Author: Рогов И.А. Забашта А.Г. Казюлин Г.П.
Tags: продукты животноводства и охоты пищевое производство мясопродукты контроль продуктов
ISBN: 5-10-003620-6
Year: 2000
Text
И.А.Рогов
А.Г.Забашта
Г.П.Казюлин
^=^lili
МЯСА
ironp^VKTOB
МОСКВА «КОЛОС» 2000
УДК 637.5
ББК 36.92
Р59
Редактор Е. Н. Соколова
Рогов и. /-• Забашта А. Г., Казюлин Г. П.
Р59 Общая технология мяса и мясопродуктов. — М.: Колос,
2000. - 367 с: ил. ;
ISBN 5-10-003620-6.
Приведена характеристика состава и свойств сьфья. Описаны
технологические процессы переработки скота, птицы, кроликов. Даны основы
холодильной обработки мяса и мясопродуктов, переработки крови,
обработки эндокринно-ферментного сырья, субпродуктов, шкур, кишок, кера-
тинсодержащего сырья.
Для специалистов мясной промышленности, может быть использовано
в качестве учебного пособия для вузов.
УДК 637.5
ББК 36.92
ISBN 5— 10—003620—6 © И. А. Рогов, А. Г. Забашта,
Г. П. Казюлин, 2000.
ВВЕДЕНИЕ
На Руси до распространения христианства убой скота носил
характер жертвований, но с принятием христианства население
стало соблюдать христианские посты и мясоеды. Появились
ремесленники-мясники, кожевенники, костерезы.
До эпохи Петра I скот убивали на рынках, в сенях домов,
в специальных «мясных шалашах» или на открытом месте у
оврагов. Петр I повелел строить бойни и издал указы,
регламентирующие торговлю мясом. В это время было
организовано производство соленого и копченого мяса для
армии в невиданных до того размерах, что способствовало
развитию колбасного производства.
В первой половине XIX столетия увеличился спрос на
мясопродукты, в связи с чем было создано много частных
боен, а в 1825 г. в Петербурге начала работать первая в
России городская бойня. Однако в техническом и ветеринар-
но-санитарном отношениях бойни оставались примитивными и
грязными. .
в 1857 г. в России вышел «Врачебный устав», в котором
впервые в законодательном порядке | были сформулированы
правила, регламентирующие убой скота. В них указывалось,
что «мясниками могут быть люди только искусные, дабы не
портили доброго скота, бить скот только на скотобойнях, не
продавать палый и убитый в больном состоянии скот, не
надувать мясо с целью придания ему лучшего вида».
Простейшие способы консервирования мяса были известны
еще с древности. В частности, копчением в дыму заготавливали
впрок мясо животных. В середине XIX в. в России
увеличивается производство свинины для изготовления
копченостей. Из-за границы стали поступать аппараты и приборы,
специи и пряности для выработки мясных копченостей и
колбасных изделий.
В начале XX в. в Москве открылись заводы, выпускающие
оборудование для приготовления колбасных изделий и копче-
ностей («Торговый дом Фриц Фюрле» и «Вернер и Пфлей-
дерер»).
В настоящс: время мясная промышленность — крупнейшая
отрасль пнщево'4 индустрии, выпускающая широкий ассортимент
продукции пиаевого, технического и медицинского назначения.
Эффективность производства мяса и мясных продуктов в
значительной мере зависит от региона, вида и породы
животных, условий их кормления и содержания, а также от
технической оснащенности мясоперерабатывающих предприятий.
Требуют усовершенствования существующие технологии. Для
повышения эффективности переработки скота и птицы и
производства мясопродуктов усилия ученых академических,
отраслевых ii учебных институтов направлены на создание
рацнон9льиь!х схем разделки туш, обвалки и жиловки мяса,
обработки кости, новых низкокалорийных мясных продуктов
для дстск.ого, лечебного и диетического питания. Особое
внимание улсляется разработке технологий переработки
субпродуктов, кроим, кишечного, жирового, кожевенного и
специального (медицинского) сырья. Значительные работы ведутся в
области юхнологии и техники холодильной обработки мяса и
мясопродуктов.
СОСТАВ И свойства мяса
ОСНОВНЫЕ ПИЩЕВЫЕ ВЕЩЕСТВА МЯСА
И МЯСОПРОДУКТОВ
Invnir oгnoи^ll^!x мишспых псществ составляют вода, бел14Н,
'mii'ii.f, vr.riciuvu.i и макро- и микроэлементы. Пищевые
пол>'кты (.одержат также биологически активные вещества —
^^Ia^illHl.l, гормоны, ферменты, и вещества, не используемые
ргаиизмом в процессах жизнедеятельности, так называемые
еа;111мснтарн1)1С вещества.
Потребность организма в каждом из этих веществ колеб-
ется от нсско;11)Ких миллиграммов до сотен граммов.
Пищевая цснносгь продуктов обусловлена содержанием ос-
'пмюго 1и:1тнгиа п его переваримостью, зависящей от
•1 :':':("i-xM'MiMi:rKn\ сиойстя, степени и характера обработки
;'ivi)f! г^"м •;'¦: ч.мность определяется энергией, которая
•.iLi;o6o;K4.u;iC!i i- пpui^cccc биологического окисления пищевых
iKi.iH г Miiiii'iivtMi: чсюиска м используется для оосспсченич
м.1и;..лоп1М1.:ск11Х фуикциГ! организма.
Белки
Белки — наиболее важные в биологическом отношении и
1о.:ч1п>1е по химической структуре вещества. Они являются
¦ !11!гмыг.; материалом, и.) которого построены клетки, ткани и
;'[М1!!.1 /r.niinro организма, и могут служит1> источником
-'г: ¦¦•<). с ;чп1't'TBiNui белковой природы связаны основные
-¦: !! ' ч," ! чгслгности — пищеваренис, движение, спосоо-
''1 • ". г."т ' р:ь',?,тр1ожснию, катализ и др. При окислении
!||1г,1ни;мг I г oi-лка выделяется 16,7 кДи- (4,0 ккал)
M.'i coii,;-i .r^.iii белков в мясе составляет 17 — 20 %.
Ппки разл-ляют на два класса: простые (протеины) и
ло;:,.':ь!е (прои.'иды). Простые белки — это макромолскулярные
iivniMcpbi амимокислот. Сложные белки образуются при сое-
м;нен.чи прои-инон с небелковыми молекулами: низкомолеку-
'Г'" --ч -^i ¦¦;¦.<}-<" ("фосфором, металлами, снетками нсор-
ганических кислот) или сложными полимерами (нуклеиновыми
кислотами, липидами, углеводами).
Биологическая ценность белков определяется в основном
содержанием в них незаменимых аминокислот, т. е. таких,
которые не синтезируются в организме человека и должны
поступать с пищей. В необходимых количествах незаменимые
аминокислоты присутствуют в продуктах животного
происхождения.
Средняя суточная потребность взрослого человека в
аминокислотах (в г) следующая.
Заменимые аминокислоты:
0,5-42
Незаменимые аминок
аргинин
триптофан
лейцин
изолейции
треонин
метионин
фенилаланин
27-40
5-6
1
4-6
3—4
3-4
2—3
3—5
2—4
2-4
Заменимые аминокислоть
общее количество
цистин
тирозин
серии
глутаминовая кислота
аспарагиновая кислота
пролин
глицин
Строение белков. Мономерными единицами, из которых
построены белки, являются 20 L-аминокислот. Молекулы
аминокислот, как и молекулы других соединений, способных
к полимеризации, содержат две разные химические группы,
способные образовывать ковалентные связи. Это аминогруппа
(—NH2) и карбоксильная группа (—СООН). При
взаимодействии NH2- II СООН-групп образуется пептидная (амидная)
связь,
^ Пептидная связь
Н Ri 1н Rj О
H-N-C-CiN-C-cf
Полимеризация аминокислот за счет образования пептидных
связей приводит к построению длинных полипептидных цепей
\и аминокислот.
В структуре белка выделяют четыре уровня организации.
Цепочка аминокислот, соединенных в определенной
последовательности, образует первичную структуру белка. Спиралевидно
свернутая полипептидная цепь, закрепленная в основном
водородными связями, представляет собой вторичную структуру.
Пространственное расположение спирали молекулы называется
третичной структурой белка. В больших белковых молекулах —
макромолекулах, имеется не одна, а несколько полипептидных
цепей — субъединиц, которые образуют четвертичную структуру
и'-,лкоп. По характеру свертывания полипептидных цепей и их
«упаковки» в макромолекулу белки подразделяют на
глобулярные и фибриллярные. Глобулярные белки округлой или
эллипсоидной формы, в основном растворимы в воде и слабых
растворах солей; это альбумины яичного 'белка, сыворотки
крови. Фибриллярные белки волокнистые или нитевидные,
нерастворимы в воде; это белки мыпщ (миозин, актин,
актомиозин), белок волоса, рогов и копыт (кератин), белки
соединительных тканей, кожи и сухожилий (коллаген и
эластин).
Свойства белков. При определенных условиях белковые
.-¦^створы образуют студни, обладающие рядом физических
с пойств, характерных для твердого вещества. Студни имеют
шачительную прочность, упругость и эластичность. Студни
г.гужат основой структур многих видов мясных продуктов.
Большую роль в технологии мясных продуктов играют
процессы набухания белков (при посоле мяса, при
приготовлении теста для пельменей).
Структура молекул белков сравнительно легко изменяется
при воздействии различных физических и химических
факторов, при этом теряется ряд первоначальных свойств, и прежде
всего растворимость белков. Это явление получило название
денатурации. Под влиянием теплоты, ультразвука,
ультрафиолетового и ионизирующего излучений, высокого давления, при
"пздействпи солей тяжелых металлов и других химических
ощсств происходит поверхностная денатурация белковых мо-
•лкул — изменение нативной пространственной четвертичной
¦гтруктури, не сопровождающееся разрывом ковалентных связей.
При этом развертывается в пространстве спираль полипептидной
цепочки и образуется беспорядочный клубок. В зависимости
от степени денатурации могут нарушаться также вторичная и
третичная структуры белка, что приводит к потере
биологической активности. Денатурация белков происходит в
присутствии воды.
При тепловой денатурации (60—100 °С) белки теряют
способность растпоряться в воде, растворах солей и
органических растворителях, снижается и их способность к набуханию.
Изменения белка при тепловой денатурации тем значительнее,
чем выше температура и продолжительность нагревания,
причем белок в водном растворе денатурирует быстрее, чем
¦: высушенном состоянии.
Денатурация белков играет важную роль при изготовлении
колбасных изделий, производстве кормовой муки, сушке
яичного порощка, крови и кровепродуктов, варке мяса,
стерилизации мясных баночных консервов.
Изменения белков мяса при тепловой обработке влияют на
'>.игл;огичп-ки'> ч качественные показатели готовых изделий.
Липиды
к липидам относятся жиры и жироподобнме вещества.
Жиры. Эти вещества участвуют почти во всех процессах
обмена в организме и влияют на интенсивность многих
физиологических процессов. При исключении из пищи жиров
или при их недостатке ухудшается синтез белков, углеводов,
провитамина D, гормонов и т. п., вследствие чего замедляется
рост, понижается сопротивляемость организма к неблагопри5гг-
ным воздействиям, заболеваниям.
Жиры служат источником энергии, в рационе здорового
человека они должны покрывать 30 % энергозатрат. При
окислении в организме 1 г жиров выделяется 37,7 кДж
(9,00 ккал) энергии.
Степень усвоения жиров колеблется от 80 до 98 % и
зависит во многом от температуры их плавления. Жиры,
имеющие температуру плавления выше температуры тела
человека, обычно меньше усваиваются.
Жиры — это единственный источник жирорастворимых
витаминов для человека.
Содержание жиров колеблется от 2—3 % в некоторых
субпродуктах до нескольких десятков процентов в мясе и
мясных продуктах; в топленых жирах являются основным
компонентом.
Нейтральные жиры представляют собой триглицериды —
сложные эфир л глицерина, в котором три атома водорода
замещены остатками высших жирных кислот.
H-C-0-C-R,
I »
Н-гС—О—С—Rj
I о
Н-^—0-С—Rj
Н О
Свойсп'.а жиров зависят в основном от входящих в
их состап остатков жирных кислот. Жирные кислоты
бывают насыщенные и ненасыщенные, вторые способны
присосдпинть по месту разрыва двойной связи водород
или другие элементы.
,0 ^ н н о
н н он н н он
Наиболее распространены насыщенные жирные кислоты
пальминтиновая и стеариновая. Это твердые вещества.
Ненасыщенные жирные кислоты при обычной температуре жидкие;
из ненасыщенных жирных кислот в молекулы жиров входят
олеиновая* линолевая и арахндоновая. Две последние не
синтезируются в организме в достаточном количестве и
относятся к незаменимым факторам питания; по
биологическому значению они приравнены к витаминам. Недостаточность
этих кислот способствует развитию атеросклероза, затрудняет
нормальный рост детей и отражается на здоровье взрослых.
В свином жире пол и ненасыщенных жирных кислот больше,
г|ем в говяжьем и бараньем.
Жиры и масла в зависимости от входящих в них
жирнокислотных остатков при обычной температуре бывают
твердыми, мазеобразными или жидкими, так как имеют разную
температуру плавления.
Жиры хорошо растворяются в бензине, эфире и других
органических растворителях; в воде нерастворимы, но в
присутствии некоторых веществ-эмульгаторов могут равномерно,
в виде мельчайших капелек распределяться в воде, образуя
эмульсии.
Жироподобные вещества. Эти вещества называют также
липоидами. Они, как и жиры, представляют собой триглице-
риды жирных кислот, но в их молекулах присутствуют и
другие группы атомов. Липоиды необходимы для
жизнедеятельности организма. В животных тканях широко распространены
фосфолипиды, стсрины и другие липоиды.
Фосфолипиды — физиологически важные вещества. Они
содержат остаток фосфорной кислоты.
Н-С-0-C-Ri
¦I О
Н-С-0—с—Rj
I О
Н-С-0-Р-О-А
И О ОН
Фосфолипилы присутствуют во всех живых организмах; ях
много в нервной ткани, мозге, желтках яиц, эритроцитах
крови. Фосфолипиды — природные эмульгаторы жиров, их
широко используют в пищевой промышленности. Важнейший
представитель фосфолипидов — лецитин, он играет, важную роль
в процессах, протекающих в клетках животных, и влияет на
проницаемость клетки, свертываемость крови и т. д. Много
лецитина содержится в желтках яиц.
П-тбо"^-;- Р.'г;;п(Ч'|П;П1(МПП11Л СТСрИН (ЦИКЛИЧССКМЙ СППрт^ Н
Наиболее распространенным из моносахаридов, используемых
в колбасном производстве, является глюкоза; из олигосахари-
дов —сахароза (свекловичный или тростниковый сахар). К
полисахаридам, применяемым в колбасном и консервном
производствах, относятся крахмал и пектиновые вещества.
Моносахариды, .:ладкие на вкус, растворимы в воде.
Полисахариды труднорастворимы или нерастворимы в холодной воде
и не обладают сладким вкусом; в тканях животного
происхождения полисахариды представлены гликогеном —
разветвленным полимером глюкозы.
В качестве запасного питательного вещества гликоген
откладывается в пече11н и мышечной ткани. Природный
гликогс» прелставляст собой сложную смесь гликогенов с
различно!! 1тспои1>ю полимеризации, вследствие чего его
>.?олеку.'1яря;151 масса ]!ар1>ирует от 4.10 до 4.10 .
В л;!гвоти1>!х тканях в небольших количествах присутствуют
также комплексные полисахариды, которые выполняют
специфические функции и часто входят в состав сложных белков —
глюкопротсидов. к поспедним относятся хондроитинсерная и
п1алуро}ювая кислоты, гепарин. Ходроитинсерная кислота —
смешанный полимер, построенный из аминосах1ароБ и глюку-
роновон к}!Слоты, участвует в построении соединительной и
хрящевой тканей животных. Гиалуроновая кислота состоит из
ацетилглюкозоамина и глюкуроновой кислоты, она входит в
состав соединительной ткани кожи, стенок капилляров и т. д.
Гепарин — нпзкомолекулярный смешанный полимер глюкозоами-
на, глюкуроновой кислоты и эфиросвязанной серной
кислоты. Гепарин присутствует почти во всех тканях
животного орпнизма и выполняет функции регулятора
вязкости живой плазмы, он задерживает свергывание крови.
Особенно много *^спарина в печени, где он. по-видимому,
образуется.
Минеральные вещества
При раииопальпом питании в организм человека с
продуктами .жт^огпого и расттсльного происхождения поступают вес
необходимые неорганические (минеральные) вещества.
Мине1Х1Л1.11ыс всшсства подразделяют на макроэлементы и
микроэлемент!,!. К макроэлементам относятся кальций, магний,
натрий, Ka,'im"i, фосфор, сера и хлор; потребность в них
организма относительно большая, порядка нескольких граммов
в сутки. К микроэлементам относятся вещества, суточная
потребност!) организма r которых не превышает несколько
миллиграмме!; или микрограммов.
Минсрал1:Н1,1С вещества необходимы для обеспечения
процессов Л111ха)тч. роста, об.мена веществ, кроветворения, кровооб-
ii!i;em!;.i, .1. :!; л.мюст^: ||..'итрал!>1юй нервной chctcmiiI.
Макроэлементы. Кальций и фосфор имеют исключительно
оолыпое значение для развития молодого- организма. При
lUMOciaTOMHOM поступлении кальция с пищей организм начинает
расходовать кальций, входящий в состав костей, в результате
чего возникают костные заболевания.
Натрий и к<1лий содержатся во всех мясных продуктах (в
растительных продуктах калия больше, чем натрия, в
животных— наоборот). Кровь человека содержит 0,32 % натрия и
0,2 % калия. Источником натрия для человека в основном
глужлт поваренная соль. Значение ее для нормальной жизне-
лсятс.и.ности организма велико, она участвует в регулировании
(хмотичсского давления, обмена веществ, играет большую роль
поллср.капии шслочно-кислотного равновесия. За счет пова-
'1. MHnii c(Vii;, м;1Холящсйся в пище, восполняется расход хлорида
илгрим, входящего в состав крови, и соляной кислоть; -
:;омпонента желудочного сока.
Магний содержится по всех продуктах растительного
происхождения, МО является частью -молекулы хлорофилла. В
продуктах животного происхождения он присутствует в
меньших количествах (в мясе 0,013 %). Магний входит в состав
ферментов.
Микроэлементы. В зависимости от значения для человека
различают микроэлементы, жизненно необходимые для
организма, функционально полезные, с неустановленными функциями
и токсичные.
В ipyiiriy жизненно необходимых для организма микроэле-
Mcfiroii входят железо, медь, марганец, кобальт, цинк, йод, в
rpyiHiy функционально полезных — молибден, фтор, селен. К
-шкроэлементам, функция которых спорна или сомнительна
относятся алюминий, мышьяк, бром, хром, кадмий золото,
никель, кремний, титан, уран, ванадий, олово, к токсичным —
свинец и ртуть.
Желаю входит в состав гемоглобина крови и миоглобина
м1>1шечной ткани. При недостатке железа в пище резко
иару1иается синтез гемоглобина и железосодержащих ферментов.
Медь илиясг на рост и развитие живого организма,
--млс-гвуст р, лсягсльностм ферментов и витаминов. Главная
¦ чю.-югическая (jiyHKmui меди — участие в тканевом дыхании и
кроветворении.
Марганец Содержится во всех органах и тканях человека,
•10UCHH0 ого много в коре мозга и сосудистых системах.
Марганец участвует в окислительно-восстановительных процес-
I.IX, повытас! интенсивность обмена белков, при его участии
1:рои(.ходят многие ферментативные процессы.
КоГюлып в1.толняет разнообразные биологические функ1-а!и,
I-. частности ¦¦лияет на обмен веществ и рс-:т организма,
¦ :м;|'1'-!аот ; " ¦ Til;' В процсссах кровстворення. Установле}ю,
ассимиляцию азота, повышает основной обмен веществ в
организме, активирует ряд ферментов. Этс незаменимый
структурный ко <понент витаминов группы В; кобальт также
способствует усвоению кальция и фосфора, понижает
возбудимость и тонус синаптической нервной системы.
Йод принимает участие в образовании гормона щитовидной
железы — тироксина. При недостаточном поступлении йода
развивается заболевание щитовидной железы (зоб), для
повышения концентрации йода в пищевых продуктах, главным
образом в воде, применяют йодированную соль.
Селен принимает участие в обмене серосодержащих
аминокислот и предотвращает преждевременное разрушение
витамина Е.
Хром выполняет важные функции в регуляции углеводного
обмена.
Вода
При участии воды в организме совершаются биохимические
и физиологические процессы. Снижение ее количества в тканях
и клетках ниже определенного уровня приводит к нарушению
жизненных функций.
Вода питьевого качества должна быть прозрачной,
бесцветной, без запаха и постороннего привкуса, в ней не должно
быть вредных микроорганизмов.
При производстве мясных продуктов необходимо учитывать
содержание в них воды, характер связи с материалом, а также
иметь представление о формировании криста/.лов льда при
замораживании. Мясные продукты, за исключением жиров,
гидрофильны и в качестве основного раствор1ггеяя содержат
воду, от которо* Зависят структурно-механические свойства
продуктов.
Это относится к мясу, крови, плазме крови, мясным
продуктам, которые содержат 50—95 % воды.
Продукты, содержащие небольшое количество воды легко
сохраняются при обычных условиях. Так, сушеное мясо, сухое
молоко, копченые колбасы, сухая кровь и др. хранят в
нормальных условиях в течение продолжительного времени.
Витамины
Витамины представляют собой низкомолекулярные
органические соединения, которые, как правило, не синтезируются в
организме человека или синтезируются в недостаточных
количествах. В связи с этим большинство витаминов должно
поступать с пищей.
Витамины относятся к биологически активным соединениям.
Установлена тесная связь между витаминами и ферментами.
Так, ряд водорастворимых витаминов входит в состав
простатических (небелковых) групп некоторых ферментов, и многие
ларушения обмена веществ при недостатке витаминов являются
следствием нарушения ферментативных процессов.
Отсутствие и недостаток витаминов в пище вызывают
авитаминозы и гиповитаминозы.
Витамины подразделяют на растворимые в воде и
растворимые в жирах.
Водорастворимые витамины. К этой группе относятся
аскорбиновая кислота, витамины группы В (ниацин, фолацин,
пантотеновая кислота, биотин).
Аскорбиновая кислота (витамин С).
Физиологические функции этого витамина многообразны. Он
участвует в образовании структурных элементов кровеносных
сосудов, в окислительно-восстановительных процессах, обмене
веществ, повышении иммунитета, способности ткани к
регенерации, улучшении функционального состояния ряда
эндокринных желез, способствует лучшему усвоению железа. Недостаток
его в пище приводит к понижению сопротивляемости
различным заболеваниям, к легкой утомляемости и другим
болезненным явлениям. При отсутствии витамина С человек
заболевает цингой. Аскорбиновая кислота легко разрушается
при нагревании, особенно в щелочной среде. Содержится в
различных продуктах питания, преимущественно растительного
происхождения; в больших количествах ее производят
синтетическим путем из глюкозы.
Потребность человека в витамине С 50—70 мг/сут.
Тиамин (витамин Bi). Недостаток тиамина приводит
к потере аппетита, расстройству нервной (ястемы. В кислой
среде тиамин довольно устойчив к нагреванию и окислению,
в щелочной разрушается при наг1№ванни. (^ широко
распространен в мясе и субпродуктах (особенно в печени). Тиамин
получают также синтетическим путем.
Потребность человека в тиамине 1,5—2,0 мг/сут.
Рибофлавин (витамин Вг). Рибофлавин входит в
состав флавиновых коферментов. При его отсутствии
наблюдаются снижение аппетита, остановка роста, заболевание глаз,
развитие анемии и другие отклонения. Обогащение рациона
рибофлавином повышает стойкость органов зрения к действию
ультрафиолетовых лучей.
Рибофлавин широко распространен в продуктах животного
происхождения. Источниками его служат печень, почки, сердце,
мясо. При обычной кулинарной обработке, за исключением
варки в щелочной среде, витамин почти, не разрушается.
Потеря рибофлавина происходит при консервировании,
медленном замораживании, а также оттаивании и обезвоживании
продуктов.
Потрсбност!. чслонска в рибофлавине 2—2,5 мг/сут.
15
Пантотенэвая кислота (в ит а мин Вз).
Содержится во всех пищевых продуктах, поэтому потребность в ней
(10 мг/сут) при хорошо сбалансированном питании полностью
удовлетворяется.
Пиридоксин (витамин Вб). При отсутствии этого
витамина нарушаются белковый обмен и синтез Жиров в
организме человека, возникают заболевания кожи (дерматиты).
Потребность в витамине Вб составляет 1,6—2,0 мг/сут, она
повышается при рентгеновском облучении, работе с
радиоактивными веществами, ядохимикатами. Витамин способствует
профилактике неврозов.
Витамин Вб устойчив к кислотам и щелочам, но легко
разрушается под действием света в нейтральной среде при рН
6,8. '
Распространен в продуктах животного происхождения.
Фолацин (витамин Вс). Недостаток витамина Вс при
незначительном содержании в пище животных белков приводит
к нарушению кроветворения и . малокровию. В больших
количествах он содержится в печени. При тепЛовой обработке
наблюдаются потери фолацина.
Потребность человека в; витамине Вс 0,2—0,4 мг/сут.
Кобаламин (в и та м и н Bi2). Витамин. Bi 2 чрезвычайно
эффективен при лечении различных форм анемий, он обладает
кроветворной способностью, а также повышает использование
организмом растительных белков, приближая их по пищевой
ценности к животным белкам. Потребность в витамине Bi2
1—2 мкг/сут.
Главный источник кобаламина -^ продукты животного
происхождения, особенно печень и почки. Частично витамин Вп
синтезируется микрофлорой кишечника.
Биофлавоноиды (витамин Р).-При отсутствии этого
витамина повышается проницаемость кровеносных сосудов.
Р-витаминной активностью обладают около 150 флавоноидов
со сходным физиологическим действием. В присутствии
витамина Р лучше усваивается и задерживается в организме
аскорбиновая кислота-
Потребность человека в витамине Р 25—50 мг/сут.
Ниацин (витамин РР). Ниацин оказывает
регулирующее воздействие на деятельность нервной системы,
играет важную роль в обмене веществ и синтезе
окислительно-восстановительных ферментов. Ниацин наиболее
устойчив из витаминов при хранений мясных продуктов.
Погери ниацина при кулинарной обработке не превышают
15—20 %. Витамин РР можно' также получить
синтетическим путем.
Потребность человека в ниацине 15—20 мг/сут.
Жирорастворимые витамины. К витаминам, растворимым в
жирах, относятся витамины групп А, D, Е и К.
Витамин А. Отсутствие этого витамина вызывает
.заболевание глаз — ксерофтальмию, а также остановку роста'' и
другие отклонения. Витаминсш А называют соединения,
обладающие А-витаминной активностью.^ Потребность в витамине
рассчитывают по усвояемости витамина Ai, который
представляет собой спирт ретинол. Она составляет 1,0—1,5 мг/сут;
в дозе б мг/сут витамин А токснчеш
На А-витаминную ценность мясных продуктов оказывает
влияние качество жиров. Жиры прогоркшие или с высоким
содержанием полинеяасыщенных жирных кислот могут вызывать
окисление ретинола. Противоокислитеяьное вли5шие на витамин
А и его провитамин каротин оказывают ;^., а-токоферол и
аскорбиновая кислота. ,' "
Под действием кислорода витамин А разрушается довольно
быстро, при отсутствии кислорода он сохраняется даже при
нагревании до 120—130 °С. Витамин А содержится в яичном
желтке, печени. В состав продуктов растительного
происхождения (морковь, зеленые части растеннй и др.) входит
провитамин витамина А — каротин,. который превращается в
организме человека в витамин А. Свойства каротина
аналогичны свойствам витамина А, однако биологическая активность
первого в 2 раза ниже. В продуктах животного происхождения
количество каротина незначительно.
Каротин и ретинол разрушаются в значительной степени
под влиянием теплоты, света, воздуха, в нейтральной или
щелочной среде. Потери при кулинарной обработке ретинола
0—40 %,'каротина 0—30 %.
Кальциферолы (витамин D). Этот витамин
необходим для нормального обмена кальция и фосфора в организме
и сохранения структуры костей. D-витаминная недостаточность
вызывает . рахит.
Витамин D поступает с пищей, а также синтезируется в
организме под воздействием ультрафиолетовых лучей.
Потребность человека в витамине D 10 мкг/сут. Значительное
увеличение потребления витамина D может вызвать
интоксикацию (гипервитаминоз).
Витамины группы D содержатся в Достаточном количестве
р печени, в желтках яиц. Они способствуют образованию
желчи, участвуют в синтезе желчных кислот и в ряде других
окислительных процессов.
Токоферолы (витамин Е). Отсутствие этого
витамина вызывает бесплодие, дисфункцию жёяез внутренней
секреции, мышечную слабость и другае' болезненные явления..
Витамин Е присутствует в продуктах 'животного и раститея1б^
иого происхождения, поэтому Е-авитаминоз у людей возникает
очень редко. Важнейшим источником токоферолов в питании
-'^лорека являются продукты растительного происхождения,'
17
среди которых одно и? первых мест принадлежит плодам
облепихи.
Потребность человека в витамине Е 10—12 мг/сут; при
увеличении потребления ненасыщенных жиров она возрастает.
Витамин Е получают и синтетическим путем.
Витамин К. При его недостатке ухудшается свертывание
крови и появляются подкожные ч внутримышечные
кровоизлияния.
Потребность человека в витамине К 0,2—0,3 мг/сут; она
обеспечивается благодаря синтезу, витамина кишечной
микрофлорой.
СТРОЕНИЕ ОСНОВНЫХ ТКАНЕЙ МЯСА
При переработке сельскохозяйственных животных и птицы
получают сырье для производства продукции пищевого,
технического, кормового • и медицинского назначения. Наибольший
удельный вес занимает пищевое сырье. Выход и качество
продуктов убоя зависят от многих факторов: вида животного,
породы, возраста, условий кормления и содержания, предубой-
ной подготовки, технологии переработки и др.
Под мясом понимают туши и их части, получаемые при
убое скота; в состав мяса входят мыщечн^я, жировая, костная,
соединительная ткани и кровь. Тканью называют группу
клеток, одинаковых по морфологическому строению,
выполняющих специальную функцию и объединенных межклеточным
веществом. Строение, состав и свойства тканей различны.
Свойства и количественное соотношение тканей определяют
качество мяса.
Пищевая ценность мяса и мясопродуктов зависит от
содержания белквв, жиров, углеводов, экстрактивных веществ,
витаминов, макро- и микроэлементов, а также набора и
содержания в белковых веществах незаменимых аминокислот,
а в жире — непредельных жирных кислот.
Соотношение мышечной, жировой, соединительной и костной
тканей широко варьирует не только в различных видах мяса^
но и в пределах одного вида.
Химический состав мяса весьма сложен и в целом
характеризуется составом основных тканей.
Мышечная ткань
Строение мышечной ткани. В животном организме
мышечная ткань занимает по массе первое место; так, на ее долю
приходится свыше 40 % массы животного. Мышечная ткань
участвует в кровообращении, дыхании и других важных
физиологических функциях.
По морфологическому строению различают два типа мы-
мышечного ш
электронном микроскопе
шечной ткани: поперечнополосатую и гладкую. К
поперечнополосатым мышцам относится скелетная мускулатура; гладкие
мышцы находятся в стенках пищеварительного тракта,
диафрагмы, кровеносных сосудов. По питательных и вкусовым
достоинствам поперечнополосатая скелетная мускулатура —
наиболее важный компонент мяса и мясопродуктов.
Мышечная ткань состоит из сложных вытянутых клеток —
мышечных волокон (рис. 1.1). Между мышечными волокнами
находятся тонкие прослойки межклеточного вещества,
состоящего из волокон соединительной ткани — волоконец и
бесструктурного желеобразного вещества. Мышечные волокна
соединены в пучки, образующие отдельные мускулы (рис. 1.2).
Мускулы покрыты плотными пленками из соединительной
ткани — фасциями. Между пучками и волокнами проходят и
разветвляются сосуды и нервы.
Мышечное волокно преобладает в мышечной ткани. Длина
его клеток может достигать 15 см, а толпщна — 10—100 мкм.
Поверхность мышечного волокна покрыта эластичной
оболочкой — сарколеммой. Большую часть объема мышечных клеток
(60—65 %) занимают миофибриллы — длинные тонкие нити,
собранные в пучки и расположенные параллельно оси волокна.
Миофибриллы поперечнополосатой мускулатуры состоят из
чередующихся темных и светлых участков (дисков). Темные
участки обладают двойным лучепреломлением — это диски Л
(анизотропные); светлые участки не рбладают таким свойст-
ром — это диски / (изотропные). Оптическая неоднородность
л:'скот! обусловливается их различным строением и белковым
с •¦¦'глром. Дисгч пазяых миофибрилл расположены в строгом
порядке (темные — против темных, светлые — против светлых),
что в целом придает волокну поперечную исчерченность.
В отличие от большинства клеток, имеющих по одному
ядру, каждое мышечное волокно содержит много ядер
вытянутой формы. Ядра расположены* на периферии клеток, вблизи
сарколеммы. Кроме ядер мышечная клетка содержит
митохондрии, рибосомы, лизосомы и другие органеллы. Простраяство
между миофибриллами и органеллами заполнено
саркоплазмой — неоднородной массой, состоящей из полужидкого
белкового азота, в котором содержатся капельки жира и глыбки
гликогена, и эндоплазматической сети — сложной системы
мельчайших трубочек, проходящих вдоль миофибрилл. Эти
трубочки и особые пузырьки (цистерны) контактируют и
соединяют отдельные участки миофибрилл между собой и с
сарколеммой.
Химический состав мыше<(ной ткани. В мышечной ткани
содержатся (в %): вода — 7(5—75, белки—18—22, липиды —
2—3, азотистые экстрактивные вещества — 1—!l,7, безазотистые
экстрактивные вещества — 0,7—1,35, неорганические соли—
1 — 1,5, углеводи — 0,5—3, а также ферменты и витамины.
Белки. На долю белковых веществ приходится 60—80 %
сухого остатка, или 18—22 % массы мышечной ткани. Из
белков мышечной ткани построены структурные компоненты
клеток (саркоплазма, сарколемма, миофибриллы, органеллы) и
межклеточного вещества.
Белки мышечной ткани делятся на растворимые в воде
(белки саркоплазмы), растворимые в солевых растворах (белки
миофибрилл) и нерастворимые в водно-солевых растворах (так
называемые белки стромы, входящие в состав сарколеммы и
внутримышечной соединительной ткани, . а также белки ядер).
Белки саркоплазмы составляют 20—25 % мышечных
белков. К ним относятся миоген, миоальбумин, глобулин X и
миоглобин. За исключением миоглобина, это сложные смеси
белковых веществ со схожими физико-химическими и
биологическими свойствами. По растворимости и высаливаемрсти
миоген довольно близок к альбуминам, а миоальбумин —
типичный альбумин. Глобулин X является псевдоглобулином,
так как он растворяется при незначительной концентрации
солей, и небольшого количества неорганических солей (1 —
1,5 %) в самой мышечной ткани достаточно, чтобы при
извлечении водой глобулин X перещел в раствор. Миоглобин
также водорастворимый белок. Таким образом, белки
саркоплазмы Б основном водорастворимые.
Миоген, миоальбумин и глобулин X относятся к простым
белкам. Эти (елки полноценные и хорошо усваиваются.
Изоэлектрическа,' точка миогеновой фракции соответствует рН
6,0—6,7, миоал^бумина — 3—3,5, глобулина X — 5,2.
Миоглобин легко соединяется с некоторыми газами (Ог, СО,
NO и др.), при этом валентность железа не изменяется и
образуются производные миоглобина: оксимиоглобин (МЬОг)
<'1ло-красного цвета, карбоксимиоглобин (МЬСО)
вишнево-красного цвета и нитрозомиоглобин (MbNO) красного цвета. При
действии сильных окислителей (кислорода, пероксида водорода
и др.) железо гема теряет один электрон и переходит в
трехвалентное состояние. Вследствие такого окисления миргло-
бин переходит в метмиоглобин (ММЬ) коричневого цвета.
Метмиоглобин может быть восстановлен в кноглобин только
под действием сильных восстановителей, например аскорбиновой
кислоты. При взаимодействии с сероводородом в присутствии
кислорода образуется сульфомиоглобин — пигмент зеленого
цвета. Поваренная соль ускоряет процесс, поэтому при посоле
мышечная ткань теряет естественную . окраску и приобретает
серо-коричневую с различными оттенками.
Несмотря на небольшое содержание в мышцах (около I %
белков), миоглобин играет важную роль: он участвует в
передаче кислорода, поставляемого кровью, клеткам мышечной
ткани. Миоглобин — полноценный белок; его- изоэлектрическая
точка соответствует рН 7,0.
Белки миофибрилл — миозин, актин, актомиозин, тропомио-
зин и др. — составляют около 80 % мышечных белков. Они
участвуют в сокращении мышц.
На долю миозина приходится около 40 % белков мышечной
ткани; он относится к фибриллярным белкам, имеет вытянутую
форму. Молекула миозина предстаэляет собой длинную
фибриллярную нить с глобулярной головкой и построена из двух
больших и двух малых полицептидных цепей (рис. 1.3).
Большие полипептидные цепи, с)в'ернутые в а-спираль,
закручены относительно одна другой и образуют двойную спираль.
На конце молекулы миозина две более короткие полипептидные
цепочки присоединены к спирали и как бы продолжакуг ее.
Но они не связываются э общую спираль, а образуют
шарообразное утолщение — головку. Изоэлеютрическая точка
миозина соответствует рН 5,4. Большое количество полярных
групп и фибриллярная форма молекул обусловливают зйачи-
тельную гидратацию миозина (способность удерживать большое
количество воды). Молекулы миозина легко соединяются между
собой и с другими белками, в частности, с актином они
образуют соединение актомиозин. Миозин — полноценный белок,
он хорошо усваивается.
Актин составляет 12—15 % мышечных белков. Существуют
те формы актина: глобулярная (Г-актин) и фибриллярная
^Ф-актин), переходящие одна в другую.. Их физико-химические
свойства резко различаются. Молекулы Г-актина шаровидные,
их масса 47 000; Г-актин может полимеризоватьгя с
образованием Ф-актина. Такая агрегация происходит при небольшом
изменении солевого состава среды и рН. Полимеризация
21
Рис. 1.3. Строение молекулы миозина;
' — глобулярные головки; 2 — фибриллярныГ1
ускоряется в присутствии аденозинтрифосфата (АТФ). При
удалении солей, например при диализе, происходит обратное
явление.
Ф-актин состоит из двух Г-актиновых цепей, образующих
двойную спираль*(рис. 1.4), в каждой спирали по 200—300
глобул-бусинок; Молекулярная масса Ф-актина достигает
1 500 000. Актин — полноценный, хорошо усваиваемый беяок.
Актомиозин — комплексный белок. При его образовании
молекулы миозина прикрепляются головками к бусинкам
актина через Н-группы миозина и ОН-грушш актина.
Поскольку цепь Ф-актина содержит много молекул Г-актина,
каждая нить Ф-актина может связывать большое количество
миозина. Важным свойствйм актомиозинового комплекса
является его способность диссоциировать в присутствии АТФ и
Mg"^ *. Актомиоши нерастворим в воде, его раствор отличается
высокой вязкост!|Ю, которая зависит от соотнотения актина и
миозина: чем больше содержится актина, тем вьш1е вязкость.
Молекулярная масса актомиознна колеблется в широких
пределах, так как соотношение актина и миозина в актоми-
озиновом комплексе может быть различным.
На долю тропомиозина приходится 10—12 % белков
мнофибрилл, или 2,5 % белков мышц. Он растворим в воде,
но из мышечной ткани водой не изслекается, что
свидетельствует о его связи с нерастворимыми в воде белками
мнофибрилл. Тропомиозин — фибриллярный белок сильно
вытянутой формы. Он состоит из двух сходных полипептидных
цепей,, ^соторые образуют двойн)то ; спираль. Тропомиозин
взаимодействует с Ф-актином и участвует в сокращении мышц.
Тропомиазин — белок неполноценюй, Jtalc как не содержит
триптофана. Его изоэлектрическая точка соответствует рН 5,1;
молекулярная масса 130 000.
В миофибриллах обнаружены тропонин, актинин и другие
белки, которые также относятся к сократительным.
Белки стромы входят в состав сарколеммы и рыхлой
соединительной ткани, объединяющей мышечные волокна в
пучки и белки ядер. Эти белки; не растворяются в
водно-солевых растворах. К ним относятся белки
соединительной ткани: склеропротеины — коллаген,; эластин и ретикулин,
и гликопротеиды — муцины и мукоиды. |Пор1едние представляют
собой слизистые белки, выполняювие защитные функции и
облегчающие скольжение мышечных пучков. Эти белки
извлекают щелочными растворами. ^
Л и п и д ы. Липиды мышечной iicaHii представлены жирами
и фосфолипидами, а стериды — свободным и связанным
холестерином. Липиды, входящие в состав мышечной ткани,
выполняют несколько функций. Часть их, в основном фосфо-
липиды, представляют собой пластический материал, они
являются компонентами митохондрий, мнофибрилл и клеточных
мембран. Другие липиды выполняют роль резервного
энергетического материала. Такие липиды, главным образом жиры,
содержатся в саркоплазме мышечного волокна в виде
мельчайших капелек, что придает ей мутный „вид. В большом
количестве липиды содержатся в межклеточвом пространстве,
между пучками мышц в прослойках соединительной ткани.
Содержание липидов и их компонентов в мышечной ткани
колеблется в широких пределах и зависит от упитанности,
вида, возраста, пола животного и других факторов.
Углеводы. Количество углеводов в мышечной ткани
сравнительно невелико. Они представлены главным образом
гликогеном (животным крахмалом) и; глюкозой. Содержание
гликогена в мышцах зависит от уш|1танности животного: в
мышцах плохо откормленных, истощенных, голодных и больных
животных его в 2—3 раза меньше, чек в мышцах животных,
находящихся в нормальном физиологическом состоянии. Кроме
того, в усиленно работающих мышцах гликогена почти в 1,5
раза больше, чем в малоработающих. В мышцах животных
сразу после убоя содержится 0,3—0,9 % (иногда до 2 %)
гликогена и 0,5 % глюкозы.
Минеральные вещества. В мышечной ткани при-
23
сутствуют минеральные вещества. Содержание их в мышечной
ткани крупного рогатого скота прг^ведено ниже (в %).
Фосфор 0,20 Магний 0,019
Калий 0,34 Железо 0,0027
Натрий 0,065 Цинк 0,0034
Кальций 0,01 Алюминий 0,0005
Медь 0,00011 Свинец 0.008
Марганец 0,000024 Хром 0,011
Ко&льт 0,000004 Фтор 0,03
Молибден 0,0075 Иод 0,014
Никель 0,008
По сравнению с другими микроэлементами особенно много
в мышечной т!ани калия и фосфора. Значительная доля калия
и кальция свя зана с белками. Взаимодействие калия,, магния
и кальция с актином, миозином и АТФ имеет важное значение
в процессах сокращения и расслабления миофибрилл.
Витамины. В мышечной ткани имеются почти все
водорастворимые витамины, но практически отсутствует-витамин
С. В липидной части мышц содержится небольшое количество
витаминов А (2 .10' %) и D (10' %). Количество
витаминов зависит от вида животных и их состояния.
Экстрактивные вещества. При обработке' водой из
мышечной ткани экстрагируется ряд органических веществ
(помимо белков и липидов). Их называют экстрактивными.
Различают азотистые и безазотистые экстрактивные
вещества. К безазотистым экстрактивным веществам относятся
углеводы, продукты их обмена, а также витамины и органичй;кие
фосфаты. Продуктами обмена углеводов являются глюкоза,
мальтоза и органические кислоты (молочная, пировиноградная,
янтарная и др.). Наибольшее количество приходится на долю
молочной кислотм.
Азотсодержащие экстрактивные вещества -*- это вещества,
содержащие азот, но не относящиеся * белкам. Среди них
конечные продукты белкового обмена (M04eBHHai мочевая
кислота, аммонийные соли) и промежуточные (пуриновые
основания, аминокислоты и др.). В мышечной' ткани также
присутствуют азотсодержащие вещества, которые прк жизни
животного выпэлняют специфические функции в процессе
обмена веществ и энергии.
После убоя животного экстрактивные вещества и продукты
их превращений участвуют ъ создании специфического вкуса
и запаха мяса.
Соединительная ткань
К этой группе тканей относятся собственно соединительная
ткань (рых^1ая и плотная), хрящевая и костная. Жировая
ткань я!1л;1гтгя разновидностью рыхлой соединительной ткани.
Соединительная ткань встречается во всех органах животного,
она выполняет опорную, связующую, питательную и защитную
функции. Это один из главнейщих элементов мяса и
мясопродуктов. Как сырье ее используют в колбасном,
кулинарном, желатиновом, клееварочном и црутих
производствах. Соединительная ткань составляет в среднем 16 % массы
мясной туши большинства домашних животшис.
Строение соединительной ткани. Соединительная ткань
включает клетки и межклеточное вещество, причем для нее
характерны сильно развитое межклеточное вещество и
относительно небольшое число клеток. Межклеточное вещество
состоит из однородного аморфного основного вещества и
тончайших волоконец. В зависимости от вида соединительной
ткани основное вещество может быть полужидкое, слизеподоб-
ное. В результате химических изменений основное вещество
уплотняется, сохраняя некоторую эластичность, и преврапщется
в хрящевую ткань. Дальнейшее уплотнение основного вещества
в результате накопления минеральных солей приводит к
образованию прочной костной ткани.
Виды соединительной ткани. В зависимости от соотношения
основного вещества и волокон различают рыхлую и плотную
соединительную ткань. Рыхлая соединительная ткань широко
п ходит в состав всех органов: она выстилает кровеносные
сосуды, прослаивает все органы и ткани, заполняет промежутки
между органами, мускулами, из нее состоит подкожная
клетчатка. Рыхлая соединительная ткань выполняет
питательную и защитную функции. В ней проходят кровеносные
сосуды, и она защищает от проникновения во внутреннюю
среду микроорганизмов. В. межклеточном веществе рыхлой
соединительной ткани преобладает аморфное вещество,
волоконец сравнительно мало и они расположены в различных
направлениях. В состав рыхлой соединительной ткани входят
коллагеновые, ретикулиновые и эластиновые волокна (рис. 1.5).
В основном веществе присутствуют мукополисахариды, прочно
связанные с белками.
Плотная соединительная ткань входит в состав сухожилий
(неэластичные, негибкие тяжи, прикрепляющие мышхщ к
костям), связок (соединяют между собой кости), фасций и кожи.
1'ис. 1.5. Строение рыхлой соединительной
Плотная ткань выполняет опорную и механическую функции. В
межклеточном веществе плотной соединительной ткани мало
основного вещества и много волокон (рис. 1.6). Волокон!^ могут
располагаться параллельно друг другу (в сухожилиях) или в виде
толстых пучков, которые переплетаются и образуют сетку (в
дерме кожи). В этих тканях так много волокнистого материала,
что клетки оказываются сильно зажатыми между волокнами. В
зависимости от строения и функций в различных образованиях
из плотной соединительной ткани количественное соотношение
основных химических веществ различно. Так, в сухожилиях,
фасциях и дерме кожи высокое содержание коллагена (31—
33 %), а в выйной (затылочной) связке бы^а коллагена всего
7,5 %, зато содержание эластина 31,7 %.
Различают три вида B0jraK0He4: коллагеновые, эластиновые
и ретикулиновые.
Химический сортав соединительной ткани. Состав отдельных
видов соединительной ткани примерно одинаков; в нее входят
вода, белки, липиды, минеральные вещества, мукополисахариды,
экстрактивные рещества, гликоген и витамины. Количественное
соотношение этих веществ в отдельных видах соединительной
ткани различно например, в костной ткани особенно много
минеральных веществ, в: хрящевой — мукополисахаридов, в
плотной соединительной ткани (например, сухожилиях) —
коллагена и т. д.
Белковые вещее-^ в а. Наиболее характерны для
соединительной ткани любого вида структурные белки, или
склеропротеины (коллаген, эластин, ретикулин), входящие в
состав волоконец. В состав основного вещества соединительной
ткани входят белки мукопротеиды. В небольших количествах
в cocraic п-110ВН0Г0 вещества и клеток имеются белки типа
альбум1;;я1в и глобулинов, нуклеопротеиды и некоторые другие.
Ко.-иагсп ¦- наи(10лее распространенный белок. Его
количество в ор[анизме достигает /з всех белков. Ниже дано
20
(в % массы сырой
Сухожилия
Хрящи
Кожа
25-35
10—20
10-15
15-25
Стенки сосудов
Скелетные мышцы
Почки
Печень
Мозг
0.4-1
0.1-1
0,2-0,4
Аминокислотный состав коллагена характеризуется тем, что
в нем очень мало тирозина и метиоцина и нет триптофана
и цистеина, поэтому коллаген -г.неполноценный белок.
Отличительной особенностью коллагена является TOi что почти /4
всех аминокислотных остатков представлена глицином и /4 —
пролином и оксипролином;-
Нативный коллаген устойчив к воздействию различных
веществ; он нерастворим в воде, органических растворителях.
на него в очень слабой степени воздействуют кислоты, щелочи
и протеолитические ферменты (пепсин и трипсин). Выполняя
в теле животного механические функции, коллаген — один из
наиболее механически прочных белков. Нерастворимость и
устойчивость объясняются наличием поперечных связей в
молекуле коллагена (рис. 1.7).
Нерастворимость и устойчивость коллагена зависят от вида
и возраста животного, а также от ткани, в которой он
содержится. С увеличением возраста животного количество
поперечных связей в коллагене возрастает и его устойчивость
повышается. Он может сильно набухать, при этом его масса
увеличивается в 1,5—2 раза. По набухаемости коллаген
уступает только миозину.
Изоэлектрическая точка коллагена шкуры животных разного
возраста неодинакова: для коллагена шкуры теленка она
соответствует рН 6,36, шкуры крупного рогатого скота — 7,0.
При длительном нагревании с , водой коллаген
расщепляется. Вследствие теплового воздействия происходят
его денатурация и частичный гидролитический распад
по месту пептидных связей с образованием высоко- и
ннзкомолекулярных продуктов. В зависимости от преобладания
высоко- или низкомолекулярных продуктов распада получается
либо желатин, либо клей.
Эластин, как и коллаген, относится к склеропротеинам, но
он значительно устойчивее коллагена. Этот белок не
растворяется в холодной и горячей воде, растворах солей,
разбавленных кислота < и щелочах; даже крепкая се1)ная кислота на
него слабо во; действует. В эластине, как и в коллагене,
присутствует оксипролин (хотя его в 10 раз меньше), много
глицина и пролина, но отсутствуют триптофан и метионин.
Этот белок также неполноценный. В' состав эластина входят
мукополисахариды. Эластин плохо усваивается, почти не
переваривается под действием трипсина и медленно — под
действием пепсина, но гидролизуется ферментом йоджелудочной
железы эластазой. В отличие от коллагена эластин слабо
набухает, при нагревании не образует желатина. Эластин
входит в состав эластиновых волокон. Эти волокна очень
эластичны, их длина при растяжении может увеличиваться
вдвое. Эластиновые волокна желтого цвета, они могут быть
разветвлены или соединены между собой.
Ретикулин также характеризуется высоким содержанием
пролина и оксипролина. В нем содержится до 4,5 %
углеводов. Ретикулин — неполноценный белок; он плохо
усваивается, почти не набухает в воде, не растворяется
в течение многих часов в крепких растворах кислот
и щелочей. Ретикулин входит в состав тонких р!ети-
кулиновых волокон, которые в присутствии сульфита
натрия частично разрушаются.
Мукополисахариды. В соединительной ткани широко
представлены различные гетерополисахариды. Они выполняют
роль цементиру оПЦего межклеточного компонента, входят в
состав коллагена, эластина, ретикулина, муцинов и мукоидов,
а также встречаются в свободном виде.
В разных видах соединительной ткани содержатся различные
мукополисахариды и их смеси. Наиболее распространены
мукополисахариды в тканях животных — гиалуроновая и хон-
дроитинссрная кислоты.
Хрящевая тканк
Хрящевая ткань является одним из компонентов скелета.
Она выполняет опорную и механическую функции. Хрящ
тверд, но тЯпадаст упругостью. Межклеточное вещество
хрящевой ткани сильно развито и включает большое количество
плотного основного вещества и волоконец. Хрящевые клетки
располагаются поодиночке или группами (рис. 1.8). В
зависимости от выполняемой функции строение хрящей различное.
Различают хрящи гиачииовый,
волокнистый и эластический.
Гиалиновый, или стекловидный,
хрящ полупрозрачен, имеет
голубоватый оттенок. Встречается на суставных
поверхностях костей, кончиках ребер, в
носовой перегородке, трахее. В
межклеточном веществе гиалинового хряща с
возрастом откладываются соли кальция.
Эластический хрящ кремоватого
цвета, не такой прозрачный, как
гиалиновый. Он входит в состав ушной
раковины, гортани. В межклеточном веществе
эластического хряща преобладают эла-
стиновые волокна. Эластический хрящ
никогда не пропитывается известью.
Волокнистый хрящ встречается в
месте перехода сухожилий в
гиалиновый хрящ. В межклеточном веществе
волокнистого хряща содержатся коллагеновые волоконца,
объединенные в параллельные пучки.
Для хрящевой ткани характерно высокое содержание мукопро-
теида-хондромукоида и мукополисахарида — хондроитинсерной
кислоты в основном межклеточном веществе. Содержание хондро-
итинсульфата в сухом остатке хрящевой ткани доходит до 40 %.
Важным свойством хондроитинсерной кислоты является ее
способность образовывать солеобразные соединения с различными
белками: коллагеном, альбумином и др. По-видимому, этим
объясняется «цементирующая» роль мукополисахаридов в
хрящевой ткани. Хондроитинсульфат преимущественно встречается в
гиалиновом хряще.
Значительное содержание мукополисахаридов и мукопротеи-
лов в хряще затрудняет его переработку при получении желатина.
Мукополисахариды и мукопротеиды не коагулируют при
кипячении, поэтому в случае неполного удаления из ткани они могут
перейти в раствор вместе с желатином. Наличие их в растворе
уменьшает его вязкость и снижает прочность студня. Поэтому из
хрящей трудно получить желатин и клей высокого качества.
Костная ткань
В состав КОС! пой ткани входят костные клетки — остеоциты —
и сшп>но развитое межклеточное вещество, состоящее из
основного (аморфно1о) вещества и большого количества коллагеновых
иолоконец (рис. 1.9). Коллагеновые волоконца представляют собой
пучки фибрилл. Внугри фибрилл в промежутках между
молекулами коллагена и па поверхности фибрилл находятся кристаллы.
I — костчая метка (остеоцит);
минеральных солеи, которые водородными связями и ионными
силами прочно соединены с фибриллами. Мукопротеид оссео-
мукоид и мукополисахариды основного вещества костной ткани
склеивают фибриллы между собой и заполняют свободное
пространство между ними. Такое скрепление органической
основы с минеральной частью обусловливает исключительную
твердость и упругость костной ткани.
При обработке костной ткани кислотами (соляной,
фосфорной и др.) минеральные вещества растворяются.
Деминерализованная органическая часть костной ткани становится гибкой,
мягкой, она называется оссеином. Он построен в основном из
белковых веществ; 93 % его составляет коллаген, кроме
коллагена в оссеин входят оссеомукоид, альбумины, глобулины
и другие белки. Из органических соединений в составе костной
ткани в небольшом количестве присутствуют липиды, в
частности лецитин, соли лимонной кислоты и пр.
Если кость п юкалить, то она лишается органической основы.
Оставшаяся ми!1еральная часть сохраняет форму кости, но
становится хрупкой и при растирании легко превращается в
порошок. Большой, количество минеральных веществ (около /г
массы ткани) — характерная особенность костной ткани.
Минеральные вещества представлены главным образом фосфатами
кальция, которые откладываются в виде кристаллов гидрокси-
апатита. Кроме фосфатов кальция в кости содержатся
значительное количество карбоната кальция, небольшое количество
фосфата NfaiHHH, фторида и хлорида кальция, железа, натрия,
калия и многие микроэлементы.
С уг.сл11чснием возраста животных наряду с повышением
общего количества минеральных веществ в костной ткани
возрастает содержание карбонатов и уменьшается количество
фосфатов. В результате такого изменения кости утрачивают
упругость и становятся хрупкими. Изменение свойств кости
может быть связано и с недостаточным поступлением
определенных солей. Например, скот при жомовом откорме страдает
от недостатка кальция и при электрооглушении животных
происходит раздробление позвоночника и тазовых костей.
11рименсние тока высокой частоты для оглушения позволяет
уменьшить число переломов до минимума^
Кости убойных животных составляют до 20 % массы
крупного и мелкого рогатого скота. Их используют для
пищевых целей, получения жира, содержащегося особенно в
большом . количестве . в костном мозге, желатина, клея и
костной муки.
Жировая ткань
Жировая ткань является разновидностью рыхлой
соединительной ткани. В ее клетках содержится значительное
количество жира, они очень увеличены в размерах. В состав
клеток жировой ткани входят обычные для всех клеток
структурные элементы, но их центральная часть заполнена
жировой каплей, а протоплазма и ядра оттеснены к периферии.
Волоконца межклеточного вещества развиты слабо (рис. 1.10).
Наиболее развита жировая ткань у животных под кожей
(подкожная клетчатка, особенно сильно выражена у свиней),
в брюшной полости (сальник, брыжжейка, околопочечная
область), между мышцами и в других местах.
Жировая ткань выполняет в основном запасную функцию,
где накапливается питательный материал, механические
функции (защищает внутренние органы от ударов и сотрясений),
а также предохраняет организм от переохлаждения, так как
плохо проводит теплоту. Жировую ткань применяют как сырье
для изготовления пищевых продуктов (шпик, колбасы) и для
получения топлёных жиров пищевого и технического
назначения.
Основной частью жировой ткани являются жиры,
составляющие иногда до 98 % ее массы. В отличие от других тканей
в жировой ткани мало воды
и белков. В небольших
количествах в ней присутствуют
липоиды, витамины, пигменты
и другие органические и ми-
уеральные вещества.
Количество химических соединений
в жировой ткани значительно
колеблется в зависимости от
вида, породы, возраста, пола
и упитанности животного, а
также от анатомического рас-
гюложения ткани.
>'ис. 1.10. Строение жировой ткани:
I — жировая клетка; 2 — жировая кап-
1я" 3 — поотоплаэма; 4 — волоконца меж-
кства:; 5 — ядро
ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВД МЯСА
И МЯСОПРОДУКТОВ
Водосвязывающая способность. Водосвязывающая способность
мяса определяет его свойства на различных стадиях
технологической обработки и влияет на водоудерживающую способность
готовых мясопродуктов, их качество и выход. Поскольку
преобладающими компонентами мяса являются мышечная и
соединительная ткани, их водосвязывающая способность имеет
наибольшее значение.
Водосвязывающая аюсобность мяса зависит в основном от
состояния белков; жиры лишь в незначительной степени
удерживают влагу. Основная часть воды (около 90 %)
содержится в волокнах мышечной ткани^ причем в миофиб-
риллах ее больше, в саркоплазме меньше, поэтому
водосвязывающая способность мьоцечной ткани в* первую очередь
определяется свойствами и состоянием белков миофибрилл
(актина, миозина и актомиознна). В 'соединительной ткани
воды меньше, она связана главным ¦ образом . с коллагеном.
Форма и прочность связи Ьоды ([влаги) с мясом различны.
Существует адсорбционная, осмотическа!я и капиллярная влага.
Адсорбционная влага — наиболее прочно связанная часть
воды, которая удерживается за счет сил адсорбции, главным
образом блпками. Диполи воды фиксируются гидрофил{>ными
центрами эёлков. Число заряженнык групп бея|:а зав^1сит от
ряда факторов и может меняться вплоть,, до нуля (в
изоэлектрической точке). Водоаязыв^щая (люсобность белков
тем выше, чем больше интервал между рН среды . и
изоэлектрической точкой, т. е. чем больше групп СООН и
NH2 будет ионизировано и окажется зарг1женными. Так, если
животное перед убоем было подвергнуто, стрясу, то автоли-
тические и гликолитические процессы в мясе животных
усиливаются, а рН резко сдвигается в кислую сторону, т. е.
приближается к изоэлектрической точке. Такое мясо теряет
много сока, а также обладает пониженной' гидратацией. Туша
становится особенно водянистой при рН 5,2—5,5. Число
неионизированных полярных групп обычно. остается
неизменным, благодари чему сохраняется способность белка связывать
некоторое количество воды и в' изоэлектрюсеской точке.
< Число групп, фиксируюпщх влагу за счет сил адсорбции,
зависит от взаимодействия белков, так как при этом
происходят взаимная блокировка групп и; уменьщение
адсорбции. Такое взаимодействие происходит, например, в процессе
развития посмертного окоченения, что связано с образованием
актомиознна из актина и миозина..
Степень ионизации белков в' большой степени связана с
концентрацией электролитов. Определенное влияние оказывает
и температура, с повышением которой (до значения темпера-
32
туры денатурации) усиливается тепловое движение диполей
воды и уменьшается общая толщина адсорбхцюнного слоя.
Осмотическая влага удерживается в неразрушенных клетках
за счет разности осмотического давления по обе стороны
клеточных оболочек (полупроницаемых мембран) и
внутриклеточных мембран. В межклеточных пространствах, как и в
тканях с неклеточной структурой, роль полупроницаемой
перегородки выполняет каркас белковых гелей, в ячейках
которого удерживается вода. Кроме того, более высокий
градиент осмотического давления и увеличение количества
осмотически связанной воды возникают в результате
концентрирования ионов электролитов вблизи полярных групп белка.
Осмотическая влага удерживается в мясе тем больше, чем
меньше разрушение полупроницаемых мембран или
структурных образований, выполняющих их роль. Она частично
выходит из мяса при погружении его в раствор с более
высоким осмотическим давлением (посол) и при тепловой
денатурации белков. Количество осмотической влаги влияет на
упругость тканей.
капиллярная влага заполняет поры и капилляры мяса и
сЬарша. Ее количество зависит от степени капиллярности
материала. В мясе роль капилляров выполняют кровеносные
и лимфатические сосуды. Капиллярная влага влияет на объем
и сочность продукта: чем выше. капиллярное давление, тем
прочнее капиллярная влага связана с ма,териалом. Капиллярное
давление, в свою очередь, определяется! размером капилляров:
чем меньше диаметр капилляра (микрркапилляра), тем оно
выше и тем прочнее удерживается вода.
Даже при одинаковой форме связи влаги ее прочность и
влияние на свойства тканей неодинаковы. В технологической
практике влагу по форме ее связи с мясом упрощенно делят
на прочносвязанную, слабосвязанную полезную и
слабосвязанную избыточную. Прочносвязанная влага — это в основном
адсорбционная, а также влага микрокапилляров и часть
осмотической влати. Слабосвязанная полезная влага размягчает
(пластифицирует) продукт, создавая благоприятную
консистенцию, и способствует усвоению пищи. Слабосвязанчая
избыточная влага может отделяться в процессе технологической
обработки в виде бульона при варке колбас или при
размораживании.
При изготовлении колбас прочносвязанная влага должна
составлять примерно /з всей жидкости. В случае изготовления
«олбасы из длительно хранившегося мороженого мяса часть
Н1Г1ГИ оказывается в виде слабосвязанной избыточной и
:писистенция продукта хуже, происходит отделение бульона и
М1иьшается выход продукта. Если прочносвязанной влаги
'стес /з, то продукт получается чрезвычайно твердым.
Чем больше количество прочносвязанной влаги, тем меньше
33
ее испарение. Так, при обжарке колбас потери за счет
испарения составляют 7—8 %. При сушке желательно, чтобы
прочносвязанной влаги было меньше. Влиять на количество
влаги той или иной формы связи можно, изменяя рН и
значение изоэлектрической точки.
Активность воды. Ддя характеристики состояния влаги в
продукте наряду с водосвязывающей способностью широко
применяют интегральную характеристику — активность воды aw.
Активность воды влияет на жизнедеятельность микроорганизмов,
на биохимические, физико-химические реакции -и процессы,
протекающие в продукте. От величины aw зависят сроки
хранения мяса и мясопродуктов, стабнльностБ мясных
консервов, формирование цвета и запаха, а также потери в процессе
термообработки и хранения. Продукты с пониженным
содержанием влаги менее подвержены микробиологической порче и
нежелательным физико-химическим изменениям. Из общего
количества воды, содержащейся в пищевом продукте,
микроорганизмы могут использовать для своей • жизнедеятельности
лишь определенную «активную» часть. Термин «активность
воды» в отно лении пищевых продуктов ввел Скотт в 1953
г., этот пока: атель позволяет установить взаимосвязь между
состоянием слабосвязанной влаги в продукте и возможностью
развития в нем микроорганизмов.
При добавлении растворимых веществ, таких, как соль,
сахар, белковые ингредиенты, усиливается связь влаги в
пищевом продукте. При удалении влаги высушиванием,
превращении воды в лед в процессе замораживания также
уменьшается количество слабосвязанной влаги. Повышение
осмотического давления снижает парциальное давление водяного
пара, и активность воды уменьшается. На этих эффектах
основаны традиционные способы консервирования продуктов.
Активность воды определяют как отношение парциального
давления водяного пара над поверхностью продукта к давлению
насыщенного водяного пара при той же температуре: aw =
р/ро •= РОВ/100, здесь р — парциальное давление; ро
—давление насыщенного водяного пара; РОВ — равновесная
относительная влажность.
Ак1 явность воды характеризует сам продукт и обусловлена
химическим составом и гигроскопическими свойствами его;
равновесная относительная влажность характеризует
окружающую среду, находящуюся в гигротермическом равновесии с
продуктом. Активность воды характеризует форму связи влаги
в продукте. Так, энергия связи влаги с материалом равна
Е = —RT In (р/ Ро) = —RT In uw, здесь R — универсальная
газовая постоя чная; Т — температура.
Для каждоп вида микроорганизмов существуют
максимальное, минимальное и оптимальное значения активности воды.
Отклонение значения aw от оптимального приводит к тормо-
34
жснию процессов жизнедеятельности микроорганизмов. При
достижении максимальной или минимальной величины Ow
жизнедеятельность прекращается, но клетки еще не гибнут.
Активность воды можно изменять, подбирая сырье и
рецептуры с учетом используемого количества поваренной соли и жира.
Создание оптимальных условий обезвоживания колбас в процессе
софсвания также даст возможность регулировать активность
воды. В созревших колбасах рост нежелательных
микроорганизмов сдерживается сочетанием низкой активности воды, анаэроб-
ностью среды, низким значением рН, а также наличием хлорида
и нитрита натрия и молочнокислой микрофлоры.
Степень воздействия на активность 1воды пищевых добавок
уменьшается в следующем порядке: noBiapCHiias соль,
полифосфат, цитрат, аскорбиновая кислота, глюконо-дельта-лактон,
ацетат, тартрат, глицерин, лактоза, молочный белок, жир.
Добавки, молекулы которых имеют большую степень
диссоциации, сильнее снижают активность воды, чем макромолекуляр-
иые вещества.
Для определения aw в мясе и мясных продуктах применяют
различные методы. При использовании гравиметрических
методов фиксируют изменение массы пробы или вспомогательного
гигроскопического материала за счет сорбщш влаги.
Гигроскопические методы основаны на изменении геометрических
размеров или электрофизических параметров гигроскопического
материала (электропроводность, диэлектрическая проницаемость).
Перечисленные методы являются косвенными. К прямым
относится манометрический метод; он заключается в
непосредственном измерении давления водяного пара с помощью
жидкостных, емкостных или других параметров. Этот метод
принят за эталонный и чаще всего используется при
проведении исследовательских работ.
Структурно-механические свойства.
Структурно-механические, или реологические, свойства характеризуют поведение мяса
и мясных продуктов в условиях напряженного состояния.
Основными показателями при приложении силы являются
напряжение, величина и скорость деформации. В зависимости от
характера приложенных усилий эти свойства делят на сдвиговые
(касательные напряжения), компрессионные (нормальные
напряжения растяжения-сжатия) и поверхностные на границе раздела
с другим материалом (нормальные и касательные).
В реальных условиях работы аппарата или машины имеет
^fccтo сочетание всех свойств, но в зависимости от направ-
1С'шости процесса превалирует один из них.
К сдвиговым реологическим, свойствам относятся предельное
напряжение сдвига (во, Па), вязкость эффективная (т/эф, Па . с)
¦л пластическая {г;, Па • с), период релаксации (Тр, с). Эти
свойства наиболее полно отражают внутреннюю сущность
объекта, поэтому их принято считать основными. С их
35
их помощью рассчитывают течение продуктов в трубах,
рабочих органах машин и аппаратов, определяют необходимые
условия для перемещения продукта, по ним можно судить о
качестве продукта и степени его обработки. Таким образом,
сдвиговые свойства дают возможность обосновать оптимальные
технологические и механические условия процесса, а при
соответствующем приборном оснащении их можно
контролировать и регулировать, обеспечивая постоянное и стабильное
количество продуктов.
К компрессионным, или объемным, свойствам относятся
модуль упругости (?, Па), равновесный мс^дуль (Er, Па),
период релаксации деформации при постоянном напряжении
(го, с) и относительная деформация (е). Эти параметры
необходимы для расчетов процессов шприцевания, формования,
дозирования и течения по трубопроводам пластично-вязких
продуктов. Объемные свойства можно также использовать для
оценки качества пластично-вязких (фарши) и упругоэластичных
(колбасные изделия) продуктов.
Особое место среди структурно-механических характеристик
занимают поегрхностиые свойства: адгезия, коэффициент
внешнего трекия и др. Они характеризуют усилия при
взаимодействии между поверхностями контакта при нормальном
отрыве или сдвиге. Для пищевых материалов различают три
основных вида отрыва: адгезионный, когезионный и адгезион-
но-когезионный (смешанный). Наиболее часто в адгезиометрах
реализуется схема нормального отрыва от поверхности
исследуемого продукта. Для большинства мясных продуктов природа
адгезии не выяснена. Коэффициент внешнего трения в отличие
от вязкости и предельного напряжения сдвига представляет
собой комплексную величину, и его нельзя отнести к
конкретным физическим свойствам продукта.
Поверхностные характеристики необходимы для выбора и
разработки новых видов материалов для аппаратов, тары,
трубопроводов и другого оборудования, поверхности которых
должны обладать малой адгезией и минимальным
сопротивлением движению продукта. Кроме того, значения поверхностных
свойств частично могут характеризовать консистенцию продукта.
Мясо и мясные продукты обладают комплексом различных
свойств, совокупность которых определяет кач|гство продукции;
из всех свойств структурно-механические зайимают ведущее
место.
Структурно-механические свойства отражают состав вещества
и его внутреннее строение (структуру). Как известно, структура
может быть коагуляционной и конденсационно-кристаллизаци-
онной. Для мясопродуктов наиболее характерна коагуляционная
структура, кот(1рая обусловлена взаимодействием частиц
вещества на основе сил Ван-дер-Ваальса через дисперсионную среду.
Структурам такого типа присуща тиксотропия — способность
36
восстанавливать свойства после снятия напряжения и даже
после разрушения. Очевидно, что структурно-механические
свойства коагуляционных систем значительно зависят от
содержания воды, размеров частиц и прослоек,
физико-химических свойств. Для технологии представляется важной
зависимость структурно-механических свойств от размеров частиц,
например при измельчении мяса в процессе приготовления
колбасного фарша.
При обезжиривании коагуляционные структуры могут
переходить в конденсационно-кристаллизационные, которые
отличаются большой прочностью, необратимостью разрушения,
отсутствием тиксотропности. Оба вида структуры существуют в
различных промежуточных формах.
В колбасном производстве можно контролировать
технологические параметры сырья и фарша, качество продукции на
любой стадии процесса приготовления фарша (от созревания
мяса до набивки оболочек или форм), а также консистенцию
готовых изделий.
ИЗМЕНЕНИЯ СВОЙСТВ МЯСА ПРИ СОЗРЕВАНИИ
Автолитические изменения мяса. В мясе ферментативные
изменения всегда происходят в одном направлении — распада.
В первую очередь речь идет о процессах автолиза, который
начинается после убоя животного. Автолитические изменения
встречаются при разных способах обработки мяса: при
охлаждении и хранении охлажденного мяса, замораживании,
холодильном хранении, размораживании, посоле, измельчении
и т. д. Характер и глубина автолитических изменений мяса
нлняют на его качество и пищевую ценность.
Созревание мяса — это совокупность изменений важнейших
свойств мяса, обусловленных развитием автолиза, в результате
которых мясо приобретает нежную консистенцию и сочность,
хорошо выраженный специфический запах и вкус. Такое мясо
лучше переваривается и усваивается. Созревание мяса проходит
в результате выдерживания его в течение определенного
времени при низких (плюсовых) значениях температуры.
В процессах автолитического изменения мяса можно
выделить три периода и соответствующие им состояния мяса:
парное, мясо в состоянии максимального развития посмертного
окоченения и мясо созревшее.
К парному опюсят мясо непосредственно после убоя
животного н разделки туши (для мяса птицы до 30 мин,
лля говядины 2—4 ч). В нем мышечная ткань рассааблена,
мясо характеризуется мягкой консистенцией, сравнительно
небольшой механической прочностью, высокой водосвязываюшей
способностью. Однако вкус и запах такого мяса выражены
нслостаточно. Примерно через 3 ч после убоя начинается
37
ном состоянии и обладают высокой водосвязывающей способ^
ностью.
Высокая водосвязывающая способность парного мяса имеет
большое значение в производстве вареных кол{баснБ1х изделий,
так как от нее зависят сочность, консистенция и выход готовых
изделий. I
По мере развития окоченения водосвязывающая способность
мяса уменьшается и достигает минимума к моменту наиболее
полного развития окоченения, В результате накопления
молочной, пировиноградцой и ортофосфорной кислот, а также потери
буферной способности белками рН мяса резко сдвигается в
кислую зону до 5,6—5,2, вследствие чего уменьшаются число
ионизированных rpyjin и водосвязывающая способность белков.
Большая часть белков переходит в изоэлектрическое состояние,
белки агрегируют, что способствует уменьшению водосвязывающей
способности мяса.
С началом разрешения окоченения постепенно повышается
водосвязывающая способность мяса. Как следствие
ферментативных гидролитических превращений, а также
физико-химических изменений белков, разрушаются структурные элементы
мышечного волокна. «Разрыхление» белковых структур и
увеличение числа свободных гидрофильных групп вызывают .ювыше-
ние водосвязывающей способности мяса.
Интенсивность нарастания ее наибольшая в первые сутки
после окоченения. В дальнейшем она возрастает медленнее и
при длительном созревании не достигает уровня, характерного
для парного мяса. Вследствие этого рН среды остается на
сравнительно низком уровне.
Накопление веществ, обусловливающих запах и вкус.
Свежее мясо имеет незначительные специфические вкус и запах.
В процессе созревания в результате автолитических
превращений белков, липидов, углеводов и других компонентов
образуются низкомолекулярные вещества, формирующие запах
и вкус мяса.
Однако отчегливо выраженные вкус и запах появляются
лишь после тегловой обработки мяса, следовательно, в
процессе автолиза в мясе образуются И накапливаются
предшественники веществ, формирующие запах и вкус при
кулинарной обработке.
Слабовыраженные вкус и запах парного мяса в стадии
посмертного окоченения объясняются тем, что на этих этапах
автолиза еще не накопилось достаточного количества веществ,
участвующих в образовании вкуса и запаха. Запах и вкус
явно ощущаются через 2—4 сут после убоя при низких
положительных температурах. Спустя 5 сут они выражены
хорошо. ' : '
Наибольшей интенсивности арбмат и Biqrc достигают
через 10—14 сут. При температуре выше 20 °С органолептичес-
кие характеристики становятся оптимально выраженными
через 2—3 сут.
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ЛРИЕМКЛ
И СОДЕРЖАНИЕ СКОТА, ПТИЦЫ И КРОЛИКОВ
НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МЯСНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ СКОТА И ПТИЦЫ
Перевозку скота и птицы осуществляют железнодорожным,
автомобильным и водным транспортом, реже — гоном. К
транспортированию допускаются только здоровые животные.
На каждую партию предназначенных для убоя животных
и птицы с места их заготовки или отправления выдают
ветеринарное свидетельство. В нем указывают количество
животных или птиц, маршрут следования, сведения об
эпизоотическом состоянии (благополучии) местности, откуда
отгружают скот, и о специальной обработке животных
(прививках, обследованиях). Ветеринарное свидетельство
действительно 3 сут с момента выдачи. На отгружаемую партию
скота (гурт) выдается гуртовая ведомость (товарно-транспортная
накладная), где указаны вид животных, их количество, места
отгрузки и назначения.
За 7—10 сут до отправки животных переводят на
транспортный режим кормнения. В пути следования их кормят и поят
дважды в сутки. Перед отправкой животных подвергают
обязательному ветеринарному осмотру. Одновременно готовят
вагоны: очищают, промывают горячей водой (60—70 °С) из
шланга, оборудуют перегородками из досок и дверными
решетками. Вагоны осматривает специалист ветеринарной
службы и дает разрешение на погрузку.
Скот перевозят в обычных или специализированных
железнодорожных вагонах, оборудованных водопойными корытами,
бачками для воды, полками для корма, кормушками,
вентиляционными люками и т. д. Основной фактор, влияющий на
потери массы животных, — продолжительность перевозки: чем
она дольше, тем больше потери живой массы, причем большая
часть потерь приходится на первые 24—36 ч перевозки. На
потери влияют также исходная масса и упитанность животного,
с увеличением массы и понижением упитанности они
возрастают.
На полу вагонов должна быть подстилка из соломы или
торфа, в летнее время для перевозки свиней насыпают песо
смоченный водой.
Количество скота в вагонах зависит от габаритов вагон
возраста, размеров и массы животных. В. т^раррые четыре:
осные вагоны помещают 12—24 головы л крупного рогато:
скота, 27—30 телят, 100—120 овец и коз н 36—80 свине
Летом в очень жаркие дни рекомендуется помещать в вагон
на 10—15 % меньше свиней, а при температуре возду:
свыше 25—30 °С жирных свиней перевозить по железнс
дороге не следует.
Оборудование специализированных вагонов в целом обеспс
чивает нормальные условия кормового и питьевого режимо)
кроме того, сокращается количество проводников, лучш
используется площадь вагона, резко снижаются потери массь
а иногда наблюдается прибавление масры в результате боле
полного поедания кормов. i ,
При перевозке железнодорожным транспортом скот поят н
специально оборудованных железнодорожных станциях: летом
раза в день после каждого кормления, зимой 2 раза пере
кормлением. При регулярном поении животные в пути меньш
утомляются, лучше и охотнее поедают корма.
Рекомендуемый радиус доставки скота железнодорожньп
транспортом не более 600 км, продолжительность не более 4 сут
Наиболее часто животных перевозят автотранспортом. Hpi
использовании обычных грузовых автомашин увеличиваю:
высоту борта ц погружают по 4—5 голов 1фупного рогатоп
скота и лошадей, 23—32 свиньи массо]^ W—105 кг ил1
14—22 массой 106—200 кг. Длительность перевозки
автотранспортом не более 5 ч.
Для перевозки свиней используют конте&неры, в которых
размещают по 13 свиней массой 110—120 кг. Конте^ер
представляет собой короб из уголков и листового железа,
сверху перекрытый решеткой. Контейнеры «можно близко
подвезти к месту содержания свиней при откорме, ¦ перегнать
в них животных из станков, погрузить на автомобиль,
транспортировать и аналогичным образом разгрузить на
мясокомбинате.
Начато серийное производство одно- и двухъярусных
полуприцепов-скотовозов фургонного типа грузоподъемностью от 8
до 12 т. Их цепляют к седельным тягачам ЗИЛ-130ВИ-80 и
КамАЗ-5410.
По воде скот доставляют на специализированных судах и
баржах. Подготовку скота, ветосмотр, обработку, оформление
документации и т. д. выполняют так же, как при
транспортировании по железной дороге.
Птицу перевозят в специальных ящиках. ЗЬцики с курами и
утками устанавливают в 4 яруса, с индейками и гуся>1и — в 3.
В пути следования на всех видах транспорта животных
43
обслуживают проводники (один проводник на каждые 10
лошадей или коров, 30 свиней или телят, 50 овец; 10—15
ящиков птицы или кроликов).
На расстояние до 100 км (иногда и на большее расстояние)
животных доставляют гоном, совмещая его с нагулом. Такой
способ доставки животных применяют чаще всего в регионах,
где нет развитых шоссейных и железных дорог. Для перегона
формируют гургы: по 150—200 голов крупного рогатого скота,
200—250 голов молодняка; 600-1000 овец. Скорость
передвижения гуртов крупного рогатого скота не более 15 км в
сутки, мелкого рогатого скота не более 10 км в сутки.
СОДЕРЖАНИЕ ЖИВОТНЫХ НА СКОТОБАЗАХ
Скотобазы при мясокомбинатах служат сырьевыми складами,
обеспечивающими бесперебойную доставку скота в цехи убоя
и разделки туш. Пропускная способность скотобаз зависит от
мощности предприятий, но минимальное количество скота
должно обеспечить ритмичную работу предприятия в течение
2 сут. Скотобазы располагают вблизи цехов убоя скота и
разделки туш.
Качество мяса и длительность его хранения в значительной
степени зависят от состояния животного перед убоем, поэтому
на скотобазах животным необходим отдых в течение 2—3 сут
с хорошим кормлением, содержанием и уходом. Необходимость
в отдыхе вызвана тем, что во время транспортирования
животные подвержены стрессам, в результате чего значительно
снижаются защитные функции организма, а это приводит к
проникновению микроорганизмов, в том числе болезнетворных,
в кровеносные свсуды и распространению в тканях и органах
животного, и в конечном счете к увеличению обсемененности
получаемого мяса. Немаловажное значение оказывает отдых на
изменение рН мяса после убоя животного.
Скотобазы оборудованы площадками для разгрузки,
специально отведенными загонами с расколами для осмотра скота,
помещениями для карантина, изолятора, санитарной бойни,
складами для хранения кормов, площадками для
обезвреживания навоза, промывания и дезинфекции транспорта,
устройствами для обеззараживания сточных вод.
СДАЧА-ПРИЕМКА СКОТА, ПТИЦЫ И КРОЛИКОВ
В настоящее время приемку скота проводят по живой массе
или по количеству и качеству мяса, полученного после
переработки скота. Птицу и кроликов принимают по живой
Сдача-приемка по живой массе. Для приемки по живой
массе животных сортируют по возрастным группам и
категориям упитанности в соответствии со стандартами на живой
скот.
Крупный рогатый скот разделяют по возрасту и полу на
четыре группы: взрослый скот старше 3 лет; коровы-первотелки
и коровы в возрасте до 3 лет, телившиеся один раз; молодняк
(бычки, бычки-кастраты и телки Ь возрасте от 3 мес до
3 лет); телята (бычки и телочки в возрасте от 14 сут до
3 мес). Молодняк крупного рогатого скота, сдаваемый для
убоя, в зависимости от возраста и живой массы подразделяют
на четыре класса: отборный (масса свыше 450 кг); первый
класс (свыше 400 до 450 кг включительно); второй (свыше
350 до 400 кг включительно) и третий класс . (от 300 ;.о
350 кг включительно).' Крупный рогатый скот по упитанности
подразделяют на две категории. Отдельно выделяют топщй
скот.
Свиней в зависимости от возраста, живой массы и толщины
шпика сортируют на пять категорий. К 1-й категории
относится молодняк беконных свиней в возрасте до 8 мес
включительно, откормленных в специализированных хозяйствах
на рационах, обеспечивающих получение высококачественной
беконной свинины. Живая масса свиней 1-й категории
80—105 кг, толщина шпика над остистыми отростками между
6-м и 7-м грудным позвонком (без учета толщины шкуры)
1,5—3,5 см. ,
Ко 2-й категории относят молодняк мясных свиней живой
массой от 60 до 130 кг включительно, с толщиной шпика
над остистыми отростками между 6-м и 7-м спинным
позвонком 1,5—4 см (без учета толщины шкуры), а также
молодых свиней-подсвинков, имеющих живую массу от 20 до
60 кг и толщину шпика 1 см и более. Жирных свиней,
включая свиноматок и боровов с толщиной шпика над
остистыми отростками между 6-м и 7-м спинным позвонком
4,1 см и более (без учета толщины шкуры), относят к 3-й
категории, а боровов и свиноматок массой свыше 130 кг с
толщиной шпика от 1,5 до 4 см включительно (без учета
толщины шкуры) — к 4-й категории. Поросята-молочники
массой 4—8 кг включительно относятся к 5-й категории. Кожа
у них должна быть белая или слегка розовая, без опухолей,
сыпи, к^ювоподтеков, ран и укусов. Остистые отростки спинных
позвонков и ребра не должны выступать.
Мелкий рогатый скот делят по упитанности на три
категории: высшую, среднюю и ниже средней.
Взрослых лоп1адей и молодняк подразделяют по упитанности
на две категории, жеребят относят к 1-й категории.
Взрослых оленей и молодняк подразделяют на три
категории: высшую, среднюю и ниже средней, телят — на две.
45
Птицу по возрасту подразделяют на молодую и взрослую.
Масса цьтлят, принимаемых для убоя, должна быть не менее
600 г, цыплят-оройлеров — 900, индюшат — 2200, цесарят —
700, утят —1400, тусят — 2300 г. Допускается сдача цыплят
массой от 500 до 600 г в количестве до 15 % партии.
"Кроликов ПС' упитанности подразделяют на две категории.
Кроликов, не отвечающих по упитанности требованиям. 2-й
категории, относят к тощим.
При приемке скота и птшп)! проводят скидку с фактической
живой массы на содержимое желудочно-кишечного тракта: у
жвачных животных 11—25 %, у свиней 5—12 % массы
животного, поэтому скидку устанавливают по договоренности
в размере 1,5—3 %, у стельных животных — до 10 %¦
Сортированный скот взвешивают группами по упитанности.
При приемке молодняка крупного рогатого скота, за которьга
выплачивают надбавку к закупочным ценам, каждое животное
взвешивают отдельно. Молодняк овец в возрасте до 1 года
взвешивают группами.
Скот по возрастным группам размещают в отдельных
загонах, свиней — по группам в зависимости от намечаемого
способа переработки (со снятием шкуры, в шкуре, со снятием
крупона). Для освобождения желудочно-кишечного тракта
кормление крупного рогатого скота прекращается за 24 ч до
убоя, свиней — за 12 ч, поение животных не ограничивают.
Скот передают на переработку партиями по заявкам цеха
убоя скота и разделки туш, как правило, по очередности
поступления их на мясокомбинат. Субъективность оценки при
приемке по живой массе, особенно при -перекорме животных,
иноща приводит к ошибкам и разногласиям. Они разрешаются
контрольным убоем и оценкой категории упитанности.
Сдача-приемга» по количеству и качеству мяса. При этой
системе приемки оплату производят по действительной
продукции — мясу, а не живой массе. Приемку и сортировку
осуществляют так же, как по живой массе, но не определяют
у1штаиность. Принятые по количеству голов партии скота
сортируют на группы и размещают в загонах, сохраняя
принадлежность скота хозяйствам-поставщикам. На каждую
группу, размещаемую в загоне, составляют карточку, в которой
указывают количество голов, хозяйство-поставщика, намечаемое
время переработки, а для свиней — способ переработки.
Карточка должна храниться в специальном ящике, прикрепленном
к изгороди загона. С момента приемки ответственность за
сохранность животных несет мясокомбинат. Упитанность скота
по качеству мяса, полученного после убоя, определяют в
соответствии с действующими стандартами на живой скот.
После переработки скота массу и упитанность туш
фиксируют в отвес-накладной на приемку мяса. Массу туш крупного
рогатого скота, буйволов, лошадей, верблюдов, яков и свиней
записывают отдельно по каждой голове, а массу туш мелкого
рогатого скота — по группам одинаковой упитанности.
Сдача-приемка скота по количеству и качеству мяса создает
условия для наиболее полного выя1вления по хозяйствам
инфекционных и других заболевани1|[ животных, так как
окончательно диагноз устанавливают при ветеринарной
экспертизе туш и продуктов убоя.
ПРЕДУБОЙНОЕ СОДЕРЖАНИЕ
Цехи пред^бойного содержания скота располагают в
непосредственной близости от цеха убоя скота и разделки туш. В
них оборудованы загоны для скота, установлены весы и
расколы для термометрирования. Эти цехи рассчитаны на
передержку такого количества скота, которое обеспечило бы
суточную потребность цеха убоя и разделки туш.
В течение предубойной выдержки скот постоянно находится
под ветеринарно-санитарным контролем. Здесь же производится
термометрирование. В период предубойного содержания
необходимо следить за чистотой животных, поэтому перед размещением
в предубойных загонах животных тщательно моют в наружных
бассейнах (в зонах теплого климата) или в камерах, имеющих
душевые устройства с восходящими и нисходящими струями воды
или шланги. Температура воды должна быть 20—25 °С.
Цель предубойной выдержки птицы — освобождение
пищеварительного тракта от кормовых и пометных масс, осложняющих
обработку тушек. Птиц, зобы которых наполнены остатками
кормов, направляют на просидку до полного освобождения
зоба. В зависимости от метода переработки, вида, возраста,
характера откорма и упитанности . птицы длительность
предубойной выдержки от 4 до 8 ч. Выдержку проводят в
помещениях, оборудованных клетками с решатчатыми или
сетчатыми полами. Цыплят и кур оставляют для просидки в
клетках, а индеек, уток и гусей помещают в специально
оборудованные просидочные базы с навеса\1Н^^ Водоплавающую
птицу перед предубойной выдержкой рекомендуется пускать в
специально оборудованные бассейны на 20-—30 мин, где она
плавает и очищает себя от грязи и помета.
ПЕРЕРАБОТКА СКОТА, ПТИЦЫ И КРОЛИКОВ
Цех убоя скота и разделки туш является основным в
системе мясо-жирового корпуса мясокомбината. После убоя
субпродукты передают в субпродуктовый цех, жиросырье — в
жировой, кишки — в кишечный, шкуры — в шкуроконсервиро-
вочный, непищевые отходы — в цех техничеи^их фабрикатов,
эндокринно-ферментное сырье — на консервирование или в цех
медицинских препаратов.
Скот перерабатывают с соблюдением Правил ветеринарно-
санитарного осмотра убойных животных и ветеринарно-санитар-
ной экспертизы , мяса и мясных продуктов. Убой скота и
разделку туш осуществляют в соответствии со схемой техно-
логаческих процессов на поточно-механизированных линиях
(схема 1). Имеются линии переработки крупнсях) и мелкого
рогатого сокта; переработки свиней с полной или частичной
шпаркой; переработки свиней со съемкой шкуры и крупонов;
универсальные линии для переработки все>: видов скота
(свиней, крупног(Г и мелкого рогатого скота).
ПОДАЧА СКОТА НА ПЕРЕРАБОТКУ
Для обеспечения ритмичности лин]ий переработки животных
за 1—2 ч до убоя переводят в предубойные загоны. Во
избежание травмирования животных и повреждения их кожного
покрова при подгоне скота в предубойные загоны пользуются
электрическими и электронными погонялками или брезентовыми
хлопушками.
В предубойных загонах ноги крупного рогатого скота моют,
свиней моют под душем (температура воды 20—25 °С), мелкий
рогатый скот не моют. Скот сортируют по возрастным группам
и живой массе.
I Подача животных на nq>epa6oTKy 1
Kpymtbia рогатый скот.^свиньи I Мелкий рогатый с
I тГп
(Оглушение и подъем животных
на путь обескровливания
1^ JP
I 1 Убой и о6ес1дн)ВЛ)1М1
I Поддувка сжатым воздухом грудной полости туш
Пояим
пул
обескрошчишя»! |Сруш,ый и мелки*
рогатый скот, свинш
Сви
Свиные туши со снятием крупона Свиные туши без снятия крупона
Шпарка туш, удаление щетины |
I Съемка крупонов
I Опалка и очистка ошпаренных участков туш и туш (без а
от остатков сгоревшей щетины н
I Извлечение из туш внутренних органов |^
^^ Мелкий роптый скот
Крупный рогатый скот, свиньи f
{Разделение туш на' полутуши [ т\ 3«ршстка 1уш (пояутуш) [
1 Вегеринарио-санитарная экспертиза туш и орт—ов (н* окниишвуюищх ywcnouc)]
I Клеймованне,
Схема 1. Технологический процесс убоя скота
ОГЛУШЕНИЕ И ПОДЪЕМ ЖИВОТНЫХ
НА ПУТЬ ОБЕСКРОВЛИВАНИЯ
Предубойное оглушение осуществляется с целью
обездвиживания животного, лишения его чувствительных восприятий в
период посадки на подвесной путь и проведения
обескровливания. Оглушают только крупный рогатый скот и свиней.
Существует несколько способов оглушения: поражение
нервной системы электрическим током, поражение головного мозга
механическим воздействием, анастезирование диоксидом
углерода или другими химическими веществами.
49
Оглушение крупного рогатого скота электрическим током.
На предприятиях мясное, промышленности применяют три
схемы оглушения в зависимости от способа подведения
электроконтактоз к телу животного (рис. 3.1).
Первая схема разработана во ВНИИМПе. Для оглушения
контакты накла,{ывают на затылочную часть головы,
прокалывая кожу с помощью вилкообразного стека. При таком способе
оглушения наблюдается мало смертельных случаев, но у
животных судорожно сгибаются конечности, что неудобно w
опасно для рабочих.
Вторая схема действует на. Бакинском мясокомбинате. Одним
контактом служит вмонтированный в стек острый стержень.
Его накладывают на затылочную часть головы, прокалывая
кожу. Вторым контактом является металлическая плита, на
которой животное стоит передними ногами. Задними ногами
животное находится на изолирующей резиновой плите.
Третья схема применяется на Московском мясокомбинате.
Электроконтактами при оглушении служат плиты,
смонтированные на полу бокса. Плиты изолированы между собой, к
ним подведен трехфазный ток. Одна фаза подведена к 1-й и
4-й плитам, вторая — ко 2-й и 5-й, третья фаза — к 3-й и
6-й плитам. После размещения животных в боксе к контактам
подводят электрический ток. Во всех схемах частота
электрического тока 50 Гц.
Напряжение тока и продолжительность оглушения крупного
рогатого скота зависят от возраста животных (табл. 3.1).
От 1 года .д
Свыше 3 ле
Быки свыш(
0 3 лет
; 3 лет
70-90
90-100
100-120
100-120
Воздействие электрического тока приводит в отдельных
случаях к судорожным сокращениям мускулатуры и перелому
позвоночника, а также кровоизлияниям в ткани и органы животного.
Для устранения этих недостатков разработано устройство для
оглушения крупного рогатого скота. Выходное напряжение
устройства 300 В, сила тока 2 А, частота 50 Гц, длительность
воздействия сокращается до 2—5 с в зависимости от массы
животного. При оглушении животных с помощью этого
устройства количестзо переломов и кровоизлияний уменьшается в 2,6
раза по сравнению с действующими устройствами.
Электрическим током оглушают животных в боксах
различных конструкций. Наибольшее распространение получили
автоматические и универсальные боксы непрерывного действия.
Механическое оглушение крупного | рогатого скота. Под
механическим оглушением подразумевают нанесение удара
определенной силы в лобную часть головы животного
деревянным молотом, пневмомолотом или из стреляющего
устройства (пистолета) без нарушения целостности костей.
При механическом оглушении удается избежать переломов
костей скелета и кровоизлияний в ткани и внутренние органы.
В результате качество мяса улучшается по сравнению с мясом,
полученным ст животных, оглушенных электротоком. Однако
этот способ более трух.осмок и требут от рабочих,
производящих оглушение, более высокой квалификации.
После оглушения животных выгружают на гладкий пол (во
избежание повреждения шкур).
Для подъема на путь обескровливания путовой цепью с
крючком охватывают одну или обе задние ноги животного в
области цевок, затягивают образовавшуюся петлю из цепи и
зацепляют ролик путовой цепи за крюк посадочного автомата.
Оглушение свиней электрическим током. Свиней оглушают
электрическим током повышенной или промышленной частоты.
Перед оглушением их фиксируют на специальных конвейерах
или с помощью других устройств, а также используют боксы.
Оглушение свиней током промыпшенной частоты выполняют
при помощи однорожкового стека, который накладывают на
затылочную часть головы. Вторым контактом служит пол.
51
Рис. 3.2. Карусельный бокс автоматического электрооглушения свиней:
ращающийся пол бокса: 2 — вращающаяся внутренняя стенка бокса; 3 — электроды
1Лектрооглу111сния свиней; 4 — загон для свиней; 5 — сигвально-осветнтельные лампы;
лектродвигагсль; 7—редуктор; в —трубчатый вал; 9 —установка ФЭОС, генериру-
1 ток высокой частоты: Ю — отсекатель; W— рольганг; П — роликовый конвейер; 13 —
полосовой подвесной путь
Напряжение тока 65—100 В, частота 50 Гц, продолжительность
воздействия 6—8 с.
На мясокомбинатах малой мощности свиней целесообразно
оглушать с помощью специальной электроиглы, смонтированной
вместе с источником тока напряжением 24 В. .Иглу вводят в
мышцы за ухом и не вынимают до полного сбора пищевой
крови. Длительность процесса 45 с.
У CBHHeii, как и у крупного рогатого скота, при оглушении
электрическим тэком повышается кровяное давление и
судорожно сокраща?-гся мускулатура, вследствие чего нередко
наблюдаются кровоизлияния, ухудшающие товарный вид мяса
(в особенности у свиней). Чтобы предотвратить это, при
оглушении свиней применяют ток повьппенной частоты при
помощи аппарата ФЭ0С-У4 путем наложения двухполюсного
стека в области заушных ямок или висков. Напряжение в
аппарате ФЭ0С-У4 200—250 В, частота 2400 Гц,
продолжительность воздействия 8—12 с.
На Чебоксарском мясокомбинате электрооглушение свиней
осуществляют в автоматическом боксе карусельного типа
(рис. 3.2). Свиней электропогонялкой загоняют в отсек, который
расположен под углом к боксу, а затем непосредственно в бокс,
где вращающимися полом и внутренней стенкой они
подхватываются и подаются под панели с электродами. Электроды имеют
свободное качание и подключены к установке ФЭОС
(напряжение 220/250 В, частота 2200—2400 Гц), смонтированной рядом
с приводом на перекрытии бокса. После оглушения свиньи
отсекателем выбрасываются из бокса к роликовому элеватору
ЭР-1,85. Рабочая поверхность элеватора смонтирована над
рольгангом. На заднюю конечность оглушенной свиньи накладывают
путы, а при помощи элеватора подвешивают на полосовой
подвесной путь. Далее туши поступают на обескровливание.
Производительность карусельного бокса 200—250 свиней в час.
На Московском мясокомбинате свиней оглушают на
движущемся конвейере электрическим током напряжением 200—
240 В и частотой 2400 Гц в течение 8—10 с.
Оглушение свиней газовой смесью. Газовая смесь состоит
из 65 % диоксида углерода и 35 % воздуха. Оглушение
газовой смесью осуществляют в герметизированной камере в
течение 45 с. Животные погружаются в глубокий сон и
остаются в неподвижном и расслабленном состоянии 1—2 мин.
За это время выполняют подъем их на подвесной путь, убой
и обескровливание.
Для подъема свиней применяют наклонные элеваторы.
Предварительно на заднюю ногу в области цевки накладывают
путовую цепь, образующееся кольцо затягивают и цепь крепят
к крючку.
ОБЕСКРОВЛИВАНИЕ
Перед обескровливанием на пищевод поднятых на подвесной
путь животных (крупный рогатый скот) накладывают лигатуру.
Для этого разрезают кожу в области шеи, отделяют пищевод
от прилегаюиигч тканей, а желудок перекрывают зажимом или
перевязывают.
Кривь от крупного рогатого скота и свиней на пищевые и
лечебные цели собирают полыми ножами или специальными
установками (закрытый способ). При таком способе отбора
исключается загрязнение крови, увеличивается ее выход,
держатель в соответствующий ему кровесборник начинает
поступать воздух, под его давлением кровь через систему
трубопроводов и клапанов стекает в первый резервуар блока выдержки.
После этого нож, кровесборник и трассы, по которым предува-
лась кровь, моют по заданной программе. В период, когда
производятся передувка крови и мойка первого кровесборника,
кровь собирается во второй. Сбор ее заканчивается после
прохождения по конвейеру следующих десяти туш, после чего
оператор меняет нож.
Собранная кровь находится в резервуарах и после
поступления сигнала о пригодности направляется на дальнейшую
переработку. Освободившиеся резервуары блока выдержки моют
по заданной п1юграмме.
При обнаружении на конвейере больного животного, кровь
которого нельзя использовать на пищевые цели, ветсанэксперт
подает сигнал на пульт о заражении, и кровь той группы,
в которой находилось больное животное, направляют на
технические цели.
После отбора крови на пищевые цели для полного
обескровливания у крупного рогатого скота ножом перерезают
крупные сосуды в шейной области (сонные артерии), у свиней
уколом под грудную кость перерезают аорту и яремную вену
грудной полости. Кровь стекает в поддоны, расположенные под
подвесным путем конвейера обескровливания. ' Общая
продолжительность обескровливания туш крупного ' рогатого скота
8—10 мин, свиней 6—8, мелкого рогатого скота 5—6 мин.
Кровь от мелкого рогатого скота на пищевые цели не
собирают. Для обескровливания животных делают сквозной
прокол шеи, перерезая сонную артерию и яремную вену.
Критерием подноты обескровливания служив- выход крови.
Для крупного рогатого скота он должен составлять не менее
4,5 % живой массы, для свиней и мелкого рогатого скота —
не менее 3,5 %.
СЪЕМКА ШКУР
Отделение шкуры от туш животных до настоящего времени
остается одной из наиболее трудоемких операций. Ее
трудоемкость составляет от 11 до 40 % общей трудоемкости
обработки туши. 1
Съемка шкуры должна быть проведена тщательно, без
порезов, выхватов мяса и жира с поверхности туши, так как
при наличии порезов снижаются качество и сортность шкуры,
а при наличии выхватов мяса и жира снижаются выход мяса,
его качество и продолжительность хранения.
Шкуру снимают в два этапа: при забеловке и при
механической съемке. Забеловка — ручная съемка шкуры с
трудно обрабатываемых участков туши: головы, шеи,
конечностей, лопатки, брюшной полости. Площадь забеловки шкуры
зависит от вида животных, упитанности и ряда других
факторов. У туш крупного рогатого скота площадь забеловки
20—25 %, у свиных туш — 30—50 % в зависимости от
упитанности, у туш мелкого рогатого скота — 30—40 %.
Поддувка туш сжатым воздухом. Перед съемкой шкур туши
поддувают сжатым воздухом. Это способствует уменьшению
срывов мяса и жира с тущ и повреждений шкур, облегчает
труд рабочих вследствие ослабления связи шкуры с
поверхностным слоем туши.
Для поддувки используют очищенный сжатый воздух
давлением 0,3—0,4 МПа. Воздух подают с помощью пистолетов
0-37А, С-592, С-765 или СО-71, в которых установлена полая
игла (ее длина 12—20 см, наружный диаметр 6—8 мм,
внутренний — 4—5 мм), конец которой срезан под острым
углом. При снятии шкуры с туши крупного рогатого скота
иглу вводят под шкуру в область подкожной клетчатки в
следующие точки: первая — в одну из надбровных дуг в
направлении от одного глаза к другому на 5 с; вторая — в
путовые суставы передних конечностей с внутренней стороны
вдоль цевок на 2 с; третья — в область мечевидного хряща
грудной части вдоль белой линии брюшной полости на 4—5 с;
четвертая — в каждый скакательный сустав задних конечностей
с внутренней стороны вдоль малых берцовых костей на 2 с;
пятая — у основания хвоста с внутренней стороны вдоль
крестцовой кости на 2 с. Отслоения шкуры при поддувке
воздухом 20—22 % площади поверхности шкуры. Отклонение
точек поддувки от указанных и несоблюдение режима приводят
к проникновению воздуха под шкуру и его распространению
в подкожной клетчатке, что создает видимость повышенной
упитанности туш, кроме того, воздух поступает в мышечную
ткань, что усложняет последующую 'кулинарную обработку
мяса. I
Схема комплекта для поддувки туш всех видов скота
сжатым воздухом, рекомендуемая ВНИИМПом, представлена на
рис. 3.4.
Для съемки шкур с туш мелкого рогатого скота воздух
под давлением 0,4—0,5 МПа подают в область путового
сустава задних конечностей, в корень ^своста и в
расположенную под ним нижнюю складку шкуры.
Для съемки шкур с туш свиней поддувку осуществляют
под давлением 0,4—0,6 МПа в брюшную полость в течение
5—7 с в области паха. При этом туша принимает округлую
форму, шкура натягивается и разглаживаются складки. При
механической съемке шкуры с таких туш уменьшается
количество прирезей жира и улучшается товарный вид,
(Ърутснис целостности внутренних органов туш при этом не
57
наблюдается. После съемки шкуры воздух выпускают, для чего
ножом делают прокол в области паха. Свиные туши перед
съемкой шкур рекомендуется также охлажда'1> в воздушной
среде при температуре О—5 °С. В этом случае после
забеловки шкуры необходимо удалять внутренние органы и
устанавливать холодильные камеры на конвейере убоя скота
и разделки туш.
Механическая съемка шкур. Съемку шкур с туш различных
видов животных осуществляют в определенной
последовательности (схемы 2—4).
При обработке свиных туш головы оставляют при туше
после съемки шкуры до окончания послеубойной ветеринарно-
санитарной экспертизы.
В зависимости от анатомо-гистологической структуры шкуры
усилия, возникающие при её съемке, различны. На величину
усилия влияют лщ, пол, упитанность животных и участок
туши, с которо.х) снимают шкуру.
При механической съемке шкуры происходит разрыв
подкожного слоя л усилие, прилагаемое к шкуре, передается
через подкожны11 слой и поверхностную фасцию на мышечную
или жировую ткань. Связь между поверхностной фасцией и
лежащими под ней слоями наименее прочна. При правильном
подборе величины, направления и скорости разрыва усилие,
действующее на подкожный слой, будет сосредоточенным, а
усилие, действующее на связь фасций с нижележащими
слоями, — распределенным. В последнем случае действующее
напргжжение будет меньше и разрыв произойдет по подкожному
слою. На участках, где шкура связана с поверхностной
фасцией через подкожный слой, прочность которого одинакова
во всех направлениях, отделение шкуры способом разрыва
возможно при любом направлении прилагаемого) усилия. Но
там, где дерма шкуры связана с поверхностной фасцией
мышцы ВДСЛ1. вертикальной оси туши (в передней ее части),
5S
I Поддувка 1уш сжашм воздухом |
Г Пересадка туш на пул мбеловки}
[Раскрой шкуры, хвоста
вырезание проходника!
Схема 3. Последовательность в
операций при съемке шкур с туш крупного
рогатого скота
Схема 3. Последовательность выполнения
операций при съемке шкур с туш мелкого
рогатого скота
Съемка шкуры
I Съемка шкуры с брюшной части [
Съемка шкуры с передних «
Съемка шкуры с
груди, предплечий, uj
I шкуры с хвостов
Окончательная
усилие должно быть направлено поперек волокон мышцы или
вдоль волокон фасции. При этом условии волокна фасции не
разрываются, а расслаиваются, так как для расслаивания
необходимо меньше усилий, чем для разрыва, и повреждений
поверхности туши не происходит.
Отделение шкуры методом разрыва получило наибольшее
распространение, и на нем реализованы механические установки
для съемки шкур. Направление действия усилия зависит от
угла съемки (сдира) шкуры.
Прочность мякотных тканей, состоящих из коллагена, при их
разрушении (разрыве) характеризуется скоростью их разрушения
где V — скорость разрушения тканей, м/с; В — коэффициент (при р = О, В = 2,5 х
X 10' ); с — основание натурального логарифма; а — коэффициент, обратный величине
умрочнсния мри скорости деформации 2,71; при съемке шкур с крупного рогатого скота
I Окольцовкаголовы!
Схема 4. Последовательность выполнения
операций при съемке шкур со свиных туш
t ахншювых
равен (2,5 Ч- 4,6) • 10¦^ с
(5 -*- 12) . 10"*, с кролико:
Съемка шкуры с брюшяо*
С мслкиго рогатого ско^а —
с кроликов — (18 -г 43) • 10"^ р —
удельное сопротивление подкожного слоя при
отделении шкуры, Н/м.
В случае отделения шкуры методом
отрыва удельное сопротивление
подкожного слоя разрыву
р = (Inv + 8,294) /(а cos |) ,
где V — скорость съемки шкуры, м/с; а — угол от-
Поддувк! сжатым воздухом
брюшаой
i
I Механическая съемка шкуры [
При угле отделения шкуры а
р = po/cos ^ I,
где ро — удельное сопротивление при а = 0° , Н/м.
Общее сопротивление при
отделении кожного покрова
Р ' ps,
где 5 — периметр отделения шкуры, м.
Таким образом,^при а = О р = pmin, а при а - 90° р =2ро.
При прочих равных условиях с увеличением а от О до 90°
удельный расход электроэнергии повышается на 14—16 %;
при значении а более 90° энергозатраты возрастают в еще
большей степени.
По мере увеличения скорости съемки шкуры увеличивается
сопротивление подкожного слоя разрыву и прочностные свойства
шкуры не изменяются. Скорость съемки, при которой прочности
подкожного слоя и верхних соединительных тканей туши равны,
является предельно допустимой (итр). Ее определяют по формуле
vnp = Ве'''''-cos^^,
где рт — прочное гь перхних соединительных тканей туши. Па.
С увеличением а значение п,р уменьшается.
Предварительное охлаждение туш перед съемкой шкуры приводит к
упрочнению подкожного слоя и улучшению условий
съемки.
при съемке шкуры с туш крупного рогатого скота лучшие
результаты получают, когда направление усилия совпадает с
расположением мышечных волокон. При съемке шкур со
свиных туш угол наклона шкуры к туше должен быть
минимальным, а натяжение шжуры — равномерным.
Дефекты шкуры и поверхности туши при механической
съемке являются следствием несоблюдения ряда условий.
Так, шкуру крупного рогатого скота следует снимать
в двух направлениях: при отделении опсуры до последнего
спинного позвонка под углом 70' со скоростью 0,06—
0,08 м/с, затем по касательной к поверхности туши
со скоростью 0,12—0,16 м/с. Наибольшие усилия
возникают при отрыве шкуры в области плечелопаточной
и задней частей. В связи с особенностями строения
подкожного слоя у мелкого рогатого скота и свиней
съемку шкур проводят в одном направлении под
постоянным углом, близким к 180°. Однако даже при
соблюдении всех необходимых условий в процессе съемки
шкуры происходит повреждение поверхности, особенно
жирных туш крупного рогатого скота и свиней и
туш мелкого рогатого скота низш^. упитанности. В
связи с этим в процессе отрыва опсуры на участках
туши, где образуются задиры, шкуру подрезают вручную.
На предприятиях мясной промышленности для окончательной
съемки шкур с туш крупного рогатого скота работают
установки типов А1-ФУУ и ФУАМ периодического действия с
механическими фиксаторами туш и типа РЗ-ФУВ непрерывного
действия.
При съемке шкуры на установках периодического действия
туши необходимо вывести с основного конвейера. Кроме того,
шкура расположена над тушей, и находящиеся на поверхности
шкуры механические загрязнения попадают на тушу. В
установке типа «Москва» РЗ-ФУВ непрерывного действия
(рис. 3.5) эти недостатки устранены.
Конвейерный агрегат РЗ-ФУВ для механической съемки
шкур с туш крупного рогатого скота состоит из трех
конвейеров: фиксации конечностей, съемки шкур и
транспортирования туши. С его помощью можно снимать шкуры в
непрерывном потоке с туш различных категорий упитанности
(для этого предусмотрено три режима работы). Количество
прирезей мяса и жира снижается до 0,1 % массы туши (на
400 голов — около 15 кг), производительность труда
повышается до 70 %. Часовая производительность агрегата
переменная — 65, 97 и 132 головы (в зависимости от скорости
конвейерного агрегата), что дает возможность применять его
на предприятиях различной мощности. Длина агрегата 12 м,
его располагают на одном этаже, а установки периодического
Рис. 3.5. Установка для съемки шкур с туш крупного рогатого скота РЗ-ФУВ:
— конвеПср для съемки шкур; 3 — конвейер для
транспортирования шкур
действия А1-ФУУ и ФУ AM имеют высоту 7550 мм и требуют
помещения большей высоты.
Механическую съемку шкур с туш мелкогб рогатого скота
проводят на установке барабанного типа ФСБ j (рис. 3.6). Она
состоит из барабана, тянущего пальца, цепи, фиксатора и
изготавливается в двух вариантах: для съемки шкур сверху
- цепь; 4 — фиксатор
вниз от хвостовой части к шейной и для съемки снизу вверх
от шейной части к хвостовой. Угол отрыва около 15°. При
съемке шкур с туш мелкого рогатого скота от шеи к хвосту
применяют конвейерные установки конструкции
С.-Петербургского мясокомбината или типа А1-ФУУ. Тушу, находящуюся
на конвейере, фиксируют за передние ^юги под углом 55—90°
к плоскости пола. Шкуру, снятую с шеи, захватывают петлей
из цепи, которую набрасывают на крюк движущейся каретки
установки. i
При съемке шкур на конвейерной установке передние
конечности туши, находящиеся на конвейере, закладывают в
пальцы-захваты движущейся цепи конвейера фиксации ног.
Шкуру с передних конечностей захватывают петлей из цепи,
крюк которой набрасывают на палец движущегося конвейера
:л>емки шкур. Угол отрыва шкуры 45—90°.
Со сви:!ых туш шкуру снимают полностью, частично
(крупонирование) или обрабатывают туши в шкуре.
Полную съемку шкуры проводят в случае, если свинина
пpeднaз^dчaeтcя для реализации или для выработки
колбасг.ых изделий. Крупонирование рекомендуется при
выработке из части свиной туши штучных соленых
изделий (окороков, кореек, грудинок). В случае полного
или частичного использования свинины для выработки
бекона, ' соленых мясных изделий и пастеризованных
ветчинных консервов шкуры с туш не снимают.
При полной съемке шкуры выполняют забеловку (так
же, как у крупного рогатого скота, исключая голову
и ноги). Площадь забелов1Си для мясных свиных туш
25—30 % и для жирных —до 50 %. Забеловку
можно проводить как при горизонтальном, так и при
вертикальном положении туш, но при вертикальном
положении требуются меньшие площади (при равной
производительности убойных цехов), снижаются энергозатраты
и облегчаются условия транспортирования туш.
После обескровливания у свиных туш обнажают ахилловы
сухожилия задних ног, вставляют в них разногу и цепляют
ее за ролик на подвесном пути. Затем тушу закрепляют
неподвижно за нижнюю челюсть или глазную впадину
педальным натяжным устройством. Шкура захватывается с
помощью петли из цепочки или гибкого троса, конец которого
цепляют за крюк лебедки (рис. 3.7,а), и шкура отрывается
от туши в направлении от головы к задн^ части. Скорость
отрыва для жирных туш 3—5 м/мин, для мясных —
10—12 м/мин. Шкура отрывается под углом 0°. При
отделении шкуру поддерживают руками во избежание отрыва
шпика. Лебедку можно заменить непрерывной цепью с
крюками, на которые накидывается конец троса,
захватывающий шкуру (рис. 3.7,(5).
<f
Рис 3.7. Устройство для съемки
- непрерывной и
Рис 3.8. Схема агрегата ФШН для снятия
шкур и крупонов со свиных туш и шкур с туш
мелкого рогатого скота:
/ — вариатор: 2 — червячный редуктор; 3 —
сварная рама; 4, 12 — электродвигатели; 5 — каркас
конвейера натяжки я фиксации туш; 6 —
пластинчатая цепь; 7 — фиксаторы туш; 8 —
звездочка конвейера фиксации туш: 9, U, 13 — 6почя
звездочек; Ю — наклонный конвейер: 14 —
вариатор; 15 — червячный редуктор: Л — цепь с захва-
Бийское ПО «Восток» разработало агрегат ФШН
непрерывного действия для снятия шкур и крупонов со свиных туш
и шкур с туш мелко'го рогатого скота (рис. 3.8). Он состоит
из цепного элеватора для съемки шкур, установленного под
углом 4 Г к подвесному пути общецехового конвейера с
пальцами снизу, и конвейера фиксации туш, размещенного
параллельно подвесному пути общецехового конвейера. Часовая
производительность агрегата 100 шкур.
При забеловке и механической съемке йа шкурах могут
оставаться прирези мышечной и жировой тканей, которые
удаляют со шкуры и используют на пищевые цели (обрядка
шкур). При некачественной забеловке и обрядке на шкурах
могут быть выхваты (глубокие срезы мездры), подрезы
(несквозные порезы ножом с мездряной стороны) и дыры
(отверстия в шкуре от прорези ножом).
После удаления прирезей определяют качество съемки шкур
и направляют их на обработку в цех консервирования шкур.
ОБРАБОТКА СВИНЫХ ТУШ В ШКУРЕ
Свиные туши поднимают на путь обескровливания,
промывают, удаляют часть боковой и хребтовой щетины вручную
или при помощи электростригальных машин и направляют на
шпарку. Перед шпаркой дыхательное горло тампонируют.
Свиные туши шпарят в чанах при температуре воды
63—65 °С в течение 3—5 мин. При шцарке верхний слой
шкуры (эпидермис) размягчается и луковица щетины легче
выходит из волосяной сумки. При шпарке в условиях
повышенной температуры или увеличении продолжительности
белки дермы денатурируют, происходит сваривание коллагена,
щетина сжимается и при оскребке не выдергивается, а
ломается, так как луковица не может выйти из волосяной
сумки. При недошпарке щетина плохо выдергивается.
Конвейеризированный шпарильный чан К7-ФШ2-К (рис. 3.9)
состоит из резервуара, конвейера для транспортирования свиных
туш, душевого устройства, люльки и фиксирующего устройства,
предотвращающего всплытие туш.
Туши подают конвейером или по подвесному пути, а затем
по наклонному участку на приемный стол, или непосредственно
в шпарильный чан. При опускании в коивейеризированные
шпарильные чаны туши укладывают в люльки головами в
одну сторону и погружают в воду с помощью прижимных
устройств. Ктэнвейером туши передвигаются к скребмашине. В
немеханизированных шпарильных чанах туши размещают также
головами в одну сторону и передвигают к скребмашине или
fToijy очистки с помощью весла, следя за тем, чтобы туша
о всех сторон омыналась горячей водой.
65
Температура воды в шпарильных чанах поддерживается с
помощью терморегуляторов. Окончание процесса пшарки
определяют, выдергивая руками щетину с хребта и головы (щетина
должна легко отделяться).
В цехах, оборудованных специальными линиями обработки
свиных туш в шкуре, туши после обескровливания и промывки
под душем по конвейеру подаются в шпарильную камеру
туннельного типа, где шпарятся водой температурой 59—60 °С
в течение б мин.
Шпарку свиных туш и очистку от щетины можно проводить
в агрегате непрерывного действия при движении туши по
рабочему конвейеру. Агрегат представляет собой металлическую
камеру, в которой по обеим сторонам смонтированы
пластинчато-шарнирные цепи со скребками. Цепи надеты на звездочки
и движутся сверху вниз. Длина камеры зависит от скорости
движения туш и длительности очистки туш. Производительность
агрегата до 600 голов в час.
Щетину после шпарки удаиют в скребмашинах. По
расположению свиной туши в процессе удаления щетины
скребмашины разделяют на горизонтально-поперечные,
горизонтально-продольные и вертикальные.
В скребмашинах всех типов свиные туши обильно
орошаются водой температурой 30—45 °С, щетина удаляется током
воды или с помо1цью специальных транспортеров.
Отработавшую воду очищают на фильтре, подогревают и вновь подают
в скребмашину.,
Из скребмашины периодического действия очищенные от
щетины тупш попадают на приемные столы, где с них
нручную удаляют остатки щетины, вставляют разноги в задние
ноги и элеватором поднимают туши на подвесной путь для
дальнейшей обработки.
После удаления щетины на скребмашинах на туШах
1хггаются мелкий волос, пух и верхний водонепроницаемый
слой шкуры (эпидермис). Эпидермис при производстве бекона
или ветчинных изделий препятствует проникновению
посолочных ингредиентов в толщу отрубов, поэтому ею, мелкий волос
и пух удаляют путем опаливания горелками или в опалочных
печах.
Печь К7-Ф02-Е (рис. 3.10) предназначена для опалки
свиных туш в шкуре и со сшгЬим крупоном. Печь
устанавливают в конвейерных линиях переработки свиней.
Опалка происходит при движении туш через печь при
гсмпературе в зоне опаливания до 1000 °С. Туши находятся
! зоне опаливания 15—20 с.
При опалке свиней со снятым крупоном горелочные
устройства печи, соответствующие его расположению,
отключают, а высоту пламени регулируют по верхней границе крупона
е. тюмощью поворотных щитков.
67
Рис. зло. Схема печи К7-Ф02-Е:
it; 3 — устройство для ориентаимн туи
л\ 5 — подвесной путь; 6 — контрольнь
горелочное устройство
Нормально опаленная туша должна иметь ровный
коричневый цвет по всей поверхности, быть без трещин и глубоких
ожогов кожи. После обильного смачивания поя душем и мойки
в течение 5—10 мин туши очищают от слоя сгоревшего
эпидермиса и щетины. Очистку осуществляют в полировочных
машинах или вручную скребками или ножами. Полировочная
машина по конструкции аналогична вертикальной скреокшшине.
В полировочных машинах туши орошают холодной водой, при
ручной очистке их промывают дупгарующими щетками.
При опалке в печах поверхность туши дезинфицируется.
ОБРАБОТКА СВИНЫХ ТУШ МЕТОДОМ КРУПОНИРОВАНИЯ
Крупонирование — комбинированный метод обработки свиных
туш, когда наиболее ценную боковую или спинную часть
шкурй (крупен) отделяют от туши и используют в кожевенном
производстве. На остальной части туши шкура остается, с нее
удаляют щетину, мелкий волос, пух и эпидермис.
После промывки туши погружают спиной вверх в шпариль-
ный чан в люльках, смонтированных на конвейере чана;
Глубина погружения 15—20 см выше линии сосков. При этом
крупон не подвергается шпарке. Головы шпарят под душем,
смонтированным по всей длине чана, при температуре воды
63—65 °С в течение 3—5 мин. Щетину с мест, подвергнутых
шпарке, удаляют на скребмапшне. Из скребмашины тупху
выгружают на стол и при необходимости доочищают- вручную.
Укороченным ножом (длина лезвия 3—4 мм) делают надрез
шкуры по границе ошпаренной части туши, выделяя крупон, и
проводят забеловку шейной части для того, чтобы можно было
захватить шкуры фиксатором или цепью установки для
механической съемки крупона. Крупон снимают на тех же установках,
на которых производят полную съемку шкур. После снятия
крупона туши опаливают со стороны грудной и брюшной частей
в опалочных печах или на специальных приспособлениях с таким
расчетом, чтобы спинная часть, с которой снят крупон, не
подвергалась воздействию высокой температуры. Затем тупш
направляют на дальнейшую обработку.
ИЗВЛЕЧЕНИЕ ВНУТРЕННИХ ОРГАНОВ ИЗ ТУШ
Внутренние органы извлекают не позднее чем через 45 мин
после обескровливания туш крупного рогатого скота и свиней
и через 30 мин из туш мелкого рогатого скота.
Наиболее рационально проводить извлечение внутренних
органов при вертикальном положении туш. Вначале на
подвесном пути растягивают задние конечности туши крухгаого
рогатого скота на расстояние 900 мм с помощью специальных
устройств. Затем у туш крупного рогатого скота и свиней
разделяют грудную кость, у туш крупного рогатого скота —
лонное сращение, разрезают мышцы живота по белой линии
от лонной кости до грудной, окольцовывают проходник и
перевязывают мочевой пузырь.
Извлечение выполняют на конвейерном или бесхонвейерном
столе. Скорость движения конвейерных столов синхронизирована
со скоростью .движения конвейера, где подвешены туши. Тушу
разрезают по ()ёлой линии живота, удаляют сальник, извлекают
желудочно-кипзечный тракт, ливер, печень, легкое, сердце,
пищевод, трахею н диафрагму.
На конвейере нутровки внутренности подвергаются
ветеринарному осмотру. Рубец, сетку, сычуг и книжку обезжиривают,
освобождают от содержимого, промывают и направляют в
субпродуктовый цех, к1Ш1ечник — в кишечный цех.
Внутренние органы надо извлекать очень осторожно, не
повреждая желудочно-кишечный тракт, ливер и внутреннюю
поверхность туши. При повреждеюхях и порезах загрязняется
внутренняя поверхность туши, необходимо дополнительно
зачищать загрязненные места ножом и тщательно их промывать.
Конвейерный стол для крупного рогатого скота имеет
пластинчатую конструкцию. Так как скорости движения
конвейерного стола и конвейера туш одинаковы, рабочий при
извлечении внутренних органов находится в стационарном
положении по отношению к туше. По окончании операции
рабочий переходит в начальную позицию и обрабатывает
другую тушу.
У свиней и мелкого рогатого скота внутренности извлекают
так же, как и у крупного рогатого скота. Разница заключается
в расположении «лодвесного пути и конвейерного стола, кроме
того, у свиней и мея11ого рогатого скота желудочно-кишечный
тракт и ливер извлекают ^ без wi разделения вместе с языком.
Конвейер для приемки и разборки внутренних органов при
обработке свиних и бараньих туш имеет форму плоских чаш.
Место рабочего расположено на помосте между конвейерами
по приемке внутренностей и транспортным. Извлеченные
внутренности рабочий укладывает на чашу, находящуюся в
данный момент против туши.
На малых предприятиях прием, разделение и осмотр
внутренних органов производят на стационарном столе.
РАСПИЛОВКА, ЗАЧИСТКА И ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ТУШ
Uoaie извлечения внутренних органов туши крупного
рогатого скота и свиней распиливают или разрубают вдоль
позвоночника, слегка отступив от линии верхних остистых
отростков в сторону, чтобы не
Туши, предназначенные для выраб<Й1си соленого бекона» после
пщарки и опалки подвергают замякотке (процесс подготовки
туш к разрубу на две половины с удалением позвоночного
столба). При замякотке надрезают шкуру н отделяют жир и
мьипечную ткань от остистых отростков позвонков с правой
и левой сторон. Свиные полутуши распиливают или разрубают
до шейной части, а туши разделяют пополам для с^легчения
процессов транспортирования, штабелирования и более
экономного использования площадей и расхода холода. Туши мелкого
рогатого скота не распиливают.
Распиловку осуществляют электрическими и пневматическими
пилами. После распиловки от свиных туш отбирают пробу
для проведения трихинеллоскопии, вырезая у ножки диафрагмы
кусочки массой около 60 г. Трихинеллоскопическое
исследование длится 10—15 мин, и до получения результата
трихинеллоскопии туши не обрабатывают. За это время определяют
категорию качества туши по толщине пшика над остистыми
отростками между 6-м и 7-м спинным позвонком (не считая
толщины шкуры).
в последние годы созданы автоматические установки для
продольного разделения туш крупного рогатого скота и свиней
на полутуши с использованием в качестве рабочего режущего
органа дисковой или ленточной пилы либо ножей.
Для автоматического разделения туш крупного рогатого
скота на полутуши разработана установка В2-ФСП/4
производительностью до 65 туш в час (рис. 3.11). В ее состав.
входят устройство для разрезания, отсекатель, подающее
устройство, электрошкаф, воздухоохладитель, пульт управления.
С помощью установки В2-ФСП/4 разделяют туши, полученные
при переработке крупного рогатого Скота любой породы,
упитанности и возраста, живой массой 150—IJOO кг. Перед
распиловкой от туш отделяют хвосты между 2-м и 3-м
хвостовым позвонком и загрузочным устройством,
установленным на конвейере, подают туши поочередно спинной частью
к установке, при этом автоматически производятся расписка
задних конечностей на расстояние до 1400 мм и их фиксация.
После растяжки колонна с механизмом разрезания
перемещается в зону распиловки и режущий механизм устанавливается
в рабочее положение.
Туши разделяют посредине позвоночника (рис. 3.12) на две
симметричные полутуши. При этом пилу ориентируют строго
по позпоночнику с внешней стороны туши при помощи
фиксаторов. В процессе разделения туш полотно дисковой пилы
орошается холодной водой для охлаждения.
Мясокостные опилки собирают в перфорированную емкость.
Разделенные туши автоматически отводятся из рабочей зоны
|1;1Спиловки с помощью разгрузочного устройства.
71
Рис. 3.11. Установка В2-ФСП/4 для разделения туш крупного рогатого скота:
1 — устройство для разрезания; 2 — отсекатель; 3 — устройство подающее; 4 — электро-
После разделения туши механизм разрезания останавливают
в нижнем положении и дисковую пилу промывают горячей
водой температурой не менее 45 'С в течение 5—10 с.
После мойки дисковая пила автоматически останавливается
и колонна с механизмом разрезания возвращается в исходное
положение, сам механизм разрезания возвращается в исходное
верхнее положение, и цикл повторяется.
Следующие операции после рас1шлов-
ки — сухая и мокрая зачистка туш.
4^ При сухой зачистке извлекают спинной
jf\s\ мозг, удаляют почки, хвосты, остатки
диафрагмы, внутренний жир,
травмированные участки туш (кровоподтеки, по-
битости) и механические загрязнения.
У туш мелкого рогатого скота почки
и почечный жир оставляют. Мокрая
Рис 3.12. Граница разделения тел.позвонков и их
остистых отростков при распиловке туш крупного
рогатого скота на полутуши:
I — линия разделения позвонков при распиловке
вручную; 2 — линия разделения позвонков при г
применением автоматической установки I
зачистка, т. е. мойка туш водой, способствует
поверхности не только механических, но и ' мнкробвых
загрязнений. Однако мойка туш допустима в том случае, если
увлажненную при мойке поверхность туши можно затем
подсушить в специальном помещении при температуре О—4 'С.
Вода для мойки должна поступать под значительным напором.
В грудную полость бараньих туш для лучшей циркуляции
воздуха при охлаждении вставляют деревянную распору,
передние ноги подтягивают к туше крючками или веревочной
петлей.
По окончании обработки определяют качество мяса, полутуши
и туши клеймят, взвешивают и направляют в холодильник.
ВЕТЕРИНАРНО-САНИТАРНЫЙ КОНТРОЛЬ
В цехе убоя скота и разделки туш работники ветеринар-
но-санитарной экспертизы осматривают головы, внутренние
органы и окончательно разделенную тушу. Точки ветеринар-
но-санитарного контроля в цехе при конвейед>ной системе
переработки расположены по ходу технолотяческого процесса.
Для контроля каждую тушу и все отделяемые от нее части
и органы (головы, кровь, шкуру, внутренние органы) нумеруют
одинаково. Части и органы Животных передают на дальне&пую
переработку только после окончательной вете1шнарно-санитара(хй
оценки. В случае необходимости Проводят бактериологическое
и химическое исследование органов и туш.
ЛИНИЯ УБОЯ КРУПНОГО РОГАТОГО СКОТА
И РАЗДЕЛКИ ТУШ
Конвейерная линия убоя крупного рогатого* скота и разделки
туш рассчитана на многоэтажный мясокомбинат, она условно
разделена на 12 зон (рис. 3.13).
/ зона — подгон, оглушение и под-ь^ем скота на путь
обескровливания. Скот из помещения преду15ойного содержания
загоняют в бокс / с помощью электрической погонялки.
Рабочий с площадки 2 производит оглушение животных стеком
аппарата ФЭ0Р-У4. Оглушенное животное ;№брасывается из
бокса на пол, покрытый резиновым ковром ?, задние нота
скрепляют путовой цепью 5 с роликовой тележкой, которую
захватывают крюком подъемной лебедки. Подъем скота и
посадку на путь обескровливания производят электрической
лебедкой 6 с маятниковым посадочным автоматом или
фрикционной лебедкой с вертикальным посадочным
автоматом.
^^
^у^
г^^
'PfeL лет
ia
И
«s=:s^
J Wi
ГЧ
1
[—fe-^
¦—5г
-1^
^^
-—fe
s
-.1
//// 26 IS Л 27 35 /Л
I ^
у///Щ
щШа
hs 28 3^ № S1 33 32 (№ 37 \ 3t 39 ЗБ W \*1 43 44 4t 43 4f
Г ЛмУ I Jfcwjy I Лтт
Рнс 3.13 (продолжение)
61 St 6t №Sa S3 ^^ SS ff Si S7\m 70 7/ 7i 72 7S
Рис. 3.13, Схема конвейерной линии убоя крупного рогатого скота и разделки
У—бокс; 2, 8, 25, 2S, 30. 31. 32. 39, 43, 46 - площадки для рабочих; i — аппарат для
электрооглушения ФЭОР; 4 — резиновый ковер; 5 — пуювая цепь; б — электрическая
лебедка ЛМБ-1-1000; 7—конвейер с пальцем сни»у; 9 — железобетонный поддон; Ю—
двойной трап; У/—полый нож; /2 — стерильный бидон; Л —лоток для технической крови;
М — пропариватель для бидонов; J5 — комбинирюаннмй умывальник; й — спуск для
VCK nne «чикпя: А— пило ппа -'
14 — Пропариватель для бидонов; IS — комбинирюаннмй умывальник; Л> — спуск*^ для
ушей; П — конвейер для голов; IS — спуск для языков; Л — пила для отделения рогов;
20 — спуск для рогов; 21 — спуск для голов; 22 — песочное точило; 23 — наклонный
участок подвесного пути; 24 — стопор; 26 — автоматическая растяжка для задних ног
туши; 27. 47—транспортные конвейеры; 29, ij —спуски для путового сустава, сухожилий
и цевочных костей; 34 — площадка с подъемной платформой для рабочего; 35 — подвесной
путь к агрегату для съемки шкур; J6 — агрегат для съемки шкур типа ФУ AM; 37 —
фиксатор для туш; 38 — комплект крюков и цепей для фиксации передних ног и шкуры;
40 —стол для обрядк! шкур; 4У—спуск для шкур; « — автоматическое устройство для
растяжки задних ног; « — электропила марки ФЭГ; 45 —карегка для перемещения
электропилы; 48 — спуск для эмбрионов; 49 — спуск для руба
// зона — обескровливание и сбор крови. Эти операции
производят при движении туши на конвейере 7 с пальцем
снизу с полосовы^ подвесным путем высотой до: головки рельса
4600 мм.
Обескровливание производит рабочий с площадки 8,
расположенной над железобетонным поддоном 9 для спуска
технической крови и воды. Поддон оборудован двойным трапом
10. Сбор крови для пищевых и лечебных целей осуществляют
полым ножом И с резиновым шлангом, по которому кровь
стекает в стерильный бидон или в закрытую вакуумную
систему. Остатки крови, используемые для технических целей,
стекают по лотку 13 в поддон 9.
Стерилизуют бидоны в пропариватеяе 14, а ножи — в
комбинированном умывальнике 15. После обескровливания от
головы животного отрезают уши и сбрасывают их в спуск
16. Отделенную от туши голову навешивают на крючья
конвейера для инспекции голов.
HI зона — ветеринарно-санитарная инспекция и
предварительная обработка голов. Подготовку голов и ветеринарно-са-
нитарный осмотг проводят на конвейере 77, оборудованном
туш с размещением
технологического оборудования:
шечного жира; 50 — спуск для кишечного комплекта; 5У—спуск для ливера; Ji —спуск
для конфискованных внутренних органов; 53 — площадка дда рабочих и санитарных
врачей; 54 — захват для рубца; 55 — кольцевой подвесной пут»; 36 — стол для
обезжиривания рубцов; 57 — стол с душевым устройством для осврбождйшя рубцов от
содержимого; 58 — зонтичный стол для промывки рубцов; 59 — спуск для рубцов; 60 — спуск для
каныги; бУ — откидной лоток для транспортированяя сычугов и летошек; 62 — передувоч-
ный бак для жира с желудков; 63 — спуск для сычугов; 64 — электропила марки 4оП;
65 — каретка для перемещения электропилы; 66 — подъемно-опускная площадка марки
К7-ФПЛ для рабочих; 67 — площадка для ветерииарно-санитарного осмотра туш; 6S —
конфискованных частей туш; 69 — коввейер зачистки туш; 70, 72, 73 —
1ля сухой зачистки полутуш; 77 — спуск для почек и почечного жира; 74 —
хвостов; 75 —спуск для пищевой обр?зи; 76 —желоб для сбора обрези; 77,
дки для мокрой зачистки полутуш; 7в — фоктанирупщие щетки: 50 —щит от
воды; «У—площадка для товароведа по клеймению полутуш; 82 —
83 — подвесной конвейер для транспортирования полутуш в холодильник
79 — ПЛ(
разбр!
цепью с крючьями. Отделенный от головы язык сбрасывают
в спуск 75. Годные для пищевых цепей головы снимают с
крючьев конвейера, подают к пиле J9 для отделения рогов
(их сбрасывают в спуск 20), а головы по спуску 21
направляют в цех обработки субпродуктов. В этой зоне
устанавливают песочное точило 22.
IV зона — перевеска туш с конвейера обескровливания на
конвейер забеловки. На большинстве мясокомбинатов туши с
путовой цепи на два ролика перетешивают на наклонном
участке подвесного пути 23 (с отметки 4600 мм на путь
3650 мм). Для предотвращения произвольного скатывания туш
применяют стопор 24.
Перевешивают туши с путовой цепи на два ролика
конвейера забеловки на площадке 25, освободившуюся цепь
направляют по наклонному пути к боксу. Перед конвейером
забеловки на подвесном пути устанавливают автоматическую
рпстяжку 26 задних ног туши.
Y зона — забелопка туш. Туша; подвешенная на роликах,
перемешается по конвейеру 27 к рабочим площадкам 28, 30,
Л и 32, расположенным на разной высоте, с которых
77
производят забеловку туш и подготовку к съемке с них шкуры.
СИгделенные путовьий сустав, сухожилия и цевочные кости
сбрасывают в спуски 29, 33. Для забеловки жирных туш
устанавливают площадку 34 с подъемной платформой.
VI зона — съемка шкуры. После забеловки туша поступает
по подвесному пути 35 к агрегату для съемки шкур 36. В
зависимости от мощности линии сье»асу шкур производят на
агрегатах периодического или непрерывного действия. Агрегат
для съемки шкур типа А1-ФУУ имеет фиксатор 37 туш с
механическим приводом, комплект крюков и цепей 38 для
фиксации передних ног и шкуры. Подсечку шкуры производят
с площадки 39.
Снятые шкуры подвергают инспекции и обрядке на столе
40 и затем по спуску 4 J направляют в шкуроконсервировочный
цех.
VII зона — выемка и инспекция внутренних органов. После
снятия шкуры производят растяжку задних ног с помощью
автоматического устройства 42. С площадки 43 распиливают
грудную кость электропилой 44, подвешенной на каретке 45,
которая передвигается по отрезку полосового щ'ти. С площадки
46 разрубают лонное сращение.
Вдоль конвейерного стола для выемки и инспекции
внутренних органов туши перемещаются по подвесному конвейеру
47 с пальцем снизу. У конвейерного стола имеются спуски
для эмбрионов 48, рубашечного жира 49, кишечного комплекта
50, ливера 57, конфискованных внутренних органов 52. Для
рабочих и санитарных врачей оборудована площадка 53.
VIII зона — предварительная обработка желудков. Рубец
поднимают над столом с помощью специального захвата 54,
который передвигается по кольцевому подвесному пути 55, и
у стола 56 обезжиривают. Затем на столе 57 желудки
освобождают от содержимого, промывая их из душевого
устройства. Промывка рубца производится на вращающемся
зонтичном столе 58 с душем, после чего рубец по спуску
59 направляют на дальнейшую обработку.
Каныга поступает в спуск 60, сычуги и летошка по
откидному люку 61 поступают на отдельный стол, где их
обезжиривают, освобождают от содержимого и промывают. Жир
с желудков сбрасывают в передувочный бак 62. Обезжиренный
промытый сычуг по спуску 63 направляют в цех обработки
субпродуктов, летошку передают на технические цели.
IX зона — распиловка и инспекция полутуш. Освобожденные
от внутренних органов туши по конвейеру поступают на
распиловку, где их разрезают вдоль спинного хребта
электропилой, подвешелной на каретке 65 на отдельном отрезке
подвесного пути. Электропила может быть подвешена также
на пружинном блоке, установленном на подъемно-опускной
площадке 66, с которой производят распиловку туш. В
78
конвейерную линию может входить установка В2-ФСП/4 для
разделения туш крупного рогатого скота.
Площадка 67 служит для проведения ветерниарно-саннтар-
ного осмотра полутуш. Конфискованные части туш сбрасывают
в тележку или спуск 6& для дальнейшей перератотки по
указанию санитарного врача. После распиловки и вётеринар-
но-санитарного осмотра полутуши по нйШюнному участку .пути
направляют на конвейер 69 зоны зачистки.
л: зона — сухая зачистка полутуш. Этот процесс производят
с площадок 70, 72, 73, расположенных на разной высоте. У
площадки имеются спуски: для почек и почечного жира 71,
для хвостов 74 и для пищевой обрези 75. Л^ля сбора обрези
под подвесным путем зачистки устанавливают желоб 76.
XI зона — мокрая зачистка полутуш. С площадок 77, 79
полутуши промывают с помощью щеток 78, в которые
поступает вода. У площадок устанавливают щит 80,
предусматривающий разбрызгивание воды. В зависимости от
производительности линии мокрая зачистка производится с помощью
моечной машины.
XII зона — клеймение, взвешивание и транспортирование
полутуш в холодильник, с площадки 81 полутуши клеймят,
затем вручную по подвесному пути подают к подвесным весам
82 и взвешивают. Взвешенные полутуши направляют на
подвесной конвейер 83 для транспортирования в холодильник.
ЛИНИИ УБОЯ СВИНЕЙ И РАЗДЕЛКИ ТУШ
Линия убоя свиней и разделки туш со съемкой шкур.
Линия условно разеделена на 14 зон (рис. 3.14). Мойка свиней
под душем, электрооглушение, подъем на путь обескровливания
и сбор пищевой крови (зоны /—V), а также извлечение
внутренних органов, зачистка туш, клеймение и взвешивание
(зоны X—XIV) одинаковы для всех способов переработки
свиней.
Операции в зонах VI—IX меняются в зависимости от
принятого способа переработки.
/зона — мойка свиней. Из помещения предубойного
содержания свиней с помощью электррпогонялки подгоняют к
душевому устройству /.
// зона — электрооглушение свиней. По
наклонному участку 2 свиней подгоняют к фиксирующему или
пластинчатому конвейеру 3, который перемещает животных к
площадке 4. Рабочий с площадки 4 производит электрооглу-
тение. Установка для электрооглушения ФЭ0С-У4 состоит из
генератора электрического тока повышенной частоты 5, пульта
управления 6 и лвух двухполюсных вилок 7.
И1 зона — подъем на путь обескровливания.
79
/ 9 S 9 г г I
Оглушенное животное соскальзывает с конвейера на рольганг
8 или наклонный лоток 9 и поступает к месту наложения
путовой цепи J0. Цепь надевают на заднюю ногу петлей, а
крюк накидывают на рельс элеватора 77, который поднимает
животное на путь обескровливания.
IV зона — обескровливание и сбор крови.
Обескровливание производят при движении туши на конвейере
J2 с пальцем снизу или сбоку, с трубчатым подвесным путем
высотой 3900 мм до головки рельса. Операцию обескровливания
осуществляют с площадки J3, расположенной над
железобетонным поддоьом J4, оборудованным двойным трапом 15 для
спуска технической крови и воды. Кровь для пищевых и
лечебных целей собирают полым ножом 76 с резиновым
шлангом в стерильный бидон 77. Остатки крови, используемые
для технических целей, стекают в поддон 14.
Бидоны стерилизуют в пропаривателе 18, полые ножи — в
комбинированном умывальнике 19.
V зона — мойка туш и выдергивание щети-
н ы. После обескровливания туши промьгеают под душем 20
теплой водой, чтобы удалить кровь и загрязнения. Эта
операция может выполняться также в моеЧной машине со
Рис. 3.14. Схема конвейерной линии для убоя свиней и разделки туш со съемкой
шкур с размещением основного технологического оборудования:
J — душевое устройство; 2 — наклонный взгои для свиней; 3 — пластинчатый конвейер;
4 — площадка для рабочего; J — генератор установкн ФЭОС; 6 — пульт управления
установки ФЭОС; 7 — двухполюсные вилки для электроогаушенн^ свяней; 8 — рольганг;
9 — наклонный лоток-склиз; J0 — путовая цепь; U — эхеаатор; Я — конвейер с пальцем
снизу для обескровливания; О, 21, 22, 29, 57 — площадки для рабочих: 14 —
железобетонный поддон для сбора технической крови; 15 — двойной трап для спуска технической
крови; 16 — полый нож; 17 — стерильный бидон; 18 — пропариватель для бидонов; 19 —
комбиниронанные умывальники; 20 — душ для промывания туш; 23 — разнога; 24 —
о;^нарный ролик; 25-яконвейер забеловки с пальцем снизу; 36 — бесконвейерный
участок пути; 27 — наклонный участок пути; 28 — стопор; 30 — песочное точило; 31 —
конвейер с пальцем снизу; 32 — наклонный конвейер; 33 — захваты для шкур; 34 — цепи
для крепления захватов; 35 — конвейер фиксации туш за нижнюю челюсть; 36 —
мездрильная машина марки MM-2M; i7 — стол для инспекции шкур; 38 — спуск для
шкур; 39 — подвесной конвейер с пальцем снизу; 40 —. конвейерный стол для инспекции
внутренних органов: 41 — крючья для навешивания ливера; 42 — спуск для кишок; 43 —
спуск для ливера; '^ —лоток для рубашечного жира: 45 — передувочный бак для
рубашечного жира; 46 — лоток для конфискованных пугренних органов: 47 — передувоч-
ный бак для конфиск )ванных внутренних органов; 4в —лоток для свиных желудков; 49
— стол для обеэжнрнлання и опорожнения свиных желудков; 50 — душ для промывки
свиных желудков; 51 — решетка; 52 — бункер; 53 — передувочный рак для жира .с
желудков; 54 — спуск для желудков; 55 — трубопровод для сточных вод; 56 —
низкотемпературный шкаф для замораживания эндокринного сырья; 58 — электропила марки
<КЭП; 59 —каретка для перемещения электропилы; 60 —подвесной полосовой путь; 61 —
спуск для пищевой обрези; 62 — пло1цадка для рабочего по отбору срезов на трихинел-
лоскопию; б.? — агрегат марки ФП1Т-НВ для исследования срезов; 64 —площадка для
инспектора окончательного ветеринарного осмотра полутуш; 65 — кольцевой подвесной
путь; 66 — спуск для конфискованной обрези; 67 — спуск для конфискованных частей
туш; &S—77—площадки для сухой зачистки туш; 72 — спуск для почек; 7J — спуск для
почечного жира; 74 — спуск для хвостов; 75 — спуск для ножек; 76 — спуск для пищевой
обрези; 77 — кольцевой подвесной путь для голов; 7S — спуСк для голов; 79 — площадка
для мокрой зачистки туш; SO — фонтанирующая щетка; ЙУ—металлическпн желоб для
сбора офсзн; 82 — щит от разбрызгивания воды; S3 — подвесные весы; 84 — компьютер;
85 — подвесной конвейер для транспортирования полутуш в холодильник
щетками. В случае обработки свиней со снятием крупона или
без съемки шкуры устанавливают площадку 2J для
выдергивания хребтовой щетины и стрижки боковой щетины.
VI зона — перевешивание туш на конвейер
забеловки. С площадки 22 обнажают ахилловы сухожилия
задних ног и вдевают крючья-разноги 23, подвешенные на
одинарном ролике 24 на подвесном полосовом пути высотой
3300 мм.
Когда туша повиснет на разноге, путовую цепь ]0 снимают
и возвращают к элеватору //, а тушу перемещают на
конвейер забеловки 25. Перед конвейером забеловки находится
бесконвейерный участок пути 26. Перед уклоном пути
устанавливают стопор 28, предотвращающий произвольное
скольжение путы с подвешенной тушей,
VJI зона — забеловка туш. ,Забеловку туш
производят рабочие с площадки 29. В этой зоне устанавливают
песочное точило 30, а также комбинированный умывальник
19 для мойки и стерилизации инструментов.
VIII зона — съемка шкур. В зависимости от
мощности мясокомбината съемку шкур выполняют на установках
различных типов. На мясокомбинатах малой мощности
применяют установки периодического действия — электролебедки или
одинарные фрикционные клинчатые лебедки грузоподъемностью
1000 кг; на средних и крупных мясокомбинатах используют ~
установки непрерывного действия.
Свиные туши по конвейеру 3J с пальцем снизу поступают
к установке для съемки шкур, состоящей из наклонного
конвейера 32 с захватами 33, закрепленным^ на цепи 34, и
напольного конвейера 35, на которых туши фиксируются за
челюсть.
IX зона — мездрение шкур. Снятые шкуры на
машине 36 очищают от прирезей жира, которые передают в
жировой цех. Шкуры подвергают инспекции на столе 37,
затем по спуску 38 направляют в шкуроконсервировочный цех.
X зона—выемка и инспекция внутренних
органов, предварительная обработка
желудков. Транспортирование туш в этой зоне производится по
подвесному конвейеру 39 с пальцем снизу. На конвейере
установлена опорная труба, препятствующая поворачиванию
туши при обработке. Извлеченный из туши
желудочно-кишечный тракт укладывают на противень конвейерного стола
инспекции внутренностей 40 марки КВС, ливер навешивают
ил крючья конвейера инспекции 41. Разборку и инспекцию
пиутренних органов производят с площадок, размещенных с
обеих сторон конвейерного стола.
После инспекции комплект кишок натфавляют в спуск 42,
ливер — в спуск 43, рубашечный жир по лотку 44 — в
передупочный бак 45. Конфискованные внутренности в конце
стола по лотку 46 сбрасывают в передувочный бак 47, они
поступают в цех технических фабрикатов.
Свиные желудки по лотку 48 попадают на стол 49, где
их обезжиривают, опорожняют и промывают под душем 50.
Над бункером 52 стола 49 установлена решетка 5J. Жир с
желудков сбрасывают в передувочный бак 53, промытые
желудки —в спуск 54, содержимое желудков по трубопроводу
55 nocrynaet в канализацию.
Для замораживания эндокринного сырья, получаемого от
всех видов скота, установлен низкотемпературный шкаф 56.
Рабочие с площадки 57 распиливают туши вдоль на две
части с помощью электропилы 58, подвешенной на каретке
59 к подвесному полосовому пути 60. Для пищевой обрези
предназначен спуск 67.
XI зона — трихинеллоскопия и инспекция
туш. Пробы срезов с туши на трихинеллоскопию берут с
площадки 62. Рядом с конвейером переработки размещен
агрегат 63, на котором проводят экспресс-анализ срезов.
Окончательный осмотр полутуш производит инспектор с
площадки 64. Рядом с площадкой для осмотра проходит подвесной
путь, примыкающий к конвейеру транспортирования туш. С
помощью кольца 65 тушу можно отводить от конвейера в
случаях, когда требуется ее конфисковать или провести
дополнительное обследование. Конфискованную обрезь
сбрасывают в спуск 66, а конфискованные части туш —
в спуск 67.
XII зона — сухая зачистка. В этой зоне размещены
площадки 68—71 и спуски^ для почек 72, почечного жира
73, хвостов 74, ножек 75 и пищевой обрези 76, ведущие в
цех субпродуктов.
После сухой -зачистки от полутуши отделяют головы и
конечности. Головы навешивают на вешала или кольцевой
подвесной путь 77 и после трихинеялоскопии и санитарного
заключения сбрасывают в! спуск 78.
XIII зона — мокрая зачистка и клеймение.
Мокрую зачистку проводят с площадок 79 с помощью
фонтанирующих щеток 80, шлангов со специальными насадками
или моечных машин со щеточными валами. ;
На участках нутровки и зачистки туш под подвесным путем
устанавливается металлический желоб 81 для сбора обрези.
Для предотвращения разбрызгивания воды устанавливают
металлический щит 82 и поддон для отвода воды. После зачистки
полутуши клеймят.
XIV зона — взвешивание и
транспортирование в холодильник. Полутуши взвешивают на подвесных
весах 83; рядом с весами установлен компьютер 84 для
регистрации количества и параметров качества мяса. Полутуши
транспортируют в холодильник по подвесному конвейеру ^85.
Рис. 3.15. Схемы
убоя свиней и разделки туш
а — со съемкой крупона; б — без съемки шкуры: У—душевое устройство; 2 — конвейер
фиксирующий или пластинчатый; 3 — установка для элек'трооглушення свиней; 4 —
ЦЕПНОЙ элеватор; 5 — стол для приема туш; б — чан шпаркдьный; 7 — скребковая машина:
« — стол для доскребки туш; 9 — роликовый элеватор; А)—'агрегат для сьемги шкур с
крупонов; и — факельная горелка: J2 — душ; J3 — роликовый элеватор; М — опалочяая
Линии убоя свиней и разделки туш со съемкой крупона
и без съемки шкуры. Эти линии дополнительно з'комплекто-
ваны следующим оборудованием (рис. ^.15): столом для приема
туш перед шпарильным чаном, конвейерным шпарильным
чаном (могут быть использованы также бесконвейерные пша-
рильные чаны с применением аппаратов для опускания туш
в шпарильный чан), скребмашиной; столом для ручной
доскребки, элеватором роликовым для подъема со стола ручной
доскребки на подвесной полосовой путь перед съемкой шкур
или крупонов; агрегатом для съемки шкур или крупонов,
факельными горелками при обработке Гвинеи со снятием
крупона и системой из трех водяных душей для охлаждения
и обмывки свиных туш после опалки.
ЛИНИЯ УБОЯ МЕЛКОГО РОГАТОГО СКОТА
И РАЗДЕЛКИ ТУШ
Конвейерная линия убоя мелкого рогатого скота и разделки
туш (рис. 3.16) условно разделена на 7 зон.
/ зона — подгон в уоойную бухту и подъем на путь
обескровливания. В убойной бухте животному накладывают на
заднюю ногу путу и поднимают элеватором / на подвесной
85
I e J 4 115 7 \ ff ^e Xf \
I /f/raffb ^ \ Промывная бода \ \
Зона Ш
S 28
3', 15 39
уУ//////////////////////)^/////\//////////////^^^^^
\ \ \ ¦ (=^ Л. 1
Рис 3.16. Схема конвейерной л
и убоя мелкого рогатого скота и раэдцелки туш с размещением основного технологического
оборудования:
I — элеватор; 2 — конвейер обеескровлпвавия; 3. 13, 22 —
трап; б — комбинированный умывальник: 7 — песочное точило; в — пила для о
голов; JJ — наклонный участок трубчатого нути; а — стопор; J4 — кркис яаж .
передковой разноги; Я —кольцевой участок подвесного путиГЛ —
СБ д— -» — ¦ -
он АЛЯ сбора технической крови: 5 — двойной
I рогов; 9 — спуск для рогов; Л — спуск для
ання тушн; /} —цепь подвесного конвейера;
i^^i^-^ ' • ' ¦¦¦>—— -спуск для копыт, передних вот; Л — палец барабана
агрегата ФСБ для съемки шкур; 20 — спуск для шкур; 2/— противень-чаша конвейерного стола марки-КИБ; 23 — спуск для
рубашечного жира; 24 ~ спуск для кишок; 2J — спуск для ливера; 26 —лоток для конфискованных внутренних органов; 27 —
псредувочный бак для конфискованных внутренних органов; 28 — сюл для приема и обработки желудков; 29 — ^нкер; 30 —
персдувочный бак для жира с желудков; J/— спуск для рубцов; 32 — спуск для каныги; 33 — площадка для сухой и мокрой зачистки
туш; 34 — фонтанирующая щетка; «-металлический желоб для сбора обрем; J6 — Щ1гг от разбрызгивания воды: J7 —подвесная
рама для туш; IS—подвесные весы; 39-подвесной конвейер для транспортирования туг-
трубчатый путь. Затем туши включают в конвейер
обескровливания 2 с пальцем снизу или сбоку.
II зона — обескровливание. Производится рабочим с
площадки i, расположенной над бетонным поддоЬом 4, который
оборудован двойным трапом 5 адя спуска технической крови
и воды. В этой зоне установлены комбинированный умывальник
б для стерилизации ножей и песочное точило 7.
После обескровливания от туш отделяют гол^овы, с помощью
пилы 5 отделяют рога, которые сбрасывают в спуск 9. Головы
направляют по спуску 10 на пищевые или технические цели.
/// зона — перевеска туш. С конвейера обескровливания
туша подается на наклонный участок И трубчатого пути со
стопором 12. С площадки 13 рабочий производит забеловку
сухожилия свободной от путы задней ноги и подвешивает ее
за ахиллово сухожилие к крюку 14, закрепленному на цепи
подвесного конвейера 15. Затем осуществляяот забеловку другой
ноги и подвешивают ее на следуюш?1й крюк конвейера.
Для последовательной переработки мелкого рогатого скота
и свиней применяется универсальный конвейер или конвейер
со специальной цепью только для разделки туш мелкого
рогатого скота. При малой мощности линии обработку скота
проводят на бесконвейерных трубчатых подве1ШЫх путях, на
которые туши подвешивают на крючьях.
IV зона — стлмка шкуры. В передние ноги туши, висящей
в вертикальном положении, вставляют вилку передковой
разноги 16 и подвешивают к кольцевому участку пути 17
(рингу), расположенному параллельно конвейеру на расстоянии
800 мм. В таком положении тушу подготавливают к съемке
шкуры, после чего сжимают передковую разногу, отделяют
копыта передних^ног и сбрасывают их в спуск 18.
Шкуру, снятую с задних ног, фиксируют цепью, которую
надевают на палец барабана 19 агрегата для съемки шкур
ФСБ.
Шкура снимается агрегатом ФСБ при непрерывном
перемещении туш конвейером. Инспекцию снятых шкур производят
на столе и по • спуску 20 направляют их в шкуроконсерви-
ровочный цех..
Линии большой мощности оборудуют специальными
агрегатами для съемки шкур с туш различных систем.
V зона — выемка и инспекция внутренностей,
предварительная обработка желудков. Извлеченный
желудочно-кишечный тракт кладут на противень-чашу конвейерного стола 27;
ливер помещают на следующий противень или вешают за
трахею на крючья. Разборку и инспекцию внутренних органов
производят с площадок 22, размещенных с обеих сторон
конвейерного стэла. Около стола имеются спуски для
рубашечного жира 23, для кишок 24 и для ливера 25.
Конфискованные внутренности по лотку 26 сбрасывают в
передувочный бак 27 и направляют в цех технических
фабрикатов.
Желудки по лотку передают на стол 25, снабженный
душевым устройством и решеткой, которая установлена над
бункером 29. Жир с желудков сбрасывают в передувочный
бак 30, а промытый рубец по спуску 31 передают в цех
субпродуктов.
Летошки и сычуги направляют на технические цели.
Содержимое желудков (каныга) по спуску 32 поступает в
передувочный бак. Для промывки и стерилизации инструментов
у конвейерного стола устанавливают комбинированный
умывальник 6.
VI зона — зачистка туш. С -площадки 33 производят сухую
и мокрую зачистку туш с использованием фонтаннруюпщх
щеток 34 или шлангов с. насадками.
На участках нутровки и зачистки туш под подвесным путем
устанавливают металлический желоб 35 для сбора обрези. На
участке мокрой зачистки устанавливают металлический щит
36, препятствующий разбрызгиванию воды, я поддон для сбора
и отвода воды.
VII зона — клеймение, навешивание туш на рамы,
взвешивание и транспортирование в холодильник. После зачистки
производят клеймение туш, затем туши снимают с крюков
конвейера и перевешивают на подвесную раму 37,
расположенную на подвесном пути высотой 3300 мм. Рамы с тушами
взвешивают на , подвесных весах 38 и по конвейеру 39 с
пальцем снизу транспортируют в холодильник.
ПЕРЕРАБОТКА МЕЛКОГО РОГАТОГО СКОТА
В МЕСТАХ ВЫРАЩИВАНИЯ
Для перерабтки мелкого рогатого скота в местах их
выращивания разработана передвижная овцехладобойня ПОХ-8
(рис. 3.17) производительностью 500 голов в смену. Хладобойня
состоит из четырех технологических и трех холодильных
фургонов.
Технологические фургоны изготовлены на базе серийных
мобильных зданий типа «Комфорт», в которых усилена
несущая рама, стены облицованы нержавеющей сталью,
установлены подвесные трубчатые пути и технологическое
оборудование для первичной обработки овец и обработки продуктов
убоя. Технологаческие фургоны соединены в единый блок при
110мош,и специальных стяжных винтов.
Холодильные фургоны изготовлены на базе серийных ре-
(})рижераторных полуприцепов ОдАЗ. Для обеспечения
замораживания мяса и мясопродуктов их оборудуют
воздухоохладителями марки ВОГ-250, подвесными трубчатыми путями и
Непищевое сырье
^
Рис. 3.17. Планировка технологических фургонов ПОХ-8 для переработки
мелкого рогатого скота
стеллажами. Холодильные фургоны стыкуют с технологическим
блоком с помощью промежуточных площадок.
Для холодообеспечения овцебойню комплектуют двумя
серийными передвижными холодильными станциями ПхС-50 и
градирней с насосной станцией.
В состав хладобойни входят три бытовых фургона:
общежитие, буфет и душевая с комнатой • для ветперсонала..
Хладобойня оснащена установкой для обеззараживания сточных.
вод острым паром, включающая паровой котел, смонтированный
в кузове автомобиля КрАЗ, и прицеп с оборудованием для
термической обработки стоков.
Перемещают овцехладобойню с помощью трех тягачей
«Урал» и двух седельных тягачей КамАЗ.
Овец подгоняют к предубойному загону размером 4 х 4 м, гае
на заднюю ногу накладывают путы и по наклонному элеватору
поднимают на подвесной путь внутрь фургона У. После убоя и
обескровливания от туш отделяют передние и задние путовые
суставы, отрезают 1№лову и по лотку передают в фургон 4, в.
котором установлена машина для отрез^ни|1 голов и снятия
лобашей. Вырезанные языки промывают, укладывают в тазики и
передают в холодильный фургон. Кровь, путовые суставы, рога и
головы собирают в контейнерах рядом с фургоном и отправляют
на мясокомбинат. Далее производят ручную забеловку и
механическую съемку шкур при помощи установки барабанного типа.
Шкуры передают на посол.
Туши по подвесному пути перемещают в фургон 2, где
осуществляют нутровку, зачистку, клеймение и взвешивание и
далее лаправляют их в холодильные фургоны.
В фургоне 2 инспектируют и разбирают внутренние ортаны.
Ливер промывают, укладывают в тазики, взвешивают и
передакгг на замораживание. Желудки по лотку передаются
на обработку в фургон 4, в котором на столе освобождают
от содержимого, моют в барабане. Шпарку и очистку рубцов
осуществляют в центрифуге.
Кишки передают в ' фургон 3, оборудованный рабочими
столами и вальцами для отжима содержимого. Опорожненные
кишки подсаливают и в бочках или тазиках отправляют на
головное предприятие.
Скорость передвижения фургонов, входящих в состав
хладобойни, не должна превышать 20 км/ч. Для монтажа
овцехладобойни необходимо заранее подготовить площадку
размером не менее 45 х 30 м, желательно с твердым
покрытием, вблизи источников В0Д0-, электро- и теплоснабжения.
Передислокация овцехладобойни на расстояние 250—300 км и
приведение в рабочее состояние составляют 3 сут.
Для работы овцехладобойни в автономных условиях
изготовлены передвижные установки энергообеспечения: котельная,
оборудование водоподготовки, дизельная электростанция и ре-
91
оны; 5, 6 — камеры термической обработки мяса; 7, 8 —
мяса; 9 — камера термической обработки субпродуктов и
установки; // — градирня; 12 — установка для обеззаражива-
napoBofi котел и электростанция; 15 — мастерская; 16 — фургон для
.- _<5уфет; У9 —водопод-
монтная мастерская (рис. 3.18). В комплект могут также
входить автотранспорт для перевозки шкур и непищевых
отходов, а также автомобиль с гидравлическим подъемным
краном.
ГИБКА51 АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА
ПЕРЕРАБОТКИ СКОТА
} основу этой системы положены определение закономерностей строения тела
i и доминирующих внешних и внутренних контрольных точек или линей-
.ix размеров животного, широкое применение ЭВМ и ркэбототехники, использова-
1С средств механизации и автоматизации убоя скота и разделки туш.
Олной из частей комплекса исследований, направленных на решение задачи
1томатиз:1ци11 процессов переработки скота, является построение математической
зделм жинотною. Для автоматизации таких технологических операций, как оглу-
епис. убой, спчгме шкуры, нутровка. разделка и др., требуется точная информация
¦ ^.омстри'кчким расно.пожс'мпи различных органов животного. Такую информацию
практически невозможно получить с помощью геометрических обмеров
животного в предубойной стадии, поскольку, с одной стороны, это требует создания
сложнейших измерительных комплексов и значительных затрат времени на обмер,
с другой стороны, геометрические обмеры будут поверхностными и не дадут
^шформации о рас1Юложении внутренних ключевых точек и органов живот-
В связи с этим предложена следующая методика выведения инструмента в
нужную точку на основании математической модели топологии животного.
1. Получение Офаничсмного набора геометрических данных о конкретном
животном, включающего от 2 до 5 параметров, возраст, массу, тип животного и
др-
2. Введение этих дантих (по возможности автоматическим способом) в
управляющую ЭВМ, обработка по программе, реализующей абстрактную математическую
модель животных, и получение математической модели конкретного живопюго.
3. Определение на основании полученной математической модели требуемых
для проведения технологических операций координат расположения ключевых
точек, линий и органов животного с некоторой точностью.
4. Использование различных робототехнических систем выведения инструмента
1) полученную точку с визуальным или динамометрическим (телеметрическим)
контролем точности.
5. Корректировка в случае необходимости расположения инструмента
полуавтоматическим способом и автоматическая регистрация новых координат соответству-
6. Передача полученной уточняющей информации на управляющую ЭВМ и
соотнегсгвующес уточнение математической модели.
Ло настоящего времени в нашей стране не проводились работы по
математическому описанию животных, поступающих на мясоперерабатывающие предприятия.
Математическая модель не учитывает процессы, связанные с функционироранием
животного как живого существа, а сводится в основном к описанию животного как
топологического объекта.
На схемах (рис. 3.19) показаны в обобщенном виде операции и фуппы
операций гибкой автоматизированной системы переркботки скота (ГАСПС). Схема
описывает взаимодействие между системой опознавания животных, ЭВМ с банком
данных и микропроцессорами, управляющими рабочими органами. Система
самосовершенствующаяся. Робототехника выполняет как простые перемещения в
плоскостях (жесткий кондуктор), так и сложные криволинейные движения (разрезание,
съемка шкур и др.).
Подгон животных к убойной бухте производится с помощью перемещающегося
в загоне с заданной скоростью рабочего органа в виде планки. Животных по одному
вытесняют в сужающийся канал. На некоторое время (10—20 с) они попадают в
шлюз опознания, где бесконтактно на основе акустических, лазерных и
локационных сисгем опознания измеряются геометрические параметры животного.
Полученные сведения передаются в ЭВМ, которая выдает полную информацию на
микропроцессоры, управляющие последующими этапами производства.
Далее животное жестко фиксируется в кондукторе. Конструкция кондуктора
должна быть жесткой, но не офаничивать доступ рабочих органов к
соответствующим частям туши для обработки. Для крупного р1огатого скота одновременно с
фиксацией производится его электрооглушение. Обездвиживание свиней можно
осуществлять в среде диоксида углерода, для чего контейнер с животным
пропускают через туннель с газом. Считается, что такой метод обездвиживания улучшает
Операция убоя и сбора крови проводится путем введения с помощью микропро-
пессора полого ножа в область сердца. Сбор крови и ее одновременная стабилизация
чсу|цестн.1яются_ с гюмощью пульсирующей вакуумной системы; кровь от 5—10
животных собирают п отдельные емкости.
Голону и конечности удаляют роботы, рабочим органом которых являются
пнсвмо- или гидроножниц!.!. Отдсленные суставы поступают на дальнейшую
обработку, а головы псюле пересадки на кольцевой синхронный конвейер — на ветери-
нарно-санитарный отбор.
Разрез ип белой линии выполняет технологический робот, программируемый от
93
Ф
я>
БАНК ДАННЫХ
а — переработка крупного рогатого скота: Л —
забеловка; Ж — съемка шкуры; 3 — разрез ""
обездвнжива " ••'-" " -^
Рис 3.19. Гибкая автоматизированная
измерение — опознание; В -
:л шкуры. J—1тл\1сл ни ис.чин лнппн. И—нутровка; /С — раздслка;«
убой и обескровливание; ?—шпарка; Ж—удаление щетины; 3 —
\ k/Y. rurrfy /
ЭВМ \
ТОПОЛОГИЧЕСКАЯ
МОДЕЛЬ
Дз-уз&Е-'
f\?^)
БАНК ДАННЫХ
общей ЭВМ и имеющий сенсорную подстройку от собственкого микропроцессора.
Разрез осуществляется Т-образным инструментом, обеспечивающим разрез шкуры
и ее подрезание сбоку на 50—100 мм. Края шкуры фиксируются и растягиваются
с помощью механических захватов или криозахватов, направляемых системой
управления ножа. Для забеловки возможно использование лазеров.
Забеловка осуществляется колеблющимися зубчатыми ножами. Несколько
одновременно работающих ножей устанавливают на манипуляторах робота, который
—авляет аналогично роботу для разреза по белой линии. Захваты разводят
ованную шкуру, частично отрывая ее от Иоверхности. Аналогов подобным
управля!
заоелова
Шкуру целесообразно снимать, натягивая ее в наиболее коротком
направлении — от живота к спине. Забелованные участки шкуры фиксируются на валиках
(жестких или гибких), после чего отсоединяются фиксаторы забеловочного стенда
и валики приводятся во вращение в направлении от живота к спине. После съемки
шкуры валики останавливаются, туша освобождает позицию, валики приводятся в
обратное вращение, шкура освобождается и по конвейеру направляется на о1бработ-
ку. При съемке шкур можно применять электростимуляцию.
Внутренние органы удаляют пока вручную на профилированную подложку,
которая является транспортирующей емкостью. Эта операция совмещается с вете-
ринарно-санитарным осмотром.
Туши разделывают б^опилочным способом — штамповкой. Направление
разруба и виды отрубов определяются дальнейшей переработкой. Схема разделки и
границы разруоа связаны с геометрическими размерами и технологическими
характеристиками туши. Ножи управляются от центральной ЭВМ и подстраиваются
микроэвм. Грубая настройка системы ножей проводится на каждую партию и 1вид
скота, подстройка — по геометрическим характеристикам определенной туши.
Разруб осуществляется в горизонтальном положении при введении во внутреннюю
полость туши противоножей и упоров, обеспечивающих чистый срез.
ПЕРЕРАБОТКА ПТИЦЫ
Сырьем птицеперерабатывающей промышленности ^являются
сухопутные и водоплавающие' сельскохозяйственные птицы:
куры, индейки, цесарки, утки и гуси. Продуктами первичной
переработки являются мясо птицы (тушка или фасованное),
пищевые субпрдйукты (сердце, печень, мышечный желудок,
шейка), перо-пуховое сырье и технические отходы,
используемые для производства животных кормов, биологических
препаратов и гидролизатов.
Технологический процесс переработки сухопутной и
водоплавающей птицы осуществляют по схеме 5.
Первичная обработка птицы включает технологические
операции вплоть до подготовки . тушек 'йтицы к.- потрошению.
Операции, отмеченные на схеме пунктирной линиями,
выполняют не во всех случаях. Маховое и хвостовое оперение
при хорошо налаженных дисковых автоматах падн{*йгью
удаляется при ошипке, так что необходимость ..^; Й^ргивания
вручную отпадает. Если маховое и хвостовое^ойе{)ение не
удаляется при ощипке на машинах, то его удаляют вручную
до и после шпарки, • Доощипку необходимо проводить при
обработке старой птицы или при обработке птицы по очень
мягкому режиму. Обычно вместо доощипки контролирую!-
качество ошипки.
96
I Контроль убоя \^
л
-Цу8ой \т
I ОбескроЕ
( Шпарка |-»4Подшпарка]
—•! Сбор крот ¦
I щваале веди
I Сбор подкрылка ва
Сбор перо-пухового
i
Навешивание тушек
1 на конвейер воско-
ц
1 Воскованне |
*
1
i
j Охлаждение тушек.
; покрытых воскомас-
i
Снятие воскового
*
Сброс тушек с кон-
1 вейера
Доощипка 1
Отделение голов
Опалка тушек |
Мойка тушек |
Сбор голов Ш ПН-
Отделение йог и сброс
тушек с конвейера
Мойка подвесок
1 Сбор ног ва пнще-
1 Hie цеш шш на
1 проюводлво
1 кормов
Схема 5. Тсхнологи"гская схема переработки сухопутной и водоплавающей птицы
лгицы нв конвейер убон:
/—оплдная площадка; 3—контейнер для пгрешнкв птицы; 5 —подвесной г
Отделение голов можно осуществлять как на конвейере
первичной обработки птицы, так и на конвейере потрошения.
Доставка птицы к месту обработки. На убой птицу
принимают с чистым оперением» приемку осуществляют по
количеству и зкивой массе. Птицу доставляют на
птицеперерабатывающие предприятия на автомашинах в контейнерах,
которые разгружают с помощью электротали или
электропогрузчика. Контейнеры с птицей взвешивают и устанавливают
над погрузочной горловиной ленточного конвейера. Из
контейнеров птицу выгружают, последовательно выдвигая поддоны с
нижнего яруса (рис. 3.20). Допускается поступление птицы на
убой в передвижных клетках. Однмременно обрабатывают
птицу одного вида и возраста.
Навешивание птицы на конвейер первичной обработки.
Птицу вручную закрепляют в подвесках конвейера и
фиксируют в определенном положении с помощью специальных
направляющих на подвесках конвейера. За врс:мя прохождения
по конвейеру ст места навешивания до места эглушения птица
должна успокоиться.
Электрооглушение. Для удобства выполнения операций
убоя, улучшения санитарного состояния производства и
более полного обескровливания птицу оглушают. На
Рис. 3.21. Устройство для оглушения птицы:
отечественных птицеперерабатывающих предприятиях широко
используют электрооглушение, которое осуществчияется
автоматически в специальных аппаратах. Параметры оглушения
зависят от вида и возраста птицы. При использовании
переменного тока промышленной частоты (50 Гц)
рекомендуются напряжение 550—950 В и сила тока
25 мА, при использовании переменного тока повышенной
частоты (3000 Гц) — 260—300 В. Продолжительность
оглушения кур и цыплят 15—20 с, уток, гусей н
индеек 30 с. При оглушении током повышенной частоты
значительно уменьшаются нарушения сераечной деятельности,
наблюдающиеся обычно при оглушении током промышленной
частоты и нередко вызывающие паралич сердечной
мышцы.
В последние годы для электрооглушения в качестве
контактной среды используют воду или слабый раствор хлорида
натрии (рис. 3.21). В этом случае рабочее напряжение
переменного тока для кур и цыплят 90—110 В, для уток,
гусей и индеек 120—135 Б, частота тока 50 Гц,
продолжительность воздействия до 3—6 с.
Убом к обескровливание. Убой птицы проводят
Рнс. 3.22. Голова и верхняя часть шеи
курицы:
J—mpiMiMt мны; г —место соедине-
mu аремиых аей с мостами: i — веб-
вав щель
наружным или внутренним способом не позднее чем
через 30 с после оглушения. Обескролливание тушек
должно быть полным, от этого завист их качество,
так как на недостаточно обескровленных ту1дках образуются
красные пятна на крыльях и крестце и сокращается
срок хранения мяса.
В отечественной промышленности в основном применяют
наружный способ убоя, не требующий высокой квалификации
рабочих и позволяющий лучше и быстрее обескровливать
тушки. Этот способ используют при обработке птицы
на автоматизированных линиях. При наружном способе
убоя отрезается затылочная часть головы на уровне
глазных впадин. Автомат для убоя обеспечивает полное
обескровливание тушек птицы, однако нарушается целостность
кожи и при снятии оперения в бильных машинах у
тушек часто отрывается голова.
Наружный способ убоя бывает одно- и двусторонний. При
одностороннем убое у сухопутной птицы делают разрез на
голове на 15—iO мм ниже ушной мочки, а у водоплавающей
птицы под ухом перерезают ножом кожу, яремную вену, ветви
сонной и лицевой артерий. Длина разреза у цьтлят и кур
не должна превышать 10—15 мм, у уток, гусей и индеек —
20—25 мм. При двустороннем способе шею прокалывают
ножом на 10 мм ниже ушной мочки, перерезают правую и
левую сонные артерии и яремную вену, не повреждая
пищевод и трахеи. Длина разреза не должна превышать 15 мм.
Способ прост и нетрудоемок, на одну пхпову затрачивается
около 1,2—1,7 с.
При внутреннем способе убоя перфезают кровеносные
сосуды полости рта птицы. Ножницами с остро отточенными
концами перерезают сплетение яремной и мостовой вен
в задней части неба над язычком (рис. 3.22).
Внутренний способ используют при обработке тушек в
полупотрошеиом виде.
Птицу обескровливают над специальным желобом: цьтлят
и кур — в течение 90—120 с, уток, гусей и индеек —
150—180 с. Выход крови приведен в табл. 3.1.
. Выход крови при обескрокл!
При наружном ygoe j Пря «вутренвем убое
Гуси 5,0 4.9
Индейки 5.6 3,9
Шпарка тушек и удаление оперения. Удаление оперения
сопряжено с преодолением силы удерживаемосги пера, которая
зависит от вида и возраста птицы, внда оперения, размеров
и глубины залегания очина пера ц пуха. Так, глубина
залегания очина пера гусей махового оперения 5,3 мм,
покровного оперения — 0,65 мм. Соответственно сила уд^1жи-
ваемости на одно перо 25,4 и 4,4 Н.
Удерживаемость оперения в коже птицы ослабляют в
основном с помощью теплового воздействия горячей воды или
пара. В промышленности широко применяется шпарка горячей
водой при трех режимах: жестком (58—65°С), среднем
(52—54 'О и мягком (не выше 51 *С). Повышение
температуры воды и продолжительности обработки значительно
сказывается на изменении силы удерживаемосги оперения.
Оперение крыльев, головы и шеи сухопутной птицы имеет
наибольшую силу удерживаемосги, поэтому в целях сомранения
качества тушки производят дополнительную тепловую обработку
(подшпарку) только этих участков.
У водоплавающих птиц оперение плотнее, чем у
сухопутных, сильнее развит пуховой покров, а жировая смазка,
предохраняющая перовой покров от намокания, препятствует
проникновению горячей воды. В связи с этим тушки
водоплавающей птицы обрабатывают при более высокой
температуре.
Тушки птицы обрабатывают, потружая их в специальные
ванны с автоматическим регулированием температуры воды или
орошая их горячей водой. Шпарка путем орошения снижает
михробиальную обсемененность тз^пек. При шпарке методом
погружения в воду с целью снижения микробиальной о<5семе-
неиности и удерживаемосги оперения рекомендуется
использовать 0,002—0,004 %-ный раствор соляной кислоты.
Для шпарки тушек птицы применяют также орошение
горячей водой с последующей обработкой горячим воздухом,
имеющим высокую стиосителы1ук> влажность, Это способствует
повышению длительности хранения тушек.
Для обработки водоплавающей птицы на ряде предприятий
вместо горячей воды используют паровоздушную смесь. В этом
случае обработку выполняют в паровых камерах. Оперение
следует удалять сразу же после тепловой о^аботки тушек,
так как сила удерживаемосги оперения через 15—20 мин
восстанавливается почти полностью.
101
Режимы тепловой обработки тушек птицы представлены в
табл. 3.2.
3 2. Режимы тепловой обработки тушек •г'ицы
Птица
Куры
Бройлеры
Ицоейхи
Утата
Утки
гуси
Утята
Г^си
Температур»,
Шпарка горячей
52-55
52—58
51-54
58—61
63-66
70—72
^^^Т
водой
Шпарка паровоздушной смесью
66—71
72—75
76—83
П|>одолж1П'елы»сть, с
120
120—150
150
180
180
120
150—180
150—180
150—180
Для удаления оперения применяют бильные машины и
дисковые автоматы. В современном оборудовании можно изменять
усилие воздействия рабочих органов (бил или пальцев) на
тушки. Для этого используют комплекс машин для снятия
оперения, а также рабочие органы различной жесткости. Можно
также изменять площадь воздействия пальцев на тушку, меняя
положение рабочих органов, и силу воздействия их на тушку
путем изменения частоты вращения бил или пальцев. Во время
обработки в автоматах (рис. 3.23) тушки орошаются водой
(температура 48—50'О. Перо, снятое с тушек, смывается в
гидрожелоб, расположенный в полу цеха noj[ автоматами, и
транспортируете^ в отделение первичной обработки.
Для более тщательной очистки тушек сухопутной птицы от
волосовидного lepa применяют опалку, для освобождения от
остатков пуха и пеньков водоплавающей птицы используют
воскование. Опалку осуществляют в газовой кяыерс при 700 *С
в течение 5—б с. Пламя газовой горелки должно полностью
охватывать тушку, проходящую по конвейеру, и сжигать
волосовидное перо, не повреждая кожи. Целесообразно для
опалки тушек использовать установки подвесного типа.
Воскование проводят дважды в двух ваннах с паровым
обогревом, тушки погружают в расплавленную восковую массу
(КИП или БМЦ) на 3—6 с, затем выдерживают для стекания
воскомассы 20 с и вновь погружают на 3—6 с Teraiepaiypa
Боскомассы КИП в первой ванне 62—65 *С, во второй 52—^54 "С
(при восковлнни в одной ванне 52—54 °С). Температура
воскомассы ВМЦ в пертой ванне 80—85 'С, во второй — 70—75 °С
(при восковании в одной ванне 75—80 *С). Тсхгпцина воскового
слоя по повфхности тушки 1—2,5 мм. Воскованные тушки
охлаждают водой в течение 90—120 с (температура ие выше
4 "С). Восковой слой удаляют в перосьемочных машинах.
екая опора; 2 — корпус; 3 — рабочий
ряд; 4 — рабочий диск; J — элекжродви-
гвтсль; 6-— шаровая цапфа; У — ркфле-
нь[й палец; 8 — наоравляющая; б —
схема расположения рабочих рядов
Использованную воскомассу нагревают до 90—95 °С и
регенерируют в центрифугах (очищают от пеньков, остатков пера
и пуха и других загрязнений).
Воскомасса КИП представляет собой сплав парафина с
отвердевшим оксидом кальция с канифолью в соотношении
1:1. Пенькоснимающая способность ее 40—42 %. Воскомасса
ВМЦ-1, ВМЦ-2 состоит из дешевых и доступных продуктов
нефтехимической промышленности: парафина, полиизобутилена,
бутилкаучука и инденкумаровой смолы. Она устойчива к
действию воды и высокой температуры, обладает высокой
пластичностью и хорошими адгезионными свойствами, что
ттозБоляет значительно повысить качество обработки тушек.
Пенькоснимающая способность этой воскомассы 70—80 %.
Потрошение и голупотрошение. При потрошении у тушки
удаляют МОП», голову с шеей и все внутренние органы.
Потрошение обеспечивает тщательную ветеринарио-санитариую
SKcneptHsy тушки и внутренних органов и дает возможность
полностью использовать пищевые и технические отходы. Тушки
потрошат на специализированных конвейерах.
Потрпхл (сердце, печень, желудок, шея)' после ветеринар-
103
но-санитарной экспертизы охлаждают в ледяной воде
(температура 2—4°С) в течение 10 мин, разбирают на комплекты,
упаковывают в пакеты из целлофана или полимерной пленки
и подают к месту вкладывания в потрошеные и охлажденные
тушки. Потроха можно использовать для выпуска суповых
наборов или наборов для студня. Головы и ноги идут на
пищевые цели или на производство сухих кормов.
Технические отходы (кишечник, зоб, трахея, пищевод,
селезенка, семенник), а также легкие и почки направляют на
выработку кормовой муки.
Тушки после потрошения моют изнутри и снаружи и
охлаждают.
Полупотрошение тушек — это ручное удаление кишечника с
клоакой и зоба (если он наполнен). Зоб удаляют через разрез
кожи. У полупотрошеных тушек ^юлость рта и клюва очищают
от кормов и крови, ноги — от грязи.
Охлаждение. Потрошеные тушки перед сортировкой и
упаковкой охлаждают до достижения температуры в толще грудной
мышцы не выше 4 'С в воздушной или жидкой среде. Тушки с
конвейера охла.кдения автоматически сбрасывакггся на лоток н
подаются на со1(тировку, маркирование и упаковывание.
Сортировка и маркировка» Охлажденные тушки сортируют
по упитанности и качеству технологической обработки на две
категории. Каждую партию тушек осматривает ветеринарно-са-
нитарный врач.
Тушки маркируют электроклеймом (категории обозначают
цифрой 1 или 2) или наклеивают этикетки. Тушки,
упакованные в пакеты из полимерной пленки, не клеймят.
Упаковывание. Перед упаковыванием тушки формуют. У
потрошеных тушек кожу шеи закрепляют под крыло,
прикрывая место разреУа, крылья прижимают к бокам Ноги гусей
и индеек заправляют в разрез брюшной полости. У
полупотрошеных тушек шею с головой прижимают к туловищу,
крылья — к бокам. У тушек уток и утят ноги выворачивают
в заплюсневых суставах и заводят за спину.
Тушки упаковывают в полимерные пленочные
маркированные пакеты. Упаковывание производят с помощ<)Ю упаковочного
устройства с вакуумированием и без него. При' выпуске -Тушек
птицы в упакованном виде потери массы при охлаждении и
замораживании снижаются на 1,5 %.
Фасование. Мясо птицы выпускают в виде целых тушек
или фасованным. Во втором случае используют потрошеные
тушки кур, уток, гусей и индеек 1-й и 2-й категорий в
охлажденном состоянии, качество которых соответствует
требованиям стандарта. К фасованию не допускаются тушки старых
петухов, тушки с темной пигментацией кожи и с
изменившимся цветом кшшечной ткани и жира.
В зависимости от массы тушки разделяют на две или четыра
104
части. При фасовании на полутушки (куры, утята) тушку
распиливают вдоль позвоночника и по линии киля грудной кости.
При фасовании на четыре части тушки разделяют на половинки,
затем каждую полутушку делят пополам по линии, проходящей
посредине длины тушки, перпеидикулярно к позвоночнику между
концом лопатки и тазобедренным суставом. Крыло отдаляют по
локтевой сустав и добавляют к задней части тушки в качестве
довеска. Каждую порцию фасованного мяса упаковывают в
целлофановые или полиэтиленовые пакеты.
Организация технологического процесса с}бработки птицы.
В настоящее время на птицеперерабатывающих предприятиях
птицу перерабатывают на поточно-механнз1фоваииых и
автоматизированных линиях (рис. 3.24).
Птицу обрабатывают на подвесных конвейерах, ще выполняют
ручные, механизированные и автоматизированные операции. На
линиях предусмотрены места для работы ветеринарно-санитарных
экспертов. Применяют специализированные конвейеры для
раздельной обработки сухопутной и водоплавающей птицы и
универсальные для всех видов птицы. При полной загрузке
специализированного конвейера обеспечиваются более высокая
производительность труда и большая рентабельность; при
неполной загрузке более выгодны универсальные конвейеры.
Производительность конвейерных линий переработки
сухопутной птицы 500, 1000, 2000 кур в час и 3000, 6000
бройлеров в час (в последней линии предусмотрена
механизации и автоматизация технологических операций, в том числе
в процессе потрошения птицы). Произвсдительность линий
переработки индеек 500—1000 голов в час, водоплавающей
птицы (утки) — 350, 500, 1000, 2000 голов в час.
Производительность универсальной линии для потрошения 2000, 3000
голов в час.
Обработка перо-пухового сырья. Перо-пуховое сырье
используют Для изготовления товаров широкого потребления и
производства сухих кормов.
Перо и пух, снятые с тушек на автоматах для снятия
оперения, транспортируются в отделение обработки по
гидрожелобу (рис. 3.25).
Перо птицы, снятое при машинной обработке, сильно
загрязнено и смешано в водой (до 100 % воды от собственной
массы). Воду отделяют на сепараторе или транспортере, затем
перо моют в моечных машинах с использованием моющих
средств (2 кг на 100 кг куриного пера) при температуре
30—40 "С и течение 10—30 мин, прополаскивают холодной
водой, удаляюгг воду в центрифугах. Затем перо и пух сушат
в сушильных аппаратах при температуре 70—95 *С в течение
12—40 мин R зависимости от вида сырья и конструкции
сушилки. Остаточная массовая доля влаги в высушенном.
перо-пуховом сырье не должна превышать 12 %.
105
Рис. 3 J4. Схемв апомятмзиромнной яиюш первичной обработки аур и цыплят производительностью 3000 голов а час:
¦eftep: i —аппарат дм электрооглушенш! J —аагемаг ял* увоя; 4 —миаяиам «да доям
' — —прат для тепловоа обмбока тушеж; ?— аппарат для подшпархв голоаы, шем и крыль<
, г, i; JP —гамера пжыл опалки; //~аатеиат ала инспекции и мойка туак; /з —aaiw
¦ отрезаншя йог у 1ушек: Ц — устроИспо шя удаления ног из подвесок
i^^^A
Рис 3.25. Схема поточиой линии обработки пера произвопдпсльмостью 1440 кг/ч:
t~ гидрожелоб для сбора н транспортирования перв; i~ конвейер дя» обммжкгання и
выгрузки; J — KoHeeftep для iarpysMi моечноП машины: 4 — машина для иоВш пера;
5 — центрифуга; б — тельфер; 7 — ноиорельс; в — сетка Для вугруми пера; 9 — питвтсЗп;
ЛЗ —сушилка ntpa; «—сортировочный двухкамерный аппарат; /2—кабина для satapK-
вания мелкого и среднего перо; ti — кабина для затаривания поякр|.1лка; Н — воздуховод
Сухое перо-пуховое сырье по воздуховоду траиспортируется
в сортировочный аппарат (одно-, двух- или трехкамерный),
где разделяется на пух, мелкое и среднее перо и подкрылок^
затем на склад, где его затаривают в мешки по 15—20 кг
или упаковывают в тюки по 30—40 кг, предварительно
подпрессовывая. Каждый мешок и тюк маркируют.
Высушенное перо-пуховое сырье хранят в штабелях высотой
3 м в сухих, хорошо проветриваемых помещениях при
температуре не выше 15 'С.
ПЕРЕРАБОТКА КРОЛИКОВ
Кроликов на убой принимают по количеству, массе
и упитанности. Во избежание закусов, снижающих
ценность шкурок, кроликов содержат по одному в
специальной клетке.
Технологическая схема убоя и переработки кроликов вклки
чает; оглушение, убой и обескровливание; отделение передних
ног и ушей; забеловку и съемку шкурок; нутроаку тушек;
отделение задних ног; зачистку и формовку; сортировку;
маркировку и упаковывание тушек.
Оглушение. Наиболее распространены механическое
оглушение кроликов и электрооглушение. Для электрооглушения
используют аппараты карусельного и транспортерного типов,
пистолет с дугообразным захватом и др. В аппарате
карусельного типа применяют электрический ток промышленной
частоты силой 0,5 А и напряжением 20 В; продолжительность
оглушения 3 с. В аппарате транспортч)ного типа используют
электроток промышленной частоты налрижением 36 В;
продолжительность оглушения 35—40 с. В пистолете с дугообразным
захватом напряжение 40 В, сила тока 0,18 А;
продолжительность оглушения 2 с.
Для электрооглушения кроликов предложен бокс в виде
вращающейся решетчатой площадки, установленной на
изолированной подставке. Площадка разделена на четыре отделения
и по всему периметру ограждена металлической сеткой.
Кроликов оглушают с помощью пистолета с дупюбразным
захватом.
Разработана установка для механического оглушения
кроликов с помощью ударного устройства (удар наносится в лобную
часть головы).
Убой и обескровливание. В настояшее время на
большинстве гредприятий убой кроликов осуществляют в
аппарате с этрезанием головы дисковым ножом. При
таком способе убоя ускоряется процесс обескровливания,
облегчается процесс забеловки и съемки шкурок с
тушек. Предприятиям меховой промышлеиности также
целесообразно получать шкурки без головной части.
Головы кроликов после удаления волосяного покрова
используют для выработки сухих животных кормов.
На ряде предприятий убой производят путем вскрытия
сонных артерий. Автоматически производится просечка головы
полым nyiiHcoHOM (для свободного выхода крови).
Продолжительность обескровливания При любом способе убоя
2,5 мин.
Отделение передних ног и ушей. После обескровливания у
тушек кроликов дисковым ножом отрезают передние ноги по
запястный сустав и уши у основания.
Забеловка и съемка шкурок. Забеловку выполняют вручную.
Шкурку снимают вручную, стягивая от хвоста к голове,
стараясь не повредить ее, или на машине. Снятые шкурки
очищают от прирезей мяса, жира, сухожилий и направляют
на дальнейшую обработку.
Нутровка тушек. Нутровку гушек производят вручную
(почки с почечным 'жиром остаются при тушке).
Одновременно тушки и внутренине органы подвергают
ветеринарно-санитарной экспертизе. Субпродукты (сердце,
печень, легкие) и шею после промывки и охлаждения
упаковывают. 1 ехнические отходы, получаемые при убое
и обработке кроликов (кровь, кишки, желудок, головы,
ушные хрящи, ноги, прирези мяса и жира со шкурок),
используют для выработки сухих кормов.
Отделение задних ног и головы. С помощью дискового
ножа удаляют голову (если ее не удалили при убое) и задние
ноги по скакательный сустав.
Зачистка и формовка тушек. При зачистке удаляют
кровоподтеки, побитости, зачищают шейный зарез, смывают
остатки кроки и шерсти. Для формовки делают на туихке
ЮЛ
Рис ЭЛ& Схема поточно-механизированной линии ФДЕ длв увоя и обработки кроликок
/ - пульт упр«меня«; i — устройстм am электрооглу^
ушеЛ к лап; б — логак для сбора шкурок: 7 — lOHieRi,, ...^-^v. , ~ ^- .—г-
сбора лнвера; Ю, U — нееп. для проведения впсаиэксперпии; й — душ; Z) — место аяя т
н лап; IS, К— стеллаж» для остывания; If — уетройспю ляя с(Ч1тиро1111н; К> — ы
разрезы по бокам грудной клетки между третьим и четвертым
ребром и в них вправляют концы передних ног.
Сортировка, маркировка и упаковывание. Тушки кроликов
сортируют по упитанности и качеству обработки на две
категории.
Тушки, не удовлетворя^ощие по упитанности требованиям
2-й категории, относят к нестандартным и используют для
промыдшенной переработки. Тушки кроликов-бройлеров
относят к 1-Й категории.
Тушки кроликов маркируют элекгроклейкюм. На
каждую тушку накладывают клеймо на внешней стороне
голени: круглое у тушек 1-й категории, квадратное у тушек
2-й категории.
Тушки упаковывают в деревянные, металлические или
полиэтиленовые оборотные ящики (не более 20 шт.)^ дно и стенки
которых выстилают оберточной бумагой.
Организация технологического процесса обработки
кроликов. Кроликов обрабатывают на поточно-механизированных
линиях производительностью 500 и 1000 животных в час
(рис. 3.26).
Кроликов, поступающих на линию, оглушают
электрическим током, подвешивают за заднюю лапу на
подвеску конвейера и направляют в специальную машину
на убой.
После убоя тушка кролика в течение 2,5 мин
обескровливается, передвигаясь над желобом для сбора 1фови, и
подходит к механическому ножу, где от нее отделяются уши и
передние ноги. ^
Далее проводят забеловку, съемку шкурок и нутровку.
После нутровки гушки проходят ветеринарно-санитарный
контроль и обмываются под душем водой. Затем
автоматически сбрасываются с конвейера и поступают к дисковому
ножу, где отделяются голова и задние нога.
После остывания тушки сортируют, взвешивают и
упаковывают в ящики.
Для переработки небольших партий кроликов используют
агрегат карусельного типа часовой производительностью 120—
150 животных, на котором все операции выполняют вручную
в изложенной выше последовательности.
Первичная обработка шкурок кроликов. Снятые шкурки
оставляют в подвешенном состоянии для остывания в течение
1 ч, затем натягивают на стандартные правилки мехом внутрь и
обезжиривают.
Шкурки консервируют пресно-сухим или кислотно-солевым
методом. В первом случае их сушат при температуре 30—35'С и
относительной влажности воздуха 45—60 % до влажности
шкурки 14—16%, во втором — вьщерживают в кислотно-солевом
растворе в течение 7 ч.
ХОЛС>ДИЛЬНАЯ ОБРАБОТКА МЯСА
И МЯСОПРОДУКТОВ
Консервирование холодом — самый распространенный способ
сохранения качества мяса и мясопродуктов, и в отличие от
посола, сушки, нагревания и копчения при этом способе в
значительной мере сохраняются первоначальные свойства
свежего продукта. На мясокомбинатах холодильной обработке
подвергается все перерабатываемое сырье — мясо, жир,
субпродукты, кровь, эвдокринно-ферментное сырье.
Понятие «холодильная обработка» включает процессы
охлаждения, подмораживания, замораживания и размораживания.
Мясо считается парным в течение не более 1,5 ч после
убоя скота; температура в толще мышц тазобедренной части
(на глубине не менее 6 см) для говадины составляет
36—38 °С, для свинины — 35—36 *С. Остывшим считают
мясо после разделки туш, охлажденное до температуры не
выше 12 'С, на его поверхности появляется корочка
подсыхания. Охлажденным является мясо после разделки туш,
температура которЛх} доведена до О—4 'С, оно характеризуется
упругостью мышц, неувлажненной поверхностью и сокрыто
корочкой подсыхания. Подмороженным называется мясо после
холодильной обработки, в нем температура в толще бедра на
глубине 1 см —3~ — 5 "С, на глубине 6 см О—2 "С. В
процессе хранения температура подмороженного мяса (Туши,
полутуши, четвертины) по всему объему должна быть —2 -г-
—3 "С. Замороженное мясо имеет температуру в толще мышц
не выше ^8 °С. У размороженного мяса температура в толще
мышц повышается до 1 °С и более в зависимости от условий
размораживания и предполагаемого использования.
ОХЛАЖДЕНИЕ МЯСА И МЯСОПРОДУКТОВ
' При охлаждении в мясе происходят различные процессы:
окислительные, микробиологические, автолитические изменения
под действием ферментов, тепло- и влагообмен с окружающей"
средой. Характер и глубина изменений при охлаждении и
последующем хранении зависят от вида и качества сырья, а
также условий и режима холодилыюй обработки.
Окислительные процессы. При охлаждении и последующем
хранении происходят обесцвечивание мяса и мясопродуктов в
результате окисления пигментов мышечной ткани — мяоглобина
и крови — гемоглобина. Миоглобин с кислородом воздуха
образует оксимиоглобин, придающий мясу яркую окраску.
Процесс дальнейшего окисления связан с изменениями
валентности железа, входящего в пигменты. При этом миог-
лобми превращается в метмиоглобин и мясо темнеет.
Жир подвергается также гидролизу и окислению с
накоплением низкомолекуляркых жирных кислот, перохсидов, альде-
П1Д0В и ряда других веществ.
Микробиологические процессы. Микроорганизмы, обитающие
на сырых мясопродуктах, шктупающнк на холодильную
обработку, весьма разнообразны. Прежде всего они различаются
температурой "роста и размножения. Так, мезофильные
микроорганизмы (Salmonella, Staphylococcus) прекращают рост и
размножение при температуре 5 'С и выше; оптимальная
температура для их жизнедеятельности 36—37'С. В отличие
от мезофилов психрофилы способны размножаткя и расти при
О—5 "С. К группе психрофнлов относятся плесневые грибы,
или микромицеты (Micor, Pexiicillium), н дрожжи (Torulopsis,
Rhodotonila). Большинство микроорганизмов не
развивается при температуре ниже точки замерзания тканевой
жидкости (—0,6' -^ —1,2 "С). Скорость проникновения
микроорганизмов в глубь мяса зависит от их вида, свойств н
способов обработки сырья. Например, при температзгре около
О °С за 30 сут хранения микроорганизмы проникают в мясо
на глубину до 1 см.
При поступлении на холодильную обработку и хранение на
мясопродуктах находятся психрофильные и многие мезофильные
микроорганизмы. В условиях холодильного хранения они
постепенно отмирают, однако даже после длительного хранения
какое-то их количество остается жизнеспособным. Кроме
обычных сапрофитных бактерий рода Pseudomonas могут быть
микроорганизмы с патогенными и токсичными свойствами;
Salmonella, Staph, aureus, CI. perfringeas.
Плесневые грибы размножаются на участках мяса, где
затруднена циркуляция воздуха. В обычных условиях хранения
м»са наиболее ранним признаком порчи является появление
слизи; при О °С слизь появляется через 24 сут, при 4*С —
через 16 сут.
При ох^1аждении в аэробных условиях (т. е. при доступе
кислорода воздуха) бактерии размножаются быстрее: их обшее
количество на 1 см поверхности мяса достигает 10 и более,
! признаки бактериальной порчи мяса проявляются раньше.
113
На развитие микроорганизмов большое влияние оказывает
помимо температуры откосительная влажность воздуха. Чем
ниже относительная влажность и температура, тем хуже
развиваются микроорганизмы. Кроме параметров хранения
(температуры и влажности воздуха) на степень обсемененностк
мяса микроорганизмами влияют санитарно-гигиенические
условия содержания, транспортирования, подготовки к убою скота,
переработки туш, обескровливания, съемки шкур, извлечения
внутренних органов и зачистки туш. На 1 см поверхности
свежего мяса при соблюдении санитарных требований
переработки насчитывают от тысяч до десятков тысяч*
микроорганизмов, среди которых приблизительно 20 родов бактерий, 10
родов плесневых грибов, а также дрожжи.
Предельные значения рН среды, при которых
микроорганизмы могут развиваться, колеблются от 4,0 до 9,0, причем
оптимальные значения рН лежат в узкой области. Несмотря
на то что цитоплазматическая мембрана клеток
микроорганизмов малопроиицаема для ионов водорода, отклонение величины
рН от оптимальной может существенно затормозить рост
микрофлоры. рН среды влияет на ферментативные системы
клеточных мембран, ответственных за активный транспорт
биоясжпчески важных веществ. Смещение рН в кислую сторону
в результате нгкопления молочной кислоты при автолизе мяса
повышает его устойчивость к микробиологической порче.
Величина рН зависит от содержания гликогена в мышечной
ткани после убоя скота и интеисивиости его распада при
хранении мяса. Срок хранения охлажденного мяса, имеющего
рН выше 6,2, сокращается более чем адвое.
Развитие гнилостных микроорганизмов вызывает глубокий
распад белков, «при котором образуются вещества, резко
ухудшающие органолептические свойства продукта и
обладающие токсичностью. Патогенные и токсичные бактерии, выживая
даже при низких температурах, могут стать причиной пищевых
отравлений.
Изменение свойств мяса и мясопродуктов при охлаждении.
На качество мяса и мясопродуктов в период охлаждения и
последующего хранения большое влияние оказывает
взаимодействие с внешней средой.
Охлаждение мяса — это сложный теплофизический процесс,
включающий отвод теплоты из внутренних слоев и испарение
влаги с поверхности. Испарение влаги с поверхности продуктов
приводит к уплотнению поверхностного слоя и повышению в
нем концентрации растворенных веществ.
Продолжительность охлаждения мяса определяют, исходя из
того, что при охлаждении мясопродуктов преобладает стадия
регулярного режима охлаждения. Для этой стадии скорость
охлаждения в любой точке охлаждаемого тела пропорциональна
разности темпегатур этой точки и окружающей среды:
— = —.т (t-tc) :
где I н Ir — соотъетрвенно температура мнса и среды. *Сг т — продолжительность
охлаждения, ч; т ^ — коэффициент пропорциснялыюсти (темп охлаждения), ч.
При интегрировании уриинения в пределах t от начальной
температуры (при г « 0) до / в момент времени т
получается
I = — In ,
'« i — tr
где t„ — начальная температура мяса. 'С.
Темп охлаждения зависит от многих факторов, его можно
определить из следующего соотношения:
т = (/кс)/(ее),
1ЛС F — шошадь говсрхиости охлаждаемого продукта, м^; а — коэффициент теопо-
отдачи, Кт/(м • К), с — масса продукта, кг; с —удельная теплоемкость яродукта.
Лж/(кг . Ю.
Чем больше удельная поверхность продукта, тем интенсивнее
процесс охлаждения мяса. Коэффициент тешюотдачи а зависит
от вида охлаждающей среды (жидкая или газообразная) и
скорости ее движения относительно продукта (чем выше
скорость движения охлаждаюшей среды, тем быстрее происходит
охлаждение).
Удельная теплоемкость
с = А /iap) ,
Теплопроводность зависит от соотношения количества
жировой и мышечной тканей, поскольку теплопроводность
ж>1ровой ткани почти вдвое меньше, чем мышечной.
В связи с этим е камерах охлаждения тяжеловесные
и более упитанные туши необходимо размещать ближе
к приборам охлаждения.
Темп охлаждения для полутуш крупного рогатого скота в
воздухе можно определить по следующей эмпирической
формуле:
15.93 ^ 13,24 _0107 v
т = (~^ 0.47) _ (~з- - О. 41) С "''"^*',
, к- & — толщина бедра, см; v — скорость движения охлаждающей среды, м/с
4.3. Параметры даухстааийного оклаящеивл
Охлихдекие, вид
мяса
Былрое:
для говядины
для свинины
Скрхбыстрое:
для говядины
для свинины
Стадия
1
2
I
2
1
2
1
2
Пвфямстры ОХЛ!
асилух*
TEMnejrtiypa. 'С 1
1
—*т-—5
—1 -i- —1.5
-5+--7
-I -!- -1.S
-10-?-—11
-1-i- -1,S
—10-г—15
—1-h—1,5
м/с
1—2
0.1-0.2
1-3
0,1—0.2
1—2
0,1—0.2
1—2
0,1-0.2
Темпершту-
ра. 'С
10
4
10
4
15—18
4
IB—22
4
Продолжи-
телкиосп, ч
10—12
8—10
6-8
6—8
6—7
10—12
4—5
10-15
Потери массы при двухстацийном способе охлаждения
мясных полутуш сокращаются на 20—30 %.
Во ВНИИМПе разработан метод гидроаэрозольного
охлаждения говяжьих и свиных полутуш. Он заключается в том,
что пояутуши, имеющие температуру в толще бедра 35—37 °С
и на поверхности 20—25 "С, орошаются через форсунки
тонкодиспергнрованной водой при температуре 9 °С; скорость
подачи воды 1—2 м/с. Через 3 ч охлаждении температура
в толще бедра и иа поверхности становится соответственно
22—24 и 10—12°С, после чего мясо доохлаждают в камерах
при 0-Г-—1°С в течение 10—13 ч. Общая продолжительность
охлаждения не превышает 16 ч. При гидроаэрозольком
охлаждении снижаются потери массы, однако происходит
увлажнение поверхности, что значительно сокращает срок
хранения продукта, а также ухудшаются товарный вид и
качество мяса. Для сохранения качества мясо и мясопродукты
желательно упаквЬывать в полимерные материалы, что дает
возможность применять контактное охлаждение.
Медленное охлаждение парного мяса имеет ряд недостатков.
Прежде всего 1-з~за значительных потерь влаги поверхность
туш покрывается сплошной толстой корочкой подсыхания,
которая в дальнейшем может набухать, что снижает
устойчивость мяса к микробиологической порче при хранении.
Быстрое охлаждение обеспечивает хороший товарный вид
(цвет) за счет быстрого образования корочки подсыхания,
позволяет уменьшить потери массы мяса и увеличить срок
храпения. Кроме того, значительно сокращается
продолжительность процесса и увеличивается оборачиваемость камер
охлаждения. Быстрое охлаждение мяса выгодно и с
санитарно-гигиенической точки зрения, так как при быстром снижении
температуры поверхности до О—I *С замедляется или
полностью прекращается развитие микрофлоры.
Предложены также трехстадийный способ охлаждения
мясных туш и охлаждение по определенной программе. Оба
111
способа предусматривают переменные параметры воздушной
среды. При трехстадийном способе температура воздуха на
первой стадии охлаждения —10 -^ —12 "С, на второй —5 Ч-
—7 "С при скорости движения воздуха 1-~2 м/с в течение
соответственно 1,5 и 2 ч. Третей этап — доохлаждение ^-
проводят при температуре около 0*С и скорости движения
воздуха не более 0,5 м/с.
Программное охлаждение говяжьих полутуш осушествляпют
вначале при —4 -^ 5 'С и скорости движения воздука
4—5 м/с, затем при О °С и переменной скорости движения
воздуха. Последняя изменяется по определенгай программе в
пределах от 5 до 0,5 м/с.
Охлаждение тушек птицы. Этот процесс завершает техно-
логнчгескую переработеу тушек птицы. При максимальной
механизации и автоматизации первичной лереработки птицы
целесообразно использовать интенсивное охлаждение тушек для
обеспечения поточности процесса.
Мясо птицы охлаждают в воздухе, в лъдоводяной смеси
или ледяной воде до достижения температуры в толще грудной
мыищы 4 °С. Воздушное охлаждение осуществляется при О —
— 1 °С и скорости движения воздуха 1—1,5 м/с. В
зависимости от вида и катег(Ч)ии упитанности продолжительность
охлаждения тушек, уложенных в деревянные ящики или
металлические лотеи, 12—24 ч. Процесс охлаждения можно
интенсифицировать, понижая температуру до —5 -; 4 'С и
увеличивая скорость движения воздуха до 3—4 м/с; в этом
случае продолжительность охлаждения 6—8 ч. При охлаждении
тушек птицы в воздухе происходит их усушка (0,5—1 %
массы). С целью уменьшения усушки рекомендуется
предварительно охлаждать тушки сначала до 15—^20'С, орошая их
водопроводной водой, а затем охлаждать их в подвешенном
состоянии при —4 -^ 6 °С и скорости движения воздуха
3—4 м/с.
С точки зрения условий теплообмен?., сокращения затрат
труда, создания поточности процесса и улучшения товарного
вида тушек наиболее эффективен процесс охлаждения в
ледяной воде при температуре около О'С. Существует
несколько вариантов этого способа: погружение, орошение и
их комбинация. Продолжительность охлаждения тушек птицы
20—50 мин. Для предотвращения микробюлогической порчи
полупотрошеные тушки птицы лучше охлаждать методом
орошения. При погружении тушек в холодную воду происходит
г1г-лошение влаги (от 4,5 до 7 % массы остывшего мяса).
П 1я y^(eныJueния количества поглощенной воды тушки осгав-
')'="п для ее стскания и далее удаляют влагу с т^-шек с
¦ ¦ :iiUI.lO бшТЬПЫХ М.иНИН.
)r>0(i>inni!(iiic л ля охлаждения. В зависимости от уицовпи
U9
теплоотвода и конструкции приборов охлаждения различают
батарейное, воздушное и смешанное охлаждение.
При батарейном охлаждении в камерах устанавливаюг
батареи, в которые подают жидкий хладагевт или
теплоноситель. Если охлаждение воздуха происходит васедствие кипения
хладагента в батареях, расположенных непосредственно в
охлаждаемой камере, то такой способ называют
непосредственным охлаждением, а камерные приборы охлаждения —
батареями непосредственного охлаждения.
Воздух может охлаждаться благодаря нагреванию
теплоносителя, поступающего в батарею темпераггурой на 8—10 'С
ниже, чем температура охлаждаемого воздуха.
Распространенными теплоносителями являются рассолы — водные растворы
хлоридов натрия и кальция. Такое охлаждение называют
рассольным, а камерные пряборы охлаждения — рассольными
батареями.
Воздушное охлаждение камер осуществляется воздухом.
Холодный воздух из воздухоохладителя нагнетается вентилятором в
камеру, соприкасаясь с мясом, отепляется, увлажняется и вновь
поступает в воздухоохладитель. При воздушном охлаждении в
отличие от батарейного, когда в камерах происходит естественная
циркуляция воздуха со скоростью 0,05—0,15 м/с, циряуляция
воздуха принудительная со скоростью до 2,5 м/с.
Смешанное охлаждение сочетает батарейное и воздушное
охлаждение. Этот вид охлаждения на предприятиях мясной
промышленности не нашел распространения.
В настоящее время нейосредственное охлаждение применяют
чаще, чем рассольное, как более экономичное. Для его
реализации не нужны теплоносители и> слвдовательно, не
требуется создания более низкой температуры кипения
хладагента, fo - &—(8?Ч-10>-'С, а не Ь - Ь—<13-i-15) "С, как при
рассольном охлаждении, что приводит к увеличению холодоп-
роизвсздительности машины и з^меньшенню удельного расхода
электроэнергии. Кроме того, не расходуется электроэнергия на
ряботу насосов и вентиляторов, следовательно, нет
дополнительной нагрузки на компрессор; не требуется дополнительного
оборудования (испарители, рассо.цьные насосы, вентиляторы)-
Пр» установке камер непосредственного охлаждения площадь
компрессорного цеха уменьшается, сокращается коррозия
металла, а сама система охлаждения более долговечна.
Несмотря на эти преимущества, в ряде случаев все же
пользуются рассольным охлаждением: во-первых, для
кондиционирования воздуха в помещениях, где по правилам техники
безопасности и противопожарной безопасности нельзя применять
непосредственное охлаждение; во-вторых, в установках, в
которых трудно обеспечить плотное соединение узлов, а также
когда по условиям эксплуатации требуется периодическое
разъединение трубопроводов (например, в холодильной установ-
Рис 4.1. Камера для охлаждения мяса с непосредстБеннь|м воздушным
душированием:
/ — нагольный двухходпвоП воздухоохлаянтель; 2 — гристеянь1е батареи-, 3 — душнрум-
ir.uu .^иол - .-nnh-^uu- i» —осевой вентилятор
ке изотермического поезда); в-третьих, в установках,
расположенных на большом расстоянии от компрессорного цеха.
Воздушное охлаждение, несмотря на такие недостатки, как
энергозатраты на работу вентиляторов, необходимость установки
воздухоохладителей, воздуховодов и вентиляторов, а также
большая усушка продукта при длительном хранении без
упаковки, находит широкое применение. К преимуществам
воздушного охлаждения относятся: более равномерное
распределение TLMneparypiii и влажности воздуха по объему камеры,
121
Рис. 4.2. Камера для
охлаждения Nflca с сухим возду-
. . ^ ложным
потолком:
воздухоохладителем: У—постамснт-
ныП •оадухоохладитсль; 1 —
аснтилятар с
электродвигателем: i — под(есноГ1 путь; •¦ —
туша;
нымн воздухоохладителями'
У ~ потолочный мздухоох-па-
дител!. с вевтнляюрохг 2 —
гериетичньгй холодильный
агрегат; i ~ ложный лотолок;
4 — годвесиоП путь
(стрелками показано лапрвсленнс
движения воздуха)
чем при батарейном охлаждении; интенсификация процессов
охлаждения и замораживания; возможность вентилировать
камеры и регулировать влажность воздуха благодаря большой
скорости движения воздуха, влажность воздуха, что невозможно
пря батарейном охлаждении. Системы воздушного охлаждения
менее металлоемкие, их можно полностью автоматизировать.
Поддержание необходимых температуры и скорости движения
воздуха в холодильных камерах зависит от правильного
размещения оборудования. Различают камеры охлаждения с
пристенными и потолочными батареями, когда
воздухоохладители размещают соответственно на стенках и под потолком
(рис. 4.1). На ^с. 4.2 показана схема размещения
воздухоохладителей в камере сверхбыстрого охлаждения мяса
(воздухоохладители расположены над подвесным потолком). В
помещениях туннельного типа охлаждающий воздух движется в
продольном или поперечном направлении. В камерах с
бесканальной системой воздухораспределения и ложным
потолком применяют напольные, подвесные и потолочные
воздухоохладители.
Равномерные условия охлаждения полутуш могут быть
обеспечены при системе воздушного душирования, когда
струйная подача воздуха сверху вниз создает наиболее низкие
температуры и высокие скорости движения воздуха в зоне
бедренной части полутуш (рис 4.3).
Усушку и продолжительность процесса охлаждения мяса
можно снизить, если использовать воздух, перенасыщенный
влагой и цирхулирующий с бояёшой скоростью (около
30 м/с). Одкако из-за высокой стоимости оборудования
широкого распространения данный метод не н.1шел.
122
Рнс. 4.3. Схемы возлушного душ»|ро«1ння:
а — через каналы, расположенные на каркасе подвесных nyrelr, б ~ itpti каналы,
устаноелснкые под каркасом подвесных путеЛ; е — «oaAymHoe душпрование нежпутевымн
воздухоохлаиитеннмп: J — лушируюшиП канал; 2 — сопло; J — пидвесноА путь; 4 — каркас
подвесных путсП: 5 — полутуша.' 6 — воздушнон струя: 7 — охлаждающий jmccbuk
Субпродукты охлаждают в отдельных камерах, в тазиках
слоем толщиной не более 10 см, которые размещают на
стеллажах, рамах или этажерках. Длительность охлаждения
субпродуктов при О—1 °С составляет 18—24 ч. При
использовании рассола температурой —4 'С охлаждение субпродуктов
сокращается до 10—12 ч; в этом случае субпродукты
помещают в металлические формы с крышками.
Птицу охлаждают в аппаратах туннельного типа с
поперечным движением воздуха, на многоярусных тележках. При
температуре воздуха —8 "С и скорости движения 2—3 м/с
кур охлаждают до температуры 2—3 *С в течение 4—5 ч,
гусей и индеек — б—8 ч. Птицу можно охлаждать, погружая
ее в льдоводяную смесь. Тушки, снятые с конвейера, попадают
в ванну, заполняя равномерно каждую зону, образующуюся
между двумя соседними решетками конвейера (рис. 4.4).
ч 6 — подъемный элеватор. 7 — ваши
Для тушек птицы предложен метод охлаждения путем
впрыскивания в брюшную полость жидкого диоксида углерода.
Холодильное хранение мяса. Продолжительность хранения
охлажденного мяса зависит от температуры, относительной
влажности и циркуляции воздуха в камере, так и от
начальной бактериальной обсеменениости поверхности мяса.
Температура в камере должна быть 0-5 1 *С,
относительная влажность воздуха — 85—90 %, скорость его движения
— 0,1—0,2 м/с.
Туши в камерах холодильного хранения' должны быть
подвешены так, чтобы они не соприкасались между собой и
омывались потоком холодного воздуха. На 1 м площади
охлаждающей камеры должно находиться не более 200 кг
мяса в тушах или полутушах.
Для увеличения сроков хранения мяса, мясопродуктов и
мяса птицы применяют различные упаковки с регулируемыми
газовыми среда 4И, ультрафиолетовое и ионизирующее
излучения, упаковывание под вакуумом, а также электростимуляцию.
Использование полиэтиленовых, сарановых и вискозиновых
полимерных пленочных покрытий предохраняет продукт от
внешних воздействий, что улучшает санитарное состояние мяса,
а также снижает потери массы, бактерявльную обсемененность,
способствует сохранению окраски и предотвращает окисление
жиров. Разработаны способы хранения мяса в упаковке под
вакуумом; этот способ связан с тем, что при понижении
парцивльного давления кислорода мясо меньше окисляется.
Электростимуляцию применяют в основном при холодильном
хранении парного мяса для предотвращения так называемой
холодной контрактации (сокращения).
Перспективным является хранение мяса в газовых средах с
регулируемым составом. Так, срок хранения мяса в среде,
содержащей 10 % СОг, при температуре — I -~ —1,5 "С и
относительной влажности 90—95 % увеличивается в 2 раза по
сравнению с хранением в обычной атмосфере, а в смеси азота
(70%), диоксида углерода (25%) и кислорода (5%) срок
хранения увеличивается в 2,5—3 раза. Положительно
оценивается введение в состав газовой смеси оксвда углерода,
поскольку диоксид и оксид углерода оказывают не только
угнетающее, но и губительное действие на микроорганизмы.
Правильное соотношение«компонентов регулируемых газовых
сред также о&хпечивает стабильность окраски и тормозит
развитие окислительной порчи жира.
Для увеличения срока хранения охлажденной говядины
предлагается проводить озонирование: первые Л cvt по 4 ч
ежедневно при концентрации озона 10—20 мг/м , затем цр
3 ч через каждые 2 сут при концентрации озона 4—б мг/м .
Однако при использовании озона следует иметь в виду
возможность конденсации между белковыми компонентами
124
к7еточных мембран и продуктами распада мальозонида, а
также окисления тиоловых групп ферментов, в результате
которых образуются токсичные вещества. Применение озона не
получило распространения при хранении охлажденного мяса.
Увеличить сроки хранения охлажденного мяса можно при
использовании ионизирующего излучения, под влиянием
которого развитие микроорганизмов подавляется. При
интенсивности облучения 3—5 кГр qrax хранения охлажденного мяса
при —1 -5—1,5'С увеличивается до 2 мес. При более высоких
дозах облучения происходит большая гибель микроорганизмов,
однако в продуктах появляется посторонний запах.
На срок хранения охлажденного мяса влияют способ
охлаждения и относительная влажность воздуха. Мясо,
охлажденное медленным способом, может храниться 15—20 сут при
О—1 °С и относительной влажности воздуха 85—90 %, а
охлажденное бысгрым' способом — до 4 нед при температуре
—1 °С и относительной влажности воздуха 90—95 %.
Допускается холодильное хранение говядины в корабельных
трюмах при температуре воздуха О -5- —2 'С, содержании CG2
10—П % и относительной влажности воздуха 91 % в течение
45 сут. Потери массы при этом в среднем 0,14 % в сутки.
Охлажденное мясо птицы хранят в хйлсщильных камерах
при О—2 °С и относительной влажности воздуха 80—85%.
Срок хранения тушек птицы 5 сут. При хранении тушек,
упакованных в полиэтиленовые или сарановые пакеты, срок
увеличивается до 7—10 сут.
ПОДМОРАЖИВАНИЕ МЯСА
Подмораживание ^ один из способов увеличения сроков
хранения мяса. Рекомендуется пoдмqpaживaть мясо,
предназначенное для транспортирования на небольшие расстояния. При
подмораживании уменьшается усушка и улучшаются
санитарно-гигиенические условия транспортирования. Подмороженное
мясо можно хранить и транспортировать в подвешенном
состоянии Или штабелях при температуре —2 -, 3 *С в
течение 15—20 сут. Подмораживают в основном плрное мясо.
Режимы подмораживания мяса различных видов различаются
только по продолжительности. Так, при температуре воздуха
—30-^ 35 °С и скорости его движения 1—2 м/с длитель-
ftocTb подмораживания говядины 6—8 ч, свниины 6—10 ч.
В подмороженном мясе автолитические прсщессы
замедляются, но не останавливаются. В первые сутки хранения при
—2 °С в мясе интенсивно протекают биохимические процессы
вследствие изменения концентрации солей, вызванного
частичным вымораживанием воды, В дальнейшем основное влияние
пклэьзкйст понижение температуры, в результате чего в
125
мышечной ткани протекают те же автолитические изменения,
что и при хранении охлажденного мяса, но несколько
медленнее. Состояние окоченения при О "С вместо 24 ч
отодвигается на 10—12 сут, а созревает мясо через 15—20 сут.
Пря хранении подмороженного мяса значительно снижается его
микро№альная порча и первые признаки ослизнения поверх-
ности появляются через 35—40 стт.
В процессе хранения при —2'С в течение 10—12 сут
сорбционная способность мяса снижается н наблюдаемое в этот
период понижение сорбционной способности совпадает с
наступлением окэченения. После окончания окоченения
сорбционная способ» кть возрастает и через 12—14 сут хранения
увеличивается на протяжении всего срока дальнейшего
хранения.
При хранении в, подмороженном мясе происходит
интенсивное накопление свободных аминокислот, и суммарное
содержание свободных аминокислот через 12 сут хранения мяса при
—2 "С достигает примерно такого же уровня, как и в мясе,
хранившемся при 2 °С в течение 7 сут. Помимо свободных
аминокислот образуются летучие ароматические вещества
(высшие спирты, неолы, сульфиты, альдегиды, кетоны, эфиры,
жирные кислоты, амины и сложные смеси этих веществ).
Однако изменение ароматических веществ при —2 "С
происходит с меньшей скоростью, чем при 2'С. При хранении
мяса в условиях низких положительных температур наибольшее
содержание летучих ароматических веществ наблюдается через
6—7 сут, а при температуре, близкой к криоскопической, —
через 14—16 сут. Состав ароматических веществ в
охлажденном и подмороженном мясе одинаков.
Электростимуляция мяса перед подмораживанием позволяет
значительно сократить сроки созревания и использования мяса
sT производстве. Электростимуляция приводит к быстрому
снижению рН мяса, что вызывает более быстрое наступление
окоченения. После электростимуляцни максимальное посмертное
окоченение мяса наблюдается через 24 ч. Гистологические
исследования мышечных волокон мяса, подверясенного
электростимуляции в |)азные периоды автолиза, показали, что такая
обработка уско[яет созревание мяса.
В мясе птицы биохимические процессы происходят с
большей интенсивностью и ферментацил заканчивается быстрее.
Процесс посмертного окоченения в подмороженном мясе птицы
наступает на 2—3-н сутки хрвнения; а при температуре
О—2 *С водоудерживающая способность становится
минимальной через 2^3 сут. По окончании окоченения
водоудерживающая способность увеличивается и достигает максимума через
10—15 сут.
Тушки птицы подмораживают в упакованном виде после
предвар1!тельного охлаждения. Продолжительность подморажива-
кия мяса п-шцы в камерах при —23 °С и скорости движения
воздуха 3—4 м/с составляет 2—3 ч. За это время
температура в толще мышц снижается до 0-f—1 'С. Продолжитель-
нсх:ть хранения подмороженных тушек птицы увеличивается до
20—25 сут (в охлажденном состоянии 5—6 сут). Хранят
тушки птицы в камерах при —2-4—3 °С и относительной
влажности воздуха 85 %.
ЗАМОРАЖИВАНИЕ МЯСА
Замораживание — один из методов низкотемпературного
консервирования мяса и мясопродуктов.
При холодильной обработке и хранении в пищевых
продуктах происходят сложные процессы, приводящие к
различным изменениям исходных свойств. Закономерности
воздействия низких температур на органы и основные структурные
элементы сложных организмов (клетки и ткани) изучаются
учеными, работающими в особой отрасли биологии —
криобиологии. Считается, что изменение свойств биологических
объектов при замораживании обусловлено главным образом
процессами кристаллизации воды. Кристаллизация приводит к
копформации макромолекулы белков, изменению липопротеидов,
нарушению мембранных систем клетки, механическому
повреждению морфологических элементов тканей и перераспределению
между ними воды. Замороженными считаются продукты, в
которых примерно 85 % влаги превращено в лед.
Полагают, что образование крупных кристаллов льда при
медленном замораживании ведет к более серьезным
изменениям, чем образование мелких кристаллов при быстром или
сверхбыстром замораживании.
Изменение свойств мяса и мясных продуктов при замо-
ражиЕянии. После прекращения жизни животного в мясе
происходит сложный комплекс изменений под воздействием
ферментов — автолиз. Замороживание мяса приводит к измене-
(П1ю его физико-химических и морфологических саойств, а
также гибели микрооргаиизмов. Особенности иэк1енения мясных
систем при замораживании определяются фазовым переходом
воды в лед и повышением концентрации веществ, растворенных
в жидкой фазе. В отличие от чистой воды температура начала
замерзания (т. е. криоскопическая точка) такого раствора
должна быть ниже О °С, что соответствует его ионной и
молекулярной концентрации. Мясной сок начинает замерзать
njiH температуре —0,6ч—1,2 °С. При температуре замерзания
(ОДНОМ pacTnopf ил'гинается кристаллизация воды, и по мере
пнмораживания поды остаточная концентрация' раствора возра-
""тлет и температура замерзания еще больше понижается.
. ПИЛ! HIIC ii-Miicp.Trvpbj замерзания растворов происходит к
127
соответствии с законом Рауля, согласно которому снижение
температура замерзания жидких растворов по отношению к
чистой воде пропорцисналыно концентрации растворенного в
ней вещества. Если одна грамм-молекула вещества растворена
в I л воды, то температура замерзания раствора понижается
на 1.85 *С. Таким образом, понижение температуры
замерзания (в "О
А t^Egti^
где ? g — коэффициент понижеЬ|ив температурь! замерзания (независимо от
растворенного вещества равен 1,85 *С); и — числр молей растворенного вещества
Ввиду того что замерзание сопровождается уменьшением
количества воды в растворе, концентрация остаточного раствора
постоянно растет, пока ие достигнет ксящентрации самой
низкой температурной точки — так называемой эвтектической
точки замерзания. Эвтектическая точка мышечной ткани
лежит в иитерва^.с —59-;—64 'С. У продуктов, обладающих
тканевой структурой, содержание растворенных веществ во
влаге межклеточного пространства обычно ниже, чем в
клеточной влаге. В связи с этим при замораживании
кристаллики льда начиивют образовываться в межклеточном
пространстве и концентрация раствора в межклеточном
пространстве возрастает. Если замораживание происходит медленно,
то благодаря разнице концентраций внутри н вне клеток вода
из клеток частично диффундирует-в межклеточное
пространство. Поскольку размеры образовавшихся в межклеточном
пространстве кристалликов льда увеличиваются за счет
уменьшения массовой доли влаги, клетки высыхают. Этому
способствует также то. что во время замерзания объем воды
увеличивается ««примерно на 10 % и образовавшиеся в
межклеточном пространстве кристаллики оказывают на клетки
механическое давление.
Во время быстрого замораживания криааллизация также
начинается в межклеточном пространстве, но отвод теплоты
совершается быстрее, чем диффузия влаги из клеток. И прежде
чем начинается диффузия молекул воды через стенки клеток,
происходит замерзание внутри клеток. Именно поэтому из
медленкозамороженных животных ткаией после их оттаивания
уходпт много клеточной влаги. При быстром замораживании
потери капиллярной влаги минимальны.
Раньше считали, что преобладающая часть потерь сока
связана с механическим разрушением клеток под давлением
больших кристалликов льда, которые образуются при медленном
замораживании мяса. На самом деле большая часть потерь
сока происходит не из-за механического разрушения клеток,
а из-за диффузии клеточной влаги в межклеточное
пространство при медленном замораживании клеток.
128
При быстром замораживании наиболее существенно, чтобы
температура продукта как можно быстрее проходила через
область так называемого максимального кристаллообразовавия
(—I-f—5 "О. котаа вымерзает основная часть имеющейся воды.
Средняя скорость при быстром замораживании составляет
5—20 см/ч, при умеренно быстром замораживании —I—5,
при медленном заморажнаании —0,1—0,2 см/ч.
Изменение структуры тжаней при замораживании. Под
мясом в промышленнсм значения понимают мышечную,
соединительную, жировую и костную ткаии с прилегающими
к ним кровеносными сосудами, лимфатическими узлами,
нервной тканью и другими образованиями.
Мышечная ткань обладает нгшбольшей пищевой ценностью.
Влияние скорости замораживания на мышешчную ткань
проявляется ие только в изменении гистологии ткани. От нее
зависит также протекание процесса при оттаивании
замороженного мяса.
При этом наиболее важной задачей является уменьшение
вытекания сока, который содержит белки, пептиды,
аминокислоты, молочную кислоту, витамины и минеральные вещества.
Количество вытекающего сока зависит в первую очередь от
того, медленно или быстро проводится замораживание. При
медденном замораживании количество вытекшего сока больше,
так как вследствие дегидратации клеток возрастает ионная
концентрация, и белки повреждаются. Способность к набуханию
и удерживанию воды в денатурированных белках понижена,
поэтому после оттаивания мышечные волокна не могут
адсорбировать освободившуюся жидкость.
Количество вытекающего сока зависит не только от скорости
замораживания. Так, различные мышцы теряют разное
количество сока, а в пределах мышц одной группы потери сока
тем меньше, чем больше рН. Кроме того, длительное
холодильное хранение мяса перед замораживанием препятствует
вытеканию из него сока. При этом в процессе созревания
мяса высаобождаются новые ноны кальция н натрия, которые
адсорбируются миофибриллярными белками. Количество
вытекающего сока сильно зависит от того, наступило ли сжоченение
мышц перед замораживанием.
От скорости замораживания зависит также водоудерживаю-
шая способность мяса после оттаивания: при медленном
замораживании эта способность намного меньше.
При холодильном хранении могут произойти изменения
структуры ткани. При испарении концентрация раствора в
поверхностном слое может увеличиться до такой степеки, что
произойдут необратимые процессы денатурации белков, усадки
клеток, образования корочки на поверхности. Вследствие
выделения воды наблюдаются агрегация и дезагрегация
белковых частиц, что приводит к снижению водосв51зывающей
способности белковых веществ и изменению консистенции и
вязкости.
Изменения, вызываемые перераспределением воды при за-
мораживании, носят преимущественно физический характер, и
их интенсивность зависит в решающей степени от скорости
охлаждения. Если скорость низкая, то в продуктах
растительного и животного происхождения сначала кристаллизуется
внутриклеточный тканевый сок, концентрация которого
относительно невысока. Кристаллы льда группируются вокруг
клеток, 1де находится клеточный сок высокой концентрации,
имеющий низкую точку замерзания.
Повышенное давление пара в переохлажденной» но еще
незасгывшей' жидкости внутри клетки вызывает диффузию
водяного пара через стенки клеток. При небольшой скорости
замораживания количество диффундирующей воды оказывается
достаточным для образования льда внутри клепки. Этот процесс
заканчивается тогда, когда после достижения криогидратной
точки клеточный сок полностью затвердевает и через некоторое
время после- прекращения замораживания парциальное давление
водяного пара внутри клетки и в межклеточмом пространстве
уравнивается. Усадка клетки является следствием процесса
замораживания. Она вызвана 'увеличением концентрации
клеточного сока, что, в свою очередь, способствует химическим
изменениям. Кроыс того, в межклеточных пространствах
образуются крупные кристаллы льда, которые деф^мируют и
разрушают ткань. Чем выше скорость замораживания, тем
меньше повреждения клеток и ткани.
Несмотря на некоторое повреждение структуры,
замораживание — относительно щадящий способ сохранения качества
мяса. .
Значения номинальной скорости замораживания приведены
ниже (в см/ч).
Очень медленное замораживание 0,2
Медленное заморажтание 0,2—1,0
Быстрое замораживание 1,0—5,0
Очень быстрое замораживание 5.0
Однако высокая скорость замораживания — ье единственный
фактор, обеспечивающий высокое качество продукта.
Необходимо учитывать исходное качество продукта и условия его
хранения в замороженном состоянии.
Рекристаллизация. Преимущества быстрого замораживания
могут быть снедены до минимума в результате процессов
рекристаллизации, т. е. роста числа больших кристаллов льда
в результате диффузии водяного пара, происходящей из-за
разницы давления пара над поверхностью кр»гсталлов. Если в
процессе хранения продуктов в замороженном состоянии
температура постоянно колеблется, то различия в величине
130
кристаллов у медленно- и быстрозамороженных продуктов
полностью исчезают. Возйикновение крупных кристаллов льда
в результате рекристаллизации отрицательно воздействует на
качество замороженного мяса, так как происходят деформация
и разрыв клетки и увеличиваются потери мясного сока при
размораживании.
Влияние замораживания на микроорганизмы. Вымерзание
воды из клеток микроорганизмов начинается при достижении
точки замерзания. Преобладающая часть воды вымерзает при
более низкой температуре в области максимального
кристаллообразования; для микроорганизмов этот интервал от —8 до
— 12 °С. Поскольку некоторые виды микроорганизмов
размножаются при —12 "С, продукты следует замораживать до более
низкой температуры и хранить при температуре ниже —15 °С.
В этом случае после длительного хранения в замороженном
мясе не происходит микробиальной порчн.-
Гибель микроорганизмов пря низких температурах
происходит вследствие изменения структуры клеточной протоплазмы и
нарушения обмена веществ. При температуре —204—25 'С
полностью прекращаются ферментативные процессы в клетках
и замедляется денатурация клеточных коллоидов. По этой
причине при низких температурах скорость гибели
микроорганизмов меньше, чем при —8-i—12 °С. Таким образом,
замораживание при низких температурах уничтожает
микрофлору не полностью, и в последнее время на первый план
все больше выступают проблемы контроля микробиологического
загрязнения быстрозаморо>;енных продуктов. В процессе
производства быстрозамороженных продуктов исключительно важно
поддерживать высокий «уровень личной и произволственной
гигиены.
Кроме отрицательного воздействия живых микроорганизмов
опасность представляет действие ферментов, сохраняющихся в
продукте после гибели микроорганизмов, синтезирующих их.
Так, вследствие активности липазы гидролиз жиров может
продолжаться даже при —20 °С. При снижении температуры
замораживания активность ферментов уменьшается. После
размораживания активность большинства ферментов
восстанавливается. Активность ферментов существенно снижается при
многократном замораживании и размораживании. Активность
ферментов зависит также от содержания влаги в продукте и
величины рН. Пра ферментативном распаде роль воды
лаключастся прежде всего в транспортировании растворенных
'' 1'шонентов к ферментам.
Способы и режимы замораживания и хранения. Способ,
у< ловия и технические свойства замораживания определяют,
И1 ходя из вида, состава, свойств, формы и размеров продукта.
В зависимости от состояния мяса применяют одно- или
ij" хфазное заморижииание. Парное мясо, поступающее непос-
131
редственно после первичной переработки, замораживают
однофазным способом. Преимущества однофазного замораживания —
сокращение продолжительности процесса, уменьшение потерь
массы, более высокое качество мяса, сокращение затрат труда
и транспортирования, эффективное использование
производственных площадей. В последние годы широкое распространение
получило замораживание мяса н субпродуктов в блоках,
которые формуют после обвалки мяса.
Мясо и мясопродукты замораживают в воздухе, в
растворах солей или некотормх органических соединений,
в кипящих хладагентах, при контакте с охлаждаемыми
металлическими пластинами. Самый старый способ
охлаждения — с помощью тающего или сухого льда.
В холодильных устройствах для замораживания продуктов
наиболее часто используют теплоту испарения, необходимую
для лерекода из жидкого состояния в пар. Если
давление над поверхностью жидкости уменьшается, то
она начинает испаряться или закипаН, а ее температура
стремится сравняться с температурой, соответствующей
давлению пара.' Необходимая для испарения теплота
отбирается у жидкости и сосуде, в котором она
находится, или от окружающей среды. Если пониженное
давление над паром будет поддерживаться постоянно, а
потеря испаряющейся жидкости — все время возмещаться,
то жидкость будет кипеть и непрерывно отбирать
теплоту. При этом реализуется так называемый замкнутый
холодильный цикл. Часть хладагента непосредственно
соприкасается с продуктами. Однако еще чаще хладагент
соприкасается не непосредственно с продуктами, а с
одной промежуточной средой (твердой, жидкой или
газообразной) или с несколькими средами. По этому
признаку способы замораживания делят на две группы:
основанные на непосредственном соприкосновении продукта
с испаряющимся хладагентом и основанные на косвенном
контакте хладагента и продукта через прялежуточную
тветоую, жидкую, газообразную срейу или их комбинацию.
Замораживание 'Продуктов в воздухе.
Воздух — наиболее раотространеиная и промежуточная среда для
отвода теплоты от продукта при заис^аживании. При
замораживании воздухом скорость замерзания зависит от размера
продукта, темгераггуры воздуха и скорости его циркуляции.
. Интенсифициро 1ать процесс замораживания мэжно путем
понижения температуры, повышения скорости движения воздуха
и уменьшения толщины продукта.
Экспериментальные исследования показали, что снижать
температуру воздуха в туннельных установках инже —35 "С
и увеличивать скорость движения воздуха выше б—8 м/с
неэкономично и нецелесообразно с точки зрения повышения
скорюсти замораживания. Продолжительность одно- и
кого замораживания говяжьих и свиных полутуш,
бараньих туш приведена в табл. 4.4.
двухфаз-
а также
Гопндина
Свинина
Баранина
Мясо
4.4. Параметр
Температура
возлуха в ка-
ы замораживания ра1личньа нцдов мяса
сдкофииый способ
естестммтя
циркуляция
npKHjuuncjtb-
пая пнркуля-
Х*ухфаэный способ
циркуляция
прйнудвтеХЬ'
ная циркуля-
36—44
26—32
22—27
29—35
22—27
19-23
25—35
21—26
18—22
23—28
18—22
15—18
Потери массы при однофазном замораживании в зависимости
от категории упитанности 1,58—2,1 %, при двухфазном
замораживании они увеличиваются на 30—40 %. Органолеп-
тические показатели мяса, замороженного в парном состоянии,
выше, чем замороженного после охлаждения.
Тушки птицы замораживают в воздухе при тех же,
режимах, что и мясо животных; продолжительность процесса
в зависимости от вида птицы, упитанности тушек и режимов
замораживания 24—27 ч.
Замораживание в жидких кипящих средах.
Основное требование при реализации этого способа
замораживания — полная индифферентность хладагента и отсутствие
каких бы то ни было реакций между ним и компонентами
замораживаемых продуктов, В качестве 'хладагентов используют
сжиженные азот, диоксид углерода и фреон. С помощью
данного способа осуществляют охлаждение тушек птицы и
упакованных кусков мяса. Сжатый газ после компрессора
холодильной установки подаётся в конденсатор, а из него в
жидком виде через специальный регулировочный клапан
поступает в морозильную камеру, где орошает продукт. В
последние годы получает распространение замораживание
продуктов жидким фреоном, имеющим температуру —30 *С.
Данный способ отличается быстротой замораживания
продукта, простотой регулирования продолжительности
замораживания, возможностью включить установку в лниию обработки
с нормальной температурой рабочего помещения и отсутствием
потерь при замораживании. К его недостатку можно отнести
низкую экономичность процесса.
Разрабатывается способ замсфаживания продуктов с помощью
жидкого азота, причем в настоящее время находит применение
замораживание продукта путем опрыскивания азотом (рис. 4.5).
Продукты укладывают на ленту конвейера и сначала охлаж-
133
Рис 4.5. Схема установки для быстрого замораживания, действующая по принципу
опрыскивания жкдким азотом:
i—регулнруюшкй клапан; 3 — олрыскивательная гсмоысв: J—мнтшипор; 4^конвей~
ер; i — выход продуктов; 6 — отсос газообразного яэота; 7 — датчик температурыг S -~
ввод жидкого азота: 9 — загрузка
дают холодным газообразным азотом, а затем опрыскивают
жидким азотом. Продукты, имеющие начальную температуру
20—21 'С, замораживаются до —18 'С в течение 1—5 мин
в зависимости от размеров. На замораживание 1 кг продуктов
расходуется 1—1,5 кг жидкого азота. Продукт, замороженный
в жидком азоте, имеет высокие качества, во время
размораживания из него меньше вытекает мясного сока. Однако
жидкий азот дорого стоит.
Замораживание ь жидких неклпящих
средах. В качестве жидких охлаждающих сред используют водные
растворы хлори;^ натрия или квльция определенной концент-
ра1щи, а также смесь воды с пропиленгликолем при
температуре не выше —20 "С. Этот метод применяют для
замораживания тушек птицы путем орошения или погружения.
Для предохранения от воздействия растворов продукт
герметично упаковывают в полимерные материалы, плотно
прилегающие к поверхности. После замораживания растворы удаляют
водой. Средн$1я прсдолжительность замораживания тушек птицы
в растворе хлорида кальция при —26-т-—30 'С составляет
20—30 мин. Быстрый теплоотвод позволяет получить высокое
качество продукта.
Замораживание между металлическимип
лигами. Контактное взаимодействие продукта с
низкотемпературной поверхностью обеспечивает сокращение процесса по
сравнению с процессом замораживания в воздухе в 1,5—2,0 раза.
Наиболее распространено замораживание мясных блоков между
металлическими пластинами. Сформированные блоки направляют
в плиточный морозильный аппарат. Продолжительность замора-
134
живания блока бескостного мяса массой 25 кг при —35 'С до
температуры в толще —8 *С составляет 4—5 ч. Этот способ
позволяет при быстром замс^зажнвашп! лучше сохранить
исходные качества продукта и снизить потери кассы.
Для замораживания мяса в блоках и птицы используют
различные упаковочные материалы» в частности синтетические
полимерные пленки с низкой газо- и паропроннцаемостью,
устойчивые к действию хладагента и компонентов пищевых
продуктов (воды и жира), обладающие необходимой
механической прочностью в широком диапазоне температур. Для
упаковывания продукта сложной формы применяют усадочные
пленки, лбеспечиваюшие плотное облегание продукта.
При замораживании вторых блюд используют алюминиевую
фольгу в комбинации с полимерными материалами, из которой
делают емкости различной формы. В настоящее время широко
применяют картонные подложки, покрытые пластическим
материалом, устойчивые к воздействию высоких н низких
температур.
Хранение замороженных продуктов. Мясо и мясопродукты
хранят при —18 'С и относительной влажности воздуха
92—98 %. Продолжительность хранения мяса зависит от его
вида, температуры и наличия упаковки (табл. 4.5, 4.6).
4.5. Параметры хранения неупакованного мяса
Допуст11М|||Г| срок кранс-
Бараника и козлятина
4.6. Параметры хранения упакованных мясных и сублродуктовых блокоь
Мясо Темгература воэду- | Допустимый срок хранения, мес
Баранина —18 (—20) 10 6
-25 12 8
Свинина —18 (—20) 6 5
-25 12 6
Замороженное мясо, сортированное по видам и упитанн1/Сти,
хранят в плотносформированиых штабелях на напольных
pfтетках или в стоячных поддонах, которые устанавливают в
2—4 яруса с помощью электропогрузчика. Загрузка 1 м
rj" зовпго объема камеры замороженным мясом для говядины
-15
8 (-20)
-25
8 (—20)
-25
8 (—20)
6-9
8-12
13-18
6—10
10-12
4-6
в четвертинах 400 кг, в полутушах — 300, для свинины в
полутушах — 450, для баранины — 300 кг. Потери массы
(усушка) при хранении мороженого мяса зависят от
упитанности сырья, этажности и емкости холодильников, гео1^афиче-
ской зоны и времени года; они составляют 0,05—0,3 % за
один месяц. Для снижения потерь мясо упаковывают в
полиэтиленовые и другие материалы. В этом случае усушка
сокращается в 5—8 раз. При температуре ниже —18 "С
Замороженное мясо хранят в камерах, оборудованных, как
правило, батареями непосредственного испарения аммиака. Прн
продолжительном хранении вследствие высыхания поверхности
мяса мышечная ткань вдавливается и консистенция мяса
уплотняется. Жир приобретает зернистую структуру и
крошится. При увеличении продолжительности хранения мясо
становится более темным в результате высушивания, увеличения
концентрации кровяных пигментов и перехода гемоглобина в
метгемоглобин. По мере увеличения длительности хранения
изменяется мышечная ткань вплоть до исчезновения поперечной
полосатости мышц.
Конец хранения устанавливает ветеринарно-санитариая
экспертиза в зависимости от степени высыхания поверхности,
внешнего вида, потери характерных для мяса запаха и вкуса,
прогоркания жира и плесневения мяса.
оборудование для замс^^аживаиия мяса. Мясо и
мясопродукты замораживают в помещениях камерного и туннельного
типа, а также в морозильных аппаратах. Камеры оборудованы
пристенными или потолочными батареями, в которых
циркулирует хладагент. Серьезными недостатками камер являются
большая продоляЖтельность процесса, неравномерность
замораживания и высшая усушка мяса. Интенсифицировать процесс
можно в туннелях быстрого замораживания, где батареи
охлаждения размещены между рядами подвесных путей.
Скорость замораживания регулируется за счет принудительной
цирхуляции воздуха.
В НПО «Агрохолодпром» разработаны универсальные
морозильные камеры для сверхбыстрого охлаждения или быстрого
замораживаний парного мяса, в которых можно регулировать
температуру от —10 до —35 °С. Между колоннами здания
устроены четыре туннеля, вдоль каждого туннеля установлены
пристенные батареи непосредственного испарения аммиака.
Температура в туннеле —35 "С, скорость движения воздуха
до 3 м/с; продолжительность замораживания мясных полутуш
14—16 ч.
В камерах туннельного типа можно реализовать
непрерывный технологический процесс, осуществить его автоматизацию
и программирование. Использование туннелей для заморажива-
136
Рис 4.6, Установка для быстрого замораживания:
- испаритель; 2 — вентилятор: 3 — эаморажиБае»шй продукт; 4 —
ния свиных и говяжьих полутуш, а также бараньих туш
позволяет уменьшить усушку мяса на 40—50 %.
Блочное мясо, субпродукты, полуфабрикаты, готовые блюда,
эндокринно'ферментное сырье можно замораживать в
морозильных аппаратах. Продукты помещают на ленточный транспортер
(рис. 4.6) тележки или на этажерки, движущиеся по рельсу.
На установке быстрого замораживания можно замораживать
пельмени, кнели, котлеты и другие' полуфабрикаты.
В морозильном аппарате для замораживания штучных
изделий ленточно-спирального типа (рис. 4.7) вокруг
вращающегося цилиндра смонтирована спираль, по которой
перемещается ленточный конвейер. Продукт с помощью за1рузочного
устройства попадает на леиту и перемещается по спирали
вверх к разгрузочному устройству. Поток холодного воздуха
направлен сверху вииз, перпендикулярно к ленте, т. е.
движется противоточно по отношению к продукту, что
обеспечивает повышение скорости замораживания и уменьшение
усушки. Аппарат оборудован автоматическим устройством для
мойки и сушки ленты.
Наряду с воздушными морозильными аппаратами используют
плиточные аппараты, в которых замораживают мясо в блоках,
субпродукты, фарши и эндокринно-ферментное сырье.
Замороженные в этих аппаратах продукты имеют правильную форму,
что облегчает их упаковывание и дает возможность эффективно
использовать объем камер хранения. В плиточных аппаратах
продукт размещают между подвижными моровильными плитами.
В результате перемещения плит происходит подпрессовывание
продукта, что обеспечивает хороший контакт с охлаждаемой
поверхностью и способствует интенсификации теплообмена.
Горизонтально-плиточные аппараты в большинстве случаев
являются устройствами периодического действия: загрузка и
выгрузка продукта может быть ручная или механизированная.
К вертикально-плиточным относятся мембранные морози.тп.-
иы? аппараты, в которых происходит формирование и
замораживание блоков. Они представляют собой прямоугольную
емкость с -подвижным дном, в которой установлены
вертикальные морозильные плиты, состоящие из даух стальных мембран.
Аппарат чагружают с помощью питателя, из жсторого мясо в
137
Рис 4.7. Морозильный аппарат:
а — со спиральным конвейерам м одним барабаном для замораживания готовых блюд и
жулвнаркых нзаслий'- /—груэовей конвеПер; 2~-устройство для ко&ки транспортерной
лети; 5 — гидравлический агрегат: < —щит управления; J — яентилятор; 6 —оиаждаю-
щне батареи; б —линяя с нембраняыки апгаратаип ФМБ-Z- /—площадка для
обслуживания: 2 — яаморохеиный блок мяса; 3 — тележка; 4 — тельфер; J — загрузочный ковш;
6 — питатель: 7 — мембранный аппарат
Рис. 4.8. Роторный морозильный аппарат.
ii отвсда хлкдагеята: 2 — щит подлрессовывающсго
упаковке поступает в формы. После загрузки в пространство
между мембранами подается хладоноситель, под давлением
которого стальные пластины раздвигаются и плотно
прижимаются к продукту. После окончания замораживания
хладоноситель отключается, и за счет разности давлений стальные
мембраны отходят от блоков. Замороженные блоки после
открывания подвижного дна выгружаются из аппарата на
ленточный конвейер и направляются в камеры хранения. В
модериизированиых аппаратах мембранные камеры заменены на
цельнометаллические перемещающиеся морозильные плиты.
Рядом преимуществ обладают роторные морозильные
аппараты (рис. 4.8) пульсирующего действия с заданным циклом.
Температура замораживания в них —30-f—40 *С. Ротор
состоит из радиально расположенных секций, укрепленных на
пустотелом валу, через который хладагент поступает в
морозильные плиты. Загрузка и выгрузка продуктов
механизированы. В этих аппаратах замораживают упакованные
жилованное мясо, субпродукты. В роторных морозильных
аппаратах сокращена продолжительность замораживания в
1,5—2 раза по сравнению с воздупшыми морозильными
аппаратами, обеспечиваются непрерывность процесса,
механизация загрузки н выгрузки, возможность автоматического регу-
139
1 — подача газообразного азота на сжижеинс; 3 — вытяжна: 3 — варочнмй котел: 4 — ав-
тозаполннтель; J-~ замораживаемый продукт; 6 — трубопровод жидкого азота; 7
—морозильная усгаиовка; S — замороженный продукт; О — упаковочная линия
лнрования режима работы, хорошие санитарно-гигиенические
условия.
Для замораживания субпродуктов и неупакованных мясных
продуктов используют гравитационно-ленточные конвейерные
морозильные а1параты ГКА-2 и ГКА-4 производительностью
860—900 кг/ч Температура замораживание в них —30-т-
-j- —35 "С, скорость движения воздуха 3 м/с.
Уменьшение потерь массы и сохранение качества продуктов
при замораживании можно достичь в аппаратах с
использованием жидкого азота. В этих аппаратах продукт замораживают
путем погружений в хладагент (рис. 4.9).
РАЗМОРАЖИВАНИЕ МЯСА
При разморажизании температуру в толще мяса доводят до
близкой к криоскопической или выше ее в зависимости от
дальнейшего использования мяса. Разм<^живавие мяса
применяют при производстве колбас, соленых изделий, консервов и
полуфабрикатов.
На качество размороженных пищевых продуктов влияют их
свойства до замораживания, скорость замораживания, а также
условия и продолжительность хранения.
Размораживание осуществляют в воде, воздухе, с
использованием различных растворов или паровоздушной смеси. В
зависимости от температуры и скорости движения воздуха
процесс размораживания может быть медленным, ускоренным
или быстрым. При медленном размораживании температуру
140
воздуха вначале поддерживают в пределах О—3 °С, затем
повышают до 8 °С; при этом относительная влажность воздуха
90—95 % и скорость его движения 0,2—0,3 м/с.
Продолжительность размораживания при таких параметрах 3—5 сут.
Ускоренное размораживание проводят при температуре
воздуха 16—20 X, относительной влажности 90—95 % и
скорости его движения 0,2—0,5 м/с. В этих условиях
размораживание длится 24—30 ч.
Быстрое размораживание осуществляют в паровоздушной
среде при ее температуре 20—25 'С, относительной влажности
85—90 % и скорости движения 1—2 м/с. Продолжительность
размораживания в этом случае 12—16 ч.
Вследствие нарушения структурных образований и выделения
ферментов во внешнюю среду интенсивность катализируемых
ими реакций при повышенной температуре размораживания
может быть весьма различной. Это обстоятельство следует
учитывать при определении условий нагревания мяса,
замороженного в парнАи состоянии, так как не исключена
возможность развития в мышечной ткани посмертного окоченения,
если замороженное сырье хранилось кратковременно. Важным
показателем является микрсюиологическая загрязненность
размороженного продукта, поскольку активизация микрофлоры,
сохранившей жизнеспособность при замораживании и хранении,
а также воздействие неинактивированных ферментов, ''может
привести к резкому ухудшению качества.
Скорость размораживания влияет на потери мясного сока,
которые зависят от выделения мясного сока, испарения воды
или поглощения влаги, конденсирующейся на поверхности
продукта в ходе размораживания. В зависимости от условий
размораживания потери мясного сока составляют 0,5—3 %.
Лучшими качественными показателями обладает мясо,
размороженное при 20 'С и относительной влажности воздуха
95 %. Поверхность мяса после размораживания влажная, цвет
розовый, консистенция удовлетворительная, запах свежий.
Скорость размораживания при высоком качестве продукта можно
повысить, используя специальные установки, в которых в
соответствии с особенностями объекта размораживания в ходе
процесса изменяются температура, относительная влажность и
скорость циркул5щии воздуха.
Наиболее прогрессивным способом размораживания мяса
является применение СВЧ-натрева. На Московском
мясокомбинате замороженные блоки . говядины и свинины размораживают
в агрегате А1-ФДВ (рис. 4.10). Он состоит из технологического
устройства (шлюзов загрузки и выгрузки, рабочей ка1керы н
('Онвейеров) и генера'гора сверхвысокой частоты.
Размораживание мяса н поле СЕЧ сокращает потери массы, и продолжи-
; пьыость тскпоппптчсского процесса (от 24 ч дс нескольких
Рис. 4.10, Агрегат для размораживания масных блоков А1-ФДВ:
/—пульт управления; 2 — эагрумчныП конвейер: 5 — загрузочный шлюз; 4 —рабочая
камера; J — СВЧ-тракт; в —водвод СВЧ-знсргии; 7—разгрузочный шлюз; в
—разгрузочный конвейер; 9 — приводная сганция: Ю ~ водяная нагрузка
минут) способствует сохранению качества и снижению
бактериальной обсемененности мяса.
СУБЛИМАЦИОННАЯ СУШКА
Сублимация — обезвоживание продукта путем испарения
влаги из твердого состояния (льда), минуя жидкое.
Сублимационная сушка возможна и при атмосферном давлении, но с
очень незначительной скоростью. Повысить ез интенсивность
можно, значительно понижая давление окружающей среды и
подводя теплоту к продукту. В этих условиях сушка проходит
при температуре ниже точки замерзания воды, что сводит к
минимуму усадку продукта, и он не меняет первоначальной
формы, имеет пористую структуру, быстро оводняется и
восстанавливает исходные свойства.
В настоящее время сублимационную сушку используют для
консервирования мяса, мясопродуктов, кулинарных изделий и
т. д. Мясопродукты сублимационной сушки представляют собой
белковые концентраты, в которых почти полностью сохраняются
аминокислоты, витамины, вкусовые и ароматические вещества.
Масса продуктов после сублимационной сушки уменьшается
почти в 4 раза, что значительно облегчает их
транспортирование ив дальние расстояния.
Сублимационная сушилка представляет собой
герметизированную систему, состоящую из сушильной камеры
(сублиматора), конденсатора, вакуум-насоса, нагревателя и контрольно-
измерительной аппаратуры. Сублиматор цилиндрической или
прямоугольной формы, снабжен нагревателями, на которых
размещают противни с продуктом.
Технологаческий процесс включает: подготовку сырья,
замораживание, сублимационную сушку и упаковывание
обезвоженного продукта.
Сублимациончая сушка — длительный и дорогостоящий про-
цесс, поэтому с его помощью сушат сырье, имеющее высокое
качество, прошедшее стадию созревания, с минимальным
количеством соединительной и жировой тканей. Подготовка
сырья включает обвалку, жиловку, измельчение на кусочки
толщиной 10—15 мм, в некоторых Случаях посол и т. д.
Как известно, наименьшие изменения мяса наблюдаются при
быстром замораживании. Однако мясо, замороженное быстро,
обезвоживается межденнее в результате образования кристал.тов
внутри мышечных волокон. Сырое мясо лучше замораживать
при скорости понижения температуры на 1—2 *€ в час. Сырье
нарезают ленточными пилами определенной толщины,
укладывают на противни н отправляют в камеру для замораживания.
Замораживание можно проводить и в самом аппарате
сублимационной сушки. Температура в толще продукта должна быть
не ниже —10 "С.
В процессе сушки в зону парообразования необходимо
подводить теплоту в количестве, эквивалентном теплоте,
отнимаемой от продукта при испарении влаги. При
недостаточном теплоотводе снижается скорость сушки, при избыточ^
ном — влечет размораживание продукта и пригорание
поверхностных слоев.
Широкое распространение в практике получил кочдуктивный
нагрев, когда продукт помещают на противни, устанавливаемые
на полые металлические полки, внутри которых циркулирует
теплоноситель (его температура 40—50 "О. Сушка кусочков
мяса толщиной 12—15 мм длится 15—20 ч.
Кондуктивный теплоотвод может быть интенсифицирован за
счет увеличения площади контакта продукта с греющей
поверхностью сетки с двух сторон, в этом Случае длителыюсть
сушки сокращается вдвое.
Наиболее эффективно теплоотвод происходит при нагреве
инфракрасными (ИК) лучами. Излучение проникает на
некоторую глубину и ускоряет процесс миграции воды из продукта.
Чем короче длиив волны, тем больше проницаемость
материалов. В С.-Петербурге создана установка, в которой в качестве
нагревателя используются коротковолновые ИК-излучатели.
Продукт толщ»1ной 10—12 мм высушивается за 6—8 ч.
Режим сушки должен обеспечивать высокое качество
продукта при максимальной интенсивности процесса. Во время
сублимационной сушки могут происходить денатурационные
изменения белковых веществ и в результате этого снижение
водосвязывающей способности мяса. Характер и глубина
изменений свойств мяса зависят от температуры материала
лрй обезвоживании и продолжительности процесса. Для
получения обезвоженного мяса достаточно высокого качества пз
"сго должно быть удалсгю 80—90 % влаги; температура в
^чубине образп.! V. период сублимационной сушки должна fibrrb
'10-^20 Т..
143
При неблагоприятных условиях хранения качество
обезвоженного продукта снижается вследствие протекания
химических процессов ^(изменение азотистых веществ, липцдов,
водосвязывающей способности, ухудшение органолептических
свойств). Для предохранения от внешних воздействий
сублимированные продукты необходимо упаковывать в
герметичную тару. В настоящее время в качестве такой
тары используют жестяные банки, полимерные пленки
или комбинированные материалы (алюминиевая - фольга,
многослойные полимерные пленки).
После заполнения тары продуктом проводят вакуумирование,
после чего заполняют азотом н герметизируют. Перед
использованием сублимированных продуктов в пищу необходимо
провести их регидратадию. Количество влаги, воспр1шимаемое
мясом, в зависимости от исходных его свойств достигает
90—95 % начального содержания. Скорость и степень регид-
paxaiWH увеличивается в присутствии 1—2 %-ного раствора
хлорида натрия. Для устранения жесткости продукта
целесообразно регидратацию проводить в растворах протеолитических
ферментов. Пуюдолжительность восстановлениу в зависимости
от свойств M»a 5—30 мин.
Мясо и М5 сопродукты, прошедпгае перед сублимационной
сушкой тепловую обработку, можно восстанавливать в горячей
воде.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В ХОЛОДЕ
ПРИ ОХЛАЖДЕНИИ И ЗАМОРАЖИВАНИИ МЯСА
И МЯСНЫХ ПРОДУКТОВ
Кол1»чество теплоты Qc (в Дж), отводимое с поверхности
продукта в ходе процесса охлаждения, определяют по
уравнению
где то —масса продукта, кг; с— средняя т1Шлоемкостъ, ДжДкг «К); t^ и tt —
соответственно средняя исходная и средняя конечн&я температура продукта, К.
В связи с тем что теплоемкость продукта в процессе
замораживания значительно изменяется, расчет
комбинированного процесса охлаждения и замораживания осуществляют по
формуле
Qo-m(cfMi + г + СиАй).
где «7 — теплоемкость незамороженного продукта, Дж/(кг • Ю; А ij — разность
между исходной темпера гурой и температурой замерзания. К; г — -еплота затвердевания
вамерзших uacTHu i родукта. Дж/кг; с», -теплоемкость замсроженного продукта.
Дж/(кг К); ДГг — разность между температурой замерзания и конечной
температурой продукта, К.
С у'четом того что при современных способах
замораживания if3 продукта вымерзает более 90 % влаги, в
практических расчетах за общее количество теплоты можно принять
количество, которое необходимо для вымораживания всей
влаги. Показатели, необходимые для определения
количества теплоты, отводимой из продукта, приведены в табл. 4.7.
4.7. СЗодержявие влагл и теплоемжость щродужта
Теппоемкосп, 1Дж/(кг ¦ К)
перш замораживанием
«замораживания
Птица
Телятина
Кролию!
Баранина
Печень
Ветчина
Копченый окорок
Свинина
IIJiihk:
свежий
копченый
Гоняли на:
нежлрная
жирная
Оода (лед)
74
63
60
60-70
65
47-54
20
35-45
39
13-29
74
72-76
51
3,352
2,97
3,352
2,84-3,18
3.06
2,43-2,64
2.304
2.01-2.34
2,14
1.25-1.8
3,27
3,27-3.39
2.55
4,19
1.63
1.59
1,67
1.42-1,57
1.88
1.25-1.51
1,34
1,00-1,21
1,72
При известном содержании влаги в продукте теплоемкость
можно определить по формуле
с = cjn,^ + ctfiX ~ mj,
где с,,. — теплоемкость воды [е., = 4,19Дж/(кг-КЛ; т„—содержание влага в 1 кг
продукта, кг, ctr — теплоемкость вешества [ct, = 0.84 кДж/(кг ¦ К)]
Теплоемхост!. незамороженных пищевых продуктов
с-=т^ + 0,2(1 - mj.
Для замороженных пищевых продуктов при количестве
вымороженной влаги, равном 90 %,
с„= 0,35/й^ + 0,2.
Вычисленное по этим формулам количество теплоты,
отводимое из продукта, представляет только часть необходимой
потребности в холоде.
Для расчета холодильной установки наряду с теплотой
продукта следует учитывать и другие источники теплоты —
тепловую нагрузку от моторов вентилятора, от внешней среды,
освещения и т. д.
Глава 5
ПЕРЕРАБОТКА КРОВИ. ОБРАБОТКА
ЭНДОКРИННО-ФЕРМЕНТНОГО
И СПЕЦИАЛЬНОГО СЫРЬЯ
ПЕРЕРАБОТКА КРОВИ
Кровь сельскохозяйственных животных — ценное сырье для
пронзводстза широкого ассортимента продукции пищевого,
лечебного, кормового и технического назначения. Использование
крови на пищевые и кормовые цели обусловлено высоким
содержанием в ней полноценных белков (около 40 % всех
белков). Общее количество белков в крови зависит от вида,
возраста, упитанности животных, условий кормления и
содержания и составляет 16,5 — 19,0 % массы крови, а количество
крови у крупного рогатого скота составляет 7 — 8 % живой
массы, Б теле свиней — около 4,5, в теле птицы — 7,6 —
10 %. При обескровливании извлекается около псхловины всей
крови. Наличие в крови других ценных компонентов (кроме
белков^ обусловливает ее использование для лечебных и
технических целей (схема 6).
Состав и свойства крови
Кровь состоит из клеток — форменных элементов и жидкого
межклеточного вещества — плазмы. К форменным элементам
относятся эритроциты (красные кровяные клетки), лейкоциты
(белые кровяные клетки) и тромбоциты (кровяные пластинки).
Соотношение плазмы и форменных элементов в составе крови
различных животных неодинаково: в крови крупного рогатого
скота плазмы 63 % и форменных элементов 37, у мелкого
рогатого скота — соответственно 72 и 28, у свиней — 56 н 44 %.
Плазма крови имеет соломенно-желтый цвет, а наличие в
ней во взвешенном состоянии эритроцитов придает крови
красный цвет. Плазма крови, лишенная белка фибриногена,
нзяывастся сывороткой. В процессе переработки для получения
сш'тлой фракции кро^ь разделяют на плазму (или сыворотку)
и форменные элементы. Кровь содержит <в %): воду — 79 —
82, белки — 16,5 — 19,0, органические небелковые вещества —
0,^1 — 1,2 и минеральные вещества — 0,8 — 0,9.
Вс.пкп крови представлены альбуминами, глобулинами и
гемоглобином. Альбумины и глобулины содержатся в плазме
крови, гемоглобин — в эритроцитах и придает им красную
окраску. Эритроциты снаружи покрыты полупроницаемой
оболочкой, в них содержится около 60 % воды и 40 % сухого
вещества, из которых 90 % — гемоглобин.
При нарушении осмотического равновесия между плазмой и
эритроцитами (в результате разбавления крови водой,
замораживания, воздействия спирта, органических растворителей,
щелочи, солей тяжелых металлов, механического
перемешивания и сепарирования) гемоглобин переходит в плазму,
окрашивая ее в красный цвет. Это явление называется
гемолизом крот. В процессе гемолиза эритрициты разбухают
и лопаются. В одних случаях гемолиз — явление
нежелательное, в друга* — его специально вызывают. Для получения
светлой, неокрашенной сыворотки и плазмы, например при
использовании в технологии вареных колбас взамен части мяса
или при изготовлении светлого альбумина, гемолиз необходимо
предотвратить. Для интенсивной и более стойкой окраски
вареных колбас (особенно при использовании белковых
препаратов животного и растительного происхождения) применяют
I 1 Плазма 1фОВК 1 I
1>амвоцит
(ципромбохн
I Фибрнногся I
г \
I Фибрин I '—
Т^омвогся
н
I Трокбий UkJ
Схема 7. Механизм свертывания крови
препарат гемоглобина, который готовят из форменных элемен-
ток крови, смешанных с водой^
Плотность крови 1055 кт/ьг, штазмы 1027 —1034,
эритроцитов 1080 — 1090, фибрина 700 — 800, сыворотки
1024 кг/м , Так кaI^ эритроциты тяжелее плазмы, они могут
оседать в ней. На этом свойстве основано отделение форменных
элеь1ентов от плазмы" методом отстаивания, центрифугирования
и сепарирования крови'..
Кровь после вытекания из кровеносной системы короткое
время сохраняет свойства жидкости, но вскоре свертывается,
образуя желеобразный сгусток. У различных животных кровь
свертывается неодинаково: у крупного рогатого скота через
6,5 — 10 мин, у мелкого рогатого CKOfa через 4 — 8, у
сниней через 3,5 — 5, лошадей через 11,5—15, у птицы
менее чем через 1 мин.
Свертывание крови связано с превращением растворимого
белка плазмы фибриногена в нерастворимый белок фибрин,
который полимеризуется в ввде длинных тонких нитей. Нити
фибрниа образуют сетчатую структуру, в которой застревают
клетки крови.
Свертывание крови — процесс ферментативный. При
вытекании крови из кровеносных сосудов тромбоциты разрушаются
и из ник выделяется фермент тромбокинегза {тромбопластин),
который активизирует находящийся в плазме тромбоген
{протромбин). На процесс активизации тромбогена влияют
также ионы кальция, содержащиеся в плазме. Из протромбона
образуется тромбин, в присутствии которого растворенный в
плазме фибриноген превращается в фибрин (схема 7)
Стабилизация и двфибринировани» крови
Стабилизация крови. Для предотвращения свертывания
крови проводят се стабилизацию, что дает возможность
I-^хранить полноценный белок крови фибриноген, увеличить
выход ПУТОВОЙ продукции, а также 'механизировать
технологический процесс. Стабиливируют кровь, предназначенную на
пищевые и технические цели. В качестве стабилизаторов
используют водные растворы солей фосфорной кислоты (три-
полифосфат натрия, пирофосфат натрия, трияатрийфосфат
девятиводный) и цитрата натрия. Кровь, используемую в
колбасном производстве в цельном вцде, стабилизируют
поваренной холью, а кровь, предназначенную для сепарирования,
стабилизировать поваренной солью не допускается, так как
при этом наблюдается сильный гемолиз.
Кровь стабчлизируют следующим образом. В чистый
приемный сборник крови вливают опреаеленное количество
раствора стабили: атора, а затем сборник с ломое(ью полого ножа
через 1>езиновый шланг наполняют кровью. После слива кровн
от каждого животного содержимое сборника тщательно
перемешивают.
В настоящее время на предприятиях эксплуатируются
системы для сбора крови, в которых стабилизация
осуществляется в процессе обескровливания, что позволяет значительно
увеличить выход крови и улучшить санитарные условия. При
использовании таких систем стабилизаторы вводят в вцде
растворов в сонную артерию оглушенных животных в процессе
их обескровливания. Кровь после введения стабилизатора
отбирается через полый нож под вакуумом.
Стабилизацию крови, предназначенной для технических
целей, проводить труднее, поскольку эту кровь собирают в
приемные желоба, где невозможно обеспечить постоянный
контакт стабилизатора с кровью.
Дефибринирование крови. В случае производственной
необходимости, а также при отсутствии стабилизаторов во
избежание образования сгустков кровь сразу же после сбора
дефибринируют. Этот процесс осуществл1иот в специальных
аппаратах — дефибринаторах из нержавеющей стали,
оборудованных лопастной мешалкой (рис. 5.1). На мешалке- закреплен
диск из листовой нержавеющей стали толщиной 1,5 мм в
виде четырехлрпестковой фигуры с закругленными углами и
треугольными имятинами.
Перемешивание кровн в дефибрияаторе продолжается
постоянно, выключают мешалку через 4 — 5 мин после добавления
последней порции крови. После выключения мешалки кровь
из дефибринатора через металлический сетчатый фильтр с
диаметром отверстий 0,75 — 1 мм сливают в приемные сосуды.
Дефибринированную кровь оставляют в сосудах до получения
ветеринарно-санитариого заключения о ее пригодности для
пищевых целей.
При сборе и обработке крови необходимо следить за тем,
чтобы не происходил ее контакт с водой, так как это вызывает
гемолиз и окрашивание сыворотки в красный цвет. Продол-
Рис. 5.1. Дефибринвтар К7-ФДМ:
/ — злектрсдвигатсли". 2 — редуктор: J — вал мешалки: 4 — бачк№ J — ручка бачка; 6 —
стойка. 7—рычаг; Л — ось: 9 — неподвижный фиксатор: А? — подвижный фиксатор:
- -ефндринатору
жительность периода от сбора крови, извлеченной у животного,
до начала дефнбринирования не должна превышать 1 мин.
Задержка процесса дефибринирования приводит к образованию
сгустков, которые не разбиваются мешалкой, и в конечном
итоге к уменьшению выхода дефнбринироваииой крови.
Средний выход дефибринированной крови и фибрина
соответственно 90 и 10 % массы цельной крови крупного рогатого
скота и свиней.
Дефибринированная пищевая кровь красного цвета различной
интенсивности, имеет однородную структуру н жидкую
консистенцию, без посторонних включений, в ней не должно быть
постороннего или гнилостного запаха. Массовая доля сухого
остатка должна быть не ниже 15 %. Наличие патогенных
микроорганизмов не допускается.
Дефибринирование крови, предназначенной для технических
¦гелей, проводят в мельницах, где свернувшиеся сгустки крови
- чгт^'зк^г. В чп1.)!пг1у техническая кровь из сборника
равномерно загружается через воронку н после измельчения
сгустков выливается через разгрузочный люк в нижней части
машины. Выходящая из мельницы жидкость представляет собой
дефибринированную кровь с примесью измельченного фибрина.
После удаления фибрина в процессе фильтрации кровь
направляют на сушку.
При дефибринировании технической крови используют кроме
мельниц фильтрующую центрифугу ФМБ-6()2-Г-4. Кровь из
приемного ж(лоба равномерно поступает в центрифугу, где
сгустки под влиянием центробежной силы прижимаются к ситу
и продавливаются через него.
Для получения тонкоизмельченной массы свернувшуюся
кровь обрабатывают на центробежной машине АВЖ-245К. В
этой машине сгустки цельной крови разрушаются, но кровь
сохраняет жидкую консистенцию, и из нее некоторое время
не выделяется фибрин. Такую к|>овь можно сразу направлять
в распылительные дисковые сушилки для получения альбумина.
Установки длл приема и дефибринирования технической
крови могут быть смонтированы по двум схемам (рис. 5.2).
Согласно пераой схеме приемный бак и чан для приема н
оттаивания дефибринкроваииой крови помещают на разных
высотах, согласно второй их монтируют на полу. По первому
варианту для лодачи крови в сушилку используют насос, а
по второму — с помощью насоса кровь из приемного бака
подают в мельницу.
Приемный бак изготавливают двухсекционным с сеткой
между секциями для улавливания механических примесей и
посторонних предметов. Отстойный чан также двухсекционный,
со сплошной разделяющей стенкой, что позволяет использовать
Г»1С. 5.2. Установка для приема и дефибринирования крови:
•* — трехходовые крвны: Я — проходные кра-
аи. 9 — плоицадка; Л) — гсрила; If— электро-
— поворотная труба; S
1. « — рсненпая лсрслача:
его как приемник и как отстойник. Пpoдc•лжитeJa>нocть
отстаивания в нем 20 — 30 мин.
Отстоявшуюся дефибрикированную кровь сливают через
отверстие в дне отстойника, а оставшийся фибрин выгружают,
фильтруют чч)ез металлическую сетку с отверстиями диаметром
1—2 мм, взвешивают и передают в производство кормовых
продуктов, фильтрация измельченной крови обеспечивает более
полное извлечение жидкой части крови.
После фильтрации или отстаивания дефибринированная
кровь поступает самотеком или с помощью насоса в
напорные баки к сушилкам или приемные емкости для
консервирования. По пути движения дефибринированной
крови устанавливают сетчатый фильтр с отверстиями
диаметром 0,75—1 мм или подвешивают на конце
кровепровода марлевый фильтр.
К}К^
Для получения плазмы из стабилизированной крови
или сыворотки из дефибринированной крови и форменных
элементов используют сепараторы СК-1, ФК/ЖС и
других типов. Сепарирование основано на том, что
форменные элементы имеют более высокую плотность,
чем плазма (сыворотка) крови. Цеитробежная сила,
возникающая в результате вращения барабана сепаратора,
значительно yc^^opяeт процесс оседания
и повышает выход плазмы (сыворотки).
Схема движения крови в сепараторе
показана на рис. 5.3. Легкая фракция
(плазма или сыворотка) движется к
центру барабана, под давлением вновь
поступающих порций поднимается по
наружным каналам тарелкодержателя и
удаляется через отверстия разделительной
тарелки в Соответствующий приемник.
Тяжелая фракция (форыенные элементы)
движется к периферии барабана и по
каналам между раздечительной тарелкой
и крышкой барабана отводится в
специальный приемник. Зазоры между
тарелками составляют 0,3—0,6 мм.
Разделение происходит в межтарелочном
пространстве барабана сепаратора.
Рис 5.3. Схема движения кроен и ее фракций в
сепараторе:
Перед сепаратором устанавливают щюмежуточный
накопительный бак вместимостью 100—200 дм , куда кровь поступает
самотеком, проходя через фильтр.
Выход плазмы при сепарировании Я (в %) зависит от
фактора разделения сепаратора, температуры и
продолжительности разделе 1ия:
Я -Яо<1 - е)-*^',
1яе Ло — максимально возможный выход илаамы крови денного вида живо-шого, %;
Фактор разделения показывает, во сколько раз центробежное
ускорение в данном сепараторе больше ускорения свободного
падения. Фактор разделения — величина безразмерная; его
определяют по формуле
Fr -(4^2„2/j)/g,
где п~ частота вращения барабаш, с'-, R — внутренний рапиус барабана, м; g —
ускорение свободного падения, м/с .
Чем больше фактор разделения, тем интенсивнее процесс
фракционирования.
Соотеошение фракций, получаемых при разделении крови,
зависит от вида скота; в крови Kj^Horo рогатого скота плазма
составляет 67 %, форменные элементы — 33; в крови
свиней — соответственно 56 и 44 % {такое соотношение
характерно для стабилизированной крови).
На многоэтажных мясокомбинатах накопительный бак с
фильтром обычно устанавливают в цехе убоя скота и разделки
туш на участке* обескровливания радом с да:фибринатором, а
сепаратор монгируют этажом ниже. В одноэтажных зданиях
комплекс оборудования для обработки крови размещают
непосредственно в цехе; накопителЕяый бак с фильтром
целесообразно устанавливать перед сепаратором на специальной
площадке с лестницей для подачи бидонов с дефибринирован-
ной или стабилизнрованной кровью.
Для подачи крови на сепарирование также используют
винтовые насосы и вакуум-насосы (рис. 5.4). При
транспортировании винтовым насосом стабилизированная кровь
поступает через приемную воронку с наклонным спуском
в накопительный бак, из которого насосом подается в
сепаратор. Полученные после сепарирования плазму и
форменные элементы собирают отдельно в бидоны. При
использовании вакуум-насоса в системе создается разрежение,
благодаря чему кровь из приемного бака поступает в
накопительный бак, а оттуда самотеком через кран
направляется в сепаратор.
Рис. S.4. Схемы транспортиравакия крови ив сепарирование:
им насосом: i—вороика; 2 — иакошпельный вяк: 3 —Сачок; 4 —нштоеой
ос; 5 — сепаратор; Ь — бидон для сбора формеинцЕХ эленентое; 7 — бипон для сбора
—м fckiBopoTKH) крови: 6 — »акуум-насоса5м: /— вакуум-насос: 2 — пр11емН1.[Г| бак;
3 — накопительный 6»к: 4 — cerapsfrop
Коагуляционнов осаждение белков крови
В процессе переработки из крови выделяют белки; в
зависимости от воздействующих факторов различают тепловую
и химическую коагуляцию белков.
Тепловую коагуляцию осушествляют при температуре 90 —
95 "С. При этом методе значительно понижается микробисло-
п'ческая обсемененность продукта, а массовая доля влаги в
коагуляте понижается до 50 %. Недостатком этого метода
является изменение нативкых свойств белков крови вследствие
их денатурации.
Химическую коагуляцию белков
крови
се фракций
проводят в кислой среде при рН 3,5 — 4,5. В качестве
коагулянтов используют полифосфат натрия, трихлорид железа,
лигнин и его производные. При использовании метода
химического осаждения выделяется до 98 % белков крови.
После нейтрализации белковый коагулят используют в
производстве колбасных изделий и консервов либо направляют
его на сушку.
Обесцвечивание мрови
Использование крови дЛя производства пишевых продуктов
ограничено тем, что она придает продуктам темный цвет при
добавлении даже в небольших количестзах. В связи с этим
кровь обесцвечивают.
Обесцвечивание крови проводят несколькими методами.
Химические методы основаны на удалении гема из молекулы
гемоглобина. Один из них предусматривает отделение ..тема в
кислой среде в присутствии ацетона, причем выделяемый
глобни облапает эмульгирующей способностью. Однако
реализация этого способа связана с определенными трудностями и
требует значительных затрат.
К химическим методам обесцвечивания цельной крови
относятся также пероксидно-каталазный способ, при котором
цвет изменятся от красного до желтого. Гемолиз эритроцитов
происходит при добавлении воды и нагревании смеси до 70 "С
в присутствии пероксида водорода. На заключительном этапе
ревкции для [аэрушения пероксида водорода вводят фермент
каталазу.
Из методов осветления крови без использования химических
реагентов заслуживает виимания тонкое эмульгирование крови
в белково-жировой среде в присутствии молочных или
растительных белков с помощью звуковых гидродинамических
преобразователей. В процессе обработки компоненты эмульсии
диспергируются и перераспределяются, в результате чего
образуется прочный липопротеиновыи комплекс, окруженный
сальватной оболочкой, блокирующей цвет крови. Цвет
получаемой эмульсии зависит от дисперсности системы и соотношения
компонентов: чем больше дисперсность системы, тем светлее
кровь. Наиболее оптимальный состав эмульсии следующий
(в %): топленый жир — 45, казеинат натрня — 6 — 7,
кровь — 20, вода — 28 — 29. Продолжительность
ультразвуковой обработки в гидродинамическом вибраторе 7 мин; средний
размер жировых глобул 1,95 им. При выработке вареных
колбас 1-го и 2-го сортов добавляют в количестве 10 — 15 %
эмульсии от массы основного сырья.
Обработка кровесодержащих жировых эмульсий в
гомогенизаторе под давлением значительно снижает интенсивность
окраски гемоглобина и позволяет несколько повысить количе-
стЕо KpOFM В составе эмульсии.
Консервирование крови и ее компонентов
Кровь и кровепродукты — хорошая питательная среда для
микроорганизмов, и при несвоевременной переработке в
результате жизнедеятельности микроорганизмов в крови
накапливаются продукты распада белков. Действие микрофлоры в
основном сводится к разложению белков гнилостными
микроорганизмами, в результате которого выделяются дурнопахнущие
вещества, ухудшающие органолептические показатели крови и
се компонентов.
Для предотвращения бактериального загрязнения при сборе
I! переработке крови необходима строго соблюдать саннтариые
правила. Свежую дефибринированную или стабилизированную
кровь и ее компоненты перерабатывают по мере получения,
но не позднее чем черев 2 ч после сбора при условии
хранения ее при температуре не выше 15 'С. Охлажденные
кровь, сыворотку, плазму и форменные элементы направляют
на переработку по мере выработки, но не позднее чем через
12 ч при условии их хранения при температуре не выше
4 °С. Охлаждают кровь и ее фракции во флягах илн
специально изготовленной таре, которые помещают в камеры,
оборудованные системами охлаждения с естественной и
принудительной циркуляцией воздуха.
Если кровь и ее фракции не могут быть использованы в
указанные сроки, их консервируют. Консервирозание проводят
химическими методами, замораживанием или высушиванием.
Химическое консервирование. При консервировании
химическими методами в кровь, сыворотку, плазму и форменные
элементы добавляют пищевую мелкокристаллическую или
молотую поваренную соль в количестве 2,5 — 3 % массы и
тщательно перемешизают. Законсераированную солью кровь
хранят при температуре не выше 15 °С не более 4 ч, а
при температуре не выше 4 °С — до 48 ч. Кровь и ее
компоненты, законсервированные данным способом, используют
в основном для выработки колбасных изделий (при составлении
рецептур этих продуктов необходимо учитывать количество
поваренной соли, добавленной в процессе консервирования).
Законсервированные поваренной солью кровь -и ее фракции
нельзя использовать на корм пушным зверям и для выработки
пищевого альбумина.
В качестве консервантов пищевой крови также используют
1 /^-ные растворы аммиака или мочевины, диоксид углерода,
смесь цитрата натрия с бензойной кислотой и поваренной
солью, пиросульфат натрия, молочную кислоту и другие
Кровь, предназначенную для технических целей,
консервируют антисепгиками: крезолом или фенолом в количестве
2,5 кг на 1 т крови, 20 %-ным раствором аммиака и др.
Замораживание. Кровь и ее компоненты, предназначенные
для более длительного хранения, замораживают при
температуре —18 -?—35 °С в мембранных и роторных морозильных
аппаратах типов ФМБ, АРСА/УРМА, а также в применяемых
для получения чешуйчатого льда типа АИЛ-200, ИЛ-300,
Ш1-500 и др.
Кровь и ее компоненты перед замораживанием помещают
в пакеты из полимерных пленочных или других
влагонепроницаемых материалов, пакеты предварительно укладывают в
металлические тарелки-формы, полиэтиленовые ящики,
гофрированные картонные ящики или поддоны, заливают на /4
объема продуктом, завязывают и устанавливают в холодильные
камеры.
Кровь и крсвепродукты можно замораживать с помощью
специальных люстр (рис. 5.5), состоящих из формы со
скобами-защелками. Форма выполнена из лиаговрй стали; три
стенки формы неподвижные, одна, передняя, ' откидная со
скобой-защелкой. Кровь или ее компоненты заливают в формы
люстр, внутри которых помещены полиэтиленовые пакеты.
После заливки всех форм люстру на подвесных путях
помещают в морозильную камеру и через 10 ч получают
замороженные Злоки, которые упаковывают в j-apTOHKHe ящики.
Закюраживание в формах позволяет механизировать процесс, а
прямоугольная конфигурация форы обеспечивает более
компактное заполнение ящиков н устойчивость штабелей при
складировании продукции на холодильниках.
Для замораживания крови я ее компонентов разработана
линия, включакйцая оборудование для приема, обработки и
передачи крови на замораживание (рис. 5,6). Крови из
приемных емкостей, находящихся в цехе убоя скота и разделки
тущ, самотеком по трубопроводам через фильтры движется к
сепараторам СК-1, после чего плазма (сыворотка) и форменные
элементы направляются в емкости. По мере накопления и
расхода их передают в колбасное производство, а излишки по
трубопроводу с помощью насоса поступают на замораживание.
Замораживание осуществляется в камерах холодильника при
температуре —32 "С в течение около 20 ч.
Замороженные блоки упаковывают в япцоси из
гофрированного картона или мешки из к<»1б1шированного материала или
бумажные. Хранят блоки при температуре не выше —12 *С
в течение 6 мес.
Сушка. Высушивание крови и кровепродуктов обеспечивает
их длительное сохранение в условиях нерегулируемой
температуры и существеннг облегчает их транспортирование.
Наибольшее pacni транение получила распылительная
Рис. SJ. Люстра дпя замораживания крови и
1 — проушина; Я — подвеск»; 3 — пластныа; 4 —
скоба-защмка: 5 — опора: 6 — форма
сушка Крови. Этот процесс складывается из трех
последовательно протекающих этапов: распыление жидкости
тонким слоем, сушка его в токе на1ретого воздуха
п отделение частиц высушенного материала от воздуха.
Высокая дисперсность материала, достигаемая распылением
(средний диаметр частиц 50—100 мкм), резко увеличивает
площадь контакта материала с теплсиосшелем. Высокая
скорость сушки распылением позволяет организовать
непрерывный процесс, полностью механизировать и
автоматизировать работу сушильных уставовок.
При распылительной сушке материал не нагревается до
температурм нагревающей среды вплоть до обезвоживания,
поэтому химически свс^дкая влага удаляется ранее, чем
успевает нагреться до температуры, при которой белки
'^члтурируют. Одновременно резко снижается температура
- ^^n^:- «чбпччи о?1гявоженной частицы, благодаря чему белки,
159
витамины я другие термолабияьные вещества сохраняют почти
в полной мере нативные свойства при относительно высокой
температуре сушки (130—180 *С). Готовый продукт
характеризуется высоким содержанием растворимых белков (более
85 %} при относительно высоком выходе.
К недостаткам распылительной сушки при сравнительно
невысокой температуре теплоносителя (150 °С и ниже) следует
отнести довольно высокий расход пара (2,5—3,0 кг на 1 кг
испаренной влаги) вследствие малого влзгонасыщения
отработавшего воздуха (конечная относительная влажность около
20 %) и низкого коэффициента использования объема
сушильной камеры.
С целью повышения экономичности распылительной сушки
раствор предварительно концентрируют (упаривают и т. д.) и
повторно используют теплоту обработавшего воздуха.
Распыление осуществляют с помощью форсунок или
центробежных дисков. Форсунки могут быть пневматическими н
гидравлическими. Пневматические распылительные устройства
действуют по принципу инжектора, распыление жидкости в
них достигается при выходе струи сжатого воздуха под
давлением (2,5-|-7) 10 Па. Кровь и ее компоненты поступают
в форсунки самотеком. При небольшой производительности
форсунки требуют сравнительно больших энергозатрат и
сложны в обслуживании.
Гидравлические (механические) распылительные устройства
представляют собой перемещающиеся по окружности или
неподвижные форсунки, через отверстия которых кровь
вырабатывается под давлением 5 • 10 Па и выше. Скорость
струи в этих jfcrpoucTBax вависит от величины давления, под
которым кровь подается в форсунку. За счет увеличения
дисперсности возможно повысить температуру подаваемого
воздуха, при этом содержание растворимых белков практически
не меняется. Гидравлическое распыление достаточно энергоэко-
нсклично, однако его существенный недостаток — забивание
отверстий форсунок, что требует фильтрации жидкости перед
распылением.
Центробежное распыление осушествляется при помощи бы-
стровращающегося диска, в котором находится четыре или
более каналов, сечение которых уменьшается в радиальном
направлении. Кровь самотеком подается в воронку диска,
откуда попадает в каналы. Степень распыления жидкости
зависит от окружной скорости диска. Степень распыления d
(в м) выражается уравнением
Частота вращения составляет 8 000— 10 000 мин" ;
производительность диска около 0,5 м /ч. Увеличение частоты
вращения до 30 000 ьпш~ обеспечивает значитспьно большую
дисперсность продукта, а следовательно, позволяет повысить
температуру сушки. При дисковом распылении достигается высокая степень
дисперсности крови, причем отверстия диска во время работы не
засоряются. Распылительные сушилки независимо от их конст-
рукции состоят из сушильной камеры, распыляющего устройства,
устройства для улавливания порошка, уносимого отработавшим
воздухом, подогревателя (калорифер), приспособления для вы-
1'руэки сухого продукта, вентиляторов и фильтра для очистки
воздуха, воздуховодов и распределителя воздуха.
Обрабатываемый материал распыляется .в сушильной камере,
смешивается с нагретым воздухом и обезвоживается. Основная
масса высушенного продукта в виде пыли опускается на дно
камеры и оттуда непрерывно отводится разгрузочным
устройством. Отработавший воздух с уносимой им частью
высушенного продукта удаляется из камеры через пылеуловительное
устройство и выбрасывается в атмосферу.
В зависимости от направления движения теплоносителя
(воздуха) и потока распыленного продукта сушилки могут быть
прямоточными, противоточными и со смешаиным движением
теплоносителя и продукта (рис. 5.7).
Сушильные камеры распылительных сушилок бывают
цилиндрической и цилиндроконической формы. Преимущество
Бторой формы состоит в том, что при спиралевидном движении
козлуха сушильные камеры работают как циклон и не нужны
специальные разгрузочные устройства.
Устройства для улавливания пылевидного продукта — важный
элемент распылительных установок. Количество уносимого
пылевидного продукта может достигать 40 % общего количества
высушенного продукта, и наиболее полное его улавливание
необходимо, во-первых, для предотвращения загрязнения
окружающей среды, во-вторых, для повышения технико-экономических
показателей процесса. Кроме того, осаждение пыли на трущихся
частях механизмов вызывает их преждевременный износ.
Пылевидный продукт от отработавшего воздуха отделяют в
рукавных фильтрах или циклонах. Рукавный фильтр
представляет собой прямоугольный цилиндрический кожух, днище
которого образует бункер (|жс. 5.8). Внутри кожуха находятся
матерчатые рукава, которые периодически встряхиваются, и с
НИХ удаляется осевший продукт.
Рукаяиые фильтры обычно состоят из нескольких камер;
- )яхииание р^ кавов в них происходит поочередно, чем
печивлется бесперебойность их работы. Матерчатые рукав-
h'! i'.TtiM 11ЯГЮТ высокий коэффициент задерживания пыли
Воздих
\ Продут
Рис. 5.7. Схемы сушильных камер:
теплоносителя н
(95 =— 96 %), до ОНИ громоздки и не отвечают санитарно-ги-
гиевическим требованиям.
Наряду с рукавными фильтрами в распылительные установки
комплектуют циклоны, где отделение пыли происходит под
действием центробежной силы. Коэффициент улавливания
частиц в циклонах зависит от их размера, удельной массы
пылевидного продукта, скорости воздуха на входе в циклон
н размеров циклона.
Воздух, подаваемый в сушилку, подогревается в калорифере
или смешивается с газообразными продуктами, получаемыми
при сгорании топлива (топочный газ). В первом случае
используют паровые пластинчатые электрические и огневые
калориферы.
При получении продукции пищевого назначения важно,
чтобы воздух, поступающий в калорифер, был очищен. Для
этой цели перед калорифером устанавлинают специальные
фильтры.
Для сушки крови и ее компонентов в псевдоожиженном
слое и используют установку СГК-500 (fwc. 5.9). Эта
162
><7чЧ
1 W 1 »1
1 13 //-47
'-J?
Ж.
Рис. 5.8. Сушильная установка с вращающимися распылительными форсунками
боковое отверстие «,чя удаления отраОатавшего воздуха нз сушильной башни; Я — рунавный
Snjibip: « — отсасывающий вентилятор; Ю —редуктор вентилятора; //—вращающаяся
орсуиочиая мачта: Л —форсунка распыления; /3—скребки, —'
продукт; /4 — разгрузочный шнек
обирающие высушенный
Л-^
I ^ ^^^^^<
Рис, ^.9. СхЕ
а сушильной установки типа СГК-500
- рулонный фильгр; 2 -~ ьснтилятор, j — паровой калорифер; 4 — пасос для подачи
iiiforo продукта, J — сушильный аппарат с псеадоожнженным слоем продукта; 6 —
(кисть 1ЛЯ жидкого воздуха, 7 —батарея циклонов; ( — циклон для тонкой очистки
у\-ча: 9 — буикср-пакоишель порошкообразного лролукта: /О — бункер-накопитель
гранулированного продукта
мальной степекя затормозить биохимические процессы в тканах.
Для этого сырье замораживают в скороморозильных аппаратах
и направляют в специальные морозильные камеры или в
изотермический контейнер для траясоортированшг. В некоторых
случаях применяют химическое кансе(Ш1фавание этиловым
спиртом, чистым ацетоном, формалином и поваренной солью.
Отдельные В1зды сырья высушивают.
Замораживание эндокринно-ферневтного и специального
сырья проводят при —40 '50 'С; иногда допускается
замораживать при —20 °С.
Подготовленное и рассортированное сьфье, предназначенное
для заморажипания, раскладывают в один или два слоя на
противни из нержавеющей стали или алюминия. Длительность
замораживания зависит от условий замораживаянв и величины
желез. Замораживание эндокринного сырья в скороморозильных
аппаратах при —40-=—50 °С длится 1—2 ч, в холодильных
камерах при температуре не выше —20 *С—8—15 ч.
Ферментное сырье можно замораживать в морозильных аппаратах
или в камерах, предназначенных для замораживания
субпродуктов, при температуре не- выше —20 "С. При этом
длительность замораживания слизистых оболочек, помещенных
в оцинкованные или алюминиевые формы, составляет 15—
20 ч. Легкие, печень, селезенку и молочную железу
замораживают в блоках при температуре не выше —15 'С.
Активность эндокринно-ферментного и специального сырья
хорошо сохраняется при использовании аппаратов с
иммерсионным или струйным распылением жидкого азота (см.
рис. 4.5). Замороженное эцдокринно-ферментное и специальное
сырье упаковывают непосредственно в морозильной камере в
деревянные япдаси в количестве не более 30 кг или короба
из гофрированного картона в количестве не более 10 кг.
Ящики предварительно охлаждают и выстилают полиэтиленовой
пленкой или пергаментом. Сырье в шцики укладывают плотно,
ие допуская излишних деформаций. Тару снаружи маркируют.
Замороженное эвдокринно-ферментное сырье хранят в
камерах при температурах не выше —20 'С в течение 4—6 мес;
специальное сырье хранят при —12 Ц 15 'С.
Химическое консервирование. С помощью химических
реагентов консераируют свиные гипофизы, паращитовидные
поджелудочные железы, желчь, слизистую оболочку тонких кишок
и мышцы.
При консервировании ацетоном (или этиловым спиртом)
железы заливают его пятикратным количеством, через 1 сут
ацетон (спирт) сливают и заменяют свежим в половником
количестве. Процесс повторяют 5 или 6 раз, после чего железы
сушат при 18—20 °С до достижения массовой доли влаги не
более 8 %.
Полжг_пуло<тую железу, предиззначенную для производства
технического панкреатина, консервируют поваренной солью в
количестве 15 % массы сырья в холояное время хода, а в
теплое — в количестве 26 %. Консервирование длится 5—7 сут.
Желчь консервируют 40 %-ным раствором формалина Сна
100 кг сырья — 1л формалина). Для производства отдельных
видов медицинских препаратов желчь консервируют поваренной
солью.
Сушка. Перед сушкой сычуги телят и ягаят надувают
воздухом и высушивают при температуре не выше 35 "С в
течение 2—3 сут в хорошо проветриваемом сухом помещении
до тех пор, пока они на ощупь не станут хрустящими.
Желчь- и кровь сушат в распылительных, сублимационных
сушилках или установках других видов.
ОБРАБОТКА ПИЩЕВЫХ СУБПРОДУКТОВ
КЛАССИФИКАЦИЯ СУБПРОДУКТОВ
Субпродукты — это внутренние органы и части туши
убойных животных, которые после вет^яшарно-санитарной
экспертизы направляют на обработку. Обратотка субпродуктов
должна быть завершена не позднее чем через 7 ч после
убоя, а для слизистых субпродуктов — через 3 ч. Субпродукты
используют на пищевые и технические цели.
Субпродукты подразделяют на говяжьи, свиные, бараньи и
т. д.; козьи субпродукты приравнивают к бараньим, а
субпродукты от буйволов — к говяжьим.
По пищевой ценности субпродукты подразделяются на две
категории. К 1-й категории относятся: языки, печень, почки,
мозги, сердце, диафрагмы говяжьи, свиные, бараньи;
мясокостные хвосты говяжьи и бараньи; ко 2-й — головы, легкие;
мясо пищевода, калтыки. селезенка, мясная обрезь всех ввдов
скота; вымя говяжье; уши, трахеи говяжьи и свиные; рубцы,
сычуги говяжьи и бараньи; ноги и путовой сустав, губы,
книжки говяжь/Г; ноги, хвосты и желудки свниые.
В зависимости пт морфологического строения субпродукты
делят на четыре группы. Первая группа — мясокостные
субпродукты: головы говяжьи, хвосты говяжьи и бараньи;
вторая — мяютные: языки, ливер (печень, почки, сердце,
мясная обрезь, легкие, мясо пищевода, селезенка, мозги и
калтыки всех видов скота; трахеи говяжьи и саиные, вымя
говяжье); третья — слизистые: рубцы, сычуги говяжьи и
бараньи; книжки говяжьи, желудки свиные; четвертая
группа — шерстные субпродукты: головы свиные и бараньи в
шкуре; губы говяжьи; ноги свиные; ноги и путовой сустав
говяжьи; уши говяжьи и свиные; хвосты свиные.
Обработка субпродуктов заключается в промывке от загряз-
HCHHif, освобождении от uicpcTHcro покрова, слизистой оболочки
и других посторонних тканей, снижающих их пищевое
достоинство.
Обработка мясокостных продуктоа
Головы говяжьи поступают на обработку без ушей и шкуры.
Их навешивают на конвейер голов <или вооала), те после
ветеринарного осмотра проводят извлечение щитовидной и
паращитоввдной желез, тщательную промывку снаружи и
изнутри и до окончания ветеринарно-санитарного осмотра туши
и извлекаемых из нее субпродуктов оставляют на конвейере.
Затем от хипов отделяют языки вместе с калтыком и рога.
На р5ще предприятий извлекают глаза, которые используют
для изготовления лечебных препаратов. Рога отделяют с
помощью дисковой пилы или на машине В2-ФР-2-М.
В субпродуктовом цехе головы обрабатывают в следующей
последовательности: сначала отделяют губы н зачищают от
прирезей шкуры, проводят обвалку нижней челюсти, отделяют
ее и зачищают от остатков мяса. Затеи сх^щесгвляют обвалку
черепной коробки, разрубают головы на две продолыше части,
извлекают головной мозг и гипофиз. Гипофиз очищают от
посторонних тканей и разделяют на переднюю и заднюю
(вместе с промежуточной) доли. Головной мозг, мясо и косги
промывают.
На средних и крупных предприятиях говяжьи головы
обрабатывают на поточных линиях В2-ФГЛ (рис. 6.1). Нижнюю
челюсть отделяют на машние В2-ФЧБ, расположенной над
столом для обработки голов. Затем голову разрубают на
машине Г6-ФРА, рабочая часть которой имеет вид ножа г
овальным вырезом, что обеспечивает сохранение целостности
мозга и гипофиза при разрубке. Мозг необходимо извлекать,
не нарушая оболочки; мозжечок оставляют вместе с
полушариями.
На мясокомбинатах, где не организован сбор гипофиза для
медицинских целей, применяют установку, в которой для
извлечения мозга внутрь черепной коробки вводят воду под
давлением. При этом мозги вытесняются через затылочные
отверстия без разрушения.
После обвалки голов получают (в % от массы голов до
обработки в субпродуктовом цехе): головное мясо — 34,0,
мозги — 3,0, губы (без кости) — 4,7, головную кость — 54,0,
жир (в том числе подглазничный) — 2,5, глаза — 0,7,
гипофиз — 0,001, Потери составляют 1,1%.
Мясокостные хвосты тщательно зачищают от прирезей
шкуры и волоса, промывают в теплой водопроводной воде под
лушем в течение 5—10 мин или в моечном барабане
''—3 Mini, укллдывагот в перфорированные емкости и после
, скання ВОДЬ! (20—30 мии) направляют в холодильник.
Ряс 6.1. Линиа В2-ФГЛ дм обработки говяжью голов:
!, J, 8— площадги длж обслуживания; 2 — стол дм обвалки лнжяеВ челюсти; з — приемный стол: 6 — конвейер дм подачи п
II мяса; 7—стол дия в^иема черепной^oprfra; 9—^техяологичесгнЯ стол; Л> — конвейер для подачи проиытаго мЯса| // —
^ _-,.._ -г —к - ^^-».. W ,, ._ -ейер i
3 Г6-ФРЛ для разрубки голов; ;,; — барабан для промывки мяса; 13 — электрошкаф! к -
челюстей
машина В2^ЧБ лля отделеиил
Обработка мякотных субпродуктов
Языки поступают вместе с подъязычным мясом и калтыком.
Р1х промывают в перфорированных барабанах непризывного или
периодического действия, отделяют калтык и подъязычное мясо,
зачищают от пленок, жира в укладывают в вытянутом
положении на противни. С языков, предназначенных для
использования в колбасном и консервном производстве, снимают
ороговевшую слизистую оболочку. Этот процесс проводят в
центрифуге при частоте вращения 120—130 мин , куда
подается горячая вода (70—80 °С). Говяжьи языки
обрабатывают 3—4 мин, санные—1,5—2, бараньи—1—1,5 мни. Затем
погружают в холодную проточную воду и срезают подъязычное
мясо.
Сердце, легкие, трахея, печень, диафрагма, извлеченные из
туши в их естественном соединении, называют ливером. При
ливере у говяжьих туш оставляют также желчный пузырь и
аорту, а у свнией, кроме того, язык с глоткойг и гортанью.
Сначала от линера отделяют желчный пузырь с желчным
протоком и направляют их на дальнейшую обработку, а от
свиного, кроме этого, еще и язык с глоткой и гортанью.
Затем ливер промывают холодной водопроводной водой в
моечном барабане (2—3 мин) или под душем (5—10 мин).
Для удобства разделения на составные части ливер
навешивают за трахею на специальные хрюки и вручную ножом
отделяют поочередно печень, сердце, диафрагму, легкие, аорту
и трахею
Печень зачищают от наружных кровеносных сосудов
(воротной и печеночной вен, а также печеночной артерии),
лимфатических узлов, протока желчного пузыря и прирезей
пссторониих тканей, не нарушая серозной оболочки печени.
Сердце освобождают от сердечной сумки и наружных
кровеносных сосудов, сердечную сумку направлйют в жировой
цех кормовых и технических продуктов. С aqjTH срезают жир
и направляют ее в цех кормовых и технических. продуктов,
а жир — в жировой цех.
Обработанные части ливера укладывают раздельно по видам
и наименованиям в -перфорированные емкости и после стекання
воды (20—30 мни) направляют на охлаждение.
Вымя говяжье промывают в моечном барабане (2—3 мин)
пли под душем (5—10 мин) холодной водопроводной водой,
зятем зачищают от прирезей шкуры. Для освобождения от
МОЛОКИ на вымени делают два надреза по линии сосков
I губиной 3—4 см либо разрезают вымя на 2 или 3 части
II промывают 20—30 с под душем холодной водопроводной
водой. Промытое надрезанное вымя навешивают на крючья
рам, л куски вымени укладывают в перфорированные емкости
и после стекания воды через 20—30 мин направляют в
холодильник.
Почки говяжьи и свиные освоболадают от жировой капсулы
(т. е. жировой и фиброзной оболочек), зач1ищают почечные
ворота от наружных кровеносных, лимфатических сосудов и
мочеточников. Обработанные почки укладывают в ковши, лотки
или тазики и направляют в холодильник, а собранный
околопочечный жир — в жировой цех.
Для сбора мышечного слоя пищевод крупного рогатого
скота навешивают одним концом на крючок и, натягивая,
срезают вручную ножом верхний мышечный слой с
серозной оболочкой. Срезать мясо надо осторожно, не
допуская порезов внутреннего подслизистого слоя, который
после отделения мяса направляют в кишечный цех
или цех кормовых и технических продуктов. Снятый
мышечный слой прс№1ывают от загрязнений и кровоподтеков
холодной проточной водопроводной водой в чане (10 мин),
укладывают в перфо|жрованиые емкости и после стекания
воды, через 20—30 мнн, направляют в холодильник.
Пищеводы свнией и мелкого рогатого скота разрезают
вдоль, зачищают от остатков каныги и кровоподтеков,
промывают в чане проточной холодной водопроводной
водой (30 мин), укладывают в перфорщюванные емкости
и после стекания воды, через 20—30 мин, направляют
в холодильник.
Мясная обрезь-~ пищевые зачистки, полученные при
обработке туш, ср'зки мяса с языков и диафрагма. Мясную обрезь
зачищают от остатков шкуры, волоса, загрязнений и
кровоподтеков, промывают теплой проточной водопроводной водой в
барабане (2—З^мин) или чане (5—10 мин), укладывают в
перфорированные емкости и после стекания воды, через
20—30 мин, направляют на охлаждение. Жировую ткань
мясной обрези собирают и направляют в жировой цех на
вытопку жира.
Селезенки всех видов скота очищают от загрязнений
вручную ножом и далее обрабатывают так же, как и мясную
обрезь.
Обработка слизистых субпродуктов
Слизистые субпродукты обрабатывают по схеме 8.
Многокамерные желудки крупного и мелкого рогатого скота
на столе нутровки разделяют на рубец с сеткой и книжку
с сычугом и удаляют с них вручную поверхностный жир.
Затем сычуг отделяют от книжки и все части желудка
освобождают от содержимого на решетчатом столе с приемкой
Оковч1теп»ао«
рубцов
1 Обепофнвиак |
•
1 Освобочясяве от сцдфяйомго |
н
*
Лромшю от оептков
с«1Д(1пктвго
t
-1 -'^^-1"
1 Очнспя от спвпшо!
1 оболочка 1
1 Охлшпсш1е 1
t
оболочки
¦
Сбор сляшсгай
оболочки с
сидевшее желудкоя
цепей
1 Hinpofla^e ¦ ««юдадышк |
Схема 8, Технологический процесс обработки слизипъи субпродуктов
воронкой. При этом рубцы с сетками подвешивают, а книжки,
сычуги и свиные желудки кладут на стол.
Рубцы с сетками расстилают на зонтичной столе внутренней
стороной к душирующему устройству и щюмывают 30—40 с
теплой водопроводной водой. Книжки крупного рогатого скот?
промывают в центрифугах холодной водопроводной водой, а
сычуги и свиные желудки — слабой струей воды при
температуре не выше 25 *С в течение 3—5 с.
Лля медицинских целей от сычугов и свиных желудков не
позднее чем через 45—60 мни . после извлечения из туш
аккуратно вручную отделяют слизистую оболочку. Для
удаления слизистой оболЬчки субпродукты шпарят водой
температурой 65—68 'С: рубцы в течение б—7 мин, книжки крупного
рогатого скота 8, сычуги и свиные желудки 5 мин. Во время
шпарки уменьшаются сцепление слизнстого слоя с подслизистым
и механическая прочность последнего. Недостаточная или
чрезмерная шпарка приводит к ухудшению качества и
увеличению продолжительности обработки. Аппараты для
шпарки слизистых субпродуктов снабжают терморегуляторами. Про-
осссы шларки и очистки субпродуктов от слизистой оболочки
совмещают в центрифугах (рис. 6.2). Перед загрузкой субпро-
j^-KTOH злслонки загрузочного люка центрифуги открывают,
173
поворачивая рухоятку четырехходового крана в положение
«Открыто». Псч:ле того как ротор наберет необходимую частоту
вращейия, субпродукты загружают через захрузочный люк
парпыми. Говяжьи рубцы, свиные желудки и говяжьи сычуги
в случае, если с них собиракл* слизистую оболочку,
предварительно освобождают от содержимого, промывавот, снимают с
них слизиср^ оболочку, шпарят, очищают от остатков
слизистой омхяочки и еще раз промывают. Очищенные от
оболочки субщюдукты под действием центробежной силы
выбрасываются по лотку в приготовленную тару.
На ряде мясокомбинатов для обработки слизистых
субпродуктов эксплуатируется установка В2-ФРУ1 (рис. 6.3). В ее
состав вход5Гг шпарильная ванна, над которой установлен
конвейер с крюками для навешивания рубцов, двухзональная
центрифуга, стол инспекции, пульты управления и водорасп-
ределения, электрошкаф. В комплект установки входят также
барабан К7-ФМЗ-А-63 для промывки рубцов от каныги, стол
для приемки рубцов, выгружаемых из барабана после
промывки, и стол, с которого рубцы навешивают на крюки
конвейера. Двухзональная центрифуга установлена
непосредственно в выемке ванны. Из центрифуги руб1Ы выгружают на
стол инспекции.
В установке последовательно выполняются следующие спе-
Рис 6.2. Центрифуге Г6-ФЦС для обработки слизистых субпродуктов:
/—гкдроцилнндр; 2—слнвиая груба; 3 —желоб". 4 —пулы упрааленна; 5—пневмоаг-
napaiypa: б —ротор; 7—барабан; в — загрузочный лмк; 9 — привод: Л —емкость для
сбора отходов; У — электродвигатель; 12~ pcayi/inp; iJ—станина: /* —двериа Сталины.
" ¦"- воды; /б — пкк для Еыгрузкн обработанных субпродукюв
Рис. 6.3. Установка В2-ФРУ1 для обработки слизистых субпродуктов
I — ограждение привода конвейера; 2 —
Л — двухзональная центрифуга: б — барабан
равления; 8 — стол аля инспекции; 9 — лото
дры для управления разгрузочными заслонками: //— пульт водораспределения: 12 —
пнсвмоцилинмрь! ДЛЯ улравдсння загрузочными заслонками; J3 — приспособление для
^^ с j,.pjj. J4 _ бункер-накопитель рубцов: Л — гростраистм-
сброса рубцов с крюков конвейера: М — вункер-i
нный иегнок конвейер: J6 —
рации: лромывка рубцов от каныги, их шпарка, очистка от
слизистой оболочки, мойка с охлаждением и окончательная
очистка. Производительность установки В2-ФРУ1 по количеству
ПО рубцов в час или 650—750 кг/ч.
Обработка шерстных субпродуктов
Обработка шерстных субпродуктов включает: промывку,
шпарку, отделение волосяного покрова (обезволсяпивание),
опалку, очистку от нагара и промывку. При обработке
путового сустава и свиных ножек роговой башмак отделяют
после шпарки и удаления волоса (щетины).
Отделение волоса (щетины) происходит в результате трения
^^ убпродуктов ысжд} собой и о говерхность рабочих элементов
'^орулованнм Oтл^^^eпиc волоса (тетины) ос\ ществляют в
1' iiTiMujivi.iv и • >|j. пмлшинах Гила триния долбил превмнтть
175
силу сцепления рогового башмака, эпвдермиса или волоса с
другими частями субпродуктов. Величина этой силы зависит
от вида субпродуктов, вида и возраста животных и других
факторов и может быть уменьшена путем тепловой обработки
(птархи). При гопарке под действием горячей воды
размягчается волосяная сумка, прогревается роговой башмак,
размягчаются слои, связывающие его с дермой, и уменьшается
прочность эпидермиса. Температура воды,' подаваемой в
центрифугу, значительно влияет на степень очистки субпродуктов
и на свойства получаемого волоса (щетины), поэтому ее надо
поддерживать с помощью терморегуляторов {для говяжьих
субпродуктов — 67—68 'С, свиных — 65—68, бараньих голов —
65—67 'С). При температуре выше, указанной силы сцепления
увеличиваются. Такое влияние называется зашпаркой, и в этом
случае волосы выдергиваются с трудом или ломаются, а корень
волоса остается в дерме.
Сила сцепления рогового башмака с дермой зависит в
пераую оуередь от его толщины. Сила сцепления рдя свиных
ног уменьшается настолько, что роговой башмак (копытце)
отделяется обычно во время обработки в центрифуге. При
шпарке говяжьих путовых суставов от взрослых животных
прогрев оказь'вается недостаточным, поэтому путовой сустав
выходит из центрифуги обезволошевным, но в роговом
башмаке. Последний отделяют при помощи копытосъемочной
машины МКС-1. Эффективность работы центрифуги зависит от
загрузки барабана; оптимальная загрузка составляет 70—80 %
объема. Снятие рогового башмака с путовых суставов взрослых
животных сопровождается срывом части ценных тканей, что
ухудшает товарный вид и уменьшает выход продукта. Во
избежание этого после обеэволошиваиия рекомендуется
дополнительно прогревать путовые суставы в течение 3—5 мин при
температуре 90—95 °С.
Упш и губы рекомендуетс^я обрабатывать вместе с костными
шерстными субпродуктами. Влажные субпродукты при опалке
покрываются трудноудаляемой копотью, поэтому перед опалкой
их рекомендуется подсушивать, используя теплоту газов,
отходящих после опалки. Для опалки субпродукты загружают
в печь через бункер с автоматически закрывающейся дверцей.
При врашеник наклонного барабана субпродукты перемещаются
через сплошную часть, где подсушиваются, затем через
перфорированную часть барабана, где пламя контактирует
иепосредатвенно с субпродуктами, в результате чего эпидермис
и остатки волос обгорают. Температура в зоне опалки
S00,—850°С, в зоне сушки 300—450 "С. Продолжительность
опалки путовых суставов и губ, свиных ног, ушей и хвостов
2—3 мни, бараньих голов 1,5—2 мин.
Для. шпарк> и очистки от нагара применяют центрифуги.
Обработка виных голов. Свиные головы обрабатывают по
176
схеме 9. Уши отделяют от голов на стопе вручную ножом
и направляют на дальнейшую обработку, после'' чего головы
шпарят водой температурой 65—68 'С в течение б—7 мин.
На поточных линиях или установках для обработки свиньях
голов шпарку проводят в механизированных пшарильных чанах.
Ц^я этого головы насаживают на крючья или пальцы
конвейера, перемещающего их через птарильный чан. Головы
очищают от щетины в скребмашине, а при ее отсутствии —
вручную колоколообразным скребком или ножом.
В скребмапшне головы вращаются и орошаются водой
температурой 59—60 'С; обработка голов в скребмапшне длится
40—60 с. Щетину-шпарку, получаемую при обработке голов,
собирают и направляют на дальнейшую утилизацию. Головы
опаливают в опалочных печах пламенем при температуре
800—850 °С в течение 30—45 с. Для очистки от сгоревшей
щетины и эпидермиса головы обрабатывают 2—3 мин в
полировочной машине при обильном орошении холодной
водопршодной водой.
Очищенные головы навешивают на вешвла или укладывают
в перфорированные емкости и после отекания с них воды,
через 20—30 мин, направляют в холодильник.
Пр{т необходимости очищенные пхловы разрубают вдоль на
две симметричные половины на специальной машине, не
нарушая целостности мозга и гипофиза. Из разрубленных голов
вынимают мозги, зачищают их от оустков крови, осколков
костей и укладывают в один ряд в тазики или лохки, которые
помещают в холодильник. Половинки голов «после извлечения
мозгов навешивают на вешала или укладывают в
перфорированные емкости и также направляют на охлаждение.
Обработка свиных голов реализована в специализированных
агрегатах конструкции Горьковского мясокомбината (рис. 6.4).
Ai регат состоит из шпарильного чана, , .
цепного конвейера, скребмашины, опалочной \ Отаеяаше упий ]
печи и полироиочной машины, смонтиро- ^
ванных на общей станине. На участке '
загрузки рабочим надевает свиные головы
штыри кареток цепного конвейера.
^
который перемещает головы через шпариль- | Очиспа от щстяны |
ный чан, скребмашину, опалочную печь и j/
полировочную машину. По мере продвиже- Гомш(Г|
ния голов происходят шпарка, удаление ^" ' у -^
щетины и эпидермиса, опалка, окончатель- j * 1
ная очистка и промывка. Обработанные IО"^"" """Д"' 1
тловы рабочий снимает со штырей и по f
спуску направлют на дальнейшую техноло- | Разруб nuioi 1
Схема 9. Технологический процесс обработ
X
Рнс 6.4. Афегат для обр&богки свиных гслов:
i—стол для иялмемия мозга; 2 — разрубочная шнияиа! 3, ^ —стОяы; 4 —лоток для
подачи обработанных голов! 6 — спуск; 7 — полнромчная машина; б — опалочная лечь;
9 — скребковая машина; Ю — хонеейер для транспортирования голов; Ц— шпарильный чаи
Рис 6.5. Агрегат ФГБ-150 для обработки свинмх голов:
/ —опалочвое прнсгособлснме; 2—вал с бнлвмм для снятия шетннм; J —узел регули-
ро>.»<]|я бил: 4 ~ шпарильный чан; 5 — цепноВ конвеПер; 6 — барботер для подогрева
воды; 7— патяхиая станция; Д — засяонка для слпва воды: 9— с:сл для'нзвлсчеинл мозга
и гипофиза; W—ленточный конвейер; //—спуск для голов; И —пульт воэдухогазорасп-
ределения; 1}" вал с билами для снятия нагара
гическую обработку. Производительность такого агрегата'
ЮО голов в час.
На предприятиях средней и большой мощности применяется
агрегат Ф-ГБ-150 (рис. 6.5.) для обработки свиных голов. Перед
началом работы шпарильный чан заполняется водой и
включается система автоматического нагревания и поддержания
ее температуры. Оператор вручную насаживает свиные головы
на щтыри конвейера, который движется последовательно через
шпарильный чан, устройства для удаления щетины скребками,
опалки и очистки от нагара. На участке очистки от щетины
в процессе орошения водой штыри, а вместе с ними и головы
вращаются. На участке разгрузки головы под действием
собственной массы соскальзывают со штырей цепного конвейера,
по спуску поступают на ленточный конвейер и далее на стол
для извлечения мозгов и гипофиза. Производительность агрегата
150 и 224 головы в час; скорость движения конвейера
С00ТВС1 ственно 1,27 и 1,91 м/мин, продолжительность шпарки
5,5 и 3,5 мин, опалки 3S и 25 с; температура воды в
шпарильном чане 62—68 "С, при снятии нагара 40 'С.
Для обработки свиных голов разработан агрегат Я2-ФУГ
производительностью 100 голов в час. Полный цикл обработки
одной головы длится И мин. Агрегат Я2-ФУГ компактен; его
применение позволяет сократить расход пара и количество
обслуживающего персонала.
Обработка голов мелкого рогатого скота. Ее осуществляют
по схеме 10.
Рота вместе to стержнями отделяют у основания на специаль-
fioif машине и передают в цех кормовых и технических
ф.^брикатов. Языки отделяют
01 голов вручную. Шгарку и
очистку от шерсти производят
в центрифуге при температуре
65—67 "С в течение 5—
7 мин. Для удаления остатков
шерсти головы опаливают в
печах при температуре
пламени 800—850 °С в теченш
1,5—2 мин. Очистку
сгоревшего волоса и эпидермиса
осуществляют в центрифугах в
течение 2—3 мин, куда поступает
холодная вода температурой
10—12 °С. Головы мелкого ро-
I (Няотоше рогов I
*
¦ 1 Ощепярц тъаа. \ 1
|мшр|я|
Сштк шкуры]
. ... . ^_ , \
800—850 °С в течение | Одспа ст шдусш | | Промымст I
JOMJIKI I
I С^ястга голов
I Рмруб голо» f-
f хема 10. ТехнологичЕсхий процесс об-
mfioTKii гплпв мелкг)|« |1Пгат()го скота
Рис. 6.6. Механизированной линия для обработки голов мелкого рогатого скота:
I — спуск. 2 — приемник сырья. J — Maiuima для снятия jjoroo; 4 — сгол для заСелпвки и
извлечения языков; 5 — головораз))убоч11ая маш»на; б — стол для изглечсния мозга и
гипофиза, 7 — промсжутичныГ! стол. В — моечный 6а])абан' 9 — лсшочныГ! конЕСПер, 10 —
гатого скота можно обрабатывать со снятием шкуры.
После отделения рогов и языка делают забеловку шкуры,
которую снимают на специальных машинах с вращающимися
вальцами. Затем головы промывают водопроводной водой и
после отекания воды направляют в холодильник.
Обработку голов мелкого рогатого скота, предназиаченных
для выработки сухих животных кормов, проводят следующим
образом. Отделяют рога и язык, затем проводят шпарку и
очистку от ш-рсти (или снятие шкуры), разрубают головы и
извлекают м(зги. Мозги зачищают от сгустков крови и
осколков KocTi^fi и направляют в холодильник, а половинки
голов — в цех кормовых и технических фабрикатов.
На р5зде мясокомбинатов работают механизированные линии
обработки бараньих голоь со съемкой лобашей, разработанные
Карагандинским мясокомбинатом (рис. 6.6). Головы по спуску
поступают в накопитель сырья и оттуда на машину для снятия
рогов. На столе выполняют забеловку и вынимают языки,
затем головы по нижней ленте конвейера передают к машинам
для СН5ГТИЯ шкуры (лобашей). Забелованную часть шкуры
вставляют межлу рр:пнающимися рифлеными валиками, которые
захватывают лобаш и снимают его с головы. Головы по
верхней ленте конвейера поступают в моечный барабан
непрерывного действия, а затем направляются на головоразру-
бочную машину и стол для выемки 'мозгов и гипофиза.
На С.-Петербургском мясокомбинате работает линия
обработки бараньих голов (без снятия лобашей). Головы по
скребковому конвейеру подаются в центрифуги для шпарки и
очистки от шерсти. Затем с иих вручную очищают остатки
шерсти и по конвейеру направляют в опалочную печь.
Опаленные головы поступают в центрифугу для окончательной
мойки. Шерсть отделяют от воды на сетчатом конвейере.
Обработка субпродуктов птицы. Часть субпродуктов (печень,
сердце, мышечный желудок, голова, крылья, ноги и шея без
кожи) употребляю^ на пищевые цели, а такие субпродукты, как
кишечник, кутикула мышечного желудка, зоб, трахея, пищевод,
легкие, почки, яйцевод, яичник и др., используют для выработки
кормов. Обработка субпродуктов для пищевых целей начинается
непосредственно после отделения их от тушки.
От сердца ножницами отрезают артерию и освобождают от
околосердечной сумки. Желудок для удаления содержимого
разрезают вдоль на машине или вручную ножом, снимают с
желудка кутикулу на машине, прикладыв&я желудок кутикулой
к вращающимся валикам. Шеи без кожи промывают и
направляют на охлаждение, а шеи с кожей предварительно
очищают от остатков пера, пуха и пеньков.
Головы птицы, предназначенные для пищевых целей,
очишают OI остатков пера и пуха, полость рта освобождают
от корма и сгусгков крови, промывают и направляют на
oxviaxflCHHe. Ноги очищают от загрязнений, известковых
наростов и наминов, промывают и направляют на охлаждение.
Охлажденные субпродукты на специальном столе разбирают,
состаиггяя комплекты из печени, сердца, мышечного желудка
и шеи, упаковывают в пакеты из полимерной пленки либо
заворачивают в салфетки из целлофана или пергамента и
затем вкладывают в потрошеные и охлаященные тушки.
Из субпродуктов кур, уток, гусей, индеек вырабатывают
наборы для студня и супа. Для таких наборов используют
охлажденные головы, ноги, шеи с кожей и без кожи, крылья,
мышечные желудки и сердце. Наборы фасуют массой нетто
500 и 1000 г.
ОБРАБОТКА ШКУР, КИШОК
И КЕРАТИНСОДЕРЖАЩЕГО СЫРЬЯ
ОБРАБОТКА ШКУР
Шкурой называют кожу с волосяным покровом. Из шкур
взрослых убойных животных, поступающих дль переработки на
мясокомбинаты (крупного рогатого и мелкого рогатого скота,
свиней, лошадей, верблюдов и оленей), вырабатывают
кожевенные полуфабрикаты для изготовления обуви, одед^ды,
кожгалантереиных и шорчо-седельных изделий, деталей машин
и приборов. Шкуры молодых животных {телят, козлят, ягнят)
используют для изготовления меховых полуфабрикатов.
Ценность кожевенного и мехового сырья характеризуется
совокугаюстью товарных свойств (вид, пол и возраст животных,
тип технологической обработки) и сортностью, определяемой
наличием пороков.
Шкуры от животных различных видов, пела и возраста по
строению и свойп'вам существенно отличаются между собой.
Так, в зависимости от возраста шкуры от коров, быков и
телят классифи1^руют следующим образом:
склизок — шкура неродившихся или мертворожденных телят;
опоек — шкура молодняка крупного poraToi-v. скота, которого
поят молоком
выросток — шкура молодняка крупного рсгатого скота,
освоившего растительный корм;
яловка — шкура коров;
бычина ~~ шкуря, кастрированных быков;
бугаина — шкура некастрированных быков.
Шкуры свиней имеют редкий шерстный покров и толстый
эпидермис; волосяные сумки насквозь пронизывают дерму,
вследствие чего свиная кожа протекает. В соответствии с
видовыми и возрастными особенностями различакп- мелкое,
крупное и свиное кожевенное сырье.
мелкое кожевенное сырье ~ шкуры молодняка крупного
рогатого скота {склизок и опоек любой массы и выросток
массой до 10 кг), шкуры овец, непригодные для мехового и
шубного производства, и шкуры коз. Шку{Я)1 мелкого рогатого
скота — овчины — делят по длине шерстного покрова на овчину
пхерстную (длина шерсти свыше 6 см), полушерстную {2,5—
6 см) и голяк (до 2,5 см);
крупное кожевенное сырье—шкуры крушюго рогатого скота. К
нему относятся попотсожник (шкура массой 10—13 кг от по]п«лков
и бычков), бычок (шкура массой 13—17 кг от бычка), яловка
(легкая массой 13-—17 кг, средняя — 17—25 и тяжелая — свыше
25 кг), бычина (легкая — 17—25 кг и тажелая — свыше 25 кг)
и бутаина (легкая —17—25 кг, тяжелая — свыше 25 кг).
Свиное сырье — шкуры ¦ массой 0,75—1.5 кг от поросят,
свиные шкуры легкие (массой 1,5—4 кг), средние (4—7 кг)
н тяжелые (свыше 7 кг) и свиные крупоны (часть шкуры,
снятой с огузка, спины, боков и шеи свиной туши). Крупоны
подразделяют на мелкие и крупные.
Харакг«ристика н строение кожиого покрова
Строение и свойства шкуры на различных топографических
участках неодинаковы (рис. 7.1). Нгибольшая толщина шкуры
крупного рогатого скота у огузка, наименьшая — у полы и
особенно у пашины. Плотность шкуры зависит в значительной
степени от характера сплетения пучков коллагеновых волокон
(вязи). Различают пять классов переплетения, плотность
сетчатого слоя снижается, у первого класса максимальная, у пятого —
минима-ньная (рис. 7.2), т. е. наиболее плотен чепрак,
наименее — пашина; кожа на голове толстая, но рыхлая.
Шкура трехслойная (рис. 7.3). Она состоит из эпидермиса,
: ' с. 7.1. Тппофафия uiKypbi крупного Рис. 7.2. Классы перег^етения коллагено-
рогатого скота: вых пучков в шкуре
Рис 7.3. Стро:ние кожного покрова:
f—апндериис: л—дерм»: ///—полжож-
Hai ждетчалса; а-~ сосочкоеый слов дермы:
О — еегчтЛ слой дермы; 1— сосочек воло-
с«; а— лужомца волос»; $ ~- крревь волоса:
4 -~ волосяное влятвлнще; J ~ лицевая
плеяка; tf—рогавоЯ слой апщермиса; 7~
дермы И подкожной
клетчатки. Толщина эшвдермиса
составляет всего 1—2 %
толщины шкуры. Эпидермис и
волос при выработке кожи
удаляют, а при выработке
¦меха сохраняет.
Дерма — сложное
переплетение коллагеновых пучков
эластиновых и ретикулиновых
волокон. В дерме различают
сосочковый (капиллярный) н
сетчатый (ретикулярный)
слои. Толщина дермы у шкур
крупного рогаюго скота примерно 84 % общей толщины.
В сосочковоч слое расположены волосяные сумки с волосом,
потовые и сальные железы, кровеносные it лимфатические
сосуды. Ретикулиновые волокна в переплетении с тонкими
коллагеновыий и эластиновыми волокнами на поверхности
сосочкового слоя» образуют густую, плотную сеть. Этот слой
после удаления этщермиса в процессе выделки кожи образует
ее «лицо». На лицевой поверхности кожи расположены
многочисленные небольшие выступы, которые вместе с
углублениями от волосяных сумок и выводных протоков желез
создают характерный для каждого ввда шкур рисунок — мерено'
Лицевой слой устойчив к механическим, тепловым, химическим
и микроб»1ологическим воздействиям. Сосочковый слой рыхл и
непрочен, разрушается микроорганизмами.
Сетчатый слой состоит преимущественно из сложно и плотно
переплетенных пучков коллагеновых волокон, более толстых, чем
в сосочковом слое (их толщина 30—^35 мкм). В нем мало
кровеносных сосудов и эластиновых волокон. У шкур больпшнства
видов животных волосяные сумки железы в сетчатом слое
отсутствует, за исключением свиных шкур, в которых они
пронизывают сетчатый слой и входят в подкожную клетчатку.
Шкуры овец рыхльЕС, что обусловлено густым шерстным
покровом, обилием сальных и потовых желез, тониной
коллагеновых волокон, а также горизонтальным расположениеы
вязи дермы.
Подкожная клетчатка — это разновидность рыхлой ооединв-
тельной ткани, она содержит значительное количество
кровеносных сосудов, эластиновых волокон и ътото жировых клеток.
Отделенная подкожная клетчатка называется мездрой.
Волосяной покров шкур крупного рогатого скота называют
волосом, свиных шкур — щетиной, овчин — шерстью. Волос
(щетина) включает корень, расположенный в глубине шкуры,
и стержень, свободно выступающий над ее поверхностью.
Корень волоса заканчивается расширенной частью — луковицей;
он лежит в волосяном мешке, образованном эшздермисом и
соединительной тканью дермы.
Основные вещества шкуры — вода и белки; встречаются лир
и жирсподобные вещества и в небольших количествах узрйге-
воды, минеральные соли и ¦ ферменты. Шкуры взра^шх
животных более плотные, в них меньше воды, чем в mtypax
молодняка; в шкурах упитанных животных больше якра.
Среднее содержание воды в парной шкуре (в %): опоек —
71—74, яловки и бычины —69, свиной шкуре — 64.
Количество липидов в шкуре овец достигает 30 %, в шкуре
крупного рогатого скота — 0,5—1,5%. В полах овчин жира
меньше, чем в огузке.
На долю белков приходится около 95 % сухого остатка
шкур (90 % из их коллагена). В дерме парной бычины около
33,2 % коллагена.
Технология обработки шкур
Приемку каждой шкуры производят по ее массе, за
исключением овчины, козлины, шкур свнией и оленей, которые
принимают по площади. Массу каждой шкуры определяют с
точностью до 100 г. Массу парных шкур определяют ь
остывшем виде, промытых — после стекания с них воды,через
2 ч; консервированных — с учетом усола и утяжелителей
(на утяжелители делают скидку, а на сверхусол и • сверхусуп!-
ку — накидку).
Площадь овчины измеряют в квадратных дециметрах,
умножая длину шкуры, измеренную от верхнего края шеи до
основания хвоста, на ширину. Площадь свиных шкур и свиных
крупонов измеряют также в квадратных дециметрах, умножая
длину шкуры на ее ширину.
К каждой рассортированной шкуре привязывают товарный
ярлык, на котором указывают наименований предприятия, вид
и сорт пжуры, длину шерстного покрова (для кожевенной
отчины), массу или площадь.
На пгубно-мсховпм сырье кроме наименования предприятия
г^ьшают вид овчины.
185
Схема обработки кожевенного сырья,
шубных и меховых овчин представлена ниже
(схема 11).
Длительность технологических операций по
обработке шкур до их консервхфовавия,
включая приемку, не должна превышать для шкур
крупного рогатого скота, лошадей и верблюдов
3 ч с момента съемки, для шкур свиней и
овчин — 2 ч. Шкуры из цеха уооя скота и
разделки туш принимают по количеству,
осматривают с шерстной и мездряной сторон.
При обрядке удаляют прирези мяса, жира,
сгустки крови, иавал (образования из навоза
и грязи) и другае утяжелителе.
Шкуры сдают на предприятия кожевенной промышленности
в парном соооянни или консервированные. Подготовка парных
шкур к сдаче или к консераировашпо (санитарная обработка)
включает следующие операции: удаление навала с шерстной
стороны и прирезей мяса и подкожной клетчатки с мездряной
стороны (мездрение), промывку, контурирование, сортировку.
Шкуры при сдаче в парном состоянии комплектуют в
партии.
Удаление навала и мездрение шкур. Шкуры предварительно
сортируют на навальные и без навала. Шкуры крупного
рогатого скота без навала прсялывакгт холодной водой для
охлаждения и удаления грязи и кроки под душем или из
шланга. Наиболее эффективна промывка во еращаюшемся
перфорированном барабане непрерывного действии. Для стека-
кия избытка воды шкуры вешают на козлы на 1 ч или
отжимают 8 валковых машинах. Шкуры свиней и мелкого
рогатого скота ие промывают. Для лучшего удаления навала
шкуры увлажняют водой из душа или шланга в течение 1
мин. На поточных линиях для размягчения навала шкуры
помещают в проводные вращающиеся барабаны.
Удаление навала и мездры со шкур крупного рогатого скота
осуществляют на навалосгоночных машинах типов ММ-4,
ММ-3. ММ-А с шириной рабочего прохода 3200 мм. На
навалосгоночных машинах установлен ножевой вал с
затупленными ножами во избежание нарушения лицевого слоя шкуры,
частота вращения вала 950 мии (рис. 7.4). Разработаны
навалосгоночнь е машины проходного типа, в которых
предварительно смоченные шкуры перемещаются мездровой стороной
наружу над тремя парами очищающих валов.
Мездрение шкур (обрядка) заключается в удалении прирезей
мышечной и жировой тканей, а также подкожной клетчатки
186
Рис. 7.4. Схема иаеалосгоночной машины.
_ - нерабочее положение: б — рабочее положение: / ~
ножевоГ! вал /1ля снятия наезла: 2 — пневматический
ножевому валу: } —
л: J — рифленый вал
/.— lotiaiu: 2 — передние 1гпы: 3—задние лапы
(мездры). Удаленные прирези мяса и мездру используют на
пищевые м технические цели. Шкуры крупного рогатого скота
мездрят на мездрильных машинах с острыми ножами ММ-3200
и ММ-А. Для смывания мездры и более мягкого мездрения
ножевой вал орошается водой. Мездрение шкур свнией и
мелкого рогатого скота проводят на машинах ММ-2М и ММ-4.
На поточных линиях для санитарной обработки шкур
применяют проходные навалосгоночные и навалосгоночно-меэдрильные
машины.
Шкуры мелкого рогатого скота мездрят на мап/инах только
к случае консервирования в рассоле, после удаления с
шерстной стороны репьев, навала и других загрязнений.
Контурирование. Для повышения степени использования
кожевенного сырья и получения сырья для производства
белковых колбасных оболочек проводят контурирование шкур
(рнс. 7.5). При контурировании ппсур крупного рогатого скота
удаляют малоценные для кожевенного производства участки
шкуры (добаш, передние и задние лапы): от 8 до 30 %
массы шкуры.
При контурировании свиных шкур выделяют крупой (65—
70 % площади П1куры), а оставшуюся часть шкуры
используют на выработку белкового стабилизатора, желатина,
хрустящих ломтиков (чипсов).
Консервирование. В процессе консервирсвания не должны
происходить существенные изменения коллагена, поскольку от
свойств и состояния этого белка зависит качество кожи н
меха. После отмочки консервированных шкур массовая доля
влаги в них должна приближаться к массовой доле влаги в
парных шкурах.
Консервирование шкур, предназначенных для длительного
187
хранения, производят сухим консервантом (врасстил) или в
насыщенном растворе хлорида натрия — тузлуке (тузлукование).
В консервированной шкуре содержание хлорида натрия должно
быть не менее 12%, а влаги—не более 48%. При
погружении в хлорид натрия между поверхностью шкуры и
раствором возникает обменная диффузия, в результате которой
происходит перераспределение хлорида натрии, воды и
растворимых компонентов шкуры. Происходит повышение
концентрации хлорида натрия до уровня, достаточного для предохранения
шкуры от порчи. При обработке сухой солью на ее
поверхности образуется раствор за счет алаги, содержащейся
в шкуре. При переходе растворимых белков во внешнюю среду
при консервировании в шкуре уменьшается содержание веществ,
усложняющих процесс выделки кожи и спссобствующих
развитию микрс организмов. Кроме того, при консервировании
рассолом смывается значительное количество микроорганизмов.
Движущей силой процессов посола врасстил и в тузлуке
является градиент концентраций хлорида натрия в рассоле и
в шкуре: чем выше концентрация NaCl в рассоле, тем быстрее
протекает посол. В связи с этим применяют насыщенный
раствор хлорида натрия, т. е. тузлук. Концентрация хлорида
натрия в шкуре прямо пропорциональна концентрации рассола
на границе раздела рассола и пограничного слоя шкуры,
поэтому все факторы, воздействие которых приводит к
перемещению рассола, ускоряют посол (механическое псреме-
пшвание, барботирование, циркуляция, нагревание).
Скорость накопления хлорида натрия в шкуре снижается в
процессе посола вследствие уменьшения разности концентраций
в системе рассол — шкура.Ёе можно повысить, поддерживая
высокую концентрацию рассола, а также при рециркуляции
регенерируемого" рассола, введении в рассол избытка хлорида
натрия (до 30 %), струйно-пульсационным Ьоздействием при
использовании значительного избытка соли lipn сухом посоле
<до 35—50%).
Продолжительность процесса зависит от структуры,
проницаемости и толщины ижуры. Овчины более рыхлые, поэтому
они консервируются быстрее. Высокое содержание жира в
шкурах, особенно свниых, приводит к увеличению
продолжительности тюсупа. Небольшое уменьшение толщины шкуры
ведет к суще1-твенному ускорению посола, поэтому удаление
подкожной клетчатки (мездрение) способствует интенсификации
консервирования.
Консервирование сухими консервантами.
При консервировании врасстил на стеллаж насыпают слой
хлорида натрия толщиной 20—50 мм, укладывают на него
шкуры мездровой стороной вверх. (Ьв^зху еще посыпают
хлоридом натрия и кладут второй ряд niKyp и т. д. до
образования штабеля высотой 1,5—2 м. Расход хлорида натрия
tS4
нл консервирование составляет 35—50 % массы шкур. К краям
штабеля должны иметь небольшой скат для стекат(я рассола,
в их середине не должно быть углублений. Сверху штабель
посыпают сплошным слоем хлорида натрия (закрывают).
В каждый штабель шкуры укладывают в течение ие более
3 сут с начала консервирования первой шкуры. По истечении
3 сут штабель закрывают при любом количестве шкур, кладут
на него штабельную доску или бирку с указанием номера
штабеля, вида и количества шкур,. даты начала и окончания
комплектования (закрытия) и разборки штабеля, фамилии
засольщика.
Продолжительность консервирования при температуре 18—
20 °С ажур крупного рогатого скота и свиней 6—7 сут,
овчин не менее 4 сут.
В настоящее время разработаны новые консервирующие
составы на основе хлорида натрия с антисептиками,
содержащие мало клорида натрия или ие содержапше его совсем.
Антисептики усиливают консеркирующее действие соли. В
качестве антисептиков используют кремнефтористый натрий,
парадихлорбензол и нафталин, которые добавляют к хлориду
натрия, или тузлук из расчета 2,4—10 кг на 1 т кожевенного
или шубно-мехового сырья. Состав с мен}>шим количеством
хлорида натрия или совсем без него получают на основе
обезвоживающих неорганических солей и органических
соединений.
Овчины обрабатывают смесью хлор»ада натрия, алюминиево-
кьлисвых квасцов и хлорида алюминия (кислотно-солевое
консервирование). При такой обработке происходит быстрое и
значительное обезвоживание овчины: рН сдвигается в кислую сторону
в результате легкого пикелевания (кислотной обработки) под
действием серной и соляной кислот, возникающих при гидролизе
квасцов и хлорида алюминия. Одновременно происходит
частичное дубление кожи ионами алюминия. Овчины,
консервированные этим способом, более устойчивы к действию
микроорганизмов и ферментов в условиях повышенных температуры и
влажности. СЬстав смеси при кислотно-солевом консервировании
следующий (в %): хлорид натрия — 85, хлодрид алюминия — 7,5,
алюминиевые квасцы ~ 7.5. Длительность обработки овчин —
4—7 сут. Меховые и шубные законсервированные овчины
должны содержать 38—42 % воды, иметь рН 4,0—4,5. Усадка
01кур при консервировании не более 4 %.
Во ВНИИМПе разработан хлоридсульфатный способ
консервирования овчин сухой смесью, состоящей из
хлорида натрия (50 %) и сульфата аммония (50 %).
Последний обладает высокой обезвоживающей и слабой
ачсорбируюшей способностью по отношению к кодлагену.
Г\'льфат аммония гидролизуется с образованием серной
-¦и-поты, что повышает устойчивость овчин к микробчзльн015
189
Рис 7.6. Схемв.поддока для
консервирования ОБчим:
- ггобха; 3 — onopHkte лаверхностн; 3 —
- фиксатор: 6 — рама
порче. Высосан концентрация сульфат-иона придает большую
стабильность структуре коллагена, и в отличие от
дубящих солей аммония, используемых при кислотно-солевом
консервировании, сульфат аммония ие препятствует удалению
из межволоконного вещества глобулярных белков. Для
полного предотвращения микробиальной порчи шубно-мехового
сырья при хранении в условиях повышенных температуры
и влажности в хлоридсульфатный состав вводят антисептик
(кремнефторисгый натрий или аммоний). Обезвоживание
овчин при использовании хлоридсульфатного состава
происходит гораздо быстрее, чем под действием хлорида
натрия или кислотно-солевого состава. Хлоридсульфатный
состав значительно меньше, чем кислотно-солевой, загрязняет
сточные воды и окружающую среду, поскольку содержание
в нем хлорида натрия практически вдвое ниже.
Количество добавляемой хлоридсульфатной смеси 40 %
массы парных овчин; продолжительность обработки 5 сут.
Кроличьи шкурки с этим консервирующим составом
выдерживают на рамах в течение 48—72 ч.
При консервировании овчин с применением поддона,
разработанного во ВНИИМПе (рис. 7.6), шкуры укладывают
на конвейер" поштучно воротниковой частью вперед,
мездровой стороной вверх, оставляя между кими минимальное
расстояние. Складки на шкурах и краевые участки
тщательно' ргсправляют. Кислотно-солевая «:месь равномерно
наносится и< мездровую сторону овчины из дозатора
через ви6ро<:ит6. Для уменьшения потерь консерванта
шкуры подпрес<хшывают с помощью обрезиневного вала.
На выходе из агрегата овчины переносят на поддон,
в котором имеются рама с направляющими для вил
погрузчика н опорная поверхность из деревянных реек.
Рама имеет двусторонние уклоны наружу и внутрь пол
углами соответственно 10—15 и 5—10°. Поддон крепится
на стойке, относительно которой он может поворачиваться,
что позволяет осуществлять миогоярусное складирование.
Стойки крепятся нл раме с помощью фиксаторов.
Овчины укладывают на поддоне в пакет высотой не
более 1,2 м. Поддон обеспечивает устойчивость пакета
овчин в процессе конссркировакия и транспортирования.
Рис. 7.7. Схема установки Я8-ФОВ для консервирования и рулонирования шкур:
/~ ленточный KotiBefiep: 2 ~ рулонирующнб барабан: J, U — шнековые конвейеры; 4 —
дозирующий Сарабан: 5 —заслонка; 6 —бункер; 7 — сито; в — смотроваж аяощаака:
9. /i — механнзчы очистхи; Л) — кулачковый иеханиаи: II—эг
а за счет многоярусного складирования экономятся
производственные площади. Производителыгосп.
поточно-механизированной линии 1200 шкур/ч. Заполненные поддоны
электропогрузчиком транспортируют на участок
консервирования врасстил (для пролежки шкур).
При многоярусном складировании иа подпятники
заполненного шкурами поддона устанавливают ;^ругой и т. д. После
пролежки овчин через 4—5 сут поддон подвозят на участок
сортировки. Рассортированные шкуры по ленточному конвейеру
постугают на тюковку и биркование. Тюки укладывают в
контейнеры, которые загружают электропогрузчиком в вагоны
или автомашины.
Шкуры крупного рогатого скота консераируют в рулонах
та мсханизироканнои линии Я8-Ф0В, производительность
b'lO шкур/ч (рис. 7.7). Шкуры после санитарно1к обработки
7ЯТ на конисйсрной ленте мездрой вверх и воротником
ч! 'РСД. Влага истсрхности расправленных шкур удаляется
'' 'KaNtii- При лвижснии на шкуры из дозатора равномерным
-" ЮМ наносится консервирующая смесь (97 % хлорида натрия
191
Рис ТЛ Схема барабана Я8-ФКМ для кон-
сервнров<ши& свиных шнур:
/—мспллкческйЁ барабан: а—форсунка; }--
swpysowo-pMrpyst^ibifi jdok; ¦* — перфориро-
Рис 7.9. Механиэироваиная линия для о5-
работки и консервфовамия шкур свиней с
пгшменскмем Барабана Я8-ФКМ:
/— мездрильная машина ММ-2200-К-. 2 —
бункер для транспоршронакия шкур: 3 — тельфер
СПШ-1 для
сортировки и и<>керс111|я площади шкур; 7— «тгруэ-
ка шкур на подаонах
И 3 % кремнефтористого натри$0 в количестве 35—38 %
массы парных шкур. Шкуры подпрессовываются с помощью
валков. Затем шкуры захватываются автоматическим
приспособлением и скатываются в рулоны, которые по 25—30 шт.
ую1адывают на "поддон пакетом массой около ЮОО кг. Затем
поддоны электропогрузчиком перемещают на стеллаж и
выдерживают 7 сут. Шкуры после пролежки сортируют, маркируют
и упаковывают. При консервировании овчин или свиных шкур
проводят такие же операции, кроме рулонирования (в этом
случае барабан поднимают вверх).
Свиные шкуры консервируют сухими консервантами в
горизонтальном цилиндрическом барабане Я8-ФКМ (рис. 7.8)
при температуре 20 °С (коэффициент заполнения барабана
0,4."*—0,55). Шкурк обрабатывают сухой посолочной смесью
хлорнца натрия с кремнефгористым натрием в двр стадии. На
первой стадии добагляют 20—25 % смеси oi массы парныж
шкур, щ второй — 15—20 %. Частота вращения барабша
18 мин . Через 120—130 мин содержание волы в шкурах
уменьша&тся до 50 % и ниже. Образовавшийся рассол
отдсля&тся через перфорированную крьппку люка, в барабан
добавляют новую порцию посолочного состава н обрабатывают
шкуры еще 10—15 мни.
Шкуры выгружаются автоматически на ходу при открытом
люке. Производипельность барабана в составе механизированной
линии (рис. 7.9) обработки и консервирования шкур составляет
I т шкур в смену. Выгруженные гакуры укладывают в
штабеля.
Тузлукование шкур. Тузлукование кожевенного
сырья производят пг предприятиях мясной промышленности,
имеющих необходимые помещения, оборудование, очистные
ссюруження и обеспеченные в достаточном количестве водой.
Тузлукование включает три стации: собственно тузлукование,
удаление избытка тузлука из шкуры и подсолка в оггабелях.
Продочжителыюсть консервирования шкур при тузлукованин
значительно сокращается за счет протекания фильтрационно-
диффузионно-осмотяческого процесса.
ZOis туэлукования применяют шяековые противоточные
аппараты непрерывного действия {рис. 7.10), подвесные
барабаны периоцюиеского действия, гашпили (рис. 7.11) и чаны
(бассейны).
Режим туэлукования шкур зависит от типа аппарата
(табл. 7.1),
Показатель
Темперв^ра туалука, 'С
Удельный вес (плэтность)
тузлука, г/см
Жидкостный коэффициент
Продолжительность туалукова-
в тнековых аппаратах
в подвесных барабанал на
конвейерных лииияк
Массовая доля влаги, %, не
более-
в шкурах после туалукова-
в туалукованных шкурах
после подсолки и выдержки
|Ш|?ур«
1 та,
1 крутюго рогатого csc-j
конские, ве^^южьн ]
Не ниже 5
1,19—1,20
Не менее 3
7
9
16—18
18—20
54
46—48
Свиные luKypu
Не выше 25
1.19-1,20
Не менее 3
4
12
13
56
46-48
,II1U
I br 1 I I I * \
rpuiunt ТИ*
Ряс 7.11. Поточио-мехднизированная линия БХА для
консертироваиия кожевеиною сыръя с применением
подюсных барабанов периодическоЕО дейтия;
¦вчпые хошивсры; Г ~ пввкмнм! л«мпЧ11Ый жт
ж. ЯШ Bsjrp смшсА; 4 - ааюеаяЛ SipGta БХА:
S-<UH дм е6в|я OTptBoiuietro ptentpn р,-рмп
nm; J9 ^ лсрвлямционам! чш; /; ~ (мпсявй j
рммир^ремигосв ркпорс И - иримок Д1М ейв|и
ijwnw BMiy
Показатель ] Шкуры крупного рогатого ско-| Саиикге шкуры
I та, конские, pepCJiioxba |
Расход хлорида натрии или 15 15
сухого посолочного состава
на подсолку тузлукованных
11>кур, % от массы парных
шкур
Продолжительность выдержки 2 2
шкур в штабелях после
подсолки, сут
* Жидкостный коэффицнент — объем рабочей ж>и№0сти, пркходащийс! на
единицу массы обрабатываемых шкур-
Для тузлукования шкур применяют
поточно-механизированные лмнни разных типов: со щнековымя аппаратами, с
подвесными барабанами, с бассейнами или системами чанов,
с комбайнами и агрегатами. Наиболее эффек'говны линии
обработки шкур, укомплектованные пшековыми аппаратами или
подвесными барабанами с устройствами, обеспечивающими
переработку шкур в потоке с минимальяьши затратами ручного
труда.
Тузлукование шкур на поточно-механизированной линии с
подвесными барабанами периодического действия протекает
следующим образом. Обряженные шкуры по пластинчатому
конвейеру поступают в барабан. При вращении барабана шкуры
захватываются кулачками и, поднимаясь на высоту, подаются
в тузлук, который направляется в барабан и выводится из
пего через полый вал. Продолжительность обработки шкур
крупного рогатого скота 7 ч, свиней 4 ч. После тузлукования
шкуры отжимают, взвешивают, сортируют, маркируют и
укладывают в тюки. На рис. 7.11 представлена линия БХА
с использованием барабанов, ее производителыюпъ — 5—6 т
шкур в смену.
Линии непрерывного действия с применением противопоточ-
ных шнековых аппаратов ПШАК в основном предназначены
лла мясокомбинатов мощностью 100 т и более мжса в смену
(рис. 7.12). Шкуры консервируют в рециркулирующем тузлухе
в условиях гидродинамического воздействия (перемехпивания).
Шнековый аппарат (его диаметр до 3 м, длина от 4,8 до
16,8 м, количество секций от 4 до 14) представляет собой
деревянный полый цилиндр СО шнеком внутри и трубой,
рясположенной соосно с цилиндром. Барабан совершает
реверсивное (качательное) движение в пределах 270", перемещение
селрья нэ секции в секцию пройосодит при полном круговом
иращснни барабана. Тузлук подастся через трубу в предпос-
пспнюю секцию, проходит последовательно все секции и из
и; .тпй отволмтгя н.» регенерацию. Раствор тузлука из секцчк
105
Ha ynaiioSmf
Рис. 7.13. Подвесной конвейер для 1уалукования шкур в чанах:
I — спуск: 2 — лоток: i — ванна для замочки; 4 — агрегат для санитарной обработки шкур:
J — мездрильная машина: 6 —поддон: 7—конвеПер туэлукоеакня: в-i-агрегат отжима к
полсолки шкур; 9 — приемный стол: Ю — стол с лодсветкой н тенэометркческими яесами:
/У — поддон для укладки шкур; И — стол для тюковки; И — отстоГ<ник; И — солераство-
ритель: Л5 — скребковый конвейер; /б —насве для циркуляции гу>лука; 77—чан для
очистки тузлука: 1& — емкость для кислоты: й — пенообразователь
В секцию переливается во время качательных движении через
карманы на внутренней поверхности барабана.
Продолжительность обработки шкур крупного рогатого скота 7,2 ч, свиней
4,5 ч. Избыток тузлука со шкур удаляют путем механического
отжима.
Шкуры крупного рогатого скота и свиней обрабатывают
также на поточио-механизированной линии, разработанной
Могил2ВСКИМ мясокомбинатом (рис. 7.13). Шкуры после обрядки
по спуску подают в ванну jyiH замачивания и далее в машину
для санитарной обработки и в мездрильную машину.
Обряженные шкуры укладывают на поддоны и с помощью
подвесного конвейера перемещают в железобетонный чан на
тузлукование (габаштные размеры чана 7500 х 23600 х 1200 мм,
Бместимость Йб м ). Цепь конвейера крепится на каретках с
подвесками и фиксирующими крючками. Ветви конвейера
располагаются над чаном в одиннадцать рядов. Скорость
движения конвейера регулируют с помощью вариатора в
зависимости от вида консервируемого сырья и длительности
тузлукования.
Навешенные на крюки шкуры по лотку поступают в чан
¦' после тузлукования перемещаются на участок для стекания
ГО".! 3,'iTi^^f пи-урн укладывают нд. ленточны» конвейер
197
мездрой вверх, ще они посыпаются равномерным слоем соли
с помощью вибросита.
После эт1>го шкуры подают на стол для сортировки, где
их взвешивают, сортируют я укладываю1- на поддоны по
30—35 шт. Поддоны со шкурами с помощью
электропогрузчиков транспортщ>уют в специальное помещенне для вьцержки
в течение 2 сут, затем укладывают в тюки и маркируют.
Консервнроваине сухосоленым н пре ?но-
сухим способами. Овчины и кроличьи шкуры
консервируют сухосоленым способом. Вначале их подвергают посолу
в течение 6 ч, затем сушат 16—18 ч при 20—30 "С Усушка
шкур составляет 50%, усадка по площади — 6, массовая доля
влаги консервирования — 18—20 %.
Консервирование овчин и шкур телят пресно-сухим способом
заключается в обезвоживаини шкур без обработки
консервирующими веществами. Режим сушки, как при сухосоленом
консервировании. Усушка — 60 %, усадка — 10 %.
Пороки кожевенного сырья
Пороки шкур делят на прижизненные и технологические.
Прижизненные пороки обусловлены особенностями строения
шкуры, возникающими вследствие накожных заболеваний,
технологические — недостаточным кормлением, плохим
содержанием скота, повреждениями при съемке, консервировании и
хранении.
К прижизненным порокам шкур относятся: борушистость
(утолщенные 1рубые складки на воротке и1куры
некастрированных бычков), свищ (повреждение шкуры личинками овода),
безличика (отсутствие -лицевого слоя шкуры на отдельных
участках в ревультате меканических поцзеждеиий), накостыш
(сквозные проколы шкур овец и коз колючей травой) и др.
Пороки, возникающие при съемке и обрядке' шкур,—это
неправильный разрез оисуры, выэиваты, подрезы, дыры и др.
Пороки при конс^вирсвании и хранении связаны с задержкой
консервирования, неравномерностью распределения консерванта,
наличием в составе соли нежелательных примесей, нарушением
условий хранения консервированных шкур, а также развитием
микрофлоры.
Ниже перечислены основные технологические пороки шкур
и причины их появления.
Краснота (красные пятна) носит поверхностный характер и
почти полностью исчезает после озоления. Вызвана развитием
галофитных бактерий.
Фиолетовые пятна появляются в средних слоях шкуры, при
дублении в этих местах кожа сильно обесцвечивается. Их
появление связано с развитием галофильиых бактерий.
Смолевые пятна (мелкие, бесформенные, от темно-жслтоватого
до коричневого цвета) появляются на обеих сторонах и во
внутренних слоях шкур при мокроссленом консервировании.
Их трудно устранить. В пораженных местах изменена
структура дермы, появляются беэличнны. Длв их предотвращения
необходимо испо;и>зовать чистую соль и антисептики, а также
проводить коисервировамие сразу после сьеыки шкур.
Прелины, лишенные шерсти, или с теклой шерстью места
появляются при небрежном н н;еравномерном консервировании.
Ржавые лятна возникают на лицевой стороне вцделанных
кож при хулительном контакте с железом или при наличии в
консерванте солей железа.
ОБРАБОТКА КИШЕЧНОГО СЫРЬЯ
Карактвристика кишок
Кишечник животных имеет толстый и тонкий отделы. К
тонкому отделу относят двенадцатиперстную, тощую и
подвздошную кишки; к толстому — слепую, ободдчную и прямую.
Кишки от одного животного составляют комплект. При
технологической обработке кишечник разделяют на
определенные части в зависимости от длины, диаметра и фаршеемкости
(табл. 7.2).
7.2. Классификация кишечного Сырья
пронзБодственнве
Длина и диаисгр. ми
Фаршеемкость.кг
Тонкие кишки
Слепая кишка
Ободоч(1ай кишка
Прямая 1^ишка
Мочепой пузырь
Тонкие кишки
Слепая кишка
Ободочная кни'ка
Прямая кишка
Тонкие кишки
Ободочная кишка
Слепая кишке
Прямая кишка
Мочевой пузырь
Говяжьи кишки
Пикало 350-1000 и-30-60
Толстая черева 1000—1500 и 30—60
Черевы 25000—50000 и '25—50
Синюга 700-2000 и 80-200
Круг 5000-12000 и 30-70
Проходиик 300—1000 и 80—200
Пузырь 150—400
Вараньи кишки
Черевы барвньи 20000—35000 и М-30
Синюга барянья 400—1500 и 40—80
Круг баряний 2500—3500 и 14—22
Гумнка 500-1000 и 25—35
Черевы 13000-27000 и 20-40
Кудряока 2500-3500 и 40-110
Глухарка 200-400 и 50—120
Гузенка 500-*750 и 50-80
Пузырь 150—400
1.5
1.2
1,0
Обработанные кишки используют в качестве оболочек для
irrf^-.ui.Tx [^iitrvff- продуктов ИЗ свинины, говялины и npvnix
видов мяса, ^азмер, толщина стенок и прочность отдельных
участков кишок неодинаковы, что определяет их дальнейшую
обработку и использование.
Стенки кишок плотные и эластичные, они состоят из
серозной, мышечной, подслизистой и слизистой оболочек.
Серозная оболочка гладкая, эластичная, прочная, при обработке
ободочной и слепой говяжьих кишок ее снимают. Мышечная
оболочка наиболее развита, она придает прочность кишечной
стенке, хотя делает китки более массивными. Со свиных и
бараньих кишок ее удаляют. Подслизистая оболочка самая
прочная. При обработке тонких бараньих и свиных кишок
оставляют одну подслизистую оболочку. Слизистая оболочка
содержит много ферментов и микрофлору, ее пронизывает
большое количество желез и воронок, поэтому она рыхлая,
непрочная и легко разлагается. При обработке кишечного сырья
ее удаляют. В организме животных кишечник прикреплен к
брыжейке — складке брюшины, состоящей из серозной оболочки
и жировой ткани,
К кишечному сырью относят также мочевой пузырь,
который состоит из таких же оболочек, что и кишки. Мочевой
пузырь имеет тело, верхушку и шейку (горло). В колбасном
производстве больше ценится мочевой пузырь с шейкой.
В состав говяжьего комплекта кишок входит пищевод.
Кишечник в естественном соединении с брыжейкой называется
отокой.
В кишечни»е содержится много протеолитических ферментов
и остатков кормовой массы с большим содержанием гнилостной
микрофлоры. I! связи с этим уже через 2—3 ч после убоя
животных заметно проявляются признаки его порчи, и
содержимое кишок следует удалять не позднее чем через 30
мин после убо»* животного.
Технология обработки кишачного сырья
Обработку кишок начинают с разборки оток: отделяют
прямую кишку с мочевым пузырем, тонкие кишки,
двенадцатиперстную, слепую кишку с частью ободочной и ободочную
кишку. В зависимости от степени обработки кишки
подразделяют на кишки-сырец консервированные (кишки, освобожден-
ж-:ые от содержимого, промытые и консервированные); кишки-
полуфабрикат (обработанные соленые или сухие кишки, не
рассортированные по калибрам и качеству) и кишки-фабрикат
(кишки, подвергнутые полной обработке, консервированные
посолом или сушкой и рассортированные по качеству и
калибрам).
Дальнейшая обработка включает следующие операции;
освобождение кишок от содержимого, обезжиривание,
выворачивание, уд:псггис слизистой оболочки у "говяжьих и конских
100
кишок, серозной, мышечной и слизистой у свиных и бараньих,
охлаждение, сортировку, калибровку, метровку, вязку в пучки,
связки или пачки, консервирование (посолом, сушкой или
замораживанием), упаковку и маркировку. Однако
последовательность операций для каждого вида кишок имеет свои
отличия (схемы 12, 13).
Разборка комплекта и освобождение от содержимого. После
промывки комплекты разбирают на специальных столах,
оборудованных воронками для отвода содержимого кишок в
канализацию и пружинными поворотными кранами с теплой
водой, работающими от ножной педали. У столов расположены
нахлонные лотки для спуска комплекта и отделенных от него
кпшок, а также имеются крючки для подвешивания кишок
(при ручном обезжиривании ножницами) и желоба для сбора
жира. Столы бывают стационарные и конвейерные.
Содержимое кишок удаляют немедленно после их отделения.
Толстые кишки и пузыри всех видов животных освобождают от
содержимого вручную, промывая их водой, черевы — при помощи
отжимных вальцов, покрытых резиной (для предупреждения
разрывов кишок) и тканью (для увеличения коэффициента
трения и предупреждения проскальзывания кишок).
Обезжиривание. Жировая ткань на поверхности кишок'
окисляется, вследствие чего они приобретают неприятный запах
и становятся непригодными для использования в качестве
колбасных оболочек. Для обезжиривания говяжьих кругов и
синюг используют изогнутые ножницы с тупыми концами.
Окончательное обезжиривание кругов осуществляют на
машинах. С проходииков и говяжьих пихал сначала срезают ножом
жир, а затем мышечный слой. Обезжиривание бараньих синюг
часто совмещают с освобождением от содержимого и
промывкой. При обезжиривании длинных кишок используют щеточную
машину с резиновыми лопастями (для обезжиривания говяжьих
черев и кругов и свиных черев) и машины «Стрид 2» (для
обезжиривания говяжьих кишок). В процессе обезжиривания в
машинах кишки постоянно орошаются теплой водой.
Очистка (шлямовка). Эта операция предназначена для
удаления лишних слоев. Для удаления слизистой оболочки
кишки большого диаметра (говяжьи черевы, круга, синюги и
проходники, бараньи синюги) выворачнвают током воды. Для
облегчения удаления слизистой оболочки кишки выдерживают
в теплой воде температурой 35—40 °С. Слизистую оболочку
удаляют вручную или на машинах (щеточных или с
резиновыми лопастями).
Бараньи и свиные черевы, а также пузыри перед шлямовкой
ыс выворачивают. Шлямовка свиных и бараньих черев
I'i'.qio'faeT дробление серозного, мышечного и слизистого огоев,
^;чм iiij!«r,f,i " пюнчатсльную очистку подслизистого слоя.
¦ -41 - M)yi-.l. ирохОДИНКИ, СИНЮП1, 'рЩЦЫ КИШ'-"^'-
201
Схема 12, Технологический процесс выработхи 1Х}вяжь№с черев
обрабатывают в шлямовочном
барабане, где кишки очищаются
F результате трения о
перфорированную боковую поверхность и
лопасти вращающегося барабана.
Охлаждение, сортировка и
калибровка. Для подавления
жизнедеятельности
микроорганизмов и действия ферментов
освобожденные от лишних слоев
кишки охлаждают в ваннах с
холодной проточной водой
(температура не выше 18 °С) в
течение 20—50 мин.
Затем их сортируют по
качеству и диаметру (калибру). Для
определения калибра кишки
надувают воздухом или водой и
измеряют их с помощью деревянной или пластмассовой
пластинки с соответствующими вырезами, Черевы l-ro сорта
калибруют на 4 в^ща: экстра (диаметр свыше 44 мм), широкие
(37—44 мм), средние (32—37 мм) и узкие (27—32 мм),
круга делят на калибры от № 1 (до 40 мм включительно)
до № 5 (свыше 55 мм).
После калибровки измеряют длину кишок при помощи планок
и измерительных реек, соединяют кишки в пучки, пачки или
связки и перевязывают. Пучки комплектуют из кишок одного
вида; говяжьи черевы связывают в пучки по 18,5 м, свиные
черевы — по 12, говяжьи круга — по 10,5, бараньи круга — по
25 м. Короткие широкие кишки формуют в пачки: говяжьи
сннюги и свиные гузснки — 10 шт., остальные более легкие —
по 25. Свиные и бараньи тонкие кишки иногда вяжут в
укрупненные пучки — связки или пачки (7—8 пучков).
Консервирование. Эту операцию проводят для
предотвращения гнилостного разложения кишок при хранении. Сырец
консервируют посолом или замораживанием. Качество кишок
фабриката из консервированиого сырья ниже^ чем из свежего.
Обработанные кишки-фабрикат консервируют путем посола
'сухого и мокрого), сушки и замораживания.
Посол. Кишки охлаждают по 6—9 'С на воздухе или в
"Оде. Поваренная соль для посола должна быть чистой, сухой,
1сз примесей других солей.
К ПИКИ vri,-! ''1 Hi столы с бортами и тщатсльнп натирают
. о. >¦ sfccKix вн:?ки пупка, укладьп' <ют го сортам
Рис. 7.14. Агрегат ФОК-К для
/—стол: J —ЛЕНТОЧНЫЙ конвейер; i —лоток с сеткой; 4, S —отжимные вальцы; 5 —
выворачивания черев: /О — накловяый лоток: Я—шлямовочная машина:
В перфорированные деревянные или пластмассовые ящики и
выдерживают в течение 11—24 ч. Усол до 30%. После
стекання рассоча кишки подсаливают сухой солью и по сортам
и калибрам упаковывают в бочки.
Мокрый спссоб применяют в основном для посола говяжьих
пучков и свиных черев. Их вьвдерживают в чанах или ваннах
в рассоле 4—5 сут» прополаскивают в этом же рассоле,
укладывают на столы и после стекання рассола, через 2—3 ч,
упаковывают в бочки.
Сушка. Кишки (в основном пузыри, черевы, синюги,
проходники, пикала) сушат в естественных условиях, не
допускается прятого воздействия солнечных лучей, или в
сушилках при температуре 35—50 *С в течение 4—6 ч. Кишки
перед сушкой наполняют воздухом и завязывают. Массовая
доля алаги в кишках после сушки 8—10 %, они станоаятся
твердыми и ломкими. Высушенные кишки вальцуют через
машину, и получается прямая лента. Восстанавливают кишки
в помещении с высокой относительной влажностью воздуха
60—100 % при температуре 15 °С до достижения массовой
доли влагя 15 %. Сухие черевы 1-го сорта после отволожи-
вания должны быть золотистыми, целыми, эластичными,
глянцевитыми, без загрязнений и жира, целые; сухие черевы
2-го сорта темного цвета, матовые, неэластичные.
Сухие черевы подразделяют на широкие (длина
полуокружности свыше 55 мм), средние (50—55 мм) и узкие (40—
50 мм). Сухие отрезки вяжут по 50 м, пучки упаковывают в
тюки; тюки прессуют н хранят в сухом затемненном помещ1енни.
Для лучшего :х)храиения от моли и жучкг-кожееда сухие
кишки пересып:'ЮТ красным перцем.
204
- пензелов«чпая мвшина; 7—Крючковы!)
- ванна для обрэботанных кишок
Замораживание. Этот процесс применяют в
исключительных случаях, так как после него прочность кишок
снижается. Кишки подготавливают так же, как для посол?,
плотно укладывают р51дами в боЧки или ящики, пересыпают
каждый ряд солью и замораживают при температуре —20-?-
—12 "С. Хранят замороженные кишки при —5—-—10'С.
Обработка кишок на поточи о-м ехаиизиро-
ванных линиях. Говяжьи черевы обрабатывают на
агрегате ФОК-К (рис, 7,14). Сначала черевы подают в
отжимные вальцы, имеющие сетчатое рифление. После отжима
черевы захватываются конаейером-заправщиком и поступают в
машину для обезжиривания. Пройдя вторые отжимные вальды,
черевы попадают в ваниу, где выворачиваются с помощью
воды, и затем поступают в лоток с теплой водой для
разрыхления слизистой оболочки. Через 10 мин их очищают
от слизистой оболочки в шлямовочнсхй машине при орошении
тшлой водой. Очищенные кишки охлаждают в ванне и подают
на сортировку, калибровку и связывание в пучки. Качество
черев определяют перед посолом по оргаиолептическим
свойствам, обезжиренности, степени очистки от шляма и прочности.
Черевы в пучках солят, упаковывают в бочки и хранят.
Черевы сушат редко, за исключением калибра экстра.
Св»шые черевы обрабатывают на линии ФОК-С. СИделенные
от брыжейки черевы поступают на орошаемую теплой водой
решетчатую площадку, а оттуда — в отжимные вальцы. После
освобождения от содержимого кишки помещают в ванну с
|«рячей водЫ! (40—45 °С) на 1—2 ч. Очистку черев от
гсрознон, мышечной и слизистой оболочек проводят в шлямо-
•язрыхляюшей машине, после чего их вновь замачивают в
205
ванне с горячей водой (40—45'О, Затем черевы отжимают
на вторых вальцах, вновь промывают и направляют на
окончательную очистку в шлямовочную- машину. После этого
свиные черевы охлаждают, наполняют водой, сортируют,
калибруют и консервируют путем посола.
Бараньи черевы обрабатывают на линии ФОК-Б,
последовательно пропуская их через отжимные вальцы, шлямодробиль-
ную машину, вторые отжимные вальцы и шлямовочную
машину.
Дефекты кишечного cbipwR и фабриката
Дефекты кишечного сырья и фабриката подразделяют на
прижизненные, возникающие при технологической обработке и
при хранении.
К прижизненным дефектам относятся прыщи, брыжеватость
и патологические пороки. Прыщи, или глистные узелки,
встречаются в подслизистом слое говяжьих черев и синюг и
редко — в проходниках и кругах. Они возникают вследствие
проникновения в кишечник янчек глистов. Гнойные прыщи
(зеленые, желтые и черные) вырезают. Пив1еводы, имеющие
личинки бычы'го овода в пспслиэистом слое, ие допускаются
для пищевых целей. Брыжеватость — отверстия в стенках
бараньих черев, образующиеся при отделении брыжейки от
черев в результате выдергивания кровеносных сосудов из
подслизистого слоя. Кишки, имеющие брыжеватость свыше
1,5 мм и слабую сопротивляемость стенок разрыву, отправляют
в отходы. Спайки кишок, нарывы, опухоли, язвы, кровоподтеки
(т. е. патологические пороки) необходимо удалять.
Дефекты технологической обработки — это в основном
несквозные и скввзные порезы и надрывы в стенках кишок.
Встречаются также загрязнения остатками содержимого кишок,
жира на оболочках, пенистость (результат попадания воздуха
между отдельными слоями кишок).
При хранении кишок наблюдаются такие пороки, как
краснуха, ржавчина, загнивание, кислое брожение, плесневение.
Краснуха — налет розового или красного цвета — образуется иа
соленых к^ппках и вызывается галофильными
микроорганизмами, которые развиваются иа поверхности кишок (смываемая
краснуха) и проникают в толщу стенки (несмываемая
краснуха). При этом разруюаются стенки кишок и уменьшается
их прочЕОСть. Кишки, тару и оборудование следует промывать
0,01 %~ным раствором перманганзта калия, насыщенным
рассолом или водой.
Ржавчина — шероховатые пятна белого, жел1Х)ГО или
коричневого цвета — вызывается михроорганиэмами, развивающимися
при посоле со1ью, содержащей примеси солей кальция и
железа, при '.емпературс выше 10 "С. Различают слабую
206
ржавчину, которую можно смыть водой» и грубую,
проникающую внутрь бараньих и свиных черев. Участки, пораженные
грубой ржавчиной, вырезают. Прочность кишок, пораженных
ржавчиной, снижается.
Загнивание возникает при несвоевременной обработке кишок,
слабом посоле, несоблюдении температурного режима хранения.
Прочность кишок при загнивании снижается.
Кислое брожение происходит в плохо очищенных от
слизистой оболочки и слабопосоленных кишках.
Для предотвращения порчи кишечного сырья личинками
жучка-кожееда пересыпают фабрикат красным перцем.
Плесень развивается на сухих кишках в помещениях с
повышенной относительной влажностью воздуха.
ПЕРЕРАБОТКА КЕРАТИНСОДЕРЖАЩЕГО СЫРЬЯ
К кератинсодержащему сырью относятся щетина, волос,
рогокопытное сырье, малоценное перо и отходы перо-пухового
производства, в которых содержится большое количество белка
кератина (85,6—90 %). Особенность строения кератина
обусловливает специфическиЁ условия получения из этого сырья
продукции кормового и технического назначения.
Обработка щетины и волоса. На мясокомбинатах получают
щетину-шпарку, щетину дд)ганую с лукошцей, щетину
стриженую без луковицы, волос-коровняк с хвостов крупного
рогатого скота, ушной волос с ушей крупного рогатого скота,
конский волос с хвостов, грив, челок, нижней части ног и
ячий волос (с хвоста, боков и брюха).
Процесс обработки щетины-шпарки включает промывание,
освобождение от эпидермисе и сушку (схема 14).
Щетину дерганую и стриженую сортируют на хребтовую и
боковую, а также разделяют по длние и цвету. Сушку и
дальнейшие операции осуществляют так же, как и при
обработке щетины-шпарки.
При обработке волоса-коровняка кисти хвостов замачивают в
холодной воде для размягчения иавала, промывают водой
(20—30 "О, центрифугируют или оставляют для стекания
ж}щкости на 30—40 мин. Волос состригают машинками, Qi№aT при
телгаературе 30—35'С. вяжут в пучки, пересыпают иафгалином и
упаковывают в мешки. Аналогично обрабатывают ячий волос.
Уши при обработке ушного волоса ошпаривают горячей
водой (65—68 "С) в течение 8—10 мин, затем волос
выдергивают. Если волос состригают машинкой, то перед стрижкой
уши промывают водой температурой 20—25 "С, посоле стекания
РОДЫ волос состригают ножницами, обрабатывают 5—10 %,-ным
раствором кальцинированной соды в течение 6—7 ч, опола-
' кивают воло11, отжимают и сушат 4—5 ч при 35—40 °С.
207
I Щегом ¦друм I
*
Обработка цпофокафтсяоий
клсшпо» qtH темвфиурй
1 «2-65 "С 6-7 ч 1
t
Обрабопа [мспмрои едкого 1
¦uum RRH KtyctmecKot седы
1 qiK температуре «5-70*С 2 w
¦
ц>х «иижгт температуры
|с40ло20''С
Об|Мботм1 распором
Йфосфатаюк
60-65 "С 20-25 ж
(Цроишаям цк>]
¦ода! 20-30 !«
I Стекаиж »оды » rmmm, 40-50 мня]
Сзгшка слоем •ноотой 4~5 см цри
icMnqmypc 75-80 "С
т
Схема 14. Технологический процесс обработки щетины-шпарки
Высушенный волос связывают б лучки диаметром 15—20 мм,
упаковывают и маркируют.
Конский волос состригают с хвостов, грив, челок и нижней
части ног, его подразделяют на жесткий и мягкий. Грязный
волос промывают водой (25—28 'О в течение 1,5—2 ч и
после отекания воды сушат при 30—35 'С. Конский волос
связывают в пучки, упаковывают и маркируют.
Овечью шерсть используют для изготовления валяльно-вой-
лочных изделий. Из свиной шетины изготовляют щеточные
изделия и грубые кисти, из ушного волоса крупного рогатого
скота — боле( мягкие кисти для живописи Хвостовой волос
идет на изгзтовление щеточных изделий л кистей, низшие
сорта — на производство строительных вошоков в качестве'
набивочного материала.
208
Обработка рогов, копыт и перо-пухового сырья. Рога и
копыта используют для производства роговой муки, кератино-
вого клея, аминокислот, аминокислотных препаратов для
парентерального питания и т, д.
Кератин отличается от друшх белков высоким содержанием
серосодержащей аминокислоты — цистина. Прочные дисульфид-
ные связи придают кератину повыщеннуы усгойчивость к
действию кислот и ферментов, в том числе пищеварительных.
При обработке кератинсодержащее сырье подвергают
измельчению (в том числе криоизмельчснию), воздействию химических
веществ, ферментов и теплоты. Тонкое измельчение приводит
лишь к частичному изменению структуры сырья, растворению
получаемого порошка в воде и расщеплению ферментами. Разрыв
дисульфидных и других связей в кератине с образованием сыеси
полипептидов, дипептидов и свободных аминокислот достигается
в результате гидролиза при высоких температур и давлении, а
также кислотного, щелочного или ферментного гидролиза. Нагрев
кератинсодержащего сырья в воде под давлением пара в котле
0,2—0,45 МПа вызывает разрыв дисульфидных связей.
Полученный сухой гидролизат растворяется в воде и подвергается
действию протеолитических ферментов. В результате кислотного
гидролиза образуется гидролизат, состоящий почти полностью из
смеси свободных аминокислот.
Нагревание рого-копытиого сырья в воде при высоких
температуре и давлении в настоящее время получило
наибольшее распространение.
Технология рого-копытной кормовой муки включает:
промывку сырья, разварку под давлением в воде, сушку
разваренной массы под вакуумом, измельчение, просеивание и
упаковывание. Сырье промывают в центрифуге или барабане
R течение 5—8 мин проточной горячей водой (40—60°С>.
Разварку и стери-пизацию сырья и сушку разваренной массы
выполняют в горизонтальном вакуум-котле. Давление пара в
котле при разварке и стерилизации 0,24—0,3 МПа,
продолжительность процесса 4—5 ч; остаточное давление при сушке
0,026 МПа, продолжительность 3 ч 30 мин—4 ч. После
измельчения и просеивания получают муку, которую
используют в качестве добавки к мясо-костной муке. Перо-пуховое
сырье разваривают н сушат под вакуумом. Общая продолжн-
тельность обработки 6 ч. Выход муки 75 % массы сырья.
При кислотном гидролизе 2—6 %-ной соляной кислотой в
течение 6—10 ч при давлении 0,2—0,4 МПа и температуре
]35~\52°С получается гидролизат, который нсйтра1изуют
кальцинированной содой до рН 6,5—7,0 и высушивают на
распылительной сушилке при 90—95 "С. Полученный
порошкообразный продукт — комплексамин — применяют в качестве
кормовой добавки, для частичной замены (в 10—20 %)
растительных и животных белков в рационе свиней и птиц,
209
при производстве заменителя цельного молока (с заменой до
30 %молочного белка).
1Целочный гидролиз кератинсодержащего сырья осущесталя-
ется при атмосфе1Х1ом или повышенном давлении под
действием аммиака, тцроксида натрия, мочевины и других
реагентов. Сушат гндролизат при разрежении (0,045 МПа) и
температуре 75 *С. Общая прсщалжительность гидролиза и
сушки 8,5—10,5 ч. Полученный белковый продукт используют
Б качестве кормового полуфабриката, заменителя цельного
молока, стимулятора роста кормовых дрожжей и
биоминеральных удобрений.
При переработке кератинсодержащего сырья методом крио-
измельчения и электронного о<5еззараживания используют
трехступенчатое измельчение замороженного сырья, рассев до
однородного гранулометрического состава, обеззараживание в
электрическом поле на установке непрерывного действия.
ПРОИЗВОДСТВО ПИЩЕВЫХ животных ЖИРОВ
Пищевые животные жиры получают из жировс»! и костной
тканей убойных животных и птицы. Жиры подразделяют на
говяжий высшего и 1-го сортов, бараний высшего и 1-го
сортов, свиной высшего и 1-го сортов; костный высшего и
1-го сортов, сборный костный жир, а также птичьи жиры
(куриный, гусиный и утиный). Пищевые животные жиры
применяют преимущественно для кулинарных целей,
приготовления жировых смесей (маргарина, сборного жира), при
производстве колбасных изделий, консервов, кондит^кких
изделий, вторых готовых быстрозамороженных блюд и т. д.
Пищевые животные жиры используют в парфюмерно-косме-
тической промышленности для производства туалетного мыла,
кремов и жирных кислот.
8 соответствии с техническими условиями сортность (каче-
'тяо) пищевых животных жиров определяют, исходя из
органолептических (цвет, вапах, вкус, консистенция,
прозрачность) и физико-химических (массовая доля влаги, кислотное
число) свойств.
СВОЙСТВА И ЦЕННОСТЬ ЖИРОВ
Жнаотные жиры представляют собой смесь триглицеридов
высших жирных кислот и сопутствуюихих веществ. К
сопутствующим ОТНОСЯТСЯ' вещества животных тканей, растворимые
в триглицеридных или гидрофобных орггнических
растворителях, — фосфатиды, стеролы, токоферолы, пигменты, продукты
гидролиза глицеридов и др.
В животных жирах, полученных в результате промышленной
переработки, содержание триглицеридов колеблется от 99,0 до
99,5 %.
Консистенция. Консистенция пищевых животных жиров,
получаемых при вытопке, может быть твердой, мазеобразной
11 живкои в зависимости от соотношения в них насыщенных
211
и . ненасыщенных жирных кислот. Бараний и говяжий жиры
тиердке, свиной — мазеобразный, костное масло жидкое.
Твердость пищевого жира — одна из основных характеристик,
определяющих его структурно-механические свойства. Метод
определения консистенции жиров основан на установлении
величины нагрузки, необходимой для разрезания проволокой
образца жира определенного сечения, закристаллизованного в
определенных условиях. Твердость выражают в граммах на
сантиметр (г/см).
Плотность. Плотность жиров зависит от плотности жирных
кислот, входящих в состав триглицеоидов и температуры. При
15 'С сна составляет 915—961 кг/м . Плотность обычно
определяют при 20 "С. Если ее определяют при другой
температуре, то затем приходят к значению при 20 °С с
помощью такой формулы:
р1^'^ = Р'а-Е П + /^(1 - 20)] ,
где^ pf^ff— плотность при 20 *С, приведенная к плотности воды при 4 "С, кг/ьг;
pVc — плотность при температуре определения, кг/м ; / — температура, при которой
определяется плотность жира, °С; р — коэффициент объемного расширения жира
\fi = 0.00063 —,0.00070 кг/(м^ • 'С)]
Вязкость. Величину вязкости жиров учитывают при
определении энергозатрат для перекачивания жиров по трубам,
при очистке жиров методами отстанаания и сепарирования, а
также при прессовании. С повышением температуры жира
вязкость уменьшается, а текучесть увеличивается;
количественно характдзизуется коэффициентом динамической вязкости
т} (в Па • с).
Растворимость. Жиры практически нерастворимы в воде, но
при встряхиваыии с большим количеством воды небольшое
количество жнра переходит в раствор, а основная масса
образует с водой эмульсию.
Температура плавления и застывания. Жиры не имеют
строго определенной темпера'П'ры плавления и застывания, так
как они представляют собой сложную смесь различных
третлицеридов. Переход жира из твердого состояния в жидкое
совершается в некотором интервале температуры.
Поверхностное натяжение. Жиры принадлежат к числу
веществ с низким поверхностным натяжением. Для большинстла
жиров помр;ностное натяжение на границе с воздухом
(30—37)10 •* 1/см (для воды около 73 . 10 Ь Н/см).
Электропроводность. Жиры в чистом виде — плохие провод
нихи электричества. Электропроводность их повышается при
прогоркании, а также при увеличении количества свободных
жирных кислот.
Теплоемкость. Теплоемкость с 1в Дж/(кг.К)] жиров
увеличивается с повышением их температуры. При темперагуре
20 °С ее можно определить по формуле
с - 1.8С + 2,ЗН + 40,
где С. Н и О — число атомов углеролг, водорода и кислорода в молекуле жира.
Теплоемкость животных жиров колеблется от 1,26 до
2,09 кДж/(кг . К).
Теплота плавления (скрытая теплота). Для животных жироз
она составляет (1,21 -^ 1,46)10 Дж/кг.
Температура кипения. Жиры кипят при высоком вакууме
(остаточное давление меньше 1 Па). Разделить на фракции
их можно путем молекулярной дистилляции. В процессе
нагревания до 250—350 "С при атмосферном давлении жиры
разлагаются с образованием летучих веществ, сыделяюшихся в
виде пара, газа и дыма.
Температура дымления (дымообразования) — 5то
температура, при которой происходит визуально заметное образование
дыма. Ее значение зависит от вида жира и содержания в
нем свободных жирных кислот (КЧ). Так, при КЧ жира,
равном 0,(>4, температура дымления 226 °С, а при КЧ, равном
100, 95 °С.
Жнры горючи, в открытом сосуде они сгорают с выделением
копоти, но в условиях интенсивного подвода кислорода горение
протекает нормально.
Энергетическая, пищевая и биологическая ценность жиров.
Энергетическая ценность жиров высокая (при сгорании 1 г
жира выделяется 39,4 Дж). При распаде в организме жиров
рыделнстся не только энергия, но и значит ельное количество
поды.
Пищевая ценность пищевых жиров зависит от их
усвояемости, т. е. той части жиров, которая полезно воспринимается
организмом. Высокое содержание насыщенных жирных кислот
в говяжьем, бараньем жире снижает их усвоение.
Биологическая актнаность жиров обусловлена наличием в
жирах незаменимых высокомолекулярных жирных кислот и
витаминов.
Потребность взросюго человека в животных и растительных
жирах составляет в среднем 60 г в сутки.
НОМЕНКЛАТУРА И КЛАССИФИКАЦИЯ СЫРЬЯ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИЩЕВЫХ ЖИРОВ
Основным сырьем для выработки пищевых жнров являются
жировая ткань (жир-сырец) и костная, получаемая при убое
и рпздслке туш, а также в субпродуктовом, кишечном,
колбасном и консервном отделениях и допущенная ветеринар-
но-санитарным надзором для перерлботки на пищевые цели.
Жир-сырец. Его подразделяют на говяжий, свиной и
бараний, а с учетом особенностей подготовки — на две группы.
К первой, группе относятся; сальник, выстилающий брюшную
полость, а также околопочечный, брыжеечный; жировая обрезь,
ваправленная из колбасного и ксжсервиого цехов от всех видов
сырья; жировая ткань говяжья — 1цуповая, подкожная
(получаемая ери зачистке туш), с ливера, хвоста, вымени, головы
(с заушных и височных впадин), жирное вымя молодняка;
свиная о^езь свежего шпика, от зачистки туш, с калтыка и
ливера; бараний околосердечный жир, жировая обрезь от
зачистки туш, с ливера, калтыка, хвоста, курдюк свежий. Ко
второй грунте относятся жир-сырец с же/удка, обрезь при
ручной обряфке шкур, кишечный жир, получаемый при
обезжиривании кишок вручную, соленый и мездровый шпик,
получаемый при машинном мездрении свиных шкур.
Из птичьих жиров используют сальник, жир кишечный и
жир с желудков.
Органолептические свойства жирового сырья зависят от вида
животных и анатомического происхождения. Так, говяжья
свежая жировая ткань в парном состоянии имеет приятный
запах, за исключением сырья, снимаемого с кишок Осроме
брыжеечного) и желудков, которое приобретает слабый запах,
свойственный содержимому желудка и кишечника. Говяжий
жир-сырец имеет плотную консистенцию и светло-желтый цвет,
обусловленный содержанием в нем пигмента каротина. Свиной
жир-сырец молочно-белого цвета, он мягче говяжьего жира-
сырца, а соединительная ткань значительно нежнее. Хребтовый
шпик и околопочечный жир-сырец наиболее твердые, из них
получается высококачественный свиной жир.
Бараний и сходный с ним козий жир-сырец матово-белого
цвета со специфическим запахом, малозаметным в свежем
сырье. Курдючный жир у кория хвоста овец курдючной породы
мягче, чем жир с внутренних органов; курдючный жир имеет
желтоватый оттенок, запах у него менее выражен.
Для выработки пищевых топленых жиров используют только
доброкачественное сырье, полученное от животных, мясо
которых приз!^ано ветеринарно-санитарной зк(-пертизой
пригодным для пищевых целей. Условно годное сырье можно
использовать для выработки пищевого жира только с
разрешения ветеринарно-санитарной экспертизы и при соблюдении
установленных режимов его переработки. Мездровый жир-сырец
со свиных шкур используют на вытопку при соблюдении
санитарных условий переработки свиней.
Присутствие в жире-сырце липазы и воды может вызвать
гидролитический распад триглицеридов, скорость которого
зависит от температуры. Необходимо также учитывать действие
на жир кислорода воздуха, в результате чего у топленого
жира значительно увеличивается пероксидное число. В целях
предупреждения этих изменений жир-сырец после извлечения
из туши необходимо немедленно направлять из переработку и
лишь в крайних случаях ксшсервирсжать.
Жировое сырье, поступающее иа вытопку жира, не должно
быть затрязнено кровью^ иметь остатки содержимого кишок и
желудка, а также посторонних приреаей (мышечной ткани,
внутренних органов, кишок, лимфатических узлов, хрящей).
Гемоглобм^н крови и миоглобин мышечной ткани при
нагревании разрушаются до окрашенных веществ (парагематинов),
которые придают жиру коричневокжрый оттенок, а железо,
содержащееся в гемоглобине и миоглобине, ускоряет
окислительную порчу жира. Прирези желудочно-кишечного
тракта сообщают жиру неприятные специфические запах и
вкус.
В случаях, когда жир-сырец нельзя ваправнть на
переработку, его консервируют сухой поваренной солью (Зи %
массы) или замораживают при температуре не выше —18 "С.
Срок хранения соленого сырья при температуре ие вьпде 20 °С
составляет 5 — 7 сут. Жир-сырец, законсч)вированный
поваренной солью, перед вытопкой промывают водой до тех пор,
пока вода не станет пресной. Замороженный жир-сырец хранят
при температуре не выше —12 'С и относительной влажности
воздуха 85 — 90 %. Срок хранения околопочечного жира-сырца
и сальника при —12 °С не более 3 мес, при —18 "С до
б мсс; хранение прочего сырца при температуре ие выше
—12 'С не более 1 мес. Перед вытопкой жир-сырец
размораживают в холодной воде.
Твердое (костное) жировое сырье. Костные пищевые жиры
вырабатывают из костей всех видов животных, после обвалки
мясных туш в колбасном и консервном цехах, из голов и
ног, если их не используют для производства полуфабрикатов
(рагу, супового и столового наборов) и пищевых бульонов.
Костный жир получают также из костного остатка после
механической дообвалки говяжьих, свиных и бараньих
костей.
Трубчатые кости (бедренные, берцовые, плечевые,
предплечевые и плюсневые) после извлечения жира используют для
поделочных целей. Из плоских костей (тазовая, плечевая,
лопатка, ребра без позвонков, головные), содержахцих
наибольшее количество плотной массы, получают жир, желатин и
клей. Кости сложного профиля (позвонки, кулаки, путовой
•устав) после обезжиривании отправляют для производства клея
ч кормовой муки.
Жир, содержащийся в костн, быстро гндролизуется, поэтому
лля получения пищевого жира хорошего качества кость необхо-
'•9!-^п псрелгвать на пытопку свежей, чистой, <ч:вобпжденной от
215
мясных остатков не позднее чем через 6 ч, а костный
остаток — не позднее чем через 1 ч после обвалки. При
необходимости кость хранят при 3 — 4 "С не более 24 ч.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРОИЗВОДСТВА
ПИЩЕВЫХ ЖИВОТНЫХ ЖИРОВ
Производство пищевых животных жиров может быть
осуществлено на установках непрерывного или периодического
действия в гчютветствии со схемами 15 и 16.
Подготовка сырья и вытопке жнра
Основными подготовительными операциями являются:
сортировка и освобождение от нежелательных примесей (оборка),
предварительное измельчение и промывка, охлаждение, стехание
и тонкое измельчение.
Сортировка и оборка жира-сырца. Жир-сырец передают в
жировой цех на переработку рассортированным по видам скота
Схема 16. Технологический процесс вытопки жира из твердого жиросырьа
и анатомическому признаку. Жировое сырье в соответствующих
производственных цехах, накапливающееся в течение 2 — 3 ч,
развешивают на вешалах или помещают в холодную воду.
При оборке удаляют нежировые прирези, которые вызывают
быструю горчу сырья и ухудшают качество вытопленного жнпа.
При сухой вытопке жира нежировые вещества пригорают, что
продает жиру поджаристый запах и желтоватый цвет.
Поступающую на переработку кость сортируют по виду
животных, особенностям строения и содержанию жира.
Предварительное измельчение и промывка жира-сырца.
Крупные куски жирового сырья (говяжьего сальника,
околопочечного и брыжеечного, жира, бараньего сальника) режут
шпигорезкой на полосы шириной 35 — 40 мм.
Для удаления сгустков крови, остатков содержимого
кишечника и желудков, случайных загрязнений жировое сырье, за
лск-чючеинем свиных околопочечного жира и сальника и
бараньего курдючного жира, промывают водой при температуре
10—12 °С. При более высокой температуре может повыситься
ЧСП0Т1ЮС число жирп. Продолжительность промывки в чанах
217
с проточной водой 20 — 30 «ин, в чанах с пе1яюдически
сменяемой водой 2,5 — 3. ч.
Машинную мездру и мелкую обрезь щюмываюгт в моечных
перфорированных барабанах непрерывисяо действия.
Охлаждение жира-сырца. Эту операцию проводят для
предотвращения порчи промытого жира-сырца в период его
нзкооленчя перед вытопкой. Охлаждают сырье в чанах с
холодной водой или в камерах.
Эффективность охлаждения жира в воде выше за счет
быстрого тешюотвода. Кроме того, холодная вода адсорбирует
вещества со специфическим запахом (особенно вещества,
содержащиеся в кишечнике и в снятом с желудков сырье),
в результате оргаиолептические показатели топленого жира
улучшаются. При охлаждении в воде жировое сырье в
некоторой степени защищено от воздействия кислорода. Однако
в процессе промывки и охлаждения в воде жир поглощает и
удерживает воду, что приводит к повышению расхода пара
при вытопке, уменьшению коэффициента использрвання
оборудования, возрастанию потерь жира в виде эмульсин и
ускорению гидролиза жира.
В свмзи с этим в воде охлаждают только то сырье, которое
предварительно промывали. В чанах сырье охлаждается при
3 — 4 °С в течение 5 — 6 ч. При необходимости допускается
хранение жирового сырья в чанах не более 36 ч при
температуре охлаждающей воды 3 — 4 'С или не более 24 ч
при 8 — 10 *С,
Свиной и <жолопочечный жи1К1>1рец, бараний курдюк
охлаждают в камерах воздухом при температуре 3 — 4 "С и
относительной влажности 85 % в течение 16 — 24-ч.
При переработке жира<ырца в установках непрерывного
действия, где обеспечиваются быстрая вытопка и последующая
тщательная очистка жира в сепараторах с промывкой горячей
водой, сырье в воде не охлаждают.
Для удаления свободной влаги из промытопэ и охлажденного
жира-сырца, направляемого на сухую вытопку, его
раскладывают на решетки для стекания воды.
Измельчение. Для быстрого и волвого выделения жира все
виды жира-сырца измельчают с пом<Ацью волчков, jtesHHreipa-
торов, центробежных машин и коллоидных мельниц. При
механическом измельчении разрушается межклеточная структура
жировой ткани, благодаря чему жир легче выделяется при
нагревании.
Подготовка костного сырья к обезжириванию. Загрязненную
кость пpo^<^>шaют водой при 15 — 20 "С в моечных барабанах
или чанах. Для извлечения жира, содержащегося в трубчатых
костях (гл.'.чным образом в составе костного мозга), опиливают
кулаки на дисковой пиле. Все другие виды костн дробят на
костедробильных машинах, силовых измельчителях и
молотковых Хфобилках.
Процесс дробления необходим для увеличения площади
поверхности кости, ускорения и наиболее полного извлечения
жира. Размер дробленой кости, предназначенной для выработки
желатина и клея, должен быть не менее 50 мм, для
выработки кормовой муки — 18—20 мм. При более мелком
измельчении кость может слеживаться, что приводит к
ухудшению процесса обезжиривания.
Вытопка жира
Вытопка жира — это процесс извлечения жира-сырца
тепловым методом. Вытопку производят мокрым или сухим способом.
При мокрой вытопке жир-сырец иепосредство^но
контактирует с водой или острым паром. При этом белковые вещества,
содержащиеся в жировой ткани, под действием влаги и теплоты
тдролизуются и частично растворяются, высвобождав жир.
Получается трехфазная система жир — вода — шквара.
Мокрым способом вытапливают жир на установках РЗ-ФВТ-1
(АВЖ>, «Титан», «Де-Лаваль», «Ценгрифлоу-Майонор*, «Чита-3*,
в автоклавах, котлах с огневым обо1ревом. В процессе вытопки
тектературу поддерживают на уровне 70—90 "С, давление
пара — 0,13—0,15 МПа. температуру горячей воды — 70^
80 °С.
При сухой вытопке жир-сырец нагревается через греющую
поверхность. Влага, содержащаяся в сырье, во время вытопки
жира испариется в атмосферу или удаляется под вакуумом.
В результате теплового воздействия белки жировой ткани
становятся хрупкими, разрушаются и вьщеяяется жир.
Получается двухфазная система сухой жир — шквара. Сухим способом
вытапливают жир на установке «Шарплес», в открытых
лвухстенных котлах с мешалкой, в горизонтальных вакуумных
котлах. В зависимости от применяемого оборудования процесс
вытопки производится при 42—120 "С и давлении пара
0,05—0,4 МПа.
Обезжиривание кости. Кость обезжиривают тепловым
(мокрым и сухим) и холодным (экс1ракцис«ным,
гидромеханическим, электроимпульсным) способами.
При тепловом обезжиривании кости мокрым методом жир
вытапливают при атмосферном давлении и температуре 90—
100 "С или при избыточном давлении 0,3—0,4 МПа. Сухое
тепловое обезжирива11^1е производят в котлах при разрежении
'NW_0,08 МП,- и "-мпсратуре 60 "С.
)кстракцноинос сГсзжириваиие кости проводят летучими
1л-;творитслями. При этом методе извлечение жира из сырья
фактически полное. Однако лтот метод требует сложной
"7ллрпт"ры, чгроп-гтпищих и взрывоопасных растворителей.
Кроме того, из извлеченного жира и обезжиренного сырья
необходимо тщательно удалять остатки растворителя, В мясной
промышленности этот метод применяют для обезжиривания
кости на "леевых и желатиновых предприятиях.
Гидромеханический (импульсный) метод извлечения жира
основан на использовании кавитационных импульсов и
мощных гидравлических ударов, возникающих при движении
рабочего органа машины и обра6атыв<1емого сырья в
воде или другой жидкой среде. Под действием
высокоскоростных импульсов и давления воды разрушаются
связи, удерживающие жировые клетки в составе тканей,
и жир из жировых клеток выделяется в водную среду.
Этот метод наиболее целесообразно применять для
извлечения жнра из кости при дальнейшем ее использовании
в лровзводстве желатина и клея, так как белковые
вещества в обезжиренной кости сохраняют свои свойства.'
Электроимпульсный метод обезжиривания эаключаетсяГ в
воздействии на кость гидравлических импульсов при
электрических разрядах конденсаторов В установке для
электроимпульсного обезжиривания кости ток низкого напряжения
(127—220 В) преобразуется в ток высокого напряжения (50—
90 кВ и выше), который накапливается в конденсаторах. При
разряде электрическая энергия переходит в энергию взрыва,
и в результате возникаюших в жидкости импульсов из кости
извлекается жир. Соотношение кости н воды (1:2) — (1:4).
Полученный костный жир отличается высоким качеством.
Отделение вытопленного жира или жироводной суспензии
от шквары. Шквару (обезжиренную кость) отделяют от воды
и пара ня вращающемся сетчатом барабане (ротационном
фильтре или горизонтальной отстойной центрифуге
непрерывного действия).** При вытопке жира в открытых котлах с
паровой рубашкой шквару отделяют, сливая жир из
жироводной смеси.
Жиромасса поступает на разделение при 70—90 или 48 °С
(низкотемпературный режим). После фильтрования жиромассы
на ротационном фильтре влагу из шквары отжимают на прессе.
Массовая доля влаги в шкваре после центрифугирования или
прессования 65—70 %, жира 8—13 %.
Очистка жира. Для удаления влаги к Бзвешенны^ примесей
жир после вытопки очищают путем сепарирования и
отстаивания. Эти методы очистки основаны на разности плотности
влаги, примесей и жира. На сепарирование подают жир при
температуре 90—100 'С. в него добавляют 10—15 % воды,
нагретой до 80—90 °С.
Жир отстаивают при 60—65 °С в течение 5—6 ч. Для_
ускорения осаждения в.звешенных белковых частиц и
разрушения- эмульсии в жир добавляют сухую поваренную соль (помол
Ne 1 или 2) в количестве I—2 %.
220
Охлаждение и упаковывание. Цля получения однородной
структуры, а также торможения окиа1ительных процессов жиры
охлаждают в пластинчатых и ганековых охладителях, фризерах,
охлаждающих барабанах, ротяторах и других аппаратах.
Свиные топленые жиры, предназначенные для упаковывания
в бочки, ящики и контейнеры, охлаждают до 26—35 °С,
предназначенные для фасования — до 18—23 *С. Говяжьи и
бараньи жиры охлаждают до 37—40 °С, костные —^ до 30—
35 'С.
В бочки, ящики и контейнеры перед упаковыванием жира
вкладывают мешки-вкладыши из полимерных материалов. При
мелкой фасовке массой 100, 200 и 250 г жир упаковывают
и пергамент, кашированную фольгу, полимерные материалы
или в стеклянные банки.
Качество пищевых жиров устанавливают на основе органо-
лептической оценки и химического анализа. Пробы отбнракзт
от каждой партии одного вида и сорта. При органолептической
оценке определяют цвет, запах, вкус, консистенцию и
прозрачность в расплавленном состоянии. Путем химического
анализа определяют массовую долю влаги и кислотное число.
В соответствии с требованиями стандарта устанавливают вид
и сортность жиров. Тару взвешивают до и после заполнения
жиром.
Стойкость жиров при хранении зависит от их качества и
вида, содержания природных антиокислителей (токоферола,
лецитина) и условий хранения. При кратковременном хранении
(до I мес) жиры помещают в темные, сухие, охлаждаемые
помещения с температурой 5—6 °С и относительной
влажностью воздуха 80 %. Более длительное хранение жиров (до
6 мес) осуществляют при температуре не выше —8 °С и
относительной влажности воздуха не более 90 %, при —12 "С
жиры хранят до 12 мес. При хранении жиров не допускается
колебание температуры более 1 °С, иначе возможны
конденсация водяных паров и п-эявление плесени иа поверхности
тары. Не следует хранить жиры совместно с сильнопахнущими
продуктами, так как жиры ^.-егко воспринимают посторонние
запахи. Периодически, не реже раза в б мес при температуре
хранен1*я —12 °С и через 3 мес при —5-?-—8 °С, необходимо
контролировать качество жиров для установления сровов
хранения и двльнейшего использования.
Стойкость жироБ при хранении можно повысить, если перед
хранением и в ходе переработки провести деаэрацию, а также
-ели упаковать их в герметическую или непрозрачную тару
1ли хранить при низкой температуре в атмосфере азота или
л.нсксила углерода.
Зпачител1>ны11 эффект даст введение в жир синтетических
г сст1стр.е.н}гых ингибиторов окисления (ант»юкислитслей),
горьк' способсппют понытению стойкости и сохранению в
жирах витаминов и палииенасыщенных жирных кислот.
Антиокислители добавляют после отстаивания или сепарирования
жиров прн 70—90 'С- На 1 т топленого жира добавляют не
более 200 г антиокислителей, предварительно растворенных в
2—3 кг жир%, тщательно перемепшвают в печение 5—10 мин,
после чего жиры немеоленно охлаждают и разливают
в тару.
Обработка шквары. Для более полного извлечения жира'
проводят дополнительную сухую вытопку в горизонтальных
вакуумных котлах с последующим отжимом шквары на прессах
лнёо шквару вываривают в воде в открытых сцщостенных
котлах без мешалки.
Влажную шквару, полученную в открытых котлах, обезжи-
§ивают в воде при атмосферном или избыточном давлении.
:ыварку шквары я открытых котлах проводят при 100 °С в
течение 2,5 ч, в автоклавах — 2 ч при давлении 0,2—
0,25 МПа. По окончании процесса в котел добавляют
поваренную соль и проводят отстаивание. Вываренную шквару,
содержащую до 5 % жира, высушивают в условиях вакуума
при 0,08 МПа и температуре 75 *С в течение 3,5—4 ч до
массовой доли влаги б—8 % и направляют на производство
сухих кормов.
Сухую шквару, полученную в горизонтальных вакуумных
котлах, после отцеживания жира при 75—80 'С в течение 4
ч отжимают на шнековых прессах непрерывного действия или
гидравлических прессах п^>иодического действия. Массовая доля
жяра в шкваре после прессования не должна превышать 12 %.
Прессованную шквару охлаждают и направляют на
производство кормово! ьо^ки.
При обезжиривании шквары с массовой долей влаги
15—40 % 1 •• фильтрующих центрифугах ТВ и ТН-800
содержание жира в ней снижается до 10—44 %.
Обезжиренную шквару досушивают в горизонтальных вакуумных котлах.
Применение центрифугирования шквары для обезжиривания
дает жир более высокого качества, чем прессование.
Установки периодического дойствия для «ытолки жира
Установки периодического действия для вытопки жира сухим
или мокрым методом представляют собой открытые котлы,
работающие при атмосферном давлении, или автоклавы,
работающие под из^точным давлением либо разрежением.
Открытые котлы бывают двухсгенные и одностенные.
Двухстениые обогреваются глухим паром, в одностенных острый
пар подается непосредственно в сьфье. Вытопку жира из
мягкого жира-сырца чаще проводят сухим способом. В
открытых котлах вытапливают все виды пищевых жиров на
предварительно измельченного сырья.
Вытопка жира при атмосферном давлении. В открытых
котлах жир вытапливают сухим способом в две стадии. На
первой стадии измельченный жирч;ырец загружают в 3 или
4 приема небольшими порциями в котел, подогретый до 50 °С,
и нагревают сырье до 65 — 70 *С при непр^)мвном
перемешивании. На второй стадии жировую массу в течение 20 мин
нагревают до 80 — 90 °С. Происходят гцдротермический распад
коллагена и денатурация глобулярных белков, в результате
чего оии осаждаются в виде шквары, а жир становится более
прозрачным. Продолжительность вытопки 70—80 мин. Отсолку
жира и предварительное отстаивание проводят в котле после
прекращения подачи пара в рубйшку и отключения мешалки.
Расход соли составляет 2 % массы сырья, ее добавляют в 3
или 4 приема. После отстаивания, через 20—25 мин,
вытопленный жир сливают по шарнирной трубе в отстойник,
затем подают в сепаратор. Очищенный жир охлаждают и
сливают в тару, а шквару дополнительно обезжиривают. Общая
продолжительность процесса в зависимости от вместимости
котла 150—215 мин.
В открытых котлах невозможно полностью извлечь жир из
жиросырья. В шкваре, остающейся после вытопки, содержится
до 20 % жира, который приходится извлекать дополнительно,
что требует материальных затрат и специального оборудования.
Кость поделочную и для производства желатина и клея
обезжиривают в открытых котлах при атмосферном давлении
мокрым способом. Для этого наиболее удобны котлы с
выемными перфорированными корзинами, загрузка и выгрузка
которых мехаиизированы. Обогревать котел лучше через
паровую рубашку, так как при непосредственном кон-^акте
кости с острым паром образуется стойкая эмульсия и
увеличиваются потери жира с бульоном. Вытапливание жира
из кости происходит при 90—100 "С в воде (вода необходима
для более быстрого и равномерного прогревания кости и
разрушения жировых клеток). Продолжительность извлечения
жира из поделочной кости 5—6 ч. При этом вытапливается
до 90 % жира, содержащегося в сырой кости. Длительность
выварки измельченной кости (куски около 5 см) для
производства желатина и клея составляет 4—5 ч, выход жира —
40 %.
Вытопка жира под избыточным давлением. Избыточное
давление создают в случае вытопки жира из неизмельченного
мездрового, межсоскового сырья с невысоким содержанием
хира, из шквары и кости. Для этого используют автоклавы
пазличных конструкций и универсальные горизонтвльные
вакуумные котлы с мешвлками. В автоклавах вытапливают жир
в присутствии воды, которую добавляют перед выплавкой в
количестве 20 % либо она образуется в результате конден-
¦.чини пара при обогреве острым паром. Вода необходима для
поддержания избыточного давления, повышения интенсивности
теплоообмена, вытеснения жира из сыоья и устранения
падротермичсского распада белков.
Из мягкого жира-сырца и шквары жир извлекают в
в^)тикальиом автоклаве с паровой рубашкой при 115—125 °С
и давлении пара в рубашке аппарата 0,25—0,3 МПа, внутри
автоклава — 0,2—0,225 МПа. Процесс длится 5 ч.
Жир из кости вытапливают в двужстенных или одностенных
автоклавах с выемными корзинами. Из них жир и бульон
сливаются периодически или непрерывно. Жир из кости
навлекают также в горизонтальных вакуумных котлах. В
автоклавах, работающих под избыточным давлением, обычно
обезжиривают кость, из которой затем производят кормовую
муку, а бульон направляют для выработки клея. При этом
извлекается до 74 % жира. Кость обезжиривают без
добавления воды острым паром под избыточным давлением 0,4—
0,5 МПа; процесс (включая загрузку сырьем и выгрузку
корзин) длится 1,5—2 ч. Концентрированный бульон и жир
по мере их образования непрерывно отводятся в жироотдели-
тель. После разделения жир направляют в отстойник и далее
в сепаратор, а бульон — в приемник.
Цпя обезжиривания в горизонтальных вакуумных котлах
измельченную кость заливают водой (в соотношении по массе
1:1), обезжиривание проводят под избыточным давлением
0,15—0,2 МПа в течение 4—4,5 ч при температуре 120 °С.
Вываренную кость высушивают в котле при разрежении
0.06—0,0*8 МПа и температуре 80—85 'С в течение 1 ч.
Полученные жир и бульон сливают через отцеживатель в
отстойник.
При сухой вытопке жира в горизонтальных вакуумных
котлах мягкое* сырье можно предварительно измельчить. В
вависимости от вида, сорта сырья и условий производства
жировое сьфье в горизонтальных вакуумных котлах
перетапливают F одну (пол вакуумом), в две (первая — под
давлением, вторая — под вакуумом) или в три фззы (под
вакуумом, потом под давлением и снова под вакуумом).
При вытопке жира из измельченного сырья под вакуумом
жир меньше окисляется, в нем лучше сохраняются витамины,
каротиноиды и лецитин, а весь цикл тепловой обработки
(вытопка жира и обезвоживание шквары) осуществляется в
одном аппарате. В этом случае исключаются потери жира в
эмульсиях и с бульоном, получается шквара высокого качества,
пригодная для пищевых целей, так как белки не подвергаются
глубокому гидролизу и деструкции. Однофазную вытопку жира
производят при остаточном давлении О.СЙ—0,08 МПа,
температуре в котле 70 "С и давлении пара в рубашке котла
0,18—0,2 МПа. Процесс (включая загрузку сырья и выгрузку
шквары в отцеживатель) длится 195—255 мин.
Вытопку жира из измельченного сырья под давлением
проводят в две или три фазы. Если массовая доля влаги в
сырье более 30 %, то его сначала частично обезвоживают в
условиях вакуума. Избыточная влага в сырье при перетопке
жира под давлением (во второй фазе) усшшвает гяцролиз
белков, соепиишельной ткани, и образуется клеевой бульон,
который затрудняет процесс сушки шквары. Обезвоживание
проводят при остаточном давлении в котле 3,3 кПа,
температуре 85 °С и давлении пара в рубашке 0,3—0,4 МПа в
течение 45 мин.
На второй фазе разварка жиросырья происходит в условиях
избыточного давлеиня, создаваемого за счет испаряющейся
влаги. В этот период давление пара в рубашке 0,3—0,4 МПа,
внутри котла 0,17 МПа, температура 115 °С;
продолжительность процесса 90—150 мин.
Третья фаза — обезвоживаияе жнра и шквары до сод^жания
влаги соответственно 0,3—0,5 и 8—10 % под вакуумом
(0,06—0,08 МПа). Температура при этом 65—85 'С, давление
пара в рубашке 0,25—0,3 МПа; продолжительность вытопки
90 мии.
По окончании третьей фазы включают обраггный ход
мешалки и выгружают шквару в отцеживатель с паровой
рубашкой, где происходит отдеживание жира в течение 2—4 ч
при 75—80 °С до к{ассовой доли жира 35—50 % и влаги
до 8 %. Для окончательного обезжиривания шквару
прессуют.
Если жировое сырье перед вытопкой не измельчают, то к
нему добавляют 10 % дробленой кости, что улучшает
структуру шквары и способствует лучш^ему отделению жира
при отцеживании и прессовании.
В горизонтальных вакуумных котлах сухим способом можно
обезжиривать свежую кость от всех вцдов животных,
измельченную до размера 40—50 мм. Обезжиривание проводят при
70 °С, разрежения 0,0338 МПа и непрерывно работающей
мешалке в течение 3 ч. Обезжиренную кость выгружают в
отцеживатель для стекания жира, после чего она поступает в
(1эильтрующую центрифугу для дополнительного извлечения
жира. Обезжиренную кость измельчают на дробилке и
получают костную муку или направляют для производства
клея и желатина. Жир подогревают до 95 °С и направляют
в сепаратор.
Линия Я8-Ф0В. Извлечение жира из кости на этой линия
(рис. 8.1) проводят горячей водой с подачей острого пара,
одновременно сырье перемешивают и создают вибрацию, чтобы
г1нтенсифицировать тепломассообмен между таердой костью и
горя-1ей водой.
Кость, измельченная до размера не более 30 мм, скреб-
, .-.,^4 ^леваторог' пспрермвно загружается в виброэкстрактор.
225
^=> Сырье "—^^идная i
Вода Тверды/ vaemuifbi
— Пар —*-Miy; j
Рис 8.1. Технологическая схема обезжиривания кости на линии Я8-^ОВ:
i—измельчение кости в измельчителе; 3~ подача кости элеватором: i — обезжиривание
кости в внбраиношюм экстракторе; 4 — промывка кости в промывателе-разделнтеле: 5 —
отделение твердых частиц от водно-жировой эмульсии в шнеховой центрифуге; б —
очистка хнра в сепараторе: 7 — перекачивание водно-жировой эмульсин насосами: ^ —
пульт управления
Экстрактор заполняют горячей водой (75—85 'О в
соотношении 1:1 и подают острый пар (0,1—0,3 МПа). Вибропривод
создает винтовые колебания корпуса частотой 25 Гц,
обеспечивающие вертикальное перемещение кости снизу вверх с
потоком горячей воды. Двигаясь вверх, частицы кости попадают
в патрубок разгрузки, где отеляются от водно-жировой
эмульсии и выгружаются из аппарата. Водно-жировая эмульсия
сливается из экстрактора самотеком и после отделения твердых
частиц в центрифуге поступает иа сепарирование. Обработанная
в виброэкстракторе кость промывается горячей водой 90—95 °С
(в соотношении 1 :5) в фильтрующей центрифуге со шнековой
выгрузкой кости. Жидкая фаза после разделителя направляется
в пшековую отстойную центрифугу для удаления мелких
частиц кости, затем в сепаратор для окончательной очистки
жира. Обезжиренную кость направляют на производство
кормовой муки.
Производительность линии 500 кг сырья в час,
продолжительность цикла 8 мин. В зависимости от вида сырья выход
жира высшего и 1-го сортов составляет 8,2 —18,0 % массы
кости.
Установки непрерывного действия цля вьктопки жира
В установках непрерывного действия извлекают жир из
парного и охлажденного жира-сырца. Переработка сырья в
закрытой аппарате способствует сохранению биологически
ценных веществ, сопутствующих жиру и увеличивающих
продолжительность его хранения (полиненасыщенные жирные кислоты,
ритамины, фосфаты), а также получению пищевой и кормовой
шквары с относительно высоким содержанием незаменимых
аминокислот и минимальным количеством жира. Благодаря
разрушению тканей с помощью специальных устройств и
одновременному воздействию острого пара обеспечивается
быстрое выделение жировой фракции.
Для извлечения жира из мягкого жира-сырца применяют
установку РЗ-ФВТ-1, «Титан», «Де-Ланаль-Центрифлоу», «Цен-
грифлоу-Майонор», ЯЗ-ФПТ, «Шарплес*. для переработки
кости —линии Я8-ФЛК и Вб-ФКА.
Центробежная установка РЗ-ФВТ-1 (АВЖ). На этой
установке перерабатывают все виды жира-сырца в парном и
охлаждсииом состоянии (рис. 8.2). Мездровое свиное сырье
предварительно измельчают на волчке.
Основной аппарат установки — центробежная машина АВЖ-
245, в которой процессы измельчения сырья и вытопки жира
совмещены. Жировое сырье из бункера центробежной машины
поступает во вращающийся перфорированный барабан, где оно
Рис. 8.2. Технолопмеская схема переработки жирового сырья на непрерывной
установке РЗ-ФВТ-1 (АВЖ> производительностью МКЮ кг/ч:
/ — 1гзвлечст1е и шыюпка жира на центробежной машина АВЖ-245; 2 — подач» жиро-
Г1ГСЫ в напорный бак; i — разделение жиромассы иа горизонтальной центрифуге
Н< )i 1U-32S; 4 — прием волнсьжировой эмульсии; J. в — дополкительнсе измельчение
г'-'очков шкварьс волио-зкироноП эмульсии на иектробежноП машине АВЖ-130 н подача
на очистку. 6 — лознровлпие жлра в напорном бачке с поплавковым указателем
¦¦ .ни: - очистка жиря МП сегараторах; 9 — грием жнрв В накопнгеле: К-
иие жпра в охлддцтече
измельчается н под действием цеитробежиой силы
отбрасывается к стенке барабана и вдавливается в отверстия. Частицы
сырья размером около 6 мм, подрезанные с другой стороны
барабана неподвижными ножами, попадают в кольцевое
пространство между стенкой корпуса и внешней стенкой
перфорированного барабана, куда подается острый пар под давлением
0,15—0,2 МПа. Расплавленную массу температурой 85—95 "С
под давленж:м 0,03 МПа подают в непрерывную отстойную
центрифугу НОГ111-325,' где шквара отделяется от эмульсии.
Водно-жировая эмульсий поступает в центробежную машину
(АВЖ-130), в ней uiKBapa дополнительно измельчается, а
жидкая фракция подогревается до 95 "С и подается насосом
на первый, а затем на второй и третий сепараторы.
Очищенный охлажденный жир разливают в тару и передают
на хранение, а обезжиренную и частично обезвоженную на
центрифуге шквару направля'от в цех кормовых и технических
продуктов.
Цикл переработки жира-сырца длится 6—7 мин, выход
жира 98—98,7 % его содержания в сырье.
Экспульснонная установка «Титаи». Ее производительность
по свиному жиру-сырцу 1500 кг/ч н 1000—1400 кг/ч по
говяжьему и бараньему. Непрерывная вытопка жира
осуществляется в тонком слое в экспульсоре при температуре 75 'С
и Б автоклаве при 125 "С. Вытопку производят мокрым
методом с воздействием на жир-сырец острого пара дввлением
до 0,4 МПа и горячей воды температурой 80 °С. В установке
осуществляются следующие процессы: измельчение и тепловая
обработка сырья, отделение жировой массы от шквары.
на зкспульсионной установке «Титан»:
S — циклон; 6 — фильтр ротационимй: 7 — ¦интовой пресс непрерывного действих: 8 —
/2 — сепараторы 1, 2 и 3-ft ступеней: Л — резервуар накопительный: И -~ рсдуышонний
16 — машина наполнительная: р —охладитель. 18 — эиульсагорм
обезжиривание и обезвоживание шквары, очистка, осветление
и фасование жира (рис. S.3).
Жнр-сырец с кишок и желудков после предварительной
промывки загружают в воронку экспульсора, откуда он
поступает на питательный шнек, затем в режущий механизм.
Одновременно в аппарат подают горячую воду в количестве
20 % массы перерабатываемого сырья. Жирч;ырец подогревается
в процессе измельчения и транспортирования в экспульсор —
глухим паром через тепловую рубашку, а затем в тонком слое
на поверхности полого вала шнека насоса, транспортирующего
сырье в автоклав. В автоклаве оно нагревается острым паром
до 120—125 °С и по трубе через редукционный клапан попадает
в циклон с конденсатором. Далее смесь жира, шквары и воды
поступает в ротационный фильтр.
Шквара из ротацноииого ({жльтра шнеком выгружается в
винтовой пресс непрерывного действия, где создается давление
0,4 МПа. Водно-жировая эмульсия, отцеженная из шквары, с°
помощью насоса перекачивается в циклон, а шквара
выгружается в тележку, и после высушивания в вакуум-горизон-
твльном котле и прессования на шнековом прессе из нее
получают сухие белковые корма.
Водно-жировая эмульсия с мелкими частицами шквары после
фильтрования поступает в промежуточный бак, откуда
ротационным насосом перекачивается в первый эмульсатор
(смеситель). В нем с помощью острого пара и горячей воды эмульсия
нагревается до 95 "С. При обработке жира острым паром и
воюй в тонком слое улетучиваются нежелательные пахучие
прчмеси, которые через напорные бачки отводятся в конден-
г-ч-пр.
«Ле-Лаваяь-Центрифлоу »
Рис 8.4. Схема гехнологического процесса на у
для вытопки жира:
/—насос для жира; 2— сборник охлажденного жира: J — охладитель пластинчатый: 4 —
^ . . J. ¦"—винтовой насос; 7—котел пда-
После эмульсатора эмульсия поступает в сепаратор первой
ступени для грубой очистки, затем последовательно во второй
эмульсатор, в сепаратор второй и третьей ступени. Осветленный
жир насосом 1№рекачивается в резервуар с водяной рубашкой
и после предварительного охлаждения — в охладитель.
Продолжительность цикла, т. е. вытопка, очистка и
охлаждение жира, составляет 9 мин.
Установка «Де-Лаваль-Центрифлоу». На ней перерабатывают
все виды жира-сырца в парном, остывшем, охлаждением и
замороженном состоянии (рис. 8.4). Жировое сырье
измельчается на волчке с диаметром отверстий решетки 8—14 мм,
одновременно оно подогревается до 60 'С глухим и острым
паром, лоступаюпщм в цилиндр волчка. Измельченное сырье
самотеком поступает в плавитель, нагревается до 75—80 °С
н в расплавленном виде перекачивается в щеточный
дезинтегратор, в котором жировые хлетки окончательно разрушаются
н из иих дополнительно вытапливается жир. В дезинтеграторе
сырье нагревается с помощью острого пара ,чо 80—90 "С. Из
дезинтегратор? жировая смесь самотеком направляется в
горизонтальну;о отстойную центрифугу непрерывного действия
и разделяется на водно-жировую эмульсию и шквару. Эмуль-
230
сия, проходя через подогреватель, нагревается до 90—100 °С,
поступает в дезодоратор (для удаления пахучих веществ), затем
на двухступенчатую сепарацию- После окончательной очистки
от белковых частиц жир охлаждают до 30—35 *С в
направляют на упаковывание.
Продолжительность цикла около 10 мин, выход жира 96 —
9S % его содержания в сырье.
Установка «Центрифлоу-Майонор» фирмы «Де-Лаваль». В
отличие от «Де-Лаваль-Центрифлоу» в этой установке
(рис. 8.5) жировая масса после плавильного чана не
измельчается в дезинтеграторе.
Сырье сжатым воздухом передается в бункер волчка с
диаметром отверстий решетки 8 и 3 мм на измельчение. В
камеру волчка подают пар, и сырье ивгревается до 50 'С.
Измельченное сырье поступает в трубчатый плавитель, где
5. Техпо.пишческан схема переработки жирового сырья ив установке
«Центрифлоу-Майонор»:
пьчснис cMphfl iiu волчке, 2 — прЕЛварнтсльный нагрев сырья в трубчатом
с. J — плавление жпра в кстлс с мешалкой. 4 — подача жировоГ! масси пнгаю-
сосом; J — псрекачипаине жира насосом в подогреватель; б — прием жира в
р; 7 — 0ЧИС1КД жира в сепараторе; 8 -^ ращеление жировой массы на иснтрифусе:
подогрев жнра в лодагревателях: 10 — удоленпе воздуха ч гаэов в деаэраторах;
- подогрев вали в баке; 12 — охлаждение жира в пластинчатом оеладите.пе
231
нагревается острым паром (55—60 "Q, затем — в
промежуточный котел с мешалкой для окончательного плавления при
65 'С. Расплавленная масса попадает в горизонтальную
отстойную центрифугу; отделенная шквара направляется на
сушку, а водно-жировая эмульсия — в подогреватель и
деаэратор и на сепаратор. Очищенный жир охлаждают,
упаковывают или разливают в бочки. Свиной жир перед фасованием
охлаждают до 15 °С.
Линия «Чита-3». В ней вытапливают пищевые животные
жиры из парного, остывшего или охлажденного сырья (кроме
мездры и шейных зареэов).
В линию (рис. 8.6) входят волчок, коллоидная мельница,
плавитель, шнековая центрифуга, сепараторы, отстойник и
охладитель жира.
Измельчение и вытопка жнра происходят последовательно в
волчке, коллоидной мельнице и плавителе. Отделение шквары,
очистка и о)'-лаждение жира осуществляют^! на том же
оборудовании, что и в линии РЗ-ФВТ-1 (центрифуга,
сепараторы и охлад1тель).
Вытопка жира на линии «Чита-3» осуществляется мокрым
способом с применением острого пара и горячей воды.
Установка «Шарплес». В этой установке (рис. 8.7)
предусмотрена переработка сухим способом всех видов жира-
сырца (в том числе свиной мездры) по двум режимам: при
температуре 42—45 и 50—55 °С. В первом случае получают
шквару с высоким содержанием белков, ее используют при
выработке колбасных изделий; во втором случае шквару
направляют на производство кормовой муки. Кишечный жир-
сырец и мездровый жир перерабатывают при более высокой
температуре (50»-55 °С).
Измельченный на волчке Ж1ф-сырец поступает в котел-пла-
витель с паровой рубашкой для подогрева до 40—45 °С
(давлением пара 0,125 МПа). Полученную массу
дополнительно измельчают в дезинтеграторе и насосом подают в отстойную
центрифугу (если надо получн-л белковую массу) или в
теплообменник, где она подогревается до 65—70 °С. Удаление
из жира основной массы шквары (до 90 %) происходит в
центрифуге. Выделенную сырую нли вареную шквару
охлаждают.
Водно-жнровую эмульсию подогревают в теплообменнике до
90 ''С и насосом подают в сепаратор. Очищенный жир
последовательно поступает в приемник, в пластинчатый
охладитель и на упаковку.
Линия переработки костн Я8-ФЛК. Эта линия
предназначена для получения пищевого жира и ко1)мовой муки и
включает дйа участка: обезжиривания и сушкн. На участке
обезжиривания расцоложена установка Я8-ФУЖ, на участке
Рнс 8.6. Технологическая схеме вытопки жира на установке «Чита-3»:
/—волчок МП-1-120-, 3 — ссничлишая мельниц» КМ-4; J-^пм'внтбль «Чита-З-: 4~
центрифуга НОГШ-зг5: 5 —телсж»; 6 —насосы HFM-2; 7—емкосп с пологревателем
для сбора жировой массы: S — сепаратор РГОМ-4,5 с мехтарсючным зжэором 2 мм; 9 —
сепаратор FTOM-4.6 с межтарелочным зазором 0,75 мм; Х> —емкость для сбора жира; Л —
«жладнтель
Рис. 8.7. Текио.погическая схема вытопки жира иа мягкого жиросырья на установке
«Шаралес»:
/—нзмельчеаие сырья на волчке: i —нагрев жировой массы • котле: J — регулирование
температуры терморегулятором; 4 — охлаждение шквары в охладителе; J — р»меление
жировой массы в OTCioriHoft центрифуге; в— подача жировой масс»! насосом; 7—счистка
жира на сепарагоре: * —уравнивание довлсняя клапаном: 9 —прием очищенного жира
II шлама из сепаратора: /О — нагревание волно-жировоП эмульсии в теллообмениике: Л —
регулирование уровня жира гоплавковым регулятором: а — нагрев хировоП массы в
теплообменнике: П ~ тонкое измепьхепие жпровоП массы в пеэиитеграторе
Рис. в.в. Линия Я8-ФЛК переработки косги:
i—спуск для cupia: ;> —снлоюй измельчитель; S, 19 — алсытиры: 4 —васос; Л —се-
Hapatop; в — отстоПннки: 7—жироотделителк; Л —сборник жнрамВ маеськ
*—волчок; W—цешряфуга; /7 — бункер-накопитель; I}—сушнльний «())егат; J*
—дробильная устаиоака
1»ис. 8.9. Линия переработки кости B6-ФKJ^¦.
/—плосгочашЕчный подъемник: 2—стол для прнамки сырья: J —силовой измельчитель
Ж9'ФИС; 4 —элееагоры закрыть»; 5 —вибрационные экстрактор ЭВВ-О.б; 6—промыва-
тель-раэделзпель центробежныП: 7 — 1рехсе>:цийнная шнековая сушилкв: S — дрооильнан
установка В6-ФДА: 9 — установка В5-ФДМ длн дозирования, фасования и упйкоеывання
кормовой муки: Л! — машины АВЖ-130: /У—центрифуга ОГШ-32-1К-54 Л —
сепараторы РТОМ-4,6
сутки — сушильный агрегат Я8-ФЛК/7, элеватор Я8-ФЛК/2-1
и дробилка В6-ФДА (рис. 8.8).
Кость (костный остаток) передают на приемный стол, затем
загружают в измельчитель. Измельченная кость по элеватору
загружается в жироотделитель на первую стадию
обезжиривания. Вытопленный жир из жироотделителя вытекает в
сборник, а частично обезжиренная и обезвоженная кость
поступает в волчок с диаметром отверстий решетки 30 мм, где
гюнторио измельчается. Костная масса накапливается в
бункере, элеватором загружается в бункер-накопитель, а оттуда
порциями загружается в центрифугу ФМД-802К-4 на
повторное обезжиривание.
В центрифуге происходит двухстадийная обработка кости
при подаче острого пара давлением 0,3—0,4МПа в течение
3—4 мин. Жир через отверстия в стенках барабана стекает в
днище центрифуги и через патрубки — в сборник жировой
массы, поступающей из жироотделителя и центрифуги. -
Далее масса перекачивается в два отстойника ОЖ-0,1б,
после отстаивания жир подогревается до 90—100° С.
Нагретый жир направляется самотеком в сепаратор (РТОМ-4,6
НЛП ФКЖС).
Обезжиренная кость выгружается из центрифуги и
элеватором направляется в сушильный агрегат Я8-ФЛКУ7,
состоящий из трех аппаратов, установленных один над другим на
оби[ей станине.
По конструкции корпуса и шнеки аппаратов аналогичны
корпусу и шнеку жироотделителя. Аппариты обогреваются
паром, который подается в паровую рубашку корпусов и
полые шнеки от коллектора.
Привод шнеков осуществляется цепной передачей от элек-
тродвигагепя через клиноременную передачу и редз^тор.
В процессе сушки кость шнеком транспортируется к
разгрузочному бункеру и через промежуточные бункера
пересыпается в последующие аппараты.
Сушка обезжиренной кости в непрерывном потоке длится
30 мин.
Высушенную кость измельчают на дробилке В6-ФДА,
можно также использовать другие дробилки (молотковые
ДМ-440У).
В зависимости от вида перерабатываемого сырья выход
гкгцевого жира составляет (в %): трубчатая говяжья кость —
' ', кулаки гокяжьи — 17,5, позвонки говяжьи — 10, тазовая
осп, юняАья 17. трубчатая кость свиная—18, головная
,.> <"ть свиная ...
235
Линия переработки кости Вб-ФКА. Сырьем для
производства костного жира и кормовой муки на линии Вб-ФКА
(рис. 8.9) являются кость, полученная после обвалки
парного, остывшего, охлажденного или размороженного мяса
(говядины и свинины), и охлаждеиный или замороженный
костный остаток, полученный при механической дообвалке мяса
всех видов скота, допущенных ветеринарно-санитарным
надзором для переработки на пищевые пели.
ПРОИЗВОДСТВО ТЕХНИЧЕСКИХ ЖИРОВ
и КОРМОВОЙ МУКИ
Предприятия мясной промышленности вырабатывают
кормовую муку, кормовой и технический жир. Высокое содержание
Б кормовой муке белков, жиров и минеральных веществ
обусловливает ее ценность как продукта для скармливания
сельскохозяйственным животным и птицам. В зависимости от
исходного сырья получают муку кормовую М5ИХ)К0СТНуЮ,
мясную, кровяную, костную и Муку из гидролизоваииого пера,
а также животный кормовой и технический жир.
НОМЕНКЛАТУРА И КЛАССИФИКАЦИЯ СЫРЬЯ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТЕХНИЧЕСКИХ ЖИРОВ
И КОРМОВОЙ МУКИ
Сырьем для производства кормовой продукции являются:
ветеринарные конфискаты, непищевые отходы и малоценные в
пищевом отношении продукты, получаемые при переработке
всех видов скота, птицы и кроликов, отходы от производства
п11щевой и технической продукции, а также трупы скота и
птицы, допущенные ветеринарно-санитарной службой.
В зависимости от морфологического состава и назначения
сырье подразделяют на четыре группы:
мякотное и мясокостное сырье. К нему относятся; жировое
сырье с большим содержанием жира (жнр-сырец, непригодный
Ш1И не используемый на пищевые цели; кишки убойных
животных, не используемые для выработки колбасных
оболочек); кишки птичьи; непищевая жировая обрезь от зачистки
мяса, субпродуктов и обрядки шкур; жиросодержащее сырье с
относительно небольшим содержанием жира (забракованное мясо
и внутренние органы животных, не используемые на пищевые
цели; малоценные продукты убоя скота; шквара от вытопки
? нра; отходы, получаемые при выработке натуральных кол-
= "„нмх оболочек, тлям; отходы от переработки птицы и
237
кровь цельная, фибрин, форменные элементы крови;
костное сьфье. К нему относятся кость от обзалки туш и
голов сырая и вываренная (в том числе костный остаток от
механической дообвалки кости - убойных животных); бараньи
головы и ноги; яичивя скорлупа;
кератинсодержащее сырье — малоценное перо (подкрылок),
отходы перо-пухового сырья.
Сырье собирают в специальную тару и взвешивают. В цехи
кормовых и технических продуктов сырье доставляют по
линиям пнeв^¦oтpaнcпopтa, спускам, в подве<:ных ковшах или
напольным TiaHcnoproM. Сырье направляют для переработки
по мере его получения не менее двух раз н смену. В сырье
не должно быть мусора и металлических предметов.
В цехах кормовых и технических продуктов сырье по видам
принимают в соответствующие накопительные бункера и
емкости, оснашенные приспособлениями для передачи на
переработку.
При задержке переработки сырья более ч€к на 24 ч, а
также для сохранения сырья на предприятиях, -.tTKt нет цехов
для утилизации, сырье консервируют (в" зимний период
естественным холодом, в летний — консераирующими
веществами). В качестве консервантов используют пиросульфит калия
или натр*1Я в количестве 1.5—2,0 % илн поваренную соль
в количестве 20 % массы сырья. Консервированное сырье
можно хранить в сухом, хорошо проветриваемом помещении
до 3 мес.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРОИЗВОДСТВА
ТЕХНИЧЕСКИХ ЖИРОВ И КОРМОВОЙ МУКИ
Сухие животные корма, кормовой н технический жир
производят в основном следующими методами: сухим способом
в горизонтальных вакуумных котлах с обезжириванием шквары
на шнековых прессах или с промежуточным обезжириванием
шквары на ценгрифуге (схема 17); сухим и мокрым способами
на непрерывных линиях с обезжириванием шквары на
центрифугах или шнековых прессах. Процесс производства
включает подготовку сырья, тепловую обработку (стерилизацию
и сушху), обезжиривание, дробление, просеивание шквары н
очистку жира.
При сухой обработке сырье нагревают паром или водой
бесконтактным способом в аппаратах с паровой рубашкой.
Влага, содержащаяся в сырье, испаряется и удаляется из
зоны обработки, ткани обезвоживаются, становятся хрупкими
и разрушаются, при этом из них частично выделяется жир.
После тсрпообработки сырья получается двухфазная система
сухая жирная шквара ~- жир.
Мокрая тепловая обработка характеризуется тем, что
теплоноситель (острый пар или вода) воздействует ив сырье
непосредственно, что приводит, с одной стороны, к денатурации
белковых веществ н о^азоваиню из коллагена глютина (его
молекулярная масса около 320 000). Вцделяющийся жнр
частично эмульгируется и подвергается расщеплению до
свободных жирных кислот. По окончании развар1си получаются
трехфазная система жир — шквара — бульон. В последнем
содержится значительное количество водорастворимых белков и
продуктов гидротермического распада коллагена. Одновременно
при разварке сырье стерилизуется.
Таким образом, при сухой офаботке исключаются потери
белковых веществ и жира, и выход готовой продукции
увеличивается.
Производство кормовой муки в горизонтальных вакуумных
котлах с обезжириванием шкввры на шнаксвых прассах
Предварительно измельченные кость и мясокостное сырье,
промытое и измельченное мякотное сырье, коагулированную
чровь, фибрин и форменные элементы после взвешивания или
объемного дозирования загружают в горизонтальные вакуумные
котлы в соответствии с рецептурой и нормой загрузки
(рис. 9.1).
Сырье, консервированное пиросульфатом натрия (квлия),
загружают в горизонтальный вакуумный котел, не удаляя
консерванта, а сырье, консервированное поваренной солью,
предварительно промывают в проточной воде 10 мин. Замо-
рожеииое сырье перед загрузкой размораживают, если
необходимо, промывают и измельчают.
Термообработка включает разварку и стерилизацию под
избыточным давлением. Сушку в зависимости от вида сырья
;i производственных условий проводят под разрежением либо
при атмосферном давлении. В процессе сушки получают сухой
продукт (шквара) или смесь сухой шпквары и жира.
Горизонтальные вакуумные котлы — аппараты закрытого типа, в них
устранено влияние воздуха на жир в процессе термообработки
сырья.
Последаий способ (термообработка под избыточным
давлением) переработки сырья более жесткий, так как конец
процесса обезвоживания шквары и жира, в которых содержание
влаги небольшое, протекает при повышенной температуре. В
связи с этим белковые вещества нагреваются в условиях,
близких к условиям сухого нагрева, в результате их
! nMiiiJccKHii роспад более интенсивный. По стойкости к
':'грсванию сырье классифицируется на три группы:
сырье, легко разрушаемое при нагревании в жидкой среде:
239
^-н
\Косл\
IC^'P^'I
Загрузка смеея сирм в котел
^гп—
5ра6<»иа11-—'
|4аза U. Сушка опопры
г— ¦ ~——»^Цш1ряфупфошшж! шквнш щвра 2 ч 30 мд с и*» сушки]
J __1
М 30 МП лв ок«р-
ф)"»
Охлаждение (ость[-
взние) шквары
S 1 i
Смешивание комповен-
\ тов кормоюй муки
i \ ;
[ Дробление
i 1 i
Л росошанне, удаление
1 имппличесюис прикмеей
« 1 ;
1 Упаковыпит, взвсшию-
1 так, иармкровшик
\ ; i
1 Хриишк,ре»лкэ«цш 1
> - переработка сиръа с врессомшем шквары;
¦ - переработка сыри С1Кятф*'фугнро1
I Слив жир» » тару
- переработка сырья, не требующего обезжмрюаш! шквары,
Схема 17. Технологический процесс производств сухих животных кормов в горизонтальных'вакуумных котлах
ffic
I I i 1 I ^
Рис 9.1. Технологическая схема производства сухих животных кормов в
горизонтальных вакуумных котлах с обезжириванием шквары на шнековых прессах:
/, й —весы! З — яртнлкл для мсти и мясокостного сырья: 3 —чин для коагулированной
жрови; 4 — барабан «пя промывкн макотиого сырм: 5 ~- буяк«р и тележка для эагрузхн
сырья; 6 —котел шриэоягальный вакуумный: 7—втцежнавтель: Я —отстойники для
жяраг 9 —тара для лснра: JD —дробилка с магнитным сепараторнм; Л—спуск; /2,
J* — злевнторы; U —шн«ковый гресс; Д —вибросито с Суниром
ЭТО кровь, шлям И фибрин. Его можно перерабатывать при
температуре около 118 *С;
сырье с твердой и прочной структурой. Это сырая или
частично обезжиренная при атмосферном давлении кость, а
также части туши, содержащие ее. Цель тепловой обработки
такого сырья — обезвоживание и разварка (разрушение) до
хрупкого состояния. Его обрабатывают при температуре свыше
118 °С;
жиросодержашее сырье, сравнительно легко развариваемое.
Это печень, селезенка, выпоротки и др., конфискаты
с повышенным количеством спор микроорганизмов. Его
обезвоживают при температуре 118 "С в течение до 1 ч.
Во время тепловой обработки должны обеспечиваться
стерилизация, разварка и сушка сырья с наименьшими
теплозатратами и без существенного ухудшения качества
готовой продукции. В зависимости от особенности сырья
(степени микробиальной обсемененности, массовой доли жира,
воды и др.) обработку проводят в одну, две или три фазы.
При двухстадийной обработке сьфье нагревают сначала под
давлением, затем под разрежением, при трехстадийной — под
разрежением, давлением и снова под разрежением.
Одностадийную обработку, при которой сырье частично
обезвоживается, применяют для сырья с повышенным
содержанием жира. Ее производят в условиях разрежения. Удаление
из сырья избыточной влаги исключает гидролиз жира и белков
соединительной ткани при разварке (на второй стадии), что
могло бы привести к образованию клеевого бульона, который
затрудняет процесс сушки шквары (на третьей стадии) и
способствует эмульгированию жира.
Вторую стадию — разварку сырья — выполняют при
избыточном давлении, создаваемом парами испаряющейся из сырья
влаги. Остаточная вода (20—30 % массы сырья) необходима
для поддержания избыточного давления в котле,
интенсификации теплообмена, разрушения клеточных и межклеточных
структур и предотвращения распада белков. Выделению жира
в данный период способствует также механическое
перемешивание В процессе разварки происходит также обезвреживание
сырья от патогенной и условно-патогенной микрофлоры.
Обезвреживание продукта от микробов, в том числе споровых,
достигается при 120—135 °С в течение 30 мин (без учета
предварительного подогревания сырья до температуры
стерилизации в течение 15 мин).
Третью стадию — сушку, разваренной массы в условиях
разрежения — проводят для обезвоживания шквары до
достижения массовой доли влаги 8—10 %. Влага из жировой массы
испаряется при сравнительно низкой температуре — 80 'С, что
благоприятно влияет на качество жира и шквары. Так как
при этом объем загрузки значительно уменьшается по
сравнению с первоначальным, увеличивается вероятность
подгорания продукта; для избежания этого следует поддерживать
остаточное давление на более низком уровне — 5,3 кПа. Чем
меньше давление на этом этапе, тем интенсивнее испарение
влаги, лучше структура шквары и, следовательно, более полное
отделение жира при прессовании.
Жир при переработке мягкого сырья сливают через
30—40 мин после начала сушки разваренной массы, а при
переработке кости — по окончании разварки и стерилизации.
Высушенную щквару и оставшийся жир выгружают через
открытую дверцу котла при обратном вращении мешалки в
отцеживатели (рис. 9.2) различной конструкции, обогреваемые
глухим паром. В отцеживателях со шквары при 70—80 °С
^гчр стекает r течение 2—3 ч. Массовая доля жира в шкваре
-45 7п. рл;ии —по 8 %.
Обе 1>-л1рирпмис гикпарьг — одна из важнейших операций
Коидеисат
Рис 9.2. Отцеживатбли:
о — лрямоугольний: /—паропровод: 2 —анкерные связи: J —дно: 4 —рубаики: 5~
патруткж дл« ствола хира: б — предохраннтыьньтй смпан; 7 — шкбер; S — кагрубок лл;
" l; jo — угольник; в—с i ' '
Х)чкый лрнемнлк; 3 — рь
ппшс. Р — пагрубок; в — шиековми. i — шп», < ~ «с
ка: 3 — лнищс; 4 — патрубок для жира: 5 — змеевик
производства мясокостной муки из жироссдержащего и жирового
сырья. Жир в горячей шкваре находится в жидком вцде, и
его можно вьвделить путем прессования. Это наиболее
рациональный способ выделения растопленного жира, чем
центрифугирование или экстракция. Однако прессование целесообразно
применять при массовой доле жира в начале процесса
10—40 % и ограниченном содержании клейдающих веществ.
В начале прессования при движении через зеер в результате
уменьшения свободного объема шквара уплотняется, по мере
увеличения давления начинает вьшеляться текучая фракция.
Свободный объем уменьшается вследствие изменения шага
витков, диаметра ступицы вала и шнека, а также виутреннего
диаметра эесра. Отжим жира начинается тоша, когда
приложенное усилие превысит внутренние силы сопротивления. В
начальной стадии прессования отделяется наибольшая часть
жира.
При недостатке воды в шкваре (около 3 %) частицы
шквары рассыпаются и выходят через щели зеериого цилиндра
вместе с жиром в виде фузы. При избытке воды (более
10 %) шквара становится пластичной и подвижной 'и
выдавливается через щели зеериого цилиадра в виде
мазеобразной массы. При оптимальном содержании воды (около 6 %)
частицы ипсвары набухают, увеличиваются вязкость и трение
шквары о стенки зеериого цилиндра, повышается давление и
прессование проходит нормально. Остаточное содержание жира
в отпрессованной шкваре на шнековых прессах зависит от
температуры прессования (оптимальная температура 70—
80 °С).
Эффективность прессования зависит также от исходного
содержания жира в шкваре и ее объемной массы. Чтобы
получить однородный по структуре продукт, более влажную
шквару смешивают с пересушенной, рассыпчатую — с клейкой,
мукообразную — с волокнистой.
На предприятиях мясной промышленности для
обезжиривания мясокостной шквары применяют шнековые прессы Е8-Ф0Б
производительностыо по отпрессованной шкваре 300—350 кг/ч
и «Атлас-АРС» производительностью 400 кг/ч.
Производство мясокостной кормоюй муки
в горизонтальных вакуумных котлах с промежуточным
обезжириванием шквары на центрифуге
При получении мясокостной муки не производят сортировку
жировот-о сырья, при загрузке в котлы к макетному сырью
(добавляют 20—25 % сырой кости. При использовании выва-
гснной кости сг количество изменяют с учетом коэффициента
isepf счсга на сырую. Технологический процесс производства
245
Рис 9-3. Схема производсгаа мясокостной кормонй мухи в горизонтальных
вакуумных котлах с промежуточным обезжириванием шкварм па центрифуге:
у—силовой изиелынтедь; 3, А — горимнтальные пкуумные котлы*. 3—шиековый лрн-
еипнк: 4 ~ наклонный шнек: 5 — пакопнтель; в — ограничитель уровня: 7—центанфуга;
" " ¦" " ; Л —цистерны; Ь. ЗУ —
. лоток; 9~при(иник: Ю. п. X} —насоеы: V/—отстойники: . ,.,.„.. _.
скребковые конвейеры: /» —шибер: /Г—распределнтедьиый шнек; А> — пакопительныс
бункера; 30. 24 — шнековые конвейеры: U—ленточныВ конвейер; 23 — дробнльно-про-
сеивающиП лгрепг. 25 —норне; Z6 —спуск: ^7—бункер йял муки
мясокостной муки осуществляется по схеме, представленной на
рис. 9.3.
MsKOTHoe сырье без сортировки измельчают на силовом
измельчителе и*%агружают в горизонтальные вакуумные котлы.
Жирную влажную шквару после разварки и подсушки
выгружают в шнековый приемник и из него с помощью
наклонного шнека подают в накопитель, расположенный над
центрифугами.
Для обезжиривания шквары используют центрифуги ФПН-
1001У-3 дискретного действия с нижней механизированной
выгрузкой и полуавтоматическим управлением (рис. 9.4).
Продукт поступает в ротор по лопд', закрепленному на
кожухе. Рабочая частота вращения ротора центрифуге 24,16 с' ,
По окончании процесса центрифугу останавливают с помощью
тормоза, электродвигатель переключают на вращение в
обратном направлении с частотой 1,6 с' и срезают осадок с
помощью ножевснх) устройства. Осадок из ротора ссыпается в
транспортирующее устройство через сегрегатор- Жир отводится
из ротора цеюрифуга непрерывно через фильтрующую ткань,
закрепленную над перфорированным бортовым кольцом, и
собирается в приемнике, откуда насосом перекачивается в
Рис. 9.4. Центрифуга ФПН-1001У-3:
/ — ротор; 2 — механизм среза осадка*. 3 — элеи-
родвигатель; 4 — тормоз; S — кожух; 6 — опар-
на» стойка; 7 — сегрегатор
ОТСТОЙНИК вместимостью 0,85 м . В
процессе отстаивания жир 2 или 3
раза отсаливают мелкой сухой
поваренной солью (2—^3 % массы
жира), через каждый час после
отсолки из отстойника сливают
образовавшуюся фузу. Отстаивание
длится 5—7 ч при температуре
60—70 X.
Очищенный жир насосами
сливают в специальные цистерны.
Обезжиренная влажная шквара,
коагулят крови и костный полуфаб-
риЕсат скребковым конвейером
подаются на распределительный шнек,
установленный над 6унк^>ами для
сбора обезжиренной шквары. Из
бункеров обезжиренная шквара
ссылается в горизонтвльные
вакуумные котлы для сушки,
снабженные открывающимися днищами.
При загрузке котлов необходимо
исключить контакт обезжиренной
шквары, коаг)'лята крови и
костного полуфабриката с нестерильным
CbipiiCM.
Высушенная обезжиренная
шквара выгружается из горизонтальных
котлов на шнековый, из него — на ленточный конвейер, на
котором установлен магнитный уловитель металломагнитных
примесей. Далее шквара измельчается и просеивается на
вертикальном дробильно-просеивающем агрегате и с помощью
шнека мука подается на норию и на бестарное хранение в
буикер.
Производство кормовых N технических продуктов
на непрерывных линиях
На мнсокомбиилтах для переработки непищевого сырья
!1р11мсняют линии К7-ФКЕ, «Сторк-Дьюк», В2-ФЖЛ, «Титан»
и лр.
Линия К7-ФКЕ. Технологический процесс производства
\о1)мовон муки на этой линии (рис. 9.5) включает: обработку
- измельчитель; 2 — элеватор; J -
сырья в термоаппарате (стерилизация, частичное
обезжиривание, предварительное обезвоживание), измельчение вареного
сырья. Сушку шквары, охлаждение шквары, измельчение
шквары, упаковку и взвешивание кормовой муки и маркировку
тары.
Высококачественные сухие животные корма вырабатывают из
мякотного сырья, смешанного с костью. Кишечные конфискаты
и желудки предварительно освобождают от содержимого.
Коаг>'лированную кровь и шлям в количестве до 15 % массы
сырья добавляют при загрузке в силовой измельчитель или
обезвоживатель. **
Смесь мякотного и костного сырья измельчается до размера
50 мм. Для лучшего измельчения за1Т)ужают 2 части м5псотного
сырья и 1 часть кости. Измельченное сырье элеватором
подается в шнековый обезвоживатель, В нем сырье подвергается
тепловой обработке при давлении пара внутри рубашки и в
шнековом валу аппарата 0.35—0,4 МПа в течение 20 ми».
Температура продукта на выходе из аппарата не менее 90 'С.
В процессе варки выделяются до 3 % жира, 20 % воды
в вцде бульон: и до 25 % сокового пара. Вода и жир через
решетку в днице аппарата непрерывно отводяптя в жироловку,
над которой установлена сетка с отверстиями диаметром не
более 3 мм. Потери белка с бульоном составляют около
0,6 % массы сырья.
Сваренное сырье поступает в молотковую дробилку, где
измельчается до частиц размером менее 25 мм, и далее по
обогреваемому элеватору подается в трехсекционную сушилку.
Сушка длится 40—45 мни. Выделяющийся вторичный пар
отводится г конденсатор, а сухой продукт с массовой долей
влаги 9—10 % элеватором подается в шнексвый охладитель.
Охлажденная кормовая мука измельчается в молотковой
дробилке (диаметр отверстий решетки 4 мм).
Кормовую муку просеивают через сито с отверстиями
диаметром 4 мм, очищают от металлопримесей на матвитном
уловителе^ упаковывают в крафг-мешки или передают на
бестарное хранение. Выход готовой продукции из смеси,
содержащей 70 % мякотного сыр^я и 30 % кости, составляет
до 28 %.
Если в составе линии нет пресса для обезжиривания
шквары, то жировое сырье рекомендуется добавлять в коли-
честае не более 25 % массы перерабатываемых непищ^ых
отходов.
Бульон, выходящий из обезвоживателя, разделяется в
жироуловителе на два слоя: верхний жировой слой в вцде
жировой массы непрерывно отводится в отстойник на очистку,
а нижний слой — водный — направляется в канвлизацию.
Производительность линии К7-ФКЕ до 600 кг костной муки
в смену.
Линия фирмы «Сторк-Дьюк». На этой линии (рис. 9.6)
перерабатывают непищевое сырье животного происхождения,
содержащее 20—50 % сырой кости. Сырье поступает в
приемный бункер, разделенный на две зоны: для кости и
мягкого сырья. Приемный бункер расположен ниже уровня
пола и снабжен тремя шнеками, которые продвигают сырье
к наклонному шнеку, подающему сырье в дробилку.
Измельченное сырье самотеком поступает в буккер промежуточного
5^ранения. Из бункера сырье наклонным шнековым конвейером
г'оластгя в горизонтальный обогреваемый шнек закрытого типа,
249
кер); ? —центрифуга: 7—инк-
0 лон; Я ~ дренажное устроЛство:
9—сборник для жира: Л —
шнековыГг пресс; /У— щит управления: в — участок обработки муки: /— испноЛ ковшовый
элеватор; 2 — шнеховыс конвейеры: } — промежуточный бункер-охлалнтсль: 4 — шнсаовый
пресс, i ~ разгрузочный бункер: 6—вибросито: '^^ аробилка
ПО которому сырье загружается в стерилизационный аппарат
(эквакокер) с паровой рубашкой. Эквакокер представляет собой
горизонтальный цилиндрический котел. В котле имеется
горизонтально установленная мешалка с вертикальными лопатками
и трубами, укрепленными на двух полых перегородках,
расположенных на полом валу и разделякшдих емкость на три
зоны. В перегородках имеются отверстия для движения сырья
из одной зоны в другую-
Сырье поступает в нижнюю часть эквакокера и непрерывно
продвигается в сторону выгрузки; в течение 2—3 мин жир
нагревается до 130—150 'С от паровой рубашки и
обогреваемой паром мешалки. В' результате соприкосновения сырья с
горячим жиром испаряется влага, образующиеся пары проходят
через циклон, где твердые частицы отделяются от капель
жира.
В xBOCTOBoi" части эквакокера установлен лопастный рег>'-
лятор, напоминающий колесо-черпалку; с его помощью смесь
горячего жира н нагретого материала из последиего отсека
эквакокера удаляется и йаправляется в дренажное устройство.
Дренажное устройство представляет собой корыто с отверстиями
диаметром 2 мм, через которые жир стекает в приемный бак.
В корыте установлен шнек, который продвигает шквару по
корыту в сторону магнитного сепаратора. Далее шквара
шнековым конвейером подается на пресс.
Отжатая шквара по одному из шнековых конвейеров
поступает на повторную обработку или на получение кормовой
муки.
250
f 7 8 В
ПЛ|#^
Рис 9.7. Линия В2-ФЖЛ производства кормовой муки:
/—термокагалитическнП рсакмр лля газов: 2—скруббер для очистки rasoi: 5
—конденсатор; 4 — баки для краншня жира: S — иентрнфуга ОГШ-502-К-4: Ь — iiopiui для подачн
исквары II муки; 7 — бункера бестарного xpaHCHiffl муки: В — торизонтальпьк шнеки для
перемещения сырья, шквары и муки: 9 — дробилка для uiKsapki: Ю ~ вибросито: // —
бункер Д.1Я шкБары. J2 — пресс для обезжиривания шквары: JJ " OTciofiiniK: 14 —
дренажное устроПство; 15 — стерилизашюнныГ) апларат; Л — циклон лля отделения часпщ.
уносимых паром. 17 — наклонные шиеки Для лодачи сырья; й — снловоП «(Змсльчитсяь:
К — эдектромагнит! 20 — бункер для сырья
Шквара, направляемая на производство муки, загружается
в промежуточный бункер-охладитель шиековым конвейером и
далее цепным ковшовым элеватором — в роторную дробилку
производительностью 2 т/ч. Полученная в дробилке мука
размером 0,5—1 мм поступает в вибросито для отделения
неразмслотых частичек. Отсеянная мука шнековым
конвейером и ковшовым элеватором направляется в бункер, и
с помощью шнека, расположенного в нижней части,
выгружается в тару.
Жир из сбориика-накопителя насосом перекачивается в
горизонтальную центрифугу и после очистки поступает в
емкость для хранения; твердые частицы на центрифуги
возвращаются шнеком в эквакокер.
Фирма «Сторк-Дьюк» выпускает линии производительностью
по сырью 5800 и 1500—1800 кг/ч, по мясокостной муке
1638 и 400—700 кг/ч. Средний выход кормовой муки на
лнини «Сторк-Дьюк» 26—27,5 %, технического жира —
18,7 %, массы перерабатываемого сырья при содержании в
нем кости около 39 %.
На линии фирмы «Сторк-Дьюк» получают кормовую муку,
которая по содержанию жира и белка отвечает требованиям
1-го и 2-го сортов. Жир, полученный на этой лииии, из-за
темно-коричневого цвета относят к 3-му сорту.
riijKmi В2-ФЖЛ отечественного производства по принципу
25 Г
работы аналогичны линиям фирмы «Сторк-Дьюк». В линиях
В2-ФЖЛ предусмотрен участок для бестарного хранения муки
(рис. 9.7).
Выработка кормовых и технических жиров
Жиры, полученные при переработке жирового и жиросодер-
жащего сырья, в зависимости от способа производства содержат
примеси белке вых и минеральных частиц, а также влаг>'. Эти
примеси нахс/ятся в эмульгированном состоянии и делают жир
мутным. Качество жира определяется количеством и составом
растворимых и ней примесей, которые обусловливают темный
цвет, неприятный запах и другие пороки.
Обработку жиров после вытопки осуществляют по схеме,
изображенной на рис. 9.8. Жир из отцеживателей
горизонтальных вакуумных котлов, шнековых прессов или центрифуг
для обезвоживания шквары насосом подают в отстойную
центрифуг}', затем в отстойники. После предварительного
отстаивания жир самотеком сливается в напорный бачок, в
котором установлен сигнализатор уровня, затем в эмульсор,
где нагревается паром до 90 °С, и поступает в сепараторы.
Одновременно в сепараторы поступает вода температурой
80—85 °С. Очищенный жир из сепаратора направляют на
упаковку в бочки или в сборник, снабженный сигнализатором
уровня, из которого насосом перекачивается в цистерну на
хранение или автоцистерну.
Рис. 9.8. Схема обработки кормовых и технических жиров:
— сборники-отстойники: * — центрнфуга: S — шнсковые прессы, 6. «, К~ насосы;
— сигнализаторы уровня, в 20 — naropiibie бячки: 9 — термометр. Ю — эмульсор.
?1ек1роза-1И11жка; J2 — цистерна: ЛЗ — автоцистерна: Й — сборник: /7—сепараторы:
К. 2/—«зчки
9.1. Условкв храяепя жормового ¦ техапеехого жвров
Жар I Температура, "С ICpoK «ранения, суг, не более
50-60
18-23
50-60
Режимы Хранения кормового и технического жиров в
накопительных емкостях указаны в табл. 9.1.
ПРОИЗВОДСТВО КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ,
ПРО/1УКТОВ из свинины. Г01ЯДИНЫ
и 1>АРАНИНЫ, ПОЛУФАБРИКАТОВ
И БЫСТРОЗАМОРОЖЕННЫХ ГОТОВЫХ БЛЮД
КОЛБАСНЫЕ ИЗДЕЛИЯ
Колбасные изделия готовят из смеси различных видов мяса
с добавлением жира, белковых препаратов, поваренной соли,
специй и других ингредиентов.
В настоящее время в нашей стране вырабатывается свыше
300 наименоваштй колбасных изделий следующих видов:
фаршированные, вареные колбасы, сосиски, сардельки, мясные
хлеба, ливерные, кровяные колбасы, паштеты, зельцы, студни,
полукопченые, варено-копченые, сырокопченые и сыровяленые
колбасы.
Сырье и материалы
Колбасные изделия вырабатывают из мяса всех видов скота
н птицы, обработанных субпродуктов 1-й и 2-й категорий,
белоксодержащич препаратов животного и растительного
происхождения, Ж1В0ТНЫХ и растительных жиров, яиц и яйцеп-
родуктов, пшен *чной муки, крахмала, круп.
Мясо. Среди мясного сырья иаибольший удельный вес
занимают говядчна и свинниа. В некоторых регионах
применяют баранину, козлятину, конину, ^ мясо буйволов, яков,
оленей, диких животных и птицы.
Мясо используют в парном (только для изготовления
рареных колбас, сосисок и сарделек), в остывшем,
охлажденном, замороженном или размороженном состоянии. Мясо
поступает в колбасные цехи на костях в виде туш, полутуш,
отрубов или без костей в виде замороженных блоков.
Мясо должно быть доброкачественным, от здоровых
животных и признано ветеринарно-саиитарной службой пригодным
на пищевые цели. В некоторых случаях по разрешению
ветнадзора можно использовать условно годное мясо,
полученное от больных животных, если дальнейшая технологическая
обработка обеспечивает его полное обезвреживание.
Мясо птицы (кур, индеек, уток, гусей) и кроликов
применяют для производства всех видов колбасных изделий,
за исключением сырокопченых и сыровяленых колбас. Тушки
должны быть хорошо обработаны, без внутренностей, тщательно
промыты.
Субпродукты. Бескостные субпродукты используют в сыром
виде, как и жилованное мясо, а мясокостные к слизистые
предварительно варят и отделяют кости и хрящи. Вареные
субпродукты используют для выработки зельцев, ливерных
колбас, паштетов и студней.
Кровепролукты. Цельную кровь и форменные элементы
используют в кровяных колбасах и зельцах, а также добавляют
в вареные колбасы (препарат гемоглобина) для улучшения
цвета. Кровь и форменные элементы могут быть осветлены
пероксидом водорода, в этом случае они приобретают
желтоватый Щ1ет.
Плазму и сыворотку крови добавляют в вареные колбасы,
мясные хлебы, сосиски и сардельки.
Белковые препараты животного и растительного
происхождения. К белковым препаратам животного происхождения
относятся: свниая шкурка, молочно-белковые концентраты
(сухие, жидкие или пастообразные), белковый стабилизатор из
свиной шкурки, жилок или сухожилий, отпрессованная мясная
масса после механической дооовалки или обвалки гушек птицы
и их частей, тощих бараньих и козлиных туш, ручной обвалки
костей, а также молочные продукты (цельное и обезжиренное
молоко, с}хие или жидкие сливки).
Белковые препараты растительного происхождения — это в
основном продукты переработки сои: соевая мука (массовая
доля белка в сухом веществе не менее 45 %), соевый
концентрат (не менее 65 % белка), соевый изолят (не менее
91 % белка).
Пищевая ценность белковых препаратов животного
происхождения выше, чем препаратов растительного происхождения.
Жиросодержащее сырье. При производстве колбас добавляют
птик. свниую грудинку, жир-сырец говяжий, свиной и
бараний, пищевые топленые жиры, масло коровье, маргарин.
В наибольшем количестве используют шпик (подкожный свиной
жир со шкуркой или без нее). Минимальная толщина шпика,
применяемого в колбасном производстве, 1,5 см, минимальная
масса 0,6 кг. Шпик должен быть чистым, без остатков
щетины.
Шпик подразделяют на хребтовый и боковой. Хребтовый
шпик снимают с хребтовой части туши, с верхней части
П1'редник и задних окороков; его добавляют в основном в
колбасы высших сортов. Боковой шпик более мягкий, его
срезают с боковых частей туши и с грудины. К боковому
шпику относятся также срезки шпика при разделке грудинки
ч бекона. Боковой шпик используют при изготовлении колбас
I го и 2-го v,i"|n'-vR.
Свиной шпик — скоропортящийся продукт, поэтому его
охлаядают до температуры не выше t °С, сал5гг или
замораживаюг до температуры не выше —1 °С Охлажденный
гопик xpai ят при относительной влажности воздуха
75 ± 5 % не более 3 сут, соленый — не более 60 сут при
температуре 0—8 'С, замороженный — не более 90 сут при
-7-г—9 -с.
Прочее сырье. При изготовлении отдельных видов колбасных
изделий используют куриные яйца и яйцепродукты, пшеничную
муку, крахмвл. горох, чечевицу, гапено, перловую и ячневую
крупы.
В качестве посолочных ингредиентов используют пищевую
поваренную соль высшего или 1-то сорта, сахар-песок и нитрит
натрия.
Для придания специфических вкуса и запаха в колбасные
изделия добавляют пряности или их экстракты, лук, чеснок,
ароматизаторы, коптильные препараты.
Колбасные изделия выпускают в оболочках. Это придает
им форму, а также предохраняет от загрязнения, механического
повреждения, микробиальной порчи и чрезмерной усушки.
Оболочки для колбас бывают естественные (кишечные) и
искусственные. Кишечные оболочки должны быть хорошо
обезжирены, очищены от содержимого, без балластных слоев
и патологических изменений. Их сортируют по виду и калибру
(диаметру).
Искусственные оболочки могут быть целлюлозные, белковые,
бумажные (со специальной пропиткой), чз синтетических
материалов. 1Гскуссгвенные оболочки должны быть достаточно
прочными, плотными, аластичиыми, влаго- и
газонепроницаемыми (для копченых колбас), устойчивыми к действию
микроорганизмов, обладать хорошей адгезией и хорошо
храниться при комнатной температуре. По сравнению с
естественными оболочками искусственные имеют преимущество: у
них постоянный размер, что позволяет механизировать и
автоматизировать наполнение их фаршем и термообработку
колбасных батонов.
Для фиксации формы колбасных батонов применяют шпагат,
льняные нитки и алюминиевые скобы.
Требования к готовым коп5асным изделиям
Батоны всех видов колбас должны быть чистые, сухие, без
повреждения оболочки, пятен, слипов и наплывов фарша,
батоны вареных колбас — без бульонных и жировых отеков.
Оболочки должны плотно прилегать к фаршу.
Вареные и полукопченые колбасы должны иметь упругую
консистенцию, варено-копченые, сырокопченые и сыровяле-
иыс — плотную, кровяные — от упругой до мажущейся, ли-
верные и паштеты — мажущуюся, зельцы — плотную упругую
консистенцию.
Фарш на разрезе вареных колбас должен быть розовым
или светло-розовым, хорошо переминаиным; в нем равномерно
распределены кусочки пшика, грудинки или языка
определенного размера. Фарш полукопченых, варено-копченых,
сырокопченых и сыровяленых колбас должен быть от розового до
темно-красного цвета, без серых пятен, пустот я содержать
кусочки пгаика, грудинки, жирной или полужирной свинины.
Фарш ливерных колбас и паштетов — от серого до розовато-
красного цвета, фарш кровяных колбас — от темно-коричневого
до коричневого, с кусочками шпвка, грудинки, вареных
субпродуктов или крупы. Готовые зельцы на разрезе серого
цвета (зельцы из крови темно-красные), с кусочками вареных
субпродуктов.
Запах и вкус колбасных изделий, свойственные данному
виду продукта, с выраженным ароматом пряностей, без
посторонних запаха и вкусв. Вареные колбасы в меру соленые,
полукопченые, варено-копченые н сырокопченые — слегка
острые, в меру соленые (сырокопченые — солоноватые), с
выраженным ароматом копчения.
В колбасных изделиях регламентируются массовые доли
влаги, поваренной соли, нитрита натрия и крахмала. В них
не допускается присутствие бактерий группы кишечной палочкн
(БГКП), сальмонелл и сульфкгредуцирующих клостридий.
Тахмопогия колбасных изделий
В зависимости от вида, мощности и технической
оснащенности предприятия технологические схемы производства колбас
имеют некоторые различия (схемы 18—22).
ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ
Подготовка сырья включает размораживание (при
использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и жидовку.
Разделка. Это операции по расчленению туш или полутуш
г!а более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши)
разделывают на отрубы с соответствии со стандартными схемами. При
специализированной разделке в колбасном производстве всю
полутушу (тушу) используют на выработку колбас.
Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей (рис. ЮЛ) на
подвесном пути или специальном разделочном столе. Для
отделения лопатки на спинно-реберной части разрезают мышцы,
соединяющие лопаточную кость с грудной частью. Между
последним шейным и пераым спинным позвонками отделяют
г-чук" часть. Грчдинку отделяют с реберными хрящами на
257
I Подгптавка сыри: р^змораигезит, разделка, обвалка,
Посол при температуре 2 ± 2 *С сухой
солыо прн стиш КЗ»"
2-6 мм ~ U-14 ч
8-{2мм-Г2-24 ч
16-2$ MM-24-4S ч
I кусках - 48-72 ч
taoamam
1IMVH т> 2-6 им'- 6-24 ч
I фермах
Поаготавка пра*
I Подготовка оболочек I
I Бепкоаые прсшраш
I ванне батмюв
I Варка при
I TtMntpiTy-
pe 94-95 °C
I 95-!00 («HH
J Извлечение иэ форм
Обжарка прк температуре 90±10°С
I Варка при температуре 73-85 "С
I 40-50 мни до температуры в центре [
I батона 70±1 "С
I Коитропь качества I
Схема 18. Технолотческие пцюцессы производства вареных колбас, сосисок, сарделек и мвсных хлебов
до TCMnejptiypu 2^2"с шш
„HTz:,
Посол при температуре 3± I'C ш кусках 2-4 сут;
в шроте- \~2 сут; в мелком иэмеямеинн
12-24 1
I Иэмепиеше la вотке
^
t 8-10 мкн [—
la кутгере 2-5 мкн
JOevoa 1фк
1
в спаияфшх камерах
Обшри щт Tnmqpaiype MtWc
|?Q-90 мя
L ,
1 I
П еооеобы
веки o6pi6atKa Ц
1
В момбннроиввнх териоагрожях
Подсушка я обжарка лфк темвермуре
95 ± 5 "с 40- SO Min до температуры
в цнтре 6жп1п Tlll^C
1
I BipKa щ)в температуре 80±S °C 40-
I 80 мин an температуры в центре батокз
, 4 , 1
I Копчение при температуре 42 ±3 С 6-8 ч [
Сушк» прв температуре 11 i 1 "С к отжхжгеиыаов
•аадум 76.Stl.S»l-2 сут
Схема rt. Технояогичеосий процесс проиаводсгм лйлукопче>«ых колбас
водрмртоаюе дв теширж-
1
I м П стоеоДы
*| Т«р1ииве1сц 0<5р1ЙопаЦ
I Подгекмш вря*
I пост я ^BdioKi
I -ft* J'C
|3tl'C 4
1ве выше Тй''С i-i ч
Komcsn ц>и тпмнфятуре Л^И'С
-24 ч или vfH тйшифятуре
33t2''C-48 ч
Сушка щш TCMMpaiype 11 ±1 "С
в onooncnun* втяюоетн вм-
духл 76±2%-J-7 сут
Сушю щт темюрпур» И ± 1 "С,
опосипяыяй впшккп воздуха
/)уп75-7в%,1фН1Ш1М|мпуре 12-15 "С-15 «yi,
в уомомшпм «яле i^ii О- 4 "С - 1 иее;
-7+ -«"С-4 нес
Схема 30. Технологический процесс производства варено-копченых колбас
I Шпхк X 1руяянк1,охлажп№»
I до температуры 2t2 "С юш
nojiMoptiiaaaiutt до темпер!'
' туры -2±1''С
I Полготмкж сырм: р»мориенмвм,р«здег[Кв
\ Иамел1де1те м шшгормке \
Посол при температуре 3±1 *С
в кусках- 5-7 сут
Измегаисяяе i
Г
Копчепе лра темперпурс 20t2°C, опмся
тепыюй влпяосп 87t3%icKX>poeni два-
•ж&тя воздуха от 0,2 до 0,S м/с 2-3 еут
т
1 Сушка 5-7 сут врн т
кпажяоск 8211%. су
<^ «fm .^mmv'rpf 13t2X отокяпелыМ
« ^—- Л±1%, сушка 20-23 сут щт температуре
ntlX атквптяоЛ впажиосм 76±2%,
!ПЖже1Ш| воздуха 0;05-0,1 м/с
Пркготашшпк фарша
кулере 1,5-3^ ккя
„- 3*1 *с,
87 ±3% ж
¦ воаду» 0,1 м/с-5-7'дгт
4Ковп«
вяе ц>в «посятспиой влавяпсп воздуха 7S-7S% щт
температуре ll-K'C -4 мес, -1^ -*'С -6 мес,
-7v -9 "С -9 мес
Схема 21. Технологический процесс производства сырокопченых колбас
06B4L1Kt, ЖИЛОкК»,
OHiiMtTpOM йтмрстй решетки
Промывка, мрка,
чент м волчке (
стмя peuwtKM 2-3 мм
1 "'^«"^ I
И1М«лиею1е m волчке i
Лроиывп, в«рк», охлдждсияе,
отделение от костей (разбор*
р-|к»).И5М1
I Кровь кпн форменные аяемеиты [
е ф||11Ш КЗ куггере, куттер- 1
Pwi^
тд
(ПоДГОТвВМ 1 \Щ»Л ПМ TCMDCI»
обожмек I |7S<«S°C 40-120
—^т—
эЧ
Уввковывмме, 1Мркмровив1«. трвжяорифомд
хрвяемк ври темжриуре гИ'С
ляверких.: виешега н первого сортов - 48 >i,
Tpeivero copti — 12 чг, ч
кровАиых: первого и втароп» гаргов 24 ч,
Tpcffvero сорт —12 ч
Схема 22. Технологический
производства ливе|кных и коомны* уолбас
{ 7 Ч ''— Л01ИТОЧИ
Г jy \ шейныкшп
I \ ТруШЛЯ ЧвС1
_J ^^_ N. ют сежачом
Рис 10.1. Схема разделки говяжьих полу-
туш:
логатечная чжсть (вдоль лопэточиого от-
'" " шейняя часть (между посделямм
первым спикнки позвоншми); 3—
чмть (се отрсмжт можом или mpytSa-
cmMHo-pcSiqiiBa часть <между
пойевшм ребром т первым поясничным по-
swHKoto: 9 —поясни <иая чае» (между по-
пммй костью); б —задняя (тиобедрениая] часть
отдел:«1НЯ поясничной части); 7~крестцопя часть (ее 01ру(»ают секачом
между крестовой и тамвой костью)
границе соединения хрящей с ребрами. При разделке туш
старых животных грудинку отрубают секачом.
Спинно-реберную часть отделяют на границе между
последним ребром и первым поясничным позвонком. Поясничную
часть (филей) отделяют по линии, проходящей Тмежду
последним поясничным позвонком и крестцовой частью на уровне
крыла подвздошной части. В конце разделки крестцовую кость
освобождают от мяса и отрубают ее секачом от задней ножки.
Крестцовая часть содержит мало мышечной ткаин, поэтому ее
обычно направляют на выработку (^нового набора. Говяжьи
полутуши рационально разделывают по комбинированной схеме,
согласно которой поясничную, спинную, заднюю частя и
грудинку направляют в реализацию или для изготовления
полуфабрикатсв, а остальные части — в колбасное производство.
Свиные полутуши разделывают на стационарных столах,
подвесных путях и свиноразделочных конвейерах.
При разделке свиных полутуш сначала отделяют
лопаточную, а затем грудино-ребч)ную, включая шейную и филейную
части (рис, I0.2t. От задней половины отде/!Яют крестцовую
часть и направпяют ее на выработку рагу. H,i
свиноразделочных конвейера? производят комбинированную разделку
свинины. От лолутуши отделяют задний окорок с крестцовой частью,
затем крестцовую часть от окорока. Лопаточный и шейный
Рис. 10.2. Схема разделки свиных полутуш-
о—на кокгсйере дисковыми ножами: i—передняя часть (между 4-м н 5-м спинным
позвонком): 2 —средняя часть (между 6-м и 7-м поясничным поэвонком): J —задняя
часть («стается после отделения средней части): ? —ва подвесных путях или столах: /—
лопаточная часть (вдоль лопаточного отруб»); 2 — грудтю-реберная чзстъ (между послсднны
поаспкчным н первым крестцовым позвонками): J —задняя часть'(остается после
отделения средней част»
266
отрубы отделяют от средней части между четвертым и пятым
ребром. Из полученных частей выделяют отрубы для
изготовления продуктов КЗ свинины и полуфабрякатов, а остальное
мясо направляют на обвалку.
Бараньи туши перед обвалкой разделывают на три или двг
части (рис. 10.3). В первом случае выделяют заднюю ножку,
переднюю (лопатку) и среднюю (коробку) части; во втором —
переднюю часть, в которой остаются все ребра, и заднюю
часть.
Обвалка. Так называется процесс отделения мышечной,
жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку лучше
производить дифференцированным методом, когда каждый
рабочий обваливает снзределенную часть туши, однако на
предприятиях малой мощности применяют потушную обвалку, когда всю
тушу обрабатывает один рабочий. Обвалку производят на
стационарных и конвейерных столах. Для устранения излишнего
транспортирования мяса процессы обвалки и жиловки совмещают
на одном столе, пае работают обвальщик и жиловщик.
На обвалку и жиловку поступает охлажденное и
размороженное сырье с температурой в толще мышц 1—4 "С; для
выработки вареных колбас — парное мясо с температурой не
ниже 30 'С или остывшее с температурой ие выше 12 °С.
При нспользоваини парного мяса промежуток времени между
убоем животного и составлением фарша не должен превышать
4 ч.
На ряде предприятий тушу обваливают в вертикальном
положении на подвесных путях (рис. 10.4). Такой способ
облегчает труд обвальщиков, так как ие приходится
перекладывать отрубы вручную, улучшаются санитарно-гигиенические
условия из-за отсутствия контакта сырья с поверхностями
столов, лент конвей^юв, а также сохраняется целостность
мышц. Отделенные пря вертикальной севалке мясо и кости
собирают в емкости.
В связи с трудоемкостью обвалки мяса и сложной
^'^нфигурацией скелета животных на костях после обвалки
остается значительцое количество мягких тканей. Допустимое
содержание мякотных тканей на костях после обвалки без
дифференцирования по вцдам кости до' 8 %. Для увеличения
выхода сырья проводят дообвалку — отделение мякотных
тканей, остающихся на костях, после полной ручной обвалки.
267
Рис 10.4. Уствковка Я4-ФАФ для
вертикальной обвалки мяса:
к_^ 1~ подвижной участок полосового пути;
^_ц Л — фНЕсатцр; J —педаль ущтклмшя;
4~ пршод; 5 — дисковая пила ЕА-15; 6 —
1«им» J — Япъ:&ивяя Л1ПЛМ 1^11-1 J, D —
спинпа; 7—обвалочнаа досга: Л ~
тележка ФУО; fl — трос с крючками: Л — п^
Распространены лва способа
дообвалки кости: в солевых
растворах и прессование.
Дообвалку в присутствии
рассола или воды проводят во
вращающихся аппараггах в
течение нескольких часов. В
результате комбинированного
}1шического и механического
действия раствора поваренной
соли ' (воды), трения и ударов
костей друг о друга и с
внутренние элементы аппарата растворимые белки мышечной
ткаин переходят в раствор, белки соединительных тканей
набухают, что способствует снижению прочности мякотной
ткани и отделению tuc от кости с образованием мясной
суспензии.
Дообвалку кости прессованием осуществляют с помощью
роторных или шнековых прессов иепр^ывпого действия и
поршневых прессов периодического действия. К установкам
первото типа относятся прессы фирмы «Бихайв» (США),
второго типа —^ообвалочный комплекс К25.046, «Протекон»
(Нидерланды) и «Инжект-Стар» (Австрия).
Работа установки «Бихайв» (рис. 10.5) заключается в
следующем. С отрубов полутуш снимают около 60 %
контурного мяса, оставшееся на костях мясо по конвейеру
поступает в измельчитель, режущий инструмент которого
выполнен по типу нож-решетка. Образующийся шрот загружают
в машину для удаления костей, а измельченное мясо шнеком
под давлением (1,5—2)10 кПа подается в коническую насадку
и продавливается через отверстия диаметром 0,4 мм (их более
20 тыс. шт.). Кость направляется в сборник, мясная масса
насосами перекачивается в устройство для охлаждения.
Производительность установки 200—2300 кг/ч. Обваленное мясо
можно использовать для изготовления колбас, рубленых
полуфабрикатов, а измельченную кость — для приготовления
бульонов и кормов.
ЖилОБка. Это процесс отделения от мяса мелких косточек,
остающихся лосле обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных
сосудов и пленок. При жиловке говядины вырезают куски
Рис. 10.5. Схема установки фирмы «Бихайв» для ь4ехаиической дообмдки кости:
/—машина для грубого измельчения костей*. Л— конвейер дм подачи нзиельченных
костей: 5 — машияя для механической дооб1алку костей: 4 — сборник мясной массы;
5 —сборник костных отходов; 6— охладитель мясной массы; 7 — наполнитель дла
фасования охлажденной мясной массы а короба
мяса массой 400—500 г и сорпфуют в зависимости от
содержания соединительной ткани и жира на три сорта,
К высшему сорту относят чистую мышечную ткань без
Ж1гра, жил, гьтенок и других включений, видимых
невооруженным глазом; к 1-му — MjiimeMHyra ткань, в которой
соединительная ткань в виде пленок составляет не более б %
массы; ко 2-му сорту относят мьппечную ткань с содержанием
соединительной ткани и жира до 20 %, с наличием мелких
жил, сухожилий, пленок, но без связок и грубых пленок.
При жиловке мяса, полученного от упитанного скота, выделяют
жирное мясо с содержанием жировой и соединительноА тканей
не более 35 %. Оно состоит в основном из подкожного и
мсжмышечиого жира, а также мышечной ткани в виде
небольших прирезей. Жирное мясо используют для
изготовления некоторых сортов колбас Снапример, минской
полукопченой) и говяжьих сосисок.
-Средний выход жилованной говядины васшего сорта 15—
20 % массы жилованного мяса, 1-го — 45—50, 2-го — 35 %.
Выход жирной говядины от упитанных lym 1-й категории до
9 % массы мяса на костях (в этом случае уменьшается
выход в соответствующем количестве мяса 1-го и 2-го сортов).
По действующим нормам при жиловке говядины 1-й катетории
' ¦1,ття1'ш»(-ти гопггжлтшс сосдиннтелыгай ткани 3 %, хряшсй
4 % массы мяса на костях, при жиловке туш 2-й категории
количество соединительной ткаин -и хрящей 4 и 5.6 % массы
мяса без костей.
Свинину в процессе жкловки разделяют на нежирную
(содержит более 10 % межмышечного и мягкого жира),
полужирную (30—50 % жировой ткани) и жирную (более
50 % жировой ткани).
Средний выход нежирной и полужирной свинины по 40 %
массы разобранного мяса, жирной —20 %.
При жиловке обваленной свинины вьщеляют шпик, мелкие
кости, хрйщи, становые жилы и крупные сухожилия. При
жиловке свинины 2, 3 и 4-й категорий упитанности выделяют
соединительную ткань и хрящи — соотяетсгвенно 2,1 и 1,3 %
массы мяса на костях (или 2,5 и 1,5 % массы мяса без
костей).
Колбасный шпик выделяют из боковой и спинкой частей
свиных туш. На поверхности кусков и пластин хребтового
пшика допускается не более 10 % массы шпика прирезей
мяса, на боковом шпике —не более 25 %. После разделки
шпик в зависимости от его дальнейшего использования
направляют в гюсол, на охлаждение или замораживание.
Баранину в зависимости от содержания жира и пленок при
обвалке сортируют на нежирную и жирную. К жирной
баранине относится мясо с наличием подкожного жира. Это
мясо с грудной, спинной и поясничной частей. Остальное мясо
нежирное. При жиловке обваленной баранины вырезают
сухожилия, хрящи, кровоподтеки и толстые пленки. При
жиловке баранины 1-й и 2-й категорий улитавности выиеляют
соединительную ткань и хрящи — соответственно 1,5 и 2 %
массы мяса без ^остей.
Получаемые при жиловке мяса пищевые отходы (сухожилия,
хрящи, пленки) используют для изготовления студией; жировую
ткань направляют на вытопку жгфа; непищевые отходы
(клейма, зачистки и кровоподтеки) применяют для производства
технических продуктов.
ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ И ПОСОЛ МЯСА
Мясо для производства колбас после жиловки подвергают
измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый
вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию
микроорганизмов, повышается его влап)ущ)живающая способность
при термической обработке, что важно в производстве для
вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов,
формируется вкус.
При посоле мяса, предназначенного для вареных и
фаршированных колба:, сосисок, сарделек и мясных клебов, вносят
1,7—2,9 кг со/и на 1(Ю кг мяса, для полукопченых, варе-
но-копченых колбас — 3 кг соли, для сырокопченых и сыро-
вяленых колбас — 3,5 кг соли. В результате копчения и сушки
концентрация соли в готовых изделиях повышается до
4.5—6.0 %-
Для быстрого и -равномерного распределения посолочных
веществ мясо перед посолом измельчают. Мясо,
предназначенное для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных клебов,
перед посолом (в процессе жиловки) нарезают на куски массой
до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий
решетки 2—6. 8—12 или 16—25 (шрот) мм. Мясо для
полукопченых и варено-копченых колбас нарезают на куски
массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром
отверстий решетки 16—25 мм, мясо для сырокопченых колбас
перед посолом режут на куски массой 300—600 г.
Мелко измельченное мясо (для вареных колбас, сосисок,
сарделек, мясных хлебов) перемешивают с рассолом, а более
крупно измельченное мясо — с сухой поваренной солью.
Продолжительность перемешивания мяса с рассолом 2—5 мин
(до равномерного распределения раствора соли и полного
поглощения его мясом), с сухой солью мелкоизмельченного
мяса — 4—5, мяса в кусках или в ввде шрота — 3—4 мин.
При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве
7,5 г на 100 кг сырья в вцде раствора концентрацией не
выше 2.5 % (или его вводят при приготовлении фарша).
Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на
выдержку при температуре 0—4 °С.
Температура посоленного мяса, поступающего на выдержку
в емкостях вместимостью до 150 кг, не должна превышать
12 °С, в емкостях свыше 150 кг—8 'С. Для охлаждения
мяса, предназначенного для выработки вареных колбас, при
посоле сухой солью допускается добавление пищевого льда в
количестве 5—10 % массы сырья. В этом случае количество
добавляемого льда учитывают при приготовлении фарша. Мясо,
измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки
2—6 мм, при посоле концентрированным рассолом
выдерживают 6—24 ч, при посоле сухой солью —12—24 ч. При
степени измельчения мяса 8—12 мм выдержка длится 12—
24 ч. Мясо в виде шрота для вареных, варено-копченых
колбас выдерживают в посоле 24—48 ч. Мясо в кусках массой
до 1 кг, предназначенное для вареных к01Л(5асных изделий,
вьадерживают 48—72 ч, для полукопченых и варено-копченых
колбас —48—96 ч. Мясо в кускак массой ЗОО—бОО г для
.чрокопченых и сыровяленых колйс засализается 120—168 ч.
Эмульсию, полученную из парной и охлажденной говядины
тя рлрсных килбас, раскладывают в тазики слоем не более
'¦< см и В1лдерживают 12—48 ч при О—4 *С.
Во яремя выдержки поваренная соль равномерно
распределяется в мясе, и оно становится липким и влагоемким в
271
результате изменения белков под воздействием поваренной
соли. От влагоудерживающей способности мяса в процессе
термической обработки зависят качество и выход гопговой
продукции.
Действие поваренной соли на беяки мяса проявляется после
ее проникновения в мышечные волокна, а скорость
проникновения соли зависит от степени измельчения мяса. Изменения
белков происходят быстрее, если соль вводить в растворенном
состоянии (в виде рассола) или увеличивать температуру.
Второй путь неприемлем, так как при температуре выше 10 "С
начинают интенсивно развиваться микроорганизмы, вызывающие
порчу мяса, и температуру в камерах выдержки мяса
поддерживают на уровне 4 'С.
Нитрит натрия в процессе вищержки взаимодействует с
белками мяса, в результате чего образуются вещества азок-
сигемоглобяи и азоксимиоглобии ярко-красного цвета и мясо
в процессе тетловой обработки не теряет ест<хггвенной окраски.
Наиболее оптимальное значение рН для образования этих
веществ 5,2—6,6. Кроме того, нитрит в присутствии поваренной
соли задерживает развитие микроорганизмов в мясе.
В сырокопченых колбасных изделиях допускается содержание
нитрита натрия, не вступающего во взаимодействие с белками
миоглобином и гемоглобином, не более 0,003 %, в вареных,
полукопченых и варено-копченых колбасах — не более
0,005 %. Количество нитрита в мясе должно быть
минимальным, но достаточным для получения устойчивой окраски
продукта.
Интенсивность и устойчивость розовой окраски колбасных
изделий являются одним из основных показателей качества
колбас.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ФАРША
Фарш — смесь компонентов, предварительно подготовленных
в 1аишчествах, соответствующих рецептуре для данного вида
и сорта колбасных изделий.
В зависимости от вида колбасных изделий степень
измельчения сырья различна. Связующим комлсмешом фарша,
обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры
готового продукта, является мясная часть. Наиболее тщательно
мясо измельчают при произвооктве сосисок, сгрделек, вареных
и ливерных кслбас. При производстве полукопченых, варено-
копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас не обязательно
полностью разрушать клеточную структуру сырья, однако оно
должно быть достаточно измельченным, чтобы получить
однородный вязкий фарш.
Мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек измельчают
вначале на волчке, затем на куттере или других машинах
272
тонкою измельчения. Мясо для большинства копченых и
сыровяленых колбас измельчают на волчке. Шпик и грудинку,
яБОдимые в фарш в виде кусочкоя, измельчают на шпигорезке,
ролчке, а в некоторых случаях— в куттерг в конце-
куттерования.
При измельчении на волчке ра^ушается мышечная ткань,
изменяется консисгенция жира; сырье не только разрезается,
но лодвергаетсм смятию и перетиранию. Вследствие этого
температура повышается, что может ухудшить качество фарша
(температура фарша не должна быть выше 8—10 'С).
Мясо с большим содержанием соединительной ткани, единую
шкурку и сухожилия измельчают на коллоидных мельницах.
Перед загрузкой в коллоидную мельницу мясо измельчают на
волчке с диаметром отверстий решетки 3 мм и добавляют не
менее 30 % воды.
В фарш некоторых колбас добавляют кусочки шпика, форма
и размер которых указаны в рецептуре. Шпик использукл'
как в свежем виде, так и соленый. Подготовка шпика
включает удаление шкурки, зачистку от соли, загрязнений и
измельчение на кусочки определенной формы и размеров.
Тонкое измельчение мяса проводят в куттерах. Сырье перед
куттсрованием предварительно измельчают на волчке либо
загружают крупнокусковое замороженное сырье, а в некоторых
случаях его измельчают и смешивают с компонентами. От
правильного куттерования зависят структура и консистенция
фарша, появление отеков бульона и Ж1чра, а также выход
готовой продукции. Это одна из важнейших операций при
производстве вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов
и ливерных колбас. Куттерование обеспечивает не только
должную степень измельчения мяса, но и связывание
добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для
получения высококачественного продукта при стандартном
содержании влаги. Продолжительность куттерования существенно
влияет на качество фарша.
При обработке мяса на куттере в течение первых 3—4 мин
происходит механическое разрушение тканей, значительно
увеличивается поверхность кусочков мяс^, после чего
начинается набухание белков, связывание ими добавляемой воды и
образование вязкопластичной структуры. Куттерование длится
8—12 мин в зависимости от конструктивных особенностей
куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной
продолжительностью куттерования считается такая, кохда такие
показатели, как липкость, водосвяаывающая способность фарша,
консистенция и выход готовых колбас, достигают максимума.
При куттеровании фарш нагревается и его температура
поднимается до 17—20 °С. С целью предотвращения перегрева
фарша в куттер добавляют холодную воду или лед в начале
куттерования в таком количестве, чтобы поддерживать темпе-
273
ратуру 12—15 'С, Количество воды или лвда зависит от вида
куттеруемого сырья: чем выше содержание жировой ткани, тем
меньше надо воды или лвда> Излишнее количество влаги в
фарше приводит к образованию бульовно-жировых отеков в
процессе термообработки, недостаточное количество — к
получению готового продукта с грубой «песочной» консистенцией.
Количество добавляемой воды или лвда при получении вареных
колбас, сосисок и сарделек составляет 10—40 % массы
куттеруемого сырья.
При измельчения разных видов сырья в куттер вначале
загружают говядину или нежирную свнннну, затем — полужир-
ную и жирную свинину, шпик загружают в конце^ куттеро-
вания. Воду добавляют при куттерованяи говядины к нежирной
При измельчении сырья на вакуумных куттерах получаются
фарш и готовые изделия более высокого качества. Это связано
с тем, что в процессе куттерования при высокой скорости
вращения ножей в фарш попадает большое количество воздуха.
В условиях вакуума аэрах^ии фарша не происходит,
улучшаются консистенция фарша, окраска, повышается выход готовой
продукции, сокрапхакп^я число и размер мнкропс^),
увеличивается степень измельчения волокон, что приводит к
повышению водосвязывающей способности и липкости фарша,
увеличению плотности колбас, тормозятся окислительные процессы.
Оптимальное остаточное давление, обеспечиваюшее высокое
качество и выход продукта, составляет 0,25 • 10 Па.
Приготовление фарша — сложный технологачесхий процесс.
Фарш должен обладать высокими вяэкапластичными свойствами,
а его части должны быть хорошо связанными между собой.
Фарш для беуппиковых вареных колбас, сосисок н сарделек
составляют в Куттерах при измельчении. При испош>зоваини
машин тонкого измельчения в производстве бесшпиковых
колбас компоненты предварительно перемешивают в куттере
или мешалке. Неоднородный фарш, содержащи!! кусочки шпика
или крупноизм<льченные куски мяса, составляют в мешалках.
При составлении фарша в кутт^ вначале загружают говядину
и нежирную свинину, затем — небольшими порциями холодную
воду или лед (внесение большого количества воды снижает
эффективность измельчения). Если мясное сырье не было
засолено, то в начальный период куттерования добавляют соль.
На начальной стадии куттерования вносят фосфаты,
увеличивающие водосвязывающую способность мяса. После тщательного
измельчения нежирного сырья добавляют специи, крахмал,
сухое молоко. В конце в куттер загружают жирную свниину
или жир. Если при посоле мяса не вносили нитрит, то его
2.5 %-ный раствор разливают по поверхности фарша при
составлении. Аскор&1Новую кислоту, способствующую увеличе-
274
нмю интенсивности и устойчивости окраски вареных колбас,
вносят также во второй половине куттерования.
При использовании мешалок для приготовления фарша
загружают говядину и нежирную свинину, затем при
необходимости — холодную воду или лед, специи и раствор нитрита
натрия. Жирную свинину и шпик загружают в последнюю
очередь. После добавления шпика фарш перемешивают' 2—
3 мин. Продолжительность перемешивания зависит от
конструкции мешалки н свойств фарша. Так, фарш вареных колбас
перемешивают 20 мин.
Самым лучшим качеством отличаются вареные колбасы,
фарши которых составляют в вакуумных машинах; в этом
случае продолжительность перемешивания сокращается.
Фарш мясных хлебов составляют так же, как фарш вареных
колбас, но воды при куттеровании вносят в несколько меньшем
количестве. Фарш для полукопченых, варено-копченых и
сырокопченых колбас готовят двумя способами:
перед приготовлением фарша выдержанное в посоле мясное
сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки
2—3 мм. Полужирную и жирную свинину, грудинку и шпик
измельчают до размеров, предусмотренных рецептурой.
Измельченную говядину перемешивают со специями 5—7 мин,
добавляют нежирную свинину, полужирное мясо, грудинку,
шпик, говяжий или бараний жир. Перемешивание длится 6—10
мин;
жилованное мясо в кусках, полосы шпика и грудинки
замораживают при толщине слоя ие более 10 см до
—5-г—1 'С (мясные замороженные блоки отепляют до
этой температуры). Фарш готовят на куттерах, пред-
нааначенных для измельчения замороженного мяса. После
измельчения крупных кусков говядины, баранины через
30—90 с загружают нежирную свинину, поваренную
соль, специи, раствор нитрита натрия, через 1—2 мин —
полужирную и жирную сБиинну, шпик, грудинку, бараний
жир и измельчают еще 30—90 с. Общая продолжительность
измельчения и перемепшваиня 2—5 мин. Температура
фарша после куттерования —^3-5—.1 'С.
фарш ливерных колбас и паштетов готовят холодным и
горячим способами. При холодном способе вареное и
бланшированное сырье охлаждают до 8—10 *С, измельчают на волчке
с диаме+ром отверстий решетки 2—3 мм, затем обрабатывают
ь куттере в течение б—8 мин до мазеобразной консистенции.
1'емпсратуру фарша поддерживают не выше 12 "С. При
»ч)рячем способе сырье после варки и бланшировки направляют
т'ч измельчение- горячим. В этом случае используют куттеры
л гарочыми рубашг.ами и поддерживают температуру фарша
:_ ниже 50 "С.
Для получения кровяных колбас и зельцев предварительно
275
цаемости, размеров и диаметра батонов обжарка длится от
30 мин до 2,5 ч. При этом батоны прогреваются до 45+5 *С,
т. е. до температуры, при которой начинается денатурация
мышечных белков. Оболочка упрочняется и становится
золотисто-красного цвета, а фарш приобретает розово-красную
окраску вследствие распада нитрита натрия. При обжарке фарш
поглощает некоторое количество коптильных веществ из дыма,
придающих приятный запах и вкус. Кроме того, из фарта
испаряется часть слабосвязанной влаги, что способствует
получению монолитного продукта. В зависимости от рецептуры
и диаметра оболочки масса уменьшается на 7—12 %.
Если таипература при обжарке понижена, а
продолжительность увеличена, то фарш обесцвечивается, его консистенция
становится ноздреватой. Если же прояолжителыюсть обжарки
недостаточная, то колбасные батоны получаются бледно-серого
цвета.
При неправильном проведении процессов посола, составления
фарша и обжарки (т. е. при несоблюдении температурного
режима) фарш может закиснуть.
Варка и запекание. Варят все ввды колбасных изделий, за
исключением сырокопченых и сыровяленых колбас. В
результате варки продукт достигает кулинарной готовности. Варку
проводят при 7 ± 1 °С. Такая температура обеспечивает гибель
до 99 % клеток вегетативной микрофлоры. (;;оставкые части
мясопродуктов претерпевают значительные изменения:
растворимые белки мышечной ткани денатурируют (свертываются),
происходит изменение их структуры и физико-химических
свойств, белки соединительной ткани (коллаген) Свариваются,
растадаются на бояее мелкие, разрыхляются, становятся менее
прочными и лучвзе связывают воду.
Как мышечные белки, так и белки соединительной ткани
после варки лучше расщепляются ферментами пищезарительной
системы. Изменения претерпевают экстрактивные вещества
мяса, формирующие запах и вкус колбасных изделий. Жировая
фракция плавится и образует с водой эмульсии, улучшаются
консистенция и вкус готовых изделий; завершается
формирование цвета колбасных изделий, они становятся
розово-красными. Однако при варке разрушается некоторое количество
витаминов, содержащихся в сыром мясе.
Колбасные изделия варят в универсальных и паровых
камерах, а также в водяных котлах при температуре
75—80 "С.
При варке в универсальных и паровых камерах колбасные
изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда
через трубу поступает острый пар. При варке в водяных
котлах колбасу погружают в горячую воду и варят при
85—90 °С. Каг'а острым паром менее трудоемка и более
экономична. Температуру контролируют термометрами и
термопарами.
Продолжительность варки зависит от вцда и диаметра
колбасы. Сокращение длительности зарки или снижение
температуры могут привести к недоварке и порче продукта в
результате закисания. Недоваренный фарш более темный, при
разрезании он прилипает к ножу. Более длительная варка
также нежелательна, а при повышенной температуре может
лопнуть оболочка, особенно белковая, образуются отеки жк^а
и бул110на, фарш становится сухим и рыхлым.
При производстве сосисок без оболочек (метод ВНИИМПа)
процессы термической обработки совмещают в одном термоаг^
регате, состоящем из камер подсушивания, варки и
охлаждения. Температура горячего воздуха в агрегате 100—НО °С,
скорость его движения 1,5—2,5 м/с, относительная влажность
30—80 %; в течение 30 мин температура внутри батончика
достигает 70—78 °С.
Для ускорения варки продукты обрабатывают токами
высокой и сверхвысокой частоты (ТВЧ- и СВЧ-иагрев), а
также токами переменной частоты и инфракрасными лучами.
При использовании ТВЧ- и СВЧ-нагрева продолжительность
варки сокращается до 1—5 мин. СВЧ-нагрев сопровождается
меньшими потерями витаминов и белков. Мясопродукты,
обработанные в поле СВЧ, обладают более высокой пищевой
ценностью, чем при традиционном нагреве. Существующее
современное оборудование позволяет совместить осадку, обжарку
и варку.
Как было сказано ранее, мясные хлебы и паштеты, которые
изготавливают без оболочки, запекают в металлических формах
в электрических, газовых, ротационных или шахтных печах.
При запекании нагревание производят горячим воздухом при
130—150 "С в течение 3—4 ч. Запекание обеспечивает
уничтожение микрофлоры.
Охлаждение. Колбасные изделия после варки (или
запекания) направляют на охлаждение. Эта операция
необходима потому, что после термообработки в готовых
изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно
высокой температуре мясопродуктов (35—38 °С)
микроорганизмы начнут активно развиваться. Колбасные изделия
быстро охлаждают до достижения температуры в центре
батона О—15 °С. Необходимо учитывать, что охлаждение
продукта сопровождается интенсивным испаренцем влаги,
т. е. уменьшается выход готовой продукции. Чтобы
' -тзитъ потери, охлаждение вареных колбасных изделий
эболочке и-ПОРОДЯТ вначале ВОДОЙ, затем воздухом.
>;лаждсние вол(>и лод душем длится 10-^15 мин, при
'^м т'ч\гператур-' шгутри батона снижается цо 30—35 "С.
о-^ •• T.-I ¦ .-¦ 41.1г используют холодную роцопроводную
279
воду (10—15 "О. При таких условиях охлаждения потери
массы не превышают 1,5 %, колбасные изделия отмывают
от загрязнений, предотвращается сморпхивание оболочки.
Для улучшения внешнего вида колбас к сокращения
расхода воды поименяют форсунки с мелким распылением
воды; расход воды на охлаждение вареных колбас
снижается почти вдвое.
После охлаждения водой колбасные изделия направляют в
помещения с температурой О—8 "С, гае они охлаждаются до
температуры ие выше 15 "С.
Разработана технология быстрого охлаждения вареных колбас
сначала ьодой, затем в туннелях воздухом температурой
^11) °С при скорости его движения 1—2 м/с.
Мясные хлебы после запекания направляют в камеры с
температурой О—4 "С.
Ливерные и кровяные колбасы для уплотнения фарша
охлаждают пот душем холодной водой в те»<:ение 10—15 мин
до достижен1-я температуры внутри батона 35—40 °С, а
затем — в клмере при О—4 'С и относителыюй влажности
воздуха 90—9.J % ло достижения температуры в центре батона
0—6 °С.
Зельцы охлаждают и одновременно прессуют в камерах при
О—4 "С до достижения температуры в центре батона О—б °С.
Копчение. С технологической точки зрения копчение
представляет собой процесс пропитывания продуктов коптиль-
выми веществами дыма при неполном сгорании древесины.
Получаемая парогазовая смесь содержит как полезные вещества
(фенолы и альдегиды), так и вредные фракции органических
и неорганических соединений. Соотношение их зависит от
температуры горения древесины, способа получения дыма, его
густоты и скорЛгги разбавления холодным воздухом.
Копченые колбасные изделия приобретают острые, приятные
вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность.
В результате проникновения в продукт некоторых фракций
дыма, особенно фенолов и органических кислот с высоким
бактерицидным и бактериостатическим действием, подавляется
развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается срок хранения
колбас.
Различают холодное и горячее копчение колбас. Холодное
копчение проводят при 20 + 2 °С в течение 2—3 сут. Оно
обеспечивает наибольшую стойкость гфодуктов при хранении.
Холодному копчению подвергают сырокопченые <олбасы. Горячее
копчение прово/ят непосредственно после обжар):и при
постепенном понижении температуры в камере с 95 + 5 ао 42 + 3 °С или
температурах 75 +5; 42 +3; 33 ±2 °С. Пра этих усювиях возможно
некоторое оплавление шпика; продукт получается менее стойким
при хранении, чем при холодном копчении. Горячему копчению
подвергают полукопченые И варено-копченые колбасы. Продолжи-
2S0
тельность копчения в зависимости от температуры копчения и
вида колбасы составляет от 1 до 48 ч.
На мясокомбинатах копчение проводят в стационарных
камерах и автокоптилках.
Сушка. Эта операция завершает технологический цикл
производства сырокопченых, сыровяленых, варево-копченых и
полукопченых колбас В результате понижения массовой доли
влаги и увеличения массовой доли поваревной соли и
коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к
действию гнилостной микрофлоры. Кроме того, увеличивается
концентрация сухих питательных веществ в готовом продукте,
улучшаются условия его хранения и транспортирования.
Бели при обезвоживании варено-копченых колбас
наблюдается лишь некоторая потеря коптильных веществ во внешнюю
среду, то при кажущейся простоте сушка сырых
(сырокопченых, сыроВ51леных) колбас относится к числу наиболее сложных
технологических процессов. 'На протяжении прчти всего периода
сушки в продукте происходят сложные физико-химические и
биохимические изменения (созревание колбас), вызываемые
тканевыми и микробными ферментами. При этом разрушается
клеточная структура мышечной ткани и образуется одйородная,
монолитная структура, присущая готовому изделию.
Активность ферментов и развитие микрофлоры тесно связаны
с наличием достаточного количества влаги и с концентрацией
электролитов (хлорида натрия). В связи с этим деструкция,
структурообразованне и общее состояние микрофлоры (в
частности, степень отмирания нежелательных бактерий)
главным образом зависят от хода обезвоживания продукта, т. е.
его интенсивности и распределения влажности внутри багояа.
В свою очередь, структурообразованне и связанные с ним
величина усадки и изменение влагопроводности материала
существенно влияют на интенсивность внутреннего влагопере-
- носа. При относительно большой толщине колбасных изделий
это влияние приобретает решающее значение н обусловливает
возможность интенсификации процесса сушки.
Структура готового продукта начш^т формиров^аться с
момента наполнения оболочки фаршем^ и продолжается в
период осадки, копчения и сушки. Условия, изменяющиеся на
протяжении этих стадий, существенным образом влияют на
формирование структуры. При обезвоживании на основе
конденсационных связей образуется пространственный
структурный каркас вследствие агрегирования белков, которые выходят
из структуры волокон во внешнюю среду в результате
механического и ферментатирного разрушения.
Скорость сушки обратно пропо1лшональна уровню водосвя-
зывающей способности продукта н зависит от рН ср^да*,
нвличия концентрации и определенных свойств электролитов
непрерывной фазы, степени разрушения первоначальной струк-
281
J — нижняя камера для лодачн ммухя; Я — верхний воэлухвствод; 3 — вентияягор; ¦
7 — дополнительные обогреватели; 5 — трубоп|}овод для орошення теплой водой: б —к;
мера для подачи воздух»; 8 — испаритель
туры белков — количества и активности гидрофильных центров.
Одним из основнык технологических условий производства
является снижение рН до величины, близкой к изоэлектриче-
ской точке белков мяса (т. е. 5,1—5,5). В таком диапазоне
рН снижается водосвязывающая способность фарша, создаются
лучшие условля тя взанмоде^твшс белков, формирования
монолитной структуры и окраски сырых видов колбас.
Величина рН фарша определяет развитие микроорганизмов и
накопление продуктов их метаболизма.
В свою очередь, снижение величины рН фарша во время
созревания яиляется следствием автолитических процессов, а
также активного развития молочнокислых микроорганизмов,
жнзнедеятельнэсть которых приводит к накоплению молочной
кислоты.
Колбасы сушат в сушильных камерах (рис. 10.6) при
определенных температуре и влажности воздуха. Для
поддержания режима сушки используют кондиционеры. Вешала или
рамы, на которых развешивают колбасы, размещают в
несколько ярусов в зависимости от высоты помещения. Между
батонами оставляют промежутки для свободной циркуляции
воздука
Полукопченые колбасы сушат при температуре 10—12 'С и
отиосстельрой влажности воздуха 76 ±2 % в течение 1—2 сут.
варено-копченые — 2—3 сут до приобретения плотной
консистенции и достижение стандартной массовой доли влаги.
Сырокопченые колбасы сушат 5—7 сут 1Ч)и температуре
11—15 °С, относительной влажности воздуха 82 + 3 % и скорости
его движения 0,1 м/с; дальнейшую сушку проводят в течение
20—23 сут при 10—12 'С, относигелыюй ьлажносга воздуха 76 + 2 %
и скорости его движения 0,05—0,1 м/с .Odojaa продолжительность
сушки 25—30 сут в зависимости от диаметра оболочки, суджука —
10—15, туристских колбасок — 5—^8 сут.
УПАКОВЫВАНИЕ. МАРКИРОВАНИЕ. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Бестарное транспортирование колбасных изделий приводит к
снижению их качесгаа, деформации батонов, продолжительным
погрузкам автотранспорта. Для хранения, и транспортирсшания
колбасные изделия упаковывают в чистые металлические,
пластмассовые и деревянные ящики или ящики из
гофрированного картона, а также в контейнеры. Масса нетто
продукции в оборотной таре не должна пренышать 30 кг, в
картонной — не более 20 кг. Тара должка иметь крышку,
быть сухой, чистой, без плесени и постороннего запаха.
Температура вареных колбас перед укладкой в тару должна
быть О—-15 "С, ливерных — О—8, полукопченых,
варено-копченых и сырокопченых — О—12 °С.
В ^каждый ящик или контейнер упаковывают колбасы одного
наименования. Мясные хлебы завертывают в салфетки из
целлофана, пергамента, подпергамента и укладывают не более
чем в два ряда.
Разрешается направлять в реализацию половинки,
четвертинки мясного хлеба, а также нецелые батоны колбас массой
не менее 500 г. При этом срезанные концы батонов
завертывают салфеткой из целлофана, пергамента,
подпергамента или других полимерных пленочных материалов и
перевязывают шпагатом, нитками или резинкой. Количество
таких батонов не должно превышать 5 % массы партии.
При маркировании тары указывают вид продукта,
предприятие-изготовитель, дату изготовления, стандарт.
При перевозке полукопченых и варено-копчеиых колбас на
дальние расстояния в целях предохранения от усушки,
загрязнения и порчи их покрывают защитными "покрытиями
или заливают жиром. При упаковывании в бочки
(вместимостью 100 л) полукопченую колбасу заливают свиным или
говяжьим жиром, нагретым до 60—70 "С, Колбаса в жире не
портится и НС плесневеет.
Транспортируют колбасные изделия всеми видами транспорта
в соответствии с правилами перевозок грузов.
Для каждого вида колбасных изделий установлены
соответствующие тсмпературно-влажностные параметры воздуха и
ппслс-льные сроки хранения.
283
ПРОДУКТЫ из свинины, говядины, БАРАНИНЫ
И ДРУГИХ видов МЯСА
Сырье
Эта группа мясных изделий включает продукты из свинины,
говядины, баранины, из смеси говадины и свинины и из
другах видов мяса. По способам обработки их делят на
изделия, вьщерживаемые в посоле, и без вьвдержки в нем,
по те1»лической обработке — на вареные, копчено-варенце,
копчено-запеченные, запеченные, жареные, сырокопченые и
сыросоленые. В зависимости от частей туш, из которых
получают эти продукты, могут быть высшего, 1, 2 и 3-го
сортов.
Продукты из свинины приготовляют из разных частей
свиных полутуш всех категорий упитанности в охлажденном
состоянии. Не допускается использовать мясо хряков, мясо с
мягким мажущим шпиком, а для производства сырокопченых
продуктов — свинину 4-й категории. Используют свинину в
шкуре, с частично снятой шкурой или без нее.
Изделия из других видов мяса вырабатызакпг из туш,
полутуш и четвертни 1-й и 2-й категорий в охлажденном
состоянии. Для изготовления бескостных вареных,
копчено-вареных, копчено-запеченных, запеченных и жареных продуктов
рекомендуется применять паркое мясо при условии его
ритмичного поступления. Температура парного мяса в толще
бедра должна быть 30—35 'С, после разделки — не менее 30,
после шприцевания рассолом температурой 1—5 "С — не выше
18 "С.
Технология продуктов из свинины, гомянны. баранины
и других видов мясе
Получение продуктов из свинины, говядины, баранины и
других видов мяса показано на схемах 23—30.
ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ
Разделка. Свиные полутуши 1, 2 и 3-й категорий в шкуре
и соленый бекон использукгг на производствб продуктов из
свинины. Бекон используют целиком, полутуши разделяют на
отрубы, придают им определенную форму и размеры. На
крупных предприятиях свиные полутуши разделывают на
специальных установках, на предприятиях средней и малой
мощности — на подвесных путях; готовые отрубы передают на
стационарные или конвейерные столы. Для производстза
284
Рис. 10,7. Схема разделки
продуктов из свинины свиную полутуту разделяют на три
отруба (рис. 10.7).
Передний отруб (плечелопаточную часть) отделяют между
4-м и 5-м спин1;1;1м ¦ позвонком полутуши и используют для
приготовления воронежского окорока, ветчины в форме,
ростовского рулета, столичного бекона и рулетов копченогзапеченных
с предварительным отделением ребер и межреберного мяса, а
также щековины в случае разделки свинины с баками. Щековину
отделяют по прямой линии в поперечном направлении к
положению шеи перед 1-м шейным позвонком. Для изготовления
столичного бекона используют шейно-лопаточную часть переднего
отруба, отделяя его по границе с лопаткой. Оставшуюся часть
гаправляют на выработку рулета копчено-запеченного.
Задний (тазобедренная часть) отруб отделяют между
последним поясничным и 1-м крестцовым позвонками полутуши
и используют для приготовления тамбовского окорока,
ленинградского рулета, шинки по-белорусски.
Из среднего отруба выпиливают С помощью ленточных пил
грудную кость в месте сочленения ее с реберными хрящами
и позвоночник у основания ребер. Затем по всей длине
выделяют (выпиливают) корейку щирииой И—15 см (длина
ребер не более 8 см) и грудинку шириной 22—30 см, нижняя
граница которой проходит по границе сосков.
Говяжьи и бараньи туши и. полутуши разделывают по
стандартным схемам (см. рис. ЮЛ и Ю.З), а хонские
полутуши — по схеме, изображенной на рис. 10.8.
Полуфабрикатам для изготовления штучных изделий
(окороков, кореек, грудинок и др.) придают определенную фс^му
в соответствии со стандартом.
Для изготовления бескостных изделий обвалку костных
отрубов выполняют по технологическим регламентам колбасного
производства.
285
11=^
поау1уш КЗ отрубы, иридмне форм)
—I 06»1ЛК1 I
Рулеты, шиж* по'белоруоскм
Маесиромшк гаспюго
сырья 00 режиму
10^20 мт, 01
Ъ_
Шшил по-бепоруескм,
рулеты бескопжие,
вегчи! » форме
foCiMirtj*—
:г
я рксоле бел мве-
5-7 сут, с мксцю*
х
(5») о
режиму; жрипи
ptee«i(IS%) 00
20-30 ня|,отс1««-
4S-«0hm.b
темпе 24-36 ч
прн к '<' Гб об/ша
j Гсринчеекм обряБотк»'копчен не, варка
[ Ко1тчгине 1грн темпериурс. 80-lD0°C - 1 ч (для окороков, рупетив),
30-50 °С - 2-6ч (дня окороков и рулетов),
10-12 ч (для шинкн пo^5eлoрусски)
I продукта 72 i 1 °С
Схема 23. Технологические процессы производств овреных (окороков, рулетов, ветчины d форме) и копчено-вареных
(окороков, рулетов, шинки по-белорусски) продуктов из свинины
|Раадм1ка, обвалка, жиовка, otCop бескосгаой свияяяы]
\ Посол цтрицевание, массирование, выдержка прн температуре 2-^ °(
{Шпрццевшие рассолом: onii Beruibo. ^.м 1штракв — 20 %, для всгвош г оболочкм -12%
массы сыри
Массированна: в барабане - 20-30 мин
или в мешапке - 10-20 мин, нпи в мк
сажере при л = 16 об/мин по режиму:
врвшеяяе -. IS-20 мия, отстой -
iO- 40 мин, цикл повторяется в
течение 24-36 ч
Массяроваяие в массажерах с тфслмряггашшм
20 %, ВИЯ BtwHUi 1 обозмике - 12 % массы
сыры при п = 16 об/мяя п ]
15-20 мш.отсгоа-30-40 i
ся в течсяяе 24-36 ч
I Выдержка поспе маесцюн
е 2 еут при тппирпуре 2-4 С
^Формованае в оболов * Ур*
(Термическая обработка:обжарка,варю.оюихдеме]
^ i ,
I Обжарка при температуре 90-110 °С в течеяне 1-tJ ч]
Варка (55 мин иа 1 кг мя«ы продукт») при температуре 80-85 "С ло темиерштуры в цеятре
продукта 72 41 °С
1 Охлаждсвие по темпериуры
) С в толще продукт* I
¦ контроле кместм п
»4 Р е » я
и J в П Н I к
Схена 24. Техяологические процессы проиэмдсш вареных ветчины в оболочке и ветчины для знтрш
I Onwneme cuwux голоя от туш I
J Приемка, прессовипе вопой температурой 20-25 "С \
I ОбваЛкк I
в раееопе 1 сут I
4 РируСка голов по о
3 % MUCUCt^U. I^CCCOH
1^^3-Ё
¦ 4~$сут
in
I Уклаака s формы рядамн. Прессование [¦
т
[Варке при температуре 82-85 'С Sfi-6 ч при закшдке в формы
сырого, мяа я 40-60 мин при ^вкладке в формы в^еяого мася
I Прессование. Опрокидываине форм, стекотне жира н бульом^
Ts^
I Выгру»ва ю фарм. Затастк! ясщяи булышв |
меят увл ffpynt
материалы. Укпадижавяе в
i
инкробншюпяееют мкааатим
1
1 Хонепе m open-
1 00 11|« темяфатуре
J_
. Ir г
'ILL
\
•асоаапи н
упаковишаже
»ям.
-Ъ.
Хршвояе на лрешунялт-
¦¦wo—яае прк пмшфл-
туре 5-8 **€ по 24 ч
Схема 25. Технологический процесс производства прессованного вареного мяса свиных п
I Рдздепка. yj
Температура^ 2-4'С
I Pwignm 1-7 гут ПртгпшиГг-и
i
т\ Эмдк» рассолом ¦ момнадве 40-50 %шсшдфм[
5-7 сут, ме рвеср» -1 сут
I Термжескм обрабода; ко1яеяяе. мрм, охтаждеяие]
. 4 ,
I Копчсиж при темпеуатуре 30-35 С в течение 3-4 ч
Варк! (55 мин к» 1 кг мисм продукт*) при Ttmnqpnype 95-98 "С
в момеп загрузки, при темкрпуре 80-S2 "С - в процессе ввркм
до TCMnepsiypM в центре продукта 71* 1 °С
( Промымпж водой теилерпурой 30-40 "€ 1
1
I Омшдсяие до темперугуры ие дыше 8"С в толще нродукя]
Konponv кясства ю фиаксмиопсскт, <
19штвн1эготау1п«пс
(Фксожшк ¦
type от5ло8*С1ю24ч
iPctnHsanKeU
Схема 26. Технологический процесс производств» копчено-вареных кореек и грудинок
I Разделка полутуш ва «лтубы, придание фо[мы J
Посол; шпркпсвяше, иетираиие, зглюка ржссолом, выдержка.
Температура 2-4 "С
i (4% массы сырмп
Зишвка рмхолом (40-50% шксы cupu)!
I 7-10 с
Вммдшише в воде щи mmtpnypt па выи» 20 "С в т
pKopMt
I Подсушивание при температуре 20-25 "С - 2-
I Термическм o6pt6oTia: копченке, сушк!
»
1 Копчение при температуре 30-35 "С -12-48
температуре 18-22 "С - 72 i
или при
10хл&ждение до температуры ие выше 12 "С
в толще продукта
Сушка при температуре 11 -12 °С и опоен-
телиюй мампостн воздуха 7S 9? в течение
3-$ сут(дм местаоа реш1мэвцин).5-10 сут
(Д1» опрузкя)
X
.471
рвтурс от $ до 8 'с до
24 ч
Схема 27. Технологический процесс производства сырокопченых окороков и рулетов
Грудинке бескостная,
корейка, грудинка »
(Шпрнцеваиие рассолом (4-5% I
массы сырья)
Посол: шприцевание, натирание, эалуквка рассолом, выдержка]
Грудинка бес*
костнав, f
грудинка
I
Грудинка бескостпая
I Ушотненне 1фокатываинем под валкдами
Натирание посплочной смесыо (4 % массы сырья) I-
Выдержка 1-2 сут, Прессование. Температура 2-4 °С [
(40-50% М1ССИ сырья) IheMneparypa 2-4 °С [
Выдержка в рассоле:
5-7 суп вне рассола
при TeMiiqwiype не выше 20 °С в течение 0,5-1 ч
Промыванмг водоО температурой 20-25 °С |
I Термическая обработка: копчеиме. сутк» [
|Ко1менче при температуре 30 35 "С кореЛкя, грудинки - 16-24 ч;
грудинкн бескостной - 24- 36 ч
Охлаждеяве до температуры не выше 12 °С
в тошце продукта
ч
Сушк« при темаературе 11-12 ^С л опосителшоб
впяжностн цоадуха 75 % - 2-5 сут
иа фнэнко<хнмическим,орп1Юле1тнеским н мнкробиплогячмкнм
L__ i
е прн температуре
{Реализация [-т—
Схема 28. Технологический процесс производства сырокопченых кореек, грудинок и бескостных грудинок
Окорок, яетчкна, рулет,
кпреПка, rpyzuwM, бекон
лк1б1ггел1>скнй и столичной
Раэяеяк» полутуш м отрубы [—
Ветчина, рулеты,
jf беков
{Формованке удаление грубых сухожилий, рыхлых соелийгтслыиткэнных образований,
нэлишнего шпика, пршинне формы. Заверлывашк в цеплофм* и перевязка шпагатом
I Термтескм о6р»6о7Ха: i
Копчение; запекшие при теммратуре 85-9S "С окорок, рулет, ветчина - 11-12 ч;
бекон стоптвый, бскви любктелккий 7-S ч; корейка, грузинка -6-7 ч: паспюма
при температуре 85-90 *С - 2 ч млн при температуре 80-85 "С - 3 5 ч
I Охлаждение до гемтературы в тадще продуст не шиих 8 °С\
I
f Контроль качести по фюяко-хнмтескнм, оргшмеплпсспм н микробнолопшеским
показа(тел1гм
Упакояывавше пасгромы «
лергамеп- нпя другие м>>
1 терюлы- Укладывание в
1 ящики (ке вкди изделий)
¦
Xpamme m аредпрмтт-
рлуре от 0 до 8 "С
до 24 ч J
и>|Реали1ац и я^^
Храяете м преш)ри1гин-
изготовшеле пря
температуре от S до 8 "С до 24 ч
Схема 29. Технологический процесс производства продуктов из сн^игины
Схема 30. Техчдлогический процесс производапа запеченных н жареных проду]стов из свинины
РнС- 10.8. Схема разделки конины:
/ — тазобедренная часть; 2 — пояг-
ничная часты i — шеПная часть; ¦* —
часть; S — грудореберная
ПОСОЛ СЫРЬЯ
Посол осуществляют в посолочном отделении, 1де
поддерживают температуру 2—4 °С. Цель посола мяса —
формирование необходимых потребительских свойств готового продукта
(вкуса, запаха, цвета, консистащик) н предохранение от
микробиологической порчи. Основой посолочных смесей является
поваренная соль. Посол в сочетании с другими
консервирующими воздействиями (охлаждение, обезвоживание, копчение,
тепловая обработка) лредохраняет продукт от порчи.
Ори посоле происходят сложные бшжимические и массооб-
менные процессы: накопление и перераспределеиие в мясе
посолочных веществ, потеря воде- и солерастворимых веществ
мяса в ок1ужающую среду, изменение белков, микроструктуры
и массы мяса, влагосодержания н форм связи влаги,
стабилизация окраски, накопление веществ, обусловливающих
вкус и запах. Эти изменения вызваны ферментативными и
микробиологическими процессами.
Посол проводят тремя способами: сухим (сухой посапсчной
смесью), мокрым (рассолом) и смешанным (коыбишфоваяие
сухого и мокрого посола) с предва{)ителышм шприцеванием и
без него. При сухом методе посола вследствие гигроскопичности
поваренной соли и за счет влаги сырья образуется рассол,
и в итоге сухой метод сводится к мокрому методу
посола.
Фильтрационно-диффузионное накопление и распределение
посолочных веществ в мясе. Посолочные вещества в системе
рассол — ткань перемещаются путем диффузии. Скорость
диффузии определяют законом Фика:
где с — кониектрация диффундирующих веществ, %; Т — длительность процесса
, d^c
диффузии (посола), с. D — коэффициент диффузии вещества л воде, »г/с; -—j —
dx
градиет концентрации в маправлении диффузии.
Мз -«якпна ^мкя тчытекает выражение
Cf,
1де rf — постоянная, равнан 1,08; А — глубина нрсшикновениа посолочных веществ в
продукт, м; в гомогенной ткани Л « Я/2 <Я — толщина ткани, м); Dm —
коэффициент проникновения вещества в ткань продукта, ьг/с; Ср — концентрация вещества в
рассоле. %; о> — концентрация вещества в тками на г^ина А, %.
Движущей гмлои процесса посола является разность
концентраций СОЛ? в рассоле и в продукте. Скорость накопления
соли в мясе резко снижается в течение посола вследствие
уменьшения разности концентраций, поэтому все факторы,
воздействие которых приводит к поввипеншо концентрации соли
на поверхности продукта, ускоряют процесс диффузии.
В условиях перемешивания основное сапротивление
диффузионному потоку в рассоле оказывает диффузионный слой на
границе раздела системы рассол — продукт. Ускорение и
турбулнзация движения рассола влекут за собой уменьшение
толщины этого слоя и увеличение скорости посола. Причинами
ускорения процесса посола в поле механических колебаний
звуковых и ультразвуковых частот являются уменьшение
толщины диффузионного пограничного слоя и повышение
температуры системы рассол — продукт.
В гетерогенной системе рассол — продукт распределение
посолочных веществ зависит главным образом от величины
сопротивления, оказываемого тканями продукта диффузионному
потоку. Критерием процесса служит коэффициент
проникновения (проницаемости) ткани Dm. Проницаемости мышечной,
соединительной и жировой тканей соотносятся примерно как
8:3:1, поэтом> наличие жировых тканей замедляет
накопление и перераспределение' в продукте посолочных веществ.
Мышечная ткань анизотропна; ее пройвцаемость вдоль
мышечных волокон пэимсрно на 11 % выше, чем поперек волокон,
что сввдетель(твует о перемещении посолочных веществ
преимущественна по межклеточному пространству ткани.
Воздействия, ведущие к укеличений) проницаемости ткани,
обусловливают более быстрое и равномерное распределение в ией
посолочных веществ. Изменение проницаемости ткани в
процессе автолиза и длительного посола связано с ферментативным
изменением структуры (разрыхлением) ткани и увеличением
проницаемости тканевых мембран. Проницаемость
размороженной ткани выше, чем охлажденной, вследствие разрушения ее
кристалтами льда.
Te^<i'ep: 1 ;'па в системе рассол — ткань наиболее
существенно влт; 1 на коэффициент проникновения и сокращение
продол китсльности пюсола. Правда, повышение температуры
г.тжет п) 1СТИ к развитию нежелательных микробных про-
цеггпр, г}Х1ятпост1> этого можно практически устранить.
сокращая длительность посола или исполь~зуя иные
интенсифицирующие факторы и воздействия, подавляющие жизнедеятель
ность микроорганизмов.
Дополнительно ускорить посол можно при использовании
термодиффузии. В этом случае охлаждоиолй продукт помещают
в теплый рассол, и вследствие ссндправ;шнности движения
теплового и диффузионного потоков процесс ускоряется.
Продолжкгельность диффузии npsmo пропорциональна
квадрату глубины проникновения h, и при уменьшении толщины
сырья резко сокращается период посола. В связи с этим при
посоле используют мясные отрубы и бескостное сырье, а также
вводят рассол внутрь сырья путем инъекции, в результате
чего в, нем образуются начальные зоны накопления рассола.
Фильтрационное распределение посолочных веществ в мясе.
Исследования показали, что посол мясопродуктов целесообразно
осуществлять в условиях активных механических воздействий.
К таким воздействиям относятся инъецирование рассола,
массирование, вибрация, электромассирование и др. Переменное
механическое воздействие вызывает наряду с диффузионным
обменом интенсивное механическое перемещение рассола и
посолочных веществ и более равномерное их распределение по
объему продукта.
Процесс распределения рассола и его компонентов при
приложении механических воздействий подчиняется закону
нестационарной фильтрации. В случае однонаправленного
воздействия этот процесс описывается выражением
dp . ffp^
где р — давление. Па; Т — длительность воздействия, с; К — коэффициент пьсзоп-
роводности, ьг/с, X — глубина перемещения рассола, м.
Движущей силой процесса фильтрации служит возникающий
при механическом воздействии градиент давлений. Коэффициент
пьезопроводности зависит от проницаемости тканей, вязкости
рассола, размеров входящих в его состав частиц, а также
параметров механического воздействия (р, Г). Значения
коэффициента пьезопроводности при прочих цдентичных условиях
больше соответствующих значений коэффициента проникновс
ния, что и объясняет ускорение массосгомена при посоле в
условиях механических воздействий. Инъецирование мяса
рассолом (шприцевание) служит примером фильтрационного пере-
нсм-а рассола.
Суг1лтвуют игольчатый метод шприцевания путем уколов
>!гл:1ми, струйный и через кровеносную систему. При иголь-
¦1ЛТПМ шприцсвашш применяют полую иглу, имеющую острый
-т пис-'ч.«к И птнсрстия в стенке <в некоторых случаях
303
используют иглу с центральным отверстием), При шприцевании
через кровеносную систему вводят полую иглу с центральным
отверстием. Давление рассола в обоих случаях 0,2—1,0 МПа,
Струйное шприцевание осуществляют с помощью насадки,
имеющей оп!ерстия 0,1—0,3 мм, через кото-эые рассол выходит
в виде струя под высоким давлением (10—30 МПа).
При инъ<:цировании уколами начальная зона накопления
рассола около каждого отверстия иглы имеет форму,
приближающуюся к эллипсоиду вращения. Массоперёнос в пределах
этой зоны происходит преимущественно по пространству между
волокнами. Проникновение посолочных веществ непосредственно
в мышечные волокна идет путем диффузии в основном в
период выдержки в посоле. Размеры зоны зависят от структуры
ткани, направленности иглы относительно мышечных волокон,
давления инъецирования, количества вводимого рассола и
других факторов. С повышением давления размеры зон
начального накопления существенно увеличиваются.
При шприцевании через кровеносную систему иглу вводят
Б крупные кровеносные сосуды — безфенную или лопаточную
артерии, расположенные у поверхности отруба. Рассол прони-
кает по кровеносной системе, включая капилляры, в те области
отруба, которые снабжаются кровью от этих сосудов. В те
области, куда рассол не поступает, шприцуют дополнительно
методом уколов. Выдержка в рассоле или вне рассола при
шприцевании чере^- кровеносные сосуды менее длительная, чем
при шприцевании уколами.
При струйном инъецировании струя рассола пробивает ткань
и образуется начальная зона накопления в виде канала. По
мере снижения энергии струи канал переходит в эллипсовидное
тело. При :'VOM способе можно вводить ivmorcscoMnoHeHTHHu
рассол, вклю гающий крупные частицы (белки, жиры,
ферменты, микроорганизмы). Рассол частично внедряется
непосредственно в мышечные воЛокна. Струйное инъецирование
обеспечивает более равномерное распределение компонентов рассола,
чем игольное.
При безыгольной (струйной) инъекции мяса мнолжомпонен-
тным рассолом расстояние между точками инъекций ие должно
превышать 2 см, при традиционном методе — 4,5 см.
Шприцевание окороков уколами в мышечную ткань
осуществляют по общепринятым схемам (рис. 10.9). Несколько
ухолов делают в места сочленения костей. При шприцевании
окорока вводят В—10 % рассола от его массы, при
шприцевании кореек и грудинок — 4—^5 %. Перед шприцеванием
определяют исходную массу каждого отруба и с помощью
спепиальных таблиц устанавливают, какой должна быть масса
отруба после шприцевания.
Для механизации пшрицсвания костных и бескостных
отрубов применяют многоигольчатые щприцы различных марок.
304
Рис. 10.9. Схема уколон при i
а — заднего; б — переднего; 1—8 -
свиных окороков:
места уколов
На предприятиях большой и средней мощности используются
многоигольчатые шприцы ФАП или «Инжект-Стар Би 25»
(рис. 10.10). Шприц состоит из станины, приемкою лотка,
пластинчатого конвейера и шприцевальной головки. На
предприятиях малой мощности можно
использовать многоигольчатые
шприцы марки «Инжект-Стар Би
18».
Механическое воздействие. При
посоле с применением шприцевания
распределение, посолочных веществ
протекает в две фазы:
непосредственно при шприцевании и при
последующей обработке продукта.
Существенного ускорения второй
фазы можно достичь путем
интенсивных механических воздействий.
Электромассироваиие мяса в парном cocitiHUHH заключается
в воздействии электрических импульсов на предварительно
инъецированное мясо. Периодическое сокращение и
расслабление парных мышц (пулы:ация} влияют на процесс
перераспределения посолочных веществ так же. как и механическое
воздейпвие. Чем короче период после убоя и выше
напряжение тока, тем больше продолжительность достаточно сильных
пульсаций и эффективность электромассирования. При
напряжении 220 В периодические пульсации мышцы почти
прекращаются через 5—7 мии воздействия. Затем мышцы достаточно
активно реагируют на электрический ток более высокого
напряжения; при 380 В она вновь заметно пульсирует
3—5 мин. Посолочные вещества в основном
перераспределяются во время электромассирования. При дальнейшей выдержке
в посоле диффузионный перенос идет медленно, но все же
быстрее, чем в мясе, которое не подвергалось
электромассированию.
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
Перед термической обработкой мясное сырье вымачивают,
промывают, обваливают (если посол сырья осуществляли на
косгях) и формуют.
Для снижения содержания поваренной соли в поверхностных
Олоях отрубов и кусков мяса для изготовления сырокопченых
продуктов сырье после посола вымачивают в воде при
температуре не выше 20 *С. Продолжительность вымачивания
вависит от размеров соленого полуфабриката и составляет для
окороков, рулетов и филея 1—1,5 ч, для кореек и грудинок
0.5—1,0 ч.
Промывку Лдой при температуре не выше 20'С проводят
после мокрого или смешанного посола, а также после
вымачивания сырья для сьфокопченыж изделий. Шсле
промывания соленый полуфабрикат оставляют на 0,3—3 ч для
стекания воды. Затем костные полуфабрикаты подпетливают
пшагатом, бескостные — формуют в металлические формы,
пленки или колбасные оболочки и направляют на термическую
обработку.
К термической обработке относятся копчение, варка,
запекание, сушка и охлаждение.
Копчение. Эту операцию проводет при производстве
копчено-вареных, копчено-запеченных и сырокопченых изделий.
В период копчения одновременно с поглощением мясным
полуфабрикатом коптильных веществ протекают и другие
процессы. В сочетании с обезвоживанием, сушкой и
консервирующим действием содержащейся в соленом полуфабрикате
поваренной соли копчение обеспечивает достаточную
устойчивость изделий к действию микроорганизмов. Копчение следует
рассматривать как комплекс взаимосвязанных процессов:
собственно копчение, обезвоживание и биохимические изменения.
Характер протекающих процессов обусловливается режимом
копчения. При горячем копчении (30—^50 'О и при
копчении-запекании (80—95 °С) происходят сваривание коллагена и
частичная денатурация белков, при колодном копчении (30—35
или 18—22 °С) развиваются ферментативные щюцессы. Скорость
движения коптильной среды 0,125—0,35 м/с.
В процессе собственно копчения s продукте накапливаются
и перераспределяются коптильные вещества. Взаимодействие
продукта с коптильными веществами определяется наличием
реакционно способных функциональных групп в молекулах
азотистых и других ¦веществ мясопродуктов и высокой
химической активностью некоторых компонентов дыма. На коллаген
и другие фибриллярные белки животных тканей коптильные
вещества оказывают дубящее действие. Наиболее активным при
этом является формальдегид, -менее выражены дубильные
свойства у уксусного альдегида, креолина и формальдепщных
смол. Основная масса коптильных веществ, главным образом
фенольных, накапливается в поверхностном слое, в
центральную часть продукта они не проникают. О&цее количество
фенольных веществ зависит от густоты дыма: при копчении
дымом нормальной густоты их содержание во внешнем слое
0,013—0,016%, при более слабом дыме —0,01%. Внутри
продукта фенольные соединения интенсивнее накапливаются в
жировой ткани, чем в мыщечной; во внутренних слоях
продукта их содержание в жировой ткани в 1,5—2 раза, а
Б центре в 3—4 раза выше, чем в мышечной. Неравномерность
распределения этих веществ увеличивается с течением времени.
Большую роль играет вид сжигаемой древесины. Практически
все компоненты дыма обладают вкусом и запахом, для многих
из них характерны жгучий горьковатый вкус и острый сильный
запах. В ходе адсорбции коптильных веществ на поверхности
продукта и диффузии внутрь соотношение составных частей дыма
резко меняется. После копчения с течением времени вкус и
запах усиливаются. Вкус копченых изделий формируют феноль-
ная фракция и нейтральные соединения органических кислот;
запах — все фракции дыма, за исключением углеводной.
Копчение мясопродуктов п1»1водит к изменению цвета и
внешнего вида продукта. При иеооблюдении режима копчения
может ухудшиться тсвариый вид продукции, цвет становится
либо светлым, что создает впечатление неполной готовности,
либо темным. Характерный цвет поверхности копченых
мясопродуктов получается вследствие осаждения окрашенных компо-
¦тснтов дыма иг поверхности продукта и химического взаиьш-
,^сйгтпп<- некоторых коптильных веществ между собой, с
оставнт'ми 'мстчми продукта или кислородом воздуха nocie
псажлеиия на поверхности.
309
Коптильные вещества обладают довольно высоким
бактерицидным и бактериостатическим действием. Наибольшей
устойчивостью к действию коптильных веществ обладают плесени,
они развиваются даже при неблагоприятной температуре и
влажности воздуха на поверхности хорошо прокопченных
продуктов. Очень устойчивы, хотя в меньшей степени, чем
плесени, споры микроорганизмов. Бактерицидное действие
коптильные вещества обеспечивают лишь на внешнем слое
продукта, на глубине около 5 мм. Бактерицидный эффект
копчения заключается в создании за1Цитвой бактерицидной
зоны на поверхности продукта, предохраняющей его от
поражения микрофлорой, прежде всего плесенью, извне.
Окорока и рулеты, выпускаемые в сырокопчепюм виде,
коптят при 18—22'С в течение до 72 ч или при 30—35'С
в течение 12—48 ч. Сырокопченые корейки, грудинки и
другие продукты из свинины коптят при 30—35*С в течение
12—48 ч.
Барка.' Этот способ тепловой обработки мясопродуктов
используют как промежуточный процесс текнолошческ^К
обработки или как заключительный этап производства продукции,
на котором продукты доводят до полной кулинарной готовности.
Как было сказано выше, варку осуществляют горячей водой,
паровоздушной смесью или влажным воздухом. Варка также
происходит прк нагревании полуфабрикатов и металлической
форме в выделяющемся бульоне. Во всех случаях происходит
влажный нагрев, который сопровождается денатурацией белков
и отделением воды. При нагревании до бО'С денатурирует
свыше 90 % белков мяса. При 60—70 "С разрушаются
пигменты, придающие мясу окраску, и если перед варкой в
мясо не был дрбавлен нитрит натрия, то оно приобретает
сероватый (свинина) или коричневатый (говядина и баранина)
цвет. При добавлении нитрита натрия мясо после варки
приобретает розово-красную окраску.
При температуре 58—65 *С происходит переход коллагена в
водорастворимый глютин, который усваивается организмом
человека. Варку заканчивают при достижении температуры в
толще изделий 70—72 'С.
При варке погибает основная масса микроорганизмов,
ферменты инахтивируюпгся, поэтому мясопродукты дольше сохраняются.
При варке в воде некоторые компоненты продукта переходят
в воду, а поскольку варка длится несколько часов (крупные
окорока варят до 8—10 ч>, то потери составных частей продукта
довольно значительны. Сии зависят от температуры и
продолжительности варки, размеров продукта и соотношения количеств
продукта и воды. С повышением температуры варки укеличива-
ется количество выплавляющегося жира. Так, при варке соленой
свинины теряете i 25—35 % воды, 5—7 % aaOTHin-HX веществ (в
основном ГЛЮТ1 на и экстрактивных веществ), более 50 %
310
поваренной соли, нитрита натрия и других минеральных веществ;
в бульон переходит жир (до 5 % массы свинины). При варке в
воде копченых изделий теряется некоторое количество
коптильных веществ. Следовательно, с повышением температуры воды
уменыпается выход продукции и увеличиваются потери ценных
в пищевом отношении азотистых веществ и жира.
По мере обезвоживания продукта при тепловой обработке
возрастает его жесткость, аоэтому продукты, сваренные при
более низкой температуре, более нежные, однородные по
консистенции и более сочные.
Теплопроводность мяса сравнительно невысокая, поэтому,
когда в центре продукта температура достигает 70—72 'С,
температура в других частях выше этого значения в у
поверхности приближается к температуре хреющей среды.
Неравномерность нагревания тем больше, чем вьппе
температура греющей среды и больше размеры продукта.
Соответственно изменяются прочностные характеристики в разных точках
изделия к концу тепловой обработки.
Таким образом, чем ниже температура тепловой обработки,
тем больше выход и выше качество продукта. По этой причине
варку проводят при температуре, близкой к 70—72 'С. Для
окороков оптимальная температура греющей среды 70 'С. Их
могружают в воду, предварительно нагретую до 95—98 °С,
чтобы уменьшить потери растворимых белков, так как в
момент погружения на поверхности продукта образуется
уплотненный слой из денатурированных белков. Происходит
разваривание соединительной ткаии в центральной части
окорока; варку окорока считают законченной, когда
температура в его центре достигает 70—72 *С.
Потери веществ при варке в воде проясходягг в результате
диффузии между водой и продуктом и прямо пропорциональны
объему воды, в которой производят варку. В связи с этим
варку лучше проводить в минимально необходимом объеме
воды и как можно реже менять воду.
При варке соленого мяса количество в нем нитрита натрия
снижается в 40—50 раз преимущественно в результате распада
и его связывания с аминокислотами. При варке копченых
мясопродуктов часть коптильных веществ подвигается
химическим изменениям, которые мало изучены. Так, количество
альдегидов уменьшается в 10—30 раз.
При нагреве мясопродуктов типа ветчины паром потери
составных частей продукта несколько меньше, так как
практически нет миграции веществ в греющую среду. Если
нагрев производить увлажненным горячим воздухом с регули-
: уемой относити ;ьной влажностью, ТО потерн становятся ешс
'сньшг. При таком нагревании часть влаги, Ъыпрессованнон
i результате сж<пия продукта, испаряется в окружающую среду
311
и количество бульона, оттекающего от продукта, значительно
уменьшается.
Минимальные потери наблюдаются при варке в формах,
обогреваемых горячей водой или паром, в 1оболочке или в
пленке. Этот способ варки широко используют в производстве
бескостной ветчины. Выход и качество продукта после варки
в формах, оболочке или полимерных пленочных материалах
выше, чем при варке в воде.
Хороший результат получается в том случае, когда посол
свинины производят с применением веществ, повышающих
водосвязывающую способность белков мяса, например фосфатов.
Применение фосфатов позволяет снизить потери при варке
примерно на 30 %, однако фосфаты заметно изменяют вкус
ветчинных изделий.
После варки изделия охлаждают в камерах при О—8 °С до
достижения температуры в толще ие выше 8 'С.
Запекание. Это тепловая обработка мясопроиуктов сухим
горячим воздухом при температуре выше 85 Х. Запекание
осуществляют в контакте с гргющей средой либо в формах
до достижение температуры в центре проду1ста 70—72°С.
При 3ancK.iHiaf конвективный нагрев горячим ?озх[ухом в
большей или меньшей мере дополняется нагревом путем
теплоизлучения (либо теплопроводности при нагреве ъ форме),
В результате быстро устанавливается градиент температур,
направленный от периферии продукта к его центру. По этой
npjt4HHe внешний слои обезвоживается не только из-за
интенсивного испарения влаги во внешнюю среду, но и
вследствие переноса влаги в направлении теплопотока (т. е.
от поверхности к дентру). Таким образом, нагрев почти с
самого начала происходит при наличии сухого слоя на
поверхности продукта. Эти особенности нагрева предопределяют
особенности изменений продукта: для его поверхности
характерны изменения, присущие сухому нагреву, для внутренней
части — присущие влажному.
Внешний слой уплотняется и упрочняется, во внутренних
слоях развиваются процессы гидротермического распада. Потери
при запехании обусловлены испарением влаги и плавлением
небольшого количества жира. Таким образом, при запекании
практически все составные части продукта сохраняются.
Снизить эти потери можно, Применяя полимерные пленочные
материалы. При производстве копчено-запеченных изделий
соленые полуфабрикаты формуют в полимерные пленки.
При производстве копчено-запечениых изделий процесс
запекания совмещают с копчением.
Жарение. 1од жарением понимают тепловую обработку
мясных продук-ов в присутствии достаточно большого количества
жира (5—10 % массы продукта). Расплавленный жир выполняет
роль жидкого теплоносителя и обеспечивает равномерный нагрев
312
всей поверхности и на некоторую глубину до температуры выше
100 °С в условиях, близких к сухому нагреву. Жир обладает
небольшой теплопроводностью и защищает продукт от сильного
местного перегрева. В процессе обжаривания пртисходят
специфические химические изменения компоненте» жира, что придает
продукту своеобразные запах и вкус.
При обжаривании, как и при запекании, обезвоживается
наружный слой вследствие испарения воды и термовлагопро-
водности, Темп^атура поверкностного слоя при обжаривании
повышается до 135'С и более.
При изготовлении жареных буженины и карбонада жарение
производят на плите в течение 1 ч, после чего продолжают
жарение в духовом шкафу при 150—170 "С буженины в
течение 2,5—4 ч, карбонада — 0,5 ч. Готовые изделия
охлаждают при О—8 "С до достижения температуры в толще изделия
8 °С и ниже.
^ЗАКОВЫВАНИЕ готовых ИЗДЕЛИЙ
Изделия, приготавливаемые беа оболочки или шкуры
(окорока, рулеты, корейки, грудинки, изделия в форме, карбонад,
шейка, буженина, бескостные сырокопченые изделия),
завертывают в пергамент, подпергамент, целлофан и другие
полимерные материалы, разрешенные к контакту с пишевыми
продуктами.
Целесообразно на предприятиях производить разделку
изделий с костями, а также проводить на специальном
«Оборудовании сервировочную нарезку и упаковывание нарезанных
изделий в полимерные материалы под вакуумом. Упаковывание
под вакуумом позволяет сохранить качество и потребительские
свойства готовых изделий более длительное время.
Групповое упаковывание изделий производят в
многооборотные ящики из различных материалов (дощатые, полимерные,
металлические, фанерные и др.), а также в транспортные
контейнеры.
ПОЛУФАБРИКАТЫ И БЫСТРОЗАМОРОЖЕННЫЕ
ГОТОВЫЕ БЛЮДА
Одним из путей снижения потерь сырья и увеличения
выпуска продуктов питания является развитие производства
полуфлбрикатоп высокой готовности и быстрозамороженных
готовых блюд. Такие продукты применяют в домашних
условиях, в сфере общественного питания, школах, детских
дошкольных учреждениях, больницах, на железнодорожном
транспорте, гражданской авиации и т. д.
Производство полуфабрикатов и быстрозамороженных блюд
313
за рубежом выделилось в крупную специализированную
отрасль. В нашей стране ассортимент таких продуктов помимо
фасованных мяса, субпродуктов, традицшяшых натуральных и
рубленых полуфабрикатов и пельменей составляют изделия из
теста с начинкой (пироги) и готовые блюла с гарниром.
Фасожвнны* мясо N субпродукты
Лля выработки фасованного мяса используют говядину,
телятину, баранину, козлятину и свинину 1-й и 2-й категорий
в охлажденном состоянии, а также обрезную свинину.
Разделку мяса на сортовые отрубы пр(Я13водят по
стандартным схемам, принятым в розничной торговле (рис. 10.12).
К 1-му сорту говядины относят отрубы /—б, ко 2-му —
отрубы 7 и в, к 3-му сорту — отрубы о—i/. Баранину
разделяют на 1-й (отрубы /—J) и 2-й сортг (отрубы 4—6);
свинину — на 1-й (отрубы J-^5} и 2-й сорта (отрубы б к 7).
Субпродукты, предназначенные для реализации в торговой
сети, выпускают в фасованном и упакованном виде порциями
по 500, 1000 г или любой массы ие более 2 кг. Для
фасования используют охлажденные субпродукты целиком или
в виде кусков. Субпродукты фасуют также в замороженном
виде, за исключением мясной обрези.
Разделку, распиливание, фасование и упаковывание мяса и
замороженных субпродуктов осуществляют на линии А1-ФРУ
(рис. 10.13), Туши на сортовые отрубы распиливают на
ленточных пилах ПЛБ. Сортовые отрубы и замороженные
субпродукты разделяют на порции на пилах В2-ФРП. Каждую
Л0Р1ХИЮ фасованного мяса и субпродуктов упаковывают в
пакеты из пол^этидена или других прозрачных материалов.
На поточных механизированных линиях мясо и субпродукты
упаковывают в отформованные пакеты из полимерной пленки
или лотки из полистирольной многослойной ленты и
обертывают их термоусадочной пленкой. На каждую порцию
приклеивают или вкладывают этикетку с указанием
предприятия, наименования продукта, массы и пищевой и
энергетической ценности.
Полуфабрикаты
К мясным полуфабрикатам откосятся крупнокусковые,
натуральные (порционные и мелкокусковые; мякстные и
мясокостные), бескостные рубленые, охлажденные и замороженные
продукты, пельмени. Кроме того, на предприятиях мясной
промышленности вырабатывается широкий ассортимент
полуфабрикатов для детского и диетического питания.
Крупнокусковые полуфабрикаты. К^пнокусковые
полуфабрикаты выделяют из обваленного мяса. Они представляют собой
Рис. 10.12. Схемы разделки туш
с — говяжья туша; У — таэобедр(
4 — лопаточная часть', J — пле«
лашина: 9 — зарез; Ю ~ передняя
аоясмнчная ч
б —грудная часть'. 7
мдкяя гайашка;
- свннвя т^гша: / —
лопаточная часть: 2 —снннная часть (корейка): J —грудинка: ?—пояснкчкая часть с
лашиной. J —окорок; 6 — предплечье (рулька): 7 —голяшка; в —баранья туша- У —
тазобедренная часть; 2 — поясничная часть; J — ллечелопаточнвя часть {включая грудин-
Рис. ЮЛЗ. J
i-весы ДПЧ-ЗС; 2- . ^
ФУ2Г; ¦ — ленточная пила В2-ФРП;
6 — ленточная пила ПЛБ; 7 — стол для приема полутуш и туш;
в —подвесной пуп
мякоть или пласты мяса, снятые с определенных частей
полутуш и туш в виде крупных кусков, зачищенных от
сухожилий и грубых поверхностных пленок, с сохранением
межмышечной соединительной и жировой тканей. Поверхность
крупных кусков должна быть ровной, незаветренной, с
заровненными краями. Определенные виды крупиокусковых
полуфабрикатов используют для изготовления порционных и
мякотных мелкокусковых полуфабрикатов.
Из говядины выделяют (jsic. 10.14) вырезку, длиннейшую
мышцу спицы (спинную часть — толстый край и поясничную —
тонкий край), тазобедренную часть (верхний, внутренний куски,
боковой и наружный куски), лопаточную часть (плечевую и
заплечную части), подлопаточную часть, грудную часть,
покромку (из говядины 1-й категории) и котлетное мясо.
Из свинины выделяют (рис. 10.и)вырезку, корейку,
грудинку, тазобедренную, лопаточную, шейную части и котлетное
мясо, из баранины и козлятины (рис. 10.16) — корейку,
грудинку, тазвбедренную и лопаточную части, а также
котлетное мясо.
При производстве крупнокусковых полуфабрикатов туши,
полутуши и четвертины предварительно разделывают. Обвалку
отрубов производят на конвейерных и стационарных столах и
в подвешенном положении, чтобы не было глубоких порезов
мышечной ткани (глубиной более 10 см). Обвалку полутуш
(туш) производят с полной или частичной зачисткой костей
Рис 10.14. Схема разделки
говяжьей лолутуши на крупнакуско
вые полуфабрикаты:
/—спинная час» длиннейшей
мышцы: Я — поясничная часть длиниЕГниеП
мышцы; 5 — тазобедренная часть (ку-
Рис. 10.15. Схема разделки свиной
голугуши ни крулнокусковые голуфаб-
рнкаты'
J — грудинка; 1 — шейио-лодлопаточна!
часть; 3 — лопаточпая часть; 4 — корей*
ка; 5 — вырезка; б — окорок
И выделяют мясокостные полуфабрикаты (суповой набор, рагу,
мясокостный набор, столовый набор и др.).
С делью рационального использования наиболее ценных
частей туш целесообразно проводить комбинированную разделк-
полутуш (туш), вьшеляя крупнокусковые полуфабрикаты, н...
которых затем нарезают порционные, а остальные части
полутуш (туш) каправл}1ть на обвалку для колбасного
производства.
Крупнокусковые полуфабрикаты, отгружаемые с
предприятия-изготовителя, упаковывают в миогооборотиую или разовую
тару и охлаждают до О—8 'С. Срок хранения,
транспортирования и реализации крупнокусковых полуф1абрикатоБ при
температуре О—8 °С не более 48 ч, в трм числе на
предприятии-изготовителе не более 12 ч.
Кругшокусковые полуфабрикаты целесообразно упаковывать под
вакуумом в пс»иденовую пленку, в этом случае срок хранения
при О—4 °С увеличизается до 7 сут, а при —2 -^ О °С — до
10 сут.
Порционные и мелкокусковые полуфабрикаты. Их получают
из крупнокускоБЫХ полуфабрикатов или отдельных частей туш.
Полуфабрикаты, порция которых состоит из одного или двух
кусков, приблизительно одинаковых по массе и размеру,
называют порционными. Кусочки, оставшиеся после получения
порционных полуфабрикатов, используют для изготовления
мелкокусковых полуфабрикатов.
К порционным полуфабрикатам из говядины относятся
вырезка, бифштекс натуральный, лангет, антрекот, ромштекс
(в панировке и без нее), зразы натуральные, говедива духовая;
к мелкокусковым — бескостные полуфабрикаты (бефстроганов,
азу, поджарка и гуляш) и мясокостные (суповой избор,
говадияа для тушения, грудинка для харчо).
Порционные полуфабрикаты из свинины — это вырезка,
котлета натуральная (в панировке или без нее), эскалоп.
свинина духовая, шницель (в панировке и без нее);
мелкокусковые — бескостные (поджарка, гуляш и мясо для шашлыка)
н мясокостные (рагу, рагу по-домашнему).
Из баранины получают порхщонные полуфабрикаты —
котлету натуральную (в панировке и без нее), эскалоп, баранину
духовую, шницель в панировке и беа панировки,
мелкокусковые — бескостные (мясо для плова, мясо для шашлыка) и
мясокостные 'рагу, суповой набор).
Порционные натуральные полуфабрикаты нарезают поперек
волокон, перпендикулярно к волокнам или под углом 45 °
(косой срез). Полуфабрикаты, нарезанные поперек волокон,
лучше сохраняют товарный вид, меньше деформируются в
сыром виде, а при тепловой обработке меньше теряют сока
и получаются более сочными и вкусными.
Для изготовления панированных полуфабрикатов используют
льезом и панировку. Льезон приготавливают из меланжа, воды
и поваренной соли в соотношении 40:10:1. смешивая их до
получения однородной массы. Нарезанные натуральные
полуфабрикаты после отбивания на специальных машинах потружают в
льезон и после стекания избьгЛса панируют в сухарной муке.
Льезон покрывает пленкой поверхность натуральных
полуфабрикатов и предотвращает вытекание мясного сока при
термической обработке. Панироваиные полуфабрикаты получаются
более сочными и нежными.
Бескостные мелкокусковые полуфабрикаты нарезают на
машинах типа шпигорезок. Для изготовления мясокостных
полуфабрикатов используют ленточные пилы, оборудованные специальными
устройствами (кассетами), куда укладывают мясокостное сырье, а
также рубящие машины (гильотины) непрерывного действия.
БНИИМПом разработана технология мясных натуральных
полуфабрикагов**при комплексной разделке готядииы и баранины
1-й категории, а также свинины 2-й категории по кулинарному
назначению. Технология позволяет использоватз! 85—90 % тушн
для изготовления натуральных бескостных х мелкокусковых
(мякотных и мясокостных) полуфабрикатов (схемы 31, 32).
Рубленые полуфабрикаты. Котлеты, бифштексы, шницели,
ромштексы, фарши выпускают в охлажденном или
замороженном виде. Наряду с мясным сырьем при производстве рубленых
полуфабрикатов используют белковые препараты животного
происхождения (плазму крови, молочные белки) или
растительного (соевый концентрат), а также меланж, яичный
порошок, свиную шкурку, пшеничный хлеб, картофель (свежий
или в сиде порошка), панировочные сухари и специи.
Технология рубленых полуфабрикатов приведена на схеме 33.
Для формования рубленых полуфабрикатов используют
автоматы АК-2М-40, Кб-ФАК-50/75 и поточно-мехаиизирован-
ные линии Кб-ФАК-200, К6-ФЛ1К-200. Фасуют фарш на
автоматах АР-Ш.
318
1Раздепк» гуш, полутуш.четшчггки
на сортовые отрубы I
I Потребйгепьская угшковкк
', Г ,-
I Группови упаковка I
I Охлажпенн< Д1
Г
твм1кр»туры 2±2"С
К рубленным
полуфабрикатам, выпускаемым только в
замороженном виде, относятся
фрикадельки, кюфта, кнели и
пельмени.
Дяа производства пельме*
ней применяют говядину,
свинину, мясо птицы,
субпродукты, жир, яйца и
яйцепродукты, муку, капусту,
картофель, лук, поваренную
соль и специи. Производство
пельменей показано на схеме
34.
Важным этапом
производства пельменей является
приготовление теста, которое
должно обладать высокой
пластичностью и содержать от 39 до
42 % воды. Для его
получения просеянную муку температурой 18—20 °С загружают в
фаршемешалку,, добавляют в соответствии с рецептурой воду,
соль, меланж. Температура воды для теста должна быть
32—35 °С. Более точно температуру воды Тв (в °С),
добавляемой при изготовлении теста, определяют по формуле
I Траиспортированне I
?iZJiH3ausui при температуре
не более 36
предтрнятин-
г 2 до 6Х
{2Тг
Г„)
Я,
Количество воды х (в кг), необходимое для получения теста
массовой долей влаги 39—42 %, определяют путем расчета:
Тесто готонят на агрегатах пе1Н10дического и непрерывного
иейстпия. В первом случае его перед штамповкой выдерживают
с целью повышения пластичности в течение 40—60 мин. В
агрегатах непрерывного действия выдержка теста осуществляется
в процессе перемешивания до формования пельменей.
319
I fitajwiK» обмлк! [
Выделение бескосшых и
гатоа
Обвалка трного мяса
температурой 35-М "С не
поэднее 13 ч с
увоа
Упаковывание под вакуумом
или 6<з вакуума, температура
сьфьа 8±4 "С
31
костных ПолуфаБряжапш
иод вакуумом
те без вакуума. Температура
сьфьа 27 ±1 "С
I Упаковывание в тару
I Хранение ]
-li]°CBmeiffle 2-2^
до температуры внуфн куска
Сприменеянем
вакуума
Без прнмеяеям
вакууи»
1 С Л}тиенга11ем
вакуума
1 Беэ применения
1 вакуум*
Бескостный оопу-
фабриивт
То же
Мясакоспые по-
луфйбрикаш
То же
Охлаяшеяное
скрк
г>гО до 4''С-
5 QT
От-loo l-C-
lOqrr
Ог4яоб''С-
2«ут
©тО до 4''С-
5СГГ
От -1 00 1 С -
Юсуг
От 0 до 6 "с -
1 сут
Ш]»1ое сырье
Ог4 до в'С-
7 сут
От -1 до 1 "С -
15 сут
Ог4|юб''С-
3«уг
От -I до 1 "С -
7«уг
I Контуол!.
Сжема 32. Технологический процесс производства натуральных полуфабрикатов i
гпподнны, свининм и баранины по куликарному назначению
Иэмепмеюк hi волчке с
диаметром отверстий
решетки 2-3 мм
Подготовка ¦аюиоптешвого
сьфьа (бслкоаихпрешфпо!,
мепквжл, пук», хлеба, пжцю-
мчшх сух]|)с1, ¦овцханоК
сопя, специй) я эшвсямостя
от рсцепуры
|П{]кгоп>си1екие фарш* ш мешанка я
кепрерывного дейп'ана 2-€ мш
Формование котлет, {ммшгексов, i
I Порционная упаковка
Групповая упаковка |
I Порцвояяая упаковка |
Охлаждение 14)"
температуре от О до 4''с до
температуры в толще не выш
8 °С
Заиораа<ява1яс при пмперпу-
ре ие я
-Й-ь -
ие >ыш(
,1ше -18 "С 3 ч.
35 'с 1 ч. в толще
-10 Ч
, температуре
2-6 "с не более 12 ч, в
том числе не более 6 ч на
предприятии-изготовителе
е ирл TCMoqwiype яе
10 С кфпит, ромдпм
са ие более 20 еут;
бифштекса, фарша ие более 1 мес,
I Кошроль киества ]
Схема 33. Тек1юлС)П1ческий процесс производства рубленых пилуфабри»
{Мясное сырье: anncTKt,
обвалка, жнловк!
I Измспьвгкнг мкса на
I волчке с лламстром
I отаерстнЯ ргшетки
I Лрм«1овлемие фарша
I на Купере, кутро-
1 мняе 2 мни при
= 2650 мни'
П0Х(ГОТ01К1
тельного сырья
И
Подготовка муки -
огеплеюе до
18-20 'С. про-
Лркготовлемие фар-
Приготовление
теста, п^еме-
Вывфжшавие
Тесм в тече-
цие 40-6D мин
Темп:рггура
иозадм/С
-20- -25
30-. -35
-25-. -30
-30-V-35
-30^ -35
Замор1иа4вм1ие пельменей
Скорость даижеюи
воздуцл. м/с
0,1 - 0,2
0,1 0,2
1 2
1 -2
2-3
Продолжителыюсть
эаморампвяшя.ч
3 4
2 3
0,7 1,0 1
0,5 0.8
0.4-0,6
I Галтовка (шплфонаине) У
—I ГрупповаА упаковка
Слема 34. Технологический процесс производства пельменей
Штериа/юпроЫы т щкШзп
Р«с. 10.17. Схема произвадсгаа пельменей на Останкииском.мясоперерабатывающсм комбинате
,' - шиековый питатель, 2, 5—цепные скребковые конвейеры, 4, 5 —фильтры, б^ нория; 7—сито-бурат; *—автоматические весы; 9—
1лсхояный бункер; /О—бзх для перемешивания меланжа с рассолом, ^7 —дозатор вода, /;?-бак для рассола, U —ковщ дая
¦.миспортирования мясного сырья, М—спуск мяса в волчок' 75—волчок; Id фаршепрйготовительный згрепт; ;7 —тестопригогонительный
афсгат, IS—спуск алА теста, /Р-аетомат для штамповки пельменей; 2(?—спуск для флрша; J/—рама с пытьмеиями; 25 —камера
шмораживания пельменей; 23 — конвейер для снятия пельменей с лотков; 24 — наклонный скребковый конвейер, 25 — галиогочный Барабан,
26 ленточный конвейер для пояачн пельменей к спускам на фасование; 27— сбор муки после просеивания, 28— сбор лотков; 29 — спуск для
ппдачи пельменей на фасование; .W—автомат для формования пачек, и обчвмного фасования; .5/-автомат для взвешивания пачек с
иильменчми, ^^— ленточный KOHBefitij; 33 — машина мклойки пачек; 34— стол для группового упаковывания пачек, 35— ленточный конвейер
для полачи упаковок в к,1меру хранения; 36— поддон с готовой продукцией
Пельмени формуют на агрегатах непрерывного действия
СУБ-2-67, П6-ФПВ и СУБ-6 на металлические или
пластиковые лотки или непосредственно на металлическую
ленту к направляют на замораживание. Период между
штампованием и замораживанием пельменей не должен быть
дольше 20 мин. Замораживают пельмени до достижения
температуры внутри фарша не выше —10°С.
Замороженные пельмени подвергают гальтовке, т.е. обработке во
вращающемся перфорированном барабане, чтобы придать им
гладкую отшлифованную поверхность и отделить
оставшуюся от подсыпки муку и тестовую крошку. Затем пельмени
фасуют в картонные пачкн массой нетто 350, 500, 1000 г
или полиэтиленовые пакеты. Для сети общественного
питания пельмени упаковывают в бумажные или
полиэтиленовые мешки, в ящики нз гофрированного картона массой
нетто не более 10 кг.
Для предприятий большой мощности, расположенных в
крупных потребительских центрах, характерна схема
производства пельменей, организованная на московском Останкинском
мясоперераба-ъшающем комбинате (рис. 10.17).
Предприят11я средней мощности для производства
пельменей оснащепь! линиями В2-ФПЛ в одно- и двухэтажном
варианте компоновки оборудования. На предприятиях малой
мощности используются механизированные линии по
производству пельменей и вареников на базе
скороморозильного аппарата Я10-ОАС (рис. 10.18).
„, . , .ша и теста; 2 — гкдрарлический подъемник; 3 —
фаршсмсиалха: 4 — фаршевм!^ насос; 5 — фаршепровод с запорной арматурпй: 6 —
тестомесильная машлиа; 7 — конгейер для загрузи теста; 8 — |Втомат Пб-ФПВ; 9 —
устройство для обдува тестофаршевого жгута; Л} — веигнлятор', Л—барабан для штампов-
м пельмерсГ!; 12 — с '.оромороэпльныП аппарат ОАС с глошадкоИ для обслухисаштр;
/J —окно для выгрузи 1 замороженных пельменей; *»—таз для Сора замороженнык
пельменей; /5 — приемный стол
Полуфабрикаты из мяса птицы
Из мяса птицы изготавливают натурвльные и рубленые
полуфабрикаты, а также мясо птицы фасованное и пельмени.
Для производства полуфабрикатов используют всю тушку
птицы, из наиболее ценных грудной части и окорочков
производят натуральные полуфабрикаты. Части тушки с
большим содержанием костей после механической обвалки
используют для изготовления рубленых полуфабрикатов, пельменей,
колбасных изделий и консервов.
Быстрозамороженные готовые блюда
Готовые быстрозамороженные блюда имеют высокую степень
«отовности, для употребления в пищу их необходимо
разморозить и разогреть.
I XpiHtHiK [^ Угаковк! [*f
I Ролниши
{^
гг
. * .
|Вчжа[
i
Варк!
t
Жф!
i
Охпж-
булмм
ii гроцссг прО)13водства бысгрозгморожеиных
Технология быстрозамороженных блюд позволяет сохранить
пншевые и вкусовые достоинства блюд, получить продукты
высокого качества, свести к минимуму потери сырья
(схема 35).
Отечественная промышленность выпускает широкий
ассортимент быстрозамороженных готовых блюд: говадину
тушеную, мясо по-домашнему, плов, гуляш из говядины,
бефстроганов, тефтели, биточки «Здоровье*, котлеты
«Крестьянские» и «Пикантные», цыплята жареные и паровые,
сосиски, сардельки, вареную колбасу с гарниром (соусом или
без него), без гарнира и т. д В качестве гарнира
используют гречневую кашу, рис, тушеную капусту, зеленый
горошек.
Мясную часть этих блюд получают в соотаетствии со
схемами производства натуральных (порционных и
мелкокусковых) и рубленых полуфабрикатов. При выработке блюд из
натурвльных полуфабрикатов куски мяса солят, перчат,
сбрызгивают растительным маслом и обжаривают до
образования румяной корочки. Затем мясо тушат с бульоном
(можно добавлять томат-пасту) в течение 30—40 мин до
полной готовности Тушеное мясо отделяют от бульона,
охлаждают его до 50 °С и передают на фасование. Рубленые
полуфабрикаты жарят во фритюре илн небольшом количестве жира
на сковородах при 130—140 °С до готовиостн, охлаждают до
достижения температуры в центре продукта 50° С и
направляют на фасование.
Для приготовления соусов используют бульон, остающийся
после варки говяжьих костей в течение 5—6 ч при 100° С
(соотношение кости и воды 1:1). В соусы добавляют
пассерованные лук, морковь, томат-пасту и муку. Пассеруют эти
прддукты раздельно в жире в специальных жарочных котлах
при температуре 135 ±5 "С в течение 15—20 мин при
непрерывном помешивании. Томат-пасту перед пассерованием
разводят бульоном в соотношении 1:1.
Соусы готовят в специальных котлах. В пассерованную
муку температурой 70—80 "С постепенно добавляют
горячий бульон (¦^¦емпература не выше 50 °С) при непрерьшном
помешивании. Затем закладывают пассеронаниые овошн,
томат-пасту и другие компоненты и варят при слабом
кипении 40 мин. В конце варки вводят специи.
Приготовленный соус протирают, гомогенизируют и подают на
фасование. Температура соуса при подаче на фасование
должна быть не менее 80 "С.
Фасуют блюда в формочки из алюминиевой фольги на
поточно-механизированных линиях. Компоненты дозируют в
формочки, укупоривают их на автоматах, этикетируют н
передают в скороморозильный аппарат, где производят
замораживание при температуре —30...—35 "С и скорости дви-
женил воздуха 3—5 м/с до достижения температуры в
толще продукта —18 *С.
Замороженные готовые блюда упаковывают в короба из
гофрированного картона и хранят при температуре — И ± 1 "С
не более Исут, при —5 °С до Зсут, при О °С не более
1 сут.
ПРОИЗВОДСТВО мясных БАНОЧНЫХ КОНСЕРВОВ
КЛАССИФИКАЦИЯ КОНСЕРВОВ
Мясными баночными консервами называют мясо и мясные
продукты, уложенные в тару (банку), герметически
закупоренные и обработанные при высокой температуре (100 'С и выше).
При таком изготовлении мясопродуктов происходит гибель
микроорганизмов в самом продукте (в том числе споровых
форм) и исключается их проникновение извне при сохранении
герметичности тары. Правильно простерилизованный и
герметически упакованный продукт может сохраняться очень долго;
этот метод консервирования продуктов считается наиболее
надежным.
Мясные консервы классифицируют по ряду признаков. ГЬ>
виду сырья их делят на мясные (из гойяднны, свинины,
баранины, конины, мяса поросят, мяса птицы и др.),
субпродуктовые (языков, печени, почек, рубца, смеси
субпродуктов и др.), из мясных продуктов (сосисок, колбасного
фарша, свико<(?>пченостей), мясо-растительные (из мясного
сырья или субпродуктов в сочетании с крупами, изделиями
из муки, бобовыми, овощами и другим растительным сыря>ем),
жиро-бобовые (из свиного топленого жира, шпика в сочетании
с фасолью, чечевицей, горохом).
По составу различают консервы в нату1)альном соку (с
добавлением тплько соли и пряностей), с со)сами (томатным,
белым и др.) и в желе (в желирующем .::оусе). Консервы
могут' быть из1отовлены из сырья без предварительного посола
или выдержанного в посоле, из кускового, грубо- и тонкоиз-
мсльченного сырья, прошедшего тепловую обработку (бланши-
ровку, варку, обжаривание), или полученные без
предварительной тепловой обработки.
Консервы упаковывают в металлическую тару (из белой и
черной жести, покрытой пищевым лаком, алюминием и др.
или без покрытия), сборную и цельноштампованную. в
стеклянную и полимерную комбинированную тару.
По режиму тепловой обработки различают стерилизованные
консервы (температура тепловой обработки выше 100 °С) и
пастеризованные (температура тепловой обработки ниже
100 °С, в центре банки 65—75 'О; по назначению —
закусочные (деликатесные), обеяенные (для первых и вторых
блюд), для детского литания и диетические.
В зависимости от продолжительности хранения консервы
бывают длительного хранения (3—5 лет) и с отранвгаенным
сроком хранения.
Перед употреблением одни консервы не надо подогревать,
другие используют в нагретом либо в охлажденном состоянии.
СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ
Мясо. Для производства мясных консервов используют
говядину 1-й и 2-й категорий упитанности, свинину беконную,
мясную и жирную, а также обрезную (2-й категории), мясо
поросят, баранину, конину и оленину 1-й и 2-й категорий,
мясо кроликов, потрошеных или по^огпотрохкных кур, цыплят
и уток (1-й и 2-й категорий), индеек, гусей (2-й категории).
Мясо должно быть свежим, доброкачественным, от здоровых
животных. Не допускается использовать мясо некастрированных
и старых животных (старше 10 лет), дважды размороженное
мясо и свинину с желтеющим при вар{!:е шпиком. Мясо
л[Я1меняют Б остывшем, охлажденном и размороженном виде.
Консераы повышенного качества получают из охлажденного и
выдержанного 2—3 сут сырья.
Шрное мясо в консервном провзводстве используют
ограниченно, так как в первые часы после убоя в процессе
посмерпгаого окоченения накапливается молочная кислота и
разрушает бикарбонатную буферную систему, что способствует
выделению свободного диоксида углерода. Образование в банке
этого газа вызывает вздутие крышек и донышек (бомбаж),
т. е. имитирует микробиологическую порчу. Парное мясо
используют в основном при изготовлении ветчинных, фарше-
вых и. других консервов, технология которых предусматривает
выдержку сырья в посоле.
Ветчинные пастеризованные консервы нельзя изготавливать
из мяса опоросившихся, подсосных или супоросных маток, а
также хряков и самцов, кастрированных после четырехлетнего
возраста, а также свиней с пестрой пигментацией кожи.
В банки закладывают мясо без костей (за исключением
случаев, предусмотренных рецептурой), хрящей, грубых
сухожилий, кровеносных сосудов, нервных сплетений и желез.
Мясные консервы высшего сорта изготавливают с использо-
ряпием говядины 1-й категории.
При производстве некоторых видов консервов с разрешения
ветеринарно-санитарной экспертизы можно использовать условно
ючпос мясо. Вс избежание обезличивания условно годного
ияса, нуждающегося в специальной переработке, на туше кроме
клейма, удостоверяющего прохозкдейие ветерняарно-санитарной
экспертизы и обозначающего категорию улитаиносги, должен
быть прямоугольный штамп «На консервы». При переработке
условно годного мяса на консервы разделку, обвалку, жиловку
и другие технологаческие операции произв^здят на отдельных
столах в обособленных помещениях или в отдельную смену
при обязательном контроле со стороны ветеринарной службы.
Консервы, изготовленные из условно годного мяса, стерилизуют
при особых режимах.
Субпродукты. В KOBcqmHOM производстве используют суб-
щюдукты 1-й и 2-й категорий ослашне, охлажденные и
размороженные. Субпродукты должны быть свежими,
доброкачественными, без повреждений и кровоподтеков, от здоровых
животных.
Консервы изготавливают преимуоюственио из субпродуктов
крупного и мелкого рогатого скота, свиней и лошадей.
Растительное сырье. В консервном производстве применяют
бобовые (горох, фасоль, соя), крупы (гречневая, перловая,
овсяная, рисовая, пшено), мучные изделия (мука, крахмал,
вермишель, макароны), картофель в овощи (морковь, капуста,
томат-паста). i
Бобовые и iqpymi должны быть без лосгоронвих запахов,
прогорклого привкуса, склеенных зерен, насекомых, инородных
примесей. Количество доброкачественных (недробленых) зерен
в гречневой крупе должно составлять не менее 99 %, в
перловой и рисовой — 98,5, в овсяной —98 %.
Пшеничная мука для выработки фаршевых консервов и
приготовления соусов и панировки должна быть 1-го сорта с
массовой долей влаги не более 15 % и кле1%ковины ие менее
2S %, без по^ронних запака, вкуса и пркмесей. К соевому
изоляту предьявляются такие же требования, как и при
производстве колбасных изделий.
При получении мясных консервов применяют картофельный
и пшеничный крахмал высшего, 1-го и 2-го сортов, а также
рисовый крахмал высшего и 1-го сортов,- массовая доля влаги
в картофельном крахмале 20 %, в пшеничном, кукурузном
я рисовом — 13 %.
Столовый картофель должен быть свежим,
доброкачественным, с массовой долей крахмала 11—22 %. Свежая, квашеная
и сушеная капуста, свежая и сушеная морковь по
качественным показателям должны быть без примесей и пораженных
участков. Томат-паста и томат-пюре, применяемые при
изготовлении соусов и заливок, по химическому составу и
органолептическим показателям должны соответствовать нормам
технических условий, быть без признаков порчи.
Растительные жиры. Допускается при обжаривании
использовать рафинированные подсолнечное высшего и 1-го сортов и
330
оливковое 1-го и 2-го сортов масла. Они должны быть
прозрачными, в масле более низких сортов допускается наличие
осадка.
Желатин. Пищевой желатин I, 2 и 3-го сортов,
применяемый в консервном производстве, должен быть без посторонних
запаха и вкусв, иметь светло-желтый цвет. Температура
плавления Ю %-ного студня должна быть 27—32 "С, массовая
доля влаги — не более 16 %. Обшая микробиальная обсемен-
ность не должна превышать 2 • 10 бактерий в 1 г;
присутствие патогенной микрофлоры не допускается.
Прочее сырье. Помимо перечисленного сырья при
изготовлении некоторых консервов применяют кровь и ее фракции,
жировое животное сырье (жир-сырец, топленый жир, шпик),
молоко и молочные продукты, яйца и яйцепродукты. Эти виды
сырья, а также посолочные ингредиенты и специи должны
отвечать таким же требованиям, что и при производстве
колбас. Однако следует учитывать, что в некоторых специях
содержится большое количество сапрофитных и спорогенных
микроорганизмов, поэтому перед введением в консервы
рекомендуется дополнительно стерилизовать.
КОНСЕРВНАЯ ТАРА
Консервная тара должна обеспечивать длительное сохранение
доброкачественности продукта. Она должна быть герметичной,
коррозиестойкой, гигиеничной, обладать высокими
теплопроводностью и теплостойкостью, прочностью при минимальной массе.
Ее стоимость должна быть низкой.
Для изготовления консервной тары используют: белую
жесть — тонкая маслоуглеродистая сталь, покрытая с обеих
сторон оловом (дополнительно она может быть покрыта лаком
или эмалью); хромированную жесть, покрытую с обеих сторон
лаком; чистый алюминий марок А7, А6, А5 и алюминиевый
сплав АМт2.
Белая жесть. По способу проката стали бедую жесть
подразделяют на горяче- и холоднокатаную, по способу
покрытия оловом — на жесть горячего и электролитического
лужения.
Из безой жести электролитического лужения изготавливают
корпуса сборных банок со сварным или паяным швом, крышки к
этим банкам и крышки для стеклянных банок (типа СКО). Для
изготовления тары под мясные консервы жесть электролитического
лужения с обеих сторон покрывают лаком. Жесть
электролитического двойного лужения отличается более высокой коррозиестойко-
стью, но требует применения химически стойкого лака.
Хромированная жесть. Ее изготовляют способом
электролитического осаждения. Хромирование проводят техническим
хромовым ангидридом. Толщина покрытия осьязденного хрома
с каждой стороны полосы или jjHcra для жести марки ХЖК
(хромированная жесть консервная) 0,02—0,05 мкм, для жести
марки ХЖР (хрош1рованная жесть разная промасленная)
0,08 мкм, на 1 дм расходуется 1,4—3,5 мг покрытия.
На хромированную жесть наносят искусственную пленку, на
которой хорошо держатся масла и консераные лаки. Эта
операция называется пассивацией. Количество хрома в 1 дм
пассивированной пленки 0,03—0,04 mi. Толщина лакового
покрытия в лакированной жести с каждой стороны полосы
или листа 5—7 мкм.
Лаковое покрытие внутренней поверхности банок,
изготовленных из жести марки ХЛЖК (хромированная лакированная
жесть консервная), должно выдерживать стерилизацию при
120 *С по 1 ч в дистиллированной воде, в 2 %-ном растворе
виннокаменной кислоты, в 3 %-ном растворе поваренной
"пищевой соли и 0,3 %-ном растворе молочной кислоты.
Жесть марки ХЖК (нелакированная) лакируют на
предприятиях, изготавливающих тару. На мясоконсераных предприятиях
из хромированной лакированной жести изготавливают концы к
сборным и цельнотянутым банкам для пастеризованных
консервов, не содержащих уксусную кислоту.
Алюминиевая лента. Производство алюминиевой ленты
включает горя' ую прокатку до достижения толпданы заготовки
1—7 мм и холодную прокатку заготовки до толщины 0,25—
0,30 мм. Зателс ленту обезжиривают, анодируют или
хромируют, промывают водопроводной и деминерализованной водой,
сушат при 80—100 °С, лакируют, супит лаковый слой и
отхлаждают ленту.
Ламистер. Это алюминиевая фольга, покрытая
неориентированной полипроЛшеновой пленкой. Толщина ее в зависимо^и
от формы и размера банки от 0,07 до 0,18 мм для корпуса
и 0,05—0,1 мм для крышки. Толщина полипропиленовой
пленки не более 0,05 мм.
Ламистер (ламинат стерилизуемый) — универсальный
упаковочный материал, он пригоден для изготовления тары под все
виды консервов, вторых быстрозамороженных блюд и
выдерживает стерилизацию при температуре до 120 °С.
Стеклянная tapa. В отличие от металлической она менее
теплопроводна и устойчива к изменению температуры, имеет
больпгую толщину, массу и хрупкость. Но стекло более
гигиенично и не подвергается корровии. Стеклянные банки
выдерживают внутреннее гидравлическое давление в пределах
(3^-5)10^ Па и перепады температуры от 40 до 100 и затем
до 60 °С в течение 3—5 мин в зависимости от вместимости.
Стеклянную тару используют преимущественно в
производстве мясо-растительных консервов, наиболее агрессивных по
реакции срслы.
Стеклянные банки изготавливают из обесцвеченного и
полубелого стекла литьем или штамповкой.
Классификация консервной тары. Металлическую
консервную тару подразделяют по форме, вместимости и способу
изготовления. По форме банки бывают цилиндрические и
фигурные (овагжьные, э.гаиптические, прямоугольные); по
вместимости их подразделяют на мелкую (до 1 л) и крупную
(2 л и выше); по способу изготовления — на сборные, сборные
с язычков и цельноштампованные. Учитывая разнообразие
применяемой для консервирования тары, а также с целью
удобства учета продукции используют специальную систему
перерасчета консервсв в условные единицы (банки). За
условную объемную банку принята' жестяная банка № 8
вместимостью 353,4 мл. Для определения чнсла условных
банок в той или иной таре необходимо полный объел этой
тары разделить на 353,4 мл; при этом физические бшки в
условные можно быстро пересчитать с помощью переводных
объемных коэффициентов. Основными единицами измерения
производительности прсдп1Я1ятнй и технологического обо^.'удова-
ния являются тубы (тысяча условных банок) и мубы (миллион
условных банок).
Стеклянные банки классифицируют по форме, вместимости,
размерам и способам укупорки. В условном обозначении баиок
указаны: тип укупорки (I — о&сатной, II — обжимной, 111 —
резьбовой), диаметр венчика горловины и вместимость.
Например, сочетание чисел 1—82—500 обозначает," что стеклянная
банка имеет обкатную укупорку, диаметр венчика 82 мм и
аместимость 500 мл. Для производства мясных консервов
применяют в основном стеклянные банки вместимостью 350 и
500 мл. обжимные и обкатные с номером венчика горловины
82 мм. Продукты детского и диетического питания фасуют в
стеклянные банки по 200 мл.
Стеклянную тару герметично укупоривают металлическими
крошками с уалотнительными резиновыми или полимерными
прокладками. Крышки для стеклянной тары изготзиллвают
штамповкой из белой лакированной хромированной или
лакированной черной жести, а также лакированного влюмкния и
его сплавов. Отштампованные крышки подвивают и вкладывают
в них или запрессовывают резиновые кольца.
Изготовление жестйиых банок. Жестяные банки бывают
сборные, состоящие из корпуса, донышка и крышки, и
целиноштампованаые с прикатанной крышкой.
Цельноштампованные банки изготавливают путем вытяжки
тонкого металла с применением пресса. В штамповаииой байке
в отличие от сбооной нет продольного и нижнего закаточного
Ш1>П11, гО-.тому она более герметична. Штампованные банки из
'- -in» чромироранжш жести или алюминия, полученные
чммпп xo.iiKiFiois гчгампонки, обычно невысокие. При штам-
333
Рис 11.1. Технологическая схема изготовления сборных жестяных банок:
а—концевое отделение; в —корпусное отделение: i—устройство яяя подачи жести: 2 —
С(ПНор1Дн&1е фигурные ножницы; 3 — оля(ч>ядкмй пресс; 4 — лолммчное устройство;
5 — ластоиакладочная машина; 6 —сушильная печь; 7—сдвоенные дисковые ножницы;
в — корпусообраэуюшан машина: 0 —наклонные желобя; J0—фрвкцноняые полъемннкк;
i)—отвортовочия! машина: Л — явтаматический тестор; ij — закаточная машина
повке белой я;ести отношение высоты к диаметру банки не
превышает 0,5.
В сборных жестяных банках донышко и крышка
присоединены к отбортованному корпусу при помощи закаточного пгаа.
Корпус банки образуется после свертывания в цилиндр
прямоугольной заготовки (бланка), на которой предварительно
загибают края. После свертывания корпус склепывают в замок
и пропаивают продольный шов. Иноща шов делают внахлестку,
однако оголенные кромки корпуса чнутри банки, находяпщеся
Б контакте с продуктом, быстро окисляются и корродируют.
Кроме того, при пайке корпуса внахлестку трудно избежать
попадания припоя внутрь банки, а следовательно, возможного
перехода в продукт содержащегося в припое свинца.
Концы к корпусу банки присоединяют с помощью
поперечного закаточного шва, который образуется за счет двойного
загаба поля донышка (крышки) вокруг фланцев корпусл. Для
герметизации закаточного шва на фланце крышки помещают
эластичную уплотнительную прокладку (пасту), заполняющую
зазоры между сжатыми слоями жести.
Сборные банки изготавливают на специальных линиях
(рис. 11.1). Сборные байки ыенее материалоемки, их корро-
зиестойкость выше.
При изготозленни донышка и крышки листы жеств
поступают на однорядные фигурные ножницы, и из них
раскраивают потосы. Из полос на однорядном прессе
штампуется конец с завитком по периферии, который загибают на
подвивочном устройстве под соответствующим углом, заливают
в него уплотнительную пасту с помощью пастонакладсчной
машины и высушивают пасту в сушильной печи.
При изготовлении корпусов банок листы жести разрезают
сдвоенными дисковыми ножницами на загоговкн (бланки),
которые закатывают в цилиндр на коршгсообразующей в<ашине.
Далее на отбортовочной машине отгибаются края (фланцы).
Донышко к корпусу присоединяют на закаточной Btanmue и
проверяют герметичность полученной банки на автоматическом
тестере.
Заготовки транспортируют внутри цеха от одной машины
к другой по наклонным желобам и с помощью фрикционных
подъемников.
Жестяная консервная банка должна быть герметичной и
достаточно прочной, чтобы выдерживать избыточное давление
при стерилизации 0,2—0,4 МПа/м . Герметичность тары
обеспечивается надежностью сборки элементов с помощью
закаточных швов, ее прочность гарантируется свойствами
материала, формой тары и наличием рельефа на крышке в
виде концентрических выступов, способствующих упругой
деформации крышек. По окончания стершшзации и охлаждения
консервов давление внутри банки падает и крышка под
действием упругих сил возвращается в первоначальное
положение, что предохраняет закаточный шов от перегрузок и
обеспечивает доброкачественность консервов.
В последние годы с целью экономии олова освоено
производство металлических комбинированных банок целиком
из жести с дифференцированным покрытием Ш/1, Н/1, 1П/1
классов или с корпусом из электролитической жести П1 класса,
с дном и крышкой из кремированной жести и алюминиро-
ванной жести.
Жестяную консервную тару изготовляют на
непрерывно-поточных линиях САЛ-1, САЛ-2 производительностью до 300
банок в минуту и CAJ1-7 (450 банок в минуту).
Крышки для укупоривания стеклянной тары делают на
специальных механизированных линиях.
ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ КОНСЕРВОВ
Качество мясных консервов определяют путем внешнегс
осмотра банок, а также по органолептическии, химическим и
микробиологическим показателям со№ржик{Опх
При внешнем осмотре проверяют наличие и состояние
этикетки, содержание надписи на ней и состояние самой банки.
При осмотре банки могут быть обнаружены видимые
нарушение герметичности, подтеки и вздутие донышек, деформация
корпуса и донышек, ржавчина, дефекты швов и закатки банок.
Поверхность металлических банок должна быть чистой, без
черных нелуженых пятен, без нарушений полуды на фальцах
ч профильных шрах, помятости, зубцов, зазубрин, «птичек».
Реэиыа пли паста не дс^1жна выступать из-нод фальца.
Доньшпи! должны быть йогаутымв или плоскими, слой
термоустойчивого лака на поверхности лакированных банок
да1жен быть сшгошным.
При условии герметичности допускается реализация
консервов, имеющих деформацию корпуса в вцае иесколысих вмятин
с неострыми гранями, возникающих всл^стлие образования
вакуума, незначительные зубцы или зазубрины (не более двух
по окружности каждого фальца), небольшие наплывы припоя
по шву банки и наружные повреждения лаха в виде царапин.
Стеклянные байки должны быть прозрачными, чистыми, биз
пузырей внутри и на поверхности стекла, без заусенцев и
щербин.
Не дол 'скаются к реализации консериы в металлических
банках бсмбажные, пробитые, с «птичками», с черными
пятнами (места, не покрытые полудой), имеющие острые
изгибы жести, помятоста фальцев, банки со вздутыми «хло-
паюощми» донышками и крышками. Консервы в стеклянной
таре со значительными складками и волнистостьк>, с цветными
полосами, искажающими внешний вид содержимого, также
отбраковывают.
Органолептические показатели содержимого различны и
зависят от вида консервов. Вкус и запах должны быть
характерными для консервированного продукта, без посторпнник
запаха и вкуса, консистенция — упругой, но не жесткой, длд
паштетов — однородной, мажушейся. Мясо должно бытъ хорошо
обваленным и отжилованным, куски — целыми, ояределенкой
массы, при извлечении они не должны распадаться. Продукты
не должны быть переваренными или пережаренными. Бульон
в ивгретом состоянии должен иметь цве'; от желтого до
светло-кориччееого, возможен незначительный осалок. Соус
томатный должен быть однородным, без комков муки,
оранжево-красного цвета, желе — плотным, с температурой
плавления не ниже 20 'С. Соотношение составных частей
(мяса, субпродуктов, жира, соуса, бульона, желе, растительных
продуктов) должно быть определенным для каждого
наименования консервов.
Органолеп'нческую оценку содержимого хснсервов проводят
в холодном или разогретом виде в зависимости от способа
употребления в пищу данного продукта.
Массовая доля поваренной соли должна быть I—2,2 %,
олова — не более 100 мг на 1 кг продукта, наличие саиица
не допускается. В консервах, изготовленных из соленого мяса
и колбасного фарша, массовая доля интрига натрия лс дсл:;^на
превышать 0,003 %.
ТЕХНОЛОГИЯ КОНСЕРВОВ
Производство мясных консервов включает: подгаговху сырья
(приемку, раз1.1ораживанне, разделку, обвалку, жлловку, варе-
закне мяса и субпродуктов на куски), порциоиирование
(фасование), закатку, стерилизацию, охлаяи^ение, сортирование
и упаковывание. Каждый вид консервов отличается специфи-
|РЮД€Я1« I
[^
"Масо ¦ вехЮм
IЗшапа)
d
\ Уптокиунит \
Сшма 37. ТсхнолопетескиЙ процесс производства фаршевых консервов
ческими операцил^яи, такими, как посол, приготовление фарша
(для фаршевых консервов), подготовка бобовых и круп (для
мясо-растительных консервов), предварительная тепловая
обработка (бланширование, варка, обжаривание) и др. (схемы
36—39).
Для производства консервов «Масо тушеное» из говзщины,
свинины, баранины и конииы мясо нарезают на куски массой
50—120 г (при выпуске консервов в банках № 14 допускается
нарезание мяса иа куски массой до 200 г). Жир-сырец
измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки
4—6 мм, топленый жир предварительно растапливают в котлах
и подают в дозатсч). 11ля консервов «Гуляш» мвсо измельчают
на куски массой до 60 г. Для консервов «Фарш колбасный»
используют сырье в виде шрота <16—25 мм) или мелкоиз-
е мясного сыры
прпчгс!- лр011:^подстпя
Схема 39. Технологический процесс праизводства субпродуктовьис консервов
мельченное (2—6 мм). При кутгеровании сырья добавляют
чешуйчатый лед в количестве 5 % массы основного сырья
(говядины, свинины, пшика).
Для консервов «Завтрак туриста» мясо измельчают на куски
массой 30—70 г на волчке с двумя приемными решетками и
ножом между ними или на мясорезке, перемешивают в мешалке
с поваренной солью, 2,5 %-ным раствором нитрита натрия,
сахаром, молотым черным и красным перцем. Посоленное мясо
340
выдерживают для созревания при 2—4'С в течение 2—4 сут,
затем перемешивают в мешалках с измельченным клейдаюпшм
сырьем и направляют на фасование в банки.
При производс^гве мясо-растительных консервов мясо
измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 12—15 мм,
перемешивают в мешалках с растительным сьфьем (крупами.
3 40. Технолпгичес1;ий процесс производства консервов ю мяса п
капустой, картофелем), топленым жиром, поваренной солью,
специями, питьевой водой и направляют ва фасование.
При производстве паштетов мзкотяые субпродукты
бланшируют, мясокостные — варят, отделяют от костей и хрящей и
куттеруют с полученным лря бланшировании субпродуктов
бульоном, добавляют обжаренный лук, поваренную соль и
специи. Для }'лучтения консистенции паштетную массу про-
1ц^скают через коллоидную мельницу или другие машины
тонкого измельчения. После этого паоггетную массу немедленно
передают на фасование.
Изготовление консервов из мяса птицы предусматривает
более сложную подготовку сырья. Она включает опаливание,
потрошение и инспекцию тушек. При изготовлении консервов
«Курица в собственном соку» подготовленные тушки птицы
разрубаются на куски и направляются на порциснирование.
Для производства консервов «Мясо куриное в желе» и «Рагу
куриное в желе* подготовленные тушки кур обваливают
(схема 40).
Очищенное белое и красное мясо направляют для
приготовления консервов «Мясо куриное в желе», кости — для варки
бульона, который используют в консервах «Рагу куриное в
желе*. Оставшиеся после обвалки спинку и шею разрубают
на части, кожу режут на куски и используют для выработки
консервов «Рагу куриное в желе».
Подготовленное мясо птицы, поваренную соль и желатин
фасуют в банки и заливают горячим бульоном (75—80 °С).
Подготовка тары
Банки и крщ,шки тары, подготовленной к подаче на
фасование, должны быть чистыми, без звгрязчений, остатков
флюса от пай'ги, смазки, металлической пыли и мелких
опилок, наплывов припоя на внутренней понерхности.
Прокладки на крьгшках, размягченные в результате тепловой
обработки, не применяют. Соединительный шов корпуса и
донышка должен быть герметичен.
Тара проходит предварительную санитари^ю обработку, цель
которой — снижение микробиальной обсеменениости. Стеклянные
банки моют 2—3 %-ным раствором гидроксида натрия
(каустической соды), фосфатом натрия и др., банки обрабатывают
острым паром и горячей водой (95—98 "О. Металлические
крышки, предназначенные для укупорки стеклянной тары,
шпарят кивящей водой 2—3 мин. Мойка должна обеспечивать
удаление не менее 99 % микроорганизмов; остаточная мик-
робиальная обсемененность внутри вымытых банок не должна
превышать 500 клеток.
Санитарную обработку стеклянной и жестяной тары и
последующее обсушивание проводят на специальных устройствах
342
конвейерного типа, которые состоят из секций мойки (зама-
чивания), шпарки, ополаскивания н подсушивания. В банках,
поступающих на порционирование. не должно быть остатков
Порционированив и закатка банок
Заполнение продуктом подготовленной тары осуществляют в
мясопорщионном отделении. После фасования проводят кош^
рольное взвешивание консервов, закатывают крышки,
одновременно их маркируют и проверяют герметичность банок. При
порционнрованни необходимо обеспечить соотношение основных
компонентов по рецептуре.
При фасовании, как правило, вначале закладывают твердые
компоненты, после чего заливают жидкие (бульон, соус).
Порционированне и фасование производят вручную или
механ11зированным способом. При ручном порционировании
взвешивают содержимое каждой банки. Укладывают лавровый
лист, соль, специи, затем жир и в последнюю очередь мясо.
Соль и молотый перец предварительно смешивают в
соответствии с рецептурой и фасуют дозировочно-фасовочными
устройствами или автоматами. Жидкие, сыпучие и пластические
(фаршеобразные) продукты дозируют по объему с помощью
'мерных наполнительных цилиндров. Машинным способом
фасуют мясо, нарезанное на куски («Мясо тушеное», «Мясо
жареное в соусе», «Гуляш», «Рагу»), фаршевые, паштетные
консервы и др.
Такие консервы, как языковые, ветчинные, сосиски,
консервы из птицы и кроликов и др., фасуют вручную.
Необходимо отметить, что механизированное порционирование
обеспечивает меньшую обсемененносгь закладываемого в байку
сырья Пгм ручном фасовании содержимое закладывают в тару
на конвейерах, где установлены весы для контроля массы
продукта и закаточные машины. Автоматическое дозирование
мяса, нарезанного на куски (консервы «Гуляш», «Мясо
тушеное», «Ассорти» и т. п.), производят на наполнительных
машинах АДМ и В2-ФНА, порционирование колбасного фарша
и паштетной массы — на шприцах-дозаторах «Идеал» и
САМ-80 с Г-образной изогнутой цевкой.^ При выработке мясных
консервов, содержащих желе (ветчина, колбасный фарш,
паштеты), на дно и под крышку жестяных банок кладут
п("ргаментные кружочки для уменьшения контакта продукта с
Наполненные банки от автоматов-дозаторов по конвейеру
II. рсдатот на взкешивание и закатку. Контрольное взвешивание
производят вручную на циферблатных весах либо на инспек-
циснннх автоматах, чтобы не допустить закатки незаполненных
(легковесных) и переполненных (тяжеловесных) банок. Для
343
определения массы нетто каждой банки необходимо знать
среднюю массу пустой банки. С этой целью 1—3 раза за
смену взвешивают партию по 100 банок и устанавливают
среднюю массу банки. Допускается отклонение массы нетто
наполненных 6;>нок массой до 1 кг в цределах ±3.0 %,
банок массой более 1 кг— +2,0 %.
Наполненные взвешенные банки по конвейеру подают на
закатку. На бортах банок, поступающих на закатку, не должно
быть кусков мяса, так как это может стать причиной
негерметичности консервов. Крыппси перед прифальцовкой
маркируют путем штамповки с помощью маркировочных машин
ударного и ротационного действия или с помощью типографской
печати. TT|»i маркировке в двух строчках на донышке
указывают: индекс отрасли промышленности (ММ — мясная),
номер завода и год изготовления, на крышке — номер смены
Годной цифрой), двузначное число ы?сяця изготовления (до
цифры 9 включительно впереди ставят ноль), месяц
изготовления (А — январь, Б — февраль и т. д. по алфавиту до
буквы Н, исключая букву 3), ассортиментный номер (1—3
знака).
При типографской печати на крышку наносят однострочную
маркировку, где указывают номер смены, дату выработки и
ассортиментный номер, остальная информация уже обозначена
на байке. При выработке консервов для экспортных поставок
независимо от наличия этикетки маркировку ианосят
полностью, в две строчки; дополнительно во второй строчке
выбивается шестой знак, соответствующий сорту KOHcqjsOB
(В —высший оэрт).
В процессе з 1катки крышка герметически щжсоединяется к
корпусу банки с-а.счет образования двойного злкаточного шва.
На корпус над1;вают донышки, и в собранном виде пара
(корпус и донышко) плотно зажимается между верхним и
нижним патронами и начинает вращаться. Боковой закаточный
ролик прижимается к вращающемуся донышку и обкатывает
его. Из-за сложной формы шва и особенности силового
воздействия закатывание выполняется в две последовательные
операции (рис. 11.2); I—подгиб поля крышки и ее завитка
под фланец корпуса; 2 — окончательное сжатие шва с полной
герметизацией зазоров пастой. Как правило, закатка
производится при помощи закаточного хтатрона и закаточных роликов
первой и второй операций.
Закатку осуществляют при вращающейся или неподвижной
банке на закаточных машинах различного типа:
полуавтоматических одношпинде.1ькых с вращением и без вращения
банки, автоматических одно- и двухбашенных без вращения
банки, автоматических однобашенных вакуум-закаточных, с
клинчер«л и без клинчера. Полуавтоматичесхие закаточные
машины предназначены для предприятий малой мощности, а
также для укупорки банок, содержимое которых необходимо
подпрессовывать (куцмные, ветчинные, языковые консервы,
жареное мясо, почки и т. п.). На автоматических закаточных
машинах осуществляются маркировка, эаквтка при атмосферном
давлен}и1 или в условиях разрежения и подсчет банок. По
конструктивным признакам они подразделяются на одно- и
двухпозиционные линейные, миогопозиционные карусельные,
одно- или двухбашенные.
Автоматический процесс закатки цилиндрических банок при
нормальном давлении осуществляется непрерывно и включает
следующие операции: приемку банок с цеховых транспортных
устройств, выдачу крышек из магазина, маркирование крышек,
подачу баибк и крышек к закаточному ротору, их ориентацию
между собой, установку крышки на банку, установку
собранных банок с крышкой в патрон закаточного механизма,
закатку банки роликами 1^ и 2-й операций, съемку банки,
подсчет закатанных банок и их подачу на цеховые
транспортные устройства для дальнейшей обработки. Такова
последовательность автоматических одно- и двухбашенных закаточных
машин. Наиболее распространена в мяожоисервном
производстве однобашенная закаточная шестишпиндельная машина
марки ОЗД.
Правильный и герметичный двойной закаточный шов на
машинах любой конструкции образуется после 5—7 оборотов
ио шву роликов первой операции и 3—5 оборотов второй
операции. Фигурные и прямоугольные* консе]Эные банки
закатывают на машинах, у которых ролики двигаются по
направляющей в зависимости от формы банки.
Содержимое банок перед закаткой вакуумируют для
удаления воздуха. Обычно воздух попадает в байку во время
порциониршания, он находится между кусками мяса, в порах
и частично растворен в жидкости. Присутствие воздуха в
345
закрытой консервной таре оказывает кежелатешлое воздействие
на продукт и тару во время стерилизацви и п|Л1 последующем
хранении. Кислород воздуха вызывает кор1юзню металла,
ускоряет окисление продукта, особенно жира. Возрастают
пероксидное и кислотное числа, рН, общая кислотность
продукта, разрушаются витамины и ароматические вещества.
Кроме того, создаются благоприятные условия для развигтня
аэробных микроорганизмов. Теплопроводность воздуха низкая.
и в его присутствии замедляется прогрев содержимого банки
при стерилизации. Чем больше воздуха в банке, тем выше
избыточное давление внутри тары во время стерилизация, что
может привести к деформации и разрыву банок.
Давление воздуха внутри банки можно определить по
формуле
р - iG/V)RT.
где C/V — удельная масса воздуха, кг/м^ iC/V - 1,293 кг/м*); Д — постоянная
воздуха [Я = 0,283 1сДж/{кг • К)1; 7 — абсолюта* температура воздуха, К.
При вакуумировании не только уменьшается проявление
рассмотренных эффектов, но и происходит испарение из банки
газообразных продуктов распада белков — аммиака и
сероводорода, вызывающих потемнение внутренней поверхности тары.
Существует три метода ваку^ирования (эксгаустирования):
тепловой, механический и комбинированный. Тепловое эксга-
устирование, т. е. нагревание банок с содержимым перед
герметизацией, заключается в том, что повышается упругость
водяных паров i они вытесняют воздух из продукта. Тепловое
эксгаустирование осуществляют паром при 80—85 *С либо в
камерах ИК-обогрева, оснащенных H3jrv4atenflMH с широким
спектром излученш! (2,5—0,75 мкм). При механическом ва-
куумированнн воздух отсасывается из банки с помощью
вакуум-насосов. Повысить эффект вакуумирования можно,
используя одновременно оба способа эксгаустирования, т. е.
вакуумирование при герметизация предварительно подогретых
банок. Эксгаустирование проводят при остаточном дввлении
(3,3-г-5,3)10 Па, а при производстве консервов из неизмель-
чениого. мяса и фасовании в тару маленьких типоразмеров —
8,6-10 Па. Чаще всего в мясоконсервной промышленности
вакуумирование применяют в основном при выпуске консервов
в банках большой вместимости (№ 12 и больпхе).
На квчество некоторых видов консервов существенное
влияние оказывает последовательность вакуумироваиня. При
изготовлении крупнокусковых консервов вакуумирование более
эффективно проводить при порционнровании и закатке банок,
а при производстве фаршевых консервов вакуумирование лучше
осуществлять при измельчении (куттеровании) сырья.
Закатку с одновременным взкуумированнем проводят в
вакууМ'Закаточных машинах. При наличии в установке
клинчера (машины предварительной заквтки) закуум-насосы
монтируют отдельно От закаточных машин» а при отсутствии
клинчера — в самой матине. При клннчеровании на крышке,
надетой на корпус банки, образуется малый крючок, что
придает крышке устойчивость при вакуумировании и установке
банки на заквточный патрон. В автоматических вакуум'Эака-
точных машинах операция закатки полностью происходит в
вакуумной камере при остаточном давлении (3,9-*-7,б) Ю Па.
Стеклянную тару после наполнения не закатывают, а
прикатывают, в результате чего резиновое кольцо плотно
зажимается между крышкой и горлом банки.
При неисправной работе закаточных машин образуются
«яэмчки», морщинистые фальцы, срезы фальцев, подрезы низов
фальцев, накат на фальцы, «птички» (острые выступы жести
на окружности бомбажного кольца рельсам крышки), из-под
фальцев выступает ласта. Образование «язычков» и морщин
по фальцам связано с плохой регулировкой ролика первой
операции, его изношенностью либо с наличием раковин на
поверхности ролика и вмятин на крышке. Эти виды брака
также бывают из-за перекоса фальца на отбортировочном
автомате, остатка припоя на углошве и увеличенного радиуса
подвивки крышки. Морщинистость образуется также, если жесть
крышки тоньше жести корпуса.
Плохая работа ролика второй операции, нарушение его
вертикального положения, большая высота подъема либо
заклинивание приводят к появлению на фальцах похфезов
снизу и наката. Иногда из двойного закаточного шва на
фальцах закатанной банки выступает уплотняющая паста. Этот
дефект не связан с работой закаточной машины, он образуется
при неполном высыхании пасты или ее односторонней заливке
в подвивку. Вследствие перекоса крышки, люфта шпинделя,
заклинивания ролика либо наплыва припоя на углошве
происходит срез фальцев. По этим же причинам образуются
«птички».
Проверка герметичности закатанных банок
Банки, закатанные на любом типе машин, исклюмая
вакуум-закаточные, проверяют на герметичность, так как плохо
закатанные банки при стерилизации начинают подтекать.
Герметичность банок проверяют визуально путем внешнего
осмотра, в водяной контрольной ванне, а также с помошью
воздушных и воздушно-водяных тестеров. Визуальную проверку
проводят непосредственно на конвейере, осматривая заквточный
шов, но так можно обнаружить только явный брак.
Для провераси герметичности используют водяную контроль-
м'ю ванну, окрашенную изнутри белой ираской, хорошо
347
освещенную и наполненную горячей водой (80—90 'С). В
этой ванне движутся в течение 1—2 мин закатанные байки.
У плохо герметизированных банок появляются воздушные
пузырьки вследствие расширения воздука под действием
нагревания. При движении в вание одновременно содержимое банки
подогревается и они моются.
Качество закаточного шва проверяют также, вводя в байку
перед заполнением 5—6 капель серного эфира. После закатки
ее подогревают в воде до 80—85 'С, герметичность швов
проверяют по появлению пузырьков воздуха и паров эфира.
Наиболее совершенны и точны в работе верти;чальные или
горизонтальные воздушные и воздушно-водяные тестеры. Они
состоят из камер контроля банок, соединенных с
вакуум-насосами или компрессорами.
Негерметичные байки удаляют с конвейера, вскрывают их,
а содержимое перекладывают в другие банки. Негерметичные
по фальцу байки вторично подкатывают на закаточной машине
роликом второй операции. Негерметичные вследствие проштам-
повки и других дефектов банки вскрывают, их содержимое
перекладывают.
Основной причиной негерметичности банок является плохое
качество закаточного шва вследствие недостаточной отрегули-
рованности закаточной машины либо отклонений в линейных
размерах банок, поступающих на закатку. Если число
негерметичных банок превышает 0,1 % в течение 1 ч
прояерки, то закаточную машину останавливают и устраняют
неполадки.
Банки, прошедшие пров^ку на герметичность, передают на
стерилизацию. После фасования продукта и проверки
герметичности банки сразу же надо направлять на стерилизацию.
Продолжительность процесса с момента закатки до начала
cтepилuзal9iи не должна превышать 30 мни. При несоблюдении
этих усювий в консервах начинают интенсивно развиваться
микроорганизмы.
Стерилизация
Консертированные продукты могут длительно храниться без
порчи только в том случае, если в них полностью подавлена
жизиедеетельиость микроорганизмов. Процесс воздействия на
продукт различных факторов с целью уничтожения в нем
микроорганизмов называют стерилизацией.
Стерилизацией не всегда достигается стерильность консервов,
но обеспечиваются их стойкость и доброкачественность.
Стойкость консертов определяется длительностью сохранения
доброкачественности продукта при различных условиях и зависит
от состава микюофлоры. Наиболее стойкие при хранении без
изменений орга'юлептических свойств после термостатирования
348
при 37 "С в течение 10 сут (промышленная стерильность)
консервы, стерилизуемые при температуре выше 100 °С. В
них могут содержаты:я единичные иепагогенные микрооргаинз-
мы. Под воздействием высокой температурм в этих консервах
происходит глубокая денатурация белков, и при длительном
хранении они претерпевают значительные изменения.
Меньшей стойкостью — до 6 мес при 6 °С характ^изуются
полуконсервы, стерилизуемые при температуре ниже 100 "С.
Полукоксервы рассматривают как продукты, содержащие
микроорганизмы, поэтому при тестировании выявляют не
стерильность, а их стойкость. Повышенной стойкостью обладают
полуконсервы, прошедшие двукратную стерилизацию при
100 "С. Они также не являются стерильными, но сохраняют
высокое качество при температуре до 15 'С в та^ение 1 года.
Чем ниже температура хранения, тем лучше сохраняется
качество полуконсервов.
Более ограниченная стр^кость у пресервов — продуктов, ие
подвергнутых тепловой обработке до и после укупсривания.
Консервирующий эффект в пресераах достигается повышением
кислотности, добавлением поваренной соли, антисептиков и
изоляцией от внешней среды.
Режимы тепловой стерилизации определяются температурой
и продолжительностью воздействия: чем выше температура» ^см
меньше длительность стерилизации. Однако при Ъчень высокой
температуре качество продуктов ухудшается. Продолжительность
процесса устайавливают по оптимальной температуре
стерилизации. Время, необходимое для уничтожения микроорганизмов
при определенной температуре (о^ называют смертельным и
летальным), зависит от температуры стерилизации, кислотности
продукта, а также от вида микроорганизмов и их исходного
количества. Большое значение при этом имеют консистенция,
вязкость, теплоемкость, теплопроводность продукта, т. е.
факторы, влияющие на скорость проникновения теплоты в продукт.
Существенное значение имеет температура продукта перед
стерилизацией. Скорость проникновения теплоты зависит от
вида, толщины и размера тары.
С учетом перечисленных факторов для всех видов
консервируемых теплом продуктов устанавливают формулу режима
А— в — с
стерилизации ^—~— р. В числителе этой формулы через
тире указывают: А — продолжительность достижения
температуры греющей среды в автоклаве, мни; В — продолжительность
собственно стерилизации, в процессе которой в автоклаве
поддерживается постоянная температура, мин; С — время
снижения давления пара или охлаждения греющей среды в
гзктоклане, мшг; Т — температура греющей среды в автоклаве
"п время стерилизации, °С; р — максимальная величина
349
давления, создаваемого в автоклаве для компенсацни давления,
возникающего внутри банок, кПа.
Способы стерилизации выбирают в зависимости от вида
продукта, тары и температуры стерилизации.
Стерилизация консераов в жестяной таре паром. Банки
устанавливают в корзины, осторожно загружают в автоклав,
пускают пар для вытеснения основной массы воздуха, затем
автоклав закрывают, открывают продувной кран на крышке
автоклава, вставляют термометр в гнездо, заподяеаное
минеральным маслом, и открывают вентиль для спуска конденсата.
После прогревания температуру в автоклаве повышают до
температуры стерилизации.
По окончании собственно стерилизации перекрывают подачу
пара и осторожно, чтобы не нарушить герметичность банок,
постепенно из автоклава выпускают пар и остаток конденсата.
Таким образом понижают давление в автоклаве до
атмосферного в течение времени С, установленного дня спуска пара.
Стерилиззци I коис^жс» в жестяной и сп^клянной таре с
противодавлени'^м. При стерилизации консервс<в в стеклянных
банках воду и.1гревают до 40—50 "С, консервы в жестяных
банках для стерилизации загружают 8 кипящую воду.
Температуру и давление в автоклаве повышают в течение
периода времени, указанного в формуле стерилизации, и затем
охлаячдают с целью предупреждения образования подтеков.
Противодавление при охлаждении обеспечивается подачей
сжатого воздуха или воды под давлением (3-г-4)10 Па. Во
избежание конденсации пара и образования в автоклаве
вакуума, крайне опасного для герметичности банок, по
окончании стерилизации вместо пара в автоклав подают воздух,
чтЬбы при охлаждении на банки действовало .такое же
давление, как и при стерилизации.
. В случае стерилизации кок^вов в жестяной таре паром
их охлаждают водой до 40—50 *С с прогиводавлением в
течение 20—30 мин. Давление в автоклаве поддерживают на
одном уровне до тех пор, пока температу]^ выходящей воды
в течение 20—30 мин с начала охлаждения водой ве снизится
до 70—80 'С. При дальнейшем охлаждении в следующие
10—15 мин давление в автоклаве можно постепенно снижать
до атмосферного. Охлаждение считается оконченным, коща
температура выходящей на автоклава воды будет около 50 °С
Общая продолжительность охлаждения 30—40 мин.
При стерилизации консервов в жестяной и лсклянной таре
с противодавлением в первые 10—15 ыин охла7(дения давление
в автоклаве да1жно быть постоянным. Затем его постепенно
понижают до a-i-мосферного прслорциовально снижению
температуры, т. е. в среднем на 1,5—2 "С в минуту. После
охлаждения открывают крышку автоклава, выгружают из него
консервы и передают на контроль.
Стерилизация консервов в полуавтоматах-стерилизаторах и
аппаратах непрерывного действия. В настоящее время наиболее
радиондльной считается стерилизация методом
высокотемпературного кратковременного нагрева при врашении банок в одну
сторону, попеременно в разные стороны, вокруг своей оси
либо с донышка на крышку. Это обеспечивает сокращение
длительности процесса тепловой обработки и сохранение
качества продукта.
В стерилизаторах-полуавтоматах производства Германии «Ро-
томат» и «Атмосэ консервы стерилизуют в специальных
корзинах, вращающихся или качающихся вокруг горизонтальной
оси. В полуавтомате-стерилизаторе «Атмос» ротационного типа
(рис. 11.3) над стерилизационной камерой размещается тепло-
изолированный бойлер для предварительного нагрева воды перед
стерилизацией. В стерилизационной камере находится
перфорированный ЦШ1ИНДР с рельсами' для перемещения сеток с
консервами и прижимной плитой для удерживания консервов
Рис. 11.3. Стерилизатор-полуавтомат «Атмос»:
- стерплизациокная камера; 2 — линия подачи воды; 3 — линия подачи пара; ¦¦ — бой-
:р: J — корпус стерилизатора; 6 — пульт управления; 7—дкерь загрузки;
в—рельсовый путь; 9 — сетки с консервами
в сетках. При стерилизации подают пар и воду в бойлер,
устанавливают необходимые значение температуры и давления
и одновременно задают на пульте управления длительность
этапов стерилизации я охлаждения, а также частоту вращения
перфорированного барабана (от 45 до 50 об/мин). Сетки с
консервами загружают вручную, фиксируют банки прижимной
плитой и герметизируют камеру. Для начала стерилизации
открывают клапан, соединяющий бо^ер со сте];млизаци<№иой
камерой, и в нее поступает горячая вода. По .окончании
собственно стерилизации клапан, соединяющий- бойлер с
камерой стерилизации, открывается и горячая вода протекает
в бойлер под давлением холодной воды, подаваемой в камеру
для охлзя^дення банок. Консервы охлаждаются также при
вращении банок по заданному режиму. Одновременно с
охлаждением консервов в бойлере иа1:ревается вода для
стерилизации следующей партии банок.
Стерилизаф'я в аппаратах непрерывного действия.
Стерилизаторы непрерывного действия подразделяк1Т на роторные,
горизонтальные, конвейерные и гидростатичес1:ие. Первые два
типа стерилизаторов используют редко.
Гидростатические стерилизаторы непрерывного действия
работают по пряинципу уравновешивания давления в камере
стерилизации с помощью гидравлических шлюзов. Эти аппараты
башенного типа имеют значительную высоту, но занимают
относительно небольшую
площадь производстввшого
помещения.
Используют несколько типов
гидростатических
стерилизаторов: «Сторк» (Нидерланды) с
противодавлением, пневмогидро-
статический стерилизатор «Ху-
нистер» (Венгрия), А9-ФСА
(рис. 11.4) и др.
В гидростатических
стерилизаторах участки конвейера в
зонах подогрева и охлаждения
одинаковой длины, поэтому
формула стерилизации имеет
симметричный вид А—В—А.
"yi-y/y}' '¦»' ^'' .^-^ Л>' у.У
камера дополнительного охлаждения; 5 —
бассейн охлаядсиня: 6 — механизм загрузки
и выгруэки; 7 —линия слива воды в каиа-
* - цепной конвейер
Скорость движения конвейера изменяется в зависимости от
длительности собственно стфилиэацня. Температура
стерилизации поддерживается в результате регулирования положения
уровня воды в камере ст^>илиэации. Банки захружают в
банконосители бесконечного цепного конвейера, который подает
их в шахту гидростатического (водяного) затвора-шлюза. После
прогревания банки поступают в камеру парового стерилизатора,
нагреваются до 120 *С и попадают в зону водяного
охлаждения, щс температура консервов понижается до 75—80 "С.
Выходящие из гидростатического затвора банки поступают в
камеру дополнительного водяного охлаждения (до 40—50 'С),
после чего выгружаются из ст^тлизатора. Гищростатические
стерилизаторы автоматизированы. В них предусмотрена схема
очистки и охлаждения рециркуляционной воды.
Производительность гидростатических стерилизатсшов до 254 банстс в минуту,
они занимают площадь 25—40 м при высоте 25 м.
Особенностью пневмогидростатического стфилизатора «Хуни-
стср» является ванна предварительного охлаждения, обе секции
которой заполнены водой. В нижней часта ванны давление,вогщ
2,5 •> 1Сг Па, на выходе оно плавно ykfCHHiEieroi до 2,2 • 1(Г Пк
Температура и дввление в ваннах стерилизатора регулируются
индивидуально.
При использовании стерилизаторов непризывного действия
отпадает необходимость предварительно прогревать аппарат,
поэтому формула стерилизации в них упрощается; W + 0/T.
Сортировка, охлажА*ни« и упаковывание
Консервы после термообработки поступают на сортировку,
охлаждение и упаковывание. На некоторых предприятиях для
удаления возможных эагоязнений с поверхности (особенно
подтеков нсгерметичных оанок) банки моют на специальных
линиях. После этого осуществляют первую (горзмую)
сортировку с целью обнаружения негерметичных и бракованных
банок. Отбраковке подлежат банки с помятостями, активными
подтеками, грязные банки (с пассивным подтеком), а также
байки с разрывами и трнцинами, с «птичками». Банки без
дефектов после термообработки должны иметь вспученные
крышку и донышко (негерметичные банки не вспучиваются).
Помятость (сильная или незначительная) оС^азуется из-за
разгрузки автоклавных корзин навалом на приемный стол.
Консервы с незначительной помятостью корпуса, не потерявшие
герметичности, относят к стандартным.
Активный подтек обусловлен появлением на банке следов
содержимого консервов (бульона, жира, соуса), вытекшего при
стерилизации через негфметичные фальцы или шов. Активный
подтек происходит из-за неотрегулированносги работы корпу-
сообразующен или закаточной машины, неравномерности залив-
ки уплотнительной ласты в завитке фланца донышка и
крышки, вз-эа слишком быстрого сброса давления в автоклаве
после стерилизации консервов в отсутствии противодавления,
образования вакуума в автоклаве после стерилизации консервов
с щютиводавлени»* вследствие низкого давление сжатого
Бозя(уха и холодной воды. Как правило, банки с активным
подтеком легковесные. Если их выявляют сразу после стери-
лизацни, то вскрывают, а содержимое взпразляют на промпе-
реработку. Банки, обнаруженные при хр^шевии, подлежат
технической }тнлизации.
Пассивный подтек характеризуется за1рязяением поверхности
банок содержимым других банок, имеющих активный подтек.
Консервы с пассивным подтеком герметичны, их моют в
горячей воде, протирают и направляют на хранение.
Банки с ^птичками» (деформация донышек и крышек в
виде уголков у бортиков банки) на хранение не принимают,
их используют с разрешения органов санитарного надзора.
После сортировки банки охлаждают водой до 40 °С и
направл5Пот на хранение. Банки охлаждают в специальных
помещениях, предназначенных для хранения консервов. Быстрое
охлаждение консервов после стерилизации исключает развитие
в продукте термофильных бактерий, снижает степень перегрева
поверхностных слоев и спос<^5ствует улучшению вкусовых
достоинств продукта.
При охлаждении донышко и крышка банок постепенно
втягиваются, однако инота вспучивание банки сохраняется и
после охлаждения. Это возникает в случае, если банки
заполняли перед закаткой холодным продуктом, из них перед
стерилизацией не был удален воздух или в случае
переполнения байки продуктом. Одностороннее или двустороннее
вздутие банок носит название «хлопающие крышки» (ложный
физический бомбаж).
«Хлопающие крышки» обнаруживают также и после
хранения консервов при чрезмерно низких темпеоатурах. В этом
случае дефект обусловлен тем, что при замораживании
содержимого бг'нки вода переходит в лед и увеличивается в
объеме. Причинами «хлопающих крышек» могут быть также
деформация корпуса, особенно при внешнем ударе, деформация
крышки вследствие закатки корпуса банки концами большего
размера или изготовленными из тонкой жести, длительное
воздействие высокой температуры и избыточное давление в
банке. Вопрос об использовании консервов с «хлопающими
крышками» решают органы санитарного надзора, так как этот
дефект т1^дио отличить от химического и микробиологического
бомбажа. Для выявления его причин байки ставят в
прохладное место, и если концы становятся в нормальное
положе^1ис, органолептические свойства содержимого
нормальные, внутри банок нет признаков коррозия, а микробиолоп!-
354
чсская характеристика соответствует допустимой. Длятельному
хранению такие байки не подлежат.
На некоторых предприятиях консервы сортируют после
охлаждения спустя 12 ч. Банки осматривают, их донышки
вминают вращающимися рифлеными валиками машин для
осаяу^ения концов.
В процессе охлаждения, особенно у банок больших размеров
(массой более 3 кг), встречается дефект в ввде помятостей
корпуса несколькими острыми гранями. Этот дефект называют
вакуумной деформацией, он возникает' в процессе вакуум1фо-
ваиня банок при укупоривании или в результате образования
вакуума при охлаждении банок, заполненных горячим
продуктом. Другой причиной может быть повышение давления в
процессе стерилизации негерметичных банок и выхол через
отвероия воздуха, пара и бульона. При охлаждении эти
отверстия могут закупориваться, тогда в банке образуется
вакуум, который приводит к деформации. Деформация банок
из-за их негерметичности приводит к микробиологическому
бомбажу вследствие попадания микрофлоры в банки при
охлаждении после стерилизации. Бажио установить причину
деформации, так как целые банки с вакуумной деформацией
допускаются на хранение.
Разгерметизация консервов после стерилизации может
произойти из-за некачественной работы оборудования жестяноба-
ночного производства. В частности, изношенность ролика первой
операции закаточной машины дает помятость фланца коцжуса
(«язычки» и морщинистость фланца). «Язычки» появляются
также от наплыва припоя на углошве и перекоса фланца при
отбортовке. Морщинистость фланцев образуется при наличии
помятостей на поле концов, большом радиусе ловивки и в
случае, когда толщина крышки меньше толщины корпуса.
Консервы с «язычками» и морщинистыми фальцами, оставшиеся
герметичными после стерилизации, реализуют как обычно.
Высокоподтянутый ролик второй операции закаточной
машины может привести к образованию наката на фальцах, и
подреза инза фальцев. Эти дефекты не влияют на
герметичность, V консервы реализуют в установленном порадке.
Перед закладкой на длительное хранение во избежание
коррозии нелакированные жестяные банки смазывают
техническим вазелином, на стеклянные байки наклеивают этикетки.
Если консервы отправляют на реализацию сразу после
охлаждения, т(т на банки всех типов (за исключением
лнтогрлфировантях) наклеивают этикетки и смазкой не по-
кшывают.
На зтиксткг должны быть указаны наименование и
"iapi.ijii зн;нк ппедприятия-изготовителя, наименование продук-
'-'I, <орт, л!,1гга нетто, номер стандарта или технического
ггтовия, согтоп FonrepBOfl. рекомендации по применению. На
355
этикетках некоторых видов консервов («Субпродукты
рубленые», мясо-растительных и др.), фасованных в стеклянную
тару, указывают «На свету не хранить».
Готовые консервы перед хранением или отгрузкой
упаковывают в тр;1НСпортную тару (допщтме иеразборные ящики,
коробки из гофрированного картона). Каждый ряд банок
перекладывак1Т картонными или плотными бумажными
прокладками, между рядами консервов, сверху и на дно тары
помещают антикоррозийную бумагу, обработанную нитритом
натрия и уротропином. В транспортную тару банки укладывают
банкоукладочные автоматы. Масса консервов в одном ащике
15, 20, 25 кг. Заполненные банками картонные коробки
обклеивают гуммированной лентой, дощатые ящики обтягивают
проволокой, металлической контрольной лентой либо забивают
гвоздями. В каждый ящик или коробку с консервами кладут
льный талон.
торцевой стороне упакованного ящика через трафарет
наносят следующие сведения: наименование предприятия и
ведомства, дату изготовления, наименование и сорт консервов,
количество банок, их номер и массу нетто. На одной из
боковых сторон ящика наклеивают этикетку или с помощью
трафарета наносят надписи: «Осторожно, ие бросать», «Хранить
в сухом прохладном месте». Для консервов, требующих особых
условий хранения, указывают температуру и влажность. В
частности, на таре с пастеризованными конс^^хми
дополнительно указывают: «Транспортировать и хранить при
температуре от О до 8 °С не 6(uiee 6 мес» и дату изготовления.
На верхней части ящиков с консервами в стеклянной таре
указывают: «Верх», «Осторожно, стекло!».
Готовую продукцию, упакованную в ящики, принимает
представитель Яроизводственно-ветеринарного или технического
контроля предприятия.
Хранение и отфуэка
Условия хранения консервов должны обеспечивать полную
сохранность качества продукта, герметичность и нормальное
состояние тары в течение регламентируеъохго стандартом
периода времени.
Консервы хранят в отапливаемых складах. При
отрицательных температурах срок хранения увеличивается, при этом
органолептические показатели и пищевая ценность консервов
сохранзцотся, однако тара может поржаветь, поскольку при
повышении температуры окружающего воздуха на поверхности
банок при температуре ниже точки росы конденсируется влага.
Мясные консервы, поступившие на хранение в замороженном
или охлажденном виде (при О *С), складируют в помещениях
при температуре воздуха не менее 2 "С и постепенно их
356
отепляют без резких перепадов температуры и относительной
влажности воздуха. В отапливаемых складах в зимнее время
поддерживают температуру 2—4 *С и относительную влажность
воздуха не выше 75 %.
Вследствие нарушения санитарно-гигиенического режима
производства, параметров стерилизации, условий хранения или
герметичности тары может произойти ' порча консервов и
появляются брак и дефекты, характеризуемые наличием
бомбажа.
Микробиологический бомбаж обусловлен наличием в
консервах газообразных веществ (сероводорода, аммиаке, углекислого
газа и др.), образующихся в результате жизнедетельности
микроорганизмов. Причинами возникновения
микробиологического бомбажа являются перемещение банок при
транспортировании и хранении, взбалтывание их содержимого, хранение при
изменяющихся условиях, что приводит к нарушению
герметичности банок, освобождению микрофлоры из жировых и других
частей продукта и прорастанию спор термоустойчивых и
мезофильных микроорганизмов. Микробиологический бомбаж
единичных банок указывает на их негерметичность. Массовый
бомбаж банок может быть результатом недостаточного эффекта
стерилизации, неудовлетворительного санитарного состояния
оборудования, сырья, тары, нарушения режима ст^)илизации,
попадания микробрганнзмов в банки после стерилизации, что
свидетельствует о разгерметизация банок. Консераы с
микробиологическим бомоажом подлежат технической утилизации или
уничтожению. Микробиологическая порча консервов не всегда
сопровождается бомбажом; в случае нарушения герметичности
газы могут выйти из банки, не вызывая ее вспучивания.
Кроме того, жизнедеятельность некоторых видов микрофлоры
не сопровождается газообразованием. (Отсутствие бомбажа
характерно для С1. bolulinum.
Химический бомбаж характерен для консервов с высокой
кислотностью, он возникает вследствие накопления водорода
при химическом взаимодействии органических кислот продукта
с металлом тары. Газообразование катализирует кислород
воздуха.
В результате взаимодействия содержимого консервов и тары
в продукте могут накапливаться соли тяжелых металлов
(железа, олова, свинца). При глубоком развитии химического
бомбажа у продукта появляется металлический привкус и
изменяется цвет, особенно у овощей. Повышение температуры
хранения с 2—5 до 20 °С увеличивает скорость перехода
олова в продукт в 2 раза, при 37 'С скорость накопления
олова возрастает в 4 раза. Консервы можно употреблять в
пищу, если в 1 кг продукта содержится не более 200 мг
олова и нет следов свинца. Вопрос об использовании консервов
с химическим бомбажом решает саннтартый надзор.
357
в процессе хранения консервов на внутр4агоей поверхности
жестяных басок и крышек, на стеклянных банках могут
появшъся тем-дые пятна нли полосы так называемой г^^льфвд-
ной коррозии (мраморносгь, побежалость). Образование мра-
моряости объясняется тем, что в жеста имеются инкроскопи-
ческие поры» не защЕвценные покрытием. Железо под
воздействием среды переходит в состояние ионов и вступает в
редакцию с с^ювощ^дом и содержимым банки. В результате
образуются сулы))иды и хлориды железа. Аналогично о^зу-
ются сульфиды олова, присутствие которых обнаруживается в
виде голубых, синих, фиолетовых или коричневых пятен на
стенках банок.
Степень проявления мраморности и побежалости зависит в
основном от количества сероводорода, образующегося в банке
в результате гидротермического распада серосодержащих
аминокислот (цистеина и метионина). При этом чем выше
температура стерилизации и выше щелочность среды (рН ввппе
6,0), тем больше продуктов распада.
Мраморносгь усиливается при повышении температуры
хранения консервов и увеличении содержания белковых веществ
в продукте. Понижение температгуры 1дранения готовых
консервов способствует ум!еньш©нйю степени этого дефекта.
Мраморносгь не считается браком, так как она не влияет на
качество консервированного продукта, поэтому консервы с
сульфидной ко]фозией реализуют без отраничения.
Физический бог^аж может быть обусловлен рядом причин.
Среди них переполнение тары продуктом, нзпгговление концов
банок из тонкой жести, которан легко деформируется,
оттаивание за»юроженных консервов, после которого концы
остались вздутыми. Наличие физического бомбажа не
отражается на пищевой ценности консервов, однако их реализуют
лщпь с согласия санитарного надзора.
Вследствие повышения относительной влажности воздуха в
помещениях хранения консервов, конденсации влаги на банках
и взаимодействия кислорода воздука, воды и остатков частиц
жира и белка с неззлуженными местами на поверхности банок
происходит коррозия. В результате на внешней поверхности
банок появляются красио^урые пятна ржавчины. При
повышенной пористости жести, наличии трещин, царапни,
нарушении лакового покрытия и пузырчатости ржавчина может
развиться очень интенсивно. Банки с пятнами ржавчины и
неполной полудой не подлежат хранению; банки' с легким
налетом ржавчины, удаляемой при протирке сукой ветосиью
без следов на полуде, доюлиителыю смазывают и хранят;
банки, иа поверхности которых темные пятна и раковины не
удаляются, используют по разрешению органов санитарного
Эффективным способом предотвращения коррозии тары при
хранении явлается добавденне в воду автоклава небольшого
количества оксалата калия.
Продолжительность хранения консервов оаределяют сроком,
в течение которого изменения биологического и химического
состояния, санитарио-шгиенических показателей, оргаиолептиче-
ских свойств и пищевой ценности нахс!дятся в допустимых
пределах. Нарушение температурно-влажностяых условий
хранения, а также превышение рекомендуемых сроков хранения
приводят к снижению пищевой ценности содержимого
консервов.
Срок хранения мясных консервов, мясны^с консервов с
крупами, макаронными изделиями и овощами в жестяных
нелакированных сборных и стеклянных банках,
стерилизованных при температуре выше 100 °С, при температуре О—2 "С
и относительной влажности воздуха 75 % до 3 лет, в
жестяных нелакированных целыкжитамгажанных банках до 2
лет.
Мясные консервы, содержащие томатные заливки, oboojh и
квашеную капусту, в зависимости от вида тары хранят от 1
до 2 лет; консервы, содержащие копченые продукты — до 1
ПРИЛОЖЕНИЯ*
Состав и энергетическая ценность мяс«
Продукт
Баранина
1-й категории
2-й категории
Буйволятина
1-й категории
2-й категории
Веоблюждтина
1-й категории
2-й категории
Г01вдина
1-й категории
2-й категории
Конина
1-й категории
2-й категории
Мжо кскули
М«о кролика
Мясо лося
Мясо поросят
Мясо сайгака
Мясо яка
Оленина
1-й категории
2-й категории
Свинина
беконная
жирная *•
мясная
Телятина
1-й категории
2-й категории
Ягнятина
TcBsuiHHa
вырезка
спинная часть
поясничная часть
твзобедренная часть
верхний кусок
внутренний
боковой
маружнь[й
лопаточная часть
плечезая мышца
Содержание к 100 г продукт!, г
BOAVt
67.3
69,7
66.S
72,3
70,7
73,0
64,5
69.2
69.6
73,9
71,8
66,7
75,8
75.4
64.0
75.3
71.0
73.3
54.2
38.4
51,5
77,3
78,0
67.9
«""» I
Мясо
15,6
19.8
19,0
20,8
18,9
19,7
18.6
20,0
19.5
20,9
21,1
21,1
21,4
20.6
21.2
20.0
19.5
21.0
17.0
11.7
14,3
19.7
20.4
17.2
«ццд
16,3
9.6
13,2
5.8
9.4
6.2
16.0
9.8
9,9
4,1
6.0
11.0
1,7
Z
3.5
8.5
4.5
27,8
49,3
33.3
2.0
0,9
14.1
ЭОЛЫ
0.8
0.9
1.<^
1.1
1.0
1,1
0.9
1.0
1.0
1.1
1,1
1.2
1.1
1.0
1.1
1.2
1.0
1.2
1.0
0.6
0.9
1.0
1.1
0.8
Кручиокусковые гюлуфабрикаты
75.9
75.S
75.7
76.0
76,0
76.6
76,0
75,9
20.2
20,5
20.0
20.4
20,3
20,0
20,3
19,4
2.8
2,9
3.3
2.5
2.6
2.3
2.6
3.6
1.1
1.1
1.0
1.1
1.1
1,1
1.1
1.1
Энергетическая
ценность
ккял [ кДж
209
166
195
135
160
135
218
168
167
121
138
183
101
109
208
112
155
125
318
491
357
97
89
196
106
108
НО
104
105
101
105
ПО
874
695
816
565
669
565
912
703
699
506
577
766
423
456
870
469
649
523
1331
2054
1494
406
372
820
444
452
460
435
439
423
439
460
• Хи-уический состав пивдеиых продуктов: Книга 1/Под ред. И. М Скурикина,
М Н Волгареоа — 2-е изд.. — М ¦ ВО «Агропромиздат». 1987. — 224 с.
Содержамяс ¦ 100 г nposysn, т
заплечная мышца
подлопаточнаи часть
•рудная часть
покромка
котлстиое мясо
Сайкина
вырезка
корейка
нрудинка
тазобедренная часть
лопаточная часть
шейионздуюпаточная
часть
котлетное мясо
Баранина
корейка
грудинка
тазобедренная часть
лопаточная часть
котлетное мясо
75.9
74.7
64,1
67,5
71,3
72.4
49.1
28,3
57,0
55,1
53,7
46.2
61.7
59.4
67.7
6в,1
63.8
19.3
17,8
16.3
17.6
17,8
19.4
13,7
8,0
15.0
14,7
13.6
П.4
15,9
14.0
17,0
16,1
16,0
3.8
Йб
14,0
10,0
7.1
36,5
63.3
27.2
29.4
31.9
41,7
21.5
25.8
14,4
14.9
19,3
1.0
1.0
0.9
0,9
0,9
1.1
0.7
0.4
0.8
0,8
0.8
0,7
0.9
0.8
0.9
0,9
0,9
1607
2519
1276
1360
1435
Состав и эпсргетическяя ценность субпроауктоа
Солерханне в 100 г продукта, г
легкое
почки
рубец
сердце
Говажьт1
вымя
головы
калтыки
легкое
мозги
мясная обрезь
гечень
ЛОЧКИ
рубец
селезенка
сердце
хиост мнсокост
«зык
79,3
78.9
71.2
79,7
82.7
78,5
67.9
72,6
67.8
72.3
77.5
77,6
73.5
71.7
79.0
80,0
77.9
77.5
69.К
71.2
68,'
15.6
9.7
18,7
13.6
П.5
13.5
12,6
12.3
18.1
15.6
15.2
И.7
18,9
17.9
15.2
14.8
16.4
16,0
2S.2
Р.7
!6,0
2.3
9.4
2,9
2.5
4.0
3.5
16.1
13.7
12,5
10.0
4,7
8,6
5,5
3,7
2.8
4,2
2,4
3.S
2.J
6.5
12,1
1.1
0,9
0.8
0,7
1.4
1.0
1.3
1.2
1.4
1.1
<>.5
I.S
1.0
0,7
0,8
86
195
173
185
152
103
124
125
105
86
97
87
96
122
137
360
816
724
774
636
431
519
523
439
360
406
ЗМ
406
510
573
78Л
79Л
50,2
Ао.г
71.3
77.S
76 2
«0,9
4ЛЛ
М.«
10.5
15,3
23,5
18.S
15.0
1бД
21.0
1М
3.6
8.6
33.1
15.6
3.8
3.6
4.0
14J
39.4
2.0
0.8
0,7
4.7
2.7
2fi
3,3
—
1.0
1.0
0,7
0.7
1.4
1.2
1.0
0.7
0.6
92
11«
359
234
109
92
101
211
422
65.1 15.9 16,0
Сое
продукт
та! н энергеткческаш цевносп маеопродуктов
Ссшержяпие > 100 г прохукп, г
воды 1 белка 1 жмра | yue»i>- 1 эолы
1 1 1 Дов 1
Энергетическая
ценность
ккал Г кДж
домашние
киевские
крестьянские
московские
Вжреные колбасы
говажьв
дшбетческая
диетическав
для завтракя
яокторсхаа
домашни
краснодарская
любительская
любительская
свиная молочная
московски
о6ыкно1мнкая
опельнаа
пикантная
прима
русская
свиная
сгепнав
сталич1«ая
столоваа
телячьв
чайная
эстонская
59.8
54.4
59.4
64.0
»,0
62.4
71,6
бЯ.О
60,8
67.8
64.4
57.0
55.6
62.8
61.7
57,6
6Э.0
62.0
65.0
56,4
60.0
63.4
53.0
63,7
55.0
64.8
46.9
Полуфабрикаты рубленые
10.4
10.6
10.4
18,7
25.6
19,4
13.6
9,1
V&
Колбасные клЭеши
15.0
12,1
12,1
13.0
12,8
12,8
12.8
12.2
12.5
11,7
11.5
11,1
11.0
12,1
13.0
11.8
10.2
11.1
15.1
11,1
13.8
11.7
6.5
11.7
22.S
I3.J
13.9
22.2
16.7
20,3
28.0
29,1
22.8
21.8
25.2
21.0
19.0
19,4
28.9
25.1
20.1
28.7
20,2
28.3
18.4
39,6
3.S
14
2,0
3.2
1.S
4.2
1.9
2,9
1.9
1.9*
4.2
2.0
2.0
2,1
2.0
3.3
2.7
2,8
2,6
2,7
2,7
2,5
2.8
2.8
2.7
3.0
2.9
3.2
2,7
2,6
2,9
2Л
2^
3.2
3.1
2.9
3.2
2,7
Продукт
^
южная
Сардельки
1-го сорта
свиные
шпикачки
Сосиски
ГООЯЖЬН
любительские
молочные
русские
столичные
Мясные хлебы
встчшшый
говяжий
заказной
любительский
отдельный
¦1айный
Варено-копчеяые
колбасы
любительская
московская
сервелат
Пол^спчсные
колшсы
армавирская
закусочная
краковская
к^^акская
одесская
охотничьи
колбаски
таллинская
украинская
Сырокопченые
колбасы
брауншвейгскан
1орожяая
зернистая
любительская
майкопская
спи)1ая
гсрвслат
г-голи.шая
Содержанне
воды
65.0
66,1
68,0
53.7
52,2
65.8
58.2
60,5
60,7
64.1
63.8
60.2
61.3
55.4
55.9
61.7
63,3
39.1
39,9
39.0
39,8
45.1
34.6
40,6
52.0
42.3
30.0
39.8
44,8
44.4
23,3
30,1
22.5
25.2
29,0
27,6
23,5
34.5
23.7
29,3
24,2
26,0
"""
12,4
И,4
10.3
10.1
9.2
10.4
9.0
11.0
П,8
И.ЗГ
П.6
12,9
10,5
9.5
12.0
12J0
10.3
17.3
19.1
16.1
15.2
15,0
16.2
9.5
17.4
14.8
25.7
16,4
17.1
16,5
27.7
17.0
9,9
20,9
23.6
24.8
20.8
21.1
13.0
24.0
23.0
24,0
в 100 г
""•»
17.3
18.2
17.2
31.6
36,1
20.1
29.5
23.9
24.7
22,0
19,8
21,8
23,5
32,3
29,0
21,0
20.7
39.0
36.6
40.1
40.2
33.0
44.6
45,6
23,0
38.1
40,0
39.0
33.8
34.4
42,4
47.9
6Э.2
47,8
41.4
41,5
50.1
39.3
57,3
40,5
47,0
43,4
продукта
дов
2.5
1.5
>.7
1.9
08
0.7
1.6
2.0
2.0
1.8
2.3
2,8
2,3
2.7
—
_
—
—
г
золы
2.8
2Л
2.8
2.7
2,5
2.9
2,6
3,0
2.8
2,6
2.8
3.1
2,9
2.8
3.1
3.0
2.9
4.6
4.4
4.8
4.8
4.6
4.6
4.3-
4.9
4.8
4.3
4,8
4.3
4.7
6,6
5.0
4.4
6,1
6.0
6,1
5.6
5.3
6.0
6,2
5.8
6,6
Энергетическая
ценность
килкДж
215
215
203
332
362
226
304
266
270
243
233
256
261
329
309
246
239
420
406
425
423
366
466
448
287
402
463
417
373
376
492
499
608
514
467
473
534
436
568
461
515
487
900
900
849
1389
1515
946
1272
1113
ИЗО
1017
975
1071
1092
1377
1293
1029
1000
1757
1699
1778
1770
1531
1950
1874
1201
1682
1937
1745
1561
1573
2059
2088
2544
2151
1954
1979
2234
1824
2377
1929
2155
2036
список ЛИТЕРАТУРЫ
Технология мяса и мясопродуктов/ Л. Т. Алехина, А. С. Большаков,
В. Г. Боресков и др. — М-: Агропромиздат, 1988. — 576 с.
Технология и оборудование колбасного производства/ И. А. Рогов,
А. Г. Забашта, В. А. Ллексахима, Е И. Титов, — М-: Агропромиздат, 1989, —
352 с.
Фдл^'ченбаум Б. Л. Основы консервирования пищевых продуктов. — М.:
Легкая и гищевая промышленность, 1982. — 272 С,
3 а я С Ю. Ф, Качество мяса и мясопродуктов. — М.: Легкая и гищевая
промышленность, 1981. — 480 с.
Переработка птицы/ Н. С. Митрофанов, Ю. А. Плясов, Е. Г. Шумков и
лр. — М.: Агропромиздат, 1990, ~ 272 с.
Бражников А. М. Теория термической обработки мясспродуктов. — М.:
Агропромиздат, 1987. — 272 с.
Физико-технические основы холодильной обработки пищевых
продуктов/ Г. Д. Аверин, Н. К. Журавская, Э. И. Каухчешвили и до, — М.:
Агропромиздат, 1985. — 256 с.
Структурно-механические характеристики пищевых продуктов/
А. В. Горбатов, А. М. Маслов, Ю. А, Мачихин и др, — М.: Легкая и пищевая
промышленность. 1982. — 296 с.
Тар* н упвков)а^ рыбной промышленности/Т. В. Бесе;^<на, А, И.
Воробьеве, Т. В. Козлова. — М.: АгропрО'лздат. 1987. — 255 с.
Введение 3
Глаеа 7. Состав и свойства мяса .'. 5
Оснииные иящевые вешсства мяса и мясопродуктов 5
Белки .... 5
Липяаы 8
Углеводы 11
Минеральные вещества.. ... 12
Вода. .. . ... 14
Витамины 14
Строение основнь1Х тканей мяса 18
Мыщечная ткань 18
Соединительная ткань 24
Хрящевая ткань „ 28
Костная ткань . 29
Жировая ткань 31
Физико-химические свойства мяса и мясопродуктов 32
Изменения свойств мяса при созревании 37
Inaen 2. Транспортирование, приемка и содержавхе скота, птицы
н кроликов иа предприятиях мясной промышлеввостн 42
Гранспортиропание скота и птицы 42
Содержание животных на скотобазах 44
Сда'1а-прнемка скота, птицы и кроликов 44
Прелубойное содержание 47
Глаеа 3 Переработка скота, лтнцы н кроликов 48
Подача скота на переработку 48
Оглушение и подъем животных на путь обескровливания 49
Обескровливание 53
Съемка шкур 56
Обработка свиных t>tii в шкуре 65
Обработка свиных tjtu методом крупонировакия 69
Илшсчснне внутренних органов кл туш 69
Рас1и-1Л015ка, ja4HCTKa и оценка качества туш 70
истерииарно-санитарный контроль 73
Лшнш \ixifl кр>т111ого рогатого скота и разделки туш 73
Линия убоя свиней и разделки туш 79
Линия убоя мелкого рогатого скота и разделки туш 85
Псрсрабитка мелкого рогатого скота в местах выращивания 89
Гибкая ивтоматизирс.каиния система переработки скота 92
Переработка птицы 96
Переработка кроликои 107
365
Lwea 4. Холоднльнг ч обработка мяса в мясоородукгов .... 112
Охлаждеш1е мяса и мясопродуктов . 112
Подмораживание мяса 125
Замораживание мяса 127
Размораживание мяса ...1 140
Сублимационная сушка 142
Определение потребноста в холоДе при охлаждении и замораживании
мяса и мясных продухтов 144
Hicea 5 Переработка крояи. Обработка эшюкришю-ферментиого
и специального сырья 147
Переработка кровн ... 147
Состав и свойства крови 147
Стабилизация и дефибринирование кровн 149
Сепарирование крови 153
Коаг>'ляц1юнное осаждение белков крови 155
Обесцвечивание крови 156
Консервировашш крови и ее компонентов 157
Улырафильтрация плазмы (сыворотки) крови 164
Обработка эндокринно-ферментиого и специального сьфья 164
Улаей 6. Обработка пищевых субирчдуктов 168
Классификация субпродуктов 168
Обработка мясокостных субпродуктов 169
Обработка мякотных субпродуктов 171
Обработка слизисты- субпродуктов 172
Обработка шерстных субпродуктов 175
Глава 7. Обработка шкур, кишок я кератвясодс|1кащгго сырья 182
Обработка шк>р . 182
Харакл'еристика и строение кожного покрова . 183
Технология обработки шкур 185
Пороки кожевенноЛ сырья ....... 198
Обработка кииречиого сырья. . 199
Характеристика кишок ..199
Технология обработки кишечного сырья . 200
Дефекты кишечного сырья и фабриката 206
Переработка ксратиисодержашсго сырья . ... 207
Глава 8. Производство пищевых жииотиых жиров 211
Свойства н ценность Ж>1ров 211
Номенклатура и классификация сырья для производства пищевых жиров 2l3
Технологические npoueccLi производства пишсвых животных жиров 216
Подготовка сырья к вытопке жира 216
Вытопка жира 219
Уствновкп периодического дехтствия дяя вытопки жира ... 222
Установки непрерывного действия для вытогасн жира.. .. 227
Глава 9. Производство технических жиров я кормовой муки . 237
Номе)(кла1)'ра и к,чассиф11каи11я сырья для производства техничсскт1,\
л1Гров н kt.pMtM!iiii муки - -. 237
1с\11олог11ческ11с процессы проилзодства гехличсских жиров
и кормовой щкм 238
Производство кормовой муки в горизонтальных ъдхуумных котлах
с обезжириванием шквары на шнековых прессах 239
Произиодство мясокостной кормовой муки в горизонтальных
ваку^-мных котлах с промежуточным обезжириванием шквары
на цетрифутс 245
Производство кормовых и технических продухтов на непрерывных
линиях 247
I^uipnCiOTKB KopMOBi.fx и технических жиров 252
Птва 10. Прамзволство колбасных наделай, продуктов из свинины,
I пвидины и баранины, полуфабрикатов и быстрозаморожювных
готовых блюд 254
КолБаслые издслют 254
Сырье и материалы 254
1рсбоиа11Ия к готовым колбасным изделиям 256
Технология колбасных изделий 257
Подготовка сырья 257
Измельчение и посол мяса 270
Приготоапение фарша 272
Формование батонов 276
Термическая обработка колбасных изделий 277
Угикопыиаг{ис. маркирование, транспортирование и хранение 283
Прочутст!.! ИЗ СВИНИНЫ. ГОВЯДИНЫ, баранины и других видов мяса 284
Сырье . 284
Технология продуктов из свинины, говядины, баранины и друтих
1ИШОВ мяса . 284
Подготовка съфья 284
Посол сырья 301
Термическая обработка 308
Упаковьгеанне готовых изделий 313
Полуфабрикаты и быстрозамороженные готовые блюда 313
Фасованные мясо и субпродукты 314
Полуфабрикаты 314
Полуфабрикаты из мяса птицы 325
Ьыс фозаморожснные готовые блюда 325
1лаио I! Производство мясных баночных консервов 328
Кл:1сснфикащ1я консервов . 328
Сырье; и материалы .329
Консервная тара ,.331
Требования к качеству консервов 335
Технология консервов 337
Подготовка тары 342
Иоршюнирование и закагпса банок 343
Проверка герметичности закатанных банок 347
Стерилизация 348
<'ортирчика, сх I м-лепр!1' и упаковывание . ...353
Хранение и 1 кн .356
360
367
Пралзводственно-практческое издание
Рогов Иосиф Александрович, Забашта Авдрен Григорьевич,
Казюлин Геннадий Павлович
ОБЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ МЯСА И МЯСОПРОДУКТОВ
Художественный редактор Т. И. Мельявкова
Технический редактор Н. А. Зубкова
Корракгор В. Н. Маркина
Лицензия № 010159 от 06.03. 97 г.
Сдйно в набор 13,10 93. Подписано в печать 27.06 94. Формат 60 к 88'/,^.
Бумага офсетная Гарнитура Тайме Печать офсетная Усл. п. л 22,54
Уст. кр.-птт. 22,79 Уч.-изд. л 23,77. Изд. № 082. Тираж 5000 экз.
Заказ №1539.
Федера7ьное государственное ордена Трудового Красного Знамени
ункгарное предприятие «Издательство «Колос»^
107807, ГСП-6, Москва. Б-78, Садовая-Спасска? ул., 18.
Типография ОАО «Внешторгиздат»,
127576. Москва, Илимская, 7.
ISBN 5-1О-0ОЗБ20-6
1