Tags: автомобили
Year: 1986
Text
МИНИСТЕРСТВО 9БОРОНЫ СССР
ГЛАВНОЕ АВТОМОБИЛЬНОЕ УПРАВЛЕНИЕ
АВТОМОБИЛИ
ЗИЛ-157К, ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131
РУКОВОДСТВО
ПО ВОЙСКОВОМУ РЕМОНТУ
(PC)
ЧАСТЬ I
Издание второе, переработанное
Утверждено заместителем начальника ГЛАВТУ
МОСКВА ВОЕННОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО 1986
Руководство состоит из двух частей. В первой части изложены общие положения по организации ремонта автомобилей, способы ремонта двигателя и агрегатов трансмиссии.
Во второй части описаны способы ремонта ходовой части, органов управления, электрооборудования, кабины оперения, платформы и специального оборудования, окраски и испытания автомобиля. Вторая часть имеет приложения, содержащие карты смазки и схемы электрооборудования автомобилей, указания по ремонту отдельных узлов и деталей и другие данные, необходимые для организации и проведения ремонтных работ.
ВВЕДЕНИЕ
Руководство предназначено для личного состава войсковых ремонтных средств, выполняющего текущий и средний ремонт автомобилей ЗИЛ-157К, ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131, а также может быть использовано как учебное пособие при проведении практических занятий по войсковому ремонту автомобилей ЗИЛ в военно-учебных заведениях и воинских частях.
При подготовке данного Руководства учтены конструктивные изменения автомобилей ЗИЛ,-влияющие на производство текущего и среднего ремонта, внесенные до 1 января 1980 года.
В Руководстве изложены:
— общие положения по организации и проведению ремонта автомобилей в войсковых ремонтных средствах;
— основные неисправности агрегатов, для устранения которых необходимо их снимать или подвергать частичной разборке без снятия с автомобиля;
— описание работ по снятию, разборке, сборке и установке агрегатов автомобилей, а также справочные данные о номинальных, ремонтных и допустимых без ремонта размерах деталей.
В Руководстве приводятся общее время, затрачиваемое на выполнение работ по ремонту агрегата, (кроме времени на регулировки, которые выполняются при необходимости), и необходимый инструмент и приспособления.
3
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА АВТОМОБИЛЕЙ
Автомобиль ЗИЛ-157К —базовая модель семейства трехосных автомобилей высокой проходимости с приводом на все оси (колесная формула 6x6), с одинарной установкой колес и централизованной системой регулирования давления воздуха в шинах. На автомобиле установлен шестицилиндровый линейный карбюраторный двигатель ЗИЛ-157К мощностью ПО л. с.
Сцепление однодисковое, коробка передач пятиступенчатая с двумя синхронизаторами для 2—3 и 4—5-й передач. Передний мост ведущий. Задняя подвеска балансирная. Рулевое управление без гидроусилителя. Автомобиль снабжен цельнометаллической кабиной и деревянной платформой. Для повышения проходимости на части автомобилей устанавливается лебедка.
Автомобиль ЗИЛ-130 —базовая модель семейства двухосных грузовых автомобилей с приводом на заднюю ось. На автомобиле установлен восьмицилиндровый V-образный карбюраторный двигатель модели ЗИЛ-130 мощностью 150 л. с.
Сцепление однодисковое, коробка передач пятиступенчатая с двумя синхронизаторами. 5-я передача прямая. Главная передача заднего моста двойная с двумя парами шестерен. Рулевое управление с гидроусилителем. Автомобиль снабжен трехместной цельнометаллической кабиной с панорамным ветровым стеклом. Платформа деревянная с металлической оковкой. Автомобиль предназначен для работы с прицепом общей массой 8 т.
Автомобиль ЗИЛ-131 — базовая модель семейства трехосных автомобилей высокой проходимости с приводом на все оси. На автомобиле установлен восьмицилиндровый V-образный карбюраторный двигатель ЗИЛ-131 мощностью 150 л. с. Электрооборудование экранированное.
Сцепление и коробка передач унифицированы с агрегатами автомобиля ЗИЛ-130. Раздаточная коробка имеет две передачи: прямую и понижающую. Передний мост ведущий, задняя подвеска балансирная. Рулевое управление с гидроусилителем. 4
На автомобиле установлена трехместная цельнометаллическая кабина с панорамным (из двух половин) ветровым стеклом. Платформа деревянная с металлической оковкой. Надставки бортов платформы образуют откидные скамейки, предусмотрена возможность установки дополнительной скамейки посередине платформы. Автомобиль снабжен шинами 12.00—20 с централизованным управлением давлением воздуха. Для повышения проходимости часть автомобилей оборудуется лебедкой. Автомобиль может преодолевать брод глубиной 1,4 м. Агрегаты автомобиля герметизированы.
Технические характеристики автомобилей приведены в табл. 1.1.
Таблица 1.1
Технические характеристики автомобилей ЗИЛ-157К, ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131
Параметр ЗИЛ-157К зилизо ЗИЛ-131
Основные данные
Полезная нагрузка, кг: по дорогам с асфальтобетонным покрытием 4500 6000 5000
по всем видам дорог и бездо-
рожью ; Масса буксируемого прицепа, кг: по дорогам с асфальтобетонным 2500 6000 3500
покрытием по всем видам дорог и бездо- 3600 8000 6500
рожью j Масса снаряженного автомобиля, 3600 — 4000
кг * Полная масса автомобиля (с полезной нагрузкой, снаряжением, заправкой, с водителем и двумя 5540 4300 6460
пассажирами * Распределение полной массы автомобиля с грузом, кг: 8190 10525 10185
на переднюю ось 2650 2625 3060
на заднюю ось (тележку) * . . 5540 7900 7125
Габаритные размеры, мм -
Длина без лебедки 6684 6625 6900
Длина с лебедкой 6922 — 7040
Ширина 2315 2500 2500
Высота по кабине . 2360 2400 2480
Высота по тенту 2915 — 2975
База автомобиля . . . 4225 3800 3975
База задней тележки 1120 — 1250
Колея передних колес Колея задних колес (между середи- 1775 1800 1820
нами двойных скатов) —“ 1790 мма
5
Продолжение табл. 1.1
Параметр ЗИЛ-157К ЗИЛ-130 ЗИЛ-131
Колея задних колес 1750 1820
Дорожный просвет: под передним мостом 310 270 330
под средним и задним мостами . . 310 270 355
Эксплуатаци Максимальйая скорость автомобиля при движении с полной нагрузкой по горизонтальному участку асфальтированного шоссе, км/ч . . . Путь торможения автомобиля, движущегося с полной нагрузкой со скоростью 30 км/ч, до полной остановки, м онные данны! 65 в 90 80
12 11 12
Контрольный расход топлива на 100 км пути при движении со скоростью 30—40 км/ч и полной нагрузкой, л 42 28 40
Наименьший радиус поворота по колее внешнего переднего колеса, м 11.2 8,9 10,2
Наибольшая глубина брода с твердым дном, преодолеваемая автомобилем (с учетом высоты волн), м 0,85 1,4
Запас хода по контрольному расходу топлива, км 500 600 850
Заправочные данные, л
Топливный бак: основной 150 170 170
дополнительный Система смазки двигателя, включая 65 — 170
масляный радиатор Система охлаждения двигателя с пу- 11 8,5 9,5
сковым подогревателем и отопителем кабины 22 29 29
Запасной бачок для масла 10 — 10
Основные данные для регулировок
Зазор между стержнем клапана и коромыслом двигателя для впускного’ и выпускного клапанов на холодном двигателе, мм .... ' 0,25-0,30 0.25-0,30
Зазор между клапаном и толкателем (для впускного и выпускного клапанов) 0.20-0.25 — —
Зазор между электродами свечей зажигания, мм , ш 0.6—0.7 0,85-1,00 0,5—0,6
6
Окончание табл, 1.1
Параметр ЗИЛ-157К ЗИЛ-130 ЗИЛ-131
Давление масла в системе смазки прогретого нового двигателя при скорости автомобиля 40 км/ч на прямой передаче, кгс/см2 5 2,5 2-4 2—4
Минимально допустимое давление масла в системе смазки двигателя, прогретого до рабочей температуры, на холостом ходу/кгс/см2 . . < 0,5 0,5 0,5
Давление воздуха в системе пневматического привода тормозов, кгс/см2 ’ 6,0—7,7 6,0—7,7 6,0-7,7
Оптимальная температура жидкости в системе охлаждения двигателя, °C Прогиб приводных ремней под действием усилия 4 Кгс, мм: ремней вентилятора, водяного насоса, генератора 80—90 80—95 80—95
15-20 8—14 8—14
ремня компрессора 15—20 5—8 5—8
ремня насоса гидравлического усилителя рулевого управле- ния — - е 8—14 । 8—14
Зазор между контактами прерывателя, мм 0,35—0,45 0,3—0,4 0,3—0,4
Расстояние от педали тормоза до пола при полном нажатии на педаль, мм 15-30 20—30** 10—30
Свободный ход педали сцепления, мм 30—45 35—50 35-50
Полный ход педали сцепления, мм, не менее 180 180 180
Ход штоков тормозных камер, мм: передних 35 15-25 15—35
задних 35 20—30 15—35 .
* Значения параметров приведены для автомобиля без лебедки.
** При установке одинарного тормозного крана.
1.2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ПРОВЕДЕНИЮ РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ
В Советской Армии и Военно-Морском Флоте установлены следующие виды ремонта автомобилей и агрегатов в зависимости от характера повреждений (неисправностей) и трудоемкости работ по их устранению: для автомобилей — текущий, средний и капитальный; для агрегатов — текущий и капитальный.
Текущий ремонт автомобиля заключается в устранении неисправностей путем замены или ремонта неисправных деталей, механизмов, приборов, а также в выполнении необходимых регулировочных, крепежных, сварочных, слесарно-меха* нических и других ремонтных работ.
7
При текущем ремонте автомобиля допускается замена отдельных агрегатов, в том числе одного основного, кроме рамы машины.
Основными агрегатами для автомобиля являются: двигатель, коробка передач, раздаточная коробка, передний ведущий мост, средний и задний мосты, рама и кабина.
Средний ремонт автомобиля заключается в замене или капитальном ремонте не менее двух и не более половины основных агрегатов машины, кроме рамы машины. При этом обязательно проверяется техническое состояние и при необходимости производятся текущий ремонт остальных агрегатов, механизмов и приборов, а также регулировочные, крепежные, сварочные, слесарно-механические и другие ремонтные работы и техническое обслуживание автомобиля в целях восстановления ресурса всех агрегатов и машины в целом до очередного капитального ремонта (или списания).
Текущий ремонт агрегата заключается в его частичной разборке, замене или ремонте отдельных изношенных и поврежденных механизмов, деталей (кроме базовых) и проведении необходимых регулировочных и крепежных работ.
К базовым деталям относятся блоки, картеры агрегатов и коленчатые вальт двигателей.
Для планирования производственной деятельности ремонтных частей и подразделений нормативно-технической документацией установлены нормы времени на текущий и средний ремонт автомобилей.
В Советской Армии и Военно-Морском Флоте в качестве основного метода ремонта автомобилей принят агрегатный. Этот метод ремонта заключается в том, что при ремонте автомобиля неисправные агрегаты, механизмы и приборы заменяются новыми или заранее отремонтированными. Агрегатный метод ремонта позволяет сократить трудозатраты на ремонт автомобиля, снизить потребность в высококвалифицированных специалистах, повысить производительность труда, улучшить качество ремонта.
В отдельных случаях при наличии запасных частей и комплектующих изделий применяется необезличенный метод ремонта автомобилей. При выполнении ремонта этим методом сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к каждому данному автомобилю.
Автомобили, требующие текущего ремонта, напрявляются в ремонтное подразделение по указанию заместителя командира части по вооружению или начальника автомобильной службы. Командир ремонтного подразделения, определив объем ремонтных работ, делает запись в Книге учета ремонта (обслуживания, обработки) вооружения, техники и имущества и организует ремонт автомобиля с участием водителя.
В военное время командир ремонтного подразделения мо
8
жет принимать автомобили в текущий ремонт, не ожидая рас-поряжения.
Для сдачи автомобиля в ремонтное подразделение соединения составляется акт технического состояния в двух экземпля-рах и на одном из них заместитель командира соединения по вооружению (начальник автомобильной службы) делает письменное распоряжение командиру ремонтного подразделения с указанием вида и срока ремонта. После этого автомобиль (с водителем) направляется в ремонтное подразделение.
При сдаче автомобиля в ремонт представитель воинской части должен иметь: два экземпляра акта технического состояния автомобиля, паспорт автомобиля, паспорт (формуляр) да ранее капитально ремонтировавшийся двигатель, продовольственный аттестат на водителя.
Лицо, назначенное для приема автомобиля в ремонт, проверяет его техническое состояние, выявляет неучтенные дефекты и записывает их в оба экземпляра акта технического состояния, а также оформляет ведомость дефектации, которая затем является основанием для определения трудозатрат и расхода агрегатов, запасных частей и материалов.
Сдача машин в ремонт оформляется подписями представителей части и ремонтного подразделения в актах технического состояния. Подписи заверяются печатью ремонтного подразделения, после чего один экземпляр акта выдается представителю части, а другой подшивается в дело.
Отремонтированные машины выдаются воинским частям (подразделениям) через приемщиков. Выдача автомобиля из ремонта внутри части оформляется подписями командира ремонтного подразделения и приемщика в Книге учета ремонта (обслуживания, обработки) вооружения, техники и имущества.
Для получения отремонтированного автомобиля после среднего ремонта из ремонтного подразделения соединения приемщик должен иметь второй экземпляр акта технического состояния, по которому машина была сдана в ремонт, и доверенность части.
При получении -автомобиля приемщик проверяет его пробегом и проводит испытание специального оборудования, если оно подвергалось ремонту. Выдача автомобиля из ремонта оформляется распиской приемщика в акте приемки отремонтированного автомобиля. Один экземпляр акта выдается приемщику вместе с инструкцией цо обкатке автомобиля и паспортом машины. В паспорт вносятся записи: вид выполненного ремонта, основные агрегаты, которые были заменены при среднем ремонте, а для двигателя его номер. Размеры цилиндров и шеек коленчатого вала двигателя указываются в формуляре (паспорте) двигателя, прикладываемого к паспорту машины. Записи в паспорте машины заверяются подписью и печатью.
• 9
1.3. УКАЗАНИЯ ПО ПОДГОТОВКЕ И ПРОВЕДЕНИЮ РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ
Техническое состояние автомобиля, поступающего в ремонт, проверять на посту приема с применением средств технического диагностирования. После определения неисправностей и объема ремонтных работ подготовить соответствующие инструмент, приспособления и подъемно-транспортные средства.
При ремонте автомобиля в войсковых ремонтных средствах агрегаты снимать-; если их невозможно отремонтировать на автомобиле. При одновременной замене двух и более агрегатов предварительно установить объем и очередность разборочносборочных работ. При этом должно быть исключено повторение операций и должен быть обеспечен максимально широкий фронт работ.
Перед ремонтом выключатель аккумуляторной батареи («массы») установить в положение «Выключено». В том случае, когда это невозможно, отсоединенные концы проводов, находящиеся под напряжением, изолировать.
Перед снятием агрегатов (деталей) пневмосистемы выпустить воздух из нее.
Снятые агрегаты вымыть, очистить от грязи, ржавчины и старой смазки, установить на подставки или деревянные стеллажи, укрыть от пыли и влаги. Детали также очистить от грязи, промыть и протереть насухо ветошью.
Агрегаты разбирать только в закрытых помещениях и на специальных стендах до пределов, обеспечивающих возможность проверки технического состояния и замены деталей.
Болты и гайки, у которых сорвано более двух-трех ниток или смяты грани, заменить. Снятые годные крепежные детали во избежание утери укладывать в специальные ящики.
Открытые отверстия и люки агрегатов и концы отсоединенных трубопроводов закрывать заглушками или бумагой.
В процессе разборки и ремонта не обезличивать сопрягаемые детали агрегата и механизма, за исключением заменяемых в соответствии с техническими условиями.
Смятие или срыв резьбы на деталях не более трех ниток устранять прогонкой резьбы, более трех ниток — наваркой с последующей нарезкой резьбы номинального размера.
Снятые при разборке агрегата (механизма, прибора) комплекты регулировочных прокладок связывать и сохранять до сборки.
Устанавливаемые на автомобиль агрегаты запрещается укомплектовывать деталями, снятыми с заменяемых агрегатов автомобиля.
Перед сборкой трущиеся поверхности деталей смазать соответствующей смазкой.
Вновь устанавливаемый агрегат (механизм, прибор) при 10
необходимости расконсервировать, тщательно вымыть и вытереть насухо.
Перед установкой агрегата, механизма или прибора проверить:
— наличие клейма ОТК завода-изготовителя, ремонтного завода об окончательной приемке агрегата;
— наличие смазки и ее соответствие времени года;
— надежность затяжки болтов и гаек, наличие шайб и правильность стопорения и шплинтовки гаек и болтов;
— отсутствие наружных повреждений.
При установке агрегата (механизма, прибора) вынуть заглушки и проверить, не остались ли некоторые из них в трубопроводах.
Сальники и прокладки устанавливать, как правило, новые. Разрешается использовать также бывшие в употреблении годные сальники и прокладки. Расслоение, складки, вырывы, выкрашивание прокладок не допускаются.
Ставить болты и гайки,.грани которых изношены более чем на 0,5 мм от номинального размера, нельзя. При установке болтов длина их выступающей из гаек части должна быть в пределах одной-трех ниток резьбы. Завертывать болты и гайки допускается только ключами соответствующего размера.
Крепежные детали резьбовых соединений, штуцера и другие детали (кроме деталей, особо оговоренных в технических условиях) должны быть затянуты до отказа. Гайки и болты крепления одного и того же агрегата затягивать постепенно и равномерно. Отвертывать корончатые гайки по окончании затяжки для совмещения отверстий под шплинты категорически запрещается. Если невозможно затянуть гайку так, чтобы отверстие под шплинт совместилось с прорезью на ней, то ее необходимо заменить.
Хомуты крепления шлангов располагать в положении, удобном для подтягивания винтов. После затяжки винтов между ушками хомутов должен оставаться зазор не менее 3 мм для их последующего подтягивания.
При ремонте и установке агрегата заменить все шплинты, стопорные и замочные шайбы. Шплинты должны плотнб сидеть в отверстиях и не выступать над прорезью гайки. Концы шплинтов должны быть разведены по оси болта и загнуты (один конец на болт, другой на гайку).
Если по условиям разборки или сборки для снятия или установки ответственных деталей приходится ударять молотком по обработанным поверхностям, необходимо применять наставки, выколотки или молотки с наконечниками из цветных металлов (сплавов).
Отремонтированный автомобиль должен быть заправлен маслом и смазан согласно указаниям, изложенным в приложениях 1, 2 и 3.
И
В целях обеспечения заданного уровня радиопомех и Надежности работы системы электрооборудования при преодолении бродов необходимо обеспечить сохранность деталей экранировки. При сборке приборов системы электрооборудования убедиться в наличии и исправном состоянии уплотняющих деталей: прокладок, шайб, колец и т. п. Неисправные уплотнительные детали приборов и узлов системы электрооборудования должны быть заменены деталями из комплекта, прилагаемого к автомобилю.
Техническое состояние выпускаемого из ремонта автомобиля проверять на посту диагностики или контрольным пробегом. Проверку автомобиля проводить в объеме, указанном в подразд. 10.2. «Испытание автомобиля».
1.4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ АВТОМОБИЛЕЙ
Общие требования
Ремонт автомобилей выполнять в специально предназначенных 'для этих целей местах (постах) с применением устройств, приспособлений, оборудования и инструмента, предусмотренных определенным видом работ.
Автомобиль, установленный для ремонта, надежно закрепить путем постановки не менее двух упоров под колеса, затормозить стояночным тормозом, рычаг коробки передач установить в положение, соответствующее низшей передаче, зажигание выключить, на рулевое колесо повесить табличку с надписью «Двигатель не пускать — работают люди!».
Агрегаты массой более 20 кг поднимать и перемещать с помощью подъемно-транспортных механизмов, используя при этом специальные захваты.
Запрещается выполнять какие-либо ремонтные работы на автомобиле, один край которого приподнят подъемным механизмом, но не установлен на специальные подставки.
Снимать с автомобиля агрегаты только после полного удаления (слива) жидкостей (масла) из этих агрегатов.
Мойку и очистку агрегатов и деталей автомобилей производить в моечных устройствах или емкостях, специально предназначенных для этого.
Снимать и устанавливать рессоры после разгрузки их от массы автомобиля путем установки под шасси специальных подставок (козелков).
Прежде чем проворачивать коленчатый вал двигателя или карданный вал, дополнительно убедиться в том, что зажигание выключено и рычаг коробки передач установлен в нейтральное положение.
Все работы, связанные с ремонтом аккумуляторных батарей, проводить в специально оборудованных для этих целей поме
12
щениях. Аккумуляторные батареи, устанавливаемые на заряд, соединять зажимами, исключающими возможность новообразования. При заряде батарей пробки из банок должны быть вывернуты.
Готовить электролит следует в специально предназначенных для этого сосудах, заливая' кислоту в воду тонкой струей и тщательно перемешивая раствор стеклянной или эбонитовой палочкой.
Ремонт рамы производить на подставках или на автомобиле с установленными колесами. При ремонте обеспечить устойчивое положение рамы на подставках.
Пайку и сварку емкостей из-под горючего и смазочных материалов осуществлять только после полного удаления этих веществ и их паров путем специальной обработки.
Ремонт автомобиля выполнять при неработающем двигателе, за исключением случаев, когда его работа необходима в соответствии с технологическим процессом.
Перед пуском двигателя автомобиль затормозить стояночным тормозом, рычаг коробки передач установить в нейтральное положение.
При пуске двигателя пусковой рукояткой запрещается применять дополнительные рычаги и усилители, а также брать ее в обхват кистью руки. Поворачивать рукоятку необходимо снизу вверх резким движением.
Пускать двигатель и трогать автомобиль с места следует при условии обеспечения безопасности работающих с данным автомобилем, а также лиц, находящихся вблизи него.
Испытывать тормоза автомобиля необходимо на стенде или специальной площадке, при этом ее размеры должны обеспечивать безопасность людей даже в случае неисправности тормозов.
Требования к размещению производственного оборудования и организации рабочих мест
Производственное оборудование и рабочие места размещать с учетом безопасности работающих, а также удобства выполнения технологических операций.
Каждое рабочее место должно быть полностью оборудовано необходимыми средствами в зависимости от вида выполняемых работ, в том числе средствами наглядной агитации по безопасности труда.
Эстакады и осмотровые канавы должны иметь по всей длине направляющие и предохранительные реборды.
Помещения, где производят заряд аккумуляторных батарей, малярные и другие работы, связанные с выделением взрывоопасных веществ, должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, не объединенной с вентиляционными системами других помещений.
13
Рабочие места не должны загромождаться. Оборудование, инструмент и приспособления, необходимые для проведения ремонтных работ, следует размещать в удобных и легкодоступных местах таким образом, чтобы исключить возможность случайного перемещения или падения этих предметов.
Рабочие места в помещениях с холодным полом (цементным, асфальтовым, клинкерным и т. д.) должны быть укомплектованы деревянными подножными решетками.
Ширина переходных съемных мостиков, устанавливаемых поперек осмотровой канавы, должна быть не менее 0,8 м.
При ремонте автомобилей без осмотровых канав, эстакад или подъемников рабочее место должно быть оборудовано подкатными тележками (лежаками).
Требования к личному составу, допускаемому к выполнению работ по ремонту автомобилей
Личный состав допускать к работам по ремонту автомобилей после обучения, инструктажа и проверки знания требований безопасности труда.
При обучении и инструктаже должны быть учтены требования приказов Министра обороны СССР, директив и других действующих руководящих документов по охране труда, технике безопасности и производственной санитарии.
Личный состав ремонтной части обучается безопасным методам труда по программе, утвержденной командиром (начальником) ремонтной части или его заместителем по технической части (главным инженером).
Для изучения требований безопасности труда с личным составом проводят:
— вводный инструктаж при назначении на должность;
— инструктаж на рабочем месте;
— периодический (повторный) инструктаж;
— повседневный инструктаж.
Сроки периодического инструктажа заместитель командира части по технической части устанавливает по каждому производственному участку и для разных профессий.
Периодический инструктаж проходит весь личный состав, непосредственно занятый обслуживанием и ремонтом машин, не реже одного раза в полугодие, а на работах с повышенной опасностью — один раз в квартал.
Вводный инструктаж на рабочем месте, а также разрешение на допуск к работе оформляются в контрольном листе прохождения инструктажа по требованиям безопасности.
Периодический повторный инструктаж оформляется в журнале инструктажа.
14
Правила пожарной безопасности
В каждом производственном помещении (кузове мастерской) на видном месте должна висеть выписка из правил пожарной безопасности в данном помещении, а также табличка с указанием фамилии лица, отвечающего за пожарную безопасность в отделении, мастерской.
Места производства работ должны быть обеспечены средствами тушения пожара (огнетушителями, ящиками с песком, лопатами и др.). Доступ к пожарному инвентарю должен быть свободным.
На постах для ремонта машин запрещается*.
— загромождать проезды, проходы и выходы из помещений материалами, агрегатами, оборудованием, тарой и т. п.;
— курить, пользоваться открытым огнем, паяльными лампами и т. п. в тех помещениях, где применяются легковоспламеняющиеся и горючие жидкости (бензин, керосин, краски и пр.); курение разрешается только в специально отведенных и оборудованных местах;
— мыть детали бензином и керосином.
Запас легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, необходимых для сменной работы, хранить в небьющейся, плотно закрытой посуде, которая должна стоять в металлических плотно закрывающихся ящиках.
Использованные обтирочные материалы складывать в металлические ящики с плотными крышками, а по окончании рабочего дня удалять их в безопасное в пожарном отношении место.
По окончании рабочего дня и после выхода машин из ремонта убирать из помещений мусор, отходы, промасленную ветошь и т. п., а разлитое масло или горючее немедленно удалять с помощью песка и опилок.
В производственных палатках и помещениях для ремонта машин запрещается:
— устанавливать машины с течью горючего из бака без предварительного слива горючего, а также заправлять машины горючим;
— хранить в общих кладовых краски, лаки, кислоты и карбид кальция (краски и лаки должны содержаться отдельно от кислот и карбида кальция).
Для предотвращения пожара на машинах запрещается:
— оставлять в кабинах и на двигателях загрязненные маслом и горючим обтирочные материалы;
— курить в непосредственной близости от приборов системы питания двигателя и топливных баков;
— пользоваться открытым огнем (спичками, свечами и т. п.) при определении и устранении неисправностей агрегатов и механизмов;
— подогревать двигатель открытым пламенем.
2. ЗАМЕНА И РЕМОНТ ДВИГАТЕЛЯ ЗИЛ-157К
2.1. ЗАМЕНА ДВИГАТЕЛЯ
Двигатель подлежит замене при следующих неисправностях:
— износ поршней, поршневых колец и гильз цилиндров;
— износ шеек коленчатого вала и вкладышей коленчатого вала, выкрашивание или подплавление антифрикционного слоя вкладышей;
— стуки в кривошипно-шатунном и газораспределительном механизмах при нормальных зазорах между клапанами и толкателями.
Внешними признаками износа поршней, поршневых колец и гильз цилиндров при исправных системах питания и зажигания, газораспределительном механизме являются:
— увеличение утечки воздуха между цилиндрами и поршневыми кольцами;
— увеличение объема газов, проходящих через картер двигателя;
— расход топлива и масла сверх установленных норм.
Двигатель подлежит замене (снятию) также при наличии боевых или аварийных повреждений (пробоины, задиры и риски на шейках коленчатого вала, заклинивание поршней, обрыв шатунов и т. д.), для устранения которых необходимы замена или ремонт деталей.
Оценку состояния цилиндров и поршневых колец проводить приборами модели К-69М, НИИАТ К-69.
Определение предельного износа подшипников коленчатого вала проводить по давлению масла в системе смазки, измеряемому автомобильным, а при малых давлениях — контрольным манометром.
Для определения характера и места стуков в кривошипношатунном и газораспределительном механизмах при нормальных зазорах между клапанами и толкателями необходимо прослушать работу двигателя с помощью стетофонендоскопа в такой последовательности:
1) после пуска холодного двигателя при частоте вращения двигателя на холостом ходу прослушать верхнюю часть блока
16
цилиндров. Изношенные поршни создают сухой щелкающий звук, исчезающий по мере прогрева двигателя. Одновременно с этим прослушать двигатель в области расположения клапанов. При больших температурных зазорах в приводе клапанов будет слышен четкий металлический стук повышенного тона, сила которого изменяется по мере прогрева двигателя;
2) после прогрева двигателя прослушать верхнюю часть блока цилиндров при резком изменении частоты вращения двигателя на холостом ходу. Изношенные поршневые пальцы создают резкий металлический стук, пропадающий при отключении свечи зажигания; .
3) прослушать стенки блока цилиндров по линии движения поршней в местах, соответствующих верхнему и нижнему положениям поршня, при резком изменении частоты вращения двигателя на холостом ходу. Изношенные шатунные подшипники создают стук, исчезающий при выключении из работы свечи зажигания;
4) прослушать нижнюю часть блока цилиндров при резком изменении частоты вращения двигателя на холостом ходу. Изношенные коренные подшипники издают глухой стук низкого тона;
5) прослушать крышку распределительных шестерен при малой частоте вращения на холостом ходу. Изношенные распределительные шестерни создают равномерный повышенный шум;
6) прослушать место расположения распределительного вала при резком изменении частоты вращения двигателя на холостом ходу. Изношенные подшипники создают стук переменного тона.
Инструмент и приспособления: ключи 8X10, 12X14 (2 шт.), 17X19 (2 шт.), 22X24 и 30X32; ключ-коловорот; головки сменные 12 и 19; плоскогубцы комбинированные 150; отвертки 175x0,7 и 300X1; молоток; бородок 3; ломик монтажный; щетка металлическая; кран-стрела грузоподъемностью 1,5 т; захват для двигателя; подставка для двигателя; посуда для охлаждающей'жидкости и масла; колодки (4 шт.).
Трудозатраты на замену — 9,2 чел.-ч.
Двигатель с коробкой передач удобно снимать, установив автомобиль на осмотровую канаву. Это обеспечивает лучший доступ к механизмам снизу. Масса двигателя 0,5 т, поэтому для его снятия и установки необходимо пользоваться подъемным устройством соответствующей грузоподъемности и имеющим высоту до крюка не менее 2 м.
Снятие двигателя в сборе с коробкой передач
1. Слить жидкость из системы охлаждения и масло из картера двигателя и коробки передач.
17
2. Снять распорную тягу кронштейна облицовки радиатора и тягу жалюзи. Наклоняя облицовку радиатора вперед, снять капот.
3. Ослабить болты стяжных хомутов и отсоединить шланги водяного и масляного радиаторов. Расшплинтовать и отвернуть гайки шпилек крепления водяного радиатора к поперечине рамы. Снять радиатор в сборе с облицовкой; снять подушки.
4. Отсоединить тягу привода управления карбюратором, тросы управления воздушной заслонкой карбюратора и управления дроссельной заслонкой, снять оттяжную пружину тяги карбюратора. Отсоединить тягу педали от кронштейна привода управления карбюратором, отвернуть болты крепления кронштейна и снять его с картера сцепления.
5. Отсоединить шланги отопителя от патрубков водяного насоса и крана отопителя, установленного на головке блока цилиндров.
6. Отсоединить от компрессора трубку регулятора давления и трубку воздушного баллона и отвести их в сторону.
7. Отсоединить от топливного насоса трубку, идущую от фильтра-отстойника, и отвести ее в сторону.
8. Отсоединить электропровода от аккумуляторной батареи, стартера, датчиков указателя температуры охлаждающей жидкости и указателя давления масла, распределителя, генератора, катушки зажигания (провод высокого напряжения) и головки блока цилиндров (провод «массы»).
9. Отвернуть гайки болтов крепления фланца приемной трубы глушителя к коллектору, вынуть болты и отсоединить приемную трубу от патрубка выпускного коллектора.
10. Снять крышку люка в полу кабины над коробкой передач. Отсоединить тяги от рычагов управления раздаточной коробкой и рычага стояночного тормоза. Вывернуть болты и снять рычаг стояночного тормоза в сборе с зубчатым сектором и кронштейн с рычагами управления раздаточной коробкой.
11. Вывернуть болты, снять крышку картера коробки передач и Прокладку. На место снятой крышки наложить лист картона или бумаги.
12. Отсоединить тягу от рычага вилки выключения сцепления, фланец карданного вала от фланца коробки передач, вилку тяги от штока переключения коробки отбора мощности и фланец карданного вала привода лебедки от фланца коробки отбора мощности.
13. Отсоединить реактивную тягу 3 (рис. 2.1) от скобы двигателя.
14. Расшплинтовать и отвернуть гайки болтов крепления двигателя, снять с болтов шайбы И и нижние подушки 10 и 13 подвески двигателя и вынуть болты.
15. Установить захват для двигателя, зацепить крюком’ подъемного крана и снять двигатель с автомобиля. Снять кар-18
Ось коленчатого вола
4
/ 2 3
Я /О
-/4
Рис. 2.1. Подвеска двигателя ЗИЛ-157К а — передняя подвеска; б — задняя подвеска, z и 4 — кронштейны; 2 — буфер тяги; 3 — реак тивная тяга; 5, 11 и 14 — шайбы; 6 — защитны'! колпак; 7 и 12 — распорные трубки; 8 — верхняя подушка; 9 — гнездо верхней подушки; 10 и 13 — нижние подушки; 15 — кронштейн про-
дольной балки рамы
-1Z
13
7
8
тонный лист (бумагу) с картера коробки передач,’ установить крышку картера с прокладкой и закрепить крышку болтами с пружинными шайбами.
16. Снять с рамы автомобиля шайбы 5, защитные колпаки 6, верхние подушки 8 и гнезда 9 верхних подушек.
17. После снятия двигателя с автомобиля очистить его от грязи и масла, промыть горячей водой, керосином или обезжиривающим раствором и обдуть сжатым воздухом.
Установка двигателя в сборе с коробкой передач
1. Установить на раму автомобиля верхние подушки задней опоры двигателя, гнезда 9 (рис. 2.1) верхних подушек, верхние подушки S, шайбы 5 и защитные колпаки 6 передней опоры двигателя.
2. Вывернуть болты, снять крышку картера коробки передач и прокладку. На место снятой крышки наложить лист картона или бумаги.
3. Установить захват для двигателя, зацепить крюком подъемного крана и установить двигатель на подушки передней и задней опор двигателя.
4. Вставить болты в отверстия кронштейна и верхних, подушек передней подвески двигателя, надеть на болты нижние подушки 10 и шайбы //, навернуть гайки и зашплинтовать их шплинтами.
5. Надеть на болты шайбы 14 и нижние подушки 13. Вставить болты в отверстия кронштейнов и лап задней опоры двигателя, навернуть на болты гайки и зашплинтовать их шплинтами. Отцепить крюк подъемного крана и снять захват с двигателя.
6. Соединить пальцем реактивную тягу 3 со скобой двигателя и зашплинтовать палец шплинтом.
7. Отвернуть гайку задней левой шпильки крепления головки блока цилиндров, снять со шпильки шайбу, надеть на шпильку наконечник провода «массы», шайбу и навернуть гайку.
8. Вставить приемную трубу глушителя в патрубок выпускного коллектора и соединить фланец трубы с патрубком коллектора с помощью болтов, гаек и запорных шайб.
9. Подсоединить трубку, идущую от фильтра-отстойника к топливному насосу, ввернув накидную гайку трубки в штуцер топливного насоса.
10. Подсоединить трубки регулятора давления и воздушного баллона к компрессору, навернув накидные гайки трубок на штуцера компрессора.
И. Надеть шланги отопителя на патрубок крана и водяного насоса и закрепить шланги стяжными лентами.
12. Соединить пальцем рычаг включения стартера со звеном рычага и зашплинтовать палец шплинтом.
13. Установить кронштейн управления дроссельной заслон-
20
/ кой и закрепить его. Присоединить к кронштейну тягу педали управления дроссельной заслонкой и закрепить ее. Установить и соединить тягу с рычагом дроссельной заслонки и кронштейном управления дроссельной заслонкой, установить оттяжную пружину привода карбюратора. Присоединить к кронштейнам тросы ручного управления воздушной и дроссельной заслонками и закрепить их винтами.
14. Снять картонный лист (или бумагу) с картера коробки передач, установить крышку картера с прокладкой и закрепить крышку болтами с пружинными шайбами.
15. Установить кронштейн с рычагами управления раздаточной коробкой и стояночным тормозом в сборе с зубчатым сектором и закрепить их болтами с пружинными шайбами.
16. Соединить пальцами тяги с рычагами управления раздаточной коробкой и штоком переключения коробки отбора мощности. Зашплинтовать пальцы шплинтами.
17. Установить и соединить тягу стояночного тормоза, отрегулировав ее длину.
18. Соединить тягу с рычагом вилки выключения сцепления, навернуть сферическую гайку и контргайку. При этом свободный ход педали сцепления должен быть 30—45 мм, а полный ход—не менее 180 мм.
19. Подсоединить карданные валы к коробке передач и коробке отбора мощности, закрепить их болтами.
20. Установить крышку люка в кабине над коробкой передач и закрепить крышку болтами с пружинными шайбами.
21. Установить резиновые подушки и радиатор в сборе с облицовкой на раму и закрепить их. Присоединить тягу к рычагу жалюзи, зашплинтовать и закрепить кронштейн тяги на щите кабины. Установить нижний патрубок радиатора, соединить шланг с водяным насосом и шланг с патрубком головки блока цилиндров; закрепить хомуты винтами. Установить распорную тягу капота.
22. Подсоединить провод высокого напряжения к катушке зажигания, электропровода к генератору, распределителю, датчикам указателя давления масла и указателя температуры охлаждающей жидкости, стартеру. Закрепить пучки проводов на соединительных колодках. Соединить электропровод стартера с выводом аккумуляторной батареи.
23. Заправить двигатель и коробку передач маслом. Пустить двигатель и проверить его работу, при необходимости отрегулировать карбюратор и проверить, нет ли течи бензина, масла и охлаждающей жидкости, а также утечки воздуха и прорыва газов в местах соединения трубопроводов.
2.2. ЗАМЕНА ПРОКЛАДКИ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ
Прокладка головки блока цилиндров подлежит замене при нарушении герметичности в соединении головки блока с
21
блоком цилиндров, неустранимом подтягиванием долгов креп* ления головки блока.
Внешние признаки потери герметичности:
— снижение мощности или перебои в работе двигателя при исправных системах питания и зажигания;
— течь охлаждающей жидкости в стыке головки блока с блоком цилиндров наружу или в масляный картер;
— появление следов масла и сажи по разъему между головкой блока и блоком цилиндров.
Инструмент и приспособления: ключи 12X14, 17X19 и 22x24; ключ торцовый 17; бородок 2; отвертка 175x0,7; плоскогубцы комбинированные 150; съемник головки блока цилиндров (ПАРМ-75); ключ динамометрический; посуда для охлаждающей жидкости.
Трудозатраты на замену — 5,3 чел.-ч.
Снятие прокладки головки блока цилиндров
I. Открыть капот, слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения и отсоединить распорную тягу от кронштейна облицовки радиатора. Наклоняя облицовку радиатора вперед, снять капот.
2. Отвернуть накидные гайки и отсоединить от компрессора трубки подвода воздуха и масла. Отвернуть гайки крепления компрессора, снять плоские шайбы, ремень привода компрессора и компрессор.
3. Снять насадок водяного насоса в сборе со шлангами и снять шланг с патрубка головки блока цилиндров.
4. Снять шланг с патрубка крана отопителя, отсоединить и снять трубки вакуумного регулятора и регулятора давления воздуха.
5. Отвернуть накидную гайку со штуцера блока цилиндров и снять трубку, подводящую масло к компрессору.
6. Отсоединить трос воздушной заслонки от зажима карбюратора. Снять провода со свечей (при наличии экранированного электрооборудования предварительно снять крышку экранирующего кожуха свечей).
7. Отсоединить электропровод от датчика указателя температуры охлаждающей жидкости.
8. Отсоединить трубку, идущую к тормозному крану от тройника.
9. Вывернуть болты и отвернуть гайки шпилек крепления головки блока цилиндров, снять кронштейн воздушного фильтра, кронштейн рычагов карбюратора и кронштейн проводов высокого напряжения.
10. Снять с помощью съемника головку блока цилиндров и прокладку головки блока. Закрыть плоскость разъема блока цилиндров бумагой.
22
Установка прокладки головки блока цилиндров
1. Очистить плоскости разъема блока цилиндров и головки блока от остатков старой прокладки, снять нагар с днищ поршней и камер сгорания головки блока цилиндров. Протереть днище поршней и камеры сгорания чистой ветошью, смоченной бензином. Нагар и остатки старой прокладки удалять тщательно и осторожно, чтобы не повредить поверхности головки цилиндров или поршня.
26 2Ь 25 15 16 8 7 5 Z 11 12 20 19 23 29
Рис. 2.2. Последовательность затяжки болтов и гаек головки блока цилиндров (цифры 1—30 указывают последовательность затяжки)
2. Натереть прокладку головки блока порошкообразным графитом и установить ее на блок цилиндров гладкой стороной к блоку.
Технические условия. Прокладка не должна иметь волнистости, вмятин и заусениц в отверстиях и по наружной кромке.
3. Установить головку блока цилиндров и кронштейны проводов высокого напряжения, рычагов карбюратора и воздушного фильтра; ввернуть болты с плоскими шайбами и навернуть гайки шпилек крепления головки блока цилиндров.
Технические условия. Болты и гайки крепления головки блока цилиндров затягивать динамометрическим ключом равномерно в два приема в порядке, указанном на рис. 2.2. Момент затяжки должен быть 10—12 кгс-м.
4- Подсоединить трубку, идущую к тормозному крану, навернув накидную гайку трубки на штуцер тройника.
5. Подсоединить электропровод к датчику указателя температуры охлаждающей жидкости и закрепить его винтом с шайбой.
6. Установить и закрепить на свечах наконечники проводов высокого напряжения в соответствии с порядком работы цилиндров двигателя (при наличии экранированного электрообору
23
дования дополнительно установить и закрепить экранирующий кожух).
7. Установить в зажим карбюратора трос воздушной заслонки и закрепить его винтом.
8. Установить трубку, подводящую масло к компрессору, и навернуть накидную гайку трубки на штуцер блока цилиндров.
9. Установить и соединить с регулятором давления воздуха трубку, идущую от компрессора.
10. Установить и закрепить трубку вакуумного регулятора.
11. Надеть шланг на патрубок крана отопителя и закрепить его хомутом. Установить насадок в сборе со шлангами на корпус водяного насоса и закрепить его двумя болтами с пружинными шайбами.
12. Надеть шланг на патрубок головки блока цилиндров и закрепить его хомутом.
13. Установить компрессор (см. подразд. 6.4).
14- Установить капот, соединить распорную тягу с кронштейном облицовки болтом с гайкой и пружинной шайбой.
15. Залить в систему охлаждения охлаждающую жидкость, пустить двигатель, проверить, нет ли течи охлаждающей жидкости и масла в местах соединения шлангов и трубок, закрыть капот.
23. ЗАМЕНА ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ
Поршневые кольца подлежат замене при следующих неисправностях:
— износ поршневых колец;
— потеря упругсс i колец;
— заедание («залегание») поршневых колец в канавках поршня;
— разрушение колец.
Внешние признаки указанных неисправностей:
— падение компрессии в цилиндрах двигателя при исправном состоянии деталей и правильной регулировке механизма газораспределения;
— повышенный расход масла вследствие попадания его в камеру сгорания.
Для оценки состояния деталей поршневой группы используются следующие средства технического диагностирования: приборы мод. К-69М, НИИАТ К-69, газовый счетчик РГ-40-1 и компрессометр (мод. 179).
Инструмент и приспособления: ключи 12X14, 17X19, 22X24 и 24X27; головки сменные 12, 17 и 19; бородок 3; отвертка 175x0,7; плоскогубцы комбинированные 150; молоток; ключ динамометрический; ключ торцовый свечной с воротком; набор клейм № 5; выколотка бронзовая 0 10 мм; съемник головки блока цилиндров (ПАРМ-75); приспособление для снятия и установки поршневых колец; приспособлен
ние для очистки канавок поршня от нагара; приспособление для сжатия поршневых колец; стержень металлический 0 3 мм и длиной 100 мм; набор щупов № 2; рукоятка пусковая; шабер трехгранный; напильник личной плоский; масленка; противень; посуда для охлаждающей жидкости и масла.
Трудозатраты на замену — 7,3 чел.-ч.
Снятие поршневых колец
1. Снять головку блока цилиндров (подразд. 2.2).
2. Слить масло из картера двигателя и снять брызговики. Отсоединить маслоотводящий шланг масляного радиатора от картера двигателя. Вывернуть болты с пружинными шайбами и снять картер с прокладкой. Вывернуть болты с пружинными шайбами крепления фланцев трубок к блоку ци-
Рис. 2.3. Установка съемника для снятия поршневого кольца
линдров двигателя и болты крепления масляного насоса. Снять насос с трубками.
3. Установить поршень первого цилиндра в положение около нижней мертвой точки, расшплинтовать и отвернуть гайки болтов шатуна, снять крышку и вынуть поршень с шатуном в сборе из цилиндра.
4- Поворачивая коленчатый вал и поочередно устанавливая поршни в нижнюю мертвую точку, снять крышки шатунов и вынуть поршни с шатунами из цилиндров. Установить крышки шатунов на место.
Технические условия. В случае отсутствия на крышках шатунов меток, определяющих порядковый номер цилиндра, нанести их клеймом.
Вынимать поршень с шатуном из цилиндра осторожно, чтобы краями нижней головки шатуна не повредить зеркало цилиндра.
25
5. Снять поршневые кольца с поршней (рис. 2.3).
' Примечание. На двигателях, выпускаемых с марта 1973 г, вместо чугунных маслосъемных колец устанавливаются стальные хромированные сборные кольца.
Установка поршневых колец
1. Очистить цилиндры от нагара. Снять шабером верхнюю кромку (буртик) цилиндров, которая остается не изношенной выше уровня верхнего поршневого кольца.
2. Очистить поршни от нагара. Канавки поршневых колец очищать с помощью приспособление (рис. 2.4). Нагар из маслоотводящих отверстий удалять металлическим стержнем 0 3 мм.
Рис. 2.4. Установка приспособления для очистки канавки поршня от нагара
Технические условия. Удалять нагар тщательно и осторожно, чтобы не повредить поверхности канавок.
3. Проверить зазор между цилиндром и поршнем по диаметру в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, со стороны, противоположной прорези.
Технические условия. Размер поршня должен соответствовать размеру цилиндра блока (табл. 2.1).
Номинальный зазор между поршнем и цилиндром 0,08— 0,1 мм. При зазоре более 0,3 мм поршень заменить.
При сборке поршневого пальца с поршнем и шатуном диаметры пальца, отверстий в бобышках поршня и ^отверстия в верхней головке шатуна должны быть одной размерной группы.
Поршневой палец, установленный без смазки во втулку верхней головки шатуна, должен плотно входить в отверстие под усилием большого пальца руки.
Поршневой палец должен устанавливаться в поршень с предварительным подогревом поршня до 75°С, при этом палец
26
Таблица 2.1
Номинальный и ремонтные размеры поршней и цилиндров блока двигателей ЗИЛ-157К
мм
Наименование размера Отклонение диаметра от номинального размера Диаметр цилиндра Диаметр юбки поршня
Номинальный 0,00 101,620 101,560 101,540 101,480
1-й ремонтный +0,50 102,120 102,060 102,620 102,040 101,980 102,540
2-й ремонтный + 1,00 102,560 103,120 102,480 103,040
3-й ремонтный +1,50 103,060 102,980
Примечание. На поршнях ремонтных размеров величина отклонения от номинального размера наносится на днище поршня.
должен входить в отверстие бобышек поршня под усилием большого пальца руки.
При сборке поршня с шатуном поршень должен быть установлен так, чтобы стрелка, выбитая на днище поршня, была направлена в сторону бобышки шатуна и крышки, а маслоразбрызгивающее отверстие нижней головки шатуна —в сторону, противоположную прорези поршня.
После замены поршня на его днище выбить порядковый номер цилиндра, в который он будет установлен.
4. Подобрать новые поршневые кольца по цилиндру.
Технические условия. Поршневые кольца должны быть подобраны по цилиндрам так, чтобы тепловой зазор в замках был:
— для верхнего компрессионного кольца 0,25—0,60 мм;
— для средних компрессионных колец 0,25—0,40 мм;
— для маслосъемного разборного кольца (плоских стальных кольцевых дисков) — 0,9—1,5 мм.
Для замера теплового зазора поршневое кольцо устанавли-ва‘ть перпендикулярно оси цилиндра в верхней его части (10— 15 мм от верхней кромки) для новых блоков или после капитального ремонта и в нижней части для блоков, имеющих износ. Зазор проверять щупом.
При величине зазора менее указанных допускается подпиливание стыков колец. Плоскости стыков колец после подпиливания должны быть параллельны.
Световой зазор между стенкой цилиндра и наружной поверхностью кольца, установленного в цилиндр, не допускается.
27
5. Проверить зазор по высоте между кольцами и канавками поршней.
Технические условия. Зазор между кольцом и поршневой канавкой по высоте должен быть для компрессионных колец 0,035—0,072 мм. Проверять зазор щупом (рис. 2.5). Подгонку колец к канавкам поршня вести притиркой с помощью мелкозернистой шлифовальной шкурки.
Поршневые кольца должны свободно прокатываться в канавках под действием собственной массы.
Рис. 2.5. Проверка зазора между кольцом и канавкой поршня
Рис. 2.6. Установка компрессионных колец на поршень: а — установка колец; б — расположение стыков колец
6. Поочередно устанавливая поршни в сборе с шатуном в тиски, надеть подобранные кольца (рис. 2.3).
Технические условия. Верхнее компрессионное кольцо должно быть хромированным и должно устанавливаться на поршень проточкой вверх, остальные компрессионные кольца — проточкой вниз (рис. 2.6).
Поршневые кольца при встряхивании поршня должны свободно перемещаться в канавках под действием собственной массы.
7. Снять нижнюю крышку с шатуна, смазать поршневые кольца маслом М-8Б], сжать их с помощью приспособления и вставить поршень с шатуном в цилиндр.
28
Технические условия. Поршни в сборе с шатунами устанавливать в цилиндры блока в соответствии с порядковыми номерами, нанесенными на днище поршней.
Замки компрессионных колец при установке поршня в цилиндр блока должны быть расположены в соответствии с рис. 2.6, б.
Зам1?и четырех составных частей разборного маслосъемного кольца должны быть расположены под углом 90° один к другому, при этом замки плоских стальных кольцевых дисков этого кольца должны быть расположены под углом 180° один к другому.
Поршень устанавливать в цилиндр так, чтобы стрелка, выбитая на днище поршня, была направлена в сторону передней коренной шейки коленчатого вала.
8. Протереть чистой ветошью шатунную шейку коленчатого вала и смазать ее маслом М-8БГ Установить шатун и крышку шатуна на шейку коленчатого вала так, чтобы метки на шатуне и крышке были на одной стороне, навернуть на болты шатуна гайки и затянуть их.
Технические условия. Момент затяжки гаек шатунных болтов должен быть 6,5—8 кгс-м- Затянутые гайки должны быть зашплинтованы. Если отверстие в болте и прорезь в гайке не совпали, допускается доворачивать гайку не более чем на одну грань, при этом момент затяжки не должен превышать 14 кгс-м. Ослабление затяжки гайки для постановки шплинта не допускается.
9. Зашплинтовать гайки шатуна.
10. Установить аналогично остальные поршни с шатунами в цилиндры.
11. Установить масляный насос (подразд. 2.8).
12. Установить головку блока цилиндров (подразд. 2.2).
13. Произвести приработку двигателя (подразд. 10.2).
2.4. ЗАМЕНА ВКЛАДЫШЕЙ ШАТУННЫХ И КОРЕННЫХ ПОДИПГПЙИКОВ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА ДВИГАТЕЛЯ
Вкладыши подшипников коленчатого вала подлежат замене при следующих неисправностях:
— износ антифрикционного слоя вкладышей;
— подплавление антифрикционного слоя;
— выкрашивание и отслоение антифрикционного слоя.
Внешними признаками указанных неисправностей являются стуки в двигателе и пониженное давление в системе смазки при исправных ее узлах и приборах.
Замена вкладышей шатунных подшипников
Инструмент и приспособления: ключи 12x14 и 24X27; сменные головки 12, 17 и 19; бородок 3; выколотка
29
бронзовая 0 10 мм; отвертка 175x0,7; плоскогубцы комбинированные 150; молоток; ключ динамометрический; набор клейм № 5; кернер; рукоятка пусковая; пластина контрольная 25Х Х.12Х0,08 мм; микрометр 50—75; посуда для керосина; кисть волосяная; посуда для масла; салфетка хлопчатобумажная.
Трудозатраты на замёну — 6,2 чел.-ч.
1. Снять масляный насос (подразд. 2.8).
2. Установить поршень первого цилиндра в положение нижней мертвой точки. Расшплинтовать и отвернуть гайки болтов крепления крышки шатуна. Слегка постукивая молотком по крышке, снять ее, продвинуть шатун с поршнем вверх и освободить шатунную шейку от шатуна.
3. Тщательно протереть чистой ветошью шатунную шейку коленчатого вала и проверить ее состояние.
Технически-е условия. Задиры, риски и наволакивание металла на шейке вала не допускаются.
Овальность и конусообразность изношенных шеек допускается не более 0,05 мм. Шейку вала следует замерять в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и двух поясах по длине шейки.
При износе шатунных шеек более 0,05 мм или наличии на них рисок, задиров и наволакивания металла двигатель подлежит снятию и отправке в капитальный ремонт.
4. Установить шатун первого цилиндра и крышку шатуна на шейку коленчатого вала и закрепить крышку болтами и гайками. Отвернуть гайки шатунных болтов на два-три оборота.
5. Проверить аналогично состояние остальных шатунных шеек коленчатого вала.
6. Отвернуть гайки болтов шатуна первого цилиндра, снять крышку шатуна и продвинуть шатун в сборе с поршнем вверх. Снять вкладыши шатуна и крышки. Тщательно протереть поверхности под вкладыши шатуна и крышки. Протереть шатунную шейку.
7. Промыть керосином и тщательно протереть комплект новых шатунных вкладышей. Проверить соответствие новых вкладышей размеру шейки (табл. 2.2).
8. Установить новые вкладыши на шатун и в крышку шатуна. Смазать маслом М-8Б1 поверхности трения вкладышей и шатунной шейки.
9. Уложить на вкладыш крышки шатуна контрольную пластину 25X12X0,08 мм (рис. 2.7), установить шатун и крышку шатуна на шейку коленчатого вала, закрепить болтами и гайками. Затянуть гайки шатунных болтов.
Технические условия. При установке метки (бобышки) на шатуне и крышке должны быть направлены к передней коренной шейке коленчатого вала.
Под крышки шатунов должны быть установлены с каждой стороны по одной прокладке из латуни толщиной 0»05 мм.
30
Таблица 2.2
Номинальный и ремонтные размеры шеек коленчатого вала и вкладышей шатунных и коренных подшипников двигателя ЗИЛ-157К мм
Наименование размера Отклонение диаметра шейки от номинального размера Диаметр шатунной шейки Диаметр коренной шейки
Номинальный 0,00 62,0_о,О2Б 66,0_0,03
1-й ремонтный -0,30 61 ,7 — 0>02g 65,7-о,оз
2-й ремонтный —0,60 61 >4 — 0’025 65,4—о>оз
3-й ремонтный —1,00 61 ,0 —О,О2Г, 65,0_о.оз
4-й ремонтный —1,50 6О,5 — ош25 64,5—0,03
5-й ремонтный —2,00 60,0 — 0’025 64,0_ о»оз
Примечание. На вкладышах ремонтных размеров отклонения от номинального диаметра шатунной шейки вала наносятся на стальной ленте вкладыша с внешней стороны.
Момент затяжки гаек болтов шатуна должен быть 8— 9 кгс-м.
10. -Осторожно поворачивая пусковой рукояткой коленчатый вал, проверить усилие, необходимое для его проворачивания.
Рис. 2.7. Установка контрольной пластины на вкладыше шатунного подшипника: 1 — контрольная пластина; 2 — вкладыш
•Технические условия. Коленчатый вал при ослабленной затяжке остальных подшипников и вывернутых свечах должен проворачиваться туго или совсем не проворачиваться.
Если при установленной контрольной пластине коленчатый вал проворачивается легко, то радиальный зазор более 0,08 мм. В этом случае необходимо:
— если размер шеек был номинальным, установить вкладыши с уменьшенным внутренним диаметром на 0,05 мм. Если и С этими вкладышами и установленной контрольной пластиной
31
вал проворачивается легко, двигатель необходимо' снять и отправить в капитальный ремонт;
— если размер шеек был ремонтным, двигатель необходимо снять и отправить в капитальный ремонт.
11. Отвернуть гайки болтов шатуна, снять крышку и вынуть контрольную пластину.
12. Установить крышку в сборе с вкладышем на шатун, затянуть гайки шатунных болтов. Проверить усилие, необходимое для провертывания вала.
Технические условия. Радиальный зазор между вкладышами и шейкой вала нормальный, если коленчатый вал без контрольной пластины проворачивается легко.
Если коленчатый вал проворачивается туго, размер вкладышей не соответствует размеру шейки, и вкладыши следует заменить.
13. Отвернуть гайки шатунных болтов на два-три оборота.
14. Проверить аналогично радиальный зазор у остальных шатунных вкладышей.
15- Поворачивая коленчатый вал, поочередно установить поршни в нижнюю мертвую точку, затянуть гайки шатунных болтов у всех шатунов и зашплинтовать их.
16. Вращая коленчатый вал, проверить правильность сборки шатунных подшипников.
Технические условия. После окончательной затяжки подшипников крутящий момент, необходимый для проворачивания коленчатого вала, должен быть не более 10 кгс м.
17. Установить маляный насос (подразд. 2.8).
18. Произвести приработку двигателя (подразд. 10.2).
Замена вкладышей коренных подшипников
Инструмент и приспособления: ключи 12X14 и 24X27; головки сменные 12, 17 и 19; бородок 3; ключ торцовый свечной с воротком; выколотка бронзовая 0 10 мм; отвертка 175X0,7; плоскогубцы комбинированные 150; молоток; ключ динамометрический; набор клейм № 5; кернер; пластина контрольная 25X12X0,1 мм; рукоятка пусковая; микрометр 50—75; посуда для керосина, кисть волосяная; посуда для масла; салфетка хлопчатобумажная.
Трудозатраты на замену — 7,8 чел.-ч.
1. Снять масляный картер и маляный насос (подразд. 2.8).
2. Вывернуть болты и снять нижнюю часть картера сцепления.
3. Расшплинтовать и отвернуть на два-три оборота болты всех крышек коренных подшипников.
4. Вывернуть болты с пружинными шайбами, снять крышку заднего коренного подшипника с прокладками и уплотнением и вынуть вкладыш из крышки.
б. Вставить шпильку 1 (рис. 2.8) в отверстие шейки 2 ко-
32
лснчатого вала и, поворачивая коленчатый вал, вынуть верх нпй вкладыш 3 заднего коренного подшипика из гнезда блока цилиндров. Повернуть коленчатый вал и снять шпильку.
6. Промыть керосином и тщательно протереть комплект новых коренных вкладышей. Проверить соответствие размера новых вкладышей (табл. 2.2) размеру коренных шеек коленчатого вала. Размер коренных шеек коленчатого вала определяется по маркировке снятых‘Изношенных вкладышей.
7. Смазать шейку вала и поверхность зрения нового вкладыша маслом М-8Б1. Установить верхний вкладыш заднего ко-
ренного подшипника в блок цилиндров двигателя, для чего:
— вдвинуть его на 30— 40 мм между шейкой вала и постелью вкладыша в блоке;
— вставить в маслоподводящее отверстие шейки вала специальную шпильку;
— поворачивая коленчатый вал, установить в гнездо блока цилиндров верхний вкладыш.
8. Протереть постель под вкладыш крышки коренного подшипника. Установить на крышку нижний в к л а д ы и i и смазать маслом Л1-8Б1 его поверхность трения.
Р;:с. 2.8. Установка специальной шпильки /ля снятия верхних вкладышей коренных подшипников:
1 — специальная латунная шпилька; 2 коренная шейка коленчатого вала; 3 верхний вкладыш
9. Положить па торцы крышки заднего коренного подшипника с каждой сто-
роны по одной.прокладке толщиной 0,05 мм. Уложить на вкладыш контрольную пластину 25X12x0,1 мм, установить подсобранную крышку на шейку коленчатого вала, поставить шайбы и затянуть гайки.
Технические условия. Крышки коренных подшипников устанавливать так, чтобы фиксирующие выступы находились с одной стороны, а номера пли метки, выбитые на крышках, соответствовали номерам постели.
Болты крепления крышек среднего и заднего коренных подшипников должны быть затянуты в порядке, указанном на рис. 2.9. Момент окончательной затяжки болтов крышек должен быть: для среднего и заднего подшипников 8—10 кге- м, для переднего и промежуточных коренных подшипников 11 —13 кге-м.
10. Осторожно поворачивая пусковой рукояткой коленчатый вал, проверить усилие, необходимое для проворачивания.
2-8
33
Технические условия. Коленчатый вал при ослабленной затяжке остальных подшипников и вывернутых свечах должен проворачиваться туго или совсем не проворачиваться.
Если при установленной на вкладыше контрольной пластине коленчатый вал проворачивается легко, то радиальный зазор более 0,1 мм. В этом случае необходимо:
— если размер шеек был номинальным, установить вкладыши с уменьшенным диаметром на 0,05 мм. Если и с этими вкладышами, и установленной контрольной пластиной вал проворачивается легко, двигатель необходимо снять и отправить в капитальный ремонт;
— если размер шеек был ремонтным, двигатель необходимо снять и отправить в капитальный ремонт.
Рис. 2.9. Последовательность затяжки болтов крышек среднего и заднего подшипников
11. Отвернуть болты крепления крышки коренного подшипника, снять крышку и вынуть контрольную пластину.
12. Установить крышку коренного подшипника и затянуть болты. Проверить усилие, необходимое для проворачивания вала.
Технические условия. Радиальный зазор между вкладышами и коренной шейкой вала нормальный, если коленчатый вал без контрольной пластины проворачивается легко.
Если коленчатый вал проворачивается туго или совсем не проворачивается, размер вкладышей не соответствует размеру коренной шейки, и вкладыши следует заменить.
13. Отвернуть болты крепления крышки на три-четыре оборота-
14. Проверить аналогично радиальный зазор у остальных коренных вкладышей.
Технические условия. Снятие (установку) верхнего вкладыша переднего коренного подшипника производить с помощью алюминиевой пластинки толщиной 2 мм, шириной 25— 30 мм и длиной 10—15 мм.
15. Затянуть болты всех крышек коренных подшипников и, вращая коленчатый вал, проверить правильность сборки.
Технические условия. После окончательной затяжки
34
подшипников крутящий момент, необходимый для проворачивания коленчатого вала, должен быть не более 10 кгс-м.
16. Установить масляный насос (подразд. 2.8).
17. Произвести приработку двигателя (подразд. 10.2).
2.5. ПРИТИРКА КЛАПАНОВ И РЕГУЛИРОВКА ЗАЗОРОВ
В результате воздействия горячих газов, коррозии, ударных нагрузок, а также отложения смолистых веществ в процессе эксплуатации двигателя нарушается герметичность посадки клапанов.
Нарушение герметичности клапанов при правильных зазо-»рах между толкателями и клапанами, а также при исправной работе карбюратора и приборов зажигания обнаруживается по характерным хлопкам из глушителя и карбюратора; двигатель начинает работать с перебоями и не развивает полной мощности.
Мелкие раковины на рабочих фасках гнезд и клапанов устраняют притиркой, глубокие раковины и значительный износ— фрезерованием рабочей фаски в блоке и шлифованием клапанов с последующей их притиркой.
Зазоры между клапанами и толкателями регулировать при следующих неисправностях:
— увеличенный зазор между клапанами и толкателями, при котором слышен металлический стук повышенного тона;
— уменьшенный зазор между клапанами и толкателями, при котором снижается компрессия в цилиндрах, падает мощность и затрудняется пуск двигателя.
Внешними признаками нарушения зазора в клапанах при исправных системах питания и зажигания являются: «чихание» в карбюраторе при уменьшенном зазоре впускного клапана или «выстрелы» в глушителе при уменьшенном зазоре Выпускного клапана.
Инструмент и приспособления: ключи 12X14, 14X17 и 19X22; головка сменная 17; отвертка 175X0,7; плоскогубцы комбинированные 150; кернер 6; молоток; молоток медный; микрометр 0—25; съемник пружин клапанов (Б 192); станок для шлифования фасок клапанов мод. 2415; дрель для притирки клапанов; ключ-коловорот; присоска резиновая; пружина для притирки клапанов; набор щупов № 2; рукоятка пусковая; шаберы плоский и трехгранный; посуда для керосина; посуда для масла и охлаждающей жидкости.
Трудозатраты на притирку и регулировку клапанов — 14,6 чел.-ч.
Притирка клапанов
1. Снять головку блока цилиндров и ее прокладку (подразд. 2.2).
2*
35
2. Снять карбюратор и ограничитель максимального числа оборотов (подразд. 2.11).
3. Ослабить стяжной хомут и снять газоотводящую трубку системы вентиляции картера.
4. Отвернуть гайки болтов крепления фланца приемной трубы глушителя к коллектору, вынуть болты и отсоединить приемную трубу от патрубка выпускного коллектора.
5. Вывернуть болты крепления впускного и выпускного коллекторов к блоку цилиндров, снять коллекторы и прокладки.
Рис. 2.10. Установка приспособления для снятия пружин клапанов
6. Вывернуть болты крепления крышек клапанных камер, снять крышки вместе с болтами и пробковыми прокладками. Если прокладки пригорели к блоку, их следует осторожно отделить от плоскости блока с помощью отвертки или ножа.
7. Установить приспособление для снятия клапанных пружин на блок цилиндров (рис. 2.10), сжать пружину клапана и вынуть сухарики. Освободить приспособление и вынуть пружину с тарелкой клапана. Аналогичные операции выполнить для остальных клапанов двигателя.
8. Керном поставить на клапанах метки в соответствии с порядковым номером цилиндра, снять клапаны, очистить клапаны и седла от нагара, проверить их техническое состояние.
Технические условия. Радиальное биение стержня клапана должно быть не более 0,03 мм.
Высота цилиндрической части тарелки должна быть не менее 0,4 мм.
36
Износ стержня клапана по диаметру не должен превышать 0,05 мм (табл. 2.3).
Таблица 2.3
Номинальный и ремотные размеры стержней клапанов и отверстий направляющих втулок клапанов
мм
Наименование размера Отклонение диаметра стержня клапана от номинального размера Диаметр стержня клапана Диаметр отверстия направляющей втулки клапана
Номинальный 0 q к—0,02 у»°-0, 05 9)5+°,°3
1-й ремонтный —0,1 q д — 0,02 у»*-0,05 9,4+0,03
2-й ремонтный -0,2 п о—0,02 у»°-0,05 913+0, оз
3-й ремонтный —0,3 О 0—0,02 у»2'—0,05 9,2+°’03
4-й ремонтный -0,4 О i—0,02 —0,05 g ]+о,оз
5-й ремонтный -0,5 О л—0,02 у»и-о,оз 9,О+0»03
Заедание клапанов при их поступательном и вращательном движениях не допускается.
При наличии на рабочей фаске клапана значительного износа или глубоких раковин клапан подлежит шлифованию. Рабочие фаски клапанов шлифуют на станке модели 2414 (рис. 2.11). Фаску впускного клапана шлифуют под углом 30°, выпускного клапана — под углом 45°.
При наличии глубоких раковин на гнезде блока цилиндров под клапан его необходимо восстановить фрезерованием. Для гнезда впускного клапана применяют фрезу с расположением зубьев под углом 30°, для выпускного клапана — 45°.
9- Фаски выпускных клапанных гнезд фрезеровать в следующем порядке: обработать рабочую поверхность гнезда черновой фрезой под углом 45° (рис. 2.12, б); снять фаску в нижней части гнезда фрезой под углом 75° (рис. 2.12, в); снять фаску верхней части гнезда под углом 15° (рис. 2.12, г); обработать рабочую поверхность гнезда клапана чистовой фрезой под углом 45° (рис. 2.12, б).
10. Такие же операции произвести для впускных гнезд клапанов с фаской под углом 30°.
Технические условия. Ширина рабочей фаски гнезда под клапан должна быть 2,5—3,0 мм. При ширине рабочей фаски гнезда более 3,0 мм необходимо уменьшить фаску фрезерованием гнезда под углами 75 и 15°.
11. Установить под головку притираемого клапана пружину с небольшой упругостью и вставить стержень клапана в отвер
37
стие направляющей втулки. Длина пружины должна быть такой, чтобы она могла удерживать головку клапана на расстоянии 7—10 мм от гнезда клапана.
12. Нанести на фаски головки клапана и седла тонкий слой притирочной пасты, прижать клапан дрелью к седлу и, вращая клапан попеременно вправо и.влево, притереть клапан. При
О
Рис. 2.11. Шлифование фасок клапанов: а — станок для шлифования фасок клапанов; б — шлифование фасок клапана; / — шлифовальный круг; 2 — клапан; 3 — цанговый зажим; 4 — гайка; 5 — корпус зажима
притирке клапана периодически приподнимать его для доступа притирочной пасты к фаскам гнезда и клапана.
Технические условия. Притирку клапана ведут до тех пор, пока на рабочей фаске головки клапана не образуется матовая полоска в виде замкнутого кольца шириной не менее половины ширины фаски.
13. Притереть остальные клапаны двигателя.
14. Тщательно промыть гнезда клапанов керосином и проверить качество притирки.
38
Технические условия. Для проверки качества притирки нанести мягким карандашом на притертую поверхность фаски клапана поперечные линии, установить клапан на место
Рис. 2.12. Фрезерование гнезда под клапан:
а — углы обработки и размеры фаски гнезда; б — обработка фаски гнезда черновой фрезой под углом 45°; в — снятие фаски гнезда под углом 75°; г — снятие фаски гнезда под углом 15°; д — фрезерование фаски гнезда чистовой фрезой под углом 45°
и три-четыре раза повернуть его вправо и влево. Если все линии стерлись, значит клапан притерт хорошо.
15. Смазать стержни клапанов маслом и установить их в гнезда блока. Надеть поочередно на стержни клапанов пружины с тарелками, затем, сжав пружины с помощью приспособления (рис. 2.10), установить сухарики и снять приспособление.
39
Регулировка клапанов
1. Установить поршень первого цилиндра в ВМТ в конце такта сжатия по метке на маховике или по установочному пальцу на крышке распределительных шестерен (рис. 2.13). При установке по пальцу его необходимо вывернуть и вставить в
5
Рис. 2.13. Способы установки поршня первого цилиндра в верхнюю мертвую точку: а — по установочному пальцу; б — по метке на маховике; 1 — установочный палец; 2 и 3 — риски на маховике и на картере
то же отверстие закругленным концом, нажимая на него рукой до тех пор, пока при медленном проворачивании коленчатого вала двигателя пусковой рукояткой палец не войдет в специальное углубление (лунку) в шестерне распределительного вала. Установив поршень первого цилиндра в ВМТ, ввернуть установочный палец на место.
2. Проверить шупом зазор между стержнями клапанов первого цилиндра и толкателя. При необходимости отрегулировать зазор, для чего:
40
— придерживая одним ключом толкатель за лыску, другим ключом освободить контргайку регулировочного болта толкателя;
— удерживая толкатель, проворачивать регулировочный болт толкателя до получения необходимого зазора;
— придерживая одним ключом регулировочный болт толкателя, а другим толкатель, затянуть контргайку ключом.
Технические условия. Регулировать зазоры в клапанах при температуре двигателя 15—25°С.
После регулировки зазор между торцом стержня клапана и головкой регулировочного болта толкателя должен быть 0,20— 0,25 мм. При этом щуп толщиной 0,20 мм должен свободно проходить через зазор, щуп толщиной 0,25 мм не должен проходить.
3. После регулировки зазоров в клапанах первого цилиндра таким же способом отрегулировать зазоры в остальных клапанах двигателя.
4. Смазать маслом кулачки распределительного вала, установить крышки клапанных камер с прокладками и закрепить их болтами.
5. Очистить привалочную плоскость головки блока цилиндров, смазать стенки цилиндров маслом М-8Б1, установить прокладку и головку блока цилиндров (подразд. 2.2).
6. Установить прокладку и коллекторы и закрепить их болтами с плоскими шайбами.
7. Вставить приемную трубу глушителя в патрубок выпускного коллектора и соединить фланец трубы с патрубком коллектора с помощью болтов, гаек и шайб.
8. Установить и закрепить стяжным хомутом газоотводящую трубку системы вентиляции картера.
9- Установить и закрепить ограничитель максимального числа оборотов и карбюратор (подразд. 2.11).
10. Пустить двигатель, проверить его работу и произвести приработку (подразд. 10.2).
Технические условия. Не должно быть стука клапанов, «чихания» в карбюраторе и «вььстрелов» в глушителе. Подсос воздуха или пропуск газов в местах прилегания коллекторов к блоку цилиндров не допускается.
2.6. ЗАМЕНА МАСЛЯНОГО РАДИАТОРА
Масляный радиатор подлежит замене (снятию) при следующих неисправностях:
— повреждения охлаждающих трубок или бачков, внешним признаком которых является течь масла;
— засорение охлаждающих трубок, внешним признаком которых является отсутствие или выход малого количества масла из выпускного шланга в картер двигателя при открытом кране и нормальном давлении масла.
41
Инструмент и приспособления: ключи 12X14 и 14X17; ключ трещоточный; головка сменная 12; отвертка 150X0,5; посуда для масла.
Трудозатраты на замену — 0,6 чел.-ч.
Снятие масляного радиатора
1. Открыть капот. Отсоединить распорную тягу от кронштейна радиатора. Наклоняя облицовку радиатора вперед, снять капот.
7
Рис. 2.14. Масляный радиатор:
1 и 17 — бачки; 2, 14 и 16 — гайки; 3 — шайба; 4 — болт; 5 и 9—шланги;
6 и 13 — хомуты; 7 — подводящая трубка; 8 — отводящая трубка; 10 — угольник; 11 — кран; 12 и 15 — винты
2. Отвернуть гайки болтов крепления облицовки радиатора, снять пружинные шайбы, вынуть болты и снять облицовку радиатора.
3. Ослабить винты хомутов 6 (рис. 2.14) и снять шланги 5 и 9 с патрубков масляного радиатора. Отвернуть гайки 2, вынуть болты 4 и снять масляный радиатор.
42
Установка масляного радиатора
1. Установить масляный радиатор на угольники водяного радиатора и закрепить болтами 4 (рис. 2.14) и гайками 2 с пружинными шайбами 3.
2. Надеть на патрубки масляного радиатора шланги 5 и 9 и закрепить хомутами 6.
3. Установить облицовку радиатора й закрепить ее болтами и гайками с пружинными шайбами.
4. Установить капот, соединить распорную тягу с кронштейн ном облицовки болтом с гайкой и пружинной шайбой.
5. ' Пустить и прогреть двигатель. Включить масляный радиатор, проверить, нет ли течи масла в местах соединения масляного радиатора. Закрыть капот.
Технические условия. Течь масла в местах соединения шлангов не допускается.
2.7. ЗАМЕНА ВОДЯНОГО РАДИАТОРА
Водяной радиатор подлежит замене (снятию) при следующих неисправностях:
— коррозионные или механические повреждения охлаждающих трубок, бачков, патрубков, внешним признаком которых является течь охлаждающей жидкости;
— отрыв боковых стоек от бачков в местах пайки, что нарушает нормальное крепление радиатора;
— отрыв патрубков и паровоздушной трубки от заливной горловины;
— накипь в трубках радиатора, вызывающая перегрев двигателя при открытых жалюзи, исправном водяном насосе, нормальном уровне охлаждающей жидкости, правильно отрегулированных системах зажигания и питания, а также правильном натяжении ремня привода водяного насоса.
Инструмент и приспособления: ключи 12X14 и 14X17; плоскогубцы комбинированные 150; отвертки 175x0,7 и 300X1; посуда для охлаждающей жидкости.
Трудозатраты на замену—1,2 чел.-ч.
Снятие водяного радиатора
1. Открыть капот, снять пробку 21 (рис. 2.15) радиатора, открыть сливные краны и слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя-
2. Отсоединить распорную тягу от кронштейна облицовки радиатора и тягу жалюзи. Наклоняя облицовку радиатора вперед, снять капот.
3. Отвернуть гайки болтов крепления облицовки радиатора, вынуть болты и снять облицовку радиатора.
43
4. Вывернуть винты и снять пятиконтактные соединительные панели с кожуха вентилятора. Отогнуть скобы и снять электропровода.
5. Расшплинтовать и отсоединить тягу от рычага жалюзи. Ослабить винт хомута 3 и снять шланг 4 с подводящего патрубка радиатора.
Рис. 2.15. Детали радиатора и системы охлаждения двигателя ЗИЛ-157К:
/ — радиатор; 2 — диффузор вентилятора; 3 — хомут; 4 — соединительный шланг; 5 — патрубок головки блока цилиндров; 6 — насадка; 7 — прокладка;
8 — водяной насос; 9 — колено; 10 — кран; // — отводящий патрубок радиатора; 12 — гайка; 13 и 17 — подушки подвески радиатора; 14 — плоские шайбы; 15 — гнездо подушки; 16 — распорная втулка; 18 — колпак подушки;
19 — шпилька рамки; 20 — рамка радиатора; 21 — пробка
6. Вывернуть два болта и отсоединить отводящий патрубок 11 от нижнего бачка радиатора.
7. Ослабить винты хомутов и снять шланги с трубок масляного радиатора.
8. Расшплинтовать и отвернуть гайки 12 шпилек крепления радиатора к поперечине рамы. Снять радиатор 1 в сборе с мас-44
Ляным радйатором. Снять с водяного радиатора масляный радиатор в сборе с подводящей и отводящей трубками, диффузор 2 вентилятора и рамку 20 в сборе с жалюзи.
Установка водяного радиатора
1. Установить радиатор на рамку 20 (рис. 2.15) в сборе с жалюзи, установить диффузор 2 и закрепить их болтами.
2. Установить на поперечину рамы резиновые подушки подвески радиатора, подсобрав их с шайбами 14, распорной трубкой 16, гнездом 15 и колпаком 18. Установить на подушки радиатор, вводя шпильки 19 *в отверстия подушек и поперечины рамы. Навернуть на шпильки гайки 12 и зашплинтовать их шплинтами.
3- Надеть шланги на трубки масляного радиатора и закрепить хомутами.
4. Установить на отводящий патрубок 11 прокладку 7 и прикрепить его, к нижнему бачку водяного радиатора двумя болтами с пружинными шайбами.
. 5. Надеть шланг 4 на подводящий патрубок радиатора и закрепить хомутом 3.
6. Установить электропровода на рамку крепления радиатора и закрепить их скобами. Установить и закрепить винтами пятиконтактные соединительные панели.
7. Соединить тягу с рычагом жалюзи и зашплинтовать тягу.
8. Установить облицовку радиатора и закрепить ее болтами и гайками с пружинными шайбами. Установить капот, соединить распорную тягу с кронштейном облицовки болтом с гайкой и пружинной шайбой.
9. Залить в систему охлаждения охлаждающую жидкость, -пустить двигатель и проверить отсутствие течи жидкости из системы охлаждения.
Технические условия. Течь охлаждающей жидкости и масла в местах соединения шлангов не допускается.
2.8. РЕМОНТ МАСЛЯНОГО НАСОСА
Характерные неисправности масляного насоса: — износ шестерен и корпусов, вследствие чего давление масла по контрольному манометру ниже 1,3 кгс/см2 при 2000 об/мин коленчатого вала двигателя при нормальных зазорах в подшипниках коленчатого и распределительного валов, исправном редукционном клапане, температуре охлаждающей жидкости не выше 80°С, нормальных вязкости и уровне масла в картере двигателя и выключенном масляном радиаторе;
— механические повреждения деталей насоса.
Инструмент и приспособления: ключи 12X14 и 27X32; головки сменные 12 и 17; отвертка 175X0,7; бородок 3; выколотка бронзовая 0 10 мм; молоток^ плоскогубцы
45
комбинированные 150; напильник драповый; микрометры 0—25 и 25—50; штангенциркуль ШЦ-1-125; пресс гидравлический; 7иски слесарные 1-100; накладки для губок тисков; посуда для мойки.
Трудозатраты на замену—1,8 чел.-ч, на разборку и сборку — 0,9 чел.-ч.
Снятие масляного насоса
1. Слить масло из картера двигателя и снять щитки (брызговики).
2. Отсоединить маслоотводящий шланг масляного радиатора от картера двигателя.
3. Вывернуть болты с пружинными шайбами и снять картер с прокладкой.
4. Вывернуть болты с пружинными шайбами крепления фланцев трубок к блоку цилиндров двигателя.
5. Вывернуть болты с пружинными шайбами и снять масляный насос с трубками.
-6. Промыть насос в сборе обезжиривающим раствором.
Разборка масляного насоса
1. Вынуть плоскогубцами шплинт, крепящий маслоприем-ник, и снять его с патрубка насоса. Отвернуть болты крепления маслоотводящей трубки 8 (рис. 2.16), отсоединить ее и снять прокладку. Вывернуть пробку 7 редукционного клапана и вынуть пружину с плунжером.
2. Отвернуть болты крепления приемного патрубка верхней и нижней секций и отсоединить их с прокладками. Вывернуть пробку 15 перепускного клапана, вынуть пружину 14 и шарик 13 клапана.
3. ' Отвернуть болты крепления корпуса 12 нижней секции, снять его с верхнего корпуса в сборе с осью 2 и ведомой шестерней 11 нижней секции, а также осторожно снять регулировочные прокладки 3.
4. Запилить напильником головку штифта и выбить его из отверстий шестерни 23 привода насоса и вала 19. Снять шестерню 23, вынуть вал 19 из корпуса 1 масляного насоса и ведомую шестерню 9 верхней секции.
5. Спрессовать с вала 19 ведущую шестерню 18 в сторону шестерни 23, снять стопорное кольцо 20, промежуточную крышку 10, регулировочные прокладки 3 и верхнюю шпонку 21. Спрессовать в обратную сторону ведущую шестерню 17 нижней секции и снять вторую шпонку 21.
Технические условия. Регулировочные прокладки не обезличивать.
46
Рис. 2.16. Масляный насос:
1 — корпус верхней секции; 2 — ось ведомой шестерни; 3 — прокладки; 4 — корпус редукционного клапана; 5 — плунжер; 6 и 14 — пружины; 7 и 15 — пробки; S — маслоотводящая трубка; 9 и 11 — ведомые шестерни; 10 — промежуточная крышка; 12 — корпус нижней секции; 13 — шарик перепускного клапана; 16 — приемный патрубок нижней секции, 17 и 18 — ведущие шестерни; 19 — ведущий вал; 20 — ^топорное кольцо; 21 — шпонки; 22 — маслоприемник, 23 — шестерня привода цасоса
47
Технические условия на дефектацию и ремонт деталей масляного насоса
Корпус масляного насоса (рис. 2.17)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на фланце Е крепления насоса к блоку;
— трещины и обломы на корпусе, захватывающие гнезда под шестерни и посадочные отверстия под вал масляного насоса;
Рис. 2.17. Корпус масляного насоса
— износ поверхности А оси ведомой шестерни по диаметру до размера менее 15,06 мм;
— износ поверхностей Д под вал масляного насоса до диаметра более 15,08 мм;
— износ гнезда корпуса под шестерни до размера Ж более 69,76 мм;
— износ торцовой поверхности В под шестерни до размера Г более 41,07 мм.
2. При ослаблении посадки оси ведомой шестерни заменить ось или обработать отверстие под ремонтный размер. Ось должна быть запрессована в отверстие корпуса так, чтобы размер Б был 0—0,5 мм,
Корпус нижней секции масляного насоса (рис. 2.18)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы;
— износ поверхности Е оси ведомой шестерни по диаметру до размера менее 15,06 мм;
износ поверхйости Ж под вал масляного ’насоса по диаметру до размера более 15,08 мм;
— износ поверхности Б корпуса под шестерни до размера Г более 69,76 мм;
— износ торцовой поверхности В гнезда под шестерни до размера А более 25,05 мм.
Рис. 2.18. Корпус нижней секции масляного насоса
2- При ослаблении посадки оси ведомой шестерни'заменить ось или обработать отверстие под категорийный ремонтный размер. Ось должна быть запрессована в отверстие корпуса так, чтобы размер Д был 0—0,5 мм.
Шестерни ведущая и ведомая масляного насоса
рис. 2.19. Шестерни ведущая и ведомая масляного насоса
49
Не допускаются:
— обломы зубьев;
— износ шестерни по высоте до размера Б менее 40,87 мм;
— износ шестерни по наружному диаметру до размера А менее 38,8 мм;
— износ зубьев шестерни по толщине до размера S менее 6,55 мм, замеренного на высоте Л=4,57 мм;
— износ поверхности В под ось ведомой щестерни до диаметра более 15,15 мм;
— износ шпоночного паза до размера Г более 3,1 мм.
Шестерни ведущая и ведомая нижней секции масляного насоса
Не допускаются:
— обломы зубьев;
— износ шестерни по высоте до размера менее 24,87 мм;
— износ шестерни по наружному диаметру до размера менее 38,8 мм;
— износ зубьев по толщине до размера менее 6,55, замеренного на высоте h=4,57 мм;
— износ отверстия под ось ведомой шестерни до диаметра более 15,15 мм.
Вал масляного насоса
Не допускаются:
— - трещины и обломы вала;
— износ вала в местах сопряжения с корпусом масляного насоса и корпусом нижней секции до размера менее 14,96 мм;
— непрямолинейность образующей более 0,03 мм.
Корпус редукционного клапана масляного насоса
Не допускаются:
— трещины и обломы корпуса;
— износ отверстия под плунжер редукционного клапана до диаметра более 16,7 мм;
— срыв более трех ниток резьбы под пробку редукционного, клапана.
Сборка масляного насоса
1. Установить на ведущий вал 19 (рис. 2.16) стопорное кольцо 20 и шпонку 21. Напрессовать ведущую шестерню 18 верхней секции до упора внутренней выточки в стопорное кольцо 20.
2. Надеть ца аал регулировочные прокладки 3, промежу
точную крышку 10, установить шпонку 21 и напрессовать ведущую шестерню 17 нижней секции. Надеть на ось 2 ведомую шестерню 9 верхней секции, регулировочные прокладки 3, вставить вал 19 в отверстие корпуса 1 насоса, надеть на вал шестерню 23 привода, совместить отверстия в шестерне и вале, забить штифт и расклепать его концы.
Технические условия. Зазор между торцом корпуса насоса и шестерней привода должен быть 0,3—0,5 мм. Замерять зазор при упоре ведущей шестерни 18 верхней секции в корпус масляного насоса.
3. Установить в корпус насоса ведомую шестерню 11 нижней секции, установить прокладки 3 и корпус 12 нижней секции, ввернуть болты крепления с пружинными шайбами и затянуть их до отказа.
4. Установить плунжер 5 и пружину 6 редукционного клапана и ввернуть пробку 7.
5. Установить шарик 13 и пружину 14 перепускного клапана и ввернуть пробку 15.
6. Установить уплотнительные прокладки на плоскости крепления приемного патрубка маслоприемника, фланца трубки маслопровода верхней секции, трубки маслопровода нижней секции и редукционного клапана.
7. Установить редукционный клапан, трубки маслопровода нижней и верхней секций, приемный патрубок маслоприемника в сборе с маслоприемником и закрепить их болтами с пружинными шайбами.
Технические условия. При всех затянутых болтах и установленных штифтах вал масляного насоса должен вращаться свободно, без стуков и заеданий. Если вал проворачивается с большим усилием, то необходимо отрегулировать зазор между корпусом насоса и торцом шестерен, изменяя толщину регулировочных прокладок 3.
Установка масляного насоса
1. Залить в корпус масляного насоса масло и вставить насос в отверстие блока цилиндров. Закрепить насос и фланцы трубок болтами с пружинными шайбами.
2. Нанести ‘тонкий слой смазки пресс-солидол Ж на прокладку и установить ее на картер. Установить картер на блок цилиндров и закрепить болтами с пружинными шайбами, затягивая болты равномерно и поочередно с правой левой стороны.
3. Соединить маслоотводящий шланг масляного радиатора с картером двигателя и закрепить его хомутом.
4. Установить щитки (брызговики) и закрепить их болтами с пружинными шайбами.
5. Залить в картер двигателя масло, прогреть двигатель и проверить работу системы смазки.
51
Технические условия. Давление масла при 1000 об/мин коленчатого вала должно быть не ниже 2,5кгс/см2, Течь масла в местах соединения картера и маслопроводов не допускается.
2.9. РЕМОНТ ВОДЯНОГО НАСОСА
Характерные неисправности водяного насоса:
— течь охлаждающей жидкости через контрольное отверстие в нижней части корпуса водяного насоса вследствие неисправности уплотнения вала или повреждения корпуса;
— износ подшипников, вызывающий люфт вала- и шум в водяном насосе при работе двигателя (при наличии смазки в подшипниках);
— разрушение крыльчатки, вызывающее перегрев двигателя при исправном термостате, открытых жалюзи радиатора, отсутствии накипи в системе охлаждения и при нормальном уровне охлаждающей жидкости в радиаторе (при снятой пробке радиатора не наблюдается циркуляции охлаждающей жидкости во время работы двигателя);
— разрушение прокладки или механические повреждения (трещины, отколы) корпуса, вызывающие течь охлаждающей жидкости.
Инструмент и приспособления: ключи 9X11; 10X12 и 17X19; отвертки 175x0,7 и 300X1; плоскогубцы комбинированные 150; молоток; выколотка бронзовая 0 10 мм; бородок 2; съемник 5805-02 универсальный малый; тиски слесарные 1—120; посуда для керосина; кисть волосяная;-нутромер индикаторный 35—50; микрометр 0—25; шприц рычажноплунжерный; пресс гидравлический; посуда для охлаждающей жидкости.
Трудозатраты на замену — 0,6 чел.-ч, на разборку и сборку —0,5 чел.-ч.
Снятие водяного насоса
1. Открыть капот, слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения, ослабить крепление компрессора, вывернуть болт крепления распорной планки к генератору, ослабить и снять ремни со шкива водяного насоса.
2. Снять насадок водяного насоса в сборе со шлангами и снять шланг с приемного патрубка водяного насоса, ослабив винт стяжной ленты.
3. Вывернуть болты крепления водяного насоса и снять водяной насос в сборе с вентилятором и распорной планкой. Вынуть нижний болт и снять с него распорную планку. Снять вентилятор и шкив привода вентилятора.
52
Разборка водяного насоса
1. Расшплинтовать и отвернуть гайку 7 (рис. 2.20) крепления ступицы шкива, снять шайбу 6, спрессовать ступицу 5 шкива, вынуть шпонку 8.
2. Вывернуть болты 16, снять крышку 18, прокладку 15, установить насос под пресс и выпрессовать из корпуса вал 3 в сборе с крыльчаткой 17.
Рис. 2.20. Водяной насос:
/ — корпус; 2 — водоотражатель; 3 — вал; 4 и 11 — подшипники; 5 — ступица шкива; 6 — шайба; 7 — гайка; 8 — шпонка; 9, 13 и 23 — стопорные кольца; 10 — распорная втулка; 12 — пресс-масленка; 14 — уплотняющая шайба; 15 — прокладка; 16 — болт; 17 — крыльчатка; 18 — крышка; 19 — штифт;
20 — уплотнитель; 21 — пружина уплотнителя; 22 — обойма уплотнителя
3. Вынуть стопорное кольцо 9, выпрессовать передний подшипник 4, вынуть распорную втулку 10, выпрессовать задний подшипник 11 и вынуть водоотражатель 2.
4. Вывернуть пресс-масленку 12 из корпуса насоса, снять с вала стопорное кольцо 13, выбить штифт 19 и спрессовать крыльчатку 17. Вынуть из крыльчатки стопорное кольцо 23, уплотняющую шайбу 14 и уплотнитель 20 с пружиной 21*
53
Технические условия на дефектацию и ремонт деталей водяного насоса
Корпус водяного насоса (рис. 2.21)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы, захватывающие отверстия под подшипник;
— износ поверхности А корпуса под подшипник до диаметра более 47,04 мм;
— износ поверхности Б под задний подшипник до диаметра более 40,03 мм;
Рис. 2.21. Корпус водяного насоса
— износ поверхности Г прилегания уплотняющей шайбы до размера В более 39 мм;
— срыв и износ резьбы в отверстиях под болты крепления.
2. Трещины и обломы ушков фланца крепления водяного насоса, не захватывающие корпуса, и трещины на всасывающей горловине и на стенках полости под крыльчатку заваривать или заделывать композицией на основе эпоксидных смол.
3. Риски и надиры на поверхности Г под шайбу уплотнителя устранять механической обработкой до их выведения, при этом размер В должен быть не более 39 мм.
Крыльчатка и вал водяного насоса в сборе
1. Не допускаются:
— обломы на лопастях крыльчатки;
— трещины и’обломы вала;
54
— износ шеек вала под подшипники до размера менее 16,98 мм;
— износ шпоночного паза по ширине до размера более 4,02 мм.
2. При срыве резьбы вал заменить. При погнутости вала более 0,05 мм его необходимо править.
Подшипники
Не допускаются:
— увеличение радиального зазора более 0,2 мм;
— осевой люфт внутреннего кольца более 0,3 мм;
— вмятины, забоины и коррозия на сепараторах, препят* ствующих нормальному движению шариков;
— выкрашивание металла и трещины на кольцах и ша-риках.
Сборка водяного насоса
1. Напрессовать на вал крыльчатку и закрепить ее штифтом. При установке нового вала вначале напрессовать крыльчатку, а затей через отверстие в крыльчатке сверлить отверстие в вале под штифт. Вставленный штифт 19 (рис. 2.20) расклепать.
2. Надеть на вал последовательно опорную обойму, пружину 21 и обойму 22 уплотнителя, резиновую манжету и текстолитовую уплотняющую шайбу 14 и закрепить уплотнитель стопорным кольцом 23.
Технические условия. Шайба 14 и обойма 22 уплотнителя должны свободно, без заедания, перемещаться вдоль пазов крыльчатки до упора в стопорное кольцо 23.
Перед постановкой крыльчатки в сборе с валом в корпус водяного насоса торцовые поверхности уплотняющей шайбы 14 должны быть смазаны тонким слоем графитной смазки.
3. Установить на вал стопорное кольцо 13, вставить вал в корпус, надеть на него водоотражатель 2 конусом к подшипнику, напрессовать на вал задний подшипник 11 уплотнителем к водоотражателю, надеть распорную втулку 10, напрессовать передний подшипник 4 уплотнением наружу и вставить стопорное кольцо 9.
Технические условия. Шариковые подшипники должны быть установлены в корпус так, чтобы уплотнения их были обращены наружу от внутренней полости корпуса.
4. Ввернуть пресс-масленку 12, установить шпонку 8, напрессовать ступицу 5 шкива, надеть шайбу 6, навернуть и зашплинтовать гайку 7 шплинтом.
Технические условия. Момент затяжки гайки крепления ступицы шкива должен быть .5,5—7 кгс-м.
5. Установить крышку 18 насоса на прокладке 15, закрепить крышку болтами 16 с пружинными шайбами и заполнить через пресс-масленку переднюю полость корпуса насоса смазкой 1-13.
Технические условия: Собранный водяной насос должен быть испытан при 3000 об/мин вала насоса в течение 5—10 мин при температуре воды 50—60°С.
При испытании насоса не допускаются: перегрев подшипников, задевание крыльчатки за корпус, течь воды через уплотнение и из-под крышки.
Установка водяного насоса
1. Установить и закрепить шкив с вентилятором. Установить распорную планку и водяной насос с прокладкой на блок цилиндров и ввернуть болты крепления.
Рис. 2.22. Проверка натяжения ремней привода компрессора, вентилятора и генератора:
/ — шкив коленчатого вала; 2 — шкив компрессора; 3 — шкив водяного насоса; 4 — шкив генератора
2. Установить на корпус водяного насоса насадок со шлангами и закрепить его двумя болтами с пружинными шайбами.
3. Надеть на приемный патрубок насоса шланг и закрепить стяжной лентой.
4. Надеть ремни на шкив водяного насоса, отрегулировать 56
натяжение ремней, закрепить компрессор и распорную планку к генератору болтом с шайбой (рис. 2.22).
Технические условия. Натяжение ремней должно быть таким, чтобы при нажатии посередине между шкивами с усилием 3—4 кгс прогиб ремня привода водяного насоса был 15—20 мм, а ремня привода компрессора—10—15 мм.
5. Залить в систему охлаждения охлаждающую жидкость, пустить двигатель и проверить, нет ли течи охлаждающей жидкости из системы. Закрыть капот.
2.10. РЕМОНТ ТОПЛИВНОГО НАСОСА Б-10Б
На линейный двигатель ЗИЛ-157К устанавливается насос Б-10Б, на V-образные двигатели — топливный насос Б-10. Насос Б-10Б отличается от насоса Б-10 только изогнутым коромыслом и присоединительным фланцем корпуса, поэтому характерные неисправности и ремонт топливного насоса Б-10Б такие же, как описаны в подразд. 3.15 «Ремонт топливного насоса Б-10».
2.11. РЕМОНТ КАРБЮРАТОРА К-84М
Характерные неисправности карбюратора:
— переобогащение смеси, неустранимое регулировкой уровня топлива в поплавковой камере;
— переобеднение смеси, неустранимое регулировкой уровня топлива в поплавковой камере и продувкой жиклеров;
— заедание оси дроссельных заслонок, нарушающее нормальное управление карбюратором;
— механическое повреждение корпусов (трещины, пробоины, отколы, срыв резьбы), вызывающие течь топлива или подсос воздуха.
Внешними признаками богатой смеси являются: перерасход топлива, «выстрелы» в глушителе, темная окраска отработавших газов, перегрев двигателя, отложение черной копоти на свечах зажигания.
Внешними признаками бедной смеси являются: «чихание» в карбюраторе, падение мощности двигателя, перегрев двигателя.
Инструмент и приспособления: ключи 9X11, 12X14 и 19X22; отвертки 150x0,5, 175X0,7 и 300X1; плоскогубцы комбинированные 150; молоток, бородок слесарный 2; набор щупов № 2; плита поверочная; штангенциркуль ШЦ-1-125; прибор для проверки карбюраторов и топливных насосов модели 355 ГАРО; кисть волосяная; посуда для бензина.
Трудозатраты на замену — 0,5 чел.-ч, на разборку и сборку — 0,8 чел-ч.
57
co
27 26 25 24 23 22 21 20 19 IB
Рис. 2.23. Схема карбюратора К-84М:
1 — верхний корпус; 2 — игольчатый клапан подачи топлива; 3 — сетчатый фильтр; 4 — пробка фильтра; 5 и 10 — жиклеры холостого хода; d —воздушный жиклер; 7 и 9 —жиклеры полной мощности; 8 — корпус поплавковой камеры; 11 и 29 — поршни; 12 и 20 — прокладки; 13 — толкатель; 14 — впускной клапан; 15 — клапан экономайзера с механическим приводом; 16 — тяга; 17 и 19 — пробки; 18 и 27 — главные жиклеры; 21 — корпус смесительной камеры; 22 — дроссельная заслонка; 23 игольчатый клапан; 24 — винты регулировки холостого хода; 25 — полый винт; 26 — клапан экономайзера с пневматическим приводом; 28 — игла; 30 — поплавок
Снятие карбюратора
1. Открыть капот, ослабить стяжной хомут крепления шланга на патрубке воздушного фильтра, отвернуть гайку-барашек крепления фильтра к кронштейну, вывернуть болты крепления фильтра к карбюратору и снять воздушный фильтр.
2. Ослабить винт зажима троса привода воздушной заслонки и отсоединить трос. Отвернуть гайку крепления пальца тяги к рычагу валика дроссельной 'заслонки и отсоединить палец.
3. Вывернуть накидные гайки крепления трубки вакуумного регулятора и топливной трубки, отсоединить трубки от карбюратора. Отвернуть гайки крепления карбюратора и снять его.
Разборка карбюратора
1. Расшплинтовать и снять тягу 16 (рис. 2.23). Отвернуть винты крепления верхнего корпуса и отвернуть полый винт 25, снять корпус 1 и прокладку 12 с корпуса 8 поплавковой камеры.
2. Вынуть из корпуса 8 поплавки 30, поршень 29, пружину клапана экономайзера с пневматическим приводом, насос-ускоритель в сборе и толкатель 13 экономайзера с механическим приводом.
3. Вывернуть из корпуса поплавковой камеры жиклеры 5 и 10 холостого хода, воздушные жиклеры 5, жиклеры 18 и 27, направляющую втулку иглы 28 и контрольную пробку.
4. Вывернуть пробку 17 клапана экономайзера с механическим приводом, вывернуть втулку клапана и вынуть из втулки пружину и клапан 15.
5. Вывернуть болты, разъединить корпус поплавковой камеры с корпусом 21 смесительной камеры. Снять с корпуса смесительной камеры прокладку 20 и вывернуть винты 24 регулировки холостого хода.
6. Вывернуть из верхнего корпуса корпус игольчатого клапана 2 подачи топлива и пробку 4 сетчатого фильтра. Вынуть фильтр 3 из корпуса.
Технические условия на дефектацию и ремонт деталей карбюратора
Корпус поплавковой камеры
1. Не допускаются трещины и обломы любого размера и расположения, срыв резьбы под жиклеры.
2. Смятие и срыв резьбы под винты и пробки более двух ниток устранять прогонкой или нарезанием резьбы увеличенного размера.
3. Забоины и неровности на поверхности разъема устранять зачисткой. При проверке на плите отклонение от плоскостности не должно превышать 0,1 мм.
59
Корпус верхний в сборе
1. Не допускаются трещины и обломы любого размера и расположёния, срыв резьбы под корпус клапана подачи топлива, штуцер подвода топлива и пробку фильтра.
2. Смятие и срыв резьбы под винты крепления устранять прогонкой или нарезанием резьбы увеличенного размера.
3. Забоины и неровности на поверхности разъема устранять зачисткой. При проверке на плите отклонение от плоскостности не должно превышать 0,1 мм.
. 4. Вал воздушной заслонки должен поворачиваться в отверстиях корпуса свободно, без заеданий.
5. Воздушная заслонка должна плотно прикрывать патрубок корпуса. При полностью закрытой воздушной заслонке зазор между стенкой патрубка и заслонкой допускается не более 0,2 мм. Заедание заслонки не допускается.
Корпус смесительной камеры
1. Не допускаются трещины и отколы, захватывающие внутренние полости и каналы. Трещины и отколы, не захватывающие внутренние полости и каналы, ремонтировать заваркой.
2. Забоины и неровности на поверхностях разъема устранять зачисткой. При проверке отклонение от плоскостности не должно превышать 0,1 мм.
3. Смятие и срыв резьбы под винты крепления устранять прогонкой или нарезанием резьбы увеличенного размера.
4. Дроссельная заслонка должна плотно прикрывать каналы корпуса. При полностью закрытой дроссельной заслонке зазор между стенкой канала и заслонкой допускается не более 0,05 мм. Заедание заслонки не допускается.
Поплавок
1. Не допускаются трещины и вмятины на поверхности поплавка. Мелкие проколы поплавка устранять пайкой. После ремонта проверить массу поплавка и его герметичность:
— масса поплавка должна быть 18,7—19,7 г;
— герметичность поплавка проверять погружением его в воду, нагретую до температуры 80°С. Выделение пузырьков воздуха не допускается.
2. При необходимости замены одного из поплавков новый поплавок припаивать в приспособлении, обеспечивающем параллельность днищ и соосность поплавков.
Сборка карбюратора
1. Продуть сжатым воздухом внутренние полости, каналы и отверстия всех деталей карбюратора.
60
2. Установить в верхний корпус сетчатый фильтр 3 (рис. Й.23) и ввернуть пробку 4. Ввернуть в сборе игольчатый клапан 2.
Технические условия. Клапан должен. быть плотно завернут в отверстие верхнего корпуса.
Игольчатый клапан должен свободно, без заеданий, перемещаться в корпусе клапана под действием собственной массы и не должен зависать в положении закрытия.
Размер А (рис. 2.24) от фланца верхнего корпуса до стержня игольчатого клапана в положении закрытия должен быть
110
Рис. 2.24. Проверка игольчатого клапана карбюратора К-84Л1: /—верхний корпус карбюратора; 2 — шаблон; 3 — игольчатый клапан; 4 — прокладка
13,2—13,8 мм. Замерять размер шаблоном 2 (толщина шаблона 5 мм), а регулировать прокладками 4, установленными между верхним корпусом и корпусом клапана подачи топлива.
3. Ввернуть в корпус 21 (рис. 2.23) смесительной камеры винты 24 регулировки холостого хода, установить йа него прокладку 20 и корпус 8 поплавковой камеры. Ввернуть болты с пружинными шайбами.
4. Ввернуть в корпус 21 смесительной камеры жиклеры полной мощности и пробки 19. Установить во втулку клапана экономайзера с механическим приводом клапан, пружину и ввернуть пробку 17.
5. Ввернуть контрольную пробку, направляющую втулку иглы 28 клапана экономайзера с пневматическим приводом, главные жиклеры 18 и 27, воздушные жиклеры 6, жиклеры 5 и 10 холостого хода.
61
6. Установить в корпус поплавковой камеры толкатель 13 экономайзера с механическим приводом, насос-ускоритель в сборе, поршень и пружину клапана экономайзера с пневматическим приводом и поплавок 30.
Технические условия. Поплавок в сборе должен свободно качаться на оси, при этом касание поплавка о стенки корпуса поплавковой камеры не допускается.
7. Установить на корпус 8 поплавковой камеры прокладку 12 и верхний корпус. Ввернуть полый винт 25 и винты с пружинными шайбами.
8. Установить тягу 16 и зашплинтовать ее.
9. Установить карбюратор на стенд и проверить уровень топлива в поплавковой камере и качество сборки. Если стенд отсутствует, то проверку карбюратора произвести на двигателе.
Технические условия. Уровень топлива в поплавковой камере должен быть 18—19 мм от плоскости разъема смесительной камеры и верхнего корпуса. Уровень топлива регулировать подгибанием кронштейна поплавков.
Герметичность карбюратора проверять бензином под давлением 0,25—0,30 кгс/см1 2 3 4 5 в течение 5—10 мин. Течь и просачивание бензина не допускаются. В течение указанного времени уровень бензина в поплавковой камере должен быть устойчивым и находиться в указанных пределах.
Установка карбюратора
1. Установить карбюратор на корпус ограничителя максимальной частоты вращения и закрепить его гайками с пружинными шайбами.
2. Подсоединить топливную трубку и трубку вакуум-регу-лятора, ввернув накидные гайки трубок в штуцера карбюратора.
3. Подсоединить к рычагу валика дроссельной заслонки палец тяги и навернуть на палец гайку. Вставить трос воздушной заслонки в зажим и затянуть винт зажима. Проверить работу воздушной заслонки. При правильном закреплении троса воздушная заслонка должна полностью закрываться и открываться при крайних положениях кнопки воздушной заслонки.
4. Установить воздушный фильтр и закрепить его болтами с пружинными шайбами. Навернуть на шпильку крепления фильтра к кронштейну гайку-барашек, надеть на патрубок фильтра шланг и закрепить его стяжным хомутом.
5. Пустить и прогреть двигатель, проверить, нет ли течи горючего в соединениях карбюратора и устойчивость работы двигателя на холостом ходу. При необходимости отрегулировать карбюратор на минимально устойчивую частоту вращения коленчатого вала двигателя. Регулировку проводить на прогретом двигателе при исправной системе зажигания.
62
Технические условия. При испытаний карбюратор должен обеспечивать:
— легкий пуск двигателя; ,
— приемистость двигателя;_
— плавность перехода с одного режима работы двигателя на другой;'
— минимальную частоту вращения коленчатого вала 400— 600 об/мин.
Во время испытания на приемистость без нагрузки при открытии дроссельной заслонки двигатель должен резко набирать частоту вращения и не останавливаться.
Обратные вспышки в карбюраторе и провалы при переходе <с одного режима на другой не допускаются.
6. Закрыть капот.
3. ЗАМЕНА И РЕМОНТ ДВИГАТЕЛЕЙ ЗИЛ-130 И ЗИЛ-131
3.1. ЗАМЕНА ДВИГАТЕЛЯ
На автомобилях ЗИЛ-130, ЗИЛ-131 и их модификациях установлен V-образный, восьми цилиндровый, карбюраторный двигатель с номинальным крутящим моментом 41 кгс-м при 1800—2000 об/мин.
V-образный двигатель ЗИЛ-131 (рис. 3.1) по своей конструкции унифицирован с двигателем ЗИЛ-130 и отличается от него установкой экранированных приборов и проводов электрооборудования, пеномасляного воздушного фильтра с трехступенчатой очисткой воздуха, масляного картера, маслоприем-ника, выпускных составных газопроводов, четырехрядного радиатора. Вентилятор при преодолении брода отключается ослаблением натяжения приводного ремня без отключения насосов и компрессора. Для обеспечения преодоления брода все соединения двигателя и приборов электрооборудования герметизированы.
Двигатель прикреплен к раме в трех точках. Передней опорой двигателя является кронштейн, установленный под крыш-кой распределительных шестерен; задними опорами служат лапы картера сцепления.
С января 1973 г. введена более совершенная задняя подвеска двигателя (рис. 3.2), воспринимающая горизонтальные и вертикальные перемещения двигателя резиновыми элементами без использования реактивной тяги и исключающая передачу ударных нагрузок на детали подвески. Взаимозаменяемость задних опор в комплекте сохранена.
Неисправности, при которых двигатель подлежит замене, изложены в подразд. 2.1.
Для облегчения доступа к узлам автомобиля снизу при снятии двигателя рекомендуется устанавливать автомобиль на осмотровую канаву, над которой имеется подъемное устройство. Масса двигателя в сборе без заправки составляет 600 кг, поэтому для его снятия необходимо иметь подъемное устройство грузоподъемностью не менее одной тонны; высота до крюка должна быть не менее двух метров.
64
a
Рис. 3.1. Двигатель ЗИЛ-1315 а — вид слева; б — вид справа
3—8
65
При разборке мелкие детали рекомендуется укладывать в отдельную тару, а при отсоединении проводов от приборов электрооборудования винты и гайки навертывать вручную на свое место.
Инструмент и приспособления:, ключи 8X10, 9X11, 12X14 (2 шт.), 17X19 (2 шт.), 22x24 (2 шт.) и 27X30; ключ накидной 19X22; ключ-коловорот; головки сменные 12 и 19; шарнир; удлинитель; плоскогубцы комбинированные 150;
Рис. 3.2. Подвеска двигателя:
а — передняя опора; б — задняя опора; / — защитный колпак верхних подушек передней опоры двигателя; 2 — болт передней опоры; 3 — кронштейн передней опоры; 4 — болт крепления двигателя; 5 — крышка распределительных шестерен. 6 — верхняя подушка передней опоры; 7 — нижняя подушка передней опоры; 8 — шайба, 9 — распорная втулка; 10 — поперечина № I рамы; // — лапа картера сцепления; 12 — болт задней опоры; 13 — болт крепления задней опоры; 14 — крышка задней опоры; /5 —кронштейн задней опоры; 16 — башмак задней опоры; /7 — подушка задцей опоры; 18 — регулировочная прокладка
отвертки 175x0,7 и 300X1; молоток; бородок 4; ломик монтажный; скребок; щетка металлическая; кран-стрела грузоподъемностью 1,5 т; захват для двигателя, стеллаж или подставка; кружка заправочная; бак маслораздаточный; посуда для охлаждающей жидкости; посуда для масла; посуда для керосина.
Трудозатраты на замену—11,5 чел.-ч.
Снятие двигателя в сборе с коробкой передач
1. Открыть капот, снять пробку радиатора, открыть три сливных крана и слить охлаждающую жидкость. Закрыть сливные краны и поставить пробку радиатора.
66
2. Слить масла из картера двигателя, коробки передач и коробки отбора мощности. Ввернуть пробки сливных отверстий.
3. Снять крышку люка гнезда аккумуляторной батареи и освободйть плюсовый вывод батареи, снять провод стартера. На автомобиле ЗИЛ-131 отключить «массу» выключателем.
4 4. Отсоединить провода от приборов и переходных колодок, снять крышку и ротор с распределителя.
5. Отсоединить трос привода жалюзи и вынуть его вместе с оболочкой из отверстия передней стенки кабины. Освободить облицовку радиатора от крепления и снять ее. Отвернуть гайку крепления радиатора, снять радиатор вручную или с использованием приспособления; снять резиновые подушки с распорной втулкой.
6. Отсоединить привод карбюратора и снять тягу ножного привода и трос ручного привода дроссельных заслонок, трос ручного привода воздушной заслонки.
7. Отсоединить и снять трубку, отводящую сжатый воздух от компрессора, трубку регулятора давления и трубку, подводящую топливо к топливному насосу.
8. Отсоединить шланги высокого и низкого давления от корпуса насоса гидроусилителя рулевого управления. Снять карданный вал рулевого управления.
9. Отсоединить от выпускных труб приемные трубы глушителя, отогнув стопорные шайбы и отвернув гайки.
10. Отвернуть болты крепления крышки люка пола кабины и снять крышку. Отвернуть болты крепления картера рычага коробки передач и снять его в сборе с рычагом и прокладкой. Закрыть отверстие в крышке коробки передач картонной крышкой, прикрепив ее на два болта. На автомобиле ЗИЛ-130 отсоединить привод спидометра.
11. Отсоединить привод рабочего тормоза, разъединив тягу и рычаг педали. Отсоединить привод стояночного тормоза, действующий на тормоз прицепа.
12. Отвернуть болты крепления рычага стояночного тормоза к коробке передач и снять его. Отсоединить карданный вал от коробки передач.
13. Отсоединить привод выключения сцепления, разъединив тягу и рычаг педали.
14. Расшплинтовать и отвернуть гайки болтов 4 (рис. 3.2) переднего крепления двигателя и гайки болтов 12 задней опоры, снять шайбы и болты.
15. На автомобиле ЗИЛ-131 отсоединить карданный вал от фланца ведомого вала коробки передач. Отсоединить привод и рычаг управления раздаточной коробкой. При наличии на автомобиле лебедки отсоединить карданный вал от коробки отбора мощности, снять кулисную крышку и рычаг привода.
16. Зачалить двигатель и вынуть его в сборе с коробкой передач из моторного отделения. Поставить двигатель на стеллаж или подставку.
3*
67
17. Снять картонную крышку с коробки передач, установить картер в сборе с рычагом переключения и прокладкой и закрепить его болтами с пружинными шайбами.
Установка двигателя в сборе с коробкой передач
1. Проверить крепление опор двигателя к раме. При этом, если обнаружено ослабление крепления задних опор двигателя, расшплинтовать гайки болтов задних опор, подтянуть их и вновь зашплинтовать. При ослаблении крепления передней опоры подтянуть только гайки с пружинными шайбами.
2. Снять картер рычага коробки передач в сборе с рычагом. На место снятого картера наложить лист картона или плотной бумаги.
3. Зачалить двигатель и установить его на три опоры на раме автомобиля.
4. Вставить снизу по одному болту в задние опоры двигателя, навернуть гайки на болты, закрепить их и зашплинтовать. Вставить два болта в отверстие передней опоры двигателя, надеть на правый болт перемычку «массы» электрооборудования, навернуть гайки с пружинными шайбами и закрепить их, закрепить второй конец перемычки к поперечине рамы.
5. На автомобилях ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 выпуска до 1973 г. присоединить реактивную тягу к передней опоре двигателя и закрепить ее.
6. Снять картон с коробки передач, установить картер рычага и закрепить его болтами с пружинными шайбами. На автомобиле ЗИЛ-130 присоединить и закрепить трос спидометра.
7. Присоединить приемные трубы глушителя к фланцам выпускных газопроводов двигателя, закрепить болтами с гайками и застопорить шайбами, отогнув их края на грани гаек.
8. Присоединить тягу тормозного крана к рычагу педали тормоза и закрепить ее. Отрегулировать привод тормозов (подразд. 6.5).
9. Соединить тягу сцепления с рычагом педали сцепления и закрепить ее. Произвести регулировку свободного хода педали сцепления (подразд. 4.1).
10. Присоединить основной карданный вал к коробке передач, а на автомобилях ЗИЛ-131 и к раздаточной коробке. Установить крышку люка пола кабины и закрепить его болтами.
11. Присоединить привод карбюратора, тросы ручного привода воздушной и дроссельных заслонок, закрепить их. Присоединить трубки к топливному насосу и компрессору, закрепить их. Присоединить шланги к насосу гидравлического усилителя рулевого управления и закрепить их.
12. Установить водяной радиатор в сборе с масляным радиатором на переднюю поперечину рамы, закрепить радиатор гайкой на шпильке и зашплинтовать гайку. Установить и закрепить облицовку радиатора, присоединить трос привода жа-68
люзи радиатора. Присоединить верхний и нижний шланги патрубков водяного радиатора и Закрепить их хомутами. Присоединить шланги масляного радиатора и закрепить их.
13. Присоединить провода системы зажигания и системы освещения. Присоединить провод от стартера к выводу аккумуляторной батареи и закрепить его, закрыть крышку/И боковой щиток аккумуляторной батареи и закрепить их.
14. На автомобилях ЗИЛ-131 дополнительно подсоединить приводы управления раздаточной коробкой и лебедкой, подсоединить радиатор масляной системы гидравлического усилителя рулевого управления.
15. Снять крышку фильтра вентиляции картера. Залить масло в фильтр и картер двигателя. Установить крышку фильтра.
16. Снять крышку воздушного фильтра. Залить масло в фильтр. Смочить маслом пеномаслоудерживающую набивку и дать стечь маслу. Установить крышку фильтра.
17. Снять пробку радиатора. Залить охлаждающую жидкость.
18. Пустить двигатель. Убедиться в отсутствии течи топлива, масла, охлаждающей жидкости и утечки воздуха. Прогреть двигатель и проверить его работу на различных режимах.
19. Отрегулировать при необходимости зажигание и карбюратор двигателя.
Технические условия. Минимальная устойчивая частота вращения прогретого двигателя должна быть 400— 500 об/мин, при резком открытии и закрытии дроссельной заслонки двигатель не должен останавливаться.
Давление масла в системе смазки прогретого двигателя при 1200 об/мин должно быть не менее 1,5 кгс/см2, на холостом ходу— не менее 0,5 кгс/см2.
В местах соединения фланцев выпускных газопроводов пропуск отработавших газов не допускается.
Течь охлаждающей жидкости, топлива, масла, утечка воздуха в пневматической системе не допускаются.
3.2. ЗАМЕНА ПРОКЛАДОК ВПУСКНОГО ГАЗОПРОВОДА
Впускной газопровод (рис. 3.3) на двигателях ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 одинаковый. Он отлит из алюминиевого сплава, устанавливается сверху двигателя и крепится на шпильках гайками к обеим головкам с резиновыми прокладками 4, а его торцовые части — с резиновыми прокладками 1 и 2, Впускной газопровод одновременно является подогревателем горючей смеси, так как каналы, подводящие горючую смесь к цилиндрам, омываются горячей жидкостью системы охлаждения.
Прокладки впускного газопровода подлежат замене при нарушении герметичности соединений его с головками бло
69
ка и блоком цилиндров двигателя, неустранимом подтягиванием гаек крепления газопровода.
Нарушение герметичности соединений впускного газопровода вызывает следующие неисправности:
— затрудненный пуск двигателя при исправных системах питания и зажигания;
— течь охлаждающей жидкости в масляный картер двигателя или наружу;
— течь масла.
Рис. 3.3. Впускной газопровод:
1 — задняя прокладка; 2 — передняя прокладка; 3 — клапаны канала подвода горючей смеси к головке цилиндров; 4 — боковая прокладка; 5 — маслоуловитель
Инструмент и приспособления: ключи 7X9, 11X13, 12X14 и 17X19; ключ-коловорот; головки сменные 14 и 17; удлинитель; вороток; отвертка 175x0,7; плоскогубцы комбинированные 150; линейка лекальная; молоток; ключ динамометрический; шабер плоский; напильник личной плоский; кисть волосяная; банка с клеем; посуда для охлаждающей жидкости.
Трудозатраты на замену — 2,1 чел.-ч.
Снятие впускного газопровода
1. Открыть капот, снять пробку радиатора, открыть сливные краны, слить охлаждающую жидкость.
2. Ослабить винт хомута крепления шланга к впускному патрубку подвода воздуха к компрессору и хомут крепления соединительного патрубка воздуховода всасывающего патрубка карбюратора.
3. Ослабить гайки крепления корпуса воздушного фильтра к стойкам, снять фильтр в сборе со шлангами.
70
4. Отсоединить от карбюратора трубки датчика ограничителя частоты вращения, топливную трубку, привод^воздушной и дроссельной заслонок. Снять карбюратор.
5. Отсоединить топливные трубки от фильтра тонкой очист
ки топлива и топливного насоса.
6. Ослабить винт хомута крепления шланга 1 (рис. 3.4) к водяному насосу 2 и отсоединить шланг. Отвернуть гайки 6 шпилек 3 крепления патрубка 7 к водяной рубашке; снять пружинные шайбы и нижний выпускной патрубок 7 в сборе с верхним выпускным патрубком S, отводным шлангом 9 и отвести патрубки в сторону.
7. Отсоединить провода от датчиков давления масла и температуры охлаждающей жидкости.
8. Вывернуть болты крепления центробежного фильтра очистки масла и снять его.
9. Ослабить винты хомутов крепления шланга к крану системы отопления кабины к компрессору, снять шланги.
10. Отвернуть гайки крепления впускного газопровода и снять его.
11. Снять переднюю 2 (рис. 3.3), заднюю 1 и боковые 4 прокладки впускного газопровода.
Рис. 3.4. Выпускной патрубок системы охлаждения:
1 — шланг; 2 — водяной насос; 3— шпилька; 4 — шайба; 5 — пружинная шайба; 6 — гайка;
7 — нижний выпускной патрубок; 8 — верхний выпускной патрубок; 9 — отводной шланг
Установка впускного газопровода
1. Очистить плоскости разъема впускного газопровода от остатков старых прокладок.
Технические условия. На плоскостях соединения газопровода с головками и с блоком не должно быть забоин и вмятин; при необходимости их надо зачистить напильником или шабером.
2. Проверить с помощью лекальной линейки и набора щупов коробление поверхности прилегания впускного газопровода.
Технические условия. Отклонение от плоскостности поверхности допускается не более 0,1 мм.
3. Проверить газопровод на герметичность водой или воздухом под давлением 3 кгс/см1 2 3.
Технические условия, Течь воды или пропуск воздуха не допускается.
71
4. Установить боковые прокладки 4 (рис. 3.3) на шпильки крепления впускного газопровода к голоВкам блока цилиндров, смазать переднюю 2 и заднюю 1 концевые прокладки впускного газопровода клеем 88 и установить их на блок цилиндров.
5. Установить впускной газопровод на блок цилиндров, надеть на шпильки шайбы и кронштейн фильтра тонкой очистки топлива в сборе с фильтром.
6. Навернуть гайки крепления впускного газопровода, равномерно затянуть их крест-накрест от середины к краям.
Технические условия. Момент затяжки гаек крепления впускного газопровода 1,5—2,0 кгс-м.
7. Присоединить шланги к крану системы отопления кабины и компрессору, закрепить их хомутами.
8. Установить центробежный фильтр очистки масла и закрепить его болтами с пружинными шайбами.
9. Присоединить провода к датчикам давления масла и температуры охлаждающей жидкости.
10. Установить на шпильки впускного газопровода нижний выпускной патрубок в сборе с верхним выпускным патрубком, отводящим шлангом и шлангом к водяному насосу. Надеть на шпильки пружинные шайбы и закрепить патрубок гайками. Присоединить шланг нижнего патрубка к патрубку водяного насоса и закрепить хомутом.
11. Присоединить топливные трубки к фильтру тонкой очистки топлива, топливному насосу и закрепить накидными гайками.
12.. Установить карбюратор и присоединить трубки датчика ограничителя частоты вращения, топливную трубку, привод воздушной и дроссельной заслонок.
13. Установить корпус воздушного фильтра в сборе со шлангами на стойки. Закрепить патрубок воздуховода карбюратора, шланг подвода воздуха к компрессору, шланги вентиляции распределителя зажигания и топливного насоса. Вставить болты с шайбами в кронштейн крепления фильтра к стойке, надеть на болты шайбы и закрепить гайками.
14. Залить охлаждающую жидкость и поставить пробку радиатора. Пустить и прогреть двигатель. Убедиться в герметичности соединения, впускного газопровода с головками блока и блоком цилиндров.
Технические условия. Не допускается подтягивать крепление впускного газопровода на прогретом двигателе.
3.3. ЗАМЕНА ПРОКЛАДОК ВЫПУСКНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ
На двигателях ЗИЛ-130 установлены цельнолитые (из серого чугуна) выпускные газопроводы. На двигателях ЗИЛ-131 выпускные газопроводы отлиты из ковкого чугуна и выполнены составными. Правый и левый газопроводы и их прокладки взаимозаменяемы.
72
Выпускные газопроводы подлежат замене (снятию) при следующих неисправностях:
— прогорание или разрыв прокладок;
— механические повреждения газопроводов (обломы фланцев, трещины и т. п.).
В местах прогорания или разрыва прокладок на головках блока цилиндров появляются следы сажи, а также слышён характерный свист при работе двигателя.
Инструмент и приспособления: ключи гаечные 7X9, 8X10, 12X14 и 17X19; ключ-коловорот; головки сменные 17 и 19; вороток; ключ динамометрический; отвертка 175X0,7; ломик монтажный; нож; шабер плоский; напильник личной плоский.
Трудозатраты на замену — 4 чел.-ч.
Снятие выпускного газопровода
1. Снять правое (левое) крыло автомобиля.
2. Отвернуть гайки крепления фланца приемной трубы глушителя, снять замочные пластины и опустить приемную трубу вниз. Отвернуть гайки крепления выпускного газопровода и снять его с прокладками. Если прокладки пригорели к плоскости головки, их надо осторо’жно отделить с помощью отвертки. Операцию при необходимости повторить со вторым газопроводом.
Технические условия. При снятии выпускных газопроводов двигателя ЗИЛ-131 нельзя разъединять газопровод на составные части.
Установка выпускного газопровода
1. Очистить металлическим скребком или ершом газопровод от образовавшихся в нем отложений, промыть керосином и продуть сжатым воздухом.
2. Очистить привалочные поверхности выпускного газопровода и головки блока от остатков старых прокладок, зачистить забоины и заусеницы на привалочных поверхностях.
3. Проверить коробление фланцев крепления газопровода к головке цилиндров (рис. 3.5).
Технические условия. Отклонение от плоскостности поверхности фланцев должно быть не более 0,10 мм.
4. Надеть на шпильки крепления газопровода крайние и среднюю прокладки.
5. Надеть на шпильки головки блока выпускной газопровод, поставить шайбы и закрепить гайками.. Затянуть гайки крепления выпускного газопровода.
Технические условия. Гайки шпилек выпускных газопроводов должны быть цз цветного металла.
73
Момент затяжки гаек крепления выпускного газопровода: средних фланцев 4—5 кгс-м, крайних фланцев 3—3,5 кгс-м.
6. Вставить патрубок приемной трубы глушителя в отверстие фланца выпускного газопровода, надеть на шпильки выпускного газопровода фланец патрубка приемной трубы, за-
б
Рис. 3.5. Проверка отклонения от плоскостности поверхности фланцев выпускного газопровода:
а — двигателя ЗИЛ-130; б — дви-ч гателя ЗИЛ-131
мочные пластины, навернуть гайки и затянуть их.
7. Аналогичным образом установить второй газопровод и приемную трубу глушителя.
Примечание. С апреля 1972 г. на автомобиле ЗИЛ-130 и его модификациях устанавливается выпускной газопровод с повернутым фланцем приемной трубы глушителя, а с января 1977 г. вместо фланца выпускного газопровода с двумя отверстиями под болты крепления приемной трубы глушителя введен фланец с тремя шпильками.
8. Установить правое ’(левое) крыло автомобиля.
9. Пустить двигатель, прогреть' и убедиться в отсутствии пропуска отработавших газов в соединениях выпускных газопроводов.
Технические условия. Не допускается подтягивать гайки крепления выпускного газопровода на прогретом двигателе.
3.4. ЗАМЕНА ПРОКЛАДОК ГОЛОВОК БЛОКА ЦИЛИНДРОВ
На двигателе устанавливаются две головки, изготовленные из алюминиевого сплава. Каждая головка крепится к блоку семнадцатью болтами. Четыре болта каждой головки используются для крепления стоек оси коромысел. Центровка каждой головки на блоке производится двумя штифтами, запрессованными в блок цилиндров. Между головкой цилиндров и блоком устанавливается армированная прокладка из асбостального полотна.
Прокладки головок блока цилиндров подлежат замене при нарушении герметичности в соединении головки блока с блоком цилиндров, не устранимом подтягиванием болтов крепления головки блока.
Разрыв или прогорание прокладки головки блока вызывает следующие неисправности:
— снижение мощности или перебои в работе двигателя при исправных системах питания и зажигания;
74
— течь охлаждающей жидкости в стыке головки с блоком цилиндров наружу или в масляный картер;
— появление следов масла и сажи на головке блока и в блоке цилиндров.
Инструмент и приспособления: ключи 7X9, 8X10, 11X13, 12X14, 17X19 (2 шт.) и 22X24; головки сменные 12 (2 шт.), 14, 17 и 19; ключ регулировочный ремня компрессора; ключ торцовый для свечей; ключ-коловорот; вороток; ключ динамометрический; отвертка 175x0,7; плоскогубцы комбинированные 150; молоток; линейка измерительная металлическая 500; рукоятка пусковая; ломик монтажный; шабер плоский; напильник личной плоский; нож; кисть волосяная; масленка для жидкой смазки; банка для клея; банка для бензина; посуда для охлаждающей жидкости.
Трудозатраты на замену прокладки правой головки блока цилиндров — 8,9 чел.-ч, левой — 7,6 чел.-ч*.
Снятие прокладки правой головки блока цилиндров
1. Снять впускной газопровод (подразд. 3.2).
2. Снять правый выпускной газопровод (подразд. 3.3).
3. Отсоединить провода от генератора, снять ремень привода генератора и генератор.
4. Отвернуть гайки крепления кронштейна наливной трубы котла предпускового подогревателя к головке компрессора и снять наливную трубу.
5. Ослабить винт хомута крепления к угольнику шланга отвода охлаждающей жидкости от компрессора и отсоединить шланг от угольника.
6. Отсоединить от компрессора и отвести в сторону трубки подвода масла к компрессору, трубку подвода воздуха от компрессора к воздушному баллону.
7. Отсоединить провод от электромагнитного клапана предпускового подогревателя и трубку от штуцеров электромагнитного клапана и предпускового подогревателя двигателя.
8. Снять компрессор в сборе с топливным бачком предпускового подогревателя, электромагнитным клапаном и регулятором давления.
9. Отвернуть гайки крепления крышки правой головки блока цилиндров, снять крышку головки блока в сборе с прокладкой.
10. Вывернуть болты крепления головки блока цилиндров, вынуть болты с шайбами, снять ось коромысел в сборе и штанги толкателей.
11. Снять головку блока цилиндров и прокладку головки блока. Если прокладки пригорели, необходимо осторожно отделить их отверткой.
* Без учета трудозатрат на регулировку зазоров в клапанах, составляющих 0,6 чел.-ч.
75
Установка прокладки правой головки блока
1. Очистить привалочные плоскости головки блока и блока цилиндров от нагара. Снять нагар с днищ поршней и камер сгорания головки блока цилиндров.
2. Проверить коробление головки блока (рис. 3.6).
Рис. 3.6. Проверка отклонения от плоскостности поверхности головки блока цилиндров
Технические условия. Отклонение от плоскостности поверхности головки, прилегающей к блоку, должно быть не более 0,15 мм на всей длине.
Отклонение от плоскостности поверхности под фланцы впускного и выпускного газопроводов не должно превышать 0,15 мм.
3. Протереть днище поршней и камеры сгорания чистой тряпкой, смоченной бензином.
4. Залить в каждый цилиндр по 50 г масла M-8Bj и, вращая пусковой рукояткой коленчатый вал, обеспечить равномерное смазывание стенок цилиндров.
5. Установить прокладку головки блока и головку блока цилиндров в сборе с клапанами на штифты блока и предварительно закрепить болтами 17, 9, 1, 8, 16 согласно схеме (рис. 3.7).
6. Установить штанги толкателей и ось коромысел в сборе, соединить концы штанг с коромыслами, закрепить болтами с шайбами. Смазать стержни клапанов маслом М-8Б1.
7. Установить на головку передний и задний правые щитки свечей, предварительно закрепив их болтами.
8. Затянуть равномерно в два приема болты головки блока цилиндров в порядке, указанном на рис. 3.7.
Технические условия. Момент затяжки болтов крепления головки блока цилиндров должен быть равен 7— 9 кгс-м. После затяжки всех болтов повторно должны быть затянуты болты 1, 2, 3, 4 и 5.
76
9. После окончательной затяжки всех болтов крепления головки блока к блоку цилиндров проверить и при необходимости отрегулировать зазоры между стержнями клапанов и нажимными концами коромысел (подразд. 3.8).
10. Установить крышку головки блока цилиндров в сборе с прокладкой на шпильки головки блока и закрепить крышку гайками.
Технические условия. Момент затяжки гаек крепления крышки головки блока цилиндров 0,5—0,6 кгс • м.
И. Установить впускной газопровод (подразд. 3.2).
12. Установить правый выпускной газопровод (подразд. 3.3).
13. Установить компрессор на шпильки, надеть пружинные шайбы и навернуть гайки, не затягивая их.
14. Надеть ремень привода компрессора на шкивы вентилятора и компрессора. Перемещая компрессор завертыванием регулировочного болта, обеспечить необходимое натяжение ремня (рис. 3.8).
Технические условия. Прогиб ремня привода компрессора в средней части между
прессора при усилии 4 кгс должен быть 5—8 мм.
15. Присоединить провод к электромагнитному клапану предпускового подогревателя и трубку к штуцерам электромагнитного клапана и предпускового подогревателя.
16. Присоединить к компрессору трубки подвода и отвода масла, трубку подвода воздуха к воздушному баллону.
17. Присоединить шланг отвода охлаждающей жидкости от компрессора к угольнику и закрепить хомутом.
18. Надеть на шпильки головки блока компрессора кронштейн наливной трубы предпускового подогревателя, соединить наливную трубу со шлангом корпуса подогревателя и закрепить хомутом. Надеть на шпильки крепления кронштейна пружинные шайбы и закрепить гайками.
19. Установить генератор и надеть на его шкив ремень привода, натянуть ремень, отклоняя генератор вверх, и затянуть гайку крепления планки к блоку. Проверить натяжение ремня привода’ генератора.
Рис. 3.7. Затяжка болтов головки блока цилиндров:
а — схема последовательности затяжки болтов; б — применение динамометрического ключа для затяжки болтов
шкивами вентилятора и ком-
77
Технические условия. Прогиб ремня привода генератора в средней части между шкивами вентилятора и генератора при усилии 4 кгс должен быть 8—14 мм.
20. Поставить воздушный фильтр и правое крыло с брызговиком.
21. Залить охлаждающую жидкость. Пустить и прогреть двигатель. Убедиться в герметичности соединения головки блока с блоком цилиндров.
Технические условия. Не допускается подтягивать крепление головки блока цилиндров на прогретом двигателе.
Рис. 3.8. Схема проверки натяжения приводных ремней:
/ — шкив компрессора; 2 — ремень привода компрессора; 3 — шкив насоса гидроусилителя рулевого управления; 4 — ремень привода насоса гидроусилителя; 5 — шкив коленчатого вала; 6 — ремень привода генератора;
7 — шкив генератора
Снятие прокладки левой головки блока цилиндров
1. Снять впускной газопровод (подразд. 3.2).
2. Снять левый выпускной газопровод (подразд. 3.3).
3. Ослабить винт хомута крепления шланга низкого давления насоса гидроусилителя рулевого управления и отсоединить шланг.
78
4. Отсоединить трубку шланга высокого давления от насоса гидроусилителя и ослабить его крепление. Подать насос вправо, снять ремень привода насоса со шкива и снять насос.
5. Отсоединить провода от свечей и отвести их в сторону.
6. Вынуть указатель уровня масла и снять его трубку.
7. Отвернуть гайки крепления крышки головки блока цилиндров и снять крышку в сборе с прокладкой.
8. Вывернуть болты крепления головки блока цилиндров, снять ось коромысел в сборе со штангами толкателей, передний и задний левые щитки свечей.
9. Снять головку блока цилиндров и прокладку.
Установка прокладки левой головки блока цилиндров
1. Установить прокладку головки блока и левую головку блока цилиндров в сборе с клапанами аналогично, как и для правой головки.
2. Установить на головку блока передний и задний левые щитки свечей и предварительно закрепить их болтами с шайбами.
3. Окончательно затянуть болты крепления левой головки блока цилиндров в порядке, указанном на рис. 3.7, с моментом 7—9 кгс • м.
4. Проверить и при необходимости отрегулировать зазоры между стержнями клапанов и нажимными концами коромысел (подразд. 3.8).
5. Установить крышку левой головки блока цилиндров в сборе с прокладкой на шпильки головки блока цилиндров. Надеть на шпильку скобу крепления трубки от фильтра-отстойника к топливному насосу и закрепить крышку гайками.
Технические условия. Момент затяжки гаек крепления крышки головки блока цилиндров 0,5—0,6 кгс-м.
6. Присоединить провода к свечам.
7. Установить впускной газопровод (подразд. 3.2).
8. Установить насос гидроусилителя рулевого управления, надеть на его шкив ремень привода, натянуть ремень, передвигая насос гидроусилителя влево, и закрепить насос гайками.
Технические условия. Прогиб ремня привода насоса гидроусилителя в средней части между шкивами при усилии 4 кгс должен быть 8—14 мм (рис. 3.8).
9. Присоединить концевую трубку шланга высокого давления к насосу гидроусилителя и закрепить гайкой.
10. Присоединить шланг низкого давления к бачку насоса гидроусилителя и затянуть хомут.
11. Установить левый выпускной газопровод (подразд. 3.3).
12. Установить трубку указателя уровня масла в картере двигателя, завернуть ее в блок и прикрепить скобой к головке блока цилиндров,
79
13. Вставить в трубку указатель уровня масла.
14. Проверить уровень масла в бачке гидроусилителя. При необходимости долить масло Р. Перед проверкой передние колеса автомобиля установить прямо.
15. Залить охлаждающую жидкость. Пустить и прогреть двигатель. Убедиться в герметичности соединения головки блока с блоком цилиндров.
Технические условия. Не допускается подтягивать крепление головки блока цилиндров на прогретом двигателе.
3.5. ЗАМЕНА ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ
Поршни изготовлены из алюминиевого сплава и покрыты оловом. На днище поршня нанесены обозначения группы поршня по диаметру юбки, передней части поршня, обозначение ремонтной группы и ремонтного размера поршня. Обозначения маркировки поршней приведены на рис. 3.9, а размеры поршней — в табл. 3.1.
Рис. 3.9. Маркировка поршней номинального и ремонтного размеров-а—для поршня номинального размера; б — для поршня ремонтного размера; 1 и 8 — оси пальцев; 2 и 3 — обозначения групп по диаметру юбки поршня; 4 — обозначение ремонтного размера поршня; 5 — обозначение ремонтной группы поршня; 6 и 9 — место клейма ОТК; 7 и 10 — обозначение передней части поршня
Компрессионные кольца отлиты из серого чугуна, легированного молибденом. Поверхность двух верхних компрессионных колец хромируется. Маслосъемные кольца составные, состоящие из двух плоских стальных колец и двух расширителей — осевого и радиального. Поверхность плоских стальных колец хромируется.
Поршневые кольца подлежат замене при следующих неисправностях:
— износ поршневых колец;
— потери упругости колец;
— заедание («залегание») поршневых колец в канавке поршня;
— разрушение колец.
Основными внешними признаками указанных’неисправностей являются:
— повышенный расход масла вследствие попадания маслд в камеру сгорания;
Таблица 3.1
Номинальный и ремонтные размеры поршней двигателей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131
Наименование Диаметр юбки поршня, Обозначение размерной группы для поршней
размера мм до ноября 1972 г. с ноября 1972 г.
Номинальный 100,02—100,01 100,01—100,00 100,00—99,99 99,99—99,98 99,98—99,97 99,97—99,96 А АА Б ББ В ВВ Е д г в Б А
1-й ремонтный 100,52—100,51 100,51—100,50 >00,50—100,49 100,49—100,48 100,48—100,47 100,47—100,46 Г ГГ Д ДД Е ЕЕ м л к и 3 ж
2-й ремонтный 101,02—101,01 101,01—101,00 101,00—100,99 100,99—100,98 100,98—100,97 100,97—100,96 Ж ЖЖ И ИИ К . кк т с р п о н
3-й ремонтный 101,52—101,51 101,51 — 101,50 101,50—101,49 101,49—101,48 101,48—101,47 101,47—101,46 л лл м мм н НН я ю э X ф У
— течь масла через различные уплотнения в двигателе при исправных сальниках, прокладках и системе вентиляции картера (вследствие повышения давления газов в картере);
— падение компрессии в цилиндрах двигателя при исправном состоянии деталей и правильной регулировке механизма газораспределения;
— наличие стуков на непрогретом двигателе при его работе на холостом ходу.
Инструмент и приспособления: ключи 7X9, 8X10, 9X11, 12X14 (2 шт.), 17X19 (2 шт.), 19X22, 22X24, 32x36 и 42X46; головки сменные 12, 14, 17 и 19; ключ торцовый свечной с воротком; ключ торцовый 12 специальный (со стержнем 0 8 мм); ключ-коловорот; ключ динамометрический; вороток; ключ В-19165 регулировочный для натяжения ремня крмпрессора; отвертка 175x0,7; плоскогубцы комбинирован-
81
ные150; молоток; набор клейм № 5; приспособление для снятия и установки поршневых колец; приспособление для очистки канавок поршня от нагара; приспособление для сжатия поршневых колец; набор щупов № 2; линейка измерительная металлическая 500; рукоятка пусковая; ломик монтажный; нож; шаберы плоский и трехгранный; напильник личной плоский; надфиль плоский; стержень 0 3 мм длиной 100 мм; шпатель; масленка; лента-щуп; банка для клея; банка для пасты; кисть волосяная; противень; посуда для охлаждающей жидкости; посуда для масла; салфетки хлопчатобумажные.
Трудозатраты на замену — 19,2 чел.-ч.
Снятие поршневых колец
1. Слить масло и охлаждающую жидкость из двигателя.
2. Снять правый и левый выпускные газопроводы (подразд. 3.3).
3. Снять правую и левую головки блока цилиндров (подразд. 3.4).
4. Снять масляный картер двигателя и маслоприемник.
5. Установить поршень первого и пятого цилиндров в нижнюю мертвую точку. Отвернуть гайки болтов крепления крышек шатунов и, слегка постукивая по крышкам молотком, снять крышки шатунов в сборе с вкладышами, вынуть шатунные болты. Вынуть поршни в сборе с шатунами и вкладышами. Проверить разметку крышек шатунов и при необходимости сделать разметку. Установить крышки шатунов на свои места и закрепить болтами с гайками, не затягивая их.
6. Вынуть аналогично поршни в сборе с шатунами остальных цилиндров.
7. Поочередно устанавливая поршни в сборе с шатунами в тиски, снять с помощью приспособления компрессионные и маслосъемные кольца (рис. 2.3). При снятии разборного маслосъемного кольца сначала снять приспособлением кольцевые диски, затем вручную вынуть расширители. Маслосъемные чугунные кольца снимать аналогично компрессионным.
Технические требования. При наличии наволакивания металла и задиров на поверхности юбки, а также при зазорах между кольцом и канавкой по высоте более 0,15 мм поршень подлежит замене. Для разъединения поршня и шатуна снять стопорные кольца поршневого пальца, нагреть поршень в масле или в электронагревательном приборе до температуры 55°С и выпрессовывать поршневой палец.
Установка поршневых колец
1. Очистить цилиндры от нагара.
2. Подобрать поршневые кольца по зазору в замке. Для этого с помощью поршня, вставленного вниз днищем, устано-82
вить кольцо перпендикулярно оси соответствующего цилиндра на высоте, приведенной в табл. 3.2. Замерить щупом зазор в замке кольца.
Технические условия. Зазоры в замках поршневых колец должны быть в пределах, указанных в табл. 3.2.
Значения зазоров в замке кольца мм
Таблица 3.2
Наименование поршневого кольца Зазор в замке кольца Высота установки кольца от верхней кромки цилиндра
Верхнее компрессионное 0,25—0,60 105—110
Средние компрессионные 0,15—0,40 110—120
Маслосъемные чугунные 0,25—0,60 125—130
Плоские стальные кольцевые диски сталь-
ных разборных маслосъемных колец . . 0,9—1,5 125-130
3. При зазоре в замке кольца меньше приведенного в табл. 3.2 припилить стыки кольца.
Технические условия. Плоскости стыков после при-пиливания должны быть параллельны.
4. Подобрать поршневые кольца по зазору между кольцом и канавкой поршня (рис. 2.5).
Технические условия. Зазор между поршневыми канавками и компрессионными кольцами по высоте должен быть 0,05—0,08 мм. Проверять зазор в трех-четырех местах.
5. Подобрать поршневые пальцы к отверстиям шатунов.
Технические условия. Палец должен плотно входить в отверстие шатуна под усилием большого пальца руки.
6. Подобрать поршни по гильзам.
Технические условия. Новый поршень подбирается соответствующей размерной группы (табл. 3.1). При этом зазор между поршнем и гильзой должен быть 0,03—0,06 мм. Зазор проверять протягиванием ленты-щупа длиной 200 мм, шириной 13 мм и толщиной 0,08 мм между зеркалом цилиндра и юбкой поршня (по всей длине юбки) со стороны, противоположной прорези поршня. Усилие, необходимое для протягивания ленты-щупа; должно быть 3,5—4,5 кгс (при неподвижном поршне).
7. Собрать поршни с соответствующими шатунами.
Технические условия. При сборке нового поршня с шатуном поршневой палец, смазанный маслом, должен входить в отверстие бобышек поршня, нагретого до 55°С, под усилием большого пальца.
83
При сбцрке поршня с шатуном необходимо следить, чтобы лыска 9 (рис. 3.10), выфрезерованная на днище поршня, была направлена:
— для поршней левой группы цилиндров в одну сторону с бобышкой 12, выштампованной на шатуне 11;
Рис. 3.10. Поршень в сборе с шатуном и кольцами:
1 — кольцевой диск маслосъемного кольца; 2 — осевой расширитель; 3 — радиальный расширитель; 4 — нижнее и среднее компрессионные кольца; 5 — чугунное кольцо; 6 — верхнее компрессионное кольцо; 7— стопорное кольцо; 8— поршневой палец, 9 — лыска на днище поршня; 10 — поршень; 11 — шатун; 12 — бобышка на шатуне; 13 — бобышка на крышке шатуна
— для поршней правой группы цилиндров в противоположную от бобышки шатуна сторону.
8. Установить поршень первого цилиндра в сборе с шатуном в тиски, надеть с помощью приспособления на поршень подобранные кольца.
Технические условия. Компрессионные кольца должны быть установлены на поршень (рис. 3.10) так, чтобы выточка на внутренней цилиндрической поверхности кольца была обращена вверх.
Компрессионные кольца при встряхивании поршня должны свободно перемещаться в канавках под действием собственной массы.
9. Установить шейку первого и пятого шатунов в нижнее положение, протереть и смазать ее маслом М-8БЬ
10. Снять нижнюю крышку шатуна первого цилиндра, смазать поршневые кольца и поршень маслом М-8Б1, сжать поршневые кольца приспособлением и вставить шатун в сборе с поршнем и поршневыми кольцами в цилиндр. Легкими ударами рукоятки 3 (рис. 3.11) молотка по днищу поршня 4 вдвинуть его в цилиндр, направляя при этом шатун так, чтобы его подшипник дошел до шейки коленчатого вала.
Технические условия. При установке поршней в сборе с шатунами в блок цилиндров лыска 9 (рис. 3.10) на днище поршня должна быть направлена вперед.
84
При установке чугунного маслосъемного кольца замки колец располагать по окружности поршня через 90°С.
При установке разборного маслосъемного кольца замки компрессионных колец должны быть расположены под углом 120° друг к другу.
11. Установить нижнюю крышку на шатун и навернуть гайки .шатунных болтов, не затягивая их.
Технические условия. Бобышки на шатуне и на крышке шатуна должны быть расположены с одной стороны.
12. Установить аналогичным
образом остальные поршни в сборе с шатунами.
13. Поворачивая коленчатый вал, поочередно затянуть и зашплинтовать гайки шатунных болтов.
Технические условия. Момент затяжки болтов шатуна — 7—8 кгс • м.
Совмещать ближайшую прорезь гайки с отверстием в шатунном болте под шплинт допускается только вращением гайки в сторону увеличения затяжки.
14. Установить маслоприемник в масляный картер.
15. Установить правую и левую головки блока цилиндров (подразд. 3.4).
16. Установить впускной газопровод (подразд. 3.2).
17. Установить правый и левый выпускные газопроводы (подразд. 3.3).
Рис. 3.11. Установка поршня в сборе с шатуном и поршневыми кольцами в цилиндр:
1 — блок цилиндров; 2 — приспособ-
18. Залить
охлаждающую
жидкость и масло в двигатель.
Произвести приработку двигателя (подразд. 10.2).
ление для сжатия поршневых колец; 3 — рукоятка молотка; 4 — поршень;
5 — ключ
3.6. ЗАМЕНА ГИЛЬЗЫ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ
Гильза блока цилиндров подлежит замене при следующих неисправностях:
— риски и задиры на внутренней поверхности;
— износ гильзы по внутреннему диаметру более 0,3 мм.
Указанные неисправности определяют как визуально, так и замером внутреннего диаметра с применением индикаторного нутромера при разборке двигателя со снятием головок блока
85
(например, для притирки клапанов, замены поршневых колец и т. п.).
Кроме того, износ гильзы определяют на полностью собранном двигателе с помощью приборов мод. К-69М или НИИАТ К-69 при оценке технического состояния цилиндро-поршневой группы на посту диагностики.
Инструмент и приспособления: ключи 7X9, 8X10, 11X13, 12X14 (2 шт.), 17X19 (2 шт.), 19X22, 22X24, 32x36 и 42x46; головки сменные 12, 14, 17 и 19; ключ торцовый 12 специальный (со стержнем 0 8 мм); ключ-коловорот; вороток; ключ торцовый свечной с воротком; ключ динамометрический; плоскогубцы комбинированные 150; молоток; линейка измерительная металлическая 500; штангенциркуль ШЦ-1-125; индикаторный нутромер 100—150; микрометр 100— 125; набор щупов № 2; набор клейм № 5; рукоятка пусковая; ломик монтажный; приспособление для выпрессовки гильз; проставка для запрессовки гильз; приспособление для сжатия поршневых колец; напильник личной плоский; шабер плоский; шабер трехгранный; нож; посуда для охлаждающей жидкости; посуда для масла; банка для пасты; банка для клея; банка для масла; банка для керосина; масленка; шпатель; противень; кисть волосяная; салфетка хлопчатобумажная.
Трудозатраты на замену — 9,8 чел.-ч *.
Снятие гильз блока цилиндров
1. Вывернуть пробку сливного отверстия масляного картера, слить масло и завернуть пробку на место.
2. Снять правый выпускной газопровод (подразд. 3.3). При необходимости замены гильзы левого полублока снять левый выпускной газопровод.
3. Снять впускной газопровод (подразд. 3.2).
4. Снять правую головку блока цилиндров (подразд. 3.4). Прй необходимости замены гильзы левого полублока снять левую головку блока цилиндров.
5. Снять масляный картер, маслоприемник и перегородку масляного картера (подразд. 3.7).
6. Поворачивая коленчатый вал, установить поршень в нижнюю мертвую точку, расшплинтовать и отвернуть гайки шатунных болтов, снять нижнюю крышку шатуна в сборе с вкладышем. Вынуть поршень в сборе с шатуном и вкладышем.
7. Проверить разметку крышки нижней головки шатуна и шатуна, при необходимости нанести ее. Установить крышку на шатун и закрепить ее болтами и гайками, не затягивая их.
8. Очистить верхнюю часть гильзы от нагара, определить первоначальный размер гильзы.
* Без учета трудозатрат на регулировку зазоров в клапанах, составляющих 0,6 чел.-ч.
86
юо
а
Рис. 3.12. Приспособление для вы-прессовки и запрессовки гильз: а — чертежи деталей приспособления; б — запрессовка гильзы; в — выпрессовка гильзы
Технические условия. Первоначальный размер гиль зы определять измерением неизнашивающейся ее части (в 5— 6 мм от верхней кромки гильзы).
9. Установить приспособление на цилиндр (рис. 3.12, в) в выпрессовать гильзу из блока цилиндров.
10. Снять гильзу с приспособления.
Установка гильзы блока цилиндров
1. Подобрать (табл. 3.3) и промыть керосином новую гильзу. Проверить по маркировке или замером соответствие подобранной гильзы первоначальному размеру выпрессованной.
Таблица 3.3
Номинальный и ремонтные размеры гильз цилиндров двигателей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131
Наименование размера Внутренний диаметр гильзы цилиндра мм Обозначение размерной группы для гильз выпуска
до ноября 1972 г. с ноября 1972 г.
Номинальный 100,06—100,05 А Е
100,05—100,04 АА д
100,04—100,03 Б г
100,03—100,02 ББ в
100,02—100,01 ' В Б
100,01 — 100,00 ВВ А
1-й ремонтный 100,56—100,55 Г М
100,55—100,54 ГГ Л
100,54—100,53 Д К
100,53—100,52 дд И
100,52—100,51 Е 3
100,51—100,50 ЕЕ ж
2-й ремонтный 101,06—101,05 Ж т
101,05—101,04 ЖЖ с
101,04—101,03 и р
101,03—101,02 ИИ п
101,02—101,01 к о
101,01—101,00 кк н
3-й ремонтный 101,56—101,55 л я
101,55—101,54 лл ю
101,54—101,53 м э
101,53—101,52 мм X
101,52—101,51 н ф
101,51—101,50 НН У
Пр и м е ч а н и е. Обозначение размерной группы наносится на фланцу гильзы.
88
Технические условия. Подобранная гильза должна быть того же размера (номинального или ремонтного), который имела выпрессованная гильза.
Если замена гильзы вызвана задиром ее рабочей поверхности, то следует проверить техническое состояние поршня. При наличии рисок, наволакивания металла на юбке поршня или других повреждений поршень подлежит замене.
Новый поршень подбирать соответствующей размерной группы (табл. 3.1). При этом зазор между поршнем и гильзой должен быть 0,03—0,06 мм.
Зазор проверять протягиванием ленты-щупа длиной 200 мм, шириной 12 мм и толщиной 0,08 мм между зеркалом цилиндра и юбкой поршня (по всей длине юбки) со стороны, противоположной прорези поршня. Усилие, необходимое для протягивания ленты-щупа, должно быть 3,5—4,5 кг (при неподвижном поршне).
Технические условия на сборку поршня с шатуном см. в подразд. 3.5.
2. Установить в выточки гильзы уплотнительные кольца, смазать кольца маслом М-8Б1.
Технические условия. Уплотнительные кольца должны быть установлены в выточки гильз без скручивания.
При замене гильз уплотняющие кольца должны быть заменены новыми.
3. Протереть посадочные места в блоке цилиндров, вставить гильзу в сборе с уплотнительными кольцами в блок, запрессовать гильзу (рис. 3.12, б).
Технические условия. Клеймо размерной группы при запрессовке гильзы должно быть расположено в сторону наружной поверхности блока.
4. Установить поршень в сборе с шатуном и вкладышами в цилиндр (подразд. 3.5). Затянуть и зашплинтовать гайки шатунных болтов.
Технические условия. Момент затяжки болтов шатуна— 7—8 кгс-м.
Совмещать ближнюю прорезь гайки с отверстием в шатунном болте под шплинт допускается только вращением гайки в сторону увеличения затяжки.
5. Установить перегородку масляного картера, маслоприем-ник и масляный картер (подразд. 3.7).
6. Установить на блок цилиндров прокладку головки блока и правую головку блока в сборе (подразд. 3.4). Если заменялась гильза левого полублока, то переход выполнить для левой головки блока цилиндров.
7. Затянуть равномерно болты крепления головки блока цилиндров согласно схеме (рис. 3.7). После затяжки всех болтов повторно затянуть болты /, 2, 3, 4, 5.
Технические условия. Момент затяжки болтов крепления головки блока цилиндров — 7—9 кгс-м.
89
8. Проверить и при необходимости отрегулировать зазорь между стержнями клапанов и нижними концами коромысе; (подразд. 3.8).
9. Установить крышку правой головки блока цилиндров^ i сборе с прокладкой, ввернуть свечи зажигания.
10. Установить впускной газопровод (подразд. 3.2).
11. Установить правый выпускной газопровод (подразд. 3.3).
12. Установить генератор и воздушный фильтр. Присоединить патрубок воздуховода карбюратора, шланги вентиляции распределителя зажигания и топливного насоса и шланг подвода воздуха к компрессору.
13. Залить охлаждающую жидкость и масло в двигатель. Произвести приработку двигателя (подразд. 10.2).
3.7. ЗАМЕНА ВКЛАДЫШЕЙ ШАТУННЫХ И КОРЕННЫХ ПОДШИПНИКОВ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА
Коренные и шатунные подшипники имеют тонкостенные легкосъемные вкладыши, выполненные из биметаллической сталеалюминиевой ленты (стальная лента, алюминиевый сплав АМО 1-20, включающий 20% олова, 1% меди, остальное — алюминий).
Размеры вкладышей приведены в табл. 3.4.
Таблица 3.4
Номинальный и категорийные ремонтные размеры сталеалюминиевых вкладышей двигателей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 мм
Наименование размера Отклонение диаметра шейки от номинального размера Диаметр шатунной шейки Диаметр коренной шейки
Номинальный 65,5—65,48 74,5—74,48
1-й ремонтный —0,05 65,45—65,43 74,45—74,43
2-й ремонтный -0,25 65,25—65,23 74,25—74,23
3-й ремонтный —0,50 65,0—64,98 74,0—73,98
4-й ремонтный —0,75 65,75—64,73 73,75—73,73
5-й ремонтный —1,00 64,5—64,48 73,5—73,48
6-й ремонтный — 1,50 64,0—63,98 73,0—72,98
Примечание. На вкладышах категорийных ремонтных размеров отклонения от номинального диаметра шатунной шейки вала наносится на стальной ленте вкладыша с внешней стороны.
Вкладыши подшипников подлежат замене при следующих неисправностях:
— износ антифрикционного слоя вкладышей;
— подплавление антифрикционного слоя;
— выкрашивание и отслоение антифрикционного слоя.
90
Внешними признаками указанных неисправностей являются стуки в двигателе и резкое понижение давления в системе смазки при исправных приборах системы.
Инструмент и приспособления: ключи 9X11, 12X14 и 17X19; головки сменные 12, 17 и 19; ключ торцовый свечной с воротком; ключ-вороток; вороток; плоскогубцы комбинированные 150; отвертка 175x0,7; молоток; микрометр 50— 75; нож, кернер 6; рукоятка пусковая; ломик монтажный; ключ динамометрический; ключ торцовый специальный (со стержнем 0 8 мм); приспособления для снятия крышки заднего коренного подшипника; ключ для пробок коленчатого вала; пластины контрольные из фольги размером 25X12,5X0,11 мм и 25X12,5x0,072 мм; проволока медная 0 2 мм; лампа переносная; набор клейм № 5; скребок; ерш металлический; шпатель; банка для пасты; шприц; шланг пневматический с наконечником; посуда для масла; противень; кисть волосяная; салфетка хлопчатобумажная.
Трудозатраты на замену шатунных подшипников — 8,4 чел.-ч, коренных подшипников — 7,9 чел.-ч.
Замена вкладышей шатунных подшипников
1. Слить масло из масляного картера.
2. На автомобиле ЗИЛ-131, оборудованном лебедкой, отвернуть гайки болтов крепления переднего конца заднего карданного вала привода лебедки, снять пружинные шайбы, вынуть болты, отсоединить карданный вал и опустить его вниз.
3. Открыть капот, вынуть указатель уровня масла. Отвернуть накидные гайки контактных устройств проводов к свечам зажигания, отсоединить провода в сборе от свечей. Вывернуть свечи.
4. Вывернуть болты крепления лотка котла предпускового подогревателя к нижней части масляного картера и снять лоток.
5. Снять масляный картер с прокладкой. Вывернуть болты крепления маслоприемника, снять маслоприемник с прокладкой, снять проставку маслоприемника с прокладками, осторожно отделяя прокладки ножом. Вывернуть болты и снять перегородку масляного картера.
6. Поворачивая пусковой рукояткой коленчатый вал, поочередно установить поршни в нижнюю мертвую точку, расшплинтовать гайки болтов всех шатунов.
7. Поворачивая коленчатый вал, установить поршень первого цилиндра в нижнюю мертвую точку. Отвернуть гайки болтов шатуна первого цилиндра и, слегка постукивая молотком по крышке, снять крышку шатуна в сборе с вкладышем.
8. Продвинуть шатун в сборе с поршнем вверх и освободить Шатунную шейку от шатуна.
91
Рис. 3.13. Разрез шатунной шейки:
1 — пробка; 2 — грязесборник; 3 — маслоподводящие каналы
9. Прочистить медной проволокой 0 2 мм маслоподводя щие каналы 3 (рис. 3.13) шатунной шейки, протереть шейку i проверить ее техническое состояние.
Технические условия. Задиры, риски и наволакивание металла на шейке вала не допускаются.
Овальность и конусообраз-ность изношенных шеек допускается не более 0,05 мм. Шейку вала замерять в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и в двух поясах по длине шейки.
При износе шатунных шеек более 0,05 мм или наличии на них рисок, задиров и наволакивания металла двигатель подлежит снятию и отправке в ремонт.
10. Установить шатун пер
вого цилиндра и крышку шатуна на шейку коленчатого вала и закрепить болтами и гайками. Отвернуть гайки шатунных болтов на два-три оборота.
11. Проверить аналогично техническое состояние остальных шатунных шеек коленчатого вала.
12. Вывернуть болты крепления крышек первого и второго коренных подшипников, снять крышки.
13. Проверить наличие на крышках коренных подшипников меток порядковых номеров и при необходимости нанести их.
14. Вращая пусковой рукояткой коленчатый вал, протереть шейки первого и второго коренных подшипников и проверить их техническое состояние.
Технические условия. При наличии на шейках вала рисок задиров или наволакивания металла двигатель подлежит снятию и отправке в ремонт.
15. Повернуть пусковой рукояткой коленчатый вал, установить шатунную шейку первого и пятого цилиндров в нижнее положение.
16. Вывернуть пробки 1 (рис. 3.13) грязесборников в шатунной шейке.
17. Повернуть пусковой рукояткой коленчатый вал так, чтобы отверстия маслоподводящих каналов коренных шеек оказались в нижнем положении.
18. Прочистить медной проволокой 0 2 мм через маслоподводящие отверстия коренных шеек каналы, подводящие масло к грязесборнику 2 шатунной шейки.
19. Прочистить грязесборник 2, промыть керосином и продуть сжатым воздухом маслоотводящие каналы и грязесборник. Ввернуть и закернить пробки 1 грязесборника 2.
92
При незначительном количестве отложений в грязесборни-ках и каналах одной-двух* шатунных шеек остальные шатунные шейки проверять и прочищать не обязательно. Коренные шейки необходимо проверять все.
20. Установить крышку первого коренного подшипника и закрепить болтами с пружинными шайбами. Затянуть болты крепления крышки.
Технические условия. Момент затяжки болтов крепления крышки коренного подшипника—И —13 кгс м.
21. Снять крышку третьего коренного подшипника.
Рис. 3.14. Приспособление для снятия крышки заднего коренного подшипника:
а — чертеж; б — установка приспособления на крышку подшипника
22. Прочистить медной проволокой на второй шейке каналы, подводящие масло к грязесборнику, и грязесборник. Установить крышку подшипника, завернуть и затянуть болты.
23. Аналогично прочистить каналы шейки третьего и четвертого коренных подшипников.
24. Вывернуть болты крепления крышки заднего коренного подшипника.
25. Установить на крышку подшипника приспособление (рис. 3.14) и закрепить его болтами 1 (рис. 3.15). Ввертывая болты-съемники 2, снять крышку в сборе с сальником и резиновыми уплотнителями. Вывернуть болты 1 и снять приспособление с крышки.
26. Вращая коленчатый вал, протереть шейку и проверить ее техническое состояние.
Технические условия. При наличии на шейках вала рисок, задиров или наволакивания металла двигатель подлежит снятию и отправке в ремонт.
93
27. Установить крышку заднего коренного подшипника и закрепить ее болтами.
Технические условия. Перед установкой крышки заднего коренного подшипника убедиться в исправности и правильном положении резиновых уплотнителей. При наличии разрывов или разбухания уплотнители заме
для под-
,Рис. 3.15. Установка приспособления снятия крышки заднего коренного шипника:
1 — болты крепления планки к крышке подшипника; 2 — болты-съемники; 3 — планка; 4 — крышка заднего коренного подшипника
нить.
Момент затяжки болтов крепления крышек подшипников — 11—13 кгс • м.
28. Установить в пазы крышки 1 (рис. 3.16) заднего коренного подшипника новые деревянные уплотнители 3 и зачистить торцы уплотнителей заподлицо с поверхностью крышки.
Технические условия. Уплотнители должны
быть изготовлены из сухой сосновой древесины.
29. Поворачивая коленчатый вал, установить поршень первого цилиндра в нижнюю мертвую точку.
30. Отвернуть гайки болтов шатуна первого цилиндра слегка постукивая молотком по крышке, снять крышку шатуна.
31. Продвинуть шатун в сборе с поршнем вверх. Снять
вкладыши с шатуна и с крышки, тщательно протереть поверхность шатуна и крышки под вкладыш. Протереть шатунную
Рис. 3.16. Уплотнение заднего коренного подшипника: 1 ~ крышка заднего коренного подшипника; 2— резиновый уп-» лотнитель; 3 — деревянный уплотнитель
шейку. Проверить и при необходимости прочистить маслоотводящий канал к шатунной шейке.
32. Промыть керосином и тщательно протереть комплект новых шатунных вкладышей. Проверить соответствие размера новых вкладышей (табл. 3.4) размеру шеек.
94
_____________ О О о о
Рис. 3.17. Установка контрольной пластинки на вкладыше
33. Установить новые вкладыши в шатун и в крышку шатуна. Смазать маслом М-8Б1 поверхности трения вкладышей и шатунной шейки. Уложить на вкладыш крышки шатуна контрольную пластинку размерОхМ 25X12,5x0,72 мм (рис. 3.17).
34. Установить шатун и крышку шатуна на шейку коленчатого вала, закрепить болтами и гайками и затянуть гайки шатунных болтов.
Технические условия. Метка на шатуне и бобышка на крышке шатуна должны быть расположены с одной стороны.
Допускается использовать пластинку из латунной ленты толщиной 0,07 мм с предварительной проверкой фактической толщины.
Момент затяжки гаек болтов шатуна — 7—8 кгс • м.
35. Осторожно поворачивая пусковой рукояткой вал, проверить усилие, необходимое для проворачивания коленчатого вала.
Технические условия. Радиальный зазор между вкладышами и шейкой вала нормальный, если коленчатый вал проворачивается туго или совсем не проворачивается (при условии, что до постановки пластинки он проворачивался свободно).
Если при установленной на вкладыше контрольной пластинке коленчатый вал поворачивается легко, диаметральный зазор* более 0,072 мм.
В этом случае необходимо:
— если первоначальный размер
шеек номинальный применить вкладыши с уменьшением диаметра на 0,05 мм;
— если с этими вкладышами и установленной контрольной пластинкой вал проворачивается легко, двигатель подлежит снятию и отправке в ремонт;
— если первоначальный размер шеек рем.онтный, двигатель подлежит снятию и отправке в ремонт.
36. Отвернуть гайки болтов шатуна, снять крышку и вынуть контрольную пластинку.
37. Установить крышку в сборе с вкладышем на шатун, затянуть гайки шатунных болтов. Вращая вал, проверить усилие, необходимое для его проворачивания. Отвернуть гайки шатунцых болтов на два-три оборота.
95
Технические условия. При правильно подобранных вкладышах коленчатый вал при затянутых гайках шатунных болтов должен проворачиваться легко.
Если коленчатый вал проворачивается туго, размер вкладышей не соответствует первоначальному размеру шейки. В этом случае вкладыши следует заменить.
38. Установить аналогично остальные шатунные подшипники.
39. Поворачивая пусковой рукояткой коленчатый вал и поочередно устанавливая поршни в положение нижней мертвой точки, затянуть и зашплинтовать гайки шатунных болтов всех шатунов.
Технические условия. Метка на шатуне и бобышка на .крышке шатуна должны быть расположены с одной стороны.
Момент затяжки болтов крепления крышки шатуна 7— 8 кгс-м.
40. Вращая коленчатый вал, проверить правильность сборки подшипников.
Технические условия. После окончательной затяжки болтов и гаек подшипников крутящий момент, необходимый для проворачивания коленчатого вала, должен быть не более 10 кгс-м.
41. Промыть керосином маслоприемник, перегородку масляного картера и масляный картер. Установить проставку мас-лоприемника с прокладкой.
42. Установить на блок цилиндров маслоприемник с прокладкой и закрепить болтами с пружинными шайбами.
43. На двигателе ЗИЛ-131 смазать разъемную плоскость блока и прокладку картера уплотнительной пастой.
44. Установить масляный картер, предварительно закрепить его болтами. При установке масляного картера не ввертывать три болта крепления кронштейна котла пускового подогревателя и два болта крепления скоб отводящей и подводящей трубок масляного радиатора.
45. Совместить отверстия кронштейна котла предпускового подогревателя, фланца блока цилиндров и фланца верхней части масляного картера, предварительно закрепить котел болтами с пружинными шайбами.
46. Вставить трубку 10 (рис. 3.25) отвода масла от радиатора 20 в соединительный шланг 4 и закрепить хомутом.
47: Надеть на болты крепления масляного картера скобы 5 и 9 крепления подводной 1 и отводной 10 трубок и закрепить болтами с пружинными шайбами на фланце блока цилиндров.
48. Затянуть болты крепления масляного картера.
Технические условия. Болты крепления масляного картера должны быть затянуты равномерно крест-накрест от середины к краям.
49. На автомобилях ЗИЛ-131, оборудованных лебедкой,
96
присоединись передний конец заднего карданного вала привода лебедки к фланцу переднего карданного вала, вставить в отверстия болты, надеть на болты пружинные шайбы и закрепить гайками/
50. Вывернуть болты из нижней части масляного картера. Установить лоток котла предпускового подогревателя и закрепить болтами к нижней части масляного картера.
51. Вставить указатель уровня масла, ввернуть свечи зажигания, присоединить провода к свечам и закрепить контактные устройства накидными гайками.
52. Залить масло в двигатель и произвести его приработку (см. подразд. 10.2).
Замена вкладышей коренных подшипников
1. Открыть капот, вынуть указатель уровня масла, отвернуть накидные гайки контактных устройств проводов к свечам, отсоединить провода от свечей. Вывернуть свечи зажигания.
2. Слить масло из масляного картера.
3. Снять масляный картер, перегородку картера и масло-приемник.
4. Снять поочередно крышки шатунов и проверить техническое состояние шатунных шеек коленчатого вала. Болты крышек шатунных подшипников окончательно не затягивать. После закрепления крышек вывернуть болты на три—пять оборотов.
5. Снять поочередно крышки коренных подшипников и проверить техническое состояние коренных шеек, прочистить гря-зесборники и маслоподводящие каналы (подразд. 3.7). Болты крышек коренных подшипников окончательно не затягивать. После закрепления крышек вывернуть болты на три—пять оборотов.
6. Вывернуть болты крепления крышки маслосборника нижней части картера маховика и снять его.
7. Вывернуть болты крепления крышки заднего коренного подшипника, снять крышку в сборе с вкладышем. Снять вкладыш с крышки.
8. Повернуть коленчатый вал так, чтобы отверстие маслоподводящего канала оказалось в нижнем положении. Вставить в отверстие шейки латунную шпильку / (рис. 2.8).
9. Поворачивая коленчатый вал, подвести шпильку к торцу вкладыша 3 и вытолкнуть верхний вкладыш подшипника из постели блока цилиндров. Повернуть коленчатый вал и снять шпильку.
10. Промыть керосином и тщательно протереть комплект новых коренных вкладышей. Проверить соответствие размера новых вкладышей (табл. 3.4) первоначальному размеру шеек.
11. Смазать шейку вала и поверхности трения вкладышей заднего коренного подшипника маслом М-8БЬ
4^-8 9Z
12. Установить верхний вкладыш заднего коренного подшип* ника, для чего:
— установить верхний вкладыш на шейку снизу;
— совместить отверстие шейки с отверстием во вкладыше, вставить шпильку в совмещенные отверстия;
— поворачивая коленчатый вал против хода часовой стрелки (если смотреть со стороны шкива коленчатого вала), ввести вкладыши в зазор между шейкой вала и постелью блока цилиндров, не доводя на 1—2 мм головку шпильки до упора в блок;
— придерживая рукой вкладыш, вынуть палец;
— повернуть коленчатый вал по ходу часовой стрелки и подвести отверстие шейки вала к торцу вкладыша со стороны усика;
— вставить в отверстие шейки коленчатого вала шпильку и вращать вал против хода часовой стрелки до полного совмещения усика вкладыша с пазом постели в блоке цилиндров.
Коленчатый вал проворачивать против хода часовой стрелки монтажным ломиком за зубья венца маховика через отверстие под крышку маслосборника нижней части картера маховика.
13. Протереть постель под вкладыш крышки коренного подшипника. Установить на крышку нижний вкладыш и смазать поверхность трения маслом М-8Бь
14. Уложить на вкладыш контрольную пластинку из фольги размером 25x12,5x0,11 мм, установить подсобранную крышку на коленчатый вал и закрепить болтами с пружинными шайбами.
15. Затянуть болты крепления крышки коренного подшипника.
Технические условия. Момент затяжки болтов крепления крышек коренных подшипников—11—13 кгс-м.
16. Проверить усилие, необходимое для проворачивания коленчатого вала.
Технические условия. Радиальный зазор между вкладышами и шейкой вала нормальный, если коленчатый вал проворачивается туго или совсем не проворачивается.
Если при установленной на вкладыше контрольной пластинке коленчатый вал проворачивается легко, то диаметральный зазор более 0,11 мм. В этом случае необходимо:
— если первоначальный размер шеек номинальный, применять вкладыши с уменьшенным внутренним диаметром на 0,05 мм;
— если с этими вкладышами и установленной контрольной пластинкой вал проворачивается, двигатель подлежит снятию и отправке в ремонт;
— если первоначальный размер шеек ремонтный, двигатель подлежит снятию и отправке в ремонт.
98
17. Вывернуть болты, снять крышку заднего коренного подшипника и контрольную пластинку. Установить крышку в сборе с вкладышем на место, закрепить болтами с пружинными шайбами. Затянуть болты и проверить усилие, необходимое для проворачивания коленчатого вала.
Технические условия. При правильно подобранных вкладышах коленчатый вал должен проворачиваться легко.
Если коленчатый вал проворачивается туго, размер вкладышей не соответствует первоначальному размеру шейки, и вкладыши следует заменить.
Перед установкой крышки заднего коренного подшипника убедиться в исправности и правильном положении резиновых уплотнителей 2 (рис. 3.16). При наличии разрывов или разбухания уплотнители заменить.
18. Отвернуть болты крепления крышки коренного подшипника на три—пять оборотов.
19. Аналогично проверить радиальный зазор между вкладышами остальных коренных подшипников и соответствующей шейкой вала.
20. Затянуть болты крепления крышек коренных подшипников.
21. Вращая пусковой рукояткой вал, проверить правильность сборки подшипников.
Технические условия. После окончательной затяжки болтов и гаек подшипников крутящий момент, необходимый для проворачивания коленчатого вала, должен быть не более 10 кгс-м.
22. Поворачивая коленчатый вал, поочередно затянуть и зашплинтовать гайки всех шатунных подшипников.
Технические условия. Момент затяжки болтов шатунных подшипников — 7—8 кгс-м.
23. Установить в пазы крышки заднего коренного подшипника новые деревянные уплотнители 3 и зачистить торцы уплотнителей заподлицо с поверхностью крышки.
Технические условия. Уплотнители должны быть изготовлены из сухой сосновой древесины.
24. Смазать привалочную поверхность крышки маслоприем-ника клеем 88 и приклеить прокладку. Установить крышку маслоприемника нижней части картера маховика и закрепить болтами.
25. Промыть керосином и установить перегородку масляного картера, маслоприемник и масляный картер.
26. На двигателе ЗИЛ-131 перед установкой масляного картера смазать разъемную плоскость блока и прокладку картера уплотнительной пастой.
27. На автомобиле ЗИЛ-131, оборудованном лебедкой, установить передний конец заднего карданного вала привода лебедки.
4*
99
28. Вставить указатель уровня масла, ввернуть свечи зажигания, присоединить провода к свечам и закрепить контактные устройства накидными гайками.
29. Залить масло в двигатель и произвести его приработку (подразд. 10.2).
3.8. ПРИТИРКА КЛАПАНОВ И РЕГУЛИРОВКА ЗАЗОРОВ
Клапаны подлежат притирке при нарушении герметичности их посадки вследствие появления раковин и нагара на рабочих фасках клапанов и седел.
Внешними признаками нарушения герметичности закрытия клапанов являются падение компрессии в цилиндрах, снижение мощности двигателя при нормальных зазорах между клапанами и коромыслами и нормальной работе систем питания и зажигания.
Зазоры между клапанами и коромыслами регулировать при следующих неисправностях:
— увеличенный зазор между клапанами и коромыслами, при котором возникает характерный стук клапанов;
— уменьшенный зазор между клапанами и коромыслами, при котором снижается компрессия в цилиндрах, падает мощность и затрудняется пуск двигателя.
Внешними признаками уменьшенного зазора в клапанах при исправных системах питания и зажигания являются: у впускного клапана — «чихание» в карбюраторе; у выпускного клапана — «выстрелы» в глушителе.
Инструмент и приспособления: ключи 7x9, 8X10, 9X11, 12X14, 17X19 (2 шт.), 19X22 (2 шт.), 22X24 и 42X46; головки сменные 12, 14, 17 и 19; ключ торцовый свечной с воротком; ключ-коловорот; вороток; ключ динамометрический; отвертка 175x0,7; плоскогубцы комбинированные 150; молоток; линейка измерительная металлическая 500; кернер 6; микрометр 0—25; штангенциркуль ШЦ-1-125; набор щупов № 2; рукоятка пусковая; ломик монтажный; молоток медный; шабер плоский; нож; приспособление для .установки головок блока цилиндров; тиски слесарные 1-120; съемник клапанов; дрель для притирки клапанов; резиновая присоска; пружина; про-тирка-ерш; масленка; банка для клея; банка для бензина; банка для притирочной пасты; ванна для керосина; посуда для охлаждающей жидкости.
Трудозатраты на притирку и регулировку клапанов — 20,8 чел.-ч.
Притирка клапанов
1. Снять правый и левый выпускной газопровод (подразд. 3.3).
2. Снять впускной газопровод (подразд. 3.2).
100
3. Снять правую и левую головки блока (подразд. 3.4).
4. Положить обе головки блока на верстак, нанести на клапаны керном метки.
5. Закрепить приспособление (рис. 3.18) для установки головок блока цилиндров в тисках. Установить на него правую головку блока головками клапанов вниз.
6. Установить съемник клапанов (рис. 3.19). Сжать пружину 1 выпускного клапана до полного выхода сухарей 3 из тарелки 2 и снять сухари.
7. Освободить пружину, снять клапан, тарелку пружины, пружину и механизм вращения клапана. Перед сжатием пру-
50
Рис. 3.18. Приспособление для установки головки блока
жин ударить слегка медным молотком по тарелке пружины для облегчения отделения сухарей.
8. Снять аналогично остальные выпускные клапаны.
9. Сжать съемником пружину впускного клапана до полного выхода сухарей 3 из тарелки 2 и снять сухари. Освободить пружину, снять клапан 1 (рис. 3.20), тарелку 5, манжету 4, шайбу 2 и пружину 3.
10. Снять аналогично остальные впускные клапаны. Снять с приспособления правую головку блока цилиндров.
11. Установить левую головку блока цилиндров на приспособление и снять аналогично впускные и выпускные клапаны.
12. Очистить от нагара клапаны и седла клапанов, промыть керосином пружины клапанов, тарелки и шайбы пружин, механизм вращения клапанов. Проверить техническое состояние клапанов и пружин.
Технические условия. При наличии трещин и обломов клапан выбраковывается.
Отклонение от прямолинейности образующей стержня клапана должно быть не более 0,015 мм на длине 100 мм.
101
Заедание клапанов в направляющих втулках при их поступательном и вращательном движении не допускается.
Номинальные и ремонтные размеры стержней клапанов и соответствующие им размеры отверстий во втулках клапанов приведены в табл. 3.5.
Износ, раковины или риски на рабочей фаске клапана устранять шлифованием. При этом высота цилиндрической ча
Рис. 3.19. Установка съемника для снятия клапанов:
/ — пружина клапана; 2 — тарелка; 3 — сухари; 4 — съемник; 5 — приспособление для установки головки блока
Рис. 3.20. Впускной клапан:
/— клапан; 2— шайба; 3 — пружина;
4 — манжета; 5— тарелка; 6 — сухари
сти головки клапанов должна быть не менее 0,4 мм для впускного клапана и 0,8 мм для выпускного.
Длина пружины клапана в свободном состоянии должна быть не менее 58 мм.
13. Подобрать новые клапаны и пружины вместо выбракованных.
14. Переставить левую головку блока цилиндров на приспособлении седлами клапанов вверх и проверить их техническое состояние.
102
Таблица 3.5
Номинальные и ремонтные размеры стержней клапанов и отверстий направляющих втулок клапанов двигателей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131
мм
Наименование размера Диаметр стержня клапана Диаметр отверстия направляющей втулки
впускного выпускного
Номинальный П-О.ОбО 11 -0,085 11—0,080 11 -0,105 ц+0,027
1-й ремонтный 10 Q—О»°6О 1и’У-0,085 io q—o.oso 0,105 10,9+°,027
2-й ремонтный Ю Q—0,060 1U>°-0,085 1Л Q—0,080 Ш, 0-0,105 10,8+0*027
3-й ремонтный 1Л 7 —0 > 060 ш,/_0085 10 7—°>080 IU’Z-0,105 Ю.7+0,027
4-й ремонтный 10 6“°’060 iU’b-0,085 10 6~0»080 IU,°-0,105 10,6+0'027
5-й ремонтный 10 5-~0>°60 1U’°-0,085 IU»°-0,105 10,5+0-027
Технические условия. Трещины на седлах клапанов не допускаются (заменить седла).
Выработку, раковины и крупные риски на рабочих поверхностях седел клапанов устранять шлифованием.
15. Установить под головку притираемого клапана пружину с небольшой упругостью и вставить стержень клапана в отверстие направляющей втулки.
Технические условия. Длина пружины должна быть такой, чтобы она могла удерживать головку клапана на расстоянии 5—7 мм от седла клапана.
16. Нанести на фаски головки клапана и седла тонкий слой притирочной пасты. Прижать клапан дрелью (рис. 3.21) к седлу и притереть его.
Технические условия. Притирку клапанов ведут до тех пор, пока на рабочих фасках головки клапана и седла не образуется матовая полоска в виде замкнутого кольца шириной не менее половины ширины фаски.
17. Притереть аналогично остальные клапаны левой головки блока цилиндров. ’
18. Тщательно промыть седла клапанов и клапан керосином и проверить качество притирки.
Технические условия. Для проверки качества притирки нанести мягким карандашом на притертую поверхность фаски клапана поперечные линии, установить клапан на место и несколько раз повернуть его вправо и влево. Если все линии стерлись, то клапан притерт хорошо.
19. Снять левую и установить правую головку блока цилиндров на приспособление седлами клапанов вверх, проверить их техническое состояние и произвести притирку клапанов.
103
20. Переставить головку блока цилиндров на приспособлении седлами клапанов вниз. Смазать стержень выпускного клапана маслом М-8Бь установить клапан в направляющую втулку и, придерживая клапан рукой, установить на него механизм 2 (рис. 3.22) вращения клапана, пружину 3 и тарелку 4 пружины, сжать пружину 1 (рис. 3.19), вставить сухари 3 и, плавно уменьшая сжатие пружины, освободить ее.
Рис. 3.21. Притирка клапана
Рис. 3.22. Выпускной
клапан:
1 — клапан;
2 — механизм вращения; <?-пружина; 4 — тарелка; 5 — сухари
21. Установить остальные выпускные клапаны правой головки блока цилиндров.
22. Смазать стержень впускного клапана маслом М-8БЬ установить клапан 1 (рис. 3.20) в направляющую втулку и, придерживая клапан рукой, установить на него шайбу 2, пружину 3, манжету 4 и тарелку 5 пружины. Сжать пружину / (рис. 3.19), вставить сухари 3 и, плавно уменьшая сжатие пружины, освободить ее.
23. Установить остальные впускные клапаны правой головки блока цилиндров и снять ее с приспособления.
104
24. Установить на приспособление левую головку блока цилиндров седлами клапанов вниз и установить аналогично впускные и выпускные клапаны. Снять левую головку блока с приспособления.
25. Установить на блок цилиндров прокладки головок блока и головки блока цилиндров в сборе с клапанами (подразд. 3.4).
26. Окончательно затянуть равномерно болты крепления головок блока цилиндров согласно схеме (рис. 3.7). После затяжки всех болтов повторно затянуть болты 1, 2, 3, 4, 5.
Технические условия. Момент затяжки болтов крепления головки блока цилиндров 7—9 кгс-м.
Регулировка зазоров клапанов
1. Повернуть коленчатый вал до совмещения метки на шкиве вала с меткой «ВМТ» на указателе 2 (рис. 3.23) установки зажигания в конце такта сжатия в первом цилиндре, нанести мелом на шкиве вала через 90° четыре метки.
Рис. 3.23. Установка поршня первого цилиндра в ВМТ:
1 — метка на шкиве коленчатого вала; 2 — зубчатый указатель установки зажигания; 3 — метки, нанесенные мелом
2. Проверить щупом зазор между стержнем впускного клапана и нажимным концом коромысла.
3. При необх9димости отрегулировать зазор, для чего:
— придерживая отверткой регулировочный винт коромысла (рис. 3.24) впускного клапана первого цилиндра, ослабить ключом контргайку; вставить щуп между стержнем клапана и нажимным концом коромысла и, вращая регулировочный винт до упора в щуп, установить необходимый зазор;
105
— придерживая регулирочный винт в положении, соответствующем нормальной величине зазора, закрепить его контргайкой;
—- вынуть щуп.
Рис. 3.24. Регулировка клапанов:
а — ослабление контргайки; б — регулировка и проверка зазоров щупом; в — крепление контргайки и регулировочного винта; г — порядок нумерации цилиндров (стрелки показывают порядок регулировки клапанов)
Технические условия. Зазоры в клапанах регулировать при температуре двигателя 15—20°С.
После регулировки зазор между стержнем клапана и нижним концом коромысла должен быть 0,25—0,30 мм для впускных и выпускных клапанов. При этом щуп 0,25 мм должен свободно проходить через зазор, а щуп 0,30 мм не должен проходить.
4. Отрегулировать аналогично зазор выпускного клапана первого цилиндра.
106
5. Повернуть коленчатый вал на 90° (по меткам, найесен-ным мелом на шкиве вала) и отрегулировать клапаны пятого цилиндра.
6. Поворачивая коленчатый вал, отрегулировать зазоры клапанов остальных цилиндров в порядке, приведенном на рис. 3.24, г.
7. Установить крышки правой и левой головок блока цилиндров в сборе с прокладками на шпильки головок блока и закрепить крышки гайками.
Технические условия. Момент затяжки гаек крепления крышек головки блока цилиндров — 0,5—0,6 кгс-м.
8. Ввернуть свечи зажигания, установить коллекторы проводов к свечам, присоединить провода к свечам и закрепить контактные устройства накидными гайками.
9. Установить впускной газопровод на блок цилиндров (под-разд. 3.2).
10. Установить левый и правый выпускной газопровод (подразд. 3.3).
.11 . Залить охлаждающую жидкость, пустить и прогреть двигатель.
12. Проверить правильность регулировки клапанов.
13. В случае замены клапанов приработать двигатель (подразд. 10.2).
3.9. ЗАМЕНА ЦЕНТРОБЕЖНОГО МАСЛЯНОГО ФИЛЬТРА
Масляный фильтр подлежит замене (снятию) при следующих неисправностях:
— неудовлетворительная очистка масла вследствие затрудненного вращения ротора из-за износа упорного подшипника, втулок ротора, изгиба оси ротора или засорения жиклеров и сетки ротора;
— течь масла вследствие разрушения прокладки или механических повреждений кожуха;
— срыв резьбы на оси ротора под гайку-барашек.
Инструмент и приспособления: ключ 12X14; ключ торцовый 14; плоскогубцы комбинированные 150; вороток; лампа переносная.
Трудозатраты на замену — 0,2 чел.-ч.
Снятие центробежного масляного фильтра
1. Открыть капот. Отвернуть накидную гайку крепления масляной трубки датчика давления масла.
2. Вывернуть болты крепления корпуса центробежного фильтра к блоку цилиндров и снять болты, пружинные и плоские шайбы, фильтр в сборе и прокладку.
107
Установка центробежного масляного фильтра
1. Наложить прокладку на плоскость блока цилиндров, установить центробежный фильтр в сборе. Надеть на болты пружинные и плоские шайбы и закрепить’фильтр.
2. Подсоединить накидную гайку крепления трубки датчика давления масла.
3. Пустить двигатель и проверить работу центробежного фильтра очистки масла.
Технические условия. Течь масла через уплотнения не допускается.
4. Закрыть капот.
3.10. ЗАМЕНА МАСЛЯНОГО РАДИАТОРА
Масляный радиатор подлежит замене (снятию) в случае течи масла при повреждении охлаждающих и соединительных трубок, а также бачков.
Инструмент и приспособления: ключи 10X12 и 12X14; плоскогубцы комбинированные 150; отвертки 175X0,7 и 300X1/
Трудозатраты на замену—1,2 чел.-ч.
Снятие масляного радиатора
1. Открыть капот. Отвернуть винт крепления троса управления жалюзи, ослабить болты крепления кожуха троса и вынуть трос с кожухом.
2. На автомобиле ЗИЛ-131 снять решетки фар.
3. Вывернуть болты крепления вентилятора предпускового подогревателя и снять его.
4. Вывернуть болты крепления облицовки радиатора и снять облицовку.
5. Ослабить винты 12 (рис. 3.25) крепления хомутов 13 подводящего 21 и отводящего 15 шлангов и снять шланги с соединительных трубок.
6. Вывернуть болты 18 крепления кронштейна 19 к раме водяного радиатора, снять пружинную 17 и плоскую 16 шайбы и масляный радиатор 20.
Примечание. Для более эффективного охлаждения масла в двигателе на автомобилях ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 с ноября 1975 г. устанавливается масляный радиатор из оребренной алюминиевой трубки.
Установка масляного радиатора
1. Установить масляный радиатор на рамку водяного радиатора, совместить отверстия кронштейнов 19 (рис. 3.25) с отверстиями рамки водяного радиатора, надеть на болты плоскую 16 и пружинную 17 шайбы и ввернуть болты 18.
108
2. Надеть на соединительные трубки масляного радиатора подводящий 21 и отводящий 15 шланги и затянуть хомуты 13 винтами 12.
Рис. 3.25. Установка масляного радиатора двигателя:
1 — трубка подвода масла к радиатору; 2 — кран отбора масла от масля* ного насоса; 3 — угольник слива масла в масляный картер двигателя; 4 — соединительный шланг; 5 и 9 — скобы крепления трубок; 6 — хомут крепления трубки; 7 — болт крепления хомута; 8 — прокладка хомута; 10— трубка отвода масла от радиатора; 11 — оболочка шланга отвода масла от радиатора; 12 — винт хомута; 13 — хомут шлангов; 14 — гайка; 15 — шланг отвода масла от радиатора; 16 — шайба; /7 — пружинная шайба; 18 -- болт крепления кронштейнов к рамке радиатора, 19 — левый кронштейн масляного радиатора; 20 — масляный радиатор; 21 — шланг подвода масла к радиатору
3. Установить облицовку радиатора и закрепить ее болтами с пружинными шайбами.
4. Установить вентилятор предпускового подогревателя и закрепить его болтами с пружинными шайбами.
5. На автомобиле ЗИЛ-131 установить решетки фар.
6. Вставить трос привода управления жалюзи в отверстие шарнира, закрепить кожух троса болтами, выдвинуть ручку управления жалюзи и закрепить трос винтом.
7. Пустить двигатель, открыть кран включения масляного радиатора и убедиться в отсутствии течи масла в соединениях шлангов.
Технические условия. Течь масла в местах соединения подводящего и отводящего шлангов не допускается.
3.11. ЗАМЕНА ВОДЯНОГО РАДИАТОРА
Водяной радиатор подлежит замене (снятию) при следующих неисправностях:
— течь охлаждающей жидкости из охлаждающих трубок или бачков радиатора;
— обрыв патрубков радиатора;
— накипь в трубках радиатора, вызывающая перегрев двигателя при открытых жалюзи, исправном водяном насосе, нор
109
мальном уровне охлаждающей жидкости и правильно отрегулированных зажигании, карбюраторе и натяжении ремней привода вентилятора и водяного насоса.
Инструмент и приспособления: ключи 12X14 и 22x24 (2 шт.); плоскогубцы комбинированные 150; отвертки 175X0,7 и 300x1; посуда для охлаждающей жидкости.
Трудозатраты на замену — 2,5 чел.-ч.
Снятие водяного радиатора
1. Открыть капот, снять пробку радиатора, открыть сливной кран 2 (рис. 3.26) патрубка радиатора, сливные краны 1 рубашки блоков цилиндров, сливной кран 5 котла предпускового подогревателя и слить охлаждающую жидкость, Закрыть краны и поставить пробку радиатора.
Рис. 3.26. Расположение сливных кранов системы охлаждения:
1 — сливной кран рубашки блоков цилиндров; 2 — сливной кран патрубка радиатора; 3 г- рукоятка привода сливного крана патрубка радиатора; 4— рукоятка при* вода сливных кранов рубашки блока цилиндров; 5 — сливной кран котла предпу« скового подогревателя
2. Снять масляный радиатор (подразд. 3.10).
3. Снять масляный радиатор гидроусилителя рулевого управления.
4. Отогнуть скобы и отсоединить электропровода от кожуха радиатора,
НО
5. Ослабить хомуты 14 (рис. 3.27) крепления шлангов 13 и 20 патрубков радиатора. Вывернуть болты крепления рамки 21 радиатора к кронштейнам. -
Рис. 3.27. Система охлаждения двигателя ЗИЛ-131!
/ — шплинт; 2 — гайка; 3 — шайба; 4 — втулка; 5 — подушка; 6 — болт; 7 — жалюзи радиатора; S —винт крепления троса жалюзи; 9 — трос привода управления жалюзи радиатора; 10 — радиатор; 11 — пробка радиатора; 12, 13, 19 и 20 — резиновые шланги;
14 — хомут крепления шлангов патрубков радиатора; 15 — квадратная гайка; 16 — винт; 17 — сливной кран рубашки блока цилиндров; 18 — сливной кран патрубка радиатора; 21 — рамка радиатора
6. Отсоединить трос 9 управления жалюзи 7. Вывернуть болты крепления жалюзи, снять пружинные шайбы и жалюзи.
7. Расшплинтовать и отвернуть гайку 2 болта 6 крепления водяного радиатора 10, снять'шайбу 5, нижнюю подушку 5 и втулку 4. Вынуть водяной радиатор 10, снять верхнюю подушку 5 и вынуть болт 6,
111
Примечание. На автомобиле ЗИЛ-130 и с октября 1974 г. на все модификации автомобилей ЗИЛ-131 устанавливаются трубчато-ленточные водяные радиаторы с тремя рядами трубок вместо четырех.
Установка водяного радиатора
1. Уложить верхнюю подушку 5 (рис. 3.27) на поперечину № 1 рамы, установить водяной радиатор 10 на подушку, одновременно надеть шланги 13 и 20 на патрубки радиатора.
2. Вставить болт 6 в отверстие кронштейна радиатора верхней подушки 5 и поперечины № 1, надеть на болт 6 втулку 4, нижнюю подушку 5 и шайбу 5, навернуть и зашплинтовать гайку 2.
3. Затянуть винт 16 хомутов 14 крепления шлангов 13 и 20 патрубков радиатора.
Технические условия. Установка шлангов на сурике или белилах не допускается.
4. Привернуть рамку 21 радиатора 10 к кронштейнам болтами с пружинными шайбами.
5. Установить жалюзи 7 радиатора и прикрепить его болтами с пружинными шайбами.
6. Вставить трос 9 привода управления жалюзи 7 в отверстие шарнира, закрепить кожух троса болтами, выдвинуть ручку управления жалюзи до отказа, закрыть рукой жалюзи и закрепить трос винтом 8.
7. Укрепить электропровода скобами на кожухе радиатора.
8. Установить масляный радиатор гидроусилителя рулевого управления.
9. Установить масляный радиатор (см. подразд. 3.10).
10. Залить в систему охлаждения двигателя охлаждающую жидкость, пустить двигатель и проверить качество сборки.
Технические условия. Течь охлаждающей жидкости и масла в местах соединения шлангов не допускается.
3.12. ЗАМЕНА РЕМНЕЙ ПРИВОДА ГЕНЕРАТОРА, КОМПРЕССОРА И НАСОСА ГИДРОУСИЛИТЕЛЯ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ
Ремни привода генератора, компрессора и насоса гидроусилителя рулевого управления подлежат замене в случае обрыва, расслоения и вытягивания, при котором невозможно отрегулировать их натяжение.
Инструмент и приспособления: ключи 8X10, 12X14 и 17X19; ломик монтажный; линейка измерительная металлическая 500.
Трудозатраты на замену — 0,55 чел.-ч,
112
Снятие ремней привода генератора, насоса гидроусилителя рулевого управления и компрессора
1. Открыть капот. Отвернуть на один-два оборота гайки и болты крепления генератора, опустить его вниз и снять ремень привода генератора и вентилятора со шкивов генератора, коленчатого вала и вентилятора.
2. Отвернуть на два-три оборота гайки крепления кронштейна насоса гидроусилителя рулевого управления к левой головке блока цилиндров. Ослабить натяжение ремня привода насоса гидроусилителя и снять ремень со шкивов насоса гидроусилителя, коленчатого вала и водяного насоса.
3. Отвернуть гайки шпилек крепления нижней крышки компрессора к кронштейну и контргайку регулировочного болта.
4. Перемещая компрессор отвертыванием регулировочного болта, ослабить ремень и снять его со шкивов компрессора и водяного насоса.
Установка ремней привода компрессора, насоса гидроусилителя рулевого управления и генератора
1. Надеть ремень привода компрессора на шкивы водяного насоса и компрессора. Перемещая компрессор завертыванием регулировочного болта, обеспечить необходимую величину натяжения ремня.
Технические условия. Прогиб ремня привода компрессора в средней части между шкивами вентилятора и компрессора при усилии 4 кгс должен быть 5—8 мм (рис. 3.8).
2. Затянуть гайки шпилек крепления нижней крышки компрессора к кронштейну и контргайку регулировочного болта.
3. Надеть ремень привода насоса гидроусилителя на шкивы водяного насоса коленчатого вала и насоса гидроусилителя. Оттягивая насос гидроусилителя влево (по ходу автомобиля), натянуть ремень и затянуть гайки крепления кронштейна насоса к левой головке блока цилиндров. Проверить и при необходимости отрегулировать натяжение ремня.
Технические условия. Прогиб ремня привода насоса гидроусилителя рулевого управления в средней части между шкивами водяного насоса и насоса гидроусилителя при усилии 4 кгс должен быть 8—14 мм.
4. Надеть ремень привода генератора на шкивы генератора и коленчатого вала. Оттягивая генератор вверх, натянуть ремень и затянуть гайку крепления планки генератора к блоку, болт крепления планки к генератору, навернуть гайки болтов крепления генератора к кронштейнам.
5. Проверить и при необходимости отрегулировать натяжение ремня.
Технические условия. Прогиб ремня привода генератора и вентилятора в средней части между их шкивами при усилии 4 кгс должен быть в пределах’8—14 мм.
113
3.13. РЕМОНТ МАСЛЯНОГО НАСОСА
Характерные неисправности масляного насоса:
— износ деталей насоса вследствие чего давление в системе смазки снижается менее 1,5 кгс/см2 при температуре охлаждающей жидкости 80—90°С и частоте вращения коленчатого вала двигателя 1200 об/мин, нормальной вязкости и нормаль
картере, исправных подшипниках коленчатого вала, датчике и
ном уровне масла в
Рис. 3.28. Масляный насос:
/ — вал; 2 — пружинные кольца; 3, 5, 9 и 14 — прокладки; 4 и 18 — корпуса; 6 — ведущая шестерня верхней секции; 7 — крышка; 8 — установочный штифт; 10 — ведущая шестерня нижней секции; 11— пробка; 12— пружина перепускного клапана; 13 — шарик; 15— пружинная шайба; 16— болты; 17 и 23— оси; 19 — ведомая шестерня нижней секции; 20 — плунжер редукционного клапана; 21 — пружина редукционного клапана; 22 — ведомая шестерня верхней секции; 24 — шпонка;
25— центрирующая втулка
указателе давления масла и редукционном клапане:
— механические повреждения насоса.
Инструмент и приспособления: ключи 12X14 и 24 x 27; головки сменные 17 и 19; ключ-коловорот; шарнир; удлинитель; отвертка 175X0,7; бородок слесарный 4; накладки для губок тисков; выколотка медная; посуда для керосина.
Трудозатраты на замену—1,4 чел.-ч, на разборку и сборку— 0,6 чел.-ч.
Снятие масляного насоса
1. Отсоединить и опустить вниз правую приемную трубу глушителя.
2. На автомобиле ЗИЛ-131, оборудованном лебедкой, снять задний карда.нный вал привода лебедки.
3. Ослабить хомут крепления шланга труб
ки подачи масла в мас-
ляный радиатор и отсоединить трубку от патрубка крана масляного насоса.
4. Вывернуть болты 16 (рис. 3.28} крепления масляного насоса к блоку цилиндров, снять пружинные шайбы 15, масляный насос в сборе и прокладку 3,
Н4
Разборка масляного насоса
1. Закрепить насос за корпус 4 (рис. 3.28) и крышку 7 в тисках, снять центрирующую втулку 25 с вала 1 масляного насоса. Вывернуть пробку 11 из корпуса 18 нижней секции, вынуть пружину 12 и шарик 13 перепускного клапана, снять прокладку 14.
2. Вывернуть пробку И из крышки 7, вынуть пружину 21 и плунжер 20 редукционного клапана. Ослабить болты 16.
3. Снять насос с тисков. Вывернуть болты 16 крепления корпуса 18 нижней секции к крышке 7 и снять корпус, прокладку 9 и. ведомую шестерню 19. Снять корпус 4 верхней секции, прокладку 5 и вынуть из корпуса ведомую шестерню 22.
4. Спрессовать ведущую шестерню 6 с вала 1, для чего, удерживая вал насоса рукой, ударить по верхнему торцу медным молотком. Снять шпонку 24, пружинное кольцо 2 и крышку 7.
5. Спрессовать ведущую шестерню 10, для чего положить шестерню на тиски длинным концом вала вниз и ударить молотком по торцу вала, снять шпонку 24 и пружинное кольцо 2.
6. Промыть детали и проверить их техническое состояние.
Технические условия на дефектацию и ремонт деталей масляного насоса
Корпус верхней' секции
1. Не допускаются:
— износ отверстий под вал привода до диаметра более 15,08 мм;
— износ оси ведомой шестерни до диаметра менее 15,06 мм.
2. Корпус подлежит ремонту при следующих неисправностях:
— трещины на фланцах корпуса, не захватывающие стенок корпуса и устранимые заваркой;
— обломы на корпусе, устранимые заваркой с последующей зачисткой;
— мелкие риски и задиры на боковых поверхностях, устранимые зачисткой.
Крышка
Не допускаются:
— износ отверстия под вал привода до диаметра более 16,07 мм;
— выработка на верхней и нижней плоскостях крышки от шестерен при проверке щупом с просветом более 0,05 мм;
— износ разгрузочного паза до глубины более 1,2 мм.
115
Вал
Не допускаются:
— трещины и обломы;
— износ вала в местах сопряжения с корпусами верхней и нижней секций масляного насоса до диаметра менее 14,96 мм;
— износ прорези под зуб вала привода распределителя более 5,25 мм;
— непрямолинейность образующей 0,03 мм.
Шестерня ведущая нижней секции
Не допускаются:
— износ шестерни по наружному диаметру до размера менее 42,05 мм;
— износ шестерни по высоте до размера менее 16,92 мм;
— обломы и выкрашивания зубьев и заметная выработка на поверхности зубьев;
— износ шпоночного паза до размера более 3,1 мм.
Шестерня ведомая нижней секции
Не допускаются:
— износ отверстия под ось .,до диаметра более 15,15 мм;
— износ шестерни по наружному диаметру до размера менее 42,05 мм;
— износ шестерни по высоте до размера менее 16,92 мм;
— обломы и выкрашивания зубьев и заметная выработка на поверхности зубьев.
Шестерня ведущая верхней секции
Не допускаются:
— износ шестерни по наружному диаметру до размера менее 42,05 мм;
— износ шестерни по высоте до размера менее 37,92 мм;
— обломы и выкрашивания зубьев и заметная выработка на поверхности зубьев;
— износ шпоночного паза до размера более 3,1 мм.
Шестерня ведомая верхней секции
Не допускаются:
— износ отверстия под ось до диаметра более 15,15 мм;
— износ шестерни по наружному диаметру до размера менее 42,05 мм;
— износ шестерни по высоте до размера менее 37,92 мм;
— обломы и выкрашивания зубьев и заметная выработка на поверхности зубьев.
116
Сборка масляного насоса
1. Установить пружинное кольцо 2 (рис. 3.28)' в нижнюю выточку вала 1, шпонку 24 в нижнюю канавку. Положить ведущую шестерню 10 нижней секции на тиски и запрессовать вал в шестерню.
2. Надеть на вал 1 пружинное кольцо 2, установить шпонку 24 и напрессовать ведущую шестерню 6 верхней секции.
3. Установить на плоскость корпуса 4 верхней секции прокладку 5, надеть на ось корпуса ведомую шестерню 22. Надеть на вал 1 корпус верхней секции.
4. Установить на ось корпуса 18 нижней секции ведомую шестерню 19, а на крышку 7 прокладку 9. Установить на штифты 8 корпус нижней секции и закрепить болтами 16 с пружинными шайбами 15.
5. Установить в отверстие корпуса 18 нижней секции шарик 13 и пружину 12 перепускного клапана. Надеть на пробку 11 прокладку 14 и ввернуть пробку.
6. Установить в отверстие крышки 7 плунжер 20 и пружину 21 редукционного клапана. Надеть на пробку 11 прокладку 14 и ввернуть пробку.
7. Закрепить насос в тисках, затянуть болты 16 и пробки 11. Снять насос из тисков.
8. Напрессовать на вал 1 центрирующую втулку 25.
Технические условия. При всех затянутых болтах и установленных штифтах вал масляного насоса должен вращаться свободно, без стуков и заеданий.
Каждый собранный масляный насос должен быть испытан на контрольном стенде. Насос должен испытываться на вазелиновом масле (масло Т) при температуре 18—20°С.
Масляный насос при испытании должен удовлетворять следующим требованиям:
— давление, создаваемое насосом при частоте вращения вала насоса 400 об/мин, диаметре выпускного отверстия 4 мм и длине его 6 мм, должно быть для верхней секции не менее 2,4 кгс/см2, для нижней секции — не менее 0,6 кгс/см2;
— редукционный клапан верхней секции должен открываться при давлении 3,2—4,0 кгс/см2;
— перепускной клапан нижней секции должен открываться при давлении 1,2—1,5 кгс/см2.
При испытании насоса не допускаются заедание плунжера редукционного клапана и течь масла через соединения.
Установка масляного насоса
1. Залить масло М-8Б1 в корпус масляного насоса.
2. Установить прокладку 3 (рис. 3.28) на корпус масляного насоса, вставить масляный насос в сборе в отверстие блока и закрепить его болтами 16 с пружинными шайбами 15.
117
3. Надеть шланг трубки подачи масла в масляный радиатор на патрубок крана масляного насоса и затянуть хомут.
4. Подсоединить правую приемную трубу глушителя.
5. На автомобиле ЗИЛ-131, оборудованном лебедкой, установить задний карданный вал привода лебедки.
6. Пустить и прогреть двигатель, проверить работу масляного насоса.
Технические условия. Давление масла в системе смазки на прогретом двигателе при 1000 об/мин должно быть не менее 1,2 кгс/см2.
Течь масла в местах соединения не допускается.
3.14. РЕМОНТ ВОДЯНОГО НАСОСА
На двигателе ЗИЛ-130 установлен насос с вентилятором, ступица которого жестко закреплена на валу насоса (рис. 3.29).
На двигателе ЗИЛ-131 установлен насос с вентилятором, ступица которого установлена на валу на двух шариковых подшипниках (рис. 3.30). Это позволяет при преодолении автомобилем брода останавливать вращение вентилятора ослаблением приводного ремня, не прекращая работу водяного насоса, компрессора и насоса гидроусилителя рулевого управления.
Характерные неисправности водяного насоса:
— износ или повреждение сальникового уплотнения;
— большой люфт шкива водяного насоса вследствие износа подшипников вала;
— разрушение вала или крыльчатки водяного насоса, вызывающее перегрев двигателя (при открытой пробке радиатора не наблюдается циркуляции охлаждающей жидкости на работающем двигателе).
Внешним признаком повреждения или износа сальникового уплотнения является течь охлаждающей жидкости через контрольное отверстие в нижней части корпуса водяного насоса.
Инструмент и приспособления: ключи 9X11, 10X12, 12X14, 17X19 и 22x24 (2 шт.); ключ трещоточный П66-132; головка сменная 11; ключ торцовый 14; ключ накид-нои 19; плоскогубцы комбинированные 150; круглозубцы 150; отвертки 175x0,7 и 300X1; молоток; вороток; линейка измерительная металлическая 500; тиски слесарные 1-120; выколотка медная; накладки для губок тисков; съемник 5805-02 универсальный малый; ломик монтажный; шприц 164-3911010 рычажно-плунжерный; посуда для керосина и охлаждающей жидкости.
Трудозатраты на замену — 3,1 чел.-ч, на разборку и сборку—1,2 чел.-ч.
Последовательность разборки и сборки изложена для насоса двигателя ЗИЛ-130, для насоса двигателя ЗИЛ-131 приведены особенности.
118
Рис. 3.29. Водяной насос с вентилятором двигателя ЗИЛ-130:
1 — корпус подшипников; 2 — пробка; 3 — масленка; 4 — прокладка; 5 — корпус крыльчатки; 6 — крыльчатка насоса; 7 — резиновый уплотнитель; 8 — уплотнительная шайба; 9 — обойма крыльчатки; 10 — водосбрасывающая шайба; 11 и 13 — подшипники; 12 — распорная втулка: 14 — вал водяного насоса; /5 — конусная Втулка шкива; 16 — ступица шкива; 17 — вентилятор; 18 — шкив; 19, 20 и 21 — приводные ремни
119
Рис. 3.30. Водяной насос с вентилятором двигателя ЗИЛ-131:
1 — корпус; 2 — пробка; 3 — масленка; 4 — прокладка; 5 — корпус насоса; 6 — крыльчатка насоса; 7 — резиновый уплотнитель; 8 — уплотнительная шайба; 9 — обойма крыльчатки: 10 — водосбрасывающая шайба; 11 и 13 — подшипники; 12 и 19 — распорные втулки; 14 — вал водяного насоса; 15 — втулка шкива; 16 — ступица шкива насоса; П — масленка; 18 — подшипники вентилятора; 20 — гайка; 21 — вентилятор; 22 — шкив вентилятора; 23 — шкив насоса
120
Снятие водяного насоса
1. Слить охлаждающую жидкость.
2. Снять масляный-радиатор (подразд. 3.10).
3. Отсоединить подводящий и отводящий шланги масляного радиатора гидроусилителя рулевого управления и заглушить отверстия. Вывернуть болты крепления масляного радиатора гидроусилителя и снять его.
4. Снять водяной радиатор (подразд. 3.11).
5. Ослабить натяжение ремня 6 (рис. 3.8) привода генератора, ремня 4 привода насоса гидроусилителя рулевого управления, ремня 2 привода компрессора и снять ремни.
6. Ослабить винты 16 (рис. 3.27) хомутов 14 крепления шлангов 12 и 19 патрубков водяного насоса и снять шланги.
7. Вывернуть болты и отвернуть гайки крепления корпуса водяного насоса к блоку цилиндров. Снять пружинные и плоские шайбы, насос в сборе с вентилятором и прокладки.
Разборка водяного насоса
1. Отвернуть болты крепления вентилятора и снять вентилятор и шкив со ступицы.
2. Расшплинтовать пассатижами гайку крепления ступицы, отвернуть гайку и снять с помощью съемника ступицу 16 (рис. 3.29) шкива с вала.
Примечание. С сентября 1978 г. на насосе двигателя ЗИЛ-130 отменена гайка крепления ступицы шкива вентилятора. Ступица крепится на валу насоса по прессовой посадке.
Для снятия ступицы шкива насоса двигателя ЗИЛ-131 отвернуть болты крепления вентилятора 21 (рис. 3.30) и снять его со шкива. Расшплинтовать гайку 20 и, придерживая рукой за шкив 23 водяного насоса, отвернуть ее. Снять съемником е вала 14 насоса шкив вентилятора вместе с подшипниками 18. Снять распорное кольцо и с помощью съемника снять шкив 23 насоса в сборе со ступицей 16. Снять конусную втулку 15.
3. Отвернуть торцовым ключом гайки крепления корпуса крыльчатки к корпусу подшипников, слегка постукивая по ним молотком, разъединить их, снять прокладку, осторожно отделяя ее от корпуса отверткой.
4. Придерживая отверткой от проворачивания вал, отвернуть болт крепления крыльчатки на валу водяного насоса, снять с помощью съемника крыльчатку с вала.
5. Снять с помощью отвертки уплотнитель в сборе, уплотнительную текстолитовую шайбу, разъединить резиновую манжету с пружиной.
6. Снять замочное кольцо переднего подшипника с помощью
191
плоскогубцев и выпрессовать вал с подшипниками в сборе йз корпуса на прессе.
7. Закрепить вал насоса в тиски, снять стопорное кольцо и водосбрасывающую шайбу 10, Спрессовать подшипники с вала на прессе.
8. Промыть детали и проверить их техническое состояние.
Технические условия на дефектацию и ремонт деталей водяного насоса
Корпус насоса >
1. Не допускаются:
— обломы и трещины на корпусе;
— повреждение резьбы более трех ниток.
2. Трещины и обломы на корпусе устранять заваркой или заделкой клеями на основе эпоксидных композиций.
3. Коробление плоскости крепления насоса проверять на контрольной плите (щуп 0,1 мм не должен проходить).
4. После ремонта корпус водяного насоса испытать на герметичность водой под давлением 3 кгс/см2.
К'орпус подшипников
1. Не допускаются:
— риски, задиры и износ торца под упорную шайбу крыльчатки насоса до размера более 27,2 мм;
— трещины и обломы, захватывающие тело корпуса и отверстия под подшипники;
— износ отверстия под передний шариковый подшипник до диаметра более 47,4 мм, под задний — 62,04 мм.
2. Трещины устранять заваркой или заделкой эпоксидными композициями с последующей зачисткой и испытанием водой под давлением 3 кгс/см2.
Вал
1. Не допускаются:
— износ шеек под подшипники до диаметра менее 16,8 мм;
— отклонение от прямолинейности образующей более 0,05 мм.
2. Отклонение от прямолинейности вала более 0,05 мм устранять правкой.
Подшипники
Не допускаются:
— увеличение радиального зазора наружного кольца до размера более 0,2 мм;
— осевой люфт внутреннего кольца более 0,3 мм;
122
— вмятины, забоины и коррозия на сепараторах, препятствующих нормальному движению шариков;
— выкрашивание металла и трещины на кольцах, шариках;
— цвета побежалости и следы зацепления на шариках и беговых дорожках;
— шелушение металла, мелкие раковины, царапины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках;
— заедание шариков при вращении наружного кольца подшипника вручную.
Сборка водяного насоса
1. Напрессовать на вал подшипники, вставив между ними распорную втулку. Надеть на вал водосбрасывающую шайбу 10 (рис. 3.29) и закрепить ее пружинным кольцом.
2. Вставить в гнездо крыльчатки уплотнитель в сборе, уплотнительную текстолитовую шайбу, смазав ее торцовые поверхности тонким слоем графитной смазки, и закрепить их обоймой, напрессовав ее с помощью оправки.
Примечание. С октября 1974 г. на крыльчатке водяного насоса двигателей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 отменена латунная обойма 9 (рис. 3.29 и 3.30).
3. Ввернуть масленку и контрольную пробку, положить в корпус подшипников смазку 1-13 и запрессовать вал с подшипниками на прессе.
4. Вставить в паз корпуса упорное стопорное кольцо переднего подшипника 13 (рис. 3.29), установить в паз шпонку, надеть на вал разрезную конусную втулку, установить на втулку ступицу, закрепить ее гайкой с плоской .шайбой и зашплинтовать.
Технические условия. Момент затяжки гайки должен быть 8,5—10 кгс-м.
На двигателе ЗИЛ-131 перед установкой шкива вентилятора на вал насоса необходимо дополнительно установить в ступицу вентилятора подшипники 18 (рис. 3.30) с распорной втулкой 19 и закрепить их стопорным кольцом. После этого посадить шкив с подшипниками на вал насоса и закрепить его.
5. Установить крыльчатку на вал, слегка постукивая молотком, и закрепить ее болтом с упорной шайбой.
6. Установить корпус подшипников с прокладкой на шпильки корпуса крыльчатки и закрепить его гайками. Шпильки рекомендуется при замене ввертывать в корпус с суриком или резиновой смолой.
7. Надеть на ступицу шкив и вентилятор и закрепить надежно их болтами с пружинными шайбами. Проверить качество сборки.
На двигателе ЗИЛ-131 закрепить болтами вентилятор к шкиву вентилятора.
123
Технические условия. Вал водяного насоса должен легко вращаться от руки без задевания крыльчатки за корпус водяного насоса и корпус подшипников водяного насоса.
Установка водяного насоса
1. Установить насос с прокладкой на двигатель и закрепить его болтами.
2. Смазать смазкой 1-13 подшипники шкива вентилятора и водяного насоса. Надеть шланги на патрубки водяного насоса и закрепить их хомутами.
Технические условия. Установка шлангов на сурике или белилах не допускается.
3. Установить ремни привода компрессора, насоса гидроусилителя рулевого управления и генератора (подразд. 3.12).
4. Установить водяной радиатор (подразд. 3.11).
5. Установить масляный радиатор гидроусилителя и закрепить его болтами с шайбами.
6. Подсоединить подводящий и отводящий шланги масляного радиатора гидроусилителя и затянуть хомуты крепления.
7. Установить масляный радиатор (подразд. 3.10).
8. Залить охлаждающую жидкость, пустить двигатель, убедиться в исправной работе водяного насоса и отсутствии течи охлаждающей жидкости и масла.
3.15. РЕМОНТ ТОПЛИВНОГО НАСОСА Б-10
Характерные неисправности топливного насоса: — течь топлива из контрольного отверстия корпуса топливного насоса в результате повреждения диафрагмы;
— прекращение подачи топлива в результате заедания клапанов, не устранимого продувкой, поломки пружины, изгиба рычага или засорения фильтра при исправных топливопроводах и наличии топлива в баках;
— механические повреждения корпуса, головки или крышки (трещины, пробоины, отколы, срыв резьбы).
Инструмент и приспособления: ключи 8X10, 12X14 и 14X17; плоскогубцы комбинированные 150; отвертка 300X1; бородок слесарный 4, молоток; посуда для бензина; тиски слесарные 1-120; прибор для испытания топливных насосов модели НИИАТ 577Б или модели 374.
Трудозатраты на замену — 0,2 чел,-ч, на разборку и сборку — 0,8 чел.-ч.
Снятие топливного насоса
1. Открыть капот. Отвернуть накидные гайки штуцеров трубопроводов топливного насоса и отсоединить трубопроводы и шланг вентиляции 19 (рис. 3.31).
2. Отвернуть гайки крепления топливного насоса, снять со шпилек пружинные шайбы, топливный насос и прокладку.
124
Разборка топливного насоса
1. Вывернуть винты крепления крышки 1 (рис. 3.31) к головке топливного насоса, осторожно снять крышку с прокладкой 4 и фильтром 3.
2. Вывернуть винты 16 и снять головку 15 топливного насоса. Выпрессовать из нее впускные 5 и выпускные 17 клапаны,
Рис. 3.31. Топливный насос Б-10:
1 — крышка; 2 — штуцер для подвода топлива; 3 — сетчатый фильтр; 4 — резиновая уплотнительная прокладка; 5 — впускной клапан; 6 — корпус; 7 — пружина диафрагмы, 8 — толкатель; 9 — опорная шайба;
10 — рычаг ручной подкачки топлива; 11 — ось коромысла; 12 — коромысло; 13 — возвратная пружина коромысла; 14 — диафрагма; /5— головка насоса; 16 — соединительные винты; 17 — выпускной клапан;
18 — штуцер для отвода топлива; 19 — шланг вентиляции насоса
3. Выбить штифт и выпрессовать ось 11 коромысла. Снять возвратную пружину 13, вынуть из корпуса коромысло 12, диафрагму 14 в сборе с толкателем и пружину диафрагмы 7.
Примечание. До декабря 1978 г. ось коромысла топливных насосов Б-10 и Б-10Б фиксировалась шплинтом.
4. Освободить рычаг ручной подкачки топлива от пружины и вынуть вал вместе с пружиной и сальником.
125
5. Установить и закрепить толкатель 8 в сборе в тиски. Отвернуть гайку толкателя и снять верхнюю шайбу диафрагмы, диск диафрагмы и нижнюю шайбу диафрагмы.
6. Промыть детали и проверить их техническое состояние.
Технические условия на дефектацию и ремонт деталей топливного насоса
Корпус топливного насоса
Трещины и обломы не допускаются. Износ отверстия под валик ручного привода до размера более 12,15 мм устранять постановкой втулки.
Пружина диафрагмы
Не допускается уменьшение длины в свободном состоянии до размера менее 48 мм, а под нагрузкой 5 кг—менее 28 мм.
Пружина клапанов
Не допускается уменьшение длины в свободном состоянии до размера менее 9 мм, а при сжатии пружины — до 4,5 мм; пружина не должна иметь остаточных деформаций.
Рычаг привода
Не допускается местный износ рабочей поверхности рычага более 0,2 мм. При износе рабочей поверхности рычага более 0,2 мм наплавить ее с последующей обработкой по шаблону.
Сборка топливного насоса
1. Установить и закрепить тодкатель 8 (рис. 3.31) в тисках. Надеть на толкатель шайбу, диафрагму с нижней и верхней шайбой и затянуть гайкой.
Технические условия. Диафрагма должна включать четыре неповрежденных диска, промытых бензином.
Отверстия дисков диафрагмы должны совпадать.
Верхнюю и нижнюю шайбы диафрагмы поставить так, чтобы они были обращены выпуклой стороной к диафрагме.
2. Надеть на вал ручного привода сальник и возвратную пружину и установить вал в отверстие корпуса насоса.
Технические условия. Сальник вала ручного привода перед постановкой в корпус смазать маслом.
3. Вставить коромысло 12 в отверстие корпуса насоса так, чтобы его прорезь вошла в кольцевую выточку толкателя 8. Надеть возвратную пружину 13 на бобышки корпуса и коромысла. Вставить в отверстие корпуса и коромысла ось 11, вставить штифты и раскернить их.
126
4. Установить впускные 5 и выпускные 17 клапаны в головку 15 топливного насоса. Установить головку в сборе с кла-. панами на корпус 6, совместить их отверстия с диском диафрагмы 14 и закрепить винтами 16 с пружинными шайбами.
Технические условия. Винты крепления головки топливного насоса затягивать при отжатой в нижнее положение диафрагме.
5. Установить фильтр 3 в гнездо всасывающих клапанов, прокладку 4 и крышку 1 — на головку 15 и закрепить крышку винтами с пружинными шайбами.
6. Проверить топливный насос на приборе.
Технические условия. Течь топлива через уплотнения и диафрагму не допускается.
Исправный и правильно собранный насос должен обеспечивать:
— максимальное давление 0,2—0,3 кгс/см2;
— давление должно сохраняться при выключенном приводе в течение 10 с;
— подача насоса при частоте вращения распределительного вала 1300—1400 .об/мин и высоте всасывания 0,5 м должна составлять 180 л/ч.
Установка топливного насоса
1. Установить на шпильки крепления прокладку и топливный насос, надеть пружинные шайбы, навернуть гайки.
2. Подсоединить трубопроводы к топливному насосу и закрепить их накидными гайками. Присоединить шланг вентиляции насоса.
3. Рычагом ручной подачи топлива закачать топливо в поплавковую камеру карбюратора. •
Технические условия. Течь топлива в соединениях не допускается.
3.16. РЕМОНТ КАРБЮРАТОРА К-88А
Характерные неисправности карбюратора:
— переобогащение или переобеднение смеси, не устранимое регулировкой;
— заедание оси дроссельных заслонок;
— механические повреждения корпусов (трещины, пробоины, отколы, срыв резьбы), вызывающие течь топлива или подсос воздуха.
Признаки богатой смеси — перерасход топлива, «выстрелы» из глушителя, темная окраска отработавших газов, перегрев двигателя, большое отложение копоти на свечах зажигания.
127
Признаки бедной смеси — «чихание» в карбюраторе, перегрев и падение мощности двигателя.
Инструмент и приспособления: ключи 8X10, 9X11, 12X14 и 17X19; ключ торцовый 12; отвертки 125x0,4, 175x0,7 и 300X1; плоскогубцы комбинированные 150; молоток; бородок слесарный 2; штангенциркуль ШЦ-1-125; трубка для проверки уровня топлива; компрессор; прибор для проверки карбюраторов и топливных насосов; посуда для бензина.
Трудозатраты на замену — 0,7 чел.-ч, на разборку и сборку — 2,4 чел.-ч.
Снятие карбюратора
1. Открыть капот и отсоединить патрубок, соединяющий карбюратор с воздушным фильтром. Отсоединить шланги вентиляции топливного насоса и распределителя от карбюратора.
2. Отсоединить трубки, идущие от карбюратора к фильтру тонкой очистки топлива и к центробежному датчику ограничителя частоты вращения двигателя.
3. Отсоединить трос привода управления воздушной заслонкой, трос и тягу привода управления дроссельной заслонкой карбюратора.
4. Отвернуть гайки крепления карбюратора к впускному газопроводу, снять пружинные шайбы и карбюратор в сборе.
5. Вывернуть болты крепления верхнего патрубка карбюратора, снять патрубок и прокладку.
Разборка карбюратора
1. Отвернуть гайку 9 (рис. 3.32) крепления валика 21 воздушной заслонки 16 и снять с валика шайбу 3, рычаг 10 заслонки и пружину 7 валика.
2. Отвернуть гайку 56 крепления рычага 55 привода насоса-ускорителя, расшплинтовать тягу 52 насоса-ускорителя, снять тягу 30 рычага связи дроссельных и во-здушной заслонок, отделив друг от друга.
3. Вывернуть винты 4 крепления верхнего корпуса 2 и винт 14 канала иглы. Снять пружинные шайбы, корпус и прокладку /.
4. Вывернуть пробку 17 фильтра подачи топлива, отделить прокладку 18 пробки, сетку 19 фильтра; вывернуть клапан 25 подачи топлива и снять прокладки 23, 24 клапана.
5. Вывернуть два винта 22 крепления валика 21 к заслонке 16, снять шайбы 26, вынуть заслонку.
128
5 57 ^6
Рис. 3.32. Карбюратор К-88А:
/, /5, /5, 23, 24, 33, 34, 42, 44, 58, 67, 74 и 91 — прокладки; 2 — верхний корпус кар-* бюратора; 3, 5, 26 и 46 — пружинные шайбы; 4, 6, 14, 22, 53, 57, 75, 78, 81 и 86 — винты; 7, 28, 62, 64, 70 и 79 — пружины; 8, 12 и 47 — болты; 9, 54 и 56 — гайки; /О — рычаг воздушной заслонки; // — кронштейн; 13 — зажим кронштейна, 16 — воздушная заслонка; /7 — пробка фильтра подачи топлива; 19 — сетка фильтра; 20 — штуцер; 21 — валик воздушной заслонки; 25 — клапан подачи топлива; 50 и 80 — шайбы; 27 —• ось рычажка поплавка; 29 — поплавок; 30 — тяга рычага связи дроссельных и воздушной заслонок; 31 — поршень насоса-ускорителя; 32 — главный жиклер, 35 — игла; 36 — запорное кольцо, 37 — шариковый клапан, 38 — корпус поплавковой камеры, 39 — жиклер полной мощности; 40 — толкатель; 41 — механический экономайзер; 43 — пробки канала механического экономайзера; 45 — корпус смесительной камеры. 48 — корпус привода; 49, 55 и 76 — рычаги; 51 и 82 — шплинты; 52 — тяга насоса-ускори* теля; 59 — замочное кольцо; 60 — валик привода дроссельных заслонок; 61 — подшипник; 63 — регулировочный болт; 65 — регулировочная игла холостого хода; 66 — ось дроссельных заслонок; 68 — дроссельные заслонки; 69 — манжета; 7/— вакуумный жиклер; 72 и 90 — воздушные жиклеры; 73 — корпус диафрагменного механизма; 77 и 83 — крышки; 84 — диск диафрагмы; 85 — тяга; 37 — штифт; 88 — диффузор; 89 •« жиклер холостого хода; 92 — пробка уровня топлива
5-8
129
б. Вывернуть винт 6 крепления кронштейна 11 троса воздушной заслонки и снять кронштейн и валик 21,
7, Снять поршень 31 насоса-ускорителя в сборе, стопорное кольцо поршня 31 насоса-ускорителя, поршень, пружину, кожаную манжету с пружинной и ограничительными шайбами.
8. Вынуть толкатель 40 механического экономайзера, снять поплавок 29 с осью 27 рычажка поплавка.
9. Вывернуть болты 47 крепления смесительной камеры и отделить корпус 38 поплавковой камеры; снять шайбы и прокладку 44.
10. Вывернуть пробки 43 канала механического экономайзера и колодцев жиклеров полной мощности; снять прокладки 42 пробок.
11. Вывернуть два жиклера 39 полной мощности, два главных жиклера 32, два жиклера 89 холостого хода и два воздушных жиклера 90.
12. Вывернуть механический экономайзер 41 в сборе с толкателем 40 и шариковым клапаном.
13. Вывернуть пробку 92 уровня топлива и снять прокладку 91.
14. Вывернуть винты 6 и 78 крепления крышки 77, снять крышку и прокладку 74.
15. Снять пружину 79, расшплинтовать нижнюю часть тяги 85 диафрагмы, отвернуть гайку 54 крепления рычага 76, снять шайбу 80 и рычаг.
16. Вывернуть винты 6 крепления крышки 83 диафрагменного механизма, снять крышку и диафрагму в сборе.
17. Вывернуть винты 75 крепления корпуса 73 диафрагменного механизма и отсоединить корпус, снять пружину 70, прокладку 67 корпуса механизма и вынуть уплотнительную манжету 69.
18. Вывернуть воздушный жиклер 72 и вакуумный жиклер 71 ограничителя.
19. Вывернуть винты 86 крепления дроссельных заслонок 68 и снять заслонки с оси 66.
20. Вывернуть винты 6 крепления корпуса 48 привода дроссельных заслонок, снять корпус, прокладку 58 корпуса и отделить валик 60 привода от корпуса, снять пружинные шайбы 5.
21. Вывернуть регулировочный болт 63 валика 60 привода дроссельных заслонок, снять пружину 62.
22. Вынуть ось 66 дроссельных заслонок 68 с ведомым кулачком, снять замочное кольцо 59, подшипники 61 оси дроссельных заслонок.
23. Вывернуть регулировочную иглу 65 холостого хода и снять пружину 64 иглы.
24. Промыть и обдуть сжатым воздухом детали, проверить их техническое состояние.
130
Технические условия на дефектацию и ремонт деталей карбюратора
Корпусные детали
Не допускаются трещины и пробоины на корпусе. Обломы, пробоины и трещины фланца крепления карбюратора, не захватывающие внутренние полости и каналы, заваривать с последующей зачисткой. Поверхности соединительных фланцев должны быть без забоин и неровностей. При проверке на поверочной плите зазор не должен превышать 0,05 мм.
Поплавок
Не допускаются трещины, пробоины, местное скопление припоя или припаянных кусочков металла. Незначительные трещины устранять пайкой. Поплавок проверять на герметичность погружением в воду при температуре 60—80°С. Масса поплавка в сборе с рычажком должна быть в пределах 19,2—20,3 г.
Сборка карбюратора
1. Надеть пружину 64 (рис. 3.32) на регулировочную иглу 65 холостого хода и ввернуть иглу в отверстие корпуса 45 смесительной камеры.
2. Смазать подшипники смазкой ЦИАТИМ-201. Установить подшипник 61 и замочное кольцо 59 на ось дроссельных заслонок, вставить ось в корпус, установить подшипник 61 с другой стороны.
3. Ввернуть регулировочный болт 63 валика 60 привода дроссельных заслонок, предварительно надев пружину 62.
4. Установить валик 60 привода в корпус 48, прокладку 58 и прикрепить корпус привода к корпусу 45 смесительной камеры винтами 6 с пружинными шайбами 5.
5. Установить заслонки 68 на ось 66 и закрепить их винтами 86. Ввернуть воздушный жиклер 72 и вакуумный жиклер 71 в отверстия корпуса 73 диафрагменного механизма.
6. На ось 66 заслонок установить уплотнительную манжету 69, пружину 70, прокладку 67. Установить корпус 73 диафрагменного механизма и закрепить винтами 75 с пружинными шайбами 5.
7. Установить на корпус 73 диафрагму в Сборе, крышку 83 и закрепить ее винтами с пружинными шайбами.
8. Установить на ось 66 заслонок рычаг 76, соединить с тягой 85 и закрепить* рычаг ограничителя частоты вращения гайкой 54 с шайбой 80\ надеть пружину 79 на штифты рычага и корпуса.
5*
131
9. Установить на корпус 73 диафрагменного механизма прокладку 74, крышку 77 и закрепить ее винтами 6 и 78 с пружинными шайбами 5.
10. Установить прокладку 91 и ввернуть в отверстие корпуса 38 пробку 92 уровня топлива.
11. Ввернуть в корпус поплавковой камеры механический экономайзер 41 в сборе с толкателем 40 и шариковым клапаном.
12. Ввернуть два воздушных жиклера 90 в корпус поплавковой камеры, два жиклера 89 холостого хода, два главных жиклера 32 и два жиклера 39 полной мощности.
13. Установить прокладки 42 и ввернуть в отверстия корпуса пробки 43 канала механического экономайзера и колодцев жиклеров полной мощности.
14. Установить на корпус 45 смесительной камеры прокладку 44, корпус 38 поплавковой камеры и закрепить болтами 47 с пружинными шайбами 46.
15. Установить поплавок 29 с осью 27 в корпус поплавковой камеры.
16. Установить на шток поршня 31 насоса-ускорителя поршень с кожаной манжетой, пружину с ограничительными шайбами, вставить поршень и застопорить кольцом на планке привода.
17. Установить поршень 31 насоса-ускорителя в сборе в отверстие корпуса поплавковой камеры.
18. Вставить валик 21 в отверстие корпуса 2, установить воздушную заслонку 16 и закрепить винтами 22 с пружинными шайбами 26.
19. На валик 21 воздушной заслонки надеть кронштейн 11 и закрепить винтом 6 с пружинной шайбой 5.
20. Установить на клапан 25 подачи топлива прокладки 23 и 24 и ввернуть клапан в отверстие корпуса 2.
21. Вставить сетку 19 фильтра подачи топлива, установить прокладку 18 и ввернуть пробку 17.
22. Проверить и при необходимости отрегулировать прокладками ход иглы клапана подачи топлива.
Технические условия. Ход иглы клапана подачи топлива должен быть 1,8—1,4 мм. Игла должна свободно, без заеданий, перемещаться в корпусе клапана. Расстояние от верхней точки сферы игольчатого клапана до плоскости верхнего корпуса карбюратора должно быть 13,5—13,8 мм.
23. Установить прокладку 1 и корпус 2 на корпус 38 поплавковой камеры, ввернуть винт 14 канала иглы с прокладкой 15 и закрепить верхний корпус винтами 4 с пружинными шайбами 3.
24. Соединить тягу 52 насоса-ускорителя с тягой 30 рычага связи дроссельной и воздушной заслонок, зашплинтовать тягу 52 и -навернуть гайку 56 крепления рычага 55 привода насоса-ускорителя.
132
25. Надеть пружину 7 и-рычаг 10 заслонки на валик 21 воздушной заслонки 16 и закрепить гайкой 9 с пружинной шайбой 3.
26. Проверить на приборе для проверки карбюраторов и бензонасосов, нет ли течи топлива в уплотнениях и при необходимости отрегулировать уровень топлива в поплавковой камере.
Технические условия. Течь топлива через уплотнения не допускается.
При давлении 0,25 кгс/см2, создаваемом в магистрали прибора, уровень топлива в камере должен быть таким, чтобы расстояние до плоскости разъема карбюратора было 18—19 мм.
Установка карбюратора
1. Наложить прокладку на фланец верхнего корпуса карбюратора, установить патрубок и закрепить его болтами.
2. Установить карбюратор в сборе на фланец впускного газопровода, надеть пружинные шайбы на шпильки, навернуть гайки и закрепить карбюратор.
Рис. 3.33. Регулировка системы хо-лостого хода карбюратора:
1 винты регулировки системы холостого хода; 2—упорный винт
3. Подсоединить трос и тягу привода управления дроссельной заслонкой, трос привода управления воздушной заслонкой карбюратора.
4. Подсоединить трубки, идущие от центробежного датчика ограничителя частоты вращения и от фильтра тонкой очистки топлива.
5. Подсоединить шланги вентиляции топливного насоса и распределителя к карбюратору.
6. Надеть воздушный патрубок на карбюратор и затянуть хомуты его крепления.
133
7. Пустить и прогреть двигатель до температуры не ниже 60°С, убедиться, что все свечи исправны и зажигание отрегулировано, проверить работу карбюратора на различных режимах работы двигателя.
Технические условия. При резком открытии и закрытии дроссельных заслонок двигатель не должен останавливаться, минимально устойчивая частота вращения коленчатого вала должна быть 400—500 об/мин.
При работе двигателя на холостом ходу и вывернутой пробке топливо не должно вытекать из отверстия, а уровень его не должен быть виден.
8. При необходимости отрегулировать карбюратор на минимально устойчивую частоту вращения холостого хода двигателя. Холостой ход регулировать упорным винтом 2 (рис. 3.33), ограничивающим закрытие дроссельных заслонок, и двумя винтами /, изменяющими состав горючей смеси, при полностью прогретом двигателе и исправной системе зажигания. При завертывании винтов 1 смесь обедняется, при их отвертывании — обогащается.
134
4. РЕМОНТ АГРЕГАТОВ ТРАНСМИССИИ
4.1. РЕМОНТ СЦЕПЛЕНИЯ
На автомобилях ЗИЛ-157К, ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 и их модификациях устанавливается однодисковое, постоянно замкнутое, сухое сцепление с пружинным гасителем крутильных колебаний на ведомом диске.
На автомобиле ЗИЛ-131 для исключения возможности попадания воды при преодолении брода между картером сцеп-лёния и его крышкой установлена уплотнительная прокладка.
В нижней части переднего торца картера сцепления автомобиля ЗИЛ-131 находится специальный обрезиненный щиток, закрывающий проем в картере сцепления. Щиток крепится к картеру сцепления двумя болтами и поджимается к нижней плоскости блока цилиндров выступом на передней части крышки картера сцепления. При сборке необходимо вначале завернуть болты крепления щитка до соприкосновения головки блока с пружинной шайбой, не затягивая их окончательно, затем затянуть болты крепления крышки картера сцепления и только после этого окончательно затянуть болты крепления щитка.
Конструктивные схемы приводов выключения сцепления автомобилей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 одинаковы (рис. 4.1), но имеют некоторые отличия.
На автомобиле ЗИЛ-131 для повышения герметичности при преодолении брода установлены прокладка 3 фланца вилки выключения сцепления и резиновые кольца 2 на шейках вилки выключения сцепления с двух сторон.
Привод выключения сцепления автомобиля ЗИЛ-157К имеет конструкцию (рис. 4.2), отличную от автомобилей ЗИЛ-131 и ЗИЛ-130. Однако разборка, сборка, регулировка приводов выключения сцепления автомобилей ЗИЛ-157К, ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 аналогичны.
При сборке сцепления автомобиля ЗИЛ-131 необходимо для обеспечения его герметичности промазывать уплотняющей пастой прокладки крышки картера и фланца вилки выключения сцепления.
135
Характерные неисправности сцепления:
— пробуксовка дисков сцепления в результате ослабления или поломки нажимных пружин, износа фрикционных накла* док ведомого диска или их замасливания;
Рис. 4.1. Привод выключения сцепления автомобиля ЗИЛ-131:
1 — педаль сцепления; 2 — уплотнительное кольцо вилки; 3 — прокладка фланца вил< ки; 4 —картер сцепления; 5 — муфта с подшипником; 6, 10 и /5 — масленки, 7 — вилка выключения сцепления; 8 — пружина муфты; 9 — фланец; 11 и 18 — рычаги; 12 — тяга; 13 — распорйая пружина; 14 — вал педали; 16 — регулировочная гайка; 17 — контргайка; 19 — оттяжная пружина; 20 — стяжной болт
— неполное выключение сцепления (сцепление «ведет») в рез, тьтате перекоса или коробления ведомого и нажимного дисков, а также ослабления заклепок ступицы ведомого диска;
— механические повреждения сцепления, нарушающие его нормальную работу.
Инструмент и приспособления: ключи 9X11, 10X12, 12X14, 17X19, 19X22 и 27X30; ключ торцовый 14; ключ трещоточный; головка сменная 12; плоскогубцы комбинированные 150; бородок слесарный 6; шарик резиновый 0 8,8— 9,5 mmj молоток] вороток; штангенциркуль ШЦ-1-125; линейка 136
Рис. 4.2. Привод выключения сцепления автомобиля ЗИЛ-157К:
/ — уплотнитель педали сцепления; 2 — педаль сцепления; 3 — подшипник с муфтой выключения сцеплений; 4 и 8 — масленки; 5 — вилка выключения сцепления; 6 — упорное кольцо; 7 — кронштейн педали сцепления; 9 — тяга; 10 — пружина тяги; 11— оттяжная пружина педали сцепления; 12 — регулировочная ганка; /£ —контргайка, 14 — рычаг
137
металлическая 300; рукоятка пусковая; приспособление для снятия коробок передач; оправка или первичный бал коробки передач; ломик монтажный; колодки (4 шт.).
Трудозатраты на‘замену— 4,2 чел.-ч, на разборку и сборку—1,6 чел.-ч.
Снятие сцепления
1. Снять коробку передач (подразд. 4.2)'.
2. Вывернуть болты крепления щитка и крышки картера сцепления. Снять щиток, крышку, прокладку и пружинные шайбы.
3. Ослабить стяжной болт 20 (рис. 4.1), снять рычаг 18 вилки 7 выключения сцепления и вынуть шпонку крепления рычага.
4. Вывернуть болты крепления фланца 9 к картеру сцепления, снять фланец и прокладку 3, пружинные шайбы и вынуть вилку 7 выключения сцепления.
5. Нанести метки на кожухе 3 (рис. 4.3) сцепления и маховике. Поворачивая коленчатый вал, вывернуть за два-три приема болты, снять пружинные шайбы, кожух сцепления в сборе с нажимным диском 8 и ведомый диск 23.
Разборка сцепления
1. Пометить взаимное положение кожуха и нажимного диска сцепления (метки наносятся для того, чтобы при сборке обеспечить первоначальное взаимное расположение деталей для сохранения заводской балансировки).
2. Установить сцепление под пресс на подставку с упором на нажимной диск 8 (рис. 4.3) и наложить накладку на кожух 3.
Сцепление можно разбирать, установив нажимной диск в сборе на маховик со стальным вспомогательным диском толщиной 9,8 мм и закрепив сцепление болтами.
3. Снять нажимные пружины 10, расшплинтовать болты 38 опорных пластин 29, отвернуть болты, регулировочные гайки 28 и снять опорные пластины.
Примечание. На сцеплениях автомобилей, выпускаемых с мая 1977 г., болты 38 крепления опорных пластин 29 стопорятся тормозной пластиной.
4. Вывернуть болты 6 крепления пружинных пластин, снять болты, втулки 7 пластин крепления нажимного диска.
5. Разжать пружины 10, снять кожух 3, пружины и изолирующие шайбы 9. Расшплинтовать пальцы 25, снять их и вилки с рычагов. Вынуть игольчатые ролики.
6. Промыть детали и проверить их техническое состояние.
138
Рис. 4.3. Сцепление автомобиля ЗИЛ-131:
/—пробка крышки картера; 2 — крышка картера; 3 — кожух сцепления; 4 и /3 — заклепки; 5 — парные пружинные пластины; 6 и 38 — болты; 7 — фасонная втулка; 8 — нажимной диск; 9 — изолирующая шайба; 10 — нажимная пружина; // — диски гасителя; 12 — пластины гасителя; 14 и 32 — шариковые подшипники; 15 — ступица; 16 — фланец коленчатого вала; /7 — промежуточный диск гасителя; 18 — маховик; 19 — маслоотражатели; 20 — пцужина гасителя; 21 — опорная пластина; 22 — накладки ведомого диска; 23 — ведомый диск; 24 — картер сцепления; 25 — палец; 26 — игольчатые подшипники; 27 — опорная вилка; 28 — регулировочная гайка; 29 — опорная пластина; 30—рычаг нажимного диска; 31 — направляющая муфта; 33 — пружина муфты; 34 — муфта выжимного подшипника; 35 — первичный вал коробки передач; 36 — вйЛка выключения сцепления; 37 — прокладка крышки
139
Технические условия на дефектацию и ремонт деталей сцепления
Картер сцепления
1. Не допускаются:
— обломы опорных лап;
— трещины и обломы на плоскости крепления коробки передач;
— износ отверстия во втулке под вилку выключения сцепления до диаметра более 25,3 мм.
2. Трещины на картере устранять заваркой, пробоины картера — постановкой заплат с приваркой или приклеиванием эпоксидными смолами.
Диск ведомый в сборе
1. Не допускаются:
— поломка пружин гасителя крутильных колебаний;
— трещины и обломы на диске;
— местный износ на дисках гасителя в местах трения;
— коробление диска более 0,5 мм;
— износ шлицев ступицы по ширине до размера более 6 мм;
— износ накладок ведомого диска до толщины менее -1,5 мм;
— ослабление посадки заклепок крепления ступицы;
— торцовое биение поверхностей фрикционных накладок более 0,8 мм.
2. Фрикционные накладки, имеющие обломы, трещины, обгорание или надиры на плоскостях, заменять новыми.
Диск нажимной
Не допускаются:
— обломы и трещины;
— риски и задиры на рабочей поверхности;
— износ диска по толщине до размера менее 24 мм;
— износ отверстий проушин под палец рычага нажимного диска до размера более 8,3 мм;
— износ торцовых поверхностей проушин под рычаг нажимного диска до размера более 12,3 мм;
— отклонение от плоскостности рабочей поверхности нажимного диска более 0,1 мм.
Рычаг нажимного диска
1. Не допускаются:
— трещины и обломы;
— износ отверстия под игольчатые ролики до диаметра более 11,52 мм;
140
— износ торцовых поверхностей рычага под проушины нажимного диска сцепления до размера менее 11,2 мм.
2. Рычаг заменять при наличии на нем трещин или обломов.
3. Износ сферической поверхности кулачка устранять наплавкой.
Муфта выключения сцепления
Не допускаются.
— износ отверстия муфты под крышку подшипника первичного вала коробки передач до диаметра более 47,75 мм;
— износ шейки под подшипник выключения сцепления до диаметра менее 55 мм;
— обломы и трещины ушка под оттяжную пружину;
— износ опорных торцов лап до размера менее 24 мм.
Сборка сцепления
1. Вставить в отверстие рычага 30 (рис. 4.3) технологический шарик из мягкой маслостойкой резины диаметром 8,8— 9,5 мм, затем вставить между резиновым шариком и стенкой отверстия рычага девятнадцать игольчатых роликов, смазанных смазкой 1-13. Аналогичным образом вставить девятнадцать игольчатых роликов во второе отверстие рычага.
2. Совместить отверстие опорной вилки 27 с отверстием рычага; при этом, сферический выступ внутреннего конца рычага должен быть направлен в одну сторону с резьбовым концом вилки. Вставить короткий палец 25 в совмещенные отверстия, вытолкнув при этом резиновый шарик. Зашплинтовать палец.
3. Соблюдая разметку, сделанную при разборке, установить рычаг в паз кронштейна нажимного диска 8, совместив отверстия в рычаге и кронштейне. Вставить длинный палец в совмещенные отверстия, вытолкнув при этом резиновый шарик. Зашплинтовать палец.
4. Установить аналогично остальные рычаги.
Технические условия. Рычаги выключения сцепления и вилки должны качаться свободно, без заеданий, в игольчатых подшипниках.
5. Установить изолирующие шайбы 9, пружины 10 и кожух 3 сцепления на нажимной диск 8, сжать нажимные пружины под прессом. Сцепление можно собирать, установив нажимной диск в сборе на маховик со стальным вспомогательным диском толщиной 9,8 мм и закрепив сцепление болтами.
6. Установить фасонные втулки 7 под пружинные пластины 5 крепления нажимного диска 8 и закрепить их болтами.
141
7. Навернуть на резьбовые концы вилок регулировочные гайки 28, установить опорные пластины 29 и закрепить их болтами. Отрегулировать положение рычагов 30 относительно рабочей поверхности нажимного диска 8.
Технические условия. Отклонение от параллельности рабочей поверхности нажимного диска и общей плоскости концов рычагов допускается не более 0,25 мм (рис. 4.4).
Рис. 4.5. Керновка регулировочных гаек сцепления
Рис. 4.4. Регулировка и проверка расположения рычагов сцепления:
' 1 — контрольная пластина; 2 — приспособление
Расстояние между торцовой поверхностью нажимного диска и концом рычага должно быть 40,2 мм ±0,5 мм.
8. Затянуть болты крепления опорных пластин, зашплинтовать их мягкой отожженной стальной проволокой диаметром 1 мм и закернить в одной точке (рис. 4.5) резьбовое соединение регулировочной гайки с резьбовым концом вилки.
9. Разжать пружины.
Установка сцепления
1. Протереть рабочую поверхность маховика 18 (рис. 4.3) двигателя и нажимного диска 8.
2. Установить ведомый диск 23 и кожух сцепления в сборе с нажимным диском 8. Совместить метку на кожухе с меткой на маховике и отверстия кожуха с резьбовыми отверстиями маховика. Поочередно, поворачивая коленчатый вал, ввернуть болты крепления кожуха на три-четыре оборота.
Технические условия. Ведомый диск устанавливать меньшим выступом ступицы к нажимному диску.
142
3. Сцентрировать ведомый диск относительно маховика специальной шлицевой оправкой (вспомогательным первичным валом коробки передач), вставив ее в шлицевое отверстие ступицы ведомого диска и в подшипник фланца коленчатого вала. Затянуть до отказа болты крепления кожуха сцепления и вынуть оправку.
Технические условия. Болты крепления кожуха сцепления к маховику затягивать равномерно за два-три приема.
4. Ввести вилку 7 (рис. 4.1) выключения сцепления концом с канавкой для шпонки в отверстие, а затем другой конец вилки вставить во втулку картера сцепления.
5. Смазать прокладку 3 с обеих сторон уплотняющей пастой. Установить на картер прокладку и фланец 9 и, совместив их отверстия с резьбовыми отверстиями картера сцепления, закрепить болтами с пружинными шайбами.
6. Установить шпонку в канавку вилки 7 выключения сцеп-ления. Надеть на вилку рычаг 18 и закрепить его стяжным болтом 20.
7. Установить коробку передач (подразд. 4.2).
8. Смазать прокладку 37 (рис. 4.3) крышки картера сцепления уплотняющей пастой, установить крышку в сборе с прокладкой на картер сцепления и закрепить ее болтами с пружинными шайбами.
9. Установить щиток картера и закрепить его болтами с пружинными шайбами.
10. Отрегулировать свободный ход педали сцепления, для чего:
— отвернуть контргайку 17 (рис. 4.1) тяги 12 на несколько оборотов;
вращая ключом регулировочную гайку 16, отрегулировать величину свободного хода педали сцепления;
— затянуть контргайку 17, не допуская повертывания сферической регулировочной гайки.
Технические условия. Свободный ход педали сцепления должен быть 35—50 мм, полный ход педали—180 мм.
11. Пустить двигатель и проверить работу сцепления.
4.2. РЕМОНТ КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ
На автомобилях ЗИЛ-157К, ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 и их модификациях устанавливается механическая пятиступенчатая коробка передач с синхронизаторами.
На автомобилях ЗИЛ-130 коробка укомплектована стояночным тормозом барабанного типа (рис. 4.6, а).
На трехосные автомобили ЗИЛ-157К и ЗИЛ-131 устанавливается коробка передач без стояночного тормоза, с измененной крышкой и установленными рычагами для управления раздаточной коробкой и включения переднего ведущего моста (рис. 4.6, б).
143
В коробке передач автомобилей ЗИЛ-130 установлен привод спидометра. На трехосных автомобилях привод спидометра установлен в раздаточной коробке,
а
Рис. 4.6. Коробки передач автомобилей ЗИЛ: а — двухосных автомобилей; б—трехосных автомобилей
Для обеспечения преодоления брода в коробке передач автомобиля ЗИЛ-131 крышки подшипников, крышки люков, крышка коробки передач и поверхность* стыка картера коробки передач с картером сцепления установлены на уплотняющей пасте. Внутренняя полость коробки сообщается с атмосферой через вентиляционную трубку.
Характерные неисправности коробки передач:
— повышенный шум и стуки при работе в результате износа подшипников валов и шестерен, а также поломки зубьев шестерен;
— произвольное выключение передач в результате износа зубьев шестерен, обойм синхронизаторов, концов вилок переключения;
— затрудненное переключение передач при исправном сцеплении в результате износа деталей синхронизаторов, заедания стержней и изгиба вилок переключения;
144
— механические повреждения, нарушающие нормальную работу коробки передач (пробоины, трещины, обломы ушков крепления картера, срыв резьбы под болты крепления крышек и др.);
— течь масла вследствие повышенного уровня масла в картере, износа или повреждения сальников, ослабления затяжки болтов или повреждения прокладок.
Инструмент и приспособления: ключи 9X11, 10X12, 12X14, 17X19, 19x22 и 32x36; ключ 131-3924059 накидной 46, ключ накидной 70; молоток; выколотка медная; плоскогубцы комбинированные 150; отвертка 175X0,7; бородок слесарный 4; съемник универсальный малый 5805-02; съемник переднего подшипника первичного вала коробки передач Б 193М; 'штангенциркуль ШЦ-1-125; зубило слесарное; пресс гидравлический 10-тс; оправка для подшипника; оправка для сальника; оправка для установки стопорных колец; приспособление для снятия и постановки коробок передач; тиски слесарные 1-120; накладки для губок тисков; ломик монтажный; посуда для масла; колодки (4 шт.).
Трудозатраты на замену — 4 чел.-ч, на разборку и сборку—7,9 чел.-ч.
Снятие коробки передач
1. Установить колодки под передние и задние колеса автомобиля.
2. Слить масло из картера коробки передач.
3. Отсоединить основной карданный вал 2 (рис. 4.7) от фланца вторичного вала коробки передач 15 и от фланца первичного вала раздаточной коробки 7 и снять карданный вал 2.
На автомобиле ЗИЛ-130 отсоединить кронштейн промежуточной опоры от поперечины рамы и опустить карданные валы.
4. Отвернуть штуцер вентиляционной трубки и отсоединить ее.
5. При наличии на автомобилях ЗИЛ-157К и ЗИЛ-131 лебедки отвернуть гайки болтов крепления карданного вала привода лебедки от фланца коробки отбора мощности, снять пружинные шайбы, вывернуть болты и опустить карданный вал.
6. Расшплинтовать палец тяги 12 (рис. 4.1) привода выключения сцепления и вынуть его. Отсоединить тягу 12 от рычага И и оттяжную пружину 19 от педали /.
7. Отвернуть гайку крепления тяги к педали управления дроссельными заслонками и отсоединить тягу от педали.
8. Снять коврик пола кабины. Вывернуть болты крепления крышки пола кабины й снять крышку.
9. Вывернуть болты 16 (рис. 4.7) крепления кронштейна 17 рычага 1 управления раздаточной коробкой 7 от картера коробки 15 передач, снять пружинные шайбы, отсоединить рычаг 1 в сборе и отвести его в сторону.
145
L'a автомобиле ЗИЛ-130 отвернуть два болта крепления сектора и один болт крепления рычага, снять пластину рычага, рычаг привода стояночного тормоза в сборе, две распорные втулки и сектор рычага.
Рис. 4.7. Привод управления раздаточной коробкой автомобиля ЗИЛ-131:
1 — рычаг управления раздаточной коробкой; 2 — основной карданный вал; 3 — электровоздушный клапан включения привода переднего моста; 4 — трубка выпуска воздуха (сапун); 5 — соединительный шланг сапуна. 6 — соединительный шланг включения привода переднего моста; 7 —раздаточная коробка; 8 и 16 — болты; 9 — стержень вилки включения 1-й передачи;
10 — стержень вилки включения 2-й передачи; 11 — трубка, идущая от тормозного крана; 12 — тяга включения 1-й передачи раздаточной коробки; 13— тяга включения 2-й передачи раздаточной коробки; 14 — стяжная пружина;
15 — коробка передач; 17 — кронштейн; 18 —- серьга рычага раздаточной коробки
10. Вывернуть болт крепления прижима вала привода спидометра и вынуть вал из прижима. Ввернуть болт с пружинной шайбой в резьбовое отверстие.
На автомобиле ЗИЛ-130 отсоединить вал спидометра от коробки передач.
11. Установить приспособление для снятия и постановки коробок передач в кабину, зачалить коробку передач, отвернуть гайки крепления коробки к картеру сцепления. Снять пружинные шайбы.
12. Сдвинуть коробку передач в сторону раздаточной коробки так, чтобы из картера сцепления вышло звено пружины, и отсоединить от скобы оттяжную пружину муфты выключения сцепления (рис. 4.8).
146
13. Сдвигая коробку передач в том же направлении, выве-
сти первичный вал из картера сцепления и опустить коробку передач под шасси автомобиля. Вынуть коробку передач из-под
шасси автомобиля. Снять муфту выключения сцепления.
14. С коробки передач автомобиля ЗИЛ-130 снять стояночный тормоз. Для этого отвернуть гайку 27 (рис. 4.9) крепления фланца 26 на вторичном валу, снять плоскую шайбу и фланец в сборе с барабаном. Отсоединить пружины колодок, отвернуть и снять болты с пружинными шайбами. Расшплинтовать и снять палец, соединяющий вилку тяги с рычагом тормоза. Снять с коробки передач кронштейн стояночного тормоза в сборе с тормозными колодками, защитным диском и сальником. Вынуть с помощью плоскогубцев из отверстий картера коробки две установочные
Рис. 4.8. Отсоединение оттяжной пружины муфты выключения •сцепления
втулки кронштейна.
Разборка коробки передач
1. Вывернуть пробки 4 (рис. 4.10) и 22 сливного и заливного отверстий картера 2 коробки передач.
2. Вывернуть болты крепления крышки коробки передач, снять пружинные шайбы, крышку в сборе и прокладку.
3. Вывернуть болты крепления левой крышки 7 люка картера 2 коробки передач, снять пружинные шайбы, крышку, прокладку 3 крышки люка.
4. Вывернуть болты 5 крепления крышки 15 подшипника первичного вала 10, снять пружинные шайбы 6, крышку и прокладку 8. Выпрессовать сальник 14 из крышки.
5. Выпрессовать выколоткой первичный вал 10 в сборе с подшипником И и вынуть роликовый подшипник 9 вторичного вала 53.
6. Отвернуть гайку 61 крепления фланца вторичного вала 53 и снять шайбу 60, фланец 59 в сборе с отражателем.
7» Вывернуть болты 5 крепления крышки 57 заднего подшипника 54 вторичного вала 53, снять пружинные шайбы 6, крышку в сборе с сальником 58, прокладку 1 и распорную втулку 56.
8. Выпрессовать оправкой сальник 58 из крышки 57 заднего подшипника вторичного вала 53.
9. Сместить с помощью медной выколотки и молотка вторичный вал 53 назад, так чтобы он вышел из гнезда картера 2. Снять синхронизатор 41 4-й и 5-й передач.
147
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34
Рис. 4.9. Коробка передач автомобиля ЗИЛ-130:
/_перВИЧный вал, 2, 22, 31 и 46 — подшипники; 3, 29, 32 и 48 - стопорные кольца; 4 — крышка заднего подшипника первичного вала; 5 — синхронизатор 4-й и 5-й передач; 6 — втулка шестерни 4-й передачи; 7 и 41 — шестерни 4-й передачи; 8 и 39 — шестерни 3-й передачи; 9 — вилка переключения 4-й и 5-й передач; Ц) — вилка переключения 2-й и 3-й передач; // — крышка коробки передач; /2 — установочная втулка; 13 — шарик фиксатора; 14 — пружина фиксатора; /5 — штифт замка штоков переключения передач; 16 — шарик замка; /7 — синхронизатор 2-й и 3-й передач; 18 и 35 — шестерни 2-й передачи; 19 — вилка переключения 1-й передачи и передачи заднего хода; 20 — шестерня 1-й передачи и передачи заднего хода; 21 —сапун; 23 — кронштейн стояночного тормоза; 24 — червяк привода спидометра; 25 — барабан стояночного тормоза; 26 — фланец с отражателем; 27 — гайка фланца вторичного вала; 28 и 52 — сальники; 30 — гайка промежуточного вала; 33 — картер коробки передач; 34 — вторичный вал; 36, 40 и 42 — опорные шайбы; 31 и 43 — замочные кольца; 38 — шестерня передачи заднего хода промежуточного вала; 44 — промежуточный вал; 45 — шестерня привода промежуточного вала; 47 — заглушка; 49 — резиновое кольцо; 50 — блокирующий палец; 51 — роликовый подшипник
148
42 47 44 4545 47 48 49 50 51
4039383736 35 34 33 32 31 30
li’ll I I I
Z9
28 2726 2524236 5
"62
16
~3
4
Рис.
автомобиля
передач
15 А /2
21 6 5 _ ,22
65
66
63
64
4.10. Коробка
1, 3, 8 и 25 — прокладки, сливного люка;
вал; 11 ________
49 и 55 — стопорные кольца, 14 и 58 — сальники; 15 — крышка подшипника первичного вала; 16 — подшипник переднего конца первичного вала; 17 — блок шестерен передачи заднего хода; 18 — подшипники блока шестерен; 19, 34 и 56 — распорные втулки; 20 — ось блока шестерен; 21 — стопор оси . .
ного отверстия; 23 — крышка заднего подшипника промежуточного вала. 24 — упорная гайка заднего подшипника промежуточного вала; 27—задний подшипник промежуточного вала; 23 — промежуточный вал. 29 — шпонки; 30 и 51 — шестерни 2-й передачи; 31 — шестерня заднего хода; 32 и 47 — шестерни 3-й передачи; 33 и 44 —шестерни 4-й передачи; 35 — шестерня постоянного зацепления; 37 — переднйй подшипник промежуточного вала; 39 — заглушка; 40 — уплотнительное кольцо картера; 41 — синхронизатор 4-й и 5-й передач; 43, 46 и 50 — упорные шайбы; 45—втулка; 48 — синхронизатор2-й и 3-й передач; 52 — шестерня 1-й передачи; 53 — вторичный вал; 54— задний подшипник вторичного вала; 57 — крышка заднего подшиниика вторичного вала; 59 — фланец вторичного вала с отражателем; 60 — шайба; 61 — гайка крепления фланца вторичного вала; 62 —вентиляционная трубка; 63 — шплинт-проволока; 64 — шланг; 65 — трубка; 66 — штуцер
ЗИЛ-131:
2 — картер коробки передач; 4 — пробка отверстия; 5 — болт; 6 — пружинная шайба; 7 — крышка
9 — передний подшипник вторичного вала; 10 — первичный — задний подшипник первичного вала; 12, 13, 26, 36, 38, 42,
блока шестерен; 22 — пробка залив-
10. Спрессовать съемником 5805-02 задний подшипник 54 с вторичного вала 53, снять стопорное кольцо 55 с подшипника.
11. Вынуть вторичный вал 53 в сборе с шестернями 44, 47, 51, 52 и синхронизатором 48 из картера коробки.
12. Вывернуть болт 5 стопора 21 оси 20 блока шестерен передачи заднего хода, снять пружинную шайбу 6 и стопор.
13. Выпрессовать съемником Б 193М ось 20 блока 17 шестерен, вынуть из картера блок шестерен, два роликовых подшипника 18 и распорную втулку 19.
14. Вывернуть болты 5 крепления крышки 23 заднего подшипника 27 промежуточного вала 28, снять пружинные шайбы 6, крышку и прокладку 25.
15. Отвернуть упорную гайку 24 заднего подшипника про- , межуточного вала 28, выпрессовать вал медной выколоткой до выхода подшипника 27 из картера коробки передач.
16. Спрессовать съемником 5805-02 задний подшипник 27 с промежуточного вала 28 и снять стопорное кольцо 26.
17. Вынуть промежуточный вал 28 в сборе с шестернями из картера. Снять уплотнительное кольцо 40, выбить заглушку 39, снять стопорное кольцо 38 и подшипник 37 из картера.
18. Снять стопорное кольцо 12 с подшипника первичного вала и стопорное кольцо 13 с первичного вала, спрессовать на прессе подшипник 11 с вала.
19. Снять со вторичного вала 53 стопорное кольцо 42, упорную шайбу 43, шестерню 44 4-й передачи, втулку 45, упорную шайбу 46, шестерню 47 3-й передачи, синхронизатор 48 2-й и 3-й передач, стопорное кольцо 49, упорную шайбу 50, шестерню 51 2-й передачи.
20. Снять с промежуточного вала 28 стопорное кольцо 36. Установить вал под пресс и спрессовать с вала шестерню 35, распорную втулку 34, шестерни 33, 32, 31 и 30, выбить шпонки 29 шестерен.
21. Вывернуть на восемь-девять оборотов корпус 11 (рис. 4.11) предохранителя. Отвернуть болты 1, снять пружинные шайбы 2, картер 38 и прокладку 34.
22. Закрепить в тисках картер 38 рычагом вверх, отвернуть гайку 5 крепления оси промежуточного рычага, снять пружинную шайбу 2, ось 4 в сборе с промежуточным рычагом 3 переключения 1-й передачи и передачи заднего хода.
23. Вынуть ось 4 из отверстия рычага 3, расшплинтовать и вынуть кольцо 7 и сухарь 6.
24. Ослабить ленты хомутов 41 и 44, снять чехол 43 с хомутами, пружину 35 рычага переключения передач, опору 36 рычага, стопор 42 и рычаг 37 переключения передач в сборе.
25. Вывернуть пробку 14 корпуса предохранителя, вынуть пружину 13 и сухарь 12, вывернуть корпус 11 предохранителя.
26. Расшплинтовать болты крепления вилки 19 и головки 22 на стержне 23 переключения 1-й передачи и передачи заднего хода.
150
27. Медной выколоткой переместить вдоль оси стержень и выпрессовать заглушку 29 из гнезда, передвигая стержень, придерживать рукой шарики 16, пружины 15 фиксатора и шарики 18 замка стержней. Снять вилку, головку, вынуть стержень.
28. Снять аналогично стержень 26 переключения 4-й и 5-й передач и стержень 27 переключения 2-й и 3-й передач. Из стержня 26 вынуть штифт 17 замка.
29. Промыть детали, продуть сжатым воздухом и проверить их техническое состояние,
Рис. 4.11. Верхняя крышка коробки передач и механизм переключения передач:
1, 8 ' и 33 — болты; 2 и 9 — пружинные шайбы; 3 — промежуточный рычаг переключения 1-й передачи и передачи заднего хода; 4 — ось промежуточного рычага; 5 и 45 — гайки; 6 — сухарь промежуточного рычага; 7 — замочное кольцо; 10 и 29 — заглушки; 11 — корпус предохранителя включения 1-й передачи и передачи заднего ‘хода; 12 — сухарь предохранителя; 13 и 35 — пружины; 14 — пробка корпуса предохранителя; 15 — пружина фиксатора; 16— шарик фиксатора; 17 — штифт замка; 18 — шарик замка; 19 — вилка переключения 1-й передачи и передачи заднего хода; 20 и 24 — шплинт-проволока; 21 — стопорный болт; 22 — головка стержня; 23 — * стержень переключения 1-й передачи и передачи заднего хода; 25— вилка переключения 4-й и 5-й передач; 26 — стержень переключения 4-й и 5-й передач; 27 — стержень переключения 2-й и 3-й передач; 28 — вилка переключения 2-й и 3-й передач; 30 и 34 — прокладки; 31 — крышка коробки передач; 32 — установочная втулка;
36 — опора рычага; 37 — рычаг переключения передач, 38 — картер рычага; 39— шплинт, 40 — пряжка; 41 н 44 — хомуты; 42 — стопор рыча! а; 43 — защитный чехол; 46— рукоятка рычага
Технические условия на дефектацию и ремонт деталей коробки передач
Картер коробки передач
1. Не допускаются:
— пробоины и обломы, а также трещины любого размера и расположения, выходящие в отверстия и на привалочные плоскости;
— износ отверстий под подшипники первичного и вторичного валов до диаметра более 110,05 мм;
— износ отверстия под передний подшипник промежуточного вала до диаметра более 80,04 мм;
— износ отверстия под задний подшипник промежуточного вала до диаметра более 90,05 мм;
— износ отверстия под передний конец оси блока шестерен заднего хода до диаметра более 30,05 мм;
— износ отверстия под задний конец оси блока шестерен передачи заднего хода до диаметра более 32,06 мм.
2. Трещины и обломы бобышек под болты и ушков крепления, не захватывающие тело картера, а также трещины на поверхностях картера, не проходящие через отверстия под подшипники и ось блока шестерен заднего хода, устранять заваркой с последующей зачисткой.
3. Повреждение резьбы в резьбовых отверстиях не более трех ниток устранять прогонкой, а более трех ниток — заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.
Вал первичный
(рис. 4.12)
1. Не допускаются:
— трещины, обломы вала, выкрашивания на рабочих поверхностях зубьев, надиры на конусной поверхности Д под кольцо синхронизатора, следы от роликов подшипника на поверхности Ж;
Рис. 4.12. Вал первичный коробки передач
— износ поверхности А под передний шариковый подшипник до диаметра менее 24,94 мм;
— износ поверхности В под задний шариковый подшипник до диаметра менее 59,98 мм;
— износ поверхности Ж под роликовый подшипник до диаметра более 44,10 мм;
— износ зубьев шестерни постоянного зацепления по толщине до размера S менее 6,95 мм, замеренного на высоте /1 = 6,12 мм;
— износ шлицев до размера К менее 5,75 мм, 15?
2. Забоины и заусенцы на Шлицах и зубьях устранять зачисткой.
Примечание. Для повышения надежности и долговечности с февраля 1973 г. выпускаются коробки передач для автомобилей ЗИЛ-157К, ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131, у которых маслоотгонная канавка первичного вала заменена гладкой конусной поверхностью.
Вал вторичный (рис. 4.13)
1. Не допускаются:
— следы от роликов подшипника на поверхности А;
— износ поверхности А под передний роликовый подшипник до диаметра менее 29,92 мм;
Рис. 4.13. Вал вторичный коробки передач
— износ поверхности Б под втулку шестерни 4-й передачи до диаметра менее 46,98 мм;
— износ поверхности В под шестерню 3-й передачи до диаметра менее 51,88 мм;
— износ поверхности Г под шестерню 2-й передачи до диаметра менее 60,88 мм;
— износ поверхности Д под задний шариковый подшипник до диаметра менее 49,98 мм;
— износ рабочей поверхности Н шлицев под фланец вторичного вала до размера П менее 5,9 мм;
— износ рабочей поверхности Л шлицев под шестерню 1-й передачи до размера М менее 10,8 мм;
— износ рабочей поверхности И шлицев под синхронизатор 2-й и 3-й передач до размера К менее 8,8 мм;
— износ рабочей поверхности Ж шлицев под синхронизатор 4-й и 5-й передач до размера 3 менее 10,83 мм,
153
2. Срыв и смятие резьбы не более двух ниток устранять прогонкой, более двух ниток — наплавкой с последующей нарезкой резьбы номинального размера.
3. Забоины и заусенцы на валу устранять зачисткой.
Примечание. С августа 1972 г. передний конец вторичного вала, который служит рабочей поверхностью переднего подшипника, выполняется бочкообразным (величина ее порядка до 0,02 мм). На рис. 4.13 бочкообразность показана утрированно.
Вал промежуточный (рис. 4.14)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на поверхностях вала, следы от роликов подшипника на поверхности Б, выкрашивания на рабочих поверхностях зубьев;
Рис. 4.14. Вал промежуточный коробки передач
— износ рабочей поверхности зубьев по толщине до размера S менее 7,9 мм, замеренного на высоте /1 = 5,94 мм;
— износ поверхности Б под передний роликовый подшипник до диаметра менее 39,98 мм;
• — износ поверхности Г под задний шариковый подшипник до диаметра менее 39,98 мм;
— износ поверхностей Ж под шпонку до размера Е более 10,98 мм.
2. Срыв и смятие резьбы Д не более двух ниток устранять прогонкой, более двух ниток — наплавкой с последующей нарезкой резьбы номинального размера.
3. Забоины и заусенцы на валу устранять зачисткой.
154
Шестерни и блоки шестерен
1. Не допускаются:
— трещины и обломы, а также выкрашивания на рабочей поверхности зубьев, надиры на конусной поверхности под синхронизаторы;
— износ шлицев шестерни 1-й передачи вторичного вала до ширины более 11,11 мм;
— износ паза под вилку переключения передач на шестерне 1-й передачи вторичного вала до ширины более 9,7 мм;
— износ паза под шпонку на шестернях промежуточного вала до ширины более 10,12 мм;
— износ диаметра отверстий шестернй 2-й передачи до размера более 61,06 мм, шестерни 3-й передачи до размера более 52,06 мм, шестерни 4-й передачи до размера более 55,07 мм;
— износ отверстий под подшипники блока шестерен передачи заднего хода до диаметра более 42,1 мм;
— износ зубьев шестерен по толщине (табл. 4.1).
Таблица 4.1
Значения допустимого износа зубьев шестерен коробки передач
мм
Обозначение детали Наименование детали Предельно допустимая толщина зуба без ремонта Расстояние от вершины зуба до сечения, где замеряется толщина зуба
130-1701112 Шестерня 1-й передачи 4,70 1.209
130-1701127 вторичного вала Шестерня 2-й передачи 4,45 2,597
130-1701131 вторичного вала Шестерня 3-й передачи 5,15 3,548
ЬЗО-1701181 вторичного вала Шестерня 4-й передачи 5,16 3,542
130-1701049 вторичного вала Шестерня 2-й передачи 5,80 4,526
130-1701051 промежуточного вала Шестерня 3-й передачи 5,15 3,523
130-1701185 промежуточного вала Шестерня 4-й передачи 5,15 3,563
130-1701054 промежуточного вала Шестерня передачи зад- 7,25 4,871
130-1701056 него хода промежуточного вала Шестерня постоянного 4,80 2,974
130-1701082 зацепления промежуточного вала Блок шестерен передачи заднего хода: для г—22 5,37 2,188
для г« 15 7,90 5,893
155
2. Шестерни подлежат ремонту при наличии следующих дефектов:
— забоины, заусеницы на зубьях и шлицах шестерен, устранимые зачисткой;
— ступенчатая выработка у торцов зубьев, являющаяся результатом неполного по длине зацепления двух шестерен, устранимая зачисткой.
Синхронизаторы
1. Не допускаются:
— износ шлицев каретки по толщине до размера более 9,12 мм для синхронизатора 2-й, 3-й передач, до размера более 11,11 мм для синхронизатора 4-й, 5-й передач;
— износ фланца каретки под вилку переключения до размера более 6,1 мм;
— - трещины и обломы на каретке синхронизатора;
— износ зубьев каретки по толщине и с торцов включения по длине;
— ослабление фиксации каретки и другие дефекты.
2. Синхронизаторы подлежат ремонту при наличии забоин, заусенцев, устранимых зачисткой.
Крышка коробки передач
1. Не допускаются:
— трещины и обломы, захватывающие отверстия под стержни переключения передач;
— износ отверстий под стержни переключения передач до диаметра более 19,19 мм.
2. Трещины и обломы на фланце крышки коробки, а также трещины на крышке, не захватывающие отверстия под стержни переключения передач, устранять заваркой.
Ось блока шестерен передачи заднего хода (рис. 4.15)
Не допускаются:
— трещины и обломы буртика В;
Рис. 4.15 Ось блока шестерен передачи заднего хода коробки передач
156
— следы от роликов на поверхности А;
— износ поверхности А под роликовый подшипник до диаметра менее 29,94 мм;
— износ поверхности Б под отверстие картера коробки передач до диаметра менее 32,03 мм;
— радиальное биение поверхности А относительно поверхности Б более 0,02 мм.
Вилки переключения передач
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на вилках;
— износ отверстия под стержни переключения передач для всех вилок до диаметра более 19,09 мм;
— износ щечек концов вилки переключения 1-й передачи и передачи заднего хода до толщины менее 8,5 мм;
— износ паза под фланец каретки синхронизатора до ширины более 7,2 мм (для вилок 2-й, 3-й и 4-й, 5-й передач);
— износ паза под рычаг переключения передач до ширины более 16,6 мм (для вилок 2-й, 3-й и 4-й, 5-й передач).
2. Вилки подлежа!' ремонту при наличии следующих дефектов:
— погнутость вилок, устранимая правкой;
— износ щечек концов вилок, устранимый наплавкой с последующей обработкой;
— износ отверстий под стержни переключения передач, устранимый. постановкой втулок или обработкой под категорийный ремонтный размер.
Стержни переключения передач
1 . Не допускаются:
— износ стержня до диаметра менее 18,95 мм;
— износ выемок стержня под шарики фиксатора и замка более 0,5 мм (проверять по просвету между выемкой и профилем шаблона).
2 . Стержни подлежат ремонту при наличии погнутости, устранимой правкой.
Подшипники
Не допускаются:
— выкрашивания, сколы металла и трещины на кольцах, шариках (роликах) подшипников;
— цвета побежалости на шариках (роликах) и беговых дорожках;
— шелушение металла, чешуйчатые отслоения, мелкие раковины; большое количество черных точек на беговых дорожках колец, шариках (роликах);
157
— царапины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец, шариках (роликах);
— надломы, сквозные трещины на сепараторах, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора у шариковых подшипников; разрывы сепаратора; разработка прорезей сепаратора, при которой выпадают ролики у роликовых подшипников;
— выработка торцов наружных и внутренних колец шариковых подшипников на глубину более 0,3 мм.
Изложенные положения относятся к подшипникам всех агрегатов, устанавливаемых на автомобилях ЗИЛ.
Сборка коробки передач
1. Установить пружины 15 (рис. 4.11) фиксаторов стержней • в отверстия крышки 31, в гнездо фиксатора вставить шарик 16, а в отверстие крышки — стержень 23 переключения 1-й передачи и передачи заднего хода до положения перекрытия отверстия фиксатора. На стержень установить головку 22, вилку 19 длинной ступицей в сторону отверстия под заглушку. Стержень продвинуть до положения фиксатора в средней канавке.
2. Ввернуть стопорные болты в головки 22 и вилки 19 и зашплинтовать их. Установить заглушку 29 в отверстие иод стержень 23.
3. Установить стержень 26 переключения 4-й и 5-й передач и стержень 27 переключения 2-й и 3-й передач, предварительно вставив в гнездо крышки 31 попарно четыре шарика 18 и штифт 17 замка стержней. Установить на стержни вилки, закрепить их болтами и зашплинтовать болты. Установить стержни в крышку коробки передач и вставить заглушки.
4. Ввернуть в крышку 31 корпус II предохранителя, вставить сухарь 12, пружину 13 и ввернуть пробку 14.
5. Закрепить картер 38 рычага 37 в тиски, вставить стопор 42, рычаг, надеть чехол 43 на рычаг 37, закрепить хомутами. На хвостовик рычага надеть опору 36 шаровой части, установить пружину 35 рычага и завести пружину на выступы картера.
6. Вставить в промежуточный рычаг 3 сухарь 6, кольцо 7 и зашплинтовать.
7. Установить промежуточный рычаг 3 в картер 38 рычага переключения передач, вставить изнутри ось 4 и закрепить гайкой 5 с пружинной шайбой 2. Вынуть картер рычага из тисков.
Тех нические условия. Промежуточный рычаг должен^ свободно качаться на оси при затянутой гайке крепления оси.
Рычаг переключения передач должен качаться на шаровой опоре свободно, без-заеданий.
8. Смазать прокладку 34 картера рычага с обеих сторон уплотнительной пастой. Установить картер 38 с прокладкой 34, 158
направив конец промежуточного рычага 3 в прорезь головки штока 1-й. передачи и передачи заднего хода, а конец рычага 37 переключения передач — в паз вилки переключения передач, закрепить картер 38 рычага болтами 1 с пружинными шайбами 2. '
Технические условия. Рычаг переключения передач в нейтральном положении должен свободно перемещаться в пазах вилок и промежуточного рычага.
Стержни переключения передач должны свободно перемещаться в отверстиях крышки коробки передач с помощью рычага переключения передач. При перемещении одного из стержней два других должны быть заперты замком в нейтральном положении.
9. В пазы промежуточного вала 28 (рис. 4.10) вставить шпонки 29 и последовательно напрессовать на вал шестерни 30, 31, 32, 33, распорную втулку 34, шестерню 35, установить стопорное кольцо 36.
Технические условия. Все шестерни промежуточного вала должны быть напрессованы на вал плотно до упора в торец.
10. Установить вторичный вал в тиски задним концом вниз. Смазать шлицы вторйчного вала 53 трансмиссионным маслом. Надеть на шлицы вала шестерню 52 1-й передачи так, чтобы кольцевой паз был обращен в сторону переднего конца вала, шестерню 51 2-й передачи — зубчатым венцом в сторону переднего конца вала, упорную шайбу 50, закрепить шестерни стопорным кольцом 49. Установить синхронизатор 48 2-й и 3-й передач выточкой на торце в сторону шестерни 2-й передачи. Установить шестерню 47 3-й передачи шлицевым отверстием в сторону синхронизатора и поставить упорную шайбу 46. Установить втулку 45, шестерню 44 4-й передачи, поставить упорную шайбу 43, закрепить шестерню 44 стопорным кольцом 42. Установить синхронизатор 41 4-й и 5-й передач выточкой в сторону шестерни 44. Вынуть вал из тисков.
Примечания: 1. С декабря 1972 г. устанавливается втулка шестерни 4-й передачи с шестью выступами увеличенной ширины вместо десяти.
2. С июня 1973 г. устанавливаются синхронизаторы 2-й и 3-й, 4-й и 5-й передач и измененными фиксаторами и кольцами. Синхронизаторы в сборе взаимозаменяемы. Взаимозаменяемость деталей синхронизатора нарушена.
3. Для устранения случаев самовыключения 2-й и 4-й передач внедрены с июня 1979 г. двухступенчатые замки на шлицах вторичного вала коробки передач.
Технические условия. Каретки синхронизаторов и шестерня 1-й передачи должны перемещаться вдоль шлицев вала свободно, без заеданий.
159
Шестерни 2, 3 и 4-й передач, должны легко, без заеданий, вращаться на валу.
11. Напрессовать подшипник 11 на первичный вал 10 проточкой наружу и вставить в проточку вала стопорное кольцо 13, а в проточку подшипника И стопорное кольцо 12. Заложить солидол в гнездо шестерни вала и установить подшипник 9.
Технические условия. Шариковый подшипник должен быть установлен на шейку вала до упора в торец зубчатого венца с натягом 0,003—0,038 мм. Для деталей, бывших в эксплуатации, допускается посадка с зазором не более 0,01 мм.
12. Установить картер коробки передач на подставку. Вставить в гнездо картера 2 кольцо переднего роликового подшипника 37 промежуточного вала 28. Надеть роликовый подшипник на передний конец вала 28. Вставить в картер промежуточный вал в сборе с шестернями, направив последовательно сначала задний конец вала в гнездо шарикового подшипника, затем установив в наружное кольцо передний конец вала с роликовым подшипником в сборе.
13. Установить стопорное кольцо 26 и напрессовать с помощью оправки шариковый подшипник 27 в сборе на задний конец вала 28.
14. Установить вал 28 вместе с подшипником 27 в гнездо картера 2 до упора в кольцо 26. Навернуть гайку 24 и затянуть ее. Вдавить край гайки в паз вала.
Технические условия. Момент затяжки гайки должен быть не мене 25 кгс*м.
15. Смазать прокладку 25 с обеих сторон уплотнительной пастой. Установить заднюю крышку 23 с прокладкой 25 и закрепить крышку болтами 5 с пружинными шайбами 6.
16. Установить в выточку гнезда картера переднего подшипника стопорное кольцо 38. Вставить в гнездо заглушку и запрессовать ее.
17. Установить в гнездо картера уплотнительное кольцо 40.
Технические условия. Промежуточный вал должен свободно от руки вращаться в подшипниках.
Заглушка должна быть установлена на сурике или белилах и не должна выступать на переднюю плоскость картера.
18. Вставить в отверстие блока 17 шестерен передачи заднего хода роликовые подшипники 18, установить между ними распорную втулку 19. Установить блок шестерен в картер 2, вставить ось 20 блока шестерен.
19. Установить в выточку оси стопор 21 и закрепить его болтом 5 с пружинной шайбой 6.
Технические условия. Блок шестерен передачи заднего хода должен свободно вращаться на роликовых подшипниках.
20. Установить вторичный вал 53 в сборе в картер 2, направив задний конец вала в гнездо картера. Надеть подшипник 54 160
6 сборе со стопорным кольцом 55 на конец вала 53 и, направив его в гнездо картера, запрессовать подшипник вместе с валом с помощью специальной оправки.
21. Запрессовать сальник 58 в крышку 57 заднего подшипника 54 вторичного вала 53. Смазать прокладку 1 с обеих сторон уплотнительной пастой и установить ее вместе с крышкой 57 на картер 2 коробки передач, закрепить болтами 5 с пружинными шайбами.
22. Установить в гнездо картера первичный вал 10 в сборе с подшипником 11 до упора в стопорное кольцо 12, направив передний конец вторичного вала в игольчатый подшипник первичного вала.
23. Установить с помощью оправки сальник 14 в крышку 15 первичного вала, смазать прокладку 8 с обеих сторон уплотнительной пастой и установить ее вместе с крышкой 15 на картер 2 коробки передач. Закрепить крышку болтами 5 с пружинными шайбами 6.
Примечание. До февраля 1973 г. завод выпускал коробки передач для автомобилей ЗИЛ-157К, ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 и их модификаций,, у которых вместо конусной поверхности первичного вала выполнялась маслоотгонная канавка.
Технические требования Для сборки старой крышки подшипника первичного вала с новым первичным валом необходимо на внутренней поверхности крышки подшипника первичного вала со стороны фланца снять фаску на конус под углом 15°, обеспечив при этом расстояние 15,2—15,7 мм между торцами нового первичного вала и фланца крышки (рис. 4.16).
24. Надеть на задний конец вторичного вала 53 (рис. 4.10) распорную втулку 56, фланец 59, шайбу 60. Навернуть гайку 61 и затянуть ее. Вдавить край гайки в паз.
Технические условия. Момент затяжки гайки должен быть не менее 25 кгс-м.
25. Смазать прокладку 3 с обеих сторон уплотнительной пастой и установить ее вместе с крышкой 7 на картер и закрепить болтами 5.
26. Поставить все шестерни и муфты на вторичном валу 53 в нейтральное положение. Смазать прокладку 30 (рис. 4.11) с обеих сторон уплотнительной пастой и установить ее ра картер коробки передач, совместив отверстия картера и прокладки.
27. Установить крышку 31 в сборе на картер, направив концы вилок переключения передач в пальцевые пазы шестерен и муфт. Закрепить крышку болтами 8 и 33 с пружинными шайбами 9.
Технические условия. После сборки коробки передач первичный вал должен свободно вращаться от руки при включении любой передачи,
6-8
161
28. Смазать резьбу пробок 4 (рис. 4.10) и 22 уплотнительной пастой и ввернуть их в отверстия картера коробки передач.
29. При сборке коробки передач автомобиля ЗИЛ-130 установить на конец вторичного вала ведущий червяк привода спидометра. Установить неподвижную часть стояночного тормоза в сборе и закрепить болтами с пружинными шайбами, надеть
J52.J5t7
Рис. 4.16. Установка старой конструкции крышки подшипника с новым первичным валом коробки передач
стяжные пружины колодок с помощью приспособления, установить на шлицы фланец в сборе с барабаном тормоза, поставить на вал упорную шайбу, навернуть гайку и закрепить ее (момент затяжки должен быть не менее 30 кгс-м). Застопорить гайку, вдавив тонкий край в паз вторичного вала.
Установка коробки передач
1. Надеть на крышку подшипника первичного вала муфту выключения сцепления, присоединить оттяжную пружину муфты к скобе, установленной на крышке подшипника первичного вала коробки передач.
2. На автомобиле ЗИЛ-131 промазать уплотняющей пастой поверхность стыка картера сцепления с картером коробки передач.
3. Установить коробку передач под шасси автомобиля, зачалить и поднять ее приспособлением для снятия и постановки коробки передач так, чтобы первичный вал был расположен на уровне центра отверстия в картере сцепления.
162
4. Повернуть вилку выключения сцепления в сторону коробки передач до отказа и, перемещая коробку передач к двигателю, установить ее на шпильки крепления. Надеть на шпильки крепления пружинные шайбы и закрепить гайками коробку передач. Снять приспособление.
Технические условия. При установке коробки передач хвостовик первичного вала должен свободно входить в шлицы ступицы ведомого диска сцепления под усилием руки. Для посадки хвостовика первичного вала коробки "передач удары по картеру коробки не допускаются.
Гайки крепления коробки передач к картеру сцепления должны быть затянуты до отказа.
5. Установить основной карданный вал, вставить болты крепления, надеть пружинные шайбы и затянуть гайки болтов крепления до отказа.
6. При наличии на автомобилях ЗИЛ-157К я ЗИЛ-131 лебедки присоединить карданный вал привода лебедки к фланцу коробки отбора мощности.
7. Соединить тягу 12 (рис. 4.1) выключения сцепления с рычагом 11 вала педали сцепления, вставить палец и зашплинтовать его. Установить оттяжную пружину 19.
8. Установить кронштейн 17 (рис. 4.7) в сборе с рычагом 1 управления раздаточной коробкой и закрепить его к картеру коробки передач болтами 16 с пружинными шайбами.
9. Вставить вал привода ^спидометра в прижим, установленный на-крышке коробки передач, и закрепить его болтом.
10. Подсоединить вентиляционную трубку 62 (рис. 4.10) к коробке передач и затянуть штуцер 66.
11. Установить крышку на пол кабины и закрепить ее болтами с пружинными шайбами. Уложить коврик на пол кабины.
12. Соединить педаль привода управления дроссельными заслонками с тягой, надеть пружинную шайбу на болт и затянуть гайку.
13. Вывернуть пробку заливного отверстия и залить масло до уровня заливного отверстия. Ввернуть пробку.
14. Произвести испытание коробки передач автомобиля пробегом (подразд. 10.2).
4.3. РЕМОНТ РАЗДАТОЧНОЙ КОРОБКИ
На автомобилях ЗИЛ-157К и ЗИЛ-131 установлены раздаточные коробки различной конструкции. Общий вид раздаточных коробок показан на рис. 4.17.
На автомобиле ЗИЛ-131 привод раздаточной коробки на средний и задний мосты осуществлен от вторичного вала, в результате уменьшено количество карданных валов с пяти до четырех.
На автомобиле ЗИЛ-157К включение переднего моста осуществляется с помощью муфты. На автомобиле ЗИЛ-131 вклю-
6* 163
чение переднего моста автоматическое (электропневматийеским клапаном) при включении понижающей (1-й) передачи в раздаточной коробке и принудительное при включении прямой (второй) передачи переключателем, установленным на переднем щите кабины. При включении переднего моста на автомобиле ЗИЛ-131 на щитке приборов в кабине загорается контрольная лампа.
Рис. 4.17. Общий вид раздаточных коробок: а — автомобиля ЗИЛ-157К; б — автомобиля ЗИЛ-131
Характерные неисправности раздаточных коробок: — повышенный шум и стуки при работе в результате износа подшипников валов и шестерен, а также поломки зубьев шестерен;
— произвольное выключение передач в результате износа шлицев каретки переключения, зубьев шестерни первичного вала и концов вилки переключения;
— затрудненное включение передач при исправном сцеплении в результате износа деталей раздаточной коробки, заедания штоков и изгиба вилок переключения; \
— механические повреждения, нарушающие ее нормальную работу (пробоины, трещины ушков крепления картера, срыв резьбы под болты крепления крышек и др.).
Ремонт раздаточной коробки автомобиля ЗИЛ-157К
Инструмент и приспособления: ключи гаечные 12X14, 17X19, 22X24 и 32X36; ключи торцовые 27, 30, 36 и 41; плоскогубцы комбинированные 150; отвертка 175X0,7, шплинто-выдергиватель; молоток; зубило; бородки 2 и 4; кернер; выколотка бронзовая 0 10 мм; пресс гидравлический 10-тс; съемник универсальный 5805-01; съемник универсальный малый 5805-02; линейка металлическая 300 мм; ключ динамометрический; штангенциркуль ШЦ-1-125; микрометры 0—25, 25—50 и 164
50—75; набор щупов № 3; штангензубомер; посуда для керосина; кисть.
Трудозатраты на замену — 3,5 чел.-ч. на разборку и сборку — 7,7 чел.-ч.
Снятие раздаточной коробки
1. Вывернуть пробку, слить масло из картера раздаточной коробки и ввернуть пробку.
2. Отсоединить тягу переключения передач и тягу включения переднего моста от штоков и тягу привода стояночного тормоза от рычага.
3. Отсоединить фланцы карданных валов от фланцев валов раздаточной коробки.
4. Отвернуть накидную гайку и отсоединить гибкий вал спидометра от раздаточной.коробки.
б. Зачалить раздаточную коробку тросом подъемного крана за фланцы валов, пропустив трос между кабиной и платформой.
6. Расшплинтовать и отвернуть гайки шпилек крепления раздаточной коробки.
7. Снять, со шпилек верхние шайбы и резиновые подушки. Осторожно опустить раздаточную коробку, снять со шпилек резиновые подушди и шайбы. Вынуть раздаточную коробку из-под автомобиля.
8. Очистить ‘снаружи» раздаточную коробку от грязи и масла, обмыть и обдуть сжатым воздухом, снять стояночный тормоз с шлицевого конца вторичного вала. Снятие и разборку стояночного тормоза см. в подразд. 6.7.
Разборка раздаточной коробки
1. Расшплинтовать и отвернуть гайки 17 (рис. 4.18)' и 54, снять шайбы и поочередно спрессовать с валов их фланцы 15 и 56.
2. Вывернуть болты 25 и отвернуть гайки 30. Снять крышку 26 верхнего люка и прокладку.
3. Вывернуть штуцер гибкого вала привода спидометра и вынуть из отверстия крышки переднего подшипника промежуточного вала ведомую шестерню привода спидометра.
4. Вывернуть пробку и вынуть из гнезда пружину фиксатора и шарик. Расшплинтовать и вывернуть стопорный болт. Вывернуть шток переключения 1-й и 2-й передач из вилки и вынуть его из картера. Вынуть из картера вилку. Выпрессовать из гнезда картера сальник штока, если через него протекало масло.
5. Вывернуть болты и снять с вала 69 привода среднего моста защитное кольцо 52 сальника, крышку 57 подшипника, уплотнительную и регулировочные прокладки 60, маслоотгон-
165
ную 58 и упорную 59 шайбы. Регулировочные прокладки прикрепить к крышке 57 проволокой.
6. Вывернуть болты и снять переднюю 12 и заднюю 49 крышки подшипников с уплотнительными и регулировочными прокладками. Регулировочные прокладки прикрепить к крышкам проволокой.
к в го в гг гз !4 zs го гт гогззо'лзгззмзз зб з? зо
Рис. 4.18. Раздаточная коробка автомобиля ЗИЛ-157К:
/ и 02 «—защитные кольца; 2, 43 и 55 — шайбы; 3, 13, 17, 30, 42, 47 и 54 — гайки; 4, 15, 4$ и 56 — фланцы; 5 и 58 — маслоотгонные шайбы; 6 — шток; 7 — шарик; 8 — стопорный винт; 9 — пружина; 10 и // — пробки; 12, 19, 49, 57 и 78 — крышки подшип« ников; 14, 20, 50, 60 и 77 — регулировочные прокладки; 16 — шплинт; 18 — сальник; 21 — картер раздаточной коробки; 22, 31, 32, 37, 44, 61, 66, 68, 73 и 75 — роликовые 1Годшипннки; 23 — первичный вал; 24, 39, 46, 59, 72 и 79 — упорные шайбы; 25 и 70 — болты; 26 — крышка верхнего люка; 27 — втулка; 28 — ведущая шестерня первичного вала; 29 — шестерня включения 1-й и 2-й передач; 33 — стакан подшипников вторичного вала; 34 — распорная втулка; 35 и 36 — регулировочные шайбы; 38 — кронштейн; 40 и 53 — сальники; 41 — вал привода заднего моста; 48 — промежуточный вал; 51 — ведущая шестерня промежуточного вала; 62 — крышка картера; 63 — шестерня вала привода среднего моста; 64 — шестерня 1-й передачи; 55 — шестерня постоянного зацепления; 57 —червяк; 69 — вал привода среднего моста; 7/— муфта; 74 — распорное кольцо; 75 — вал привода переднего моста
7. Вывернуть болты и снять крышку 19 подшипника первичного вала вместе с регулировочными прокладками 20. Регулировочные прокладки прикрепить к крышке проволокой.
8. Вывернуть болты и выпрессовать съемников стакан 33.
9. Вывернуть болты и выпрессовать съемником стакан подшипников вторичного вала в сборе с роликовым подшипни
166
ком 57 и наружным кольцом подшипника 32. Снять уплотнительную прокладку, регулировочные шайбы 35 и 36 и распорную втулку 34. Выпрессовать из стакана подшипников наружные кольца роликовых подшипников с помощью молотка и выколотки с плоским загнутым концом.
10. Вывернуть болты и снять картер вала 75 и уплотнительную прокладку.
11. Вывернуть болты и снять крышку 62 и уплотнительную прокладку. Выпрессовать из крышки картера наружные кольца роликовых подшипников. Кольца подшипников не обезличивать.
12. Вынуть из картера раздаточной коробки вал 69 привода среднего моста в сборе, промежуточный вал 48, вал 41 привода заднего моста и первичный вал 23.
13. Выпрессовать из картера раздаточной коробки наружные кольца роликовых подшипников 22, 66 и 68.
14. Спрессовать внутреннее кольцо роликового подшипника 31 с первичного вала, снять шестерню 29 включения 1-й и 2-й передач, спрессовать ведущую шестерню 28 вместе с упорной шайбой 24, внутренним кольцом роликового подшипника 22 и втулкой 27.
15. Спрессовать внутреннее кольцо роликового подшипника 32 с вала 41 и выпрессовать наружное кольцо роликового подшипника 31 из гнезда шестерни.
16. Спрессовать съемником внутреннее кольцо роликового подшипника 68 и шестерню '63 вместе с внутренним кольцом роликового подшипника 61.
17. Отогнуть буртики стопорных шайб, отвернуть гайки 13 и 47, снять стопорные и упорную 46 шайбы с промежуточного вала.
18. Спрессовать червяк 67 привода спидометра и снять сегментную шпонку.
19. Спрессовать съемником шестерню 65 постоянного зацепления вместе с внутренним кольцом роликового'подшипника 66, ведущую шестерню 51 вместе с внутренним кольцом ролико-» вого подшипника 44, шестерню 64 1-й передачи и снять сегментную шпонку.
20. Расшплинтовать и отвернуть гайку 5, снять шайбу 2 и спрессовать фланец 4 с вала 75.
21. Вывернуть болты, снять защитное кольцо 1 сальника, крышку 78 подшипника, уплотнительную и регулировочные прокладки 77, маслоотгонную 5 и упорную 79 шайбы. Регулировочные прокладки прикрепить к крышке проволокой.
22. Расшплинтовать и отвернуть гайку 3 и снять шайбу 2. Вывернуть шплинт, снять шайбу и рычаг штока включения переднего моста.
23. Выпрессовать съемником вал 75 вместе с роликовым подшипником 76, распорным кольцом 74 и внутренним кольцом роликового подшипника 75.
1R7
/
24. Спрессовать внутренние кольца роликовых подшипников 13 и 16 с вала 15 и снять распорное кольцо 14 и упорную шайбу 72.
25. Вывернуть пробку 10 пружины фиксатора и вынуть из гнезда картера вала 15 пружину 9 и шарик 7 фиксатора.
26. Вывернуть пробку 11 и через отверстие для пробки вывернуть стопорный винт 8. Вынуть из гнезда картера шток 6 включения переднего моста, а из картера — вилку и муфту 11.
27. Вынуть из гнезда картера сальник штока и выпрессовать наружное кольцо роликового подшипника 13.
28. Выпрессовать из крышек подшипников сальники, если через них протекало масло.
Технические условия на дефектацию и ремонт деталей раздаточной коробки
Картер раздаточной коробки с крышкой в сборе (рис. 4.19)
1. Не допускаются:
— трещины, проходящие через отверстия под подшипники;
— износ поверхности 3 отверстия под подшипник первичного вала до диаметра более 100,03 мм;
— износ поверхности Ж под подшипники промежуточного вала до диаметра более 90,03 мм;
— износ поверхности В под подшипник вала привода среднего моста до диаметра более 90,03 мм;
— износ поверхности Г под подшипник вала привода среднего моста до диаметра более 100,03 мм;
— износ поверхности Д под шток вилки включения 1-й и 2-й передач до диаметра более 19,13 мм;
— износ поверхности Е под шток вилки включения 1-й и 2-й передач до диаметра более 22,13 мм.
2. Трещины, не выходящие на привалочные плоскости и в отверстия, устранять заваркой с последующей зачисткой.
3. Повреждение резьбы в резьбовых отверстиях не более трех ниток устранять прогонкой, а более трех ниток — заваркой е последующей нарезкой резьбы номинального размера.
4. Обломы до половины резьбовых приливов и трещины, проходящие через резьбовые отверстия под болты крепления крышек подшипников, крышек верхнего и бокового люков, устранять заваркой с последующей обработкой.
' Вал первичный
(рис. 4.20)
Не допускаются:
— трещины и обломы;
— износ поверхности Д под подшипник до диаметра ме--Нее 40 мм;
168
Рис. 4.19. Картер раздаточной коробки с крышкой в сборе
— износ поверхности Г под втулку и подшипник до диаметра менее 44,99 мм;
— срыв более трех ниток резьбы на поверхности В;
— износ поверхности Е шлицев по ширине до размера менее 8,45 мм;
— износ поверхности Ж шлицев по ширине до размера менее 8,89 мм;
— износ шлицев под фланец первичного вала по ширине, при котором боковой зазор в сопряжении шлицев вала со шлицами нового фланца более 0,2 мм.
Рис. 4.20. Вал первичный раздаточной коробки
Шестерня ведущая первичного вала
Не допускаются:
— трещины, обломы и выкрашивания на рабочей поверхности зубьев;
— износ внутренних зубьев шестерни по толщине, при котором боковой зазор в зацеплении с новой шестерней включения 1-й и 2-й передач более 0,2 мм;
— износ наружных зубьев по толщине до размера менее 8,83 мм, замеренного на высоте 7,91 мм;
— износ отверстия во втулке до диаметра более 53,05 мм.
Шестерня включения 1-й и 2-й передач
1. Не допускаются:
— трещины, обломы и выкрашивания на рабочей поверхности зубьев;
170
— износ шлицев по ширине до размера более 9,14 мм;
— износ зубьев по толщине до размера 8,2 мм, замеренного на высоте 5,2 мм;
— износ паза под вилку переключения по ширине до размера более 10,5 мм.
2. При износе или обломе зубьев с торца включения зачистить торец зубьев.
Вал вторичный
(рис. 4.21)
Не допускаются:
— трещины, обломы и выкрашивания на рабочей поверхности зубьев;
Рис. 4.21. Вал вторичный раздаточной коробки
— износ зубьев А по толщине до размера менее 6,22 мм, замеренного на высоте 4,32 мм;
— износ поверхности Б под подшипник до диаметра более 90 мм;
— износ поверхности В под передний подшипник до диаметра менее 44,99 мм;
— износ поверхности Г под задний подшипник до диаметра менее 39,95 мм;
— срыв более трех ниток резьбы под гайку на поверхности Д.
Вал промежуточный
(рис. 4.22)
Не допускаются:
— трещины и обломы;
— износ поверхности В шлицев по ширине до размера ме нее 12,78 мм;
171
— износ поверхности Г под шестерню низшей передачи до диаметра менее 50,02 мм;
— износ поверхностей Б под подшипники до диаметра менее 39,99 мм;
— срыв более трех ниток резьбы под гайки на поверхности А.
Рис. 4.22. Вал промежуточный раздаточной коробки
Шестерня ведущая заднего и среднего мостов. Шестерня постоянного зацепления промежуточного вала. Шестерня вала привода среднего моста
Не допускаются:
— трещины, обломы и выкрашивания на рабочей поверхности зубьев;
— износ шлицев по ширине до размера, более 13,15 мм;
— износ зубьев по толщине у ведущей шестерни заднего и среднего мостов до размера 6,22 мм, замеренного на высоте 4,32 мм;
— износ зубьев по толщине у шестерни постоянного зацепления промежуточного вала до размера 5,54 мм, замеренного на высоте 3,1 мм;
— износ зубьев по толщине у шестерни вала привода среднего моста до размера 6,32 мм, замеренного на высоте 4,31 мм.
Вал привода переднего моста (рис. 4.23)
Не допускаются:
— трещины и обломы;
— износ поверхности Б шлицев под фланец по ширине до размера менее 5,87 мм;
— износ поверхности Г шлицев под муфту включения вала привода переднего моста по ширине, при котором боковой зазор в сопряжении шлицев вала со шлицами новой муфты более 0,2 мм;
172
— износ поверхности В под 39,99 мм;
— срыв резьбы более трех
подшипники до диаметра менее ниток на поверхности А,
Рис. 4.23. Вал привода переднего моста
Вал привода среднего моста (рис. 4.24)
Не допускаются:
— трещины и обломы;
— износ поверхности А шлицев под муфту включения вала привода переднего моста по ширине, при котором боковой зазор в сопряжении шлицев вала со шлицами новой муфты более 0,2 мм;
Рис. 4.24. Вал привода среднего моста
— износ поверхности Б под подшипник до диаметра менее 45,0 мм;
— износ поверхности В шлицев под шестерню вала привода среднего моста до размера менее 12,78 мм;
— износ поверхности Г под подшипник до диаметра менее 39,99 мм;
— износ поверхности Д шлицев под фланец по ширине до размера менее 5,87 мм;
— срыв резьбы более трех ниток на поверхности Е.
173
Картер вала привода переднего моста
1. Не допускаются:
— трещины, проходящие через отверстия под подшипники;
— износ отверстий под подшипники до диаметра более 90,03 мм;
— срыр более трех ниток резьбы в резьбовых отверстиях.
2. Трещины и обломы на фланце крепления к картеру раздаточной коробки и на фланце крепления крышки подшипника устранять заваркой с последующей обработкой.
Фланец первичного вала
1. Не допускаются:
— трещины и обломы фланца;
— погнутость, трещины и разрывы отражателя сальника;
— износ и надиры на шейке под сальник;
— износ шлицев по ширине, при котором боковой зазор в сопряжении шлицев фланца со шлицами нового вала более 0,2 мм;
— износ отверстий под болты до размера более 14,8 мм;
— износ шейки фланца под сальник до размера менее 61,7 мм.
2. Надиры на шейке под сальник устранять шлифованием, при этом диаметр шейки фланца должен быть не менее 61,7 мм.
3. Коробление фланца, при котором биение плоскости фланца относительно внутренней поверхности шлицев более 0,1 мм, устранять шлифованием плоскости фланца.
Фланец вала привода переднего моста
1. Не допускаются:
— трещины и обломы фланца;
— погнутость, трещины и разрывы отражателя сальника;
— износ шлицев по ширине до размера более; 6,1 мм;
— износ на шейке под сальник до размера менее 54,7 мм;
— износ отверстий под болты до размера более 14,8 мм.
2. Надиры на шейке под сальник устранять шлифованием, при этом шейка фланца должна быть не менее 54,7 мм.
3. Коробление фланца, при котором биение плоскости фланца относительно внутренней поверхности шлицев более 0,1 мм, устранять шлифованием плоскости фланца.
Картер подшипников вторичного вала
(рис. 4.25)
1. Не допускаются:
— трещины, проходящие через отверстия под подшипники;
— износ поверхности А под внутренний подшипник до диаметра более 100,01 мм;
174
— износ поверхности Б под наружный подшипник до диаметра более 90,01 мм.
2. Трещины и обломы на фланце крепления к картеру раздаточной коробки и на фланце крепления кронштейна колодок стояночного тормоза устранять заваркой с Последующей обработкой.
Сборка раздаточной коробки
1. Запрессовать в крышки подшипников сальники.
2. Запрессовать наружное кольцо роликового подшипника 73 (рис. 4.18) в картер вала 75 привода переднего моста до упора в бурт картера.
3. Установить в картер муфту 7/, предварительно завести в кольцевой паз муфТы вилку включения переднего моста.
4. Вставить шток 6 в отверстие вилки, совместить отверстия, ввернуть стопорный винт 8 и закернить его в двух точках.
5. Ввернуть пробку 11 в картер.
6. Вложить в гнездо картера вала привода переднего моста шарик 7 и пружину 9 фиксатора и ввернуть пробку 10.
7. Проверить перемещение штока.
Технические условия. Шток включения переднего моста должен перемещаться без заедания и фиксироваться в крайних положениях.
8. Надеть на вал 75 упорную шайбу 72, напрессовать внутреннее кольцо подшипника 73 до упора в упорную шайбу 72, надеть распорное кольцо 74 и напрессовать внутреннее кольцо роликового подшипника 76 до упора в распорное кольцо.
9. Установить собранный вал 75 в картер, одновременно надев на его шлицы муфту 71 в сборе с вилкой включения переднего моста. Запрессовать наружное кольцо роликового подшипника 76 в картер до посадки кольца на ролики подшипника.
10. Надеть на вал упорную 79 и маслоотгонную 5 (с клеймом «Передняя») шайбы.
11. Смазать уплотнительной пастой прокладку 77 и установить ее на крышку 78 подшипника. Установить комплект регу
175
лировочных прокладок 77, крышку 78 подшипника и защитное кольцо 1 сальника. Закрепить крышку болтами с пружинными шайбами, затянув болты до отказа.
Технические условия. На регулировочных (металлических) прокладках не должно быть заусениц, заметных следов резких перегибов.
Конические роликовые подшипники вала привода переднего моста должны быть отрегулированы с предварительным натягом. Крутящий момент для провертывания вала должен быть 0,05—1,3 кгс - м.
12. Установить рычаг штока включения переднего моста на загнутый конец штока и на шпильку. Надеть на шток и шпильку шайбы, навернуть на шпильку гайку, зашплинтовать гайку и шток шплинтами.
13. Напрессовать фланец 4 на вал 75, надеть шайбу 2, навернуть гайку 3 до отказа и зашплинтовать ее шплинтом.
Технические условия. Момент затяжки гаек крепления фланцев на валах должен быть 30—40 кгс*м.
14. Напрессовать на промежуточный вал 48 ведущую шестерню 51, вставить сегментную шпонку и напрессовать шестерню 64 1-й передачи до упора в торец ступицы ведущей шестерни. Напрессовать шестерню 65 и внутренние кольца роликовых подшипников 44 и 66 до упора в соответствующие торцы ступиц шестерен. Вставить сегментную шпонку и напрессовать червяк 67 привода спидометра.
15. Надеть на концы промежуточного вала упорную шайбу 46 и стог/орные шайбы, навернуть и затянуть с моментом не менее 12 кгс-м гайки 13 и 47, застопорить их вдавливанием буртика стопорной шайбы в одну из прорезей гайки.
16. Напрессовать на вал 69 привода среднего моста шестерню 63 и внутренние кольца роликовых подшипников 61 и 68 до упора в соответствующие бурт вала и торец ступицы шестерни.
17. Запрессовать наружное кольцо роликового подшипника 31 в гнездо шестерни вала 41 привода заднего моста и напрессовать на вал внутреннее кольцо роликового подшипника 32.
18. Вставить втулку 27 в отверстие ведущей шестерни 28 первичного вала и напрессовать шестерню в сборе со втулкой на первичный вал. Надеть на вал шестерню 29 включения 1-й и 2-й передач и упорную шайбу 24, напрессовать внутренние кольца роликовых подшипников 22 и 31 до упора.
19. Запрессовать в гнезда картера раздаточной коробки наружные кольца роликовых подшипников 22, 66, 68,
20. Установить валы в сборе в картер раздаточной коробки. Смазать прокладку 60 крышки 62 картера уплотнительной пастой, установить ее на картер и закрепить болтами с пружинными шайбами.
176
21. Запрессовать наружные кольца роликовых подшипников 44 и 61 в крышку картера до посадки их на ролики подшипников.
22. Запрессовать наружные кольца роликовых подшипников 32 и 37 в стакан 33 подшипников.
23. Смазать прокладку картера подшипников вторичного вала уплотнительной пастой и установить ее на картер. Надеть на вал 41 привода заднего моста распорную втулку 34 и ранее снятые регулировочные шайбы 35 и 36. Установить и запрессовать картер подшипников вторичного вала в крышку картера коробки и закрепить его болтами с пружинными шайбами.
24. Напрессовать внутреннее кольца роликового подшипника 37 на вал 41 до упора кольца в регулировочные шайбы.
25. Смазать уплотнительной пастой прокладки крышек 12, 19 и 49 подшипников промежуточного и первичного валов и поставить их на крышки. Установить на первичный вал упорную и маслоотгонную шайбы. Установить на крышки комплекты регулировочных прокладок 14, 20 и 50, установить крышки на место и закрепить их болтами с пружинными шайбами, затянув болты с моментом не менее 15 кгс-м.
26. Смазать уплотнительной пастой прокладку картера вала 75, установить ее вместе с картером на место и закрепить болтами с пружинными шайбами.
27. Надеть на вал 69 упорную 59 и маслоотгонную 58 (с клеймом «Задняя») шайбы. Смазать уплотнительной пастой прокладку крышки 57 подшипника и установить ее на крышку. Установить на крышку комплект регулировочных прокладок 60, установить крышку и защитное кольцо 52 сальника и закрепить болтами с пружинными шайбами.
28. Проверить и при необходимости отрегулировать затяжку роликовых подшипников раздаточной коробки.
Технические условия. Регулировку подшипников проверять после затяжки всех болтов крепления крышки картера и крышек роликовых подшипников при непрерывном и равномерном вращении валов в ддну сторону. Конические роликовые подшипники валов должны быть установлены с предварительным натягом. Регулировать предварительный натяг подбором регулировочных прокладок. Крутящие моменты, необходимые для проворачивания валов, и места установки прокладок приведены в табл. 4.2.
В каждом наборе регулировочных прокладок, устанавливаемых под крышки роликовых подшипников, должно быть не менее трех прокладок толщиной 0,1 мм.
Торцы зубчатых венцов шестерен постоянного зацепления должны соответственно совпадать. Положение шестерен регулировать перемещением промежуточного вала за счет перестановки регулировочных прокладок из-под одной крышки промежуточного вала под другую.
177
Таблица 4.2
Значения крутящих моментов для проворачивания валов раздаточной коробки автомобиля ЗИЛ-157К
Наименование вала Крутящий момент для проворачивания вала, кгс«м Место установки прокладки
Вторичный 0,05—0,13 Между распорной втулкой и внутренним кольцом заднего подшипника
Промежуточный 0,10—0,26 (суммарный для вторичного и промежуточного валов) Под крышки переднего и заднего подшипников
Вал привода 0,15—0,39 (суммарный для Под крышку заднего
среднего моста вторичного, промежуточного и вала привода среднего моста) подшипника
Первичный 0,05—0,13 (при нейтральном положении шестерни переключения высшей и низшей передач) Под крышку переднего подшипника
29. Установить вилку переключения в паз шёстерни 29 и ввернуть в вилку шток переключения передач. Установить правильное положение вилки переключения на штоке, для чего вращением штока довести шестерню 29 включения 1-й и 2-й передач до соприкосновения с торцами внутренних зубьев ведущей шестерни 28 первичного вала, а затем отвести назад поворотом штока на 1 —1,3 оборота. При этом ось отверстия в штоке под палец вилки тяги должна быть расположена параллельно оси плоскости верхнего люка картера раздаточной коробки. Шестерня 29 в нейтральном положении не должна задевать торцы сопрягаемых шестерен.
30. Ввернуть в головку вилки болт и зашплинтовать его проволокой, пропустив один конец проволоки через отверстие в головке болта, а другой — через отверстие в вилке.
31. Вложить в гнездо картера раздаточной коробки шарик и пружину фиксатора и ввернуть пробку.
32. Вставить в отверстие крышки 12 переднего подшипника промежуточного вала ведомую шестерню привода спидометра и ввернуть штуцер гибкого вала привода спидометра.
33. Надеть на первичный вал и вал привода среднего моста фланцы 15 и 56 и шайбы, навернуть и затянуть гайки 17 и 54 с моментом не менее 30 кгс-м.
34. Смазать уплотнительной пастой прокладку крышки верхнего люка картера раздаточной коробки и установить ее на картер. Установить крышку и закрепить ее болтами 25 и гайками 30 с пружинными шайбами.
35/Установить на вал 41 упорную шайбу 39, смазать уплотнительной пастой прокладку картера 33 подшипников вторич-178
ного вала и установить ее на картер. Закрепить, картер к картеру коробки передач.
36. Установить стояночный тормоз (подразд 6.7).
37. Проверить правильность сборки раздаточной коробки.
Технические условия. В собранной раздаточной коробке валы должны вращаться без заеданий при проворачивании рукой за фланец первичного вала при любом положении передач. Штоки переключения должны перемещаться без заеданий и фиксироваться в нейтральном и крайних положениях.
Установка раздаточной коробки
1. Поставить раздаточную коробку под автомобиль и зацепить ее тросом за фланцы валов.
2. Надеть на шпильки шайбы и резиновые подушки, поднять и установить раздаточную коробку. Надеть на шпильки резиновые подушки и верхние шайбы, навернуть гайки до упора шайб в распорную втулку и зашплинтовать их шплинтами.
3. Соединить поочередно фланцы карданных валов с фланцами валов раздаточной коробки, вставить болты, надеть на болты пружинные шайбы и навернуть гайки.
4. Присоединить гибкий вал спидометра к раздаточной коробке и навернуть накидную гайку.
5. Соединить пальцами тягу переключения передач и тягу включения переднего моста со штоками, а тягу привода стояночного тормоза — с рычагом. Зашплинтовать пальцы шплинтами. 4
6. Заправить раздаточную коробку маслом и провести ее испытание пробегом автомобиля (подразд. 10.2).
Ремонт раздаточной коробки автомобиля ЗИЛ-131
Инструмент и приспособления: ключи 10X12, 12X14, 17X19, 19X22 и 32X36; ключ торцовый 14; ключ накидной 46X50; ключ трещоточный П66-132; головки сменные 10, 12, 14, 17, 19, 22; отвертки 175X0,7 и 300X1; плоскогубцы комбинированные 150; штангенциркуль ШЦ-1-125; молоток; бородок слесарный 6; кернер 6; тиски слесарные 1-120; выколотка медная; оправка для сальников; съемник 5805-01 универсальный; съемник 5805-02 универсальный малый; съемник ВАРЭМ2-287 пружин тормозных колодок; домкрат; вороток; пломбир; кран-стрела грузоподъемностью 1,5 т; пресс гидравлический 10-тс; подкладки деревянные, подставки (2 шт.); посуда для керосина; кисть волосяная; маслораздаточный бак.
Трудозатраты на замену — 3,6 чел.-ч. на разборку и сборку — 9,6 чел.-ч.
17Q
Рис. 4.26. Раздаточная коробка автомобиля ЗИЛ-131:
I, 15 и 6/ —стопорные кольца; 2 — маслоотгонная шайба; 3, 14, 16, 32, 38, 51, 60, 68 и 94 — прокладки; 4, 13, 17, 23 и 67 — крышки; 5, 40 и 54 — пружинные шайбы; 6, 12, 24, 28, 34, 65, 81, 91 — болты; 7 — фланец вала привода переднего моста; 8, 29, 39 и 92 — гайки; 9, 19 и 84 — шайбы; 10, 64 и 90 — сальники; // — фланец первичного вала; 18 — клапан крышки (сапун); 20, 71, 74, 76 и 77 — кольца; 2/— возвратная пружина; 22 — диафрагма; 25 — стакан; 26 — шток; 27 — нажимная пружина. 30 — выключатель; 31 и 37 — регулировочные прокладки; 33 — корпус диафрагменной камеры; 35 — вилка включения передач; 36 — стержень камеры; 41 и 42 — шпильки; 43 — картер раздаточной коробки с крышкой; 44 — передний подшипник первичного вала; 45 — ведущая шестерня первичного вала; 46 — первичный вал; 47 — шпонка; 48 — каретка включения 2-й передачи; 49 — задний подшипник первичного вала; 50 — вторичный вал; 52 — червяк привода спидометра; 53 — стопорная пластина; 55— стопорный болт; 56 — штуцер; 57 — валик с шестерней привода спидометра; 58 — задний подшипник вторичного вала (передний подшипник вала привода переднего моста); 59 — штифт; 62 — кронштейн ручного тормоза; 63 — фланец вторичного вала, 65 — пробка заливного отверстия; 69 — пробка сливного отверстия; 70 — задний подшипник вала привода переднего моста; 72 — передний подшипник вторичного вала; 73 — каретка включения привода переднего моста; 75 — ролики-иголки; 78 — вал привода переднего моста; 79 — шестерня 2-й передачи; 80 — каретка включения 1-й передачи; 82 — стопорная шайба; 83 — шестерня 1-й передачи; 85— лоток; 86 — пробка пружины фиксатора; 87 — пружина фиксатора; 88 — шарик фиксатора; 89 — уплотнительное кольцо; 93 — корпус фиксаторов стержней; 95 и 97 — стержни вилок включения 2-й и 1-й передач; 96 — вилка каретки включения 2-й передачи
Снятие раздаточной коробки в сборе со стояночным тормозом
1. Отсоединить карданные валы от фланцев раздаточной коробки.
2. Расшплинтовать и вынуть палец и отсоединить тягу 12 (рис. 4.7) включения 1-й передачи от стержня 9 раздаточной коробки 7. Расшплинтовать, вынуть палец и отсоединить тягу 13 включения 2-й передачи от стержня 10 раздаточной коробки 7.
3. Отвернуть гайку шланга <5, идущего к электровоздушно-му клапану 3 включения привода переднего моста, и отсоединить шланг.
4. Распломбировать трос спидометра, отвернуть накидную гайку и вынуть гибкий трос спидометра из гнезда.
5. Ослабить болты крепления проводов выключателей ламп сигнализации включения переднего моста и 1-й передачи (2 шт.) и вынуть электропровода.
6. Отсоединить тягу 22 (рис. 6.16) привода Стояночного тормоза от углового рычага 20 кронштейна 21 раздаточной коробки /.
7. Зачалить раздаточную коробку, расшплинтовать и отвернуть гайки болтов 8 (рис. 4.7) крепления раздаточной коробки, вынуть болты и опустить раздаточную коробку. Вынуть раздаточную коробку из-под шасси автомобиля.
Примечание. С января 1972 г. введена на автомобиле ЗИЛ-131 новая конструкция подвески раздаточной коробки. Изменение заключается в установке дополнительных резиновых подушек между лапами картера раздаточной коробки и продольными балками, к которым она крепится. Новая продольная балка имеет измененную конфигурацию и в сборе с комплектом резиновых подушек взаимозаменяема с балкой старой конструкции.
Разборка раздаточной коробки
1. Расшплинтовать и отвернуть гайку крепления пальца 16 (рис. 6.16), вынуть палец регулировочного рычага 17.
2. Вывернуть пробки 66 (рис. 4.26) и 69 из отверстий крышки картера 43 раздаточной коробки.
3. Отвернуть гайки 39 крепления крышки 17 люка картера 43, снять пружинные шайбы 40, кронштейн 21 (рис. 6.16) углового рычага 20 в сборе со штангой 18 и крышку 17 (рис. 4.26) с прокладкой 16.
4. Застопорить шестерни так, чтобы валы раздаточной коробки не проворачивались. Отвернуть гайки 8 крепления фланцев 7, 11 и 63, снять упорные шайбы 9 и спрессовать съемником фланцы 7, 11 и 63 в сборе с тормозным барабаном (рис. 4.27).
1Я9
5. Снять чеку 13 (рис. 4.28) и шайбу 12 с оси 6. Отвернуть гайку 36, снять пружинную шайбу 35, вынуть болт 16 крепления колодок, снять втулку 18 и шайбу 17,
Рис. 4.27. Установка съемника для снятия барабана стояночного
тормоза автомобиля
ЗИЛ-131
6. Снять съемником пружины 21 и 22 тормозных колодок и колодки 9 и 23.
7. Вывернуть болты 8 крепления кронштейна 31 ручного г тормоза к картеру раздаточной коробки и снять шайбы 7, кронштейн в сборе со щитом 34 и прокладку 32. •
Рис. 4.28. Стояночный тормоз автомобиля ЗИЛ-131:
/ и 36 — гайки; 2, 4. 7, 26 и 35 — пружинные шайбы; 3, 8, 16 и 25 — болты; 5 — установочный штифт; 6 — ось колодок; 9 и 23 — колодки; 10 — накладка колодки;
11 — заклепка; 12 и 17 — шайбы; 13 — чека оси; 14 — барабан тормоза, 15, 32 и 33 — прокладки; 18 — дистанционная втулка; 19 — винт крепления сухаря; 20 -сухарь колодки; 21 и 22 — большая и малая оттяжные пружины; 24 — разжимной кулак, 27 — регулировочный рычаг; 28 — сальник; 29 и 30 — большая и малая
втулки разжимного кулака; 31 — кронштейн; 34 — щит
8. Вывернуть болты 3 крепления щита 34 и снять пружинные шайбы 4.
9. Отвернуть гайку 1 крепления оси 6, снять пружинную шайбу 2, вынуть ось из кронштейна 31 и снять щит 34 и прокладку 33,
183
10. Вывернуть болт 25, снять пружинную шайбу 25, вынуть разжимной кулак 24 из отверстий кронштейна 31 и регулировочный рычаг 27 из прорези.
11. Вывернуть болты крепления крышки и снять крышку в сборе с вторичным валом 50 (рис. 4.26) и наружным кольцом подшипника 70 вала 78 привода переднего моста. Снять прокладку 51.
12. Вывернуть болты 65 крепления крышки 57, снять пружинные шайбы 5 и крышку с прокладкой 68.
13. Выпрессовать наружную обойму подшипника 70 из гнезда крышки.
14. Вывернуть болт 55 стопорной пластины 53 штуцера 56 привода спидометра. Снять пружинную шайбу 54, стопорную пластину 53 и вынуть штуцер 56 и валик 57 с шестерней привода спидометра.
15. Выпрессовать вторичный вал 50 из гнезда крышки в сборе с подшипником 72. Спрессовать съемником 5805-02 внутреннее кольцо роликового подшипника с вторичного вала.
16. Выпрессовать оправкой подшипник 58 с червяком спидометра и наружное кольцо подшипника 72 из гнезд крышки.
17. Вывернуть выключатели 30 из корпуса 93 механизма переключения передач и корпуса 33 механизма включения привода переднего моста. Снять уплотнительные и регулировочные прокладки 31 и 32.
18. Расшплинтовать и вывернуть стопорные болты 34 крепления вилок 96 и 35 включения 1-й и 2-й передач и переднего моста.
19. Отвернуть прижимные гайки 92 и вынуть войлочные и резиновые кольца из корпуса 93. Вывернуть пробки 86 и вынуть из корпуса 93 пружины 87 и шарики 88 фиксаторов.
20. Вывернуть болты 91 крепления корпуса 93 к картеру 43 и снять пружинные шайбы 5 и прокладку 94.
21. Выбить медной выколоткой стержни 95 и 97 сначала из вилок 35 и 96, а затем вместе с корпусом 93 из картера. Вынуть вилки 35 и 96 из кольцевых пазов кареток 48, 73 и 80 и из картера 43.
22. Установить корпус 93 в тиски, поставить стержни 95 и 97 в нейтральное положение. Выбить медной выколоткой стержень 95 и вынуть шарики из корпуса 93. Выбить стержень 97 из картера 43.
23. Вывернуть болты 28 крепления корпуса 33, выбить стержень 36 в сборе с корпусом 33, вынуть вилку из кольцевого паза каретки 80 и из картера 43. Снять со стержня 36 уплотнительную 38 и регулировочные 37 прокладки.
24. Закрепить корпус 33 диафрагменной камеры в тисках. Вывернуть болты 24 крепления крышки 23 и снять крышку и диафрагму 22.
25. Зажать стержень 36 в тисках, вставить ключ между витками пружины в лыски штрка 25. Отвернуть стакан 25, вынуть
J84
ключ и снять пружину 21. Вынуть кольцо 20 из стержня 36 и вынуть шток 26 в сборе.
26. Зажать шток 26 в тисках и отвернуть контргайку и гайку 29, снять нажимную пружину 27 и упорные шайбы 19.
27. Вывернуть болты 6 крепления крышки 4 и снять крышку в сборе с сальником 10 и прокладку 3. Выпрессовать с помощью оправки сальник 10.
28. Снять с вала 78 маслоотгонную шайбу 2, снять стопорное кольцо 1 с подшипника 58 и выпрессовать вал 78 привода переднего моста из гнезда картера 43 в сборе с подшипником 58.
29. Спрессовать съемником 5805-02 подшипник 58 с вала 78. Снять опорную шайбу 84, шестерню 83 1-й передачи в сборе с игольчатым подшипником, каретку 80 1-й передачи, шестерню 79 2-й передачи с игольчатым подшипником, каретку 73.
30. Снять кольцо 71 и спрессовать съемником 5805-02 внутреннее кольцо заднего подшипника 70 с вала 78.
31. Вынуть ролики-иголки 75 и кольца 74, 76 и 77 из шестерен 79 и 83.
32. Вывернуть болты 12 крепления крышки 13, снять пружинные шайбы 5 и крышку в сборе с сальником 10 и уплотнительную прокладку 14. Выпрессовать с помощью оправки сальник 10 из крышки 13.
33. Снять стопорное кольцо 15 с подшипника 44. Выпрессовать первичный вал 46 из гнезда картера 43 в сборе с подшипником 44.
34. Спрессовать на прессе с вала 46 подшипник 44 и шестерню 45, выбить шпонку 47 из паза вала.
35. Спрессовать съемником 5805-02 подшипник 49 с вала 46 вместе с кареткой 48.
36. Промыть детали керосином и проверить их техническое состояние.
Технические условия на дефектацию и ремонт деталей раздаточной коробки
1
Картер раздаточной коробки
I. Не допускаются:
— пробоины и обломы, а также трещины любого размера, проходящие через отверстия под подшипники, стержень камеры включения привода переднего моста и вал шестерни привода спидометра;
— износ отверстия под подшипник вала привода переднего моста до диаметра более 100,05 мм;
— износ отверстия под подшипник первичного вала до диаметра более 120,05 мм;
185
— износ отверстий под стержни вилок включения до диаметра более 19,15 мм.
2. Заваркой устранять следующие дефекты картера:
— трещины и обломы на поверхности картера, не проходящие через отверстия под подшипники и стержни вилок включения;
— трещины и обломы на лапах крепления раздаточной коробки и на фланцах крепления крышек, не захватывающие тело картера.
Крышка картера раздаточной коробки
(рис. 4.29)
1. Не допускаются:
— пробоины, обломы и трещины, проходящие через отверстия под подшипники, стержень камеры включения привода
Рис. 4.29. Крышка картера раздаточной коробки
переднего моста и вала шестерни привода спидометра;
— износ поверхности Г под подшипник вала привода переднего моста и поверхности Б под передний подшипник вторичного вала до диаметра более 110,05 мм;
— износ поверхности В под задний подшипник вторичного вала до диаметра более 100,05 мм;
— износ поверхности Е под стержень камеры включения привода переднего моста до диаметра более 19,15 мм;
— износ поверхности Д под валик шестерни привода спидометра до
диаметра более 8,2 мм.
2. Трещины на поверхности крышки и на фланце крепления
крышки, не захватывающие ее тело, заваривать или заделывать эпоксидной композицией.
Вал первичный (рис. 4.30)
1. Не^допускаются:
~ износ поверхности Б под подшипник до диаметра менее 44,98 мм;
186
— износ поверхности Г под подшипник до диаметра менее 34,98 мм;
— износ поверхности Д шлицев до толщины (размер £) менее 5,85 мм;
— износ поверхности 3 шпоночного паза до ширины (размер Ж) более 10,02 мм;
— трещины и обломы.
2. При износе шпоночного паза до ширины более 10,02 мм обработать его под ремонтный размер.
3. Смятие и срыв не более трех ниток резьбы на поверхности А устранять прогонкой резьбы, более трех ниток—наплавкой с последующей нарезкой резьбы номинального размера.
Вал привода переднего моста (рис. 4.31)
1. Не допускаются:
— трещины, обломы, следы от роликов на поверхности В;
— износ поверхности В под подшипник до диаметра менее 51,56 мм;
— износ поверхности Б под подшипник до диаметра менее 44,98 мм;
— износ зубьев венца Г по толщине до размера менее 5,85 мм;
— износ поверхности Д под подшипник до диаметра менее
49,98 мм.
187
2. Смятие и срыв резьбы не более трех ниток на поверхности А устранять прогонкой резьбы, более трех ниток — наплавкой с последующей нарезкой резьбы номинального размера.
Вал вторичный (рис. 4.32)
Не допускаются:
— трещины, обломы и выкрашивания на поверхности зубьев;
— износ зубьев по толщине до размера S менее 7,15 мм, замеренного на высоте й=5,43 мм;
Рис. 4.32. Вал вторичный раздаточной коробки
— износ поверхности Б под подшипник до диаметра менее 49,98 мм;
— износ поверхности В под подшипник до диаметра менее 44,98 мм;
188
— износ поверхности Е под подшипник до диаметра более 80,06 мм;
— износ шлицев Ж по толщине до размера менее 6,85 мм;
— смятие и срыв более трех ниток резьбы на поверхности Г.
Шестерня ведущая первичного вала (рис. 4.33)
Не допускаются:
— трещины, обломы и выкрашивания на рабочей поверхности зубьев;
— износ зубьев по толщине до размера S менее 6,9 мм, замеренного на высоте /г = 5,19 мм;
— износ шпоночного паза по ширине до размера Г более 10,12 мм.
Рис. 4.34. Шестерня 1-й и 2-й передач раздаточной коробки
Рис. 4.33. Шестерня ведущая пер-'вичного вала раздаточной коробки
Каретки включения 1-й, 2-й передач и привода переднего моста
Не допускаются:
— трещины и обломы;
— износ паза под вилку включения по ширине до размера более 10,5 мм.
Шестерни 1-й и 2-й передач
(рис. 4.34)
Не допускаются:
— трещины, обломы и выкрашивания на рабочей поверхности В зубьев, следы от роликов на поверхности 5;
189
— износ зубьев большого венца, шестерни 1-й передали по толщине До размера S менее 5,5 мм, замеренного на высоте ft=3,43 мм;
— износ зубьев большого венца шестерни 2-й передачи по толщине до размера S менее 7,1 мм, замеренного на высоте /г = 5,43 мм;
— износ поверхности Б до диаметра более 57,67 мм.
Шестерня ведомая привода спидометра (рис. 4.35)
Не допускаются:
— трещины и обломы на рабочих поверхностях Б зубьев;
— износ поверхности А под крышку картера раздаточной коробки до диаметра менее 7,85 мм;
Рис. 4.35. Шестерня ведомая привода спидометра
— износ поверхности В под щтуцер гибкого вала привода спидометра до диаметра менее 10,9 мм.
Корпус фиксаторов стержней включения передач
1. Не допускаются:
— трещины и обломы, захватывающие отверстия под стержни;
— износ отверстий под стержни вилок включения до диаметра более 19,4 мм.'
2. Трещины, не проходящие через отверстия под стержни, заваривать.
Корпус камеры включения привода переднего моста
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на фланцах крепления, захватывающие посадочные поверхности;
— износ отверстия под стержень камеры включения до диаметра более 29,07 мм.
190
2. Дефекты корпуса камеры включения привода переднего моста устранять:
— трещины и обломы на фланцах крепления, не захватывающие посадочные поверхности, — заваркой с последующей зачисткой;
— износ отверстия под стержень камеры включения до диаметра более 29,07 мм — постановкой втулки;
— смятие и срыв не более трех ниток резьбы — прогонкой резьбы, срыв более трех ниток — постановкой ввертышей и нарезанием резьбы номинального размера.
Сборка раздаточной коробки ч
1. Установить с помощью молотка шпонку 47 (рис. 4.26) в паз вала 46 и напрессовать шестерню 45 и передний подшипник 44. Надеть на шлицы вала каретку 48 и напрессовать на шейку вала задний подшипник 49.
2. Вставить в отверстие картера под передний подшипник первичный-вал в сборе и запрессовать подшипник 44 в сборе с валом в указанное отверстие.
3. Установить с помощью отвертки и плоскогубцев в паз переднего подшипника 44 стопорное кольцо 15.
4. Запрессовать сальник 10 в крышку 13, установить крышку вместе с уплотнительной прокладкой 14 и закрепить еехна картере болтами 12 с пружинными шайбами 5. Резьбу болтов и прокладку с обеих сторон смазать уплотнительной пастой.
5. Напрессовать внутреннее кольцо подшипника 70 на заднюю шейку вала 78. Вставить в кольцевой паз кольцо 71.
6. В ступицу шестерни 79 2-й передачи заложить смазку солидол Ж и вставить ролики-иголки 75 подшипника, затем установить промежуточное кольцо 74 и собрать второй ряд роликов-иголок. Установить шестерню в сборе с подшипником на шейку вала 78. Установить на вал 78 кольцо 76.
7. Установить кольцо 77 в шестерню 83 1-й передачи, заложить смазку солидол Ж в ступицу шестерни и установить ролики-иголки 75. Установить шестерню в сборе с подшипником на шейку вала 78. Надеть на передний конец вала упорную шайбу 84 и напрессовать подшипник 58.
8. Вставить вал 78 привода переднего моста в сборе в отверстие картера 43 под передний подшипник. Запрессовать подшипник 58 в отверстие картера 43, ударяя по заднему концу вала 78 медной выколоткой.
9. Установить стопорное кольцо 1 в кольцевой паз подшипника 58.
10. С помощью отвертки и плоскогубцев установить на шлицевый конец вала 78 маслоотгонную шайбу 2 и прижать ее вплотную к торцу подшипника 58.
11. Запрессовать сальник 10 в крышку 4, установить крышку вместе с уплотнительной прокладкой и закрепить ее к картеру
191
болтами 6 с пружинными шайбами 5. Резьбу болтов^ й прокладку с обеих сторон смазать уплотнительной пастой.
12. Надеть на шток 26 шайбу 19, нажимную пружину 27, вторую шайбу 19, навернуть гайку 29 и, продолжая навертывать гайку ключом, сжать пружину так, чтобы расстояние между торцами шайб 19 было 85,55—85,85 мм, после чего навернуть контргайку 29.
13. Вставить шток 26 в сборе с пружиной 27 в стержень 36 камеры и закрепить кольцом 20.
14. Надеть на конец штока 26 возвратную пружину 21 и вставить между ее витками ключ, захватить им за лыску штока 26 и навернуть стакан 25 на резьбовой конец штока 26 до упора. Вынуть ключ и закернить стакан.
15. Вставить стержень 36 в сборе с пружинами в корпус 33 диафрагменной камеры включения привода переднего моста.
16. Установить на корпус 33 диафрагму 22 с крышкой 23 и закрепить ее болтами 24. Привалочные поверхности корпуса 33 и крышки 23 смазать уплотнительной пастой.
Не следует чрезмерно перетягивать диафрагму, так как это-вызовет смещение лыски на стержне 36 относительно отверстия в корпусе диафрагмы под шарик выключателя.
17. Установить регулировочные прокладки 37 на корпус 33 и проверить расстояние от наружной прокладки до оси отверстия на стержне под стопорный болт 34.
Технические условия. Расстояние от наружной прокладки до оси отверстия на стержне под стопорный болт должно быть 173,9—174,1 мм.
18. Смазать прокладку 38 с обеих сторон уплотнительной пастой и установить ее на корпус 33. Вставить стержень 36 собранной диафрагменной камеры включения привода переднего моста в отверстие картера.
19. Установить каретку 73 включения привода переднего моста на шестерню 79. Вставить лапки вилки 35 в кольцевой паз каретки 73 и, передвигая стержень 36 в гнездо картера, надеть на него вилку 35. Совместить отверстия в вилке и стержне, ввернуть стопорный болт 34 до упора и зашплинтовать его проволокой.
20. Вставить стержень 97 в корпус 93 фиксаторов так, чтобы были видны лыски во всех трех отверстиях корпуса под шарик фиксатора, шарик механизма блокировки и выключатель.
21. Установить три шарика механизма блокировки, вставить стержень 95 в корпус 93 и ввернуть пробку.
22. Смазать прокладку 94 с обеих сторон уплотнительной пастой и надеть ее на стержни 95 и 97.
23. Вставить стержни в сборе с корпусом 93 фиксаторов и прокладкой 94 в отверстие картера 43. Вставить вилку 96 включения 2-й передачи в кольцевой паз каретки 48 и, вдвигая стержень в картер, надеть вилку 96 на стержень 95,
192
24. Вставить вилку 35 включения 1-й передачи в кольцевой паз каретки 80 и надеть ее на стержень 97.
25. Прикрепить корпус 93 к картеру болтами 91 с пружинными шайбами 5. Совместить отверстия вилок 35 и 96 с отверстиями стержней 97 и 95, ввернуть стопорные болты 34 и зашплинтовать их проволокой.
26. Вставить в гнезда корпуса 93 шарики 88 и пружины 87 фиксаторов, ввернуть пробки 86 до упора.
27. Напрессовать на вал 50 внутреннее кольцо роликового подшипника 72. Запрессовать с помощью медной выколотки наружное кольцо этого подшипника в отверстие крышки 43. Установить вторичный вал 50 в сборе с внутренним кольцом подшипника 72 в наружное кольцо, установленное в крышку 43.
28. Установить крышку на подставку, подложив под торец шестерни вала 50 вторую подставку так, чтобы шейка вала под задний подшипник выступала из заднего торца крышки.
29. Надеть на вторичный вал червяк привода спидометра и напрессовать шариковый подшипник 58 в сборе со стопорным кольцом 61, одновременно установить его в отверстие крышки.
30. Установить подобранный картер раздаточной коробки на верстак открытой стороной вверх, подложив деревянные подкладки так, чтобы концы валов не упирались в верстак.
31. Смазать прокладку 51 с обеих сторон уплотнительной пастой и установить ее на картер, совместив отверстия под болты крепления.
32. Установить собранную крышку на картер, направляя подшипник 49 первичного вала в гнездо шестерни вторичного вала 50, и одновременно, вставляя стержень 36 включения вала привода переднего моста, вставить в отверстие крышки.
33. Сцентрировать крышку по установочным штифтам 59 и закрепить крышку болтами 12 с пружинными шайбами 5.
34. Запрессовать' с помощью медной выколотки в крышку наружное кольцо подшипника 70 вала 78 привода переднего моста. Установить уплотнительную прокладку 68 и крышку 67 заднего подшипника 70, закрепить крышку болтами 65 с пружинными шайбами 5. Резьбу болтов 65 и прокладку 68 смазать с обеих сторон уплотнительной пастой.
35. Установить в крышку валик 57 с шестерней привода спидометра.
36. Надеть на валик 57 штуцер 56 с резиновым уплотнителем, одновременно вставляя штуцер в отверстие крышки.
37. Установить стопорную пластину 53 на штуцер 56 и закрепить ее болтом 55 с пружинной шайбой 54.
38. Ввернуть в крышку 43 пробки 69 и 66 сливного и заливного отверстий.
39. Повернуть раздаточную коробку так, чтобы валы были расположены в горизонтальной плоскости.
40. Надеть на стержни 95 и 97 вилок включения 2-й и 1-й передач уплотнительные кольца 89 и сальники 90, вставить
7—8
193
стержни в гнездо корпуса 93 фиксаторов и закрепить прижим* ными гайками 92. Гайки навертывать до тех пор, пока уплотнительные кольца не обожмут стержни по диаметру, при этом стержни должны свободно перемещаться.
41. Вставить регулировочный рычаг 27 (рис. 4.28) в прорезь кронштейна 31 и, совместив отверстия кронштейна и рычага, вставить разжимной кулак 24. Закрепить рычаг 27 болтом 25 с пружинной шайбой 26.
42. Вставить ось 6 колодок 23 в отверстие кронштейна 31.
43. Установить щит 34 с прокладкой 33, смазанной с обеих сторон уплотнительной пастой, и закрепить его болтами с пружинными шайбами 4.
44. Навернуть гайку 1 с пружинной шайбой 2 на ось 6.
45. Запрессовать с помощью оправки сальник 28 в кронштейн 31.
46. Установить кронштейн 31 с прокладкой 32, смазанной уплотнительной пастой, на крышку картера раздаточной коробки и закрепить его болтами с пружинными шайбами 7. Кронштейн должен быть сцентрирован по наружному диаметру подшипника и установочным штифтам 5.
47. Установить колодки 9 и 23 на ось 6 и разжимной кулак 24. Надеть на болт 16 шайбу 17, вставить болт, надеть на него втулку 18, вставить болт в отверстие кронштейна 31 и щита 34. Навернуть гайку 36 с пружинной шайбой 35.
- 48. Установить съемником пружины 21 и 22 тормозных колодок 9 и 23 на место, а шайбу 12 и чеку 13 на ось.
49. Надеть на вторичный вал 50 (рис. 4.26) фланец 63 в сборе с тормозным барабаном, упорную шайбу 9 и закрепить фланец гайкой 8. Вдавить край гайки в паз вала. Момент затяжки гайки должен быть 30—40 кгс-м.
50. Надеть на первичный вал 46 и вал 78 привода переднего моста фланцы 11 и 7, упорные шайбы 9 и навернуть гайки 8 до отказа. Вдавить край гаек 8 в пазы валов.
51. Установить на шпильки люка картера 43 прокладку 16, смазав ее с обеих сторон уплотнительной пастой, и крышку 17. Надеть на шпильки 42 кронштейн 21 (рис. 6.16) углового рычага 20 и закрепить крышку гайками с пружинными шайбами. Присоединить штангу 18 к регулировочному рычагу 17.
52. Надеть на резьбовые концы выключателей 30 (рис. 4.26) прокладки 31 и 32, ввернуть один выключатель 30 в корпус 33 диафрагменной камеры включения привода переднего моста, а другой — в корпус 93 фиксаторов. Прокладки 32 смазать с .обеих сторон уплотнительной пастой.
53. Проверить правильность сборки раздаточной коробки, для чего:
— переместить стержни включения 1-й и 2-й передач в крайнее переднее (нейтральное) положение и, вращая вторичный вал за барабан стояночного тормоза, убедиться, что первичный вал и вал привода переднего моста не вращаются;
194
— перемещая поочередно стержни в крайнее заднее положение (т. е. включая 1-ю-или 2-ю передачу), убедиться, что при вращении вторичного вала вращается первичный вал, а вал привода переднего моста неподвижен;
— подать воздух к камере включения привода переднего моста под давлением не менее 5 кгс/см2; при этом должен включиться привод переднего моста и при вращении вторичного вала должен вращаться вал привода переднего моста независимо от включения какой-либо передачи или нейтрального положения раздаточной коробки.
Установка раздаточной коробки в сборе со стояночным тормозом
1. Поставить раздаточную коробку под шасси автомобиля. Зачалить и поднять коробку, вставить болты 8 (рис. 4.7), навернуть гайки до отказа и зашплинтовать.
2. Подсоединить тягу 22 (рис. 6.16) привода стояночного тормоза к угловому рычагу 20 кронштейна 21 раздаточной коробки 1, вставить палец и зашплинтовать.
3. Проверить и при необходимости отрегулировать стояночный тормоз (подразд. 6.7).
4. Подсоединить тяги 12 (рис. 4.7)' и 13 включения передач раздаточной коробки соответственно к стержням 9 и 10, вставить пальцы и зашплинтовать их.
5. Подсоединить шланг 6, идущий от электровоздушного клапана 3 к раздаточной коробке 7, и затянуть гайку шланга.
6. Вставить электропровода в гнезда выключателей и закрепить их болтами.
7. Подсоединить гибкий вал спидометра к раздаточной коробке и навернуть накидную гайку. Опломбировать трос спидометра.
в. Подсоединить карданные валы к фланцам раздаточной коробки.
9. Вывернуть пробку заливного отверстия и залить масло из маслораздаточного бака до уровня отверстия. Ввернуть пробку.
10. Произвести испытание раздаточной коробки пробегом автомобиля (подразд. 10.2).
4.4. РЕМОНТ ПЕРЕДНЕГО МОСТА АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-157К
. Главная передача переднего моста автомобиля ЗИЛ-157К состоит из пары конических шестерен со спиральными зубьями. Полуоси моста имеют шарниры равных угловых скоростей. Картер моста изготовлен из ковкого чугуна. Кожухи полуосей — стальные.
Характерные неисправности переднего моста:
— повышенный шум при работе шестерен главной передачи и дифференциала;
7*
195
— стук в мосту при трогании автомобиля с места и при резком приложении нагрузки во время движения автомобиля по инерции;
— стук подшипников ступицы колеса при движении автомобиля по неровной дороге;
— сильный нагрев картера моста и ступицы колеса;
— затрудненное управление автомобилем;
— течь масла через сальники, прокладки и болтовые соединения.
Шум шестерен главной передачи не меняется при изменении характера и состояния дороги, но изменяется при переходе к движению по инерции или при торможении двигателем.
Шум шестерен дифференциала прослушивается при движении автомобиля на повороте.
Причины повышенного шума шестерен:
— недостаточный уровень масла в картере моста;
— увеличенный боковой зазор между зубьями шестерен главной передачи и дифференциала в результате износа зубьев и подшипников;
— износ шлицевого соединения шестерен полуоси;
— биение ведущей или ведомой шестерни;
— увеличенный боковой зазор между зубьями шестерен дифференциала вследствие износа опорных шайб.
Причины стука:
большой боковой зазор между зубьями шестерен главной передачи, дифференциала и шлицевого соединения шестерен полуоси;
— износ подшипников ступицы колеса.
Причины сильного нагрева картера моста и ступицы колеса:
— "большой износ или разрушение подшипников;
— чрезмерная затяжка подшипников ведущей шестерни или ступицы колеса;
— недостаточный уровень масла в картере.
Причины затрудненного управления автомобилем:
— большой износ шарнира равных угловых скоростей;
— ослабление крепления цапфы или корпуса поворотного кулака;
— нарушение угла наклона шкворней при ослаблении крепления крышек;
— ослабление крепления наконечников (головок) поперечной рулевой тяги.
Причины течи масла через сальники, прокладки и болтовые соединения:
— повышенный уровень масла в картере моста;
— износ или повреждение сальников и прокладок;
— ослабление затяжки болтов крепления.
Инструмент и приспособления: ключи 10X12, 17X19, 19X22, 22X24, 27X30 и 65x70 мм; ключ торцовый
196
24X38 с воротком для гаек колес; ключ торцовый 50 для гаек поворотного кулака; ключ торцовый «кв. 6» шинного крана колес; ключ накидной 32 для гаек стремянок рессор; ключ торцовый 104 для гаек подшипников ступиц колес; ключ «кв. 8» пробки сливного отверстия картера моста; головки сменные 12, 17, 19 и 24; шарнир для сменных головок; ключ динамометрический; ключ трещоточный; молоток; ломик монтажный; выколотка медная; плоскогубцы комбинированные 150; отвертка 175x0,7; шплинтовыдергиватель 5805-04; крейцмейсель слесарный 10X60°; съемник 5805-01 универсальный; съемник 5805-02 универсальный малый; съемник ВАРЭМ2-287 для снятия и установки пружин колодок тормоза; домкраты (2 шт.); колодки под колеса (4 шт.); подставки под раму автомобиля (2 шт.), кран подъемный 3-т; верстак с тисками; стенд 5137А для ремонта мостов; посуда для масла и керосина; противень для мойки деталей; набор щупов № 1; штангенциркуль ШЦ-1-125; нутромер индикаторый; индикатор на стойке; микрометры 0—25; 25—50 и 50—75; линейка металлическая 300; плита поверочная; линейка для проверки схождения колес; динамометр; пресс гидравлический 10-тс.
Трудозатраты на замену — 4 чел,-ч, на разборку и сборку — 7,5 чел.-ч.
Снятие переднего моста
1. Установить автомобиль на ровную площадку и подложить колодки под колеса заднего и промежуточного мостов. Слить масло из картера переднего моста.
2. Ослабить гайки крепления передних колес, вывесить переднюю часть автомобиля и поставить подставки под раму.
3. Ввернуть вентили блока шинных кранов (в кабине) и перекрыть шинные краны передних колес.
4. Снять защитные кожухи, соединительные трубки подвода воздуха к шинным кранам и шинные краны колес. Отсоединить гибкие шланги тормозных камер, цапф поворотных кулаков, продольную рулевую тягу от рычага поворотного кулака и фланец карданного вала привода переднего моста от фланца ведущей шестерни главной передачи. Поднять передний мост домкратами до полной разгрузки рессор и снять стремянки. Опустить кронштейны амортизаторов вниз. Опустить мост на домкратах, снять с прокладок картера моста по три нижних листа рессор.
5. Поднять переднюю часть автомобиля, выкатить передний мост и установить подставки под раму,
6. Приподнять передний мост и снять колеса. Очистить от грязи и вымыть. Установить мост на стенд для ремонта.
197
4241 40 39 3837
27
28
Рис. 4Л6. Ступица с шаровой опорой переднего моста автомобиля ЗИЛ-157К:
/ и 30 — болты; 2— прокладка; 3, 18, 29, 33, 43 и 41 — гайки; 4 — фланец; 5 — втулка; 6 — головка подвода воздуха; 7 и 10 — уплотнительные кольца; 8 — штуцер; 9, 14, 21 и 34 — роликовые подшипники; 11 — шпилька; 12 — крышка ступицы; 13 — ступица; 15 — тормозной барабан; 16 — разжимной кулак; /7—щит тормоза; 19 — конусная втулка; 20 и 35-крышки подшипников; 22 — регулировочный рычаг, тормоза; 23 — поворотный рычаг; 24 и 31 — регулировочные прокладки; 25 и 45 — сальники; 26 —шаровая опора; 27 — полуось; 28— кожух полуоси; 31 — резиновая заглушка; 32— корпус поворотного кулака; 36 — распорное кольцо; 38 — поворотный кулак; 39 — колодка тормоза; 40 — ось колодок тормоза; 41 — накладка; 42 — стопорное кольцо; 44 — уплотнительное войлочное кольцо; 46 — виит; 48 — замочная шайба; 49 — Контргайка; 50 — цапфа
Разборка переднего моста
постукивая молотком, снять сту-
Рис. 4.37. Снятие наружного кольца внутреннего подшипника ступицы колеса
1. Отвернуть тайки 3 (рис. 4.36), расконтрить болты-съемники и, ввертывая их поочередно в резьбовые отверстия фланца кулака 38, снять фланец 4, прокладку фланца и вынуть отражательное кольцо из выточки втулки 5 цапфы 50.
-2. Вывернуть штуцер 8 в сборе с уплотнительным кольцом.
3. Вывернуть винты 46, снять крышку 12 ступицы, уплотни* тельное кольцо 10 и головку 6 подвода воздуха.
4. Отвернуть контргайку 49, снять замочную шайбу 48, отвернуть гайку 47 и, слегка пицу 13 колеса в сборе с •.тормозным барабаном 15, •.наружным роликовым подшипником 9 и наружным кольцом внутреннего роликового подшипника 14. Выпрессовать . съемником 5805-01 наружные йольца подшипников из ступицы колеса (рис. 4.37). Внутренние кольца подшипников ступицы имеют скользящую посадку. В случае нарушения посадки для снятия ступицы использовать съемник 5805-01.
5. Разобрать в той же последовательности вторую ступицу.
6. Снять съемником ВАРЭМ2-287 стяжную пружину - колодок тормоза (рис. 4.89), вынуть стопорные кольца 42 (рис. 4.36), снять накладку 41 и колодки 39.
7. Отвернуть гайки 43, снять пружинные шайбы и войлочное уплотнительное кольцо 44 с обоймой и кольцом. Снять щит 17 тормоза в сборе и цапфу в сборе.
8. Снять с цапфы внутреннее кольцо роликового подшипника 14 и внутренний сальник 45 с кольцом. Вынуть поворотный кулак 38 и полуось 27 в сборе. Разбирать шарнир равных угловых скоростей полуоси только в случае необходимости.
9. Разобрать в той же последовательности механизм тормоза, цапфу и полуось в сборе для другой стороны моста.
10. Отсоединить поперечную рулевую тягу от рычагов корпуса поворотного кулака.
11. Отвернуть гайки 29, снять пружинные шайбы и, ввертывая поочередно два болта-съемника в резьбовые отверстия
199
фланца Шаровой опоры 26, выпрессовать шаровую опору из кожуха 28 полуоси, пометив взаимное расположение шаровой опоры с кожухом. Расконтрить и вывернуть ограничительные болты и болты 30, снять сальник 25.
12. Отвернуть гайки 18 и 33, снять со шпилек пружинные шайбы, нижнюю 35 и верхнюю 20 крышки подшипников 21 и 34, регулировочные прокладки 24 и 37, распорное кольцо 36 и конусные втулки 19.
13. Снять резиновую заглушку 31 (установлена снизу с внутренней стороны), выпрессовать роликовый подшипник 34 и снять корпус 32 поворотного кулака. Выпрессовать бронзовой выколоткой наружное кольцо роликового подшипника 21 из корпуса поворотного кулака и спрессовать съемником 5805-02 внутреннее кольцо подшипника с верхнего шкворня.
14. Разобрать в той же последовательности вторую шаровую опору.
15. Вывернуть болты 30 (рис. 4.38) крепления крышки 4 и стакана 5 подшипников вала ведущей шестерни 9. Отвернуть
19 20
Рис. 4.38. Главная передача, дифференциал и полуоси переднего моста автомобиля ЗИЛ-157К:
1 и 20 — гайки; 2 — фланец; 3 и 26 — сальники; 4 — крышка подшипников; 5 — стакан подшипников; 6 — регулировочные прокладки; 7 — регулировочные кольца; 8, 10 и 21 — роликовые подшипники; 9 — ведущая шестерня; 11, 15 и 31 — опорные шайбы; 12 — сателлит; 13 и 23 — чашки дифференциала; 14 — полуось; 16 — шестерня полуоси;- 17 и 30 — болты; 18 — картер моста; 19 — прокладка; 2'— крышка картера моста; 22 — ведомая шестерня; 24 — кожух полуоси; 25 — заклепка; 28 — крестовина дифференциала; 29 — опорная пластина; 32 — отражатель
200
гайки 20 и вывернуть болты крепления крышки 21 к картеру 18 моста. Снять с двух верхних болтов кронштейн тройника шлангов тормозной системы и разъединить крышку с картером.
16. Вынуть дифференциал в сборе и, слегка постукивая молотком по стакану подшипников, снять ведущую шестерню в сборе. Снять со стакана подшипников ведущей шестерни регулировочные прокладки 6.
17. Снять стопорное кольцо и спрессовать съемником 5805-02 (рис. 4.39) роликовый подшипник 10 (рис. 4.38).
18. Установить ведущую шестерню в тиски (рис. 4.40), расшплинтовать и отвернуть гайку 1 (рис. 4.38), снять шайбу.
19. Установить ведущую шестерню в сборе на прессе (рис. 4.41) и выпрессовать ее из стакана подшипников. Вынуть из стакана роликовые подшипники 8 (рис. 4.38), регулировочные кольца 7 и выпрессовать съемником 5805-02 наружные кольца роликовых подшипников.
20. Выпрессовать съемником 5805-02 из картера 18 и крышки 21 сальники 26 полуосей и наружные кольца роликовых подшипников 27. Сальники и кольца роликовых подшипников вы-прессовывать только в случае их замены.
21. Спрессовать съемником 5805-02 (рис. 4.42) внутренние кольца роликовых подшипников 27 (рис. 4.38).
22. Расшплинтовать и вывернуть болты 17 крепления чашек дифференциала, разъединить чашки, снять с крестовины 28 опорные шайбы 11 и 15, сателлиты 12, вынуть шестерни полуоси 16.
23. Промыть керосином разобранные детали и проверить их техническое состояние.
Технические условия на дефектацию и ремонт деталей переднего моста
Картер переднего моста в сборе с кожухом полуоси (рис. 4.43)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на картере 1, ослабление заклепок 3 и посадки кожуха 2 полуоси в гнезде картера;
— износ поверхности Г гнезда под наружное кольцо роликового подшипника до диаметра более 109,99 мм;
— износ поверхности Е отверстия под наружное кольцо заднего роликового подшипника до диаметра более 62,01 мм.
2. Повреждения резьбы в отверстиях Б. В, Д и Ж устранять постановкой ввертышей.
201
Рис. 4.39. Спрессовка роликово-’ го подшипника с шейки ведущей шестерни
Рис. 4.40. Отвертывание гайки крепления фл-анпа ведущей шестерни
202
Рис. 4.41. Выпрессовка ведущей шестерни из стакана подшипников
Рис. 4.42. Спрессовка внутреннего кольца роликового подшипника с чашки дифференциала
203
3. Повреждения резьбы в отверстиях А заварить и нарезать резьбу номинального размера.
Рис. 4.43. Картер переднего моста в сборе с кожухом полуоси:
1 — картер; 2 — кожух полуоси; 3 — заклепка
Полуось
1. Не допускаются:
— трещины, обломы и скручивание полуоси;
— износ шлицев по ширине более 0,25 мм (величина износа шлицев должна соответствовать величине бокового зазора, определяемого путем замера его в сопряжении с новой шестерней полуоси);
— износ поверхности шейки под сальник до диаметра менее 44 мм.
2. Биение полуоси более 0,2 мм устранять правкой в холодном состоянии.
Кулак поворотный
Не допускаются:
— трещины, обломы и скручивание кулака;
— износ шейки под втулку цапфы поворотного кулака до диаметра менее 47,8 мм;
— износ шлицев по ширине более 0,25 мм (величина износа шлицев должна соответствовать величине бокового зазора, определяемого путем замера его в сопряжении с новым фланцем).
Фланец полуоси
1. Износ шлицев по ширине должен быть не более 0,25 мм (величина износа шлицев по ширине должна соответствовать величине бокового зазора, определяемого путем замера его в сопряжении с новым кулаком полуоси).
204
2. Торцовое биение фланца более 0,15 мм устранять обработкой Шлифованием.
3. При повреждении резьбы в отверстиях фланца под болты-съемники просверлить отверстия в новых местах и нарезать резьбу номинального размера.
Корпус поворотного кулака в сборе (рис. 4.44)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на корпусе 2;
— износ поверхности Г отверстий под подшипники до диаметра более 72,06 мм;
— износ поверхности Б втулки 1 до диаметра более 25,2 мм.
Рис. 4.44. Корпус поворотного кулака переднего моста в сборе: 1 — втулка; 2 — корпус; 3 и 4 — шпильки
2. Износ и риски на торцовых поверхностях прилива корпуса обрабатывать до полного их выведения, при этом размер А должен быть не менее 49,5 мм.
3. Повреждения резьбы в отверстиях В, Д и Е устранять постановкой ввертышей.
4. Шпильки 3 и 4 при ослаблении посадки или повреждении резьбы заменить.
5. При ослаблении посадки втулки 1 удалить втулку, обработать отверстие под * диаметр втулки ремонтного размера (табл. 4.3) и запрессовать ее.
205
Таблица 4.3
Номинальные и ремонтные размеры отверстия и втулки корпуса поворотного кулака мм
Наименование размера Значение размера
номинального | ремонтного
Диаметр отверстия под втулку 3]+0,05 31,25+0.05
Наружный диаметр втулки 31.25+0;^
Цапфа поворотного кулака в сборе
(рис. 4.45)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на цапфе 2 и втулке
Рис. 4.45. Цапфа поворотного кулака переднего моста в сборе:
/ — втулка цапфы; 2 — цапфа; 3 —пробка; 4 — опорная шайба; 5 — втулка; 6 — уплотнительное кольцо
— износ поверхности Б шейки под наружный подшипник ступицы колеса до диаметра менее 74,91 мм;
— износ поверхности В шейки под внутренний подшипник ступицы колеса до диаметра менее 79,91 мм;
— износ поверхности Г шейки под сальник ступицы колеса до диаметра менее 94,4 мм;
206
— износ поверхности Е отверстия втулки 5 под шейку кулака до диаметра более 48,70 мм;
— износ поверхностей А шеек цапфы и втулки под сальник головки подвода воздуха до диаметра менее 67,8 мм;
— износ опорной шайбы 4 кулака полуоси по толщине Ж, если размер 3 более 8,65 мм;
— нарушение герметичности уплотнительного кольца 6 или пробки (заглушки) 3.
2. При замене уплотнительного кольца 6 или пробки 3 проверить герметичность их под давлением воздуха 6— 7 кгс/см2.
3. Допускается повреждение резьбы И под гайки крепления подшипников ступицы колеса не более двух ниток.
4. При повреждении резьбы в отверстиях под болты-съемники просверлить отверстия в новых местах и нарезать резьбу номинального размера.
5. При повреждении резьбы в отверстии Д под штуцер шланга подвода воздуха подрезать торец и углубить резьбу.
Опора шаровая поворотного кулака в сборе (рис. 4.46)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на шаровой опоре 2;
— ослабление посадки шкворня 1 и трещины по сварным ' швам;
Рис. 4.46. Шаровая опора поворотного кулака переднего «моста в сборе:
/ — шкворень; 2 — шаровая опора; 3 — опорная шайба
207
— износ поверхности А шкворня под подшипник до диаметра менее 29,99 мм;
— выработка на шаровой поверхности Д в месте сопряжения с сальником глубиной более 0,2 мм (щуп толщиной 0,2 мм проходит);
— износ опорной шайбы 3 кулака по толщине Б, если размер В более 58,55 мм.
2. При повреждении резьбы в отверстии Г заварить отверстие и нарезать резьбу номинального размера.
3. При повреждении резьбы в отверстиях под болты-съемники просверлить новые отверстия, сместив их на 45° по отношению к старым, и нарезать резьбу номинального размера.
Барабан тормозной в сборе со ступицей
(рис. 4.47)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на тормозном барабане 3 и ступице /;
— износ поверхности А гнезда под наружный подшипник ступицы до диаметра более 129,95 мм.
Рис. 4.47. Тормозной ба- Рис. 4.48. Щит тормоза переднего моста в рабан в сборе со ступи- сборе:
цей: 1 — кронштейн; 2 — щит
1 — ступица; 2 — шпилька; 9 — тормозной барабан
— износ поверхности В гнезда под внутренний подшипник ступицы до диаметра более 139,99 мм.
2. При ослаблении посадки шпильки 2 колеса или срыве резьбы более двух ниток шпильку заменить.
ОЛЯ
3. При срыве резьбы в отверстиях Г под шпильки крепления крышки ступицы нарезать резьбу ремонтного размера.
4. Надиры и износ рабочей поверхности Б барабана устранять растачиванием барабана в сборе со ступицей под ремонтный размер (табл. 4.4) при наличии специального оборудования.
Щиттормоза (рис. 4.48)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на кронштейне 1 осей тормозных колодок;
— износ поверхности А отверстий в кронштейне под оси колодок до диаметра более 22,1 мм;
— износ поверхности Б отверстий под болты крепления щита 2 до диаметра более 10,4 мм;
— износ поверхности В отверстий под болты крепления кронштейна тормозной камеры до диаметра более 15,5 мм.
2. Трещины на щите заваривать, а сварные швы зачищать.
При ослаблении заклепок крепления кронштейна и усилительной пластины к щиту удалить заклепки, развернуть (рассверлить) отверстия и поставить заклепки ремонтного размера.
3. Погнутость щита более 0,2 мм (щуп 0,2 мм проходит между поперечной плитой и щитом) устранять правкой.
Ведущая шестерня главной передачи с подшипником в сборе
(рис. 4.49)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на ведущей шестерне 2;
— выкрашивание рабочей поверхности Е зубьев;
— износ зубьев по толщине более 0,5 мм (величина износа зубьев по толщине должна соответствовать величине бокового
Рис. 4.49. Ведущая шестерня главной передачи с подшипником в сборе:
1 — подшипник; 2 — ведущая шестерня
209
Таблица 4.4
to ►—* о
Номинальный и ремонтные размеры передних и задних тормозных барабанов мм
Наименование размера Номинальный размер Ремонтный размер
1-й 2-й 3-й 4-й 5-й 6-й 7-й
Внутренний диаметр тормозного барабана 38O+0’38 381+0»38 382+0*38 З83+о>38 384+0.38 385+°.зв З8б+0’38 387+0.38
зазора, замеренного в сопряжении с новой ведомой конической шестерней);
— износ поверхности В шейки под передний подшипник до диаметра менее 44,95 мм;
— износ поверхности Б шейки под задний подшипник до диаметра менее 45 мм;
— ослабление посадки А подшипника 1, при котором диаметр шейки менее 25 мм (замерять шейку при снятом подшипнике);
— износ шлицев Г по ширине до размера менее 5,87 мм.
2. Ступенчатую выработку на поверхностям зубьев зачищать до уровня изношенной части зуба.
3. Обломы вершин зубьев у края длиной не более 5 мм с каждой стороны зачищать.
4. Повреждение резьбы Д устранять наплавкой с последующей проточкой и нарезанием резьбы номинального размера.
5. Ведущая и ведомая конические шестерни должны поступать на дефектацию, ремонт и сборку в комплекте (не должны обезличиваться). В случае выбраковки одной из шестерен допускается комплектование пары из обезличенных шестерен (при условии обязательной проверки зацепления зубьев на специальном приспособлении).
Стакан подшипников ведущей шестерни (рис. 4.50)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на стакане;
— износ поверхностей А и Б под подшипники ведущей шестерни до диаметра более 99,98 мм.
2. При срыве резьбы более двух ниток под болты-съемники просверлить отверстия в новых местах под углом 60° по отношению к старым и нарезать резьбу номинального размера.
Чашка дифференциала (рис. 4.51)
Не допускаются:
— трещины и обломы на чашке;
— надиры на сферической поверхности А под опорную шайбу сателлита;
— износ поверхности Б отверстий под крестовину до диаметра более 22,23 мм;
— износ поверхности Д шейки под подшипник до диаметра менее 64,99 мм;
— износ поверхности Г гнезда под шестерню полуоси до диаметра более 58,20 мм;
211
— износ поверхности под опорную шайбу шестерни полу* оси до размера В более 38,95 мм;
— износ сферической поверхности А под опорную шайбу сателлита более 0,3 мм.
Рис. 4.50. Стакан подшипников ведущей шестерни
Рис. 4.51. Чашка дифференциала правая
Чашка дифференциала в сборе с ведомой шестерней
(рис. 4.52)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на чашке /;
— надиры на сферической поверхности Д под опорную шайбу сателлита;
— износ поверхности Г отверстий под крестовину до диаметра более 22,23 мм;
— износ поверхности А шейки под подшипник до диаметра менее 64,99 мм;
— износ поверхности Б гнезда под шестерню полуоси др диаметра более 58,20 мм;
— износ сферической поверхности Д под опорную шайбу сателлита более 0,3 мм;
— износ зубьев В ведомой шестерни 2 по толщине более 0,5 мм (величина износа должна соответствовать величине бокового зазора, замеренного в сопряжении с новой ведущей шестерней).
2. При ступенчатой выработке на поверхностях зубьев зачистить ступеньки до уровня изношенной части зуба.
212
3. Обломы вершин зубьев у края длиной не более 5 мм с каждой стороны зачистить.
4. Повреждения резьбы Е под стяжные болты устранять нарезанием резьбы ремонтного размера.
5. Чашки дифференциала, а также ведущая и ведомая конические шестерни должны поступать на дефектацию, ремонт и сборку в комплекте.
Рис. 4.52. Чашка дифференциала в сборе с ведомой шестерней: /₽-чашка; 2 — ведомая шестерня
Рис. 4.53. Шестерня полуоси
Шестерня полуоси
(рис. 4.53)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на шестерне;
— выкрашивание рабочей поверхности А зубьев;
— износ зубьев по толщине более 0,5 мм (величина износа должна соответствовать величине бокового зазора, замеренного в сопряжении с новым сателлитом);
— износ шлицев Г по ширине более 0,25 мм (величина износа должна соответствовать величине бокового зазора, замеренного в сопряжении со шлицами новой полуоси);
— износ поверхности В шейки под гнездо чашки дифференциала до диаметра менее 57,80 мм.
2. Риски и надиры на опорной поверхности Б шестерни устранять шлифованием под ремонтный размер с постановкой при сборке опорной шайбы ремонтного размера (табл. 4.5).
213
Таблица 4.5
Номинальные и ремонтные размеры длины шейки шестерни полуоси и опорной шайбы шестерни полуоси мм
Наименование размера Номинальный размер Ремонтный размер
1-й 2-й
Расстояние Д 33—0,02 33,5_0>62 34-0,62
Толщина опорной шайбы 1’3-0,04 2’3-0,04 2.8-0,04
Крестовина дифференциала
Не допускаются:
— трещины и обломы на крестовине;
— износ шеек крестовины до диаметра менее 22,07 мм.
Сателлит дифференциала
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на сателлите;
— выкрашивание рабочей поверхности зубьев;
— износ зубьев по толщине более 0,5 мм (величина износа должна соответствовать величине бокового зазора, замеренного в сопряжении с новой шестерней полуоси);
— износ поверхности отверстия под крестовину до диаметра более 22,36 мм.
2. Риски или надиры на сферической поверхности сателлита обрабатывать шлифованием до выведения дефекта.
Сборка переднего моста
1. Промыть детали керосином.
2. Запрессовать в стакан 5 (рис. 4.38)' наружные кольца ^роликовых подшипников 8. Напрессовать на шейку вала ведущей шестерни 9 внутреннее кольцо заднего подшипника ^рис. 4.54). Соединить вал ведущей шестерни 9 (рис. 4.38) со стаканом 5 подшипников и надеть на вал два регулировочных кольца 7. Установить на шейку вала ведущей шестерни внутреннее кольцо переднего подшипника.
3. Вложить в кольцевой паз стакана подшипников уплотнительное кольцо, надеть на вал опорную шайбу 31, фланец 2 и шайбу. Навернуть и затянуть гайку 1. При затяжке гайки необходимо ведущую шестерню провертывать, чтобы ролики подшипников заняли правильное положение в кольцах.
Технические условия. Момент затяжки гайки должен быть 20—25 кгс-м. •
214
4. Смазать маслом подшипники ведущей шестерни, проверить и при необходимости отрегулировать предварительный натяг подшипников подбором регулировочных колец, толщина которых может быть равна: 7,25; 7,30; 7,40; 7,50; 7,60; 7,70; 7,80 и 7,85 мм.
Предварительный натяг подшипников проверять до установки крышки 4 с сальником 3.
Рис. 4.54. Напрессовка внутреннего кольца роликового подшипника на ведущую шестерню
Технические условия. Крутящий момент для провертывания вала ведущей конической шестерни в подшипниках должен быть 0,06—0,24 кгс-м при непрерывном вращении ее в одну сторону (рис. 4.55).
Рис. 4.55. Проверка затяжки подшипников вала ведущей шестерни с помощью динамометра
5. Отвернуть гайку 1 (рис. 4.38)', снять шайбу и фланец 2, поставить и закрепить крышку 4 с сальником 3, надеть шайбу, Навернуть и затянуть гайку 1 с моментом 20—25 кгс • м, при этом прорезь в гайке должна совпадать с отверстием в валу шестерни. Зашплинтовать гайку.
6. Напрессовать цилиндрический подшипник 10 на шейку хвостовой части ведущей шестерни и закрепить подшипник стопорным кольцом.
215-
7. Напрессовать подшипники 27 на шейки чашек 13 и 23 дифференциала. Установить в чашку 23 опорную шайбу и шестерню полуоси. Надеть на крестовину 28 опорные шайбы и сателлиты 12, установить крестовину в сборе в чашку 23 дифференциала.
8. Надеть на вторую полуосевую шестерню опорную шайбу, установить шестерню в чашку 13. Установить чашку 13 в сборе на чашку 23, совместив отверстия под болты обеих чашек. Ввернуть болты и зашплинтовать их по кругу вязальной проволокой.
Технические условия. Опорные поверхности чашек дифференциала, шестерен полуосей, сателлитов и крестовины перед сборкой дифференциала смазать смазкой ТАП-15В.
Зазор между опорной поверхностью шестерни полуоси и опорной шайбой при беззазорном зацеплении зубьев шестерни и сателлита должен быть не более 1,3 мм.
Момент затяжки болтов чашек должен быть 9—11 кгс-м.
В собранном дифференциале шестерни полуосей и сателлиты должны легко провертываться рукой. Тугое провертывание или заедание не допускается.
9. Установить шаровую опору 26 (рис. 4.36)' со шкворнями в сборе в корпус 32 поворотного кулака. Напрессовать на шкворни внутренние кольца подшипников 21 и 34 и запрессовать в гнезда корпуса поворотного кулака наружные кольца этих подшипников. Установить на верхние шпильки регулировочные прокладки 24, крышку 20 подшипника (левая крышка имеет поворотный, рычаг для соединения с продольной рулевой тягой), конусные втулки 19 и пружинные шайбы, навернуть и затянуть гайки. Гайки затягиваются постепенно по диагонали.
Технические условия. Момент затяжки гаек должен быть 12—15 кгс • м.
10. Вставить £ гнездо нижнего подшипника распорное кольцо 36, установить на шпильки регулировочные прокладки 37, крышку 35 подшипника и пружинные шайбы. Навернуть и затянуть гайки 33.
Технические условия. Момент затяжки гаек должен быть 12—15 кгс-м.
11. Проверить и при необходимости отрегулировать предварительный натяг подшипников шкворней поворотного кулака подбором регулировочных прокладок 24 и 37.
Технические условия. Крутящий момент (при смазанных подшипниках), необходимый для плавного поворота корпуса поворотного кулака из одного крайнего положения в другое, должен быть 45—55 кгс • м, что соответствует усилию 2,25—2,75 кгс, приложенному к нижнему рычагу поворотного кулака (рис. 4.56). .
Общая толщина регулировочных прокладок 24 (рис. 4.36) и 37 после регулировки должна быть одинаковой. Допускается разница не более 0,05 мм, при этом в каждом наборе про-216
кладок Должно быть не менее двух прокладок толщиной 0,05 мм и одной прокладки толщиной 0,1 мм.
12. Установить в паз корпуса поворотного кулака резиновую заглушку 31, поставить на шаровую опору сальник 25, смазав манжету сальника смазкой 1-13, и закрепить его болтами 30, подложив под головки болтов пружинные шайбы.
Рис. 4.56. Проверка затяжки подшипников шкворней поворотного кулака
13. В той же последовательности собрать и отрегулировать вторую шаровую опору.
14. Установить на кожух полуоси прокладку, вставить шейку шаровой опоры в отверстие кожуха 28 полуоси и запрессовать ее, направляя по шпилькам фланца кожуха полуоси. Надеть на шпильки пружинные шайбы, навернуть гайки и затянуть их до отказа.
Технические условия. Момент затяжки гаек должен быть 12—15 кгс*м.
15. Ввернуть ограничительные болты и отрегулировать наибольший угол поворота колес. Законтрить ограничительные болты контргайками.
Технические условия. Наибольший угол поворота колес при повороте вправо и влево должен быть 28—29°.
16. В той же последовательности установить вторую шаровую опору.
17. Закрепить полуось 2 (рис. 4.57) в тиски. Соединить поворотный кулак 1 с полуосью. Установить центральный и ведущие шарики в гнезда, слегка покачивая поворотный кулак.
18. Проверить предварительный натяг собранного шарнира полуоси.
Технические условия. Момент силы, необходимый для поворота кулака на угол 10—15° от спрямленного положения при зажатой полуоси, должен быть 5—15 кгс*м.
217
19. В той же последовательности собрать и проверить вторую полуось в сборе с кулаком для другой стороны моста.
20. Установить на стакан 5 (рис. 4.38) подшипников ведущей шестерни регулировочные прокладки 6 толщиной 1,6 мм (если устанавливаются.новые шестерни) и запрессовать стакан
Рис. 4.57. Проверка шарнира полуоси переднего моста:
/ — поворотный кулак; 2 —полуось; 3 — динамометрический ключ
подшипников в гнездо картера 18 моста так, чтобы установочный штифт вошел в отверстие фланца картера моста. Ввернуть в отверстия фланца болты с пружинными шайбами и затянуть болты.
Технические условия. Момент затяжки болтов должен быть 5,5—6 кгс-м.
21. Установить дифференциал в сборе в картер моста, смазать смазкой солидол Ж плоскость разъема крышки 21 картера и положить прокладку, совместив отверстия прокладки с отверстиями в крышке. Соединить крышку с картером 18, установить болты, головки которых должны находиться со стороны моста. Установить пружинные шайбы, навернуть и затянуть гайки. Два болта, ввернутые в тело картера, зашплинтовать вязальной проволокой.
Технические условия. Момент затяжки гаек должен быть 5—6,5 кгс • м.
22. Проверить и при необходимости отрегулировать боковой зазор- между зубьями ведущей 9 и ведомой 22 конических шестерен и правильность контакта в зацеплении «на краску».
Технические условия. Боковой зазор между зубьями ведущей и ведомой шестерен должен быть 0,1—0,5 мм у широкой части зуба, что соответствует повороту фланца ведущей шестерни на 0,25—1 мм (при измерении по диаметру рас-218
положения отверстий под болты) (рис. 4.58). При этом ведомая шестерня должна быть неподвижной. Боковой зазор для шестерен, бывших в эксплуатации, допускается до 0,7 мм.
Рис. 4.68. Проверка бокового зазора между зубьями шестерен главной передачи
Пятно контакта (рис. 4.59) на рабочей (выпуклой) стороне зуба ведомой шестерни должно иметь длину А не менее 25 мм и отстоять на 1—5 мм от узкого конца зуба, не менее 5 мм — от широкого конца зуба и не менее 1 мм — от вершины зуба.
Рис. 4.59. Правильное расположение пятна контакта на зубьях шестерен
Боковой зазор и положение контакта в зацеплении зубьев регулировать перемещением ведущей шестерни за счет изменения количества и толщины регулировочных прокладок 6 (рис. 4.38).- После окончательной регулировки в наборе регулировочных прокладок должно быть не менее двух прокладок толщиной 0,1 мм и не менее двух прокладок толщиной 0,2 мм.
23. Установить поворотный кулак 38 (рис. 4.36) в сборе с кулаком в шаровую опору 26 и кожух 28 полуоси, предвари
219
тельно заложив в шарнир полуоси и полость корпуса поворотного кулака смазку AM (карданную) ГОСТ 5730—51.
24. В той же последовательности установить вторую полуось.
25. Установить цапфу 50, щит тормоза /7 и уплотнительное кольцо 44, надеть на верхние шпильки, расположенные у отверстия для разжимного кулака, скобу стяжной пружины колодок тормоза, пружинные шайбы и навернуть гайки 43.
26. Установить разжимной кулак с опорной шайбой в опору, надеть на шлицевый конец кулака регулировочные шайбы и вставить его в регулировочный рычаг тормоза. Надеть на конец разжимного кулака шайбу и зашплинтовать шплинтом. Проверить легкость вращения разжимного кулака и осевой зазор, который должен быть не более 1 мм.
27. Установить колодки 39 тормоза на оси, смазав их смазкой солидол Ж, при этом пальцы стяжной пружины колодок должны находиться на внешней стороне. Установить съемником ВАРЭМ2-287 стяжную пружину, накладки 41 осей колодок, вставить в прорези на осях стопорные кольца 42 и обжать их по осям 40 колодок тормоза.
28. В той же последовательности установить цапфу и тормозной механизм для другой стороны моста.
29. Запрессовать в ступицу 13 колеса роликовый подшипник 14, сальник 45 и наружное кольцо роликового подшипника 9.
30. Установить ступицу в сборе на цапфу, заполнив полость ступицы смазкой 1-13. Напрессовать внутреннее кольцо роликового подшипника 9. Навернуть на цапфу гайку 47. Отрегулировать подшипники ступицы колеса, для чего затянуть гайку 47 до начала торможения ступицы, повертывая ее рукой для правильного расположения роликов подшипников, отпустить гайку 47 на 1/5—1/6 оборота; при этом ступица должна вращаться свободно, без заметного люфта и качки. Надеть замочную шайбу 48 так, чтобы штифт гайки вошел в одну из прорезей шайбы. Навернуть и затянуть до отказа контргайку 49 и еще раз проверить правильность регулировки.
31. Протереть салфеткой шейки цапфы 50 и втулки 5, смазать шейки и рабочие поверхности манжет головки 6 подвода воздуха смазкой 1-13 (внутренняя полость головки должна быть свободна от смазки). Установить головку подвода воздуха на шейки цапфы головками болтов 1 в сторону контргайки 49 и смазать смазкой 1-13 выступающий конец цапфы.
32. Установить в канавки ступицы уплотнительное кольцо 10, установить на ступицу крышку 12 так, чтобы отверстия крышки были совмещены со шпильками 11 колес, отверстиями в ступице для крепления крышки и отверстием в головке для подвода воздуха. Ввернуть винты 46 крепления крышки.
33. Установить в канавку штуцера 8 уплотнительные кольца 7, установить штуцер в отверстия ступицы и ввернуть его 220
в корпус головкц подвода воздуха. Резьба штуцера должна быть смазана рези'ловой смолой.
34. Установить на шпильки крышки ступицы прокладку 2, фланец 4 полуоси и пружинные шайбы. Навернуть и затянуть гайки 3.
Технические условия. Момент затяжки гаек должен быть 3,5—5 кгс • м.
35. В той же последовательности собрать, установить и отрегулировать ступицу и головку подвода воздуха для другой стороны моста.
36. Установить поперечную рулевую тягу так, чтобы отверстия для пальцев совмещались с отверстиями поворотных рычагов и сальников. Установить в совмещенные отверстия палец наконечника (сначала левый, затем правый) так, чтобы канавка на пальце находилась со стороны разреза в наконечнике тяги. Вставить в отверстия правого и левого наконечников стяжной болт, надеть на болт пружинную шайбу, навернуть и затянуть гайку с моментом 2—3 кгс • м.
37. Надеть на пальцы наконечников по одной пружинной шайбе, навернуть гайки и зашплинтовать их шплинтами.
38. Залить масло в картер главной передачи переднего моста.
Установка переднего моста
1. Подкатить передний мост под переднюю часть автомобиля и расположить мост так, чтобы подушки рессор находились под средней частью рессор.
2. Поднять передний мост, положить на площадки кожуха картера моста по три нижних листа рессоры так, чтобы выступы на нижних листах рессоры вошли в углубления площадок (подушек рессор) на кожухе картера моста. Поднять мост до упора в рессору третьим нижним листом рессоры, следя за тем, чтобы выступы на четвертом нижнем листе рессоры вошли в углубления на третьем листе.
3. Установить стремянки на накладки рессор, продев стремянки в отверстия подушек рессор, надеть на стремянки пружинные шайбы и навернуть гайки так, чтобы началось сжатие листов рессор.
4. Подсоединить шланги к тормозным камерам и цапфам поворотного кулака.
5. Установить и закрепить передние колеса и опустить передний мост.
6. Соединить продольную рулевую тягу с рычагом цапфы поворотного кулака.
7. Соединить фланец карданного вала с фланцем ведущей шестерни главной передачи переднего моста, вставить болты, надеть на болты пружинные шайбы и навернуть гайки.
221
8. Поднять переднюю часть автомобиля, вынуть подставки, опустить переднюю часть автомобиля и вынуть колодки из-под задних колес. Затянуть гайки стремянок с моментом 25—30 кгс • м.
9. Проверить и при необходимости отрегулировать схождение передних колес.' Для регулировки отсоединить правый наконечник поперечной рулевой тяги от рычага цапфы поворотного кулака, ослабить гайки болтов правого наконечника и, вращая наконечник, установить нормальное схождение колес.
Технические условия. Схождение колес проверять и регулировать на ровной площадке при положении колес, соответствующем движению по прямой, и при номинальном давлении воздуха в шинах. Схождение колес (разность расстояний между внутренними кромками ободьев колес сзади и спереди на уровне их оси) должно быть 2—5 мм.
Гайки стяжных болтов головок наконечников после регулировки схождения колес должны быть затянуты с моментом 5—6,2 кгс • м.
10. Проверить и при необходимости отрегулировать тормоза колес.
Регулировка тормозов колес
1. Вывесить колесо (или мост) автомобиля и проверить правильность затяжки подшипников ступицы.
2. Ослабить гайки крепления осей колодок и сблизить эксцентрики, повернув оси метками одну к другой (метки поставлены на наружных торцах осей).
3. Ослабить гайки болтов крепления кронштейнов разжимных кулаков к тормозным щитам.
4. Подать в тормозную камеру сжатый воздух под давлением 1—4 кгс/см2 (нажимая на педаль тормоза при наличии воздуха в системе или воспользовавшись компрессором мастерской). В случае отсутствия сжатого воздуха вынуть палец штока тормозной камеры и, нажимая на регулировочный рычаг в сторону хода штока тормозной камеры при затормаживании, прижать колодки к тормозному барабану.
Технические условия. Плотность прилегания колодок к барабану проверять щупом через окно в барабане на расстоянии 20—30 мм от наружных концов накладок; щуп 0,1 мм не должен проходить по всей ширине накладки. Устранять зазор поворотом осей колодок в ту или другую сторону.
5. Не отпуская регулировочного рычага и удерживая оси колодок от проворачивания, затянуть гайки осей и гайки болтов крепления кронштейнов разжимного кулака.
6. Прекратить подачу сжатого воздуха (отпустить регулировочный рычаг и присоединить шток тормозной камеры).
222
7. Повернуть ось червяка регулировочного рычага так, чтобы ход штока тормозной камеры был 10—25 мм (следует устанавливать наименьший ход штока).
8. Измерить зазор между колодками и тормозным барабаном, зазор должен быть: у разжимного кулака не менее 0,4 мм, у осей колодок — 0,2—0,6 мм.
Технические условия. Штоки тормозных камер должны перемещаться быстро, без заеданий. Барабаны в от-торможенном состоянии должны вращаться свободно, не касаясь колодок.
Для получения одинаковой эффективности торможения колес следует стремиться к тому, чтобы ходы штоков правых и левых тормозных камер на каждом мосту мало отличались один от другого.
Испытание переднего моста пробегом автомобиля
При отсутствии специального стенда работу моста проверить пробегом автомобиля.
Технические условия. Не допускаются стук шестерен, задевание тормозных барабанов за колодки и заедание шарниров полуосей.
Допускаетса ровный, легкий шум без стуков.
Места установки подшипников вала ведущей шестерни, дифференциала и ступиц колес должны быть холодными или слегка теплыми (проверять на ощупь).
Не допускается течь масла через сальники и соединения.
Тормоза должны обеспечивать одновременное торможение правого и левого колеса.
4Л-РЕМОНТ МРЕДМТО МОСТА ABTOMOSlWW-aWbW
Главная передача'ЪерЪднего моста автомобиля ЗИЛ-131 двухступенчатая, состоящая из пары конических шестерен со спиральными зубьями и пары цилиндрических шестерен с косыми зубьями.
Редуктор переднего моста крепится к картеру моста вертикальным фланцем. Вал ведущей конической шестерни и ведомая коническая шестерня, шестерни дифференциала, • гнезда подшипников и подшипники взаимозаменяемы с аналогичными деталями редуктора заднего (промежуточного) моста. Картер моста стальной, сварной из двух штампованных половин, картер редуктора чугунный. Полуоси моста имеют шарниры равных угловых скоростей.
Для обеспечения возможности преодоления брода мост выполнен герметичным.
Неисправно,стй передней? моста автбмоб1Кдя ЭИЛ-Й1 аналогичный неисправностям, переднего '-моста- автомоЙМля ЗИЛ-^УК (подразд? 4.4).
223
Инструмент и приспособления: ключи 10X12, 12X14, 17X19, 19X22, 22X24 и 65X70; ключ накидной 32 для гаек стремянок рессор; ключ накидной 46x50 для гаек поворотного кулака; ключ торцовый 104 для гаек подшипников ступиц колес; ключ с воротком торцовый колесный 24X38; ключ торцовый «кв. 6» шинного крана колес; ключ «кв. 8» пробки сливного отверстия картера моста; плоскогубцы комбинированные 150; молоток; выколотка медная (бронзовая); бородок слесарный 4; шплинтовыдергиватель; домкрат (2 шт.); лопатка-вороток комбинированная; ломик монтажный; кран подъемный 3-т; подставки под раму (2 шт.); колодки (4 шт.) под колеса; посуда для масла и керосина; противень для мойки деталей; ключ трещоточный; головки сменные 12, 17, 19 и 24; ключ динамометрический; отвертка 175X0,7; крейцмейсель слесарный 10X60°; оправка для подшипника; оправка для сальника; верстак с тисками; динамометр; пресс гидравлический 10-тс; съемник 5805-01 универсальный; съемник 5805-02 универсальный малый; болт-съемник М10Х1,25 (2 шт.); съемник ВАРЭМ2-287 для снятия и установки колодок тормоза; микрометры 0—25, 25—50 и 50—75; нутромер индикаторный; индикатор на стойке; штангенциркуль ШЦ-1-125; набор щупов № 1; плита поверочная; линейка металлическая 300; линейка для проверки схождения передних колес; стенд 5137А для ремонта мостов.
Трудозатраты на замену — 7,4 чел.-ч, на разборку и сборку—14 чел.-ч.
Снятие переднего моста
Снятие переднего моста автомобиля ЗИЛ-131 аналогично снятию переднего моста автомобиля ЗИЛ-157К (подразд. 4.4).
Перед снятием шинных кранов передних колес ввернуть пробки шинных кранов всех колес.
Перед выкатыванием переднего моста из-под автомобиля предварительно снять по пять нижних листов рессор.
Разборка переднего моста
1. Отвернуть гайки шпилек крепления фланца 2 (рис. 4.60J полуоси к ступице, снять пружинные шайбы и конусные втулки. Ослабить контргайки болтов-съемников и, ввертывая их, выпрессовать фланец 2 полуоси. Снять прокладку фланца. Вывернуть болты-съемники из фланца.
2. Вывернуть винты крепления тормозного барабана. Ввернуть в резьбовые отверстия барабана болты-съемники и снять барабан. Вывернуть болты-съемники. Отвернуть контргайку 6, снять замочную шайбу 8, отвернуть гайку 7 и, слегка постукивая молотком, снять ступицу 1.
3. Разобрать в той же последовательности вторую ступицу, 224
Рис. 4.60. Привод к ведущим колесам переднего моста автомобиля ЗИЛ-131: / — ступица; 2 — фланец полуоси; 3 — цапфа; 4 — защитный кожух трубки подвода воздуха; 5 — шинный кран; 6 — контргайка; 7, 14, 18, 27, 35 и 39 — гайки; 8 — замочная шайба; 9 и 12 — шланги подвода воздуха к шине; 10 и 45 — наружный и внутренний роликовые подшипники ступицы; 11, 13, 21, 25 и 38 — сальники; 15 — кронштейн тормоза; 16 — угольник; 17— роликовый подшипник шкворня, 19— поворотный рычаг; 20 и 33 — регулировочные прокладки; 22 — уплотнительное кольцо; 23— полуось в сборе с кулаком; 24 — шаровая опора; 26 — картер моста; 28— опорное кольцо шаровой опоры; 29 --штуцер головки подвода воздуха; 30 — шкворень; 31 — заглушка; 32 — корпус поворотного кулака; 34 — нижняя крышка поворотного кулака; 36 — головка подвода воздуха; 37 — пробка; 40 — щит тормоза; 41 — ось тормозной колодки, 42 — накладка;
43 — стопорное кольцо; 44 — колодка тормоза
8-8
225
4. Снять съемиикОлМ ВАРЭМ2-287 пружину колодок тормо-за, стопорные кольца 43, накладку 42 и колодки 44 со втулками с осей 41 колодок. Отсоединить шланг 12 от головки 36 подвода воздуха. Отвернуть гайки 39 осей колодок, снять пружинные шайбы и вынуть оси 41 из щита 40 тормоза.
5. Отвернуть гайки крепления наружного сальника и снять сальник 11. Снять щит 40 тормоза в сборе, цапфу 3 в сборе с помощью болтов-съемников, ввертываемых в резьбовые отверстия фланца цапфы. Снимать цапфу нужно очень осторожно, стараясь не повредить сальники головки подвода воздуха. При необходимости спрессовать с цапфы внутреннее кольцо подшипника ступицы колеса пользоваться съемником ’5805-01.
6. Отвернуть штуцер 29 головки подвода воздуха и бол гы крепления опорного кольца цапфы. Снять опорное кольцо и головку 37 подвода воздуха. Головку подвода воздуха снимать только в случае ее замены.
7. Вынуть полуось 23 в сборе с кулаком и разобрать ее. Разбирать шарнир полуоси только в случае необходимости.
8. Разобрать в той же последовательности механизм тормоза, цапфу и полуось в сборе для другой стороны моста.
9. Отсоединить поперечную рулевую тягу от рычагов корпуса поворотного кулака.
10. Отвернуть гайки 27 крепления шаровой опоры к картеру 26 моста. Снять шайбы и выпрессовать шаровую опору 24 из картера с помощью болтов-съемников, ввернутых в резьбовые отверстия фланца шаровой опоры. Выпрессовать из выточки шаровой опоры сальник 25 полуоси. Сальник выпрессо-вывать только в случае его замены.
11. Отвернуть гайки 18 крепления поворотного рычага и гайки 35 нижней крышки 34 поворотного кулака, снять шайбы и, слегка постукивая молотком, снять со шпилек конусные втулки, поворотный рычаг и нижнюю крышку поворотного кулака. Снять регулировочные прокладки 20 и 33.
.12 . Вывернуть болты крепления сальника шаровой опоры, снять уплотнительное кольцо 22, сальник 21 в сборе с крышкой, обоймой и уплотнительной прокладкой. Вынуть из паза корпуса поворотного кулака резиновую заглушку.
13. Спрессовать съемником 5805-02 со шкворней 30 роликовые подшипники 17, отсоединить шаровую опору от корпуса поворотного кулака.
14. Разобрать в той же последовательности вторую шаровую опору.
15. Вывернуть болты 11 (рис. 4.61) крепления картера 12 редуктора к картеру 1 переднего моста. Отвернуть болты крепления боковой крышки картера редуктора и снять крышку 17. Кроме наружных болтов 11 редуктор крепится к картеру моста еще двумя болтами, расположенными внутри картера редуктора. Чтобы отвернуть эти болты, необходимо снять крышку /7.
226
34 'JJ 32
Рис. 4.61. Главная передача переднего моста с дифференциалом автомобиля ЗИЛ-131:
/ — картер моста; 2, 16 и 34 — гайки; 3 — пробка контрольного отверстия; 4 — чашка дифференциала; 5 — шестерня полуоси; 6 и 14 — опорные шайбы; 7, /7, 29 и 39 — крышки; 8, 18, 24, 36 и 40 — подшипники; 9 — стопор гайки; 10 — регулировочная гайка; 11, 20 и 28 — болты; 12 — картер редуктора; 13 — сателлит; 15 — крестовина дифференциала; 19 — гнездо подшипников; 21 и 37 — регулировочные прокладки; 22 — ведомая цилиндрическая шестерня; 23 — ведущая цилиндрическая шестерня; 25 — ведомая коническая шестерня; 26 — ведущая коническая шестерня; 27 —стакан подшипников; 30 — упорная маслоотгонная шайба; 31 — сальник; 32 — фланец вала ведущей шестерни; 33 — зал ведущей конической шестерни; 35 — гря-зеотражатель; 38 — регулировочные шайбы; 41 — пробка сливного отверстия;
42 — воздушный клапан (сапун)
8*
227
16. Установить на фланец редуктора главной передачи ско бу и с помощью подъемника вынуть редуктор из картера пв' реднего моста (рис. 4.62).
Рис. 4.62. Снятие редуктора с картера переднего моста
17. Отвернуть болты 28 (рис. 4.61) крепления крышки 29 и стакана 27 подшипников ведущей конической шестерни 26 к картеру редуктора. Выпрессовать вал 33 из картера, редуктора в сборе с конической ведущей шестерней с помощью болтов-съемников, ввернутых в резьбовые отверстия фланца стакана. Снять регулировочные прокладки 37.
18. Закрепить в тиски ведущую коническую шестерню в сборе. Снять стопорное кольцо и съемником 5805-02 спрессовать с вала передний подшипник 40. Расшплинто^ать гайку 34 крепления фланца 32 и, удерживая его бородком от провертывания, отвернуть гайку. Снять опорную шайбу и фланец. Снять крышку 29 подшипников с сальником 31, уплотнительную прокладку, упорную маслоотгонную шайбу 30 и выпрессовать из крышки сальник с помощью оправки и молотка.
19. Выпрессовать под прессом (рис. 4.63) вал 33 (рис. 4.61) из ведущей конической шестерни.
20. Выпрессовать под прессом (рис. 4.64) ведущую коническую шестерню с внутренним кольцом переднего конического подшипника из стакана подшипников.
21. Снять внутреннее кольцо заднего конического подшипника ведущей конической шестерни, снять регулировочные 228
шайбы 38 (рис. 4.61) и внутреннее кольцо переднего конического подшипника со ступицы ведущей конической шестерни.
22. Выпрессовать съемником 5805-02 наружные кольца подшипников ведущей конической шестерни. Выпреосовывать наружные кольца подшипников только в случае их замены.
?ис. 4.63. Выпрессовка вала из ведущей конической шестерни
Рис. 4.64. Выпрессовка ведущей конической шестерни из стакана подшипников
Примечание. На автомобилях ЗИЛ-131 выпуска с июня f972 г. изношенные кольца подшипников ведущей конической иестерни не выпрессовывают, а заменяют стакан подшипников t сборе с подшипниками. Для этого заводом разработан комп-гект запасных частей 131-2302369 для переднего моста и ’31-2402369 для заднего (промежуточного) моста.
23. Отогнуть замочные пластины с головок болтов, отверзть болты крепления стопора 9, снять замочные пластины и топоры регулировочных гаек 10 подшипников дифференциала.
24. Расшплинтовать и отвернуть гайки 2 крепления крышек юдшипников чашек 4 дифференциала. Разметить крышки 7 [ регулировочные гайки, снять регулировочные гайки. Снять щфференциал вместе с подшипниками 8. Спрессовать съемни-;ом 5805-02 подшипники 8 с чашек дифференциала. Расшплин-
229
товать и отвернуть гайки болтов крепления чашек дифференциала и ведомой цилиндрической шестерни 22. Разметить керном взаимное положение чашек. Отделить от ведомой цилин-
дрической шестерни чашки
Р
Рис. 4.65. Выпрессовка вала ведущей цилиндрической шестерни из ведомой конической
шестерни:
1 — подставка; 2 — ведущая цилиндрическая шестерня; 3 — подшипник; 4 — ведомая коническая шестерня; 5 — оправка; б — шпонка; 7 — распорное кольцо
дифференциала, вынуть из чашек шестерни 5 полуоси с опорными шайбами 6, крестовину 15 с сателлитами и опорными шайбами 14.
25. Отвернуть болты 20 крепления крышки 17 и гнезда 19 двухрядного конического подшипника 18 ведущей цилиндрической шестерни 23. Снять крышку с прокладкой.
26. Застопорить ведущую цилиндрическую шестерню от провертывания. Отвернуть тайку 16 крепления двухрядного конического подшипника и болты крепления крышки 39. Снять крышку с прокладкой.
27. Выпрессовать из гнезда 19 и из картера 12 редуктора вал в сборе с ведущей цилиндрической шестерней 23, с ведомой комической шестерней 25, с подшипником 24 и одним внутренним кольцом подшипника 18 (со стороны ведущей цилиндрической шестерни). Вынуть из гнезда 19 другое внутреннее кольцо подшипника 18, регулировочную шайбу и разметить их порядок установки при сборке. Спрессовать с вала ведущей цилиндрической шестерни оставшееся внутреннее кольцо с роликами подшипника 18.
28. Выпрессовать под прессом вал ведущей цилиндрической шестерни из ведомой конической шестерни (рис. 4.65), вынуть из паза вала шпонку 6, снять с ведомой конической шестерни 4 распорное кольцо 7 и цилиндрический роликовый подшипник 3.
29. Выпрессовать гнездо 19 (рис. 4.61) двухрядного конического подшипника из картера редуктора с помощью болтов-съемников. Снять регулировочные прокладки и выпрессовать с помощью конусной оправки наружное кольцо подшипника.
30. Промыть керосином и проверить техническое состояние разобранных деталей.
230
Тохнтетм условия на,дефектацию и pemmr рртл лрй п
Картер переднего моста в сборе
(рис. 44)6)-Й/Ъ
1. Трещины на поверхностях картера 2 и по сварным швам Ж заварить и проверить на герметичность керосином.
2. Вмятины В крышки 1 и погнутость скобы 3 устранять правкой.
3. При повреждении резьбы в отверстиях А, Б, Г и Д заварить отверстия и нарезать резьбу номинального размера.
4. При повреждении резьбы во втулке Е заменить втулку.
Рис. 4»6£. Картер переднего моста в сборе: 1 — крышка; 2 — картер; 3 — скоба
Картер редуктора в сборе (рис. 4.6ft
4.14
1. Не допускаются:
— трещины и обломы, захватывающие посадочные поверхности картера;
— износ поверхностей Н и О отверстий под подшипники чашек дифференциала до диаметра более 125,08 Мм;
— износ поверхности Д отверстия под подшипник вала ведущей конической шестерни до диаметра более 62 мм;
— износ поверхности Ж отверстия под подшипник ведомой конической шестерни до диаметра более 150,08 мм.
2. Повреждение резьбы Б под регулировочную гайку подшипника дифференциала допускается не более двух ниток.
3. Повреждения резьбы в отверстиях Е, 3, И и К устранять заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера. •
4. При повреждении резьбы М нарезать резьбу ремонтного размера.
5. При повреждении резьбы А поставить ввертыш.
6. Трещины и обломы Г на фланце крепления к картеру моста устранять заваркой.
231
7. Картер редуктора переднего моста и крышки подшипников дифференциала должны поступать на дефектацию, ремонт и сборку в комплекте.
Рис. 4,-вТ. Картер редуктора переднего моста в сборе
Полуось
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на полуоси;
— скручивание шлицев полуоси;
— износ поверхности шейки под сальник до диаметра менее 52,84 мм.
2. Биение полуоси более 0,07 мм устранять правкой в холодном состоянии.
Кулак полуоси
Не допускаются:
— трещины и обломы кулака;
— скручивание кулака.
232
Корпус поворотного кулака в сборе (рис. 4т68£
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на корпусе 1;
— износ поверхностей Е отверстий под подшипники до диаметра более 90,07 мм.
2. Износ поверхности А конусного отверстия втулки 2 под шаровой палец реактивной штанги восстанавливать постановкой новой втулки с конусностью 1 :8 и малым диаметром конуса 21,3 мм с последующей приваркой втулки с обоих торцов кронштейна.
3. Повреждения резьбы в отверстиях Б и Д устранять нарезанием резьбы ремонтного размера.
4. При повреждении резьбы в отверстии В подрезать торец и углубить резьбу.
5. Повреждения резьбы в отверстиях Г устранять постановкой ввертышей или заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.
Фланец кулака полуоси
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на фланце;
— износ шлицев.
2. Торцовое биение фланца более 0,15 мм устранять обработкой шлифованием (проточкой) до выведения дефекта.
3. Повреждения резьбы в отверстиях фланца устранять заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.
Цапфа поворотного кулака (рис. 4^$>)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на цапфе 1;
— износ поверхности И шейки под наружный подшипник ступицы колеса до диаметра менее 74,91 мм;
— износ поверхности Е шейки под внутренний подшипник ступицы колеса до диаметра менее 79,91 мм;
— износ поверхности опорного кольца 4 кулака по толщине, если размер Д более 2,6 мм;
— износ поверхности Ж отверстия втулки 2 цапфы под шейку кулака шарнира полуоси до диаметра более 53,8 мм.
2. Допускается повреждение резьбы А под гайки крепления подшипников ступицы колеса не более двух ниток.
3. Повреждения резьбы в отверстиях В под болты крепления опорной шайбы 3 устранять заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.
283
Рис. «MS* Корпус поворотного кулака переднего моста в сборе: 1 — корпус; 2 — втулка
4. При повреждении резьбы в отверстиях под болты-съемники просверлить отверстия в новых местах с последующим нарезанием резьбы номинального размера.
5. Цапфа поворотного кулака и шайба опорного кольца кулака в сборе с опорным кольцом должны поступать на дефектацию, ремонт и сборку в комплекте.
Рис. Цапфа поворотного кулака переднего моста в
сборе:
/ — цапфа; 2 — втулка; 3 — опорная шайба; 4 — опорное кольцо
Рис. 4r7Gr Шаровая опора поворотного кулака переднего моста в сборе:
1 — шкворень; 2 — шаровая опора; 3 — опорная шайба
Опора шаровая поворотного кулака (рис.
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на шаровой опоре 2;
— ослабление посадки А шкворня /;
— износ поверхности Б шкворня под подшипник до диаметра менее 39,98 мм;
— износ опорной шайбы 3 кулака полуоси по толщине, если размер И более 72,6 мм;
— выработка на шаровой поверхности Ж в месте сопряжения с сальником более 0,2 мм глубиной (щуп толщиной 0,2 мм проходит).
2. Повреждение резьбы в отверстии Е устранять заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.
3. При повреждении резьбы в отверстиях Д под болты-съемники просверлить новые отверстия и нарезать резьбу номинального размера.
235
Барабан тормозной в сборе со ступицей (рис. 4.71)
1. Не допускаются:
— трещины, обломы на тормозном барабане 2 и ступице 5;
— износ поверхности Г отверстия под наружный подшипник ступицы до диаметра более 129,99 мм;
Рис. 4.71. Тормозной барабан в сборе со ступицей переднего моста:
1 — шпилька; 2 — тормозной барабан; 3 — ступица
— износ поверхности В отверстия под внутренний подшипник до диаметра более 139,99 мм.
2. При ослаблении посадки Ж шпильки 1 заменить шпильку.
3. Повреждение резьбы в отверстии Д устранять нарезанием резьбы ремонтного размера под ступенчатую шпильку.
4. При повреждении резьбы Е на шпильке заменить шпильку.
5. Надиры и износ рабочей поверхности Б барабана устранять растачиванием его в сборе со ступицей под ремонтные размеры (табл. 4.6).
1 Т а б л и ц а 4.6
Номинальный и ремонтные размеры передних и задних тормозных барабанов мм
Наименование размера Номинальный размер Ремонтный размер
1-й 1 2-й 3-й 4-й
/ Внутренний диаметр тормозного барабана 42о+°.25 421+°.25 422+°.25 423+0.25 424+0.25
236
Щит тормоза в сборе
I. Не допускаются: ~
— трещины и обломы на кронштейне осей колодок тормоза;
— износ отверстий в кронштейне под оси колодок более 22,1 мм;
— износ отверстий под болты крепления щита более 13 мм.
2. Трещины на щите заварить/ а сварные швы зачистить.
3. При ослаблении заклепок крепления кронштейна и усилительной пластины к щиту поставить новые заклепки ремонт-ногв^азмера.
Вал ведущей конической шестерни редуктора (рис.
Не допускаются:
— трещины и обломы на поверхности вала;
— износ поверхности А шейки под подшипник до диаметра менее 25 мм;
Рис. 4:72т Вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста
— износ поверхности Б под шестерню до диаметра менее 45,97 мм;
— износ шлицев Г по ширине до размера Д менее 6,8 мм.
Шестерня ведущая коническая редуктора
(рис. 4т?&|
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на шестерне;
— выкрашивание или ступенчатая выработка на рабочих поверхностях Б зубьев;
— износ поверхности Г шейки под внутренний подшипник до диаметра менее 65 мм;
— износ поверхности Д шейки под наружный подшипник до диаметра менее 64,94 мм;
?37
— износ шлицев Ж по ширине до размера 3 более 7,12 мм;
— износ зубьев по толщине более 0,5 мм (величина износа шлицев должна соответствовать величине бокового зазора, замеренного в сопряжении с новой ведомой конической шестерней);
Рис. 4-Z&- Шестерня ведущая коническая редук-
тора переднего моста
— износ поверхности Е отверстия под шейку вала до диаметра более 46,05 мм.
2. Ведущая и ведомая конические шестерни редуктора переднего моста должны поступать на дефектацию, ремонт и сборку в комплекте. В случае выбраковки одной из шестерен допускается комплектование пары из обезличенных шестерен при условии обязательной проверки зацепления зубьев.
Фланец вала ведущей конической шестерни в сборе
(рис. 4г?Ф)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на фланце /;
— износ шлицев Г по ширине М до размера К более 7,10 мм.
2. Износ или риски на поверхности В под сальник устранять шлифованием до выведения дефекта.
3. При торцевом биении поверхности 3 фланца более 0,09 мм торец фланца обрабатывать шлифованием (проточкой) до выведения дефекта с одновременной обработкой выточки И до номинального размера. Размер Е после обработки должен быть не менее 10,5 мм.
4. Износ поверхности Ж отверстия устранять заваркой с последующим сверлением отверстий номинального размера.
238
5. При наличии трещины или вмятины на поверхности Д отражатель 2 заменить.
6. Нарушение крепления Б отражателя к фланцу устранять приваркой.
Рис. 4.74. Фланец вала ведущей конической шестерни переднего моста в сборе:
1 — фланец; 2 — отражатель
Рис. 4.75. Стакан подшипников ведущей конической шестерни редуктора переднего морта
Стакан подшипников ведущей
конической
шестерни редуктора
(рис.
1. Не допускаются:
— трещины и обломы, не относящиеся к фланцу стакана;
— износ поверхностей Б и В отверстий под подшипники до диаметра более 109,98 мм.
2. Трещины и обломы на поверхности А фланца устранять сваркой.
3. Повреждения резьбы в отверстиях устранять заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.
Ведомая коническая и ведущая цилиндрическая шестерни редуктора в сборе (рис.
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на шестернях 1 и 3;
— выкрашивание и ступенчатая выработка на рабочих поверхностях А и Б зубьев;
— износ зубьев ведомой конической шестерни 1 по толщи? це более 0,5 мм (величина износа зубьев по толщине должна
239
соответствовать величине бокового зазора, замеренного в сопряжении с новой ведущей конической шестерней);
— износ зубьев ведущей цилиндрической шестерни 3 по толщине S до размера менее 9 мм (h = 5,97 мм);
— износ поверхности В шейки ведущей цилиндрической шестерни под подшипник до диаметра менее 39,95 мм.
Рис. 4.76. Ведомая коническая и ведущая цилиндрическая шестерни редуктора переднего моста в сборе:
/ — ведомая коническая шестерня; 2 — подшипник; 3 — ведущая цилиндрическая шестерня
2. При износе или повреждении резьбы Г под гайку наплавить и нарезать резьбу номинального размера.
Гнездо подшипника ведущей цилиндрической шестерни
1. Не допускаются:
— трещины и обломы, проходящие через отверстие под подшипники;
— износ поверхности отверстия под подшипник до диаметра более 90,07 мм.
2. При повреждении резьбы в отверстиях гнезда подшипника заварить отверстия, просверлить и нарезать резьбу номинального размера.
3. Трещины и обломы гнезда подшипника, кроме указанных выше, устранять заваркой.
Шестерня ведомая цилиндрическая р едуктор а
Не допускаются:
— трещины и обломы на шестерне;
— выкрашивание рабочей поверхности и износ зубьев по толщине до размера менее 7,3 мм (/г = 3,24 мм).
240
Чашка дифференциала
1. Не допускаются:
— трещины и обломы;
— износ и надиры на поверхности под шайбу шестерни полуоси до размера более 49,4 мм (расстояние от плоскости под шайбу до наружной плоскости чашки дифференциала);
— износ гнезда под шестерню полуоси до диаметра более 75,12 мм;
— износ отверстий под болты до диаметра более 14,5 мм.
2. Чашки дифференциала должны поступать на дефектацию, ремонт и сборку в комплекте.
Гайка ‘подшипника дифференциала
1. Не допускаются:
— обломы выступов под ключ;
— износ и срыв резьбы.
2. Износ или надир на опорной поверхности гайки под подшипник устранять шлифованием до выведения дефекта.
Шестерня полуоси дифференциала
Не допускаются:
— трещины и обломы на шестерне;
— выкрашивание рабочей поверхности зубьев;
— риски и надиры на опорной поверхности шестерни;
— износ шейки под гнездо чашки дифференциала до диаметра менее 74,85 мм;
— износ зубьев по толщине более 0,5 мм (величина износа зубьев по толщине должна соответствовать величине бокового зазора, замеренного в сопряжении с новым сателлитом);
— износ шлицев по ширине более 0,25 мм (величина износа шлицев должна соответствовать величине бокового зазора, замеренного в сопряжении с новой полуосью).
Сателлит дифференциала
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на сателлите;
— выкрашивание рабочей поверхности зубьев;
— риски и надиры на сферической поверхности сателлита;
— износ зубьев по толщине более 0,5 мм (величина износа зубьев по толщине должна соответствовать величине бокового зазора, замеренного в сопряжении с новой шестерней полуоси).
2. При износе поверхности отверстия втулки сателлита до диаметра более 28,15 мм заменить втулку.
241
Крестовина дифференциала
Не допускаются трещины, обломы, износ шеек крестовины до диаметра менее 27,97 мм.
Сборка переднего моста
1. Промыть детали керосином.
2. В стакан 27 (рис. 4.61) ведущей конической шестерни с помощью оправки запрессовать наружные кольца подшипников 36 до упора в буртик стакана. Надеть на ведущую шестерню 26 внутреннее кольцо переднего подшипника и запрессовать его под прессом до упора в торец шестерни.
3. Напрессовать на вал 33 с помощью оправки или пресса ведущую коническую шестерню в сборе с внутренним кольцом и роликами переднего подшипника. Напрессовать на шейку переднего конца вала ведущей конической шестерни подшипник 40 и застопорить стопорным кольцом. Надеть на ведущую коническую шестерню регулировочные шайбы 38, стакан подшипников в сборе с наружными кольцами подшипников. Установить внутреннее кольцо с роликами заднего подшипника.
Рис. 4.77. Проверка предварительного натяга подшипников ведущей конической тпестерни
Надеть на вал маслоотгонную шайбу. Установить на стакан подшипников уплотнительную прокладку и крышку 29 с сальником 31 в сборе. Напрессовать на шлицы вала фланец 32 с отражателями 35, надеть шайбу, навернуть и затянуть гайку 34.
Технические условия. Момент затяжки гайки должен быть 20—25 кгс-м.
4. Проверить и при необходимости отрегулировать натяг подшипников ведущей конической шестерни подбором регулировочных шайб 38. Толщина регулировочных шайб может быть равна: 7,25* 7,30; 7,40; 7,50; 7,60’; 7,70; 7,80 и 7,85 мм, ?42
Технические условия. Крутящий момент для провертывания вала ведущей конической шестерни в подшипниках должен быть 0,08—0,16 кгс-м при непрерывном вращении ведущей конической шестерни в одну сторону (рис. 4.77).
Подшипники перед регулировкой должны быть смазаны маслом ТАП-15В.
Д-о проверки предварительного натяга подшипников необходимо крышку 29 (рис. 4.61) сдвинуть в сторону фланца 32 до выхода центрирующего пояска крышки из стакана подшипников.
5. Напрессовать под прессом на шейку ведомой конической шестерни 25 подшипник 24 до упора в торец шестерни. Установить на шейку ведомой конической шестерни распорное кольцо, запрессовать шпонку в паз шейки ведущей цилиндрической шестерни 23. Нагреть шестерню 25 в сборе с подшипником в масле до температуры 120°С и напрессовать ее под прессом на шейку вала до упора в торец цилиндрической шестерни.
Технические условия. После сборки наружное кольцо должно свободно вращаться.
6. Напрессовать подшипники 8 на шейки чашек 4 дифференциала. Установить на чашку ведомую цилиндрическую шестерню 22, слегка постукивая по ней медным' молотком.
7. Установить в чашку опорную шайбу 6 и шестерню 5 полуоси. Надеть на крестовину 15 опорные шайбы, сателлиты 13 и установить крестовину в чашку дифференциала. Положить на сателлиты другую шестерню полуоси с опорной шайбой. Установить вторую чашку дифференциала, совместив метки, нанесенные керном при разборке. Вставить болты в отверстия чашек дифференциала, совместив их с отверстиями ведомой цилиндрической шестерни. Навернуть на болты гайки и затянуть их.
Технические условия. После сборки сателлиты и шестерни полуосей должны легко проворачиваться. Тугое проворачивание не допускается.
Зазор между опорным торцом шестерни полуоси и опорной шайбой (проверяемый против каждого из четырех окон чашки дифференциала) должен быть 0,5—1,2 мм.
После проверки зазора гайки крепления чашек дифференциала должны быть затянуты с моментом 12,5—14 кгс-м и зашплинтованы.
8. Собранную ведомую коническую и ведущую цилиндрическую шестерни установить в отверстие картера 12 редуктора. Запрессовать с помощью медной оправки в гнездо 19 наружное кольцо подшипника 18. Между внутренними кольцами подшипника установить регулировочную шайбу. Надеть на гнездо регулировочные прокладки 21 и запрессовать гнездо болтами М12 в отверстие картера редуктора. Вывернуть болты Ml2.
9. Навернуть гайку 16 и затянуть ее. После затяжки застопорить гайку вдавливанием утоненного ее края в один из пазов
243
вала затупленным зубилом (оправкой) с радиусом затупления 1—1,5 мм.
Технические условия. Момент затяжки гайки 16 должен быть 35—40 кгс • м.
10. Установить крышку 17 с прокладкой на гнездо 19. Надеть на болты 20 пружинные шайбы и закрепить болтами крышку и гнездо к картеру редуктора.
Примечание. Двухрядный конический подшипник 18 вала ведущей цилиндрической шестерни 23 поставляется заводом-изготовителем с подобранным регулировочным кольцом (шайбой) и дополнительной регулировки не требует. Детали этого подшипника невзаимозаменяемы, поэтому перестановка деталей с одного подшипника на другой недопустима.
Технические условия. Внутреннее кольцо подшипника, имеющее на торце клеймо «V», должно быть установлено со стороны заклейменного торца наружного кольца.
11. Установить вал 33 ведущей конической шестерни в сборе в картер редуктора, предварительно установив на фланец стакана 27 подшипников регулировочные прокладки. Закрепить болтами стакан подшипников в сборе с крышкой 29.
12. Проверить и при необходимости отрегулировать подбором прокладок 37 боковой зазор между зубьями ведущей 26 и ведомой 25 конических шестерен.
Технические условия. Боковой зазор должен быть 0,15—0,45 мм (для шестерен, бывших в эксплуатации,— 0,6 мм) у широкой части зуба, что соответствует повороту фланца вала ведущей конической шестерни на 0,18—0,54 мм при замере на радиусе отверстий болтов и при неподвижной ведомой шестерне. Боковой зазор проверять не менее чем для четырех зубьев ведомой шестерни на равных расстояниях по окружности.
13. Проверить и отрегулировать зацепление зубьев ведущей и ведомой конических шестерен по контактному пятну (рис. 4.78) «на краску», изменяя количество и толщину регулировочных прокладок 37 (рис. 4.61) и 21. Пятно контакта получают путем вращения ведущей шестерни в обе стороны при одновременном подтормаживании рукой ведомой шестерни.
Технические условия. Пятно контакта на обеих сторонах зуба ведомой конической шестерни должно иметь длину, равную 2/3 длины зуба, не доходить до торца узкого конца зуба на 2—4 мм и не выходить за верхнюю кромку зуба.
После окончательной регулировки зазора и пятна в каждом наборе прокладок должно быть установлено не менее двух прокладок толщиной 0,05 мм и не менее двух прокладок толщиной 0,1 мм с каждой стороны.
244
Положение контактного пятна на ведомой шестерне Способы достижения правильного зацепления шестерен Направление перемещения шестерен
Передний. Задний ход ход — —
lit У*
Правильный контакт —
Придвинуть ведомую шестерню к ведущей. Если при этом получится слишком малый боковой зазор, отодвинуть ведущую шестерню 1
Отодвинуть ведомую шестерню от ведущей. Если при этом получится слишком большой боковой зазор, придвинуть ведущую шестерню 1
Придвинуть ведущую шестерню к ведомой. Если боковой зазор будет слишком мал,- отодвинуть ведомую шестерню
Отодвинуть ведущую шестерню от ведомой. Если боковой зазор будет слишком велик, придвинуть ведомую шестерню 1
Рис. 4.78. Регулировка контакта в зацеплении конических шестерен редуктора
245
Болты крепления стакана 27 подшипников, гнезда 19 и крышек 29 и 17 подшипников после окончательной регулировки должны быть затянуты с моментом 6,5—8 кгс • м.
14. Надеть на ролики подшипников чашек дифференциала наружные кольца и установить дифференциал на редуктор, направив кольца подшипников в гнезда картера. Установить крышки 7 подшипников 8, затянуть гайки 2 крепления крышек подшипников. Установить регулировочные гайки 10 подшипников дифференциала.
15. Проверить и отрегулировать предварительный натяг роликовых подшипников дифференциала регулировочными гайками 10. Завернуть регулировочные гайки 10 так, чтобы осевой люфт дифференциала был не более 0,1 мм, затем каждую гайку завернуть на один паз и в этом положении застопорить. При регулировании натяга подшипников необходимо повертывать дифференциал, чтобы ролики подшипников заняли правильное положение в кольцах подшипников.
Технические условия. Момент затяжки болтов крепления крышек 7 подшипников дифференциала должен быть 17—21 кгс-м. Болты должны быть застопорены стопорными пластинами.
Собранный редуктор проверить вращением рукой за фланец ведущей конической шестерни, которая должна вращаться свободно, без заклинивания, не задевая за картер редуктора.
16. Установить редуктор в сборе на картер моста, предварительно положив на торец большого фланца картера уплотнительную прокладку, присоединить картер редуктора к картеру моста наружными болтами и двумя болтами изнутри.
Технические условия. Момент затяжки болтов должен быть 9—1Г кгс-м. Болты должны быть застопорены стопорными пластинами.
17. Установить боковую крышку 39 картера редуктора с уплотнительной прокладкой и закрепить ее болтами.
18. Запрессовать сальник 25 (рис. 4.60) в сборе в гнездо шаровой опоры 24 и установить шаровую опору в корпус поворотного кулака. Напрессовать подшипники 17 (два) на шкворни 30 шаровой опоры и установить регулировочные прокладки 20 и 33, нижнюю и верхнюю крышки (для левой стороны моста вместо верхней крышки поставить поворотный рычаг 19). Установить на шпильки конусные втулки, пружинные шайбы и навернуть гайки 35 до отказа.
19. Проверить и отрегулировать предварительный натяг подшипников шкворней поворотного кулака.
Технические условия. Крутящий момент (при смазанных подшипниках шкворней), необходимый для плавного поворота корпуса поворотного кулака (рис. 4.56) из одного крайнего положения в другое (до установки сальника корпуса), должен быть 45—50 кгс-м, который достигается подбором 246.
количества и толщины регулировочных прокладок 20 и 33 (рис. 4.60).
Общая толщина регулировочных прокладок после регулировки должна быть одинаковой. Допускается разница не более чем на толщину самой тонкой прокладки (0,05 мм). В каждом наборе прокладок должно быть не менее пяти толщиной 0,05 мм и не менее двух толщиной 0,1 мм. Две прокладки толщиной 0,05 мм должны быть установлены к плоскости корпуса, остальные — со стороны рычага и накладок ^поворотного кулака.
Момент затяжки гаек 35 и 18 должен быть 16—18 кгс-м.
20. Установить прокладку, сальник 21 корпуса поворотного кулака, смазав манжету сальника смазкой 1-13, и крышку сальника на шаровую опору 24, закрепить их болтами с пружинными шайбами.
21. В такой же последовательности собрать и отрегулировать вторую шаровую опору.
22. Установить шаровую опору в сборе с корпусом 32 поворотного кулака на шпильки фланца- картера 26 моста, надеть на шпильки пружинные шайбы и навернуть гайки 27 до отказа.
Технические условия. Момент затяжки гаек должен быть 16—18 кгс-м.
23. Установить в такой же последовательности вторую шаровую опору.
24. Закрепить полуось 2 (рис. 4.57) в тиски. Соединить поворотный кулак 1 с полуосью. Установить центральный и ведущие шарики в гнезда, слегка покачивая поворотный кулак.
Проверить предварительный натяг собранного шарнира полуоси.
Технические условия. Момент силы, необходимый для поворота кулака на угол 10—15° от спрямленного положения при закрепленной полуоси, должен быть 5—15 кгс-м.
25. Собрать и проверить в такой же последовательности второй шарнир полуоси.
26. Установить собранную переднюю полуось 23 (рис. 4.60) в сборе в шаровую опору 24 и картер 26 моста.
27. Установить цапфу 3 в сборе на поворотный кулак, направив отверстиями на шпильки корпуса шаровой опоры таким образом, чтобы отверстие для подвода воздуха в шейке цапфы заняло правильное положение.
Технические условия. Перед установкой полуоси шейки под сальник головку подвода воздуха и втулку цапфы смазать тонким слоем смазки 1-13.
28. В той же последовательности установить вторую полуось в сборе и цапфу в сборе.
29. Установить на шпильки щит 40 тормоза в сборе, надеть на шпильки кольцо с наружным сальником 11 в сборе, пропи
247
тав сальник маслом. Надеть на шпильки пружинные шайбы, навернуть гайки и затянуть их.
Технические условия. Момент затяжки гаек должен быть 5,5—6 кгс • м.
30. В той же последовательности установить тормозной щит в сборе для другой стороны моста. ,
31. Ввернуть штуцер со шлангом 12 в штуцер головки 36 подвода воздуха. Установить на цапфу ступицу 1 колеса в сборе с тормозным барабаном, предварительно смазав подшипники ступицы и заложив в полость ступицы смазку 1-13. Навернуть на цапфу 3 гайку 7.
32. Отрегулировать подшипники ступицы колеса, для чего: затянуть гайку 7 до начала торможения ступицы, повертывая ее рукой для правильного расположения роликов подшипников; отпустить гайку 7 на 1/5—1/6 оборота до совпадения стопорного штифта гайки с ближайшим отверстием в замочной шайбе установить на цапфу замочную шайбу так, чтобы шпонка вошла в канавку на цапфе, а стопорный штифт гайки вошел в отверстие замочной шайбы. Навернуть на цапфу контргайку 6 и затянуть ее до отказа, при этом ступица должна свободно вращаться на подшипниках, не имея осевой качки.
Технические условия. Момент затяжки контргайки 6 должен быть 14—16 кгс-м.
33. В той же последовательности установить ступицу и отрегулировать подшипники ступицы для другой стороны моста.
Примечание. Тормозной барабан в сборе со ступицей, у которой установлены шпильки с левой резьбой, должен устанавливаться на левую сторону моста, а с правой резьбой — на правую сторону (по ходу автомобиля).
34. Надеть на шпильки ступицы прокладку, фланец 2 полуоси, конусные втулки, пружинные шайбы и навернуть гайки.
Технические условия. Момент затяжки гаек должен быть 7—9 кгс • м.
35. Набить смазку AM в корпус шаровой опоры 24 через пресс-масленку. Ввернуть болты-съемники в резьбовые отверстия фланца полуоси до упора в ступицу и затянуть контргайку.
36. Смазать прокладку шинного крана с обеих сторон уплотнительной пастой. Установить корпус шинного крана 5 с прокладкой на фланец полуоси, надеть на болты пружинные шайбы и закрепить корпус шинного крана болтами.
37. В той же последовательности установить корпус шинного крана для другой стороны моста.
38. Установить шаровые пальцы в сборе с поперечной тягой в отверстия поворотных рычагов корпуса шаровой опоры, надеть на шаровые пальцы защитные накладки, крышки и шайбы, завернуть до отказа гайки и зашплинтовать их.
248
Технические условия. Момент затяжки гаек должен быть 22—28 кгс • м.
39. Зашплинтовать гайки.
40. Залить масло в картер моста.
Установка переднего моста
1. Установить передний мост автомобиля (выполняется аналогично установке переднего моста автомобиля ЗИЛ-157К — подразд. 4.4).
2. Отрегулировать тормоза колес переднего моста (подразд. 4.4).
Технические условия. Давление воздуха для подачи в тормозную камеру должно быть 1—1,5 кгс/см2.
Ход штока тормозной камеры должен быть 25 мм±10 мм.
3. Испытать передний мост пробегом автомобиля (подразд. 4.4).
4.6. РЕМОНТ ЗАДНЕГО (СРЕДНЕГО) МОСТА АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-157К
Главные передачи и дифференциалы заднего и среднего мостов автомобиля ЗИЛ-157К взаимозаменяемы. Главная передача заднего (среднего) моста состоит из пары конических шестерен со специальными зубьями. Картер заднего (среднего) моста изготовлен из ковкого чугуна. Кожухи полуосей — стальные.
Неисправности заднего (среднего) моста аналогичны неисправностям переднего моста (подразд. 4.4).
В подразд. «Технические условия на дефектацию и ремонт деталей заднего (среднего) моста» приведены только технические условия для деталей, которые по конструкции отличаются от деталей переднего моста.
Инструмент и приспособления: ключи 10X12, 12X14, 17X19 и 22x24; ключи торцовые 17, 36 и 46; ключ торцовый 24x38 с воротком для гаек колес; ключ накидной 103 для гаек подшипников ступиц колес; ключ торцовый «кв. 6» шинного крана колес; ключ «кв. 8» пробки сливного отверстия картера моста; головки сменные 12, 17, 19 и 24; ключ динамометрический; ключ трещоточный; молоток; кувалда 3-кг; выколотка медная (бронзовая); плоскогубцы комбинированные 150; отвертка 175x0,7; шплинтовыдергиватель; крейцмейсель слесарный 10X60°; съемник 5805-01 универсальный; съемник 5805-02 универсальный малый; съемник ВАРЭМ2-287 для снятия и установки пружин колодок тормоза; колодки (4 шт.) под колеса; подставки под раму автомобиля; кран
249
подъемный 3-т; пресс гидравлический 10-тс; верстак с тисками; стенд 5137А для ремонта мостов; посуда для масла и керосина; противень для мойки деталей; набор щупов № 1; штангенциркуль ШЦ-1 -125; нутромер индикаторный; индикатор на стойке; микрометры 0—25, 25—50 и 50—75; линейка металлическая 300; плита поверочная; динамометр.
Трудозатраты на замену — 4,8 чел.-ч, на разборку и сборку — 7 чел.-ч.
Снятие заднего (среднего) моста
1. Установить автомобиль на ровную площадку и подложить колодки под колеса переднего моста. Слить масло из картера главной передачи заднего (среднего) моста. Ослабить гайки крепления колес снимаемого моста.
2. Отсоединить фланец карданного вала от фланца ведущей шестерни главной передачи заднего моста (при снятии среднего моста отсоединить промежуточный карданный вал заднего моста).
3. Отсоединить концы реактивных штанг от кронштейнов моста. Для этого отвернуть гайки крепления шаровых пальцев и выбить их при помощи оправки и молотка.
4. Снять защитные кожухи, соединительные трубки подвода воздуха к шинным кранам и шинные краны колес. Отсоединить шланг тормозной системы от тройника и шланги подвода воздуха к колесам от угольников на лонжеронах рамы. Поднять заднюю часть автомобиля до полной разгрузки рессор, выкатить задний (средний мост выкатить после снятия его колес) мост из-под автомобиля, опустить раму, установив под нее подставки.
5. Приподнять задний мост и снять колеса. Очистить от грязи задний (средний) мост, вымыть его и установить на стенд для ремонта.
Разборка заднего (среднего) моста
1. Отвернуть гайки 8 (рис. 4.79) крепления фланца полуоси к крышке 18 ступицы, расконтрить болты-съемники 66 и, ввертывая их поочередно в резьбовые отверстия фланца, вынуть полуось 10.
2. В той же последовательности вынуть вторую полуось моста.
3. Дальнейший порядок разборки заднего (среднего) моста аналогичен разборке переднего моста, кроме снятия и разборки передней полуоси, шаровой опоры и поперечной рулевой тяги (подразд. 4.4).
250
СИ
Рис. 4.79. Задний (средний) мост автомобиля ЗИЛ-157К:
1 — винт; 2, 8, 34, 57 и 64 — гайки; 3 — замочная шайба; 4 — контргайка; 5, 30, 52 и 56 — болты; 6 — прокладка; 7 — разжимная втулка-
9 — втулка цапфы; 10 и 47 — полуоси; 11 — головка подвода воздуха; 12, 16 и 38 — уплотнительные кольца; 13 — штуцер; 14 — трубка;
15, 25, 28, 29, 42, 49 и 72 — роликовые подшипники; П — шпилька; 18 — крышка ступицы; 19 — ступица; 20 — тормозной барабан; 21 —
разжимной кулак; 22 — шланг; 23 — рычаг; 24, 32 и 48 — сальники; 26 — опорная пластина; 27 — ведущая шестерня; 31 и 41 — регулиро-
вочные кольца; 33—-фланец; 35—шайба; 36, 45, 51 и 54 — опорные шайбы; 37 — крышка; 39 — стакан подшипников; 40—регулировочные прокладки; 43 и 71 — стопорные кольца; 44 — крестовина; 46 —сателлит; 50 и 53 — полуосевые шестерни; 53 — картер; 55 —ведомая шестерня; 59 — крышка картера; 60 — цапфа; 61 — уплотнительное войлочное^ кольцо; 62 — кольцо; 63 — обойма; 65 — ось колодок тормоза; 66 — болт-съемник; 67 — опорный диск тормоза; 68 — колодка тормоза; 69 — внутренний сальник; 70 — накладки оси колодки
Технические условия на дефектацию и ремонт деталей заднего (среднего) моста
Картер заднего (среднего) моста в сборе с кожухом полуоси
(рис. 4.80)
1. Не допускаются:
— трещины или обломы на картере 1 и кожухе 3 полуоси;
— ослабление заклепок 2 и кожуха полуоси в гнезде картера;
Рис. 4.80. Картер заднего (среднего) моста в сборе с кожухом полуоси: 1 — картер; 2 — заклепка; 3 — кожух полуоси
— износ поверхности Д гнезда под наружное кольцо подшипника до диаметра более 109,99 мм;
— износ поверхности Г отверстия под наружное кольцо заднего подшипника ведущей шестерни до диаметра более 62,01 мм.
2. Изношенные поверхности 3 конусного отверстия под шаровой палец реактивной штанги восстанавливать постановкой новой втулки с конусностью 1 :8 и малым диаметром 37,5 мм с последующей приваркой втулки с обоих торцов кронштейна.
3. Изношенную поверхность Ж под рессору восстанавливать наплавкой с последующей обработкой.
4. Повреждения резьбы в отверстиях Б устранять нарезанием резьбы ремонтного размера под ступенчатую шпильку, а в отверстиях А, К, В и Е — постановкой ввертышей.
Полуось заднего (среднего) моста (рис. 4.81)
1. Не допускаются:
— трещины, обломы и скручивание полуоси;
— износ шлицев Г по ширине более 0,25 мм (величина износа шлицев должна соответствовать величине бокового зазо-252
ра, определяемого путем замера его в сопряжении с новой шестерней полуоси);
— износ поверхности В шейки под сальник до диаметра менее 44,2 мм.
/I
Рис. 4.81. Полуось заднего (среднего) моста
2. При износе поверхности Д конусных отверстий под втулки шпилек отверстия заварить и обработать под номинальный или ремонтный размер втулок.
3. Биение полуоси более 1,2 мм устранять правкой в холодном состоянии.
4. Торцовое биение фланца полуоси более 0,15 мм устранять шлифованием поверхности Б, при этом толщина фланца должна быть не менее 9 мм.
5. При повреждении резьбы в отверстиях А фланца под болты-съемники просверлить отверстия в новых местах в промежутках между конусными отверстиями и нарезать резьбу номинального размера.
Сборка заднего (среднего) моста
Сборка заднего (среднего) моста аналогична сборке переднего моста, кроме сборки и установки шаровой опоры, передней полуоси и поперечной рулевой тяги.
1. Установить на шпильки крышки 18 (рис. 4.79) ступицы прокладку 6 полуоси, установить полуось 10. Надеть на шпильки конусные втулки 7 и пружинные шайбы. Навернуть и затянуть гайки. Законтрить болты-съемники 66.
2. Установить аналогично полуось с противоположной стороны. Залить масло в картер главной передачи заднего среднего моста.
253
Установка заднего (среднего) моста
1. Установить колеса, подкатить задний мост под заднюю часть рамы автомобиля и расположить мост >так, чтобы опоры рессор находились на одной линии с рессорами. Поднять заднюю часть автомобиля так, чтобы опоры рессор были расположены на уровне концов рессор и накатить мост опорами на рессоры.
Колеса промежуточного моста установить после его расположения под заднюю часть автомобиля.
2. Присоединить реактивные штанги к рычагам заднего (среднего) моста, запрессовав пальцы реактивных штанг в отверстия рычагов. Надеть на пальцы по одной пружинной шайбе, навернуть и затянуть гайки.
Технические условия. Момент затяжки гаек должен быть 20—25 кгс-м.
3. Соединить фланец карданного вала с фланцем ведущей шестерни главной передачи заднего моста (при установке среднего моста соединить промежуточный карданный вал и карданный вал заднего моста), вставить болты, надеть на них пружинные шайбы и навернуть до отказа гайки.
4. Присоединить шланги тормозной системы и шланги подвода воздуха к колесам, навернув накидные гайки на тройник и угольники на лонжероны рамы.
5. .Опустить заднюю часть автомобиля, вынуть колодки из-под передних колес.
6. Проверить и при необходимости отрегулировать тормоза колес. Регулировка тормозов аналогична регулировке тормозов передних колес (подразд. 4.4).
7. Испытать задний (средний) мост пробегом автомобиля (подразд. 4.4).
34WM3P-*
Редукторы заднего и среднего мостов автомобиля ЗИЛ-131 установлены сверху картера мостов и крепятся к нему горизонтальным фланцем. Валы ведущих конических шестерен и ведомые конические шестерни, шестерни дифференциала, гнезда подшипников и подшипники редукторов взаимозаменяемы.
Главные передачи двухступенчатые с парой конических шестерен со спиральными зубьями и парой цилиндрических шестерен с косыми зубьями.
Картер заднего (среднего) моста стальной, сварной из двух штампованных половин с приваренными фланцами.
Неисправности заднег^ (среднего) мЪ^та аЬцлогйЧны йеис-правн^стяж^переднего моста автогйгобиля ЗИЛМ571£ч (йод-разд. 4.4), Х
254
В подразд.' «Технические условия на дефе^ациюЛ! ремонт деталей здДнего (среднего) мостХ» приведены только технические ^ёловия для деталей, которые по конструкции отличаются о/ деталей переднего моста.
5струмент и п р и с п о с о б л е н и я: Хключи 12X14, 19X22 и 27X30; ключ накидной 32 для гаек стремянок ключ накидной 46X50- для гайки крепления фланца вала ведущей конической шестерни; ключ с воротком торцовый колесный 24x38; ключ «кв. 8» пробки сливного отверстия картера моста; ключ торцовый «кв. 6» шинного крана колес; ключ торцовый 104 для гаек подшипников колес; ключ специальный для отвертывания гаек подшипников дифференциала; ключ трещоточный; ключ динамометрический; головки сменные 12, 19, 22 и 27; плоскогубцы комбинированные 150; отвертка 175X0,7; бородок слесарный 4; молоток; зубило слесарное 20X60°; крейцмейсель слесарный 10X60°; кернер 6; динамометр; выколотка медная; оправка для сальника; оправка для подшипника; съемник 5805-01 универсальный; съемник 5805-02 универсальный малый; съемник ВАРЭМ2-287 для снятия и установки пружин колодок тормоза; болт-съемник М10Х1,25 (3 шт.); домкрат (2 шт.); лопатка-вороток комбинированная; ломик монтажный; колодки под колеса (4 шт.); кран подъемный 3-т; подставки под раму автомобиля (2 шт.); верстак с тисками; пресс гидравлический 10-тс; стенд 5137А для ремонта мостов; посуда для масла и керосина; противень для мойки деталей; набор щупов № 1; штангенциркуль ШЦ-1-125; нутромер индикаторный; индикатор на стойке; микрометры 0—25, 25—50 и 50—75; линейка металлическая 300; плита поверочная, динамометр.
Трудозатраты на замену —5,3 чел.-ч, на разборку и сборку—13 чел.-ч.
Снятие заднего (среднего) моста
1. Установить автомобиль на ровную площадку и подложить колодки под колеса переднего моста, ослабить гайки крепления колес заднего (среднего) моста. Слить масло из картера главной передачи (вывернуть пробки в нижней части крышки картера и в передней стенке картера редуктора). Снять шинные краны. Отсоединить гибкие шланги тормозных камер и системы регулирования воздуха в шинах от тройников. Отсоединить карданный вал привода заднего моста от фланца ведущего вала главной передачи. При снятии среднего моста карданный вал привода заднего моста отсоединить от фланца проходного редуктора.
2. Отсоединить карданный вал привода среднего моста от фланца ведущего вала главной передачи (при снятии среднего моста).
255
Рис. 4.82. Задний (средний)
/ — ступица; 2 — конусная втулка; 3 и 45 — полуоси; 4 — цапфа; 5 — защитный ко шипников; 8, 14, 38 и 50 — гайки; 9 — замочная шайба; 10 — шланг подвода воздуха к лак; 13, 21, 23 и 24— сальники; /5 — кронштейн тормоза; 16 — угольник; /7 — маслен вода воздуха; 25 — болт крепления картера редуктора; 26 и 37 — крышки; 27 — болт* ческая шестерня; 31 — шпонка; 32 — распорное кольцо; 33— ведущая цилиндрическая подшипник; 39 — регулировочное кольцо; 40 — ведомая цилиндрическая шестерня; 41 и чашки дифференциала;
256
мост автомобиля ЗИЛ-131:
жух трубки подвода воздуха к шине колеса; 6 — шинный кран; 7 — контргайка поД-шине; 11 — шланг подвода воздуха к головке подвода воздуха; 12 — разжимной ку« ка; 18 — уплотнитель наконечника шланга; 19 — сапун; 20 — картер; 22 — головка подсъемник; 28 — ведущая коническая шестерня; 29 и 48 — пробки; 30 — ведомая кони* шестерня; 34 — гнездо подшипника; 35 — регулировочные прокладки; 36 — двухрядный 46 — опорные шайбы; 42 — сателлит; 43 — крестовина; 44 — шестерня полуоси; 47 — 49 — картер редуктора
9-8
257
3. Отсоединить реактивные штанги от рычагов моста, пользуясь при этом болтом-съемником для выпрессовки пальца реактивной штанги (ввернут в стенку боковой крышки редуктора заднего (среднего) моста).
4. Поднять заднюю часть автомобиля до полной разгрузки рессор, выкатить задний (средний) мост (средний мост выкатить после снятия его колес) из-под автомобиля. Опустить раму, установив под нее подставки.
5. Приподнять задний мост и снять колеса. Очистить от грязи задний (средни^) мост> вымыть его и установить на стенд для ремонта.
Разборка заднего (среднего) моста
1. Отвернуть гайки шпилек крепления полуоси 3 (рис. 4.82), снять пружинные шайбы и конусные втулки 2. Ослабить контргайки и, ввертывая болты-съемники в резьбовые отверстия фланца полуоси, вынуть полуось 3.
2. В той же последовательности вынуть полуось с другой стороны моста.
3. Дальн^йЩий порядок разборки заднего (среднего) моста аналогичец-'разборке переднего моста, кроме снятия и разборки полубси, шаровой опоры и поперечной рулевой тяги (под-раздХ4.5).
Технически? условия ма дофектсщикгъ ремонт' деталей заднего (среднее^ шща
К а р т е р з а д н е г о (среднего) моста в сборе
(рис. 4т8&)
1. Трещины на поверхности картера 1 и по сварным швам Р устранять заваркой. Износ поверхностей Г, Л и О конусных отверстий рычагов 2 под шаровые пальцы реактивных штанг восстанавливать постановкой новых втулок с конусностью 1 :8 и малым диаметром, равным 34 мм с последующей приваркой втулок с обоих торцов Д рычагов.
2. Изношенные проушины Б под рессору наплавить и обработать. Повреждения резьбы в отверстиях А, В, Е, 3, И, К и М устранять заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.
3. Вмятины Н на крышке 3 и погнутость скобы Ж картера устранять правкой.
4. При заварке трещин сварной шов должен быть проверен на герметичность керосином. Течь не допускается,
268
Рис. Картер заднего (среднего) моста в сборе: 1 — картер; 2 — рычаг; 3 — крышка
(среднего) моста
Картер редуктора заднего в сборе (рис. 4;84>) /
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на картере I, захватывающие посадочные поверхности;
— повреждение резьбы Ж под гайку подшипника дифференциала;
вид А
Рис. 4.84. Картер редуктора заднего (среднего) моста: 1 — картер; 2 — крышка; 3 — болт
— износ поверхностей И и К отверстий под подшипники чашек дифференциала до диаметра более 125,08 мм;
— износ поверхности М отверстия под подшипник ведущей конической шестерни до диаметра более 90,07 мм;
— износ поверхности Б отверстия под подшипник ведомой конической шестерни до диаметра более 150,08 мм.
2. Повреждения резьбы в отверстиях Л и В устранять заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.
3. При повреждении резьбы в отверстиях 3 под болты 3 крепления крышек 2 подшипников дифференциала нарезать резьбу ремонтного размера. Трещины и обломы на фланце Д заварить. Неплоскостность поверхности Е должна быть не более 0,1 мм.
4. Картер редуктора заднего (среднего) моста и крышки подшипников дифференциала должны поступать на дефектацию, ремонт и сборку в комплекте.
260
Полуось заднего (среднего) моста (рис. >4^),
1. Не допускаются:
— трещины, обломы и скручивание полуоси;
— износ поверхности Б шейки под сальники головки подвода воздуха до диаметра менее 52,8 мм;
— износ поверхности В под сальник полуоси до диаметра менее 49,6 мм;
— износ шлицев Г по ширине более 0,25 мм (величина износа шлицев должна соответствовать величине бокового зазора, замеренного в сопряжении с новой шестерней полуоси).
2. Износ поверхностей Е конусных отверстий под конусные втулки устранять заваркой и обрабатывать под номинальный или ремонтный размер втулок.
3. Биение полуоси должно быть не более 0,15 мм.
4. Торцовое биение поверхности Д фланца более 0,1 мм устранять шлифованием поверхности фланца.
5. При повреждении резьбы в отверстиях Ж под болты крепления корпуса шинного крана нарезается резьба ремонтного размера.
6. При повреждении резьбы в отверстиях А под болты-съемники обработать новые отверстия в промежутках между старыми и нарезать резьбу номинального размера.
261
Вал ведущей конической шестерни редуктора среднего моста
(рис. 4^86)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы;
— износ поверхности Б шейки под подшипник до диаметра менее 49,97 мм;
Рис. 4гвв? Вал ведущей конической шестерни редуктора среднего моста
— износ поверхности В шейки под шестерню до диаметра менее 45,97 мм;
— износ шлицев Д по ширине до размера Г менее 6,80 мм.
2. Повреждение резьбы А устранять наплавкой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.
Сборка заднего (среднего) моста
Сборка заднего (среднего) моста аналогична сборке переднего моста, кроме сборки и установки шаровой опоры, передней полуоси и поперечной рулевой тяги (подразд. 4.5).
1. Установить полуось <? (рис. 4.82) на шпильки ступицы колеса, надеть на шпильки конусные втулки 2, пружинные шайбы и навернуть гайки до отказа. Установить корпус шинного крана 6 с прокладкой, предварительно смазав ее с обеих сторон уплотнительной пастой, на полуось и закрепить болтами с пружинными шайбами.
2. В той же последовательности установить полуось и корпус шинного крана для другой стороны заднего (среднего) моста.
3. Залить масло в картер главной передачи заднего (среднего) моста.
262
Установка заднего (среднего)- моста
1. Установить колеса, подкатить задн'ий мост под заднюю часть рамы автомобиля и расположить мост так, чтобы опоры рессор находились на одной линии с рессорами. Поднять заднюю часть автомобиля так, чтобы опоры рессор были расположены на уровне концов рессор и накатить мост опорами на рессоры.
Колеса среднего моста установить после его расположения под заднюю часть автомобиля.
2. Присоединить реактивные штанги к рычагам заднего (среднего) моста, запрессовав пальцы реактивных штанг в отверстия рычагов. Надеть на пальцы по одной пружинной шайбе, навернуть и затянуть гайки.
Технические условия. Момент затяжки гаек должен быть 36—40 кгс • м.
3. Присоединить фланец карданного вала к фланцу ведущей шестерни редуктора заднего моста (при установке среднего моста присоединить фланец карданного вала заднего моста к фланцу кардана проходного вала и карданный вал среднего моста к кардану проходного вала), вставить болты, надеть на них пружинные шайбы и навернуть до отказа гайки.
Технические условия. Момент затяжки гаек должен быть 8—9 кгс • м.
4. Присоединить шланг тормозной системы и шланги подвода воздуха к колесам, навернув накидные гайки на тройник и угольники на лонжеронах рамы. Опустить заднюю часть автомобиля, убрать колодки из-под передних колес.
5. Проверить и при необходимости отрегулировать тормоза колес (подразд. 4.4).
6. Испытать задний (средний) мост пробегом автомобиля (подразд. 4.4).
4.8. РЕМОНТ ЗАДНЕГО МОСТА АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-130
Главная передача заднего моста автомобиля ЗИЛ-130 двухступенчатая и выполнена из пары конических шестерен со спиральными зубьями и пары цилиндрических шестерен с косыми зубьями.
Картер заднего моста стальной, штампованный и сварной с приваренными фланцами для крепления щитов колесных тормозов и задней крышки. Чашки дифференциала заднего моста стальные, сателлиты дифференциала имеют бронзовые втулки.
Неисправности заднего моста автомобиля ЗИЛ-130 аналогичны неисправностям переднего ведущего моста автомобиля ЗИЛ-157К (подразд. 4.4).
Инструмент и приспособления: ключи гаечные 17X19 и 22x24; ключи торцовые 19, 22, 27, 30, 38 и 41; ключ
263
Рис. 4.87. Задний мост
1 — фланец; 2, 38 и 42 — сальники; 3, 15, 18 и 32 — крышки; 4, 19 и 29 — опорные 8 — регулировочные шайбы; 10 и 13 — регулировочные прокладки: // — ведущая кони шестерня; /7 — картер редуктора; 20 и 23 — чашки дифференциала; 21 — ведомая ци полуось; 27 — картер моста; 28 — сателлит; 30 — крестовина дифференциала; 33 — рас и вала разжимного кулака; 36 — вал разжимного кулака; 37 — тормозной барабан; шайба; 44 — контргайка; 45 — штифт контргайки; 47 — прокладка; 48 — ступица; 49 — стие под
264
автомобиля ЗИЛ-130:
шайбы; 5 — прокладка; 6, 9, 14, 24, 31 и 50 — подшипники; 7 — стакан подшипников; ческая шестерня; 12 — ведомая коническая шестерня; 16 — ведущая цилиндрическая линдрическая шестерня; 22 — шестерня полуоси; 25 и 46 — регулировочные гайки; 26 — порная втулка; 34 — тормозная камера; 35 — кронштейн крепления тормозной камеры 39 — шпилька крепления колеса; 40 и’ 41 — гайки крепления колес; 43 — замочная кожух полуоси; 51 — маслоотражатель; 52 — масленка; 53 — щит тормоза; А — отвер-болт-съемник
265
накидной 17; ключ торцовый 104 для гаек подшипников ступицы колеса; выколотка бронзовая; молоток; верстак с тисками; плоскогубцы комбинированные 150; отвертка 175x0,7; ключ динамометрический; пресс гидравлический 10-тс; съемник 5805-01 универсальный; съемник 5805-02 универсальный малый; съемник ВАРЭМ2-287 для снятия и установки пружин колодок тормоза; кран подъемный 3-т; подставки под раму автомобиля; домкрат (2 шт.); колодки под колеса (4 шт.); стенд 5137А для ремонта мостов; динамометр; посуда для масла и керосина; противень для мойки деталей; набор щупов № 1; штангенциркуль Ш'Ц-1-125; нутромер индикаторный; индикатор на стойке; микрометры 0—25, 25—50 и 50—75; плита поверочная; болты-съемники М12Х1.75 для снятия полуоси (2 шт.).
Трудозатраты на замену—4,8 чел.-ч, на разборку и сборку—12,5 чел.-ч.
Снятие заднего моста
1. Установить автомобиль на ровную площадку. Подложить колодки под передние колеса.’
2. Слить масло из картера главной передачи заднего моста и отсоединить фланец карданного вала от фланца ведущей шестерни главной передачи.
3. Отсоединить шланг тормозной системы от тройника, установленного на кронштейне картера главной передачи. Ослабить гайки крепления задних колес. Поднять заднюю часть автомобиля и установить под раму подставки.
4. Поднять домкратами задний мост. Снять стремянки, накладки рессор и дополнительные рессоры. Опустить задний мост на домкратах, снять с картера моста пластины стремянок и по четыре нижних листа рессор. Поднять заднюю часть автомобиля, убрать подставки, выкатить задний мост и установить подставки под раму.
5. Приподнять задний мост, снять колеса и тормозные камеры. Очистить от грязи и вымыть.
6. Установить задний мост на стенд для ремонта.
Разборка заднего моста
1. Отвернуть гайки крепления полуоси 26 (рис. 4.87) к ступице 48, снять пружинные шайбы и конусные втулки. Ввернуть два болта-съемника М12Х1.75 в отверстия А фланца полуоси, сдвинуть ее с места и вынуть полуось и прокладки фланца полуоси. В той же последовательности снять другую полуось из картера моста.
2. Отвернуть контргайку 44, снять замочную шайбу 43 и сальник 42. Отвернуть регулировочную гайку 46 подшипника ступицы и снять съемником 5805-01 ступицу в сборе с тормозным барабаном 37 вместе с наружным подшипником и наруж-266
ным кольцом внутреннего подшипника 50. Выпрессовать съемником 5805-01 наружное кольцо подшипника 50 из ступицы колеса. Спрессовать съемником 5805-01 внутренний сальник 38 ступицы с кожуха 49 полуоси и внутреннее кольцо подшипника 50. Разобрать в той же последовательности вторую ступицу колеса.
3. Снять съемником ВАРЭМ2-287 стяжную пружину колодок тормоза (рис. 4.88). Снять тормозные колодки, разжимной кулак, кронштейн 35 (рис. 4.87) в сборе с тормозной камерой 34 и регулировочным рычагом. Разобрать в той же последовательности механизм тормоза для другой стороны моста.
Рис. 4.88. Снятие стяжной пружины колодок тормоза
4. Вывернуть болты и гайки шпилек крепления картера 17 редуктора к картеру 27 моста и с помощью подъемного устройства вынуть редуктор из картера моста.
Примечания: 1. С октября 1965 г. на автомобиле ЗИЛ-130 и его модификациях устанавливают картер редуктора и крышки подшипников ведущей цилиндрической шестерни главной передачи заднего моста на восьми болтах вместо шести. Взаимозаменяемость не нарушена.
2. С июня 1966 г. на автомобиле ЗИЛ-130 и его модификациях редуктор к картеру заднего моста в нижней части крепится шестью шпильками вместо болтов. В верхней части крепление редуктора осталось прежним — шестью болтами.
5. Вывернуть болты 12 (рис. 4.89) крепления стакана 1 подшипников вала ведущей шестерни 11 к картеру 37 редуктора и снять стакан подшипников в сборе с ведущей кониче-
267
КЗ
о
оо
Рис. 4.89. Редуктор заднего моста автомобиля ЗИЛ-130:
/ — стакан подшипников; 2, 12, 15, 25, 31 и 42 — болты; 3 — сальник; 4, 23, 28 и 39 — опорные шайбы- 5, 21 и 27 — гайки- 6 — шайба; 7 — фланец; 8, 16, 30 и 40 — крышки; 9 — прокладка; 10, 17, 36, 41 и 44 — роликовые подшипники- 11 — ведущая коническая шестерня; 13, 19 и 43 — регулировочные прокладки; 14 — ведомая коническая шестерня; 18 — ведущая цилиндрическая шестерня; 20 крестовина; 22 и 34 — чашки дифференциала; 24 и 29 — полуосевые шестерни; 26 — ведомая цилиндрическая шестерня; 32 — замочная пластина; 33 — стопор; 35 — регулировочная гайка; 37 — картер редуктора; 33 — сателлит; 45— распорная втулка; 46 — регулировочные шайбы
скои шестерней. Снять регулировочные прокладки 13. Рас-шплинтовать и отвернуть гайку 5 крепления фланца 7, снять шайбу 6 гайки и спрессовать съемником (рис. 4.90) фланец 7 (рис. 4.89), вывернуть болты 2 крепления крышки стакана подшипников, снять крышку 8 с сальником 3 и опорную шайбу 4. Выпрессовать на гидравлическом прессе (съемником) ве
дущую коническую шестерню 11 из стакана подшипников. Снять с шестерни регулировочные шайбы 46 и распорную втулку 45, вынуть из стакана подшипников внутреннее кольцо подшипника 10 и выпрессовать съемником (рис. 4.91) наружные кольца подшипников 10 (рис. 4.89) и 44. Спрессовать съемником (рис. 4.92) с ведущей конической шестерни внутреннее кольцо подшипника 44 (рис. 4.89).
6. Отогнуть замочные пластины 32, вывернуть болты 31 и снять стопоры 33. Расшплинтовать и отвернуть гайки 21, снять крышки 30, регулировочные гайки 35, наружные кольца подшипников 36 и вынуть дифференциал в сборе.
Примечание. С марта 1973 г. крепление крышек 30 подшипников дифференциала заднего моста автомобиля ЗИЛ-130 осуще-
Рис. 4.90. Спрессовка фланца ведущей конической шестерни
ствляется болтом и стопорной пластиной вместо шпилек, шплинтов и гаек. Взаимозаменяемость не нарушена.
7. Вывернуть болты 15 и 42, снять крышки 16 и 40, регулировочные прокладки 19 и 43 и вынуть ведомую коническую шестерню 14 в сборе с ведущей цилиндрической шестерней 18. Выпрессовать из крышек 16 и 40 наружные кольца подшипников 17 и 41 и при необходимости спрессовать с ведущей шестерни 18 внутренние кольца подшипников 17 и 41. Спрессовать съемником внутренние кольца подшипников 36 с чашек дифференциала. Расшплинтовать и отвернуть гайки 27, вынуть болт 25, разъединить чашки 22 и 34 дифференциала и ведомую цилиндрическую шестерню 26, вынуть полуосевые шестерни 24 и 29 с опорными шайбами 23 и 28 и крестовину 20 с сателлитами 38. Снять с полуосевых шестерен опорные шайбы, а с крестовины — сателлиты и опорные шайбы 39.
8. Промыть керосином и проверить техническое состояние разобранных деталей.
269
Рис. 4.91. Выпрессовка наружных колец
роликовых подшипников из стакана под-
шипников
Рис. 4.92. Спрессовка внутреннего кольца роликового подшипника с ведущей конической шестерней
270
Технические условия на дефектацию и ремонт деталей заднего моста
Картер заднего моста в сборе
(рис. 4.93)
1. Не допускаются:
— трещины Е и обломы на картере 3;
— износ поверхности Г кольца 2 под сальник до диаметра менее 131,70 мм;
— износ поверхности В шейки цапфы 1 под внутренний подшипник ступицы колеса до диаметра менее 84,88 мм;
— износ поверхности Б шейки цапфы 1 под наружный подшипник ступицы колеса до диаметра менее 74,9 мм.
Рис. 4.93. Картер заднего моста в сборе: /—цапфа; 2 — кольцо сальника; 3 — картер; 4 — крышка
2. Трещины по сварным швам Д картера заваривать с последующей проверкой на герметичность керосином.
3. При повреждении резьбы А под гайку подшипника ступицы более двух ниток наплавить и нарезать резьбу номинального размера М72Х2.
4. Повреждения резьбы в отверстиях Ж и К под болты и шпильки крепления картера редуктора, крышки заднего моста, кронштейна тормозной камеры, под пробку и сапун устранять постановкой ввертышей.
Картер редуктора заднего моста с крышками подшипников дифференциала в сборе (рис. 4.94)
1. Не допускаются:
— трещины В и обломы Г и Д, захватывающие обработанные поверхности картера /;
— износ поверхности А отверстия под подшипник ведущей Конической шестерни до диаметра более 140,1 мм;
271
— износ поверхностей Б отверстий под гнезда подшипников ведущей цилиндрической шестерни до диаметра более 135,08 мм;
— износ поверхностей Е отверстий под подшипники дифференциала до диаметра более 130,08 мм.
Рис. 4.94. Картер редуктора заднего моста с крышками подшипников дифференциала в сборе:
1 — картер; 2 — крышка подшипника дифферент циала; 3 — шпилька крепления подшипника
2. При повреждении более двух ниток резьбы Ж под регулировочную гайку подшипников дифференциала нарезать резьбу ремонтного размера М138Х1,5.
3. При повреждении более трех ниток резьбы К на шпильках крепления крышек подшипников дифференциала шпильки заменить.
4. Повреждения резьбы в отверстиях под болты крепления крышек картера, стакана подшипников ведущей конической шестерни и стопора гайки подшипника дифференциала устранять постановкой ввертышей.
Фланец вала ведущей конической шестерни с отражателем в сборе
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на фланце;
— износ поверхности шейки под сальник до диаметра менее 61,70 мм;
— износ шлицев по ширине до размера менее 7,09 мм.
272
2. Износ поверхностей отверстий фланца под болты крепления фланца карданного вала устранять заваркой с последующим сверлением отверстий номинального размера.
3. Погнутость отражателя устранять правкой.
Стакан подшипников ведущей конической шестерни
Не допускаются:
— трещины и обломы на стакане;
— повреждение более трех ниток резьбы под болты крепления крышки;
— износ поверхности отверстия под задний подшипник ведущей шестерни до диаметра более 139,98 мм;
— износ отверстия под передний подшипник ведущей шестерни до диаметра более 109,99 мм.
Шестерня ведущая коническая (рис. 4.95)
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на шестерне;
— выкрашивание зубьев;
Рис. 4.95. Шестерня ведущая коническая
— износ поверхности А зубьев по толщине более 0,5 мм (величина износа должна соответствовать величине бокового зазора, замеренного в сопряжении с новой ведомой конической шестерней);
— износ поверхности В под передний подшипник до диаметра менее 49,97 мм;
— износ поверхности Б шейки под задний подшипник до диаметра менее 64,98 мм;
. — износ шлицев Г по ширине до размера менее 6,9 мм.
* 2. Повреждение резьбы Д под гайку более двух ниток устранять наплавкой с последующим нарезанием резьбы номинального размера МЗЗХ1.5.
273
3. Ступенчатую выработку на поверхности зубьев шёстерни устранять зачисткой до уровня изношенной поверхности зубьев.
4. Обломы вершин зубьев у края длиной не более 7 мм с каждой стороны устранять зачисткой.
Шестерня ведомая коническая в сборе с ведущей цилиндрической шестерней (рис. 4.96)
1. Не допускаются:
— обломы, трещины и выкрашивание зубьев шестерен 2 и 3, а также ослабление посадки заклепок в отверстиях;
Рис. 4.96. Шестерня ведомая коническая в сборе с ведущей цилиндрической шестерней:
1 — заклепка; 2 — ведомая коническая шестерня; 3 — ведущая цилиндрическая шестерня
Рис. 4.97. Чашка дифференциала
— износ зубьев В ведущей цилиндрической шестерни по толщине до размера менее 9,9 мм, замеренного по высоте зуба 6,55 мм;
— износ зубьев Б ведомой конической шестерни по толщине более 0,5 мм (величина износа должна соответствовать величине бокового зазора, замеренного в сопряжении с новой ведущей конической шестерней);
— износ поверхности Г шейки под подшипник до диаметра менее 49,97 мм;
— износ поверхности А шейки под подшипник до диаметра менее 54,97 мм.
274
2. Обломы вершин зубьев у края длиной не более 7 мм с каждой стороны устранять зачисткой.
3. Ступенчатую выработку на поверхностях зубьев шестерен устранять зачисткой до уровня изношенной поверхности зубьев.
Шестерня ведомая цилиндрическая
1. Не допускаются:
— выкрашивание рабочей поверхности зубьев;
— износ зубьев по толщине до размера менее 7,8 мм, замеренного по высоте зуба 3,42 мм.
2. Обломы вершин зубьев у края длиной не более 7 мм с каждой стороны устранять зачисткой.
Чашка дифференциала
(рис. 4.97J
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на чашке;
— износ поверхности Г отверстий под крестовину сателлитов до диаметра более 28,11 мм;
— износ поверхности В под ведомую цилиндрическую шестерню до диаметра менее 199 мм;
— износ, риски и надиры поверхности Д под опорную шайбу шестерни полуоси до размера более 49,8 мм (расстояние от оси крестовины дифференциала до торца);
— износ поверхности Б гнезда под шестерню полуоси до диаметра более 75,12 мм;
— износ поверхности А шейки под подшипник до диаметра менее 75 мм.
2. При износе поверхности Е отверстий под стяжные болты до диаметра более 14,7 мм высверлить новые отверстия номинального размера в промежутках между старыми.
Сателлит дифференциала
Не допускаются:
— трещины и обломы на сателлите;
— . выкрашивание или неравномерный износ зубьев;
— износ поверхности отверстия под крестовину более 28,2 мм.
Шестерня полуоси дифференциала
Не допускаются:
— трещины и обломы;
— выкрашивание рабочей поверхности зубьев;
275
— износ поверхности шейки под гнездо чашки дифференциала до диаметра менее 74,85 мм;
— износ шлицев по ширине более 0,3 мм (величина износа шлицев должна соответствовать величине бокового зазора, замеренного в сопряжении шлицев шестерни со шлицами новой полуоси).
Крестовина дифференциала
Не допускаются трещины, обломы и износ шеек крестовины до размера менее 27,97 мм.
Полуось
1. Не допускаются:
— трещины, обломы и скручивание полуоси;
— износ шлицев по ширине более 0,3 мм (величина износа шлицев должна соответствовать величине бокового зазора, замеренного в сопряжении шлицев полуоси со шлицами новой шестерни);
— износ поверхностей отверстий под шпильки до диаметра более 13,2 мм.
2. Торцовое биение фланца полуоси более 0,1 мм устранять шлифованием до устранения дефекта.
Сборка заднего моста
1. Промыть детали керосином.
2. Запрессовать на прессе (рис. 4.98) наружные кольца подшипников 10 (рис. 4.89) и 44 в стакан 1 подшипников. Надеть на ведущую шестерню 11 внутреннее кольцо подшипника 44 и распорную втулку 45. Напрессовать на гидравлическом прессе (рис. 4.99) внутреннее кольцо подшипника 44 (рис. 4.89) до упора в торец шестерни.
3. Надеть стакан 1 подшипников в сборе, две регулировочные шайбы 46 и внутреннее кольцо подшипника 10, напрессовать кольцо подшипника до упора. Надеть на хвостовик ведущей конической шестерни 11 опорную шайбу 4, напрессовать фланец 7, надеть шайбу 6, навернуть и затянуть гайку 5.
Технические условия. Момент затяжки гайки должен быть 20—25 кгс-м. При затяжке гайки шестерню провертывать, чтобы ролики подшипников приняли правильное положение относительно обоих колец.
4. Смазать трансмиссионным маслом подшипники ведущей конической шестерни, проверить и отрегулировать предварительный натяг подшипников.
Технические условия. Крутящий момент для плавного провертывания ведущей конической шестерни должен быть 0,1—0,35 кгс-м. Регулировать подбором регулировочных шайб 46 по толщине.
276
5. Отвернуть гайку 5, снять шайбу, спрессовать фланец 7, поставить и закрепить крышку 8 с прокладкой 9 и сальником 3, напрессовать фланец 7, надеть шайбу 6, навернуть и затянуть гайку 5.
Рис. 4.98. Запрессовка наружного кольца подшипника в стакан подшипников
Рис. 4.99. Напрессовка внутреннего кольца роликового подшипника на ведущую коническую шестерню
Технические условия. Момент затяжки гайки должен быть 20—25 кгс • м, при этом прорезь в гайке должна совпадать с отверстием в валу шестерни. Зашплинтовать гайку шплинтом.
6. Напрессовать внутренние кольца подшипников 36 на шейки чашек 22 до упора в буртики. Надеть на шестерни полуосей опорные шайбы 28 и установить их в чашки. Надеть на крестовину 20 опорные шайбы 39 и сателлиты 38, установить крестовину в гнезда правой чашки 22 дифференциала. Поставить на правую чашку ведомую цилиндрическую шестерню 26 и наложить на шестерню левую чашку 34. Вставить болты 25, навернуть на болты гайки 27, затянуть их и зашплинтовать.
Технические условия. Момент затяжки гаек должен быть 8—11 кгс-м.
Полуосевые шестерни 29 и сателлиты 38 должны легко проворачиваться. Зазор между опорным торцом полуосевых шестерен и опорной шайбой 28 против каждого из четырех контрольных отверстий чашки дифференциала должен быть 0,5— 1,2 мм. Отклонение зазора по величине для одной шестерни должно быть не менее 0,2 мм.
277
1. Напрессовать на шейки ведущей цилиндрической шёстер-ни 18 внутренние кольца роликовых подшипников 17 и 41 и запрессовать в крышки 16 и 40 наружные кольца этих подшипников.
8. Установить ведущую цилиндрическую шестерню 18 в сборе с ведомой конической шестерней и внутренними кольцами роликовых подшипников в картер редуктора. Установить крышки 16 и 40 с наружными кольцами подшипников, подложив под крышки регулировочные прокладки 19 и 43. Закрепить крышки болтами 15 с пружинными шайбами и проверить затяжку подшипников.
Технические условия. Крутящий момент для плавного проворачивания шестерни должен быть 0,1—0,35 кгс-м. Регулировать изменением количества регулировочных прокладок 19 и 43 на одинаковую величину.
9. Установить на стакан 1 набор регулировочных прокладок 13, установить ведущую шестерню 11 в картер редуктора и ввернуть болты 12 с пружинными шайбами. Проверить и отрегулировать боковой зазор между зубьями конических шестерен и правильность контакта в зацеплении «на краску».
Технические условия. Боковой зазор между зубьями конических шестерен у широкой части зуба проверять с помощью индикатора. Он должен быть 0,15—0,4 мм для новых шестерен и 0,6—0;8 мм для шестерен, бывших в эксплуатации. Регулировать изменением количества регулировочных прокладок 13.
Пятно контакта на зубьях ведомой шестерни 14 при правильном зацеплении должно быть таким, как показано на рис. 4.78.
Если, перемещая ведущую коническую шестерню 11 (рис. 4.89), отрегулировать зацепление не удается, то перемещают ведомую коническую шестерню 14, перекладывая регулировочные прокладки 13 и 43 с одной стороны на другую, не изменяя их общего количества.
10. Установить дифференциал в сборе так, чтобы венец ведомой цилиндрической шестерни 26 был расположен симметрично относительно венца ведущей шестерни 18. Установить наружные кольца подшипников 36, регулировочные гайки 35 и крышки 30. Навернуть на шпильки гайки 21 и затянуть их до совпадения прорезей гаек с отверстиями под шплинт, зашплинтовать гайки шплинтами.
Технические условия. Момент затяжки гаек должен быть 17 кгс • м.
11. Завернуть регулировочные гайки 35 до упора в наружные кольца подшипников и подтянуть их до совпадения прорези гайки под стопор 33. Установить замочные пластины 32 и стопоры 33 и закрепить их болтами 31. Отогнуть концы замочных пластин на грани болтов.
278
12*. Положить на плоскость разъема картера моста прокладку, смазав ее герметизирующей пастой, установить редуктор в сборе на картер моста и закрепить картер редуктора болтами с пружинными шайбами.
13. Установить на картер заднего моста кронштейны 35 (рис: 4.87) в сборе с тормозными камерами 34, ввернуть болты с пружинными шайбами. Надеть на разжимные кулаки опорные шайбы, вставить с внешней стороны кулаки с шайбами в кронштейны 35. Надеть на шлицованные концы разжимных кулаков шайбы и вставить их в регулировочные рычаги тормозов. Надеть шайбу и зашплинтовать концы разжимных кулаков шплинтами.
14. Проверить легкость вращения разжимных кулаков и осевой зазор, который должен быть не более 1 мм.
15. Установить колодки тормоза на оси, смазав оси смазкой солидол Ж, и соёдинить колодки стяжной пружиной. Установить накладки, поставить стопорные кольца и обжать их по осям колодок тормоза.
16. Напрессовать на картер 21 сальники 38 и внутренние кольца внутренних подшипников 50.
17. Запрессовать в ступицы колес наружные кольца подшипников ступиц, заложить в ступицы смазку 1-13 и надеть ступицы на шейки кожухов полуосей. Напрессовать внутренние кольца наружных подшипников 50, навернуть и затянуть поочередно гайки 46 и затянуть их.
18. Проверить и отрегулировать предварительный натяг подшипников ступиц колес, для чего затянуть каждую гайку до начала торможения ступицы, отвернуть гайку на 1/5—1/6 оборота, при этом ступица должна вращаться свободно, без заметного люфта и качки.
19. Поставить корпус и набивку сальника 42. Надеть замочную шайбу так, чтобы штифт гайки 46 вошел в одно из отверстий шайбы 43, навернуть и затянуть до отказа контргайку 44 и еще раз проверить правильность регулировки подшипников ступицы.
20. Смазать прокладки 47 фланцев полуосей и установить их на торцы ступиц. Вставить полуоси 26, надеть на шпильки конусные втулки, пружинные шайбы и навернуть гайки. Законтрить болты-съемники.
Технические условия. Момент затяжки гаек должен быть 3,5—5 кгс • м.
Установка заднего моста
1. Подкатить задний мост под автомобиль и расположить его так, чтобы опоры рессор находились под средней частью рессор.
2. Поднять задний мост, положить на площадки картера моста установочные пластины так, чтобы штифты вошли в
279
гнезда площадок картера, и установить по четыре нижних листа рессор. Установить дополнительные рессоры, выровнять рессоры и листы рессор, установить накладки рессор и стремянки, продев их в отверстия установочных пластин. Надеть на стремянки гайки так, чтобы началось сжатие рессор.
3. Установить и закрепить задние колеса и опустить задний мост.
4. Соединить шланг тормозной системы с тройником, установленным на кронштейне картера редуктора.
5. Соединить фланец карданного вала с фланцем ведущей шестерни главной передачи заднего моста, вставить болты, надеть на болты пружинные шайбы и навернуть гайки.
6. Поднять заднюю часть автомобиля, вынуть подставки, опустить заднюю часть автомобиля и вынуть колодки из-под передних колес.
Технические условия. Момент затяжки гаек стремянок должен быть 25—30 кгс • м.
7. Заправить картер главной передачи маслом. Проверить и при необходимости отрегулировать тормоза колес (подразд. 4.4).
ж 8. Испытать задний мост пробегом автомобиля (подразд. 4.4).
4.9. РЕМОНТ КАРДАННОГО ВАЛА
Конструкция всех карданных валов автомобилей ЗИЛ-157К, ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 одинакова. Отличаются валы длиной труб и размерами вилок, вилок-фланцев, крестовин. Все карданное шарниры выполнены на игольчатых подшипниках.
Характерные неисправности карданного вала:
— нарушение балансировки, прогиб вала или вмятины на трубе, вызывающие вибрацию карданного вала с возрастанием скорости автомобиля;
— износ игольчатых подшипников, крестовин и шлицевых соединений карданного шарнира, что вызывает стук карданного вала при трогании автомобиля с места и при переключении передач.
Последовательность разборки и сборки изложена для карданного вала привода среднего моста автомобиля ЗИЛ-131. Для остальных карданных валов последовательность выполнения операций аналогична.
При разборке карданных валов в целях сохранения балансировки необходимо наметить керном (краской) взаимное положение скользящих вилок, вилок-фланцев и крестовин.
Инструмент и приспособления: Ключи 9X11, 10X12, 17X19, 19X22 и 22X24; молоток; плоскогубцы комбинированные 150; отвертка 300X1; бородок слесарный 4; зубило слесарное 20X60°; тиски 1-120; подкладки; приспособление для разборки карданных шарниров или медная (бронзовая) 280
оправка; посуда для керосина; колодки под колеса; керн (краска); микрометры 25—50 и 50—75; штангенциркуль ШЦ-1-125; индикатор на стойке.
Трудозатраты на замену — 0,8 чел.-ч, на разборку и сборку — 2 чел.-ч.
Снятие карданного вала привода среднего моста автомобиля ЗИЛ-131
1. Поставить автомобиль на ровную площадку и подложить колодки под передние и задние колеса.
2. Отсоединить карданный вал от фланцев вала ведущей шестерни главной передачи среднего моста и барабана ручного тормоза. Вытащить вал из-под автомобиля.
Для снятия карданного вала привода среднего моста автомобиля ЗИЛ-157К надо отсоединить карданный вал от фланцев ведущей шестерни главной передачи среднего моста и раздаточной коробки.
3. Очистить от грязи и вымыть карданный вал.
Разборка карданного вала привода среднего моста автомобиля ЗИЛ-131
1. Ослабить шплинт-проволоку 20 (рис. 4.100) крепления защитной муфты 14. Отвернуть гайку 19 сальника и снять со шлицев трубы вала 22 скользящую вилку 9 в сборе.
2. Снять со скользящей вилки 9 разрезные шайбы 16 и 18, резиновое кольцо 17, войлочное кольцо 15, гайку 19 сальника и защитную муфту 14 со шплинт-проволокой 20.
3. Отогнуть усики стопорных пластин 11. Вывернуть болты 12 крепления опорных пластин 10 подшипников 6 карданного шарнира. Снять стопорные пластины 11 и опорные пластины 10.
4. Выпрессовать подшипники 6 из отверстий ушков вилок 9 и 23 и вынуть крестовину 7.
5. Вывернуть предохранительный клапан 5 и масленку 8 из крестовины 7.
6. Разобрать в той же последовательности второй шарнир карданного вала.
7. Промыть детали керосином и проверить их техническое состояние.
Технические условия на дефектацию и ремонт деталей карданных валов
Карданный вал
1. Не допускаются:
— трещины и обломы на вилке, шлицевой втулке и трубе;
— износ поверхностей отверстий в вилке под игольчатые Подшипники до Диаметра более 39,04 мм (для вилки кардан-
281
ного вала среднего моста автомобиля ЗИЛ-131 более
50,04 мм);
— погнутость ушков вилки;
— биение карданного вала в средней части более 1 мм — для ЗИЛ-131, 0,7 мм — для ЗИЛ-157К и 0,8 мм — для ЗИЛ-130;
Рис. 4.100. Карданный вал среднего моста автомобиля ЗИЛ-131:
/ — фланец-вилка; 2, 12 и 25 — болты; 3 — пружинная шайба; 4 и 19 — гайки; 5— предохранительный клапан; 6 — игольчатый подшипник; 7 — крестовина; 8 — мас« ленка; 9 — скользящая вилка; /0 —опорная пластина; //—стопорная пластина; 13 и 20 — шплинт-проволока; 14 — защитная муфта; /5 — войлочное кольцо; 16 и 18 — разрезные шайбы; 17 — резиновое кольцо; 21 — труба; 22 — карданный вал;
23 — вилка; 24 — крестовина; 26 — пробка
— вмятины на трубе глубиной более 3 мм в количестве более пяти штук и общей площадью более 10 см2;
— повреждения резьбы в отверстиях более трех ниток.
2. Трещины по сварным швам устранять заваркой.
3. Забоины и заусеницы на шлицах вала и на плоскостях прилегания крышек игольчатых подшипников к вилке зачищать.
Вилка-фланец карданного вала
1. Не допускаются:
— трещины, обломы и погнутость ушков;
— износ поверхностей отверстий под игольчатые подшипники до диаметра более 39,04 мм (для ЗИЛ-131 более 50,04 мм);
282
— износ поверхностей отверстий под болты крепления вилки-фланца до диаметра более 14,7 мм (для вилки-фланца карданного вала промежуточного моста автомобиля ЗИЛ-131 более 16,9 мм);
2. Повреждения резьбы в отверстиях под болты крепления крышек игольчатых Подшипников устранять заваркой и нарезанием резьбы номинального размера.
3. Забоины и заусеницы на плоскостях прилегания крышек игольчатых подшипников к вилке-фланцу зачищать.
Крестовина карданного вала
1. Не допускаются:
— трещины и обломы;
— следы вмятин на шейках крестовины от игл подшипников;
’—износ поверхностей шеек крестовины до диаметра менее 24,94 мм (для ЗИЛ-131 менее 33,57 мм).
2. Повреждения резьбы менее трех ниток в отверстиях под предохранительный клапан и масленку устранять правкой, а более трех — заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.
Вилка скользящая карданного вала
1. Не допускаются:
— трещины, обломы, погнутости;
— износ поверхностей отверстий под игольчатые подшипники более 39,04 мм (для ЗИЛ-131 более 50,04 мм);
— повреждения резьбы в отверстиях под болты крепления крышек игольчатых подшипников более трех ниток.
2. Забоины или заусеницы на шлицах вилки и на плоскостях прилегания крышек игольчатых подшипников к вилке устранять зачисткой.
Сборка карданного вала привода среднего моста автомобиля ЗИЛ-131
1. Промыть детали керосином.
2. Ввернуть предохранительный клапан 5 (рис. 4.100)' и масленку 8 в крестовину 7. Вставить крестовину в отверстия ушков вилки-фланца 1 и вилку 9, запрессовать игольчатые подшипники 6.
Технические условия. Оси отверстий под подшипники скользящей вилки 9 и вилки 23 карданного вала 22 должны лежать в одной плоскости.
Игольчатые подшипники в сборе с сальником должны быть установлены на шейки крестовины без перекосов. Крестовина, собранная с вилками, должна вращаться в подшипниках без заеданий.
283
Перед сборкой карданных валов игольчатые подшипники должны быть смазаны смазкой № 158. У ранее выпущенных карданных валов, имеющих в крестовине масленку, рекомендуется смазывать карданные шарниры смазкой № 158 или пресс-солидолом Ж.
3. Установить поочередно опорные пластины 10 и стопорные пластины 11 на ушки вилки 9 и фланца-вилки 1. Ввернуть болты 12 до отказа и застопорить их усиками стопорных пластин.
4. Собрать в той же последовательности второй шарнир.
5. Надеть на скользящую вилку 9 защитную муфту 14 со шплинт-проволокой 13 и 20, гайку 19 сальника. Надеть и вложить в гайку 19 сальника разрезную шайбу 16, войлочное кольцо 15, пропитанное трансмиссионным маслом, резиновое кольцо 17 и стопорную разрезную шайбу 18.
6. Установить скользящую вилку 9 в сборе в шлицы трубы вала 22 и навернуть гайку 19 сальника до отказа. Закрепить защитную муфту 14 шплинт-проволокой.
Технические условия. Перед сборкой скользящей вилки со шлицевой трубой вала во внутреннюю полость трубы > заложить смазку пресс-солидол Ж или солидол Ж и смазать тонким слоем этой же смазки направляющую шейку скользящей вилки.
Скользящая вилка должна легко, без заеданий, перемещаться по шлицам трубы. При этом не должно быть ощутимого радиального люфта.
Установка карданного вала среднего моста автомобиля ЗИЛ-131
1. Присоединить фланцы вилок карданного вала к фланцам ведущей шестерни главной передачи среднего моста и барабана стояночного тормоза. Гайки болтов крепления фланцев затянуть до отказа.
Технические условия. Момент затяжки гаек должен быть 8—9 кгс • м.
2. Для установки карданного вала среднего моста автомобиля ЗИЛ-157К присоединить фланцы вала к фланцам ведущей шестерни главной передачи среднего моста и раздаточной коробки.
Технические условия. Стрелки на карданных валах и скользящих вилках должны находиться на одной прямой.
Все карданные валы автомобиля ЗИЛ-131 (кроме вала от раздаточной коробки к среднему мосту) должны быть установлены так, чтобы скользящие вилки были направлены назад по ходу автомобиля, а у автомобиля ЗИЛ-157К вперед, кроме карданного вала привода переднего моста.
3. Проверить работу карданного вала пробегом автомобиля. 284
ОГЛАВЛЕНИЕ
Стр.
Введение ................, 3
Общие положения . . ........................ 4
1.1. Техническая характеристика автомобилей.................. —>
J.2. Общие положения по организации и проведению ремонта автомобилей . , . ? f > гг?, , 7
1.3. Указания по подготовке и проведению ремонта автомобилей , Ю
1,4* Требования безопасности при ремонте автомобилей . , . , 12
9. Замена и ремонт двигателя ЗИЛ-157К ♦ 16
2.1. Замена двигателя . —
2.2. Замена прокладки головки блока цилиндров . , ........... 21
2.3. Замена поршневых колец ............................. , 24
2.4. Замена вкладышей шатунных и коренных подшипников коленчатого вала двигателя ................................... 29
2.5. Притирка клапанов и регулировка зазоров................. 35
2.6. Замена масляного радиатора.............................. 41
2.7. Замена водяного радиатора............................, 43
2.8. Ремонт масляного насоса................................. 45
2.9. Ремонт водяного насоса.................................. 52
2.10. Ремонт топливного насоса Б-10Б.......................... 57
2.11. Ремонт карбюратора К-84М . . ................ —
3. Замена и ремонт двигателей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131................... 64
3.1. Замена двигателя......................................... —
3.2. Замена прокладок впускного газопровода.................. 69
3.3. Замена прокладок выпускных газопроводов.................. 72
3.4. Замена прокладок головок блока цилиндров ................ 74
3.5. Замена поршневых колец................................... 80
3.6. Замена гильзы блока цилиндров.............................85
3.7. Замена вкладышей шатунных и коренных подшипников коленчатого вала..........................*. .:............... 90
3.8. Притирка клапанов 'и регулировка зазоров............... 100
3.9. Замена центробежного масляного фильтра................. 107
3.10. Замена масляного радиатора............................ 108
3.11. Замена водяного радиатора............................. 109
3.12. Замена ремней привода генератора, компрессора и насоса гидроусилителя рулевого управления ....................., 112
3.13. Ремонт масляного насоса..............................., 114
3.14. Ремонт водяного насоса.................................. 118
3.15. Ремонт топливного насоса Б-10........................... 124
3.16. Ремонт карбюратора К-88А ............................ 127
285
Стр.
4. Ремонт агрегатов трансмиссии.................................... 135
4.1. Ремонт сцепления........................................... —
4.2. Ремонт коробки передач................................... 143
4.3. Ремонт раздаточной коробки . . .......................... 163
4.4. Ремонт переднего моста автомобиля ЗИЛ-157К............ 195
4.5. Ремонт переднего моста автомобиля ЗШК131............... 223
4.6. Ремонт заднего (среднего) моста автомобиля ЗИЛ-157К 249
4.7. Ремонт заднего (среднего) моста автомобиля ЗИЛ-131 . . 254
4.8. Ремонт заднего моста автомобиля ЗИЛ-130 ................. 263
4,9. Ремонт карданногр вал?.............................. 280