ниц и сопряженного с ними оборудования с указанием основных размеров 7. Перечень приложений к паспорту
№ по пор. Наименование
Дата и подпись Составил Рассчитал Проверил Утвердил Отдел или сектор
30 Справочник нормировщика 479
ЛИТЕРАТУРА
НИБТН, Руководство по паспортизации кривошипных прессов, Машгиз, 1951.
НИБТН, Руководство по паспортизации вертикально-ковочной машины и чеканочногс
пресса, Машгиз, 1953.
НИБТН, Руководство по паспортизации ножниц по металлу, Машгиз, 1953.
НИБТН, Руководство по паспортизации молотов и фрикционного пресса, Машгиз, 1954.
НИБТН, Руководство по паспортизации гидравлического, парогидравлического прессов
и горизонтального трехплунжерного насоса, Машгиз, 1954.
НИБТН, Руководство по паспортизации холодновысадочных, обрезных и многошпиндель-
ных прессавтоматов, Машгиз, 1955.
НИБТН, Руководство по паспортизаций горизонтально-ковочной и ротационно-ковочной
машин, Машгиз, 1955.
Энциклопедический справочник «Машиностроение», т. 8.
ГЛАВА XIII
ПАСПОРТИЗАЦИЯ ЛИТЕЙНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Повышение культуры производства и производительности труда в литей-
ных цехах требует оснащения этих цехов совершенными машинами и обору-
дованием, внедрения механизации и автоматизации производственных про-
цессов и коренного улучшения условий труда. Парк литейного оборудования
на наших машиностроительных предприятиях непрерывно пополняется раз-
нообразными сложными механизмами. Для успешного внедрения передовых
технологических процессов и прогрессивных технически обоснованных норм
необходимы знания и точный технический расчет производственных возмож-
ностей оборудования. Паспортизация оборудования помогает решать эти
задачи, способствует рациональной организации производства в современных
литейных цехах.
На основании сведений, содержащихся в паспортах, разрабатываются
технически обоснованные нормы времени на различные операции технологи-
ческого процесса производства’ отливок: приготовление формовочных мате-
риалов, изготовление форм и стержней, выбивку и очистку литья и т. д.;
производятся расчеты загрузки литейного оборудования и пропускной спо-
собности участков и отделений литейного цеха, выявляются узкие места.
Технологу-литейщику паспорт облегчает разработку технологического
процесса и установление наивыгоднейших режимов работы машины. Знание
производственных возможностей машины важно и для рабочего, непосред-
ственно работающего на ней и заинтересованного в правильном ее использо-
вании. Паспорт машины, разумеется, не должен ограничивать инициативы
новаторов производства в стремлении перекрыть технические нормативы
производительности.
Имеющиеся в паспортах сведения необходимы также и для механика цеха
при обслуживании и ремонте литейного оборудования, а также при решении
вопросов энергоснабжения.
Паспорта оборудования периодически проверяются и уточняются. Досто-
верность отражаемых в них сведений позволяет судить о культуре техниче-
ского надзора, а следовательно, и об использовании оборудования в цехе.
В настоящей главе справочника ставится задача кратко ознакомить чита-
телей с действующей методикой паспортизации литейного оборудования.
Для этого приводятся сведения инструктивного порядка, необходимые для
правильного составления паспорта на литейное оборудование. Вследствие
большого разнообразия видов литейного оборудования как по роду выполняе-
мой работы, так и по принципу действия одни методические указания не могут
дать исчерпывающие сведения и потому дополняются примерами заполнен-
ных паспортов.
Приводимые сокращенные указания содержат общие указания по запол-
нению паспортов, указания по заполнению паспортов по видам оборудова-
ния и примеры заполненных паспортов для 17 единиц литейного оборудова-
ния, охватывающих весь цикл литейного производства от приготовления
смеси до очистки готовой отливки.
ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО СОСТАВЛЕНИЮ ПАСПОРТОВ
В зависимости от сложности оборудования форма паспорта литейного
оборудования обычно содержит три—пять листов. Первые один или два
листа включают заглавную часть, общий вид установки, основные данные,
характеристику отдельных узлов, сведения о транспортных устройствах,
дополнительные данные, отражающие специфические особенности оборудо-
вания и планировочную габаритку со схемой расположения машины.
Содержание этих разделов различно для каждого вида оборудования
и зависит от его конструкции и эксплуатационных требований.
Паспорта более сложных видов оборудования — таких, как формовочные
машины, пескометы, гидропескоструйные установки, вагранки, электро-
печи, имеют дополнительные один или два листа, заполненные различного рода
схемами (технологическо-кинематические схемы процесса, схемы включения
электропечей, гидравлические и пневматические схемы и др).
На предпоследнем листе паспорта, как правило, помещаются характери-
стики электродвигателей и цилиндров; там же обычно располагается кине-
матическая схема машины.
Последний лист паспорта одинаков для всех форм паспортов. Он приведен
в качестве стандартного образца в паспорте бегунов-смесителей , и изъят
из остальных, но учитывается в числе листов каждого паспорта. Этот лист
содержит данные о технической документации, на основании которой состав-
лен паспорт, об изменениях в оборудовании, о датах капитальных ремонтов
и заключение по наиболее рациональному использованию машины.
Паспорт оформляется с соблюдением правил, обязательных для проект-
ной и технической документации. Все листы паспорта, кроме заглавного,
подписываются лицами, участвующими в его составлении, проверке
и утверждении. Листы нумеруются, и их общее количество указывается
на каждом листе паспорта.
Основной экземпляр паспорта (оригинал) хранится в техническом архиве
завода.
Заглавная часть паспорта содержит следующие сведения:
1. В левом верхнем углу—.наименование завода, на котором установ-
лено оборудование.
2. В правом верхнем углу — инвентарный номер, под которым данная
единица оборудования занесена в общезаводскую инвентаризационную книгу.
3. Над инвентарным номером указывается номер формы паспорта по
заводскому классификатору.
4. Наименование паспорта помещается. посредине вверху.
5. Тип оборудования указывается по его характерным признакам, напри-
мер для встряхивающих формовочных машин «С поворотной плитой и допрес-
совкой», для вагранки «Плавильная, без подогрева воздуха, с копильником»
и т. п.
6. Для отечественного оборудования указывается наименование завода-
изготовителя и город, где он расположен, для импортного — наименование
завода или фирмы и страны.
7. Для машин отечественного производства указывается номер модели,
а для иностранных — марка, под которой машина выпущена заводом-изго-
товителем. Год выпуска и заводской (фирменный) номер указывают при
наличии этих сведений.
8. Указывается наименование или номер цеха, а в графе «Пролет» —
наименование или номер пролета или участка, где установлена машина.
9. Габариты определяются измерением длины, ширины и высоты машины
между крайними точками ее подвижных частей, выдвинутых в предельное
положение; электродвигатели включаются в габариты машины.
10. Вес указывается по данным завода-изготовителя или определяется
взвешиванием.
Для печного, плавильного и, ковшового оборудования необходимо ука-
зывать общий вес металлоконструкций и футеровки, в том числе вес метал-
локонструкций или указывать раздельно вес металлоконструкций и вес
футеровки.
11. Общий вид или фотография машины размещается на первом листе
паспорта. При необходимости общий вид дается в двух или нескольких
проекциях, чтобы были видны органы управления машиной (рукоятки,
пусковые кнопки и т. д.); на выносных линиях указывается назначение
органов управления. Фото рекомендуется размером 9 X 12 см.
На втором листе паспорта обычно помещают основные характеристики
установки, планировочную габаритку и схему расположения машины.
12. В основные характеристики включают все данные, требующиеся
для описания специфических особенностей машины, показатели произво-
дительности и расходных коэффициентов, а также условия нормального
режима ее работы: нормальное давление сжатого воздуха в сети, расход
свободного воздуха, транспортные устройства и пр.
13. Указывается назначение транспортных устройств, тип и основная
характеристика и грузоподъемность для кранов и подъемников, ширина
ленты для транспортеров и т. п.; характеристика берется из паспортов
транспортных устройств, а для подъемных кранов —из шнуровой заводской
книги.
1 14. В дополнительные данные вносят все сведения, относящиеся к харак-
теристике машины, не вошедшие в графы формы паспорта, но важные с точки
зрения описания ее особенностей.
15. Планировочная габаритна и схема расположения машины и сопря-
женного с ней оборудования или обслуживающих механизмов вычерчивается
в масштабе 1 : 100. Последние также вычерчиваются в виде габаритных
планов. Проставляются размеры расстояний между оборудованием, а также
между машиной и ближайшей стеной (колонной). Места рабочих, обслужи-
вающих данную машину, обозначают кружками диаметром 4—5 мм, напо-
ловину залитыми тушью, электродвигатели — квадратиками с пересекаю-
щимися диагоналями.
На планировочной габаритке машины указывают ее инвентарный номер,
а на планировочных габаритках сопряженного оборудования — его наимено-
вание \
Для машин, не связанных с обслуживающими их механизмами (например,
краскомёшалка, дробилка и т. п.), схема может не даваться.
16. На предпоследнем листе паспорта располагают кинематическую,
гидравлическую и пневматическую схемы машины. В зависимости от
сложности схемы формат листа может увеличиваться в соответствии
с ГОСТом 3450-52.
При нанесении на схему элементов передач и деталей следует пользоваться
условными обозначениями: для кинематических схем — по ГОСТу 3462-52,
для гидравлических схем — по нормали ЭНИМС НО2-1.
На схемах должны быть указаны основные данные следующих деталей:
а) для зубчатых колес — число зубьев или заходов червяка, модуль,
ширина обода в мм, угол наклона спирали, например z = 20; пг = 5; b = 50;
₽ = 26°;
б) для шкивов с плоскими ремнями — диаметр и ширина шкива в мм,
например D = 200; В — 105;
1 Так как в III томе справочника в главе «Нормирование литейных работ» приводятся
схемы расположения машин, в данной главе эта схема приводится в виде примера только
при одном паспорте (форма № Л-4).
в) для шкивов с клиновыми ремнями — наружный диаметр шкива в мм,
например DH = 200;
г) для плоских ремней — толщина и ширина ремня в мм и его материал,
например 3,75 X 50, прорезиненный;
д) для клиновых ремней — тип и число ремней, например: «Тип А,
3 ремня»;
е) для цепей и звездочек — число зубьев и шаг звездочки в мм, тип
цепи;
ж) для винтов — число заходов, шаг и диаметр винта; для гайки — длина
В ММ',
з) для трубопроводов — внутренний диаметр в мм;
и) для гидронасосов — тип и производительность насоса, давление
в ати.
17. Расчет числа оборотов в минуту исполнительного органа машины
производится по формуле
Я = • • • ^(м*—1)—п) об/мин,
где пэл — число оборотов электродвигателя в минуту;
hi-m> • • •> /(л—1)-« — передаточные отношения каждой пары веду-
щего и ведомого элементов, считая последо-
вательно от вала электродвигателя до вала
исполнительного органа машины.
Величина передаточных отношений определяется по формулам:
для зубчатых, цепных и червячных передач
?вм
для ременных и фрикционных передач
. = dp 0,985,
й-вм
где zealf — число зубьев ведущего колеса (звездочки) или число заходов
червяка;
zgM — число зубьев ведомого колеса (звездочки или червячного колеса);
— диаметр ведущего шкива;
deM — диаметр ведомого шкива.
Для передач клиновыми ремнями расчетные диаметры шкивов опреде-
ляются согласно данным ГОСТа 1284-57.
Рекомендуется производить сопоставление рассчитанного числа оборотов
исполнительного органа машины с фактическим, полученным путем замеров
тахометром. При расхождениях свыше 3% необходимо выявить причину
и внести соответствующие коррективы в расчетные данные.
18. Расчет скорости движения в минуту производится по формулам:
для ленточного транспортера
v " Тобб м'мин'>
для цепного транспортера
v=м1мин'
где D — диаметр ведущего шкива, барабана или ролика в мм;
z — число зубьев ведущей звездочки;
tz — шаг цепи в мм;
п — число оборотов ведущего .шкива, барабана, ролика, звездочки
в минуту.
После кинематических и дополнительных схем и спецификаций к ним
помещается раздел паспорта, объединяющий данные об электродвигателях
и цилиндрах.
19. Электродвигатели. При наличии одного электродвигателя указывают:
«Привод машины». При наличии нескольких электродвигателей указывают
назначение каждого из них, например «Для передвижения», или «Привод
транспортера» и т. д.
Мощность берется из таблицы на электродвигателе или из инвентарной
книги электродвигателей. Если мощность указана в таблице в лошадиных
силах (л. с.; PS, CV), то для перевода в киловатты ее величину следует
умножать на коэффициент 0,736. В американских и английских электродви-
гателях величину мощности в лошадиных силах (HP) следует умножать на
коэффициент 0,746.
Число оборотов берется по таблице на электродвигателе, а при ее отсут-
ствии измеряется тахометром. Если указанное в таблице число периодов
в секунду больше или меньше 50, число оборотов электродвигателя опреде-
ляется по формуле
п = п1Пабл -у- Об/мин,
где птабл — число оборотов в минуту, указанное в таблице;
f — число периодов в секунду.
Инвентарный номер берется из инвентарной книги электродвигателей.
20. Цилиндры — указывается наименование приема работы или движе-
ния, осуществляемого при помощи цилиндра, например «Встряхивание»,
«Прессование», «Поворот большого рукава».
Рабочая среда — указывается рабочая жидкость или воздух, например
«Вода», «Масло», «Воздух».
Давление — указывается рабочее давление в цилиндре в ати.
Диаметр (внутренний) определяется непосредственным замером или
берется по чертежу.
Ход поршня указывается максимальный, определяемый замером
на машине в собранном состоянии или по чертежу.
Число цилиндров — указывают количество параллельно работающих
цилиндров.
Последний лист паспорта, как указывалось выше, является стандартным
по форме для всех паспортов и содержит следующие данные: '
21. Техдокументация, на основании которой составлен паспорт:
номер — указывается номер чертежа, каталога и т. п.;
наименование — указывается наименование документа, например «Чертеж,
общий вид», «Чертеж, цилиндр», «Каталог завода «Красная Пресня»;
местонахождение — указывается местонахождение документа, например
«Архив ОГМ», «Техническая библиотека».
22. Изменения в оборудовании — указывается дата приемки цехом обо-
рудования после внесения изменений.
Сущность изменения — дается описание изменения, например «Изменение
диаметра шкива электродвигателя со 150 на 200 мм»; «Замена передачи пло-
ским ремнем клиноременной». Все изменения вносятся в соответствующие
графы паспорта и в схему; производятся необходимые поправки в расчетах.
Основание — указывается номер и дата распоряжения главного инженера
или главного механика завода об изменении.
Подпись — ставится подпись лица, внесшего в паспорт изменения.
23. Даты капитальных ремонтов — вносится дата ближайшего перед
составлением паспорта капитального ремонта и даты предстоящих после
него ремонтов по плану. Сведения берутся из годовых планов ремонта в отделе
главного механика.
24. Заключения и рекомендации по рациональному использованию
машины. Если режим работы машины ниже запроектированного заводом-
изготовителем и это уменьшает производительность машины, даются реко-
мендации по приведению режимов и скоростей в соответствие с проектными
данными. Эти рекомендации вносятся на основании поверочных расчетов.
В целях наиболее рационального использования машины рекомендации
могут даваться и в случаях, когда скорости и режимы хотя и соответствуют
данным завода-изготовителя, но могут быть повышены. Наиболее выгодные
повышенные режимы также определяются расчетом.
Даются размеры и характеристики заменяющихся деталей, необходимых
для осуществления предлагаемых режимов, например размеры шкивов, тип
и количество клиновых ремней, размеры отверстий и расстояний между
ними и т. д.
УКАЗАНИЯ ПО ЗАПОЛНЕНИЮ ПАСПОРТОВ ПО ВИДАМ ОБОРУДОВАНИЯ
Ниже приводятся заполненные формы паспортов на следующее оборудо-
вание:
Форма № Л-1 — для бегунов.
Форма № Л-2 — для шаровой мельницы.
Форма № Л-3 — для пневматической трамбовки.
Форма № Л-4 — для встряхивающей формовочной машины со штифтовым
(рамочным) съемом.
Форма № Л-5 — для встряхивающей формовочной машины с поворотной
или перекидной плитой.
Форма № Л-6 — для пескодувной стержневой машины.
Форма № Л-7 — для пескомета.
Форма № Л-8 — машины для изготовления выплавляемых моделей.
Форма № Л-9 — машины для литья под давлением.
Форма № Л-10 — машины для центробежного литья.
Форма № Л-11 —для выбивной решетки.
Форма № Л-12 — для рубильно-чеканочного молотка.
Форма № Л-13 — для гидропескоструйной установки.
Форма № Л-14 — для дробеметного-очистного поворотного стола.
Форма № Л-15 — для очистного барабана.
Форма № Л-16 — для вагранки.
Форма № Л-17 — для дуговой электропечи.
Количество форм и их нумерация носят условный характер и могут
изменяться в зависимости от состава литейного оборудования, имеющегося
на заводе.
Группа I. Оборудование для приготовления формовочных материалов
В эту группу оборудования входят дробилки вальцовые и щековые,
шаровые мельницы, сита барабанные и качающиеся, бегуны размольные
и смесительные, шнековые смесители, ленточные разрыхлители, аэраторы,
дезинтеграторы и краскомешалки.
В качестве представителей данной группы оборудования отобраны сме-
шивающие бегуны и шаровая мельница.
Заполненные формы паспортов (форма № Л-1 для бегунов и форма № Л-2
для шаровой мельницы) приводятся ниже.
1. Назначение — указывается технологическая операция и наименование .
перерабатываемого материала, например «Размол кокса и глины», «Приго-
товление облицовочных и стержневых смесей».
2. Производительность в м3/час при отсутствии .данных завода-изготови-
теля определяется опытным путем в условиях организации работы, обеспечи-
вающей полное использование мощности оборудования.
При определении производительности необходимо руководствоваться
следующим:
а) для вальцовых и щековых дробилок производительность устанавли-
вается при наименьшей и наибольшей ширине щели, допустимой требованиями -
данного производства;
б) для бегунов и шнековых смесителей продолжительность цикла замеса
включает время загрузки, перемешивания материалов (установленное тех-
нологической инструкцией) и выгрузки смеси.
3. Установка — указывается , тип установки, например стационарная,
передвижная.
4. Режим работы — указывается: непрерывный, периодический, сме-
шанный.
5. Наибольший размер загружаемого материала при отсутствии данных
завода-изготовителя определяется опытным путем.
6. Механизация работ — указываются способы выполнения или устрой-
ства, механизирующие приведенные в паспортах операции, например вручную,
автоматически, скиповой подъемник.
Характеристика подъемно-транспортных • устройств, механизирующих
операции, дается в соответствующем разделе паспорта (лист 1-й или 2-й).
7. Все размерные характеристики машин при отсутствии данных завода-
изготовителя определяются по чертежам или замером:
а) расстояния между центрами валков вальцовой дробилки устанавли-
ваются для предельных положений подвижного подшипника;
б) ход подвижной щеки у щековой дробилки определяется разностью
величины выпускной щели при крайних положениях подвижной щеки;
в) размер щеки щековой дробилки определяется путем обмера длины
и ширины рабочей поверхности;
г) размеры ячеек сетки сита в свету для шаровой мельницы и барабанного
сита определяются отдельно по утку и по основе как среднее арифметическое
трех замеров, проведенных в трех различных местах сетки; в случае необхо-
димости точного определения рекомендуется пользоваться методом проверки
по ГОСТу 3826-47;
д) размеры полотна сетки сита для тех же видов оборудования опреде-
ляются с учетом кромок, необходимых для закрепления полотна в раме
сита;
е) размеры барабана для тех же видов оборудования берутся не наружные,
а внутренние;
ж) размеры кожуха для таких видов оборудования, как шаровая мель-
ница, барабанное сито и аэратор, указываются внешние, без учета выступаю-
щих патрубков, фланцев и т. п.;
з) предел регулирования наклона оси барабана и угол наклона сита для
качающегося или барабанного сита — указываются дробью наименьший
и наибольший угол наклона по отношению к горизонтальной оси;
и) пределы регулирования зазора для бегунов — указываются наимень-
ший и наибольший монтажный зазор между отвалами и дном чаши
бегунов.
8. Рабочая поверхность валков вальцевой дробилки — то есть: глад-
кая, рифленая или зубчатая.
9. Конструкция барабана шаровой мельницы может быть сегментной,
клепаной, сварной и т. п.
10. Конструкция корыта шнекового смесителя бывает неподвижной,
опрокидывающейся.
Последний лист паспорта по своему содержанию дополнительных поясне-
ний не требует, кроме заключительного раздела «Заключение и рекомендации
по рациональному использованию машины».
Очень полезно заполнять его сведениями по таким вопросам, как специали-
зация машины в конкретных условиях данного цеха или наиболее выгодные
режимы ее использования в этих условиях.
Для бегунов-смесителей желательно указывать, для изготовления каких
смесей они специализированы в данном цехе, можно ли на них изготовлять
специальные смеси — такие, как песчано-масляные, химического твердения
и т. п., для формовочной машины — в паре с какой машиной она работает,
для какой формовки предназначается: опочной, безопочной и т. д.
Группа II. Оборудование для изготовления форм и стержней
В состав этой группы оборудования входят ручные формовочные столы
со штифтовым съемом или с протяжкой модели, ручные машины с поворотной
плитой, прессовые машины, пневматические трамбовки, встряхивающие
машины со штифтовым или рамочным съемом, встряхивающие формовочные
машины с поворотной или перекидной плитой, пескометы стационарные,
консольные и передвижные, мундштучные и пескодувные стержневые машины,
пескострельные машины, машины для изготовления оболочковых форм
точного литья, шприц-машины для изготовления выплавляемых моделей
точного литья и пр.
Для характеристики паспортов данной группы оборудования ниже при-
водятся заполненные формы паспортов.
Форма № Л-3 — для пневматической трамбовки.
Форма № Л-4 — для встряхивающей формовочной машины со штифтовым
(рамочным) съемом (модель 243).
Форма № Л-5 — для встряхивающей формовочной машины с поворотной
или перекидной плитой (модель 232).
Форма № Л-6 — для пескодувной стержневой машины.
Форма № Л-7 — для пескомета.
Форма № Л-8* — машины для изготовления выплавляемых моделей
точного литья.
Указания по заполнению паспортов формовочных машин. 1. Наибольшие
размеры опок в свету и по высоте могут быть указаны по данным завода-
изготовителя. Учитывая возможность применения для ряда типов машин
опок больших размеров, чем указывается заводом-изготовителем, рекомен-
дуется определять эти размеры, исходя из грузоподъемности рабочего стола,
конструктивных особенностей и размеров машины, веса модельно-опочного
комплекта и набиваемой смеси. Необходимо предусматривать при этом
возможность применения опок различной формы: квадратной, прямоугольной,
круглой и для каждой из этих форм приводить наибольшие возможные
размеры в свету.
2. Грузоподъемность встряхивающего стола, усилие прессования, ход
прессового поршня, ход вытяжки модели, подъем штифтов и аналогичные
этому характеристики встряхивающих и прессовых машин указываются
по данным завода-изготовителя. ,
3. Суммарная высота модельной плиты, опоки и подоночного щитка
для встряхивающих машин с поворотной или перекидной плитой указы-
вается только для машин типа моделей 253, 254 и 255, т. е. с поворотной
плитой.
4. Механизация работ. Указываются способы выполнения приведенных
в паспорте операций, например для установки опоки на столе вручную,
пневмоподъемником. Характеристика подъемно-транспортных устройств,
механизирующих данные операции, дается в соответствующем разделе пас-
порта на листе 2.
* Условно включены в наиболее родственную группу оборудования.
5. Органы управления указываются для каждой операции, например
«Рукоятка клапана», «Коленная педаль».
6. Эскиз рабочего стола (подъемной рамки) или поворотной (переходной)
плиты и положения съемных штифтов — дается вид в плане с соответствую-
щими размерами и координатами отверстий (пазов) для болтов крепления
подмодельных плит и предельных положений съемных штифтов.
7. Размерные характеристики машин. При отсутствии данных завода-
изготовителя определяются по чертежам или замерами:
а) высота над полом рабочего стола ручной машины с протяжкой модели,
встряхивающего стола, встряхивающих формовочных машин, поворотной
плиты ручной машины с поворотной плитой, приемной тележки и устройства
для приема набитых опок со встряхивающих формовочных машин указы-
ваются в виде расстояния до плоскости установки подмодельной плиты
или опоки (подоночного щитка);
б) расстояние от стола до прессовой плиты у прессовых машин указы-
вается от плоскости установки подмодельной плиты; для машин'с регулируе-
мым положением прессовой плиты указываются наибольшее и наименьшее
расстояния;
в) размер в свету подъемной рамки для встряхивающих машин с рамоч-
ным съемом указывается по осям ее симметрии;
г) высота подъемной рамки для машин того же типа указывается размером
от плоскости встряхивающего стола до плоскости установки опоки на
рамке;
д) размер в плане поворотной или перекидной плиты указывается в виде .
длины, т. е. расстояния между вертикальными фланцами или боковыми
щеками машины, и ширины, представляющей габаритный размер плиты;
е) размер в плане тележки или устройства для приема набитых опок
от встряхивающих машин — указываются габаритные размеры плоскости
приема опок, для рольганговых устройств указываются длина и ширина
рольганговой секции;
ж) расстояние между брусками нивелирующего устройства — указы-
вается расстояние между осями брусков.
8. Встряхивающий механизм: а) ход станка при встряхивании опреде-
ляется замером при загрузке стола на полную грузоподъемность; груз,
закрепленный на столе, должен быть прямоугольной формы, габаритами
не превышать площадь стола и состоять не более чем из двух частей; давление
сжатого воздуха в сети должно быть не ниже 5,5 ат;
б) среднее число ударов в минуту определяется отсчетом при полной
загрузке встряхивающего стола и при давлении сжатого воздуха не ниже
5,5 ат; при отсчете числа ударов время проверяется по секундомеру; число
ударов принимается как среднее арифметическое не менее чем из четырех
определений;
в) тип воздухораспределения — указывается тип воздухораспределения,
например «Поршневое», «Перекидной двухседельный клапан»;
г) регулирование числа ударов встряхивания — указывается модель
или тип регулятора числа ударов, например «Счетчик числа ударов», «Клапан
времени Н-103».
9. Прессовый механизм у прессовых машин:
а) тип траверсы — указывается тип траверсы: откидная, консольная;
б) механизм поворота траверсы — указывается тип механизма, например
ручной, пневматический;
в) регулировка степени уплотнения — указывается модель или тип
регулятора степени уплотнения.
10. Ход вытяжного стола для встряхивающих машин с поворотной или
перекидной плитой определяется при полном ходе поршня.
11. Тип механизма поворота плиты у той же машины — указывается
вид привода поворотной или перекидной плиты, например «Вручную»,
«Пневматический цилиндр», «Рычажно-кривошипный».
12. Механизм зажима брусков нивелирующего устройства у машин
того же типа — указывается тип механизма, например пневматический,
эксцентриковый.
13. Способ закрепления поворотной плиты у машин с поворотной плитой—
указывается устройство для фиксации плиты в горизонтальном положении,
например «Стопорные болты», «Пневмозажимы».
14. Способы крепления опоки с плитой у ручных машин с поворотной
плитой — указывается способ фиксации опоки на поворотной плите, например
«Клинья», «Пневмозажимы».
15. Тип механизма вытяжки модели (подъема штифтов) — указывается
тип механизма, например рычажный, реечный, пневматический.
16. Вибраторы — указывается тип или модель вибратора. При отсутствии
этих данных указывается диаметр плунжера.
17. Технологическо-кинематическая схема. В соответствии с типом фор-
мовочных машин схематично вычерчиваются положения рабочего стола,
съемной рамки или поворотной (перекидной) плиты, траверсы и съемных
штифтов при всех основных операциях набивки полуформы. Например, для
встряхивающей формовочной машины со штифтовым съемом и допрессовкой
(моделей 261, 271 и т. д.) вычерчиваются следующие четыре положения:
покоя, встряхивания, допрессовки и вытяжки модели.
Указания по заполнению паспорта пескомета. 1. Радиус набивки—ука-
зывается ^расстояние между осью шарнира большого рукава и центром
выходного отверстия метательной головки:
наибольший — при вытянутом в одну линию большом и малом рукавах;
наименьший — при наименьшем угле между большим и малым рука-
вами.
2. Органы управления указываются для каждой основной операции,
например «Вручную», «Кнопка пульта».
3. Эскиз ковша вычерчивается в трех проекциях с основными размерами,
характеризующими его объем.
4. Конструкция ковша — указывается конструкция ковша, например
литой, штампованный.
5. Длина рукава:
малого — указывается расстояние от оси шарнира до центра выходного
отверстия метательной головки;
большого — указывается расстояние между осями шарниров обоих
рукавов.
6. Угол поворота:
наибольший указывается по данным завода-изготовитёля;
рабочий устанавливается по месту работы пескомета в зависимости от
организации его рабочего места, чтобы обеспечить безопасность работы
и предотвратить удары конструкции пескомета о стены или колонны
цеха.
В вертикальной плоскости большого рукава дробью указываются откло-
нения от горизонтали при крайнем верхнем и нижнем положениях поршня
цилиндра поворота.
Указания по заполнению паспортов стержневых машин. А. Мундштучные
стержневые машины.
1. Производительность машины при непрерывной работе принимается
по данным завода-изготовителя.
2. Диаметры изготовляемых стержней — указываются все диаметры
сменных мундштуков, входящих в комплект машины.
3. Длина изготовляемых стержней определяется длиной приемного
устройства.
4. Тип привода — указывается тип привода: ручной, электромотор.
5. Наибольший расход стержневой смеси на 1 пог. м стержня определяется
по стержню наибольшего сечения.
Б. Пескодувные стержневые машины. 1. Наибольшие размеры стержневых
ящиков и наибольший вес выдуваемого стержня указываются по данным
завода-изготовителя.
2. Расстояние от стола до прижимного устройства и до оси сопла указы-
вается только для машин типа 286.
3. Объем пескодувного резервуара — для машины типа 285 указывают
объем пескодувного патрона, для машины типа 286 — объем гильзы.
4. Внутренние размеры пескодувного резервуара. Для машин типов 285
и 286 указывают (в соответствии с п. 3) диаметр и длину патрона или гильзы.
Для машины типа 287 указывают размеры в плане верхнего и нижнего сечений
пескодувного резервуара и его высоту. Для пескоструйных стержневых
машин дополнительно приводятся следующие данные: расход воздуха,
продолжительность смены стержневых ящиков, материал стержневых ящи-
ков, способы крепления их к столу, механизм кантовки стержневых
ящиков и выемки из них стержней, характеристика применяемых стержне-
вых смесей по сырой крепости,, вязкости и влажности.
Указания по заполнению паспорта машин для изготовления выплавляе-
мых моделей точного литья. 1. Тип—указывается, с неподвижным или
поворотно-делительным рабочим столом.
2. Время запрессовки модельного состава — указывается время нахожде-
ния пресс-формы под давлением модельной массы для наиболее крупной
и самой мелкой модели.
3. Диаметр поворотно-делительного стола — указывается диаметр рабо-
чей поверхности стола (для неподвижного стола указываются его полезные
габариты).
4. Число позиций — указывается количество гнезд для пресс-форм на
неподвижном или поворотном столе.
5. Цикл работы механизма запрессовки. Приводится перечень операций,
из которых состоит полный цикл изготовления моделей: подвод наконечника;
открытие доступа модельного состава в пресс-форму; закрытие крана, вклю-
чающего давление в пресс-форму; отвод наконечника.
Группа III. Литейные машины. В состав этой группы оборудования
входят центробежные машины с горизонтальной и вертикальной осями,
вращения, машины для литья под давлением, машины для литья в металли-
ческие формы и пр.
В качестве примера заполнения паспортов данной группы оборудования
приводятся следующие заполненные формы паспортов:
Форма № Л-9 — машины для литья под давлением.
Форма № Л-10 — машины для центробежного литья.
Указания по заполнению паспортов литейных машин. А. Машина для литья
под давлением. В число основных данных, характеризующих машину,
включаются тип машины, наибольший вес и площадь отливки (площадь
в виде проекции на неподвижную часть формы), возможное число ударов
в час (указывается раздельно для сплавов меди или цинка и легких сплавов)
и изображения общего вида установки и эскиз расположения отверстий
крепления формы и направляющих колонок.
Далее, на листе 2 приводятся данные:
а) о емкости камеры сжатия и способах регулирования скорости прессо-
вания и давления на металл; указывается тип камеры, например «Холодная
вертикальная»;
б) о форме и механизме ее движения (наибольшие размеры формы берутся
в плане по плоскости разъема);
в) о насосах и аккумуляторах;
г) о раздаточной печи для жидкого сплава.
На листе 3 размещается кинематическая схема машины и данные омотор-
ной и цилиндровой группах, входящих в комплект машины.
Порядок заполнения приведенных данных иллюстрируется помещаемым
ниже паспортом (форма № Л-9).
Б. Машина для центробежного литья. 1. Тип — указывается с горизон-
тальной или вертикальной осью вращения машины.
2. Наибольшие габариты формы определяются по конструктивным раз-
мерам машины.
3. Возможное число оборотов формы в минуту — указываются возможные
ступени числа оборотов.
4. Метод регулирования числа оборотов — указывается механизм для
изменения числа оборотов, например «Вариатор».
5. Рабочая температура формы — указывается температура, установлен-
ная технологическим процессом для каждого сплава, заливаемого на данной
машине.
6. Метод крепления на машине формы и упорной крышки — указывается
устройство для крепления, например «Зажимной патрон».
7. Метод удаления отливки из формы — указывается: «Ручные клещи»,
«Гидравлическим выталкивателем» и пр.
8. Система охлаждающей установки — указывается способ охлаждения:
«Отсос воздуха», «Циркуляцией воды».
Группа IV. Выбивное и очистное оборудование. Включает следующие
виды машин: выбивные траверсы, выбивные решетки, вибрационные выбив-
ные машины, очистные барабаны, рубильно-чеканные молотки, песко(дробе)-
струйные столы, песко(дробе)струйные или дробеметные очистные камеры,
песко(дробе)струйные или дробеметные очистные барабаны, подвесные,
качающиеся и стационарные абразивные круги, установки для гидро- и гидро-
пескоструйной очистки и пр.
Ниже приводятся заполненные формы паспортов на следующие виды
оборудования этой группы.
Форма № Л-11 —для выбивной решетки.
Форма № Л-12 — для рубильно-чеканочного молотка.
Формы № Л-13 — для гидропескоструйной установки.
Форма № Л-14 — для дробеметного очистного поворотного стола.
Форма № Л-15 — для очистного барабана.
1. Грузоподъемность выбивных траверс и решеток. Наибольшие габариты
и вес отливки для песко(дробе)струйной или дробеметной очистной камеры,
амплитуда колебаний и число ударов в минуту выбивной решетки, сила
прижима для вибрационной выбивной машины, допускаемая нагрузка
на очистной поворотный стол и пр. указываются по данным завода-изготови-
теля.
Для выбивной решетки, сблокированной из нескольких отдельных сек-
ций, при установке выбиваемой формы непосредственно на решетку грузо-
подъемность принимается равной сумме грузоподъемности всех решеток
блока с коэффициентом 0,75.
2. Размерные характеристики машин. При отсутствии данных завода-
изготовителя определяются по чертежам или замерам:
а) расстояние между крюками выбивной траверсы определяется по осям
последних при крайнем положении вибраторов;
б) размеры в плане выбивной решетки или блока решеток указываются
в плоскости установки выбиваемых опок без учета отдельных выступающих
частей;
в) высота выбивной решетки над уровнем пола для решеток конвейерных
систем с полной или частичной автоматизацией выбивки не указывается;
г) ход подвижного упора для вибрационной выбивной машины опреде-
ляется длиной хода поршня пневматического толкателя;
д) диаметр вращающегося стола и тарелок очистного поворотного стола
и поворотного круга указывается по внешним габаритам последних;
е) высота от пола до поворотного очистного стола и высота тележки над
уровнем пола очистной камеры указываются до плоскости, на которую укла-
дываются отливки.
ж) внутренний диаметр и длина дробеметного очистного барабана ука-
зываются условно по диаметру боковых дисков и расстоянию между ними.
3. Вес противовеса указывается только для инерционных решеток.
4. Полезный объем очистного барабана принимается в пределах 70—80%
его внутреннего объема.
5. Вес загружаемого в очистные барабаны литья и продолжительность
вращения барабана указываются по группам развеса или сложности литья
в соответствии с установленным технологическим процессом.
6. Продолжительность очистки в очистном барабане указывается без
учета времени загрузки и разгрузки барабана.
7. Система песко(дробе)струйного аппарата указывается: всасываю-
щая, гравитационная или нагнетательная в зависимости от системы
аппарата.
8. Паспорт гидро-пескоструйной установки является сводным для слож-
ного комплексного агрегата, состоящего из-нескольких взаимно связанных,
но самостоятельных частей: гидропескоструйной камеры, насосной установки,
установки для осветления воды и пр.
Техническая характеристика установки в целом, данная в помещенном
ниже сводном паспорте, не исключает необходимости при паспортизации
оборудования составления паспортов по отдельным видам машин или меха-
низмов, входящих в установку. Отдельные паспорта должны составляться
на камеру, насосы, дробильно-перетирочную машину, классификаторы,
центрифугу и т. д.
Группа V. Плавильные печи. Методы паспортизации оборудования
данной группы характеризуются следующими образцами заполненных
паспортов:
Форма № Л-16 — паспорта плавильной вагранки.
Форма № Л-17 — паспорта дуговой электропечи ДС-3.
Объем и содержание паспортов характеризуются приводимыми ниже
образцами заполненных паспортов.
Отличительными особенностями составления указанных паспортов
является необходимость внесения в них данных, отражающих сопряженный
характер работы плавильных агрегатов с обслуживающими их установками,
подъемно-транспортными механизмами, энергопитающими подстанциями,
дутьевыми средствами для вагранок и пр.
Не менее существенное значение имеет технологический фактор, непо-
средственно влияющий на производительность и расходные коэффициенты
работы печей: требования к качеству выплавляемого металла, сложность
марок стали и чугуна, характер металлургического процесса (основной,
кислый, дуплекс-, скрапп-процесс и т. д.), режим работы печей — периоди-
ческий, непрерывный.
В соответствии с этим в паспортах плавильных печей необходимо наряду
с возможно более полной характеристикой плавильного агрегата помещать
следующие сведения:
а) планировочную габаритку размещения агрегата и сопряженных
с ним и энергопитающих его установок: для вагранок — взаимное располо-
жение вагранки и вентиляторного отделения, для электропечей — положение
печи относительно печной подстанции и какого исполнения печь; нормальным
исполнением печи является левое, когда ее электрододержатели расположены
слева от печи, если смотреть на нее со стороны сливного носка;
б) способ загрузки шихты в печь: ручной или механизированный; для
электропечи — способ механизации с поворотом свода или выкатной ванной,
для вагранок, если загрузка бадьевая, необходимо привести данные, харак-
теризующие конструкцию и размеры бадей;
в) грузоподъемность обслуживающего крана; для нормального обслужи-
вания электропечей крановые средства должны по грузоподъемности быть
не менее трехкратного веса плавки; для вагранок грузоподъемность крановых
средств определяется специализацией производства на заданные развесы
литья;
г) режим работы печей (периодический, непрерывный); для вагранок
указывается средняя продолжительность плавки, т. е. время в часах от начала
пуска до остановки вентилятора; величина эта берется средняя за 1 мес.;
д) характеристика металлургического процесса;
е) эксплуатационные данные, охватывающие применительно к вагранкам
следующие характеристики:
1) полезную высоту вагранки, т. е. расстояние в мм от средней линий
нижнего ряда фурм до нижней кромки загрузочного окна;
2) расчетную производительность — указывается расчетная производи-
тельность вагранки в текущий час при условии работы вагранки на коксе;
заполняется по данным пояснительной записки к проекту вагранки;
3) при отсутствии данных для заполнения предыдущей графы указывается
фактическая производительность вагранки; величина эта получается как
частное от деления веса загруженного металла в тоннах на месячную про-
должительность работы вагранки в часах;
4) высота холостой колоши над верхней кромкой нижнего ряда фурм
должна быть ориентировочно равна 900—1200 мм в зависимости от диаметра
вагранки;
5) вес холостой колоши должен соответствовать расчетным данным
или установлен практическим опытом;
6) расстояние от холостой колоши до загрузочного окна;
7) данные о рабочей колоше:
вес топливной колоши в тоннах,
высота топливной колоши — указывается высота в мм, занимаемая
объемом одной топливной колоши внутри вагранки;
отношение веса топливной колоши к весу металлической колоши в про-
центах;
расход дров на растопку — указывается разовый расход в м3 на один
розжиг.
Число колош в вагранке определяется расчетным путем и проверяется
наблюдениями при загрузке вагранки.
Расход кирпича на один текущий ремонт — указывается количество
кирпича в штуках или вес в тоннах определяется по практическим
данным.
Нормальная температура металла на желобе в °C устанавливается на
основании пяти-шести замеров оптическим пирометром.
Система регулирования количества воздуха: ручным шибером, автомати-
ческое объемное регулирование, автоматическое весовое регулирование и пр.
31 Справочник нормировщика
Завод ПАСПОРТ БЕГУНОВ Инвентарный №
Тип Смешиваю- щие Завод-изго- товитель и его место- нахождение „Красная Пресня* Москва Модель 112
Год выпуска —
Заводской № —
Место установки | Цех | Литейный | Пролет № 2
Габариты в мм j В плане 4380x2655. По высоте 1865 \Вес4600кг
S
о
Основные данные
Наименование или № смеси
Производительность в м^/час
Продолжительность цикла заме-
са в мин.
Объем замеса в м?
1,2
20
№ 2
3,6
10
CQ
0,4
0,6
Режим работы
Периодический
s
о
S
Загрузка Бункер с коробчатым, дозатором
Разгрузка Через люк в бадью
Внесение добавок Вручную
Увлажнение Водопроводная система
| Наименование оборудования 1 Смешивающие бегуны модели 112 | Чаша Транспортные устройства
Диаметр в мм 2400 Назначение Тип Характе- ристика
Высота в мм | 690
Число оборотов в мин. | —
Наличие сменных плит | —
Катки Подача материала в бункер Т ранс- портер- ная лента Ь^бОО
Число катков 2
Диаметр в мм 890
Ширина в мм 275
Уборка готовой смеси Роль- ганг Ь=650
Вес одного катка в кг 1100
Число оборотов вер- тикального вала в мин. 20
1 i 1 1
Наличие сменных бан- дажей — I i 1 !
1 ! 1 1
I Лист № I Всего листов] Инвентарный № СЧ Отвалы Дополнительные данные
Число I внутренних! 1 Дозировка свежего песка и горелой земли производится пневматическими коробчаты- ми дозаторами. Добавки до- зируются ручными мерни- ками
отвалов 1 наружных | 2 1 г
Пределы регулировки 1 зазора в мм | 2+3
Площадка т ' S El Р0Л1 °для . ьганг дадеи —. Планировочная габа- k^i ритка и схема распо- —ложения машины
1 -tz 1 7/ > ! • vii 1—
77/77/77/ ////7777/2/72/1
-*-1900-*-
Дата и , подпись. Составил Проверил Утвердил Отдел
Общие указания по составлению паспортов
ФОРМА № Л-1
I Наименование оборудования 1 Смешивающие бегуны модели 112 Кинематическая схема
12 3 4
в -10
д
(Й) Ж 13. -n U-. J Т\
Я1-* । У J;
// 5 ” 11 г->
' \ ^7
Спецификация кинематической схемы
| Инвентарный № по схеме Наименование Назначение и характе- ристика № по схеме Наименование Назначение и характе- ристика
1 Мотор УТ1450/28 9 Малая коническая шестерня z = 14; т = 21; Ь = 190
2 Соединительная муфта 1 10 Вертикальный вал
Всего листов 3 Шестерни редуктора г = 10,46 11 Регулирующий болт
4 Соединительная муфта 12 Траверса
5 Катки 0 890 мм 13 Опорные оси криво- шипов
6 Отвалы наружные 14 Кривошипы
Лист № СО 7 Отвал внутренний 15 Оси катков
8 Большая коническая шестерня z = 56
Дата и подпись Составил Проверил Утвердил Отдел
ФОРМА № Л-1
Техдокументация, на основании которой составлен паспорт
№ Наименование Местонахождение
ЗМЗ л2 Сборочный чертеж бегунов, лист 1 Архив
9 И п Й Й Й
й й й Й 3 й
Каталог литейных, машин и приборов, завод „Красная Пресня*, изд. 2-е, 1950 Техбиблиотека
Изменения в оборудовании
Наименование оборудования Смешивающие бегуны модели 112 1 № по пор. Дата Сущность изменения Основание Подпись
Дата капитальных ремонтов
1 1 1 1 I-
Инвентарный! Заключение и рекомендации по рациональному использованию машины
Всего листов!
Лист № 1 Дата и подпись Составил Проверил Утвердил Отдел
31*
' ФОРМА № Л-2
Всего листов | I
т № I
Лис
Завод J
ПАСПОРТ ШАРОВОЙ МЕЛЬНИЦЫ
Инвентарный №
Тип Барабанный Завод- изготовитель и его место- нахождение „Красная Пресня", Москва Модель ЗМЛЗ
Год выпуска
Заводской №
Место установки Цех | Литейный Пролет- № 3
По высоте 1500 | Вес 880 кг
Габариты в мм
В плане 1400x1190
-ч 230
£
Н—450
---1385
Основные данные
Производитель- ность в кг/час При размоле . угля 75* Устройство для подогрева воздуха
глины Тип |
Вес загружаемого материала в кг 15 Род топлива
Максимальный размер загружаемых ку- сков в мм Расход топлива в кг/час
Механизация работ Загрузка Вручную * При сите 500— 660 отверстий на 1 см2
Разгрузка Вручную
Питатель
Тип питателя
Перерабатываемый материал: уголь, кокс, графит,
сухая глина
ФОРМА № Л-2
Барабан Сепаратор отбора пыли
Конструкция Сварной Тип
Размеры в мм Диаметр 560 Диаметр патрубков в мм входного
Длина 450
выходного
Объем рабочей полости в ж3 120 Размеры кожуха в мм Диаметр
Число оборотов в минуту 40
Высота
Размалывающие шары
Диаметр в мм 37 44 50 63 75
Количество 20 15 10 10 10
Материал шаров Сталь Транспортные устройства
Общий вес шаров в кг 40 Назначение Тип Характе- ристика
Сетка сита
Размеры полотна в мм Длина 1758
Наименование оборудования 1 Шаровая мельница Ширина 450
Количество отверстий на 1 см2 500
Размер ячеек в свету в мм —
Вентилятор
Тип и №
Производительность в м?/час Дополнительные данные
Давление в мм вод. ст. Загрузочная воронка Разгрузочное отверстие
Инвентарный № | Число оборотов в минуту
Ширина в свету в мм 210 • 310
Потребная мощность в кет
Длина в свету в мм 365 310
Планировочная габаритка
Всего листов 1
Лист № 04
1545
Дата и подпись Составил Проверил Утвердил Отдел
Кинематическая схема
Наименование оборудования 1 Шаровая мельница | Спецификация кинематической схемы
№ по схеме Наименование Назначение и характе- ристика № по схеме Наименование Назначение и характе- ристика
1 Мотор 2,5 кет.', п = 960 6 Мельница
2 Шкив мотора д — 125 мм 7 Отводка Для пуска и остановки машины
3 Ведомый шкив д = 480 мм 8 Загрузочная во- ронка
Всего листов | Инвентарный № | 4 Ведущий шкив д = 150 мм 9 Шнек
5 Рабочий шкив мельницы д = 808 мм 10 Холостой шкив мельницы
Лист № со Дата и подпись Составил Проверил Утвердил Отдел
Завод ПАСПОРТ ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ ТРАМБОВКИ Инвентарный №
Тип ТР Модель № 4
Завод-изготовитель и его адрес Завод „Пневматик* Ленинград Год выпуска
Место принадлежности Цех Литейный Заводской №
Габариты в мм Длина 1070 Ширина 78 Вес 8,4 кг
1070
Основные данные
Рабочее давление в ати 5,5—6.0 Конус Морзе для инстру- мента № 2
Среднее число ударов в ми- нуту 1200 Поршень Диаметр в мм 30
Расчетные данные 1 Работа удара в кгм Площадь в см2 7,07
Расход воздуха в м^мин 0,7 Общая длина в мм 435
Мощность в кет Длина между распре- делительными кромками в мм 70
Диаметр шланга в свету в мм 16 Вес в кг 1,27
Наибольший ход в мм 165
Принадлежности и приспособления
и
s
Наименование
Количество
Тип или
№ чертежа
Трамбующий наконечник прямоугольной формы
1
2
Наконечник круглой формы
%
2
2
Наконечник в форме сегмента
3
s
Кинематиче
1-е положение 2-е положение 3-е положение
Золотник в нижнем по- ложении. Воздух давит на поршень, и последний идет вниз Поршень открыл до- ступ воздуха под 2-й уступ золотника, уравновешивая его Поршень открыл выхлопное отверстие. Давление воздуха на верх золотника пало, а на 1-м уступе осталось прежним, за счет чего золотник перекинулся в верхнее положение, перейдя во 2-ю фазу работы
Спецификация элементов
№ по схеме Наименование Назначение и характеристика
1 Цилиндр 0 30 ММ
2 Поршень Ход 165 мм
Дата и подпись Составил
ская схема
4-е положение 5-е положение 6-е положение
Поршень идет вверх, пере- крыв выхлопное отверстие. Воздух над поршнем выходит через отверстие под 2-м усту- пом в атмосферу Сжатие воздуха за счет постоянного поступления свежего воздуха через мил- лиметровое отверстие в зо- лотнике Давление воздуха на верхний торец золотника превысило да- вление воздуха на золотник снизу. Золотник перекиды- вается в нижнее положение перейдя в 1-ю фазу работы
кинематической схемы
№ по схеме Наименование Назначение и характеристика
3 Золотниковая коробка
4 Золотник
Отдел
Проверил Утвердил
ФОРМА № Л-4
Инвентарный
№
Завод
ПАСПОРТ ВСТРЯХИВАЮЩЕЙ ФОРМОВОЧНОЙ
МАШИНЫ СО ШТИФТОВЫМ (РАМОЧНЫМ) СЪЕМОМ
Тип Со штифтовым съемом Завод- изготовитель и его местонахождение „Красная Пресня*, Москва Модель 243
Год выпуска 1948
Заводской №
I Цех |
Литейный
Место установки
Пролет | № 3
___t&L
Уровень пола
Габариты в мм | В плане 1140x1950 | По высоте 1600 | Вес 3400 кг
0380
Основные данные
Наиболь-
шие раз-
меры
опок в мм
в свету
Длина
Ширина
1400
1000
по высоте
Грузоподъемность встря-
хивающего стола в кг
Ход вытяжки (штифтов)
в мм
Расстояние от стола
(рамки) до прессовой плиты
в мм
400
1500
400
Эскиз рабочего стола (подъемной
рамки) и положение съемных
штифтов
Всего листов 1 Ю
1 Лист № 1 г—1
Подъем-
ная рамка
в мм
Органы
управле-
ния
Размер в свету
Высота рамки
встряхивания
поворота тра-
версы
допрессовки
вытяжки модели
75
Рукоятка кла-
пана времени
Воздухо-
распределение
1270
ЬотвМЮ* 1,5х
Места крепления
подмодельной поить!
1100
Меха-
низа-
ция
работ
установки опок Пневмоподъем- ник
подачи фор- мовочной смеси в опоку Бункер с челюстным затвором
съема набитой опоки Пневмоподъем- ник
ФОРМА № Л-4
Встряхивающий механизм Высота встряхи- вающего стола над полом в мм 285 Рабочее давление сжатого воздуха в сети в ати 5,5+6,0
Ход стола при встряхивании в мм 20—25 Расход свободного воз- духа на одну опоку в м\ 1 м«
Среднее число ударов в минуту 150—200
Тип воздухорас- пределения Перекидной двухседель- ный клапан
Регулирование числа ударов встряхивания Клапан истечения Н ~ 92
• Механизм допрессовки | Траверса | Тип —
Угол пово- рота в град. __
Транспортные устройства
Механизм поворота __
Назначение Тип Хар акте- • ристика
| Наименование оборудования 1 Формовочная машина модели 243 | «у силие прессо- вания в кг —
Ход прессового поршня в мм — Подача пустых опок Пневмо- подъем- ник и рольганг 2000 кг
Снятие зафор- мованных опок с машины и подача их к конвейеру b = 400 мм
Регулирование степени уплотне- ния смеси
Тип механизма вытяж- ки модели Штифтовый
Подача земли в бункер Ленточ- ный транс- портер b == 400 мм
Вибратор Количество 2
Тип (модель) 0 50 штифты
' Устройство । для приема набитых опок Тип То же Дополнительные данные
Размеры в плане в мм —
Работает в паре с машиной 255
Высота над уровнем пола в мм —
Планировочная габаритна и схема расположения машины
Инвентарный № , г 800 » !
। »
S. ^6
J1UU ।
f Иг ^1 ''' L □ {L 1 1 \ ZMl - L 1Г
1 *• 1 V /1
Всего листов ю ! 4/7 -Г /' /
Спецификация к схеме
№ по схеме Наименование II № по II схеме Наименование
Лист № I 05 1 2 3 Монорельс Рольганг для набитых опок Формовочная машина 243 4 5 6 Конвейер Рольганг для пустых опок Формовочная машина 255
Дата и подпись | Составил | Проверил | Утвердил | Отдел
Схема технологически-кинематическая
Ш Вытяжка
1 Положение покоя
Съемные
вытяжки
встряхивания
Механизм вытяжка
П, Встряхивание
Модель
Опока
Дата и
подпись
Составил Проверил Утвердил Отдел
Наименование оборудования Формовочная машина модели 243
Инвентарный №
Всего листов ю
Лист №
№ по схеме
Назначение
Мощность в кет
Тип редуктора
Дата и подпись
Число оборо-
тов в минуту
Инвентарный
№
Схема трубопроводов
Г"
2 вибратора
&50мм
К
Обдувочное сопло
* Из
I магистрали
Воздухорас-
пределитель
Н-110-М
с-седельный клапан
Уравнительный дал
Автоматический регулятор
числа ударов Н-103
Электродвигатели
Цилиндры
Нет
Составил
№ по схеме
Назначение
Встряхивание
2
Вытяжка
Рабочая среда
Давление в ати
Диаметр в мм
Ход поршня
в мм
Число цилин-
дров
Проверил
Воздух
Воздух
6
6
330
200
20—25
400
1
2
Утвердил
Отдел
ФОРМА № Л-5
Завод ПАСПОРТ ВСТРЯХИВАЮЩЕЙ ФОРМОВОЧНОЙ МАШИНЫ С ПОВОРОТНОЙ ИЛИ ПЕРЕКИДНОЙ ПЛИТОЙ Инвентарный №
Тип Встряхиваю- щая с опрокид- ным и съемным механизмом Завод-изгото- витель и его местонахожде- ние „Красная Пресня", Москва Модель | 232 Год выпуска | 1948 Заводской №
Место установки Цех | Литейный | Пролет № 3
2500
Основные данные
Наибольшие размеры опок в мм Габаритные 1 (в плане) | 1000X800 Эскиз поворотной (перекидной) плиты
В свету | 800X700 План поворотного стола
• По высоте | 450
Грузоподъемность встряхивающего 1 стола в кг | 555
Суммарная высота модельной плиты 1 опоки и подопочного щитка в мм | 5™ «е /24 9—
Органы управ- ления _ I Рукоятка кла- Встряхивание | пана времени
Поворот плиты | Пневматический ’ -
Допрессовка | —
Вытяжка модели | Пневматический
Передвижение 1 тележки |
Механизация работ Установка опоки 1 Пневмоподъем- на стол 1 ник
Подача формовоч- 1 Через затвор ной смеси в опоку | бункера
„ | Пневмоподъем- . Съем набитой опоки ник
ФОРМА № Л-5
Встряхивающий механизм Высота встряхивающего стола над полом в мм 640 Рабочее давле- ние сжатого воздуха в сети в ати 5—7
Ход стола при встряхивании в мм 50—70
Среднее число ударов в минуту | 100—130
Тип воздухораспределения 1 Расход сво- бодного воз- духа на опоку в ж3 1
Регулирование числа ударов встряхивания Рукоять клапана центрального управления
Механизм поворота Размеры плиты (в плане) в мм 1240^660
Тип механизма поворота Рычажный Транспортные устройства
Способ скрепления опоки с плитой Зажимными болтами
Наименование оборудования 1 Формовочная машина 232 | Назна- чение Тип Харак- тери- стика
Высота плиты над полом в мм в нормальном положении 500
в перевернутом положении 1476 Уста- новка опок Снятие опок с ма- шины Пневмо- подъемник Пневмоподъ- емник на рольганг
Допрес- совка Ход прессового поршня в мм —
Усилие прессования в кг —
Вибра- тор Количество 2
Тип (модель) 0 50, штифты
Ход вытяжного стола в мм 630
Нивелирующее устройство Число брусков Приемный рольганг
Расстояние между брусками в мм —
Инвентарный № | Дополнительные данные Производительность
Механизм зажима брусков —-
Высота над полом приемных брусков в мм в нижнем поло- жении 600 Назначение:
в верхнем поло- жении 930 Формовка нижних опок Формовка фасонных стержней
Тип Рольганг —
Размеры (в плане) в мм —
Лист № [ Всего листов | ю СЧ
Высота над полом в мм | 600
Планировочная габаритка и схема расположения машины
- 2500 -
£ § ША —ж/—н
Дата и подпись Составил | Проверил | Утвердил | Отдел
1 1 1
Наименование оборудования । Формовочная машина 232
Инвентарный №
Всего листов | ю
Лист № СО
1
2
3
4
5
6
№ по
схеме
Схема технологически-кинематическая
Поборот и опрокидывание
*5 § Встряхивание
Подъем стола
7
Л
Масло из_j
резервуара
вытяжка, опускание стола,
возврат поворотного стола
9
Масло из резервуара
Спецификация элементов кинематической схемы
Наименование
Поворотный
стол
Рычаги пово-
рота
Встряхиваю-
щий цилиндр
Встряхиваю-
щий поршень
Поршень по-
ворота
Цилиндр по-
ворота
Дата
и подпись
Назначение
и характери-
стика
1240x660 мм
0 190 мм
Ход поршня
50—70 мм
0 460 мм
-№ по
схеме
7
8
9
10
11
Наименование
Поршень съем-
ного механизма
Цилиндр съем-
ного механизма
Опока
Клапан встря-
хивателя
Тяги
Назначение
и характери-
стика
0 150 мм
1000x660x375
мм
Наименование оборудования Формовочная машина 232
। Инвентарный №
Всего листов ю
Лист №
3
4
5
6
7
8
10
12
13
14
15
№ по
схеме
Схема управления и трубопроводов
24
20
21
Из магистрали
13
23 22
25
12
13
в атмосферу
Спецификация органов управления и регулировки приборов
Наименование
Встряхиваю-
щий цилиндр
Встряхиваю-
щий поршень
Поршень пово-
рота
Цилиндр пово-
рота
Поршень съем-
ного механизма
Цилиндр съем-
ного механизма
Встряхиваю-
щий клапан
Вибраторы
Пневматиче-
ские зажимы
Автоматиче-
ский клапан
Задняя полость
станины
Дата
и подпись
32 Справочник нормировщика 479
Назначение
и характери-
стика
0 190 мм
Ход поршня
50—70 мм
0 460 мм
0 150 мм
0 плунжера
50 мм
№ по
схеме
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Наименование
Передняя по-
лость станины
Клапан медлен-
ной вытяжки
Цилиндр при-
емных брусьев
Обратный кла-
пан
Выхлопной
клапан
Клапан цент-
рального
управления
Кран
Запорный вен-
тиль
Обдувочное
сопло
Клапан
Назначение
и характери-
стика
I Все г о листов | ю
Лист № I г—<
Завод
Инвентарный
№
ПАСПОРТ
ПЕСКОДУВНОЙ СТЕРЖНЕВОЙ МАШИНЫ
Тип Типа Деммлер 3 авод-изготовитель и его местонахож- дение
Год выпуска
Заводской №
Место установки Цех Литейный Пролет № 3
Габариты в мм В плане 1500x910 По высоте 2215 ^кг
1500
7
Основные данные
Наибольшие размеры стерж- невых ящиков в мм с вертикаль- ным, разъемом в плане 390x325 Движение стола
по высоте 490 Зажимы ящика
с горизонталь- ным разъемом в плане 490 x 325 Передвижение пескодувного резервуара
по высоте 390 Вдувание смеси
Наибольший вес выдуваемого стержня в кг
Расстояние от стола до при- жимного уст- ройства в мм наименьшее
наибольшее
Расстояние от стола до сопла в мм
ФОРМА № Л-6
Резервуар пескодувный Давление сжатого воздуха в сети в ати 6—7
Объем в л 15 Расход свободного воз- духа на одну выдувку в ж3
Внутренние размеры в мм Диаметр вверху 192
Диаметр внизу 292
Высота 500
Тип разрыхлительного механизма
Наименование оборудования Пескодувная стержневая машина Транспортные устройства
Назначение Тип Г рузоподъ- емность в кг
Стол
Размер стола в плане в мм 357x325
Расстояние от центра стола до упора в мм наименьшее
наибольшее
Расстояние между зажимами в мм наименьшее 250
Инвентарный №
наибольшее 400
Ход стола в мм 8
Дополнительные данные
Бункер Непо- движный
Объем в м*
Метод загрузки смеси
Всего листов
Планировочная габаритка и схема расположения машины
с 5» Ъ
Лист № СЧ
Г" IjuU
Дата и подпись Составил | Проверил | Утвердил | Отдел
| |
32*
Кинематическая схема
к
S
3?
а
о
£
£
s
К
CQ
О
£
13
74
15
16
17
20
18
19
Положение при работе
воздух из магистрали
Положение покоя
Ю
22 23
£
S
03
X
%
5®
3
я
я
ф
и
к
S
s
ю
CQ
Спецификация элементов кинематической схемы
№ по схеме Наименование Назначение и характеристика № по схеме Наименование Назначение- и характери- стика
1 Мембрана 12 Открывающий механизм
2 Нижний зажим Подвижный 13 Пружина Тяги
3 Клапан 14 Полозок Подвижной
4 Пусковая руко- ятка 15 Стержневой ящик
5 Боковой зажим Неподвижный 16 Мембрана
6 Возвратная пру- жина 17 Боковой зажим Подвижной
7 Пескодувный ре- зервуар D = 192 мм; 1 = 500 мм 18 Распределитель- ный золотник
8 Поршень толка- теля Ход поршня 188 мм 19 Клапан
9 Толкатель D — 65 мм 20 Тяга
10 Бункер Неподвижный 21 Педаль
22 Пружина К педали
11 Главный вентиль Открывающий доступ воздуха в резервуар
23 Ось рычага
Электродвигатели
№ по схеме
Цилиндры
№ по схеме | |
Назначение \ Для толкателя \
Назначение
2
S
Мощность в кет
Число оборотов
в минуту
Инвентарный №
Рабочая среда
Давление в ати
Диаметр в мм
Ход поршня в мм
Воздух
6—7
65
188
Дата
и подпись
| Число цилиндров
ФОРМ А № Л-6
Схема трубопроводов и органов управления
у 17\ /7 = '1' ' —с '^9 L —5 Из магистрали 1
Всего листов Инвентарный № Наименование оборудования 5 Пескодувная стержневая машина 1 V J 1V ^3
г4 =» Выхлоп 1
|| 21
Спецификация элементов схемы трубопроводов и органов управления
№ по схеме Наименование Назначение и характери- стика № по схеме Наименование Назначение и характе- ристика
2 Нижний зажим Подвижной 12 Открывающий механизм
3 Клапан Т олкателя 17 Боковой зажим Подвижной
5 Боковой зажим Неподвижный 19 Клапан Зажимов
7 Пескодувный ре- зервуар D = 192 мм; п = 500 мм 21 Педаль
9 Толкатель D == 65 мм 24 Тяга клапана
Лист № 11 Главный вентиль Открывающий доступ воздуха в резервуар 25 Запорный вен- тиль
Дата и подпись Составил Проверил Утвердил . Отдел
ФОРМА № Л-7
ПАСПОРТ ПЕСКОМЕТА
Инвентарный №
Завод
Тип Консольный передвижной Завод-изготовитель и его местонахождение Модель |
Год выпуска |
Заводской № |
Место установки Цех Литейный Пролет № 2
Габариты в мм В плане 7050x3380 По высоте 4200 Вес 5200 кг
1820
3000
500
350
1380
-------7050
Основные данные
о
S
о
Производительность в м?]час
до 12.
Эскиз ковша
Радиус действия
головки в мм
наименьший
1820
наибольший
4380
Высота выходного
отверстия голов-
ки над уровнем
пола в мм
наименьшая
наибольшая
1500
Горизонтальное
перемещение го-
ловки
Ручное
CQ
Органы управ-
ления
Вертикальное
перемещение
головки
Кнопочное
Передвижение
пескомета
Подача смеси
(сбрасыв. скребок)
Автоматическое
от электромаг-
нита
2
s
ФОРМА № Л-7
Метательная головка Число оборотов вала головки в минуту для чугуна — Бункер Емкость в л3 —
Питатель пластин Ширина в мм —
для стали 1460
Скорость в м/сек —
Ковш Количество 1
Конструкция Стан- дарт- ная Сито ка- чающееся Размер по- лотна в мм —
Размер ячеек в све- ту в мм —
Сечение выходного отверстия головки в мм —
Ширина колеи тележки в мм —
Малый рукав Длина рукава в мм 1820
Число по- ворота в град. наибольший 280
Транспортные устройства
рабочий
Транспортер- ная лента ширина в мм 300
№ стандарта —
Назначение Тип Харак- теристика
скорость в м/сек 1 '
Наименование оборудования Консольный пескомет диаметр шкива в мм —
Подача зем- ли к песко- мету Ленточный транспортер
расстояние между осями шкивов в мм —
Большой рукав Длина рукава в мм
Угол пово- рота в град. в гори- зонт. пло- скости наиболь- ший 150
рабочий —
в вертикальной плоскости относи- тельного горизонта 30
Инвентарный № Транспортер- ная лента ширина в мм 400
№ стандарта —
скорость в м/сек 1 Дополнительные данные
диаметр шкива в мм —
расстояние между осями Шкивов в мм —
Всего листов
Элеватор Тип —
Емкость ковша в л —
Скорость подъема в м/сек —
Шаг ковшей в мм —
Планировочная габаритна и схема расположения машины
Лист № СЧ См. лист № 3
Дата и подпись Составил Проверил Утвердил Отдел
j Наименование оборудования I 1 Консольный пескомет |
Инвентарный № |
Всего листов
Лист № со
с £
1
4
5
6
7
8
2
3
Спецификация элементов
кинематической схемы
Наимено-
вание
Назначе-
ние и ха-
рактери-
стика
Лента
Шкив
Лента
Головка
Вал
головки
Малый
рукав
Мотор
головки
Большой
рукав
Кинематическая схема
Большого
рукава
Ведомый
Малого
рукава
Мета-
тельная
Радиус
действия
1820 мм
13,5 кет;
п = 1500
Радиус
действия
4380 мм
15
13
20.
19.
17-
18
Лента №1 и мотор №9
" плане не показаны
21
12
22
16
R1Z00
№ по схеме Наименование Назначение и характеристика № по схеме Наименование Назначение и характеристика
9 10 11 12 13 14 15 Мотор Ведомая ше- стерня Ведущая ше- стерня винта Рычаг Мотор Шестерни Мотор Приводящий в движение винт Промежуточ- ного вала Для передви- \ жения Ленты боль- шого рукава К ленте, боль- шого рукава ' 16 , 17 18 19 20 21 22 23 24 Муфта Ведущий шкив Коническая шестерня Цилиндрическая шестерня Паразитная шестерня Вал движения Катки Шестерня Ходовое колесо Соединяет вал мотора с валом головки Промежуточ- ного' вала Пескомета
Электродвигатели Цилиндры
№ по схеме 2 15 16 20 № по схеме
Назначе- ние Для го- ловки Для боль- шого ру- кава Для подъ- ема Для пере- движения Назначе- ние ' Рабочая среда Поворот скребка Опуска- ние скребка Подъем рукавов
Мощ- ность в кет 13,5 4,0 1,4 4,0 Давление в ати
Число оборотов в минуту 1500 1000 1000 1500 Диаметр в мм
Инвен- тарный № Ход пор- шня в мм
Число ци- линдров
Дата и подпись | Составил
| Утвердил
| Отдел
| Проверил
ФОРМА № Л-8
ПАСПОРТ МАШИНЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ВЫПЛАВЛЯЕМЫХ МОДЕЛЕЙ
Инвентарный №
Завод
Тип С поворотно-дели- тельным рабочим столом (в виде воз- можного варианта) Завод-изго- товитель Проект НИИЛитмаш Модель | 815 Год выпуска | 1954 Заводской № |
В плане 1150x650
Габариты в мм
Высота 2200 | Вес 1300 кг
Место установки | Цех | Точного литья | Пролет | Изготовления моделей
Общий вид установки
г
О
220
Ф130
ыооя.
J ю
Спецификация к общему
виду
Наименование
Нижняя емкость
плавильного устрой-
ства
Мешалки
Устройство для
регулирования тем-
пературы модельного
состава
Механизм запрес-
совки
Подъемный рабо-
чий стол
s
Основные данные
cq
S
№ по
пор.
Наименование показателя
Характеристика показателя
Назначение машины
Область применения
Емкость плавильного устройства в л
Емкость водяной рубашки плавильного
устройства в л
Диаметр смешивающих цилиндров в
Машина предназначается для расплавле-
ния, перемешивания и запрессовки модель-
ного состава в пресс-формы
Серийное производство выплавляемых мо-
делей для стального и цветного литья
40
20
Дата и подпись | Составил
| Проверил
___________150________
| Утвердил | Отдел
2
3
4
5
ФОРМА № Л-8
Лист №2 Всего листов 5 Инвентарный № ,, Наименование оборудования к Машина для изготовления выплавляемых моделей Прессовый механизм Рабочее давление сжатого воздуха в сети в ати —
Траверса Тип — Расход свободного воздуха на 1 опоку в м? —
Угол поворота в град. — Мощность трубчатых элек- тронагревателей, размещенных в водяных рубашках, в кет
Механизм движения —
Плавильного устройства 4 шт, по 0,9
Усилие прессования в кг 3—4
Смесительного устройства 0,9
Ход прессового поршня в мм —
Регулировка степени уп- лотнения смеси Краном
Тип механизма вытяжки —
Вибраторы Количество —
Тип (модель) —
Количество модельного состава в смешивающем ци- линдре в л 4,5
Транспортные устройства
Назначение Тип Характери- стика
Дополнительные данные
Планировочная габаритка и схема расположения машины
См. лист № 3
Дата и подпись Составил Проверил Утвердил Отдел
Инвентарный № 1 Наименование оборудования 1 1 1 Машина для изготовления выплавляемых моделей |
Лист № Всего листов to со •
Дата
и подпись
Схема машины с поворотно-делительным столом на 12 пресс-форм
Техническая
характеристика
Производительность
машины в кг/час . .
Расход электроэнер-
гии в квт-ч.........
Расход сжатого воз-
духа в м3/час ....
Температура рас-
плава регулируется
в пределах в °C . . .
Температура модель-
ного состава в рабо-
чем органе в °C . . .
Давление в процессе
запрессовки состава
в кг/см*............
Время запрессовки
состава в сек.......
Вес моделей в г . .
Высота пресс-формы
в мм:
максимальная . .
минимальная . .
Диаметр поворотно-
делительного стола
в мм . . . .........
Число позиций . . .
Цикл работы меха-
низма запрессовки:
а) подвод наконеч-
ника до контакта
с пресс-формой;
б) открытие до-
ступа модельного со-
става в пресс-форму;
в) закрытие крана
и прекращение по-
дачи состава;
г) отвод наконеч-
ника в исходное по-
ложение
Значе-
ние
7,5
3,5
12—15
75-90
40-43
3-4
2—8
15—100
220
120
1500
12
Электродвигатели Электронасос
№ по схеме -— — № по схеме Тип ПА-22
Назначение Привод элек- тронасосов Назначение Подача и переме- шивание состава
Мощность в кет — 0,125 Рабочая среда Модельный состав и вода
Число оборотов в минуту — 2800 Давление в ати Производитель- ность 22 л/мин
Инвентарный № Диаметр в мм —
Ход поршня в минуту 25
Число цилиндров 2
Отдел
Утвердил
Составил
Проверил
ФОРМА № Л-9
Инвентарный №
Завод
ПАСПОРТ МАШИНЫ
ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Тип Гидравличе- ская по типу Поллак Завод-изготови- тель и его местон ахожден ие „Красная Пресня", Москва Модель ЛД-7
Год выпуска
Заводской №
Место установки Цех Литейный Пролет Цветного литья
Вес 4500 кг
В плане 2900x1210
По высоте 2790
Габариты в мм
1000
2900
Основные данные
р
CQ
S
S
Рабочее давление в сети в ати Эскиз расположения отверстий крепления формы и направляю- щих колонок
Давление на закрытую форму в т
Наибольший вес от- ливок в кг для сплава меди или цинка 4,0
для легких сплавов 1,8
Наибольшая площадь ' отливки (проекция на подвижную часть фор- мы) в ж3 для сплава меди или цинка 2500
для легких сплавов 2500
Возможное число уда- ров в час. для сплава меди или цинка 120—360
для легких сплавов 240—480
Удельное давление в камере сжатия в кг/см2 для легких и цинко- вых сплавов 300
для медных сплавов 560
Лист № Всего листов Инвентарный №__Наименование оборудования
2_________5 ____ Машина для литья под давлением
ФОРМА № Л-9
Тип | Емкость в кг 100
Способ давления — Метод нагрева Электро- нагрев
Направление заливки —
Емкость камеры в л Наибольшая температура в °C 900
Регулирование скорости прессования —
давление на металл — Расход топлива (энергии) ъкг/час —
Наибольшие размеры в плане 500x500
—
формы в мм по высоте
Направление движения подвижной части формы Горизон- тальное
Расстояние между плитами фор- модержателей в мм
Тип механизма запора формы Автомат Транспортные устройства
выталкивателей
удаления стержней я Назначение Тип Харак- тери- стика
Рабочая темпера- марка — тура формы в °C сплава — —
Охлаждающая среда Вода
Тип | Трехплунжерный
Производительность в л/мин 60 — —
Рабочее давление в ати 120
Рабочая жидкость Эмульсия
Объем рабочей жидкости, заливае- мой в бак насоса в л
Число оборотов вала в минуту 340 Дополнительные данные
Потребная мощность в кет 16
Объем в л 250
Род сжатого газа —
Давление газа при зарядке акку- мулятора в ати
Режим перезарядки
Планировочная габаритна и схема расположения машины
Дата и подпись | Составил
| Проверил
| Утвердил
| Отдел
Схема распределения
Положение 1
=—--=..rrr-irrrr—;= Тру 5а под давлением 1 ат и.
жг-ии,....,, ам..—Труба под давлением 120ати
Спецификация эле
№ по схеме Наименование Назначение и характеристика
1 Мультипликатор
2 Поршень Для закрывания форм
3 Бак
4 Цилиндр 0 205 мм
5 Подвижная половина формы
6 Клапан
7 Сопло Для впрыскивания металла
8 • Неподвижная половина формы
9 Поршень обратного хода и цилиндр к нему
11 Прессующий поршень Ход 360 мм
12 Прессующий цилиндр 0 200 мм
Дата и подпись Составил Проверил
рабочей жидкости
Положение 2
е: ' .......... = Труба под давлением 1ати
— Труба под давлением 120 ата
Труба ООв вавлОНиОМ 2в0ОПШ
ментов схемы
№ по схеме Наименование Назначение и характеристика
13 14 15 22 23 24 25 26 27 28 29 Верхний штемпель Камера давления Нижний штемпель Клапан Педаль Педаль Распределительный аппарат Золотниковый распределитель Распределитель вытаскивателя стержней Телескопические трубы Вытаскиватедъ стержней Для закрытия формы Для прессования
Отдел
Утвердил
| Наименование оборудования 1 | Машина для литья под давлением |
Инвентарный № 1
| Всего листов | ю
Лист № I со
2
8
9
3
4
5
6
7
10
И
к
ф
eg! X
Кинематическая схема машины
Положение 1
Форма открыта
Вид
по стрелке /1
У777//7777/77'^//^^^^
Прессование
Положение 2
Форма закрыто
Положение 3
Удаление астат
ков металла из
наполнительного
цилиндра
Спецификация элементов кинематической схемы
Наименование
М улътипликатор
Поршень
Бак
Цилиндр
Подвижная половина
формы
Нап равляющ ие
Сопло
Неподвижная поло-
вина формы
Цилиндр и поршень
обратного хода
Верхняя тяга
Прессующий поршень
Назначение
и характеристика
Для закрывания
форм
0 205 мм
Для прессования
металла
Для возврата
прессующего
поршня
Ход 360 мм
о
С S
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
Наименование
Прессующий
цилиндр
Верхний штем-
пель
Камера давления
Нижний
штемпель
Пружина
Траверса
Рукоятка
Рукоятка
Нижняя тяга
Перекладина
Назначение
и характеристика
0 200 мм
Диаметр для сплавов Си
80 мм, А1 и Zn 100 мм
Для автоматического
подъема нижнего
штемпеля
Для ручного подъема
нижнего штемпеля
Электродвигатели
Цилиндры
№ по схеме № по схеме 4 1 12 | 9
Назначение Для насоса Назначение Закрыва- 1 Прессо- ние формы] вание 1 Возврат- | ный ход
Мощность в кет 18,4 Рабочая среда Эмульсия Эмульсия | Эмульсия
Число оборотов в минуту 960 Давление в ати 330 120 120
Диаметр в мм 205 200 102
Инвентарный № Ход поршня в мм 425 360 360
Число цилиндров 1 / 1
Дата и подпись Составил Проверил Утвердил Отдел
ФОРМА № Л-10
Завод
ПАСПОРТ МАШИНЫ
ДЛЯ ЦЕНТРОБЕЖНОГО ЛИТЬЯ
Инвентарный
№
Тип. С горизонталь- ным валом Завод-изгото- витель и его местонахожде- ние ЦНИИТМАШ, Москва Модель
Год выпуска
Заводской №
Л1есто установки
Пролет
Цех
Главный
Литейный
Габариты в мм
В плане 3150x1000
По высоте
2500
Вес 400 кг
Общий вид установки
3150
-700
900
s
Основные данные
Наибольшие габари- ты формы в мм Диаметр 200
Длина или высота 400
Количество форм на машине 2
Возможное число оборотов формы в минуту 750—1000
Метод регулировки числа оборотов Изменением 0 шкива
Рабочая температура формы Тип сплава
Метод крепления формы патроном
упорной крышки болтами
Метод удаления отливки из формы Ручные клещи
Тормоз (система)
33 Справочник нормировщика 479
ФОРМА № Л-10
Желоб
Конструкция
Длина в мм 450
Охлаждение формы Транспортные устройства
Система охлаждающей уста- новки Дождева- нием Назначение Тип Характе- ристика
Охлаждающая среда Вода
Периодичность охлаждения После заливки
Инвентарный № Наименование оборудования Машина для центробежного литья Вентилятор
Тип и № — Дополнительные данные
Производительность в мечете —
Давление мм вод. ст. —.
Потребная мощность ♦ —
Планировочная габаритна и схема расположения машины
См. лист № 1
Всего листов
Лист № СЧ
Дата и подпись Составил Проверил Утвердил Отдел
Наименование оборудования Машина для центробежного литья
Инвентарный №
Всего листов
Лист № со
ФОРМА № Л-10
Кинематическая схема
7 6 3 к V \ V 1 5 \-ч и 1 2
в г кааа L—1 &&& Ч
” —
'///, 1 J Й
1 V///////, %
Спецификация элементов схемы
№ по схеме Наименование Назначение и характери- стика № по схеме Наименование Назначение и характери- стика
1 2 3 4 Форма Заливочный желоб Патрон Растяжное кольцо Для крепления формы 5 6 7 Тяга Мотор Ремень Для поддержки формы
Электродвигатели Цилиндры
№ по схеме № по схеме
Назначение Привод формы Назначение
Рабочая среда
Мощность в кет 1,5 Давление в ати
Число оборотов в минуту . 1000 Диаметр в мм
Инвентарный № Ход поршня в мм
Число цилиндров
Дата и подпись Составил Проверил Утвердил Отдел
ФОРМА № Л-11
сэ
g
S
о со
о
Ф
g
S
Дата и подпись
ПАСПОРТ ВЫБИВНОЙ РЕШЕТКИ
Завод
Инвентарный №
Тип Инерцион- ная Завод-изготови- тель и его место- нахождение Турбинный завод г. Калуга Модель | 425
Год выпуска |
Заводской № |
Второй
Место установки | Цех | Литейный | Пролет
Габариты в мм | В плане 3030x336.0 | По высоте 1360 | Вес 6650 кг
Общий вид установки
Габаритна И Г-100
Основные данные
Число решеток в блоке 1 Число ударов в минуту 750—980
Грузоподъем- ность в кг одной решетки 8000 Амплитуда колебаний в мм 10—15
блока решеток — Величина возмущающей центробежной силы в кг 1600 до 5000
Размеры в пла- не в мм одной решетки 1500Х 1800
Регулировка Плавная
блока решеток Рабочее давление сжа- того воздуха в сети в ати —
Высота решетки над уровнем пола в мм 400
Расход свободного воздуха при непрерывной работе в м^/мин —
Размер ячеек решетки в свету в мм 80x80
Механи- зация работ установ- ки опок электриче- ским мосто- вым краном Транспорт- ные устрой- ства Назначение Тип Характери- стика
уборки отливок электриче- ским мосто- вым краном
1
Составил | Проверил | Утвердил | Отдел
ФОРМА № Л-11
Наименование оборудования Выбивная решетка инерционная
Инвентарный №
Всего листов со
Лист № СЧ
Спецификация к схеме
№ по схеме Наименование № по схеме Наименование
1 Опока 4 Дебаланс
2 Решетка
5 Опорная пружина
3 Вращающийся вал
Цилиндры
Электродвигатели
№ по схеме
№ по схеме
Назначение
Назначение
Рабочая среда
Мощность в кет
Число оборотов в минуту
Инвентарный №
Дата
и подпись
11
980
Составил
Проверил
Давление в ати
Диаметр в мм
Ход поршня в мм
Число цилиндров
Утвердил
Отдел
ФОРМА № Л-12
Завод ПАСПОРТ РУБИЛЬНО- ЧЕКАНОЧНОГО МОЛОТКА Инвентарный №
Тип: РК Завод-изго- товитель Завод „Пневматику Ленинград Год выпуска Заводской №
Габариты в мм Длина 260 Место принадлежности Литейный цех
Общий вид
СП
оо
Паспортизация литейного оборудования
Основные данные
Рабочее давление в ати 5,5
Среднее число ударов в минуту 2500'
Расчетные данные Работа удара в кгм 0,98
Расход воздуха в м?/мин 0,7
Мощность в л. с. | 0.54
Диаметр шланга в свету в мм 13
Ствол Диаметр в свету в мм 28
Номинальный ход ударника 60
Форма и размер отверстия для инструмента Годен для обжимок и бойков с хвостовиками диаметром в мм 17,5
Радиус закругления буксы в мм 3
I Лист № 1 Всего листов 1 СО
Ударник Диаметр в мм 28
Площадь , в см3 6,2
Общая длина в мм 50
Длина между распределительными кромками в мм 40
Вес в кг 0,2
Паспорт рубильно-чеканочного молотка
Кинематиче
1-е положение Золотник в нижнем по- ложении. Воздух давит на ударник, последний идет вниз. Воздух под ударни- ком выходит в атмосферу 2-е положение Ударник .открыл доступ воздуха под 2-й уступ, уравновешивая золотник. Воздух под ударником вы- ходит в атмосферу 3-е положение Ударник открыл выхлоп- ное отверстие. Давление воздуха на верх золотника пало, а на 1-м уступе оста- лось прежнее, за счет чего золотник и перекинулся в верхнее положение, перейдя во 2-ю фазу работы
Наименование оборудования 1 Рубильно-чеканочный молоток |
Спецификация элементов
№ по схеме Наименование
| Инвентарный № |
1 Цилиндр
2 Ударник
3 Золотниковая коробка
Всего листов со
4 Золотник
I Лист № см Дата и подпись Составил Про
ская схема
4-е положение
Подъем ударника. Воз-
дух над ударником удаля-
ется в атмосферу через от-
верстие а
5-е положение
Сжатие воздуха в камере
золотника
6-е положение
Падение давления снизу золот-
ника. Давление на верх золот-
ника превысило нижнее, за счет
чего золотник перекинулся в
нижнее положение, вступая в
первую фазу работы
кинематической схемы
Назначение и характеристика
0 28 ММ
; Ход 60 мм
верил Утвердил Отдел
Завод
ПАСПОРТ ГИДРОПЕСКО
Камерный, с регенерацией смесей и оборотным водоснабжением Завод изготовитель
Место установки | Цех | Крупного литья
Габаритные размеры в мм | 26 900^15 000 | Высота
Общий вид
Лист № I Всего листов
Специфи
к общему виду и техноло
№ по схеме Наименование № по схеме Наименование
1 Насос 13 Песковый насос j
2 Промежуточный бак 14 Насос |
3 То же 15 | Подвод воды 1
4 Пульпопровод 16 | Нщик для гашения извести
5 Два спиральных классификатора 17 I Бак для известкового раствора
6 Конический классификатор для отмыва мелких фракций 18 Решетчатый пол камеры
19 | Гидроэлеватор
7 Мокрый сепаратор 20 Зумпф
8 Трубопровод 21 Насос
9 Бункер для регенерированного возврата 22 Гидроциклон
23 Пульпопровод
10 1 Бак для сливов
24 Бункер для отсепарированной пульпы
11 1 Дробильно-перетирочная машина
12 Промежуточный бак для пульпы 25 | Станковый монитор
ФОРМА № Л-13
СТРУЙНОЙ УСТАНОВКИ Инвентарный №
„Станколит*, Москва Производительность 15 000 т в год Год постройки 1956
Отделение Очистное
10 500 | Полный вес установки | Около 50 т
установки
кация
гической схеме установки
№ по схеме Наименование № по схеме Наименование
26 Гидрокамера 37 Закром для извести
27 Труба для отвода пульпы 38 | Насосная станция
28 Направляющий бункер для пульпы 39 1 Ручной гидромонитор
29 Воронка для крупного отсева 40 | Шламовый бункер
30 Насосы 41 Т рубопровод
31 Сепаратор-осветлитель 42 Разделительная воронка
32 Реакторы 43 Сепаратор-осветлитель
33 Приемная смесительная воронка 44 Дозирующий бак с коагулянтом
34 Ловушка для песка 45 Диффузор
35 Резервуар осветленной воды 46 Горизонтальные трубы
36 Центрифуга 47 Резервуар осветленной воды
ФОРМА № Л-13
Наименование оборудования
Гидропескоструйная установка
Основные характеристики и технологические данные
Конструкция камеры — проходная
Размер рабочей камеры в м Длина 13; ширина 7,1; высота 4,5
Тип дверей Створчатые Метод открывания Вручную
Поворотный круг Отсутствует (для крупных отливок)
Режим работы камеры Периодический
Загрузка и выгрузка литья На тележке грузоподъемностью 50 т
Способ передвижения тележки Лебедкой
Максимальный размер очищаемых отливок в м Длина до 12; ширина 5—6; высота 2,5
Стационарный монитор (2 шт.) Высота расположения от уровня пола в мм 1300
Поворот Вокруг горизонтальной и вертикальной осей
Перемещение Внутрь и вдоль камеры в специальных щелях, перекрываемых шторами
Механизм движения монитора Ручной и механический привод
Скорость выходящей струи в м/сек 80—100
Давление воды в ати 100
Абразивные свойства Э же копированием 25 кг песка на 100 л воды
Паспортизация литейного оборудования
1 Лист № I Всего листов 1 Инвентарный № 1 СМ Ручной гидромонитор (2 шт.) Для зачистки труднодоступных мест внутренней полости отливок
То же Давление воды 100 ати
Расход воды в м?/час 45-100
Осветление воды Путем контакта в реакторе с коагулянтом в течение 3 час.
Коагулянт Известковое молоко
Песок Требуемая крупность От 2,3 мм до 100 меш
Дробильно-перетирающая машина Назначение—перетирка песка до зерен 1—2 мм
Продукт регенерации Обезвоженный песок с содержанием 5—6 % влаги
Цикл оборачиваемости 24 часа
Дата и подпись Составил Проверил Утвердил Отдел
Паспорт гидропескоструйной установки
ФОРМА № ЛИЗ
КЗ
Планировочная габаритка
оборудования
установка
Паспортизация литейного оборудования
Лист № Всего листов _____________Инвентарный №_______ Наименование
3 4 __________________________._____Г идропескоструйная
Технологическая схема цепи аппаратов гидропескоструйной установки
Спецификация к планировочной габаритке и технологической схеме см. лист. № 1
Дата и подпись
Составил Проверил Утвердил Отдел .
Паспорт гидропескоструйной установки
ФОРМА № Л-14
Завод ПАСПОРТ ДРОБЕМЕТНОГО ОЧИСТНОГО ПОВОРОТНОГО СТОЛА Инвентарный №
Модель | 353
Тип Непрерывного действия ^вод-изготовитель и его местона- Год выпуска | 1954'
Заводской № 1
Место установки | Цех | Литейный | Пролет | Очистной
Габариты в мм | В плане 4500x3700 | По высоте | 4500 | Вес 11 900 кг
Общий вид установки
Паспортизация литейного оборудования
34 Справочник нормировщика
Спецификация к общему виду
№ по схеме Наименование Количе- ство Назначение № по схеме Наименование Количе- ство Назначение № по схеме Наименование Количе- ство Назначение
1 2 3 4 5 6 7 Сепаратор Регулировочный винт Перегородки Регулировочный винт Питатель с дву- мя рукавами Рычажная сис- тема Секторный за- твор I 1 1 1 1 2 Очистка дро- би от пыли Регулировка количества дроби Деление рабо- чих участков Подача дроби к аппаратам Привод сектор- ных затворов Запирание вы- хода дроби 8 9 10 11 12 13 14 Дробеметный аппарат правый Дробеметный аппарат левый Плита Электродвига- тель Длиноременная передача Червячный ре- дуктор Поворотный стол 1 1 1 1 1 1 1 Для крепления дробеметных ап- паратов Поворот стола Поворот стола 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Тарелки Ковшовый еле- • ватор Электродвига- тель Ремень Натяжной ро- лик Рычаг Цепная передача Натяжная зве- здочка Фиксатор Шнек 3 / 1 1 1 1 1 1 1 1 Для дроби Вращение та- релки То же Поворот, стола Для дроби
Основные данные
Вращающегося стола | 3200
Диаметр в мм
Тарелок | 1-300
Допустимая нагрузка на стол в кг | 400
о S Число тарелок на столе 1 3
Длина | 950
о Размер окна для пропуска отливок в мм ——
CD Высота | ' 500
CQ Число сопел (турбин) 1 2
Высота от пола до стола в мм | 500
=°! стола | 0,8—1,3
Число оборотов в минуту
тарелок | 10—18
Паспорт дробеметного очистного поворотного стола
Си
ФОРМА № Л-14
Дробеметный аппарат Система 392М и 393М Вентилятор Тип № —
Конструкция Правый и левый
Производительность в мР/час —
Количество загружа- емого абразива в кг 2500
Давление мм рт. ст. —
Диаметр шланга в мм —
Число оборотов в ми- нуту —
Диаметр сопла в мм —
Потребная мощность в кет —
Количество выбрасы- ваемой аппаратом дроби в кг/мин 140
1 Наименование оборудования 1 Дробемепгный очистной стол |
Бункер Диаметр в мм —
Ротор дробемета Тип Консольный Высота в мм —
Диаметр в мм 500
Рабочее разрежение воздуха в сети в мм вод. ст. 150
Число оборотов в ми- нуту 2450
Шаг в мм — Расход воздуха при непрерывной работе в м3/мин 130
Элеватор Тип
Скорость подъема в м/сек 2 Транспортные устройства
Шаг ковшей в мм 160 Назначение Тип Характе- ристика
Емкость ковша в л —
Сепарационное устройство Тип —
Инвентарный № j
Сита Количество *
Размер полот- на в мм —
Размер ячеек в свету в мм —
Всего листов |
Способ подачи абра- зива — Дополнительные данные
Характеристика дроби: размер 0,7— | 2,0 мм, из отбеленного чугуна; Нв = 500 | Назначение очистка отливок и поковок весом до 400 кг
Планировочная габаритка и схема расположения машины
Лист № СЧ
См. лист № 1
Дата и подпись Составил Проверил Утвердил Отдел
* Операция производится воздушным потоком
Наименование оборудования | | Дробеметный очистной стол
Инвентарный № |
I Всего листов 1
Лист № ОО
ФОРМА № Л-14
Схемы дробеметных аппаратов
- 11П п ..
2 ♦ V"/ ° 4- Левый Q * •Ф пр ф ||Ж :i авый
Электродвигатели Цилиндры
№ по схеме — — 17 11 № по схеме —
Назначение Привод дробе- метов Привод элева- тора Привод тарелок Привод стола Назначение —
Рабочая среда —
Мощность в кет 14,0 2,8 1,0 1,7 Давление в ати —
Число оборо- тов в минуту 1460 1420 1410 1420 Диаметр в мм —
Инвентарный № 2 1 1 1 Ход поршня в мм —
Тип АО63—4 АО42—4 АО32—4 АО41— 4 Число ци- линдров —
Дата и подпись Составил Проверил Утвердил Отдел
s
CQ
ФОРМА № Л-15 .
Инвентарный №
ПАСПОРТ ОЧИСТНОГО БАРАБАНА
Завод
Тип Круглый, на ро- ликах Завод-изготовитель и его местона- хождение . „Красная Пресня", Москва Модель | 313
Год выпуска | 1950
Заводской № |
| № 4
Пролет
Габариты в мм | В плане 2630x1585 | По высоте 1340 | Вес 2785 кг
Место установки | Цех | Литейный |
1595
2630
Основные данные
Объем
барабана
в м?
Вес загру-
жаемого
литья
Продолжи-
тельность
вращения
барабана
в мин.
По внутренним
размерам
Полезный
Группа раз-
веса или
сложности
Группа
развеса или
сложности
отливок
Размеры загрузочного от-
верстия в мм
Механиза-
ция работ
4
850 х
600
Загрузка’
Разгрузка
Съем крышки
LQ
»s
о
Внутренние размеры в мм Диаметр или ширина грани 0 900
Длина 1300
Число оборотов в минуту 50
Вес крышки в кг
Диаметр отсасывающего патрубка в мм
Тип привода
Назначение Тип Характери- стика
Дата и подпись
Кинематическая схема
Разрез по ДА
со § о о И СО о к (V Барабан очистной
Дата и подпись
Спецификация элементов кинематической схемы
№ по схеме Наименование Назначение и характе- ристика № по схеме Наименование Назначение и характе- ристика
1 Барабан 5 Рабочий шкив 0 710 мм
2 Ролик 6 Холостой шкив 0 703 мм
3 Педаль тормоза 7 Бандаж барабана
4 Шкив тормоза
Электродвигатели Цилиндры
№ по схеме № по схеме
' Назначение Привод барабана Назначение
Рабочая среда
> Мощность в кет 4,5 Давление в ати
Число оборотов в минуту 1460 Диаметр в мм
Инвентарный номер Ход поршня в мм
Число цилиндров
Завод
ПАСПОРТ ПЛАВИЛЬНОЙ ВАГРАНКИ
Инвентарный №
Тип
Коксовая, без
подогрева воз-
духа, с тремя
рядами фурм
и с копиль-
ником
Завод-
изготови-
тель
Собственного
изготовления
по проекту
„ Союз тепло-
строя"
Произво-
дитель-
ность
3,0 m
в час
Год по-
стройки
1948
Место установки Цех Ч у гуполите йный Отделе- ние Плавильное серого чугуна
Габаритные размеры в мм 4525 x 2200 Высота 14,0 м Полный вес вагранки с копильником 10,6 т
Общий вид установки
§ Уровень колоши-
J* новой площадки
Уровень । пола
цеха
1800
s
Основные характеристики
| Значение Значение
Полезная высота в мм , . 3500 Ширина воздушной коробки
Толщина кожуха в мм: в мм ............ 268
1-й нижний пояс .... 8 ' Ширина загрузочного окна
остальные пояса .... 6 в мм .... 570
Отметка колошниковой площадки от уровня пола Емкость копильника в т . Количество и давление 2,4
в мм 4900 дутья:
Толщина футеровки в мм . 230 среднее количество вду-
„ подины в мм . . 220 ваемого воздуха
Число фурм первого ряда . Площадь поперечного сече- 4 в м?]час .максимальное количество 2800
ния всех фурм в ж2 0,077 вдуваемого воздуха
Расстояние от подины до в м?/час 3500
оси фурм в мм 250 ' Среднее давление воздуха
Число фурм в ряду 2-го у фурм в мм вод. ст 500
и 3-го рядов 4 Максимальное давление
Площадь поперечного сече- ния всех фурм одного ряда 0,0096 200 воздуха у фурм в мм вод. ст. Вес кирпичной кладки 650
вл?2 Расстояние между рядами фурм в мм шахты вагранки в т .... 2,0
Всего листов 1 Инвентарный № 1 Наименование оборудования 1 | 5 | | Плавильная вагранка на 3 т/час |
Лист № СЧ
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
№ по
пор.
Эскизы фурм
Сопло фурмы пер-
вого ряда
Сопло фурм второго
и третьего рядов
Система подогрева
чугуна в копиль-
нике
#725
^г&500
Эксплуатационные данные
Показатели
Расчетная производительность вагранки в m
Фактическая производительность вагранки в m
Высота холостой колоши в мм
Вес холостой колоши в пг
Высота топливной колоши в мм
Вес топливной колоши в m
Нефтяной фор-
сункой
Характеристика
металлургического
продела
§
с
м й
' я к
° Е
£
а » °
g я §
_ СО 0J
2
3
4
СЧ
СЧ
СЧ
12-28
15-32
18-36
700
1700
1000
Характери-
стика
3,0
3,2
900
0,22
150
0,026
Отношение веса топливной колоши к весу металлической
в %
Режим работы — средняя продолжительность плавки в час.
Расход дров на растопку в м3
Число колош в вагранке
Расход кирпичей на один текущий ремонт в кг/m металло-
завалки
Нормальная температура металла на желобе в °C
Расстояние от холостой колоши до загрузочного окна в мм
Дата и подпись
10,8
4
0,25
10
33
1380—1400
2600
ФОРМА № Л-16
Планировочная габаритна
Схема воздухопровода
Спецификация к схеме
№ по
схеме
Наименование
№ по
схеме
Наименование
1
2
3
4
Вентилятор
Мотор
Шибер
Диафрагма
Вагранка с копильником
6
7
8
9
Расходомер
Манометр
Ремень
Клапан — распределитель
Схема расположения — профиль
1. Вагранка
2. Клеть шахтного подъ-
ёмника
3. Вентилятор
Дата и подпись
ФОРМА № Л-16
Оснащение вагранки
Подача шихты Способ подачи Вертикальным шахтным подъемником
Грузоподъемность в m 1,5
Загрузка шихты в ва- гранку Ручная
Уборка шлака Способ уборки Грануляцией
, Наименование оборудования 1 [ Плавильная вагранка на 3 пг!час |
Механизация , транс- порта Ленточный транспортер
Дутьевые средства Вентилятор . Центробежного типа № 5
Мотор к' нему Переменного тока 380 в, мощность 13НР
Регулировка количества воздуха Ручным шибером
Подогрев воздуха Тип воздухоподогрева- теля Нет
Инвентарный № j
Температура подогрева —
Всего листов 1 LQ Искрогаситель Тип Цилиндрический, с мок- рым искроулавливанием
Размеры Диаметр в свету 2800 мм Площадь поперечного се- чения 6,16 м2 Высота от низа цилин- дра до верха зонта 4935 мм
Лист № 1
Дата и подпись Составил Проверил Утвердил Отдел
ФОРМА № Л-17
ПАСПОРТ ДУГОВОЙ ЭЛЕКТРОПЕЧИ
Инвентарный №
Завод
Сталеплавильная ДС Завод-изго- товитель Емкость в т 3,0 Год по- стройки 1952
Место установки | Цех | Сталелитейный | Отделение | Плавильное
Габаритные раз- меры в мм 4500 x 4430 Высота в мм 4625 Вес металлической конструкции в т 14,2
Общий вид установки
Спецификация к
общему виду
установки
о
с
о
о
s
ж
s
к
§
В
s
СЗ
X
5S
Й
№ по схеме Наименование
1 Свод
2 Металличе- ская пло- щадка
3 Электродо- держатели (3 шт)
4 Электроды
5 Медные шины
6 Кабельные наконечники
7 j Каретки (3 шт.)
8 Водоохлаж- даемые уп- лотнители
9 Стойки электрода - держателя (3 шт.)
10 Электромо- торный ме- ханизм пере- движения кареток
11 Секторы зубчатые (2 шт.)
12 Кожух печи
№ по
схеме
Наименование
20
Наименование
№ по
схеме
13
14
15
16
17
18
Станины (2 шт.)
Огнеупорная кладка
Штурвал механизма наклона
Коробка механизма наклона
Стойка механизма наклона
Винт механизма наклона
19
20
21
22
Лестница
Рама с заслонкой загрузочного
окна
Ручной механизм к заслонке
Рама сливного окна с желобом
Дата и подпись
ФОРМА № Л-17
Технические характеристики
Наименование оборудования Дуговая электропечь ДС-3,0 № по пор. Наименование Значение
1 Емкость ванны в т | 3,0
2 Допустимая перегрузка в % | ' 20
3 Объем ванны до порога в м? | 0,524
4 Диаметр ванны по порогу в мм 1720
5 Диаметр плавильного пространства в мм | 2000
6 Глубина ванны от порога загрузочного окна в мм | 34.0
7 Высота от порога до пят свода в мм | 1050
8 Полный объем печи до пят свода в ж3 1 '3,4
9 Размеры рабочего окна в мм 465x650
10 Размеры сливного отверстия в мм 150 x 200 -
11 Угол наклона боковых стен в град. - 6°30'
12 Наибольшая величина перемещений электродо- де ржател я в мм 1200
13 Вес металлических конструкций в т 14,4
14 Общий вес печи в т 32
15 Диаметр электродов в мм угольных 300
графитовых 240
Лист № Всего листов Инвентарный № СО см 16 Диаметр распада электродов в мм 800
17 Питание мотора механизма перемещения кареток От автоматиче- ского регулятора мощности
18 Система регулирования мощности (тип) Автоматич. АР-2
19 Исполнение печи со встроенным дросселем типа ЭТМК-1800-145-6000 Левое
Характери- стика печного трансформатора Мощность в ква 1800
Напряжение высокой стороны в в 6000
Напряжение низкой стороны в в 210—121
Максимальный вторичный ток в а 4100
Характеристика электрооборудования наклона печи и подъема электродов
№ по пор. Наименова- ние Место установки Тип Коли- чество Мощность в кет Число оборотов в минуту Напря- жение в в
1 Мотор Механизм подъема ПН-45 3 2,5 1000 220
2 Мотор Механизм наклона МТ-1216 1 3,5 1000 380)220
3 Контроллер То же КТ-2005 1
4 Сопротив- ление »> 50402 1
Дата и подпись Составил Проверил Утвердил Отдел
ФОРМА Л-17
Эксплуатационные данные
Наименование оборудования Дуговая электропечь ДС-3,0 Выплавляемые марки стали 25-Л в количестве 2000 т жидкой стали в год
20ХМ-Л в количестве 4000 т жидкой стали в год
Загрузка шихты: Подвесным к крану -совком через загрузочное окно
Грузоподъемность разливочного крана 10 т
Продолжительность расплавления 1,75 часа
Расход на расплавление 1 т металла > электроэнергии 600 квт-ч
угольных электродов 18 кг
Угол^ наклона печи в сторону слива 40°
с сторону загрузочного окна 10°
Расход воды-на охлаждение печи 8 м^/час
Давление воды в охлаждающей системе не менее 3,0 ати
Футеровка печи — основная
Спецификация материалов, потребных для футеровки печи
Наименование Размеры в мм Количе- ство Материал Вес в кг
1 шт. | общий
Кирпич 230x113x65 825 Динас 3 2 2640
То же 230x113 x 65/55 100 То же 3,0 300
W 230X113 X 65 800 Шамот легковес 2,0 1600
Инвентарный № 230x113 x 65 700 Магнезит 4,5 3150
230X113X15 350 Шамот 3,2. 1120
Засыпка Инфузор- ная земля 260 260
Набойка Магнезит на смоле 2500 2500
Стержень 0 20x900 6 1 Стальной 2,2 13,2
Схема водяного охлаждения печи
/-
2 г 1 # —
Всего листов СО
I । । 5Z
। —
—
Условные обозначения к схеме Спецификация к схеме
— подвод охлаждающей воды № по схеме Наименование
Лист № СО
отвод горячей воды 1 | Свод сливного отверстия
кран на подводящей трубе 2 | Электрододержатели
3 | Водоохлаждаемые уплотнители
4 | Свод рабочего окна
Дата и подпись Составил Проверил Утвердил Отдел
s
о
о
S
и
о
я
си
S
я
х
sS
и
к
и
S
о
S
CQ
s
£
§
СО
ФОРМА Л-17
Принципиальная схема включения
ввод 6000/1000
Г
Электродвигатели
подъема и спуска
электродов
Дроссель
ПС
□
К8
М
Электропечь
ПФ
0
ку
J//7 рф рф
пн
□
«'ll]’
”п
м@ u
Электродвигатель
наклона печи
ПП — предохранитель пробчатый; ТТ — трансформатор тока; ЛФ — лампа фазовая; ЛЗ — лампа сигнальная с зеленым стеклом; Л)К — лампа сигналь- ная с желтым стеклом; ЛК — лампа сигнальная с красным стеклом; К — контроллер; ПС — пусковое сопротивление; КВ — конечный выключатель; КУ — кнопка управления; ПМ — пускатель магнитный; УП — универсальный переключатель; У — вольтметр; СЭЭ — счетчик электрической энергии; А — амперметр; РМЗ — реле максимально зависимое; РП — реле промежуточное; РГ — реле газовое; МТ — манометрический термометр; В — выключатель; ЗВ — звонок электрический; ПТЗ — переключатель с 00; РШ — разъединитель шунтирующий; Т — трансформатор печной; Д — дроссель (встроен в транс- форматор); ВМ — выключатель масляный; ЛН — лампа неоновая; ПИ — под- весной изолятор; РВ — резъединитель вводный
Дата и подпись Составил Проверил Утвердил Отдел
Всего листов
Паспортизация литейного оборудования
ФОР МА № Л-17
Планировочная габаритка
Разрез поДЯ
Спецификация к схеме планировки
№ по схеме Наименование | № по схеме | Наименование
1 Контроллер наклона печи 6 Автоматический регулятор
2 Трансформаторы тока 7 Масляный выключатель
3 Электропечь 8 Щит автоматической регулировки
4 Т рансформатор 9 Релейный щит
5 Щит управления 10 Крюк мостового крана
дата Составил | Проверил | Утвердил | Отдел
и подпись | | |
ЛИТЕРАТУРА
Каталог литейных машин и приборов, изд. 2-е, 1950 (МС и ИП, Главлитмаш, ЦКБ литей-
ного оборудования).
Руководство по паспортизации литейного оборудования, М. 1957 (ВПТИ Трансмаша)
Фанталов Л. И., Основы проектирования литейных цехов, 1953.
Мариенбах Л. М., Интенсификация ваграночного процесса, М. 1954.
Каталог «Дуговые электропечи ДС-6211».
Производство точного литья в станкоинструментальной промышленности, сб., М. 1957
Додин Я- Л., Основы гидравлической очистки литья с регенерацией отработанных
смесей, спец, прилож. № 2 к журн. «Литейное производство» за 1957 г.
РАЗДЕЛ IV
НОМОГРАФИЯ И СОСТАВЛЕНИЕ ЭМПИРИЧЕСКИХ
ФОРМУЛ
ГЛАВА XIV
ШКАЛЫ
Слово «номография» происходит от соединения двух греческих слов;
уорюС, что значит «закон», и 7рафо)—«черчу, изображаю». Номография
есть наука о методах графического изображения функциональной зависимо-
сти. С этой точки зрения обычный график, изображающий функциональную
зависимость между двумя какими-либо переменными, является номограммой.
Такой график, вычерченный в достаточно большом масштабе, может служить
для получения числовых значений одной переменной при заданных значениях
Другой.
В современной номографии имеются возможности строить номограммы
для зависимостей между четырьмя, пятью и более переменными. Такая
номограмма дает возможность найти числовое значение любой переменной,
если остальные переменные заданы.
Под переменными мы понимаем любые величины, которые могут прини-
мать различные значения. Например, формула, определяющая вес G цилиндра
длиной /, диаметром d
г nd? ,
(где 7 — удельный вес), представляет соотношение между четырьмя пере-
менными: /, d, 7, G. Если речь идет о каком-либо вполне определенном мате-
риале, например стали, то 7 = 7,8 кг/дм3 является постоянной, т. е. полу-
чается соотношение между тремя переменными.
Имея номограмму, представляющую какую-либо расчетную формулу,
можно вместо сложного аналитического расчета по этой формуле найти
значение интересующей нас величины путем отсчета по номограмме. При
этом время сокращается в десятки раз. Еще больше уменьшается вероятность
ошибки. Наконец, расчет может выполняться лицом более низкой квалифи-
кации, так как для этого не требуется знания математики.
При обработке металлов на станках для определения наиболее эффектив-
ных условий работы приходится пользоваться зависимостями теории резания
металлов, выражаемыми сложными формулами. Наличие же номограмм
дает возможность быстро и безошибочно выбрать, например, необходимую
для заданных условий скорость резания.
. При техническом нормировании, устанавливая время, которое необходимо
затратить на обработку данной детали, тоже приходится пользоваться
многочисленными формулами. Применение номограмм значительно ускоряет
вычисления и почти исключает ошибки в расчетах.
Шкалы. Понятие «шкалы» знакомо всякому, имевшему дело с измери-
тельными приборами — такими, как термометры, манометры, амперметры.
Шкала есть линия (прямая у термометра, кривая у манометра) с нанесен-
ными на ней делениями (черточками). Через определенные промежутки
деления снабжены числовыми отметками. Таким образом, по положению
указателя (столбика ртути, стрелки при-
бора) можно прочитать значение интересую-
щей нас величины. Примерами прямолиней-
ных шкал могут служить масштабная
линейка и шкала, помещенная на движке
счетной линейки (фиг. 1). Первая из них —
равномерная. Расстояния между точками,
соответствующими одинаковым разностям
отметок, здесь одинаковы. Во второй эти
расстояния неодинаковы. Такая шкала на-
зывается неравномерной.
Функция и способы ее задания. Если
каждому значению какой-либо переменной
х соответствует определенное значение
другой величины у, то у называется функ-
цией от х. Записывают это так: у = f (х).
х называется независимым переменным
или аргументом.
Функцию можно задать таблицей, против
каждого х (через определенные промежутки)
помещая значение f (х). Данные таблицы
можно нанести на чертеж, откладывая по
горизонтали значения х, а по- вертикали
значения функции и соединив полученные
точки плавной линией.
Каждое аналитическое выражение, содер-
жащее независимое переменное х, является
функцией от х. Для него можно составить
таблицу, давая х различные значения и вы-
числяя соответствующие значения функции,
и построить график.
В том частном случае, когда у = ах + Ь,
где а9 b — постоянные, график представляет
прямую. Зависимость между х и у назы-
вается линейной.
Пределы изменения переменной. Масш-
таб прямолинейной шкалы и ее построение.
Каждая реальная переменная величина
изменяется в определенных пределах. Если
Я1, а2 —пределы изменения величины а, то
это записывается так:
ат < а < а2.
Разность значений а2— ai называется
промежутком изменения переменной. Он
обозначается символом Да:
Да = а 2 — ах.
Предположим, что функция f (а) в указанных
пределах изменяется монотонно (т. е. или
только увеличивается, или только умень-
шается). Обозначим разность значений функ-
ции так:
△7 (а) =7(а2)—7(а1)-
Для построения прямолинейной шкалы функции f (а) нужно отклады-
вать на прямой (называемой носителем шкалы) от некоторой ее точки (назы-
ваемой началом отсчета) величину функции f (а), соответствующую ряду
значений аргумента а в некотором масштабе н. Полученные на прямой
точки помечаем этими значениями аргумента (фиг. 2).
Пусть Н — длина участка шкалы, соответствующая точкам с отметками
а2.
Н называется длиной рабочей части шкалы. Обычно величиной Н задаются
исходя из размера чертежа, на котором должна быть
Имеем
вычерчена шкала.
__ Н
(1)
Если заданы пределы, то из этой формулы можно
определить масштаб н при заданном Н или длину
рабочей части шкалы Н при заданном щ
Для линейной функции
△ f (а) = а (а2 — ах).
Поэтому
вида f (а) = аа ф- b
и — ----------- — ----- е
г а (а2 — aj а Да
Здесь шкала получается равномерной.
В частности,
при а = 1:
Н
“ Да
(2)
Для случая,
логарифм,
когда откладываемая функция —
(3)
а
f(aH)
Начало отсчета
шкалы
Фиг. 2.
Н
н
ч'
Н
---
шкала называется логарифмической.
Если pf (aj велико по сравнению с Я, целесообразно откладывать
по шкале величину f (a) — f (aj от ее точки, в которой a =
При построении графика функции f (а) целесообразно воспользоваться
формулами (2) и (1), первой для выбора масштаба для независимого пере-
менного, второй — для выбора масштаба для функции. Естественно, что Н
для этих двух случаев выбирается различным (обычно отношение между
ними берется равным 7 : 10).
Пример. Построить логарифмическую шкалу 1g а, если 1 < a < 10.
Я 100 мм. Согласно (1)
100 _ 100
. 10 “ 1
ig—
100;
откладываемая величина — 100 1g а.
Состав л яем табл и цу:
a 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3 3,2 3,4 3,6
100 1g a 0 7,9 14,6 20,4 25,5 30,1 34,2 38 41,5 44,7 47,7 50,5 53,1 55,6
35*
а 3,8 4 4,2 4,4 4,6 4,8 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10
100 1g а 58 60,2 62,3 64,3 66,3 68,1 70 74 77,8 81,3 84,5 87,5 90,3 92-,9 95,4 97,8 100
Шкала показана на фиг. 3. Во избежание пестроты чертежа не все рас-
считанные и нанесенные точки снабжены числовыми отметками. <
Сдвоенные шкалы. Построив шкалу функции р = / (а) в маштабе щ
с другой стороны носителя наносим равномерную шкалу переменной ₽ в том
же масштабе. Получим сдвоенную шкалу, схематически изображенную
-9
—8
— 7
-6
—5
-4
-3
-2
L/
Фиг. 3.
на фиг. 4. Она представляет важный вид графического изображе-
ния функциональной зависимости между двумя переменными.
Для получения числовых значений этот вид — 'наилучший. Для
получения значения одной из переменных а, если задана
другая, достаточно отметить каким-либо способом точку, соот-
ветствующую заданной переменной (на соответствующей, шкале).
Тогда отметка этой точки на противоположной шкале дает иско-
а
17 Т?3
мый ответ. Удобнее всего для этой цели пользоваться
Фиг. 4.
острием циркуля, или иголкой *. Можно на кусочке прозрачной кальки про-
вести тонкую линию А А (фиг. 4); передвигая кальку так, чтобы линия А А сов-
пала с точкой на одной стороне шкалы, читаем под ней ответ на другой
стороне. На фигуре показано нахождение f (а) по значению а = 17,5. Ответ:
f (17,5) = 12,4.
При построении сдвоенной шкалы можно поступать и так. Выбрав мас-
штаб и, нанести равномерную шкалу в пределах f (aj < В </(а2). После
этого составить таблицу значений функции, найти соответствующие точки
на проградуированной шкале, провести через эти точки черточки с другой
стороны шкалы и пометить их значениями независимого переменного.
Наконец, укажем чисто графический способ, удобный, когда функция
задана таблицей или графиком. Через точки оси независимого переменного а
(фиг. 5), соответствующие равноотстоящим значениям этого переменного,
1 Подробное описание манипуляций с остриями при пользовании номограммами имеется
в кн. И. Денисюк, Что такое номограмма и как ею пользоваться, ОНТИ, М., 1934.
(90е)
O’
(89е)
1е
(88е)
2°
(87е)
3°
(86°)
4°
(85°'
5е
(84)
6е
(83е'
7е
(82е)
8е
'81°)(0ГСС05Г)
9’ arcsinx
sina: 1
(cos аг) °
(81^
X 9°
0,01
0,02
(80°)
10е
0,03 0,04
(79°)
11°
0,05
(78°)
12е
0,06
0,01
(77°)
13е
0,08
0,09
(76°'
14°
0,1
О.11
>75
15е
sin x
(cosa:) °’16
(72°)
X 18’
0,17 0,18
(71°)
19°
0,19
(70е)
20’
*0,2
0,21
(69°)
21е
0,12
(74°)
16’
0,13
0,14
(73е)
17 е
0,15
П2°>(агсс(ад
is0 arcsin х
Sinar п,«
(COSa?) 0,31
(63е)
<2? 27’
0,22 0,23
(68°)
22°
0,32 0,33
(62е)
28е
0,34
(61е)
29'
0,35
0,36
(60е)
30е
0,37 0,38
(59r)
31°
0,24
(67°)
23е
0,25
0,26
(66°)
24е
0,27 0,28
(65°)
25е
0,29
(64е)
26°
0,3
0,39
(58°)
32е
0,4
0,41
(57°)
33°
(63°)(orccos X)
27’Arcsine
sina: l|lu4'
(cosa:) 0>46
(54°)
X 36е
0,47
(53е)
37 е
0,48 0,49
(52°)
38°
0,5
(51°)
39е
0,51 0,52
(50°)
40°
0,53
(49°)
41е
0,54 0,55
(48°)
42°
0,42
(56е)
34е
0,43
0,44
(55е)
35е
0,56
(47е)
43е
0,57
(46°)
44°
0,45 %
(54°)(arccosx)
36е arcsina:
0,58
sin^ ncn
(COSOT) 0,59
(45е)
X 45е
sin х
(cosar)
(36°)
X 54’
(45e)(arccos х)
45е arcsina?
0,6
(44 е)
46е
0,61
0,62
(43°)
47°
0,63
(42е)
48е
0,64
(41е)
49е
0,65
0,66
(40°)
50°
0,67
(39 е)
51е
0,69
0,1
0,68
>38е)
52е
(37°)
53е
:36°)(ОГСС05 X)
0,11
0,72
(35 е)
55е
0,73
(34°)
56°
0,74
(33°)
57е
0,75
(32е)
58°
0,76
0,77
0,78
0,79
54° arcsine
(31е)
59е
(30°)
60°
(29°)
61е
<28")
62 е
(27°)(arCC0SX)
slnar 1
(cost) °;8
(27°)
X 63е
0,82
(26е)
64е
0,83
(25°)
65’
0,84
(24°)
66е
0,85
(23°)
67 е
0,86
(22°)
68°
(21е)
69е
0,87
63° a resin а;
<20’)
70е
0,88
(19°)
71е
sina: 1 1
(cosarj
(18е)
X 12е
0,895
0,9
(17е)
73е
0,905
(16е)
74е
0,91
0,915
(15е)
75е
0,92
(14е)
76е
0,925
(13е)
77°
0,935
(12°)
78°
0,93
0,94
(11е)
79°
0,89
d8e)(arccos х)
72е arcsine
sinjr
(COSJET)
(9е)
X 81°
0,955
18°)
82"
0,96
(7°)
83°
0,965
(6е)
84°
0,97
(5е)
85е
0,975
(4е)
86е
(3е)
87°
0,98
(2е)
88е
si па:
(COS^T)
0,945
(10е)
80е
0,985
(Г)
89 е
0,95 &
o°)(arccosx;
ei° arcsina"
X
(o°)(arccos х)
90’arcsina:
1111111111 Ji 111111111111111 и 111 и । bi it
0,998
0,996
0,997
0,99 0,991 0,992 0,993 0,994 0,995
Фиг. 6
проводим вертикали до пересечения
с кривой и от полученных точек про-
водим горизонтали до встречи с верти-
кальной осью, на которой предвари-
тельно нанесена равномерная шкала
функции. Полученные построения
точки помечаем значениями независи-
мого переменного а.
Основное преимущество сдвоенной
шкалы по сравнению с графиком —
компактность. Для размещения гра-
фика нужен прямоугольный участок
бумаги, для размещения шкалы — уз-
кая полоска. Далее, точность отсчета
значительно возрастает, так как не
нужно проводить двух линий, парал-
лельных осям координат.
Следует- заметить, что точность,
даваемую сдвоенной шкалой, можно
еще повысить, разрезая ее на части и
вычерчивая их в увеличенном масштабе.
Пример имеем на фиг. 6, где шкала раз-
резана на 10 частей. Из нее, например,
получаем sin 89°10' = 0,999892.
Представление на шкале обратной
функции. Если р = f (а) — заданная
функция, то, разрешив написанное
уравнение относительно а, получим
а = <Р (₽). Здесь <р — символ новой
функции, обратной функции f.
Примеры. Если f (а) == sin а, то.
ср (а) = arcsin а; если f (а) = In а,
то ср (ос) = еа ит. д.
Если задать отметку одной стороны
(например, правой) шкалы, получив
с другой стороны значение функции,
то, задав отметку левой стороны шкалы,
справа получим значениеобратнойфунк-
ции. На это обстоятельство на фиг. 4
указывает двойное обозначение шкал.
Слева сверху указано f (а), а снизу
а, справа сверху а, а снизу <р (а).
На сдвоенной шкале фиг. 6 можно
находить sin х и arcsin х. Эта же шкала
служит для нахождения cos х и arccos х.
Отметки и обозначения для этой функ-
ции помещены в скобках.
Применение готовых шаблонов при
построении логарифмических и равно»
мерных шкал. Для случая логарифми-
ческой шкалы рекомендуется округлить
получающийся масштаб так, чтобы
в качестве готового шаблона можно
было использовать одну из шкал счет-
ной линейки.
На фиг. 7 указаны логарифмические шкалы обычной счетной линейки.
Мы их будем называть нормальной, квадратной и кубической, т. е. вторая
применяется для возведения в квадрат, а третья для возведения в куб.
Длина нормальной шкалы L зависит от типа линейки. Для большинства
линеек L = 250 мм. Для малых линеек L — 125 мм. Существуют линейки;
‘ у которых L имеет значения 500, 150 мм и др.
Имеем:
Г. ___ 1 г г
№нор Р'кв 2 У'куб 3
(4)
поэтому имеем следующий набор масштабов:
250; 125; 83,3; (для L = 250 мм)
125; 62,5; 41,7 (для L = 125 мм)
500; 250; 166,7 (для Е = 500 мм)
150; 75; 50 (для Е = 150 мм)
Для практики достаточно масштабов, указанных в первых двух строчках.
Для случая равномерной шкалы в качестве шаблона используются линии,
нанесенные на миллиметровой бумаге. На фиг. 8 изображена миллиметровая
сетка, несколько увеличенная, и показана градуировка равномерных шкал.
Первыми значащими цифрами числа называются первые его цифры, считая
слева направо и не считая ноль целых и дальнейшие нули в десятичных
дробях. Таким образом, числа 0,02; 0,2; 2, 20, 2000 будут иметь первую
значащую цифру 2; числа 0,0015; 0,15; 1,5; 150 — первые значащие
цифры 15 и т. д.
При округлении масштаба нужно, чтобы его первые значащие цифры
были:
1 (шкала 2 на фиг. 8)
2 ( » 4 » » 8)
5 (шкалы 1 и 8 на фиг. 8)
Такие масштабы самые удобные.
Следующая группа:
15 (шкала 3 на фиг. 8)
3 ( » 6 » » 8)
25 ( » 5 » » 8)
Группа
4 (шкала 7 на фиг. 8)
6 ( » 8 » » 8)
приводит к увеличенным расстояниям между самыми мелкими делениями.
Эти масштабы следует применять в случаях, когда вычерченная номограмма
будет уменьшена в размерах путем фотографирования.
На шкалах фиг. 8 указано, какой длины должны делаться черточки,
соответствующие различным промежуточным значениям. Еще один образец
выполнения градуировки дан на фиг. 9. Этих образцов следует придержи-
ваться при нанесении градуировки всяких шкал, как равномерных, так
и неравномерных.
ГЛАВА XV
СЕТЧАТЫЕ НОМОГРАММЫ
НОМОГРАММЫ ДЛЯ СООТНОШЕНИЙ, СВЯЗЫВАЮЩИХ ТРИ ПЕРЕМЕННЫЕ
Декартов абак. Рассмотрим какое-либо соотношение, содержащее три вели-
чины, которые могут принимать различные значения и поэтому рассматри-
ваются как переменные. Это соотношение может иметь аналитический вид,
но необязательно. Так, например, соотношение между давлением, удельным
объемом и температурой газа (уравнение состояния). Здесь количественная
сторона может быть выявлена путем системы опытов.
Если указанные переменные обозначить а, Р, 7, то соотношение между
ними в общем виде можно записать так:
ЖММ, (1)
где F — символ функции от трех аргументов а, Р, 7*
Такая зависимость может быть изображена геометрически поверхностью,
построенной в прямоугольной системе координат с осями а, Р, 7- Модель
такой поверхности, изготовленная из гипса, будет изображать нашу поверх-
ность. Такие модели применяются, например, для изображения уравнения
состояния газа. Но изготовление такой модели дорого и пользование ею для
нахождения значений величин требует применения специальных измеритель-
ных приспособлений. Поэтому такую поверхность изображают на плоскости
при помощи линий уровня, как это делается, например, при построении
карт земной поверхности, на которых проводятся линии, соединяющие
все точки, имеющие одну и ту же высоту над уровнем моря (горизонтали).
Для получения линий уровня, соответствующих постоянным значениям
одного из переменных, входящих в формулу (1), нужно ему, например а,
придавать ряд значений, находящихся в пределах его изменения. Каждый
раз будем получать соотношение между р и 7. Такое соотношение может быть
изображено в виде обычного графика в системе координат р, 7. Таким образом,
мы получим серию графиков, соответствующих - постоянным значениям а,
т. е. линии уровня, изображающие наше соотношение (фиг. 10).
При построении системы координат р, 7 нужно выбрать масштабы для р
и 7, исходя из пределов изменения этих переменных, применяя формулу (1)
главы XIV. Далее, строим равномерные шкалы для ри 7 и через деления этих
шкал проводим ряд горизонталей и вертикалей. Поэтому система линий а =
— const будет расположена на равномерной прямоугольной сетке, состоящей
из линий р — const и 7 = const.
Такая совокупность трех систем помеченных линий называется Декарто-
вым абаком. Она дает возможность по заданной совокупности значений любых
двух величин из числа а, Р, 7 найти значение третьей величины. Так, на
фиг. 10 показано нахождение значения а при данных р = 5, 7 = 0,6. Имеем
а = 43. Для облегчения интерполирования линии всех трех семейств должны
Фиг. 10.
Комрициент расхода через водослив
быть расположены достаточно густо. Это относится и к семейству линий а =
~ const, построение которых связано с производством расчетов по уравне-
нию (1).
В зависимости от того» какой именно из трех переменных, связанных
соотношением, мы придаем постоянные значения, сложность построения
абака и удобство пользования им будут различными. Поэтому, перед тем
как приступать к основной серии расчетов для построения абака, нужно
на небольшом количестве расчетов построить примерные эскизы трех вариан-
тов абака.
В качестве примера рассмотрим формулу
/л ЛИГ f ОДО \ Г 1 . л ее / Н V
иг = (0,405+ т 1 +0,55
где Н — высота воды над порогом водослива в м\
h — высота стенки водослива в м;
tn — коэффициент расхода через водослив.
Пределы: 0,5 < Н < 1,5; 0,25 < h < 1,5; 0,42 < tn < 0,57. На осях
прямоугольной сетки помещаем Н и tn. Имеем АЯ = 1; Ltn=- 0,15. Длины
рабочих частей шкал Н и tn выбираем равными 150 и 100 мм, тогда по фор-
муле (1) главы I имеем
150 .j __ 100
о 15 000, । 100.
Здесь первая значащая цифра обоих масштабов есть 1. Поэтому шкалы
и сетку строить легко, используя линии миллиметровой бумаги. Переходим
к расчету линий h — const. Полагаем h = 0,25, тогда
/л л ле , 0,003
т = 0,405 Н—~-
0,55
0,25 \ 2
' Н )
Даем здесь Н значения 0,5; 0,7; 0,9; 1,1; 1,3; 1,5 и вычисляем т. По этим
данным строим линию h = 0,25. Повторяем расчет и построение для h = 0,3
и т. д. до h = 1,5. В готовом виде абак изображен на фиг. 11.
ПРИМЕНЕНИЕ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ НЕРАВНОМЕРНЫХ СЕТОК
Вместо равномерных шкал, из которых мы конструировали прямоуголь-
ную сетку, образующую основу сетчатой номограммы, можно взять какие-
либо неравномерные шкалы. Основа будет неравномерной прямоугольной
сеткой. Наиболее часто применяется логарифмическая сетка, построенная
на двух логарифмических шкалах. Если взять одну шкалу логарифмической,
а другую равномерной, то получится сетка полулогарифмическая. На фиг. 12
изображена логарифмическая сетка, а на фиг. 13 — полулогарифмическая.
Пусть пара переменных, для которых построена логарифмическая сетка,
связаны в данном соотношении (1) только действиями умножения, деления
и возведения в степень (показатель степени может быть любой: целый, дроб-
ный, положительный, отрицательный). Эту совокупность действий мы будем
обозначать символом D. Тогда система линий, соответствующая третьему
переменному, будет системой прямых. Построение номограммы в этом случае
значительно упрощается, так как для построения каждой прямой нужно
иметь только две точки, а не большее число, как для кривой. Наличие в каче-
стве исходной сетки логарифмической дело не усложняет, так как для ее
построения всегда можно воспользоваться в качестве шаблонов шкалами
счетной линейки (см. главу XIV).
Если и третья переменная связана с остальными только действиями D,
то все прямые, соответствующие третьей переменной, будут параллельны.
При этом в пересечении с любой прямой, не параллельной им, получается
логарифмическая шкала. Поэтому для построения этой системы линий
достаточно построить две из них (желательно на максимальном расстоянии).
Схематически это изображено на фиг. 14, где построены линии 7 = 10 и 7 =
= 100. Далее логарифмический шаблон АВ располагаем так, чтобы его
точки 1 и 10 оказались на линиях 7 = 10 и 7 = 100. Отметив положения
промежуточных точек шаблона, мы проводим через них прямые, параллель-
ные прямой 7 = 10. Это и будет система линий 7 = const.
Превращение третьей системы кривых в систему прямых (в частности,
в систему параллельных прямых) называется анаморфозой. В данном случае
мы имеем логарифмическую анаморфозу.
На фиг. 15 изображена построенная по этому методу сетчатая номограмма
для соотношения п = &пмогп, где пмот и п — числа оборотов мотора и при-
водимого в движение станка; К — передаточное число. Логарифмическая
сетка построена для пмот и К, наклонные параллельные линии — для п.
Если для переменной а взять шкалу равномерную, а для переменной ₽
логарифмическую, то линия 7 = const обратится в прямую, если между а
Фиг. 13. '
и р имеется зависимость показательного вида ₽.= Аа^а. В частности, если
а = е = 2,718 — основание натуральных логарифмов, р = АеКа. Здесь А
и К могут быть любыми функциями от 7.
Указанная способность логарифмической и полулогарифмической сеток
спрямлять зависимости определенного вида широко применяется в иссле-
довательской работе, когда в результате проделанных опытов данные нанесены
на чертеж в виде кривых и требуется по кривой найти аналитическую зави-
симость (см. гл. XIX). Если имеется предположение, что переменные связаны
совокупностью действий D, наносят данные на логарифмическую сетку. Если
предполагается зависимость показательного вида, применяют полулогарифми-
ческую сетку. Если при этом точки действительно расположились по прямой,
сделанное предположение оправдалось. Находят уравнение этой прямой,
учитывая, какие функции отложены по осям координат. Это соотношение
и дает искомую аналитическую зависимость между переменными.
Огромное количество соотношений современной теории резания металлов,
широко применяемых при техническом нормировании, получены этим мето-
дом при помощи логарифмической сетки.
НЕПРЯМОУГОЛЬНЫЕ СЕТКИ
Логарифмическую сетку полезно применять, когда линии третьей системы
не спрямляются. В ряде случаев очень полезно располагать две серии прямых,
получающихся продолжением черточек логарифмических шкал, под углом,
отличным от прямого, подбирая этот угол так, чтобы сетка получилась
Фиг. 16.
наиболее удобной для пользования. В качестве примера возьмем формулу
для определения электродвижущей силы Е платинородиевого элемента
в mV
1О_2^-о,3(О,о1/-о,5)б-°»о01^ 5,05-104
Е = cth {2-10—2 (г2 + rt — ^10-2 + 2/310~4)} Cth ’
где t — разность температур холодного и горячего концов;
г — константа термопары;
(еа I е~* \
cth а = -а' __а ; е = 2,718 ;
пределы: 500 < t < 1600; 3 < г < 4;5.
Построив эскиз Декартова абака на прямоугольной сетке t, Е (фиг. 16),
видим, что он, занимая большую площадь, дает малую точность и не дает
возможности производить интерполяцию по переменной г.
Применяем косоугольную логарифмическую сетку. Линии Е = const
и t = const строим при помощи логарифмических шаблонов с масштабами 500
и 1000. Последний масштаб соответствует шкале, расположенной на так
называемой прецизионной счетной линейке длиной 500 мм. Беря различные
углы между системами прямых Е = const и t = const, добиваемся того,
что номограмма примет вид, изображенный на фиг. 17. В этом варианте все
недостатки варианта, изображенного на фиг. 16, отсутствуют. Номограмма
удобна для пользования, допускает легкую интерполяцию по г и дает высокую
точность. На примере этой номограммы видно, какими преимуществами
обладает расчет по номограмме. Аналитический расчет требует затраты труда
квалифицированного специалиста не менее 30 мин. По номограмме расчет
может быть произведен за 0,5 мин.
Рассмотрим еще формулу
R __ V sin2 а + (sin S cos а + р, cos 5)2 ,
Р sin S cos а' + pi sin б
определяющую радиальное усилие на червяк 7? при червячной передаче,
8 <40°;
Строим косоугольную логарифмическую сетку по р и 8. Угол между
линиями сетки подбираем так, чтобы номограмма приняла вид, изображенный
на фиг. 18.
ПРЕИМУЩЕСТВА СЕТЧАТЫХ НОМОГРАММ
Из сказанного видно, что сетчатые номограммы обладают следующими
преимуществами.
1. Такие номограммы могут быть построены для любого соотношения,
содержащего три переменные, как бы сложно оно ни было; это видно из при-
мера номограммы, изображенной на фиг. 17.
2. Такие номограммы можно произвольно деформировать, придавая
им самый удобный для поль-
зования вид.
Следует заметить, что при-
менение неравномерных и ко-
соугольных сеток далеко не
исчерпывает возможности пре-
образования сетчатой номо-
граммы.
Прямые линии сетки можно
произвольно искривлять. Про-
ведя две произвольные систе-
мы линий и пометив линии этих
систем значениями переменных
а и р (фиг. 19), мы получим
криволинейную координатную
сетку (аналогично сетке из ме-
ридианов и параллелей на
Фиг. 19.
карте, изображающей всю поверхность земного шара). По заданным а
и р можно построить точку в этой сетке. Придав у какое-либо постоянное
значение (например, у = 40) и давая одной из оставшихся переменных
(например, а) ряд значений, мы из данного соотношения между а, р и у
будем находить соответствующие значения р . Нанеся соответствующие точки
на сетку и соединив их линией, мы получим линию у = 40. Аналогично
строим остальные линии у = const.
3. Как и сдвоенную шкалу, сетчатую номограмму можно разрезать
на части. Например, .номограмму на фиг. 17 можно разрезать по линиям
t = 700, t = 1000, t = 1300. Каждую из четырех частей можно деформи-
ровать так, чтобы она превратилась примерно в прямоугольник. Начертив
каждый такой прямоугольник на отдельном листе, мы значительно уве-
личим точность.
НОМОГРАММЫ СИСТЕМ ДВУХ УРАВНЕНИЙ С ЧЕТЫРЬМЯ ПЕРЕМЕННЫМИ
И ИХ ЗНАЧЕНИЕ ДЛЯ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ РАСЧЕТОВ
Рассмотрим теперь систему
Fi(a,₽,T,B) = 0 1
F2(a,M>8) = 0 Г
где Л, F2 —символы совершенно произвольных функций.
Для каких-либо двух из переменных а, Р, у, 8, например для а и р,
строим сетку. Она в зависимости от обстоятельств может' быть или пря-
моугольной, равномерной или неравномерной, или, наконец, произволь-
ной криволинейной. Тогда на этой сетке можно провести две системы
линий: у=const и 8 — const. Именно, придав у постоянное значение,
исключаем из системы (2) переменную 8. Получим соотношение между
а и р, по которому на сетке строим кривую. Аналогично строятся линии
8 = const.
Имея такую номограмму, состоящую из четырех систем пересекающихся
линий (фиг. 20), можно по любым двум из четырех переменных найти осталь-
36 Справочник нормировщика 479
ные две. На ней линии 3 = const помечены цифрами, расположенными на
кривых внутри сетки. На фиг. 20 показано нахождение у и^по данным
а = 6, р = 13. Отметив острием' точку пересечения линий « = 6, р = 13,
находим отметки линий 7 = const, 3 = const, проходящих через эту точку.
Путем интерполяции находим о = 4,1; у = 11,7.
Система вида (2) встречается в задачах технико-экономического анализа.
Решение каждой технической задачи связано с определенными затратами.
Фиг. 20.
Технико-экономический анализ заключается в том, что параметры, определяю-
щие решение технической задачи, выбираются из условия минимума затрат.
Кроме этих параметров, имеются другие параметры, не подлежащие выбору,
которые обычно задаются. Если число варьируемых параметров два и число
заданных тоже два (случай, охватывающий большую область применения),
получаем как раз систему вида (1), которая может оказаться очень сложной.
Мы видим, что для нее всегда можно построить сетчатую номограмму, которая
дает возможность определить оптимальные значения искомых параметров
при задании данных параметров.
ГЛАВА XVI
НОМОГРАММЫ ИЗ ВЫРАВНЕННЫХ ТОЧЕК ДЛЯ ТРЕХ ПЕРЕМЕННЫХ
Фиг. 21.
В 1868 г. французский инженер и математик М. Д. Окань предложил
метод изображения зависимостей между переменными, основанный на понятии
шкалы. Для случая зависимости между тремя переменными а, р, у номограмма
состоит из трех шкал, соответствующих этим переменным (фиг. 21). Точки
шкал, соответствующие значениям переменных, удовлетворяющих данному
соотношению, лежат на одной прямой. Отсюда название «номограмма из
выравненных точек». Для нахождения
какой-либо из трех величин при задан-
ных двух из них нужно точки, соответ-
ствующие данным величинам, соединить
прямой. В пересечении этой прямой со
шкалой искомой величины читаем ответ.
На фиг. 21 показано нахождение [3 по
данным а = 0,276 и у = 10,72. Имеем
р = 536. Несмотря на небольшие размеры
номограммы, она дает хорошую точность.
Общий вид соотношения, изображае-
мого номограммой из выравненных точек.
В дальнейшем мы будем пользоваться
специальными обозначениями функций
и их аргументом, принятыми в номо-
графической литературе. Независимые
переменные мы будем нумеровать, обоз-
начая их ai, а2, а3,.. Обозначения Д,
/2, /3 означают три различные функции
от первого, второго и третьего аргумента,
т. е. от ai, «з- Если имеются две функции одного аргумента, на-
пример первого, их обозначают Д, gr. Если функция зависит от нескольких
аргументов, соответствующий символ снабжается несколькими значками.
Так, Д2 означает функцию первого и второго аргументов. Общее соотно-
шение между тремя аргументами записывается так:
, /123 = 0. (1)
Общий вид соотношения, которое может быть изображено номограммой
из выравненных точек,
/з fi ёз Si
Оно может быть записано и так:
A gi
fz Si
/з 8з
(3)
где слева имеем определитель третьего порядка1. Вместо формулы (3) можно
записать:
/i Si
/2 §2
/з §3
(3')
Соотношение (1) может быть приведено к виду (2), (3), или (3') лишь
при выполнении особых условий, называемых условиями номографируемости.
Они очень сложны и практически не применяются 2.
КЛАССИФИКАЦИЯ СООТНОШЕНИЙ И НОМОГРАММ
Количество; различных функций, входящих в соотношение, называется
номографическим его порядком. Так, равенство (2) имеет шестой номогра-
фический порядок.
Количество кривых шкал, имеющихся в номограмме из выравненных
точек с тремя переменными, называется жанром номограммы. Если номо-
грамма не имеет кривых шкал, ее жанр нулевой. На фиг. 22 изображена
номограмма первого жанра. Наивысший жанр номограммы третий.
Номограмма с тремя параллельными шкалами. Жанр номограммы нуле-
вой. Общий вид соотношения, которое может быть представлено такой
номограммой,
/з=Л+/2- (4)
Его удобно записывать в виде
р/з = tnfi + (5)
где m, n, р — постоянные числа.
Номограмма состоит из трех параллельных шкал, расположенных так,
как это указано на фиг. 22. На этих шкалах откладываются функции Д,
/2, /3 в масштабах щ, |i2, В случае зависимости вида (5) имеем
_Е_ = _^ + Л_. (6)
Если известны пределы изменения двух каких-либо переменных, опре-
деляем их масштабы согласно формуле (2) главы XIV. Тогда масштаб третьей
переменной определится из уравнения (6).
Если а и b — расстояния от крайних шкал до средней (фиг. 23), то
а: b = : m|i2. (7)
Это соотношение определяет положение средней шкалы.
Пример. Фиктивное напряжение в комбинированном сталеалюми-
ниевом тросе, отнесенное к полному сечению троса, определяется по формуле:
(^С + а) <зал A (t — 15)
:----------------->
где а ал — напряжение в алюминиевой части;
t — температура;
а = 5,9 — отношение сечения алюминия к сечению стали;
К = 4,11 —отношение коэффициентов упругого удлинения алюминия
и стали;
А = 0,2511 —коэффициент, определяемый упругими свойствами стали
и алюминия.
- 1 Свойства 'определителей третьего порядка см. И. И. Привалов. Аналитическая
геометрия. Госиздат теор.-техн. литературы, 1954.
2 См. X. А. Битнер, Номографический сборник, М., 1935, стр. 77.
Эта зависимость принадлежит к виду (5). Положив Д = а ал, f2 = t — 15,
Д = о, будем иметь р = 1 + а = 6,9; пг = К + а = 10,01; п = А =0,2511.
Поэтому соотношение (6) будет:
6,9 _ 10,01 0,2511
1Ла ~ + 14
ал
(8)
Задаемся пределами 0 < сал < 9 кг/мм2; — 40° < t < 20°. Тогда Ааал =
= 9; М = 60. Поэтому, взяв длину рабочих частей обеих шкал равной 180 мм,
согласно формуле' (1) главы XIV, получим
„ _ 180 _ оо 180 9
~ - 2°; IV - -6Q- - 3-
Из уравнения (7) имеем
а : b = (0,2511-20) : (10,01 -3) - 5,022 : 30,03.
Взяв расстояние между крайними шкалами равным 120 мм (0,7 от
180 мм), получим
5,022-120 17П , 30,03 1 оп
а “ 5,022 + 30,03 “ 7,9 ММ' Ь~ 35,05 •120~102>1 ММ'
Из уравнения (8) имеем
__ _____6,9____ __ 11 QQ
~ 10,01 0,2511 ~
20 + 3
Теперь мы можем нанести все три шкалы и проградуировать крайние.
Это показано на схеме фиг. 23. Перед тем как градуировать среднюю шкалу,
нужно определить положение какой-либо ее точки. Проще всего взять точки
= 0, Z = 15, входящие в наши пределы. Тогда о = 0. Поэтому, соединив
точки аал ~ 0, t = 15, в пересечении со шкалой d получим точку с отметкой 0.
Для проверки градуировки шкалы а делаем второй расчет, полагая t — 20,
о — 13. Получим аал — 8,836. Соединив точки аал = 8,836 и t ~ 20, в пере-
сечении со шкалой о получим точку, имеющую отметку 13. В окончательном
виде номограмма изображена на фиг. 24.
Номограммы с параллельными логарифмическими шкалами. Пусть пере-
менные связаны только действиями умножения, деления и возведения в сте-
Фиг. 24.
пень (с любым показателем).
В главе XV стр. 554 мы эту
совокупность действий обоз-
начили символом D. Тогда,
прологарифмировав данное
соотношение, получим соот-
ношение вида (5), в котором
/л, л,, р будут показателями
степеней, в которые были
возведены первая, вторая
и третья переменные, а функ-
ции А, /2, /з будут логариф-
мами этих переменных 1. По-
лучим номограмму с лога-
рифмическими параллель-
ными шкалами.
Ниже излагается метод
более простого построения
данного вида номограмм,
предложенный автором. Са-
мая трудоемкая операция —
расчет градуировки шкал
и сама градуировка при этом
методе отпадают, так как
логарифмические шкалы пол-
ностью переносятся на чертеж
с готовых шаблонов, в каче-
формул (4)
ных линеек. Из
главы XIV
стве которых служат шкалы
одной или нескольких счет-
следует, что масштабы трех
шкал счетной линейки могут быть записаны в виде
L
х 9
(9)
где L — длина нормальной счетной линейки (250 мм);
х — число, принимающее значения 1, 2, 3, при этом х = 1 означает
нормальную шкалу, х = 2 — квадратную, х = 3 — кубическую (см. фиг. 7);
при наличии второй счетной линейки длиной 125 мм х может прини-
мать значения 4 (квадратная шкала малой линейки) и 6 (ее кубическая
шкала).
После логарифмирования и последующего отождествления с уравнением (5)
влево можно переместить логарифм любой из трех переменных. Шкала этой
переменной окажется в середине. Поэтому мы заранее можем потребовать,
чтобы шкала одной из трех переменных расположилась в середине. Это мы
1 За исключением одной, например /3, к которой относится постоянный множитель или
делитель, входящий в данное соотношение. Тогда
А = Р 1g аз + const.
делаем с переменной, обладающей наибольшей степенью или изменяющейся
в наиболее широких пределах1. Параметр л; из уравнения (9), соответствую-,
щий этой переменной, мы будем обозначать хсгр. Другие две переменные
разместятся на шкалах, расположенных слева и справа. Для них мы будем
употреблять обозначения хле8 и хпр. С учетом этих обозначений, а также
уравнения (9) соотношения (6) и (7) после сокращения на L примут вид:
(10)
а\ b = пхПр\ тхле8. . (11)
Основное равенство (10), которое мы будем называть неопределенным
уравнением, можно написать сразу после того как решен вопрос о том,
какая переменная будет отложена на средней шкале.
Числа т, п, р — абсолютные величины показателей С?Р- лРа&
степеней, в которые возводятся соответствующие
переменные.
Уравнение называется неопределенным, если оно
содержит больше одной неизвестной. Наше урав- “ р
нение (10) содержит три неизвестные: “ ;
%сер> %лез> %пр’ (12) -
Если показатели степеней рациональны, умно- - L
жением на общий знаменатель показателей можно Е
добиться, чтобы числа т, п, р в равенстве (10) были
целыми. Уравнение (10) будет иметь бесчисленное к а ь
множество целых решений;
Решаем уравнение (10) в числах 1, 2, 3 (4, 6), фиг* 25*
т. е. смотрим, не могут ли ему удовлетворить вели-
чины формулы (12) из совокупности чисел 1, 2, 3, (4, 6). В огромном
большинстве реальных случаев это оказывается возможным, причем в ряде
случаев несколькими способами. Каждый такой способ дает комбинацию
шаблонов-шкал счетной линейки, копированием которых мы можем про-
градуировать все шкалы номограммы.
Остановившись на каком-либо варианте, мы пишем соотношение (11):
а: Ь = пхпр : тхлев,
дающее положение средней шкалы. Равенство (11) можно сформулировать
в виде правила: отношение расстояний между шкалами обратно пропор-
ционально слагаемым правой части неопределенного уравнения. Для опре-
деления направлений шкал нужно прологарифмировать заданное соотно-
шение между переменными, написать члены полученного равенства в том
же порядке, как и члены равенства (10), и сравнить знаки соответству-
ющих членов. Если они одинаковы, шкала направляется в одну какую-либо
сторону, если разные, — в противоположную.
Имея положения и направления всех шкал, градуируем две какие-нибудь
из них, пользуясь соответствующими шкалами счетной линейки. При этом
надо следить, чтобы середины рабочих частей обеих проградуированных
шкал располагались на одной линии (осевая линия номограммы), как это
схематически показано на фиг. 25.
Перед тем как градуировать последнюю шкалу, нужно определить поло-
жение каких-либо ее двух точек. Для этого тем переменным, шкалы которых
уже проградуированы, даем по два значения и по заданному соотношению
1 Согласно формуле (3) главы XIV критерием широты пределов является логарифм их
отношения. Для грубой ориентировки берут просто это отношение.
между переменными вычисляем соответствующие два значения переменной,
шкала которой еще не проградуирована. Соединив прямыми точки про-
градуированных шкал в пересечении с непроградуированной шкалой, получим
две точки, отметки которых нам уже известны. Теперь остается на эту шкалу
наложить шаблон так, чтобы эти точки на шаблоне оказались с указанными
отметками. Совпадение двух точек служит гарантией правильности произ-
веденных расчетов и построений; Зафиксировав шаблон в таком положении/
сводим с него черточки в нужных пределах. Построение номограммы закон-
чено.
При выборе варианта решений неопределенного уравнения (10) нужно
руководствоваться пределами изменения переменных. Параметр х пропорцио-
нален логарифму отношения пределов. Ориентироваться можно на отношение
пределов: чем оно больше, тем больше х.
Пример 1. Формула для определения диаметра вала в мм
d=120]/4’ (а)
где N — передаваемая мощность в л. с;
п — число оборотов в минуту.
В середину помещаем шкалу переменной//, так как d обладает наибольшей
степенью. Неопределенное уравнение после умножения на 3 будет
3xd = xjv + xn. (b)
Оно имеет следующие три варианта решений в числах 1, 2, 3:
XN
1 1 2 2 1 3 1 2 3
Пусть
200 < п < 1500 || 7,5
10 < N < 500 || 50
справа записаны отношения пределов. Так как для N оно больше, то выби-
раем первый вариант, где xN = 2; хп = 1. Значит, для шкал d и п
нужно использовать нормальную шкалу, а для N — квадратную (см. фиг. 7).
Уравнение (Ь) запишется так: 3 = 2 1.
Значит, согласно уравнению (1),
а : b = 1 : 2. (с)
Приложив масштабную линейку к числу 50 на квадратной шкале, как
показано на фиг. 1, находим длину рабочей части шкалы N, равную 212 мм.
Измерив на нормальной шкале до точки 7,5, получим длину рабочей части
шкалы п равной 219 мм. Поэтому расстояние между крайними шкалами
будет 0,7-219 = 144 мм. Округляя, берем 150 мм. Значит согласно уравне-
нию (с) следует взять а — 50, b -- 100.
Логарифмируем уравнение (а):
Igd = 1g 120 + у IgW —ylgra.
Члены этого равенства расположились в том же порядке, как соответствую-
щие члены равенства (Ь). Мы видим, что для d и N имеем одинаковые знаки,
а для п — разные. Поэтому шкалы d и N направляем вверх, а шкалу п вниз.
Теперь мы можем начертить три носителя шкалы (три параллели, расстояния
между которыми 100 и 50 мм) и проградуировать крайние шкалы, пользуясь,
как шаблонами, квадратной и нормальной шкалами счетной линейки. Имея
проградуированными две крайние шкалы, выбираем на них по две точки:
1) N = 500, п = 500, тогда d = 120;
2) N = 100, п = 1500, тогда d ~ 120 — = 48,6.
УТ5
Точка А пересечения прямой, соединяющей точки N = 500 и п = 500
с осью rf, должна иметь отметку 120, а точка В пересечения прямой, соеди-
няющей точки N = 100 и п = 1500, должна иметь отметку 48,6. Устанавли-
N
500—1
иооА
300-^
200 —
200 —
Формула:
d=120Vn
300-
дамо: Л/-38,4
п=382
находим: (1 = 55,9
900-
1000 -
10
-25
22 Фиг. 26.
1500
ваем нормальную шкалу движка счетной линейки так, чтобы ее отметка 1,2
совпала с точкой А, и копируем все ее деления, начиная от 1, до встречи
с прямой, соединяющей точки N = 500 и п = 200. Деление 1 помечаем
цифрой 100. Затем передвигаем движок вниз так, чтобы его верхняя 1 совпала
с точкой, имеющей отметку 100. Копируем все точки шкалы, начиная от 4,92,
причем последняя должна совпасть с точкой В. В окончательном виде номо-
грамма изображена на фиг. 26.
Пример 2. Номограмма для определения мощности станка. Мощность
определяется по формуле
где Р — окружное усилие в кг\
v — скорость в м/сек.
Пределы
50<Р< 1000 кг
20
1 < v < 500 м[мин
500
Помещаем шкалу N в середине, тогда неопределённое уравнение будет
xN - хр 4- xv.
Здесь имеем тоже три варианта решения:
X р xv
2 3 3 1 1 2 1 2 1
Отношения пределов Р и v показывают, что нужно взять второй вариант,
тогда формула (Ь) будет 3 = 1 -(-2, значит, а : b = 2 :'1.
Длина шкалы v есть 250 ф- 88 = 338 (здесь 88 — расстояние от отметки 5
квадратной шкалы), b — 0,7-338 : 3 = 80. Чтобы ширина номограммы
не стала чрезмерной, берем b = 70, тогда а = 140. Из формулы (а) имеем
lgJV = lgP4-lgv + •••
Сравнив с формулой (Ь), видим, что все три шкалы можно направить
вверх.
При расчете примеров для подгонки мы предварительно v переводим
в м/сек. В окончательном виде номограмма изображена на фиг. 26, а.
Пример 3. Скорость резания для стали Р9 при обработке углеродистой
стали с = 75 кг/мм2
31,6
V ~ ^0,26^0,66 >
где t — глубина резания;
s — подача1.
Пределы
1 < t < 8 мм
8
0,4 < s < 1,4 мм
3,5
Помещаем шкалу и в середину, тогда неопределенное уравнение будет
xv — 0,26xf 4- 0,66.^.
(а)
Ввиду того что коэффициенты этого уравнения не круглые числа, построить
всю номограмму, используя только шкалы счетной линейки, невозможно.
Одну из шкал придется рассчитать, пользуясь методом, указанным на
стр. 547. Переменная s изменяется в самых узких пределах. Поэтому
1 Н. Н. 3 а х а р о в, Техническое нормирование процессов труда в машиностроении,
Машгиз, 1958, стр. 172; см. также настоящий справочник, глава VII.
эту шкалу и рассчитаем. Для остальных двух шкал в качестве шаблонов
можно взять любые шкалы счетной линейки. Для си t возьмем нормаль-
ную шкалу, положив xv ~ 1, xt = 1, тогда из формулы (а)
(Ь)
1 = 0,26 + 0,66^,
Фиг. 26а.
откуда
_ 1 — 0,26 __ 0,74 _ 21
Xs ~ 0,66 ~ 0,66 33 ‘
Подставляем это в формулу (Ь):
1 = 0,26 + 0,74,
отсюда
а;Ь =
0,74
0,26
37
13 ’
(Ф
Из формулы (с) находим масштаб шкалы s:
250 250-33
^=^г = т = 223-
Рассчитываем шкалу s, составляя таблицу:
S 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75
lg.s — 1g 0,4 1,602 0 1,653 0,051 1,699 0,097 1,740 1,138 1,778 0,176 1,813 0,211 "1,845 0,243 1,875 0,273
(lg s - lg 0,4) 223 0 11,4 21,6 30,8 39,2 47 54,2 60,9
s 0,8 0,85 0,9 0,95 1 1,1 1,2 1,3 i,4_J
lg s — lg 0,4 1,903 0,301 1,929 0,327 1,954 0,352 1,978 0,376 0 0,398 0,041 0,439 0,079 0,477 0,114 0,512 0,146 0,544
(lg s — lg 0,4) 223 67,2 73 78,5 83,9 88,8 97,9 106,4 114,1 121,6
Здесь в третьей строчке помещена разность lg s — lg 0,4. Произведение
ее на 223, помещенное в четвертой строке, есть расстояние, которое нужно
откладывать по шкале s от ее нижней отметки 0,4.
Из таблицы видно, что длина шкалы s = 121,4 мм. Поэтому расстояние
между шкалами 0,7-121,4 = 85 мм здесь можно округлить до 100 мм. Зна-
чит, согласно формуле (d) а ~ 74 мм, b — 26 мм. Логарифмируем данное
уравнение:
lg v = . . . — 0,26 lg t — 0,66 lg s. (e)
Сравнивая знаки соответствующих членов формул (а) и (е), видим, что
шкалу v можно направить вверх, а шкалы t и s вниз.
При Z—l,s—l имеем из данного уравнения v — 31,6.
При 5—1,4, / = 8 имеем
_ 31,6
V “ g0,26| 4.0,66 ’
lg v = lg 31,6 — 0,26 lg8 — 0,66 lg 1,4 =
- 1,49969—-0,26-0,90903 —0,66-0,14613 = 1,16854,
отсюда v == 14,741.
Расчет произведен с пятью знаками для того, чтобы обеспечить точность
номограммы в пределах точности счетной линейки.
Сказанного достаточно для того, чтобы построить номограмму, изобра-
женную на фиг. 26 6.
Примечание. Номограммы с параллельными логарифмическими шкалами нужно
вычерчивать на прозрачной кальке. Нанеся на нее тонким карандашом носители шкал, прикреп-
ляем кальку к доске двумя рядами кнопок, параллельными шкалам, на некоторых расстояниях
слева от левой и справа от правой шкалы. Калька должна быть натянута. После этого под-
совываем под кальку движок или корпус счетной линейки, установив нужную шкалу его под
соответствующим носителем шкалы. При этом нужно провести несколько линий, параллельных
шкалам, стой стороны, куда будут проводиться черточки, на расстояниях 1, 2, 3мм. Эти линии
ограничивают длины черточек. После этого все деления обводят тушью. Они очень хорошо
видны через натянутую кальку.
Номограмма первого жанра с одной криволинейной шкалой. Общий вид
формулы, изображаемой такой номограммой:
fi/з + + h3 — 0. (12)
Это уравнение характеризуется тем, что первая и вто-
рая переменные ос19 ос2 входят здесь по 1 разу под знаками
функций А и /2, третья переменная ос3 входит больше 1 раза
L Формула:
L _ 31,6
: 0,26^0,66
-2
Пример:
t-3,57
3-0,555
Находим:
v=31,5
-0,9
-Ю
-11
-1,2
-1,3
-1#
Фиг. 266.
под знаками функций /3, g3, Л3. функции Д и /2 откладываются на парал-
лельных шкалах (фиг. 27), расположенных на произвольном расстоянии В,
в маштабах [лх, р,2. Если пределы изменения ахи«2 заданы, то [гх и р,2
находятся по формуле (1) главы XIV; шкалы переменных ах, а2 градуируются
по методам, изложенным в этой главе. Шкала переменной <х3 криволиней-
ная. Она градуируется по формулам
Здесь а — ордината начала отсчета второй шкалы. Подставив вместо
jx-jl, |х2, а и В их значения, получим, что х и у будут определенными функциями
от а3. Такие два равенства называются параметрическими уравнениями
шкалы. Для ее построения нужно давать а3 ряд значений в пределах ее
изменения, вычислить соответствующие значения х и у, наносить по этим
координатам точки на чертеж и каждую точку помечать соответствующим
значением а3. .
Если желательно, чтобы шкала а3 была расположена между параллель-
ними шкалами, знаменатель
первой формулы (13) должен быть положитель-
ным.
Поэтому если /3 и g3 не меняют знака
в пределах изменения а3, то при одинаковых
знаках/3, £3 знаки масштабов [лх, р,2 должны
быть одинаковыми; шкалы функций Д, /2
должны быть направлены в одну сторону. Если
/3, g3 имеют разные знаки, то р,2 тоже
должны быть разных знаков, т. е. шкалы Д, f2
должны быть направлены в противоположные
стороны.
Те точки, в которых Д или g3 меняют знак,
являются точками пересечения кривой шкалы
с параллельными шкалами.
Пример. Если Р, Q — две силы, обра-
зующие между собой угол а, то величина
равнодействующей будет
R = + Q2 + 2pQ CQS
= &, получим соотношение
а2 = b2 ф- 1 + 26 cos ср,
содержащее три переменные, для которого построим номограмму.
В это соотношение переменные а и ср входят по 1 разу, а переменная b 2 раза.
Положив Д = а2; Д = cos <р; f3 = —1; g3 = 2b; h3 = b2 ф- 1, приведем
формулу (а) к виду уравнения (12).
Будем считать, что Q — меньшее из чисел Р и Q, тогда а > 1, b > 1.
Пусть 1 < а < 3, тогда 1 < а2 < 9, Acz2 = 8. Так как 0 < а < 180°, то
— 1 < cos а < 1, Ь.а2 — 2. Поэтому если взять Н = 200, то р,2 = = 100;
200 Q!-
= -g- = 25.
Так как b > 0, а знаки f3 и g3 разные, то берем = 25, = —100
и шкалу Д направляем сверху вниз.
Так как cos 90° = 0; cos 0° = 1; cos 180° = —1, то начало отсчета шкалы
Д находится в середине ее рабочей части.
Из эскиза номограммы (фиг. 28) видно, что а = 25 ф 100 = 125.
Имеем = —4. Поэтому знаменатель формулы (13) будет 1 ф^ = 1 +
Выбираем В = 150, тогда
150 125+ 100
х =---; у =---------
1+Т 1+'
ь2+ 1
2Ь
2_
b
Эти формулы можно записать в виде, более удобном для вычисления:
Л-=150.-х'; = ^251+i^.
1+|» 1 + |»
Заметим, что точку можно строить и по
координатам %',у (фиг. 29). Даем в этих фор-
мулах b ряд значений и вычисляем соответ-
ствующие значения %' и у. При b = 0 имеем
х' = 150, у = 100. Это точка а = 1 шкалы
а. При b = 1 х' = 100; у = 75. При b = 2
х’ = 75; у = 125 и т. д. Через эти точки
чертим плавную линию — кривую шкалу,
проводим через них черточки, перпендику-
лярные шкале, и ставим против них от-
метки, соответствующие значениям b = 0,
b = 1, b — 2, и т. д.
Для градуировки шкалы а составляем
таблицу значений 25я2 = (5cz)2, пользуясь
раб лицей квадратов:
а 1 1,02 1,04 1,06 1,08 1,1 1,12 1,14 1,16 1,18 1,20
5а 5 5,1 5,2 5,3 5,4 5,5 5,6 5,7 5,8 5,9 6
5а2 • 25 26 27 28,1 29,2 30,2 31,4 32,5 33,6 34,8 36
и откладываем эти значения по шкале а, проводя горизонтальные черточки
и помечая их. цифрами через каждые 0,1. Дальше можно наносить точки
непосредственно по данным таблицы квадратов.
Так же, умножая данные какой-либо четырехзначной таблицы нату-
ральных косинусов Mia 100, получаем числа, которые следует откладывать
на шкале ос.
В окончательном виде номограмма изображена на фиг. 29.
Зет-номограмма. Так называется частный случай номограммы (стр. 573)
когда кривая превращается в прямую, пересекающую параллельные
шкалы (фиг. 30). Шкалы образуют букву г.
Формула, изображаемая этой номограммой.
= (14)
Начала отсчета шкал функций Д и /2 помещаются в точках пересечения
наклонной шкалы с параллельными. Параллельные шкалы направляются
в противоположные стороны. Для градуировки наклонной шкалы подсчи-
тывается лишь одна координата у, отсчитываемая от горизонтали, на которой
Как видно из фиг. 30 на наклонной линии умещаются значения /3 от
0 до оо.
1 Например, помещенной в школьной таблице логарифмов Брадиса.
Формулу (14) можно изобразить и номограммой с параллельными шка-
лами, предварительно ее прологарифмировав. Тем не менее и форма зет-но-
мограммы имеет применение в случае, который будет указан ниже.
Если Д и f2 — линейные функции, то параллельные шкалы будут равно-
мерными. Это одно из преимуществ зет-номограммы.
Пример. Номограмма для определения веса круглого стального цилиндра.
Если длина цилиндра Z, а диаметр d, то его вес
G = ^d4V
Если Ind — в миллиметрах, a G — в килограммах, то ч = 7,85-10“6 —
вес 1 мм3 стали. Отождествляем эту формулу с (14), положив Д = G, f2 ~ Z,
Д = 7,85-10 “М2 = 6,17-10 “6d2— тогда параллельные шкалы будут рав-
номерные.
Задаемся пределами: 50 < / < 200; 0,5 < G < 5,5, тогда AZ — 150;
kG - 5.
Если высоту рабочей части обеих шкал взять равными 150 мм, то
) 150 оп 150 <
go 30, ~~ Hz 150 ’
Имеем
30 Gmin = 30-0,5 — 15;
1 Zmin = 1.50 = 50,
поэтому, как это видно из эскиза на фиг. 31,
Ь = 15 + 150 + 50 - 215.
Поэтому согласно формуле (15)
У _________215______
1 +-^-6,17-10“6d2
или
— 215
У ~ 1 + 18,5-10—5сР
Состав л я ем табл и цу :
d ' 20 30 40 50 60 . 70 80 90 100 110 120 130
У 203,9 183,5 166,4 147,4 128,1 113,5 98,8 86,2 77,1 67,4 60,1 52,5
Построив по этим данным точки на наклонной линии, проводим через них
черточки, перпендикулярные к этой линии, и намечаем их значениями d.
В окончательном виде номограмма дана на фиг. 32.
Номограмма второго жанра для уравнения пятого номографического
порядка. Это уравнение имеет вид
/3 = Л+А. (16)
Номограмма состоит из одной прямой шкалы и двух кривых. Прямая,
проходящая через начало координат, является шкалой функции /3, причем
начало координат является началом отсчета функции (фиг. 33). Проекции
37 Справочник нормировщика 479
СЯ1
Вес цилиндра
Г| I 1111ITl'l 'jll'i 111 HI j
\'<) Co XJ
S d, S 5
Длина
Номограммы для выравненных точек для трех переменных
точек шкалы а3 на оси координат суть р//з и /7з- Таким образом, масштаб
шкалы /л = У р'2 + /х"2. Кривые шкалы строятся по уравнениям
х = у — ; у =
£1 + ^ *
(14)
~ а
ёь—с
Здесь а, Ь, с — произвольные параметры, выбирая которые, можно при-
дать номограмме желаемый вид. При этом =£= р'а.
В частности, если одна из величин р/, р," равна нулю, прямая шкала
совпадает с осью у или с осью х.
ГЛАВА XVII
НОМОГРАММЫ С ЧИСЛОМ ПЕРЕМЕННЫХ, БОЛЬШИМ ТРЕХ
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
В то время как для любого соотношения, связывающего три пере-
менные вида /123 = 0, всегда можно построить сетчатую номограмму,
а очень часто и номограмму из выравненных точек, соотношение с четырьмя
переменными /1234 = 0 не всегда может быть представлено в виде номограммы.
Это можно сделать, если соотношение удалось представить в форме
Фиг. 34.
/12 — /з4’
называемой формой
тогда, положив
(1)
Гуреа;
/12 = Л /з1-Л (2)
где I — новая пятая пере-
менная, получим два уравне-
ния (2), каждое с тремя пере-
менными. Эти уравнения
могут быть изображены при
помощи сетчатых номограмм.
Строим систему линий I —
— const, общую для обоих уравнений (2). Тогда получим сетку, состоящую
из пяти систем помеченных линий, изображенную схематически на фиг. 34.
Получение значения какой-либо из величин а, р, 7, 8, например 7 по
данным а, р, 8, показано линиями со стрелками. Мы видим, что пометки
линий I не нужны. По
ним мы переходим от
системы линий а, р к
системе линий 8,7.
Может оказаться,
что одно из соотноше-
ний (2) можно предста-
вить *в виде номограммы
из выравненных точек,
тогда одна сетка, напри-
мер левая, обратится
в шкальную номограм-
му, содержащую шкалу
переменной I. От отме-
ток этой шкалы проводим
систему линий и пристраиваем к ней систему линий
7 — const и а = const (фиг. 35). Здесь после построения номограммы отметки
шкалы I и линий I = const можно убрать. Такая шкала без отметок будет
называться немой. Такая комбинация номограммы из выравненных точек
с сетчатой называется номограммой с бинарной шкалой* 1. Каждой точке
этой шкалы соответствуют два значения двух переменных 7 и В. На
фиг. 36 показано нахождение по такой номограмме величины р по дан-
ным а, 7 и В.
Наконец, может оказаться, что
оба соотношения (2) можно изоб-
разить номограммами из выравнен-
ных точек. Предположим, что шкала
I в обеих номограммах одна и та
же (т. е. имеет один и тот же но-
ситель и одинаковую градуировку),
тогда обе номограммы можно соеди-
нить в одну, как это показано на
фиг. 36. Градуировка шкалы I не
нужна. Шкала I будет немой. На
фиг. 36 показано нахождение по
такой номограмме переменной 7
по данным ос, р и В.
Фиг. 36.
НОМОГРАММА С ПАРАЛЛЕЛЬНЫМИ ШКАЛАМИ
Даже при наличии соотношения (1) при четырех переменных номограмма
с бинарной шкалой получается не всегда, тем более номограмма с немой
шкалой и четырьмя «говорящими» шкалами (фиг.36). Для случая пяти и более
переменных возможности построения номограммы вообще и в частности7
шкальной еще более ограничены. Мы рассмотрим один частный случай, когда
шкальная номограмма может быть построена для любого числа переменных.
Этот частный случай соответствует соотношению между п переменными,
которое может быть приведено к виду
А + /2 + /3+ ... + ^ = 0. (3)
Конечно, любой член этого соотношения может быть перенесен влево
и соответствующая функция взята с обратным знаком, например
fi — /2 + /з * • • + /п*
Теперь это соотношение является обобщением (4) главы XVI на случай п
переменных.
Номограмма такого соотношения состоит из 2п—3 прямолинейных парал-
лельных шкал, из которых п «говорящих» и п —3 немых. Вместо прямой,
соединяющей три точки для случая трех переменных, здесь, как и для слу-
чая, изображенного на фиг. 36, будет ломаная, состоящая из п—2 звеньев.
На фиг. 36 эти два звена соединяются впритык; вообще звенья могут соеди-
няться между собой по-разному. Каждое звено соединяет три точки, лежа-
щие на шкалах немых или «говорящих». Между собой звенья могут соеди-
няться лишь в этих точках. При этом через точки соединения обязательно
проходит немая шкала. Существуют три способа соединения звеньев, изобра-
женные на фиг. 37—39. На фиг. 37 звенья соединены впритык (как на фиг. 36).
На фиг. 38 конец одного звена примыкает к средней точке второго. На фиг. 39
звенья соединены накрест.
Разработка конструкции номограммы-соотношения (3) ведется в следую-
щем порядке.
1. Проводим 2п—3 параллельные линии и соединяем по три из них звень-
ями способами, указанными нафиг. 37—39. Этим определяются немые шкалы
как линии, па которых расположены точки соединения звеньев.
2. Для каждой из оставшихся п «говорящих» шкал назначаем одно из
наших п переменных. При этом в середину звена, если она не занята немой
шкалой, помещаем шкалу переменной, обладающей сравнительно высокой
степенью или изменяющейся в сравнительно широких пределах. Получаем
вариант конструкции номограммы, по которому производится ее расчет.
Он будет показан на этой стр. ниже для важного частного случая.
Для случая четырех переменных имеется всего три варианта такой кон-
струкции, изображенных на фиг. 37—39.
Для пяти переменных употребительные варианты конструкции изобра-
жены на фиг. 40—43. Здесь, «говорящие» шкалы изображены жирными
линиями.
НОМОГРАММЫ С ПАРАЛЛЕЛЬНЫМИ ЛОГАРИФМИЧЕСКИМИ ШКАЛАМИ
ДЛЯ СЛУЧАЯ п ПЕРЕМЕННЫХ
Здесь расчет номограммы производится по методу автора, изложенному
в главе XVI для случая п = 3. При этом для градуировки всех шкал
имеется возможность использовать в качестве шаблонов шкалы счетной
линейки.
Номограмма такого типа может быть построена, если переменные связаны
действиями умножения, деления и возведения в степень (совокупность
действий D главьй XV и главы XVI).
Выбрав вариант конструкции согласно предыдущему пункту, пишем
неопределенное уравнение
Рк^сер ^К^лев Н- ^К^пр W
[формула (10) главы XVI] для каждого звена номера К, причем «сер» озна-
чает переменную, соответствующую шкале, проходящей через среднюю
точку звена; «лев» и «прав» -— переменные, соответствующие шкалам, про-
ходящим через левую и правую точки звена (фиг. 44). В каждое уравнение (4)
войдет один или два члена, соответствующие немым переменным, которые
принято обозначать римскими цифрами.
m/f, пк, рк в уравнении (4) — абсолютные величины показателей степеней,
в которые возводятся соответствующие переменные. Для немых шкал эти
показатели берутся равными единице.
Полученная система п—2 уравнений с 2п—3 неизвестными параметрами х
будет неопределенной, так как число уравнений на 2п—3—(п—2) = п — 1
больше числа неизвестных, причем степень не-
определенности будет тем больше, чем больше п.
Решаем эту систему подбором в числах 1, 2, 3
(4, 6), как в главе XVI. Каждый вариант реше-
ния записываем в виде таблички (матрицы
с тремя столбцами и п—2 строками) и выбираем
из этих вариантов наилучший, руководствуясь
отношениями пределов изменения переменных.
Для выбранного варианта записываем нашу
систему п — 2 уравнений, проверяя еще раз,
являются ли они тождествами. Теперь согласно
соотношению
ак : Ьк
(5)
= ПКХпр ' ткхлев
расстояния между шкалами для звена номера К обратно пропорционально
слагаемым правой части К-го равенства.
Для определения направлений шкал исключаем все немые параметры
из системы неопределенных уравнений. Получаем одно уравнение, содержа-
щее лишь «говорящие» параметры. Логарифмируем заданное соотношение
и располагаем его члены в том же порядке, как и члены уравнения, получен-
ного исключением. Сравниваем знаки соответствующих членов. Если они
одинаковые, шкала направляется в одну сторону, если разные — в противо-
положную.
Выбранный вариант матрицы значений параметров х указывает, какое
значение имеет х для каждой «говорящей» переменной. Эти значения указы-
вают, какими шкалами счетной линейки нужно пользоваться в качестве
шаблонов при градуировке Этих шкал (фиг. 7). Зная отношение пределов
для каждой переменной, можем способом, показанным на фиг. 1, определить
длину рабочей части каждой шкалы. Тогда длина каждого звена, занимаю-
щего горизонтальное положение (т. е. величина ак Ьк), принимается рав-
ной 0,7 максимальной длины рабочей-части. Зная эту величину и отношения
ак : согласно уравнению (5) находим все расстояния ак, Ьк.
Теперь можно вычертить выбранный вариант конструкции с реальными
расстояниями между шкалами и проградуировать любые п — 1 «говорящих»
шкал. При расположении градуировки на этих шкалах нужно следить, чтобы
середины рабочих частей п — 1 шкал располагались на одной горизонтали
(осевой линии номограммы).
Перед тем как градуировать последнюю n-ю шкалу, нужно определить
положение двух ее точек, расположенных по возможности дальше друг
от Друга. Для этого всем п —'1 переменным, шкалы которых уже проградуи-
рованы, придаем по два значения и согласно зависимости между переменными
(которую мы номографируем) находим соответствующие два значения п-й
переменной. Пользуясь построением, определяемым выбранным вариантом
конструкции и точками проградуированных шкал, соответствующими вы-
бранным значениям п — 1 переменных, находим две точки n-й шкалы, отметки
которых мы нашли. Установив па п-й шкале соответствующий шаблон в нуж-
ном направлении, двигаем его вдоль шкалы так, чтобы найденные две точки
•шкалы попали в точки шаблона, соответствующие вычисленным значениям
n-й переменной. Совпадение этих точек указывает на то, что все расчеты
и построения выполнены правильно.
Номограмму с параллельными логарифмическими шкалами нужно вычер-
чивать на прозрачной бумаге, применяя приемы, указанные в примечании
стр. 572.
В случае, если все числа тк, пк, рк — целые, очень редко, но может слу-
читься, что для всех шкал нельзя подобрать в качестве шаблонов шкалу
счетной линейки. Это будет тогда, если среди показателей тк, пк,рк имеются
числа не целые, например 1,238; 0,623 и т. д. (что часто встречается в форму-
лах, применяемых в техническом нормировании, основанных на теории
резания металлов). В таких случаях для любых п — 1 из п переменных берем
любые устраивающие нас в смысле пределов шаблоны из числа шкал счетной
линейки. В уравнение, получившееся исключением немых параметров,
которое мы использовали для нахождения направлений шкал, подставляем
соответствующие значения параметров х со значками и находим числовое
значение параметра х для n-го переменного. Оно уже не будет одним из
чисел 1,2,3, (4, 6). По формуле
. = У (6)
где L—длина счетной линейки (Л = 250 мм), находим масштаб и строим лога-
рифмическую шкалу при помощи расчета по общему методу (см. стр. 547—548)
Если отношение пределов п-й переменной не больше единицы, расчет нужно
делать до значения в 10 раз большего нижнего предела.
Пример 1. Напряжение кручения вала диаметром d, передающего мощ-
ность N при числе оборотов п,
N
71 620 ~
п
а = -----------
— d3
16
Пределы изменения с отношениями пределов даны в табл. 1.
Таблица 1
Пределы Отноше- ние X Шкала счетной линейки Длина рабочей части в мм
200 < а < 1500 кг/см2 7,5 1 Нормальная 219
3 < /V <500 HP 167 3 Кубическая 185
250 < п < 1500 об/мин 6 1 Нормальная 194
15 < d < 100 мм ........ 6,67 1 » 206
•Число переменных 4. Поэтому номограмма будет содержать 2-4 — 3 = 5
шкал, из которых одна, немая I. Выбираем вариант конструкции согласно
фиг. 38. Шкалу d мы поместили в-середину левого звена, так как d обладает
наибольшей степенью, а шкалу N — в середину правого, так как для Л/
имеем самое большое отношение пределов. Переменные на шкалах распре-
деляем согласно схеме на фиг. 46. Система неопределенных уравнений, напи-
санных для левого и правого звена согласно формуле (4)
(Ь)
Решение в числах 1, 2, 3 выражается матрицей
1 1 2
3 2 1
(с)
которая при подробной записи выглядела бы так:
Xd = 1 Ха = 1 Xj = 2
Хц = 3 Х[ ==: 2 Xfi = 1
Элементы матрицы, соответствующие «говорящим» переменным, поме-
щаем в 3-ю графу табл. 1. Цифры этой графы изменяются в такой же степени,
как цифры 2-й графы, представляющие отношения пределов. Это показывает,
что вариант решения, выражаемый матрицей (с), согласуется с пределами
изменения переменных. Поэтому этот вариант считаем принятым 1. Данные
из матрицы (с), подставляемые в (Ь):
3=1 + 2|
3=2+1/
Получили тождества, значит система (Ь) решена правильно.
Согласно формуле (5) имеем:
для левого звена
: Ь± .= 2 : 1;
для правого звена
а2: b2 = 1 : 2.
(d)
Из 3-й графы табл. 1 следует, что для построения шкал следует использо-
вать шаблоны, указанные в 4-й графе столбца таблицы. В 5-й графе таблицы
указаны длины рабочих частей шкал, полученные измерением на соответству-
ющих шкалах счетной линейки расстояний до точек, соответствующих числам
2-й графы (см. фиг. 1). Взяв 0,7% от 219, получим приблизительно 150 мм.
Поэтому +
#+ Ьг = а2 + Ь2 = 150.
Учтя отношения аг : Ь± и а2 : Ь2, имеем = 100, bt = 50; а2 = 50,
b, = 100.
Исключаем из уравнения (6) х}:
3xd — xN = xa~xn.
(е)
Логарифмируем формулу (а), опуская показатели степеней и постоянные
коэффициенты:
Igo = IgjV— Ign — Igd.
Записываем это уравнение в виде
— lg^ + lg N = lg° + lg«- (f)
Теперь его члены соответствуют членам равенства (е). Так как для а имеем
одинаковые знаки, а для остальных переменных разные, то шкалу а напра-
вляем сверху вниз, а остальные — снизу вверх. Наносим полученные дан-
1 Если бы мы были вынуждены его отвергнуть из-за большого несоответствия с пределами,
то пришлось бы выбрать другой вариант конструкции согласно фиг. 39 и 40.
ные на эскиз фиг. 45. Из него видно, что при а = 200, d = 10 см и п — 1500
получим наименьшее N, а при а = 1500, d = 1,5 см, п = 250'наибольщее N.
Из формулы (а) находим для этих случаев N = 2,775 л. с. и N = 1028 л. с.
Теперь берем кусок кальки
длиной —'200 мм и шири-
ной ~400 мм. Наносим на
ней пять линий, параллель-
ных сторонам куска, по
300 мм на расстояниях 100,
50, 50 и 100 мм и парал-
лельно стороне 400мм осевую
линию по середине куска.
Прикрепляем кальку двумя
рядами кнопок по краям
длиной 300 мм. Подсовываем
нормальную .шкалу движка
счетной линейки под шкалы
a, d и п и кодируем деления
согласно пределам изменения
переменных. Находим поло-
жение точек шкалы А, В, N, соответствующих отметкам 2,2775 и 1028.
Подсовываем под шкалу N кубическую шкалу, находящуюся на корпусе
счетной линейки, и устанавливаем ее так, чтобы отметки шкалы 2,775
б
г-200
4250
Формула
s_ ™M#
16 а
-300
-ш л
—500
-600,
— 700
'—800
— 900
'^-1000
Пример •
Дано: 990 об/мин,
Находим
М-307Р
6=950 кг/см2'
d=35,8 мм
200
-60
100-
~35
-30
-25
—50
'-^5 i
490
d
г-100
-90
-80
-70
104
Фиг.
46а.
N
500-ъ
kooA
зоо-i
50-
904
*1-зрА-
204
3-
'—1500
П
15ро->
1000-
900-
800 -
7.004
600-
500-
ООО
zsa
2
£
3W4
и 1028 попали под точки А, В. Затем копируем деления кубической шкалы
в пределах от 3 до 500. На этом построение номограммы заканчивается.
В окончательном виде она изображена на фиг. 46а.
Пример 2. Машинное время при строгании
/71 Ъ
1 = — мин.,
яг 7
(а)
где b — ширина строгания в мм;
s — подача в мм дв. ход;
п—число двойных ходов в минуту.
Пределы
20 <Ь <1500
0,15 < s < 10
1<Т<500
0,4 < п < 200
75
66,7
500
500
Для шкал Т и п удобна кубическая шкала, Ее длина будет 225 мм. Для
шкал b и s — квадратная. Их длина будет 235 и 228 мм. Схему соединения
звеньев возьмем по фиг. 40, соединив звеньями s и Т, b и п. Неопреде-
ленные уравнения будут
xs + хт = х\>
xb + xn = xv
В этом случае (как и всегда для схемы фиг. 40) можно сразу исключить х}:
xs + xT = xb + хп. (Ь)
Желательное решение xs — 2, хь = 2, хт = 3, хп = 3 ему не удовле-
творяет. Поэтому берём вариант решения уравнения (Ь): 2 <3 = 2 -ф 3;
так как левая и правая части соответствуют первому и второму звеньям,
то для отношений их длин имеем
для звена s, Т: а:Ь = 3:2 )
г * (с)
для звена Ь, п: а' :Ь' = 3:2 J 7
Логарифмируем формулу (а):
lg Т = lg b — lg п — lg s
или в соответствии с выражением (&)
lg s + lg Т = lg b — lg n. (d)
Сравнивая знаки соответствующих членов (b) и (d), видим, что только
шкала п должна быть направлена вниз.
Ширина номограммы 0,7-235=165 мм- Поэтому, согласно условиям (с),
берем а' = -у 165 = 3‘33 = "1 Ь’ = 2"33 = 66-
Для того чтобы шкалы Т, п и b и s не слились (это создало бы путаницу),
берем а b немного меньше, например 150 мм. Тогда в соответствии с выра-
жением (с) а — -|- 150 = 90; b = 2-30 = 60.
В окончательном виде номограмма дана на фиг. 466.
Пример 3. Мощность, потребная для фрезерования цилиндрической фре-
зой, отнесенная к одному зубу фрезы и к 1 мм ширины фрезерования,
д, _ 0,965-155-s0’7^0’175/0’876
“ 4 500 000-0,8 ’
где s — подача в мм на 1 зуб фрезы;
d — диаметр фрезы в мм;
t — глубина фрезерования в мм;
п — число оборотов в минуту;
пределы и их отношения даны в 1-й и 2-й графах табл. 2.
200
20 —г
Формула
т=-^
aS
500-j
4/7/7—1
300 Н
200—3
Е Схема
: Дало: S-ОДмм
3—0,3 п = 25
1 = &=3%7мм
'г Находим: Т^15$миа
t-0,15
Фиг. 466.
Таблица 2
Пределы Отноше- ние пре- делов X Шкала счетной линейки Длины рабочей части в мм
0,0003 С N С 0,002 л. с 6,67 1 Нормальная 207
0,05 < s < 0,3 мм 6 1 5, 195
20 < d < 400 мм 20 2 Квадратная 163 (203)
0,1 < t < 15 мм 150 3 Кубическая 181
30 < п < 200 об/мин 6,67 1 Нормальная 207
У нас пять переменных, 2-5 — 3 = 7 шкал, 5 — 2 — 3 звена ломаной.
Из соображений компактности выбираем вариант конструкции пофиг. 42,
причем расстановку переменных делаем согласно эскиза на фиг. 47 .Тогда
для звеньев, помеченных на
эскизе цифрами /, 2, 3 в кру-
жочках, будем иметь неопреде-
ленные уравнения
хх = 0,125х^ + 0,85ду
Xi = х„ + хн
= o,15xs + xw
(Ь)
Исключаем хр хп:
0,125х^ + 0,85xz = хп 4-
+ 0,75х5 + xN . . , (с)
Это уравнение не позволяет
для всех параметров подобрать
значения из чисел 1,2, 3,
(4, 6). Из рассмотрения 2-й графы табл. 2 мы видим, что с точки зре-
ния пределов, наиболее подходящими будут значения шкалы счетной
линейки, указанные в 4-й графе.
Берем для параметров х значения из З-й графы для произвольных четырех
переменных, например N, s, t, п, т. е. полагаем xN = 1; х5 = 1; xf = 3; хл =1.
Вставляем это в формулу (с). /--
0,125x^4-3-Ь,85= 1 4-0,75-1 4- 1,
отсюда
xd — 8 (2,75 — 2,55) = 8 - 0,2 = 1,6.
Из уравнения (6) имеем
1^=44=- 156,25;
так как 1g 20 = 1,3010, то; согласно формуле (3) главы XIV, длина рабочей
части шкалы d будет
Hd= 156,25-1,3010 = 203 мм.
Из третьего равенства (Ь) имеем
х„ = 0,75-1 + 1 = 1,75.
Поэтому правые части равенства (Ь) будут
0,125-1,6 + 0,85-3 = 0,2 + 2,55
1 + 1,75
0,75 + 1
Значит
а, : Ь. - 2,55 : 0,2 - 51 : 4;
а2:Ь2 = 1,75: 1-7:4;
а3: b3 — 1 : 0,75 — 4:3.
Дальнейшие вычисления делаем так же, как для предыдущего примера
Результаты показаны на эскизе фиг. 47. В окончательном виде номограмма
изображена на фиг. 48.
4/7/Z-q
n
Г-ЗВ
5/7/7
200*
150 -
^100>
Ори построении
номограммы
принято-
Z=f
Л=/
6 = 1
К-155
Пример
Дано: t=23vM,
0=57мм2~
—п=5б од/мин,
5=0,125мм;.
Походам M=OJJO165
30-
20'
е/75-п
rtf
§0JJ03
4500000ц,
z 006-
^0,07-
>50 *
^0,08
601
£ 0,1
70%
0,15-
-150
>90
000
90^
£
N
0,004—з
02
0,2
0,25—
0,1
0,3
200
0,001-
0,0003*3.
U.0008—
g :
| 0.0007—
I
om—
0.5
04
0.3
Фиг. 48.
s 0002
| 50-
Построив номограмму из выравненных точек, на ней нужно нанести
пунктирными линиями пример, поясняющий пользование ею. Результат,
полученный из номограммы, нужно проверить аналитическим расчетом,
убедившись в том, что при тщательном проведении всех звеньев ломаной,
соответствующих заданным значениям переменных, точка, полученная на
ответной шкале, неотличима от точки, соответствующей отметке, полученной
аналитическим расчетом. Теперь (в случае номограммы с параллельными
шкалами) мы проверили номограмму для трех случаев и имеем полную уве-
ренность в ее правильности. Кроме того, мы убедились в том, что она дает
нужную точность.
Звенья ломаной примера следует пометить цифрами в кружочках, указы-
вающими порядок, в каком следует их брать для получения искомой вели-
чины. Кроме того, на звеньях нужно сделать стрелки, показывающие напра-
вление движения по звеньям, как это показано на примерах, помещенных
на номограммах фиг. 46 и 48.
НОМОГРАММА С БИНАРНЫМИ ПОЛЯМИ
Если в уравнении (12) главы XVI Д /3 4- f2g3 + h3 ~ 0 заменить /3, g3, h3
функциями от двух переменных, получим уравнение с четырьмя перемен-
ными: . _
fif34 + fzg34 + ^34 = 0* (7)
Аналогично из уравнения (16) главы XVI
f — А + fa ,
Г3 §1 + §2
получается уравнение с пятью переменными:
= (8)
о12 §34
Формулы (13) и (14) главы XIV примут вид
х =----------т— ; у =---------
I л р2 1 /34 | Г 2 /34
Н §34 Р1 §3
для уравнения (7);
_ Р-712 + а . _ Им 4-6 )
§12 4~ ’ У §12 + С I
х _ V-'fM — a . у _ ±7m2lL I
§34—С ’ У gsi — C J
для уравнения (8). В равенствах (9) и (10) х и у — функции двух аргументов,
в равенстве (9) — третьего и четвертого.
Пусть
* = ?12; У = Фхг- (п)
Если из формулы (11) исключить одно из переменных, например первое,
получим соотношение, содержащее х, у и второе переменное. Для каждого
значения второго переменного соотношение представляет кривую. Поэтому
формула (11) представляет систему линий, помеченную значениями второй
переменной. Если из формулы (11) исключить второе переменное, получим
систему линий, помеченных значениями первой переменной. Поэтому фор-
мула (11) представляет сетку из двух систем линий, изображённую на фиг. 49,
такую, что каждой паре значений первой и второй переменных соответствует
определенная точка сетки. Такая сетка называется бинарным полем.
Номограммы соотношений (7) й (8) схематически изображены на фиг. 50
и 51. Первая содержит одно бинарное поле, а вторая два. На фиг. 50 показано
нахождение а3 по данным а2, а на фиг. 51 — нахождение а5 по дан-
ным а2> <*3,
Пример 1. При решении различного рода технико-экономических задач
часто встречается кубическое уравнение:
z3 + az2 + bz + с = 0. (а)
Будем считать все входящие сюда буквы переменными а, Ь, с входят по
1 разу. Поэтому каждые два из них можно принять за Д и f2. Взяв Д = а;
f2 = су получим, отождествив формулу (а) с (7),
hi = z2; g3i = 1; h3i = bz + г3.
Пусть — 9 < а < 10; — 18 < с < 12, тогда &а = 19, Ас = 30.
Для того чтобы по номограмме можно было получать значения с.точностью
счетной линейки, ее следует вычерчивать в увеличенном масштабе. Длины
рабочих частей шкал выбираем равными 600 мм, тогда
600 Q1 600 оп
— На— 19 31,6, [Хп [Хс до 20.
Первый масштаб округляем для того, чтобы при градуировке шкалы
можно было использовать деления миллиметровой бумаги.
Берем [лх = 30. Проведя ось х через начало отсчета
второй шкалы, будем иметь согласно главе III: а = 0.
Имеем 0,7-600 = 420. Поэтому принимаем В = 400,
тогда формулы (9) будут
или
600 b + г2
г ' 3 + 2г2 *
(Ь)
_ 1200
* “ 3 + 2г2 ’
Таковы уравнения бинарного поля. Из первого уравнения видно, что при
z = const имеем х = const. Эта система линий — прямые, параллельные
оси у, т. е. параллельным шкалам. Давая z значения от 0,2 до 5 с проме-
жутками, показанными на фиг. 52, находим соответствующие х и строим
Фиг. 50.
Фиг. 51.
Исключение z из двух уравнений (Ь) дало бы сложное соотношение между
х, у и Ь, неудобное для подсчетов. Мы поступим иначе. Те же значения z,
для которых построены вертикали, вставляем во вторую формулу (Ь).
Будем получать выражения линейные относительно Ь. Поэтому на каждой
вертикали получим равномерную шкалу по Ь, масштаб которой имеет вели-
600
ЧИНу z(2 + 3z2) ’
Для получения линий " b = const достаточно соединить
линиями точки этих шкал, соответствующие одинаковым значениям &.
В уменьшенном в 4 раза виде номограмма изображена на фиг. 52. В ори-
гинале линии z = const и b = const проведены гораздо гуще. На фиг. 52
показано решение уравнения
г3 4- г2 3z — 1=0.
Имеем z — 1,47. Оригинал номограммы дает возможность писать корень
с четырьмя верными значащими цифрами.
Пример 2. Номографическая сетка Денисюка. Соотношение с четырьмя
переменными
у Axk
(а)
широко применяется в качестве эмпирической формулы при технормирова-
нии в машиностроении (см. гл. XIX «Эмпирические формулы»
Прологарифмировав урав-
нение (а), получим соотно-
шение
1g У = lg А + k IgA;,
принадлежащее к виду (7),
если положить = k,
f2 = lg А. Третья и чет-
вертая переменные будут
хну, причем, согласно
уравнению (а),
а
стр. 623, 624).
с
— lg §31 — 1»
^34 = — lg^/‘
(Ъ)
Пусть
— 1 <k<
0,1 < А<
В
2
Lk = 3
100 △!§& = 3
качестве шаблона
для шкалы А берем квад-
ратную шкалу счетной ли-
нейки тогда р2 = 125. Вы-
сота рабочей части шкалы
будет
125 (1g 100 — 1g 0,1) =
= 125 [2 _(—!)] =
= 3-125 = 375.
—to
-3
“4
-6
-7-
8
151
201'
-2
о!
tol.
-9-3
Фиг. 52.
l^642
9- 3
Тогда из условия равенства длин рабочих
находим
частей
параллельных
шкал
375 Юй
Р-i = -3-= 12&.
Расстояние между шкалами берем равным 0,7-375
= 250 мм. У нас точки = 0 (k = 0) и f2 = 0 (А = 1)
или, округляя, В =
лежат на одной гори-
зонтали.
ниям (9)
Поэтому а = 0. Имеем — ~ 1. Следовательно, согласно уравне-
и (Ь), имеем
Pi
е =
=
250
1 + 1g % ’
125 lg г/
1 + 1g х '
(с)
(d)
Здесь
мы в отличие от формулы (9) координаты вместо х, у обозначим
через 5, д. У нас х и у — переменные номограммы. Из уравнения (с) видно,
что при х = const имеем ? = const. Значит, линии х = const — вертикаль-
ные прямые.
38 Справочник нормировщика
479
Исключив из формул (с) и (d) переменную х, получим
11 = 4 у- <е)
Это прямые, проходящие через начало координат, помеченные значе-
ниями у. При £ = 250 из формулы (е) имеем ч — 125 1g у — это величина,
откладываемая вдоль шкалы А от точки, где у — 1 (на оси 5). Но по шкале А
уже отложена величина А в масштабе 125, т. е. отложено расстояние 125 1g А
от точки пересечения шкалы осью 5. Поэтому для построения линий
у = const достаточно соединять .точки шкалы А с началом координат и эти
линии помечать значениями у, равными значениям А, соответствующим
этим точкам шкалы А.
Для построений линий х — const делаем расчет, согласно формуле (с),
сведенный в таблицу.
X . . , 1 10 100 1000 10 000 100 000 1 000 000
1g X 0 1 2 3 4 5 6
Знам. 1 2 3 4 5 6 7
е 250 125 83,33 62,5 50 41,67 35,71
Пользуясь таблицами логарифмов, можно сразу писать:
х . . . 2 3 4 5 6 7 8 9
Знам. 1,3010 1,4771 1,6021 1,6990 1,7781 1,8451 1,9031 1,9542
е 192,16 169,25 156,04 147,15 140,60 135,49 131,36 127,93
х , , 15 20 30 40 50 1,2 1,4 1,6 1,8
Знам. 2,1761 2,3010 2,4771 2,6021 2,699 1,0792 1,1461 1,2041 1,2553
е 114,88 108,65 100,92 96,07 92,85 231,65 218,13 207,62 199,15
X . . . 2,5 3,5 4,5 5,5 6.5 7,5 8,5 9,5
Знам. 1,3979 1,5441 1,6532 1,7404 1,8129 1,8751 1,90094 1,9777
£ 178,84 161,91 151,22 143,64 137,90 133,33 129,57 126,41
X . . 200 500 2000 5000 20 000 50 000 200 000 500 000
Знам. 3,3010 3,699 4,3010 4,699 5,3010 5,699 6,3010 6,699
е 75,74 67,58 58,12 53,20 47,15 43,86 39,67 37,30
В окончательном виде номограмма дана на рис. 53 в уменьшенном
масштабе с уменьшенным количеством линий поля.
Применение этой сетки к выводу эмпирической формулы типа (а) см.
гл. XIX «Эмпирические формулы», стр. 624.
38*
ГЛАВА -XVIII
ПРОЕКТИВНОЕ ПРЕОБРАЗОВАНИЕ
О КАЧЕСТВЕ ШКАЛ
При всей пользе применения номограмм .при инженерных расчетах само
построение номограмм представляет известную сложность. В особом поло-
жении находятся только соотношения, в которых переменные связаны
действиями группы D. Метод автора, подробно изложенный выше, дает
возможность строить номограммы таких соотношений с легкостью, кото-
рая несравнима с работой по построению номограмм соотношений, не при-
надлежащих к группе D. Большинство соотношений, встречающихся
в практике, принадлежит к этой группе1. Поэтому изложение этих методов
и было сделано наиболее подробно.
Кроме указанного удобства построения и отсутствия затруднений при
увеличении числа переменных, как мы увидим далее, построенные для этих
соотношений номограммы будут обладать наилучшим качеством.
Качество равномерной шкалы при всей ее простоте невысоко, так как
при отсчете по ней абсолютная погрешность будет постоянной. Поэтому
относительная погрешность, равная отношению абсолютной погрешности
к самой отсчитываемой величине, будет изменяться в широких пределах,
обращаясь в бесконечность в начале отсчета шкалы.
Обратимся к шкале счетной линейки, на которой производится огромное
большинство инженерных расчетов (подразумевается, что они производятся
вручную, а не при помощи современных счетно-вычислительных устройств).
Если считать, что погрешность при тщательной установке и остром зрении
составляет 0,1 мм, то для самой левой точки нормальной шкалы абсолютная
погрешность будет 0,001%, а относительная 0,1%. Для самой правой
точки этой шкалы абсолютная погрешность будет уже 0,01 %, а относитель-
ная 100-^4 = 0,1%.
Мы видим, что на всем протяжении логарифмической шкалы относитель-
ная погрешность сохраняет строго постоянное значение. Поэтому эта шкала
является идеальной с точки зрения распределения погрешности. Если шкала
отлична от логарифмической, то в одних ее участках относительная погреш-
ность будет слишком велика, а в других слишком мала. Так, на равномерной
шкале на участках, далеко отстоящих от начала, относительная погрешность
может оказаться во много раз меньше (0,1%).
Рассмотрим теперь шкалы, не являющиеся ни логарифмическими, ни
равномерными (фиг. 53а и 54). В первой при увеличении аргумента расстоя-
ния между черточками увеличиваются, а во второй уменьшаются. Первая
1 Опыт работы Всесоюзного номографического бюро, созданного Н. Глаголевым и И. Дени-
сюком, а также данные из-за рубежа указывают на цифру 70%.
называется сходящейся, а вторая расходящейся. Логарифмическая шкала —
сходящаяся. Равномерная шкала занимает промежуточное положение между
сходящимися и расходящимися.
Если шкала построена для функции f (х), то при \^~\ < 0 шкала будет
сходящейся, а при -4-1 — I > 0 расходящейся.
Точки, в которых | 1 = 0, отделяют области сходимости от областей
расходимости (точка А на фиг. 55).
б
J
12 3 4 5
1-j---L
Фиг. 54.
О 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
I I I ' I I,. I I III ij.d .1 .1 I I 1 I -l-J
Фиг. 55.
Расходящиеся шкалы с точки зрения распределения погрешности
хуже равномерных.
Мы видим, что шкалы обладают различным качеством с точки зрения
распределения относительной погрешности, причем шкалой наивысшего
качества является логарифмическая. Далее идет шкала сходящаяся, затем
равномерная и, наконец, расходящаяся.
ПРОЕКТИВНОЕ ПРЕОБРАЗОВАНИЕ НОМОГРАММЫ
Как мы видели в главе XV, сетчатые номограммы можно совершенно про-
извольно деформировать. Поэтому системы помеченных линий в каждом
участке номограммы можно расположить так, чтобы качество шкалы, полу-
чающейся от пересечения линий
системы какой-либо линией АВ
(фиг. 56), было желаемого ка-
чества.
Для номограмм, в которых
применяется принцип выравнен-
ных точек, эти возможности весьма
сужены. Именно, допустимы
Фиг. 57.
Фиг. 56.
только такце преобразования, при которых прямая переходит в прямую,
так кац в противном случае нарушится принцип выравнивания. Как
известно, таким преобразованием является центральное проектирование
точек одной плоскости из точки Р, расположенной вне ее, на другую
плоскость (фиг. 57). При этом каждая прямолинейная шкала перейдет
в прямолинейную шкалу.
ПРОЕКТИВНОЕ ПРЕОБРАЗОВАНИЕ ПРЯМОЛИНЕЙНОЙ ШКАЛЫ
На фиг. 58 плоскость чертежа совмещена с плоскостью, проходящей
через шкалу АВ функции f и шкалу АС, получающуюся ее проектированием
из центра проекций D. А есть точка пересечения обеих шкал. Выберем проек-
тирующую плоскость так, чтобы точка А совпадала с началом отсчета шкалы
АВ, тогда на шкале АС точка А будет соответствовать значению f = 0.
Через D проводим прямую, параллельную АВ. Она пересечет прямую АС
в точке С. Очевидно, что С соответствует значению f = оо . Обозначим
АС = М; DC == m. Цусть на шкале АВ функция отложена в масштабе
Фиг. 58.
единицы, тогда точка К шкалы АВ, соответствующая значению функции f,
перейдет при проектировании в точку шкалы АС. Пусть К±С = г; А^ = z'.
Очевидно, z -ф г’ = М.
Каноническая форма проективного преобразования прямолинейной
шкалы
М
(1)
Имеем
(2)
Спектр шкалы. Его выбор. Будем отрезок АС передвигать в плоскости
чертежа так, как это показано на фиг. 59. При этом расстояние АС = М
не изменится. Меняться будет только расстояние DC ~ пг. Мы видим, что
распределение делений на шкале будет при этом меняться. Поэтому пара-
метр m в уравнении (1) и (2) характеризует только распределение делений
на шкале, или спектр шкалы. Мы m тоже будем называть спектром проективно
преобразованной шкалы.
При увеличении спектра деления передвигаются слева направо (фиг. 60,
верх); сбегаемость увеличивается. При уменьшении спектра деления пере-
двигаются справа налево (фиг. 60, низ); сбегаемость уменьшается.
Из фиг. 58 видно, что в результате проективного преобразования шкала
равномерная (по f) превратилась в шкалу сходящуюся. Значит, при проек-
тивном преобразовании можно улучшить каче-
ство шкалы. Мы видим, что, варьируя т, можно менять сбегаемость.
В частности, можно подобрать т так, чтобы в данных пределах шкала наи-
менее отличалась от логарифмической.
Пусть f (х) = ха; Xi < х < х2 тогда
1 +
\ у Х1Х2/
777 уменьшается
о 1 ~~2 ^3 и 5678
I______________ Г____ I I I I I I I -- . I сю
|----р-——I---г j——!—Г"1 1 сс
0 / 2 3 4 5 6 78
т увеличивается
б 7 8 9х?
J__I I I U
Фиг. 61.
Фиг. 60.
дает шкалу, наименее отличающуюся от логарифмической в данных пре-
делах х. В частности, для а = 1 (равномерная шкала) формула (3) обра-
щается в
V Х±Х2
Пусть теперь х — значение, отделяющее область сходимости от области
расходимости после проективного преобразования, тогда
т = (5)
где f' и f" — производные от f. Имеем, в частности, таблицу:
f(X) X2 X3 ' X4 ха ах sinx COS X tgx
т Зх2 2х3 з х а + 1 а — 1 ах 2 Sin X Н ; sin X 2 ctg X
COS X cos %
Если f (х) монотонно возрастает в данной области, то х,определяемое из
уравнения (5) по данному т, — точка минимальной абсолютной погреш-
ности шкалы (фиг. 61). В области левее х шкала расходится, в области пра-
вее х сходится.
Так, при f (х) = х3 когда т = 2х3, точка максимальной точности проек-
тивно преобразованной шкалы х = 1/ -у-.
Пользуясь уравнением (5), мы можем, таким образом, быстро подобрать
такое т, чтобы в наших пределах шкала была сходящейся.
1 Труды вычислительного центра АН СССР, 1959.
ПРОЕКТИВНО ПРЕОБРАЗОВАННЫЕ НОМОГРАММЫ НУЛЕВОГО И ПЕРВОГО ЖАНРОВ
Если проективно преобразованная прямолинейная шкала расположена в си-
стеме координат, как это указано на фиг. 62, то координаты ее точек будут
К . L
f У — ।
V-L 1 +-Е
m m
(6)
Для канонических форм уравнений различных номографических порядков
автором даны формулы, позволяющие строить соответствующие номограммы
сразу в проективно преобразованном виде Е Это избавляет от двойной
работы построения номограммы и ее дальнейшего проектирования. Послед-
нее может быть выполнено методами начертательной геометрии 1 2.
Для соотношения
Уз + f2gs + Аз 0 (7)
[см. формулу (12) главы XVI ] проективно преобразованная номограмма изо-
бражена на фиг. 63. Согласно формулам (6) уравнения прямолинейных шкал
L
где т2 — их спектры.
Уравнения кривой шкалы
Xi
—; у-
1 + —
т1
К2
—у-; у =
т2
т1
т2
(8)
х =
1
X =
У —
+ K2m2g3 .
^i/з + — h3 9
Л^1/з + Д>^2£з .
^i/з + ’
(9)
В уравнениях (7) и (9) f3, g3, можно заменить f34, g34, /z34, тогда формула
(9) будет представлять бинарное поле.
1 См. Невский, Справочная книга по номографии, М, 1951, стр. 201—214; Номографиче-
ский сборник, М, 1951, стр. 66—77; также справочник по номографии, М, 1937, стр. 212—223.
2 См. А. Зернов, Практическая номография, М, 1934, стр. 268—278.
Для соотношения
Ph = mfi + nf2
(Ю)
[см. формулу (5) главы XVI ] номограмма изображена на фиг. 64. К урав-
нениям (8) добавится
х = —у = -^т-. (И)
1 + Дг 1+-^-
m3 т3
Имеем соотношения
рт3 = тт1пт2-, (12)
Л'зР^з = Кгттг + К2птг 1
L3pm3 = LYmmx + L^nm^ j .У
Фиг. 64.
из которых по данным т1ч т2, /Q, ^2> ^2 можно найти т3, К3, Л3.
Выбор параметров при построении проективно-преобразованных номограмм
Спектры т± и т2, входящие в уравнения (8) и (9), выбираются из усло-
вий максимального качества шкал в заданных пределах. В случае номогра-
фирования уравнения (10) обеспечение хорошего качества всех трех шкал
должно производиться с учетом равенства (12). Приходится слегка ухуд-
шить найденные спектры mlt т2, для того, чтобы т3 не оказалось слишком
плохим.
В сущности, эту же задачу приходится решать и при наличии уравнения (7).
Только там дело обстоит сложнее, так как шкала третьей переменной —
кривая. Выбрав т1, т2 и остальные параметры ( о них ниже), делаем грубый
эскиз кривой шкалы.
В случае необходимости ее изменить изменяем т2. При таких грубых
прикидках при выборе спектров очень полезна формула (5) и помещенная
ниже нее таблица.
Параметр Lx или L2 может быть найден из условия, указанного на фиг. 65,
так,
М = "Ь Н i-------------• (14)
Но тогда при выбранных т2 высота рабочего участка шкалы я2
будет отлична от Н.
Фиг. 66а-
Условие того, что рабочие участки шкал первой и второй переменной
будут расположены так, как это указано на фиг. 66.
/ itnin
f 2 min
imax
2max
(15)
Для случая уравнения (7) необходимо проверить, чтобы в пределах изме-
нения третьей переменной выполнялось неравенство
— ^з^О.
(16)
Пример 1. Проективное преобразование номограммы фиг. 53, построен-
ной в качестве примера на стр. 593—595. Будем преобразовывать верхнюю
часть номограммы, где £>0, А>1; тогда па-
раллельные шкалы k и А превратятся в пря-
мые, пересекающиеся в точке, где k — сю,
А = оо . Линии х = const превратятся
в прямые, проходящие через ту же точку.
При этом точки этих линий, лежащие на
прямой, соединяющей точки k ~ 0, А = 1,
при проектировании не изменятся и могут
быть взяты из уже построенной номограммы
фиг. 53.
Соединив эти точки с точкой пересече-
ния шкал k и А, получим семейство линий
х — const. Семейство линий у ~ const получится соединением точки шкалы k
с отметкой k = 0 с соответствующими точками проективно преобразован-
ной шкалы А.
Потребуем, чтобы сетка х, у была симметричной, т. е. чтобы семейство
линий у ~ const было тождественно семейству линий х = const. Так как
точки на прямой k = 0, А = 1 рассчитывались по формуле I = 1 9
где $ — расстояние по этой прямой от точки k = 0, a L — расстояние между
точками k = 0 и А = 1, то точки шкалы А должны рассчитываться по фор-
муле £ = ’ где L — расстояние преобразованной шкалы А от А =
I до А = сю, а £ — расстояние по этой шкале от точки, где А = оо. Таким
эбразом, треугольник, в который превратится номограмма, должен быть
равнобедренным. Сделаем его равносторонним со стороной, равной А (которое
мы примем равным 500 мм).
Тогда для градуирования шкалы А, а также для нанесения сетки х, у
можно использовать таблицы величины I, помещенные на стр. 594, умно-
жая полученные там значения £ на 2.
Шкалу k градуируем по формуле £ = уу-^' , где ? — расстояние, откла-
дываемое по шкале k от ее точки k = со. Верхние пределы для k и А при-
мем равными 2,7 и 500, тогда точки, соответствующие этим значениям, будут
располагаться на одной горизонтали. Все три выражения для £ имеют
гид формулы (1), где пг = 1. Поэтому все построение можно выполнить без
сасчета, пользуясь геометрическим смыслом величины т. Так, для гра-
дуировки шкалы k нужно от концов отрезка длиной 500 мм в соответ-
ствии с фиг. 58 провести две параллельные в противоположные стороны
г от одной точки, к<г1м^ую мы будем считать соответствующей £ = сю,
г — оо отложить расстояние 200 мм. Получим центр проекций. От другой
гэчки отрезка 500 мм, которую мы будем считать соответствующей К = 0,
нужно отложить расстояние 540 мм. Считая за единицу 200 мм, отметим на
этой параллели точки, соответствующие & = 0,1; 0,2; 0,3; . . и т. д. до 2,7 (они
будут равны 20, 40, 60 мм и т. д.). Соединив эти-точки с центром проекций,
получим на отрезке 500 мм точки, соответствующие этим значениям Д’. Для
отрезков, равных 2, 4, 6. . . мм, получим точки, соответствующие k = 0,01;
0,02; 0,03 и т. д.
Для градуировки шкалы А нужно центр проекций взять на расстоянии
250 мм от точки, где А = сю, а на параллельной прямой отложить деления
нормальной шкалы счетной линейки.
Для удобства построение выполняем так, чтобы
шкала А сетки была слева, а шкала k справа, тогда
в левом нижнем углу будет располагаться сетка х, у
аналогично тому, как она расположена в обычной
логарифмической сетке.
В окончательном виде сетка изображена на
фиг. 66а в уменьшенном масштабе.
Пример-2. При расчете веса деталей приходится находить объем шарового
сегмента (фиг. 67) по формуле:
V= -^(3r2 + h2)h.
Положив = г2, f2 = —, при применении методики главы XVI полу-
чим для.гГ. расходящуюся шкалу. Номограммой нельзя будет пользоваться.
Применяем методику настоящей главы. По условию 10 < г < 15 см\ 5,5 <
< h <1© см; 900 < V < 4000 см3. Согласно формуле (4)
= /900-4000,
откуда
6;30-20КТб осоп
/По = ---------= 3620.
4 7С
Берем
т2 = 3333,3 = 00003 ,
тогда
Уу “ 1 + 0,000572V ‘
По формуле (14), задаваясь Н = 250, получим
Ц =---------J--------------J-------700,
1 +0,000572’900 1 +0,000572-4000
поэтому
__ 700
Уу ~ 1 + 0,000572V ’
Давая V значения от 900 до 4000, составляем таблицу ординат точек шкалы V.
Согласно 1-й графе таблицы на стр. 600 mr = Зя2.
Для достижения хорошего качества шкалы я в формуле (15) следует
взять mr = 16 — т1, тогда
г = +- = 2,3< 10.
Кз
Для г получаем сходящуюся шкалу.
Условие (16) запишется так:
— т2 — й3 + 0
или
3'16Л~ да -
(Ь)
Для 5,5 < h <Z 10 это, очевидно, справедливо. У нас т1 выбрано так,
чтобы выполнялось условие (15). Поэтому L1 можно найти по формуле (14)
при Н = 250. Получим Д ss 4000. Так как неравенство (Ь) есть знамена-
тель формул (9), то
У =
4000-486 00003
48/г~о,оооз ~“/г3
х =
7^486
Я2
0,0003
486 —
1
бдюз
или
_ 57,66-700
У ~ 0,00036 (48 — 62) — 1 ’
_ 0,0144^6 — Кг
Х ~ 0,00036 (48 — 62) — 1
(С)
(d)
Остается найти Ki и К2- Одно из условий, из которых они определяются,
есть условие того, что максимальная ширина номограммы равна 0,7 ее высоты,
т. е. 250. В данном случае кривая шкала расположена снаружи. Поэтому
дело осложняется, так как неизвестно, как пройдет эта шкала и на каком
уровне ширина номограммы окажется наибольшей. В таких случаях при-
ходится поступать так. Задаемся условно Ki = —100 и К.2 ~ 100, тогда,
согласно формулам (8) имеем:
для шкалы г,
— "100 .
для шкалы V
_ 100
Х ~ 1 + 0,0005727 ‘
(е)
По этим формулам определяем крайние точки шкал г и V.
По формулам (с) и (d) грубо прикидываем несколько точек кривой шкалы.
В результате получаем эскиз, изображенный на фиг. 68. Кривая имеет слабое
искривление. Поэтому для получения наиболее компактной номограммы
естественно потребовать, чтобы крайние точки кривой шкалы лежали на
одной вертикали. Это значит, что при h = 5,5 и h = 10 величина (d) должна
быть одной и той же. Таково одно условие.
Из эскиза фиг. 68 видно, что максимальная ширина номограммы будет
на уровне h — 1. Поэтому положив в формуле b (d) h = 7 и вычтя из этого
——разность, приравниваем 0,7. 250 % 180 мм. Получим второе
1 + —
16
условие. Из системы двух уравнений с неизвестными
/(j s —3500, К.2 = 300. Поэтому (с) будет
300 °’168/г + 1
х — ООО 0>0003Л (48 _ ft2) .
Ki и Kj находим
(О
Далее, абсциссы точек Шкал г и V будут
Полагая здесь г = 10 и 15, V = 900 и 400, находим абсциссы крайних
точек шкал г и V. По формуле (е) составляем таблицу ординат точек шкалы г.
По координатам крайних точек проводим прямые^ а по таблицам ординат
их Ррадуируем. ГТо формулам (с) и (f) рассчитываем точки кривой шкалы,
давая h значения от 5,5 до 10. Построив по этим точкам шкалу Л, получаем
готовую номограмму, изображенную на фиг. 69.
Пользуясь изложенным выше методом современной номографии, пока-
жем, как приходится поступать для решения последнего из трех случаев,
указанных в главе XVII, изображенного на фиг. 36.
В качестве примера возьмем не особенно сложную формулу для определе-
ния реакции шарнира в механизме:
ёш = + Q2 + 2Q sin <р — Seos 9), (а)
где Rn, Q, Ra, S — данные силы, действующие на механизм;
— угол между векторами сил.
Если обозначить
I = Ra sin ср — S cos <р, (b)
то формула (а) распадется на два уравнения (2) главы XVII, из которых
одно — (Ь), а Другое
Rm = Rn 2Q7. (с)
Каждое из них содержит по четыре переменных и может быть изображено
номограммой с бинарным полем, принадлежа к виду формулы (7) главы XVII.
При этом шкала I в обеих номограммах должна быть одной и той же. Поэтому
в формулах (Ь) и (с) следует для I предусмотреть прямолинейную шкалу.
Для формулы (Ь) полагаем = I, f2 = S, для формулы (с) = I, f2 = R^.
Так как шкалы не будут логарифмическими, то им нужно придать наивыс-
шее качество, строя обе номограммы в проективно преобразованном виде, т. е.
пользуясь уравнением (8) и (9) для случая, когда уравнения (9) представляют
бинарные поля. Для возможности совмещения обеих номограмм нужно для
шкалы I в каждой номограмме иметь одинаковые спектры m и величины K^L.
Пользуясь методикой, указанной на стр. 602—605, получим номограмму,
изображенную на фиг. 70.
Если бы мы ограничились элементарными соображениями, то для сравни-
тельно простой формулы (а) не могли бы получить практически пригодную
номограмму.
В инженерной практике, в частности в практике нормировщика, могут
встретиться самые разнообразные формулы, для которых будет необходимо
построить номограмму. Для выполнения этой работы необходимо внимательно
ознакомиться с материалом, помещенным в настоящем разделе справочника
«Номография», и попытаться его использовать в первую очередь. В случае
недостатка этих сведений нужно просмотреть соответствующие места из упо-
минавшегося справочника по номографии. В исключительных случаях при-
дется обратиться к книгам Пентковского «Номография», М. 1949 и Б. А. Нев-
ского «Справочная книга по номографии», М. 1951 г. или к помощи спе-
циалистов-номографов.
ПРИМЕНЕНИЕ ПРОЕКТИВНОГО ПРЕОБРАЗОВАНИЯ К СОСТАВЛЕНИЮ
ЭМПИРИЧЕСКИХ ФОРМУЛ
При составлении эмпирических формул, представляющих аналитическую
зависимость между величинами, по данным, полученным из опытов, опытные
данные наносят на логарифмическую сетку. Если точки с некоторой точностью
располагаются на прямой (подробнее см. дальше «Эмпирические формулы»),
между нашими величинами имеется степенная зависимость вида
у = Ах\ (17)
При этом в огромном большинстве случаев показатель степени v предста-
вляет число не круглое. Для разбираемого ниже примера он равен 1,3219.
Расчеты по таким формулам представляют некоторое затруднение и при
помощи нормальной шкалы счетной линейки произведены быть не могут.
Их производство требует квалификации зачастую не имеющейся у рядовых
нормировщиков, которым приходится применять эмпирические формулы.
В излагаемом ниже методе, предложенном автором \ вместо зависи-
мости (17) получается зависимость вида
У-А+Т^с- <18>
Расчет по этой формуле сводится к сложениям (или вычитаниям) и деле- .
нию и может быть произведен даже без счетной линейки. Идея метода заклю-
чается в том, что вместо логарифмической сетки берется сетка на базе двух
проективных шкал, наименее отличающихся от логарифмических, т. е.,
построенных исходя из формулы (4). Если с некоторым приближением
спрямление произошло в логарифмической сетке, то примерно с тем же
приближением оно произойдет и в новой сетке. Поэтому полученные
из опыта точки наносятся на обычной логарифмической сетке, и если спрям-
ление оказалось удовлетворительным, на полученной прямой берем две
точки, расположенные от крайних точек примерно на расстояниях равных
от 1/5 до V8 расстояния между крайними точками (эти точки могут и не
совпадать с точками,- полученными из опыта).
Если х19 у^ х2, у2 — значения переменных, соответствующих этим точкам,
то искомая зависимость легко, приводимая к виду уравнения (18), будет
1 Труды вычислительного центра АН СССР, 1959.
Здесь
a==.X~-L
Уа-Г? ’
(1 Д)(1 Р)>
(У« - П)2 ’
(20)
(21)
(22)
Фиг. 71.
Пример. На фиг. 71 на логарифмической сетке показана прямая, полу-
чившаяся в результате спрямления. Берем на ней две точки Л и В. Отметки
линий сетки, проходящих через точку Л: = 0,5; yY = 0,8; для точки В:
х2 = 2; у2 — 5. Согласно формулам (22) находим отношения пределов:
а = X = 0,25; ₽ = = 0,16.
Имеем ]/а = 0,5; ]/₽ = 0,4, поэтому согласно уравнению (20)
_ 0,5-0,4-1 __ 0,2—1 _ R
а~ 0,5—0,4 “ОД ~~ °*
39 Справочник нормировщика 479
По формуле (21)
, (1—0,25) (1—0,16) _ 0,75-0,84 _
0.12 - 0,01 -
Подставляем в уравнение (19) .
г/= 5-0,4 (—8-------------\ .
\ 2-0,5 “8/
Откуда
Это можно записать и так:
Формула (17) в нашем случае будет
у = 2*1’322. (с)
Результаты расчетов по формулам [(а) или (Ь) ] и (с) даны в таблице
[вторая строка для формулы (а) или (Ь), третья строка для формулы (с)1.
X .... 0,4 0,5 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,5
У • . . . 0,570 0,8 1,026 1,5 9 2,53 3,09 3,69 4,32 5 6,91
0,596 0,8 1,01 1,498 2 2,545 3,120 3,723 4,35 5 6,71
Данные, соответствующие второй строке, даны на фиг. 71 точками, данные,
соответствующие третьей строке, расположены на прямой. Мы видим, что
в ряде случаев точки лежат на прямой, а в остальных отстоят от прямой очень
близко.
В главе «Эмпирические формулы» на стр. 619 указывается, как получить
формулу вида (18) по методу наименьших квадратов. Этим методом следует
пользоваться в случае большого разброса точек. Вследствие наличия
в формуле (18) трех параметров эта зависимость более гибка, чем логариф-
мическая, и при большом разбросе дает большую точность.
ГЛАВА XIX
ЭМПИРИЧЕСКИЕ ФОРМУЛЫ
МЕТОД РАЗДЕЛЕННЫХ РАЗНОСТЕЙ
Если аналитическая зависимость между некоторыми величинами х, у
не может быть получена теоретическим путем (например, составляя обыкно-
венное или дифференциальное уравнение), ее можно вывести эмпирически.
Для этого необходимо иметь серию пар значений х и у, которые мы будем
обозначать xi9 yt (i = 1, 2, 3, . . . ,N).
Если эти значения точны, задача сведется к нахождению уравнения
кривой, проходящей через N точек (xl9 yt). В большинстве случаев xt, yt
не являются точными. Кривая может не пройти ни через одну из этих точек
(фиг. 72). Имеет место «разброс» точек. Если последний не велик, очень
быстро приводит к цели метод «разделенных разностей». Предполагаемую
точную кривую вычерчивают на глаз и берут на ней п наиболее характерных
точек Pj (х?-, yj), j = 1, 2,. . . , n, обычно n < N. Составляют таблицу (в кото-
рой условно принято п = 5).
№ точки xj У] ч- К/ Д^- Д'Ху Dj д%- Ej AEy A'z,x/ Ei
1 У1 &Ух Кх ДЯ1 Д/%1 D> ADi △Ej, Fx
2 х2 Уъ Дх2 Кг ДК2 А D* ДР2 Д%
3 *3 Уз Дх3 &Уз К3 ДКз Д'%з D3 ДОз
4 Уь Д&
5 Уь
39=
Здесь:
△х2 = х3 — x2i
△л:3 — х^ л:3,
△*1 = х2— хх;
дЛ = //2 — Уй &Уг = Уз — Уг, &у3 = у, — у3; •••
/С1 = М; К2 = 4^; К3 = А^. .
1 Дхх 2 Дх2 3 Дх3
— разделенные разности 1-го порядка;
△K1==K2-Ki; ДК2^К3-К2; ДК3==К4-7<3; ...
△'xx = х3 — хг; ^'х2 = х4— х2; Д'х3 = х5— х3; ...
— расширенные разности иксов через одну;
7~х Д/С| Д/С Ci
/Л =-д?-1-; D2 — -; / -; . . —разделенные разности 2-го порядка;
△% = х± — хр9
^"х2 = х5 — х2; ...
— расширенные разности иксов через две;
ДО2 = D3 -О2; . .. =2^-; = . . .
ДА Xj ДА &2
разделенные разности 3-го порядка;
Д% = хд —хг. . . — расширенные разности иксов через три;
△£х = Е2 — £г; . ..;
р — .
1 ~ Д'% ’ ' ’ ’
— разделенные разности 4-го порядка и т. д.
Искомая аналитическая зависимость у от х будет
У - У1 + Кг (х — Xi) + D1 (х — х,) (х — х2) -ь £\ (х — х,) (х — х2) + (х — х3) +
4-/71(х — Xi) (х — х3) (х — х4) + ... (1)
Числа D19 Е19 FT берутся из первой строчки таблицы (через 2).
Соотношение (1) представляет многочлен степени ti на единицу меньшей числа
точек п. Нумеровать точки можно в любом порядке. Рекомендуется начи-
нать с точек, находящихся в середине промежутка.
Нужно построить график полученного соотношения, давая иксу значения,
соответствующие как точкам Рj так и промежуточным. Наличие недопусти-
мых отклонений в последних может означать, что выбранное количество
точек Рj недостаточно.
Если добавить несколько лишних точек, имеющаяся уже таблица разно-
стей будет наращена несколькими строчками, а к формуле (1) будут припи-
саны дополнительные члены. Степень многочлена при этом повысится.
Пример. Диаметр сверла d в см и скорость сверления v в см!мин связаны
зависимостью
»=4-... (2)
Из опытов получена таблица
1 1 1,5 2 2,5 3
k 600 1215 2060 3215 4660
где I — глубина сверления в см.
Построив график (фиг. 73) видим, что разброс невелик. Кривую можно
характеризовать тремя точками, в качестве которых берем 7И3, Л42, Л45
№ точки 1 • k Д/ Д£ k Д'/ D
1 2 3 2 1 3 20661 660 4660 -1 2 — 1400 4000 |Т40б| 2000 1 |ббб|
Используя заключенные в рамку числа первой строки, применяем фор-
мулу (1)
k = 2060 + 1400 (/ — г) + 600 (I — r)(l — 1)
+ 600Z2 . . . По этой формуле для точек Л42>
1210 и 3210. Соответствующие данные исход-
ной таблицы: 1215 и 3215. Точность доста-
точная. Зависимость принимается.
ЛИНЕЙНАЯ ЗАВИСИМОСТЬ. СПРЯМЛЕНИЕ
1. Если зависимость может быть принята |
линейной, то для проведения прямой на глаз
нужно использовать полосу кальки с начер-
ченной на ней тонкой линией (фиг. 74).
2. В случае не линейной зависимости часто
можно достигнуть спрямления, если при
откладывании координат точек пользоваться
в качестве масштаба неравномерными деле-
ниями, расположенными на наружной кромке
счетной линейки, а делениями одной из лога-
или k = 460 — 400 I +
находим для k значения
рифмических шкал, расположенных на движке и верхней части счетной
линейки. Если при этом можно произвести спрямление, то зависимость
будет иметь вид
У = Ахк , (3)
где
(4)
^=4- (5)
Пример 1. Имеем таблицу значений величин d, v примера § 1 (при I =
= 2 см).
а 3,9 4,5 5,5 6,9
V , 19 10 5,7 2,2
Для d применяем нормальную шкалу счетной линейки длиной 250 мм,
а-для v — шкалу квадратов (длиной 125 мм) (рис. 74). Получается явно
линейная зависимость. Произведя спрямление по методу пункта 1 берем
на прямой точки: Рх(3,9; 17,6), Р2 (6,9; 2,39). Согласно (4), (5):
2,39
Л g 17,6 -1g 7,46 0,52 Q
~ 6,9 1g 1,77 0,867 ’
lg^F
Округляя: k = —3,5.
Л 17,6 с ГТ 2060
А = = 17,6-117 = 2060. Поэтому v =
Получим формулу (2) при k = 2060, п = 3,5.
Пример 2. Для некоторой геометрии резца и некоторого допустимого износа
режущей грани в результате наблюдений получены следующие данные
s 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,1 1,2 1,4
V 41 35 32 28 25 22 20 18
Здесь s — подача в мм;
v — скорость резания в м/мин.
Наносим соответствующие точки на чертеж, используя . в качестве мас-
штабов нормальную шкалу счетной линейки (фиг. 75). На ней горизонтали
и вертикали проведены 'через точки логарифмической шкалы, соответствую-
щие данным таблицы. Накладываем на чертеж полоску кальки с нанесенной
на ней линией ab так, чтобы эта линия прошла наиболее близко от всех нане-
сенных точек. Зафиксировав выбранное положение линии ab двумя наколами
острия, снимаем кальку и через оставшиеся на чертеже наколы проводим
прямую. Выбираем на ней две точки А, В, соответствующие круглым зна-
чениям s и v. В нашем случае sx = 0,5; = 35; s2 = 1,08; v2 = 21. Теперь
по формулам, соответствующим (4) и (5) находим
1 1 21 _
, _ gT7 _ g 35 _ lg 0,6 _ f,7782
П ~ . So “ 1,08 ~ 1g 2,16 “ 0,3345’
lgf lg“0j
но 1,7782 = — 1 + 0,7782 = — 0,2218.
Значит:
ь —_____ °>2218 —__л 553- л __ 35 _ 33. л з0’663 _ 35
R ~ 0,3345 и,00б, я — — 05~0}663 ~ ы и’° ~ 2о,ббз ‘
lg 2°,без = 0>б6з. ]g 2 = 0,663-0,301 = 0,1998; значит 20'663 = 1,584.
Итак, искомая зависимость v от s есть
= 22,06 s
— 0,663 ___ 22,06
so,663 •
Если спрямление осуществляется применением логарифмического
масштаба только для у (для х берется обычный масштаб), будем иметь зави-
симость вида: у = Ae~2^Q3kx^9 где
А = уге~ 2,3034X1
Иногда эту зависимость берут в виде у = А • 10**. k берется по этой же фор-
мУле> а л
МЕТОД НАИМЕНЬШИХ КВАДРАТОВ
Для каждой из указанных ниже зависимостей, содержащих параметры
а9 Ь, с. . . , даются системы уравнений для их определения. Входящие в них
суммы от i ~ 1 до N берутся для точек,Mlf указанных на стр. 611.
1) Линейная зависимость:
у = ах + b (6)
N N N
а 2 £ + Ъ 2 = Зад
Z=1 / = 1 (7)
a S xi + Nb = 2 У1
i = 1 i = 1
а) Квадратическая зависимость:
у = ах2 + Ьх + с
N N N N
a s х3 + b S х2 + с 2 = 5 ед
i = 1 i = 1 i = 1 i = 1
N - N N
a 2 x2t + b 2 + cN = 2 Vi
i = 1 i — 1 i = 1
(8)
(9)
б) Зависимость степени /г:
у = ахп + bxn ~1 + схп ~2 + ... + kx +1
а 2 £П + Ь 2 х2п-' + с 2 4""2 + ... + а 2 4 + 1 +
I — 1 i = 1 . i = 1 i = 1
+ I 2 Xi = 2 Xilh
i = 1 i = 1
a ^xln-' + b Ъ£п~2 + с 2 4n-3 + ... + ^ 2x? +
i = 1 i = 1 i = 1 i = 1
+ i 2 x?-‘= 2
i ~ 1 i = 1
a 2 хГ~2 + Ь 2 x?-3 + c 2 хГ-Ч-.. + k 2^-‘ +
Z — 1 z — 1 z = 1 Z = 1
+ / 2 x*-2 = 2 x* 2yt
i = 1 i = 1
с 2 4 + ft 2 1 + c 2 $ 2 + • *- • + 2 xt 4- ni — 2 у i •
z == 1 z = 1 i = 1 z = 1 z = 1
Пример. Найти зависимость между величинами а и К, заданную табли-
цей. Нанеся 6 точек на чертеж (фиг. 76), видим, что зависимрсть линейная.
Применяем формулы (7).
a К а2 Ка
11 • 10—4 1,12 _ 121 • 10—8 12,32 . io—4
12 • 10-4 1,21 144 • 10—8 14,52 . ю—4
14 • 10—4 1,16 196 . 10—8 16,24 • 10—4
15 • 10—4 1,20 225 • 10-з 18,10 • ю—4
16 • 10~4 1,23 256 . 10“8 19,68 • io—4
20 • 10—4 1,43 400 • 10“8 28,6 . 10“4
88 . 10~1 7,35 - 1342 • IO-8 109,36 . 10~4
Используя цифры последней строки, пишем уравнения (7),
1342-10~8а + 88-10“46 = 109,36-10“4 Решаем систему: <7 = 298
88-10~4а + 6Ь = 7,35 b = 0,802
Вставляем в (6)
К - 0,802 + 289а... (а),
Эта зависимость могла бы быть получена по методу, данному на стр. 613—
615, проводя прямую «на глаз» и этим самым, допуская элементы произвола.
Пусть это будет прямая, соответствующая линии, проведенной на полоске
кальки (фиг. 76). Берем на ней точки Р19 Р2, соответствующие круглым
значениям а-10”4, равным 10 и 25. Соответствующие значения читаем
по масштабу, для К они будут: 1,092 и 1,373. Таблица разделенных разно-
стей будет здесь:
а К △а ЬК
10 . ю—1 25 • 10-4 1,092 1,373 15- 10—1 0,281
Первая разделенная разность:
_ 0,281 _ 1R7
△а ~ 15-10“4
Это число значительно отличается от 289 в формуле (а), что объясняется
большим разбросом точек на фиг. 76, когда метод стр. 613—615 является
ненадежным.
Формулы (6), (7) можно применить к важному случаю степенной зависи-
мости у = Axk, широко применяемой при техническом нормировании
в машиностроении. Логарифмируя это равенство, получим
lg# = lg/1 + £lgx.
Это равенство получается из формулы (6), если х, у и а заменить через
1g %, 1g и k > положив b — 1g А. Тогда формулы (7) примут вид
W N N
k 5 (ig^)2 + 6 5 igxz= 2
I = 1 i — 1 i — 1
N N
k 2 Ig-^z + Nb = 2 Ig^z
/ = 1 i = 1
(10)
Если отсюда найти k и b и затем вычислить А = 10* — полученные зна-
чения Д, А будут объективными, не завися от выбора положения полоски
кальки. Этим методом следует пользоваться в том случае, если точки, нане-
сенные в логарифмических масштабах, имеют большой разброс. Из формулы
(10) имеем
N 2 г = 1 N 2 2 i = 1 N N f N \ n 2 igx/igffi — (21sx<) 1 2
k = - i = 1 N N - = / N • (n)
2 2 n 2 Og*/)2—( 2
i = 1 i == 1 4 — 1 v — 1 /
N
2 ’g^ l — 1 N
Если воспользоваться этой формулой вместо (4), получим для k объектив-
ное значение, не зависящее от выбора положения полоски кальки. Для
иллюстрации сказанного рассмотрим условия примера 2, стр. 614. Для при-
менения (10), (11) составляем таблицу:
s V lg s Igtl (lg s)2 lg s • lg V
0,4 41 T,60206=-0,39794 1,61278 0,158356 -0,6417897
0,5 35 1,69897=—0,30103 1,54407 0,090619 —0,4648114
0,6 32 Ц77815=—0,22185 1,50515 0,049217 —0,3339175
0,7 28 1,84510=—0,15490 1,44716 0,023994 -0,2241651
0,8 25 1,90309=—0,09691 1,39794 0,009391 —0,1354744
1 22 0 1,34242 < 0,000000 0
1,2 20 0,07918 1,30103 0,006269 0,1030155
1,4 18 0,14613 1,25527 0,021354 0,1834326
-0,94732 11,40582 0,359200 -1,5137100
Внизу выписаны суммы по столбцам. Вычисления должны производиться
на арифмометре, или счетной машине с увеличенным числом верных знаков
на тот случай, если в числителе и знаменателе формулы (11) окажутся разности
чисел мало отличающихся по абсолютной величине.
У нас N =8; поэтому
N ' N
2 lg sz = — 0,94732; 2 lg v. = 11,4058;
I = 1 i = 1
f (lgs;)2 = 0,35920; 2 Ш lg = - 1,513710.
2=1 2=1
Поэтому по формуле (И) имеем
__ 8-1,51371 — (— 0,94732) 11,4058 _ — 1,30472
~ 8-0,35920— (—0,94732)2 “ 1,97618 =—0,66022.
Устанавливая полоску кальки на глаз, мы получили значение 0,663,
отличающееся в третьем знаке от полученного объективным методом.
Гиперболическая зависимость:
У= ~« +
ab — с
х + b *
(12)
Это гипербола с асимптотами, параллельными осям координат. Такая
зависимость применяется для случаев, когда у монотонно возрастает или
убывает при увеличении х, стремясь к пределу (—а) при х оо. С помощью
многочленов они представлены быть не могут. Упрощенными методами
она не может быть получена. Упрощенный метод получения зависимости (12)
дан в главе XVIII раздела «Номография» и в настоящем разделе.
Формулы для определения а, Ь, с:
N N N N
2 xfa + а 2 xl + b 2 +с 2^ = 0
2=1 2=1 2=1 2=1
N N NN
5 х1У21 + а 5 *1У1 + ь S yl+с 2 Уъ — о
2=1 2=1 2=1 2=1
N N N
2 хьУь + а S xt + На Vi 4- Nc = 0
I = 1 2=1 2=1
(13)
В качестве примера рассмотрим значения xz, yz, расположенные в первых
двух столбцах таблицы:
*1 Ш А £ XiPi А У1 Xi/l Увыя
0 5 0 25 0 0 0 4,95
1 3 1 9 3 3 9 3,21
3 2 9 4 6 18 - 12 1,902
8 1 64 1 8 64 8 1,015
12 11 74 39 17 85 29
Суммы в таблице расположены в нижней строчке.
Известно, что при х -> оо у убывает. Нанеся точки на чертеж (фиг. 77)
видим, что кривая может быть гиперболой. Заполнив остальные столбцы
таблицы и используя ее последнюю строчку, пишем (13):
85 + 74а + 176 + 12с =0
29+ 17а+ 396+ 11с = 0
17+ 12а + 116 + 4с = 0
Решаем систему:
а = —0,176; 6 = 1,705; с = —8,41
Тогда ab — с = 8,14
Поэтому (12) будет:
« = °.176 + ттш'
Значения, подсчитанные по этой формуле, помещены в последней строчке
таблицы и по ним построен график на фиг. 77. Они являются более надеж-
ными, чем полученные из опыта yt.
х-----~
Фиг. 77.
Общий случай
Зависимость вида:
/(х, у, а, Ь, с, .. .) = 0 . . ., (14)
где а, Ь, с, — подлежащие определению параметры.
N
Если U =- 2 Ун а> ь> £>••)} 2> то а, Ь, с, ... . определяются
L = 1
из уравнений:
44=о, *=о, 4^-0,...
да до дс
Часто встречающиеся элементарные зависимости
1) Пропорциональная:
N
У,
у = ах-, а = .
7 /V
i = 1
2) Обратная пропорциональность:
N
2^
У-^-; 0 = ^4-------- <15>
Другие зависимости даны в следующей таблице:
ах2 ax3 ax* a X2 a V x
а= N 2 1 = 1 N 2** i — 1 2 i== 1 N 2*? i = 1 N 2 Avi i = 1 N 2 *F I = 1 \j/L i = 1 N Si Z — 1 N 5 ytVxi Z ~ 1 N 2 x‘ i = 1
3 _ a~\f х n a if x a FT a “3 Vx a n Yx
а— N 3 _ 2 ytVxi i = 1 N 2/^ 1 — 1 S yi i = 1 N ZjV 1 i = 1 N i = 1 N SI i ,= 1 tv Z = 1 ’W 1 Z = 1 yi n г==1 i Z==l
В качестве примера рассмотрим зависимость времени наплавления 1 кг
металла Т от силы тока I при ручной дуговой электросварке. Данные при-
ведены в табл. 21 (раздел 1 глава VII). На стр. 198 выбрана обратно пропор-
циональная зависимость вида первой формулы (15). Для получения объек-
тивного значения а составляем приведенную ниже таблицу, в которой
первые два столбца представляют табл. 21.
Просуммировав четвертый и пятый столбец и разделив, согласно второй
формуле (15), получим
_ 0,031961 lion
а~~
Итак,
m 118
Значения, полученные по этой формуле, более точны, чем данные опыта
X = 1 у = Т Т I 1 ^2
100 1,18 0,011800 1 10 000 0,00010000
130 0,9 0,006923 16 900 0,00005915
160 0,74 0,004625 25 600 0,00003905
200 0,6 0,003000 40 000 0,00002500
250 0,48 0,001920 62 500 0,00001600
300 0,39 0,001300 90 000 0,00001111
340 0,34 0,001000 115 600 0,00000865
380 0,31 0,000816 144 600 0,00000692
450 0,26 0,000577 202 500 0,00000494
|0,031961| |0,00027082]
ДЕТЕРМИНАЦИИ ЫЕ МЕТОДЫ 1
Метод детерминантов применяется в случаях, когда многочленная зави-
симость (1) или степенная (3) не подходит. Необходима зависимость другого
вида, например (14). Общий метод может оказаться неприемлемым из-за
сложности вычислений.
Если соотношение (14) предположить линейным относительно а, Ь, с...
a Pj (/ — 1, 2, 3, ... , ri) точки, взятые на фиг. 77, то искомая зависи-
мость выражается при помощи детерминанта (определителя) так:
fAx, у\, Мх> уУ ?з(х, уУ fn + i(x, У)
f 1 (-^i’ f 2 С*"!’ У1У /з t^i’ У1У . . , fП + 1 (Х1> У1)
f 1 (х2, у2); Мхъ УгУ ft (X2f У2У * . . , ?п + Лх2> У2)
о » о я о • о . . . л л л а л • » а * а а о = 0 (16)
уп); /2(^> УпУ fAxn, упУ • • • , fn + 1 (хП’ Уп)
Здесь f19 f2, . fni fn+! —выбранные определенным образом функции.
Выражение (16) представляет линию, проходящую через п точек Р;
(фиг. 76).
1. Гиперболическая зависимость. При fi = ху, f2~x, f3 = y, fn=l
получаем:
ху х у 1
Х1Ух Х-l у± 1
х2У2 х2 у2 1
х^Уз х3 у3 1
1 О детерминантах см. главу VII.
После раскрытия приводится к виду (12).
2. Зависимость, экспоненциональная
уеах 1 X я2 ... х" 1
У^ 1 Xj
У??*2 1 х2 *2 п — 1 . . . х2
= 0
Упех* 1 х„ 4...хГ‘
приводится к виду
У = («1 + а2х + а3х2 + • • • '^апхп-') е~ах,
представляющему кривую, при оо затухающую экспоненционально
(фиг. 76). Положительное число а подбирается особо, учитывая темп зату-
хания при больших х.
РАЗЛИЧНЫЕ СЕТКИ
Обозревая методы составления эмпирических формул, мы видим, что
наиболее удобным является метод спрямления графика, достигаемый приме-
нением логарифмических масштабов по осям координат. Его удобно при-
менять при наличии логарифмической сетки, изображенной на фиг. 12.
Нанося на этой сетке точки мы сразу видим, имеет место спрямление,
или нет. Поэтому сам метод называют методом логарифмической сетки.
Удобствами этого метода объясняется тот факт, что большинство формул
теории резания, применяемых при технормировании в машиностроении
находятся методом логарифмических сеток.
Если на логарифмической сетке спрямление не осуществляется, следует
испробовать полулогарифмическую сетку (фиг. 13) или сетку, построен-
ную на базе двух проективных шкал (о ее использовании, см. стр. 608
главы XVIII раздела «Номография»).
В литературе описан ряд других сеток: синусоидальная (применяемая
при изыскании зависимостей, содержащих синус и косинус), вероятностная
и др.
Опишем «номографические сетки Денисюка». Класс этих сеток охваты-
вает большое количество зависимостей, вида гораздо более сложного, чем
указанные выше. Они обладают. важным преимуществом по сравнению
с обычными сетками. Параметры эмпирической зависимости получаются
на них непосредственно без каких-либо аналитических расчетов. Поэтому
их следует особо рекомендовать в случаях, когда выработкой нормативов
занимаются лица, не обладающие глубокими знаниями математики.
Рассмотрим сперва зависимость с двумя линейно входящими параметрами
а, b вида
а? (х, У) + (х, У) + Z (х, у) + (х, у) = 0,
где <р, ф, х — произвольные функции. Это соотношение содержит 4 перемен-
ных х, у, а, b
Для него может быть построена номограмма с бинарным полем по пере-
менным х иу.
При желании ее можно построить в проективно-преобразованном виде по
методу главы XVIII раздела «Номография». Такая номограмма схематически
изображена на фиг.78.Поле этой номограммы и представляет номографическую
сетку, на которой можно наносить точки так же, как на обычной лога-
рифмической сетке. Если точки располагаются так, что можно произве-
сти спрямление при помощи полоски кальки с начерченной на ней прямой,
эта прямая в пересечении со шкалами a, b дает искомые значения параметров
эмпирической формулы.
Рассмотрим, в частности, степенную зависимость вида:
у — Axk.
Номографическая сетка Денисюка для этой зависимости изображена на
фиг. 53. На фиг. 66а дана та же сетка, подвергнутая проективному пре-
образованию. Пользование ею более удобно.
Пример: Имеем зависимость, определяемую таблицей:
X 1,65 1,9 2,63 3,52 5 6,3 7,9 12 16,4
У 3,5 4,3 5 6,9 8,5 10,3 12 16,5 25
Нанеся точки на проектированную сетку (фиг. 79), мы видим, что они рас-
полагаются на прямой. Прикладываем полоску кальки так, чтобы начерчен-
ная на ней линия прошла ближайшим образом к этим точкам. Она пересекает
шкалы А и К в точках, соответствующих значениям: А = 2,45; k = 0,775.
Значит, искомая зависимость будет у = 2,45х0’775.
СЛУЧАЙ ЗАВИСИМОСТИ МЕЖДУ ЧИСЛОМ ПЕРЕМЕННЫХ, БОЛЬШИМ ДВУХ
Рассмотрим частный случай зависимости, очень часто встречающейся
при технормировании в машиностроении, когда искомая величина равна
произведению независимых переменных в различных степенях (как положи-
тельных, так и отрицательных). Как об этом подробно говорится в главе VII,
сперва находятся показатели степеней независимых переменных. Каждый такой
показатель находится из серии опытов, организованных так, что все осталь-
ные факторы принимаются постоянными. Если эти данные нанести на сетку
Денисюка — сразу получим значение искомого показателя. В таблице 26
(раздел I гл. VII) дано, что, если параметр А принимает значения 3,1; 5,4;
40 Справочник нормировщика 479
9,2, а другой параметр В сохраняет постоянное значение 2, то зависящая от
А и В величина Т принимает соответственно значения: 3,75; 5,2; 7,2. Наносим
эти точки на проектированную сетку Денисюка (фиг. 66а). Схематически это
изображено на фиг. 80. Проводя прямую на глаз в пересечении со шкалой‘К,
читаем искомое значение показателя 0,59.
Следует заметить, что такая степенная зависимость от нескольких пере-
менных имеет место не всегда, а при условии, что показатель степени у каж-
дой переменной остается одинаковым, какие бы постоянные значения мы
Фиг. 81.
не придавали остальным переменным. Для того, чтобы убедиться в том, что
это действительно так, нужно проводить дополнительные серии опытов.
Так, для примера 2 приведенная там полученная в результате опытов
таблица зависимости v от s дана для случая, когда другие фак-
торы,. влияющие на скорость резания, — глубина резания t и стойкость
резца Т — приняты постоянными. Именно: t = 4 мм, Т = 60 мин. Необхо-
димо иметь дополнительно таблицы, определяющие зависимость v от s для
всех других комбинаций значений t и Т, отличных от комбинации t = 4 мм
и Т — 60 мин. Нанеся результаты всех опытов на сетку Денисюка и
определяя каждый раз показатели степени, мы можем установить, соблю-
дается ли условие постоянства этих степеней. Может выясниться, что эти по-
казатели изменяются, но в узких пределах. Тогда рационально в качестве
показателя взять его среднее значение.
Если окажется, что показатель s (например) сильно изменяется при из-
менении I (считая, что зависимость берется при Т = 60), нужно, поль-
зуясь сеткой, найти числовое значение показателя k и коэффициента А для
каждого t в формуле: v = AsK. Из полученных таблиц значений А и k в за-
висимости от I, пользуясь методами настоящего раздела, выводим аналити-
ческие выражения А и k через t. Окончательная зависимость v от s и t
будет иметь вид:
v ~ Д (/) s^2
где fi (0 и f2 (0 — аналитические выражения А и К через Л
При этом нужно стремиться к тому, чтобы функция f2 (t) была по возмож-
ности простой. Сперва следует попробовать линейную зависимость (§ 2).
Если таковая не подходит, следует использовать зависимость вида:
применив метод, описанный на стр. 608 или метод на стр. 619.
В случае, когда сеткой пользуются только для определения показателей,
из формулы:
видно, что одновременный перенос запятой у хи у у на одинаковое число мест
(для х и у независимо) не изменит значение k. Поэтому, если данные значе-
ния переменных не находятся в номограмме, нужно перенести запятую
у всех чисел системы х, или системы у так, чтобы они оказались в преде-
лах номограммы.
Так, например в таблице на стр. 614 s меняется отО,4 до 1,4, a vot41 до 18.
При определении k для v можно использовать непосредственно отметки
линий сетки, а для s следует использовать отметки: 4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, 14.
Если, при определении k по сетке фиг. 66а линия, проведенная на полоске
кальки, пересечет продолжение шкалы К ниже ее отметки К = 0 — это
значит, что К отрицательно. В таком случае следует поступать так. Выбе-
рем на этой линии две точки, соответствующие парам значений х и у. х19
У1\ Уз (как это указано на стр. 623). Тогда, если х2 > то при k
отрицательном будет иметь у2 <Z Ут- Построим точки, соответствующие зна-
чениям х и у\ х19 у2 и х2, щ. Линия, начерченная на полоске кальки,
проходящая через эти точки пересечет шкалу k. Прочтя соответствующее
значение k, надо его взять со знаком минус.
На фиг. 81 показано это построение для определения k из упомянутой
выше таблицы. В качестве значений х2 берем 4 и 14. Значения у9 соответ-
ствующие точкам, лежащим на черте, проведенной на полоске кальки, будут
41 и 18. Это у± и у2. Строим точки, соответствующие: х = 4, у = 18 и
х = 14, у = 41.
Проведенная через них прямая пересечет шкалу k в точке, соответствую-
щей числу 0,66. Поэтому, искомое значение показателя k есть —0,66.
РАЗДЕЛ V
ОБЩЕСПРАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ДРОБНЫЕ СТЕПЕНИ
Номограмма для возведения в степени чисел, меньших 1
Номограмма для возведения в степени чисел, больших 1
Фиг. 2.
Дробные степени чисел, меньших 1
0,05—0,38
N Показатели степени
0,01 0,10 (!М 0,20 И 0,25 (М 0,333 3 Vn 0,40. 0,50 (/TV) 0,60 0,70 0,80 0,90 1,5 2,0
0,05 0,9705 0,7411 0,5493 0,4729 0,3684 0.3017 0,2236 0,1657 0,1228 0,09103 0,06746 0,01118 0,0025
0,06 0,9722 0,7548 0,5697 0,4949 0,3915 0,3245 0,2449 0,1849 0,1395 0,1053 0,07949 0,01470 0.0036
0,07 0,9737 0,7665 0,5875 0,5144 0,4121 0,3452 0,2646 0,2028 0,1554 0,1191 0,09133 0,01852 0,0049
0,08 0,9751 0,7768 0,6034 0.5318 0,4309 0,3641 0.2828 0,2197 0,1707 0,1326 0,1030 0,02263 0,0064
0,09 0,9762 0,7860 0,6178 0,5477 0,4481 0,3817 0,3000 0,2358 0,1853 0,1457 0,1145 0,02700 0,0081
0,10 0,9772 0,7943 0,6310 0,5623 0,4612 0,3981 0,3162 0,2512 0,1995 0,1585 0.1259 0,0316 0,0100
0,11 0,9782 0,8019 0,6431 0,5759 0,4791 0,4136 0,3317 0,2660 0,2133 0,1710 0,1372 0,0365 0 0121
0,12 0,9790 0 8090 0,6544 0,5886 0,4932 0,4282 0,3464 0.2802 ' 0,2267 0,1834 0,1483 0,0416 0,0144
0,13 0,9798 0,8154 0,6650 0,6005 0,5066 0,4422 0,3606 0,2940 0,2397 0,1955 0,1594 0,0469 0,0169
0,14 0,9805 0,8215 0,6749 0,6117 0,5192 0,4555 0,3742 0,3074 0.2525 0,2074 0,1704 0,0524 0,0196
0,15 0,9812 0,8272 0,6843 0,6223 0,5313 0,4682 0,3873 0,3204 0,2650 0,2192 0,1813 0,0581 0,0225
0,16 0,9818 0,8326 0,6931 0,6325 0,5429 0,4805 0,4000 0,3330 0,2773 0,2308 0,1922 0,0640 0,0256
0,17 0,9824 0,8376 0,7016 0,6421 0,5540 0,4922 0,4123 0,3454 0,2893 0,2423 0,2030 0,0701 0,0289
0,18 0,9830 0,8424 0,7097 0,6514 0,5646 0,5036' 0,4243 0,3574 0,3011 0,2536 0,2137 0,0764 0,0324
0,19 0,9835 0,8470 0,7174 0,6602 0,5749 0,5146 0,4359 0,3692 0,3.127 0,2649 0,2243 0,0828 0,0361
0,20 0,9840 0,8513 0,7248 0,6687 0,5848 0,5253 0,4472 0,3807 0,3241 0,2759 0,2349 0,0894 0,0400
0,21 0,9845 0,8555 0,7319 0,6769 0,5944 0,5357 0,4583 0,3920 0,3354 0,2869 0,2455 0,0962 0,0441
0,22 0,9850 0,8595 0,7387 0,6849 0,6037 0,5470 0,4690 0,4031 0.3465 0,2978 0,2560 0,1032 0,0484
0,23 0,9854 0,8633 0,7453 0,6925 0,6127 0,5555' 0,4796 0,4140 0,3575 0,3086 0.2664 0,1103 0,0529
0,24 0,9858 0,8670 0,7517 0,6999 0,6214 0,5650 0,4899 0,4247 0,3683 0,3193 0,2768 0,1176 0,0576
0,25 0,9862 0,8705 0,7579 0,7071 0,6300 0,5744 0,5000 0,4353 0,3789 0,3299 0,2872 0,1250 0,0625
0,26 0,9866 0,8740 0,7638 0,7141 0,6383 0,5834 0,5099 0,4456 0,3895 0,3404 0,2975 0,1326 0,0676
0,27 0,9870 0,8773 0,7696 0,7208 0,6463 0,5923 0.5196 0,4559 0,3999 0,3508 0,3078 0,1403 0,0729
0,28 0 9874 0,8805 0,7752 0,7274 0,6542 0,6010 0,5292 0,4659 0,4102 0 3612 0,3180 0,1482 0,0784
0,29 0,9877 0,8836 0,7807 0,7338 0,6619 0,6095 0.5385 0,4758 0,4204 0,3715 0,3282 0,1562 0,0841
0,30 0,9889 0,8866 0,7860 0,7401 0,6694 0,6178 0,5477 0,4856 0,4305 0,3817 0,3384 0,1643 0,0900
0,32 0,9887 0,8923 0,7962 0,7521 0,6840 0,6340 0,5657 0,5048 0,4504 0,4019 0,3586 0,1810 0,1024
0,34 0,9893 0,8977 0.8059 0,7636 0,6980 0,6495 0,5831 0,5235 0,4699 0,4219 0,3787 0,1983 0,1156
0,36 0,9898 0,9029 0,8152 0.7746 0,7114 0,6645 0,6000 0,5417 0,4891 0,4416 0.3987 0,2160 0,1296
0,38 0,9904 0,9078 0,8241 0,7852 0,7243 0,6791 0,6164 0,5596 0,5080 0,4611 0,4186 0,2342 0,1444
Общесправочные материалы
0,40—0,98
N Показатели степени
0,01 0,10 я 0,20 (yw) 0,25 («) 0,333 3 VN 0,40 0,50 (vTv) 0,60 0,70 0,80 0,90 1,5 2,0
0,40 0,9909 0,9124 0,8326 0,7953 0,7368 0,6931 0,6325 0,5771 0,5266 0,4805 0,4384 0,2530 0,1600
0,42 0,9914 0,9169 0,8407 0,8050 0,7489 0,7068 0,6481 0,5942 0,5448 0,4996 0,4581 0,2722 0,1764
0,44 0,9918 0,9212 0,8486 0,8144 0,7606 0,7201 0,6633 0,6110 0.5629 0,5185 0,4776 0,2919 0,1936
0,46 0,9923 0,9253 0,8562 0.8236 0,7719 0 7330 0,6782 0,6276 0,5807 0,5373 0,4971 0,3120 0,2116
0,48 0,9927 0,9292 0,8635 0,8324 0,7830 0,7456 0,6928 0,6438 0,5982 0.5559 0,5166 0,3326 0,2304
0,50 0,9931 0,9330 0,8706 0,8409 0,7937 0,7579 0.7071 0,6598 0,6156 0,5743 0,5359 0,3536 0,2500
0,52 0,9935 0,9367 0,8774 0,8492 0,8041 0,7698 0,7211 0,6755 0,6327 0,5927 0,5551 0,3750 0,2704
0,54 0 9939 0,9402 0,8841 0,8572 0,8143 0,7815 0,7348 0,6909 0,6496 0,6108 0,5743 0,3968 0,2916
0,56 0,9942 0,9437 0,8905 0,8651 0,8243 0,7930 0,7483 0,7062 0,6664 0,6289 0,5934 0,4191 0,3136
.0,58 0,9946 0,9470 0,8968 0,8727 0,8340 0,8042 0,7616 0,7212 0.6830 0 6468 0,6125 0,4417 0,3364
'0,60 0,9949 0,9502 0,9029 0,8801 0,8434 0,8152 0,7746 0,7360 0,6994 0,6645 0,6315 0,4648 0,3600
0,62 0,9952 0.9533 0,9088 0,8874 0,8527 0,8260 0,7874 0,7506 ' 0,7156 0,6822 0,6504 0,4882 0,3844
0,64 0,9955 0.9564 0,9146 0,8944 0,8618 0,8365 0,8000 0.7651 0,7317 0,6998 0.6692 0,5120 0,4096
0,66 0.9959 0,9593 0,9203 0,9013 0,8707 0,8469 0,8124 0,7793 0,7476 0,7172 0 6880 0,5362 0,4356.
0,68 0,9962 0,9622 0 9258 0,9081 0,8794 0,8570 0,8246 0,7934 0,7634 0,7345 0,7067 0,5607 0,4624
0,70 0,9964 0,9650 0,9312 0,9147 0,8879 0,8670 0,8367 0,8073 0,7791 0,7518 0,7254 0,5857 0,4900
0,72 0,9967 0,9677 0,9364 0,9212 0,8963 0,8769 0,8485 0,8211 0,7946 0,7689 0,7440 0,6109 0,5184
0,74 0,9970 0,9703 0,9416 0,9275 0,9045 0,8865 0,8602 0,8347 0,8100 0,7877 0,7626 0,6366 0,5476
0.76 0,9973 0,9729 0,9466 0,9337 0,9126 0,8960 0,8718 0,8482 0,8252 0,8029 0,7811 0,6625 0,5776
0,78 0,9975 0,9755 0,9515 0,9398 0,9205 0,9054 0,8832 0,8615 0,8404 0,8197 0,7996 0,6839 0,6084
0,80 • 0,9978 0,9779 0,9564 0,9457 0,9283 0,9146 0,8944 0 8747 0,8554 0,8365 0,8181 0,7155 0,6400
0,82 0,9980 0,9804 0,9611 0,9516 0,9360 0,9237 0,9055 0,8877 0,8703 0,8532 0,8364 0,7425 0,6724
0,84 0,9983 0,9827 0,9657 0,9573 0,9435 0,9326 0,9165 0,9007 0,8851 0,8698 0,8548 0,7699 0,7056
0,86 0,9985 0,9850 0 9703 0,9630 0,9510 0,9415 0,9274 0,9135 0,8998 0,8863 0 8731 0,7975 0,7396
0,88 0,9987 0 9873 0,9748 0,9685 0,9583 0,9501 0,9381 0,9262 0,9144 0,9028 0,8913 0,8255 0,7744
0,90 0,9989 0,9895 0,9792 0,9740 0,9655 0,9587 0,9487 0,9387 0,9289 0,9192 0,9095 0,8538 0.8100
0,92 „ 0,9992 0,9917 0,9835 0,9794 0,9726 0,9672 0,9592 0,9512 0,9433 0,9355 0,9277 0,8824 0,8464
0,94 0,9994 0,9938 0^9877 0,9847 0,9796 0,9756 0,9695 0,9636 0,9576 0,9517 0,9458 0,9114 0,8836
0,96 0,9996 0,9959 0,9919 0.9899 0,9865 0,9838 0,9798 0,9758 0,9718 0,9679 0,9639 0 9406 0,9216
0,98 0,9998 0,9980 0,9960 0,9950 0,9933 0,9920 0,9900 0,9880 0,9860 0,9840 0,9820 0.9702 0,9604
Общесправочные материалы
Дробные степени чисел, больших 1
1,1—3,9
N Показатели степени
0,01 0,10 /10 \ 0,20 (vw) 0,25 0,333 3 Vn 0,40 0,50 (ГАГ) 0,60 0,70 0,80 0,90 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
1,1 1,0010 1,0096 1,0192 1,0241 1,0323 1,0389 1,0488 1,0588 1,0690 1,0792 1,0896 1,1212 1,1427 1,1647 1,1871 1,2100
1,2 1,0018 1,0184 1,0371 1,0466 1,0627 1,0757 1,0954 1,1156 1,1361 1,1570 1,1783 1,2446 1,2908 1,3387 1,3884 1,4400
1,3 1,0026 1,0266 1,0539 1,0678 1,0914 1,1106 1,1402 1,1705 1,2016 1,2335 1,2663 1,3700 1,4438 1,5216 1,6036 1,6900
1,4 1,0034 1,0342 1,0696 1,0878 1,1187 1,1441 1,1832 1,2237 1,2656 1,3089 1,3537 1,4975 1,6017 1,7132 1,8325 1,9600
1,5 1,0041 1,0414 1,0845 1,1067 1,1447 1,1761 1,2247 1,2754 1,3282 1,3832 1,4404 1,6267 1,7641 1,9131 1,9747 2,2500
1,6 1,0047 1,0481 1,0986 1,1247 1,1696 1,2068 1,2649 1,3258 1,3896 1,4565 1,5265 1,7577 1,9309 2,1213 2,3303 2,5600
1,7 1,0053 1,0545 1,1120 1,1419 1,1935 1,2365 1,3038 1,3749 1,4498 1,5288 1,6121 1,8930 2,1020 2,3373 2,5990 2,8900
1,8 1,0059 1,0605 1,1247 1,1583 1,2164 1,2651 1,3416 1,4229 1,5090 1,6004 1,6972 2,0245 2,2771 2,5611 2,8806 3,2400
1,9 1,0064 1,0663 1,1370 1,1741 1,2386 1,2927 1,3784 1,4698 1,5672 1,6711 1,7819 2,1602 2,4561 : 2,7925 3,1750 3,6100
2,0 1,0070 1,0718 1,1487 1,1892 1,2599 1,3195 1,4142 1,5157 1,6245 1,7411 1,8661 2,2974 2,6390 3,0314 3,4822 4,0000
2,1 1,0074 1,0770 1,1600 1,2038 1,2806 1,3455 1,4491 1,5607 1,6809 1,8104 1,9498 2,4359 2,8256 3,2776 3,8019 4,4100
2,2 1,0079 1,0820 1,1708 1,2179 1,3006 1,3708 1,4832 1,6049 1,7366 1,8790 2,0332 2,5758 3,0157 3,5308 4,1339 4,8400
2,3 1,0084 1,0869 1,1813 1,2315 1,3200 1,3954 1,5166 1,6483 1,7915 1,9471 2,1162 2,7169 3,2094 3,7911 4,4783 5,2900
2,4 1,0088 1,0915 1,1914 1,2447 1,3389 1,4193 1,5492 1,6909 1,8456 2,0145 2,1988 2,8592 3,4063 4,0562 4,8348 5,7600
2,5 1,0092 1,0960 1,2011 1,2574 1,3572 1,4427 1,5811 1,7329 1,8991 2,0814 2,2811 3,0028 3,6067 4,3322 5,2035 6,2500
2,6 1,0096 1,1003 1,2106 1,2698 1,3751 1,4655 1,6125 1,7741 1,9520 2,1477 2,3631 3,1475 3,8103 4,6127 5,5840 6,7600
2,7 1,0100 1,1044 1,2198 1,2819 1,3925 1,4878 1,6432 1,8147 2,0043 2,2135 2,4447 3,2933 4,0170 4,8998 5,9765 7 2900
2,8 1,0104 1,1084 1,2287 1,2936 1,4095 1,5096 1,6733 1,8548 2,0559 2,2789 2,5261 3,4403 4,2269 5,1935 6,3810 7,8400
2,9 1,0107 1,1123 1,2373 1,3050 1,4260 1,5309 1,7029 1,8943 2,1071 2,3438 2,6071 3,5882 4,4398 5,4934 6,7970 8,4100
3,0 1,0110 1,1161 1,2457 1,3161 1,4422 1,5518 1,7321 1,9332 2,1577 2,4082 2,6879 3,7372 4,6555 5,7995 7,2246 9,0000
3,1 1,0114 1,1198 1,2539 1,3269 1,4581 1,5723 1,7607 1,9716 2,2078 2,4722 2,7684 3,8872 4,8742 6,1119 7,6639 9,610
3,2 1,0117 1,1233 1,2619 1,3375 1,4736 1,5924 1,7889 2,0095 2,2574 2,5358 2,8486 4,0381 5,0958 6,4304 8,1147 10,240
з,з 1,0120 1,1268 1,2697 1,3478 1,4888 1,6121 1,8166 2,0469 2,3065 2,5990 2,9286 4,1900 5,3200 6,7549 8,5767 10,890
3,4 1,0123 1,1302 1,2773 1,3579 1,5037 1,6315 1,8439 2,0840 2,3552 2,6619 3,0084 4,3429 5,5472 7,0855 9,0503 11,560
3,5 1,0126 1,1335 1,2847 1,3678 1,5183 1,6505 1,8708 2,1205 2,4035 2,7243 3,0879 4,4966 5,7770 7,4218 9,5351 12,250
3,6 1,0129 1,1367 1,2920 1,3774 1,5326 1,6692 1,8974 2,1567 2,4514 2,7864 3,1672 4,6511 6,0092 7,6639 10,0309 12,960
3,7 1,0132 1,1398 1,2991 1,3869 1,5467 1,6876 1,9235 2,1924 2,4988 2,8481 3,2462 4,8066 6,2442 8,1119 10,5380 13,690
3,8 1,0134 1,1428 1,3060 1,3962 1,5605 1,7057 1,9494 2,2278 2,5459 2,9095 3,3251 4,9629 6,4817 8,4654 11,0562. 14,440
3,9 1,0137 1,1458 1,3128 1,4053 1,5741 1,7236 1,9748 2,2627 2,5926 2,9706 3,4037 5,1200 6,7218 8,8246 11,5853 15,210
632 Обще справ очные материалы
4—10
N * . Показатели степени
0,01 0,10 /ю \ 0,20 (гт?) 0,25 (/'О 0,333 3 Vn 0,40 0,50 (Vn) 0,60 0,70 0,80 0,90 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0:
4,0 1,0140 1,1487 1,3195 1,4142 1,5874 1,7411 2,0000 ; 2,2974 2,6390 3,0314 3,4822 5,2780 6,9644 9,1896 12,1257 16,000
4,2 1,0145 1,1543 1,3324 1,4316 1,6134 1,7754 2,0494 2,3656 2,7307 3,1521 3,6385 5,5963 7,4568 9,9357 13,2388 17,640
4,4 1,0149 1,1597 1,3449 1,4483 1,6386 1,8088 2,0976 2,4326 2,8211 3,2716 3,7941 5,9175 7,9585 10,7034 14,3950 19,360
4,6 1,0154 1,1649 1,3569 1,4645 1,6631 1,8412 2,1448 2,4984 2,9103 3,3901 3,9490 6,2418 8,4696 11,4926 15,5944 21,160
4,8 1,0158 1,1698 1,3685 1,4802 1,6869 1,8728 2,1909 2,5630 2,9983 3,5075 4,1031 6,5688 8,9895 12,3022 16,8357 23,040
5,0 1,0162 1,1746 1,3797 1,4954 1,7100 1,9037 2,2361 2,6265 3,0852 3,6229 4,2567 6,8986 9,5183 13,1326 18,1195 25,000
5,2 1,0166 1,1792 1,3906 1,5101 1,7325 1,9337 2,2804 2,6891 3,1710 3,7394 4,4096 7,2310 10,0554 13,9830 19,4446 27,040
5,4 1,0170 1,1837 1,4011 1,5244 1,7544 1,9632 2,3228 2,7506 3,2559 3,8540 4,5720 7,5660 10,6010 14,8533 20,8114 29,160
5,6 1,0174 1,1880 1,4114 1,5383 1,7758 1,9919 2,3664 2,8113 3,3399 3,9678 4,7138 7,9037 11,1549 15,7436 22,2199 31,360
5,8 1,0177 1,1922 1,4213 1,5519 1,7967 2,0201 2,4083 2,8712 3,4230 4,0808 4,8650 8,2436 11,7166 16,6528 23,6687 33,640
6,0 1,0181 1,1962 1,4310 1,5651 1,8171 2,0477 2,4495 2,9302 3,5051 4,1930 5,0157 8,5858 12,2860 17,5809 25,1576 36,000
6,2 1,0184 1,2002 1,4401 1,5780 1,8371 2,0747 2,4'900 2,9884 3,5865 4,3044 5,1660 8,9303 12,8631 18,5278 26,6871 38,440
6,4 1,0187 1,2040 1,4496 1,5905 1,8566 2,1012 2,5298 3,0458 3,6671 4,4151 -5,3157 9,2772 13,4478 19,4934 28,2569 40,960
6,6 1,0191 1,2077 1,4585 1,6028 1,8757 2,1272 2,5690 3,1026 3,7470 4,5251 5,4649 9,6260 14,0396 20,4769 29,8657 43,560
6,8 1,0194 1,2113 1,4672 1,6148 1,8945 2,1528 2,6077 3,1587 3,8261 4,6346 5,6138 9,9773 14,6391 21,4791 31,5151 46,240
7,0 1,0197 1,2148 1,4758 1,6266 1,9129 2,1779 2,6458 3,2141 3,9045 4,7433 5,7622 10,3305 15,2454 22,4988 33,2032 49,000
7,2 1,0199 1,2182 1,4841 1,6381 1,9310 2,2026 2,6833 3,2689 3,9823 4,8514 5,9101 10,6855 15,8585 23,5358 34,9298 51,840
7,4 1,0202 1,2216 1,4923 1,6493 1,9487 2,2269 2,7203 3,3231 4,0594 4,9589 6,0577 11,0427 16,4787 24,5905 36,6956 54,760
7,6 0,0205 1,2248 1,5002 1,6604 1,9661 2,2507 2,7568 3,3766 4,1395 5,0658 6,2048 11,4018 17,1054 25,6623 38,4998 57,760
7,8 1,0208 1,2280 1,5081 1,6712 1,9832 2,2742 2,7928 3,4297 4,2118 5,1722 6,3516 11,7627 17,7389 26,7513 40,3424 60,840
8,0 1,0210 1,2311 1,5157 1,6818 2,0000 2,2974 2,8284 3,4822 4,2871 5,2780 6,4980 12,1257 18,3792 27,8576 42,2243 64,000
8,2 1,0213 1,2342 1,5232 1,6922 2,0165 2,3202 2,8636 3,5342 4,3618 5,3833 6,6440 12,4903 19,0254 28,9798 44,1426 67,240
8,4 1,0215 1,2372 1,5306 1,7024 2,0328 2,3427 2,8983 3,5857 4,4361 5,4881 6,7897 12,8568 19,6785 30,1195 46,1003 70,560
8,6 1,0218 1,2401 1,5378 1,7085 2,0488 2,3648 2,9326 3,6366 4,5097 5,5924 6,9351 13,2251 20,3376 31,2752 48,0950 73,960
8,8 1,0220 1,2429 1,5449 1,7224 2,0646 2,3867 2,9665 3,6871 4,5829 5,6962 7,0800 13,5949 21,0025 32,4465 50,1261 77,440
9,0 1,0222 1,2457 1,5518 1,7320 2,0801 2,4082 3,0000 3,7372 4,6555 5,7995 7,2246 13,9665 21,6738 33,6344 52,1954 81,000
9,2 1,0224 1,2485 1,5587 1,7416 2,0954 2,4295 3,0332 3,7868 4,7277 5,9024 7,3690 14,3399 22,3515 34,8389 54,3028 84,640
9,4 1,0227 1,2512 1,5654 1,7510 2,1105 2,4505 3,0659 3,8360 4,7994 6,0049 7,5131 14,7149 23,0347 36,0585 56,4461 88,360
9,6 1,0229 1,2538 1,5720 1,7602 2,1253 2,4712 3,0984 3,8847 4,8707 6,1068 7,6567 15,0912 23,7235 37,2934 58,6254 92,160
9,8 1,0231 1,2564 1,5785 1,7693 2,1400 2,4917 3,1305 3,9331 4,9415 6,2085 7,8002 15,4695 24,4187 38,5450 60,8435 96,040
10 1,0233 1,2589 1,5849 1,7783 2,1544 2,5119 3,1623 3,9811 5,0119 6,3096 7,9433 15,8489 25,1189 39,8107 63,0957 100,00
Общеспразочные материалы
11—39
N Показатели степени
0,01 0,10 /ю_\ 0,20 0,25 й) 0,333 3 V К 0,40 0,50 (У N't 0,60 0,70 0,80 0,90 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 3,0
11 1,0243 1,2710 1,6154 1,8212 2,2240 2,6095 3,3166 4,2154 5,3576 6,8095 8,6547 17,7692 28,7042 46,3686 74,9035 121,00 1331,00
12 1,0252 1,2821 1,6438 1,8612 2,2894 2,7019 3,4641 4,4413 5,6941 7,3004 9,3597 19,7250 32,4229 53,2952 87,6040 144,00 1728,00
13 1,0260 1,2924 1,6703 1,8989 2,3513 2,7898 3,6056 4,6598 6,0222 7,7831 10,0588 21,7134 36,2674 60,5765 101,179 169,00 2197,00
14 1,0267 1,3020 1,6952 1,9343 2,4101 2,8738 3,7417 4,8717 6,3430 8,2586 10,7527 23,7332 40,2330 68,2037 115,620 196,00 2744,00
15 1,0275 1,3110 1,7188 1,9680 2,4662 2,9542 3,8730 5,0775 6,6568 8,7271 11,4414 25,7815 44,3125 76,1630 130,907 225,00 3375,00
16 1,0281 1,3195 1,7411 2,0000 2,5198 3 0314 4,0000 5,2780 6,9644 9,1896 12,1257 27,8576 48,5029 84,4485 147,033 256,00 4096,00
17 1,0287 1,3275 1,7623 2,0305 2,5713 3,1058 4,1231 5,4736 7,2663 9,6463 12,8057 29,9599 52,7995 93,0508 163,987 289,00 4913,00
18 1,0293 1,3351 1,7826 2,0598 2,6207 3,1777 4,2426 5,6645 7,5629 10,0975 13,4816 32,0866 57,1976 101,961 181,755 324,00 5832,00
19 1,0299 1,3424 1,8020 2,0878 2,6684 3,2471 4,3589 5,8513 7,8546 10,5439 14,1539 34,2373 61,6950 111,173 200,332 361,00 6859,00
20 1,0305 1,3493 1,8206 2,1147 2,7144 3,3145 4,4721 6,0342 8,1418 10,9856 14,8227 36,4113 66,2891 120,684 219,712 400,00 8000,00
21 1,0309 1,3559 1,8384 2,1407 2,7589 3,3798 4,5826 6,2134 8,4247 11,4229 15,4881 38,6068 70,9754 130,482 239,881 441,00 9261,00
22 1,0314 1,3622 1,8556 2,1657 2,8020 3,4432 4,6904 6,3893 8,7035 11,8559 16,1502 40,8229 75,7509 140,563 260,829 484,00 10648,0
23 1,0319 1,3683 1,8722 2,1899 2,8439 3,5050 4,7958 6,5620 8,9787 12,2852 16,8096 43,0602 80,6161 150,927 282,562 529,00 12167,0
24 1,0323 1,3741 1,8882 2,2134 2,8845 3,5652 4,8990 6,7317 9,2501 12,7107 17,4658 45,3160 85,5646 161,561 305,055 576,00 13824,0
25 1,0327 1,3797 1,9037 2,2361 2,9240 3,6239 5,0000 6,8986 9,5183 13,1326 18,1195 47,5913 90,5975 172,466 328,316 625,00 15625,0
26 1,0331 1,3852 1,9186 2,2581 2,9625 3,6812 5,0990 7,0629 9,7832 13,5511 18,7704 49,8843 95,7102 183,634 352,327 676,00 17576,0
27 1,0335 1,3904 1,9332 2,2795 3,0000 3,7372 5,1962 7,2246 10,0450 13,9655 19,4189 52,1954 100,903 195,063 377,093 729,00 19683,0
28 1,0339 1,3955 1,9473 2,3003 3,0366 3,7920 5,2915 7,3841 10,3041 14,3790 20,0652 54,5245 106,175 206,755 402,613 784,00 21952,0
29 1,0343 1,4004 1,9610 2,3206 3,0723 3,8456 5,3852 7,5412 10,5604 14,7884 20,7090 56.8696 111,522 218,696 428,864 841,00 24389,0
30 1,0346 1,4051 1,9744 2,3403 3,1072 3,8981 5,4772 7,6961 10,8139 15,1948 21,3505 59,2303 116,941 230,883 455,844 900,00 27000,0
31 1,0349 1,4097 1,9873 2,3596 3,1414 3,9495 5,5678 7,8490 11,0650 15,5987 21,9899 61,6073 122,435 243,319 483,557 961,00 29791,0
32 1,0353 1,4142 2,0000 2,3784 3,1748 4,0000 5,6569 8,0000 11,3137 16,0000 22,6274 64,0000 128,000 256,000 512,000 1024,00 32768,0
33 1,0356 1,4186 2,0123 2,3968 3,2075 4,0495 5,7446 8,1490 11,5600 16,3986 23,2626 66,4067 133,633 268,916 541,150 1089,00 35987,0
34 1,0359 1,4228 2,0244 2,4147 3,2396 4,0982 5,8310 8,2964 11,8042 16,7952 23,8964 68,8297 139,339 282,077 571,037 1156,00 39304,0
35 1,0362 1,4270 2,0362 2,4323 3,2711 4,1460 5,9161 8,4419 12,0462 17,1892 24,5281 71,2663 145,110 295,469 601,625 1225,00 42875,0
36 1,0365 1,4310 2,0477 2,4495 3,3019 4,1930 6,0000 8 5858 12,2860 17,5809 25,1576 73,7157 150,945 309,087 632,907 1296,00 46656,0
37 1,0368 1,4349 2,0589 2,4663 3,3322 4,2392 6,0828 8,7281 12,5239 17,9705 25,7858 76,1798 156,848 322,939 664,906 1369,00 50653,0
38 1,0370 1,4387 2,0699 2,4828 3,3620 4,2846 6,1644 8,8689 12,7599 18,3579 26,4120 78,6567 162,814 337,014 697,596 1444,00 54872,0
39 1,0373 1,4425 2,0807 2,4990 3,3912 4,3294 6,2450 9,0082 12,9940 18,7434 27,0367 81,1469 168,843 351,314 730,984 1521,00 59319,0
Общесправочные материалы
40—95
N Показатели степени
0,01 0,10 /10 \ 0,20 и 0,25 (/лг) 0,333 и 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,2 1,4 1,6 1,8 . 2,0
40 1,0376 1,4461 2,0913 2,5149 3,4200 4,3734 6,3246 9,1461 13,2264 19,1270 27,6601 83,6512 174,938 365,844 765,082 1600,0
41 1,0378 ‘ 1,4497 2,1016 2,5304 3,4482 4,4168 6,4031 9,2826 13,4569 19,5085 28,2815 86,1660 181,089 380,582 799,842 1681,0
42 1,0381 1,4532 2,1118 2,5457 3,4760 4,4596 6,4807 9,4178 13,6860 19,8884 28,9018 88,6952 187,305 395,549 835,314 1764,0
43 1,0383 1,4566 2,1218 2,5608 3,5034 4,5018 6,5574 9,5517 13,9133 20,2664 29,5204 91,2355 193,579 410,726 871,457 1849,0
44 1,0386 1,4600 2,1315 2,5755 3,5303 4,5434 6,6332 9,6843 14,1389 20,6424 30,1373 93,7864 199,908 426,108 908,260 1936,0
45 1,0388 1,4633 2,1411 2,5900 3,5569 4,5844 6,7082 9,8158 14,3631 21,0169 30,7531 96,3501 206,298 441,709 945,754 2025,0
46 1,0390 1,4665 2,1506 2,6043 3,5830 4,6249 6,7823 9,9462 14,5859 21,3899 31,3678 98,9264 212,747 457,526 983,939 2116,0
47 1,0393 1,4696 2,1598 2,6183 3,6088 4,6649 6,8557 10,0753 14,8071 21,7611 31,9809 101,513 219,250 473,544 1022,77 2209,0
48 1,0395 1,4727 2,1699 2,6321 3,6342 4,7043 6,9282 10,2034 15,0269 22,1305 32,5924 104,109 225,806 489,761 1062,26 2304,0
49 1,0397 1,4758 2,1779 2,6458 3,6593 4,7433 7,0000 10,3305 15,2454 22,4988 33,2032 106,719 232,423 506,198 1102,45 2401,0
50 1,0399 1,4788 2,1867' 2,6592 3,6840 4,7818 7,0711 10,4564 15,4625 22,8653 33,8122 109,336 239,088 522,820 1143,26 2500,0
52 1,0403 1,4846 2,2039 2,6853 3,7325 4,8574 7,2111 10,7053 15,8928 23,5939 35,0268 114,604 252,581 556,673 1226,87 2704
54 1,0407 1,4902 2,2206 2,7108 3,7798 4,9312 7,3485 10,9505 16,3182 24,3171 36,2369 119,913 266,285 591,322 1313,11 2916
55 1,0409 1,4929 2,2288 2,7233 3,8030 4,9676 7,4162 11,0717 16,5292 24,6768 36,8404 122,584 273,215 608,942 1357,21 3025
56 1,0411 1,4956 2,2369 2,7356 3,8259 5,0035 7,4833 11,1922 16,7391 25,0353 37,4430 125,264 280,199 626,964 1401,98 3136
58 1,0414 1,5009 2,2526 2,7597 3,8709 5,0743 7,6158 11,4303 17,1554 25,7480 38,6444 130,652 294,308 662,961 1493,39 3364
60 1,0418 1,5060 2,2679 2,7832 3,9149 5,1435 7,7460 11,6651 17,5673 26,4557 39,8414 136,075 308,610 699,906 1587,34 3600
62 1,0421 1,5109 2,2829 2,8061 3,9579 5,2114 7,8740 11,8969 17,9752 27,1589 41,0347 141,536 323,107 737,605 1683.84 3844
64 1,0425 1,5157 2,2974 2,8284 4,0000 5,2780 8,0000 12,1257 18,3792 27,8576 42,2243 147,033 337,794 776,047 1782,89 4096
65 1,0426 1,5181 2,3045 2,8394 4,0207 5,3109 8,0623 12,2390 18,5796 28,2051 42,8173 149,793 345,203 795,529 1833,32 4225
66 1,0428 1,5204 2,3116 2,8503 4,0412 5,3434 8,1240 12,3516 18,7792 28,5517 43,4096 152,563 352,660 815,200 1884,40 4356
68 1,0431 1,5249 2,3254 2,8716 4,0817 5,4076 8,2462 12,5749 19,1760 29,2420 44,5922 158,129 367,717 855,098 1988,47 4624
70 1,0434 1,5294 2,3389 2,8925 4,1213 5,4707 8,3666 12,7956 19,5691 29,9282 45,7710 163,727 382,948 895,695 2094,98 4900
75 1,0441 1 5399 2,3714 2,9428 4,2172 5,6237 8,6603 13,3363 20,5372 31,6263 48,7028 177,857 421,778 1000,22 237 b,96 5625
80 1,0448 1,5499 2,4022 2,9907 4,3089 5,7708 8,9443 13,8629 21,4864 33,3021 51,6156 192,180 461,664 1109,03 2664,17 6400
85 1,0454 1,5593 2,4316 3,0364 4,3968 5,9125 9,2195 14,3765 22,4179 34,9571 54,5102 206,683 502,560 1222,00 2971.37 7225
90 1,0460 1,5683 2,4595 3,0801 4,4814 6,0492 9,4968 14,8780 23,3329 36,5925 57,3873 221,354 544,422 1339,01 3293,31 8100
95 1,0466 1,5768 2,4862 3,1220 4,5629 6,1814 9,7468 15,3685 24,2328 38,2109 60,2488 236,191 587,230 1460,00 3629,91 9025
Общесправочные материалы
100—245
N Показатели степени
0,01 0,10 Я 0,20 (^) 0,25 / 4 \ 0,333 3 VN 0,40 0,50 (/AV) 0,60 0,70 0,80 0,90 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
100 1,0471 1,5849 2,5119 3,1623 4,6416 6,3096 10,0000 15,8489 25,1189 39,8107 63,0956 251,189 630,957 1584,89 3981,07 10 000
105 1,0476 1,5926 2,5365 3,2011 4J177 6,4339 10,2470 16,3198 25,9916 41,3954 65,9282 266,335 675,563 1713,58 4346,52 11 025
110 1,0481 1,6001 2,5602 3,2385 4,7914 6,5547 10,4881 16,7816 26,8518 42,9647 69,7466 281,623 721,018 1845,97 4726,09 12 100
115 1,0486 1,6072 2,5831 3,2747 4,8629 6,6724 10,7238 17,2353 27,7007 44,5205 71,5534 297,057 767,326 1982,07 5119,88 13 225
120 1,0490 1,6141 2,6052 3,3097 4,9324 6,7869 10,9545 17,6810 28,5382 46,0621 74,3468 312,619 814,427 2121,72 5527,44 14 400
125 1,0495 1,6207 2,6265 3,3437 5,0000 6,8986 11,1803 18,1195 29,3655 47,5913 77,1292 328,316 862,331 2264,94 5948,92 15 625
130 1,0499 1,6270 2,6472 3,3766 5,0658 7,0077 11,4018 18,5509 30,4827 49,1080 79,8999 344,134 910,995 2411,59 6383,99 16 900
135 1,0503 1,6332 2,6673 3,4087 5,1299 7,1143 11,6189 18,9757 30,9907 50,6132 82,6603 360,078 960,422 2561,70 6832,73 18 225
140 1,0507 1,6391 2,6867 3,4398 5,1925 7,2186 11,8322 19,3945 31,7900 52,1080 85,4116 376,146 1010,61 2715,24 7295,15 19 600
145 1,0510 1,6449 2,7057 3,4701 5,2436 7,3206 12,0416 19,8072 32,5806 53,5915 88,1522 392,323 1061,50 2872,05 7770,80 21 025
150 1,0514 1,6505 2,7241 3,4996 5,3133 7,4205 12,2474 20,2141 33,3628 55,0645 90,8827 408,609 1113,08 3032,10 8259,66 22 500
155 1,0517 1,6559 2,7420 3,5284 5,3717 7,5185 12,4499 20,6157 34,1374 56,5281 93,6046 425,007 1165,37 3195,42 8761,81 24 025
160 1,0521 1,6612 2,7595 3,5566 5,4288 7,6146 12,6491 21,0122 34,9047 57,9824 96,3181 441,513 1218,34 3361,96 9277,18 25 600
165 1,0524 1,6663 2,7765 3,5840 5,4848 7,7089 12,8452 21,4037 35,6645 59,4270 99,0221 458,117 1271,96 3531,57 9805,37 27 225
170 1,0527 1,6713 ,2,7931 3,6109 5,5397 7,8015 13,0384 21,7906 36,4179 60,8639 101,720 474,832 1326,26 3704,42 10346,9 28 900
175 1,0530 1,6761 2,8094 3,6371 5,5934 7,8925 13,2288 22,1730 37,1645 62,2920 104,409 491,641 1381,20 3880,29 10901,1 30 625
180 1,0533 1,6808 2,8252 3,6628 5,6462 7,9819 13,4164 22,5508 37,9043 63,7112 107,089 508,539 1436,74 4059,12 11468,0 32 400
185 1,0536 1,6855 2,8408 3,6880 5,6980 8,0699 13,6015 22,9246 38,6384 65,1232 109,762 525,638 1492,93 4241,04 12047,8 34 225
190 1,0539 1,6900 2,8559 3,7127 5,7489 8,1564 13,7840 23,2943 39,3663 66,5273 112,428 542,625 1549,71 4425,88 12640,1 36 100
195 1,0541 1,6943 2,8708 3,7369 5,7989 8,2416 13,9642 23,6602 40,0886 67,9241 115,087 559,804 1607,10 4613,69 13245,1 38 025
200 1,0544 1,6986 2,8854 3,7606 5,8480 8,3255 14,1421 24,0225 40,8057 69,3145 117,741 577,080 1665,11 4804,50 13862,9 40 000
205 1,0547 1,7028 2,8997 3,7839 5,8964 8,4081 14,3178 24,3809 41,5169 70,6968 120,386 594,429 1723,65 4998,04 14492,7 42 025
210 1,0549 1,7070 2,9137 3,8068 5,9439 8,4896 14,4914 24,7361 42,2235 72,0736 123,026 611,877 1782,82 5194,60 15135,5 44 100
215 1,0552 1,7110 2,9274 3,8292 5,9907 8,5699 14,6629 25,0879 42,9248 73,4433 125,660 629,402 1842,54 5393,91 15790,4 46 225
220 1,0554 1,7149 2,9409 3,8513 6,0368 8,6490 14,8324 25,4362 43,6208 74,8059 128,286 647,000 1902,78 5595,93 16457,2 48 400
225 1,0557 1,7188 2,9542 3,8730 6,0822 8,7271 15,0000 25,7815 44,3125 76,1630 130,907 664,685 1963,60 5800,80 17136,6 50 625
230 1,0559. 1,7226 2,9672 3,8943 6,1269 8,8042 15,1658 26,1239 44,9998 77,5147 133,523 682,458 2024,99 6008,53 17828,5 52 900
235 1,0561 1,7263 2,9800 3,9153 6,1710 8,8803 15,3297 26,4632 45,6824 78,8599 136,133 700,300 2086,88 6218,88 18532,2 55 225
240 1,0563 1,7299 2,9926 3,9360 6,2145 8,9554 15,4919 26,7995 46,3604 80,1988 138,736 718,211 2149,29 6431,85 19247,7 57 600
245 1,0566 1,7335 3,0049 3,9563 6,2573 9,0296 15,6525 27,1333 47,0348 81,5335 141,336 736,214 2212,27 6647,71 19975,9 60 025
Общесправочные материалы
250—500
N Показатели степени
0,01 0,10 и 0,20 (/jv) 0,25 (y-iv) 0,333 (Ч 0,40 ,0,50 (/ЛА) 0,69 0,70 0,80 0,90 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
250 1,0568 1,7370 3,0171 3,9764 6,2996 9,1028 15,8114 27,4640 47,7044 82,8613 143,928 754,272 2275,71 6866,00 20715,3 62 500
260 1,0572 1,7438 3,0408 4,0155 6,3825 9,2467 16,1245 28,1178 49,0319 85,5019 149,098 790,613 2404,13 7310,58 22230,3 67 600
270 1,0576 1,7504 3,0639 4,0536 6,4633 9,3874 16,4317 28,7618 50,3445 88,1228 154,250 827,241 2534,57 7765,62 23792,9 72 900
280 1,0580 1,7568 3,0863 4,0906 6,5421 9,5250 16,7332 29,3965 51,6431 90,7252 159,384 864,156 2667,01 8231,06 25403,2 78 400
290 1,0583 1,7630 3,1080 4,1267 6,6191 9,6596 17,0294 30,0220 52,9273 93,3082 164,498 901,322 2801,30 8706,43 27059,5 84 100
300 1,0587 1,7689 3,1291 4,1618 6,6943 9,7915 17,3205 30,6388 54,1981 95,8729 169,593 938,737 2937,43 9191,62 28761,8 90 000
310 1,0590 1,7747 3,1497 4,1960 6,7679 9,9207 17,6068 31,2476 55,4564 98,4210 174,672 976,410 3075,42 9886,70 30510,4 96 100
320 1,0594 1,7804 3,1698 4,2295 6,8399 10,0475 17,8885 31,8486 56,7029 100,953 179,736 1014,33 3215,21 10191,5 32305,0 102 400
330 1,0597 1,7859 3,1893 4,2621 6,9104 10,1719 18,1659 32,4419 57,9371 103,468 184,782 1052,48 3356,71 10705,7 34144,3 108 900
340 1,0600 1,7912 3,2085 4,2941 6,9795 10,2942 18,4391 33,0284 59,1011 105,970 189,816 1090,88 3500,03 11229,7 36030,0 115 600
350 1,0603 1,7964 3,2271 4,3253 7,0473 10,4142 18,7083 33,6079 60,3739 108,457 194,833 1129,49 3645,00 11762,8 37960,0 122 500
360 1,0606 1,8015 3,2453 4,3559 7,1138 10,5322 18,9737 34,1806 61,5758 110,928 199,834 1168,32 3791,58 12305,0 39933,7 129 600
370 1,0609 1,8064 3,2632 4,3858 7,1791 10,6483 19,2354 34,7472 62,7682 113,386 204,824 1207,37 3939,85 12856,4 41952,7 136 900
380 1,0612 1,8112 3,2806 4,4151 7,2432 10,7625 19,4936 35,3076 63,9508 115,831 209,798 1246,63 4089,70 13416,8 44015,3 144 400
390 1,0614 1,8160 3,2977 4,4439 7,3061 10,8749 19,7484 35,8621 65,1241 118,263 -214,760 1286,09 4241,15 13986,1 46122,0 152 100
400 1,0617 1,8206 3,3145 4,4721 7,3681 10,9856 20,0000 36,4113 66,2891 120,684 219,712 1325,78 4394,24 14564,5 48273,4 160 000
410 1,0620 1,825-1 3,3309 4,4998 7,4290 11,0946 20,2485 36,9546 67,4444 123,090 224,648 1365,64 4548,75 15151,2 50466,6 168 100
420 1,0623 1,8295 3,3470 4,5270 7,4889 11,2021 20,4939 37,4930 68,5922 125,487 229,575 1405,72 4704,90- 15747,1 52704,8 176 400
430 1,0625 1,8338 3,3627 4,5537 7,5478 11,3081 20,7364 38,0261 69,7315 127,872 234,489 1445,99 4862,48 16351,3 54985,2 184 900
440 1,0628 1,8380 3,3782 4,5800 7,6059 11,4125 20,9762 38,5541 70,8623 130,245 239,389 1486,41 5021,46 16963,7 57307,3 193 600
450 1,0630 1,8421 3,3935 4,6068 7,6631 11,5155 21,2132 39,0774 71,9858 132,606 244,281 1527,05 5181,96 17584,7 59673,0 202 500
460 1,0632 1,8462 3,4084 4,6312 7,7194 11,6173 21,4476 39,5964 73,1025 134,961 249,163 1567,97 5343,97 18214,4 62082,3 211 600
470 1,0635 1,8502 3,4231 4,6561 7,7750 11,7176 21,6795 40,1107 74,2113 137,303 254,033 1608,87 5507,32 18852,1 64532,7 220 900
480 1,0637 1,8541 3,4375 4,6807 7,8297 11,8167 21,9089 40,6204 75,3127 139,634 258,890 1650,02 5672,00 19497,7 67024,3 230 400
.490 1,0639 1,8579 3,4518 4,7049 7,8837 11,9146 22,1359 41,1263 76,4082 141,958 263,742 1691,38 5838,21 2'0152,1 69560,1 240 100
500 1,0641 1,8616 3,4657 4,7287 7,9370 12,0112 22,3607 41,6277 77,4960 144,270 268,580 1732,86 6005,62 20813,8 72135,0 250 000
Обще справочные материалы
Сокращенные обозначения единиц измерения
Единица измерения Обозна- чение Размерность Единица измерения Обозна- чение Размерность
Километр Метр Дециметр Сантиметр Миллиметр Микрон Килограмм Грамм Миллиграмм Тонна Центнер Квадратн . метр „ дециметр „ сантиметр „ милли- метр Гектар Кубический метр Кубический деци- метр Кубический санти- метр Кубический мил- лиметр Килолитр Гектолитр Декалитр Литр Фут Дюйм Килограммометр КМ М дм см мм мк кг г мг т Ц м2 дм2 см2 мм2 га м3 дм3 см3 мм3 кл гл дл л фут дюйм кгм 1000 м 10 дм 10 см 10 мм 1000 мк 1000 г 1000 мг 1000 кг 100 кг 100 дм2 100 см2 100 мм2 10 000 м2 1000 дм3 1000 см3 1000 мм3 1000 л 100 л 10 л 12 дюймов 25, 40 мм 9,81 вт — = 981,105 эрг — = 1/75 л. с. Вольт Милливольт Ампер Миллиампер Киловатт Гектоватт Ватт Киловольт Киловольтампер Вольтампер Лошадиная сила Атмосфера Час Минута Секунда Киловатт-час Гектоватт-час Ватт-час Число оборотов Скорость линей- 1 ная и ок- > ружная J Скорость угловая Мощность Усилие, давление Р Предел прочности аь Подача на один обо- рот S06 Подача в минуту в мв а ма кет гвт вт кв кеа ва л. с, атм час мин. сек. квт-ч гет-ч вт-ч об/мин км/час м/мин см/сек (JL) = t кет кг кг/мм2 мм/об мм/мин 1000 Мв 1000 ма 1000 вт 100 вт 1000 в 1000 ва 0,736 кет 1 кг/см2 60 мин. 60 сек. 10 гвт-ч 100 вт-ч рад/сек
Перевод лошадиных сил в киловатты
1 л. с. принята равной 0,7355 кет
л, с. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
кет
0 0,74 1,47 2,21 2,94 3,68 4,41 5,15 5,88 6,62
10 7,35 8,09 8,83 9,56 10,30 11,03 11,47 12,50 13,24 13,97
20 14,71 15,45 16,18 16,92 17,65 18,39 19,12 19,86 20,59 21,33
30 22,06 22,80 23,54 24,27 25,01 25,74 26,48 27,21 27,95 28,68
40 29,42 30,16 30,89 31,63 32,36 33,10 33,83 34,57 35,30 36,04
50 36,77 37,51 38,25 38,98- 39,72 40,45 41,19 41,92 42,66 43,39
60 44,13 44,87 . 45,60 46,34 47,07 47,81 48,54 49,28 50,01 50,75
70 51,48 52,22 52,96 53,69 54,43 55,16 55,90 56,63 57,37 58,10
80 58,84 59,58 60,31 61,05 61,78 62,52 63,25 63,99 64,72 65,46
90 66,19 66,93 67,67 68,40 69,14 69,87 70,61 71,34 72,08 72,81
100 73,55 74,29 75,02 75,76 76,49 77,23 77,96 78,80 79,43 80,17
> 5 Определение площади детали
Ширина детали В в мм Длина детали L в мм
40 50 60 70 80 90 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360
Площадь F в дм2
40 0,16 0,20 0,24 0,28 0,32 0,36 0,40 0,48 0,56 0,64 0,72 0,80 0,88 0,96 1,04 1,12 1,20 1,28 1,36 1,44
50 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80
60 0,36 0,42 0,48 0,54 0,60 0,72 0,84 0,96 1,08 1,20 1,32 1,44 1,56 1,68 1,80 1,92 2,04 2,16
70 0,49 0,56 0,63 0,70 0,84 0,98 1,12 1,26 1,40 1,54 1,68 1,82 1,96 2,10 2,24 2,38 2,52
80 0,64 0,72 0,80 0,96 1,12 1,28 1,44 1,60 1,76 1,92 2,08 2,24 2,40 2,56 2,72 2,88
90 0,81 0,90 1,08 1,26 1,44 1,62 1,80 1,98 2,16 2,34 2,52 2,70 2,88 3,06 3,24
100 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 2,20 2,40 2,60 2,80 3,00 3,20 3,40 3,60
120 140 1,44 1,68 1,96 1,92 2,24 2,16 2,52 2,40’ 2,80 2,64 3,08 2,88 3,36 3,12 3,64 3,36 3,92 3,60 4,2 4,04 4,48 4,08 4,76 4,32 5,04
160 2,56 2,88 3,20 3,52 3,84 4,16 4,48 4.80 5,12 5,44 5,76
180 f 1 * 3,24 3,60 3,96 4,32 4,68 5,04 ' 5,40 5,76 6,12 6,48
200 _Li 4,00 4,40 4,80 5,20 5,60 6,00 6,40 6,80 7,20
220 i 4,84 5,28 5,72 6,16 6,60 7,04 7,48 7,92
240 L
F = L-B 5,76 6,24 6,72 7,20 7,68 8,16 8,64
260 280 6,76 7,28 7,80 8,32 8,84 9,36
7,84 8,40 8,96 9,52 10,08
300 9,00 9,60 10,20 10,8
320 340 360 ,10,54 10,88 11,56 11,52 12,24
12,96
материалы 639
Определение площади детали
Ширина детали В в мм Длина детали L в мм'
400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 ’ 900 950 1000 1100 1200 1300 1400 1500 2000 2500 3000
Площадь, F в дм2
40 50 60 70 80 90 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2 3,6 4,0 4,8 5,6 6,4 7,2 8,0 8,8 9,6 10,4 11,2 12,0 12,8 13,6 14,4 1,8 2,25 2,7 3,15 3,6 4,05 4,5 5,4 6,3 7,2. 8,1 9,0 9.9 10,8 11,7 12,6 13,5 14,4 15,3 16,2 2,0 2,5 ' 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 17,0 18,0 2,2 2,75 з,з 3,85 4,4 4,95 5,5 6,6 7,7 8,8 9,9 11,0 12,1 13,2 14,3 15,4 16,5 17,6 18,7 19,8 2,4 3,0 3,6 ' 4,2 4,8 5,4 6,0 7,2 8,4 9,6 10,8 12,0 13,2 14,4 15,6 16,8 18,0 19,2 20,4 21,6 2,6 3,25 3,9 4,55 5,2 5,85 6,5 7,8 9,15 10,4 11,7 13,0 14,3 15,6 16,9 18,2 19,5 20,8 22,1 23.4 2,8 3,5 4,2 4,9 5,6 6,3 7,0 8,4 9,8 11,2 12,6 14,0 15,4 16,8 18,2 19,6 21,0 22,4 23,8 25,2 3,0 3,75 4,5 5,25 6,0 6,75 7,5 9,0 10,5 12,0 13,5 15,0 16,5 18,0 19,5 21,0 22,5 24,0 25,5 27,0 3,2 4,0 4,8 5,6 6,4 7,2 8,0 9,6 11,2 12,8 14,4 16,0 17,6 19,2 20,8 22,4 24,0 25,6 27,2 .28,8 3,4 4,25 5,1 5,95 6,8 7,55 8,5 10,2 11,9 13,6 15,3 17,0 18,7 20,4 22,1 23,8 25,5 27,2 28,9 30.6 3,6 4,5 5.4 6,3 7,2 8,1 9,0 10,8 12,6 14,4 16,2 18,0 19,8 21,6 23,4 25,2 27,0 28,8 30,6 32,4 3,8 4,75 5,7 6,65 7,6 8,55 9,5 11,4 13,3 15,2 17,1 19,0 20,9 22,8 24,7 26,5 28,5 30,4 32.3 33,2 4.0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 12,0 14,0 16,0 18,0 20,0 22,0 24,0 26,0 28,0 30,0 32,0 34,0 36,0 4,4 5,5 6,6 7,7 8,8 9,9 11,0 13,2 15,4 17,6 19,8 22,0 24,2 26,4 28,6 30,8 33,0 34,2 37,4 39,6 4,8 6,0 7,2 8,4 9,6 10,8 12,0 14,4 16,8 19,2 21,6 24,0 26,4 28,8 31,2 33,6 36,0 38 4 40,8 43,2 5,2 6,5 7,8 9,1 10,4 11,7 13,0 15,6 18,3 20,4 23,4 26,0 28,6 31,2 33,8 36,4 39,0 41.6 44,2 46,8 5,6 7,0 8,4 9,8 11,2. 126 14,0 16,8 19,6' 22,4 25.2 28,0 30,8 33,6 36,4 39,2 42,0 44,8 47,6 50,4 6,0 7,5 9,0 10,5 12,0 13,5 15,0 18,0 21,0 24,0 27,0 30,0 33,0 36,0 39,0 42,0 45,0 48,0 51,0 54,0 8,0 10,0 12,0 14,0 16,0 18,0 20,0 24,0 28,0 3£,0 36,0 40.0 44,0 48,0 52,0 56,0 60,0 64,0 68,0 72,0 10,0 12,5 15,0 17,5 20.0 22,5 25,0 30,0 35,0 40,0 45,0 50.0 55,0 60,0 65,0 70,0 75,0 80,0 85,0 90,0 12,0 15,0 18,0 21,0 24,0 27,0 30,0 36,0 42,0 48,0 54,0 60,0 66,0 72,0 78,0 84 0 90,0 96,0 102,0 108,0
Общесправочные материалы
41 Справочник нормировщика
Определение площади детали
Ширина детали В Длина детали L в мм
400 450 | 500 550 600 650 700 750 800 | 850 | 900 | 950 I юоо | 1100 | 1200 |: 1300 | 1400 | 1500 | 2000 | 2500 I 3000
в мм Площадь В J з дм2
400 16,00 18,00 20,00 22,00 24,00 26,00 28,00 30,00 32,00 34,00 36,00 38,00 40,0 44,0 48,0 52,0 56,0 60,0 80,0 100,0 120,0
450 12.25 22,5 24,75 27,00 29,25 31,50 33,75 36,00 38,25 40,50 42,75 45,0 49,50 54,0 58,50 63,0 67,50 90,0 112,50 135,0
500 25,00 27,5 30,00 32,50 35,00 37,50 40,00 42,50 45,00 47,50 50,0 55,0 60,0 65,0 70,0 75,0 100,0 125,0 150,0
550 30,25 33,00 35,75 38,5 41,25 44,00 46,75 49,50 52,25 55,0 60,50 66,0 71,50 77,0 82,50 110,0 137,50 165,0
600 36Ш 39,00 42,00 45,20 48,00 51,00 54,00 57,00 60,0 66,0 72,0 78,0 84,0 90,0 120,0 150,0 180,0
650 42,25 45,50 48,50 52,00 55,25 58,50 61,75 65,0 71,50 78,0 84,50 91,0 97,50 130,0 162,50 195,0
700 49,00 52,50 56,00 59,50 63,00 66,50 70,0 77,0 84,0 91,0 98,0 105,0 140,0 175,0 210,0
750 56,25 60,00 63,75 67,50 71,25 75,0 82,50 90,0 97,50 105,0 112,50 150,0 187,50 225,0
800 64,00 68,00 72,00 76,00 , 80,0 88,0 96,0 104,0 112,0 120,0 160,0 200,0 240,0
850 72,25 76,50 80,75 85,0 93,50 102,0 110,30 119,0 127,5 170,0 212,50 255,0
900 81,0 85,50 90,0 99,0 108,0 117,0 126,0 135,0 180,0 225,0 270,0
950 90,25 95,0 104,0 114,0 123,5 133,0 142,5 190,0 237,50 285,0
1000 100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 200,0 250,0 300,0
1100 121,0 132,0 143,0 154,0 165,0 220,0 275,0 330,0
1200 144,0 156,0 168,0 180,0 240,0 300,0 360,0
1 1300 169,0 182,0 195,0 260,0 325,0 390,0
1400 196 210,0 280,0 350,0 420,0
1500 1 225,0 300,0 375,0 450,0
Общесправочные материалы
Определение площади цилиндра
Диаметр D цилиндра Высота Н в мм Круг осно- вания
или круга 30 40 ,50 60 80 100 120 140 160 180 200 250 1 300 | 350 | 400 | 450 | 500 | 600 | 700 | 800 I 900 I 1000 Пло- шаль Эскиз
в мм Площадь (боковая) F в дм2 S в дм2
50 0;5 0,6 0,8 0,9 1,3 1,6 1,9 2,2 2,5 2,8 3,1 3,9 4,7 5,5 6,3 7,1 7,9 9,4 и,о 12,6 14,1 15,7 0,2
60 80 100 1,1 1,5 2,0 1,9 2,5 3,1 2,3 3,0 3,8 4,5 2,6 3,5 4,4 5,3 6,2 3,0 4,0 5,0 6,1 7,0 8,0 3,4 4,5 5,7 6,8 7,9 9,0 10,2 3,8 5,0 6,3 7,6 8,8 10,0 11,3 4,7 6,3 7,9 9,5 11,0 12,6 14,1 5,7 7,6 9,4 11,3 13,2 15,1 17,0 6,6 8,8 11,0 13,2 15,4 17,6 19,8 7,5 10,0 12,6 15,1 17,6 20,1 22,6 8,5 11,3 14,1 16,9 19,8 22,6 25,4 9,4 12,6 15,7 18,8 22,0 25,1 28,3 11,3 15,1 18,8 22,6 26,4 30,1 33,9 13,2 17,6 22,0 26,4 30,8 35,2 39,6 15,1 20,1 25,1 30,1 35,2 40,2 45,2 17,0 22,6 28,3 33,8 39,6 45,2 50,9 18,8 25,0 31,4 37,7 44,0 50,2 56,5 0,3 0,5 0,8 1,13 1,54 2,01 2,54 7-^
120 140 160 180
200 250 300 ' 350 400 450 500 600 700 800 900 1000 12,6 15,7 19,6 18,8 23,6 28,3 21,9 27,5 33,0 36,9 25,1 31,4 37,7 44,2 50,2 28,3 35,3 42,5 49,4 56,8 63,6 31,4 39,4 47,2 55,2 62,8 70,8 78,6 37,7 47,3 56,6 66,1 75,4 85,0 94,2 113,0 43,8 55,2 66,8 77,0 87,9 99,2 109,6 131,9 153,5 50,2 63,2 75,5 88,0 100,4 113,2 125,2 150,7 175,5 201,0 56,5 71,2 84,9 99,0 113,0 127,4 140,0 169,6 197,0 226 254,3 62,8 79,1 94,4 110,0 125,6 141,5 156,5 188,4 219,7 252 283,0 314,0 3,14 4,91 7,06 9,60 12,56 15,90 19,63 28,26 38,77 50,20 63,59 78,50 F = 7TDH ф 5~7ГНг /
Обще справ очные материалы
Номограмма скоростей резания и чисел оборотов
Скорость I/ м/миь
Общесправочные материалы
/сл
Определение объема
Площадь Высота
0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,25 1,5 1,75
основа- ния в дм2
Объем
0,25 0,05 0,08 0,1 0,13
0,50 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,4 0,5 — — —
0,75 0,15 0,23 0,3 0,45 0,6 0,75 0,94 1,14 ' —» —
1,0 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,25 1,5 1,75
1,25 0,25 0,38 0,5 0,63 0,75 1,0 1,25 1,5 . 1,67 2,2
1,5 0,3 0,45 0,6 0,75 0,9 1,2 1,5 1,9 2,25 2,5
1,75 0,35 0,53 0,7 0,85 1,05 1,4 1,75 2,2 2,6 3,1
2,0 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,5 3,0 3,5
2,5 0,5 0,75 1,0 1,25 1,5 2,0 2,5 3,1 3,71 4,4
3,0 0,6 0,9 1,2 1,5 1,8 2,4 3,0 3,8 4,5 5,3
3,5 0,7 1,05 1,4 1,75 2,1 2,8 3,5 4,4 5,3 6,2
4,0 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,0 7,0
4,5 0,9 1,35 1,8 2,3 2,6 3,6 4,5 5,6 6,8 7,9
5,0 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,3 7,5 8,8
6,0 1,2 1,8 2,4 3,0 3,6 4,8 6,0 7,5 9,0 10,5
7,0 1,4 2,1 2,8 3,5 4,2 5,6 7,0 8,8 10,5 12,3
8,0 1,6 2,4 3,2 4,0 4,8 6,4 8,0 10,0 12,0 14,0
9,0 1,8 2,7 3,6 4,5 5,4 7,2 9,0 11,3 13,5 15,7
10,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,5 15,0 17,5
12,0 2,4 3,6 4,8 6,0 7,2 9,6 12,0 15,0 18,0 21,0
14,0 2,8 4,2 5,6 7,0 8,4 11,2 14,0 17,5 21,0 24,5
16,0 3,2 4,8 6,4 8,0 9,6 . 12,8 16,0 20,0 24,0 •28,0
18,0 3,6 5,2 7,2 9,0 10,8 14,4 18,0 22,5 27,0 31,5
20,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0 25,0 30,0 35,0
25,0 5,0 7,5 10,0 12,5 15,0 20,0 25,0 31,5 37,5 44,0
30,0 6,0 9,0 12,0 15,0 18,0 24,0 30,0 37,5 45,0 52,5
35,0 7,0 10,5 14,0 17,5 21,0 28,0 35,0 44,0 52,5 61,3
40,0 8,0 12,0 16,0 20,0 24,0 32,0 40,0 50,0 60,0 70,0
45,0 9,0 13,5 18,0 22,5 27,0 36 0 45,0 56,0 67,5 78,6
50,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0 40,0 50,0 62,6 75,0 87,5
60,0 12,0 18,0 24,0 30,0 38,0 48,0 60,0 75,0 90,0 105,0
70,0 14,0 21,0 28,0 35,0 42,0 56,0 70,0 87,5 105,0 123,0
80,0 16,0 24,0 32,0 40,0 48,0 64,0 80,0 100,0 120,0 140,0
90,0 18,0 27,0 36,0 45,0 54,0 72,0 90,0 113,0 135,0 157,0
100,0 20,0 30,0 40,0 50,0 ' 60,0 80,0 100,0 125,0 150,0 175,0
110,0 22,0 33,0 44,0 55,0 66,0 88,0 110,0 138,0 165,0 192,0
120,0 24,0 36,0 48,0 60,0 72,0 96,0 120,0 150,0 180,0 210,0
130,0 26,0 39,0 52,0 65,0 78,0 104,0 130,0 162,0 196,0 230,0
140,0 28,0 42,0 56,0 70,0 84,0 112,0 140,0 170,0 210,0 245,0
150,0 30,0 45,0 60,0 75,0 90,0 120,0 150,0 184,0 225,0 265,0
160,0 32,0 48,0 64,0 80,0 96,0 128,0 160,0 196,0 240,0 280,0
170,0 34,0 51,0 68,0 85,0 102,0 136,0 170,0 215,0 255,0 300,0 1
180,0 36,0 54,0 72,0 90,0 108,0 144,0 180,0 225,0 270,0 315,0
190,0 38,0 57,0 76,0 95,0 114,0 152,0 190,0 235,0 285,0 335,0
200,0 40,0 60,0 80,0 100,0 120,0 160,0 200,0 250,0 300,0 350,0
по площади основания и высоте
в дм
2,0 2,25 2,5 2,75 3,0 3.5 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0
в дм3
_
— — . — * — — — — — — —
— — — — — — —
2,0 2,25 — — — — — — — —
2,5 2,5 3,1 3,4 — — — — — — —
3,0 3,4 3,8 4,1 4,5‘ 5,3 — — —
3,5 3,9 4,4 4,8 5,3 6,1 6,8 — — —
4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 7,0 8,0 10,0 — — —
5,0 5,6 6,3 6,9 7,5 8,8 10,0 12,5 15,0 — —
6,0 6,8 7,5 8,3 9,0 10,5 12,0 15,0 18,0 24,0 —
7,0 7,9 8,8 9,6 10,5 12,3 14,0 17,5 21,0 28,0 35,0
8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 14,0 16,0 20,0 24,0 32,0. 40,0
9,0 10,1 11,3 12,4 13,6 15,8 18,0 22,5 27,0 36,0 45,0
10,0 11,3 12,5 13,7 15,0 17,5 20,0 25,0 30,0 40,0 50,0
12,0 13,5 15,0 16,5 18,0 21,0 24,0 30,0 36,0 48,0 60,0
14,0 15,8 17,5 19,3 21,0 24,4 28,0 35,0 42,0 56,0 70,0
16,0 18,0 20,0 22,0 24,0 28,0 32,0 40,0 46,0 64,0 80,0
18,0 20,1 22,5 24,8 27,0 31,5 36,0 45,0 54,0 72,0 90,0
20,0 22,5 25.0 27,5 ,30,0 35,0 40,0 50,0 60,0 80,0 100,0
24,0 27,0 30,0 33,0 36,0 42,0 48,0 60,0 72,0 96,0 120,0
28,0 31,5 35,0 38,5 42,0 49,0 56,0 70,0 84,0 112,0 140,0
32,0 35,0 40,0 44,0 48,0 56,0 64,0 80,0 96,0 128,0 160,0
36,0 40,4 45,0 49,5 54,0 63,0 72,0 90,0 104,0 144,0 180,0
40,0 45,0 50,0 55,0 60,0 70,0 80,0 100,0 120,0 160,0 200,0
50,0 56,0 63,0 69,0 75,0 88,0 100,0 125,0 150,0 200,0 250,0
60,0 67,5 75,0 83,0 90,0 105,0 120,0 150,0 180,0 240,0 300,0
70,0 78,5 88,0 95,0 105,0 123,0 140,0 180,0 ‘ 210,0 280,0 350,0
80,0 90,0 100,0 110,0 120,0 140,0 160,0 200,0 240,0 320,0 400,0
90,0 . Ю1,0 113,0 124,0 135,0 158,0 180,0 225,0 270,0 360,0 450,0
100,0 113,0 125,0 138,0 150,0 175,0 200,0 250,0 300,0 400,0 500,0
120,0 135,0 156,0 165,0 180,0 210,0 240,0 300,0 360,0 480,0 600,0
140,0 157,0 175,0 193,0 210,0 245,0 280,0 350,0 420,0 560,0 700,0
160,0 180,0 200,0 220,0 240,0 280,0 320,0 400,0 480,0 640,0 800,0
180,0 201,0 225,0 248,0 270,0 315,0 360,0 450,0 540,0 720,0 900,0
200,0 225,0 250,0 275,0 300,0 350,0 400,0 500,0 600,0 800,0 1000,0
220,0 250,0 275,0 300,0 330,0 390,0 450,0 550,0 660,0 880.0 1100,0
240,0 270,0 300,0 330,0 360,0 420,0 480,0 600,0 720,0 960,0 1200,0
260,0 295,0 325,0 360,0 390,0 450,0 520,0 650,0 780,0 1040,0 1300,0
280,0 315,0 350,0 385,0 420,0 490,0 560,0 700,0 840,0 1120,0 1400,0
300,0 335,0 370,0 410,0 450,0 525,0 600,0 750,0 900,0 1200,0 1500,0
320,0 360,0 400,0 440,0 480,0 560,0 640,0 800,0 950,0 1280,0 1600,0
340,0 380,0 425,0 470,0 510,0 630,0 680,0 850,0 1020,0 1360.0 1700,0
360,0 410,0 450,0 500,0 540,0 630,0 720,0 900,0 1080,0 1440,0 1800,0
380,0 430,0 475,0 520,0 570,0 660,0 760,0 950,0 1140,0 1520,0 1900,0
400,0 450,0 500,0 550,0 600,0 700,0 800,0 1000,0 1200,0 1600,0 2000,0
41
479
Числа оборотов в минуту обрабатываемой детали в зависимости от диаметра и скорости резания
орость м/мин Диаметр обработки в мм
5 6 7 8 9 10 | 12 14 | 16 | 18 1 20 | 25 | 30 | 35 | 40 | 45 | 50 | 60 | 70 | 80
и и Число оборотов в минуту
5 318 265 227 199 177 159 133 114 100 88 80 64 53 45 40 35 32 27 23 —
6 382 318 273 239 212 191 159 136 120 106 96 76 64 55 . 48 42 38 32 27 24
7 446 372 318 279 247 223 186 159 139 124 111 89 74 64 56 50 45 37 32 28
8 510 425 364 319 283 255 212 182 159 142 127 102 85 73 64 57 51 42 36 32
9 573 478 409 359 318 287 239 205 179 159 143 115 . 96 82 72 64 57 48 41 36
10 637 531 455 398 353 318 265 227 199 177 159 127 106 91 80 71 64 53 54 40
12 764 637 545 478 424 382 318 273 239 212 191 153 127 109 96 85 76 64 55 48
14 892 743 636 558 495 446 371 318 279 248 223 178 149 127 112 99 89 74 64 56
16 1019 849 727 637 565 510 424 364 319 283 255 204 170 146 127 ИЗ 102 85 73 64
18 1147 955 818 717 636 573 477 409 359 319 287 229 191 164 143 127 115 96 82 72
20 1274 1062 909 797 707 637 530 455 389 353 318 255 215 182 159 142. 127 106 91 80
25 1592 1327 1136 996 883 796 663 568 498 442 398 318 265 227 199 177 159 133 114 100
30 1911 1592 1364 1195 1060 955 796 682 598 531 > 478 382 318 273 239 212 191 159 136 119
35 — 1857 1591 1394 1237 1115 928 795 697 619 557 446 : 372 : 318 279 248 223 186 159 139
40 1 — — 1818 1594 1413 1274 1061 909 794 708 637 510 425 364 318 283 255 212 182 159
45 — — — 1793 1590 1433 1194 1023 896 790 717 573 478 409 358 318 287 239 205 179
50 — — — 1992 1767 1592 1326 1136 996 885 796 637 531 455 398 354 381 . 265 227 199
55 — — — — 1943 1752 1459 1250 1096 973 , 876 701 584 500 438 389 350 292 250 219
60 — — — — 1911 1592 1364 1195 1062 955 764 637 546 478 425 382 318 273 239
65 — — — — — — 1724 1477 1295 1150 1035 828 690 591 518 460 414 345 296 259 '
70 — — — — — — 1857 1591 1394 1239 1115 892 ( 743 637 557 495 446 372 318 279
75 — — — — — — 1989 1705 1494 1327 1194 : 955 796 682 597 541 478 398 341 299
80 — — — — — — — 1818 1594 1416 1274 1019 849 728 637 566 510 425 364 318
85 — — — — — — — 1932 1693 1504 1354 1083 ' 902 773 677 602 541 451 387 338
90 — — — — — — — — 1793 1593 1433 1146 955 819 717 637 573 478 409 358
Общесправочные материалы
95 100 — 1892 1992 1681 1770 1513 1592 1210 1274 1008 1062 864 910 756 796 672 708 605 637 504 531 432 455 378 398
110* — — — — — — — — — 1947 1752 1401 1168 1001 876 778 701 584 500 438
120 — 1911 1529 1274 1092 955 849 764 637 546 478
130 — 1656 1380 1183 1035 920 828 690 591 518
140 — 1783 1486 1274 1116 991 892 743 637 557
150 — 1911 1592 1365 1194 1062 955 796 682 597
160 1699 1456 1274 1132 1019 849 728 637
170 1805 1547 1354 1203 1083 902 773 677
180 1911 1638 1433 1274 1146 955 819 717
190 — 1729 1513 1345 1210 1008 864 756
200 — 1819 1592 1415 1274 1062 910 796
210 — 1911 1772 1486 1338 1115 955 836
220 1752 1557 1401 1168 1001 876
230 — 1831 1628 1465 1221 1046 916
240 — 1911 1699 1529 1274 1092 955
250 — 1990 1769 1592 1327 1137 995
260 1840 1656 1380 1183 1035
270 — 1911 1720 1432 1228 1075
280 — 1982 1783 1486 1274 1115
290 — — — — — — — — — — — — — — — — 1847 1539 1319 1154
300 — 1911 1592 1365 1194
325 — 1725 1479 1294
350 — 1857 1592 1393
375 — 1990 J706 1493
400 1820 1592
425 1938 1691
450 — 1791
475 — 1891
500 — 1986
Обще справочные материалы
500 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 I СЧ ю 1 1 1 СЧ СЧ СП СЧ Ю со г-< СЧ со со со Ф ЮООг-нФО- Ф Ф ю ю ю О Ф О СО СО СП СО СО О' г- оо оо
£ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 20 23 27 О Ф Г" О Ф со со СО Ф Ф ф 8 S ю 8 Ф Ф О Г- ф СО СО Г" 00 оо СИ
450 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 21 25 28 СЧ Ю СП СЧ со СО со СО Ф Ф осоо ОФ Ю Ю Ю СО СО т-н оо Ю СЧ СП СО Г" Г- 00 СИ СП
ю 04 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 ] СЧ СО О 1 1 СЧ СЧ со Ф Ь- г-н Ю 05 со СО Ф Ф Ф СЧСООФЬ- Ю Ю СО со СО —< го СЧ о г- ю Он о- оо аг> сп о
400 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 О ’Ф 00 СЧ 1 СЧ СЧ СЧ со СО О Ф оо СЧ СО Ф Ф Ф Ю СО О ф оо СЧ ю со со со г- со О оо СО Ф СЧ Ь- 00 оо СП О -н
375 /1/11 1 1 1 II 1 Г-Н Ю О Ф 1 СЧ СЧ со со 00 СЧ Г- -и ю СО Ф Ф Ю Ю СИ Ф оо СЧ со Ю СО СО О' Г- г-н ю со СЧ о си 00 со СП О г-н - г-н
мм 350 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 СО О- СЧ со 1 СЧ СЧ со со г-н LO о Ю СП Ф ф ююю Ф оо со Ь- СЧ СО СО Г" Ь- оо со т-н О СП оо ь- 00 СП О О т-н СЧ
CQ S 325 >> 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 о фо фо СЧ СЧ СЧ со со Ф СП Ф 05 Ф ф Ф Ю Ю СО СП со оо со 00 со о- г- со со СОООООООГ'-!''- СП СП О —и СЧ СО
к*
) 0 т К 300 к S и м о 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 г-н О' СЧ О- СЧ СЧ СЧ СО СО Ф 00 со оо Ф СП Ф Ю Ю СО СО Ф О Ю О СО Г-- GO 00 СП СП г-н СО Г" оо СП О О г-н СЧ СО ф
б р a i 275 о о о 1 1 1 1 1 1 1 1 155 со СО Ю —и СО СЧ СЧ СО Ф Ф OI оо Ф СП ю Ю Ю СО СО Г" г-н г- СО со Ф 00 со СИ СИ о 1——4 О СО Ь- СП г-н СЧ г-н г-н СЧ СО Ю со г—< г—1 г—И т-н г-н т-Н
г р 0 250 Число 1 1 1 1 1 1 1 ISS Ю СЧ 00 Ю —и СЧСОСОФЮ Г" Ф О СО СО LO со Г"- Г"- оо СП СО СЧ оо ю 00 05 О О —н г-н о со со ос СЧ СЧ Ф Ю СО т—4 г-H г—( г-Н 1*^
м е 1 225 1 1 1 1 1 I 1 I со ю 1 1 1 СЧ СЧ 00 Ю СЧ о ю СЧ СО Ф ю ю Ф г— 00 Ю СЧ СО 0- 00 О 05 СО СО О Г-— СИ О г-н СЧ СЧ т-Н т-Н г—Н г—Н Ф СЧ СО О Ф ОС СОФЮЧООО.
ей
Д и 200 1 1 1 1 1 I 1 СЧ ю о 1 1 СЧ СЧ СЧ СЧ О 00 со ф СО Ф Ф Ю СО СЧ О 00 СО Ф Г- 00 00 СП О т-н си Г- Ю со Г-Н г—И СЧ СО Ф г—4 т—4 1—4 т—4 г—4 г-н СИ ю г-н Гн. со Ю Ю Г" о о СЧ т-н г-н т-н г-н СЧ СЧ
180 1 1 1 1 1 1 г-н Ю ОО СЧ 1 СЧ СЧ СЧ со Ю Ф СО СЧ г—< СО Ф Ю СО О' О оо Г- со ю оо 00 СП О г-н Ф СО СЧ о си СЧ со Ф ю ю 00 Г- Ю СЧ О ос СОГ-СИт—сО^ т-н г-н ^Н СЧ СЧ СЧ
160 1 1 1'1 1 О Ф 00 СЧ со СЧ СЧ СЧ со СО ФЮ^ООД О О СИ СП СП СП о О г-н СЧ т—4 г—< г—< г—< 05 СП СП СП 05 СО Ф Ю СО П-- СП СП СП СП СП се ООСИт-нсОЮС^ г—< г—( СЧ СЧ СЧ СЧ
о 1 1 1 IS СО О- СЧ СО -и СЧ СЧ СО СО Ф Ю О- 00 о г-н Ф Ю СО 00 СП СЧ Ф Ю СО 00 О г—• СЧ СО Ф г—< т—i—Н у—4 1—4 СП г-н СЧ со ю Ю Г- ОО 05 О г-И —и Г-Н ,-Н СЧ СО Г- О СОСО ос г-нСЧЮГ^СИ — СЧ СЧ СЧ СЧ СЧ сс
04 1 1 о- сч ь- сч оо СЧ СО СО Ф Ф со СО о со со Ю СО 00 СП о 05 СО со СП СЧ г—< СО Ф Ю 1>- т—< т—4 1—4 1—У—4 СО СИ СЧ со СП ОО СИ т-н СЧ со г-н г—< СЧ СЧ СЧ СЧ Ю СЧ оо Ю СЧ Ю СО СП —и Ф СЧ СЧ сч со со ос
100 I i сч ю сп 1 1 СЧ СМ СЧ СЧ 00 Ю -и ь- СОСОФЮЮ Ф О СО г-н Г-.. СО со СП г-н СЧ СО 05 ю г-н о- Ф Ю О' СИ о -И —И Т-Н г-н СЧ СО СП Ю г-н ь- СЧ со Ю 1>- со СЧ СЧ СЧ СЧ СЧ СО 00 О СЧ ф со О г-н Ю 00 Г-Н со со со СО ф
о> 1 гнЮСОСЧ 1 СЧ СЧ СЧ со Ю СЧ СО О- Ф СО Ф Ю Ю СО г-н 00 СО Ф СЧ О- 00 О СЧ Ф г—( г—Н ,—Н СП Г4- Ю СЧ о Ю О- СП г-н со г-н г-н г-н СЧ СЧ 00 Ю со г—• оо Ф СО оо О —и СЧ СЧ СЧ со со СО Ф СП LO О LO СО Ю 00 СЧ СО О: СО СО СО Ф ф ф
unw/w а axoodoMQ Ю СО 0- ОО сп О СЧ Ф СО СО 1—< г—( г—4 г—4 г—< о ю о ю о СЧ СЧ СО со Ф ю о ю о ю Ф Ю Ю СО СО о ю о ю о г-< Г" оо 00 СИ 95 100 110 120 130 140
150 531 478 399 341 299 265 239 212 191 174 159 147 136 127- 119 . 112 100 101 96
160 566 510 425 364 318 283 255 226 204 185 170 157 146 136 127 120 113 107 102
170 602 541 451 387 338 301 271 241 217 197 180 167 155 144 135 127 120 114 108
180 637 573 478 409 358 318 287 255 229 208 191 176 164 155 143 135 127 121 115
190 672 605 507 432 378 336 303 269 242 220 202 186 173 161 151 142 134 127 121
200 708 637 531 455 398 354 318 283 255 232 212 196 182 170 159 150 142 134 127
210 743 669 557 478 418 372 334 297 268 243 223 206 191 178 167 157 149 141 134
220 778 701 584 500 438 389 350 311 280 255 234 216 200 187 175 165 156 148 140
230 814 732 610 523 458 407 366 326 293 266 244 225 209 195 183 672 163 154 146
240 849 764 637 546 473 425 ' 382 340 306 278 255 235 218 204 191 180 170 161 153
250 885 796 664 569 498 442 398 354 318 280 265 245 227 212 199 187 177 168 159
260 920 828 690 591 518 460 414 368 331 301 276 255 237 221 207 195 184 174 166
270 955 860 717 614 537 478 430 382 344 313 287 265 246 229 215 202 191 181 172
283 991 892 743 637 557 495 446 396 357 324 297 274 255 238 223 210 198 188 178
290 1026 924 770 .660 577 513 462 410 369 336 308 284 244 246 231 217 205 194 185
300 1062 955 796 682 597 531 478 425 382 347 318 294 273 255 239 225 212 201 191
325 1150 .1035 863 739 647 575 518 460 414 376 345 318 296 276 259 244 230 218 207
350 1238 1115 929 796 697 619 557 495 446 406 372 343 318 297 279 262 248 235 223
370 1327 1194 995 853 746 663 597 531 478 434 398 367 341 318 299 281 265 251 239
400 1415 1274 1060 910 796 708 637 566 510 463 425 392 364 340 318~ 300 283 268 255
425 1504 1353 1128 967 846 752 677 602 541 492 451 416 387 361 338 318 301 285 271
450 1592 1433 1194 1024 896 796 71’7 637 573 • 521 478 441 469 382 358 337 318 302 287
470 1681 1513 1261 1081 945 840 756 673 605 550 504 465 432 403 378 356 336 318 303
500 1769 1592 1327 1137 995 885 796 708 637 579 531 490 455 . 425 398 375 354 335 318
525 1858 1672 1396 1194 1045 929 836 743 669 608 547 514 478 446 418 394 372 352 334
550 1946 1752 1460 1251 1095 973 876 778 701 637 584 530 500 467 438 412 389 369 350
575 — 1831 1525 1308 1144 1017 916 814 732 666 610 563 523 488 458 431 407 386 366
600 — 1911 1592 1365 1194 1062 955 849 764 695 637 588 546 510 478 450 425 402 382
625 — 1990 1659 1422 1244 1106 995 885 796 724 663 612 569 531 498 468 442 419 398
650 — — 1725 1479 1294 1150 1035 920- . 828 753 690 637 591 552 518 487 460 436 414
675 — — 1791 1535 1344 1194 1075 955 860 782 717 661 614 573 537 506 478 453 430
700 — — 1858 1592 1393 1238 1115 991 892 811 743 686 637 594 557 525 495 469 446
750 — — 1990 1706 1493 1327 1194 1062 955 869 796 735 684 637 597 562 531 503 478
800 — — •— 1820 1592 1415 1274 1132 1019 926 849 784 728 679 637 699 566 536 510
850 — — — 1934 1692 1504 1354 1203 1083 984 902 833 773 722 677 637 602 570 541
900 — — — 1791 1592 1433 1274 1146 1042 955 882 819 764 717 674 637 603 573
950 — — — — 1891 1681 1513 1345 1210 1100 1008 831 864 807 756 712 672 637 605
1000 — — — — 1990 1769 1592 1415 1274 1155 1062 980 910 849 796 749 708 670 637
Общесправочные. материалы
Время одного двойного хода механизмов с возвратным движением
Число двойных хо- дов в минуту Машинное время за один двойной ход в мин. Число двойных ходов в минуту Машинное время за один двойной ход в мин. Число двойных ходов в минуту Машинное время за один двойной ход в мин.
5 0,200 26 0,038 47 0,021
6 0,167 27 0,037 48 0,021
7 0,143 28 0,036 49 0,020
8 0,125 29 0,034 50 0,020
9 0,111 30 0,033 51 0,020
10 0,100 31 0,032 52 0,019
11 0,091 32 0,031 53 0,019
12 0,083 33 0,030 54 0,018
13 0,077 34 ОтОЗО 55-56 0,018
14 0,071 35 0,029 57-60 0,017
15 0,067 36 0,028 61—64 0,016
16 0,063 37 0,027 65—68 0,015
17 0,059 38 0,026 69—73 0,014
18 0,056 39 0,025 , 74—79 0,013
19 0,053 40 0,025 80-85 0,012
20 0,050 41 0,024 86-94 0,011
21 0,047 42 0,024 . 95-104 0,010
22 0,045 43 0,023 105-117 0,009
23 0,044 44 0,023 118-132 0,008
24 0,042 45 0,022 133-154 0,007
25 0,040 46 0,022 155-170 0,006
; Технологические способы достижения чистоты поверхности
Вид обработки Класс чистоты поверхности
З-й 4-й | 5-й 6-й 1 7-й 8-й 9-й 10-й 11-й 12-й
Литье в кокиль х X I
Литье под давлением и по восковым моделям X X X
Прессование пластмасс 1 X X X X X
Холодный прокат, волочение X X X X 1
Электроискровая обработка X X X X X
Вырубка X X 1 1
Точение: черновое чистовое алмазное X X X X X X X
Строгание: черновое чистовое X X X х X
Растачивание: черновое чистовое алмазное X X X X X X
Сверление X X X
Зенкерование х X
Развертывание: чистовое отделочное X X X X
Цилиндрическое фрезерование: черновое чистовое X X X X X
Торцовое фрезерование: черновое чистовое X X X х X X
Скоростное фрезерование: черновое чистовое X X X X
Протягивание: чистовое отделочное X X X X
Нарезание резьбы: плашкой резцом накатыванием X XX X X X
Нареаание зубьев колес: строгание фрезерование шевингование XX X X X XX X
Шлифование: грубое чистовое тонкое X X X X X X X X
Хонингование: предварительное окончательное X X X X
Полирование: чистовое тонкое X X X X
Доводка: грубая средняя тонкая X X X X
Суперфиниш: чистовой тонкий X X X
Механические свойства металлов
Металл Марка Диаметр отпечатка по Бринелю в мм Число твердости по Бринелю нв Предел проч- ности при растяжении в кг/мм2-
А12 5,7—5,20 107-125 42—60
А15 5,20—5,08 125—138 42—60 —
Стали А15Г 5,08—4,62 138—169 50—65 —
автоматные А20 4,62—4,26 169—200 50—65 —
АЗО 4,26—3,98 200—230 70—80 —
А50 3,98—3,75 / 230—262 80—90 —
Ст. 0 6,0-5,10 77—137 32-47
Ст. 1 6,0—5,45 95—118 32-40 —
Ст. 2 5,8-5,35 103-124 34—42 —
Ст. 3 5,6-5,10 112—137 38—47 —
Ст. 4 5,35-4,85 126—156 42-52 —
Ст. 5 4,95—4,45 149—179 50—62 —
Ст. 6 4,55—4,15 174—207 60-72 —
Ст. 7 4,26—3,95 207—235 70—80 —
Стали Ст.08 5,2 131 32
углеродистые 10 5,1 137 32 —
конструкционные 15 5,0 143 35 —
20 4,8 156 40 —
25 4,6 170 43 —
30 4,5 179 48 —
35 4,4 187 52 —
40 4,1 217 57 —
45 3,9 241 60 —
50 3,9 241 63 —
55 3,8 255 64 —
60 3,8 255 65 —
65 3,8 255 66 —
70 3,7 269 67 —
У7-У7А 4,4 187 63,5 61—63
У8-У8А 4,4 187 63,5 61-63
У8Г-У8ГА 4,4 187 63,5 61-63
У9-У9А 4,35 192 65,5 61—63 :
У10-У10А 4,30 196 67 62-64
У10Г-У10ГА 4,35 192 65.5 62—64 .
У12-У12ГА 4,20 207 70' 61-63
У13-У13А 4,10 217 74 62—64
Х12 3,7—4,1 269—217 97-74 62-64
Х12М 3,8—4,2 255—207 92-70 60
ХГ 3,9—4,3 241 — 196 82-67 58
Стали Х09М 4—4,4 228—187 78-63,5 61
инструментал ьные 9Х 4,1—4,5 217—179 74-61,5 62
Х05 3,9—4,3 241—196 82—67 64
7X3 4—4,4 228—187 78-63,5 54
8X3 3,8—4,2 255—207 92—70 55
9ХС 3,9—4,3 241-196 80—67 62
4ХС 4,2—4,6 . 207—170 70-58 50
Ф 4,1—4,5 217—179 74-61,5 62
8ХФ 4,2—4,6 207—170 70-58 61
В1 4-4,1 228—217 78-74 62
В2 3,8-4,2 -255—207 92-70 62
ЗХВ8 3,8—4,2 255—207 92—70 1 46
ХВ5 3,4—4,0 321—228 116-78 65
Продолжение
Металл Марка Диаметр отпечатка по Бринелю в мм Число твердости по Бринелю нв Предел проч- ности при растяжении <?£ в кг/мм2 ЯС
4ХВС 4,1-4,5 217—179 74—61,5 53
5ХВС 3,8—4,4 255—207 92—70 55
6ХВС 3,6-4,0 286—228 102-78 57
ХВГ 3,8—4,2 255—207 92-70 - 62
9ХВГ 3,9—4,3 241 — 196 82-67 62
5ХВГ 4,1-4,5 217—179- 74—61,5 57
8СВМ 3,8—4,2 255—207 92—70 62
5ХНМ 3,9-4,3 241—196 82-67 47
6ХНМ 3,8—4,2 255—207 92-7-70 48
5Х2М 2,9—4,3 241-196 82-67 50
Стали Р-18 3,8—4,2 255-207 92-70 61-68
инструментальные Р-9 3,8-4,2 255-207 92—70 62-64
быстрорежущие
10Г2 4,3 196 43
15Г 4,7 163 40 —
20Г 4,3 196 43 —
ЗОГ 4,1 217 55
35Г 3,9 241 60 —
35Г2 3,9 241 63
Стали 40Г2 3,8 255 67 —
марганцовистые 45Г2 3,7 269 70 —
50Г 3,8 255 65 —
50Г2 3,7 269 75 —
60Г ' 3,7 269 70 —
60Г2 3,7 269 75 —
70Г 3,7 269 80 —
80Г2 3,7 269 80 —
Легированные 15Х 4,5 179 70
стали 15ХА 4,5 179 70 —
20Х 4,5 179 80 —
ЗОХ 4,4 187 90
35Х 4,3 196 95 —
Хромистые 35ХА 4,2 207 95 —
стали 40 X 4,1 217 100 —
45Х 4,0 228 105 —
50Х 4,0 228 ПО —
Хромокремнистые ЗЗХС 3,9 241 85 ,
стали 37ХС 3,8 255 90 —
40ХС 3,8 255 125 —
Xромомарганцевые 20ХГ 4,4 187 80
стали 35ХГ2 4,0 187 85 —
20ХГС 4,2 207 80 —
Хромокремние- ЗОХГС 4,0 187 ПО —
марганцевые ЗОХГСА 4,0 187 ПО —
стали 35ХГСА 3,9 241 165 —
Продолжение
Металл Марка Диаметр отпечатка по Бринелю в мм Число твердости по Бринелю Ив Предел проч- ности при растяжении в кг/мм2 Яс
Кремние- 27СГ 4,1 217 100
марганцевые стали 35СГ 4,0 • 187 85 —
20ХМ 4,3 196 80
ЗОХМ \ 4,0 187 95 —
Хромо- ЗОХМА 4,0 187 95
молибденовые 35ХМ 3,9 241 95
стали 35ХМА 3,9 241 95 —
30Х2МА — — 105 —
Хромо- 18ХГМ 4,1 217 110
марганцево- молибденовые стали 40ХГМ 3,9 241 100 —
- 15ХФ 4,4 187 75
Хромо- 20ХФ 4,3 196 83 —
ванадиевые стали 40ХФА . 3,9 241 90 —
50ХФА 3,8 255 130 —
Хромо- алюминиевые стали 35ХМЮА 4,0 187 95 —
Хромо- молибдено- алюминиевые стали 35ХМЮА 4,0 187 100 —
Хромо- молибдено- ванадиевые стали 35ХМФ 4,0 187 но —
20ХН 4,3 196 80
40ХН 4,2 207 100 —
45ХН 4,2 207 100 —
50ХН 4,2 207 110 —
12ХН2 4,2 207 80 —
12ХН2А 4,2 207 80 —
Хромо- 12ХНЗ 4,1 217 95 —
12ХНЗА 4;1 217 95 —
никелевые 20ХНЗА 3,9 241 95 —
стали ЗОХНЗ 3,9 241 100 —
37XH3A 3,7 г 269 115 —
12Х2Н4 3,7 269 110 —
12Х2Н4А 3,7 269 110 —
20Х2Н4 3,7 269 120 —
20Х2Н4А 3,7 269 120 —
Хромо- никель- ванадиевые стали 20ХН4ФА 3,7 - 269 110 —
Продолжение
Металл Марка Диаметр отпечатка по Бринелю в мм Число твердости по Бринелю нв Предел проч- ности при растяжении в кг/мм2
Хромо- 18XHBA 3,7 269 115
никель- 25ХНВА 37 269 НО —
вольфрамовые
стали
Хромо- 12Х2НЗМА 3,7 269 100
никель- 18Х2Н4МА 3,7 269 115 —
молибденовые 10ХНМА -3,7 269 100 —
стали
Никель- 15НМ 4,3 196 85
молибденовые стали
Хромоникель- 30ХН2МФА 3,9 241 90 ___
молибдено- 45ХНМФА 3,7 269 150 —
ванадиевые стали
Хромоникель- НЛ1 (СХЛЗ) 42
кремниемедистые стали НЛ2 (СХЛ2) — — 48—63 —
1X13 5,0—4,45 143—183 66
2X13 5,3—4,3 126—197 65 —
3X13 . 5,2-4,2 131—207 — —
4X13 5,0—4,0 145—229 — —
' Х17 5,3-4,3 126—197 40 —
Х18 3,8 255 —- =—
с Х25, Х25Т — — 45
Х28 — — 45 —
0Х18Н9 — — — —
Стали 1Х18Н9 — — 55 —
нержавеющие и 2Х18Н9 — — 60 —
кислотостойкие 1Х18Н9Т — — — —
Х17Н2 — — 110 —
Х18Н118 — — 55 —
Х23Н13 — — 55 —
Х23Н18 — — 55 —
Х25Н20С2 — — 60 —
Х20Н14С2 — — 60 —
Х18Н12МЗТ — — 55 —
Х18Н12М2Т — — 55 —
Х13Н4Г9 — — 65 —
СЧ 12-28 5,0-4,0 143—229 12
СЧ 15-32 4,7-4,0 163—229 15 —
СЧ 18-36 4,6-4,0 170—229 18 —
СЧ 21-40 4,6-3,9 170—241 21 —
Серый чугун СЧ 24-44 4,6—3,9 170—241 24 —
СЧ 28-48 4,6—3,9 170—241 28 —
СЧ 32-52 4,3—3,85 197—248 32 —
СЧ 35-56 4,3—3,85 197—248 35 —
СЧ 38-60 4,2—3,75 207—262 38 —
Продолжение
Металл Марка Диаметр отпечатка по Бринелю в мм Число твердости по Бринелю нв Предел проч- ности при растяжении в кг/мм2 Яс
Сверхпрочный чугун 4,10—3,6 4,5 217—285 180—229 45—65 40-55 —
Отбеленный чугун Обычный 2,75-3,05 - 500—400 (34—37) (24—28) Содер- жание углерода от 3,5 До 2,73%
Никель- хромистый 4,38—2,55 675—575 • (38-42) (49—56)
\ Модифициро- ванный чугун СЧ 21-40 СЧ 24-64 МСЧ 28-48 МСЧ 32-52 МСЧ 35-56 МСЧ 38-60 4,5-4,20 4,5—4,10 4,6-3,9 4,6-3,9 4,3—3,8 4,3—3,8 180-207 187-217 170-241 170-241 197-255 197—255 19 24 27 30 34 36 1 1 1 1 1 1
Ковкий чугун обезуглеро- женный кч 40-3 КЧ 35-4 КЧ 30-3 4,25 4,25 4,25 201 201 201 40 35 30 —
То же ферритный КЧ 37-12 КЧ 35-10 КЧ 33-8 КЧ 30-6 4,9 4,9 4,9 4,7 149 149 149 163 37 35 33 30 —
Медь Мягкая Твердая Литье — 35 120 40 24 40—50 18-22 1 1 1
Латунь ЛА 67-2,5 ЛАЖМц 66-6-3-2 ЛАЖ-60-1-1 Л ЛК 80-ЗЛ ЛКС 80-3-3 ЛМцС 58-2-2 ЛМцОС 58-2-2-2 ЛМцНС 55-3-1 ЛМцЖ 52-4-1 ЛС 59-1Л 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Литье Литье
в кокиль в землю центро- бежное в кокиль 2 § со и центро- бежное
90 160 90 НО 100 80 100 100 80 100 90 70 90 90 100 • о 1 1 1 1 1 1 1 1 1 40 65 42 30 30 35 30 50 30 60 38 25 25 25 30 45 50 20 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 I-
Продолжение
Металл Марка Диаметр отпечатка по Бринелю в мм Число твердости по Бринелю нв Предел проч- ности при растяжении в кг/мм2 Яс
Л96 5,40 40 24—40
Латунь, Л90 4,75 53 24 —
Л85 4,7 54 26
обрабатываемая Л80 4,75 53 31 —
давлением - Л70 — — 32 —
Л68 4,85 50 33 —
Л62 4,65 56 36 —
ЛА 77-2 Х5,60 38
ЛАН 54-3-2 5,45 117 50 —
ЛН 65-5 5,60 65 38 —
ЛЖМц 59-1-1 3,95 80 46 —
ЛМц 58-2 3,80 85 44 —
ЛМц 57-3-1 — — —
Специальная ЛО 90-1 4,6 57 28 —
латунь, обрабатываемая ЛО 70-1 4,6 57 35
ЛО 62-1 3,8 85 38 —
давлением ЛО 60-1 3,8 — 38 —
ЛС 74-3 5,15 45 35 —
Л С 64-2 5,40 40 33 —
Л С 60-1 5,75 — 35 —
ЛС 59-1 4,05 75 42 —
ЛС 59-1-3 4,05 75 — .— *
ЛК 80-3 6,0-4,95 — 30—50 —
Бр. ОЦСН 3-7-5-1 4,5 60 18/21
Бр. ОЦСН 3-12-5 4,5 60 18/20 —
Бронза Бр. ОЦС 5-5-5 4,5 60 15/18 —
оловянистая Бр. ОЦС 6-6-3 4,5 60 15/18 —
Бр. ОЦС 4-4-17 4,5 60 15 —
Бр. ОЦС 3,5-6,5 4,5 60 15/18 —
Бронза, Бр. ОФ 6,5-0,4 4,05—3,7 75—90 30
Бр. ОХОФ 4,0-2,5 2,7 170 34 —
обрабатываемая Бр. ОЦ 4-3 4,5—4,2 60—70 55 —
давлением Бр. ОЦС 4-4-2,5 4,4 62 31 ’ —
Бр. ОЦС 4-4-4 4,4 62 30 —
Бр. А5 4,3 66 38
Бр. А7 4,2 70 42 — ,
Бр. АМц- 9-2 2,8 160 40 —
Бр. АЖ 9-4 3,35 НО 55 —
Бр. АЖМц 10-3-1,5 3,2—3,0 , 120—140 • 50 —
Специальная Бр. АЖН 10-4-4 3,0—2,8 140—160 60 —
Бр. КМц 3-1 3,7 90 — —
бронза Бр. Мп5 3,9 80 30 —
Бр. АЖН 11-6-6 — — — —
Бр. СЗО — — — —
Бр. 5 3,0 140 — —
Бр. КН 1-3 — — — —
Бр. ?4цС 8-20 4,8 52 — —
Бр. НцС 3-25 5,9 33 14 —
Продолжение
Металл Марка Диаметр отпечатка по Бринелю в мм Число твердости по Бринелю нв Предел проч- ности при растяжении в кг/мм2 яС
Силумин — — — 10—20 20—30 —
Чистотой 99,99% 13—15 5,0 —
Алюминий » 99,50/0 20 7,5 —
. 99,О»/о — 25-28 8,5—9 —
АЛ2 4,7 55 16—15
АЛб 4,9 56 15 —
АЛ9 4,7—4,2 55—70 16-20 —
АЛ4 4,2 70 ‘ 15-23 —
АЛЗ 4,5—3,8 60-85 12—20 —
АЛб 4,2—3,95 70-80 16—20 —
Алюминиевый АЛЮ — — 13—20 —
сплав АЛ7 4,3—3,95 65—80 20—22 — '
АЛЮ 4,2 70 11—17 —
АЛ1 3,45—3,0 105—140 20 —
АЛ8 4,2 70 28 —
АЛ 13 4,3—4,2 65—70 15 —
АЛИ 3,95—3,5 80-100 20—25 —
АС1 4,2 70 15 —
20—30 —
Дуралюмин — — — 30—40 40-50 —
н 2,5 200—205 80—90
НМц2,5 3,0 140 50 —
НМц5 2,9 147 55-60 —
НМцАК 2-2-1 3,10 130 56 —
НХ9.5 2,85—2,50 150—200 60—70 —
НМЖМц 28-2,5-1,5 3,05 135 45—50 —
НЖХМц 16-15-1,5 2,65—2,35 180-230 64 —
НМ56,5 3,8—3,7 85-90 40 —
Никель НММц 58,5-1,5 3,7 75-90 40—50 —
НМ8Г 4,2 70 40 —
НМ84 4,2 70 39 —
НМц 65-20 4,2 70 38—45 —
НММц 85-12 3,2 120 40—55 —
НМ99.4 (ТП) 4,9—4,5 50—60 25—30 — >
НХ20 — — 40 —
НМ70 4,5—4,2 60—70 40 —
НМ95 5,6 38 27 —
Б85 , 30 9,0 —
Б16 — 30 7,8 —
БН — 29 7,0 —
Баббит БТ — 25 8,0 —
Бб — 32 6,8 —
БС — 20 4,2 —
БК — 32 10,0 —
Сравнение чисел твердости по Бринелю, Роквеллу, Виккерсу и Шору
По Бринелю Hq По Роквеллу По Вик- керсу, твердость по пира- миде По Шору, твердость по отскоку Предел проч- ности углеро- дистой стали
Диаметр отпечатка Шарик диаметром 10 мм Шарик диаметром 5 мм Алмаз- ный конус Шарик диамет- ром 1,59 мм
3000 кг 1000 кг 750 кг 250 к г Шкала С 150 кг Шкала В 100 кг
2,2 782 261 187 62,4 72 1220 107
2,25 744 248 178 59,4 69 — 1114 100 —
2,30 713 238 170 56,8 67 — 1021 96 263
2,35 683 227 162 54,2 65 — 941 92 248
2,40 652 218 156 51,9 _ 63 — 867 88 235
2,45 627 209 149 49,6 61 804 85 > 226
2,50 600 200 143 47,5 59 746 81 216
2,55 578 193 137 45,5 58 694 78 205
2,60 555 185 131 43,6 56 649 75 198
2,65 532 178 126 41,8 54 — 606 72 192
2,70 512 171 121 40,2 52 587 70 180
2,75 495 166 116 38,6 51 551 68 178
2,80 477 159 111 37,1 49 534 66 171
2,85 460 153 107 35,7 48 502 64 165
2,90 444 148 103 34,0 47 — 474 61 160
2,95 430 144 99,1 33,0 45 460 59 Г54
3,00 415 140 ' 96,5 31,8 44 435 57 149
3,05 402 134 92 30,6 43 423 55 144
3,10 387 129 88,7 29,6 41 401 53 140
3,15 375 125 85,5 28,5 40 — 390 52 135
3,20 364 121 82,4 27,5 39 380 50 131
3,25 351 117 79,5 26,5 38 361 49 127
3,30 340 114 76,8 25,6 37 344 47 123
3,35 332 111 74,1 24,7 36 335 46 120
3,40 321 107 71,6 23,9 35 — 320 45 116
3,45 311 104 69,1 23,0 34 312 44 112
3,50 302 101 66,8 22,3 33 305 ' 42 108
3,55 293 98 — 31 291 41 105
3,60 286 95 30 285 40 102
3,65 , 277 92 __ __ 29 — 278 39 100
3,70 269 90 28 272 38 97
3,75 262 88 27 261 37 95
3,80 255 85 26 255 36 92
3,85 248 83 25 250 36 84
3,90 241 81 — —€- 24 100 240 35 82
3,95 235 78 23 99 235 34 80
4,00 , 228 76 22 98 226 33 78
4,05 223 75 — 21 97 221 33 76
4,10 217 73 — — 20 97 217 32 74
4,15 212 71 — — 19 96 213 31 72
Продолжение
По Бринелю Hq По Роквеллу По Вик- керсу, твердость по пира- миде По Шору, твердость по отскоку Предел проч- ности углеро- дистой стали
Диаметр отпечатка Шарик диаметром 10 мм Шарик диаметром 5 мм Алмаз- ный конус Шарик диамет- ром 1,59 мм
3000 кг 1000 кг 750 кг 250 кг Шкала С 150 кг Шкала В 100 кг
4,20 207 69 — 18 95 209 30 70
4,25 202 67 — —. — 94 201 30 68,5
4,30 196 65 — — — 93 197 29 67
4,35 192 64 — — — 92 190 29 65,5
4,40 187 63 —• — — 91 186 28 63,5
4,45 183 6Г 89 183 28
4,50 179 60 — — — 88 177 27 61,5
4,55 174 58 — — — 87 174 27
4,60 170 57 — — — 86 170 26 58,0
4,65 166 56 — — — 85 166 26
4,70 163 54 * 84 163 25 56,0
4,75 159 53 — — — 83 159 25
4,80 156 52 — -— — 82 156 24 53,0
4,85 153 51 — — — 81 153 24
4,90 149 50 — — — 80 149 23 50,5
4,95 146 49 78 146 23
5,0 143 48 — — — 77 143 22 48,5
5,05 140 47 — — — ' 76 140 21
5,10 137 46 — — — 75 137 21 47,0
5,15 134 45 — — — 74 134 19
5,20 131 44 72 131 19 44,5
5,25 128 43 — — — 71 128 19
5,30 126 42 — — — 69 126 19 43,0
5,35 124 41 — — — 69 124 19
5,40 121 40 __ — — 67 121 19 41,0
5,45 118 39 66 118 19
5,50 116 38,5 — — — 65 116 19 39,5
5,55 114 38,0 — — — 64 114 18
5,60 112 37,0 — — — 62 112 18 38,0
5,65 109 36,0 — — — 61 109 18
5,70 107 35,5 59 107 18 —
5,75 105 35,0 — — — 58 105 18
5,80 103 . 34,0 — — — 57 103 18 —
5,85 101 33,5 — — — 56 101 17
5,90 99 33,0 — — — 54 99 17 —
5,95 97 32,5 53 97 17
6,00 95 32,0 95 17
Удельный вес металлов и других материалов
Наименование Вес 1 дм3 в кг Наименование Вес 1 дм3 в кг
• Алмаз . Алюминий Алюминий литой .... _ Алюминий +34% магния Асбест Асфальт ........ Бронза алюминиевая . . Бронза оловянистая . . . Бронза фосфористая . . . Бронза + цинка 20% . . Бронза + цинка 50% . . Ванадий Висмут литой Вольфрам Гетинакс Дерево сухое: акация береза бук белый бук красный вяз груша дуб ель клен красное дерево .... липа орех пихта сосна тополь ’. ясень . . . ольха ........ Дуралюмин Железо сварочное .... Железо литое Земля тощая ...... Земля глинистая .... Золото чистое Золото монетное .... Иридий Кадмий Калий Кальций карбид .... Карболит Каучук Кобальт 3,5—3,53 2,5—2,72 2,8-2,9 2,25 2,10-2,80 1,06-1,50 7,7 8,7—9,2 8,8—8,9 8,5-8,6 8,1-8,2 5,5 1,10 19,10 1,3—1,4 0,58—0,85 0,51-0,77 0,6—0,82 0,66—0,83 0,56-0,82 0,61 — 1,0 0,7—1,0 0,35—0,6 0,53—0,8 0,55-0,85 0,35-0,6 0,6-0,9 0,37-0,75 0,31—0,76 0,4-0,6 0,57—0,94 0,48—0,6 2,6—2,8 7,7-7,8 7,86 1,34 2,0 19,2-19,3 17,6 22,4 8,64 0,86 2,2 1,16-1,47 1,0—1,5 8,3-8,8 Латунь Магний Марганец Медь красная Медь + 10% алюминия Мел Молибден Мрамор Нейзильбер Никель Олово белое ...... Олово серое Осмит Песок сухой Песок сырой Платина Плексиглас Ртуть при 0° Ртуть при 50° Резина Серебро Серебро +20% меди . . Свинец Свинец + 13% сурьмы . Свинцовый блеск .... Свинцовый глет .... Слюда Сталь прокат Сталь литье Сталь инструментальная Тантал Текстолит Титан Фибра Хром Цемент Целлулоид Цинк литой Цинк ковкий Чугун серый Чугун для деталей . . . Чугун белый Чугун доменный .... Чугун ковкий Шамот Эбонит 8,3—8,6 1,74 7,39 8,8—8,96 7,7 1,8—2,69 8,6 2,5—2,9 8,4-8,7 8,3—8,9 7,29 5,7 22,5 1,4—1,7 2,1 21,4 1,18 13,595 13,473 1,0—2,0 10,4—10,5 10,2 11,23—11,34 10,3 7,6 9,3-9,5 2,65—3,2 7.82—7,86 7,8 8,1-8,9 16,6 1,3-1,4 4,5 1,28 6,7 2,7-3,25 1,3 6Д6—7,24 ГО-7,2 6,6-7,8 7,1-7,3 7,5 6,6-7,8 7,2—7,6 1,8-2,2 1,25-1,45
CO 145 ND ND ND О C?OO 4 CD ND ND ND ND ND СИ Ф CO ND ND —ч— О СО 00 -4 05 СЛ Ф СО ND 1— О CD 00 4 05 СИ ф CO ND Ор ррррррр "сО "ОО -4 "О5"СЛ "ф СО ND ‘ Толщина в мм
ND ND ND ►—* >—* i— О CO 00 p О p p 0° ch"nd 0 4 СЛ СП СП 00 -4 05 СП СЛ к- фр CO ND ND О -4 СП ND СП СП СП Ф СО СО ND •—* р4 О СО О) "05 "-4 СИ ND ОЭ СЛ СЛ О О СО 00 -4 00 ь- фрр "-4 СЛ ND О "-4 СЛ СЛ СЛ -4 05 СП СП Ф NDp 00 О CO СЛ ND О "-4 СП СЛ СПО CONDNDh- O5ppp -4 "NDO"-4"cn"ND СП СП О СЛ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Чугун
ND ND ND ЬЭ ND CO ND «—‘ •—‘ О Фрр О ND О ND "ф "o> 00 СО 00 -4 -4 05 p4ppW оюфЪ/оо сл ф ф со nd О ND фь "о>"оо о"ь-о"ф ND Ф 05 00 О О СО 00 р 00 р СО СП "-4 "СО к-"00 СЛ О ND ф 05 00 -4 -4 05 СЛ Ф рр ND Фр ОО "о ND "ф 05 О ND Ф СП 00 COCONDi-* P^PPP CO к-CO СЛ "-4 О ND Ф 05 00 рррфррр11 "о "nd "ф "05 "оо ">-* СО ND ND 05 00 СО ND Ф Сталь
ND ND ND ND ND 05 СЛ ф ф CO PPPPP "oP ND CO Ф ND ND ND >-* ‘ ND t— О CO 00 JSD p p p p СП "o> "-4 00"co ррОрр о"ь— "nd "о Ф СО ND Ш О СО СО Ф СП 05 J4 СЛ "05 "-4 00"СО 00 00 -4 05 СЛ PPj-“PP 0 "nd "со "ф Ф CO ND ь-» ф СП 05 4 00 "сл"О5"-4 00 "CD РРРРРРРРР О "ND СО "ф "СЛ "о>"-4 00 >—* ND СО Ф СЛ 05-4 00 СО Медь
ND ND ND ND ND СЛ ф CO ND ND сл 05 oo co ►-* О СПО СП О ND ND >-* >-* >-^O 000 4 ND ДСЛ4 00 СП О СИ О СП -4 05 СЛ Ф СО J-4 NDp Фр О "ф "со "со 00 СЛ СЛ ND ь- н- О СО JDOJLD^ ND ф "ND -4 к- "05 СП СЛ СП о СЛ ОО -4 05 СЛ СЛ рррр 5— сл"со'ф'оо со О СП О СЛ О Ф CO ND 1—> ND ф СЛ-4 00 "-4"ND"O5"b—СП СП О СП О СП СЛ 05 СЛ СП Ф СО ND О "05 "ОО "со ь-* "ND "ф СЛ -4 "ОО СП СП -4 СЛ СП Латунь
ND ND ND ND ND СП ф ф CO ND ОО О О ND CO "о фх'оо'кГо ND ND i—* i—* ►—1 »—* 0 со 00 00 рр4рО "о"ф Oo"ndO -4 СЛ СП ф СО ND СО Ф 05 -4 "о"ф0о"ьо"05 ND ND О СО Oj— СО Ф "сэ"ф"оо"^"05 00 -4 05 05 СП рррр^— "оф oo"nd"o> Ф СО ND ►— СО ф ppp оф oo"nd"o5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Бронза
ND ND ND t—* t—* •—* О О co 00 О pp Ф j4 осооф-к) 00 -4 05 СЛ СП ОЮСПОО- "оо"оо"05"ф ND ^CONDNDb— ф 05 СО ND СИ 0"00"05Ф ND О О СО 00 -4 00 О СО 05 СО О 0о"05ф 00 -4 05 СП СЛ ф ND Ф_-4рр О 00 "О5ф ND СО ND ND >— 05 00 •—1 Ф —4 о "оо"о5 ф'ю 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Цинк
CO co CO CO ND Ф ND i— О CO рФр4 СП "*-*"-4"ф o"o> ND ND ND ND ND 00 -4 >—1 cn co Ф ppp 00 co "00 cn "nd "00 ND ND ND >—* >—* ND ь— О CD 00 РРРРГ" Ф "ф"-4 СО "со 00 -4 СЛ ф СО ND ОЮ^^СЛ "O5"ND ООф'ь-* О CD “4 05 СО ND •— CD 00 -4 СО О 05 ND СЛ Ф СО ND ь—* ОСЛФЮ- "оо"сп"ь—"-4Ф 1 1 1 1 1 Г 1 1 1 Свинец
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1111 ND ND ND ‘ * J4 p J—1 p p "ф"ф"со"со"ф СЛ рррр ND "-4 "CD ND Ф "-4 CD ND СО ND ND р р н- р р р "ф ‘ "СО "05 СО О "ОО СЛ 05 ОО ф -4 ND СЛ Алюми- ний
00-4-4-4-4 p00 СП ND О ow'kso 05 05 05 СИ СЛ j4 Ф ND CD p "ф"-4о"со"05 СЛ СЛ Ф Ф Ф Ф^-1 00 СЛ со 00ОСЛ4О ф СО СО СО ND CD J-4O1 ND 50 Со"О5 О СП "-4 ND ND ND 1— 1— PP5-*PP О "co 05 00"nd СО 05 оо сир СП О О О) "-4 О OC4DOO ND ND >—* и-* >—* 1—* О 05 "н- 00 05 СО О ОО Ф 05 СО ND СП 00 ь-* Дуралю- мин
СП СП ф ф ф ND Ор4 СП ND "ф "-4 О ND Ф ф ф СО СО COJ— О рр Си"-4"00 К>"ф СО СО СО ND ND Ф ND — СО 4 "O5"cd"nD СП "-4 ND ND ND ND >—* 05 ф ND 5— p ONDCn"o"b— 4Cnwjop "ф"05"00О"ф ррррр "ф"сОК)"ф -4 ф СО О 05 Ф Г" Р Р 01 СО "ND О "ОО "“4 СЛ 05 СО О Ф 4) О ND Магний
Вес 1 пог. м полосовой стали в кг
СЗ к к ~ Толщина в мм
Си а» 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 22 25 30 35 40 50 60
12 0,38 0,47 0,57 0,66 0,75 — — — — — — — — — —
16 0,50 0,63 0,75 0,88 1,00 1,26 — — — — — — — — — — — —
20 0,63 0,79 0,94 1,10 1,26 1,57 1,88 — — — — — — — •— — — —
25 0,79 0,98 1,18 1,37 1,57 1,96 2,36 2,75 3,14 — — — — — — — — —
30 0,94 1,18 1,41 1,65 1,88 2,36 2,83 3,3 3,77 4,24 4,71 — — — — — — —
35 1,10 1,37 1,65 1,92 2,2 2,7-5 3,3 3,85 4,40 4,95 5,50 — — — — — — —
40 1,26 1,57 1,88 2,2 2,51 3,14 3,77 4,4 5,02 5,65 6,28 6,91 7,85 <— — — — —
45 1,41 1,77 2,12 2,47 2,83 3,53 4,24 4,95 5,65 6,36 7,07 7,77 8,83 10,60 12,36 — — —
50 1,57 1,96 2,36 2,75 3,14 3,93 4,71 5,50 6,28 7,07 7,85 8,64 9,81 11,78 13,74 — — —
55 1,73 2,16 2,59 3,02 3,45 4,32 5,18 6,05 6,91 7,77 8,64 9,50 10,79 12,95 15,11 — — —
60 1,88 2,36 2,83 3,30 3,77 4,71 5,65 6,59 7,54 8,48 9,42 10,36 11,78 14,13 16,49 18,84 — —
65 2,04 2,55 3,06 3,57 4,08 5,10 6,12 7,14 8,16 9,19 10,21 11,23 12,76 15,31 17,86 20,41 — —
70 2,20 2,75 3,30 3,85 4,40 5,50 6,59 7,69 8,79 9,89 10,99 12,09 13,74 16,49 19,23 21,98 — —
80 2,51 3,14 3,77 4,40 5,02 6,28 7,54 8,79 10,05 11,30 12,56 13,82 15,70 18,84 21,98 25,12 31,40 —
90 2,83 3,53 4,24 4,95 5,65 7,07 8,48 9,89 11,30 12,72 14,13 15,54 17,66 21,20 24,73 28,26 35,33 42,39
100 ' 3,14 3,93 4,71 5,50 6,28 7,85 9,42 10,99 12,56 14,13 15,70 17,25 19,63 23,55 27,48 31,40 39,25 47,16
ПО 3,45 4,32 5,18 6,05 6,91 8,64 10,36 12,09 13,82 15,54 17,27 19,0 21,59 25,91 30,22 34,54 43,18 51,81
120 3,77 4,71 ‘ 5,65 6,59 7,54 9,42 11,30 13,19 15,07 16,96 18,84 20,7 23,55 28,26 32,97 37,68 47,10 56,52
130 4,08 5,10 6,12 7,14 8,16 10,21 12,25 14,29 16,33 18,37 20,41 22,45 25,51 30,62 35,72 40,82 51,03 61,20
140 4,40 5,50 6,59 7,69 8,79 10,99 13,19 15,39 17,58 19,78 21,98 24,18 27,48 32,97 38,47 43,96 54,95 65,94
150 4,71 5,89 7,07 . 8,24 9,42 11,78 14,13 16,49 18,84 21,20 23,55 25,91 29,44 35,33 41,21 47,10 58,88 70,65
: 160 5,02 6,28 7,54 8,79 10,05 12,56 15,07 17,58 20,10 22,61 25,12 27,63 31,40 37,68 43,96 50,24 62.8 75,36
180 5,65 7,07 8,48 9,89 11,30 14,13 16,96 19,78 22,61 25,43 28,26 31,09 35,33 42,39 42,46 56,52 70,65 84,78
200 6,28 7,85 9,42 10,99 12,56 15,70 18,84 .21,88 25,12 28,26 31,40 34,54 39,25 47,10 54,95 62,80 78,50 94,20
Общесправочные материалы 663
Вес 1 пог. м сортовой стали в кг
5 0,196 0,170 0,154
6 0,283 0,245 0,222
7 0,385 0,333 0,302
8 0,502 0,435 0,395
9 0,636 0,551 0,499
10 0,785 0,680 0,617
11 0,950 0,823 0,746
12 1,130 0,979 0,888
13 1,327 1,149 1,042
14 1,539 1,332 1,208
15 1,766 1,530 1,387
16 2,010 * 1,740 1,578
17 2,269 1,965 1,782
18 2,543 2,203 1,998
19 2,834 2,454 2,226
20 3,140 2,719 2,466
21 3,462 2,998 2,719
22 3,799 3,290 2,985
23 4,153 3,596 3,261
24 4,522 3,916 3,551
25 4,906 4,249 3,853
26 5,307 4,596 4,168
27 5,723 4,956 4,495
28 6,154 5,330 4,834
29 6,602 5,717 5,185
30 7,065 6,118 5,549
32 8,038 6,961 6,313
34 9,075 7,859 7,127
35 9,616 8,328 7,550
36 10,174 8,811 7,990
38 11,335 9,817 8,903
40 12,560 10,877 - 9,865
42 13 847 11,992 ' 10,876
44 15,198 . 13,162 11,936
45 15,896 13,766 12,485
46 16,611 14,385 13,046
48 18,086 15,663 14,205
50 19,625 16,995 15,413
52 . 21,226 18,383 16,671
54 22,891 19,824 17,978
55 23,746 20,560 18,650
56 24,618 21,320 19,335
58 26,407 22,870 20,740
60 28,260 24,474 22,195
62 30,175 26,133 23,700
64 32,154 27,846 25,253
65 33,160 28,720 26,050
66 34,195 24,614 26,856
68 36,298 31,436 28,509
70 38,415 33,312 30,210
72 40,694 35,243 31,961
74 42,987 37,228 33,762
75 44,130 38,240 34,680
76 45,342 39,361 35,611
78 47,759 41,362 37,510
80 50,240 43,509 39,458
85 56,716 49,118 44,545
90 63,585 55,067 49,940
95 70,846 61,355 55,643
100 78,500 67,983 61,654
105 86,546 74,051 67,973
ПО 94,985 82,260 74,601
115 103,816 89,908 81,537
120 113,040 97,896 88,781
125 122,656 106,224 96,334
130 132,685 114,891 104,195
135 143,756 123,899 112,364
140 153,860 133,247 120,841
145 165,046 142,934 129,627
150 176,625 152,962 138,721
155 188,596 163,329 148,123
160 200,960 174,036 157,834
165 213,716 185,084 167,852
170 226,865 196,471 178,179
175 240,406 208,198 188,815
180 254,340 220,265 199,758
185 268,385 232,638 211,010
190 . 283,385 245,449 222,570
195 298,496 258,536 234,438
200 314,600 271,932 246,615
205 329,896 285,927 259,100
210 346,185 299,805 271,813
215 ' 362,866 314,251 284,994
220 379,940 329,037 298,404
225 397,406 344,164 312,122
230 415,265 359,631 326,148
235 433,516 375,437 340,483
240 452,160 391,583 355,126
250 490,625 424,894 385,336
Переводные коэффициенты для других металлов к весу стали
Наименование Коэффи- циент
Чугун 0,924
Бронза 1,096
Медь 1,134
Латунь 1,083
Цинк 0,917
Свинец 1,448
Алюминий .... 0,350
Вес 1 пог. м угловой стали в кг
Уголок равнобокий
Размеры в мм Толщина в мм Вес 1 пог. м в кг Размеры в мм Толщина в мм Вес 1 пог. м в кг Размеры в мм Толщина в мм Вес 1 пог. в кг м
20X20 3 0,89 80X80 6 ' 7,36 150x150 20 44,3
4 1,15 8 9,66 180X180 14 38,3
25x25 3 1,12 10 11,9 . 16 43,5
4 1,46 12 14,03 18 48,6
30X30 4 1,78 90x90 8 П,0 200x200 16 48,7
5 2,18 10 13,5 18 54,4
35x35 4 2,10 12 16,0 20 60,1
5 2,57 14 18,4 24 71,3
40x40 4 2,42 100x100 8 12,3 30 88,3
5 2,97 10 15,1 220X220 16 53,7
6 3,52 12 17,9 25 66,4
45x45 4 2,73 14 20,6 24 78,8
5 3,37 16 23,3 28 91,0
6 3,99 120X120 ' 10 18,3 230X230 24 82,6
50X50 5 3,77 12 21,7
6 4,47 14 25,1
60x60 5 4,57 16 28,4 Переводные коэффи-
6 5,42 18 31,6 циенты для других металлов к весу стали
8 7,09 130X130 10 19,8
Наимено- Коэффи-
65X65 6 5,93 12 23,6 вание циент
8 7,75 14 27,3
Чугун 0,924
10 9,51 16 30,9 Бронза 1,096
Медь 1,134
75x75 6 6,89 150X150 12 27,4 Латунь Цинк 1,083 0,917
8 9,03 14 31,7 Свинец 1,448
Алюминий 0,350
10 11,01 16 36,0
12 13,10 18 40,1
Вес 1 пог. м угловой стали
Уголок неравнобокий
Размеры в мм Толщина в мм Вес 1 пог. М в кг Размеры в мм Толщина в мм Вес 1 пог. м в кг
30X20 35x20 45X30 60X40 75x50 80X55 90X60 100x75 3 4 4 5 4 6 5 6 8 5 6 8 10. 6 8 10 6 8 10 8 10 12 1,12 1,46 1,62 1,98 .2,26 3,28 3,79 4,49 5,84 4,80 7,25 9,47 И,6 6,16 8,06 9,9 6,90 9,06 11,10 10,6 10,1 15,5 120X80 130X90 150X100 200X120 200—150 8 10 12 8 10 12 М 10 12 14 16 12 14 16 12 16 18 20 12,2 15,1 17,9 • 13,5 16,7 19,8 22,8 19,1 22,6 26,2 29,6 29,2 33,9 38,4 32,2 42,3 47,3 52,2
Вес отливок по весу модели
(для приблизительного расчета)
Материал модели Материал отливки
Сталь Чугун Латунь Медь или бронза Цинк Алюми- ний Магний
Коэффициент
Дуб 11—7,8 9,0 10,1 10,4 8,6 з.з 2,4
Бук 13,9 9,7 10,9 11,4 9,4 3,6 2,8
Липа 22—13 13,4 15,1 15,6 12,9 4,9 4,2
Ель или -пихта 22—13 14,0 15,8 16,6 13,5 5,1 4,2
Груша 12,8—7,5 10,2 11,5 11,9 9,8 3,7 2,85
Береза .... 15—10 10,6 И,9 12,3 10,2 3,9 3,3
Красное дерево 14—10 11,7 13,2 13,6 11,2 4,3 3,1
Ольха 14,7 12,8 14,3 14,8 12,2 4,6 4,0
Чугун 1,0 0,97 1,09 1,13 0,93 0,35 0,24
Латунь .... 0,93 0,84 0,95 0,99 0,81 0,31 0,2
Цинк 1,15 1,00 ' 1,13 1,17 0,96 0,36 0,25
Олово с 0,26—
0,3 свинца .... 1,08 0,89 1,0 1,03 0,85 . 0,32 0,28
Свинец .... 0,7 0,64 0,72 0,74 0,61 0,23 0,15
Алюминий . . . 2,9 2,65 3,1 3,2 2,5 0,98 0,62
Пример. Вес модели из липы 65 кг, отливка из чугуна. Вес отливки 65-13,4 = 871 кг.
Перевод долей часа в минуты и минут в секунды
Сотые доли часа
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
Время в мин.
Десятые доли часа 0,0 — 0,6 1,2 1,8 2,4 3,0 3,6 4,2 4,8 5,4
0,1 6 6,6 7,2 7,8 8,4 9,0 9,6 10,2 10,8 11,4
0,2 12 12,6 13,2 13,8 14,4 15,0 15,6 16,2 16,8 17,4
0,3 18 18,6 19,2 19,8 20,4 21,0 21,6 22,2 22,8 23,4
0,4 24 24,6 25,2 25,8 26,4 27,0 27,6 28,2 28,8 29,4
0,5 30 30,6 31,2 31,8 32,4 33,0 33,6 34,2 34,8 35,4
0,6 36 36,6 ' 37,2 37,8 38,4 39,0 39,6 40,2 40,8 41,4
0,7 42 42,6 43,2 43,8 44,4 45,0 45,6 46,2 46,8 47,4
0,8 48 48,6 49,2 49,8 50,4 51,0 51,6 52,2 52,8 53,4
0,9 54 54,6 55,2 55,8 56,4 57,0 57,6 58,2 58,8 59,4
Пример 1. Перевести 0,34 часа в минуты. По вертикальной графе слева находим 0,3 часа; по горизонтали вверху находим 0,04 часа; на пересечении граф 0,3 и 0,04 находим для 0,34 часа Время: 20,4 мин. Пример 2. Перевести 25,2 мин. в часы. Найдя в таблице время 25,2 мин., опре- деляем, что это время составит 0,4 часа + 0,02 часа = 0,42 часа.
Перевод секунд в минуты
Секунды Минуты Секунды Минуты Секунды Минуты
1 0,017 21 0,350 41 0,683
2 0,033 22 0,367 42 0,700
3 0,050 - 23 0,383 43 0,717
4 0,067 24 0,400 44 0,733
5 0,083 25 0,417 45 0,750
. 6 0,100 26 0,433 46 0,767
7 0,117 27 0,450 47 0,783
8 0,133 28 0,467 48 0,800
9 0,150 29 0,483 49 0,817
10 0,167 30 0,500 50 0,833
11 0,183 31 0,517 51 0,850
12 0,200 32 0,533 52 ' 0,867
13 0,217 33 0,550 53 0,883
14 0,233 34 0,567 54 0,900
15 0,250 35 0,583 55 0,917
16 0,267 36 0,600 56 0,933
17 0,283 37 0,617 57 0,950
18 0,300 ' 38 0,633 58 0,967
19 0,317 39 0,650 59 0,987
20 0,333 40 0,667 60 1,000
Перевод долей секунды в минуту
Секунды Минуты Секунды Минуты Секунды Минуты
0,1 0,002 0,4 0,007 0,7 0,012
0,2 0,003 0,5 0,008 0,8 0,013
0,3 0,005 0,6 0,010 0,9 0,015
ЗАВИСИМОСТЬ МЕЖДУ ПРОЦЕНТОМ ПОВЫШЕНИЯ НОРМ ВЫРАБОТКИ
И СНИЖЕНИЕМ НОРМ ВРЕМЕНИ И РАСЦЕНОК
Между нормой времени и нормой выработки существует обратно пропорциональная
зависимость.
Процент снижения норм времени при известном повышении норм выработки опреде-
ляется по формуле
г
А = 100 + 5 100'
где А — процент снижения норм времени; Б — процент повышения норм выработки.
Процент повышения норм выработки при известном проценте снижения норм времени
определяется по формуле
Л
г--ж^т10"-
Повыше- ние норм выра- ботки Б в % Снижение норм вре- мени А в % Повыше- ние норм выра- ботки Б в % Снижение норм вре- мени А в °/о Снижение норм вре- мени А в °/0 Повыше- ние норм выра- ботки Б в °/о Снижение норм вре- мени А в °/о Повыше- ние норм выра- ботки Б в °/о
1 0,99 26 20,63 1 1,01 26 35,14
2 1,96 27 21,26 2 2,04 27 37,0
3 2,91 28 21,88 3 3,09 28 38,89
4 3,85 29 22,48 4 4,17 29 40,85
5 4,76 30 23,08 5 5,26 30 42,86
6 5,66 31 23,66 6 6,38 31 44,93
7 6,54 32 24,24 7 7,53 32 47,06
8 7,41 33 24,81 8 8,7 33 49,25
9 8,26 34 25,37 9 9,89 34 51,52
10 9,09 35 25,93 10 11,11 35 53,85
11 9,91 36 26,47 11 12,36 36 56,25
12 10,71 37 27,01 12 13,64 37 58,73
13 11,5 38 27,54 13 14,94 38 61,29
14 12,28 39 28,06 14 16,28 39 63,93
15 13,04 40 28,57 15 17,65 40 66,67
16 13,8 41 29,08 16 19,05 41 69,49
17 14,53 42 29,58 17 20,48 42 72,41
18 15,25 43 30,07 18 21,95 43 75,44
19 15,97 44 30,56 19 23,46 44 78,57
20 16,67 45 31,03 20 25,0 45 81,82
21 17,36 46 31,51 21 26,58 46 85,19 ’
22 18,03 47 31,97 22 28,21 47 88,68
23 18,70 48 32,43 23 29,87 48 92,31
24 19,35 49 , 32,89 24 31,58 49 96,08
25 20,00 50 33,33 25 33,33 50 100
Изменение расценок при изменении норм времени и одновременном изменении
тарифных ставок
р = (100- Л) (1^) - 100,
где р — процент изменения расценок;
А — процент снижения норм-времени;
— процент повышения тарифной ставки.
Изменение /расценок при изменении норм времени и одновременном изменении
тарифных ставок и тарифной сетки
/ши лх/Ю0 + М ЮО + КХ 1ПП
Р = (Ю0-Л) -------100,
К = 100;
Л2
К — процент повышения уровня оплаты за счет введения повышенной
тарифной сетки;
К2 — средний взвешенный тарифный коэффициент квалификации рабо-
чих по старой тарифной сетке;
Кх — то же по новой тарифной сетке.
М определяется по формуле
м __ (100+М1)(100 + М2) _
11 “ 100 и’
где М — общий процент повышения тарифной ставки и тарифной сетки;
Mi — процент повышения тарифной ставки;
Л42 — процент повышения тарифной сетки.
Если задается процент повышения норм выработки, то снижение сдель-
ных расценок определяется по следующей формуле:
100 + Б UU’
где Р — процент снижения расценок;
М — процент повышения расчетных условий оплаты, т. е. тарифной
ставки и тарифной сетки;
Б — процент повышения норм выработки.
Ниже приводится таблица снижения и повышения расценок при сни-
жении норм времени и повышении тарифных ставок.
Определение среднего разряда работ и рабочих
р ___ р । КСР Км
ср
где РСр — средний разряд квалификации;
Рм — меньший разряд из двух смежных разрядов;
Кср — заранее определенный средний тарифный коэффициент квали-
фикации, по которому находят средний разряд квалификации;
Км — тарифный коэффициент квалификации меньшего из двух смеж-
ных разрядов;
Кб — тарифный коэффициент квалификации большего из двух смеж-
ных разрядов
Пример. Рм = 4-му разряду; Кср = 1,65; Кб = 1,72; Км = 1,48.
Р»-4 + тЙу-4+«'7| = 4'71'
Определение разряда квалификации по тарифному коэффициенту тарифной сетки 1,0 :2,0
Целые Сотые тарифного коэффициента
и десятые тарифного коэффи- 0,00 | 0,01 | 0,02 | 0,03 | 0,04 | 0,05 | 0,06 | 0,07 | 0,08 | 0,09
Разряд тарифной сетки
циента
1,0 1,00 1,08 1,15 1,23 1,31 1,39 1,46 1,54 1,62 1,69
1,1 1,77 1,85 1,92 2,00 2,06 2,13 2,19 2,25 2,31 2,38
1,2 2,44 2,50 2,56 2,63 2,69 .2,75 2,81 2,87 2,94 3,00
1,3 3,05 3,11 3,16 3,21 3,26 3,32 3,37 3,42 3,48 3.53
1,4 3,58 3,63 3,68 3,74 3,79 3,84 3,89 3,95 4,00 4,04
1,5 4,08 4,13 4,17 4,21 4,25 4,29 4,33 4,37 4,42 4,46
1,6 4,50 4,54 4,59 4,63 4,67 4,71 4,75 4,79 4,84 4,88
1,7 4,92 4,96 5,00 5,04 5,07 5,11 5,14 5,18 5,22 5,25
1,8 5,29 5,32 5,36 5,39' 5,43 5,46 5,50 5,53 5,57 5,61
1,9 5,64 5,68 5,71 5,75 5,79 5,82 5,85 5.89 5,93 5,96
2,0 6,00 — — — — — — — —
Средние разряды тарифной сетки и средние коэффициенты квалификации
Разряд 1-й 2-й 3-й ‘ 4-й 5-й 6-й
Коэффициент квалификации К Ki к3 к, Кв
Количество ра- бочих п п2 п3 /г4 «6
Количество рабочих, при- веденных к I разряду К1- п1 Кг • п2 К4* п± Кб
Средний коэффициент ква- лификации Ki • ~г -Кг' ^2 Кз^з 4* К4 • -|- Кб • п$ - - Кв*^6
/Ц 4~ ^2 4" ^3 + ^4 “И ^5 “Ь ^6
Пример
Разряд 1-й | ( 2-й | , 3-й | 4-й | 5-й | 6-й
Коэффициенты 1 К2 1 Кз 1 к« 1 К, 1 Кв
1 1 1,13 I 1,29 | 1,48 | 1,72 | 2,00
Количество п-i I «2 1 «з 1 «4 1 «5 | П&
рабочих — 1 ю | 100 1 80 | 60 1 30
Средний коэффициент К =
Средний разряд 4,13
421,9
280
- 1,51
Снижение и повышение расценок при снижении норм
Сниже- ние норм времени А в 7о Повыше- М — повышение
ние норм выра- ботки 3 5 6 7 8 9 10 12 14 16 18
в % Р — изменение
1 1,01 2 4 4,9 5,9 6,9 7,9 8,9 11,1 12,8 14,8 16,8
2 2,04 0,9 2,9 3,9 4,9 5,8 6,8 7,8 9,8 11,7 13,7 15,6
3 3,09 +0,1 1,9 2,8 3,8 4,8 5,7 6,7 8,6 10,6 ,12,5 14,5
4 4,17 -1,1 + 0,8 1,8 2,7 3,7 4,6 5,6 7,5 9,4 Н,4 13,3
5 5,26 2,2 -0,3 +0,7 1,7 2,6 3,6 4,5 6,4 8,3 10,2 12,1
6 6,38 3,2 1,3 -0,4 +0,6 1,5 2,5 3,4 5,3 7,2 9,0 10,9
7 7,53 4,2 2,4 1,4 -0,5 +0,4 1,4 2,3 4,2 6,0 7,9 9,7
8 8,70 5,2 3,4 2,5 1,6 -0,6 +0,3 1,2 з,о 4,9 6,8 8,6
9 9,89 6,3 4,5 3,5 2,6 1,7 -0,8 +0,1 2,0 3,7 5,6 7,4
10 11,11 7,3 5,5 4,6 3,7 2,8 1,9 -1,0 +0,9 2,6 4,4 6,2
.11 12,36 8,3 6,6 5,7 4,8 3,9 з,о 2,1 —0,3 + 1,3 3,2 5,0
12 13,64 9,4 7,6 6,7 5,8 5,0 4,1 3,2 1,4 +0,3 2,1 3,8
13 14,94 10,4 8,7 7,8 6,9 6,0 5,2 4,4 2,6 —0,8 +0,9 2,7
14 16,28 П,4 9,7 8,8 7,9 7,1 6,3 5,4 3,7 2,0 -0,2 1,5
15 17,65 12,5 10,8 9,9 9,1 8,2 7,4 6,5 4,8 3,1 -1,4 +0,3
16 19,05 13,5 Н,8 11,0 10,1 9,3 8,4 7,6 5,9 4,2 2,6 -0,9
17 20,48 14,5 12,9 12,0 11,2 10,4 9,5 8,7 7,0 5,4 3,7 2,1
18 21,95 15,5 13,9 13,1 12,3 11,4 10,6 9,8 8,2 6,5 4,9 3,2
19 23,46 16,6 15,0 14,1 13,3 12,5 11,7 10,9 9,3 7,7 6,0 4,4
20 25 17,6 16,0 15,2 14,4 13,6 12,8 12,0 10,4 8,8 7,1 5,6
21 26,58 18,8 17,1 16,3 15,5 14,7 13,9 13,1 11,5 9,9 8,4 6,8
22 28,21 19,7 18,1 17,3 16,5 15,8 15,0 14,2 12,6 И,1 9,5 8,0
23 ’ 29,87 20,7 19,2 18,4 17,6 16,8 16,1 15,3 13,8 12,2 10,7 . 9,1
24 31,58 21,7 20,2 19,4 18,7 17,9 17,2 16,4 14,9 13,4 10,8 10,3
25 33,3 22,8 21,3 20,5 19,8 19,0 18,3 17,5 16,0 14,5 13,0 11,5
26 35,14 23,8 22,3 21,6 20,8. 20,1 19,3 18,6 17,1 15,6 14,0 12,7
27 37,0 24,8 23,4 22,6 21,9 21,2 20,4 19,7 18,2 16,8 15,3 13,9
28 38,89 25,8 24,4 23,7 23,0 22,2 21,5 20,8 19,4 17,9 16,5 15,0
29 40,85 26,9 25,5 24,7 24,0 23,3 22,6 21,9 20,5 20,0 17,6 16,2
30 42,86 27,9 26,5 25,8 25,1 24,4 23,7 23,0 21,6 20,2 18,8 17,4
35 53,85 33,1 31,8 31,1 30,5 29,8 29,2 28,5 27,2 25,9 24,6 23,3
40 66,67 38,2 37,0 36,4 35,8 35,2 .34,5 34,0 32,8 31,6 30,4 29,2
Примечание. Под черной чертой — снижение расценок (—), выше и справа черной черты —
времени и одновременном повышении тарифных ставок
тарифной ставки в °/0
20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 ’ 45 56-
расценок в °/о
18,8 20,8 22,8 24,7 26,7 28,7 30,7 32,7 34,6 36,6 38,6 43,6 48,5
17,6 20 21,5 23,5 25,4 27,4 29,4 31,3 33,3 35,2 37,2 42,1 47,0
16,4 19,6 20,3 22,2 24,2 26,1 28,0 30,0 31,9 33,9 35,8 40,7 45,5
15,2 17,1 19,0 21,0 22,9 24,8 26,7 28,6 30,6 32,5 34,4 39,2 44,0
14,0 15,9 17,8 19,7 21,6 23,5 25,4 27,3“ 29,2 31,1 33,0 37,9 42,5
12,8 14,7 16,6 18,4 20,3 22,2 24,1 26,0 27,8 29,7 31,6 36,3 41,0
11,6 13,5 15,3 17,2 19,1 20,9 22,8 24,6 26,5 28,4 30,2 34,9 39,5
10,4 12,2 14,1 15,9 17,8 19,6 21,4 23,3 25,1 27,0 28,8 33,4 38,0
9,2 11,0 12,8 14,7 16,5 18,3 20,1 21,9 23,8 25,6 27,7 32,0 36,5
8,0 9,8 11,6 13,4 15,2 17,0 18,8 ' 20,6 22,4 24,2 26,0 30,5 '35,0
6,8 8,6 10,2 12,1 13,9 15,7 17,5 19,1 21,0 22,8 24,6 29,1 33,5
5,6 7,4 9,1 10,9 12,6 14,4 16,2 17,9 19,7 2'1,4 23,2 27,6 32,0
4,4 6,1 7,9 9,6 11,4 13,1 14,8 16,6 18,3 20,0 21,8 26,2 30,5
3,2 4,9 6,6 - 8,4 10,1 11,8 13,5 15,2 17,0 18,7 20,4 24,7 29,2
2,0 3,7 5,4 7,1 8,8 10,5 12,2 13,9 15,7 17,3 19,1 23,3 27,5
+0,8 2,5 4,2 5,8 7,5 9,3 Н,2 12,6 14,2 15,9 17,6 21,8 26,0
—0,4 + 1,3 2,9 4,6 6,2 7,9 9,0 Н,2 12,9 14,5 16,2 20,4 24,5
1,6 —0,4 1,7 3,3 5,0 ‘ 6,6 8,3 9,9 11,5 13,2 14,8 18,9 23,0
2,8 — 1,2 +0,4 2,1 3,7 5,3 6,9 8,5 10,2 И,8 13,4 17,5 21,5
4,0 2,4 -0,8 +0,8 2,4 4,0 5,6 7,2 8,8 10,4 12,0 16,0 20,0
5,2 3,6 2,0 -0,5 +1,1 2,7 4,3 5,9 7,4 9,0 10,7 14,6 18,5
6,4 4,8 3,3 1,7 -0,2 1,4 3,0 4,5 6,1 7,6 9.2 13,1 17,0
7,6 6,1 4,5 3,0 — 1,4 +0,1 1,6 3,2 4,7 6,3 7,8 11,7 15,5
8,8 7,3 5,8 4,2 2,7 -1,2 +0,3 1,8 3,3 4,9 6,4 10,2 14,0
10,0 8,5 7,0 5,5 4,0 2,5 — 1,0 +0,5 2,0 3,5 5,0 8,8 12,5
11,2 9,7 8,2 6,8 5,3 3,8 2,3 -0,8 +0,6 2,1 3,6 7,3 И,1
12,4 10,9 9,5 8,6 6,6 5,1 3,6 2,2 -0,7 +0,7 2,2 5,9 9,5
13,6 12,2 10,7 9,3 7,8 6,4 5,0 3,5 2,1 -0,6 +2,0 4,4 8,0
14,8 13,4 12,0 10,5 9,2 7,7 6,3 4,8 3,4 2,0 -0,6 +3,0 6,5
16,0 14,6 13,2 Н,8 10,4 9,0 7,6 6,2 4,7 3,4 -2,0 + 1,5 5,0
j 22,0 20,7 19,4 18,1 16,8 15,5 14,2 12,9 Н,6 10,3 9,0 -5,8 -2,5
‘ 28,0 26,7 25,6 24,4 23,2 22,0 20,8 19,4 18,4 17,2 16,0 13,0 — 10,0
повышение расценок' (4-)
Формулы для расчета сдельщика при прогрессивной оплате
за переработку норм
I — Рабочий за месяц выполняет одну работу
Штучная норма времени Нвр мин.; тарифная ставка разряда рабочего
Ст руб.; расценка за шт. Рш коп.; отработано за месяц 7^ час.; выработано
за месяц п шт.
Переработка нормы в % к норме выработки равна
^врП _гр
60 1 &
100•
ТФ
Пример. Нвр = 2 мин.; Ст = 1 р. 80 к.; Рш — 6 коп.; п = 7000 шт.;
отработано Тф =~ 200 час.; 50%.
Заработок, включая доплаты по прогрессивно-сдельной системе оплаты
труда, равен
+ (т -1 -8 •200) S = 420 + <420 - 36°) Г(® = 420 +
+ = 420 + 30 = 450 руб.
II—Рабочий выполняет за месяц несколько работ
Штучные нормы Нвр1, Нвр2, Нвр3 мин.; расценки Рш1, Рш2, РшЪ коп.;
выработка п19 п2, п% шт.; отработанное время Тф, тарифная ставка Ст.
Переработка нормы равна
4~ Я8п8] _гр
Заработок, включая прогрессивку, равен
’ Ml+ а2п2 + а3п3 I । [V Mi + а2п2 + а3п3 \ г т ~\ k
ЮО J + [\ 100 . / ^т1 Ф\ 100 РуОе
Пример. Н± — 10 мин.; Н2 = 25 мин.; Я3 = 5 мин.; Рш1 =25 коп.;
Рш2 = 62,5 коп.; /%3 = 15 коп.; пг = 410 шт.; п2 = 300 шт.; и3 = 720 шт.;
Тф = 200; Ст = 1 р. 50 к.; k = 100%.
Заработок равен:
25.410 + 62,5-300 + 15-720 1 . Г/ 25-410 + 62,5-300 + 15-720 \ 1
-------------loo------------J + [к----------------Гоб--------------) ~ 1 р-
х = 496. руб.
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ТЕРМИНОВ И ВЕЛИЧИН,
ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ
В МАШИНОСТРОЕНИИ
ОБОЗНАЧЕНИЕ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ
Тш — штучное время в мин.
Тш, к— штучное калькуляционное время в мин.
ТПаР — время на обработку партии изделий в мин.
То—основное время на операцию в мин.
t0 — основное время на часть операции в мин.
Тв — вспомогательное время на операцию в мин.
te — вспомогательное время на часть операции в мин.
Топ — оперативное время на операцию в мин.
tGn — оперативное время на часть операции в мин.
Тн. ш — неполное штучное время на операцию в мин.
tH, ш — неполное штучное время на часть операции в мин. ,
Тобс — время обслуживания рабочего места в мин.
аобс — процентное выражение времени обслуживания рабочего места от оперативного
времени в %.
Ттех — время технического обслуживания рабочего места в мин.
атех — процентное выражение времени технического обслуживания рабочего места
от оперативного времени в %.
Ьтех — процентное выражение, времени технического обслуживания рабочего места
от основного времени в %.
ТОрг — время организационного обслуживания рабочего места в мин.
аорг — процентное выражение времени организационного обслуживания рабочего места
от оперативного времени в %.
Тотд ~ время на отдых и естественные надобности в мин.
аотд — процентное выражение времени на отдых и естественные надобности от оператив-
ного времени в %.
Тп,3 — подготовительно-заключительное время в мин.
ОБЩИЕ ОБОЗНАЧЕНИЙ
-—продолжительность рабочей смены в мин.
Hq — норма выработки в единицу времени в шт., кг, л/.
Т — норма времени в мин., час.
п — количество штук в партии.
у — повышение нормы выработки в %.
х — уменьшение нормы времени в %.
z— изменение расценки в %.
ОБОЗНАЧЕНИЙ ПРИ МНОГОСТАНОЧНЫХ РАБОТАХ
Тм — машинное время на одном станке на цикл в мин.
Тма — машинно-автоматическое время на одном станке, в течение которого рабочий
‘ свободен от работы, наблюдения и обслуживания данного станка, на цикл в мин.
Тр — время работы многостаночника по обслуживанию одного станка, т. е. сумма
затрат времени на ручную и машинно-ручную работу на данном станке, включая
время на переход от станка к станку и наблюдение за работой станка после
пуска, в мин.
m — количество одновременно обслуживаемых станков (норма обслуживания).
Тц — продолжительность цикла многостаночной работы в мин.
Тсв — свободное время у рабочего в каждом цикле, т. е. время, в течение которого рабо-
чий не занят обслуживанием работающих станков, в мин.
Тп. ст — величина простоев каждого станка внутри цикла в мин.
'Топ. б — оперативное время на. станке с наибольшей длительностью оперативного времени
в мин.
Тм, м — машинное время на станке с меньшим оперативным временем в мин.
Тм. б — машинное время на станке с большим оперативным временем в мин.
Тр. м — время работы многостаночника по обслуживанию станка с меньшим оператив-
ным временем в мин.
Тв, п — вспомогательное перекрываемое время в мин.
н — вспомогательное неперекрываемое время в мин.
Тх — время перехода рабочего от одного станка к другому в мин.
Q — соотношение (кратность) оперативного времени.
Индексация и наименование категорий затрат рабочего времени (применяется при изу-
чении рабочего времени наблюдением)
ПЗ — подготовительно-заключительная работа на партию.
ОП — оперативная работа. -
О — основная работа.
В — вспомогательная работа.
ОМ — обслуживание рабочего места.
ТЕХ — техническое обслуживание рабочего места.
ОРГ — организационное осблуживание рабочего места.
ОТД — отдых и личные надобности.
ПН — потери рабочего времени из-за непроизводительной работы.
ПО — простои по организационно-техническим причинам.
ПР — потери рабочего времени по причинам, зависящим от рабочего.
СПРАВОЧНИК НОРМИРОВЩИКА-МАШИНОСТРОИТЕЛЯ, Т. I
Редактор издательства М. М.. Семенова Технический редактор Б.И. Модель
Переплет художника А. Я. Михайлова Корректор Б. С..Нанкина
Сдано в производство 19/П 1959 г. Подписано к печати 5/1X 1959 г. Т-09080
Тираж 33000 экз. Печ. л. 58,05 (2 вкл.) Бум. л,21,13. Уч.-изд. л. 56,75. Формат 70хЮ81/1е.
Ва к. 47 9
Типография № 6 УПП Ленсовнархоза. Ленинград, ул. Моисеенко, 10
ОПЕЧАТКИ
Стр. Строка Напечатано Должно быть
68 4-я снизу 0,1 мин. 0,15 мин.
69 9-я сверху 12 мм 12 см
277 Подпись под фиг. 25 шлифовальных шлифованных
315 5-я сверху не более 25% 25—45%
417 28-я снизу О? п2 и2
421 15-я сверху табл. 1 табл. 43
423 4-я графа, знаменатель У\0,5/д)2 Ц-/ (<? sin а)2 К(0,5/д)2 + (/„зт а)*
577 16-я сверху I1! И/
603 1 и И-я снизу К k
604 4-я сверху к k
623 8-я снизу (х, У) + bfy (х, у) + + X (*> У) + (*, У) = 0 a<f (х, у) 4- 6<р (х, у) 4- + X (х, У) = 0
627 14 и 15-я снизу К k
646 4-я графа справа, 9-я снизу 381 318
ПОПРАВ КА
На стр. 8 строку 3-ю снизу читать „Общесправочные материалы (Г. Р. Трубицкий)
................................ 628й.
Справочник нормировщика-машиностроителя, т. I. Зак. 479.