ББК 39.33-08
А22
УДК 629.114.4:629.113.004.5* КамАЗ
Авторы: В. Н. Барун, Р. А. Азаматов, Е. А. Машков, В. Я. Кузнецов, Э. Р. Геннинг,
В. Г. Зубов, В. Г. Изотов, В. В. Васин, А. А. Лебедев, Ю. Т. Поляков, В. А. Булдаков,
И. В. Гринченко, Р. М. Ахтареев, В. А. Трынов
Рецензенты: А. В. Мартынов, Г. М. Беляев
Зав. редакцией И. В. Рябчиков
Редактор Н. Н. Согомонян
Автомобили КамАЗ: Техническое обслуживание и ремонт/В. Н. Ба-
А22 рун, Р. А. Азаматов, Е. А. Машков и др.— 2-е изд., перераб. и доп. —
М.: Транспорт, 1988.— 352 с, ил., табл.
Книга содержит подробные сведения по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей КамАЗ
на базе готовых запчастей. Описано устройство этих автомобилей в объеме, необходимом для изучения
технического обслуживания и ремонта.
Первое издание книги вышло в 1984 г.
Для инженерно-технических работников автотранспортных предприятий. Может быть полезна
автослесарям и водителям.
3603030000-234
А 185-87 ББК 39.33-08
049(0J)-88
© Издательство «Транспорт», 1984
© Издательство «Транспорт», 1987. с изменениями

ЛРЕДИСЛОВк
Большегрузные автомобили
КамАЗ, предназначенные для
перевозки различных грузов в основном
на большие расстояния, отличаются
высокой экономичностью и
эксплуатационной надежностью,
комфортабельностью рабочего места водителя.
Эти преимущества, выдвигающие
грузовики КамАЗ в первые ряды
современных автомобилей в своем
классе, определяются целым рядом
конструктивных достоинств и
высоким уровнем технологии
изготовления и контроля на всех этапах
производства.
Массовое производство
автомобилей семейства КамАЗ и их
поступление в народное хозяйство началось
в 1976 г. В ходе их производства
отлаживались технологические
процессы, совершенствовалась
конструкция автомобилей, повышалось их
качество и надежность,
накапливался и пристально изучался опыт
эксплуатации и ремонта автомобилей.
Камское объединение выпускает
грузовые автомобили различного
назначения, типа и грузоподъемности.
На основе базовых автомобилей
создаются и почти ежегодно поступают
в эксплуатацию новые модели и
модификации.
Семейство грузовых автомобилей
КамАЗ включает в себя машины с
колесными формулами 6X4, 4X2
и 6X6 и с различными мощностны-
ми, размерными и весовыми
параметрами. Каждый тип автомобилей
имеет свою окраску: бортовые
автомобили-тягачи — голубую,
седельные тягачи — красную, самосвалы —
оранжевую, хотя по специальному
заказу может быть и другой цвет.
В настоящей книге рассмотрены
автомобили КамАЗ-5320, -53212,
-5410, -54112, -5511, -55102, краткая
техническая характеристика которых
приведена в приложении.
Задача этой книги — дать
сведения, необходимые для качественного
технического обслуживания (ТО) и
текущего ремонта подвижного
состава, помочь в обучении ремонтного
персонала на автотранспортных
предприятиях.
Книга состоит из самостоятельных
разделов, посвященных отдельным
агрегатам и системам автомобиля.
Разделы включают в себя краткое
описание конструктивных
особенностей рассматриваемого агрегата или
системы и принципа их работы —
это облегчает изучение технического
обслуживания и ремонта. В
описании агрегатов и механизмов,
претерпевших конструктивные
изменения, дан краткий анализ этих
изменений.
В книге описаны оборудование и
инструмент, применяемые при
ремонте, а также приведены чертежи
приспособлений, которые можно
изготовить непосредственно на
автотранспортных предприятиях.
Авторы

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ КАМАЗ
Экономический эффект,
получаемый от эксплуатации автомобиля,
при всем многообразии показателей
определяется главным образом
рентабельностью грузоперевозок с
учетом максимального использования
технических возможностей
транспортного средства и
эксплуатационных затрат, включая затраты на
поддержание автомобиля в технически
исправном состоянии. Это особенно
важно учитывать при массовой
эксплуатации большегрузных
автопоездов на базе тягачей КамАЗ,
поскольку чем выше
производительность парка автомобилей, тем
значительнее убытки, связанные с их
простоем. Поэтому особое внимание
уделяется техническому
перевооружению предприятий,
эксплуатирующих автомобили, концентрации
автомобилей КамАЗ в автохозяйствах,
организации Камским объединением
сети предприятий фирменного
обслуживания, а также ремонту
автомобилей на специализированных
заводах Минавтопрома и других заводах
союзных и республиканских
министерств и ведомств. Эта программа
трудоемка и для полной реализации
требует значительных затрат средств
и времени. Пока реализуются
первоочередные задачи этой программы,
связанные с подготовкой
квалифицированных
специалистов-эксплуатационников, развитием сети сервиса
и ремонтной базы на основе
действующих предприятий.
Поддержание автомобиля в
технически исправном состоянии в
течение всего предусмотренного срока
службы возможно лишь при условии
соблюдения правил эксплуатации и
выполнения
планово-предупредительных мероприятий,
предусмотренных заводской инструкцией и
нормативными документами
автотранспортных организаций и
Госавтоинспекций. Выполнение этих правил и
мероприятий ложится на АТП и
хозяйства, непосредственно
эксплуатирующие автомобили.
Техническое обслуживание
включает в себя
контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные,
смазочные, электротехнические и
монтажно-демонтажные работы,
связанные с проверкой и
регулировкой отдельных узлов и агрегатов на
специальных стендах и
оборудовании. Если при ТО возникает
сомнение в работоспособности тех или
иных узлов или деталей, их
работоспособность необходимо проверить
на диагностическом оборудовании.
Целесообразно заменять без
разборки узел или агрегат с дефектной
деталью на заведомо исправный.
В зависимости от сложности ремонта
и технических условий на ремонт
неисправный узел или агрегат
ремонтируют в условиях АТП или же
через автоцентр КамАЗа
направляют для централизованного ремонта.
Нередко приходится проводить
внеплановое ТО автомобиля из-за
отказа в работе отдельных его систем
или для предупреждения
возможных неисправностей, а кроме того,
в ряде случаев приходится
ремонтировать автомобиль в дорожных
условиях. Необходимость такого
обслуживания и ремонта
определяется ст. 25 Правил дорожного
движения, ограничивающей и
запрещающей эксплуатацию технически
неисправных автомобилей и
прицепного состава, а также отклонениями
4

технических характеристик
конкретного автомобиля от технических
норм, установленных
заводом-изготовителем. Для отдельных агрегатов
и систем нормы указаны в основных
разделах, а также прилож. 1 и 6.
Внеплановые ТО и ремонт в
обязательном порядке немедленно
проводят в следующих случаях:
1. Обнаружены неисправности,
перечисленные в ст. 25 «Техническое
состояние и оборудование
транспортных средств» Правил дорожного
движения.
2. Обнаружен подсос
неочищенного воздуха во впускном тракте
питания двигателя воздухом.
3. Обнаружены стуки кривошипно-
шатунного механизма двигателя.
4. Включаются сигнальные лампы
аварийного состояния систем
автомобиля.
5. Обнаружены подтеки смазки и
утечки технических жидкостей.
Все перечисленные неисправности
определяют при ежедневном ТО. Не
дожидаясь очередного ТО,
необходимо выявить и устранить
неисправность в случаях, когда: двигатель не
развивает номинальной мощности и
снижает топливно-экономические
показатели; появляются посторонние
шумы в головках цилиндров
двигателя, в смонтированных на
двигателе агрегатах или в агрегатах
трансмиссии; обнаружен повышенный
нагрев ступиц или тормозных
барабанов; замечен интенсивный и
неравномерный износ протекторов шин;
нарушена плавность хода
автомобиля; увеличилось усилие на органах
управления автомобиля.
Эти неисправности водитель
обнаруживает в процессе эксплуатации
автомобиля по признакам,
указанным в таблицах возможных
неисправностей, приведенных в основных
разделах книги, а также
имеющихся в заводской инструкции по
эксплуатации.
Чаще всего некоторые операции
внепланового ТО водители проводят
без должного соблюдения
технических требований, поэтому
обслуживание и ремонт «по необходимости»
не только не исключают проведение
регламентного ТО в полном объеме,
но и в значительной мере
определяют объем
контрольно-диагностических работ по узлам, имевшим
отказы до очередного ТО.
В перечне операций ТО (см.
прилож. 2) предусмотрены крепежные
работы, выполнение которых
обязательно. Момент затяжки резьбовых
соединений (см. прилож. 7)
необходимо контролировать
динамометрическим ключом.
Учитывая конструктивные
особенности автомобилей КамАЗ
(двигателя, агрегатов трансмиссии,
гидроусилителя и др.), особое внимание
надо уделять смазочным работам
(см. прилож. 3). Следует помнить,
что использование заменителей
рекомендуемых масел существенно
снижает ресурс автомобиля и
допускается лишь как временная мера.
При сезонной смене масла или
при переходе с заменителя на
рекомендуемый сорт масла необходимо
промыть смазываемую систему
(агрегат) согласно требованиям
заводской инструкции или рекомендациям,
изложенным в настоящей книге.
Кроме точек, подлежащих смазке,
с определенной периодичностью,
имеются места, требующие смазки
по необходимости и при ремонте
(см. прилож. 4).
Перед демонтажем узлов, а
также перед разборкой каждого узла
необходимо подготовить инструмент
и определить потребность в
специальном инструменте и съемниках из
комплекта И-801, предназначенного
для ТО и ремонта автомобилей
КамАЗ.
Все ремонтные работы и
операции ТО проводят с соблюдением
правил техники безопасности.
Несоблюдение технических условий и
технологии сборочно-разборочных
(ремонтных) работ, использование
неисправного слесарного
инструмента, отворачивание и выпрессовыва-
ние деталей с помощью молотка и
зубила могут привести к появлению
дополнительных дефектов.
5

Все автомобили и специальный
прицепной состав, предназначенный
для работы с
автомобилями-тягачами КамАЗ, имеют высокую степень
унификации узлов, агрегатов и
систем, что позволяет сократить
номенклатуру запасных частей для
ремонта всех моделей автомобилей. Тем не
менее при подборе запасных частей
для ремонта необходимо обращать
внимание на допустимость их
применения в данной модели.
Снабжение АТП* запасными
частями осуществляется
централизованно через автоцентры КамАЗа.
Постановка автомобиля на учет в
автоцентре обязательна не только с точки
зрения своевременного и
правильного расчета потребности в запасных
частях, но и потому, что ремонт и
регулировка наиболее сложных
агрегатов и систем должны проводиться
под контролем специалистов КамАЗа
в централизованных ремонтных
мастерских или на специализированных
заводах.
В условиях АТП проводят
текущий ремонт (ТР), связанный в
основном с частичной или полной
разборкой узлов и заменой
неисправных деталей новыми из числа
предусмотренных торговой номенклатурой.
Капитальный ремонт
полнокомплектного автомобиля КамАЗ, как
правило, не проводится. Основные
агрегаты и узлы автомобиля (табл.1)
за срок службы подвергаются
капитальному ремонту, который
проводится на специализированных
заводах.
Капитальный ремонт должен
обеспечить не менее 80% ресурсов нового
агрегата, который для основных
агрегатов автомобиля КамАЗ равен
300 тыс. км пробега для первой
категории условий эксплуатации,
поэтому расчетный пробег автомобиля
до списания составляет 500—540 тыс.
км.
* Здесь и далее под АТП подразумеваются
предприятия и подразделения
автомобильного транспорта как общего пользования,
так и ведомственные.
** РТМ 37.104.003—84.
С 2 октября 1984 г. введены новые
режимы ТО**. Суть нововведений
заключается в рациональном
распределении операций разового и
периодического ТО для обеспечения
необходимой надежности узлов и
агрегатов, повышения качества
обслуживания и уменьшения общей
трудоемкости ремонтных работ за счет
профилактических мероприятий.
Общеизвестно, что в начальный
период эксплуатации происходят
интенсивная приработка сопряженных
деталей, взаимоустановка
элементов конструкции и выявление
скрытых дефектов. Поэтому в новом
перечне введены разовые виды ТО
(ТО-1000 и ТО-4000), которые
выполняются независимо от категорий
условий эксплуатации в интервалах
пробега 500—1000 и 3000—4000 км
соответственно.
Перечень операций этих видов
обслуживания содержит в основном
проверочные, крепежные,
регулировочные и смазочные работы.
Относительное увеличение общей
трудоемкости обслуживания в начальный
период эксплуатации полностью
оправдывает себя благодаря снижению
объемов работ ремонта в основной
период эксплуатации при
периодическом обслуживании.
Периодичность видов ТО в
основной период эксплуатации зависит от
условий эксплуатации (табл. 2).
Периодическое ТО включает в
себя ежедневное обслуживание, ТО-1,
ТО-2 и сезонное обслуживание
(СТО). Все виды ТО являются
профилактическими мероприятиями,
проводимыми принудительно в
плановом порядке через определенный
пробег независимо от технического
состояния автомобиля. Как уже
говорилось, в ряде случаев (при
обнаружении неисправности, отказах в
работе системы или агрегата) или
в профилактических целях (после
преодоления брода, длительной
работы в условиях повышенной
запыленности и т. д.) проводят
внеплановые ТО систем или агрегатов.
При ремонте с заменой
неисправных деталей необходимо
использовать только запасные части, предна-
6

Таблица 1
Агрегаты
Двигатель и сцепление
Коробка передач и
делитель
Карданная передача
Мост ведущий
Ось передняя
Рулевое управление
Кабина
Платформа
Рама
Механизм подъема
платформы автомобиля-
самосвала
Базовые (корпусные) детали
Блок цилиндров
Картер коробки передач.
картер делителя
Трубы карданного вала
Картер ведущего моста
Балка передней оси
Картер рулевого
механизма
Каркас кабины
Основание платформы
Лонжероны
Корпус гидроцилиндра,
картер коробки отбора
мощности
Основные детали
Головка цилиндра, коленчатый вал,
маховик, распределительный вал,
картер сцепления
Крышка коробки, первичный вал
коробки и делителя, промежуточный
вал коробки и делителя, вторичный
вал коробки
Фланец-вилка, вилка скользящая
Картер главной передачи, стаканы
подшипников, чашки дифференциала,
крестовины дифференциала, ступицы,
тормозной барабан
Поворотный кулак, шкворень,
ступица, тормозной барабан
Вал сошки с зубчатым сектором,
поршень-рейка, винт рулевого управления
Двери, балки пола, кронштейн
шарнирной опоры, передняя облицовочная
панель
Поперечина, обвязка, борт
Поперечины, кронштейны рессор
Корпус насоса
значенные для автомобилей КамАЗ.
Нормализованные детали
(крепежные, резинотехнические,
подшипники и т. д.) можно использовать из
комплектов запасных частей других
моделей только при условии, если их
характеристики или номера
соответствуют табличным данным,
приведенным в основных разделах книги
и прилож. 8 и 9.
Таблица 2

Категория

условий

эксплуатации
1
2
3
Характеристика условий эксплуатации
Автомобильные дороги с асфальтобетонным, цементобетон-
ным и приравненным к ннм покрытием за пределами
пригородной зоны
Автомобильные дороги с асфальтобетонным, цементобе-
тонным и приравненным к ним покрытием в пригородной зоне
Улицы небольших городов с населением до 100 тыс. жителей
Автомобильные дороги с асфальтобетонным и
приравненным к нему покрытием в горной местности
Улицы больших городов
Автомобильные дороги со щебеночным или гравийным
покрытием
Грунтовые профилированные и лесовозные дороги
Автомобильные дороги со щебеночным или гравийным
покрытием в горной местности
Непрофилированные дороги и стерня
Карьеры, котлованы и временные подъездные пути
Периодичность ТО,
км пробега
TO-1
4000
3200
2400
TO-2
12 000
9600
7200
СТО*'
24 000
19 200
14 400
*' Периодичность СТО дана с целью планирования. СТО выполняется весной и осенью.

СИЛОВОЙ АГРЕГАТ
ДВИГАТЕЛЬ
Техническое описание
На автомобилях КамАЗ установлен
четырехтактный восьмицилиндровый V-образный
дизельный двигатель (рис. 1 и 2),
отличающийся высокой надежностью и повышенным
ресурсом благодаря применению:
поршней, отлитых из высококремнистого
алюминиевого сплава с чугунной
упрочняющей вставкой под верхнее компрессионное
кольцо и коллоидно-графитным приработоч-
ным покрытием юбки;
поршневых колец с хромовым и
молибденовым покрытием боковых поверхностей;
Рис. 1. Продольный разрез двигателя К.амАЗ-740:
/—генератор; 2—топливный насос низкого Давления; 3—ручной тошшвоподкачивающий насос; 4—
топливный насос высокого давления; 5—автоматическая муфта опережения впрыска топлива:
6—ведущая полумуфта привода топливного насоса высокого давления; 7—соединительный патрубок впускных
воздухопроводов; 8—фильтр тонкой очистки топлива; 9—датчик тахометра; 10—маховик; //—картер
маховика; 12—масляный картер; 13—сливная пробка; 14—крышка коренной опоры коленчатого
вала; 15—масляный насос; 16—валик привода ведущей части гидромуфты; /7-^шкив привода
генератора; 18—крыльчатка вентилятора

-я
~75
Рис. 2. Поперечный разрез двигателя КамАЗ-740:
/—полнопоточный фильтр очистки масла; 2—маслозаливная горловина; 3—указатель уровня масла
в картере двигателя; 4—фильтр центробежной очистки масла; 5—коробка термостатов; 6—передний
рым-болт; 7—компрессор; 8—насос гидроусилителя рулевого управления; 9—задний рым-болт;
10—факельная свеча; //—левая водяная труба; 12—левый впускной воздухопровод; 13—форсунка;
14—скоба крепления форсунки; 15 — патрубок выпускного коллектора; 16—выпускной коллектор
азотированного или упрочненного
индукционной закалкой коленчатого вала;
трехслойных тонкостенных сталебронзовых
вкладышей коренных и шатунных
подшипников;
закрытой системы охлаждения,
заполняемой низкозамерзающей охлаждающей
жидкостью, с автоматическим регулированием
температурного режима, гидромуфтой
привода вентилятора и термостатами;
высокоэффективной фильтрации масла,
топлива и воздуха бумажными фильтрующими
элементами;
гильз цилиндров, объемнозакаленных и
обработанных плосковершинным хонингова-
нием;
9

электрофакельного устройства подогрева
воздуха, обеспечивающего надежный пуск
двигателя при отрицательных температурах
окружающего воздуха до —30 "С.
Ниже приводится техническая
характеристика двигателя:
Модель
Тип
Число цилиндров . . .
Расположение цилиндров
Порядок работы цилиндров .
Направление вращения
коленчатого вала ....
Диаметр цилиндров и ход
поршня, м
Рабочий объем, л
Степень сжатия ....
Гарантируемая мощность,
л. с. . ....
Частота вращения
коленчатого вала при
гарантируемой мощности, об/мин . .
Максимальный крутящий
момент, кгс-м
Частота вращения при
максимальном крутящем
моменте, об/мин
Частота вращения
холостого хода, не более, об/мин:
минимальная
максимальная ....
Удельный расход топлива,
г/л.с-ч (по скоростной
характеристике, рис. 3):
минимальный
максимальный
КамАЗ-740
4-тактный с
воспламенением от
сжатия
8
V-образное,
угол развала 90°
1—5—4—2—
6—3—7—8
правое
120Х 120
10,85
17
210
2600
65
1600—1800
600
2930
165
178
Neb-
гго
гве
ш-
160-
IW-

пота
с]
Пе\
ПКР
-Не
гюлс
Мцр[кгс-м]
г 6S
\ 60
L ss
де[г/лс.ч]
г 180
X ПО
t 160
WOO №00 1800 то n, off/пин
Рис 3. Внешняя скоростная характеристика
двигателя КамАЗ-740:
N,— эффективная мощность; Мкр—крутящий
момент; п—частота вращения; qe—удельный расход
топлива
Фазы газораспределения:
открытие впускного
клапана
закрытие » » .
открытие выпускного
клапана ...
закрытие » »
Число клапанов на
цилиндре
13° до в. м т.
49е после н. м. т.
66° до н. м. т.
10° после в. м. т.
один впускной и
и один
выпускной
Давление масла в
прогретом двигателе, кгс/см2, при
частоте вращения:
номинальной . . . 4,0—5,5
минимальной холостого
хода, не менее ... 1
Масса силового
агрегата, кг 1120
» незаправленного
двигателя, кг 730
Блок цилиндров и привод агрегатов.
Блок цилиндров отлит из легированного
серого чугуна вместе с верхней частью
картера. Картерная часть блока связана с
крышками коренных опор поперечными
болтами-стяжками, что придает прочность
конструкции. Для увеличения продольной
жесткости наружные стенки блока выполнены кри
волинейными. Бобышки болтов крепления
головок цилиндров представляют собой
приливы на поперечных стенках, образующих
водяную рубашку блока.
Левый ряд цилиндров смещен
относительно правого вперед на 29,5 мм, что вызвано
установкой на одной кривошипной шейке
коленчатого вала двух шатунов.
Спереди к блоку крепится крышка,
закрывающая гидромуфту привода вентилятора,
сзади — картер маховика, который служит
крышкой механизма привода агрегатов,
расположенного на заднем торце блока.
Гильзы цилиндров —«мокрого» типа,
легкосъемные, изготовлены из специального
чугуна центробежным лнтьем, объемно
закалены для повышения износостойкости.
В соединении гильза — блок цилиндров
водяная полость уплотнена резиновыми
кольцами круглого сечения. В верхней части
установлено кольцо под бурт в проточку гильзы,
в нижней части — два кольца в расточки
блока.
Привод агрегатов — шестереночный с
прямозубыми шестернями (рис. 4).
Газораспределительный механизм приводится в
действие от ведущей шестерни /, установленной
с натягом на хвостовике коленчатого вала,
через блок промежуточных шестерен 2 и 3,
который вращается на сдвоенном коническом
роликоподшипнике. Шестерня 4
распределительного вала установлена на хвостовик
вала с натягом. При сборке надо следить,
чтобы метки на торце шестерен, находящихся
в зацеплении, были совмещены.
Н)

Привод топливного насоса высокого
давления осуществляется от шестерни 5,
находящейся в зацеплении с шестерней
распределительного вала. Вращение к топливному
насосу высокого давления передается через
ведущую и ведомую полумуфты с упругими
пластинами, которые компенсируют
несоосность.
С шестерней привода топливного насоса
находятся в зацеплении шестерня привода
компрессора и шестерня привода насоса
гидроусилителя рулевого управления.
Окружной зазор в шестернях привода
агрегатов 0,1-^0,3 мм.
Кривошипно-шатунный механизм.
Коленчатый вал (рис. 5)—стальной,
изготовлен горячей штамповкой, упрочен
азотированием или закалкой токами высокой частоты
шатунных и коренных шеек. Он имеет пять
коренных опор и четыре шатунные шейки.
Внутренние полости шеек закрыты
заглушками 3. В полостях масло подвергается
дополнительной центробежной очистке. Для
сбора загрязнений установлены втулки 8.
Полости шатунных шеек сообщаются
наклонными отверстиями с поперечными каналами
в коренных шейках.
На носке и хвостовике коленчатого вала
установлены шестерня 2 привода масляного
насоса и ведущая шестерня 5 в сборе с
маслоотражателем 6. Выносные противовесы 1 и 4
съемные, закреплены на валу прессовой
посадкой.
Осевые перемещения коленчатого вала
ограничены четырьмя сталеалюминиевыми
полукольцами, установленными в проточках
задней коренной опоры так, чтобы сторона
с канавками прилегала к упорным торцам
вала, а усик кольца входил в паз на крышке
заднего коренного подшипника.
Рис. 4. Блок распределительных шестерен:
/—шестерня ведущая: 2. 3 - шестерни
промежуточные; 4 шестерня распределительного
вала; 5—шестерня привода топливного насоса
высокого давления
Хвостовик коленчатого вала уплотнен
резиновым самоподжимным сальником,
установленным в картере маховика.
Маховик (рис. 6) из серого специального
чугуна закреплен болтами на заднем торце
коленчатого вала и зафиксирован двумя
штифтами и установочной втулкой 3.
Зубчатый венец / посажен на мяховик по горяче-
прессовой посадке и служит для пуска дви-
Рис. 5. Коленчатый вал в сборе:
/—передний противовес; 2—шестерня привода масляного насоса; 3— заглушка; 4- задний противовес.
5-ведущая шестерня; 6—маслоотражатель; 7—коленчатый вал. 8 втулка; 9- пинг-чаглушкя
11

должны находиться с одной стороны. Кроме
того, на крышке шатуна выбит порядковый
номер цилиндра. На каждой шатунной шейке
коленчатого вала установлено по два шатуна.
Подшипниками скольжения служат втулка 2
из биметаллической ленты в верхней головке
шатуна и съемные взаимозаменяемые
вкладыши 8 — в нижней. Крышка шатуна
закреплена двумя шатунными болтами 4 с
гайками 6.
Поршни 1 выполнены из
высококремнистого алюминиевого сплава со вставкой
(специальный чугун) под верхнее компрессионное
кольцо и коллоидно-графитовым покрытием
юбки. На поршне установлены два
компрессионных кольца 12 и одно маслосъемное //.
Компрессионные кольца в сечении
представляют собой одностороннюю трапецию,
изготовлены они из чугуна специального
химического состава.
Рабочая поверхность верхнего
компрессионного кольца покрыта хромом,
нижнего — молибденом.
Маслосъемное кольцо — прямоугольного
сечения с витым пружинным
расширителем и хромированной рабочей
поверхностью.
В головке поршня расположена
тороидальная камера сгорания*. Для уменьшения над-
поршневого зазора при сборке двигателя
подбором варианта исполнения поршня
обеспечено выступание поршня над уплотнитель-
ным торцом гильзы.
С шатуном поршень соединен пальцем 10
плавающего типа, осевое перемещение пальца
в поршне ограничено стопорными кольцами 9.
Поршневой палец изготовлен из хромонике-
левой стали в виде пустотелого цилиндри-
* С октября 1984 года по апрель 1985 года
была выпущена опытно-промышленная
партия двигателей с цилиндрической камерой
сгорания в головке поршня.
Параметр
Диаметр шеек:
коренных
шатунных
Диаметр отверстий:
в блоке
в шатуне
Обозначение вкладышей:
коренных:
верхнего
нижнего
шатунных
Толщина вкладышей:
коренных
шатунных
Значения параметра в зависимости
1
94,485—94,500
79,487—79,500
100
85
740.1005170Р1
740.1005171Р1
740.1004058 Р1
2,690—2,702
2,703—2,715
2
93,985—94,000
78,987—79,000
100
85
740.1005170Р2
740.1005171Р2
740.1004058Р2
2,940—2,952
2,953—2,965
3
94,985—95,000
79,987—80,000
100,5
85,5
740.1005170РЗ
740.1005171РЗ
740.1004058РЗ
2,690—2,702
2,703—2,715
4
94,485—94,500
79,487—79,500
100,5
85,5
740.1005170Р4
740.1005171Р4
740.1004058Р4
2,940—2,952
2,953—2,965
Примечание. Допустимый зазор в ремонтируемых подшипниках коренных и шатуннь
Рис. 6. Маховик:
/—зубчатый венец;
2—маховик;
3—установочная втулка; 4—
пружинное упорное
кольцо;
5—установочный штифт; 6—
манжета первичного
вала коробки
передач
гателя стартером. Число зубьев венца
маховика 113*.
На наружной поверхности маховика
имеется паз под фиксатор маховика, который
используется при регулировании двигателя.
Шатуны 3 (рис. 7)—стальные,
двутаврового сечения. Нижняя головка выполнена с
прямым плоским разъемом. Шатун
окончательно обработан в сборе с крышкой 5,
поэтому крышки шатунов невзаимозаменяемы. На
крышке и шатуне нанесены метки спаренно-
сти 7 в виде трехзначных порядковых
номеров. При сборке метки на шатуне и крышке
* На двигателях с порядковыми
номерами до 108150 установлен венец маховика
с числом зубьев 99.
12

Рис. 8. Механизм
газораспределения:
/—распределительный вал;
2—толкатель; 3—направляющая толкателей;
4—штанга; 5—прокладка крышки
головки; 6—коромысло; 7—контргайка,
8—регулировочный винт; 9—болт
крепления крышки головки; 10—сухарь,
//—втулка тарелки; 12—тарелка
пружины; 13—наружная пружина; 14-
внутренняя пружина;
15—направляющая клапана; 16—шайба; 17—клапан
(выпускной) А—тепловой зазор
С октября 1984 года внедрено
беспрокладочное уплотнение газового стыка. В новой
конструкции при установке головки цилиндра
на двигатель кольцо 740.1003466-10 (рис.9,в)
ложится непосредственно на бурт гильзы
740.1002021-20. Герметичность стыка
обеспечивается высокой точностью обработки
поверхностей кольца и гильзы цилиндра. Для
компенсации микронеровностей сопряжений
на привалочную поверхность кольца
нанесено свинцовистое покрытие.
Головку цилиндра с новым кольцом можно
устанавливать на гильзу 740.1002021 цилиндра
старой конструкции. Стальная прокладка
740.1003212 в этом случае не нужна,
герметичность газового стыка обеспечивается без
него. Поэтому при необходимости замены
гильзы 740.1002012 в двигателе на новую
гильзу 740.1002021-20 требуется одновременно
заменить в головке цилиндра опорное кольцо
740.1003466 на новое 740.1003466-10. При
запрессовке кольцо новой конструкции в
головку цилиндра необходимо следить за
сохранностью свинцовистого покрытия прива-
лочной поверхности кольца.
Очевидно, что установка новой гильзы
740 1002021-20 на двигатель в комбинации
с головкой цилиндра с запрессованным в него
опорным кольцом прежнего типа не создаст
плотного газового стыка, а установка сталь-
14

нои уплотнительнои прокладки в этом
варианте неизбежно приведет к разрушению бурта
гильзы цилиндра. Поэтому при замене
головок цилиндров, их прокладок или гильз на
двигателях КамАЗ необходимо обращать
особое внимание на номера этих деталей и
сборочных единиц и учитывать изложенные
рекомендации.
Впускные и выпускные каналы
расположены на противоположных сторонах головки.
Впускной канал имеет тангенциальный
профиль для завихрения воздуха в цилиндре.
В головку запрессованы чугунные седла
и металлокерамические направляющие
втулки клапанов, которые растачивают после
запрессовки.
Каждая головка закреплена на блоке
четырьмя болтами. Клапанный механизм закрыт
алюминиевой крышкой, которая закреплена
болтом 9 (см. рис. 8), ввернутым в головку*.
* На двигателях с порядковыми
номерами до 260000 болт крепления крышки
вворачивался в стойку коромысел.
Распределительный вал выполнен из стали,
установлен в развале блока на пяти
подшипниках скольжения. Поверхности
кулачков и опорных шеек цементированы и зака
лены токами высокой частоты. Подшипник
задней опоры представляет собой втулку из
биметаллической ленты (сталь-бронза),
запрессованную в съемный чугунный корпус 2
(рис. 10). Аналогичные втулки,
запрессованные в поперечные перегородки блока, служат
подшипниками для остальных опор вала.
Осевое перемещение распределительного
вала ограничено корпусом подшипника, в
торцы которого упираются с одной стороны
ступица шестерни 3, с другой — упорный
бурт задней опорной шейки вала.
Корпус подшипника задней опоры
закреплен на блоке тремя болтами.
Толкатели 2 (см. рис. 8)— грибкового
типа с плоской тарелкой, пустотелые, с
цилиндрической направляющей частью,
изготовлены холодной высадкой из стали.
Внутренняя цилиндрическая часть толкателя закан-
Рис. 9. Установка головки цилиндра:
а—стыки с гильзой и блоком цилинд
ров: /—опорное кольцо; 2—прокладка
головки цилиндра; 3—головка
цилиндра; 4—резиновая уплотнительная про
кладка головки; 5—блок цилиндров;
6—уплотнительное кольцо гильзы; 7—
гильза цилиндра; б— с комбинирован
иым уплотнением: / -эскиз
доработки; 2—установка уплотнения; в—с
кольцом беспрокладичного газового
стыка на гильзу цилиндра старой
конструкции
740.1003015-20
7шоозт-т
740.1003213-20
740.1002021
$"W
15

чивается сферическим гнездом для упора
нижнего конца штанги.
Клапаны впускной и выпускной
изготовлены из жаропрочных сталей. Диаметр головки
выпускного клапана меньше диаметра
головки впускного. Стержни обоих клапанов на
длине 125 мм от торца покрыты графитом
(для этого стержни клапанов помещают в
раствор графита и воды) с целью улучшения
приработки.
Во время работы двигателя стержни
клапанов смазываются маслом, вытекающим из
сопряжений коромысел с осями и
разбрызгиваемыми пружинами. Чтобы масло не по-
Рис. 10. Распределительный вал в сборе:
/—распределительный вал; 2—корпус заднего
подшипника; 3—шестерня; 4—шпонка;
5—подшипник
падало в цилиндр по зазору стержень
клапана — направляющая втулка, на втулке
впускного клапана установлена резиновая
манжета.
Направляющие толкателей 3 (см. рис. 8),
отлитые из серого чугуна, выполнены
съемными для повышения ремонтоспособности и
технологичности блока. На двигатель
установлены четыре направляющие, в которых
перемещаются по четыре толкателя. Каждая
направляющая установлена на двух штифтах
и прикреплена к блоку цилиндров двумя
болтами. Болты застопорены отгибными
шайбами.
Штанги толкателей 4 (см. рис. 8) —
стальные, трубчатые, с запрессованными
наконечниками. Нижний наконечник имеет
выпуклую сферическую поверхность, верхний
выполнен в виде сферической чашечки для
упора регулировочного винта коромысла.
Коромысло 6 клапана (см. рис. 8) —
стальное, кованое, с бронзовой втулкой,
представляет собой двуплечий рычаг, имеющий
Рис. 11. Схема системы смазки:
/—компрессор; 2—топливный насос высокого давления; 3—выключатель гидромуфты; 4—гидромуфта;
5, 12—предохранительные клапаны; 6—клапан системы смазки; 7—насос масляный; 8—перепускной
клапан центробежного фильтра; 9—сливной клапан центробежного фильтра; 10—кран включения
масляного радиатора; //—центробежный фильтр; 13—лампа сигнализатора засоренности фильтра
очистки масла; 14—перепускной клапан полнопоточного фильтра; 15—полнопоточный фильтр очистки
масла; 16—маслоприемник; 17—картер; 18—главная магистраль
16

A-A
повернуто
12 3 4 S
Рис. 12. Масляный насос:
/—корпус радиаторной секции; 2—ведущая шестерня радиаторной секции; 3—простапка; 4~ ведущая
шестерня нагнетаюшей секции; 5—корпус нагнетающей секции; 6—ведомая шестерня привода насоса:
7—шпонка; 8—валик ведущих шестерен; 9—ведомая шестерня нагнетающей секции; 10—ведомая
шестерня радиаторной секции; //—предохранительный клапан радиаторной секции; 12. 15. 17—
пружины клапанов; 13, 16—пробки клапанов; 14—клапан системы смазки; 18- -предохранительный
клапан нагнетающей секции
передаточное отношение 1,55. В короткое
плечо коромысла для регулирования зазора
в клапанном механизме ввернут
регулировочный винт 8 с контргайкой 7. Коромысла
впускного и выпускного клапанов
установлены консольно на осях, выполненных вместе
со стойкой коромысел. Стойка установлена на
двух штифтах и закреплена на головке
двумя шпильками. Осевое перемещение
коромысел ограничено пружинным фиксатором.
К каждому коромыслу через отверстия в
стойке коромысла подводится смазка.
Пружины клапанов — цилиндрические, с
равномерным шагом витков и разным
направлением навивки. На каждом клапане
установлены две пружины. Нижними торцами
пружины опираются на головку через
стальную шайбу 16, верхними — в тарелку 12.
Тарелка упирается во втулку, которая
соединена со стержнем клапана двумя конусными
сухарями. Разъемное соединение втулка -
тарелка дает возможность клапанам
проворачиваться относительно седла.
Система смазки. Система смазки
двигателя комбинированная, с мокрым картером.
Масло под давлением подается к коренным
и шатунным подшипникам коленчатого вала,
к подшипникам распределительного вала,
втулкам коромысел, к подшипникам
топливного насоса высокого давления и
компрессора. Предусмотрена пульсирующая подача
масла к верхним сферическим опорам штанг-
толкателей.
Система смазки (рис. 11) включает в себя
масляный насос, картер масляный, фильтры
очистки масла (полнопоточный и
центробежный) , воздушно-масляный радиатор, масляные
каналы в блоке и головках цилиндров, пе-
17

редней крышке и картере маховика,
наружные маслопроводы, маслозаливную- горловину,
клапаны для обеспечения нормальной
работы системы и контрольные приборы.
Из картера 17 масло через маслоприемник
входит в нагнетающую и радиаторную секции
масляного насоса 7. Из нагнетающей секции
через канал в правой стенке блока масла
идет в полнопоточный фильтр 15, где оно
очищается двумя фильтрующими элементами,
затем масло поступает в главную магистраль
18, откуда по каналам в блоке и головках
цилиндра оно подается к коренным подшип-
Рис. 13. Полнопоточный фильтр очистки
масла:
/- стержень; 2 -стопорное кольцо; 3 шайба;
4—уплотнительное кольцо; 5—пружина колпака;
6—уплотнительная чашка; 7—шайба; 8—пружина
перепускного клапана; 9—винт сигнализатора;
10—пробка перепускного клапана; //, 18, 20,
26—прокладки; 12—регулировочная шайба; 13—
корпус сигнализатора; 14—подвижной контакт
сигнализатора; 15—пружина контакта
сигнализатора; 16—перепускной клапан; 17—пробка; 19—
корпус фильтра; 21—втулка корпуса;
22—уплотнительное кольцо; 23—фильтрующий элемент;
24—колпак; 25—сливная пробка
никам коленчатого вала, подшипникам
распределительного вала, втулкам коромысел и
верхним наконечникам штанг толкателей. К
шатунным подшипникам коленчатого вала масло
подается по отверстиям внутри вала от
коренных шеек. Масло, снимаемое со стенок
цилиндра малосъемным кольцом, отводится в
поршень и смазывает опоры поршневого
пальца в бобышках и подшипник верхней
головки шатуна. Через каналы в задней
стенке блока цилиндров и картере маховика
масло под давлением поступает к
подшипникам компрессора /, а через каналы в
передней стенке блока — к подшипникам
топливного насоса высокого давления 2.
Предусмотрен отбор масла из главной магистрали к
выключателю 3 гидромуфты, который
установлен на переднем торце блока и управляет
работой гидромуфты 4 привода вентилятора.
Из радиаторной секции масло поступает к
центробежному фильтру //, из него в
радиатор и затем сливается в картер. При
закрытом кране 10 масло из центробежного фильтра
через сливиой клапан 9 сливается в картер
двигателя, минуя радиатор.
Остальные детали и узлы двигателя
смазываются разбрызгиванием и масляным
туманом.
Масляный насос* закреплен на нижней
плоскости блока цилиндров. Нагнетающая
секция насоса подает масло в главную
магистраль двигателя, радиаторная секция —
в центробежный фильтр и радиатор. В
корпусах секций / и 5 (рис. 12) установлены
предохранительные клапаны 11 к 18,
отрегулированные на давление открытия 8.5—
9,5 кгс/см' и предназначенные для
ограничения максимального давления на выходе из
секций насоса, и клапан 14 системы смазки,
срабатывающий при давлении 4,0—4,5 кгс/см2
и предназначенный для ограничения давления
в главной магистрали двигателя.
Полнопоточный фильтр очистки масла,
установленный на правой стороне блока
цилиндров, состоит из корпуса 19 (рис. 13),
колпаков 24 и двух фильтрующих
элементов 23.
Начиная с 1980 г. двигатели КамАЗ
выпускаются только с бумажными фильтроэлемен-
тами очистки масла 740.1012040-10. Фильтро-
элементы 740.1012040 из древесной муки
(ранее выпускавшиеся для двигателей КамАЗ)
или применяемые в двигателях ЯМЗ-240
фильтроэлементы 240-1017040 можно
устанавливать только б крайних случаях,
преимущественно в теплое время года. К а т е г о-
* Начиная с двигателя № 611898
устанавливаются насосы с валиком 8
увеличенного диаметра до 16 мм, ведомая шестерня 6
закреплена на валике гайкой. Ширина
зубчатого венца шестерни увеличена до
10,5 мм. В зацеплении шестерни привода
масляного насоса при его установке введена
регулировка зазора, который должен быть
равным 0,15—0,35 мм. На заводе зазор
регулируется установкой, при необходимости,
стальной прокладки между корпусом насоса
и блоком цилиндров.
18

рически запрещается использование
фильтроэлементов 204-1117040, которые
применяются в двигателях ЯМЗ-240 для очистки
топлива и не рассчитаны для работы в
масляных фильтрах.
Однако использование бумажных
фильтроэлементов очистки масла еще не гарантирует
полной его очистки. Даже при
незначительном попадании воды в масло и при
несоблюдении правил эксплуатации двигателя
(работа на повышенном и особенно
пониженном тепловом режиме, применение
несоответствующего сорта масла и др.) предельное
засорение элементов масляного фильтра
может наступить раньше установленного срока.
В этом случае фильтр длительное время
работает с открытым перепускным клапаном
16, что зачастую приводит к задиру и проворо-
ту вкладышей коленчатого вала.
Для определения момента предельного
засорения элементов в конструкции фильтра
предусмотрен сигнализатор засоренности,
совмещенный с перепускным клапаном.
Контакты сигнализатора замыкаются при открытии
перепускного клапана
С 1980 г. на щитке приборов автомобилей
КамАЗ устанавливается красная сигнальная
лампочка, соединенная с клеммой
сигнализатора Загорается она при открытии
перепускного клапана фильтра очистки масла.
Фильтр центробежный масляный с
активно-реактивным приводом ротора установлен на
передней крышке блока цилиндров с правой
стороны двигателя. Ротор 3 (рис. 14) в сборе
с колпаком 2 приводится во вращение струей
масла, вытекающей из щели-сопла в оси //
ротора, а также реактивными силами,
возникающими при выходе масла из ротора в
канал оси через тангенциальные сопла.
При работе двигателя масло из
радиаторной секции насоса под давлением подается
в фильтр, обеспечивая вращение его ротора.
Под действием центробежных сил
механические частицы отбрасываются к стенкам
колпака ротора и задерживаются, а очищенное
масло через отверстие в оси ротора и трубку
17 поступает в воздушно-масляный радиатор
или через сливной клапан в корпусе фильтра,
отрегулированный на давление 0,5—
0,7 кгс/см2 в картер двигателя. Перепускной
клапан, установленный в корпусе фильтра и
отрегулированный на давление 6,0—
6,5 кгс/см2, ограничивает максимальное
давление перед центрифугой.
Во избежание нарушения балансировки
при обслуживании фильтра на роторе и
колпаке нанесены метки, которые необходимо
совмещать при сборке.
Картер масляный — стальной,
штампованный, закреплен на нижней плоскости блока
цилиндров болтами. Между картером и
блоком установлена резино-пробковая прокладка
для обеспечения герметичности соединения.
Для предотвращения быстрого перетекания
масла при разгоне и торможении автомобиля
в картер вварена перегородка. В нижней
части картера имеется сливная пробка.
Рис. 14. Центробежный масляный фильтр:
/—корпус; 2—колпак ротора; 3— ротор;
4—колпак фильтра; 5- -гайка крепления колпака
ротора; 6—упорный шарикоподшипник, 7—упорная
шайба; 8—гайка крепления ротора; 9—гайка
крепления колпака фильтра,- 10 верхняя втулка
ротора; //—ось ротора; 12—экран; 13 — нижняя
втулка ротора; 14—палец стопора; 15—пластина
стопора; 16—пружина стопора; 17—трубка
отвода масла
Воздушно-масляный радиатор — трубча-
то-пластинчатый, двухрядный, установлен
перед радиатором системы охлаждения
двигателя.
Начиная с I квартала 1986 г. на
автомобили устанавливается масляный радиатор из
оребренной алюминиевой трубки.
Масляный радиатор должен быть
постоянно включен. Для ускорения прогрева
двигателя при пуске зимой радиатор следует
отключить (закрытием крана на корпусе
центробежного масляного фильтра). После
прогрева двигателя кран открыть.
Система питания топливом. Обеспечивает
очистку топлива и равномерное
распределение его по цилиндрам двигателя строго
дозированными порциями. На двигателях КамАЗ
применена система питания топливом
разделенного типа, состоящая из топливного
насоса высокого давления, форсунок,
фильтров грубой и тонкой очистки, топливопод-
19

качивающего насоса низкого давления,
топливопроводов низкого и высокого давлений,
топливных баков, электромагнитного клапана
и фйкельных свечей электрофакельного
пускового устройства.
Ниже приводится характеристика
топливной аппаратуры.
Топливный насос высокого давления
Порядок работы секций
Направление вращения
кулачкового вала (со стороны
привода!
Диаметр плунжера, мм
Ход плунжера, мм .
Цикловая подача при
(1300±10) об/мин
кулачкового вала. мм3/цикл
Частота врашения
кулачкового вала насоса при упоре
рычага управления
регулятором и болт ограничения
максимального скоростного
режима, об/мин:
при полном выключении
регулятором подачи
топлива через форсунки
в начале выключения . .
Угол начала подачи
топлива восьмой секцией насоса
до оси симметрии кулачка,
град
Чередование начала подачи
топлива по углу поворота
кулачкового вала
Максимальное усилие на
рычаге управления
регулятором при номинальном
режиме работы насоса на
плече 50 мм, кгс
8—4—5—7-
3—6—2—1
правое
9
10
78.5—80,0
1480—1555
1335—1355
42—43
0—45—90—
135—180—
270—315°
13
Топливоподкачивающий насос низкого
давления
Диаметр поршня, мм 22
Ход поршня, мм ... 8
Номинальная
производительность*, л/мин, не менее 2,5
Давление, создаваемое
топливоподкачивающий
насосом при закрытом
нагнетательном трубопроводе к
фильтру тонкой очистки и
при частоте вращения
кулачкового вала 1290—
1310 об/мин, кгс/см2, не
менее 4
* При частоте вращения кулачкового вала
1290 - 1310 об/мин, разрежении на
всасывании 0,22 —0,23 кгс/см2 и противодавлении
0,8 --1,0 кгс /ал'2.
Форсунка
Число распыливаюших
отверстий ... 4
Диаметр распыливаюших
отверстий, мм 0,300—0,308
Давление начала подъема
иглы, кгс/см2
при эксплуатации . 180—185
первоначальное при
заводском регулировании 195—202
Система питания работает следующим
образом. Топливо из бака 15 (рис. 15) через
фильтр 18 грубой очистки засасывается топли-
воподкачивающим насосом и через фильтр
// тонкой очистки по топливопроводам 16,
21, 4, 12 низкого давления подается к
топливному насосу высокого давления;
согласно порядку работы цилиндров двигателя
насос распределяет топливо по трубопроводам
/ высокого давления к форсункам 20.
Форсунки распыляют и впрыскивают топливо в
камеры сгорания. Избыточное топливо, а
вместе с ним и попавший в систему воздух через
перепускной клапан топливного насоса
высокого давления и клапан-жиклер фильтра
тонкой очистки по дренажным
топливопроводам 10, 13 отводится в топливный бак.
Топливо, просочившееся через зазор между
корпусом распылителя и иглой, сливается в
бак через сливные топливопроводы 8, 14, 19.
Фильтр грубой очистки (отстойник)
предварительно очищает топливо, поступающее в
топливоподкачивающий насос низкого
давления. Ои установлен на всасывающей
магистрали системы питания с левой стороны
автомобиля на раме.
Стакан 2 (рис 16) фильтра соединен с
корпусом 10 четырьмя болтами 7 и уплотнен
кольцом Р. Снизу в бобышку колпака
ввернута сливная пробка /, Топливо, поступающее
из топливного бака через подводящий
штуцер, стекает в стакан. Крупные частицы и
вода собираются в нижней части стакана.
Из верхней части через фильтрующую сетку
4 по отводящему штуцеру и
топливопроводам топливо подается к топливоподкачиваю-
щему насосу.
Фильтр тонкой очистки, окончательно
очищающий топливо перед поступлением в
топливный насос высокого давления, установлен
в самой высокой точке системы питания для
сбора и удаления в бак проникшего в
систему питания воздуха вместе с частью топлива
через клапан-жиклер, установленный в
корпусом 10 четырьмя болтами 7 и уплотнен
кольцом Р. Снизу в бобышку колпака ввер-
сти А, равном 0,25—0,45 кгс/см2, а начало
перепуска топлива из полости А в полость
Б — при давлении в полости А, равном 2,0—
2,4 кгс/см2. Регулируется клапан подбором
регулировочных шайб / внутри пробки
клапана.
Топливный насос высокого давления
(ТНВД) предназначен для подачи к форсун-
20

21 20 19 IS 17 16 15
Рис. 15. Схема системы питания двигателя топливом:
/—топливопровод высокого давления; 2—ручной топливоподкачивающий насос; 3—топливоподкачи-
ваюший насос низкого давления; 4—топливопровод к фильтру тонкой очистки; 5—топливный насос
высокого давления; 6—топливопровод к электромагнитному клапану; 7—электромагнитный клапан;
8—сливной дренажный топливопровод форсунок правого ряда; 9—факельная свеча: 10—дренажный
топливопровод насоса высокого давления; //—фильтр тонкой очистки топлива; 12—подводящий
топливопровод к насосу высокого давления; 13—дренажный топливопровод фильтра тонкой очистки
топлива; 14—сливной топливопровод, 15—топливный бак; 16—топливопровод к фильтру грубой
очистки; 17—тройник; 18 — фильтр грубой очистки топлива; 19—сливной дренажный топливопровод
форсунок левого ряда; 20—форсунка; 21 — подводящий топливопровод к иасосу низкого давления
Рис. 16. Фильтр грубой очистки топлива: Рис. 17. Клапан-жиклер фильтра тонкой
/—сливная пробка; 2—стакан; 3—успокоитель; очистки топлива:
4—фильтрующая сетка; 5—отражатель; 6—рас- /—регулировочные шайбы; 2—пробка клапана;
пределитель; 7—болт; S—фланец; 9— уплотнитель- 3—пружина; 4—клапан-жиклер; Л —полость
иое кольцо; 10—корпус нагнетания; Б—полость к топливному баку
21

кам двигателя в определенные моменты
времени дозированных порций топлива под
высоким давлением.
В корпусе / (рис. 18) установлены восемь
секций. Каждая состоит из корпуса 17,
втулки 16 плунжера, плунжера //,
поворотной втулки 10, нагнетательного клапана 19,
прижатого через уплотнительную прокладку
18 к втулке плунжера штуцером 20. Плунжер
совершает возвратно-поступательное
движение под воздействием кулачка вала 48 и
пружины 8. Толкатель от проворачивания в
корпусе зафиксирован сухарем 6.
Кулачковый вал вращается в роликоподшипниках
50, установленных в крышках и
прикрепленных к корпусу насоса. Осевой зазор
кулачкового вала регулируется прокладками 44.
Величина зазора должна быть не более
0.1 мм.
Для увеличения подачи топлива плунжер
поворачивают втулкой 10, соединенной через
ось поводка с рейкой 15 насоса. Рейка
перемещается в направляющих втулках 35.
Выступающий ее конец закрыт пробкой 38.
С противоположной стороны насоса
находится винт, регулирующий подачу топлива всеми
секциями насоса. Этот винт закрыт пробкой
и запломбирован.
Топливо к насосу подводится через
специальный штуцер, к которому болтом
крепится трубка низкого давления. Далее по
каналам в корпусе оно поступает к впускным
отверстиям втулок 16 плунжеров.
На переднем торце корпуса, на выходе
топлива из насоса установлен перепускной
клапан 36, открытие которого происходит
при давлении 0,6—0,8 кгс/см2. Давление
открытия клапана регулируется подбором
регулировочных шайб внутри пробки клапана.
Смазка насоса — циркуляционная,
пульсирующая, под давлением от общей системы
смазки двигателя.
Регулятор частоты вращения — всережим-
ный, прямого действия, изменяет количество
21
*ш.
20,
ш.
19-
•2Z2ZZZZZZZZZZZ1
£
и
-22
2J
22
\-А

топлива, подаваемого в цилиндр, в
зависимости от нагрузки, поддерживая заданную
частоту. Регулятор размещен в развале
корпуса ТНВД. На кулачковом валу насоса
установлена ведущая шестерня 21 (рис. 19)
регулятора, вращение на которую передается
через резиновые сухари 22. Ведомая шестерня
выполнена как одно целое с державкой 9
грузов, вращающейся на двух
шарикоподшипниках. При вращении державки грузы
13, качающиеся на осях 10, под действием
центробежных сил расходятся и через
упорный подшипник // перемещают муфту 12.
Муфта, упираясь в палец 14, в свою очередь
перемещает рычаг 33 муфты грузов. Рычаг
одним концом закреплен на оси 34, а другим
через штифт соединен с рейкой 28
топливного насоса.
С 1983 г. на двигатели устанавливают
регуляторы частоты вращения с корректором
дымности. который встроен в рычаг муфты
грузов. Корректор, уменьшая подачу топлива,
позволяет снизить дымление двигателя на
малой частоте (1000—1400 об/мин) вращения
коленчатого вала.
На оси 34 закреплен рычаг 32, другой
конец которого перемещается до упора в
регулировочный болт 25 подачи топлива.
Рычаг 33 передает усилие рычагу 32 через
корректор 15.
Рычаг управления подачей топлива /
(рис. 20) жестко связан с рычагом 20 (см.
рис. 19). К рычагам 20, 32 присоединена
пружина 27, к рычагам 26, 31 — стартовая
пружина 29.
Во время работы регулятора в заданном
режиме центробежные силы грузов
уравновешены усилием пружины 27. При увеличении
частоты вращения коленчатого вала грузы
регулятора, преодолевая сопротивление
пружины 27, перемещают рычаг 33 с рейкой
топливного насоса и подача топлива умень-
5S 58 57 56555b 53 52 51 50 OS U8
42 й i0 jff
Рис. 18. Топливный насос:
/—корпус; 2—ролик толкателя; 3—ось ролика; 4— втулка ролика; 5—пята толкателя; 6—сухарь;
7—тарелки пружины толкателя; 8—пружина толкателя; 9. 41, 47, 49, 58—шайбы; 10—поворотная
втулка; 11—плунжер; 12, 13, 37, 46—уплотнительные кольца; 14—установочный штифт; 15—рейка;
16—втулка плунжера; 17—корпус секции, 18—прокладка нагнетательного клапана; 19 — клапан
нагнетательный; 20- штуцер; 21- фланец корпуса секции; 22— ручной топливоподкачивающий
насос; 23—пробка пружины толкателя; 24, 44—прокладки- 25 корпус насоса низкого давления;
26—топливоподкачивающий насос низкого давления; 27—втулка штока; 28—пружина толкателя;
29—толкатель; 30—стопорный винт; 31—ось ролика; 32—ролик толкателя; 33—регулировочные
прокладки; 34—ось рычага реек; 35—втулка рейки; 36—перепускной клапан; 38— пробка рейки;
39—муфта опережения впрыска топлива; 40, 59— гайки; 42, 56—шпонки; 43, 51—крышки
подшипников: 45—манжета с пружиной; 48— кулачковый вал; 50—подшипник; 52— упорная втулка;
53—ведущая шестерня регулятора; 54—сухарь ведущей шестерни регулятора; 55—фланец
ведущей шестерни регулятора; 57—эксцентрик привода насоса низкого давления
23

Рис. 19. Регулятор частоты вращения:
/—задняя крышка; 2—гайка, 3—шайба; 4—подшипник; 5—регулировочная прокладка: 6" -промеж\
точная шестерня; 7—прокладка задней крышки регулятора; 8—стопорное кольцо; 9- державка грузов
10—ось груза; //—упорный подшипник, 12—муфта; 13—груз; 14—палец; 15—корректор; 16 -Bosapai
ная пружина рычага останова; 17—болт; 18—втулка; 19—кольцо; 20--рыча1 пружины рег\лягора
21 — ведущая шестерня; 22—сухарь ведущей шестерни; 23—фланец ведущей шестерни: 24 ограни
чиваюшая гайка; 25— регулировочный болт подачи топлива; 26—рычаг стартовой пружины. '17 пружп
на регулятора; 28—рейка; 29—стартовая пружина; 30—штифт; 31—рычаг реек; 32—рычаг регулятора
33—рычаг муфты грузов; 34—ось рычагов регулятора; 35—болт крепления верхней крышки
шается. При уменьшении частоты вращения
коленчатого вала центробежная сила
грузов уменьшается, рычаг 32 регулятора с
рейкой топливного насоса под действием усилия
пружины перемещается в обратном
направлении, и подача юплива, и частота врашения
коленчатого вала увеличиваются.
Подача топлива выключается поворотом
рычага 3 останова (см. рис. 20) до упора в
болт>6. При этом рычаг 3, преодолев усилие
пружины 27 (см. рис. 19). через штифт 30
повернет рычаги 32 и 33, рейка переместится
до полного выключения подачи топлива. При
снятии усилия с рычага останова под
действием пружины 16 рычаг возвратится в
рабочее положение, а стартовая пружина 29
через рычаг 31 вернет рейку топливного насоса
в положение, обеспечивающее максимальную
подачу топлива, необходимую для пуска.
Топливный насос низкого давленая
поршневого типа предназначен для подачи топлива
от бака через фильтры грубой и тонкой
очистки к впускной полости насоса высокого
давления.
Насос установлен на задней крышке
регулятора и приводится в действие от
эксцентрика кулачкового вала ТНВД.
В корпусе 25 (см. рис. 18) установлены
поршень, пружина поршня, втулка 27 штока
и шток толкателя, во фланце корпуса —
впускной клапан и пружина клапана.
Эксцентрик кулачкового вала топливного насоса
высокого давления через ролик 32,
толкатель 29 и шток сообщает поршню топли-
воподкачивающего насоса
возвратно-поступательное движение.
Работает насос следующим образом
(рис. 21). При опускании толкателя поршень
3 под действием пружины 7 движется вниз.
В полости А всасывания создается
разрежение и впускной клапан 6, сжимая пружину
5, пропускает в полость топливо.
Одновременно топливо, находящееся в нагнетающей
полости В. вытесняется в магистраль, минуя
нагнетательный клапан /, соединенный
каналами с обеими полостями. В свободном
положении нагнетательный клапан закрывает
канал всасывающей полости.
При движении поршня 3 вверх топливо,
заполнившее всасывавшую полость, через
нагнетательный клапан / поступает в Полость
В под поршнем, при зтом впускной клапан
6 закрывается. При повышении давления в
нагнетательной магистрали поршень не
совершает полного хода вслед за толкателем,
а остается в положении, которое
определяется равновесием сил от давлении топлива
с одной стороны и от усилия пружины
с другой.
Топливоподкачивающим ручным насосом
система заполняется топливом и Hi нее уда
ляется воздух. Насос поршневого гиил .м.чр','"-
лен на фланце топливного насоса нк!ы„но
давления уплотнительной медной шайоой и со
стоит из корпуса, поршня, цилиндра,
рукоятки в сборе со штоком, опорной гар<лкн и
уплотнения.
Топливную систему прокачивают
движением рукоятки со штоком и поршнем
вверх-вниз. При движении рукоятки вверх в
подпоршневом пространстве создается
разрежение. Впускной клапан 6 (см. рис 21),
сжимая пружину 5. открывается, и топливо
поступает в полость А топливного насоса
низкого давления. При движении рукоятки
вниз нагнетательный клапан / открывается и
топливо под давлением поступает в
нагнетательную магистраль.
После прокачки рукоятку наворачивают на
верхний резьбовой хвостовик цилиндра. При
этом поршень прижимается к резиновой про
кладке и уплотняет всасывающую ночоегь
топливного насоса низкого давления.
Рис. 20. Крышка регулятора часклы
вращения:
1 — рычаг управления подачей гопгипа (ретхля
тором), 2— болт ограничения минимальной чж
тоты вращения; 3 - рычаг останова; •/ пробка )^
.пивного отверстия; 5- болт регулировки
пиковой подачи; 6—болт о'-раниченин хода рычага
останова; 7—болт ограничения максимальном
частоты вращения

<6Ь-
^
W
Автоматическая муфта опережения
впрыска топлива (рис. 22) изменяет начало
подачи топлива в зависимости от частоты
вращения коленчатого вала двигателя. Применение
муфты обеспечивает оптимальное для рабоче-
Рис. 21. Схема работы топливного насоса
низкого давления и ручного топливоподка-
чивающего насоса:
1—нагнетательный клапан; 2, 5, 7, 8—пружины;
3—поршень; 4—поршень ручного топливоподка-
чивающего насоса; 6—впускной клапан;
9—толкатель; 10—эксцентрик; А—полость всасывания;
Б—подача от фильтра грубой очистки топлива;
В—нагнетательная полость; Г—подача к
топливному насосу высокого давления
го процесса начало подачи топлива по всему
диапазону скоростных режимов, чем
достигается необходимая экономичность и
приемлемая жесткость процесса в различных
скоростных режимах работы двигателя.
Ведомая полумуфта 13 закреплена на
конической поверхности переднего конца
кулачкового вала топливного насоса шпонкой
и гайкой с шайбой, ведущая полумуфта / —
на ступице ведомой полумуфты (может
поворачиваться на ней). Между ступицей и
полумуфтой установлена втулка 3. Грузы //
качаются на осях 16, запрессованных в ведомую
полумуфту, в плоскости, перпендикулярной к
оси вращения муфты. Проставка 12 ведущей
полумуфты упирается одним концом в палец
груза, другим — в профильный выступ. Пру-
/
6 7
8 9 10 А-А
U-В
Рис. 22. Автоматическая муфта опережения впрыска топлива:
/—ведущая полумуфта; 2. 4—манжеты; 3— втулка ведущей полумуфты; 5—корпус; 6—регулировочные
прокладки; 7—стакан пружины; 8—пружина, 9, 15- -шайбы; /0—'кольцо; //—груз с пальцем;
12—проставка с осью; 13- ведомая полумуфта; 14—уплотнительное кольцо; 16—ось грузов
26

жина 8 удерживает груз на упоре во втулку
3 ведущей полумуфты.
При увеличении частоты вращения
коленчатого вала грузы под действием
центробежных сил расходятся, вследствие чего ведомая
полумуфта поворачивается относительно
ведущей полумуфты в направлении вращения
кулачкового вала, что вызывает увеличение
угла опережения впрыска топлива. При
уменьшении частоты вращения коленчатого вала
грузы под действием пружин сходятся,
ведомая полумуфта поворачивается вместе с
валом насоса в сторону, противоположную
направлению вращения вала, что вызывает
уменьшение угла опережения подачи топлива.
Форсунка (рис. 23) — закрытого типа с
многодырчатым распылителем и
гидравлически управляемой иглой. Все детали форсунки
собраны в корпусе 6. К нижнему торцу
корпуса форсунки гайкой 2 присоединены
проставка 3 и корпус / распылителя, внутри
которого находится игла 14. Корпус и игла
распылителя составляют прецизионную пару.
Распылитель имеет четыре сопловых
отверстия. Проставка 3 и корпус / зафиксированы
относительно корпуса 6 штифтами 4.
Пружина 13 одним концом упирается в штангу 5,
которая передает усилие на иглу
распылителя, другим — в набор регулировочных шайб
//, 12.
Топливо к форсунке подается под высоким
давлением через штуцер 8, в котором
установлен сетчатый фильтр 9. Далее по каналам
корпуса 6, проставки 3 и корпуса /
распылителя топливо поступает в полость между
корпусом распылителя и иглой 14 и, отжимая
иглу, впрыскивается в цилиндр.
Просочившееся через зазор между иглой и корпусом
распылителя топливо отводится через каналы
в корпусе форсунки. Форсунка установлена в
головке цилиндра и закреплена скобой.
Торец гайки распылителя уплотнен от прорыва
газов гофрированной шайбой. Уплотнительное
кольцо предохраняет полость между
форсункой и головкой цилиндров от попадания
пыли и воды.
Привод управления подачей топлива
(рис. 24) — механический, состоит из педали,
тяг, рычагов и поперечных валиков.
Предусмотрен также ручной привод подачи топлива
и останова двигателя. Педаль 17 управления
подачей топлива связана с рычагом 4
управления регулятором частоты вращения.
Рукоятки ручного привода смонтированы на
уплотнителе рычага коробки передач: левая 2 (для
включения постоянной подачи топлива)
связана гибким тросом в защитной оболочке с
рычагом управления регулятором частоты
вращения, правая / (для останова двигателя)—
тросом с рычагом останова, который
находится на крышке регулятора частоты
вращения.
Системы питания двигателя воздухом и
выпуска отработавших газов. Система
питания двигателя воздухом предназначена для
забора воздуха из атмосферы, очистки его
от пыли и распределения по цилиндрам.
Атмосферный воздух засасывается в
цилиндры двигателя, проходя через воздушный
фильтр. Очищенный воздух распределяется
впускными коллекторами по цилиндрам
двигателя и участвует в сгорании в составе
рабочей смеси.
Отработавшие газы проходят по
выпускным коллекторам, приемным трубам
глушителя и через глушитель выводятся в
атмосферу. Газы, проникшие в картер двигателя
Рис. 23. Форсунка:
/—корпус распылителя; 2—гайка распылителя;
3—проставка; 4—установочные штифты;
5—штанга; 6—корпус; 7—уплотнительное кольцо; 8—
штуцер; 9—фильтр; 10—уплотнительная
втулка: //, 12—регулировочные шайбы: 13—пружина;
14—игла распылителя
27

Рис. 24. Привод управления подачей топлива:
/—ручка тяги останова двигателя; 2—ручка тяги управления подачей топлива: 3—болт ограничения
максимальной частоты вращения коленчатого вала; 4—рычаг управления регулятором; 5—болт
ограничения максимальной частоты вращения коленчатого вала; в—тяга; 7, 10—рычаги; 8—поперечный
валик; 9—задний кронштейн; //—оттяжная пружина; 12—промежуточная (длинная) тяга;
13—передний рычаг; 14—передний кронштейн; 15—тяга педали (короткая); 16—уплотнитель педали; 17—
педаль
через зазоры между зеркалом цилиндра и
поршневыми кольцами, удаляются в
атмосферу через сапун и вытяжную трубку за счет
разности между давлением в картере
двигателя и атмосферным.
В воздушный фильтр автомобилей
КамАЗ-5320 и К.амАЗ-55102 воздух подается
через трубу 2 (рис. 25) воздухозаборника с
колпаком / и сеткой. Уплотнитель 3
гофрированный резиновый патрубок, внутрь
которого вставлен нажимной диск, служащий
опорой для распорной пружины. Последняя
обеспечивает герметичность соединения
уплотнителя с трубой воздухозаборника при
эксплуатационном положении кабины.
Воздушный фильтр 4 закреплен на левом
лонжероне рамы.
На остальных автомобилях воздушный
фильтр размещен на кронштейне,
закрепленном на левой задней опоре силового агрегата.
Колпак воздухозаборника
автомобиля-самосвала КамАЗ-5511 установлен на фильтре.
Воздушный фильтр состоит из корпуса /
(рис. 26, а), крышки 6, фильтрующего эле-
Рис. 25. Система питания двигателя воздухом
автомобилей КамАЗ-5320, -55102 (стрелками
показаны возможные места подсоса
неочищенного воздуха)
28

Рис. 26. Воздушный фильтр:
а—до усовершенствования; б—после усовершенствования; / — корпус; 2—фильтрующий элемент;
3—выходной патрубок; 4—патрубок системы отсоса пыли; 5—защелка; 6—крышка; 7—гайка креплении
фильтрующего элемента; 8—держатель фильтрующего элемента; 9—упдотнительное кольцо; 10
входной патрубок; // — крышка; 12—прокладка; 13—корпус; 14—пылеотбойник; 15—фильтрующий
элемент; 16—гайка
мента 2. Герметичность корпуса (соединения
крышки с корпусом) обеспечивает уплотни-
тельное кольцо 9. Крышка крепится к
корпусу четырьмя защелками 5.
Корпус воздушного фильтра имеет во
внутренней части пылеотбойник, образующий
с корпусом каналы, которые сообщаются с
патрубком отсоса пыли.
Фильтрующий элемент состоит из
наружного и внутреннего кожухов, изготовленных
из перфорированной стали и фильтрующей
шторы из гофрированного картона. По
торцам элементов к кожухам и фильтрующей
шторе приклеены металлические крышки.
Фильтрующий элемент плотно прижат к
днищу корпуса И поджимной крышке.
Поступивший в воздушный фильтр воздух
проходит через пылеотбойник, где
задерживается основная масса крупных частиц пыли,
и отсасывается через патрубок и эжектор
глушителя. Затем воздух, меняя
направление, проходит через фильтрующий элемент,
где происходит окончательная его очистка.
Чистый воздух из воздушного фильтра через
соединительную трубку поступает к впускным
коллекторам двигателя.
Начиная с марта 1984 г., на автомобили
устанавливается двухступенчатый воздушный
фильтр измененной конструкции.
Первая ступень очистки — моноциклон со
сбором отсепарированной пыли в бункер,
вторая ступень — бумажный фильтрующий
элемент.
Фильтр (рис. 26, б) состоит из корпуса
13, фильтрующего элемента 15, крышки //.
которая крепится к корпусу тремя тягами
с гайками. Герметичность соединения обесне
чивается прокладкой 12. Во внутренней
полости крышки установлена перегородка с
щелью и заглушкой, которая образует
полость для сбора пыли (бункер). На входном
Рис. 27. Индикатор засоренности воздушного
фильтра:
/—диск; 2—красный барабан
29

Рис. 28. Система выпуска отработавших газов:
а—автомобилей КамАЗ, кроме автомобиля-самосвала; /—глушитель шума; 2—кронштейн крепления
топливного бака; 3—левый лонжерон рамы, 4—эжектор; 5—труба отсоса пыли из воздушного фильтра;
в—рукав приемных труб; 7— заслонка моторного тормоза; 8—левая приемная труба; 9—правая
приемная труба; 10—выпускной коллектор, б—автомобиля-самосвала КамАЗ-5511: / -заглушка;
2—выпускная труба глушителя; 3—глушитель; 4—эжектор; 5—труба отсоса пьии из воздушного фильтра
патрубке фильтра имеется пылеотбойник 14.
Фильтрующий элемент крепится в корпусе
самостопорящейся гайкой 16.
Засасываемый воздух через входной
патрубок поступает в фильтр. Проходя через
пылеотбойник, поток воздуха приобретает
вращательное движение в кольцевом зазоре
между корпусом и фильтроэлементом, за счет
действия центробежных сил частицы пыли
отбрасываются к стенке корпуса и
собираются в бункере. Затем предварительно
очищенный воздух проходит через фильтрующий
элемент, где происходит его окончательная
очистка.
Впускные коллекторы закреплены на
боковых поверхностях головок цилиндров со
стороны развала болтами через уплотнитель-
ные паронитовые прокладки и соединены с
впускными каналами головок цилиндров.
Левый и правый коллекторы связаны между
собой патрубком, который закреплен на
фланцах коллекторов болтами и уплотнен
резиновыми прокладками.
Индикатор засоренности воздушного
фильтра (рис. 27) установлен на левом
впускном коллекторе. По мере засорения
воздушного фильтра возрастает величина
разрежения во впускных трубопроводах
двигателя, и при достижении растяжения
0,07 кгс/см2 индикатор срабатывает, т. е.
красный барабан закрывает окно
индикатора и не возвращается после останова
двигателя, что свидетельствует о необходимости
обслуживания воздушного фильтра.
Система автоматической очистки
воздушного фильтра предназначена для отсоса
пыли из фильтра и выброса ее через эжектор
в атмосферу. Система включает в себя
эжектор, заслонку и трубопроводы,
соединяющие воздушный фильтр с заслонкой и
эжектором. Эжектор установлен на выпускном
патрубке глушителя и крепится к кронштей-
30

ну 2 топливного бака (рис. 28, а). На
автомобиле-самосвале КамАЗ-5511 эжектор
установлен на тройнике выпускной трубы
глушителя (рис. 28, б).
Заслонка эжектора отсоса пыли из
воздухофильтра имеет два возможных положения
«Открыто» и «Закрыто». На автомобилях,
кроме автомобилей-самосвалов КамАЗ-5511,
заслонка должна постоянно находиться в
положении «Открыто».
При эксплуатации автомобиля-самосвала
КамАЗ-5511 в холодное время года для
обогрева платформы снимают заглушку с
вертикальной трубы глушителя и устанавливают
ее между патрубком тройника и эжектором
(см. рис. 28, б); заслонку эжектора отсоса
пыли из воздухофильтра устанавливают в
положение «Закрыто».
В теплое время года вновь ставят
заглушку на вертикальную трубу глушителя, сняв
ее с патрубка тройника, заслонку
эжектора отсоса пыли из воздухофильтра
устанавливают в положение «Открыто».
Система выпуска газов предназначена для
выброса в атмосферу отработавших газов
и включает в себя два выпускных коллектора
10 (см. рис. 28, а), приемные трубы 8 и 9,
гибкий металлический рукав 6, глушитель /, на
Рис. 29. Схема системы охлаждения:
/—вентилятор; 2—сливной кран системы охлаждения; 3— труба подводящая правого полублока;
4—патрубок подводящей трубы; 5—головка цилиндров; в—выключатель гидромуфты привода
вентилятора; 7—коробка термостатов; 8—патрубок отвода воды из бачка в водяной насос; 9—патрубок
отвода воды в отопитель; 10—кран контроля уровня охлаждающей жидкости; //—труба воздухоотво-
дящая от радиатора; 12—бачок расширительный; 13—пробка паровоздушная; 14—трубка перепускная
от двигателя к расширительному бачку; 15—трубка соединительная от компрессора к бачку;
16—компрессор; 17—труба водосборная правая; 18—труба водяная соединительная; 19—труба водосборная
левая; 20—труба перепускная термостатов; 21—насос водяной; 22—колено отводящего патрубка
водяного трубопровода; 23—термостат; /—в радиатор при открытых термостатах; //—в насос при
закрытых термостатах; ///—из радиатора
31

выпускной патрубок которого установлен
эжектор 4 отсоса пыли. На выпускном
патрубке глушителя автомобиля-самосвала
Рис. 30. Термостат:
/, 7—стойки; 2—шток; 3, 12—регулировочные
гайки; 4—резиновая вставка с шайбой; 5, 10—
клапаны; 6—основание; 8—баллон; 9—активная
масса (церезин); //, 13—пружины
КамАЗ-5511 установлена выпускная труба 2
(см. рис. 28, б), предназначенная для
обогрева платформы отработавшими газами в
холодное время года.
Каждый выпускной коллектор
обслуживает ряд цилиндров и крепится к блоку
цилиндров тремя болтами. Коллекторы
соединены с головками цилиндров патрубками.
Разъемное соединение коллектор —
патрубок — головка позволяет компенсировать
тепловые деформации, возникающие при
работе двигателя.
Приемные трубы объединены тройником и
соединены с глушителем гибким металли-
Рис. 31. Гидромуфта привода вентилятора:
/—передняя крышка; 2—корпус подшипника; 3—кожух; 4, 8, 13, 19—шарикоподшипники; 5—трубка
корпуса подшипника; 6—ведущий вал; 7—вал привода гидромуфты; 9—ведомое колесо; 10—ведущее
колесо; II—шкив; 12—вал шкива; 14—втулка манжеты; 15—стулиц-а вентилятора; 16—ведомый вал;
17. 20— манжеты с пружиной; 18—прокладка
32

Рис. 32. Выключатель гидромуфты:
а—до усовершенствования; б—после
усовершенствования; /—крышка; 2—корпус; 3—шайба;
4—возвратная пружина; 5—золотник; 6, 7—уплотнительные
кольца; 8— пробка; 9—рычаг; 10—пружина;
//—фиксатор; 12—крышка; 13—регулировочные шайбы; 14—
гайка; 15—термосиловой датчик; Б—отверстие для
подвода масла из системы смазки двигателя;
В—выходное отверстие; 16 и- 21—шарики; 17—рычаг; 18—
крышка; 19—пробка крана; 20—корпус; 22—клапан
термосиловой в сборе
ческим рукавом, который компенсирует
погрешности сборки и температурные
деформации деталей системы. В каждой приемной
трубе установлена заслонка
вспомогательного моторного тормоза.
Глушитель шума выпуска —
активно-реактивный, неразборной конструкции.
Активный глушитель работает по принципу
преобразования звуковой энергии в тепловую,
что осуществляется установкой на пути
газов перфорированных перегородок, в
отверстиях которых поток газов дробится и
пульсация затухает. В реактивном глушителе
используется принцип акустической
фильтрации звука. Этот глушитель представляет
собой ряд акустических камер, соединенных
последовательно.
Система охлаждения. Система охлаждения
двигателя жидкостная, закрытого типа, с
принудительной циркуляцией охлаждающей
жидкости. Основными элементами системы
являются водяной насос 21 (рис. 29), радиатор,
термостаты 23, вентилятор /, гидромуфта
привода вентилятора, выключатель 6
гидромуфты, расширительный бачок 12,
перепускные трубы, жалюзи.
Во время работы двигателя циркуляция
охлаждающей жидкости в системе создается
центробежным насосом. Жидкость
нагнетается в водяную полость левого ряда
цилиндров, а через трубу 3 — в водяную полость
правого ряда цилиндров. Омывая наружные
поверхности гильз цилиндров, охлаждающая
жидкость через отверстия в верхних прива-
лочных плоскостях блока цилиндров
поступает в водяные полости головок цилиндров,
откуда горячая жидкость по водяным трубам
17 и 19 поступает в коробку термостатов 7,
из которой в зависимости от температуры
направляется в радиатор или на вход
водяного насоса.
Температура охлаждающей жидкости в
системе 80—98 °С. Тепловой режим двига-
2 Зак 2039
33

теля регулируется автоматически
термостатами и выключателем гидромуфты привода
вентилятора, которые управляют
направлением потока жидкости и работой
вентилятора в зависимости от температуры
охлаждающей жидкости в двигателе.
Для ускорения прогрева двигателя, а также
поддержания температурного режима
двигателя в холодное время года перед
радиатором установлены жалюзи.
Термостаты с твердым наполнителем и
прямым ходом клапана предназначены для
автоматического регулирования теплового режима
двигателя и размешены в коробке 7,
закрепленной на переднем торце правого ряда
блока цилиндров.
На холодном двигателе вход жидкости в
радиатор перекрыт клапаном 5 (рис. 30), а
вход в перепускную трубу к водяному насосу
открыт клапаном 10. Охлаждающая жидкость
циркулирует, минуя радиатор, что ускоряет
прогрев двигателя.
Когда температура охлаждающей
жидкости достигает 78—82 °С, активная масса
(церезин) 9, заключенная в баллоне 8, плавится,
увеличиваясь в объеме. Баллон
перемещается вправо, открывая клапан 5 и закрывая
клапан 10. Охлаждающая жидкость начинает
циркулировать через радиатор. При
температуре 80—91 °С охлаждающая жидкость
продолжает поступать через перепускную трубу
на вход насоса и через радиатор, при этом
клапаны открыты частично.
При температуре 91—95 СС происходит
полное открытие клапана 5, при этом вся
жидкость циркулирует через радиатор.
Когда температура охлаждающей
жидкости снижается до 80 °С и ниже, объем
церезина уменьшается и клапаны под действием
пружин 11 и 13 занимают первоначальное
положение.
Гидромуфта привода вентилятора
передает крутящий момент от коленчатого вала к
вентилятору и гасит инерционные нагрузки,
возникающие при резком изменении частоты
вращения коленчатого вала.
Передняя крышка / (рис. 31) блока и
корпус 2 подшипника соединены винтами и об-
Рис. 33. Водяной насос:
а—до усовершенствования: / — пылеотражатель; 2—стопорное кольцо; 3, 4—шарикоподшипники;
5—водоотражатель; 6—крыльчатка; 7—сальник; 8—валик; 9—уплотнительное кольцо; 10—упор-
34

разуют полость, в которой установлена
гидромуфта.
Ведущий вал 6 в сборе с кожухом 3,
ведущее колесо 10, вал 12 и шкив //,
соединенные болтами, составляют ведущую часть
гидромуфты, которая вращается в
шариковых подшипниках 8 и 19. Ведущая часть
гидромуфты приводится во вращение от
коленчатого вала через шлицевой вал 7.
Ведомое колесо 9 в сборе с валом 16, на котором
закреплена ступица 15 вентилятора,
составляет ведомую часть гидромуфты,
вращающуюся в шарикоподшипниках 4 и 13.
Гидромуфта уплотнена резиновыми манжетами 17,
20.
На внутренних тороидальных поверхностях
ведущего и ведомого колес отлиты
радиальные лопатки. На ведущем колесе 33 лопатки,
на ведомом — 32. Межлопаточное
пространство колес образует рабочую полость
гидромуфты.
Передача крутящего момента с ведущего
колеса 10 гидромуфты на ведомое колесо 9
происходит при заполнении рабочей полости
маслом. Частота вращения ведомой части
гидромуфты зависит от количества масла,
поступающего в гидромуфту.
Масло поступает через выключатель 6
(см. рис. 29), который управляет работой
гидромуфты привода вентилятора*. Он
установлен в передней части двигателя на
патрубке, подводящем охлаждающую
жидкость к правому ряду цилиндров.
Выключатель имеет три фиксированных
положения и обеспечивает работу
вентилятора в одном нз следующих режимов.
1. Автоматический (основной
режим)— рычаг установлен в положение «В»
(рис. 32, а).
При повышении температуры
охлаждающей жидкости, омывающей термосиловой дат-
* Начиная с ноября 1984 г. на двигателях
устанавливаются выключатели гидромуфты
усовершенствованной конструкции (рис. 32,6).
Взаимозаменяемость выключателей
сохранена.
ное кольцо; Л — шайба; 12—колпачковая гайка; 13—корпус; 14—шкив; 6—после
усовершенствования: / — шкив; 2—болт; 3—шайба; 4, 6—подшипники; 5—пресс-масленка; 7—манжета; 8—
сальник
2*
35

чик 15, активная масса, находящаяся в
баллоне датчика, начинает плавиться и,
увеличиваясь в объеме, перемещает шток датчика
и золотник 5.
При температуре жидкости 85—90°С
золотник открывает масляный канал в корпусе
2 выключателя. Масло из главной масляной
магистрали двигателя по каналам в корпусе
выключателя, блока и его передней крышке,
трубке 5 (см. рис. 31) и каналам в ведущем
валу поступает в рабочую полость
гидромуфты; при этом крутящий момент от
коленчатого вала передается крыльчатке вентилятора.
При температуре охлаждаюшей жидкости
ниже 85СС золотник под действием
возвратной пружины перекрывает масляный канал в
корпусе и подача масла в гидромуфту
прекращается; при этом находящееся в гидромуфте
масло через отверстие в кожухе 3 сливается
в картер двигателя и вентилятор отключается.
2. Вентилятор отключен — рычаг
установлен в положение «О» (см. рис. 32),
масло в гидромуфту не подается —
крыльчатка может вращаться с небольшой
частотой, увлекаемая трением в подшипниках и
уплотнениях гидромуфты и набегающим на
вентилятор встречным потоком воздуха.
3. Вентилятор включен
постоянно — рычаг установлен в положение
«П»— в гидромуфту постоянно подается масло
независимо от температуры двигателя.
Водяной насос центробежного типа,
установлен на передней части блока цилиндров
слева. На шкив 14 (рис. 33, а) насоса
крутящий момент передается ремнями от шкива
гидромуфты, который вращается с угловой
скоростью, равной частоте вращения
коленчатого вала.
Валик 8 вращается в подшипниках 3,4 с
двусторонними резиновыми уплотнениями.
Сальник 7 запрессован в корпусе 13 и
препятствует вытеканию жидкости из водяной
полости насоса. Графитовое кольцо
уплотнения прижато пружиной к упорному кольцу 10.
Между упорным кольцом и крыльчаткой
установлено уплотнительное резиновое кольцо 9.
В корпусе насоса выполнено дренажное
отверстие. Заметное подтекание жидкости
через это отверстие свидетельствует о
неисправности уплотнения. Необходимо помнить,
что закупорка дренажного отверстия приводит
к выходу из строя подшипников насоса.
С 1983 г. на двигатели устанавливают
насосы усовершенствованной конструкции, в
которую введены: подшипники 4 и 6 (рис.
33, б) полузакрытого типа, пресс-масленка
5 для заполнения полости подшипников
смазкой при эксплуатации, манжета 7 для
предохранения подшипников от попадания
охлаждающей жидкости при нарушении
герметичности сальника 8, болт 2 с шайбой 3
для дополнительного крепления шкива /.
Водяной радиатор — трубчато-ленточный
(«змейковый»), трехрядный с трубками
овального сечения, расположен перед двигателем.
Он состоит из верхнего и нижнего бачков,
остова и боковых стоек.
Верхний и нижний бачки припаяны к
остову, состоящему из трубок,
расположенных в три ряда. Промежутки между трубками
заполнены гофрированной медной лентой,
изогнутой змейкой и припаянной к трубкам.
К верхнему и нижнему бачкам припаяны
две боковые стойки, представляющие собой
стальные пластины. Вместе с нижней
пластиной они образуют каркас радиатора.
В верхний латунный бачок впаян
подводящий патрубок, в нижний — отводящий
патрубок.
Радиатор закреплен на автомобиле в трех
точках на резиновых подушках, степень
затяжки которых ограничивается распорными
втулками.
Жалюзи радиатора - створчатые,
управляются из кабины водителя ручкой,
расположенной под щитком приборов справа от
рулевой колонки.
Чтобы закрыть жалюзи, надо потянуть
ручку на себя. Закрывать жалюзи следует
при прогревании двигателя, а также во время
движения в случае понижения температуры
охлаждающей жидкости.
Жалюзи предназначены для
регулирования потока воздуха, просасываемого через
решетки радиатора. Они выполнены в виде
набора горизонтальных, сравнительно узких
пластин из оцинкованного железа, объединены
обшей рамкой и снабжены шарнирным
устройством, обеспечивающим одновременный
поворот их около осей. Жалюзи прикрепляют к
каркасу радиатора перед охлаждающей
решеткой.
Вентилятор — осевого типа, пятилопаст-
ный, установлен на ведомом валу
гидромуфты соосно с коленчатым валом
двигателя. Вентилятор вращается в установленном
на рамке радиатора кожухе, который
уменьшает подсос лопастями воздуха с боков и
тем самым способствует увеличению потока
воздуха, просасываемого вентилятором через
радиатор системы охлаждения двигателя.
Расширительный бачок установлен на
двигателе с правой стороны по ходу
автомобиля и соединен с коробкой термостатов,
верхним бачком радиатора, водяной полостью
блока и компрессором. Расширительный
бачок служит для компенсации изменения
объема охлаждающей жидкости при ее
расширении от нагревания; он также позволяет
контролировать степень заполнения системы
охлаждения двигателя и способствует
удалению из нее воздуха и пара.
В горловине расширительного бачка
установлена паровоздушная пробка 13 (см.
рис. 29) с впускным (воздушным) и выпускным
(паровым) клапанами. Выпускной клапан,
нагруженный пружиной, поддерживает в
системе охлаждения избыточное давление
0,58—0,80 кгс/см2, впускной клапан,
нагруженный более слабой пружиной, препятствует
созданию в системе разрежения при
остывании двигателя. Впускной клапан открывается
и сообщает систему охлаждения с
атмосферой при разрежении 0,01—0,13 кгс/см2.
36

Температура охлаждающей жидкости в
системе фиксируется указателем на щитке
приборов. При возрастании температуры в
системе охлаждения до 98°С в указателе
загорается контрольная лампа аварийного
перегрева охлаждающей жидкости.
Техническое обслуживание
Проверка и регулирование
тепловых зазоров в
газораспределительном механизме. Проверку
выполняйте на холодном двигателе (не ранее
чем через 30 мин после его
остановки), при этом подачу топлива
выключайте, а автомобиль
затормозите.
Углы поворота коленчатого вала
относительно начала впрыска
топлива в 1-м цилиндре при
регулировании тепловых зазоров приведены в
табл. 4. Положения /, //, ///, IV
определяются поворотом
коленчатого вала относительно начала
впрыска топлива в 1-м цилиндре
(см. «Система питания топливом»)
на угол, указанный в табл. 4. При
каждом положении коленчатого вала
регулируйте одновременно зазоры
клапанов двух цилиндров в порядке
их работы (1—5—4—2—6—3—7—8).
Регулируйте тепловые зазоры в
следующем порядке:
снимите крышки головок
цилиндров;
проверьте момент затяжки и при
необходимости затяните гайки стоек
коромысел и болты крепления
головок цилиндров в последовательности,
указанной на рис. 61;
установите фиксатор маховика в
нижнее положение;
снимите крышку люка в нижней
части картера сцепления;
вставляя ломик в отверстия на
маховике, проворачивайте коленчатый
вал до тех пор, пока фиксатор не
войдет в зацепление с маховиком;
проверьте положение меток I и II
(рис. 34) на фланце ведущей
полумуфты привода топливного насоса
высокого давления и торце
корпуса муфты опережения впрыска
топлива. Если риски находятся внизу,
выведите фиксатор из зацепления с
маховиком и проверните
коленчатый вал на один оборот.
При этом фиксатор должен войти
в зацепление с маховиком;
установите фиксатор маховика в
верхнее положение;
проверните коленчатый вал по ходу
вращения (против часовой стрелки,
если смотреть со стороны маховика)
на угол 60° (поворот маховика на
угловое расстояние между двумя
соседними отверстиями соответствует
довороту коленчатого вала на 30°),
т. е. в положение /. При этом клапаны
1-го и 5-го цилиндров закрыты
(штанки клапанов легко
проворачиваются от руки);
Таблица 4
Положение
коленчатого
вала
i
и
ш
IV
Угол
поворота.
град
60
240
420
600
Цилиндры
регулируемых
клапанов
1; 5
4; 2
6; 3
7; 8
проверьте момент затяжки гаек
крепления стоек коромысел (см. при-
лож. 8) регулируемых цилиндров и
при необходимости затяните их;
проверьте щупом зазор между
носиками коромысел и торцами
стержней клапанов 1-го и 5-го цилиндров.
Щуп толщиной 0,30 мм для впускного
и 0,40* мм для выпускного клапанов
должен входить с усилием (передние
клапаны правого ряда цилиндров —
впускные, левого ряда —
выпускные) ;
для регулирования зазора
ослабьте гайку регулировочного винта,
вставьте в зазор щуп и, вращая
винт отверткой, установите
требуемый зазор. Придерживая винт
отверткой, затяните гайку и
проверьте величину зазора;
дальнейшее регулирование
зазоров в клапанном механизме
проводите попарно в цилиндрах 4-м и 2-м
* Для двигателей с порядковыми
номерами до 100 000 щуп толщиной 0,25 мм для
впускного и 0,35 мм для выпускного
клапанов.
37

Рис. 34. Установка начала впрыска топлива
в первом цилиндре двигателя по меткам:
/ — автоматическая муфта опережения впрыска;
2 — полумуфта ведомая; 3—стяжной болт; 4—
задний фланец ведущей полумуфты; /. //—метки
(положение //), 6-м и 3-м
(положение ///), 7-м и 8-м (положение
IV), проворачивая коленчатый вал
по ходу вращения каждый раз на
180°;
пустите двигатель и проверьте его
работу. При правильно
отрегулированных зазорах стука в клапанном
механизме не должно быть;
установите крышки люка картера
сцепления и головок цилиндров.
Проверка и регулирование угла
опережения впрыска топлива.
Проверку выполняйте в следующем
порядке (предварительно затормозив
автомобиль):
1. Проверните коленчатый вал
ломиком за отверстие на маховике
(через люк в нижней части картера
сцепления) до совмещения меток II
(см. рис. 34) на корпусе топливного
насоса высокого давления и
автоматической муфте опережения
впрыска топлива.
2. Проверните коленчатый вал
двигателя на пол-оборота против
хода вращения (по часовой стрелке,
если смотреть со стороны маховика).
3. Установите фиксатор маховика
в нижнее положение и
проворачивайте коленчатый вал по ходу
вращения до тех пор, пока фиксатор не
войдет в паз маховика. Если в этот
момент метки на корпусах
топливного насоса и автоматической
муфты совместились, то угол
опережения впрыска установлен
правильно. В таком случае фиксатор
переведите в верхнее положение.
4. Если метки не совместятся, то
проделайте следующие операции:
ослабьте верхний болт ведомой
полумуфты привода, поверните
коленчатый вал по ходу вращения и
ослабьте второй болт;
разверните муфту опережения
впрыска топлива за фланец ведомой
полумуфты привода в направлении,
обратном ее вращению, до упора
болтов в стенке пазов (рабочее
направление вращения муфты
правое, если смотреть со стороны
привода );
опустите фиксатор в нижнее
положение и поворачивайте коленчатый
вал двигателя по ходу вращения до
совмещения фиксатора с пазом
маховика;
медленно поворачивайте муфту
опережения впрыска топлива за
фланец ведомой полумуфты привода
только в направлении вращения до
совмещения меток на корпусах
насоса и муфты опережения впрыска.
Закрепите верхний болт полумуфты
привода, установите фиксатор в
верхнее положение, поверните
коленчатый вал и закрепите второй болт.
5. Проверьте правильность
установки угла опережения впрыска, как
указано в п. 3.
Проверка и регулировка
топливного насоса высокого давления
(ТНВД) и автоматической муфты
опережения впрыска топлива.
Проверку и регулировку ТНВД в сборе
с автоматической муфтой
опережения впрыска топлива следует
проводить по необходимости по
результатам диагностирования автомобилей
или после ремонта. Эту работу
должен выполнять
квалифицированный персонал в мастерской,
оборудованной специальным стендом*.
Рекомендуется регулировать
насосы на стендах NC-108
(чехословацкой фирмы «Моторпал»), МД-12
(венгерского производства). А-1027
(австрийской фирмы «Фридманн и
* Для исключения неквалифицированного
регулирования в эксплуатации после
проверки и регулировки на стенде необходимо
опломбировать ТНВД в шести точках.
38

Майнер»), £///-5012 (австрийской
фирмы «Хансман») или других
аналогичных стендах,
предназначенных для проверки и регулирования
топливных насосов с использованием
профильтрованного дизельного
топлива или его смеси с
индустриальным маслом. Вязкость топлива и
смесей должна быть 4—6 сСт при
температуре 20° С. Полость насоса
при этом необходимо заполнить
маслом, применяемым для двигателя,
до уровня сливного отверстия на
задней крышке регулятора. Масло
заливается через отверстие на
верхней крышке (предварительно
выверните пробку 4 — см. рис. 20).
Сливное отверстие на время регулировки
надо заглушить или повернуть
трубку для слива масла отверстием
вверх.
Стенд для регулировки ТНВД
должен быть укомплектован
специально аттестованным стендовым
комплектом форсунок с
топливопроводами высокого давления. Можно
регулировать насос с рабочим
комплектом проверенных форсунок.
В этом случае необходимо
устанавливать форсунки на двигатель в
порядке соединения их с секциями
насоса при его регулировке.
Топливопроводы высокого
давления из стендового комплекта
должны иметь длину 616—620 мм и
вместимость 1,8—2,0 см3.
При регулировании ТНВД в
сборе с автоматической муфтой
опережения впрыска топлива
проверяются:
величина и равномерность подачи
топлива;
начало подачи топлива секциями
насоса;
характеристика автоматической
муфты опережения впрыска
топлива.
Величину и равномерность подачи
топлива необходимо регулировать
при температуре топлива перед
фильтром 25—30° С, давлении на
входе в насос 0,6—0,8 кгс/см2 и
частоте вращения кулачкового вала
1300 об/мин. Давление можно
отрегулировать шайбами, вывернув
пробку перепускного клапана 36
(см. рис. 18).
Начало подачи топлива
регулируют, заглушив отверстие
перепускного клапана резьбовой пробкой
М14Х1.5.
Для проверки и регулирования
величины и равномерности подачи
топлива следует:
1. Убедиться в герметичности
нагнетательных клапанов, проверив их
методом опрессовки
профильтрованным дизельным топливом через
подводящий канал корпуса топливного
насоса под давлением 1,7—2,0
кгс/см2 при положении реек,
соответствующем выключенной подаче.
Давление контролируют манометром,
устанавливаемым у подводящего
штуцера корпуса топливного насоса.
Отверстие перепускного клапана при
этом заглушают. Течь топлива из
штуцеров -топливного насоса в
течение 2 мин с момента подачи
топлива не допускается.
2. Проверить, а в случае
необходимости отрегулировать давление
начала открытия нагнетательных
клапанов, которое должно быть равным
9—11 кгс/см2. За давление
открытия считать резкий скачок стрелки
манометра, соответствующий
моменту начала вытекания топлива из
штуцера насоса.
3. Проверьте и при необходимости
отрегулируйте величину цикловой
подачи и неравномерность подачи
каждой секцией топливного насоса
при упоре рычага / (см. рис. 20)
управления регулятором в болт 7
ограничения максимальной частоты
вращения.
Величина цикловой подачи должна
быть установлена в соответствии с
табл. 5.
При частоте вращения
кулачкового вала 890—910 об/мин
средняя цикловая подача должна быть
больше на 1,5—2,5 мм3, чем при
частоте вращения кулачкового вала
1290—1310 об/мин.
Неравномерность подачи топлива
не должна быть более 5% (с рабо-
39

Таблица 5
Модель
насоса
33
33-01
Частота
вращения
кулачкового вала,
об/мин
1290—1310
1090—1110
890—910
790—810
590—610
1290—1310
1090—1110
890—910
790—810
590—610
Средняя
цикловая подача
топлива,
мм3/цикл
78,5—80,0
78,5—81,0
80,0—83,0
79,0—83,0
76,5—92,5
78,5—80,0
78,5—81,0
80,0—83,0
77,5—80,5
66,0—73,0

Неравномерность
подачи
топлива
секциями,
°/
/о.
не более
4
6
7
8
4
6
7
10
чим комплектом форсунок).
Определите ее по формуле:
Я === V'max 'min* inn
V -\-V ■
Y maxT ' mm
где Vmax — максимальная цикловая
подача; v jn — минимальная цикловая подача
в мм3/цикл.
Величину подачи топлива каждой
секцией насоса регулируйте
поворотом корпуса 17 секции (см. рис.
18), для чего отверните на
три-четыре оборота гайку крепления
топливопровода высокого давления у
штуцера и ослабьте гайки крепления
фланца 21 (при необходимости
переставьте на один-два зуба
стопорную шайбу штуцера 20). При
повороте корпуса секции против часовой
стрелки цикловая подача
увеличивается, по часовой стрелке —
уменьшается. После регулирования
затяните гайки крепления фланца секции.
4. При упоре рычага / (см. рис.
20) управления регулятором в болт
7 ограничения максимальной
частоты вращения вала двигателя
проверьте частоту вращения
кулачкового вала насоса, соответствующую
началу выдвижения рейки в сторону
выключения подачи. Регулятор
должен начать перемещение рейки при
частоте вращения кулачкового вала
1335—1355 об/мин. Частоту
вращения коленчатого вала регулируйте
болтом 7.
5. При упоре рычага /
управления регулятором в болт 2
ограничения минимальной частоты
вращения вала двигателя и частоте
вращения кулачкового вала топливного
насоса высокого давления 290—310
об/мин средняя цикловая подача
должны быть 15—20 мм3/цикл.
6. Убедитесь в полном
выключении подачи топлива через форсунки
при упоре рычага управления
регулятором в болт 7 при частоте
вращения кулачкового вала 1480—1555
об/мин.
7. При повороте рычага останова
3 до упора в болт 6 подача топлива
из форсунок в любом скоростном
режиме должна полностью
прекратиться; при необходимости
отрегулируйте момент прекращения подачи
топлива болтом 6, после чего
проверьте запас хода реек в сторону
выключения, который должен быть
0,7—0,8 мм при упоре рычага
останова в болт. После регулирования
законтрите болт гайкой.
8. При упоре рычага / в болт
7, рычага останова 3 в болт 5 и
частоте вращения кулачкового вала
ТНВД 90—110 об/мин проверьте
величину пусковой подачи, которая
должна быть 195—210 мм3/ цикл.
При необходимости регулируйте
подачу болтом 5. При вворачивании
болта подача топлива уменьшается,
при выворачивании увеличивается.
После регулирования болт надежно
законтрите.
При необходимости полной или
частичной разборки регулятора,
замены державки грузов или
связанных с ней деталей перед
операциями по пп. 2—8 выполните
следующее:
проверьте величину выступания
головки регулировочного болта 25
(см. рис. 19) над привалочной
плоскостью корпуса насоса (оно
должно составлять 55,3—55,7 мм). Зазор
между корпусом насоса и
ограничивающей гайкой 24 должен быть
равен 0,8—1,0 мм, размер А,
определяющий расстояние между точкой
приложения усилия главной
пружины и образующей оси рычага —
51,5—52,5 мм. Болт и ограничитель
законтрите;
40

проверьте запас хода реек в
сторону выключения, который должен
быть не менее 1 мм, т. е. при
полностью разведенных грузах рейка
должна иметь возможность
дополнительного перемещения в сторону
выключения подачи. Если
необходимо, величину запаса хода рейки
регулируйте прокладками 33 (см. рис.
18): при уменьшении числа
прокладок запас хода рейки увеличивается,
при увеличении уменьшается.
Начало подачи топлива секциями
насоса определяйте углом поворота
кулачкового вала насоса при
вращении его по часовой стрелке, если
смотреть со стороны привода.
Кулачковый вал врашайте через
ведомую полумуфту автоматической
муфты опережения впрыска
топлива. Рейки должны находиться в
положении, соответствующем
максимальной подаче. Отверстие из-под
перепускного клапана заглушите.
Момент начала подачи топлива
определяйте по моменту
прекращения истечения топлива из штуцера
по капиллярной трубке при
давлении в магистрали насоса 15—17
кгс/см2 и заглушённом отверстии
перепускного клапана.
Восьмая секция правильно
отрегулированного насоса начинает
подавать топливо за 42—43° до оси
симметрии профиля кулачка. (В момент
начала подачи топлива восьмой
секции насоса метки на корпусе
насоса и ведомой полумуфте должны
совпадать.)
ками определяет ось симметрии
профиля кулачка. Лимб должен иметь
жесткое соединение с валом
привода. Зазор между валом и лимбом
не допускается.
Если угол, при котором начинается
подача топлива восьмой секцией,
условно принять за ноль, то
остальные секции должны начать подачу
топлива при следующих значениях
углов поворота кулачкового вала:
Секция 8
» 4
> 5
» 7
.0°
45°
90°
135°
Секция 3 .
» 6
> 2
> 1
180°
225°
270°
315°
Отклонение начала подачи
топлива любой секцией относительно
начала подачи топлива восьмой секцией
допускается не более 20'.
Начало подачи топлива
регулируйте подбором пяты 5 толкателя
(см. рис. 18) нужной толщины.
Изменение ее толщины на 0,05 мм
соответствует повороту кулачкового вала на
угол 12'. При установке пяты
большей толщины топливо начинает
подаваться раньше, меньшей — позже.
Пяту толкателя по толщине
подбирайте по номеру группы, который
нанесен на поверхности пяты (табл.
6).
Углы разворота полумуфт муфты
опережения впрыска при включенной
подаче топлива в зависимости от
частоты вращения кулачкового вала
должны соответствовать значениям,
приведенным ниже.
Частота вращения кулачкового вала, об/мин 1300:
Угол разворота ведущей полумуфты
относительно ведомой, град . . 4,5;+
h 10 900+.10 60+10
0,5 3,0 + 0,5 1,0 + 0.5
Для определения оси симметрии
профиля кулачка следует
зафиксировать на лимбе момент подачи
топлива при повороте вала по
часовой стрелке, повернуть вал по
часовой стрелке на 90° и
зафиксировать на лимбе момент начала
подачи топлива при повороте вала
против часовой стрелки. Середина
между двумя зафиксированными точ-
Проверка и регулирование
форсунок. Для регулирования форсунок
снимите их с двигателя, используя
съемник 740.3901210 (рис. 35), и
проверьте на стенде (рис. 36)
(герметичность, давление начала подъема
иглы, качество распыления топлива,
пропускную способность). Стенд
обеспечивает точность замеров и
состоит из односекционного насоса вы-
41

Таблица 6
Номер
группы
—9
- 8
—7
—6
—5
—4
—3
—2
— 1
0
—^ г
Толщина,
мм
3,60
3,65
3,70
3.75
3.80
3,85
3,90
3.95
4.00
4,05
Номер
группы
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Толщина,
мм
4,10
4,15
4,20
4,25
4,30
4,35
4.40
4,45
4,50
сокого давления, приводимого в
действие рычагом (или
электродвигателем), и контрольных приборов.
Герметичность запорного конуса
распылителя определите при
давлении, меньшем давления впрыска на
10 кгс/см2, в течение 1 мин.
Распылитель считается непригодным для
эксплуатации при образовании и
отрыве от его носика двух капель
топлива в минуту.
Качество распылителя считается
удовлетворительным, если при
подводе топлива в форсунку 70—80
качаниями рычага насоса в минуту оно
Рис. 35. Снятие форсунки с двигателя
съемником 740.3901210:
/ винт; 2— гайка; 3—стойка; 4—форсунка
впрыскивается в туманообразном
состоянии без капель с равномерным
выходом по поперечному сечению
конуса струи из каждого отверстия
распылителя. Начало и коней впрыска
должны быть четкими. Впрыск
топлива новой форсункой
сопровождается резким звуком, отсутствие
которого у бывшей в употреблении
форсунки не является признаком
некачественной работы.
При закоксовывании отверстий
распылителя разберите форсунку,
прочистите отверстия и промойте
бензином. При подтекании топлива
по конусу или заедании иглы
замените прецизионную пару игла —
корпус распылителя.
При необходимости
отрегулируйте форсунки изменением общей
толщины регулировочных шайб // (см.
рис. 23); увеличение общей
толщины регулировочных шайб
(увеличение сжатия пружины) повышает
давление, уменьшение — понижает.
Изменение толщины шайб на 0,05 мм
приводит к изменению давления
начала подъема иглы форсунки на 3—
3.5 кгс/см2.
Перед установкой форсунки в
головку цилиндра очистите от
загрязнений гнездо в головке и проверьте
наличие уплотнительной шайбы.
Проверка и регулирование
привода управления подачей топлива. Для
проверки нажмите на педаль 17 (см.
рис. 24) до упора. При этом педаль
должна упереться в болт
ограничения ее хода. При свободном
положении рычаг 4 управления регулятором
должен упираться в болт 5
ограничения минимальной частоты
вращения, а ось нижнего плеча переднего
рычага 13 должна совпадать с осью
вращения кабины. Это можно
проверить, наклонив кабину в первое
положение (42 °), при работающем
двигателе с минимальной частотой
вращения холостого хода. Частота
вращения коленчатого вала не
должна увеличиваться при наклоне
кабины. В противном случае
отрегулируйте привод так:
42

нажмите на нижнее плечо
переднего рычага 13 против хода
автомобиля до упора его в кронштейн 14;
отрегулируйте длину
промежуточной тяги 12 так, чтобы рычаг 4
упирался в болт 5;
соедините верхнее плечо
переднего рычага 13 тягой 15 с педалью 17,
выдержав угол 130° между тягой и
подпятником:
нажмите на педаль так, чтобы
рычаг 4 управления регулятором
упирался в болт 3 ограничения
максимальной частоты вращения;
выверните болт ограничения хода
педали до соприкосновения с
педалью, и законтрите его.
При правильной регулировке
привода педаль должна свободно
перемещаться, обеспечивая
максимальную частоту вращения коленчатого
вала двигателя.
Проверка герметичности
соединений впускного тракта от воздушного
фильтра к двигателю. Значительный
износ деталей цилиндро-поршневой
группы двигателя, во много раз
превышающий средний
эксплуатационный, может возникнуть при
нарушении герметичности впускного тракта
от воздушного фильтра к впускным
клапанам, когда часть воздуха
поступает в цилиндры двигателя
нефильтрованной.
Герметичность впускного тракта
нарушается, главным образом,
вследствие разрушения резиновых
патрубков или неплотного их
закрепления на воздухопроводах. Другими
причинами негерметичности
впускного тракта могут быть, например,
отсутствие болтов скоб крепления
топливных трубок на впускных
коллекторах двигателя, разрушение или
смещение прокладок впускных
коллекторов (см. рис. 25).
На автомобилях КамАЗ-5320
выпуска до июня 1979 г. вместо
единого резинового воздухопровода от
воздушного фильтра к двигателю
устанавливалось соединение из
металлической трубы и двух резиновых
патрубков. Одной из
распространенных причин разгерметизации впуск-
Рис. 36. Стенд для проверки форсунок:
/—топливный бачок: 2—форсунка: 3-
трубопровод высокого давления; 4—манометр; 5-
трубопровод подвода топлива; 6—секция насоса;
7—основание; 8—рычаг
ного тракта для этого соединения
является протирание металлической
трубы из-за вредного контакта ее с
передней поперечиной платформы.
В трубе имеется специальная
выемка, над которой должна проходить
поперечина платформы. Вредный
контакт появляется при
неправильной ориентации трубы относительно
поперечины платформы.
Для предотвращения
эксплуатации автомобилей с подсосом
неочищенного воздуха через неплотности
в тракте на участке от воздушного
фильтра к двигателю проверяйте
герметичность впускного тракта при
ТО-2, а для нового автомобиля еще
и при ТО после первых 500—1000 км
пробега.
При проверке соединений и
воздухопроводов от воздушного фильтра
к двигателю в корпусе воздушного
фильтра вместо фильтрующего
элемента устанавливается заглушка
(рис. 37, а, б). Кроме заглушки,
необходимо следующее оборудование:
источник сжатого воздуха,
обеспечивающий давление 0,5—1,0 кгс/см2
(воздушные баллоны пневмосистемы
тормозов автомобиля,
промышленная сеть сжатого воздуха и т. п.);
43

ФМ
Рис. 37. Установка для проверки
герметичности впускного тракта:
а -общий вид; /—впускной коллектор двигателя;
2—воздухопровод от фильтра к двигателю;
3—заглушка; 4—трубопровод к эжектору отсоса
пыли; 5—дымообразователь; 6—воздушный
фильтр; 7—манометр; 8—шланг подвода сжатого
воздуха; 9—кран; б—эскиз заглушки: /—сварка
T1 по ГОСТ 5264—80; //—приклеить по
периметру; в—заглушка
шланг для подвода сжатого
воздуха с наконечниками под резьбу
М16Х1,5, например шланг 5320-
3929010 для накачки шин;
устройство для регулирования
давления воздуха (кран, клапан
отбора воздуха для накачки шин на
регуляторе давления тормозной
системы автомобиля);
манометр с ценой деления не
более 0,1 кгс/см2;
дымообразователь, в качестве
которого можно использовать любой
тлеющий материал.
Проверку герметичности
впускного тракта проводите сразу после
остановки двигателя в следующем
порядке:
44

проверните коленчатый вал
двигателя ломиком за отверстия на
маховике (через люк в нижней части
картера сцепления) до положения,
соответствующего началу впрыска
топлива в 1-м цилиндре. При этом
положении фиксатор маховика должен
войти в зацепление с маховиком, а
метки на приводе ТНВД должны
находиться вверху;
снимите фильтрующий элемент
воздушного фильтра;
положите дымообразователь в
нижнюю часть кронштейна
крепления фильтрующего элемента и
подожгите его;
установите в воздушный фильтр 6
заглушку 3 с подсоединенными к
ней манометром 7 и шлангом 8 для
подвода сжатого воздуха;
подсоедините второй конец шланга
к источнику сжатого воздуха (кран
подачи воздуха закрыт). При
подводе сжатого воздуха из пневмосисте-
мы автомобиля наверните на два-
три оборота гайку-барашек на
штуцер клапана отбора воздуха на
регуляторе давления;
осторожно (открытием крана или
наворачиванием гайки-барашка на
штуцер клапана отбора воздуха
регулятора давления) подайте сжатый
воздух в заглушку, доведите
давление до 0,1—0,2 кгс/см2 и
поддерживайте в течение 2—3 мин. Места
неплотностей определяйте по
выходящему дыму. Если дым не выходит
через 3 мин с момента подачи
воздуха — впускной тракт герметичен.
Внимание! При отсутствии
манометра герметичность впускного
тракта проверяйте очень осторожно.
Во избежание срыва и раздутия
шлангов и разрушения
воздухопроводов давление подаваемого в тракт
воздуха не должно превышать
0,2 кгс/см2. Отверстие в бобышке для
подсоединения манометра к
заглушке можно закрыть колпачком
клапана контрольного вывода.
Для проверки герметичности
впускного тракта на предприятии с
небольшим количеством автомобилей
КамАЗ в качестве источника
сжатого воздуха можно использовать
ручной шинный насос. Для этого
нужна заглушка, эскиз которой
приведен на рис. 37, б. К нижней части
корпуса 2 этой заглушки приварены
горловина 3 с плотно
закрывающейся крышкой 4 и вентиль 6 для
подвода, с другой стороны следует
приклеить уплотнительную
прокладку /.
Проверку выполняйте в
следующем порядке:
установите заглушку в корпус
воздушного фильтра на место
фильтрующего элемента и закрепите ее
гайкой с плоской шайбой и
уплотнительной прокладкой из резины или
поролона;
в гнездо крышки горловины
заложите промасленную ветошь и
подожгите ее. С началом интенсивного
дымообразования вставьте крышку в
горловину и плотно закройте;
закачайте в систему воздух
ручным шинным насосом.
Для того, чтобы убедиться в том,
что дым заполнил систему,
разгерметизируйте впускной тракт,
вывернув, например, индикатор
засоренности воздушного фильтра из
штуцера крепления. Через некоторое
время (20—30 с) дым должен
появиться из отверстия штуцера.
После этого индикатор
необходимо поставить на место и,
подкачивая воздух насосом, определить
места неплотностей по выходящему
дыму.
УСТРАНИТЕ ВСЕ
НЕПЛОТНОСТИ ТРАКТА ОТ ФИЛЬТРА К
ДВИГАТЕЛЮ. Попадание пыли в
двигатель приводит к интенсивному
износу цилиндро-поршневой группы,
повышенному расходу топлива и
падению мощности двигателя.
Наиболее характерные дефекты
устраните следующим образом:
затяните хомуты в соединениях
воздухопроводов тракта.
Допускается при установке резиновых
патрубков, прокладок и шлангов
использовать герметизирующие составы
типа уплотнительной пасты УН-25
(ТУ 6-10-1284—77);
замените резиновые шланги,
патрубки и прокладки с трещинами
и порывами;
45

запаяйте твердым припоем (медью,
латунью и т. п.) трещины
трубопроводов по сварным швам;
выправьте посадочные
поверхности под резиновые шланги и
патрубки на штампованных
воздухопроводах.
После устранения неплотностей
проведите контрольную проверку
герметичности тракта.
Использование приведенного
метода проверки позволяет найти и
устранить даже незначительные
неплотности во впускном тракте
двигателя.
Смазочные и очистительные
работы. Для проверки уровня масла в
картере двигателя установите
автомобиль на горизонтальной
площадке, остановите двигатель. Спустя
4—5 мин уровень масла на маслоиз-
мерительном щупе должен быть
около отметки «В».
Смену масла в картере двигателя
проводите после промывки ротора
центробежного фильтра и смены
фильтрующих элементов масляного
фильтра в следующем порядке:
прогрейте двигатель до
температуры охлаждающей жидкости 70—
90 °С, остановите двигатель и
слейте масло, вывернув из картера
сливную пробку;
откройте маслозаливную
горловину, предварительно очистив ее от
пыли и грязи;
вверните сливную пробку и
залейте масло до отметки «В» на масло-
измерительном щупе;
пустите двигатель и дайте ему
поработать 5 мин на малой частоте
вращения для заполнения масляных
полостей;
остановите двигатель и спустя 4—
5 мин долейте масло до отметки «В».
Для смены фильтрующих
элементов фильтра очистки масла:
выверните сливные пробки на
колпаках и слейте масло из фильтра в
подставленную емкость;
выверните болт крепления
колпака фильтра и снимите колпак вместе
с элементом;
выньте фильтрующий элемент из
колпака. Второй колпак и
фильтрующий элемент снимаются в том же
порядке;
промойте дизельным топливом
колпаки фильтров;
замените фильтрующие элементы
и соберите фильтр, проверьте, нет
ли течи масла в соединениях
фильтра на работающем двигателе. При
наличии подтекания подтяните
болты крепления колпаков. Если течь
по уплотнению колпаков не
устраняется подтягиванием болтов,
замените резиновые уплотнительные
прокладки.
Обслуживание центробежного
фильтра заключается в снятии
наружного колпака и колпака ротора
центрифуги и удаления из ротора
загрязнений, промывке деталей в
дизельном топливе. При этом
необходимо соблюдать определенные
правила по обслуживанию узла. Именно
при обслуживании центрифуги
наиболее вероятно нарушение ее
работоспособности.
Чаше всего причинами нарушений
являются:
неправильная сборка колпака
ротора с ротором. В результате
возникает значительный дисбаланс
ротора и резко снижается его частота
вращения. Чтобы избежать этого,
при сборке центрифуги необходимо
совместить метки на роторе и
колпаке ротора;
снятие ротора с оси при
обслуживании. Это приводит к повреждению
подшипников скольжения ротора, а
также упорного шарикоподшипника.
Инструкцией по эксплуатации
автомобилей КамАЗ запрещается снятие
ротора с оси при ТО;
повышенные моменты затяжки
гаек крепления колпака ротора и
наружного колпака вызывают
деформацию деталей и даже
заклинивание ротора в подшипниках.
Моменты затяжки указанных гаек должны
быть в пределах 2—3 кгс-м.
Перед установкой наружного
колпака рекомендуется проверить
правильность сборки центрифуги по
46

легкости вращения ротора. Для
этого надо отжать пластину стопорного
устройства ротора и повернуть
ротор на оси; вращение должно быть
легким и без заеданий.
По сравнению с автомобилями
ЗИЛ и МАЗ работа центрифуги
автомобиля КамАЗ не сопровождается
аэродинамическим шумом, поэтому
работоспособность центрифуги
двигателя КамАЗ оценивают прежде
всего по наличию и количеству
отложений в роторе.
Если на малоизношенных
двигателях (пробег автомобиля 30—
50 тыс. км) между двумя ТО-2 в
роторе скопилось 200—400 г
отложений (толщина слоя 10—15 мм), то
центрифуга работает. При большей
изношенности двигателей
соответственно увеличивается и количество
отложений. В то же время
чрезмерно большое количество загрязнений
в роторе (3/4 его объема), как
правило, свидетельствует о
неудовлетворительном состоянии моторного
масла в процессе эксплуатации.
Причинами, вызывающими
интенсивное накопление загрязнений в
масле (быстрое старение масла),
могут быть попадание воды в масло,
длительная работа двигателя на
пониженном (температура
охлаждающей жидкости менее 60 °С) или
повышенном (более 100 °С)
тепловых режимах, значительный износ
деталей цилиндро-поршневой
группы и др. Одной из характерных
причин большого количества отложений
в роторе центрифуги является
применение в двигателе
несоответствующего сорта масла.
Уровень охлаждающей жидкости
проверяйте на холодном двигателе,
открыв кран контроля уровня на
расширительном бачке. Если из
крана не потечет жидкость — уровень
недостаточен. Закройте кран,
снимите пробку заливной горловины и
долейте жидкость. Уровень должен
быть не ниже половины бачка. При
недостатке охлаждающей жидкости
в расширительном бачке происходит
подсос воздуха из бачка и по
системе охлаждения начинает
циркулировать водо-воздушная смесь, которая
вызывает интенсивное кавитацион-
ное и коррозионное разрушение
крыльчатки и корпуса водяного
насоса, стенки блока цилиндров (в
месте установки водяного насоса),
полостей охлаждения в головках блока
и других элементах системы
охлаждения.
К такому же результату приводит
негерметичность соединений во
всасывающей линии системы
охлаждения, к которой относятся радиатор
и трубопроводы от него к водяному
насосу.
Кавитационные разрушения
деталей также возникают при
эксплуатации автомобиля с неисправной
паровоздушной пробкой
расширительного бачка.
Для замены охлаждающей
жидкости (Тосол-А40), сливая ее из
системы охлаждения и отопления через
сливные краны нижнего патрубка
радиатора, котла и насосного
агрегата подогревателя, подводящей
трубы отопителя кабины, выполните
следующие операции: откройте кран
системы отопления и снимите
паровоздушную пробку расширительного
бачка, при этом автомобиль
установите с видимым креном на правую
сторону.
Не пускайте двигатель
после слива для удаления
остатков охлаждающей жидкости из
системы!
Для заполнения системы
охлаждения залейте охлаждающую
жидкость через заливную горловину
расширительного бачка до нормального
уровня.
При замене фильтрующего
элемента воздушного фильтра (весной)
промойте инерционную решетку
воздушного фильтра в следующем
порядке: отсоедините от фильтра
трубопровод отсоса пыли и
воздухопроводы; снимите крышку фильтра и
фильтроэлемент; снимите фильтр с
автомобиля; промойте корпус с
инерционной решеткой бензином, дизель-
47

ным топливом или горячей водой,
продуйте его сжатым воздухом и
просушите.
Воздушные фильтры бункерного
типа очищайте при ТО-1 (в особо
запыленных условиях —
ежедневно).
Для очистки бункера от пыли
необходимо снять крышку, отвернуть три
гайки крепления, вынуть заглушку из
отверстия в перегородке, удалить
пыль и вытереть бункер. Крышку на
место следует установить так, чтобы
стрелка была направлена вверх при
горизонтальном расположении
фильтра (автомобили КамАЗ-5511,
-5410, -54112).
При установке нового фильтроэле-
мента обратите внимание на
целостность торцовых уплотнительных
прокладок, надежно затяните от
руки гайку-барашек и установите
дополнительную контргайку Ml ОХ 1,25.
Через шесть — восемь дней
эксплуатации после установки
фильтроэлемента (в особо пыльных
условиях — через один-два дня)
снимите элемент и убедитесь в
отсутствии пыли на внутренней
поверхности. При обнаружении пыли на
поверхности I и II (рис. 38, а)
немедленно замените элемент.
Если в фильтре для крепления
фильтроэлемента применена само-
V
I ^ ^ Е
Рис. 38. Поверхности фильтрующего элемента:
а—подлежащие осмотру; б—установка
предочистителя; /—уплотнительная прокладка;
2—наружный кожух; 3—стягивающие шнурки; 4—предочи-
ститель; 5—фильтрующий элемент; /—торцовая
поверхность; //—поверхность внутреннего
кожуха
контрящаяся гайка (с буртиком,
обжатым по эллипсу, или с
нейлоновой вставкой), заворачивайте ее с
моментом 1,0—1,2 кгс-м. В этом
случае установка контргайки не
требуется.
В ЗИП автомобиля входит пред-
очиститель из нетканого
фильтровального полотна, который
предназначен для повышения эффективности
очистки воздуха, поступающего в
двигатель и увеличения ресурса
фильтрующего элемента. Предочис-
титель необходимо надеть на
фильтрующий элемент, как показано на
рис. 38, б, и вместе с ним установить
в корпусе фильтра.
Обслуживание фильтрующего
элемента и предочистителя следует
проводить по показанию индикатора
засоренности воздушного фильтра (при
срабатывании индикатора). Пред-
очиститель и фильтрующий элемент
следует заменить, если
продолжительность работы между
очередными обслуживаниями промывкой
составит менее пробега автомобиля до
ТО-1.
Для очистки предочистителя
снимите его с фильтрующего элемента
и восстановите его
работоспособность стиркой в стиральной машине
или вручную в таком же моющем
растворе, какой рекомендуется для
48

промывки фильтрующего элемента.
Сущите предочиститель при
температуре не выше 60 °С. При засорении
предочистителя пылью без копоти
или сажи можно очистить его
продувкой сжатым воздухом или
вытряхиванием.
Очистку фильтрующего элемента
можно проводить продувкой или
промывкой.
Продувка целесообразна в том
случае, если фильтрующий элемент
загрязнен пылью без сажи и его
необходимо использовать сразу же
после очистки. Для продувки
подайте внутрь фильтрующего
элемента сухой сжатый воздух под
давлением не более 3 кгс/см2. Струю
воздуха направляйте под углом к
поверхности внутреннего кожуха
фильтрующего элемента и обдувайте
элемент до полного удаления пыли.
Для проверки состояния картона
фильтрующего элемента подсветите
его изнутри лампой и осмотрите
картон через отверстия наружного
кожуха. Для удобства можно
раздвигать фильтрующую штору
деревянной лопаточкой. При наличии
разрывов или других сквозных
повреждений картона замените
элемент.
Промывка применяется при
загрязнении фильтрующего картона
пылью, сажей, маслом, топливом.
Промывайте фильтрующий элемент
в теплом (40—50 °С) водном
растворе моющих веществ ОП-7, ОП-10
(ГОСТ 8433—81). Раствор
приготовьте из расчета 20—25 г порошка
на 1 л воды. Можно применять для
промывки стиральные моющие
средства бытового назначения.
Погрузите фильтрующий элемент
в раствор и промойте в течение 25—
30 мин, периодически вращая и
перемещая его вверх и вниз.
Окончательно промойте элемент в чистой
воде.
Установлено, что при промывке
происходит вымывание фенольных
смол из картона фильтрующей
шторы, что влечет за собой снижение
прочности картона на разрыв. В
связи с этим рекомендуется промывать
фильтрующий элемент не более 3
раз, а с учетом его регенерации
сжатым воздухом общее число
обслуживании элемента не должно
превышать шести.
После промывки фильтрующий
элемент рекомендуется проверить
на отсутствие недопустимых
дефектов опрессовкой сжатым воздухом
в воде по методике, изложенной
ниже. Аналогичную проверку
целесообразно предусмотреть и после
обслуживания фильтрующего
элемента продувкой сжатым воздухом. Это
позволит полностью исключить
применение на двигателях
поврежденных картонных фильтрующих
элементов и связанных с этим
повышенных износов деталей цилиндропорш-
невой группы двигателя.
Для проверки фильтрующего
элемента опрессовкой сжатым воздухом
в воде соберите установку (рис. 39).
Проверку выполняйте в следующем
порядке:
установите фильтрующий элемент
6 между крышками 7 и 4, затем
погрузите его в воду на глубину 60 мм.
Перед проверкой или
непосредственно в испытательной установке сухой
фильтрующий элемент необходимо
выдержать в воде в течение 5—
10 мин для заполнения водой пор в
картоне;
подайте внутрь элемента воздух
под давлением 160 мм вод. ст.
Давление устанавливается и
поддерживается постоянным жидкостным
клапаном 2, трубка которого погружена
в воду на 160 мм. Во избежание
разрушения фильтрующей шторы
элемента давление воздуха даже
кратковременно не должно превышать
200 мм вод. ст.;
медленно поворачивайте элемент,
обращая внимание на выделение
пузырьков воздуха с его наружной
поверхности;
подведите к месту выделения
пузырьков воздуха прозрачный колпак
5, заполненный водой, и замерьте
время заполнения его воздухом.
49

Рис. 39. Схема установки для проверки фильтрующего элемента опрессовкои сжатым
воздухом в воде:
/—воздушный баллон; 2—жидкостный клапан; 3 -контрольный манометр; 4—полая крышка;
5—прозрачный колпак; 6—фильтрующий элемент; 7—поджимная крышка; /—подвод сжатого
воздуха; //- -в атмосферу
Если через одно повреждение
колпак объемом 0,5 л заполнится
воздухом менее чем за 20 с,
выбраковывайте фильтрующий элемент.
Исправные фильтрующие
элементы перед установкой на автомобиль
тщательно просушите. Нельзя
сушить элемент открытым пламенем
или горячим (более 50 °С) воздухом.
При установке фильтрующего
элемента на автомобиль проверьте
целостность резиновых прокладок. При
наличии вмятин на наружном
кожухе их необходимо выправить, чтобы
избежать контакта кожуха с
фильтрующим картоном.
При ремонте двигателя
пользуйтесь следующими рекомендациями:
до истечения гарантийного срока
не разбирайте двигатель, так как
утрачивается право на гарантийный
ремонт двигателя. При
необходимости можно заменить
топливопроводы высокого и низкого давления,
шланги, фильтры очистки масла,
топлива и воздуха, водяной насос,
вентилятор, выключатель гидромуфты,
внешние крепежные детали,
впускные коллекторы, водяные трубы,
форсунки, штанги толкателей;
при наличии необходимого
оборудования, запасных частей, а
также квалифицированного персонала
допускается, по согласованию с
автоцентром КамАЗа или под
контролем его представителя, проводить
ремонтные работы, связанные с
разборкой двигателя для замены
деталей кривошипно-шатунного
механизма, цилиндропоршневой группы и
газораспределительного механизма, а
также ремонт топливной
аппаратуры;
прежде, чем приступить к ремонту
двигателя, определите с
применением контрольно-диагностического
оборудования неисправность и
возможность ее устранения без снятия
двигателя с автомобиля. Так,
например, не снимая двигатель с
автомобиля можно заменить головки
цилиндров и их прокладки, поршневые
кольца, вкладыши коленчатого
вала, поршни и гильзы цилиндров
(допускается заменять без снятия
двигателя не более двух поршней и
гильз). Для выполнения этих работ
используйте рекомендации по
разборке и сборке, применяемому
инструменту и регулировочным работам,
приведенные ниже (см. «Замена
коленчатого вала в комплекте с
вкладышами. Замена гильзы цилиндра»);
разбирайте двигатель на
поворотном стенде, например Р-770. Перед
установкой двигателя на стенд
снимите фильтр очистки масла,
вентилятор, выпускные" коллекторы в
50

Таблица 7
Резьба
Мб
М8
М10Х 1.25
М12Х 1,25
М12Х1.5
М14Х 1,5
М16Х 1,5
М18Х 1,5
М20Х1.5
М22Х 1,5
М24Х2
Размер под ключ,
мм
10
13
17
19
19
22
24
27
30
32
36
Моменты затяжки при классе прочности
R50
0,38—0,47
1,28—1,58
2,68—3,31
4,76—5,88
4,76—5,88
7,66- 9,34
8,50—10,50
12.30—15.20
17,40—21,50
23,00—28,40
29,20—36,20
R80
0,64—0,79
2,00—2,47
4,30—5,30
7,61—9,39
7,61—9,39
12,30—15,20
18,30—22,60
26,40—32,60
37,00 45,70
49,30—60.90
62,70—77,50
стали болта, кгс.м
R100
0,89 — 1,10
2,85—3,52
6,04—7,45
10,60—13,10
10,60—13,10
17,00 21,00
25,50—31,50
37,40 -46,20
52,30—64,60
69,70 -86,10
88,40—109.00
Примечание. 1. Класс прочиостн стали болта нанесен иа головке болта. 2. Моменты приведены
для болтов серийного производства при отсутствии попадания на них смазочного материала. 3.
Уменьшайте моменты затяжки на 10%, если моторное масло применяется в качестпе смазочного материала.
сборе с патрубками, кронштейны
передних опор, стартер. Для
установки двигателя на стенд закрепите
кронштейны в отверстиях для
трубопроводов предпускового
подогревателя в блоке цилиндров;
трущиеся поверхности деталей,
кроме оговоренных особо, при сборке
смазывайте моторным маслом;
при креплении деталей резьбовых
соединений обеспечьте моменты
затяжки (в кгс-м), приведенные ниже
(не упомянутые здесь резьбовые
соединения затягивайте моментом,
приведенным в табл. 7);
неметаллические прокладки для
удобства сборки при необходимости
ставьте с нанесением на одну из
сопрягаемых деталей консистентной
смазки. Следите, чтобы прокладки
равномерно прилегали к
сопрягаемым поверхностям, были плотно
зажаты и не выступали за контур
сопряженных поверхностей;
при установке резиновые уплотни-
тельные кольца и з.аходные фаски
сопрягаемых деталей смазывайте
консистентной смазкой;
не подгибайте шпильки при
надевании на них деталей;
после ремонта узлов и замены их
обкатайте двигатель на стенде,
укомплектованном в соответствии с
требованиями ГОСТ 14846—81, в одном из
приведенных ниже режимов в
зависимости от замененных деталей:
Стяжные болты блока
цилиндров
Болты крепления
головок цилиндров
крышек коренных под-
8,2—9.2
16—18 (для бол
тов без
покрытия 19—2 П
шипников .
маховика . . .
картер маховика
направляющей толкате-
оси промежуточных
шестерен привода агрегатов:
М10 .
М12 . .
Шатунные болты
Пробка коленчатого вала .
Болты и гайки крепления
масляного картера
Болты, соединяющие
корпусы нагнетающей и
радиаторной секций масляного
насоса
Пробки предохранительных
клапанов и клапана системы
смазки масляного насоса .
Пробки клапанов
центробежного фильтра
Гайки крепления:
стоек коромысел
ступицы вентилятора .
регулировочного винта
коромысла
колпака центробежного
фильтра
ротора центробежного
фильтра
Штуцер форсунки
Гайка распылителя
форсунки
» скоб крепления
форсунки . . ...
21,0—23,5
15 -17
9—11
7,5- 9,5
5,0- -6.2
9 — 10
до удлинения на
0,25—0,27 мм
5 6
1,5- 1.7
2.5—3.0
7—9
7—9
4,2—5,4
14—20
3,4-4,2
2-3
8 9
8 10
7—8
3.2—4.0
51

Гайка крепления муфты
опережения впрыска
топлива 10—12
Корпус муфты опережения
впрыска 25- 28
Пробки маслозаливных
отверстий на корпусе
опережения впрыска . . 0,8—1,0
Гайки крепления
топливопроводов высокого
давления 1,5—2,5
Болты крепления
топливопроводов низкого давления
к форсункам 2—3
Болты крепления
топливопроводов низкого давления
к электромагнитному
клапану 1,7—2,3
Штуцер секции топливного
насоса высокого давления . 10—12
Гайки крепления фланца
секций топливного насоса
высокого давления . . . 2,5—3,0
Гайки крепления
эксцентрика привода топливопод-
качиваюшего насоса
низкого давления 4,5—5,5
1. После замены коленчатого вала,
распределительного вала, одного или
нескольких поршней или гильз, более
половины вкладышей коренных или
шатунных подшипников, а также
более двух поршневых колец
проведите приработку новых деталей
двигателя в основном режиме,
включающем в себя «холодную» и
«горячую» обкатки. В начале
«холодной» обкатки допускается
температура масла, подаваемого в
двигатель, не ниже -(-50°С. Давление
масла в главной магистрали системы
смазки должно быть не ниже
1 кгс/см2 при минимальной частоте
вращения холостого хода и 4,0—
5.5 кгс/см2 при частоте вращения
2600 об/мин.
Режим «холодной» обкатки:
Частота вращения
коленчатого вала, об/мин 600 800
Время, мин 2 3
Частота вращения
коленчатого вала,
об/мин . . 1000 1200 1400
Время, мин 5 5 5
Режим «горячей» обкатки:
Частота вращения
коленчатого вала,
об/мин .... 1400 1600 1800
Нагрузка, л. с.
Время, мин
0
10
30
10
60
10
Частота вращения 2000 2200 2400 2600
коленчатого вала, 90 12о 150 180
об/мин 10 10 5 5
Перед «горячей» обкаткой
проверьте и при необходимости
отрегулируйте тепловые зазоры в
газораспределительном механизме, угол
опережения впрыска топлива,
затяжку болтов крепления головок
цилиндров.
Выбрасывание и подтекание воды
и топлива, а также прорыв газов в
местах соединений не допускаются.
2. После замены менее половины
вкладышей коренных или шатунных
подшипников или по одному
поршневому кольцу не более чем в двух
цилиндрах проведите приработку в
режиме «горячей» обкатки.
3. После замены головки
цилиндров или других деталей, замена
которых требует снятия головки, после
снятия последней для осмотра
деталей цилиндропоршневой группы, а
также замены масляного, водяного
или топливного насосов, привода
топливного насоса, шестерен
распределения, манжет коленчатого вала,
картера маховика, передней крышки
блока проведите приработку
двигателя в следующем режиме:
Частота вращения
коленчатого вала, об/мин
Нагрузка, л. с.
Время, мин
Частота вращения
коленчатого вала,
об/мин . . . 2000
Нагрузка, л. с. 120
Время, мин 5
1000 1800
0 90
5 10
2200 2400
150 180
5 5
4. После переборки без замены
агрегатов, узлов, деталей проведите
приработку двигателя в режиме,
аналогичном приведенному в п. 3.
Обкатка двигателя должна всегда
заканчиваться на движущемся
автомобиле с соблюдением скоростей
движения, рекомендуемых при
обкатке автомобиля в начальный
период эксплуатации.
52

вверните четыре стяжных болта /
(рис. 48) и выверните болты
крепления кожуха сцепления к маховику,
снимите сцепление;
удалите болты / (рис. 49)
крепления насоса гидроусилителя рулевого
управления, болты 2 крепления
компрессора и снимите насос и
компрессор;
выверните болты / (рис. 50)
привода ТНВД;
снимите впускные коллекторы и
выверните болты крепления
водяных труб;
ослабьте затяжку крепления
выпускных коллекторов;
снимите крышки головок
цилиндров;
ослабьте затяжку болтов
крепления головок цилиндров, соблюдая ту
же последовательность, что и при
затяжке (см. рис. 61), затем
выверните болты и снимите головки. На
головках проставьте номера
цилиндров любым из возможных способов,
не вызывающих повреждений.
Внимание! Не ставьте головки
привалочной плоскостью на столы и
верстаки во избежание повреждения
распылителей форсунок;
соскоблите шабером нагар с
верхних поясков гильз цилиндров;
снимите масляный картер. В
случае «прикипания» картера можно
постучать по нему с боков через
деревянную накладку;
выверните болты 2, 3, 4 (рис. 51)
крепления масляного насоса и
снимите насос / в сборе с заборником.
Отверстия масляных каналов
защитите от попадания пыли и грязи;
поочередно снимите крышки
шатунов, вкладыши и деревянным
стержнем вытолкните поршни с
шатунами в сборе. Крышки шатунов
снимайте инерционным
приспособлением (рис. 52). Убедитесь в
правильности постановки клейм спарен-
ности на шатуне и крышке шатуна,
а также в соответствии цифр на
шатуне и крышке шатуна порядковым
номерам цилиндров. Крышки
шатунов невзаимозаменяе-
м ы !
совместив обе части шатуна по
клеймам, установите болты и
наверните без затяжки их гайки;
выверните болты крепления
кронштейна опоры рычага переключения
передач и болты крепления
кронштейна вала привода управления
подачей топлива. Снимите вал в сборе
с кронштейнами;
для снятия передней крышки
блока цилиндров в сборе с
гидромуфтой привода вентилятора и
центробежным фильтром очистки масла
выверните болты крепления
передней крышки;
выверните восемь болтов
крепления маховика и, выворачивая два
монтажных болта / (рис. 53),
снимите маховик;
Рис. 52. Приспособление для снятия крышки шатуна
57

изводится в соответствии с табл. 8.
поэтому при установке поршня
следите за тем, чтобы индекс, выбитый
на днище поршня, был одинаковым
с индексом, выбитым на торце
гильзы. В запасные части поставляются
поршни с индексом 10— их можно
устанавливать в любые гильзы. Не
запрессовывайте поршневой палеи в
холодный поршень. Поршень и
шатун при сборке устанавливайте так,
чтобы выточки А (рис. 68) под
клапаны в днище поршня и паз Б в
шатуне под замковый ус вкладыша были
на одной стороне.
Ниже даны размеры и
допустимый износ (в миллиметрах)
поршня:
Диаметр отверстий под
палец 44,987—44,994
Зазор в сопряжении
поршень — гильзы (на длине
поршня 104 мм от днища)
Допустимый зазор в
сопряжении поршень — гильза .
Наружный диаметр поршня
Допустимый диаметр
поршня
0,089—0,170
0,29
119.860-
119,911
119,810
Наружный диаметр поршня
замеряйте в сечении /—/ (рис. 69)
на длине 104 мм от днища поршня.
Ниже даны размеры и
допустимый износ (в миллиметрах)
поршневого пальца:
Диаметр поршневого
пальца . . .
Допустимый зазор в
сопряжении поршневой палец
поршень
Зазор в сопряжении
поршневой палец — верхняя
головка шатуна 0,017—0,031
Допустимый зазор между
поршневым пальцем и
верхней головкой шатуна . 0,05
Таблица 8
44,993—45,000
0,03
А — расстояние
от образующей
шатунной шейки
в верхнем ее
положении до
уплотнительного
выступа гильзь
(рис. 70)
260,12—260,24
260,24—260,35
260.35—260,46
260,46—260,57
Индекс
варианта
исполнения поршня
10
20
30
40
6 - расстояние
от оси отверстия
под поршневой
палец до днища
поршня
(рис. 70)
75,67—75,71
75,78—75,82
75,89—75,93
76,00—76,04
Рис. 68. Поршень Рис. 69. Схема замера
с шатуном в сборе диаметра поршня
Выстпупание поршня
Рис. 70. Схема замеров при подборе
варианта исполнения поршня:
/—шатунная шейка коленчатого вала; 2 -гильза
цилиндра; 3—поршень
63

Рис. 71. Съемник И-801.05.000 для снятия
гильзы:
/—винт; 2—рукоятка; 3—корпус; 4—опора; 5—
захват; 6—гильза цилиндра
Для снятия гильзы цилиндра
съемником И-801.05.000 (рис. 71)
зацепите захват 5 за нижний торец
гильзы, установите его перпендикулярно
■S3
)
i
/
/
/
?
1
Рис. 72. Замер,
диаметра
гильзы
цилиндра
к винту, после этого установите
опоры 4 в отверстия на привалочной
плоскости блока и, вращая рукоятку
2, выверните винт до полного снятия
гильзы.
Годность гильзы определите
замером в зоне А (рис. 72) по сечениям
/—/ и //—//. Номинальный
внутренний диаметр гильзы цилиндра
составляет 120,00—120,03,
допустимый —120,1 мм.
Разборка коленчатого вала.
Разбирайте коленчатый вал в
следующем порядке:
снимите передний и задний
противовесы, а также ведущую шестерню
коленчатого вала и шестерню
привода масляного насоса съемником
И-801.01.000. Для снятия шестерни
коленчатого вала и заднего
противовеса лапы захватов / (рис. 73, а)
заведите за край шестерни
противовеса и зафиксируйте стопорами 5.
Винт 3 через наконечник 2 уприте в
торец коленчатого вала и, вращая
рукоятку, вверните винт в траверсу
4 до полного снятия шестерни;
для снятия шестерни привода
масляного насоса и переднего
противовеса коленчатого вала (рис. 73, б) на
наконечник 2 установите наконечник
9 и снимите шестерню аналогично
снятию шестерни коленчатого вала;
извлеките заглушки, для чего
вставьте в заглушку оправку с
шипом, пробейте отверстие в донышке,
одновременно осадив заглушку вниз
на 4—5 мм, захватите заглушку
крючком за отверстие и выбейте;
выньте и выбросите латунные
втулки, которые деформируются при
осаживании заглушки и для
последующего использования непригодны;
выверните ввертыш;
перед сборкой очистите полости
шеек от отложений, промойте
коленчатый вал и продуйте каналы
сжатым воздухом;
Собирайте вал в обратной
последовательности, при этом не
допускайте повторную установку
использованных заглушек и втулок. При
установке втулок ориентируйте их
так, как показано на рис. 5. Заглуш-
64

a)i г з 45
3HQU v
Рис. 73. Использование съемника И-801.01.000:
а—для снятия шестерни и заднего противовеса коленчатого вала; б—для снятия шестерни привода
масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала; /—захват; 2, 9—наконечники; 3—винт;
4—траверса; 5—стопор; 6—рукоятка; 7—шестерня; 8—задний противовес; 10- коленчатый вал
ки устанавливайте двумя
оправками: одной (рис. 74, а) запрессуйте
заглушку в полость шатунной
шейки до упора, другой (рис. 74, б)
развальцуйте буртик заглушки.
Проверьте герметичность
заглушек опрессовкой полостей
дизельным топливом под давлением
2 кгс/см2. Допускаемое
подтекание — не более 20 г/мин на
заглушку. Для удаления топлива продуйте
каналы и полости.
Перед напрессовкой на
коленчатый вал передний противовес,
шестерню привода масляного насоса,
задний противовес и ведущую
шестерню коленчатого вала нагрейте
до температуры 105 °С.
Разборка головки цилиндра. Для
замены клапанов и их пружин, а
также для притирки клапанов
головку цилиндра разбирайте в
следующем порядке:
снимите форсунку;
установите головку в
приспособление И-801.06.000 (рис. 75) так.
чтобы штифты 4 вошли в отверстия
под болты крепления головки;
вращая вороток, вверните винт /
и тарелкой 3 отожмите пружины
клапанов;
снимите сухари и втулки;
выверните винт / из траверсы,
снимите тарелку и пружины
клапанов;
выньте впускной и выпускной
клапаны.
При сборке клапанного
механизма стержни клапанов смажьте
дизельным маслом, клапаны притрите.
Для притирки клапанов
приготовьте пасту из 1,5 частей (по объе-
Рис. 74. Оправки для установки заглушки в шатунной шейке коленчатого вала:
а—для запрессовки, б—для развальцовки
3 Зак. 2039
65

Рис. 75. Разборка головки цилиндра в
приспособлении И-801.06.000:
/ — винт; 2—вороток; 3—тарелки; 4—штифт; 5—
головка цилиндра
му) микропорошка карбида кремния
зеленого, одной части масла для
двигателя и 0,5 части дизельного
топлива. Перед употреблением прити-
Рис. 76. Расположение матового пояска на
седле клапана;
а—правильное; б—неправильное
66
рочную пасту перемешайте
(микропорошок способен осаждаться).
Затем нанесите на фаску седла
клапана тонкий равномерный слой пасты,
смажьте стержень клапана
моторным маслом. Притирку производите
возвратно-вращательным
движением клапана дрелью с присоской или
приспособлением. Нажимая на
клапан, поверните его на 1/з оборота в
любую сторону, затем на 1/4 обратно.
Не притирайте клапаны круговыми
движениями. Притирку
продолжайте до появления на фасках
клапана и седла равномерного
матового пояса / (рис. 76) шириной не
менее 1,5 мм.
По окончании притирки клапаны
и головку цилиндра промойте
дизельным топливом и обдуйте
воздухом. Соберите клапанный механизм,
как указано выше, и определите
качество притирки клапанов
проверкой на герметичность: установите
головку цилиндра поочередно
впускными и выпускными окнами вверх и
залейте в них дизельное топливо.
Хорошо притертые клапаны не
должны пропускать его в местах
уплотнения в течение 30 с. При
подтекании топлива постучите резиновым
молотком по головке клапана. Если
подтекание не устраняется, клапаны
притирайте повторно.
При необходимости качество
притирки проверьте «на карандаш», для
чего поперек фаски клапана мягким
графитовым карандашом нанесите на
равном расстоянии шесть—восемь
черточек. Осторожно вставьте
клапан в седло и, сильно нажав,
проверните на '/4 оборота, при этом все
черточки должны быть стертыми, в
противном случае притирку
повторите.
При правильной притирке матовый
поясок на седле головки должен
начинаться у большого основания
конуса седла, как показано на рис. 76.
Размеры клапана (рис. 77)
приведены в табл. 9. Размеры и
допустимые износы (в миллиметрах)
распределительного вала, толкателей
клапанов и клапанов следующие:

Вал распределительный
Диаметр промежуточных
опорных шеек
» втулки
промежуточных опорных шеек . . .
» задней опорной шейки
» втулки задней
опорной шейки
Зазор в сопряжении
втулка — промежуточные
опорные шейки
распределительного вала:
номинальный
допустимый
Зазор в сопряжении
втулка — задняя опорная
шейка распределительного вала:
номинальный
допустимый ....
Зазор в сопряжении торец
подшипника — ступица
шестерни:
номинальный
допустимый
53,895
54,00-
41,930
42,000
0,085-
0,250
0,050-
0,200
0.15—
0,4
—53,915
-54,03
—41,950
-42,015
-0,135
-0,085
0,30
Толкатель клапана
Диаметр стержня
толкателя 21,93—21,95*
» отверстия
направляющей толкателя .... 22,000—22,023
Зазор между стержнями
толкателя и направляющей:
номинальный 0,050—0,093
допустимый 0.20
Клапаны (впускные и выпускные)
Допустимый зазор между
стержнем и направляющей
клапана ... 0,2
Угол фаски седла . 44°45'—45°
» » клапана 45°30'—45°45'
* Начиная с 1984 года -21,799—21,820.
Взаимозаменяемость толкателей сохраняется.
Ремонт масляного насоса. Насосы
выпуска до марта 1980 г.
разбирайте в следующем порядке:
снимите шестерню 4 (рис. 78)
масляного насоса съемником И-801.02.000.
Для этого болты 3 вверните до упора
в шестерню 5, винт / уприте в торец
вала. Вращая рукоятку 2, вверните
винт в траверсу 4 до полного снятия
шестерни;
расконтрите и выверните болты
крепления нагнетающей и радиатор-
Рис. 77. Размеры клапана:
А—длина направляющей; Б—высота седла; D—
диаметр отверстия под седло; D\—диаметр
тарелки; D2—диаметр седла; D3—диаметр стержня;
Dt—внутренний диаметр направляющей; D5—
наружный диаметр направляющей; D6—диаметр
отверстия под направляющую; а—угол фаски
седла; у—угол фаски клапана
Таблица
Обозначения
А
■ Б
д
П\
д2
Дз
#4
Дъ
д6
Размеры клапана, мм
впускного
75,0
5,000—5,025
54,895—54,925
51,30—51,50
55,00—55,03
9,95—9,97
10,000—10,022
18,029—18,048
18,000-18,019
выпускного
75,0
6,000—6,025
51,895-51,925
46,33—46,50
52,00—52,03
9,91—9,93
10,000—10,022
18,029—18,048
18,000—18,019
ной секции масляного насоса и
разберите его;
замерьте радиальный и торцовый
зазоры нагнетающей и радиаторной
секций, зазоры в зацеплении зубьев
шестерен в радиаторной и
нагнетающей секциях, между ведущим валом
и отверстием в корпусе, между осью
и шестерней. При необходимости
замените изношенные детали. Ниже
з*
67

Рис. 78. Снятие ведомой шестерни привода
масляного насоса съемником И-801.02.000
приведены размеры и допустимые из-
носы (в миллиметрах) масляного
насоса:
Диаметр шестерен
нагнетающей и радиаторной
секций:
номинальный
допустимый ....
Диаметральный зазор
между зубьями шестерен и
стенкой корпуса:
номинальный
допустимый
Высота шестерен
нагнетающей секции:
номинальная
допустимая ....
Торцовый зазор между
шестернями и корпусом в
нагнетающей секции:
номинальный
допустимый
Высота шестерен
радиаторной секции:
номинальная
допустимая ....
Торцовый зазор между
шестернями и корпусом в
радиаторной секции:
номинальный
допустимый
Окружной зазор в
зацеплении зубьев шестерен
Диаметр опорных шеек
ведущего вала:
номинальный
допустимый
42,850—42,875
42,840
0,125—0,200
0,220
34,915—34,950
34,898
0,050—0,124
0,160
13,925—13,955
13,915
0,045—0,102
0,122
0,085—0,265
15,988—16,000
15,98
Диаметр втулок в корпусе
насоса под опорные шейки
вала:
номинальный 16,03—16,06
допустимый 16,08
Диаметр оси ведомых
шестерен:
номинальный 15,988—16,000
допустимый . . 15,98
Диаметр втулки ведомых
шестерен:
номинальный 16,03—16,06
допустимый 16.08
При сборке насоса не допускайте
повторного использования отгибных
шайб. Вместо них можно установить
пружинные шайбы 0 8 мм. После
сборки насоса валик должен
проворачиваться от руки без заеданий.
При ремонте насосов с
приваренными приводными шестернями к
ведущему валику перед снятием
шестерни необходимо удалить
механической обработкой наваренный
металл. Спрессовывайте шестерню, не
допуская приложения усилия к
корпусу масляного насоса.
Если же шестерню снимать не
надо, то можно разобрать насос без
снятия шестерни в следующем
порядке:
выверните болты крепления
секций;
снимите радиаторную секцию;
установите нагнетающую секцию
так, чтобы упор был на корпус, и
выпрессуйте валик насоса на 19 мм;
подложите под ведущую шестерню
нагнетающей секции металлические
прокладки / (рис. 79) толщиной 17—
18 мм и выпрессуйте валик еще на
15—16 мм;
снимите ведущую шестерню
нагнетающей секции, удалите прокладки
и выньте шпонки ведущих шестерен;
выньте валик в сборе с приводной
шестерней.
При сборке ведущую шестерню
нагнетающей секции
запрессовывайте до упора, выдерживая зазор 1,0—
1,5 мм между корпусом и приводной
шестерней.
После ремонта испытайте насос с
использованием моторного масла
МЮГгк при температуре 80—85 °С.
При вращении вала с частотой
68

2750—2800 об/мин и разрежении на
всасывании 90—110 мм рт. ст.
производительность нагнетающей
секции должна быть не менее 82 л/мин
(при давлении на выходе из насоса
3,5—4,0 кгс/см2) и радиаторной
секции — не менее 27 л/мин (при
давлении на выходе из насоса 7—
7,5 кгс/см2).
Проверьте клапаны насоса на
давление начала открытия, которое
зафиксируйте по началу вытекания
струи масла из отверстия за
клапаном. Регулирование считается
правильным (при использовании не
более трех регулировочных шайб),
если давление начала открытия
составляет 8,5—9,5 кгс/см у
предохранительных клапанов
нагнетающей и радиаторной секций и 4—
4,5 кгс/см2 у клапана системы
смазки.
При несоответствии давления
начала открытия клапанов требуемым
величинам замените пружины
клапанов.
Ремонт масляных фильтров. Для
разборки центробежного фильтра
очистки масла:
отверните гайку крепления
колпака фильтра и снимите колпак,
поверните ротор вокруг оси так, чтобы
стопорные пальцы вошли в
отверстия ротора;
отворачивая гайку крепления
колпака ротора, снимите колпак и
промойте его;
отверните гайку крепления ротора
на оси, снимите ротор, после чего
снимите упорный подшипник.
Замерьте диаметры оси и втулок
ротора, изношенные детали замените.
Ротор заменяйте комплектно с
колпаком. При сборке фильтра
упорный подшипник установите так,
чтобы кольцо с большим внутренним
диаметром было снизу. Метки на
колпаке ротора и роторе совместите.
После сборки ротор фильтра
должен вращаться на оси легко, без
заеданий, частота вращения его должна
быть не менее 5000 об/мин при
перепаде давления в фильтре не более
5 кгс/см2 и давлении на выходе до
1 кгс-см2;
15... 16мм
Рис. 79. Выпрессовка шестерни привода
масляного насоса в сборе с валом
проверьте клапаны фильтра на
давление начала открытия, момент
которого зафиксируйте по началу
вытекания струи масла из отверстий
за клапанами. Регулирование
считается правильным (при
использовании не более трех регулировочных
шайб), если давление начала
открытия составляет у перепускного
клапана 6—6,5 кгс/см2, у сливного 0,5-
0,7 кгс/см2. Если давление начала
открытия иное, замените пружины
клапанов.
При ремонте полнопоточного
фильтра очистки масла осмотрите
его корпус. Наличие в корпусе
трещин, сколов, сквозных раковин и
других дефектов недопустимо —
надо заменить корпус.
Проверьте собранный фильтр на
герметичность. Для этого через
впускное отверстие подведите
воздух под давлением не менее 5 кгс/см2
и опустите фильтр в воду,
температура которой должна быть не ниже
60 °С.
Если негерметичность в
соединениях между колпаками и корпусом
невозможно устранить подтяжкой
болтов, замените прокладки
колпаков.
Проверьте давления начала
открытия перепускного клапана и сра-
69

i
+ —tfi <g>L
Рис. 80. Схема подключения контрольной
лампы:
/—контрольная лампа; 2—блок контрольных ламп
тормозной системы; 3—клемма датчика
засоренности; 4—датчик засоренности; 5,
7—электропровод; 6—предохранитель; 8—шестиклеммовая
колодка
батывания сигнализатора
засоренности фильтра. Работу датчика
светового сигнализатора проверяйте в
электроцепи с напряжением 12—
24 В. Момент открытия клапана
зафиксируйте по началу вытекания
струи масла из отверстия за
клапаном. Регулирование считается
правильным (при использовании не
более трех регулировочных шайб),
если давление начала открытия
клапана составляет 2,5—3 кгс/см2,
давление срабатывания сигнализатора
(загорания контрольной лампочки)
равно или меньше давления
открытия перепускного клапана, но не
ниже 2 кгс/см2.
Если величина давления начала
открытия перепускного клапана не
соответствует требуемой, замените
пружину клапана.
Если на прогретом двигателе
(температура охлаждающей
жидкости более 70 °С) при частоте
вращения коленчатого вала 2500—2600
об/мин лампочка горит, замените
фильтроэлементы масляного
фильтра. Допускается кратковременное
свечение лампочки при пуске
холодного двигателя.
На автомобилях КамАЗ, не
имеющих на щитке приборов сигнальной
лампочки засоренности фильтроэле-
ментов масляного фильтра,
рекомендуется непосредственно на
автотранспортном предприятии подключить
к клемме сигнализатора
резервную лампочку в блоке
контрольных ламп тормозной системы.
Для подключения контрольной
лампочки / (рис. 80) отсоедините от
блока 2 контрольных ламп
тормозной системы шестиклеммовую
колодку 8, в свободную ячейку
колодки установите штекер провода 7 и
подсоедините колодку к блоку.
Провод от колодки проложите по
переднему пучку проводов и выведите
на усилитель панели передка кабины
через проходную втулку.
Провода 5 и 7 соедините через
колодочные разъемы на внутренней
панели передка в месте соединения
пучка проводов заднего правого и
переднего. Далее проложите провод 5
по стволу правого заднего пучка
проводов и выведите его из пучка у
датчика засоренности масляного
фильтра. Наконечник провода
подсоедините к клемме 3 сигнализатора.
Рекомендуется закрепить провод на
пучках поливинилхлоридной лентой с
шагом 30 мм.
Ниже приведены размеры и
допустимые зазоры (в миллиметрах)
центробежного фильтра очистки
масла:
Диаметр:
оси ротора:
верхняя шейка
нижняя »
втулки ротора внутренний:
верхней
нижней
Зазор между осью и втулкой ротора:
верхней . ....
нижней .... . . .
Номинальный
4,967—14,984
29,93—29,96
15,0—15,019
30,0—30,023
0,016—0,052
0,04—0,093
Предельно
допустимый
—
15,041
30,048
0,074
0,118
70

Замена топливного насоса
высокого давления. Для снятия ТНВД:
отсоедините тросики ручного
управления рычагом останова
двигателя и рычагом управления
регулятором, тягу управления подачей
топлива, трубопроводы подвода
топлива к насосу, отводящий и
дренажный трубопроводы и трубопровод
от фильтра тонкой очистки топлива,
трубку для подвода масла к насосу,
маслоотводящую трубку;
выверните стяжной болт переднего
фланца ведущей полумуфты, два
болта ведомой полумуфты (для
выворачивания болтов переведите их в
удобное положение, провернув
коленчатый вал ломиком за отверстия
на маховике через люк картера
сцепления) ;
отсоедините трубопроводы,
подводящие топливо к факельным свечам,
трубопроводы высокого давления
(снимите их), трубку подвода
воздуха к пневмоцилиндру
вспомогательного тормоза;
выверните четыре болта крепления
топливного насоса;
снимите насос.
Для установки ТНВД:
проверните коленчатый вал до
положения, соответствующего началу
впрыска топлива в первом цилиндре
(фиксатор находится в зацеплении
с маховиком), при этом метка /
(см. рис. 34) на заднем фланце
ведущей полумуфты привода должна
находиться вверху;
установите насос на двигатель,
совместив при этом метки // на
корпусе насоса и муфте опережения
впрыска топлива;
затяните болты крепления насоса
(рис. 81);
не нарушая взаимного
расположения меток, затяните верхний болт
ведомой полумуфты привода,
переставьте фиксатор в мелкий паз,
проверните коленчатый вал на один
оборот и затяните второй болт ведомой
полумуфты. Затяните стяжной болт
переднего фланца полумуфты;
установите крышку люка картера
сцепления;
Рис. 81. Порядок
затяжки болтов
крепления
топливного насоса
высокого давления
¥
*¥*
+
+
+
+
ш
m
+
+
+
+
Щ
<£щ
подсоедините трубопроводы
высокого давления, маслоподводящую и
маслоотводящую трубки, трубку
подвода воздуха к пневмоцилиндру
вспомогательного тормоза,
трубопроводы низкого давления, тягу
управления подачей топлива, тросики
ручного управления рычагом
останова и рычагом управления
регулятором.
После установки ТНВД пустите
двигатель и болтом 5 (см. рис. 24)
отрегулируйте минимальную
частоту вращения холостого хода,
которая не должна превышать
600 об/мин.
Ремонт топливного насоса
высокого давления. Топливную
аппаратуру ремонтируйте только в
специальных мастерских. При разборке
и сборке помните, что плунжерные
пары секций ТНВД поршень и
корпус насоса низкого давления, шток и
втулка насоса низкого давления,
поршень и цилиндр ручного топливо-
подкачиваюшего насоса
представляют собой точно подобранные пары
и раскомплектованию не
подлежат.
Разборку ТНВД проводите в
следующем порядке:
выверните винты крепления задней
крышки регулятора частоты
вращения и снимите крышку в сборе с
насосом низкого давления;
снимите автоматическую муфту
опережения впрыска топлива, ис-
71

Рис. 82. Использование приспособления И-801.16.000:
а—для отворачивания гайки крепления муфты опережения впрыска топлива; б—для снятия муфты
пользуя приспособление И-801.16.000.
Сначала отверните гайку 2 (рис. 82,
а) крепления муфты. Для этого
вставьте отвертку 4 в паз гайки и,
удерживая муфту / от вращения,
ключом 3 отверните гайку. Затем,
вворачивая в муфту съемник
5 (см. рис. 82, б), снимите
муфту;
распломбируйте и выверните
винты крепления защитных
кожухов секций ТНВД и снимите
кожуха;
распломбируйте и выверните
болты крепления верхней крышки
регулятора и снимите крышку;
выньте ось / (рис. 83) рычага
регулятора и снимите рычаг
регулятора с рычагом муфты грузов, муфтой,
пружиной регулятора и рычагом
пружины;
снимите стопорное кольцо /
(рис. 84) и державку 2 грузов в
сборе;
выверните пробки реек, выньте
втулки реек, затем сами рейки,
предварительно расстопорив их;
отверните гайки крепления секций
ТНВД, снимите стопорные шайбы
штуцеров секций и выньте секции
ТНВД и толкатели плунжеров:
расшплинтуите и отверните гайки
/ и 2 (рис. 85) и, используя съемник
И-801.26.000, снимите эксцентрик 3
привода насоса низкого давления,
ведущую шестерню 4 регулятора и
промежуточную шестерню 5;
снимите второй подшипник с оси
промежуточной шестерни;
выбейте шпонки с носка и
хвостовика кулачкового вала, снимите
крышку заднего подшипника,
выньте кулачковый вал в сборе с
подшипниками и снимите крышку
переднего подшипника;
используя съемник И-801.30.000,
снимите подшипники с кулачкового
вала;
секции ТНВД и топливоподка-
чивающий насос низкого
давления разбирайте в приспособлении
И-801.20.000. Для выпрессовки
нагнетательного клапана секции
ТНВД используйте приспособление
И-801.21.000.
Сборку ТНВД проводите в
обратном порядке. Для установки
подшипников на кулачковый вал
используйте приспособление
И-801.27.000. Подбором
регулировочных прокладок под крышкой
переднего подшипника кулачкового ва-
72

на соответствовать величине
давления топлива 195—205 кгс/см2.
Полное поднятие плунжера до момента
отсечки под действием нагрузки,
сопровождаемое выжиманием топлива
через зазоры между втулкой и
плунжером, должно происходить не
менее чем за 20 с. Если время
поднятия плунжера до отсечки
превышает 40 с, то установите смоченную
профильтрованным дизельным
топливом плунжерную пару в
вертикальное положение на торец втулки,
предварительно подложив лист
чистой бумаги. После пятиминутной
выдержки при поднятии пары за
хвостовик плунжера втулка должна
опускаться с плунжера под
действием собственной массы;
толкатель плунжера установлен в
отверстие корпуса насоса с
номинальным зазором 0,025—0,077 мм.
Предельно допустимый зазор при
эксплуатации 0,20 мм. Замерьте
наружный диаметр толкателя
плунжера микрометром или скобой
размером 30,91;
в узле ролик толкателя — втулка
ролика — ось ролика основным
дефектом является износ сопрягаемых
поверхностей. Номинальный
суммарный зазор 0,029—0,095 мм,
предельно допустимый 0,30 мм
(замерьте индикаторной головкой).
Если износ превышает указанный
предел, толкатель разберите и
отремонтируйте; при этом замеры
производите раздельно. Предельно
допустимый зазор в соединении ось
ролика — втулка ролика при износе
поверхностей —0,12 мм, в соединении
втулка ролика — ролик толкателя —
0,18 мм. Наружные поверхности
деталей замерьте микрометром,
внутренние — нутрометром с
индикатором. При повторной сборке
толкателя сохраните величину исходного
натяга (0,005—0,031 мм) в
соединении ось ролика толкателя —
толкатель плунжера по отверстию, в
которое запрессовывается ось ролика.
Величину исходного натяга
обеспечьте подбором оси ролика по
отверстию в корпусе толкателя из
разных комплектов. Предельно
допустимый наружный диаметр ролика
толкателя—19,90 мм при номинальном
диаметре 19,955—20,000 мм;
на поверхности кулачкового вала
не допускаются выкрашивание
металла, задиры, срывы резьб, следы
коррозии. Предельно допустимая
высота профиля кулачка должна
быть не менее 41,7 мм при
номинальной высоте 41,95—42,05 мм.
Замеры производите скобой 41,7;
диаметр шейки под внутренние
кольца подшипников должен быть
не менее 20 мм при номинальном
диаметре 20,002—20,017 мм, натяг
по уплотняющей кромке манжеты —
не менее 0,50 мм;
на поверхности нагнетательного
клапана не допускаются трещины,
вмятины, следы коррозии. Износ
клапана проявляется в потере
герметичности по уплотняющему
конусу и в заедании клапана в седле.
Для обнаружения дефектов
используйте лупу десятикратного
увеличения. При потере герметичности
притрите совместно седло и клапан по
конусу пастой с размером зерна не
более 3 мкм (ГОСТ 3647—80), при
заедании клапана в седле детали
промойте дизельным топливом. Если
заедание не устраняется, пару
замените;
предельно допустимый зазор в
сопряжении палец рычага реек —
паз рейки составляет 0,18 мм при
номинальном зазоре 0,025—0,077 мм,
предельно допустимый зазор в
сопряжении ось поводка поворотной
втулки 10 (см. рис. 18)—паз рейки
топливного насоса равен 0,3 мм при
номинальном зазоре 0.117—0,183 мм.
Для замера пазов применяйте нутро-
метр.
При осмотре деталей регулятора
частоты вращения:
замените верхнюю и заднюю
крышки регулятора при наличии на них
трещин. Если засорен сетчатый
масляный фильтр, в задней крышке
регулятора продуйте сетку сжатым
74

воздухом. Если фильтр имеет
дефекты, замените его. Эксплуатационный
расход масла через фильтр должен
быть не менее 1,6 л/ч при давлении
1—3 кгс/см2;
для определения пригодности к
дальнейшей эксплуатации
державку грузов регулятора в сборе с
грузами осмотрите и измерьте без
разборки, так как при выпрессовке
детали могут быть повреждены и
может нарушиться спаренность грузов,
которые подобраны с разницей
статического момента не более 2 кг/см2.
Частичную или полную разборку
узла производите только при износе,
превышающем допустимый, или при
разрушении деталей.
Зазор между рычагом 20 (см.
рис. 19) пружины регулятора и осью
рычага, запрессованной в корпус
насоса, не должен превышать 0,3 мм.
Увеличение длины пружины 27
регулятора допускается в процессе
эксплуатации до 59,5 мм при
номинальной длине 57—58 мм.
При осмотре деталей насоса
низкого давления и ручного топливо-
подкачивающего насоса:
насос низкого давления и ручной
насос замените при наличии трещин
на корпусе, изломов, механических
повреждений, коррозии, ведущей к
потере подвижности сопрягаемых
деталей;
особое внимание обратите на
состояние узла шток—втулка насоса
низкого давления, так как от
величины износа в сопряжении зависит
количество перетекаемого топлива в
полость кулачкового вала. Зазор в
указанном сопряжении не должен
превышать 0,012 м. Величину
зазора проверьте, не извлекая
втулки из корпуса насоса, путем
определения времени падения давления
воздуха от 5 до 4 кгс/см2 в
аккумуляторе объемом 30 см3.
Установите корпус / (рис. 86)
насоса в приспособление, заполните
аккумулятор сжатым воздухом до
давления не менее 5,5 кгс/см2,
герметично отключите его от магистра-
Рис. 86. Схема установки для испытания пары
шток-втулка:
/—корпус насоса; 2—ограничитель перемещения
штока; 3—соединитель для подвода воздуха к
корпусу насоса; 4 — воздушный аккумулятор;
.5—манометр; в. 7. 8, 9 -краны; 10 —масловла-
гоотделитель; /—в атмосферу: //—из системы;
///— к насосу.
ли сжатого воздуха и замерьте
время, в течение которого произойдет
падение давления в аккумуляторе от
5 до 4 кгс/см2. Полученное время
сравните с аналогичными
показаниями плотности эталонной
прецизионной пары, имеющей зазор в
сопряжении 0,012 мм. Пару замените или
отремонтируйте, если плотность у
нее меньше эталонной.
Если узел шток — втулка
заменяется, поверхность резьбы и торец в
корпусе насоса низкого давления
очистите от остатков клея. Новую
втулку штока установите в корпус
насоса на клее, составленном на
основе эпоксидной смолы. Для
обеспечения прочности и герметичности
соединения клеем очищенные
контактирующие поверхности корпуса
насоса и втулки предварительно
обезжирьте. После затяжки втулки
штока с моментом 1 кгс-м
проверьте легкость перемещения штока в
ней. При необходимости уменьшите
момент затяжки.
После сборки проверьте
производительность насоса на установке, ко-
75

торую соберите по схеме: топливный
бак — фильтр грубой очистки
топлива — вакуумметр — топливопод-
качивающий насос — манометр —
мерный резервуар. Элементы
схемы соедините прозрачными
трубопроводами с внутренним диаметром
не менее 8 мм.
Для создания разрежения на
входе в насос и противодавления на
выходе установите краны. Проверку
производите на летнем дизельном
топливе при его температуре 25—
30 °С. В отсутствии воздуха в
системе убедитесь по чистоте струи
топлива в прозрачных трубопроводах.
Насос должен засасывать топливо
из бака, установленного на 1 м
ниже насоса. Производительность
насоса должна быть не менее 2,5 л/мин
при частоте вращения кулачкового
вала 1290—1310 об/мин, разреже-
Рис. 87. Приспособление И-801.20.000 для
разборки форсунки
нии у входного штуцера 170 мм. рт.
ст. и противодавлении 0,6—
0,8 кгс/см2. При полностью
перекрытом выходном кране и частоте
вращения кулачкового вала 1290—
1310 об/мин насос должен
создавать давление не менее 4 кгс/см2.
При полностью перекрытом входном
кране и указанной частоте
вращения кулачкового вала минимальное
разрежение, создаваемое насосом,
должно быть равно 380 мм рт. ст.
Ручной топливоподкачивающий
насос проверьте на стенде,
собранном по схеме: топливный бак —
фильтр грубой очистки —
топливный насос. Насос должен подавать
топливо из бака, установленного
ниже ручного насоса на 1 м.
Проверьте насос на герметичность,
подводя воздух под поршень при
давлении 2—3 кгс/см2 в течение 5—6 с
с предварительным смачиванием
подпоршневой полости дизельным
топливом.
Ремонт форсунки. Для разборки
форсунки используйте
приспособление И-801.20.000. Зажмите станину 2
(рис. 87) приспособления в тисках,
установите форсунку 3 в паз
станины распылителем вверх. Вворачивая
болт 4. отожмите распылитель
форсунки упором /, после этого
рожковым ключом отверните гайку
распылителя. Вывернув болт 4, извлеките
форсунку из приспособления и
разберите на части.
Помните, что корпус и игла
распылителя подобраны парой и
раскомлектованию не подлежат.
Предельно допустимый зазор
между корпусом и иглой распылителя
0,006 мм. Не допускайте увеличения
хода иглы распылителя свыше
0,40 мм. Диаметр сопловых
отверстий распылителя не должен
превышать 0,38 мм.
Неудовлетворительная работа
форсунок вызывается уменьшением
давления начала впрыска топлива,
что объясняется износом
сопряженных с пружиной деталей и усадкой
пружины, поэтому высота проставки
форсунки не должна быть менее
76

a)
~
Чь
<*
-o-
J
7*<tf"
wo
SO
2xb5°
es
v/////
Ш///Л
. 30 .
-1,5*45"
„
WM
'{///////<
УЛ
-W5°
-«
>'
/) Ж
-~
us.
■^
so
Рис. 90. Эскизы
оправки для
запрессовки уплотнения и
крыльчатки
водяного насоса (а) и для
запрессовки шкива
(б)
расшплинтуите и отверните гайку
крепления крыльчатки;
съемником И-801.33.000 (рис. 88)
снимите крыльчатку;
съемником И-801.40.000 снимите
шкив;
выбейте шпонку и снимите пыле-
отражатель;
снимите стопорное кольцо и вы-
прессуйте валик насоса в сборе с
подшипниками;
выньте уплотнение из корпуса
насоса.
При сборке насоса уплотнение
запрессовывайте оправкой / (рис. 89,
а); этой же оправкой
напрессовывайте крыльчатку / (рис. 89, б).
Оправку изготовьте по эскизу
(рис. 90, а). Для напрессовки шкива
изготовьте специальную оправку
(рис. 90, б).
При ремонте водяного насоса
старой конструкции (см. рис. 33)
рекомендуется его доработать: в корпусе
насоса выполните резьбовое
отверстие для установки пресс-масленки и
контрольное отверстие под углом 45 °
к оси масленки; удалите внутренние
уплотнения шариковых
подшипников. После сборки полость
подшипников заполните смазкой Литол-24.
При эксплуатации смазку
пополняйте при каждом ТО-2.
Сальник 8 (см. рис. 33, б)
неразборный и неремонтируемый, он
взаимозаменяем с сальником 2101-1307013
производства ВАЗа.
Ниже приведены размеры и
допустимый износ (в миллиметрах)
деталей водяного насоса:
Диаметр отверстий в корпусе водяного насоса под
подшипник:
передний
задний
сальник
Диаметр шеек валика водяного насоса под:
передний подшипник
задний »
шкив .
крыльчатку .
Диаметр отверстия:
в крыльчатке:
под шейку валика . .
шкива под шейку валика
Номинальный
61,99—62,02
51.99—52.02
36,45—36,474
25,002—25,017
20,002—20,017
24,929—24,948
15,64 15,675
15,600—15,635
24,900—24,923
Предельно
допустимый
62,035
52,035
36,474
25,0
20,0
24,920
15,64
15,64
24,950
Разборка гидромуфты привода
вентилятора. Для ремонта
гидромуфты снимите с двигателя
переднюю крышку блока цилиндра в сборе
с гидромуфтой, затем разберите
гидромуфту в следующем порядке:
расшплинтуите и отверните гайку
крепления ступицы вентилятора;
съемником И-801.40.000 (рис. 91)
снимите ступицу вентилятора;
отверните четыре болта крепления
шкива привода генератора и снимите
шкив;
отверните болты / (рис. 92)
крепления корпуса подшипника и
снимите стопорные кольца 2 и 3;
выпрессуйте из передней крышки
блока цилиндров корпус подшипника
гидромуфты в сборе с ведомым и
ведущим колесами;
78

Рис. 93. Схема установки для проверки
термостатов:
/—кронштейн; 2—термометр; 3—индикатор; 4—
термостат; 5—ванна с водой:
6—электронагреватель
достигнет +70 °С, нагревайте воду
(постоянно перемешивая) с
интенсивностью не более 3 град/мин. Для
замеров используйте ртутный
термометр с ценой деления"не более 1 °С;
проверьте индикатором начало
открытия клапана термостата (это
температура, при которой ход
клапана составит 0,1 мм).
Термостаты должны открываться
при температуре 78—82 °С и
полностью открыться при 91—95 °С.
Величина полного хода клапаца
термостата должна быть не менее
8,5 мм.
Причина неисправности
Двигатель
Стартер не проворачивает коленчатый вал
или вращает его очень медленно
Пустой топливный бак
Воздух в топливной системе
Нарушилась регулировка угла опережения
впрыска топлива
Неисправно электрофакельное устройство
облегчения пуска (в холодное время)
Замерзла вода в топливопроводах,
попавшая туда с топливом, или на сетке заборника
топливного бака
80
При эксплуатации допускается
температура начала открытия
клапана термостата 77—83°С, полного
его открытия —90—96 °С; потеря
хода клапана — не более 20%.
Для проверки выключателя
гидромуфты определите температуру
срабатывания на стенде:
подведите моторное масло под
давлением 7 кгс/см2 на вход
выключателя (канал Б, см. рис. 32);
сообщение масляных каналов Б и В
должно происходить при нагреве
термосилового датчика 15 до
температуры 85—90 °С;
отрегулируйте температуру
срабатывания выключателя изменением
числа шайб 13, устанавливаемых под
термосиловой датчик. Если
установкой шайб не удается отрегулировать
температуру срабатывания,
замените датчик;
при отказе выключателя
гидромуфты в автоматическом режиме
(характеризуется перегревом
двигателя) включите гидромуфту в
постоянный режим (установите рычаг
выключателя в положение «П») и
при первой возможности определите
неисправность выключателя и
устраните ее.
При форсировании глубоких
бродов рычаг выключателя гидромуфты
установите в положение «0».
Возможные неисправности
двигателя и способы их устранения
приведены в табл. 10.
Таблица 10
Способ устранения
не пускается
См. табл. 30
Заполните топливный бак, прокачайте систему
питания
Устраните негерметичность, прокачайте
систему питания
Отрегулируйте угол опережения впрыска
топлива
См. табл. 11
Осторожно прогрейте топливные фильтры
трубки и бак ветошью, смоченной горячей водой,
или паров. Не пользуйтесь открытым
пламенем для подогрева

Продолж. табл. 10
Причина неисправности
Способ устранения
Двигатель не развивает необходимой мощности, работает неустойчиво, дымит
Засорился воздушный фильтр или колпак
воздухозаборника
Недостаточна подача топлива
Нарушилась регулировка угла опережения
впрыска топлива
Засорилась форсунка (закоксовка
отверстий распылителя, зависание иглы) или
нарушилась ее регулировка
Рычаг управления регулятором не доходит
до болта ограничения максимальной частоты
вращения коленчатого вала
Сломалась пружина толкателя ТНВД
Попала грязь между седлом и клапаном
топливоподкачивающего насоса или
сломалась пружина
Нарушилась герметичность нагнетательных
клапанов ТНВД или сломалась пружина
Заклинило плунжер секции ТНВД
Нарушилась регулировка тепловых зазоров
в механизме газораспределения
Плохая компрессия из-за неисправностей
поршневой группы или неплотного прилегания
клапанов газораспределения к седлам
Ослабло крепление или лопнула трубка
высокого давления
Загустело топливо (в холодное время года)
Проведите обслуживание воздушного фильтра
или очистите сетку колпака
Замените фильтрующие элементы тонкой
очистки топлива, промойте фильтр грубой
очистки, подтяните соединения в
топливопроводах
Отрегулируйте угол опережения впрыска
топлива
Промойте форсунку, проверьте и при
необходимости отрегулируйте ее
Проверьте и отрегулируйте привод
управления подачей топлива
Замените пружину и отрегулируйте насос на
стенде
Промойте клапан или замените пружину,
проверьте работу насоса на стенде
Устраните негерметичность клапанов в
мастерской или замените пружину
Замените плунжерную пару и отрегулируйте
насос
Отрегулируйте зазоры
Проверьте состояние поршней и поршневых
колец, притрите клапаны
Подтяните гайку крепления или замените
трубку
Замените фильтрующие элементы тонкой
очистки топлива, промойте фильтр грубой
очистки, замените топливо на соответствующее
сезону, прокачайте систему питания
Двигатель «стучит.
Ранний впрыск топлива в цилиндры
Повышенные тепловые зазоры в механизме
газораспределения
Клапаны газораспределения заедает во
втулках
Повышенная цикловая подача топлива
(вышел из зацепления фиксатор рейки)
Отрегулируйте угол опережения впрыска
топлива
Отрегулируйте зазоры
Разберите и промойте клапанный механизм,
при необходимости замените клапан
Замените рейку ТНВД
Стук коленчатого вала
Глухого тона. Частота увеличивается с увеличением частоты вращения коленчатого вала.
Чрезмерный осевой зазор вызывает стук более резкого тона с неравномерными промежутками
при плавном ускорении и замедлении.
Масло не соответствует указанному в при-
лож. 3
Недостаточны давление и подача масла.
Недопустимо увеличенный зазор между
шейками коленчатого вала и вкладышами
коренных подшипников
Замените масло
Проверьте работу масляного насоса.
Прошлифуйте шейки на величину ремонтного размера
и замените вкладыши
81

Продолж. табл. 10
Причина неисправности
Способ устранения
Недопустимо увеличенный зазор между
упорными полукольцами и коленчатым валом
Ослабла затяжка болтов крепления
маховика к коленчатому валу
Замените упорные полукольца новыми с
большей толщиной
Установите причину и затяните болты
Стук шатунных подшипников
Более резкий, чем стук коренных подшипников. Прослушивается при работе двигателя на
холостом ходу и нейтральном положении рычага переключения коробки передач, усиливается
с увеличением частоты вращения коленчатого вала.
Масло не соответствует указанному в при-
лож. 3
Недостаточно давление масла
Недопустимо увеличенный зазор между
шатунными шейками коленчатого вала и
вкладышами
Замените масло
Проверьте работу системы смазки
Прошлифуйте шатунные шейки на величину
ремонтного размера и замените вкладыши
Стук поршней
Приглушенный, вызывается биением поршней о цилиндры. Прослушивается при малой
частоте вращения коленчатого вала и под нагрузкой.
Недопустимо увеличенный зазор между
поршнями и цилиндрами
Сильно износились торцы поршневых колец
и соответствующих канавок на поршне
Замените поршни и, если необходимо, гильзы
цилиндров
Замените поршневые кольца и при
необходимости поршни
Стук поршневых пальцев
Двойной, металлический, резкий, вызывается большим зазором. Лучше слышен на холостом
ходу двигателя.
Недопустимо увеличенный зазор между
пальцами и втулкой верхней головки шатуна
Замените палец и при необходимости шатун
Пониженное давление масла в системе смазки*
Высокая температура масла
Загрязнились фильтрующие элементы
фильтра очистки масла
Засорился заборник масляного насоса
Неплотности и утечки в системе смазки
Засорились или неисправны клапаны
масляного насоса
Недопустимо увеличенный зазор в
подшипниках коленчатого вала
Откройте кран включения масляного
радиатора; устраните неисправность системы
охлаждения масла
Замените фильтрующие элементы
Промойте заборник
Проверьте крепление масляного насоса, забор-
ника и маслопроводов, масляных фильтров,
масляный радиатор на отсутствие течи;
устраните неисправность
Промойте клапаны, замените сломанные
пружины
Замените вкладыши подшипников коленчатого
вала
Повышенное давление масла в системе смазки*
Высокая вязкость масла
Заедает клапан системы смазки
Замените масло на соответствующее сезону
Проверьте клапан и устраните заедание, при
необходимости замените неисправные детали
82

Продолж. табл. 10
Причина неисправности
Способ устранения
Повышенная температура жидкости в системе охлаждения*
Выключатель гидромуфты установлен в
положение «О»
Неисправен выключатель гидромуфты
Слабо натянуты или оборвались ремни
привода водяного насоса
Неисправны термостаты
Загрязнилась внешняя поверхность
сердцевины радиатора
Переведите рычаг выключателя в положение
«В»
Временно переведите рычаг выключателя в
положение «П». При первой же возможности
отрегулируйте выключатель
Натяните или замените ремни
Замените термостаты
Очистите от грязи сердцевину радиатора
Повышенный расход охлаждающей жидкости
Поврежден радиатор
Утечка жидкости через соединения в
системе охлаждения
Течь жидкости через торцовое уплотнение
водяного насоса
Устраните неисправности или замените
радиатор
Подтяните соединения, при необходимости
замените прокладки и уплотнительные кольца
Замените торцовое уплотнение
* Прежде чем искать неисправность в системах смазки и охлаждения, убедитесь в исправности
контрольных приборов.
Техническое описание
В силовой агрегат (рис. 94)
автомобилей КамАЗ входят двигатель модели 740,
двухдисковое сцепление модели 14 и
пятиступенчатая или десятиступенчатая коробка
передач моделей 14 и 15 соответственно.
Подвеска силового агрегата
автомобилей КамАЗ эффективно снижает ударные
нагрузки при движении по неровностям
дороги и полностью гасит реактивные моменты,
возникающие при работе двигателя.
Подвеска включает две передние опоры, две
задние и поддерживающую опоры.
На автомобилях-самосвалах КамАЗ-5511,
укомплектованных силовыми агрегатами с
пятиступенчатой коробкой передач модели
14, поддерживающей опоры нет.
Передние опоры состоят из
прямоугольных подушек 18 (рис. 95), расположенных с
обеих сторон двигателя под углом 37с от
горизонтали, кронштейнов / и стяжки 20.
Подушка представляет собой резиновый
элемент с привулканизированными к нему
пластинами. Верхняя пластина крепится
болтами к кронштейну 2, а нижняя —
шпильками и болтами к стяжке 20 и кронштейнам
/ и 19. Кронштейн 2 центрируют при помощи
двух установочных штифтов и крепят
четырьмя шпильками к передней крышке блока
ПОДВЕСКА СИЛОВОГО АГРЕГАТА
цилиндров двигателя. Кронштейны 1 и 19
закреплены заклепками на стойках, а
стойки — на лонжеронах рамы.
Для увеличения жесткости рамы в месте
крепления подушек кронштейны 1 к 19
соединены стяжкой 20.
Задние опоры расположены с обеих
сторон картера сцепления. Каждая из опор
включает в себя: кронштейн 15, который
фиксируют двумя установочными штифтами
и крепят четырьмя шпильками к картеру
сцепления; башмак 13, соединенный с
кронштейном 15 стяжным болтом; кронштейн //,
который охватывает башмак и приклепан к
лонжерону рамы; крышку 16, крепящуюся
четырьмя болтами к кронштейну //. Между
башмаком, крышкой и кронштейном
лонжерона расположена резиновая подушка 10.
Для защиты от повреждений резиновой
подушки сверху опоры установлен защитный
колпак 17.
Башмак, изготовленный из алюминиевого
сплава, предохранен от смятия
запрессованной в него стальной втулкой 14. Между
крышкой и кронштейном установлены
регулировочные прокладки 12.
Поддерживающая опора имеет
амортизатор с малой жесткостью и служит для
гашения колебаний, возникающих при
движении автомобиля по плохим дорогам. В
спокойном состоянии она не нагружена.
83

Рис. 94. Габаритные размеры силового агрегата (с коробкой передач модели 15)
Рис. 95. Подвеска силового агрегата:
/, 19—кронштейны передней опоры; 2—кронштейн передний крепления силового агрегата; 3—
кронштейн поддерживающей опоры; 4—обойма подушки; 5—подушка поддерживающей опоры; 6—
накладка подушки; 7—балка поддерживающей опоры; 8—шайбы регулировочные; 9—кронштейн
балки; /0—подушка задней опоры; //—кронштейн задней опоры; 12—прокладка регулировочная;
13—башмак задней опоры; 14—втулка опорная; 15—кронштейн задний крепления силового агрегата;
16—крышка задней опоры; /7--колпак защитный; 18—подушка; 20—стяжка кронштейнов
Поддерживающая опора состоит из
кронштейна 3, который четырьмя болтами
закреплен па картере коробки передач. Полку
кронштейна охватывает резиновая
прямоугольная подушка 5 с обоймой 4, которая
соединена двумя болтами с поперечной
балкой 7.
Между балкой и кронштейнами 9,
приклепанными к лонжеронам рамы, имеются
регулировочные шайбы 8.

Техническое обслуживание
При техническом обслуживании:
затяните болты и гайки
крепления передних и задних опор
двигателя, болты крепления кронштейна
поддерживающей опоры к картеру
коробки передач и гайки крепления
поддерживающей опоры к балке и
балки к раме;
проверьте состояние резиновой
подушки и регулировку положения
поддерживающей опоры силового
агрегата. Резиновая подушка не должна
быть нагружена, в противном случае
отрегулируйте положение
поддерживающей опоры регулировочными
шайбами между балкой
поддерживающей опоры и ее кронштейнами.
Снятие и установка силового
агрегата. Для снятия силового агрегата
с автомобиля выполните следующие
операции:
отсоедините клеммы «-(-» и «—»
аккумуляторных батарей;
поднимите переднюю
облицовочную панель кабины;
снимите буфер;
наклоните кабину на 60 °;
отсоедините клеммы проводов и
штекер от генератора, клеммы
проводов и штекеры факельных свечей
(2 шт.), дублирующего
выключателя стартера, датчиков температуры
воды (2 шт.), давления масла
(2 шт.), сигналов заднего хода,
тахометра, спидометра;
снимите воздухопровод,
соединяющий регулятор давления с
компрессором;
выверните болты крепления
крыльчатки вентилятора и снимите ее;
отсоедините шланги и снимите
воздухопровод, соединяющий впускной
воздухопровод двигателя с
воздушным фильтром;
снимите патрубок, связывающий
уплотнитель с соединительной
трубой воздушного фильтра;
отсоедините питающий и
дренажные топливопроводы в соединении
со шлангами, тягу управления
двухсекционным тормозным краном;
отсоедините промежуточную тягу
привода управления подачей
топлива и снимите пружину;
выверните болты крепления
левого и правого кронштейнов к
радиатору;
отверните гайки болтов крепления
радиатора и выньте болты (слева,
справа, внизу);
отсоедините и снимите трубки,
подводящие воздух к редукционному
клапану и к усилителю привода
сцепления;
вывесите автомобиль на
подъемнике для выполнения операций снизу;
слейте охлаждающую жидкость из
системы охлаждения двигателя,
масло из картеров двигателя и коробки
передач;
снимите приемные трубы от
выпускных коллекторов к глушителю,
для чего: выверните болты
крепления поддерживающего кронштейна
к картеру коробки передач, болты
крепления поддерживающего
кронштейна к картеру делителя; болты
крепления фланцев к выпускным
коллекторам и снимите трубы;
отсоедините: от стартера клемму
«—», от тягового реле провод и
клемму « + »; трос управления
жалюзи радиатора; прижимы масляного
радиатора гидроусилителя рулевого
управления;
отделите трубку отопителя кабины
от радиатора и двигателя,
отверните кронштейн и снимите
трубопровод;
отсоедините: верхний патрубок
радиатора; трубку, соединяющую
радиатор с расширительным бачком;
патрубок и шланг, соединяющий
радиатор с водяным насосом;
поддерживающий хомутик нижнего
патрубка радиатора; маслопровод от
масляного радиатора и от фильтра
центробежной счистки масла;
отделите и снимите маслопровод,
соединяющий радиатор и картер
двигателя;
отсоедините маслопроводы
низкого и высокого давления
гидроусилителя рулевого управления, трубопро-
RR

вод пневмоцилиндра
вспомогательного тормоза;
снимите радиатор с автомобиля;
отсоедините гидропровод
пневматического усилителя сцепления;
снимите пневмогидравлический
усилитель сцепления;
отделите передний конец
карданного вала среднего моста от
коробки передач, отвернув гайки М16 и
вывернув болты;
выверните болты крепления
кронштейна поддерживающей опоры к
коробке передач;
опустите автомобиль;
выверните болты крепления
передней опоры двигателя;
отверните болты крепления
передней опоры двигателя и
самоконтрящиеся гайки М20 болтов крепления
задних опор двигателя и выньте
болты;
зацепите захваты
подъемно-транспортного приспособления за два
рым-болта двигателя и снимите
силовой агрегат автомобиля,
установите его на подставку.
Для установки силового агрегата
на автомобиль выполните
следующие операции;
при помощи
подъемно-транспортного приспособления снимите
силовой агрегат с подставки и
установите его на автомобиль;
совместите отверстия задних опор
двигателя с отверстиями
кронштейнов задних опор, вставьте болты
М20 и закрепите опоры;
вверните болты Ml2 в отверстия
передних опор двигателя и затяните
их;
установите радиатор на опоры,
вставьте болты и резиновые
амортизаторы, затяните гайки крепления;
установите крыльчатку
вентилятора и закрепите ее четырьмя
болтами;
подсоедините трубку,
соединяющую расширительный бачок с
радиатором;
верхний патрубок радиатора
подсоедините к двигателю шлангом;
соедините шланги обогрева
кабины с двигателем и радиатором;
установите патрубок и шланг,
соединяющие радиатор с водяным
насосом;
поставьте поддерживающий
хомутик нижнего патрубка радиатора;
закрепите правый и левый
кронштейны на радиаторе;
шланг от масляного радиатора
подсоедините к фильтру
центробежной очистки масла;
подсоедините тягу и возвратную
пружину управления подачей
топлива;
установите тягу двухсекционного
тормозного крана, вставив пальцы и
зашплинтовав их;
маслопровод высокого и низкого
давления подсоедините к
гидроусилителю рулевого механизма.
Долейте масло до уровня;
подсоедините питающий и
дренажные топливопроводы;
установите воздухопровод,
соединяющий компрессор с регулятором
давления;
подсоедините воздухопровод
пневмоцилиндра вспомогательного
тормоза;
подставьте воздухопроводы,
подводящие воздух к редукционному
клапану и к сцеплению;
установите воздухопровод от
фильтра к двигателю и хомуты
крепления воздухопровода к раме;
воздухопровод от
воздухозаборника подсоедините к фильтру;
подсоедините клеммы проводов и
штекеры факельных свечей (2 шт.),
дублирующего выключателя
стартера, датчиков температуры воды
(2 шт.), давления масла (2 шт.),
сигналов заднего хода, тахометра,
спидометра;
поднимите автомобиль с помощью
подъемника;
установите маслопровод,
соединяющий масляный радиатор с
картером двигателя;
поставьте и закрепите прижимы
крепления масляного
гидроусилителя рулевого управления;
установите трос управления
жалюзи;
86

к стартеру подсоедините клемму
«—», провод и клемму «-(-»— к
тяговому реле;
подсоедините гидропровод
пневматического усилителя сцепления;
вверните болты крепления
кронштейна поддерживающей опоры к
коробке передач;
кронштейн крепления трубы
глушителя подсоедините к картеру
делителя, завернув болты М8;
подсоедините кронштейн
крепления приемной трубы глушителя к
коробке передач;
три фланца приемных труб
подсоедините к глушителю и
выпускным коллекторам;
подсоедините передний конец
карданного вала среднего моста к
коробке передач, вставив в отверстия
фланцев болты Ml 6 и завернув
гайки;
Система пуска и электрофакельное
устройство
Система пуска двигателя — электростар-
терная. Состоит из стартера СТ142Б, двух
последовательно соединенных
аккумуляторных батарей 6СТ190ТР (ТМ),
коммутационной аппаратуры в составе:
выключателя приборов и стартера ВК354,
выключателя тока ВК860В, реле стартера
РС530 и реле блокировки стартера (РБС),
которое выполняет две функции. Первая —
это зашита привода стартера от включения на
работающий двигатель, вторая —
дублирующая работу муфты свободного хода
привода — отключение стартера при достижении
частоты вращения коленчатого вала
двигателя определенного уровня. Частота
вращения, при которой срабатывает РБС.
зависит от температуры окружающего воздуха.
Действие РБС основано на разъединении
электрической цепи обмотки реле стартера
РС530 от массы при достижении частоты
вращения заданной величины.
РБС устанавливается на автомобилях
с 1978 года. На автомобилях выпуска до
1 июля 1985 г. сигнал на срабатывание
РБС поступал с тахометра, а на
автомобилях более позднего выпуска — с фазного
вывода генератора. На рис. 96, а и 96, б
представлены электрические схемы систем пуска
двигателя с РБС, срабатывающего по сигна-
опустите автомобиль с
подъемника;
прокачайте сцепление и долейте
жидкость до уровня;
подсоедините клеммы
аккумуляторных батарей;
залейте масло в картер
двигателя, охлаждающую жидкость в
систему охлаждения, масло в картер
коробки передач и делителя;
прокачайте топливную систему
ручным подкачивающим насосом;
опустите кабину, предварительно
вставив палец в ограничитель
наклона кабины, и зашплинтуйте,
закройте замки;
поставьте буфер;
опустите переднюю облицовочную
панель;
пустите двигатель, проверьте его
работу и отсутствие подтекания
охлаждающей жидкости и масла.
лу от тахометра и от генератора
соответственно.
Техническое обслуживание и ремонт
изделий системы пуска рассмотрены в разделе
«Электрооборудование».
Электрофакельное устройство (ЭФУ)
предназначено для облегчения пуска
холодного двигателя при отрицательных
температурах окружающего воздуха до —30 °С.
Принцип действия 5)ФУ основан на
подогреве воздуха, поступающего в цилиндры
двигателя, факелом свечи. Топливо,
поступающее к свече, сгорает не полностью. Несго-
ревшая часть его в виде паров и газа
поступает в цилиндры, способствуя возникновению
в камере сгорания дополнительных очагов
воспламенения. Факельные свечи
подсоединены к магистрали низкого давления
системы питания двигателя топливом (см. рис. 15)
на участке фильтр тонкой очистки топлива —
топливный насос высокого давления.
При пуске двигателя работает топливо-
подкачивающий насос низкого давления и
топливо, проходя через фильтр тонкой
очистки //, нагнетается к свечам 9. Перепускной
клапан ТНВД 5 и клапан-жиклер фильтра
тонкой очистки топлива перекрывают
дренажные топливопроводы и обеспечивают подачу
топлива под давлением на свечи с
минимальной задержкой времени от момента
открытия электромагнитного клапана.
Действие ЭФУ можно проследить по
электрической схеме пуска двигателя (см.
рис. 96, а и 96, б). При включении кнопки
СИСТЕМА ПУСКА ДВИГАТЕЛЯ
СИСТЕМЫ ОБЛЕГЧЕНИЯ ПУСКА ХОЛОДНОГО ДВИГАТЕЛЯ
87

да
4
4tf V
ese ч
65 В Ч
6SB Ч
ЬБ Ч
rrf^ " 1
88

Рис. 96. Электрические схемы системы пуска двигателя:
а—до изменения: /—реле блокировки стартера; 2—тахометр; 3—реле шунтирующее; 4—терчореле ЭФУ,
5—свеча факельная; 6—клапан электромагнитный; 7—блок контрольных ламп; 8—кнопка включения
ЭФУ, 9 —амперметр; 10 —реле стартера; // — стартер; 12—выключатель массы; /3—аккумуляторная
батарея; 14—дублирующий выключатель стартера; /5—выключатель приборов и стартера;
/б—контрольная лампа готовности ЭФУ к пуску; /—к реле отключения обмотки возбуждения генератора; II—
к кнопке дистанционного выключателя массы: б—после изменения: /—реле блокировки стартера;
2—указатель тахометра: 3—генераторная установка; 4— реле включения ЭФУ; 5—термореле; 6—факельная
свеча; 7—электромагнитный клапан; 8—блок контрольных ламп; 9—кнопка включения ЭФУ; 10 —
блок предохранителей; //—амперметр; 12— реле стартера; /3—стартер; 14—выключатель массы;
15 аккумуляторная батарея; 16—дублирующий выключатель стартера; 17—выключатель приборов и
стартера; /—к кнопке дистанционного выключения массы; //—к реле отключения обмотки
возбуждения генератора
8 включения ЭФУ напряжение от аккумуля
торных батарей 13 через амперметр 9 и
термореле 4 подается на факельные свечи 5 и они
разогреваются. Одновременно с разогревом
свечей нагревается и срабатывает термореле,
включая электромагнитный клапан 6 и
контрольную 16 лампу блока 7 контрольных ламп.
При этом клапан открывает доступ топлива
к свечам, а загоранне контрольной лампы
указывает на готовность устройства к пуску
двигателя.
Кроме того, при нажатии кнопки
включения ЭФУ напряжение подается на реле,
которое разрывает цепь обмотки возбуждения
генератора, что необходимо для зашиты
свечей от напряжения, вырабатываемого
генератором, в случае, когда выход на
устойчивый режим сопровождается работой ЭФУ.
Сохранение факела при малой частоте
вращения коленчатого вала двигателя после
пуска способствует быстрому выходу его на
самостоятельный режим работы и
уменьшению дымления, возникающего у непрогрето-
го двигателя.
Ток. потребляемый ЭФУ, не превышает
24 А. Такая величина потребляемого тока не
оказывает отрицательного влияния на
последующий стартерный разряд аккумуляторных
батарей.
Сопротивление спирали термореле
выбрано таким образом, чтобы на клеммах свечей
обеспечивалось напряжение 19 В
(номинальное напряжение свечи).
При пуске двигателя выключателем 15
приборов и стартера через реле 10 стартера
включаются стартер // и реле 3 включения
ЭФУ, контакты которого шунтируют
термореле, т. е. на клеммы свечей подается
номинальное напряжение в обход спирали
термореле, так как при проворачивании
коленчатого вала двигателя стартером
напряжение на выводах батарей снижается.
Ниже приводится техническая
характеристика изделий 5)ФУ:
Свеча факельная:
номинальное напряжение, В . 19
потребляемый ток при
номинальном напряжении, А 11,0—11,8
пропускная способность по
топливу. см3/мин . . 5,5-6,5
Термореле:
номинальное напряжение, В . 24
номинальный ток, А . 22,8
время от момента включения
тока до замыкания контактов, с 50—65
время замкнутого состояния
контактов после отключения
тока, с, не менее . 45
Электромагнитный клапан:
номинальное напряжение, В . 24
напряжение включения
(открытия), В, не менее ... 12
напряжение отключения
(закрытия). В, не менее 6
потребляемый ток при
напряжении 12 В, А, не более 1,1
Техническое обслуживание. При
СТО (осенью):
промойте свечи и освободите
топливопроводы ЭФУ от летнего топлива
(после замены топлива в системе
питания на зимнее);
проверьте работу ЭФУ и
пропускную способность свечи по топливу.
Промывая свечи ЭФУ, очистите от
отложений защитную гильзу 3
(рис. 97) и сетку 4; после этого
промойте их бензином.
Для освобождения
топливопроводов ЭФУ от летнего топлива после
замены его на зимнее в системе
питания двигателя выполните
следующие операции:
пустите двигатель и дайте ему
поработать со средней частотой
вращения коленчатого вала до тех пор,
пока полностью не выработаются
остатки летнего топлива из системы
питания;
остановите двигатель и
отсоедините топливопроводы от свечей и под
отверстия топливопроводов
положите ветошь;
откройте электромагнитный
клапан . подачей напряжения на его
штекер со штекера провода подка-
89

Рис. 97. Свеча факельная:
/—корпус: 2—нагреватель; 3—защитная гиль
за: 4—сетка; 5—испаритель; 6—контргайка; 7—
фильтр с прижимной гайкой; 8—жиклер
потной лампы или нажатием
кнопки проверки левого блока
контрольных ламп. Выключатель тока
(массы) должен быть включен при этом.
Открытие клапана сопровождается
характерным щелчком;
прокачайте систему питания
двигателя ручным топливоподкачиваю-
щим насосом, пока из
топливопроводов ЭФУ не сольется летнее топливо;
подсоедините топливопроводы.
Работу ЭФУ проверяйте при
исправных и заряженных
аккумуляторных батареях в следующем
порядке:
проверяйте исправность
контрольной лампы ЭФУ на щитке приборов
в кабине (нажатием кнопки
контроля) ;
включите ЭФУ и проверьте
исправность свечей по отклонению
стрелки амперметра. Положение стрелки
около отметки «30» свидетельствует
об исправном состоянии
нагревателей свечей. Одновременно
определите время от момента включения
ЭФУ до загорания контрольной
лампы. Для первого включения ЭФУ
оно должно составлять при
положительной температуре воздуха 50—
70 с, а при отрицательной —70—
ПО с.
Примечание 1. При повторном
включении ЭФУ время до загорания контрольной
лампы сокращается. Поэтому для получения
достоверного значения необходимо дать
остыть термореле до температуры окружающего
воздуха.
Примечание 2. Во избежание
перегорания токопроводов блока контрольных ламп
ПД512 проверяйте исправность ламп блока
не ранее, чем через минуту после
отключения ЭФУ.
Для проверки подачи топлива к
свечам отсоедините топливопровод
от свечи и прокачайте систему
питания двигателя топливом ручным топ-
ливоподкачивающим насосом. Затем
через 30—40 с откройте
электромагнитный клапан, подав напряжение на
штекер клапана со штекера провода
подкапотной лампы. При этом из
отсоединенного топливопровода
должно появляться топливо.
Пропускную способность свечи
определяйте на стендах СДТА-3
(КИ-22201) или NC-108-1318 фирмы
«Моторпал» ЧССР и других,
позволяющих плавно регулировать
давление топлива.
Перед проверкой пропускной
способности свечи подтяните
прижимную гайку с фильтром.
При избыточном давлении
дизельного топлива (0,75 кгс/см2) и
температуре топлива 15—25°С
пропускная способность свечи должна быть
5,5—6,5 см3/мин. Расход замеряется
в течение 20—30 с.
Замер проводите в следующем
порядке:
предварительно пролейте через
свечу топливо в течение 10—15 с;
установите на 1 мин мерный
цилиндр с ценой деления 0,1—0,2 см3.
90

Количество топлива, собранного в
мерном цилиндре, соответствует
пропускной способности свечи.
Если пропускная способность по
топливу меньше рекомендуемой
величины, отверните прижимную гайку
с фильтром 7 (см. рис. 101), выньте
жиклер из топливоподводящего
штуцера свечи, промойте его в чистом
бензине и продуйте сжатым
воздухом. Перед установкой жиклера
промойте чистым бензином внутреннюю
поверхность топливоподводящего
штуцера, прижимную гайку с
фильтром. Установите жиклер, подтяните
прижимную гайку и вновь
проконтролируйте пропускную способность.
При повторном несоответствии
расхода топлива замените жиклер или
свечу в сборе.
Помните, что проходное сечение
жиклера представляет собой
отверстие диаметром 0,2 мм, наполовину
перекрытое регулировочным
штифтом. Поэтому промывку жиклера
проводите в условиях,
обеспечивающих чистоту.
При отсутствии указанных
стендов соберите установку (рис. 98).
Для определения величины
потребляемого тока свечи соберите схему
(рис. 99), позволяющую иметь
выходное напряжение постоянного тока
19 В. Напряжение поддерживайте
реостатом. При напряжении 19 В
потребляемый ток через минуту после
включения свечи / должен быть
11,0—11,8 А.
Для проверки параметров
термореле соберите схему (рис. 100).
Термореле / установите на
горизонтальную поверхность защитным
экраном вверх. Номинальную величину
тока 22,8 А, проходящего через реле,
устанавливайте и поддерживайте
реостатом. Время до замыкания
контактов и удержания их в
замкнутом состоянии определяйте по
загоранию контрольной лампы. Для этого
один провод контрольной лампы
соедините со штекером термореле, а
второй — с источником постоянного
тока (аккумуляторной батареей).
Время с момента включения тока
до замыкания контактов термореле
(загорания контрольной лампы) при
температуре окружающего воздуха
15—25 °С должно быть 55—65 с, а
время удержания контактов (горения
контрольной лампы) после
отключения — не менее 45 с.
Герметичность электромагнитного
клапана проверяйте подачей
сжатого воздуха под давлением
1,5 кгс/см2 к входному каналу
клапана. При погружении клапана в
воду не должно выделяться
пузырьков воздуха.
Работоспособность реле
отключения ОВГ определите следующим
образом:
нажмите кнопку ЭФУ и пустите
двигатель стартером (стрелка
амперметра при изменении частоты
вращения двигателя во всем диапазоне
должна показать разрядный ток
около 30 А), остановите двигатель и
Рис. 98. Схема установки для проверки
пропускной способности свечей ЭФУ:
/—клапан; 2—манометр; 3 воздушный баллон;
4—топливопровод; 5—факельная свеча;
6—мерный сосуд с ценой делений 0,1—0.2 см'!
ф
Рис. 99. Схема проверки потребляемого
тока свечи
Рис. 100. Схема проверки термореле
91

Таблица 11
Причина неисправности
Способ устранения
Стрелка амперметра зашкаливает
Замыкание свечи на массу
Замыкание спирали термореле
Отсоедините привод от клеммы левой свечи,
исключив контакт наконечника с массой, и вновь
включите 5)ФУ. При зашкаливании стрелки
отсоедините провод от клеммы правой свечи.
Отсутствие зашкаливания стрелки указывает на
замыкание правой свечи. Замените отказавшую
свечу. После устранения замыкания свечей
рекомендуется проверить состояние изоляции
электропроводки, работоспособность термореле и реле
блокировки отключения массы батарей, и если
замыкание произошло при пуске двигателя —
работоспособность шунтирующего реле
Если свечи исправны, отсоедините от термореле
провод, соединяющий его с кнопкой включения
ЭФУ. Отсутствие зашкаливания стрелки при
повторном включении ЭФУ указывает на
замыкание спирали гермореле. Замените термореле
Стрелка амперметра не отклоняется
Включите ЭФУ и проверьте напряжение на
клеммах термореле. Отсутствие напряжения на
клемме со стороны штекерного соединения при
наличии напряжения на другой клемме
свидетельствует о перегорании спирали. Замените
термореле
Включите ЭФУ и проверьте наличие
напряжения на клеммах каждого изделия ЭФУ, начиная
с факельных свечей. Наличие напряжения на
клемме правой свечи свидетельствует о
перегорании свечей. Замените свечу или восстановите
контакт
Стрелка амперметра показывает вдвое меньший ток разряда (находится
между отметками «30» и «О»)
Перегорание спирали термореле
Перегорание свечей или отсутствие
контакта в цепи
Перегорание одной из свечей
Замените свечу
Факел отсутствует
Недостаточная температура нагревания
свечи
Проверьте время до загорания контрольной
лампы. При уменьшении времени замените
термореле. Проверьте состояние батарей,
плотность контактов клеммовых соединений. При
необходимости батареи зарядите, соединения
подтяните. Замерьте величину тока,
потребляемого свечой. Замените неисправную свечу
Проверьте пропускную способность свечи по
топливу. Замените неисправную свечу
Проверьте поступление топлива к свечам
пусковой подачи топлива и прокрутки двигателя
стартером. Проверьте клапан-жиклер фильтра,
при заклинивании клапана-жиклера замените
крышку фильтра
Во время пуска двигателя контрольная лампа преждевременно гаснет при нажатой кнопке
включения ЭФУ
Занижение пропускной способности свечи
Топливо не подается к свечам
Недостаточно время удержания контактов!
термореле |
Замените термореле
92

только после этого отпустите кнопку
ЭФУ;
вновь пустите двигатель и
убедитесь, что генератор дает «заряд».
Примечание. При подготовке
автомобиля к первой зимней эксплуатации
дополнительно проверьте подачу топлива к свечам
ЭФУ и пропускную способность свечей.
Определите работоспособность
реле отключения обмотки
возбуждения генератора (ОВГ) и
шунтирующего реле при пуске двигателя
стартером.
Работоспособность шунтирующего
реле проверьте в следующем
порядке:
отсоедините любой провод от
клеммы «К» дополнительного реле
стартера;
нажмите кнопку включения ЭФУ
и 2—3 раза не более чем на 1 с
поверните ключ выключателя прибо-
Тип
Теплопроизводительность, ккал/ч
Топливо ....
Расход топлива, кг/ч
Воспламенение топлива
Время работы свечи, с, не более .
Предпусковой нагреватель топлива
Свеча высоковольтная ....
Коммутатор высокого напряжения
5)лектромагнитный клапан
Электродвигатель подогревателя
Контактор цепи электродвигателя
Реле нагревателя топлива . .
Переключатель режимов работы
Предохранитель
Подогреватель установлен под передней
поперечиной 6 (рис. 101) рамы автомобиля
и включает в себя котел 2 с горелкой,
электромагнитный топливный клапан / с форсункой и
электронагревателем топлива, насосный
агрегат 7 с электродвигателем, вентилятором,
жидкостным и топливным насосами, системы
электроискрового розжига топливной смеси
и дистанционного управления подогревателем.
Питание подогревателя осуществляется
из специального топливного бачка 5.
заполнение которого происходит автоматически при
работающем двигателе. При неработающем
двигателе бачок может быть наполнен ручным
топливоподкачивающим насосом,
установленным на ТНВД.
Котел подогревателя (рис. 102)
изготовлен из листовой нержавеющей стали и
предназначен для передачи тепла циркулирую-
ров и стартера в положение II
(крайнее правое положение). При
исправном реле должны прослушиваться
характерные щелчки;
выключите ЭФУ и присоедините
провод к' клемме «К».
Возможные неисправности ЭФУ и
способы их устранения приведены в
табл. 11.
Ремонт. Изделия
электрофакельного устройства ремонту не
подлежат, при обнаружении отказа
изделия замените его.
Предпусковой подогреватель
Предпусковой подогреватель
предназначен для нагрева жидкости в системе
охлаждения и масла в картере двигателя перед его
пуском в холодное время года.
Ниже приведена техническая
характеристика подогревателя:
щей через него жидкости. По принципу
действия котел является рекуперативным
теплообменником и состоит из двух жидкостных
рубашек и двух газоходов. Продукты
сгорания из горелки 4 направляются в прямой
газоход 3, затем проходят по обратному
газоходу 2 и отводятся из котла к картеру
двигателя для подогрева масла. На выходе из
обратного газохода установлен нагреватель 6
топлива, обеспечивающий подогрев топлива,
подаваемого к форсунке, до температуры
60—80 °С отработавшими газами.
Электромагнитный топливный клапан
(рис. 103) предназначен для дистанционного
отключения или включения подачи топлива
в горелку подогревателя. Клапан
открывается под действием электромагнитного поля
катушки, а закрывается возвратной
пружиной. В корпус клапана ввернута форсунка 6.
ПЖД-30
26 000
применяемое для двигателя
4,5
электроискровой свечой от транзисторного
коммутатора с катушкой зажигания ТК 107
30
штифтовая электрическая свеча мощностью
200 Вт
СН 423 электроискровая
ТК 107 транзисторный
МКТ-4
МЭ 252 мощностью 180 Вт
КТ 127
11.3704.000
В К 354
один на 30 А ПРЗ термобиметаллический,
защищает цепи питания электрооборудования
предпускового подогревателя
93

6 - -Я^-9
Рис. 101. Установка предпускового подогревателя на автомобиле:
/—электромагнитный клапан; 2—котел; 3—воронка для заливки жидкости; 4—двигатель; 5—
топливный бачок; 6—передняя поперечина рамы; 7—насосный агрегат; в—угловые шланги; 9—
кран запорный; 10—воздухопровод
Рис. 102. Котел подогревателя:
/—котел, 2—обратный газоход; 3—прямой газоход; 4—горелка; 5—электромагнитный клапан;
6—газовый нагреватель топлива; 7—патрубок подвода жидкости в котел подогревателя; 8—дренажное
отверстие
В форсунке и клапане установлены фильтры
тонкой очистки топлива.
Подогрев топлива, необходимого для
зажигания устойчивого пламени в горелке,
обеспечивает штифтовым электронагреватель
топлива /, установленный в приливе
корпуса электромагнитного клапана.
Насосиый агрегат (рис. 104) представляет
собой устройство, состоящее из вентилятора
(нагнетателя), топливного и жидкостного
насосов, приводимых от одного
электродвигателя. Жидкостный насос и вентилятор
выполнены в литом алюминиевом корпусе,
установлены с одной стороны приводного
электродвигателя. Топливный насос, имеющий
автономный корпус, закреплен с противоположной
стороны электродвигателя.
Такая конструкция насосного агрегата не
вызывает трудностей при установке и удобна
в обслуживании.
94

Жидкостный насос центробежного типа ственно на вал электродвигателя 7 и закреп-
предназначен для обеспечения циркуляции лено гайкой. Со стороны вентилятора рабочая
теплоносителя между предпусковым подо- полость насоса уплотнена резиновой ман-
гревателем и системой охлаждения двигате- жетой 4. Жидкость к насосу подводится
ля. Рабочее колесо 3 установлено непосред- через патрубок на крышке насоса, а отводит-
Рис. 103. Электромагнитный топливный клапан;
/—электронагреватель топлива; 2—электромагнитный клапан; 3—патрубок отвода жидкости из
подогревателя; 4—электроискровая свеча; 5—штуцер подвода топлива к нагревателю в теплообменнике;
6—форсунка; 7—патрубок отвода отработавших газов; 8—топливный фильтр
Рис. 104. Насосный агрегат:
/—сливной краник; 2—корпус жидкостного насоса; 3—рабочее колесо жидкостного насоса; 4, II —
уплотнительные манжеты; 5—крыльчатка вентилятора; 6—корпус вентилятора; 7—электродвигатель;
8—муфта топливного насоса; 9 -ведущая шестерня топливного насоса; 10—ведомая шестерня
топливного насоса; 12—редукционный клапан
95

Рис. 105. Электрическая схема системы предпускового подогревателя:
/—электродвигатель насоса, 2—катушка зажигания предпускового подогревателя с коммутатором;
3—свеча искровая; 4—клапан электромагнитный; 5—нагреватель топлива; б—реле нагревателя;
7—переключатель управления работой предпускового подогревателя; 8- предохранитель 30 А; 9—
контактор; /—к предохранителю
ся через патрубок на корпусе насоса. Для
слива жидкости из полости насоса служит
краник /.
Вентилятор центробежного типа
обеспечивает подачу воздуха в горелку
подогревателя. Крыльчатка 5 вентилятора
установлена на вал электродвигателя на шпонке
и закреплена гайкой. Необходимый зазор
между крыльчаткой и корпусом вентилятора
обеспечивается распорной втулкой,
установленной между подшипником
электродвигателя и ступицей крыльчатки.
Топливный насос шестереночного типа
обеспечивает подачу топлива под давлением
к форсунке подогревателя. Вал насоса со
стороны электродвигателя уплотнен резиновой
манжетой //. Вал ведущей шестерни 9
насоса соединен с валом электродвигателя
эластичной муфтой 8.
Производительность топливного насоса
регулируется редукционным клапаном 12,
обеспечивающим перепуск топлива из
нагнетательной полости насоса во всасывающую.
Система электроискрового розжига
предназначена для обеспечения искрового разряда
в горелке при пуске подогревателя.
Воспламенение топливной смеси в горелке
подогревателя осуществляется высоковольтным
разрядом, который образуется между электро
дами свечи 3 (рис. 105). Высокое
напряжение на электродах свечи создается
транзисторным коммутатором с индукционной
катушкой 2.
Система дистанционного управления
подогревателем дает возможность управлять
работой подогревателя как при рабочем
положении кабины автомобиля, так и при
поднятой кабине.
Переключатель 7 управления работой
подогревателя, установленный на кронштейне
в кабине, имеет четыре возможных
положения:
0 — все выключено;
/ — включены электродвигатель
насосного агрегата, электромагнитный клапан и
пусковая свеча;
// — включены электродвигатель
насосного агрегата и электромагнитный клапан;
/// — включены электродвигатель
насосного агрегата и электронагреватель топлива.
Подогреватель работает следуюшим
образом. Топливный насос подогревателя
отбирает топливо из бачка // (рис. 106),
которое через открытый электромагнитный
клапан подводится к форсунке и впрыскивается
во внутреннюю полость горелки. Распыленное
топливо смешивается с подаваемым
вентилятором воздуха, воспламеняется и сгорает,
нагревая в котле / охлаждающую жидкость.
Продукты сгорания топлива через
выпускную трубу 16 направляются под масляный
картер 14 двигателя и нагревают в нем масло.
Техническое обслуживание. При
СТО (осенью):
очистите от нагара искровую
свечу;
промойте редукционный клапан
топливного насоса;
промойте топливные фильтры,
установленные перед
электромагнитным клапаном и форсункой,
топливные каналы в корпусе клапана;
96

проверьте герметичность
электромагнитного клапана;
выверните запорный кран
топливного бачка и очистите его защитную
сетку от грязи;
снимите горелку и металлическим
ершом очистите от нагара факело-
образующие отверстия, очистите
дренажное отверстие горелки;
проверьте целостность
гофрированных шлангов воздухопровода,
отсутствие пережатых участков
угловых шлангов и труб подвода и
отвода охлаждающей жидкости;
прочистите выпускную трубу
подогревателя;
проверьте работу предпускового
подогревателя.
Рис. 106. Схема работы предпускового подогревателя;
/—котел подогревателя; 2—воздухопровод к горелке подогревателя; 3—труба подвода жидкости из
подогревателя в блок; 4, 8- трубы отвода жидкости из блока в подогреватель; 5—фильтр тонкой
очистки топлива; 6—подводящий топливопровод к насосу низкого давления; 7—сливной
топливопровод; 9—ручной топливоподкачивающий насос; 10—водяной насос системы охлаждения двигателя;
//—топливный бачок подогревателя; 12—топливный кран подогревателя; 13—подводящий
топливопровод к топливному насосу подогревателя; 14—масляный картер; /5—воздушный насос; 16
выпускная труба
4 Зак. 2039
97

При проверке работы
предпускового подогревателя не допускайте
подтекания охлаждающей жидкости
и топлива в соединениях
трубопроводов и кранах. Нормальная работа
подогревателя определяется по
равномерному гулу горения в котле и
выходу отработавших газов без дыма
и открытого пламени. При
необходимости отрегулируйте расход
топлива редукционным клапаном
топливного насоса в следующем
порядке:
отверните колпачковую гайку на
топливном насосе;
ослабьте контргайку
регулировочного винта;
проворачивая регулировочный
винт вправо (подача топлива
увеличивается) или влево (подача
топлива уменьшается), отрегулируйте
режим работы подогревателя.
По окончании регулирования
застопорите регулировочный винт
контргайкой и наверните
колпачковую гайку.
Для обеспечения нормальной
работы подогревателя регулирование
подачи топлива следует производить
при отрицательных температурах
окружающего воздуха (не выше
—5°С).
После мойки автомобиля или
преодоления брода в холодное время
года удалите воду, попавшую в
воздушный тракт вентилятора,
включением насосного агрегата на 3—
4 мин. Для этого переведите ручку
переключателя в положение ///,
предварительно отсоединив провод
электронагревателя топлива.
Возможные неисправности
предпускового подогревателя и способы
их устранения приведены в табл. 12.
Таблица 12
Причина неисправности
Способ устранения
При пуске подогревателя не вращается электродвигатель насосного агрегата,
срабатывает предохранитель
Примерзание крыльчатки вентилятора из-
за неполного удаления воды после мойки
автомобиля или преодоления брода
Подручными средствами (факел, паяльная
лампа) подогрейте корпус вентилятора и
жидкостный насос. При этом следите, чтобы
пламя не попадало на шланги и провода
Отсутствует искра на электродах свечи
Нет напряжения на клеммах проводов,
подводящих ток низкого напряжения к
индукционной катушке
Не работает индукционная катушка
Не работает искровая свеча
Определите место повреждения электрической
цепи и устраните неисправность
Отсоедините провод высокого напряжения
от свечи и закрепите его конец на расстоянии
3—5 мм от массы автомобиля. Если при переводе
переключателя в положение I искра отсутствует,
индукционную катушку замените
Замените свечу
Не работает электронагреватель топлива
Подтяните контакты, реле при необходимости
замените
Отсутствует напряжение на клемме
питания нагревателя (нет контакта в цепи питания
электронагревателя или сгорело реле в цепи
электронагревателя)
Не работает нагревательный элемент Замените нагревательный элемент
Отсутствует или недостаточна подача топлива к форсунке
Не работает электродвигатель насосного! Проверьте цепь электродвигателя и затяжку
агрегата | наконечников на клеммах
98

Продолж. табл. 12
Причина неисправности
Способ устранения
Не срабатывает электромагнитный клапан
(нет щелчка при переводе переключателя
в положение II)
Засорился топливный фильтр в
электромагнитном клапане или в форсунке
Засорилась форсунка
Наличие воздуха в топливной магистрали
Недостаточное давление топлива,
подаваемого насосом
Проверьте исправность цепи, подводящей ток
к клапану, и затяжку клемм
Снимите фильтр, промойте и продуйте его
сжатым воздухом, при необходимости замените
фильтр
Снимите форсунку и разберите ее. Промойте
детали бензином или ацетоном. Соберите
форсунку и проверьте распыливание топлива, не
вворачивая форсунку в горелку
Прокачайте топливную систему, ослабив
крепление трубки к электронагревателю топлива.
При появлении топлива закрепите трубку.
Устраните подсос воздуха, проверив соединения
трубопроводов
Отрегулируйте расход топлива редукционным
клапаном топливного насоса
Подогреватель при работе дымит или наблюдается открытое пламя
Неправильно отрегулирована подача
топливного насоса
Малая частота вращения вала
электродвигателя
Образовался нагар в камере сгорания и
котле подогревателя
Уменьшите расход топлива, отрегулировав
редукционный клапан на топливном насосе
Подзарядите аккумуляторную батарею,
проверьте исправность электродвигателя
Разберите узлы, удалите нагар и продуйте
сжатым воздухом
Замедленный прогрев двигателя подогревателем
Мал расход топлива из-за засорения
фильтров, форсунки, негерметичности
топливопроводов, неправильной регулировки
топливного насоса
Малая частота вращения вала
электродвигателя
Промойте фильтры, форсунку, устраните
негерметичность топливопроводов,
отрегулируйте редукционный клапан топливного насоса
Подзарядите аккумуляторную батарею,
проверьте исправность электродвигателя
Техническое описание
Сцепление и его привод имеют следующие
конструктивные особенности: механизм
сцепления имеет устройство для автоматической
установки среднего ведущего диска в среднее
положение при выключенном сцеплении. Это
устройство не требует регулирования в процес-
СЦЕПЛЕНИЕ
се эксплуатации. Форма кожуха обеспечивает
фиксацию нажимных пружин, ведомый диск
имеет термостойкую накладку с большим
сроком службы. Педаль сцепления подвесная,
не нарушающая герметичность кабины, а ме-
таллопластмассовые втулки в опорах педали
не требуют пополнения смазки.
Ниже приведена техническая
характеристика сцепления:
Модель
Тип .
Передаваемый крутящий момент, кгс-м
Число трущихся поверхностей . . .
Диаметр фрикционных накладок, мм:
наружный
внутренний
Толщина ведомого диска с накладками, мм
Толщина накладки, мм
Число нажимных пружин
14
фрикционное, сухое, двухдисковое, с
периферийным расположением
нажимных пружин
65
4
350
200
11
4,5
12
4*
99

Усилие пружин, кгс:
при включенном сцеплении .
» выключенном сцеплении, кгс
Число оттяжных рычагов нажимного диска
Передаточное число оттяжных рычагов .
Гаситель крутильных колебаний
Привод сцепления
1080—1200
1164—1284
4
4,85
пружинно-фрикционного типа
гидравлический, с пневматическим
усилителем. Имеется следящее устройство
диафрагменного типа
Размеры деталей и их допустимый износ
(в миллиметрах) следующие:
шипа, которые входят в специальные пазы
маховика и передают крутящий момент
Диаметр отверстия нажимного диска под ось
оттяжного рычага
Ширина паза нажимного диска под оттяжной
рычаг
Неплоскостность рабочей поверхности нажимного
диска
Диаметр отверстий оттяжного рычага под
игольчатые подшипники
Толщина оттяжного рычага . . .
Диаметр отверстий вилки рычага под ось
оттяжного рычага
Ширина паза вилки рычага под оттяжной рычаг
Диаметр оси оттяжного рычага
Толщина упорного кольца под оттяжные рычаги
Высота нажимной пружины
в свободном состоянии
под нагрузкой 85—100 кгс
Неплоскостность рабочих поверхностей
фрикционных накладок ведомого диска . .
Биение рабочих поверхностей фрикционных
накладок (при установке ступицы диска на шлицевую
оправку)
Ширина шлицевой впадины ступицы ведомого
диска ....
Диаметр шеек вала вилки выключения сцепления
под втулки опор картера сцепления
Диаметр проточки муфты выключения сцепления
под подшипник
Диаметр отверстия муфты выключения сцепления
Внутренний диаметр втулки вала вилки
выключения сцепления . .
Диаметр отверстия отжимного рычага ведущего
среднего диска под втулку ....
Диаметр втулки отжимного рычага:
наружный .
внутренний
Номинальный
10,800—10.835
12,060—12.180
0.07
14,860—14,980
11,820—11.940
10,800—10,835
12.060—12.180
10.788—10,800
5.920—6,080
102
58
Предельно
допустимый
10.85
12,200
0,2
15
11,8
10,85
12,20
10,75
5.50
100
0,25
0,30
0,
6.000-
24,870-
70,010-
55,00-
25.025-
16,000-
15,930-
13,000-
5
-6,050
-24,940
-70,030
-55,12
-25,085
-16,035
-15,980
-13,070
0,6
6,1
24.8
70.01
55,2
25,10
16,05
15,9
13,1
Механизм сцепления (рис. 107)
установлен в картере 20 и состоит из: нажимного
диска 4 с кожухом 17, нажимными пружинами
16 и оттяжными рычагами 6; двух ведомых
дисков / с фрикционными накладками 22
и гасителями крутильных колебаний; среднего
ведущего диска 2.
Штампованный кожух сцепления
установлен на маховике с помощью установочных
втулок 3 и закреплен десятью болтами М10
и двумя М8.
Ведущие диски (нажимный 4 и средний
2) имеют на наружной поверхности по четыре
двигателя на поверхности трения ведомых
дисков, ступицы которых установлены на шлицах
первичного вала коробки передач или
делителя.
Между кожухом сцепления и нажимным
диском размещены нажимные пружины, под
действием которых ведомые и средний ведуший
диски зажимаются между нажимным диском и
маховиком.
Средний ведущий диск имеет кулачковый
механизм 27, который автоматически
устанавливает диск 2 в среднее положение при
выключенном сцеплении.
100

Рис. 107. Сцепление:
/ ведомый диск; 2 средний ведущий диск; 3- -установочная втулка; 4—нажимной диск; 5 — вилка
оттяжного рычага; 6—оттяжной рычаг; 7—пружина упорного кольца; 8—шланг смазки муфты; 9—
петля пружины; 10—радиально-упорный подшипник выключения сцепления; //—оттяжная пружина,
12—муфта выключения сцепления; 13—вилка выключения сцепления; 14—упорное кольцо; 15—вал
вилки; 16—нажимная пружина; 17—кожух сцепления; 18—теплоизолирующая шайба; 19—болт
крепления кожуха; 20—картер сцепления; 21 — маховик: 22— фрикционная накладка; 23—первичный
вал коробки передач; 24—диск гасителя крутильных колебаний; 25—пружина гасителя крутильных
колебаний; 26—кольцо ведомого диска; 27—механизм автоматической регулировки положения
среднего ведущего диска
101

Рис. 108. Механизм выключения сцепления:
а—привод: /—педаль, 2—нижний упор; 3—кронштейн; 4—верхний упор; 5—рычаг; 6'—эксцентриковый
палец; 7—толкатель поршня; 8—пружина оттяжная; 9—главный цилиндр; 10—гидравлический
трубопровод; //—передний корпус пневмоусилнтеля; 12—задний корпус пиевмоусилителя; 13—пробка;
14—перепускной клапаи; 15—пневматический трубопровод; 16—защитный чехол; 17—толкатель поршня
пневмоусилнтеля; 18—гайка сферическая регулировочная; 19—редукционный клапан делителя
коробки передач; б—главный цилиндр с бачком: /—толкатель поршня; 2—корпус; 3—поршень; 4—
корпус бачка; 5—пробка бачка; А—зазор свободного хода главного цилиндра
102

Выключающее устройство сцепления
состоит из установленных на нажимном диске
оттяжных рычагов с упорным кольцом 14,
муфты 12 выключения сцепления с радиально-
упорным подшипником 10, смонтированной на
крышке первичного вала коробки передач или
делителя, и вилки выключения 13,
размещенной на валике в картере сцепления
(делителя).
Привод сцепления (рис. 108, а) состоит из
педали / сцепления с оттяжной пружиной 8,
главного цилиндра 9, рабочего цилиндра в
сборе с пневматическим усилителем,
трубопроводов и шлангов для подачи рабочей
жидкости от главного цилиндра к усилителю
сцепления*.
Пневматический усилитель привода
закреплен двумя болтами на фланце картера
сцепления (делителя) с правой стороны
силового агрегата. При нажатии на педаль
сцепления давление жидкости из главного цилиндра
передается в пневмоусилитель сцепления на
гидравлический поршень и на поршень
следящего устройства, которое автоматически
изменяет давление воздуха в силовом пневмо-
цилиндре усилителя пропорционально усилию
на педали сцепления.
В процессе эксплуатации по мере износа
накладок ведомых дисков следует
регулировать привод сцепления для обеспечения
свободного хода муфты выключения
сцепления.
Техническое обслуживание
При ТО-2:
проверьте герметичность привода
выключения сцепления;
затяните болты крепления
пневматического усилителя привода
сцепления;
проверьте действие оттяжных
пружин педали сцепления и рычага
вала вилки выключения сцепления;
отрегулируйте привод сцепления;
смажьте подшипник муфты
выключения сцепления и втулки вала
вилки выключения сцепления;
проверьте уровень жидкости в
главном цилиндре привода
сцепления и при необходимости долейте;
слейте конденсат из
пневмоусилителя, вывернув пробку 13 (см. рис.
108).
* С 1984 г. на всех автомобилях КамАЗ
устанавливается компенсационный бачок
(рис. 108, б) из полупрозрачного материала
под передней облицовочной панелью и
соединен шлангом с главным цилиндром привода
сцепления.
Регулирование привода сцепления
заключается в проверке и
регулировании свободного хода педали
сцепления, свободного хода муфты
выключения сцепления и полного хода
толкателя пневмоусилителя.
Свободный ход муфты выключения
сцепления проверяют перемещением
вручную рычага вала вилки от
поверхности сферической гайки 18
толкателя 17 пневмоусилителя привода
сцепления (при этом необходимо
отсоединить пружину от рычага).
Если свободный ход рычага,
замеренный на радиусе 90 мм, окажется
менее 3 мм, то его отрегулируйте
сферической гайкой толкателя
пневмоусилителя до величины 3,7—4,6
мм, что соответствует свободному
ходу муфты выключения сцепления
3,2—4,0 мм. Затем проверьте полный
ход толкателя пневмоусилителя
нажатием на педаль сцепления до
упора, при этом полный ход толкателя
должен быть не менее 25 мм.
При меньшей величине хода не
обеспечивается полное выключение
сцепления. В случае недостаточного хода
толкателя пневмоусилителя
проверьте свободный ход педали сцепления,
количество жидкости в главном
цилиндре привода сцепления, а при
необходимости прокачайте
гидросистему привода сцепления.
Свободный ход педали,
соответствующий началу работы главного
цилиндра, должен быть равен 6—15 мм.
Замерять его следует в средней части
площадки педали сцепления. Если
свободный ход выходит за указанные
пределы, отрегулируйте зазор
между поршнем и толкателем поршня
главного цилиндра.
Регулируйте зазор между
поршнем и толкателем поршня главного
цилиндра эксцентриковым пальцем
6 (см. рис. 108), который соединяет
верхнюю проушину толкателя 7 с
рычагом 5 педали. Регулируйте зазор
при положении, когда оттяжная
пружина прижимает педаль
сцепления к верхнему упору 4. Поверните
эксцентриковый палец так, чтобы
перемещение педали от верхнего упо-
103

Рис. 109. Точки смазки сцепления и коробки
передач с делителем:
/—сапун; 2—пресс-масленка подшипника
выключения сцепления; 3—пресс-масленка втулки вала
выключения сцепления; 4, 5—сливные пробки с
магнитом; 6—заливная пробка с указателем
уровня масла; 7—слнвная пробка
ра до момента касания толкателем
поршня составило 6 12 мм, затем
затяните и зашплинтуйте гайку.
Смазка сцепления (рис. 109).
Втулки вала выключения сцепления
смазывайте через две пресс-масленки
3, а подшипник муфты выключения
сцепления — через пресс-масленку 2,
сделав шприцем не более трех ходов.
В противном случае излишки смазки
могут попасть в картер сцепления.
Контроль уровня жидкости «Нева»
в бачке главного цилиндра проводите
визуально щупом из комплекта
инструмента водителя. Нормальный
уровень жидкости в гидроцилиндре
соответствует 40 мм на щупе,
допустимый— 10 мм*. Полный
объем жидкости в гидроприводе
сцепления составляет 280 см3 (с
бачком — 380 см3).
При СТО (осенью):
смените жидкость в гидросистеме
привода сцепления.
Ремонт
После устранения негерметичности
гидропривода прокачайте
гидросистему привода сцепления в следующем
порядке:
1. Очистите от пыли и грязи
резиновый защитный колпачок пере-
* На автомобилях с компенсационным
бачком проверяйте уровень в соответствии с
рис. 108,6.
104
пускного клапана 14 (см. рис. 108),
снимите его и на головку клапана
наденьте резиновый шланг,
прилагаемый к автомобилю. Свободный
конец шланга опустите в тормозную
жидкость «Нева», налитую в чистый
стеклянный сосуд;
2. Резко 3—4 раза нажмите на
педаль сцепления, а затем, оставляя
педаль нажатой, отверните на '/2 —1
оборот перепускной клапан. Под
действием давления через шланг
выйдут часть жидкости и
содержащийся в ней в виде пузырьков
воздух;
3. После прекращения выхода
жидкости при нажатой педали
сцепления заверните перепускной клапан;
4. Повторите операции по пп. 2 и
3 до тех пор, пока полностью не
прекратится выделение воздуха из
шланга. В процессе прокачки
необходимо добавлять в систему
тормозную жидкость, не допуская снижения
ее уровня в компенсационной полости
главного цилиндра, более чем на
2/з от нормального во избежание
попадания в систему атмосферного
воздуха.* После окончания
прокачки при нажатой педали сцепления
заверните до отказа перепускной
клапан и только после этого снимите
с его головки шланг и наденьте
защитный колпачок. Далее следует
установить нормальный уровень
жидкости в главном цилиндре или в
компенсационном бачке. Тормозная
жидкость, которая выпущена из
гидросистемы при прокачке, может
быть использована вновь после
отстоя для полного удаления
содержащегося в ней воздуха и
последующей фильтрации. Качество прокачки
определяется величиной полного
хода толкателя пневмоусилителя.
При заливке тормозной жидкости
применяйте сетчатый фильтр во
избежание попадания в гидросистему
посторонних примесей.
* В компенсационном бачке не допускается
снижение уровня более, чем на 40 мм
от верхнего края.

Проверьте наличие конденсата в
силовом цилиндре пневмоусилителя.
Для слива конденсата отверните
пробку 13 (см. рис. 108) в переднем
корпусе пневмоусилителя. Для
полного слива слегка нажмите на
педаль сцепления и продуйте цилиндр.
Не реже чем один раз в три года
рекомендуется промывать техническим
спиртом или чистой тормозной
жидкостью гидросистему привода
сцепления с разборкой главного
цилиндра и пневмоусилителя и заправлять
ее свежей тормозной жидкостью.
Трубопроводы гидросистемы
необходимо промыть спиртом или
тормозной жидкостью и продуть сжатым
воздухом, предварительно
отсоединив оба конца. Перед сборкой
поршни и манжеты гидросистемы
смачивают тормозной жидкостью.
Дефектные (затвердевшие, с
повреждениями рабочих кромок и изношенные)
манжеты и защитные чехлы
замените.
При замене пневмоусилителя
гидропривода сцепления выпустите
воздух из контура IV пневмопривода
тормозной системы через клапан на
воздушном баллоне 6 (см. рис. 205),
снимите оттяжную пружину рычага
вала вилки выключения сцепления,
отсоедините пневматический
трубопровод пневмоусилителя,
гидравлический шланг и слейте жидкость из
системы гидропривода, отверните два
болта крепления пневмоусилителя и
снимите пневмоусилитель со штоком.
Для установки пневмоусилителя
выполните следующие операции:
закрепите усилитель на картере
сцепления (делителя) двумя болтами с
пружинными шайбами; присоедините
гидравлический шланг
пневмоусилителя и пневматический
трубопровод; установите оттяжную пружину
вала вилки выключения сцепления.
Налейте тормозную жидкость в
компенсационную полость главного
цилиндра через верхнее отверстие при
снятом защитном чехле (или в
компенсационный бачок) и прокачайте
систему гидропривода. Проверьте
герметичность соединений
трубопроводов, подтекание тормозной
жидкости из соединения не
допускается. При необходимости
устраните нарушение
герметичности подтяжкой или заменой
отдельных элементов соединений.
Проверьте и при необходимости
отрегулируйте величину зазора между
торцом крышки и ограничителем хода
штока включения делителя передач.
При снятии сцепления с
двигателя после отсоединения коробки
передач вверните предварительно в
нажимной диск до упора головок в
кожух четыре стяжных болта МЮХ
X 1,25X62, а затем выверните болты
крепления кожуха сцепления к
маховику и снимите кожух с
нажимным диском в сборе, средний и
ведомые диски сцепления.
В случае замены отдельных
деталей сцепления проверьте перед его
установкой на двигатель положение
упорного кольца оттяжных рычагов.
Для проверки нажимной диск в
сборе установите и закрепите на
контрольной подставке (рис. 110)
или на маховике со вставкой,
обеспечивающие установочный размер А =
= 29 + 0,1 мм, и отпустите стяжные
болты. Правильное положение
упорного кольца определяется
монтажным размером Б = 54±0,3 мм,
биение торца Т? относительно 7\
должно быть не более 0,2 мм.
При нарушении положения
упорного кольца отрегулируйте
положение кольца на приспособлении с
помощью гаек 3, восстановив размер
Б; при этом опорные поверхности
всех четырех оттяжных рычагов
должны одновременно касаться
упорного кольца. Регулирование
положения упорного кольца с
помощью указанных гаек на двигателе
запрещается.
Перед установкой сцепления на
двигатель в полость переднего
подшипника первичного вала,
расположенную в коленчатом валу,
заложите 15 г смазки 158.
Устанавливайте сцепление с
помощью шлицевой оправки, обеспечи-
105

Рис. 110. Нажимной диск в сборе с кожухом на контрольной подставке:
/—контрольная подставка; 2—болт; 3—регулировочная гайка; 4—стопорная пластина; 5—упорное
кольцо; 6—стяжной болт
вающей соосное расположение осей
ведомых дисков с осью коленчатого
вала. Обращайте внимание на
правильное взаимное расположение
ступиц ведомых дисков — короткими
выступающими торцами навстречу
друг другу. Средний ведущий диск в
сборе должен легко перемещаться
в пазах маховика под действием
отжимных рычагов. Нажимной диск с
кожухом в сборе устанавливайте
на маховик двигателя также без
дополнительной подгонки, но без
дополнительной подгонки, но без пере-
Таблица
Причина неисправности
Способ устранения
Сцепление пробуксовывает
Отсутствует свободный ход муфты
выключения сцепления
Попадание смазки на поверхность трения
Износ или разрушение фрикционных
накладок
Уменьшение усилия нажимных пружин
Отрегулируйте свободный ход муфты
Снимите сцепление с двигателя и промойте
поверхности трения либо замените фрикционные
накладки или ведомые диски в сборе
Замените фрикционные иакладки или ведомые
диски в сборе, отрегулируйте привод сцепления
Замените нажимные пружины вместе с паро-
нитовыми подкладками
Сцепление «ведет»
Привод сцепления не обеспечивает
необходимого хода рычага вала вилки выключения
сцепления
Коробление ведомых дисков
Проверьте исправность привода сцепления
(возможны попадание воздуха в гидросистему,
утечка рабочей жидкости, увеличенный
свободный ход и др.). Устраните обнаруженные
неисправности
Выправить либо заменить ведомые диски
Заклинивание привода сцепления
Разбухание уплотнительных манжет
гидропривода сцепления и потеря их
герметичности из-за применения нерекомендуемых
или загрязненных тормозных жидкостей
Замените уплотнительные манжеты и
промойте гидросистему чистой тормозной жидкостью
«Нева»
106

Окончание табл. 13
Причина неисправности
Способ устранения
Запаздывание включения сцепления при трогании с места и переключении передач
Застывание рабочей жидкости (повышение
вязкости) в гидросистеме
Заклинивание следящего поршня пневмо-
усилителя
Задиры в соединениях ведущих дисков
(нажимного и среднего) с маховиком
Промойте и заполните гидросистему привода
выключения сцепления тормозной жидкостью
«Нева»
Замените манжету следящего поршня
Зашлифуйте и смажьте рабочие поверхности
Увеличение усилия на педали сцепления (нет усиления)
Замените клапан
Не поступает сжатый воздух из-за
разбухания впускного клапана пневмоусилителя
Заклинивание следящего поршня
пневмоусилителя из-за разбухания уплотнительной
манжеты или резинового кольца
Износ или деформация манжеты пневмо-
поршня усилителя
Замените манжету или кольцо следящего
поршня
Замените манжету
Шум в механизме сцепления при его выключении
Разрушение подшипника выключения
сцепления
Повышенное биение кольца отжимных
рычагов
Замените подшипник
Отрегулируйте механизм сцепления в
приспособлении
косов. добиваясь этого равномерной
затяжкой болтов крепления с
крутящим моментом 5,5—6,3 кгс-м.
После того как будут затянуты болты
крепления кожуха к маховику,
выверните из нажимного диска
стяжные болты.
Биение упорного кольца
оттяжных рычагов относительно оси
коленчатого вала должно быть
более 0,5 мм.
Возможные неисправности
сцепления и способы их устранения
приведены в табл. 13.
Техническое описание
На автомобили КамАЗ устанавливаются
две модели коробок передач: на одиночных
автомобилях — пятиступенчатые коробки
передач модели 14; на автомобилях-тягачах,
презназначенных для работы в составе
автопоездов, — десятиступенчатые коробки
передач модели 15, состоящие из основной
пятиступенчатой коробки передач и
переднего двухступенчатого
редуктора-делителя передач, которые в сочетании позволяют
получить 10 передач переднего и две заднего
хода.
КОРОБКА ПЕРЕДАЧ
Передаточные числа коробок передач
следующие:
модели (рис. 111) 14:1—7,82; II—4,03;
III—2,5; IV—1,53; V—1,00; З.Х—7,38;
модели 15:1Н—7,82; IB—6,38; ПН—4,03;
ПВ—3,29; ШН—2,5; ШВ—2,04; IVH—1,53;
IVB—1,25; УН—1,00; УВ—0,815; 3. X. Н—
7,38: З.Х.В.—6,02.
Система смазки — комбинированная. Все
детали смазываются разбрызгиванием.
Подшипники шестерен основной коробки передач
и делителя, кроме того, дополнительно
смазываются от маслонагнетающего устройства.
Управление основной коробкой передач —
механическое с дистанционным приводом, уп-
107

A-A
сэе
35 34
39 38 3736
Рис. 111. Коробка передач модели 14:
/—первичный вал; 2—крышка заднего подшипника первичного вала; 3, 23—регулировочные прокладки;
4—шток рычага; 5—защитное кольцо; 6—крышка опоры рычага; 7—сухарь опоры рычага; 8—
кольцо уплотннтельное: 9—опора штока; 10—пружина; //—опора рычага переключения передач;
12—ось блока шестерен заднего хода; 13—упорная шайба: 14—блок шестерен заднего хода; 15—
роликоподшипник; 16—болт крепления стопорной шайбы; 17—стопорная шайба; 18—верхняя крышка:
19, 32, 36—уплотиительные прокладки; 20—крышка заднего подшипника вторичного вала; 21—
стопорное кольцо; 22—шарикоподшипник задний вторичного вала; 24—червяк привода спидометра;
25—39—уплотиительные манжеты; 26—гайка крепления фланца; 27—фланец крепления карданного
вала; 28—стакан заднего подшипника промежуточного вала; 29—крышка подшипника;
30—роликоподшипник сферический; 31—упорная шайба; 33—промежуточный вал; 34—картер коробки передач;
35—вторичный вал; 37—крышка переднего подшипника промежуточного вала; 38—картер сцепления;
40—вилка выключения сцепления; 41 -вал вилки выключения сцепления; 42—муфта выключения
сцепления
равление делителем передач
кое
пневматичес-
Картер коробки
Ниже приведены размеры деталей и
допустимый износ (в миллиметрах).
Номинальный
Допустимый
Диаметр отверстия под подшипник:
задний первичного вала
» вторичного » ...
передний промежуточного вала
Первичный вал
150,000—150,040
150,000—150,040
120,000—120,035
150,055
150,055
120,050
Диаметр шейки под подшипник:
передний 24,992—24,978 24,96
задний 59,990—60,010 59,985
Диаметр отверстия под передний подшипник
вторичного вала 77,500—77.520 77,53
108

Вторичный вал
Диаметр шеек под роликовые подшипники
шестерен II и III передач
Диаметр шейки под:
задний подшипник
передний »
Толщина упорной шайбы шестерни IV передачи
Наружный диаметр втулки шестерни IV передачи .
Наружный диаметр втулок шестерен I передачи
и заднего хода
Толщина упорной шайбы шестерни I передачи
Внутренний диаметр отверстия:
шестерни IV передачи ....
» заднего хода и шестерен I, II и III
передач
Ширина паза каретки синхронизатора II и III
передач под сухари вилки переключения
Ширина паза муфты включения I передачи и
заднего хода под вилку переключения
Толщина полотна каретки синхронизатора IV и V
передач под сухари вилки переключения
80,977—81,000
80,957
59,990-
40,003-
6,962
72,168-
80,977-
4,920-
83.236-
92,036-
11,200-
15,200-
12,930-
-60,010
-40,020
-6,987
-72,188
-81,000
-5,000
-83,271
-92,071
-11,320
-15,320
-13,000
59,985
39,99
6,935
72,148
80,957
4,87
83,291
92.091
11.45
15,5
12,8
Вал промежуточный
Диаметр шейки под:
передний подшипник
шестерню привода вала
» IV передачи
» III »
задний подшипник
Внутренний диаметр отверстия:
шестерни привода . .
» IV передачи
» III »
65,003-
65,290-
69,845-
70,045-
49.992-
65,200-
69,800-
70,000-
-65,023
-65,320
-69,865
-70,065
-50,008
-65,230
-69,830
-70,030
64,992
65,280
69,835
70,035
49,984
65,235
69,835
70,035
Блок шестерен заднего хода
Внутренний диаметр отверстия блока шестерен . 52,021—52,042 52.05
Диаметр оси блока шестерен под игольчатые
подшипники 31,983—32,000 31,965
Толщина упорной шайбы блока шестерен 4,952—5,000 4,9
Механизм переключения передач
Диаметры отверстий верхней крышки коробки
передач под штоки вилок переключения передач
Диаметр посадочной шейки сухаря вилок
переключения IV и V и II и III передач
Ширина канавки сухаря вилки переключения IV
и V передач под каретку синхронизатора . .
Толщина выступа сухаря вилки переключения II и
III передач под каиавку каретки синхронизатора .
Толщина лапок вилки переключения I передачи
и заднего хода
Диаметр штоков вилок переключения
22,140-
13,482-
13.440-
10,640-
14,640-
21,955-
-22,280
-13,494
-13.560
-10,760
-14.760
-22,000
22,35
13,482
13.76
10,34
14,52
21,92
Привод управления механизмом
переключения передач
Диаметр головок тяг управления под сферу
рычага . 22,060—22,130
Местный износ поверхности головки под сферу
рычага, не более —
Диаметр сферы рычагов тяг 21,79—21,93
0,04
21,75
109

Делитель передач
Диаметр отверстий корпуса делителя под
подшипники:
заднего первичного вала
переднего промежуточного вала
Диаметр отверстия втулок под вал вилки
выключения сцепления ... ........
Диаметр шейки первичного вала под подшипник
ведущей шестерни
Внутренний диаметр отверстия шестерни
первичного вала под подшипник . .
Диаметр шейки промежуточного вала под
роликовый подшипник
150,000-
130,000-
25,025-
61,980-
70,030-
79,580-
-150,040
-130,040
-25,085
-62,000
-70,060
-79,600
150,055
130,055
25.10
61,95
70,08
79,56
Механизм переключения передач делителя
Диаметр отверстий корпуса механизма под:
поршень
шток со стороны заглушки
» » » поршня
Диаметр:
штока поршня цилиндра
вала вилки механизма .
сферы рычага механизма
Корпус воздухораспределителя
Диаметр:
отверстия под поршень
поршня . .
Клапаи включения делителя
70,000—70,050
22,060—22,130
25.060—25.130
24.955—25,000
24.978—24,992
18,860—19,000
25.000—25,045
24.915—24.975
70,1
22.17
25,2
24,915
24,9
18,8
25,05
24.9
Диаметр:
отверстия в крышке под шток
шток .
Кран управления делителем
Диаметр поверхности трения золотника крана
Коробка передач модели 14 (рис. Ill)
состоит из следующих основных узлов:
картера коробки передач 34, в котором
смонтированы первичный /, вторичный 35 и
промежуточный 33 валы в сборе с
шестернями, синхронизаторами и подшипниками;
блока шестерен 14 заднего хода; верхней
крышки 18 коробки с механизмом
переключения передач в сборе.
К переднему торцу картера коробки
передач прикреплен картер 38 сцепления.
Подшипники валов закрыты крышками
с уплотнительными прокладками. Крышка 2
заднего подшипника первичного вала
внутренней расточкой центрируются по
наружной обойме подшипника. Поверхность
крышки, обработанная по внешнему
диаметру, является центрирующей поверхностью
для картера сцепления. Во внутреннюю
полость крышки вставлены две
самоподжимные манжеты 39. Рабочие кромки
манжет имеют правую насечку. Внутренняя
полость большего диаметра предназначена
для размещения в ней маслоиагнетающего
устройства. В верхней части крышки имеется
отверстие для подвода смазки из маслона-
10,000—10,030
9,915—9,965
9,945—9,985
10,045
9,85
9,925
копителя коробки передач в полость
нагнетания. Крышка 20 заднего подшипника
вторичного вала крепится к заднему торцу
картера коробкн передач и центрируется по
наружной обойме заднего подшипника 22
вторичного вала. В задней части крышки
установлена манжета 25 с пыльником, иа рабочей
кромке которой имеется левая насечка.
В нижней части крышки в специальной
расточке помещен валик 10 (рис. 112),
выполненный вместе с шестерней червячной пары
привода спидометра. На выступающем конце
валика, имеющем лыску, установлена
ведущая шестерня 12 цилиндрической пары
сменных шестерен привода спидометра. Ведомая
цилиндрическая шестерня 13 установлена на
валике 14 привода спидометра, который
вращается в расточке фланца 16 датчика привода
Таблица 14
Сменные
цилиндрические шестерни
привода спидометра
Ведущая
Ведомая
Число зубьев шестерен в
зависимости от передаточного
числа главной передачи
6.53
24
24
7.22
23
26
5,94
25
23
5.43
26
23
ПО

16 15 14 13 12 11 ID
Рис. 112. Коробка передач модели 14. Вид сзади:
/—рычаг переключения передач; 2—упдотнительный штифт; 3—установочный винт: 4—рычаг вала
вилки выключения сцепления; 5—крышка люка отбора мощности; 6—уплотнительная прокладка;
7—указатель уровня масла с пробкой в сборе; 8—сливная пробка с магнитом, 9--сливная пробка, 10—
шестерня привода спидометра; //—втулка шестерни; 12—шестерня ведущая привода датчика енидо-
метра; 13—ведомая шестерня привода датчика спидометра; 14—валик привода спидометра, 15-
уплотнительная манжета; 16—фланец датчика привода спидометра
спидометра. Полость сменных шестерен
изолирована от масляной ванны коробки передач,
а шестерни смазываются консистентной
смазкой, ЦИАТИМ-201, закладываемой при
сборке. От вытекания смазка удерживается мас-
лосгонной резьбой, выполненной на валике, и
манжетой.
Для обеспечения правильности показания
спидометра числа зубьев сменных
цилиндрических шестерен подбираются в
зависимости от передаточного числа главной
передачи (табл. 14).
В приливах правой стенки картера
коробки передач выполнена расточка, в которую
запрессована ось 12 (см. рис. 111) блока
шестерен заднего хода. Для предотвращения
от выпадания ось закреплена стопорной
шайбой 17, привернутой болтом 16.
111

Масло в коробку передач заливается через
горловину, расположенную на правой стенке
картера. Горловина закрыта пробкой со
встроенным масляным щупом. В нижней части
картера в бобышки ввернуты сливные пробки
8 и 9 (см. рис. 112). В пробку 8
вмонтирован магнит, улавливающий металлические
частицы, которые могут находиться в масле.
С двух сторон картера имеются люки для
установки коробок отбора мощности, которые
могут находиться в масле. С двух сторон
картера имеются люки для установки коробок
отбора мощности, которые закрыты крышками
5 с уплотнительными прокладками 6. Люки
выполнены по ГОСТ 12323—66. Допустимый
отбор мощности по 30 л. с. с каждого
люка. Отбор мощности при движении
автомобиля не допускается.
Во внутренней полости картера в передней
части левой стенки отлит маслонакрпитель,
куда при вращении шестерен забрасывается
масло и по сверлению в передней стенке
картера поступает в полость задней крышки
первичного вала и на маслонагнетающее
кольцо.
В верхней правой части задней стенки
выполнен масляный карман, куда масло
забрасывается вращением шестерен. Из
масляного кармана масло по сверлению в стенке
картера поступает в полость задней крышки
вторичного вала для смазки червячной
пары привода спидометра. Шестерни коробки
передач скомплектованы попарно с
сопрягаемыми шестернями по пятну контакта и уровню
шума.
Первичный вал коробки передач (рис.
ИЗ) выполнен вместе с шестерней. Его
передней опорой является шариковый
подшипник, расположенный в расточке
коленчатого вала. Полость подшипника заполнена
смазкой 158 и уплотнена манжетой. На
задний конец вала с упором в торец шестерни
посажены шарикоподшипник 5 и
маслонагнетающее кольцо 2, которое от
проворачивания на валу застопорено шариком /.
Детали 2 и 5 стянуты кольцевой гайкой
3, которая застопорена раскерниванием пояска
в пазы вала.
Маслонагнетающее кольцо на наружной
поверхности имеет правую трехзаходную
винтовую нарезку, которая закачивает масло в
нагнетательную полость.
Осевой ход ведущего вала регулируется
набором стальных прокладок 3 (см. рис. 111)
толщиной 0,2 и 0,3 мм, устанавливаемых
между торцом крышки первичного вала и
наружной обоймой подшипника.
Промежуточный вал I (рис. 114)
выполнен вместе с венцами шестерен I и II передач
и заднего хода. На переднем конце вала
Рис. 113. Первичный вал коробки передач
в сборе:
/—стопорный шарик; 2—маслонагнетающее
кольцо; 3—кольцевая гайка; 4—стопорное кольцо
подшипника; 5—шарикоподшипник; 6—первичный
вал
Рис. 114. Промежуточный вал в сборе:
/—промежуточный вал; 2—передний
роликоподшипник; 3—шестерня привода промежуточного
вала; 4—стопорное кольцо; 5—распорная
втулка; 6—шестерня IV передачи; 7—шестерня III
передачи; 8—сегментная шпонка
112

15 16
21 2019 18
Рис. 115. Вторичный вал в сборе:
/—стопорное кольцо- 2—передний роликоподшипник; 3—синхронизатор IV и V передач; 4—упорное
кольцо- 5—ролики подшипника IV передачи; 6—втулка шестерни IV передачи; 7—шестерня ///
передачи-' «-роликоподшипник; 9—синхронизатор // н /// передач; 10— шестерня // передачи; // — шестерня
заднего хода- 12— муфта включения / передачи заднего хода; 13—втулка шестерни / передачи; 14
шестерня / передачи; 15—упорная шайба; /б—вторичный вал; 17—втулка шестерни заднего хода;
18— шестерня IV передачи; 19—пружина; 20—промежуточная втулка; 21—замковая шпонка
напрессованы и закреплены сегментными
шпонками 8 шестерни 7 и 6 III и IV
передач и шестерня 3 привода промежуточного
вала.
Вторичный вал 16 (рис. 115) в сборе с
шестернями и синхронизаторами установлен
соосно с первичным валом. На переднем
конце вала посажен подшипник 2 с приставным
внутренним кольцом. Все шестерни вала
установлены на роликовых подшипниках, из
которых подшипник 5 шестерни IV
передачи насыпной без сепаратора. Шестерни
18 и 7 IV и III передач в осевом направлении
закреплены упорным кольцом 4 с внутренними
шлицами, которое установлено в выточке
вала таким образом, что его шлицы
расположены против шлицев вала, и
застопорено от проворачивания подпружиненной
замковой шпонкой 21. По оси вала просверлен
канал для подвода смазки по радиальным
^F
_Z4
1Z2Z7
Рис. 116. Механизм переключения передач:
/—заглушка; 2—верхняя крышка коробки передач; 3—вилка переключения IV к V передач, 4-
установочный винт; 5—шплинтовочная проволока; 6—вилка переключения // и /// передач; 7—вилка
переключения / передачи и заднего хода
113

Рис. 117. Замок и фиксаторы механизма переключения:
/—шарик замка; 2—стакан стопорного шарика; 3—пружина стопорного шарика; 4—штифт замка;
5—стопорный шарик фиксатора
отверстиям к подшипникам шестерен.
Масло в канал подается маслонагнетающим
устройством, расположенным на первичном
валу.
Для безударного переключения II, III, IV
и V передач имеются два
пальчиковых синхронизатора 3 и 9 инерционного
типа.
Механизм переключения передач (рис.
116) смонтирован в верхней крышке 2
коробки передач и состоит из трех штоков, вилок
переключения 3, 6, 7, двух головок штоков,
трех фиксаторов 5 (рис. 117),
предохранителя 2 (рис. 118) включения первой
передачи и заднего хода и замка штоков. Замок
штоков состоит из двух пар шариков /
(см. рис. 117) и штифта 4. Шарики
расположены между штоками во втулках, штифт
находится в отверстии среднего штока
между шариками.
Рис. 118. Предохранитель механизма переключения передач;
/—пружина предохранителя; 2—предохранитель; 3—толкатель предохранителя
114

«5 6 7
Рис. 119. Десятиступенчатая коробка передач модели 15 (делитель в сборе с коробкой передач):
/—роликоподшипник первичного вала передний; 2—первичный вал; 3—кольцевая гайка; 4—шайба;
5—муфта синхронизатора; 6—регулировочные прокладки; 7—крышка заднего подшипника ведущего
вала; 8—основная пятиступенчатая коробка передач (см. рис. 111); 9—втулка распорная; 10—уплот-
нительная прокладка; //—делитель передач
Диаметры шариков и расстояния между
штоками выбраны таким образом, что при
перемещении любого штока из среднего
положения шарики выходят из лунок
перемещаемого штока и входят в лунки
неподвижных штоков, блокируя их с корпусом.
Сверху на крышку механизма переключения
установлена опора рычага // (см. рис. 111)
со штоком 4, перемещающимся в сферической
опоре 9. С правой стороны опоры ввернут
установочный винт 3 (см. рис. 112), который
фиксирует рычаг в нейтральном положении.
В рабочем положении винт должен быть
вывернут на 21 мм и законтрен.
Десятиступенчатая коробка передачи
модели 15 (рис. 119) состоит из
основной пятиступенчатой коробки передач 8 и
переднего двухступенчатого редуктора делителя
// передач.
Основная пятиступенчатая коробка
передач модели 15 максимально
унифицирована с коробкой передач модели 14, кроме
небольшого числа деталей, изменение
конструкции которых вызвано применением
делителя передач:
изменена конструкция первичного вала 2
и крышки 7 заднего подшипника.
Между крышкой и картером коробки передач
отсутствует уплотнительная
прокладка;
передней опорой первичного вала
является роликовый подшипник /,
расположенный в отверстие первичного вала делителя;
вместо маслонагнетательного кольца на
валу на шлицах закреплена гайкой муфта
синхронизатора 5;
отсутствует передняя крышка
промежуточного вала, вместо нее осевое сме-
115

0.3..M _ __ A-A
Рис. 120. Делитель передач:
/—регулировочные прокладки;
2—первичный вал; 3—маслонагнетающее кольцо;
4—шарикоподшипник; 5—задняя крышка
подшипника первичного вала; 6—крышка
люка; 7—синхронизатор делителя в
сборе; 8—ведущая шестерня первичного
вала; 9—подшипник шестерни первичного
вала; 10—задний роликоподшипник; // —
промежуточный вал; 12—передний
шарикоподшипник; 13—валик; 14—вилка; 15—
сухарь; 16—рычаг
щение переднего подшипника промежуточного
вала ограничивает распорная втулка 9,
которая одновременно является и маслоотража-
тельной шайбой;
масляные ванны коробки передач и
делителя сообщаются между собой двумя
отверстиями, имеющими в нижней части
переднего торца коробки передач и в задней стенке
делителя.
Осевой ход ведущего вала регулируется
стальными прокладками 6 толщиной 0,2 и
0,3 мм.
Делитель передан (рис. 120) —
механический редуктор, состоит из одной пары
цилиндрических шестерен первичного 2 и
промежуточного // валов, синхронизатора 7 и
механизма переключения передач. Управление
механизмом переключения передач
пневматическое.
Осевой ход первичного вала регулируется
набором металлических прокладок / толщиной
0,2 и 0,3 мм, устанавливаемых между задней
крышкой 5 и наружной обоймой подшипника
4. На переднем конце вала эвольвентные
шлицы двумя проточками разделены на три
венца. Зубья крайних венцов тоньше зубьев
среднего венца для создания «замка»,
предотвращающего передачи в делителе от
самовыключения. На шлицах подвижно
посажен пальчиковый синхронизатор
инерционного типа.
Ведущая шестерня 8 вращается на двух
роликовых подшипниках 9.
Маслонагнетающее кольцо 3 подает масло по наклонным
сверлениям первичного вала в его
внутреннюю полость, откуда оно попадает в каналы
первичного и вторичного валов основной
коробки передач.
Промежуточный вал делителя с
напрессованной шестерней привода промежуточного
вала вращается на переднем 12 и заднем
10 подшипниках.
116

Рис. 121. Привод управления механизмом переключения передач: кольцо: /3—втулка шаровой опоры; 14—пружина; /5—крышка; /6—ры-
/—кран управления делителем; 2—опора рычага переключения передач; чаг передней тяги; 17— промежуточная тяга; 18—стяжной регулировоч-
3—переключатель крана; 4—рычаг переключения передач; 5—трос крана ны„ фланец. /9_ болт; 20— опора; 23—шток рычага переключения
управления с оплеткой, 6—головка передней тяги управления; 7—рычаг ^ 24—Сочг крещения регулировочного фланца
наконечника; 8, 22—контргайки; 9. 21—установочные винты; /О—перед- v ■ •
няя тяга управления; //—сухарь шаровой опоры; 12—уплотнительное
117

Рис. 122. Опора рычага переключения передач:
/—кронштейн; 2—сегментная шпонка; 3—чехол;
4—рычаг наконечника; 5—уплотнительная
манжета наконечника; 6—штифт; 7—опора
уплотнителя люка; 8—диск фрикционный тормоза;
9—держатель колпака; 10—пружина;
//—опорная шайба пружины; 12—ось наконечника
рычага; 13—наконечник рычага; 14—резиновый
чехол; 15—упорная гайка пружины; 16—нажимной
диск тормоза; 17—установочный винт;
18—контргайка
Механизм переключения делителя передач
закреплен на картере делителя слева.
Дистанционный привод управления
основной коробки передач (рис. 121) состоит
из качающегося рычага 4 переключения
передач, опоры 2 рычага переключения
передач, укрепленной на переднем торце
блока цилиндров двигателя, передней 10
и промежуточной 17 тяг управления, которые
перемещаются в сферических втулках 13 из
металлокерамики. Втулки уплотнены
резиновыми кольцами 12 и поджаты пружиной
14 к сухарю //. Опора промежуточной
тяги установлена на картере сцепления. На
задний конец промежуточной тяги навернут
на резьбе и закреплен двумя стяжными
болтами 24 регулировочный фланец 18.
Опора рычага переключения передач
(рис. 122) состоит из кронштейна /,
опоры 7 уплотнителя люка, держателя
Рис. 123. Схема пневматической системы управления делителем передач:
/—из пневмопривода тормозов Н, В—низшая и высшая передачи в делителе; /—клапан включения
делителя; 2—упор штока клапана; 3—кран управления; 4—редукционный клапан; 5—механизм
переключения передач; 6—воздухораспределитель
118

9 колпака, наконечника 13 рычага. Последний
через шайбу // поджат пружиной 10. Пружина
другим -концом упирается в гайку 15,
которая после заворачивания раскернивается
в паз кронштейна. Верхняя плоскость гайки
является рабочей поверхностью
фрикционного тормоза, представляющего собой
устройство, включающее фрикционной диск
8, нажимной 16 и пружину. Сила трения
фрикционного устройства гасит вибрации
рычага переключения передач. Установочный
винт 17 фиксирует рычаг переключения в
нейтральном положении. В рабочем положении
винт должен быть вывернут на 31 мм и
законтрен.
Дистанционный привод управления
основной коробкой передач модели 15
отличается от привода коробки передач модели
14 удлиненной промежуточной тягой и
рукояткой переключения передач, в которой
смонтирован переключатель 3 (см. рис. 121) крана
управления делителем.
Пневматическая система переключения
передач делителя (рис. 123) состоит из
следующих основных узлов: редукционного
клапана 4, крана 3 управления, механизма 5
переключения передач делителя с
воздухораспределителем 6, клапана / включения делителя
передач, упора 2 штока клапана и
воздуховодов.
Воздух из контура IV пневматического
привода тормозной системы (см. разд.
«Тормозная система») под давлением 6,2 — 7,5
кгс/см2 подается на вход редукционного
клапана, на выходе из которого поддерживается
постоянное давление 3,95—4,45 кгс/см2,
величина которого регулируется прокладками,
установленными на пробку.
Кран 3 управления делителем в
зависимости от положения золотника направляет
воздух, поступающий из редукционного
клапана, в одну из полостей под поршни
воздухораспределителя 6 и перемещает золотник
воздухораспределителя в одно из двух крайних
положений, подготавливая таким образом
подачу воздуха в полость А или Б силового
цилиндра.
Предварительный выбор передачи в
делителе производится перемещением рычага
переключателя (в положение В или Я),
который перемещает золотник крана.
Воздух из редукционного клапана под
поршень силового цилиндра подается
клапаном / включения делителя передач, который
открывается упором 2, закрепленным на
толкателе поршня пневмоусилителя выключения
сцепления. Клапан открывается в конце хода
толкателя, т. е. при полностью выключенном
сцеплении.
Техническое обслуживание
При ТО-2:
отрегулируйте зазор между торцом
крышки и ограничителем штока
клапана включения делителя
передач;
Рис. 124. Клапан включения делителя передач:
/—корпус пружины клапана: 2—прокладка; 3—
пружина впускного клапана; 4—корпус клапана;
.5—сапун; 6—уплотнительная прокладка; 7—
крышка клапана; 8—шток клапана; 9—пылепредо-
хранитель штока; 10—ограничитель штока; // —
шплинт разводной; 12—уплотнительное кольцо;
13—упорная шайба; 14—пружина штока; 15—
впускной клапан
смажьте опоры передней и
промежуточной тяг дистанционного
привода управления коробкой передач
через технические пресс-масленки до
выдавливания свежей смазки;
очистите от грязи сапун клапана
управления делителем передач;
проверьте и доведите до нормы
уровень масла в картере коробки
передач.
Регулирование зазора между
торцом крышки и ограничителем хода
штока клапана включения делителя
проводите в следующем порядке:
проверьте регулировку привода
выключения сцепления и при
необходимости отрегулируйте;
расстопорите и отверните гайки
упора 2 (см. рис. 123) штока
клапана, расположенные на толкателе
поршня пневмоусилителя. Снимите
резиновый пылепредохранитель 9
(рис. 124) с крышки и штока
клапана, подсоедините манометр к
контрольному выводу контура IV привода
вспомогательного тормоза
пневмопривода тормозов (см. разд.
«Тормозная система»). Доведите
давление в указанном контуре до 7—
7,5 кгс/см2.
плавно нажмите до упора педаль
сцепления;
119

подведите упор штока клапана
включения делителя до
соприкосновения с ограничителем штока
клапана и дополнительно переместите его
в сторону штока клапана, обеспечив
зазор между торцом крышки
клапана и ограничителем штока 0,2—
0,3 мм. Упор штока клапана в
указанном положении закрепите
гайками и застопорите их отгибными
шайбами. При падении давления в IV
контуре привода вспомогательной
тормозной системы до 6,2 кгс/см2
допускается увеличение зазора до
0,6 мм. Зазор контролируйте по
истечении не более 30 с после
выключения сцепления;
установите резиновый пылепредо-
хранитель на шток и крышку
клапана.
Для проверки уровня масла в
картере коробки передач выверните
пробку из маслозаливной
горловины, вытрите насухо указатель и
вставьте его в заливное отверстие до
упора пробки в резьбу (рис. 125),
не заворачивая.
При сезонном обслуживании:
закрепите рычаги тяг
дистанционного привода управления коробки
передач и фланец вторичного вала
коробки передач;
смените масло в картере коробки
передач (один раз в год осенью);
смажьте трос крана управления
делителем.
Для смены масла в коробке
передач слейте масло в горячем
состоянии через два (для коробки передач
модели 14) или три (для коробки
p^-ZzJ=£]^v9^Z Рис. 125. Положение
t^_r>L_vy указателя уровня мас-
b~Ur^LT7V лз ПРИ замере:
Lr~__m-27 '—указатель уровня мас-
1 ~fj ла с пробкой в сборе;
р ■>£/ 2—картер коробки пере-
EE2S' дач
120
передач модели 15) сливных
отверстия, вывернув пробки,
расположенные в нижней части картеров
коробки передач и делителя. Очистите
магниты сливных пробок от грязи и
металлических частиц. Промойте
картеры коробки и делителя
моторным маслом. Для этого: залейте
масло в коробку передач (8,5 и 12 л
для коробок передач моделей 14 и
15 соответственно), прокрутите ее
двигателем при нейтральном
положении рычага переключения
передач в течение 10 мин, слейте
моторное масло из коробки передач и
делителя, вверните сливные пробки и
залейте основную смазку ТСп-15к
до верхней метки указателя уровня.
Прокрутите коробку передач
двигателем при нейтральном положении
рычага переключения передач в
течение 3—5 мин. Замерьте уровень
масла и при необходимости долейте.
Ремонт
Для проверки редукционного
клапана делителя снимите его с
коробки передач и установите на
стенд, который должен быть
оборудован пневмосистемой с
давлением воздуха 6—7 кгс/см2,
подаваемым на вход клапана. На выходе из
клапана должен быть установлен
манометр для контроля давления,
обеспечивающий точность замера не
менее 0,05 кгс/см2.
Проверьте давление выходящего
воздуха, которое должно составлять
3,95—4,45 кгс/см2. При
несоответствии давления указанной величине
снимите пломбу, выверните пробку
12 (рис. 126) и, подбирая
необходимое число шайб 13, отрегулируйте
клапан и запломбируйте.
Для снятия и разборки крана
управления делителем при ремонте
выверните болты крепления трех
воздуховодов, отсоедините кран /
управления делителем (см. рис. 121)
от опоры 2, выверните винты
крепления хомута троса к рычагу
переключения передач, выньте резиновую
втулку из корпуса опоры
уплотнителя люка, выверните винты крепле-

Рис. 126. Редукционный клапан:
/—корпус пружины; 2—пружина впускного
клапана; 3—прокладка; 4—впускной клапан; 5—шток
впускного клапана; б—корпус; 7—накидная гайка;
8—диафрагма; 9—шайба; 10—крышки корпуса;
//—уравновешивающая пружина; 12—пробка;
13—регулировочная шайба
ния крышки переключателя крана
управления, осторожно снимите
крышку с фиксаторами и пружиной,
обратив внимание на сохранность
шариков, и отсоедините трос от
рычага переключателя. Снимите кран
управления делителем в сборе и
разберите его.
При частичной разборке:
выверните болты 2 (рис. 127) крепления
крышки 3 с тросом к корпусу 5
крана, промойте детали крана и
смажьте рабочие поверхности деталей
смазкой 158. Соберите кран
управления. Вытяните трос до упора и
замерьте выступающую из оплетки
часть. При этом трос должен быть в
выпрямленном положении. Величина
выступающей части троса (до
изгиба) — 24,5—26,5 мм. Смажьте трос
/, залив в оплетку троса с помощью
масленки 10—15 г масла ТСп-15к.
При обрыве троса или
несоответствии размера выступающей части
троса номинальному (24,5—26,5 мм)
кран полностью разберите и
замените трос. Для этого отсоедините трос
крана с крышкой 3 в сборе, как
указано выше, распрямите отогнутый
12 3 4
11 12
конец троса /, отверните накидную
гайку 6 и вытяните трос с
золотником в сборе из оплетки. Далее
отверните контргайку / (рис. 128),
выверните наконечник 3 троса из
золотника 6. Вставьте новый трос в
золотник, вверните наконечник троса,
обеспечив осевое перемещение троса
относительно золотника 0,1—0,3 мм,
и надежно законтрите гайкой /.
Золотник крана после сборки должен
свободно вращаться относительно
троса от руки. Соберите кран
управления.
С апреля 1981 г. трос крана
изготавливается из витого
многожильного каната диаметром 1,6 мм
(ГОСТ 3062—80). На концах троса
надеты и припаяны втулки 7 (см.
рисунок 128, б) с наружным диа-
2 3 ь
Рис. 127. Кран управления делителем передач:
I—с апреля 1981 г.:
/—трос крана с золотником; 2—болт; 3—крышка корпуса крана;
5—корпус крана; 6—соединительная гайка
4—уплотнительная прокладка;
121

Рис. 128. Трос крана с золотником в сборе:
а -до изменения; б—с апреля 1981 г.; /—контргайка; 2—пружинная шайба; 3- наконечник троса;
4—трос крана; 5—уплотнительное кольцо; 6—золотник крана; 7—втулка ограничительная
метром 2,5 мм и толщиной стенки
0,3 мм. Длина втулки, надетой на
нижний конец троса, — 4 мм, на
верхний отогнутый конец троса —
14 мм. Для установки такого троса
в переключателе крана 3 (см.
рис. 121) необходимо рассверлить
отверстие под трос с 2,5 до 3.5 мм.
При проверке пневмосистемы на
герметичность определите место
утечки воздуха на слух. Поочередно,
перемешая переключатель
управления в положение «В» или «Н»,
прослушайте воздухопроводы
пневмосистемы управления делителем, а
нажав педаль сцепления до упора 5
воздухопроводы системы
переключения делителя.
Обнаруженную утечку устраните
подтягиванием болтов или заменой
уплотнительных шайб и
неисправных воздуховодов.
Зацепление зубчатых муфт
синхронизатора делителя передач при
подведенном в пневмосистему
сжатом воздухе и нажатом до упора
клапане включения делителя
регулируйте следующим образом:
снимите пломбы, расконтрите и
выверните установочные винты / и 5
(рис. 129) на корпусе механизма
переключения передач делителя и
снимите крышку 3 смотрового люка;
переместите золотник крана
управления делителем в положение
«Н» и, вворачивая задний
установочный винт 5 до соприкосновения
с рычагом, доверните его еще на '/4
оборота и законтрите контргайкой
4. При этом положении первичный
вал (при снятой коробке передач)
должен проворачиваться от руки
легко, без заеданий;
переместите золотник крана
управления делителем в положение
«В» и передним установочным
винтом / отрегулируйте зацепление, как
указано выше;
через смотровой люк в корпусе
механизма переключения передач
делителя проверьте рабочий ход
рычага до упора в установочные
винты (16,5—19 мм по центру
отверстия в рычаге), законтрите винты
и запломбируйте.
При ремонте дистанционного
привода управления коробкой передач
для снижения усилия при
переключении передач замените смазку в
трех опорах привода и сферических
головках шарнирных соединений
рычагов. Свежую смазку в опоры
закачайте через пресс-масленки,
ввернув их вместо пробок в корпусе
опор.
Если после смазки опор усилие на
рычаге при переключении передач
122

не изменилось или снизилось
недостаточно, разберите опоры в
следующем порядке:
выверните болты 19 (см. рис. 121)
крепления регулировочного фланца
и болты крепления опоры на
картере сцепления;
снимите резиновый чехол
шарнирного соединения, отсоедините тягу,
обращая внимание на сохранность
ограничительного шарика и пружины;
отверните с промежуточной тяги
регулировочный фланец 18 и
вытяните промежуточную тягу из опоры;
отсоедините головку 6 передней
тяги, обращая внимание на
сохранность шарика и пружины;
отсоедините крышки 15 от опоры
в картере маховика;
снимите переднюю тягу,
размещенную в развале блока
цилиндров;
снимите опору рычага
переключения передач, расположенную на
переднем торце блока, как описано
ниже.
Выньте из корпусов опор сухари
//, втулки 13. пружину 14.
13 72 Л
Рис. 129. Механизм переключения передач делителя:
/, 5—установочные винты; 2—корпус механизма переключения передач делителя; 3—крышка
смотрового люка; 4—контргайка; 6, 17— уплотнительные кольца; 7 крышка цилиндра; S- -поршень
цилиндра; 9—манжета поршня; 10, 16—уплотнительная прокладка; //— поршень воздухораспредели
теля; 12—цилиндр воздухораспределителя; 13—дроссельная заслонка; 14—золотник
воздухораспределителя; 15—корпус воздухораспределителя, 18—заглушка
123

Детали и полости опор промойте
керосином или дизельным топливом,
замените изношенные уплотнитель-
ные кольца. При сборке смажьте
трущиеся поверхности смазкой 158;
заложите свежую смазку в полости
опор. После сборки отрегулируйте
дистанционный привод.
Для регулирования
дистанционного привода управления
механизмом переключения передач коробок
моделей 14 и 15:
установите рычаг переключения
коробки передач в нейтральное
положение;
ослабьте стяжные болты 24 (см.
рис. 121) стяжного регулировочного
фланца 18, выверните четыре
соединительных болта 19 и наверните на
один-два оборота регулировочный
фланец на промежуточную тягу 17;
отверните контргайки 8 и 22
установочных винтов 9 и 21.
Застопорите рычаг 7 наконечника и рычаг
штока 23 ввертыванием
установочных винтов в отверстия рычагов;
свинчивая регулировочный
фланец до соприкосновения его торца с
торцом фланца штока по всей
плоскости, соедините их четырьмя
болтами 19. Фланец закрепите на
промежуточной тяге, затянув болты 24;
выверните на 31 мм установочный
винт 9, расположенный на передней
опоре рычага переключения
передач, в установочный винт 21,
расположенный на задней опоре
рычага, — на 21 мм. После этого
застопорите их контргайками.
Для снятия и разборки опоры
рычага переключения передач
наклоните кабину, снимите шумоизоляци-
онный чехол рычага переключения
передач, детали уплотнителя опоры,
отсоедините воздуховоды пневмоси-
стемы делителя (коробки передач
модели 15), кронштейн крепления
генератора, тяги и тросы
управления топливным насосом, снимите
головку 6 (см. рис. 121) передней
тяги, отверните болты крепления
кронштейна опоры к двигателю и
снимите опору, отсоедините кран /
управления делителем и рычаг
переключения передач.
Разберите опору в такой
последовательности: снимите резиновый
чехол 14 (см. рис. 122), держатель
колпака 9, пружину тормоза,
нажимной диск 16, диск 8 тормоза,
отверните гайку 15, извлеките
пружину 10 и нажимную шайбу //,
отвернув четыре болта, отсоедините
опору 7 уплотнителя люка, снимите
рычаг 4 наконечника, выньте штифт 6
и ось 12 наконечника рычага.
Детали промойте, трущиеся
поверхности смажьте смазкой 158.
При сборке, заворачивая гайку 15,
совместите ее паз с пазом
кронштейна и раскерните. Полость А опоры
заполните смазкой 158. Наконечник
рычага 13 должен поворачиваться
во взаимно перпендикулярных
направлениях с усилием 2,5—3,5 кгс,
приложенным к конусной
поверхности наконечника рычага.
Для регулирования зазоров
между кареткой синхронизатора
делителя и сухарями вилки переключения
делителя передач снимите крышку 6
(см. рис. 120) смотрового люка
картера делителя. Расконтрите и
выверните два болта крепления вилки
механизма переключения передач в
делителе так, чтобы валик 13 с
укрепленным на нем рычагом 16
перемещался свободно в осевом
направлении. Снимите механизм
переключения делителя.
Сцентрируйте первичный вал 10
делителя специальным
приспособлением (рис. 130), которое состоит из
корпуса с центрирующим
устройством и двух зажимных рычагов. Для
этого центрирующий конус 9
вставьте во внутренний конус ведущего
вала делителя, закрепив
приспособление на картере делителя поворотом
зажимных рычагов //.
Установочные штифты 3 при этом
центрируют приспособление относительно
поверхности Б (см. рис. 120),
обеспечив смещение оси вала не более
0,2 мм. Переместите вилку 14
вправо до упора сухаря 15 в каретку
синхронизатора. Перемещая валик
13 с закрепленным на нем рычагом 16
вправо, обеспечьте зазор 0,3—0,6 мм,
124

Рис. 130. Приспособление для центрирования первичного вала делителя передач:
/—корпус приспособления; 2—установочная пластина; 3—штифт установочный; 4—установочный
винт; 5—болт; 6—втулка; 7, 13—пружины; 8—стакан; 9—центрирующий конус; 10—первичный вал
делителя; // — зажимной рычаг, 12—упорная шайба; 14—штифт; 15—зажимная шайба
для чего между привалочной
плоскостью картера под корпус
механизма переключения передач и
головкой рычага 16 поместите
установочную пластину 2 (см. рис. 130)
толщиной 0,3—0,5 мм. Переместите
валик до упора головки рычага в
пластину. Заверните и законтрите отгиб-
ными шайбами болты крепления
вилки. Установите на место механизм
переключения делителя передач и
смотровую крышку 6 (см. рис. 120).
Для разборки коробки передач
выполните следующие операции:
отсоедините делитель // (см. рис.
119) или картер сцепления 38
(см. рис. 111) от коробки передач;
разберите основную коробку
передач в следующем порядке:
выверните болты крепления верхней крышки
18 коробки передач и, вворачивая
два болта в специальные резьбовые
отверстия в крышке
(предварительно вывернув из них пробки),
снимите ее; отверните гайку 26 крепления
Рис. 131. Приспособление И-801.30.000 для
снятия заднего подшипника ведомого вала:
/—захват И-801.030.100; 2~гайка; 3—тяга; 4—
наконечник; 5—винт; 6—ось: 7—траверса; 8—
рукоятка; 9—подшипник
фланца карданного вала и снимите
фланец 27\ снимите передние и
задние крышки подшипников
первичного /, вторичного 35 и
промежуточного 33 валов; вворачивая болты
крепления в специальные отверстия в
крышках (при снятии крышек
обращайте внимание на сохранность
прокладок), снимите стопорное
кольцо 21 подшипника; расстопорите и
выверните два болта крепления
упорной шайбы 31 заднего
подшипника промежуточного вала;
съемниками И-801.30.000 (рис. 131)
снимите задний подшипник вторичного
вала, используя захват И-801.30.100.
Установите захват на проточку
подшипника и стяните его гайками 2.
Вворачивая винт 5 в траверсу 7 и
125

Рис. 132. Приспособление И-801.31.000 для
снятия заднего подшипника промежуточного
вала
Рис. 133. Съемник оси блока шестерен заднего
хода И-801.32.000
упираясь наконечником 4 в торец
вала, снимите подшипник.
Демонтируйте стакан 28 (см.
рис. 111) заднего подшипника
вместе с подшипником 30
промежуточного вала. Для снятия подшипника
промежуточного вала, опираясь
упорами / (рис. 132) съемника
И-801.31.000 в стенку картера
коробки передач, вверните в резьбовые
отверстия стакана подшипника до
упора два болта 6. Упираясь
наконечником 2 в торец вала, вверните
рукояткой 5 винт 4 в плиту 3 до полного
снятия подшипника со стаканом.
При снятии из картера коробки
передач стакана заднего подшипника
промежуточного вала установите
технологическую упорную шайбу
между венцом шестерни II передачи
промежуточного вала и венцом
блока шестерни заднего хода (во
избежание поломки зубьев венца II
передачи). Выньте первичный / (см.
рис. 111), вторичный 35 и
промежуточный 33 валы коробки передач,
спрессуйте ось блока шестерен
заднего хода 12 съемником И-801.
32.000. Для этого рукоятку 2
(рис. 133) установите в крайнее
правое положение, ключом вверните
винт / в ось блока шестерен, затем
заверните рукоятку на винт до
полного снятия оси блока шестерен.
Выньте блок шестерен 14 (см.
рис. 111), подшипники 15 с проста-
вочным кольцом и упорные шайбы 13.
Для разборки делителя передач:
снимите крышку 6 (см. рис. 120)
смотрового люка, крышки
подшипников первичного и промежуточного
валов делителя, выньте первичный
вал 2 делителя, предварительно
развернув его лыской на конусном
кольце синхронизатора вниз к шестерне
привода промежуточного вала,
выньте синхронизатор, расстопорите и
отверните болты крепления упорной
шайбы подшипника; выпрессуйте
промежуточный вал // делителя из
подшипника; выньте подшипник 12
из корпуса; выверните потайные
болты крепления стакана заднего
подшипника промежуточного вала и
снимите его вместе с подшипником;
выньте промежуточный вал
делителя; расстопорите и выньте два болта
крепления вилки переключения
передач; выньте валик 13 с рычагом
16 и извлеките вилку 14 из картера.
Для разборки вторичного вала
коробки передач снимите стопорное
кольцо / (см. рис. 115) и передний
подшипник 2 вторичного вала
съемником И-801.30.000. Для этого
используйте захват И-801.30.200.
Установите захват / на подшипник и
стяните гайками 2 (рис. 134).
Ввертывая винт 3 в траверсу 4 и
упираясь наконечником 5 в торец вала,
снимите подшипник, затем
синхронизатор IV и V передач, упорное
кольцо 4 (см. рис. Г15) шестерни
IV передачи. Для этого необходимо
вывести замковую шпонку 21 из
паза шайбы и повернуть ее до совпаде-
126

ния шлицев шайбы и вала. Затем
снимите шестерню 18 IV передачи
с роликами 5 насыпных
подшипников, спрессуйте втулку 6 IV
передачи, извлеките замковую шпонку 21
с пружиной 19, снимите шестерню 7
и подшипник 8 III передачи,
синхронизатор 9 II и III передач, снимите
упорную шайбу 15, шестерню 14 и
подшипник I передачи, муфту 12
включения I передачи и передачи
заднего хода, спрессуйте шлицевую
втулку 13 I передачи, снимите
шестерню // и подшипник шестерни
заднего хода, спрессуйте втулку 17
шестерни заднего хода, снимите
шестерню и подшипник II передачи.
Для разборки верхней крышки
коробки передач: отверните гайки и
снимите опору рычага переключения
передач, выньте стаканы 2 (см.
рис. 117), пружины 3 и шарики 5
фиксаторов, расшплинтуйте и
отверните установочные винты 4 (см.
рис. 116) крепления вилок и головок
штоков, выбейте три заглушки /,
выньте штоки переключения передач,
выбейте заглушки замка штоков,
выньте шарики / (см. рис. 117)
из крышки и штифт 4 замкового
устройства из среднего штока,
отверните стакан пружины и выньте
пружину / (см. рис. 118),
предохранитель 2 и втулки предохранителя.
Сборку производите в
последовательности, обратной разборке,
учитывая следующие особенности:
при установке шестерен в коробку
передач без их замены не
разукомплектовывайте приработанные друг к
другу шестерни;
для установки заднего
подшипника промежуточного вала со
стаканом на вал, установленный в
коробку передач и поджатый передней
крышкой, используйте съемник
И-801.31.000. Для этого установите
на наконечник 2 (рис. 135)
шайбу /, пропустите болты 5 через
отверстия в стакане, вверните их в
резьбовые отверстия на картере коробки
передач до упора. Упираясь
шайбой в подшипник, вворачивайте винт
4 в плиту 3 до полной
установки стакана с подшипником;
при сборке вторичного вала
обратите внимание на правильность
установки втулок подшипников 6, 17 и
13 (см. рис. 115). Отверстия во
втулках должны быть совмещены с
радиальными отверстиями на
соответствующих шейках вторичного
вала. При сборке насыпного
подшипника шестерен IV передачи должно
быть заложено 88 роликов в два
ряда с установкой между рядами
промежуточной втулки 20. При
установке переднего подшипника 2
вторичного вала приставное кольцо
должно быть поставлено внутрь к торцу
вала;
Рис. 134. Снятие переднего подшипника
ведомого вала
Рис. 135. Приспособление И-801.31.000 для
установки заднего подшипника
промежуточного вала
127

при напрессовке шестерни 3 (см.
рис. 114) привода промежуточного
вала коробки передач и шестерни
промежуточного вала делителя их
необходимо нагреть до температуры
90°С;
обратите внимание на
исправность синхронизаторов коробки
передач и делителя. Статическое
усилие вывода кареток из нейтрального
положения должно быть равно для
обоих синхронизаторов основной
коробки 28—38 кгс, для
синхронизатора делителя — 60—70 кгс.
Блокирующие фаски каретки и пальцев не
должны иметь следов значительного
износа;
после сборки вторичного вала
коробки передач торцовые зазоры по
ступицам шестерен /, //, /// передач
и передачи заднего хода должны
быть в пределах 0,27—0,4 мм, по
ступице шестерни IV передачи —
0,265-=-0,515 мм. Торцовый зазор по
ступице ведущей шестерни
первичного вала делителя коробки передач
должен быть в пределах 0,375—
0,715 мм;
перед стыковкой делителя с
коробкой передач отрегулируйте зазор
между сухарем вилки переключения
передач делителя и кареткой
синхронизатора;
при установке крышек
подшипников первичных валов коробки пере-
Рис. 136. Регулирование осевого зазора валов
коробки передач и делителя;
/—регулировочные прокладки; 2—крышка
подшипников; 3—уплотнительнан прокладка;
4—картер коробки передач или делителя; 5—стопорное
кольцо; 6—подшипник регулируемого вала
дач и делителя, а также крышки
вторичного вала обеспечьте
минимальные люфты валов подбором
регулировочных прокладок, для чего
замерьте с точностью до 0,05 мм
абсолютный размер а (рис. 136) от
торца наружного кольца подшипника 6
до плоскости картера 4 при
запрессованном до упора подшипнике. Для
крышек первичных валов коробки
передач модели 14 и делителя и
для крышки вторичного вала
коробки передач положите на привалоч-
ную поверхность крышки 2 уплот-
нительную прокладку, замерьте с
точностью 0,05 мм размер в,
определите необходимую суммарную
толщину регулировочных прокладок б,
которая должна быть меньше
разности в—а на 0,2—0,4 мм. Подобрав
нужное число регулировочных
прокладок, установите крышку.
Крышку первичного вала
основной коробки передач модели 15
ставьте без уплотнительных
прокладок. При этом размер г от привалоч-
ной поверхности крышки до
регулировочных прокладок обеспечьте в
пределах о...а-|~0,1 мм подбором
числа регулировочных прокладок;
перед установкой крепежных
деталей и крышек нанесите
равномерным слоем уплотняющую
невысыхающую пасту УН-25 (ТУ 6-10-1284 —
77) на сквозные резьбовые
отверстия картеров, а также на обе
стороны прокладок передних крышек
промежуточного вала делителя
коробки передач модели 15 и
промежуточного вала коробки передач
модели 14, задней крышки
промежуточного вала основной коробки
передач, крышек люка отбора мощности
и на прокладку картера делителя
передач;
смажьте смазкой 158 рабочие
кромки уплотнительных манжет
первичного и вторичного валов,
поверхности трения золотников крана
переключения и
воздухораспределителя, клапана включения делителя,
а также манжеты механизма
переключения передач делителя.
128

После сборки при вращении
первичного вала от руки валы и
шестерни коробки передач должны
свободно (без заеданий) вращаться как
при нейтральном положении рычага
переключения передач, так и при
любой включенной передаче
(независимо от включенной передачи в
делителе коробки передач).
Фиксаторы штоков всех передач
должны четко фиксировать штоки в
нейтральном положении и в
положении включенной передачи.
Передача заднего хода и /
передача должны включаться только
при отжатом предохранителе
заднего хода, установленном в верхней
крышке.
Одновременное включение двух
передач и течь масла из коробки
передач не допускаются.
При вращении вала вилки
выключения сцепления от руки муфта
выключения сцепления должна без
заеданий перемещаться по всей
длине направляющей крышки
первичного вала.
Проверьте на герметичность
соединения воздухопроводов пневмо-
системы управления делителем,
установленной на коробке передач
модели 15, сжатым воздухом под
давлением 6 кгс/см2. подведенным к
редукционному клапану. При этом
используйте технологический кран
управления делителем. В обоих
положениях крана управления делителем
и выжатом до упора (ход 6 мм)
клапане включения делителя
допускается падение давления в
воздушном баллоне не более чем на 1,5
кгс/см2 в течение 40 с.
Отрегулируйте зацепление
зубчатых муфт синхронизатора делителя.
Все отремонтированные и
собранные коробки передач должны
пройти испытания на специальном стенде*.
* При отсутствии стенда проведите
испытание коробки передач на ненагруженном
автомобиле на ровной местности. Порядок
переключения передач и время движения
на каждой передаче должном
соответствовать табл. 15 для коробок передач модели
14 и табл. 17 для коробок передач модели 15
при частоте вращения коленчатого вала
двигателя 1400—1800 об/мин.
5 Зак. 2039
Таблица 15
Частота
вращения

первичного вала,
об/мин
1300
2600
2600
Включенная передача
Нейтраль
Последовательное
включение передач З.Х.—
I—II—III—IV—V—IV—
III—II—I—З.Х.
Время

испытаний, мин
1,5
1,5
3
Испытательный стенд должен иметь
следующее оборудование:
устройство, обеспечивающее два
режима скорости вращения
первичного вала — 1300 и 2600 об/мин;
муфту сцепления, соединенную с
первичным валом коробки передач и
выключаемую при переключении
передач. Момент инерции ведомых
деталей сцепления не должен
превышать 1,3 кгс/см2;
тормозное устройство, соединенное
с вторичным валом и
обеспечивающее тормозной момент 5 кгс-м
для / передачи и передачи
заднего хода, 10—15 кгс-м для
остальных передач;
устройство, обеспечивающее замер
момента на вторичном валу коробки
передач;
пневматическую систему для
переключения делителя (коробка передач
модели 15). Давление воздуха в
пневмосистеме должно быть равным
6—7 кгс-см2;
приборы для замера уровня шума.
Для смазки коробки передач при
испытаниях используйте моторное
масло, подогретое до
температуры + 85°С.
Испытания коробок передач
проводите в двух режимах: без нагрузки
и под нагрузкой. При испытаниях
в режиме без нагрузки проверяйте
включение передач, а для коробки
передач модели 15—работу делителя.
Режим испытаний коробки передач
модели 14 без нагрузки приведен
в табл. 15, под нагрузкой (при
частоте вращения первичного вала
2600 об/мин и времени испытаний
129

Таблица 16
Нагрузка иа вторичном
валу, кгс-м
Не менее 5
» » 5
10—15
10—15
10—15
10—15
Включенная передача
Задний ход
1
2
3
4
5
при каждой нагрузке 1.0 мин) —
в табл. 16.
Режим испытаний коробки передач
модели 15 без нагрузки приведен в
табл. 17, под нагрузкой (при частоте
вращения первичного вала 2600
об/мин и времени испытаний при
каждой нагрузке 1,0 мин) — в табл.
18.
При испытаниях коробок передач
проверьте:
легко ли переключаются передачи.
При переключении //, ///, IV и V
передач скрежет не допускается*;
момент ведения на вторичном
валу при частоте вращения первичного
вала 2600 об/мин. Момент не должен
превышать 1 кгс-м;
нет ли самовыключения передач,
а также неравномерных стуков,
свидетельствующих о
неисправностях и узлов и деталей;
уровень шума на расстоянии 0,25 м
от коробки передач в зоне блока
шестерен заднего хода или в зоне
делителя. При включенной высшей
передаче в делителе и частоте
вращения первичного вала 2600 об/мин
шум не должен превышать 105 дБ.
* Передачу заднего хода и I передачу
включайте только при остановленных валах.
После испытаний слейте масло из
коробок передач, пока оно еще
горячее. Очищайте при этом магниты
сливных пробок от металлических
отложений.
При установке коробки передач на
двигатель:
проверьте состояние первичного
вала с помощью контрольной шлице-
вой оправки высотой не менее 30 мм,
которая должна без заеданий
перемещаться по шлицам вала, после
чего смажьте шлицевой конец тонким
слоем смазки 158;
не допускайте резких ударов, а
ведомые диски сцепления не
нагружайте массой коробки передач или
усилием грузоподъемного механизма
во избежание поломки сцепления и
переднего подшипника первичного
вала, расположенного в коленчатом
вале;
после установки коробки передач
проверьте полный ход муфты
выключения сцепления, равный 3,2—
4,0 мм. Этому ходу соответствует
перемещение рычага на 37—46 мм,
замеренное на радиусе 90 мм;
перед установкой дистанционного
механизма смажьте рабочие
поверхности головок и опоры тяг смазкой
158. Установите головки механизма
и затяните их стяжными болтами.
Качение головок на тягах не
допускается. Уплотнительные чехлы
головок тяг дистанционного механизма
должны плотно охватывать
посадочные поверхности. При
переключении передач с помощью
дистанционного механизма заедание тяг в
опорах не допускается. Фиксаторы
механизма переключения передач
Таблица 17
Частота
вращения первичного
вала, об/мин
1300
2600
2600
2600
Включенная передача, в основной
коробке передач
Нейтраль
»
Последовательное включение
передач З.Х.— I—Н—Ш— IV—
V—IV—Ш—II—I—З.Х.
Включенная передача в делителе
Высшая
»
Последовательное
переключение делителя «Низшая»—
«Высшая» (2—3 раза)
Высшая
Время
испытании, мин
1.5
1,5
1
3

должны четко ощущаться как на
нейтрали, так и на любой включенной
передаче в коробке передач;
в коробку передач залейте масло
ТСп-15к в количестве 12 л для
коробки модели 15 и 8,5 л для
коробки модели 14 и проведите
трехкратную проверку на пуск двигателя
стартером. При этом сцепление
должно быть выключено.
Проверьте правильность монтажа
сцепления и коробки передач на
работающем двигателе при частоте
вращения коленчатого вала 1800—
2000 об/мин, проконтролировав при
этом:
1. Отсутствие заеданий деталей
механизма выключения сцепления.
2. Чистоту выключения сцепления.
Для этого полностью выключите
сцепление, обеспечив ход муфты
выключения сцепления не более
12 мм. Это соответствует
перемещению рычага на 16 мм, замеренному на
радиусе 90 мм. В этом
положении первая передача и передача
заднего хода должны включаться без
скрежета, а при включенной прямой
передаче вторичный вал не должен
вращаться. Проверку повторите не
менее 3 раз.
3. Шумы коробки передач. Резкие
неравномерные шумы и стуки при
работе коробки передач не
допускаются.
4. Качество переключения передач
в основной коробке. Переключение
передач должно производиться при
выключенном сцеплении без
больших усилий и без заеданий:
включение синхронизированных передач
со скрежетом не допускается.
В коробке передач переключение
передач производите на низшей и
высшей передачах делителя.
5. Качество переключения
передач делителя. Для этого подведите
к редукционному клапану сжатый
воздух под давлением 5—6 кгс/см2
и 2—3 раза переключите передачи
делителя, последовательно переводя
переключатель крана управления в
верхнее и нижнее положения и
перемещая на б мм шток клапана вклю-
Таблица 18
Нагрузка на
вторичном валу, кгс* м
5
5
5
5
10—15
10—15
10—15
10—15
10—15
10—15
10—15
10—15
Включенная
передача в
коробке
З.Х.
З.Х.
I
I
II
II
III
III
III
IV
V
V
Включенная
передача в
дел ителе
В
Н
н
в
в
н
н
в
в
н
н
в
чения делителя, предварительно
выключив сцепление. Переключение
передач делителя должно быть
четкое, без задержки. Переключения в
делителе без выключения сцепления
не допускаются. При обоих
положениях переключателя крана
управления делителем проверьте
герметичность соединений и крана.
6. Отсутствие течи масла. Течь
масла не допускается.
Допускается образование масляных
пятен без каплеобразования в местах
сальниковых уплотнений и
установки сапунов.
Для снятия коробки передач:
слейте масло из картера коробки
передач. Наклоните кабину,
снимите щиты пола платформы для
обеспечения доступа к коробке передач.
Отключите аккумуляторные батареи
от электрической цепи, отсоедините
клемму, соединяющую выключатель
массы с рамой автомобиля (клемма
находится на аккумуляторном
ящике). Отсоедините и выньте провод,
соединяющий реле стартера с
клеммой «-|~» аккумуляторной батареи;
снимите шланг, связывающий
впускной трубопровод двигателя с
соединительной трубой воздушного
фильтра, отвернув гайки и вынув
болты стяжных хомутов.
Разъедините штекерные соединения тахометра,
спидометра, розетки прицепа,
датчика включения сигнала
торможения, фары заднего хода, датчиков
указателей падения давления в воз-
5*
131

душных баллонах. Отсоедините
кронштейны крепления глушителя к
картеру делителя;
снимите пневмоусилитель
гидропривода сцепления;
отсоедините фланец-вилку
карданного вала среднего моста от
фланца вторичного вала коробки
передач, отвернув гайки болтов
крепления; снимите пружинные шайбы и
выньте болты. Ослабьте стяжные
ленты и снимите соединительный
шланг трубы эжектора. Отсоедините
воздухопроводы от крана
управления тормозами прицепа с
двухпроводным приводом. Отверните гайки
болтов кронштейна крепления
ящика аккумуляторных батарей к раме
и выньте болты (для автомобиля
КамАЗ-5410);
ослабьте болты крепления
передних опор силового агрегата,
отверните гайки болтов крепления задних
опор двигателя и выньте болты;
выверните болты крепления балки
поддерживающей опоры к раме и
поддерживающей опоры коробки
передач к поперечной балке;
вывесите силовой агрегат за рым-
болты коробки передач, подложите
деревянные бруски под переднюю и
заднюю половины второй
поперечины рамы и опустите силовой агрегат
(толщина брусков должна быть
такой, чтобы при опускании силового
агрегата кронштейны задних опор
были выше подушек задних опор
на 50 мм) ;
выверните стяжной болт рычага
16 (см. рис. 121) передней тяги
привода управления коробкой
передач;
разъедините переднюю тягу с
рычагом, снимите резиновый чехол,
выньте шарик и пружину из
шаровой головки наконечника рычага,
отсоедините три болта крепления
воздухопроводов управления
делителем от колодки со стороны
двигателя, выверните болты крепления
стартера;
установите цепные захваты
подъемного приспособления за
рым-болты на коробке передач, выверните
болты крепления сцепления или
картера делителя к картеру
маховика двигателя. Отведите коробку
передач назад до выхода первичного
вала из кожуха сцепления, снимите
ее и установите на тележку.
Для установки коробки передач
выполните следующие операции:
перед стыковкой коробки передач
с двигателем в полость переднего
подшипника первичного вала,
расположенного в расточке коленчатого
вала, заложите 15 г смазки 158.
Поднимите коробку передач и
установите ее на место, предварительно
поставив муфту выключения
сцепления, шланг для подвода смазки к
выжимному подшипнику и
оттяжные пружины;
вверните болты крепления картера
делителя или картера сцепления
(для коробки передач модели 14) к
картеру маховика двигателя, а
также болты крепления стартера.
Подсоедините трубопроводы управления
делителем к соединительной
колодке;
соедините переднюю тягу с
рычагом, предварительно вставив шарик
и пружину в шаровую головку
рычага. Вверните стяжной болт рычага
передней тяги привода управления
механизмом переключения коробки
передач. Отрегулируйте
дистанционный привод управления механизмом
переключения передач;
вывесите силовой агрегат за рым-
болты коробки передач;
вверните болты крепления
поддерживающей опоры коробки
передач к поперечной балке, выньте
деревянные бруски из-под второй
поперечины рамы и опустите силовой
агрегат на опоры. Вверните болты
крепления балки поддерживающей
опоры к раме. Вставьте болты в
отверстия задних опор силового
агрегата, заверните самоконтрящиеся
гайки. Затяните болты крепления
передних опор силового агрегата;
закрепите кронштейн крепления
ящика аккумуляторных батарей к
раме (для автомобиля КамАЗ-5410);
132

Т а бл и ц а 19
Причина неисправности
Способ устранения
Затрудненное включение всех передач, включение передачи заднего хода и I передачи
со скрежетом
Неполное выключение сцепления (сцепление! Отрегулируйте свободный ход муфты
выведет») |ключения сцепления
Большое усилие на рычаге переключения
Загрязнение опор тяг дистанционного управ-1 Промойте опоры и заполните их свежей
ления. Отсутствие или загустевание смазки | смазкой 158
Включение II, III, IV и V передач с ударом и скрежетом
Износ конусных колец синхронизатора, блоки- Замените синхронизатор
рующих фасок пальцев и каретки. Заниженное
усилие вывода кареток из нейтрального
положения
Включение передач в делителе с ударом и скрежетом
Отрегулируйте редукционный клапан
Повышенное давление в пневмосистеме управ
ления делителем
Разрыв диафрагмы редукционного клапана
Износ конусных колец синхронизатора, бло
кирующих фасок пальцев и каретки
Замените диафрагму
Замените синхронизатор
Износ сухарей вилки переключения передач делителя
Отсутствие сброса воздуха в атмосферу при
переключении передач в делителе в связи с
загрязнением воздушных каналов и сапуна клапана
включения делителя передач
Нет зазора между кареткой синхронизатора
и сухарем вилки переключения передач
Разберите клапан и тщательно промойте
все его детали, включая и сапун. При сборке
клапана все трущиеся поверхности смажьте
смазкой 158
Отрегулируйте зазор
Самовыключение передач на ходу автомобиля
Неполное включение передачи из-за
неисправности фиксаторов механизма переключения,
износа лапок или сухарей вилок, ослабления
крепления вилок и рычагов, разрегулировки
дистанционного управления
Подтяните крепление, замените
изношенные детали, отрегулируйте привод управления
Не работает замок шлицев вторичного вала I Замените вал и соответствующий синхро-
Iнизатор
Передача не включается
Износ деталей и разрегулировка
дистанционного привода управления коробкой передач
Разрушение подшипников шестерен
вторичного вала
Отрегулируйте привод и замените
изношенные детали, подтяните крепления
Замените неисправные детали
Передачи в делителе не включаются
Заедание поршеньков воздухораспределителя
Разрегулировано положение упора клапана
включения делителя
Разберите, промойте и смажьте смазкой 158
детали воздухораспределителя
Отрегулируйте положение упора клапана
133

Продолж. табл. 19
Причина неисправности
Способ устранения
Сломан упор клапана
Засорение пневмосистемы управления
делителем
Обрыв троса крана управления делителем
Замените упор
Промойте и продуйте дроссель,
воздухопроводы и клапаны
Замените трос
Повышенный шум при работе коробки передач
Замените неисправные детали
Замените неисправные детали
Повышенный износ или поломка зубьев шесте
рен. Разрушение подшипников шестерен
Разрушение подшипников валов
Течь масла из коробки передач
Износ или потеря эластичности сальников
Повышенное давление в картере коробки
Нарушение герметичности по уплотняющим
поверхностям
Замените сальники
Промойте сапун
Подтяните крепежные детали или
замените прокладки
Износ латунных колец синхронизаторов основной коробки передач
Неполное выключение сцепления при переклю-1 Замените синхронизаторы. Проверьте ис-
чении передач [правность работы сцепления и привода
Износ латунных колец синхронизатора делителя передач
Не отрегулировано положение упора клапана
включения делителя передач
Неполное выключение сцепления
Замените синхронизатор. Отрегулируйте
положение упора клапана включения
делителя передач
Проверьте исправность работы сцепления
и привода
подсоедините воздухопроводы к
крану управления тормозами
прицепа с двухпроводным приводом,
наденьте соединительный шланг трубы
эжектора и закрепите его стяжными
лентами;
соедините карданный вал
среднего моста с коробкой передач;
установите пневмоусилитель
гидропривода сцепления;
присоедините кронштейн
крепления глушителя к картеру коробки
передач;
соедините штекерные разъемы
тахометра, спидометра, розетки
полуприцепа, датчика включения сигнала
торможения, фар заднего хода,
датчиков указателей падения давления
в воздушных баллонах. Наденьте
шланг, соединяющий впускной
трубопровод двигателя с
соединительной трубой воздушного фильтра.
Наденьте стяжные хомуты и закрепите
шланг, вставив в отверстия хомутов
болты и затянув их гайками.
Подсоедините провод, связываюшии
реле стартера с клеммой «-(-»
аккумуляторной батареи. Подсоедините
клемму включения массы с рамой
автомобиля (клемма находится на
аккумуляторном ящике). Соедините
аккумуляторные батареи с
электрической цепью автомобиля.
Поставьте щиты пола;
залейте масло в картер коробки
передач. Опустите кабину.
Проверьте и при необходимости
отрегулируйте свободный ход
педали сцепления и положение упора
клапана включения делителя
передач.
Возможные неисправности
коробок передач и способы их
устранения приведены в табл. 19.
134

КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧА
Техническое описание
Карданная передача (рис. 137) состоит
из двух карданных валов: привода
среднего 2 и заднего 4 мостов. Карданные валы
изготовлены из тонкостенных труб с
шарнирными соединениями на игольчатых
подшипниках и телескопическими шлицевыми
соединениями.
Все шарниры карданной передачи
одинаковы по устройству и состоят из
неподвижной или скользящей вилки, фланца-
вилки и крестовины, установленной в
ушках вилок на игольчатых подшипниках.
Уплотнение (рис. 138) игольчатых
подшипников комбинированное. Оно состоит
из резинового сальника радиального
уплотнения, встроенного в обойму
подшипника и двухкромочного торцового
сальника, напрессованного на шип крестовины.
Карданные валы имеют герметичные
шлицевые соединения. Смазка во
внутренней полости вала удерживается от
вытекания заглушкой, завальцованной в шли-
цевой втулке, а также резиновым и
войлочным кольцами, которые прижимаются
гайкой сальника и предотвращают
загрязнение шлицевого соединения.
Карданные валы динамически
отбалансированы. Для отметки взаимного
расположения сбалансированного комплекта
карданного вала на трубах и скользящих
вилках выбиты стрелки.
Техническое обслуживание
При ТО-2:
проверьте наличие зазора в
шарнирах карданных валов. Зазор н е
допускается:
затяните гайки болтов крепления
фланцев карданных валов;
смажьте шарниры карданных
валов через пресс-масленки до выдав-
Рис. 137. Карданная передача:
/—вал привода среднего моста; 2—средний мост; 3—вал
привода заднего мости; 4—задний мост
Рис. 138. Комбинированное уплотнение игольчатого
подшипника крестовины:
/—стакан подшипника; 2—сальник радиального уплотнения;
3—торцовый сальник; 4—шип крестовины

ливания свежей смазки из-под
кромок каждого сальника торцового
уплотнения. Если смазка не появилась
из-под кромок сальника торцового
уплотнения хотя бы одного
подшипника, разберите карданный шарнир
и промойте детали.
При СТО проверьте наличие
зазора в шлицевых соединениях
карданных валов. Зазор не
допускается.
Ремонт
Карданные валы разбирайте
только в случае неисправности, для
замены деталей. Не пользуйтесь
молотком для разборки шарнира. Перед
разборкой выдержите шарнир в
дизельном топливе в течение 30 мин.
Для снятия подшипников
карданных валов используйте съемник
И-801.33.000. Предварительно
снимите опорные пластины фланиа-вил-
ки, разогнув стопорную пластину и
вывернув болты. Вверните болты /
(рис. 139) съемника в болтовые
отверстия вилки; упираясь шайбой 2 в
подшипник, вверните винт 3 в
траверсу 4 до выпрессовки
противоположного подшипника на 15—20 мм.
Оберните полоской наждачной
шкурки выступающую часть подшипника
и снимите его. Так же снимите
второй подшипник вилки. Выпрессуй-
те сальники торцового уплотнения и
снимите фланец-вилку.
Для снятия крестовины шарнира
необходимо снять подшипники и
сальники торцовых уплотнений
вилки вала. Шарнир собирайте только
с использованием новых или вполне
пригодных сальников из числа
снятых ранее. Перед напрессовкой на
шипы крестовины торцовых
сальников заполните отверстия в шипах
крестовины консистентной смазкой
158 в количестве 3,5—4,0 г на
каждое отверстие крестовины вала
привода среднего моста, 1,1 —1,3 г на
каждое отверстие крестовины вала
заднего моста. Торцовые сальники
напрессовывайте с использованием
специальных оправок (рис. 140).
Перед установкой игольчатых
подшипников заложите консистентную
смазку 158 в количестве 1,7—2 г в
полость между рабочими кромками
торцового сальника. Перед сборкой
в каждый игольчатый подшипник
карданных валов среднего и заднего
мостов заложите соответственно по
8 и 5 г консистентной смазки 158.
Сборку крестовины с вилками
производите одним из двух способов:
торцовые сальники
предварительно напрессуйте на два смежных
шипа крестовины, после чего
крестовину установите в вилку. Остальные
торцовые сальники наденьте на
шипы через отверстия для
подшипников в вилках и напрессуйте на
посадочный поясок шипа;
крестовину без торцовых
сальников установите в вилки и после
этого на шипы крестовины через
отверстия для подшипников напрессуйте
торцовые сальники.
Шарнир с подшипниками
собирайте только с применением ручного
пресса. После запрессовки
подшипников установите опорные и
стопорные пластины. Болты затяните с
моментом 1,4—1,7 кгс-м и законтрите
загибанием одного из усиков
стопорной пластины к грани головки
каждого болта.
Сборка шарнира с применением
молотка недопустима, так как
из-за создавшегося в шарнире
противодавления подшипник не встанет
на место, а сопряженные с ним
детали могут быть повреждены.
Если необходимо смазать шлице-
вое соединение карданного вала,
разберите вал, промойте шлицевое
соединение, заложите в него свежую
смазку и снова соберите вал. Во
время сборки карданного вала
следите за тем, чтобы стрелки,
выбитые на шлицевой втулке и
скользящей вилке, были расположены одна
против другой.
При смазке шлицевого
соединения в полость шлицевой втулки
карданного вала привода среднего
моста заложите 360—400 г
консистентной смазки, а в полость шлицевой
втулки вала привода заднего моста—
136

A-A
Рис. 139. Съемник подшипников карданных валов И-801.33.000
180—200 г. Чтобы удалить лишний
воздух из внутренней полости
соединения и равномерно смазать
шлицы, 3—4 раза переместите
скользящую вилку в шлицевои втулке.
После замены деталей
динамически отбалансируйте карданный вал.
0Л7
Дисбаланс устраните
балансировочными пластинами, которые
привариваются к концу трубы и шлицевои
втулке. Допустимый дисбаланс для
карданного вала среднего моста
составляет 50 г-см, для карданного
вала заднего моста — 35 г-см.
До
Ф28+М
<РЛ-0,77
л Й-
-0,100 I
760
1,0451' "5
Рис. 140. Оправки для напрессовки торцового уплотнения на шипы крестовины заднего (о) и
среднего (б) мостов
137

ВЕДУЩИЕ МОСТЫ
Техническое описание
Задний и средний ведущие мосты состоят
из картера моста, главной передачи,
дифференциала и полуосей.
Конструкции мостов аналогичны (рис.
141). Отличаются лишь наличием в главной
Главная передача ....
Передаточные числа редуктора*
Межколесный дифференциал
Полуоси
Межосевой дифференциал
Механизм блокировки ....
Управление механизмом блокировки
передаче среднего моста блокируемого
межосевого дифференциала и отдельных
оригинальных деталей, сопрягаемых с ним.
На картерах мостов
автомобилей-самосвалов КамАЗ-5511 приварены установочные
пластины опор рессор.
Ниже приведена техническая
характеристика ведущих мостов
двухступенчатая
5,43; 5,94; 6,53; 7,22 (подбираются
в зависимости от назначения
автомобиля и условий эксплуатации)
конический, симметричный
полностью разгруженные
конический, симметричный,
блокируемый
диафрагменного типа
дистанционное, пневматическим краном
* Передаточное число указывается на табличке, установленной на картере главной передачи.
Картеры мостов—сварные, из стальных механизмов, цапфы ступиц колес, кронштейны
штампованных балок, к которым приварены крепления реактивных штанг и опоры рессор,
фланцы для крепления редукторов мостов. Размеры деталей и их допустимый износ
фланцы для крепления суппортов тормозных (в миллиметрах) следующие:
Картер моста Номинальный Допустимый
Диаметр кольца под манжету 141,92—142,000 141,70
Диаметр шейки балки под:
наружный подшипник 74.94—74,97 74,9
внутренний » 84,925—84,960 84,88
Картер главной передачи
Диаметр отверстия под:
роликоподшипник ведущей цилиндрической
шестерни 120,00—120,035 120,075
подшипники чашки дифференциала 140,00—140,04 140,08
Диаметр отверстий под подшипники:
конический роликовый ведущей шестерни 139.97—140.01 140,05
цилиндрический роликовый вала ведущей
шестерни заднего моста 109,988—110,023 110,06
шариковый вала ведущей шестерни среднего
моста 109,988—110,023 110,06
Боковой зазор в зацеплении пары конических
шестерен 0,25—0,33 0,5
Износ шлицев по толщине вала ведущей
конической шестерни . 7,93—7,98 7,84
Чашка межколесного
дифференциала
Диаметр отверстий под шипы крестовины . . 28,02—28,05 28,11
Диаметр отверстия под шейку шестерни полуоси 75.095—75.155 75.22
Износ сферической поверхности под шайбы
сателлитов 80,35—80,45 81,05
Диаметр шейки чашки под роликоподшипник . . 80,02—80,04 80,01
Диаметр отверстия сателлитов под шипы
крестовины .... ... 28,06—28,105 28,165
Диаметр шипов крестовины 28,00—28,03 27,95
138

21 20 IS IB 17 16 15
10 9
Рис. 141. Задний мост автомобиля-самосвала КамАЗ-5511:
/—картер главной передачи (редуктора); 2. 26—гайка: 3. 28 разжимные 15—сальник ступицы; 16—кольцо сальника; 17, 18—конические роликопод-
втулки; 4—шпилька крепления картера; 5—прокладка; 6~фланец; 7—правая шипники; 19— гайка крепления подшипников; 20—набивка сальника; 21—
0 „ , ,, , корпус сальника; 22—прокладка полуоси; 23—замковая шайба;
24—контрполуось: «-картер заднего моста; 9-пробка; /О-магнитная пробка; //- га^. 25_ШПИЛЬКа крепления полуоси; 27-пружннная шайба; 29-ступица;
левая полуось; 12 -установочная пластина; 13—тормозная камера с пру- 30—гайка крепления колеса; 31—прижим; 32—кольцо проставочное; 33—
жинным энергоаккумулятором; 14—суппорт с тормозным механизмом в сборе; тормозной барабан; 34—щиток; 35—сапун
139

Межосевой дифференциал
Диаметр отверстия в картере под:
подшипник
шток механизма блокировки
Диаметр посадочной шейки передней чашки под
шариковый подшипник
Износ сферической поверхности чашки под
опорные шайбы . . ...
Диаметр отверстия чашки под:
шипы крестовины
шестерню привода заднего моста
шестерню привода среднего моста
Диаметр шипов крестовины
» отверстий сателлитов под шипы
крестовины
Диаметр посадочной шейки шестерни привода:
заднего моста ....
среднего »
Износ торца под опорную шайбу шестерни привода:
заднего моста
среднего »
Механизм блокировки
Диаметр штока
» отверстия вилки под шток
Износ лапок вилки по торцам
» шлицевых впадин муфты по ширине (размер
по роликам)
119.988-
19,04-
55,003-
59,755-
21,938-
58,00-
85,00-
21,93-
22,060-
57,895-
84,925-
18,72-
27,00-
18,979-
19,04
130,00-
-120,023
-19,08
-55,023
-59,845
-21,97
-58,048
-85,045
-21,96
-22,105
-57,935
-84,96
-19,00
-27,14
-19,00
-19,08
-130,26
120,06
19,13
54,4993
60,445
22,03
58,12
85,12
21,88
22,165
57,87
84,90
19,05
27,2
18,95
19,12
130,6
74,344
74,564
Главная передача мостов —
двухступенчатая. Первая ступень состоит из пары
конических шестерен со спиральными зубьями,
вторая — из пары цилиндрических косозубых
шестерен.
В зависимости от назначения автомобиля
в конструкции мостов предусмотрены четыре
варианта передаточных чисел главной
передачи. Передаточные числа 7,22; 6,53;
5,94 предназначены для автомобилей,
работающих в составе автопоездов, а
передаточные числа 6,53; 5,94 и 5,43—для
одиночных автомобилей. Для равнинных условий
эксплуатации автопоездов рекомендуется пе-
Таблица 20
Заводской номер
комплекта
цилиндрических
шестерен главных
передач мостов
5320-2402110-20
5320-2402120-20
5320-2402110-10
5320-2402120-10
5320-2402110-30
5320-2402120-30
5320-2402110-40
5320-2402120-40
Число зубьев
шестерен
12 1
50 1
13 1
49 /
14 1
48/
15}
47 >
Общее
передаточное число
26
15'
26
15
26
15
26
15
мостов
—°=7,22
12
— =6,53
13
и"8*
11=5,43
15
Примечание. 26/15 — передаточное
отношение конической пары.
редаточное число 5,94, для горных условий—
7,22, для пересеченной местности—6,53.
Изменение передаточного числа главной
передачи достигается установкой шестерен с
различным числом зубьев в цилиндрической
паре (табл. 20).
Ведущие конические шестерни среднего и
заднего мостов отличаются размерами
хвостовиков. Ведомые конические шестерни
одинаковы. Ведущая коническая шестерня
редуктора заднего моста установлена на шлицах
ведущего вала, а ведомая коническая
шестерня—на валу ведущей цилиндрической
шестерни. Ведущая цилиндрическая шестерня
выполнена вместе с валом. К зубчатому венцу
ведомой цилиндрической шестерни болтами
прикреплены чашки межколесного
дифференциала, который в сборе с коническими
подшипниками установлен в гнездах картера
редуктора.
Межосевой дифференциал смонтирован
в главной передаче среднего моста в
отдельном картере. В конструкции межосевого
дифференциала предусмотрен механизм
блокировки, который включается
пневматическим краном.
Полуоси заднего и среднего мостов
полностью разгруженные. На цапфах,
приваренных к торцам балок картеров мостов,
закреплены ступицы колес, вращающиеся на
двух конических роликовых подшипниках. На
внутренней и наружной обоймах
подшипников имеется маркировка, которая должна в
точности совпадать для обеих обойм. К
внутренней части ступицы с помощью болтов и
самоконтрящихся гаек крепится тормозной
140

барабан, а к наружному фланцу с помощью
гаек, прижимов и проставочного кольца —
ободья ведущих колес.
Для демонтажа полуосей в них
предусмотрены резьбовые отверстия под болты
съемника. Ступицы мостов и детали их
крепления взаимозаменяемы.
Подшипники ступицы колеса защищены
от попадания грязи и пыли прокладкой под
фланцем полуоси и сальником с внутренней
стороны ступицы.
Техническое обслуживание
При ТО-2*:
очистите от грязи сапуны мостов;
проверьте и при необходимости
доведите до нормы уровень масла
в картере среднего и заднего мостов;
проверьте герметичность среднего
и заднего мостов.
Для проверки мостов на
герметичность подайте воздух через
резьбовое отверстие под сапун картера
моста с избыточным давлением в
картере 0,20—0,25 кгс/см2. Подтекание
масла через манжеты, места
соединений и сварные швы на балке
недопустимо (незначительное
образование масляных мятен на
поверхностях в вышеуказанных зонах,
кроме сварных швов, без каплеобразо-
вания не является браковочным
признаком).
Для проверки уровня масла в
картерах мостов отверните контрольную
пробку на картере моста. Если при
этом нет течи масла из контрольного
отверстия, то через заливное
отверстие в картере редуктора долейте
масло до уровня контрольного
отверстия.
При СТО:
проверьте работу механизма
блокировки межосевого дифференциала;
проверьте крепления фланцев на
шлицевых концах ведущих валов:
затяните гайки крепления
редукторов среднего и заднего мостов;
проверьте состояние подшипников
ступиц (при снятых ступицах колес
среднего и заднего мостов);
* После пробега 100 тыс. км независимо
от сроков ТО проведите обслуживание
мостов в объеме ТО-2 и СТО.
смените масло в картерах мостов
(осенью).
Для проверки крепления фланцев
на шлицевых концах валов ведущих
мостов поставьте автомобиль на
смотровую яму или эстакаду и
подложите упоры под колеса-. Затем
выключите стояночный тормоз,
установите рычаг коробки передач в
нейтральное положение и
выключите механизм межосевого
дифференциала. Руками покачайте фланец
вала в продольном и поперечном
направлениях. При наличии
ощутимого зазора отсоедините
соответствующий конец карданного вала и,
расстопорив гайки крепления,
подтяните их, обеспечив моменты
затяжки гайки фланца межосевого
дифференциала 25—35 кгс-м,
фланца выхода из среднего моста 25—30,
фланца привода заднего моста 24—
36 кгс-м. После подтяжки гайки за-
керните (зашплинтуйте).
Для проверки работы механизма
блокировки межосевого
дифференциала передвиньте рычаг крана
включения механизма блокировки в
положение «Скользкая дорога». При
этом контрольная лампа включения
межосевого дифференциала на
щитке приборов должна загореться. Если
контрольная лампа не загорелась,
попробуйте включить блокировку при
медленном движении автомобиля.
Если блокировка не включилась,
определите и устраните неисправность.
При смене масла промойте
картеры дизельным топливом, а магниты
сливных пробок очистите от
металлических отложений. Промойте
сапуны ведущих мостов дизельным
топливом и продуйте их сжатым
воздухом. Масло сливайте, вывернув
пробки контрольных и заливных
отверстий. Перед сливом масла
прогрейте мост (мост прогревается при
движении автомобиля).
Ремонт
При ремонте в зависимости от
неисправности демонтируйте ведущий
мост в сборе или только главную
передачу. Разбирать главную переда-
141

142
8 27 28 29 30 31 32
33 3U 35 36 37 Eg a 38
Рис. 142. Главная передача заднего моста:
/—картер главной передачи (редуктор); 2—заливная пробка; 3—аедомая шестерня; 4—шпонка; 5—ведущая цилиндрическая шестерня;
6, 9, 16—конические роликоподшипники; 7. 32—стаканы подшипников; 8—крышка подшипника; 10, 19, 24, 46—опорные шайбы; //, 48—гайки:
12, 35—регулировочные шайбы; 13, 33—регулировочные прокладки; 14—прокладка; 15—регулировочная гайка; 17—чашка дифференциала;
18—сателлит; 20—крестовина; 21—полуосевая шестерня; 22—болт крепления чашек дифференциала; 23— ведомая цилиндрическая шестерня;
25—втулка сателлита; 26, 40—цилиндрические роликоподшипники; 27—фланец; 28—отражатель; 29—манжета; 30—крышка; 31, 39—прокладки;
34, 36—конические роликоподшипники; 37—ведущая коническая шестерня; 38—ведущий вал; 41—крышка; 42—крышка подшипника
дифференциала: 43—стопор; 44—болт крепления крышки подшипника дифференциала: 45—распорная втулка; 47—шайба; 48—гайка

чу в АТП допускается только для
регулирования преднатяга в
подшипниках ведущей и ведомой
конических шестерен и для замены манжет
и деталей межосевого и
межколесного дифференциалов. При более
значительных неисправностях узлов
ведущей и ведомой конических
шестерен, а также при чрезмерном
износе и повреждениях стаканов
подшипников и картера следует
направлять главные передачи для
восстановления на специализированные
заводы.
Ремонт в условиях АТП можно
производить при наличии
квалифицированного ремонтного персонала,
необходимого оборудования и
запасных частей.
При снятии с главной передачи
узлов ведущей и ведомой конических
шестерен, межколесного
дифференциала, межосевого дифференциала
(для среднего моста) проверяйте
люфты в указанных узлах, поскольку
при сборке обязательно должен
быть обеспечен преднатяг
конических подшипников. Помните, что
крышки подшипников межколесного
дифференциала невзаимозаменяемы,
потому что обработаны совместно
с картером редуктора.
При осмотре деталей проверьте
следующее:
зубья и расположение пятна
контакта на их рабочих поверхностях.
При неправильном зацеплении
зубьев найдите причину и устраните ее.
В запасные части ведущая и
ведомая конические шестерни
поставляются комплектом, подобранным по
шуму и пятну контакта, поэтому
в случае повреждения одной из них
заменяйте обе шестерни;
состояние поверхностей опорных
шайб сателлитов, шестерен полуосей
и шестерен привода заднего и
среднего мостов;
состояние поверхности шипов
крестовины сателлитов и отверстий
сателлитов (межосевого и
межколесного дифференциалов). При
незначительных повреждениях отполируйте
поверхности мелкозернистой
шкуркой, а при серьезных повреждениях
детали замените новыми.
Аналогичным образом проверяйте состояние
поверхностей шеек и торцов шестерен
полуосей, шестерен привода заднего
и среднего мостов, межосевого
дифференциала и их посадочных
поверхностей в чашках дифференциалов;
состояние подшипников.
Для разборки главной передачи
заднего моста выверните
самоконтрящиеся болты крепления стопоров
гаек подшипников дифференциала
заднего моста и снимите стопоры
43 (рис. 142). Отогните стопорные
пластины болтов крепления крышек
подшипников дифференциала и
выверните болты 44. Снимите крышки
42, гайки 15 и выньте дифференциал.
Отверните гайку 48 и снимите
фланец 27.
Выверните болты и снимите
крышку 30, маслоотражатель* и опорную
шайбу 46.
Выверните болты крепления
крышки и снимите крышку 41. Выпрес-
суйте ведущий вал 38 в сборе с
ведущей конической шестерней.
Выверните болты крепления крышки и
снимите крышку 8. Расстопорите и
отверните гайку //и снимите опорную
шайбу 10. Выньте стакан 7 в сборе
с подшипником 9 и наружной
обоймой подшипника 6. Снимите шайбы
12 и выньте узел ведомой шестерни.
Для разборки дифференциала
заднего моста спрессуйте внутренние
кольца конических
роликоподшипников 16 с чашек 17 дифференциала.
Для этого захваты 2 (рис. 143)
съемника И-801.40.000 заведите за
внутреннее кольцо подшипника и
зафиксируйте винтами 4. Упираясь
наконечником / в торец чашки
дифференциала, вверните рукояткой 6
винт 3 в траверсу 5 до полного
снятия внутреннего кольца
подшипника.
Отверните самоконтрящиеся
гайки крепления чашек дифференциала,
выньте болты 22 (см. рис. 142),
рассоедините чашки 17 дифференциала,
* Маслоотражатель введен в апреле 1979 г.
143

Рис. 143. Снятие внутреннего кольца
подшипника дифференциала
Рис. 144. Узел ведущей конической шестерни
главкой передачи заднего моста в
исполнении до апреля 1979 г.:
/, //—конические роликоподшипники; 2—стакан.
3—опорная шайба; 4—крышка стакана;
5—манжета; 6—отражатель; 7—фланец ведущей
шестерни; 8—шайба; 9—гайка; 10—прокладка; 12—
регулировочная шайба; 13—распорная втулка;
14 ведущая коническая шестерня; 15 ведущий
вал
выньте ведомую цилиндрическую
шестерню 23, полуосевые шестерни
21, снимите опорные шайбы 19 и
24, снимите сателлиты 18 с
крестовины 20.
Для разборки узла ведущей
конической шестерни снимите стакан 2
(рис. 144) с подшипником //,
регулировочные шайбы 12 и распорную
втулку 13. Выпрессуйте ведущий
вал 15 заднего моста, спрессуйте
съемником И-801.40.000 внутреннее
кольцо конического
роликоподшипника /. Для снятия применяйте
захваты И-801.40.100 и И-801.40.200
(рис. 145). Отверните барашек
4 и гайку 10 захвата и заведите
зацепы 2 за сепаратор подшипника,
после чего стяните зацепы гайками
10 до упора. Зафиксируйте зацепы
2 3 4 5 6 7 8 9
Вид А
(повернуто )
Рис. 145. Снятие съемником
И-801.40.000 внутреннего кольца
подшипника с ведущей конической
шестерни заднего моста
144

и конус 3 на роликах подшипника,
завернув барашки. Заведите захваты
/ за зацепы и зафиксируйте
винтами 6. Упираясь в торец шестерни
наконечниками 5, вверните
рукояткой 9 винт 8 в траверсу 7 до полного
снятия кольца.
Для разборки узла ведомой
конической шестерни спрессуйте ведомую
коническую шестерню 3 (см. рис.
142) вместе с цилиндрическим
роликоподшипником 26. Выньте шпонку
4. Спрессуйте съемником И-801.40.000
внутреннее кольцо конического
роликоподшипника 6. Для снятия
применяйте захваты И-802.40.300
и И-801.40.100.
Внутреннее кольцо подшипника
с роликами снимайте в следующем
порядке (рис. 146): отверните
барашки 2 и гайки 7 захвата и
заведите зацепы / за сепаратор
подшипника, после чего стяните зацепы
гайками до упора. Зафиксируйте
зацепы и конус 3 на роликах
подшипника, завернув барашки. Заведите
захваты 10 за зацепы и
зафиксируйте их винтами 8. Упираясь в
торец шестерни наконечником 4,
вверните рукояткой 6 винт 5 в
траверсу 9 до полного снятия кольца.
Для разборки главной передачи
среднего моста выверните болты
крепления межосевого
дифференциала и снимите последний.
Выверните самоконтрящиеся болты
крепления стакана подшипников
ведущей конической шестерни. Рас-
шплинтуйте и отверните гайку 38
(рис. 147), снимите шайбу 39 и
фланец 37. Выверните болты крепления
крышки и снимите крышку 34 и
маслоотражатель. Выньте задний вал в
сборе с подшипником 32.
Разборка узлов ведомой
конической шестерни и дифференциала
среднего моста аналогична разборке
их у главной передачи заднего моста.
Для разборки межосевого
дифференциала (рис. 148) выверните
заливную пробку 14, отверните
контргайку и установочный винт 13.
Выверните болты крепления механизма
блокировки и извлеките механизм
блокировки 16. Выньте вилку 17
механизма блокировки вместе с
муфтой блокировки 20. Раскерните к
отверните гайку /, снимите опорную
шайбу 2 и выньте фланец 3
межосевого дифференциала. Выверните
болты 5, снимите крышку 29,
маслоотражатель и выпрессуйте чашки
межосевого дифференциала в сборе.
Снимите стопорное кольцо 18. муфту
19. Выверните самоконтрящиеся
болты 26, рассоедините переднюю
и заднюю чашки 8 и 23. Снимите
шестерни 22 и 25 привода среднего
и заднего мостов, опорные шайбы
7 и 10, сателлиты 9 с крестовины 24.
Рис. 146. Снятие съемником И-801.40.000 внутреннего кольца подшипника с ведомой
конической шестерни
145

146
Б-Б
39 38
23 22 21 20
Рис. 147. Главная передача среднего моста:
/—ведомая коническая шестерня: 2—картер главной передачи; 3—ведущая ренциала: 23—ведомая цилиндрическая шестерня: 24—цилиндрический роли-
цилиндрическая шестерня; 4. 44 регулировочные шайбы; 5, 29—регулировоч- коподшилник; 25. 26—заливные пробки; 27—картер межосевого диффе-
ные прокладки; 6—стакан; 7— прокладка; 8—крышка: 9. 15—опорные шай- ренциала; 28—стакан; 30—ведущая коническая шестерня; 31—задний вал;
бы; 10— гайка подшипника; //, 12—конические роликоподшипники: 13— 32—шарикоподшипник; 33—прокладка; 34—крышка; 35—манжета; 36—отра-
регулировочная гайка; 14—конический роликоподшипник; 16—сателлит; 17— жатель; 37—фланец; 38—гайка; 39— шайба; 40—крышка подшипника
втулка сателлита; 18—полуосевая шестерня; 19—опорная шайба; 20—кре- дифференциала; 41—стопор; 42, 45—конические роликоподшипники; 43—
стовина; 21—чашка дифференциала; 22—болт крепления чашек диффе- распорная втулка

29 28 21 26 25 2b 23 22 21 Y&
Рис. 148. Межосевой дифференциал в исполнении до апреля 1979 г. (без маслоотражателя):
/—гайка; 2—шайба; 3—фланец; 4—манжета; 5—болт; 6—картер межосевого дифференциала; 7, 10—
опорные шайбы; 8—передняя чашка; 9—сателлит с бронзовой втулкой; //—заглушка; 12—датчик
блокировки; 13—установочный винт; 14—заливная пробка; 15—прокладка; 16—механизм блокировки;
17—вилка муфты; 18—стопорное кольцо; 19—зубчатая муфта; 20—муфта блокировки; 21—сливная
пробка; 22—шестерня привода среднего моста; 23—задняя чашка; 24 -крестовина; 25—шестерня
привода заднего моста; 26—самоконтрящийся болт крепления чашек дифференциала; 27—прокладка;
28— подшипник; 29—крышка подшипника
Для разборки узла ведущей
конической шестерни (рис. 149) рассто-
порите и отверните гайку 2
специальным ключом И-801.41.000,
который служит переходником под
рожковый ключ размером 46 мм
(рис. 150), снимите замковую
шайбу / (см. рис. 149), шайбу 3
подшипника. Отверните гайку 4 в сборе
со стопорным штифтом 5. Снимите
стакан 7 в сборе с подшипником 6,
регулировочные шайбы 8,
распорную втулку 9. Спрессуйте схемником
И-801.40.000 внутреннее кольцо
конического роликоподшипника 10 с
ведущей конической шестерни //.
Для этого используйте захваты
И-801-40.100-01. Снятие проводите
аналогично снятию внутреннего
кольца подшипника с ведущей
конической шестерней главной передачи
заднего моста.
Снятие внутренних колец
подшипников клиновым захватом. Захват
клиновой является вариантом
захватов И-801.40.200 и И-801.40.300. С
его помощью внутреннее кольцо
подшипника можно снять независимо от
того, остались на внутреннем кольце
подшипника сепаратор и ролики или
нет. Вывернув винт 10 (рис. 151),
разведите клинья 2. Установив
кромки клиньев между внутренним
кольцом подшипника и шестерней,
сожмите их, вворачивая винт 10 в
траверсу 8. Далее снятие проводите
аналогично снятию внутреннего
кольца подшипника с ведущей
шестерни конической передачи
заднего моста.
147

Рис. 149. Узел ведущий конической шестерни
главной передачи среднего моста:
/—замковая шайба; 2—контргайка; 3—шайба
подшипника; 4—гайка подшипника; 5—стопорный
штифт; 6, 10—конические роликоподшипники;
7—стакан подшипников; 8—регулировочные
шайбы; 9—распорная втулка; //—ведущая коническая
шестерня
^^
Рис. 150. Специальный ключ И-801.41.000
для снятия гайки подшипников ведущего
вала конической шестерни среднего моста:
/—гайка; 2—крышка; 3—корпус
При установке и регулировании
подшипников и шестерен редуктора
конические роликовые подшипники
вала ведущей конической шестерни
установите с предварительным
натягом. Крутящий момент,
необходимый для проворачивания вала
ведущей шестерни в подшипниках,
должен быть 0,08—0,16 кгс-м. Замерьте
крутящий момент при непрерывном
вращении фланца в одну сторону
не менее чем после пяти полных
оборотов вала. Подшипники при этом
должны быть смазаны. При
проверке момента вращения ведущей
шестерни заднего моста крышка
стакана подшипника должна быть
сдвинута в сторону фланца так, чтобы
центрирующий выступ крышки
вышел из гнезда стакана подшипника
и сальник не оказал бы
сопротивления вращению шестерни.
Регулируйте подшипники ведущей
конической шестерни подбором
регулировочных шайб 5320 = 2402188—
-=-5320=2402195.
Шайбы (2 шт.) устанавливайте
между внутренним кольцом
переднего подшипника и распорной
втулкой. После окончательной
регулировки подшипников гайку крепления
подшипников ведущей шестерни
заднего моста затяните (момент
затяжки 24—36 кгс-м) и зашплинтуйте.
У главной передачи среднего моста
затяните гайку крепления
подшипников с моментом 24 кгс-м,
поставьте шайбу подшипника и подтяните
гайку до совмещения отверстия
шайбы подшипника со стопорным
штифтом гайки. Затем поставьте
замочную шайбу, совместив ее выступ с
одним из отверстий шайбы
подшипника, и затяните контргайку с
моментом 24—36 кгс-м. Край
замочной шайбы отогните на грань
контргайки. При затягивании гаек
проворачивайте ведущую шестерню, чтобы
ролики подшипников заняли
правильное положение между
коническими поверхностями.
После сборки ведущей шестерни
замерьте размер Е (см. рис. 144 и
149), поскольку он будет необходим
при регулировке зацепления
конических шестерен.
Ведущую и ведомую конические
шестерни редуктора подбирают на
заводе в комплекты по пятну
контакта и боковому зазору в
зацеплении, притирают и маркируют
порядковым номером комплекта. Кроме
того, на задний торец ведущей
конической шестерни наносят
электрографом величину отклонения
(поправка в сотых долях миллиметра)
148

A-A
Рис. 151. Съем внутренних колец подшипников клиновым захватом:
/—захват; 2—клин; 3—наконечник; 4, 5. 10—винты; 6, 8—траверсы; 7—рукоятка: S> —стойка
от теоретического установочного
размера 81 мм (рис. 152). Знак «-(-»
соответствует удалению ведущей
шестерни от оси ведомой, знак
« — »—приближению.
В процессе работы автомобиля
шестерни прирабатываются одна к
другой. Поэтому при необходимости
замены шестерен заменяйте' обе
шестерни комплектно. Вновь
устанавливаемые конические шестерни должны
иметь один порядковый номер
комплекта.
При установке новых конических
шестерен редуктора отрегулируйте
их по пятну контакта и боковому
зазору в зацеплении (табл. 21),
который должен быть 0,20—0,35 мм.
Пятно контакта на обеих
сторонах зуба ведомой конической
шестерни должно иметь длину, равную
приблизительно 1/2—2/3 длины
зуба на стороне переднего хода и
1/2—3/4 длины зуба со стороны
заднего хода. Минимальная ширина
пятна контакта в средней части—
1/2 активной высоты зуба. Контакт
должен быть расположен ближе к
внутренней части зуба, но не
выходить на его кромку. Выход пятна
контакта на кромку внешней
(широкой) части также недопустим. На
зубьях ведущей шестерни пятно
Рис. 152. Нулевое положение и направление
сдвига ведущей конической шестерни
контакта может доходить до
верхней кромки. Для получения пятна
контакта вращают ведущую
шестерню в обе стороны при
одновременном подтормаживании рукой
ведомой шестерни.
При установке новых конических
шестерен в редуктор определите
толщину пакета регулировочных
прокладок, устанавливаемых между
фланцем стакана подшипников
ведущей конической шестерни и
картером редуктора. Толщина пакета
регулировочных прокладок
5=(81 ±поправка) -\-Е — В,
где Е—действительный размер от торца
ведущей шестерни до фланца стакана (см.
рис. 144 и 149); В—действительный размер
редуктора от переднего торца до оси ведомой
конической шестерни (см. рис. 142 и 147).
Знак поправки принимается таким же, как
на маркировке ведущей шестерни.
149

Таблица 21
Положение пятна контакт
на зубьях ведомой шестерни
^ч-iti
Передним
хид
Задний
ход
'\Р U
Направления
перемещения
шестерни
-»- обязательное
при
необходимости
•\Р
ш
ХР
Е-}
IV
\&
Пояснения к эскизам
корректирования зацепления:
/—придвиньте ведомую шестерню к
ведущей. Если при этом получится малый
боковой зазор, отодвиньте ведущую шестерню;
//—отодвиньте ведомую шестерню от
ведущей. Если при этом получится слишком
большой боковой зазор в зацеплении,
придвиньте ведущую шестерню;
///—придвиньте ведущую шестерню к
ведомой. Если при этом боковой зазор будет
мал, отодвиньте ведомую шестерню;
IV—отодвиньте ведущую шестерню от
ведомой. Если при этом боковой зазор в
зацеплении будет велик, придвиньте ведомую
шестерню.
Регулировочный пакет прокладок
наберите из числа прокладок 5320 =
= 2402096^5320=2402100.
Под фланцем стакана обязательно
установите не менее двух прокладок
толщиной 0,05 мм и столько же
толщиной 0,1 мм. Остальные
набирайте по мере надобности. Тонкие
прокладки должны быть расположены
по обеим сторонам набора прокладок
для получения герметичного
соединения.
Болты крепления стакана ведущей
конической шестерни среднего и
заднего мостов затяните с моментами
10—12,5 и 6—9 кгс-м
соответственно. Окончательно
установленная в картере ведущая шестерня
должна вращаться без заеданий.
Вал ведущей цилиндрической
шестерни смонтирован на одном
цилиндрическом и двух конических
подшипниках, которые установлены с
предварительным натягом.
Регулируйте подшипники
подбором регулировочных шайб 5320 =
= 2402088 -т- 5320 = 2402095.
Шайбы (2 шт.) устанавливайте
между внутренними кольцами
конических роликоподшипников.
Крутящий момент, необходимый для
проворачивания ведомой конической
шестерни после регулирования,
должен быть 0,1—0,35 кгс-м.
Замеряйте крутящий момент при
непрерывном вращении в одну сторону не
менее чем после пяти полных оборотов
вала. Подшипники при этом должны
быть смазаны.
Ведомую коническую шестерню
монтируйте после установки ведущей
конической шестерни. Болты
крепления крышки и стакана подшипников
ведущей конической шестерни
полностью затяните.
Перед установкой узла ведомой
конической шестерни снимите
стакан с наружным подшипником.
Затем ведомую коническую шестерню
в сборе с ведущей цилиндрической
шестерней установите в картер
редуктора и подожмите стаканом до
положения, обеспечивающего
беззазорное зацепление конической
пары шестерен. В поджатом состоянии
замерьте размер Г (см. рис. 142)
между картером и фланцем стакана.
После этого определите толщину
необходимого пакета
регулировочных прокладок по формуле S =
= Г+Д, где Д =
0,317-г-0,555—толщина пакета регулировочных
прокладок, равная осевому смещению
ведомой конической шестерни для
150

компенсации бокового зазора в
зацеплении шестерен.
После установки ведомой
конической шестерни гайки подшипников
ведущей цилиндрической шестерни
должны быть затянуты с моментом
35—40 кгс-м, а болты крепления
крышки и стакана—с моментом
6—9 кгс-м. После этого необходимо
проконтролировать боковой зазор
в конической передаче, который
должен быть 0,20—0,35 мм. Зазор
замеряйте индикатором,
установленным на широкой части зуба (не
менее чем для трех зубьев ведомой
шестерни, расположенных на
равных углах по окружности).
Для установки межколесного
дифференциала соберите его, совместив
чашки по меткам комплекта.
Полуосевые шестерни и сателлиты перед
установкой в чашки дифференциала
надо окунуть в трансмиссионное
масло. В собранном дифференциале
шестерни должны легко, без
заеданий, проворачиваться от руки.
Момент затяжки самоконтрящихся гаек
болтов крепления чашек
дифференциала должен быть равен 14—
16 кгс-м.
Собранный дифференциал в
картер редуктора устанавливайте после
установки ведущей и ведомой
конических шестерен и регулировки их
зацепления. После установки
собранного дифференциала в гнездах
картера редуктора заверните от
руки регулировочные гайки до
плотного прилегания к подшипникам, после
чего поставьте крышки подшипников
дифференциала.
Во избежание повреждения
резьбы на картере, крышках и гайках
при установке крышек следите за
совпадением резьбы на
сопряженных деталях.
Болты вместе со стопорными
пластинами крепления крышек
подшипников дифференциала затяните с
моментом 10—12 кгс-м. При
помощи регулировочных гаек
установите венец ведомой цилиндрической
шестерни симметрично относительно
венца ведущей шестерни. Пятно
контакта на обеих сторонах зуба
(вращение в обе стороны) должно
соответствовать пятну,
изображенному на рис. 153. Отрегулируйте
предварительный натяг подшипников
дифференциала, для чего
последовательно и равномерно
затягивайте обе регулировочные гайки до
увеличения расстояния между
крышками подшипников дифференциала
на 0,1—0,15 мм (расстояние
замеряйте между площадками для
стопоров гаек). В таком положении
регулировочные гайки застопорите.
Болты крепления крышек
подшипников дифференциала затяните с
моментом 25—32 кгс-м и застопорите
отгибанием пластин.
При регулировании подшипников
проверните дифференциал
несколько раз, чтобы ролики приняли
правильное положение между
коническими поверхностями колец. После
сборки редуктора боковой зазор
в зубьях цилиндрической пары
шестерен должен быть равен 0,1 —
0,5 мм. Гайки шпилек крепления
редуктора к картеру моста затяните
с моментом 16—18 кгс-м. Порядок
затяжки гаек крест-накрест.
Для установки межосевого
дифференциала соберите его, совместив
чашки по меткам комплекта. В
собранном дифференциале шестерни
должны легко, без заедания,
проворачиваться от руки. Момент
затяжки самоконтрящихся болтов
крепления чашек межосевого
дифференциала должен быть равен 5,5—7 кгс-м.
Перед установкой крышки 29 (см.
0,61
mtn
mm
ЩЛз
mm
ШШЯТШ^
yz$
^^^^^Ш
^
I
Рис. 153. Пятно контакта ведомой
цилиндрической шестерни. Разность размеров I
справа и слева не более 10 мм
151

рис. 148) установите
маслоотражатель выпуклой стороной к
подшипнику и заложите между рабочими
кромками сальника консистентную
смазку. Затяните болты крепления
крышки с моментом 3,6—5 кгс-м,
гайку крепления фланца 3 затяните
с моментом 25—30 кгс-м и закерни-
те. В собранном узле межосевой
дифференциал должен
проворачиваться без заедания.
Установите механизм блокировки
межосевого дифференциала в
собранном виде в картер межосевого
дифференциала. Заверните
установочный винт вилки и контргайку
винта через заливное отверстие
картера межосевого дифференциала.
При подаче воздуха под
давлением 2 кгс/см2 в камеру механизма
блокировки межосевого
дифференциала вилка муфты включения
блокировки должна переместиться в
крайнее положение до упора в
картер межосевого дифференциала.
При выпуске воздуха из камеры
вилка муфты возвращается до
упора в корпус механизма блокировки.
После сборки и проверки
установите узел межосевого
дифференциала на картер редуктора и
закрепите болтами, обеспечив момент
затяжки 3,6—5 кгс-м.
Напрессуйте шарикоподшипник на
задний вал редуктора среднего
моста и вставьте его в картер
редуктора, затем установите
маслоотражатель выпуклой стороной к
подшипнику и закрепите крышку
подшипника в сборе с сальником
болтами, обеспечив момент затяжки
3,6—5 кгс-м. Перед установкой
крышки заложите между рабочими
кромками сальника консистентную
смазку.
Установите на задний вал фланец,
шайбу и затяните гайку фланца
с моментом 25—30 кгс-м, после
чего зашплинтуйте ее.
Замена среднего моста. Для
снятия среднего моста выверните
сливную пробку картера моста и
межосевого дифференциала, слейте
масло. После слива пробку вверните.
Приподнимите за раму заднюю
часть автомобиля. Установите под
раму подставку и опустите на нее
автомобиль. Затормозите колеса
среднего моста стояночным
тормозом. Снимите колеса.
Отверните накидные
соединительные гайки гибких шлангов
стояночного и рабочего тормозов от
тройников развода воздуха к тормозным
камерам среднего моста и снимите
шланги.
Отсоедините: карданные валы,
тягу регулятора тормозных сил,
шланг привода механизма
блокировки межосевого дифференциала и
привода от датчика блокировки.
Вывесите мост. Отверните гайки
кронштейна верхней передней
реактивной штанги, снимите пружинные
шайбы, разжимные втулки и
отведите штангу вверх. Отверните гайку
крепления пальца левой нижней
передней реактивной штанги и
отведите ее в сторону. То же повторите
для правой реактивной штанги.
Снимите пальцы опор рессоры и
вытащите мост из-под автомобиля.
Для установки среднего моста
подведите его под автомобиль,
вставьте пальцы опор рессоры,
поставьте шайбы и зашплинтуйте
пальцы. Вставьте шаровой палец
левой нижней передней реактивной
штанги в отверстие кронштейна
среднего моста и, навернув гайку
крепления шарового пальца,
затяните ее, обеспечив момент затяжки
35—40 кгс-м. То же самое
повторите для правой нижней передней
реактивной штанги. Совместите
отверстия кронштейна верхней
передней реактивной штанги со
шпильками. Установите разжимные втулки
на шпильки и наденьте кронштейн.
Поставьте шайбы, наверните гайки
и затяните их, обеспечив момент
затяжки 18—22 кгс-м.
Подсоедините электропровода к
датчику блокировки межосевого
дифференциала, гибкий шланг к
механизму блокировки межосевого
дифференциала, кронштейн крепления
горизонтальной тяги регулятора тор-
152

мозных сил к среднему мосту.
Установите карданные валы.
Подсоедините гибкие шланги стояночного
и рабочего тормозов к тройникам
развода воздуха в тормозные
камеры. Установите колеса.
Проверьте величину хода штоков
тормозных камер среднего моста,
как указано в разд. «Тормозная
система». Опустите автомобиль.
Выверните заливные пробки и залейте
масло в картеры моста и
межосевого дифференциала. Вверните пробки.
Проверьте работу среднего моста
пробегом. Перегрев подшипников
ступиц колес и подшипников
редуктора не допускается.
Замена заднего моста. Для снятия
заднего моста выверните сливную
пробку и слейте масло. После слива
пробку вверните. Приподнимите за
раму заднюю часть автомобиля,
установите под раму подставку и
опустите на нее автомобиль.
Затормозите автомобиль стояночным
тормозом и снимите колеса.
Отсоедините тормозные шланги,
карданный вал и тягу регулятора
тормозных сил. Вывесьте мост,
отверните гайки кронштейна верхней
задней реактивной штанги,
снимите пружинные шайбы, разжимные
втулки и отведите штангу вверх.
Отверните гайку крепления
шарового пальца левой нижней задней
реактивной штанги.
Снимите пальцы опор рессор и
опустите мост на подъемник для
транспортировки.
Для установки заднего моста
подкатите мост на подъемнике под
задние концы рессор, поднимите его
и вставьте пальцы опор рессор в
проушины.
Установите шаровой палец левой
нижней задней реактивной штанги
в отверстие кронштейна заднего
моста и. навернув гайку крепления
шарового пальца, затяните ее,
обеспечив момент затяжки 36—40 кгс-м.
То же самое повторите для правой
нижней задней реактивной штанги.
Совместите отверстия кронштейна
верхней задней реактивной штанги
со шпильками. Установите
разжимные втулки на шпильки, наденьте
кронштейны на них. Поставьте
пружинные шайбы, наверните гайки
и затяните их, обеспечив момент
затяжки 18—22 кгс-м. Опустите шток
подъемника и отведите его в
сторону. Присоедините к заднему мосту
кронштейн крепления
горизонтальной тяги регулятора тормозных сил,
карданный вал и тормозные
шланги, установите колеса.
Проверьте величину хода штоков
тормозных камер заднего моста, при
необходимости отрегулируйте
(аналогично регулировке тормозов при
установке среднего моста).
Выверните пробку заливного
отверстия картера заднего моста и
залейте в картер масло. Вверните и
затяните пробку. Проверьте работу
заднего моста при пробеге
автомобиля, обращая внимание на шум
редуктора и нагрев подшипников
редуктора и ступиц колес.
Замена редуктора среднего моста.
Для снятия редуктора выверните
сливную пробку катера среднего
моста и слейте масло, после чего
снова вверните пробку. Выверните
пробку КГ 1/4" сливного отверстия
картера межосевого дифференциала
и слейте масло; вверните пробку
снова. Отсоедините карданные валы.
Отверните гайки кронштейна
верхней передней реактивной штанги,
снимите пружинные шайбы,
разжимные втулки и отведите штангу
вверх. Отсоедините электропровода
от датчика блокировки межосевого
дифференциала, шланг привода
механизма блокировки межосевого
дифференциала. Отверните гайки
шпилек крепления редуктора,
снимите пружинные шайбы, угольник
тройников развода воздуха к
тормозным камерам среднего моста
и кронштейны крепления
горизонтальной тяги регулятора тормозных
сил в сборе с тягой.
Отверните гайки шпилек
крепления правой полуоси среднего моста
и снимите пружинные шайбы.
Вверните отжимные болты и отделите
153

фланец полуоси от ступицы,
снимите разжимные втулки и выверните
болты, выньте полуось из картера
моста и снимите прокладку полуоси.
То же самое проделайте для левой
полуоси.
Выверните пробку заливного
отверстия редуктора среднего моста
и вверните в это отверстие рым-болт
с конической резьбой. Снимите
секцию пола платформы кузова,
находящуюся над редуктором, и кран-
балкой поднимите редуктор.
Для установки редуктора
выверните пробку заливного отверстия
и вверните в отверстие из-под нее
рым-болт, поднимите редуктор и
опустите его на средний мост до
уровня разъема. Нанесите тонкий
слой герметизатора на прокладку
картера редуктора (в качестве
герметизатора применяйте пасту марки
УН-25), наденьте прокладку на
шпильки крепления редуктора и
установите редуктор. Наденьте на
шпильки разжимные втулки,
пружинные шайбы, кронштейны
крепления горизонтальной тяги
регулятора тормозных сил в сборе с тягой,
угольник развода воздуха к
тормозным камерам среднего моста.
Наверните гайки и заверните их.
Присоедините карданные валы.
Совместите отверстия кронштейна
верхней передней реактивной
штанги со шпильками и наденьте
кронштейн. Установите на шпильки
разжимные втулки и пружинные
шайбы, наверните гайки и затяните их
(момент затяжки 18—22 кгс-м).
Подсоедините электропровода к
датчику блокировки межосевого
дифференциала и закрепите их в скобе.
Подсоедините гибкий шланг к
механизму блокировки межосевого
дифференциала. Нанесите тонкий
слой герметизатора (паста УН-25)
на прокладку правой полуоси и
наденьте ее на шпильки крепления
полуоси. Вставьте правую полуось
в картер среднего моста.
Совместите шлицевой конец полуоси со
шлицами полуосевой шестерни в
дифференциале и вставьте его в
шестерню, надев фланец полуоси на
шпильки ступицы. Поставьте на шпильки
крепления полуоси разжимные
втулки и пружинные шайбы. Наверните
гайки и затяните их (момент
затяжки 12—14 кгс-м). То же самое
повторите для левой полуоси.
Выверните рым-болт из
заливного отверстия картера редуктора
и залейте в картер масло. Вверните
в заливное отверстие пробку.
Выверните пробку из заливного
отверстия картера межосевого
дифференциала. Залейте масло в картер
дифференциала. Вверните пробку.
Проверьте работу главной передачи
среднего моста во время пробега
автомобиля. Допускается
небольшой шум шестерен без воя и
металлических стуков. Течь масла не
допускается.
Замена редуктора заднего моста.
Для снятия редуктора выверните
сливную пробку картера заднего
моста и слейте масло, после чего
заверните пробку. Отсоедините
карданный вал. Отверните гайки
кронштейна верхней задней реактивной
штанги, снимите пружинные шайбы,
разжимные втулки и отведите
штангу вверх. Отверните гайки шпилек
крепления редуктора, снимите
пружинные шайбы, угольник
тройников развода воздуха к тормозным
камерам заднего моста и кронштейн
крепления горизонтальной тяги
регулировки тормозных сил в сборе
с тягой.
Отверните гайки шпилек
крепления правой полуоси заднего моста
и снимите пружинные шайбы,
вверните отжимные болты и отделите
фланец полуоси от ступицы,
снимите разжимные втулки и выверните
отжимные болты, выньте полуось из
картера моста и снимите прокладку
полуоси. То же самое проделайте
для левой полуоси.
Выверните пробку КГ 1/4"
заливного отверстия заднего моста и
вверните рым-болт на ее место. Снимите
секцию пола платформы,
находящуюся над редуктором, и снимите
редуктор кран-балкой. Выверните
154

рым-болт и установите пробку на
место.
Для установки редуктора
вверните рым-болт, поднимите редуктор
и опустите его на задний мост до
уровня разъема. Нанесите тонкий
слой герметизатора (паста УН-25)
на прокладку картера редуктора и
наденьте прокладку на шпильки
крепления редуктора и установите
редуктор. Наденьте на шпильки
разжимные втулки, пружинные
шайбы, кронштейн крепления
горизонтальной тяги редуктора
тормозных сил в сборе с тягой, угольник
развода воздуха к тормозным
камерам заднего моста, наверните гайки
и затяните их.
Подсоедините карданный вал.
Совместите отверстия кронштейна
задней верхней реактивной штанги со
шпильками и установите кронштейн.
Наденьте на шпильки разжимные
втулки и пружинные шайбы.
Наверните гайки и затяните их.
Нанесите тонкий слой
герметизатора на прокладку правой полуоси
и наденьте ее на шпильки
крепления полуоси. Вставьте правую
полуось в картер заднего моста.
Совместите шлицевой конец полуоси со
шлицами полуосевой шестерни в
дифференциале и вставьте его в
шестерню, надев фланец полуоси на
шпильки ступицы. Поставьте на
шпильки крепления полуоси раз-
Таблица 22
Причина неисправности
Способ устранения
Увеличенный окружной зазор в зацеплении конических шестерен
Износ зубьев конических шестерен
Износ конических роликоподшипников
(имеется значительный осевой зазор в
зацеплении)
Регулировать не следует, так как конические
шестерни должны работать до полного износа
без дополнительной регулировки
Восстановите предварительный натяг
подшипников ведущей конической шестерни. Затем
выньте соответствующее число прокладок из-под
фланца стакана подшипников для компенсации
износа подшипников. Проверьте правильность
пятна контакта в зацеплении конических
шестерен
Повышенный шум при движении автомобиля со скоростью 30—40 км/ч
Пятно контакта смещено в сторону широ-1 Отрегулируйте зацепление по пятну контакта
кой части зубьев ведомой шестерни |
Повышенный шум при торможении автомобиля
Пятно контакта смещено в сторону узкой! Отрегулируйте зацепление по пятну контактов
части зубьев ведомой конической шестерни |
Пульсирующий шум при выключении сцепления и переключении передач
Пятно контакта расположено ближе к вер-| Отрегулируйте зацепление по пятну контакта
шинам зубьев |
Непрерывный вой при движении автомобиля
Сильный износ или повреждение шестерен
Ослабление крепления подшипников
Сильный износ подшипников
Недостаточный уровень масла в картере
моста
Течь смазки через сальники и в разъемы
крышки
Замените шестерни комплектно
Замените шестерни комплектно на валах
Замените подшипники, установив новые с
предварительным натягом
Проверьте уровень и долейте масло
Замените сальники и подтяните болты
крепления крышек
155

жимные втулки и пружинные
шайбы, наверните гайки и затяните их,
обеспечив момент затяжки 12—
14 кгс-м. Повторите то же самое
для левой полуоси.
Выверните рым-болт из
заливного отверстия картера редуктора и
залейте в картер масло. Вверните
пробку.
Поставьте секцию настила
платформы кузова.
Проверьте работу главной
передачи моста во время пробега
автомобиля. Допускается небольшой
равномерный шум шестерен без всяких
металлических стуков. Течь масла
не допускается.
Возможные неисправности
ведущих мостов и способы их
устранения приведены в табл. 22.
Чтобы облегчить поиск
неисправности, проведите следующие
испытания.
1. При движении автомобиля по
шоссе со скоростью около 20 км/ч
определите наличие шума. Затем
постепенно увеличивайте скорость до
80 км/ч, прислушиваясь и замечая
скорость, при которой шумы
появляются и исчезают. Без
притормаживания, с помощью педали
подачи топлива погасите скорость
двигателем, во время замедления
следите за изменением шума, а
также за промежутками, при которых
шум ощущается сильней. Обычно
шум возникает при одной и той же
скорости как при ускорении, так и
при замедлении.
2. Разгоните автомобиль до
скорости около 80 км/ч, поставьте
рычаг переключения передач в
нейтральное положение, выключите
двигатель и дайте автомобилю
свободно катиться до остановки. Следите
при этом за характером шума на
различных скоростях замедления.
Шум, замеченный во время этого
испытания и соответствующий
замеченному во время первого
испытания, исходит не от редукторов,
поскольку эти узлы без нагрузки не
могут быть причиной шума, за
исключением шума, вызванного
подшипниками. Напротив, шум,
отмеченный при первом испытании и не
повторяющийся при настоящем,
может исходить от редукторов или
подшипников. Определяют источники
этих шумов последующим
испытанием.
3. При неподвижном и
заторможенном автомобиле включите
двигатель и, увеличивая постепенно
обороты двигателя, сравните
замеченные шумы с шумами
предыдущих испытаний. Шумы,
соответствующие шумам первого испытания,
не относятся к редукторам.
Возможно, они вызваны другими узлами,
например воздухоочистителем,
глушителем, двигателем,
компрессором, насосом гидроусилителя руля,
коробкой передач.
Шумы, обнаруженные при нервом
испытании и не повторяющиеся при
последующих, исходят от
редукторов.
В целях подтверждения
правильности определения неисправностей
поднимите колеса заднего и
среднего мостов, пустите двигатель и
включите пятую передачу. При этом
нужно убедиться, что шумы,
вызываемые редуктором, действительно
исходят от них, а не от других
узлов.

ШАССИ
РАМА И ТЯГОВО-СЦЕПНОЕ УСТРОЙСТВО
жннчаское описание
Рама (рис. 154) автомобиля —
штампованная, клепаная, состоит из двух
лонжеронов швеллерного сечения, переменных
по длине и соединенных поперечинами.
Спереди рама имеет буфер. К передним
концам лонжеронов прикреплены болтами
буксирные крюки для буксирования автомобиля.
На задней поперечине рамы автомобилей
КамАЗ-5320, -53212 установлено тягово-
сцепное устройство с резиновыми упругими
элементами, обеспечивающими двустороннюю
амортизацию. На задней поперечине рамы
автомобилей КамАЗ-5410, -54112, -5511
установлена жесткая буксирная петля без
резинового амортизатора. Она предназначена
для буксировки неисправности автомобиля
на короткое расстояние. Пользоваться ею для
постоянной буксировки прицепа нельзя.
Лонжероны изготовлены из полосовой
низколегированной стали толщиной 8 мм.
Максимальное сечение лонжерона 262Х
Х80 мм.
Автомобили имеют разную длину рамы:
КамАЗ-5320, -55102— нормальную, КамАЗ-
5410, -54112, -5511—укороченную. КамАЗ-
53212— удлиненную. Удлиненные рамы
снабжены усилительными накладками
лонжеронов в зоне пятой поперечины.
Кронштейны опор силового агрегата и передней
подвески соединены с деталями рамы
заклепками и болтами с гайками.
Тягово-сцепное устройство
автомобиля КамАЗ-5320 типа «крюк-петля»
(рис. 155) состоит из крюка 16, хвостовик
которого проходит через отверстие в
задней поперечине рамы. Стебель буксирного
крюка вставлен в массивный
цилиндрический корпус 2, с одной стороны закрытый
защитным колпаком /, а с другой—крышкой
20 корпуса. Резиновый упругий буфер 6
расположен между фланцами 21 и 22, с помощью
которых создается необходимый
предварительный натяг резинового буфера, смягчающего
ударные нагрузки при трогании автомобиля
с прицепом с места, а также при движении
по неровной дороге. На пальце 18 установ-
Рис. 154. Рама автомобиля КамАЗ-5320:
/—тягово-сцепное устройство; 2—задняя поперечина; 3—кронштейн задней опоры двигателя; 4-
задний кронштейн передней подвески; 5—кронштейн передней опоры двигателя; 6—скоба подвески
радиатора; 7—передний кронштейн передней подвески; 8—буксирные крюки; 9—передний буфер
157

Рис. 155. Тягово-сиепное устройство автомобиля КамАЗ-5320:
/—колпак гайки крюка; 2—корпус; 3—болт; 4—шплинт; 5—буфер; б—усилитель задней поперечины;
7—гайка; 8—шайба пружинная; 9—болт крепления собачки; 10—собачка зашелки; //—пружина;
12—цепь шплинта защелки; IS—ось собачки; 14—гайка крепления зашелки; 15—зашелка крюка;
16—крюк; 17—масленка; 18—палеи зашелки; 19—грязеотражатель крюка; 20—крышка корпуса;
21—фланец задний; 22—фланеп передний; 23—гайка крюка: 24—масленка
J 1/5
Рис. 1ь6. Тягово-сцепное устройство
автомобиля КамАЗ-53212
б 5
Рис. 157. Установка тягово-сцепного
устройства на автомобиле КамАЗ-53212
158

лена защелка крюка 15, застопоренная
собачкой 10, благодаря чему исключается
возможность выхода дышла прицепа из
зацепления с крюком.
Тягово-с цепное устройство автомобиля
КамАЗ-53212 (рис. 156)—автоматическое,
типа «шкворень—петля», обеспечивающее
беззазорную сцепку тягача с прицепом. Оно
состоит из V-образного ловителя /, иа
котором закреплен исполнительный механизм
с предохранителем саморасцепки 9 и
контргайкой 8.
Исполнительный механизм представляет
собой корпус 3, в направляющей полости
которого перемещается шкворень 2.
Шкворень в крайнем верхнем положении
фиксируется рычагом 4, закрепленным на оси 5,
иа которой находятся две цилиндрические
пружины 6 и ручка 7.
Устройство закреплено на задней
поперечине 2 (рис. 157) рамы автомобиля
посредством переднего /, заднего 5, упорного 3
фланцев и корончатой гайки 4. Между
передними / и задними 5 фланцами расположены
резиновые буфера 6, обеспечивающие
необходимые углы гибкости автопоезда, а также
двустороннюю амортизацию при
возникновении динамических нагрузок.
•ехиич* ское обслуживание
При ежедневном техническом
обслуживании проверьте внешним
осмотром состояние тягово-сцепного
устройства. Особое внимание
обратите на наличие шплинта защелки.
При ТО-2:
проверьте свободный осевой ход
крюка тягово-сцепного устройства
(не должен превышать 0,5 мм):
смажьте через две пресс-масленки
стебель крюка тягово-сцепного
устройства.
При СТО проверьте состояние
рамы внешним осмотром. Наличие
трещин, следов коррозии на полках
лонжеронов и поперечин, ослабление или
отсутствие заклепок не
допускаются.
При ремонте тягово-сцепного
устройства автомобиля КамАЗ-5320
нельзя использовать гайку 23 (см.
рис. 155) для регулирования осевого
хода буксирного крюка, так как
заворачивание и отворачивание
гайки приводит к увеличению осевого
хода крюка. В случае появления
осевого хода крюка разберите тягово-
сцепное устройство и при
необходимости выправьте фланцы 22 и 21
и замените изношенные детали.
При появлении усадки резинового
буфера установите дополнительные
кольцевые прокладки между
фланцами и резиновым буфером, заверните
гайку, зашплинтуйте ее и поставьте
на место колпак /. В случае износа
зева крюка до размера более 57 мм
крюк необходимо заменить.
При сборке устройства заверните
гайку 23 до упора во фланец 22 без
приложения дополнительного
крутящего момента, после чего
совместите прорези в гайке с
отверстием в хвостовике буксирного крюка
и установите шплинт. При
совмещении отверстий допускается
появление осевого хода крюка
тягово-сцепного устройства до 0,5 мм.
Поверхность сцепной петли
прицепа должна быть ровной и
гладкой. В случае ремонта
износившейся петли наваркой металла петлю
тщательно зачистите для придания
ей геометрически правильной
формы, иначе могут произойти
заклинивание петли в зеве буксирного крюка
и поломка зева при повороте
автопоезда.
Не применяйте сцепную петлю
прицепов меньшего сечения, так как это
приведет к увеличению износа и
сокращению срока службы тягово-
сцепного устройства, а также задней
поперечины рамы автомобиля.
При ремонте тягово-сцепного
устройства автомобиля КамАЗ-53212
замените шкворень при износе
поверхности шкворня, контактирующей
со сцепной петлей дышла
прицепа, до 0 47 мм или восстановите
его наплавкой металла с
последующей обработкой до 0 48,840—
48,025 мм.
При поломке пружин замените их
новыми.
Проверьте работоспособность
предохранителя саморасцепки, при
необходимости отрегулируйте его
работу, для чего выполните
следующие операции:
159

Таблица 23
Неисправности Способ устранения
Трещины в лонжеронах и поперечинах Заварите трещины. Перед сваркой трещину
нужно разделать, а концы трещины засверлить
сверлом 05 мм. После заварки трещины
с внутренней стороны лонжерона или поперечины
надо приварить усиливающую полосу
толщиной 6—7 мм. причем швы должны
располагаться в продольном направлении
Погнутость лонжеронов или поперечин Выправьте в холодном состоянии с помощью
приспособлений и домкратов
Ослабление заклепочных соединений Замените заклепки болтами с гайками и
пружинными шайбами
отверните контргайку 8 (см. рис.
156);
вращая корпус предохранителя 9 в
ту или другую сторону, добейтесь
чтобы при опускании шкворня в
нижнее положение предохранитель
самостоятельно выходил из
фиксированного положения и запирал
шкворень;
заверните контргайку 8.
Седельно-сцепное устройство (рис. 158)
автомобилей-тягачей КамАЗ-5410 и К.амАЗ-
54112 обеспечивает полуавтоматическую
сцепку и расцепку с полуприцепом. Сцепные
шкворни полуприцепа должны иметь диаметр
шейки 50,7—50,9 мм.
Седельное устройство монтируется на
кронштейнах седельно-сцепного устройства,
которые крепятся к раме автомобиля болтами.
На этих кронштейнах закреплены два
кронштейна / седла с резинометаллическими
шарнирами. Седло 15 устанавливается на
кронштейнах с помощью двух осей 16, которые
предохраняются от осевого перемещения
стопорными пластинами с болтами. Седло
свободно вращается в шарнирах кронштейнов,
чем обеспечивается продольный наклон седла.
Резинометаллические шарниры позволяют
значительно снизить динам-ические нагрузки,
передаваемые полуприцепом на раму тягача,
а также обеспечивают некоторый поперечный
наклон седла.
Сцепной механизм размещен под опорной
плитой седла.
Запорный кулак имеет два положения:
ладнее — губки закрыты и переднее — губки
При сборке тягово-сцепного
устройства заверните гайку 4 (см. рис.
157), выдержав расстояние 20 мм
между передними / и задними 5
фланцами, совместите прорезь в
гайке с отверстием в хвостовике
ловителя и установите шплинт.
Возможные неисправности рамы и
способы их устранения приведены в
табл. 23.
СЕДЕЛЬНО-СЦЕПНОЕ УСТРОЙСТВО
Техническое описание
открыты. Шток 10 запорного кулака 8
удерживается от случайного перемещения в
переднее положение предохранителем
саморасцепки 2. После предварительного поворота
предохранителя саморасцепки кулак
отводится в переднее положение рычагом
управления расцепкой 4 и фиксируется в этом
положении защелкой //. При введении сцепного
шкворня в зев губок (кулак зафиксирован
защелкой во взведеииом положении)
последние раскрываются и кулак,
освобожденный от фиксации защелки, перемещается и
упирается в затылок губок.
При дальнейшем перемещении шкворня
кулак под действием пружины 9 входит в паз
губок и таким образом обеспечивает надежное
их запирание.
Техническое обслуживание
При ТО-1:
проверьте состояние седельно-
сцепного устройства внешним
осмотром;
проверьте состояние и крепление
пружин запорного кулака и защелки
160

Рис. 158. Седельно-сцепное устройство:
/—кронштейн седла; 2—предохранитель
саморасцепки; 3—ось предохранителя саморасцепки;
4—рычаг управления расцепкой;
5—пресс-масленка; б—ось губки; 7—губка правая;
8—запорный кулак; 9- пружина запорного кулака; 10—
шток запорного кулака; //—защелка; 12 пружи
на защелки; 13—губка левая; 14—шпилька
запорного кулака; 15—седло; 16—ось шарнира;
17—пресс-масленка
►
седельного устройства внешним
осмотром;
При ТО-2 смажьте седельное
устройство через пресс-масленки до
выдавливания свежей смазки, а
опорную плиту тонким слоем солидола.
Ремонт
При износе поверхностей губок
сцепного механизма, охватывающих
шкворень полуприцепа, до размера
отверстия 0 54 мм замените их
новыми или восстановите наплавкой
металла с последующей обработкой до
размера 0 50,2—50,4 мм.
При износе поверхностей
запорного кулака в месте захвата кулака
с губками сцепного механизма до
размера 71,5 мм замените его новым
или восстановите наплавкой металла
с последующей обработкой до
размера 0 73,4—73,8 мм. В случае
поломки пружин замените их на новые.
Проверьте целостность сварного
шва в местах крепления шпилек
запорного кулака с седлом и штока
запорного кулака с запорным
кулаком. При необходимости подварите,
Техническое описание
Подвеска автадобиля уменьшает
динамические нагрузки, передающиеся автомобилю
при движении по неровной поверхности
дороги, и обеспечивает передачу всех видов сил
и моментов, действующих между колесами
и рамой.
Передняя подвеска автомобилей КамАЗ
5410, -55102, -5511 (рис. 159) состоит из
двух продольных полуэллиптических рессор,
работающих с двумя полыми буферами сжа-
при этом сварной шов не должен
выступать над опорной поверхностью
седла.
Проверьте крепление
предохранителя саморасцепки. При выводе его
из положения равновесия в любую
сторону он должен возвращаться
в исходное положение под действием
собственной массы.
ПОДВЕСКА
тия, и снабжена двумя гидравлическими
телескопическими амортизаторами.
В средней части рессоры прикреплены
стремянками 7 к балке передней оси. Между
рессорами и балкой установлены кронште.Л-
ны 10 амортизаторов 11.
Передние концы рессор с помощью
отъемных ушков 23 и пальцев 21 прикреплены
к кронштейнам 20. Задние концы передних
рессор скользящие, опираются на смежны.;
защитные сухари 15 и боковые вкладыши 19.
Передняя рессора имеет 15 листов. На
скользящем конце коренного листа заклепки-

2*23 22 21201918^ р^»
-17
Рис. 159. Передняя подвеска автомобилей
КамАЗ-5320, -5410. -5511. -55102:
/—болт крепления ушка; 2—стяжной болт;
3— накладка ушка; 4—рама автомобиля; 5—
кронштейн крепления амортизатора; 6—буфер
рессоры, 7—стремянка рессоры; 8—накладка
рессоры; 9—фиксатор; 10—нижний кронштейн
крепления амортизатора; //—амортизатор; 12—
хомут; 13—задний кроьштейн рессоры; 14—палец
сухаря; 15—сухарь; 16—накладка коренного
листа; 17—стяжной болт; 18—втулка; 19—
вкладыш; 20—передний кронштейн рессоры; 21 —
палец ушка; 22—втулка ушка; 23—ушко
рессоры; 24—масленка
Рис. 160. Амортизатор:
/—проушина; 2—гайка резервуара; 3, 24—сальник
штока; 4—сальник резервуара; 5—перепускной
клапан отдачи; 6 -отверстие наружного ряда;
7—клапан отбоя; 8, 11 и 22—пружины;
9—перепускной клапан сжатия; 10—клапан сжатия; 12- -
гайка; 13—отверстие перепускного клапана; 14- -
поршень; 15—отверстие внутреннего ряда; 16- -
поршневое кольцо; 17—корпус резервуара; 18—
рабочий цилиндр; 19—шток; 20—направляющая
штока: 21— сальник направляющей; 23—обойма
сальников; Л—отверстие для слива жидкости в
резервуар; Б—полость резервуара
162

Рис. 161. Задняя подвеска автомобилей КамАЗ-5320, -5410,
55102:
/—буфер задней рессоры; 2—рычаг верхней реактивной штанги;
3—рессора; 4—реактивная штанга; 5—тайка; 6—накладка
рессоры; 7—стремянка рессоры; 8—палец опоры рессоры; 9, 16—
шпильки; 10—коническая втулка; //—опора рессоры; 12—
задний мост; 13—рычаг нижней реактивной штанги; 14—средний
мост; 15—кронштейн верхней реактивной штанги; 17—лонжерон;
18—прокладка кронштейна задней подвески; 19—башмак рессоры;
20—прокладка крышки башмака; 21—гайка крепления башмака:
22—заливная пробка; 23—крышка башмака; 24 -стяжной болт
гайки крепления башмака; 25—втулка башмака; 26—уплотнитель-
ное кольцо; 27—упорное кольцо; 28—манжета; 29—гайка
крепления стяжки кронштейнов; 30—защитная чашка; 31- -ось балансира;
32—гайка крепления шарового пальца; 33—кронштейн
балансира; 34 -стяжка кронштейнов балансира; 35—кронштейн зат-
ней подвески; 36—масленка
3U 33 32 31 30 29

Рис. 162. Задняя подвеска автомобилей КамАЗ-53212, -54112, -5511:
/—ось; 2—кронштейн оси балансира; 3—уплотнителыгое кольцо башмака рессоры; 4—манжета;
5—реактивная штанга; 6—распорная втулка; 7—заклепка; 8—ограничитель качания мостов;
9—нижний реактивный рычаг; 10—пружинная шайба; //—гайка; 12—пробка; 13—крышка башмака;
14—прокладка крышки; 15—гайка крепления башмака; 16—втулка башмака; 17—болт; 18—башмак
рессоры; 19—стремянка рессоры; 20—лист № 4; 21—лист № 1; 22—передняя опора рессоры
гую через небольшие отверстия, оказывает
сопротивление вертикальному перемещению
штока и гасит колебания подвески.
Передняя подвеска автомобилей КамАЗ-
53212 и -54112 имеет стабилизатор
поперечной устойчивости, который увеличивает
угловую жесткость подвески, уменьшая угол
крена подрессоренной части автомобиля при
действии на автомобиль поперечной (боковой)
силы, повышает устойчивость движения
автомобиля. '
Штанга стабилизатора в средней части
закрепления на балке передней оси в
резиновых подушках с помощью обойм, накладок
и стремянок. Штанга стойками шарнирно
соединена с кронштейнами, установленными
на левом и правом лонжеронах рамы.
Соединение стоек с кронштейнами рамы
аналогично креплению амортизатора.
<
Рис. 163. Реактивная штанга;
/—крышка; 2— прокладка; 3 — пружина;
4—наружный вкладыш; 5—палец; 6—внутренний
вкладыш; 7—заклепка; 8—штанга; 9—сальник; 10 —
пружинная шайба; //—гайка; 12—-масленка
164
ми закреплена накладка 16, предохраняющая
его от износа. Пальцы рессор смазываются
через масленку.
Амортизаторы (рис. 160) проушинами
соединены при помощи пальцев и конусных
резиновых втулок с рамой автомобиля и
передней осью. Принцип действия
гидравлических амортизаторов заключается в
следующем. При относительных перемещениях
подрессоренных и неподрессоренны \ частей
автомобиля имеющаяся в амортизаторе жидкость,
перетекая из одной его полости в дру-
72J4 5 6 7 в 3 10 11

Задняя подвеска автомобилей КамАЗ-
5320, -5410 и -55102 (рис. 161) балансирная,
на двух продольных полуэллиптических
рессорах. Рессоры в средней части прикреплены
стремянками 7 к башмаку 19 рессоры. Концы
рессоры установлены в опорах //. При прогибе
рессор концы их скользят в опорах. При ходе
мостов вниз рессоры удерживаются в опорах
пальцами 8, зафиксированными от осевых
перемещений шплинтами и шайбами. Для
ограничения хода мостов вверх и смягчения
их ударов о раму на лонжеронах установлены
буфера /.
Толкающие усилия и реактивные момеиты
передаются на раму шестью реактивными
штангами 4. Шарниры реактивных штанг
самоподжимные.
Балансирное устройство автомобилей
КамАЗ-5320 и КамАЗ-5410 состоит из двух
осей 31, запрессованных в кронштейны 33,
и башмаков 19 с запрессованными в них
втулками 25 из антифрикционного материала.
Кронштейны балансирного устройства
соединены стяжкой 34 и закреплены шпильками на
кронштейнах 35 задней подвески, которые, в
свою очередь, крепятся болтами к
лонжеронам рамы. В крышке 23 имеется отверстие
с пробкой для заливки масла.
Для предотвращения вытекания смазки в
башмаках установлены резиновые
армированные манжеты, а для защиты уплотнений от
грязи — уплотнительные кольца. Башмаки 19
закреплены на осях разрезными гайками,
стянутыми болтами 24.
Задняя подвеска автомобилей КамАЗ-
53212, -5511, -54112 (рис. 162) в отличие от
задней подвески, изображенной на рис.
161, имеет балансирное устройство с одной
осью /, запрессованной в кронштейн 2
балансира. Для крепления рессоры на
балансире 18 применяются усиленные стремянки 19
диаметром 30 мм. Рессора состоит из 14
листов; первый, второй, третий и
четырнадцатый листы прямоугольного сечения,
остальные — Т-образного сечения.
Опоры 22 рессоры и нижние реактивные
рычаги 9 для повышения ремонтопригодности
выполнены съемными, фиксируются на мостах
установочными пластинами и закрепляются
шпильками. Для ограничения хода мостов
вниз на опорах установлены ограничители
качания мостов 8.
Реактивные штанги (рис. 163) одинаковы
по конструкции. В каждом наконечнике
реактивной штанги расточено отверстие и
установлен внутренний вкладыш 6,
зафиксированный заклепкой 7. Наружный вкладыш 4
поджат пружиной и закрыт крышкой с уплот-
нительной прокладкой 2. Для смазки
вкладышей установлена угловая масленка 12, а для
уплотнения шарнира реактивной штанги от
вытекания смазки и попадания грязи постав
лен торцовый сальник 9 с натягом на
коническую поверхность пальца. Сальник одной
стороной упирается в торец кронштейна
рычага, другой, рабочей — прижимается к торцу
наконечника штанги.
Техническое обслуживание
При ТО-1 смажьте пальцы
передних рессор через пресс-масленки до
появления свежей смазки в зазорах.
При ТО-2:
проверьте шплинтовку пальцев
реактивных штанг;
затяните болты крепления
отъемных ушков, гайки стяжных болтов
проушин передних кронштейнов и
гайки стяжных болтов задних
кронштейнов рессор передней подвески;
затяните гайки стремянок рессор
передней и задней подвесок. Для
сохранения продольного наклона
шкворней затягивайте гайки стремянок
рессор передней подвески в следующем
порядке: сначала затяните гайки
передней (по ходу) стремянки,
затем — задней;
затяните гайки пальцев
реактивных штанг, гайки шпилек крепления
кронштейнов верхних реактивных
штанг;
доведите до нормы уровень масла в
башмаках задней подвески.
При СТО:
проверьте состояние шарниров
реактивных штанг, перемещая
штанги вручную. При наличии зазора
замените шарниры;
затяните гайки болтов крепления
кронштейнов задней подвески (к
лонжеронам рамы);
смажьте шарниры реактивных
штанг через пресс-масленки до
появления свежей смазки в зазорах.
Ремонт
При разборе рессор в случае
износа или поломки накладки
скользящего конца коренного листа передней
рессоры замените накладку.
Замерьте зазоры между пальцами и
втулками отъемных ушков. Номинальный
зазор между пальцем к втулкой
0,17—0,39 мм при номинальном
диаметре пальца 39,95—40,00 мм. Если
зазор больше 2 мм, замените
изношенные детали.
Втулки ушков, имеющие
значительные выкрашивания одного из
165

торцов (свыше 60% от поверхности
торца втулки), также надо
заменить. При износе боковых сухарей
передних рессор на глубину до 4 мм
замените их (номинальная толщина
сухарей 8 мм). При износе верхних
сухарей передних рессор на глубину
до 3 мм спрессуйте их с
кронштейнов, разверните на 180° и вновь
напрессуйте. При износе концов
первых коренных листов рессор задней
подвески на 40—50% толщины
поменяйте местами 1-й и 3-й листы.
Для предохранения опор рессор
задней подвески от интенсивного
износа на их опорные поверхности
наплавлен слой твердого сплава
(HRC 56—62) на глубину 2—4 мм.
При износе этого слоя наплавьте его
повторно электродом ЭН-бОМ-3,0-1.
На автомобилях КамАЗ-53212, -5511
и -54112 так же наплавлены и
боковые стороны опор. При суммарном
зазоре более 10 мм между
наружными и внутренними боковинами
опор и рессорами наплавьте твердый
сплав на боковины опор рессор,
обеспечив суммарный зазор 3—5 мм.
При сборке рессор смажьте
трущиеся поверхности листов, ушки и
пальцы передних рессор.
Рессоры устанавливайте попарно
с разницей прогиба не более 10 мм.
Во избежание поломок рессор
и износа щек башмаков затягивай-
Рис. 164. Снятие реактивной штанги съем-
киком И-801.42.000:
/—клин, 2—корпус; 3—наконечник; 4—винт.
5—рукоятка, 6—гайка; 7—плаика
те гайки стремянок передних рессор
моментом 25—30 кгс-м. Гайки
крепления стремянок задних рессор
автомобилей КамАЗ-54112, -53212,
-5511 затягивайте моментом 96—
105 кгс-м, автомобилей КамАЗ-
5320, -55102 и -5410 — моментом
45—50 кгс-м.
Для снятия реактивных штанг
с автомобиля .используйте съемник
И-801.42.000. Для этого, отвернув
гайки 6 (рис. 164), снимите планки
7, штангу пропустите между
шпилек съемника, наденьте на шпильки
планки 7 и заверните гайки 6. Клин
заведите до упора между торцами
наконечника штанги и проушины
пальца, при этом винт 4 должен
быть в крайнем правом положении.
Затяните гайки 6 и, вворачивая винт
в корпус 2, выпрессуйте палец из
проушины.
Для регулирования осевого
зазора в башмаке балансирного
устройства:
поднимите автомобиль за раму
и установите на подставки.
Обеспечьте возможность поворачивания
балансира, отделив концы задней
рессоры от опор мостов или сняв
рессору;
заверните разрезную гайку 21
(см. рис. 161) так, чтобы балансир
не поворачивался от руки;
отверните разрезную гайку на
'/б~"Л оборота, зятяните стяжной
болт с моментом 8—10 кгс-м и
проверьте возможность поворачивания
балансира от руки. Если балансир
не поворачивается, дополнительно
отпустите разрезную гайку,
предварительно ослабив стяжной болт.
При разборке балансирного
устройства в случае износа его осей и
втулок башмаков выше
допустимого отшлифуйте оси до устранения
следов износа и установите
ремонтные (уменьшенные по внутреннему
диаметру) втулки. При
номинальном диаметре оси балансира 87,93—
88,000 мм номинальный зазор
между осью и втулками должен быть
0,120—0,385 мм. Допустим без
ремонта зазор между осью и
втулками не более 1 мм.
166

Амортизаторы при растяжении
и сжатии в вертикальном
положении должны оказывать
равномерное сопротивление — большее при
растяжении и меньшее при сжатии.
Свободное перемещение штока
или перемещение штока с
заеданием указывает на неисправность
амортизаторов. Неисправные
амортизаторы замените.
При появлении на амортизаторе
следов подтекания жидкости
снимите амортизатор с автомобиля и
подтяните гайку резервуара. Если течь
не устраняется подтягиванием гайки
резервуара, замените амортизатор.
Замена передней рессоры. Для
снятия передней рессоры:
отверните гайку стяжного болта
заднего кронштейна рессоры,
снимите пружинную шайбу, болт и
распорную втулку;
отсоедините амортизатор в нижней
опоре;
поднимите за раму переднюю
часть автомобиля, установите
подставку под раму и опустите на нее
автомобиль. При этом обеспечьте
зазор между накладкой коренного
листа и сухарем в заднем
кронштейне рессоры 40—80 мм;
отверните гайки стяжных болтов
проушин переднего кронштейна
рессоры, снимите пружинные шайбы,
болты и выбейте палец;
закрепите рессору в подъемном
приспособлении;
отверните гайки стремянок
крепления рессоры к балке передней оси,
Техническое описание
Техническая характеристика передней оси
в сборе
Продольный наклон
шкворня относительно рамы (кас-
тер) .... . 2°40"
Поперечный » »
(камбер) 8°
Максимальный угол
поворота передних колес . . 45°
Развал колес .... Iе
снимите пружинные шайбы и
накладку рессоры;
подъемным приспособлением
снимите рессору с передней оси.
Рессоры устанавливайте в
последовательности, обратной снятию.
После установки рессор
проконтролируйте момент затяжки гаек
стремянок и смажьте палец ушка
рессоры до появления свежей
смазки из втулки ушка.
Замена задней рессоры. Для
снятия задней рессоры:
ослабьте гайки стяжных шпилек
щек башмака рессоры;
расшплинтуйте пальцы опор
рессоры, снимите шайбы и выбейте
пальцы опор рессоры (v
автомобилей КамАЗ-5410, -5320,-55102) или
снимите ограничители качания
мостов (у автомобилей К.амАЗ-53212,
-54112, -5511);
поднимите за раму заднюю часть
автомобиля, установив подставку
под раму, и опустите автомобиль на
нее. При этом обеспечьте зазоры
между концами рессоры и опорами
не менее 25—30 мм;
отверните гайки стремянок
рессоры и снимите стремянку, накладку
рессоры и верхние листы рессоры,
не скрепленные хомутами;
подъемным приспособлением
снимите рессору с башмака.
Устанавливайте рессоры в
последовательности, обратной разборке.
После установки рессоры
проконтролируйте моменты затяжки гаек
стремянок.
ПЕРЕДНЯЯ ОСЬ. КОЛЕСА. ШИНЫ
Схождение колес*, мм 0,9—1,9
Размер обода, мм (дюймы) 178—508
(7,0—20)
» шины, мм 260—508Р
Модель » И-Н142Б
* Разность расстояний по закраинам ободов
колес сзади и спереди на уровне 300 мм от
опорной поверхности при, номинальном
статическом радиусе шин 476 мм, что соответствует
повороту плоскости колеса от продольной оси
автомобиля на 4—8'.
167

Давление в шинах, кгс/см2:
передней оси
КамАЗ-5410 . . .
остальных моделей .
задней тележки:
КамАЗ-5511 . . .
КамАЗ-5320, -5410.
-55102
КамАЗ-54112, -53212,
-53213 .
6,5
7,3
6,5
4,3
5,3
Допустимая статическая
нагрузка, кг:
на одинарную шину
» удвоенные шины .
Допустимый дисбаланс:
ступицы с тормозным
барабаном, кгс -см, не более
колеса с шиной в сборе,
кгс-см, не более .
Диаметр шкворня, мм
2250
2050
0,7
3,0
44,975-
-45,000
Допустимый зазор Между
шкворнем и втулкой, мм,
не более 0,085
Допустимый осевой люфт
шкворня, мм, не более . 0,25
Диаметр отверстия под
наружное кольцо:
внутреннего подшипника 139,932—139,972
наружного » 109,941—109,976
Передняя ось (рис. 165)— неразрезная, с
поворотными кулачками вильчатого типа и
цилиндрическими шкворнями. В отверстия
кулаков 6 и 21 под шкворень 10 запрессованы
втулки 5 шкворней, выполняющие роль
подшипников скольжения. От осевого
перемещения шкворень 10 зафиксирован клином 31 и
гайкой 29 с шайбой 30. Шкворень установлен
вверх торцом с прорезью. Отверстия в
кулаках после установки шкворня закрывают
крышками 3 и 12 с прокладками 4 для
Рис. 165. Передняя ось и поворотные кулаки:
/—болт; 2, 30—пружинные шайбы; 3—крышка поворотного кулака нижняя; 4—прокладка крышки;
5—втулка шкворня; 6—кулак поворотной передней оси левый; 7, 27, 29—гайки; 8—разводной
шплинт; 9—масленка; 10—шквореиь; //—предохранительный клапан; 12—крышка поворотного кулака
верхняя; 13- -уплотнительное кольцо; 14—обойма сальника; 15—шайба кулака; 16—регулировочная
шайба; 17—полукольцо сальника; 18—кольцо опорного подшипника; 19—штифт; 20—шайба
опорного подшипника; 21—кулак поворотный правый; 22—сегментная шпонка; 23—рычаг поворотного
кулака к тяге рулевой трапеции правый; 24—балка передней оси; 25—рычаг поворотного кулака к
тяге сошки рулевого механизма; 26—упор поворотного кулака; 28—рычаг поворотного кулака к тяге
рулевой трапеции; 31—клин шкворня
168

15 16
17 18
ЖЖ
Ж^-^:
Рис. 166. Передняя ось в сборе со ступицами, колесами, тормозным механизмом и тягой
рулевой трапеции:
/—колесо с шиной в сборе; 2—прижим колеса; 3, 16—гайки; 4—шпилька; 5—болт с шайбой в сборе;
б—гайка подшипников; 7—замковая шайба гайки; 8—замковая шайба контргайки; 9—крышка
ступицы; 10—контргайка; //, 14—подшипники; /2—прокладки; 13—ступица: 15—болт; 17—тормозной
барабан; 18—упорное кольцо; 19—кольце; 20, 21—продольная и поперечная тяги рулевой трапеции;
22—манжета; 23—тормозной механизм в сборе: 24—передняя ось в сборе
защиты подшипников от грязи и пыли.
Верхняя крышка в отличие от нижней
имеет предохранительный клапан 11 для
выхода смазки. Между нижними торцами
проушины балки 24 и кулаками установлены
опорные подшипники, состоящие из опорного
кольца 18 и шайбы 20. Шайба зафиксирована
от проворачивания штифтами 19 в расточках
на поворотных кулаках. Между верхними
торцами проушин балки и кулаками
установлены шайбы 15 и 16 толщиной 1,5 и 0,25 мм,
с помощью которых регулируют осевой зазор
в шкворневом соединении. Подшипники
скольжения и опорные подшипники смазывают
через масленки 9.
Верхний 25 и нижние 23 и 28 рычаги
закреплены в кулаках гайками 7 со шплинтами
8. Рычаги от проворачивания в кулаках
зафиксированы сегментными шпонками 22.
Углы поворота кулаков ограничены упорами

Рис. 167. Колесо с балансировочными грузами:
/—обод колеса; 2—кольцо замочное; 3—кольцо
бортовое; 4—груз балансировочный в сборе;
5—шина; 6—ободная лента; 7—заклепка; 8—
груз балансировочный; 9—пружина
Рис. 168. Заднее колесо с тормозным
барабаном в сборе:
/—ступица; 2—прижим заднего колеса; 3—обод
наружного колеса; 4—наружная шина; 5—
камера; б^проставочное кольцо; 7—бортовое
кольцо; 8—замочное кольцо; 9—обод
внутреннего колеса
26, ввернутыми во фланцы поворотных кулаков
и зафиксированными гайками 27. Упоры при
максимальном повороте колес упираются в
бобышки на балке оси. На цапфах кулаков
(рис. 166) гайкой 6, контргайкой 10 и
замковыми шайбами 7 и 8 закреплены ступицы
13 колес. Концы спиц ступицы
заканчиваются коническими опорами для посадки
конической поверхности обода. Угол конуса 28°
обеспечивает при затяжке гаек 3 (момент
затяжки 25—30 кгс-см) силу трения,
необходимую для удержания обода от проворота при
170
Рис. 169. Держатель запасного колеса
автомобилей КамАЗ-5320, -53212: -55102:
/—стопорная пластина; 2—кронштейн в сборе;
3, 8—болты; 4—опора; 5—прижим запасного
колеса; 6—колесо с шиной в сборе; 7—заклепка;
9—палец кронштейна; 10—гайка; //—шплинт
торможении. В теле ступицы между спицами
имеется пять отверстий для болтов 15
крепления тормозного барабана
самоконтрящимися гайками 16. Ступица в сборе с
тормозным барабаном балансируется. Она
вращается на двух конических роликовых
подшипниках // и 14. На внутренней и наружной
обоймах подшипников имеется маркировка,
которая должна в точности совпадать для
обеих обойм.
Подшипниковый узел снаружи защищен
от пыли и грязи крышкой с прокладкой

12, с обратной стороны — манжетой 22,
установленной в расточке ступицы.
Рабочие кромки манжеты опираются на
кольцо 19.
Суппорты тормозных механизмов
крепятся болтами к фланцам поворотных
кулаков. Рулевая трапеция передней оси включает
поперечную тягу 21, шаровые пальцы которой
коническими хвостовиками плотно входят в
конические отверстия рычагов и закреплены
гайками со шплинтами. Аналогично крепится
продольная рулевая тяга 20 к рычагу
поворотного кулака и к тяге сошки рулевого
механизма.
Колеса (рис. 167)—бездисковые, трех-
компонентные. Съемное бортовое кольцо 3
удерживается на ободе замочным
разрезным кольцом 2, установленным в канавке
обода 1. По внутреннему диаметру под
канавкой для замочного кольца обод имеет
коническую поверхность для центровки колеса при
установке на ступицу. Передние колеса зак-
Рис. 170. Держатель запасного колеса автомобилей КамАЗ-5410, -54112:
/—кронштейн запасного колеса; 2—пружина тарельчатая ворота; 3—храповик ворота; 4—гайка;
5—канат ворота; 6— вкладыш каната ворота; 7—-вал ворота; 8—скоба; 9— пружина защелки; 10-
з а шел к а ворота
171

реплены на спицах ступиц пятью прижимами
на шпильках с гайками.
Задние колеса (рис. 168)—сдвоенные.
Обод 9 внутреннего колеса установлен на
конической поверхности спиц задней ступицы /.
Расстояние между шинами сдвоенных колес
обеспечено простановочным распорным
кольцом 6, которое для увеличения жесткости
гофрировано. Это кольцо передает также на
внутреннее колесо усилие затяжки гаек и
прижимов, крепящих наружное колесо. Последнее
установлено на конических поверхностях
прижимов 2 крепления колес, поэтому прижимы
задних колес отличаются от передних. Для
предотвращения проворачивания колес на
спицах в случае ослабления затяжки каждый
обод имеет по два выштампованных
ограничителя-упора.
Шины — радиальные, пневматические,
12-слойные. Колеса в сборе с шинами перед
установкой на автомобиль балансируют.
Балансировка производится грузами 4 (см.
рис. 167), устанавливаемыми на бортовое
кольцо. Масса балансировочного груза 0,18
кг. Число балансировочных грузов — не более
пяти на колесо.
Запасные колеса установлены на
автомобили КамАЗ-5320, -55102 и -53212 выпуска
до апреля 1983 г. в горизонтальном положении
под полом платформы на кронштейне 2
(рис. 169), закрепленном четырьмя болтами
8 на правом лонжероне рамы.
На автомобилях КамАЗ-5410, -54112
запасное колесо установлено в
горизонтальном положении под правым лонжероном иа
кронштейне / (рис. 170), который закреплен
пятью болтами на лонжероне. На кронштейне
установлен механизм подъема и опускания
запасного колеса. С апреля 1983 г. также
устанавливается запасное колесо и на
автомобили мод. 5320, 55102 и 53212.
Вал ворота от проворачивания в обратном
направлении удерживается храповиком 3
ворота и защелкой 10 ворота. Защелка
ворота на оси зафиксирована от осевого
перемещения шайбой и шплинтом. Защелка
постоянно поджата к храповику пружиной 9.
Канат зафиксирован в опоре колеса при
помощи головки 0 18 мм из сплава цинка.
Фиксация каната в отверстии на валу
ворота осуществляется двумя вкладышами
каната и головки 0 12 мм из сплава
цинка на другом конце каната.
На автомобиле-самосвале КамАЗ-5511
запасное колесо установлено в кронштейне на
переднем борту платформы.
Техническое обслуживание
При ежедневном техническом
обслуживании проверьте внешним
осмотром техническое состояние шин и
колес, начиная с левого переднего
колеса по часовой стрелке, и при
необходимости удалите застрявшие в
протекторе, боковинах и между
сдвоенными шинами камни и другие
предметы. Установите недостающие
на вентилях камер колпачки.
При ТО-1 затяните гайки колес,
доведите до нормы давление в шинах,
смажьте шкворни поворотных
кулаков.
Гайки колес затягивайте с
моментом 25—30 кгс-м равномерно, через
одну гайку в два-три приема, начиная
с верхней и проверяя при этом
боковое биение шины по средней
части боковины шины. Для этого к
боковой стороне шины приставьте
угольник или отвес и, вращая колесо,
определите максимальное боковое
биение шины, которое не должно
быть более 5 мм. В случае большего
отклонения ослабьте гайки колес и
снова затяните их в изложенном
выше порядке, добиваясь при этом
уменьшения бокового биения шины.
Для накачки шин отверните
колпачок 15 регулятора давления (см.
рис. 209) и наверните штуцер
шланга. Перед накачкой шин необходимо
снизить давление в воздушных
баллонах до величины 6,2—6,5 кгс/см2.
В этом случае включается регулятор
и компрессор начинает нагнетать
сжатый воздух.
При подкачке шин во избежание
травмирования при случайном
выскакивании замочного кольца из
канавки обода нельзя находиться в
зоне подкачиваемого колеса.
Допускается подкачивать шину
без снятия колеса со ступицы при
снижении давления воздуха не более,
чем на 40% по сравнению с
номинальным и уверенности в том, что
уменьшение давления не нарушило
правильности монтажа замочного и
бортового колец.
При ТО-2:
проверьте шплинтовку гаек
шаровых пальцев, рычагов поворотных
кулаков;
отрегулируйте величину
схождения передних колес;
при вывешенных колесах
проверьте состояние шкворневых
соединений, отрегулируйте подшипники
ступиц передних колес;
172

переставьте колеса при
повышенном или неравномерном износе
протектора шин.
Схождение передних колес
проверьте в следующем порядке:
проверьте давление в шинах
передних колес. При необходимости
даведите его до нормы;
установите передние колеса в
положение, соответствующее
движению автомобиля по прямой;
замерьте линейкой модели 2182
расстояние между буртиками
тормозных барабанов сзади на высоте
центров колес;
прокатите автомобиль вперед
наполовину оборота передних колес:
замерьте расстояние спереди в тех
же точках, что и ранее, на высоте
центров колес. Разница в
результатах измерений до и после
прокатывания автомобиля определит
величину схождения колес. В случае
несоответствия схождения норме
отрегулируйте его, ослабив затяжку
болтов клеммового соединения обоих
наконечников и ввертывая тягу в
наконечники при большом
схождении и вывертывая при малом. После
этого затяните гайки болтов
крепления наконечников, обеспечив
момент затяжки 5,0—6,2 кгс-м.
Подшипники ступиц передних
колес (при вывешенных колесах)
проверяйте покачиванием вывешенных
на подъемнике колес в направлении,
перпендикулярном к плоскости
вращения колеса, а также вращением
от руки. При правильной затяжке
подшипников колесо вращается
свободно, без заеданий и не имеет
осевого хода и качаний. Если колесо
вращается туго, и это не является
следствием трения тормозных
колодок о барабан, или если при
покачивании колеса чувствуется зазор,
отрегулируйте затяжку подшипников
ступиц.
При СТО проверьте состояние
подшипников ступиц (при снятых
ступицах колес среднего и заднего
мостов и передней оси), смените
смазку в подшипниках ступиц
задних и передних колес; закрепите
держатель запасного колеса.
Для проверки подшипников
ступиц колес и замены смазки в них
снимите ступицы задних и передних
колес. Примите меры
предосторожности, чтобы не повредить уплотни-
тельные сальники. Поврежденные
сальники замените.
Для снятия ступиц передних
колес выполните следующие
операции:
снимите крышку 9 ступицы (см.
рис. 166);
отверните контргайку 10
крепления подшипников и снимите шайбы
7и«;
отверните гайку 6 крепления
подшипников;
снимите ступицу съемником
И-801.38.000 (рис. 171), для чего
шайбу 4 закрепите болтами 8
на ступице. Упираясь наконечником
Рис. 171. Снятие ступицы переднего колеса съемником И801.38.000
173

Рис. 172. Снятие ступицы заднего колеса съемником И-801.38.000
2 в цапфу поворотного кулака,
заведите захваты / за хомуты шайбы
4 и зафиксируйте их винтами 7.
Вворачивая рукояткой 5 винт 3 в
траверсу 6, снимите ступицу с
цапфы.
При снятии ступиц задних колес
предварительно извлеките полуоси,
для этого:
отверните гайки 26 (см. рис. 141)
крепления полуоси к ступице;
снимите пружинные шайбы 27;
выньте разжимные втулки 28;
вверните два болта М12х1,25 в
отверстия фланца полуоси до
сдвига ее с места;
снимите полуось и прокладки
фланца полуоси. Далее снятие
ступиц проводите съемником
И-801.38.000 (рис. 172) аналогично
снятию ступиц передних колес,
закрепив шайбу на шпильках ступицы
гайками /.
Проверьте состояние
подшипников. Рабочие поверхности наружных
колес и ролики не должны иметь
видимых рисок, задиров, трещин,
цветов побежалости. Ролики
должны свободно вращаться в
сепараторе.
Перед смазкой подшипников
удалите старую смазку, а затем
тщательно заполните необходимым
количеством смазки (см. прилож. 3)
пространство между роликами и
сепаратором равномерно по всей
окружности.
Подшипники ступиц передних
колес регулируйте в следующем
порядке:
снимите крышку ступицы и
ослабьте гайку подшипника, затем,
поворачивая ступицу (колесо),
проверьте легкость вращения. В случае
тугого вращения, которое не
является следствием трения тормозных
колодок о барабан, снимите ступицу
и выясните, не вызвано ли это
повреждением подшипников или
сальника;
поворачивая ступицу (колесо) в
обоих направлениях для правильной
установки роликов между кольцами
подшипников, затяните гайку
подшипников, затяните гайку
подшипника до тугого вращения
ступицы (колеса);
отверните гайку приблизительно
на '/6 оборота до совпадения
штифта гайки с ближайшим отверстием в
замковой шайбе, проверьте ступицу
(колесо) на легкость вращения без
ощутимого зазора;
затяните контргайку крепления
подшипников с моментом 14—16
кгс-м и отогните для стопорения
контргайки замковую шайбу
контргайки на одну из ее граней;
проверьте вращение ступицы
(колеса), проворачивая ее (его) в двух
направлениях. Вращение должно
быть свободным и равномерным.
При проверке вращения ступицы
колеса осевой люфт не допускается.
Качество регулирования
подшипников проверьте при контрольном
пробеге до 10 км. Если наблюдается
сильный нагрев, необходимо
повторить регулирование.
174

Регулирование подшипников
ступиц колес среднего и заднего мостов
проводите аналогично указанному
выше. Гайку 26 (см. рис. 141)
шпилек крепления полуосей затяните,
обеспечив момент затяжки 12—
14 кгс-м.
Ремонт
Для снятия колес передней оси
поднимите колесо домкратом,
установите подставку, отверните пять
гаек крепления обода к ступице,
снимите прижимы колеса, подкатите
тележку для снятия и установки
колес модели 1115М или подобную ей
и снимите колесо.
Для снятия колес среднего и
заднего мостов поднимите колесо
домкратом, установите подставку,
отверните пять гаек крепления обода к
ступице, снимите прижимы колеса,
подкатите тележку 1115М, снимите
последовательно наружное колесо,
проставочное кольцо, внутреннее
колесо.
Для установки запасного колеса
автомобиля КамАЗ-5320 на
кронштейне держателя выполните
следующие операции:
установите лебедку для подъема
запасного колеса на
предназначенную для ее крепления скобу,
приваренную к борту автомобиля над
держателем запасного колеса, и
размотайте трос лебедки;
закрепите на ободе колеса 6 (см.
рис. 169) опору держателя с
помощью прижимов 5 и болтов 3;
зацепите за фланцы пальца 9
петли основного и дополнительного
тросов лебедки;
приставьте запасное колесо с
опорой держателя к кронштейну
крепления запасного колеса стороной,
на которой закреплена опора
держателя, и концами тросов охватите
колесо;
наденьте на ось барабана лебедки
гаечный ключ 19X22 и, вращая ось,
поднимите колесо до уровня
кронштейна держателя;
установите опору держателя в
направляющий паз кронштейна и
подтяните лебедкой колесо до
конечного положения. При этом заклепка 7
должна войти в один из пазов
опоры держателя;
установите стопорную пластину и
закрепите колесо гайкой, навернув
ее до отказа на шпильку опоры
держателя, и зашплинтуйте.
Для подъема запасного колеса
автомобиля КамАЗ-5410:
положите колесо замочным
кольцом вверх и введите внутрь обода
скобу 8 (см. рис. 170);
вращением вала ворота 7 при
помощи ключа для затяжки гаек
крепления колес приподнимите опору
запасного колеса и обеспечьте ее
установку на посадочную поверхность
опоры колеса;
при дальнейшем вращении ворота
поднимите опору вместе с колесом:
закрепите поднятое колесо при
помощи двух гаек 4.
Для опускания колеса вал ворота
следует вращать в обратном
направлении. При этом вал
проскальзывает в неподвижном храповике ворота,
канат разматывается и колесо
опускается. Если усилие на ключе при
опускании колеса велико или колесо
опускается самопроизвольно, то
следует гайкой, зажимающей
тарельчатые пружины 2, отрегулировать
усилие затяжки храповика. При
правильной регулировке колесо дол
жно опускаться при приложении к
нему дополнительного усилия 8—
20 кгс. После регулировки гайку
следует зашплинтовать.
Для подъема запасного колеса
самосвала следует охватить колесо с
шиной в сборе концом каната с
помощью карабина.
Подъем колеса осуществляется
механизмом подъема (аналогично
тому, как это делается на
автомобилях КамАЗ-5410, -54112), который
закреплен на кронштейне запасного
колеса с правой стороны. При
вращении вала ворота наматывается
канат, посредством которого через
промежуточные ролики колесо подни-
175

п
%M^m;aS
Рис. 173. Разборка колеса
мается на рычаге, закрепленном на
переднем борту платформы.
Поворотом рычага колесо
устанавливается на кронштейн запасного
колеса и закрепляется на нем через
шайбу гайкой.
Для разборки колеса положите
его бортовым кольцом вверх и
выпустите воздух из шины.
Разбирайте колесо так (рис. 173):
/ — поставьте прямую лопатку
между бортовым кольцом и шиной,
отожмите борт шины вниз;
// — в образовавшийся зазор
вставьте изогнутую лопатку так,
чтобы конец лопатки упирался в
бортовое кольцо, а пятка упиралась
на прямую лопатку;
/// — передвигаясь по окружности
обода колеса и отжимая вниз борт
шины прямой и изогнутой лопатами,
снимите борт с конической полки
замочного кольца;
IV — вставьте конец прямой
лопатки в прорезь на замочном кольце
и отожмите кольцо от канавки;
V — приподнимите замочное
кольцо вверх, опираясь на бортовое
кольцо изогнутой лопаткой;
VI — продолжая удерживать
замочное кольцо в приподнятом
положении, заведите конец прямой
лопатки под нижний торец замочного
кольца;
VII — удерживая замочное кольцо
рукой, выжмите его прямой
лопаткой из канавки обода.
Демонтируйте бортовое кольцо и,
повернув кольцо, снимите борт
шины с обода с помощью прямой и
изогнутой лопаток.
Поставьте колесо вертикально,
выньте обод из шины до упора
вентиля камеры в торец вентильного
паза, после чего утопите вентиль в
паз. Извлеките обод из шины.
Категорически
запрещается выбивать обод из шины
ударами кувалды по замочной части
обода.
Для монтажа шины на обод
колеса вложите камеру в покрышку и
вставьте ободную ленту,
предварительно пересыпав камеру тальком.
Подкачайте камеру и заверните
золотник. Для монтажа шины
выполните следующие операции (рис. 174).
/ — положите шину на обод с
некоторым перекосом и вставьте
вентиль в вентильный паз.
Приподнимите шину со стороны вентиля и
наденьте на обод;
// — наденьте бортовое кольцо и
вставьте в канавку обода
противоположную от разреза часть
замочного кольца; утопите сначала одну
часть кольца, затем другую.
Запрещается производить
утапливание кольца ударами
молотка без применения
деформируемой прокладки, так как это
приводит к появлению забоин и
деформации замочного кольца.
Убедитесь, что кромки замочного
кольца находятся под бортом шины.
Если в некоторых местах кромка
кольца упирается в борт шины,
необходимо заправить кромку под
борт.
Поставьте колесо в специальное
предохранительное ограждение. Под-
176

качайте шину до давления не
более I кгс/см2. Убедившись, что
борт шины по всей окружности
находится в замочном кольие,
доведите давление до нормального.
Обод, бортовое и замочное кольца
не должны иметь трещин, вмятин,
ржавчины и грязи (особенно в
замочной канавке), а
соприкасающиеся поверхности покрышки должны
быть припудрены тальком.
При ремонте и замене колес и
шин не допускается
комплектование автомобиля шинами с
различными рисунками протектора.
Балансирование колес в сборе с
шинами при отсутствии
специального оборудования выполняйте на
простом приспособлении. Оно состоит
из ступицы колеса с шариковыми
подшипниками, свободно
вращающейся на цапфе, укрепленной на
станине.
Дисбаланс устраняют с
помощью балансировочных грузов (см.
рис. 167), прикрепленных к
бортовому кольцу пластинчатой пружиной.
Перед балансированием очистите
кольцо и покрышку от грязи и
посторонних предметов.
Балансируемое колесо в сборе с шиной
установите ка приспособление.
При дисбалансе колесо
поворачивается и останавливается в
положении, когда центр тяжести ниже оси.
На верхней стороне бортового
кольца наносите мелом метку и
прикрепите груз. Поверните колесо на 90°
поочередно в обе стороны. Если
колесо не остановится в любом из
этих положений и возвратится в
первоначальное положение (грузик
вверху), то рядом с первым
грузиком прикрепите второй и повторите
операцию с поворотом колеса на 90°.
Все последующие грузики крепите
симметрично по обе стороны
первого груза. Балансирование
продолжайте до равновесия колеса.
Устанавливайте грузики, предварительно
отжать борт покрышки от бортового
кольца монтажной лопаткой.
Запрещается заколачивать
грузик ударами молотка или други-
Рис. 174. Монтаж шины
ми твердыми предметами, так как
это может повредить пружину,
крепящую грузик, и нарушить
надежность крепления груза. Не ставьте
поврежденные грузики и грузики с
самодельными пружинами. Для
снятия грузика с бортового кольца
отожмите монтажной лопаткой борт
покрышки от обода и снимите
грузик отверткой так, чтобы усилие
при снятии груза было направлено
от колеса в сторону. Разрешается
после сборки балансирование не
производить, если покрышку,
балансировочные грузы и другие детали
установить (по меткам, нанесенным
до разборки) на те места, которые
они занимали до разборки.
Запасное колесо должно быть
всегда отбалансированным.
Для снятия передней оси
поднимите за раму переднюю часть
автомобиля, установите под раму
подставку и опустите автомобиль,
обеспечив при этом вывешивание
передних колес. Подложите упоры под
задние колеса. Снимите передние
колеса.
Ослабьте накидную гайку гибкого
тормозного шланга и выверните
шланг из правой тормозной камеры.
То же самое проделайте для левой
камеры.
Расшплинтуйте гайку шарового
пальца продольной рулевой тяги со
стороны поворотного кулака и
отверните ее. Отсоедините
продольную рулевую тягу в сборе с
шаровым пальцем от рычага поворотного
кулака, наверните гайку на шаровой
палец.
Подкатите под переднюю ось
подъемник и поднимите шток
подъемника со специальным
кронштейном до упора в переднюю ось.
177

Отверните гайки стремянок
передней правой рессоры, снимите
стремянки (во избежание рассыпания
листов скрепите рессору по центру
проволокой или приспособлением)
и отведите амортизатор с
кронштейном в сторону. То же самое
проделайте для левой рессоры.
Выкатите тележку подъемника с
передней осью из-под автомобиля.
Снимите переднюю ось с
подъемника и уложите ее на тележку.
При сборке передней оси кольцо
опорного подшипника установите
так, чтобы торец с кольцевой
проточкой находился со стороны
проушины балки, а масляные канавки
нижней опорной шайбы были
обращены в сторону опорного кольца.
При установке передней оси
конусные углубления на рессорных
площадках балок передней оси
должны быть совмещены с
фиксаторами кронштейнов амортизаторов, а
конусные выступы листов рессор —
с конусными углублениями в
кронштейнах амортизаторов и листах
рессор.
КАБИНА
Техническое описание
На автомобилях КамАЗ установлена
передняя цельнометаллическая трехместная
кабина со спальным местом или без
спального места. Спальным местом оборудованы все
кабины автомобилей КамАЗ-5410. На
автомобилях КамАЗ-5320, -5511, -55102 —
кабины без спального места, причем на
автомобилях-самосвалах (КамАЗ-5511, -55102)
кабины, как правило двухместные (но по
требованию, оговоренному договором или
заказ-нарядом, могут оборудоваться третьим
сиденьем).
Все остальные модели автомобилей
КамАЗ (53212. 54112, 4310 и др.) могут
комплектоваться как кабиноп со спальным
местом, так и без спального места.
Кабина крепится к раме в четырех
точках, имеет подрессоренную подвеску,
обеспечивающую надежную изоляцию ее от
воздействия дороги при движении автомобиля.
Для обслуживания двигателя кабина
опрокидывается с помощью торсионного механизма.
В эксплуатационном положении кабину
удерживают два запорных устройства.
Кабина включает в себя следующие
основные части: корпус, двери, остекление, сиденья,
термошумоизоляцию и детали интерьера,
оборудование, а также детали оперения (крылья,
подножки, облицовочную панель и др.) и
детали крепления кабины.
Кабина оборудуется боковыми
обтекателями, которые снижают ее загрязнение при
движении по мокрым и грязным дорогам на
скорости свыше 50 км/ч, а также несколько
снижают аэродинамическое сопротивление
1вижению (а значит и расход топлива).
Ниже приведена техническая
характеристика кабины:
Габаритные размеры кабины, мм:
длина (по крыльям)
» кабины со спальным местом
ширина (по крыльям) ....
внутренняя ширина на уровне плеч
высота (с крыльями)
Углы опрокидывания, град:
допустимый ограничителем (положение I)
максимальный для снятия двигателя
(положение II)
Угол поворота стеклоочистителей* от
горизонтали, град . . .
Скорость движения стеклоочистителей* . . .
Усилие прижатия щетки стеклоочистителя к
стеклу, кгс
Обмыв ветровых стекол*
1890
2020
2482
2040
2042
42
60
от 8 до 98
30 и 70 двойных ходов в минуту
0,35—0,40
от диафрагменного насоса,
работающего при давлении сжатого воздуха
в пневмосистеме 5,6—7,35 кгс/см2.
Производительность насоса 20—30 см3
за цикл, время истечения жидкости
5-8 с
* Приведены данные по пневматическим стеклоочистителю и стеклоомывателю. С начала
1984 г. автомобили КамАЗ комплектуются электрическими стеклоочистителем и стеклоомыва-
телем, технические данные которых приведены в разделе «Электрооборудование».
178

Вместимость бачка омывателя ветровых стекол,
л
Угол наклона спинки сиденья от вертикали,
град:
водителя ....
крайнего пассажира
Продольный ход перемещения сиденья, мм:
водителя
крайнего пассажира
Ход подвески сиденья водителя, мм .
Ремни безопасности (по спецзаказу):
водителя
крайнего пассажира
среднего пассажира
Зеркала заднего вида
от 9 до 19
» 12 » 27
135
135
80
диагонально-поясной РБ 3-44
диагонально-поясной РБ 3-45
поясной РБЗС-45
наружные, плоские или сферические,
с двумя степенями свободы
Корпус кабины. Цельнометаллический,
собран на точечной сварке из панелей:
основания (пола кабины), передней панели,
двух боковин, задней стенки (задка),
состоящей из верхней и нижней панелей, и крыши.
Причем кабины без спального и со спальным
местом максимально унифицированы друг с
другом. Все панели кабины изготовлены из
тонколистовой стали толщиной от 0,9 до 1,2 мм.
Жесткость панелей обеспечена ребрами,
которые вместе с балками каркаса и панелями
создают силовую схему кабины и
обеспечивают ее высокую жесткость и прочность.
Крепление кабины. Крепится к раме с
помощью двух передних шарнирных и двух
задних подрессорных опор с запорными
механизмами.
Передние опоры (рис. 175) состоят из
нижних кронштейнов /, закрепленных болтами
к первой поперечине // рамы, и верхних
Рис. 175. Переднее крепление кабины:
/—нижний кронштейн; 2—стяжной болт; 3—замочная шайба; 4— ось кабины; 5—верхний
кронштейн; 6—поперечная балка пола; 7—рычаг торсиона, 8—опора рычага торсиона; 9—втулка опоры,
10—усилитель пола; // — первая поперечина рамы; 12—торсиона; 13—резиновая втулка; 14—пластина;
15—вставка поперечной балки пола
179

Рис. 176. Задняя опора кабины:
/—рессора; 2—болт; 3—накладка рессоры; 4—
стремялка рессоры; 5—хомут рессоры; 6-
кронштейн запора; 7—резиновая подушка; 8—
скоба запора; 9—обойма рессоры; 10—резиновый
буфер; //—амортизатор; 12—кронштейн
амортизатора; 13—кронштейн заднего крепления
кабины; 14—лонжерон рамы
Рис. 177. Ограничитель подъема кабины
180
кронштейнов 5, которые крепятся к
поперечной балке пола 6. Шарнирные соединения
между ними позволяют опрокидывать кабину
вперед.
Пресс-масленки в верхних кронштейнах
позволяют производить смазку шарнирных
соединений в эксплуатации.
Для смягчения колебаний, передаваемых
от рамы к кабине через передние опоры, в
верхние кронштейны встроены резиновые
подушки. В нижних кронштейнах переднего
крепления кабины закреплены торсионы 12
механизма уравновешивания кабины.
Задние опоры кабины (рис. 176)
объединены с мягкой подвеской кабины и состоят
из двух продольных листовых рессор /,
которые крепятся к кронштейнам /3, жестко
закреплены на лонжероне 14 рамы, и двух
гидравлических телескопических амортизаторов
//, которые нижней проушиной закреплены на
кронштейне 12, а верхней проушиной — в
обойме 9 рессоры. К обойме крепится
кронштейн 6 запорного механизма, к которому
запорное устройство притягивает кабину.
Перемещение кабины вниз ограничивается
резиновым буфером 10, который при ходе рессоры
более 26 мм упирается в раму.
Амортизатор механизма подрессоривания
кабины аналогичен по конструкции
амортизаторам передней подвески автомобиля. При
скорости поршня 0,25 м/с контрольные
усилия сопротивления амортизатора при ходе
сжатия составляют 9,6—26.4 кгс, при ходе
отбоя — 91,2—129,6 кгс.
Механизм опрокидывания кабины служит
для облегчения опрокидывания кабины вперед
при обслуживании двигателя и должен
обеспечивать почти полное уравновешивание
кабины в любом наклонном ее положении. Состоит
из двух взаимозаменяемых торсионов 12 (см.
рис. 175), которые квадратными концами
закреплены в нижние кронштейны / передних
опор, а шлицевыми концами свободно
установлены в резиновых втулках 13
противоположных кронштейнов. На шлицевых концах
стяжными болтами 2 закреплены
взаимозаменяемые рычаги 7 торсиона, которые
верхними концами упираются во втулки 9 опор S
торсионов.
Торсионы при транспортном положении
кабины закручены на угол 53°.
Ограничитель подъема кабины (рис. 177)
расположен с правой стороны кабины.
Нижняя стойка 7 ограничителя вращается в
скобах 8, закрепленных на правом лонжероне
9 рамы. Верхняя стойка 5 через удлинитель
3 крепится в скобе 2, закрепленной на
продольной балке 4 пола кабины. При
поднятой кабине обе стойки создают упор,
препятствующий самопроизвольному опусканию
кабины. Для предотвращения случайного
складывания ограничителя имеется
предохранительный крючок-защелка 6 между нижней и
верхней стойками. Подняв кабину, необходимо
нажать на стойку ограничителя так, чтобы
защелка зашла в зацепление с язычком
верхней стойки. При опускании кабины необ-

кодимо эту защелку оттянуть н подать
ограничитель на себя, придерживая кабину рукой.
Запорный механизм кабины (рис. 178)
фиксирует кабину на задних опорах в
транспортном положении и состоит из двух
механических запоров с предохранительным
крюком на правом запорном устройстве.
Корпус // запора крепится болтами к
балке 6 задка и продольной балке 3 пола
кабины. На оси 9 запора вращаются крюк 10
и рукоятка 9 запора. При фиксации кабины
корпус своим пазом заходит на скобу 12,
приваренную к кронштейну 15,
закрепленному на обойме 16 рессоры, а крюк входит
в зацепление со скобой. Конструкция крюка
обеспечивает при закрывании запора
подтягивание корпуса запора к резиновой подушке
13 на кронштейне скобы. Предохранительный
крюк с помощью пружины 4 защелкивается
автоматически за скобу / при опускании
кабины.
Двери кабины. Дверь состоит из
наружной и внутренней панелей, которые сварены
точечной сваркой. В нижней части внутренней
панели имеется лючок для слива воды,
закрытый заглушкой. В средней части внутренней
панели имеются два люка для монтажа и
демонтажа стеклоподъемника, стекла и замка
двери.
Уплотнение двери состоит из двух рядов
уплотнителей.
Дверь подвешена к передней стойке
кабины на двух навесках. Ограничитель двери
представляет дугообразный рычаг с
пластинчатыми пружинами, которые входят в
зацепление с фиксатором при полном открывании
двери.
Рис. 178. Запорное устройство кабины:
J—скоба предохранительного крюка;
2—рессора; 3—продольная балка пола кабины; 4—
пружина; 5—предохранительный крюк; 6—балка
задка кабины; 7—упор; 8—рукоятка; 9—ось
запора; 10—кран; //—корпус; 12—скоба;
13—резиновая подушка: 14—прокладка; 15—кронштейн;
16—обойма рессоры
Рис. 179. Запорное устройство двери:
/—тяга привода; 2—поводок привода;
3—спиральная пружина; 4—корпус привода;
5—внутренняя ручка; 6—полиэтиленовая розетка; 7—
толкатель пружины; 8—пружина; 9—ось поводка
привода; 10—поводок замка; //—сбрасыватель;
12—фиксатор сбрасывателя; 13—ось поводка;
14—защелка; 15—корпус замка; 16—пружина
фиксатора; 17—колодка фиксатора; 18—ось
колодки; 19—корпус фиксатора; 20—ось защелки;
21—ось рычага защелки; 22—рычаг защелки;
23—пружина защелки; 24—ось сбрасывателя;
25—шток кнопки; 26—кнопка замка ручки;
27—наружная ручка; 28—планка
181

Запорное устройство двери (рис. 179)
состоит из замка двери, фиксатора замка
внутреннего привода с ручкой 5 и наружной
ручки 27 с кнопкой 26 замка ручки.
Замок крепится к торцу двери тремя
винтами. При нажатии на кнопку 26
наружной ручки двери шток 25 кнопки нажимает
на флажок поводка 10, который,
поворачиваясь, через рычаг 22 втягивает защелку
14 замка внутрь корпуса 15. Пружина 23
защелки после отпускания кнопки возвращает
защелку в исходное положение.
Внутренняя ручка двери связана с замком
при помощи привода и тяги /. Корпус привода
тремя винтами крепится к внутренней панели
двери. При повороте на себя (вверх)
внутренней ручки, сидящей на шлицах оси 9
поводка привода, последний поворачивается,
сжимая пружины 3 и 8, и через тягу вытягивает
сбрасыватель // замка, который, воздействуя
на усик поводка замка, поворачивает поводок
и защелку- замка.
При поворачивании внутренней ручки
двери от себя (вниз) тяга толкает сбрасыватель,
усик поводка замка выходит из окна
сбрасывателя и упирается в его поверхность, а
пружина-фиксатор 12 на сбрасывателе
входит в углубление корпуса и фиксирует данное
положение сбрасывателя. Теперь при нажатии
снаружи на кнопку замок не открывается.
При открывании дверей изнутри замок
снимается с предохранителя, так как тяга
оттягивает сбрасыватель. При захлопывании двери
замок также снимается с предохранителя,
поскольку защелка выталкивает
сбрасыватель.
Снаружи дверь запирается с помощью
замка, вмонтированного в кнопку 26 наружной
ручки двери. При повороте ключа пластина —
запор кнопки своими выступами входит в пазы
ручки и не дает перемещаться кнопке. Изнутри
при этом дверь открыть можно.
При закрывании двери защелка замка
входит в фиксатор, который крепится к задней
стойке боковины. Плотное прилегание двери
к проему обеспечивается двумя выступами
фиксатора, за которые заходит защелка.
Для исключения проседания двери и
стуков при закрывании корпус замка выполнен
вместе с клином установа, который при
закрывании двери входит в паз между фиксатором
и стойкой боковины, сжимая пружину 16
колодки 17 фиксатора и тем самым приглушая
стук закрываемой двери и фиксируя ее от
вертикальных перемещений в закрытом
положении.
Стеклоподъемник окна двери (рис. 180) —
однорычажный, с шестеренчатым приводом,
крепится к внутренней панели двери шестью
винтами. Механизмы правого и левого
стеклоподъемников взаимозаменяемы.
При вращении ручки 4 стеклоподъемника
малая шестерня 14, выполненная как одно
целое с шлицевым валиком 10 привода,
поворачивает большую шестерню /, вместе с
которой поворачивается рычаг 2 шестерни. К
концу рычага 2 шарнирно прикреплен
рычаг 9 стеклоподъемника. Рычаг 9 своим пазом
перемещается относительно неподвижной оси
15, а ролик 8 на конце рычага, вставленный
в кулису 7 опускного стекла, перемещает
стекло 5 вверх или вниз. Ролик рычага
стеклоподъемника перемещается почти
вертикально, и усилие прикладывается к середине
стекла, поэтому перекосы при подъеме и
опускании стекла исключены.
Стекло фиксируется в любом положении
тормозным механизмом, установленным на
валике 10 в корпусе 13. Тормозной момент
создается трением наружной поверхности
пружины 12 с поверхностью .корпуса 13, когда
пружина находится в свободном состоянии.
При вращении ручки стеклоподъемника
пружина тормоза скручивается,
растормаживая привод и поводок // валика 10, свободно
вращает малую шестерню. При снятии усилия
с ручки стеклоподъемника пружина тормоза
под действием веса стекла раскручивается до
соприкосновения наружной поверхности ее с
поверхностью корпуса. Тормозной механизм
рассчитан на удержание груза на конце ры-.
чага стеклоподъемника весом до 10 кгс.
Ветровое окно кабины. Ветровое окно
кабины состоит из двух под углом
расположенных стекол. Стекло укреплено по проему
окна специальным резиновым уплотнителем.
Место соединения уплотнителя со стеклом и с
проемом ветрового окна по всему контуру
промазано герметизирующей мастикой.
Средняя стойка ветрового окна выполнена
съемной. Она вставляется в среднюю стойку
уплотнителя ветрового окна. От выпадания
стекла предохраняют замок средней стойки
уплотнителя и окантовка уплотнителя.
С начала 1984 г. автомобили КамАЗ
оборудуются электрическими стеклоочистителями
и стеклоомывателями, устройство которых
приведено в разделе «Электрооборудование».
Устройство для очистки ветровых стекол
(рис. 181) — пневматическое, включает в себя
два пневматических однощеточных
стеклоочистителя /, пневмопроводы 13 и два крана
управления 12, один из которых (левый)
управляет работой стеклоочистителя и обмывом
ветровых стекол.
Система подключена к тормозной пневмо-
системе автомобиля. Щетки 7
стеклоочистителя приводятся в действие поршневыми пнев-
модвигателями 9 с золотниковым
распределителем и с устройствами для остановки щеток
в нижнем положении.
Ручки // управления кранами
стеклоочистителей находятся под панелью приборов
справа от рулевой колонки и могут
занимать три фиксированных положения. При
включении стеклоочистителя сжатый воздух
подается через золотник 10 в пневмодвига-
тель. Золотник распределяет воздух
поочередно то в одну, то в другую полость
поршневого пневмодвигателя, поршень которого
приводит в движение рычаг со щеткой.
Устройство для обмыва ветровых стекол
(см. рис. 181) приводится в действие от крана
управления стеклоочистителем. При
перемещении штока ручки управления левым
стеклоочистителем к себе до упора (удерживать шток
182

Рис. 180. Стеклоподъемник:
/—шестерня стеклоподъемника; 2—рычаг
шестерни; 3—корпус стеклоподъемника; 4—ручка;
5—стекло; 6—обойма стекла; 7—кулиса; 8—
разъемный ролик; 9—рычаг стеклоподъемника;
10—валик привода; //—поводок; 12—тормозная
пружина; 13—корпус тормозного механизма;
14—малая шестерня; 15—ось рычага; 16—ролик
рычага
в этом положении следует не более одной
секунды) сжатый воздух под давлением 5,6—
7,35 кгс/см2 поступает в одну из полостей
диафрагменного насоса 5. Имеющаяся в
насосе жидкость выдавливается прогибающейся
диафрагмой к жиклерам 6. Новая порция
жидкости подсасывается из полиэтиленового
бачка 2. Насос таким образом постоянно
заполнен жидкостью и готов к действию.
Вентиляция, и отопление кабины.
Вентиляция кабины осуществляется поворотными
форточками, опускными стеклами дверей
кабины и вентиляционным люком крыши.
Вентиляционный люк крыши (рис. 182)
может иметь четыре фиксированных положе-
13 П
ния (I, II, III, IV), создавая или нагнетающую,
или эжекционную вентиляцию.
Возможна вентиляция через систему
отопления воздуха, летом при отключенном кране
отопителя. Включая вентиляторы отопителя,
можно создать принудительную вентиляцию.
Рис. 181. Пневматическое устройство для очистки и обмыва ветровых стекол:
/—стеклоочиститель; 2—бачок; 3—скоба крепления бачка; 4—скоба крепления насоса; 5—насос-
обмыва ветровых стекол; 6—жиклер; 7—щетка стеклоочистителя; 8—рычаг щетки стеклоочистителя;
9—пневмодвигатель стеклоочистителя; 10—золотник пневмодвигателя; //—ручка управления
стеклоочистителя; 12—кран управления стеклоочистителем; /3—пневмопривод; 14—фильтр бачка
183

2 3 4 5 6 7
Рис. 182. Вентиляционный люк крыши:
/—крыша кабины; 2—усилитель вентиляционного люка; 3—кронштейн люка; 4—козырек
вентиляционного люка (с февраля 1982 г. не устанавливается); 5—кронштейн крышки люка; 6—ручка
люка; 7—облицовка люка; 8—упор рычага; 9—подвижный ролик рычага; 10—рычаг крышки люка;
//—пружина рычага; 12—крышка вентиляционного люка
Отопление кабины (рис. 183) — водяное, приборов могут поворачиваться, что позволяет
от системы охлаждения двигателя, с
принудительной подачей воздуха.
Радиатор 27 отопителя помешен в нише
панели передка с внешней стороны кабины,
а два рабочих колеса вентилятора 9 с
воздухораспределителем 25 на панели передка с
внутренней стороны и закрыты
пластмассовым кожухом 10.
Радиатор отопителя включен в систему
охлаждения двигателя. Горячая жидкость
поступает в радиатор отопителя из головки
блока цилиндров 13 по подводящим
патрубкам //, 12, 29 через кран 30 отопителя,
расположенный на панели 32 передка кабины
рядом с радиатором. По подводящему
патрубку 28 жидкость поступает в нижнюю часть
радиатора и по сливному патрубку из верхней
части радиатора идет во всасывающую
полость водяного насоса. Кран отопителя
регулирует количество поступающей в радиатор
жидкости из системы охлаждения двигателя и
приводится в действие гибкой тягой 5 от
верхнего рычага 19 на щитке привода 18 под
панелью приборов слева от водителя. Прн
крайнем левом положении рычажка кран
полностью перекрыт. Жидкость из системы
охлаждения двигателя не поступает в радиатор
отопителя — отопление выключено.
Перемещая рычажок в крайнее правое положение,
можно плавно увеличивать количество
подаваемой в радиатор жидкости.
Наружный воздух через решетку
облицовочной панели поступает к радиатору
отопителя, нагревается и вентиляторами через
воздухораспределители подается по шлангам 24 к
соплам 23 обдува ветрового стекла, к
вращающимся дефлекторам 16 на панели
приборов и при поднятой заслонке 26
распределителя к ногам водителя и пассажиров. Воз-
духонаправляющие дефлекторы на панели
направлять воздушный поток на окна дверей,
на водителя и пассажиров или дополнительно
на ветровое стекло.
Заслонки воздухораспределителей
приводятся в действие гибкими тягами от двух
нижних рычагов 20 на щитке привода. Мощность
воздушного потока, поступающего через
радиатор в кабину, можно регулировать,
изменяя частоту вращения электродвигателей 14
вентиляторов.
Термошумоизоляция и обивка кабины.
Для поглощения вибрации и шума от
работающего двигателя и дороги с внутренней
стороны панелей кабины приклеена листовая
виброизолирующая мастика.
Для изоляции кабины от высоких
температур двигателя снизу к полу крепится
термоизоляция из стекловолокна с блестящей
теплоотражающей нижней поверхностью.
Термоизоляция прижата к полу проволочным
каркасом. Для снятия термоизоляции необходимо
отогнуть усики, прижимающие каркас к полу.
Сверху на полу в качестве термоизоляции
уложена слоистая текстильно-битумная плита.
Нижний битумный слой ее приварен к
поверхности пола. Сверху к ней приклеена
текстильно-битумная плита битумным слоем вверх.
Поверх термошумоизоляция пола уломены
коврики, которые прижаты к полу сиденьями
и порожками. Термошумоизоляция передней
части кабины состоит из многослойного
гофрированного картона, обшитого
водонепроницаемым картоном, и крепится к передку
резиновыми кнопками. Термошумоизоляция
боковин (на кабине со спальным местом),
задней части и крыши представляет собой плиты
из супертонкого стекловолокна, приклеенные
к панелям в один-два слоя. Поверх термошу-
моизоляции крепится мягкая обивка кабины,
выполненная из перфорированной
искусственной кожи, дублированной пятимиллиметровым
слоем пенополиуретана с внутренней стороны,
и приклеенная к каркасу обивки из перфо-
184

рированнои древесно-волокнистой плиты.
Обивка крепится к усилителям панелей
полиэтиленовыми скрепками.
Панель приборов. Цельнометаллическая,
сварная, крепится болтами к передку кабины
и двум боковым кронштейнам. На передней
плоскости панели крепятся винтами щиток
приборов, по центру — щиток выключателей
(на петлях и пружинном фиксаторе). Правая
часть панели приборов занята вещевым
ящиком. С боков панели приборов крепятся
входные поручни и декоративные накладки.
Оперение автомобиля. К оперению
относятся следующие узлы: облицовочная панель,
передние и задние крылья и брызговики,
подножки, грязевой настил рамы,
аэродинамические устройства.
Облицовочная панель (рис. 184) передней
части кабины выполнена подъемной для
обеспечения доступа к расположенным на передке
отопителю кабины, устройствам очистки и
обмыва стекол, к приборам
электрооборудования, пневмосистемам, передним опорам
кабины и т. д. Облицовочная панель состоит из
двух панелей — верхней / и нижней 2,
соединенных между собой болтами. Вверху
облицовочная панель крепится винтами на
двух петлях 6 к передку кабины. В поднятом
положении облицовочная панель фиксируется
двумя телескопическими упорами, состоящими
из стойки 4, обоймы 7 и собачки 5,
фиксирующей упоры при поднятой облицовке
В опущенном положении облицовочная
панель запирается двумя замками 3, которые
крепятся в нижней панели облицовки. Замки
срабатывают при нзжатии на облицовочную
панель и открываются при вытягивании
облицовочной панели на себя. При плохой
фиксации запоров в нижнем положении
облицовочной панели необходимо замки 3 и личин-
?2 &
Рис. 183. Система отопления кабины:
/—корпус крана отопителя; 2 -кронштейн прижима троса; 3—рычаг крана; 4—прижим троса;
5—тяга управления краном; 6—втулка крана отопителя; 7—уплотнитель; 8—пробка; 9—колесо
рабочее вентилятора; 10—кожух вентиляторов отопителя; //—подводящая труба; 12—шланг;
/Заголовка блока цилиндров; 14—электродвигатель; 15—фланец крепления электродвигателя; 16—
дефлектор обдува боковых окон; 17—шланг обдува боковых окон; 18—привод управления отопителя;
19—рычаг управления краном отопителя; 20—рычаг управления заслонками
воздухораспределителя; 21, 22—тросики управления правой и левой заслонками воздухораспределителя; 23—сопло
обдува ветрового окна; 24—шланг обдува ветрового окна; 25—воздухораспределитель; 26—заслонка
воздухораспределителя; 27—радиатор отопителя; 28—подводящий патрубок радиатора; 29—подводящий
шланг крана отопителя; 30—кран отопителя; 31—сливной патрубок радиатора; 32—передняя панель
кабины; 33—панель отопителя: 34—улитка вентилятора
185

Рис. 184. Кабина:
а—передняя часть и облицовочная панель; б—по
лости. рекомендуемые для обработки ксисервак
ки 8 на передке передвинуть в нужное
положение в пределах отверстий, а при
необходимости и подогнуть личинки.
Плохая фиксация упора в поднятом
положении облицовочной панели может быть
при деформации упорного уголка собачки 5,
приклепанного внутри стойки 4 упора. Для
ликвидации этого дефекта необходимо
выправить этот уголок и расклепать его на стойке.
Упоры должны фиксироваться
автоматически при поднятии облицовочной панели и
расфиксироваться при поднятии облицовочной
панели еще выше и последующем опускании
ее вниз.

Техническое обслуживание
При ЕТО проверьте работу
стеклоочистителей и омывателя.
При ТО-1 смажьте оси передних
опор кабины через пресс-масленки до
выдавливания свежей смазки. При
отсутствии пресс-масленки
допускается смазывать оси опор кабины по
необходимости при ТО-2 или СТО в
следующем порядке:
опрокиньте кабину в положение II
(60°) — см. на с. 188
«Опрокидывание кабины»;
выверните стяжные болты и
снимите рычаги торсионов;
оправкой выбейте один из пальцев-
осей, очистите его и отверстие от
грязи и ржавчины, смажьте
солидолом или литолом и установите на
место, выбивая им оправку.
После этого ту же операцию
проделайте со вторым пальцем-осью.
При ТО-2 проверьте следующее:
состояние и действие механизма
подъема, ограничителя и запорного
устройства кабины, при
необходимости отрегулируйте угол
закручивания торсионов;
состояние и действие
стеклоподъемников дверей;
состояние замков дверей;
состояние сидений.
Устраните неисправности.
Затяните гайки стремянок и болтов
крепления рессор, болтов крепления
обоймы рессоры кронштейну запора,
болтов крепления кронштейнов
заднего крепления кабины, пальцев
амортизаторов, осей опор рычагов
торсионов.
Регулировка механизма
уравновешивания кабины требуется, если
слишком велико усилие, необходимое
для опрокидывания или опускания
кабины, и осуществляется
ступенчатым (с шагом 3°45') изменением
угла закручивания торсионов.
Механизмы должны быть отрегулированы
так, чтобы для опрокидывания
кабины необходимо было прилагать
минимальное усилие. Положение, когда
кабина опрокидывается без
приложения усилия, недопустимо, так как
в этом случае будут возникать
чрезмерные нагрузки на ограничителе
подъема кабины. Чтобы облегчить
подъем кабины, надо увеличить угол
закрутки торсиона перестановкой
рычагов 7 (см. рис. 175) на шлице -
вых концах торсионов 12.
Перестановка рычага на один зуб
изменяет угол закрутки торсиона
на 7°30'. Кроме того, дополнительно
угол закручивания торсиона можно
регулировать перестановкой оси с
втулкой 9 опоры 8 рычага торсиона.
Опора имеет два отверстия, и при
перестановке втулки 9 в другое
отверстие меняется угол закручивания
торсиона на 3°45'.
Для удобства регулирования
торсионов на их шлицевых торцах и на
рычагах кернением нанесены метки.
При установке новых торсионов на
трехместную кабину метки на их
торцах и рычагах, как правило, должны
совпадать, а втулки в опорах рычагов
торсионов быть в нижнем положении.
При этом торсионы, после
опускания кабины в транспортное
положение, закручиваются примерно на
угол 53°.
При установке новых торсионов на
кабину со спальным местом рычаги
торсионов должны быть, как
правило, смещены на один шлиц от отметок
на торцах торсионов в сторону
закручивания.
Для регулирования угла
закручивания торсионов опрокиньте кабину
на 60° (см. ниже), освободив
торсионы от нагрузки. Для увеличения
угла переставьте втулки из верхних
отверстий в нижние, а для
уменьшения угла — наоборот.
В случае регулирования угла
закручивания перестановкой рычагов
торсионов ослабьте гайки стяжных
болтов и переставьте рычаги на
требуемое число шлицев (для
увеличения угла закручивания — вперед, в
сторону опрокинутой кабины). После
перестановки рычагов затяните гайки
стяжных болтов.
Следите, чтобы оба рычага были
смещены на одинаковое число
шлицев относительно меток, а оси опор
187

рычагов находились в одном
положении, иначе неравномерная нагрузка
на торсионы приведет к
преждевременному их износу.
Опрокидывание кабины на 60°
необходимо для регулирования торсио-
нов, обеспечения большего доступа к
силовому агрегату, для снятия
двигателя.
Перед тем как опрокинуть
кабину на 60°, снимите буфер или фары
и поднимите облицовочную панель
кабины. Опрокинув кабину,
освободите удлинитель 3 ограничителя
подъема кабины (см. рис. 177),
вынув палец /, соединяющий верхнюю
часть удлинителя со скобой 2,
укрепленной на продольной балке пола.
Придерживая кабину за ручку на
правом крыле, опрокиньте ее на
длину удлиненного ограничителя.
Регулирование запорного
механизма кабины требуется при слабой
фиксации запорных крюков в
закрытом положении и слишком
малом усилии, необходимом для
отпирания. Для этого отверните винт,
крепящий подушку 13 (см. рис. 178)
на кронштейне 15 скобы запора,
поставьте под подушку
дополнительно одну-две или более прокладок 14.
При ТО пневматических
стеклоочистителей проверьте их
исправность, герметичность трубопроводов,
подводящих сжатый воздух к пнев-
модвигателям и кранам управления.
При загрязнении фильтра во
входном штуцере пневмодвигателя
промойте его бензином или замените.
Обратите внимание на
равномерность работы стеклоочистителей (30
и 70 двойных ходов в минуту),
укладку щеток в исходное положение,
равномерность прижатия щеток и
качество очистки стекла.
Не поворачивайте рычаги щеток
рукой, так как при этом вы можете
их сместить и при работе щетки
будут упираться в уплотнитель
ветрового стекла. Не следует также
поднимать рычаг на максимально
допустимый угол во избежание
растяжения пружины рычага.
При хранении автомобилей на
открытых площадках в зимнее время
необходимо снимать щетки
стеклоочистителя, так как они могут
примерзнуть к стеклу, что приведет к
быстрому разрушению резины.
Перед пуском стеклоочистителя в
зимнее время надо удалить со стекол
иней или лед, включив отопитель
кабины.
При длительной стоянке
автомобиля на открытой площадке и в
жаркую погоду щетки также
необходимо снимать во избежание
растрескивания резины. При этом на
концы рычагов рекомендуется
надевать кусочки резиновой трубки для
предотвращения появления царапин
на стекле. При эксплуатации
стеклоочистителей необходимо
периодически промыв.ать щетки и
ветровые стекла обезжиривающим
раствором.
Не допускайте работы
стеклоочистителя при наличии на
стеклах сухой пыли и грязи. В этом
случае протрите стекло влажной
мягкой тряпкой.
Проверьте работу омывателя
стекла. При необходимости следует
прочистить жиклеры 6 (см. рис. 181) и
сетчатый фильтр 14 бачка 2. Для
чистки жиклера отверните
зажимной винт и снимите кольцо
жиклера. Сетка фильтра находится на
нижнем конце всасывающей трубки
в бачке.
Бачок заполняйте смесью воды со
специальной жидкостью НИИСС-4
(см. прилож. 5). Во избежание
засорения жиклеров и фильтра
фильтруйте жидкость при заливке.
Направление струи жидкости
регулируйте поворотом зажимного
кольца сбоку головки жиклера. Для
этого отпустите винт, поверните
зажимное кольцо прорезью так, чтобы
струя жидкости попадала на стекло
в верхнюю часть сектора,
описываемого щеткой стеклоочистителя. В
этом положении кольцо затяните
винтом.
При СТО проверьте следующее:
состояние лакокрасочных и прочих
188

противокоррозионных покрытий.
При необходимости подкрасьте,
восстановите противокоррозионное
покрытие на брызговиках (крыльях) и
подколесной нише пола;
состояние и крепление крыльев,
подножек, брызговиков;
работу механизмов подрессорива-
ния сиденья водителя, а также
перемещения сидений и регулирования
угла наклона спинки;
действие системы отопления и
обдува ветровых стекол.
Устраните неисправности. При
необходимости замените разрушенный
участок уплотнителя двери.
При ТО отопителя перед зимней
эксплуатацией проверьте состояние
радиатора, трубопроводов, шлангов,
усилие проворачивания пробки
крана 30 (см. рис. 183) отопителя. Если
пробка 8 крана проворачивается с
большим усилием (более 1,5 кгс на
рычаг крана), кран разберите, для
чего отверните и извлеките тросик 5
управления краном, отверните
гайку, крепящую рычаг 3 крана, и
снимите рычаг, выверните крышку-
втулку 6 крана и выньте пробку 8
крана. После этого удалите накипь
из проходных отверстий и с пробки,
проверьте уплотнитель 7, промойте
кран. Перед сборкой поверхность
пробки смажьте смазкой МЗ-10.
Соберите кран в обратной
последовательности. При закреплении троса
рычаг 19 управления краном
должен быть в крайнем правом
положении (открыто), рычаг 3 крана
также должен быть в положении
«открыто», т. е. максимально
повернут по часовой стрелке.
Для слива охлаждающей
жидкости откройте сливной кран на
подводящих трубопроводах отопителя.
При этом кабина должна быть в
опущенном, транспортном
положении, иначе часть жидкости останется
в провисающей части подводящего
шланга 29.
Следите, чтобы при опущенной
кабине подводящий шланг 29 не
провисал. Для устранения
провисания необходимо ослабить хомут
крепления шланга на трубе 11
около сливного крана и насадить шланг
глубже на трубу, затем затянуть
стяжной хомут.
При засорении или тугом
проворачивании сливного крана
разберите кран, вынув замочное кольцо из
корпуса под ручкой, и выньте
пробку крана. Детали крана промойте,
очистите от накипи, смажьте
смазкой ЦИАТИМ-201.
Противокоррозионная обработка
кабины. Противокоррозионная
обработка кабины автомобилей КамАЗ на
заводе включает в себя покрытие
синтетическими эмалями в два слоя (для
всех наружных поверхностей),
производимое безвоздушным
распылением по загрунтованным
поверхностям.
Грунтование производится
электроосаждением в ванне с жидкой
электрофорезной грунтовкой.
Установкой электродов в отверстия
панелей достигается прокрашивание
грунтом даже самых
труднодоступных внутренних полостей кабины.
Для защиты от абразивного износа
и коррозии внутренних поверхностей
крыльев, брызговиков, части пола,
образующих надколесные ниши, на
эти поверхности наносится
дополнительное покрытие пластизолем
(ДНА на поливинилхлоридной
основе), который при сушке кабины
после окраски полимеризуется и
образует ударопрочное покрытие
толщиной не менее 0,6 мм.
Пластизоль (Д4А) также
наносится и на наружные сварные швы
и стыки панелей для герметизации
кабины и защиты сварных швов от
коррозии.
В процессе эксплуатации требуется
периодическая (во время ТО)
проверка и своевременное
восстановление лакокрасочного покрытия. При
обнаружении повреждения
лакокрасочного покрытия и очагов коррозии
подлежащие окраске места- должны
быть очищены от ржавчины,
обезжирены, загрунтованы и окрашены
(синтетическими эмалями в
соответствии с ОСТ 37.002.0618—80).
189

Вместо грунтовки еще лучше
обрабатывать очаги коррозии (без
предварительной зачистки)
преобразователями ржавчины (ЭВА-0112
ТУ 6.10.1234—79 или АПРЛ-2
ТУ 6.15.953—77) i которые, реагируя
с ржавчиной, образуют стойкое
противокоррозионное покрытие.
При повреждении или отслаивании
покрытия, предохраняющего крылья,
брызговики, пол от абразивной
коррозии, восстановить это покрытие
путем пластизоля ДНА ТУ6.01.538—
76, либо мастик БПН-/К ТУ
6.10.10.185—74 или БПМ-/
ТУ6.10.882—74 или № 579 ТУ
6.10.1266—72.
Перед нанесением мастики
поверхности должны быть очищены,
обезжирены и промыты моющими
составами типа МЛ и КМ-1 ТУ 2—70,
высушены. Места появления
коррозии обработать преобразователями
ржавчины (см. выше), либо
зачистить и загрунтовать. Мастику
следует наносить ровным слоем
толщиной 1—2 мм.
Для защиты внутренней
поверхности пола кабины от влаги и
коррозии, необходимо снять коврики
пола и термошумоизоляционные
прокладки, убрать отслоившуюся
листовую битумную мастику, промыть
и высушить пол. Обработать места,
поврежденные коррозией, как
сказано выше и нанести на свободные от
битума участки мастики БПН-IV,
БПМ-1 или № 579, слоем толщиной
2—3 мм. После высыхания мастики,
установить термошумоизоляционные
прокладки и коврики пола. Эту
работу рекомендуется проводить
ежегодно, при сезонном ТО.
Для защиты скрытых поверхностей
внутренних полостей кабины от
воздействия конденсирующейся
влаги, необходимо обработать их
методом безвоздушного распыления
специальным составом (консервантом)
типа «Мольвин-НЛ» ТУ 38.101.894—
81, или «Мовиль» ТУ 6.15.38—-76.
Этими составами необходимо
обработать следующие скрытые полости
(рис. 184, а):
1. Между боковиной и
надставкой панели пола (над подножкой
и колесной нишей) через отверстия
в надставке пола (закрытые
полиэтиленовыми заглушками),
расположенные изнутри за щитком подножки и
в колесной нише, либо отверстия,
открывающиеся после снятия щитка
подножки, и через отверстия в задке.
2. Между наружными и
внутренними панелями боковины (над и за
дверным проемом) через отверстия
во внутренних панелях (после снятия
обивки боковины).
3. В полость передней части
боковины (перед дверью), через
отверстия крепления боковой обивки
передка (после снятия обивки).
4. Внутри стоек ветрового окна,
гибким зондом через отверстия в
передней верхней части внутренней
панели боковины (после снятия
передней верхней части обивки
боковины) . Допускается просверлить
отверстие диаметром не более 15—20 мм
в стойке внутри кабины, которое
после нанесения покрытия заглушить
полиэтиленовой пробкой.
5. В нижний лобовой брус (под
ветровым окном) через отверстия в
усилителе передка (подняв
облицовочную панель). Для облегчения
обработки, рекомендуется снять
стеклоочистители.
6. В верхний лобовой брус (над
ветровым окном):
а) изнутри кабины между
усилителем передка и панелью крыши (после
снятия обивки крыши);
б) между усилителем передка и
наружной панелью передка, через
имеющиеся над окном отверстия
(в случае отсутствия отверстий,
допускается просверлить 3—4
отверстия диаметром не более 15—20 мм,
заглушив их после обработки
полиэтиленовыми пробками, либо заклеив
табличками).
7. Между панелью крыши и
усилителями через отверстия в
усилителях (после снятия обивки крыши).
8. Под усилителями верхней
панели задка (после снятия обивки
задка).
190

9. Между панелью спального места
и надставкой задка (снизу, через
отверстия в подставке).
10. Снаружи, под вертикальными
балками задка.
11. Под горизонтальным и
вертикальными усилителями передка (при
поднятой облицовочной панели)
через отверстия в усилителях.
12. Между балками каркаса пола
и панелью пола, снизу под кабиной,
через отверстия в балках.
13. Внутренние полости дверей
обрабатывать через люки внутренней
панели двери, после снятия
пластмассовой крышки люка,
стеклоподъемника, стекол, уплотнителей стекол.
Обработку внутри стоек окон дверей
производить через пазы уплотнителя
форточки, а в задней стойке — через
люк двери гибким зондом. Кроме
указанных скрытых полостей, этими
же составами рекомендуется
обработать все наружные сварные швы.
Защищаемые места
предварительно необходимо промыть диоксидином
или составом № 120 ТУ 6.10.1265—73
и высушить сжатым воздухом до
удаления капель влаги; места появления
коррозии, по возможности,
обработать преобразователем ржавчины.
Хорошо перемешанный состав
указанных выше защитных
консервантов наносят безвоздушным
распылителем (до появления течи через
неплотности) через гибкий шланг с
наконечником.
Эту обработку внутренних
полостей рекомендуется проводить сразу
на новом автомобиле (если на нем
отсутствует заводская обработка).
Заводская обработка внутренних
полостей будет производиться
ориентировочно с начала 1987 г. и узнать
об этом можно по наличию
заглушённых отверстий в усилителе над
ветровым окном. Проверять эту
обработку следует не реже, чем через
2 года эксплуатации. В случае
эксплуатации автомобилей в
условиях среды повышенной агрессивности
(например, перевозка химикатов,
удобрений и др.) следует
противокоррозионную обработку проводить
ежегодно. Необходимо также перед
началом эксплуатации произвести
дополнительную окраску кабины и
оперения специальными эмалями,
стойкими к агрессивной среде.
Ремонт
Для установки ремней
безопасности определите точки крепления
ремней безопасности к полу
(снаружи в этих местах к полу приварены
усилители 12 (рис. 185) с гайками,
а внутри имеются отверстия в тер-
мошумоизоляции с отгибаемыми
язычками в ковриках пола).
Приверните болтами кронштейны 13
крепления ремней безопасности
водителя гайками в сторону сиденья.
Приверните кронштейны 16
поясных ремней безопасности
пассажиров справа от крайнего
пассажирского сиденья и слева от среднего
пассажирского сиденья гайками в
сторону сиденья.
Приверните двойной кронштейн 19
между средним и крайним
пассажирскими сиденьями.
Все кронштейны приворачиваются
к полу болтами МЮХ 1,25x20.
Гайки на кронштейнах для крепления
ремней безопасности — с дюймовой
резьбой 7/16". Гайки на усилителях
6 боковины — также с дюймовой
резьбой 7/16".
Чтобы найти отверстия в
боковинах 4 для крепления ремней
безопасности, отмерьте 245 мм назад от
стыка обивок боковины верхней
части (над проемом двери), затем
отмерьте вниз от верхнего края обивки
боковины 220 мм (для правой
боковины). Нащупайте в этом месте
отверстие в каркасе обивки (020 мм)
и проделайте отверстие 0 18 мм в
самой обивке. Для левой боковины
эти размеры соответственно равны
270 и 80 мм.
Установка тяг, ушков и самих
ремней описана в инструкции,
прилагаемой к комплекту ремней.
Для снятия кабины выполните
следующие операции:

21 16 12 Л 20 12 Iff IS 17 12 IB 15 ft 12 13 13 1? 11
Рис. 185. Ремни безопасности:
/—диагонально-поясной ремень безопасности крайнего пассажира; 2—поясной ремень безопасности
среднего пассажира; 3—диагонально-поясной ремень безопасности водителя; 4—боковина кабины;
5—болт крепления диагонального ремня; 6—усилитель боковины; 7—втулка; 8—обивка боковины;
9, II, 15, 21—ушки ремней; 10—болт крепления кронштейнов; 12—усилитель пола; 13, 16,
19—кронштейны крепления ремня; 14, 18, 20—тяги ремня; 17—пол кабины
поднимите переднюю
облицовочную панель кабины;
разъедините штекерную колодку
электропроводки подфарников;
выверните болты крепления
переднего буфера и снимите его;
разъедините штекерные колодки
правого и левого пучков
электропроводки;
промежуточную тягу тормозного
крана отсоедините от кронштейна,
расположенного на левом
лонжероне, расшплинтовав и вынув палец
тяги;
отсоедините тягу управления
подачей топлива и гидравлический
шланг пневмогидроусилителя
сцепления; слейте жидкость из
гидропривода;
выпустите воздух из воздушных
баллонов контуров и отсоедините
все пневмошланги, установленные
на кронштейнах передней панели
кабины;
расшплинтуйте и отверните гайку
клина карданного вала рулевого
управления, выколоткой из мягкого
металла выбейте клин;
отсоедините карданный вал
рулевого управления и трос привода
жалюзи радиатора;
закройте кран отопителя кабины и
отсоедините шланги подвода и
отвода охлаждающей жидкости:
снимите замочные шайбы с
правого и левого пальцев передних
кронштейнов кабины, откройте двери,
освободите запорные устройства с
левой и правой сторон, освободите
предохранительный крюк и
опрокиньте кабину на 42°;
расшплинтуйте и выньте палец
удлинителя ограничителя подъема
кабины, расположенный на
кронштейне кабины;
поддерживая кабину, опрокиньте
ее на 60°;
отверните стяжные болты и
снимите рычаги торсионов;
подведите кран-балку и с помощью
приспособления захватите кабину
за верхние полки дверных проемов;
поддерживая кабину кран-балкой,
расшплинтуйте и выньте палец
нижней стойки ограничителя кабины;
осторожно опустите кабину в
первоначальное положение;
разгрузите ось передних опор
кабины, приподняв кабину
кран-балкой, и выньте оси из правого и
левого кронштейнов;
поднимите кабину кран-балкой и
установите ее на подставку.
192

Передние опоры можно снимать
только после снятия кабины. Для
снятия нижних и верхних
кронштейнов отверните болты, крепящие их
к раме и к поперечной балке пола
кабины. Верхние кронштейны
крепятся к плавающим пластинам 14
(см. рис. 175) с резьбовыми отверг
стиями, которые при необходимости
можно заменить изнутри кабины
через овальные отверстия в полу или
через отверстие для рулевой
колонки, отогнув фиксирующие их усики
вставки 15 балки пола.
При установке нижних
кронштейнов на раму следите, чтобы
сохранилась соосность отверстий обоих
кронштейнов, а окончательно
затягивать болты крепления верхних
кронштейнов лучше после установки
их в нижние кронштейны и
соединения их с осями 4, но пока кабина
еще подвешена и передние опоры не
нагружены ее весом.
Для снятия двери необходимо
расшплинтовать палец,
соединяющий ограничитель открывания двери
с кронштейном на внутренней
панели двери, затем отвернуть болты
крепления навесок двери с передней
стойкой кабины.
Устанавливайте двери,
укомплектованные заранее замком и
фиксатором замка. Перед затяжкой
болтов, крепящих навески к стойке,
заприте замок во второе
фиксированное положение. Чтобы избежать
трения между клином замка и
фиксатором, рекомендуется перед
затяжкой болтов вставить в паз
фиксатора прокладку толщиной 1 —
1,5 мм (желательно
полиэтиленовую), а затем убрать после затяжки
болтов навески двери. При этом
зазор между дверью и проемом
выдерживается постоянным (6—10 мм).
Чтобы обеспечить доступ к
механизмам двери, а также демонтаж
механизмов замка,
стеклоподъемника, стекол, необходимо
предварительно снять крышку люка
внутренней панели двери. Для этого
снимите внутренние ручки замка двери и
стеклоподъемника, нажав на
полиэтиленовую розетку 6 (см. рис. 179)
под ручкой и вынув чеку крепления
ручки. Потом отверните винты
крепления крышки люка двери и
снимите крышку.
Замок двери демонтируйте через
люк внутренней панели двери в
следующем порядке:
снимите крышку люка;
выверните три болта крепления
привода 4 (см. рис. 179).
Поворачивая привод, выведите его из
зацепления с тягой / и выньте через
люк;
отверните винты крепления
замка с торца двери и выньте его через
люк.
Устанавливайте замок в обратном
порядке. При сборке привода и
замка все трущиеся поверхности и
пружины смазывайте смазкой МЗ-10.
Для снятия фиксатора 19 замка
отверните винты, крепящие его к
задней стойке боковины кабины.
При неисправности кнопки 2Ь
замка наружной ручки двери
кнопку можно вынуть после снятия
наружной ручки. Для этого отверните
через люк двери два винта,
крепящие ручку со стороны внутренней
панели. При установке кнопки не
забудьте установить уплотнитель
кнопки.
Стеклоподъемник демонтируйте
через люк внутренней панели двери
в следующем порядке:
снимите крышку люка;
ручкой стеклоподъемника
передвиньте стекло в такое положение,
при котором его кулиса 7 (см.
рис. 180) будет расположена против
люка;
через люк отверните винт и
выньте ось ролика 8 рычага 9
стеклоподъемника и половинки
разъемного ролика 8 с кольцом;
установите стекло в верхнем
положении и закрепите клейкой лентой;
отверните винты крепления
стеклоподъемника;
выньте его через люк.
При сборке стеклоподъемника все
трущиеся поверхности смажьте
смазкой Литол-24.
7 Заь 2039
193

Опускающееся стекло двери
демонтируйте в следующем порядке:
снимите стеклоподъемник,
предварительно сняв крышку люка
двери;
отверните винты съемного
держателя уплотнителя стекла (под
карманом двери) и выведите
держатель из зацепления с основным
держателем, затем отсоедините его от
уплотнителя двери и выньте через
люк;
выньте через люк резиновый
буфер нижнего упора стекла;
опустите руками стекло,
наклоните и передвиньте вперед так, чтобы
оно встало напротив люка;
выньте стекло через люк.
Стекло поворотной форточки
удерживает в любом положении, даже
при сильном напоре встречного
ветра, пружинный держатель нижней
оси.
Легкость поворота форточки и
надежность ее фиксации можно
отрегулировать затяжкой винта
держателя, для чего выньте
полиэтиленовую заглушку отверстия под нижней
осью форточки и отверткой
подтяните или ослабьте регулировочный
винт держателя.
Для снятия стекла форточки
ослабьте винт держателя и отверните
винты, крепящие верхнюю ось
форточки. Затем, перемещая форточку
вверх, выньте нижнюю ось из
держателя и уплотнителя форточки.
Снятие и установку ветровых и
задних стекол проводите одинаково
в следующем порядке:
снимите рычаги
стеклоочистителей, резиновый замок уплотнителя
средней стойки окна, металлическую
облицовку со стыка окантовки
уплотнителя и окантовку уплотнителя по
всему периметру;
отгибая клапан уплотнителя с
фланца проема окна и,
одновременно, нажав рукой на стекло (в одном
из верхних его углов), выведите
уплотнитель с фланца проема и
далее, отгибая клапан уплотнителя,
снимите стекло и уплотнитель.
(Первым следует снимать поврежденное
стекло);
очистите уплотнитель от пасты.
Для установки стекол выполните
следующие операции:
смажьте пазы уплотнителя свежей
пастой;
отгибая край уплотнителя,
вставьте в уплотнитель стекло (это удобно
делать, положив уплотнитель на стол
лицевой стороной вверх);
поставьте окантовку уплотнителя
так, чтобы стык ее был в нижней
части окна, и на стык окантовки
поставьте металлическую облицовку;
вставьте резиновый замок
уплотнителя средней стойки окна;
вложите в паз, предназначенный
для соединения уплотнителя с
фланцем проема окна, прочную
бечевку или шнур, чтобы концы были
в нижней части уплотнителя;
установите стекла вместе с
уплотнителем в проем ветрового окна,
прижав их снаружи к фланцу;
удерживая один конец бечевки,
тяните плавно, без рывков за другой
ее конец, перетягивая таким образом
клапан уплотнителя через фланец
проема окна;
очистите стекла и проем окна от
излишков пасты;
установите рычаги
стеклоочистителя.
При использовании уплотнителя,
выполненного из незамкнутого
профиля, легче устанавливать
стекла, поставив сначала уплотнитель
в проем, а потом, отгибая края
уплотнителя, снаружи вставить
сначала одно, потом другое стекло
(проще это сделать, вставляя стекла от
середины к краям), а затем
заправить профиль центральной стойки.
После этого вставить среднюю
стойку, окантовку уплотнителя с
облицовкой и замок средней стойки.
При монтаже стекол запрещается
пользоваться металлической
отверткой, от которой могут появиться
сколы на кромках стекол, снижающие
его долговечность. Можно
использовать оправку из дерева или
нетвердой пластмассы.
Для улучшения герметизации
стекла после установки между кромкой
уплотнителя и стеклом в нижней
194

половине контура окна можно ввести
резиновый клей.
Крышку вентиляционного люка
крыши устанавливайте в следующем
порядке:
положите крышку 12 (см. рис. 182)
вентиляционного люка сверху в
проем крыши;
изнутри или снаружи
приподнимите переднюю часть крышки и вставьте
рычаги 10 в проушины кронштейнов
5, 3, причем подвижным роликом —
9 — в проушины кронштейнов 5
крышки люка, затем опустите
крышку люка;
снаружи поднимите заднюю часть
крышки люка, подав ее вперед, и с
помощью отвертки вставьте задние
рычаги 10.
При выпадании рычагов 10
необходимо ликвидировать деформацию
кронштейнов 5 или 3, в которые
упираются ролики рычагов 10 крышки
12 люка.
Для снятия вентиляторов отопите-
ля отверните винты крепления
кожуха 10 (см. рис. 183) вентиляторов,
отсоедините клеммы
электродвигателя 14. Затем отверните винты,
крепящие резинометаллический фланец 15
электродвигателя к улитке 34
вентилятора, и выньте электродвигатель с
рабочим колесом 9 вентилятора.
Отверните винт, крепящий рабочее
колесо вентилятора на валу
электродвигателя, и снимите колесо.
При установке выводы
электродвигателя соедините с проводами так,
чтобы рабочее колесо левого
вентилятора вращалось по часовой
стрелке, а правого вентилятора — против
часовой стрелки, если смотреть из
кабины. Для этого у электродвигателя
левого вентилятора подсоедините
черный вывод к зеленому проводу
от пучка проводов, а красный вывод
электродвигателя — к проводу
массы. Для электродвигателя правого
вентилятора — наоборот: красный
вывод — с зеленым проводом пучка,
а черный вывод — с проводом массы.
При применении нереверсивных
электродвигателей МЭ 226
необходимо отличать электродвигатели
правого и левого вращения и на
левый вентилятор устанавливать
электродвигатель левого вращения МЭ
226В, а на правый —
электродвигатель правого вращения МЭ 226К.
При этом зеленый провод из пучка
проводов подключите к штекеру на
крышке электродвигателя,
параллельному плоскости крышки, а
провод массы — к штекеру,
параллельному оси вращения
электродвигателя.
Для снятия привода отопителя
снимите ручки рычагов 19, 20,
вывернув винты их крепления, после
чего выверните винты крепления
привода к щитку под панелью
приборов, снимите шкалу и привод.
Выверните винты прижимов оболочек
троса, расшплинтуйте и снимите
тросы приводов. Для снятия
рычагов отверните гайку крепления оси
рычагов. При сборке привода гайку
на оси ручек привода затяните так,
чтобы обеспечить легкое
перемещение ручек, и зашплинтуйте ее.
Трущиеся части перед сборкой смажьте.
При монтаже воздухопроводов
шланг, подводящий воздух к левому
дефлектору на панели приборов,
должен проходить между тягами
пневматического стеклоочистителя.
Для снятия сидений необходимо
отвернуть гайки их крепления с
наружной стороны пола кабины,
опрокинув кабину и сняв нижнюю
термоизоляцию пола. Крепить сиденья
можно только самоконтрящимися
гайками.
Все трущиеся поверхности
шарниров сидений, пластины торсионов,
механизмы перемещения смажьте
при сборке смазкой Литол-24.
Для снятия обивки кабины:
снимите крючок для одежды,
петли шторки спального места, плафон
спального места;
вынув с помощью отвертки
крепежные скрепки, снимите обивки
боковины;
снимите верхнюю часть обивки
задка (после снятия уплотнителей
стекол задних окон, аптечки);
7*
195

Таблица 24
Причина неисправности
Способ устранения
Щетка при работе задевает за детали кабины
Неправильная установка рычага на оси
рычага на оси,
стеклоочиститель
установите рычаг
Снимите гайку крепления
а затем рычаг, включите
и через 30—60 с выключите,
со щеткой так, чтобы щетка была расположе
на в 10—20 мм от кромки уплотнителя, укрепите
рычаг, включите стеклоочиститель и проверьте
установку рычага
Значительно уменьшилось число двойных ходов щетки
Загрязнен войлочный фильтр во входном
штуцере пневмодвигателя
Засорены отверстия в клапане
Отсоедините входной воздухопровод,
отверните штуцер и снимите фильтр, промойте
фильтр бензином или замените его (толщина
войлока не должна превышать 4 мм), установите
фильтр, заверните штуцер и присоедините
воздухопровод
Отсоедините выходной воздухопровод,
отверните штуцер, снимите клапан и разберите его,
не снимая уплотнительных колец, промойте
калиброванные отверстия, соберите и установите
клапан на место, заверните штуцер,
присоедините воздухопровод
Плохая очистка ветрового стекла щетками
Резииа щеток износилась или состарилась
Очистите стекло от масла, промыв его чистой
теплой водой или обезжиривающим раствором,
замените щетки новыми
Не включается пневмодвигатель
Износились резиновые кольца на золотнике
распределителя
Отсутствует или загустела смазка в
движущихся элементах пневмодвигателя
В запорно-регулировочном устройстве
клапан не перекрыл седло
Замените кольца новыми, покройте смазкой
Покройте смазкой движущиеся элементы
Разберите запорно-регулировочное устройство,
снимите золотник с клапаном, установите
клапан на седло, соберите запорно-регулировочное
устройство
Износились резиновые уплотнительные
кольца поршня
Засорились перепускные отверстия
Неравномерный ход щеток
Замените кольца новыми
Разберите пневмодвигатель и продуйте или
прочистите перепускные отверстия
Тугое закрывание и открывание двери
Заусенцы на защелке или фиксаторе
Проседание двери
Коробление, повреждение двери
Устраните заусенцы
Отрегулируйте установку двери
Замените дверь
Тугое открывание и закрывание «на предохранитель» внутренней ручкой
Изгиб поводка привода и тяги замка
Смещен привод замка в крепежных
отверстиях
Замените тягу и привод замка
Ослабьте винты крепления привода замка
и, нажав внутреннюю ручку до упора «на
предохранитель», затяните винты
196

Продолж. табл. 24
Причина неисправности
Способ устранения
Тугое открывание кнопкой замка
Попала грязь или замерзла в кнопке | Снимите наружную ручку и очистите от грязи
Не срабатывает предохранительный крючок-защелка ограничителя подъема кабины
Крючок-защелка 6 (см. рис. 177) не входит
в зацепление с язычком верхней стойки 5
из-за деформации язычка
Исправить язычок, если требуется подточить
напильником, обеспечив надежное зацепление
демонтрируйте штабик крыши
вокруг вентиляционного люка, рас-
шплинтовав и вынув пальцы, после
чего снимите плафон освещения
кабины, облицовки гнезд ремней
безопасности спального места и
направляющую шторы спального места;
снимите заднюю часть обивки
крыши и потом переднюю, подав ее
немного назад (либо всю обивку
крыши на кабине без спального
места);
так же, вынув скрепки
крепления, можно снять обивку нижней
части задка, боковые передние
термоизоляции, а затем обе передние
термоизоляции передка.
Для демонтажа обивки и
термоизоляции пола необходимо снять
сиденья.
Установку обивки кабины
проводите в обратном порядке, т. е.
сначала устанавливайте
термоизоляцию передней панели, потом
боковин, после чего закрепите переднюю
часть обивки крыши, затем
последовательно заднюю, обивку задка и,
наконец, боковин.
Резиновые скрепки лучше
устанавливать с помощью специальной
оправки или стержня, вставленного
в отверстие скрепки.
Обивку крыши или передней ее
части (для кабины со спальным
местом) устанавливайте следующим
образом: вставьте переднюю часть
обивки под передний усилитель
крыши, продвиньте обивку вперед, пока
боковые пазы обивки не совпадут с
усилителями крыши. Прижмите
обивку вверх к крыше. Шилом
через крепежные отверстия в обивке
нащупайте крепежные отверстия в
усилителях крыши, совместите эти
отверстия и вставьте скрепки. В
четыре отверстия для крепления шта-
бика вентиляционного люка спереди
и сзади люка вставьте пальцы 05X
Х18 с шайбами и зашплинтуйте в
верхней части.
Для снятия панели приборов
откройте приборный щиток, отвернув
два винта в верхней его части.
Откройте щиток выключателей и
отсоедините все приборы и
выключатели от проводов, затем отверните
болты крепления кронштейна
предохранителей (в средней части панели
приборов). После этого отогните
скобы, фиксирующие пучок
проводов на нижней части панели
приборов, и выньте пучок вместе с
кронштейном предохранителей из панели
приборов. Снимите шланги с сопел
обдува ветрового стекла и
дефлекторов обдува стекол дверей (эти
шланги удобнее снимать с патрубков
воздухораспределителей). Отверните
болты крепления нижних щитков с
тягами отопителя кабины, жалюзи
радиатора, кранов стеклоочистителя
и др. Отверните болты крепления
панели приборов к боковинам, к двум
боковым косынкам и кронштейну
рулевой колонки. Выверните болты
крепления панели приборов к
панели передка (через проемы щитка
приборов, щитка выключателей,
вещевого ящика, а если ящик не снят,
то снизу, из-под панели приборов) и
снимите панель приборов.
Для снятия вещевого ящика
откройте дверцу, выверните винты
197

крепления ограничителя к дверце,
винты крепления ящика к нижней
стенке панели приборов и к стойкам
(изнутри ящика) или отверните
крепление стоек к панели приборов
(если необходимо вынуть стойки):
слева, открыв щиток выключателей,
выверните два винта, а справа (сни-
Техническое описание
Автомобили-тягачи КамАЗ-5320 и -53212
оборудованы бортовыми платформами,
состоящими из основания, бортов и каркаса с тентом
(рис. 186). Боковые и задние борта —
откидные, передний борт жестко крепится к
основанию платформы. На автомобиле КамАЗ-5320
Внутренние размеры платформы, мм:
длина
ширина
высота по тенту
» бортов
Площадь платформы, м2
Объем платформы, м3:
без тента .
с тентом
Основание платформы выполнено в виде
металлического каркаса, состоящего из
крайних профилей-обвязок 8, 14, 28 и трех
продольных усилителей 17, связанных семью
(а иа автомобиле КамАЗ-53212 — девятью)
поперечными балками 23. К поперечным
балкам приварены крюки, служащие для
крепления канатов при увязке груза. Обвязки,
усилители и балки изготовлены из листовой
стали толщиной 2,8—3,5 мм.
Пол платформы состоит из восьми
деревянных щитов 19, которые изготовлены из
досок толщиной 38 мм, соединенных между
собой металлическими планками. Планки
имеют скользящие прижимы, с помощью которых
щиты крепятся к продольным усилителям
основания.
Опорой для каркаса служат два
продольных деревянных бруса 10, которые крепятся к
поперечным балкам болтами и хомутами.
Основание платформы через продольные
брусья крепится к лонжеронам рамы 22
двенадцатью хомутами 21 и двумя
угольниками, фиксирующими платформу от сдвига.
Борта платформы состоят из
металлического каркаса и профилированной панелн,
изготовленной из листовой стали толщиной
1 мм. Боковые 20, 27 и задний // борта —
откидные, навешены на петлях к осям,
приваренным к обвязкам основания. Одна из
осей на каждом борту шплинтуется. Передний
борт жестко прикреплен к основанию плат-
зу) из-под панели приборов — два
болта. Выньте ящик наружу и
отверните петли дверцы.
Возможные неисправности
пневматических стеклоочистителей,
замков дверей и ограничителя подъема
кабины, а также способы их
устранения приведены в табл. 24.
ПЛАТФОРМА АВТОМОБИЛЯ-ТЯГАЧА
четыре боковых борта, иа КамАЗ-53212—
шесть. Между боковыми бортами имеются
откидные стойки, которые шарнирно
закреплены в кронштейнах основания и фиксируются
в вертикальном положении болтами. Борта
запираются регулируемыми запорами.
Ниже приведены технические
характеристики платформы:
КамАЗ-5320 КамАЗ-53212
5200
2320
1770
500
12,05
6,0
22,0
6100
2320
2220
500
14,15
7,1
32,0
формы усилителями первой поперечной балки
и боковыми косынками. Между боковыми
бортами имеются откидные стойки 24,
прикрепленные шарнирно к кронштейну
основания. Стойки фиксируются в вертикальном
положении болтами. Правые и левые стойки
стягиваются между собой цепями 5 с
натяжным устройством. Борта запираются
угловыми 12 и боковыми 25 запорами. Запоры
имеют возможность регулирования натяга
бортов при запирании в зависимости от
величины зазора между стойками и бортами.
В гнезде переднего борта платформы КамАЗ-
53212 установлена надставка переднего борта,
выполненная в виде решетки из
металлических труб.
Каркас тента съемный. Он состоит из
стоек 18, 26, соединенных между собой дугами 3
и распорками 4. 29. Стойки устанавливаются
в гнезда переднего борта 32 или в надставки
переднего борта, в гнезда откидных стоек
боковых бортов и гнезда задней балки. К
стойкам каркаса тента приварены гнезда, в
которые вставляются без дополнительного
крепления доски 16 каркаса, создающие
опору боковым полотнищам тента.
Боковые борта платформы притягиваются
к задним стойкам каркаса тента
специальным натяжным устройством,
удерживающим их при открывании заднего борта.
Тент состоит из верхнего, переднего,
боковых и заднего полотнищ, соединяемых
198

Рис. 186. Платформа:
/—Тент платформы; 2—вентиляционный клапан; 3—дуга каркаса тента; 4—распорка дуг тента; 5—
стяжная цепь стоек бортов; Б—трос пломбирования; 7—клапан пломбирования; в—задняя обвязка
основания; 9—балка каркаса основания; /О—продольный брус основания; //—задний борт; /2—угловой
запор бортов; 13—брызговик; 14—задняя боковая обвязка основания; /5—запор стойки каркаса тента;
/6_доска каркаса тента; /7—усилитель основания; 18—задняя стойка каркаса тента; 19—щит пола;
20—задний боковой борт; 21—хомут; 22—лонжерон рамы, 23—поперечная балка; 24—стойка боковых
бортов; 25—боковой запор; 26—средняя стойка каркаса тента; 27— передний боковой борт; 28—
передняя боковая обвязка; 29—распорка стоек каркаса тента; 30—инструментальный ящик; 31—
ремень клапана тента; 32—передний борт; 33—наяставка переднего борта
между собой ремнями 31. Материал тента-
искусственная кожа с полимерным покры-
тием.
Полотнища изготовлены сваркой
токами высокой частоты, места сварки с
наружной стороны закрыты специальной лентой.
На переднем и заднем полотнищах имеется
по два вентиляционных клапана 2.
Тент натягивается на каркас и в нижней
части крепится к бортам платформы стальным
тросом пломбирования 6, покрытым поливи-
нилхлоридной оболочкой. Место установки
пломбы закрывается клапаном
пломбирования 7.
В передней части платформы под полом
между второй и третьей поперечными балками
основания крепится металлический
инструментальный ящик 30. Шанцевый инструмент
устанавливаемся под платформой
специальными хомутами. С наружной стороны
переднего борта прикреплен огнетушитель.
К полу платформы болтами с помощью
распорок крепятся металлические
брызговики 13 задних колес.
Техническое обслуживание
При ежедневном ТО проверьте
состояние запоров платформы, а при
ТО-2 внешним осмотром ее состояние
и устраните обнаруженные
неисправности.
При СТО затяните гайки хомутов
платформы.
Ремонт
Для снятия бортов с платформы
выполните следующие операции:
расшплиитуйте осн петель бортов;
откройте и опустите борта;
отверните болты, фиксирующие
откидные стойки 24 (см. рнс. 186)
бортов и опустите стойки;
199

снимите борта с осей;
расстопорите замочные шайбы на
осях откидных стоек и снимите
стойки.
Для демонтажа переднего борта
отверните болты крепления
усилителя переднего борта и гайки
крепления косынок к кронштейнам
боковых обвязок.
Снятие щитов настила пола
платформы необходимо для ремонта
каркаса основания платформы, ремонта
или демонтажа узлов шасси,
коробки перемены передач, межосевого
дифференциала и задних мостов.
Для демонтажа съемного щита 19
(см. рис. 186) снимите брызговики
платформы снизу, из-под
платформы, ослабьте гайки, притягивающие
прижимы щита к продольному уси-
Техническое описание
На автомобиле-самосвале КамАЗ-5511
установлена сварная металлическая
платформа ковшеобразного типа с разгрузкой
назад, оборудованная системой обогрева
отработавшими газами.
Основание платформы представляет
собой металлический каркас с приваренными
к нему листами. Каркас состоит из двух
боковых обвязок, соединенных
поперечными балками. Основание выполнено
равномерно расширяющимися к задней части
для улучшения ссыпания груза.
Основание платформы связывается с
боковыми бортами и передним бортом
раскосами, которые образуют каналы для
прохода выхлопных газов, обогревающих
платформу. В эти каналы подаются газы
через отверстия в передней поперечине
основания из газоприемника.
Передний борт усилен продольными
усилителями, к которым болтами крепится
кронштейн верхней опоры гидроцилиндра.
Боковой борт состоит из
металлического листа, усиленного наклонными
стойками или продольным брусом, верхних
обвязок—внутренней и наружной, боковины
защитного козырька с усилителями.
В задней части платформы к основанию
между двумя поперечными балками
приварены кронштейны опрокидывания
платформы с отверстиями для стопорения
платформы.
Между первой и второй поперечинами
основания установлена ловушка,
предотвращающая боковое смещение платформы в
200
лителю 17 или обвязкам 14, 28
каркаса основания платформы,
задвиньте прижимы и, подняв край щита,
выведите щит из зацепления с
другим усилителем.
Для снятия платформы с рамы
автомобиля отверните гайки
крепления брызговиков задних колес и
снимите брызговики с платформы,
отверните болты крепления задних
угольников, фиксирующие
платформу на раме. Отверните гайки и
контргайки стремянок, крепящих
платформу к раме, и снимите
стремянки, накладки и обоймы
стремянок. Затем с помощью кран-балки
или другого подъемного
приспособления снимите платформу и
поставьте на пол или специальную
подставку.
транспортном положении. Ловушка, входя
в контакт с ловителем-амортизатором,
установленным в надрамнике, при
опускании платформы придает ей необходимое
положение в поперечном направлении (в случае
возможного бокового смещения
платформы) и удерживает ее в этом положении при
движении автомобиля.
Между поперечинами основания к листу
днища платформы приварены балки П-
образного сечения, служащие опорами
платформы.
К четвертой поперечине основания
платформы приварен кронштейн крепления
страховочного троса.
Надрамник сварной, состоящий из двух
лонжеронов с усилителями, четырех
поперечин и усилителя надрамника. К
лонжеронам приварены: кронштейны крепления
надрамника к раме, кронштейны амортизаторов
платформы и осей опрокидывания.
Амортизатор платформы представляет
собой обрезиненную пластину с болтами
крепления. Он служит опорой платформы в
транспортном положении. К первой
поперечине приварены кронштейны крепления
крана управления и клапана ограничения
подъема платформы. В средней части
поперечины к усилителю приварены четыре
болта для крепления нижней опоры
гидроцилиндра. Поперечина крепится к
лонжеронам надрамника болтами. На второй
поперечине установлен ловитель-амортизатор
платформы.
Ловитель-амортизатор представляет
собой цилиндрическую обрезиненную
поверхность, ось которой расположена вдоль оси
автомобиля. Эта поверхность ребрами
приварена к основанию ловителя, которое
крепится ко второй поперечине четырьмя болта-
ПЛАТФОРМА АВТОМОБИЛЯ-САМОСВАЛА

ми, причем Отверстия в основании выполнены
овальными, что обеспечивает точную
ориентацию ловителя относительно ловушки,
установленной на платформе. Следует иметь в
в виду, что контакт амортизатора с опорами
платформы при ее опускании должен
наступать одновременно с контактом поверхностей
ловушки и ловителя. Это исключает
чрезмерные усилия со стороны платформы на
ловитель-амортизатор и, следовательно, на
вторую поперечину. Выполнение этого условия
зависит от взаимного расположения
ловителя-амортизатора и амортизаторов
платформы на надрамнике, а также ловушки и опор
на платформе.
Необходимое взаимное положение плос-
Рис. 187. Механизм запирания платформы:
/—борт боковой; 2—гнездо стойки дополнительного борта; 3—цапфа запоров боковых бортов-
4—стоика навески заднего борта; 5—рукоятка рычага механизма закрывания боковых бортов; 6—
фиксатор механизма закрывания боковых бортов; 7—рычаг механизма запора боковых бортов- S—
цепн; 9—горизонтальный уплотнитель заднего борта: /0—запор заднего борта; //—вал запора заднего
борта; /2—фиксирующий штырь; /3—ручка запора заднего борта; 14—опорные шарниры-
/5—основание платформы
201

костей контакта достигается установкой
регулировочных пластин на кронштейны
амортизаторов под платформой.
Усилитель подрамника представляет
собой крестовину из балок швеллерного
сечения, приваренную с помощью косынок
к третьей поперечине надрамника с одной
стороны и к фланцу—с другой.
Четвертая поперечина приварена к
кронштейнам надрамника, которые, в свою
очередь, приварены к лонжеронам и к трубе
надрамника, заканчивающейся втулками осей
опрокидывания платформы. Во втулках,
перпендикулярно к их осям, выполнены
сквозные отверстия, которые совмещаются с
отверстиями в осях опрокидывания
платформы при установке ее на надрамник и в
которые вставляются стопорные пальцы.
Таким образом, оси опрокидывания
зафиксированы относительно втулок трубы
надрамника и имеют возможность вращаться
относительно втулок кронштейнов
платформы.
Платформа автомобиля-самосвала Ка-
мАЗ-55102—металлическая, сварная, с тремя
открывающимися бортами и закрепленным
передним бортом.
Основание платформы состоит из двух
продольных лонжеронов, связанных
поперечными балками в передней и задней
части, пола, боковых, передней и задней
балок. К основанию платформы крепятся
брызговики. Поперечные балки по концам
имеют опорные шарниры 14 (рис. 187) для
опрокидывания платформы.
Задняя балка имеет по краям гнезда
для крепления стоек 4 навески заднего борта
и вал //, к которому приварены запоры
10 и ручка 13 запоров заднего борта.
Закрывается задний борт прн повороте ручки 13
запора и фиксации ее штырем 12.
К боковым балкам приварены
кронштейны осей навески боковых бортов. В
верхней обвязке бокового борта равномерно по
ее длине вварены гнезда 2 стоек
дополнительных бортов, к нижней обвязке приварены
петли навески бортов, к боковой обвязке
вверху—цапфа 3 запора бокового борта, а
внизу, в передней части,—кронштейн
крепления тяги торсионного помощника,
предназначенного для облегчения открывания и
закрывания бокового борта.
Торсионный помощник (рис. 188) состоит
из торсиона, системы рычагов и механизма
регулировки. Один конец торсиона жестко
связан с основанием платформы, другой
через систему рычагов—с боковым бортом.
При открывании борта происходит закрутка
вала торсиона и он, работая как пружина,
уменьшает усилие, необходимое для
закрывания борта. Создавая предварительную
закрутку вала торсиона, величина которой
регулируется винтом на конце торсиона,
можно значительно уменьшить усилие
закрывания борта.
Запорные механизмы, боковых бортов
расположены по краям переднего борта и в
стойках навески заднего борта. В закрытом
положении рычаги 7 (см. рис. 187)
механизмов закрывания боковых бортов должны
Рис. 188. Торсионный помошник
бокового борта:
/—торсион; 2—тяга торсиона; 3—рычаг
торсиона; 4—винт регулировочный
202

быть зафиксированы фиксаторами 6,
предотвращающими случайное открывание запоров.
Угол открывания боковых бортов
ограничен цепями 8 и составляет 90с, что
позволяет формировать бурт ссыпаемого груза
дальше от колес балансириой тележки,
уменьшая их засыпание при сваливании
груза на сторону. При необходимости
полного открывания борта ограничительные
цепи можно снять.
Для предотвращения потерь сыпучих
грузов при транспортировке предусмотрена
установка уплотнителей бортов, которые
крепятся болтами на боковых кромках переднего
борта, нижней и задней кромках боковых
бортов, нижней и боковых кромках заднего
борта. Уплотнитель состоит из резиновой
ленты, охваченной металлической пластиной-
держателем. При перевозке несыпучих
грузов уплотнители рекомендуется снимать во
избежание их повреждений при разгрузке.
Для перевозки легковесных грузов в
целях наиболее полного использования
грузоподъемности автомобиля предусматривается
установка дополнительных и надставных
бортов.
Дополнительные борта, состоящие из
продольных деревянных брусьев, связанных
вертикальными металлическими стойками,
устанавливаются концами стоек в гнезда
верхних обвязок переднего и боковых бортов.
Сетчатые надставные борта, состоящие
из каркаса, закрытого сеткой,
устанавливаются на передний и боковые бортта.
Для предотвращения потерь груза от
выдувания потоком воздуха при движении
автомобиля-самосвала предусматривается
установка тента.
Надрамник—металлический, сварной,
состоит из двух лонжеронов, связанных
четырьмя поперечинами, крепится к раме
специальными кронштейнами с болтами.
Задняя балка, соединенная с помощью
кронштейнов с рамой и надрамником, на
своих концах имеет шарнирно укрепленные
вилки для установки платформы, которые,
поворачиваясь вокруг продольной оси
балки, обеспечивают тем самым
опрокидывание платформы назад. Для смазки
шарнирного соединения вилок с задней балкой
под вилками находятся масленки.
К концам передней балки, соединенной
кронштейнами с рамой впереди надрамника,
приварены вилки для установки платформы,
к которым на цепочках прикреплены штыри
фиксации опорных шарниров платформы.
При опрокидывании платформы на сторону
расфиксируются опорные шарниры платформы
сбоку, причем со стороны, противоположной
направлению разгрузки.
От чрезмерного запрокидывания при
разгрузке платформу удерживают два
страховочных троса с оттяжными пружинами.
Для возможности проведения работ под
поднятой платформой с правой ее стороны
смонтирован упор, устанавливаемый только
при опрокидывании платформы на левую
сторону.
Техническое обслуживание
При 'ежедневном ТО проверьте
крепление страховочных тросов,
наличие штырей фиксации
платформы*1, устраните неисправности.
При ТО-1 смажьте оси шарниров
опор платформы через
пресс-масленки до выдавливания свежей
смазки*1, проверьте целостность прядей
страховочного троса в зоне контакта
с оттяжной пружиной. Устраните
неисправности.
При ТО-2 затяните гайки стяжных
болтов крепления надрамника, гайки
болтов крепления передних
кронштейнов надрамника, болты крепления
ловителя-амортизатора, гайки
болтов крепления амортизаторов
платформы;
смажьте через пресс-масленки
шарнирные соединения задних вилок
с опорой платформы*2;
проверьте стрелу прогиба
страховочного троса (рис. 189). При
совпадении оси стопорных пальцев с осями
отверстий в кронштейнах
надрамника стрела прогиба страховочного
троса должна быть для автомобиля-
самосвала КамАЗ-5511 35—50 мм,
для КамАЗ-55102, при опрокидыва-
*' Для автомобиля-самосвала КамАЗ-5511.
*2 Для автомобиля-самосвала КамАЗ-
55102.
Рис. 189. Установка страховочных тросов:
/—трос; 2—зажим; 3—стопорный палец;
4—кронштейн
203

нии на стороны—200-1-250 мм.
Регулируйте стрелу прогиба изменением
длины троса /, ослабив затяжку
зажимов 2.
Ремонт
Для снятия платформы и
подрамника автомобиля-самосвала КамАЗ-
5511 выполните следующие
операции:
отсоедините пружину
страховочного троса от надрамника;
поднимите платформу и
застопорите ее;
отсоедините страховочный трос от
надрамника;
опустите платформу;
отсоедините электропровода от
задних фонарей и снимите задние
фонари;
отсоедините кронштейн крепления
верхней опоры гидроцилиндра от
переднего борта платформы;
расшплинтуйте и снимите
стопорные пальцы осей опрокидывания
платформы;
заведите стропы крюка подъемного
крана под платформу и подвесьте
ее на стропах для освобождения
осей опрокидывания;
снимите оси опрокидывания
платформы, поднимите платформу и
установите ее на подготовленную
площадку.
Для снятия надрамника
автомобиля-самосвала КамАЗ-5511: снимите
гидроцилиндр, освободив крепление
нижней его опоры к поперечине и
отсоединив рукав высокого давления;
отсоедините электропровода от элек-
тропневмоклапанов; отсоедините
всасывающую магистраль
гидросистемы от насоса и воздушную
магистраль от тройника в системе
вспомогательного тормоза. Затем
отверните болты крепления надрамника
к раме и снимите надрамник.
Для снятия платформы
автомобиля-самосвала КамАЗ-55102:
поднимите платформу и
застопорите ее;
отсоедините пружины
страховочного троса от надрамника;
отсоедините крепление верхней
опоры гидроцилиндра;
опустите платформу;
отсоедините электропровода от
задних фонарей и снимите задние
фонари;
заведите стропы крюка
подъемного крана под платформу, поднимите
ее и установите на подготовленную
площадку.
Для снятия передней опоры:
отсоедините электропневмоклапан
включения коробки отбора
мощности;
снимите трубопровод слива масла
из крана управления в масляный
бак;
отсоедините всасывающий
трубопровод от масляного бака, масляный
бак от передней опоры (и снимите
его), правый и левый кронштейны
опоры платформы от лонжерона;
снимите переднюю опору.
Для снятия задней опоры
отсоедините трубопровод высокого давления
от задней опоры, заднюю опору от
надрамника и лонжерона рамы;
снимите опору.
Для снятия надрамника:
отсоедините трубопровод высокого
давления от крана управления к
гидроцилиндру, клапану ограничения
подъема платформы и к насосу;
трубопровод подвода воздуха к
блоку гидрораспределителя с элек-
тропневмоклапанами отсоедините от
электропневмоклапана включения
коробки отбора мощности;
кронштейн блока
гидрораспределителя отсоедините от поперечины
надрамника и снимите его;
отсоедините кронштейн крепления
надрамника к раме;
снимите надрамник.

СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ АВТОМОБИЛЕМ
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
Техническое описание
Рулевое управление автомобиля (рис.
190) снабжено гидроусилителем 12,
объединенный в одном агрегате с рулевым
механизмом, клапаном / управления
гидроусилителем и угловым редуктором 13.
Гидроусилитель рулевого управления
уменьшает усилие, которое необходимо
приложить к рулевому колесу для поворота
передних колес, смягчает удары,
передающиеся от неровностей дороги, а также
повышает безопасность движения, позволяя
сохранить контроль за направлением
движения автомобиля в случае разрыва шины
переднего колеса.
Колонка рулевого управления (рис. 191)
прикреплена в верхней части к кронштейну,
установленному на внутренней панели
кабины, в нижней части—к фланцу на полу
кабины. Колонка соединена с рулевым
механизмом карданным валом.
Вал / колонки вращается в двух
шарикоподшипниках 4. Осевой зазор в
подшипниках регулируется гайкой 8.
Рис. 190. Рулевое управление:
/—клапан управления гидроусилителем;
2—радиатор; 3—карданный вал; 4—колонка; 5—рулевое
колесо; 6—бачок гидросистемы; 7—насос
гидроусилителя; 8—трубопровод высокого давления;
9—трубопровод низкого давления; 10—сошка;
//—продольная тяга; 12—гидроусилитель с
рулевым механизмом; 13—угловой редуктор
Рис. 191. Колонка рулевого управления:
/—вал колонки; 2—упорное кольцо; 3—стопорное
кольцо; 4—шарикоподшипник; 5—труба колонки;
6—обойма с уплотнением; 7—стопорная шайба;
8—гайка крепления подшипников
/ 2 J 4 5
205

Рис. 192. Карданный вал рулевого управления:
/—вилка; 2. 9—упорные кольца; 3—крестовина; 4—игольчатый подшипник; 5, 8—уплотнительные
кольца; 6—вилка со шлицевым стержнем; 7—обойма уплотнительного кольца; 10—вилка со шлицевой
втулкой
Рис. 193. Угловой редуктор:
а—устанавливался до ноября 1985 г /—вал ведущей шестерни; 2—манжета; 3—игольчатый
подшипник; 4—корпус ведущей шестерни; 5. 10—шарикоподшипники; 6—регулировочные прокладки; 7—
ведущая шестерня: 8. 19—уплотнительные кольца; 9. 23—стопорные кольца; //—ведомая шестерня;
/.2—упорная крышка; 13—корпус редуктора; 14. 20— гайки крепления подшипников; /5—стопорная
шайба; 16—пружинная шайба; 17—упорная шайба; 18—стопорное кольцо; 21—наружная манжета;
22 — шайба (иа автомобилях выпуска с 1981 г. детали 14 и 15 не устанавливаются); б — устанавливается
206

Карданный вал (рис. 192) снабжен
двумя шарнирами на игольчатых подшипниках 4,
в которые при сборке закладывается смазка
Литол-24.
В эксплуатации подшипники не
нуждаются в пополнении смазки.
Для предотвращения попадания грязи
и влаги в шарнирное соединение служат
резиновые кольца 5.
Скользящее шлицевое соединение
карданного вала обеспечивает возможность
изменения расстояния между шарнирами
при опрокидывании кабины и служит для
компенсации неточностей установки кабины
с колонкой рулевого управления
относительно рамы с рулевым механизмом, а также
их взаимных перемещений.
Перед сборкой во втулку закладывают
28—32 г смазки Литол-24, шлицы
покрывают тонким ее слоем. Для удержания смазки
и предохранения соединения от загрязнения
служат резиновое уплотнение и упорное
кольцо 9, поджимаемое обоймой 7.
Вилки карданного вала крепятся к валу
колонки и валу ведущей шестерни углового
редуктора клиньями, которые затянуты
гайками с пружинными шайбами. Для
дополнительной страховки от потери гаек
установлены шплинты.
с ноября 1985 г.; /—ведущая шестерня; 2—манжета; 3—крышка корпуса; 4—корпус ведущей
шестерни; 5, 7 и 10—шарикоподшипники; 6—регулировочные прокладки; 8. 15 и 19—уплотнительные
кольца; 9—стопорное кольцо; //—ведомая шестерня; 12—упорная крышка; 13—корпус редуктора;
14—распорная втулка; 16—гайка крепления подшипников; 17—шайба; 18—упорное кольцо; 20—
защитная крышка
207

A-A
№2930
V К
Рис. 194. Рулевой механизм со встроенным гидроусилителем:
/—передняя крышка; 2—клапан управления гидроусилителем; 3. 28—стопорные кольца; 4—
плавающая втулка; 5, 7—уплотнительные кольца; 6, 8—распорные кольца; 9—установочный винт;
10—вал сошки; //—перепускной клапан; 12—защитный колпачок; 13—задняя крышка; 14—картер
рулевого механизма; 15—поршень-рейка; 16—сливная магнитная пробка; 17—винт; 18—шариковая
гайка; 19—желоб; 20—шарик; 21—угловой редуктор; 22—упорный роликоподшипник;
23—пружинная шайба; 24, 26—гайки; 25—регулировочный винт; 27—боковая крышка; 29—регулировочная
шайба; 30—упорная шайба
Угловой редуктор (рис. 193) с двумя
коническими шестернями передает
вращение от карданного вала на винт рулевого
механизма. Ведущая шестерня 7 углового
редуктора выполнена вместе с валом / и
установлена в корпусе 4 на шариковом 5 и
игольчатом 3 подшипниках.
Шарикоподшипник напрессован на вал
шестерни и удерживается от осевого
перемещения гайкой 20. Для предотвращения
самопроизвольного отвертывания буртик
гайки вдавлен в паз на валу шестерни.
Для выборки технологического зазора,
обеспечения надежной фиксации шестерни
в корпусе и, следовательно, сохранения
правильного зацепления зубчатой пары служит
пружинная шайба 16, установленная между
упорной шайбой 17 и шарикоподшипником
5*. От выпадения из корпуса 4 ведущая
шестерня удерживается пружинным упорным
кольцом, 18, вложенным во внутреннюю
канавку корпуса.
Ведомая шестерня 11 вращается в двух
шариковых подшипниках 10, посаженных на
хвостовик шестерни с натягом. От
продольных смещений ведомая шестерня
удерживается стопорным кольцом 9 и упорной
крышкой 12. Зацепление конических шестерен
регулируют прокладками 6, установленными
между корпусами ведущей шестерни и углового
редуктора.
* Более раннее исполнение углового
редуктора—без деталей 16 и 17.
Рулевой механизм со встроенным
гидроусилителем (рис. 194) прикреплен к
переднему кронштейну передней левой рессоры.
Кронштейн, в свою очередь, закреплен на
раме автомобиля.
Картер 14 рулевого механизма, в
котором перемещается поршень-рейка, служит
одновременно рабочим цилиндром
гидроусилителя.
Винт 17 рулевого механизма имеет
шлифованную винтовую канавку. В гайке 18
прошлифована такая же канавка и
просверлены два отверстия. Отверстия соединяются
косым пазом, выфрезерованным на
наружной поверхности гайки.
Два одинаковых желоба 19
полукруглого сечения, установленные в упомянутые
отверстия и паз, образуют обводной канал,
по которому шарики 20, выкатываясь из
винтового канала, образованного нарезками
винта и гайки, вновь поступают в него.
Для предотвращения выпадания шариков
из винтового канала наружу в каждом
желобе предусмотрен язычок, входящий в
винтовую канавку винта и способствующий
тому, что шарики меняют направление
своего движения.
Число шариков, циркулирующих в
замкнутом винтовом канале,—31. Восемь из них
находятся в обводном канале.
Винтовая канавка на винте в ее средней
зоне выполнена так, что здесь между винтом,
гайкой и шариками образуется небольшой
натяг. Это необходимо для обеспечения
беззазорного сопряжения деталей в этой
зоне.
208

При перемещении гайки вследствие
того, что глубина канавки на винте от
середины к концам несколько увеличивается,
в сопряжении винта и гайки появляется
небольшой зазор. Такая конструкция
обеспечивает большую долговечность пары винт-
гайка и улучшает стабилизацию движения
автомобиля. Кроме того, ослабление посадки
шариковой гайки на винте к краям его
винтовой канавки облегчает подбор шариков
и сборку шариковинтовой пары.
Гайку после сборки с винтом и
шариками устанавливают в поршень-рейку 15 и
фиксируют двумя установочными винтами 9,
которые закернивают в кольцевую
проточку, выполненную на поршень-рейке.
Последняя зацепляется с зубчатым сектором вала 10
сошки. Вал сошки вращается в бронзовой
втулке картера и крышке 27.
Толщина зубьев сектора вала сошки
переменная по длине, что позволяет изменять
зазор в зацеплении перемещением
регулировочного винта 25, ввернутого в боковую
крышку. Головка регулировочного винта,
которая опирается иа упорную шайбу 30,
входит в гнездо вала сошки. Осевое
перемещение регулировочного винта в вале сошки,
равное 0,02—0,08 мм, обеспечивается
подбором регулировочной шайбы 29
соответствующей толщины. Детали 25, 29, 30 удерживаются
в гнезде вала сошки стопорным кольцом 28.
Средняя впадина между зубьями рейки,
входящая в зацепление со средним зубом
зубчатого сектора вала сошки, выполнена
несколько меньшей ширины, чем остальные. Это
необходимо для предотвращения
заклинивания механизма при повороте вала сошки.
На части винта рулевого механизма,
расположенной в полости корпуса углового
редуктора, нарезаны шлицы, которыми винт
сопрягается с ведомой шестерней угловой
передачи.
Клапан управления гидроусилителем
рулевого управления (рис. 195) крепится к
корпусу углового редуктора с помощью
болта и четырех шпилек. Корпус 9 клапана
Б-Б
(повернуто)
Рис. 195. Клапан управления
гидроусилителем рулевого
управления:
/—плунжер; 2, 6—пружины; 3,
II—предохранительные клапаны;
4—пробка; 5—обратный клапан;
7—золотник; 8—реактивный
плунжер; 9—корпус клапана; 10—уп-
лотнительное кольцо
209

имеет выполненные с большой точностью
центральное отверстие и шесть (три сквозных
и три глухих) расположенных вокруг него
меньших отверстий. Золотник 7 клапана
управления размещен в центральном
отверстии, а упорные подшипники 22 (см.
рис. 194) закреплены на винте гайкой 24,
буртик которой вдавлен в паз винта 17.
Под гайку подложена коническая
пружинная шайба 23, обеспечивающая
возможность регулирования силы затяжки упорных
подшипников. Вогнутой стороной шайба
направлена к подшипнику. Большие кольца
роликоподшипников обращены к золотнику.
Винт рулевого механизма и жестко
связанный с ним золотник могут перемещаться
в каждую сторону от среднего положения
на 1—1,2 мм. Величина перемещения
определяется глубиной выточек на торцах
корпуса клапана и ограничивается большими
кольцами подшипников, которые упираются
в торцы упомянутых выточек. В каждое из
трех сквозных отверстий корпуса клапана
вставлены по два реактивных плунжера 8
(см. рис. 195) с центрирующими
пружинами 6 между ними.
Чтобы обеспечить одинаковое
реактивное усилие на рулевом колесе от давления
масла и необходимые для этого равные
активные площади плунжеров при поворотах,
как направо, так и налево, в каждое из
трех глухих отверстий, обращенных в сторону
углового редуктора, установлено по
плунжеру /. Общая площадь этих трех
реактивных элементов по величине равняется
площади сечения винта по месту его уплотнения
в крышке углового редуктора.
В одном из плунжеров, находящихся в
глухих отверстиях, встроен шариковый
обратный клапан 5, соединяющий при отказе
гидросистемы рулевого управления линии
высокого и низкого давления и
обеспечивающий, таким образом, возможность
управления автомобилем. В этом случае рулевое
управление работает без усиления.
В корпусе клапана управления
установлен также предохранительный клапан //,
соединяющий линии нагнетания и слива при
давлении в системе, превышающем 75—
80 кгс/см2 и предохраняющий,
следовательно, насос от перегрева, а детали механизма
от чрезмерных нагрузок. Предохранительный
клапан* размещен в отдельной бобышке, что
дает возможность при необходимости
произвести проверку, регулировку или замену
деталей.
* Применен в рулевых механизмах,
выпускаемых с 1980 г. До этого времени
предохранительный клапан размещался, как и
обратный, в одном из плунжеров,
установленных в глухих отверстиях корпуса клапана
управления (см. рис. 195,/). Основными
недостатками этой конструкции являлись
низкая надежность пружины и необходимость
разборки рулевого механизма для доступа
к клапану.
Полости, находящиеся под передней
крышкой / (см. рис. 194) и в угловом
редукторе, соединены отверстиями в корпусе
клапана управления со слнвной магистралью
и уплотнены по торцам резиновыми кольцами
круглого сечения. Аналогичными кольцами
герметизированы все неподвижные
соединения деталей рулевого механизма и
гидроусилителя. Вал сошки уплотнен манжетой со
специальным упорным кольцом,
предотвращающим выворачивание рабочей кромки
манжеты при высоком давлении. Внешняя
манжета защищает вал сошки от попадания
пыли и грязи. Уплотнения поршня в
цилиндре и винта рулевого механизма в крышке
корпуса углового редуктора осуществляются
фторопластовыми кольцами 5 и 7 в
комбинации с распорными резиновыми кольцами 6, 8.
Регулировочный винт вала сошки уплотнен
резиновым кольцом. Уплотнение вала
ведущей шестерни углового редуктора
комбинированное и состоит из двух манжет, которые
фиксируются разрезным упорным кольцом.
В картере рулевого механизма имеются
сливная пробка 16 с магнитом, служащая для
улавливания стальных и чугунных частиц, и
перепускной клапан //, использующийся при
заправке и прокачке гидросистемы рулевого
управления. От насоса к корпусу клапана
управления подведены рукава и трубопроводы
высокого и низкого давлений. По первым
масло направляется к механизму, а по
вторым возвращается в бачок гидросистемы.
Гидроусилитель рулевого управления
работает следующим образом: при
прямолинейном движении винт 15 (рис. 196) и
золотник 20 находятся в среднем положении.
Линии нагнетания 26 и слива 32, а также
обе полости 7 и 25 соединены. Масло
свободно проходит от насоса 4 через клапан
управления 19 и возвращается в бачок 31
гидросистемы. При вращении винта
вследствие сопротивления, возникающего при
повороте колес 12, возникает сила, стремящаяся
сдвинуть вннт в осевом направлении в
соответствующую сторону. Когда эта сила
превысит усилие предварительного сжатия
центрирующих пружин 23, винт перемещается и
смещает жестко связанный с ним золотник.
При этом одна полость цилиндра
гидроусилителя сообщается с линией нагнетания и
отключается от линии слива, другая, наоборот,
оставаясь соединенной с линией слива,
отключается от линии нагнетания. Рабочая
жидкость, поступающая от насоса в
соответствующую полость цилиндра, оказывает
давление на поршень-рейку 8 и, создавая
дополнительное усилие на секторе вала 6
сошки рулевого управления, способствует
повороту управляемых колес. Давление в
рабочей полости цилиндра увеличивается
пропорционально сопротивлению повороту колес.
Одновременно возрастает давление в
полостях под реактивными плунжерами 22,
Чем больше сопротивление повороту колес,
а следовательно, выше давление в рабочей
полости цилиндра, тем больше усилие, с
210

18 17 16 IS П 13
Рис. 196. Схема работы гидроусилителя рулевого управления
211

которым золотник стремится вернуться в
среднее положение, а также усилие на
рулевом колесе. Таким образом у водителя
создается «чувство дороги».
При прекращении поворота рулевого
колеса, если оно удерживается водителем
в повернутом положении, золотник,
находящийся под действием центрирующих пружин
и нарастающего давления в реактивных
полостях, сдвигается к среднему положению.
При этом золотник не доходит до среднего
положения. Размер щели для прохода масла
в возвратную линию становится таким, что
в полости цилиндра, находящейся под
напором, поддерживается давление,
необходимое для удерживания управляемых колес
в повернутом положении.
Если переднее колесо при
прямолинейном движении автомобиля начнет резко
поворачиваться, например, вследствие наезда
на какое-либо препятствие на дороге, то вал
сошки, поворачиваясь, будет перемещать
поршень-рейку. Поскольку винт не может
вращаться (при удержании рулевого колеса
в одном положении), он тоже переместится
в осевом направлении вместе с золотником.
При этом полость цилиндра, внутрь которой
движется поршень-рейка, будет соединена
с линией нагнетания насоса и отделена от
возвратной линии. Давление в этой полости
цилиндра начнет возрастать, и удар будет
уравновешен (смягчен) возрастающим
давлением.
Винт, гайка, шарики, упорные
подшипники, а также угловая передача, карданный
вал и колонка рулевого управления при
работе гидроусилителя нагружены
относительно небольшими силами. В то же время
зубчатое зацепление рулевого механизма, вал
сошки и картер воспринимают основное
усилие, создаваемое давлением масла на
поршень-рейку.
Внимание! Эксплуатация с
неработающей гидросистемой ведет к
преждевременному износу или поломке шариковой
пары и других нагруженных деталей.
Движение с неработающим гидроусилителем руля
должно быть сведено к минимуму.
Насос гидроусилителя рулевого
управления с бачком для масла (рис. 197)
установлен в развале блока цилиндров. Шестерня
привода / зафиксирована на валу 5 насоса
шпонкой 6 и закреплена гайкой 2 со
шплинтом 3. В роторе 38 насоса, размещенного
внутри статора 37 на шлицованном конце
вала насоса, имеются десять пазов, в
которых перемещаются пластины 35.
При сборке статор с одной стороны
прижимается к точно обработанному торцу
корпуса 40 насоса, с другой—к статору прилегает
распределительный диск 34. Положение
статора относительно корпуса и
распределительного диска зафиксировано штифтами.
При вращении вала насоса пластины
прижимаются к криволинейной поверхности
статора под действием центробежной силы и
давления масла, поступающего в пространство
под ними из полости крышки насоса по
каналам в распределительном диске. Между
пластинами и неподвижными поверхностями
насоса образуются камеры переменного
объема, которые, проходя мимо зон всасывания,
заполняются маслом. Для более полного
заполнения камер масло подводится как со
стороны корпуса насоса (через два окна),
так и со стороны углублений в
распределительном диске через шесть отверстий,
выполненных в статоре и расположенных по три
против окон всасывания. При уменьшении
межлопастного объема масло вытесняется по
каналам в распределительном диске в
полость крышки насоса, сообщающуюся через
калиброванное отверстие А с линией
нагнетания. На участках поверхности статора с
постоянным радиусом (между зонами
всасывания и нагнетания) объем камер не
изменяется. Эти участки необходимы для того,
чтобы обеспечить минимальное перетекание
масла между этими зонами.
Во избежание «запирания» масла,
которое препятствовало бы перемещению пластин,
пространство под ними связано посредством
дополнительных малых каналов в
распределительном диске с полостью в крышке 29
насоса. Вал насоса вращается в корпусе на
игольчатом 12 и шариковом 8 подшипниках.
Насос снабжен расположенным в
крышке комбинированным клапаном 33,
включающим в себя предохранительный и перепускной
клапаны. Первый из них является
дополнительным (резервным) предохранительным
клапаном в гидросистеме. Регулируется он
на давление 85—90 кгс/см2. Второй
ограничивает количество масла, поступающего в
систему. При минимальной частоте вращения
коленчатого вала двигателя клапан прижат
пружиной 30 к распределительному диску.
Масло из полости в крышке насоса через
калиброванное отверстие А поступает в
канал, соединяющийся с линией нагнетания.
Полость под клапаном, где расположена
пружина 30, сообшается с этим каналом
отверстием малого диаметра Б. С увеличением
частоты вращения коленчатого вала
двигателя за счет сопротивления отверстия А
образуется разность давлений в полости
крышки (перед клапаном) и канале
нагнетания насоса (за клапаном). Перепад
давлений тем больше, чем больше масла
проходит в единицу времени через это
отверстие и не зависит от величины давления.
Избыточное давление в полости крышки,
воздействуя на левый торец перепускного
клапана, преодолевает сопротивление
пружины. При определенной разности давлений
усилие, стремящееся сдвинуть клапан,
возрастает настолько, что пружина сжимается и
клапан, перемещаясь вправо, открывает
выход части масла из полости крышки в
бачок. Чем больше масла подает насос, тем
больше его перепускается через клапан
обратно в бачок. Таким образом, увеличения
подачи масла в систему свыше заданного
предела почти не происходит.
212

Работа перепускного клапана при
срабатывании встроенного в него
предохранительного клапана осуществляется
аналогичным образом. Открываясь, шариковый
клапан пропускает небольшой поток масла в
бачок через радиальные отверстия в
перепускном клапане. При этом давление на
правый торец перепускного клапана падает,
поскольку поток масла, идущий через
шариковый клапан, ограничен отверстием Б.
Клапан в этом случае, перемещаясь вправо,
открывает выход в бачок основной части
перепускаемого масла. Настройка
предохранительной": клапана должна осуществляться
только применением регулировочных шайб
32, подкладываемых под седло клапана 31.
Для предотвращения шума и износа
деталей насоса при повышении частоты
вращения коленчатого вала двигателя
предусмотрен коллектор 24, который принудительно
направляет сливаемое перепускным
клапаном масло во внутреннюю полость корпуса
насоса и обеспечивает при этом избыточное
давление в зонах всасывания. Это необходимо
во избежание чрезмерного разрежения и
появления кавитации. Специально
подобранное переменное сечение внутренней полости
коллектора до и после отверстий в нем спо-
15 1617 18
19 20 Z1
W 39 38 37 38 35Я В А Г 33 32 Б 31 30
Рис. 197. Насос гидроусилителя рулевого управления:
/—шестерня привода; 2—гайка крепления шестерни; 3—шплинт; 4, 15—шайбы; 5—вал иасоса;
б—сегментная шпонка; 7, 10—упорные кольца; 8—шарикоподшипник; 9—маслоотгонное кольцо;
//—манжета; 12—игольчатый подшипник; 13—крышка заливной горловины; 14—заливной фильтр;
16—болт: 17, 36, 39—уплотнительные кольца; 18—труба фильтра; 19—предохранительный клапан;
20—крышка бачка с пружиной; 21, 28—уплотнительные прокладки; 22—бачок насоса;
23—фильтрующий элемент; 24—коллектор; 25—трубка бачка; 26—штуцер; 27—прокладка коллектора; 29—
крышка насоса; 30—пружина перепускного клапана; 31—седло предохранительного клапана; 32—
регулировочные шайбы; 33—перепускной клапан в сборе с предохранительным клапаном;
34—распределительный диск; 35—пластина насоса; 37—статор; 38—ротор; 40—корпус насоса; Л,
Б—дросселирующие отверстия; В—полость нагнетания; Г—радиальные отверстия; /—из системы; //—в систему
213

собствует тому, что потоком масла в
коллекторе захватывается масло из бачка
гидросистемы.
Бачок насоса 22, отштампованный из
листовой стали, крепится непосредственно к
корпусу и крышке насоса болтами через
промежуточные резиновые прокладки 28. В бачке
размещен разборный сетчатый фильтр 23,
представляющий собой пакет отдельных
фильтрующих элементов, который в случае
значительного засорения отжимается вверх
возросшим давлением, а масло при этом
непосредственно поступает в бачок. Кроме того,
в бачке имеются заливной фильтр 14 и
предохранительный клапан 19, препятствующий
увеличению давления в полости бачка иад
маслом больше чем на 0,2—0,3 кгс/см .
Крышка бачка 20 уплотняется резиновыми
прокладкой 21 и кольцом 17. Уплотнение
торцовых поверхностей корпуса и крышки
со статором обеспечивается резиновыми
кольцами 36 и 39 круглого сечения.
Трубопроводы системы гидроусилителя
рулевого управления представляют собой
стальные цельнотянутые трубы и резиновые
рукава оплеточной конструкции. Рукава
высокого давления имеют специальные
наконечники, а рукава низкого давления крепятся
на трубопроводах гидросистемы с помощью
хомутиков. Соединение труб между собой
и крепление их к насосу и клапану управления
гидроусилителем осуществляются накидными
гайками и штуцерами с наружной резьбой.
Уплотнение трубопроводов обеспечивается
тем, что концы труб, выполненные с двойной
развальцовкой, прижимаются к коническим
поверхностям соответствующих деталей.
Момент затяжки гаек в соединениях трубо-
Вид Б
Вид А
Рис. 198. Продольная рулевая тяга:
/—шаровой палец; 2—обойма накладки; 3. 10—защитные накладки; 4—верхний вкладыш; 5-
вкладыш; 6—пружина; 7- стопорная шайба; 8—резьбовая крышка; 9—масленка
-нижний
214

Рис. 199. Поперечная рулевая тяга:
/—поперечная тяга; 2. 14—наконечники; 3—болт
крепления наконечника; 4—уплотнительная прокладка; 5—
масленка; 6—крышка; 7—пружина; 8—болт крепления
крышки; 9—защитная накладка; 10—обойма накладки;
//—шаровой палец; 12—верхний вкладыш; 13—нижний
вкладыш
проводов должен быть в пределах 8—
10 кгс-м.
Радиатор 2 (см. рис. 190) предназначен
для охлаждения масла в системе
гидроусилителя рулевого управления и
представляет алюминиевую оребренную трубу,
установленную перед радиатором охлаждения
двигателя. Масло от рулевого механизма к
радиатору и от радиатора к насосу
подводится по резиновым рукавам.
Рулевой привод включает в себя
продольную и поперечную рулевые тяги.
Продольная тяга (рис. 198) соединяет
сошку рулевого управления с верхним
рычагом левого поворотного кулака и
представляет цельнокованую деталь с
нерегулируемыми шарнирами, включающими в себя
шаровой палец //, верхний / и нижний 2
вкладыши, пружину и резьбовую крышку 5
со стопорной шайбой 4. Поперечная тяга
рулевой трапеции (рис. 199)—трубчатая, с
резьбовыми концами, на которые навинчены
наконечники 2. 14 с шаровыми шарнирами.
Поворотом тяги в наконечниках
регулируется схождение управляемых колес. Каждый
наконечник фиксируется двумя болтами 3.
Шарниры поперечной тяги также
нерегулируемые, состоят из шарового пальиа //,
верхнего 12 и нижнего 13 вкладышей,
пружины / и крышки 6, прикрепленной с уплотни-
тельной паронитовой прокладкой 4 к
наконечнику тяги болтами 8. Шарниры смазываются
через масленки. Для предохранения
шарниров от попадания в них пыли и грязи служат
резиновые защитные накладки.
Техническое обслуживание
При ежедневном ТО проверьте
состояние привода рулевого
управления (без применения
специального инструмента).
При ТО-1: проверьте уровень
масла в бачке насоса гидроусилителя
рулевого управления, при
необходимости долейте масло до нормы;
смажьте шарниры рулевых тяг через
пресс-масленки до появления свежей
смазки в зазорах.
Уровень масла в бачке насоса
проверяйте указателем,
вмонтированным в пробку заливной
горловины бачка. Передние колеса при
этом установите прямо. Перед
снятием пробки тщательно вытрите ее и
заливную горловину бачка. Уровень
масла должен быть между метками
на указателе. При необходимости
долейте масло до нормы при
работающем двигателе на минимальной
частоте вращения коленчатого вала.
Масло заливайте только через
воронку с двойной сеткой и заливной
фильтр, установленный в горловине
бачка. Категорически запрещается
заливать масло, сняв крышку бачка
насоса!
При ТО-2 проверьте зазоры в
шарнирах рулевых тяг и карданного
вала, проверьте и при необходимости
восстановите свободный ход
рулевого колеса, снимите и промойте фильтр
насоса.
Свободный ход рулевого колеса
проверяйте на снаряженном
автомобиле (без груза) при работающем
двигателе с частотой вращения
коленчатого вала двигателя 600—
1200 об/мин. Давление в шинах
колес должно быть нормальным,
передние колеса установлены прямо.
215

Свободный ход рулевого колеса на
новом автомобиле не должен
превышать 15 °.
Для замера свободного хода
используйте приборы К-402 или К-187,
при этом поворачивайте рулевое
колесо вправо и влево до начала
поворота левого переднего колеса.
Угол отсчитывайте на угловой шкале
прибора от условного нуля, который
устанавливается посередине
диапазона свободного качания рулевого
колеса. Если свободный ход
рулевого колеса больше допустимого,
проверьте наличие воздуха в
гидросистеме усилителя рулевого
управления, состояние шарниров рулевых
тяг, крепление и регулировку
рулевого механизма, зазоры в
шарнирах карданного вала рулевого
управления, затяжку клиньев крепления
карданного вала, регулировку
подшипников ступиц управляемых колес.
При нарушении затяжки или
регулировок их следует восстановить.
В случае невозможности устранить
зазоры в шарнирах или шлицах
карданного вала рулевого
управления вал нужно заменить или
отремонтировать.
Заливной фильтр 14 (см. рис. 197)
и фильтрующий элемент промойте.
В случае значительного засорения
фильтрующих элементов смолистыми
отложениями дополнительно
промойте их растворителем марки 646.
При СТО (осенью) смените масло
в системе гидроусилителя рулевого
управления.
Для смены масла (при
использовании заменителя) и удаления
воздуха из системы гидроусилителя
рулевого управления выполните
следующие операции:
1. Отсоедините продольную тягу
от сошки рулевого управления
(заправка и прокачка гидросистемы
рулевого управления при
подсоединенной рулевой тяге запрещена)
и снимите крышку бачка насоса
гидроусилителя. Допускается
производить прокачку без отсоединения
продольной тяги, но при вывешенной
передней оси.
2. Поверните рулевое колесо влево
до упора и откройте сливное
отверстие, вывернув магнитную пробку из
картера рулевого механизма. Масло
сливайте до тех пор, пока не
прекратится его вытекание из отверстия.
3. Промойте насос, трубопроводы
и гидроусилитель, для этого
выверните фильтр из коллектора и
удалите из бачка насоса гидроусилителя
остаток загрязненного масла;
промойте детали разобранного
фильтра и сливную пробку рулевого
механизма, очистив их от грязи.
После очистки и промывки соберите
фильтр и вверните его на место;
залейте в бачок насоса через
воронку с двойной сеткой 2 л чистого
масла и слейте через сливное
отверстие картера рулевого механизма,
поворачивая рулевое колесо от
упора до упора.
4. Залейте свежее масло и
удалите из системы воздух в следующем
порядке:
вверните магнитную пробку в
сливное отверстие картера рулевого
механизма;
снимите резиновый колпачок с
перепускного клапана рулевого
механизма и на его сферическую
головку наденьте прозрачный
эластичный шланг, открытый конец
которого опустите в стеклянный сосуд
вместимостью не менее 0,5 л. Сосуд
должен быть заполнен маслом до
половины его объема;
отверните на 1/2—3/4 оборота
перепускной клапан рулевого
механизма;
установите крышку бачка насоса;
поверните рулевое колесо влево
до упора;
снимите пробку заливной
горловины с крышки бачка насоса и из
сосуда вместимостью не менее 1,5 л
заливайте масло в бачок насоса до
тех пор, пока его уровень не
перестанет понижаться;
пустите двигатель и при его работе
на минимальной частоте вращения
коленчатого вала доливайте масло
в бачок насоса, не допуская
снижения его уровня, до тех пор, пока не
216

прекратится выделение пузырьков
воздуха из шланга, надетого на
перепускной клапан;
заверните перепускной клапан;
поверните рулевое колесо вправо
до упора и снова верните его в левое
положение. Удерживая рулевое
колесо в левом положении, отверните на
1/2—3/4 оборота перепускной
клапан и снова проследите за
выделением пузырьков воздуха. После
прекращения выделения пузырьков
заверните перепускной клапан;
повторите предыдущую операцию
не менее 2 раз, в результате из
перепускного клапана должно идти
чистое (без примеси воздуха) масло.
Если выделение пузырьков воздуха
из шланга продолжается, повторите
операцию еще 1—2 раза, при этом
следите за уровнем масла в бачке
насоса, поддерживая его между
метками на указателе уровня;
остановите двигатель;
снимите шланг со сферической
головки перепускного клапана и
наденьте на нее защитный колпачок;
проверьте уровень масла в бачке
насоса и, если нужно, долейте его.
Установите пробку заливной
горловины бачка;
соедините продольную рулевую
тягу с сошкой рулевого механизма.
При заправке гидросистемы
следует иметь в виду, что
некачественная прокачка масла, при которой в
гидросистеме остается воздух,
является частой причиной появления
дефекта «тяжелый руль»
(увеличение усилия на рулевом колесе), а
также снижения чувствительности
рулевого управления.
Ремонт
Приступая к ремонту рулевого
механизма, насоса гидроусилителя
руля и других узлов рулевого
управления, следует иметь в виду, что
восстановление деталей, исчерпавших
свою работоспособность вследствие
износа, в этих узлах недопустимо.
Изготовление таких деталей с
высокой точностью и чистотой рабочих
поверхностей, а также их
селективный подбор при сборке возможны
только в условиях
специализированного производства, поэтому ремонт
рулевых механизмов и насосов в
условиях АТП производится только
заменой вышедших из строя
агрегатов на исправные из числа
поставленных в запасные части.
Рулевой механизм на автомобиле
проверяют и регулируют при
отсоединенной продольной рулевой тяге
и неработающем двигателе.
Предварительно проверьте
балансировку колес, давление воздуха в
шинах, наличие смазки в рулевом
управлении и ступицах колес,
регулировку подшипников ступиц колес
и рулевых тяг, работу
амортизаторов, установку передних колес.
Кроме того, проверьте уровень масла в
бачке насоса гидроусилителя,
убедитесь в отсутствии воздуха в
системе, осадка или грязи в бачке и на
фильтре насоса, утечки масла в
соединениях маслопроводов.
Усилие на рулевом колесе
измеряйте пружинным динамометром,
прикрепленным к ободу колеса в
следующих его положениях:
1. Рулевое колесо повернуто более
чем на два оборота от среднего
положения. Усилие на рулевом колесе
должно быть 0,6—1,6 кгс. В этом
случае зубчатое зацепление и шари-
ко-винтовая пара выведены в
положение, близкое к крайнему, где
трение в этих узлах практически
исключено, а величина усилия
определяется преимущественно моментом
трения в упорных подшипниках,
уплотнениях и втулках рулевого
механизма. Несоответствие усилия на ободе
рулевого колеса указанной величине
свидетельствует о неправильной
(недостаточной или чрезмерной)
затяжке упорных подшипников винта либо
означает, что повреждены детали
узла шариковой гайки. Недостаточная
затяжка упорных подшипников
приводит к нарушению курсовой
устойчивости автомобиля (автомобиль
плохо «держит дорогу»),
чрезмерная затяжка наряду с повреждени-
217

ем деталей узла шариковой гайки—
к заклиниванию рулевого
механизма (явление «остаточного
давления»).
2. Рулевое колесо повернуто на
3/4 оборота от среднего положения.
Усилие не должно превышать 2,0—
2,3 кгс. При этом положении
добавляется трение в шариковинтовой
паре за счет преднатяга шариков.
Отклонение величины усилия на ободе
рулевого колеса от указанных
значений вызывается повреждением
деталей узла шариковинтовой пары.
3. Рулевое колесо проходит
среднее положение. Усилие на рулевом
колесе должно быть на 0,4—0,6 кгс
больше усилия, полученного при
замере во втором положении, но не
превышать 2,8 кгс. В этом случае
проверяется регулировка зубчатого
зацепления рулевого механизма.
Если усилие меньше указанной
величины, зазор в зубчатом зацеплении
больше допустимого и автомобиль
будет плохо «держать
дорогу». Если больше — зацепление
слишком «затянуто», что может
являться наряду с другими факторами
причиной плохого самовозврата
управляемых колес в среднее
положение.
Если при измерении усилий в
перечисленных выше положениях
окажется, что они не соответствуют
указанным величинам,
отрегулируйте рулевой механизм. При
необходимости снимите механизм с
автомобиля для выполнения работ по его
частичной или полной разборке и
дополнительной проверке.
Регулирование рулевого механизма
начинайте с замера усилия в третьем
положении. При этом с помощью
регулировочного винта вала сошки
доведите усилие до нормы. При вращении
винта по часовой стрелке усилие
будет увеличиваться, при вращении
против часовой
стрелки—уменьшаться.
Для регулирования усилия в
первом положении следует частично
разобрать рулевой механизм для того,
чтобы подтянуть или ослабить
гайку крепления упорных подшипников.
Для устранения причин
несоответствия усилия во втором положении
требуется полная разборка рулевого
механизма. Полную разборку
разрешается производить только на
предприятии, ремонтирующем рулевые
механизмы, или в
специализированных мастерских. Порядок снятия,
разборки и сборки рулевого
механизма, а также его последующей
проверки и установки на
автомобиль изложен ниже.
Для проверки давления в
гидросистеме рулевого управления на
автомобиле в напорной магистрали
между насосом и рулевым
механизмом установите приспособление
(рис. 200), включающее в себя
манометр 2 (со шкалой до 100 кгс/см2)
и вентиль /, прекращающий подачу
масла к гидроусилителю. Откройте
вентиль и поверните рулевое колесо
до упора, приложив усилие не менее
10 кгс. Давление масла при частоте
вращения коленчатого вала 600
об/мин должно быть не менее 75
кгс/см2. Если давление масла будет
меньше, то медленно заверните
вентиль, следя за повышением
давления по манометру. Если давление
не увеличивается, то неисправен
насос. При исправном насосе давление
должно подниматься и быть не
менее 85 кгс/см2. В этом случае
неисправность нужно искать в рулевом
механизме (неправильная
регулировка предохранительного клапана
или чрезмерные внутренние утечки).
Если давление при закрытом вентиле
больше давления, которое было при
открытом вентиле, но ниже 75
кгс/см2, то неисправны оба агрегата.
Возникающий при проверке
специфический шум, связанный с
работой предохранительного клапана
рулевого механизма*, не является
признаком неисправности.
Для проверки правильности
работы клапана управления
гидроусилителем отсоедините продольную
рулевую тягу, откройте вентиль и
поверните рулевое колесо до упора с
* На рулевых механизмах выпуска до
1980 г.
218

приложением усилия не менее 10 кгс
при частоте вращения коленчатого
вала 1000 об/мин. При прекращении
действия усилия на рулевое колесо
давление должно стать не более
3—5 кгс/см2. Такую проверку
проведите в двух крайних положениях.
Если давление не понизится, то это
свидетельствует о заедании клапана.
При проверке нельзя держать
вентиль закрытым, а колеса
повернутыми до упора в течение более 15 с.
Проверку проводите при температуре
масла в бачке 65—75 СС. В случае
необходимости масло можно нагреть,
поворачивая колеса до упора в обе
стороны и удерживая их в крайних
положениях не более 15 с.
Затяжку подшипников вала
рулевой колонки регулируйте, если
ощущается осевое перемещение вала, а
момент вращения вала менее 3—
8 кгс-см, что соответствует усилию
0,118—0,314 кгс, приложенному на
радиусе 250 мм рулевого колеса
при отсоединенном карданном вале.
Отрегулируйте затяжку
подшипников вращением регулировочной
гайки 8 (см. рис. 191),
предварительно разогнув ус стопорной
шайбы 7. При регулировании,
подтягивая гайку, надо поворачивать вал /
за рулевое колесо в обе стороны,
чтобы не перезатянуть гайку.
Недопустима затяжка гайки с
последующим отвертыванием ее для
получения указанного момента вращения
вала рулевой колонки, так как при
этом могут быть повреждены
штампованные из листовой стали кольца
подшипников вала рулевой колонки.
После окончания регулирования
один из усиков стопорной шайбы
вновь загните в паз гайки. Если по
каким-либо причинам колонка
рулевого управления разбиралась, то
при сборке в подшипники вала
заложите свежую смазку.
При сборке карданного вала
следите за тем, чтобы оси отверстий в
вилках для крепежных клиньев
находились в параллельных
плоскостях и были расположены так, как
это показано на рис. 192. Кардан-
Рис. 200. Схема проверки давления в
гидросистеме рулевого управления:
/—вентиль; 2—манометр; 3—магистраль
высокого давления; 4—насос; 5—магистраль низкого
давления; 6—рулевой механизм
ный вал устанавливайте на
автомобиль таким образом, чтобы вилка со
шлицевои втулкой была обращена
вверх. При этом заложенная в
полость втулки смазка обеспечивает
лучшее смазывание шлицев.
Поперечную рулевую тягу
заменяйте в следующем порядке:
вывесите переднюю ось
автомобиля, отверните гайку, крепящую
шаровой палец левого наконечника
тяги и, выбив шаровой палец из
конусного отверстия рычага,
отсоедините левый наконечник тяги рулевой
трапеции;
проделайте те же операции с
правым наконечником поперечной
рулевой тяги и снимите тягу
автомобиля;
установите шаровые пальцы
наконечников новой поперечной гяги
в отверстиях нижних рычагов,
затяните и зашплинтуйте гайки
крепления. Момент затяжки гаек
крепления шаровых пальцев поперечной
рулевой тяги 25—32 кгс-м.
Поперечную тягу устанавливайте так, чтобы
219

масленки шаровых пальцев на
наконечниках тяги были обращены
назад по ходу автомобиля;
опустите переднюю ось.
Для замены продольной рулевой
тяги выполните следующие
операции:
вывесите переднюю ось
автомобиля и поверните управляемые колеса
влево до отказа;
отверните гайку крепления
шарового пальца продольной рулевой
тяги на сошке рулевого управления,
отсоедините тягу от сошки;
выполните те же операции с
другим шарнирным соединением и
снимите тягу.
Новые продольные тяги
устанавливайте в последовательности,
обратной снятию, обратив при этом
внимание на правильность
присоединения и соответствие
отличающихся головок тяги местам
установки (головка со сферической обточкой
должна быть сзади, у колеса).
Опустите переднюю ось
автомобиля и затяните гайки крепления
шаровых пальцев продольной
рулевой тяги с крутящим моментом 25—
32 кгс-м.
Для снятия рулевого колеса
(выпуска до мая 1983 г.) можно
использовать съемник И-801.35.000-01.
Предварительно сняв декоративную
крышку и отвернув гайку крепления
рулевого колеса, если колесо не
сходит с вала от легких ударов молотка,
заведите захваты 3 (рис. 201) сквозь
три отверстия в ступице рулевого
Рис. 201. Съемник рулевого колеса
И-801.35.000-01
колеса и поверните съемник по
часовой стрелке до упора. Упираясь
наконечником 2 в вал рулевого
колеса, вверните винт / в гайку захватов
до полного снятия рулевого колеса.
При установке рулевого колеса
затяните гайку крепления с
моментом затяжки 6—8 кгс-м, не более.
Для проверки, регулирования и
ремонта предохранительного клапана
рулевого механизма:
слейте масло из системы
гидроусилителя рулевого управления;
сняв пломбу и расшплинтовав
пробку гнезда предохранительного
клапана, промойте бобышку корпуса
клапана управления
гидроусилителем, в которой размещен
предохранительный клапан;
отверните пробку гнезда
предохранительного клапана и, вынув
неисправный клапан, закройте отверстие
в корпусе клапана чистой бумагой
или салфеткой;
промойте детали клапана
керосином и проверьте отсутствие забоин
и посторонних частиц на его корпусе,
седле, посадочных кромках
игольчатого клапана и на внутренних
поверхностях отверстия в корпусе
клапана управления. Посторонние
частицы осторожно удалите. Проверьте
также целостность резинового уп-
лотнительного кольца и пружины
клапана;
если внешним осмотром клапана
неисправность выявить не удается,
проверьте предохранительный
клапан в специализированной
мастерской на нагрузочно-измерительном
стенде (например, МТ-60 польского
производства), позволяющем
подвести масло под давлением к входному
отверстию клапана. При давлении
масла до 65 кгс/см2 утечки из-под
предохранительного клапана
недопустимы. Если утечки имеют место,
клапан осторожно разберите и
продуйте детали струей сжатого
воздуха. Посадочные кромки седла
игольчатого запорного элемента в
корпусе прибейте шариком 0 6,35 мм до
полного контакта по окружности.
220

Клапан должен открываться при
давлении 75—80 кгс/см2 *.
При отсутствии специального
приспособления допускается проверку
правильности регулирования
предохранительного клапана проводить на
автомобиле. Клапан отрегулируйте
вращением резьбовой пробки.
После регулирования необходимо
законтрить резьбовую пробку,
зашплинтовать контргайку проволокой и
поставить пломбу. Для облегчения сборки
и во избежание защемления уплот-
нительного кольца рекомендуется
посадочное место в отверстии
корпуса клапана управления и само
кольцо смазать смазкой ПВК (ГОСТ
19537—74). После окончания работ
промойте и заправьте систему.
Для снятия рулевого механизма
при ремонте выполните следующие
операции:
наклоните кабину и, отвернув
гайки, снимите стяжные болты
сошки 9 (см. рис. 196);
съемником И-801.36.000 (рис.
202) снимите сошку (сбивание сошки
с вала молотком может вызвать
поломку деталей);
выверните магнитную пробку и
слейте масло из картера рулевого
механизма. Для более полного
слива поверните рулевое колесо 2—3
раза из одного крайнего положения
в другое;
отсоедините трубопроводы
высокого и низкого давлений от
рулевого механизма и слейте оставшееся
в насосе масло;
отсоедините карданный вал
рулевого управления от рулевого
механизма;
отверните болты, крепящие картер
рулевого механизма к кронштейну
передней рессоры, и снимите
рулевой механизм;
тщательно очистите и промойте
наружную поверхность рулевого
механизма;
слейте остатки масла, перевернув
рулевой механизм клапаном вниз и
* В рулевых механизмах автомобилей,
выпущенных до 1980 г., давление срабатывания
предохранительного клапана 65—70 кгс/см2.
Рис. 202. Съемник сошки руля И-801.36.000:
/ — наконечник; 2—захват; 3 — винт, ■#—-рукоятка
поворачивая вал ведущей шестерни
углового редуктора 2—3 раза из
одного крайнего положения в другое.
При монтаже рулевого механизма
на автомобиль:
установите механизм на
передний кронштейн левой передней
рессоры и закрепите его болтами
(момент затяжки 28—32 кгс-м);
присоедините нагнетательный и
сливной трубопроводы к клапану
управления гидроусилителем;
соедините карданный вал
рулевого управления с рулевым
механизмом, предварительно совместив
отверстие в вилке кардана и лыску
под клин на вале ведущей шестерни.
Вставьте клин, заверните и
зашплинтуйте гайку (момент затяжки гайки
крепления клина 1,4—1,7 кгс-м);
залейте масло и прокачайте
систему гидроусилителя (см. выше);
предварительно, разжав прорезь
верхней головки сошки, наденьте
сошку рулевого управления на вал
рулевого механизма, вставьте
стяжные болты, наверните на болты
гайки, затяните их и зашплинтуйте
(момент затяжки 18—20 кгс-м). Гайки
болтов должны быть расположены
с противоположных сторон головки
сошки;
проверьте герметичность
соединений и шлангов гидросистемы
рулевого управления. Подтекание масла
из соединений не допускается.
Разборку и проверку рулевого
механизма проводите в следующем
порядке:
1. Отвернув болты крепления,
снимите боковую крышку вместе
221

с валом сошки. Перед извлечением
вала сошки предварительно
очистите его шлицевой конец. Соблюдайте
осторожность, чтобы не повредить
рабочие кромки уплотнительных
манжет.
2. Проверьте осевое перемещение
регулировочного винта в вале
сошки. Если перемещение превышает
0,15 мм, отрегулируйте осевой зазор
путем подбора регулировочной
шайбы. Регулировочный винт должен
иметь осевое перемещение
относительно вала сошки 0,02—0,08 мм и
вращаться при этом без заеданий.
Стопорное кольцо должно
полностью входить в канавку вала сошки.
Это необходимо для надежного
соединения деталей данного узла.
При необходимости замените уп-
лотнительное кольцо
регулировочного винта, применяя оправку. После
сборки с боковой крышкой вал
сошки должен свободно
проворачиваться от руки, а регулировочный винт
оставаться неподвижным (проверять
при отпущенной контргайке).
3. Вывернув болты крепления,
снимите переднюю крышку. При всех
последующих операцих разборки и
сборки необходимо помнить, что
выворачивание винта рулевого
механизма из шариковой гайки более
чем на два оборота от среднего
положения может привести к
выпаданию шариков и заклиниванию
винта механизма.
4. Отверните гайки крепления
корпуса клапана управления
гидроусилителем и осторожно выдвиньте
корпус вперед так, чтобы его можно
было провернуть относительно винта,
не касаясь шпилек корпуса углового
редуктора.
5. Проверьте затяжку гайки
упорных подшипников и плавность
вращения корпуса клапана управления
относительно винта. Момент,
необходимый для проворачивания
корпуса клапана управления, должен
быть равен 10—12,5 кгс-см (в ходе
эксплуатации допускается падение
момента вращения до 8,5 кгс-см).
В случае несоответствия момента
указанной величине отрегулируйте
затяжку гайки подшипников.
Если вращение корпуса клапана
неплавное (сопротивление вращению
переменно), замените подшипники.
Для замены подшипников
необходимо отжать буртик гайки, вдавленный
в паз винта, и отвернуть гайку,
удерживая от проворота ведущую
шестерню углового редуктора.
Помните: проворот шестерней при
отвинчивании гайки упорных
подшипников может привести к поломке
стопорного уса пружинной шайбы и
срыву резьбы винта.
При снятии корпуса следите, чтобы
золотник и реактивные плунжеры
не выпадали, так как при заводской
сборке каждый из них
индивидуально подобран по отверстию.
Не допускайте смешивания
колец упорных подшипников,
сохраните их комплектность.
6. Проверьте рукой плавность
перемещений реактивных плунжеров и
золотника в корпусе клапана
управления гидроусилителем. Если
ощущаются заедания, изменение усилия,
необходимого для перемещения
упомянутых деталей, поочередно выньте
заедающие детали. Устраните
причину заедания, промойте детали и
установите их на место.
7. Отвернув болты крепления и
две гайки, снимите угловой редуктор
вместе с винтом и поршнем-рейкой.
8. Выньте щипцами стопорное
кольцо 3 (см. рис. 194) и осторожно
снимите с винта угловой редуктор.
9. Проверьте, нет ли осевого
перемещения шариковой гайки
относительно поршня-рейки. В случае
необходимости подтяните или замените
два установочных винта и раскер-
ните их.
10. Проверьте посадку шариковой
гайки на средней части винтовой
канавки винта. Гайка должна
вращаться на винте без заеданий, а
осевой люфт ее относительно винта
не должен превышать 0,3 мм. Если
имеет место неплавное вращение
винта в шариковой гайке при ус-
999

ловии, что осевой люфт не превышает
0,3 мм, замените комплект шариков.
Для замены комплекта шариков
следует предварительно выполнить
следующие операции:
специальным ключом с достаточно
большим плечом отвернуть
установочные винты шариковой гайки;
вынуть из поршня-рейки
шариковую гайку с винтом, придерживая
от выпадания желобки и шарики;
вынуть желобки, осмотреть их и,
если язычки повреждены, заменить;
затем, поворачивая винт
относительно гайки в ту или другую
сторону, удалить шарики и поместить нх
в отдельную коробку.
Не допускается установка
шариков, у которых разность размеров
по диаметру более 0,002 мм. При
несоблюдении указанного
требования произойдет разрушение шариков
и заклинивание рулевого механизма.
После замены шариков гайка
должна проворачиваться в средней
части винтовой нарезки винта под
действием крутящего момента 3—8
кгс-см, по краям посадка гайки
должна быть свободной*. Дорожки
качения на винте и гайке не должны
иметь повреждений. Если дорожки
качения повреждены (имеют
вмятины, заусенцы и т. п.), замените весь
комплект «винт—шариковая
гайка—шарики».
11. Осмотрите рабочие
поверхности цилиндра гидроусилителя. В
случае отдельных задиров на зеркале
цилиндра их следует удалить
шабером.
Отдельные продольные риски и
царапины на зеркале цилиндра (без
заусенцев) не являются
браковочным признаком.
12. Проверьте регулировку
бокового зазора между зубьями
шестерен углового редуктора. Боковой
зазор между любыми парами зубьев
должен быть в пределах 0,02—
0,07 мм, а момент вращения
ведущей шестерни в угловом редукторе
* Проверять после 3-кратного прогона
гайки по всей длине винта.
не должен превышать 5 кгс-см.
Боковой зазор в зубьях шестерен
редуктора регулируйте перемещением
узла ведущей шестерни путем
подбора пакета прокладок под флан
цем корпуса ведущей шестерни.
При этом должно быть установлено
не менее трех прокладок толщиной
0,05 мм. При правильном
зацеплении конических шестерен отпечаток
пятна контакта должен иметь
эллиптическую форму и располагаться
ближе к внутренней узкой части
зуба. Выход пятна контакта на кромки
зуба недопустим. В случае разборки
углового редуктора не нарушайте
комплектность корпуса углового
редуктора и пары конических
шестерен.
Механизм рулевого управления
собирайте в условиях,
обеспечивающих чистоту, в порядке, обратном
разборке, и в соответствии со
следующими указаниями:
1. Все детали разобранного
механизма тщательно промойте и
просушите, внутренние каналы и
отверстия после промывки продуйте су
хим сжатым воздухом. Протирать
детали ветошью, оставляющей на
них нитки, ворс и т. п.,
запрещается.
2. Все соприкасающиеся
поверхности деталей рулевого механизма
перед сборкой смажьте турбинным
маслом Тп-22 или маслом марки Р.
3. Все резиновые уплотнительные
детали осмотрите и, если требуется,
замените. Фторопластовые кольца
уплотнений поршня и винта не
должны иметь повреждений. Для
облегчения установки резиновых колец и
во избежание защемления их при
сборке допускается применять
смазку ПВК (ГОСТ 19537—74).
4. В случае замены манжет вала
сошки и вала ведущей шестерни
углового редуктора запрессовывайте
их плавно и без перекосов, применяя
оправки. Окончательно указанные
манжеты запрессовывайте вместе с
наружной манжетой и другими
деталями, входящими в упомянутые
узлы уплотнений—до момента за-
223

щелкивания стопорного кольца в
канавке. При установке манжет вала
сошки их рабочие кромки должны
быть защищены от повреждения
шлицами вала.
5. Момент затяжки болтов М8
равен 2,1—2,8 кгс-м, болтов и гаек
М10—3,5—4.2 кгс-м, болтов М10
боковой и задней крышек—4,8—
5,4 кгс-м, гайки шестерни // (см.
рис. 193)—4—6 кгс-м. Последняя
стопорится загибкой усика шайбы.
Гайку 12 затянуть моментом 4,4—
6,2 кгс-м и застопорить раскернива-
нием ее края в паз на корпусе
углового редуктора.
Гайка крепления подшипника
ведущей шестерни должна быть
затянута с моментом 4—6 кгс-м и
застопорена путем вдавливания буртика
гайки в паз на вале ведущей
шестерни.
После сборки ведомая и ведущая
шестерни должны свободно
вращаться и не иметь ощутимого
осевого зазора.
Сливную магнитную пробку (с
конической резьбой и цилиндрическим
магнитом) затягивайте с моментом
3—4 кгс-м.
Пробку рулевых механизмов
выпуска до 1980 г. (с цилиндрической
резьбой и подковообразным
магнитом) затягивайте с моментом 8—
9 кгс-м.
6. Сборку шариковинтовой пары и
установку собранного комплекта в
поршень-рейку производите в
следующем порядке:
наденьте на винт со стороны его
винтовой канавки плавающую уп-
лотнительную втулку;
установите гайку на нижнем
конце винта, соместив отверстия гайки,
в которые входят желоба, с
винтовой канавкой винта;
заложите 23 шарика через
обращенное к угловому редуктору
отверстие в гайке, поворачивая винт
против часовой стрелки;
заложите восемь шариков в
сложенные вместе желобы и замажьте
выходы в желоба смазкой ПВК
(ГОСТ 19537—83) для
предотвращения выпадания шариков;
вложите желоба с шариками в
гайку, поворачивая в случае
необходимости винт, и обвяжите гайку,
чтобы предотвратить выпадание
желобов;
проверьте момент вращения гайки
на средней части винта (должен
быть равным 3—8 кгс-м). В случае
несоответствия момента указанной
величине замените комплект
шариков, не допуская перемешивания
комплектов;
запрессуйте гайку с винтом в
отверстие поршня-рейки, вверните и
раскерните установочные винты в
двух местах против канавок в
поршне-рейке. Момент затяжки
установочных винтов должен быть равен
5—6 кгс-см. В случае совпадения
канавки в поршне со шлицем винта
последний замените.
Выступание винтов над
цилиндрической поверхностью поршня-рейки
недопустимо, так как это вызовет
задир рабочей поверхности
цилиндра гидроусилителя.
7. При сборке углового редуктора
с винтом и плавающей уплотни-
тельной втулкой убедитесь в
надежности установки стопорного кольца
втулки в канавке упорной крышки
углового редуктора.
8. Устанавливайте поршень-рейку
в картер с помощью оправки.
9. При сборке клапана
управления гидроусилителем проследите за
тем, чтобы выточка на торце
золотника была обращена к угловому
редуктору, а фаски на реактивных
плунжерах—наружу. После сборки
золотник, обратный клапан, а
также реактивные плунжеры должны
перемещаться в отверстиях корпуса
клапана управления без заеданий.
10. При сборке клапана
управления гидроусилителем с винтом и
упорными подшипниками последние
необходимо устанавливать так,
чтобы их большие кольца были
обращены к золотнику. Пружинная шайба
упорных подшипников должна быть
установлена вогнутой поверхностью
в сторону подшипника. После
регулировки момента проворачивания
224

корпуса клапана управления (10—
12,5 кгс-см) гайку крепления
упорных подшипников застопорите
вдавливанием буртика гайки в канавку
винта рулевого механизма.
11. При сборке регулировочного
винта и вала сошки обеспечьте
осевое перемещение винта
относительно вала сошки 0,02—0,08 мм
подбором регулировочной шайбы. При
необходимости замените уплотнитель-
ное кольцо регулировочного винта,
применяя оправку.
12. Отрегулируйте зубчатое
зацепление в паре
поршень-рейка—зубчатый сектор вала сошки в
соответствии с указаниями, изложенными
ниже. После окончания
регулирования зацепления регулировочный
винт вала сошки закерните, затянув
контргайку с моментом 6—6,5 кгс-м,
удерживая при этом
регулировочный винт от проворота.
После сборки рулевой механизм
должен соответствовать следующим
требованиям:
1. Полный угол поворота вала
сошки должен быть не менее 90 °
(45° + 45°).
2. После вращения винта
рулевого механизма до упора поршня и
приложения к ведущей шестерне
дополнительного вращающего
момента не менее 2 кгс-м центрирующие
пружины должны обеспечить его
четкий возврат в исходное
положение, причем при поворотах как
вправо, так и влево.
3. Момент вращения ведущей
шестерни (усилие на ободе рулевого
колеса, приложенное на радиусе
250 мм) должен быть следующим:
после поворота ведущей шестерни
более чем на два оборота в любую
сторону от среднего положения—
15—30" кгс-см (0,6—1,2 кгс);
при повороте ведущей шестерни с
переходом через среднее положение
при гарантированном зазоре в
зубчатом зацеплении рейки-поршня и
вала сошки—20—45 кгс-см (0,8—
1,8 кгс);
при повороте ведущей шестерни с
переходом через среднее положение
после регулировки зубчатого
зацепления рейки-поршня и вала сошки—
на 10—15 кгс-см (0,4—0,6 кгс)
больше, чем в предыдущем случае, но не
более 55 кгс-см (2,2 кгс).
4. Дополнительно испытайте
рулевой механизм на стенде,
оборудованном насосом
производительностью не менее 9,0 л/мин и
обеспечивающем подвод масла к отверстию
корпуса клапана управления
гидроусилителем. Испытание проводите
на масле марки Р при температуре
его не ниже плюс 40 СС. Воздух из
системы удалите. Отрегулируйте
предохранительный клапан
стендового насоса на давление открытия
55 кгс/см2 и проверьте следующее:
вращение ведущей шестерни в
любую сторону при моменте
сопротивления вращению вала сошки 0 и
130 кгс-м должно быть плавным без
заеданий;
давление на входе в клапан
управления гидроусилителем при
нейтральном положении золотника
должно быть не более 3 кгс/см2;
момент на ведущей шестерне при
сопротивлении на валу сошки
130 кгс-м не должен превышать
180 кгс-м;
утечка на выходе из клапана
управления гидроусилителем при
повороте ведущей шестерни до упора
вправо или влево (время замера не
более 20 с, начало замера через 5 с
после поворота винта до упора) не
должна превышать 1500 см3/мин;
поворот вала сошки из одного
крайнего положения в другое
должен происходить от усилия с
моментом не более 12 кгс-м.
Отрегулируйте предохранительный клапан
стендового насоса на давление открытия
90 л/мин.
При этом проверьте следующее:
давление в нагнетательной
магистрали при повороте ведущей
шестерни до упора вправо и влево
(должно быть 75—85 кгс/см2). После
снятия усилия с винта без
притормаживания и остановки вала
ведущей шестерни давление должно
быстро падать не более чем до
3 кгс/см2;
8 За к. 2039
225

герметичность рулевого
механизма в обоих крайних положениях
поршня (по 5 мин в каждом
положении) при давлении 90 кгс/см2.
Давление обеспечьте установкой
клапана на возвратной линии;
правильность характеристики
включения. Свободный ход на валу
ведущей шестерни (угол поворота
вала до повышения величины
давления в напорной магистрали на
0,8 кгс/см2) должен быть 3—5 ° в
каждую сторону. Суммарный
свободный ход (сумма углов вправо и
влево) допускается не более 10°.
Для снятия насоса
гидроусилителя при ремонте:
наклоните кабину, выверните
магнитную пробку и слейте масло из
картера рулевого механизма. Для
полного слива поверните рулевое
колесо 2—3 раза из одного крайнего
положения в другое (продольная
рулевая тяга должна быть
отсоединена или вывешена передняя ось);
отсоедините трубопроводы
низкого и высокого давлений от насоса и
трубопровод, соединяющий
расширительный бачок с левой водяной
трубой;
отверните болты крепления
насоса и снимите насос.
Для разборки и проверки насоса:
снимите крышку бачка и
выверните из коллектора фильтр;
снимите бачок с коллектором,
вывернув болты крепления коллектора;
проверьте неплоскостность
опорной поверхности коллектора на
контрольной плите. Неплоскостность
указанной поверхности допускается
не более 0,1 мм, а шероховатость
#а==6,3. В случае обнаружения
большей неплоскостности опорную
поверхность коллектора профрезеруй-
те с последующей проверкой на
плите, а паронитовую прокладку
замените;
установите в тисках насос так,
чтобы его вал был расположен
вертикально (шестерней вниз),
отверните четыре стяжных болта и,
удерживая перепускной клапан от
выпадания, снимите крышку насоса;
проверьте состояние уплотнитель-
ной поверхности седла соединения
трубопровода высокого давления. В
случае повреждения поверхности,
приводящего к течи, необходимо
болтом Мб извлечь седло,
предварительно нарезав в нем резьбу. Чтобы
избежать попадания стружки в
клапан, в отверстие седла заложите
консистентную смазку. При
запрессовке нового седла применяйте
оправку;
проверьте легкость и плавность
перемещения перепускного клапана
в отверстии крышки под действием
собственного веса. При проверке
пружина клапана должна быть
вынута. В случае необходимости
клапан и отверстие в крышке промойте
ацетоном, очистив их рабочие
поверхности от прилипших
посторонних частиц или заусенцев.
Клапан и крышка подобраны на
заводе индивидуально, поэтому
нельзя разукомплектовывать эту пару
(зазор в ней на новом насосе
составляет 0,013—0,023 мм). При
большем зазоре (насос не обеспечивает
требуемой производительности)
клапан и крышку замените комплектно;
проверьте величину давления
настройки предохранительного
клапана насоса и затяжку его седла.
Клапан проверяйте в специальном
приспособлении, позволяющем подвести
масло под давлением к отверстию в
его седле, например нагрузочно-из-
мерительном стенде МТ-60 (ПНР).
При давлении масла до 75 кгс/см2
утечки из-под предохранительного
клапана недопустимы. Если утечки
имеют место, проверьте состояние
деталей клапана. Для этого
отверните седло от клапана, сохранив
имеющиеся регулировочные
прокладки, промойте полость, в которой
размещены пружина и шарик, и
проверьте чистоту отверстия в седле.
Проверьте целостность пружины и
соберите клапан, затянув его седло
с моментом 1,5—2 кгс-м. Клапан
должен открываться при давлении
85—90 кгс/см2 и пропускать при
этом непрерывную струю масла.
Если клапан срабатывает при мень-
226

шем давлении, то причиной дефекта
может быть осадка его пружины
вследствие случившегося ранее
перегрева насоса. В таком случае
допускается снятие регулировочных
прокладок из-под седла
предохранительного клапана. При этом следует
иметь в виду, что снятие одной
прокладки толщиной 0,5 или 0,7 мм
дает соответственно повышение
давления приблизительно на 7 или
10 кгс/см2. Не допускается
снимать последнюю прокладку из-под
седла, так как отсутствие
прокладки может привести к
самопроизвольному отвертыванию седла.
При отсутствии специального
приспособления, упомянутого выше,
правильность регулирования
предохранительного клапана можно
проверить на стенде в сборе с насосом
и электродвигателем мощностью не
менее 2,5 кВт, приводящим в
действие проверяемый насос через
зубчатую передачу. Скорость вращения
вала насоса 60 об/мин. В напорной
магистрали насоса должны быть
установлены манометр с пределом
измерения 100 кгс/см2 и вентиль,
длина трубопровода от вентиля к
бачку—не менее 1 м. Перед
проверкой насоса следует приработать его
в течение 10—15 мин, постепенно
повышая давление вентилем до 50—
55 кгс/см2. Для проверки выполните
следующие операции:
вложите клапан с пружиной в
отверстие крышки и еще раз убедитесь
в плавности его перемещений. При
всех операциях разборки и
последующей сборки деталей качающего
узла насоса не нарушайте их
комплектность, не меняйте местами
лопасти. При замене статор, ротор и
лопасти устанавливайте комплектно;
отметьте взаимные положения
распределительного диска относительно
статора, а
последнего—относительно корпуса насоса и снимите их со
штифтов;
снимите ротор вместе с пластинами
проследив за тем, чтобы пластины
не выпали из своих пазов;
проверьте легкость и плавность
перемещений пластин в пазах ротора.
При обнаружении на поверхностях
сопряженных пар грязи или других
посторонних частиц поочередно
выньте пластины из- пазов и
тщательно промойте детали.
При необходимости замены
подшипников или манжеты установите
корпус насоса в тисках так, чтобы
его вал был расположен
вертикально шестерней вверх и отверните
гайку, удерживая шестерню от
проворачивания. Снимите шестерню
вместе с шайбой, шпонку из паза вала и
стопорное кольцо
шарикоподшипника. Применяя съемник, извлеките
вал вместе с подшипником и масло-
отгонным кольцом из корпуса
насоса. Замените изношенные детали и
установите вал на место. Проверьте
плавность вращения вала, после
этого установите стопорное кольцо.
При сборке насоса ротор с
пластинами, статор и распределительный
диск устанавливайте по меткам,
нанесенным при разборке, и стрелке
на статоре, указывающей
направление вращения. При этом фаска шли-
цевого отверстия ротора должна
быть обращена к корпусу насоса.
При установке перепускного клапана
в крышку шестигранник седла
предохранительного клапана должен быть
направлен внутрь отверстия. При
затяжке болтов крепления крышки
насоса обратите внимание на
правильность взаимного расположения
привалочных фланцев под
установку бачка насоса. Их взаимный
перекос не допускается. Приработайте
отремонтированный насос на стенде с
использованием масла марки Р или
турбинного Тд-22 в режиме,
указанном в табл. 25. При этом
температура масла должна быть 45—50 °С.
Допускается кратковременное
повышение температуры в конце
приработки до 55 °С.
После приработки насоса
проверьте:
производительность при частоте
вращения вала насоса 600 и
2000 об/мин и давлении 55 кгс/см2,
которая должна быть
соответственно не менее 9 и 15—17 л/мин (время
проверки не более 30 с);
8*
227

Таблица 25
Время,
мин
1
2
3
5
3
Давление
масла,
кгс/см2
1,5
5
10
20
30
Частота вращения
вала насоса,
об/мин
845
845
1270
1680
2600
давление в нагнетательных
полостях насоса при частоте вращения
600 об/мин и перекрытом выходном
отверстии, составляющие 85—90 кгс/см2
(время проверки не более 15 с);
отсутствие вибрации, резкого
шума, пены в бачке, подтекания масла
через места соединений и манжету
вала насоса. После испытания слейте
масло и промойте фильтр насоса.
Возможные неисправности
системы рулевого управления, причины
и способы их устранения приведены
в табл. 26.
Безотказная работа рулевого
управления обеспечивается как
исправностью входящих в него
элементов, так и правильной работой
других узлов автомобиля. Поэтому при
определении причин неисправностей
в системе рулевого управления
следует иметь в виду, что причинами
ухудшения устойчивости движения
автомобиля (автомобиль плохо
«держит дорогу») могут быть:
неправильная балансировка колес;
недостаточное или различное давление в
шинах; люфт в подшипниках ступиц
и неправильная затяжка гаек
крепления колес; неисправности
амортизаторов; неправильная установка
управляемых колес (углы установки
и схождения не соответствуют
рекомендованным) .
Таблица 26
Причина неисправности
Способ устранения
Неустойчивое движение автомобиля на дороге
рулевым колесом для поддержания
Повышенный свободный ход рулевого
колеса
Износ деталей винтовой пары рулевого
механизма
Ослабление затяжки гайки упорных
подшипников винта рулевого механизма
Заедание золотника или реактивных
плунжеров в корпусе клапана управления
гидроусилителем
Повреждение внутренних уплотнений
рулевого механизма
(требуется регулярная дополнительная работа
заданного направления движения*1)
Отрегулируйте свободный ход рулевого колеса
Замените комплект шариковинтовой пары
Отрегулируйте затяжку гайки
Устраните заедание, промойте детали
Замените неисправные детали уплотнений
Недостаточная или неравномерная работа гидроусилителя
Недостаточный уровень масла в бачке
насоса
Наличие в системе воздуха (пена в бачке,
мутное масло) или воды
Непараллельность или взаимный перекос
фланцев под установку бачка насоса
Доведите уровень масла в бачке насоса до
нормального
Удалите воздух. Если воздух удалить не
удается, проверьте затяжку всех соединений,
снимите и промойте фильтр, проверьте
целостность фильтрующих элементов и прокладок под
коллектором, а также бачка насоса. Убедитесь
в плоскостности опорной поверхности коллектора
и правильном взаимном расположении привалоч-
иых фланцев крышки и корпуса насоса (под
установку бачка насоса). Проверьте затяжку
четырех болтов крепления коллектора и, если все
указанное выше исправно, смените масло
Перед проверкой системы убедитесь в исправном техническом состоянии ходовой части.
228

Продолж. табл. 26
Причина неисправности
Способ устранения
Чрезмерный натяг в зубчатом зацеплении
рулевого механизма
Насос не развивает необходимой
производительности вследствие засорения фильтра
или износа деталей качающего узла
Повышенная утечка масла в рулевом
механизме вследствие износа или повреждения
внутренних уплотнений
Периодическое зависание перепускного
клапана по причине загрязнения
Негерметичность обратного клапана
рулевого механизма
Ослабление затяжки гайки упорных
подшипников винта рулевого механизма
Нарушение регулировки пружины
предохранительного клапана рулевого механизма
или негерметичность клапана вследствие
загрязнения или наличия забоин
Отрегулируйте рулевой механизм с помощью
регулировочного винта, доведите усилие на ободе
рулевого колеса до нормы
Промойте фильтр и разберите насос для
проверки его деталей. Если необходимо,
замените насос
Разберите механизм, замените уплотнитель-
ные кольца или другие поврежденные элементы
уплотнений
Разберите насос, промойте ацетоном
перепускной клапан и отверстие в крышке насоса,
очистив их рабочие поверхности от заусенцев
и посторонних частиц
Устраните негерметичность обратного клапана
Отрегулируйте затяжку гайки
Отрегулируйте клапан, устраните
негерметичность
Полное отсутствие усиления при различных частотах вращения коленчатого вала двигателя
Разберите насос, заверните седло или замените
пружину клапана
Разберите насос и промойте клапан,
устраните негерметичность обратного клапана
Замените пружину и отрегулируйте клапан
Отворачивание седла предохранительного
клапана насоса или поломка пружины
клапана
Зависание перепускного клапана насоса
или неисправность обратного клапана
рулевого механизма
Поломка пружины предохранительного
клапана рулевого механизма
Усилие на рулевом колесе неодинаково при поворотах направо и налево
Повреждение внутренних уплотнений винта I Замените неисправные детали уплотнений вин-
и поршня рулевого механизма |та и поршня
Рулевой механизм «заклинивает» при поворотах
Устраните заедание, промойте детали
Заедание золотника или реактивных
плунжеров в корпусе клапана управления
гидроусилителем
Износ деталей соединения регулировочного
винта с валом сошки или зубчатого
зацепления рулевого механизма
Отрегулируйте осевой зазор в соединении
регулировочного винта с валом сошки подбором
регулировочной шайбы. При износе зубчатого
зацепления или соединения регулировочного
винта с валом сошки выше допустимого замените
рулевой механизм
Стук в рулевом механизме или в карданном вале рулевой колонки
Повышенный зазор в зубчатом зацеплении
рулевого механизма
Слабая затяжка гаек болтов клеммового
соединения сошки рулевого управления
Слабая затяжка гаек клиньев крепления
вилок карданного вала или износ шлицевого
соединения
Отрегулируйте зазор регулировочным винтом
Затяните гайки
Затяните гайки. Замените изношенные детали
Повышенный шум при работе насоса
Недостаточный уровень масла в бачкеI Доведите уровень масла в бачке насоса до
насоса (нормального
229

Продолж. табл. 26
Причина неисправности
Способ устранения
Засорение или повреждение фильтра насоса
Наличие воздуха в гидросистеме (пена
в бачке, мутное масло)
Погнутость коллектора или разрушение
его прокладки
Промойте или замените фильтр
Удалите воздух
Устраните погнутость или замените прокладку
Выбрасывание масла через предохранительный клапан крышки бачка насоса
Доведите уровень масла до нормального
Чрезмерно высокий уровень масла в бачке
насоса
Засорение или повреждение фильтра насоса
Погнутость коллектора или разрушение его
прокладки
Предохранительный клапан насоса
срабатывает при давлении ниже 85 кгс/см2
Промойте или замените фильтр
Устраните погнутость или замените прокладку
Отрегулируйте предохранительный клапан,
если нужно, замените его пружину
Постоянное падение уровня масла в бачке насоса
Утечка масла в двигатель вследствие по-1 Снимите насос с двигателя и замените
вреждения манжеты валика насоса | манжету
Поломка передней крышки рулевого механизма
В гидросистему рулевого управления
залито масло, не рекомендованное таблицей
периодической смазки (см. прил. 3)
Замените крышку. Залейте масло, указанное
в таблице периодической смазки (см. прилож. 3)
Причинами ухудшения
самовозврата колес в нейтральное
положение (водитель вынужден все время
принудительно возвращать руль в
среднее положение) могут быть:
недостаток смазки и большое трение
в шарнирах поворотных кулаков;
падение давления в шинах.
Причинами увеличения усилия на
рулевом колесе могут быть:
недостаточное давление в шинах';
недостаток смазки в шкворневых узлах
поворотных кулаков (особенно в
упорных подшипниках); то же в
ступицах колес и в шарнирах рулевых
тяг; перетяжка подшипников ступиц
передних колес; то же подшипников
рулевой колонки.
В случае обнаружения дефекта
в системе рулевого управления
прежде всего постарайтесь установить
причину неисправности или отказа,
не торопитесь снимать и разбирать
рулевой механизм или насос.
Помните, что разборка этих узлов может
привести к появлению течей и
другим неполадкам. Сборочно-разбороч-
ные работы должны производиться
квалифицированным механиком в
условиях полной чистоты.
Техническое описание
Автомобили и автопоезда КамАЗ
оборудованы четырьмя автономными
тормозами: рабочим, запасным, стояночным и
вспомогательным. Хотя эти тормоза
имеют общие элементы, работают они
независимо и обеспечивают высокую
эффективность торможения в любых условиях
эксплуатации. Кроме того, автомобиль
оснащен приводом аварийного растормажи-
вания, обеспечивающим возможность дви-
ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА
жения автомобиля (автопоезда) при
автоматическом его торможении из-за утечки
сжатого воздуха, аварийной сигнализацией
и контрольными приборами, позволяющими
следить за работой пневмопривода.
Рабочий тормоз предназначен для
служебного и экстренного торможения
автомобиля или полной его остановки. Привод
рабочего тормоза—пневматический, двух-
контурный, он приводит в действие
раздельно тормоза передней оси и задней
тележки автомобиля. Управляется привод
230

ножной педалью, механически связанной
с тормозным краном. Исполнительными
органами привода рабочего тормоза являются
тормозные камеры на колесах.
Запасной тормоз предназначен для
плавного снижения скорости или остановки
движущегося автомобиля в случае полного
или частичного выхода из строя рабочего
тормоза.
Стояночный тормоз на автомобилях
КамАЗ выполнен как единое целое с
запасным. Для его включения рукоятку
ручного крана следует установить в крайнее
(верхнее) фиксированное положение.
Таким образом, на автомобилях КамАЗ
тормозные механизмы задней тележки являются
общими для рабочего, запасного и
стояночного тормозов.
Вспомогательный тормоз автомобиля
служит для уменьшения нагруженности и
температуры тормозных механизмов
рабочего тормоза. Вспомогательным тормозом
на автомобилях КамАЗ является моторный
тормоз-замедлитель, при включении
которого перекрываются выпускные трубопроводы
двигателя и отключается подача топлива.
Система аварийного растормаживания
предназначена для растормаживания
пружинных энергоаккумуляторов при их
автоматическом срабатывании и остановке
автомобиля вследствие утечки сжатого воздуха
в приводе. Привод системы аварийного
оттормаживания сдублирован: кроме
пневматического привода, имеются винты
механического оттормаживания в каждом из
четырех пружинных энергоаккумуляторов,
что позволяет растормозить последние и
механическим путем.
Система аварийной сигнализации и
контроля состоит из двух частей:
1. Световой и акустической
сигнализации о работе тормозов и их приводов.
2. Клапанов контрольных выводов, с
помощью которых диагностируется техническое
состояние пневматического тормозного
привода, а также (при необходимости) отбор
сжатого воздуха.
Ниже приведена техническая
характеристика тормозной системы:
Тормозные механизмы
Диаметр барабана, мм
Ширина накладок, мм ... .
Суммарная площадь накладок, мм2
Длина регулировочного рычага, мм:
передней оси КамАЗ-5320, -5410, -55102, -5511,
-53212, -54112
среднего и заднего мостов:
КамАЗ-5320, -5410, -55102 .
КамАЗ-5511, -53212. -54112
Ход штоков тормозных камер, мм:
передней оси КамАЗ-5320, -5410, -55102, -5511,
-53212, -54112 . . . .
среднего и заднего мостов:
КамАЗ-5320, -5410, -55102 .
КамАЗ-5511, -53212, -54112
Тормозные камеры
Компрессор
Диаметр цилиндра и ход поршня, мм . . . .
Подача при противодавлении 7 кгс/см2 и частоте
вращения 2200 об/мин, л/мин
Привод
Передаточное отношение
Ресиверы:
всего
общая вместимость, л .
Вместимость предохранителя от замерзания, мл
Противодавление в выпускной системе при
закрытых заслонках вспомогательного тормоза, кгс/см2
барабанного типа с двумя внутренними
колодками и разжимным устройством
с S-образным кулаком
400
140
6300
125
125
150
20—30
20—30
25—35
передняя типа 24, средняя и задняя
типа 20/20
поршневого типа, двухцилиндровый
60X38
220
шестеренный, от распределительных
шестерен
0,94
6
120
200 и 1000
1,7—1,9
Тормозные механизмы (рис. 203)
установлены на всех шести колесах автомобиля..
Основной узел тормозного механизма
смонтирован на суппорте 2, жестко связанном с
фланцем моста. На эксцентрики осей /,
закрепленных в суппорте, свободно
опираются две тормозные колодки 7 с
приклепанными к ним фрикционными накладками 9,
выполненными по серповидному профилю
в соответствии с характером их износа. Оси
колодок с эксцентричными опорными
поверхностями позволяют при сборке тормоза
231

5 6 18 9
13 12 11
Рис. 203. Тормозной механизм:
/—ось колодки;- 2—суппорт; 3—щиток; 4—гайка оси; 5—накладка оси колодок; 6—чека оси колодки;
7—колодка тормоза; 8—пружина; 9—фрикционная накладка; 10—кронштейн разжимного кулака;
//—ось ролика; 12—разжимной кулак; 13—ролик; 14—регулировочный рычаг
правильно сцентрировать колодки с
тормозным барабаном. Тормозной барабан
крепится к ступице колеса пятью болтами.
При торможении колодки раздвигаются
S-образным кулаком 12 и прижимаются к
внутренней поверхности барабана. Между
разжимным кулаком и колодками
установлены ролики 13, снижающие трение и
улучшающие эффективность торможения. В от-
торможенное состояние колодки
возвращаются четырьмя оттяжными пружинами 8.
Разжимный кулак вращается в
кронштейне 10, прикрепленном к суппорту
болтами. На этом кронштейне закреплена
тормозная камера. На конце вала разжимного
кулака установлен регулировочный рычаг 14
червячного типа, соединенный со штоком
тормозной камеры при помоши вилки и пальца.
Щиток тормоза, прикрепленный болтами
к суппорту, защищает тормозной механизм
от грязи.
Регулировочный рычаг предназначен для
уменьшения зазора между колодками и
тормозным барабаном при износе фрикционных
накладок. Он имеет корпус 7 (рис. 204)
с втулкой 6. В корпусе находится
червячная шестерня 10 со шлицевым отверстием
для установки на разжимной кулак и
червяк 8 с запрессованной в него осью 2.
Для фиксации оси червяка имеется
стопорное устройство, шарик 3 которого входит
в лунки на оси 2 червяка под действием
пружины 4, упирающейся в пробку 5.
Шестерня удерживается от выпадания
крышками 12, прикрепленными к корпусу 7 рычага.
При повороте оси (за квадратный хвостовик)
червяк поворачивает шестерню 10, а вместе с
нею поворачивается разжимной кулак,
раздвигая колодки и уменьшая зазор, между
колодками и тормозным барабаном. При
торможении регулировочный рычаг
поворачивается штоком тормозной камеры.
На рычагах задней тележки автомобилей
КамАЗ-5511, -54112, -53212 вместо пробки 5
установлен стопорный болт, повышающий
надежность стопорения червячной пары
рычага. Перед регулированием зазора стопорный
болт необходимо ослабить на один-два
оборота, а после регулирования болт надежно
затянуть.
Источником сжатого воздуха в
пневматическом приводе тормозов является
компрессор / (рис. 205). Компрессор, регулятор 2
давления, предохранитель 3 от замерзания
конденсата в сжатом воздухе и
конденсационный ресивер 6 составляют питающую
232

часть привода, из которой очищенный
сжатый воздух под заданным давлением
подается в остальные части пневматического
тормозного привода и к другим потребителям
сжатого воздуха. Пневматический
тормозной привод разбит на автономные контуры,
отделенные друг от друга защитными
клапанами. Каждый контур действует
независимо от других контуров, в том числе и при
возникновении неисправностей.
Пневматический тормозной привод автомобилей КамАЗ
включает пять контуров, разделенных одним
двойным и одним тройным защитными
клапанами.
Контур I привода рабочих тормозов
передней оси состоит из: части тройного
защитного клапана 5, ресивера 9
вместимостью 20 л с краном 7 слива
конденсата и датчиком // падения давления в
ресивере; части двухстрелочного манометра 18;
нижней секции двухсекционного тормозного
крана 17; клапана 12 контрольного вывода
(В); клапана 20 ограничения давления; двух
тормозных камер 19; тормозных механизмов
передней оси тягача; трубопроводов и
шлангов между этими аппаратами. Кроме того,
в контур входит трубопровод от нижней
секции тормозного крана 17 к клапану 25
управления тормозами прицепа с
двухпроводным приводом.
Контур II привода рабочих тормозов
задней тележки состоит из: части тройного
защитного клапана 5; ресиверов 10 общей
вместимостью 40 л с краном 7 слива
конденсата и датчиком // падения давления
в ресивере; части двухстрелочного
манометра 18; верхней секции двухсекционного
тормозного крана 17; клапана 12 контрольного
вывода (Г) автоматического регулятора 32
тормозных сил с упругим элементом; четырех
тормозных камер 23; тормозных механизмов
задней тележки (среднего и заднего мостов);
трубопроводов и шланга между этими
аппаратами. В контур входит также трубопровод
от верхней секции тормозного крана 17 к
клапану 25 управления тормозами прицепа с
двухпроводным приводом.
Контур III привода запасного и
стояночного тормозов, а также комбинированного
привода тормозов прицепа (полуприцепа)
состоит из: части двойного защитного
клапана 4; ресиверов 8 общей вместимостью
40 л с краном 7 слива конденсата и датчиком
// падения давления в ресивере; двух
клапанов 12 контрольных выводов (В и Д); ручного
тормозного крана 21; ускорительного
клапана 22; части двухмагистрального перепускного
клапана 24; четырех пружинных
энергоаккумуляторов тормозных камер 23; второго
датчика падения давления в магистрали
пружинных энергоаккумуляторов; клапана 25
управления тормозами прицепа с
двухпроводным приводом; одинарного защитного
клапана 26; клапана 27 управления
тормозами прицепа с однопроводным приводом;
разобщительных кранов 28; соединительных
головок; головки 30 типа А однопроводного
привода тормозов прицепа и двух головок 29
типа «Палм»—двухпроводного привода
тормозов прицепа; пневмоэлектрического
датчика 31 стоп-сигнала; трубопроводов и
шлангов между этими аппаратами. Следует
отметить, что пневмоэлектрический датчик 31
в контуре установлен таким образом, что
он обеспечивает включение ламп
стоп-сигнала при торможении автомобиля не только
запасным (стояночным) тормозом, но и
рабочим, а также в случае выхода из строя
одного из контуров последнего.
Контур IV привода вспомогательного
тормоза и других потребителей состоит из:
части двойного защитного клапана 4;
пневматического крана 13; двух цилиндров 16
привода заслонок моторного тормоза;
цилиндра 15 привода рычага останова
двигателя; пневмоэлектрического датчика 14;
трубопроводов и шлангов между этими
аппаратами. Воздух в контур поступает из
конденсационного ресивера 6.
Рис. 204. Регулировочный рычаг:
/—масленка; 2—ось червяка; 3—шарик
фиксатора; 4—пружина фиксатора; 5—пробка
фиксатора; 6—втулка; 7—корпус; 8—червяк;
9—заглушка; 10—шестерня; //—заклепка; 12—крышка
233_

Пневматические тормозные приводы
тягача и прицепа соединяют три магистрали:
магистраль однопроводного привода,
питающую и управляющую (тормозную)
магистрали двухпроводного привода. На
седельных тягачах соединительные головки 29 и 30
находятся на концах трех гибких шлангов
указанных магистралей, закрепленных на
поддерживающей штанге. На бортовых
автомобилях головки 29 и 30 установлены на
задней поперечине рамы.
Для улучшения влагоотделения в
питающей части тормозного привода автомобилей
33 (A) W
у 4 Питающие лнебмолроВоды
- - - Упрадляющие пнебмопрободы
Рис. 205. Схема пневматического привода тормозных механизмов:
А—клапан контрольного вывода IV контура; Б, Д—клапаны контрольного вывода /// контура; В—
клапан контрольного вывода / контура; Г—клапан контрольного вывода // контура; К,
Л—дополнительные клапаны контрольного вывода; И—тормозная (управляющая) магистраль двухпроводного
привода; Ж—соединительная магистраль однопроводного привода; Е—питающая магистраль
двухпроводного привода; /—компрессор; 2—регулятор давления; 3—предохранитель от замерзания;
4—двойной защитный клапан; 5—тройной защитный клапаи; 6- конденсационный ресивер; 7—кран
слива конденсата; 8—ресивер /// контура; 9—воздушный ресивер / контура; 10—ресивер // контура;
//—датчик падения давлелия в ресивере; 12—клапан контрольного вывода; 13—пневматический кран;
14—датчик включения электромагнитного клапана тормозов прицепа; 15—пневматический цилиндр
привода рычага останова двигателя; 16—пневматический цилиндр привода заслонки вспомогательного
234
От контура IV привода вспомогательного
тормоза сжатый воздух поступает к
дополнительным (не тормозным) потребителям:
пневмосигналу, пневмогидравлическому
усилителю сцепления, управлению агрегатами
трансмиссии.
Контур V привода автоматического рас-
тормаживания не имеет своего ресивера и
исполнительных органов. Он состоит из части
тройного защитного клапана 5,
пневматического крана 13, части двухмагистрального
перепускного клапана 24, соединяющих
аппараты трубопроводов и шлангов.
КамАЗ-53212 на участке
компрессор—регулятор давления дополнительно предусмотрен
водоотделитель, установленный на первой
поперечине рамы в зоне интенсивного
обдува.
На самосвале КамАЗ-5511 отсутствуют
аппаратура управления тормозами прицепа,
разобщительные краны, соединительные
головки.
Для наблюдения за работой
пневматического тормозного привода и
своевременной сигнализации о его состоянии и
возникающих неисправностях в кабине иа щитке
приборов имеются четыре сигнальных
лампы, двухстрелочный манометр, показывающий
давление сжатого воздуха в ресиверах двух
контуров (I и II) пневматического привода
рабочего тормоза, и зуммер,
сигнализирующий об аварийном падении давления
сжатого воздуха в ресиверах любого контура
тормозного привода.
23 (Ж) 23
Механизмы вспомогательного тормоза
(рис. 206) установлены в приемных трубах
глушителя. Каждый механизм состоит из
корпуса / и заслонки 3, закрепленной на
валу 4, на валу заслонки закреплен также
поворотный рычаг 2, соединенный со
штоком пневмоцилиндра. Рычаг и связанная с
ним заслонка имеют два положения.
Внутренняя полость корпуса сферическая. При
выключении вспомогательного тормоза
заслонка устанавливается вдоль потока
отработавших газов, а при включении
тормоза—перпендикулярно к потоку
отработавших газов, создавая определенное
противодавление в выпускных коллекторах.
Одновременно прекращается подача топлива.
Двигатель начинает работать в режиме
торможения.
Приборы пневматического тормозного
привода. Компрессор (рис. 207) установлен
на переднем торце картера маховика
двигателя.
тормоза; 17—тормозной двухсекционный кран; 18—двухстрелочный манометр; 19—тормозная камера
типа 24; 20—клапан ограничения давления; 21—кран управления стояночным и запасным тормозом;
22—ускорительный клапан; 23—тормозная камера типа 20/20 с пружинным энергоаккумулятором;
24—двухмагистральный перепускной клапан; 25—клапаи управления тормозами прицепа с
двухпроводным приводом; 26 защитный одинарный клапан; 27—клапан управления тормозами прицепа с
однопроводным приводом; 28—разобщительный кран; 29—соединительная головка типа «Палм»;
30—соединительная головка типа А; 31—датчик «стоп-сигнал»; 32—автоматический регулятор
тормозных сил; 33—клапан отбора воздуха; 34—аккумуляторные батареи; 35—блок контрольных ламп
и зуммер; 36—задний фонарь; 37—датчик включения стояночного тормоза

235

Блок и головка охлаждаются
жидкостью, подводимой из системы охлаждения
двигателя. Масло под давлением через
торцовое уплотнение подается из масляной
магистрали двигателя к заднему торцу
коленчатого вала компрессора и по каналам
Рис. 206. Механизм вспомогательного тормоза
2 4
коленчатого вала поступает к шатунным
подшипникам. Коренные шарикоподшипники,
поршневые пальцы и стенки цилиндров
смазываются разбрызгиванием.
При достижении в пневмосистеме
давления 7,0—7,5 кгс/см2 регулятор давления
сообщает нагнетательную магистраль с
атмосферой, прекращая тем самым подачу
воздуха в пневмосистему. Когда давление
воздуха в пневмосистеме снижается до 6,2—
6,5 кгс/см2, регулятор перекрывает
выход воздуха в атмосферу и компрессор
снова начинает нагнетать воздух в
пневмосистему.
Рис. 207. Компрессор:
I—шестерня привода; 2—замочная шайба; 3—гайка крепления шестерни; 4—уплотнитель; 5—пружина
уплотнителя; 6—сегментная шпонка; 7—коленчатый вал; 8—шарикоподшипник; 9—картер; 10—
вкладыш шатуна; //—шатун; 12—пробка; 13—маслосъемное кольцо; 14—палец поршня;
15—компрессионное кольцо; 16—поршень; 17—головка цилиндров; 18—прокладка головки цилиндров; 19—блок
цилиндров: 20—угольник подвода охлаждающей жидкости; 21—отражательная пластина; 22—
прокладка задней крышки картера; 23—задняя крышка картера; 24—прокладка нижней крышки
компрессора; 25—нижняя крышка картера
236

Рис. 208. Водоотделитель
Водоотделитель (рис. 208) предназначен
для выделения конденсата из сжатого
воздуха и его автоматического удаления из
питающей части привода.
Сжатый воздух от компрессора через
подвод 8 подается в оребренную
алюминиевую трубку-охладитель /, где постепенно
охлаждается потоком встречного воздуха.
Затем воздух проходит по центробежному
направляющему аппарату 5, через пустотелый
винт 3 в корпус 2 к выводу 4 и далее в
пневматический тормозной привод.
Выделившаяся за счет термодинамического эффекта
влага, стекая через сетку 6 скапливается в
крышке 9. При срабатывании регулятора
давление в водоотделителе падает, при этом
диафрагма 7 перемещается вверх. Клапан
слива конденсата 10 открывается,
скопившаяся смесь воды и масла через вывод //
удаляется в атмосферу.
Направление потока сжатого воздуха
показано стрелками на корпусе.
Регулятор давления (рис. 209)
предназначен для:
регулирования давления сжатого
воздуха в пиевмосистеме;
предохранения пневмосистемы от
перегрузки избыточным давлением;
очистки сжатого воздуха от влаги и
масла;
обеспечения накачки шин.
Сжатый воздух от компрессора через
ввод IV регулятора, фильтр 2, канал //
подается в кольцевой канал 8. Через обратный
клапаи 9 сжатый воздух поступает к
выводу II и далее в ресиверы пневмосистемы
автомобиля. Одновременно по каналу 7 сжатый
воздух проходит в полость Г под поршень 6,
который нагружен уравновешивающей
пружиной 5. При этом выпускной клапан 4,
соединяющий полость В иад разгрузочным
поршнем 12 с атмосферой через вывод /,
открыт, а впускной клапан 10, через
который сжатый воздух подводится в полость В,
под действием пружины закрыт. Под
действием пружины закрыт также и
разгрузочный клапан /. При таком состоянии
регулятора система наполняется сжаттым
воздухом от компресссора. При давлении в
полости Г, рравном 7,0—7,5 кгс/см2,
поршень 6, преодолев усилие
уравновешивающей пружины 5, поднимается вверх, клапан 4
закрывается, впускной клапаи 10 открывается
и сжатый воздух из поолости Г поступаает ввв
полость В.
Под действием сжатого воздуха
разгрузочный поршень 12 перемещается вниз,
разгрузочный клапан / открывается и сжатый
воздух из компрессора через вывод III
выходит в атмосферу вместе со скопившимся
в полости конденсатом. При этом давление
в кольцевом канале 8 падает и обратный
клапан 9 закрывается. Таким образом,
компрессор работает в разгруженном режиме
без противодавления.
Когда давление в выводе II и полости Г
понизится до 6,2—6,5 кгс/см2, поршень 6
под действием пружины 5 перемещается вниз,
клапан 10 закрывается, а выпускной
клапан 4 открывается, сообщая полость В с
атмосферой через вывод I. При этом
разгрузочный поршень 12 под действием
пружины поднимается вверх, клапан / под
действием пружины закрываетсяя и компрессор
нагнетает сжатый воздух в пиевмосистему.
Разгрузочный клапан / служит также
предохранительным клапаном. Если
регулятор не срабатыввает при давлении 7,0—7,5
кгс/см2, то клапаи / открывается, преодолев
сопротивление своей пружины и пружины
поршня 12. Клапан / открывается при
давлении 10—13 кгс/см2. Давление открытия
регулируют изменением числа прокладок,
установленных под пружиной клапана.
Для присоединения специальных
устройств регулятор давления имеет вывод,
который соединен с выводом IV через фильтр 2.
Этот вывод закрыт резьбовой пробкой 3.
Кроме того, предусмотрен клапаи отбора
воздуха для накачки шин, который закрыт
колпачком 15. При навинчивании штуцера
шланга для иакачки шин клапаи
утапливается, открывая доступ сжатому воздуху в
шланг и преграждая проход сжатого воз-
237

Рис. 209. Регулятор давления:
В—полость над разгрузочным поршнем; Г—полость под следящим поршнем; /, ///—атмосферный
вывод; ///—вывод в пневматическую систему; IV—ввод от компрессора; /—разгрузочный клапан; 2—
фильтр; 3—пробка канала отбора воздуха; 4—выпускной клапан; 5—уравновешивающая пружина;
6—следящий поршень; 7, //—каналы; 8—кольцевой канал: 9—обратный клапан; 10—впускной
клапан; 12- разгрузочный поршень; 13—седло разгрузочного клапана; 14—клапан для накачки шин;
15—колпачок
духа в тормозную систему. Перед
накачиванием шин давление в ресиверах следует
понизить до давления, соответствующего
давлению включения регулятора, так как во
время холостого хода нельзя произвести
отбор воздуха.
Предохранитель от замерзания (рис. 210)
предназначен для предотвращения
замерзания конденсата в трубопроводах и приборах
пневматического тормозного привода. Он
установлен на правом лонжероне рамы за
регулятором давления в вертикальном
положении и крепится двумя болтами.
Нижний корпус 2 предохранителя
четырьмя болтами соединен с верхним
корпусом 7. Оба корпуса изготовлены из
алюминиевого сплава. Для герметизации стыка
между корпусами проложено уплотнитель-
ное кольцо 4. В верхнем корпусе
смонтировано выключающее устройство, состоящее
из тяги 10 с запрессованной в нее
рукояткой, ограничителя тяги 8 и пробки 6 с уп-
лотнительным кольцом. Тяга в верхнем
корпусе уплотняется резиновым кольцом 9.
В верхнем корпусе находится также
обойма // с уплотнительным кольцом 12, удер-
238

живаемая упорным кольцом 13. Между дном
нижнего корпуса и пробкой 6 установлен
фитиль 3, растягиваемый пружиной /.
Фитиль закреплен на пружине при помощи
хвостовика тяги и пробки 14.
В наливном отверстии верхнего корпуса
установлена пробка с указателем уровня
спирта. Сливиое отверстие нижнего корпуса
заглушено пробкой 14 с уплотнительиой
шайбой 15. В верхнем корпусе установлено
также сопло 5 для выравнивания давления
воздуха в нижнем корпусе при выключенном
положении. Вместимость резервуара
предохранителя может быть 200 или 1000 см3.
Когда рукоятка тяги находится в
верхнем положении, воздух, нагнетаемый
компрессором в ресивер проходит мимо
фитиля 3 и уносит с собой спирт, который
отбирает из воздуха влагу и превращает
ее в незамерзающий конденсат.
При температуре окружающего воздуха
выше +5°С предохранитель следует
выключить. Для этого тяга опускается в
крайнее нижнее положение, поворачивается и
фиксируется при помощи ограничителя
тяги. Пробка 6, сжимая расположенную
внутри фитиля пружину, входит в обойму и
отделяет нижний корпус, содержащий спирт,
от пневмопривода, вследствие чего испарение
спирта прекращается.
Двойной защитный клапан (рис. 211)
предназначен для разделения
магистрали, идущей от компрессора, на два
самостоятельных контура для
автоматического отключения одного из контуров в
случае нарушения его герметичности и
для сохранения сжатого воздуха в
исправном контуре, а также для сохранения
сжатого воздуха в обоих контурах в случае
нарушения герметичности магистрали,
идущей от компрессора.
Двойной защитный клапан установлен
внутри правого лонжерона рамы
автомобиля и соединен с трубопроводом, идущим
от предохранителя от замерзания, согласно
стрелке, нанесенной на корпусе клапана,
указывающей направление движения
сжатого воздуха.
Алюминиевый корпус // клапана имеет
три вывода: от компрессора—/ и в контуры
// и ///. Для регулирования усилия
пружины /, определяющего давление сжатого
воздуха, при котором происходит
отключение поврежденного контура, служат
регулировочные шайбы 8. Центральный поршень 10
удерживается в среднем положении
пружинами 3, установленными между крышками 7
и опорными шайбами 4. Сжатый воздух,
поступающий от компрессора к выводу /,
открывает обратные клапаны 12 и проходит к
выводам // и /// отдельных контуров
пневмопривода. При достижении в выводах //
и /// давления, равного давлению иа
выводе /, клапаны 12 закрываются.
Если вследствие негерметичности контура,
магистраль которого подключена к
выводу II, произойдет снижение давления в
этом выводе, то центральный поршень 10 с
обратным клапаном 12 переместится в сторону
вывода II под действием разности давлений
в выводах II и III. Нижний клапан 12
закроется, прижмется к упорному поршню 14
и переместит его вниз. Ход центрального
поршня ограничится специальным упором иа
крышке 7. При этом сжатый воздух от
компрессора через вывод I пополнит
присоединенный к выводу III контур при
расходовании в нем воздуха, а в поврежденный
контур, соединенный с выводом II, сжатый
воздух не поступит.
Если давление сжатого воздуха,
подведенного к выводу III, превысит
определенную величину, нижний клапан 12
откроется и даст возможность избытку сжатого
воздуха пройти через вывод II в
негерметичный контур. Если при торможении в
одном из контуров расход сжатого воздуха
будет больше, чем в другом, то при
последующем наполнении в первую очередь
наполнится контур с меньшим падением давления.
Другой контур начнет наполняться только
Рис. 210. Предохранитель от замерзания:
/—пружина; 2—нижний корпус; 3—фитиль; 4, 9,
12—уплотнительные кольца; 5—сопло; 6—пробка
с уплотнительным кольцом; 7—верхний корпус;
8—ограничитель тяги; 10—тяга; //—обойма;
13—упорное кольцо; 14—пробка; /5—уплотни-
тельиая шайба

Рис. 211. Двойной защитный клапан:
/—пружина; 2, 5, 6—уплотнительные кольца;
3—пружина поршня; 4—опорная шайба; 7—
крышка; 8—регулировочная шайба; 9—защитный
колпак; 10—центральный поршень; //—корпус;
12—клапан; 13—пружина клапана; 14—упорный
поршень; /5—пробка крышки
тогда, когда давление в первом превысит
установленную величину.
Тройной защитный клапан (рис. 212)
предназначен для: разделения сжатого
воздуха, поступающего от компрессора, на
два основных и один дополнительный
контуры; автомагического отключения одного из
контуров в случае нарушения его
герметичности и сохранения сжатого воздуха
в герметичных контурах; сохранения
сжатого воздуха во всех контурах в случае
нарушения герметичности питающей
магистрали; питания дополнительного контура
от двух основных контуров (до тех пор, пока
давление в них не снизится до заданного
уровня).
Тройной защитный клапан установлен
внутри правого лонжерона рамы
автомобиля и соединен с питающим
трубопроводом, идущим от предохранителя от
замерзания.
Алюминиевый корпус клапана / имеет
четыре вывода: один большой (от
компрессора) и три малых. Для герметизации между
корпусом / и направляющей 20 установлено
резиновое кольцо. Усилие пружин 6, 9 к 18
регулируется с помощью винтов 8,
установленных в крышках 2. В резьбовые отверстия
крышек 2 вставлены резиновые
заглушки 7, предохраняющие резьбу и внутренние
полости крышек от загрязнения, а также
закрывающие атмосферные отверстия в них.
Сжатый воздух, поступающий в тройной
защитный клапан из питающей магистрали,
при достижении заданного давления
открытия, устанавливаемого усилием пружин 6
и 9, открывает клапаны 3 и 12 и поступает
через выводы в два основных контура.
Одновременно сжатый воздух, воздействуя на
диафрагмы 5 и //, поднимает их. После
открытия обратных клапанов 13 и 14 сжатый
воздух поступает к клапану 15, открывает
его, через вывод проходит в
дополнительный контур, одновременно поднимая
диафрагму 16.
При разгерметизации одного из
основных контуров происходит падение давления
внутри корпуса. Вследствие этого клапан
исправного основного контура и обратный
клапаи дополнительного контура
закрывается, предотвращая падение давления в этих
контурах. При снижении давления на входе
в корпус до заданного уровня клапан
неисправного контура закрывается. Сжатый
воздух от компрессора пополняет исправный
основной контур через обратный клапан.
В поврежденный контур воздух не
поступает. При достижении давления воздуха
на входе в клапан выше заданного уровня
клапаи неисправного контура открывается
и избыток воздуха выходит через него в
атмосферу. Давление при этом поддерживается
постоянным и воздух не поступает в
исправные контуры. Дальнейшее наполнение
сжатым воздухом исправных контуров будет
происходить только после падения давления
в этих контурах вследствие расхода
воздуха. Клапаны исправных контуров
открываются под действием давления
имеющегося в этих контурах воздуха на диафрагмы
и давления воздуха в полости под
клапанами, чем облегчается открытие клапанов
исправных контуров. Таким образом, в
исправных контурах будет поддерживаться
давление, соответствующее давлению открытия
клапана неисправного контура, а излишки
сжатого воздуха при этом будут выходить
через неисправный контур.
При отказе в работе дополнительного
контура давление падает в двух основных
контурах и на входе в клапан. Это
происходит до тех пор, пока не закроется клапан 15
дополнительного контура. При дальнейшем
поступлении сжатого воздуха в тройной
защитный клапан в основных контурах будет
поддерживаться давление на уровне давления
открытия клапана 15 дополнительного
контура.
В случае прекращения подачи сжатого
воздуха в тройной защитный клапан
клапаны 3 и 12 основных контуров
закрываются, предотвращая тем самым падение
давления во всех трех контурах.
Ресиверы предназначены для
накопления сжатого воздуха, производимого комп-
240

рессорой, и для питания им приборов
пневматического тормозного привода, а также
для питания других пневматических узлов
и систем автомобиля.
На автомобиле КамАЗ установлено
шесть ресиверов объемом по 20 л, причем
четыре из них соединены между собой
попарно и образуют единые резервуары
объемом по 40 л. Ресиверы закреплены
хомутами на кронштейнах рамы автомобиля.
Для улучшения влагоотделения в
питающей части тормозного привода
предусмотрен конденсационный ресивер с клапаном
отбора воздуха.
Кран слива конденсата предназначен для
принудительного слива конденсата из ресивера
пневматического тормозного привода, а также
для выпуска из него сжатого воздуха при
необходимости. Край ввернут в резьбовую
бобышку на нижней части корпуса ресивера.
Соединение между краном и бобышкой
ресивера уплотнено прокладкой.
Двухсекционный тормозной кран (рис.
213) предназначен для управления
исполнительными механизмами двухконтурного
привода рабочего тормоза автомобиля.
Тормозной кран установлен на
кронштейне, который прикреплен к левому
лонжерону рамы с внутренней стороны.
Выводы I к II крана соединены с
ресиверами двух раздельных контуров привода
рабочего тормоза. От выводов /// и IV
сжатый воздух поступает к тормозным
камерам. При нажатии на тормозную педаль
усилие передается через систему рычагов и
тяг привода на рычаг / крана и далее через
Рис. 212. Тройной защитный клапан:
/—корпус; 2—крышка; 3, 12, 15—клапаны; 4, 10, 17—направляющие пружины; 5, 11, 16—диафрагмы;
6, 9, 18—пружины; 7—заглушка; 8—регулировочный винт; 13, 14—обратные клапаны; 19—тарелка
пружины; 20—направляющая; 21—пружина обратного клапана; 22—тарелка пружины обратного
клапана; 23—пружина клапана
241

Рис. 213. Двухсекционный тормозной кран:
/—рычаг: 2—упорный винт рычага; 3—защитный чехол; 4—ось ролика; 5—ролик; 6—толкатель; 7—
корпус рычага; 8—гайка; 9—тарелка; 10, 16, 19, 27—уплотнительиые кольца; //—шпилька;
12—пружина следящего поршия; 13, 24—пружины; 14, 20—тарелки пружин клапанов; 15—малый поршень;
17—клапан нижней секции; 18—толкатель малого поршня; 21—атмосферный клапан; 22—упорное
кольцо; 23—корпус атмосферного клапана; 25—нижний корпус; 26—пружина малого поршня; 28—
большой поршень; 29—клапан верхней секции; 30—следящий поршень; 31—упругий элемент; 32—.
верхний корпус; 33—пластина; /, //—выводы к воздушным баллонам; ///, IV—выводы к тормозным
камерам соответственно задних и передних колес
242

Рис. 214. Привод двухсекционного тормозного крана:
/—тяга промежуточная; 2—пружина; 3—передний кронштейн; 4—передний рычаг; 5—регулировочная
вилка; 6—тяга педали; 7—педаль тормозного крана; 8—защитный чехол; 9—промежуточный рычаг;
10—промежуточный кронштейн; //—задняя тяга; 12—кронштейн тормозного крана; 13—тормозной
кран
толкатель 6, тарелку 9 и упругий элемент 31
на следящий поршень 30. Перемещаясь вниз,
поршень 30 сначала закрывает выпускное
отверстие клапана 29 верхней секции
тормозного крана, а затем открывает клапан 29
от седла в верхнем корпусе 32, открывая
проход сжатому воздуху из вывода // в вывод ///
и далее к исполнительным механизмам
одного из контуров. Давление на выводе 111
повышается до тех пор, пока сила нажатия
на рычаг / не уравновесится усилием,
создаваемым давлением на верхний поршень 30.
Таким образом осуществляется следящее
действие в верхней секции тормозного крана.
Одновременно с повышением давления на
выводе III сжатый воздух через отверстие А
попадает в полость В над большим поршнем
28 нижней секции тормозного крана.
Перемещаясь вниз, большой поршень закрывает
выпускное отверстие клапана 17 и отрывает
его от седла в нижнем корпусе. Сжатый
воздух из вывода I поступает к выводу IV
и далее в исполнительные механизмы другого
контура рабочего тормоза.
Одновременно с повышением давления
иа выводе IV повышается давление под
поршнями 15 и 28, в результате чего
уравновешивается сила, действующая на
поршень 28 сверху. Вследствие этого на выводе
IV также устанавливается давление,
соответствующее усилию на рычаге тормозного
крана. Таким образом осуществляется
следящее действие в нижней секции тормозного
крана.
При отказе в работе верхней секции
тормозного крана нижняя секция будет
управляться механически через шпильку // и
толкатель 18 малого поршня 15, полностью
сохраняя свою работоспособность. При
отказе нижней секции тормозного крана
верхняя секция работает как обычно.
Педаль 7 привода тормозного крана (рис.
214) установлена на кронштейне,
укрепленном на полу кабины. Нижнее плечо педали
проходит через отверстие в полу и тягой € с
регулировочной вилкой 5 соединено с
передним рычагом 4. Вилка 5 предназначена для
регулировки положения педали 7 тормозного
крана. Для обеспечения возврата педали в
исходное положение нижнее плечо ее связано
возвратной пружиной 2 с кронштейном 3
переднего рычага 4, который крепится снизу
к полу кабины. Передний рычаг установлен
на оси кронштейна 3. Длинное плечо рычага
соединено с тягой 6 педали, короткое
плечо—с тягой / привода промежуточного
рычага 9 маятникового типа.
Для обеспечения возможности
регулирования хода рычага тормозного крана 13
тяга / в зоне промежуточного рычага 9
имеет также резьбовую вилку. Тормозной
кран 13 на кронштейне крепится к левому
лонжерону с внутренней стороны в районе
крепления кронштейна топливного бака.
Кран управления стояночным тормозом
(рис. 215) предназначен для управления
пружинными эиергоаккумуляторами привода
стояночного и запасного тормозов.
Кран закреплен двумя болтами на нише
двигателя внутри кабины справа от сиденья
водителя. Выходящий из крана при
торможении воздух выводится наружу через
трубопровод, соединенный с атмосферным
выводом крана.
При движении автомобиля рукоятка 14
крана находится в крайнем нижнем
положении и сжатый воздух от ресивера привода
стояночного и запасного тормозов
подводится к выводу I. Под действием пружины
6 шток 16 находится в крайнем нижнем
положении, а клапан 22 под действием
пружины 2 прижат к выпускному седлу 21
штока 16. Сжатый воздух через отверстия
в поршне 23 поступает в полость А, а оттуда
через впускное седло клапана 22, которое
выполнено на дне поршня 23, попадает в
полость Б. Затем по вертикальному каналу
в корпусе 3 воздух проходит к выводу III и
далее к пружинным энергоаккумуляторам
привода.
При повороте рукоятки 14 поворачивается
вместе с крышкой 13 направляющий
колпачок 15. Скользя по винтовым поверхностям
кольца 9, колпачок 15 поднимается вверх,
увлекая за собой шток 16. Седло 21
открывается от клапана 22, и клапан под дей-
243

m
Рис. 215. Кран управления стояночным
тормозом:
/—вывод к ресиверу; //—атмосферный
вывод; ///—вывод управляющей
магистрали ускорительного клапана; /—упорное
кольцо; 2—пружина клапана; 3—корпус;
4, 24—уплотнительные кольца;
5—уравновешивающая пружина; 6—пружина штока;
7—тарелка уравновешивающей пружины;
8—направляющая штока; 9— фигурное
кольцо; 10—упорное кольцо; // — штифт;
12—пружина колпачка; 13—крышка; 14—
рукоятка крана; 15—направляющий
колпачок; 16—шток; 17 -ось ролика; 18—
фиксатор; 19—ролик; 20—стопор;
21—выпускное седло клапана на штоке; 22—
клапан; 23—следящий поршень
ствием пружины 2 поднимается до упора в
седло поршня 23.
Вследствие этого прекращается
прохождение сжатого воздуха от вывода I к
выводу III. Через открытое выпускное седло 21
на штоке 16 сжатый воздух через
центральное отверстие клапана 22 выходит из
вывода III в атмосферный вывод II до тех пор,
пока давление воздуха в полости А под
поршнем 23 не преодолеет силы
уравновешивающей пружины 5 и давление воздуха над
поршнем в полости Б. Преодолевая силу
противодействия пружины 5, поршень 23 вместе с
клапаном 22 поднимается вверх до
соприкосновения клапана с выпускным седлом 21
штока 16, после чего выпуск воздуха
прекращается. Таким образом осушествляется
следящее действие крана.
Стопор 20 крана имеет профиль,
обеспечивающий автоматический возврат рукоятки
в нижнее положение при ее отпускании.
Только в крайнем верхнем положении
фиксатор 18 рукоятки 14 входит в специальный
вырез стопора 20 и фиксирует рукоятку.
При этом воздух из вывода III полностью
выходит в атмосферный вывод II, так как
поршень 23 упирается в тарелку 7 пружины 5
и клапан 22 не доходит до выпускного седла
21 штока. Для оттормаживания пружинных
энергоаккумуляторов рукоятку необходимо
вытянуть в радиальном направлении, при
этом фиксатор 18 выходит из паза стопора и
рукоятка 14 свободно возвращается в
нижнее положение.
Пневматический кран (рис. 216) с
кнопочным управлением предназначен для
подачи и отключения сжатого воздуха. На
автомобиле КамАЗ установлены два таких
крана. Один управляет системой
аварийного оттормаживания пружинных
энергоаккумуляторов, второй—пневмоцилиндрами
моторного тормоза.
В атмосферном выводе II
пневматического крана установлен фильтр 3,
предотвращающий проникновение в кран грязи и пыли.
Сжатый воздух в пневматический кран
поступает через вывод /. При нажатии на
кнопку 8 толкатель 9 перемещается вниз
и своим выпускным седлом давит на
клапан 15, разобщая вывод /// с атмосферным
выводом //. Затем толкатель 9 отжимает
клапан 15 от впускного седла корпуса,
открывая тем самым проход сжатому
воздуху от вывода / к выводу /// и далее в
магистраль' к пневматическому исполнительному
механизму.
При отпускании кнопки 8 толкатель 9
под действием пружины 13 возвращается в
верхнее положение. При этом клапан 15
закрывает отверстие в корпусе 2, прекращая
дальнейшее поступление сжатого воздуха в
вывод ///. а седло толкателя 9 отрывается
от клапана 15, сообщая тем самым
вывод /// с атмосферным выводом //. Сжатый
244

Рис. 216. Пневматический кран:
/—вывод к ресиверу; //—атмосферный
вывод; ///—вывод к пневматическим
цилиндрам; /, //, 12—упорные кольца; 2—корпус; 3—
фильтр; 4—тарелка пружины штока; 5, 10,
14—уплотнительные кольца; 6—втулка;
7—защитный чехол; 8—кнопка; 9—толкатель;
13—пружина толкателя; 15—клапан; 16—пружина клапана;
17—направляющая клапана
воздух из вывода /// через отверстие А
в толкателе 9 и вывод // выходит в
атмосферу.
Клапан ограничения давления (рис. 217)
предназначен для уменьшения давления в
тормозных камерах передней оси автомобиля
при торможениях с малой интенсивностью
(для улучшения обеспечения управляемости
автомобиля на скользких дорогах), а также
для быстрого выпуска воздуха из тормозных
камер при оттормаживании.
Атмосферный вывод /// в нижней части
корпуса / закрыт резиновым клапаном 18,
предохраняющим прибор от попадания в него
пыли и грязи и прикрепленным к корпусу
заклепкой. При торможении сжатый
воздух, поступающий из тормозного крана к
выводу //, воздействует на малый поршень 14
и перемещает его вниз вместе с клапанами
15 и 17. Поршень 13 остается на месте до
тех пор, пока давление на выводе // не
достигнет уровня, устанавливаемого
регулировкой преднатяга уравновешивающей
пружины 12. При движении поршня 14 вниз
выпускной клапан 17 закрывается, а впускной
клапан 15 открывается и сжатый воздух
поступает от вывода // к выводам / и далее
к тормозным камерам передней оси. Сжатый
воздух к выводам / поступает до тех пор,
пока давление его на нижний торец поршня 14
(который имеет большую площадь, чем
верхний) не уравновесится давлением воздуха
от вывода // на верхний торец и клапан 15
не закроется. Таким образом, в выводах /
устанавливается давление, соответствующее
соотношению площадей верхнего и нижнего
торцов поршня 14. Это соотношение
сохраняется до тех пор, пока давление в
выводе // не достигнет заданного уровня,
после чего в работу включается
поршень 13, который также начинает двигаться
Рис. 217. Клапан ограничения давления:
/—вывод к тормозным камерам передних
колес; //—вывод к тормозному крану;
///—атмосферный вывод; /—корпус; 2—тарелка пружины
впускного клапана; 3—пружина; 4, 5, 8, 11 —
уплотнительные кольца; 6—упорное кольцо; 7—
шайба; 9—крышка; 10 -регулировочная
прокладка; 12- -уравновешивающая пружина;
13—большой поршень; 14—малый поршень; 15—впускной
клапан; 16—стержень клапанов; 17—выпускной
клапан; 18—атмосферный клапан
вниз, увеличивая силу, действующую на
верхнюю сторону поршня 14. При дальнейшем
повышении давления в выводе // разность
давления в выводах 11 к I уменьшается,
а при достижении заданного уровня давление
в выводах II к 1 уравнивается. Таким обра-
245

зом осуществляется следящее действие во
всем диапазоне работы клапана
ограничения давления.
При уменьшении давления в выводе II
(оттормаживание тормозного крана) поршни
13 и 14 вместе с клапанами 15 и 17
перемещаются вверх. Впускной клапан 15
закрывается, а выпускной клапан 17
открывается и сжатый воздух из выводов I, т. е.
тормозных камер передней оси, выходит в
атмосферу через вывод III.
Автоматический регулятор тормозных
сил предназначен для автоматического
регулирования давления сжатого воздуха,
подводимого при торможении к тормозным
камерам мостов задней гележки автомобилей
КамАЗ в зависимости от действующей
осевой нагрузки. Регулятор установлен на
кронштейне / (рис. 218), закрепленном на
поперечине рамы автомобиля. Регулятор
крепится на кронштейне гайками.
Рычаг 3 регулятора с помощью
вертикальной тяги 4 соединен через упругий
элемент 5 и штангу 6 с балками мостов 8 и
9 задней тележки. Регулятор соединен с
мостами таким образом, что перекосы мостов во
время торможения на неровных дорогах и
скручивание мостов вследствие действия
тормозного момента не отражаются на
правильном регулировании тормозных сил.
Регулятор установлен в вертикальном
положении. Длина плеча рычага 3 и положение его
при разгруженной оси подбираются по
специальной номограмме в зависимости от
хода подвески при нагружении оси и
соотношения осевой нагрузки в груженом и
порожнем состоянии.
При торможении сжатый воздух от
тормозного крана подводится к выводу / (рис.
219) регулятора и воздействует на верхнюю
часть поршня 18, заставляя его
перемещаться вниз. Одновременно сжатый воздух
по трубке / поступает под поршень 24,
который перемещается вверх и прижимается
к толкателю 19 и шаровой пяте 23,
находящейся вместе с рычагом 20 регулятора в
положении, зависящим от величины нагрузки
на ось тележки. При перемещении поршня 18
вниз клапаи 17 прижимается к выпускному
седлу толкателя 19. При дальнейшем
перемещении поршня 18 клапан 17
открывается от седла в поршне и сжатый воздух
из вывода / поступает в вывод // и далее к
тормозным камерам мостов задней тележки
автомобиля.
Одновременно сжатый воздух через
кольцевой зазор между поршнем 18 и
направляющей 22 поступает в полость А под
диафрагму 21 и последняя начинает давить на
поршень снизу. При достижении на выводе
// давления, отношение которого к давлению
на выводе / соответствует соотношению
активных площадей верхней и нижней сторон
поршня 18, последний поднимается вверх
до момента посадки клапана 17 на впускное
седло поршня 18. Поступление сжатого
воздуха из вывода / к выводу //
прекращается. Таким образом осуществляется
следящее действие регулятора. Активная
площадь верхней стороны поршня, на кото-
Рис. 218. Установка регулятора тормозных сил:
/—кронштейн регулятора; 2—регулятор; 3—рычаг; 4—штаига упругого элемента; 5—упругий элемент;
6—соединительная штанга; 7—компенсатор; 8—средний мост; 9—задний мост
246

Рис. 219. Автоматический регулятор тормозных сил:
/—вывод к крану аварийного растормаживания; //—вывод к ускорительному клапану;
Ш—атмосферный вывод; /—трубка; 2, 7—уплотннтельные кольца; 3—нижний корпус; 4, 17—клапаны; 5—вал;
6, 15—упорные кольца; 8—пружина диафрагмы; 9—шайба диафрагмы; 10—вставка; //—ребра
поршня; 12—манжета; 13—тарелка пружины клапана; 14—верхний корпус; 16—пружина; 18, 24—
поршни; 19—толкатель; 20—рычаг; 21—диафрагма; 22—направляющая; 23—шаровая пята; 25—
направляющий колпачок
рую воздействует сжатый воздух,
подведенный к выводу /, остается всегда
постоянной.
Активная площадь нижней стороны
поршня, на которую через диафрагму 21
воздействует сжатый воздух, прошедший в
вывод //, постоянно меняется из-за
изменения взаимного расположения наклонных
ребер // движущегося поршня 18 и
неподвижной вставки 10. Взаимное положение
поршня 18 и вставки 10 зависит от
положения рычага 20 и связанного с ним через
пяту 23 толкателя 19. В свою очередь,
положение рычага 20 зависит от прогиба
рессор, т. е. от взаимного расположения
балок мостов и рамы автомобиля. Чем
ниже опускаются рычаг 20, пята 23, а
следовательно, и поршень 18, тем большая
площадь ребер // входит в контакт с
диафрагмой 21, т. е. больше становится
активная площадь поршня 18 снизу. Поэтому
при крайнем нижнем положении толкателя 19
(минимальная осевая нагрузка) разность
давлений сжатого воздуха в выводах /
и // наибольшая, а при крайнем верхнем
положении толкателя 19 (максимальная
осевая нагрузка) эти давления
выравниваются. Таким образом регулятор тормозных
сил автоматически поддерживает в выводе //
и в связанных с ним тормозных камерах
давление сжатого воздуха, обеспечивающее
нужную тормозную силу, пропорциональную
осевой нагрузке, действующей во время
торможения.
При оттормаживании давление в
выводе / падает. Поршень 18 под давлением
сжатого воздуха, действующего на него
через диафрагму 21 снизу, перемещается
вверх и отрывает клапан 17 от выпускного
седла толкателя 19. Сжатый воздух из выво-
247

Рис. 220. Упругий элемент регулятора
тормозных сил
Рис. 221. Ускорительный клапан:
/—вывод к цилиндрам энергоаккумуляторов;
//—атмосферный вывод; ///—вывод к ресиверу;
IV—вывод к крану управления стояночным
тормозом
да // выходит через отверстие толкателя и
вывод /// в атмосферу, отжимая при этом
края резинового клапана 4.
Упругий элемент регулятора тормозных
сил предназначен для предотвращения
повреждения регулятора, если перемещение
мостов относительно рамы больше
допустимого хода рычага регулятора.
Упругий элемент 5 (см. рис. 218)
регулятора тормозных сил установлен на
штанге 6, расположенной между балками
задних мостов определенным образом. Точка
соединения элемента с тягой регулятора
находится на оси симметрии мостов,
которая не перемещается в вертикальной
плоскости при скручивании мостов в процессе
торможения, а также при односторонней
нагрузке на неровной поверхности дороги и
при перекосах мостов на криволинейных
участках при повороте. При всех этих условиях
на рычаг регулятора передаются только
вертикальные перемещения от статического и
динамического изменения осевой нагрузки.
При вертикальных перемещениях мостов
в пределах допустимого хода рычага
регулятора тормозных сил шаровой палец 2 (рис.
220) упругого элемента находится в
нейтральной точке.
При сильных толчках и вибрации, а
также при перемещении мостов за пределы
допустимого хода рычага регулятора
тормозных сил стержень 3, преодолевая силу
пружины 4, поворачивается в корпусе 5. При
этом тяга /, соединяющая упругий элемент
с регулятором тормозных сил, поворачивается
относительно отклоненного стержня вокруг
шарового пальца. После прекращения
действия силы, отклоняющей стержень, палец
под действием пружины возвращается в
исходное нейтральное положение.
Ускорительный клапан (рис. 221)
предназначен для уменьшения времени
срабатывания привода запасного тормоза за счет
сокращения длины магистрали впуска
сжатого воздуха в пружинные
энергоаккумуляторы и выпуска воздуха из них непосредственно
через ускорительный клапан в атмосферу.
Клапан установлен на внутренней стороне
правого лонжерона рамы автомобиля в зоне
задней тележки.
К выводу /// подается сжатый воздух
из ресивера. Вывод IV соединен с
управляющим прибором — краном стояночного
тормоза, а вывод /—с пружинным
энергоаккумулятором.
При отсутствии давления в выводе IV
поршень 3 находится в верхнем положении.
Впускной клапан 4 закрыт под действием
пружины 5, а выпускной клапан / открыт.
Через открытый выпускной клапан и вывод /
пружинные энергоаккумуляторы
сообщаются с атмосферным выводом //.
Автомобиль заторможен пружинными
энергоаккумуляторами.
При подаче сжатого воздуха к выводу
IV от ручного тормозного крана воздух
поступает в надпоршневое пространство—
камеру 2. Поршень под действием сжатого
воздуха движется вниз и сначала закрывает
выпускной клапан, а затем открывает
впускной клапан. Цилиндры пружинных
энергоаккумуляторов, присоединенные к выводу /,
заполняются сжатым воздухом от ресивера
через вывод /// и открытый впускной клапан.
Пропорциональность управляющего
давления на выводе IV и выходного давления
на выводе / осуществляется поршнем. При
достижении в выводе / давления,
соответствующего давлению на выводе IV, поршень
перемещается вверх до момента закрытия
впускного клапана, движущегося под
действием пружины. При снижении давления в
управляющей магистрали (т. е. на выводе
IV) поршень вследствие более высокого
давления на выводе I перемещается вверх и
отрывается от выпускного клапана. Сжатый
воздух из пружинных энергоаккумуляторов
через открытый выпускной клапан, полый
корпус 6 клапанов й атмосферный клапан
выходит в атмосферу и автомобиль
затормаживается.
Двухмагистральный перепускной клапан
(рис. 222) предназначен для обеспечения
управления одним исполнительным
механизмом с помощью двух независимых
органов управления.
248

С одной стороны к нему подведена
магистраль от крана стояночного тормоза
(вывод I), с другой—от крана аварийного
растормаживания стояночного тормоза
(вывод II). Выходящая магистраль (вывод III)
соединена с пружинными
энергоаккумуляторами тормозных механизмов задней тележки
автомобиля.
Двухмагистральный клапан установлен
внутри правого лонжерона рамы
автомобиля рядом с ускорительным клапаном.
Клапан подсоединяется согласно стрелке
на корпусе. При подаче сжатого воздуха
в вывод I от ручного тормозного крана
(через ускорительный клапан) уплотнитель /
перемещается влево и садится на седло в
крышке 3, закрывая вывод II. При этом вывод
III соединяется с выводом I, сжатый воздух
проходит в пружинные энергоаккумуляторы
и автомобиль растормаживается.
При подаче сжатого воздуха в вывод II
от пневматического крана аварийного
растормаживания уплотнитель перемещается
вправо и садится иа седло в корпусе 2, закрывая
вывод I. При этом вывод III соединяется
с выводом II, сжатый воздух также
проходит в пружинные энергоаккумуляторы и
автомобиль растормаживается. При
затормаживании, т. е. при выпуске воздуха из
пружинных энергоаккумуляторов, уплотнитель
остается прижатым к тому седлу, к которому
он переместился, и сжатый воздух свободно
проходит из пружинных
энергоаккумуляторов через вывод III в выводы I и II.
В случае одновременного подведения
сжатого воздуха к выводам I и II
уплотнитель занимает нейтральное положение и не
мешает проходу воздуха к выводу III и далее
в пружинные энергоаккумуляторы.
Тормозная камера типа 24 (рис. 223)
предназначена для преобразования энергии
сжатого воздуха в работу по приведению
в действие тормозных механизмов передних
колес.
Полость над диафрагмой через резьбовую
бобышку / в крышке 2 соединена с
подводящей магистралью рабочего тормоза.
Полость под диафрагмой связана с
атмосферой через дренажные отверстия,
выполненные в корпусе 8 камеры. К кронштейну
камера крепится двумя болтами 13,
приваренными к фланцу 9, который вставлен в
корпус камеры изнутри и прижат к днищу
корпуса возвратной пружиной 5. Для
предотвращения попадания грязи внутрь корпуса
на шток камеры надет резиновый чехол. При
торможении, т. е. при подаче сжатого
воздуха через вывод I, диафрагма 3
прогибается, воздействует на диск 4 и перемещает
шток 7, который поворачивает
регулировочный рычаг тормозного механизма вместе
с разжимным кулаком. Кулак прижимает
колодки к тормозному барабану с силой,
пропорциональной давлению поданного в
тормозную камеру сжатого воздуха.
При оттормаживании, т. е. при выпуске
воздуха из камеры, под действием пружины
диск со штоком и диафрагмой
возвращаются в исходное положение. Регулировочный
рычаг с кулаком и колодками под действием
стяжных пружин тормозного механизма
возвращается в отторможенное положение.
Тормозная камера типа 20/20 с
пружинным энергоаккумулятором (рис. 224)
предназначена для приведения в действие
тормозных механизмов колес задней тележки
автомобиля при включении рабочего,
запасного и стояночного тормозов.
Пружинные энергоаккумуляторы вместе
с тормозными камерами устанавливаются на
кронштейны разжимных кулаков задней
тележки.
Тормозная камера с пружинным
энергоаккумулятором типа 20/20 состоит из
собственно тормозной камеры, устройство
которой ничем не отличается от устройства
тормозной камеры, изображенной на рис.
223, и пружинного энергоаккумулятора. Вну-
Рис. 222. Двухмагистральный перепускной клапан:
/—вывод к крану аварийного расторможения; //—вывод к ускорительному клапану; ///—вывод к
цилиндрам энергоаккумуляторов; /—уплотнитель; 2—корпус; 3—крышка; 4—кольцо уплотнительное
249

Рис. 223. Тормозная камера типа 24:
/—вывод сжатого воздуха; /—бобышка; 2—крышка; 3—диафрагма; 4—диск; 5—пружина; 6—хомут;
7—шток; 8—корпус; 9—фланец; 10—гайка; //—защитный чехол; 12—вилка; 13—болт
три трубы 4 (см. рис. 224) смонтировано
устройство для механического оттормажива-
ния пружинного энергоаккумулятора.
При торможении рабочим тормозом
сжатый воздух от тормозного крана подается
в полость над диафрагмой 16. Диафрагма,
прогибаясь, воздействует на диск 17, которым
через шайбу и контргайку перемещает шток
18 и поворачивает регулировочный рычаг с
разжимным кулаком тормозного механизма.
Таким образом, торможение задних колес
происходит так же, как и торможение
передних с обычной тормозной камерой.
При включении запасного или
стояночного тормозов, т. е. при выпуске воздуха
с помощью ручного крана из полости под
поршнем 5, пружина 8 разжимается и
поршень перемещается вниз. Толкатель 2 через
диафрагму воздействует на подпятник
штока, который, перемещаясь, поворачивает
связанный с ним регулировочный рычаг
тормозного механизма. Происходит
затормаживание автомобиля.
При оттормаживании сжатый воздух
поступает через вывод под поршень.
Поршень вместе с трубой и толкателем
перемещается вверх", сжимает пружину 8 и дает
возможность штоку тормозной камеры под
действием возвратной пружины 19 вернуться
в исходное положение.
При чрезмерно большом зазоре между
колодками и барабаном тормозного
механизма, т. е. при чрезмерно большом ходе
штока тормозной камеры, усилие на штоке
может оказаться недостаточным для
эффективного торможения. В этом случае следует
включить ручной тормозной кран и
выпустить воздух из-под поршня пружинного
энергоаккумулятора. Толкатель под
действием силовой пружины 8 продавит середину
диафрагмы и продвинет шток на имеющийся
дополнительный ход, обеспечив
затормаживание автомобиля.
В случае нарушения герметичности и
снижения давления в ресивере стояночного
250

Рис. 224. Тормозная камера с
пружинным энергоаккумулятором типа 20/20:
/—корпус; 2—толкатель; 3—кольцо уплотнитель-
ное; 4—труба; 5—поршень; 6—уплотнитель; 7—
цнлнндр; 8—пружина; 9—винт; 10—бобышка; //,
/5—патрубки; 12—шланг; 13—упорное кольцо;
14—фланец; 16—диафрагма; 17—диск; 18-
шток; 19—возвратная пружина
►
тормоза воздух из полости под поршнем
через вывод и поврежденную часть
привода уйдет в атмосферу и произойдет
автоматическое затормаживание автомобиля
пружинными энергоаккумуляторами.
Пневматические цилиндры
предназначены для приведения в действие механизмов
моторного тормоза.
На автомобилях КамАЗ установлено
три пневматических цилиндра:
два цилиндра 035 мм и с ходом поршня
65 мм (рис. 225, а) для управления
дроссельными заслонками, установленными в
выпускных трубопроводах двигателя;
один цилиндр 030 мм и с ходом поршня
25 мм (рис. 225, б) для управления
рычагом регулятора топливного насоса
высокого давления.
Пневматический цилиндр 035x65 шар-
иирно закреплен иа кронштейне при помощи
пальца. Шток цилиндра резьбовой вилкой
соединяется с рычагом управления
заслонкой. При включении вспомогательного
тормоза сжатый воздух от пневматического
крана через вывод в крышке / (см. рис. 225, а)
поступает в полость под поршнем 2.
Поршень, преодолевая силу возвратных пружин 3,
перемещается и воздействует через шток 4
на рычаг управления заслонкой моторного
тормоза, переводя заслонку из положения
«открыто» в положение «закрыто». При
выпуске сжатого воздуха поршень со
штоком под действием пружин возвращается
в исходное положение. При этом заслонка
поворачивается в положение «открыто».
Пневматический цилиндр 0 30X25 шар-
нирно установлен на крышке регулятора
топливного насоса высокого давления. Шток
цилиндра резьбовой вилкой соединен с
рычагом регулятора. При включении
вспомогательного тормоза сжатый воздух от
пневматического крана через вывод в крышке /
(см. рис. 225, б) цилиндра поступает в
полость под поршнем 2. Поршень, преодолевая
силу возвратной пружины 3, перемещается
и воздействует через шток 4 на рычаг
регулятора топливного насоса, переводя его
►
Рис. 225. Пневматические цилиндры привода:
а—заслонки механизма вспомогательного
тормоза; б—рычага останова двигателя; /—крышка
цилиндра; 2—поршень; 3—возвратная пружина;
4—шток; 5—корпус; 6—манжета
в положение нулевой подачи. Система тяг
педали управления подачей топлива связана
со штоком цилиндра таким образом, что
при включении моторного тормоза педаль не
перемещается. При выпуске сжатого
воздуха поршень со штоком под действием
пружины возвращается в исходное
положение.
Клапан контрольного вывода (рис. 226)
предназначен для присоединения к приводу
контрольно-измерительных приборов для
проверки давления, а также для отбора сжатого
251

Рис. 226. Клапан контрольного вывода:
/—штуцер; 2—корпус; 3—петля; 4—колпачок;
5—толкатель с клапаном; 6—пружина
Рис. 227. Датчик падения давления:
/—корпус; 2—диафрагма; 3—неподвижный
контакт; 4—толкатель; 5—подвижный контакт; 6—
пружина; 7—регулировочный винт; 8—изолятор
воздуха. Таких клапанов на автомобилях
КамАЗ установлено пять—во всех
контурах пневматического тормозного привода.
Для присоединения к клапану следует
применять шланги и измерительные приборы с
накидной гайкой М16Х1.5.
При измерении давления или для отбора
сжатого воздуха отверните колпачок 4
клапана и наверните на корпус 2 накидную
гайку шланга, присоединенного к
контрольному манометру или какому-либо
потребителю. При наворачивании гайка перемещает
толкатель 5 с клапаном и воздух через
радиальные и осевые отверстия в толкателе
поступает в шланг. После отсоединения
шланга толкатель с клапаном под действием
пружины 6 прижимается к седлу в корпусе,
закрывая выход сжатому воздуху из
пневмопривода.
Датчик падения давления (рис. 227)
представляет собой пневматический
выключатель, предназначенный для замыкания цепи
электрических ламп и звукового сигнала
(зуммера) аварийной сигнализации при
падении давления в ресиверах
пневматического тормозного привода. Датчики с
помощью наружной резьбы на корпусе
вворачивают в ресиверы всех контуров тормозного
привода, а также в арматуру контура
привода стояночного, запасного тормозов. Так
как привод этих систем работает при выпуске
сжатого воздуха, то в этом случае датчик
падения давления служит датчиком начала
торможения и при его включении загораются
красная контрольная лампочка на щитке
приборов и лампы сигнала торможения.
Датчик имеет нормально замкнутые
центральные контакты, которые размыкаются при
падении давления ниже 4,8—5,2 кгс/см2.
При достижении в приводе указанного
давления диафрагма 2 под действием сжатого
воздуха прогибается и через толкатель 4
воздействует на подвижный контакт 5.
Последний, преодолев усилие пружины 6,
отрывается от неподвижного контакта 3
и разрывает электрическую цепь датчика.
Замыкание контактов, а следовательно, и
включение контрольных ламп и зуммера
происходят при снижении давления ниже
указанной величины.
Датчик включения сигнала торможения
(рис. 228) представляет собой
пневматический выключатель, предназначенный для
замыкания цепи электрических сигнальных
ламп при торможении. Датчик имеет
нормально разомкнутые контакты, которые
замыкаются при давлении 0,1—0,5 кгс/см2 и
размыкаются при уменьшении давления ниже 0,5—
0,4 кгс/см2. Датчики установлены в
магистралях, подводяших сжатый воздух к
исполнительным механизмам тормозного привода.
При подводе сжатого воздуха под
диафрагму последняя прогибается и подвижный
контакт 3 соединяет контакты 6
электрической цепи датчика.
Одинарный защитный клапан (рис. 229)
предназначен для предохранения пневмати-
252

ческого тормозного привода автомобиля-
тягача от потери сжатого воздуха в случае
повреждения питающей магистрали,
связывающей автомобиль-тягач с прицепом
(полуприцепом). При снижении давления в
тормозном приводе автомобиля-тягача из-за
нарушения герметичности или утечки в приводе
прицепа (например, при обрыве магистрали,
связывающей автомобиль с прицепом)
защитный клапан разобщает пневматические
тормозные приводы автомобиля и прицепа.
Кроме того, одинарный защитный клапан
препятствует выходу сжатого воздуха из
магистрали прицепа (полуприцепа) в случае
нарушения герметичности тормозного привода
автомобиля-тягача, предотвращая тем
самым автоматическое торможение прицепа.
Одинарный защитный клапан установлен
на трубопроводе питания тормозов прицепа
в задней части рамы автомобиля-тягача и
соединен согласно стрелке, нанесенной на
его корпусе и указывающей направление
потока воздуха.
Сжатый воздух через вывод / поступает
в полость А под диафрагмой 13, которую
пружины 7 и 8 через поршень 6 прижимают
к посадочному седлу в корпусе /,
перекрывая доступ воздуха в полость В. При
достижении заданного давления открытия
сжатый воздух, преодолевая усилие пружин,
приподнимает диафрагму и проходит в
полость В. Затем, открыв обратный клапан 2,
поступает к выводу //.
При снижении давления в выводе / ниже
заданной величины диафрагма опускается под
действием пружин на седло и разобщает
выводы / и //. При этом обратный клапан
закрывается и предотвращает обратное
движение сжатого воздуха (от вывода // к
выводу /). Клапан регулируется таким образом,
чтобы воздух в вывод // поступал при
давлении на выводе /, равном 5,5—5,55 кгс/см2.
При этом закрытие клапана будет
происходить при падении давления на выводе / до
5.45 кгс/см2.
При вворачивании регулировочного
винта 10 в крышку давление открытия клапана
повышается, при
выворачивании—уменьшается.
Клапан управления тормозами прицепа
с двухпроводным приводом (рис. 230)
предназначен для приведения в действие привода
тормозов прицепа (полуприцепа) при
включении любого из раздельных контуров
привода рабочего тормоза тягача, а также при
включении пружинных
энергоаккумуляторов привода запасного и стояночного
тормозов тягача. Клапан крепится на раме
тягача двумя болтами.
Между нижним 14 и средним 18
корпусами зажата резиновая диафрагма /, которая
укреплена между двумя шайбами 17 на
нижнем поршней 13 гайкой 16, уплотненной
резиновым кольцом. К нижнему корпусу двумя
винтами прикреплено выпускное окно 15,
имеющее отверстия, прикрытые
грязезащитным клапаном. При ослаблении одного
Рнс. 228. Датчик включения стоп-сигнала:
/—корпус; 2—диафрагма; 3—подвижный
контакт; 4.—пружина; 5- клемма неподвижного
контакта; 6—неподвижный контакт; 7—крышка
«V
Рис. 229. Одинарный защитный клапан:
/—вывод к ресиверу; //—вывод в питающую
магистраль прицепа; /—корпус; 2—обратный
клапан; 3—пружина обратного клапана:
4—направляющая втулка; 5—упорное кольцо;
6—поршень; 7, 8—пружины поршня; 9—крышка; 10—
регулировочный винт; //—тарелка пружины
поршня; 12—шайба; 13—диафрагма
253

ш о
17 16
И 15 Vt 13
Рис. 230. Клапан управления тормозами прицепа с двухпроводным приводом:
/—вывод к нижней секции тормозного крана; //—вывод к краиу управления стояночным тормозом;
/Л—вывод к верхней секции тормозного крана; IV—вывод в тормозную магистраль прицепа; V—
вывод к ресиверу; VI—атмосферный вывод; /—диафрагма; 2, 9, II—пружины; 3—разгрузочный
клапан; 4—впускной клапан; 5—верхний корпус; 6—верхний большой поршень; 7—тарелка пружины;
8—регулировочный винт; 10—верхний малый поршень; 12—средний поршень; 13—нижинй
поршень; 14—нижний корпус; /5—выпускное окно; 16—гайка; /7—шайба диафрагмы; 18—средний
корпус
из винтов выпускное окно можно
повернуть и открыть доступ к регулировочному
винту 8 через отверстие клапана 4 и
поршня 13.
Клапан управления тормозами прицепа
с двухпроводным приводом вырабатывает
управляющую команду для
воздухораспределителя тормозов прицепа (полуприцепа) от
трех независимых друг от друга команд,
действующих как одновременно, так и
раздельно. При этом к выводам / и ///
подается команда прямого действия (на
увеличение давления), а к выводу //—обратного
действия (на падение давления). Выводы
клапана соединены следующим образом: /—
с нижней секцией тормозного крана, //—с
краном обратного действия с ручным
управлением, ///—с верхней секцией тормозного
крана, IV—с магистралью управления
тормозами прицепа, V—с ресивером тавтомобиля,
VI—с атмосферой.
В отторможенном состоянии к выводам
II и V постоянно подается сжатый воздух,
который, воздействуя сверху на диафрагму /
и снизу на средний поршень 12, удерживает
поршень 13 в нижнем положении. При этом
вывод VI соединяет магистраль управления
тормозами прицепа с атмосферным выводом
VI через центральное отверстие клапана 4
и нижнего поршня 13.
При подводе сжатого воздуха к выводу
/// верхние поршни 10 к 6 одновременно
перемещаются вниз. Поршень 10 сначала
садится своим седлом на клапан 4, перекрывая
254

атмосферный вывод в нижнем поршне 13, а
затем отрывает клапан 4 от седла среднего
поршня 12. Сжатый воздух от вывода V,
связанного с ресивером, поступает к выводу IV
и далее в магистраль управления тормозами
прицепа. Подача сжатого воздуха к выводу
IV продолжается до тех пор, пока его
воздействие снизу на верхние поршни 10 и 6
не уравновесится давлением сжатого
воздуха, подведенного к выводу ///, на эти
поршни сверху. После этого клапан 4 под
действием пружины 2 перекрывает доступ
сжатого воздуха от вывода V к выводу IV.
Таким образом осуществляется следящее
действие. При уменьшении давления сжатого
воздуха на выводе /// от тормозного крана,
т. е. при оттормаживании, верхний поршень
6 под действием пружины // и давления
сжатого воздуха снизу (в выводе IV)
перемещается вверх вместе с поршнем 10.
Седло поршня 10 отрывается от клапана 4
и сообщает вывод IV с атмосферным
выводом VI через отверстия клапана 4 и
поршня 13.
При подводе сжатого воздуха к
выводу / он поступает под диафрагму / и
перемещает вверх нижний поршень 13 вместе со
средним поршнем 12 и клапаном 4 вверх.
Клапан 4 доходит до седла в малом
верхнем поршне 10, перекрывает атмосферный
вывод, а при дальнейшем движении
среднего поршня 12 отрывается от его впускного
седла. Воздух поступает из вывода V,
соединенного с ресивером, к выводу IV и далее
в магистраль управления тормозами прицепа
до тех пор, пока его воздействие на средний
поршень 12 сверху не уравняется давлением
на диафрагму / снизу. После этого клапан 4
перекрывает доступ сжатого воздуха из
вывода V к выводу IV. Таким образом
осуществляется следящее действие при таком
варианте работы прибора. При падении
давления сжатого воздуха на выводе / и под
диафрагмой / нижний поршень 13 вместе
со средним поршнем 12 перемещается вниз.
Клапан 4 отрывается от седла в верхнем
малом поршне 10 и сообщает вывод IV с
атмосферным выводом VI через отверстия
в клапане 4 и поршне 13.
При одновременном подводе сжатого
воздуха к выводам / и /// происходит
одновременное перемещение большого и малого
верхних поршней 10 и 6 вниз, а нижнего
поршня 13 со средним поршнем 12—вверх.
Заполнение магистрали управления
тормозами прицепа через вывод IV и выпуск из
нее сжатого воздуха происходят так же,
как описано выше.
При выпуске сжатого воздуха из вывода
// (при торможении запасной или стояночной
тормозными системами тягача) давление над
диафрагмой / падает. Под действием сжатого
воздуха снизу средний поршень 12 вместе с
нижним поршнем 13 перемещается вверх.
Заполнение магистрали управления
тормозами прицепа через вывод IV и отторма-
живание происходят так же, как при
подводе сжатого воздуха к выводу /.
Следящее действие в этом случае достигается
уравновешиванием давления сжатого
воздуха снизу на средний поршень 12 и суммы
давления сверху на средний поршень и
диафрагму /.
При подводе сжатого воздуха к выводу ///
(или при одновременном подводе воздуха
к выводам lit и /) давление в выводе IV,
соединенном с магистралью управления
тормозами прицепа, превышает давление,
подведенное к выводу ///. Этим обеспечивается
опережающее действие тормозов прицепа
(полуприцепа). Максимальное превышение
давления на выводе IV составляет 1 кгс/см2,
минимальное—около 0,2 кгс/см2,
номинальное—0,6 кгс/см2. Превышение давления
регулируется винтом 8; при вворачивании винта
давление увеличивается, при
выворачивании уменьшается.
Клапан управления тормозами прицепа
с однопроводным приводом (рис. 231)
предназначен для приведения в действие привода
тормозов прицепа (полуприцепа) при работе
тормозных систем тягача, а также для
ограничения давления сжатого воздуха в
пневматическом приводе прицепа (полуприцепа)
для предотвращения самопритормаживания
последнего при колебаниях давления в
пневматическом тормозном приводе автомобиля-
тягача. Клапан установлен на раме
автомобиля и закреплен двумя болтами.
Сжатый воздух от ресивера автомобиля-
тягача подводится к выводу / и через канал А
проходит в полость над ступенчатым
поршнем 8. В отторможенном состоянии
пружина 14, воздействуя на тарелку 15, удерживает
диафрагму 16 вместе с толкателем 19 в нижнем
положении. При этом выпускной клапан 20
закрыт, а впускной 21 открыт и сжатый
воздух проходит из вывода / к выводу // и
далее в соединительную магистраль прицепа.
При достижении в выводе // определенного
давления, устанавливаемого с помощью
регулировочного винта 24, поршень 4
преодолевает усилие пружины 23 и опускается,
вследствие чего впускной клапан 21 садится на
седло в поршне 4. Таким образом в
отторможенном положении в магистрали прицепа
автоматически поддерживается давление
меньшее, чем в пневматическом приводе
тягача.
При торможении тягача сжатый воздух
подается к выводу IV и заполняет поддиаф-
рагменную полость Б. Преодолевая усилие
пружины 14, диафрагма 16 поднимается вверх
вместе с толкателями 19. При этом сначала
закрывается впускной клапан 21, а затем
открывается выпускной 20 и воздух из
соединительной магистрали прицепа через
вывод //, толкатель 19 и вывод /// в крышке
12 выходит в атмосферу. Воздух из вывода //
выходит до тех пор, пока давление в
полости Б под диафрагмой 16 и в полости под
ступенчатым поршнем 8 не уравновесится
давлением в полости над ступенчатым
поршнем. При дальнейшем снижении давления
255

на выводе // поршень 8 опускается и
перемещает вниз толкатель 19, который
закрывает выпускной клапан 20, вследствие чего
выпуск воздуха из вывода // прекращается.
Таким образом осуществляется следящее
действие и торможение прицепа
(полуприцепа) происходит с эффективностью,
пропорциональной величине подведенного к
выводу IV давления сжатого воздуха.
Дальнейшее повышение давления на
выводе IV приводит к полному выпуску
сжатого воздуха из вывода // и тем самым к
максимально эффективному торможению
прицепа. При оттормаживании тягача, т. е. при
падении давления на выводе IV и в полости Б
под диафрагмой 16, последняя под действием
пружины 14 возвращается в исходное
нижнее положение. Вместе с диафрагмой
опускается толкатель .19. При этом закрывается
выпускной клапан 20 и открывается впускной
21. Сжатый воздух из вывода / поступает в
вывод // и далее в соединительную
магистраль прицепа (полуприцепа), вследствие
чего прицеп (полуприцеп) растормаживается.
Разобщительный кран (рис. 232)
предназначен для перекрытия в случае необходи-
16 17
Рис. 231. Клапан управления тормозами прицепа с однопроводным приводом:
/—вывод к ресиверу; //—вывод в соединительную магистраль; ///—вывод в атмосферу; IV—вывод
к клапану управления тормозами прицепа с двухпроводным приводом, /—тарелка пружины;
2—нижняя крышка; 3, II -упорные кольца; 4—нижний поршень; 5—пружина клапана; 6—седло
выпускного клапана; 7—следящая камера; 8—ступенчатый поршень; 9—рабочая камера: 10, 17—
кольцевые пружины; 12—верхняя крышка; 13—защитный колпачок; /4—пружина диафрагмы; 15—
тарелка пружины диафрагмы; 16—диафрагма; 18—опора; 19—толкатель; 20—выпускной клапан;
21—впускной клапан; 22—корпус; 23—пружина; 24—регулировочный винт: 25 — контргайка
256

Рис. 232. Разобщительный кран:
а—кран открыт: б—кран закрыт; /—пробка; 2—корпус: 3—пружина клапана; 4—клапан; 5—пружина
штока; 6—шток с диафрагмой; 7—крышка; 8—толкатель; 9—рукоятка
мости пневматической магистрали,
соединяющей автомобиль-тягач с прицепом
(полуприцепом). На автомобилях-тягачах КамАЗ
установлены три разобщительных крана: на
бортовых тягачах—на задней поперечине
рамы перед соединительными головками, на
седельных—за кабиной справа на
специальном кронштейне перед соединительными
гибкими шлангами. Каждый кран крепится
двумя болтами.
К выводу // присоединяется магистраль
управления тормозами прицепа; через вывод
/ в нее подается сжатый воздух.
Если ручка 9 расположена вдоль оси
крана, толкатель 8 вместе со штоком 6
находятся в нижнем положении и клапан 4
открыт. Сжатый воздух от вывода / через
открытый клапан и вывод // поступает от
автомобиля-тягача к прицепу (полуприцепу).
При повороте ручки 9 на 90 ° шток 6
вместе с диафрагмой под действием пружины 5
и давления воздуха поднимается вверх.
Клапан 4 садится на седло в корпусе 2,
разобщая выводы / и //. Ход штока,
определяемый винтовым профилем крышки 7,
больше, чем ход клапана 4. Шток отходит
от клапана, сжатый воздух из
соединительной магистрали через вывод //, осевое
и радиальное отверстия в штоке выходит в
атмосферу через вывод /// в крышке 7.
После этого соединительные головки
можно расцепить.
Соединительные головки типа «Палм»
(рис. 233) предназначены для соединения
магистралей двухпроводного пневматического
привода тормозов прицепа (полуприцепа) и
тягача.
На бортовых тягачах КамАЗ одна
соединительная головка типа «Палм» питающей
магистрали, окрашенная в красный цвет
(или с крышкой красного цвета),
установлена на задней поперечине рамы с правой
стороны (по ходу). Другая соединительная
головка типа «Палм» управляющей
магистрали, окрашенная в голубой цвет (или с
крышкой желтого цвета), закреплена там
же с левой стороны. Обе головки
установлены таким образом, что
присоединительные отверстия в них направлены вправо.
На седельных тягачах КамАЗ
соединительные головки смонтированы на гибких
шлангах и после отсоединения от полуприцепа
крепятся за кабиной к специальным
кронштейнам. Окраска головок та же, что и на
бортовых тягачах.
Рис. 233. Соединительная головка типа «Палм»:
а—соединительная головка; б -соединение головок тягача и прицепа; /—корпус; 2—вставка; 3—
уплотнитель; 4—крышка; 5—фиксатор
9 Зак. 2039 257

Рис. 234. Соединительная головка типа «А»:
о—соединительная головка; б—соединение головок типа «А» и «Б»: / — корпус; 2—пружина клапана;
3—клапан обратный; 4—уплотнитель; 5—крышка; 6—гайка кольцевая; 7—шток
При соединении головок типа «Палм»
необходимо отвести в сторону защитные
крышки 4 обеих головок. Головки стыкуются
уплотнителями 3 и поворачиваются до тех
пор, пока выступ головки не войдет в
соответствующий паз другой, т. е. пока не
соединится вставка 2 с фиксатором 5. Благодаря
этому предотвращается самопроизвольное
разъединение соединительных головок.
Герметизация стыка двух головок обеспечивается
сжатием уплотнителей 3.
При разъединении тягача и прицепа
соединительные головки поворачиваются в
обратном направлении до выхода вставки 2
из паза фиксатора 5. После разъединения
соединительные головки следует закрыть
крышками 4.
Соединительная головка типа «А» (рис.
234) предназначена для установки на
автомобили-тягачи и служит для соединения
однопроводного пневматического привода
тормозов прицепа и полуприцепа, а также
для автоматического закрытия
соединительной магистрали тягача при
самопроизвольном разъединении головок (например, при
отрыве прицепа).
На бортовых тягачах КамАЗ
соединительная головка типа «А», окрашенная в
черный цвет, установлена на задней
поперечине рамы с левой стороны (по ходу)
таким образом, что присоединительное
отверстие в ней направлено вправо. На
седельных тягачах КамАЗ соединительная
головка типа «А» также окрашена в черный
цвет и установлена на гибком шланге. После
отсоединения от полуприцепа головка
крепится за кабиной к специальному
кронштейну.
При сцеплении автомобиля-тягача с
прицепом у соединительной головки отводится в
сторону защитная крышка 5. Головка типа
«А» тягача стыкуется с головкой типа «Б»
прицепа уплотнителями 4. При этом шток 7
головки типа «Б» входит в сферическую
выемку клапана 3 головки типа «А» и отрывает
клапан от уплотнителя. После этого головки
поворачиваются до тех пор, пока выступ
одной головки не войдет в соответствующий
паз другой головки. Фиксатор головки типа
«Б» входит в паз направляющей головки
типа «А», предотвращая самопроизвольное
разъединение головок. Герметизация стыка
головок достигается за счет сжатия
уплотнителей. При разъединении тягача и прицепа
соединительные головки поворачиваются в
обратном направлении до выхода выступа одной
головки из паза другой, после чего головки
разъединяются. При этом клапан под
действием пружины прижимается к
уплотнителю и автоматически закрывает
соединительную магистраль, предотвращая выход
сжатого воздуха из пневматического
тормозного привода автомобиля-тягача. После
разъединения головку следует закрыть
крышкой.
Особенности пневматического привода
тормозов автомобилей, выпущенных до мая
1983 г. На автомобилях установлено пять
ресиверов (рис. 235): два объемом по 40 л
и три объемом по 20 л, причем два из
последних соединены между собой и образуют
единый объем 40 л. Контур IV (привод
вспомогательного тормоза и других
потребителей) имеет свой ресивер 10. В
пневмоприводе не предусмотрен конденсационный
ресивер.
Техническое обслуживание
При осмотре шлангов тормозной
системы не допускайте их
перекручивания и контактов их с острыми
кромками других деталей. Для
устранения негерметичности
соединительных головок замените
неисправные головки или уплотнительные
кольца в них.
При эксплуатации автомобиля без
прицепа закройте соединительные
головки крышкой для защиты их от
попадания грязи, снега, влаги; на
седельных автомобилях-тягачах
головки соедините с
фальшь-головками, установленными за кабиной.
Конденсат из ресиверов сливайте
при номинальном давлении воздуха
в системе, отведя в сторону за коль-
258

Рис. 235. Расположение приборов тормозных систем на автомобиле
/—кран аварийного расторможения стояночного тормоза; 2 пневмоцилиидр
рычага останова двигателя; 3—кран управления стояночным тормозом; 4—
регулятор давления; 5—предохранитель от замерзания; 6—компрессор;
7—двойной защитный клапан; 8—тройной защитный клапан; 9—ресивер
II контура; 10—ресивер IV контура; //—датчик падения давления;
12—ресивер III контура; 13—тормозная камера с пружинным
энергоаккумулятором; 14—датчик включения стояночного тормоза; 15—двух-
магистральный перепускной клапан; 16—ускорительный клапан; 17—регулятор
тормозных снл: 18—клапан контрольного вывода; 19—одинарный защит-
КамАЗ-5320 (до мая 1983 г.):
иый клапан; 20—разобщительный кран; 21—соединительная головка
типа «Палм»; 22—соединительная головка типа «А»; 23—клапан управления
тормозами прицепа с однопроводньш приводом; 24—клапан управления
тормозными механизмами прицепа с двухпроводным приводом;
25—упругий элемент; 26—ресивер I контура; 27—пневмоцилиидр привода
вспомогательного тормоза; 28—двухсекционный тормозной кран; 29—клапан
ограничения давления; 30—тормозная камера типа 24; 31—кран включения
вспомогательного тормоза
259

Рис. 236. Кран слива конденсата
Рис. 238. Регулировочный рычаг тормозного
механизма:
I—ось червяка; 2—окно для проверки зазоров;
3—масленка
260
цо 2 (рис. 236) шток / сливного
крана. Не тяните шток вниз и не
нажимайте его вверх. Повышенное
содержание масла в конденсате указывает
на неисправность компрессора.
При замерзании конденсата в
ресиверах тормозного привода
прогрейте их горячей водой или теплым
воздухом. Запрещается
пользоваться для прогрева открытым
пламенем.
После слива конденсата доведите
давление воздуха в пневмосистеме
до номинального.
При смене спирта в
предохранителе слейте отстой из корпуса
фильтра, вывернув сливную пробку. Для
заливки спирта и контроля его
уровня рукоятку тяги / (рис. 237)
"опустите в нижнее положение и
зафиксируйте ее, повернув на 90 ° (при
нижнем положении тяги предохранитель
выключен). Затем выверните
пробку с указателем уровня 2, залейте
0,2 или 1 л спирта и закройте
заливное отверстие. Для включения
предохранителя поднимите рукоятку
тяги вверх.
Для повышения эффективности
предохранителя рекомендуется при
заполнении пневмосистемы
воздухом нажать на рукоятку тяги 5—
8 раз.
При ТО-1 выполните следующие
операции: смажьте втулки валов
разжимных кулаков через
пресс-масленки, сделав шприцем не более
пяти ходов; смажьте регулировочные
рычаги тормозных механизмов через
пресс-масленки до выдавливания
свежей смазки; отрегулируйте ход
штоков тормозных камер.
Ход штоков тормозных камер
регулируйте при холодных тормозных
барабанах и выключенном
стояночном тормозе.
Измеряйте ход штоков линейкой,
установив ее параллельно штоку и
оперев торцом в корпус тормозной
камеры. Отметьте место
нахождения крайней точки штока на шкале
линейки. Нажмите на тормозную
педаль до упора (при номинальном
давлении воздуха в системе) и сно-

ва отметьте нахождение этой же
точки штока на шкале. Разность
полученных результатов даст величину
хода штока.
Проворачивая ось / (рис. 238)
червяка регулировочного рычага,
установите наименьший ход штока
тормозной камеры. Убедитесь, что
при включении и выключении
подачи сжатого воздуха штоки
тормозных камер перемещаются быстро,
без заеданий. Проверьте вращение
барабанов. Они должны вращаться
свободно и равномерно, не касаясь
колодок. Наименьший ход штоков
для моделей 5320, 5410 и 55102
равен 20 мм, а для моделей 5511,
53212 и 54112 равен 25 мм.
Наибольший ход штоков допускается—
40 мм.
Необходимо, чтобы штоки правых
и левых камер на каждом мосту
имели по возможности одинаковый
ход (допустимая разница не более
2—3 мм) для получения одинаковой
эффективности торможения правых
и левых колес.
При ТО-2 проверьте
работоспособность пневматического привода
тормозов по клапанам контрольных
выводов. Внешним осмотром
проверьте шплинтовку пальцев штоков
тормозных камер. Затяните гайки
крепления тормозных камер к
кронштейнам и гайки болтов крепления
кронштейнов тормозных камер к
суппорту.
Отрегулируйте положение
тормозной педали относительно пола
кабины, обеспечив полный ход рычага
тормозного крана.
Проверка работоспособности
пневматического тормозного
привода заключается в определении
выходных параметров давления
воздуха по контурам с помощью
контрольных манометров и штатных
приборов в кабине водителя (двух-
стрелочный манометр и блок
контрольных ламп тормозной системы).
Проверку производите по клапанам
контрольного вывода,
установленным во всех контурах
пневмопривода, и соединительным головкам типа
«Палм» питающей и управляющей
(тормозной) магистралей
двухпроводного привода и типа «А»
соединительной магистрали однопровод-
ного привода тормозов прицепа.
Клапаны 12 (см. рис. 205)
контрольного вывода расположены в
следующих местах контуров
привода:
рабочих тормозов передней оси—
на клапане ограничения давления;
рабочих тормозов задней
тележки—на левом (по ходу
автомобиля) лонжероне рамы в зоне заднего
моста;
стояночного и запасного
тормозов—на правом лонжероне рамы в
зоне заднего моста и на
ресивере контура;
вспомогательного тормоза и
потребителей—на конденсационном
ресивере.
Перед проверкой устраните
утечку сжатого воздуха из пневмосисте-
мы. В качестве контрольных
технологических манометров используйте
манометры с пределом измерений
0—10 кгс/см2 класса точности 1,5.
Проверку работоспособности
пневматического тормозного привода
производите в следующей
последовательности:
заполните пневмосистему
воздухом до срабатывания регулятора 2
давления. При этом давление во
всех контурах тормозного привода и
соединительной головке 29 типа
«Палм» питающей магистрали
двухпроводного привода тормозов
прицепа (вывод Е) должно быть 6,2—
7,5 кгс/см2, а в соединительной
головке 30 типа «А» однопроводного
привода (вывод Ж) — 4,8—
5,3 кгс/см2. Сигнальные лампы
блока контрольных ламп тормозной
системы должны погаснуть при
достижении давления в контурах 4,5—
5,5 кгс/см2. Одновременно
прекращает работу звуковой сигнализатор
(зуммер);
нажмите полностью педаль
привода рабочих тормозов. Давление по
двухстрелочному манометру в
кабине водителя должно резко снизиться
261

(не более чем на 0,5 кгс/см2). При
этом давление в клапане
контрольного вывода В должно быть равно
показанию верхней шкалы двухстре-
лочного манометра в кабине
водителя. Давление в клапане контрольного
вывода Г должно быть не менее
2,3—2,7 кгс/см2 (для
незагруженного автомобиля). Поднимите вверх
вертикальную тягу привода
регулятора 32 тормозных сил на величину
статического прогиба подвески:
Модель автомобиля . 5320 53212 5410
Статический прогиб, мм 40 33 42
Модель автомобиля . . 54112 5511 55102
Статический прогиб, мм 35 34 40
Давление в тормозных камерах 23
должно быть равно показанию
нижней шкалы двухстрелочного
манометра, давление в соединительной
головке 29 типа «Палм» тормозной
магистрали двухпроводного привода
(вывод И) должно быть 6,2—
7,5 кгс/см2, в соединительной головке
30 типа «А» соединительной
магистрали (вывод Ж) давление должно
упасть до 0;
установите рукоятку привода
крана 21 в переднее фиксированное
положение. Давление в клапане
контрольного вывода Л должно быть
равно давлению в ресивере 8
стояночного и запасного контуров и
находиться в пределах 6,2—7,5 кгс/см2,
давление в соединительной головке
29 типа «Палм» тормозной
магистрали двухпроводного привода
(вывод И) должно быть равно 0, в
соединительной головке 30 типа
«Л» (вывод Ж)—4,8—5,3 кгс/см2;
установите рукоятку привода
крана 21 стояночного тормоза в заднее
фиксированное положение. На блоке
контрольных ламп тормозной
системы полжна загораться контрольная
лампа стояночного тормоза в
мигающем режиме. Давление в клапане
контрольного вывода Див
соединительной головке 30 типа «А»
(вывод Ж) должно упасть до 0, а в
соединительной головке 29 типа
«Палм» тормозной магистрали
двухпроводного привода (вывод И)
должно составлять 6,2—7,5 кгс/см2;
при положении рукоятки крана 21
в заднем фиксированном положении
нажмите на кнопку крана 13
аварийного растормаживания. Давление в
клапане контрольного вывода Д
должно быть равным показанию
двухстрелочного манометра 18 в
кабине водителя. Штоки тормозных
камер механизмов среднего и
заднего мостов должны вернуться в
исходное положение;
отпустите кнопку аварийного
растормаживания. Давление в клапане
контрольного вывода Д должно
упасть до 0;
нажмите на кнопку крана 13
вспомогательного тормоза. Штоки
цилиндров 16 управления заслонками
моторного тормоза и пневмоцилинд-
ра 15 выключения подачи топлива
должны выдвинуться. Давление
воздуха в тормозных камерах прицепа
(полуприцепа) должно составлять
0,6—:0,7 кгс/см2.
В процессе проверки
работоспособности пневматического
тормозного привода при снижении давления
в контурах до 4,5—5,5 кгс/см2
должны включаться зуммер и загораться
контрольные лампы
соответствующих контуров на шитке приборов.
Положение тормозной педали
относительно пола кабины
регулируйте, обеспечив полный ход рычага
тормозного крана. Полный ход
тормозной педали должен быть 100—
130 мм, из них 20—40
мм—свободный ход. При полном нажатии
педаль должна не доходить до пола
кабины на 10—30 мм. Ход педали
замерьте линейкой по верхнему
концу педали. За окончание свободного
хода принимается момент начала
выдвижения штоков тормозных
камер или момент загорания фонарей
стоп-сигнала. При необходимости
отрегулируйте ход педали, изменяя
длину тяги 6 (см. рис. 214)
регулировочной вилкой 5.
При полном ходе педали ход
рычага тормозного крана должен
составлять 31,1—39,1 мм.
262

При СТО: проверьте состояние
тормозных барабанов, колодок,
накладок, стяжных пружин и
разжимных кулаков; устраните
неисправности. Закрепите кронштейны
ресиверов к раме.
При ТО тормозного механизма
обратите внимание на расстояние
от поверхности накладок до головок
заклепок. Если оно менее 0,5 мм,
смените тормозные накладки.
Предохраняйте накладки от попадания
на них масла, так как фрикционные
свойства промасленных накладок
нельзя полностью восстановить
очисткой и промывкой. Если требуется
заменить одну из накладок левого
или правого тормоза, меняйте все
накладки у обоих тормозных
механизмов (левого и правого колес).
После установки новых фрикционных
накладок колодку необходимо
обработать.
Для нового барабана радиус
колодки должен быть равным 199,6—
200 мм. После расточки барабана
при ремонте радиус колодки должен
быть равен радиусу расточенного
барабана. Барабаны допускается
растачивать до диаметра не
более 406 мм.
Вал разжимного кулака должен
вращаться в кронштейне без
заеданий. В противном случае очистите
опорные поверхности вала и
кронштейна, проверьте состояние
уплотнительных колец вала, после этого
смажьте их через пресс-масленку.
Ось червяка регулировочного
рычага должна поворачиваться без
заеданий. В противном случае
промойте внутреннюю полость рычага,
просушите и заполните
регулировочный рычаг свежей смазкой.
Перед углубленной проверкой*
параметров пневматического
привода тормозной системы выполните
следующие операции:
затяните болты крепления
компрессора и гайки крепления головки
цилиндров компрессора;
* К проверке тормозного привода могут
быть допущены только лица, имеющие
необходимую подготовку.
слейте конденсат из ресиверов;
снимите фильтр регулятора
давления, промойте его керосином,
высушите, продуйте сжатым воздухом и
установите на место;
снимите механизмы
вспомогательного тормоза, очистите их
внутренние поверхности от нагара, промойте
в керосине, продуйте сжатым
воздухом и установите на место;
осмотрите трубопроводы, шланги,
чехлы тормозных камер и тормозного
крана, привод тормозного крана,
устраните неисправности.
Проверку проводите в
соответствии с перечнем контролируемых
параметров, приведенных в
протоколе углубленной проверки
параметров пневматического привода
тормозной системы (табл. 27) с
помощью комплекта (рис. 239),
включающего в себя: контрольные
манометры 2 класса 1,5, соединительные
шланги /, соединительные головки 4
типа «А», «Б» и «Палм», клапаны 5
контрольного вывода, набор
штуцеров и уплотнительных шайб, набор 3
наиболее часто применяемых ключей
(19X22; 24X27).
По возможности проверьте
тормозные свойства автомобиля на
тормозном стенде* типа СТП-3.
Критерием оценки эффективности
тормозов является удельная
тормозная сила
Q = ZT/P.
где 27" — суммарная тормозная сила
всех колес автомобиля;
Р —вес автомобиля.
Удельная тормозная сила должна
быть не менее 0,56 при проверке
рабочих тормозов и 0,28 при проверке
запасного тормоза.
Кроме того, определите на стенде
разность тормозных сил правого и
левого колес одной оси. Разность
не должна превышать 15% (для
приработанных тормозных накладок).
* При отсутствии стенда эффективность
тормозов автомобиля можно оценить
дорожными испытаниями по специальной
методике. В этом случае критерием эффективности
являются тормозной путь и поведение
автомобиля на дороге.
263

Рис. 239. Комплект для проверки параметров
пневматического привода
Погрешность показаний штатного
двухстрелочного манометра
определите сравнением с показаниями
контрольных манометров.
Последние подсоедините вместо резьбовых
пробок к ресиверу 9 (см. рис. 205)
первого контура и к ресиверу 10
второго контура. Постепенно
повышая, а затем понижая давление в
системе, сверьте показания
штатного и контрольных манометров.
Давление включения стоп-сигнала
определите при номинальном
давлении в системе контрольным
манометром, который подсоедините к
контрольному выводу И. Плавно
нажимая на тормозную педаль,
зафиксируйте давление включения и
выключения стоп-сигнала по
загоранию фонарей. Также определите
давление включения и выключения стоп-
сигнала, плавно приводя в действие
ручной тормозной кран.
Давление выключения*
(включения) контрольных ламп определите
для всех контуров пневматического
привода. Для этого подсоедините
контрольные манометры к ресиверу
8, 9, 10 (см. рис. 205) всех
контуров, пустите двигатель и доведите
давление воздуха в системе до
номинального.
Медленно выпуская воздух
(например, открыв кран слива
конденсата) из ресивера 9 контура I, зафик-
* Перед определением давления
выключения убедитесь в исправности контрольных
ламп, нажав кнопку контроля.
264
сируйте на контрольном манометре
давление загорания контрольной
лампы первого контура. Так же
определите давление выключения
(включения) контрольных ламп
второго и третьего контуров
пневматического привода.
Давление выключения и
включения регулятора давления
определите по штатному двухстрелочному
манометру, погрешность показания
которого предварительно проверена.
Автомобиль должен быть
расторможен, т. е. положение тормозной
педали и крана стояночного тормоза
должно обеспечивать движение
автомобиля. Потребители сжатого
воздуха должны быть выключены.
Пустите двигатель и, повышая
давление воздуха в системе,
зафиксируйте на манометре момент
начала выхода воздуха из атмосферного
вывода регулятора давления
(давление включения).
Нажмите несколько раз на
тормозную педаль, при этом следите по
манометру за снижением давления
в системе и зафиксируйте момент
прекращения выхода воздуха из
атмосферного вывода регулятора
давления (давление выключения).
Давление защиты двойного
защитного клапана определите по
контрольным манометрам, подсоединив
их к клапанам контрольного вывода
А и Б (см. рис. 205).
Пустив двигатель, заполните
систему воздухом до номинального
давления и, открыв кран слива
конденсата, выпустите воздух из
ресивера 8 запасного и стояночного
тормозов. Зафиксируйте давление
на контрольном манометре,
подключенном к клапану вывода А.
Повторно заполните систему
воздухом до номинального давления,
остановите двигатель и выпустите
воздух из ресивера 6
вспомогательной тормозной системы.
Зафиксируйте давление на контрольном
манометре, подключенном к клапану
вывода Б.
Давление защиты тройного
защитного клапана определите по

Таблица 27
Контролируемый параметр, кгс/см2
1
Погрешность показаний штатного манометра, не более
Давление включения стоп-сигнала
Время наполнения привода воздухом (до погасания
контрольных ламп) от компрессора при работающем
прогретом двигателе с частотой вращения
коленчатого вала 2200 об/мин, мин
Давление выключения (включения) контрольных
ламп
Давление выключения регулятора давления
Давление включения регулятора давления
Разница между давлением включения и давлением
выключения
Давление зашиты:
двойного защитного клапана
тройного » »
Падение давления в приводе за 15 мин (от
номинального):
при выключенных органах управления, не более
при включенных органах управления, не оолее
Падение давления в ресиверах за одно торможение,
не более
Давление в соединительных головках:
расторможенного автомобиля:
типа «Палм» питающей магистрали
типа «Палм» управляющей магистрали
типа «А»
при рабочем торможении:
типа «Палм» питающей магистрали
типа «Палм» управляющей магистрали
типа «Л»
при стояночном торможении:
типа «Палм» питающей магистрали
типа «Палм» управляющей магистрали
типа «Л»
Давление в передних тормозных камерах при
давлении на выходе тормозного крана (контрольный
вывод «Л»):
2,0
3,5
5,0
6,0
Давление в задних тормозных камерах:
для порожнего автомобиля, не менее
при имитации груженого автомобиля
Давление открытия одинарного защитного клапана
Опережение давления в управляющей магистрали по
отношению к давлению на выходе тормозного крана
Понижение давления в соединительной магистрали
при появлении давления на выходе тормозного крана
Место
подключения
контрольных
манометров
(см. рис. 205)
2
9, 10
И
—
Б, 9, 10
18
А, Б, 9, 10
—
А, Б
9, 10
д
А, Б, 9, 10
А, Б, 9, 10
18, 9, 10
Е
И
Ж
Е
И
Ж
Е
И
Ж
В
В
В
В
Г
Г
Е
и, к
Ж, К или Л
Величина
контрольная
3
0,25(5%)
0,1—0,5
8
4,5- 5,5
7,0—7,5
6,2—6,5
0,5—1,1
5,6—6,0
5,4—5,7
4,9—5,2
0,15
0,3
0,5
6,5—7,5
0
4,8—5,3
6,5—7,5
6,5—7,5
0
6,5—7,5
6,5—7,5
0
1,0
2,0
4,5
6,0
2,2—2,5
Не ниже
давления в
ресивере 10
(см. рис. 205)
5,5
0,6
1,3—1,8
фактическая
(заполняется
по
результатам
замеров)
4
265

трем контрольным манометрам,
подсоединенным вместо резьбовых
пробок к ресиверам 9 и 10 и
к клапану контрольного вывода Д
(см. рис. 205).
Заполните систему воздухом до
номинального давления и
остановите двигатель. Открыв кран слива
конденсата, выпустите воздух из
ресивера 9 первого контура и
зафиксируйте давление на манометре,
подсоединенном к ресиверу 10
второго контура.
Повторно заполните систему
воздухом до номинального давления,
остановите двигатель, выпустите
воздух из ресивера 10 второго контура
и зафиксируйте давление на
манометре, подключенном к ресиверу 9
первого контура.
Неоднократно нажимая кнопку
аварийного растормаживания по
манометру, подключенному к клапану
вывода Д, зафиксируйте давление в
ресиверах, при котором
прекращается поступление сжатого воздуха в
контур аварийного
растормаживания.
Падение давления в приводе
определите по контрольным
манометрам, подключенным ко всем
ресиверам привода.
Пустив двигатель, заполните
систему воздухом до номинального
давления. Остановите двигатель и
через 15 мин зафиксируйте падение
давления по манометрам.
Положение тормозной педали и крана
стояночного тормоза при этом должно
обеспечивать движение автомобиля.
Определите поочередно падение
давления в ресиверах от
номинального за 15 мин при нажатой
тормозной педали или включенном кране
стояночного тормоза.
Падение давления в ресиверах
за одно торможение определите
по контрольным манометрам,
подсоединенным вместо резьбовых
пробок к ресиверам 9 и 10 (см. рис. 205),
или по проверенному штатному
манометру.
Пустив двигатель, заполните
систему воздухом до номинального
давления. Остановите двигатель,
нажмите до отказа тормозную педаль
(потребители сжатого воздуха
должны быть выключены) и
зафиксируйте по манометрам падение
давления в ресиверах.
Опережение давления в
управляющей магистрали по отношению к
давлению на выходе тормозного крана
определите по контрольным
манометрам, подсоединив их к клапанам
контрольных выводов И и К (см.
рис. 205).
Пустив двигатель, заполните
систему воздухом до номинального
давления. Остановите двигатель и,
плавно нажимая на тормозную
педаль, зафиксируйте давление на
манометре у вывода И, при
следующих показаниях манометра,
подключенного к выводу К: 6, 5, 4, 3, 2 и
1 кгс/см2.
Разность давлений в выводах И
и К даст величину опережения
давления в управляющей магистрали.
Ремонт
Обнаруженные при контрольной
проверке неисправные аппараты
должны быть отремонтированы с
помощью ремонтных комплектов,
проверены на работоспособность и
соответствие характеристикам.
Порядок сборки и проверки аппаратов
изложен в специальных
инструкциях. Их ремонт производится
лицами, прошедшими необходимую
подготовку.
Полную регулировку* тормозного
механизма проводите после замены
тормозных накладок в следующем
порядке:
выключите стояночный тормоз;
ослабьте гайки крепления осей
колодок и сблизьте эксцентрики,
повернув оси метками друг к другу.
* Перед регулировкой проверьте затяжку
подшипников ступиц колес. Тормозные
барабаны должны быть холодными.
266

Метки поставлены на наружных
торцах осей. Ослабьте гайки крепления
кронштейна разжимного кулака;
подайте в тормозную камеру
сжатый воздух под давлением 0,5—
0,7 кгс/см2 (нажмите на педаль
тормоза ппри наличии воздуха в
системе или используйте сжатый воздух
из установки). При отсутствии
сжатого воздуха выньте палец штока
тормозной камеры и, нажимая на
регулировочный рычаг в сторону хода
штока тормозной камеры при
торможении, прижмите колодки к
тормозному барабану. Поворачивая
эксцентрики в ту и другую сторону,
сцентрируйте колодки относительно
барабана, обеспечив плотное
прилегание их к барабану. Прилегание
колодок к барабану проверяйте
щупом через окна в щитке тормоза,
расположенные на расстоянии 20—
30 мм от наружных концов
накладок. Щуп толщиной 0,1 мм не
должен проходить вдоль всей ширины
накладки;
не прекращая подачи сжатого
воздуха в тормозную камеру, а при
отсутствии сжатого воздуха не
отпуская регулировочного рычага и
удерживая оси колодок от
проворачивания, надежно затяните гайки осей и
гайки болтов крепления
кронштейна разжимного кулака к суппорту
тормоза;
прекратите подачу сжатого
воздуха, а при отсутствии сжатого
воздуха отпустите регулировочный рычаг
и присоедините шток тормозной
камеры;
поверните оси червяка
регулировочного рычага так, чтобы ход
штока тормозной камеры был в
установленных пределах. Убедитесь, что
при включении и выключении
подачи воздуха штоки тормозных камер
перемещаются быстро, без
заеданий;
проверьте вращение барабанов.
Они должны вращаться свободно и
равномерно, не касаясь колодок.
После указанной регулировки
между тормозным барабаном и
колодками могут быть следующие зазоры: у
разжимного кулака 0,4 мм, у осей
колодок 0,2 мм.
Сборку и регулирование привода
тормозного крана проводите в
следующем порядке:
установите детали привода
тормозного крана, размещенные на кабине
для достижения необходимого хода
педали длина тяги 6 (см. рис. 214)
по осям отверстий вилок должна
быть примерно 260—265 мм);
тягой // соедините рычаг привода
тормозного крана с маятниковым
рычагом 9;
тягой / с резьбовой вилкой
соедините нижний конец промежуточного
рычага 4 со свободным концом
маятникового рычага 9, выбрав зазоры
в приводе тормозного крана и
одновременно исключив возможность
принудительного перемещения
рычага тормозного крана. При этом
длина тяги / вместе с вилкой по осям
отверстий вилок должна быть
примерно 895—900 мм;
зашплинтуйте все соединительные
пальцы привода;
при нажатии на тормозную педаль
суммарный ход педали должен
составлять 100—140 мм, из них
20—40 мм—свободный ход. При
полном нажатии педаль не должна
доходить до пола кабины на 10—30 мм.
Ход педали определите мерной
линейкой по верхнему концу педали. При
полном ходе педали ход рычага
тормозного крана должен быть 31,1 —
39,1 мм.
Собранный привод тормозного
крана должен работать без
заеданий и полностью возвращаться в
исходное положение.
При установке регулятора
тормозных сил после замены среднего и
заднего мостов обратите внимание на
то, чтобы регулятор 2 (см. рис. 218)
и штанга 4, соединяющая рычаг
регулятора с упругим элементом,
были установлены вертикально.
Упругий элемент 5 должен быть в
горизонтальном положении
(нейтральном). Длина рычага 3 должна со-
267

ответствовать величине, указанной
ниже:
Модель автомобиля 5320
Длина рычага, мм 105
Модель автомобиля 54112
Длина рычага, мм 80
53212 5410
90 105
5511 55102
95 Ю5
Установив необходимую длину
рычага, затяните болт крепления
рычага на регуляторе. После
установки проверьте выходное давление
регулятора тормозных сил. Для
этого пневмосистему заполните
сжатым воздухом до контрольного
давления, равного 6,5 кгс/см2. При
полностью нажатой педали давление в
клапане контрольного вывода Г (см.
рис. 205) должно быть равным 2,2—
2,5 кгс/см2 (для порожнего
автомобиля). Если в клапане вывода Г
давление отличается от указанного, то
приведите его в соответствие с
изменением длины вертикальной
штанги 4 (см. рис. 235), перемещая ее в
резиновой соединительной муфте.
Проверьте стабильность
выдаваемого регулятором тормозных сил
давления, нажимая неоднократно на
педаль тормоза, после чего затяните
хомут на соединительной муфте.
Подняв наконечник упругого
элемента на величину статического
прогиба подвески (см. выше),
убедитесь, что давление в тормозных
камерах задней тележки стало равно
контрольному, т. е. 6 кгс/см2. Если
этого не происходит,
откорректируйте длину рычага 3 и штанги 4.
Следует при этом помнить, что штанга
Таблица 28
Причина неисправности
1
Поиск причины
2
Способ устранения
3
/. Ресиверы пневмосистемы не заполняются или заполняются медленно (регулятор
давления срабатывает)
Пневмосистема имеет
значительную утечку сжатого
воздуха
Найдите место утечки
сжатого воздуха на слух или на ощупь
Причиной утечки могут быть:
поврежденные шланги и
трубопроводы, недостаточная
затяжка мест соединений
трубопроводов, шлангов,
соединительной и переходной арматуры
недостаточная затяжка
корпусных деталей аппаратов
корпусные детали аппаратов
негерметичны из-за
некачественного литья
наличие забоин, вмятин на
торцовых поверхностях
бобышек подвода (отвода) сжатого
воздуха. Значительная
неперпендикулярность торцовых
поверхностей относительно осей
резьбовых отверстий
неисправен аппарат. Утечка
происходит через атмосферный
вывод аппарата
негерметичен ресивер
Замените шланги и
трубопроводы. Подтяните места
соединений. Неисправные детали
соединений и уплотнений
замените
Подтяните крепление
корпусных деталей
Замените аппарат
Зашлифуйте мелкие забоины,
вмятины, устраните
неперпендикулярность торцов
Замените аппарат
ресивер
2. Часто срабатывает регулятор давления при заполненной пневмосистеме
Утечка сжатого воздуха в
магистрали от компрессора
до блока защитных клапанов
Найдите место утечки
сжатого воздуха на слух или на ощупь
Устраните утечку способами,
указанными в п. 1 таблицы
268

Продолж. табл. 28
Причина неисправности
1
Поиск причины
2
Способ устранения
3
3. Ресиверы пневмосистемы не заполняются (регулятор давления срабатывает)
Неправильно
отрегулирован регулятор давления
Перекрыто проходное
сечение трубопроводов от
регулятора давления до блока
защитных клапанов
Давление срабатывания
регулятора давления определить
по штатному манометру в
кабине водителя
Осмотрите трассу
трубопроводов. При необходимости
снимите трубопроводы:
Причиной перекрытия могут
быть:
наличие изломов и смятий
трубопроводов
наличие транспортной
заглушки или инородных тел в
трубопроводе
Отрегулируйте регулятор
давления регулировочным винтом,
при необходимости замените
регулятор давления
Замените трубопровод
Удалите заглушку и
посторонние предметы, продуйте
трубопровод сжатым воздухом
4. Не заполняются ресиверы III и IV контуров
Неисправен тройной
защитный клапан
Засорены питающие
трубопроводы
Деформация корпуса
двойного защитного клапана из-
за перетяжки крепления
клапана к лонжерону рамы
Отсоедините питающие
трубопроводы III и IV контуров.
На ощупь проверьте
прохождение сжатого воздуха через
клапан
Проверьте трубопроводы
продувкой
Замените неисправный
аппарат
Удалите посторонние
предметы из трубопровода
Приведите в соответствие
затяжку крепления двойного
защитного клапана к лонжерону
рамы
5. Не заполняются ресиверы 1 и II контуров
Неисправен тройной
защитный клапан
Засорены питающие
трубопроводы
Тройной защитный клапан
при монтаже плотно прижат
к лонжерону рамы
Отсоедините питающие
трубопроводы I и II контуров от
тройного защитного клапана.
Проверьте на ощупь
прохождение сжатого воздуха через
клапан
Проверьте продувкой
трубопроводы
Проверьте наличие зазора
между лонжероном рамы и
резиновыми заглушками крышек
тройного защитного клапана
Замените неисправный
аппарат
Удалите посторонние
предметы из трубопровода
При отсутствии зазора
увеличьте длину проставок
крепления двойного защитного
клапана с помощью установки
дополнительных плоских шайб
6. Не заполняются ресиверы прицепа (полуприцепа)
Неисправны:
аппараты управления
тормозами прицепа,
расположенные на тягаче
Проверьте давление сжатого
воздуха в соединительных
головках. При отсутствии
давления на выводе Е (см.
рис. 205) неисправен
одинарный защитный клапан. При
отсутствии необходимого
давления на выводе Ж и
наличии соответствующих
давлений на выводах И и Е
неисправен клапан управления
тормозами прицепа по одно-
проводному приводу
Замените неисправные
аппараты
269

Продолж. табл. 28
Причина неисправности
тормозные аппараты
прицепа (полуприцепа)
Засорены питающие
трубопроводы
Поиск причины
2
Проверьте состояние
соединительных головок и качество
их соединений, а также
прохождение сжатого воздуха через
аппараты прицепа
(полуприцепа)
Отсоедините питающие
трубопроводы, проверьте их
проходимость
Способ устранения
3
Замените неисправные
аппараты
Продуйте трубопроводы
сжатым воздухом. При
необходимости замените
7. Давление в ресиверах I и II контуров выше или ниже нормы при работающем
регуляторе давления
Неисправен двухстрелоч-
ный манометр
Неправильно
отрегулирован регулятор давления
Проверьте давление в
ресиверах с помощью контрольного
технологического манометра,
для чего вверните в ресиверы
дополнительный клапан
контрольного вывода вместо пробки.
Показания контрольного
манометра сравните с показанием
соответствующей шкалы двух-
стрелочного штатного
манометра
Проверьте контрольным
манометром давление включения
и выключения регулятора
давления
Замените двухстрелочный
манометр
Отрегулируйте регулятор
давления регулировочным
винтом. При необходимости
регулятор давления замените
8. Неэффективное торможение или отсутствие торможения автомобиля рабочим тормозом
при полностью нажатой тормозной педали
Неисправен тормозной
кран
Загрязнение полости под
резиновым чехлом рычага
привода двухсекционного
тормозного крана. Чехол
порван или снят с посадочного
места
Наличие значительной
утечки сжатого воздуха в
магистралях I и II контуров
после тормозного крана
Не отрегулирован привод
тормозного крана
Неправильная установка
привода регулятора
тормозных сил
Подсоедините контрольный
манометр к выводам
тормозного крана К и Л (см. рис. 205)
через дополнительный клапан
контрольного вывода. Рычаг
тормозного крана нажмите
полностью (вручную). Давление на
контрольном манометре должно
быть равно давлению,
показываемому двухстрелочный
манометром в кабине водителя
Найдите место утечки
сжатого воздуха на слух или на
ощупь в соответствии с п. 1
таблицы
Проверьте правильность
регулировки привода тормозного
крана
Проверьте установку
регулятора тормозных сил
Замените тормозной кран
Очистите от грязи полости под
резиновым чехлом. При
необходимости замените чехол
Устраните утечку способами,
указанными в п. I
Отрегулируйте привод
тормозного крана
Отрегулируйте установку
регулятора тормозных сил или
замените регулятор тормозных
сил
270

Продолж. табл. 28
Причина неисправности
1
Неисправен клапан
ограничения давления
Ходы штоков тормозных
камер превышают
установленную величину (40 мм)
Поиск причины
2
Проверьте давление в
выводах Лив (см. рис. 205)
Проверьте величину ходов
штоков тормозных камер
Способ устранения
3
Замените клапан ограничения
давления
Отрегулируйте ход штоков
9. Неэффективное торможение или отсутствие торможения автомобиля стояночным,
запасным тормозами
Неисправны:
ускорительный клапан; кран
стояночного тормоза"; кран аварийного
растормаживания
Засорены трубопроводы
или шланги [II контура
Неисправны пружинные
энер гоаккумул яторы
Ходы штоков тормозных
камер превышают
установленную величину (40 мм)
Проверьте давление в
выводах Б и Д (см. рис. 205)
Проверьте прохождение
сжатого воздуха на участках
«ресивер III контура — кран
стояночного тормоза», «кран
стояночного тормоза —
ускорительный клапан», «ускорительный
клапан — пружинные
энергоаккумуляторы», «ресивер III
контура — ускорительный клапан»
Проверьте ход штоков
тормозных камер с пружинными
энергоаккумуляторами при
приведении в действие
стояночного тормоза и крана
аварийного растормаживания
Проверьте величину хода
штоков тормозных камер
Замените неисправный
тормозной аппарат
Очистите трубопроводы и
продуйте их сжатым воздухом.
При необходимости замените на
исправные
Замените неисправные
тормозные камеры с пружинными
энергоаккумуляторами
Отрегулируйте ход штоков
10. При установке рукоятки крана стояночного тормоза в горизонтальное Положение
автомобиль не растормаживается
Утечка воздуха из
трубопроводов III контура, из
атмосферного вывода
ускорительного клапана
Вышел из строя упорный
подшипник пружинного
энергоаккумулятора
Найдите место утечки
сжатого воздуха на слух или на
ошупь
При механическом расторма-
живании пружинного
энергоаккумулятора болт
выворачивается легко, шток тормозной
камеры не убирается
Устраните место утечки
способами, указанными в п. 1
таблицы
Замените неисправную
тормозную камеру с пружинным
энергоаккумулятором
//. При движении автомобиля происходит подтормаживание задней тележки без приведения
в действие тормозной педали и крана стояночного тормоза
Неисправен
двухсекционный тормозной кран.
Неправильно отрегулирован привод
тормозного крана
Нарушено уплотнение
между полостью пружинного
энергоаккумулятора и
рабочей камерой
См. п. 8
На слух или на ощупь
определите утечку сжатого
воздуха из регулятора тормозных
сил, атмосферного вывода
двухсекционного тормозного крана.
В выводе Г (см. рис. 205)
имеется давление
См. п. 8
Замените тормозную камеру
с пружинным
энергоаккумулятором
271

Продолж. табл. 28
Причина неисправности
1
Поиск причины
2
Способ устранения
3
12. Неэффективное торможение прицепа (полуприцепа) или отсутствие торможения при
нажатой тормозной педали или включенном запасном тормозе
Утечка сжатого воздуха
Неисправны следующие
аппараты привода:
одинарный защитный клапан,
клапан управления тормозами
прицепа по однопроводному
приводу, клапан управления
тормозами прицепа по
двухпроводному приводу,
разобщительные краны,
соединительные головки
Определите место утечки на
слух или на ощупь в
соответствии с п. 1 таблицы
Проверьте давление в
клапане контрольного вывода
прицепа (полуприцепа) и в
соединительных головках Е, Ж, И
(см. рис. 205) тягача
Устраните способами,
указанными в п. 1
Замените неисправные
аппараты
13. Отсутствует торможение автопоезда при включении вспомогательного тормоза
Неисправны:
кран пневматический
включения вспомогательного
тормоза
пневмоцилиидры привода
заслонок вспомогательного
тормоза, цилиндр перекрытия
подачи топлива
механизмы заслонок
датчик включения
вспомогательного тормоза
электромагнитный клапан
Утечка сжатого воздуха
Засорены трубопроводы
Отсоединив трубопровод
отвода воздуха от крана,
проверьте прохождение воздуха через
кран при нажатой кнопке
Проверьте работоспособность
цилиндров при подаче в иих
сжатого воздуха и отсоедини-
тельных штоков
Отсоединив штоки пневмо-
цилиндров, проверьте вручную
плавность поворота заслонок.
Заеданий быть не должно
Проверьте контрольной
лампочкой наличие напряжения на
контактах датчика и
электромагнитного клапана при
включенном кране вспомогательного
тормоза
Проверьте прохождение
воздуха через электромагнитный
клапан при наличии
напряжения на его контактах
Определите место утечки
сжатого воздуха иа слух или на
ощупь в соответствии с п. 1
таблицы
Замените кран
Замените неисправные
цилиндры
При необходимости снимите
узлы вспомогательного
тормоза, очистите от нагара,
промойте и просушите
Замените датчик
Устраните утечку способами,
указанными в п. 1
Трубопроводы снимите и
продуйте сжатым воздухом
14. Тормозные механизмы не растормаживаются при нажатом кране аварийного растормажи-
вания тягача или вытянутой кнопке крана растормаживания прицепа
Неисправен тройной
защитный клапан
При давлении в I и II
контурах тягача не менее 5,7 кгс/см2
отсоедините от тройного
защитного клапана питающий кран
аварийного растормаживания,
трубопровод, проверьте отбор
воздуха через тройной
защитный клапан
Замените тройной защитный
клапан
272

Продолж. табл. 28
Причина неисправности
1
Трубопроводы контура
аварийного растормажива-
вания негерметичны или
перекрыто их проходное
сечение
Поиск причины
2
Определите на слух или на
ощупь герметичность
трубопроводов. Перекрытия проходного
сечения определите продувкой
сжатым воздухом
демонтированного трубопровода
Способ устранения
3
Замените трубопроводы
15. При нажатии на тормозную педаль или при включении стояночного тормоза
фонари стоп-сигнала не загораются
Неисправен датчик
включения стоп-сигнала или
аппараты пневмопривода
При приведенном в действие
органе управления тормозными
системами проверьте наличие
давления в соединительной
головке типа «Палм»
управляющей магистрали двухпроводного
привода и отсутствие давления
в головке типа «Л»
соединительной магистрали однопро-
водного привода. Если давление
не соответствует
предписанному, то неисправны аппараты
управления тормозами прицепа.
Если давление соответствует
предписанному, то неисправны
датчик стоп-сигнала или
электропроводка
16. Наличие значительного количества масла в пневмосистеме
Замените неисправные
датчик или аппараты
Износ поршневых колец,
цилиндров компрессора
Оцените количество
выбрасываемого компрессором масла по
диаметру масляного пятна на
листе писчей бумаги, не
впитывающей масло. Бумагу
установите на расстоянии 50 мм от
выходного отверстия компрессора.
При частоте вращения
коленчатого вала двигателя 1700
об/мин в течение 10 с диаметр
сплошного масляного пятна не
должен превышать 20 мм.
Проверьте дополнительно
надежность соединения патрубка
забора воздуха компрессора с
впускным воздухопроводом
двигателя, степень загрязненности
воздушного фильтра двигателя
Замените компрессор
должна входить в соединительную
муфту регулятора на глубину не
менее 45 мм. Окончательно закрепите
все соединения.
При снятии тормозной камеры с
пружинным энергоаккумулятором:
затормозите автомобиль
стояночным тормозом;
выверните до упора болт
механического растормаживания
пружинного энергоаккумулятора.
Убедитесь при этом, что шток тормозной
камеры убрался;
отсоедините подводящие
трубопроводы, ослабьте крепление
тормозной камеры, отсоедините вилку
штока от регулировочного рычага;
снимите тормозную камеру.
Возможные неисправности
пневматического привода тормозной
системы, их поиск и способы устранения
описаны в табл. 28.
273

МЕХАНИЗМ ПОДЪЕМА ПЛАТФОРМЫ
Термическое описание
Механизм подъема (рис.
240)—гидравлический, состоит из коробки отбора
мощности, масляного насоса, гидроцилиндра,
крана управления, клапана ограничения
подъема платформы, электропневматических
клапанов, масляного бака с фильтром и
системы пневмо- и гидропроводов. Кроме
указанных унифицированных узлов, механизм
подъема платформы автосамосвала КамАЗ-
55102 имеет запорное устройство,
предназначенное для соединения гидросистемы тягача
с гидросистемой прицепа, и распределитель,
служащий для распределения потока масла
либо а гидроцилиндр тягача, либо в
гидроцилиндр прицепа. Распределитель крепится
к крану управления.
Ниже приведена техническая
характеристика механизма подъема платформы:
Автомобиль
Управление механизмом подъема
Отбор мощности
Передаваемая мощность (средняя), л. с.
Коэффициент полезного действия
Наибольшее рабочее давление, кгс/см2
КамАЗ-5511 КамАЗ-55102
электропневматическое, дистанционное,
из кабины водителя, двумя
переключателями, установленными на щитке
приборов
от коробки передач через коробку
отбора мощности
12 10
0,7 0,7
140 140
Рис. 240. Принципиальная схема механизма подъема платформы:
а—автомобиля-самосвала КамАЗ-5511: /, 4, 19—электропневмоклапаиы; 2—кран управления; 3,
17, 20—пневмокамеры; 5—источник тока напряжением 24 В; 6—предохранитель; 7—выключатель
коробки отбора мощности; 8—переключатель подъема и опускания платформы (1—опускание; 11—
подъем); 9—контрольная лампа включения коробки отбора мощности; 10—гидроцилиндр; //—
ограничительный клапан; 12—предохранительный клапан фильтра; 13—фильтр; 14—масляный бак;
15—насос; 16—коробка отбора мощности; 18—предохранительный клапан гидросистемы; б—
автопоезда КамАЗ-55102: /—гидроцилиндр прицепа; 2—гидроцилиндр тягача; 3—ограничительный
274

Время рабочего хода (подъема груженой
платформы) при частоте вращения коленчатого вала
двигателя 2300 об/мин, с, не более
Время холостого хода (спускания порожней
платформы), с, не более . . .
Расход топлива на 100 рабочих циклов, л .
Передаточное число коробки отбора мощности .
Общее передаточное число от коленчатого вала
двигателя к ведомому валу гидронасоса . .
Рекомендуемая частота вращения коленчатого
вала двигателя, об/мин
Число ступеней (выдвижных звеньев
гидроцилиндра')
Диаметр выдвижных звеньев, мм
первого
второго
третьего
четвертого
пятого .... . .
Рабочий ход выдвижных звеньев, мм
первого
второго
19
18
5,5
0,59
1,26
95
75
56
1100
1140
2200—2500
18
16
5,5
0,59
1,26
142
117
95
75
56
362
354
24 Z5 26
клапан; 4—предохранительный клапан фильтра; 5—фильтр; 6—предохранительный клапан
гидросистемы; 7—масляный бак; 8—насос; 9—коробка отбора мощности; 10, 12, 14 и 16—пневмокамеры;
//, 17, 18, 19—электропневмоклапаны; 13—кран управления; 15—распределительный край; 20—
переключатель механизма подъема платформы (1—опускание; И—подъем); 21—контрольная лампа;
22—переключатель распределителя гидросистемы на тягач или на прицеп; 23—контрольная лампа
включения коробки отбора мощности; 24—выключатель коробки отбора мощности;
25—предохранитель; 26—источник тока напряжением 24 В; 27—запорное устройство
275

третьего .
четвертого
пятого
общий . . . . . . .
Наибольшее усилие при выдвижении звеньев,
кгс
первого
второго
третьего
четвертого
пятого
1160
—
—
3400
9900
6200
3450
—
—
190
354
349
1773
26 300
15 000
9900
6200
3450
Коробка отбора мощности (рис. 241)—с
масляным иасосом, прикреплена к картеру
коробки передач с правой стороны. Между
фланцами картера коробки отбора
мощности и коробки передач установлены уплот-
нительные прокладки, с помощью которых
на заводе регулируют зацепление
шестерен. Поэтому в случае необходимости
замены прокладок их общая толщина должна
быть сохранена.
Ведущая шестерня 7 коробки отбора
мощности закреплена на одном конце оси
ведущей шестерни, другой конец которой
входит в полость диафрагменной камеры и
связан с диафрагмой 3. Полость
диафрагменной камеры закрыта крышкой 1 с
резьбовым отверстием для подвода воздуха.
Диафрагма удерживается пружиной 4 в
крайнем верхнем положении. От вращения
ось ведущей шестерни удерживает
установочный винт 5, конец которого входит в
паз оси. При поступлении воздуха в
полость камеры над диафрагмой
перемещается ось с ведущей шестерней. Ведущая
шестерня имеет два зубчатых венца, один
из которых постоянно связан с
промежуточной шестерней коробки отбора мощности,
а другой входит в зацепление с зубчатой
полумуфтой 9, передающей через призму 10
и муфту // вращение ведущему валу
насоса 13. При выпуске воздуха из рабочей
полости диафрагменной камеры пружина
выводит ведущую шестерню из зацепления
с зубчатой полумуфтой, в то время как связь
с промежуточной шестерней ие прерывается.
Коробку отбора мощности можно
включать только при давлении воздуха в пневмо-
системе автомобиля не менее 5 кгс/см2
и при выключенном сцеплении.
С января 1984 г. на автомобилях-
самосвалах КамАЗ-5511 и -55102 внедрена
модернизированная коробка отбора мощности
(КОМ) повышенной надежности.
В картере 14 (рис. 241, а) размещена
в шарикоподшипниках 23 ведомая
шестерня 24. На оси 3 на шарикоподшипниках 5
с помощью гайки 9 и шайбы 8 с отгибным
усиком закреплена промежуточная
шестерня 6. От проворота ось предохраняется
установочным виитом 13. При сборке винт
вворачивается в картер 1 до упора в дно
паза на оси 3, а затем отворачивается
на 1,5 оборота и раскернивается. Этим
обеспечивается возможность движения оси в
продольном направлении.
Конец оси с закрепленным на нем
поршнем 19 с манжетой 18 входит в корпус
пневмоцилиндра 17, который крепится к
картеру КОМ. В исходном положении ось
удерживается пружиной 15. Утечка масла из
полости КОМ в полость пневмоцилиндра
предотвращается кольцом 12. Для
соединения с валом насоса служит полумуфта 22,
которая через компенсатор 11 связана с
ведомой шестерней 24, что компенсирует
возможные перекосы оси вращения ведомой
шестерни и вала насоса при установке
насоса на КОМ.
В исходном положении промежуточная
шестерня находится в постоянном
зацеплении с шестерней коробки передач. При
подаче сжатого воздуха в корпус
пневмоцилиндра промежуточная шестерня
перемещается влево и ее зубчатый венец входит в
зацепление с венцом ведомой шестерни.
Крутящий момент от ведомой шестерни
передается валу насоса.
Необходимо отметить, что при установке
модернизированной КОМ применяется насос
НШ32-2 левого вращения, что влечет за
собой применение измененных трубопроводов
высокого и низкого давления от насоса к
крану управления и маслобаку. Указанное
замечание необходимо учитывать при
замене старых КОМ в эксплуатирующих
организациях на модернизированные.
Масляный насос—шестеренчатого типа,
высокого давления. Подача насоса 56 л/мии
при частоте вращения его вала 1900—
2000 об/мин.
Для обеспечения нормальной работы
насоса и увеличения срока его службы
необходимо тщательно фильтровать заливаемое
в бак масло.
Гидроцилиндр механизма подъема
автомобиля КамАЗ-5511—телескопический,
плунжерный, одностороннего действия (рис.
242). В корпусе IS гидроцилиндра
размещены выдвижные звенья 14, ход которых
ограничивается при выдвижении стопорными
кольцами 13, при движении
вниз—стопорными кольцами 18. Направление выдвижных
звеньев обеспечивается направляющими
полукольцами 17 и втулками 9, которые
удерживаются стопорными кольцами 7. Для
увеличения работоспособности гидроцилиндра
наружные поверхности выдвижных звеньев
подвергнуты накатке, покрыты хромом и
отполированы. Выдвижные звенья уплотнены
резиновыми манжетами 11, находящимися
276

Рис. 241. Коробка отбора мощности:
а—до усовершенствования: /—крышка; 2—шайба; 3—
диафрагма; 4—пружина; 5—установочный винт; 6, 8.
17—подшипники; 7—ведущая шестерня; 9— зубчатая
полумуфта; 10—призма; //—муфта; 12—прокладка;
13—насос; 14, 15, 16—стопорные кольца;
18—промежуточная шестерня; 19—болт; 20, 21—уплотнительные
кольца; б—после усовершенствования; /—пробка; 2 и
21—прокладки; 3—ось промежуточной шестерни; 4 и
16—шайбы; 5 и 23—подшипники; 6—промежуточная
шестерня; 7—кольцо упорное: 8—шайба стопорная;
9—гайка; 10 и 12—кольца; //—компенсатор; 13—винт
установочный; 14—картер КОМ; 15—пружина;
17—корпус пневмоцилиндра; 18—кольцо уплотнительное; 19—
поршень; 20—насос НЩ32-Л-2; 22— полумуфта; 24—
шестерня
ТПр—тг|-гт
6)1 2 J 4 5 6
7 8 S 10 11 12 13 14 15 16 1718 Iff
24 23 22 2120
^
"NZ
3
277

Рис. 242. Гидроцилиндр:
/—опора гидроцилиндра; 2—вкладыш; 3—гайка;
4—шаровая головка; 5—стопорная шайба; 6 и
10—упорные кольца; 7—обоймы грязесъемника;
8—чистильщики; 9—шайбы; //—защитные
кольца; 12—манжеты; 13—проставки; 14—плунжеры;
15 и 19—разрезные кольца; 16—корпус
гидроцилиндра; 17—патрубок; 18—полукольца; 20—
полукольцо обоймы; 21—хомут; 22—днище
гидроцилиндра; 23—болт
Рис. 243. Кран управления:
/—корпус управления; 2, 19, 21—штуцеры;
3—кольца уплотнительные неподвижных
соединений: 4, 17—седла клапанов: 5, 18—клапаны;
6, 13—диафрагмы; 7. 15—толкатели; 8,
14—крышки пневмокамер; 9, 12—пружины; 10, 16—гайки
направляющих; //—кольца уплотнительные
подвижных соединений; 20—клапан
предохранительный; Б—дренажное отверстие; В—буртик
w и п а к .. i _ « 16
между проставками 12 и защитными
кольцами 10. От попадания пыли и грязи извне
полость гидроцилиндра защищена
чистильщиками 8. Снизу в корпус гидроцилиндра
вставлено днище 5, буртик которого соединен
с буртиком корпуса полукольцами 20.
Полукольца соединены хомутом 19, скрепленным
болтом 3, стопорящимся шайбой с
отогнутыми усиками. Гидроцилиндр имеет
шаровые головки 6, сферическая часть
шаровой головки укреплена в опоре
гидроцилиндра 22, образуя подвижное соединение.
Металлокерамические вкладыши
обеспечивают работу этого соединения без
смазки.
К корпусу гидроцилиндра приварен
патрубок 16 с резьбовым концом, к которому
крепится рукав высокого давления.
278

Кран управления (рис. 243) служит
для управления потоком рабочей жидкости
в гидросистеме опрокидывающего
механизма. В корпус / крана управления
запрессованы седла 4, 17 клапанов 18, 5 и ввернуты
гайки 16, 10, служащие направляющими
толкателей 15, 7. Специальное соединение
клапанов с толкателями типа «ласточкин
хвост» исключает заклинивание клапанов в
седлах в случае несовпадения осей
толкателей и седел. Толкатели с присоединенными
клапанами на одном конце другими концами,
на которых закреплены диафрагмы 13 и 6,
входят в полости пневмокамер, закрытых
крышками 14, 8. Пружина 12 толкателя 15
удерживает клапан 18 в открытом
положении, а пружина 9 прижимает клапан 5 к
седлу. Толкатели уплотнены резиновыми
кольцами //, а толкатель 7, кроме того,
имеет дренажное отверстие £.
В нейтральном положении масло от
насоса по трубопроводу через отверстие
штуцера 19 попадает в край управления
и, проходя через открытый клапан" 18, уходит
на слив через штуцер 21.
При подводе воздуха в полость пневмо-
ка.меры над диафрагмой 13 клапан 18
закрывается. Одновременно воздух подводится
в полость пнев.мокамеры под диафрагму 6
и клапан 5 открывается. Масло проходит
через клапан 5 и штуцер 2 в полость
гидроцилиндра. При выпуске воздуха из
полостей пневмокамер клапан 5 закрывается,
а клапан 18 открывается. Так как клапан 5
закрыт, то магистраль гидроцилиндра
перекрыта и платформа удерживается в
поднятом положении, а масло при работающем
насосе идет от него на слив через клапан 18
крана управления.
В случае поступления воздуха только
в полость пневмокамеры под диафрагму 6
клапан 5 открывается и масло из полости
гидроцилиндра идет через этот клапан и
клапаи 18 на слив. В корпус крана
управления ввернут предохранительный клапан 20,
который при заворачивании буртиком В
врезается в тело корпуса крана управления и
разъединяет напорную и сливную
магистрали. В случае перегрузки давление в системе
возрастает и срабатывает предохранительный
клапан, перепуская масло в маслобак.
Подъем платформы прекратится до
ликвидации перегрузки. Величина давления
срабатывания предохранительного клапана
строго отрегулирована на
заводе-изготовителе, и изменение ее в процессе
эксплуатации за прещается.
Клапан ограничения подъема
платформы (рис. 244) закреплен на кронштейне
первой поперечины надрамника. В корпус 6
ввернута втулка / с уплотнительным
кольцом 5. В отверстие втулки проходит шток 4
с регулировочным болтом 2 на одном конце,
другой конец которого обращен к клапану 8.
Регулировочный болт заканчивается
сферической головкой и застопорен
контргайкой 3. В закрытом положении клапан прижат
к корпусу усилием пружины 7.
Рис. 244. Клапан ограничения подъема
платформы:
/—втулка; 2—регулировочный болт;
3—контргайка; 4—шток; 5—уплотнительное кольцо; 6—
корпус; 7—пружина; 8—клапан
Рис. 245. Электропневмоклапан:
/—крышка; 2—штуцер; 3—корпус;
4—электромагнит; 5—шток; 6—пружина; 7, 9—прокладки;
8—клапан
При нажатии на сферическую головку
регулировочного болта шток перемещается
и открывает клапаи, при этом напорная и
сливная магистрали сообщаются.
Электропневмоклапан (рис. 245) состоит
из корпуса 3, крышки / корпуса,
электромагнита 4, штока 5, пружин 6, клапанов 8.
Воздух из баллона подводится к выводу I
в полость в крышке клапана. При включении
электромагнита шток, выдвигаясь, прижимает
279

Рис. 246. Фильтр масляного бака
<
верхний клапан 8 к седлу корпуса. При
этом нижний клапан 8 отходит от седла и
воздух из полости в крышке клапана через
каиал в корпусе и вывод III поступает к
пневматическим исполнительным камерам,
установленным на коробке отбора мощности
или кране управления. При выключении
электромагнита нижний клапан
поджимается с помощью пружины к седлу корпуса,
а верхний клапан отходит от седла.
Воздух из пневмокамеры выходит в
атмосферу через выход II.
Масляный бак—штампованный из двух
половин. В верхней части бака имеются
заливная горловина и фланец крепления
фильтра, в нижней—отверстие для слива
масла, закрытое резьбовой пробкой, и
всасывающий патрубок. В заливной горловине
установлена фильтрующая сетка.
Горловина закрывается резьбовой крышкой с
отверстием, сообщающим полость бака с
атмосферой, и указателем уровня масла с
нижней и верхней отметками. Уровень масла
в баке должен быть в пределах этих отметок.
Замеряется уровень при опущенной
платформе. Для предотвращения попадания пыли
и грязи через отверстие в крышке заливной
горловины предусмотрена волосяная набивка.
На сливной магистрали к фланцу крепится
фильтр масляного бака.
Фильтр масляного бака (рис. 246). Из
сливной магистрали масло поступает через
патрубок 4 в полость корпуса 2 фильтра
и через фильтрующие элементы 3, трубу /
фильтра идет в бак. При чрезмерном
засорении фильтрующих элементов давление в
сливной магистрали возрастает, вследствие
чего открывается шариковый клапан 5
и масло сливается в бак, минуя
фильтрующий элемент.
Гидроцилиндр автомобиля-самосвала
КамАЗ-55102 (рис. 247) в отличие от
гидроцилиндра автомобиля-самосвала КамАЗ-
5511 имеет пять выдвижных звеньев. К
надрамнику он крепится цапфой /, которая
имеет резьбовое отверстие для
подсоединения рукава высокого давления. Снизу на
корпус гидроцилиндра наворачивается
днище 20 с отверстием под пробку 21 для
<
Рис. 247. Гидроцилиндр подъема платформы
автомобиля-самосвала КамАЗ-55102:
/—цапфа; 2—проставка; 3—кольцо защитное;
4—грязеподъемник; 5—опора гидроцилиндра; 6—
шаровая головка; 7—вставка; 8—вкладыш; 9—
винт стопорный; 10—кольцо крепления шаровой
головки; //—кольцо стопорное направляющей
втулки; 12—втулка направляющая;
13—манжета; 14—кольцо стопорное верхнее; 15—корпус
гидроцилиндра; 16—выдвижное звено; 17—кольцо уп-
лотнительное; 18—полукольцо направляющее;
19—кольцо стопорное нижнее; 20—днище
гидроцилиндра; 21—пробка сливная

Рис. 248. Кран распределительный:
/—корпус; 2—штуцер; 3, 5—кольца стопорные; 4-
уплотнительные; //—пружина; 12—диафрагма;' 13-
слива отстоя. Шаровая головка 6 крепится
к плунжеру гидроцилиндра с помощью
стопорного кольца 10.
К крану управления крепится
распределитель (рис. 248), служащий для
распределения потока масла либо в гидроцилиндр
тягача, либо в гидроцилиндр прицепа. В
корпусе / при помощи стопорных колец 5
установлены седла 6, через которые
проходят клапаны 7 и 8. Резьбовой конец
клапана 8 с диафрагмой 12 входит в полость
пневмокамеры, закрытой крышкой 13.
Пружина // удерживает клапан в крайнем
левом положении. Посадочные места втулок и
клапана уплотнены кольцами 9 и 10
соответственно. Возможные утечки через
уплотнения клапана выводятся с одной
стороны через дренажное отверстие заглушки 4,
с другой—через отверстие пневмокамеры под
диафрагмой.
Масло через отверстие в корпусе
распределителя проходит под клапаном 7
через седло, штуцер и попадает в магистраль
гидроцилиндра автосамосвала. При подаче
сжатого воздуха в полость пневмокамеры
над диафрагмой клапан 8 перемещается
вправо, магистраль гидроцилиндра
автосамосвала перекрывается и масло начинает
поступать через штуцер 2 в магистраль
гидроцилиндра прицепа.
Запорное устройство (рис. 249),
предназначенное для соединения гидросистемы
автосамосвала-тягача КамАЗ-55102 с
гидросистемой прицепа, состоит из двух
корпусов / и 7, один из которых соединен с
нагнетательной магистралью автосамосвала-тя-
-заглушка; 6—седло; 7, 8~клапаны; 9, /0—кольца
-крышка
гача, другой—прицепа. В случае работы
автосамосвала с прицепом обе части
соединены между собой гайкой 5. При этом
шарики 3 и 4 запорных клапанов отжаты
друг другом от опорных поясков. При
работе без прицепа необходимо отсоединить
его магистраль, для чего достаточно
отвернуть гайку.
Тогда шарики под воздействием пружин
перекроют отверстия в корпусах и
предотвратят тем самым вытекание масла из гидросистем.
Техническое обслуживание
При ТО-1 выполните следующие
операции:
проверьте герметичность и
состояние трубопроводов и узлов
механизма подъема платформы, устраните
неисправности;
доведите до нормы (отметка «В»
на указателе уровня масла при
опущенной платформе) уровень масла в
баке;
промойте масляный фильтр и
фильтрующие элементы масляного бака
При ТО-2:
проверьте состояние и работу
крана управления и клапана
ограничения подъема платформы, стрелу
прогиба страховочного троса;
281

закрепите передние кронштейны Для слива отстоя из гидроиилинд-
надрамника и стяжные болты над- ра автомобиля-самосвала КамАЗ-
рамника, ловитель-амортизатор, 5511 отсоедините рукав высокого
амортизаторы платформы, коробку давления, освободите шаровую го-
отбора мощности и масляный насос; ловку днища, подняв корпус в край-
слейте отстой из гидроцилиндра, нее верхнее положение, выведите
282

шаровую головку из опоры на над-
рамнике. Затем, удерживая
гидроцилиндр в крайнем верхнем
положении, освободите полукольца
гидроцилиндра от хомута, снимите
полукольца и днище. После слива отстоя
установите гидроцилиндр в опору в
обратном порядке. При снятии и
установке днища следите за
сохранностью резинового кольца,
установленного в канавке днища.
Для регулирования угла подъема
платформы автомобиля-самосвала
КамАЗ-5511 (если стопорные
пальцы 3 (см. рис. 189) не входят в
отверстия в кронштейнах надрамника
при полном подъеме платформы)
выполните следующее:
отверните контргайку 3 регули-
вочного болта 2 (рис. 250);
вверните регулировочный болт в
шток до отказа;
поднимите платформу до
положения, при котором стопорные пальцы
платформы свободно входят в
отверстия кронштейнов надрамника,
и застопорите платформу в этом
положении стопорными пальцами;
выверните регулировочный болт 2
из штока клапана до упора в корпус
гидроцилиндра 1 и застопорите
контргайкой 3.
Расстопорите платформу,
опустите и вновь поднимите ее. убедитесь,
что подъем прекращается при
совпадении оси стопорных пальцев с
EZZZZ2ZZZ
Рис. 251. Механизмы ограничения подъема платформы автомобиля КамАЗ-55102:
/, 4—болты регулировочные; 2. 5—контргайки; 3—рычаг; 6—пружина; 7—ось рычага; 8—клапан
ограничения подъема платформы; 9—гидроцилиндр
283

осями отверстий в кронштейнах над-
рамника.
Для регулирования угла подъема
платформы автомобиля-самосвала
КамАЗ-55102 (рис. 251):
поднимите платформу в одну
сторону на угол 50° и установите под
нее упор;
отверните контргайку 5
регулировочного болта 4 и выверните (либо
вверните) болт настолько, чтобы
обеспечивался заданный угол
подъема платформы, после чего затяните
контргайку;
таким же образом отрегулируйте
величину опрокидывания
платформы в другую сторону регулировочным
болтом 3;
вновь поднимите платформу и
убедитесь, что подъем ее
ограничивается углами 48—52°.
При сезонном обслуживании
смените масло в гидросистеме
механизма подъема платформы.
При первой смене масла снимите
и промойте днище гидроцилиндра,
а также фильтр масляного бака с
набором фильтрующих элементов.
Для слива масла из гидросистемы
выверните из масляного бака
сливную пробку, а для полного
опорожнения системы — отсоедините рукав
от всасывающего патрубка насоса.
Работать можно только при
полностью опущенной платформе!
Порядок заправки гидросистемы
следующий:
отверните крышку горловины
масляного бака, извлеките, промойте и
вновь поставьте сетчатый фильтр;
залейте масло до отметки «В» на
указателе уровня масла;
3—4 раза поднимите и опустите
платформу при средней частоте
вращения коленчатого вала двигателя
(1100—1300 об/мин) для
прокачивания системы и удаления из нее
воздуха;
проверьте уровень масла, при
необходимости долейте до
отметки «В».
Ремонт
При разборке гидроцилиндра
автомобиля-самосвала КамАЗ-5511
для замены уплотнительных
манжет, направляющих полуколец и
выдвижных звеньев снимите
гидроцилиндр с автомобиля, освободите
полукольца днища от хомута, снимите
полукольца, днище гидроцилиндра,
а затем осторожно извлеките из
корпуса выдвижные звенья.
При сборке гидроцилиндра
следите за тем, чтобы стопорные кольца
гидроцилиндра были аккуратно
заправлены в свои канавки.
Правильность установки колец проверяйте
калибрами: для КамАЗ-5511 в зоне
наибольшего кольца должен
проходить калибр с контрольным
диаметром 95,9 и центрирующим 100,4 мм;
в зоне среднего кольца — с
контрольным 75,9 и центрирующим
80,4 мм; в зоне наименьшего
кольца — с контрольным 56,9 и
центрирующим 61,4 мм.
Правильность установки колец
для автомобиля-самосвала КамАЗ-
55102 проверяйте калибрами: в
зоне кольца в корпусе гидроцилиндра
должен проходить калибр с
контрольным диаметром 142,9 и
центрирующим 147,4 мм; в зоне кольца
первого плунжера — с контрольным
117,9 и центрирующим 122,4 мм; в
зоне кольца второго плунжера —
с контрольным 95,9 и
центрирующим 100,4 мм; в зоне кольца
третьего плунжера — с контрольным 75,9
и центрирующим 80,4 мм; в зоне
кольца четвертого плунжера — с
контрольным 56,9 и центрирующим
61,4 мм.
В случае появления
незначительных потеков масла на поверхности
выдвижных звеньев гидроцилиндра
от снятия масляной пленки гря-
зесъемником удалите потеки чистой
сухой тряпкой. При обильных
потеках масла, указывающих на износ
уплотнений, замените уплотнения.

ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
Электрооборудование автомобилей КамАЗ
включает в себя следующие системы: пуска,
электроснабжения, световой сигнализации,
наружного и внутреннего освещения,
контрольно-измерительных приборов, звуковой
сигнализации и отопления и вентиляции.
Электрическая схема системы
электроснабжения выполняется в следующих
вариантах: с генератором Г272 и регулятором
напряжения РР356 (рис. 252), величина
напряжения поддерживается автоматически
в зависимости от температуры окружающего
воздуха при помощи термокомпенсационного
сопротивления, встроенного в регулятор
напряжения РР356; с генератором Г273А и
установленным на щеткодержателе
интегральным регулятором ИРНЯ120М (рис. 253, а —
цифровые обозначения элементов идентичны
рис. 252) с генератором Г273В и
установленным на щеткодержателе интегральным
регулятором ИРНЯ120М (рис. 253, б),
генератор Г273В в отличие от генератора
Г273А имеет на крышке со стороны
контактных колец вывод одной фазы генератора.
Величина напряжения задается водителем
в зависимости от температуры окружающего
воздуха изменением параметров настройки
«Л» (лето) и «3» (зима).
Особенностью схемы является наличие
реле 10, разрывающего цепь обмотки воз-
ТШ\
Ы1Ь 'WW А' к
1
3, _ д. |
Рис. 252. Система электроснабжения с генератором Г272:
/—генератор; 2—реле; 3—кнопка дистанционного выключателя массы; 4—дистанционный
выключатель массы; 5—батареи аккумуляторные; 6—реле стартера; 7—амперметр; 8 выключатель
приборов и стартера; 9—панель предохранителей; 10—реле отключения обмотки возбуждения генератора;
//—регулятор напряжения; /—к выключателю ЭФУ; //—к выключателю приборов и стартера; ///—
к реле блокировки стартера; IV—к тяговому реле стартера; V—к электродвигателям отопителя;
VI—к фонарям заднего хода; VII—к термореле ЭФУ
285

Рис. 253. Система электроснабжения с генераторной установкой:
а—Г273А; б—Г273В: /—реле отключения обмотки возбуждения генератора; 2 генератор; 3 блок предо- дистанционного выключателя массы аккумуляторной батареи; 9—реле электродвигателей о гонителя;
хранителей; 4—реле стартера; 5—стартер; 6—аккумуляторные батареи; 7—'выключатель массы"; 8 кнопка /0—амперметр; //—предохранитель 7.5 А; 12— предохранитель 10 А; 13— выключатель приборов
и стартера; /—к термореле ЭФУ
буждения генератора при работе
электрофакельного устройства, и реле 2 блокировки
отключения массы автомобиля.
При рабочем положении ключа
выключателя 8 приборов и стартера через клемму
КЗ и предохранитель ПР 510А(или 13.3722)
запитывается обмотка реле 2 и размыкаются
нормально замкнутые контакты, обесточивая
кнопку дистанционного включения массы
аккумуляторных батарей, что исключает
случайное выключение массы батарей при
работающем двигателе.
Система световой сигнализации
автомобиля показана на рис. 254. Цифрами на
рисунке обозначены:
1 — передний фонарь левый; 2 —
передний фонарь правый; 3 — реле-прерыватель
указателя поворотов и аварийной
сигнализации; 4 — плавкий предохранитель; 5 —
переключатель света комбинированный; 6,
7 — предохранители; 8 — зуммер; 9 —
выключатель аварийной световой сигнализации;
10 — боковой повторитель указателей
поворота правый; // — боковой повторитель
указателей поворота левый; 12 — фонарь
задний левый; 13 — фонарь задний правый;
14 — датчик включения электромагнитного
клапана; /5 — реле сигналов торможения;
16 — выключатель сигналов торможения; 17—
датчик падения давления в контуре //
пневмопривода тормозов; 18 — датчик падения
давления в контуре / пневмопривода тормозов;
19 — датчик падения давления в контуре
/// пневмопривода тормозов; 20 — датчик
контрольной лампы стояночного тормоза;
21 — реле-прерыватель контрольной лампы
стояночного тормоза; 22 — выключатель
фонаря заднего хода; 23 — фонарь заднего
хода левый; 24 — розетка прицепа 24 В;
25 — выключатель блокировки межосевого
дифференциала; 26 — блок контрольных ламп:
27 — датчик контрольной лампы
засоренности масляного фильтра; 28 — блок
контрольных ламп тормозной системы; / —
«AM» выключателя приборов и стартера;
//, /// — к приборам.
Система световой сигнализации
оборудована выключателем аварийной световой
сигнализации, обеспечивающим одновременное
включение указателей поворотов двух бортов
автомобиля в прерывистом режиме.
Указатели поворота включаются
комбинированным переключателем 5 типа П 145
при рабочем положении выключателя 8
(см. рис. 252 и 253) приборов и стартера.
Цепи указателей левого и правого
поворотов защищаются автоматическим
термобиметаллическим предохранителем типа
ПР 510А (или 13.3722), установленным на
панели предохранителей, а также плавким
предохранителем на 6 А.
Цепи сигнала торможения защищаются
термобиметаллическим предохранителем
типа ПР 310 и включены в цепь источника
питания через амперметр, минуя выключатель
приборов и стартера. Сигнализация о
состоянии тормозной системы выведена в обший
блок 28 (см. рис. 254) контрольных ламп,
установленный на щитке приборов, и
защищается предохранителем типа ПР 510А
Система наружного и внутреннего
освещения показана на рис. 255. Цифрами на
рисунке обозначены:
/ — противотуманная фара припая; 2
противотуманная фара левая, 3 - фара ю
ловного света правая; 4 — плафон вещевого
ящика; 5 — выключатель плафонов. 6 ф(.
нари автопоезда; 7—выключатель фонарей
автопоезда; 8 — реле электродвигателей ото-
пи.еля; 9 — плафон кабины левый, 10
плафон кабины правый; // - фара головного
света левая; 12 — переключатель протнно
туманных фар; 13—реле сигналов
торможения; 14 - розетка переносной лампы
/5 — датчик включения электромагнит ноги
клапана прицепа; 16—фонарь задний
правый; 17 — фонарь задний левый; 18 -
фонарь передний правый; 19 — фонарь
передний левый; 20—переключатель света
комбинированный; 21, 22 — предохранители; 23 -
выключатель света щитка приборов: 24--
подкапотная лампа; 25 — выключатель
аварийной световой сигнализации; 26 — розетка
прицепа 24 В; 27 — розетка переносной лам
286

287

288

Рис. 255. Система наружного и внутреннего освещения
289

Рис. 256. Система контрольно-измерительных приборов:
а—с электрическим тахометром; /—указатель уровня топлива; 2—датчик указателя уровня топлива;
3, 4—предохранители; 5—датчик указателя температуры; 6—датчик сигнализатора температуры;
7—датчик аварийного давления масла; 8—датчик давления масла; 9—указатель давления масла;
10—блок контрольных ламп; //—указатель температуры; 12—блок контрольных ламп тормозной
системы; 13—датчик тахометра; 14—тахометр 121.3813; 15—спидометр; 16—датчик спидометра; б-
с электронным тахометром: /—указатель уровня топлива; 2—датчик указателя уровня топлива;
3—предохранитель 13.3722; 4—датчик указателя температуры охлаждающей жидкости; 5—датчик
перегрева охлаждающей жидкости; 6—датчик аварийного давления масла; 7—датчик указателя
давления масла; 8—указатель давления масла; 9. 11—блоки контрольных ламп; 10—указатель
температуры охлаждающей жидкости; 12—генераторная установка; 13—указатель тахометра 251.3813;
14—указатель спидометра; 15—датчик спидометра; /—к выключателю приборов и стартера
пы; 28 — указатель давления масла; 29 —
указатель уровня топлива; 30—спидометр;
31—тахометр; 32 — указатель температуры;
33 — амперметр; 34 — манометр; /—«AM»
выключателя и стартера.
Соединение всех потребителей в системе
наружного и внутреннего освещения с
источником питания выполнено по однопроводной
схеме, за исключением плафона вещевого
ящика, минусовой вывод которого выведен
иа панель предохранителей.
Включение ближнего и дальнего света
головных фар, противотуманных фар и
габаритных огней осуществляется комбиниро-
Рис. 257. Система отопления и звуковой сигнализации: ^
/—переключатель электродвигателей отопителя; 2—электродвигатель отопителя; 3, 4—предохранители;
5—реле электродвигателей отопителя; 6—тоннальные сигналы; 7—зуммер; 8—клапан
электромагнитный; 9—переключатель света комбинированный; 10—реле звуковых сигналов; /—к выключателю
приборов и стартера; //—к блоку контрольных ламп; А—система отопления; Б—система звуковой
сигнализации
290

В)
ю
3
3k fi
3S
35
3SA
ЫБ
Ж
Ф
И
9 -j
Г^"*-
1 .
^?#. *
VilW ш
^
_
г1 f
,tf£
35Д
38
SO
51
Sb
S5
il
k06
4?
С
Ж
0
К
p
ф
Б
3
КЧ
Г
291

ванным переключателем типа П 145
непосредственно от источника питания через
амперметр 7 (см. рис. 252 и 253).
Цепи ближнего света фар и противо-
туманиых фар защищаются
термобиметаллическим предохранителем типа ПР 310,
установленным иа панели предохранителей.
Цепь дальнего света фар защищается
отдельным предохранителем, а цепь
габаритных огней и ламп освещения приборов —
автоматическим термобиметаллическим
предохранителем типа ПР 510А (или 13.3722).
Электрическое соединение в системе
контрольно-измерительных приборов (рис. 256 и
256,а) выполнено по однопроводной схеме.
Минусовым выводом является щиток
приборов, соединенный с общей массой
автомобиля.
Все контрольно-измерительные приборы
соединены между собой параллельно через
выключатель приборов и стартера и
защищены одним общим термобиметаллическим
автоматическим предохранителем типа ПР
510А (или 13.3722).
Два электродвигателя 2 (рис. 257)
систем отопления и звуковой сигнализации
нагнетают в кабину воздух, проходящий
через радиатор отопителя кабины. При
установке электродвигателей следует обращать
внимание иа направление их вращения.
Применяются два типа электродвигателей
МЭ 226В и МЭ 226Г соответственно левого
и правого вращения и реверсивный МЭ 250,
Техническое описание
На автомобилях КамАЗ установлен
трехфазный синхронный генератор
переменного тока Г272 с независимым
электромагнитным возбуждением и встроенным в крышку
со стороны контактных колец кремниевым
выпрямительным блоком.
Генератор (рис. 258) смонтирован в
верхней передней части двигателя и двумя
лапами крепится к кронштейну, а третьей
лапой — к натяжной планке. Генератор
приводится во вращение двумя клиновыми ремнями.
Передаточное отношение шкивов 2,41.
С 1980 г1 на автомобилях КамАЗ всех
моделей устанавливается генераторная уста-
Тип генератора
Номинальное напряжение, В
Частота вращения (при температуре 25± 10 °С,
напряжении 28 В и независимом возбуждении),
об/мин, при токе нагрузки, не более:
10 А
20 А
Максимальная сила тока отдачи, А .
Сила тока возбуждения, А, не более
Сила давления щеточных пружин (при сжатии
пружины до 17,5 мм), гс
который при соединении плюса источника
напряжения к красному проводу вращается
вправо, а при соединении отрицательного
полюса — влево. Электродвигатели могут
соединяться как последовательно, так и
параллельно и работать в двух режимах.
Управление режимами осуществляется клавишным
переключателем типа П 147—01.11.
Система звуковой сигнализации включает
пневматический и электрические звуковые
сигналы, предназначенные для обеспечения
безопасности движения, и зуммер (звуковой
сигнализатор), указывающий на аварийное
падение давления в контурах пневмопривода
тормозов автомобиля.
Пневматический звуковой сигнал
включается нажатием кнопки иа комбинированном
переключателе. При этом напряжение
подается на электропневмоклапан, который
открывает доступ воздуха из контура IV
пневматического привода тормозов к сигналу.
Питание электрических звуковых
сигналов 6 (см. рис. 257) осуществляется через
предохранитель ПР 510А (или 13.3722)
и реле 10 типа 11.3747.010. Для включения
их необходимо повернуть вверх рычаг
комбинированного переключателя 9.
Питание зуммера осуществляется через
предохранитель ПР 510А (или 13.3722).
С массой автомобиля зуммер соединен через
блок 29 (см. рис. 254) контрольных ламп
и датчики аварийного падения давления
воздуха.
ГЕНЕРАТОР
новка Г273А* (рис. 259), состоящая из
трехфазного синхронного генератора с
прямоточной вентиляцией и встроенных в
генератор выпрямительного блока и интегрального
регулятора напряжения.
Встроенный в щеткодержатель генератора
малогабаритный регулятор напряжения
Я120М представляет собой схему в
интегральном исполнении, ремонту не подлежит.
Ниже приводится техническая
характеристика генератора:
* С 1 июля 1985 г. устанавливается
генератор Г273В, имеющий дополнительно
штекерный вывод с фазы генератора. В
остальном конструкция идентична с Г273А.
Г272 Г273А, Г273В
28
1500 1550
2000 2100
30 28
1,72 3,4
190—250
292

Рис. 258. Генератор:
/—шкив; 2—вентилятор; 3—крышка со стороны привода; 4—статор; 5 ротор; 6—вал ротора; 7-
блок выпрямительный; 8—крышка со стороны контактных колец; у — кольцо контактное; 10—крышка
подшипника; //—щеткодержатель
Обмотка статора
Марка провода
Число фаз обмотки ....
» катушек в каждой фазе
» витков в катушке . . ...
Фазное сопротивление при температуре +20 "С,
Ом
Обмотка ротора
Марка провода
Число витков
Сопротивление обмотки при температуре
+ 20 °С, Ом
Выпрямительный блок
Тип
Максимальное обратное напряжение. В
Сила максимального выпрямленного тока, А
Падение напряжения, В, не более
Сила тока, при которой измеряется падение
напряжения, А
ПЭВ-2 или ПЭТВ
3
6
20
0,34...0,36
ПЭВ-2 или ПЭТВ
1200
16,0- 17,0
БПВ24-45
150
45
0,7
10
293

Рис. 259. Генераторная установка Г273А:
о—устройство генераторной установки; б—вид сзади на регулятор напряжения; в—электрическая
схема; /—подпиточное сопротивление; 2—регулятор напряжения Я120М; 3—переключатель
посезонной регулировки; 4—сопротивление посезонной регулировки
Предупреждения!
1. Перед снятием генератора с двигателя
и его установкой отключите аккумуляторные
батареи, так как клемма «-(-» генератора
находится под напряжением.
2. Во избежание отказа выпрямительного
блока и регулятора напряжения:
не пускайте двигатель при отключенном
плюсовом проводе генератора;
не отключайте при работающем двигателе
аккумуляторные батареи:
не приводите во вращение генератор
без подсоединения регулятора напряжения
(для генератора Г272);
не заряжайте аккумуляторные батареи
от внешнего источника без предварительного
отключения их от бортовой сети автомобиля;
не проверяйте работоспособность
генератора замыканием плюсовых выводов на корпус
автомобиля. Проверять генератор можно
только с помощью вольтметра и амперметра;
не проверяйте генераторную установку
путем замыкания клемм « + », «В», «О»
перемычками на массу н между собой (для
Г273А);
не соединяйте клемму «Щ»
щеткодержателя, доступ к которой открыт через окно
в кожухе щеткодержателя, с клеммами «-)-»
генератора и «В» щеткодержателя. Это ведет
к выходу из строя регулятора (для Г273А);
не проверяйте цепи зарядного тока
мегомметром или лампой, питаемой
напряжением более 36 В. Если такая проверка
необходима, то предварительно отсоедините
провода от генераторной установки;
не проверяйте выпрямительный блок от
источника постоянного тока напряжением
более 24 В, от источника переменного тока,
а также без контрольной лампы, включенной
последовательно с выпрямительным блоком.
3. Прочность изоляции статора
(повышенным напряжением) проверяйте только иа
стенде и обязательно с отсоединением от
выпрямителя выводами фазных обмоток.
4. При мойке двигателя защищайте
генераторную установку от попадания воды.
Техническое обслуживание
При ТО-2:
очистите от пыли и грязи
наружные поверхности;
проверьте и при необходимости
отрегулируйте натяжение приводных
ремней генератора. При нормальном
натяжении ремней стрела прогиба
должна быть в пределах 15—22 мм
при нажатии на середину
наибольшей ветви с усилием 4 кгс.
Натяжение ремней рекомендуется
проверять пружинным динамометром.
Повышенное натяжение ремня
приводит к увеличению нагрузки на
подшипники генератора и
преждевременному отказу их в работе.
294

При СТО (осенью), сняв
генератор с двигателя, проверьте
состояние щеточного узла, продуйте
сжатым воздухом выпрямительный блок,
проверьте надежность крепления
шкива на валу генератора, при
ослаблении подтяните.
Для проверки состояния щеточно-
коллекторного узла отверните два
болта крепления щеткодержателя в
крышке, снимите щеткодержатель и
убедитесь, что щетки свободно
перемещаются в направляющих. Если
щетка заедает в щеткодержателе,
протрите ее и стенки
направляющего отверстия ветошью, смоченной
бензином. Снимите щетки,
осмотрите и замерьте их высоту. Высота
щетки должна быть не менее 7 мм
для Г272 и 8 мм для Г273А. При
необходимости щетки замените. Рас-
комплектация щеток не допускается.
Причиной повышенного износа
щеток может быть
неудовлетворительное состояние или загрязнение
поверхности контактных колец, а
также чрезмерно большое усилие
щеточных пружин.
Через отверстие в крышке, в
котором находится щеткодержатель,
хорошо видны контактные кольца.
Осмотрите состояние контактных
колец и при необходимости протрите
ветошью, смоченной бензином. Если
после этого будут обнаружены
пригары или загрязнения, то зачистите
кольца полоской стеклянной шкурки
С100, прижимая ее к кольцам через
отверстие в крышке для
щеткодержателя и проворачивая ротор
генератора.
Проточите контактные кольца в
случае, если не удаляются пригары,
кольца имеют неровную поверхность
или их износ превышает 0,5 мм по
диаметру. Минимально допустимый
диаметр проточки контактных колец
29,3 мм.
Перед снятием крышки со
стороны контактных колец снимите
щетки вместе со щеткодержателем во
избежание поломок щеток.
Посезонная регулировка
напряжения генератора Г273А проводится
следующим образом:
если наружная температура
установилась устойчиво на уровне 0 °С
и выше, ППР (переключатель
посезонной регулировки) должен
находиться в положении «Л» («лето») —
левое крайнее положение
контактного винта ППР (винт отвернут);
если наружная температура
установилась устойчиво на уровне 0 °С
и ниже, ППР должен находиться в
положении «3» («зима»)—правое
крайнее положение винта ППР
(винт завернут).
Уровень регулируемого
напряжения генератора в положении ППР
«лето» при токе нагрузки 20 А,
частоте вращения 3500 + 200 об/мин,
температуре окружающей среды
25±Ю°С и включенной
аккумуляторной батарее должен находиться
в пределах 27—28 В, а в положении
ППР «зима»— на 1,5—3 В выше.
Ремонт
Для снятия генератора отключите
массу аккумуляторных батарей
поднимите кабину и отсоедините
выводы « + », «В» и «—», а также
штекерную колодку регулятора РР356
(для* Г272).
Для установки генератора на
кронштейне вставьте палец
генератора в разрезную опору, а шпильку
кронштейна — в отверстие передней
крышки генератора. Наденьте
пружинную шайбу и наверните от руки
гайку на шпильку. Установите
приводные ремни на шкив генератора,
обеспечив совпадение осей ручьев
шкива генератора и шкива
двигателя в пределах ±1 мм. Совпадение
осей обеспечьте перемещением
генератора. Наденьте пружинную шайбу
на болт крепления генератора к
натяжной планке, совместите
отверстия планки и крышки генератора и
вверните болт, установив требуемое
натяжение приводных ремней
перемещением генератора.
Затяните болт крепления
генератора к планке, заверните гайку
крепления генератора к шпильке
кронштейна и затяните стяжной
295

болт разрезной опоры генератора.
Для исключения поломки
кронштейнов генератора соблюдайте
изложенный порядок затяжки крепежных
соединений.
Присоедините выводы «—», « + »,
«Ш» для генератора Г272 и клеммы
«—», « + » и «В» на генераторной
установке Г273А.
При замене генератора Г272 с
регулятором напряжения РР356 на
генераторную установку Г273А
необходимо отсоединить от колодки
регулятора коричневый и желтый
провода, соединить их и заизолировать.
От колодки генератора Г272
отсоедините коричневый провод и заизо-
лируйте его, отсоедините желтый
провод, замените штекер на
наконечник и наконечник желтого
провода подсоедините к клемме «В»
генераторной установки Г273А.
Отсоединенный красный провод от клеммы
« + » генератора Г272 подсоедините
к клемме « + » генераторной
установки Г273А. Соедините массу (см.
рис. 252).
При ремонте генератора
устранять неисправности рекомендуется
заменой поврежденных деталей и
узлов, причем для этого не всегда
необходимо полностью разбирать
генератор. Допускается ремонт
отдельных деталей.
Г?—/Art
Рис. 260. Съемник
296
Для разборки генератора
выполните следующие операции:
выверните болты крепления
щеткодержателя к крышке и снимите
щеткодержатель (у генератора
установки Г273А щеткодержатель
снимается в сборе с регулятором
напряжения);
выверните винты крепления
крышки шарикоподшипника и стяжные
винты крепления крышки генератора;
снимите крышку со стороны
контактных колец вместе со статором;
отсоедините фазные выводы
обмотки статора от выводов
выпрямительного блока и отделите статор;
отверните гайку крепления шкива,
предварительно закрепив ротор за
один из полюсов или придерживая
его гаечным ключом, и снимите
шкив;
снимите вентилятор, удалите из
канавки сегментную шпонку шкива
и снимите упорную втулку;
крышку со стороны привода
снимите вместе с шарикоподшипником
вала ротора с помощью
специального съемника (рис. 260), используя
для этой цели резьбовые отверстия
в крышке;
снимите с вала шариковый
подшипник;
с крышки со стороны контактных
колец снимите выпрямительный
блок.
После разборки тщательно
очистите от грязи детали и узлы
генератора, затем обезжирьте, промойте и
высушите металлические детали и
узлы, кроме подшипников и узлов,
содержащих обмотки, изоляционные
детали и полупроводниковые
приборы. Остальные детали и узлы
протрите ветошью и также обезжирьте.
Осмотрите и замените детали,
имеющие механические повреждения.
Не допускаются на шкиве трещины,
проходящие через отверстие, износ
отверстия более 17,02 мм и сколы
кромок шкива более 2 мм.
Проверьте износ канавки шкива
под ремень. Шкив допускается к
установке, если при установке в
канавку контрольных роликов 014 мм

диаметр, замеренный по роликам,
составляет не менее 83,5 мм (см.
рис. 258).
Прогнутость лопастей
вентилятора устраните правкой и рихтовкой.
При износе или овальности
отверстия в кронштейне крепления
крышки со стороны контактных колец и
крышки со стороны привода более
10,3 мм рассверлите отверстие.
Изношенное посадочное отверстие
под подшипник в крышке со
стороны контактных колец до диаметра
более 35,02 мм, а в крышке со
стороны привода более 47,05 мм
обработайте до размеров 38,0—38,05 и
50,00—50,05 мм соответственно и
затем запрессуйте ремонтное кольцо
с сохранением в нем прежнего
посадочного размера под подшипник.
При сборке генератора для
обеспечения соосности отверстий
крепления генератора на двигателе перед
сборкой вставьте в них плотно
входящий стержень.
Закрепив стяжные болты, удалите
стержень.
После сборки проверьте от руки
легкость вращения вала и
техническое состояние генератора.
Исправность обмотки ротора
проверяйте тестером (омметром), при
этом следите за надежностью
контакта наконечников измерительных
проводов прибора с контактными
кольцами ротора. Сопротивление
должно соответствовать значению,
указанному в технической
характеристике генератора, если обмотка не
имеет короткозамкнутых витков.
Если в обмотке имеется обрыв, то
стрелка омметра не отклоняется.
Исправность обмотки и надежность
прилегания щеток к контактным
кольцам можно проверить на стенде,
не разбирая генератор (рис. 261).
При напряжении источника
питания постоянного тока 28 В,
подсоединенного к штекерам обмотки,
потребляемый ток не должен
превышать значения, указанного в
технической характеристике генератора.
Если в обмотке имеется обрыв, то
стрелка амперметра не отклонится.
Рис. 261. Схема соединений при проверке
технического состояния генератора
Замыкание обмотки возбуждения
на массу определяйте контрольной
лампой или вольтметром под
напряжением 220—250 В. Если в течение
1 мин тока не будет, то изоляция
обмотки исправна.
Если в обмотке возбуждения
обнаружен обрыв, осмотрите места
пайки концов обмотки к
контактным кольцам и в случае распайки
восстановите нарушение
соединения. Если место обрыва находится
внутри обмотки или обнаружено
межвитковое замыкание или
замыкание обмотки на массу, замените
ротор.
Обмотку статора проверяйте
отдельно после разборки генератора
с отсоединенными от
выпрямительного блока выводами обмотки.
Для определения обрыва в
фазной обмотке статора поочередно
присоединяйте по две фазы обмотки
к тестеру (омметру) или через
контрольную лампу к источнику тока
напряжением 12—30 В. В случае
обрыва какой-либо из обмоток при
соединении ее с выводами двух
других стрелка тестера (омметра) не
отклонится, а контрольная лампа не
будет гореть. При исправной
обмотке фазы показания омметра
должны соответствовать значениям,
указанным в технической
характеристике.
Межвитковое замыкание обмотки
статора проверяйте портативным
дефектоскопом модели ПДО-1.
Замыкание обмотки статора на
массу вследствие механического или
297

Таблица 29
Причина неисправности
Способ устранения
Амперметр показывает разрядный ток при номинальной частоте вращения коленчатого
вала двигателя
Ослабление натяжения приводного ремня
Загрязнены контактные кольца
Износ щеток в щеткодержателях
Пробой выпрямительного блока
Короткое замыкание обмотки статора
Нарушение в цепи возбуждения
Нарушение зарядной цепи
Неисправен регулятор напряжения
Зависание щеток
Короткое замыкание обмотки ротора
Отрегулируйте натяжение ремня
Протрите кольца хлопчатобумажной
салфеткой, смоченной чистым бензином. Если
загрязнение не устраняется, зачистите стеклянной
шкуркой и вторично протрите салфеткой
Проверьте высоту щёток и усилие пружин;
при необходимости замените щеткодержатель
или щетки
Замените выпрямительный блок
» статор в сборе
Проверьте исправность цепи возбуждения.
Для генераторной установки Г273А проверьте
напряжение на клеммах «В» и «масса» при
включенных аккумуляторной батарее и
выключателе приборов и стартера. При отсутствии
напряжения проверьте проводку на автомобиле
Устраните неисправность
Замените регулятор
Проверьте состояние пружин, перемещение
щеток в щеткодержателе. Снимите
щеткодержатель, щетки и удалите налет щеточной
пыли
Замените ротор в сборе
Чрезмерно большой силы зарядный ток
Короткое замыкание в щеточном узле
генератора или в цепи между генератором
н регулятором
Неисправен регулятор
Устраните замыкание
Если колебание тока нагрузки не зависит
от потребителей электроэнергии, то причиной
является проскальзывание ремней
Плохой контакт в цепи возбуждения
Замените регулятор
Колебание тока нагрузки
Отрегулируйте натяжение ремней
Проверьте цепь возбуждения и надежность
соединения в местах переходных контактов
Повышенный шум при работе генератора
Ослабление крепления шкива
Износ деталей подшипника или его разру
шение
Погнут вентилятор генератора
Затяните гайку
Замените подшипник
Выправьте погнутые места
Перегрев подшипника
Слишком велико натяжение ремня
I Проверьте натяжение ремня и установите его
|в соответствии с нормой
Чрезмерно быстрый износ щеток генератора
Загрязнение контактных колец
Радиальное биение контактных колец
Протрите кольца хлопчатобумажной
салфеткой, смоченной чистым бензином. При
необходимости зачистите стеклянной шкуркой и вторично
протрите салфеткой
Проверьте радиальное биение колец. Если оно
превышает 0,05 мм, то проточите контактные
кольца и замените щетки
298

теплового повреждения изоляции
обмотки или выводов проверяйте
контрольной лампой под
напряжением 220—550 В. При этом один
проводник подключается к
сердечнику статора, а другой — к одному
из выводов обмотки. Если лампа
не загорается, замыкание
отсутствует.
Проверьте состояние изоляции
проводов обмотки. Изоляция не
должна иметь следов перегрева.
В случае обрыва фазного вывода
от наконечника отмотайте один-два
витка обмотки, установите
изоляционную трубу и опрессуйте или
припаяйте наконечник.
Причиной отказов в работе
генераторной установки могут быть
неисправности генератора или
регулятора напряжения, либо же
нарушения электрического контакта в цепи
системы электроснабжения.
Поэтому, прежде чем приступить к
проверке, убедитесь в надежности
электрического контакта проводов на
клеммах генератора и регулятора
. хиическсе опнсанм
Стартер СТ 142Б — герметичного
исполнения (рис. 262, 263), закреплен на картере
маховика с левой стороны двигателя, состоит
из электродвигателя, механизма привода и
электромагнитного реле. Передаточное
отношение двигатель—стартер— 11,3.
Электродвигатель стартера — постоянного тока,
последовательного возбуждения. Шестерня
привода входит в зацепление с венцом маховика
принудительно с помощью электромагнитного
тягового реле. Выход из зацепления шестерни
привода осуществляется при отключении
электромагнитного тягового реле после пуска
двигателя. На стартере применен привод
с храповичным механизмом свободного хода.
Ниже приведена техническая
характеристика стартера:
Номинальное напряжение, В 24
Номинальная мощность, л. с. . 10,5
Ток холостого хода при
напряжении 24 В, А, не более . 130
Напряжение при тормозном
моменте 5 кгс-м, В, не более . 8
Ток при тормозном моменте
5 кгс-м, А, не более . . 800
напряжения, в соединительных
колодках между пучками проводов и
в исправности реле отключения
обмотки возбуждения генераторов.
Проверьте с помощью контрольной
лампы наличие тока в цепи
возбуждения.
Техническое состояние генератора
проверяйте на стенде (см. рис. 261),
позволяющем измерять число
оборотов ротора генератора, токовую
нагрузку и проводить измерения
напряжения, тока и оборотов ротора
генератора. Обмотки возбуждения
запитывайте от источника
постоянного тока. Напряжение питания
28 В.
Измерительные приборы должны
подбираться так, чтобы значения
измеряемых параметров находились в
пределах 30—95% шкалы. Прибор
для измерения величины тока
должен иметь класс точности не ниже
1,5, а напряжение— 1.
Возможные неисправности
генератора, их причины и способы
устранения приведены в табл. 29.
ТАРТЕР
Напряжение включения
тягового реле, В, не более 18
Нажатие щеточных пружин на
щетки, кгс 1,75—2,05
Высота щеток (исходная), мм 19—20
Частота вращения холостого
хода, об/мин 5500—6500
Предупреждение!
Продолжительность непрерывной работы стартера не
должна превышать 20 с. Повторно пускать стартер
можно после 1—2 мин перерыва. Допустимое
число повторных пусков — не более трех.
Если двигатель при этом не пускается,
необходимо проверить исправность цепи
питания стартера и стартер, системы питания
двигателя, степень заряженное™ и
исправность аккумуляторных батарей.
1 служмвание
При ТО-2 проверьте плотность и
чистоту контактных соединений,
надежность крепления проводов к
стартеру, затяните гайки крепления
проводов.
299

U 5 6 7
77 W
A-A
Рис. 262. Стартер:
/—крышка со стороны коллектора; 2, 14, 17—подшипники; 3—траверса; 4—перемычка; 5—болт
контактный; 6—крышка реле; 7—диск контактный; 8—шток; 9—ярмо реле с катушкой; 10—крышка
со стороны привода; //—ось рычага; 12—привод; 13—шестерня привода; 15—упорная шайба;
16—шайбы замковые; 18—катушки; 19—щетка изолированная; 20—щетка неизолированная
300

При СТО (осенью) демонтируйте
стартер с двигателя, разберите и
проверьте в следующем порядке:
снимите крышку со стороны
коллектора;
проверьте состояние щеточно-кол-
лекторного узла. Рабочая
поверхность коллектора не должна иметь
следов подгорания. В случае
загрязнения или значительного
подгорания поверхность протрите ветошью и
обезжирьте. Если грязь или
подгорание не устраняются, зачистите
коллектор стеклянной шкуркой С100.
При зачистке охватывайте
поверхность коллектора полоской
стеклянной шкурки, вращая вал якоря.
Если и при этом подгорание не будет
удалено, разберите стартер и
проточите коллектор на станке. Щетки
должны свободно, без заедания,
перемещаться в щеткодержателях.
Замерьте высоту щеток вдоль их оси,
направленной по радиусу
закругления. Щетки, изношенные до высоты
13 мм или имеющие значительные
сколы, замените новыми,
предварительно притерев их к коллектору.
Направление усилия пружины
должно совпадать с осью
щеткодержателя;
проверьте затяжку винтов
крепления наконечников щеточных
канатиков к щеткодержателям, при
необходимости подтяните. После этого
продуйте сжатым воздухом щеточ-
Рис. 263. Схема
электрическая
стартера:
/—к выключателю
стартера; //—к
аккумуляторной
батарее
но-коллекторныи узел и установите
крышку на место;
демонтируйте медную перемычку
и снимите крышку реле. Проверьте
состояние контактной системы реле
стартера. Очистите внутреннюю
поверхность крышки. Убедитесь в
свободной посадке контактного диска
на штоке сердечника реле.
Осмотрите рабочую поверхность контактных
болтов и диска. Если подгорание
контактных болтов незначительное,
зачистите их, сняв неровности,
вызванные подгоранием, не нарушая
при этом параллельность
контактной поверхности. Несовпадение
плоскостей контактных болтов
допускается не более 0,2 мм. Контактный
диск при незначительном
подгорании переверните. Для этого
необходимо разогнуть скобу и снять
изоляционную шайбу. При значительном
износе диска и контактных болтов
замените их;
проверьте надежность крепления
реле к корпусу стартера и
установите крышку реле на место;
Рис. 264. Регулирование реле стартера:
/—шестерня привода; 2—шайба упорная; 3—втулка привода; 4—вкладыш со стороны привода;
5—прокладка
301

ФЦ5-.Щ5
\
^
g
■
1
I
150..Л52
<S>k5
Рис. 265. Прокладка:
A—толщина прокладок 6+0 ' и 2,5_o.i мм
проверьте регулировку реле
стартера. Для этого выводную клемму
обмоток реле соедините с
положительной клеммой аккумуляторной
батареи, а корпус стартера — с
отрицательной. Для контроля
замыкания контактов в цепь между
положительной клеммой
аккумуляторной батареи и контактным болтом
реле стартера (отсоединенным от
положительной клеммы батареи)
включите лампу (24 В). Подайте
напряжение на реле стартера и
замерьте зазор между упорной
шайбой на валу якоря и втулкой
привода, который должен быть равен
0,5—1,5 мм (рис. 264). Контакты
реле при этом замыкаются и лампа
загорается;
между шестерней, втулкой
привода и шайбой на валу якоря
установите прокладку (рис. 265) толщиной
А = 6 мм. При подаче напряжения
на реле стартера шестерня должна
прижиматься к поверхности
прокладки, контакты реле при этом не
должны замыкаться (лампа не
горит). При упоре втулки привода в
прокладку толщиной 2,5 мм,
вставленную между втулкой и шайбой,
контакты реле должны замыкаться.
Если лампа не загорится —
отрегулируйте стартер поворотом
эксцентриковой оси рычага, на которой
установлен регулировочный диск с
двумя отверстиями. Отвернув два
винта, крепящие регулировочный
диск к крышке со стороны привода,
поверните его до совпадения с
двумя другими резьбовыми
отверстиями в крышке. Затем проверьте
регулировку реле стартера, как
указано выше. При упоре в прокладку
толщиной А=2,5 мм контакты реле
должны быть замкнуты;
проверьте, легко ли
перемещается привод по валу якоря. При
выключении реле привод должен
возвращаться в исходное положение.
Расстояние от шестерни до упорной
шайбы должно быть не менее
27,5 мм. В случае затрудненного
перемещения привода очистите
доступную часть вала якоря от грязи и
смажьте смазкой ЦИАТИМ-203
(ЦИАТИМ-221). Если заедание не
устраняется, проверьте состояние
шлицевой накатки привода и вала
якоря, установку рычага и реле
путем разборки соответствующих
узлов, причину неисправности
устраните;
замените смазку ЦИАТИМ-203
(ЦИАТИМ-221) шлицевой части
вала и привода, снимите пробки и
добавьте турбинное масло 22
(допускается применение моторного
масла) в масляные полости крышек со
стороны коллектора, привода и
промежуточного подшипника,
установите пробки на место;
очистите привод от грязи и
добавьте смазку, для чего задвиньте
шестерню в привод, залейте в
корпус привода моторное масло и
сделайте 5—10 движений шестерни
вдоль оси привода, после чего
вылейте масло. Указанную операцию
повторите 2—3 раза, затем залейте
масло в корпус привода;
осмотрите состояние резиновых
деталей, при больших износах и
разрывах детали замените;
добавьте смазку ЦИАТИМ-203
(ЦИАТИМ-221) во внутреннюю
полость манжеты;
осмотрите состояние вкладышей в
крышках со стороны коллектора и
привод. В случае износа
вкладышей (до размера 19,4 мм в крышке
со стороны привода и 16,3 мм в
крышке со стороны коллектора)
замените их. Для этого выпрессуйте
изношенный вкладыш и запрессуйте
на его место новый. После запрес-
302

совки новый вкладыш расточите
относительно посадочных диаметров
крышки. Внутренний диаметр
расточенного нового вкладыша должен
быть 19,000—19,045 мм в крышке со
стороны привода и 16,000—16,035 мм
в крышке со стороны коллектора.
МОН1
Для снятия стартера отключите
массу аккумуляторных батарей,
поднимите кабину, отсоедините
провода, подходящие к тяговому реле
стартера, отсоедините клемму
«масса» от стартера, отвернув болт на
корпусе стартера, отверните гайку
и три болта крепления стартера и
снимите стартер;
Для разборки стартера:
отверните гайки на крышке реле и корпусе
стартера и снимите перемычку
между выводным болтом тягового реле
и обмотки возбуждения; отверните
четыре гайки на крышке со стороны
коллектора, крепящие траверсу;
отогните замковые шайбы;
отверните четыре болта и снимите крышку
со стороны коллектора; отверните
винты, крепящие выводы обмотки и
щетки к траверзе, и снимите щетки;
отверните два винта на
регулировочном фланце и снимите ось рычага;
отверните четыре винта со стороны
крышки привода и снимите реле
вместе с якорем; отогните замковые
шайбы и отверните пять болтов;
снимите крышку со стороны привода,
которая снимается вместе с
рычагом и приводом; снимите упорную
шайбу; достаньте из корпуса якорь
стартера.
При сборке стартера замените
замковые шайбы и слегка смажьте
резиновые детали смазкой
ЦИАТИМ-203 (ЦИАТИМ-221).
После сборки проверьте стартер
на герметичность, снимите
характеристику стартера (ток холостого
хода, ток и напряжение при
тормозном моменте 5 кгс-м, напряжение
включения реле), а также
регулировку тягового реле стартера.
При сборке и регулировке
стартера выемка регулировочного диска
должна находиться не выше
горизонтальной оси диска, а крышку со
стороны коллектора установите
ребром напротив выводного болта
корпуса.
Для проверки на герметичность
приверните к фланцу крышки со
стороны привода через резиновую
прокладку специальный уплотни-
тельный кожух (рис. 266), создайте
внутри стартера избыточное
давление воздуха 0,1—0,2 кгс/см2,
опустите стартер с кожухом в пресную
воду комнатной температуры, так,
чтобы все части стартера находились в
воде, а уровень жидкости над
стартером не превышал 50 мм. В начале
испытаний включите стартер 3 раза
на холостом ходу в погруженном
состоянии (по 5 с каждое
включение), затем в течение 1 мин следите
за выделением пузырьков из стыков
деталей стартера. Отсутствие систе-
I
7*
-?/ЛУЛУЛУ,
80min
W®
VZZZZZZZZZZZA
Ой
•©
z
130
Рис. 266. Кожух ушютнительиый
Ф18207Пв.
303

матического выделения пузырьков
воздуха из одного и того же места
свидетельствует о правильности
сборки стартера и исправности
резиновых уплотнителей.
Допускается выделение
пузырьков газа, возникающих на клеммах
в результате электролиза воды.
В нагруженном режиме стартер
испытывайте по схеме, аналогичной
схеме проверки в режиме холостого
хода (см. ниже), но необходимо
учесть, что величина потребляемого
тока в этом случае значительно
больше (около 1000 А) и
необходима замена шунта. Для
затормаживания вала якоря нагрузите его с
помощью динамометрического
приспособления (рис. 267). Тормозной
момент определите умножением
регистрируемой величины нагрузки на
плечо.
При питании от низковольтного
агрегата напряжение на стартере
можно постепенно повышать,
увеличивая ток, потребляемый стартером,
и повышая тормозной момент.
Когда тормозной момент достигнет
величины 5 кгс-м, необходимо
замерить величину тока.
Рис. 267. Динамометрическое
приспособление (L—длина плеча, м)
Приборы и приспособления,
применяемые для проверки стартеров в
режиме холостого хода:
приспособление для закрепления
стартера;
амперметр с шунтом на 150 А;
аккумуляторные батареи 6СТ-
190ТР (ТМ)—2 шт.;
провода ПГВА (сечением
50 мм2 — силовые, сечением не
менее 1,5 мм2—в цепи управления
реле);
включатель стартера на 20 А;
тахометр.
Приборы и приспособления,
применяемые для проверки стартеров в
тормозном режиме:
приспособление для закрепления
стартера;
амперметр с шунтом на 1000 А;
аккумуляторные батареи 6СТ-
190ТР или 6СТ-190ТМ — 2 шт.;
рычаг для закрепления шестерни
привода;
динамометр ( ДПУ-0,01 или
ДПУ-0,02);
стойка для подвески динамометра;
провода ПГВА;
выключатель стартера на 20 А.
Можно проверять ток холостого
хода и торможения на стенде
модели 532 или аналогичном.
Несоответствие измеряемых
величин техническим характеристикам
стартера позволяет сделать выводы
о следующих неисправностях:
при проверке в режиме холостого
хода
величина тока больше, частота
вращения якоря меньше
допустимого значения. Причиной
неисправности зачастую является перекос
якоря при сборке, загрязнение или
износ подшипников, отсутствие
смазки, ослабление крепления полюсов и
задевание якоря, межвитковое
замыкание обмотки якоря;
потребляемый ток допустимый,
якорь стартера не вращается.
Вероятная причина неисправности —
замыкание на массу в обмотке якоря,
обмотке возбуждения, контактных
болтах тягового реле или
изолированном щеткодержателе;
304

потребляемый ток равен нулю,
стартер не вращается. Это
свидетельствует об обрыве в цепи
стартера (в тяговом реле, в обмотке якоря
или обмотке возбуждения);
якорь стартера вращается с
малой скоростью, величина тока
намного меньше заданной. Причиной
может быть повышение
сопротивления цепи стартера из-за частичной
потери контакта (подгорание или
загрязнение) в тяговом реле, щеточ-
но-коллекторном узле;
при проверке в нагруженном
режиме стартер не развивает
необходимого момента. Это является
следствием межвиткового замыкания
обмотки возбуждения.
Давление щеточных пружин
проверяйте при помощи динамометра
следующим образом: под щетку
подложите бумажную полоску,
затем динамометром оттяните
щеточную пружину, одновременно слегка
вытягивая из-под щетки бумажную
полоску. В момент, когда щетка
освободит полоску, динамометр
покажет величину усилия щеточной
пружины. Динамометр надо оттягивать
в направлении оси щетки.
Стартер ремонтируйте в
специализированной мастерской, имеющей
соответствующее оборудование.
После разборки все детали стартера
нужно тщательно осмотреть с
целью выявления возможных
дефектов. Особенно внимательно следует
проверять места крепления обмотки
к выводам и места к коллекторным
пластинкам.
Техническое состояние стартера
проверяйте по основным
параметрам: оборотам холостого хода,
величине потребляемого тока на
холостом ходу, величине тока и
напряжения в нагруженном режиме.
Проверяемые параметры должны
соответствовать технической
характеристике.
При испытании в режиме
холостого хода стартер не нагружен и его
якорь свободно вращается.
Потребление энергии вызвано только
механическими и электрическими потеря-
-@—т^
Рис. 268 Электрическая схема проверки
стартера
ми в самом стартере. Питание
стартера должно осуществляться от
полностью заряженных батарей
(рис. 268).
В электрическую цепь между
аккумуляторной батареей и выводом
контактного болта установлен
амперметр со сменными шунтами,
применение которых обеспечит
возможность измерения потребляемого тока
как при проверке в режиме
холостого хода, так и в нагруженном
режиме.
Напряжение, приложенное к
стартеру, измеряйте вольтметром,
включенным между выводом контактного
болта и массой батареи. Величина
потребляемого тока больше 130 А
свидетельствует о неисправности
стартера.
При проверке обмотки
возбуждения изоляцию катушек обмотки
возбуждения испытайте на пробой
мегомметром или при подаче
напряжения 220 В. Для этого один зажим
питающей сети через контрольную
лампу присоединяйте к началу или
концу обмотки, другой конец
обмотки должен быть изолирован от
корпуса. От второго зажима сети
напряжение подайте на корпус.
Лампа при отсутствии замыкания на
корпус не должна гореть. При
проверке мегомметром он должен
показать сопротивление не менее 10 кОм.
Изоляцию обмоток можно
проверять на стендах моделей 532, ППЯ-
533.
Дефектные катушки возбуждения
заменяйте в следующем порядке:
отсоедините вывод катушки от
контактного вывода;
установите корпус стартера в
зажимах и пресс-отверткой ослабьте
затяжку винтов крепления полюс -
305

ных наконечников, выверните винты
и снимите полюсные наконечники;
достаньте из корпуса стартера
неисправные катушки возбуждения и
установите на их место годные;
поместите полюсные наконечники
в соответствующие исправные
катушки возбуждения и установите их
в корпусе стартера так, чтобы
отверстия в корпусе под винты совпали
с резьбовыми отверстиями полюсных
наконечников;
во избежание самоотворачивания
винтов промажьте конусную
поверхность под полюсные винты
шпатлевкой;
вверните винты в полюсные
наконечники с усилием от руки.
Затяните винты крепления полюсных
наконечников. Момент затяжки должен
быть 2,2—3,15 кгс-м;
закрасьте эмалью наружную
поверхность полюсных винтов.
Разрешается конусную поверхность под
полюсные винты шпатлевкой не
промазывать, но покрыть наружную
поверхность винтов после
окончательной затяжки эпоксидной грун-шпат-
левкой;
соедините вывод катушек
возбуждения с контактным выводом реле
перемычкой.
При обнаружении наружным
осмотром признаков разноса якоря
Причина неисправности
При включении стартер не работает |
Короткое замыкание или обрыв
втягивающей обмотки тягового реле
Обрыв или отсутствие контакта в цепи
питания
Отсутствие контакта между щетками или
коллектором
Не срабатывает реле PC 530
Обрыв цепи стартера
306
(выступание обмотки из пазов или
увеличение диаметра у лобовых
частей якоря) замените его.
Подгоревший коллектор зачистите
или проточите. Чистота обработки
коллектора при проточке должна
обеспечить среднее арифметическое
отклонение профиля Ra—1,25 мкм.
Минимальный диаметр коллектора
53 мм. Проточку коллектора можно
производить на станке модели 2155.
Проверьте индикатором биение
поверхности железа якоря и
коллектора относительно крайних шеек
вала. Проверку целесообразно
производить на призмах,а не в центрах.
В этом случае будет получен более
точный результат. Биение железа
якоря не должно превышать 0,25 мм,
а биение коллектора — 0,05 мм.
Если биение вызвано погнутым валом,
то выправьте его на ручном прессе.
В других случаях повышенное
биение коллектора устраните
проточкой.
Наличие короткого замыкания на
массу проверяйте мегомметром или
при подаче напряжения от сети
220 В через контрольную лампу.
В этом случае подайте напряжение
на любую пластину коллектора и
поверхность железа якоря. При
наличии короткого замыкания лампа
загорается. При проверке мегоммет-
Таблица 30
Способ устранения
при его включении свет фар не слабеет)
Замените тяговое реле
Найдите место повреждения и восстановите
контакт
Протрите коллектор чистой тряпкой,
смоченной в бензине, или зачистите его. Очистите
щетки или замените их новыми. Проверьте
состояние щеточных пружин и в случае их
неисправности замените. Проверьте, нет ли
заедания щеток в щеткодержателях
Замените реле
Проверьте и устраните дефекты стартера
или замените стартер

Продолж. табл. 30
Причина неисправности
Способ устранения
Коленчатый вал двигателя не поворачивается стартером (тяговое реле срабатывает)
Разряжены аккумуляторные батареи
Замаслился или загрязнился щеточно-
коллекторный узел
Подгорание контактов тягового реле
Короткое замыкание в обмотке якоря
Плохой контакт корпуса стартера с массой
автомобиля
Применение масла, не соответствующего
сезону
Зарядите батареи
Очистите коллектор и щетки от масла,
грязи, меднографитовой пыли
Зачистите или замените диск или контактные
болты реле
Якорь замените
Обеспечьте надежность соединения
Замените масло
После пуска двигателя якорь продолжает вращаться
Приварился контактный диск к контактным
болтам
Пружина тягового реле сломалась, вилка
рычага заклинила
Приварились контакты реле PC 530
Неисправно реле блокировки стартера
Зачистите контактный диск и контактные
болты нли замените нх
Замените пружину реле. Установите рычаг
Замените реле
То же
При включении стартера тяговое реле не срабатывает (тяговое реле срабатывает)
Разряжена аккумуляторная батарея
Обрыв или короткое замыкание обмотки
реле PC 530
Обрыв втягивающей обмотки тягового реле
Неисправен выключатель приборов и
стартера
Зарядите батарею
Замените реле
Замените тяговое реле
» выключатель
Якорь стартера вращается, но не проворачивает коленчатый вал
Замените венец маховика или привод
Поломка зубьев венца маховика или
шестерни привода
Нарушена регулировка стартера
Неисправен привод
Отрегулируйте стартер
Замените привод
При включении стартера слышны повторяющиеся щелчки тягового реле и удары шестерни
привода о венец маховика
Надежный контакт цепи тягового реле
стартера
Неисправна удерживающая обмотка
тягового реле
Неисправны обмотка или контактное
соединение реле PC 530
Проверьте контактные соединения и устраните
неисправность
Замените тяговое реле
Замените реле
При включении стартера слышен шум (скрежет) шестерни привода
Стартер установлен с перекосом
Неправильная регулировка момента
замыкания контактов тягового реле
Установите правильно стартер
Отрегулируйте зазор между шестерней и
упорной шайбой в момент включения стартера
Шестерня привода систематически не входит в зацепление с венцом маховика при
нормальной работе реле
Забиты торцы зубьев венца маховика или
шестерни привода
Опилите и зачистите заусенцы на зубьях
венца маховика или шестерни привода. Замените
венец маховика нли привод
307

ром он должен показывать
сопротивление не менее 10 кОм.
На межвитковое короткое
замыкание стартер можно проверять на
стендах модели ППЯ 533.Э202 и
аналогичных.
Нарушение соединения концов
секций обмотки с коллекторными
пластинами устраните пайкой. При
этом необходимо следить за
отсутствием токопроводящих мостиков
припоя между коллекторными
пластинами.
Возможные неисправности
стартера, их причины и способы
устранения приведены в табл. 30.
АККУМУЛЯТОРНАЯ БАТАРЕЯ
Техническое описание
Свинцово-кнслотная аккумуляторная
стартерная батарея 6СТ-190ТР (6СТ-190ТМ)
состоит нз шести последовательно
соединенных аккумуляторов (элементов),
собранных в термопластовом моноблоке
полиэтиленовой композиции.
Аккумуляторы собраны из блоков
отрицательных н положительных пластин
размерами 135,5X143 мм, разделенных между собой
сепараторами. Толщина отрицательных
пластин 1,9 мм, а положительных — 2,3 мм.
Число отрицательных пластин в блоке 15,
а положительных — 14. Сепараторы батарей
6СТ-190ТР изготовлены из мнпора, а
сепараторы батареи 6СТ-190ТМ— нз мипласта.
Ниже приведена техническая
характеристика аккумуляторной батареи:
Тип батареи
Число батарей
Номинальное напряжение
батарей, В
Номинальная емкость при
температуре электролита
23—27 °С, А-ч:
в 20-часовом режиме
разряда
» 10- » » »
Сила тока прн режиме
разряда, А
20-часовом
10- » ....
Габаритные размеры, мм
Масса, кгс
без электролита
с электролитом .
Сила тока при режиме заряда,
А
20-часовом
10- »
6СТ-190ТР
(6СТ-190ТМ)
2
12
190
170
9,5
17
519Х238Х
Х238
57,2
71,7
19
17
Для удобства заливки и контроля
уровня электролита в эксплуатации отверстие
в крышке аккумулятора выполнено с глубокой
горловиной (тубусом).
Аккумуляторы соединены в батарею
посредством межэлементных соединении,
которые для уменьшения внутреннего
сопротивления батареи выполнены с медными
вставками. На межэлементном соединении между
третьим и четвертым аккумуляторами имеется
маркировка, где указаны тип батареи, номер
технических условий, которым она
соответствует, год н месяц выпуска и товарный
знак завода-изготовителя.
Полюсные выводы батареи выполнены
под болтрвое соединение с резьбой М10 и
крепятся к моноблоку двумя винтами. С целью
исключения случайных коротких замыканий
полюсные выводы закрыты клеммной
крышкой. Сверху батарея защищена крышкой,
снижающей загрязнение поверхности.
Приведение аккумуляторных батарей в
рабочее состояние Аккумуляторные батареи
выпускаются заводами в сухозаряженном
исполнении. Для приведения их в рабочее
состояние приготовьте электролит
соответствующей плотности, залейте в аккумуляторы
и при необходимости после пропитки пластин
подзарядите батареи. Приготовление
электролита, заливка его в аккумуляторы и заряд
батарей должны производиться в
соответствии с инструкцией по эксплуатации
аккумуляторных батарей. От качества приведения
батарей в рабочее состояние зависит
надежность дальнейшей их эксплуатации.
Плотность электролита, заливаемого в
аккумуляторные батареи, зависит от
климатического района эксплуатации.
Температура электролита, заливаемого в
аккумуляторы, должна быть не выше +25 °С
в условиях умеренного климата и не выше
+ 30 "С в условиях тропиков. При более
высокой температуре электролиту следует
дать остыть.
Техническое обслуживание
При ТО-1 проверьте уровень
электролита в аккумуляторных
батареях. Электролит должен
касаться нижнего торца тубуса заливной
горловины. При необходимости
долейте дистиллированную воду (не-
308

посредственно перед выездом
автомобиля на линию).
Доливать электролит допускается
только в тех случаях, когда точно
известно, что понижение уровня
произошло за счет выплескивания
или утечки электролита. При этом
плотность доливаемого электролита
должна быть такой же, как и
электролита в батарее. Причиной
выплескивания электролита могут
быть неплотная посадка
герметизирующих пробок, а причиной
утечки — трещины моноблоков, а также
отслоения и трещины мастикн.
При ТО-2 выполните следующие
операции:
очистите батареи от пыли и
грязи. Электролит, пролитый на
поверхность батареи, вытрите чистой
ветошью, смоченной 10%-ным водным
раствором кальцинированной соды
или нашатырным спиртом.
Наконечники проводов и выводы
смажьте техническим вазелином;
проверьте и, при необходимости,
прочистите вентиляционные
отверстия;
смажьте клеммы и перемычки
аккумуляторных батарей;
проверьте состояние и
правильность прокладки стартерных
проводов (провода не должны касаться
острых кромок и не должны быть
пережаты);
доведите до нормы плотность
электролита в аккумуляторных
батареях.
Разность плотности электролита
в элементах батареи при
нормальном уровне не должна превышать
0,02 г/см3, в противном случае
батарею необходимо снять с
автомобиля и поставить на заряд. В конце
заряда проведите корректировку
плотности.
Плотность электролита не следует
измерять после включения батареи
на разряд токами большой
величины (включение стартера), а также
непосредственно после доливки
дистиллированной воды, так как в этих
случаях будет получен заведомо
неверный результат.
Батареи, разряженные зимой более
чем на 25%, а летом более чем на
50%, снимите с автомобиля и
зарядите на зарядной станции.
Необходимо особенно тщательно
следить за тем, чтобы состояние
батарей было одинаковым.. При
недостаточной емкости аккумуляторов в
одной из батарей продолжительность
их разряда ограничивается емкостью
неисправной батареи. В случае же
продолжения разряда возможна
переплюсовка аккумуляторов батареи.
Поэтому необходимо помнить, что
на заряд батареи снимаются обе
одновременно.
Ремонт
Внимание! В случае
обнаружения неисправностей при
соблюдении правил эксплуатации и
обслуживания батарей до истечения
гарантийного срока службы (в течение
18 мес с момента ввода в
эксплуатацию при пробеге не более 60 тыс. км)
составьте акт-рекламацию. Заводом-
изготовителем не рассматриваются
рекламации по батареям,
подвергавшимся вскрытию и имеющим
механические повреждения.
Перед ремонтом батарею очистите
от пыли и грязи жесткой
волосяной щеткой и протрите влажной
ветошью.
После этого тщательно осмотрите
моноблок, заливочную мастику,
межэлементные соединения и полюсные
выводы, проверьте уровень и
плотность электролита в аккумуляторах,
измерьте э. д. с.
Ремонт аккумуляторов, связанный
с их разборкой, устранением
механических повреждений,
постановлением технических характеристик,
проводится квалификационным
персоналом в условиях
специализированной мастерской.
Текущий ремонт проводится по
следующим браковочным признакам:
трещины в заливочной мастике,
отслоение мастики, повышенный
саморазряд (более 2% номинальной
емкости в сутки), частичная суль-
фатация и отклонения э. д. с. на
банках батарей более чем 0,3 В.
309

Трещины в заливочной мастике
ремонтируются традиционными
методами с помощью электропаяльника
со специальными насадками.
Температура расплавленной мастики при
ее заливке на места отслоений
должна быть в пределах 190—
220 °С, заливаемую поверхность
необходимо очистить от электролита
нейтрализующим раствором.
При повышенном саморазряде
прежде всего следует выявить его
причины. Такими причинами могут
быть: загрязнение поверхности
электролитом при небрежной заливке или
бурном газовыделении при зарядке.
Косвенной причиной саморазряда
может быть повышенный ток
зарядки аккумулятора на автомобиле.
Саморазряд может возникнуть при
использовании нестандартного
электролита, загрязненной воды или
кислоты. В последнем случае
электролит следует слить, промыть
аккумулятор дистиллированной водой и
сразу залить стандартный
электролит.
Иногда сложности возникают при
определении сульфатации пластин,
так как внешние признаки этого
явления похожи на повышенный
саморазряд батарей или ее
элементов. Сульфатация возникает при
длительном нахождении батарей в
разряженном состоянии,
систематической недозарядке батарей,
снижении уровня электролита ниже
верхнего края пластин и в случае
применения электролита более высокой
плотности, чем предусмотрено для
данных климатических и сезонных
условий.
Признаки сульфатации
следующие:
быстрое повышение температуры
электролита при зарядке;
очень медленное повышение
плотности электролита при разрядке;
газовыделение начинается
гораздо раньше, чем у исправных
аккумуляторов (нередко при включении на
зарядку);
при контрольном разряде сульфа-
тированная батарея отдает емкость
значительно ниже исправной.
Частичную сульфатацию,
разрывы и коробление пластин можно
устранить длительным (до 24 ч и
более) зарядом батарей. Батарею
заряжайте до тех пор, пока
плотность электролита и напряжение не
будут постоянными в течение 5—6 ч.
Если длительным зарядом
сульфатация не устранилась, разрядите
аккумулятор током 19 или 9,5 А до
напряжения 1,70 В, слейте из батареи
электролит, промойте аккумуляторы
дистиллированной водой и
проверьте, нет ли короткого замыкания.
В случае обнаружения замыкания
пластин частицами осыпавшейся
активной массы аккумулятор
необходимо разобрать. Затем залейте в
аккумуляторы слегка подкисленную
дистиллированную воду и через час
после заливки зарядите батарею
током, сниженным наполовину от
номинального. Заряжайте до тех пор,
пока плотность и напряжение не
будут постоянными в течение 5—6 ч,
затем доведите плотность до
нормальной и проведите контрольный
разряд. Если аккумуляторная
батарея отдала меньше 75%
номинальной емкости, то повторите
указанные операции.
«Отстающий» аккумулятор
(снижающий емкость батарей более чем
на 10%) можно определить по
следующим признакам: плотность
электролита в отстающем аккумуляторе
при зарядке батареи повышается
значительно медленнее, чем в
исправных аккумуляторах, и не
достигает необходимой величины;
напряжение в конце зарядки ниже, а
температура электролита выше, чем в
исправных аккумуляторах.
«Отстающие» аккумуляторы можно
обнаружить при зарядке на зарядной
станции, а также при контрольном
разряде во время
контрольно-тренировочного цикла.
«Отстающие» аккумуляторы доза-
ряжайте отдельно — по окончании
зарядки исправных аккумуляторов
батареи. Для этого к
межэлементным соединениям «отстающего»
аккумулятора присоедините провода
310

через дополнительный реостат и
заряжайте тем же током и по тем же
правилам, что и при зарядке
батареи. Затем проведите контрольный
разряд батареи. Если исправляемый
аккумулятор разрядится до 1,7 В
раньше других аккумуляторов
батареи, вновь дозарядите его отдельно,
как указано выше.
Обрывы электрической цепи
батареи обнаруживаются по отказу в
работе стартера. Неисправный
аккумулятор показывет без нагрузки
малую величину э. д. с, а под
нагрузкой — низкое напряжение.
Причинами обрыва могут быть
расплавление или облом полюсного вывода
батареи, обрыв блоков пластин,
нарушения межэлементного
соединения.
Внутренние обрывы электрической
цепи могут стать причиной разрыва
моноблока из-за взрыва газа от
искры.
Нарушение пайки
межэлементного соединения устраните приваркой
нарушенного соединения угольным
электродом. При наличии
внутреннего обрыва аккумулятор
необходимо разобрать, затем
отремонтировать блок пластин с полюсными
выводами.
При ремонте и измерении
контрольных параметров аккумуляторов
6СТ-190ТР (6СТ-190ТМ) "
необходимо учитывать их конструктивные
особенности, обусловленные
применением прогрессивных материалов,
которые позволяют получить малое
внутреннее сопротивление, а также
конструктивное исполнение
межэлектродных соединений. По этой
причине определение напряжения
стандартной нагрузочной вилкой
приводит к большой погрешности
измерений.
Проверку технического состояния
аккумуляторов можно проводить
расчетным путем по плотности
электролита с использованием формулы
В ==0,84 + Р,
где В — напряжение на клеммах
аккумулятора, В; Р — плотность
электролита, г/см3, приведенная к 15СС.
СИСТЕМА ССьЕщЬиИ*
Техническое описание
К системе внешнего н внутреннего
освещения автомобиля относятся фары головного
света, противотуманные фары, передние фонарн,
Фара головного света
Противотуманная фара
Передний фонарь
Задний фонарь
Подкапотная лампа
Плафон освещения вещевого ящика н
спального места
Патроны с лампами освещения щнтка приборов
Плафоны кабины
Переносная лампа
задние фонари, подкапотная лампа, плафоны
освещения вещевого ящика и спального места,
патроны с лампами освещения приборов,
плафоны кабины, переносная лампа. Ниже
приведена техническая характеристика
системы освещения:
две ФГ150Б с асимметричным свето-
распределеннем и двухнитевой
лампой А24-55 + 50
две ФГ152 с галогенной лампой
АКГ24-70
два ПФ130-Б с лампами:
габаритный огонь — А24-5, указатель
поворота — А24-21-3
два, ФП130-В (левый) ФП130-Г
(правый) с лампами: габаритный огонь —
две А24-5, указатель поворота — А24-
12-2, сигнал торможения — А24-21-3
ПД308Б с лампой А24-21-3
ПК142Б с лампой АС24-5
ЛВ211-329 с лампами А24-2
два ПК201-Д с лампами А24-5
ПЛТ67 с лампой А24-21-3
311

Типы цоколей
дующие:
Обозначение
А24-55 + 50
А24-21-3 .
А24-5 .
АС24-5
А24 . . .
АМН24-3
автомобильных ламп еле
лампы
Тип цоколя
Р45</41
ВА155/19
BA15S/19
SV8,5/8
BA9S/14
BA7S/U
Техническое обслуживание
Исправное состояние системы
освещения и световой сигнализации
является необходимым условием
безопасности движения. Это указывает
на важность регулярного
профилактического обслуживания
осветительных приборов.
При ежедневном ТО перед
выездом проверьте состояние приборов
освещения при различных
положениях комбинированного
переключателя фар головного света, передних
и задних фонарей, клавишных
переключателей противотуманных фар,
клавишных выключателей фонарей
автопоезда. Протрите загрязненные
рассеиватели приборов внешнего ос-
свещения и сигнализации.
При ТО-2 отрегулируйте фары.
Световой поток фар регулируйте
на ровной площадке (рис. 269) с
твердым покрытием (асфальт,
асфальтобетон и т. д.). Автомобиль
должен быть в снаряженном
состоянии, но без груза. Давление в шинах
автомобиля доведите до нормы.
Рассеиватели протрите.
1Гм)
Ю*0Д5
15*0.0Ъ
5±0.025
Н(мм)
250
1SC
Т25
Рис. 269. Схема регулированния фар
Плоский экран с матовой
поверхностью шириной не менее 3 м
установите перпендикулярно к
поверхности площадки. Отклонение экрана
от перпендикулярности должно быть
не более 1°. Линии разметки,
нанесенные на экран с допуском ±0,5 см,
должны быть хорошо видны.
Автомобиль установите так,
чтобы его продольная ось была
перпендикулярна к экрану, а линия ///
совпала с продольной плоскостью
симметрии автомобиля. Допустимое
отклонение продольной симметрии
относительно линии III, не более
±5 см. Линии // и IV должны
совпадать с проекцией центров фар
автомобиля на плоскость экрана.
Линия / должна находиться на уровне
высоты центра фар.
Расстояние от экрана до центров
наружной поверхности рассеивате-
лей фар 10±0,005 м. Допускается
уменьшение этой велличины до 7,5 ±
±0,03 и 5 ±0,025 м.
При установке автомобиля на
удалении 10±0,05, 7,5 ±0,03 и
5±0,025 м расстояние от линии I до
линии А должно быть 250, 190 и
125 мм соответственно.
Свет фар можно регулировать с
помощью реглоскопа типа К-203.
При регулировке света
противотуманных фар установите экран на
расстоянии 5 м от автомобиля и
проведите на нем горизонтальную
линию, которая должна быть ниже
линии высоты центров фар на
100 мм. Отверните гайку 2 (рис. 270)
крепления противотуманной фары к
кронштейну и установите фару так,
чтобы верхняя граница светового
пятна совпадала на экране с
горизонтальной линией.
Величину падения напряжения на
изделиях светотехники проверяйте с
помощью вольтметра при
включенном дальнем свете фар. Для этого
замерьте напряжение между
выводом амперметра и массой, между
штекерным выводом нити дальнего
света фар и массой. Падение
напряжения, равное разности этих
напряжений, не должно превышать 6,5%
от номинального напряжения.
312

Рнс. 270. Установка протнвотуманных фар:
/—противотумаиная фара; 2—гайка;
3—кронштейн; 4—буфер
Падение напряжения можно
проверять непосредственно
милливольтметром, обеспечив подачу
напряжения к плюсовому выводу
амперметра и штекерному выводу нитн
дальнего света.
На внутренней поверхности колб
ламп иногда появляется налет
испаряемого вольфрама, который резко
уменьшает силу света. Такие лампы
необходимо заменять. После их
замены регулирование направления
светового потока обязательно.
Работу по замене ламп проводите
в помешении, где нет пыли. Нельзя
длительное время оставлять
оптический элемент открытым после того,
как вынут патрон с отказавшей лам-
h^SSSSSSWWWW.
пой. Не дотрагивайтесь пальцами до
поверхности отражателя.
При загрязнении отражателя
промойте его чистой теплой водой, очи-
Таблица 31
Причина неисправности
Способ устранения
Частое перегорание ламп
Повышенное напряжение в бортовой сети! Проверьте напряжение, при необходимости
автомобиля | замените регулятор напряжения
Лампа не горит
Стряхивание или перегорание нити накала
Обрыв цепи питания:
сработал термобнметаллнческий
предохранитель
отсутствует контакт в штекерных
соединениях
поломка переключателей
Замените лампу
Устраните короткое замыкание в цепи,
приведите предохранители в рабочее состояние (в
цепях питания габаритных огней предохранители
автоматического включения)
Восстановите контакт
Устраните неисправность или замените
переключатель
Лампа горит тускло
Окислились или загрязнились контактные
соединения
Загрязнился рассеиватель или отражатель
Потемнела колба лампы нз-за испарения
металла ннти канала
Разрядилась аккумуляторная батарея
Повышенное падение напряжения в цепи
Зачистите контакты или замените окисливаю-
щие штекеры
Протрите рассеиватель, промойте отражатель
Замените лампу
Зарядите аккумуляторную батарею
Проверьте падение напряжения. Устраните
причины повышенного падения напряжения
Мигает свет в лампе
Периодическая потеря контакта | Восстановите контакт
313

щая ватой его поверхность. Очистку
ведите круговыми движениями с
небольшим усилием. После промывки
оптический элемент просушите,
положив его для сушки зеркальной
поверхностью вниз.
Хранение приборов освещения.
Приборы освещения и лампы
храните в сухих, хорошо проветриваемых
и отапливаемых помещениях.
Температура воздуха в помещении
должна быть не ниже +5°С.
При неблагоприятных условиях
хранения наружные и
хромированные части изделия, а также цоколи
ламп покройте тонким слоем
нейтральной смазки.
Запрещается хранить
приборы освещения в одном помещении с
аккумуляторными батареями,
кислотами, электролитом.
Возможные неисправности
приборов освещения и способы их
устранения приведены в табл. 31.
КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ
этническое описание
Контрольно-измерительные приборы
обеспечивают контроль за работой систем
автомобиля и двигателя, включают в себя
указатели и датчики. Все указатели
смонтированы на щитке приборов в кабине
водителя. Датчики установлены на агрегатах
шасси и двигателя.
Ниже приведена характеристика
контрольно-измерительных приборов:
Указатель спидометра
» тахометра
Электронный тахометр
Датчик тахометра (спидометра)
Амперметр ...
Указатель давления в системе смазки двигателя
Датчик указателя давления масла
Указатель уровня топлива
Датчик указателя уровня топлива
Указатель температуры охлаждающей
кости .
Датчик указателя температуры
жид-
12.3802, магнитонндукционный, с
электрическим приводом
121.3813, магнитонндукционный, с
электрическим приводом
25.3813 (устанавливается с 1 июля
1985 г.)
МЭ 307, герметизированный,
магнитоэлектрический, генерирующий ток
переменной частоты
АП 170, магнитоэлектрический
УК 170, магнитоэлектрический, лого-
метрического типа с контрольной
лампой падения давления
ММ 370, мембранного типа с реостатом
УБ 170, магнитоэлектрический, лого-
метрического типа с контрольной
лампой резерва топлива
БМ 158-Б, рычажного типа с реостатом
и сигнальным устройством
контрольной лампы расхода топлива
УК 171, магнитоэлектрический, лого-
метрического типа с контрольной
лампой перегрева
ТМ 100-А с терморезистором
Электрический спидометр состоит из трех
узлов: преобразователя (датчика),
который обеспечивает подачу сигналов на
приемник, приемника — трехфазного
синхронного двигателя с возбуждением от
постоянных магнитов и магнитоиндукционного
механизма спидометра со счетным узлом.
Приемник конструктивно объединен с маг-
нитонндукционным механизмом в один
прибор — указатель спидометра.
Тахометр конструктивно выполнен
аналогично спидометру, но не имеет в
указателе счетного узла, отличается регулировкой
скоростного узла и не имеет гнезда
сигнальной лампы.
Электронный тахометр обеспечивает
показания оборотов двигателя в зависимости
от частоты оборотов генератора, сигнал по
частоте снимается с фазы генератора
Г273В.
314

ческо обслуживание
При ежедневном ТО перед
выездом из парка проверьте
работоспособность спидометра и тахометра по
показаниям стрелки указателя и
счетчика пройденного пути.
При ТО-2 проверьте состояние и
работоспособность датчиков
включения блокировки межосевого
дифференциала и стоп-сигнала.
Проверка технического состояния
контрольно-измерительных
приборов. Для контрольной проверки
спидометров и тахометров необходимо
иметь установку, с помощью
которой можно получать различные
фиксированные значения частоты
вращения на валах изделий:
проверяемого и контрольного.
При проверке датчиков
контрольный приемник спидометра или
тахометра подключайте поочередно с
проверяемым и контрольным
датчиком. Методом сравнения двух
полученных показаний оцените
погрешность проверяемого прибора.
При проверке приемников
спидометра или тахометра необходимо
иметь контрольный датчик.
Проверку проводите также методом
сравнения. Питание к проверяемым и
контрольным изделиям подключите
от источника питания в соответствии
со схемой подключения на
автомобиле. Наиболее простой установкой,
на которой можно производить
подобную проверку, является КТУ1.
При проверке технического
состояния амперметра оцените точность
его показаний сравнением с
показаниями контрольного амперметра,
который вместе с реостатом для
регулирования силы тока включите в
цепь последовательно с проверяемым
прибором. Проведите проверку при
прямом и обратном направлениях
тока при значениях тока 10, 20 и 30 А.
Допустимая погрешность
амперметра 7% от суммы конечных
значений шкалы при температуре
окружающего воздуха 20±5°С.
Указатели давления в системе
смазки двигателя проверяйте
совместно с датчиком (сравнением с
показаниями контрольного
манометра), устанавливая их в резервуар
с регулируемым давлением и
подключая питание аналогично схеме
включения на автомобиле.
Допустимая погрешность
указателя ±7% от верхнего предела
измерений в диапазоне рабочих
давлений от 0 до 7 кгс/см2 и ±10%
в диапазоне давлений свыше
7 кгс/см2 при температуре
окружающего воздуха плюс 20±5°С.
При проверке указателя с
помощью реостата показания должны
соответствовать следующим
значениям:
Контролируемые
отметки шкалы 0 2 4 6 8 10
Сопротивление
реостата. Ом 165 132 98 70 42 20
Проверку указателя и датчика
уровня топлива на точность
показаний наиболее просто можно
провести, постепенно заполняя бак
топливом при помощи мерного сосуда
и сравнивая показания прибора с
действительным количеством
топлива в баке.
Допустимая погрешность
указателя совместно с датчиком
составляет 7% от вместимости бака при
температуре окружающего воздуха
+ 20±5°С. Если погрешность
превышает допустимую, определите, какой
из приборов неисправен, заменяя
датчик или указатель. Если
погрешность измерения превышает
допустимую и направлена в одну и ту же
сторону на всех проверяемых
уровнях, отрегулируйте по возможности
датчик, подгибая рычаг поплавка.
Для проверки точности показаний
указателя с реостатом, включаемым
в цепь последовательно, вместо
датчика пользуйтесь следующими
величинами сопротивлений:
Проверяемые
отметки ... 0 1/2 П
Сопротивление,
Ом 0—8 36,5—43,5 78 -95
Указатель и датчик температуры
охлаждающей жидкости проверяйте
315

Таблица 32
Причина неисправности
Способ устранения
При включении питания стрелка прибора не изменяет своего положения
Неисправен предохранитель
Обрыв в цепи питания
Замените предохранитель
Восстановите цепь
Обрыв провода от указателя к датчику
давления масла или температуры
охлаждающей жидкости
Перепутаны клеммы «Б» и «Д» указателей
давления масла и температуры
охлаждающей жидкости
Замыкание провода или датчика уровня
топлива на массу автомобиля
Отклонение стрелки влево от нуля
Восстановите цепь
Присоедините провода в соответствии со схемой
Устраните замыкание
Отклонение стрелки вправо от крайней отметки
Короткое замыкание провода или
отсутствие контакта корпуса указателя давления
масла и температуры охлаждающей жидкости
с массой автомобиля
Обрыв провода от указателя к датчику
уровня топлива или отсутствие контакта
датчика с массой автомобиля
Перепутаны клеммы «Б» и «Д» указателя
уровня топлива
Устраните замыкание. Восстановите контакт
Восстановите цепь и контакт
Присоедините провода в соответствии со
схемой
Периодически исчезает контакт указателей
и датчиков с массой автомобиля
Исчезает контакт в штекерных
соединениях
Резкие колебания стрелки
Восстановите контакт
Обеспечьте плотность и чистоту штекерных
соединений
Не работают скоростной и счетный узлы спидометра
Восстановите контакт
Нарушение контактных соединений в
цепях питания
Отсутствие массы на приемнике или нет
контакта со щитком приборов
Проверьте наличие массы, зачистите место
контакта скоб со щитком приборов
Внезапно прекратили работу скоростной и расчетный узлы спидометра
Сработал предохранитель
Оборвался провод питания
Найдите причину, вызвавшую срабатывание.
Устраните неисправность
Устраните неисправность
Колебания стрелки спидометра (тахометра), при малой скорости (частоте вращения)
стрелка не отклоняется
Обрыв фазного провода внутри указателя
Обрыв фазного провода внутри датчика
Отказ транзистора
316
Вскройте указатель н припаяйте оборванный
провод
Вскройте датчик и припаяйте оборванный
провод
Вскройте указатель и замените транзистор

сравнением с показаниями ртутного
термометра. Датчик вместе с
термометром поместите в резервуар с
водой, температуру которой
постепенно увеличивайте. Присоедините
указатель к датчику в соответствии
со схемой подключения, корпус
датчика соедините с минусовым
выводом батареи.
Оцените точность показаний
проверяемого прибора.
Сопротивления реостата,
включенного в цепь вместо датчика, должны
быть следующими:
Отметки
шкалы ... 40 80 100
Сопротивление,
Ом . 360—560 134—150 83—92
Допустимая потребность
показаний ±8°С при температуре
охлаждающей жидкости 4-40°С и
±5°С — при +80-=-100 °С.
Проверка
контрольно-измерительных приборов приводится также на
Электрические сигналы
включаются при перемещении рукоятки
переключателя указателей поворотов
вверх, питание к ним подается через
промежуточное реле, установленное
на нижней панели приборов.
Пневматический звуковой сигнал
С 40 — двухтональный, двухрупор-
ный, который работает при
включении электропневмоклапана с
помощью кнопки, установленной на
комбинированном переключателе
света справа, предназначен для
подачи сигнала с помощью сжатого
воздуха. При давлении воздуха в пнев-
мосистеме 4—7 кгс/см2 звук
должен быть чистым.
Зуммер тормозной системы типа
PC 531, предназначенный для
внутренней сигнализации в кабине,
включен в цепь сигнализации
падения давления в контурах
пневматического тормозного привода; звучит
одновременно с включением любой
контрольной установке типа Э204
и аналогичных.
Возможные неисправности
контрольно-измерительных приборов и
способы их устранения приведены в
табл. 32.
Для проверки обрыва в цепи
указатель — датчик отсоедините провод
от датчика и подключите его
последовательно с лампочкой мощностью
2 Вт на массу автомобиля. При
оборванном проводе положение
стрелки не меняется, а лампочка не
горит. Если же не оборван, то
стрелка указателя отклоняется, а
лампочка загорается.
Для проверки замыкания на массу
провода, соединяющего датчик и
указатель, отсоедините провод от
датчика при включенном питании и, если
стрелка не изменяет своего
положения, то провод замкнут на массу.
Или отсоедините провод от зажима
«Д» указателя, в этом случае
стрелка отклонится.
из четырех контрольных ламп,
сигнализирующих о снижении давления
воздуха в одном из контуров.
Зуммер установлен в кабине под
панелью приборов.
Ремонт. Техническое состояние
электрических сигналов оценивается
по качеству и громкости звучания
сигналов. Качество звучания
определяется на слух. Звук сигналов
должен быть чистым, без
дребезжаний и хрипов. Чистоту и
громкость звучания при необходимости
отрегулируйте.
Регулируйте электрические
сигналы в следующей последовательности:
выверните винт 6 (рис. 271) и
снимите крышку 3;
проверьте магнитный зазор А
между якорем 10 и сердечником 8.
Зазор не должен выходить за
пределы величины, установленной при
регулировке. Для сигнала С 306Т
зазор должен быть 1,15—1,25 мм, а
СИСТЕМА ЗВУКОВОЙ СИГНАЛИЗАЦИИ
317

Рис. 271. Сигнал звуковой электрический:
/—основание; 2, 4—гайки регулировочные; 3—крышка; 5 -пластина нижнего контакта; 6—винт;
7—пружина верхнего контакта; 8—сердечник; 9—стойка; 10—якорь; //—прокладка; 12—мембрана;
13—резонатор
для сигнала С 307Г — 0,85-=-0,95 мм.
С изменением величин зазора
меняется тональность звука;
проверьте состояние и положение
контактов 5 и 7 прерывателя.
Несовпадение осей контактов не должно
выходить за пределы 0,2 мм;
подключите поочередно сигналы к
аккумуляторной батарее и
отрегулируйте их по тону и по силе
звучания.
Тон звука регулируйте при
помощи гаек 2 и 4. При слишком низком
или слишком высоком тоне
ослабьте верхнюю гайку 4, а нижнюю
гайку 2 вращайте в ту или другую
сторону до получения необходимого
тона звучания сигнала. После
регулировки гайку 4 затяните и проверьте
звучание сигнала.
Если этой регулировкой тон звука
отрегулировать не удается,
отрегулируйте зазор между якорем 10 и
сердечником 8.
Зазор регулируйте с помощью
прокладок // толщиной 0,5 мм,
устанавливаемых между резонатором 13
и мембраной 12, а также между
основанием / и мембраной. При
уменьшении зазора тон звука
повышается, при увеличении —
понижается.
Таблица 33
Причина неисправности
Способ устранения
При включении сигнал не звучит
Обрыв провода I Проверьте электрическую цепь
Нет контакта в цепи питания или «нет Восстановите контакт
массы» сигналов
318

Продолж. табл. 33
Причина иеисправиости
Перегорание или срабатывание
предохранителей вследствие короткого замыкания в
цепи питания
Не работает реле звуковых сигналов
Неисправен сигнал
Способ устранения
Определите место короткого
устраните замыкание
Реле замените
Замените сигнал
замыкания и
Сигналы издают слабый, хриплый звук
Нарушена регулировка сигналов | Отрегулируйте сигналы
При включении сигнал дребезжит
Подгорели контакты сигналов
Задевание якоря за катушку из-за
перекоса якоря
Поломка мембраны
Снимите сигналы, зачистите контакты,
отрегулируйте звучание
Устраните перекос якоря и отрегулируйте
сигнал
Замените сигнал
Сигналы после продолжительной эксплуатации перестают работать
Попадание в рупоры воды и грязи | Очистите рупоры
Отказ пневматического звукового сигнала
Замерзание вибратора, попадание снега
и воды, конденсация влаги, засорение
Отказ электропневмоклапана,
неисправность электропроводки
Силу звука регулируйте (с
помощью гаек 2 и 4) изменением силы
сжатия контактов прерывателя, что
приводит к изменению величины
тока в цепи сигнала.
Сигналы прослушивайте с
закрытыми крышками, подвешивая их за
кронштейн на подставке, свободной
Очистите сигнал и продуйте его сжатым
воздухом
Устраните неисправность
от дребезжания. Сигналы должны
нормально звучать при напряжении
не ниже 22 В. Ток, потребляемый
комплектом сигналов, не должен
превышать 5 А при напряжении 24 В.
Возможные неисправности
электрических сигналов и способы их
устранения приведены в табл. 33.
КОММУТАЦИОННАЯ ФППАРАТУРА
Техническое описание
Выключатель тока («массы») типа ВК
860В установлен на переднем кронштейне
ящика аккумуляторных батарей и состоит
из электромагнита корпуса с контактной
частью и устройства ручного включения с
защитным чехлом (рис. 272).
Комбинированный переключатель
поворотов и указателей света типа П 145
установлен на рулевой колонке и состоит из
механизмов включения указателей поворотов,
а также включения и переключения
системы внешнего освещения. Кроме того,
переключатель обеспечивает включение электрических
звуковых сигналов через реле сигналов и
включение пневматического сигнала через
электропневмоклапан.
Автоматическое отключение указателей
поворотов при окончании маневрирования
автомобиля обеспечивается специальной втулкой
сбрасывателя, установленной на рулевом колесе.
При установке рулевого колеса на
шлицах вала колонки необходимо следить за тем,
чтобы спицы рулевого колеса были
расположены симметрично оси автомобиля, а колеса
автомобиля при этом должны быть
направлены параллельно оси автомобиля.
Реле различного назначения широко
применяются в системах электрооборудования. К
иим относятся:
прерыватели светового сигнала типа PC
951А (рис. 273), используемые при маневри-
319

Рис. 272. Выключатель тока ВК-860В:
/ -корпус; 2—прокладка уплотнительная;
3—плита опорная; 4—устройство ручного включения с
защитным чехлом; 5--шток; 6—электромагнит;
7—система контактная
Рис. 273. Прерыватель указателей поворота
типа PC 951A:
/, 20-резисторы СПЗ-16-0,25-6,8 кОм; 2, 9—
резисторы МЛТ-0,5-2,7 кОм; 3—конденсатор
К-50-20-50-50,0; 4—резистор МЛТ-1,0-470:
5—резистор МЛТ-1,0-750; 6, 10, 15, 16, 27- диоды КД
209А; 7, //--резисторы МЛТ-0.5-200;
8—дополнительное реле; //--резистор МЛТ-0.5-470; 12—
транзистор КТ 315В; 13, /4—транзисторы МП
25А: /8—резистор МЛТ-0,5-750; 19— резистор
МЛТ-0,5-680; 2/—резистор МЛТ-2,0-470; 22—
диод КУ 101А, 23 гранзистор КТ 203А; 24—
резистор 1,8 кОм; 25—добавочный резистор;
26—конденсатор 50 мкФ 6,3 В; 28
—вспомогательное реле тягача, 29— вспомогательное реле
прицепа; П, —, -(-, ЛБ, ПИ, КГ, ЛТ, ПТ, ЛП,
ПП, К Я —обозначения штекеров
-%п.
щ" E2
11 10
4ZZJ й-
13
K=h
Ш1 1\22
гз
\ie
Й
1
ill
CH-
ze
О-
€>
2Ие У.
SS
яп
1S
ЛБ 0
П 0—О
Л Б 0
,-, 28
as
-0
-0 КТ
-0 ЛТ
-0 ПТ
<,
19
-0 ЛП
-0 /7/7
~0 ПП
320

ровании автомобиля и для сигнализации
аварийного состояния;
реле блокировки стартера для
своевременного отключения стартера и
предотвращения принудительного включения стартера
на работающем двигателе типа 26.02.3747;
реле прерывистого сигнала включения
стояночного тормоза типа PC 493;
реле с нормально разомкнутыми
контактами типа PC 530;
реле комбинированные типа 11.3747.010.
При монтаже реле на автомобиле
подключайте штекеры электропроводов к
клеммам реле строго в соответствии с их
назначением.
Специального технического
обслуживания реле не требуют. При отказе в работе
они подлежат замене.
Техническое обслуживание
При ТО-2 проверьте состояние и
надежность крепления
соединительных колодок, выключателя массы,
наличие и исправность защитных
чехлов.
При СТО разберите выключатель
массы аккумуляторных батарей,
прочистите и смажьте.
Порядок разборки и сборки
следующий: отверните винты крепления
корпуса к электромагниту; снимите
уплотнительную прокладку; при
разборке корпуса с контактной
системой отогните стопорные шайбы,
снимите опорную плиту; особое
внимание обратите на целостность
пружины фиксатора; снимите со
шпилек контактную часть; устраните
подгар контактных соединений
зачисткой стеклянной шкуркой;
продуйте сжатым воздухом
внутреннюю полость корпуса; трущиеся
поверхности штока и шпилек
контактной системы смажьте
смазкой ЦИАТИМ-201.
Собирайте выключатель в
обратной последовательности.
Рис. 274. Схема Соединений при установке электрического стеклоочистителя и омывателя:
/—электродвигатели отопителя кабины; 2—переключатель электродвигателей отопителя;
3—стеклоочиститель; 4—реле электродвигателей отопителя; 5—предохранители 13.3722; 6—предохранители
ПР310; 7—переключатель омывателя; 8—стеклоомыватель; 9—переключатель стеклоочистителя; 10—
сигнал; //—электрозвуковые сигналы; 12—реле звуковых сигналов; 13—комбинированный
переключатель света; 14—электропневмоклапан; /—к выключателю приборов и стартера; //—к блоку
контрольных ламп
11 За к. 2039
321

При сборке шток электромагнита
заверните в якоре так, чтобы при
ходе якоря до упора сердечника
шток выступал над опорой
поверхностью фланца на 1,5—2,5 мм.
С января 1984 г. на
автомобилях устанавливаются электрические
стеклоочистители 27.5205 и омывате-
ли ветрового стекла 1112.5208—01.
Схема соединений представлена на
рис. 274. Электрический
стеклоочиститель обеспечивает работу щеток
в двух режимах и имеет в
моторедукторе устройство укладки щеток в
исходное положение. Управление
осуществляется клавишным
переключателем.
Электрический омыватель
ветрового стекла управляется клавишным
переключателем и имеет встроенный
в бачок омывателя электрический
насос.
Электропровода, предохранители
На автомобилях КамАЗ применяется од-
нопроводная схема подключения
потребителей. Отрицательный вывод источников
питания и части потребителей выведен на массу
автомобиля, которая выполняет функцию
второго провода.
Применяемые провода — низкого
напряжения марки ПГВА имеют различные
сечения (от 1 мм2 до 50 мм), выбор
которых определяется мощностью потребителей,
механической прочностью и допустимыми
падениями напряжения в цепи.
Для соединения массы кабины с рамой
автомобиля используется плетеный
автомобильный провод марки АМГ 16. Для
соединения проводов между собой, а также для
подсоединения к приборам системы
электрооборудования провода армированы
штекерами. Штекеры в соединениях пучков
проводов установлены в колодках и защищены от
коррозии и механических повреждений
резиновыми защитными чехлами. При монтаже
электропроводки на штекеры наносится
антикоррозионная смазка.
Внимательно проверяйте надежность
штекерных соединений, не допускайте излома
фиксирующего язычка колодочных штекеров.
При установке штекеров в колодки
соблюдайте соответствие расцветок соединяемых друг с
другом проводов.
При ТО-2 проверьте состояние
электропроводки (надежность
закрепления проводов скобами,
отсутствие провисания, потертостей).
Ремонт. При отказе потребителей
проверьте падение напряжения в
цепях питания, замеряя вольметром
напряжение между клеммами « + »
амперметра и потребителя. Разность
напряжений показывает величину
падения напряжения в проверяемой
цепи. Падение напряжения сравните
с допустимыми (в процентах от
номинального напряжения):
Фара (дальний свет)
» (ближний » )
Задние указатели поворота
Задние габаритные огни
Передний фонарь
Стоп-сигнал
Стартер (измеряется по
мычке)
пере-
6,5
3,2
2,5
2,5
1,0
3,5
0,2 В на
100 А
тока
стартера
Падение напряжения в штекерном
соединении измеряется
непосредственно в месте обжимки провода
миливольтметром класса точности не
ниже 1. Полученные значения
должны соответствовать значениям,
указанным в табл. 34.
Возможные неисправности
электропроводки, способы их
обнаружения и устранения. Основные
неисправности электропроводки —
нарушение контакта в штекерных
соединениях.
Прежде чем приступить к
определению места обрыва в цепи,
убедитесь в исправности
предохранителя, включенного в эту цепь.
Место обрыва провода или цепи
можно определить их
шунтированием. Для этого дополнительный
провод присоедините к плюсовому
выводу неработающего потребителя, а
его второй конец присоединяйте к
Таблица 34
Сечение
провода, мм2
1
1,5
2,5
4,0
6,0
Допустимое
дение напря
ния, мВ
20
30
20
30
20
па-
же-
Сила тока

(контрольная), А
10
15
30
50
50
322

разъемам цепи, двигаясь по
направлению к источнику тока.
Неисправным будет тот участок, параллельно
которому включен дополнительный
провод, если при этом потребитель
будет работать.
Если при шунтировании всего
участка цепи потребитель не
работает, проверьте надежность
соединения его с массой.
Место обрыва можно определить
с помощью контрольной лампы таким
же образом, только вместо
потребителя в шунтирующую цепь
включается лампочка 24 В.
В местах крепления проводов
скобами, у острых металлических
кромок, а также около
неизолированных наконечников проводов
возможно короткое замыкание на массу.
При срабатывании
предохранителя место короткого замыкания
определяйте в цепи от
предохранителя к потребителю.
При обрыве проводов сращивайте
их, скручивая жилы проводов с
последующей опайкой, или замените
их новыми соответствующего сечения
и длины. Затем изолируйте провода
с помощью изоляционных трубок
или изоляционной ленты.
Для защиты проводов и
потребителей от чрезмерно больших токов,
возникающих при коротких
замыканиях на автомобилях КамАЗ,
применяются два типа
термобиметаллических предохранителей*:
предохранители с автоматическим
включением (вибрационные);
предохранители с принудительным
кнопочным включением.
Предупреждение.
Запрещается принудительно удерживать
кнопку включения предохранителя
при коротком замыкании, так как это
приводит к перегреву и потере
пружинящих свойств
биметаллической пластины и оплавлению
изоляции проводов.
* Для защиты цепи заряда аккумуляторной
батареи и цепи ЭФУ на автомобилях КамАЗ
с 1986 г. устанавливается блок плавких
предохранителей 111 —3722.

ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение I
Краткая техническая характеристика автомобилей КамАЗ
Параметры
1
Масса перевозимого груза, кг
Масса, приходящаяся на се-
дельно-сцепное устройство, кг
Масса, кг:
прицепа или полуприцепа с
грузом:
снаряженного автомобиля
полная автомобиля
полная автопоезда
Распределение массы
автомобиля, кг:
снаряженного:
на переднюю ось
на заднюю тележку
груженного:
на переднюю ось
на заднюю тележку
Наименьший радиус поворота
по оси переднего внешнего
колеса автомобиля, м
Наружный габаритный радиус
поворота автомобиля по
переднему буферу, R, м
Ширина коридора,
занимаемая автомобилем при повороте
с наружным габаритным
радиусом, R, м
Максимальная скорость
движения автомобиля {автопоезда),
км/ч
Время разгона с места с
полной нагрузкой до скорости
60 км/ч, с, не более*':
автомобиля
автопоезда
Контрольный расход*2
топлива на 100 км пути при
движении с полной нагрузкой и
скоростью 60 км/ч, л:
КамАЗ-
5320
2
8 000
—
11 500
7 080
15 305
26 805
3 320
3 760
4 375
10 930
8,5
9,3
4,5
80—100 (£
отношения
мостов)
35
70
КамАЗ-
53212
3
10 000
—
14 000
8 000
18 225
32 225
3 525
4 475
4 290
13 935
9,0
9,8
5,0
i зависимое
главной
40
90
КамАЗ-
5410
4
—
8 100
19 100
6 650
14 900
25 900
3 350
3 300
3 940
10 960
7,7
8,5
3,6
:ти от пере
передачи
—
70
КамАЗ-
54112
5
—
11 100
26 000
7 000
18 325
33 225
3 520
3 480
4 395
13 930
8,0
9,0
3.6
даточного
ведущих
—
80
КамАЗ-
5511
6
10 000
—
—
8 850
19 000
—
3 650
5 200
4 400
14 600
8,0
9,0
3,6
80—90
40
—
КамАЗ
55102
7
7 000
—
11 50С
8 480
15 63С
27 13С
3 500
4 980
4 500
11 13С
8,5
9,3
4,5
80—9С
35
70
*' При передаточном отношении мостов 7,22.
*2 Контрольный расход топлива служит для определения технического состояния
автомобиля и не является эксплуатационной нормой.
324

Продолж. прилиж. 1
Параметры
1
автомобиля
автопоезда
Наибольший подъем,
преодолеваемый при полной массе, %,
не менее:
автомобилем
автопоездом
Тормозной путь с полной
нагрузкой до полной остановки со
скорости 40 км/ч (при
применении рабочей тормозной
системы), м:
автомобиля
автопоезда
Запас хода по контрольному
расходу топлива, км:
автомобиля
автопоезда
Угол опрокидывания
платформы, град
назад
в стороны
Время подъема груженой
платформы, с
Время опускания платформы, с
КамАЗ-
5320
2
23
32,5
30
18
17,2
18,4
740
570
—
—
—
КамАЗ-
53212
3
24,4
33
30
18
17,2
18,4
1025
760
—
—
—
КамАЗ-
5410
4
32
—
18
—
18,4
—
780
—
—
—
—
КамАЗ-
54112
5
.
34
—
18
—
18,4
—
710
—
—
—
_
КамАЗ-
5511
6
24,1
—
30
—
17,2
—
650
—
60
—
19
18
КамАЗ
55102
7
23
32,5
30
18
17,2
18,4
700
480
50
16(18)*'
16(18)*'
*' В скобках приводится время подъема и опускания при разгрузке в стороны.
Габаритные размеры автомобилей КамАЗ
, ) 1 v 1 > к_.
1 \
-4-
5200
^г
КамАЗ-5320
325

КамАЗ-53212
«
"5
№
log
iron
Ж
41
«4 ^fflff
.?5Z7tf
Г "
КамАЗ-5410, 54112
326

КамАЗ-551I
ш
п
iu
D
ч^уу "--'-" —•-^
-*г
533J
КамАЗ-55102
327

Приложение 2
Перечень операций технического
обслуживания автомобилей
Ежедневное техническое обслуживание.
При необходимости вымойте автомобиль
и проведите уборку кабины и платформы.
Проверьте: состояние запоров бортов
платформы; тягово-сцепное устройство и
шланги подсоединения тормозной системы
прицепа; колеса и шины; привод рулевого
управления (без применения специального
приспособления); действие приборов
освещения и световой сигнализации; работу
стеклоочистителей. Устраните неисправности до
выезда из парка.
Доведите до нормы уровень масла в картере
двигателя и жидкости в системе охлаждения.
Слейте конденсат из ресиверов тормозной
системы (по окончании смены).
Техническое обслуживание ТО-1000.
Проверьте: состояние и герметичность
соединений и воздухопроводов впускного
тракта от воздушного фильтра к двигателю;
то же приборов и трубопроводов системы
питания топливом, систем смазки,
охлаждения, гидропривода сцепления,
гидроусилителя рулевого управления; нет ли касания
трубопровода привода сцепления о
поперечину рамы; крепление сошки
рулевого механизма; шплинтовку пальцев штоков
тормозных камер; герметичность всех
контуров пневмосистемы автомобиля (на слух);
трассу пролегания и надежность
закрепления пучков электропроводов; правильность
установки резиновых чехлов на
соединительных колодках задних фонарей, датчиков
спидометра, тахометра; плотность и уровень
электролита в аккумуляторных батареях;
дренажные отверстия в пробках аккумуляторных
батарей; правильность закрепления
уплотнителей дверей скобами; состояние
подшипников ступиц колес (регулировка, смазка
при снятых ступицах); состояние тормозных
барабанов, колодок, накладок, стяжных
пружин и разжимных кулаков (при снятых
ступицах). Устраните неисправности.
Закрепите: фланцы приемных труб
глушителя; элементы соединения воздушного
тракта, обратив особое внимание на
герметичность от воздушного фильтра к двигателю;
скобы крепления форсунок; выпускные
коллекторы; пневмогидравлический усилитель
сцепления; рычаги тяг дистанционного
привода коробки передач; фланцы карданных
валов; суппорты тормозных механизмов;
механизм вспомогательного тормоза и его
привод; кронштейн ресиверов к раме; сошку
рулевого механизма; отъемные ушки передних
рессор; стяжные болты проушин передних
кронштейнов передних рессор; стяжные болты
задних кронштейнов передних рессор; гайки
пальцев и верхние кронштейны реактивных
штанг; гайки пальцев амортизаторов; гайки
колес; держатель запасного колеса к раме;
гнездо аккумуляторных батарей; клеммы
проводов к выводам аккумуляторных
батарей; генератор, стартер; панели крыльев
кабины; щитки подножек и фартуки
брызговиков к кабине; передние грязевые щитки
к кабине; подножки кабины; верхние петли
передней облицовки кабины; кронштейны
зеркал заднего вида; стяжные хомуты
шлангов на патрубках отопителя; кронштейны
задней подвески; хомуты крепления
платформы к раме; верхние и нижние фиксирующие
угольники к продольным брусьям и раме;
хомуты крепления поперечных балок к
продольным брусьям; стяжные болты
соединения кронштейнов платформы и рамы; щиты
пола платформы; брызговики колес:
кронштейны боковых стоек бортов.
Отрегулируйте: тепловые зазоры
клапанов механизма газораспределения,
предварительно проверив момент затяжки
болтов крепления головок цилиндров и гаек
стоек коромысел; натяжение ремней привода
водяного насоса и генератора; свободный
ход толкателя поршня главного цилиндра
привода и свободный ход рычага вала вилки
выключения сцепления; зазор между торцом
крышки и ограничителем хода штока клапана
управления делителем; положение педали
тормоза относительно пола кабины,
обеспечив полный ход рычага тормозного крана:
ход штоков тормозных камер; давление в
шинах; направление светового потока фар;
запоры бортов платформы.
Смажьте: подшипники водяного насоса;
подшипник муфты выключения сцепления;
втулки вала вилки выключения сцепления;
опоры передней и промежуточной тяг привода
дистанционного управления коробкой передач;
шкворни поворотных кулаков (при
вывешенных колесах); шарниры рулевых тяг; пальцы
передних рессор; втулки валов разжимных
кулаков; регулировочные рычаги тормозных
механизмов; шарниры карданных валов; оси
передних опор кабины; шарниры реактивных
штанг; стебель крюка тягово-сцепного
устройства.
Доведите до нормы уровень:
жидкости в системе охлаждения; масла в
муфте опережения впрыска топлива;
жидкости в бачке главного цилиндра привода
сцепления; масла в картерах коробки передач
н ведущих мостов; масла в бачке
гидроусилителя рулевого управления и в башмаках
балансиров задней подвески.
Дополнительные работы по автомобилям-
самосвалам. Проверьте исправность
сигнализации включения коробки отбора
мощности, наличие и правильность установки
заглушки тракта обогрева кузова и
положение заслонки эжектора. Устраните
неисправности. Смажьте оси шарниров
платформы.
Дополнительные работы по седельным
тягачам. Закрепите седельное устройство
к кронштейнам и кронштейны к раме.
Смажьте седельное устройство и опорную плиту.
Техническое обслуживание
ТО-4000. Закрепите: передние и задние опоры
328

силового агрегата; картер сцепления к
двигателю; картер коробки передач; фланцы
карданных валов; фланцы на шлицевых концах
валов ведущих шестерен среднего и заднего
мостов (при наличии свободного хода); сошку
рулевого механизма; гайки колес; стремянки
передних и задних рессор. Отрегулируйте ход
штоков тормозных камер, давление в шинах.
Смените: масло в системе смазки
двигателя; фильтрующие элементы фильтра
очистки масла; фильтрующие элементы
фильтра тонкой очистки топлива; масло в картерах
ведущих мостов и картере коробки передач.
При температуре ниже + 5°С смените спирт
в предохранителе от замерзания (для
предохранителя вместимостью 0,2 л меняйте спирт
один раз в неделю). Слейте отстой из фильтра
грубой очистки топлива.
Промойте: центробежный фильтр
очистки масла; фильтр насоса гидроусилителя
рулевого управления.
Смажьте: подшипники водяного насоса;
подшипники муфты и вала вилки
выключения сцепления; шкворни поворотных кулаков
(при вывешенных колесах); шарниры
рулевых тяг; пальцы передних рессор; оси
передних опор кабины; втулки валов
разжимных кулаков; регулировочные рычаги
тормозных механизмов.
Доведите до нормы уровень электролита
в аккумуляторных батареях.
Дополнительные работы по автомобилям-
самосвалам. Проверьте герметичность
гидроцилиндра и состояние стопорного кольца
сальников штоков. Устраните неисправности.
Закрепите держатель запасного колеса к раме.
Первое техническое обслуживание (ТО-1).
Вымойте автомобиль. Внешним осмотром
элементов и по показаниям штатных приборов
автомобиля проверьте исправность тормозной
системы, устраните неисправности. Закрепите
гайки колес. Отрегулируйте ход штоков
тормозных камер. Слейте отстой из фильтров
грубой и тонкой очистки топлива. При
температуре ниже + 5°С смените спирт
в предохранителе от замерзания (для
предохранителя емкостью 0,2 л менять спирт один раз
в неделю).
Доведите до нор мы: давление в
шинах, уровень масла в бачке иасоса
гидроусилителя рулевого управления и электролита
в аккумуляторных батареях.
Смажьте: подшипники водяного насоса;
шкворни поворотных кулаков (при
вывешенных колесах): шарниры рулевых тяг; пальцы
передних рессор; втулки валов разжимных
кулаков; регулировочные рычаги тормозных
механизмов; оси опор кабины.
Дополнительные работы по автомобилям-
самосвалам. Проверьте герметичность и
состояние трубопроводов и узлов
механизма подъема платформы, целостность
прядей страховочного троса в зоне контакта
с оттяжной пружиной. Устраните
неисправности.
Доведите до нормы уровень масла в баке
механизма подъема платформы. Промойте
масляный фильтр сливной магистрали
названного механизма. Смажьте оси шарниров
платформы.
Дополнительные работы по седельному
тягачу. Проверьте состояние и крепление
пружин захватов, запорного кулака и защелки
седельного устройства. Устраните
неисправности.
Второе техническое обслуживание (ТО-2).
Вымойте автомобиль, обратив особое
внимание на агрегаты и системы, по которым
производится обслуживание.
Двигатель. Проверьте состояние и действие
жалюзи радиатора, троса ручного управления
подачей топлива и троса останова двигателя,
герметичность соединений и воздухопроводов
впускного тракта от воздушного фильтра к
двигателю, состояние пластины тяги
регулятора (в окне пластины не должно быть
глубоких канавок). Устраните неисправности.
Закрепите: масляный картер двигателя;
передние, задние и поддерживающую опоры
силового агрегата; гайку ротора фильтра
центробежной очистки масла.
Отрегулируйте натяжение ремней привода
генератора и водяного насоса, тепловые
зазоры клапанов механизма газораспределения,
предварительно проверив момент затяжки
болтов головок цилиндров и гаек стоек
коромысел.
Смените масло в системе смазки
двигателя, фильтрующие элементы фильтра очистки
масла и фильтра тонкой очистки топлива.
Промойте центробежный фильтр очистки
масла, фильтр грубой очистки топлива. Очистите
фильтрующий элемент воздушного фильтра.
Сцепление. Проверьте герметичность
привода выключения сцепления, действие
оттяжных пружии педали сцепления и рычага
вала вилки выключения сцепления. Устраните
неисправности.
Отрегулируйте свободный ход толкателя
поршня главного цилиндра и свободный ход
рычага вала вилки выключения сцепления.
Закрепите пневмогидравлический усилитель.
Смажьте подшипники муфты выключения
сцепления и вала вилки выключения
сцепления. Доведите до нормы уровень жидкости
в бачке главного цилиндра привода. Слейте
отстой из пневмогидравлического усилителя.
Коробка передач. Проверьте герметичность
коробки передач (внешним осмотром).
Устраните неисправности.
Отрегулируйте зазор между торцом крышки
и ограничителем хода штока клапана
управления делителем. Доведите до нормы
уровень масла в картере коробки передач.
Смажьте опоры тяг дистанционного привода
управления коробкой передач.
Карданная передача. Проверьте состояние
и свободный ход в шарнирах карданных
валов (зазор не допускается). Закрепите
фланцы карданных валов. Смажьте шарниры
карданных валов среднего и заднего мостов.
Ведущие мосты, передняя ось. колеса.
Проверьте герметичность ведущих мостов,
состояние шкворневых соединений (при
вывешенных колесах). Устраните
неисправности.
329

Отрегулируйте схождение передних колес,
подшипники ступиц передних колес (при
вывешенных колесах) При необходимости
проведите перестановку колес. Очистите
от грязи сапуны. Доведите до нормы
уровень масла в картерах мостов.
Подвеска, рама. Проверьте наличие
свободного хода крюка тягово-сцепного
устройства (свободный ход не допускается),
шплинтовку пальцев реактивных штанг.
Закрепите: стремянки передних и задних
рессор; отъемные ушки передних рессор;
стяжные болты проушин передних
кронштейнов передних рессор; стяжиые болты задних
кронштейнов передних рессор; пальцы и
верхние кронштейны реактивных штанг.
Смажьте стебель крюка тягово-сцепного
устройства. Доведите до нормы уровень
масла в башмаках задней подвески.
Передняя ось и рулевое управление.
Проверьте: шплинтовку гаек шаровых
пальцев; крепление сошки рулевого механизма,
рычагов поворотных кулаков (внешним
осмотром); зазор в шарнирах рулевых
тяг, в шарнирах карданного вала рулевого
управления. Устраните неисправности.
Промойте фильтр насоса гидроусилителя
рулевого управления. Отрегулируйте
свободный ход рулевого колеса.
Тормозная система. Проверьте
работоспособность пневмопривода тормозной системы
по контрольным выводам, шплинтовку
пальцев штоков тормозных камер. Устраните
неисправности.
Закрепите тормозные камеры и кронштейны
тормозных камер. Отрегулируйте положение
тормозной педали относительно пола кабины,
обеспечив полный ход рычага тормозного
крана.
Электрооборудование. Проверьте:
состояние тепловых и плавких предохранителей;
исправность электрической цепи датчика
засоренности масляного фильтра; состояние
электропроводки (надежность закрепления
пучков проводов скобами, отсутствие
провисания, потертостей); состояние и надежность
крепления соединительных колодок
выключателя массы, привода спидометра, общих
колодок передних и задних фонарей; датчика
включения блокировки межосевого
дифференциала. Устраните неисправности.
Закрепите электропровода к выводам
стартера. Отрегулируйте направление
светового потока фар. Доведите до нормы плотность
электролита в аккумуляторных батареях.
Смажьте клеммы аккумуляторных батарей.
Кабина, платформа. Проверьте: состояние
и действие механизма подъема, ограничителя
подъема и запорного устройства кабины;
работу стеклоочистителей; состояние и
действие замков дверей; состояние сидений;
состояние стеклоподъемников дверей кабины;
состояние платформы. Устраните
неисправности.
Закрепите рессоры и амортизаторы
задней опоры кабины, оси опор рычагов
торсионов. При необходимости отрегулируйте
механизм опрокидывания кабины.
Дополнительные работы по автомобилям-
самосвалам и седельному тягачу. Проверьте
состояние и работу крана управления и
клапана ограничения подъема платформы,
стрелу прогиба страховочного троса.
Устраните неисправности.
Закрепите: передние кронштейны надрам-
ника; стяжные болты надрамника; ловитель-
амортизатор; нижние кронштейны реактивных
тяг; амортизаторы платформы; коробку отбора
мощности; масляный иасос.
Слейте отстой из гидроцилиндра механизма
подъема платформы. Смажьте шарнирные
соединения задних вилок с опорой
платформы*1; опорную плиту седельного устройства и
седельное устройство.
Сезонное техническое обслуживание
(СТО). Вымойте автомобиль, обратив особое
внимание на агрегат и системы, по которым
проводится обслуживание.
Двигатель. Закрепите радиатор, насосный
агрегат, котел, патрубки и впускную трубу
предпускового подогревателя, фланцы
приемных труб глушителя.
Отрегулируйте давление подъема игл
форсунок на стенде и угол опережения
впрыска топлива. Смените бумажный элемент
воздушного фильтра (раз в год весной).
Коробка передач. Закрепите рычаги тяг
дистанционного привода управления коробкой
передач, фланец ее вторичного вала. Смажьте
трос крана управления делителем.
Карданная передача. Проверьте наличие
зазора в соединениях (зазор не допускается).
Ведущие мосты, колеса. Проверьте работу
механизма блокировки межосевого
дифференциала мостов, состояние подшипников ступиц
колес (при снятых ступицах).
Закрепите фланцы на шлицевых концах
валов ведущих шестерен среднего и заднего
мостов (при наличии свободного хода),
редукторы ведущих мостов.
Тормозная система. Проверьте состояние
тормозных барабанов, колодок, накладок,
стяжных пружин и разжимных кулаков
(при снятых ступицах). Закрепите
кронштейны ресиверов к раме. Устраните
неисправности. Промойте и продуйте сжатым воздухом
фильтр регулятора давления.
Подвеска, рама. Проверьте состояние
рамы, зазор в шарнирах реактивных
штанг. Устраните неисправности. Закрепите
кронштейн задней подвески к раме, кронштейн
держателя запасного колеса. Смажьте
шарниры реактивных штанг задней подвески.
Электрооборудование. Проверьте состояние
аккумуляторных батарей по напряжению
элементов под нагрузкой (при необходимости
снимите батареи для подзарядки илн
ремонта), напряжение в цепи электропитания
при средней частоте вращения коленчатого
вала двигателя. Установите винт
переключателя сезонной регулировки регулятора
напряжения в соответствии с сезоном.
*' Только для автомобиля КамАЗ-55102.
330

Кабина, платформы. Проверьте состояние
лакокрасочных покрытий (при необходимости
подкрасьте), состояние и крепление крыльев,
подножек, брызговиков, работу механизма
подрессоривания сиденья водителя, действие
системы отопления и обдува ветровых стекол.
Устраните неисправности.
Закрепите хомуты платформы, кронштейны
топливного бака к раме. Замените
разрушенную часть уплотнителя проема двери. Смените
масло в гидросистеме механизма подъема
платформы автомобиля-самосвала.
Дополнительно осенью. Проверьте (на
стенде), устраните неисправности и проведите
техническое обслуживание стартера и
генератора, ТНВД.
Смените: масло в картерах среднего и
заднего мостов; в картере коробки передач;
жидкости в системе охлаждения и в
гидравлическом приводе сцепления; масло в
башмаках задней подвески; масло в муфте
опережения впрыска топлива; масло в системе
гидроусилителя рулевого управления.
Отрегулируйте осевой зазор в башмаках
задней подвески.
Промойте: котел предпускового
подогревателя; каналы и фильтры электромагнитного
клапана; форсунку предпускового
подогревателя.
Очистите: электроды свечей и сердечник
клапана насоса предпускового подогревателя;
электроды свечей ЭФУ и подводящие
топливопроводы. Проверьте работу предпускового
подогревателя и ЭФУ.
Смажьте штекерные соединения,
находящиеся на шасси автомобиля.
Расположение точек смазывания и периодичность смазывания автомобиля
КамАЗ

Позиции
на
рис. 1
при-
лож.
3
3
20
8
16
Точки
смазывания
Картер
двигателя
Муфта
опережения
впрыска топлива
Картеры
ведущих мостов:
среднего
заднего
Башмаки ба-
Количест-
во
смазочного
материала
(общее на
все
точки), л(кг)
26,0
(0,16)
7,0
7,0
1,0
Наименование
смазочного материала
Летом М10Г2к
(ГОСТ 8581—78),
зимой М8Г2к (ГОСТ
8581—78), всесезоиио
ДВ-АСЗ„-10В, М-
6з/10В (ТУ Se-
lOl 155—76)
То же
ТСп-15к или ТАп-
15В (ГОСТ 23652—
79) при температурах
не ниже —30 СС, ТСп-
10 (ГОСТ 23652—79)
при температурах не
ниже —45 °С
То же
То же
Число
точек
1
1
1
1
2
Вид техническо
го
обслуживания
ТО-1
ТО-2
X
X
X
X
СТО
X
X
X
- Объем выполняемых
работ
Смените масло
Смените масло
при проверке и
регулировке ТНВД
на стенде при СТО
(раз в год),
предварительно
промыв муфту
Проверьте
уровень масла, при
необходимости
долейте
Смените масло
при пробеге
50 000 км, но не
реже раза в год
Проверьте
уровень масла, кри
необходимости
долейте
Смените масло
при пробеге
50 000 км, но не
реже раза в год
Проверьте уро-
331

Продолж. прилож. 3

Позиции
на
рис. 1

прилож.
3
2
24
7
26
19
6
6
12
9
Точки
смазывания
лансирной
подвески
Система
охлаждения:
без
предпускового
подогревателя
с
предпусковым
подогревателем
Гидропривод
выключения
сцепления
Картер
коробки передач:
без делителя
с делителем
Трос крана
управления
делителем

Гидроусилитель рулевого
управления
Подшипники
вала вилки
выключения
сцепления
Подшипник
муфты
выключения сцепления
Стебель
крюка тягово-сцеп-
ного устройства
Шарниры
реактивных штанг
задней
подвески

Количество
смазочного
материала
(общее на
все
точки), л(кг)
29,4
35,0
0.38
8,5
12,0
0,02
3,7
(0,015)
(0,03)
(0,05)
(0,6)
Наименование
смазочного материала
Антифриз Тосол-
А40 (ТУ 6-02-751—78)
при температуре
воздуха до —40 °С,
Тосол-А65 (ТУ 6-09-
550—Z8) при
температуре воздуха до
—60 °С
Гидротормозная
жидкость «Нева» (ТУ
6-01-1163—78)
ТСп-15к (ГОСТ
23652—79) всесезон-
но
см. поз. 8
Масло для
гидросистем автомобиля
марки Р (ТУ 38-101-
179—71) всесезонно
Смазка Литол-24
Смазка Литол-24
Смазка Литол-24.
Заменители: соли долы
Ж (ГОСТ 1033—79)
или солидолы С
(ГОСТ 4366—76)
То же
Число
точек
1
1
1
1
1
2
1
2
12
Вид
технического
обслуживания
ТО-1
X
X
ТО-2
X
X
X
X
СТО
X
X
X
X
X
X
Эбъем выполняемых
работ
вень масла, при
необходимости
долейте
Смените масло
при пробеге
50 000 км, но не
реже раза в год
Смените
жидкость (раз в год
осенью)
Проверьте
уровень жидкости, при
необходимости
долейте
Смените
жидкость (раз в год
осенью)
Проверьте
уровень масла, при
необходимости
долейте
Смените масло
при пробеге
50 000 км, но не
реже раза в год
Смажьте с
помощью масленки
Проверьте
уровень масла в
бачке и при
необходимости долейте
Смажьте через
пресс-масленки,
сделав шприцем не
более трех ходов
Смажьте через
пресс-масленки,
сделав шприцем
не более трех
ходов
Смажьте через
пресс-масленки
Смажьте через
пресс-масленки
до выдавливания
свежей смазки
332

Продолж. прилож. 3

Позиции
на
рис. 1,

прилож.
3
12
25
23
1
23
23
22
15
5
18
Точки
смазывания
Шарниры
рулевых тяг
Пальцы
передних рессор
Шкворни
поворотных
кулаков
Оси передних
опор кабины

Регулировочные рычаги
тормозных
механизмов
Втулки валов
разжимных
кулаков:
передний
кронштейн
задний
кронштейн
Подшипники
ступиц колес
передней оси
Подшипники
ступиц колес
среднего и
заднего мостов
Клеммы
аккумуляторных
батарей
Привод
стартера
Опоры
передней и
промежуточной тяг
привода
дистанционного
управления
коробкой передач

Количество
смазочного
материала
(общее на
все
точки), л (кг)
(0,050)
(0,035)
(0,07)
(0,035)
(0,27)
(0,1)
(0,065)
(0,7)
(0,400)
(0,040)
(0,016)
(0,06)
Наименование
смазочного материала
Смазка Литол-24.
Заменители: солидолы
Ж (ГОСТ 1033—79)
или солидолы С
(ГОСТ 4366—76)
Смазка Литол-24.
Заменители: солидолы
Ж (ГОСТ 1033—79)
или солидолы С
(ГОСТ 4366—76)
То же
»
Смазка Литол-24
или смазка УСс-А
(ГОСТ 3333—80)
Смазка Литол-24
»
Смазка Литол-24.
Заменители: солидолы
Ж (ГОСТ 1033—79)
или солидолы С
(ГОСТ 4366—76)
Смазка Литол-24.
Заменители: солидолы
Ж (ГОСТ 1033—79)
или солидолы С
(ГОСТ 4366—76)
Смазка Литол-24
Смазка ЦИАТИМ-
201 (ГОСТ 6267—74)
Смазка 158 (ТУ 38-
101-320—77).
Заменитель Литол-24
Число
точек
4
2
4
2
6
2
4
2
4
4
1
3
Вид
технического
обслуживания
ТО-1
X
X
X
X
X
X
X
ТО-2
X
X
СТО
X
X
X
Объем выполняемых
работ
Смажьте через
пресс-масленки до
выдавливания
свежей смазки
То же
'
*
»
Смажьте через
пресс-масленки,
сделав шприцем
не более двух-трех
ходов
Заложите
смазку при снятой
ступице между
роликами и
сепараторами равномерно
по всей
внутренней полости
подшипников
Смажьте тонким
слоем
Смажьте шлице-
вой вал привода (1
раз в год). Привод
промыть 2—3 раза
моторным или
турбинным маслом
Смажьте через
технологические
пресс-масленки до
выдавливания
свежей смазки
333

Продолж. прилож. 3

Позиции
на
рис. 1

прилож.
3
17
4
Точки
смазывания
Шарниры
карданных
валов среднего и
заднего мостов
Выключатель
массы

Предохранитель от
замерзания:
для
предохранителя 100-
3536010-10
для
предохранителя 100-
3536010

Количество
смазочного
материала
(общее на
все
точки), л (кг)
(0,105)
(0,030)
1,0
0,2
Наименование
смазочного материала
Смазка 158 (ТУ 38-
101-320—77)
Смазка Литол-24
Этиловый
технический спнрт (ГОСТ
17299—78 или ГОСТ
18300—72)
Число
точек
4
1
1
Вид
технического
обслуживания
ТО-1
X
ТО-2
X
СТО
X
Объем выполняемых
работ
Смажьте через
пресс-маслеики до
выдавливания
свежей смазки из-под
кромок каждого
сальника шарнира
Смажьте,
предварительно разобрав
и прочистив
Применяйте при
температуре
окружающего воздуха
ниже -f-5°C
Смените
Меняйте- раз в
неделю
13
Гидросистема
механизма
подъема
платформы
Дополнительные работы по автомобилю-самосвалу
33,0 Летом — индустри- 1
альное масло 20 А
(ГОСТ 20799—75),
зимой —
индустриальное масло 12 А
(ГОСТ 20799—75)
Проверьте
веиь.
Смените
уро-
22 21 20 19 18
334


Позиции
на
1
при-
лож.
3
14
Точки
смазывания
Оси
шарниров платформы
(для КамАЗ-
5511)
Шарнирные
соединения
задних вилок
с опорой
платформы (для
КамАЗ-55102)

Количество
смазочного ма-
(общее на
все
точки), л (кг)
(0.07)
Наименование
смазочного материала
Смазка Литол-24.
Заменители: солидолы
Ж (ГОСТ 1033—79)
или солидолы С
(ГОСТ 4366—76)
То же
Число
точек
2
Продолж. прилож. 3
Вид
технического
обслуживания
ТО-1
X
ТО-2
X
СТО
Объем вьшолняемых
работ
Смажьте через
пресс-масленки до
выдавливания
свежей смазки
То же
10
и
Дополнительные работы по седельным тягачам
Опорная
плита
седельного устройства
Седельное
устройство
(0,4)
(0,1)
Смазка Лнтол-24.
Заменители: солидолы
Ж (ГОСТ 1033—79)
или солидолы С
(ГОСТ 4366—76)
То же
Смажьте тонким
слоем опорную
поверхность
Смажьте через
пресс-масленки до
выдавливания
свежей смазки
Примечание. При эксплуатации автомобилен при температурах
масло ТСп-15к 10—15% дизельного топлива А, ГОСТ 305—82.
—45 *С допускается добавление
10 11
335

Приложение 4
Непериодическая смазка автомобилей
Наименование узла, агрегата
1
Пластины торсиона
сиденья водителя
Беговые дорожки шариков
и роликов направляющих
механизма перемещения
сиденья водителя
Подшипник винта
торсиона
Запор кабины
Петли крыши люка кабины
Замок крышки люка
кабины
Петля двери кабины
Стеклоподъемник двери
кабины
Замок двери кабины
Привод замка двери
кабины
Ручка наружная двери
кабины
Упор облицовки кабины
Обойма упора облицовки
Кран управления отопи-
телем кабины
Петли дверей кабины, ось
собачки и защелки крюка
тягово-сцепного устройства
Амортизаторы:
передней подвески
подвески кабины
Рессоры передние и
задние (листы)
Рессоры заднего крепления
кабины
Картер межосевого
дифференциала
Количество
смазки
2
0,02 кг
0,005 кг
0,005 кг
0,02 кг
0,055 кг
0,005 кг
0,01 кг
0,02 кг
0,02 кг
0,02 кг
0,005
0,002 кг
0,002 кг
0,002 кг
0,01 кг
0,95 л
0,24 л
1,0 кг
0,03 кг
1,2 л
Наименование смазки
3
Смазка Литол-24.
Заменители: солидолы Ж и С
То же
»
Смазка МЗ-10 (ТУ 38-
101622—76)
То же
»
»
»
»
У>
»
Смазка МЗ-10 (ТУ 38-
101622—76)
Смазка МЗ-10 (ТУ 38-
101622—76). Заменитель
Литол-24
То же
»
Амортизаторная
жидкость АЖ-12Т
То же или МГП-10
(ОСТ 38.1.54—74)
Смазка графитная
УСс-А (ГОСТ 3333—80)
Смазка графитная
УСс-А (ГОСТ 3333—80)
ТСп-15к (ГОСТ
23652—79) при
температуре не ниже —30 °С,
ТСп-10 (ГОСТ 23652—
79) при температуре не
ниже —45 СС
Заменитель: ТАп-15В
(ГОСТ 23652—79) при
температуре не ниже
—25 °С
Примечание
4
Смазывайте по
необходимости
То же
Смазывайте при
ремонте
Смазывайте по
необходимости
То же
»
»
»
»
У>
»
Смазывайте по
необходимости
То же
»
»
Заменяйте при
ремонтных работах
То же
Смазывайте при
ремонте
То же
Смените масло при
ремонте или разборке узла
336

Продолж. прилож. 4
Наименование узла, агрегата
1
Шаровые соединения
дистанционного привода
управления коробкой передач и
опоры передней тяги
Клапан включения
делителя передач
Воздухораспределитель
Кран управления
делителем
Подшипниковый узел
водяного насоса (для насосов
740.1307010 на двигателях до
№ 110661)
Тяга управления жалюзи
радиатора
Тяга ручного управления
рычагом регулятора
топливного иасоса высокого
давления
Тяга ручного управления
останова двигателя
Наконечник рычага
переключения передач
Привод управления
системой отопителя
Держатель запасного
колеса (трушиеся поверхности)
Шлицевые соединения
карданных валов привода
среднего и заднего мостов
Полукольцо сальника
опорного подшипника
передней оси и балки поворотного
кулака
Шаровые опоры
гидроцилиндра
автомобиля-самосвала
Кран сливной системы
охлаждения
Полость сменных шестерен
привода датчика спидометра
Передний подшипник
первичного вала коробки
передач
Шаровые пальцы
наконечников тяг привода рычага
регулятора ТНВД
Ограничитель открывания
дверей
Оси роликов и
направляющие рычагов сиденья
водителя
Количество
смазки
2
0.02 кг
0,01 кг
0,01 кг
0,01 кг
0,03 кг
0,03 кг
0,03 кг
0,03 кг
0,03 кг
0,1 кг
0,01 кг
0,6 л
0,004 кг
0,1 кг
0,006 кг
0,03 кг
0,03 кг
0,015 кг
0,02 кг
0,015 кг
Наименование Смазки
3
Смазка 158
То же
»
»
Смазка Литол-24
То же
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
»
Примечание
4
Смените масло при
ремонте или разборке узла
То же
»
»
»
»
»
»
»
Смазывайте при
ремонте или разборке узла
То же
»
»
»
»
»
Смазывайте при снятии
коробки передач
Смазывайте при
ремонте и разборке
Смазывайте при
необходимости
Смазывайте при
ремонте и разборке
337

Пуилч 'ни
Эксплуатационные свойства топлив-
но-смазочных материалов и
специальных жидкостей, используемых в
автомобилях КамАЗ
Топливо
Эксплуатационные свойства дизельного
топлива определяются его маркой и в
значительной мере зависят от температуры
окружающего воздуха.
Применение дизельных топлив в зависимости
от температуры окружающего воздуха
Температура, °С
0 и выше
Минус 20
» 45
Марка топлива по
ГОСТ 305—82
Л
3
А
Вместимости топливных баков
Модель автомобиля КамАЗ Вместимость, л
5320 170
53212 . 250
5410 . 250
54112 250
5511 170
55102 . 170
Смазочные материалы
В зависимости от назначения в состав
смазки вводятся специальные присадки,
учитывающие конструктивные особенности
смазываемого узла. Надежная работа
автомобиля гарантируется при условии
применения рекомендуемых заводом марок масел,
указанных в таблице периодической смазки
автомобиля (см. прилож. 3). Смазочные
материалы, выпускаемые для автомобилей
КамАЗ, имеют индекс «К».
Масла, разрешенные к эксплуатации в
качестве заменителей, уступают по
эксплуатационным качествам маслам основных
сортов и снижают срок службы автомобиля.
Применять дублирующие сорта
смазочных материалов разрешается только в
исключительных случаях. При использовании
нового сорта смазочного материала старый
должен быть полностью удалей из узла.
При использовании дублирующих сортов
пластичных смазочных материалов сроки
обслуживания необходимо сократить
соответственно с ТО-2 на ТО-1, с СТО на ТО-2.
Охлаждающая жидкость
При выпуске автомобиля с завода система
охлаждения двигателя заполняется
охлаждающей жидкостью Тосол-А40.
Жидкости Тосол-440 и Тосол-А65
представляют собой водные растворы антифриза
Тосол-А в указанных в таблице соотношениях.
Состав и плотность охлаждающих жидкостей
Тосол-А40 и Тосол-А65
Раствор
Тосол-А
Тосол-А40
Тосол-А65
Состав по объему, %
Тосол-А
100
56
65
Вода
дистиллированная
44
35
Раствор
Тосол-А
Тосол-А40
Тосол-А65
Температура
замерзания,
°С
—35
—40
—65
Плотность при
+ 20°С, г/см3
1,12 —1,14
1,078—1,085
1,085—1.095
Антифриз Тосол-А — это
концентрированный этилен гликоль, содержащий
противокоррозионные и антипенные присадки,
токсичен и огнеопасен. При работе с концентратом
и жидкостями на его основе необходимо
принимать меры предосторожности от
попадания жидкости в органы пищеварения и на
слизистые оболочки тела.
Амортизаторна я жидкость
Всесезонная амортизаторная жидкость
АЖ-12Т (ГОСТ 23008—78) — это смесь
масла селикативиой очистки из сернистой
нефти и этилполисилоксановой жидкости
с противоизносной и антиокислительными
присадками. Применение заменителей
вызывает изменение технической
характеристики амортизаторов.
Жидкость для очистки
ветровых стекол
НИИСС-4 (ТУ 38-10230—76)
представляет собой смесь дистиллированной воды и
раствора сульфанола в изопропиловом
спирте. Водный раствор применяется для
заправки бачка омывателя при температурах
+ 5 ... — 40 °С. При температурах выше
+ 5°С применяется профильтрованная вода.
В зависимости от температуры воздуха
бачок омывателя заполняют жидкостью,
разбавленной водой в указанном в таблице
соотношении.
Состав водного раствора НИИСС-4 в
зависимости от температуры окружающего воздуха
Температура
окружающего
воздуха. °С
+ 5 ...— 5
—5 ...— 10
— 10...—20
—20...—30
—30...—40
Состав по объему в частях
НИИСС-4
1
1
1
1
2
Вода
9
5
2
1
1
338

Без разбавления водой жидкость
НИИСС-4 не применяют, так как совместное
действие концентрата, атмосферного
загрязнения и ультра-фиолетового излучения
вызывает изменение цвета лакокрасочного
покрытия автомобиля.
Спирт эт иловый
Спирт этиловый технический (ГОСТ
17299—78) применяется при температуре
ниже + 5 °С для заправки предохранителя
от замерзания пневматической тормозной
системы. Сохраняет свои эксплуатационные
свойства при периодической замене из расчета
1 л в месяц.
Гидротормозная жидкость
«Не в а»
Применяется для заправки гидропривода
выключения сцепления.
Вследствие ряда особенностей
химического состава жидкости категорически
запрещается смешение «Невы» (ТУ 6-01-1163—78) с
гидротормозными жидкостями других марок.
Жидкость токсична. При работе с ией
необходимо принимать меры предосторожности
от попадания жидкости в органы пищеварения
и на слизистые оболочки тела.
Электр ол ит
Это водный раствор аккумуляторной
серной кислоты, соответствующий ГОСТ
667—73 и ГОСТ 6709—72.
Эксплуатаиионная плотность электролита
Климатический
район
Районы с
резкоконтинентальным и
кон тииентальиым
климатом, с зимней
температурой:
ниже —40° С
до —40 °С
до —30°С
Южные районы
Тропики
Время
года
Зима
Лето
Всесе-
зонно
То же
»
»
Плотность
лита при
электро-
+ 15°С,
г/см"

заливаемого
1,290
1,250
1,270
1,250
1,230
1,210
в конце
первого
заряда
1,310
1,270
1,290
1,270
1,250
1,230
Плотность электролита в процессе
эксплуатации меняется в зависимости от степени
разряжениости аккумуляторной батареи и
температуры. Она должна соответствовать
климатическим и сезонным условиям
эксплуатации согласно приведенной ниже таблице
Электролит вызывает разрушение
металлов, древесины, тканей. При попадании на
кожу — сильные ожоги. Работая с
электролитом, необходимо соблюдать меры
предосторожности. Нейтрализовать действие
электролита можно водным раствором нашатыря,
питьевой соды или мыла.
Приложение о
Данны n-i контроля и регулирования механизмов, систем и сборочных
единиц автомобилей КамАЗ
Контрольные значения
Зазоры между стержнями клапанов и коромыслами на холодном
двигателе, мм:
впускных
выпускных
Ход педали сцепления, мм:
свободный (до включения главного цилиндра)
полный
Максимальное усилие иа педали сцепления, кгс
Зазор в клапане включения делителя, мм
Свободный ход рулевого колеса, ие более
Ход тормозной педали, мм:
свободный
полный ....
Угол развала колес
Схождение колес, мм
Максимальный угол поворота колеса:
внутреннего .
наружного
Прогиб ремней привода генератора и водяного насоса двигателя
от усилия нажима 4 кгс, мм . .
Давление масла в системе смазки прогретого двигателя,
кгс/см2, при частоте вращения:
номинальной
холостого хода
0,25-0,30
0,35—0,40
6—15
190
15
0,2—0,6
15°
20—40
100—140
1°
0,9—1,9
45°
35°
15—22
4,0-5,5
1
339

Температура охлаждающей жидкости в системе охлаждения, СС
Давление воздуха в ресиверах пневматического привода
тормозов, кгс/см2
Давление срабатывания предохранительного клапана системы
пневматического привода тормозов, кгс/см2
Ход штоков тормозных камер, мм
КамАЗ-5320,
КамАЗ-5511.
■55102,
■53212.
5410
54112
75—98
6,2—7,5
10—13,5
передней
оси
20—30
20—30
среднего
заднего
мостов
20—30
25—35
Поиложение '
Моменты затяжки оснивл к р«*.»ь-
бовых соединений при ррмоь?е
Стяжные байты блока
Болты крепления:
головок цилиндров
крышек коренных
подшипников .
маховика . . .
картера маховика
направляющей толкателя .
оси промежуточных шестерен
привода агрегатов:
М10
М12
Шатунные болты
момент
затяжки,
кгс-м
8,2—9,2
16—18
21—23,5
15—17
9—11
7,5—9,5
5—6,2
9—10
до удлинения
на 0,25 -
0,27 мм
Гайки:
крепления стоек коромысел
регулировочного винта
коромысла . .
распылителя форсунки .
скобы крепления форсунки .
крепление муфты
опережения впрыска
Винты заглушки корпуса
муфты опережения впрыска
Болты крепления:
коробки передач к
двигателю
картера коробки передач к
картеру сцепления или
делителя . . .
головки передней тяги
рычага наконечника
рычага передней тяги . . .
стяжного регулировочного
фланца
4,2—5,4
-4,2
3,4-
7-
3,5-
10-
0,8—1
9—10
14—15
5,5—6
2,5—3
5,5—6
4—5
рычага механизма
переключения
вилки механизма
переключения передач
нажимного диска с кожухом
в сборе к маховику:
М10
М8
картера сцепления
4.5-
2,5-
5,5-
2,5-
9-
-5
-3
-6.3
-3
-10
Гайка болта крепления фланца
карданного вала .
20 24
Карданная передача
Болты:
соединения фланцев
карданных валов:
среднего моста 12—14
заднего » 8—9
крепления опорных пластин
подшипников крестовины 1,4—1,7
Ведущие мосты
Гайки крепления подшипников
ведущей конической шестерни
мостов:
среднего 24
заднего 24—36
Контргайка подшипников
ведущей шестерни среднего
моста . 24—36
Болты крепления:
стакана ведущей конической
шестерни:
среднего моста
заднего »
крышки ведущей
цилиндрической шестерни ....
крышек подшипников
колесного дифференциала . .
чашек межосевого
дифференциала .
10-
6-
6-
25-
5.5-
-12,5
-9
-9
-32
-7.0
Гайки болтов крепления
подшипников ведущей
цилиндрической шестерни . . 35—40
340

чашек колесного
дифференциала 14—16
фланца межосевого
дифференциала и фланца заднего
вала . . 25—30
Гайки шпилек крепления:
редуктора к картеру моста 16—18
полуосей . 12—14
Передняя ось и рулевой привод
Гайки:
рычагов поворотных кулаков 40—50
шаровых пальцев
продольной и поперечной рулевых
тяг 25—32
болтов наконечников
поперечной рулевой тяги 5,0—6,2
Подвеска автомобиля
Стремянки рессор:
передних
задних:
КамАЗ-54112, -53212,
КамАЗ-5320, -5410
25—30
-55Н 95—105
45—50
Стяжные болты пальцев ушков
передних рессор
8—10
Болты крепления ушков
передних рессор:
передние 23—27
боковые 10—15
Гайки пальцев амортизаторов
со стороны:
кронштейнов . . 12—14
резиновых втулок 5,5—6,0
Гайки шпилек крепления
опоры рессоры и кронштейна
реактивной штанги к картеру моста
автомобилей КамАЗ-53212,
-54112, -5511
40—45
Гайки шпилек соединения
кронштейнов осей балансира
с кронштейнами рамы . . 50—55
Болты крепления кронштейнов
задней подвески к лонжеронам
рамы . 18—20
Гайки:
стяжки кронштейнов оси . 50—55
пальцев реактивных штанг 35—40
Шпильки крепления
кронштейнов реактивных штаиг . 35—40
Стяжные болты разрезных
гаек осей балансирной
подвески 8—10
Гайка резервуара
амортизатора .... 18—20
Колеса
Гайки крепления колес .
Контргайки крепления
шипников ступиц колес
под-
25—30
14—16
Рулевое управление
Гайка рулевого колеса . . 6—8
Контргайка регулировочного
винта вала сошки .... 6—6,5
Гайки клиньев крепления
карданного вала 1,4—1,7
Стяжные болты крепления
сошки . . . 18—20
Болты крепления механизма
рулевого управления . . . 28—32
Болты крепления крышки:
бачка / . 0,7—0,9
насоса .... . 3,5—4,2
Гайка крепления шестерни
насоса 5,0—6,5
Гайки крепления подшипников
углового редуктора . . . 4—6
Стопорные вииты шариковой
гайки 5—6
Тормозная система
Гайки:
крепления кронштейнов
тормозных камер к суппортам . 9,5—10
шпилек крепления
тормозных камер к кронштейнам . 18—21
болтов крепления суппортов
к балкам мостов (осей) . . 9,5—10
шпилек крепления головки
цилиндров компрессоров 1,2—1,7

13 /4 15 W
Приложение 8
Подшипники качения
ГС
Позиции
рис. 1
1
2
3
4
Обозначение
подшипника
по
номенклатуре ГПЗ
1160304К
1160305
305
15490 IE
Обозначение
подшипника
по
номенклатуре КамАЗа
740.1307274
740.1307027
864713
864714
Тип
Шариковый
радиальный
однорядный с
односторонним уплотнением
То же
Шариковый
радиальный
однорядный
Роликовый
игольчатый без
внутреннего
кольца с одним бортом
на наружном
кольце, с сепаратором
Место
установки
Вал водяного
насоса (задняя
опора)
То же
(передняя опора )
Валик насоса
гидроусилителя
(задняя опора)
То же
(передняя опора)
Размеры
подшипника, мм
Ж
Внутреин
диаметр
20
25
25
12
sX
Наружнь
диаметр
52
62
62
22
к
Моитажн
ширина
18
21
17
16
.о
тво
эбил
Количес
на автом
1
1
1
1
342

Продолж. прил. 8
re
к
к
Поз
рис.
5
6
/
8
9
Обозначение
подшипника
по
номенклатуре ГПЗ
305
114
204КЗ
207К5
8102
Обозначение
подшипника
по
номенклатуре КамАЗа
864713
740.1318174-10
740.1318043
853941
740.1017220
Тип
Шариковый
радиальный
однорядный
То же
^
»
Шариковый
упорный
одинарный
Место
установки
Ведомый вал
гидромуфты
вентилятора (передняя
опора)
Ведущий вал
гидромуфты
вентилятора (передняя
опора)
Ведомый вал
гидромуфты
(задняя опора)
Ведущий зал
гидромуфты
вентилятора (задняя
опора)
Центробежный
фильтр очистки
масла
Размеры
подшипника, мм
зХ"
Ш с!
25
70
20
35
15
ВК
ТС О.
л!
62
ПО
47
72
28
К
03 ТС
t s
ЕС &
О х
£ а
17
20
14
37
9
~
° к
t- с
CJ О
££
1
1
1
1
1
343

Продол ж. прил. 8
ГС
L
к
Поз
рис.
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
Обозначение
подшипника
по
номенклатуре ГПЗ
180603К1С9
I80502K3C9
6-7204Л
201
203
106
8103
207К5
207К5
305
97506
6-205К
986714КС17
170314Л
6-305*'
Обозначение
подшипника
по номенклату
ре КамАЗа
—
—
33.1111174
33.1110624
33.1110622
33.1110620
33.1110618
853941
853941
12.1770084-01
740.1029118
864709
14.1601196-01
15.1770084-01
5511-4202205
Тип
Шариковый
радиальный с
двусторонним
уплотнением
То же
Роликовый
конический
однорядный
Шариковый
радиальный
однорядный
То же
*
Шариковый
упорный одинарный
Шариковый
радиальный
однорядный
То же
Шариковый
радиальный
однорядный
Роликовый
конический двухрядный
Шариковый
радиальный
однорядный
Шариковый
ради ал ьно-упорный
однорядный в
кожухе
Шариковый
радиальный
однорядный
То же
Место
установки
Вал генератора
(передняя опора)
Вал генератора
(задняя опора)
Кулачковый вал
топливного насоса
высокого давления
Промежуточная
шестерня
регулятора топливного
насоса высокого
давления
Державка
грузов регулятора
топливного насоса
высокого давления
(передняя опора)
То же (задняя
опора)
Муфта грузов
регулятора
топливного насоса
высокого давления
Коленчатый вал
компрессора
Вал ведомой
шестерни привода
топливного насоса
(передняя опора)
Вал ведомой
шестерни привода
топливного насоса
(задняя опора)
Ведущая
шестерня привода рас-
пределител ьного
вала
Первичный вал
делителя коробки
передач (передняя
опора)
Муфта
выключения сцепления
Первичный вал
делителя передач
(задняя опора)
Ось
промежуточной шестерни
коробки отбора
мощности
Размеры
подшипника, мм
з: а.
О. CJ
f- S
17
15
20
12
17
30
17
35
35
25
30
25
70
70
25
эК
3
К О.
>-?
х S
47
35
47
32
40
55
30
72
72
62
62
52
105
150
62
К
К
03 X
н ж.
1*
Й а
19
14
15,25
10
12
13
9
17
17
17
50
15
21,5
35
17
Л
° g
ш «О
^ К
OJ О
К СЗ
Is
1
1
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
344

Продояж. npiui. 8
03
Ж
:=f —
к
1— О.
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
Обозначение
подшипника
по
номенклатуре гпз
111*'
50412
64907К
3610
804807КЗСЮ
311
7815А
7517А
27310НУ1
27911А
7216У
6-310К
12310КМ
102409М
Обозначение
подшипника
по
номенклатуре КамАЗа
5511-4202200
14.1701032
14.1701083
14.1701073
5320-2205033
864777
853957
864733
853948
864769
864720
864716
864717
864715
Тип
»
Шариковый
радиальный
однорядный со
стопорной канавкой на
наружном кольце
Роликовый
радиальный с
длинными
цилиндрическими роликами
Роликовый
радиальный
сферический двухрядный
Роликовый
игольчатый без
внутреннего
кольца карданный
Шариковый
радиальный
однорядный
Роликовый
конический
однорядный
То же
Роликовый
конический
однорядный с большим
углом конуса
То же
Роликовый
конический
однорядный
Шариковый
радиальный
однорядный
Роликовый
радиальный с
короткими
цилиндрическими роликами с
одним бортом
Роликовый
радиальный с
короткими
цилиндрическими роликами без
бортов на
наружном кольце с двумя
шайбами
Место
установки
Полумуфта
зубчатая
Вторичный вал
коробки передач
(задняя опора)
Блок шестерен
заднего хода
коробки передач
Промежуточный
вал коробки
передач (задняя
опора)
Карданный вал
среднего моста
Межосевой
дифференциал
Ступицы колес
среднего, и
заднего мостов
(наружная опора)
То же
(внутренняя опора)
Ведущая
цилиндрическая
шестерня среднего и
заднего мостов
(правая опора)
То же
Чашка
межколесного
дифференциала среднего и
заднего мостов
Ведущий вал
среднего моста
(задняя опора)
Ведущий вал
заднего моста
(задняя опора)
Цилиндрическая
шестерня среднего
и заднего мостов
(левая опора)
Размеры
подшипника,
*£
Си ь-
а. о>
ь Е
CQ d
55
60
32
50
33.63Е
55
75
85
50
53975
80
50
50
45
=Я
3
X О.
^" ^
90
150
52
ПО
50
120
135
150
ПО
123.82Г
140
ПО
ПО
120
VtM
к
1„
с: з:
t s
= о.
о к
S 3
18
35
49
40
31
29
44.25
38,5
29,25
39,5
28,25
27
27
29
о
К
О
2
1
2
i
i
1
4
4
2
2
2
1
1
2
*' Только для автомобилей-самосвалов КамАЗ-5511, -55105
345

Продолж. прил. 8
ге
к
а —
к
m о
5.9
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
Обозначение
подшипника
по
номенклатуре ГПЗ
6-7516А1
6 7214НАУ
804805К1
664916Д
664916Д-04
12213КМ
70-592708М1
292213К1М
170412Л
264706
664913Е
70-50409
7613А
Обозначение
подшипника
по
номенклатуре КамАЗа
864728
864724
5320-2201044
14.1701208
14.1701285
14.1701066-01
14.1701190-01
15.1770254
15.1701032
15.1701031
15.1770064-01
15.1770234-01
853954
Тип
Роликовый
конический
однорядный
То же
Роликовый
игольчатый без
внутреннего
кольца карданный
Роликовый
радиальный с
длинными
цилиндрическими роликами
без колец
Ролики
насыпные
Роликовый
радиальный с
короткими
цилиндрическими роликами и с
одним бортом иа
наружном кольце
Роликовый
радиальный с
короткими
цилиндрическими роликами и с
плоским упорным
внутренним
кольцом
Роликовый
радиальный с
короткими
цилиндрическими
роликами без
внутреннего кольца
Шариковый
радиальный
однорядный
Роликовый
радиальный с
длинными
цилиндрическими роликами
Роликовый
радиальный с
длинными
цилиндрическими роликами
двухрядный без
колец
Шариковый
радиальный
однорядный со
стопорной канавкой на
наружном кольце
Роликовый
конический
однорядный
Место
установки
Коническая
шестерня главной
передачи заднего
и среднего мостов
То же
(наружная опора)
Карданный вал
заднего моста
Шестерни /, //,
/// передач и
заднего хода
вторичного вала коробки
передач
Шестерня IV
передачи
Промежуточный
|вал коробки пере
дач (передняя
опора)
Вторичный вал
коробки передач
(передняя опора)
Промежуточный
вал делителя
передач (задняя
опора)
Первичный вал
коробки передач
(задняя опора)
Первичный вал
коробки передач
(передняя опора)
Ведущая
шестерня делителя
передач
Промежуточный
вал делителя
передач (передняя
опора)
Ступица
переднего колеса
(внутренняя опора)
Размеры
подшипника, мм
а:
*- 2
>. га
со ч
80
70
25
81
—
68
40
79,6
60
29,96
62
45
65
эГС
X ft.
X *"
>-. £
°-М
42 §
140
125
39
92
5,5
120
77,5
120
150
43,98
70
120
140
к
ге
Й ге
га к
t я
й °-
S ч
3525
26,25
30,5
42,5
15,8
23
23
23
35
33
31
29
51
XI
ество
омобил
= Ё
К 03
^
£з
2
2
8
4
88
1
i
1
1
i
2
1
2
346

Продолж. прил. 8
ге
X
х
я _:
X
о "
П о.
52
53
54
55
56
57
58
59
Обозначение
подшипника
ПО НОМ&ИКЛЭ-
туре ГПЗ
761ОА
636906017*2
70Й02К6УСШ
50110
ПО
6-205К
6-205К
819705К2
108903
999702Е
6-60026
70-80200С9
70-80202С9
Обозначение
подшипника
по
номенклатуре КамАЗа
853951
864731
864710
864705
864706
864709
'864709
864650
864767
Тип
То же
Шариковый
ради ал ьно-упорный
штампованный без
сепаратора
Роликовый
игольчатый без
внутреннего
кольца карданный
Шариковый
радиальный
однорядный со
стопорной канавкой на
наружном кольце
Шариковый
радиальный
однорядный
То же
То же
Роликовый
упорный
однорядный с
цилиндрическими роликами
Шариковый
упорный
одинарный без
сепаратора в кожухе
Роликовый
упорный однорядный
с одной защитной
шайбой
Шариковый
радиальный
однорядный с одной
защитной шайбой
Шариковый
радиальный
однорядный с двумя
защитными
шайбами
То же
Место
установки
То же
(наружная опора)
Колонка
рулевого управления
Карданный вал
рулевого
управления
Ведомая
шестерня углового
редуктора
механизма рулевого
управления (задняя
опора)
Ведомая
шестерня углового
редуктора
механизма рулевого
управления
(передняя опора)
Ведущая
шестерня углового
редуктора механизма
рулевого
управления (верхняя
опора)
То же (нижняя
опора)
Виит рулевого
механизма
Винт торсиона
механизма подрес-
соривания сиденья
водителя
Пружинный

энергоаккумулятор
Тахометр,
спидометр

Электродвигатель
предпускового подогревателя

Электродвигатель
предпускового подогревателя
Размеры
подшипника, мм
X
х о.
Ф i-
1- S
•>- ге
В s
И с!
50
28
ЩЯ¥
50
50
25
25
25
17,5
15
6
10
15
"X
2
к о.
Л <и
=-■ Е
&га
™ я
X ч
ПО
42
28
80
80
52
52
63
32,2
28
19
30
35
га
х
% ге
га х
*- X
X Q.
о я
£. 3
42,25
21,5
20
16
16
15
15
16
10,669
2
6
9
11
А
S|
<и о
*§
з- ге
^
°, я
а: х
2
2
8
1
1
1
1
2
1
4
8
1
1
*2 До освоения производством подшипника 636906С17 на автомобиль разрешается установка
подшипника 836906. Подшипники ие взаимозаменяемы.
347

Приложение 9
1анж<?ты армированные
Обозначение
манжеты по
номенклатуре
КамАЗа
1
864113
864117
864121
864129-02
86435-02
86414J
864146
864173
864176
864176
864180
864180
740.1005160-01
740.1029240
740.1029240
740.1029240
33.1121066
33.1121090
740.1307012
740.1318166-01
740.1318186-01
14.1701230-01
14.1701238-01
14.1701340
14.3802059
5320-2201043
5320-2205042
5320-2918180
5320-3401746
Ра:
меры,
Диаметр


ренний
2
21,8
115
23,8
142
130
41,8
13
13,4
69,7
69,7
69,7
69,7
104
19.5
19,5
19,6
27
74
17
99
33,5
44
44
24,5
9,5
25
34,1
115
21


ружный
3
34,5
145
46
168
154
58
38
28
92
92
92
92
130
42
42
42
45
94
42
125
50
64
60
42
25
38,5
49
148
34,5
м м

Ширина
4
6
15
11
16
16
10
11,5
8,5
16
16
16
16
12
10
10
10
10
11
5
12
10
8
7
10
7
7
7,3
16
4,9
Место установки
5
Ведущая шестерня углового редуктора
механизма рулевого управления
Башмак рессоры задней подвески
Насос гидроусилителя руля
Ступица заднего колеса
» переднего »
Механизм рулевого управления
Пневмогидравлический усилитель привода
сцепления
Пневмогидравлический усилитель привода
сцепления
Крышка стакана подшипника ведущей
конической шестерни заднего моста
Крышка подшипника картера межосевого
дифференциала
Крышка подшипника заднего вала среднего
моста
Крышка заднего подшипника вторичного вала
коробки передач
Картер маховика
Корпус переднего подшипника вала привода
ТНВД
Корпус заднего подшипника вала привода
ТНВД
Крышка подшипника ТНВД
Муфта опережения впрыска топлива ТНВД
Муфта опережения впрыска топлива ТНВД
Корпус водяного насоса
Корпус подшипника гидромуфты
Шкив привода генератора
Крышка подшипника первичного вала
коробки передач
То же
Маховик двигателя
Датчик спидометра
Карданный вал заднего моста
Карданный вал среднего моста
Башмак рессоры задней подвески
Корпус ведущей шестерни рулевого управления
Количест-
зо иа

томобиль
6
1
2
348

ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие
Особенности технического
обслуживания и ремонта автомобилей КамАЗ
Двигатель
Техническое описание.
Техническое обслуживание
Ремонт
Подвеска силового агрегата
Техническое описание
Техническое обслуживание
Система пуска двигателя
Системы облегчения пуска холодного
двигателя .
Система пуска и электрофакельное уст-
Предпусковой подогреватель
Сцепление
Техническое описание . . .
Техническое обслуживание
Ремонт . .
Коробка передач .
Техническое описание . .
Техническое обслуживание
Ремонт
Карданная передача
Техническое описание .
Техническое обслуживание
Ремонт
Ведущие мосты
Техническое описание . .
Техническое обслуживание
Ремонт
Шасси
Рама и тягово- сцепное устройство
Техническое описание .
Техническое обслуживание
Ремонт
Седельни-сцепное устройство
Техническое описание . .
Техническое обслуживание
Ремонт
Подвеска ....
Техническое описание .
Техническое обслуживание
Ремонт
Передняя ось. Колеса. Шины
Техническое описание
Техническое обслуживание
Ремонт
3
4
00 ОС
8
37
50
83
83
85
87
87
87
93
99
99
103
104
107
107
119
120
135
135
135
136
138
138
141
141
157
157
157
159
159
160
160
160
161
161
161
165
165
167
167
172
175
Кабина
Техническое описание
Техническое обслуживание
Ремонт
Платформа автомобиля-тягача
Техническое описание
Техническое обслуживание
Ремонт
Платформа автомобиля-самосвала
Техническое описание .
Техническое обслуживание
Ремонт .
Системы управления автомобилем
Рулевое управление
Техническое описание
Техническое обслуживание
Ремонт
Тормозная система .
Техническое описание . .
Техническое обслуживание
Ремонт
Механизм подъема платформы
Техническое описание .
Техническое обслуживание
Ремонт
Электрооборудование
Генератор .
Техническое описание . . .
Техническое обслуживание
Ремонт
Стартер
Техническое описание . .
Техническое обслуживание
Ремонт .
Аккумуляторная батарея
Техническое описание . .
Техническое обслуживание
Ремонт ....
Система освещения
Технические описание . .
Техническое обслуживание
Контрольно-измерительные приборы
Техническое описание .
Техническое обслуживание
Система звуковой сигнализации
Коммутационная аппаратура
178
178
187
191
198
198
199
199
200
200
203
204
205
205
205
215
217
230
230
258
266
274
274
281
284
285
292
292
294
295
299
299
299
303
308
308
308
309
311
311
312
314
314
315
317
319
319
349

Техническое обслуживание
Электропровода, предохранители
Приложения ........
Приложение 1. Краткая техническая
характеристика автомобилей КамАЗ
Приложение 2. Перечень операций
технического обслуживания
автомобилей
Приложение 3. Расположение точек
смазывания и периодичность
смазывания автомобиля КамАЗ .....
Приложение 4. Непериодическая
смазка автомобилей
321
322
324
324
328
331
336
Приложение 5. Эксплуатационные
свойства топливно-смазочных материалов и
специальных жидкостей, используемых в
автомобилях КамАЗ
Приложение 6. Данные для контроля
и регулирования механизмов, систем и
сборочных единиц автомобилей КамАЗ
Приложение 7. Моменты затяжки
основных резьбовых соединений при
ремонте
Приложение 8. Подшипники качения
Приложение 9. Манжеты
армированные
338
339
340
342
348
Производственное издание
Барун Владимир Наумович, Азаматов Рамиль Абреевич, Машков Евгений Александрович и др.
АВТОМОБИЛИ КамАЗ
Техническое обслуживание и ремонт
Переплет художника Ю. Н. Егорова
Технический редактор Т. Л. Захарова
Корректор-вычитчик С. М. Лобова
Кооректор Т. А. Попова
ИБ № 3841
Сдано в набор 25.08.86. Подписано в печать 29.10.87. Т-00476.
Формат 70Х!00'/1б. Бум. офсетная № 2. Гарнитура литературная. Офсетная печать.
Усл. печ. л. 28,6. Усл. кр.-огт. 57,2. Уч.-изд. л. 33,47. Тира'ж 150 000 экз. (II й завод 75 001—150 000).
Заказ 2039. Цена 2 руб. Изд. JV» I—3--1/14 № 4325.
Ордена «Знак Почета» издательство «ТРАНСПОРТ», 103064, Москва, Басманный туп.. 6а
Московская типография № 4 Союэполиграфпрома при Государственном комитете СССР по делам издательств,
полиграфии н книжной торговли
129041. Москва, Б. Переяславская, 46.