Author: Манжесов В.И. Курчаева Е.Е. Сысоева М.Г. Попов И.А. Щедрин Д.С. Тертычная Т.Н.
Tags: продукты животноводства и охоты стандартизация продукции, процессов, мер, весов и времени стандарты технические требования нормы и правила рекомендации пищевая промышленность
ISBN: 978-5-4377-0006-8
Year: 2012
Text
Технология хранения, переработки и стандартизация животноводческой продукции
Под общей редакцией доктора сельскохозяйственных наук профессора В. И. Манжесова
Допущено Учебно-методическим объединением вузов Российской Федерации по агрономическому образованию в качестве учебника для бакалавров, обучающихся по направлению 110900 «Технология производства и переработки сельскохозяйственной продукции»
ТРОИЦКИЙ мост
’И*|2О12
Санкт-П етербург
УДК 637.5.033+006(075)
ББК [36.92-9+ц]я73
Т38
Авторы:
В. И. Манжесов, Е. Е. Курчаева, М. Г. Сысоева, И. А. Попов, Д. С. Щедрин, Т. Н. Тертычная, И. В. Максимов
Рецензенты:
Л. В. Голубева — доктор технических наук, профессор, заведующая кафедрой технологии молока и молочных продуктов Воронежской государственной технологической академии;
М. Г. Асадова — кандидат биологических наук, доцент, заведующая кафедрой технологии хранения и переработки растительного сырья Курской государственной сельскохозяйственной академии им. И. И Иванова;
А. Л. Лукин — доктор сельскохозяйственных наук, профессор, заведующий кафедрой биохимии и микробиологии Воронежского государственного аграрного университета им. К. Д. Глинки.
Т38 Технология хранения, переработки и стандартизация животноводческой продукции: Учебник / В. И. Манжесов, Е. Е. Курчаева, М. Г. Сысоева, И. А. Попов, Д. С. Щедрин, Т. Н. Тертычная, И. В. Максимов/Под общ. ред. В. И. Манжесова. — СПб.: Троицкий мост, 2012. — 536 с.: ил.
ISBN 978-5-4377-0006-8
В учебнике с учетом передового отечественного и зарубежного опыта в области технологии хранения, переработки и стандартизации животноводческой продукции изложены сведения о сырье и продуктах переработки, условиях приемки скота, птицы и кроликов, их первичной переработки, производстве колбасных и соленых изделий, производстве мясных консервов, переработке субпродуктов, рассмотрены вопросы хранения, переработки рыбы и производство различных продуктов из нее. В учебнике описаны особенности переработки молока с целью получения цельномолочной продукции, а также сыра, сливочного масла и молочных консервов Учебник включает классификацию, потребительские характеристики, особенности упаковки, маркировки, транспортирования, хранения животноводческой продукции.
Предназначен для специалистов агропромышленного комплекса, а также студентов, обучающихся по направлению 110900.
Все права защищены. Никакая часть данной книги не может быть воспроизведена в какой бы то ни было форме без письменного разрешения владельцев авторских прав.
УДК 637.5.033+006(075)
ББК [36.92-9+ц]я73
ISBN 978-5-4377-0006-8
© ИД «Троицкий мост», 2012
ОГЛАВЛЕНИЕ
РАЗДЕЛ I. ТЕХНОЛОГИЯ ХРАНЕНИЯ ЖИВОТНОВОДЧЕСКОЙ ПРОДУКЦИИ
Глава 1. СОВРЕМЕННЫЕ АСПЕКТЫ И ЗНАЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ХРАНЕНИЯ ЖИВОТНОВОДЧЕСКОЙ ПРОДУКЦИИ В СОВРЕМЕННОМ ПРОИЗВОДСТВЕ..................................10
1.1. Из истории развития науки о технологии хранения продукции животноводства.........................................10
1.2. Общие сведения о способах и методах хранения животноводческой продукции......................................11
1.3. Виды потерь и борьба с ними при хранении продуктов........12
1.4. Научные основы технологии хранения продукции животноводства.........................................13
1.5. Факторы, влияющие на сохранность продуктов................14
1лава 2. БИОЛОГИЧЕСКИЕ, ХИМИЧЕСКИЕ, ФИЗИЧЕСКИЕ
И ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ СВОЙСТВА МОЛОКА КАК ОБЪЕКТА ХРАНЕНИЯ.......................................16
2.1. Характеристика состава молока как объекта хранения........16
2.2. Источники обсеменения молока бактериями...................20
2.3. Органолептические, физические, химические и бактерицидные свойства молока........................................21
Глава 3. РЕЖИМЫ И СПОСОБЫ ХРАНЕНИЯ МОЛОКА
И МОЛОЧНОГО СЫРЬЯ..........................................25
3.1. Первичная обработка молока: очистка, охлаждение, хранение.25
3.2. Общая характеристика способов и режимов хранения молока...26
3.3. Процессы, происходящие в молоке при обработке холодом.....30
Глава 4. БИОХИМИЧЕСКИЕ ИЗМЕНЕНИЯ, ПРОИСХОДЯЩИЕ
В МОЛОКЕ И МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТАХ ПРИ ХРАНЕНИИ.........34
4.1. Изменения органолептических свойств молочных продуктов при хранении......................................34
4.2. Пороки молока и отдельных видов молочных продуктов, возникающие при хранении................................38
Глава 5. ХРАНЕНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ.... 45
5.1. Основные виды упаковки молока и молочных продуктов. Классификация упаковки и тары...........................45
5.2. Упаковка и маркировка молока и молочных продуктов. Функции тары и упаковки.................................47
5.3. Хранение пастеризованного молока, сливок и сливочных напитков................................................48
4
Оглавление
5.4. Упаковка и хранение кисломолочных напитков...........49
5.5. Упаковка и хранение мороженого.......................49
5.6. Упаковка и хранение творога и творожных изделии......50
5.7. Упаковка и хранение масла............................51
5.8. Упаковка и хранение сыров............................52
5.9. Упаковка и хранение молочных консервов и сухих молочных продуктов...................................................53
5.10. Размещение партий готовой продукции при хранении.....54
Глава 6. МОРФОЛОГИЧЕСКИЙ И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ МЯСА
КАК ОБЪЕКТА ХРАНЕНИЯ...................................56
6.1. Морфологический состав мяса..........................56
6.2. Химический состав мяса и пищевая ценность различных видов убойных животных..................................60
Глава 7. НИЗКОТЕМПЕРАТУРН \Я ОБРАБОТКА И ХРАНЕНИЕ МЯСА.... 67
7.1. Способы охлаждения мяса, птицы и субпродуктов........67
7.2. Режимы хранения охлажденного мяса....................70
7.3. Замораживание и хранение мяса........................72
7.4. Размораживание мяса..................................76
7.5. Размещение партий мяса и продуктов убоя для хранения.78
Глава 8. ХРАНЕНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ МЯСНЫХ ПРОДУКТОВ..............80
8.1. Характеристика и хранение мясных полуфабрикатов......80
8.2. Хранение колбас и цельномышечных изделий.............83
8.3. Упаковка, маркировка и хранение мясных консервов.....86
8.4. Упаковка, маркировка и хранение пищевых животных жиров.88
Глава 9. ТЕХНОЛОГИЯ ХРАНЕНИЯ ГИДРОБИОНТОВ.....................91
9.1. Заготовка живой рыбы, рыбы-сырца.....................91
9.2. Классификация способов холодильной обработки водного сырья.......................................................93
9.3. Охлаждение и замораживание рыбы......................94
9.4. Глазирование.........................................98
9.5. Упаковка, транспортировка и хранение мороженой рыбы..99
РАЗДЕЛ II. ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ ЖИВОТНОВОДЧЕСКОЙ ПРОДУКЦИИ
Глава 10. ПРИЕМКА И СОДЕРЖАНИЕ СКОТА, ПТИЦЫ И КРОЛИКОВ
НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МЯСНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ....................102
10.1. Требования к транспортировке скота, птицы и кроликов...102
10.2. Приемка и условия предубойного содержания. Система сдачи-приемки......................................104
Глава 11. ПЕРВИЧНАЯ ПЕРЕРАБОТКА СКОТА, ПТИЦЫ
И КРОЛИКОВ...............................................108
11.1. Убой и первичная обработка крупного, мелкого рогатого скота и свиней...............................................108
Оглавление
5
11.2. Убой и переработка кроликов...........................119
11.3. Автолитические изменения мяса.........................121
Глава 12. ОБРАБОТКА ПИЩЕВЫХ СУБПРОДУКТОВ........................126
12.1. Технология обработки мясокостных субпродуктов.........127
12.2. Технология обработки мякотных субпродуктов............129
12.3. Технология обработки ели шетых субпродуктов...........131
12.4. Технология обработки шерстных субпродуктов............134
12.5. Оценка дефектов и консервирование субпродуктов........136
Глава 13. ПРОИЗВОДСТВО КОЛБАСНЫХ И СОЛЕНЫХ ИЗДЕЛИЙ,
ПОЛУФАБРИКАТОВ.........................................137
13.1. Ассортимент колбасного производства. Сырье для колбасного производства............................................137
13.2. Общая технология производства колбасных изделий...... 141
13.3. Технология производства отдельных видов колбасных изделий.... 153
13.4. Технология производства соленых изделий...............163
13.5. Частные технологии производства цельномышечных изделий.170
13.6. Технология производства мясных полуфабрикатов ........175
Глава 14. ТЕХНОЛОГ ИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЯСНЫХ КОНСЕРВОВ.............182
14.1. Ассортимент и классификация мясных баночных консервов.182
14.2. Требования к сырью и вспомогательным материалам.......184
14.3. Технология производства баночных консервов............186
14.4. Дефекты мясных баночных консервов.....................189
14.5. Технология производства отдельных видов мясных баночных консервов...................................................190
Глава 15. ХАРАКТЕРИСТИКА МЯСА ПТИЦЫ.............................196
15.1. Морфологический состав мяса птицы.....................196
15.2. Классификация мяса домашней птицы.................... 201
Глава 16. ТЕХНОЛОГИЯ У БОЯ И ОБРАБОТКИ ПТИЦЫ....................204
16.1. Оглушение птицы.......................................204
16.2. Убой и обескровливание птицы..........................205
16.3. Тепловая обработка тушек птицы и удаление оперения.. 207
16.4. Потрошение и полупотрошение тушек птицы...............209
Глава 17. ПОДГОТОВКА МЯСА ПТИЦЫ К РЕАЛИЗАЦИИ....................213
17.1. Сортировка и маркировка тушек птицы...................213
17.2. Упаковка и расфасовка тушек птицы.....................215
Глава 18. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДС ГВА ПОЛУФАБРИКАТОВ
ИЗ МЯСА ПТИЦЫ..........................................218
18.1. Общая технология производства полуфабрикатов из мяса птицы.......................................................218
18 ,2 Технология производства натуральных полуфабрикатов....220
6
Оглавление
18.3. Технология производства маринованных полуфабрикатов......223
18.4. Технология производства рубленых полуфабрикатов.........224
Глава 19. МОЛОКО КАК СЫРЬЕ ДЛЯ МОЛОЧНОЙ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ............................................229
19.1. Требования, предъявляемые к качеству молока и молочного сырья..........................................................229
19.2. Очистка молока..........................................231
19.3. Сепарирование и нормализация............................233
19.4. Гомогенизация молока....................................237
19.5. Пастеризация............................................239
19 6 Стерилизация молока...................................241
19.7. Влияние тепловой обработки на свойства молока...........242
19.8. Мембранные методы разделения и концентрирования молока..244
Глава 20. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЦЕЛЬНОМОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ..........................................................246
20.1. Технология производства пастеризованного молока и сливок.246
20.2. Технология производства кисломолочных напитков..........249
20.3. Зехнология производства кефира..........................252
20.4. Технология производства сметаны.........................253
20.5. Технология производства творога........................ 257
20.6. Технология производства творожных продуктов.............263
Глава 21. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА СЫРА............................265
21.1. Классификация и характеристика сыров....................265
21.2. Требования, предъявляемые к качеству молока в сыроделии.266
21.3. Общая технологическая схема производства сыра...........267
21.4. Технология производства отдельных видов сыров...........280
21.5. Технология производства плавленых сыров.................282
Гчава 22. ТЕХНОЛОГИЯ СЛИВОЧНОГО МАСЛА.............................285
22.1. Классификация, ассортимент и характеристика сливочного масла.........................................................285
22,2 Требования, предъявляемые к качеству сырья..............288
22.3. 11одготовка сырья и методы производства масла...........290
22.4. Технология производства масла способом сбивания сливок..293
22.5. Производство масла методом преобразования высокожирных сливок........................................................303
22.6. Особенности технологии отдельных видов масла............307
Глава 23. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МОЛОЧНЫХ КОНСЕРВОВ ...310
23.1. Теоретические основы и принципы консервирования молока ..310
23.2. Классификация продуктов консервирования молока и молочного сырья..............................................312
23.3. Основные технологические операции при производстве молочных консервов.............................................313
Оглавление
7
23.4. Технология сгущенных молочных консервов с сахаром.317
23.5. Сгущенные стерилизованные молочные консервы.......320
23.6. Сухие молочные продукты...........................324
Глава 24. ОСНОВНОЕ СЫРЬЕ РЫБНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ..............330
24.1. Классификация рыбного сырья.......................330
24.2. Характеристика основных промысловых групп рыб.....331
24.3. Строение тела рыбы................................333
24.4. Характеристика тканей тела рыбы...................333
24.5. Массовый состав рыбы..............................335
24.6. Химический состав рыбного сырья...................336
Глава 25. ПЕРВИЧНАЯ ОБРАБОТКА РЫБЫ..........................340
25.1. Разделка рыбы.....................................340
25.2. Мойка рыбы........................................344
25.3. Сохранение качества рыбы..........................345
Глава 26. ПОСОЛ И МАРИНОВАНИЕ РЫБЫ..........................346
26.1. Свойства поваренной соли и ее растворов...........346
26.2. Физико-химические процессы при посоле.............348
26.3. Способы посола....................................350
26.4. Технология посола рыб.............................352
26.5. Изменения соленой рыбы при хранении...............355
26.6. Пряный посол......................................356
26.7. Маринование.......................................357
26.8. Приготовление пресервов...........................357
Глава 27. СУШКА, ВЯЛЕНИЕ И КОПЧЕНИЕ РЫБЫ....................360
27.1. Сушка рыбы........................................360
27.2. Вяление рыбы......................................364
27.3. Копчение рыбы.....................................366
Глава 28. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РЫБНЫХ КОНСЕРВОВ..........375
28.1. Ассортимент консервов и технологическая схема
их производства....................................375
28.2. Подготовка сырья..................................377
28.3. Тепловая обработка рыбы...........................378
28.4. Фасование.........................................381
28.5. Стерилизация консервов............................382
28.6. Мойка банок, охлаждение и упаковка консервов......384
РАЗДЕЛ III. СТАНДАРТИЗАЦИЯ ЖИВОТНОВОДЧЕСКОЙ ПРОДУКЦИИ
Глава 29. СТАНДАРТИЗАЦИЯ МОЛОКА И МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ ....386
29.1. Требования к качеству молока коровьего............386
29.2. Сливки............................................387
29.3. Жидкие кисломолочные продукты.....................388
8
Оглавление
29.4. Сметана..............................................392
29.5. Творог...............................................394
29.6. Сливочное масло......................................395
29.7. Сыр..................................................403
29.8. Молочные консервы....................................410
29.9. Оценка качества молока и продуктов его переработки...417
Глава 30. СТАНДАРТИЗАЦИЯ МЯСА И МЯСНЫХ ПРОДУКТОВ ..............427
30.1. Классификация мяса...................................427
30.2. Требования к качеству убойных животных...............428
30.3. Клеймение и маркировка мяса..........................432
30.4. Требования к качеству домашней птицы и пернатой дичи.434
30.5. Требования к качеству субпродуктов...................435
30.6. Определение свежести мяса убойных животных и субпродуктов. Определение свежести мяса птицы...........................438
30.7. Требования к качеству мясных полуфабрикатов..........438
30.8. Требования к качеству колбасных изделий..............448
30.9. Требования к качеству солено-копченых изделий........464
30.10. Оценка качества колбасных и солено-копченых изделий.470
30.11. Опенка качества мясных полуфабрикатов...............472
30.12. Требования к качеству мясных консервов..............474
Глава 31. СТАНДАРТИЗАЦИЯ РЫБЫ, РЫБНЫХ ПРОДУКТОВ И НЕРЫБНЫХ ОБЪЕКТОВ ВОДНОГО ПРОМЫСЛА............................480
31.1. Живая рыба...........................................480
31.2. Охлажденная рыба.....................................481
31.3. Мороженая рыба.......................................482
31.4. Соленая, пряная, маринованная рыба...................486
31.5. Вяленая, сушеная, копченая рыба......................490
31.6. Требования к качеству продуктов из нерыбных объектов водного промысла (морепродуктов)...........................495
31.7. Требования к качеству консервов и пресервов из рыбы и морепродуктов............................................499
31.8. Экспертиза рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов
водного промысла......................................508
ГЛОССАРИЙ.......................................................517
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ...............................................529
РАЗДЕЛ I
ТЕХНОЛОГИЯ ХРАНЕНИЯ ЖИВОТНОВОДЧЕСКОЙ ПРОДУКЦИИ
ГЛАВА 1
СОВРЕМЕННЫЕ АСПЕКТЫ
И ЗНАЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ХРАНЕНИЯ
ЖИВОТНОВОДЧЕСКОЙ ПРОДУКЦИИ
В СОВРЕМЕННОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
1.1. ИЗ ИСТОРИИ РАЗВИТИЯ НАУКИ О ТЕХНОЛОГИИ ХРАНЕНИЯ ПРОДУКЦИИ ЖИВОТНОВОДСТВА
Условия России предусматривают сезонность производства продукции животноводства и сохранение ее в надлежащем виде в течение длительного времени с использованием современных способов консервации и переработки.
Развитие технологии хранения животноводческой продукции как самостоятельной области знаний началось с применения холода в пищевых отраслях промышленности и торговле. Искусственный холод для консервирования пищевых продуктов используется немногим более 100 лет. Первый крупный холодильник с машинным охлаждением был сооружен в Бостоне (США) в 1881 г. Первые холодильники в России построены в 1877 г. на рыбных промыслах Мурманского побережья, в 1888 г. — на промыслах в Астрахани, в Махачкале и других городах. Первый промышленный холодильник появился в 1895 г. в Белгороде, вместимость его составляла 250 т.
Начало исследованиям и научно-техническим разработкам в области холодильной техники и использования искусственного холода в пищевой технологии в России положил Ф. С. Касаткин в 1918 г. Были намечены основные направления новой отрасли прикладной науки — холодильной технологии и хранения продуктов питания. С 1926 г. в РЭА (МИНХ) им. Г. В. Плеханова велась систематическая подготовка специалистов высшей квалификации по холодильной технике и холодильной технологии пищевых продуктов.
Глава I. Современные аспекты и значение технологиии хранения животноводческой продукции... 11
Значительный вклад в развитие холодильной техники и технологии, систематизацию исследований и обобщение опыта работы холодильных предприятий внесли российские ученые М. Е. Тухшкайд, Д. А. Христодуло, Я. Я. Никитинский, Д. Г. Рютов, Ф. В. Церевизинов, Н. А. Головкин, Г. Б. Чижов, Э. И. Каухчевили, С. Т. Антипов, С. В. Шахов и др.
1.2. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СПОСОБАХ И МЕТОД АХ ХРАНЕНИЯ ЖИВОТНОВОДЧЕСКОЙ ПРОДУКЦИИ
Сохранить естественные свойства продукции позволяет применение холода для их консервирования. К основным методам холодильной обработки относят охлаждение, замораживание и холодильное хранение.
Охлаждение продуктов заключается в понижении их температуры посредством теплообмена с окружающей средой до температуры не ниже криоскопической. Срок их хранения, как правило, не превышает нескольких дней.
Замораживание — это процесс полного или частичного превращения в лед содержащейся в продукте влаги вследствие отвода теплоты при понижении температуры ниже криоскопической. Превращение в лед влаги продукта начинается обычно в интервале температур 0...—1,5 °C. Замораживание применяют в основном, чтобы подготовить продукт к длительному хранению.
При охлаждении и замораживании подавляется жизнедеятельность микроорганизмов, действие ферментов замедляется, но не прекращается.
В настоящее время холод применяют в сочетании с различными физическими и химическими методами консервирования. К физическим методам относят применение вакуумной упаковки, предохраняющей продукт от окислительного действия воздуха и подсыхания поверхностного слоя. Особое значение применение вакуумной упаковки приобрело в связи с расширением выпуска фасованных товаров.
Другим перспективным физическим методом консервирования является сублимационная сушка, которая позволяет уменьшить массу и объем продукта. При сублимационной сушке влага удаляется при отрицательных температурах, что делает этот метод обезвоживания наиболее эффективным. Но действие отрицательных температур не уничтожает полностью микрофлору, поэтому сублимационной сушке можно подвергать только доброкачественное сырье.
Применение УФ-облучения в сочетании с отрицательными температурами позволяет увеличить сроки хранения в 2...2,5 раза. Для подавления жизнедеятельности микроорганизмов применяют катодные, рентгеновские и радиоактивные гамма-лучи при одновременном воздействии холодом.
При использовании УФ- и ионизирующего облучения эффект достигается не только в результате физического воздействия, но и в результате химических изменений в тканях продукта и микробиальных клетках.
К химическим методам относится применение антибиотиков, антиокислителей, диоксида углерода и озона вместе с холодом. В промышленных масштабах часто применяется озон для подготовки камер хранения к приему продуктов на длительное хранение.
12
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
1.3. ВИДЫ ПОТЕРЬ И БОРЬБА С НИМИ ПРИ ХРАНЕНИИ ПРОДУКТОВ
Очень важной представляется для мясомолочной индустрии борьба с потерями, которые сравнительно велики и вызываются прежде всего неправильными режимами хранения сырья.
Важным примером сокращения потерь и улучшения качества продукции животноводства является внедрение современной тары. Например, применение контейнеров и современных видов упаковок позволяет не только сократить потери и сохранить высокое качество продукции при перевозках, но и механизировать погрузочно-разгрузочные работы, сократить транспортные расходы.
Огромный вред хранящейся продукции наносят температурные изменения режимов хранения сырья. Под действием повышенных температур потери качества и количества вызваны развитием различных микроорганизмов, которые приводят к изменению составных частей продукта.
Мясное и молочное сырье содержит в своем составе много воды, в которой растворены легкодоступные питательные вещества. Благодаря этому продукция животноводства является прекрасным субстратом для развития микроорганизмов, выделяющих во внешнюю среду ферменты, которые, в свою очередь, расщепляют компоненты сырья. Происходящие процессы приводят к накоплению нежелательных и токсичных продуктов распада, в результате чего продукция приобретает неудовлетворительные органолептические свойства и делается опасной для употребления. Поэтому в период хранения на ней возникают и быстро развиваются возбудители различного рода микроорганизмов, что приводит к количественным и качественным потерям.
Связано это со следующими причинами:
1. В хранилищах сырье находится в непосредственном контакте друг с другом, что способствует распространению микроорганизмов.
2. В хранилищах возможности применения химических средств борьбы ограничены, так как приходится иметь дело с продуктами питания.
3. Некоторые микроорганизмы, встречающиеся при хранении, изучены слабо, и для них не разработаны надежные способы борьбы. Поэтому одним из основных методов борьбы с посторонней микрофлорой при хранении является поддержание нормального состояния продукции путем создания оптимального режима в хранилищах.
Различают два вида потерь продуктов при хранении: в массе и качестве. В большинстве случаев эти потери взаимосвязаны.
По своей природе потери могут быть физическими и биологическими. К физическим относят усушку. Биологические потери — развитие микроорганизмов.
Потери массы. Уменьшение массы продукта при хранении может произойти вследствие физических явлений и биохимических процессов. Пример физических потерь — испарение части влаги из продукта в окружающую среду.
Потери в качестве. При неправильной организации хранения продукта исключается понижение его качества. Оно возможно лишь при длительном сроке хранения, превышающем долговечность продукта. Долговечность продукта — это
Глава 1. Современные аспекты и значение технологиии хранения животноводческой продукции...
13
период времени, в течение которого продукт сохраняет свои технологические и продовольственные свойства.
1.4. НАУЧНЫЕ ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ХРАНЕНИЯ ПРОДУКЦИИ ЖИВОТНОВОДСТВА
Все пищевые продукты при хранении и транспортировке подвергаются значительным изменениям, причем эти изменения в зависимости от состава продукта и условий окружающей его среды происходят с большей или меньшей скоростью и имеют последствием снижение пищевых достоинств продукта.
Пищевые продукты, которые в естественных условиях подвергаются быстрой порче, носят название скоропортящихся. К ним относятся мясо и мясопродукты.
Все пищевые продукты в органической своей части состоят главным образом из азотистых соединений, липоидов и углеводов. Эти органические вещества претерпевают при хранении ряд сложных изменений в составе и свойствах с образованием новых химических соединений, резко изменяющих питательную ценность, нормальный вид, вкус и запах продукта, причем интенсивность этих изменений определяется условиями среды, окружающей продукт. Проблема хранения и транспортирования скоропортящихся пищевых продуктов должна в основном сводиться к регулированию или устранению биохимических процессов и важнейших из них — микробиологических.
Все применяемые методы хранения скоропортя щихся продуктов можно представить в виде следующей схемы, основанной на биологических принципах (классификация проф. Я. Я. Никитинского):
• на принципе биоза, т. е. поддержания жизненных процессов продуктов и использования естественного иммунитета живых организмов;
• на принципе анабиоза, или подавления жизнедеятельности хранимых живых продуктов, микроорганизмов и вредителей (анабиоз — в условном понимании — искусственно вызываемое состояние глубокого покоя);
• на принципе ценоанабиоза — путем изменения естественного биоценоза, развивающегося на данном продукте, и замены его другим, желательным для нас, ведущим к сохранению продукта;
• на принципе абиоза, основанного на прекращении жизненных процессов как в самом продукте, так и жизнедеятельности микроорганизмов и вредителей, находящихся в нем.
Методы хранения, основанные на принципе биоза: хранение, например, живой рыбы, раков и устриц в садках; предубойное содержание скота и птицы, а также транспортирование живой рыбы, скота, птицы, раков и устриц.
Методы хранения пищевых продуктов, основанные на принципе анабиоза, сводятся к созданию окружающей среды, подавляющей жизнедеятельность продукта и живых организмов, гнездящихся в нем, посредством физико-химических факторов: а) воздействием искусственно создаваемой низкой температуры и соответствующей влажности воздуха помещений; б) устранением из них воды ниже предела, необхо
14
Pci ide.! I. Технология хранения животноводческой продукции
димого для жизненных процессов, путем высушивания при высокой или низкой температуре (методы сублимации); в) понижением парциального давления кислорода, удушением аэробных микроорганизмов — хранение в вакууме, в атмосфере азота и водорода, при заливке маслом и жирами; г) воздействием углекислого газа, подавляющего жизненные процессы; д) воздействием растворами веществ (соли, сахара и т. п.), вызывающими высокое осмотическое давление и приводящими к обезвоживанию продукта вследствие разности осмотических давлений; е) посредством повышения кислотности продукта — приготовлением маринадов.
Методы хранения, основанные на принципе ценоанабиоза, сводятся к изменению посредством внешних факторов естественно развивающегося на продукте и разрушающего его биоценоза другим, сохраняющим продукт. К ним относятся: квашение овощей, мочение плодов, приготовление соленой сельди, производство кисломолочных продуктов и сыров.
Методы хранения, основанные на принципе абиоза, сводятся к воздействию на пищевые продукты высокой температуры, а также фильтрованию жидких продуктов через ультрафильтры, применению антисептических веществ.
1.5. ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ
НА СОХРАННОСТЬ ПРОДУКТОВ
Порчей на зывают изменения вкуса, цвета, запаха, консистенции продуктов, связанные с ухудшением их качества. Эти изменения являются следствием разложения веществ ферменгами, входяш,] пни в состав продуктов и вырабатываемыми м/о.
Факторы, влияющие на качество продукции животноводства, различны на каждом этапе производства.
1. Зоотехнические факторы и технология содержания скота. Природные факторы оказывают определяющее влияние на качество сырья. Животные различных пород имеют значительные отличия не только по живой массе, которая зависит от условий кормления и содержания и не является достаточным показателем качества животного. Животные молочных пород могут иметь более низкий выход и качество мяса, чем животные мясных пород.
Технологические свойства молока различных пород скота также неодинаковы. Рационы кормления, как показывает практика, в свою очередь, также оказывают влияние на процессы синтеза молока и, следовательно, на продуктивность животных и состав молока. Если животным дают корм, бедный солями кальция (барда, кислый жом и силос), то может образоваться сычужно-вялое молоко, характеризующееся низким содержанием кальция и плохой сычужной свертываемостью.
Отдельные виды кормов воздействуют на вкус и запах молока. Кормовой привкус — наиболее распространенный порок вкуса и запаха молока.
Животные мясных пород отличаются хорошими мясными качествами и содержат наиболее ценное по пищевой и биологической ценности мясо. Пол животного также влияет на качество получаемого мяса. Мясо бычков характеризуется хорошо развитой мускулатурой, жесткой консистенцией из-за высокого содержания соединительной ткани.
Глава 1. Современные аспекты и значение технологиии хранения животноводческой продукции...
15
Мясо кастрированных животных отличается менее грубой мускульной тканью, наличием внутримышечного жира, выше по белковому качественному показателю, так как в нем больше полноценных белков по сравнению с мясом некастрированных животных.
2. Транспортирование. С момента после убоя и доставки потребителю в сырье происходят количественные и качественные изменения продукции. Степень этих изменений, размеры потерь зависят от того, как проведены убой, сортировка, упаковка и перевозка продукции. При нарушении правил качественные и количественные потери могут достигать огромных размеров. Поэтому доставку продукции до потребителя следует считать одним из важнейших звеньев по снижению потерь.
Причиной стресса являются повышенная температура и недостаток кислорода внутри транспортных средств. В результате происходит снижение водосвязывающей способности мяса, которое исчезает через 5 дней после его выдержки. Эффективным способом снижения температуры внутри кузова является принудительная вентиляция. Таким образом, с целью ликвидации стресса и снижения качества мяса необходимо создавать оптимальные условия для перевозки скота. Например, температура в кузове не должна выходить за пределы —5...20 “С в любое время года. Также улучшение качества мяса достигается при привязывании КРС, при этом расход гликогена в мышцах сокращается на 8...41 %.
3. Первичная обработка. Определяющие факторы на данном этапе — своевременность, вид и способ обработки, состояние и типы холодильного оборудования. Например, хранимоспособность молока в значительной степени зависит от тех условий, в которых оно находилось до момента его поступления в резервуары для хранения. Состояние поступающего молока ухудшается, если сразу после получения оно не проходит очистку и холодильную обработку, а длительное время находится в открытых, не защищенных от внешних условий местах.
4. Хранение. На этом этапе качество продукции определяетсч ее подготовкой к хранению, способами и режимами хранения. Большую роль играет организация контроля хранящейся продукцией. Для того чтобы избежать необоснованных потерь продукции, специалист должен знать, как правильно подготовить продукцию к длительному хранению.
Контрольные вопросы
1. В каком году была основана первая технологическая лаборатория по изучению процессов замораживания и хранения пищевых продуктов?
2. Кем и в каком году была написана первая в мире монография по холодильной технологии?
3. Какие виды потерь возникают при хранении животноводческой продукции?
4. Какие существуют основные способы холодильной обработки животноводческого сырья?
5. Охарактеризуйте основные научные принципы хранения продуктов животноводства.
6. Перечислите факторы, влияюшие на сохранность продуктов.
7. Что такое порча?
8. Какие изменения происходят в продуктах животноводства при хранении?
ГЛАВА 2
БИОЛОГИЧЕСКИЕ, ХИМИЧЕСКИЕ, ФИЗИЧЕСКИЕ И ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ СВОЙСТВА МОЛОКА КАК ОБЪЕКТА ХРАНЕНИЯ
2.1. ХАРАКТЕРИСТИКА СОСТАВА МОЛОКА КАК ОБЪЕКТА ХРАНЕНИЯ
Молоко продукт нормальной секреции молочных желез животных, который содержит все необходимые для питания человека вещества — белки, жиры, углеводы в сбалансированном соотношении, очень легко усваивается и помимо этого стимулирует усвоение других питательных веществ.
Для питания населения наряду с коровьим используют молоко других сельскохозяйственных животных (табл. 1). На предприятиях молочной промышленности в основном перерабатывают коровье молоко и реже — молоко овечье, козье и т. д.
Таблица I. Состав и энергетическая ценность молока некоторых животных в сравнении с коровьим молоком
Молоко Содержание, г
вода белки жиры углеводы зола энергетическая ценность, ккал
Коровье 88,5 2,9 3,2 4,7 0,7 58
Козье 87,0 3,5 4,1 4,6 0,8 71
Овечье 81,6 5,9 6,7 4,8 1,0 102
Кобылье 89,7 2,2 1,2 6,5 0,4 47
Верблюжье 85,4 3,8 5,0 5,0 0,8 85
Оленье 63,3 10,3 22,5 2,5 1,4 262
Глава 2. Биологические, химические, физические и функциональные свойства молока...17
Состав молока различных животных несколько различается, что имеет важное значение для использования его в технологии производства молочных продуктов.
Молоко как продукт питания характеризуется высокой пищевой ценностью, так как содержит ценные в физиологическом отношении питательные вещества, которые хорошо сбалансированы, легко и полностью усваиваются организмом человека. В состав молока входят более 100 питательных веществ - белки, жир, молочный сахар, минеральные вещества, а также фосфолипиды, органические кислоты, витамины, ферменты и др.
Содержание основных необходимых для организма веществ в молоке составляет (%): вода 87...89; белки 3...5; молочный сахар 4...5,5; минеральные вещества 0,6...0,8.
Колебания в содержании отдельных веществ обусловлены влиянием различных факторов.
В молоке содержится в среднем 3,5 % азотистых веществ (с колебаниями от 2,5 во 5 %), из которых 3,3 % приходится на белковые и 0,2 % — на небелковые вещества.
В белковые вещества молока входит казеин в количестве 2...4 %, молочный альбумин — 0,5...1 и молочный глобулин — 0,1 %; в небольшом количестве (до 0,01 %) находятся белки оболочек жировых шариков.
Казеин — основной белок молока, составляющий 80...82 % общего количества молочных белков. Выделенный казеин — это белый аморфный порошок без вкуса и запаха, плотностью 1,26.. 1,30, практически нерастворимый в воде, но хорошо растворяющийся в растворах некоторых солей с образованием коллоидного раствора (в спирте и эфире нерастворим).
Частицы казеина содержат в соединении с кальциевыми солями два основных компонента — кальциевую соль казеина (казеинат кальция) и фосфат кальция, образуя казеинаткальцийфосфатный комплекс.
Казеин — смесь более чем 20 индивидуальных белков, из которых наиболее изучены четыре фракции: а-, 0-, у, х~казеин. Эти фракции распределены примерно так: а — 50...60 %, 0 — 25...35, и х и у — 10... 15 % общего количества казеина; они различаются между собой по элементарному, аминокислотному составу и физико-химическим свойствам.
Изоэлектрическая точка, т. е. величина pH, для разных фракций казеина также различна: для а — 4,4; 0 — 4,9; у — 3,7, а общего казеина — 4,6. В изоэлектрическом состоянии белки имеют минимальные набухаемость, устойчивость и растворимость.
Казеинаты кальция вместе с фосфатами кальция образуют казеинкальцийфос-фатные мицеллы, которые создают в молоке устойчивую коллоидную систему благодаря связыванию значительного количества вод, так как в молеулах казеина наряду с неполярными гидрофобными группами (метальными, фенольными) имеются полярные — гидрофильные функциональные группы (NH—, СООН, ОН—, SH и др.).
Коагуляция казеина молока происходит под действием кислот, ферментов и солей кальция.
Молочный альбумин (лактоальбумин) относится к простым белкам, имеет молекулярную массу 15 000 Да, отличается от казеина отсутствием в его составе фосфора и большим содержанием серы.
18
Раде.! I. Технология хранения животноводческой продукции
Альбумин имеет кислую реакцию и образует соединения как с кислотами, так и со щелочами. Он растворим в воде и находится в большей степени дисперсности, чем другие белки молока. При свертывании молока и под действием сычужного фермента он не осаждается, а остается в сыворотке, что и послужило основанием называть его сывороточным белком. Это свойство используется при необходимости отделения альбумина от казеина.
Альбумин выпадает в осадок при нагревании до 70...80 °C, свертывается, образуя мелкие хлопья. Нат ревание изменяет ш роение белковой молекулы в результате развертывания полипептидной цепи, и происходит денатурация альбумина, поэтому этот процесс необратим. При тепловой обработке молока (пастеризации, стерилизации) на нагретых поверхностях образуется осадок — молочный камень; это денатурированный альбумин вместе с фосфорнокислыми солями.
Молочный глобулин (лактоглобулин) имеет примерно такой же элементарный состав, как и альбумин, и также в отличие от казеина не содержит фосфора.
Глобулин состоит из трех фракций: р-лактоглобулина, эвглобулина (нерастворимого в воде) и псевдоглобулина (растворимого в воде), которые являются носителями иммунных тел, защищающих молодой организм от заболеваний. Особенно богато иммунными защитными веществами молозиво, где содержание глобулинов в 80... 100 раз больше, чем в обычном молоке. В связи с этим глобулин выполняет важную физиологическую роль в кормлении новорожденных.
Глобулин в молоке находится в виде коллоидного раствора; в слабокислой среде при нагревании до 75 °C он свертывается. При пастеризации глобулин обычно осаждается вместе с альбумином молока. Изоэлектрическая точка лактоглобулина наступает при pH 5,4. От действия сычужного фермента глобулин не свертывается.
Белок оболочек жировых шариков (гаптеин) в молоке содержится в очень малых количествах — 0,01 %. Он находится в соединении с жироподобным веществом — лецитином, образуя белково-лецитиновые комплексы, поэтому его относят к сложным белкам (липопротеидам); при нагревании он не свертывается и не коагулирует.
Помимо белка оболочек жировых шариков в молоке присутствуют также белки ферментов.
В молоке содержатся небелковые вещества в количестве 0,05.. .0,2 %. Они представлены свободными аминокислотами, альбумозами, пептонами, аммиаком, мочевиной, мочевой кислотой, креатином, креатинином, пуриновыми основаниями, гиппуровой кислотой и др. Все эти вещества — продукты белкового обмена, попадающие в молоко из крови животного.
Молочный жир, как и любой жир, представляет собой смесь глицеридов — сложных эфиров глицерина и жирных кислот, из которых преобладают триглицериды.
Наличие незаменимых жирных кислот (линолевой, линоленовой и арахидоновой) повышает биологическую ценность молочного жира.
Содержание жира в молоке (%) составляет в среднем 3,6 (с колебаниями от 3 до 6), свободных жирных кислот — 0,1...0,4, а липоидов (фосфазидов и стери-нов) — не более 0,2.
Глава 2. Биологические, химические, физические и функциональные свойства молока...19
Молочный жир имеет сравнительно низкую температуру плавления (27...34 °C). Температура застывания молочного жира составляет 17...22 °C.
Жир в молоке может находиться в разном состоянии (жидком и твердом), и в зависимости от этого он образует эмульсию или суспензию с плазмой молока.
Диаметр жировых шариков колеблется от 0,5 до 10 мкм (в среднем 2...4 мкм)
В молоке липоиды представлены фосфатидами (лецитином — около 0,1 %, кефалином — 0,02...0,05 %) и стеринами (холестерином и эргостерином). В молозиве липоидов содержится в 2...3 раза больше.
Стсрины — холестерин и эргостерин — содержатся в молоке в небольшом количестве.
Холестерин — одноатомный ароматический спирт — находится в молоке в свободном и связанном с жирными кислотами состояниях (в виде сложных эфиров — холестерилов) Функция холестерина в организме заключается в регулировании фосфорно-кальциевого обмена.
Как правило, холестерину сопутствует эргостерин, который, как и холестерин, под действием ультрафиолетовых лучей превращается в антирахитичный витамин D.
Лактоза, или молочный сахар, содержится только в молоке в диапазоне от 4 до 5 %. Характеризуется высокой усваиваемостью организмом и подвергается сбраживанию в кишечном тракте в меньшей мере, чем сахароза.
Лактоза — это дисахарид, молекула которого образована из глюкозы и галактозы, имеет формулу (С12Н22Оп)п.
Лактоза представляет собой белый кристаллический порошок (плотностью более 1,5), в 5 раз менее сладкая, чем сахароза. Наличие лактозы в молоке придает ему едва уловимый сладкий вкус.
При высокотемпературном нагреве (свыше 100 °C) лактоза взаимодействует с аминокислотами с образованием буроокрашенных меланоидинов. Этим объясняется кремовый цвет топленого молока, наблюдаемое иногда при хранении побурение сгущенного молока с сахаром, кремоватый оттенок сухого молока.
При температуре выше 100 °C молочный сахар частично разлагается с образованием молочной, муравьиной и других кислот, которые повышают кислотность молока на 1...2 °Т.
Минеральные вещества молока представлены солями неорганических и органических кислот (около 1 %). Молоко содержит в легкоусвояемой форме все минеральные вещества, необходимые для роста и развития новорожденного организма.
В молоке преобладают соли фосфорной кислоты и в значительно меньшем количестве — хлориды. Соли органических кислот представлены главным образом солями казеиновой и лимонной кислот.
Кальций и (росфор находятся в молоке в соотношении, близком к оптимальному для их усвоения (1 : 1,5).
В молоке присутствуют: кобальт, медь, цинк, марганец, алюминий, хром, серебро, йод, фтор, бром и др., которые, несмотря на незначительные количества (меньше 1 мг %), имеют чрезвычайно большое значение для жизнедеятельности организма, участвуя в обра ювании витаминов, ферментов и гормонов.
Витамины. Молоко — это уникальный продукт, в котором находятся почти все жирорастворимые и водорастворимые витамины, известные в природе. В свеже-
20
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
выдоенном молоке содержатся витамины: жирорастворимые — A, D, Е, К, водорастворимые — Bj В2, В3, В6 В|2, РР, С, Н (биотин), холин, фолиевая кислота и др.
Ферменты. Молоко содержит многочисленные ферменты, которые попадают в него из молочной железы или образуются микроорганизмами.
Тепловая обработка молока вызывает разрушение большинства ферментов.
В молоке содержатся в основном липаза, лактаза, протеазы, фосфатаза, а также другие гидролитические ферменты, вызывающие распад веществ молока на составляющие компоненты и относящиеся к группе гидролаз.
Также в молоке обнаружены редуктаза, пероксидаза, каталаза, оксидаза, которые относятся к группе окислительно-восстановительных ферментов.
Иммунные тела, находящиеся в молоке, играют большую роль, повышая устойчивость ортанизма к инфекционным заболеваниям. Наиболее изучены из иммунных тел молока антитоксины, лизины, агглютинины и опсонины.
Наличие иммунных тел в молоке наряду с другими бактерицидными соединениями придает ему бактерицидные свойства — способность препятствовать развитию микроорганизмов. Бактерицидными свойствами в большей мере обладает свежевыдоенное молоко. Хранение молока приводит к снижению его бактери-цидности.
Нагревание молока до 65...70 °C приводит к полной потере бактерицидное™, так как иммунные тела при такой температуре разрушаются.
Помимо иммунных тел в молоке обнаружены гормоны, выделяемые железами внутренней секреции (окситоцин, тироксин и др.), выполняющие важную роль в регулировании жизненных процессов организма.
Также в молоке содержатся газы, которые попазают в нею из крови животного, а также при переливании и хранении молока. Их содержание в молоке составляет 5...8 % (объемных). Больше половины этого количества приходится на диоксид углерода — 50...80 %, азот — 20...30, кислород — 5...10 %.
2.2. ИСТОЧНИКИ ОБСЕМЕНЕНИЯ
МОЛОКА БАКТЕРИЯМИ
Молоко — благоприятная питательная среда для развития микроорганизмов. Количество микрофлоры в нем зависит от гигиены выдаивания и транспортирования молока, температуры и продолжительности его хранения и многих других факторов.
В вымени всегда имеются микроорганизмы, проникающие через каналы сосков. Большая часть их в вымени погибает, сохраняются наиболее стойкие. Молоко, в котором содержится только микрофлора вымени, называется асептическим. Особенно много микроорганизмов бывает у входного отверстия соска вымени -это так называемая бактериальная пробка. Поэтому первые струйки молока как наиболее обсемененные бактериями следует сдаивать в отдельную посуду и не смешивать с общим удоем. Постоянное содержание вымени в чистоте — обязательное условие получения высококачественного молока.
Глава 2. Биологические, химические, физические и функциональные свойства молока...
21
Самым значительным источником обсеменения молока бактериями является кожа животного. Поэтому за ней необходим систематический уход и перед доением вымя нужно обязательно обмывать.
Большое количество пыли, содержащееся в воздухе, повышает его бактериальную обсемененность, тем самым создаются условия для заг рязнения молока.
Для снижения количества бактерий и их полного уничтожения необходим тщательный уход за посудой и аппаратурой.
Руки доярки могут быть источником обсеменения молока микробами, которые находятся на поверхности рук, в складках кожи и под ногтями. Для предотвращения заражения молока болезнетворными бактериями и кишечной палочкой необходимо регулярно проводить медицинский осмотр работников, соприкасающихся с коровами и молоком. Перед доением коров доярки обя ааны тщательно вымыть руки с мылом, при этом ногти на руках должны быть коротко подстрижены.
2.3. ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИЕ, ФИЗИЧЕСКИЕ, ХИМИЧЕСКИЕ И БАКТЕРИЦИДНЫЕ СВОЙСТВА МОЛОКА
Свежее молоко характеризуется определенными органолептическими или сенсорными свойствами — внешним видом, консистенцией, цветом, запахом и вкусом. Согласно требованиям I ОСТ, заготовляемое молоко должно быть однородной жидкостью без осадка и хлопьев, белого или светло-желтого цвета, без посторонних, не свойственных ему запахов и привкусов.
Непрозрачность и белый цвет молока обусловливают коллоидные частицы белка и жировые шарики, рассеивающие свет, желтоватый оттенок придает молоку растворенный в жире каротин.
Приятный, едва уловимый запах молока зависит от наличия в нем летучих соединений — диметилсульфида, ацетона, ацетальдегида, низкомолекулярных жирных кислот.
Слабовыраженный сладковатый, присущий только молоку вкус придают основные компоненты молока жир — нежность, лактоза — сладосз ь, белки и соли — полноту вкуса.
На вкус и запах сырого молока влияют многочисленные факторы: стадия лактации, рационы кормления, продолжительность и условия хранения. Резкие изменения содержания вкусовых и летучих компонентов молока приводят к возникновению различных его пороков.
Для определения качества молока учитывают физические и химические свойства. Из физических свойств основными являются полидисперсность, плотность, осмотическое давление и электропроводность. Все они влияют на технологические качества молока. К химическим свойствам относят активную кислотность, титруемую кислотность, буферную емкость.
Электропроводность и теплоемкость молока. Свойство молока проводить электрический ток зависит от наличия солей и в незначительной мере — белков. Как
22
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
известно, жировые шарики имеют малый заряд, молочный сахар — электроней-трален; из-за крупных размеров они препятствуют прохождению тока, снижая электропроводность молока. Молекулы белка имеют заряд, но вследствие их малой скорости передвижения тормозят быстрое передвижение ионов. Переносчиками электротока являются ионы легкодиссоииируемых солей.
Электропроводность молока возрастает при заболевании животного, а при разбавлении водой — снижается. При повышении кислотности молока его электропроводность повышается в результате того, что образующаяся из лактозы молочная кислота диссоциирует, давая ионы.
Теплоемкость — это количество теплоты, которое расходуется на нагревание единицы объема на один 1радус. Массовая теплоемкость цельного молока 3,81...3,85 кДж/(кг • К).
Плотность молока (отношение массы молока при 20 °C к массе такого же объема воды при 4 °C) колеблется в пределах 1027... 1032 кг/м1. Плотность только что выдоенного молока несколько ниже, чем остывшего, что объясняется физическим состоянием жира и содержанием в парном молоке газов.
Консистенция молока характеризуется вязкостью (сопротивление, которое испытывает движущиеся в жидкости тело). Чем больше в молоке жира, тем выше его вязкость. При нагревании молока вязкость снижается, а при охлаждении — увеличивается.
Вязкость и поверхностное натяжение — явления взаимосвязанные. Поверхностное натяжение на границе соприкосновения с воздухом, как и всякой другой жидкости, является следствием существования внутреннего давления — силы, втягивающей молекулу внутрь жидкости и направленной перпендикулярно поверхности. Поверхностное нат яжение можно выразить как силу, действующую на единицу границы раздела.
Поверхностное натяжение воды при 20 °C в среднем равно 0,0727 Н/м, молока — 0,044 Н/м. Более низкое поверхностное натяжение молока по сравнению с поверхностным натяжением воды объясняется наличием в молоке веществ, снижающих поверхностоное натяжение, — поверхностно-активных веществ, к которым относятся белки плазмы молока, белки оболочек жировых шариков, фосфолипиды, жирные кислоты.
Поверхностное натяжение молока непостоянно и зависит от температуры, химического состава, продолжительности хранения молока и других факторов.
Точка кипения молока составляет 100,2... 100,5 °C. Под действием высоких температур физические и биологические свойства молока изменяются.
Точка замерзания. Температура замерзания молока ниже точки замерзания воды и лежит в пределах —0,52...0,53 °C. По точке замерзания рассчитывают осмотическое давление. Температура замерзания нормального молока в среднем равна —0,52 °C и обусловлена наличием в молоке лактозы, находящейся в виде молекул и ионов. По температуре замерзания молока определяют его натуральность.
Осмотическое давление молока нормального химического состава равно 0,66...0,8 МПа. Оно обусловлено главным образом растворенными в молоке солями и молочным сахаром (жир и белки не оказывают влияния).
Глава 2. Биологические, химические, физические и функциональные свойства молока...23
Осмотическое давление молока — величина постоянная, которая в случае отклонения от нормы в сторону увеличения свидетельствует о заболевании животного, так как в молоке больных животных повышается содержание сильно диссоциирующих хлористых солей и снижается количество молочного сахара. Пониженное осмотическое давление свидетельствует о разбавлении молока водой.
Кислотность молока — важнейший показатель степени свежести молока и обусловливается главным образом наличием в нем кислых солей и белков. Ее выражают в показателях титруемой и активной кислотности.
Кислотность свежевыдоенного молока обусловливается наличием некоторых анионов фосфорной и лимонной кислот, белков (казеин и сывороточные белки) и диоксида углерода, находящегося в растворенном состоянии. Белки дают 4...5 °Т, дигидрофосфаты и дигидроцитраты — 11 °Т, углекислый газ и другие составные части молока — 1.. 2 °Т. Кислотность свежего молока по ГОСТ 52054—2003 составляет 16... 18 °Т. Свежее молоко отличается невысокой кислотностью, обусловленной наличием в нем белков, фосфорнокислых и лимоннокислых солей. Молоко с кислотностью выше 20 °Т в продажу не выпускается, а ниже 15 °Т в пищу не рекомендуется, такое молоко обычно получают от больных животных.
Активная кислотность молока выражается концентрацией водородных ионов, или водородным показателем pH. Водородный показатель — отрицательный десятичный логарифм концентрации ионов водорода, находящихся в растворе. Водородный показатель свежего молока, определяемый потенциометрическим методом с использованием pH-метров, колеблется в пределах 6,5...6,7
Окислительно-восстановительный потенциал характеризует способность составных частей молока отдавать или присоединять электроны (атомы водорода). Соединения, теряющие электроны (доноры электронов), являются восстановителями, а приобретающие их (акцепторы электронов) — окислителями.
Молоко содержит ряд химических соединений, способных легко окисляться и восстанавливаться. Окислительно-восстановительную систему молока образуют: аскорбиновая кислота, токофероллы, рибофлавин, цистеин, оксидоредуктазы, кислород и другие легко восстанавливающиеся и окисляющиеся вещества.
От окислительно-восстановительного потенциала зависят развитие в молоке, заквасках сырной массе молочнокислых бактерий и протекание биохимических процессов (распад белков, аминокислот, жира, накопление ароматического вещества диацетила и др.).
Загрязнение молока медью повышает его потенциал, в результате образуются металлический и окисленный привкус и запах в молоке и молочных продуктах.
Свежевыдоенное молоко обладает бактерицидной активностью — способностью в определенный период, который называется бактерицидной фазой, подавлять развитие попавших в молоко микроорганизмов.
Бактерицидные вещества поступают в молоко из крови животного. К ним относятся иммуноглобулины (ант игела), лейкоциты, лизоцим, лактенины и др. Они вызывают реакцию агглютинации, или склеивания клеток, преципитации (осаждения), последовательного воздействия на мембрану клетки (лизиса) с ее разрушением. Бактерицидные вещества инактивируются при температуре около 90 °C.
24
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
Пока молоко сохраняет бактерицидные вещества, в нем практически не развивается микрофлора и молоко не портится.
Бактерицидные вещества молока названы лактенином, который состоит из двух веществ, действующих совместно. Много лактенина в молозиве, поэтому некоторые исследователи связывают наличие лактенина с белком глобулином, которым богато молозиво.
Продолжительность бактерицидной фазы зависит от физиологического состояния животного, степени бактериальной обсемененности и, конечно, температуры хранения молока:
Температура хранения, °C 37 30 25 15 10 5 2...0
Период бактерицидной фазы, ч 2 3 6 9 24 36 48
Контрольные вопросы
1. Дайте характеристику молока различных видов животных.
2. Приведите химический состав молока. Какие фракции белков входят в состав молока?
3. Какие факторы влияют на состав молока?
4. Микрофлора и источник обсеменения молока.
5. Какие вы знаете физические и химические свойства молока?
6 Что такое бактерицидная фаза молока? Какое влияние она оказывает на качество молока?
ГЛАВА 3
РЕЖИМЫ И СПОСОБЫ ХРАНЕНИЯ
МОЛОКА И МОЛОЧНОГО СЫРЬЯ
3.1. ПЕРВИЧНАЯ ОБРАБОТКА МОЛОКА: ОЧИСТКА, ОХЛАЖДЕНИЕ, ХРАНЕНИЕ
Первичная обработка включает следующие процессы: приемку, очистку, охлаждение и хранение до отправки на переработку.
При приемке молока определяют количество по массе и качество по физико-химическим показателям (кислотность, плотность и др.) в соответствии с требованиями действующего стандарта. В процессе взвешивания для удаления механических примесей молоко фильтруют, а затем направляют на дальнейшую очистку.
Очистку проводят для того, чтобы удалить механические загрязнения и естественные примеси (микроорганизмы). Она осуществляется способом фильтрования под действием сил тяжести или давления и центробежным способом на сепараторах-молокоочистителях.
Очистке можно подвергать как холодное (4... 10 °C), так и горячее молоко (около 40 °C). Горячее молоко имеет низкую вязкость, что повышает эффективность очистки. Если молоко сразу после очистки не перерабатывается, то его охлаждают. При очистке предварительно подогретого молока микробиологические процессы при последующем хранении идут более интенсивно вследствие раздробления количества м/о, поэтому нецелесообразно подогревать молоко перед очисткой, если предполагается его хранить в сыром виде. Также при очистке холодного молока не происходит коагуляция сывороточных белков на стенках барабана молокоочи-стителя, благодаря чему увеличивается продолжительность непрерывной работы машины.
Центробежной очисткой на сепараторах-молокоочистителях нельзя добиться полного удаления из молока микроорганизмов. Эффект бактериальной очистки молока до 99,9 % дает бактофугирование.
26
Paideji I. Технология хранения животноводческой продукции
Внедрение современных бактофуг позволяет снизить количество удаляемого бактофугата, состоящего из микроорганизмов и некоторого количества белка, с 3,0 до 0,2...0,3 % от объема б актофугируемого молока. Новые самоочищающиеся герметичные бактофуги удаляют из молока 98 % анаэробных, 95 % аэробных спорообразующих микроорганизмов при снижении общей бактериальной обсемененности на 86 % и исключают возможность контакта бактофугируемого молока с воздухом, т. е. не допускают вторичного бактериального обсеменения продукта.
Охлаждение молока проводят немедленно после очистки, чтобы продлить его бактерицидную фазу, поскольку лакгенины находятся в активном состоянии в течение 2...3 ч. И для того, чтобы сохранить молоко бактериально чистым, его быстро охлаждают до температуры 2...8 °C на специальных установках. Чем ниже температура охлаждения, тем продолжительнее его бактерицидная фаза и тем дольше молоко сохраняет свои качества.
Наиболее распространены пластинчатые пастеризационно-охладительные установки, в которых молоко охлаждается в закрытом потоке. Они имеют высокую эффективность охлаждения, малый рабочий объем аппарата, что способствует быстрой реакции охлаждения (рис. 1).
Они состоят из нескольких секций: для пастеризации, для регенерации теплоты и для охлаждения. Хладоноситель и продукт в них подаются противотоком, движуп ся по смежным каналам и межпластинным зазорам.
В качестве хладоносителя используют рассол, состоящий из воды и веществ, которые имеют более низкую ючку замерзания, чем вода, в частности хлористые соли натрия или кальция. Обе соли, входящие в состав рассолов, вызывают коррозию материалов, особенно при низком значении pH. Используются для охлаждения питьевого молока перед расфасовкой до 1...2 °C.
Из охладителя молоко поступает в емкость временного хранения (резервирования), которое осуществляется в целях равномерного обеспечения предприятия сырьем в течение всех рабочих смен.
Кроме пластинчатых охладителей для охлаждения молока применяют различные резервуары.
3.2. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СПОСОБОВ И РЕЖИМОВ ХРАНЕНИЯ МОЛОКА
Сохранение пищевых продуктов осноьано на способности микроорганизмов реагировать на воздействие физических, химических и биологических факторов. Изменяя условия среды и оказывая то или иное воздействие на продукт, можно регулировать состав и активность его микрофлоры.
Для кратковременного и особенно длительного хранения продуктов требуются специальные условия, так как качество их относительно быстро ухудшается — изменяются присущие свежим продуктам вкус, запах, консистенция и цвет.
Продукты могут портиться под влиянием различных факторов: под действием кислорода воздуха и солнечных лучей; вследствие чрезмерно низкой или очень
Глава 3. Режимы и способы хранения молока и молочного сырья
27
Рис. 1. Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка:
1 — вхцд молока в водяную секцию; 2 — молоко к выдерживателю; 3 — молоко к очистителю; 4 — молоко от очистителя; 5 — молоко от выдерживателя; 6 — выход молока; 7 — выход рассола; 8 — вход молока; 9 — выход из водяной секции;
10 — выход горячей воды; 11 — выход холодной воды; 12— вход рассола
высокой влажности воздуха; вследствие биохимических процессов (деятельность тканевых ферментов); под влиянием микробиологического фактора.
Способы хранения подразделяют на физические, физико-химические, химические, биохимические.
Физические способы — использование высоких и низких температур, а также ионизирующих излучений, ультрафиолетовых лучей, ультразвука и фильтрации.
Физико-химическиеспособы — сушка, соление и использование сахара.
Химические способы основаны на применении химических веществ, безвредных для человека и не изменяющих вкус, цвет и запах продукта В России в качестве консервантов разрешены следующие химические препараты: этиловый спирт, уксусная, сернистая, бензойная, сорбиновая кислоты и некоторые их соли, борная кислота, уротропин, отдельные антибиотики, озон, углекислый газ и др.
Биохимические способы консервирования основаны на подавляющем действии молочной кислоты, образующейся в результате сбраживания сахаров продукта молочнокислыми бактериями.
При выборе способа хранения стремятся добиться максимальной сохраняемости продукта. Поэтому в практической деятельности часто способы хранения комбинируют.
28
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
Лучший способ хранения — тот, который позволяет длительное время хранить продукт с наименьшими потерями им пищевой ценности и массы. Этим требованиям в наибольшей степени отвечает консервирование с помощью искусственного холода.
В зависимости от решаемых задач продукты подвергаются разной глубине холодильной обработки (охлаждение, переохлаждение, подмораживание, замораживание, домораживание).
Охлаждением продуктов называется процесс отвода теплоты от них с понижением их температуры не ниже криоскопической. На практике все более широко применяют предварительное охлаждение, предшествующее любому последующему этапу технологического цикла обработки холодом и существенно снижающее потери при хранении.
Основная задача охлаждения заключается в создании неблагоприятных условий для развития микробиальных и ферментативных процессов в пищевых продуктах.
Способы охлаждения пищевых продуктов можно подразделить на две основные группы: в контакте с воздухом, в контакте с инертными газами. Эти способы различаются по величине коэффициентов теплоотдачи на поверхности охлаждаемого продукта.
Подмораживание — процесс, сопровождающийся частично кристаллизацией влаги в поверхностном слое, основная масса продукта находится в переохлажденном состоянии. Продолжительность хранения продуктов в подмороженном виде увеличивается в 2...2,5 раза по сравнению с охлажденными.
Замораживание — отвод теплоты от продуктов с понижением температуры ниже криоскопической при кристаллизации большей части воды, содержащейся в । [родуктах. Это предопределяет их сохранность при длительном холодильном хранении. Превращение в лед содержащейся в продуктах влаги начинается обычно в интервале температур между 0 и —1,5 °C. Замораживание применяют, чтобы подготовить продукт к длительному хранению.
При охлаждении и замораживании подавляется жизнедеятельность микроорганизмов (некоторые из них отмирают, однако полной стерильности продукта не наблюдается), действие ферментов замедляется, но не прекращается.
В России наиболее распространены режимы хранения молока в сухом и охлажденном состоянии в сочетании с такими вспомогательными приемами, как очистка, предварительная тепловая обработка, а также комплекс мероприятий, направленных на предупреждение обсеменения сырья микроорганизмами (бактофугирова-ние, применение ультрафильтрации).
Хранение молока в сухом состоянии. Этот режим базируется на принципе ксеро-анабиоза. Он основан на том, что в молоке с критической влажностью все биохимические процессы протекают очень медленно и практически не имеют значения. Отсутствие свободной воды не дает возможности развиваться микроорганизмам. Это основной режим хранения молока любого целевого назначения в течение нескольких лет.
Хранение молока в охлажденном и замороженном состоянии. Этот режим основан на принципе термоанабиоза, т. е. на пониженных температурах, которые позволяют предотвратить развитие микроорганизмов.
Глава 3. Режимы и способы храпения молока и молочного сырья
29
Охлаждение молока до 0...4 °C или небольшой минусовой температуры (—5 °C) также обеспечивает его сохранность, но на непродолжительный период времени и не оказывает пагубного влияния на составные части молока. Более значительное охлаждение или замораживание технологически оправданно и экономически выгодно, так как позволяет тормозить микробиологические процессы, что приводит к меньшим потерям при хранении.
Различают два основных способа замораживания: однофазный и двухфазный.
Однофазным называют такой способ замораживания, при кот ором понижение температуры продукта от начальной до конечной осуществляется в одном морозильном устройстве.
Двухфазным называют способ замораживания, при котором понижение температуры продукта от начальной до конечной осуществляется последовательно в двух охлаждаемых помещениях. Первая фаза двухфазного замораживания — охлаждение в камере, а вторая — замораживание предварительно охлажденного продукта в морозильном устройстве.
Морозильные аппараты подразделяются на следующие основные типы: с интенсивным движением воздуха; многоплиточные; контактные, в которых продукты замораживают при непосредственном контакте с жидким хладоносителем или холодильным агентом.
Морозильные аппараты с интенсивным движением воздуха различаются между собой способом укладки продукта (в формах, упаковке, поштучно и т. д.), а также конструктивным оформлением системы транспортировки продукта через морозильное отделение (на тележках, ленточном, сетчатом или цепном конвейере, гравитационные и т. д.).
При замораживании продуктов в потоке холодного воздуха с их поверхности интенсивно испаряется вода, вследствие чего водяной пар осаждается на холодной поверхности приборов охлаждения в виде инея, а следовательно, теплообмен между воздухом и охлаждающей средой в батареях или воздухоохладителях ухудшается.
При замораживании в многоплиточных морозильных аппаратах продукты зажимаются полыми металлическими плитами, внутри которых циркулирует жидкий хладоноситель или кипит холодильный агент. Многоплиточные морозильные аппараты используют для замораживания молока, сливок, а также творога. Продукты, замороженные в плиточных морозильных аппаратах, имеют правильную форму, их легко упаковывать. При транспортировке и хранении таких продуктов эффективно используются транспортные средства и камеры хранения холодильников. На интенсивность процесса теплообмена в плиточных аппаратах влияют вид упаковки продукта, а закже плотность прилегания продукта к упаковочному материалу или плитам аппарата.
Замораживание молока считается законченным по достижении в толще блока температуры —8 °C. Температуру молока в замороженных блоках измеряют на глубине не менее 5 см от поверхности Блоки замороженного молока должны храниться при —12 °C в течение не менее 6 мес., замороженных сливок — до 8 мес.
Для замораживания молока используют установку замораживания жидких продуктов «Фриго-скандия» (Швеция). После замораживания продукты приоб
30
Ричде.! I. Технология хранения животноводческой продукции
ретают форму кусков пиной 40 мм, шириной 20 и толщиной 8 мм. Аппарат (рис. 2) состоит из загрузочного устройства, замораживающего транспортера, разгрузочного конвейера, верхнего транспортера, каркаса.
Рис. 2. Аппарат для замораживания жидких продуктов фирмы «Фриго-скандия» (Швеция): 1 — замораживающий транспортер; 2 — загрузочное устройство; 3 — каркас; 4 — верхний транспортер; 5 — разгрузочный конвейер
Продукт поступает из загрузочного устройства на ленту замораживающего транспортера и распределяется по углублениям в ленте, соответствующим размерам кусочков замороженного npoj укта. Верхний транспортер выполняет роль крышки и одновременно подпрессовывает продукт на замораживающем транспортере. На другом конце аппарата, при огибании барабана, кусочки замороженного продукта отскакивают от ленты замораживающего транспортера и выносятся из аппарата разгрузочным конвейером.
Продолжительность замораживания продукта указанных размеров в таких ап-паратах составляет 2,5...3,5 мин. Все части аппарата, соприкасающиеся с продуктом, выполнены из нержавеющей стали. Толщина ленты транспортеров 1 мм.
Аппараты подобной конструкции выпускает фирма «FRICK EUROPA», изготовляет аппарат «KONTAK».
Аппараты такой конструкции сравнительно просты в эксплуатации, позволяют получать замороженный продукт в виде мелких частиц, которые удобно упаковывать в обычную тару (картонные коробки, мешки и т д ), применяемую для сыпучих продуктов.
3.3. ПРОЦЕССЫ, ПРОИСХОДЯЩИЕ
В МОЛОКЕ ПРИ ОБРАБОТКЕ ХОЛОДОМ
При охлаждении затрагиваются составные части с гидрофобными связями, которые неустойчивы к действию низких температур, е основном жира и белка, происходит изменение в строении их молекул. По мере понижения температуры
Глава 3. Режимы и способы хранения молока и молочного сырья
31
сила гидрофобных связей ослабевает, а ассоциаты распадаются на более мелкие образования. Понижение температуры молока до 3...5 °C в течение 2...5 сут приводит в той или иной степени к изменению почти всех составных частей молока и его свойств: кислотность молока увел ичивается на 0,5 °Т, молоко остается термоустойчивым, подавляется жизнедеятельность термостойких микроорганизмов и энтерококков.
Сразу после выдаивания молоко охлаждают, чтобы затормозить жизнедеятельность микроорганизмов. Охлаждение осуществляют до температуры 6... 10 или до 2...6 °C — глубокое охлаждение, в отдельных случаях проводят замораживание от -12 до -25 °C.
При охлаждении значительным изменениям подвержены компоненты молока с гидрофобными связями, которые при охлаждении ослабляются (прежде всего белки и жир).
Белки. При длительном хранении (двое суток) охлажденного молока может произойти протеолиз |3-казеина с образованием у-казеина и протеозо-пептонной фракции, что отрицательно сказывается на способности молока свертываться под действием сычужного фермента, синеретических свойствах белковых сгустков и термоустойчивости молока (технологические свойства молока). При хранении замороженного молока происходит сначала частичная дезагрегация мицелл казеина, а затем мицеллы соединяются в плотные частицы, которые осаждаются при оттаивании молока. За счет этого также ухудшаются технологические свойства молока.
Липиды. Охлаждение молока сопровождается отвердеванием глицеридов молочного жира, и обол( >чка жировых шариков становится более чувствительной при механических воздействиях. Следствием таких изменений может явиться гидролиз жира под действием нативных липаз или липаз психротрофных микроорганизмов. Нативные липазы могут вызывать два вида липолиза: спонтанный и индуцированный.
Спонтанный липолиз характерен для молока с повышенным содержанием липаз (у стародойного молока и от больных животных). В пезультате плазменная липаза связывается с оболочками жировых шариков, что вызывает гидролиз жира.
Индуцированный липолиз возникает при нарушении оболочек жировых шариков вследствие механических воздействий (перемешивания, перекачивания, транспортирования), которые приводят к активированию липазы. Следствием липолиза является накопление свободных жирных кислот (СЖК), которые обусловливают появление порока вкуса — прогорклый. При механических воздействиях на охлажденное молоко, в том числе связанных с транспортированием, создается опасность повреждения оболочек жировых шариков и появление деэмульгированного жира. Кроме этого возможен переход фосфолипидов с оболочек жировых шариков в плазму, что также отражается на стабильности эмульсии жира. Деэмульгированный жир в большей степени подвержен липолизу.
При замораживании молока и последующем его оттаивании также происходит деэмульгирование жира. Это обусловлено тем, что коэффициент теплового расширения жира более чем в 2 раза превышает коэффициент теплового расширения льда. Увеличение объема жира при повышении температуры больше, чем льда, поэтому на поверхности раздела фаз лед—жир возникают напряжения, вызываю
32 Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
щие повреждение оболочек жировых шариков; следствием появления деэмульгированного жира является накопление продуктов его гидролиза и появление прогорклого вкуса.
Соли кальция и фосфора. При хранении охлажденного молока возможно перераспределение форм солей. При хранении молока происходит накопление молочной кислоты (некоторое повышение титруемой кислотности), что приводит к снижению отрицательного заряда белковых частиц и нарушению баланса между солями кальция. Часть солей кальция из коллоидной формы переходит в ионномолекулярное состояние. Увеличение содержания ионизированного кальция обусловливает возможность агрегации частиц казеинаткальцийфосфатного комплекса.
Ферменты. При охлаждении молока происходит десорбция ферментов с оболочек жировых шариков и из мицелл казеина в плазму в результате ослабления гидрофобных связей (липаза, протеиназа, фосфатаза, ксантиноксидаза и др.). В результате механических действий, связанных с транспортированием молока, повышается активность ферментов, следствием чего являются изменения жировой и белковой фаз молока (их гидролиз) и отклонения в технологических параметрах при переработке молока: снижение степени обезжиривания молока при сепарировании; потери жира при производстве масла, сыра; снижение продолжительности сычужного свертывания молока; снижение продолжительности сквашивания молока и сливок.
При замораживании молока и последующем оттаивании происходит активация плазменной липазы, что связано также со степенью деформации оболочек жировых шариков. При этих условиях усиливаются и процессы липолиза.
При замораживании молока повышается активность некоторых оксидаз, следствием чего является появление пороков вкуса.
Витамины. При хранении охлажденного молока и его транспортировании происходят значительные потери витамина С (от 18 до 70 %) в зависимости от температуры охлаждения и продолжительности хранения. Содержание других витаминов при хранении охлажденного молока в течение суток изменяется незначительно. При увеличении продолжительности хранения охлажденного молока происходит некоторое снижение содержания витаминов А, Е, группы В
После хранения молока при температуре 4 °C образуются свободные жирные кислоты, частично гидролизуется белок, изменяется содержание аминного азота, увеличивается вязкость в результате образования межмолекулярных мостиков, снижается термоустойчивость появляется салистый привкус (из-за липолиза молока); способность его к свертыванию сычужным ферментом заметно ухудшается и продолжительность свертывания увеличивается на 20...30 %.
Резервирование молока при 10 °C в течение 1...3 сут сопровождается увеличением свободных жирных кислот, появляется окисленный и прот орклый привкус, происходит развитие холодоустойчивых бактерий, способных вызывать разложение белков и жиров. Эта температура является критической для хранения, и хранить молоко в этих условиях можно до 24 ч.
Молоко замерзает при температуре ниже —0,55 °C; в результате вода превра щается в лед, повышается концентрация сухих веществ в остальной жидкой фазе молока и меняются коллоидные свойства белков.
Глава 3. Режимы и способы хранения молока и молочного сырья
33
Медленное замораживание молока приводит к разделению его на слои, имеющие неодинаковый состав: периферийный слой состоит преимущественно из кристаллов льда, поскольку вымерзание воды начинается около стенок сосуда, постепенно распространись к центру; центральный - более насыщенный (белое ядро), где сконцентрированы белки, соли и сахар. Неодинаков состав и по вертикали: верхний слой менее плотный и богатый жиром, нижний — содержит преимущественно белки. По мере превращения воды в лед концентрация солей (электролитов) в центральном слое молока повышается и может достигнуть величины, при которой произойдет разряд коллоидных частиц казеина (коагуляция) и он выпадает в осадок. В период оттаивания скоагулировавшие белки могут образовать в молоке хлопья.
При быстром замораживании молока тонкими слоями при температуре ниже —22 °C происходит образование мелких кристаллов льда, молоко не расслаивается и может храниться без изменения качества до 6 мес. (при поддержании температуры ниже —20 °C). Такое молоко при оттаивании легко восстанавливает коллоидные свойства и не дает осадка.
На свойства молока при оттаивании влияют скорость замораживания, повторность замораживания, а также продолжительность хранения в замороженном виде.
Следует отметить, что молоко, подвергшееся замораживанию, быстрее сбивается, но хуже свертывается сычужным ферментом, особенно в том случае, если после оттаивания образуются хлопья. При кипячении такого молока капельки жира отделяются, так как нарушается целостность белково-лецитиновых оболочек жировых шариков.
При отвердевании молочного жира происходит частичное расслоение триглицеридов в жировых шариках, причем глицериды с более высокой температурой плавления в виде слоя откладываются под мембраной и тем самым стабилизируют оболочку.
Контрольные вопросы
1. Какие процессы относят к первичной обработке молока?
2. Что такое бактофугирование молока?
3. От каких факторов зависит процесс бактофугирования молока?
4. Какие изменения происходят в молоке при охлаждении и замораживании?
5. При какой температуре можно проводить очистку молока?
6. Какие процессы происходят в молоке при медленном замораживании?
ГЛАВА 4
БИОХИМИЧЕСКИЕ ИЗМЕНЕНИЯ, ПРОИСХОДЯЩИЕ В МОЛОКЕ И МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТАХ ПРИ ХРАНЕНИИ
4.1. ИЗМЕНЕНИЯ ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ ПРИ ХРАНЕНИИ
Изменение органолептических свойств
при хранении пастеризованного молока
При хранении пастеризованного молока, сливок и сливочных напитков ухудшаются органолептические свойства за счет остаточной микрофлоры и активности ферментов.
Изменение цвета при длительном хранении происходит в стерилизованной продукции после У ВТ-обработки: она приобретает коричневый оттенок, что связано с образованием лактулозы в результате распада лактозы и меланоидиновой реакции, а с повышением температуры хранения эта реакция идет более интенсивно.
При длительном хранении происходит активация ферментов, снижается стабильность казеина и происходит загустевание и образование хлопьевидного осадка.
Появление несвежего и затхлого запаха — результат перекисного окисления липидов.
Изменение органолептических свойств
при хранении кисломолочных напитков
При нарушении условий хранения (при повышенной температуре) в кисломолочных напитках происходит изменение органолептических показателей за счет действия ферментов заквасок и посторонней микрофлоры.
Глава 4. Биохимические изменения, происходящие в молоке и молочных продуктах при хранении 35
При хранении кисломолочных напитков изменяются вкус и запах, появляются: посторонний слабовыраженный вкус дрожжей при нарушении температуры хранения — идет газообразование, вспучивание; прогорклый запах и вкус — за счет гидролиза молочного жира под действием плесени и в результате разложения белков гпилостыми бактериями. Иногда появляется металлический привкус. Все это говорит о длительном хранении при повышенных температурах или в неблагоприятных санитарных условиях.
Для повышения стойкости кисломолочных напитков применяют следующие приемы: снижение содержания лактозы; хранение продуктов в среде газов-консервантов; розлив в асептических условиях; инактивация ферментов и посторонней микрофлоры дополнительной тепловой обработкой; УВТ-обработка.
Изменение органолептических
свойств сметаны при хранении
На ухудшение органолептических показателей сметаны при хранении оказывают воздействие активность ферментов, выделяемых микрофлорой, а также температура и продолжительность хранения и свойства упаковочного материала.
Вкус и запах сметаны на протяжении всего срока хранения должны быть чистыми, кисломолочными, с выраженным ароматом пастеризованных сливок.
Сметану нельзя подмораживать и замораживать, так как происходит изменение консистенции: отделяется сыворотка, появляются крупинки белка и жира.
При использовании консерванта низина при длительном хранении органолептические свойства сметаны не изменяются.
Изменение органолептических
свойств творога при хранении
Органолептические свойства творога при хранении могут ухудшаться за счет развития молочнокислого брожения, активности ферментов, температуры хранения и свойств упаковки.
Сохранение органолептическ их свойств возможно при быстром охлаждении творога перед фасованием, в этом случае творог не теряет своих свойств при хранении в течение 14 сут при 6 °C.
При хранении замороженного творога также происходят изменения органолептических свойств, которые зависят от упаковки. При хранении в бумаге, покрытой хлорсодержащей смолой, и в парафинированной пленке после 5 мес. хранения появляются нечистый и горьковатый привкус и слегка мучнистая консистенция. При этом в жирном твороге окисляется молочный жир.
Органолептические свойства сгущенных
молочных консервов и их изменение при хранении
Органолептические свойства сгущенных молочных консервов зависят от качества используемого сырья, технологических параметров, качества и количества пищевых наполнителей и добавок, качества упаковочных материалов и продолжительности хранения.
36
Ра1дел I. Технология хранения животноводческой продукции
При хранении сгущенных молочных консервов, особенно при температуре свыше 10 °C, происходит ухудшение органолептических свойств.
Изменение цвета и вкуса сгущенного молока с сахаром связано с увеличением содержания в нем альдегидов и инвертного сахара, появляющегося в результате инверсии сахарозы.
Структура и консистенция при хранении становится более густой, гелеобразной. На процесс загустевания кроме продолжительности и условий хранения сгущенного молока с сахаром влияют химический состав сырья, микробиологические, физико-химические и технологические факторы. Хранение при низких температурах существенно замедляет загустевание сгущенного молока с сахаром. Консистенция сгущенного молока с сахаром зависит от состояния и размеров кристаллов лактозы. Лактоза в продукте находится в растворенном и кристаллическом состояниях.
Мучнистая и песчанистая консистенция в сгущенном молоке с сахаром появляется при резких температурных перепадах в процессе хранения. Появление комочков, «пуговиц» в сгущенном молоке с сахаром может быть причиной развития плесневых грибов.
Запах, вкус и аромат в сгущенном молоке с сахаром при соблюдении условий хранен ия в пре. юлах гарантированного срока хранения не меняются. Однако развитие остаточной или вторичной микрофлоры может вызывать брожение, липолиз и протеолиз, особенно при жидкой консистенции продукта. В результате повышенного содержания свободного молочного жира при хранении происходят процессы окисления, прогоркания. Появление нечистого, кисловатого вкусов объясняется увеличением содержания альдегидов в сгущенном молоке с сахаром.
Органолептические свойства сухих молочных продуктов и изменение их при хранении
Запах, вкус и аромат сухих молочных продуктов в первую очередь определяются качеством сырья и условиями технологической обработки. На запах, вкус и аромат влияют пористость, растворимость и величина частиц, содержание свободного жира на поверхности частиц.
Органолептические свойства сухих молочных продуктов при хранении меняются в результате гидролиза липидов, меланоидиновой реакции, при которой образуются карбонильные соединения, лактоны, ферментативной активности и других физических и физико-химических изменений.
При хранении сухие молочные продукты слеживаются и уплотняются, особенно при повышении влаги более 4 %. В результате окисления липидов кислородом воздуха появляется окисленный вкус. При повышенном содержании свободного жира (до 16 %), который образуется в процессе технологии, появляется салистый вкус как следствие окисления ненасыщенных жирных кислот кислородом воздуха. Хранение сухих молочных продуктов в брикетированном виде или в среде инертного газа предохраняет продукты от окисления.
Длительное хранение сухих молочных продуктов, особенно при повышенной температуре и остаточной влажности продукта, приводит к появлению затхлого вкуса, неприятному запаху клея, изменению цвета. В таких продуктах образуются
Глава 4. Биохимические изменения, происходящие в молоке и молочных продуктах при хранении 37
меланоидины, бензальдегид, ацетофемон, аминацетофенон, дихлорбензол и др., которые придают продукту неприятные запах и вкус.
Стойкость сухих молочных продуктов при хранении повышают за счет добавок различных антиокислителей: галловой кислоты и ее эфиров, бутил оксианизола, флавонов, токоферола, бутилокситоуола, аскорбиновой кислоты и др. Обычно эти добавки применяют в концентрации 0,01...0,03 % в пересчете на жир.
Изменения, происходящие в масле при хранении
Находящиеся в масле углеводы, белки, лецитин являются благоприятной средой для развития микроорганизмов.
Наибольшим изменениям при хранении масла подвергается жир. При повышенных температурах хранения, доступе кислорода воздуха, под действием света и теплоты жир гидролизуется и окисляется.
Гидролиз осуществляется в основном бактериальной липазой, в результате накапливаются свободные жирные кислоты, повышается кислотное число жира.
Особенностью молочного жира является высокое содержание низкомолекулярных жирных кислот, обладающих в свободном состоянии резкими вкусом и запахом, поэтому при гидролизе изменяется вкус масла — оно приобретает прогорклый вкус.
Свободные жирные кислоты подвергаются окислению с постепенным накоплением продуктов окисления — пероксидов, гидропероксидов, кетонов, альдегидов, оксикислот, которые вызывают прогоркание и осаливание жира.
Процесс окисления замедляется при наличии в масле витаминов А, Е, С, каротина, лактонов, сульфгидрильных групп, лецитина, поэтому летнее масло, более богатое этими веществами, хранится лучше.
В масло для длительного хранения допускается вводить антиоксиданты (витамин Е, |3-каротин, лецитин) и консерванты (сорбиновую, аскорбиновую и лимонную кислоты).
Длительное хранение заметно изменяет вкус и запах сливочного масла. При положительных температурах хранения уже через короткое время отмечаются ослабление аромата и появление привкуса старого (лежалого) масла. В дальнейшем возникают пороки вкуса, обусловленные глубокими изменениями жира и других компонентов масла. При отрицательных температурах хранения этот процесс проходит медленнее, однако и в этом случае стойкость масла ограниченна.
На качественные изменения масла большое влияние оказывает кислород воздуха, действующий как окислитель жира и других входящих в масло веществ. Катализаторами окислительного процесса могут выступить различные металлы, содержащиеся в масле. Молочная кислота, поваренная соль в высоких концентрациях, продукты распада жиров, белков и углеводов также проявляют себя как химические агенты, способствующие порче масла.
Ускоряют процесс порчи масла и физические факторы, в частности свет и особенно температура. Существенную роль в. этом процессе играют ферменты. Следует отметить, что скорость протекания гидролитических и окислительных реакций возрастает при одновременном действии различных факторов.
Изменения жира заключаются преимущественно в его гидролизе и последующем окислении продуктов гидролиза. Различают три основные формы изменения
38
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
жира, прокисание, прогоркание, осаливание. Сущность этих изменений рассмотрена при описании отдельных пороков масла. Белки, которые являются основным элементом азотистого питания микроорганизмов, легко расщепляются под действием выделяемых ими ферментов. Степень распада белков в масле определяется содержанием водорастворимого белка, и в частности аминокислотного азота. В результате разложения белковой плазмы гнилостными бактериями в масле образуются пороки вкуса, в том числе рыбный. При отсутствии гнилостной микрофлоры распад белков плазмы незначителен.
Изменение лактозы протекает главным образом в направлении молочнокислого брожения, но наряду с этим могут происходить и иные виды брожения — маслянокислое, спиртовое, пропионовокислое. Образующаяся молочная кислота при повышенных концентрациях вызывает в масле различные химические изменения, из которых особо важную роль играет окисление. Она расщепляет лецитин до триметиламина, придающего маслу рыбный вкус. Однако в небольших концентрациях молочная кислота препятствует развитию гнилостной микрофлоры.
Внесение в масло в процессе обработки 0,05...0,1 % питьевой соды или 0,1...0,3 % динатрийфосфата повышает сохранность масла, смещая pH в щелочную сторону.
Среди факторов, влияющих на качество масла при хранении, важное место занимает температурный режим. С повышением температуры хранения активность всех процессов — микробиологических, химических и ферментативных — усиливается, причем на первое место выдвигаются микробиологические факторы.
Отрицательные температуры значительно сокращают объем протекающих в масле изменений, но все же не обеспечивают полной стабильности качества продукта. Экспериментальные наблюдения и производственный опыт показали, что бактериальные процессы прекращаются при температуре хранения масла —18 °C и ниже.
4.2. ПОРОКИ МОЛОКА И ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ, ВОЗНИКАЮЩИЕ ПРИ ХРАНЕНИИ
Под пороками молока принято понимать различные изменения его свойств и характеристик, ухудшающих качество продукции. Различают пороки вкуса и запаха, технологических свойств, консистенции и цвета. В зависимости от причин возникновения их делят на пороки кормового, бактериального, технического и физико-химического происхождения.
Пороки кормового происхождения. Возникают при поедании животными растений со специфическим запахом и вкусом. Они очень стойки, от них невозможно освободиться, и с такими пороками молоко не принимают на $авод. Например, капустный, редечный, репный, силосный, полынный, рыбный и другие вкус и запах появляются в молоке при введении в рацион соответствующих кормов в результате перехода алкалоидов и эфирных масел из корма в молоко при его синте
Глава 4. Биохимические изменения, происходящие в молоке и молочных продуктах при хранении 39
зе; навозный (хлевный) — при длительном хранении молока в грязной посуде на скотном дворе или в парном состоянии в плотно закрытых флягах. Запах репы адсорбируется молоком при доении, он ослабляется и полностью исчезает при дезодорации.
Трава водяной перец придает молоку синеватую окраску и неприятный запах, жирянка вызывает тягучесть.
Пороки бактериального происхождения. Возникают при нарушении физиологического состояния животного, использовании недоброкачественных и неполноценных кормов, несоблюдении правил хранения и технологической обработки молока. К ним следует отнести анормальное молоко (заметно отличается от нормального молока, его примесь к сборному молоку значительно ухудшает его качество: молозиво, стародойное молоко, маститное, лейкозное, молоко с антибиотиками, сычужно-вялое и чувствительное к нагреванию), а также пороки вкуса и запаха, вызванные изменением жира, белков и углеводов. При хранении они усиливаются.
Скисание молока вызывают молочнокислые бактерии, попадающие в молоко при несоблюдении санитарного режима его получения, хранения, в случае хранения при повышенных температурах. Например, горький вкус возникает в результате развития гнилостных бактерий при длительном его хранении в условиях низких температур в результате разложения белков.
Прогорклый вкус связан с гидролизом жира при длительном хранении молока на холоде под воздействием бактериальной липазы. Под воздействием липаз происходит гидролитическое расщепление (липолиз) молочного жира. В молоке накапливаются свободные жирные кислоты масляная, капроновая, каприловая, каприновая и лауриновая. Эти продукты распада обладают неприятным прогорклым привкусом и запахом. Липолиз в молоке обусловливают нативные и бактериальные липазы. Процесс усиливается при наличии следов меди.
Окисленный (картонный) привкус обусловлен окислительной порчей липидов, окисляются полиненасыщенные жирные кислоты, в результате образуются альдегиды и оксикислоты.
Вследствие загрязнения молока особыми видами молочнокислых бактерий возникает слизистая (тягучая) консистенция молока.
Цветные пятна в молоке вызываются пигментными бактериями, образующими цветные колонии синего, красного и оранжевого цветов. Они развиваются при длительном хранении недостаточно охлажденного молока.
Молоко с бактериальными пороками в основном непригодно для использования. Для предупреждения их появления необходимо соблюдать санитарные нормы получения, хранения и транспортировки молока.
Пороки технического происхождения связаны с механическими загрязнениями. Металлический привкус возникает при использовании плохо луженной или пораженной ржавчиной посуды. Продукты из такого молока быстро портятся при хранении. Поэтому необходимо тщательно контролировать состояние тары для хранения и переработки молока.
Посторонние привкусы и запахи молоко также приобретает из окружающей среды, так как очень быстро адсорбирует посторонние запахи: затхлый, нечи
40
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
стый — при использовании плохо промытой и не просушенной посуды, привкус химикатов, нефтепродуктов, рыбный — результат адсорбции молоком этих запахов при хранении и перевозке.
Пороки физико-химического происхождения возникают при отклонении в составе молока, кот орые сказываются на его технологических свойствах. Нод воздействием ультрафиолетовых лучей молоко может приобретать салистый вкус. При этом олеиновая кислота молочного жира как непредельная присоединяет один или два гидроксильных остатка (ОН) и переходит в окси- или диоксистеариновую кислоту, которой свойствен вкус осалившегося жира.
Солнечный свет действует на белки молока, образуя «солнечный» привкус (под влиянием света аминокислота метионин разлагается с образованием альгегида ме-тионаля, обладающего слегка сладковатым, капустным или картофельным привкусом). Поэтому молоко необходимо защищать от воздействия прямых солнечных лучей во время хранения и переработки. Молокохранилище следует располагать окнами на север, а резервуары с молоком размещать в стороне от окон. К порокам физико-химического происхождения относят молозиво и стародойное молоко, мороженое молоко.
Пороки, возникающие при хранении
кисломолочных продуктов
Кислый вкус — повышенная кислотность — возникает при нарушении температуры сквашивания и хранения продукта.
Пресный, недостаточно выраженный вкус — появляется при использовании малоактивной закваски и низкой температуре сквашивания, при хранении становится более выраженным.
Горковатый вкус — характерный для ацидофилина, так как ацидофильная палочка выделяет протеолитические ферменты, которые разлагают белки, накапливаются пептоны, которые и при таю г продукту горький вкус.
Газообразование - дефект простокваши и ацидофилина, в закваске которых отсутствуют дрожжи.
Пороки, возникающие при хранении сметаны
Кормовой привкус и запах — в результате усиления кормового привкуса и запаха, который был первоначально в сливках, так как жир является аккумулятором ароматических веществ и даже самые слабые пороки молока усиливаются при производстве сметаны.
Горький вкус — за счет нарушения температуры хранения и разложения белков и жиров.
Кислый вкус — в результате повышения температуры хранения идет нарастание кислотности.
Металлический привкус — при хранении сметаны в металлической таре с нарушенным внутренним слоем.
Вспученная консистенция — в результате хранения при высоких температурах.
Отделение сыворотки — в результате подмораживания или перекисания.
Глава 4. Биохимические изменения, происходящие в молоке и молочных продуктах при хранении
41
Пороки творога, возникающие при хранении
Кислый вкус — хранение i гри высоких температурах.
Прогорклый вкус — возникает в жирном твороге за счет развития бактерий, образующих фермент липазу.
Комковатая и крошливая консистенция — при хранении в условиях повышенных температур.
Дрожжевой привкус — возникает при длительном хранении плохо охлажденного творога, происходят вспучивание и газообразование.
Пороки молочных консервов
При хранении в сгуще! гных молочных консервах могут возникнуть пороки вкуса и запаха, консистенции, внешнего вида, которые ухудшают их товарные свойства, снижают пищевую и биологическую ценность продукта. Пороки сгущенных молочных продуктов бывают физические, химические, биохимические и микробиологические.
Физические пороки — отстой жира, образование осадка лактозы, мучнистость, песчанистость, выпадение кристаллов сахарозы, расслоение, загустевание, гелеобразование.
Химические пороки — потемнение, карамелизация, загустевание, слабый кормовой привкус.
Биохимические пороки — появление прогорклого нечистого вкуса.
Микробиологические — загустевание, появление плесени, бомбаж, свертывание, образование нечистого вкуса.
Физические пороки: отстой молочного жира, расслоение сгущенных продуктов с сахаром и образование осадка лактозы возникают при жидкой консистенции сгущенного молока с сахаром.
Мучнистость, песчанистость приводят к образованию осадка на дне банке и появляются при нарушении режимов охлаждения продукта.
Выпадение кристаллов сахарозы на стенках и дне банки происходит при увеличении концентрации сахарозы, снижении влаги или при низких температурах хранения
Загустевание проявляется в образовании пастообразной консистенции, при которой продукт не вытекает из банки.
Гелеобразование сгущенного стерилизованного молока является результатом взаимодействия агломерированных частиц белка и потери нормальной текучести продукта.
Бомбаж (ложный), хлопающие концы банок, возникает в результате термического сжатия и расширения содержащегося в банках сгущенного молока и приводит к вспучиванию дна и крышки банки.
Химические пороки. Потемнение — в результате реакции меланоидинообразо-вания, при хранении свыше 27 °C изменяются цвет (от выраженного кремового до темно-бурого) и вкус (привкус карамели). Карамелизация появляется при повышении термической обработки во время стерилизации.
42
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
Загустевание — при нарушении солевого равновесия и повышения СОМО в продукте увеличивается вязкость до полной потери текучести сгущенного молока с сахаром.
Биохимические пороки. Прогоркание сгущенных молочных консервов с сахаром происходит при липолизе молочного жира.
Нечистый вкус — результат протеолиза белков в сырье или в сгущенных молочных консервах с образованием комков белка.
Микробиологические пороки. Загустевание возникает при вторичном обсеменении (фасовании) продукта микроорганизмами; при этом повышаются вязкое! ь и кислотность продукта, возникает затхлый запах.
Появление плесени (образование пуговиц) возможно при попадании в продукт шоколадно-коричневой плесени. Этот порок проявляется наличием комков, плоских уплотнений (сгустков) от светло-желтого или кремового до темно-кремового цвета, появлением привкуса карамелизации и легкой кисловатости.
Бомбаж — результат заражения продукта дрожжами или гнилостной микрофлорой. Продукт не годен для употребления.
Свертывание происходит при развитии спорообразующих бактерий с образованием комочков, сгустков.
Пороки сухих молочных консервов, возникающие при хранении
Физические пороки. Комкование сухих продуктов обусловлено фасованием продуктов в неохлажденном состоянии. Имеющиеся в сухом молоке комочки не разрушаются при механическом воздействии.
Химические пороки. Осаливание сухого молока проявляется в слабосалистом и салистом привкусе, который образуется в результате окисления молочного жира при переработке сырья и хранении продукта.
Прогоркание сухих молочных продуктов. Порок появляется при образовании в сухом молоке альдегидов, кетонов, кето- и оксикислот в результате окисления непредельных жирных кислот.
Затхлый и нечистый привкус (привкус разложившегося белка) возникает при увлажнении сухого молока более 7 % и при герметичном фасовании неохлажденного сухого молока.
Пониженная растворимость наблюдается при повышенной остаточной влажности или поглощении влаги из окружающей среды, в результате чего образуются плохо растворимые аминосахара.
Пороки вкуса и запаха масла, возникающие при хранении
Посторонние привкусы и запахи появляются при абсорбировании маслом пахучих веществ, химикатов, смазочных масел, лекарств, нефтепродуктов и пр. Они могут перейти в масло из молока или появиться в процессе хранения и транспортирования. Запах лекарств переходит в масло в основном при лечении коров. Остальные запахи — вследствие несоблюдения правил производства, транспортирования и хранения.
Глава 4. Биохимические изменения, происходящие в молоке и молочных продуктах при хранении 43
Кислый вкус обусловлен развитием молочнокислой микрофлоры. Появление этого порока в сладкосливочном масле показывает, что при пастеризации не была достигнута требуемая бактериальная чистота сливок. Этот порок может появиться также при повышенных температурах физического созревания или недостаточном охлаждении масла в маслохранилище.
Нечистые вкус и запах являются пороками микробиологического происхождения. Эти пороки характеризуют начальную стадию развития посторонней микрофлоры в масле.
Затхлый, сырный, гнилостный привкусы являются результатом хранения сливок в закупоренных емкостях (флягах), в сырых, затхлых помещениях, при скармливании животным недоброкачественных плесневелых и прелых кормов. Причиной порока могут быть использование недоброкачественной воды для промывки масла, недостаточно высокая температура пастеризации бактериально загрязненных сливок и длительное хранение сливок до сбивания в неблагоприятных условиях.
Горький вкус, обусловленный развитием микроорганизмов, появляется при длительном хранении масла и со временем прогрессирует. Он возникает вследствие образования пептонов при расщеплении белка плазмы ферментами бактерий.
Прогорклый привкус связан с глубоким изменением молочного жира. Прогорклое масло приобретает неприятный, острый привкус и запах испорченно! о жира. Порок развивается под воздействием фермента липазы, выделяемого микроорганизмами (плесеней, флюоресцирующих бактерий, некоторых видов дрожжей и протеолитических бактерий).
Плесневелый (затхлый) привкус является результатом развития плесеней, образующих на поверхности масла колонии в виде цветных пятен. Чтобы предотвратить плесневение, необходимо тщательно дезинфицировать помещения и оборудование, соблюдать режимы пастеризации сливок. Плотно, не допуская пустот, набивать масло в тару, следить за состоянием тары, придерживаться установленных режимов хранения. Появившуюся на поверхности масла вегетативную плесень следует немедлено удалять. При развитии плесени во внутренних слоях масло бракуют.
Штафф — порок, поражающий только поверхность масла, которая становится темно-желтой, полупрозрачной и приобретает резко выраженный неприятный щиплющий привкус. Глубина пораженного слоя может превышать 0,5 см, однако внутри монолита масло может оставаться совершенно нормальным. В поверхностном слое при этом повышаются кислотность плазмы, жира, его перекисные числа, содержание растворимых азотистых соединений, снижается йодное число, появляются альдегиды.
Порок вызывается развитием аэробной микрофлоры (плесеней, протеолитической, психротрофной) и является результатом полимеризации и окисления молочного жира вследствие его обезвоживания. Катализируют развитие штаффа солнечный свет, высокая влаю- и воздухопроницаемость упаковочных материалов, соли тяжелых металлов (железо, медь и др.)
Использование в качестве упаковочных материалов алюминиевой фольги, кэшированной пергаментом, полимерных материалов, соблюдение условий хране
44
Радел I. Технология хранения животноводческой продукции
ния препятствуют образованию штаффа. Низкие температуры хранения задерживают, но не прекращают развитие штаффа.
Пороки сыра, возникающие при хранении
Кислый вкус у молодых, несозревших сыров является следствием низкой температуры хранилища, недостаточной выдержки, переработки перезрелого молока, избытка закваски.
Салистый привкус наблюдается в сыре с нарушенной коркой или в бескор-ковых сырах, особенно мягких, в резульгате воздействия воздуха и света на жир. Этот привкус бывает в сыре с маслянокислым брожением.
Прогорклый, плесневелый привкус наблюдается у мягких сыров (рокфор, закусочный и др.). Порок возникает в результате накопления продуктов расщепления жира под влиянием фермента липазы, вырабатываемого плесенями
Вспучивание — результат чрезмерного развития газообразующих бактерий. Внутри образуются большие пустоты. Нередко корка сыра растрескивается.
Трещины на корке — результат слишком быстрого высыхания поверхностного слоя в сухих сырохранилищах, особенно при недостаточно вязком тесте, и на сыре со слабо наведенной коркой. Сильное газообразование также приводит к трещинам на поверхности.
«Рак» корки имеет вид лишаевидных пятен. Вызывается гнилостными бактериями, развивающимися при повышенной влажности подвалов. При появлении порока необходимо вырезать и прижечь пораженные места и изолировать заболевшие сыры.
Подкорковая плесень развивается в пустотах, расположенных под поверхностью корки. Признаком плесени являются темные точки на светлой корке. Этот порок возникает при переработке молока повышенной кислотности и антисанитарном содержании инвентаря.
Подопревшая корка — результат пересола, несвоевременного переворачивания, мойки или перетирания сыра и заражения корки гнилостной микрофлорой, парафинирования сыра с ненаведенной, ослизлой коркой и хранения такого сыра в закрытых я щиках. Появлению этого порока способствует повышенная влажность воздуха в сырохранилищах.
Изъязвления корки, сырная пыль на корке — результат заражения клещами (акарами). Пораженные сыры следует изолировать и обработать, а помещение продезинфицировать.
Контрольные вопросы
1. Какое влияние оказывают первичная обработка и хранение на качество молока?
2. Какие изменения происходят с белками при низкотемпературной обработке молока?
3. Что такое липолиз? Какие виды липолиза вы знаете?
4. Какие изменения претерпевает молоко при механических воздействиях?
5. Изменения органолептических свойств при хранении цельномолочной продукции.
6. Какие изменения органолептических свойств происходят при хранении молочных консервов?
ГЛАВА
ХРАНЕНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ видов молочных продуктов
5.1. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ УПАКОВКИ МОЛОКА
И МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ.
КЛАССИФИКАЦИЯ УПАКОВКИ И ТАРЫ
Основная задача упаковки — сохранение потребительских качеств продукта на всем пути от производства до потребителя. При этом основные функции ее следующие: защита продукта; практичность; эстетичность и информативность; соблюдение санитарно-гигиенических требований при реализации продукта; экономичность.
Тару и упаковку подразделяют на следующие группы: по назначению — на потребительскую, транспортную; по кратности использования — одноразовую, однооборотную, многооборотную; по материалам изготовления — деревянную, стеклянную, картонную, бумажную, текстильную, металлическую, полимерную, комбинированную; по специализации — специализированную, универсальную; по способности сохранять форму — жесткую, полужесткую мягкую.
Потребительская тара (упаковка) — это первичная упаковка товаров, реализуемая вместе с товаром.
Стекля] 1ная тара относится к многооборотной. Стекло химически нейтрально, непроницаемо дш воздуха и газов, обладает определенной твердостью и хрупкостью. Существенным недостатком стеклянной тары является ее значительная масса, которая может достягать 50 % массы товара.
Стеклянные бутылки (баночки) емкостью 0,2; 0,5; 1,0 л применяются для расфасовки молока, диетических кисломолочных напитков и сметаны. В настоящее время в Великобритании, Германии и других зарубежных странах резко увеличивается выпуск молочной продукции, расфасованной в стеклянную тару. Одним из
46
Раде.! I. Технология хранения животноводческой продукции
новых направлений в повышении конкурентоспособности стеклянных бутылок является их окрашивание в различные цвета, сокращение их массы при одновременном повышении прочности.
Полимерная тара получила широкое распространение благодаря ряду достоинств, которыми не обладают традиционные виды упаковки: небольшая масса, что снижает транспортные расходы на перевозку упакованной продукции и стоимость самой тары, высокая прочность, возможность придания упаковке любой геометрической формы, а также нанесения любой типографской печати на место этикетирования.
Для упаковки используют следующие полимерные: поливинилхлорид, полиэтилен, полиэтилентерифтолат, целлофан, полистирол, полиэфир.
Среди материалов, применяемых для производства пластиковых бутылок для жидких молочных продуктов, наибольшей популярностью пользуются полиэтилен высокой плотности (ПЭВП), полиэтилентерефталат (ПЭТ), полипропилен (ПП). ПЭВП обладает рядом преимуществ, в бутылки из него разливают молоко пастеризованное, с увеличенным сроком хранения, стерилизованное, высокотемпературной обработки, а также сливки, йогурты и др. Такие бутылки дешевы и удобны для потребителя.
Пластиковая бутылка имеет ряд преимуществ для производителей: возможность создавать бутылку собственного дизайна, с оригинальным логотипом, вместимостью от 100 г до 5 л, а также небольшая масса (16...25 г), удобство хранения, относительно низкая стоимость.
Молочный завод сам может производить тару под свой продукт и не платить за нее стороннему производителю.
Для молочных продуктов пастообразной консистенции широко используют потребительскую тару, получаемую из листовых рулонных экстру зионных или со-экструзионпых материалов на основе полистирола, полипропилена.
Для упаковывания молочных продуктов наиболее характерно применение по-лужесткой комбинированной тары и «стоящих» пакетов из комбинированных материалов на основе бумаги и картона, которые формируют как из рулона, так и из заготовок пакетов. Это материалы типа «тетра-брик», «тетра-брик-асептик», «тетра-рекс», «пюр-пак», «пюр-пак-асептик». Комбинированные материалы со слоем алюминиевой фольги являются единственным типом материалов, кроме жестяной тары, пригодных для расфасовки молочных продуктов длительного хранения.
Д.1Я упаковки сыпучих, порошкообразных молочных продуктов, в том числе детского и диетического питания, традиционно используют группу комбинированных материалов типа цефлен. Это комбинированные материалы на основе полимерных пленок пли бумаги и алюминиевой фольги. Алюминиевую фольгу вводят в состав комбинированных материалов для повышения барьерных свойств, т. е. газо-, паро- и ароматонепроницаемости, обеспечения светонепроницаемости, увеличения прочностных свойств и жесткости упаковки.
Для упаковки творога, масла коровьего применяются пергамент и подпергамент.
Металлическую тару используют в основном для пищевых продуктов в качестве потребительской и транспортной, одноразовой и многооборотной. К ме
Глава 5. Хранение отдельных видов молочных продуктов
47
таллической таре относят банки, тубы, ящики, лотки, поддоны, фляги, бидоны, автоцистерны. Они отличаются высокой теплопроводностью, прочностью, легкостью. Существенный недостаток — низкая коррозионная стойкость. Банки для консервированной продукции вырабатывают из белой жести, покрытой с обеих сторон слоем олова толщиной 3...4 мм. Для защиты от коррозии на банки наносят пищевые лаки и эмали.
Для упаковывания масла коровьего, сыра плавленого широко применяется алюминиевая фольга или кэшированная алюминиевая фольга.
В последнее время появилось новое направление в производстве упаковочных материалов — производство экологически чистой биоразлагаемой упаковки.
Биопластики могут быть получены двумя способами: из материалов органического происхождения, например целлюлозы, каучука, зерна, молока, и с использованием биотехнологий — так получают вулканизат, целлулоид, фибру и др.
Несмотря на то что стоимость такой упаковки выше обычной, многие крупные розничные сети и супермаркеты переходят на упаковку из биоразлагаемых материалов.
Транспортная тара предназначена для транспортирования и хранения товаров в первичной упаковке или без нее. Транспортную тару изготовляют из различных материалов, разных объемов и конструкций, многоразового назначения, используют на всех видах транспорта.
Деревянную тару широко применяют в торговле, так как она отличается прочностью, изотермичностью, невысокой стоимостью. К недостаткам деревянной тары относится способность легко увлажняться, набухать, усыхать и растрескиваться; кроме того, она плохо штабелируется, легко повреждается и требует частого ремонта. К деревянной таре относят ящики, бочки, лотки, барабаны, корзины.
Картонная тара имеет ряд преимуществ перед деревянной: в 5 раз легче, удобна в эксплуатации, компактна, недорога, универсальна в применении. Основные недостатки картонной тары — низкая водонепроницаемость, недостаточная прочность. Для повышения прочности увеличивают толщину стенок картона путем склеивания нескольких слоев гладкого или гофрированного картона. Пропитка стенок картона парафином увеличивает его водонепроницаемость.
5.2. УПАКОВКА И МАРКИРОВКА МОЛОКА И МОЛОЧНЫХ продуктов. Функции ТАРЫ И УПАКОВКИ
Можно выделить четыре основные функции упаковки: упаковка как емкость для продукта; защитная функция упаковки: mhoi офункциональное использование; информационная функция.
Защитная функция упаковки предполагает защиту продукта от механических, физических, химических, климатических и биологических воздействий, т. е. сохранение количества, состава, качества товара в пределах установленных норм. Целью защиты продукта от химических воздействий является предупреждение
48
Ра1дел I. Технология хранения животноводческой продукции
нежелательных реакций с окружающей средой. Продукты, нечувствительные к воздействию кислорода воздуха, необходимо защищать от воздействия других компонентов (влаги, летучих веществ). В отдельных случаях применяют светонепроницаемую упаковку или тару, модифицированные газовые среды, упаковку под вакуумом. Упаковка должна защищать и от таких физических воздействий, как испарение и адсорбция влаги, потеря летучих ароматических веществ.
Многофункциональность тары и упаковки означает, что они должны облегчать погрузочно-разгрузочные операции, транспортирование, реализацию и использование товара.
Информационная функция чрезвычайно важна, поскольку современные рыночные условия, для которых характерна высокая конкуренция, требуют, чтобы упаковка предоставляла покупателю исчерпывающую информацию о товаре.
Тара, в которой выпускаются молоко и молочные продукты, обязательно маркируется. Маркировка готовой продукции должна содержать следующую информацию:
• наименование продукта?
• сорт (при наличии);
• наименование, местонахождение (адрес) изготовителя, наименование страны и места происхождения;
• товарный знак изготовителя;
• масса нетто или объем продукта;
• состав про дукта;
• консерванты и другие пищевые добавки (при их применении);
• пищевая ценность, массовые доли витаминов (для витаминизированных про; [уктов)?
• условия хранения,
• срок годности (кроме мороженого)?
• срок хранения и дата изготовления (для мороженого)?
• обозначение нормативного или технического документа, в соответствии с которым изготовлен продукт?
• сведения о сертификации.
Маркировка готовой продукции должна соответствовать ГОСТ Р 51074—97 «Продукты пищевые. Информация для потребителя. Общие требования». Маркировку наносят на потребительскую тару тиснением или несмываемой краской.
5.3. ХРАНЕНИЕ ПАСТЕРИЗОВАННОГО МОЛОКА, СЛИВОК И СЛИВОЧНЫХ НАПИТКОВ
Пастеризованное молоко выпускают в бутылках, бумажных пакетах и полиэтиленовых мешках вместимостью 0,25; 0,5; 1,0 л. Фасование молока в мелкую упаковку проводится на автоматических линиях большой производительности.
Глава 5. Хранение отдельных видов молочных продуктов
49
Каждая партия молока, сливок и сливочных напитков должна иметь документы о количестве и качестве, указывается номер документа, наименование и номер завода изготовителя, вид продукта, номер партии, а также данные по результатам исследований.
Фасованное молоко должно иметь температуру не выше 6 °C и может быть сразу без дополнительного охлаждения передано в реализацию или на временное хранение сроком не более 18 ч при температуре 8 °C и влажностью 85...90 %. Срок реализации молока не более 36 ч с момента изготовления.
При розливе напитков в асептических условиях срок хранения может увеличивается.
Сливки выпускают пастеризованные, стерилизованные, кроме того, выпускают сливочные напитки. Вырабатывают сливки жирностью 8, 10, 20 и 35 %. Сливки фасуют в бутылки, пакеты и полимерную тару по 0,25; 0,5 л. Срок реализации не более 24 ч при температуре 3...6 °C. Стерилизованные сливки хранят в течение 30 сут при 15...20 °C с момента выработки. Сливочные напитки изготавливают с сахаром, какао и кофе с массовой долей жира 10 %. Срок хранения составляет не более 12 ч при температуре 6...8 °C.
5.4. УПАКОВКА И ХРАНЕНИЕ
КИСЛОМОЛОЧНЫХ НАПИТКОВ
Упаковка кисломолочных напитков зависит от их наименования. Расфасовку производят в пластиковые бутылки или пакеты емкостью 0,25; 0,5; 1,0 л. Мелкую тару помешают в полиэтиленовые корзины или яшики. Пакеты типа «тетра-брик» упаковывают блоками в термоусадочную пленку, блоки укладывают на поддоны. Сверху на упаковке должна быть наклеена или вложена этикета с указанием наименования предприятия, вида продукта, его сорта, даты выпуска и номера стандарта, а также срока реализации.
Хранение до реализации диетических кисломолочных напитков осуществляют в холодильных камерах при температуре 0...6 °C и влажности 85...90 % в условиях строго санитарно-гигиенического режима. Их выпускают с предприятий при температуре не выше 2...8 °C после проверки физико-химических и органолептических показателей каждой партии продукта. Допускается хранение на предприятии-изготовителе не более 18 ч.
При розливе напитков в асептических условиях и после дополнительной тер-мизации (выдержка расфасованного продукта при температуре 60...63 °C в течение 2...3 с) срок хранения может увеличивается до 90 сут при температуре не выше 6 °C.
5.5. УПАКОВКА И ХРАНЕНИЕ МОРОЖЕНОГО
Самыми распространенными упаковочными материалами для мороженого являются бумага и картон. В качестве упаковки для морожено! о широко применяют жиронепроницаемые бумаги — подпергамент и пергамин, кашированную фольгу.
50
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
Для упаковки мороженого применяют также полимерные материалы: обычный и лакированный целлофан, полиэтилен, полистирол, полипропилен, эскаплен.
Готовое мороженое упаковывают в потребительскую и транспортную тару. Наиболее распространенным видом транспортной тары являются изотермические контейнеры, которые предназначены для многократного использования и являются собственностью предприятий.
В соответствии с действующей технической документацией хранение на предприятиях-изготовителях осуществляют в камерах при температуре воздуха не выше —30 °C. Допускается хранение мороженого в камерах при температуре воздуха —24 °C с колебаниями ±2 °C, а на предприятиях, не имеющих компрессоров двухступенчатого сжатия, при температуре —20 °C с колебаниями ±2 °C (табл. 2).
Таблица 2. Допустимые сроки хранения мороженого при различных температурах
Мороженое Срок хранения, мес. при температуре
не выше —30 °C —24...—26 °C -20...-22 °C
Молочное фасованное 2,5...3,0 2.0...2,5 1,0
Сливочное фасованное 3,0...4,0 2,5...3,5 1,5...2,0
Пломбир фасованный 4,5 4,0 2,0
Плодово-ягодное и ароматическое 3,0 2,5 1,5
Мороженое всех видов транспортируют при температуре продукта не выше —12 °C в автомобилях с изолированными кузовами, оборудованных холодильными установками. В качестве источников охлаждения изотермического транспорта используют сухой лсд и жидкий азот или сухой лед. При перевозке мороженого сухой лед укладывают сверху картонных ящиков с продуктом.
5.6. УПАКОВКА И ХРАНЕНИЕ
ТВОРОГА И ТВОРОЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Творог фасуют на автоматах в мелкую тару — брикеты из пергамента или каптированной фольги, стаканчики из полистирола, пакеты из полиэтиленовой пленки с последующей укладкой в картонные, деревянные или полимерные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки массой не более 20 кг.
Пергаментные этикетки для мелких порций творога, крышки полистироловых коробочек, стаканов и тубы из полимерных пленок для мягкого диетического творога имеют маркировку. На ней указывают наименование или номер предприятия-изготовителя и его подчиненность, наименование продукта, массовую долю жира, массу нетто, дату конечного срока реализации, розничную цену и стандарт.
Для удобства транспортирования творог в мелкой упаковке укладывают в ящики вместимостью не более 20 кг. При фасовании творога в крупную тару используют тщательно вымытые и подгоговленные алюминиевые бидоны вместимостью
Глава 5. Хранение отдельных видов молочных продуктов
51
не более 10 кг и металлические ящики на 35 кг Ящики маркируют при помощи этикеток или бирок.
Творог хранят в холодильных камерах при температуре не выше 4 ± 2 °C и влажности воздуха 80...85 %. Его размещают по партиям выработки. В камерах поддерж ивают строгий санитарный режим и не допускают значительных колебаний температуры. Гарантийный срок хранения творога составляет 36 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии не более 18 ч; творог пониженной жирности со стабилизаторами хранят до 7 сут, творог терми-зированный — до 14 сут. При температуре 0 ± 1 °C творог хранят не более 10 сут.
5.7. УПАКОВКА И ХРАНЕНИЕ МАСЛА
На заводе масло хранят в специальных охлаждаемых сухих, чистых помещениях с хорошей вентиляцией при относительной влажности воздуха не выше 80 % во избежание плесневения продукта. Тару с маслом размещают штабелями и прокладывают рейками таким образом, чтобы способствовать быстрому охлаждению продукта.
На предприятиях молочной промышленности сливочное масло хранят в монолитах и фасованным. В монолитах при массовой доле влаги в масле 16, 20 и 25 % его хранят при температуре от 0 до 5 °C не более 3 сут, от 0 до — 12 °C — не более 10 сут, а от — 12 до — 18 °C — не более 15 сут. При массовой доле влаги в масле более 25 % его хранят при температуре от 0 до 5 °C не более 2 сут, от 0 до —2 °C — не более 5 сут и от — 12 до —18 °C - не более 6 сут.
Фасованное масло с массовой долей влаги 16, 20 и 25 % хранят при температуре от —3 до —18 °C в течение 3 сут, а с массовой долей влаги более 25 % — при температуре от —3 до —18 °C в течение 3 сут. Можно хранить фасованное масло всех видов при температуре от 2 до —2 °C не более 2 сут. Топленое масло хранят при температуре от 4 до —6 °C.
Сливочное масло в потребительской таре должно храниться при температуре не выше —3 °C и относительной влажности воздуха не более 80 %. Срок его хранения со дня фасования в пергаменте не более 10 сут; в алюминиевой каптированной фольге — 20; в стаканчиках и коробочках из полимерных материалов — 15; в металлических банках (кроме Вологодского масла) — 90 сут.
Срок хранения Вологодского масла в транспортной таре и срок его реализации в фанерно-штампованных бочонках и в металлических банках — не более 30 сут с момента выработки.
Топленое масло в потребительской таре хранят при температуре от 0 до —3 °C и влажности 80 %; в стеклянных банках — не более 3 мес.
Не допускаются колебания температуры в камерах хранения масла, так как это приводит к конденсации влаги на монолитах масла, а затем к росту и развитию плесеней.
Хранят подсырное масло на заводах до 20 сут, а на маслобазах и в цехах переработки — 30...40 сут при температуре не выше 5 °C и относительной влажности менее 80 %; при температурах от —10 до —15 °C — до 2 мес.
52
Раде.! I. Технология хранения животноводческой продукции
5.8. УПАКОВКА И ХРАНЕНИЕ СЫРОВ
В зависимости от формы, размера и веса сыры упаковывают в деревянные ящики, барабаны и окоренки, а рассольные — в бочки.
В каждую единицу упаковки помещают сыры одного наименования, сорта одинаковой формы и одного возраста. Тара должна быть чистой, прочной, влажность древесины не более 20 %.
Ящики разделены внутри перегородками для предохранения сыров от повреждения. Многие сыры перед упаковкой завертывают в пергамент, восковку, целлофан и другие пленки. Мягкие сычужные сыры завертывают в пергамент и алюминиевую фольгу, на которую наклеивают этикетку, после чего упаковывают.
Плавленые сыры завертывают в алюминиевую лакированную фольгу. Копченый сыр выпускают в оболочке из различных пленок. На торцовую сторону внешней тары наносят маркировку, где указывают название сыра, номер завода, вес нетто, тары и брутто, количество сыров, фамилию мастера.
Поступившие на холодильник сыры должны иметь сопроводительные документы. Затем сыры рассортировывают по видам и сортам, проверяют соответствие сопроводительных документов и маркировки отправителя, исправность и сохранность упаковки.
Для хранения сыров на складах выделяют отдельные помещения во избежание передачи другим продуктам сырного запаха. Рассольные сыры располагают отдельно от других, учитывая возможность утечки рассола.
Для длительного хранения твердых сычужных сыров наилучшие условия — температура от 0 до —4 °C и относительная влажность воздуха 85...90 %. Такой режим способствует замедлению биохимических процессов в сыре и устраняет возможность его перезревания. Однако хранение сыра при температурах ниже 0 °C иногда оказывает отрицательное влияние на его качество. Хранение при таких температурах допустимо только для полнозрелого сыра, имеющего корку без дефектов, хорошо выраженный вкус и нормальную консистенцию.
Хорошо созревшие сыры, заложенные на длительное хранение, можно держать при температуре от —1 °C до —5 °C и относительной влажности воздуха 85...90 %.
На предприятиях мягкие сычужные сыры хранят при 10 °C в течение 10 сут. В торговой сети при температуре от 0 до 5 °C — не более 10 сут и от минус 5 до 0 °C — не более 1 мес.
Рассольные сыры хранят в бочках с рассолом концентрацией 16... 18 % при температуре не выше 8 °C: брынзу — 75 сут, сулугуни — 25, столовый — 15 сут.
Для хранения плавленых сыров оптимальными считаются температура от —4 до 0 °C и относительная влажность воздуха — не более 90 % (или от 0 до 4 °C и относительная влажность воздуха 85 %). Более высокие температуры снижают сроки хранения. Срок хранения зависит от жирности сыра, введенных наполнителей, упаковочных материалов и колеблется от 1 мес. до 1,5 лет.
Глава 5. Хранение отдельных видов молочных продуктов
53
5.9. УПАКОВКА И ХРАНЕНИЕ МОЛОЧНЫХ консервов и сухих МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ
Фасуют сгущенные молочные консервы в потребительскую тару банка № 7, полимерные стаканчики, картонные пакеты, алюминиевые тубы или деревянные бочки, металлические фляги.
Надписи на этикетках и на корпусе банок должны иметь сведения, предусмотренные стандартом. На дне и крышке банок должны быть выштампованы или нанесены несмываемой краской условные обозначения в один или два ряда. При маркировке в один ряд на дне металлической банки последовательно штампуют 5...7 знаков: М — индекс молочной отрасли; номер завода-изготовителя; ассортиментный номер консервов и номер смены (одной цифрой). На крышке последовательно в один ряд штампуют 6 знаков: дата изготовления продукции (две цифры); месяц изготовления (две цифры); год изготовления (две последние цифры года). Маркировочные знаки могут быть нанесены в два ряда: в первом — индекс молочной промышленности М, номер завода, год изготовления; во втором ряду — номер смены, дата и месяц изготовления, ассортиментный номер 76, 79, 78, 87 ит. д.
Гарантированные сроки хранения сгущенного молока (сливок) с сахаром в металлических банках при 0...10 °C составляют 12 мес., в фанерно-штампованных бочках — 8; в алюминиевых тубах — 9; в деревянных бочках — 1 мес.; сгущенного молока с сахаром и кофе и стерилизованного сгущенного молока при 0...10 °C — 12 мес., сгущенного молока с сахаром и какао при 0...10 °C — 6 мес., сгущенных сливок с сахаром и какао и стушенных стерилизованных сливок при 0...10 °C — 3 мес.
Не следует допускать замораживай ия сгущенных молочных консервов, в частности сгущенных молочных консервов без сахара, ниже —8 °C, сгущенных молочных консервов с сахаром — ниже —35 °C. При замораживании консервов уху цлаются консистенция, внешний вид и вкус, идет коагуляция белков, кристаллизуется сахар
Сухие молочные консервы фасуют в сборные металлические или комбинированные банки и пачки для сыпучих продуктов с внутренними герметично заделанными пакетами из алюминиевой фольги или в четырехслойные бумажные мешки или фанерные бочки с вкладышами из полиэтилена.
Маркировка сухих консервов должна соответствовать общим требованиям. На упаковке ставятся дата выработки, номер смены и ассортиментный номер — 77, 85, 82.
Сухие молочные консервы должны храниться при температуре от 1 до 10 °C и относительной влажности воздуха 85 % не более 8 мес. со дня выработки в герметичной таре и не более 3 мес. в негерметичной.
Хранение при повышенных температурах и повышенной влажности приводит к деэмульгированию жира, которое вызывает ухудшение смачиваемости и растворимости и окислению жира.
54
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
5.10. РАЗМЕЩЕНИЕ ПАРТИЙ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ ПРИ ХРАНЕНИИ
Камеры хранения молочных продуктов должны иметь искусствен! toe охлаждение и изоляцию, что обеспечивает в них определенный температурный режим. В камерах хранения необходимо поддерживать чистоту и вентиляцию воздуха. Основной технологический параметр, который необходимо поддерживать при хранении, — это температура. Условием установления заданного температурного режима является равенство между теплопритоками и теплоотводом от воздуха камеры. Теплопритоки в камеру поступают через строительные конструкции ограждений, от продуктов при их тепловой обработке, с наружным воздухом при вентиляции помещений, от работающих двигателей, ламп освещения, от работающих людей и через открытые двери камер. Теплоотвод осуществляется камерными приборами охлаждения, функции которых выполняют постаментные, подвесные воздухоохладители, потолочные и пристенные батареи.
При батарейном охлаждении образуется естественная циркуляция воздуха со скоростью 0,05...0,15 м/с, вызванная разностью плотностей теплого воздуха у поверхности груза и холодного — у поверхности приборов охлаждения. Так как в грузовом объеме камеры скорость движения воздуха низкая, следовательно, в таких камерах усушка продукта при хранении будет минимальной. Для уменьшения теплопритоков через покрытие в камерах хранения применяют потолочные батареи. Они размещаются равномерно по площади потолка вдоль балок покрытия. Отступ от потолка до оси труб батареи должен составлять 250 мм. Обычно в середине каждого пролета располагается одна потолочная батарея. Отступ батарей от стен должен быть не менее 100 мм.
Теплопередающей поверхности потолочных батарей, как правило, недостаточно для отвода всех теплопритоков, поступающих в камеру хранения. Чтобы увеличить теплопередающую поверхность охлаждающих приборов, в камерах устанавливают пристенные батареи. Их монтируют на наружных стенах, так как через эти ограждающие конструкции камер проникает большая доля теплопритоков. Пристенные батареи располагают в верхней трети грузового объема камер, отступая от стен на 1 Э0...200 мм (до оси труб). Пристенные и потолочные ограждающие батареи собирают из стандартных секций, изготовленных из бесшовных стальных труб диаметром 38 х 2,5 мм, сребренных стальной лентой 45 х 0,8 мм с шагом навивки ребер 20 и 30 мм.
В камерах хранения также устанавливают воздухоохладители, в основном в местах хранения упакованных про, (уктов. Воздухоохладители оснащены вентиляторами, прогоняющими воздух через теплопередающую поверхность со скоростью 8... 10 м/с.
Маслохранилище должно быть чистым, сухим, с хорошей вентиляцией. Его вместимость должна соответствовать максимальной 3...4-суточной производи тельности маслозавода. На 1 м2 пола маслохранилища размешают 8... 12 бочек или 16...20 ящиков. Ящики с маслом укладывают на прокладки из досок, оставляя между рядами промежутки в 5... 10 см. Это обеспечивает циркуляцию холодного воздуха и предупреждает отсыревание тары.
Глава 5. Хранение отдельных видов молочных продуктов
55
Для хранения сыров на складах выделяют отдельные помещения во избежание передачи другим продуктам сырного запаха. Рассольные сыры располагают отдельно от других, учитывая возможность утечки рассола.
Длительное хранение сыров осуществляется в камерах хранения на стеллажах или в штабелях, если сыры упакованы в прямоугольные или цилиндрические решетчатые ящики. В последнем случае допускается располагать штабеля в 5...7 рядов. Между штабелями оставляют проходы шириной 0.8...1,0 м. Ящики помещают на подтоварники. Для циркуляции воздуха между ящиками ставят прокладки (бруски). Необходимо, чтобы сыры не слеживались и обеспечивалась достаточная циркуляция воздуха у каждой головки сыра, поэтому их хранят на стеллажах, а циркуляция воздуха обеспечивается воздухоохладителями-кондиционерами. Хранить резаные сыры без ухудшения качества и снижения веса можно в полиэтиленовых мешках не более трех дней.
Мороженое на хранение поступает упакованным в контейнеры, гильзы и коробки, которые в камерах хранения укладывают в штабеля. При укладке в штабель коробок во избежание деформации мороженого следует учитывать прочность картона, из которого изготовлены сами коробки. Поэтому норма загрузки 1 м3 грузового объема камер мороженым, упакованным в картонные коробки, составляет от 170 до 230 кг, мелкофасованпого в контейнерах — 330, весового в гильзах — 210 кг.
Холодильные камеры должны быть оснащены аппаратурой дистанционного определения температуры воздуха с центрального пульта. Если такая возможность отсутствует, в камерах на специалы еых металлических или деревянных подставках устанавливают термометры в металлической оправе. Температуру измеряют термометрами в металлической оправе или дилатометрическими термометрами, действие которых основано на различии коэффициентов линейного расширения разных металлов.
Влажность воздушной среды определяют пирометрами или дистанционными датчиками, которые устанавливают на высоте 1,5 м от пола и не ближе 3 м от входных дверей и холодильных агрегатов.
Температуру воздуха контролируют при цикличной работе перед и после загрузки камер, при непрерывной — перед началом загрузки, в процессе холодильной обработки — через каждые 4 ч, при хранении — 2 раза в сутки. Относительную влажность воздуха в камерах хранения фиксируют не реже одного раза в сутки, а при хранении замороженной продукции — не реже 1 раза в месяц. Результаты измерений записывают в журнал.
Контроль санитарного состояния воздуха помещений холодильника осуществляют периодически: в камерах с температурой воздуха —12 ‘С и ниже — 1 раз в квартал, в камерах с температурой 11,9 *С и выше - 2 раза в квартал. Отбор проб для исследований выполняют при отсутствии погрузочно-разгрузочных работ.
Контрольные вопросы
1. Упаковка и маркировка молока. Какими документами должна сопровождаться каждая партия выпускаемой продукции?
2. Какие упаковочные материалы используют для упаковки мороженого?
3. Назовите режимы хранения мороженого различных видов.
4. Какое влияние оказывает температура хранения на качество молочных консервов?
5. Опишите хранение масла в хранилищах.
ГЛАВА 6
МОРФОЛОГИЧЕСКИЙ И ХИМИЧЕСКИЙ
СОСТАВ МЯСА КАК ОБЪЕКТА ХРАНЕНИЯ
6.1. МОРФОЛОГИЧЕСКИЙ СОСТАВ МЯСА
Мясо — совокупность различных тканей: мышечной, соединительной, жировой, костной и др. Каждый вид ткани состоит из клеток и неклеточных образований, выполняющих определенные физиологические функции. Структурными элементами клетки являются оболочка, крупное ядро и цитоплазма (рис. 3). Содержание тканей в мясе и их свойства зависят от вида животного, его пола, возраста, упитанности и породы.
Химический состав и анатомическое строение различных тканей неодинаковы, поэтому потребительские свойства мяса определяются соотношением тканей в туше, зависящим от вида и породы животных, пола, возраста, упитанности (табл. 3).
Таблица 3. Примерное соотношение тканей в различных видах мяса (% к массе разделанной туши)
Наименование Говядина Свинина Баранина
Мышечная 57...62 39...58 49...58
Жировая 3...16 15...45 4...18
Соединительная 9...12 6...8 7...11
Костная и хрящевая 17...29 10...18 20...35
Кровь 0,8... 1,0 0,6...0,8 0,8...1,0
Мышечная ткань — основная ткань, определяющая пищевую ценность мяса, состоит из вытянутых то 15 см в длину многоядерных клеток — волокон; толшина волокна составляет 10... 100 мкм. Между ними находятся тонкие прослойки меж-
Г лава Ь Морфологиям кий и химический соспюв мяса как объект хранения
57
Строение мышечного волокна:
/ — сарколемма; 2— ядро;
3 — саркоплазма; 4— миофибрилла
Мышечная ткань (поперечный разрез):
/ — жировые прослойки; 2 — соединительнотканные прослойки. 3— кровеносные сосуды; 4— мышечные волокна
1 2 3
Строение плотной соединигельнои ткани: / — ядро; 2— клетка; 3— зласт ивовые волокна; 4— коллагеновые волокна
С троение л провой п ани
1 — ядро; 2— клегка; 3 — капля;
4— протоплазма; 5— волоконца межклеточного вещества
Рис. 3. Строение тканей мяса
клеточного вещества в виде рыхлой соединительной ткани. Мышечная ткань обеспечивает при жизни животного его движения, кровообращение, передвижение пиши в пищеварительных органах и другие физиологические функции
Мышечные волокна образуют пучки, покрытые оболочкой. Первичные пучки объединяются во вторичные, которые, в свою очередь, образуют третичные пучки Группа пучков образует отдельную мышцу Мышцы покрыты пло1ными соединительными пленками — фасциями
58
Раздел J. Технология хранения животноводческой продукции
Мышечная ткань пронизана кровеносными, лимфатическими сосудами и нервами, которые проходят по соединительно-тканным прослойкам, объединяющим мышечное волокно.
В зависимости от строения и характера сокращения мышечных волокон мышечная ткань бывает трех видов — поперечно-полосатая, гладкая и сердечная.
Поперечно полосатая мышечная ткань составляет скелетную мускулатуру, сокращается произвольно, имеет красный цвет. Гладкие мышцы имеют пищеварительные, дыхательные органы и диафрагму. Они сокращаются ритмично, их ткань почти бесцветна.
Сердечная мышечная ткань состоит из параллельно расположенных волокон, соединяющихся при помощи многочисленных отростков.
Жировая ткань — вторая после мышечной ткани, определяющая качество мяса. Она состоит из клеток, заполненных жиром в виде капли и отделенных друг от друга прослойками рыхлой соединительной ткани Жировые клетки пронизаны кровеносными сосудами. По месту отложения различают жир подкожный и внутренний. Подкожный жир свиней называют шпиком. Внутренний жир находится в брюшной полости (сальник), в околопочечной области, в области кишечника. У откормленных животных мясных и мясомолочных пород жир откладывается между мышцами, образуя на разрезе мышечной ткани «мраморность». У курдючных овец жир откладывается в области хвоста. Содержание жировой ткани, ее цвет, вкус, запах и другие свойства зависят от вида, породы, возраста, пола, упитанности животных.
Жир в определенных сочетаниях с мышечной тканью повышает вкусовые и питательные свойства мяса. Однако большое содержание жира ухудшает его вкусовые и кулинарные свойства.
Соединительная ткань связывает отдельные ткани между собой и со скелетом. Соединительные ткани разделяются на следующие группы: мягкие — рыхлая, плотная, жировая, ретикулярная; твердые — хрящевая и костная; жидкие — кровь и плазма.
Из соединительной ткани построены мускулы, которые прикреплены к костям и находятся в сухожилиях. Эта ткань составная — часть связок, надкостницы, надхрящницы. Ценность соединительной ткани невысокая; она придает мясу жесткость, но входящий в ее состав коллаген образует при варке желе.
В состав соединительной ткани входят клетки, клеточное вещество, волокнистые структуры, жидкий тканевый сок. Основу соединительной ткани составляют коллагеновые, эластиновые и ретикулярные волокна. Коллагеновые волокна обладают значительной прочностью и преобладают в соединительной ткани. Эластиновые волокна имеют меныпую прочность, чем коллагеновые. Ретикулярная ткань находится в лимфатических узлах, селезенке, красном костном мозге; рыхлая — в коже, подкожной клетчатке; плотная — в сухожилиях.
В зависимости от соотношения коллагеновых и эластиновых волокон и их расположения различают следующие разновидности соединительной ткани: рыхлую, плотную, эластичную и сет чатую
В рыхлой соединительной ткани преобладают коллагеновые волокна, связанные между собой непрочно и беспорядочно. Рыхлая ткань находится между мышцами, в коже и в подкожной клетчатке, входит в состав всех органов.
Глава 6. Морфологический и химический состав мяса как объект хранения
59
Плотная соединительная ткань имеет сильно развитые коллагеновые волокна, расположенные параллельными пучками, что обеспечивает ее высокую прочность. Она устойчива к тепловой и механической обработке, входит в состав сухожилий, связок, оболочек мышц, костей, хрящей.
Эластичная 1кань отличается большим количеством эластиновых волокон. В чистом виде эта ткань находится в затылочно-шейной связке.
Сетчатая ткань находится в костном мозге, селезенке, лимфатических узлах.
Соединительная ткань, связанная с мышечной тканью, увеличивает ее жесткость, уменьшает пищевую ценность мяса.
В мясной туше 9... 13 % соединительных тканей.
Костная ткань состоит из клеток, имеющих большое количество отростков и межклеточного вещества — костного коллагена (оссеина), пропитанного фосфорнокислым и углекислым кальцием и другими минеральными солями. Клетки ткани имеют огростки, находящиеся в специальных полостях, соединенных между собой канальцами Это самая прочная ткань, из нее построен скелет животных. По строению и форме кости подразделяют на трубчатые (кости конечностей), губчатые (образующие суставы), плоские (костичерепа, лопатки, ребер, таза) и короткие (позвонки)
Содержание костей в туше зависит от вида животного, породы, возраста, упитанности и составляет от 8 до 20 %.
Кровь относят к питательной соединительной ткани, ее в теле убитых животных может быть от 5 до 8 % живой массы. Кровь состоит из форменных элементов (эритроцитов, лейкоцитов, тромбоцитов) и кровяной плазмы. В состав эритроцитов входит вещество гемоглобин, обусловливающее окраску крови. В состав гемоглобина входит двухвалентное железо. В присутствии кислорода гемоглобин переходит в оксигемоглобин ярко-красного цвета. Лейкоциты уничтожают микробов, тромбоциты участвуют в свертывании крови. В крови до 18 % белков, 80 % воды и до 2 % небелковых веществ и веществ минеральных.
Основные белки крови — альбумин, глобулин, фибриноген и гемоглобин.
Кровь убойных животных широко используют как ценное сырье для производства пищевой, лечебной и технической продукции.
Кровяная плазма имеет желтый цвет, состоит из кровяной сыворотки и растворенного в ней белка фибриногена. В плазме содержится фермент протромбин.
Содержание крови в организме крупного рогатого скота — 7,5...8,3 %, свиней — 4,5...5,0 %.
Кровь на воздухе свертывается в результате перехода белка фибриногена в нерастворимый белок фибрин под действием фермента, выделяемого тромбоцитами (тромбокиназы).
Хрящевая ткань состоит из отдельных клеток или групп округлых клеток и большого количества межклеточного вещества с белковыми волоконцами, по составу близкими к коллагену. Хрящевая ткань содержит 40...70 % воды, 2...10 — минеральных веществ, 17...20 — белков, 3...5 — жира, около 1 % углеводов. В зависимости от состава межклеточного вещества хрящевая ткань бывает гиалиновая, волокнистая и эластическая. Молочно-белый гиалиновый хрящ покрывает суставные поверхности костей, из него состоят реберные хрящи, имеющие вид
60
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
полупрозрачной массы, и трахея; он содержит много межклеточного вещества и мало коллагеновых волокон.
В составе волокнистого хряща много коллагеновых волокон и незначительное количество межклеточного вещества, из него состоят связки между позвонками, сухожилия и связки в месте их прикрепления к костям.
Эластиновый хрящ входит в состав ушной раковины и надгортани. Он имеет желтый цвет.
6.2. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ МЯСА И ПИЩЕВ АЯ ЦЕННОСТЬ РАЗЛИЧНЫХ ВИДОВ УБОЙНЫХ ЖИВОТНЫХ
В состав мяса входят (в %): вода — 52...78; белки — 16...21; жиры — 0,5...49; углеводы — 0,4...0,8; экстрактивные вещества — 2,5...3; минеральные вещества — 0,7...1,3; ферменты, витамины и др. (табл. 4).
На химический состав мяса оказывают влияние вид и порода скота, его пол, возраст, упитанность и другие факторы.
Таблица 4. Средний химический состав мяса различных животных, % в зависимости от категории упитанности
Вид и категория упитанности мяса Вода Белки Жиры Зола
Говядина 1 категории 68,5 20,0 10,5 1,0
Говядина 2 категории 74,2 20,9 3,8 1,1
Баранина 1 категории 65,1 17,0 17,0 0,9
Баранина 2 категории 72,5 20,0 6,5 1,0
Телятина 76,2 20,0 2,5 1,3
Свинина жирная 47,9 14,5 37,0 0,6
Свинина мясная 60,9 16,5 21,5 1,1
Свинина беконная 54,8 16,4 27,8 1,0
Конина 66,3 21,5 10,0 1,7
Вода. Содержание ее в мясе зависит от упитанности и возраста животного. В мясе молодняка воды больше, чем в мясе взрослого упитанного скота. Небольшая часть воды находится в связанном с белками состоянии, остальная — в свободном. Мясо с большим количеством влаги быстро портится. Мясо говядины содержит 58...70 % влаги, свинины — 48...73, баранины — 53...69 %.
Белки. В составе мяса содержатся простые и сложные белки, среди них имеются водо-, соле- и щелочерастворимые, обеспечивающие, например, такие важные показатели, как водоудержание, пабухаемость и растворимость, а также сложные белки-пигменты, придающие цветность. Эти белки отличаются не только химическим и пространственным строением, но и размерами частиц, а также формой молекул. Последняя включает две группы — фибриллярные и глобулярные, от
Глава 6. Морфологический и химический состав мяса как объект хранения
61
личающиеся физико-химическими свойствами, прежде всего растворимостью в воде, водно-солевых растворах и водных растворах полярных растворителей, а также способностью к денатурации, гидролизу и другим превращениям.
Белки мяса принято разделять по морфологическому признаку клеток животных тканей. Саркоплазматические, миофибриллярные белки и белки стромы обеспечивают функциональность пищевой системы в получении мясопродуктов (рис. 4).
Белки морфологических элементов мышечной клетки
1 Г 1 г V
Саркоплазматические Миофибриллярные Строматические Ядерные
Кислый белок
Остаточный белок
Нуклеопротеиды
Миоген Глобулин X Миоглобин Миоальбумин Нуклеопротеиды
Миозин Актин
Актомиозин Тропомиозин Тропонин
Коллаген
Эластин
Ретикулин
Муцины и мукоиды
Нейрокератины
Липопротеиды
Рис. 4. Белки мышечной клетки
Фракция суммарных белков саркоплазмы составляет 20...25 % количества всех мышечных белков. Установлено, что белки саркоплазмы способны желировать, особенно в присутствии АТФ. При высоких концентрациях Са2+ гель разжижается Это связано с присутствием в саркоплазме фрагментов саркоплазматического ретикулума. Очищенные от ] гримесей белки саркоплазмы способность желировать утрачивают.
Миоген представляет собой комплекс миогенов А, В и С, отличающихся кристаллической формой. Миоген составляет около 20 % всех белков мышечного волокна. Он растворяется в воде, образуя гомогенные растворы с массовой долей 20...30 % с небольшой вязкостью. Температура денатурации свободного от солей миогена 55...60 °C, изоэлектрическая точка лежит в интервале pH 6,0...6,5. С течением времени часть миогена переходит в нерастворимое состояние.
Миоальоумины составляют около 1...2 % белковых веществ мышечного волокна. Растворимы в воде, нерастворимы в кислой среде, так как имеют изоэлектрическую точку около pH 3...3,5; температура их денатурации 45...47 °C.
Глобулин X составляет около 20 % общего количества белковых веществ мышечного волокна. Растворим в солевых растворах даже очень низкой концентрации, температура денатурации при pH 6,5 около 50 °C, при pH 7,0 около 80 °C, изоэлектрическая точка при pH 5,0...5,2.
Миоглобин — хромопротеид, составляющий в среднем 0,6...1,0 % общего количества белков. Он состоит из белковой части — глобина и простетической группы — гема. На одну молекулу миоглобина приходится одна группа гема.
62 Paide.ii I. Технология хранения животноводческой продукции
В миоглобине не обнаружено цистина. Миоглобин хорошо растворяется в воде. Температура его денатурации около 60 °C.
Присутствие миоглобина обусловливает пурпурно-красную окраску мышечной ткани. Миоглобин легко присоединяет кислород с образованием ярко-красного пигмента — оксимиоглобина. Длительный контакт с кислородом приводит к окислению миоглобина и появлению метмиоглобина, который окрашен в коричневый цвет.
В процессе промышленной переработки мяса миоглобин подвергается различным превращениями. При тепловой обработке сопровождается денатурацией хромопротеидов, образуются гемахромы и гематиты. При этом цвет мяса изменяется от красного до серо-коричневого.
Сохранение характерной окраски мяса достигается введением в него нитритов. Образующийся при этом нитрозомиоглобин при варке переходит в нитрозохром, сообщающий розово-красную окраску солено-вареным изделиям.
В саркомплазме также присутствует белок — кальмодувин; являясь регуляторным белком, он играет роль посредника во многих ферментативных реакциях, активируемых Са. Этот белок влияет на процессы мышечного сокращения, изменение консистенции мяса при его хранении.
Миозин — фибриллярный белок — составляет около 40 % белков мышечной клетки. Миозин — полноценный, хорошо переваривающийся белок. Совершенно чистый миозин растворим в воде и образует вязкий раствор с массовой долей до 4 % белка. Температура денатурации миозина около 45...50 °C (у птицы около 51 °C); изоэлектрическая точка при pH 5,4. Биоло! ические функции миозина связаны с участием в координированном движении живых организмов и в автолитических превращениях мышечных тканей после убоя животных.
Актин составляет 12... 15 % всех мышечных белков и является основным компонентом тонких нитей. Этот белок существует в двух формах — глобулярной (Г-форма) и фибриллярной (Ф-форма). Актин относится к полноценным и легкоусвояемым белкам.
Актомиозин — это сложный комплекс, который образуется при добавлении раствора актина к раствору миозина. Поскольку цепь Ф-актина содержит много молекул Г-актина, каждая нить Ф-актина может связывать большое число молекул миозина. Формирование этого комплекса сопровождается увеличением вязкости раствора. Возрастание вязкости обращается добавлением АТФ или в присутствии ионов Mg2 . Содержание актомиозина указывает на глубину авто литических превращений в процессе трупного окоченения и позволяет опосредованно судить о функциональности мясного сырья в процессе хранения и технологической обработки.
Тропомиозин — постоянно присутствующий в структуре тонких (актиновых) филаментов белок с относительной молекулярной массой около 70 000, палочковидной формы. Биологическая роль тропомиозина сводится к регулированию взаимодействия актина и миозина в процессе мышечного сокращения. Массовая доля тропомиозина составляет 10... 12 % всех белков миофибрилл, или 2,5 % белков мышц. Растворим в воде, но из мышечной ткани водой не извлекается. Изоэлектрическая точка лежит при pH 5,1.
Глава 6. Морфологический и химический состав мяса как объект хранения
63
Тропонин представляет собой сферическую молекулу с относительной молекулярной массой 76 000, включающей три субъединицы, аминокислотный состав которых полноценен.
Белки стромы. Эти белки входят в состав сарколеммы и соединительно-ткан-ных оболочек, окружающих мышечные волокна. Основными белковыми компонентами стромы яьляю! ся коллаген и эластин. В межклеточном веществе мышечной ткани содержатся муцины и мукоиды.
Из белков стромы важная роль отводится коллагену, эластину и ретикулину, определяющим прочностные свойства соединительных тканей. Это протеиноиды, являющиеся фибриллярными белками упроченной структуры, не растворимые в обычных растворителях.
Коллаген способен сильно набухать в водных растворах, причем масса его увеличивается в 1,5...2,0 раза. По этому свойству он уступает лишь миозину мышечной ткани. Высокая гидратация коллагена связана с содержанием в его структуре значительных количеств, шамино- и аминодикарбоновых кислот. При смешении pH в кислую или щелочную сторону от ИЭТ набухаемость коллагена резко увеличивается, при этом масса белка в состоянии полного набухания может достигнуть от 400 до 1000 % к массе сухого белка. Способность коллагена к набуханию имеет большое значение для мясного, желатинового и кожевенного производства.
Вторым важным белком стромы мышечных волокон и соединительных тканей является эластин, представленный сложными белками — гликопротеинами. Эластин богат глицином и аланином. Тропоэластин отличается от тропоколаге-на большим содержанием лизина, но малым — пролина. Суммарное содержание глицина, аланина, валина и пролина составляет почти 70 %. Из-за малого содержания кислых и основных аминокислот молекула эластина практически неполярна. В водной среде цепи эластина принимают форму глобул. Гидрофобные цепи аминокислот, образующие соответствующие связи, спрятаны внутри молекулы, окруженной водой. В результате свободная энергия системы минимальна. Эластин очень устойчив: не растворяется в холодной и горячей воде, солевых растворах, разбавленных растворах кислот и щелочей. Даже концентрированная серная кислота оказывает на него слабое действие. Он не образует желатин, практически не расщепляется пищеварительными ферментами.
Ретикулин также входит в состав стромы мышечной клетки и соединительных тканей, является гликопротеином, неполярен, очень устойчив, плохо усваивается организмом. В ретикулине содержится 4,5 % углеводов. Это неполноценный белок, почти не набухает в воде, не растворяется в кислотах и щелочах.
Весьма важной группой сложных белков являются нуклеопротеиды, играющие первостепенную роль в жизнедеятельности организма, в частности в явлениях наследственности. Массовая доля нуклеопротеидов в мышечной ткани составляет 0,207...0,245 %, где они входят в состав рибосом и саркоплазматического ретикулума. В основном это рибонуклеопротеиды, функции которых связаны с синтезом белков. Нуклеопротеидами богаты ткани мозга, где они представлены нейроглобулином (дезоксирибонуклеопротеидом) и нейростромином (рибонуклеопротеидом). Нуклеопротеиды являются полноценными белками, однако, как отмечалось выше, самостоятельного технологического значения не имеют и используются в составе мышечных клеток.
64
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
Липиды. Содержание липидов в мышечной ткани составляет около 3,0 % и колеблется в зависимости от вида, пола, возраста и упитанности животных. Часть липидов, в основном фосфолипиды, входит в состав миофибрилл, клеточных мембран, саркоплазматического ретикулина. Липиды являются запасным энергетическим материалом, присутствуют в саркоплазме, в межклеточной соединительной ткани и представлены главным образом триглицеридами. Триглицериды входят в состав соединительных прослоек. Количество триглицеридов зависит от степени упитанности животного. Содержание полиненасыщенных жирных кислот, входящих в состав липидов, значительно ниже в липидах мышечной ткани свиней, чем у жвачных животных (табл. 5).
Таблица 5. Массовая доля основных жирных кислот в некоторых животных жирах
Наименование кислоты Массовая доля в жирах, % к массе ткани кислоты
говяжьем бараньем свином курином
Пальмитиновая 27,0...29,0 25,0-27,0 25,0-35,0 24,0-37,0
Стернноаая 24,0...29,0 25,0-31,0 12.0-16,0 4,0-7,0
Миристиновая 2,0...2,5 2,0-4,0 1,0 0,1
Олеиновая 43,0...44,0 36,0-43,0 41,0-51,0 37,0-43,0
Линолевая 2,0...5,0 3,0...4,0 3,0-11,0 18,0-23,0
Линоленовая 0,3-0,7 0,4-0,9 0,3-0,6 —
Арахидоновая 0,09...0,2 0,27-0,28 До 2,0 0,3
Животные липиды имеют различную температуру плавления (табл. 6).
Таблица 6. Температура плавления некоторых животных жиров
Вид жира Температура плавления, °C Йодиое число
Бараний 44-55 31...46
Говяжий 40...50 33...47
Свиной 28...40 46-66
Гусиный 26...34 —
Конский 30...43 71...86
Фосфолипиды составляют от 0,54 до 1,4 %. Содержат в своем составе: лецитины (холинфосфатиды), кефалины (этаноламинфосфатиды), в небольшом количестве серинфосфатиды. Лецитины и кефалины являются преобладающими компонентами фосфолипидной фракции в говядине, свинине и баранине, 50...60 и 25...40 % соответственно от общего содержания фосфолипидов. Хорошо растворяются в спирте, особенно при 50 °C, эфире, хлороформе, бензоле, но не растворяются в холодном ацетоне. Состоят из глицерина, жирных кислот, фосфорной кислоты и азотистого основания.
Холин и кефалин препятствуют ожирению печени, способствуют лучшему усвоению жиров, обладают выраженным липотропным действием, т. е. участвуют
Глава 6. Морфологический и химический состав мяса как объект хранения
65
в регулировании холестеринового обмена и способствуют выведению «лишнего» холестерина из организма.
Содержание фосфолипидов в мясе составляет около 0,8 %.
Холестерин присутствует во всех животных липидах, в крови и яичном желтке. Он является структурным компонентом клетки, предшественником в биосинтезе витамина D ряда гормонов, принимает участие в обмене желчных кислот и других процессах жизнедеятельности организма. Однако, как известно, повышенный уровень холестерина в крови служит фактором риска возникновения атеросклероза.
Экстрактивные вещества и продукты их превращений участвуют в создании специфического вкуса и аромата мяса.
Экстрактивные вещества бывают азотистыми и безазотистыми (0,7...0,9 %). К безазотистым относятся углеводы и продукты их обмена (глюкоза, кислоты), а также витамины и органические фосфаты, играющие важную роль в энергетическом обмене.
К азотсодержащим относятся продукты белковою обмена: промежуточные -пуриновые основания, аминокислоты и др.; конечные — мочевина, мочевая кислота, аммонийные соли и др. Так, вкусовые свойства вареного мяса приписывают глутаминовой кислоте, тирозин ухудшает аромат мяса, на аромат свинины положительно влияют серин и глицин. Карнозин и ансерин стимулируют секрецию пищеварительных желез. Холин вызывает перистальтику кишечника, по массовой доле уреатина судят о крепости бульона, глютатион активизирует ферменты мышц, улучшающие консистенцию мяса. Экстрактивные вещества возбуждают аппетит, т. е. усиливают деятельность пищеварительной системы и повышают усвояемость мяса.
Массовая доля азотистых экстрактивных веществ в баранине (10,52 %) больше, чем в говядине (0,39 %), в мясе задней части туш больше, чем в передней четвертине. В мясе молодняка массовая доля экстрактивных веществ увеличивается с повышением упитанности, в мясе взрослых упитанных животных их доля при откорме не изменяется.
К безазотистым экстрактивным веществам относятся гликоген и продукты его превращения. В зависимости от вида животного содержание гликогена в мышечной ткани различно и колеблется от 0,5 до 18 %. У КРС составляет 0,7... 1,0 %. Откладывается главным образом в печени (до 20 %) и мышечной ткани (1,0...4,0 %).
Минеральные вещества. В мясе содержатся макроэлементы, такие как калий, фосфор, натрий, хлор, магний, кальций, железо, а также микроэлементы: медь, молибден, олово, свинец, алюминий, хром, марганец, кобальт, ванадий, фтор, йод. Сосредоточены минеральные вещества в мышечной и костной тканях. Минеральные вещества мяса усваиваются наилучшим образом, так как поступают в организм человека в форме, наиболее близкой к той. в которой они связаны в организме. Они оказывают влияние на синтез белка, обмен веществ, растворимость и набухаемость белков мышечной ткани мяса, являются активаторами ферментов.
Ферменты. В мясе находятся более 50 ферментов, при участии которых происходит расщепление различных веществ. К ним относят протеазы, липазы и др. Так, под влиянием тканевых липаз происходит гидролиз жира.
66
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
Ферменты катализируют процессы автолиза (самораспада тканей), в результате которых происходит созревание мяса, а при глубоком автолизе — его порча.
Витамины. Витамины в организме человека играют важную роль. Мясо является источником витаминов группы В (В, В „ В3, В6, В12), никотинамида РР, фолиевой кислоты, биотина Н. Массовая доля рибофлавина В, (0,13...0,17 мг %), РР (3,9...6,7 мг %), фолиевой кислоты (0,013...0,026 мг %) и биотина (3,4...4,6 мг %) в говядине, свинине и баранине примерно одинаковая.
Массовая доля жирорастворимого витамина А и витамина С в мясе незначительна. Витамин В частично разрушается при посоле, копчении, варке (в вареном мясе его остается 75 %), консервировании и тепловой сушке. Витамины В2 и РР более устойчивы при варке (остаток 85 %); В6 неустойчив (остаток 45...60 %), а пантотеновая и фолиевая кислоты, биотин и витамин В 2 — весьма устойчивы. В мясные бульоны переходит 10...15 % водорастворимых витаминов, поэтому их следует рационально использовать.
Контрольные вопросы
1. Какие ткани мяса вы знаете?
2. Каковы морфология и химический состав мышечной ткани? Изобразите мышечное волокно и его структурные элементы.
3. Опишите морфологический состав мяса КРС.
4. Назовите разновидности соединительной ткани.
5. Каков химический состав мышечного волокна?
6. Какие белки входят в состав мышечного волокна?
ГЛАВА 7
НИЗКОТЕМПЕРАТУРНАЯ
ОБРАБОТКА И ХРАНЕНИЕ МЯСА
7.1. СПОСОБЫ ОХЛАЖДЕНИЯ МЯСА, ПТИЦЫ И СУБПРОДУКТОВ
Консервирование холодом мяса животных и птицы — самый распространенный способ сохранения качества и метод предотвращения микробиальной порчи. В зависимости от вида холодильной обработки и сроков хранения мясо охлаждают в воздушной или жидкой (водной) средах при различных температурах.
Наиболее распространенной универсальной средой охлаждения является воздух. Охлаждение проводят в специальных холодильных камерах и тоннелях, оборудованных приборами охлаждения и приспособлениями для размещения мяса и субпродуктов. Мясо убойных животных и птицы, а также субпродукты направляют на охлаждение, как правило, в парном состоянии (температура 35 °C), реже в остывшем (температура не выше 12 °C).
При охлаждении в мясном сырье протекают различные процессы: окислительные, микробиологические и автолитические под действием ферментов, тепло-и влагообмена с окружающей средой.
При охлаждении мясо убойных животных в тушах и полутушах в воздушной среде размещают и перемещают по подвесным путям в помещениях камерного или тоннельного типа, которые оборудованы воздухоохладителями. Полутуши КРС и свиней подвешивают на крючьях, а бараньи — на рамах (по 10...20 туш) таким образом, чтобы они не соприкасались между собой и омывались потоком холодного воздуха. На 1 м2 размещают 200 кг мяса. Расстояние между тушами и полутушами должно быть 3...5 см, чтобы в местах соприкосновения туш не происходило их слипания и не возникла микробная порча. При гаком способе охлаждения возможны потери массы, а также протекают окислительные превращения жира и миоглобина, которые можно свести к минимиму за счет использования полимерных покрытий.
68
Paide.! I. Технология хранения животноводческой продукции
В камеру охлаждения необходимо загружать мясо одного вида и одной категории упитанности и по возможности одинаковой массы.
Охлаждение мяса проводят двумя способами — медленным или быстрым, одностадийным или двухстадийным методами; также разработан трехстадийный метод.
Медленный способ охлаждения приводит к значительным потерям массы мясного сырья, так как поверхность туш покрывается сплошной толстой корочкой подсыхания, которая под действием влажного воздуха может набухать.
Быстрый метод охлаждения мяса способствует сохранению товарного вида (в частности, цвета), образованию прозрачной корочки подсыхания, которая обеспечивает поглощение кислорода, улучшая стабилизацию красного цвета мяса в течение длительного времени. Также отмечается снижение потерь массы, и получают мясо, стойкое при хранении.
Режимы одностадийного способа метода охлаждения приведены в табл. 7.
Таблица 7. Условия и продолжительность одностадийного метода охлаждения мяса
Вариант метода Вид мяса Параметры воздуха Продолжатель-ность процесса, ч
температура, °C скорость, м/с
Медленный Все виды мяса 2 0,16...0,2 26...28
Ускоренный Все виды мяса 0 0,3...0,5 20...24
Быстрый Говядина -3...-5 I...2 12...16
Свинина -3...-5 1...2 10...13
Баранина -3...-5 I...2 6...7
Потери массы составляют 1,18... 1,82 % в зависимости от режима обработки, и, как правило, при медленном охлажении потери массы максимальные.
Режимы двухстадийного метода охлаждения мяса приведены в табл. 8.
Двухстадийный метод охлаждения мяса осуществляют следующим образом. На первом этапе обработка мяса проводится при температурах —4...—15 °C и скорости движения воздуха 1...2 м/с, на втором этапе (период доохлаждения) — при температурах —1...—1,5 °C и скорости движения воздуха 0,1...0,2 м/с.
При двухстадийном методе охлаждения получают мясо товарного вида, имеющее яркий цвет, с тонкой корочкой подсыхания. При использовании данного метода снижение потерь массы составляет 20...30 %, отмечается высокая стабильность мяса при хранении.
Разработан трехстадийный метод охлаждения мяса, при котором температура воздуха составляет: на первой стадии охлаждения —10...—12 °C, на второй -—5...—7 °C. Скорость движения воздуха на первой и второй стадиях 1...2 м/с, продолжительность охлаждения соответственно 1,5 и 2 ч. Третью стадию — доохлаждение производят при температуре воздуха около 0 °C и скорости движения воздуха не более 0,5 м/с.
Глава 7. Низкотемпературная обработка и хранение мяса
69
Таблица 8. Условия и продолжительность двухстадийного метода охлаждения мяса
Вариант метода Вид мяса Стадия охлаждения Параметры воздуха Конечная температура мяса, °C Продолжительность процесса, ч
температура, °C скорость, м/с
Быстрый Говядина Первая —4...—5 1...2 10 10...12
Вторая —1...—1,5 0,1...0,2 4 8...10
Свинина Первая —5...—7 1...3 10 ОС
Вторая -1...-1.5 0,1...0,2 4 6...8
Сверхбыстрый Говядина Первая —10...—11 1...2 15...18 6...7
Вторая —1...—1,5 0,1...0,2 4 10...12
Свинина Первая —10...—15 1...2 18...22 4...5
Вторая -1...-1,5 0,1.„0,2 4 10...15
Известен способ программного охлаждения говяжьих полутуш, по которому обработку проводят при температуре —4...—5 °C и скорости движения воздуха 4...5 м/с. Дальнейшую обработку ведут при постоянной температуре —О °C и скорости движения воздуха, которую изменяют по заданной программе от начальной до 0-5 м/с.
Для охлаждения мяса птицы используют воздушное и водяное охлаждение. В воздухе тушки птицы охлаждают до температуры в толще грудной мышцы 4 °C при температуре 0...—1 °C и скорости движения воздуха 1... 1,5 м/с. Продолжительность охлаждения тушек, упакованных в полимерные или металлические лотки, зависит от вида птицы, категории упитанности и составляет 12...24 ч. При изменении условий охлаждения за счет понижения температуры до —0,5...—4 °C и увеличения скорости движения воздуха до 3...4 м/с продолжительность процесса сокращается до 6...8 ч. В целях уменьшения усушки проводят предварительное охлаждение тушек до температуры 15...20 °C орошением водопроводной водой с последующим доохлаждением в подвешенном состоянии при температуре —4...—6 °C и скорости движения воздуха до 3...4 м/с.
Наиболее рациональным и эффективным является метод охлаждения тушек птицы в ледяной воде температурой около 0 °C. Продолжительность охлаждения тушек птицы при этом методе зависит от ее вида и составляет 20...50 мин. Но при охлаждении птицы ледяной водой тушки поглощают влагу (4,5... 10 %), при этом поверхность их увлажняется и снижается масса при последующем хранении.
Субпродукты охлаждают при температуре около 0 °C и относительной влажное! и воздуха 85...90 % в течение 24 ч.
Процесс охлаждения субпродуктов можно интенсифицировать, используя метод непрямого контакта с жидкой охлаждающей средой. Субпродукты укладывают в металлические формы, охлаждают, погружая в холодную воду или рассол. Субпродукты охлаждают также в скороморозильных устройствах при температуре -2...-4 °C.
70
Рсидел I. Технология хранения животноводческой продукции
7.2. РЕЖИМЫ ХРАНЕНИЯ ОХЛАЖДЕННОГО МЯСА
Продолжительность хранения охлажденного мяса и мясопродуктов зависит как от температуры, относительной влажности и циркуляции воздуха в камере, так и от начальной бактериальной обсемененности поверхности мяса.
Хранение охлажденного мяса КРС и свиней проводят в холодильных камерах, размещая туши и полутуши так же, как и в камере охлаждения, в подвешенном состоянии при относительной влажности воздуха 85...90 %, скорости движения воздуха 0,2...0,3 м/с и температуре (°C): для говядины — 0...—1, свинины, телятины — 0...—2, баранины — 0...—1. Допустимые сроки хранения (сут): говядины в получу шах и четвертинах — 10... 16; телятины, баранины в тушах — 12 и свинины в полутушах — 7... 14. Величина потерь массы мяса зависит от вида и категории его упитанности. Так, через 3 сут хранения охлажденного мяса величина потерь соответственно составляет (%): для говядины 1-й и 2-й категорий — 0,58 и 0,64; баранины и козлятины 1-й и 2-й категорий — 0,66 и 0,74; свинины жирной и мясной — 0,4 и 0,48.
Охлажденное мясо птицы, упакованное в ящики, размещают в камере в виде штабеля и хранят при температуре 0...2 °C, относительной влажности и скорости движения воздуха соответственно 80... 85 % и 0,2...0,3 м/с. Допустимый срок хранения охлажденного мяса птицы (сут, не более): неупакованного 5 (со дня выработки), упакованного в пакеты полиэтиленовые до 6. Усушка неупакованного мяса птицы, охлажденного на воздухе, через 3 сут хранения составляет 0.7... 1 %. При хранении охлажденного упакованного мяса птицы усушка сокращается в 5 и более раз.
Хранение охлажденных субпродуктов допускается в холодильниках при температуре —1...0 °C и относительной влажности воздуха 80...85 % не более 2 сут, при температуре 0...4 °C и той же влажности воздуха не более 1 сут.
Охлажденные субпродукты хранят в камерах при постоянной температуре. С помошъю сисзем во здухораспределения создается равномерный температурновлажностный режим в объеме камеры.
Пути увеличения сроков хранения охлажденного мяса
Для увеличения сроков хранения мяса КРС, МРС, свиней и птииы применяют ра ыичные упаковки с регулируемыми газовыми средами, ультрафиолетовое и ионизирующее излучение, упаковывание под вакуумом и т. д.
Упаковывание мяса в полимерные пленочные покрытия
Использование полимерных, сарановых и вискозных полимерных пленочных покрытий предохраняет продукцию от внешних воздействий, что улучшает санитарное состояние мяса, а также снижает потери мяса и его бактериальную обсе-мененность.
Один из простых и эффективных способов предупреждения инфицирования мяса микроорганизмами из окружающей среды, улучшения санитарного состояния мяса и его товарных характеристик при хранении и реализации, сокращения
Глава 7. Низкотемпературная обработка и хранение мяса
71
потерь массы мяса — использование пленок с низкой га юнепроницаемостью — способствует стабилизации окраски мяса и замедляет окисление жира.
В настоящее время одним из перспективных способов является упаковывание мяса под вакуумом. Вакуумная упаковка способствует качественному изменению микрофлоры за счет преобладающего развития молочнокислых бактерий и предотвращению потемнения мяса из-за понижения парциального давления.
Углекислый газ. Перспективно хранение мяса в газовых средах с регулируемым составом. При низких положительных температурах обработка диоксидом углерода (СО2) способствует подавлению жизнедеятельность микроорганизмов. Так, срок хранении мяса в среде с 10 % оксида углерода при температуре — 1...—1,5 °C и относительной влажности 90...95 % увеличивается вдвое по сравнению с традиционным хранением, а в среде смеси азота (70 %), диоксида углерода (25 %) и кислорода (5 %) — в 2...2,5 раза. При уменьшении содержания кислорода в среде угнетается рост микроорганизмов, вызывающих порчу мяса. Плесени более чувствительны к углекислому газу, чем бактерии. Активность психрофильных аэробных микроорганизмов подавляется при 10 %-ном содержании углекислого газа. При таком содержании углекислого газа продолжительность хранения охлажденного мяса при температуре —1...—1,5 °C и относительной влажности воздуха 90... 95 % увеличивается в 2 раза по сравнению с его хранением в обычной атмосфере.
Способ углекислотного хранения обладает некоторыми недостатками. При концен грации углекислого газа выше 20 % происходит необратимое потемнение мяса вследствие образования карбгемоглобина и карбмиоглобина.
Азот. Развитие микроорганизмов в атмосфере азота приостанавливается при его концентрации 95 %. Сроки хранения охлажденного мяса в атмосфере азота по сравнению с хранением в воздухе увеличиваются в 2,5...3 раза. При хранении и перевозке мяса с системой охлаждения жидким азотом значительно снижается усушка по сравнению с традиционными способами хранения и перевозки.
При хранении охлажденного мяса в атмосфере азота возникает необходимость поддерживать очень высокую его концентрацию, а следовательно использование специальной конструкции холодильных камер, обеспечивающей безопасность работы обслуживающего персонала, что можно отнести к недостаткам данной обработки мясного сырья.
Наиболее перспективной является модифицированная атмосфера на основе смеси азота и углекислого газа. Выраженным ингибирующим действием обладает смесь, состоящая из 70 % азота, 25 % углекислого газа и 5 % кислорода.
Озон. Озонирование камер проводят при температуре 0 °C и концентрации озона 20...25 мг/м3; при этом практически полностью уничтожаются микроорганизмы в течение 3 сут. Для увеличения сроков хранения охлажденной говядины озонирование проводят, поддерживая концентрацию озона в течение 4 ч на уровне 10...20 мг/м3 ежедневно первые 4 сут, а затем на уровне 4...6 мг/м3 по 3 ч с интервалом в 2 сут. Озонирование камер по сравнению с обычным хранением увеличивает сроки хранения охлажденного мяса на 25...50 %.
Являясь сильным окислителем, озон ускоряет окислительную порчу жира и окисление гемовых пигментов, поэтому жиры прогоркают, а мышечная ткань темнеет. Озон при повышенных концентрациях и продолжительном воздействии
72
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
на продукт может вызывать ухудшение ею внешнего вида, вкусовых достоинств и пищевой ценности. Концентрация озона не должна превышать 10 мг/м3. Озонирование камер должно проводиться в отсутствие обслуживающего персонала, так как озон при концентрациях в воздухе 0,1...2 мг/м3 оказывает вредное влияние на организм человека.
Облучение ультрафиолетовыми лучами (УФ-лучами). Это один из эффективных способом борьбы с микрофлорой мяса. Обработка УФ-лучами в течение нескольких минут вызывает гибель бактерий и плесеней, Но малые дозы облучения стимулируют развитие микроорганизмов, а большие вызывают гибель микробных клеток. Сроки хранения охлажденного мяса при обработке УФ-лучами уве.шчи ваются в 2 раза.
УФ-обработка обезвреживает только поверхностные слои продукта. Споры и клетки в более глубоких слоях защищены от их воздействия. При обработке УФ-лучами инактивируются некоторые витамины (например группы В), темнеет поверхность мяса в результате образования метмиоглобина, интенсифицируются окислительные процессы ь жирах вследствие образования озона.
Если поверхность мяса обработать водными растворами уксусной, сорбиновой, лимонной, аскорбиновой и других органических кислот и их солей, то можно повысить его стойкость при хранении. При этом препараты, состоящие из нескольких компонентов, проявляют более высокую эффективность, чем каждый из них в отдельности.
Увеличить сроки хранения охлажденного мяса можно при использовании ионизирующего излучения, которое действует губительно на развитие микроорганизмов. При ингенсивности облучения 3...5 кГр срок хранения охлажденного мяса при температуре —1...—1,5 °C увеличивается до 2 мес. При более высоких дозах облучения наблюдается увеличение гибели микроорганизмов, но в продукте появляется посторонний привкус и запах.
7.3. ЗАМОРАЖИВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ МЯСА
Замораживание является одним из наиболее совершенных методов консервирования, обеспечивающих длительное хранение продукта без изменения его показателей. Замороженными считаются продукты, в которых 85 % влаги превратилось в лед. При замораживании преотвращается размножение микроорганизмов, резко сокращается скорость ферментативных, физико-химических и биохимических процессов.
Различают медленное и быстрое замораживание.
Медленное замораживание сопровождается образованием в мышечной ткани небольшого количества центров кристаллизации, а зарождаются они в первую очередь в межклеточном пространстве, т. е. между волокнами.
Б процессе росла образовавшихся кристаллов льда и повышения концентрации тканевой жидкости в межволоконном пространстве влага из волокон мигрирует в межволоконное пространство и вызывает дальнейший рост кристаллов. Крупные кристаллы льда расширяют межволоконные пространства и разрушают
Глава 7. Низкотемпературная обработка и хранение мяса
73
соединительнотканные прослойки своими острыми гранями. Ткань разрыхляется, мышечные волокна деформируются, а иногда и разрушаются, что сопровождается большими потерями мясного сока. Эти разрушения выражены в большей степени в тканях с менее прочными оболочками клеток (например, в печени).
При медленном замораживании также заметна миграция влаги из более глубоких слоев мяса к поверхности, а растворенные в мясном соке вещества продвигаются в противоположном направлении.
При быстром замораживании в тканях возникает большое количество центров кристаллизации, причем они возникают как в межволоконном пространстве, так и внутри волокон. Это объясняется большой скоростью снижения температуры. Образование большого количества центров кристаллизации обусловливает небольшое увеличение размеров кристаллов и отсутствие разрушения оболочек волокон.
Замораживание мяса сопровождается усушкой. Усушка при замораживании мяса и субпродуктов в воздушной среде зависит от вида и упитанности мяса и вида субпродуктов, а также от температуры замораживания. Чем ниже температура и больше скорость замораживания, тем меньше потери массы. При быстром замораживании парного мяса убыль массы сократилась с 2,92...3,08 до 1,07...1,5 %.
Различают однофазный и двухфазный способы замораживания. На замораживание однофазным способом направляют, как правило, парное мясо непосредственно после первичной переработки. На замораживание двухфазным способом поступает мясо, предварительно охлажденное. При однофазном способе сокращается продолжительность замораживания, более эффективно используются производственные площади, уменьшаются потери массы, сокращаются затраты труда на транспортирование, получают более высокое качество мяса, увеличиваются сроки хранения замороженного мяса.
Мясо убойных животных, птицы и субпродукты замораживают различными способами — в воздухе, жидких средах (растворах солей или некоторых органических соединений), кипящих хладагентах, посредством контакта с охлаждаемыми металлическими плитами — в зависимости от технического оснащения предприятия.
Замораживание в воздухе — распространенный и универсальный способ замораживания мяса. Процесс замораживания проводят путем понижения температуры (до —35 °C), повышения скорости движения воздуха (до 4...5 м/с), уменьшения толщины продукта.
Режимы и продолжительность однофазного замораживания говяжьих полутуш приведены в табл. 9.
Таблица 9. Режимы и продолжительность однофазного замораживания говяжьих полутуш
Температура мяса, °C Температура воздуха в камере, °C Продолжительность замораживания (ч) при циркуляции воздуха
начальная конечная естественной принудительной
-23 36...44 29...35
37 -8 -30 26...32 22...24
-35 22...27 19...23
74
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
В табл. 10 приведены режимы и продолжительность замораживания мяса двухфазным способом.
Таблица 10. Режимы и продолжительность замораживания предварительно охлажденного мяса
Температура мяса, °C Температура воздуха в камере, С Продолжительность замораживания (ч) при циркуляции воздуха
начальная конечная естественной принудительной
-23 29...35 23...28
4 -8 -30 21...26 18...22
-35 18...22 15...18
Потери массы при однофазном замораживании зависят от категории упитанности и составляют, например, для говяжьих полутуш по 1,58...2,1 %. При двухфазном замораживании суммарные и массы при охлаждении и замораживании выше на 30... 45 %.
Субпродукты в блоках можно замораживать в парном состоянии или после предварительного их охлаждения. Продолжительность замораживания и величина потери массы субпродуктов зависят от способа замораживания, температуры и скорости движения воздуха (табл 11).
Таблица 11. Режимы замораживания субпродуктов
Способ замораживания Температура воздуха,°C Скорость движения воздуха, м/с Продолжительность замораживания, ч Потери массы субпродуктов, %
Однофазный -30 1...2 До 18 1.1
-30 3...6 До 7 1
Двухфазный -23 1...2 До 12 2,48
-30 3...6 До 4 2,2
Тушки птицы замораживают в воздухе при тех же режимах, что и полутуши убойных животных.
Продолжительность замораживания, потери массы зависят от вида птицы, ее упитанности, режимов замораживания, а также вида используемых упаковочных материалов. Тушки птицы замораживают в течение 24...72 ч.
Замораживание в жидких средах применяется для замораживания тушек птицы орошением или погружением в раствор. В качестве жидких охлаждающих сред используют водные растворы хлорида натрия или кальция температурой не выше —20 °C. Для предотвращения негативного воздействия хладагентов на продукты и улучшения условий теплопередачи тушки птицы герметически упаковывают в плотно прилегающие к их поверхности полимерные материалы.
Преимуществами этого способа являются существенное сокращение продолжительности замораживания (20...30 мин при температуре раствора хлорида кальция —26...—30 °C) и сохранение товарного вида тушек.
Глава 7. Низкотемпературная обработка и хранение мяса
75
Замораживание в кипящих хладагентах применяется для замораживания эндокринно-ферментного сырья, мясных продуктов небольшого размера, упакованных тушек птицы. В качестве хладагентов используют сжиженные газы (азот, углекислый газ и хладон) Пропукты замораживают орошением, в парах азота или углекислого 1аза.
Преимуществами этого способа замораживания являются высокая степень теплоотдачи во внешнюю среду, значительное сокращение потерь массы и наиболее полное сохранение исходного качества продукта.
Замораживание посредством контакта с охлаждаемыми металлическими плитами используется для замораживания таких продуктов стандартной формы, как бескостное мясо и субпродукты. В результате контакта продукта с низкотемпературной поверхностью продолжительность его замораживания сокращается в 1,5...2 раза по сравнению с замораживанием в воздухе. Замораживание осуществляют в плиточных скороморозильных аппаратах различных конструкций. На первой стадии мясо охлаждают до —4 °C, затем начнется образование кристаллов льда, при дальнейшем повышении температуры рост новых кристаллов прекращается, но на второй фазе уже сформировавшиеся кристашы укрупняются.
Режимы хранения замороженного мяса и птицы
Мясо и мясные продукты хранят при температуре —18 °C и относительной влажности воздуха 92...98 %. Продолжительность хранения зависит от вида мяса, температуры и наличия упаковки,
Замороженное мясо сортируют по виду и категориям упитанности и хранят в штабелях на напольных решетках или в стоечных поддонах, которые устанавливают электропогрузчиком один над другим в 2...4 яруса. В табл. 12 приведены данные, характеризующие продолжительность хранения мяса убойных животных и птицы в зависимости от температуры.
Таблица 12. Продолжительность хранения мяса убойных животных и птицы в зависимости от температуры
Мясо Температура воздуха в камере, °C Допустимые сроки хранения, мес.
Говядина -15 6... 9
— 18...—20 8...12
-25 13...18
Баранина и козлятина -18...-20 6 .10
-25 10...12
Свинина -18...-20 4...6
-25 8...12
Индейки, куры 15 7
-18 10
-25 12
76
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
Замороженное мясо и мясопродукты хранят в камерах, оборудованных потолочными или престенными батареями, при скорости движения воздуха 0,05...0,12 м/с и влажности 90...98 %. При хранении неупакованного мяса применяют ледяные экраны, которые устанавливают вдоль внутренней поверхности стен, или покрывают штабеля тканью с нанесением слоя льда.
Увеличить сроки хранения замороженного мяса можно снижением температуры до —25...—30 °C. Потери массы при хранении составляют 0,05...0,3 % в месяц, при использовании упаковочных материалов сокращаются в 5...8 раз.
Ко. гебания температуры хранения являются причиной сублимации льда: теряется масса продукта, понижается его качество, ухудшаются консистенция, вкус, запах, а также снижается влагоудерживающая способность мяса.
При хранении мороженого мяса происходит нарушение целостности белков, изменяются заряд и масса белковых фракций, снижается их ферментативная активность, наблюдается потеря водо- и жирорастворимых витаминов.
7.4. РАЗМОРАЖИВАНИЕ МЯСА
Способы и условия размораживания
Заключительной стадией технологического процесса холодильной обработки пищевых продуктов является размораживание.
При размораживании температуру в толще мяса доводят до температуры, близкой к криоскопической. Размораживают мясо при производстве колбас, консервов, некоторых полуфабрикатов.
Цель этого процесса — восстановление свойств, которые мясо имело до замораживания. Поскольку при замораживании и последующем хранении мясо претерпевает некоторые необратимые изменения, полного восстановления первоначальных свойств в размороженном мясе не происходит.
Способы и условия размораживания
Качество размороженных мясопродуктов зависит от исходных свойств сырья, скорости замораживания, температуры и длительности хранения. На практике применяют медленное, ускоренное и быстрое размораживание воздухом, паром или различными растворами.
Размораживание считают законченным при достижении в толще мышц бедра 1 °C.
Размораживание воздухом
Различают способы размораживания: медленный с поддержанием температуры поверхности мяса ниже точки росы, медленный с поддержанием температуры поверхности выше точки росы и быстрый (ускоренный).
При первом способе температуру воздуха с —5 °C постепенно поднимают до 8 °C в течение 3...5 сут, относительная влажность воздуха 90...95 %, скорость движения воздуха 0,2...0,3 м/с. Убыли массы не происходит, потери мясного сока не
Глава 7. Низкотемпературная обработка и хранение мяса
77
велики. Поверхность мяса к концу ра вмораживания влажная, довольно сильно поражена м/о, иногда покрыта слизью. Цвет поверхности мяса серый или темный, на разрезе — нормальный Запах на поверхности затхлый. По окончании процесса рекомендуется поверхность мяса подсушивать при температуре во вдуха О “С и относительной влажности 65...70 %.
При втором способе размораживания (с поддержанием температуры поверхности выше точки росы) температуру повышают с 0 до 6 °C в течение 3...5 сут (для птицы 24...30 ч), относительная влажность воздуха 65...70 %. Потери массы достигают 3,2 %. Потери мясного сока незначительны. На поверхности мяса образуется жесткая темная корочка. Цвет мяса на разрезе нормальный.
Ускоренное размораживание проводят при температуре воздуха 16...20 °C, относительной влажности 90...95 %, скорости движения воздуха 0,2...0,5 м/с; продолжительность процесса составляет для говяжьих полутуш — 24...30 ч, свиных — 19...24, бараньих — 14...18 ч.
Быстрое размораживание проводят в камерах, оборудованных калориферами. При температуре 15...20 °C, относительной влажности воздуха 85...90 %, скорости движения воздуха 1...2 м/с продолжительность размораживания составляет 15...25 ч в зависимости от гида мяса. Усушка достигает 3 %. Потери мясного сока незначительны, во время обвалки и жидовки 2 %. На поверхности мяса образуется сухая корочка, цвет поверхности измененный, но удовлетворительный, на разрезе нормальный.
Также можно быстро разморозить мясо и мясопродукты при помощи воздушного душирования при температуре 20 °C, относительной влажности 85...90 %, скорости его движения 1...2 м/с, продолжительности процесса 12...16 ч. При размораживании температура поверхности туш не превышает 8 °C и к концу процесса доводится до 0 “С, температура в центре туш равномерно повышается до 0 °C. Такое мясо имеет хорошие органолептические и санитарно-гигиенические показатели
В тоннельных установках продукт размораживают в три стадии, изменяя температуру, влажность и скорость движения воздуха: 1) 14 °C, 95.. .98 %, 20 ч; 2) 10 °C, 95...98 %, 16 ч; 3) 2 °C, 60...70 %, продолжительность 4 ч.
Размораживание паровоздушной смесью
Явные преимущества имеют методы размораживания в среде насыщенного пара. Существуют два способа: размораживание при 4...5 “С в течение 16 ч и 20...25 °C в течение 11... 12 ч. Масса туши в период размораживания увеличивается на 3...4 % за счет конденсации влаги на поверхности туши, но при разделке в колбасном производстве теряется 5...8 % мясного сока. Вследствие повышения активности воды у поверхностных слоев наблюдается развитие микроорганизмов.
Размораживание в жидких средах ускоряет процесс размораживания, устраняется возможность развития окислительных процессов, но контакт продукта с жидкостью приводит к овоцнению поверхности продукта и потерям растворимых компонентов. Эти недостатки устраняются применением упаковки.
Изменение состава и свойств мясопродуктов при размораживании обусловлено выделением тканевой жидкости, потерей растворимых белков, витаминов,
78
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
азотистых экстрактивных веществ, а также развитием биохимических и микробиологических процессов, которые понижают ценность сырья, ухудшают его технологические свойства.
Выделение мясного сока значительно возрастает при медленном размораживании, но его потерю можно сни зить, если скорость размораживания равна скорости замораживания.
При обработке замороженного парного мяса в мышечной ткани наблюдается развитие посмертного окоченения (при кратковременном хранении замороженного мяса). В целом потеря мясного сока в зависимости от условий размораживания составляет 0,5...3,0 %, и лучшими свойствами обладает мясо, дефростирован-ное при температуре 20 °C и влажности воздуха 95 %.
7.5. РАЗМЕЩЕНИЕ ПАРТИЙ МЯСА
И ПРОДУКТОВ УБОЯ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ
Охлажденное мясо хранят в специальных хорошо вентилируемых помещениях или холодильных камерах. Камеры с естественной циркуляцией воздуха оборудованы пристенными или потолочными батареями, в которых циркулирует хладагент. Недостаток таких камер: неравномерность замораживания полутуш мяса, высокая усушка. Исправить этот недостаток можно, размещая охлаждающие батареи между рядами подвесных путей, которые располагают в верхней зоне камеры в районе бедренных частей полутуш, что позволяет сократить усушку на 10...15 %.
Туши, полутуши и четвертины обязательно подвешивают на луженых крюках. Для того чтобы воздух свободно циркулировал, туши не должны соприкасаться между собой, со стенами и полом. Мясо в холодильных камерах следует размещать на расстоянии не менее 0,3 м от охлаждающих приборов и стен. При температуре 0 °C и относительной влажности воздуха не выше 80 % охлажденное мясо хранят до 3 сут. Срок хранения переохлажденного мяса в камерах с более низкой температурой (—2 °C) увеличивается до 16 сут.
Температура воздуха в камере и толще сырья должна быть тем ниже, чем более длителен срок хранения.
Мороженое мясо хранят в холодильных камерах. Туши, полутуши и четвертины размещают плотно на деревянных решетках в виде штабелей и закрывают брезентом с целью сохранения холода и снижения усушки.
Полутуши и четвертины говядины укладывают рядами: первый ряд — подкожной стороной вниз и шейной частью внутрь камеры, второй ряд — поперек первого и т. д. Свиные и бараньи туши в первом ряду штабеля располагают хребтом вниз, второй ряд укладывают поперек первого, а туши в последнем ряду -хребтом вверх.
При размещении туш учитывают категорию, массу. Крупные полутуши помещают в зоны с наименьшей температурой и наибольшей интенсивностью движения воздуха. Бараньи туши размещают на подвесных путях в специальных рамах в один или два яруса по 10...20 шт.
Глава 7. Низкотемпературная обработка и хранение мяса
79
Субпродукты укладывают в соответствии с наименованиями в отдельные формы толщиной 10 см, которые размещаются на подвесных рамах, передвижных тележках или стационарных многоярусных стеллажах отдельных камер.
Тушки птицы, упакованные в термоусадочную пленку, группируются по видам, категориям упитанности, способами обработки. Укладываются в деревянные ящики из гофрированного картона или лотки из нержавеющего материала. Тара должна быть чистой, сухой, без постороннего запаха.
Полупотрошеные тушки птицы, не упакованные в полимерные материалы, кладут спинками вверх в два ряда в один ярус. Если предполагается замораживать сырье, то при укладке в ящики тушки прокладываются полосками пергамента.
Ящики с птицей в камерах хранения укладывают в штабеля с промежутками 10 см в шахматном порядке. Нижние ящики ставят на прокладки. Штабеля должны отстоять от стен на 30...50 см. Вдоль камеры посередине делают проход шириной 1,2... 1,5 м, для автопогрузчика 2,5...3,0 м. Между штабелями и батареями оставляют промежутки, достаточные для очистки батарей от снега. Допускается нагрузка на 1 м2 150...200 кг.
Контрольные вопросы
1. При каком способе холодильной обработки лучше сохраняются нативные свойства мяса?
2. При каком способе холодильной обработки увеличивается срок хранения мяса?
3. Какие способы используются для охлаждения мяса убойных животных и птицы?
4. При каких условиях должно храниться охлажденное мясо?
5. Какие способы увеличения сроков хранения охлажденного мяса вы знаете?
6 Как влияет подмораживание на качество мяса?
7. Какие процессы протекают в охлажденном мясе при его хранении?
8. Какое мясо называется замороженным?
9. Какие способы используются для замораживания мяса птицы и субпродуктов?
10. Какой способ замораживания является лучшим для сохранения качества мяса?
ГЛАВА О
ХРАНЕНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ мясных продуктов
8.1. ХАРАКТЕРИСТИКА И ХРАНЕНИЕ МЯСНЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ
Мясные полуфабрикаты — это предварительно подготовленное сырье, требующее дополнительной тепловой обработки.
Подразделяют полуфабрикаты по вицу сырья (говяжьи, свиные, бараньи, птица), по наличию костей (мясокостные и бескостные). По кулинарному назначению и обработке их классифицируют на натуральные, рубленые, панированные, пельмени и т. п.
Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение мясных полуфабрикатов
Упаковывают полуфабрикаты в оборотные чистые, сухие и перфорированные ящики, перекладывая целлофаном или пищевым полиэтиленом. Мелкие полуфабрикаты можно помещать в полиэтиленовые пленки или порционировать по необходимой массе. Для внутрицехового перемещения, например в камеры замораживания, используют ящики алюминиевые (ТУ 10—10—541—87), ящики полимерные многооборотные (ТУ 10—10—01—04—89).
Одним из лучших материалов для ручного упаковывания полуфабрикатов и их кратковременного хранения является целлюлозная пленка (целлофан). Она обладает хорошей жиростойкостью и низкой газопроницаемостью (в сухом состоянии). Целлофан марок II и III физиологически безвреден, устойчив к действию разбавленных щелочей и кислот. Целлофан хорошо склеивается желатиновым (4...6 %) и другими клеями.
Пленки из сополимера винилхлорида и винилиденхлорида (саран, или кре-халом), а также из поливинилиденхлорида (повиден) пропускают до 20 % света,
Глава 8. Хранение отдельных видов мясных продуктов
81
почти полностью задерживая ультрафиолетовые лучи. Они устойчивы к действию химических веществ, в том числе масел и жиров, непроницаемы для газов, пара, воды и ароматических веществ.
Сарановая пленка является термоусадочной (сокращается под действием температуры). На этой способности основано эффективное упаколывание с термо-усадкой: пакет вакуумируют, заваривают и помещают на несколько секунд в горячую воду или обдувают горячим воздухом. При этом пленка сокращается и плотно облегает продукт («вторая кожа»).
Упаковывание под вакуумом или в среде инертного газа применяют для полуфабрикатов значительно реже, чем для готовых к употреблению мясных продуктов, хотя при этом достигается принципиально иное качество упаковки. Из-за отсутствия кислорода воздуха резко замедляется развитие микроорганизмов и срок хранения полуфабрикатов увеличивается до 5...7 сут и более.
Рубленые полуфабрикаты и мясной фарш упаковывают на автоматах в пергамент, кашированную алюминиевую фольгу, порции мелкокусковых и порционных полуфабрикатов нестандартного размера — в полиэтиленовые пленки или в пакеты из полимерных материалов и укладывают на лотки.
Полуфабрикаты, фасованные на лотки, хорошо сохраняют форму, и внешне такая упаковка выглядит современной и привлекательной. Укладывать полуфабрикаты на лоток лучше плотно, один к другому, — тогда упаковка хорошо сохраняет форму. Лотки с полуфабрикатами затем помещают в пакет из полимерной пленки или заворачивают в полимерную пленку. На пакеты и пленку можно нанести пветную типографскую печать.
Маркировка полуфабрикатов предусматривает указание наименования полуфабриката, его массы, даты выработки, условий хранения.
При выборе оборудования для упаковывания полуфабрикатов следует исходить из требуемой производительности и способа упаковывания (под вакуумом, термоупаковка, в пакеты с последующим запечатыванием их термосвариванием или липкой лентой).
Запечатывать пакеты металлическими клипсами не рекомендуется из-за частого разрыва пленки во время наложения клипсы или при последующей транспортировке полуфабрикатов.
При больших объемах производства обычно выбирают машины непрерывного действия, устроенные по бесконтактному способу упаковывания (рис. 5). В ма-
Охлаждение
Усадка
Поперечная, продольная сварка и отрезание
Подача упаковочного материала
Рис. 5. Схема машины для упаковывания продуктов бесконтактным способом
82
Ра1дел I. Технология хранения животноводческой продукции
шине для упаковывания полуфабрикатов в термоусадочные пленки вакуумную камеру заменяют термоусадочным туннелем. Подложку с полуфабрикатами укладывают на нижнюю пленку между ограничителями конвейера, который движется синхронно с нижней пленкой. Расстояние между двумя ограничителями определяет длину пакета. Сверху продукт накрывается другой пленкой. Продольные швы образуются непрерывно с помощью нагревательных элементов, к которым пленки прижимаются фторопластовыми роликами.
Полуфабрикаты вырабатывают охлажденными и замороженными.
Упакованные полуфабрикаты охлаждают в холодильных камерах при температуре 0...1 “Си относительной влажности воздуха 95 % или же в камерах тоннельного типа при температуре —0,5...—4 “С и скорости движения воздуха 3...4 “м/с до температуры в толще продукта 0...4 “С.
Охлажденные полуфабрикаты хранят при температуре 0...4 °C в течение 48 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе 12 ч.
Мороженые полуфабрикаты вырабатывают по двум технологическим схемам. В первом случае расфасованные полуфабрикаты укладывают в пластмассовые, металлические или картонные ящики в один, реже в два слоя в шахматном порядке и помещают в камеру замораживания или скороморозильный шкаф (температура — 18 °C). Спустя 16...24 ч (обычно на следующий день) мороженые полуфабрикаты упаковывают в пленку (если они не были упакованы до замораживания) или отгружают на реализацию.
Во втором случае расфасованные на подложки полуфабрикаты замораживают в скороморозильных аппаратах, например спирального типа, при температуре —35 °C и высокой скорости движения воздуха. При таких жестких условиях полуфабрикаты замораживаются до температуры в толще не выше —8 °C за 20 мин. Мороженые полуфабрикаты упаковывают в пленку, взвешивают, наклеивают чек, упаковывают в ящики полимерные, алюминиевые или из гофрированного картона и помещают в камеры хранения.
Мороженые полуфабрикаты упаковывают в ящики из гофрированного картона, полимерную многооборотную, алюминиевую или в другие виды тары. На каждой единице транспортной тары должны быть указаны: i [аименование полуфабриката; изготовитель и его адрес; дата изготовления; срок годности и условия хранения; технические условия; информация о сертификации.
Температура в толще полуфабрикатов (°C): натуральных мясных охлажденных 0...8, замороженных —10; натуральных из мяса птицы охлажденных 0...4, замороженных —8 и ниже; рубленых охлажденных — не выше 6, замороженных — не выше —10; пельменей — не выше —10; в мясном фарше охлажденном 0...6, замороженном — не выше —10.
Сроки годности охлажденных полуфабрикатов из мяса птицы при температуре 4 + 2 °C (ч): натуральные бескостные без панировки и мясокостные — 48; натуральные бескостные и мясокостные со специями, в панировке, с соусом, маринованные — 24; рубленые в панировке и без нее — 18; фарш куриный — 12; наборы для студня и суповой; рагу — 12.
Глава 8. Хранение отдельных видов мясных продуктов
83
Срок годности натуральных мясных полуфабрикатов, упакованных под вакуумом, 5... 15 сут в зависимости от температуры хранения, наименования и термического состояния сырья.
8.2. ХРАНЕНИЕ КОЛБАС
И ЦЕЛЬНОМЫШЕЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Упаковка, маркировка и хранение цельномышечных изделий
Цельномышечные изделия вырабатывают из свинины, говядины и других видов мяса животных и птицы: сырокопченые, копчено-вареные, вареные, копчено-запеченные, запеченные и жареные.
Качество мясных копченостей оценивают по степени их свежести, наличию дефектов, возникших при производстве и хранении, а также по содержанию соли и влаги. Продукты из недоброкачественного сырья в реализацию не допускаются.
Упаковывают копчености в дощатые ящики, корзины или другую тару, допущенную органами санитарного надзора. Тара должна быть прочной, чистой, сухой, без налета плесени и постороннего запаха, вместимостью не более 40 кг. В каждый пшик или контейнер упаковывают изделия одного наименования.
Цельномышечные изделия укладывают в транспортную тару завернутыми в целлофан, пергамент, подпергамент или пленки из полимерных материалов (ветчина в форме, бекон и мясо свиных голов прессованные, изделия из говядины и свиного шпика). Рулеты вареные и копчено-вареные завертывают в пленки из целлофана или полимерных материалов, если они выработаны из свинины без шкуры.
Маркировку изделий проводят следующим образом. Одну из торцевых сторон транспортной тары маркируют с помощью штампа, трафарета или ярлыка. В маркировке указывают наименование предприятия-изготовителя, его товарный знак, наименование и сорт изделий, дату изготовления, обозначение нормативной документации. Аналогичный ярлык вкладывается в тару.
Хранят мясные копчености в магазинах в подвешенном состоянии при низких положительных температурах. В охлажденных камерах при температуре от 0 до 4 °C сырокопченые изделия хранят до 30 сут, а варено-копченые — 10, вареные, запеченные и жареные — до 5, ветчину в оболочке для завтрака — до 3 сут. Сырокопченые изделия можно хранить при температуре от 7 до 9 °C в охлаждаемых камерах до 4 мес. Однако отдельные копченые изделия хранят и при более высокой температуре. Так, сырокопченые продукты при температуре 12 °C хранят до 15 сут со дня выработки, рулет горячего копчения Тартуский при температуре 10... 12 °C — до 6 сут, филей и шейку сырокопченые при температуре не выше 12...15 °C — не более 2 мес.
Срок годности продуктов из шпика при температуре 0...8 °C и относительной влажности воздуха 75...80 % от 6 до 30 сут (копченый).
Срок годности шпика замороженного при температуре —7...—9 °C — 90 сут.
84
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
Срок годности продуктов из говядины с момента окончания технологического процесса при температуре 0...8 °C и относительной влажности воздуха 80 % 3..5 сут.
Срок годности продуктов из мяса птицы при температуре 0...8 °C и влажности 83...85 % 2...5 сут (копченые и запеченные, копчено-вареные изделия).
Использование упаковочных по пи мерных материалов с высокими барьер] [ыми свойствами и вакуумной упаковки позволяет продлить срок годности изделий.
Перед реализацией копчености защищают от возможных загрязнений, снимают шпагат и у отдельных изделий удаляют кости и шкуру. Загрязненную поверхность рекомендуется протереть чистым сухим полотенцем. Окорока варено-копченые Тамбовский и Воронежский реализуют без костей и шкуры. Шкуру с окороков снимают по мере нарезки. Рулеты Ростовский и Ленинградский продают вместе со шкурой. Сырокопченые окорока Тамбовский и Воронежский продают вместе со шкурой, с костями или без костей, но по разной цене.
Нормы естественной убыли при хранении мясокопченостей в магазине в зависимости от вида термической обработки, времени года и географической зоны — от 0,28 до 0,70 % При машинной перевозке изделий нормы естественной убыли на эти товары увеличиваются на 0,10 %. При хранении на базах и складах нормы естественной убыли (в зависимости от производственных факторов и дополнительно сроков хранения) составляют от 0,03 до 0,20 %.
Перевозят цельномышечные изделия рефрижераторами и изотермическим транспортом при температуре 0...6 °C в ящиках с просветами При приемке к перевозке они должны иметь температуру —9...0 °C.
Упаковка, маркировка и хранение колбасных изделий
Колбасные изделия — готовые к употреблению мясные продукты из колбасного фарша в оболочке или без нее, подвергнутые тепловой обработке или ферментации.
Колбасные изделия делятся на фаршированные, вареные, варено-копченые, полукопченые, сырокопченые, ливерные, кровяные колбасы, сосиски, сардельки, зельцы, мясные студни, паштеты, хлебы и холодец.
Вареные колбасы упаковывают в тару-оборудование или контейнер не более чем в три ряда на одну полку, мясные хлебы — в ящик, контейнер или тару-оборудование не более чем в два ряда.
Перед упаковыванием мясные хлебы завертывают в салфетки из целлофана, пергамента и подпергамента с ярлыком.
Колбасные изделия (вареные, полукопченые, варено-копченые, сырокопченые) упаковывают под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки или пакеты в нарезанном виде (сервировочная нарезка) или куском (порционная нарезка). Сосиски без оболочки и в оболочке также упаковывают под вакуумом в пакеты из прозрачных пленочных материалов. Сырокопченые колбасы — в оформленные картонные коробки массой нетто не более 2 кг. Весовые колбасы в розничной торговле реали (уются при наличии информации о пищевой и энергетической ценности 100 г продукта.
Маркируют колбасные изделия в соответствии с общими требованиями к маркированию мясопродуктов. Маркировка искусственной колбасной оболочки
Глава 8. Хранение отдельных видов мясных продуктов
85
должна содержать те же необходимые сведения. В маркировке упаковки колбасных изделий, упакованных под вакуумом, должен быть отражен способ упаковывания.
Вареные, фаршированные, ливерные и кровяные колбасы, сосиски, сардельки хранят в подвешенном состоянии. Вареные колбасы в оболочке диаметром более 80 мм, а также зельцы выкладывают в один ряд, мясные паштеты в оболочке — в два-три ряда.
Вареные и запеченные изделия хранят при температуре 0...8 °C и относительной влажности воздуха 75...85 % (ч, не более); фаршированные колбасы — 72, вареные колбасы высшего сорта — 72, первого и второго сортов — 48; сосиски и сардельки — 48; мясные хлебы высшего сорта — 72, первого и второго сортов — 48.
Срок годности ливерных и кровяных колбас не более 3 сут при температуре 2...6 °C.
Зельцы хранят при температуре 0...6 °C и относительной влажности воздуха не выше 85 %. Срок годности (сут, не более) зельцев с момента окончания технологического процесса: русского копченого высшего сорта — 5; красного высшего сорта, белого, днепропетровского первого сорта, столового, растительного, нового, ассорти, красного, серого, зельца из рубца, рулета из рубца второго сорта — 3.
Студни и холодцы хранят при температурах 0...4 и 0...6 °C соответственно 12 и 36 ч.
Мясные паштеты в оболочке хранят при температуре 0...6 °C не более 5 сут. Паштеты без оболочки — не более 20 ч.
Срок годности вареных колбас (ГОСТ 23670—79) при температуре 2...6 °C (сут, не более) в оболочках амитан, амифлекс М, амифлекс У — 20; амифлекс Т — 40; сосисок в оболочках амипак — 8, амилюкс — 4.
Полукопченые и варено-копченые колбасы храпят не более 15 сут в подвешенном состоянии при относительной влажности воздуха 75...78 % и температуре не выше 12 °C. Украинскую жареную колбасу хранят при температуре не выше 8 °C.
Полукопченые колбасы хранят при температуре не выше 6 °C и относительной влажности воздуха 75...78 % не более 15 сут, а при температуре —7...—9 °C — до 3 мес. В неохлаждаемых помещениях при температуре не выше 20 °C срок годности полукопченых колбас не более 3 сут. Срок годности упакованных варено-копченых колбас при температурах 0...4 и —7...—9 °C соответственно не более 1 и 4 мес.
Хранение сырокопченых колбас проводят при температурах 12... 15, —2...—4 и —7...—9 °C и относительной влажности воздуха 75...78 % соответственно не более 4, 6 и 9 мес.; нарезки, упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при температурах 5...8 и 15...18 °C соответственно 8 и 6 сут.
Колбасные изделия не хранят вместе с сырыми пищевыми продуктами (мясо, полуфабрикаты, яйца).
Упаковывают колбасные изделия для местной реализации и краткосрочного транспортирования в металлические, дощатые и фанерные ящики, картонные коробки, бумажные мешки и в полимерную тару. Запрещается транспортировать колбасы навалом и в открытых автомашинах. Для длительного транспортирова
86
Ра1дел I. Технология хранения животноводческой продукции
ния и хранения сырокопченые колбасы упаковывают в чистые, сухие, дощатые ящики, коробки из гофрированного картона или в деревянные бочки и пересыпают опилками деревьев нехвойных пород.
В каждую единицу тары помещают изделия одного наименования. Мясные хлеба заворачивают в целлофан или под пергамент с отпечатанной на них этикеткой и упаковывают в лотки или ящики вместимостью не более 30 кг. Мясные хлебы укладывают не более чем в 2 ряда.
8.3. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА
И ХРАНЕНИЕ МЯСНЫХ КОНСЕРВОВ
Перед упаковкой проверяют качество мясных консервов каждой отдельной партии (консервов одного вида и сорта, в таре одного типа и размера, одной даты выработки, изготовленных одним предприятием) на основании отобранного от нее среднего образца.
При внешнем осмотре мясных консервов проверяют наличие и состояние маркировки и этикетировки.
Банки должны быть без трещин, подтеков и герметически укупорены (стеклянные) и не помяты (металлические).
Наружная поверхность крышек должна быть без следов ржавчины, без повреждений лакового, эмалевого или литографического покрытия.
Допускается незначительное повреждение покрытия по закаточному шву. Крышки и донышки консервных банок должны быть выпуклыми или плоскими. При осмотре банок могут быть обнаружены такие дефекты, как помятость, вакуумная деформация, ржавчина, подтек.
Несильная помятость допускается.
Исследование качества проводят при комнатной температуре. Проверяют герметичность (в воде), внешний вид содержимого, количество кусочков, запах, вкус, консистенцию, массу нетто консервов, содержание жира, соли. Органолептические показатели проверяют в разогретом виде.
Мясные консервы выпускают в металлических банках из белой жести и алюминиевой ленты с защитными покрытиями, банках из алюминиевой фольги, ламинированной полиэтиленовой пленкой, а также стеклянных банках. Например, консервы мяса тушеного фасуют в металлические (№ 3, 4, 8, 9, 12, 14, 43, 46), прямоугольные и стеклянные (1—82—350, 1—82—50, 1—82—650. 1—82—1000) банки.
Крышки и донышки банки консервов маркируют штамповкой на маркировочных машинах или типографской печатью. На крышку нелитографированных банок наносят условные знаки, обозначающие число (первые две цифры), месяц (вторые две цифры), год изготовления (последние две цифры); номер смены бригады (одна-две цифры); ассортиментный номер (одна-три цифры); индекс отрасли, к которой относится предприятие-изготовитель (А — мясная промышленность, КП — пищевая промышленность, К — плодоовощное хозяйство, МС — сельскохозяйственное производство, ЦС — потребкооперация, ЛХ — лесное хозяйство); номер предприятия-изготовителя (одна-две цифры).
Глава 8. Хранение отдельных видов мясных продуктов
87
Маркировочные знаки располагают в два-три ряда (в зависимости от диаметра банки) на крышке или одну часть на крышке, а другую — на донышке, не разрывая условных обозначений. На банках из алюминиевой ламинированной фольги — только на донышке, при этом в первом ряду наносят только дату изготовления. На такие банки дополнительно на> юсят дат/ (число, месяц, год) конечного срока хранения консервов.
При односменной работе номер смены не наносят.
При фасовании продукта в стеклянные банки информацию наносят на этикетку или крышку.
Маркировка консервных банок помимо информации, предусмотренной для всех мясных товаров, должна содержать сведения о массовой доле мяса, жира, субпродуктов, компонентов растительного происхождения; рекомендации по приготовлению (для консервов, требующих специальной обработки перед употреблением) и способ подготовки к употреблению.
На транспортную тару наклеивают этикетку или наносят трафарет с указанием наименования предприятия и продукции, сорта, количества банок, их номера и массы нетто, даты изготовления.
Транспортная маркировка полуконсервов (пресервов) должна дополнительно содержать надпись: «Хранить при температуре 0...5 °C не более 6 мес.».
Консервы упаковывают в транспортную тару (дощатые и полимерные ящики, коробки из гофрированного картона и др.). На дно тары и на верхний ряд банок помещают антикоррозийную бумагу. Каждый ряд банок перекладывают картонными или плот ними бу мажными перегородками. Масса консервов в одном ящике 15, 20 или 25 кг.
Дощатые и картонные ящики должны быть крепкими, чистыми, без старой маркировки. Транспортная тара должна обеспечивать сохранность продукта при соблюдении условий хранения и транспортирования.
Мясные консервы — это продукты длительного хранения, в процессе которого происходят сложные химические, физико-химические и биохимические изменения, зависящие от вида и свойств исходного сырья, режимов тепловой обработки, вида консервной тары, материалов, из которых произведена тара, и условий хранения.
При соблюдении режимов хранения консервов и его непродолжительных сроках вкусовые и ароматические свойства, цвет и консистенция продукта не ухудшаются.
При длительном хранении консервов в условиях комнатной температуры в течение 3...4 лет мясо становится сухим и волокнистым в результате потери водоудерживающей способности белков мяса и распада соединительной ткани. При этом вкус и аромат ухудшаются и снижается пищевая ценность продукта. При длительном хранении изменения происходят в белках мяса под воздействием ферментов бактерий, сохранившихся в центре консервной банки, ферменты могут регенерировать и привести к порче консервов. Наибольшему распаду подвергаются лизин, аргинин, аспарагиновая кислота.
Сроки хранения и реализации зависят от вида упаковки, рецептурного состава, особенностей технологии изготовления.
88
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
Мясные и мясорастит^льные консервы в жестяных и стеклянных банках, стерилизованные при температуре выше 100 °C, хранят при температуре 0...20 °C и относительной влажности воздуха 75 % (оптимальный температурный режим 2...4 °C).
Консервы в стеклянной таре («Мясо тушеное», «Гуляш», «Мясо в белом соусе», «Бобовые с мясом»), в сборных жестяных банках (мясные консервы без томатного соуса, колбасный фарш, языки) хранят до 3 лет. Консервы паштетные, «Мясо пти цы в собственном соку и желе», кашу с мясом, макаронные изделия с мясом (в металлических банках), сердце, «Мясо в белом соусе» (в цельных металлических банках), «Говядину отварную в собственном соку» — до 2 лет; «Гуляш» (в сборных металл ических банках) — до 18 мес.; «Печень в собственном соку», «Почки в томатном соусе», «Гуляш» (в цельных металлических банках) — до 1 года.
Пастеризованные сосиски и ветчинные консервы хранят при температуре 0...5 °C не более 6 мес.
Консервы типа мяса тушеного, выработанные в соответствии с требованиями ГОСТа, подлежат длительному хранению в отапливаемых и неотапливаемых складах сроком 3...6 лет. Длительному хранению подлежат консервы в таре из жести горячего лужения, а также в банках из жести электролитического лужения, покрытых белковоустойчивой эмалью, в отапливаемых складах при относительной влажности воздуха не более 75 %. Упакованные в ящики консервы хранят в охлаждаемых помещениях, высотой штабеля не более 3 м из расчета 0,6 т на 1 м3 складской площади. При погрузочно-разгрузочных работах с консервами надо обходиться осторожно, не допуская их деформации или разбивания (стеклянные банки).
Температура хранения — 0...5 °C. относительная влажность воздуха — 75 % (не допускается замораживание). Срок хранения от 6 мес. (пастеризованные консервы) до 3 лет (мясные натуральные). Длительность хранения зависит от температурно-влажностного режима.
8.4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА И ХРАНЕНИЕ ПИЩЕВЫХ ЖИВОТНЫХ ЖИРОВ
Пищевые животные жиры — источники энергии, биологически активных веществ, и прежде всего полиненасыщенных жирных кислот и жирорастворимых витаминов. Они отличаются достаточно высокой степенью усвояемости, зависящей от жирнокислотного состава, который, в свою очередь, определяет температуру плавления жиров. Наибольшей усвояемостью обладают свиной и костный жиры, а также жидкая фракция говяжьего жира.
Животные жиры получают из животного сырья — свиного, говяжьего, бараньего и конского жира-сырца (шпик, сальник, околопочечный, сердечный, средостенный жир жировая обрезь, жир с желудков, кишок и др.) и костей.
В настоящее время промышленность вырабатывает следующие основные виды животных топленых жиров: говяжий, бараний, свиной, конский, костный и сборный.
Глава 8. Хранение отдельных видов мясных продуктов
89
Пищевые животные жиры фасуют в пачки массой 200 и 250 г, а также в коробки из поливинилхлоридной или полистирольной ленты. Для дозирования и фасования жиров в пачки используют пергамент и каптированную алюминиевую фольгу.
Животные жиры фасуют также в стеклянные и металлические банки. Перед заполнением стеклянных банок жир охлаждают до температуры, применяемой перед сливом в бочки и ящики. Заполненные банки закатывают на закаточной машине.
Для упаковывания жира используют стеклянные банки вместимостью 400, 450 и 600 г как отечественного, так и зарубежного производства, а также металлические банки № 12, 14 и 15 объемом 450, 2500 и 7000 г соответственно.
Допускаются следующие отклонения массы нетто при фасовании порциями (г): 200 ± 3, 250 ± 3, 300 ± 3,5, 400 ± 4, 450 ± 4,5, 2500 ± 5, 7000 ± 5.
Пищевые животные топленые жиры упаковывают в деревянт тые заливные бочки вместимостью 25, 50, 100 и 120 дм5, фанерно-штампованные бочки или картонные навивные барабаны. Для этих же целей используют ящики дощатые, фанерные, а также из гофрированного картона вместимостью не более 25 кг.
Масса нетто жира в бочках вместимостью 50 дм3 — 40 ± 0,5 кг, 100 дм3 — 80 ± 0,5 кг, 120 дм3 - 98 ± 0,5 кг.
Перед заполнением жира в бочки, ящики, картонные навивные барабаны помещают мешки-вкладыши из полимерных пленочных материалов целлофановым слоем внутрь мешка или выкладывают их с внутренней стороны пергаментом или полимерными материалами, разрешенными к применению органами здравоохранения.
После заливания жира концы мешка собирают в пучок и закрывают полиэтиленовым замком или завязывают, после чего бочки и картонные навивные барабаны закрывают крышкой.
Перед сливом жира в картонные ящики заготовку ящика расправам ют, швы заклеивают клеевой лентой на бумажной основе шириной 50... 100 мм. В яшик вставляют мешок-вкладыш, расправляют его по внутренним стенкам и заливают жир. После застывания жира мешки-вкладыши закрывают замком, закрывают торцевые и продольные клапаны ящика, шов продольных клапанов заклеивают клеевой лентой.
Ящики с жиром обтягивают двумя рядами ст альной упаковочной ленты шириной 10... 15 мм на расстоянии 1/6 длины от торца. Разрешается вместо стальной использовать клеевую ленту на бумажной основе.
Масса нетто жира в картонных ящиках должна быть не более 20 кг. Во избежание деформации ящиков с жиром их через 10... 15 мин после упаковывания транспортируют в холодильник.
Жиры, фасованные в потребительскую тару в виде пачек и коробок, упаковывают в картонные ящики, а стеклянные и металлические банки — в ящики дощатые или из гофрированного картона. Кажчый ряд коробок в ящике перекладывают вкладышами из гофрированного картона. Внутренние перегородки из плотного или гофрированного картона используют при упаковывании стеклянных банок с жиром в ящики.
90
Ра1дел I. Технология хранения животноводческой продукции
По торцам ящики должны быть обтянуты стальной упаковочной лентой шириной 10... 15 мм. Допускается склеивание швов картонных ящиков, образованных продольными клапанами, клеевой лентой на бумажной основе шириной 50... 100 мм.
Каждые бочку и ящик с жиром маркируют при помощи трафарета для нанесения краской данных, предусмотренных действующим стандартом, или с помощью ярлыка с указанием тех же данных.
Картонные навивные барабаны маркируют, наклеивая на боковую поверхность этикетки с указанием данных, предусмотренных стандартом на пищевые животные топленые жиры.
На потребительской таре также указывают сведения, предусмотренные стандартом.
Таблица 13. Условия и сроки хранения животных топленых жиров
Жир Срок хранения с момента выработки, мес., при температуре, °C
не выше 25 от 0 до 6 от -5 до —8 от —12 и ниже
Говяжий, бараний, свиной: — 1 6 12
в ящиках или бочках
в металлических банках 12 18 24 24
Пищевые животные топленые жиры с антиокислителями в ящиках и бочках 12 12 24 24
Металлические банки маркируют с выштамповыванием следующих ассортиментных номеров на крышке банок: для жира говяжьего высшего сорта — ЖГВ, первого сорта — ЖГ: для жира бараньего высшего сорта — ЖБВ. первого сорта — ЖБ; для жира свиного высшею сорта — ЖСБ, первого сорта — ЖС; для жира костного высшего сорта — ЖКВ, первого сорта — ЖК.
Качество пищевых животных жиров возможно сохранить в течение длительного времени при использовании более низких температур хранения, а также при высоких температурах в неохлаждаемых помещениях, если жиры были обработаны антиокислителями (табл. 13).
Контрольные вопросы
1. Какая информация должна наноситься на крышку или донышко банки мясных консервов?
2. Как изменяется качество мясных консервов при длительном хранении?
3. Режимы хранения разных видов цельномышечных изделий.
4. Упаковка и маркировка колбас.
5. Какие существуют допустимые и недопустимые дефекты колбас?
6. Какие виды порчи возникают в мясных консервах при хранении?
7. Условия и сроки хранения топленых жиров.
ГЛАВА
ТЕХНОЛОГИЯ ХРАНЕНИЯ ГИДРОБИОНТОВ
9.1. ЗАГОТОВКА ЖИВОЙ РЫБЫ, РЫБЫ-СЫРЦА
Основными поставщиками живой рыбы являются озерные, прудовые и речные рыболовные хозяйства.
Живая рыба на сорта не подразделяется. Рыбу, предназначенную для всех видов обработки, подразделяют по длине или массе на крупную, среднюю и мелкую, при этом для каждой группы определены минимальная длина и масса (ГОСТ 1368).
При приемке живой рыбы проверяют, чтобы она была доброкачественной, здоровой, свободной от паразитов (рачков и гельминтов), подвижной, упитанной, без отслаивания чешуи, ссадин. Она не должна иметь порочаших запахов (ила, нефтепродуктов).
Основные показатели качества живой рыбы: бодрость, выживаемость и упитанность. Условно рыбу делят на гри группы — бодрую, слабую и очень слабую. Бодрая рыба блестящая, с плотно прилегающей чешуей, движения плавников и всей рыбы энергичные, в воде она занимает нормальное положение (спинкой вверх), в спокойном состоянии держится у дна аквариума; поверхность тела чистая, без видимой слизи, травматических повреждений, паразитов и признаков заболеваний. Извлеченная из воды, такая рыба энергично бьется в садке, а при опускании в воду быстро уплывает ко дну. Для слабой рыбы характерна серая окраска тела, вялые движения плавников, она всплывает на поверхность, ее легко поймать руками. Такую рыбу следует сразу реализовывать или отправлять на переработку.
Очень слабая рыба практически полностью изменяет естественную окраску тела, координация движений резко нарушается (она либо лежит на дне, либо вяло плавает на боку или вниз спиной). Ее сразу удаляют из аквариума и направляют на реализацию.
Качество рыбы оценивается в процессе выгрузки по органолептическим признакам (упругость тканей, цвет жабер, окраска поверхности, запах).
92
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
На рынок из прудовых хозяйств поступает живая рыба. Чтобы ее сохранить, применяют различные технические средства: насыщаемые кислородом бассейны, специализированный речной, железнодорожный, автомобильный транспорт и используют лед. Рыбу перед транспортировкой не кормят около суток.
Основной порок живой товарной рыбы — снулость. Его причиной могут быть неправильный кислородный режим (кислородное голодание), слишком интенсивная мускульная деятельность и болезни. Быстрое превращение товарной живой рыбы в снулую приводит к большим убыткам. У снулой рыбы, долго не вылавливаемой из воды, набухают и обесцвечиваются жабры, вздувается брюшко, набухает мясо, масса увеличивается до 10 %. Такая рыба называется плавуном и относится к нестандартной. Снулую и засыпающую рыбу необходимо немедленно доставать из воды, охлаждать и по возможности быстро отправлять на реализацию. Такую рыбу можно замораживать или направлять на посол.
К порокам живой рыбы относится также лопанец, или лопнувшее брюшко. Возникает данный порок вследствие механических воздействий или биохимических факторов, что приводит к нарушению целостности брюшных стенок. Под действием автолиза брюшная полость может расползтись, тогда рыба теряет товарный вид и относится к нестандартной.
Травматические повреждения тела — ушибы, ссадины, уколы, ранения, отслаивание чешуи также относятся к товарным порокам, так как приводят к преждевременной снулости рыбы.
Продолжительность и условия транспортировки влияют на сохранность рыбы-сырца. Вследствие автолитических изменений выловленная рыба после засыпания становится блаюприятной средой для развития гнилостной микрофлоры, что заметно снижает ее качество. В условиях, когда нет возможности быстро доставить выловленную рыбу для переработки, проводят мероприятия, направленные на быстрое снижение температуры тела рыбы и последующее хранение ее в охлажденном состоянии.
Хранят рыбу-сырец в местах лова путем пересыпания ее мелкодробленым льдом в таре. При хранении необходимо защищать ее от действия прямых солнечных лучей.
Определение качества рыбы-сырца при приемке. Качество поступающей на предприятия рыбы должно отвечать ГОСТ 7631. У каждой партии рыбы при поступлении проверяют сопроводительные документы, а затем проводят осмотр для определения качества. Если принимается затаренная партия рыбы, то вскрывают и осматривают до 5 % всех мест и отбирают среднюю пробу для исследований и на основании результатов осмотра и лабораторных исследований отобранной пробы устанавливают качество всей партии рыбы.
Особое внимание при осмотре и исследовании качества рыбы обращают на:
• наличие и процентное отношение прилова других видов рыб;
• соотношение в партии рыб различной величины (по длине или массе), если она не сортирована;
• упитанность рыбы (по внешнему виду и на ощупь);
• наличие и количество механических повреждений;
Глава 9. Технология хранения гидробионтов
93
• окраску рыбы, которая может быть блестящей, потускневшей или тусклой;
• целостность чешуйчатого покрова;
• наличие слизи на поверхности рыбы;
• состояние слизи (мутность, запах);
• цвет и запах жабр, наличие и состояние слизи на них;
• состояние глаз (выпавшие или запавшие);
• состояние анального кольца (запавшее или выпуклое), его цвет;
• запах внутренностей рыбы;
• запах мяса рыбы, особенно в местах скопления жира;
• консистенцию мяса (упругая, мягкая или дряблая).
На основе из указанных выше показателей рыбу подразделяют на свежую, задержанную и испорченную.
Для свежей рыбы характерны: глаза выпуклые и чистые, жабры ярко-красные, поверхность тела светлая, чистая, блестяшдя, покрытая небольшим количеством слизи. Тело упругое, ямочка от надавливания пальцем не образуется.
У задержанной рыбы, как правило, запавшие и тусклые глаза, жабры красные, потемневшие или побледневшие, покрытые слизью, поверхность тела побледневшая , тусклая, с большим количеством слизи серого цвета с затхлым запахом. Консистенция мяса ослабленная, при на, тавливании пальцем образуется ямочка, которая быстро выравнивается.
У испорченной рыбы глаза запавшие и мутные, жабры бледно-розовые, покрытые мутной слизью с неприятным запахом. На поверхности тела скопливается большое количество слизи темно-серого цвета с гнилостным запахом. Брюшко вздутое, тело дряблой консистенции
При приемке обращают внимание на наличие в партии рыбы, имеющей размер ниже установленных норм. После определения качества ее взвешивают. Наиболее ценную рыбу (осетра, белугу, лососей и др.) принимают поштучно.
Оценку количества свежей рыбы, поступившей на переработку, осуществляют весовым или объемным методами. При использовании весового метода дают возможность воде, находящейся на поверхности тела рыбы, стечь или удаляют ее путем встряхивания рыбы на специальных установках — трясунах.
9.2. КЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ
ХОЛОДИЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ ВОДНОГО СЫРЬЯ
Газообразные и жидкие охлаждающие среды получили наибольшее распро-С1 ранение. В качестве газообразных чаще всего используется атмосферный воздух, в меньшей степени модифицированная газовая среда (с содержанием СО2 и СО) и крайне редко — азот.
Модифицированная газовая среда чаще всего содержит 40...30 % диоксида углерода.
Для охлаждения водного сырья используют морскую воду, иногда раствор поваренной соли или хлористого кальция. Криогидратная точка раствора хлорида натрия — 21,2 °C, при этом на 100 частей воды приходится 28,9 частей соли; хло
94
Paideji I. Технология хранения животноводческой продукции
рида кальция — 55 °C, на 100 частей воды будет приходиться 42,5 частей соли. Для подмораживания возможно использование концентрированных растворов хлорида натрия и кальция, а также пропиленгликоля.
В качестве охлаждающей твердой среды, с которой контактирует продукт в процессе холодильной обработки, используются алюминиевые сплавы и нержавеющая сталь.
В зависимости от достигнутой конечной температуры в процессе холодильной обработки продуктов различают охлаждение, подмораживание и замораживание.
9.3. ОХЛАЖДЕНИЕ И ЗАМОРАЖИВАНИЕ РЫБЫ
Рыбу, температура тела которой своевременно доведена до температуры в толще мяса до —1...5 “С, называют охлажденной (ГОСТ 814—96 «Рыба охлажденная. Технические условия»), Температура у такой рыбы постоянно поддерживается на этом уровне, близком к криоскопической точке, но не ниже ее. В теле рыбы при охлаждении не должно образовываться кристаллов льда, разрывающих ее мышечную ткань. Для большинства рыб криоскопическая температура находится в пределах от 0 до —2 “С; у пресноводных рыб точка замерзания тканевого сока лежит на уровне —0,5...—0,9 °C.
В процессе холодильной обработки в охлажденной рыбе увеличиваются плотность тканей, вязкость тканевого сока и крови. Также происходит уменьшение массы за счет испарения влаги с поверхности тела, которое зависит от химического состава, плотности и размеров рыбы, условий охлаждения, а также наличия и вида упаковки. Чем выше влажность и ниже жирность, тем выше потери массы. Подкожный жир препятствует испарению влаги. Размер отдельных особей определяет поверхность испарения, и поэтому крупная рыба теряет больше массы.
Упаковочные материалы и тара предохраняют рыбу от усушки. При охлаждении во льду усушка меньше, чем при охлаждении в воздушной среде. При охлаждении в жидкой среде усушки не наблюдается.
При охлаждении рыбы ферменты, содержащиеся в мышечной ткани, не инактивируются, а лишь снижают свою активность. Жизнедеятельность микроорганизмов не приостанавливается, а лишь замедляется, поэтому сроки хранения охлажденной рыбы ограничены.
Способы охлаждения рыбы
Охлаждение льдом. Для охлаждения рыбы повсеместно используют лед, что обусловлено его физическими свойствами. Температура плавления льда при атмосферном давлении равна 0 °C, теплота плавления льда высокая и составляет 335 кДж, а плотность 0,917 кг/л.
Для более тесного соприкосновения с поверхностью рыбы лед дробят, что ускоряет охлаждение и уменьшает деформацию рыбы. На дно ящика, бочки, контейнера или бункера насыпают слой льда, на Hei о ровным слоем укладывают отсортированную рыбу, затем снова лед — и так далее до полного заполнения тары. Верхний слой в таре должен состоять изо льда. Недостаток способа охлаждения: неравномерность и небольшая скорость охлаждения, неполное использование
Глава 9. Технология хранения гидробионтов
95
полезного объема тары, большие потери льда от таяния, деформация рыбы при соприкосновении со льдом.
Срок хранения и транспортировки рыбы, охлажденной с помощью льда, зависит от вида рыбы и условий хранения и колеблется в пределах от 1 до 12 сут.
В качестве льда применяется чистый естественный или искусственный (блочный, плиточный, трубчатый и чешуйчатый) лед. Наряду с водным льдом используется также сухой лед (твердая двуокись углерода), как дополнительное охлаждающее средство.
Для упаковывания охлажденной рыбы используют деревянные ящики вместимостью до 80 кг или бочки вместимостью 150...200 л. Наиболее ценную рыбу (осетровых и лососевых) упаковывают только в ящики, укладывают рядами, брюшком вниз, и каждый слой пересыпают слоем мелкодробленого льда. Нижний и верхний слои всегда состоят из льда. Мелкую рыбу упаковывают насыпью. Количество льда в таре не должно быть менее 50 % от массы рыбы. Тара для упаковывания должна быть чистая, прочная, без посторонних запахов. На дне ящиков между дощечками должны быть оставлены просветы шириной около 5 мм, а в днищах бочек просверлено 4...5 отверстий диаметром до 10 мм для стока воды, образующейся при таянии льда.
Хранят охлажденную рыбу в холодильниках при температуре от 0 до —2 °C и относительной влажности 95...98 %. При этом крупную рыбу в 1 и IV кварталах хранят не более 12 сут, во II квартале — не более 10 и в III квартале — не более 8... 10 сут. Мелкую рыбу, пикшу, мойвенную треску в I и IV кварталах хранят не более 9, во II квартале — не более 7 и в III квартале — не более 5...7 сут.
Охлаждение холодным рассолом
Сущность способа заключается в том, что рассортированную по видам и размерам рыбу укладывают на конвейер, который проходит под дождем холодного рассола.
В качестве рассола используется раствор поваренной соли плотностью 1,11...1,13 г/см3, охлажденный до температуры 8...—10 °C. Отработанный рассол собирается на поддоне, расположенном под конвейером. После повторного охлаждения рассол снова подается в форсунки. Для равномерного охлаждения рыба на конвейер укла 1ылас гея в один ряд. Чтобы предотвратить излишнее тросаливание, после окончания процесса рыбу промывают холодной водой. Охлажденную рыбу хранят в таре в помещении при температуре воздуха от 0 до —1 °C. Если температура рыбы или в помещении выше, рыбу необходимо пересыпать мелкодробленым льдом.
Замораживание рыбы
Замораживание — это способ консервирования, при котором рыбу охлаждают до возможно более низкой температуры, в пределах до криогидратной (эвтектической) точки раствора солей и азотистых веществ, содержащихся в ее тканях.
Изменения в тканях рыбы при замораживании. В процессе замораживания в рыбе происходят биологические, биохимические и физические изменения. Одни из них благоприятно влияют на сохранение первоначальных свойств и состава рыбы, а другие отрицательно.
В процессе медленного понижения температуры при замораживании воздействие холода на микроорганизмы ослабляется и они приспосабливаются к дей-
96
Раздел I. Технология хранения животноводческой продукции
С1вию низких температур. Количество микроорганизмов при медленном замораживании становится больше, чем при быстром.
Основным физическим процессом, характеризующим замораживание, является превращение тканевого сока в лед. С увеличением продолжительности предварительного хранения рыбы размер кристаллов льда при замораживании и степень гистологических изменений тканей возрастают. Сразу после смерти рыбы мышечные волокна плотно прилегают друг к другу а межволоконные пространства отсутствуют. Сарколемма в этот момент обладает большой упругостью и не имеет повреждений. В посмертный период гистологическая структура мышечной ткани изменяется, в ней появляются межволоконные пространства, заполненные тканевым соком. При замораживании рыбы со значительными посмертными изменениями кристаллы льда легче разрушают оболочки волокон, так как в этом случае происходит образование более крупных кристаллов.
При замораживании и хранении наблюдаются изменения гидрофильных свойств тканей, которые определяют их водоудерживающую способность к концу хранения и влияют на количество тканевой жидкости, отделяющейся при размораживании.
Во время замораживания клеточного сока в межклеточных пространствах из него в виде льда выделяется вода, а растворенные в клеточном соке вещества отделяются и создают высокое осмотическое давление в межклеточном пространстве. Кристаллы льда в межклеточных пространствах увеличиваются в объеме, отрывают клетки одну от другой и деформируют их. Чем медленнее при этом идет замораживание, тем больше тканевого сока переходит в межклеточное пространство и больше травмируется сарколемма. Потери тканевого сока зависят не только от гидрофильных свойств тканей, но и от степени разрушения структуры тканей кристаллами льда.
Изменение структуры тканей вызывает изменение цвета из-за разрушения гемоглобина во время замораживания и частичного его перемещения в кровяную плазму, окружающую ткань.
В случае быстрого замораживания продукт становится бледным с желтоватым оттенком, а при медленном он приобретает темно-красный цвет.
Укрупнение кристаллов льда при замораживании (рекристаллизация) не только ухудшает качество продукта, но и приводит к уменьшению его массы. Степень усушки мороженой рыбы зависит от вида, способа упаковки и условий хранения. В среднем усушка при хранении составляет 0,1...0,4 % в месяц.
Свежевыловленную рыбу рекомендуется замораживать со скоростью 1 ...3 см/ч. Особенно быстро следует преодолевать зону максимального льдообразования (—1...—5 °C), так как именно в ней формируется кристаллическая структура льда в зависимости от интенсивности теплоотвода. При воздушном замораживании размеры кристаллов превышают 100 мкм, при плиточном средние размеры кристаллов льда 50...100 мкм и при замораживании в жидком азоте — 5... 10 мкм.
Быстрое замораживание характеризуется размерами кристаллов льда 25... 30 мкм.
Способы замораживания
Существуют различные способы замораживания: естественный, искусственный и смесью льда и соли.
Замораживание естественным способом. Данный способ наиболее приемлем для районов Севера. Живую рыбу укладывают в один слой на ледяной площад-
Глава 9. Технология хранения гидробионтов
97
ке водоема. При сильном морозе и ветреной погоде рыба замораживается очень быстро. При данном способе рыба замораживается до наступления посмертных изменений. Жабры рыбы застывают в раскрытом состоянии, плавники поднимаются, глаза выдаются наружу. В промежутке между жабрами появляется полоса бордового цвета, что указывает на признаки свежести рыбы. Способ применяется, когда температура воздуха находится ниже —15 °C.
Искусственное замораживание. К нему относят воздушное (сухое), криогенное и мокрое (рассольное) замораживание.
Воздушное замораживание осуществляется в морозильных камерах холодильников при температурах —25...—35 °C. Рыбу рассортированную по видам, размерам и качеству, раскладывают на стеллажах слоем до 13 см. Крупную рыбу (осетровых, лососевых и др.) замораживают в подвешенном состоянии или на полу.
Продолжительность замораживания зависит от размера рыбы, температуры воздуха в камере, степени ее загрузки, скорости движения воздуха. При температуре внутри камеры —30 °C и скорости движения воздуха 4...4,5 м/с рыба толщиной слоя 60...70 мм замораживается за 2,5...3 ч.
Более широкое распространение получил способ интенсивного воздушного замораживания рыбы в аппаратах и установках непрерывного конвейерного дей-сзвия, предварительно сформированной и подпрессованной в блок-формах. Для формирования блоков используют металлические противни. Рыба, попадая из разгрузочного бункера в блок-формы, по пути в морозильную камеру подпрес-совывается стальной лентой, расположенной выше транспортера. Процесс замораживания начинается одновременно с формированием блоков. Лента закрывает блоки, движущиеся по транспортеру, что устраняет контакт рыбы с циркулирующим воздухом и уменьшает усушку продукта в начальный период замораживания.
Подпрессовка и устранение контакта продукта с воздухом имеют важное технологическое значение, так как способствуют получению л роду кт а высокого качества.
При данном способе рыба в противнях замораживается при температуре воздуха —33 °C со скоростью циркуляции воздуха 7 м/с. Продолжительность замораживания рыбы в блоках размером 800 х 500 х 60 мм до температуры —18 °C составляет 2,5...3 ч. После замораживания противни отделяют от блоков, обливая горячей водой. Блоки мороженой рыбы направляют на глазирование, взвешивание и упаковку.
Недостатком данного метода является то, что из-за низкого коэффициента теплоотдачи от продукта к воздуху и от воздуха к приборам охлаждения скорость замораживания невысокая. Кроме того, аппараты для замораживания металлоемки и имеют большие габариты.
Наиболее приемлемым является криогенный способ замораживания или замораживание в кипящем хладагенте. Это наиболее высокоэффективный способ. Продукт, находясь в испаряющейся среде, быстро замораживается. В качестве хладагента может быть использована и двуокись азота. Наиболее приемлемым считается жидкий азот. При его использовании замораживание рыбного продукта толщиной 1...3 см происходит за 10...15 мин. Быстрое замораживание обеспечивает высокое качество продукта. Основной недостаток — высокая стоимость хладагента.
Мокрое (рассольное) замораживание может быть контактным и бесконтактным. В качестве жидкой среды широко используется раствор поваренной соли. Контактное замораживание может осуществляться путем орошения рыбы рассолом или
98
Радел I. Технология хранения животноводческой продукции
погружением рыб в рассол. Замораживание контактным способом в жидкой среде происходит с большей скоростью, чем в воздушной, и без потерь массы продукта. Недостатком служит то, что рыба просаливается и ее качество при этом ухудшается.
Наиболее приемлемым методом является бесконтактный способ рассольного замораживания, когда рыбу, заключенную в оболочку, погружают в рассол. В качестве рассола могут быть использованы растворы солей хлористого кальция, хлористого магния. При их использовании рассол можно охлаждать до температур —40...—45 °C, а при использовании поваренной соли — только до —20 °C.
Льдо-соляное замораживание. Как и рассольное замораживание, данный способ может быть контактным и бесконтактным. Он основан на замораживании рыбы путем самоохлаждения смесью льда и соли. Температура таяния смеси зависит от соотношения льда и соли и может быть доведена до —20 °C. При льдо-соляном замораживании соотношение рыбы, льда и соли составляет 1:1: 0,25. Техника замораживания заключается в том, что рыбу пересыпают смесью льда и соли. Длительность замораживания до 24 ч. Замораживание идет под действием трех факторов: непосредственный контакт рыбы со льдом и солью, с рассолом, образующимся при таянии смеси, или с ячейками воздуха между компонентами смеси.
При бесконтактном способе рыба ограждена от смеси хорошо проводящей тепло перегородкой. Замораживание может проводиться в штабелях и в формах.
Недостатками являются частичное просаливание продукта, а также низкие сроки хранения рыбы. При длительном хранении качество продукта и его товарный вид ухудшаются.
Температура на выходе из морозильных камер должна быть не выше —18 °C при сухом искусственном замораживании, не выше —12 — при рассольном и —6 °C — при льдо-солевом и естественном способах.
9.4. ГЛАЗИРОВАНИЕ
Глазирование — это процесс, при котором поверхность рыбы, блоков рыбы или нерыбных объектов промысла покрывается тонкой ледяной оболочкой, предотвращающей обезвоживание продукта и окисление жира, содержащегося в нем. Масса глазури не должна быть меньше 4 % от массы рыбы, толшина не менее 4 мм. При легком постукивании корочка льда не должна отставать от рыбы.
Однако при глазировании происходит отепление продукта, при этом уровень повышения температуры зависит от размера продукта. Из-за повышения температуры в продукте возникают процессы перераспределения влаги и перекристаллизации с образованием более крупных кристаллов льда. В результате этих процессов происходят более интенсивное разрушение клеток мышечной ткани и увеличение потерь влаги при последующем оттаивании продукта.
Качество глазури зависит от температуры рыбы и воды при глазировании, способа и продолжительности процесса, удельной поверхности рыбы и свойств кожно-чешуйчатого покрова.
Для образования глазури мороженую рыбу опускают в воду, температура которой 1...2 °C. Количество глазури на рыбе, замороженной до температуры —10 °C, не зависит от времени пребывания в глазуровочной ванне. При температуре рыбы
Глава 9. Технология хранения гидробионтов
99
— 18 °C количество глазури непрерывно увеличивается, через 30 с она составляет около 2 %, а через 2 мин — около 3,5 %. Повышение температуры воды до 7...9 °C приводит к уменьшению массы глазури примерно в 2 раза.
Глазирование может проводиться также путем орошения мороженой рыбы водой или погружением в специальные растворы.
При глазировании рыбы чистой водой срок хранения продукта увеличивается. Дополнительно в воду при глазировании жирных рыб (лососевых, осетровых и др.) добавляют антиокислители.
В этом качестве используются аскорбиновая и лимонная кислоты, глютаминат натрия, которые вносят ь раствор в количестве 0,1...0,2 %. Эффективным антиокислителем может быть прополис в дозе 0,01 %.
Водная глазурь механически непрочна. При транспортировке и длительном храпении она сублимируется, и через 4...5 мес. поверхность рыбы полностью оголяется. Для предотвращения этого процесса в глазировочную смесь добавляют альгинаты или водорастворимые полимерные вещества (карбоксиметилцеллюло-зу и поливиниловый спирт).
При использовании поливинилового спирта мороженую рыбу погружают в 3 %-ный раствор дважды на 2...3 с с интервалом в 20...30 с, а затем выдерживают на воздухе при температуре не выше 0 °C в течение 60 с. В этот раствор может добавляться также модификатор (оксиэтилцеллюлоза или оксипропилцеллюлоза) в количестве 0,05...0,5 %, что позволяет проводить глазирование при комнатной температуре. При использовании модификаторов после сублимации льда на поверхности остается тонкая пленка, устойчивая к механическим воздействиям и малопроницаемая для кислорода.
Для защиты мороженой рыбы от окисления жиров широко используются вакуумная упаковка в полимерные пленки, а также пергамент, подпергамент, полиэтиленовая пленка.
9.5. УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВКА И ХРАНЕНИЕ МОРОЖЕНОЙ РЫБЫ
Мороженую рыбу упаковывают в деревянные ящики, корзины, бочки, картонные ящики, коробки и пакеты из синтетических материалов. Вместимость суходонной бочки до 250 кг, картонных ящиков — до 40, корзин — до 60, деревянных ящиков — до 80, картонных коробок и пакетов — до 1 кг. Глазированную рыбу упаковывают только в ящики, выложенные изоляционным материалом. Рыбу семейства лососевых и осетровых обертывают в пергамент, целлофан или пакет из синтетической пленки каждую в отдельности. Мелкую рыбу упаковывают сыпью, а остальную — укладкой рядами. Перевозят замороженную рыбу в холодильных камерах вагонов и автомобилей при температуре не выше —18 °C и относительной влажности воздуха 90...95 %.
Основные требования к режиму хранения включают постоянство температурного режима на протяжении всего периода хранения. Допустимые колебания температуры не должны быть выше 2°С. В камерах, где хранится мороженая рыба, обеспечивается высокая и постоянная относительная влажность воздуха 90...95 %,
100
Paideji I. Технология хранения животноводческой продукции
что способствует снижению усушки продукта. В камерах поддерживается также естественная циркуляция воздуха, что обеспечивает выравнивание температуры и относительной влажности по всей камере. Для снижения доли усушки необходимо максимально загружать морозильные камеры. Штабеля мороженой рыбы должны отставать от стен на 0,3...0,4 м, а о г потолка — на 0,2...0,3 м.
С целью продления сроков хранения рыбу упаковывают в картонную тару, полимерную пленку, пергамент, целлофан и др. Хранят замороженную рыбу при температуре не выше —18 °C. Согласно требованиям ГОСТ 1168 «Рыба мороженая. Технические условия», глазированную рыбу хранят (мес.): речного окуня, щуку, сома, карповых, ситу, судака — не более 8, балтийского лосося — не более 4, тресковых — не более 6. Осетровых, обработанных водным раствором ПВО, хранят не более 12, горбушу — не более 10 мес. Тресковых, палтуса, морского окуня, обернутого в анти-адгезионную бумагу, хранят не более 5, а минтая — не более 4 мес.
Неглазированную мороженую рыбу (карповых, сига, судака, окуня речного, щуку, сома, камбалу) хранят не более 6 мес., тресковых и камбалу разделанную — не более 4, остальных пресноводных — не более 6 и морских — не более 4 мес.
Сроки хранения рыбы сухого искусственного и естественного замораживания при температуре не выше —18 °C уменьшаются на 1 мес. Сроки хранения рыбы льдо-солевого замораживания при температуре не выше —18 °C не превышают 1 мес. с даты изготовления.
Рыбу мороженую специальной разделки (ГОСТ 17660) хранят в холодильных камерах при температуре не выше —18 °C не более 3 мес. с момента повторного замораживания.
Сроки хранения мороженой рыбы в полимерных пленках с низкой проницаемостью для кислорода при современной технике вакуум-упаковки увеличены почти вдвое.
В торговых точках рыбу хранят в морозильных камерах, не допуская ее размораживания. При температуре —6...—8 °C мороженую рыбу хранят около 2 недель, а при температуре 0 °C — не больше 2...3 дней.
Допустимые нормы усушки мороженой рыбы при хранении за первый месяц составляют 0,2 %, а во все последующие месяцы — 0,1 % от массы поступившей на хранение рыбы.
Контрольные вопросы
1. Что понимают под обратимостью процессов холодильной обработки?
2. Как достигнуть наиболее полной обратимости?
3. Какую рыбу называют охлажденной?
4. Как влияют скорость и продолжительность охлаждения рыбы на качество?
5. Условия и сроки хранения охлажденной рыбы.
6. Как оценивают качество охлажденной рыбы?
7. Какую рыбу называют замороженной?
8. Какие изменения протекают в рыбе при замораживании?
9. Назовите способы и режимы замораживания рыбы.
10. Каковы сроки хранения замороженной рыбы?
РАЗДЕЛ II
ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ ЖИВОТНОВОДЧЕСКОЙ ПРОДУКЦИИ
ГЛАВА 10
ПРИЕМКА И СОДЕРЖАНИЕ СКОТА, ПТИЦЫ И КРОЛИКОВ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МЯСНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
10.1. ТРЕБОВАНИЯ К ТРАНСПОРТИРОВКЕ СКОТА, ПТИЦЫ И КРОЛИКОВ
Перевозка животных — важное и трудоемкое мероприятие, требующее строгого соблюдения правил. Транспортировка скота и птицы разрешается только под контролем ветеринарной службы.
При перевозке животных за пределы района необходимо оформить ветеринарное свидетельство (форма № 1), которое выдается территориальным ветеринарным органом. В нем указывают количество животных или птиц, маршрут следования, сведения об эпизоотическом состоянии (благополучии) местности, откуда отгружают скот, и о специальной обработке животных (прививках, обследованиях). Ветеринарное свидетельство действительно 3 сут с момента выдачи и только до пункта отправления, указанного в документе.
Каждая партию скота (гурт) сопровождается гуртовой ведомостью (товарнотранспортной накладной), где указаны вид животных, их количество, места отгрузки и назначения.
Перед отправкой животных подвергают обязательному ветеринарному осмотру. Заблаговременно до отправки (7... 10 сут) животных переводят на транспортный режим кормления. Во время перевозки их кормят и поят дважды в сутки. Одновременно готовят вагоны: очищают, промываю! горячей водой (60. .70 °C) из шланга, оборудуют перегородками из досок и дверными решетками, затем вагоны подвергают осмотру ветеринарной службой, которая дает ра решение на погрузку
скота.
Глава 10. Приемка и содержание скота, птицы и кроликов на предприятиях мясной промышленности 103
Самый распространенный способ перевозки животных — это перемещение автотранспортом. Кузов обычных бортовых автомашин следует оборудовать прочными щитами высотой 1...1,5 м, пол покрыть деревянным настилом или выстлать соломой. Он должен быть чистым, исправным, без острых выступов, торчащих гвоздей или проволоки. В холодное время в передней части кузова устраивают прочный деревянный щит для предохранения от холодного ветра и сквозняков.
Потери живой массы зависят от расстояния, а также времени, в течение которого животное находится в кузове при перевозке: при перевозке крупного рогатого скота до 200 км — 4,2 %, свиней — 3,8 %. При перевозке бычков в течение 3 ч потери составляют 2%,а6...7ч — в пределах 3,5... 7,3 %. Задержка отправления погруженных в кузов свиней на 1 ч увеличивает потери на 1...1,5 %, на 1 ч 30 мин — до 2 %.
Если при перевозке используют обычные грузовые автомашины, то увеличивают высоту борта и погружают по 4...5 голов крупного рогатой скота и лошадей, 23...32 свиньи массой 60... 105 кг или 14...22 массой 106...200 кг. Длительность перевозки автотранспортом должна составлять не более 5 ч.
Свиней перевозят с использованием контейнеров, которые представляют собой короб из уголков и листового железа, сверху перекрытый решеткой. В них размешают по 13 свиней массой 100... 120 кг.
Кроликов и нутрий для убоя чаше перевозят в решетчатых клетках, разделенных на перегородки. Откидные дверцы делают из металлической сетки. Чаше используют клетки размером 240 х 40 х 30 см, разделенные на 8 отделений, в каждом помещают по одному животному. Передняя стенка выполнена из деревянных реек с промежутком в 3 см, а для нутрий — из металлической сетки, которая состоит из двух половинок, каждая из них служит дверцей для 4 отделений.
При перевозке кроликов и нутрий более 6 ч их следует подкармливать концентрированными кормами.
Кроликов доставляют на убой в специальных клетках, ящиках или контейнерах.
При перевозке автомобильным транспортом клетки с кроликами устанавливают в 4...5 ярусов и закрывают брезентом сверху и с подветренной стороны.
При длительных перевозках (свыше 6 ч) животных подкармливают 2...3 раза в сутки и поят водой. Суточная норма для подкорма составляет 50 г овса или 60 г отрубей на одного кролика.
Требования к транспортировке птицы
Для транспортирования птицы применяют клетки, а также многоярусные металлические, преимущественно стальные, контейнеры съемные и стационарные различных конструкций. Распространенной тарой для перевозки живой птицы являются деревянные клетки, которые обтягиваются металлической сеткой. Габаритные размеры сетки 90 х 60 х 30 см (для кур и уток) и 90 х 60 х 40 см (для гусей и индеек). В верхней части клетки имеется дверца для посадки и выемки птицы.
Перевозка автотранспортом. При перевозке автотранспортом клетки с курами и утками устанавливают не менее чем в четыре яруса, а клетки с гусями и индейками — не менее чем в три яруса.
104
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
При перевозке птицы автотранспортом на дальние расстояния в пути ее кормят и поят через каждые 6 ч. Последние кормление и поение должны быть не позднее чем за 3...4 ч до прибытия к месту назначения.
Расстояние перевозок 45...50 км и срок пребывания птицы в транспортной таре — 4...5 ч считают оптимальными.
Особое внимание уделяется плотности посадки птицы: на 1 м2 площади пола транспортной тары (клетки) количество должно быть не более следующих норм: цыплята-бройлеры — 35, цыплята — 45, куры мясных пород — 20, куры яичных пород — 35, индейки — 8, индюшата — 12, цесарки — 35, цесарята — 45, утки — 18, утята — 25, гуси — 8, гусята — 12 голов. Если температура наружного воздуха выше 25 °C плотность посадки птицы в транспортную тару должна быть снижена на 15...20 %. Также при перевозки птицы используют контейнеры, которые представляют собой сваренные каркасы из квадратных труб. Каждый контейнер имеет пять ярусов с разделением каждого яруса перегородкой. В контейнер помещают 60... 100 голов птицы.
10.2. ПРИЕМКА И УСЛОВИЯ ПРЕДУБОЙНОГО СОДЕРЖАНИЯ. СИСТЕМА СДАЧИ-ПРИЕМКИ
Поступающий па переработку скот размещают в скотобазах (при мясокомбинатах). которые служат сырьевыми складами, обеспечивающими бесперебойную доставку скота в цехи убоя и разделки туш. Их пропускная способность скотобаз зависит от мощности предприятий, но минимальное количество скота должно обеспечить бесперебойную работу предприятия в течение 2 сут. Как правило, скотобазы располагают вблизи цехов убоя скота.
Качество мяса и продолжительность его хранения зависят от состояния животного перед убоем. В связи с этим на скотобазах животным необходим отдых в течение 2...3 сут с хорошим кормлением, содержанием и уходом. Это вызвано тем, что во время транспортирования животные испытывают стресс, в результате чего происходит снижение защитные функции организма. При этом приводит проникновение микроорганизмов, в том числе болезнетворных, в кровеносные сосуды и их распространение в тканях и органах животного, помимо этого, увеличивается обсемененность получаемого мяса.
Система сдачи-приемки скота
Приемку скота проводят по живой массе, а также по количеству и качеству мяса, полученного после переработки скота. Птицу и кроликов, как правило, принимают по живой массе.
Сдача-приемка по живой массе. Для приемки по живой массе проводят сортировку животных в соответствии со стандартами на живой скот по возрастным группам и категориям упитанности.
Крупный рогатый скот разделяют по возрасту и полу на четыре группы: взрослый скот старше 3 лет; коровы-первотелки и коровы в возрасте до 3 лет, телив-
Глава 10. Приемка и содержание скота, птицы и кроликов на предприятиях мясной промышленности 105 шиеся один раз; молодняк (бычки, бычки-кастраты и телки в возрасте от 3 мес. до 3 лет); телята (бычки и телочки в возрасте от 14 сут до 3 мес.). Молодняк крупного рогатого скота, сдаваемый для убоя, в зависимости от возраста и живой массы подразделяют на четыре класса: отборный (масса свыше 450 кг); первый класс (свыше 400 до 450 кг включительно); второй (свыше 350 до 400 кг включительно) и третий класс (от 300 до 350 кг включительно). Крупный рогатый скот по упитанности подразделяют на две категории. Отдельно выделяют тощий скот.
Свиней сортируют на пять категорий (в основу положена зависимость от возраста, живой массы и толщины шпика).
Туши крупного рогатого скота подразделяют на две категории.
Мелкий рогатый скот делят по упитанности на три категории: высшую, среднюю и ниже средней.
Взрослых лошадей и молодняк подразделяют по упитанности на две категории, жеребят относят к 1 -й категории.
Молодняк подразделяют на три категории: высшую, среднюю и ниже средней, телят — на две.
При приемке скота действует скидка с фактической живой массы на содержимое желудочно-кишечного тракта: у жвачных животных 11...25 %, у свиней — 5... 12 % массы животного, которую устанавливают по договоренности в размере 1,5...3 %, у стельных животных — до 10 %.
Скот прошедший сортировку взвешивают группами по упитанности. При приемке молодняка крупного рогатого скота каждое животное взвешивают отдельно (поскольку действует надбавка к закупочным ценам). Принятый молодняк овец (до 1 года) взвешивают группами.
Скот по возрастным группам размещают в отдельных загонах, свиней — по группам в зависимости от намечаемого способа переработки (со снятием шкуры или в шкуре, а также со снятием крупона). В целях освобождения желудочно-кишечного тракта кормление крупного рогатого скота прекращается за 24 ч до убоя, свиней — за 12 ч, при этом поение животных ограничивать не следует. После этого скот направляют на переработку партиями по заявкам цеха убоя скота и разделки туш по очередности поступления их на мясокомбинат. В результате образования спорных моментов и разногласий проводятся контрольный убой и оценка категории yi гитанности.
Сдача-приемка по количеству и качеству мяса. При этой системе приемки оплату производят по действительной продукции — мясу, а не живой массе. Приемку и сортировку проводят так же, как по живой массе, но при этом не определяют категорию упитанности убойных животеных. Партии скота, которые принимают по количеству голов, сортируют на группы и размещают в загонах согласно принадлежности скота хозяйствам-поставщикам. На каждую группу, размещаемую в загоне, оформляется карт очка с информацией: количество голов, наименование хозяйства-поставщика, предполагаемое время переработки, а для свиней — способ переработки. Оформленная карточка хранится в специальном ящике, который прикрепляется к изгороди загона. Упитанность скота по качеству мяса, полученного после убоя, определяется согласно действующим стандартом на живой
скот.
106
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Массу и упитанность туш после переработки скота фиксируют в отвес-наклад-ной на приемку мяса. Масса туш крупного рогатого скота и свиней фиксируется отдельно по каждой голове, а масса туш мелкого рогатого скота — по группам одинаковой упитанности.
Сдача-приемка скота по количеству и качеству мяса способствует созданию условий для наиболее полного и тщательного выявления по хозяйствам инфекционных и других заболеваний животных, поскольку окончательный диагноз при подозрении на то или иное инфицирование устанавливают при ветеринарной экспертизе туш и продуктов убоя.
Предубойное содержание
На качество мяса оказывает влияние ряд факторов, из которых важным является состояние животного перед убоем. С целью предварительной подготовки животных ставят на предубойную выдержку, которая длится для крупного рогатого скота, овец, коз 24 ч, свиней — 12... 14 ч. В течение этого времени животных не кормят, но водопой не ограничивают, прекращая его за 2...3 ч до убоя.
В течение предубойной выдержки скот постоянно находится под ветеринарно-санитарным контролем, где производится обязательное термометрирование. В процессе предубойного содержания необходимо следить за чистотой животных, поэтому перед размещением в предубойных загонах животных тщательно моют в наружных бассейнах (в зонах теплого климата) или в камерах, имеющих душевые устройства с восходящими и нисходящими струями воды или шланги. При этом температура воды должна поддерживаться в пределах 20...25 °C.
Приемка и условия содержания птицы и кроликов
Кролики, поставляемые на убой, должны быть здоровыми, с законченной линькой и не иметь травматических повреждений.
При приемке кроликов делают скидку с фактической живой массы на содержимое желудочно-кишечного тракта в размере 3 %, а при приемке животных, доставленных автомобильным транспортом на расстояние 50... 100 км, — в размере 1,5%.
На мясокомбинатах и приемных пунктах проводят ветеринарный осмотр кроликов, сортируют их по упитанности, взвешивают и направляют на убой. Их подразделяют на две категории. Если кролики не соответствуют требованиям 2-й категории, то их принимают как тощие.
Кроликов, принятых со скидкой на содержимое желудочно-кишечного тракта в размере 1,5 %, забивают не позднее чем через 5 ч, в размере 3 % — не позднее 8 ч после приемки.
За 12 ч до убоя кормление кроликов прекращают. Во время предубойной выдержки кроликам предостав.ыют свободный водопой. Больных животных забивают отдельно от здоровых.
Кроликам, не подвергшимся забою в указанное время, дают корм и воду, а перед убоем их выдерживают в течение 12 ч без корма для освобождения желудочно-кишечного тракта.
Глава 10. Приемка и содержание скота, птицы и кроликов на предприятиях мясной промышленности 107
В редких случаях кроликов передерживают на перерабатывающих предприятиях, но не более 1...2 сут. При групповом содержании кроликов самцов отделяют от самок. При передержке кроликов кормят 3 раза в сутки, используя концентраты, корнеплоды и грубые корма. Рацион кроликов массой 2 кг должен содержать 80 кормовых единиц, массой 3 кг — 110, массой 4 кг — 120 и массой 5 кг — 140 кормоьых единиц. Во время кормления кроликов поят, при этом воду необходимо наливать в корытца за 15...20 мин до раздачи корма.
Птицу для сдачи на убой сортируют по видам и возрасту. Взвешивают птицу после выдержки без корма: цыплят, кур, цыплят-бройлеров, индюшат, индеек — в течение 6...8 ч; утят, уток, гусят, гусей, цесарят и цесарок — в течение 4...6 ч. Птица, предназначенная к отправке на убой, должна иметь пустой зоб. При этом скидку на содержимое желудочно-кишечного тракта не делают.
Сдача-приемка птицы должна осуществляться на приемном пункте хозяйства (или на межхозяйственном приемном пункте), имеющем подъезд] [ые пути с твердым покрытием, одно-, двух и десятитонные или автомобильные весы, оборудованные в закрытом помещении.
Расчеты за птицу производятся только по живой массе и качеству за минусом установленных скидок.
Птица, продаваемая населением государству, должна отвечать действующим стандартам и техническим условиям. Нестандартная птица приемке не подлежит.
После приемки птица поступает на предубойную выдержку. Рассчитывая оптимальное время предубойной выдержки, учитывают то, что основная масса содержимого пишеварительного тракта сухопутной птицы эвакуируется за 8... 12 ч. водоплавающей — за 6...8 ч
В процессе предубойной выдержки птицы происходит освобождение пищеварительного тракта от кормовых и пометных масс, осложняющих обработку тушек. Длительность предубойной выдержки составляет от 4 до 8 ч и зависит от метода переработки, вида, возраста, характера откорма и упитанности птипы. Водоплавающую птицу перед предубойной выдержкой выдерживают в специально оборудованных бассейнах в течение 20...30 мин, где она плавает и очищает себя от грязи и помета
Контрольные вопросы
1 Каким образом перевозят кроликов?
2. Какими видами транспорта перевозят птицу?
3. Какие сопроводительные документы оформляются при перевозке скота, птицы и кроликов?
4. Какая взаимосвязь между способом перевозки и потерей живой массы убойных животных?
5. Каким образом проводится сдача-приемка скота по живой массе?
ГЛАВА 11
ПЕРВИЧНАЯ ПЕРЕРАБОТКА СКОТА, ПТИЦЫ И КРОЛИКОВ
Приемку животных и мясного сырья на предприятие осуществляет ветеринарный врач. При приемке животных на скотобазы проверяется их соответствие ветеринарному свидетельству, и в зависимости от результатов осмотра их направляют на дальнейшую сортировку по упитанности, возрасту и полу и размещение в загонах.
Принятый скот направляют в цех предубойного содержания, подозрительных на заболевания животных помещают в изолятор.
Б цехе предубойного содержания животных не кормят 6...24 ч в зависимости от вида скота, но обильно поят, прекращают поить только за 3 ч до убоя. Цель голодной выдержки — очистка желудка от пищи (улучшаются санитарно-ги! иенические условия убоя, облегчается работа по съемке шкуры и удалению внутренностей). Животных перед убоем моют.
11.1. УБОЙ И ПЕРВИЧНАЯ ОБРАБОТКА КРУПНОГО, МЕЛКОГО РОГАТОГО СКОТА И СВИНЕЙ
Оглушение
Убой крупного рогатого скота допускается только по разрешению ветеринарного врача (фельдшера) после клинического (предубойного) осмотра животного и получения соответствующей справки (она действительна не более 2 сут со дня ее выдачи). У крупного рогатого скота температура не должна превышать 39,5 °C и быть ниже 37,5 °C, у овец — соответственно 40 и 38,5 °C. У свиней убой запрещается при повышенной (выше 40 °C) или пониженной (ниже 38 °C) температуре тела, пятнах па коже красного ши синего цвета, обнаружении опухолей, особенно в области глотки, угнетенном состоянии и других признаках, указывающих на наличие заболевания.
Глава II. Первичная переработка скота, птицы и кроликов
109
На убой скот поступает в чистом виде. При обнаружении загрязнений производится очистка в душевых установках в течение не менее 10. ..20 мин.
Первичная переработка животных складывается из последовательно проводимых операций: оглушения, обескровливания и сбора крови, забеловки и съемки шкуры (у свиней — ошпаривания и опаливания), извлечения внутренних органов, распиловки туш. сухой и мокрой зачистки туш, оценки качества мяса и взвешивания. Технологические схемы обработки рогатого скота и свиней представлены на рис. 6—8. Способы оглушения делят на механические, химические и электрические.
Механическое оглушение крупного рогатого скота проводят путем нанесения удара определенной силы в лобную часть головы животного деревянным молотом, пневмомолотом или из стреляющего устройства (пистолета) без нарушения целостности костей. При этом не допускаются разрушение лобной кости и кровоизлияния в мозг. Достоинства способа: получают товарное мясо более высокого
Рис. 6. Технологическая схема переработки крупного рогатого скота
по
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 7. Технологическая схема переработки мелкого рогатого скота
качества. Мышечная ткань имеет повышенную влагосвязывающую способность, пластичность. Недостаток способа: способ более трудоемок и требует высокой квалификации.
После оглушения животных выгружают на гладкий пол (во избежание повреждения шкур) и подают животных на путь обескровливания.
Химический способ оглушения проводят газовой смесью, которая состоит из 65 % углекислого газа и 35 % воздуха. При понижении концентрации углекислого газа происходит недоыушение, а при повышении мышцы становятся жесткими и плохо обескровливаются. Необходима герметичная камера для проведения оглушения. Продолжительность операции 45 с, время анестезии 1...2 мин. Способ обеспечивает полную неподвижность животного при расслабленных мышцах.
Электрический способ оглушения — наиболее распространенный и гуманный способ. Напряжение и силу тока рассчитывают исходя из возраста, пола и вида
Глава II. Первичная переработка скота, птицы и кроликов
111
животного, так как все ткани имеют различную проводимость. Электрооглушение в отдельных случаях вызывает судорожные сокращения скелетной мускулатуры, сопровождающиеся переломами позвоночника и кровоизлиянием в ткани и органы, повышение кровяного давления и беспорядочное сокращение мускулатуры животных.
Рис. 8. Технологическая схема переработки свиней
112
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Чтобы предотвратить эти явления, па предприятиях применяют разные схемы оглушения в зависимости от способа подведения электроконтактов к телу животного, параметров электрического токаи продолжительности воздействия (рис. 9).
Рис. 9. Способы электрооглушения крупного рогатого скота: а— ВНИИМП; б — Бакинский мясокомбинат; в — Московский мясокомбинат
Метод ВНИИМПа
Электроконтакты накладывают на затылочную часть головы, прокалывая кожу с помощью вилкообразного стека. Напряжение 125...200 В, сила тока 1 А, продолжительность 6... 15 с в зависимости от возраста животного. Способ имеет мало смертных случаев, но наблюдается судорожное сгибание конечностей.
Способ Бакинского мясокомбината
Одним контактом служит стержень, вмонтированный в стек, который накладывают на затылочную часть головы, прокалывая кожу. Второй контакт — металлическая плита, на которую становится животное передними ногами, а задними — на изолирующую резиновую плиту. Напряжение 70... 120 В, сила тока 1... 1,5 А, продолжительность оглушения 6... 15 с. Недостаток способа — ток проходит через головной мозг, сердце и ноги и может привести к летальному исходу.
Способ Московского мясокомбината
Элекгроконтактом служат плиты на полу бокса. Всего смонтировано 6 изолированных плит, к которым проводят 3-фазный ток, частота тока 50 Гц. Недостатком способа является: продолжительность воздействия 40...45 с. После оглушения животных выгружают из бокса на гладкий пол во избежание повреждений шкуры и отправляют на путь обескровливания. Для этого путовой цепью с крюком об
Глава II. Первичная переработка скота, птицы и кроликов
ИЗ
хватывают одну или две задние ноги животного, затягивают петлю из цепи и закрепляют ролик путовой цепи за крюк посадочного автомата.
Напряжение тока и продолжительность оглушения крупного рогатого скота зависят от возраста животных (см. табл. 14).
Таблица 14. Напряжение электрического тока и продолжительность оглушения крупного рогатого скота
Возраст животных Напряжение электрического тока, В Продолжительность оглушения, с
До 1 года 70...90 6...7
От 1 года до 3 лет 90... 100 8...10
Свыше 3 лет 100... 120 10...15
Быки свыше 3 лет 100... 120 До 30
Оглушение свиней гоком промышленной частоты выполняют при помощи однорожкового стека, который накладывают на затылочную часть голов, вторым контактом служит пол (Бакинский способ). Напряжение тока 65... 100 В, частота 50 Гц, продолжительность воздействия 6...8 с. Используют для электрооглушне-ния также щипцы с электроконтактами, которые накладывают на голову животного. Напряжение тока 70... 100 В, продолжительность 7... 10 с. На предприятиях малой мощности используют для электрооглушения электроиглы, которую вводят за ухо, напряжение тока 24 В, продолжительсть процесса 45 с.
Обескровливание
Обескровливание всех видов животных осуществляется при вертикальном и горизонтальном способах фиксации животных путем перерезки крупных кровеносных сосудов яремных вен и сонных артерий. При вертикальном способе создаются благоприятные условия по обескровливанию туши (подвешивается за задние ноги головой вниз на высоте 50...70 см от уровня земли) и обеспечивается необходимое санитарное состояние мяса и мест убоя.
В теле крупного рогатого скота содержится 7...8 % а у свиней и овец 5 % крови от живой массы. Туша считается хорошо обескровленной, если от крупного рогатого скота собрано крови не менее 4,2 %, а от овец и свиней — 3,5 % от живой массы. Остальная кровь остается во внутренних органах и затем удаляется вместе с ними, а часть — в мясе.
При неполном обескровливании мясо плохо хранится, а кровь длительное время стекает на пол, загрязняя помещение.
Кровь сохраняют до окончания ветеринарного осмотра туши и внутренних органов. В случае обнаружения заболевания с ней поступают согласно указанию ветеринарного врача.
Способы обескровливания различаются по исполнению и технологическим параметрам. По способу исполнения обескров. гивание бывает: механическим (автоматическим) и ручным. По технологическим параметрам — открытым и закрытым.
Для обескровливания ручным способом используют полый нож со шлангом. Сбор крови проводят в бидоны. Механические способы обескровливания пред
114
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
усматривают применение различных установок (закрытый способ) с полностью механизированной подачей ножей, перерезанием вен, стабилизацией крови и непосредственным сбором.
При открытом способе кровь собирают непосредственно в емкости. Недостатком является непосредственный контакт с кислородом воздуха. Процесс сбора крови открытым способом часто совмещается со стабилизацией. Закрытый способ предусматривает применение систем, где не допускается контакт с кислородом воздуха при перерезании сосудов и сборе крови. Часто для сбора крови применяются вакуумные установки, что улучшает микробиологические показатели при хранении.
Во время обескровливания вводят полый нож в область шеи, направляя его вдоль трахеи с таким расчетом, чтобы острие перерезало крупные кровеносные сосуды около сердца (полая вена и аорта). Кровь через полую трубку ножа по шлангу поступает в приемник.
Применяются установки В2—ФВУ—100, В2- ФВУ—50 (рис. 10) с двумя полыми ножами. Эти установки предусматривают сбор крови от 10 животных в соответствующий кровесборник с одновременной стабилизацией крови. Затем по программе кровь из кровосборника подается в резервуар блока выдержки крови. После этого нож, кровесборник и трубопроводы моют. В это время кровь собирается вторым полым ножом во второй кровесборник.
Необходимо следить за тем, чтобы кровь собиралась без слюны и грязи с поверхности кожного покрова туши. После сбора кровь сразу охлаждают замораживанием до —10...—20 °C. Замороженная кровь используется в производстве колбас вместо чешуйчатого льда при составлении фарша.
После отбора крови на пищевые цели для полного обескровливания у КРС перерезают крупные кровеносные сосуды в шейной области, и кровь стекает в поддоны, расположенные под подвесными путями. Общая продолжительность обескровливания КРС — 8...10 мин, свиней — 6...8 мин, мелкого рогатого скота — 5...6 мин. Выход крови у КРС — 4,5 % от живой массы, у свиней и МРС — 3,5 % живой массы.
Съемка шкур
Съемка шкуры должна быть проведена тщательно, без порезов, выхватов мяса и жира с поверхности туши, так как при наличии порезов снижаются качество и сортность шкуры, а при наличии выхватов мяса и жира снижаются выход мяса, его качество и продолжительность хранения.
Шкуру снимают в два этапа: при забеловке и при механической съемке. Площадь забеловки шкуры зависит от вида животных, упитанности и ряда ;ругих факторов. У туш крупного рогатого скота площадь забеловки 20...25 %, у свиных туш — 30...50 % в зависимости от упитанности, у туш мелкого рогатого скота — 30...40 %.
Перед съемкой шкур проводя! поддувку шкур сжатым воздухом. Это способствует снижению срывов мяса и жира с туш, уменьшению повреждения шкур и облегчает труд рабочих. Для этого используется очищенный сжатый воздух, давление 0,3...0,4 МПа, который подается с помощью пневматических пистолетов. Отслоение шкуры при поддувке для КРС составляет 20...22 % от площади по-
Глава 11. Первичная переработка скота, птицы и кроликов
115
Рис. 10. Схема установки В2-ФВУ-100: 1 — площадка обслуживания; 2— нож полый; 3 — пневмошкаф; 4 — держатель; 5 — узел кровесборника
верхности. Применение поддувки позволяет снизить массу прирезей мяса и жира в среднем на 0,06...0,08 %.
При съемке шкур с туш мелкого рогатого скота воздух подают в область путового сустава задних конечностей, в корень хвоста и в расположенную под ним нижнюю складку шкуры (давление 0,4...0,5 МПа).
При съемке шкур с туш свиней поддувку воздухом проводят в брюшную полость в течение 5...7 с в области паха под давлением 0,4...0.6 МПа. Туша принимает округлую форму, шкура натягивается, и разглаживаются складки. В результате этого при механической съемке шкуры с таких туш уменьшается количество прирезей жира и улучшается товарный вил. После съемки шкуры воздух выпускают, для чего ножом делают прокол в области паха.
При механической съемке шкур со свиных туш головы оставляют при туше до окончания послеубойной ветеринарно-санитарной экспертизы.
На практике чаще всего отделение шкуры проводят методом разрыва. Используют установки ФУА—М, РЗ—ФУВ периодического и непрерывного действия.
При съемке шкуры с туш крупного рогатого скота лучшие результаты получают, когда направление усилия совпадает с расположением мышечных волокон. При съемке шкур со свиных туш угол наклона шкуры к туше должен быть минимальным, а натяжение шкуры — равномерным.
116
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
В связи с особенностями строения подкожного слоя у КРС, МРС и свиней съемку шкур проводят в одном направлении под постоянным углом, близким к 180°. Но даже при соблюдении всех необходимых условий в процессе съемки шкуры не исключены повреждения поверхности, особенно жирных туш КРС и свиней. Поэтому в процессе отрыва шкуры на отдельных участкал туши, где образуются задиры, подрезают шкуры вручную.
Шкуру КРС следует снимать в двух направлениях: при отделении шкуры до последнего спинного позвонка под углом 70° со скоростью 0,06...0,08 м/с, затем по касательной к поверхности туши со скоростью 0,12...0,16 м/с.
Если при съемке шкура расположена над тушей, то находящиеся на поверхности шкуры механические загрязнения попадают на тушу. В установке непрерывного действия «Москва» РЗ—ФУВ (рис. 11) используют три конвейера и процесс обработки идет в непрерывном потоке с туш различных категорий.
Рис. 11. Установка для съемки шкур с туш крупного рогатого скота РЗ-ФУВ:
1 — конвейер для конечностей; 2— конвейер для съемки шкур;
3 — конвейер для транспортировки шкур
Съемку шкур с туш МРС проводят на установках барабанного типа, угол отрыва 15°.
Со свиных туш шкуру снимают полностью, частично (крупонирование) или обрабатывают туши в шкуре. Полную съемку шкуры проводят в случае, если свинина предназначается для реализации или для выработки колбасных изделий. Крупонирование используется при выработке из части свиной туши штучных соленых изделий (окороков, кореек, грудинок). В случае полного или частичного использования свинины для выработки бекона, соленых мясных изделий и пастеризованных ветчинных консервов шкуры с туш не снимают.
При полной съемке шкуры выполняют забеловку. Площадь забеловки для мясных свиных туш — 5...30 % и для жирных — до 50 %.
После обескровливания у свиных туш обнажают ахилловы сухожилия задних ног, затем вставляют в них разногу и цепляют ее за ролик на подвесном пути. После этого тушу закрепляют неподвижно за нижнюю челюсть или глазную впадину педальным натяжным устройством. Шкура захватывается с помощью петли из цепочки или гибкого троса. Конец петли цепляют за крюк лебедки (рис. 12, а),
Глава 11. Первичная переработка скота, птицы и кроликов
117
и шкура отрывается от туши в направлении от головы к задней части. Скорость отрыва для жирных туш 3...5 м/мин, для мясных — 10... 12 м/мин. Угол отрыва 0°. При отделении шкуру поддерживают руками во избежание отрыва шпика. Вместо лебедки можно использовать непрерывную цепь с крюками, на которые накидывается конец троса, захватывающий шкуру (рис. 12, б).
Рис. 12. Устройство для съемки шкур с туш свиней: а — лебедкой; б — непрерывной цепью с крюками
После обескровливания у свиных туш обнажают ахилловы сухожилия задних ног, затем вставляют в них разногу и цепляют ее за ролик на подвесном пути. После этого тушу закрепляют неподвижно за нижнюю челюсть или глазную впадину педальным натяжным устройством. Шкура захватывается с помощью петли из цепочки или гибкого троса. Конец петли цепляют за крюк лебедки (рис. 12, а), и шкура отрывается от туши в направлении от головы к задней части. Скорость отрыва для жирных туш 3...5 м/мин, для мясных — 10... 12 м/мин. Угол отрыва 0 °. При отделении шкуру поддерживают руками во избежание отрыва шпика. Вместо лебедки можно использовать непрерывную цепь с крюками, на которые накидывается конец троса, захватывающий шкуру (рис. 12, б).
Извлечение внутренних органов (нутровка)
Извлечение внутренних органов обосновывается тем, что без их удаления мясо очень плохо хранится.
В связи с этим проводится нутровка — извлечение внутренних органов, которая осуществляется вручную и не имеет принципиальных отличий для разных видов скота. Эта операция является наиболее отсталой в плане технического обеспечения.
Удаление внутренностей необходимо осуществлять после убоя животного не позднее чем через 30...45 мин после обескровливания, у МРС — через 30 мин. Кишечник животного содержит огромное количество разнообразной микрофлоры,
118
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
которая быстро распространяется на окружающие ткани, особенно при благоприятных условиях, создаваемых в результате задержки нутровки.
Наилучший способ извлечения внутренних органов при вертикальном расположении туш. Операцию проводят на конвейерном или бесконвейерном столе. Скорость движения конвейерных столов синхронизирована со скоростью движения конвейера, где подвешены туши. При нутровке удаляют желудочно-кишечный тракт, печень, легкое, сердце, пищевод, трахею и диафрагму, которые сразу подвергают ветеринарному осмотру. Рубец, сетку, сычуг и книжку обезжиривают, освобождают от содержимого и направляют в субпродуктовый цех, кишечник — в кишечный цех.
При обработке свиных туш желудочно-кишечный тракт и ливер извлекают без разделения и вместе с языком.
На небольших предприятиях прием, разделение, осмотр внутренних органов производят на стационарном столе.
Распиловка туш
После нутровки туши крупного рогатого скота разделяют на две продольные полутуши (разрубают секачом или распиливают пилой), а в отдельных случаях каждую полутушу делят еще на две четверти между двенадцатым и тринадцатым ребрами. Это целесообразно для облегчения транспортировки и более экономичного использования производственных площадей при хранении, ускорения термической обработки.
Различают 3 способа распиловки: ручной, механический и автоматический.
Назначение операции: снизить нагрузку на подвесные пути (КРС) и создание нужного эффекта для холодильной обработки и хранения (особенно для свиных туш)
Туши, направляемые для выработки соленого бекона после шпарки и опа тки необходимо подвергать замякотке — процесс подготовки туш к разрубу на две половины с удалением позвоночного столба. При этом надрезают шкуру и отделяют жир и мышечную ткань от остистых отростков позвонков с правой и левой сторон. Затем полутуши отводятся от рабочей зоны
После распиловки свиных туш отбирают пробу для трихенеллоскопии, и, пока не получен результат, туши дальше не обрабатывают.
Сухая и мокрая обработка
Сухая и мокрая зачистка предназначена для придания товарного вида продукции согласно показателям качества
Для придания товарного вида тушу обмывают чистой водой (25...35 °C), как правило, только с внутренней стороны для удаления возможных загрязнений кровью, содержимого желудочно-кишечного гракта и т. д. С наружной стороны туши моют только в случаях их загрязнения.
Поверхность туши целесообразно подсушить в холодном помещении при температуре 0...4 °C, так как влага препятствует образованию корочки подсыхания и сокращается срок сохранности мяса.
Глава 11. Первичная переработка скота, птицы и кроликов
119
На мясе не должно быть кровоподтеков, синяков, прирезей жира и остатков органов. Туша не должна иметь внутреннего и наружного загрязнений, сгустков крови, остатков волос. После туалета туши и полутуши подвергают товарной оценке, ветеринарно-санитарной экспертизе и клеймению.
При сухой зачистке извлекают спинной мозг, удаляют почки, хвосты, рога, остатки диафрагмы, внутренний жир, травмированные участи туш, побитости и механические загрязнения. У туш МРС почки и почечный жир оставляют в туше.
После зачистки туши промывают водой с внутренней стороны для удаления сгустков крови.
Затем туши клеймят в соответствии с действующей Инструкцией по клеймению мяса и после направляют на взвешивание и холодильную обработку.
11.2. УБОЙ И ПЕРЕРАБОТКА КРОЛИКОВ
Кроликов на убой принимают по количеству, массе и упитанности. Технологическая схема убоя и обработки кроликов включает следующие операции: оглушение, убой, обескровливание, отделение передних ног и ушей, забеловка и съемка шкуры, нутровка тушек, отделение задних ног, туалет и формовка тушек, сортировка, маркировка и упаковывание (рис. 13).
Оглушение кроликов можно производить электрооглушением, используя электрический ток силой 0,5 А, напряжением 20 В, продолжительность оглушения 2.. 3 с. Используют также и механический способ оглушения с помощью ударного устройст ва в лобную часть головы.
Убой и обескровливание. У оглушенного кролика делают небольшие разрезы на задних конечностях у скакательного сустава (вдоль ахиллова сухожилия) и подвешивают на распялку.
Для обескровливания тушки делают небольшой разрез на шее ближе к нижнему углу челюсти, через который проникают ножом вглубь, перерезая последовательно обе яремные вены, что обеспечивает хорошее и быстрое обескровливание.
Е настоящее время на убойных пунктах и кроликобойнях после оглушения кроликов обескровливают путем отрезания головы между затылочной костью и первым шейным позвонком. При этом способе обеспечивается быстрое обескровливание и легче снимается шкура. Головы кроликов используют для получения сухих животных кормов.
Отделение передних ног и ушей. После обескровливания отделяют ноги по запястный сустав, далее уши у их основания. Перед снятием шкурки необходимо устранить пороки, отмеченные на волосяном покрове, — смыть грязь и кровь ватным тампоном или тканью, смоченной в теплой воде, расчесать свалянные участки.
Забеловка и съемка шкурки. Забеловку проводят вручную. Шкурку снимают с задних конечностей, затем, захватив ее обеими руками, осторожно тянут вниз, снимая с туловища, как чулок (трубкой), мездрой наружу, мехом внутрь. Одновременно все время ножом подрезают фасцию, особенно в области живота. Когда съемка шкурки доходит до головы, делают надрезы у глаз, ушей, носа. Хрящи
120
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 13. Технологическая схема переработки кроликов
ушей извлекают из кожи. Снятые шкурки очишаюг от прирезей мяса, жира и сухожилий и направляют на дальнейшую обработку.
Нутровка тушек, отделение головы и задних ног. Извлечение внутренних органов осуществляют сразу после снятия шкурок. Проводят небольшой подрез брюшной стенки у тазовой кости, затем оттягивают брюшную стенку, разрезают ее, вдоль белой линии до грудной кости, удаляют желчный и мочевой пузыри, осторожно подрезая их ножом. Почки с почечным жиром оставляют на тушке. Внутренние органы и шею после ветеринарного осмотра и промывки охлаждают и упаковывают. Голову отделяют (если не удалили при убое) между затылочной
Глава II. Первичная переработка скота, птицы и кроликов
121
костью и первым шейным позвонком. Заканчивают разделку отделением задних конечностей по скакательный сустав.
Технические отходы (кровь, желудок ноги и т. д.), получаемые при убое и обработке кроликов, используют для выработки сухих кормов.
Зачистка тушек и формовка. Зачищают все измененные или затрязненные участки тушки, обрезают бахромки, удаляют остатки внутренних органов, кожного покрова, шерсти и т. д. Особое внимание обращается на очистку внутренней поверхности тушки. В случаях загрязнения тушки моют. Процесс разделки кроликов заканчивается формовкой тушек. Для этого соединяют концы задних лапок, пропуская один из них под ахиллово сухожилие другого. Сформированные тушки подвешивают для остывания при температуре не выше 10 °C до образования корочки подсыхания.
Сортировка, маркировка и упаковывание тушек. Тушки кроликов сортируют в зависимости от упитанности и качества обработки на 2 категории. Тушки маркируют электроклеймением и упаковывают в деревянные, металлические или полиэтиленовые оборотные ящики не более 20 шт. в один ящик. Ящики укладывают в штабель в камере хранения. Тушки кроликов, отправляемые на хранение, должны быть хорошо обескровленными, без слизи и плесени и загрязнений кровью. Охлаждение и замораживание производят в открытых ящиках, установленных в пяти- и шестиярусные штабеля в шахматном порядке. В камере охлаждения температуру поддерживают в пределах 0...1 °C, влажность 87...90 %. Охлажденное мясо кроликов хранят при температуре 0...4 °C, влажности 80...85 % не более 4 сут, мороженое мясо — при —9 °C и влажности 80...90 % не более 6 мес.
11.3. АВТОЛИТИЧЕСКИЕ ИЗМЕНЕНИЯ МЯСА
После смерти животного, с прекращением обмена веществ, основным биохимическим процессом при переработке сырья биологического происхождения является автолиз, основу которого составляют ферментативные процессы, при жизни связанные с функцией координированного движения. В результате меняются технологические свойства мяса: его жесткость, водосвязывающая способность, а также вкус и аромат.
Автолитические изменения в мясе делят на следующие последовательные стадии: посмертное окоченение, разрешение посмертного окоченения, созревание.
Посмертное окоченение мышц обусловлено развитием биохимических процессов:
• распа ц гликогена;
• распад АТФ;
• ассоциация актина и миозина в актомиозиновой комплексе;
• изменение гидратации мышц.
1. Распад гликогена. Автолитические превращения гликогена связаны с его фосфоролитическим распадом и дальнейшим процессом анаэробного гликолиза, который приводит к необратимому накоплению молочной кислоты и снижению pH мышечной ткани с 7,0 до 5,7...5,8; в основном этот процесс заканчивается в мясе через 24 ч хранения при 4 “С. При этом следует отметить, что сдвиг реакции
122
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
среды в кислую сторону оказывает тормозящее действие на развитие гнилостных микроорганизмов. При снижении величины pH создаются условия для действия мышечных катепсинов, участвующих в развитии последующего созревания мяса.
Содержание гликогена в мышцах здоровых животных 0,8 %, при его распаде образуется большое количество молочной кислоты, pH снижается до 5,5...5,6. У утомленных и истощенных животных снижается содержание гликогена в мышцах, и следовательно, количество молочной кислоты, pH снижается до 6,2...6,5.
При прекращении поступления кислорода в клетки начинается распад гликогена в направлении фосфоролиза и амилолиза. Фосфоролиз гликогена протекает под влиянием фосфорилазы, при этом происходит отщепление от молекул гликогена остатков глюкозы с одновременным их фосфолированием и образованием глюкозо-1 -фосфата, который переходит через глюкозо-6-фосфат в пировиноградную кислоту, а она в анаэробных условиях восстанавливается до молочной кислоты.
В первые часы автолиза интенсивный распад глико] ена до молочной кислоты происходит путем фосфоролиза. Замедляется этот процесс к концу первых суток, а затем приостанавливается в результате почти полного исчезновения АТФ и накопления молочной кислоты, которая, в свою очередь, подавляет фосфоролиз. Распадается 90 % гликогена.
В дальнейшем происходит амилолиз гликогена, в результате гликоген через мальтозу переходит в глюкозу, распадается 10 % гликогена.
Непосредственным результатом распада гликогена и получения продуктов с кислотными свойствами является понижение pH среды, которое сопровождается образованием продуктов распада липидов, мононуклеидов (АДФ). Кислая среда вызывает нарушение целостности оболочки лизосом, из-за чего сконцентрированные в них кислые гидролазы активизируются, преобразуя макромолекулы клеточных структур.
2. Распад АТФ. Распад АТФ играет важную роль в автолитических процессах, происхо гяших в мясе. Пол влиянием миозиновой аденозинтрифосфатазы АТФ гидролизуется с образованием аденозиндифосфорной кислоты (АДФ) и свободного неорганического фосфата, а освобождающаяся химическая энергия превращается в механическую энергию мышечного сокращения.
3. Образование актомиозинового комплекса. После прекращения жизни животного происходит резкое уменьшение количества экстрагируемого миозина в течение первых суток хранения мяса. Непосредственно после убоя при достаточно высоком содержании АТФ актин находится в глобулярной форме и не связан с миозином. При этом волокна мышечной ткани расслаблены, сократительные белки обладают высокой степенью гидратации, что объясняется большим количеством свободных гидрофильных центров в их структуре. Процесс образования актомиозина в результате взаимодействия актина с миозином сопровождается снижением числа гидрофильных центров в их молекулах в результате взаимной блокировки активных групп белков. Это обусловливает снижение водосвязывающей способности мышечной ткани соответственно снижению реактивности гидрофильных кислых и основных групп в белках мышц.
При развитии окоченения начинается укорочение миофибрилл в результате втягивания нитей актина между нитями миозина. Образуется комплекс актомио
Глава II. Первичная переработка скота, птицы и кроликов
123
зин и происходит дальнейшее сокращение миофибрилл. Развитие посмертного окоченения сопровождается изменениями миофибрилл — уменьшением длины и увеличением толщины саркомеров. Уменьшение длины саркомеров происходит в результате резкого снижения длины J-и А-дисков. Реактивность SH- и дисульфидных rpj пп снижается до минимума при максимальном развитии окоченения. Отдельные волокна мышечной ткани неравномерно переходят в состояние посмертного окоченения, что обусловлено различной локализацией ферментов.
4. Изменения гидратации мышц. После убоя мышцы находятся в состоянии очень высокой гидратации. В процессе развития посмертного окоченения происходит сильное падение водосвязывающей способности мышечной ткани. Изменения гидратации мяса определяют направленность его переработки и оказывают влияние на его жесткость. Мясо с минимальной степенью гидратации обладает наибольшей жесткостью. В окоченевшем состоянии содержание в мясе прочно удерживаемой воды уменьшается с 90 до 72.. .75 % к общей влаге мяса. Снижение водосвязывающей способности мышечной ткани в течение первых суток после убоя обусловлено снижением pH и образованием актомиозина. Оно вызывает снижение выхода при тепловой обработке мяса и изделий из него. Это является одним из важнейших практических последствий окоченения.
Во время окоченения происходят изменения структурных элементов мышечной ткани. После убоя животного мышечные волокна мяса прямые или с незначительной волокнистостью. При появлении первых признаков окоченения обнаруживаются многочисленные участки деформированных мышечных волокон и прилегающей к ним соединительной ткани. Впоследствии деформация мышечных волокон постепенно исчезает. При дальнейшем хранении обнаруживаются признаки разрушения структуры саркоплазмы. Все это свидетельствует о начале созревания.
После разрешения посмертного окоченения большинство волокон расслаблено, мясо становится непригодным для переработки.
Поэтому необходимо проведения процесса дальнейшего автолиза, называемого созреванием. При созревании мяса происходит протеолиз, который сопровождается разрушением структурных элементов тканей. Мышечные волокна становятся неровными, соединительно тканные образования разрыхляются, наблюдается распад ядер.
Созревание мяса происходит под действием протеолитических ферментов-катепсинов, в результате формируются вкус и аромат мяса.
Катепсины — кислые протеиназы, проявляют максимальную активность при pH 2,0...5,0, широко представлены в органах и тканях и локализованы в лизосомах, которые представляют собой внутриклеточные пузырьки диаметром около 5,5 мкм, ограниченные мембраной.
Катепсины являются типичными протеиназами и вызывают деструкцию высокомолекулярных белков. С деятельностью катепсинов, которые во втором периоде автолиза освобождаются из лизосом и активируются кислой реакцией среды клетки, тесно связаны изменения свойств белков, предшествующие релаксации мышц.
В результате действия катепсинов на белки при правильном развитии автолитических процессов мясо приобретает нежность, сочность, выраженные вкус и аро
124
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
мат. Процесс созревания мяса связан с переходом части водорастворимых белков мышечных волокон в коагулированное состояние, причем особенно сильный сдвиг в соотношении общего аминного и аммиачного азота водной вытяжки мяса при 4 °C приходится на 6-й час после прекращения жизни животного. Массовая доля коагулирующих белков водной вытяжки составляет 60 % общего азота вытяжки.
Улучшение вкуса и аромата связано с накоплением в процессе его созревания низкомолекулярных летучих жирных кислот в результате гидролитического распада липидов под действием фермента липазы. Образование вкуса и аромата достигает максимума на 10... 14 сут при низких положительных температурах хранения.
Формируют вкус мяса вещества: гистидин, глутаминовая и аспарагиновая кислоты, глутамин, фенилаланин и др.
Изменения, происходящие при со »ревании мяса, зависят от температуры. При 0...2 °C они заканчиваются в течение 10... 14 сут, при 20...25 °C — за 3 сут. Передержки мяса недопустимы, так как ферментативные процессы усиливаются и накапливаются продукты распада белков. В этих случаях изменяется его цвет, появляются неприятный кислый вкус и затхлый «лежалый» запах, продолжает уменьшаться жесткость, увеличивается отделение мясного сока, поверхность мяса становится влажной, оно теряет свои защитные свойства и в результате развития гнилостных микроорганизмов начинает портиться.
Температура, °C 1...2 I0...15 18...20.
Сроки созревания, сут 10... 14 4...5 3.
Мясо больных животных не созревает полностью, pH составляет 6,4...6,6, а потом поднимается до 7,0 и выше. Такое мясо нельзя долго хранить, оно быстро портится.
В настоящее время особое значение приобретает вопрос использования мяса с учетом характера его автолиза, так как увеличилось поступление на мясокомбинаты животных, у которых после убоя в мышечных тканях обнаруживаются значительные отклонения от обычного развития автолитических процессов, причину возникновения которых связывают с прижизненным стрессом. В соответствии с этим выделяют мясо с признаками DFD — высокое конечное значение pH и PSE-экссудативное мясо (низкое значение pH).
Мясо с признаками DFD имеет через 24 ч убол уровень pH выше 6,3, темную окраску, грубую структуру волокон, обладает высокой водосвязывающей способностью и обычно характерно для молодых животных КРС, которые подвергались различным видам стресса до убоя. Количество образовавшейся молочной кислоты в таком мясе невелико и миофибоиллярные белки имеют хорошую растворимость. Однако благодаря высокой влагосвязывающей способности его целесообразно использовать при производстве вареных колбас, соленых изделий и полуфабрикатов.
Мясо PSE характеризуется светлой окраской (за счет снижения содержания миоглобина), мягкой рыхлой консистенцией, выделением мясного сока за счет пониженной водосвязывающей способности, кислым привкусом. Эти признаки чаще всего имеет свинина, полученная от убоя животных с интенсивным откормом и ограниченной подвижностью при содержании. Появление признаков PSE может быть обусловлено также генетическими последствиями, действием стресса.
Глава II. Первичная переработка скота, птицы и кроликов
125
После убоя таких животных в мышцах происходит интенсивный распад гликогена, посмертное окоченение наступает быстро. В течение 60 мин pH понижается до 5,2...5,5, но поскольку температура сырья сохраняется на высоком уровне, происходят конформационные изменения саркоплазмотических белков и их взаимодействие с миофибриллярными. В результате изменений свойств мышечных белков их гидратация резко понижается.
Мясо с признаками PSE из-за низких значений pH и водосвязывающей способности непригодно для производства вареных изделий, так как снижается их выход и появляются кисловатый вкус, жесткая консистенция, пониженная сочность. Однако в сочетании с мясом хорошего качества или с добавлением соевого изолята пригодно для выработки рубленных полуфабрикатов.
Контрольные вопросы
1. Какие ткани входят в состав мяса?
2. Что такое автолиз? Какие процессы протекают в мясе при автолизе?
3. Перечислите способы оглушения животных с указанием параметров процесса.
4. Какие способы обескровливания используют в мясной промышленности? Назовите их преимущества и недостатки.
5. В чем заключается обработка свиных туш методом крупонирования?
6 При какой температуре проводится опалка туш? Для каких целей это предпринимают?
ГЛАВА 12
ОБРАБОТКА ПИЩЕВЫХ СУБПРОДУКТОВ
К субпродуктам относятся побочные продукты убоя — внутренние органы и отдельные части туш, которые различаются анатомическим расположением, видом тканей и пищевой ценностью. Морфологический и химический составы субпродуктов зависят от вида животного, породы, пола, возраста, степени упитанности и условий содержания. Выход субпро зуктов составляет в среднем у КРС 22 % от живой массы животного, у свиней — 17, у овец и коз — 20 %.
Субпродукты вырабатываются согласно требованиям ТУ 9212—460—00419779— 99 с соблюдением правил ветеринарного осмотра убойных животных, ветеринарносанитарной экспертизы мяса и мясных продуктов, санитарных правил для предприятий мясной промышленности.
В зависимости от строения и морфологического состава субпродукты делят на четыре группы:
• мякотные: ливер, вымя, селезенка, язык, почки, мозги, мясная обрезь, пи-кальное мясо. Ливер включает печень, сердце, легкие, диафрагму и трахею, которые при нутровке туш извлекают как единое целое;
• мясо-костные: головы без шкуры, говяжьи и бараньи мясо-костные хвосты;
• шерстные: головы в шкуре, путовый сустав крупного рогатого скота, свиные и бараньи ножки, свиные и говяжьи уши, свиные хвосты;
• слизистые: желудки животных.
В зависимости от пищевой ценности и вкусовых достоинств пищевые субпродукты делят на две категории. К первой категории относятся: печень, почки, язык, мозги, сердце, мясо-костные хвосты крупного и мелкого рогатого скота, вымя, мясная обрезь и диафрагма. По пищевой ценности эти субпродукты равноценны, а некоторые (такие, как печень, почки и мозги) превосходят мясо. В субпродуктах первой категории содержится 12,5...17,0 % белков, преимущественно полноценных. 2... 12 % жиров, 2...5 % экстрактивных веществ и около 1 % минеральных веществ. Субпродукты 1-й категории по пищевой ценности приближаются к белкам мяса 1 сорта.
Глава 12. Обработка пищевых субпродуктов
127
Ко 2-й категории относятся: легкие, голова, селезенка, пикальное мясо, ноги, уши, губы, путовый сустав, мясо-костные хвосты свиней, рубец, книжка, сычуг и свиной желудок. Содержание белков в субпродуктах 2-й категории 15.„25 %, около 5... 17 % неполноценных белков, таких как коллаген и эластин, поэтому они плохо усваиваются.
Содержание влаги в субпродуктах 1-й и 2-й категорий составляет 72.„75 %.
Субпродукты подразделяют на пищевые и технические. Малоценные в пищевом отношении субпродукты, например грахею, баранье вымя, книжку и сычуг, относят к техническим и перерабатывают на кормовую муку.
Субпродукты, предназначенные для хранения более 3...4 дней, замораживают, а затем в зависимости от вида кладут в чистые ящики или мешки.
После отделения от туши субпродукты подлежат немедленной обработке, так как уже через несколько часов резко снижается их качество, темнеет и ослизняется поверхность, появляется неприятный запах, затрудняется обработка.
Субпродукты в соответствии с действующими НТД должны быть доброкачественными, обезжиренными, без сгустков крови, слизи, остатков шкуры, иметь запах, свойственный свежему продукту, а опаленные субпродукты — приятный запах слабого копчения.
12.1. ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ
МЯСОКОСТНЫХ СУБПРОДУКТОВ
Головы поступают на обработку без ушей и шкуры, их навешивают на конвейер голов или вешала, где проводят ветеринарный осмотр, извлечение щитовидной и паращитовидной желез, тщательно промывают головы снаружи и изнутри и выдерживают на конвейере до окончания ветеринарно-санитарного осмотра туши и извлекаемых из нее субпродуктов. Технологические схемы обработки свиных и говяжьих голов и голов мелкого рогатого скота представлены на рис. 14—16.
Мясо-костные субпродукты тщательно промывают под душем или из шланга теплой водопроводной водой снаружи и в месте зареза. От головы отделяют язык, рога, губы, извлекают глазные яблоки, эндокринные железы, разрубают ее вдоль на две симметричные пологины и извлекаю! мозг, мышечну ю и жироьую ткани.
Половины голов навешивают на рамы с крюками и промывают теплой водой. После этого их отправляют в холодильники.
Выход продуктов при обработке голов с обвалкой, % к массе голов до обработки в субпродуктовой цехе: головное мясо — 34, мозг — 3, губы — 4,7, кость — 54, жир — 2,5, глаза — 0,7, гипофиз — 0,001, потери — 1,1.
Используют линию В2—ФГЛ для обработки говяжьих голов. В состав линии входит следующее оборудование: приемный стол, стол для обвалки нижней челюсти, машина для отделения челюстей В2- ФЧБ, ленточный транспортер подачи голов и мяса, стол приема черепной коробки, машина для разрубки голов В2— ФГМ, стол для извлечения мозга и гипофиза, барабан для промывки субпродуктов К7—ФМЗ, наклонный скребковый траспортер для подачи промытого мяса.
128
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 14. Технологическая схема обработки говяжьих голов
Говяжьи и бараньи хвосты зачитают ножом от прирезей ткуры и волос, промывают водопроводной водой под душем 5... 10 мин или в моечном барабане 2...3 мин, оставляют для стекания воды, укладывая на перфорированные стеллажи, и через 20...30 мин отправляют в холодильник.
Глава 12. Обработка пищевых субпродуктов
129
Рис. 15. Технологическая схема обработки свиных голов
12.2. ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ МЯКОТНЫХ СУБПРОДУКТОВ
Мякотные субпродукты, в которые входит ливер (сердце, легкое, трахея, печень, диафрагма), тщательно промывают, очищают от соединительнотканных пленок, крупн] ix кровеносных сосудов и прирезей тканей, а также от участков с измененными структурой, цветом или консистенцией.
Языки поступают вместе с подъязычным мясом и калтыком. Языки промывают в перфорированных барабанах непрерывного или периодического действия в течение 2...3 мин или в чане с водой 5... 10 мин, калтык и подъязычное мясо
130
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 16. Технологическая схема обработки голов мелкого рогатого скота
отделяют на столе. Зачищают от пленок, обезжиривают и укладывают в вытянутом положении на противни. Для использования в колбасном производстве дополнительно снимают ороговевшую слизистую оболочку в центрифуге: частота вращения 120...130 об/мин, температура воды — 70...80 °C. Продолжительность обработки говяжьих языков 3...4 мин, свиных — 1,5...2,0, бараньих 1,0...1,5 мин. Выгружают языки в проточную холодную воду и татем срезают подъязычное мясо.
При обработке языков могут возникнуть порывы или другие повреждения. Такое сырье направляют на промышленную переработку. Подъязычное мясо обрабатывают вместе с мясной обрезью, учитывая дальнейшее использование этих субпродуктов в производстве мясопродуктов.
Ливер (под ливером понимают совокупность сердца, легких, трахеи, печени, диафрагмы, извлеченных из туши). При ливере также остаются желчный пузырь и аорта, которые позднее удаляют.
Ливер промывают холодной водой под душем или в моечном барабане непрерывного действия. Затем навешивают за трахею на крючки, расположенные над столом, обезжиривают и разделяют на составные части.
Печень — тщательно осматривают, при выявлении уплотнений или других патологических изменений удаляют поражен ные участки, зачищают печень от пленок, лимфатических узлов, обезжиривают и промывают.
Легкие — срезают с них жир и прирези мышечной ткани, разделяют на две части и промывают.
Сердце освобождают от околосердечной сумки кровеносных сосудов (остаток аорты 1,5 см), обрезают жир, разрезают вдоль и делают несколько продольных и поперечных разрезов, освобождая полости от сгустков крови, и тщательно промывают Сердечную сумку направляют в жировой цех.
Глава 12. Обработка пищевых субпродуктов
131
Почки — освобождают от жировой капсулы и оболочки, очищают от кровеносных сосудов и мочеточников. Обработанные почки направляют в холодильник, а собранный околопочечный жир — в жировой цех.
Вымя разрезают на несколько частей для удаления остатков молока и после стекания воды отправляют в холодильник. Жирное вымя молодняка после зачистки и промывки используют для вытопки пищевого жира или направляют на производство кормовой муки.
Трахея — удаляют жир, отделяют диафрагму и промывают.
Мясо пищевода — по.гучают от говяжьих пищеводов путем снятия с них мышечного слоя. Такое мясо промывают от загрязнений и кровоподтеков и после стекания воды направляют в холодильник. Пищеводы разрезают вдоль, зачищают от остатков каныги и кровоподтеков, промывают и после стекания воды направляют в холодильник.
Мясная обрезь и мясо, полученное при обвалке голов и диафрагмы. Мясная обрезь представляет собой зачистки, полученные при обработке туш, отрубов, включая мясо голов и срезки мяса с языков всех видов убойных животных. Полученную мясную обрезь очищают от остатков посторонних тканей, шкуры, волос или щетины, загрязнений, кровоподтеков, сгустков крови. Удаляют также лимфатические узлы и слюнные железы. Промывают в моечном барабане водой с температурой 25...30 °C в течение 2...3 мин или в чане с проточной водой в течение 5... 10 мин. После стекания воды мясную обрезь сортируют на группы исходя из содержания жира (группа А — содержание жировой ткани 10 %, группа В — не более 25 %, группа С — не более 50 %) и направляют в холодильник. Собранный от мясной обрези жир направляют в жировой цех.
Селезенки говяжьи, свиные, бараньи обезжиривают, очищают от загрязнений, промывают холодной водой и после стекания воды направляют в холодильник.
Все разобранные виды субпродуктов после промывки раскладывают отдельно по наименованиям и после стекания воды направляют в холодильник. Собранный жир при обработке субпродуктов идет в жировой цех на вытопку пищевого жира.
Мякотные продукты должны быть чистыми, иметь эластичную консистенцию, естественные для данного органа цвет и запах. Для пищевых целей используют только субпродукты, полученные от здоровых животных.
При проведении ветеринарно-санитарной экспертизы может быть выявлено поражение печени и легких фасциолезом, дикроцелиозом, метастронгилезом. Обработка такого ливера проводится отдельно от здоровых печени и легких, его очищают от пораженных участков, укладывают в отдельные емкости и замораживают, с последующей отправкой в зверохозяйства.
12.3. ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ
СЛИЗИСТЫХ СУБПРОДУКТОВ
Слизистые субпродукты обезжиривают, очищают от загрязнений и слизистой оболочки. Сразу после извлечения желудки животных разделяют на 3 части: рубец (рубец + сетка), книжка, сычуг. Желудки сельскохозяйственных животных имеют
132
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
разное строение. Свиной желудок однокамерный, желудки крупного и мелкого рогатого скота многокамерные и состоят из четырех камер — рубца, сетки, книжки (летошки) и сычуга. Рубец и сетку не отделяют друг от друга, сохраняя общее производственное наименование — рубец.
Рубцы с сетками и сычуги говяжьи, ь1 [ижки говяжьи, желудки свиные обрабатывают на специальных установках, агрегатах или отдельных машинах.
При обезжиривании с рубца и сетки срезают жировую ткань, помещают ее в емкость с холодной водой и по мере накопления передают в жировой цех. Сычуг отделяют от книжки и вместе с рубцом и сеткой направляют на доработку: освобождают от содержимого, промывают обычной, а затем охлаждают проточной холодной водой, срезают остатки жира с серозной оболочки и крупные жировые отложения в швах рубца. Собранный жир подается в жировой цех, а рубцы с сеткой — на шпарку.
Схемы обработки слизистых субпродуктов представлены на рис. 17—18.
Чтобы снять с рубца и сетки слизистую оболочку, их ошпаривают горячей водой (65...68 °C) в течение 6...7 мин или при температуре 70...72 °C в течение 2...3 мин. Шпарку осуществляют в шпарильных чанах или центрифугах. Слизистую оболочку снимают вручную или с помощью центрифуги, где происходит и охлаждение. При отсутствии двухступенчатых центрифуг охлаждение проводят в ванне с холодной проточной водой в течение 2...3 мин. Вышеуказанные технологические процессы механизируют, используя машины типа Гб—ФСА или Гь-ФЦС.
Рис. 17. Поточно-механизиоованная линия обработки рубцов:
1 — приемная ванна; 2 — желоб для стекания воды и сбора жира; 3 — подвесной конвейер с крюками; 4 — шпарильный чан; 5— центрифуги МОС-ЗС
В линию по обработке слизистых субпродуктов входят: приемная ванна, желоб для стекания воды и сбора жира, подвесной конвейер с крюками, шпарильный чан, центрифуга МОС—ЗС.
Конечным этапом обработки является зачистка, при которой рубцы с сетками зачищают ножом от остатков слизистой оболочки, загрязнений, вырезают
Глава 12. Обработка пищевых субпродуктов
133
Рис. 18. Технологическая схема слизистых субпродуктов
пигментные пятна. После стекания воды субпродукты направляют на хранение в холодильник. Куски рубцов с дефектами (со слизистой, пигментными пятнами) отгружают зверохозяйствам или в цех кормовых и технических фабрикатов.
Рубцы говяжьи и бараньи поступают в субпродуктовый цех после предварительного обезжиривания, освобождения от содержимого и промывки. Их рекомендуется обрабатывать в подвешенном состоянии. В процессе вскрытия и освобождения от содержимого рубец орошают водой, тщательно промывают и очищают щеткой с внутренней и наружной сторон на зонтичном столе или центрифуге при температуре воды 35 °C в течение 3...4 мин.
На крупных мясокомбинатах рубцы обрабатывают на механизированной линии. Рубцы, поступающие из ванны с проточной водой, навешивают в растянутом виде на крючки конвейера, окончательно обезжиривают и направляют в шпа-рильный чан для шпарки при 65...68 °C в течение 5...8 мин, а затем в центрифуги МОС—ЗС для очистки. Цель шпарки — уменьшить силы сцепления слизистого слоя с подслизистым и механическую прочность последнего. Недошпарка или
134
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
зашпарка приводит к ухудшению качества и увеличению продолжительности обработки. Аппараты для шпарки слизистых субпродуктов обеспечиваются терморегуляторами. Очищенные рубцы охлаждают в ванне с проточной водой и выдерживают на рамках с крючками для стекания.
Сычуги и свиные желудки обезжиривают, срезая с их поверхности жировую ткань, освобождают от содержимого и выворачивают внутренней стороной наружу. Промывают под слабой струей теплой воды не выше 25 “С в течение 3...5 с. Слизистую оболочку собирают для выработки медицинских препаратов, жир направляют на вытопку в жировой цех.
Шпарку и очистку сычугов и желудкоь осуществляют в центрифуге при температуре воды 65...68 °C в течение 5...6 мин. При отсутствии двухступенчатых центрифуг субпродукты охлаждают в холодной проточной воде, после стекания воды направляют в холодильник.
Книжки говяжьи, бараньи, предварительно обе пкиренные, освобождают от содержимого, промывают в центрифугах или проточной водой, шпарку и очистку от слизистой оболочки проводят в центрифугах горячей водой при температуре 65...68 °C в течение 7...8 мин, после чего зачищают ножом от остатков слизистой и загрязнений, при необходимости промывают теплой водой и после ее стекания направляют в холодильник.
12.4. ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ
ШЕРСТНЫХ СУБПРОДУКТОВ
Шерстные субпродукты очищают от несъедобной части (волос или шетины, эпидермиса) и грязи.
Технологические схемы обработки шерстных субпродуктов представлены на рис. 19 и 20.
Переработка шерстных субпродуктов состоит из следующих операций: промывки холодной водой, шпарки (в чашах или центрифугах), снятия волосяного покрова (вручную или механическим путем), опалки (газовыми горелками, паяльной лампой и т. д.), очистки от сгоревших частей (вручную или механическим путем) и промывки. Кроме этого, от говяжьего путового сустава и свиных ножек после шпарки и удаления волоса или щетины отделяют роговой башмак. Свиные и бараньи головы в шкуре разрубают для извлечения мозга и гипофиза. Волос и щетину отделяют в результате трения друг о друга и об элементы центрифуги. Величина сил сцепления зависит от вида субпродукта, вида и возраста животных и может быть снижена посредством тепловой обработки Режимы шпарки: говяжьи с/п — 65...68 °C, свиные с/п — 60...63, бараньи головы — 68...70 °C, так как имеют густой волосяной покров.
Для свиных ног сила сцепления рогового башмака с дермой снижается в достаточной степени во время обработки в центрифуге.
При шпарке путовых суставов взрослых животных прогрев в центрифуге недостаточен, их отделяют при помощи копытосъемочной машины МКС—1. Оптимальная загрузка барабана центрифуги 70...80 % объема. Для улучшения товарно-
Глава 12. Обработка пищевых субпродуктов
135
Рис. 19. Технологическая схема обработки шерстных субпродуктов
Рис. 20. Линия для обработки шерстных субпродуктов:
1, 13 — спуски; 2 — бункер-накопитель; 3, 8 и 12— центрифуги;
4 — ленточный транспортер; 5 — машина для съема копыт; 6 — приемный стол;
7 — подвесной ковш; 9 — опалочная печь; 10 — скребковый транспортер;
11 — СТ' п для доочистки субпродуктов
136
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
го вида рекомендуется дополнительно прогревать путовые суставы 3...5 мин при температуре 90...95 °C.
После опалки субпродукты нужно выдержать 10... 15 мин в холодной воде, чтобы легче было удалить сгоревшие части. С путовых суставов и свиных ног удаляют копыта, предварительно распарив их в горячей воде.
У свиных голов отделяют уши, язык, гортань, после шпарки удаляют щетину, опаливают голову, промывают и очищают от нагара, разрубают вдоль на две половины, вынимают мозг и гипофиз. У голов овец и коз отпиливают рога, вынимают язык, затем головы ошпаривают горячей (65...70 °C) водой в течение 5...8 мин и снимают шкуру. Обработанные шерстные субпродукты должны иметь желтоватый, серо-розовый или желтовато-коричневый цвет.
12.5. ОЦЕНКА ДЕФЕКТОВ
И КОНСЕРВИРОВАНИЕ СУБПРОДУКТОВ
Для субпродуктов обязательным является послеубойное проведение ветеринарно-санитарной экспертизы. Все субпродукты осматривают на наличие очагов поражений и токсикоинфекций и передают на дальнейшую переработку. Если в процессе осмотра обнаружены инфицированные субпродукты, их отделяют, проводят специальную обработку (тепловая обработка, зачистка пораженных участков) и передают в цех по производству кормов.
Доброкачественные субпродукты должны иметь плотную, упругую консистенцию, характерные для каждого вида запах и цвет снаружи и на разрезе. Бульон из них должен быть прозрачным, со специфическим запахом доброкачественного продукта.
Субпродукты, как и мясо КРС, делятся на свежие, сомнительной свежести и несвежие. Свежесть субпродуктов определяется по тем же органолептическим показателям, что и свежесть мяса. Степень свежести определяют, оценивая запах, консистенцию, цвет на поверхности и на разрезе. В начальной стадии порчи субпродукты имеют поверхность влажную и рыхлую, при этом образуется липкая густая слизь грязно-серого цвета, появляется кислый, слегка гнилостный запах. При дальнейшем развитии порчи эти изменения усиливаются.
Несвежие субпродукты имеют сероватый оттенок, более рыхлую и дряблую консистенцию, влажную или липкую поверхность, кислый или гнилостный запах. Бульон из таких субпродуктов мутный, с хлопьями и неприятным запахом. С течением времени их поверхность становится грязно-серой с зеленоватым оттенком, обильно покрывается слизью, приобретает кислый или гнилостный запах. Бульон из них мутный, с большим количеством хлопьев, с резким неприятным запахом.
Контрольные вопросы
1. Какие продукты убоя относятся к субпродуктам?
2. Приведите классификацию субпродуктов.
3. В чем заключается обработка мясокостных субпродуктов?
4. Какое оборудование используется для обработки слизистых субпродуктов?
5. Приведите схемы обработки шерстных субпродуктов.
ГЛАВА 13
ПРОИЗВОДСТВО КОЛБАСНЫХ И СОЛЕНЫХ ИЗДЕЛИЙ, ПОЛУФАБРИКАТОВ
13.1. АССОРТИМЕНТ КОЛБАСНОГО ПРОИЗВОДСТВА. СЫРЬЕ Д ЛЯ КОЛБАСНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Колбасными изделиями называют изделия, приготовленные на основе мясного фарша с солью, специями и добавками, в оболочке или без нее и подвергнутые тепловой обработке до готовносзи к употреблению.
Колбасные изделия подразделяют:
• по технологии производства на вареные, фаршированные, полукопченые, копченые, ливерные, кровяные, мясные хлебы, паштеты, зельцы и студни;
• по виду мяса — на говяжьи, свиные, бараньи, конские, верблюжьи, из мяса других животных и птиц, говяжьи, бараньи и конские в смеси со свининой и шпиком;
• по составу сырья — на мясные, кровяные, субпродуктовые, диетические;
• по качеству сырья — на высший, I, II, III сорта;
• по виду оболочки — в оболочках естественных (кишки, пузыри, пищеводы), искусственных (белковая, целлюлозная) и без оболочки (мясной хлеб, студень, паштет):
• по рисунку на разрезе — с однородной структурой (тонкоизмельченный фарш) и с включением кусочков шпика, языка, крупноизмельченной мышечной и жировой ткани.
Крупнокусковые колбасные продукты — это мясные изделия из созревших в посоле говядины, баранины, свинины, в которых клеточная структура исходного
138
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
сырья в основном сохраняется во время технологической обработки. В зависимости от характера и особенностей технологической обработки крупнокусковые продукты делятся на следующие группы:
• вареные — вареные окорока и рулеты, предназначенные для быстрой реализации (хранятся 2...3 сут);
• копчено-вареные — корейки, грудинки, копчено-вареные окорока и рулеты, балык и другие изделия, предназначенные для кратковременного хранения (до 10 сут);
• копчено-запеченные ветчины — изделия, подвергнутые копчению и запеканию одновременно дымом и теплом в обжарочных камерах при температуре 75...85 °C в течение 6...12 ч до готовности. К ним относятся корейка, грудинка, окорок, бекон столичный, бекон любительский, ветчина копчено-запеченная;
• копченые изделия — грудинка и корейка копченые, копченые окорока и лопатка, шейная вырезка, предназначенные для длительного хранения (до 3 мес.);
• сухие копчености — шейка, филей, нежирные окорока, бекон сухого посола и др., предназначенные для очень длительного хранения (до 1 года).
Запеченные и жареные изделия составляют особую группу.
Карбонат и буженину вырабатывают из несозревшего в посоле мяса филея; корейку и окорока — из свинины, натертой солью, мускатным орехом и чесноком. Эти изделия предназначены для быстрой реализации.
Требования к сырью, вспомогательным материалам и готовой продукции
Для выработки колбасных изделий используют мясо всех видов скота и птицы, обработанных субпродуктов l-й и 2-й категорий, полученных от здоровых животных без признаков микробиальной порчи и прогоркания жира. Также используют белоксодержащие препараты животного и растительного происхождения, животные и растительные жиры, яйца и яйпепродукты, пшеничную муку, крахмал.
Для изготовления вареных колбас, сосисок и сарделек используют мясо только в парном состоянии. Для других видов изделий можно использовать сырье в остывшем, охлажденном, замороженном или размороженном состоянии. Мясо может поступать в колбасные цехи в виде замороженных блоков, а также полутуш.
При производстве колбасных изделий используют бескостные субпродукты в сыром виде, как и жилованное мясо, а мясокостные и слизистые предварительно варят и отделяют кости и хрящи. Вареные субпродукты используют для выработки зельцев, ливерных колбас, паштетов и студней.
Из белковых препаратов животного происхождения используют: свиную шкурку, молочно-белковые концентраты в различном состоянии, белковый стабилизатор из свиной шкурки, жилок или сухожилий, отпрессованная мясная масса после механической дообвалки или обвалки тушек птицы и их частей (отличается повышенным содержанием минеральных веществ, особенно кальция), тощих бараньих и козлиных туш, ручной обвалки костей, а также молочные
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов 139
продукты (цельное и обезжиренное молоко, сухие или жидкие сливки, казеинат натрия).
Жир входит в состав колбасного фарша в различных количествах. В основном это свиной жир, как мышечный, так и шпик. Для производства колбас не применяют прогоркший шпик, осаленый, с повышенной кислотностью, желтеющий при пробе варкой. Шпик должен быть белого цвета с нормальным запахом, без загрязнений. Температура шпика, предназначенного для измельчения, не должна превышать —1 °C, в противном случае он будет деформироваться при измельчении.
Копченым колбасам жир придает нежность и проницаемость для водяных паров. Это обусловливает миграцию влаги при сушке. Жир улучшает консистенцию и вареных колбас, придавая им эластичность и нежность. В ливерных колбасах жир должен быть в эмульгированном виде, чтобы при последующей термообработке не происходило его отделения.
При производстве колбас добавляют шпик (обладающий легкоплавкостью), свиную грудинку, жир-сырец говяжий, свиной и бараний, пищевые топленые жиры, масло коровье. Чаще всего используют шпик (подкожный свиной жир со шкуркой или без нее), минимальная толщина которого для колбасного производства составляет 1,5 см. Основное требование к шпику — он должен быть чистым, без остатков щетины.
Шпик делят на три вида: хребтовый, боковой и мягкий. Хребтовый (твердый) шпик снимают с хребтовой части туши, с верхней части передних и задних окороков; его добавляют в основном в колбасы высших сортов. Он содержит прочную соединительную ткань и тугоплавкий жир, и его кусочки не деформируются в мешалках. Боковой шпик (полутвердый), срезают с боковых частей туши и с грудины. К боковому шпику относятся также срезки шпика при ра еделке грудинки и бекона, которые используют при изготовлении колбас I и II сортов. Мягкий шпик (снятый с пашины) используют в измельченном виде вместо жирной свинины.
Для производства всех видов продуктов из свинины применяют охлажденное до 4 °C сырье, полученное от свиных полутуш беконной, мясной и жионой упитанности (после удаления шкуры и излишков шпика). К использованию не допускаются мясо хряков и свинина с наличием шпика мажушейся консистенции.
При производстве колбасных изделий используют также растительные белки (соя, чечевица) в виде изолятов, молочно-белковые концентраты, белки плазмы крови, а также форменные элементы крови и непосредственно саму кровь в сухом и жидком видах. Может использоваться и пшеничная мука или крахмал, в основном для улучшения влагосвязывающей способности фарша. Крахмал снижает пищевую ценность колбас, поэтому его количество регламентируется стандартом и, как правило, не превышает 2,0 %. Крахмал при термообработке интенсивно набухает и связывает свободную влагу, что предотвращает образование бульонных отеков колбас.
Для посола используют пищевую соль не ниже I сорта без механических примесей и постороннего запаха, сахар-песок белого цвета без комков и примесей, нитрит натрия с содержанием нитрита (в пересчете на сухое вещество) не менее 96 %. Специи и пряности должны иметь присущие им специфические аромат и вкус и не содержать посторонних примесей. Применение пряностей в натуральном виде имеет ряд недостатков: низкий коэффициент использования ароматиче
140
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
ских и вкусовых веществ, высокая бактериальная обсемененность, потеря вкусовых веществ при хранении. При производстве вареных колбас не гарантируются полное извлечение и переход в продукт эфирных масел, содержащихся в натуральных пряностях.
В настоящее время в промышленност и широко используют экстракты пряностей, которые представляют собой подлинные натуральные пряности, более ароматичные, чем молотые. Жидкие экстракты пряностей более точно и легко дозируются при составлении рецептур изделий, они более однородны по составу. Также преимуществом экстрактов пряностей является отсутствие микроорганизмов и спор. При их хранении не происходит обсеменения, так как они обладают бактерицидным действием. Например, 1 г экстракта лука соответствует 20 кг свежего лука.
В производстве колбасных изделий используют оболочки: натуральные и искусственные. Оболочки для колбас должны быть прочными, не разрушаться при тепловой обработке, даьать усадку, расширяться при термообработке колбас. Этим требованиям в наибольшей степени отвечают натуральные оболочки.
Кишечные оболочки, применяемые в колбасном производстве, должны быть хорошо очищены от содержимого, без запаха разложения и патологических изменений.
Искусственные оболочки должны быть стандартных размеров (диаметр, толщина), достаточно прочными, плотными, эластичными, влаго- и газонепроницаемыми (для копченых колбас), обладать хорошей адгезией, быть устойчивыми к действию микроорганизмов и хорошо храниться при комнатной температуре. Цля каждого вида и сорта колбас используют оболочку определенного вида и калибра.
Требования к качеству готовой продукции
К колбасным изделиям в целом предъявляют следующие требования:
• они должны быть, безусловно, свежими, не содержать посторонних включений, не иметь посторонних привкусов и запахов и состоять из фарша, соответствующего рецептуре;
• поверхность батонов колбасных изделий должна быть чистой, сухой, без повреждений, пятен, стеков жира или бульона под оболочкой, наплывов фарша над оболочкой, плесени и слизи;
• на оболочке сырокопченых колбас допускается белый сухой налет плесени, не проникшей под оболочку и в колбасный фарш;
• оболочка должна плотно прилегать к фаршу, за исключением целлофановой;
• поверхность изделий должна быть сухой, чистой, у копченых и копчено-вареных — равномерно прокопченной, без слизи и плесени.
Фарш вареных колбас и мясных хлебов на разрезе розово-красный, полукопченых колбас — красный, сырокопченых — вишнево-красный, ливерных колбас и паштетов — серый. Вкус в меру соленый у вареных колбас, у полукопченых и копченых — солоноватый, острый, с выраженным ароматом копчения.
Окраска фарша однородная как около оболочки, так и в центральной части, без серых пятен и воздушных пустот серого цвета. Вареные и полукопченые кол
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
141
басы должны иметь упругую, плотную, некрошливую консистенцию, копченые колбасы — плотную. Консистенция мышц солено-копченых изделий упругая или плотная (сырокопченые окорока).
Шпик у всех видов колбас белого цвета или с розовагым оттенком. Запах и вкус приятные, свойственные для каждого вида колбасных изделий, с ароматом специй, без признаков затхлости, кисловатости, посторонних привкусов и запахов.
На разрезе продукта фарш монолитный, кусочки шпика или грудинки равномерно распределены, имеют определенную форму и размеры (в зависимости от рецептуры). Края шпика не оплавлены, цвет белый с розовым оттенком без желтизны; допускается наличие единичных пожелтевших кусочков шпика в соответствии с техническими условиями на каждый вид колбасы.
Колбасные изделий подозрительной свежести имеют влажную, липкую оболочку, с налетами плесени и слизи. Фарш — сероватого цвета, шпик местами желтоватый, консистенция фарша менее упругая. Колбаса имеет затхлый, кисловатый, не свойственный ей вкус и запах.
В реализацию допускаются только свежие колбасные изделия. Бракуются колбасы, не соогветствующие стандарту по содержанию влаги, соли, нитрита, крахмала. Не допускаются в реализацию колбасные изделия с дефектами, которые появляются в результате нарушения технологии изготовления, режима хранения и правил транспортировки. К таким дефектам относят: батоны лопнувшие, поломанные, с загрязнениями жиром, сажей, пеплом, с потемневшей оболочкой, имеющие слизь и плесень на оболочке, деформированные, с серыми пятнами на разрезе, с наличием больших пустот в фарше, с рыхлым разлезающимся фаршем, с ж! [ровы-ми и бульонными отеками, с наличием желтого шпика (для колбас I сорта — более 10 %, II сорта — более 15 %, у колбас высших сортов вообще быть не должно).
Все виды колбас выпускаются в реализацию с температурой в толще батона не ниже 0 и не выше 15 °C, а паштетов — не выше 8 °C.
13.2. ОБЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Приемка и первичная обработка мясного сырья в колбасном производстве. При приемке мяса проводят входной контроль каждой поступающей партии мяса. Контроль проводится на соответствие требованиям технических стандартов, по которым выпущена эта продукция. В документации (ГОСТ, ОСТ, ТУ и т. д.) указаны перечень использованного сырья и номер документа. При приемке мяса обращают внимание на упитанность, клеймение, на внешний вид туши и на свежесть. В зависимости от вида колбасных изделий подбирают то мясное сырье, у которого значение функционально-технологических свойств высокое.
Для сырокопченых и варено-копченых колбас используют мясо взрослых животных, для вареных — мясо молодняка.
При приемке мяса обязательно определяется pH с целью выявления мяса с пороками PSE и DFD. При высоком значении pH очень интенсивно развивается микрофлора.
142
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
После приемки замороженное мясо размораживают.
Разделка — разделение мясной туши на части — отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами, учитывая дальнейшее использование сырья.
Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей (рис. 21) на подвесном пути или специальном разделочном столе.
Рис. 21. Схема розничной разделки туши говядины:
I сорт: 1 — тазобедренный; 2 — поясничный; 3 — спинной; 4 — лопаточный; 5—плечевой; 6—грудной; II сорт: 7—шейный; 8 — пашина;
III сорт: 9 — зарез; 70 — передняя голяшка; 77 — задняя голяшка
Туши крупного рогатого скота разрубают вдопь на полутуши, которые делят на четвертины между 1-м и 12-м грудными позвонками и ребрами. Переднюю четвертину делят на 7, заднюю — на 4 части. Таким образом, полутуша имеет 11 отрубов (розничная разделка).
Согласно ГОСТ 7595, говяжью полутушу подразделяют на три сорта. К I относят лучшие части туши — тазобедренную, поясничную, спинную, лопаточную (лопатка и подплечный край), плечевую (плечевая часть и часть предплечья) и грудную. Общий выход отрубов I сорта составляет 88 % массы полутуши, П сорт включает шейную часть и пашину (выход отрубов достигает 7 % массы полутуши), 111 сорт — наименее ценные части — зарез, переднюю и заднюю голяшки (5 % массы полутуши). Эти отрубы содержат много костей, соединительной ткани и мало — мышечной ткани
Анатомические границы отделения отрубов III сорта следующие: зарез — между 2-м и 3-м позвонками, передняя голяшка — по поперечной линии, проходящей через середину лучевой и локтевой костей, задняя голяшка — по поперечной линии на уровне нижней трети берцовой кости; мясо II сорта: шейный отруб — после отделения зареза между 5-м и 6-м шейными позвонками, пашина — по линии, идущей от коленного сустава до сочленения истинной и ложной частей 13-го ребра и далее вдоль реберной дуги до грудной кости.
Туши свиней разрубают в соответствии с ГОСТ 7597 на две продольные полутуши, каждую из которых разделяют на семь сортовых отрубов (рис. 22).
КI сорту относят окорок, грудинку, поясничную (с пашиной), спинную и лопаточную части. Общий выход отрубов I сорта составляет 94 % массы полутуши, II сорт включает предплечье (рулька) и голяшку, что равняется 6 % массы полутуши.
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
143
Рис. 22. Разделка свинины на сортовые части:
I сорт: 7 — лопаточная часть; 2 — спинная часть (корейка); 3 — грудинка; 4 — поясничная часть с пашиной; 5 — окорок;
II сорт: 6 — предплечье (рулька); 7 — голяшка
Границы отрубов: предплечье (рулька) — по линии через плече-лопаточный сустав, голяшка — по линии через верхнюю треть берцовых костей.
В торговой сети сортовые отрубы туш всех видов животных рубят на более мелкие куски (0,5... 1,5 кг) так, чтобы входящие в них ткани (особенно кости, у свинины — шпик) были распределены равномерно, без дробления костей. При разделке избегают потерь мяса в виде крошек; мякотную часть разрезают, а кости рубят поперек.
Бараньи туши перед обвалкой разделывают на три или две части. В первом случае выделяют заднюю (ножку), переднюю (лопатку) и среднюю (коробку) части; во втором — переднюю часть, в которой остаются все ребра, и заднюю часть (рис. 23).
Рис. 23. Схема разделки туши баранины:
цифрами I, II обозначены сорта; I: 1 — тазобедренный отруб; 2— поясничный отруб (включая пашину); 3 — лопаточно-спинной отруб (включая грудинку и шею); 4 — зарез;
II: 5— предплечье; 6— голяшка
Обвалка — отделение мяса от костей. Обвалку производят на стационарных и конвейерных столах. В целых излишнего транспортирования мяса процессы обвалки и жиловки совмещают на одном столе.
Обвалке и жиловке подвергают охлажденное и размороженное сырье с температурой в голше мышц I ...4 °C. Для выработки вареных колбас используют парное мясо с температурой не ниже 30 °C или остывшее с температурой не выше 12 °C.
Жиловка — отделение наименее ценных в пищевом отношении соединительнотканных образований, сухожилий, кровеносных сосудов, мелких косточек, за
144
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
грязнений и кровоподтеков. Одновременно с жидовкой производят сортировку. Существуют три типа жидовки с выделением высшего, II и I сортов мяса.
К высшему сорту относят куски чистой мышечной ткани; мясо, содержащее не более 6,0 % тонких соединительно-тканных образований, — к 1 сорту, содержащее до 20,0 % соединительной ткани — ко II сорту
При второсортной жидовке выделяют из говядины: высшего сорта и колбасную, свинину — таким же образом.
В колбасном производстве установлено строго определенное соотношение мяса по сортам. Из третьесортного мяса вырабатываются все виды колбас. Из второсортного мяса вырабатываются колбасы вареные, полукопченые, сосиски, сардельки.
Свиной шпик со шкурой или без нее в зависимости от ассортимента подразделяют на: торговый (соленый), копченый (венгерское сало) и колбасный. Толщина шпика в гонкой ею части должна бьп ь не менее 2,5 см, а масса куска — не менее 1 кг. Колбасный шпик выделяют из боковой и спиной частей туш.
При жиловке мяса получают пищевые отходы (сухожилия, хрящи, пленки), которые используют для изготовления студней. Жировую ткань направляют на вытопку жира, а непищевые отходы (клейма, зачистки и кровоподтеки) применяют для производства технических продуктов.
При производстве колбас и копченостей предусматривается операция созревания мяса в посоле.
Посол и созревание мяса
Для посола используют поваренную соль или ее раствор, а также специальные смеси, в которые кроме поваренной соли входят и другие вещества. Чтобы избежать обесцвечивания мяса и сохранить его естественную окраску, в смесь добавляют нитриты, придающие ей ярко-красный цвет. Количество вносимых нитритов строго ограничено. Санитарными правилами установлена предельно допустимая норма содержания нитритов в посоленном мясе 0,005 %. Добавлять селитру в посолочную смесь запрещено. Нитриты нужно вводить в виде раствора и под строгим контролем сотрудников производственной лаборатории. Устойчивость цвета соленого мяса зависит от наличия аскорбиновой кислоты или ее солей, а также сахара. Допустимая норма сахара в смеси — не более 2 %.
Способы посола
В промышленной практике используют три способа посола: сухой, мокрый и смешанный (комбинированный).
Сухой способ посола заключается в том, что продукт натирают сухой посолочной смесью с последующим пересыпанием его солью во время укладки в штабеля (посол шпика) или мясо, предназначенное для изготовления колбас, перемешивают с солью в мешалке, а затем укладывают в тару и выдерживают определенное время. Особенностью сухого посола является то, что обрабатываемый продукт (мясо, шпик или другой мясопродукт) в той или иной степени подвергается обез
воживанию ткани.
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов 145
Сухим способом посола пользуются, когда необходимо хранить продукт длительное время, т. е. он пригоден для консервирования.
Однако этот способ не лишен недостатков. Продукт получается чрезмерно соленым и жестким, а соль распределяется неравномерно. При посоле жирных частей туши (шпик, грудной бекон), которые содержат мало влаги (5... 14 %), рассол не выделяется.
Мышечная ткань выделяет от 9 до 12 % рассола к первоначальной массе при обработке солью в количестве 8... 12 % к той же массе. Кроме того, мышечная ткань при сухом посоле теряет до 3,5 % белков от их первоначального содержания.
Если образующийся рассол не удаляют, то масса продукта в конце посола возрастает, а при его удалении (как это происходит при посоле на решетках или в штабелях) масса уменьшается.
Мокрый способ посола — посол рассолом, который дает возможность получить продукт с любым содержанием соли при наиболее равномерном ее распределении.
При мокром посоле, в случае предварительного шприцевания мяса рассолом в количестве 8... 12 % к массе мяса, его погружают в рассол. Оптимальное соотношение массы рассола и мяса равно 1:1.
Меньшее соотношение в рассоле может повысить концентрацию белков и значительно уменьшить концентрацию соли, т. е. создать благоприятные условия для развития нежелательных микроорганизмов.
Повышение относительного содержания рассола больше оптимального существенно замедляет рост полезной микрофлоры.
Комбинированные способы посола используют при изготовлении ветчинных изделий, когда вначале куски мяса натирают посолочной смесью (особенно тщательно в суставах), а затем заливают рассолом.
При натирании кусков мяса сухой посолочной смесью достигается подавление деятельности микрофлоры на поверхности кусков из-за большой концентрации соли. Соленое мясо шачительно устойчивее к бактериальной порче. Это обусловлено выраженным ингибирующим действием нитрита натрия на микроорганизмы, которое заметно усиливается в условиях посола, когда воздействуют сразу несколько неблагоприятных для их жизнедеятельности факторов: большая концентрация поваренной соли, кислая реакция среды, высокий окислительно-восстановительный потенциал, низкая температура.
Количество соли, вводимой в мясо, зависит от вида готовой продукции. К мясу, предназначенному для изготовления вареных изделий, добавляют такое количество соли, которое обеспечивает удовлетворительный вкус (соленость) готового продукта (с учетом воды, добавляемой к мясу в последующем). Для этого необходимо добавить 2,0...2,5 % соли к массе мяса. В мясо, предназначенное для выработки полукопченых и копченых колбас, добавляют соли столько, чтобы ее концентрация после сушки продукта оказалась достаточной для максимального угнетения жизнедеятельности микроорганизмов, в пределах 3,5...4,0 % соли к массе мяса.
Поваренная соль, введенная в мясо в достаточном количестве, проявляет консервирующее действие, так как тормозит автолитические и гнилостные процессы.
146
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Посол с нитритом и последующая выдержка (созревание) мяса в посоле являются наиболее характерными для технологии колбасных и ветчинных изделий.
Нитрит оказывает выраженное бактерицидное действие на большинство видов микроорганизмов, обычно встречающихся на мясе, в том числе на энтеробактерии, сальмонеллы, кишечную палочку и даже спорообразующую микрофлору.
Под действием нитрита цвет мяса становится более насыщенным.
В процессе посола мяса происходит перераспределение соли и воды. Так, в момент соприкосновения рассола с поверхностью продукта между ним и рассолом возникает обменная диффузия, которая приводит к перераспределению соли, воды и растворимых составных частей продукта между ними.
Этот процесс является наиболее важным, так как от количества соли зависят вкус и устойчивость продукта к действию микроорганизмов. Количество воды в продукте определяет его выход и консистенцию, а также концентрацию соли в тканевой жидкости, следовательно, и устойчивость к воздействию микроорганизмов.
Переход растворимых составных частей продукта в рассол имеет отрицательное значение, так как продукт теряет некоторое количество ценных веществ.
Распределение посолочных веществ по объему мяса после шприцевания рассола в мышечную ткань проходит в две стадии.
На первой стадии образуется начальная зона накопления рассола, которую называют объемным центром диффузии.
На второй стадии посолочные вещества из объемного центра диффузии диффундируют в окружающую среду, т. е. по объему продукта.
Сразу после шприцевания в мясе рассол располагается в межволоконном пространстве, а затем постепенно и сравнительно медленно диффундирует в мышечные волокна, до выравнивания концентрации посолочных веществ в миофибриллах и межволоконном пространстве.
Но развитие вкуса и аромата мяса, а также других положительных процессов может быть полным только при взаимодействии посолочных веществ с внутриклеточными соединениями мяса, содержащимися внутри миофибрилл. Поэтому и продолжительность созревания мяса в посоле будет в значительной степени определяться временем, достаточным для полного перераспределения посолочных веществ, в том числе и внутри мышечного волокна.
Такое ускорение nepepacnpej деления посолочных вешесгв достигается при механическом воздействии на мышечную ткань.
В отечественной и зарубежной литера!уре собственно механическую обработку мяса называют разными терминами: в одних случаях — массированием, в дру гих — тумблированием.
Массированием принято считать такой способ механической обработки мяса, который основан на трении поверхности кусков мяса друг о друга и о внутренние стенки аппарата, в результате чего появляется энергия трения, оказывающая механическое воздействие на мышечную ткань.
Тумблированием считают способ механической обработки мяса, основанный на использовании энергии падения кусков мяса с некоторой высоты, энергии ударов их друг о друга, о выступы и стенки вращающегося аппарата.
Глава 13. Производства колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
147
Механическая обработка мяса сопровождается глубокими изменениями свойств, затрагивающими его ультраструктуру. После двухкратного массирования свинины (до посола шприцеванием в течение 0,5 ч и после посола — в течение 3,5 ч) полностью исчезает продольная и поперечная исчерченность по всей глубине образца, увеличивается число поперечно-щелевидных нарушений мышечных волокон.
Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0...4 °C.
Мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2...6 мм, при посоле концентрированным рассолом выдерживаюг 6...24 ч, при посоле сухой солью — 12...24 ч. При степени измельчения мяса 8... 12 ми выдержка длится 12...24 ч. Мясо в виде шрота для вареных, варено-копченых колбас выдерживают в посоле 24...48 ч. Мясо в кусках массой до 1 кг, предназначенное для вареных колбасных изделий, выдерживают 48...72 ч, для полукопченых и варено-копченых колбас — 48...96 ч. Мясо в кусках массой 300...600 г для сырокопченых и сыровяленых колбас засаливается 120... 168 ч. Эмульсию, полученную из парной и охлажденной ювядины для вареных колбас, раскладывают в тазики слоем не более 15 см и выдерживают 12...48 ч при 0...4 °C.
Технология производства мясных фаршей
При производстве колбас одной из основных операций является получение стабильных эмульсий, в которых не образуется отеков бульона и жира. Колбасная эмульсия имеет две фазы: прерывистую (жировые глобулы) и непрерывную водную с растворенными актомиозином и другими белками мышечной ткани. Такие системы получают, вводя мелкие частицы жира в растворенную в воде белковую основу, и стабилизируют нагреванием в результате коагуляции белка.
Мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек измельчают вначале на волчке, затем на куттере или других машинах тонкого измельчения. Мясо для большинства копченых и сыровяленых колбас измельчают на волчке. Шпик и грудинку, вводимые в фарш в виде кусочков, измельчают на шпигорезке, волчке, а в некоторых случаях — в куттере в конце кутгерования.
В процессе измельчения мяса на волчке происходит разрушение мышечной гкани, изменяется консистенция жира; сырье не только разрезается, но подвергается смятию и перетиранию. При этом температура повышается, что может ухудшить качество фарша, поэтому температура фарша не должна быть выше 8... 10 °C.
Для тонкого измельчения мяса используют куттеры. Мясное сырье перед кут-терованием предварительно измельчают на волчке либо загружают крупнокусковое замороженное сырье, а в некоторых случаях его измельчают и смешивают с компонентами. От проведения правильного куттерования зависят структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Куттерование обеспечивает необходимую степень измельчения мяса и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для получения высококачественного продукта при стандартном содержании влаги.
В процессе куттерования в течение 3...4 мин происходит механическое разрушение тканей, что значительно увеличивает поверхность кусочков мяса, после
148
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
чего начинаются набухание белков, связывание ими добавляемой воды и образование вязкопластичной структуры. Продолжительность кутгерования составляет 8... 12 мин. При куттерованип фарш нагревается и его температура поднимается до 17.. .2U °C, поэтому для предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют холодную воду или лед в начале кузтерования в таком количестве, чтобы поддерживать температуру 12... 15 °C. Количество воды или льда зависит от вида купе-руемого сырья: чем выше содержание жировой ткани, тем меньше надо воды или льда. При введении излишнего количества влаги в фарше приводит к образованию бульонно-жировых отеков в процессе термообработки, при недостаточном количестве — к получению готового продукта с грубой «песочной» консистенцией. При получении вареных колбас, сосисок и сарделек вносят воду или лед в количестве 10...40 % массы куттеруемого сырья.
При куттеровании необходимо соблюдать порядок закладки сырья. На первой стадии куттерованию подвергают нежирное мясо, соль, воду и нитрит натрия, при этом образуется матрица каркаса с достаточно прочно связанной влагой. Затем добавляют все остальные компоненты рецептуры, которые равномерно распределяются по всему объему фарша. Формируется коагуляционная структура сырого ко: [басного фарша.
Если на куттере обрабатывают мясо различной степени жирности, то вначале загружают говядину, затем полужирную свинину, через 6...8 мин загружают специи и нитрит, муку или крахмал, а затем жирную свинину или жир за 2...3 мин до окончания перемешивания. Лед добавляют при ку] теровании нежирного сырья, загрузка куттера при этом 60 %. Полученный фарш должен быть однородным и достаточно клейким.
Для повышения качества колбасных изделий используют вакуумные куттеры. Вакуумирование позволяет сократить время кутгерования за счет более интенсивного разрушения ткани; уменьшить объем фарша за счет удаления воздуха, что снижает расход оболочки; снижается возможность окисления белков, жиров, углеводов, т. е. сохраняется более интенсивная окраска колбасного фарша; создаются неблагоприятные условия для развития аэробной микрофлоры.
При использовании мешалок для приготовления фарша загружают говядину и нежирную свинину, затем при необходимости — холодную воду или лед, специи и раствор нитрита натрия. Жирную свинину и шпик загружают в последнюю очередь. После добавления шпика фарш перемешивают 2...3 мин. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции мешалки и свойств фарша. Так, фарш вареных колбас перемешивают 20 мин.
Фарш для полукопченых, варено-копченых и сырокопченых колбас готовят двумя способами.
1 -й способ. Выдержанное в посоле мясное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2...3 мм. Затем полужирную и жирную свинину, грудинку и шпик измельчают до размеров, предусмотренных рецептурой. Измельченную говяцину перемешивают со специями 5...7 мин, добавляют нежирную свинину, полужирное мясо, грудинку, шпик, говяжий или бараний жир. При этом перемешивание длится 6... 10 мин.
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
149
2-й способ. Жилованное мясо в кусках, полосы шпика и грудинки замораживают при толщине слоя не более 10 см до —5...—1 °C. Приготовление фарша производят на куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса. После измельчения крупных кусков говядины, баранины через 30...90 с загружают нежирную свинину, поваренную соль, специи, раствор нитрита натрия, через 1...2 мин — полужирную и жирную свинину, шпик, грудинку, бараний жир и измельчают еще 30...90 с. Общая продолжительность измельчения и перемешивания 2...5 мин. После куттерования температура фарша составляет —3...—1 °C.
Фарш ливерных колбас и паштетов готовят холодным и горячим способами. При использовании холодного способа вареное и бланшированное сырье сначала охлаждают до 8... 10 °C, затем измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2...3 мм, а после этого обрабатывают в куттере в течение Ь..,8 мин до мазеобразной консистенции. Температуру фарша должна быть не выше 12 °C. При горячем способе сырье после варки и бланшировки направляют на и змельчение в горячем виде. Для этого используют куттеры с паровыми рубашками и поддерживают температуру фарша не ниже 50 °C.
Формование колбасных изделий
Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, их навешивание на палки и рамы.
Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах — шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша.
Колбасные изделия шприцуют при различном давлении в зависимости от вида: вареные — наименьшее, с/к колбасы — наибольшее. Излишняя плотность набивки фарша вареных колбас в оболочку приводит к ее разрыву во время варки батонов вследствие расширения содержимого. Копченые колбасы, наоборот, шприцуют с наибольшей плотностью, так как обьем батонов сильно уменьшается при последующей сушке изделий.
При производстве вареных колбас для шприцевания фарша используют пневматические шприцы. Набивку оболочки проводя! при давлении 0,4...0,5 МПа, фарш сосисок и сарделек — 0,4...0,8, полукопченых колбас — 0,5...1,2 МПа. На гидравлических шприцах при 0,8... 1,0 МПа, фарш сырокопченых и варено-копченых колбас шприцуют на гидравлических шприцах при 1,3 МПа.
Используют колбасные оболочки натуральные (кишечные) и искусственные. Для копченых колбас используют следующие оболочки: белкозин, кутизин, на-турин (из коллагенсодержащего сырья). Для вареных — полиамидные: амитан, биалон.
Нашприцованные колбасы формуют, вяжут шпагатом или нитками или клип-суют. Если колбасная оболочка немаркированная, то колбасы вяжут для каждою вида колбас определенным рисунком. Для удаления воздуха из батонов их накалываю! (штрикуют); вискозные (целлофановые) оболочки во избежание последующего разрыва накалывать нельзя.
150
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
После вязки или перекручивания колбасы навешивают на рамы так, чтобы они не соприкасались друг с другом. На каждую раму навешивают колбасы одного наименования, в одной оболочке, одинакового размера. Батоны на рамах не должны соприкасаться друг с другом, иначе соприкасающиеся участки батонов изолируются от воздействия теплового воздуха и дымовых газов и не обрабатываются, получаются слипы (необжаренные и непроваренные участки), ухудшается товарный вид и снижается стойкость колбас.
Осадка колбасных изделий
Осадка колбасных изделий — это восстановление коагуляционной структуры фарша, разрушенной при шприцевании.
Восстановление структуры вареных колбас происходит в период от момента шприцевания до начала тепловой обработки. Различают осадку кратковременную и длительную.
При кратковременной осадке протекают реакции стабилизации окраски, удаление влаги и подсушивание оболочки. При длительной осадке происходят стабилизация окраски, удаление влаги и подсушивание оболочки, начинаются процессы вторичного структурообразования.
Колбасы, прошедшие осадку, значительно лучше обжариваются, так как при этом меньше выделяется влаги, которая замедляет процесс обжарки и зачастую приводит к осаждению смолы и сажи.
Кратковременную осадку используют при получении вареных и полукопченых колбас, продолжительность ее составляет 2...6 ч. На большинстве предприятий осадку вареных и полукопченых колбас проводят по пути их прохождения из шприцовочного отделения в обжарочное при температуре в помещении не выше 12 °C. Во время проведения процесса осадки происходит восстанавление химических связей между составными частями фарша, которые были разрушены при измельчении и шприцевании, увеличивается доля прочносвязанной влаги. Фарш становится плотным и монолитным. Одновременно при этом идут реакции стабилизации окраски фарша в результате взаимодействия с нитритом натрия. Оболочка подсушивается, испаряется некоторое количество избыточной влаги.
Длительную осадку (5...7 сут) применяют при изготовлении сырокопченых и сыривяленых колбас, а также полукопченых (1 сут) и варено-копченых (4 сут) колбас, изготовленных из подмороженного мяса. В процессе длительной выдержки между элементами разрушенной системы мышечных волокон возникают достаточно прочные химические связи, которые способствуют образованию вторичной структуры фарша. В сырье протекают ферментативные процессы, вызываемые жизнедеятельностью микроорганизмов и активизацией ферментов мышечной ткани, т. е. мясо созревает. Происходит испарение свободной влаги.
Для длительной осадки используют специальные камеры, в которых поддерживают относительную влажность воздуха 85...90 % и темпера гуру 4...8 или 2...4 °C в зависимости от вида колбас и технологии. Осазочные камеры оборудованы подвесными путями. Для создания необходимого микроклимата используют пристенные батареи и воздухоохладители.
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
151
Термическая обработка колбасных изделий
После осадки сосиски, сардельки, вареные и полукопченые колбасы обжаривают.
Обжарочные камеры могут быть выполнены в одно- и многоэтажном исполнении, температура в них поддерживается в пределах 60... 120 °C. Длительность обжарки в зависимости от диаметра батонов и толщины оболочки колеблется от 15 до 30 мин для сосисок, до 2,5 ч — для колбас. В конце обжарки температура внутри колбасного батона достигает 40...45 °C. После обжарки вареные, п/к и в/к колбасы направляют на варку.
Варят все виды колбасных изделий, за исключением сырокопченых и сыро-вяленых колбас. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности. Варку проводят при 71 + 2 °C. Составные части мясопродуктов претерпевают значительные изменения: растворимые белки мышечной ткани денатурируют (свертываются), происходит изменение их структуры и физико-химических свойств, белки соединительной ткани (коллаген) свариваются, распадаются на более мелкие, разрыхляются, становятся менее прочными и лучше связывают воду.
Варку колбасных изделий в универсальных и паровых камерах, размешенных на рамах, проводят острым паром. Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы.
Запекание применяют к тем колбасным изделиям, которые выпускают без оболочки и подвергают термической обработке в mci шыических формах. К таким изделиям относят: мясной хлеб, изготовленный по различным рецептурам, но по составу фарша представляющий собой разновидность вареной колбасы: паштеты, которые являются разновидностью ливерной колбасы, но без оболочки.
Хлеб мясной запекают в режиме постепенного повышения температуры 70... 150 °C в течение 3,5 ч. Продукт считается запеченным при достижении в центре продукта температуры 68...70 °C.
После варки или запекания колбасные изделия охлаждают до достижения температуры в центре батона 0... 15 °C. Применяют двухстадийную холодную обработку: вначале холодной водой, а затем в камерах во здушного охлаждения. На первой стадии изделия охлаждают под душем водопроводной водой с температурой 10... 15 °C в течение 10...30 мин или путем интенсивного орошения из форсунок в течение 5... 15 мин. Охлаждение проводят до температуры в центре батона 27...30 °C. так как при последующем охлаждении водой поверхность продукта не успевает просохнуть и возможна быстрая микробиальная порча увлажненных колбас.
После охлаждения водой колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0...8 °C и относительной влажностью 95 %, где они охлаждаются до температуры не выше 15 °C. Продолжительность охлаждения в камере составляет 4...8 ч. Охлаждать до более низкой температуры колбасы не рекомендуется, так как при последующем транспортировании и реализации они могут увлажняться в результате конденсации влаги на их поверхности, при этом колбасная оболочка тускнеет, внешний вид изделий ухудшается и создаются благоприятные условия для развития плесени.
Мясные хлебы после запекания направляют в камеры с температурой 0...4 °C.
152
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Копчение. Цель холодного копчения — насыщение продукта компонентами коптильного дыма, удаление избыточной влаги, стабилизация окраски, придание продукту специфического вкуса и аромата, создание условий для дальнейшего видоизменения состава микрофлоры (преимущественно развитие молочнокислых бактерий).
Холодное копчение применяется для с/к колбас в течение 2...3 сут. Самая высокая температура обработки, которая используется при холодном копчении, составляет 18...22 °C. При копчении происходит удаление влаги за счет разницы влагосодержания в батоне и в окружающей среде. Это приводит к увеличению массовой доли соли в продукте, при этом развитие гнилостных м/о подавляется, молочнокислые бактерии хорошо переносят повышенные концентрации соли.
Колбасные батоны пропитываются коптильными веществами, состоящими в основном из кислых продуктов (карбоновые кислоты, альдегиды, кетоны). В результате происходи г снижение pH, что, в свою очередь, приводит к подавлению посторонней микрофлоры и к активации МКБ и протеаз мышечной ткани, ускоряются ферментативные процессы, идет гидролиз белков. Образуются дополнительные активные центры, которые взаимодействуют между собой и формируют структуру продукта. Этому же способствует и удаление влаги в процессе копчения.
Горячее копчение применяют для в/к и п/к колбас при 35...50 °C в течение 12...24 ч. Первый раз коптят в/к колбасы перед варкой при 50...60 °C в течение 60...120 мин. После варки охлаждают при 10...15 °C в течение 3...5 ч и затем коптят 24 ч при 40...50 °C или 48 ч при 30...35 °C.
Пель горячего копчения — удаление влаги, пропитывание коптильными веществами для придания вкуса и аромата и увеличение стойкости при хранении. П/к колбасы, как правило, достигают стандартной влажности при копчении. Увеличение сроков хранения копченых колбасных изделий объясняется тем, что дым обладает антиокислительным бактериостатическим и бактерицидным действием. Одновременно при копчении уменьшается влажность продукта и увеличивается массовая доля соли, что также приводит к повышению стойкости изделий.
Копченые колбасные изделия приобретают острые, приятные вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность. В результате проникновения в продукт некоторых фракций дыма, особенно фенолов и органических кислот с высоким бактерицидным и бактериостатическим действием, подавляется развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается срок хранения колбас. На мясокомбинатах копчение проводят в стационарных камерах и автокоптилках.
Сушка. Эта операция завершает технологический цикл производства сырокопченых, сыровяленых, варено-копченых и полукопченых колбас.
Колбасы сушат в сушильных камерах, снабженных кондиционерами, при температуре 12 °C и влажности воздуха 75 %. Колбасы развешивают на вешалах, которые размещают в несколько ярусов в зависимости от высоты помещения или на рамах. Между батонами оставляют промежутки, достаточные для свободной циркуляции во »духа. Расстояние между ярусами — 0,6 м, от пола до нижнего яруса — 1,5, от верхнего яруса до потолка — 0.4 м. Средняя продолжительность сушки с/к колбас от 20 до 25, а иногда до 90 сут, в/к — 5... 10, полукопченых 0,5. ..2 сут. Сушат колбасы до влажности 35...50 %.
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
153
Упаковка и маркировка колбасных изделий
Для хранения и транспортирован ия колбасные изделия упаковывают в чистые металлические, пластмассовые и деревянные ящики или ящики из гофрированного картона, а также в контейнеры. Тара должна иметь крышку, быть сухой, чистой, без плесени и постороннего запаха.
В каждый ящик или контейнер упаковывают колбасы одного наименования. Мясные хлебы завертывают в салфетки из целлофана, пергамента, подпергамента и укладывают не более чем в два ряда.
Маркируя тару, указывают вид продукта, предприятие-изготовитель, дату изготовления, стандарт.
При перевозке полукопченых и варено-копченых колбас на дальние расстояния в целях предохранения от усушки, загрязнения и порчи их покрывают защитными покрытиями или заливают жиром. При упаковывании в бочки (вместимостью 100 л) полукопченую колбасу заливают свиным или говяжьим жиром, нагретым до 60...70 ’С. Колбаса в жире не портится и не плесневеет.
Транспортируют колбасные изделия всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов.
Для сохранения товарного вида и качества во время транспортировки колбасные изделия упаковывают для местной реализации в деревянные, полимерные или металлические ящики. Колбасы, предназначенные для дальних перевозок, в основном копченые и полукопченые, заливают жиром, засыпают опилками или покрывают защитными покрытиями для предохранения от порчи и усушки.
13.3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Технология производства вареных колбас, сосисок и сарделек
В условиях малого предприятия для производства вареных колбас могут быть использованы комплексы технологического оборудования ИПКС—0201, 0202 и 0203 производительностью по вареным колбасам 200, 800 и 1600 кг/смену соответственно, а также комплексы различной производительности на основе универсально! о привода П М и сменных моделей.
Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования ИПКС—0202 для производства вареных колбас представлена на рис. 24.
Производство вареных колбасных изделий состоит из следующих технологических стадий: предварительное измельчение мясного сырья, посол мчса, созревание, тонкое измельчение и приготовление фарша, формование колбасных батонов, термическая обработка, охлаждение и хранение.
Предварительное измельчение мясного сырья включает разделку, обвалку и жидовку. Разделку полутуш производят в подвешенном состоянии или на специальном разделочном столе. Обваленное мясо жилуют и нарезают в зависимости от группового ассортимента на куски массой до 1 кг.
154
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 24. Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования ИПКС-0202 для производства вареных сосисок и сарделек:
1 — комплект разделочных ножей; 2, Ь, 11 — производственные столы; 3 — весы;
4 — волчок; 6 — пластиковые чаши для жи) юванного мяса; 7 — холодильная камера;
8 — куттер; 9 — фаршемешалка; 10 — вакуумный шприц; 12 — клипсатор;
13 — рамная тележка; 14 — термическая камера
Далее мясо подвергают посолу, который производят с учетом потребительских свойств готового продукта (вкуса, цвета, запаха, консистенции) и с целью предохранения от микробиологической порчи. Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед посолом измельчают на куски массой до 1 кг на волчке (диаметр отверстий решетки 2...6, 8...12 или 16...25 мм).
Тонкое измельчение и приготовление фарша. При приготовлении фарша степень измельчения компонентов сырья для различных видов колбас различна. Мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек измельчают сначала на волчке, а затем на куттере.
В куттер сначала загружают нежирное мясное сырье, предварительно измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2...3 мм, например говядину высшего, I и II сортов, нежирную свинину и баранину жилованную. Добавляют определенное количество холодной воды или льда, а также раствор нитрита натрия, если последний не был внесен в мясное сырье при посоле. После 3...5 мин перемешивания загружают полужирную говядину, специи, аскорбиновую кислоту и обрабат ывают фарш еще 3...5 мин. За 2...5 мин до окончания процесса обработки вносят рецептурное количество крахмала или муки.
Общая продолжительность обработки фарша в куттере составляет 8...12 мин, температура измельченного фарша в зависимости от температуры исходного мясного сырья, количества внесенного льда и конструктивных особенностей измельчающей машины — 12... 18 °C.
Процесс формования батонов включает подготовку колбасной оболочки, шприцевание в нее фарша, вязку батонов и навешивание их на рамы. Наполнение оболочек фаршем осуществляют под давлением 8 кПа в шприцах механических и гидравлических, с периодической и непрерывной выдачей фарша, открытых и вакуумных.
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
155
Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны в натуральной оболочке после формования перевязывают шпагатом, а в искусственной оболочке — алюминиевой проволокой или клипсами. Для проведения этой операции используются механические или пневматические клинсаторы.
Термическая обработка включает в себя осадку, обжарку, варку и охлаждение. Осадка — выдержка колбасных батонов после формования с целью подсушивания оболочки и уплотнения фарша в течение 2 ч при температуре 0...4 °C.
Затем батоны обжаривают при температуре 90... 100 °C в течение 60... 140 мин в стационарных камерах. Обжаренные батоны варят паром в пароварочных камерах или в воде при температуре 75...85 °C до достижения температуры в центре батона 70 °C.
Охлаждение колбасных батонов осуществляют под душем холодной воды в течение 10 мин, а затем в холодильной камере до температуры в центре изделия не выше 15 °C. Эта операция необходима для подавления развития микрофлоры, интенсивно развивающейся после термообработки при температуре 35...38 °C.
Технология производства варено-копченых колбас
Для варено-копченых колбас используют следующие виды сырья: говядину, свинину, баранину в остывшем, охлажденном и размороженном состояниях, шпик хребтовый и боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25 %, жир-сырец бараний подкожный и курдючный. Говядину, свинину, баранину сначала обваливают, а затем жилуют, разрезая на куски массой до 1 кг; шпик хребтовый и боковой, грудинку разрезают на полосы 15 х 30 см. Остальное жирное сырье перед измельчением охлаждают до 2...4 ’С или подмораживают до -3...-1 °C.
Технологическая схема производства представлена на рис. 25.
Рассмотрим первый способ производства варено-копченых колбас. Перед приготовлением фарша выдержанные в посоле говядину и нежирную свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2...3 или 4...8 мм. Полужирную свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки не более 9 мм, жирную свинину — не более 4 мм.
Грудинку и шпик измельчают на шпигорезке на кусочки размером, предусмотренным для каждого наименования колбас. Для получения хорошего рисунка на срезе колбасных изделий указанное сырье рекомендуется подморозить до температуры —2...3 °C.
Фарш готовят в несколько этапов. Сначала говядину и нежирную свинину помещают в мешалку и перемешивают 3...5 мин с давлением пряностей чеснока и нитрита натрия, если последний не использовался при посоле. Затем вносят полужирную и жирную свинину и перемешивают еще в течение 2 мин. В конце перемешивания вносят грудинку, шпик, жир-сырец, рассыпая компоненты постепенно, и перемешивание продолжают в течение 3 мин. Общая продолжительность приготовления фарша 8... 10 мин.
Затем готовят оболочку. Процесс подготовки оболочки заключается в замачивании ее в питьевой воде с температурой 20...25 °C не более 1 мин.
156
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 25. Технологическая схема производства варено-копченых колбас
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
157
Для наполнения оболочки фаршем применяют вакуумные шприцы с цевками, диаметр которых на 10 мм меньше диаметра оболочки, что позволяет исключать возможность попадания воздуха в фарш, сохранять свойства фарша, его структуру, распределение в нем кусочков шпика или грудинки, равномерно распреде-лйть фарш подлине батона. Варено-копченые колбасы шприцуют под давлением (6... 10) 105 Па.
За шприцеванием следует вязка батонов на столах. При вязке и навешивании колбасных батонов на рамы необходимо соблюдать следующие требования: перевязанные батоны не должны долго лежать на столе, в противном случае возможна порча продукта. Для удаления воздуха из фарша оболочки (кроме целлофановых) прокалывают в нескольких местах специальным приспособлением, на котором расположено 4...5 игл, батоны навешивают на рамы на определенном расстоянии, чтобы при термообработке вся поверхность подвергалась воздействию дыма и горячего воздуха, а также во избежание слипания колбасных батонов. Затем колбасы направляют на осадку в течение 1...2 сут при температуре 6...8 °C.
Далее следует термическая обработка колбасных изделий в термокамерах с применением копчения и без него. Первичное копчение проводят при температуре 75 ± 5 °C в течение 1...2 ч. После колбасы направляют на варку при температуре 74 ± 1 °C в течение 45...90 мин до достижения температуры в центре колбасного батона 71 ± 2 °C.
Затем колбасы охлаждают 5...7 ч при температуре 20 °C и направляют на вторичное копчение в течение 24 ч при температуре 43 ± 3 °C или 48 ч при температуре 33 ± 2 °C. После колбасы сушат при температуре 11 ± 1 °C и относительной влажности воздуха 76 ± 2 °C в течение 3...7 сут.
Требования к упаковке варено-копченых колбас аналогичны требованиям к вареным колбасным изделиям. Нецелые батоны допускаются к местной реализации, если масса их — не менее 300 г, количество таких батонов не должно превышать 5 % от партии.
Варено-копченые колбасы могут быть упакованы в красочно оформленные картонные коробки массой нетто не более 2 кг. Возможна упаковка под вакуумом в различные полимерные материалы, имеющие гигиенический сертификат.
Технология производства полукопченых колбас
В качестве сырья при производстве полукопченых колбас используют говядину, свинину, бара чину в остывшем, охлажденном и размороженном состояниях, шпик хребтовый и боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25 %, жир-сырец бараний. Выпускается целый ряд нетрадиционных полукопченых колбас, в рецептуру которых входят другие виды мясного сырья, субпродукты, белковые препараты животного и растительного происхождения и т. д.
Затем проводят жидовку, разрезая мясо на куски массой до 1 кг, шпик и грудинку — на полосы размером 15 х 30 см. Жирное сырье перед измельчением охлаждают до 2 ± 2 °C или подмораживают до —3...—1 °C. Технологическая схема производства представлена на рис. 26.
Посол сырья. Перед посолом сырье сначала измельчают на куски или на волчке до состояния фарша, используя решетки с отверстиями различного диаметра —
158
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 26. Технологическая схема производства полукопченых колбас
от 2...3 до 16...25 мм, что зависит от вида полукопченых колбас, отличающихся индивидуальной структурой и рисунком.
При посоле добавляют 3 кг поваренной соли на 100 кг сырья, выдерживают при температуре 3 ± ГС в кусках — до 3 сут, мелкоизмельченное — 12...24 ч, шрот — 1 ...2 сут. Нитрит натрия добавляют при посоле (7,5 г на 100 кг сырья в виде 2,5 %-ного раствора) или в процессе приготовления фарша.
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
159
Приготовление фарша. Посоленное мясное сырье дополнительно измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2...3 мм. Степень измельчения сырья зависит от вида колбасного изделия. Далее мясное сырье перемешивают в мешалке с добавлением пряностей, чеснока и специй, затем небольшими порциями вносят измельченную на кусочки полужирную свинину, постепенно рассыпая по поверхности фарша. Продолжительность перемешивания составляет 2...3 мин.
Общая продолжительность перемешивания 6...8 мин, температура фарша не должна превышать 12 °C.
Формование. Для этого используют гидравлические или вакуумные шприцы. Батоны перевязывают шпагагом, нитками или откручивают в виде колец или полуколец. Воздух, попавший в фарш при шприцевании, удаляют путем штрикова-ния. Батоны не должны соприкасаться друг с другом, чтобы не было слипов.
Осадка. Продолжительность осадки составляет 2...4 ч при температуре 4...8 °C
Термическая обработка. Обжарку, варку, охлаждение и копчение полукопченых колбас проводят как в стационарных, так и в комбинированных камерах, а также в термоагрегатах непрерывного действия.
При использовании стационарных камер обжарку колбасных батонов после осадки проводят в течение 60...90 мин при температуре 90 ± 10 °C. Высыхание и покраснение поверхности колбас показатель окончания обжарки. Затем проводят варку в пароварочных котлах при температуре пара 80 ± 5 °C или котлах с водой, предварительно нагретой до 87 ± 3 °C. Продолжительность процедуры — 40...80 мин, до достижения в центре батона температуры 71 ± 1 °C. Охлаждают колбасные изделия в течение 2...3 ч при температуре не выше 20 °C и далее направляют на копчение в коптильных или обжарочных камерах при 43 ± 7 °C от 12 до 24 ч.
Очередность операций термической обработки в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия следующая: сначала батоны подсушивают и обжаривают при температуре 95 ± 5 °C и относительной влажности воздуха 10...20 % при скорости его движения 2 м/с. Продолжительность обжарки колеблется от 40 до 80 мин, до достижения в центре батона температуры 71 ± 1 °C в зависимости от диаметра оболочки. В конце обжарки возможно появление морщинистости оболочки. Для предотвращения этого дефекта за 10...20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до 52 ± 3 %.
Копчение начинают сразу же после обжарки, снижая температуру в камере до 42 ± 3 °C и поддерживая относительную влажность дымо-воздушной среды на уровне 60...65 %, а скорость ее движения — 1 м/с. При таких условиях процесс копчения заканчивается через 6...8 ч.
Колбасы сушат 1...2 сут до приобретения упругой консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги. Режимы сушки: температура воздуха 11 ± 1 °C, относительная влажность 76,5 ±1,5%.
Полукопченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные или алюминиевые многооборотные ящики либо в тару из других материалов, разрешенных к применению органами здравоохранения.
Технология производства сырокопченых колбас
Технологическая схема производства сырокопченых колбас предо авлена на рис. 27.
160
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 27. Технологическая схема производства сырокопченых колбас
В качестве мясного сырья используют говядину, свинину, баранину, разрезая ее в процессе жиловки на куски массой 300...600 г, грудинку свиную — на куски массой 300...400 г, шпик хребтовой — на полосы размером 15 х 30 см. Жироемкое сырье перед измельчением охлаждают до 2 ± 2 °C или подмораживают до —2 ± 1 °C.
Посол сырья осуществляют в кусках при 3 ± 1 °C в течение 5...7 сут, добавляя на каждые 100 кг 2,5 кг поваренной соли.
Посоленные говядину, баранину, нежирную и жирную свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2...3 мм, полужирную свинину — с диаметром 6 мм. Затем грудинку, жир-сырец и шпик измельчают на кусочки размером, характерным для каждого наименования колбас. Сырье в мешалку закладывают в следующей последовательности: загружают сначала говядину, баранину и нежирную свинину, перемешивание проводят в течение 5...7 мин с добавлением пряностей, чеснока, коньяка или мадеры, нитрита натрия в количестве 10 г на 100 кг сырья (в виде 5 %-ного раствора). Затем последовательно добавляют другие компоненты рецептуры: полужирную и жирную свинину, грудинку, шпик, жир-сырец. Продолжают перемешивать до получения однородного фарша с равномерным распределением кусочков сырья, затем выгружают в специальные емкости для созревания в течение 24 ч при 2 ± 2 °C.
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
161
Оболочки наполняют на гидравлических шприцах, батоны навешивают на рамы и выдерживают 5...7 сут при 3 ± 1 °C и относительной влажности воздуха 8 ± 3 %.
Коптят сырокопченые колбасы в камерах в течение 2...3 сут при 20 ± 2 °C, относительной влажности 77 ± 3 % и скорости движения воздуха 0,2...0,5 м/с. Сушку проводят в сушилках при температуре 13 ± 2 °C, относительной влажности воздуха —82 ± 3 %, скорости его движения 0,1 м/с в течение 5...7 сут, затем при 11 ± 1 °C, относительной влажности 76 ± 2 % и скорости движения воздуха 0,05...0,1 м/с 20...23 сут.
Сырокопченые колбасы выпускают весовыми или упакованными в красочные коробки массой нетто не более 2 кг.
Технология производства фаршированных колбас
Фаршированные колбасы — это один из наиболее перспективных и оригинальных видов колбасных изделий. Рецептуры и технологии позволяют создавать комбинированные мясные продукты с заменой сырья на другие компоненты, в том числе растительного происхождения. Примером могут служить колбасы с заменой мясного сырья на концентраты и изоляты соевого белка, гороха, шпика — на сыр или эмульсии холодного затвердевания, которые имитируют шпик.
Для производства фаршированных колбас используют говядину, свинину, шпик и другое мясное сырье. Для обозначения рисунка фарша используют языки, шпик боковой и хребтовый, которые должны быть свежими либо слегка подсоленными. Применение для этой цели хряков не допускается.
Согласно ГОСТ 20402—75 выпускают колбасы высшего сорта — Слоеную и Языковую.
Технологическая схема производства представлена на рис. 28.
Подготовленное мясное сырья измельчают на волчках с диаметром решетки 2...6 мм, солят в концентрированном рассоле в течение 6...24 ч, парное мясо измельчают до состояния эммульсии.
Языки промывают и солят, используя рассол плотностью 1,087 см3 в количестве 30 % от массы сырья и содержанием нитрита натрия 0,08 %. Затем выдерживают 4...5 сут, заменяя рассол на свежий, содержащий сахар в количестве 0,5 %. В свежем рассоле выдерживают языки 12... 18 сут. Затем вымачивают 2 .3 ч и варят при 87...90 °C 1,5...2,5 ч с последующими охлаждением и обработкой (снимают с языков кожицу).
Свиную шейку готовят по следующей технологии. Сначала готовят посолочную смесь (97,2 % соли и 2,8 % сахара) в количестве 3,6 % от массы сырья, которой натирают шейку и выдерживают ее в течение 2 сут при температуре 2...4 °C. Затем ее прессуют, заливают рассолом плотностью 1,087 см3, с содержанием 0,075 % нитрита натрия и 0,5 % сахара в количестве 35...40 %, и выдерживают 10... 12 сут. По истечении 1 сут шейку вымачивают в воде при температуре 20 °C в течение 2...3 ч, промывают и оставляют для стекания воды на 2...3 ч.
Для приготовления фарша шейку и язык нарезают на пластины или кусочки размером 5...6 мм. Тонкоизмельченное сырье загружают в мешалку, перемешивают 6...8 мин, постепенно вводят шпик, фисташки и направляют на шприцевание.
162
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 28. Технологическая схема производства фаршированных колбас
Формование слоеных колбас отличается от других видов, поскольку позволяет создавать определенный рисунок. Наиболее распространенный способ — чередование слоев фарша со слоями шпика, языков и свиной шейки. Сначала слой фарша толщиной 15...20 и шириной 100...200 мм накладывают на пластину шпика толщиной не более 5 мм, шириной 35...40 и длиной 30...50 мм. Затем фарш сверху
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
163
покрывают пластиной шпика и слоем шейки, на которые накладывают слой шпика и слой фарша. Затем проводят подравнивание массы по бокам, потом ее плотно оборачивают пластиной шпика, вкладывают в оболочку или оборачивают целлюлозной салфеткой. Чтобы избежать искривления батонов, их плотно перевязывают шпагатом через каждые 5...7 см, используя двухстороннюю вязку. Длина свободных концов оболочки составляет 3 см.
Сформованные батоны навешивают на рамы и варят в открытых котлах или обрабатывают паром при температуре 75...85 °C в течение 3...4 ч до достижения температуры в центре изделия 70 ± 2 °C. Батоны в целлюлозных оболочках варят только в пароварочных камерах.
Фаршированные колбасы в оболочках охлаждают под душем, а затем в камере при температуре воздуха не выше 5 °C в течение 10 мин. Слоеную колбасу после варки помещают на столы или стеллажи при той же температуре и прессуют вручную в течение 12 ч. Процесс охлаждения заканчивают по достижении в центре изделий температуры 0... 15 °C.
В настоящее время ассортимент фаршированных колбас увеличивается. Вместо шпика используется нежироемкое сырье, например твердые сычужные сыры, а также сырье растительного происхождения, технология подготовки которого описана в соответствующих инструкциях.
13.4. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА СОЛЕНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Данная группа изделий условно подразделяется:
• по вицам используемого сырья (говядина, свинина, баранина),
• по характеру посола и термообработки (вареные, копченые, варено-копченые, сырокопченые и т. д.);
• по наличию костной ткани (мякотные и мясокостные);
• по степени измельчения (цельнокусковые и реструктурированные);
• по характеру формования (натуральные отруба, иельномышечные куски, в оболочках, сетках, прессформах);
• по длительности хранения (до 4 сут, до 14, свыше 20 сут).
Ассортимент вырабатываемых соленых изделий
Для выработки солено-копченых изделий используется свинина в охлажденном состоянии по ГОСТ 7724—77. Допускается использовать замороженную свинину со сроком хранения не более 3 мес. Для вареных изделий допускается использовать свинину в парном состоянии. Не допускается использовать свинину от туш хряков.
К соленым изделиям относятся продукты из свинины, говядины, баранины, из смеси говядины и свинины и из других видов мяса. В зависимости от способов обработки их делят на изделия, выдерживаемые в посоле, и без выдержки
164
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
в нем, по типу термической обработки — на вареные, копчено-вареные, копчено-запеченные, запеченные, жареные, сырокопченые и сыросоленые. В зависимости от частей туш, из которых получают эти продукты, могут быть высшего, I, II и III сортов.
В зависимости от части туши и способа обработки свинокопчености подразделяют на окорока, рулеты и разные копчености. Почти все изделия вырабатывают высшим сортом, и только сырокопченая лопатка относится к 1 сорту, ще ко вина, свиные головы и ребра — ко II, предплечье и подбедерок — к III
Промышленностью выпускаются вареные продукты из свинины (ГОСТ 18236—85): высшего сорта — окорока тамбовский, воронежский и обезжиренный; рулеты ленинградский и ростовский; свинина прессованная; ветчина в форме, оболочке и для завтрака; I сорта — бекон прессованный; II сорта — мясо свиных голов прессованное.
Промышленность выпускает копчено-вареные продукты из свинины (ГОСТ 18255—85): высшего сорта — шинка по-белорусски, корейка, грудинка, балык свиной в оболочке; П сорта — щековина (баки).
Промышленностью выпускаются сырокопченые продукты из свинины (ГОСТ 16594—85): высшего сорта — бескостная [рудника (бекон), шейка ветчинная, филей в оболочке; II сорта — свиные ребра; III сорта — рулька (предплечье), голяшка (подбедерок).
Запеченные и жареные изделия из свинины, вырабатываемые по ГОСТ 17482— 85 (буженина, карбонад, шейка московская), не подвергают нитритному посолу. Буженину и карбонад перед тепловой обработкой натирают смесью из поваренной соли, чеснока и красного молотого перца (или только поваренной солью); шейку московскую — смесью из поваренной соли, чеснока и черного молотого перца.
Сырьем для буженины является тазобедренная часть без костей и хрящей с толщиной шпика не более 2 см, карбонада — спинная и поясничная мышцы с толщиной шпика не более 0,5 см, шейки московской — мясо с межмышечным жиром от шейной части, выделенное по длине отруба от второго до последнего шейного позвонка; шкура и шпик удалены.
Общие технологические операции
в производстве соленых изделий
При приемке туши всех видов и категорий осматривают и подвергают дополнительной зачистке.
Замороженное сырье размораживают до температуры в толще бедра не ниже 1 °C. Если размораживание проводят при более высокой температуре или с удлиненным сроком выполнения этого процесса, то происходят ослизнение мяса и изменение его цвета с появлением неприятного запаха.
После сухой зачистки полутуши или их части подвергают санитарной обработке, которая проводится один из ниже приведенных способов:
• мойка водой при температуре 50 °C и давлении 1,5...2,0 х Ю5 Па, для мойки используют установку Я2—ФМЕ производительностью 950 шт./ч;
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
165
• погружение в кипящий рассол (продолжительность 5...7 с), концентрация соли (С ) 20 % и концентрация нитрита (Сни ) 0,2 %;
• обработка горячим воздухом при температуре 120 °C в течение 70...90 с — снижает в 2 раза содержание микроорганизмов;
• фламбирование в течение 5... 10 с — обработка пламенем газовой горелки.
Разделка. При производстве продуктов из свинины используют свиные полутуши 1-й, 2-й и 3-й категорий в шкуре. Полу гуши разделяют на отрубы, придают им определенную форму и размеры.
Говяжьи и бараньи туши и полутуши разделывают по стандартным схемам в соответствии с вырабатываемым ассортиментом.
Сырью (полуфабрикатам), которое идет на изготовление штучных изделий (окороков, кореек, грудинок и др.), придают определенную форму в соответствии со стандартом.
Для изготовления бескостных изделий обвалку костных отрубов выполняют по технологическим регламентам колбасного производства.
Посол. Введение в мясное сырье посолочных компонентов оказывает влияние на изменение состояния белков и развитие биохимических процессов. Движущей силой процесса посола является разность концентраций соли в рассоле и в продукте.
При сухом посоле сырье натирают солью или посолочной смесью, укладывают в штабель или чаны, пересыпают дополнительно солью и выдерживают 7...30 сут, расход соли 8... 15 % к массе сырья Изделия получаются жесткими и солеными, имеют слабый запах и неравномерное распределение соли по слоям.
При мокром посоле получают изделия лучшего качества, с высоким выходом за более короткий производственный цикл, но с меньшим сроком хранения.
Мясо погружают в рассол или шприцуют и выдерживают в рассоле. В последнем случае распределение посолочных веществ идет более равномерно при условии использования механической обработки сырья.
Смешанный посол сочетает элементы сухого и мокрого посола и используется для производства всех видов цельномышечных изделий. Сырье шприцуют рассолом, натирают сухой посолочной смесью, выдерживают вне рассола (сухой посол в штабелях), затем закладывают в чаны, подпрессовывают, заливают рассолом в количестве 30.. 60 % от массы сырья. По окончании мокрого посола сырье выдерживают вне рассола и вымачивают в воде для удаления излишней соли из верхних слоев. Смешанный посол позволяет получать изделия различных видов высокого качества.
В процессе посола в рассол из мяса переходят белковые, экстрактивные, минеральные вещества и водорастворимые витамины. Так, при мокром посоле говядины при выдержке 20 сут потери питательных веществ в мясе составляют (% исходного содержания): белков — 2,2; азотистых экстрактивных вешеств — 25; фосфорных соединений — 17. Однако выдержанные в посоле мясопродукты лучше усваиваются и обладают высокими органолептическими свойствами.
Наиболее распространенным методом посола при производстве соленых изделий является шприцевание отрубов или окороков уколами в мышечную ткань.
166
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Шприцевание окороков уколами в мышечную ткань осуществляют по общепринятым схемам (рис. 29). Как правило, несколько уколов делают в места сочленения костей. При шприцевании уколами в окорока вводят 8... 10 % рассола от его массы, при шприцевании кореек и грудинок — 4...5 %.
Рис. 29. Схема уколов при шприцевании свиных окороков: а — заднего; б — переднего; 1-8 — места уколов
Для механизации шприцевания костных и бескостных отрубов применяют многоигольчатые шприцы различных марок.
Механическое воздействие. Распределение посолочных веществ при посоле путем шприцевания протекает в две стадии. Первая стадия — посолочные компоненты распределяются непосредственно при шприцевании, вторая стадия — распределение идет при последующей обработке продукта. Для ускорения второй стадии используют интенсивные механические воздействия, и тогда в мясном сырье проявляется эффект губки (впитывание рассола). При этом возникающий градиент давлений вызывает в прошприцованном мясе интенсивное перемещение посолочных веществ фильтрационного характера.
Наибольшее распространение получили такие способы механической обработки, как тумблирование, массирование, вибрация (часто в условиях вакуума), электромассирование.
Если используют мокрый посол, то мясное сырье — окорока, корейки и грудинки — после шприцевания укладывают в железобетонные чаны или чаны из нержавеющего металла, прессуют и заливают рассолом. При смешанном посоле
Глава 13. Производства колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
167
отрубы после шприцевания (корейки и грудинки — без шприцевания) натирают поваренной солью, укладывают в чаны, прессуют и выдерживают 1 сут вне рассола. При обоих способах сырье заливают рассолом в количестве 40...50 % массы и выдерживают 3...10 сут при 2...4 °C. Длительность созревания зависит от вида изделий и способа шприцевания окороков (через кровеносную систему или уколами в мышечную ткань).
Сухой посол используется в основном при производстве таких изделий, как свинина прессованная, карбонад, буженина и др., а также при высоком содержании в сырье жировой ткани (шпика). Обработка заключается в натирании мясных озрубов сухой посолочной смесью. Затем изделия формуют и направляют на тепловую обработку.
Шпик после мокрого посола натирают сухой солью в количестве 5 % массы сырья, укладывают в ящики, чаны или штабеля высотой до 2 м и выдерживают 7...10 сут при 2...4 °C.
Подготовка мясного сырья к термической обработке. Перед проведением термической обработки мясное сырье вымачивают, промывают, оставляют для стекания и подсушки, подпетливают, зачищают, формуют и передают на термообработку.
Для снижения концентрации соли в мясном сырье прово, щт его вымачивание в воде при температуре не выше 20 °C в течение 1... 1,5 ч — для окороков, рулетов и филея, а для кореек, грудинок — 0,5... 1,0 ч. Затем полуфабрикаты оставляют для стекания воды на 0,3...3,0 ч. После этого подготовленные полуфабрикаты подпетливают шапагатом или формуют, укладывая в металлические формы, и передают на термообработку.
Термическая обработка соленых изделий. К термической обработке относятся обжарка, копчение, варка, запекание, сушка и охлаждение.
Обжарка. Обжарка применяется, как правило, при изготовлении реструктурированных изделий в оболочке ветчинного типа и по режимам практически не отличается от используемых в колбасном производстве: I фаза — подсушка оболочки при 50...60 °C (скорость 2 м/с), II фаза — собственно обжарка дымовыми газами при 90... 110 °C (скорость 2 м/с).
Копчение. Коптильный дым получают при неполном сгорании древесины. В зависимости от температуры дыма и продожительности копчения различают холодное, горячее, копчение-запекание.
Холодное копчение ведут при температуре 18...20 °C, продолжительность составляет 48...72 ч и используют в основном при производстве изделий из свинины. Горячее копчение проводится при температуре 30...50 °C в течение 2...6 ч для копчено-вареных изделий из свинины. Копчение-запекание используют в производстве копчено-запеченных изделий, его проводят при температуре 85...95 °C в течение 2 ч для пастромы, в течение 8ч — для корейки, грудинки и бекона и в течение 11 .12 ч при производстве окороков и рулетов.
При горячем копчении происходит сваривание коллагена и идет частичная денатурация белков, а при холодном в основном развиваются ферментативные процессы.
В процессе взаимодействия продукта с коптильными веществами происходит связь реакционно способных функциональных групп в молекулах азотистых
168
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
и других веществ мясопродуктов с активными компонентами дыма. При этом коптильные вещества оказывают дубящее действие на коллаген и фибриллярные белки и в основном накапливаются в поверхностном слое, а в центральную часть продукта не проникают.
Копчение оказывает консервирующее действие, поскольку дым обладает сильным батерицидным действием и задерживает окисление жира. Среди коптильных веществ антиокислительным действием обладают фенолы, которые проникают в жировую ткань намного ингенсивнее, чем в мышечную.
Копчение проводят в коптильных или обжарочных камерах. Дым получают в ды-могенераторах, в которых он приводится в движение вентилятором. В топках сжигают мелко нарубленные дрова, засыпанные опилками, или опилки. Температура дыма, подаваемого в камеры из дымогенератора, регулируется терморегулятором.
На образование специфического аромата и вкуса оказывают влияние фенолы среднекипяшей фракции — гваякол, метилгваякол, эйгепол; ароматические ать-дегиды — ванилин, фурфурол, а также органические кислоты.
Запекание. Это процесс тепловой обработки мясопродуктов, который проводится горячим воздухом или воздушно-дымовой смесью при температуре свыше 85 °C. Его применяют в технологии производства копчено-запеченных, запеченных и жареных цельномышечных изделий.
При запекании нагрев практически с самого начала происходит при наличии сухого слоя на поверхности продукта. В процессе запекания происходит уплотнение внешнего слоя, а во внутренних слоях идут процессы гидротермического распада, происходит испарение лаги и плавится небольшое количество жира. В результате все составные части продукта сохраняются.
При производстве копчено-запеченных изделий соленые полуфабрикаты подвергают формовке (в полимерные пленки).
При температуре 120...150 °C буженину запекают в течение 3...5 ч, карбонад — в течение 1,5...2,0 ч, шейку в течение 2,5...3,5 ч.
Интенсифицировать процесс запекания можно используя ступенчатые режимы. На первой стадии температура греющей среды 185 ± 5 °C, температура в толще продукта 10 °C; на второй стадии температура греющей среды 115 ± 5 °C, температура в толще продукта 60 °C; на третьей статии температура греющей среды 145 ± 5 °C, температура в толше продукта 72 °C.
Варка. Варка — процесс нагрева цельномышечных мясопродуктов при температурах выше 70 °C с целью доведения изделий до состояния кулинарной готовности, завершения формирования органолептических показателей, повышения стабильности при хранении.
Варку проводят горячей водой или паровоздушной смесью и влажным воздухом. При этом происходит влажный нагрев, идет денатурация белков и отделяется вода. Денатурация мышечных белков начинается при температуре 45 °C, а при температуре 60 °C денатурирует 99 % белков мяса, разрушаются пигменты. Если при посоле в мясо не вносили нитрит натрия, то оно приобретает серовато-коричневый цвет.
В процессе варки погибает основное количество микроорганизмов, ферменты инактивируются.
Глава 13. Производства колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
169
При варке окороков их погружают в нагретую воду (температура 95...98 °C), чтобы уменьшить потери растворимых белков. При этом при погружении продукта на его поверхности образуется уплотненный слой, происходит разваривание коллагена в центральной части окорока.
Варку изделий заканчивают по достижении в центре продукта температуры 71 ± 1 °C, хотя в поверхностных слоях температура может достигать температуры греющей среды. Чем больше температура греющей среды и размеры продукта, тем неравномернее идет нагревание. И наоборот, чем ниже температура греющей среды. тем больше выход и качество продукта.
При тепловой обработке интенсивно идет карбониламинная реакция, которая способствует образованию специфического аромата, при этом в небольших количествах образуется сероводород, глутамин при нагреве отщепляет аммиак и превращается в глутаминовую кислоту, которая усиливает вкус мяса.
Сушка. Данный технологический процесс используется в производстве сырокопченых и сыровяленых цельномышечных мясопродуктов.
Сушка проводится в специальных камерах с системой кондиционирования, которая поддерживает температуру 12... 15 С, относительную влажность 75...82 % и скорость движения воздуха 0,05...0,1 м/с. В таких условиях изделия частично обезвоживаются.
Основное назначение сушки — обезвоживание продукта. В результате происходит снижение влагосодержания, увеличивается концентрации сухих веществ -поваренной соли и коптильных веществ, которые обеспечивают консервирующее действие.
Сырокопченые изделия — окорок Тамбовский, Воронежский, рулеты Ленинградский, Ростовский сушат при температуре 11... 12 °C и относительной влажности воздуха 75 % в течении 3...5 сут для местной реализации и в течение 5...10 сут для отгрузки.
Корейку, шейку ветчинную сушат при температуре 11...12 °C, влажности воздуха 75 % в течение 2...5 сут, филей в оболочке, в течение 10... 12 сут.
Охлаждение и хранение. Варено-копченые и вареные изделия охлаждают, используя двухстадийный режим: вначале — под душем холодной водой (с температурой 10... 12 °C) в течение 20...30 мин или путем интенсивного орошения из форсунок до температуры в центре 27. ..30 °C, а затем в камерах воздушного охлаждения при температуре 4 °C и относительной влажности воздуха 95 %. Охлаждение ведут до температуры в центре изделий 8.. .15 °C.
Срок годности изделий из свинины при температуре 0...8 °C и относительной влажности воздуха (копчено-запеченных, копчено-вареных, копченых свиных ребер) составляет 5 сут, вареных изделий — 4 сут. Сроки хранения сырокопченых продуктов из свинины при относительной влажности 75...80 % при температуре 0...4 °C составляют 30 сут, при температуре 4... 12 °C — 15, при температуре —7... -9 °C - 120 сут.
Сроки допустимого хранения продукции в вакуум-упаковке при температуре 8... 12 °C составляют: для вареных изделий - 20...30 сут, для копчено-вареных и варено-копченых — до 40, для сырокопченых изделий — до 120 сут.
170
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Упаковывание. Для упаковки солено-копченых изделий используют многооборотную тару — деревянные, алюминиевые, полимерные ящики или ящики из других материалов, а также специализированные контейнеры или тару-оборудование, ящики деревянные и из гофрированного картона. Масса брутто многооборотной тары с продукцией должна быть не более 30 кг
Многооборотная тара должна иметь крышку или допускается для местной реализации тару накрывать оберточной бумагой, пергаментом и подпергаментом.
В каждый ящик или контейнер упаковывают солено-копченые изделия (продукцию) одного наименования. По согласованию с получателем продукции допускается упаковывать в один ящик, контейнер или тару-оборудование продукцию двух или нескольких наименований.
Изделия из свинины (копчено-запеченные, за исключением пастромы и грудинки особой бескостной) поступают в реализацию в целлофане, перевязанные шпагатом.
Маркирование. Маркировку наносят в виде штампа на одну из торцевых сторон транспортной тары, а также в виде трафарета или ярлыка. В маркировке указывают следующую информацию: наименование предприятия-изготовителя, его товарный знак (при наличии); наименование и сорт изделий; дата изготовления (для скоропортящихся изделий дополнительно указывают час выработки); масса брутто и нетто; обозначение нормативной документации. Такой же ярлык вкладывают в тару.
13.5. ЧАСТНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ЦЕЛЬНОМЫШЕЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Технология производства вареных продуктов из свинины
Вырабатывают по ТУ 9213—448—00419779—99, подразделяются на вареные в форме — грудинка прессованная, рулет Славянский, Слоеный и Сокольнический: вареные в сетке — окорока Владимирский и Особый, бекон по-русски, свинина по-домашнему.
Сырье сортируется в зависимости от величины pH.
Технологическая схема производства продуктов из свинины представлена на рис. 30.
В зависимости от характеристик мяса (а следовательно, и величины pH) в условиях производства принимают решение о направлении его в колбасное производство, на изготовление полуфабрикатов.
В зависимости от сырья и ассортимента производимой продукции могут применяться различные технолотческие приемы посола: шприцевание рассолом и массирование, шприцевание и заливка рассолом, запивка рассолом (мокрый способ), натирка специями вручную (сухой способ).
В рассол добавляют маринад, нитрит натрия, а также аскорбинат натрия (или аскорбиновую кислоту) из расчета 0,05 % от массы используемого сырья и пищевые фосфаты в количестве 0,3...0,5 %.
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
171
Рис. 30. Технологическая схема производства продуктов из свинины
Применяются следующие способы посола:
• шприцевание рассолом (25 % от массы сырья) и массирование:
• шприцевание рассолом (15 % от массы сырья) и заливка рассолом (30.. .40 % от массы сырья);
• заливка рассолом (50...60 % от массы сырья).
172
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рулеты Славянский, Слоеный, Сокольнический, окорока Влацимировский и Особый солят по первому способу, массирование проводят в массажерах по режиму: вращение при частоте вращения 8 об/мин - 20 мин, покой — 30 мин. Цикл повторяется в течение 12...14 ч; по режиму «вращение» должно быть выполнено до 2500 оборотов.
Для грудинки прессованной, бекона по-русски, свинины по-домашнему способы и регламенты посола аналогичны, за исключением некоторых деталей: цикл повторяется 3 раза в течение 10 ч, по режиму «вращение» выполняется до 2000 оборотов.
Для грудинки прессованной, рулета Слоеного при посоле по второму способу — выдержка в рассоле: PSE — 4...5 сут, DFD — 2...3, NOR — 3...4 сут; выдержка вне рассола — 1 сут.
Рулеты Славянский, Слоеный, Сокольнический, окорока Владимирский и Особый I солят по второму способу, выдерживают в рассоле: PSE — 5...7 сут. DFD — 3...5, NOR — 4...6 сут; выдержка вне рассола — 1 сут.
Грудинка прессованная, бекон по-русски, свинина по-домашнему — применяют третий (мокрый) способ посола. Сырье выдерживают: PSE — 6...8 сут, DFD — 4...6, NOR — 5...7 сут; выдержка вне рассола — 1 сут.
Сухой (четвертый) способ посола используют в двух вариантах’ для бекона по-русски и свинины по-домашнему. По первому варианту — массируют при п = = 8... 16 об/мин 1 в течение 20 мин, затем покой — 40 мин; цикл повторяется вте-чение 2...3 ч. За 30 мин до окончания массирования вносят смесь посолочных компонентов и специй согласно рецептуре. По второму7 варианту — натирают мясо посолочной или нитритно-посолочной смесью и специями в количествах, взятых по рецептуре.
Для производства вареных продуктов применяют формы различных конструкций и конфигураций. Сырье предварительно упаковывают в пакеты под вакуумом или выстилают формы пленкой, целлюлозой, пергаментом, накрывая сырье сверху свободными концами упаковочных материалов и подпрессовывая крышкой.
При изготовлении грудинки прессованной и рулета слоеного в формы сначала закладывают шкурку со шпиком (шкуркой вниз), затем мякотную ткань, пересыпанную специями; пустоты заполняют мясными обрезками по рецептуре продукта, а сверху снова накладывают шкурку со шпиком (вверх шкуркой). Сырье для рулетов перед закладкой в формы натирают (пересыпают) специями, если они не были добавлены при массировании.
Если формы отсутствуют, то сырье пластуют, пересыпают специями, сворачивают рулетом, заворачивают в целлюлозу и перевя 5ываюг шпагатом продольнопоперечно через каждые 5 см.
Подготовку вареных продуктов в сетке производят следующим образом: у окорока Владимирского зачищают жировую ткань, удаляют излишний слой шпика, разрезают мышечную ткань вдоль волокон на три равные части, натирают специями, сворачивают каждую часть рулетом, набивают в сетки или заворачивают в целлюлозу. Перевязывают шпагатом 2 раза вдоль и через каждые 2 см — поперек.
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
173
Для окорока Особого подготовка сырья аналогична подготовке в случае окорока Владимирского, но с использованием своих специй по рецептуре. Шпагатом перевязывают вдоль и через каждые 5...8 см — поперек.
Бекон по-русски — две одинаковые грудореберные части складывают шкуркой наружу. Шпагатом перевязывают вдоль и через каждые 5...8 см — поперек.
Свинина по-домашнему — подработанную шейно-подлопаточную часть сворачивают рулетом шкуркой наружу. Перевязка шпагатом аналогична таковой у бекона.
Все продукты подпетливают для навешивания.
Варят острым паром в термокамере или в варочном котле при 85 ± 2 °C в течение 2. .4 ч до достижения температуры в центре продукта 70 ± 2 °C. Охлаждение проводят в камерах при 0...8 °C до достижения температуры в толще продукта не выше 8 °C.
Хранят при температуре 6 °C и влажности воздуха 75...80 % в течение 8 сут с момента окончания технологического процесса.
Технология производства
сырокопченых продуктов из свинины
Окорок Тамбовский. Сырье — тазобедренная часть, получаемая от свиных по-лутуш 1-й, 2-й категорий и от соленого бекона, с толщиной шпика не более 4 см.
Посол применяют смешанный. Предварительно шприцуют, вводя рассол в мышечную ткань или кровеносную систему. Рассол готовят в количестве 8 % от массы окороков плотностью 1,151 г/см3 с содержанием нитрита натрия 0,075 %, сахара — 0,5 %. Затем окорока натирают смесью поваренной соли (97 %) и сахара (3 %) — 4 % от массы, выдерживают в чанах 3 сут при температуре 2...4 °C и прессуют. Заливаюг рассолом плотностью 1,118 г/см3 и содержанием нитрита 0,05 % в количестве 40...50 % от массы сырья, оставляют на 7... 10 сут при 2...4 °C и выдерживают после сливания рассола еще 2...3 сут при указанной температуре.
После окончания посола окорока вымачивают в теплой воде (не выше 20 °C) 1...1,5 ч, промывают водой, подогретой до температуры 20...25 °C, и оставляют на 2...3 ч для стекания, после чего подсушивают в течение 2...3 ч и подпетливают (рис. 31).
После подсушивания окорока коптят при температуре 30...35 °C в течение 12. ..48 ч или при 18...22 °C — 72 ч. Охлаждают до температуры в толще продукта не выше 12 °C, затем сушат при 11...12 °C и относительной влажности воздуха 75 % на протяжении 3...5 сут в случае местной реализации продукта или 5... 10 сут — для отгрузки.
При производстве корейки в качестве сырья используют спинную часть отруба с ребрами, выделенную по всей длине отруба, шириной 14... 15 см, от свиных по-лутуш 1-й и 2-й категорий. Должны быть удалены позвоночники и толщина шпика должна быть не более 4 см, а в тонкой части — не более 3 см.
Посол используют с предварительным шприцеванием и без него с последующим натиранием посолочной смесью из соли (97 %) и сахара (3 %) в количестве 4 % к массе сырья. После этого сырье выдерживают в чанах в течение 1...2 сут,
174
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 31. Технологическая схема производства сырокопченых изделий из свинины
подвергают прессованию, затем заливают рассолом в количестве 40...50 %. Выдержка в рассоле составляет 5...7 сут (для предварительного посола шприцеванием), 8... 10 сут (без шприцевания) и вне рассола 1 сут при температуре 2...4 °C.
Перед термообработкой корейку вымачивают в воде с температурой 20 °C в течение 0,5...1,0 ч, промывают водой с температурой 20...25 °C, затем подпет-ливают и оставляют для стекания на 2...3 ч. После этого коптят при температуре
Глава 13. Производства колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
175
30...35 °C в течение 16...24 ч с последующей сушкой в течение 2...5 сут (температура 11...12 °C, влажность воздуха 75...77 %).
Сырокопченые продукты из свинины выпускаются для реализации с температурой в толще изделия 0...8 °C, а в случае перевозки железнодорожным транспортом — не выше 4 °C.
Срок хранения продуктов (кроме ребер копченых) — не более 30 сут при 0...4 °C и относительной влажности 75 ± 5 %, при 4... 12 °C — не более 15 сут, при —7...—9 °C — не более 4 мес. Свиные ребра хранят при 0...8 °C не более 5 сут с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе — не более 24 ч.
При упаковывании сырокопченых продуктов под вакуумом сроки хранения и реализации составляют: при температуре 5...8 °C в случае сервировочной нарезки — не более 15 сут, при порционной нарезке — не более 20 сут; при 12... 15 °C с момента окончания технологического процесса должно пройти не более 10 и 15 сут соответственно, в том числе на предприятии-изготовителе — не более 24 ч.
Реализация изделий в торговой сети осуществляется с соблюдением следующих правил: все продукты — без шпагата; окорока — без удаления костей и шкуры, с удалением рулек и голяшек; рулеты — без удаления шкуры, с удалением рулек и голяшек; корейка и грудинка — с костями и со шкурой; i рудника бескостная — в шкуре; шейка ветчинная и филей — без удаления оболочки.
13.6. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЯСНЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ
Производство полуфабрикатов в настоящее время специализированная отрасль, которая с каждый годом набирает обороты так как данная группа изделий применяется в цомашних условиях, в общественном питании и различных учебных заведениях.
Среди мясных полуфабрикатов выделяют фасованное мясо и субпродукты, крупнокусковые полуфабрикаты порционные и мелкокусковые полуфабрикаты, рубленные полуфабрикаты, фарши, полуфабрикаты в тесте, быстрозамороженные готовые блюда. Большинство процессов изготовления полуфабрикатов и кулинарных изделий механизировано и автоматизировано. Особое внимание уделяется на предприятиях качеству продукции и санитарному состоянию цехов.
Каждый вид полуфабрикатов вырабатывают только из определенной части туши. Самыми лучшими по питательным свойствам являются мускулы животного, несущие наименьшую нагрузку при его жизни. К ним относятся малые поясничные мышцы (вырезки), спинной (филей) и заднетазовые мускулы, из которых вырабатывают бифштексы, натуральные котлеты, эскалопы и пр. Наоборот, шейные, бедренные, лопаточные и другие мускулы более жестки, так как содержат больше соединительной ткани. Эти мускулы предварительно разрыхляют, после чего применяют только для и зготовления котлет и других рубленых изделий. Натуральные полуфабрикаты изготовляют из самых лучших (нежных) мускулов, которые содержат наиболее полноценные белки. Название «натуральные» им дано
176
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
потому, что они не подвергаются измельчению или другим видам механической обработки.
Панированные полуфабрикаты вырабатывают из мясной ткани, которая перед применением в пищу требует некоторого разрыхления. Поэтому их предварительно отбивают и для того, чтобы не допустить потери мясного сока при жарке, панируют. Панировка образует корочку и сохраняет мясной сок.
Рубленые полуфабрикаты вырабатывают из предварительно измельченного мяса. Для улучшения вкусовых свойств рубленых полуфабрикатов в них добавляют жир, специи и яйца. Пельмени вырабатывают из теста с мясной начинкой; их выпускают в мороженом виде, расфасованными на порции.
Пельмени изготовляют с начинкой из смеси говяжьего и свиного мяса, только говяжьего, бараньего мяса и субпродуктов. Мясо, направляемое на выработку полуфабрикатов и кулинарных изделий, предварительно проверяют ветеринарные врачи В помещениях, где вырабатывают полуфабрикаты и пельмени, воздух охлаждают до 12 °C. Низкие температуры создают необходимые условия для предохранения мяса и готовых изделий от порчи и снижения качества. Для обеспечения стандартного качества кулинарных изделий и полуфабрикатов их вырабатывают по единым рецептурам, утвержденным республиканскими техническими условиями. Нарушение или изменение рецептур категорически запрещено. Качество сырья, специй и материалов систематически проверяют в лабораториях мясокомбинатов. Весь процесс производства контролируют работники отдела производственно-технического контроля. Санитарное состояние цехов и транспорта, а также личную пи иену рабочих постоянно проверяют санитарные врачи.
Для выработки фасованного мяса используют ювядину, телятину, баранину, козлятину и свинину 1-й и 2-й категорий в охлажденном состоянии, а также обрезную свинину. Разделку мяса на сортовые отрубы производят по стандартным схемам, принятым в розничной торговле (рис. 32—34). Субпродукты, предназначенные для реализации в торговой сети, выпускают в фасованном и упакованном виде порциями по 500, 1000 г или любой массы не более 2 кг.
Разделку, распиливание, фасование и упаковывание мяса и замороженных субпродуктов осуществляют на линии А1—ФРУ. Туши на сортовые отрубы распиливают на ленточных пилах ПЛ Б. Сортовые отрубы и замороженные субпродукты разделяют на порции на пилах В2 -ФРП. Каждую порцию фасованного мяса и субпродуктов упаковывают в пакеты из полиэтилена или других прозрачных материалов. На каждую порцию приклеивают или вкладывают этикетку с указанием предприятия, наименования продукта, массы, пищевой и энергетической ценности.
Крупнокусковые полуфабрикаты выделяют из обваленного мяса различных сельскохозяйственных животных, выделяя из определенных частей туш и полутуш в виде крупных кусков мякоти и пластин. Грубые поверхностные пленки и сухожилия удаляют.
Поверхность крупных кусков должна быть ровной, незаветренной, с заровненными краями.
Из говяжьей полутуши выделяют вырезку, длиннейшую мышцу спины (спинную часть — толстый край и поясничную — тонкий край), тазобедренную часть (верхний, внутренний куски, боковой и наружный куски), лопаточную часть (пле-
Глава 13. Производства колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
177
Рис. 32. Схемы разделки туш на сортовые отрубы при производстве фасованного мяса: а — говяжья туша: 1 — тазобедренная часть; 2 — поясничная часть; 3 — спинная часто; 4 — лопаточная часть; 5 — плечевая часть; 6 — грудная часть; 7 — шейная часть; 8— пашина; 9 — зарез; 10— передняя голяшка; 11 — задняя голяшка; б — свиная туша: 1 — лопаточная масть; 2 — спинная часть (корейка); 3 — грудинка; 4 — поясничная часть с 11ашиной; 5 — окорок; 6 — i |редплечье (рулька); 7 — голяшка; в — баранья туша: 1 — тазобедренная часть; 2— поясничная часть; 3 — подлопаточная часть (включая грудинку и шею); 4 — зарез; 5 — предплечье; 6 — задняя голяшка
Рис. 33. Схема разделки говяжьей полутуши на крупнокусковые полуфабрикаты.
1 — спинная часть длиннейшей мышцы; 2— поясничная часть длиннейшей мышцы;
3 — тазобедренная часть (куски: а — верхний, б — внутренний, в — боковой, г — наружный); 4 — лопаточная часть (а — плечевой и б — заплечевой куски);
5 — грудная часть; 6 — подлопаточная часть; 7 — покромка
178
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 34. Схема разделки свиной полутуши на крупнокусковые полуфабрикаты: 1 — грудинка; 2 — шейно-подлопаточная часть; 3 — лопаточная часть;
4 — корейка; 5 — вырезка; 6 — окорок
чевую и заплечную части), подлопаточную часть, грудную часть, покромку (из говядины I -й категории) и котлетное мясо.
Из свиной полутуши выделяют вырезку, корейку, грудинку тазобедренную, лопаточную, шейную части и котлетное мясо, из баранины и козлятины — корейку, грудинку, тазобедренную и лопаточную части, а также котлетное мясо.
Натуральные полуфабрикаты выпускают крупно кусковые, мелкокусковые и порционные. Крупнокусковые полуфабрикаты производят из предварительно обваленного мяса различных животных, при этом грубые поверхностные пленки и сухожилия удаляют, а межмышечную соединительную и жировую ткань сохраняют. Порционные полуфабрикаты получают из крупнокусковых полуфабрикатов или отдельных частей туши.
К порционным полуфабрикатам из говядины относятся вырезка, бифштекс натуральный, лангет, антрекот, ромштекс (в панировке и без нее), зразы натуральные, говядина духовая; к мелкокусковым — бескостные полуфабрикаты (бефстроганов, азу, поджарка и гуляш) и мясокостные (суповой набор, говядина для тушения, грудинка для харчо).
Порционные полуфабрикаты из свинины — это вырезка, котлета натуральная (в панировке или без нее), эскалоп, свинина духовая, шницель (в панировке и без нее); мелко кусковые — бескостные (поджарка, гуляш и мясо для шашлыка) и мясокостные (рагу, рагу по-домашнему).
Из баранины получают порционные полуфабрикаты — котлету натуральную (в панировке и без нее), эскалоп, баранину духовую, шницель в панировке и без панировки, мелкокусковые — бескостные (мясо для плова, мясо для шашлыка) и мясокостные (рагу, суповой набор).
Порционные натуральные полуфабрикаты нарезают поперек волокон, перпендикулярно к волокнам или под углом 45° (косой срез). Полуфабрикаты, нарезанные поперек волокон, лучше сохраняют товарный вид, меньше деформируются в сыром виде, а при тепловой обработке меньше теряют сока и получаются более сочными и вкусными.
Мелкокусковые вырабатывают из сырья, которое осталось после и иотовления порционных полуфабрикатов. Нарезка бескостных полуфабрикатов проводится
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов
179
на машинах типа шпигорезки, мясокостных — с помощью ленточных пил, а также гильотин (машин рубящего действия).
Поверхность крупнокусковых полуфабрикатов ровная, края заравнены без глубоких надрезов мышечной ткани (не более 5 мм), сухожилия и грубая соединительная ткань удалены, слой подкожного жира не более 10 мм. У полуфабрикатов, изготовляемых из свинины, шкуру снимают.
Поверхность мелкокусковых и порционных полуфабрикатов незаветренная, цвет и запах, характерные для доброкачественного мяса, мышечная ткань упругая, без сухожилий, пленок, хрящей и раздробленных костей. Слой жира — не более 5... 10 мм. Отклонение от установленного веса для отдельных порций полуфабрикатов допускается в пределах +3 %. Отклонение в весе 10 шт. полуфабрикатов в меньшую сторону не допускается.
Выделенные полуфабрикаты фасуют порциями от 500 до 5000 г и упаковывают в пергамент, поцпергамент, фольгу или пленку целлюлозную или полиэтиленовую. Также разрешается упаковка полуфабрикатов в отформованные пакеты или лотки из полимерных материалов.
Порции мелкокусковых полуфабрикатов для розничной торговли завертывают в целлофан и укладывают на вкладыши ящиков. Порционные полуфабрикаты для общественного питания и розничной продажи укладывают на вкладыши оборотных ящиков без завертки в целлофан полунаклонно. В каждый ящик помещается не более трех вкладышей. Упакованные полуфабрикаты до отправки охлаждают до температуры не выше 6 °C. хранят на предприятиях, транспортирую1 и реализуют при температуре не выше 8 °C.
Крупнокусковые полуфабрикаты, отгружаемые с предприятия-изготовителя, упаковывают в многооборотную или пазовую тару и охлаждают до 0...8 °C. Срок хранения, транспортирования и реализации крупнокусковых полуфабрикатов при температуре 0...8 °C не более 48 ч, в гом числе на предприятии-изготовителе не более 12 ч.
Крупнокусковые полуфабрикаты целесообразно упаковывать под вакуумом в повиденовую пленку, в этом случае срок хранения при 0...4 °C увеличивается до 7 сут, а при 2...0 °C — до 10 сут.
Их получают из крупнокусковых полуфабрикатов или отдельных частей туш. Полуфабрикаты, пориия которых состоит из одного или двух кусков, приблизительно одинаковых по массе и размеру, называют порционными. Кусочки, оставшиеся после получения порционных полуфабрикатов, используют для изготовления мелкокусковых полуфабрикатов.
К порционным полуфабрикатам из говядины относятся вырезка, бифштекс натуральный, лашет, антрекот, ромштекс (в панировке и без нее), зразы натуральные, говядина духовая: к мелкокусковым — бескостные полуфабрикаты (бефстроганов, азу, поджарка и гуляш) и мясокостные (суповой набор, говядина для тушения, грудинка для харчо).
Порционные полуфабрикаты из свинины — это вырезка, котлета натуральная (в панировке или без нее), эскалоп, свинина духовая, шницель (в панировке и без нее); мелко кусковые — бескостные (поджарка, гуляш и мясо для шашлыка) и мясокостные (рагу, рагу по-домашнему).
180
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Из баранины получают порционные полуфабрикаты — котлету натуральную (в панировке и без нее), эскалоп, баранину духовую, шницель в панировке и без панировки; мелкокусковые — бескостные (мясо для плова, мясо для шашлыка) и мясокостные (рагу, суповой набор).
Порционные натуральные полуфабрикаты нарезают поперек волокон, перпендикулярно к волокнам или под углом 45° (косой срез). Полуфабрикаты, нарезанные поперек волокон, лучше сохраняют товарный вид, меньше деформируются в сыром виде, а при тепловой обработке меньше теряют сока и получаются более сочными и вкусными.
Для изготовления панированных полуфабрикатов используют льезон и панировку. Льезон приготавливают из меланжа, воды и поваренной соли в соотношении 40 : 10 : 1, смешивая их до получения однородной массы. Нарезанные натуральные полуфабрикаты после отбивания на специальных машинах погружают в льезон и после стекания его избытка паниру ют в сухарной муке. Льезон покрывает пленкой поверхность натуральн ых полуфабрикатов и предотвращает вытекание мясного сока при термической обработке. Панированные полуфабрикаты получаются более сочными и нежными.
Бескостные мелкокусковые полуфабрикаты нарезают на машинах типа шпи-горезок. Для изготовления мясокостных полуфабрикатов используют ленточные пилы, оборудованные специальными устройствами (кассетами), куда укладывают мясокостное сырье, а также рубящие машины (гильотины) непрерывного действия.
Рубленые полуфабрикаты вырабатывают из предварительно измельченного мяса. Для улучшения вкусовых свойств рубленых полуфабрикатов добавляют жир, специи и яйца. К ним относятся котлеты, бифштексы, шницели, ромштексы, биточки, выпускаемые в охлажденном или замороженном виде. В качестве основного сырья при производстве рубленных полуфабрикатов используют говядину, свинину, баранину, а также мясо других животных. Помимо мясного сырья используют белковые препараты растительного происхождения, а также меланж, яичный порошок и овощи.
Мясное сырье, подобранное по рецептуре, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2...3 мм. Предварительно готовят вспомогательное сырье, белковые препараты, меланж, лук, которые вносят в измельченное мясо. Туда же вносят посолочные ингредиенты. Загем фарш перемешивают в мешалках в течение 2...6 мин и подают на формование. Сформованные полуфабрикаты упаковывают и направляют на охлаждение при температуре 0...4 “С до температуры в толще продукта не выше 8 °C или замораживание при температуре —18...—35 °C в течение 1...3 ч до температуры в толще продукта — 10 °C.
Рубленные полуфабрикаты в тесте выпускают следующих наименований: пельмени Русские, Сибирские, Закусочные, соловые, Крестьянские, Даниловские; манты — Южные, Каспийские; палочки мясные — Столичные, Сельские, хинкали — Сочинские, Сухумские. Самой распространенной продукцией этой группы являются пельмени. Пельмени вырабатывают из теста с мясной начинкой; их выпускают в мороженом виде, расфасованными на порции.
Пельмени изготовляют с начинкой из смеси говяжьего и свиного мяса, только говяжьего, бараньего мяса и субпродуктов. Сначала готовят тесто из смеси муки
Глава 13. Производство колбасных и соленых изделий, полуфабрикатов 181
хлебопекарной и макаронной с массовой долей клейковины 30 %. Тесто готовят на аппаратах периодического действия не менее 15 мин, температура теста после перемешивания составляет 28...30 °C. Готовое тесто выдерживают перед формовкой 20...40 мин. Отдельно по рецептуре готовят фарш. Формовку пельменей проводят на аппаратах автоматического действия (пельменных автоматах) или вручную. Во избежание прилипания теста к штамповочному бараьану его непрерывно посыпают мукой. Затем готовые полуфабрикаты помещают на лотки и направляют на замораживание при температуре —20...—25 °C в течение 3...4 ч. После замораживание пельмени подвергают галтовке (придание им гладкой поверхности) и упаковывание в картонные каробки или полимерные пакеты по 350, 500 и 1000 г.
Контрольные вопросы
1. Как осуществляются упаковка и маркировка колбасных изделий?
2. Какова цель сушки при производстве сырокопченых и сыровяленых цельномышечных мясопродуктов?
3. Как осуществляется посол мяса?
4. В чем заключается подготовка сырья в производстве натуральных полуфабрикатов?
ГЛАВА 14
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА
МЯСНЫХ КОНСЕРВОВ
Мясными консервами называют мясопродукты, герметически укупоренные в жестяные или стеклянные банки, подвергнутые воздействию высокой температуры с целью уничтоженпя микроорганизмов и придания продукту стойкости при хранении.
14.1. АССОРТИМЕНТ И КЛАССИФИКАЦИЯ МЯСНЫХ БАНОЧНЫХ КОНСЕРВОВ
В настоящее время ассортимент вырабатываемых консервов из мяса животных и птиц очень разнообразен, он представлен более 250 наименованиями. В связи с эти возникла необходимость разделить их на группы, в результате была разработана классификация мясных баночных консервов, представленная ниже.
По виду сырья различают:
• консервы собственно мясные — натурально-кусковые (говядина, свинина тушеная, говядина отварная в собственном соку, мясо жареное, мясо в белом соусе); из бланшированного мяса; из обжаренного мяса; из соленого мяса; из всех видов мяса.
Для производства крупнокусковых консервов используют говядину 1 -й и 2-й категорий, свинину 2...4-й категорий, баранину 1-й и 2-й категорий, жир — сырец или шпик. Исходное сырье нарезают на куски 50... 120 г. В качестве специй используют лавровый лист, перец, соль, репчатый лук или экстракты лука;
• консервы из субпродуктов (языков, печени, мозга, почек) — языковые паштеты, мозги жареные, печень жареная в томатном соусе или в сметане, почки в томатном соусе и др., паштет печеночный, диетический, языки в желе, языки в собственном соку, сердце говяжье, печень в собственном соку, почки в томатном соусе и т. д.
Глава 14. Технология производства мясных консервов
183
Паштеты консервированные содержат в своем составе соль, спеиии. При изготовлении паштетов мясное сырье варят или бланшируют, вносят лук, морковь, соль, специи, пропускают через коллоидную мельницу и порционируют. а затем стерилизуют.
Консервы из субпродуктов подвергают нитритному посолу с добавлением соли, сахара и нитрита, закладывают в банки по рецептуре, добавляя морковь, лавровый лист и заливают бульоном, затем закатывают и стерилизуют;
• консервы из мясопродуктов — консервированные сосиски, колбаса, ветчина, бекон, фарши и др.; например — говядина измельченная, фарш свиной сосисочный, колбасный фарш ветчинно-рубленый.
Все эти виды вырабатываются из измельченного мяса с добавлением соли и специй, а также с добавлением коллагенсодержащего сырья;
• консервы из птицы (кур, гусей, уток и др.) — натуральные в собственном соку, в различных соусах, филе в желе;
• мясо-растительные консервы — мясо с горохом, фасолью, крупами, макаронными изделиями, овощами; Фасоль с говядиной или другим мясом, каша с мясом, солянка с мясом и т. д.
Сырьем служат мясное сырье и растительные продукты: фасоль, горох, чечевица, рис, макароны, капуста и т. д. Растительной массы может быть цо 80 %;
• жиробобовые — из свиного топленого жира, шпика с добавлением фасоли и т. д.;
• вторые блюда без гарнира — кисло-сладкое мясо, антрекот, гуляш, мясо в белом соусе, завтрак туриста и др.;
• консервы для детского питания.
По составу различают мясные консервы: в собственном соку (с добавлением только соли и пряностей); в соусе (томатном, белом и др.); в желе (в желирующем соусе).
По характеру обработки мясного сырья различают консервы: с применением нитритного посола или без него; с предварительной тепловой обработкой сырья до порционирования (бланширование, обжаривание, варка) или без нее (мясное сырье закладывается в тару сырым).
По степени измельчения мяса различают консервы: кусковые; грубоизмельчен-ные; тонкоизмельченные.
По стойкости в хранении в зависимости от стерилизующего эффекта консервы могут быть: пастеризованные (полуконсервы или пресервы); стерилизованные на 3/4 (низкотемпературная стерилизация); полностью стерилизованные (высокотемпературная стерилизация); для тропических стран.
Пастеризованные консервы нагревают до температуры в центре банки 65...75 °C, что обеспечивает стабильность качества изделий в течение 6 мес. при температуре хранения 5 °C. Стерилизованные на % консервы получают тепловой обработкой при температуре 108... 112 °C и величине стерилизующего эффекта F = 0,6...0,8 усл. мин. Срок хранения таких консервов при 10... 15 °C до 1 года. Полностью стерилизованные консервы — тепловой обработкой при температуре 117...130 °C до вели
184
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
чины F = 4...5,5. Срок их хранения при температуре 25 °C — 4 года. Консервы для тропических стран стерилизуют до величины F = 12...15 усл. мин. Срок хранения этих консервов 1 год при температуре 40 °C.
По назначению вырабатывают мясные консервы: закусочные (деликатесные); обеденные (для первых и вторых блюд); специального назначения (диетические, лечебно-профилактические, для детского питания и спортсменов и др.).
По способу подготовки перед употреблением различают консервы, используемые без предварительной тепловой обработки перед употреблением: в нагретом состоянии; в охлажденном состоянии; в нагретом или охлажденном состоянии.
По продолжительности хранения различают консервы: длительного хранения (в течение 3...5 лет) и с ограниченным сроком хранения.
14.2. ТРЕБОВАНИЯ К СЫРЬЮ
И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫМ МАТЕРИАЛАМ
Основным сырьем для производства мясных консервов служит говядина 1 -й и 2-й категорий упитанности, свинина беконная, мясная и жирная, а также обрезная (2-й категории), мясо поросят, баранина, конина и оленина 1-й и 2-й категорий, мясо кроликов, потрошеных или полупотрошеных кур, цыплят и уток (1 -й и 2-й катеюрий), индеек, гусей (2-й категории). Мясо, идушее на производство данной группы изделий, должно быть свежим и полученным от здоровых животных. Не допускается использовать мясо некастрированных и старых животных (старше 10 лет), дважды размороженное мясо и свинину с изменяющим цвет при варке шпиком (желтеюшим).
Особое внимание уделяют качеству мяса, которое применяют в остывшем, охлажденном и размороженном виде. Использование парного мяса при производстве консервов ограничено, поскольку в таком мясе в значительном количестве после убоя накапливается молочная кислота, которая разрушает бикарбонатную буферную систему, и в результате выделяется большое количество свободного диоксида углерода. Этот газ в последующем может вызвать вздутие крышек и донышек консервов. Поэтому консервы высокого качества получают из охлажденного и выдержанного в течение 2...3 сут сырья.
Для производста используют также субпродукты 1-й и 2-й категорий различного термического состояния: остывшие, охлажденные и размороженные. Используемые субпродукты должны быть свежими, доброкачественными, без повреждений и кровоподтеков.
Из растительного сырья в консервном производстве применяют бобовые (горох, фасоль, соя), крупы (гречневая, перловая, овсяная, рисовая, пшено), мучные изделия (мука, крахмал, вермишель, макароны), картофель и овощи (морковь, капуста, томат-паста).
Растительноье сырье должно быть без посторонних запахов, прогорклого привкуса, склеенных зерен, насекомых и посторонних примесей. В гречневой крупе количество доброкачественных зерен должно составлять не менее 99 %, в перловой и рисовой — 98,5, в овсяной — 98 %.
Глава 14. Технология производства мясных консервов
185
Пшеничная мука, используемая в технологическом процессе, до.тжна быть I сорта с массовой долей влаги не более 15 % и клейковины не менее 28 %, без посторонних запаха, вкуса и примесей.
Для обжаривания сырья используют рафинированные подсолнечное высшего и I сортов и оливковое I и II сортов масла, которые должны быть прозрачными; в масле более низких сортов допускается наличие осадка.
Пищевой желатин 1, II и III сортов, используемый в консервном производстве, должен быть без посторонних запаха и вкуса, иметь светло-желтый цвет и содержать массовую долю влаги не более 16 %.
В производстве возможно проводить замену более ценного сырья на кровь и ее фракции, жировое животное сырье (жир-сырец, топленый жир, шпик), молоко и молочные продукты, яйца и яйпепродукты, растительные конпентарты и тек-стураты, имитирующие мясное сырье. Как и основное сырье, эти компоненты, а также посолочные ингредиенты и специи должны отвечать требованиям безопасности. Но необходимо помнить, что в некоторых специях содержится большое количество сапрофитных и спорогенных микроорганизмов, поэтому перед введением в консервы специи рекомендуется дополнительно стерилизовать.
Требования к таре при производстве мясных консервов
Используемая тара при производстве мясных баночных консервов должна удовлетворять требованиям безопасности и обеспечивать длительное сохранение качества продуктов. В первую очередь она должна быть герметичной, коррозиестой-кой, гигиеничной, обладать высокими теплопроводностью и теплостойкостью, прочностью при минимальной массе, а также иметь низкую стоимость.
Для производства консервной тары в основном используют: белую жесть — тонкая маслоуглеродистая сталь, покрытая с обеих сторон оловом (дополнительно она может быть покрыта лаком или эмалью); хромированную жесть, покрытую с обеих сторон лаком: чистый алюминий марок А7, А6, А5 и алюминиевый сплав АМТ2.
Металлическую консервную тару подразделяют по форме, вместимости и способу изготовления. По форме банки бывают цилиндрические и фигурные (овальные, эллиптические, прямоугольные); по вместимости их подразделяют на мелкую (до I л) и крупную тару (2 л и выше); по способу изготовления — на сборные, сборные с язычков и цельноштампованные. Учитывая разнообразие применяемой для консервирования тары, а также с целью удобства учета продукции используют специальную систему перерасчета консервов в условные единицы (банки). За условную объемную банку принята жестяная банка № 8 вместимостью 353,4 мл.
Стеклянная тара. Стеклянные банки изготавливают из обесцвеченного и полубелого стекла литьем или штамповкой. Этот вид тары менее теплопроводен и устойчив к изменению температуры, имеет большую толщину, массу и хрупкость. Характеризуется гигиеничностью и не подвергается коррозии. Стеклянная тара выдерживает внутреннее гидравлическое давление в пределах (3...5)105 Па и перепады температуры от 40 до 100 и затем до 60 °C в течение 3...5 мин в зависимости от вместимости.
Данную тару используют в основном в производстве мясо-растительных консервов, поскольку они имеют наиболее агрессивную реакцию среды.
186
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Стеклянные банки классифицируют по форме, вместимости, размерам и способам укупорки. При маркировке банок указывают: тип укупорки (I — обкатной, II — обжимной, III — резьбовой), диаметр венчика горловины и вместимость. Например, сочетание чисел 1—82—500 означает, что стеклянная банка имеет обкатную укупорку диаметр венчика 82 мм и вместимость 500 мл. Для производства мясных консервов применяют в основном стеклянные банки вместимостью 350 и 500 мл, обжимные и обкатные с номером венчика горловины 82 мм.
14.3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА БАНОЧНЫХ КОНСЕРВОВ
На консервный завод или в цех говядина и свинина поступают в виде полутуш, реже четвертин, баранина — в тушах. Приемку мяса осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТа: определяют массу, степень чистоты, качество туалета, упитанность.
Замороженное мясо размораживают до +1...—1 °C в центре бедра туши. Продолжительность размораживания составляет для говяжьих полутуш 1,2...16ч, свиных — 10... 16, бараньих — 7... 10 ч. Мясо, размороженное до 1 °C, имеет сухую поверхность, упругую консистенцию, ярко-красный цвет, потерь сока практически нет.
Осмотр и зачистка. Туши или полутуши осматривают и ножом соскабливают все загрязнения с наружной и внутренней сторон, срезают клейма, удаляют кровоподтеки, побитости, остатки волосяного покрова и т. д. При необходимости проводят обработку водой температурой 40 °C специальными душирующими щетками. Мокрый туалет обеспечивает снижение общей микробной обсемененности на 60...90 %.
Разделка. Полутуши (туши) расчленяют на отдельные части по анатомическому признаку для обеспечения последующих операций обвалки.
Со свинины жирной, мясной и беконной категории упитанности снимают шпик, который впоследствии используют при выработке фаршевых и других консервов. Разделку обычно проводят на подвесном пути с помощью ножей, пил, секачей.
Обвалка. Операция состоит в отделении мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. В говядине и баранине удаляют крупные скопления межмышечного жира. В некоторых случаях мясо сортируют в зависимости от части туши и направляют на производство разных видов консервов. Обвалку и жиловку проводят на столах либо конвейерных линиях с помощью ножей разной формы и специальных устройств.
Подготовка тары. Банки и крышки тары, используемые в технологической цепи и готовые к фасоьанию. должны быть чистыми, без загрязнений, остатков флюса от пайки, смазки, металлической пыли и мелких опилок, наплывов припоя на внутренней поверхности. Соединительный шов корпуса и донышка должен быть плотным и герметичным.
Сначала тара проходит предварительную санитарную обработку, в результате которой происходит снижение микробиальной обсемененности. Стеклянные
Глава 14. Технология производства мясных консервов
187
банки моют 2...3 %-ным раствором гидроксида натрия, фосфатом натрия и др., банки обрабатывают острым паром и горячей водой (95...98 °C). Металлические крышки, предназначенные для укупорки стеклянной тары, шпарят кипящей водой 2...3 мин. Такая обработка должна обеспечивать удаление не менее 99 % микроор!анизмов; остаточная микробиальная обсемененность внутри вымытых банок не должна превышать 500 клеток.
Резка и измельчение. При производстве натуральных консервов, консервов из бланшированного, обжаренного, мяса в заливках и некоторых других мясо после жиловки нарезают на куски массой 30...200 г в зависимости от вместимости тары. Резку осуществляют на мясорезательных машинах с дисковыми ножами.
При производстве фаршевых, паштетных консервов мясо измельчают на кусочки размером 16...25 или 2...3 мм и далее подвергают более тонкому измельчению. Мясо измельчают на волчках, режущий механизм которых состоит из чередующихся решеток, ножей и подающего шнека.
Тонко измельчают мясо на куггерах, режуший механизм которых представлен серповидными ножами и металлической гребенкой, между зубьями которой проходят ножи. Частота вращения ножей 1440 об/мин
Порционирование и закатывание банок. Консервы, в которых мясо нарезано на куски, фасуют вручную либо автоматами. Фаршевые и паштетные консервы фасуют на шприцах-дозаторах в металлическую и стеклянную тару.
Наполненные банки обязательно подлежат контрольному взвешиванию, которое осуществляют вручную на циферблатных весах либо на весоконтрольных автоматах. Допустимые отклонения в массе нетто ± 3 % для тары массой до 1 кг и ±2 % — более 1 кг.
Укупорка мясных консервов обычно осуществляется на вакуум-заказ очных машинах. Глубину вакуума поддерживают на уровне (3,3...5,3) х Ю4 Па. Более глубокий вакуум (до 8,6 х Ю4 Па) применяют при производстве консервов из не-измельченного мяса. Вакуумирование производят для удаления воздуха, зак как его присутствие ускоряет окислительные процессы в продукте, особенно жировых компонентов (повышается пероксидное и кислотное число, pH, разрушаются витамины, ухудшаются органолептические показатели). Наличие в банке воздуха может привести во время тепловой обработки к деформации и разрыву банки.
Сушествуюз два метода вакуумирования (эксгаустирования): тепловой и механический.
Тепловое эксгаустирование, т. е. нагревание банок с содержимым перед герметизацией, заключается в том, что повышается упругость водяных паров и они вытесняют воздух из продукта. Тепловое эксгаустирование осуществляю! паром при 80...85 °C либо в камерах ИК-обогрева, оснащенных излучателями с широким спектром излучения (2,5...0,75 мкм).
При механическом вакуумировании воздух отсасывается из банки с помощью вакуум-насосов.
Стеклянную тару после наполнения не закатывают, а прикатывают, в результате чего резиновое кольцо плотно зажимается между крышкой и горлом банки.
Крышки и донышки банок маркируют штамповкой; на донышке в двух строчках указывают: индекс отрасли промышленности (ММ — мясная), номер завода-
188 Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
изготовителя и год выпуска. На крышке указывают номер смены, число месяца, буквенное обозначение месяца, ассортиментный номер.
Проверку герметичности проводят следующим образом:
• визуально, осматривая закатанный шов, — так выявляется только явный брак;
• в контрольной ванне, наполненной горячей водой. Для проверки герметичности используют водяную контрольную ванну, окрашенную изнутри белой краской, хорошо освещенную и наполненную горячей водой (80...90 °C). В этой ванне движутся в течение 1...2 мин закатанные банки. У плохо герметизированных банок появляются воздушные пузырьки вследствие расширения воздуха под действием нагревания. При движении в ванне одновременно содержимое банки подогревается, а они моются;
• применением вертикальных и горизонтальных воздушных и воздушно-водяных тестеров.
При выявлении брака банки вскрывают и содержимое перекладывают в другую тару и вновь закатывают.
После проверки на герметичность банки передают на стерилизацию. С момента закатки до начала стерилизации продолжительность процесса не должна превышать 30 мин. В результате нарушения этих условий в консервах начинают интенсивно развиваться микроорганизмы.
Стерилизация. Режимы тепловой стерилизации зависят от температуры и продолжительности воздействия: чем выше температура, тем меньше длительность стерилизации. Продолжительность процесса устанавливают по оптимальной температуре стерилизации. Время (летальный период), необходимое для инактивации и уничтожения микроорганизмов при определенной температуре, зависит от температуры стерилизации, кислотности продукта, а также от вида микроорганизмов и их исходного количества.
Для всех видов консервов устанавливают формулы стерилизации:
где А — продолжительность достижения температуры греющей среды в автоклаве, мин; В — продолжительность собственно стерилизации, в процессе которой в автоклаве поддерживается постоянная температура, мин; С — время снижения давления пара или охлаждения греющей среды в автоклаве, мин; Т — температура греющей среды в автоклаве во время стерилизации, °C; р — максимальная величина давления, создаваемого в автоклаве для компенсации давления, возникающего внутри банок, кПа.
Мясные консервы стерилизуют по относительно высоким режимам при температуре 117...130 °C, обеспечивающей летальность порядка 4,5...5,5, а иногда и 12... 16 усл. мин.
При получении консервов особо нежной консистенции устанавливают температуру стерилизации 108... 112 °C, ограничиваясь летальностью 0,6...0,8 усл. мин. Такие консервы требуют особых условий хранения, указанных на этикетке
Глава 14. Технология проч teodcmea мясных консервов
189
(например, указывается, что консервы нужно хранить при температуре не выше 10... 15 °C не более одного года). Их называют также <<%» консервами.
Иногда температуру тепловой обработки снижают до 100 °C и ниже, достигая в глубине продукта 70...80 °C. Такие пастеризованные консервы, не набравшие требуемой летальности, полагается хранить при более низких температурах (0...5 °C) в течение полугода (их называют полуконсервами).
Особо деликатесные консервы (антрекот, ветчина, говядина в желе и т. п.) подвергают двух- или трехкратной пастеризации с интервалом между варками 20...28 ч. Такой процесс консервирования называют тиндализацией. При этом также получаются консервы, не имеющие промышленной стерильности и требующие определенных ограничений по температуре и продолжительности хранения.
Сортировка, охлаждение и упаковывание. После стерилизации консервы поступают на сортировку или «горячий контроль», при котором отбраковывают негер-мезичные и бракованные банки.
После термообработки нормальные банки должны иметь вспученную крышку и донышко. Негерметичные банки не вспучиваются, что служит поводом для отбраковки консервов.
Упаковка и маркировка. Консервы упаковывают в транспортную тару, выпускаемую по общепринятым нормативным документам (дощатые и полимерные ящики, коробки из гофрированного картона и др.). На дно тары и верхний ряд банок помещают антикоррозийную бумагу, пропитанную нитритом натрия и уротропином. Каждый ряд банок перекладывают картонными или плотными бумажными перегородками. Масса консервов в одном ящике — 15, 20 или 25 кт.
На банки всех типов наклеивают этикетки, на транспортную тару наносят трафарет с указанием информации для потребителя. В зависимости от вида продукции и тары на ящики (коробки) дополнительно наносят манипуляционные знаки: «На свету не хранить», «Осторожно, стекло!», «Беречь от влаги».
14.4. ДЕФЕКТЫ МЯСНЫХ БАНОЧНЫХ КОНСЕРВОВ
Причины возникновения дефектов и меры их предупреждения имеют важное значение при проведении товарной и гигиенической экспертиз.
Микробиологический бомбаж. Вызывается продуктами жизнедеятельности микроорганизмов — сероводородом, аммиаком, углекислым газом и др. Обсеменен-ность микрофлорой, в том числе патогенной, может происходить на этапе подготовки сырья, фасовки, упаковки, при нарушении режимов тепловой обработки, хранения и транспортирования, в результате неудовлетворительного санитарного состояния оборудования и тары.
Химический бомбаж — это коррозия металла внутренней поверхности банки вследствие некачественного покрытия оловом жести и повышенной кислотности содержимого консервов.
Сульфидная коррозия. Проявляется в процессе хранения в виде темных пятен или полос на внутренней поверхности жестяных банок и крышек или стеклянных банок. Этот дефект получил также название «мраморность» или «побежалость».
190
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Причиной является наличие в структуре жести микроскопических нор, не защищенных покрытием. Железо, взаимодействуя с многокомпонентной сырьевой массой, переходит в ионное состояние, образуя в дальнейшем сульфиды и хлориды железа, проявляющиеся пятнами на стенках тары.
Коррозия банок. Причиной являются повышенная пористость жести, наличие трещин, царапин, нарушение лакового покрытия. В условиях повышенной влажности воздуха влага конденсируется на банках и под воздействием кислорода коррозия развивается в виде красно-бурых пятен ржавчины. Такие банки хранению не подлежат.
Физический бомбаж. Этот дефект имеет и второе название — ложный бомбаж консервов, который может возникнуть из-за увеличенного размера донышек («хлопуши»); при переполнении банки содержимым; из-за заполнения банок холодным продуктом без удаления из них воздуха (без эксгаустирования). Вспучивание банок может возникнуть из-за разницы давлений внутри банки и в окружающей среде, при хранении консервов в теплом помещении, перевозке в местность с жарким климатом или меньшим барометрическим давлением, чем в местности завода-изготовителя.
«Птичками» называют острые выступы жести, расположенные по окружности донышка или крышки банки. «Птички» могут выступать выше или ниже фальца банки. Содержимое банок с «птичками» доброкачественно.
Банки с «язычками» по фальцам. «Язычки» появляются вследствие перекоса фланца при отбортовке, при помятости фланца корпуса или при получении морщинистого шва, а также от наплыви припоя на углошве. Срезы фальцев появляются при большом наплыве припоя на углошве, отсутствии вращения ролика, при перекосе верхнего патрона, создающего перекос крышки.
Банки с хлопающими концами («хлопуши») имеют один слегка вздутый конец, который при надавливании принимает нормальное положение с характерным звуком. «Хлопуши» возникают при использовании тонкой жести, при несовпадении рельефов нижнего и верхнего концов.
Банки легковесные — это банки с массой ниже допустимой. Такие банки направляют в сеть общественного питания, так как их содержимое не имеет каких-либо отклонений качества.
14.5. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ МЯСНЫХ БАНОЧНЫХ КОНСЕРВОВ
Технологическая схема производства мясных консервов представлена на рис. 35.
В группу собственно мясных консервов входят натурально-кусковые мясные консервы, фаршевые мясные консервы и паштеты, консервы ветчинного типа.
Натурально-кусковые консервы
Представителями этой группы традиционно являются «Говядина тушеная» (свинина, конина, баранина), «Гуляш», «Мясо жареное», «Мясо в белом соусе». Технологическая схема их производства представлена на рис. 36.
Глава 14. 1ехнология производства мясных консервов
191
Рис. 35. Технологическая схема производства мясных консервов
192
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 36. Технологическая схема производства натурально-кусковых мясных консервов
С целью производства консервов из тушеного мяса — говядины, свинины, конины, баранины — исходное сырье нарезают на куски массой 50... 120 г, при использовании банок № 14 — массой до 200 г, для консервов «Гуляш» — массой до 60 г с добавлением лука (свежий или сушеный), поваренной соли, лаврового листа и черного перца. В них также добавляют жир-сырец либо жир топленый.
Консервы из тушеного мяса фасуют в металлические банки № 3, 4, 8, 9, 12, 14, 43, 46, прямоугольные металлические и стеклянные банки типов 1—82—350, 1-82-500, 1-82-650, 1-82-1000.
Масса нетто консервов: в банках № 3 и 4 — 250 г, № 8 — 325 г, № 9 — 338 г, № 46 — 385, № 43 — 425, № 12 — 525, № 14 — 2900 г; в прямоугольной банке —
Глава 14. 1ехнология производства мясных консервов
193
240 г; в стеклянных банках типа 1—82—350 — 350 г, 1—82—500 — 500, 1—82—650 — бЗОы, 1-82-1000-950 г.
Консервы мясные «Гуляш» фасуют в металлические банки 100, 250, 325, 550 г. Хранят при относительной влажности воздуха 75 % в течение 3...5 лет.
Фаршевые консервы
Наибольшее распространение имеют колбасные и сосисочные фарши. К ним относят колбасный фарш любительский, отдельный, фарш сосисочный и др. При производстве фаршей мясо измельчают, смешивают с посолочными ингредиентами и выдерживают для созревания при температуре 2...4 °C в течение 24...48 ч (шрот) или 12 ч (кусочки 2...6 мм). Фарш после посола и созревания вторично измельчают, затем кугтеруют с добавлением льда или холодной воды и перемешивают с другими компонентами (крахмалом, пряностями, шпиком, мукой и др.).
В процессе посола, созревания и перемешивания фарш приобретает необходимые вкусовые и структурно-механические свойства (липкость, вязкость), повышается его водосвязывающая способность.
Технологическая схема производства фаршевых консервов представлена на рис. 37.
Мясное сырье для консервов типа «Завтрак туриста» измельчают на волчке до кусочков массой 30...70 г, перемешивают в мешалке с солью, вносят 2,5 %-ный раствор нитрита натрия. После посола мясо выдерживают для созревания 2...4 сут при температуре 2...4 °C, затем загружают в мешалку и перемешивают со специями (молотый красный и черный перец, сахар) и клейдающим сырьем. Готовую фаршевую массу направляют на порционирование, тепловую обработку и т. д. согласно технологии изготовления.
Мясорастительные консервы
Лидерами по производству в этой группе являются консервы «Каша особая», «Солянка с мясом», «Мясо с картофелем». Из последних разработок можно отметить тушенки «Слободская», «Обеденная», «Дорожная», «Семейная» (ТУ 9217— 493-00419779-99).
При изготовлении мясорастительных консервов мясное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 12... 15 мм; перемешивание с крупами, капустой, картофелем, другим растительным сырьем осуществляют в мешалках с добавлением других ингредиентов согласно рецептуре.
Консервы стерилизуют при температуре II5... 120 °C. В готовых консервах нормируется содержание мяса не менее 15 %, жира не менее 3, хлорида натрия 1,2...1,6, разваренных зерен не более 15...25 % в зависимости от вида бобовых. Технологическая схема производства фаршевых консервов приведена на рис. 38.
Фасуют в металлические банки по ГОСТ 5981—88 № 3, 6, 8, 9, 12; в стеклянные банки по ГОСТ 5717 91 типа 1—82- 500, 1—82—650. Масса нетто консервов в банках № 3 и 6 — 250 г, № 8 — 325 г, № 9 — 340 г, № 12 — 525 г; типа 1 —82—500 — 500 г, типа 1—82—650 — 630 г.
194
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 37. Технологическая схема производства фаршевых консервов
Контрольные вопросы
1. Какие требования предъявляют к качеству сырья и вспомогательных материалов при производстве мясных консервов?
3. В чем заключается сущность изменений, протекающих в консервах при стерилизации?
4 По каким признакам классифицируют консервы?
5. Какая тара используется при производстве мясных консервов?
Глава 14. Технология производства мясных консервов
195
Рис. 38. Технологическая схема производства мясорастительных консервов
ГЛАВА
ХАРАКТЕРИСТИКА МЯСА ПТИЦЫ
15.1. МОРФОЛОГИЧЕСКИЙ СОСТАВ МЯСА ПТИЦЫ
Морфологический состав мяса птицы отличается от состава убойных животных тем, что кости скелета птицы тонкие и легкие, но очень прочные.
По характеру промышленного использования целесообразно рассматривать тушку как состоящу ю из грудной, бедренной, спинно-лопаточной частей, крыльев и шеи.
Грудная часть состоит из грудных мышц вместе с грудной костью, ее гребнем (килем), со средним, боковым и реберными отростками, а также с покрывающей эту часть кожей. Грудные мышцы разделяют на большую, среднюю и малую. На средней линии гребня грудные мышцы обеих сторон туловища соединяются друг с другом.
Бедренная часть включает мышцы таза и бедра вместе с бедренной малоберцовой и большеберцовой костями, а также с покрывающей их кожей. Бедренные мышцы начинаются у плюсневой кости и оканчиваются на костях тазового комплекса (подвздошной, седалищной, лонной).
К спинко-ло! iai очной части относятся мышцы плечевого i юяса, предплечья, лопатки, спины вместе с ключицей, коракоидом, плечевой, подвздошной, седалищной и лонной костями, грудными и хвостовыми позвонками, со стернальными и вертебральными участками ребер и покрывающей их кожей.
Крылья состоят из мышц грудной конечности вместе с лучевой, локтевой, запястными и пястными костями и покрывающей их кожей. Содержание мышечной ткани в крыльях невысокое.
Шея состоит из мышц шеи и шейных позвонков с кожей или без нее.
Основную массу тушки составляют грудные и бедренные части (табл. 15). В эти части входят самые крупные мышцы птицы, и в них значительно больше доля мышечной ткани.
Глава 15. Характеристика мяса птицы
197
Масса грудных мышц болг шая и иногда превышает массу бедер и голени. Грудная часть составляет 24,7 %, ножная — 32,8, спинно-лопаточная — 24,2, шея — 7,3, крылья — 10,5 %.
Таблица 15. Примерный морфологический состав тушек цыплят-бройлеров, % общей массы
Часть тушки Мышечная ткань Кожа Кости
Грудная (с килем) 65,6 19,1 13,6
Бедренная 54,3 17,9 26,0
Спинно-лопаточная 35,6 20,6 43,8
Крылья (отрезанные по плечевому суставу) 34,8 19,0 42,1
Соотношение частей в тушках, особенно грудной и бедренной, зависит от породы птицы (целенаправленно выводят породы с большим содержанием грудных мышц), возраста, упитанности. У взрослой птицы масса грудных мышц обычно больше, чем у молодой; у крупной, хорошо упитанной больше грудных и бедренных мышц.
Мясо шиц представляет собой совокупность тканей: кожи, мышечной, жировой, соединительной и костей. Важнейшая составная часть мяса птиц — мышечная ткань.
Мышечная ткань. В организме птицы различают поперечно-полосатые, гладкие мышцы, а также мышцы сердца.
Поперечно-полосатые мышцы расположены на скелете (рис. 39). Различают мышцы ног, крыльев, туловища. Гладкие мышцы входят в состав стенок кишок, пищевода, яйцевода. Мышцы сердца по строению сходны с поперечнополосатыми мышцами. Мышцы птипы плотные и мелковолокнистые, имеют тонкие волокна и пучки, а также прослойку соединительной ткани. Мышечное волокно имеет диаметр от 9 до 150 мкм. Мышечное волокно состоит из клеток, покрытых поверхностным образованием — сарколеммой. Сарколемма мышечного волокна — это тонкая мембрана, внутренняя поверхность которой органически связана с содержимым мышечного волокна.
Содержимое волокна имеет сложную структуру и состав (рис. 40). Внутри волокна по его длине расположены длинные нитеподобные образования — миофибриллы, пространство между которыми заполнено саркоплазмой. В саркоплазме, по периферии волокна, находятся ядра клеток. Миофибриллы состоят из тончайших нитеподобных структурных элементов — протофибрилл. В саркоплазме различают два слоя: слой зернистой цитоплазмы, прилегающей к ядрам, и межфибриллярную плазму, заполняющую промежутки между фибриллами.
Жировая ткань. Это разновидность рыхлой соединительной ткани, в которой удерживается большое число жировых клеюк.
Жировая ткань в остывшем состоянии характеризуется относительно плотной консистенцией; температура плавления у куриного жира 23...40 °C, гусиного — 27...34, утиного — 31...32 °C, что связано с высоким содержанием ненасыщенных жирных кислот и быстрой усвояемостью, имеет высокое йодное число 64...90,
198
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 39. Мышцы птицы (на примере курицы):
1 — мышцы головы; 2— мышцы шеи; 3— мышцы крыла; 4 — брюшная мышца; 5 — большая рудная мышца; 6 — мускулатуоа ног; 7 — мускулатура хвоста
кислотное 0,6. Однако эти жиры легко окисляются (портятся), что необходимо учитывать при определении свежести мяса.
Соединительная ткань имеется во всех органах животных и птиц. В тушках птицы содержится 6...7 % соединительной ткани.
Соединительная ткань состоит из клеточных элементов и аморфного основного вещества, в котором расположены волокна. Различают рыхлую, сухожильную и эластиновую соединительные ткани, свойства которых при схожем строении сильно различаются.
Кости. Состоят из костной ткани и костного мозга и образуют скелет птицы. Скелет птицы — это кости черепа, позвоночника, грудной части, таза, крыльев и ног (рис. 41). Позвоночник спаяный.
Трубчатые кости пустые (без мозга) и наполнены воздухом, который поступает через окончания легочных бронхов, что позволяет птице летать. Костная ткань составляет 14 % живой массы Ноги птицы состоят из плюсны и пальцев, покрытых плоскими чешуйками различного (чаще желтого) цвета.
Особенности химического состава мяса птицы
Химический состав птичьего мяса зависит от вида птицы, возраста, упитанности, расположения мышц (табл. 16). В мышечной ткани мяса птицы (в ножных и в грудных мышцах) содержится относительно мало жира, который локализируется в коже. Мясо водоплавающей птины (гуси и утки), а также индеек и взрослых кур отличается большим содержанием жира.
Глава 15. Характеристика мяса птицы
199
АТФ-аза, миокиназа, ферменты окислительные фосфорицирующие и др.
Н-меромиозин
L-меромиозин
АТФ-аза, группы, реагирующие . с актином
Тропомиозин
Митохондрии Миофибриллы
Тонкие нити-актин
Толстые нити-миозин
Саркоплазма
Малая грана
Ядро (нуклеопротеиды)
Гликоген неактивный, АТФ-аза, фактор расслабления, окислительно-восстановительные ферменты
Низкомолекулярные вещества
Гранулы гликогена
Липосома (частицы липидов)
a
Рис. 40. Схема структуры мышечного волокна и распределение в нем составных частей: а — схема волокна; б — схема миофибриллы
Сарколемма (коллагено-лодобный белок)
миоген
Структурированная-----миоглобин
жидкость
Z-линия
Н-зона
б
В мясе птицы содержится: белков — 15,2...21,7 %, жиров — 5.0...27,2, воды — 45,6...73,7, золы 0,7...1,0 %. Химический состав мяса птицы также зависит от вида мышц, т. е. грудные или ножные; в грудных белка больше, а жира меньше на 2...3 %.
Важнейшую часть мяса птицы составляет мышечная ткань, основным структурным элементом которой является мышечное волокло.
В мышечной ткани содержится больше белков по сравнению с другими частями мяса, поэтому пищевая ценность ее выше, чем, скажем, жировой ткани, обладающей высокой энергетической ценностью.
Окраска различных мышц птицы неодинакова. Она изменяется от светло-розового (белое мясо) до темно-красного цвета (красное мясо) в зависимости от содержания в мышцах гемопротеинов, а также от вида и возраста птицы.
Жиры птицы различаются по температуре плавления. Так, гусиный жир плавится при 26...34 °C, утиный — при 27...39, куриный при — 33...34 и жир индеек -при 31...32 °C.
Высокое содержание полноценных белков и полиненасыщенных жирных кислот, а также небольшое количество экстрактивных веществ обусловливают высокую биологическую ценность и диетические свойства мяса птицы. При употреблении 100 г мяса бройлеров 1-й категории потребность человека покрывается:
200
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 41. Скелет курицы:
1 — резцовая кость; 2 — носовое отверстие; 3 — носовая кость; 4 — слезная кость;
5— перпендикулярная пластинка решетчатой кости; 6— зубная кость; 7 — небная кость; 8 — квадратно-скуловая кость; 9 — крыловидная кость; 10 — суставная кость; 11 — квадратная кость; 12— барабанная кость; 13 — атлант; 14 — шейные позвонки;
15— грудные позвонки; 16 — лопатка; 17— подвздошная кость;
18 — хвостовые позвонки; 19— пигостиль; 20 — седалищная кость; 21 — лонная кость; 22 — седалищное отверстие; 23 — запертое отверстие; 24 — бедренная кость;
25 — коленная чашка; 26 — малоберцовая кость; 27 — большеберцовая кость;
28 и 29 — плюсневые кости; 30-33 — пальцы; 34 — гребень грудной кости;
35 — грудная кость; 36-38 — средний боковой и реберный отростки грудной кости;
39 — стернальный участок ребер; 40 — вертебральный участок ребер;
41 — крючковидный отоосток; 42 — ключица; 43 — коракоид; 44 — плечевая кость;
45 — лучевая кость; 46 — локтевая кость; 47, 48 — запястные кости;
49 — пястные кости; 50 — первый палец; 51 — второй палец; 52 — третий палец
Глава 15. Характеристика мяса птицы
201
Таблица 16. Химический состав мяса различных видов и категорий упитанности птицы, %
Мясо птицы Категория упитанности Белок Жир Вода Зола
Бройлеры Первая 17,6 12,3 69 0,8
Вторая 19,7 5,2 73,7 0,9
Гуси Первая 15,2 39 45 0,8
Вторая 17 27,7 54,4 0,9
Гусята Первая 16,6 28,8 53,4 0,8
Вторая 19,1 14,6 65,1 1
Индейки Первая 19,5 22 57,3 0,9
Вторая 21,6 12 64,5 1,1
Индюшата Первая 18,5 11,7 68 0,9
Вторая 21,5 5 71,2 1
Куры Первая 18.2 18,4 61.9 0,8
Вторая 20,8 8,8 68,9 0,9
Утки Первая 15,8 38 45,6 0,6
Вторая 17,2 24,2 56,7 0,9
Утята Первая 16 27,2 56 0,7
Вторая 18 17 63 1
в животных белках — на 35 %, жирах — на 16.„20, незаменимых полиненасыгцен-ных жирных кислот — на 35, холестерине — на 5„.10 %.
15.2. КЛАССИФИКАЦИЯ МЯСА ДОМАШНЕЙ ГП ИЦЫ
Мясо птицы классифицируют в зависимости от:
• возраста — различают мясо молодой и взрослой птицы. К мясу молодой птицы относят тушки цыплят, бройлеров — цыплят, утят, гусят с неокостеневшим (хрящевидным) килем грудной кости, с неороговевшим клювом, с нежной эластичной кожей на тушке. На ногах тушек цыплят гладкая, плотно прилегающая чешуя и неразвитые в виде бугорков шпоры. К мясу взрослой птицы относят тушки кур, уток, гусей с окостеневшим килем грудной кости и ороговевшим клювом. На ногах грубая чешуя, шпоры твердые у петухов;
• термического состояния (температура в толще мышц): остывшее, охлажденное, замороженное, размороженное:
♦ остывшее мясо — температура не выше 20 °C. Образующаяся при надавливании ямка быстро выравнивается, что свидетельствует об упругости мышц и свежести мяса. При хранении нестойко, поэтому тушки птицы охлаждают или замораживают;
202
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
♦ охлажденное мясо — температура 0...4 °C, поверхность не увлажнена. Такое мясо проходит определенное время созревания, характеризуется нежностью, сочностью, высокими пищевыми и технологическими свойствами;
♦ замороженное мясо — температура не выше —8 °C. По пищевой ценности и технологическим свойствам уступает другим видам, так как замораживание и хранение в замороженном виде приводят к потере ценных питательных веществ, особенно при замораживании теряется много мясного сока, поэтому органолептические достоинства изделий из такого мяса не выражены. Вместе с тем процесс замораживания имеет важное значение, учитывая необходимость мясных запасов, транспортировки на дальние расстояния;
♦ размороженное мясо — оттаявшее до температуры не ниже 1 °C. Процесс размораживания должен осуществляться в специальных камерах при определенных технологических режимах;
• по способу технологической обработки:
♦ пол у потрошеные — тушки, у которых удален кишечник, наполненный зоб и яйцевод (у женских особей);
♦ потрошеные — тушки, у которых удалены все внутренности, голова (между вторым и третьим шейными позвонками), шея (без кожи) на уровне плечевых суставов, ноги по заплюсневый сустав или ниже его, но не более чем на 20 мм. Внутренний жир нижней части живота не удаляется. Допускается оставлять в тушке легкие и почки;
♦ потрошеные тушки с комплектом потрохов и шеей — потрошеные тушки, в полость которых вложен комплект обработанных позрохов (печень, сердце, мышечный желудок) и шея, упакованные в полимерную пленку, целлофан и пергамент;
• упитанности — мясо различных категорий, исходя из степени развития мышечной ткани и подкожного жира. Категория определяется визуально и прощупыванием. Выделяют две категории: 1-ю и 2-ю (табл. 17).
Тушки птицы должны быть хорошо обескровлены, чистые, без остатков пера, пуха, пеньков и волосовидных перьев, воска (для тушек водоплавающей птицы, подвергавшихся воскованию), царапин, разрывов, пятен, кровоподтеков, остатков кишечника. У полупотрошеных тушек птицы полость рта и клюв должны быть очищены от корма и крови, ноги — от загрязнений и известковых наростов.
Птица битая всех видов, не соответствующая требованиям 1-й и 2-й категорий, а также тушки 1-й и 2-й категорий с искривлениями грудной кости, спинки, с царапинами на спине, кровоподтеками, изменившимся цветом и дважды замороженные относятся к нестандартной категории.
Контрольные вопросы
1. Какие особенности строения скелета и костей у птицы?
2. От чего зависит химический состав мяса птицы и как возраст влияет на него?
3. Приведите классификацию мяса птицы.
4. На какие категории подразделяется мясо птицы?
Глава 15. Характеристика мяса птицы
203
Таблица 17. Категории упитанности птицы
Вил птицы Характеристика упитанности
первая категория вторая категория
Цыплята Мышцы тушки хорошо развиты. Отложения подкожного жира в области нижней части живота в виде прерывистой полоски на спине. Киль грудной кости слегка выделяется Мышцы тушки развиты удовлетворительно. Киль грудной кости выделяется, грудные мышцы образуют угол без впадин. Незначительные отложения подкожного жира в области нижней части спины и живота
Цыплята-бройлеры Мышцы тушки хорошо развиты. Форма груди округлая. Отложения подкожного жира в области нижней части живота. Киль грудной кости не выделяется Мышцы тушки развиты вполне удовлетворительно. Грудные мышцы с килем грудной кости образуют угол без впадин. Отложения подкожного жира могут отсутствовать. Киль грудной кости может не выделяться
Куры Мышцы тушки хорошо развиты. Форма груди округлая. Отложения подкожного жира на груди, животе и в виде сплошной полосы на спине. Киль грудной кости не выделяется Мышцы тушки развиты удовлетворительно. Форма груди округлая. Незначительные отложения подкожного жира в области нижней части спины и живота. Отложения подкожного жира могут отсутствовать при вполне удовлетворительно развитых мышцах тушки. Киль грудной кости не выделяется
Утки Мышцы тушки хорошо развиты. Отложения подкожного жира на груди, животе и спине. Киль грудной кости не выделяется. Мышцы тушки развиты удовлетворительно. Незначительные отложения подкожного жира на груди и животе. Допускается отсутствие жировых отложений на животе, спине при вполне удовлетворительно развитых мышцах. Киль грудной кости может не выделяться.
ГЛАВА 16
ТЕХНОЛОГИЯ УБОЯ И ОБРАБОТКИ ПТИЦЫ
16.1. ОГЛУШЕНИЕ ПТИЦЫ
Птицу перерабатывают на механизированных или автоматизированных линиях. Птица транспортируется подвесными цепными или тросовыми конвейерами.
Для обездвиживания птицу перед убоем оглушают.
Оглушение взрослой сухопутной птицы током силой 24...36 мА (напряжение 85...170 В) в течение 7 с вызывает у взрослых кур-несушек шоковое состояние, которое длится не менее 30 с. При уменьшении силы тока до 9 мА и соответствующем увеличении продолжительности действия тока до 14 с также обеспечиваегся удовлетворительное оглушение кур, хотя продолжительность шока сокращается. При повышении силы тока до 90 мА и уменьшении продолжительности действия тока до 4 с достигается оглушение практически всей птицы при продолжительном действии шока после снятия тока. В этом случае возможен летальный исход для части птицы.
Оглушение водоплавающей птицы (взрослых уток и гусей, утят) электрическим током силой 19. .56 мВ (напряжение 50...200 В) в течение 7 с обеспечивает стойкий шок в течение 60...200 с. При оглушении утят силой тока более 22...36 мА (напряжение 100... 160 В) в течение 10 с наступает шок, который продолжается более 1 мин.
Стойкий шок наступает при оглушении индеек током 26...52 мА (напряжение 120... 140 В) в течение 7 с.
Простотой и большой надежностью отличается оборудование для оглушения птицы, в котором контакт птицы с источником тока осуществляется через воду или слабый раствор электролита (рис. 42). При входе птицы во время движения конвейера в автомат для оглушения ее голова попадает в раствор электролита и электрическая цепь вторичной обмот ки трансформатора замыкается через зажим, проводник, электролит, туловище птицы, штангу, проводник и зажимы. Погру-
Глава 16. Технология убоя и обработки птицы
205
жение головы тушки в воду (электролит) обеспечивает хороший электрический контакт, так что оглушение можно проводить при небольшом напряжении тока (70...110В).
Рис. 42. Устройство для оглушения птицы:
7 — птица; 2 — проводник; 3— штанга; 4 — зажим вторичной обмотки трансформатора; 5 — зажимы первичной обмотки трансформатора;
6 — металлическая пластина; 7 — электролит; 8 — корпус ванны
На схеме устройства для оглушения птицы, приведенной на рис. 43, видно, что голова птицы только частично соприкасается с электролитом. Во время движения птицы, перемещаемой конвейером в направлении стрелки, голова все время перемещается по тракту, находящемуся под напряжением. Корпус проводником соединен с зажимом вторичной обмотки трансформатора. Второй зажим вторичной обмотки соединен проводником со штангой, которая, в свою очередь, соединена с подвесками.
16.2. УБОЙ И ОБЕСКРОВЛИВАНИЕ ПТИЦЫ
Промышленные способы убоя птицы основаны на перерезании сонной артерии и яремной вены (рис. 44). Диаметр сонной артерии у кур и уток 1,5...2 мм, яремной вены — 2...4 мм. При разрезании головы птицы сбоку вдоль туловища на расстоянии 8... 10 мм от ушного отверстия перерезают кровеносные сосуды го
206
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
ловы подглазничную, мозговую, глазничную артерии, нисходящую ветвь сонной артерии, анастомоз ее с позвоночной артерией, затылочную часть сонной артерии, внутреннюю и наружную части сонной артерии, подъязычную и небную артерии и яремную вену.
Рис. 43. Устройство для оглушения птицы:
1 — птица; 2— штанга; 3 — проводник; 4 — электролит; 5 — зажим на корпусе ванны; 6 — зажим вторичной обмотки трансформатора; 7 — зажимы первичной обмотки трансформатора; 8 — корпус ванны
Рис. 44. Схема кровеносных сосудов головы птицы:
1 — подглазничная артерия; 2 — гребешковая артерия; 3 — мозговая артерия;
4 — глазничная артерия; 5 — нисходящая ветвь сонной артерии;
6 — анастомоз сонно артерии с позвоночной артерией; 7 — затылочная часть сонной артерии; 8— внутренняя сонная артерия; 9 — яремная вена; 10 — общая левая сонная артерия; 11 — наружные сонные артерии; 12— ветвь наружной сонной артерии;
13 — пищеводная ветвь; 14 — трахейная ветвь; 15 — подъязычная артерия;
16 — небная артерия
Глава 16. Технология убоя и обработки птицы
207
В отдельных конструкциях автоматов для более надежного фиксирования головы удерживают с помощью шнеков, вращающихся синхронно с конвейером, или системы направляющих.
Убой крупных видов птицы осуществляют вручную наружным или внутренним способом.
При наружном двустороннем способе убоя специальным ножом прокалывают кожу на 10 мм ниже ушного отверстия. Длина разреза должна быть не более 15 мм.
При внутреннем способе убоя в ротовую полость вводят ножницы с остро отточенными концами и перерезают кровеносные сосуды в задней части неба над языком, в месте соединения яремной и мостовой вен.
При правильном убое за 1,5...2 мин из тушек удаляется цо 50 % крови, содержащейся в живой птице (всего удаляется около 60 % крови). Продолжительность обескровливания кур, цыплят, цыплят-бройлеров, цесарок, цесарят 90... 120 с; уток, утят, гусей, гусят, индеек, индюшат 150...180 с. Во время обескровливания конвейер с птицей проходит над специальным желобом для сбора крови.
16.3. ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА ТУШЕК
ПТИЦЫ И УДАЛЕНИЕ ОПЕРЕНИЯ
Для ослабления удерживаемости оперения тушки шпарят.
В промышленности широко применяется шпарка горячей водой при трех режимах: жестком (58...65 °C), среднем (52...54 °C) и мягком (не выше 51 °C), продолжительность шпарки 80... 180 с. При мягком режиме шпарки частично повреждается роговой слой эпидермиса кожи, а ростковый слой и собственно кожа практически не повреждаются. Тушки имеют привлекательный внешний вид, особенно при охлаждении на воздухе. Но такие тушки сильнее удерживают оперение, которое не полностью удаляется в машинах для ощипки, и на доощипку требуется больше времени.
Во время шпарки птицы используют мягкую воду для снижения поверхностного натяжения воды и облечения ее проникновения через перьевой покров.
Тушки птицы обрабатывают, погружая их в специальные ванны с автоматическим регулированием температуры воды или орошая их горячей водой. Шпарка путем орошения снижает микробиальную обсемененность тушек. При шпарке методом погружения в воду с целью снижения микробиальной обсемененности и удерживаемости оперения рекомендуется использовать 0,002...0,004 %-ный раствор соляной кислоты.
Оперение крыльев, головы и шеи сухопутной птицы имеет наибольшую силу удерживаемости, поэтому в целях сохранения качества тушки производят дополнительную тепловую обработку (подшпарку) только этих участков. Уровень воды в аппаратах для подшпарки должен обеспечивать полное погружение шеи и крыльев и не доставать до груди тушки. Подшпарку проводят при температуре 63...65 “С в течение 30...50 с.
У водоплавающих птиц оперение плотнее, чем у сухопутных, сильнее развит пуховой покров, а жировая смазка, предохраняющая перовой покров от намока
208
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
ния, препятствует проникновению горячей воды. Поэтому режим шпарки водоплавающей птицы должен обеспечивать расплавление секрета и доступ горячей воды к коже птицы. Температура шпарки утят 58...60 °C, уток — 63...66. гусей 67...72 °C. Продолжительность шпарки 120... 180 с.
Для обработки водоплавающей птицы на ряде предприятий вместо горячей воды используют парово пушную смесь. При шпарке паровоздушной смесью ре жимы следующие: гуси — при температуре 76...83 °C, утки — 72...75 °C, продолжительность шпарки 150... 180 с.
В современных промышленных линиях переработки птицы основная масса оперения с тушек птицы удаляется на дисковых автоматах, конструктивным отличием являются диски с закрепленными на них перпендикулярно направлению движения конвейера с тушками птицы эластичными резиновыми пальцами.
Во время ощипки в дисковых автоматах тушки орошаются горячей водой (лучше воду подавать на диски, тогда она будет смывать перья с резиновых пальцев и лучше разбрызгиваться по поверхности тушки). При этом обеспечивается некоторый дополнительный эффект шпарки. Усиление этого эффекта достигается за счет полного закрытия машины металлическим кожухом, так как в этом случае тушки обрабатываются в закрытом пространстве, чем облегчается контроль влажности и температуры воздуха и всего процесса ощипки.
Снятое с тушек перо смывается водой в гидрожелоб, расположенный в полу цеха, и транспортируется в отделение переработки пера.
После ощипки тушки попадают в бильно-очистные машины, основное назначение которых — мойка тушек, а затем — на участок доощипки, где контролируют качество ощипки и удаляют оперение, оставшееся после обработки на машинах.
Воскование тушек водоплавающей птицы
При переработке водоплавающей птицы в период линьки на автоматах для ощипки на тушках после обработки остаются неудаленные пеньки. Пеньки с тушек такой птицы удадяют воскованием, во время которого с тушек удаляются и другие остатки оперения.
Выбор режимов воскования определяется свойствами воскомассы. Хорошая воскомасса характеризуется большой величиной адгезии к оперению и незначительной — к коже птицы, высокой пластичностью и в то же время достаточной хрупкостью в застывшем состоянии, хорошими регенерирующими свойствами.
Воскование проводят дважды в двух ваннах с паровым обогревом; тушки погружают в расплавленную восковую массу (КИП или ВМЦ) на 3...6 с, затем выдерживают для стекания воскомассы 20 с и вновь погружают на 3...6 с Температура воскомассы КИП в первой ванне 62...65 °C, во второй — 52...54 °C (при восковании в одной ванне 52...54 °C). Температура воскомассы ВМЦ в первой ванне 80...85 °C, во второй — 70...75 °C (при восковании в одной ванне 75...80 °C). Толщина воскового слоя по поверхности тушки 1...2,5 мм. Воскованные тушки охлаждают водой в течение 90... 120 с (температура не выше 4 °C).
Обработанные тушки охлаждаются водой для затвердевания воскомассы. Вода, используемая для охлаждения обработанных воскомассой тушек, по качеству должна соответствовать питьевой.
Глава 16. Технология убоя и обработки птицы
209
При охлаждении холодной водой температурой 0...2 °C полное застывание воскомассы происходит в течение 90... 120 с. При охлаждении обработанных вос-комассой тушек водопроводной водой температурой 16... 18 °C в целом воскомас-са застывает, но остается вязкой, нехрупкой и при последующем удалении может полностью не отделиться, особенно при удалении воскомассы на машинах.
Застывшую воскомассу с тушек снимают на специальных машинах, которые по конструкции аналогичны пальцевым автоматам, или на оборудовании, используемом для ощипки птицы, например дисковых автоматах. Возможно ручное удаление воскомассы.
16.4. ПОТРОШЕНИЕ И ПОЛУПОТРОШЕНИЕ ТУШЕК ПТИЦЫ
В промышленности к потрошению относят операции отделения головы, ног, продольного разреза шеи, удаление зоба, трахеи, пищевода, яйцевода, семенников, продольный разрез брюшной полости, извлечение внутренних органов, отделение сердца, печени, мышечного желудка, кишечника, железистого желудка, легких и почек, шеи (рис. 45).
Потрошение тушек птицы начинают с отделения головы. Эту операцию выполняют на конвейере потрошения, но сравнительно часто машину для отделения головы устанавливают также на участке первичной обработки птицы.
Головы отрезают между вторым и третьим позвонками без трахеи и пишевода, которые остаются на тушке.
Шею (без кожи) отделяют от тушки на уровне плечевых суставов автоматически на устройстве для отделения шеи или вручную.
При автоматическом отрезании шеи ее можно отделить выше плечевых суставов, но не более чем на 20 см. В случае реализации тушек с вложенными субпродуктами шеи можно отрезать вместе с кожей.
Полупотрошеное мясо допускается выпускать только от здоровой птицы. Если во время приема или обработки партии птицы обнаруживают больную, то всю партию необходимо потрошить. Обязательно потрошат птицу с наполненными зобами. Полупотрошение проводят на конвейере первичной обработки или конвейере потрошения.
Продольный разрез брюшной полости осуществляют вручную ножом от места расположения клоаки до киля грудной кости. Затем вручную извлекают кишечник, а у кур-несушек собирают сформировавшиеся яйца.
После ветеринарно-санитарной экспертизы ножом отделяют кишечник с клоакой, сбрасывая ш в емкость для сбора технических отходов. У женских особей удаляют яйцевод.
Полупотрошеные тушки моют водопроводной питьевой водой в бильно-моечных, бильно-очистных машинах или в душирующих устройствах. Клюв очищаю! от корма и крови, ноги от загрязнений, удаляют известковые наросты на ногах. При необходимости эти операции выполняют вручную.
210
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 45. Технологическая схема потрошения
Глава 16. Технология убоя и обработки птицы
211
Обработка субпродуктов и технических отходов
К субпродуктам относят продукты потрошения и разделки тушки птицы: потроха. шею, голову, ноги и крылья.
Обработка субпродуктов заключается в очистке, мойке и охлаждении.
Сердце и печень промывают и направляют на охлаждение.
Мышечные желудки кур, цыплят и цыплят-бройлеров обрабатывают на машине для обработки желудков или вручную, а мышечные желудки остальной птицы — вручную.
Желудки водоплавающей птицы разрезают вручную и промывают. Кутикула удерживается более прочно, чем на желудках сухопутной птицы, и из-за отсутствия надежных устройств для ее снятия кутикулу не удаляют
Шеи (при наличии кожи) очищают от остатков пера, пуха и пеньков, промывают и направляют на охлаждение. Шеи без кожи промывают и направляют на охлаждение.
Головы, предназначенные для пищевых целей, очищают от остатков пера, пуха; полость рта освобождают от корма и сгустков крови, промывают и направляют на охлаждение.
Ноги очищают от загрязнений, известковых наростов и наминов, промывают и направляют на охлаждение.
Железистые желудки разрезают ножницами, отделяют жир и промывают слабой струей водопроводной воды с температурой не выше 27 “С. Промывание должно быть кратковременным (3...5 с), без надавливания и смыва слизистой оболочки во избежание потерь фермента. Очищенные и промытые железистые желудки собирают в эмалированные емкости и направляют на замораживание не позднее 4 ч после их выемки из тушек.
К техническим отходам относятся: кишечники, кровь, яичники с яйцеводами и несформировавшимися яйцами, трахеи и пищеводы, зобы, семенники, легкие, зачистки прижизненных пороков и дефектов технологической обработки тушек, ветеринарный брак, кутикулы, селезенки, почки, железистые желудки, ноги и головы, перо-пуховое сырье.
В линиях переработки птицы на конвейерах потрошения в местах отделения технических отходов устанавливают емкости для их приема или воронки на каждом рабочем месте, соединенные с емкостями для сбора технических отходов. Крупные части тушек (ноги, головы, отдельные части тушек) для лучшей транспортировки по воздушным линиям измельчают.
Железистые желудки используют для производства ферментных препаратов. Пухо-перовое сырье (за исключением подкрылка и пера от цыплят-бройлеров) отправляют на перо-пуховые фабрики. Остальные технические отходы используют для производства кормов.
При экспертизе битой птицы осматривают тушки снаружи и внутренние органы. К ветеринарно-санитарной экспертизе тушки птицы готовит рабочий, выполняющий потрошение.
Выпуск с предприятий битой птицы в парном виде запрещается.
212 Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
Контрольные вопросы
1. В чем заключается сущность оглушения птицы?
2. Какие способы оглушения птицы используют в промышленных условиях?
3. Для каких целей используют растворы электролита при оглушении птицы?
4. Из каких артерий и вен состоит кровеносная система птицы?
5. Какие кровеносные сосуды перерезают при убое птицы?
6. Какова сущность процесса шпарки птицы?
ГЛАВА 17
ПОДГОТОВКА МЯСА
ПТИЦЫ К РЕАЛИЗАЦИИ
17.1. СОРТИРОВКА И МАРКИРОВКА ТУШЕК ПТИЦЫ
Тушки сортируют на конвейере потрошения или на конвейере охлаждения. После охлаждения тушек в воде некоторые дефекты обработки сглаживаются, и во время сортировки на конвейере охлаждения тушки с дефектами «слущивание эпидермиса», «покраснение кожи» и некоторыми другими не выявляются. Однако во время последующего хранения тушек эти дефекты вновь выявляются.
В зависимости от массы тушки сортируют на соответствующие и не соответствующие требованиям стандарта молодой птицы.
На линиях обработки мясо птицы сортируют по упитанности и качеству обработки на две категории: 1-ю и 2-ю.
Тушки птицы должны быть хорошо обескровлены, чистые, без остатков пера, пуха, пеньков и волосовидных перьев, воска (для тушек водоплавающей птицы, подвергавшихся воскованию), царапин, разрывов, пятен, кровоподтеков, остатков кишечника.
По способу технологической обработки тушки подразделяют на полупотро-шеные, потрошеные и потрошеные с комплектом потрохов и шеей (упакованные в полимерную пленку, целлофан или пергамент и вложенные в полость тушки).
Потрошеные — тушки, у которых удалены все внутренности, голова (между вторым и третьим шейными позвонками), шея (без кожи) на уровне плечевых суставов, ноги по заплюсневый сустав или ниже его, но не более чем на 20 мм. Внутренний жир нижней чаши живота не удаляется. Допускается оставлять в тушке легкие и почки.
Потрошеные тушки с комплектом потрохов и шеей — потрошеные тушки, в полость которых вложен комплект обработанных потрохов (печень, сердце, мышечный желудок) и шея, упакованные в полимерную пленку, целлофан и пергамент.
214
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
В зависимости от температуры в толщине грудных мышц тушки подразделяют на остывшие (температура не выше 25 °C), охлажденные (температура от 0 до 4 °C), мороженые (температура не выше —8 °C).
Полупотрошеные — тушки, у которых удален кишечник, наполненный зоб и яйцевод (у женских особей).
Допускаются дефекты на тушках птицы: на тушках птицы 1-й категории единичные пеньки и легкие ссадины, не более двух разрывов кожи длиной по 1 см каждый (только не на груди), незначительное слущивание эпидермиса кожи; на тушках 2-й категории — незначительное количество пеньков и ссадин, не более трех разрывов кожи длиной 2 см каждый, слущивание эпидермиса кожи, не резко ухудшающее товарный вид тушки.
Не допускаются к реализации тушки несвежие, нестандартные, непотрошеные, не соответствующие по упитанности требованиям стандарта.
Тушки птицы, соответствующие по упитанности требованиям 1-й категории, а по качеству обработки — 2-й, относят ко 2-й категории. Тушки старых петухов, соответствующие 1-й категории, но имеющие шпоры длиннее 15 мм, относят ко 2-й категории.
Не допускаются к реализации в торговой сети и в сети общественного питания, а используются для промышленной переработки следующие тушки птицы: не соответствующие 2-й категории по упитанности и качеству обработки; с искривлениями спины и грудной кости; с царапинами на спине; замороженные более одного раза; имеющие темную пигментацию кожи (кроме индеек и цесарок).
Маркировка тушек птицы
Тушки маркируют электроклеймом (категории обозначают цифрой 1 или 2), или наклеивают этикетки. Электроклеймо наносят на наружную поверхность голени: у сухопутной m ицы на одну ногу, у водоплавающей — на две ноги. Изображение клейма должно быть четким. Бумажную этикетку розового цвета для 1 -й категории и зеленого для 2-й категории наклеивают на ногу полупотрошеной тушки ниже заплюсневого сустава, а потрошеной — выше заплюсневого сустава.
На пакете с тушкой, запечатанном липкой лентой или металлической скрепкой, или на ярлыке, вложенном в пакет, должны быть указаны: наименование предприятия-изготовителя, вид птицы, категория, способ обработки тушки птицы, слово ВЕТОСМОТР, обозначение стандарта.
Маркировка ящиков может быть двух видов: на торцевые стенки наносят с помощью трафарета информацию или наклеивают этикетку, где указывается необходимая информация (предприятие-изготовитель, условные обозначения вида птицы, категория и способ обработки, количество тушек, масса нетто, дата выработки, обозначение стандарта). Аналогичная информация помещается на ярлыке, который вкладывается внутрь ящика. Тушки, упакованные в пакеты из полимерной пленки, не клеймят.
Условные обозначения при маркировке:
• по виду: Ц — цыплята. ЦБ — цыплята-бройлеры, К — куры, УМ — утята, У — утки, ГМ — гусята, Г — гуси;
Глава 17. Подготовка мяса птицы к реализации
215
• по способу обработки: полупотрошеные — Е, потрошеные — ЕЕ, потрошеные с комплектом потрохов и шеей — Р;
• по упитанности: 1 — первая категория, 2 — вторая категория, Т — тощие.
Ящики с мясом птицы, направляемым на промышленную переработку, дополнительно маркируют буквой П.
17.2. УПАКОВКА И РАСФАСОВКА ТУШЕК ПТИЦЫ
На многих птицеперерабатывающих предприятиях выпускают мясо птицы не только целыми тушками, но и в расфасованном виде.
Потрошеные тушки поступают в отделение фасовки, оснащенное конвейерными или стационарными столами. По обе стороны стола установлены ленточные пилы или дисковые ножи, которыми выполняют основную операцию фасовки — разделение тушки.
Для выработки фасованного мяса птицы используют: тушки птицы (кур, уток, гусей, индеек, цесарок, цыплят, цыплят-бройлеров, утят, гусят, индюшат, цесарят) потрошеные, предназначенные для реализации в торговой сети и промышленной переработки, охлажденные со сроком хранения не более одних суток; целлофан; полимерные пленки; специальные клеящиеся ленты; алюминиевые скобы.
Можно использовать тушки в мороженом состоянии со сроком хранения не более 2 мес., при этом размораживание их не допускается. Нельзя использовать тушки птицы: тощие, замороженные более одного раза, с изменившимся цветом мышечной ткани и жира, с темной пигментацией кожи (кроме индеек и цесарок), плохо обескровленные, страрых петухов.
В зависимости от массы тушки разделяют на две или четыре части. При фасовании на полутушки (куры, утята) тушку распиливают вдоль позвоночника и по линии киля груцной кости. Каждую порцию фасованного мяса упаковывают в целлофановые или полиэтиленовые пакеты.
Фасованное мясо птицы выпускают 1-й и 2-й категорий, по упитанности и обработке отвечающее требованиям к мясу, направ. шемому для реализации в торговой сети по ГОСТ 21784-76 и ГОСТ 25391-82.
По органолептическим показателям фасованное мясо птицы должно соответствовать требованиям, приведенным в табл. 18.
Подготовка сырья начинается с того, что потрошеные тушки контролируют, проверяют, удалены ли остатки внутренних органов, есть ли кровоподтеки, намины, расклевы, пеньки, дерматит, переломы голени и крыльев.
Таблица 18. Требования к качеству фасованной птицы
Показатель Характеристика
Внешний вид Полутушка или четвертина тушки с одним-двумя довесками одного вида птицы и одной и той же категории. Поверхность чистая, без сгустков крови, пеньков, волосовидного пера и остатков внутренних органов. Допускается наличие легких, почек и пеньков
Запах Свойственный доброкачественному мясу птицы
216
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
Разделение тушек на части выполняют дисковой пилой или ножом или на действующем оборудовании и линиях отечественного и импортного производства, предназначенных для этих целей. Потрошеные тушки птицы всех видов разделяют на две части вдоль позвоночника и по линии киля грудной кости.
Технологические потери при разделении тушек на части не должны превышать: для цыплят, цыплят-бройлеров, кур, уток, утят, цесарок, цесарят — 0,8 %; для гусей, гусят, индеек, индюшат — 1,0 %.
Порции взвешивают на весах с наибольшим пределом взвешивания 2 кг, допускаемой погрешностью ±2 г.
Отклонение массы нетто от указанной на этикетке не должно превышать для порции фасованного мяса, упакованного в полимерную пленку: 400, 500 г (±6 г); 700, 800, 1000, 1200, 1500 г (±10 г).
Для упаковывания фасованного мяса в транспортную тару применяют сухие, чистые, без постороннего запаха ящики дощатые № 19, 22 или из гофрированного картона № 15—1. Для местной реализации используют многооборотную тару: ящики алюминиевые № 1 и 2 полимерные типа П № 13 или другую тару из материалов, разрешенных для упаковывания пищевых продуктов.
Фасованное мясо птицы упаковывают в ящик в лотках из полимерных материалов — донышками книзу в три ряда по высоте, в салфетках и пакетах (полутушки и четвертины) — на ребро в один ряд по высоте. Тушки упаковывают в один ряд грудкой вверх, гузками — к продольным стенкам ящика. Допускается упаковка тушек на бок, гузками внутрь.
В ящик дол жно быть упаковано фасованное мясо одного вида птицы, одной категории и массы, для охлажденного — одной даты выработки.
Масса брутто не должна превышать: для ящиков из гофрированного картона, алюминиевых и полимерных — 20 кг, для дощатых — 30 кг.
Маркировку, характеризующую продукцию, наносят на одну из торцевых сторон каждого ящика несмываюшейся непахнущей краской при помощи штампа, трафарета или наклеивания этикетки с указанием: наименования предприятия-изготовителя, его подчиненности и товарного знака; наименования продукта с указанием вида мяса птицы и категории; массы нетто; количества ечинип фасованной продукции; даты выработки; часа выработки для охлажденного мяса; срока хранения и реализации; обозначения стандарта.
Для обозначения транспортной маркировки наносят манипуляционный знак «Скоропортящийся груз». Допускается не наносить транспортную маркировку на тару с продукцией при перевозке ее автомобильным транспортом.
Перед упаковыванием тушки формуют: у потрошеных тушек кожу шеи закрепляют под крыло, прикрывая место разреза, крылья прижимают к бокам. Ноги гусей и индеек заправляют в разрез брюшной полости. У полупотрошеных тушек шею с головой прижимают к туловищу, крылья — к бокам. У тушек уток и утят ноги выворачивают в заплюсневых суставах и заводят за спину, крылья — в суставах предплечья.
Тушки упаковывают в полимерные пленочные маркированные пакеты. Упаковывание производят с помощью упаковочного устройства с вакуумированием и без него. Тушки, упакованные в термоусадочную пленку, подают к вакуум-упаковочной
Глава 17. Подготовка мяса птицы к реализации
217
машине, где пакеты вакуумируются, а затем на закрученную вручную горловину накладывают и зажимают алюминиевую скрепку. Лишняя часть пакета отрезается на расстоянии 1,0... 1,5 см от места зажима. Тушки с пакетами полаются в термоусадочную камеру, где пленка подвергается усадке при температуре 96...200 °C. Горловина пакета с тушкой без вакуумирования может быть скреплена липкой лентой вместо металлической скрепки. При выпуске тушек птицы в упакованном виде потери массы при охлаждении и замораживании снижаются на 1,5%.
После упаковывания тушки направляют на групповое взвешивание, при этом отбирают пакеты, предназначенные для укладки в один ящик. Необходимо подбирать тушки примерно одной массы с отклонением не более 200 г. Далее тушки группируют по видам, категории упитанности, способу обработки.
Тушки птицы укладывают в дощатые ящики, гофрированные короба или оборотную тару (упаковочная тара должна отвечать требованиям ГОСТа). Тара должна быть прочной, сухой, дно и стенки ее выстилают оберточной бумагой, выступающими концами которой тушки накрывают сверху. Тару для укладки тушек, упакованных в пленку, бумагой не выстилают.
Полупотрошеные и потрошеные тушки цыплят, кур и цесарок кладут спинками вверх в два ряда в один ярус, гузками к продольной стенке ящика, шею с головой подгибают к крылу, ноги — под тушку.
Тушки гусей и гусят укладывают в ящик в один ряд грудкой вверх, гузками к продольным стенкам, шею подгибают на бок ближе к спине, ноги — под тушку. Тушки уток и утят располагают так же, но в два ряда. Тушки индеек и индюшат кладут в один ряд спинками вверх, iy зками к продольным стенкам ящика, голову с шеей подгибают к крылу, ноги — под тушку.
Маркировка ящиков может быть двух видов: на торцовые стенки наносят с помощью трафарета марку непахнущей прочной краской или наклеивают типографскую этикетку с розовой полоской для птицы 1-й категории или зеленой — для 2-й.
На трафарете или ярлыке должны быть указаны предприятие-изготовитель, его подчиненность и товарный знак; условное обозначение вида птицы, категории и способа обработки тушек птицы; количество тушек; масса нетто и брутто: дата выработки и ГОСТ «Мясо птицы». На вкладываемом внутрь ящика ярлыке должен быть дополнительно указан номер упаковщика.
Контрольные вопросы
1. В чем заключается сортировка тушек птицы и для каких целей она проводится?
2. Какие категории упитанности выделяют при сортировке тушек птицы? Дайте их характеристику.
3. Каким способом проводят маркировку тушек птицы и какие условные обозначения при этом используют?
4. Назовите основные виды сырья, используемого для производства фасованного мяса птицы.
ГЛАВА 18
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛУФАБРИКАТОВ ИЗ МЯСА ПТИЦЫ
18.1. ОБЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛУФАБРИКАТОВ ИЗ МЯСА ПТИЦЫ
Полуфабрикаты вырабатывают преимущественно из сухопутной и водоплавающей птицы. Полуфабрикаты делятся на; натуральные: порционные, крупнокусковые, мелкокусковые мякотные, мелкокусковые мясокостные; рубленые: фарш из куриного мяса ручной и механической обвалки, котлеты, шницели, тефтели; полуфабрикаты в тестовой оболочке: пельмени, равиоли, манты; маринованные: тушка куриная, полутушка, четвертина, груша. бедрышко, цылята табака, шашлык куриный.
После выделения крупнокусковых полуфабрикатов в зависимости от выбранного ассортимента производится разделка крупных на порционные или мелкокусковые мякотные.
Порционные полуфабрикаты — это 1 или 2 куска мяса, имеющих определенную массу или размер, нарезанные, как правило, поперек волокон из определенной части тушки. Мелкокусковые мякотные п/ф нарезают из определенного крупнокускового полуфабриката или остатков от нарезки порционных.
Наиболее простой является технология производства натуральных полуфабрикатов, их можно вырабатывать непосредственно в отделении переработки птицы.
Технология маринованных полуфабрикатов включает дополнительные операции: посол, массирование, выдерживание в посоле. Шприцевание рассолом и массирование улучшаю! внешний вид полуфабрикатов и увеличивают выход готового продукта.
Среди различных видов полуфабрикатов значительное место занимают рубленые изделия, состав и свойства которых можно направленно регулировать путем введения дополнительных ингредиентов: молочной сыворотки, плазмы крови, белковых препаратов растительного и животного происхождения.
Глава 18. Технология производства полуфабрикатов из мяса птицы
219
Технологический процесс производства всех видов полуфабрикатов начинается с приемки и размораживания тушек птицы или потрошения полупотрошеных тушек.
Тушки птицы размораживают при температуре 5... 15 °C, относительной влажности воздуха 75...95 % и скорости движения воздуха 0,2 м/с в специальных камерах с автоматизированными системами контроля. Камеры размешают рядом с сырьевым отделением. В них предусматривается система мойки оборудования, материалов и отвод сточных вод.
Продолжительность размораживания составляет: для тушек птицы — 10... 12 ч, блоки мясные — 40 ч.
По окончании размораживания мясо моют водопроводной водой температурой не выше 25 °C, выдерживают 10 мин для стекания воды, зачищают загрязненные места, тушки птицы опаливают, удаляют кровоподтеки, взвешивают и направляют в обвалочное отделение.
В обвалочном отделении тушки птицы зачищают, удаляют намины, остатки оперения и внутренние органы и промывают в проточной воде. Затем тушки птицы подвергают ручной и механической обвалке на прессе. При ручной обвалке получают филе (белое мясо), крупно- и мелкокусковое мясо; при механической обвалке — кожу, жир, мясо.
Чаше всего на предприятиях используется комбинированная обвалка тушег вначале — ручная с выделением наиболее ценных частей тушки, а затем механическая — для обработки спинно-лопаточной части, крыльев и шеи. Полученное при ручной обвалке мясо используют для выработки крупнокусковых натуральных полуфабрикатов, при механической обвалке — для выработки рубленых полуфабрикатов.
Мясо механической обвалки и костную фракцию необходимо сразу (в течение 1 ч) использовать на изготовление продуктов или охладить до 0...4 °C. Для охлаждения сырье расфасовывают в небольшие емкости (массой до 1 кг) или раскладывают в емкости тонким слоем (до 100 мм). Иногда его замораживают в тонком слое при температуре не выше —18 °C до достижения температуры в толще продукта не выше —8 °C.
При изготовлении рубленых полуфабрикатов мясо птицы измельчают на волчках. Окончательно приготовляют фарш в мешалках, куда закладывают сырье по рецептуре. Обычно применяют открытые мешалки периодического действия с механизированной выгрузкой или с опрокидыванием дежи вручную. Сырье в фаршемешалку загружают в такой последовательности: мясо, гидратированный белок или размоченный в молоке хлеб, лук, яйца или меланж, пряности. Перемешивают фарш до образования однородной массы обычно в течение 4...6 мин. Приготовленный фарш сразу направляют на формование полуфабриката.
Из подготовленного фарша формуют: котлеты в виде лепешки овальной формы толщиной 2...2,5 см; биточки в виде лепешек округло-приплюснутой формы толщиной 1,5...2 см; шницели в виде лепешек плоско-овальной формы толщиной 1...1,5 см; другие изделия, форма которых оговорена в нормативно-технической документации.
220
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
При производстве полуфабрикатов строгому контролю подвергают температурно-влажностный режим: в сырьевом отделении температура должна быть на уровне 0...4 °C, в помещении по изготовлению полуфабрикатов — не выше 12 °C, в экспедиции — не выше 6 °C. Температура сформованных полуфабрикатов не должна превышать 6 °C, относительная влажность воздуха — 15 %.
Полуфабрикаты упаковывают в многооборотную тару ящики из дерева, гофрированного картона, алюминия и полимерные. Тара должна быть чистой, сухой и без посторонних запахов.
Полуфабрикаты выпускают охлажденными (температура 0...2 °C) и замороженными. Замораживают полуфабрикаты при температуре —18...—35 °C до температуры в толще не выше —8 °C.
18.2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА НАТУРАЛЬНЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ
Сырьем для производства натуральных полуфабрикатов служит охлажденные и замороженные потрошеные тушки птицы. К натуральным полуфабрикатам из мяса кур относятся филе и филе с косточкой, грудка, окорочок, мясо бескостное, наборы для бульона и тушения. К полуфабрикатам из мяса индейки — голень индюшиная, четвертина (задняя) индюшиная, крыло индюшиное (целое), плечевая часть крыла, локтевая часть индюшиного крыла.
Филе куриное — грудные мышцы без кожи, филе куриное с косточкой включает в себя освобожденную от мякоти плечевую косточку длиной 3...4 см. Грудка куриная — грудные мышцы с грудной костью и кожей.
Четвертина индюшиная — часть тушки, состоящая из берцовой, бедренной, седалищной, лонной костей, хвостовых позвонков и копчика с мышечной тканью, кожей; крыло индюшиное — передняя конечность тушки, отделенная по плечевой сустав; плечевая часть крыла — плечевая кость с прилегающими к ней мышечной тканью и кожей; локтевая часть индюшиного крыла — локтевая и лучевая кости с прилегающими к ним мышечной тканью и кожей.
Ассортимент и характеристика натуральных полуфабрикатов из мяса кур представлены в табл. 19.
Альтернативная разделка окорочков
Натуральные полуфабрикаты, полученные от альтернативной разделки окорочков куриных, включают: стейк, бедро, голень, ножку, бульонку, рагу, поджарку кость суповую, спинку, набор для супа.
Разделку на натуральные полуфабрикаты из окорочков куриных производят в соответствии с ТУ 9214—004—02068108—00 и по табл. 20.
Ассортимент и характеристика натуральных полуфабрикатов из мяса цыплят-бройлеров приведены в табл. 21.
Полуфабрикаты охлаждают в холодильных камерах при температуре 0...1 °C и относительной влажности воздуха 95 % или же в камерах туннельного типа при
Глава 18. Технология производства полуфабрикатов из мяса птицы
221
Таблица 19. Ассортимент и характеристика натуральных полуфабрикатов из мяса кур
Полуфабрикат Характеристика полуфабриката
Тушка или полутушка куриная, подготовленная к кулинарной обработке Потрошеная тушка или полутушка, у которой удалены крылья по локтевой сустав, легкие, почки, кожа шеи и внутренний жир. Место отделения шеи прикрыто частью кожи, заправленной в отверстие, образовавшееся после удаления зоба, грахеи и пищевода. Заплюсневые суставы заправлены в «кармашки». Поверхность кожи без пеньков и волосовидных перьев
Куриный окорочок Бедренная часть тушки, состоящая из мышц бедра вместе с бедренной, малоберцовой и большеберцовой костями и покрывающей мышцы кожей. Поверхность кожи без пеньков и волосовидных перьев
Набор для бульона Спинно-лопаточная и крестцовая части без легких и почек, кожа, крылья с кожей, жировая ткань, трубчатые кости после ручной обвалки от грудной части, с включением обрезков при обработке филе и филе с косточкой. Поверхность кожи оставшихся частей без пеньков и волосовидных перьев
Филе Грудные мышцы овальной формы с плечевой костью или без нее с покрывающей мышцы кожей или без нее. Сухожилие между большой и средней мышцами перерезано в двух-трех местах, из малой мышцы оно удалено. Края ровные, без глубоких надре зов мышечной ткани
Филе с косточкой Грудные мышцы овальной формы с поверхностной пленкой, без кожи, с освобожденной от мякоти плечевой косточкой длиной 3...4 см и обрубленной частью головки плечевого сустава. Сухожилие между большой и средней мышцами перерезано в двух-трех местах, из малой мыщцы оно удалено. Края ровные, без глубоких надрезов мышечной ткани
Таблица 20. Характеристика полуфабрикатов из окорочков
Наименование полуфабриката Характеристика полуфабриката
Сгейк Часть окорочка, состоящая из среднего и верхнего фрагментов бедренной кости, включая тазобедренный сустав, и остатки тазовой кости с прилегающими к ним мышцами, жиром и кожей
Бедро Часть окорочка, состоящая из фрагментов бедренной кости с прилегающими мышцами, жиром и кожей. Допускается наличие части тазовой и лонной кости, хвостовых позвонков и копчика с прилегающими тканями
Спинка Часть окорочка, состоящая из фрагмента тазовой кости с прилегающими к ней мышечной, жировой и соединительной тканями. Допускается наличие тазовой кости, хвостовых позвонков и копчика с прилегающими тканями
Голень Часть окорочка, состоящая из малой, большой берцовой костей с прилегающими к ним мышцами, жиром и кожей. Допускается остаток бедренной кости размером не более 5 см
Ножка Часть окорочка, состоящая из нижнего фрагмента большой берцовой кости размером не более 5 см с прилегающими к ней мышцами и кожей
Набор для супа Часть окорочка, состоящая из костной, мышечной, жировой и соединительной тканей, суставов, полученная как остаточный продукт от разделки окорочка. Размер частей от 0,5 до 15 см. Массовая доля мышечной, жировой, соединительной ткани не менее 5 % к массе полуфабриката
222
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Таблица 21. Ассортимент и характеристика натуральных полуфабрикатов из мяса цыплят-бройлеров
Полуфабрикат Характеристика полуфабриката Масса порции, г
для общественного питания для розничной торговли
Грудка цыпленка-бройлера Грудные мышцы овальной формы с грудной костью и кожей, края без глубоких на дрезов мышечной ткани. Поверхность кожи без пеньков. Допускаются остатки ребер до 2 см Продукт весовой Не более 1000
Четвертина (задняя) цыпленка-бройлера Часть тушки, состоящая из берцовой, бедренной, седалищной, лонной костей, хвостовых позвонков и копчика с мышечной тканью, кожей без бахромок и волосовидных перьев. Поверхность кожи без пеньков Продукт весовой До 1000 г
Филе цыпленка-бройлера Грудные мышцы овальной формы с покрывающей мышцы пленкой без кожи Продукт весовой До 1000 г
Окорочок цыпленка-бройлера Часть тушки, состоящая из бедренной, большой и малой берцовой костей с прилегающими к ним мышцами и кожей. На окорочке допускается остаток тазовой кости в размере не более 5 см — —
температуре —0,5...—4 °C и скорости движения воздуха 3...4 м/с до температуры в толще продукта от 0 до 4 °C.
Охлажденные полуфабрикаты из мяса кур хранят при температуре от 0 до 4 °C. Срок хранения и реализации охлажденных полуфабрикатов не должен превышать 48 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе — не более 12 ч.
Фасованные полуфабрикаты упаковывают в прозрачную, чистую, не имеющую повреждений потребительскую тару (пленку, салфетку или лоток из полимерных материалов с последующим упаковыванием его в полимерные пленки) и скрепляют одним из способов: термосвариванием, круглой резинкой, липкой лентой, чеком из термочувствительной ленты.
На каждой упаковочной единице должна быть этикетка, наклеенная или вложенная под пленку.
Упакованные в ящики полуфабрикаты замораживают в морозильных камерах или туннельных морозилках при температуре воздуха от —18 до —35 °C. Температура в толще полуфабриката должна быть не выше —8 °C, при достижении такой температуры технологический процесс считается законченным.
Мороженые полуфабрикаты на предприятиях промышленности хранят при температуре не выше —12 °C и относительной влажности 85...90 % не более 3 мес. На предприятиях общественного питания и торговли мороженые полуфабрикаты хранят при температуре от 0 до —6 °C более 48 ч.
Глава 18. Технология производства полуфабрикатов из мяса птицы
223
18.3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАРИНОВАННЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ
Вырабатывают следующий ассортимент маринованных полуфабрикатов: тушка куриная для жарения, полутушка куриная, грудка куриная, ножка, шашлык куриный.
Вырабатывают маринованные полуфабрикаты из мяса кур, цыплят и цыплят-бройлеров.
Технология маринованных полуфабрикатов включает операции: размораживание, подготовка потрошеных тушек, разделка, посол, массирование, выдерживание в посоле, стекание рассола, фасование, упаковка, охлаждение или замораживание, упаковывание в транспортную тару (рис. 46).
Размораживание тушек при 5... 15 °C до температуры в толще мышц 2-5 °C
Подготовка посолочной смеси
Приготовление рассола
Подготовка потрошенных тушек (опалка, удаление пеньков, устранение дефектов технологической обработки, мойка и стекание)
Стекание рассола
Фасование
Разделка (расчленение) тушек
Посол (сухим способом, шприцеванием, мокрым способом-заливкой)
Упаковывание в потребительскую тару
Массирование (однократно 20-30 мин)
Охлаждение (при 0-1 или -0,5...-4 °C до температуры в толще продукта 0...4 °C)
Выдерживание в посоле (12-20ч при 4-6 °C)
Замораживание (при -18...-35 °C до температуры в толще продукта не выше -8 °C)
Упаковывание в транспортную тару
Рис. 46. Технологическая схема производства маринованных полуфабрикатов
Разделку тушек птицы ведут в соответствии с ассортиментом (табл. 22).
Шприцевание рассолом, в состав которого вводят соевые белки, каррагинан, фосфаты, соль, сахар (плотность 1,06 г/см3), и послехующсе массирование заметно улучшают внешний вид полуфабрикатов, особенно замороженных, и увеличивают выход готового продукта.
При шприцевании рассол вводят в толщу мяса уколами в мышечную ткань одноигольчатыми или многоигольчатыми шприцами. Для посола применяют полые перфорированные иглы длиной 150... 160 мм с внутренним диаметром 1,5 мм
224
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Таблица 22. Ассортиментная группа маринованных полуфабрикатов
Наименование Характеристика
Тушка куриная Обескровленная курица или цыпленок без оперения, головы, шеи, лапок и внутренних органов; тушка правильно сформирована, внутренняя поверхность чистая, без сгустков крови и остатков внутренних органов
Полутушка куриная Половина продольно разрезанной тушки
Четвертина задняя Часть тушки, состоящая из мышц таза и бедра с седалищной, малоберцовой и большеберцовой костями и покрывающей мышцы кожей
Грудка куриная Грудные мышцы вместе с грудной костью, гребнем грудной кости (килем), средним, боковым и реберными отростками грудной кости, а также с покрывающей грудную часть кожей
Ножка куриная Нижняя половина бедренной части тушки, состоящая из мышц бедра с малоберцовой и большеберцовой костями и покрывающей мышцы кожей
Бедрышко куриное Верхняя половина бедренной части тушки, состоящая из мышц бедра с бедренной костью и покрывающей мышцы кожей
Окорочок куриный Бедренная часть тушки, состоящая из мышц бедра вместе с бедренной, малоберцовой и большеберцовой костями и покрывающей мышцы кожей
и наружным 3 мм. Отверстия диаметром 1 мм располагаются на игле по спирали. Нашприцованные тушки массируют 20...30 мин, после чего выдерживают 6...12 ч.
При мокром посоле тушки укладывают рядами, каждый ряд пересыпают смесью молотого черного перца и измельченного свежего чеснока из расчета 400 г и 2 кг на 100 кг несоленого сырья соответственно. Емкости заливают холодным рассолом и закрывают решеткой, чтобы тушки не всплывали. Режим посола: температура 4...6 °C, время выдержки 12...20 ч. Затем их вынимают и раскладывают для стекания рассола на 40...50 мин.
В маринованных полуфабрикатах контролируют: органолептические показатели (внешний вид — части анатомической разделки, консистенция — мышцы плотные и упругие, запах — свойственный свежему куриному мясу), массовую долю поваренной соли — не менее 0,9 %, КМАФАнМ — не более 106 КОЕ/г.
18.4. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РУБЛЕНЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ
Рубленые полуфабрикаты изготовляют из остывшего, охлажденного, мороженого и размороженного мяса птицы.
К ним относят так называемые бескостные рубленые полуфабрикаты: из натурального фарша и изделия из котлетных масс. К изделиям из натурального фарша относят люля-кебабы, кебабчеты и др. К изделиям из котлетных масс — котлеты, шницели, биточки, ромштексы, бифштексы, зразы, тефтели, фрикадельки, крокеты, кнели, кюфты.
Глава 18. Технология производства полуфабрикатов из мяса птицы
225
Рубленые полуфабрикаты должны соответствовать всем органолептическим и физико-химическим показателям. По форме котлеты, зразы, ромштексы и биточки отличаются округлой приплюснутой формой, шницели — продолговатой, бифштексы — прямоугольной, фрикадельки — шаровидной. Панированные полуфабрикаты должны быть равномерно посыпаны панировочными сухарями.
Запах и вкус полуфабрикатов должны быть свойственными доброкачественному сырью.
В рубленых полуфабрикатах регламентируют массовую долю влаги, жира, поваренной соли, хлеба или крупы (если предусмотрено рецептурой), массу одной порции.
Предварительно измельченное на волчке с диаметром решетки 2...3 мм мясное и жировое сырье, белковые препараты, овощи, крупы, хлеб, воду, соль, специи и другие ингредиенты взвешивают и загружают в фаршемешалки или фарше-приготовительные агрегаты. Массу перемешивают: для котлет, зраз, шницелей и ромштексов — 4...6 мин, для бифштекса — 2...4 мин до образования однородной массы. Готовый фарш формуют на автоматах А—2М—40 и Кб—ФАК—50/75 и панируют в муке или панировочных сухарях, а также упаковывают на различных автоматах, поточных механизированных линиях. Сформованные полуфабрикаты укладывают на лотки-вкладыши, равномерно посыпают тонким слоем панировочных сухарей.
Рубленые полуфабрикаты типа котлет (котлеты, зразы, биточки, ромштексы, бифштексы), предназначенные для реализации в замороженном виде, размещают в один ряд на рамах, этажерках или сетчатых контейнерах и направляют в морозильную камеру (температура замораживания не выше —18 °C) или скороморозильный аппарат (—30...—35 °C).
Полуфабрикаты типа фрикаделек (фрикадельки, тефтели, крокеты, кнели) помещают на лотки, установленные на полках тележек или рам, которые затем устанавливают в морозильные камеры или скороморозильные аппараты.
Замороженные полуфабрикаты направляют на упаковывание.
Замороженные полуфабрикаты в зависимости от вида хранят от 10 до 20 сут при температуре —10 °C. Фрикадельки и мясной фарш хранят до 30 сут.
К рубленым полуфабрикатам в тестовой оболочке относят пельмени, приготовленные из геста, мясного или мясо-растительного фарша с солью, специями и подвергнутые замораживанию (табл. 23).
Для производства фарша используют жилованное мясо птицы, мясо говядины, телятины, свинины, баранины механической обвалки, жир-сырец, пищевой костный жир (высшего сорта, со сроком хранения не более 10 суток), субпродукты, яйца, пищевую сыворотку крови, а также растительное сырье (муку, соевый белок, лук, картофель, капусту, чечевицу, грибы, пряности или СО2-экстракты).
Из субпродуктов для производства пельменей применяют мясную обрезь, мясо с голов, сердце, легкие, рубец, свиной желудок, мясо пищевода и калтыка. Их жилуют, удаляют кровоподтеки, железы, грубую соединительную ткань, кровеносные сосуды, лимфатические узлы, остатки прирезей шкуры, хрящи и мелкие косточки.
Мясное сырье при изготовлении пельменей не подвергают посолу и выдержке.
226
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Таблица 23. Параметры замораживания пельменей
Способ замораживания Параметры таблицы Продолжитель-ность замораживания, ч
температура, °C скорость движения воздуха, м/с
На лотках в морозильных камерах с есте- —25...—25 0,1.„0,2 2...4
ственной подвижностью воздуха -30...-35 0,1.„0,2 2...3
На лотках в камерах или скороморозиль- -25...-30 1...2 0,7...1,0
ных аппаратах туннельного типа -30...-35 1...2 0,5„.0,8
На стальной ленте в скороморозильном аппарате туннельного типа -30...-35 2...3 0,4„.0,6
Для замешивания теста используют мешалку, которая представляет корытообразную емкость. вал со съемными лопастями, бункер для муки и дозаторы меланжевой смеси, рассола, воды. Мука подается в корыто мешалки порциями. Одновременно подаются вода, рассол и меланжевая смесь в зависимости от рецептуры и влажности исходных компонентов. Тесто вымешивается в течение 10...20 мин, а затем выгружается.
Полученное тесто должно быть однородным, эластичным, хорошо склеиваться в швах при штамповке. Содержание влаги в тесте должно быть 39...40 %.
Перед штамповкой тесто выдерживают в помещении при температуре воздуха 12 °C в течение 20...40 мин, с применением казеината натрия — 30...40 мин.
Подготовленное мясное и жировое сырье измельчают на волчке диаметром решетки 2...3 мм. Растительное сырье измельчают на волчке или на куттере в зависимости от рецептуры.
При составлении фарша измельченное мясное и жировое сырье перемешивают в мешалках в течение 1...2 мин. Затем добавляют воду при температуре не выше 10 °C в количестве 18...20 % от мясного сырья. Можно добавлять чешуйчатый лед в количестве 20 % оз объема воды. После этого фарш перемешивают в течение 3 мин и добавляют еще воду при температуре 5... 10 °C. Подготовленный фарш направляется на формовку пельменей.
Для дозирования и формования пельменей используют пельменные аппараты различной мощности. Пельмени штампуют на конвейере и замораживают. Температура в камере штамповки 17...20 °C. Температура внутри пельменей после штамповки 18... 18,5 °C. Во избежание прилипания теста к штамповочному барабану его непрерывно посыпают мукой, излишки которой повторно используют при замесе теста.
Пельмени замораживают на лотках, которые установлены на полках тележек или на рамах. Помещают их в морозильные камеры или в специальные скороморозильные аппараты туннельного типа. Для сохранения вкусовых качеств, формы и сокращения естественных потерь массы при замораживании пельмени необходимо замораживать быстро.
Продолжительность замораживания зависит от температуры морозильной камеры, скорости движения воздуха и применяемых технических средств. Замороженные пельмени направляют на галтовку.
Глава 18. Технология производства полуфабрикатов из мяса птицы
227
Рис. 47. Технологическая схема производства рубленых полуфабрикатов в тестовой оболочке
Пельмени снимают с лотков обивочной машиной и подвергают галтовке в галтовочном аппарате. Пельменям придают гладкую отшлифованную поверхность, а также отделяют муку, оставшуюся от подсыпки, и полученную тестовую крошку.
Замороженные пельмени фасуют в картонные пачки массой нетто 350, 500 и 1000 г, а также пакеты из полиэтиленовой пленки массой нетто 450, 500, 750 и 1000 г.
Фасование проводят с помощью объемных дозаторов или автоматов для взвешивания пельменей и наполнения их в коробку.
228
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Для ручного взвешивания пельменей используют весы.
Коробки с пельменями заклеивают, группируют по 20 шт. и заворачивают в бумагу.
Пельмени хранят на предприятиях-изготовителях в упакованном виде при температуре не выше —10 °C не более 1 мес. со дня изготовления (рис. 47).
Контрольные вопросы
1. Какие виды полуфабрикатов вырабатываю! на основе мяса тушек птицы?
2. Перечислите общие требования, предъявляемые к качеству полуфабрикатов.
3. Какое оборудование используется для механической обвалки тушек птицы?
4. Приведите технологическую схему производства натуральных полуфабрикатов.
5. Какой ассортимент натуральных полуфабрикатов вырабатывается в промышленных условиях?
6. Какие существуют схемы разделки тушек птицы?
7. Какой ассортимент полуфабрикатов можно вырабатывать на основе альтернативной разделки тушек птицы?
8. Каковы особенности производства маринованных полуфабрикатов?
9. Каким способом производят посол тушек птицы при производстве маринованных полуфабрикатов?
10. Нарисуйте схему производства маринованных и рубленых полуфабрикатов.
11. В чем заключается технология производства рубленых полуфабрикатов в тестовой оболочке?
ГЛАВА 19
МОЛОКО КАК СЫРЬЕ для молочной ПРОМЫШЛЕННОСТИ
19.1. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ
К КАЧЕСТВУ МОЛОКА И МОЛОЧНОГО СЫРЬЯ
Молочные продукты высокого качества можно выработать только из доброкачественного сырого молока. Доброкачественное молоко характеризуется нормальным химическим составом, оптимальными физико-химическими и микробиологическими показателями, определяющими его пригодность к переработке. Изменение свойств, и особенно микробиологических показателей, сырого молока в значительной степени обусловлено жизнедеятельностью микроорганизмов, которые попадают в молоко при несоблюдении санитарно-ги] иенических правил дойки, содержания животных, мойки оборудования дня дойки, хранения и транспортирования молока. Чтобы предотвратить бактериальное загрязнение сырья, необходимо не только соблюдать санитарные и ветеринарные правила получения молока, но и подвергать его первичной обработке. Пель первичной обработки — обеспечить стойкость молока при его транспортировании и хранении.
На молокоперерабатывающих предприятиях существует определенный порядок приемки и оценки качества молока. Приемку осуществляют в соответствии с требованиями действующего стандарта на молоко натуральное коровье ГОСТ Р 52054—2003. Молоко натуральное коровье должно быть получено от здоровых животных, отфильтровано и охлаждено в хозяйстве не позднее чем через два часа после дойки до температуры не выше 6 °C.
Молоко в зависимости от органолептических, физико-химических и микробиологических показателей подразделяют на сортовое (высший, I и II сорт) и несортовое.
По внешнему виду и консистенции сортовое молоко должно быть однородной жидкостью без осадка и хлопьев, белого или светло-кремового цвета; вкус и за-
230
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
пах чистые, без посторонних запахов и привкусов, несвойственных свежему натуральному молоку; Для несортового молока допускаются наличие хлопьев белка и механических примесей, а также выраженные кормовые привкус и запах.
В зависимости от физико-химических показателей натуральное молоко подразделяют на сорта в соответствии с требованиями, приведенными в табл. 24.
Таблица 24. Физико-химические показатели молока
Наименование показателя Норма для молока сорта
высшего 1 II несортового
Кислотность, °Т от 16,00 до 18,00 от 16,00 до 18,00 от 16,00 до 20,99 Менее 15,99 и более 21,00
Группа чистоты, не ниже I I II III
Плотность, кг/м3, не менее 1028,0 1027,0 1027,0 Менее 1027,0
Температура замерзания, °C Не выше —0,520 Выше —0,520
Молоко плотностью 1026 кг/м3, кислотностью 15 или 21 °Т допускается принимать на основании стойловой пробы II сортом, если оно по остальным показателям соответствует требованиям действующего стандарта.
При приемке молока ежедневно в каждой партии определяют органолептические показатели, температуру, массовую долю жира, плотность, группу чистоты, термоустойчивость, температуру замерзания, а также не реже одного раза в 10 дней — бактериальную обсемененность, содержание соматических клеток, наличие ингибирующих веществ; не реже 2 раз в месяц — массовую долю белка; при подозрении на тепловую обработку — активность фосфотазы.
По микробиологическим показателям сырое натуральное молоко должно соответствовать следующим требованиям: количество мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов (МАФАнМ) не должно превышать для молока высшего сорта 3 • 105 КОЕ/см3, I сорта — 5 • 105 КОЕ/см3, II сорта -4 • 106 КОЕ/см3; число соматических клеток для молока высшего сорта — не более 5 105 в 1 см3, для молока 1 и 11 сортов — не более 1 - 106 в 1 см3.
Молоко, полученное от коров в первые 7 дней после отела (молозиво) и в последние 5 дней лактационного периода (стародойное), не подлежит приемке и переработке на пищевые цели.
Молозиво и стародойное молоко медленно свертываются молокосвертывающими ферментами и являются плохой средой для развития молочнокислых микроорганизмов. Продукты, изготовленные из молока с примесью молозива и стародойного, имеют неприятный вкус и быстро портятся.
В нашей стране установлены базисная норма массовой доли жира молока 3,4 %, базисная норма массовой доли белка — 3,0 %.
Молоко принимают партиями, упакованными в чистую и исправную тару. Партией считают молоко от одного хозяйства, одного сорта, в однородной таре и оформленное одним сопроводительным документом. Если тара в пути загрязнилась, ее необходимо предварительно обмыть. Затем открывают упаковочные единицы, перемешивают. После вскрытия транспортной тары с молоком определяют запах, цвет молока, равномерность окраски и однородность консистенции.
Глава 19. Молоко как сырье для молочной промышленности 231
19.2. ОЧИСТКА МОЛОКА
Первичной обработкой молока является очистка, цель которой — удаление различных механических загрязнений и микроорганизмов. Существует несколько способов очистки молока: фильтрованием под действием сил тяжести или давления и сепарированием на механических центрифугах.
Для отделения механических включений применяются различные фильтры, через которые пропускается молоко. Жидкость проходит фильтрующий материал, и на нем задерживаются загрязнения в количестве, пропорциональном объему жидкости, прошедшей через фильтр. Главным недостатком фильтрационных аппаратов является непродолжительность их работы (через каждые 15. ..20 мин необходимо удалять загрязнения с поверхности фильтрующего материала) и неспособность задерживать посторонние частицы небольшого размера.
Разделение многокомпонентной системы в поле центробежных сил наиболее эффективно, так как существует возможность регулирования качества разделения путем изменения силового поля, и поэтому оно получило наибольшее распространение при обработке молока.
Применяя сепарирование в молочной промышленности, можно решать многие задачи, а именно: проведение очистки молока от механических примесей и микробиологических загрязнений, отделение сливок от обезжиренного молока, белкового сгустка из молочного сырья. При использовании специальных нормирующих устройств возможна также нормализация молочной смеси. Для выполнения этих операций необходим выбор соответствующих сепараторов, классификация которых представлена на рис. 48.
Рис. 48. Классификация сепараторов
232
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Поступление молока, его разделение и отвод продуктов при использовании сепаратора открытого типа осуществляется в соприкосновении с окружающим воздухом. Данный тип сепараторов в настоящее время на молокоперерабагываюших предприятиях не применяется.
В полугерметичном сепараторе разделение многокомпонентных систем происходит в контакте с воздухом, а вывод продукта осуществляется под давлением без соприкосновения с ним.
Во время работы герметичный сепаратор полностью заполнен молоком и процесс сепарирования проводится без доступа воздуха к центру барабана.
У сепараторов с ручной выгрузкой осадка отделение сепараторной слизи проводится при полной разборке и мойке барабана. Б саморазгружающихся сепараторах отвод загрязнений производится без остановки сепаратора путем раскрытия барабана на доли секунды, а у сепараторов с непрерывной выгрузкой осадка — через сопла в стенках барабана.
Применение сепараторов-молокоочистителей позволяет достичь высокого качества очистки молока, которое определяют визуальным сравнением содержания механических примесей в исследуемом образце с эталоном.
В процессе очистки молочной смеси на сепараторах-молокоочистителях загрязнения, имеющие большую плотность по сравнению с молоком, под воздействием центробежной силы оседают на стенке барабана центрифуги.
На эффективность отделения механических примесей влияет множество факторов, главными из которых являются температура и кислотность. Превышение их оптимальных значений при центробежной очистке приводит к:
• денатурации сывороточных белков и быстрому заполнению грязевого пространства сепаратора;
• часть механических загрязнений растворяется и дробится, затрудняя процесс очистки, отрицательно влияя на качество продукта;
• происходит дробление жировых шариков, что при производстве творога и сыра нежелательно, так как возможна потеря молочного жира при отделении сыворотки.
Поэтому оптимальная температура молока, направляемого на очистку, составляет 35...45 °C, а титруемая кислотность — 20 Т
Холодную очистку молока применяют при производстве стерилизованных детских продуктов и молочных консервов, когда необходимо максимально сохранить нативные свойства исходного сырья. При пониженных температурах вязкость смеси увеличивается, поэтому для проведения данного процесса используют специальные сепараторы холодной очистки.
В настоящее время все большее распространение находит бактофугирование — процесс, при котором производится отделение микробиологических примесей от молока в специальном сепараторе (бактофуге). Плотности микробиологических загрязнений и молока различны, и они разделяются под действием центробежной силы. Существуют два типа современных бактофуг:
• двухфазная установка, имеющая два выхода, один из которых предназначен для непрерывного выброса бактофугата через специальный напорный диск, а другой — для молока с уменьшенным содержанием бактерий;
Глава 19. Молока как сырье для молочной промышленности
233
• однофазна я установка с одним выходом в верхней части барабана для молока, очищенного от микроорганизмов, концентрат бактерий при этом скапливается в пространстве для сбора осадка.
19.3. СЕПАРИРОВАНИЕ И НОРМАЛИЗАЦИЯ
Молоко — дисперсная система, состоящая из компонентов, имеющих различные плотности. Такую смесь можно разделить двумя способами:
• отстоем в поле земного тяготения: более тяжелые составляющие с течением времени осядут, более легкие — всплывут;
• сепарированием на механических центрифугах в поле центробежных сил: более тяжелые составляющие смеси перемещаются к периферии вращающегося барабана, более легкие — вытесняются к центру.
В молочной промышленности последний способ нашел наибольшее применение. Схема работы сепаратора-сливкоотделителя представлена на рис. 49.
Рис. 49. Сепаратор-сливкоотделитель
Молоко поступает в центральную часть барабана сепаратора и растекается тонким слоем по межтарелочным пространствам от оси барабана к периферии. Обезжиренное молоко под действием центробежной силы устремляется к периферии барабана, молочный жир как более легкая часть вытесняется к центру барабана и по отверстиям в тарелках удаляется из сепаратора. Обезжиренное молоко из периферийной части сепаратора выводится через другое отверстие.
Регулированием сечения выходного отверстия обезжиренного молока регулируют его остаточную жирность и жирность сливок.
Эффективность сепарирования определяется степенью перехода жира в обезжиренное молоко.
234
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Качество и эффективность сепарирования зависят от множества факторов (рис. 50).
1. Чистота и свежесть молока. Чем ниже кислотность и загрязненность, тем дольше может работать сепаратор без остановок. Повышенная механическая загрязненность и кислотность молока в результате частичной коагуляции белков приводит к быстрому заполнению грязевого пространства, повышает бактериальное загрязнение молока, что влечет за собой переход жировых шариков в обезжиренное молоко и загрязнение его механическими примесями. Поэтому предельная кислотность молока, направляемого на сепарирование, должна быть не более 20 °Т.
2. Размер жировых шариков. Об эффективности работы сепаратора судят по минимальному размеру жирового шарика, который можно отделить от плазмы молока на данном сепараторе. Жировые шарики имеют размеры, отличающиеся в 10 раз (1... 10 мкм), и, следовательно, скорость их движения будет различной. Наиболее крупные шарики быстро начнут продвижение к оси барабана, более мелкие достигнут нижней тарелки у ее периферии, а частицы с наименьшим диаметром не успеют отделиться в межтарелочном пространстве и будут унесены потоком обезжиренного молока. Чем меньше размер жирового шарика, тем труднее происходит процесс сепарирования.
3. Температура молока. Оптимальная температура сепарирования молока составляет 40. ..45 °C. Отклонение от данных режимов приводит к снижению эффективности сепарирования, т. е. к увеличению жира в обезжиренном молоке. Излишне высокие температуры сепарирования способствуют:
• денатурации сывороточных белков молока, что приводит к быстрому заполнению грязевого пространства сепаратора сепараторной слизью и ухудшению выделения жира;
• денатурации белков жировых шариков молока, в результате чего оболочка теряет стабильность и происходит дробление жировых шариков;
Технологические факторы
Конструктивные факторы
Рис. 50. Факторы, влияющие на эффективность сепарирования
Глава 19. Молоко как сырье для молочной промышленности 235
• сильному вспениванию молока, уменыиаению теплопроводности продукта, что отрицательно влияет на эффективность дальнейшей тепловой обработки.
Более низкие температуры сепарирования приводят к снижению производительности сепаратора из-за повышения вязкости и частичной кристаллизации жира, а также к увеличению потерь жира с обезжиренным молоком. Но холодное сепарирование сохраняет качество исходного сырья: из-за низких температур прекращается жизнедеятельность микроорганизмов и ж ировые шарики подвергаются меньшему воздействию, в результате чего сливки более стабильны и менее подвержены порче при дальнейшем хранении.
4. Конструктивные особенности сепаратора. Увеличение производительности сепаратора, уменьшение частоты вращения барабана, изменение расстояния между тарелками в большую сторону снижают эффективность сепарирования молока. После пуска сепаратора необходимо определенное время для достижения рабочей частоты вращения барабана, только в этом случае массовая доля жира в обезжиренном молоке достигает нормативного значения (0,05 %). При продолжительной работе происходит заполнение грязевого пространства механическими примесями и сепараторной слизью, а также загрязнение межтарелочных пространств сепаратора, что влечет за собой увеличение массовой доли жира в обезжиренном молоке. Во избежание потерь жира необходимо готовить сепаратор к работе исво-евременно проводить его мойку.
С целью регулирования состава сырья и стандартизации готового продукта проводится нормализация молока. Наиболее часто нормализацию проводят по массовой доле жира, однако у некоторых видов продуктов доводят сухие или сухих обезжиренные вещества до требуемых значений.
Нормализацию молока по массовой доле жира можно выполнять периодическим (смешением) и непрерывным (в потоке) способами.
При использовании периодического способа нормализации молока производят смешивание цельного молока с компонентами нормализации в количествах, необходимых для получения смеси с заданной массовой долей жира.
Если массовая доля жира в молоке, поступившем на предприятие, меньше требуемой массовой доли жира нормализованной смеси, то к исходному сырью добавляют сырье с высоким содержанием жира, т. е. сливки Формула материального баланса будет выглядеть следующим образом:
м = м + м , (2)
н.м ц.м сл’ v z
где м , м им — масса нормализованного, цельного молока и сливок соответ-ственно, кг.
Исходя из уравнения материального баланса можно вывести формулы для определения массы компонентов нормализации:
м = м (ж — ж ) / (ж — ж ); (3)
Ц.М н.м 4 сл н.м7 1 4 сл н.м7’ ' 7
м = м (ж — ж ) / (ж — ж ), (4)
СЛ н.м Х Н.М Н.М7 f сл ц.м75 7
где жн м, жц м и ж^ — массовая доля жира в нормализованном, цельном молоке и сливках, %.
Массу сливок необходимо получить сепарированием цельно! о молока.
236
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Массу цельного молока, направляемого на сепарирование, и массу оставшегося обезжиренного молока рассчитывают по формулам:
м = м (ж — ж _ ) / (ж — ж с ); (5)
Ц.М СЛ у СЛ ОО.М7 1 у Ц.М ОО.М7 7 х 7
м , = м (ж — ж ) / (ж — ж к ), (6)
об.м Ц.М ' СЛ Ц.М7 7 ' СЛ ОО.М7 ’ 7
где мобм и жобн — масса (кг) и массовая доля жира (%) в обезжиренном молоке. Если же массовая доля жира в исходном сырье больше требуемых значений, то к цельному молоку добавляют сырье с низким содержанием жира, т. е. обезжиренное молоко, и материальный баланс следующий:
м = м + м . . (7)
Н.М Ц.М об.м х 7
Формулы для определения массы компонентов нормализации будут выглядеть следующим образом:
м = м (ж — ж , ) / (ж — ж _ ); (8)
Ц.М Н.М ' Н.М ОО.М7 ' v Ц.М об.М7 7 у 7
м , = м (ж — ж ) / (ж — ж t ). (9)
ОО.М Н.М ' Ц.М Н.М7 * У Ц.М об.м7 v '
При этом массу цельного молока, направляемого на сепарирование, и остаток слиьок рассчитывают по формулам:
м =м. (ж — жк )/(ж —ж ); (10)
Ц.М об.м V СЛ об.м7 7 ' СЛ Ц.М7’ х 7
м=м (ж — Жй )/(Ж — Ж, ). (11)
СЛ ц.м v цл об.м7 7 Х СЛ об.м7 Х 7
Нормализация смешением применяется на молокоперерабатывающих предприятиях, имеющих небольшие мощности.
При необходимости нормализации большого объема молочной смеси применяют непоерывный способ, который осуществляется в потоке с использованием специальных сепараторов-нормализаторов.
Молоко сепарируется, при этом получают сливки и обезжиренное молоко. Далее в потоке, с использованием специальных нормализующих устройств, производится смешивание компонентов нормализации.
Если требуемая массовая доля жира в нормализованном молоке больше, чем поступившего цельного, то из сепаратора вытекает нормализованное молоко и остаток обезжиренного молока:
м =м +м,,т. е. м =м — м, . (12)
Ц.М Н.М об.м’ Н.М ц.м об.м у 7
Массу нормализованной смеси и массу оставшегося обезжиренного молока определяют по формулам:
м = м (ж —ж, )/(ж — жс ): (13)
Н.М ц.м х ц.м об.м7 7 V Н.М об.м7’ V 7
Мк =М (ж —ж ) / (ж — Жг L (14)
об.м ц.м ' н.л ц.м7 1 ' н.л об.м7 х 7
Если массовая доля жира в нормализованном молоке меньше, чем цельного, то из сепаратора вытекает нормализованное молоко и остаток сливок:
м = м +м т. е. м = м — м . (15)
Ц.М Н.М СЛ. Н.М ц.м СЛ 7
Массу нормализованной смеси и массу оставшихся сливок определяют по формулам:
м =м (ж—ж)/(ж—ж); (16)
Н.М Ц.М 4 СЛ U.M7 7 ' СЛ Н.М7’ v 7
м =м (ж —ж )/(ж —ж ). (17)
СЛ Ц.М Х Ц.л Н.М7 7 СЛ Н.М7 v '
Процесс непрерывной нормализации показан на рис. 51.
Глава 19. Молока как сырье для молочной промышленности
237
Нормализованное
Рис. 51. Схема нормализации сливок и молока в потоке
19.4. ГОМОГЕНИЗАЦИЯ МОЛОКА
Как известно, молоко — это дисперсная система, которая состоит из компонентов, имеющих различные плотности. 3 процессе хранения под действием сил земного тяготения более тяжелые фракции осаждаются, а более легкие — всплывают, т. е. происходит расслоение, что не соответствует требованиям, предъявляемым к качеству готовых продуктов. Поэтому с целью предотвращения самопроизвольного отстаивания жира и сохранения однородной консистенции продукта применяется гомогенизация.
Размер жировых шариков непостоянен и зависит от множества факторов, но варьируется в пределах от 0,5 до 10 мкм. Скорость всплытия жировых шариков во многом зависит от их диаметра. Для предотвращения расслоения молочного сырья необходимо, чтобы размер частиц не превышал 1 мкм
Гомогенизация — это процесс измельчения жидких пищевых продуктов, доведения их до однородного состояния за счет пропускания под большим давлением с высокой скоростью через небольшие отверстия. В результате воздействия на продукт происходят дробление частиц продукта и их интенсивная механическая обработка. После гомогенизации количество диспергированных частиц увеличивается в 200...500 раз, что ведет за собой изменение физико-химических свойств продукта.
Процесс гомогенизации молока и молочных продуктов проводится в специальных аппаратах — гомогенизаторах. Наибольшее распространение получили клапанные гомогенизаторы, основным узлом которых является гомогенизирующая головка. По типу гомогенизирующей головки гомогенизаторы можно под
238
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
разделить на одно-, двух- и многоступенчатые. Однако на практике применяются только одно- и двухступенчатые, так как дальнейшее увеличение количества ступеней значительно не влияет на эффективность гомогенизации, а приводит лишь к усложнению конструкции.
Молоко поступает в гомогенизирующую головку гомогенизатора и под высоким давлением проникает в щель, образованную между седлом и клапаном. За счет разницы сечений скорость жирового шарика резко возрастает, он деформируются, постепенно вытягиваясь в нить, и жидкий молочный жир выдавливается из него в виде капель, г. е. происходит диспергирование жировых шариков (рис. 52).
Клапан
Рис. 52. Схема гомогенизации по Н. В. Барановскому:
р0 — давление на жирис й шарик, создаваемое поршневым насосом; р1 — противодавление, оказываемое на жировой шарик в гомогенизирующей щели; v0 — скорость жирового шарика в канале седла клапана; — скорость жирового шарика в клапанной щели гомогенизатора; d— диаметр канала седла
Таким образом, для проведения эффективного процесса гомогенизации необходимо наличие в жировых шариках жидкого жира. Во избежание возникновения «свободного» жира, ухудшающего качество готового продукта, у каж юго вновь образованного жирового шарика должна появиться адсорбционная белковолецитиновая оболочка.
Эти условия достигаются только при соблюдении оптимальных режимов гомогенизации, главными из которых являются давление и температура.
При гомогенизации молочного сырья с небольшим содержанием молочного жира и сухого вещества оптимальным считается давление в диапазоне 10... 20 МПа.
С увеличением концентрации жира и сухих веществ давление необходимо снижать, так как уменьшается содержание белковых веществ, из которых в дальнейшем образуются оболочки жировых шариков. Так, при гомогенизации сливок с массовой долей жира 12 % и более давление находится в пределах 7... 12 МПа.
Соблюдение оптимальных температурных режимов гомогенизации является важным фактором, определяющим ее эффективность. Холодная обработка молока нецелесообразна, так как большая часть молочного жира находится в твердом со
Глава 19. Молоко как сырье для молочной промышленности 239
стоянии и его дробление невозможно. Повышенные температуры гомогенизации отрицательно влияют на формирование адсорбционных оболочек жировых шариков, что ведет к дестабилизации молочного жира и возникновению пороков готового продукта. Поэтому оптимальным температурным режимом считается 60.„70 °C.
В результате проведения гомогенизации уменьшается размер жировых шариков и предотвращается расслоение молочной смеси, что увеличивает сроки хранения продукта; улучшаются вкус и аромат молока; повышается его усвояемость. Однако применение гомогенизации нежелательно при производстве некоторых молочных продуктов, так как дробление жировых шариков ведет к потерям жира при отделении сыворотки и пахты. Кроме того, понижается термоустойчивость молока, под действием солнечного света возможно появление пороков молочных продуктов.
Гомогенизация — это сложный процесс с высоким энергопотреблением. С целью его снижения в последнее время все большее распространение находит раздельная гомогенизация. При этом проводят сепарирование молока на обезжиренное молоко и сливки невысокой жирности, которые и подвергаются процессу гомогенизации. В дальнейшем происходит смешивание гомогенизированной жирной и негомогенизированной нежирной фракций молока. В результате расход электроэнергии снижается примерно в два раза, что уменьшает себестоимость продукта.
При необходимости гомогенизирования сырья с высоким содержанием жира применяется двухступенчатая гомогенизация. Сырье попадает на первую ступень гомогенизатора, где происходит основной процесс диспергирования, при этом из-за дестабилизации жира происходит соединение вновь образованных жировых шариков. Для разрушения агломератов сырье поступает на вторую ступень гомогенизатора. Давление второй ступени составляет приблизительно 20 % от давления первой ступени.
19.5. ПАСТЕРИЗАЦИЯ
Молоко — это высокопитательная среда, в которой хорошо развиваются многие виды микроорганизмов. Для предотвращения развития посторонней микрофлоры и увеличения сроков хранения готового продукта применяются различные способы температурной обработки. Данный процесс был назван по имени французского ученого Пастера пастеризацией.
Основными целями пастеризации являются:
• уничтожение патогенной микрофлоры и обеспечение безопасности продукта при максимальном сохранении первоначальных свойств молока, его пищевой и биологической ценности;
• разрушение ферментов, вызывающих порчу продукта и снижение его стойкости при хранении;
• направленное изменение физико-химических свойств молока для получения заданных свойств готового продукта.
Уничтожение микроорганизмов и инактивация ферментов зависят от их вида, особенностей, температуры и выдержки при этой температуре, причем чем выше
240
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
температура, тем меньше требуется времени для прохождения необратимых процессов внутри клетки.
Обычно вегетативные формы патогенных микроорганизмов, встречаемых в молоке, погибают при сравнительно невысоких температурах. Самой устойчивой из них является туберкулезная палочка (прекращает свою жизнедеятельность при 63 °C с выдержкой 30 мин), и поэтому она была выбрана для обоснования режимов тепловой обработки. Косвенным показателем ее эффективности является наличие в молоке фермента фосфатазы, температура инактивации которого несколько выше, чем у туберкулезной палочки. Поэтому считается, что если инактивировалась фосфатаза, то и уничтожились вегетативные формы патогенных микроорганизмов.
Теоретическое обоснование зависимости температуры нагрева (?) и времени пастеризации (т) применительно к туберкулезной палочке описывается уравнением Дал ьберга—Кука:
1пт = 36,84 — 0,48г (18)
Фактическая продолжительность температурного воздействия при обработке молока (Т) не должна быть меньше теоретически обоснованных значений. Их отношение принято называть критерием Пастера:
р =1^ a J
Т
(19)
Для уничтожения вегетативных форм микроорганизмов и обеспечения безопасности молочных продуктов необходимо, чтобы критерий Пастера был больше или равен единице.
В настоящее время обработку молока в зависимости от температуры и продолжительности воздействия условно подразделяют на:
• длительную пастеризацию
• кратковременную пастеризацию
• мгновенную пастеризацию
• ультрапастеризацию
t = Gl °C, г = 30 мин;
72...75 °C, т = 15...20 с;
Г 80 °C, т = 8...10 с;
t= 125...138 °C, т = 2...4с.
В настоящее время на молокоперерабатывающих предприятиях длительная пастеризация молочной смеси из-за больших энергозатрат практически не применяется.
Выбор режимов пастеризации зависит от исходных свойств сырья и вида производимого продукта. Так, при выработке кисломолочных напитков используются высокие режимы тепловой обработки, поскольку нетермоустойчивые сывороточные белки денатурируют, взаимодействуя с казеином, участвуют в образовании плотного сгустка и предотвращении синерезиса в готовом продукте.
Технология производства творога и сыра, наоборот, предусматривает низкие температурные режимы обработки, так как необходимо, чтобы степень дена гура-ции сывороточных белков была невелика и процесс синерезиса проходил интенсивно.
При пастеризации сырья с повышенным содержанием жира и сухих веществ необходимо температуру увеличивать на 10... 15 % по сравнению с температурой
Глава 19. Молоко как сырье для молочной промышленности
241
пастеризации молока, потому что жировые и белковые вещества оказывают защитное действие на микробные клетки.
Эффективность пастеризации определяется отношением количества уничтоженных в процессе тепловой обработки клеток к содержанию бактериальных клеток в исходном сыром молоке.
Помимо режимов пастеризации на ее эффективность влияет первоначальная обсемененность сырого молока, продолжительность хранения сырья до температурной обработки, количество термофильной и спорообразующей микрофлоры, механическая загрязненность исходной смеси.
Для удаления нежелательных летучих веществ, ухудшающих органолептические показатели готового продукта, и повышения хранимоспособности готового продукта возможно пастеризацию совмещать с дезодорацией. Процесс дезодорации проводится в вакуум-дезодорационных установках при температуре 65...70 °C и разрежении 0,04...0,06 МПа в течение 4...5 с. При этим молоко закипает и вместе с парами удаляются нежелательные газы и летучие вещества.
19.6. СТЕРИЛИЗАЦИЯ МОЛОКА
Стерилизация — это процесс тепловой обработки молока, обеспечивающий уничтожение вегетативных и споровых форм микроорганизмов и повышающий хранимоспособность готового продукта без изменения качества.
Известно несколько способов высокотемпературной обработки молока: стерилизация в потоке и в таре, а также их комбинация.
Стерилизация в потоке проходит мгновенно при сверхвысоких температурах (135...140 °C). Это непрерывный процесс в замкнутой системе, предотвращающий обсеменение продукта в течение всего цикла производства. В зависимости от аппаратурного оформления возможен косвенный и прямой нагрев впрыскиванием пара в молочную смесь с последующим охлаждением под вакуумом. Ультравысо-котемпературная обработка позволяет уветичить продолжительность хранения продуктов до 6 месяцев.
При стерилизации молока в таре одноступенчатым способом горячий готовый продукт герметично укупоривается и помещается в автоклав или гидростатическую башню. 1емперат урные режимы такой обработки обычно 115... 120 °C с выдержкой 20...30 мин. При двухступенчатом способе первоначально в потоке до розлива в тару молоко стерилизуется при 130... 150 °C в течение нескольких секунд, затем вторично после розлива продукта в тару и ее герметичной укупорки при 110...118 °C в течение 10...20 мин. Готовый продукт можно хранить и употреблять в течение года.
При выборе способа стерилизации и типа установок следует учитывать условия эксплуатации, качество исходного сырья, вид вырабатываемого продукта и экономическую целесообразность.
Эффективность стерилизации определяется по показателю, представляющему собой десятичный логарифм отношения конечной концентрации спор Ск в продукте после тепловой обработки к первоначальной концентрации спор в исходном молоке С„: н
242
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
>S= 1g (Ск/Сн). (20)
Ее значения должны варьироваться в пределах от 9 до 10. На эффективность стерилизации, так же как и пастеризации, влияют температурно-временные характеристики процесса и начальная загрязненность молока.
19.7. ВЛИЯНИЕ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ
НА СВОЙСТВА МОЛОКА
При тепловой обработке молока происходит процесс уничтожения микроорганизмов и инактивации ферментов. Повышенные температуры влияют также на органолептические свойства, пищевую и биологическую ценность продукта, что связано с различными физико-химическими изменениями, происходящими с составными частями молока, степень которых зависит от температуры и времени выдержки. Вещества, входящие в состав молока, неодинаково реагируют на тепловую обработку.
Белки. В состав молока входят три основные группы белков: казеин и его фрагменты, сывороточные белки и белки оболочек жировых шариков.
Казеин является термоустойчивым белком, он не коагулирует при нагревании до 150 °C. Его стабильность зависит от pH, концентрации ионов кальция и степени денатурации сывороточных белков. Казеин при нагревании претерпевает физико-химические изменения: происходит гидролиз пептидных связей казеина, отщепляются органические фосфор и кальций, происходят изменения соотношения фракций, образование комплексов с денатурированными сывороточными белками.
Сывороточные белки неодинаково подвержены изменениям под действием температуры. Так. наиболее чувствительны к нагреванию иммуноглобулины, сывороточный альбумин и р-лактоглобулин. Наименьшие изменения претерпевает а-лактальбумин.
При денатурации сывороточных белков происходит развертывание полипеп-тидных цепей и освобождаются скрытые сульфгидридные группы, придающие молоку привкус пастеризации. Б процессе дальнейшего взаимодействия образуются дисульфидные связи, что ведет к образованию агрегатов сывороточных белков, молекулы которых сильно гидратированы. Денатурированные сывороточные белки образуют комплексы с казеиновыми мицеллами, что приводит к увеличению продолжительности свертывания белков молока под воздействием сычужного фермента. Кроме того, характер температурных воздействий влияет на состояние белкового сгустка при производстве кисломолочных продуктов. Повышенные режимы температурной обработки приводят к укрупнению казеиновых мицелл, денатурации сывороточных белков и комплексообразованию их с казеином, повышая его влагоудерживающую способность. В результате белковый сгусток имеет более жесткую структуру и замедляется интенсивность процесса синерезиса.
Белки оболочек жировых шариков также подвержены изменениям при тепловой обработке. Высокие температуры вызывают денатурацию оболочечных белков, и в результате происходит частичное вытапливание жира. Нарушенные
Глава 19. Молоко как сырье для молочной промышленности 243
оболочки в дальнейшем восстанавливаются за счет адсорбции казеина и сывороточных белков.
Липиды. Молочный жир при тепловой обработке претерпевает наименьшие изменения. Высокие температуры незначительно влияют на жирнокислотный состав глицеридов. Но образованный в процессе тепловой обработки свободный жир отрицательно влияет на качество хранимого продукта.
Молочный сахар. Лактоза — это дисахарид, состоящий из p-D-галактозы и oc-D-глюкозы, связанных 0(1-4)-гликозидной связью. Лактоза представляет собой редуцирующий сахар, свойство которой используется для количественного ее определения.
В процессе длительного нагревания происходит взаимодействие лактозы и свободных аминокислот, образованных вследствие распада белков, т. е. происходит реакция Майара, или реакция меланоидинообразования. И как следствие — изменяются цвет и вкус продукта, а также уменьшается количество незаменимых аминокислот, что снижает биологическую ценность стерилизованных молочных продуктов.
Под действием жестких температурных режимов происходит распад лактозы с образованием углекислого газа и ряда кислот — муравьиной, молочной, уксусной и др., увеличивая при этом на 2...3 °Т кислотность молока.
Кроме того, в процессе реакции меланоидинообразования образуется лактулоза (лактулозолизин), имеющая антиканцерогенный эффект и обладающая сильнейшими бифидогенными свойствами, т. е. являющаяся пробиотиком.
Ферменты. Ферменты — это высокомолекулярные биологические катализато-ры белковой природы. Как и все белки, ферменты денатурируют под действием высоких температур, т. е. происходит их инактивация. Неинактивированные ферменты в процессе хранения продукта способны взаимодействовать с основными компонентами молока и вызывать различные пороки готовых продуктов. Чувствительность ферментов к нагреванию различна; так, для инактивации кислой фосфатазы, бактериальной липазы, ксантиноксидазы, пероксидазы необходима температура выше 85 °C.
Витамины. Витамины — это биологически активные низкомолекулярные вещества различной химической природы, объединенные по признаку строгой необходимости организму человека в обмене веществ. Чувствительность различных витаминов к нагреванию неоди накова; так, потери водорастворимых витаминов выше, чем жирорастворимых. При мгновенной пастеризации витамины А, В( и С разрушаются в среднем от 5 до 30 %, витамины В2, В6, В|2 — от 0 до 10 %. Такие витамины, как D, Е, биотин, пантотеновая кислота и никотиновая кислота, при режимах пастеризации молока практически не разрушаются.
Режимы стерилизации, особенно при проведении длительной стерилизации в таре, приводят к более значительному разрушению витаминов. Так, витамины С и В12 разрушаются полностью.
Минеральные вещества. Температурная обработка влияет на солевое равновесие молока, т. е. изменяет соотношение между катионами кальция и фосфора. Так, растворимый кальци й переходит в коллоидное состояние, блокируя находящиеся на поверхности активные центры казеина, и снижает его способность к сычужно
244
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
му свергыванию. Поэтому при производстве сыров и творога к пастеризованному молоку добавляют растворимые соли кальция.
Кроме того, кальций в коллоидном состоянии вместе с денатурированными сывороточными белками может откладываться на различных поверхностях в виде «молочного камня», тем самым затрудняя процесс мойки оборудования.
19.8. МЕМБРАННЫЕ МЕТОДЫ РАЗДЕЛЕНИЯ
И КОНЦЕНТРИРОВАНИЯ МОЛОКА
Мембранная обработка — это процесс фильтрации жидкости через мембраны, обладающие молекулярноситовым эффектом, т. е. способные задерживать крупные молекулы и пропускать более мелкие.
Движущей силой процесса является давление, приложенное к обрабатываемой жидкости; при этом происходит разделение смеси на фильтрат (пермеат), про шедший через мембрану, и концентрат (ретентат), задерживающийся на ней.
В зависимости от величины молекулярной массы вещества, способного пройти через мембрану, условно мембранные процессы подразделили на: обратный осмос (00), нанофильтрацию (НФ), ультрафильтрацию (УФ), микрофильтрацию (МФ).
При обратном осмосе происходит концентрация как высокомолекулярных, так и большинства низкомолекулярных веществ, а через мембрану проходиг практически чистый растворитель. Размеры пор мембран составляют от 0,001 до 0,0001 мкм.
В процессе нанофильтрации происходит концентрация компонентов молочного сырья с частичной деминерализацией. Размеры пор этих мембран составляют от 0,01 до 0,001 мкм.
Ультрафильтрация — концентрирование веществ с молекулярной массой от 1000 до 100 000 при размере пор мембран 0,01...0,1 мкм. В фильтрате остаются минеральные соли, лактоза и вода.
Микрофильтрация — это процесс, при котором на поверхности мембран происходит концентрация посторонних частиц и бактерий, возможна также концентрация части жировой фракции, при этом размер пор мембран от 0,1 до 10,0 мкм.
На эффективность прохождения мембранных процессов влияет множество факторов, а именно: характеристики мембран, прилагаемое давление, температура, pH среды и концентрация сухих веществ в обрабатываемой жидкости.
Полупроницаемая мембрана является главным элементом мембранных аппаратов. В настоящее время известны мембраны первого, второго и третьего поколений.
Мембраны первого поколения производились из ацетата целлюлозы. Они имели тонкий (до 0,1 мкм) микропористый фильтрующий слой и макропористую основу толщиной от 100 до 1000 мкм. Недостатками этих мембран являются узкий рабочий диапазон температуры от 0 до 50 “С и pH от 3 до 8, а также низкая механическая прочность. Существуют также определенные трудности регенерации первоначальных свойств мембран, а также мойки и дезинфекции мембранного оборудования.
Глава 19. Молоко как сырье для молочной промышленности 245
Мембраны второго поколения производятся из ароматических полиамидов, полисульфонов, сополиамидов и др. Применение этих материалов способствовало расширению эксплуатационного диапазона температур от 0 до 80 °C и pH от 2 до 12 и увеличений их механической прочности.
Мембраны третьего поколения созданы из металлокерамики, стекла, оксидов металлов и некоторых других материалов. Они обладают высокой механической прочностью, термостойкостью (до 200 °C), химической стойкостью в диапазоне pH от 0 до 14, стойкостью к высокому давлению, коррозии.
Важным показателем, определяющим скорость прохождения мембранного процесса, является давление. Высокое давления в начале фильтрации приводит к повышению скорости процесса, что положительно влияет на его эффективность. С течением времени на поверхности мембраны образуется слой с высокой концентрацией растворенных веществ, что негативно влияет на скорость разделения смеси. Дальнейшее повышение давления отрицательно сказывается на эффективности процесса, так как образовавшийся гелевый слой начинает уплотняться, оказывая большее сопротивление. Следовательно, в фильтрационных установках с увеличением концентрации сухих веществ в обрабатываемой жидкости давление необходимо снижать.
Температура проведения процесса мембранной фильтрации также оказывает большое влияние на его эффективность. С повышением температуры молочной смеси до 60 °C скорость фильтрации повышается, так как уменьшается вязкость раствора. Дальнейшее увеличение температуры способствует денатурации сыво-рото1 шых белков и ферментов молока, что способствует загрязнению мембран и, следовательно, снижению скорости процесса.
При проведении мембранного разделения необходимо также учитывать активную кислотность молочного сырья. Так, например, изоэлектрическая точка казеина находится в пределах pH 4,6. ..4,7 и фильтрация при этих значениях активной кислотности смеси способствует снижению скорости процесса.
Контрольные вопросы
1. Каковы требования, предъявляемые к качеству молока?
2. Назовите способы очистки молока, их достоинства и недостатки.
3. Опишите принцип действия сепаратора-молокоочистителя.
4. Перечислите виды сепараторов и их особенности.
5. На чем основано бактофугирование?
6. Каковы факторы, влияющие на эффективность сепарирования?
7. Опишите принцип действия сепараторов-сливкоотделителей.
8. С какой целью проводится нормализация молочной смеси?
9. Назовите способы нормализации, их достоинства и недостатки.
10. Какова цель тепловая обработка молока и молочных продуктов?
11. Каковы режимы пастеризации молочного сырья?
12. Перечислите факторы, влияющие на эффективность тепловой обработки молока и молочного сырья.
13. Каково влияние тепловой обработки на молочное сырье?
14. Что такое мембранная обработка? Перечислите способы мембранной обработки.
ГЛАВА 20
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА
ЦЕЛЬНОМОЛОЧНЫХ продуктов
20.1. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА
ПАСТЕРИЗОВАННОГО МОЛОКА И СЛИВОК
Пастеризованное коровье молоко — это нормализованное по массовой доле жира или сухих веществ молоко, подвергнутое воздействию высоких температур и предназначенное для непосредственного употребления в пищу.
В последнее время молочная промышленность выпускает большой ассортимент питьевого пастеризованного молока, отличающегося по химическому составу и способу термообработки.
Концентрация жира в готовом продукте варьируется в широком диапазоне; так, молокоперерабатывающие предприятия производят различное молоко — от обезжиренного (жирность не более О, I %) до высокожирного пастеризованного (массовая доля жира 9,5 %). Известно также молоко с повышенным содержанием СОМО, топленое молоко, витаминизированное и с различными наполнителями, такими как кофе, какао и др. Разработаны технологии производства пастеризованного молока, обогащенного макро- и микроэлементами.
При производстве пастеризованного молока используются натуральное, обезжиренное молоко, сливки, пахта, сухое цельное и обезжиренное молоко, сгущенное обезжиренное молоко и различные наполнители.
В зависимости от содержания жира в цельном молоке его нормализуют, очищают с последующей гомогенизацией, пастеризацией и охлаждением. Технологическая схема производства пастеризованного молока представлена на рис. 53, 54.
После проведения анализов и определения массы поступившего сырья молоко при необходимости охлаждают и направляют в приемный резервуар для промежу -точного хранения.
При производстве пастеризованного молока с использованием сухих компонентов сырье растворяют в воде при температуре 38...42 °C и охлаждают до 4...8 °C.
Глава 20. Технология прои teodcmea цельномолочных продуктов
247
Рис. 53. Технологическая схема производства пастеризованного молока: 1 — насос; 2 — счетчик для молока; 3 — пластинчатая охладительная установка; 4 — резервуар для сырого молока; 5 — резервуар для нормализованного молока;
6 — установка для восстановления сухого молока; 7 — пастеризационноохладительная установка: 7а — уравнительный бак; 76 — центробежный насос для молока; 7в — пастеризатор-охладитель; 7г — сепаратор-молокоочиститель;
8 — гомогенизатор; 9 — трубчатая пастеризационная установка;
10— резервуар для пастеризованного молока
Полученную смесь фильтруют и выдерживают в течение 3...4 ч при низких температурах для набухания белков и восстановления исходных свойств молока.
Для получения продукта с определенным химическим составом проводится нормализация молочной смеси. На предприятиях по переработке молока с большой мощностью применяется нормализация в потоке с использованием сепараторов-нормализаторов. Предварительно подогретое до 40...45 °C молоко поступает в сепаратор, где нормализация смеси совмещается с ее очисткой.
На молокоперерабатывающих предприятиях малой мощности нормализация проводится смешением в резервуарах. Для этого к поступившему цельному молоку добавляют рассчитанную массу компонента нормализации: сливок или обезжиренного молока, полученную смесь тщательно перемешивают. Производство пастеризованного молока обычно осуществляется с использованием пастеризационно-охладительных установок. Нормализованное молоко из резервуаров подается в первую секцию регенерации пастеризационно-охладительной установки, подогревается до 40...45 °C и подается на сепаратор-молокоочиститель, где происходит центробежная очистка нормализованной смеси от механических загрязнений. Для пастеризованного молока с массовой долей жира 3,2 % и более, а также для топленого и восстановленного молока обязательной операцией является гомогенизация. Молоко подается во вторую секцию пастеризационной установки, подогревается до 60...65 °C и направляется на гомогенизацию при давлении 12,5...15 МПа.
После гомогенизации молоко пастеризуют обычно при 74...7S “С с выдержкой 15...20 с в секции пастеризации пастеризационно-охладительной установки. Тем-
248
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 54. Технологическая схема производства пастеризованного молока
пература пастеризации постоянно контролируется и регулируется, предотвращая выход недопастеризованного молока. Далее молочная смесь охлаждается в секции охлаждения до температуры 2...6 °C, подается в промежуточный резервуар, откуда направляется на фасовку.
Розлив осуществляется в потребительскую и транспортную iapy, маркируется, при этом наносятся дата изготовления и срок реализации.
Пастеризованные сливки вырабатываются из сливок, полученных путем сепарирования коровьего молока, нормализованных по массовой доле жира или сухих веществ, подвергнутых тепловой обработке и предназначенных для непосредственного использования в пищу
Пастеризованные сливки производят с массовой долей жира от 10,0 до 58,0 % и кислотностью от 19,0 до 12,5°Т соответственно.
Глава 20. Технология производства цельномолочных продуктов 249
При их производстве используются натуральное, обезжиренное молоко, сливки, сухое цельное и обезжиренное молоко, сухие и пластические сливки, сливочное масло.
Технологический процесс аналогичен производству пастеризованного молока. Проводят нормализацию смеси до требуемых значений составных частей молока. С целью предотвращения расслоения готового продукта сливки гомогенизируются при температуре 55...60 °C и давлении 5... 10 МПа, причем чем больше массовая доля жира в смеси, тем меньше давление в гомогенизаторе. Температурные режимы пастеризации сливок несколько отличаются от режимов пастеризации молока. Повышенная концентрация жира в сливках оказывает защитное действие на микроорганизмы, поэтому температура пастеризации сливок выше, чем молока. Так, например, 20 %-ные сливки пастеризуют при температуре 85...87 °C с выдержкой 15...20 с. Готовый продукт охлаждают до 2...6 °C и фасуют в бутылки, пакеты и полимеру ю тару.
20.2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КИСЛОМОЛОЧНЫХ НАПИТКОВ
Кисломолочные напитки вырабатывают из молока и молочного сырья, прошедшего тепловую обработку сквашиванием различными заквасками. При производстве кисломолочных напитков используются также различные наполнители, сахар-песок, подсластители, ароматизаторы, красители, стабилизаторы структуры.
Микрофлора заквасок разнообразна, так, в ее состав могут входить молочнокислые кокки и палочки, дрожжи, бифидобактерии. В зависимости от видовых особенностей закваски основные компоненты молока претерпевают различные изменения.
По характеру сквашивания кисломолочные напитки условно делятся на две группы:
1) напитки, полученные в результате только молочнокислого брожения;
2) напитки, полученные в результате смешанного молочнокислого и спиртового брожения.
В процессе молочнокислого брожения под действием ферментов закваски происходит превращение лактозы в молочную кислоту, при этом изменяется кислотность молока и по достижении pH 4,6...4,7 казеин коагулирует, образуя сгусток. Помимо молочной кислоты возможно образование побочных продуктов реакции, придающих готовому продукту специфический вкус и аромат, таких как диацетил, ацетоин, ацетальдегид, углекислый газ и др.
В ходе смешанного брожения одна часть лактозы превращается в молочную кислоту, а другая под действием ферментов дрожжей преобразуется в этиловый спирт и углекислый газ.
Кисломолочные напитки значительно легче усваиваются организмом человека, чем молоко. Это связано с биохимическими процессами, происходящими при
250
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
сквашивании с его составными частями. Так, обра 1ующаяся молочная кислота и углекислый газ благоприятно влияют на пищеварение, вызывая интенсивное выделение желудочного сока и ферментов; белки частично гидролизуются с образованием более простых веществ, что понижает затраты энергии на усвоение. В процессе жизнедеятельности некоторые молочнокислые бактерии способны синтезировать витамины (витамин С, В12), обогащая готовый продукт. Потребление молочнокислых напитков способствует улучшению здоровья человека, повышает его устойчивость к инфекциям и широко применяется для профилактики и лечения многих заболеваний, особенно желудочно-кишечного тракта.
Микроорганизмы, входящие в состав заквасок (болгарская, ацидофильная палочка), способны приживаться в кишечнике и вырабатывать молочную кислоту, подавляя развитие гнилостной микрофлоры и предохраняя организм от отравления продуктами распада.
В настоящее время известно два способа производства кисломолочных напитков: резервуарный и термостатный.
Резервуарный способ. Производство кисломолочных напитков резервуарным способом состоит из следующих технологических операций: приемка и подготовка сырья, нормализация, очистка, гомогенизация, пастеризация и охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, сквашивание, перемешивание, охлаждение и созревание сгустка, фасование (рис. 55).
Рис. 55. Технологическая схема производства кисломолочных напитков резервуарным способом: 1 — резервуар для нормализованной смеси; 2 — насос центробежный; 3— автоматизированная пастеризационно-охладительная установка: За — уравнительный бак; 36 — насос центробежный; Зв — теплообменник; Зг — выдерживатель; 4 — гомогенизатор; 6 — заквасочник; 7 — насос-дозатор для закваски; 8 — насос для вязких молочных продуктов;
9 — установка охладительная пластинчатая для кисломолочных напитков
Глава 20. Технология производства цельномолочных продуктов
251
При производстве кисломолочных напитков используется молоко не ниже II сорта, кислотностью не более 19 °Т, плотностью не менее 1027 кг/м3. Кисломолочные напитки выпускаются с различной массовой долей жира, поэтому необходимо нормализовать молоко в потоке или смешением. Нормализацию проводят так, чтобы массовая доля жира и сухих веществ в готовом продукте соответствовала требованиям нормативной документации с учетом добавления закваски.
Нормализованную смесь подвергают! очистке на сепараторах-молокоочи-стителях при температуре 40...45 °C, гомогенизации при температуре 60...65 °C и давлении 12,5... 17,5 МПа. Далее молочная смесь пастеризуется при температуре 88...94 °C с выдержкой 2...8 мин или при температуре 85...89 °C с выдержкой 10... 15 мин. Под действием высоких температур уничтожаются посторонние микроорганизмы и создаются условия, благоприятные для развития микрофлоры закваски; происходит интенсивная денатурация сывороточных белков; повышаются гидратационные свойства казеина. Это способствует образованию более плотного сгустка, который хорошо удерживает влагу, что, в свою очередь, препятствует отделению сыворотки при хранении кисломолочных напитков.
Пастеризованная нормализованная смесь охлаждается до температуры заквашивания, которая колеблется от 20 до 45 °C в зависимости от вида микроорганизмов, присутствующих в закваске. Для каждого вида кисломолочных напитков используется закваска, состоящая из определенного набора микроорганизмов, которая вносится в молочную смесь. Ее масса колеблется от 1 до 5 % от массы нормализованной смеси. В последнее время при производстве кисломолочных напитков нашли применение закваски прямого внесения. Их использование позволяет сократить затраты на дополнительные пересевы микроорганизмов и исключить возможность загрязнения про, 1,уктов посторонней микрофлорой.
Продолжительность процесса сквашивания зависит от вида продукта и составляет от 3 до 12 ч. Его окончание определяют по достижении кислотности, которая должна быть несколько ниже, чем в готовом продукте, и образованию плотного сгустка. Далее сквашенную смесь охлаждают до температуры 2...6 °C в тех же емкостях путем подачи ледяной воды в межстенное пространство резервуара или в потоке на пластинчатых охладительных установках. При охлаждении молочнокислое брожение ослабевает, кислотность достигает требуемых значений, изменяются физико-химические свойства продукта: набухают белки, уплотняется сгусток.
Фасуют кисломолочные напитки в различную потребительскую тару и направляют на хранение.
Термостатный способ. При термостатном способе производства молоко нормализуют, очищают, гомогенизируют и пастеризуют. В охлажденное до температуры заквашивания молоко вносят закваску. Заквашенную смесь разливают в потребительскую тару и направляют в термостатную камеру для сквашивания. По достижении требуемой кислотности и плотности сгустка продукт направляют в холодильную камеру, где происходит его охлаждение и созревание.
Необходимо отметить, что в последнее время на производстве применяется в основном резервуарный способ, так как он имеет ряд преимуществ по сравнению с термостатным, а именно: снижаются производственные площади, сокра
252 Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
щается расход электроэнергии, повышается производительность труда, что в конечном итоге положительно сказывается на себестоимости готового продукта. Однако сгусток, полученный термостатным способом, имеет плотную, неразрушенную структуру, что с потребительской точки зрения является большим достоинством.
20.3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕФИРА
Кефир — это продукт смешанного молочнокислого и спиртового брожения. В зависимости от используемого молочного сырья кефир подразделяют на продукт из натурального, нормализованного, восстановленного, рекомбинированного молока и их смесей.
Массовая доля жира в кефире колеблется в широком диапазоне, он бывает обезжиренный. нежирный, маложирный классический, жирный и высокожирный.
Требования к сырью, направляемому на производство кефира, предъявляются согласно ГОСТ Р 52054—2003 «Молоко натуральное коровье — сырье». Для получения продукта высокого качества используемое молоко должно быть не ниже второго сорта, кислотностью не более 19 °Т, плотностью не менее 1027 кг/м3.
После нормализации и очистки молочная смесь подвергается гомогенизации и пастеризации. Молоко после секции регенерации, охлажденное до температуры заквашивания 17...25 °C, попадает в резервуар для кисломолочных продукюв. Сюда же через смеситель поступает закваска, приготовленная на кефирных грибках, в количестве 5... 10 %. Закваской для производства кефира служат кефирные зерна — «грибки» (рис. 56).
Кефирные грибки представляют собой естественный стойкий симбиоз микроорганизмов:
• мезофильных гомоферментативных молочнокислых стрептококков;
• термофильных молочнокислых палочек;
• мезофильных гетероферментативных молочнокислых стрептококков;
• дрожжей;
• уксуснокислых бактерий.
Рис. 56. Кефирные грибки
Глава 20. Технология производства цельномолочных продуктов
253
При рассмотрении под микроскопом тонких окрашенных срезов видно, что основа грибка состоит из плотного, войлокообразного сплетения бактериальных нитей, принадлежащих одному определенному виду микроорганизмов — молочнокислым палочкам. В петлях поверхностного слоя находится обильное скопление дрожжевых клеток и мелких клеток молочнокислых стрептококков, последние встречаются и в глубине тела грибка.
При культивировании кефирных грибков и получении кефирной закваски необходимо создать условия, исключающие возможность попадания посторонней микрофлоры и позволяющие ежедневно получать закваску с постоянным составом микрофлоры.
Для выполнения этих условий необходимо отдельное помещение для культивирования кефирных грибков с поддержанием в нем необходимой чистоты и температуры (20 + 2) °C, пастеризованное молоко и соблюдение личной гигиены персоналом, работающим с закваской. Также необходимо соблюдать все приемы культивирования кефирных грибков (регулярность смены молока, соблюдение температуры сквашивания и соотношения между грибками и молоком, регулярность перемешивания, отделение излишков грибков от закваски).
Оптимальная температура сквашивания молочной смеси в летнее время 17...20 °C, а в зимнее 22...25 °C. Продолжительность сквашивания составляет 10... 12 ч, и кислотность сгустка должна достигнуть 90... 100 °Т После образования сгустка в межстенное пространство резервуара подают ледяную воду и включают мешалку. Процесс медленного охлаждения (3,5...6 ч) проводят сначала до температуры 14... 16 °C, сочетая его с перемешиванием. Затем содержимое резервуара охлаждают до 8... 10 °C и выдерживают для окончательного процесса созревания. При этом наблюдается усиленное спиртовое брожение, набухают белки и происходит их частичный гидролиз с образованием пептонов. Кефир для массового потребления созревает не менее 12 ч.
Готовый продукт охлаждают до 2. ..6 °C в резервуаре для сквашивания, в потоке или холодильной камере.
Технологическая схема производства представлена на рис. 57.
20.4. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА СМЕТАНЫ
Сметана — это продукт, получаемый из сливок коровьего молока, подвергнутых тепловой обработке, сквашенных закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий, прошедший процесс созревания при низких температурах и предназначенный для непосредственного употребления в пищу. В большинстве случаев для производства сметаны используют натуральные свежие сливки, полученные на предприягии-изготовителе. Ишестны технологии производства продукта, обогащенного белком животного или растительного происхождения, с добавлением плодово-овощных наполнителей и с полной или частичной заменой молочного жира растительными маслами. С повышением содержания в сметане сухих веществ, особенно белков, продукт приобретает более густую консистенцию, увеличивается плотность сгустка и замедляется процесс сенирезиса.
254
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 57. Технологическая схема производства кефира
Глава 20. Технология производства цельномолочных продуктов
255
В зависимости от содержания жира в готовом продукте сметана бывает нежирная, маложирная, классическая, жирная и высокожирная.
Сметану, как и все молочные напитки, можно производить резервуарным и термостатным способами.
Технологическая схема производства сметаны представлена на рис. 58.
После получения слизок с целью производства стандартного по составу готового продукта проводится процесс нормализации. При внесении закваски, приготовленной на обезжиренном или цельном молоке, жирность сливок несколько снижается, поэтому их массовую долю жира делают несколько большей, чем требуемая жирность готового продукта.
Пастеризацию сливок ведут при более жестких температурных режимах по сравнению с пастеризацией молока, так как жир, присутствующий в большом количестве в смеси, оказывает защитное воздействие на бактерии. Кроме того, для получения продукта с хорошей хранимоспособностью необходимо максимально полно инактивировать термостойкие ферменты. Под действием высоких температур в сливках образуются свободные сульфгидрильные группы, летучие карбонильные соединения и другие вещества, придающие продукту специфический аромат, вкус и «ореховый» привкус. Высокие режимы пастеризации влияют на состояние сывороточных белков и казеина, что способствует образованию плотного сгустка и получению сметаны с густой консистенцией. Поэтому тепловую обработку сливок проводят при температуре 90...96 °C с выдержкой 15...20 с.
Для улучшения качества продукта сливки перед заквашиванием подвергают гомогенизации. В результате происходит диспергирование жировых шариков с увеличением не только их количества, но и поверхности жировой фазы. Это, в свою очередь, вызывает образование новых липопротеиновых оболочек, которые связывают дополнительное количество свободной влаги. В результате повышается вязкость сметаны и улучшается ее консистенция. Эффективность гомогенизации зависит от температуры и давления при данной операции. С повышением температуры уменьшается вязкость сливок, в результате дробление жировых шариков протекает более интенсивно. В связи с этим нормализованные сливки гомогенизируют при температуре 50...70 °C и давлении 7...15 МПа. Для предотвращения процесса дестабилизации молочного жира с повышением массовой доли жира в сливках давление гомогенизации необходимо уменьшить. Для усиления эффективности процесса рекомендуется направлять в гомогенизатор уже пастеризованные сливки, а затем охладить их до температуры заквашивания.
При производстве сметаны с целью сокращения производственного цикла допускается проводить предварительную термомеханическую обработку сливок перед заквашиванием. Пастеризованные и гомогенизированные сливки в потоке охлаждают до 4...8 °C и выдерживают в течение 1...2 ч, при этом происходит массовая кристаллизация глицеридов, что способствует стабильности консистенции сметаны.
Сквашивание сливок проводят в двустенных емкостях имеющих мешалки для перемешивания продуктов повышенной вязкости. В подготовленные сливки вносят закваску для сметаны в количестве 1...5 % от массы смеси. Температура сквашивания зависит от вида используемой закваски. Для равномерного ее рас-
256
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 58. Технологическая схема производства сметаны резервуарным способом
пределения содержимое емкости тщательно перемешивают в течение 10... 15 мин. Повторно перемешивают через 1... 1,5 ч, после чего их оставляют в покое.
В процессе сквашивания сливок под действием молочнокислой микрофлоры происходит сбраживание молочного сахара с образованием молочной кислоты и ароматических веществ. В результате накопления в сливках молочной кислоты происходит кислотная коагуляция казеина и денатурированных при пастеризации сывороточных белков с образованием сгустка. Сливки по сравнению с молоком содержат меньше плазмы, а следовательно, и питательных веществ для развития молочнокислой микрофлоры. В связи с этим сквашивание происходит медленнее, и сгусток образуется через 9... 16 ч. Оканчивают сквашивание по достижении кислотности сгустка 65...80 °Т, затем подают в межстенное пространство
Глава 20. Технология производства цельномолочных продуктов
257
емкости холодную воду для охлаждения продукта. В процессе охлаждения сквашенные сливки необходимо перемешивать каждый час по 3...5 мин.
Фасованную сметану немедленно направляют в холодильную камеру с температурой воздуха 0...8 °C для охлаждения и созревания С понижением температуры в ней резко замедляется развитие молочнокислых стрептококков, а ароматобра-зующая микрофлора продолжает свою жизнедеятельность, что придает сметане специфические кисломолочные вкус и запах. Созревание сметаны в крупной таре длится от 12 до 48 ч, а в мелкой — от 6 до 8 ч. Если в процессе производства была проведена предварительная низкотемпературная обработка сливок, то дополнительного физического созревания сметаны не требуется.
20.5. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА
Творог — кисломолочный белковый продукт, вырабатываемый из пастеризованного нормализованного или обезжиренного молока, а также пахты путем сквашивания закваской с последующим удалением из полученного сгустка части сыворотки.
Творог является источником полноценных и легкоусвояемых белков, в нем содержится значительное количество минеральных веществ в наиболее усваиваемой для организма форме.
В зависимости от массовой доли жира продукт подразделяют на обезжиренный, нежирный, классический и жирный.
Для получения сгустка в технологии творога используется кислотная или кислотно-сычужная коагуляция белков молока.
Существуют два способа производства творога: традиционный и раздельный.
Традиционный способ. Технологический процесс производства творога традиционным способом включает следующие последовательно осуществляемые технологические операции: подготовку молока, получение сырья требуемого состава, пастеризацию, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, сквашивание, дробление сгустка, отделение сыворотки, охлаждение творога, фасование (рис. 59).
При выработке творога с различной массовой долей жира проводят нормали зацию молока по жиру с учетом массовой доли белка в смеси.
Сырье, предназначенное для производства творога, предварительно очищается и пастеризуется при температуре 78...80 °C с выдержкой 20...30 с. Этот режим считается достаточным для уничтожения микрофлоры в нормализованной смеси и получения сгустка, удобного для дальнейшей переработки.
Высокие температуры пастеризации могут способствовать повышению выхода готового продукта, но после сквашивания молочной смеси отделение сыворотки от сгустка затрудняется, так как жесткие температурные режимы приводят к усиленной денатурации сывороточных белков и повышению гидратационных свойств казеина, что ведет к повышению прочности и влагоудерживающей способности сгустка. Пастеризованное молоко охлаждают в теплый период года до 28...30 °C, а в холодный — до 30...32 °C и направляют на заквашивание в творожные ванны.
258
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 59. Схема технологического процесса производства творога с использованием ванн ВК-2,5: 1 — резервуар для нормализованного (обезжиренного) молока;
2 — насос для молока; 3 — бак-балансер; 4 — пастеризационно-охладительная установка; 5 — насос для закваски, 6 — ванна для заквашивания молока;
7 — ванна самопрессования; 8 — охладитель для творога; 9 — подъемник;
10 — автомат для фасовки и упаковки творога
Закваска готовится на чистых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков кислотностью 85...9O °Т и вносится в количестве 1...5 % от массы нормализованной смеси, продолжительность сквашивания при этом составляет 7...9 ч. С целью интенсификации процесса сквашивания применяется закваска, в состав которой помимо мезофильных входят и термофильные микроорганизмы. Продолжительность сквашивания сокращается на 2...2,5 ч, при этом температура обработки повышается до 35...38 “С.
При производстве творога с кислотной коагуляцией белков в процессе заквашивания в молоко вносится только закваска, если же применяется кислотносычужная коагуляция — то помимо закваски в подготовленную молочную смесь добавляют хлорид кальция и сычужный фермент.
При кислотном способе свертывания молока процесс образования сгустка происходит только под действием молочной кислоты. По достижении pH среды, близкой к изоэлектрической точке, межд> частицами белка молока возникают слабые связи и белки переходят в коагулированное состояние, образуя недостаточно прочную пространственную структуру. Для лучшего отделения сыворотки необходимо проводить тепловое воздействие на образовавшийся сгусток, при этом вместе с отделившейся жидкой фракцией происходят значительные потери жира. Поэтому таким способом производят творог пониженной жирности.
В процессе образования сгустка при кислотно-сычужной коагуляции белка помимо молочной кислоты принимает участие сычужный фермент. Под действием сычужного фермента происходят разрыв связей в казеине и частичная потеря его гидратной оболочки, в результате чего частицы белка коагулируют. Пространственная структура сгустка образуется за счет возникновения различных связей между белками, в том числе и кальциевых мостиков.
Глава 20. Технология производства цельномолочных продуктов
259
В процессе пастеризации нарушается солевое равновесие и кальций из растворенного состояния переходит в коллоидное, поэтому при производстве творога, для восстановления способности пастеризованного молока образовывать плотный, хорошо отделяемый сыворотку сгусток, в подготовленную молочную смесь вносится хлорит кальция в виде 40 %-ного раствора из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. После этого в молоко вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г биологически активного препарата на 1 т молока. После внесения закваски, хлорида кальция и сычужного фермента молоко перемешивают и оставляют в покое до окончания сквашивания.
Окончание сквашивания определяют по кислотности и плотности сгустка. Кислотность классического творога должна составлять 58...60 °Т, обезжиренного — 75. ..80 °Т. Готовый сгусток должен иметь в меру плотную консистенцию, ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки.
Для ускорения выделения сыворотки г отовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 40...60 мин для выделения сыворотки и нарастания кислотности.
Сгусток, полученный в процессе кислотной коагуляции белков молока, имеет меньшую прочность, чем сгусток, полученный при сычужно-кислотной коагуляции, и хуже обезвоживается. Для усиления и ускорения выделения сыворотки используется подогревание полученного сгустка до температуры 36...38 °C с выдержкой 15...20 мин.
Выделившаяся сыворотка удаляется, а схусток разливается в бязевые или лавсановые мешки по 7...9 кг и направляется для дальнейшего отделения сыворотки на самопрессование и прессование.
После прессования творог немедленно охлаждается до температуры 3...8 °C, в результате чего прекрашается молочнокислое брожение с нарастанием излишней кислотности.
Охлажденный творог фасуется в виде брикетов в пергамент, коробочки и стаканчики из полимерных материалов и др.
Технология производства творога традиционным способом с использованием творожных ванн ВК-2,5 имеет ряд серьезных недостатков. Отделение сыворотки от сгустка с применением мешков из ткани продолжается довольно долго и требует больших затрат ручного труда. При отделении сгустка происходит потеря значительного количества жира с сывороткой. Весь процесс ведется открытым способом, что создает возможность повторного обсеменения продукта. Поэтому с целью повышения механизации и автоматизации процесса используются различные механизированные линии по производству творога.
На механизированной линии с использованием ванн-сеток нормализованную, пастеризованную смесь охлаждают до температуры заквашивания и направляют в творожные ванны с предварительно вставленными сетками, выполненными из перфорированного металла. Ванны-вставки при помощи тельфера могут подниматься из творожных ванн или полностью погружаться в них.
Молочная смесь сквашивают, для ускорения отделения сыворотки сгусток медленно подогревают до 40...45 °C и, для лучшего обезвоживания выдерживают
260
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
20.„30 мин и охлаждают подачей холодной воды в межстенное пространство ванны, чтобы затормозить нарастание кислотности в продукте. Далее творожный сгусток подвергают самопрессованию. Для этого из творожной ванны при помощи тельфера вынимают перфорированную ванну-вставку. Под тяжестью значительной массы творога сыворотка быстро удаляется. Продолжительность отделения сыворотки из ванны-вставки составляет 5... 10 мин. После самопрессования творог поступает на охлаждение.
В качестве охлаждающей среды используют предварительно очищенную от частиц творога, пастеризованную и охлажденную до температуры не ниже 5 ГС творожную сыворотку. Строго контролируется титр кишечной палочки сыворотки, который должен быть не менее 0,1 мл.
Ванну-вставку с находящимся в ней творогом помещают в одну из творожных ванн, заполненных охлажденной сывороткой. Творог охлаждают до температуры не ниже 15 °C в течение 15.„20 мин, при этом сгусток несколько раз перемешивают. Сыворотку в охлаждающих ваннах периодически меняют на свежую, предварительно подвергнув оборудование мойке и дезинфекции.
При помощи тельфера ванну-сетку с охлажденным творогом поднимают, и сгусток подвергается самопрессованию в течение 15.„20 мин. После достижения в готовом продукте стандартного содержания влаги перфорированную ванну-вставку помещают в опрокидывающее устройство, установленное над бункером. При помощи этого устройства гворог из ванны-вставки подают в бункер, из которого шнек продвигает творог к винтовому насосу, который подает его на фасовочный автомат.
При использовании механизированной линии Я9-ОПТ сквашивание молочной смеси проводят в закрытых емкостях, что положительно сказывается на санитарно-гигиеническом состоянии производства (рис. 60).
Рис. 60. Схема механизированной линии Я9-ОПТ по производству творога:
1 — емкость для нормализованной смеси, 2— центробежный насос для молока;
3— пастеризационно-охладительная установка; 4 — сепаратор-молокоочиститоль;
5 — гомогенизатор; 6 — емкость для сквашивания молока; 7 — винтовой насос для подачи сгустка; 8 — аппарат для тепловой обработки сгустка; 9 — обезвоживатель сгустка; 70— центробежный насос для сыворотки; 77 — охладитель творога;
72 — подъемник для тележек; 73 — фасовочный автомат
Глава 20. Технология производства цельномолочных продуктов
261
Полученный ci уст ок перемешивают в течение 2... 5 мин и с помощью винтового насоса подают в прямоточный подогреватель с рубашкой. В первой секции теплообменной установки готовый сгусток подогревается до 42...52 °C в зависимости от вида I ворога, выдерживается 2,5...7 мин во второй секции теплообменника и охлаждается до 25...40 °C в третьей секции. Полученный сгусток направляют на обезвоживатель, представляющий собой барабан, обтянутый фильтрующей тканью. Изменением угла наклона барабана от 5 до 150 ° регулируется массовая доля влаги в твороге.
Полученный творог охлаждают до 8... 12 °C в шнековом охладителе и подают на фасование.
Раздельный способ. При использовании раздельного способа производства цельное молоко сепарируют и получают обезжиренное молоко и высокожирные сливки. Из обезжиренного молока вырабатывается обезжиренный творог, к которому добавляют сливки с массовой долей жира 50...55 %, доводя массовую долю жира в готовом продукте до стандарт! еых значений.
Обезжиренный творог можно производить как на оборудовании, используемом при традиционном способе производства, так и на специальных механизированных линиях.
Производство творога на специальных линиях позволяет сократить потери жира на 1 т творога и повысить механизацию технологического процесса. Технологический процесс состоит из операций, указанных на рис. 61, 62.
Рис. 61. Схема технологической линии производства творога мягкого диетического раздельным способом: 1 — пластинчатый теплообменник для обезжиренного молока и сливок;
2 — емкое! ь для сливок, сиропов и их смесей; 3 — насос для сливок, сиропов и их смесей; 4 — расходный бак; 5 — емкость для сквашивания молока; 6 — насос для сгустка; 7 — пастеризатор сгустка; 8 — фильтр творожного сгустка; 9 — ротаметр сгустка; 10— сепаратор для сгустка; 11 — бункер для творога со шнеком-пи га гелем;
12 — насос для творога; 13 — охладитель для творога нежирного; 14 — смеситель с дозаторами жидких компонентов; 15 — емкость для творога;
76 — автомат для фасования и упаковывания творога
262
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 62. Технологическая схема производства творога раздельным способом
Для выработки творога необходимо применять молоко натуральное коровье не ниже II сорта по ГОСТ Р 52054—2003, сливки с массовой долей жира 50...55 %, кислотностью не более 12 °Т.
Подогретое до температуры 40...45 °C молоко сепарируют на сепараторе-сливкоотделителе, получают сливки с массовой долей жира не менее 50...55 % и обезжиренное молоко. Сливки пастеризуют при 88 ± 2 °C с выдержкой 15...20 с и охлаждают до 2...4 °C.
Обезжиренное молоко пастеризуется в пластинчатой пастеризационно-охладительной установке при температуре 78 + 2 °C с выдержкой 20 с и охлаждается до 28...30 °C. Сквашивание обезжиренного молока в холодное время года происхо
Глава 20. Технология производства цельномолочных продуктов 263
дит при температуре 30...32 °C, в теплое — при 28...30 °C. В молоко вноеят 1...5 % закваски, приготовленной на чистых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка, 30...40 %-ный раствор хлорида кальция из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока и 1 %-ный раствор сычужного фермента из расчета 1 г на 1 т молока. Содержи мое емкости перемешивают и оставляют для образования сгустка. Сквашивание обезжиренного молока продолжается до 8... 10 ч.
Окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка, которая должна достигнуть 90... НО °Т При меньшей кислотности затрудняется обработка сгустка в сепараторе.
Полученный сгусток тщательно перемешивается мешалкой в течение 5... 10 мин и винтовым насосом подается в теплообменную установку для нагрева до 60...62 °C, а затем охлаждения до 28...32 °C. В результате термической обработки сгусток лучше отделяет сыворотку. Нагрев сгустка способствует уничтожению части микроорганизмов закваски что предохраняет его от излишнего нарастания кислотности и придаст продукту большую стойкость при хранении.
Из теплообменника сгусток винтовым насосом подают в сепаратор для отделения творожного сгустка, где он разделяется на сыворотку и творог. Вышедший из сепаратора творог винтовым насосом подают в охладитель для его немедленного охлаждения до 8 °C. Охлажденный обезжиренный творог поступает в смеситель, куда насосом подают пастеризованные и охлажденные сливки жирностью 50...55 %. В камере смесителя творог и сливки тщательно перемешиваются и подаются на фасование.
Технологический процесс производства ocj ществляется в закрытой системе, что значительно улучшает санитарно-гигиеническое состояние производства. Но готовый продукт приобретает мягкую, пастообразную консистенцию, отличающуюся от творога, выработанного традиционным способом.
20.6. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОЖНЫХ ПРОДУКТОВ
Условно все творожные продукты можно разделить на творожные изделия и творожные полуфабрикаты.
Творожные изделия — это кисломолочные продукты, вырабатываемые из творога с добавлением вкусовых и ароматических наполнителей и предназначенные для непосредственного употребления в пищу.
К творожным изделиям относят творожную массу сырки, творожные пасты, кремы и др.
Для получения творожных изделий используется следующее сырье: творог с различной массовой долей жира, сливки, ваниль, какао, корица, орехи, плодово-ягодные наполнители, чеснок, петрушка, укроп, грибы, подсластители, стабилизаторы и др.
Дтя придания творогу однородной консистенции без комков и крупинок его подвергают механическому воздействию на вальцовках, куттере или коллоидной мельнице.
264
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Сахар-песок перед внесением просеивают через сито. Растительные жиры слегка подогревают. Творог смешивают в месильной машине с компонентами в соответствии с рецептурой. Творожную массу фасуют и отправляют на хранение.
При производстве сырков глазированных дополнительно проводятся приготовление глазури, предварительное замораживание подготовленной творожной смеси, фасование и доохлаждение упакованного продукта.
Творожные полуфабрикаты — это кисломолочные продукты, вырабатываемые из творога с добавлением наполнителей животного и растительного происхождения и требующие перед употреблением дополнительной тепловой обработки.
Технологический процесс производства творожных полуфабрикатов состоит из следующих технологических операций: приемка и подготовка сырья, приготовление замеса, формование, охлаждение, замораживание.
Контрольные вопросы
1. Дайте характеристику технологии производства пастеризованного молока.
2. Какие способы производства кисломолочных напитков вы знаете? Каковы их отличия?
3. Что такое кефирные грибки?
4. Перечислите основные операции при производстве творога.
5. Назовите способы производства творога.
6. Каковы отличия в технологии при производстве творога традиционным и раздельным способами?
7. Каковы основные этапы производства творожных изделий?
8. Опишите методы определения физико-химических показателей кефира.
9. Какие требования предъявляются к качеству кефира?
ГЛАВА 21
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА СЫРА
21.1. КЛАССИФИКАЦИЯ
И ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРОВ
Сыр — продукт, произведенный из молока или побочных продуктов его переработки, с использованием заквасок, полученный путем коагуляции молочных белков, с последующим отделением сырной массы от сыворотки, ее формованием, прессованием, посолкой, созреванием или без нее.
Продукт имеет высокое содержание таких компонентов молока, как белок, жир, а также минеральных солей и витаминов и обладает высокой пищевой и энергетической ценностью. Так, если среднее содержание в молоке жира колеблется в пределах 3,6...3,8 %, белка — 3,0...3,3 %, то в сыре — 20...30 и 20...25 % соответственно.
Биологическая ценность сыра обусловлена наличием полноценных белков и незаменимых аминокислот. Казеин находится в хорошо усвояемой форме, так как под действием ферментов, претерпевает значительные изменения. Высокое содержание ароматических веществ способствует пищеварению, и поэтому сыры обладают лечебными и диетическими свойствами.
Сыр является богатым источником солей кальция, концентрация которого в твердых сычужных сырах достигает 1100 мг %.
Известно множество видов классификации сыров: товароведная, технологическая и многие другие. В их основу положены различные признаки: физико-химические и органолептические свойства готового продукта, параметры производства (способ коагуляции белков молока, степень зрелости молока, температура второго нагревания, способ прессования, чеддеризация, условия созревания), состав закваски, отличия в микробиологических и биохимических процессах при созревании сыров. Так, свои классификации разрабатывали А. Н. Королев, И. Б. Гисин и А. И. Чеботарев, 3. X. Диланян, А. В. Гудков и др.
266
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
По данным Т. Г. Родионовой, сыры условно делят на: натуральные сычужные, в технологии которых применяется сычужный фермент; кисломолочные, полученные кислотной коагуляцией молока; плавленые, производимые путем переработки натуральных сыров.
В настоящее время, согласно ГОСТ Р 52686-2006 «Сыры Общие технические условия», сыры в зависимости от наличия и срока созревания подразделяют на зрелые и производимые без созревания.
В зависимости от массовой доли влаги в обезжиренном веществе сыры и сырные продукты подразделяют на мягкие (не менее 67,0%), полутвердые (54...69%), твердые (49.-.56%), сверхтвердые (не более 51,0%), сухие (не более 15,0%). Продуктам с промежуточными показателями массовой доли влаги в обезжиренном веществе дают наименования по совокупности органолептических, физико-химических и технологических свойств.
Сыры в зависимости от массовой доли жира в пересчете на сухое вещество классифицируют на: высокожирные (не менее 60,0%), жирные (45,0...59,9%), полужирные (25...44,9%), низкожирные (10...24,9%), нежирные (не более 10%).
Сыры полутвердые, согласно ГОСТ Р 52972-2008 «Сыры полутвердые. Технические условия» в зависимости от температуры второго нагревания делят на сыры с низкой (35...43 °C) и высокой (48...58 °C) температурой второго нагревания.
Сыры рассольные, согласно ГОСТ Р 53421-2009 «Сыры рассольные. Технические условия», в зависимости от органолептических показателей и способа упаковывания подразделяют на сыры в рассоле, маринаде и полимерных материалах.
21.2. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ
К КАЧЕСТВУ МОЛОКА В СЫРОДЕЛИИ
Качество сыра в большой степени зависит от качества перерабатываемого сырья. В сыроделии предъявляются особые требования к поступающему на производство молоку т. е. оно должно быть сыропригодно.
Под сыропригодностью понимают комплекс свойств, которыми должно обладать молоко для получения продукта высокого качества. Оно должно характеризоваться определенными органолептическими, физико-химическими, микробиологическими свойствами.
Молоко, направляемое на производство сыра, должно отвечать требованиям ГОСТ 52054 и быть не ниже I сорта. Оно должно иметь чистый, свойственный свежему молоку вкус и запах, представлять собой однородную жидкость без осадка и хлопьев, цветом от белого до слабо-желтого. Плотность молока должна быть не ниже 1027 кг/м3, титруемая кислотность — 16... 18 °Т. Содержание белка в молоке не должно быть ниже 2,8%.
Недопустимо использовать в сыроделии молоко с примесью молозива или стародойного молока. Необходимо исключить фальсификацию сырья, а также наличие веществ, ингибирующих рост молочнокислой микрофлоры.
Глава 21. Технология производства сыра 267
Одним из основных показателей санитарной оценки поступающего сырья является степень чистоты. На производство сыра направляют молоко со степенью чистоты по эталону не ниже I группы.
Молоко — это среда, благоприятная для развития всех видов микро< >рганизмов. Поэтому бактериальная обсемененность молока является важнейшим фактором, определяющим его сыропригодность. Так уровень бактериальной обсемененно-сти по редуктазной пробе должен быть не ниже I и II классов, т. е. количество колоний мезофильных аэробных микроорганизмов и факультативно анаэробных микроорганизмов должно составлять не более 1 х 106 колониеобразующих единиц в 1 см3 молока.
В молоке необходимо контролировать присутствие газообразующей микрофлоры (маслянокислых бактерий, кишечной палочки), вызывающей вспучивание сыров, так для сыров с низкой температурой второго нагревания количество спор мезофильных анаэробных лактатсбраживающих маслянокислых микроорганизмов не должно превышать 13 тыс. спор в 1 цм\ для сыров с высокой температурой второго нагревания — не более 2500 спор в 1 дм3.
Также необходимо выявлять примеси маститного молока, присутствие которого приводит к резкому снижению качества готового продукта. Поэтому количество соматических клеток в сырье, направляемом на производство сыра, не должно превышать 500 тыс. в 1 см3 молока.
Другим важнейшим показателем, определяющим сыропригодность сырья, является способность молока свертываться под действием сычужного фермента. Для этого проводится сычужно-бродильная проба и по ее результатам на производство сыра направляется молоко 1 и II класса.
Приемка молока больных коров на молокоперерабатывающие предприятия апрещена, так как при этом изменяются состав и свойства сырья.
21.3. ОБЩАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ
СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА СЫРА
Технологический процесс производства сыра состоит из основных операций, представленных на рис. 63, 64.
Приемка молока. Молоко, используемое для производства продуктов питания, должно быть получено от здоровых животных в хозяйствах, благополучных по инфекционным болезням, согласно Ветеринарному законодательству. По качеству оно должно соответствовать ГОСТ 52054 и нормативным документам, регламентирующим требования к качеству и безопасности пищевых продуктов.
На молокоперерабатывающее предприятие молоко доставляется в опломбированном виде и подвергается контролю. При приемке проводится проверка сопроводительных документов, осматривается тара, проводится органолептическая оценка и определяется его температура. В отобранной пробе ежедневно в каждой парши опреде.1яют кислотность, группу тистозы, массовую долю жира, плотность, количество соматических клеток. В молоке, направляемом на произ-
CaCI2NaNO3(KNO3)
Сливки
Сыворотка
Вар. А
Сливки
бак, закваска фермент молокосверт.
NaCI
“|вода пастер.
18
7 1
16 1
12 3 4 5
22 23
29
Вар
7 18 6 17 1
Сливки Фильтрат
10 11 12 Сливки
6 17 18
Бак. закваска 0.05-0,10%
20
Вар. В
Сыр на созревание
£W7
28
Сыр на созревание „ ---Сыр на созревание
10 8 13 1
Рис. 63. Технологическая схема производства сыра:
7 — насос; 2 — воздухоотделитель; 3 — счетчик для молока; 4 — весы для молока; 5 — ванна для молока;
6 — резервуар; 7 — бачок уравнительный; 8 — сепаратор-нормализатор; 9 — пастеризатор; 10 — подогреватель;
77 — сепаратор-молокоочиститель; 72—охладитель; 13—промежуточная емкость; 74 — ультрафильтрационная установка;
75 — сыродельная ванна; 76 — насос для перекачивания сырного зерна; 77 — формовочный аппарат; 78 — отделитель сыворотки; 19 — тележка для самопрессования; 20 — пресс; 27 — весы; 22 — контейнер для посолки сыра; 23 — бассейн солильный; 24 — контейнеры для созревания сыра; 25 — машина для мойки сыра; 26 — сушилка для сыра; 27 — парафинер, 28 — вакуум-упаковочная машина; 29 — машина для нанесения латексного покрытия на сыры
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
Глава 21. Технология производства сыра
269
водство сыра, определяется класс по сычужно-бродильной, редуктазной пробе, исследуется присутствие спор мезофильных анаэробных лактатсбраживающих маслянокислых бактерий. При необходимости молоко проверяют на наличие ингибирующих веществ. На основании полученных результатов анализов устанавливают сыропригодность молока.
Резервирование молока. С целью обеспечения ритмичности производства, проведения правильного распределения и получения однородного по химическому составу поступающего на предприятие молочного сырья проводится его резервирование. Для этого после дойки, очистки и охлаждения молока проводят его хранение при температуре от 2 до 6 °C не более 24 ч.
Рис. 64. Технологический процесс производства сыра
Созревание молока. Парное молоко обладает бактерицидными свойствами, и микроорганизмы, попавшие в него, практически не развиваются.
270
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Для улучшения технологических свойств молока проводится его созревание. Созревание молока — это процесс хранения сырья при температуре 8... 12 °C в течение 10... 14 ч с добавлением или без добавления закваски молочнокислых бактерий.
Целью созревания является повышение сычужной свертываемости молока, активизация микробиологических и биохимических процессов в сырье для улучшения качества готового продукта. Во время созревания увеличивается количество растворимых азотистых веществ вследствие ферментативного распада белков.
Существенные изменения претерпевают соли кальция, так при низких температурах коллоидный фосфат кальция переходит в растворимое состояние.
Под влиянием микрофлоры закваски лактоза частично сбраживается, при этом на I. ..2 °Т повышается титруемая кислотность молочной смеси. Происходит деминерализация белка, что приводит к укрупнению мицелл казеина.
На созревание направляют молоко в сыром, пастеризованном или термизиро-ванном виде.
Интенсивность прохождения микробиологических процессов контролируется по нарастанию титруемой кислотности молока, и для ра шых видов сыра она различна. Так, кислотность сырья перед свертыванием полутвердых сыров должна быть 17... 19 °Т, для мягких сыров — 23...25 °Т.
Нормализация молока. С целью получения продукта с химическим составом, отвечающим нормативно-технической документации, поступившее на предприятие молоко нормализуют. Процесс нормализации молочной смеси можно проводить смешением в резервуарах, добав. 1яя к цельному молоку обезжиренное или сливки в зависимости от требуемой жирности нормализованной смеси, или на сепараторах-нормализаторах.
Массовую долю жира (Ж ) в нормализованном молоке рассчитывают в зависимости от содержания в нем белка:
Ж К Б Ж /100, (21)
где К — коэффициент пересчета, установленный опытным путем (для сыров с массовой долей жира 50 % К= 2,07; 45 % К= 1,98; 40 % К = 1,86; 30%К = 1,54); Жсв — нормативная массовая доля жира в сухом веществе сыра, %.
Тепловая обработка нормализованной смеси. Пастеризация молочной смеси является обязательной операцией при промышленном способе производства сыра. Ее целью является уничтожение посторонних видов микроорганизмов, вирусов и бактериофагов.
Оптимальным режимом пастеризации считается температура 70...72 °C с выдержкой 20...25 с. При повышенной бактериальной обсемененности молока температуру пастеризации доводят до 76 °C с той же выдержкой. Для получения готового продукта высокого качества необходимо сохранить нативные свойства молока. Низкие температуры пастеризации приводят к незначительным изменениям свойств молока, но для уничтожения посторонней микрофлоры требуется длительное время. Более жесткие режимы пастеризации приводят к изменениям свойств молока, так под действием высоких температур происходит денатурация сывороточных белков, образуя комплексы с х-казеином. Происходит переход рас
Глава 21. Технология производства сыра
271
творимых гидро- и дигидрофосфатов кальция в нерастворимую форму — фосфат кальция. Повышаются гидрофильные свойства казеина, при этом увеличивается продолжительность свертывания молочной смеси и задерживается процесс отделения сыворотки от сгустка.
Подготовка молока к свертыванию. Пастеризация молочной смеси способствует получению дряблого непрочного сгустка. Для восстановления исходного солевого состава молока и улучшения сычужной свертываемости в молоко добавляют хлорид кальция.
Хлорид кальция вводят в пастеризованное молоко в виде 40 %-ного раствора в количестве 10...40 г безводной соли на 100 кг сырья. Так, необходимое количество хлорида кальция устанавливают в зависимости от свойств молочного сырья с учетом продолжительности сычужного свертывания молока в предыдущих выработках сыра.
Оптимальною дозировку хлорида кальция, необходимую для обеспечения нор-матьного свертывания молока, находят из уравнения (по И И. Климовскому):
С=(Гн-Гж)/*хГж> (22)
гпе С — масса хлорида кальция, г/100 кг молока; Г — продолжительность свертывания молока без хлорида кальция, мин; Т — желаемая продолжительность свертывания молока, мин; К — коэффициент солевого эффекта.
С целью пре. ютвращения раннего вспучивания сыров в молоко допускается вносить нитрат калия или натрия из расчета 10...30 г на 100 кг молока.
Из всех отраслей молочной промышленности сыроделие наиболее зависимо от микробиологических процессов, проходящих при производстве продукта.
Состав микрофлоры закваски и условия ее культивирования определяют скорость и характер биохимических изменений, протекающих в сыре, и. следовательно, влияют на формирование вкуса, запаха и консистенции готового продукта.
Обычно при производстве сыров используют многоштаммовые комбинированные закваски. Условно их разделяют на закваски для производства сыров с низкой и высокой температурой второго нагревания.
Состав заквасок в основном состоит из различных видов молочнокислых микроорганизмов: мезофильных гомо- и гетероферментативных молочнокислых кокков, термофильных гомоферментативных молочнокислых кокков и палочек.
Гомоферментативные молочнокислые бактерии активно сбраживают лактозу до молочной кислоты, понижая pH среды. В результате создаются оптимальные условия для действия ферментов и неблагоприятные для развития посторонней микрофлоры. В результате жизнедеятельности гетероферментативных молочнокислых микроорганизмов образуются побочные продукты молочнокислого брожения, такие как ацетоин, диацетил, углекислый газ, уксусная кислота и др., которые и придают готовому продукту вкусовые и ароматические свойства.
При производстве сыров с высокой температурой второго нагревания в составе закваски кроме молочнокислой микрофлоры присутствуют пропионовокислые бактерии, в мягких сырах — культуры сырной слизи или плесени.
В целом используемые закваски должны обеспечивать достаточное кислото и ароматообразование, правильность рисунка, консистенции, быть устойчивыми
272
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
во время хранения и не должны способствовать образованию веществ, обусловливающих возникновение не свойственных для данного вида сыра органолептических свойств.
На предприятие закваска попадает в сухом или жидком виде, ее активизируют и готовят производственную закваску пересадочным способом. Для этого на заводе должно быть выделено специальное, изолированное от производственного цеха, помещение.
Количество вносимой бактериальной закваски зависит от ее активности и физико-химических свойств молока, но в среднем составляет 0,5...3 % от массы нормализованной смеси.
В последнее время на зарубежных и отечественных предприятиях все больше применяются закваски прямого внесения, что позволяет облегчить процесс про-изводства и исключить возможность заражения продукта посторонней микрофлорой.
Свертывание молочной смеси. При производстве сыра основной технологической операцией является свертывание молока под действием протеолитических ферментов. Известны ферменты животного, растительного и микробного происхождения. Микробные и растительные протеазы не нашли широкого распространения при производстве сыра из-за получения готового продукта с низким качеством.
Наилучшим молокосвертывающим действием обладает сычужный фермент. Его производят из высушенных сычугов молочных телят, ягнят и козлят. Сычужный фермент представляет собой смесь пепсина и химозина, причем чем выше содержание последнего, тем более качественный получается продукт.
В промышленности выпускается фермент в виде порошка с молокосвертывающей активностью 100 000 усл. ед.
Раствор сычужного порошка готовят непосредственно перед применением, так как при хранении активность фермента постепенно снижается и возможно его обсеменение посторонней микрофлорой.
На активность фермента влияют множество факторов, а именно кислотность и температура молока, концентрация белка и содержание солей кальция.
Кислотность среды, при которой фермент достигает максимума действия, называется оптимальной, для сычужного фермента это pH 6,0...6,3. Поэтому зрелое молоко с повышенной кислотностью свертывается быстрее, но излишняя кислотность молока способствует получению грубого сгустка.
Температурный оптимум действия сычужного фермента лежит в пределах 40...41 °C. Однако в сыроделии применяются более низкие температуры свертывания (28...36 °C), соответствующие наилучшему развитию микрофлоры закваски. Повышение температуры свертывания задерживает процесс образования сгустка, и при достижении 60 °C начинается инактивация фермента. Снижение температуры способствует получению слабого, нежного сгустка и увеличению потерь жира с сывороткой.
Стоимость сычужного фермента достаточна высока, и поэтому в последнее время появились различные молокосвертывающие препараты и их композиции, а именно говяжий, свиной, куриный пепсин и др.
Глава 21. Технология производства сыра
273
Продолжительность свертывания молока ферментом составляет от 25 до 80 мин в зависимости от вида сыра. При этом доза вносимого препарата устанавливается с помощью прибора ВНИИМС, представляющего собой емкость в форме усеченного конуса вместимостью 1 дм3 с отверстием на дне и со шкалой, нанесенной на внутренней стенке. По шкале можно определить время свертывания молока и массу фермента, которую необходимо внести в 100 кг молочной смеси.
Б и од готовленное к свертыванию молоко вносят рассчитанное количество сычужного фермента. Для равномерного его распределения смесь перемешивают в течение 5...7 мин и оставляют в покое.
Сычужное свертывание молока имеет две стадии: ферментативную и коагуляционную. На первой стадии под действием сычужного фермента происходит разрыв пептидных связей в казеине и превращение его в параказеин. При этом уменьшается электрический заряд на поверхности его мицелл, частично теряется гидратная оболочка, что в результате снижает его устойчивость. На второй стадии под действием сил молекулярного взаимодействия параказеин коагулирует, образуя трехмерную сезчагую структуру, в ячейках которой заключена дисперсная среда.
Процесс сычужного свертывания можно наблюдать по изменению вязкости. В. П. Табачников и др. условно выделяют четыре периода процесса свертывания: первый — индукционный период, включающий ферментативную стадию и стадию скрытой коагуляции (лаг-период); второй — период массовой коагуляции и сзруктурообразования; третий — этап образования и упрочения сгустка; четвертый — стадия синерезиса.
На первом этапе вязкость молока практически не изменяется, второй период характеризуется массовой агрегацией мицелл казеина и формированием пространственной структуры, вязкость при этом резко повышается. В дальнейшем сгусток продолжает упрочняться, вязкость изменяется незначительно, затем начинаются разрушение сгустка и снижение вязкости (рис. 65).
Рис. 65. Реограмма процесса сычужного свертывания молока
Окончание свертывания определяют по плотности образовавшегося сгустка, на изломе он должен иметь острые края с выделяющейся прозрачной сывороткой. Излишне нежный или плотный сгусток одинаково нежелателен, так как затрудняется его дальнейшая обработка, образуется большое количество сырной пыли, что снижает выход сыра.
274
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Обработка сгустка. Целью проведения обработки сгустка является его обезвоживание и регулирование интенсивности молочнокислого брожения.
Она включает в себя следующие технологические операции: разрезка сгустка и постановка сырного зерна, его вымешивание, тепловая обработка сырного зерна (второе нагревание), обсушка зерна.
Продолжительность этих операций зависит от вида производимого сыра, свойств полученного сгустка и интенсивности происхождения микробиологического процесса.
С целью облегчения отделения сыворотки производят разрезку образованного сгустка. Его измельчают специальными режущими устройствами на кубики с размером ребра от 8 до 12 мм, что приводит к увеличению поверхности синерезиса. Скорость разрезки сгустка небольшая и составляет 10... 15 мин в зависимости от его прочности; чем нежнее сгусток, тем дольше происходит процесс измельчения.
Разрезанный сгусток осторожно перемешивают. Для разных групп сыров зерно ставят различных размеров: у твердых сыров оно должно быть мельче, чем у мягких. В это время удаляют до 30 % сыворотки. После постановки зерна его вымешивают, при этом происходит дальнейшее выделение влаги, постоянное соударение сырных зерен и оно приобретает шарообразную форму.
Продолжительность вымешивания зависит от множества факторов: кислотности, температуры смеси, величины зерна и вида сыра.
С целью интенсификации выделения сыворотки проводится второе нагревание. Для этого в межстенное пространство сырной ванны или аппарата подают теплоноситель, и происходит медленное, со скоростью 0,5...2,0 °C в 1 мин, нагревание сырного зерна.
При излишнем развитии молочнокислого процесса в сырную массу вводят предварительно пастеризованную и охлажденную до 50...60 °C питьевую воду в количестве 5...20 % от массы нормализованной смеси.
Температуру второго нагревания выбирают с учетом микрофлоры, входящей в состав закваски. Для сыров с низкой температурой второго нагревания температурную обработку зерна проводят при 38...42 °C, так как закваска, используемая для данных видов сыров, состоит из мезофильных молочнокислых бактерий. У сыров с высокой температурой нагревания в состав закваски входят термофильные молочнокислые бактерии, и поэтому температуру второго нагревания устанавливают в пределах 48...58 °C.
При производстве сыра возможно проводить частичную посолку в зерне, что способствует усилению гидрофильных свойств белков, повышению массовой доли влаги в сыре на 2...3 % и сокращению продолжительности последующей поселки в рассоле. Раствор соли с концентрацией 20 % вносят из расчета 200...300 г на 100 кг молока.
После второго нагревания проводится процесс вымешивания зерна или его обсушка, продолжительность которого зависит от степени обезвоживания сырного зерна и нарастания кислотности сыворотки. По окончании процесса обсушенное зерно при сжатии должно склеиваться, при легкой вибрации — рассыпаться, а при растирании — разъединяться на отдельные зерна.
Глава 21. Технология производства сыра
275
Формование сыра. Целью формования являются сбор сырных зерен в единый монолит и придание ему формы головки. Существуют следующие способы формования: из пласта, насыпью и наливом.
Формование из пласта проводят для большинства твердых сыров во избежание попадания в межзерновое пространство воздуха и получения правил ьного рисунка сыра с глазками округлой формы.
Для этого из сырного зерна под слоем сыворотки получают монолит или пласт сырной массы, его подпрессовывают, разрезают на куски требуемого размера и помещают в формы.
Процесс формования можно осуществлять непосредственно в сыродельной ванне или использовать специальные формовочные аппараты периодического или непрерывного действия.
Для формования насыпью сырную массу направляют в специальный аппарат, где происходит отделение сыворотки, а полученным зерном заполняют формы. При этом в межзерновое пространство попадает воздух, который нельзя удалить прессованием, и рисунок сыра получается неправильной угловатой формы.
Формование наливом проводят при производстве сыров, к рисунку которых не предъявляются особые требования. Сырную массу направляют в формы, при этом в зависимости от количества сыворотки, подаваемой вместе с зерном, может получиться как плотная, не насыщенная воздухом сырная масса, так и пронизанная им. Соответственно рисунок сыра будет неодинаков.
Самопрессование и прессование сыра. Целью самопрессования являются удаление сыворотки и умеренное уплотнение сырной массы, осуществляющееся под действием собственного веса сыра.
При самопрессовании в сырной массе продолжается активное молочнокислое брожение и происходит ее дальнейшее обезвоживание.
Для большинства твердых сычужных сыров самопрессование предшествует прессованию. Проведение этой операции обусловлено необходимостью постепенного уплотнения сырной массы, что способствует более полному обезвоживанию сыра. Преждевременное увеличение давления излишне уплотняет поверхностный слой сыра, что препятствует процессу выделению сыворотки и способствует получению продукта с несвойственными ему физико-химическими показателями. Продолжительность самопрессования твердых сыров зависит от вида сыра и составляет 30...40 мин, при этом для равномерного обезвоживания необходимо несколько раз проводить его переворачивание.
Многие сыры процессу прессования не подвергаются, для них самопрессование — это конечный этап обезвоживания.
У таких сыров процесс самопрессования происходит медленно в течение 3...24 ч, за это время проводят 5...8 переворачиваний.
По окончании самопрессования достигается необходимый уровень кислотности сырной массы, она достаточно уплотняется и прекращается выделение сыворотки.
Целью прессования являются удаление остатков свободной влаги и образование замкнутого поверхностного слоя в сыре.
276
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Продолжительность и давление, оказываемое на сырную головку, зависят от вида вырабатываемого сыра и составляет от 1,5 до 16 часов при 24...85 кПа. Необходимо отметь, что нагрузку повышают постепенно и ее максимум достигается через 15...20 мин.
В зависимости от типа дренажного материала различают салфеточное и бес-салфеточное прессование.
При использовании салфеточного способа прессование осуществляется в формах с проложенным дренажным материалом (бязь, лавсан, серпянка и др.), при этом для исключения его отпечатывания необходимо проводить перепрессовы-вание сыра.
При бессалфеточном прессовании дренажным материалом служат перфорированная сталь или полимерные материалы, вставленные в формы. Применение данного способа позволяет исключить перепрессование сыров и получить хорошо замкнутую поверхность сыра с требуемыми влажностью и кислотностью сырной массы.
Температуру самопрессования и прессования поддерживают на уровне 18...20 °C. Отклонение от оптимальных температурных режимов неблагоприятно сказывается на прохождении молочнокислого процесса, что ведет к ухудшению качества готового продукта.
Посолка сыра. Посолка является важной технологической операцией при производстве сыра. Так, от концентрации присутствующего в сыре хлорила натрия зависит его вкус, консистенция, направление микробиологических процессов и активность ферментов.
Известно несколько способов проведения процесса посолки: частичная посолка сыра в зерне, посолка сформованного сыра в рассоле, сухой солью и их комбинации.
Проведение частичной посолки сыра в зерне способствует усилению гидрофильных свойств белков и сокращению продолжительности последующей посолки в рассоле. Присутствие хлорида натрия в растворе с концентрацией более 5 % угнетающе действует на микрофлору закваски. Кислотность сыра при последующем созревании не достигает требуемых значений, что может способствовать развитию посторонней микрофлоры, и органолептические свойства сыра не будут соответствовать стандарту. Поэтому полную поселку используют при производстве тех видов сыров, у которых молочнокислое брожение практически завершилось, например, при выработке чеддера.
Самым распространенным способом посолки сыра является его погружение в концентрированный рассол хлорида натрия и выдерживание в нем определенное время.
Продолжите тьность посолки зависит от свойств сырной массы, концентрации рассола и его температуры. Твердые прессуемые сыры с замкнутой плотной поверхностью и небольшой влажностью сырной массы просаливаются медленнее, чем самопрессуемые влажные сыры с незамкнутой поверхностью.
Посолка осуществляется в специальных солильных бассейнах с концентрацией поваренной соли в рассоле 18...20 % при температуре 8... 12 °C от 50 мин до нескольких суток в зависимости от вида сыра.
Глава 21. Технология производства сыра
277
Увеличение температуры рассола способствует сокращению продолжительности поселки, но при этом активизируется развитие вредной газообразующей микрофлоры.
В процессе посолки сыра за счет разности концентраций хлорида натрия в средах происходит диффузия соли в продукт с одновременным переносом сыворотки в рассол, при этом снижается массовая доля хлорида натрия в рассоле. Поэтому использованный рассол периодически заменяют или восстанавливают. Посоленный сыр направляют на созревание.
Факторы и условия процесса созревания сыра
Созревание сыра — это комплекс взаимосвязанных микробиологических, биохимических и физико-химических процессов, сопровожтающийся глубокими изменениями составных частей сырной массы, в результате которых формируются свойственные данному виду сыра вкус, запах, консистенция и рисунок.
Все эти изменения происходят под влиянием ферментов различного происхождения.
В первые дни после выработки сыра наблюдается бурный рост микроорганизмов закваски, сопровождающийся активным сбраживанием лактозы с образованием молочной кислоты и других сопутствующих веществ. Через 5... 10 сут лактоза сбраживается полностью, соответственно снижается рост молочнокислых бактерий и прекращается нарастание кислотности сырной массы, а к концу созревания она может понизиться вследствие накопления щелочных продуктов распада белков.
Накопление молочной кислоты влияет на скорость созревания и в конечном итоге на органолептические свойства продукта.
Биохимические изменения белков являются основным процессом при созревании сыра. Под действием сычужного сЬермента и протеаз микробного происхождения происходит распад белков, содержащихся в сырной массе, до различных азотистых соединений.
Степень распада белков в различных сырах неодинакова. Данные А. И. Чеботарева и 3. Д. Диланян приведены в табл. 25. Так, в мягких сырах наблюдается высокое содержание растворимых азотистых соединений и белки распадаются в основном до пептидов. В твердых и полутвердых сырах наблюдается более высокое содержание аминокислот и аммиака. Таким образом, твердые и полутвердые сыры, особенно с высокой температурой второго нагревания, характеризуются глубиной протеолиза, а мягкие — его шириной.
Подобные различия продуктов распада белков объясняются разнообразием микрофлоры используемой закваски и ее протеолитической активности, влажности сырной массы, условий созревания и др.
Содержание свободных аминокислот при созревании сыра возрастает, и они подвергаются различным изменениям. Часть аминокислот подвергается дезаминированию и декарбоксилированию с образованием различных веществ (карбоновые кислоты, окси- и кетокислоты, альдегиды, кетоны, амины, аммиак и др.), играющих большую роль в формировании вкуса и аромата сыра. Биохимические изменения в сырной массе сопровождаются образованием газообразных продук-
278
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Таблица 25. Содержание азотистых соединений в различных сырах, % общего азота
Сыры Нерастворимый азот Растворимый азот
всего в том числе
Белковый Пептидный Аминный и аммиачный
Твердые:
советский 78,0 22,0 7,4 5,4 9,2
голландский 79,6 20,4 6.6 6,7 7,1
ярославский 77,3 22,7 9,5 5,7 7,5
латвийский 62,5 37,5 18,2 13,0 6,3
Мягкие:
дорогобужский 41,2 58,8 30,0 23,4 5,4
рокфор 49,5 50,5 1,4 41,7 7,4
Рассольные:
брынза 86,2 13,8 4,8 4,2 4,8
тов, которые постепенно накапливаются, пересыщая среду, и происходит их выделение с образованием рисунка сыра.
В процессе созревания сыров под действием липолитических ферментов происходит 1идролиз жира. Основным источником липаз является микрофлора заквасок, при этом ферменты плесени и сырной слизи более активно воздействуют на молочный жир. Поэтому гидролиз молочного жира в твердых сырах проходит незначительно по сравнению с мягкими сырами. Образующиеся в процессе липолиза свободные жирные кислоты, а особенно масляная, капроновая, каприновая, каприловая, валериановая, обусловливают в сыре характерные органолептические свойства.
Таким образом, характер протекания биохимических процессов в сырной массе в большой степени зависит от развития микрофлоры закваски и от созданных условий для ее развития.
Для этого в камере созревания сыра поддерживают необходимые температуру и влажность воздуха. Сыры с низкой температурой второго нагревания после поселки и обсушки созревают при температуре 10... 14 °C и влажности воздуха 85...95 %. Для активизации биохимических процессов, протекающих в сырной массе, температуру созревания поддерживают на уровне 14... 16 °C. Применение излишне высоких или низких температур созревания нецелесообразно, так как при высоких температурах происходит интенсивное брожение и, как следствие, вспучивание сыра, а при низких — задерживается процесс созревания и есть опасность получить продукт с невыраженными вкусом и запахом, неправильным рисунком и грубой консистенции.
Влажность воздуха также влияет на процесс созревания сыра. Повышенная влажность воздуха усиливает плесневение поверхности головки, а пониженная относительная влажность воздуха способствует повышению усушки сыра и образованию на корке трещин.
Глава 21. Технология производства сыра
279
Сыры с высокой температурой второго нагревания созревают в три этапа:
• на первом этапе сыр после посолки и обсушки созревает при температуре 10...14 °C и относительной влажности воздуха 85...90 % в течение 10. ..30 сут;
• на втором этапе созревание сыров проводится в бродильной камере при температуре 20...25 °C и относительной влажности воздуха 90...95 % в течение 20...40 сут. В данной камере происходят основное брожение и формирование рисунка в сыре, при этом наблюдается незначительный подъем сторон головки и при простукивании обра уется характерный звук;
• заключительная стадия созревания проходит в камере с температурой 8... 12 °C до конца созревания сыра.
Уход за сыром в сырохранилище
Для получения сыра высокого качества и сокращения потерь при производстве необходимо организовать правильный уход за сыром во время созревания, который заключается в обеспечении требуемых температуры, влажности и обмена воздуха в сырохранилищах, а также под держании поверхности головок сыра в хорошем состоянии.
Во время ухода за сыром наводят корку с последующим парафинированием или используют полимерные пленки, латексные или другие покрытия. При этом учитывают вид производимого сыра, его физико-химические характеристики, состояние поверхности и условия созревания.
Наведение корки проводят подсушиванием поверхности сырной головки и периодической мойкой. Для равномерного образования корки на всей поверхности, правильной осадки головки и обеспечения нормального просаливания сыр на протяжении всего периода созревания периодически переворачивают.
Мойка сыра является одной из самых трудоемких операций при производстве сыра. Мойку проводят примерно через 14 дней после посолки, и основным показателем необходимости ее проведения является появление на его поверхности плесени и слизи. Выбор режима мойки зависит от степени посола сыра, интенсивности развития молочнокислого процесса и времени года.
С ыр, подлежащий мойке, вымачивают в течение 10... 15 мин. Если концентрация соли в сырной массе повышена, то продолжительность вымачивание сыра можно увеличить до 30...40 мин, если же в сыре недосол, то его выдерживают в слабом солевом рассоле. Сыр с нормально протекающим процессом брожения моют в воде с температурой 30...40 °C. При необходимости усиления биохимических процессов температуру воды повышают, если же их необходимо затормозить, то температуру воды снижают до 20 °C.
С целью предупреждения развития на поверхностности головки сыра посторонней микрофлоры и ускорения наведения корки сыры подвергаются кратковременной тепловой обработке, заключающейся в погружении сыра на 5... 10 с в горячую воду или рассол с температурой 80...85 °C. Допускается обрабатывать поверхность сыра раствором сорбиновой кислоты.
В процессе созревания сыра вследствие испарения влаги с его поверхности происходит уменьшение массы головки сыра. Для уменьшения усушки сыров при
280
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
созревании применяются различные защитные покрытия на основе парафина или различных полимерных пленок. Основными требованиями, предъявляемыми к защитным покрытиям, являются их нетоксичность, низкая паро-. газо-, влаго-проницаемость и способность плотно облегать упаковываемый сыр. При созревании сыров в полимерной пленке испарение влаги почти полностью исключается, что может способствовать получению сыра с повышенной массовой долей влаги и нарушению нормального развития биохимических процессов. Поэтому после прессования массовую долю влаги в сыре рекомендуется снижать на 2 % по сравнению с традиционным способом.
21.4. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ СЫРОВ
Голландский круглый. Голландский круглый сыр относится к группе полутвердых сыров с низкой температурой второго нагревания.
В нормализованное и пастеризованное молоко вносят бактериальную закваску, приготовленную на чистых культурах молочнокислых стрептококков, раствор хлорида кальция из расчета 40 г на 100 кг молока и молокосвертывающий фермент. При пониженном качестве сырья возможно вносить калий или натрий азотнокислый из расчета 10...30 г на 100 кг молока. Молоко должно свернуться в течение 25...35 мин при температуре 30...34 °C.
Размер сырного зерна при постановке должен быть 5...7 мм, при этом быстро сливают до 30 % сыворотки.
После постановки зерна массу осторожно вымешивают 10...20 мин. За это время зерно округляется, уплотняется; кислотность сыворотки увеличивается на 1...1.5 °Т. При слишком интенсивном нарастании кислотности возможно внести 5... 15 % воды к количеству перерабатываемой смеси.
Второе нагревание проводят при температуре 38...41 °C в течение 10...20 мин. Для усиления молочнокислоко процесса или ослабления его изменяют время выдержки. Вымешивают зерно после второго нагревания до нарастания кислотности сыворотки на 1... 1,5 °Т, и она должна составить 14,5... 15,5 «Т. Сырное зерно к концу обработки при сжатии в руке должно склеиваться, а при растирании — распадаться на отдельные зерна и иметь ра змер 4...6 мм.
Формование голландского круглого сыра проводят из пласта, для этого сырную массу перекачивают в формовочный аппарат. Полученный сырный пласт подпрес-совывают в течение 15...25 мин при давлении 1...2 кПа, режут на куски соответствующих размеров и помещают в формы для самопрессования на 20...50 мин.
После этого головки сыра направляют в прессы для сыра. Прессование проводят при постепенном увеличении давления с 10 до 60 кПа. Общая продолжительность прессования составляет 1,5...2,5 ч. Сырные головки становятся плотными, поверхность их суховатая, содержание влаги 43...45 %.
Отпрессованные сыры взвешивают и направляют на поселку в течение 2...3 сут. Температура рассола 8... 12 °C, концентрация соли — 18 %.
Глава 21. Технология производства сыра
281
Посоленный сыр обсушивают 2...3 сут при температуре 8.. 12 °C и относительной влажности воздуха 90...95 %. Далее сыр помещают в камеру для созревания с температурой воздуха 18... 12 °C и относительной влажностью воздуха 80...90 %.
С целью предупреждения деформации головки сыра и подпревания корки сыры необходимо периодически переворачивать. В начале созревания данную операцию проводят через 2...3 сут, а затем по мере необходимости.
Если на поверхности сыра появляется слизь или плесень, головки моют в теплой воде при температуре 30...40 °C. обсушивают и помещают на сухие полки стеллажей.
Продолжительность созревания голландского круглого сыра составляет 75 сут.
Российский сыр. Особенность технологии этих сыров — повышенный уровень молочнокислого брожения.
В очищенное, нормализованное и пастеризованное молоко при температуре 32...34 °C вносят раствор хлорида кальция из расчета 25 ± 15 г безводной соли на 100 кг молока и закваску в количестве 0,5... 1,5 %.
При производстве российского сыра в молочную смесь допускается вносить нитрат калия или натрия из расчета 20 ± 10 г соли на 100 кг молока. Титруемая кислотность молока перед свертыванием должна находиться в пределах 20...21 °Т.
Дозировка фермента, вносимого в молочную смесь, должна обеспечивать ее свертывание за 30 ± 5 мин.
Сгусток разрезают, отливают 30 ± 10 % сыворотки и производят постановку зерна в течение 15 ± 5 мин. При этом размер основной части сырного зерна должен быть 7 ± 1 мм.
Температура второго нагревания для данного вида сыра лежит в пределах от 41 до 43 °C, продолжительность 30+10 мин. За этот период кислотность сыворотки должна возрасти на 2...4 °Т. При слишком активном молочнокислом брожении в начале второго нагревания добавляют 5... 10 % пастеризованной воды.
По окончании второго нагревания смесь вымешивают в течение 40...50 мин, кислотность сыворотки достигает 16... 16,5 °Т.
Затем из сыроизготовителя удаляют еще 40 % сыворотки и проводят частичную посолку сыра в зерне. Для этого вносят 300...400 г поваренной соли на 100 кг нормализованного молока и перемешивают в течение 20...25 мин.
Формование российского сыра осуществляют насыпью. Самопрессование проводят в течение 55 ± 5 мин. Через 25 ± 5 мин при необходимости сыр переворачивают, а затем маркируют.
Сыр прессуют 5... 10 ч в зависимости от времени года при постепенном увеличении давления от 10 до 35 кПа. Кислотность отпрессованного сыра должна составлять pH 5,2...5,3, массовая доля влаги 43...45 %.
Посол сыра осуществляют в рассоле при концентрации хлорида натрия 21 ..22 % и температуре 10...12 °C в течение 2,5...3 сут. Далее сыры выдерживают для обсушки в течение 2...3 сут в помещении при температуре 10... 12 °C и относительной влажности воздуха 90...95 %.
После обсушки сыр помещают на 60 сут в камеру с температурой 12... 14 °C и относительной влажностью воздуха 75...85 %.
282
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
21.5. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЛАВЛЕНЫХ СЫРОВ
Плавленый сыр — это пищевой продукт, полученный из смеси различных видов сыров и других молочных продуктов путем их плавления в присутствии солей-плавителей.
Плавленые сыры содержат 33...58 % влаги и 42...67 % сухих веществ, в том числе 8...20 % жира, 23...27 — белка, 7...13 — углеводов, 4...7 % минеральных солей.
Основным сырьем при производстве плавленых сыров являются все виды сычужных сыров, творог, сметана, сливочное масло, в том числе подсырное и топленое, сливки, подсолнечное, кукурузное масло, гидрогенизированные жиры, маргарины, закваска, белковые массы, казеинаты, молочные консервы, а также некоторые виды вспомогательного сырья: различные наполнители, специи и приправы.
Технологический процесс производства плавленых сыров включает технологические операции, представленные на рис. 66.
Сырье для производства плавленых сыров подбирают по утвержденным рецептурам или, в случае отсутствия какого-либо компонента, производят пересчет рецептур по жиру, влаге и т. д. Производят сортировку сыров, при этом учитывая степень зрелости, органолептические свойства и химический состав.
Зрелость сыра является важным показателем при составлении смеси, так как она влияет на способность сырной массы плавиться. При переработке незрелых сыров с массовой долей растворимого азота менее 17 % масса плохо плавится и продукт приобретает грубую, резинистую консистенцию, если же плавят перезрелые сыры, то консистенция плавленого сыра становится пастообразной. Лучшие результаты получаются при переработке сыров с массовой долей растворимого азота 20...30 %, что соответст вует средней степени зрелости. Дчя ее регулирования проводят смешивание незрелых и перезрелых сыров.
Не допускаются к переработке сыры с запахом нефтепродуктов, с резко выраженным прогорклым, тухлым, плесневым вкусом и запахом, с наличием пригорелых и посторонних частиц, так как они могут перейти в готовый продукт.
После подбора сырья сыры освобождают от полимерных покрытий и парафина, затем с сыра удаляюг корку и зачищают поврежденные места, так как на их поверхности может развиваться посторонняя микрофлора, присутствие которой способствует возникновению пороков готовой продукции. Далее головки сыра подвергают замачиванию в течение 1,5...2 ч в воде с температурой 35...40 °C и мойке в специальных машинах или вручную.
Творог и другие продукты освобождают от тары и перед переработкой зачищают верхние слои, масло перед внесением в смесь плавят. При необходимости сухие компоненты просеивают, жидкие фильтруют и перемешивают.
Подобранные сыры, белковые массы и творог измельчают на волчке, при необходимости дополнительно растирают на вальцовочной машине или подвергают вторичному измельчению на волчке. Данная операция способствует ускорению проникновения солей-плавителей внутрь сырной массы и равномерному их распределению.
Глава 21. Технология производства сыра
283
Рис. 66. Технологическая схема производства плавленых сыроз
При нагревании сырной массы происходит выделение жира, для связывания которого и получения однородной консистенции без расслоения компонентов при производстве плавленых сыров необходимо вносить эмульгатор.
Казеин, входящий в состав молока, обладает эмульгирующей способностью, но в натуральных сырах казеин присутствует нерастворимой в воде кальциевой соли Для получения ка юината, растворимого в воде, необходимо казеинат кальция перевести в казеинат натрия, что достигается введением в смесь натриевых солей различных кислот: фосфатов, полифосфатов, пирофосфатов, цитратов и их смесей. Правильный выбор солей-плавителей повышает качество готового продукта и его стойкость при хранении.
Соль-плавитель подбирается с учетом ее кислотности; так сыры, выработанные с гидрофосфатом натрия, имеют pH 5,5...5,8; с цитратом натрия — 5,3...5,6; со смесью три полифосфата натрия и гидрофосфата натрия — 5,4...5,7. Выбирая ту
284
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
или иную соль, можно получить продукт с требуемым значением активной кислотности.
Дозу солей-плавителей подбирают пробным путем, но при этом их максимальное количество не должно превышать 2...3 % в пересчете на безводную соль.
В подготовленную сырною массу вносят водный раствор солей-плавителей, перемешивают и оставляют на 10...40 мин для созревания, при этом обеспечивается их равномерное распределение и снижается расход солей-плавителей на 0,5...1 %.
Нагрев сырной массы осуществляется в специальных аппаратах контактным или бесконтактным способом при постоянном перемешивании. По достижении температуры 60...65 °C сырная масса начинает плавиться и становится текучей. Режим плавления сырной массы находится в пределах 85...95 °C с выдержкой 10... 15 мин и устанавливается в зависимости от состава и свойств исходного сырья, степени его зрелое ги, вида вырабатываемого плавленого сыра и применяемых солей-плавителей. При необходимости температуру повышают.
С целью получения более тонкой структуры пастообразных продуктов и улучшения эмульгирования жира сырную массу после плавления подвергают гомогенизации при температуре 75...80 °C и давлении 10...15 МПа.
Далее горячая сырная масса подается на фасование в приемный бункер автомата.
Сыр фасуют порциями в фольгу и различную потребительскую тару, такую как стаканчики по 100 и 200 г, коробочки из полистирола по 100 г, тубы по 160 и 180 г, жестяные банки по 100 и 250 г и стеклянные банки по 225 г, а также в виде батонов от 30 г до 2...2,5 кг и блоков массой от 0,5 до 10 кг.
Фасованный сыр охлаждают до температуры не выше 15 °C, упаковывают в транспортную тару и направляют на хранение.
Контрольные вопросы
1. Что такое сыропригодность молока?
2. Каковы основные технологические операции при производстве сыра?
3. Охарактеризуйте стадии сычужного свертывания молока.
4. Опишите способы формования сыра.
5. Каковы основные процессы, протекающие при созревании сыра?
6. По каким показателям определяется сортность сыра?
7. Назовите используемые методы определения физико-химических показателей сыров.
8. Перечислите пороки сыра.
9. Опишите основные этапы производства плавленого сыра.
10. Какова сущность действия солей-плавителей?
ГЛАВА 22
ТЕХНОЛОГИЯ СЛИВОЧНОГО МАСЛА
22.1. КЛАССИФИКАЦИЯ, АССОРТИМЕНТ
И ХАРАКТЕРИСТИКА СЛИВОЧНОГО МАСЛА
Сливочное масло — пищевой продукт, вырабатываемый из коровьего молока и представляющий собой концентрат молочного жира со специфическим, свойственным ему вкусом.
Пищевая ценность с.тивочного масла обусловлена его химическим составом, и главным образом молочным жиром. Она зависит также от содержания полине-насыщенных жирных кислот и фосфолипидов, участвующих в клеточном обмене веществ, построении мембран и синтезе белков. На пищевую ценность сливочного масла влияет также содержание жиро- и водорастворимых витаминов, минеральных веществ, лактозы.
Химический состав сливочного масла непостоянен (табл. 26) и зависит от времени года и соответственно от состава кормов.
Так, летом при скармливании животным больших количеств подсолнечных, льняных жмыхов, силоса увеличивается количество ненасыщенных жирных кислот, легкоплавких глицеридов в молочном жире и масло имеет мягкую консистенцию. Зимой при скармливании соломы, больших количеств углеводистых кормов повышается содержание насыщенных жир] еых кислот и высокоплаьких глицеридов, вследствие чего масло приобретает твердую консистенцию. Жирнокислотный состав триглицеридов молочного жира влияет на степень отвердевания жира, консистенцию и стойкость масла при хранении.
Низкая температура плавления (27...34 °C) и отвердевания (18...23 °C) способствует переходу молочного жира в пищеварительном тракте в жидкое состояние, при этом усвояемость сливочного масла повышается до 97 %. Энергетическая ценность сливочного масла с массовой долей жира 82,5 % составляет 31 130 кДж/ кг, крестьянского — 27 660 и бутербродного — 23 785 кДж/кг.
286
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
Таблица 26. Химический состав сливочного масла
Вид коровьего масла Массовая доля, %
жира, не менее влаги, не более поваренной соли, не более
Традиционное несоленое сладкое. 1ивочнее и кислослиьочное 82,5 16.0 —
Традиционное соленое сладкосливочное и кислосливочное 82,5 15,0 1,0
Любительское сладкосливочное и кислосливочное несоленое 80,0 18,0 —
Любительское сладкосливочное и кислосливочное соленое 80,0 17,0 1,0
Крестьянское сладкосливочное и кислосливочное несоленое 72,5 25,0 —
Крестьянское сладкосливочное соленое 72,5 24,0 1,0
Бутербродное сладкосливочное и кислосливочное несоленое 61,5 35,0 —
Чайное сладкосливочное и кислосливочное несоленое 50,0 45,5 —
Вкусовые свойства готового продукта обусловлены наличием веществ, перешедших в масло из сырья и образованных в процессе производства. Содержащиеся в масле летучие жирные кислоты, эфиры жирных кислот, лецитин, белок, жиры, молочная кислота, диацетил при дают ему приятные вкус и запах. Присутствие р-каротина обусловливает желтую окраску продукта.
Консистенция и структура сливочного масла. Под структурой масла подразумевают характер распределения в нем составных компонентов. В ее создании основная роль принадлежит жировой фазе, несколько меньшее значение имеют его водная и воздушная фазы.
Согласно модели структуры масла, в непрерывной жировой среде, представляющей собой жидкую фракцию молочного жира, распределены капли влади, пузырьки воздуха, неразрушенные жировые шарики и скопление кристаллов молочного жира.
В масле, полученном методом сбивания сливок в маслоизготовителях непрерывного и периодического действия, кристаллизация жира практически завершается в процессе выработки масла. Оно содержит мелкие, размером менее 1 мкм, равномерно распределенные кристаллы жира, сформировавшиеся внутри неразрушенных жировых шариков. Масло, выработанное методом преобразования высокожирных сливок, имеет крупные, размером более 1 мкм, кристаллы жира, образованные в его монолите при охлаждении.
В зависимости от характера связей между кристаллами глицеридов молочного жира, согласно теории акад. П. А. Ребиндера, возможно формирование двух типов структур: кристаллизационной и коагуляционной.
Кристаллизационная структура обладает упруго-хрупкими свойствами и образуется при кристаллизации жира в условиях покоя. Она представляет собой сетку-каркас из сросшихся и переплетенных кристаллов, соединенных между собой прочными связями.
Глава 22. Технология сливочного масла
287
Коагуляционная структура создается силами сцепления между кристаллами, которые в местах контакта разделены прослойками диспергированной среды, обусловливающими их подвижность относительно друг друга при механическом воздействии. Данная структура обладает пониженной прочностью, но большей пластичностью.
Сливочное масло должно иметь структуру смешанного типа с преобладанием коагуляционных элементов. От свойств пространственной структуры, образуемой кристаллами жира, во многом зависит консистенция масла.
Под консистенцией сливочного масла подразумевается совокупность структурно-механических свойств, зависящих от строения продукта, взаимосвязи его компонентов, его физического и агрегатного состояний.
Выработанное масло должно иметь не слишком мягкую консистенцию, его форма должна сохраняться при температуре 30 °C в течение 2 ч. В то же время оно не должно быть слишком твердым, ломким, колющимся или крошливым. Масло должно быть макрогомогенным и не должно оставлять ощущения песчаностности или мучнистости Его монолит не должен распадаться на слои.
С технологической точки зрения масло можно разделить на жир и плазму, состоящую из влаги и сухого обезжиренного молочного остатка, в который переходят все составные части молока — фосфатиды, белки, молочный сахар, минеральные вещества, витамины.
Классификация сливочного масла. В настоящее время известно более 20 видов масла, и с целью систематизации предпринимались попытки его классифицировать, но так и нет четкой общепринятой классификации масла. В зависимости от того, какой признак поставить на первое место, масло можно подразделить на следующие виды.
1. По виду сырья:
• коровье;
• буйволиное и т. д.
2. По товарному наименованию:
• Вологодское;
• Любительское;
• Топленое и т. д.
3. По химическому составу:
• традиционного состава (массовая доля жира не менее 82,5 %, влаги не более 16%);
• с повышенной долей плазмы;
• концентраты молочного жира;
• с регулируемым жирнокислотным составом;
• с вкусовыми наполнителями;
• с применение закваски или без нее.
4. По способу производства:
• сбиванием сливок;
• преобразованием высокожирных сливок.
288
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
22.2. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ
К КАЧЕСТВУ СЫРЬЯ
Для получения высококачественного масла большое значение имеет качество сырья, поступающего на маслодельные заводы, так как от сырья, его состава зависят не только органолептические достоинства масла, но и его стойкость при дальнейшем хранении. Маслодельные заводы не принимают молоко, полученное от коров в течение 7...8 дней после отела и за 10 дней до конца лактации Требования к молоку, поступающему в переработку на масло, регламентируются ГОСТ Р 52054—2003 «Молоко натуральное коровье — сырье». Для производства масла используют сливки, полученные из молока здоровых коров нормального химического состава. Масло наилучшего качества вырабатывают из сливок, полученных непосредственно на молочном заводе.
Сливки получаются в процессе сепарирования молока и отличаются большей концентрацией молочного жира, при этом изменяется соотношение составных компонентов (табл. 27).
Таблица 27. Химический состав сливок, используемых в маслоделии
Составные части молока Массовая доля их в сливках, %
Жир 25...45
Вода 66,27...49,85
Сухой обезжиренный молочный остаток, в том числе: 8,73...5,15
белки 2.95...1.74
лактоза 4,93...2,91
Зола 0,58...0,34
Фосфолипиды. мг/IOOi 180,5
На сливки-сырье, производимые из коровьего молока и предназначенные для дальнейшей переработки, распространяется ГОСТ Р 53435—2009.
Сливки получают сепарированием сырого коровьего молока. Для получения сливок используют сырое коровье молоко, соответствующее ГОСТ Р 52054. К сливкам как к сырью для производства высококачественных молочных продуктов предъявляют требования по физико-химическим, органолептическим и санитарно-ветеринарным показателям. По органолептическим показателям сливки должны соответствовать требованиям, изложенным в табл. 28.
Термоустойчивость сливок по алкогольной пробе высшего сорта должна быть I группы, первого — II и III группы, второго — IV и V группы, температура — не выше 10 °C.
По плотности в зависимости от массовой доли жира сливки должны соответствовать требованиям, изложенным в табл. 29.
По титруемой кислотности сливки в зависимости от массовой доли жира и сорта должны соответствовать требованиям, изложенным в табл. 30.
Глава 22. Технология сливочного масла
289
Таблица 28. Органолептические показатели сливок
Наименование показателя Характеристика для сливок сорта
высшего первого второго
Вкус и запах Выраженный сливочный, чистый, сладковатый Сливочный, сладковатый со слабо выраженным кормовым привкусом и запахом Недостаточно выраженный сливочный, сладковатый, недостаточно чистый и (или) с кормовым привкусом и запахом
С привкусом пастеризации — для пастеризованных сливок
Консистенция и внешний вид Однородная, гомогенная Однородная, гомогенная или с единичными комочками жира
Цвет Белый, с кремовым оттенком, однородный по всей массе
Таблица 29. Требования к сливкам по плотности в зависимости от массовой доли жира
Массовая доля жира, % Плотность при температуре 20 =С, кг/м3
От 9,0 до 20,0 От 1020,0 до 1008,0
От 20,0 до 30,0 От 1008,0 до 997,0
От 30,0 до 40,0 От 997,0 до 987,0
От 40,0 до 50,0 От 987,0 до 976,0
От 50,0 до 58,0 От 976. Одо 968,0
Таблица 30. Требования к сливкам по титруемой кислотности в зависимости от массовой доли жира
Массовая доля жира, % Тйтруемая кислотность, °Т
для сливок всех сортов, не менее для сливок copra
Высшего, не более Первого, не более Второго, не более
От 9,0 до 20,0 14,0 17,0 19,0 21,0
От 20,0 до 30,0 13,0 16,0 17,0 19,0
От 30,0 до 40,0 12,0 15,0 16,0 18,0
От 40,0 до 50,0 11,0 14,0 15,0 17,0
От 50,0 до 58,0 10,0 13,0 14,0 15,0
Уровень бактериальной обсемененности по редуктазной пробе для сливок высшего сорта должен соответствовать 1 классу, второго сорта — 11 классу, количество мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов (КМА-ФАнМ), КОЕ/см3, не более 5 105 и 4 • 106 соответственно.
290
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Сливки с повышенной кислотностью на переработку не направляются, так как при дальнейшей пастеризации может произойти коагуляция белка, входящего в состав сырья, что может привести к перебоям в работе пастеризаторов и сепараторов. Не допускаются к переработке сливки с наличием ингибирующих, консервирующих веществ, антибиотиков; полученные из молока в первые 7 сут после отела и последние 7 сут лактации; с запахом химикатов и нефтепродуктов; с гнилостным, прогорклым, горьким, затхлым, плесневелым, металлическим привкусом и резко выраженным привкусом и запахом лука, чеснока, полыни, силоса и другими резко выраженными посторонними вкусами и запахами.
Для выработки всех видов масла, кроме вологодского, можно применять подсырные сливки, полученные в результате сепарирования свежей подсырной сыворотки. Они характеризуются сладковато-солоноватым, с привкусом подсырной сыворотки вкусом и запахом, возможен слабовыраженный кислый вкус; однородной консистенцией без механических примесей, допускаются единичные комочки жира. Кислотность плазмы подсырных сливок не должна превышать 30 °Т Для этого подсырные сливки сразу после получения охлаждают до 6...8 °C. Продолжительность сбора партии подсырных сливок при этой температуре не должна превышать 2 сут.
22.3. ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ И МЕТОДЫ ПРОИЗВОДСТВА МАСЛА
Технологический процесс производства масла включает в себя выделение жировой фазы, разрушение жировых шариков, формирование структуры и консистенции.
В настоящее время существуют два основных метода производства масла: сбиванием сливок в маслоизготовителях периодического и непрерывного действия и преобразованием высокожирных сливок.
Методы производства
Метод сбивания сливок
Метод преобразования высокожирных сливок
Непрерывного сбивания
Периодического сбивания
Основные технологические операции при производстве масла представлены на рис. 67.
При выработке масла методом сбивания сливки после пастеризации выдерживают при температуре кристаллизации глицеридов с целью частичного отвердевания жира и подвергают механическому воздействию в маслоизготовителях различной конструкции, где происходит формирование структуры масла.
Глава 22. Технология сливочного масла
291
Рис. 67. Технологическая схема производства масла
При производстве масла методом преобразования высокожирных сливок производят концентрирование жировой фазы в жидком состоянии, при этом массовая доля жира в сливках должна соответствовать массовой доле жира в готовом продукте. Отвердевание жира и разрушение его эмульсии происходят в масло-образователях при термомеханической обработке.
Каждый из методов производства масла отличается аппаратурным оформлением, составом и свойствами получаемого продукта и имеет свои преимущества и недостатки. Поэтому при выборе масла необходимо учитывать объемы переработки сырья и перспективы развития производства.
Независимо от выбранного метода производства все сырье, направляемое на переработку, должно пройти предварительную подготовку.
292
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
В соответствии с требованиями к жирности сливок часто проводится их нормализация. Для этого к более жирным сливкам добавляют цельное молоко или обезжиренное молоко, менее жирные сливки смешивают с более жирными. В зависимости от вида вырабатываемого масла жирность сливок, направляемых на производство, неодинакова так, при выработке вологодского масла методом сбивания содержание жира в сливках должно быть 25...28 %, сливочного масла соленого или несоленого — 32...37 %.
Нормализованные сливки, предназначенные для производства масла, подвергают тепловой обработке.
Пастеризация сливок. Пастеризация сливок предназначена для полного уничтожения патогенных микроорганизмов и инактивации ферментов, ускоряющих порчу продукта. При выборе температуры пастеризации необходимо учитывать, что вследствие высокой концентрации жира в сливках, обладающего низкой теплопроводностью, микроорганизмы оказываются защищенными от действия высоких температур. Применение более жестких температурных режимов обусловлено также необходимостью полной инактивации ферментов (липазы, пероксидазы), вызывающих порчу масла и разрушающихся при 85 °C. Поэтому сливки необходимо пастеризовать при более высоких температурах, чем молоко.
Большое значение для выбора режимов тепловой обработки имеют качество и жирность сырья, время выработки масла. Сливки высокого качества и полученные в летнее время, когда в жире наблюдается повышенное содержание легкоплавких глицеридов, следует пастеризовать при 85...90 °C. Более высокие температуры пастеризации могут привести к излишней дестабилизации жировой эмульсии и увеличению в сливках содержания вытопленного жира, присутствие которого в масле вызывает пороки консистенции (мучнистость, крошливость, слоистость, снижение термоустойчивости) и вкуса (привкус растопленного жира).
В случае переработки сливок второго сорта, а также сливок, полученных в зимнее время, когда жир содержит много высокоплавких глицеридов, рекомендуется температуру пастеризации повысить до 92...95 °C. При переработке сливок со слабовыраженными посторонними привкусами и запахами температуру тепловой обработки сырья также повышают до 103... 105 °C.
Специфический вкус и аромат масла обусловливают многочисленные летучие соединения (лактоны, серосодержащие соединения, летучие жирные кислоты, метилкетоны и т. д.), образующиеся из составных частей сливок при нагревании. Важным компонентом вкуса и аромата сладкосливочного масла, особенно вологодского, являются различные серосодержащие соединения. Сульфгидридные группы присутствуют в аминокислоте цистеин, содержащейся в большом количестве в р-лактоглобулине и белках оболочек жировых шариков. При длительной тепловой обработке белки денатурируют с развертыванием молекул и освобождением SH-групп, в результате чего сливки и масло приобретают специфические вкус и аромат пастеризации. Поэтому при выработке вологодского масла тепловую обработку сливок проводят при температуре 105... 110 °C.
При необходимости исправления пороков сырья проводится дезодорация.
Дезодорация сливок. Дезодорация — это обработка горячих жидкостей в условиях разрежения в специальных аппаратах-дезодораторах, при этом происходит па
Глава 22. Технология сливочного масла
293
ровая дистилляция из сливок пахнущих веществ. Дезодорацию обычно объединяют с пастеризацией, для этого сливки подогревают в первой секции пастеризатора до 70 °C и подвергают дезодорации при разрежении 0,04.„0,06 МПа и выдержке 4...5 с. При необходимости более полного удаления из сливок нежелательных пахнущих веществ температуру повышают до 92.„95 °C и снижают давление. Затем сливки подогреваются во второй секции пастеризатора, где они нагреваются до температуры пастеризации.
Пороки вкуса и запаха сливок, такие как запах лука, чеснока, химикатов и нефтепродуктов, вызванные присутствием жирорастворимых веществ, дезодорацией не устраняются.
22.4. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАСЛА СПОСОБОМ СБИВАНИЯ СЛИВОК
Схема произволе! ва сливочного масла методом сбивания представлена на рис. 68. Низкотемпературная подготовка сливок к сбиванию. После пастеризации сливки в потоке охлаждают до температуры ниже точки отвердевания молочного жира (2... 18 °C) и выдерживают некоторое время. Целью физического созревания сливок является перевод части жидкого жира (не менее 30.„35 %) в жировых шариках в отвердевшее состояние, что способствует ускорению процесса сбивания сливок, обеспечивает хорошую консистенцию сливочного масла и уменьшает потери жира в пахту.
В результате физического созревания сливок уменьшается прочность и изменяется структур i липопротеиновой оболочки жировых шариков. Происходит отвердевание кристаллов молочного жира, нарушается связь между жиром и оболочками жировых шариков, что ведет к снижению устойчивости эмульсии жира в сливках и нарушению целостности оболочки жирового шарика. В результате выделяется свободный жидкий жир. слипается виде жировых конгломератов и возникают структурированные связи в сливках.
Состав молочного жира неоднороден, в него входят как легкоплавкие, так и высокоплавкие группы триглицеридов; при этом для получения продукта с нормальной консистенцией необходимо, чтобы их соотношение было 2 : 1 соответственно.
Основным показателем готовности сливок к сбиванию является степень отвердевания жира в сливках, зависящая от скорости охлаждения и продолжительности выдержки сырья при низких температурах. Считается, что для устойчивой работы маслоизготовителя и получения масляного зерна необходимо, чтобы степень отвердевания сливок составила 30...35 %.
Существуют длительный и ускоренный способ подготовки сливок к сбиванию, при этом применяются два режима физического созревания сливок: одно- и двухступенчатый. Длительная одноступенчатая обработка сливок в промышленности является преобладающей.
При выборе режимов физического созревания учитывают состав молочного жира время года и другие факторы.
294
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
-------X
---X-----X---
Молоко
•“W
Молоко
Раствор соли (вода)
Сливки сырые
Сливки пастеризованные
Масло
— Обезжиренное молоко
------Пахта
б--6— Бактериальная закваска
Рис. 68. Схема технологического процесса производства сливочного масла методом сбивания сливок с использованием маслоизготовителей периодического (А) и непрерывного действия (Б):
1 — весы; 2— приемная ванна; 3 — пластинчатый теплообменник;
4 — сепаратор-сливкоотделитель; 6 — пластинчатый пастеризатор-охладитель;
6 — вакуум-дезодоратор; 7 — резервуар для созревания сливок;
8 — маслоизготовитель непрерызного действия; 9 — устройство для дозирования воды (соли) в масло; 10 — автомат для фасовки масла в потребительскую тару; 11 — автомат для укладки брикетов масла в короба; 12 — устройство для заклеивания коробов с маслом; 13 — маслоизготовитель периодического действия; 14— гомогенизатор масла; 15 — машина для фасовки масла в транспортную тару (монолитами по 20 кг).
16— весы для взвешивания коробов с маслом; 17 — заквасочни
При одноступенчатом режиме физического созревания после пастеризации сливки в потоке в весенне-летний период охлаждают до температуры 4...6 °C и выдерживают не менее 5 ч, а в осеннее-зимний до 5...7 °C с выдержкой не менее 7 ч. Допускается увеличить продолжительность выдержки сливок при этих температурах до 17 ч.
Высокая скорость охлаждения способствует образованию большого количества центров кристаллизации молочного жира и более интенсивному его отвердеванию.
Использование одноступенчатых режимов физического созревания облегчает технологический процесс производства, но их применение не обеспечивает завершение фазовых изменений глицеридов в жировых шариках. Так, охлаждение сливок до сравнительно повышенных температур не приводит к достаточной степени отвердевания жира, а пониженных — к оптимальному соотношению легкоплавких и тугоплавких групп глицеридов, что негативно сказывается на формировании струк гуры, консистенции масла и способствует повышению жирности пахты.
Глава 22. Технология сливочного масла
295
Поэтому используют многоступенчатые режимы низкотемпературной подготовки сливок.
При использовании двухступенчатого режима в весеннее-летний период сливки после пастеризации охлаждают в потоке до температуры 13... 15 °C и выдерживают не менее 3 ч, что способствует кристаллизации высоко- и среднеплавких глицеридов. Далее их медленно охлаждают до 4...6 °C и выдерживают не менее 3 ч при периодическом перемешивании. После выдержки сливки подогревают до температуры сбивания путем пуска воды с температурой не выше 28 °C в межстенное пространство резервуара. Такие температурные режимы ведут к снижению скорости кристаллизации глицеридов и уменьшению содержания низкоплавких глицеридов в отвердевшем жире, что приводит к увеличению способности масла удерживать жидкий жир в монолите.
(13...15) °C —> (4...6) °C.
В осенне-зимний период в жире повышается содержание высокоплавких глицеридов. Сливки охлаждаются в потоке до 5...7 °C и выдерживаются 2...3 ч с периодическим перемешиванием что обусловливает кристаллизацию средне-и низкоплавких глицеридов, что приводит к снижению прочности структуры и твердости масла и способствует образованию мелких кристаллов молочного жира. Далее медленно, в течение 60 мин, их подогревают до 13... 15 °C подачей воды в межстенное пространство резервуара с температурой 27 °C и выдерживают не менее 3 ч. Затем охлаждают до температуры сбивания. Медленное подогревание сливок до 13...15 °C способствует уменьшению содержания низкокоплавких групп глицеридов, что приводит к снижению прочности структур и твердости масла, повышению его пластичности.
(5...7) С—> (13...15) °C.
Ускоренная подготовка сливок достигается двумя способами: механическим воздействием на охлажденные сливки в сливкообработниках или путем бысз рого охлаждения сливок в распыленном состоянии в среде азота. Широкого распространения данные способы подготовки сырья в промышленности не нашли.
Сбивание сливок
Сущность процесса сбивания заключается в агрегации содержащихся в сливках жировых шариков. При этом оболочки жировых шариков частично разрушаются, а жидкий жир, выдавливаемый из жировых шариков, обеспечивает сцепление частиц отвердевшего жира, сформированного в отдельных жировых шариках.
Условно выделяют три технологические стадии сбивания сливок: образование воздушных пузырьков, разрушение пены, формирование масляного зерна.
На первой стадии в результате интенсивного перемешивания сливок образуется большое количество воздушных пузырьков, находящихся в постоянном движении. Так пузырьки воздуха с поверхностных слоев сливок увлекаются потоками жидкости во внутрь объема и там разрушаются, при этом процесс образования воздушных пузырьков на первой стадии должен превалировать над их разрушением.
На второй стадии наблюдается быстрое уменьшение количества невспененных сливок, при этом из сырья удаляется больше воздуха, чем вовлекается. Объем пены
296
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
увеличивается за счет плазмы сливок и дробления крупных воздушных пузырьков на более мелкие. Вновь образованные воздушные пузырьки разделяются прослойками жидкой фазы и в результате образования кристаллизационных связей между кристаллами глицеридов при слипании жировых шариков становятся неподвижными. Под влиянием механического воздействич они необратимо разрушаются.
На третьей стадии формирование масляного зерна завершается. В процессе сбивания сливок из жировых шариков происходят выпрессовывание жидкого жира и перераспределение его, агрегация и диспергирование кристаллообразований и агрегатов жировых шариков, образование микрозерен.
Процесс сбивания сливок зависит от множества факторов. Так, с повышением жирности сливок значительно сокращается процесс образования масляных зерен. Сливки повышенной жирности обладают большой вязкостью, поэтому при их сбивании в маслоизготовителях периодического действия для того, чтобы они успевали оторваться от стенок, необходимо снижать скорость вращения. При использовании этого метода производства сладкосливочное масло вырабатывают из сливок 32...35 %-ной жирности, высокоароматное вологодское — 24...28 %-ной. Допускается при необходимости понижать массовую долю жира в сливках до 20 % при выработке вологодского масла и до 25 % для сладкосливочного и кислосливочного.
При использовании маслоизготовителей непрерывного действия применяют сливки жирностью 36...45 %, а для некоторых конструкций — и 60 %. Высокая концентрация жира способствует ускорению образования масляного зерна в потоке и повышению производительности аппарата.
Нормальные условия маслообразоьания и хорошая консистенция масла достигаются при обеспечении степени отвердевания молочного жира в сливках в пределах 30...35 %.
При сбивании недозревших сливок жировые комочки быстро соединяются в масляные зерна; при этом избыточное количество свободного жира, адсорбируясь с поверхностью пенных пузырьков, быстро разрушает их, и большое количество жировых шариков остается в пахте. Зерна захватывают большое количество пахты, и масло быстро i юрпп ся при хранении. Сливки перезревшие, с излишне высокой степенью отвердевания жира имеют повышенную вязкость и недостаточное количество жидкого жира. Образование зерен масла задерживается, и масляное зерно получается грубым, твердым, влага при обработке вырабатывается плохо.
Температурный режим сбивания выбирают с учетом жирности и режимов созревания сливок, а также сезона года. От правильности выбранного режима зависят продолжительность сбивания, отход жира в пахту и консистенция получаемого масла.
Ориентировочно температуру сбивания в весенне-летний период года, при соблюдении режимов физического созревания, определяют по формуле:
= 0,55 (54,7-Жсл). (23)
В осенне-зимний период года температуру сбивания повышают в среднем на 1,5 °C и уточняют ее с учетом предыдущих выработок.
Обычно в весенне-летний период года, когда в молочном жире наблюдается повышенная концентрация ненасыщенных жирных кислот, температура сбива
Глава 22. Технология сливочного масла
297
ния сливок лежит в пределах 7... 12 °C; в осенне-зимний период, когда молочный жир содержит насыщенные жирные кислоты, температура сбивания 8... 14 °C. Отклонение от оптимальных температурных режимов сбивания может привести к получению продукта низкого качества. Так, при занижении температуры сбивания удлиняется время обработки, что ведет к получению масла с неврабо ганной влагой и засаленной консистенцией. Излишне высокие температуры приводят к излишнему отходу жира в пахту, а готовый продукт получается мягкой, мажущейся консистенции. Температура сбивания сливок должна обеспечить продолжительность обработки не более 50...60 мин.
Механическая обработка масла
Цель обработки — получение из разрозненных частиц масляного зерна пласта однородной консистенции с соответствующим содержанием влаги, диспергирование ее до минимальных размеров и равномерное распределение.
Масляное зерно обладает рыхлой структурой, и в нем содержится большое число отдельных и слипшихся жировых шариков с частично разрушенными оболочками. Обработка масляного зерна может происходить различными способами в зависимости от конструкции маслоизгот овителя и включает следующие операции: объединение пористой массы масляных зерен в монолит, удаление излишка пахты, вработку недостатка влаги, диспергирование водной фазы, равномерное смешение компонентов.
Процесс механической обработки масляного зерна по М М. Казанскому условно разделяют на три стадии.
На первой стащи разрозненное масляное зерно объединяется в рыхлый пласт, при этом большая часть влаги удаляется. При сдавливании зерен уменьшается расстояние между ними, завершается разрушение оболочек жировых шариков с выделением из них жидкого жира, которые распадаются на мелкие капли и капсулируются. В результате рыхлая структура масляных зерен переходит в более компактную форму с возрастанием коагуляционных связей между частицами дисперсной фазы.
Поверхностная влага выпрессовывается и достигает критического момента, когда ее содержание в масляном зерне снижается до минимального значения в 10,5...11,0 %.
На второй стадии под влиянием механического воздействия влагоемкость масла повышается и содержание влаги в пласте постепенно нарастает. Здесь одновременно с выпрессовыванием влаги происходит ее вработка в монолит масла; сначала эти процессы уравновешены, а затем, с усилением размягчения масла, вработка воды начинает преобладать над ее отжатием. На этой стадии происходят диспергирование крупных капель влаги, равномерное распределение всех компонентов в монолите и завершение смены фаз. Масло приобретает гомогенную структуру, увеличивается количество коагуляционных связей, оно становится более пластично.
Третья стадия характеризуется увеличением влаги в масле и почти полным прекращением ее выпрессовывания. Происходит усиление диспергирования капель
298
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
плазмы и равномерное их распределение в монолите масла. Масло достигает желаемого содержания влаги, и монолит приобретает сухую поверхность.
Продолжительность механической обработки масляного зерна зависит от химического состава и фазового состояния молочного жира, консистенции зерна, интенсивности механического воздействия, температуры и режимов созревания и сбивания сливок.
Сезонные изменения в химическом составе жира влияют на консистенцию получаемого продукта; так, чем выше концентрация легкоплавких глицеридов в составе молочного жира, тем труднее получить масляное зерно достаточной твердости, и наоборот, при увеличении содержания тугоплавких глицеридов зерно приобретает излишнюю твердость. Поэтому зерно, полученное из летних сливок, при обработке подвергается меньшему механическому воздействию, чем зерно, изготовленное из зимних сливок.
Излишняя обработка масла может привести к повышенной вработке во щуха в масло и появлению порока «засаленная консистенция».
Промывка масла
Целью проведения промывки масляного зерна является создание неблагоприятных условий для развития посторонней микрофлоры и обеспечение стойкости масла при хранении.
При промывке масляного зерна, изготовленного из бактериально загрязненного сырья и сливок, обладающих выраженными кормовыми привкусом и запахом, сконцентрированных в плазме, удаляется богатая питательными веществами пахта и при этом повышается стойкость масла в процессе хранения. Масляное зерно промывают в случае использования сливок, обладающих выраженными кормовыми привкусом и запахом, которые концентрируются в плазме (силосный, нечистый и др.). При промывке вместе с плазмой удаляются вещества, обусловливающие жизнедеятельность посторонней микрофлоры, что повышает стойкость масла в процессе хранения.
При самой тщательной промывке удаляется не вся пахта, а только ее часть, другая — находится внутри зерна в диспергированном, недоступном для микроорганизмов состоянии.
Вода, применяемая для промывки масляного зерна, должна соответствовать требованиям, предъявляемым к питьевой воде. Промывают масло, полученное из низкосортных сливок, водой с температурой на 1...2 °C ниже пахты 2...3 раза. Изменяя температуру промывной воды, можно регулировать консистенцию масла. Для мягкого, слипающегося зерна температуру первой и второй промывок понижают на 1 ...2 “С и доводят выдержку до 10 мин. При промывке грубого, крошливо-го зерна температуру промывной воды берут на 1...2 °C выше температуры пахты.
При выработке масла из сливок первого сорта и тщательном соблюдении санитарно-гигиенических условий промывку исключают или проводят минимально путем орошения зерна, так как с промывной водой удаляются вкусовые и ароматические вещества плазмы, при этом ослабляются вкус и аромат масла. Кроме того, при промывке масла удаляются входящие в состав плазмы вещества, обладающие антиокислительными свойствами (обусловленными наличием суль
Глава 22. Технология сливочного масла 299
фгидрильных групп (—SH), токоферолов (витамин Е), каротина, фосфолипидов и др.), снижая при этом стойкость продукта.
Посолка масла
Поселка проводится при производстве соленого масла, что придает ему умеренно соленый вкус. Присутствие соли повышает осмотическое давление до 5 МПа и приводит к плазмолизу бактериальных клеток. В результате повышается стойкость масла в процессе хранения при низких положительных температурах. Однако посолка не способна полностью обеспечить сохранность масла, так как консервирующее действие соли достигается при ее концентрации в масле 2,5 %, что придает продукту излишне соленый вкус; кроме того, микроорганизмы постепенно приобретают устойчивость к высоким концентрациям рассола. В процессе хранения масла при отрицательных температурах плазма не замерзает и в ней проходят различные ферментативные и химические изменения, а также развивается малочувствительная к соли микрофлора.
При проведении посолки соль возможно вносить в сухом состоянии или в виде рассола.
Особенности выработки масла на маслоизготовителях периодического и непрерывного действия
Для выработки сливочного масла методом сбивания на предприятиях с небольшой мощностью применяются маслоизготовители периодического действия. Их условно можно разделить на три типа.
К первому типу относятся маслоизготовители, где в качестве рабочего органа выступает резервуар различной формы, внутри которого нет никаких перемешивающих приспособлений.
Ко второму типу относятся маслоизготовители, имеющие в резервуаре неподвижно закрепленные спирали, лопасти, струны.
К третьему можно отнести маслоизготовители, состоящие из неподвижного резервуара с вращающимися в нем какими-либо рабочими органами. Последний тип применяется в виде маслобоек небольшой производительности.
В маслоизготовителях периодического действия механическая обработка проводится за счет многократных ударов о ва тьцы, лопасти или стенки, при этом масло поднимается вверх, а затем отрывается и падает. При каждом ударе в масле возникают сдвиговые деформации, которые способствуют усреднению его состава, диспергированию плазмы и пластификации.
На эффективность обработки влияют множество факторов: состав жира и свойства масляного зерна, конструкция, степень загрузки и частота вращения рабочей емкости, продолжительность обработки и др.
Частота вращения емкости маслоизготовителя должна обеспечивать максимальную высоту падения пласта масла (для безвальцевых маслоизготовителей). Ее определяют по формуле А. Д. Грищенко:
0,5
(24)
300
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
где п — частота вращения рабочей емкости маслоизготовителя, с R — радиус рабочей емкости маслоизготовителя, м.
Частоту вращения мешалки сбивателя устанавливают опытным путем в зависимости от времени года. С увеличением частоты вращения мешалки продолжительность сбивания сливок уменьшается, производительность маслоизютовителя увеличивается, и наоборот.
В зимнее время, когда в молочном жире увеличивается содержание высокоплавких глицеридов, повышают частоту вращения мешалки сбивателя в целях ускорения агрегации жировых шариков.
Продолжительность сбивания сливок зависит от степени заполнения рабочей емкости маслоизготовителя. Оптимальной считается степень заполнения маслоизготовителя 30...50 %. Отклонение от оптимальных значений повышает отход жира в пахту и ухудшение качеств масла.
При заполнении емкости маслоизготовителя более 50 % процесс сбивания сливок замедляется за счет сокращения пограничной поверхности воздух—сливки и приводит к повышению содержания жира в пахте. В случае недостаточного заполнения рабочей емкости маслообразование может завершиться в слишком короткий сроки мелкие жировые шарики не будут участвовать в сбивании и перейдут в пахту, тем самым ухудшается использование жира при сбивании.
Сливки сбивают до получения масляного зерна величиной 2...3 мм (30...45 мин), сливают из маслоизготовителя пахту и отбирают среднюю пробу для анализа.
Масло промывают, соблюдая требования к качеству воды. Промывка производится с целью удаления пахгы с поверхности масляного зерна, охлаждения, исправления неудовлетворительной консистенции зерна и частичного удаления нежелательных привкусов. Для этого в маслоизготовитель заливают воду в количестве 50...60 % от веса сливок, на скорости сбивания делают несколько оборотов, после чего промывную воду спускают.
Производят обработку масла для соединения масляных зерен в пласт, равномерного распределения и диспергирования влаги в масле и регулирования состава масла.
Теоретическую массу масла рассчитывают по формуле:
где М — теоретическая масса масла, кг; М — масса сливок, залитых в маслоиз-готовитель, кг; Жсл — массовая доля жира в сливках, %; Жп — массовая доля жира в пахте, %; Жмс — массовая доля жира в масле, %.
Массовую долю жира в масле определяют по формуле:
Жмс = 100 - (В + СОМО), (26)
где В — массовая доля влаги в масле, %; СОМО — содержание сухою обезжиренного молочного остатка в масле, %.
Массу воды, подлежащей дополнительной вработке в масло, рассчитывают по формуле:
М (В -В )
В- 100-В я’ <27>
пл
Глава 22. Технология сливочного масла
301
где В — масса воды, кг; Ммт — теоретическая масса масла, кг; Вмс — требуемая массовая доля вла1и в масле, %; Впл — имеющаяся массовая доля влаги в пласте масла, %; Н— масса воды на стенках маслоизготовителя в свободном состоянии в момент отбора пробы, кг.
При дальнейшей обработке через каждые 2...3 оборота отбирают пробу масла для определения содержания в нем влаги. Обработка заканчивается при достижении в масле стандартного содержания влаги.
Из безвальцовых маслоизготовителей масло выгружают в специальные тележки с высокими бортами, которые подставляют под люк маслоизготовителя или пневматически.
При использовании безвальцовых маслоизготовителей масло не всегда приобретает достаточно однородную консистенцию и удовлетворительное распределение влаги. Поэтому после предварительной выдержки в течение 1...3 ч в холодильной камере с целью уплотнения консистенции рекомендуется проводить гомогенизацию масла в гомогенизаторах специальной конструкции. При этом оно приобретает плотную пластичную консистенцию с диспергированной влагой.
Маслоизготовители непрерывного действия позволяют осуществить сбивание, посолку и обработку масла в потоке.
Маслоизготовитель непрерывного действия состоит из последовательно размещенных устройств: сбиватель служит для сбивания сливок и получения масляного зерна и текстуратор (обработник) — для преобразования масляного зерна в пласт масла с заданной структурой.
Сбиватель сливок представляет собой цилиндрическую емкость с вращающейся мешалкой, в которой полностью завершается образование масляного зерна. В текстураторе происходят отпрессовывание влаги и удаление избытка, иногда — вработка недостающего количества воды и ее диспергирование. Основными рабочими органами обработника являются шнеки, решетчатые вставки и скребки-мешалки. Текстураторы, как правило, состоят из двух камер, в которых шнеки вращаются с одинаковой или различной частотой вращения.
При необходимости в обработнике осуществляют промывку масла, посолку и вакуумирование. Независимо от конструкции сбивателя (с цилиндром для сбивания либо с цилиндром для сбивания и резделительным цилиндром) текстураторы бывают с одной и двумя шнековыми камерами, расположенными последовательно одна за другой или параллельно. Каждая из них может быть одно-, двух- и трехступенчатой.
Принципиальная схема маслоизготовителя непрерывного действия показана на рис. 69.
Сливки поступают в сбиватель и, равномерно распределяясь по конусу, непрерывно под действием центробежной силы попадают на лопасти мешалки. В летнее время в рубашку сбивателя подают холодную воду (2...4 °C), чтобы предотвратить перегрев сливок во время сбивания. Сливки постепенно приобретают скорость вращения, равную скорости вращения лопастей мешалки, что предотвращает дробление жировых шариков и интенсифицирует сбивание. В сбивателе процесс сбивания сливок осуществляется в условиях энергичного перемешивания. Скорости движения лопастей и жидкости вполне достаточны для создания
302
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 69. Принципиальная схема маслоизготовителя непрерывного действия: 1 — сбиватель; 2— первая секция текстуратора; 3 — секция выжимки-сушки, 4 — секция инжекции; 5 — секция вакуумной обработки
кавитационного течения. В результате сбивания образуется масляное зерно, которое после выхода сбитой массы из сбивателя отделяется от пахты.
Масляное зерно с пахтой поступает в бункер первой камеры текстуратора для промывки при одновременной обработке сбитой шнеками массы. Пахта вместе с промывочной водой удаляется через сифон в бак для пахты. Отделение от пахты масляного зерна, а также образование пласта масла происходят в первой камере. Во второй камере завершается промывка и осуществляется дальнейшая обработка пласта масла. При этом промывочная вода удаляется через сифон.
Факторы, влияющие на сбивание сливок в маслоизготовителях непрерывного действия, имеют те же закономерности, что и при сбивании в маслоизготовителях периодического действия.
Обработка масла зависит от частоты вращения шнеков, производительности маслоизготовителя и температуры масла на выходе. Для маслоизготовителей рекомендуют частоту вращения шнеков обработника 0,5... 1 с 1 для осенне-зимнего времени и 0,41...0,7 с 1 для весенне-летнего.
Консистенцию масла регулируют, изменяя частоту вращения шнеков обработника, с повышением ее масло приобретает более мягкую консистенцию, и наоборот. В весенне-летнее время производительность маслоизготовителя увеличивают, чтобы снизить интенсивность механического воздействия на масло и предотвратить получение его излишне мягкой консистенции. В осенне-зимнее время, наоборот, производительность маслоизготовителя снижают, чтобы предотвратить получение масла излишне твердой, крошливой консистенции.
Температура масляного зерна также влияет на эффективность обработки и консистенцию масла. Повышение температуры приводит к получению масла более мягкой консистенции и залипанию аппарата. При фасовании масла круп-
Глава 22. Технология сливочного масла
303
ними монолитами температуру на выходе следует поддерживать в весенне-летнее время от 12 до 15, а в осенне-зимнее — от 13 до 16 °C.
В третьей камере масло подвергается вакуумированию в целях удаления из него воздуха. Обработка завершается продавливанием пласта масла через решетки, между которыми установлены ножи идя его разрезания Готовое масло выходит через одно из отверстий насадки текстуратора.
Процесс маслообразования в маслоизготовителях непрерывного действия принципиально не отличается от аналогичного для маслоизготовителей периодического действия и состоит из таких же микропроцессов. Однако вследствие значительного увеличения скорости движения сливок (18...22 м/с) и соответственно значительной интенсификации механического воздействия на сбиваемые сливки скорость агрегации в них жировых шариков при этом увеличена в 1000 раз по сравнению с маслоизготовителями периодического действия.
22.5. ПРОИЗВОДСТВО МАСЛА МЕТОДОМ
ПРЕОБРАЗОВАНИЯ ВЫСОКОЖИРНЫХ СЛИВОК
Особенностями технологического процесса производства сливочного масла методом преобразования высокожирных сливок являются получение высоко-жирных сливок, нормализация их по влаге, термомеханическая обработка высо-кожирньгх сливок, фасование и хранение масла.
Схема технологического процесса представлена на рис. 70.
Получение и нормализация высокожирных сливок. Высокожирные сливки получают путем сепарирования сливок средней жирности (32...37 %) на сепараторах специальной конструкции и являются высококонцентрированной дисперсией молочного жира в плазме молока с массовой долей жира (61,5...83 %).
Оптимальная температура сепарирования сливок составляет 65...70 °C. Более высокая температура сепарирования приводит к снижению стабильности жировой дисперсии и увеличению количества деэмульгированного жира. При снижении температуры сепарирования повышается вязкость сливок, уменьшается содержание в высокожирных сливках СОМО, повышаются содержание воздуха и отход жира в пахту.
В процессе сепарирования следует получать высокожирные сливки с требуемым содержанием основных компонентов путем регулирования работы сепаратора. что позволяет исключить их последующую нормализацию. Однако нередко массовая доля влаги в высокожирных сливках отличаеюя от требуемых значений, и поэтому необходимо проводить нормализацию.
После сепарирования полученные высокожирные сливки поступают в емкость с мешалкой, где проводится нормализация пахтой, цельным молоком, сливками с массовой долей 30...35 % или топленым маслом — при пониженном или повышенном содержании влаги соответственно.
Требуемое для нормализации высокожирных сливок количество влаги М , кг определяют по формуле:
304
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 70. Технологическая схема производства сливочного масла методом преобразования высокожирных сливок:
1 — весы; 2 — приемный резервуар; 3 — насос; 4 — пластинчатый теплообменник;
5 — сепаратор-сливкоотделитель; 6 — охладитель; 7 — трубчатый пастеризатор;
8 — резервуар для сливок; 9 — дезодорационная установка; 10— напорный бак;
11 — cei laparop для высокожирных сливок; 12 — резервуар для высокожирных сливок;
13 — ротационный насос; 14 — маслообразователь; 15 — стол с весами;
16 — рольганг
Л/Г мк-нв-к,
----------5---!
100
(28)
где Мвс — масса нормализуемых высокожирных сливок, кг; Н — недостающее количество влаги, %; К — коэффициент нормализации, определяющий массу пахты, которую требуется добавить на каждые 100 кг высокожирных сливок для повышения в них влаги на 1 %.
Н = В -В -С, (29)
в мс вс 7 4 z
где Вмс — массовая доля влаги в вырабатываемом масле, %; Ввс — массовая доля влаги в высокожирных сливках после нормализации, %; С — поправка на неполное испарение влаги в процессе лабораторного анализа высокожирных сливок, %. Если требуется нормализация высокожирных сливок по СОМО, то используют сгущенное обезжиренное молоко, которые предварительно восстанавливают в натуральном обезжиренном молоке или пахте.
При нормализации в ванну с высокожирными сливками вносят компонент нормализации при работающей мешалке и перемешивают до однородного состояния. После нормализации сливок емкости закрывают крышками во избежание испарения и i тагтравляют в маслообразователь для термомеханической обработки. Во избежание отстоя сливки перемешивают через каждые 10... 15 мин в течение 1...2 мин.
Термомеханическая обработка высокожирных сливок. Термомеханическая обработка включает процессы отвердевания жира, обращения фаз и структурообразо-вания.
Высокожирные сливки, полученные при сепарировании пастеризованных сливок средней жирности, содержат 62...82,5 % жира. Полидисперсная эмульсия
Глава 22. Технология сливочного масла
305
содержит жировые шарики разного диаметра, разделенные между собой тонкими водно-белковыми прослойками. При высоких температурах жир находится в расплавленном состоянии, что обеспечивает эмульсии достаточно высокую стабильность. Превращение высокожирных сливок в масло возможно только при дестабилизации жировой эмульсии и происходит в маслообразователе, где горячие высокожирные сливки подвергаются одновременному воздействию низких положительных температур и механической обработке.
Охлаждение сливок способствует кристаллизации жира внутри жировых шариков, что снижает устойчивость их оболочек. В результате при интенсивном механическом воздействии оболочки жировых шариков разрываются и выделяется жидкий жир. Под действием низких температур жидкий жир кристаллизуется с образованием непрерывной жировой фазы, в которой равномерно распределяются кристаллический и отвердевший жир, неразрушенные жировые шарики и капли влаги, т. е. эмульсия типа «масло в воде» переходит в эмульсию типа «вода в масле» (рис. 71). Таким образом, при маслообразовании происходит процесс смены или обращения фаз.
Высокая скорость и низкая температура охлаждения способствуют возникновению большого количества центров кристаллизации и образованию более мелких кристаллов.
Рис. 71. Схема обращения эмульсии типа «масло в воде» в эмульсию типа «вода в масле» (по С. С. Воюцкому)
При производстве масла методом преобразования высокожирных сливок наибольшее распрос гранение получили цилиндрические и пластинчатые маслообра-зователи, известны также вакуум-маслообразователи.
Трехцилиндровый маслообразователь представлен на рис. 72 и состоит из грех последовательно сообщающихся цилиндров, в охлаждающую рубашку которых подается хладоноситель (рассол или ледяная вода), Каждый цилиндр имеет вытеснительный барабан с закрепленными ножами. При вращении барабана сливки перемешиваются и срезаются с внутренней охлаждающей поверхности цилиндра.
306
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 72. Общий вид цилиндрического маслообразователя
В нижнем цилиндре высокожирные сливки с температурой 80...90 °C быстро охлаждают до температуры массовой кристаллизации глицеридов (22. ..23 °C), при этом не происходит существенных изменений физической структуры и свойств продукта, сохраняются свойства эмульсии. Возрастает фаза свободного жидкого жира, образующегося вследствие механического разрушения жировой дисперсии. Степень дестабилизации жировой дисперсии не превышает 38 %. Температура охлаждающего рассола в нижнем цилиндре —1...—3 °C, в среднем —3...—5 °C.
В среднем цилиндре продукт резко охлаждают до 11. ..13 °C, и начинается процесс струкгурообразования, увеличивается вязкость сливок за счет массовой кристаллизации жира. На данной стадии возрастает роль механической обработки и создаются благоприятные условия для дестабилизации жировой эмульсии.
В верхнем цилиндре вследствие механического воздействия в течение 150...250 с продукт приобретает мелкокристаллическую структуру и пластическую консистенцию. Температура продукта в верхнем цилиндре вследствие интенсивной механической обработки повышается на 1...2 °C. Продолжительность нахождения продукта в маслообразователе составляет 3...6 мин. Температура масла на выходе обычно не превышает 10... 12 °C и имеет жидкую консистенцию.
При термомеханической обработке начинается процесс формирования езрук-туры масла, но полностью он не завершается, а продолжается во время термоста-тирования и хранения масла.
Глава 22. Технология сливочного масла 307
О правильности выбора режима термомеханической обработки можно судить по скорости отвердевания свежевыработанного масла и приросту температуры в его монолите. При отвердевании свежевыработанного масла в течение 30... 100 с и приросте температуры на 1,5-..2,5 °C делаем вывод о правильности проведенного процесса; вероятно, гоювый продукт будет иметь нормальную консистенцию и термоустойчивость.
Быстрое затвердевание свежевыработанного продукта (менее 30 с) и значительное повышение его температуры в ящике (на 3...5 °C) указывают на недостаточную термомеханическую обработку продукта в маслообразователе и продолжающуюся интенсивную кристаллизацию молочного жира в готовом продукте с преимущественным формированием в масле кристаллизационной структуры с грубой, крошливой консистенцией.
Продолжительное время (более 100 с) затвердевания масла и незначительное повышение температуры в ящике (менее 1,5 °C) указывают на излишнюю обработку масла в маслоизготовителе и формирование продукта с мягкой, нетермоустойчивой консистенцией.
После фасовки готового продукта и его охлаждения масло проходит две стадии формирования структуры: стадию вторичного структурообразования в течение 1,5...3 ч и стадию окончательного формирования структуры.
На первой стадии протекают процессы кристаллизации молочного жира, возникают новые контакты дисперсных частиц, происходит тиксотропное уплотнение структуры и в результате монолит быстро затвердевает.
Продолжительность стадии вторичного структурообразования зависит от температуры. Термостатирование масла при повышенных температурах (14...16 °C) способствует интенсивному образованию высокоплавких групп глицеридов в твердой фазе, стабильных полиморфных форм в процессе фазовых изменений глицеридов молочного жира и формированию коагуляционной структуры продукта. Стадия вторичного структурообразования при температуре 14...16 °C завершается через 2...4 ч.
При недостаточно твердой консистенции масла рекомендуется термостатиро-вать готовый продукт при температуре 5 °C в течение 5 дней.
Масло с достаточно высокой твердостью рекомендуется термостатировать в течение 3...5 дней после выработки при температуре 10... 15 °C.
Стадия окончательного формирования вторичной структуры протекает в процессе охлаждения и хранения в холодильных камерах при отрицательных температурах и составляет 3...4 недели при +5...—10 °C.
22.6. ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ
ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ МАСЛА
Вологодское масло — продукт повышенной категории качества с хорошо выраженным вкусом и запахом высокопастеризованных сливок.
Вологодское масло можно вырабатывать способом сбивания сливок и преобразования высокожирных сливок, и его технология практически не отличается от
308
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
традиционной. Для производства вологодского масла используют молоко первого сорта, с массовой долей жира в сливках 30...37 % и кислотностью — не выше 15°Т, допускается использование сливок пониженной жирности.
Для формирования выраженного вкуса и запаха пастеризации у вологодского масла применяют высокие температуры тепловой обработки сливок. В результате происходят денатурация белков с освобождением сульфгидрильных групп (—SH) и образование некоторых ароматических соединений, придающих сливкам.
При производстве вологодского масла возможно применение следующие режимов пастеризации сливок: температура 97...98 °C с выдержкой 10 мин или в потоке 115, ПО и 105 °C без выдержки для сливок с массовой долей жира 25, 30 и 35 %.
При производстве вологодского масла способом сбивания сливки после тепловой обработки быстро охлаждают до 4...7 °C и выдерживают при этой температуре 4...5 ч, затем сбивают. Это способствует лучшему сохранению вкусовых и ароматических веществ. Промывку масляного зерна не производят, а при необходимости нормализации масла по влаге добавляют пастеризованные сливки высокого качества. При использовании маслоизготовителей непрерывного действия сбивание сливок регулируют так, чзобы получить масляное зерно размером 1...3 мм.
При выработке масла способом преобразования высокожирных сливок после тепловой обработки сливки охлаждают до 85...90 °C и направляют на дальнейшую переработку. Применение этого метода способствует получению продукта с повышенным содержанием СОМО, что обусловливает повышение ароматизаторов и вкусовых веществ в масле.
Подсырное масло. Производят подсырное масло из подсырных сливок, полученных путем сепарирования подсырной и творожной сыворотки при температуре 36...40 °C. Полученные подсырные сливки охлаждают до температуры физического созревания и хранят не более 2 сут. Температуру сбивания устанавливают в пределах 8...12 и 9...14 °C для весеннее-летнего и осеннее-зимнего периода года соответственно. Выработка подсырного масла проводится преимущественно методом сбивания. Размер масляного зерна должен быть в пределах 3...5 мм, и его промывают 1...2 раза водой в количестве 70...80 % от массы сливок. Готовый продукт имеет выраженный сывороточный вкус, рыхлую консистенцию с наличием капель невработанной плазмы, и поэтому его используют для промышленной переработки, в частности для выработки топленого масла.
Кислосливочное масло. Отличительной особенностью производства кислосливочного масла является использование бактериальных заквасок.
Образующиеся в процессе жизнедеятельности микроорганизмов, входящих в состав закваски, вкусовые и ароматические вещества (молочная кислота, диацетил, летучие кислоты и др.) обусловливают специфический вкус и запах готового продукта.
Подготовленные сливки подвергают сквашиванию заквасками на гомо- и гетероферментативных молочнокислых бактериях. Существуй три способа сквашивания сливок: длительное, краткое и раздельное.
При длительном сквашивании в пастеризованные и охлажденные до 18...20 °C сливки вносят 2...5 % закваски и выдерживают при этой температуре до достиже
Глава 22. Технология сливочного масла
309
ния требуемой кислотности плазмы. Далее сквашенные сливки подвергают физическому созреванию сливок.
При использовании способа краткого сквашивания закваску вносят в сливки после окончания физического созревания в количестве, необходимом для достижения требуемого значения кислотности плазмы.
Раздельный способ сквашивания сливок заключается в том, что только часть сливок подвергаю! биологическому сквашиванию и используют их в качестве закваски для второй части сливок, которая подвергается физическому созреванию.
Кислотность плазмы готового продукта может быть различна, так для получения масла с характерным вкусом сливки подвергают сквашиванию до высокой кислотности плазмы (6О...7О°Т). Масло с невысокой кислотностью (4О...5О°Т) имеет менее выраженный вкус, но оно хорошо хранится при отрицательных температурах.
При выработке кислосливочного масла методом преобразования высокожирных сливок получают высокожирные сливки с пониженной влажностью, их охлаждают до температуры 40...45 °C и вводят требуемое количество закваски (2...4 %).
Масло с наполнителями. Ассортимент выпускаемого масла с наполнителями весьма разнообразен, его производят с какао, кофе, цикорием, с фруктово-ягодными добавками, медом, которые добавляют в высокожирные сливки сразу после их получения. Нормализованную смесь направляют в маслообразователь.
Контрольные вопросы
1. Охарактеризуйте отдельные группы сливочного масла.
2. Каковы методы производства сливочного масла, их достоинства и недостатки?
3. Каковы требования, предъявляемые к качеству сырья, направляемого на производства сливочного масла?
4. Назовите основные операции производства сливочного масла методом сбивания.
5. Опишите классификацию оборудования для сбивания сливок.
ГЛАВА
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА
МОЛОЧНЫХ КОНСЕРВОВ
23.1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ И ПРИНЦИПЫ КОНСЕРВИРОВАНИЯ МОЛОКА
Коровье молоко является скоропортящимся продуктом, и для предохранения его от порчи проводят консервирование. При консервировании молоко подвергается обработке, в результате которой подавляется или полностью прекращается жизнедеятельность микроорганизмов и происходит инактивация ферментов, что способствует высокой стойкости продукта при длительном хранении. В то же время при консервировании стремятся максимально полно сохранить исходные свойства продукта, и поэтому его обработка не должна приводить к необратимым изменениям составных частей молока.
Современные методы консервирования пищевых продуктов основаны на принципах: биоза, абиоза и анабиоза. В молочной промышленности принцип биоза (наличие жизни) как промышленный способ консервирования молока применения не нашел. Промышленное консервирование молока основано на принципах абиоза (отсутствие жизни) и анабиоза (подавление жизни).
Консервирование молока по принципу абиоза основано на воздействии высоких температур, результатом которого является полное уничтожение вегетативных и споровых форм микроорганизмов. Этот способ консервирования применяется при производстве сгущенного стерилизованного молока. Принцип анабиоза можно осуществлять физическими и химическими методами. Используя физические методы, подавлять жизнедеятельность микрофлоры возможно путем повышения осмотического давления (осмоанабиоз) и высушивания (ксероанабиоз). Химические способы консервирования, т. е. внесение консервантов (сорбиновая кислота и ее соли) и антибиотиков (низин), применяются лишь в сочетании с другими способами для повышения стойкости продукта в процессе хранения и смягчения режимов стерилизации.
Глава 23. Технология производства молочных консервов
311
Консервирование молока путем повышения осмотического давления является результатом нарушения естественного обмена веществ между живой клеткой и средой. При попадании микробной клетки в продукт с повышенной концентрацией растворенных веществ происходит обезвоживание протоплазмы клетки, сопровождающееся плазмолизом и отделением ее от оболочки.
Вода является одной из важнейших составных частей продукта, и от степени ее доступности зависит протекание в нем ферментативных и химических реакций, она также влияет на жизнедеятельность микрофлоры.
Для нормальной жизнедеятельности микроорганизмов необходимы определенное содержание влаги во внешней среде и высокое содержание воды в клетках (80...85 %). Вода принимает участие в обмене веществ и обеспечивает равновесие между микробной клеткой и средой, так в микробную клетку постоянно поступают растворимые питательные вещества из окружающей среды и вместе с водой из нее удаляются продукты обмена.
Показателем, определяющим взаимосвязь между наличием в продукте доступной для микроорганизмов воды и вероятностью жизнедеятельности различных видов микрофлоры, является активность воды ав. Считается, что консервирование — это способ изменения активности воды до уровня, необходимого для подавления развития микроорганизмов. Этот показатель рассчитывается следующим образом:
\ = (30)
где Р — давление пара растворителя, Па; Р — давление водяного пара, Па.
Нормальное развитие большинства бактерий возможно при численном значении показателя активности воды 0,99...0,95, дрожжей и плесеней 0,88...0,65. Изменение показателя ав отрицательно сказывается на развитии микрофлоры; наиболее чувствительны к таким изменениям бактерии, наименее — плесени и дрожжи. Некоторые виды дрожжей и плесеней способны развиваться при показателе активности воды, близком к 0,6. При значении ав менее 0,5 большая часть воды находится в капиллярах диаметром менее 1 нм и является недоступной для микроорганизмов.
Применение сгушения, растворением различных веществ или одновременно этими способами можно уменьшать в молоке активность воды, увеличивая при этом осмотическое давление:
(31) где R — универсальная газовая постоянная; Т — абсолютная температура; — молярный объем растворителя.
Взаимосвязь между активностью воды, осмотическим давлением и продолжительностью хранения продукта представлена в табл. 31.
Осмотическое давление в цельном молоке создается растворенными сухими веществами, в основном лактозой, а также минеральными солями и белками и составляет 0,6...0,7 МПа. Концентрация молока без потери текучести в 4...5 раз, осмотическое давление повышается, но является недостаточным для подавления развития микроорганизмов. Введение в продукт сахара-песка с одновременным его сгущением способствует увеличению содержания сухого остатка, уменьшая показатель активности воды, и соответственно повышению осмотического давления.
312
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
Таблица 31. Взаимосвязь между активностью воды, осмотическим давлением и продолжительностью хранения продукта
Молоко Способ регулирования ав ав Р осм МПа Изменение остаточной микрофлоры Продолжительность хранения Температура хранения,°C
Цельное Отсутствует 0,99...0,9 0,6...0,7 Развиваются все виды м/о 2...3 дня 2...3
Цельное сгущенное Концентрирование сгущением 0,9...0,88 3...4 Подавляется жизнедеятельность некоторых видов м/о, оставшихся после тепловой обработки 5...8 дней 6...8
Цельное сгущенное с сахаром Концентрирование сгущением и растворением сахара (массовая доля сахарозы в воде продукта 62,5...63,5 %) 0,85...0,83 16...18 Подавляется жизнедеятельность всей остаточной микрофлоры после тепловой обработки сырья 12 мес. 0...10
Производство сухих молочных продуктов основано на принципе ксероана-биоза и широко применяется как промышленный способ консервирования. Для нормального развития микробной клетки необходимо, чтобы массовая доля воды в продукте составляла 25...30 %. В процессе сушки из молока удаляется большое количество влаги и ее массовая доля в готовом продукте достигает 4 %, в результате чего подавляется жизнедеятельность микроорганизмов. Полученное сухое молоко гигроскопично, и поэтому для исключения увлажнения продукта в npoi recce хранения и предохранения от преждевременной порчи его фасуют в герметичную тару.
23.2. КЛАССИФИКАЦИЯ ПРОДУКТОВ КОНСЕРВИРОВАНИЯ МОЛОКА
И МОЛОЧНОГО СЫРЬЯ
Основным сырьем при производстве молочных консервов яв. гяются цельное, обезжиренное молоко и сливки. Для наиболее полной переработки всех составных частей молока в последнее время помимо традиционного сырья используются пахта и сыворотка.
Для придания продукту специфических органолептических свойств и обогащения его различными веществами в процессе производства дополнительно вносят вспомогательное сырье: какао, кофе, цикорий, растительные и животные жиры и др.
Молочные консервы при растворении в воде легко восстанавливаются до исходного состояния, имеют высокую пищевую и биологическую ценность.
Глава 23. Технология производства молочных консервов
313
Условно в зависимости от степени концентрирования сырья молочные консервы можно разделить на продукты, обладающие текучестью и сыпучестью, т. е. сгущенные и сухие консервы.
Классификация выпускаемых молочных консервов в зависимости от способов концентрирования представлена в табл. 32.
Таблица 32. Виды молочных консервов в зависимости от принципа консервирования
Принцип консервирования Способ консервирования Молочные консервы
Абиоз Тепловая стерилизация Молоко сгущенное стерилизованное Молоко концентрированное стерилизованное Молоко нежирное стерилизованное Молоко сгущенное стерилизованное с кофе Молоко сгущенное стерилизованное с какао Сливки стерилизованные Молоко стерилизованное
Анабиоз:
осмоанабиоз Сгущение Молоко сгущенное обезжиренное Пахта сгущенная Сыворотка сгущенная Сыворотка концентрированная Молоко цельное сгущенное с сахаром Молоко нежирное сгущенное с сахаром Сливки сгущенные с сахаром Пахта сгущенная с сахаром Консервы со сгущенным молоком, сахаром и наполнителями (кофе, какао)
ксероанабиоз Сушка Молоко коровье цельное сухое Молоко сухое «Домашнее» Молоко сухое «Смоленское» Молоко сухое быстрорастворимое Молоко коровье обезжиренное сухое Сливки сухие Сыворотка сухая Продукты сухие кисломолочные Пахта сухая
23.3. ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ МОЛОЧНЫХ КОНСЕРВОВ
Технология производства большинства молочных консервов включает выполнение общих для всех продуктов консервирования операций и частных, характерных для каждого конкретного вида продукта.
Общими технологическими операциями являются: приемка и оценка качества молочного сырья, очистка, охлаждение, нормализация смеси, тепловая обработка молочного сырья перед сгущением, сгущение.
314
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Приемка и оценка качества молока. Молоко, направляемое на переработку, должно быть высококачественным, пригодным для консервирования и соответствовать ГОСТ 52054, что обусловлено необходимостью сохранения свойств продукта в течение длительного срока хранения. В молоке определяют органолептические показатели, механическую и бактериальную загрязненность, титруемую кислотность, термоустойчивость, плотность, массовую долю сухого молочного остатка, СО МО и жира. Оно не должно иметь пороков вкуса и запаха, так как в результате концентрирования они не исчезают, а только усиливаются. Молоко должно обладать высокой термоустойчивостью, небольшой микробиологической обсемененностью и иметь титруемую кислотность для производства сгущенного стерилизованного молока — не выше 19 °Т, для других видов молочных консервов — 20 °Т.
Сырье, направляемое на переработку, должно иметь определенный химический состав и свойства; так, отноше ние жира к СОМ О должно быть в пределах от 0,39 до 0,69. Готовый продукт будет иметь наилучшие органолептические показатели, если это отношение приближается к значениям 0,40...0,42. В молоке должно соблюдаться солевое равновесие, избыток кальция и недостаток фосфатов и цитратов снижают устойчивость молока к тепловому воздействию. Содержание сывороточных белков должно быть минимальным, так как их повышенная концентрация может привести к понижению термоустойчивости молока. Для предотвращения расслоения готового продукта используют молоко с небольшими размерами жировых шариков и казеиновых мицелл.
Очистка молока. Сырье после определения его качества и массы подвергается очистке. Наиболее эффективной является центробежная очистка на сепараторах-молокоочистителях. При производстве молочных консервов в основном применяется очистка без предварительного подогревания сырья (температура 4... 10 °C), которая способствует сохранению качества исходного молока и его нативных свойств в течение длительного периода. Применение сепараторов-молокоочистителей с высокой частотой вращения барабана способствует отделению из молока вместе с механическими частицами до 50 % микроорганизмов. Использование сепа-раторов-бактериоот делителей с большей частотой вращения барабана приводит к отделению до 90 % имеющейся микрофлоры, но молоко при этом должно быть предварительно подогрето.
Охлаждение молока. Молоко, принимаемое на переработку от сдатчиков, должно быть охлаждено до температуры ниже 10 “С. Такая предварительная обработка способствует удлинению бактерицидной фазы молока, что угнетающе действуют на постороннюю микрофлору. Если поступившее молоко имеет более высокие температуры, его охлаждают до 4...8 °C и хранят не более 12 ч. При более длительном хранении в охлажденном молоке развиваются психотрофные микроорганизмы — продуценты липолитических и протеолитических ферментов, под действием которых белки и жиры подвергаются гидролизу, и в результате в молоке появляются неприятные привкусы и оно становится непригодным для консервирования.
При необходимости увеличения сроков хранения до 2...3 сут предварительно проводят термизацию молочной смеси при температуре 60...63 °C с выдержкой 15 с и охлаждают до 4...8 °C.
Глава 23. Технология производства молочных консервов
315
Нормализация состава молока. Для производства продукта с заданными физико-химическими характеристиками цельное молоко подвергают нормализации.
В процессе выпаривания из молока удаляется только влага, поэтому соотношение любых компонентов сухого остатка смеси до и после выпаривания остается постоянным. В соответствии со стандартами в молочных консервах обычно нормируются массовая доля жира и сухого обезжиренного молочного остатка, поэтому при нормализации сравнивается соотношение Ж/СОМО в готовом продукте и исходной смеси. Отношение Жм / СОМОн цельного молока изменяется в пределах от 0,39 до 0,69, а в сухих и сгущенных молочных готовых продуктах Ж /СОМО -от 3,3 до 0,193.
Для доведения отношения Жм / СОМОм в цельном молоке до требуемого значения используют обезжиренное молоко, пахту, сливки.
В промышленности при консервировании молочного сырья отношение Ж/ СОМО обозначают через О. Величина Опр = Ж э / СОМОпр для каждого вида продукта постоянна и известна заранее, а Он = Жм / СОМОм меняется и рассчитывается в зависимости от состава молочной смеси.
При несовпадении относительных потерь жира и сухого вещества величину Опр корректируют с помощью коэффициента К.
1 / 1(1 + Опр)( 1 - 0,01 пж) / (1 - 0,01 П J - опр], (32)
где Пж — нормируемые потери жира, %; Псно — нормируемые потери сухого молочного остатка, %.
Если Ж /СОМО = О больше (Ж /СОМО )К = О , то компонентом норма-лизации является обезжиренное молоко, которое рассчитывается по формуле:
т = т (Ж -СОМО О)/(СОМО О -Ж), (33)
где СОМОоб — массовая доля сухого обезжиренного молочного остатка в обезжиренном молоке, %.
Масса нормализованной смеси будет складываться из суммы масс цельного и обезжиренного молока:
т =т +т (34)
Если Оц меньше Ор, то компонент нормализации — сливки, масса которых определяется по формуле:
т = т (СОМО О - Ж )/(Ж - СОМО О ), (35)
где СОМ С/ — массовая доля сухого обезжиренного молочного остатка в сливках, %.
Массу нормализованного молока определяют как
т =т +т . (36)
н.м м сл 4
Если Оц = Ор, то нормализация не проводится и тн м = ти.
Массу сахара, тсах, кг, необходимого для производства группы консервов с сахаром, можно рассчитать по формулам:
Жпмх САХ хК^ /и = х-----------------
100 х ж,
(37)
316
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
ИЛИ
С *САХ XX т = т х ™
сах н.м 100 х с
(38)
где САХпр — массовая доля сахара в продукте, %, К х — коэффициент, учитывающий потери сахара; Сн и С — массовая доля сухого молочного остатка соответственно в нормализованном молоке и продукте, %.
Масса любого наполнителя, т , кг, рассчитывается аналогично: ’ нэп’ ’
Ж хНАП *К н.м пр нап
100 х ж
(39)
или
С^НАП^К^
где НАПпр — массовая доля наполнителя в продукте, %; АГнап — коэффициент, учитывающий потери наполнителя.
Тепловая обработка нормализованных смесей. Целью тепловой обработки является уничтожение микроорганизмов и инактивация ферментов в молочной смеси. Так как у молочных консервов достаточно длительный срок хранения, то в остаточной микрофлоре не допускается присутствие бактерий, продуцирующих липолитические и протеолитические ферменты. Липаза является термостойким ферментом, инактивирующимся при температуре не менее 90 °C. Поэтому при производстве молочных консервов применяются достаточно жесткие температурные режимы пастеризации: 90...95 °C без выдержки; 105...109 °C без выдержки; в две ступени — 85...87 °C и 120... 130 °C без выдержки.
Помимо уничтожения микроорганизмов и инактивации ферментов необходимо максимально полно сохранить исходные свойства, биологическую и пищевую ценность молочного сырья. Поэтому увеличение продолжительности выдержки нежелательно, так как это не способствует повышению эффективности пастеризации, а лишь приводит к необратимым изменениям составных частей молока и его свойств. Наблюдается денатурация сывороточных белков, изменяется структура казеина, снижается его термоустойчивость. Часть солей кальция переходит в нерастворимое состояние и выпадает в осадок, разрушаются витамины, аминокислоты. Лактоза с белками вступает в реакцию меланоидинообразования, изменяя цвет молочной смеси. В связи с этим после пастеризации необходимо быстрое охлаждение сырья до 75...80 “С, и при этой температуре смесь подается в вакуум-выпарную установку.
Сгущение нормализованных смесей. Сгущение молочной смеси проводится путем частичного удаления влаги выпариванием. В процессе кипения при атмосферном давлении (температура 100,5 °C) происходят необратимые изменения составных частей молока, поэтому выпаривание проводят при более низких температурах (50...70 °C). Снизить температуру кипения молока возможно при понижении давления с использованием вакуум-выпарных установок.
При производстве молочных консервов применяются вакуум-выпарные установки (ВВУ) периодического и непрерывного действия.
Глава 23. Технология производства молочных консервов 317
Во время работы ВВУ периодического действия выпаривание молочной смеси происходит при циркуляции определенного объема жидкости и сгущение проводится до достижения требуемой массовой доли сухих веществ, после чего продукт выгружают и подаю г новую партию смеси. Продолжительность сгущения в такой установке зависит от начального и конечного содержания сухих веществ и варьируется в пределах от 1 ч (для сгущенного стерилизованного молока) до 11 ч (для сгущения сыворотки), но в среднем варка сгущенного молока с сахаром продолжается 2...2,5 ч.
При непрерывно-поточном способе производства в аппаратах пленочного типа выпаривание смеси происходит в тонкой пленке и продукт последовательно проходит все корпуса установки, где выпаривается до конечной концентрации сухих веществ. При таком способе интенсифицируется процесс выпаривания, сокращается продолжительность теплового воздействия до 2...5 мин, уменьшается расход пара и воды, при этом исходные свойства молочной смеси изменяются незначительно.
В зависимости от количества корпусов в вакуум-аппарате известны однокорпусные (без использования вторичных паров) и многокорпусные вакуум-выпарные установки. Применение многокорпусных вакуум-выпарных установок более выгодно с экономической точки зрения, так как уменьшается расход острого пара. Температура выпаривания зависит от числа корпусов и массовой доли сухих веществ в продукте и варьируется от 42 до 80 °C.
Кратность сгущения п показывает, во сколько раз увеличилась массовая доля сухого остатка и его составных частей в смеси при сгущении или во сколько раз уменьшается масса сгущенного продукта. При этом продукт должен находиться в текучем состоянии при температуре выпаривания.
Кратность сгущения рассчитывают:
« = Ссн= Ж„р: Жсн= СОМО11р: СОМОсн..., (41)
где п — кратность сгущения; тпр — масса исходной смеси и продукта; Спр, Ж^, СОМОпр — массовая доля сухих веществ, жира, сухого обезжиренного молочною остатка в продукте и соответственно в исходной смеси (С , Ж м, СОМОсм).
Кратность сгущения для каждой партии молочного сырья и продукта является частной величиной, так как состав молока непостоянен. Поэтому при консервировании молочного сырья пользуются таким показателем, как содержание сухих веществ в сгущенном продукте.
23.4. ТЕХНОЛОГИЯ СГУЩЕННЫХ
МОЛОЧНЫХ КОНСЕРВОВ С САХАРОМ
Ассортимент молочных сгущенных консервов с сахаром разнообразен: выпускается молоко цельное сгущенное с сахаром различного состава, молоко нежирное сгущенное с сахаром, сливки сгущенные с сахаром, молоко сгущенное с сахаром и наполнителями (кофе, какао, цикорий, фруктовые добавки). Вырабатываются сгущенные молочные продукты путем выпаривания из предварительно
318 Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
подготовленного молочного сырья части влаги и добавления в него сахара. Полученные продукты хорошо восстанавливаются в воде и обладают высокопитательной ценностью. Наибольшее распространение получило молоко сгущенное с сахаром.
Вырабатывать сгущенное молоко с сахаром возможно периодическим и непрерывным способами. Схема технологической линии производства сгущенного молока с сахаром приведена на рис. 73.
Рис. 73. Технологическая схема производства сгущенного молока с сахаром:
7 — рольбан; 2 — весы для молока; 3 — бак приемный; 4, 6, 8 — насос для молока;
5 — танк flj 1я взвешивания молока; 7 — танк для молока; 9 — подо резатель пластинчатый; 10— сепаратор-молокоочиститель; 77 — сепаратор-сливкоотделитель;
12 — танк для обезжиренного молока; 73— насос для обезжиренного молока;
14 — охладитель пластинчатый; 75 — счетчик для збезжиренного моппка; 76 — танк молокохранительный; 17 — насос для молока; 78 — подогреватель трубчатый;
79 — танк промежуточный; 20, 21 — насос для молока; 22 — пастеризатор трубчатый;
23 — охладитель трубчатый; 24 — танк промежуточный; 25, 26 — первая и вторая ступени вакуум-аппарата; 27 — конденсатор; 28— пароэжекторный блок;
29— насосы для сгущенного молока; 30— автоматические регуляторы уровня в вакуум-аппарате; 37 — датчик; 32— вакуум-охладитель; 33 — банкомоечная машина; 34 — наполнитель банок; 35 — закаточная машина; 36 — обмывочносушильный аппарат; 37 — этикетировочная машина; 38 — просеиватель для сахара;
39 — подъемник для сахара; 40 — аппарат для приготовления сахарного сиропа;
41 — насос для сиропа; 42 — фильтры для очистки сиропа
Технологический процесс производства молока цельного сгущенного с сахаром состоит из следующих последовательно осуществляемых операций: приемка и подготовка сырья, нормализация молочной смеси, гомогенизация, пастеризация нормализованного молока, приготовление и введение сахарного сиропа, выпаривание, охлаждение сгущенного молока с сахаром.
Глава 23. Технология производства молочных консервов 319
Молоко с кислотностью не более 20 °C, удовлетворяющее требованиям ГОСТ 52054, подвергается очистке. Очистку молока производят с предварительным подогревом или без него в зависимости от конструкции применяемых молокоочи-сти гелей. После очистки молоко сразу направляют на переработку или охлаждают до 4...8 °C. С целью получения продукта, удовлетворяющею требованиям нормативной документации, молоко нормализуют обезжиренным молоком, пахтой или сливками. Для предотвращения отстаивания белково-жирового слоя в процессе хранении продукта возможно нормализованную смесь перед сгущением подвергать гомогенизации на одно- и двухступенчатых гомогенизаторах при температуре 65...75 °C и давлении 10... 12 МПа.
Далее нормализованное молоко подвергается тепловой обработке в трубчатых или пластинчатых теплообменниках. Допускается применение трубчатых подогревателей, входящих в комплект вакуум-выпарных аппаратов. Пастеризацию проводят при температуре 105... 109 °C без выдержи, с последующим охлаждением до 74...80 °C; допускается проведение пастеризации при температуре 93...97 °C без выдержки. Высокотемпературная обработка способствует уничтожению патогенной микрофлоры и инактивации ферментов, обеспечивая длительные сроки хранения готового продукта. Молоко, подвергнутое тепловой обработке, из теплообменной установки подается в промежуточную емкость для накопления, а затем — в вакуум-аппарат. Для повышения термоустойчивости молока перед его тепловой обработкой возможно введение солей-стабилизаторов в виде 25 %-ного водного раствора.
Для приготовления сахарного сиропа применяются питьевая вода и сахар-песок, отвечающие требованиям соответствующих стандартов. Массовая доля сахарозы в сахаре-песке должна быть не менее 99,75 %, инвертного сахара — не более 0,05 и влаги — не более 0,14 %.
В подогретой до температуры 70...80 °C воде растворяют просеянный через сито сахар и нагревают до температуры кипения. Полученный сироп во избежание инверсии сахарозы хранят не более 20 мин. Концентрация сахарозы в приготовленном растворе 60...65 %.
Сахарный сироп подвергают очистке и смешивают с нормализованным молоком. Возможны различные способы внесения сахарного сиропа в вакуум-выпарную установку: после внесения молочной смеси или вместе с ней.
В двухкорпусном вакуум-выпарном аппарате температура кипения молока не должна превышать 70. ..80 °C в первом корпусе и 50. ..54 “С — во втором. Готовность продукта определяют по содержанию сухих веществ в продукте. По достижении в сгущенном молоке массовой доли сухих веществ 70...71 % из вакуум-выпарного аппарата сгущенное молоко с сахаром направляют в вакуум-охладители, где при разрежении не ниже 931 х 102Па в начале процесса и 971 х Ю2—998 х ю2 Па в конце и механическом воздействии в течение 40...60 мин сгущенный продукт охлаждается до 18...22 °C.
В результате охлаждения продукт дополнительно подсгущается на 3...3,5 % и увеличивается в 2...3 раза его вязкость. Понижение температуры снижает растворимость лактозы и из-за пересыщения ею раствора частично кристаллизуется. Размеры образующихся кристаллов не должны превышать 10... 11 мкм, что обе
320
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
спечивает однородность консистенции и способствует получению продукта, при органолептической оценке которого не ощущ гются кристаллы лактозы.
Для предотвращения спонтанной кристаллизации необходима базисная поверхность кристаллизации. С этой целью при температуре интенсивной кристаллизации (31...37 °C) в сгущенное молоко вносится затравка, представляющая собой мелкокристаллическую лактозу с размером кристаллов не более 3...4 мкм, в количестве не менее 0,02 % от массы продукта. С целью уничтожения микроорганизмов лактозу предварительно прогревают при температуре 100... 105 °C в течение часа.
Температура усиленной массовой кристаллизации зависит от концентрации лактозы и определяется по графику Гудзона.
Для предотвращения образования пороков цвета в процессе охлаждения в цельное сгущенное молоко с сахаром рекомендуется добавлять аскорбиновую кислоту, а для предотвращения образования плесени — сорбиновую кислоту в количестве не более 0,02 % от массы продукта.
Охлажденный продукт фасуют в жестяные банки № 7, полипропиленовые или полистироловые стаканчики и другую мелкую фасовку применяемую в молочной промышленности.
При производстве какао со сгущенным молоком и сахаром и какао со сгущенными сливками и сахаром применяется какао-порошок.
Подготовленное нормализованное молочное сырье подвергается пастеризации, а при выработке какао со сгущенными сливками и сахаром — и гомогенизации при температуре 65...75 °C и давлении 12... 15 МПа. Из рассчитанного количества сахара и какао-порошка готовят какао-сахарный сироп. Введение сиропа в молочную смесь возможно двумя способами: при выпаривании в вакуум-аппарат или в вакуум-охладитель сразу же после подачи в него сгущенного молока с сахаром.
Присутствие наполнителя снижает в готовом продукте концентрацию лактозы, уменьшая при этом температуру усиленной кристаллизации до 20...22 °C. После вакуум-охлалителя охлажденные какао со сгущенным молоком и какао со сгущенными сливками и сахаром фасуют в банки № 7 или другую потребительскую тару.
Технология кофе со сгущенным молоком и сахаром и кофе со сгущенными сливками и сахаром предусматривает введение кофе-цикорной смеси, которую используют в виде водных экстрактов, полученных путем кипячения.
Полученный экстракт подается в вакуум-выпарную установку после молочных компонентов и сахарного сиропа. Для уменьшения потерь летучих ароматических веществ часть водного экстракта вводят в продукт при охлаждении в вакуум-охладителе.
23.5. СГУЩЕННЫЕ СТЕРИЛИЗОВАННЫЕ МОЛОЧНЫЕ КОНСЕРВЫ
Производство сгущенных стерилизованных консервов основано на сочетании процессов сгущения с высокотемпературной обработкой смеси.
Глава 23. Технология производства молочных консервов
321
Основными продуктами являются сгущенное или концентрированное стерилизованное молоко с добавлением или без различных наполнителей. По составу эти продукты различаются незначительно. Сгущенное стерилизованное молоко должно содержать не менее 25,5 % сухих веществ, в том числе не менее 7,8 % жира, концентрированное стерилизованное молоко — 27.5 и 8.6 % соответственно. Продукты должны иметь однородную, свойственную жидким сливкам консистенцию с чистым сладковато-солоноватым привкусом, свойственным топленому молоку, при использовани и наполнителей — с характерным привкусом наполнителя. Цвет должен быть однородным с кремовым оттенком, для продуктов с наполнителями — светло-коричневый или коричневый.
Аппаратурно-технологическая схема сгущенного стерилизованного молока приведена на рис. 74.
Рис. 74. Схема технологической линии производства сгущенного стерилизованного и концентрированного стерилизованного молока: 1, 6, 8, 12, 21, 23, 30 — насосы для молока; 2 — весы для молока; 3 — центробежный молокоочиститель; 4 — пластинчатый охладитель; 5 — емкость для сырого молока; 7, 11, 15, 37 — бак с поплавковым регулятором; 9— пастеризационно-охладительная установка; 10 — сепаратор-сливкоотделитель; 13, 18 — емкость для сливок;
14, 16, 19—насосы для сливок; 17—пластинчатый теплообменник для сливок;
20 — емкость для нормализованного молока; 22 — емкость для цельного или обезжиренного пастеризованного молока; 24, 27— бак для раствора соли-стабилизатора; 25, 28— насосы для подачи раствора соли-стабилизатора; 26— фильтр для раствора соли-стабилизатора; 29 — бак для молока; 31 — пластинчатый теплообменник;
32 — высокотемпературный пастеризатор для молока; 33— вы держи ватель;
34 — вакуумный охладитель; 35 — вакуум-выпарная установка; 36 — емкость для сгущенного молока; 38, 42 — насосы для сгущенного молока; 39— гомогенизатор;
40— пластинчатые теплообменник для сгущенного молока; 41 — емкость для хранения сгущенного молока; 43 — бак для подачи сгущенного молока на розлив; 44 — фасовочно-закаточная машина для сгущенного молока; 45 — стерилизатор
322
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Технологический процесс производства сгущенного стерилизованного молока включает следующие операции: приемка и оценка качества молока, подготовка сырья, нормализация молочной смеси, стабилизация солевого состава, пастеризация нормализованного молока, сгущение, гомогенизация, фасовка и укупорка сгущенной молочной смеси, стерилизация, охлаждение сгущенного молока.
К качеству сырья, направляемого на переработку, предъявляются повышенные требования, так как в результате воздействия высоких температур стерилизации молоко должно максимально полно сохранить свои исходные свойства. Поэтому для производства стерилизованных консервов применяется молоко не ниже I сорта с кислотностью не выше 19 °Т и не ниже IV группы по алкогольной пробе (для сгущенного стерилизованного молока) и 18 °Т с термоустойчивостью не ниже III группы (для концентрированного стерилизованного молока).
Основными факторами, обусловливающими термоустойчивость сырья, являются кислотность, состав солей и белка. Повышенное количество термолабильных сывороточных белков, содержащихся в молоке больных коров и в их молозиве, ведет к снижению термоустойчивости сырья. Изменение соотношения между фосфатами, цитратами и ионами кальция приводит к нарушению структуры казеинового комплекса и также снижению его устойчивости.
После оценки качества и пригодности сырья молоко, направляемое на производство молочных консервов, подвергают обязательной очистке от механических примесей на сепараторах различной конструкции. Использование бактериофуг обеспечивает высокую эффективность очистки молока. При необходимости кратковременного хранения сырья (до 12 ч) проводят его охлаждение до температуры 4...8 °C. Подготовленное молоко с целью получения продукта стандартного состава подвергают нормализации по массовой доле жира и СОМО.
Для восстановления солевого равновесия и придания молоку необходимой термоустойчивости в подготовленное сырье вносят пищевые буферные соли натрия или калия в виде водного раствора с массовой долей 10...25 % в количестве 0,05...0,4 % к массе нормализованной смеси. Обычно это лимоннокислый трехзамещенный натрий и смесь его с гексаметафосфатом натрия. При этом анионы кислот взаимодействуют с избыточным ионизированным кальцием и ККФК при тепловой обработке остается в коллоидном состоянии. Допускается соль-стабилизатор вносить в нормализованную смесь до сгущения или после него. Но обычно раствор соли вносят в два приема: частично до тепловой обработки или перед сгущением (0,05...0,1 %) в нормализованную смесь, а остальное количество — в сгущенную гомогенизированную смесь перед стерилизацией.
После нормализации молочную смесь с растворенными в ней солями-стабилизаторами направляют на тепловую обработку перед выпариванием. При пастеризации для сохранения термоустойчивости сырья обеспечивают минимальное тепловое воздействие на белки и другие составные части молока. Предварительная пастеризация перед стерилизацией способствует осаждению солей кальция и денатурации сывороточных белков. В результате взаимодействия мицелл казеина с р-лактоглобулином происходит повышение их термоустойчивости.
Применение высоких температурных режимов пастеризации (110...150 “С) с минимальной выдержкой обеспечивает ее высокую эффективность при мак
Глава 23. Технология производства молочных консервов
323
симальном сохранении натуральных свойств молока. Обычно применяются следующие режимы тепловой обработки: на 1-й ступени молоко в потоке доводится до температуры 86...90 °C, на 2-й ступени происходят пароконтактный нагрев до 120... 130 °C с выдержкой 30...60 с и последующее снижение температуры до 84...88 °C путем самоиспарения в вакуумной камере. Возможно проведение пастеризации молока в подогревателях вакуум-выпарной установки.
Процесс сгущения происходит обычно в многоступенчатых вакуум-выпарных установках пленочного типа. Температурные режимы выпаривания следующие: 1-я ступень 78...80 °C, 2-я — 65...67 и 3-я — 48...54 °C. По мере выкипания воды происходит нарастание содержания сухих веществ в молочной смеси. Для сохранения термоустойчивости смеси на стадии стерилизации кратность сгущения продукта должна быть невысока и составлять 2,2. ..2,4. При более высокой степени сгущения трудно предотвратить коагуляцию казеина в сгущенном продукте при стерилизации. Об окончании процесса сгущения судят по достижении стандартной плотности (1061...1063 и 1066... 1068 кг/м3 для стерилизованного сгущенного и концентрированного молока соответственно при 20 °C) и массовой доли сухих веществ в продукте (25...28 %).
Для предупреждения отстаивания жировой фракции и выделения свободного жира в процессе хранения готового продукта перед стерилизацией сгущенной молочной смеси проводится ее гомогенизация. Сгущенное молоко с температурой 72...76 °C перекачивается в гомогенизатор. При выборе режимов гомогенизации необходимо учитывать, что слишком интенсивная обработка может нарушить стабильность белков и увеличить риск коагуляции молока во время стерилизации. Поэтому для предотвращения снижения термоустойчивости сгущаемого молока целесообразно применение двухступенчатой гомогенизации (давление на 1-й ступени 17...19 МПа, на 2-й - 2,5...3,5 МПа).
После гомогенизации, с целью резервирования стушенной смеси и окончательного сбалансирования солевого состава, стушенное молоко охлаждают до температуры 2...6 °C.
Необходимое количество соли-стабилизатора определяют на основании пробной стерилизации стушенного молока, которую проводят один раз в месяц.
Сгушенную молочную смесь разливают в предварительно подготовленные металлические банки № 7 и направляют на стерилизацию.
Известно два способа стерилизации сгущенных консервов: в потоке, с последующим розливом в асептических условиях, и в таре после розлива.
Целью стерилизации является уничтожение всех форм микроорганизмов и инактивации ферментов при минимальных изменениях составных частей молока, максимальном сохранении его пищевой и биологической ценности и минимальных энергозатратах.
Наибольшее распространение в промышленных масштабах получил способ тепловой обработки в таре с применением стерилизаторов периодического или непрерывного действия. При этом тепловая обработка проходит в три стадии: нагрев до температуры стерилизации, выдержка определенное время при температуре стерилизации и охлаждение. Режимы стерилизации устанавливаются заранее для каждого конкретного аппарата и условий. Температура стерилизации
324 Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
поддерживается в пределах 116...118 °C с выдержкой 14... 17 мин, после чего продукт охлаждают до температуры 20...40 °C. Вследствие воздействия жестких температурных режимов на молочное сырье происходят глубокие изменения белков, лактозы, частичный гидролиз триглииеридов, разрушение витаминов, продукт приобретает кремовую окраску, обусловленную реакциями между белками и лактозой.
Запись параметров процесса тепловой обработки проводится в соответствии с формулой стерилизации:
где Т Т, Г — продолжительность соответственно подогревания, стерилизации, охлаждения, мин; / — температура стерилизации, °C.
Режимы стерилизации должны обеспечить эффект, равный 4,0...5,1 усл. мин.
С целью предотвращения порчи продукта и снижения жесткости тепловой обработки после сгущения молочной смеси при тщательном перемешивании возможно внесение антибиотика низина в виде водного раствора. Применение низина и солей-стабилизаторов при смягченных режимах стерилизации позволяет получать сгущенные стерилизованные продукты высокого качества в зимне-весенний период, когда наблюдается пониженная термоустойчивость молока.
Готовые продукты хранят при температуре от 0 до 10 °C и относительной влажности воздуха не выше 85 % в течение не более 12 мес. со дня выработки.
23.6. СУХИЕ МОЛОЧНЫЕ ПРОДУКТЫ
Сушка — это способ консервирования молока, основанный на принципе анабиоза. Пониженные концентрации влаги (4...7 %) в сухих молочных консервах подавляюще действуют на развитие большинства микроорганизмов. Молоко, подвергнутое сушке, обладает высокой пищевой ценностью и транспортабельностью. Сырьем для производства сухих молочных консервов могут служить цельное и обезжиренное молоко, сливки, пахта, молочная сыворотка, их смеси с внесением различных наполнителей или без них.
Ассортимент сухих молочных консервов, вырабатываемый промышленностью, достаточно широк. Выпускаются молоко сухое цельное различной жирности, сливки сухие, сухие молочные продукты с растительными компонентами, сухие кисломолочные прочукты, сухие молочные продукты повышенной растворимости, сухие многокомпонентные смеси.
Производство сухих молочных продуктов осуществляется в два этапа: сгущение молочной смеси до содержания сухих веществ 45...55 % и ее сушка. Выпаривание является необходимой операцией для производства высококачественного продукта, так как в противном случае сухой продукт имеет очень маленькие частицы с высоким содержанием воздуха и характеризуется низкой смачиваемостью, коротким сроком хранения и большими энергозатратами при производстве.
В настоящее время известны следующие способы сушки молочных продуктов: распылительная в потоке горячего воздуха, контактная и сублимационная.
Глава 23. Технология производства молочных консервов
325
При использовании контактного способа сушки сгущенный продукт распределяется по поверхности вращающихся вальцов, нагреваемых паром и в зависимости от рабочего давления, имеющих температуры 105... 130 и 50...60 °C в аппаратах, работающих при атмосферном и пониженном давлении соответственно. При контакте тонкого слоя молочной смеси с нагретой поверхностью барабана вода, содержащаяся в ней, испаряется и продукт высушивается в виде пленки, которую непрерывно срезают с поверхности барабана скребковыми ножами. Высушенную в виде хлопьев смесь размалывают, отсеивают твердые и подгоревшие частицы, охлаждают и направляют на фасование.
Вследствие воздействия высоких температур при сушке белки молока денатурируют и переходят в слаборастворимую форму, значительная часть жира оказывается не защищенной оболочкой и свободный жидкий жир выделяется из жировых шариков, наблюдается разрушение части витаминов (витамин С разрушается на 20 %, В6 — на 34 %), в результате меняются органолептические свойства продукта. Поэтому процесс сушки контактным способом применяется для продуктов с низкими значениями Ж/СОМО.
При использовании сублимационной сушки вода из твердого замороженного, минуя жидкое состояние, переходит в газообразное. Процесс удаления влаги проходит в вакууме при остаточном давлении в сублиматоре 0,0133...0,133 кПа и температуре —25 °C. Готовый продукт имеет высокое качество и легко восстанавливается, что достигается минимальным тепловым воздействием на белковую фракцию молока и сохранением исходных свойств. Данный способ сушки имеет повышенное энергопотребление и поэтому широкого промышленного распространения не нашел. Метод сублимации используют для консервирования заквасок и кисломолочных продуктов, так как тепловая сушка ведет к потере их первоначальных свойств.
Сушку продуктов распылительным способом осуществляют с использованием распылительных сушилок, где процесс высушивания происходит в три стадии: распыление молочной смеси, выпаривание влаги из мелких капель концентрата в потоке горячего воздуха и отделение частигт высушенного продукта от использованного воздуха.
По способу распыления сушильные установки подразделяются на дисковые и форсуночные; в зависимости от направления движения воздуха и частиц сгущенного продукта сушилки бывают прямоточные, противоточные и смешанные, по принципу высушивания — одноступенчатые и многоступенчатые.
Наиболее простой является одноступенчатая установка, работающая по принципу одноэтапного высушивания, т. е. процесс доведения массовой доли влаги в продукте до требуемых значений происходит в камере распылительной сушилки. Молочный концентрат с помощью насоса высокого давления подается в камеру сушилки на распылитель. Предварительно очищенный воздух нагревают до рабочей температуры. В прямоточных суши 1ках температура поступающего воздуха составляет 160... 180, отработанного — 65...95 °C, в сушилках со смешанным движением воздуха и продукта — 140... 170 и 60...80 °C соответственно. В сушильной камере сгущенное молоко распыляют на мелкие частицы, создавая бо. [ьшую площадь соприкосновения продукта с горячим воздухом, при этом влага испаряется, частицы
326
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
молока быстро, в течение нескольких секунд, высушиваются. Высушенные частицы медленно оседают на дно сушильной башни, температура молока при этом не превышает 70...80 °C. В начале сушки происходит испарение влаги с поверхностных слоев частиц, а затем на ее место за счет диффузии поднимается влага внутренних слоев, при этом происходит значительное уменьшение массы, объема и диаметра капель продукта. Сухая смесь выгружается из нижней части башни и транспортируется охлажденным воздухом в разгрузочный блок. Часть сухого продукта, имеющего небольшие размеры частиц, уносится вместе с отработанным воздухом из сушильной камеры и вовлекается в один из циклонов, где отделяется и возвращается в основной поток сухого молока, направляемый на упаковку.
Продукт, вырабатываемый на одностадийных сушилках, имеет низкую скорость растворения и смачиваемость при больших затратах энергоресурсов.
Доведение влажности молочной смеси до требуемых значений сопровождается некоторыми трудностями Так, удалить остатки влаги из сухого продукта возможно повышением оптимальных температурных режимов сушки, что может привести к увеличению содержания воздуха в частицах сухого молока и свободного жира, снижению растворимости продукта и его стойкости при хранении. Поэтому наиболее эффективной является двухстадийная сушка, которая сочетает в себе распылительное высушивание смеси, при этом продукт имеет повышенную массовую долю влаги (6...9 %), и досушивание его в кипящем слое.
Для интенсификации процесса сушки на первой стадии используется воздух с температурой 200...220 °C, при этом увеличивается производительность сушилок и снижаются удельные энергозат раты. На второй стадии через слой частиц продукта в вибрационных конвективных сушилках пропускается воздух с температурой 80...90 “С, продукт переводится в псевдоожиженное состояние и высушивается в виде агломератов до конечной массовой доли влаги.
Частицы сухого молока, полученные при двухступенчатой сушке, имеют пониженное содержание свободного жира, большие размеры, некоторые из них находятся в виде агломератов, и соответственно такой продукт лучше растворяется в воде.
Но независимо от применяемого способа сушки готовый продукт должен соответствовать требованиям стандарта, иметь минимальное содержание свободного поверхностного жира, требуемую скорость растворения при минимальных потерях.
Из всего ассортимента сухих молочных продуктов наибольшее распространение получило сухое цельное молоко с массовой долей жира 20 или 25 %. Аппаратурнотехнологическая схема производства сухого цельного молока с применением распылительной сушильной установки представлена на рис. 75.
Технологический процесс производства молока цельного сухого включает следующие общие технологические операции: приемка, оценка качества, очистка молока, охлаждение молока, нормализация состава молока, тепловая обработка нормализованной смеси, сгущение нормализованного молока. К частным технологическим операциям относятся: гомогенизация сгущенной смеси, сушка и охлаждение продукта.
Качество готового сухого продукта зависит от состава и свойств исходного сырья, а также физико-химических изменений, происходящих с составными частями молочной смеси во время пастеризации, сгущения, гомогенизации и сушки.
Глава 23. Технология производства молочных консервов
327
Рис. 75. Технологическая схема производства сухого цельного молока:
1 — рольбан; 2— весы для молока; 3 — бак приемный; 4. 6, 8 — насос для молока;
5 — танк для взвешивания молока; 7 — танк для молока; 9 — подогреватель пластинчатый; 10 — сепаратор-молокоочиститель; 11 —сепаратор-сливкоотделитель;
12 — танк для обезжиренного молока; 13 — насос для обезжиренного молока;
14 — охладитель пластинчатый; 15 — счетчик для обезжиренного молока;
16 — танк молокохранительный; 17 — насос для молока; 18— подогреватель трубчатый; 19 — пастеризатор трубчатый; 20— вакуум-выпарная установка;
21 — конденсатор; 22 — пароэжекторный блок; 23 — насос продуктовый;
24 — насос конденсатный; 25 — бак промежуточный; 26 — гомогенизатор;
27 — бак промежуточный с мешалкой; 28 — насос для сгущенного молока;
29— сушильная камера; 30— распылительный диск; 31 — калорифер;
32 — циклон основной; 33 — циклон разгрузочный; 34 — устройство для охлаждения сухого молока; 35— выдача продукта на расфасовку
Для производства сухого цельного молока направляется молоко коровье, заготовляемое не ниже II сорта, сливки, полученные из свежего молока, с массовой долей жира не более 40 % и кислотностью плазмы не более 25 °Т, обезжиренное молоко и пахта с кислотностью не выше 20 “Т.
С целью получения сухого цельного молока, удовлетворяющего требованиям стандарта, очищенное и охлажденное молоко направляют на нормализацию по жиру и сухому веществу путем прибавления к цельному обезжиренного молока, пахты или сливок.
Тепловая обработка нормализованной смеси должна обеспечить уничтожение микроорганизмов и инактивацию фепмента липазы при минимальном тепловом воздействии на белки и соли молока. При использовании контактных сушилок температура вальцов достигает 106... 128 °C и поэтому пастеризацию проводят при щадящих температурных режимах (77...75 °C). На распылительных сушилках температура молока в зоне распыления составляет 60...75 °C, в связи с чем нормализованное молоко предварительно пастеризуют при более высоких температурах (не менее 90 °C). Пастеризацию проводят в трубчатых, пластинчатых или пароконтактных пастеризаторах или в подогревателях, входящих в комплект вакуум-выпарных аппаратов.
328
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Для сгущения нормализованного молока используют многокорпусные вакуум -выпарные аппараты непрерывного действия, работающие по принципу падающей пленки, или циркуляционные установки. Температуры испарения молока в различных вакуум-выпарных установках представлены в табл. 33.
Таблица 33. Температуры испарения молока в различных вакуум-выпарных установках
№ корпуса Пш вакуум-выпарного аппарата
пленочный циркуляционный
Температура,°C
1 72...74 74... 80 68...70
11 60...72 68...73 50...52
III 4Б...48 56...62 —
IV — 42...46 —
Молочная смесь сгущается до достижения массовой доли сухих веществ (43... 52 %) и через промежуточную емкость при температуре, с которой она выходит из аппарата, направляется на гомогенизацию. При использовании одноступенчатого гомогенизатора давление гомогенизации составляет 10... 15 МПа, в двухступенчатом: на 1-й ступени — 11,5...12,5 МПа и на 2-й ступени — 2,5...3,0 МПа. Применение гомогенизации способствует уменьшению свободного поверхностного жира в готовом продукте и соответственно повышению его стойкости при храпении.
Гомогенизированное сгущенное молоко подается в сушильную камеру распылительной сушилки, при этом для снижения вязкости и улучшения условий распыления температуру сгущенного продукта рекомендуется поддерживать в пределах 55...60 °C.
В зависимости от применяемых сушилок температурные режимы сушки различны; так, для распылительных сушилок прямоточного типа с параллельным движением сушильного воздуха и продукта температура горячего воздуха, поступившего в сушильную башню, составляет 165...180 °C, а отработанного воздуха на выходе из сушильной башни — 65...85 °C, при использовании распылительных сушильных установок со смешанным движением сушильного воздуха и продукта — 140... 170 и 65...80 °C соответственно. В процессе сушки сгущенная нормализованная смесь переходит в сухое состояние, характеризующееся сыпучестью.
Частицы сухого молока направляются в разгрузочный циклон, при этом продукт охлаждается на 10... 15 °C ниже температуры засасываемого из цеха воздуха. Из разгрузочного циклона продукт подается в бункер-накопитель, а далее на фасование в потребительскую или транспортную тару, при этом необходимо обеспечить герметичность укупоривания, так как выпускаемый продукт обладает высокой гигроскопичностью.
Сухой продукт представ.1яет собой порошок, обладающий сыпучестью, имеющий шарообразную форму частиц.
При производстве сухого быстрорастворимого молока частицы продукта приобретают форму агломератов, имеющих большое ко. шчество микро- и макропор.
Глава 23. Технология производства молочных консервов
329
Поэтому вода хорошо проникает внутрь частиц и они легко смачиваются и быстро, в течение 5...7 с, растворяются.
Технология производства быстропастворимого сухого молока аналогична производству сухого цельного молока и отличается лишь процессом проведения сушки.
Сгущенная молочная смесь после вакуум-выпарной установки подается в прямоточную распылительную сушилку и высушивается горячим воздухом с температурой 145... 175 °C до массовой доли влаги в продукте 5...8 %. Далее недосушен-ный продукт поступает в агломерационную камеру вибрационно-конвективной сушилки, где происходит увлажнение частиц молочного порошка обезжиренным молоком или пахтой, подаваемыми с помощью пневматических форсунок, при этом происходит укрупнение частиц молока. В агломерационную камеру на повторное увлажнение и агломерацию подается также циклонная фракция сухого порошка. Досушивание агломератов влажного продукта проводится горячим воздухом с температурой 100... 140 °C в псевдоож иженном слое, и частицы молока приобретают пористую структуру.
Для получения продукта с улучшенной смачиваемостью применяются поверхностно-активные вещества (пищевые соевые фосфатидные концентраты и топленое масло), которые образуют на поверхности частиц слои, обладающие гидрофильными свойствами и снижающие поверхностное натяжение воды. Смесь ПАВ и молочного жира с температурой 70...60 °C напыляется на частицы молочного порошка и проводится досушивание продукта до стандартной массовой доли влаги. Затем готовый продукт охлаждается до 25 °C и подается на фасование в тару из влаго- и воздухонепроницаемого материала.
Контрольные вопросы
1. Перечислите методы консервирования, используемые при производстве молочных консервов.
2. Опишите классификацию продуктов консервирования молочного сырья.
3. Что такое активность воды?
4. Каковы основные технологические операции консервирования молочного сырья?
5. Какова особенность производства молочны? консервов с сахаром?
6 Каково назначение солей-стабилизаторов?
7. Каковы способы сушки молочного сырья?
ГЛАВА 24
ОСНОВНОЕ СЫРЬЕ РЫБНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Рыба является ценным источником питательных веществ: белков, жиров, витаминов, макро- и микроэлементов. Потребление продуктов переработки рыбы способствует укреплению здоровья человека, профилактике старения и различных заболеваний.
По пищевой и биохимической ценности мясо рыбы не уступает мясу теплокровных животных, а во многих отношениях даже превосходит его, легче переваривается и усваивается организмом человека.
Благодаря высокой пищевой и биологической ценности, вкусовым качествам среди продуктов питания рыба занимает значительное место в повседневном рационе, а также в детском и диетическом питании.
Наличие большого количества водоемов на территории нашей страны создает благоприятные условия для обитания около 1500 видов рыб, половина из которых являются промысловыми
24.1. КЛАССИФИКАЦИЯ РЫБНОГО СЫРЬЯ
Рыбы — низшие черепные позвоночные животные, живущие в воде и дышащие с помощью жабр. В ихтиологии i [ромысловых рыб и рыбообразных подразделяют на типы, классы, подклассы, надотряды, отряды, подотряды, надсемейства, семейства, подсемейства, роды, виды и подвиды. На практике рыб классифицируют по видам и семействам. Вид является основной биологической единицей систематики. Рыбы различных семейств и видов имеют отличия в форме, размерах, строении тела и головы, плавников, химическом составе и др.
Способы переработки сырья во многом зависят от вида рыбы, формы ее тела, размера, времени вылова и др. Промысловые рыбы делятся на костистых, хрящекостных и хрящевых.
Костистые рыбы наиболее распространены, они имеют полностью окостеневший внутренний скелет. Скелет хряще-костных рыб состоит из хряща, а голова —
Глава 24. Основное сырье рыбной промышленности 331
в основном из костей; представителями этой группы являются рыбы семейства осетровых. У хрящевых рыб скелет и черепная коробка состоят из хряща, и к этой группе рыб относятся акулы и скаты.
В зависимости от места обитания рыбы подразделяют на: океанические и морские, пресноводные, проходные, полупроходные и солоноватоводные.
Океанические и морские рыбы постоянно живут и размножаются в морской воде. При этом сельдевые, тунцовые, анчоусовые и др. живут в верхних слоях толщи воды и называются пелагическими, а обитающие у самого дна (тресковые, камбаловые, морской окунь и др.) — донными. Рыбы, обитающие на глубине свыше 500...700 м, являются глубоководными.
Пресноводные рыбы постоянно живут и размножаются в пресной воде.
Проходные — рыбы, обитающие в море, а на нерест направляющиеся в реки, или наоборот (осетровые, лососевые рыбы и др.).
Полупроходные и солоноватоводные рыбы обитают в опресненных участках морей и во внутренних солоноватых озерах (карповые, окуневые, сомовые, щуковые).
Формы тела рыб весьма разнообразны, и условно их можно подразделить на:
• торпедообразную, когда тело утолщено с головы и сильно сужено к хвостовому стержню, бока слегка сжаты (осетровые, тресковые, лососевые, сельдевые);
• стреловидную, при этом тело удлинено, ровное по высоте, спинной и анальные плавники отнесены назад (щука, сайра, сарган);
• приплюснутую с сильно сжатым с боков (лещ, палтус, камбала) или со стороны спинки и брюшка (скат) телом;
• змеевидную (минога, угорь, змееголов);
• неопределенную (морской карась, морской язык, солнечник).
Все рыбы делятся по размеру или массе (крупная, средняя, мелкая), времени лова (весенняя, весенне-летняя, летняя, летне-осенняя, осенняя и зимняя), физиологическому состоянию (питающаяся, жирующая или нагульная, преднерестовая, отнерестившаяся), жирности (тощая, среднежирная, жирная).
24.2. ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНЫХ
ПРОМЫСЛОВЫХ групп РЫБ
Семейство осетровых имеет удлиненную, веретенообразную форму тела, на коже пять рядов жучек (ромбические пластинки, состоящие из нескольких слившихся модифицированных гоноидных чешуек); скелет в основном хрящевой, но имеются и костные образования: тело заканчивается в верхней лопасти хвостового плавника; спинной плавник расположен близко к хвостовому: рот без зубов, в виде щели; перед верхней губой четыре усика, рыло удлиненное. Семейство включаег род белуги (белуга и калуга) и род осетров (русский и сибирский осетры, севрюга, шип, стерлядь, лопатонос, бестер).
У рыб семейства лососевых продолговатое тело, покрытое плотной циклоидной чешуей, есть боковая линия, два спинных плавника, второй — жировой (не
332
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
имеет лучей, наполнен жиром) — расположен над анальным. В период нереста изменяется внешний вид рыбы: форма тела, окраска, появляется горб, искривляются челюсти, чешуя врастает в кожу и теряет блеск. Мясо становится водянистым, очень тощим, иногда приобретает неприятный привкус.
Семейство лососевых включает девять родов, но наибольшее промысловое значение имеют представители четырех родов: два рода тихоокеанских лососей (кета, горбуша, нерка, кижуч, сима, чавыча, лосось, камчатская семга, радужная форель), род благородных лососей (семга, норвежский лосось, балтийский, беломорский, озерной, каспийский лосось, кумжа, форель озерная, ручьевая и севанская) и род гольцов.
Семейство корюшковых по систематическим признакам близко к семейству лососевых, но отличается небольшими размерами, легко спадающей чешуей и выступающей нижней челюстью. Семейство объединяет два рода: обыкновенных корюшек (европейская корюшка, снеток) и мойвы
Семейство сельдевых насчитывает около 190 видов. Сельдевые имеют один спинной плавник, тело сжато с боков, спинка темно-синяя или зеленоватая, брюшко серебристое, зубы на челюстях слабые или отсутствуют, покрыто легко спадающей циклоидной чешуей (за исключением сардин), хвостовой плавник сильно выемчатый. Промысловая длина сельдевых составляет 6...50 см. Это стайные, пелагические рыбы, обитающие в морях тропического, субтропического и умеренного поясов. Большинство сельдевых — морские рыбы, меньшая часть — проходные, немногие — пресноводные.
Семейство анчоусовых включает около 100 видов небольших стайных рыб, обитающих в прибрежных морских водах тропических и умеренных зон всех океанов. В отечественном улове преобладает два вида анчоусовых: европейский анчоус (местное название «хамса») и японский анчоус.
Рыбы семейства тресковых имеют удлиненное тело, сужающееся к хвосту, мелкую циклоид ную чешую, у большинства видов три спинных и два анальных плавника (исключение составляют морской налим и морская щука мольва), все плавники без колючих лучей, брюшные плавники впереди грудных. Семейство тресковых включает роды трески, пикши и сайды, сайки, наваги, путассу, минтая, морского налима, мерланга, мерлузы.
Представители семейства карповых часто имеют высокое тело, сплющенное с боков, с одним спинным плавником, боковая линия хорошо развита, чешуя циклоидная, рыбы травоядные. В основном это пресноводные рыбы.
Семейство карповых насчитывает 56 родов и включает род сазанов, лещей, плотвы, ельцов, рыбцов, шемаи, чехоней, подустов, жерехов, красноперок, гольянов, карасей, пескарей, маринок, линей и др.
Семейство окуневых имеет следующие систематические признаки: тело покрыто мелкой ктеноидной, плотно сидящей чешуей; боковая линия ровная; брюшные плавники расположены под грудными, обычно два спинных плавника, из них первый — с колючими лучами; на боках имеются поперечные полосы (за исключением балхашского ок\ ня). Семейство включает роды окуня, судака, ершей.
Семейство камбаловых включает 20 родов и более 30 видов. Камбаловые являются донными рыбами и имеют плоское, широкое, короткое тело, спинной и
Глава 24. Основное сырье рыбной промышленности
333
анальный плавники очень длинные, глаза расположены на одной стороне тела, нижняя сторона тела светлая, верхняя окрашена под цвет дна.
Основное промысловое значение имеют роды камбал, палтусов, морских языков.
Семейство скумбриевых отличается веретенообразным телом с тонким хвостовым стеблем, двумя спинными плавниками, позади второго спинного и анального имеется 4...6 придаточных плавников.
24.3. СТРОЕНИЕ ТЕЛА РЫБЫ
Тело большинства видов рыб условно можно разделить на три части: голову, туловище и хвост. Часть тела от начала рыла до конца жаберных крышек является головой, от жаберных крышек до анальных плавником — туловищем, далее следует хвост, состоящий из хвостового стебля и хвостового плавника.
На теле рыбы имеются грудные и брюшные (парные) и спинной, анальный, хвостовой (непарные) плавники. Хвостовая часть тела с плавниками выполняет функции рулей. Поверхность тела рыбы покрыта кожей с чешуей, у некоторых видов рыб тело вместо чешуи покрыто слоем слизи.
Под кожей располагаются мышцы, опирающиеся на скелет. Они условно подразделяются на белые, составляющие основную группу мышц, и бурые, составляющие менее 10 % оз общей массы мускулатуры рыб. Бурые мышцы, располагающиеся обычно вдоль боковой линии, характеризуются повышенным содержанием миоглобина.
Мышцы рыб разделены поперек тонкими соединительнотканными перегородками, или септами, на сегменты, называемые миотомами. Количество миотомов соответствует числу позвонков. Миотомы состоят из продольно расположенных мышечных волокон, покрытых рыхлой соединительной тканью, называемой пе-ремизием. Концы мышечных волокон прикрепляются к септам, которые, в свою очередь, соединяются со скелетом.
Мясо рыбы включает в себя мышцы с заключенными в них мелкими костями, связками, жировой тканью и кровеносными сосудами.
3 полости головы располагаются мозг и жабры, в брюшной полости тела рыбы, выстланной гладкой покровной тканью, находятся внутренние органы: сердце, почки, гонады (икра или молоки), пищеварительные органы и плавательный пузырь.
В промышленности и торговле размер рыбы определяют в соответствии с правилами рыболовства и нормативными документами (рис. 76).
24.4. ХАРАКТЕРИСТИКА ТКАНЕЙ ТЕЛА РЫБЫ
Ткани, участвующие в построении органов тела рыбы, подразделяют на четыре группы: мышечная, соединительная, эпителиальная, нервная.
Мышечная ткань рассматривается как система, состоящая из мышечных волокон, имеющих веретенообразную форму, прикрепленных с обеих сторон к мио-
334
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 76. Схема измерения рыбы:
1 — общая (зоологическая) длина; 2 — промысловая длина;
3 — длина головы; 4 — длина тушки; 5 — высота тела; 6 — толщина тела
септам, пространство между которыми заполнено рыхлой соединительной тканью (эндомизием).
Мышечное волокно (рис. 77) состоит из миофибрилл, сарколеммы и саркоплазмы.
Рис. 77. Строение мышечного волокна:
1 — миофибриллы; 2— саркоплазма; 3— ядро; 4 — сарколемма
Миофибриллы представляют собой нитевидные образования, располагающиеся рядами параллельно длине волокна, в состав которых в основном входят белки миозин, актин, актомиозин и протомиозин. Сарколемма является оболочкой мышечного волокна и представляет собой гель, состоящий из фибриллярных белков (коллагена и эластина). Саркоплазма заполняет большую часть клетки и представляет собой раствор, в состав которого входят белки (миоглобулин, миоген А и В, глобулин X, миоальбумин), липиды, гликоген, минеральные соли и др.
Глава 24. Основное сырье рыбной промышленности
335
Соединительная ткань в теле рыбы представлена несколькими видами в зависимости от концентрации и наличия в нем клеточных элементов, коллагеновых и эластиновых волокон и основного аморфного вещества. В жировой ткани содержится большое количество клеток, заполненных нейтральным жиром. Рыхлая соединительная ткань, участвующая в построении мышц, представлена примерно одинаковым содержанием клеток и аморфного вещества. В плотной соединительной ткани, участвующей в формировании костей, сухожилий, связок, преобладают волокна, в слизистой ткани — аморфное вещество.
Эпителиальная ткань покрывает поверхность кожи, внутреннюю поверхность кишечника, кровеносных и лимфатических сосудов. Она представляет собой полупроницаемую пленку, построенную из эпителиальных клеток, у которых нет оболочки, но есть ядро и протоплазма, под которой находится соединительной ткань.
Нервная ткань состоит из нервных клеток (нейронов), расположенных в головном и спинном мозгу, с бесчисленными нервными волосками, соединяющимися с поверхностью тела, тканями и органами рыбы
24.5. МАССОВЫЙ СОСТАВ РЫБЫ
Для характеристики рыбы как пищевого сырья и организации рациональной комплексной переработки необходимо знание ее массового состава.
Под массовым составом рыбы понимают отношение массы отдельных частей ее тела к массе целой рыбы, выраженное в процентах (рис. 78).
Условно тело рыбы подразделяют на съедобные и несъедобные части. К съедобной части относятся мышцы, гонады, печень. Однако печень и гонады некоторых видов рыб являются ядовитыми. К несъедобной части относятся кости,
Рыба (100%)
Рис. 78. Массовый состав рыбы
336
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
чешуя, плавники, желудочно-кишечный тракт. Условно съедобными частями считаются голова, хрящи и жировые отложения.
При определении массового состава крупной рыбы снимают чешую, отрезают плавники, голову, извлекают внутренности и тщательно отделяют мясо от костей. У мелкой рыбы ограничиваются отделением головы, хвоста и внутренностей. Полученную тушку принимают за съедобную часть рыбы.
24.6. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ РЫБНОГО СЫРЬЯ
Химический состав тканей рыбы представлен различными веществами, наибольший интерес из которых представляют вода, белки, небелковые азотистые вещества, липиды, минеральные вещества, ферменты, витамины и углеводы.
Химический состав рыбы непостоянен, он меняется в зависимости от семейства, рола и вида, возраста, пола, места ее обитания, кормовой базы и времени лова. Содержание протеинов и минеральных веществ в мясе рыбы изменяется в сравнительно небольших пределах, а влаги и жира — резко колеблется. Кроме того, химический состав разных частей и органов тела рыбы неодинаков (табл. 34).
Вода составляет основную часть мышечной ткани рыб и находится в них в свободном и связанном состояниях.
Свободная вода является растворителем различных веществ и заполняет макрокапилляры, полости межклеточного пространства, присутствует в лимфе, крови, участвует в биохимических процессах. Под механическим воздействием она легко выделяется из мышечных тканей.
Таблица 34. Химический состав и энергетическая ценность рыбы (на 100 г продукта)
Рыба Вода, г Белки, г Жиры, г Энергетическая ценность, кДж
Горбуша 70,5 21,0 7,0 615
Лещ 77,7 17,1 4,1 439
Минтай 80,1 15,9 0,7 293
Мойва 67,5 13.6 17,5 887
Окунь морской 75,4 17,6 5,2 490
Сельдь атлантическая 62,7 17,7 19,5 1013
Скумбрия атлантическая 71,8 18 9,0 640
Треска 80,7 17,5 0,6 314
Тунец 72,6 22,0 4,0 519
Хек 79,9 16,6 360
Связанная вода не является питательным веществом. Она подразделяется на структурно-связанную (иммобилизованную), удерживаемую силами осмотического давления и выделяющуюся при термической обработке, и адсорбционную, прочно связанную с молекулами гидрофильных веществ.
Характер связи воды с основными веществами, входящими в состав рыбы, оказывает большое влияние на ее вкус и консистенцию. Под действием различ
Глава 24. Основное сырье рыбной промышленности
337
ных обработок происходит изменение соотношения форм связей воды в мышечной ткани и она теряет свои первоначальные свойства.
Белки — высокомолекулярные природные полимеры, входящие в состав всех организмов, в том числе и рыбы. Строительным материалом белков являются аминокислоты. Всего в природе найдено около 300 аминокислот, но в состав белков входит лишь 20, получивших название протеиновых аминокислот.
Некоторые аминокислоты (заменимые) могут синтезироваться в организме человека, другие (незаменимые) — не синтезируются и должны обязательно по-с тупать с пишей. В белках, входящих в ткани рыб, содержатся все незаменимые аминокислоты.
В зависимости от способности белков растворяться в различных веществах их условно подразделяют на водорастворимые, солерастворимые, нерастворимые в воде и солях и нерастворимые в воде, солях и кислотах.
Водорастворимые белки представлены в основном белками саркоплазмы, к ним относятся миогены А и В, миоальбумин, миопротеид. Солерастворимые белки (миозин, актин, актомиозин, тропомиозин, нуклеотропомиозин) образуют миофибриллы мышечного волокна. Белки, нерастворимые в воде и солях (щелочерастворимые), входят в состав сарколеммы. К белкам, нерастворимым в воде, солях и кислотах (стромы), относятся коллаген, эластин, ретикулин.
Воздействие различных физических (нагревание, ультразвук, высокое давление и др.) и химических (органические и неорганические вещества) факторов может приводить к нарушению строения молекулы, сопровождающемуся изменением свойств белка.
В зависимости от концентрации белка в мясе рыбы разделяют на низкобелковые (до 10 %), среднебелковые (10... 15 %), белковые (15...20 %) и высокобелковые (более 20 %).
Небелковые азотистые вещества представляют собой экстрактивные соединения, являющиеся промежуточными продуктами распада белков и аминокислот. Они мало влияют на пищевую ценность рыбы, поскольку содержатся в небольших количествах, но имеют большое значение, так как их присутствие придает рыбным продуктам специфические вкус и аромат.
К небелковым азотистым веществам относятся триметиламмониевые основания (тримет иламиноксид, бетаин, холин), летучие основания (моно-, ди-, триметиламин, аммиак), производные гуанидина (креатин, креатинин), производные имидазола (гистидин, карнозин, ансерин), свободные аминокислоты, амиды, пуриновые основания и др.
Летучие основания в мышцах свежей рыбы находятся в очень малых количествах. После смерти рыбы под воздействием микроорганизмов происходит их накопление, что придает рыбе неприятный запах.
Липиды — это группа природных соединений, нерастворимых в воде, но растворимых в органических растворителях, дающих при гидролизе высокомолекулярные жирные кислоты. По структуре липиды можно подразделить на три группы: простые, сложные и производные. К простым липидам относятся только эфиры жирных кислот и спиртов. В состав сложных липидов входят помимо
338
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
жирных кислот и спиртов другие компоненты раз. еичного химического состава. Производные липидов — это жирорастворимые витамины и их предшественники.
Липиды в организме являются структурным компонентом протоплазмы клетки или находятся в форме резервного жира, откладывающегося в жировой ткани. Жир в теле рыбы может находиться в подкожном слое, во внутренних органах и брюшной полости и равномерно по всей мышечной ткани.
С повышением возраста рыбы наблюдаются увеличение концентрации жира и уменьшение содержания воды в ней.
Благодаря высокому содержанию ненасыщенных жирных кислот жир рыб в отличие от жиров наземных животных при комнатной температуре имеет жидкую консистенцию. Линолевая, литтоленовая и арахидоновая кислоты, присутствующие в жирах рыб, — важные физиологически необходимые вещества, обладающие высокой биологической активностью, являются незаменимыми факторами питания.
В зависимости от содержания жира в тканях рыбы подразделяют на тошие (до 2 %), среднежирные (2...8 %), жирные (8...15 %) и высокожирные (более 15 %).
Представителями тощих рыб являются треска, пикша, сайда, макрурус, хек, путассу; среднежирных — морской окунь, ставрида, зубатка; жирных — скумбрия, сардина, сардинелла; высокожирных — сельдь, палтус, угорь.
Ферменты — биологические катализаторы белковой природы, способные ускорять химические реакции, протекающие в живом организме, но сами не входящие в состав конечных продуктов реакции.
Активность ферментов во многом зависит от температуры, так при температуре около О °C активность ферментов сильно снижается, а при температурах свыше 60...70 °C ферменты денатурируют.
В живом организме при участии ферментов протекают реакции в двух противоположных направлениях: происходят распад одних поступающих в организм веществ и образование других необходимых организму веществ.
После смерти организма синтез веществ прекращается и ферментативные процессы приобретают одностороннюю направленность.
Витамины — класс биологически активных соединений, объединенных по признаку строгой необходимости наличия в организме человека и животных; это низкомолекулярные вещества различной химической природы, требуемые организму в ничтожно малых количествах.
Недостаток витаминов в организме приводит к развитию гиповитаминозов, а полное их отсутствие — авитаминозов, сопровождающихся нарушением обмена веществ, тяжелыми заболеваниями и заканчивающихся гибелью организма. Чрезмерное употребление витаминов также может приводить к различным заболеваниям.
Все витамины условно подразделяют на две группы: жирорастворимые и водорастворимые.
Жирорастворимые витамины являются гидрофобными соединениями, и подобно липидам они растворимы в органических растворителях. К этой группе относятся витамины A, D, Е и К. К водорастворимым витаминам, обнаруженным в рыбе, относятся витамины С, В В2, В В12, фолиевая кислота, витамины Н, РР, пантотеновая кислота.
Глава 24. Основное сырье рыбной промышленности
339
Все витамины в теле рыбы распределены неравномерно, причем во внутренних органах их содержится обычно гораздо больше (особенно жирорастворимых), чем в мышечной ткани.
Минеральные вещества являются обязательным компонентом пищи. Они активно участвуют в функции эндокринных и ферментных систем, формировании и регенерации тканей организма, в нормализации водного обмена и жизнедеятельности организма в целом. Недостаток минеральных веществ может привести к гибели организма.
Рыба является богатым источником минеральных веществ. Их концентрация в разных частях тела рыб неодинакова, большая часть содержится в костях, достигает 4 % и зависит от ее вида.
Условно минеральные вещества разделяю! на две группы: макроэлементы (более 0,01 %) и микроэлементы (менее 0,01 %).
К макроэлементам, нахо/щщимся в тканях рыбы в сравнительно больших количествах, относятся: фосфор, кальций, калий, натрий, магний, сера, хлор и др. К микроэлементам, содержащимся в очень малых количествах, относятся: железо, медь, марганец, кобальт, цинк, молибден, йод, бром, фтор и др.
Углеводы в тканях рыбы содержатся в небольшом количестве в виде гликогена — животного крахмала, являющегося важнейшим энергетическим материалом. После смерти рыбы происходит распад гликогена с образованием молочной кислоты. Поэтому при определении пищевой ценности рыбы углеводы обычно не учитывают. В мясе рыб обнаружены аминосахара, такие как глюкозамин и галактозамин. Их присутствие приводит к изменению окраски мяса в процессе термической обработ ки в результате взаимодействия с белками
Контрольные вопросы
1. По каким признакам проводится классификация рыб?
2. Охарактеризуйте основные ткани тела рыбы.
3. Каков химический состав тканей рыбы?
4. Какова схема измерения рыбы?
5. Охарактеризуйте используемые физико-химические методы определения качества рыбы.
6. По каким признакам оценивают состояние живой рыбы?
7. Как определяется консистенция мяса рыбы?
8. Дайте характеристику свежей рыбы.
9. Охарактеризуйте рыбу сомнительной свежести.
ГЛАВА
ПЕРВИЧНАЯ ОБРАБОТКА РЫБЫ
25.1. РАЗДЕЛКА РЫБЫ
Разделка рыбы проводится на специальных разделочных машинах или вручную на столах, изготовленных или покрытых специальными легкоочишаемыми материалами. Отделяемые отходы должны быть собраны и рассортированы для дальнейшей переработки. Непосредственно перед разделкой принятая или хранившаяся определенное время рыба должна быть промыта от загрязнений (крови, слизи и др.).
Разделка проводится для отделения съедобной части рыбы от несъедобной, при этом наиболее рационально используются съедобные части тела. Так, у многих видов рыб жир по телу распределяется неравномерно, что требует различных режимов обработки. Это относится также к особенно ценным в пищевом отношении органам (ястыки, печень). При хранении в органах пищеварения и жабрах активно развиваются микроорганизмы, и с целью повышения стойкости рыбы проводится ее разделка. При выработке соленой рыбы для обеспечения ее быстрого просаливания и увеличения поверхности также проводится ее разделка.
В зависимости от предполагаемого способа обработки и вида сырья рыбы применяются различные виды разделки.
Обезжабривание. Применяется при переработке многих видов рыб и производстве охлажденной, соленой и вяленой, горячего и холодного копчения рыбы.
Зябрение. Проводится при посоле нагульной сельди и сардин с переполненным кишечником для удаления скоропортящейся ткани брюшной полости и обеспечения доступа рассола во внутренности рыбы. Зябрение состоит из следующих операций: с помощью специальных щипцов или ножа от целяют грудные плавники вместе с прилегающей передней частью брюшка и удаляют часть внутренностей (пищевод, желудок, кишечник), икра и молоки остаются (рис. 79).
Полупотрошение. Применяется при посоле нагульной океанической сельди. Делают разрез поперек брюшка у грудных плавников размером не более 3 см и удаляют желудок вместе с частью кишечника. Икра, молоки и жир остаются.
Глава 25. Первичная обработка рыбы
341
Рис. 79. Способы зябрения: а — шотландский; б — голландский; в — норвежский
Обезглавливание. Проводится для океанической сельди, скумбрии, ставриды, направляемых на посол. Операция проводится вручную или на специальных машинах, при этом ровным разрезом отделяется голова рыбы вместе с плечевыми костями, грудными плавниками с обязательным удалением пищевода, желудка и части кишечника.
Потрошение. Этим способом разделывают рыб перед охлаждением, замораживанием, посолом, вялением и копчением. Возможно проводить потрошение с оставлением или с одновременным удалением у рыбы головы.
Разрез проводится по середине брюшка между грудными плавниками от кол-тычка до анального отверстия, избегая повреждений внутренностей. Внутренности полностью удаляются, после чего зачищают брюшную полость от пленок и сгустков крови. Допускается дополнительное удаление жабр.
При проведении потрошения с обезглавливанием дополнительно отделение головы вместе с плечевыми костями и грудными плавниками прямым срезом поперек тела рыбы позади жаберных крышек или полукруглым срезом, проходящим от затылочной кости к брюшку, огибая жаберные крышки, с оставлением при этом мясистого приголовка, плечевых костей и колтычка (рис. 80).
Потрошение способом семужной резки. Проводится при разделке лососевых рыб, направляемых на посол. Рыбу потрошат двумя разрезами: от грудной части до брюшных плавников; от брюшных плавников к хвосту до анального отверстия. Колтычок и костный пояс брюшных плавников остается неразрезанным. Через сделанные разрезы удаляются все внутренности и жабры, тщательно зачищается брюшная полость от пленок и сгустков крови.
Разделка на пласт. Этот способ разделки подразделяют на полупласт, пласт с головой, обезглавленный и пласт клипфискной разделки. Обычно таким обра-
342
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 80. Способы разделки рыбы: а — потрошеная; б— потрошеная обезглавленная; в — потрошение семужной резкой
зом разделывают крупных рыб, имеющих мясистую спинку, направляемых в дальнейшем на посол при выработке соленой рыбы, рыбы холодного копчения и вяленой. Подготовленную рыбу разрезают, обеспечивая при этом доступ соли и более быстрое проникновение ее (рис. 81).
Полупласт. Основной разрез ведут с правой стороны спинки рыбы, ведя разрез от правого глаза вдоль позвоночника до хвостового плавника, перерезая основания реберных костей и вскрывая при этом брюшную полость. Через сделанный разрез удаляют внутренности и производят зачистку брюшной полости от пленок и сгустков крови. Затем проводят разрез по мясистой част и левой стороны спинки вдоль позвоночника без повреждения кожи. По противоположной стороне возможно проводить аналогичный разрез.
Пласт с головой. Рыбу разрезают по спинке вдоль позвоночника, начиная от верхней губы до хвостового плавника, вскрывая при этом брюшную полость. Голову разрезают вдоль до середины верхней губы. Внутренности полностью удаляют, и брюшную полость зачищают от пленок и сгустков крови.
Пааст обезглавленный. Разделку рыбы проводят аналогично, но дополнительно удаляют голову.
Пласт клипфискной разделка применяют для тресковых рыб. Перед разделкой живую рыбу обязательно обескровливают, перерезая аорты у межжаберного соединения, доводя разрез до кости.
Голову удаляют, и обезглавленную рыбу распластывают со стороны брюшка от головы вдоль позвоночника до хвостового плавника, позвоночник удаляют до
Глава 25. Первичная обработка рыбы
343
Рис. 81. Разделка на пласт:
а — полупласт; б — пласт с головой; в — пласт обезглавленный; г — пласт клипфискной разделки
23...24 позвоночника. Разделанную рыбу зачищают, тщательно удаляя из брюшной полости пленку и сгустки крови.
Разделка на филе применяется при производстве рыбного мороженого филе. Последовательность проведения операций может быть различна, но при этом разделка включает в себя: удаление чешуи, головы, позвоночника, плечевых и крупных реберных костей, плавников (вместе с их костным основанием) и всех внутренностей, зачистку от черной брюшной пленки и сгустков крови. У полученных двух одинаковых пластин (филе) кожа может быть удалена или оставлена на них.
Снятие кожи проводят при помощи шкуросъемочных машин или вручную, пользуясь острым ножом, нс допуская порезов мяса и оставления его прирезей на коже.
Филе крупных рыб по необходимости может быть разрезано на поперечные куски, размер которых должен отвечать требованиям действующих стандартов.
Разделка на тушку проводится при производстве соленой, пряной и маринованной сельди, а также мороженой и охлажденной рыбы, предназначенной в качестве полуфабрикатов для розничной продажи.
344
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
У рыбы снимается чешуя, срезаются спинные, брюшные и анальный плавники на уровне кожного покрова, хвостовой плавник — на 1 ...2 см выше конца кожного покрова. ElpoBoj (ится разрез брюшка от колтычка цо анального отверстия, извлекаются все внутренности. Затем отделяется голова вместе с плечевыми костями, грудным плавником с его основанием. Зачищается брюшная полость от черной пленки и сгустков крови. Тушки крупных рыб при необходимости могут быть разрезаны на поперечные куски, размер которых должен отвечать требованиям действующих стандартов и технических условий на соответствующие виды рыбной продукции.
Палтусная разделка применяется только при разделке палтуса, направляемого на холодное копчение. С рыбы срезаются плавники (кроме хвостового), удаляется голова вместе с плечевыми костями и все внутренности, и аккуратно отделяется с одной стороны тела мясо до позвоночника.
Разделка на балычные изделия включает в себя несколько способов разделки, а именно на боковник, спинку и тешу.
Разделка на боковник проводится при производстве балычных изделий из осетровых рыб (кроме стерляди) и тихоокеанских лососей, а также при разделке других видов крупной рыбы для холодного копчения и вяления.
У рыбы разрезают брюшко, удаляют все внутренности, брюшную полость зачищают. Голову удаляют на уровне грудных плавников, все плавники отделяют. У осетра и шипа отрубают хвостовой плавник вместе с прихвостовой частью тушки на уровне начала основания хвостового плавника, а у белуги и калуги — на уровне конца основания анального плавника. Затем разрезают тушку вдоль по спине на две одинаковые половинки (боковинки), удаляя при этом позвоночник.
У половинок осетра и шипа срезают брюшную часть (тешу) на расстоянии 4...5 см ниже бокового ряда жучек; полученные боковники зачищают от сгустков крови и пленки; хрящи могут быть оставлены на боковниках или срезаны (без захвата жировой ткани). При разделке тихоокеанских лососей плечевые и реберные кости не удаляют и оставляют при боковнике.
Разделка на спинку и тешу обычно проводится у рыбы, предназначенной для холодного копчения и вяления. Этим способом разделывают осетровых и лососевых, а также при изготовлении копченых и вяленых продуктов из некоторых других видов рыб (морского окуня, зубатки, сигов, усача, жереха, крупной сельди, скумбрии, ставриды и др.).
Брюшко рыбы разре зают и удаляют все внутренности. Затем голову отрезают вместе с плечевым поясом или в некоторых случаях оставляют, но при этом жабры следует обязательно удалять. Спинной плавник срезают полностью, без оголения при этом подкожных жировых отложений. Далее отделяют брюшную часть (тешу) от спинки прямым срезом на уровне несколько ниже позвоночника.
В некоторых случаях разделку рыбы проводят в поцмороженном состоянии (-1...-2 °C).
25.2. МОЙКА РЫБЫ
Поступившую на предприятие живую, охлажденную рыбу, а также дефрости-рованную мороженую рыбу перед дальнейшей обработкой следует тщательно
Глава 25. Первичная обработка рыбы
345
промыть водой. Сразу после разделки рыбы также обязательно проводить ее промывку.
Мойка рыбы осуществляется в проточной или часто сменяемой пресной или морской воде с применением специальных моечных машин или транспортеров с душирующими устройствами Возможно проводить мойку в ваннах, при этом соотношение рыбы и воды должно быть не менее 1 : 2.
При использовании для мойки рыбы пресной воды необходимо, чтобы она отвечала требованиям, предъявляемым к питьевой воде. Забор морской воды для мойки рыбы должен производиться в удалении от берегов на незагрязненных участках.
Вода, направляемая на мойку рыбы, должна быть охлаждена до температуры не выше 15 °C путем добавления к ней чистого льда или в теплообменных установках.
В процессе моики следят за тщательным удалением с рыбы слизи, крови и механических загрязнений (ил, песок и др.), возможно использовать для этого щетки. При мойке разделанной рыбы следует обращать особое внимание на зачистку брюшной полости от сгустков крови у позвоночника и брюшной пленки. Для этого необходимо применять щетки, специальные ножи или скребки, снабженные резиновым шлангом для подачи воды под лезвие.
Обработанную рыбу для стекания воды следует выдержать некоторое время, после чего немедленно направить в дальнейшую обработку.
25,3. СОХРАНЕНИЕ КАЧЕСТВА РЫБЫ
Для выработки рыбных продуктов высокого качества необходимо направлять на переработку сырье в свежем виде. Поэтому рыба до момента обработки должна находиться в условиях, тормозящих развитие микробиологических и автолитических процессов.
Если рыба сразу после вылова направляется на обработку или кратковременно выдерживается при транспортировке на небольшие расстояния, то ее хранят без специальных мер предосторожности. Если же необходимо увеличить продолжительность выдержки рыбы при максимальном сохранении ее натуральных свойств, необходимо применять различные способы ее консервирования, среди которых преимущественное значение имеют холодильная обработка и посол.
Контрольные вопросы
1. Какова цель проведения разделки?
2. Какие способы разделки существуют и чем они отличаются?
3. Для чего проводится мойка рыбы и каковы условия ее проведения?
ГЛАВА 26
ПОСОЛ И МАРИНОВАНИЕ РЫБЫ
Посол — это техноло1ический процесс консервирования рыбы поваренной солью. Консервирующее действие поваренной соли связано в основном с изменением осмотического давления в бактериальной клетке и с обезвоживанием продукта, что препятствует развитию в нем бактерий. Поэтому соленые продукты способны храниться в течение длительного времени.
Кроме того, посол рыбы применяется как предварительная операция подготовки рыбы перед копчением, вялением и маринованием.
26.1. СВОЙСТВА ПОВАРЕННОЙ СОЛИ
И ЕЕ РАСТВОРОВ
Поваренная соль, главной составляющей которой является хлористый натрий, — это бесцветные кристаллы, хорошо растворимые в воде, плотностью 2,2 г/см3.
В зависимости от способа добычи поваренную соль подразделяют на четыре вида: самосадочную, садочную (оассейновую), выварочную и каменную.
Самосадочной является соль, добытая из соля! 1ых озер, образовавшаяся вследствие кристаллизации из воды и осажденная в виде пластов на дне. Садочную (бассейновую) соль получают в специальных бассейнах в результате естественного испарения воды и образования осадка соли. Выварочной называют соль, полученную выпариванием воды в специальных выпарных установках или вакуум-выпарных аппаратах. Каменную соль добывают из залегающих в земле больших пластов подобно каменному углю.
Кристаллы хлорида натрия обладают гигроскопичностью; так, хранение соли в сыром помещении приводит к частичному ее растворению и слеживанию. Кроме того, поваренная соль легко впитывает различные запахи, поэтому ее следует перевозить и хранить отдельно от сильно пахнущих продуктов.
Глава 26. Посол и маринование рыбы
347
Поваренная соль способствует изменению состояния белков и блокирует деятельность многих ферментов, нарушает функции клеточных мембран и вызывает плазмолиз бактериальных клеток и в результате оказывает бактериостатическое и бактерицидное действие.
Самосадочные и садочные соли могут содержать посторонние солелюбивые микроорганизмы, присутствие которых способствует появлению на мясе рыбы красной окраски, сопровождающейся образованием слизи и запаха продуктов распада белков («фуксин»). Эти микробы весьма устойчивы и сохраняют жизнедеятельность в течение длительного хранения сухой соли.
Поваренная соль помимо хлорида натрия может содержать примеси солей кальция и магния. Соль с содержанием хлористого натрия не менее 99 % быстрее проникает в ткани рыбы, скорее просаливает ее, чем соль, содержащая примеси кальция и магния. При их концентрации в поваренной соли более 2 % она становится непригодной для посола рыбы, так как поверхность рыбы сильно обезвоживается, вызывая ускоренное свертывание белков, и соленая рыба приобретает горький привкус.
Соль не должна иметь запаха, заметных на глаз посторонних механических примесей, цвет соли в зависимости от сорта — от чисто белого до белого с сероватым, желтоватым или розоватым оттенком. Минимальное содержание хлорида натрия и максимальная концентрация примесей приведены в табл. 35.
Таблица 35. Требования к качеству соли
Сорт NaCl, %, не менее Нерастворимых примесей, %, не более Вода, %, не более Содержание, % на сухое вещество, не более
Са Mg ГеД
«Экстра» 99,2 0,05 0,5 — 0,03 0,005
Высший 98,0 0,2 Для каменной соли 0,8; для других видов 4,0 0,6 0,1 —
I 97,5 0,5 Для каменной соли 0,8; садочной и самосадочной 5; выварочной 6; джебельской 4 0,6 0,1 —
II 96,5 1,0 — 0,8 0,25 —
Содержание сульфата натрия в пересчете на сухое вещество для соли «Экстра» допускается не более 0,2 %; для друг-их сортов — не более 0,5 %.
Вся добываемая соль размалывается и в зависимости от величины кристаллов делится на номера помола, которые устанавливаются просевом через соответствующие размеры сит (табл. 36).
Для посола используют соль I и высшего сортов помолов № 2 и 3 и реже № 1. Соль мелких помолов (помолы № 0 и 1) обладает повышенной гигроскопичностью, что способствует сильному обезвоживанию покровных тканей рыбы, замедляя проникновение соли в мясо.
Раствор соли во влаге, выделяемой из рыбы в процессе посола, называется натуральным тузлуком, раствор соли в воде — искусственным тузлуком.
348
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
Таблица 36. Номера помолов соли
Номер помола Размер ячеи сита, мм Количество соли, проходящей через сито, %
Для высшего и 1 сортов помол №
0 0,8 90
1 1,2 90
2 2,5 90
3 4,5 85
Для II сорта помола №
1 1,2 90
2 2,5 90
3 4,5 85
Насыщенный раствор соли с концентрацией 22,4 % замерзает при температуре -21,2 °C.
В последнее время считается, что чрезмерное употребление поваренной соли неблагоприятно влияет на организм человека. Поэтому разрабатываются рецептуры пищевых солей, в которых ионы натрия частично заменяются ионами калия, магния, кальция, а также органическими кислотами или их солями.
26.2. ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ
ПРОЦЕССЫ ПРИ ПОСОЛЕ
Основной составляющей мяса рыбы является вода, находящаяся в свободном и в связанном состоянии.
Оболочка клеток животного организма обладает свойствами мембран, и при помещении их в раствор хлорида натрия наблюдается переход как воды из клеток в раствор, так и соли через оболочку внутрь клетки, т. е. и соль, и вода переходят из зоны с большей концентрацией в зону с меньшей.
Таким образом, посол — это диффузионно-осмотический процесс, при котором протекает: 1) осмос воды из тканей во внешний концентрированный раствор через оболочки клеток; 2) диффузия хлорида натрия из внешнего раствора в клетку.
Во время посола в тканях рыбы происходят сложные биохимические процессы, мясо приобретает соленый вкус, уменьшается его масса и оно уплотняется.
Процесс посола заключается в частичном или полном насыщении свободной воды в рыбе поваренной солью. Соль при этом отнимает у белка рыбы часть связанной воды, влияя тем самым на состояние самого белка, и по достижении определенной концентрации происходит процесс высаливания белков. Поэтому мясо рыбы с высоким содержанием хлорида натрия имеет жесткую консистенцию.
При посоле значительная часть влаги переходит из тканей рыбы в тузлук, обогащая его растворенными в ней веществами. Поэтому в процессе просаливания
Глава 26. Посол и маринование рыбы
349
масса рыбы уменьшается, а масса тузлука увеличивается, и чем выше концентрация раствора поваренной соли, тем больше потери массы рыбы, ниже ее выход.
При выравнивании концентрации соли в рыбе и тузлуке наблюдается небольшое увеличение массы готовой продукции за счет впитывания рыбой части воды.
Поваренная соль обладает консервирующим действием, обусловленным способностью подавлять или замедлять развитие некоторых микроорганизмов. При повышенных концентрациях соли происходит обезвоживание протоплазмы бактериальных клеток, т. е. наступает плазмолиз. Кроме того, под действием хлорида натрия ферменты, обладающие белковой природой, теряют свою активность, приостанавливая процессы автолиза в тканях.
Скорость просаливания зависит от многих факторов, а именно разности концентрации соли в рыбе и тузлуке, температуры среды, характера кожного покрова, химического состава тканей, толщины кусков рыбы, способов посола и др.
Переход влаги и соли через оболочки мышечной ткани рыбы происходит под действием осмотического давления которое зависит от разности концентраций раствора соли. В начале процесса посола эта разница большая и скорость просаливания достаточно высокая, затем она замедляется и совсем прекращается, когда осмотическое давление падает до нуля.
Присутствие солей щелочно-земельных металлов влияет на накопление хлорида натрия в тканях рыб и органолептические свойства соленого продукта: уплотняется поверхностный слой рыбы, придавая мясу жесткость и сухость, что способствует задержанию просаливания сырья в первые дни посола и даже может вызвать порчу рыбы.
Привкус горечи появляется при концентрации в поваренной соли солей кальция и магния 0,5 % и более; кроме того, присутствие ионов кальция в количестве более 0,4 % вызывает побеление мышечной ткани и придает ей жесткость. Поэтому использование соли с минимальным количеством примесей обеспечивает наиболее быстрое ее проникновение в ткани рыбы и лучшие вкусовые свойства продукта.
Помол соли также влияет на скорость просаливания рыбы. Применение соли мелкого помола вследствие сильного обезвоживания может замедлять просаливание рыбы и привести к порче рыбы. Использование только крупных кристаллов соли также нежелательно, так как скорость растворения такой соли низкая, что замедляет просаливание. Поэтому необходимо, чтобы скорость растворения кристаллов соли была выше скорости просаливания рыбы.
Увеличение площади поверхности сырья, направляемого на посол, способствует уменьшению продолжительности просаливания. С этой целью некоторые виды рыб подвергаются разделке; так, разделка на пласт ускоряет продолжительность просаливания в 4 раза по сравнению с той же неразделанной рыбой.
Повышение температуры посола рыбы способствует более интенсивному прохождению процесса, но параллельно просаливанию развиваются гнилостные процессы в мясе рыбы, что может привести к порче продукта.
При интенсификации просаливания важную роль играют химический состав и строение мышечной ткани рыбы. Более жирная рыба просаливается медленнее по сравнению с тощей, так как жир, присутствующий в мышечной ткани, служит барьером для процесса массопереноса. Рыба с размягченными тканями, нахо
350
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
дящаяся в стадии автолиза, просаливается быстрее, чем свежая с плотными тканями. Рыба без кожи просаливается примерно вдвое быстрее, чем рыба с кожей. Кроме того, наличие плотно сидящей чешуи задерживает проникновение хлорида натрия, что при повышенных температурах может привести к образованию гнилостных продуктов распада белковых веществ.
Использование мокрого посола по сравнению с сухим и смешанным также способствует интенсификации прохождения процесса просаливания.
26.3. СПОСОБЫ ПОСОЛА
Способы посола характеризуются определенными технологическими приемами, обеспечивающими просаливание продукта. Для успешного проведения посола рыбы необходимо обеспечить контакт всей ее поверхности с раствором поваренной соли. В зависимости от способа введения соли различают три способа посола: сухой, мокрый (тузлучный) и смешанный.
Сухой посол. Таким способом солят мелкую неразделанную рыбу, а также крупную разделанную, при этом смешивая ее с солью. Процесс перемешивания мелкой рыбы с солью можно проводить на специальных столах вручную или в специальных смесителях; крупную и особенно разделанную рыбу обсыпают солью вручную, стараясь равномерно распределить по всей массе, набивая брюшную полость, все разрезы и жаберные щели.
Рыбу солят, пересыпая ее солью по рядам, постепенно увеличивая дозировку по мере заполнения емкости.
Крупных жирных рыб таким способом, как правило, не солят, так как при посоле образуется недостаточное количество тузлука и у не погруженной в тузлук рыбы жир будет окисляться, снижая пищевую ценность продукта.
Кристаллы соли растворяются в воде, и начинается процесс проникновения соли в ткани рыбы и извлечения из них влаги, причем тузлук при этом посоле образуется не сразу и просаливание рыбы в емкостях происходит неравномерно.
Мокрый (тузлучный) посол. Этот способ посола используют для приготовления слабосоленой рыбы, а также как одну из операций при производстве рыбы горячего копчения, при сушке рыбы и мариновании.
При тузлучном (мокром) посоле рыбу помещают в заранее приготовленный, обычно насыщенный раствор поваренной соли (тузлук) и выдерживают в нем до достижения в рыбе заданной концентрации хлорида натрия.
В процессе просаливания из рыбы извлекается определенное количество влаги и в результате наблюдается уменьшение первоначальной концентрации соли в тузлуке, поэтому в нем постоянно контролируют ее содержание. Мокрый посол можно проводить в несменяемом и циркулирующем тузлуках.
Смешанный способ применяют при посоле крупной и жирной рыбы, изготовлении вяленой и копченой продукции.
При смешанном посоле рыбу обваливают в соли и помещают в емкости, куда в дальнейшем заливают тузлук. В результате концентрация соли в тузлуке остается постоянной и процесс посола начинается сразу после погружения в него рыбы.
Глава 26. Посол и маринование рыбы
351
В зависимости от температуры рыбы, поддерживаемой при посоле, различают холодный, охлажденный и теплый посол.
Холодным посолом называется посол, при котором температура рыбы не превышает —8...—10 °C. Таким образом солят крупную и жирную рыбу сухим и смешанным способами и применяют в основном для получения слабосоленого полуфабриката и изготовления деликатесных балычных продуктов.
Охлажденным является посол, при котором сырье охлаждают до температуры 0...5 °C льдом в емкостях или охлаждаемых помещениях Таким способом солят рыбу, предназначенную для приготовления полуфабрикатов балычных изделий.
Теплым называется посол, проводимый без охлаждения рыбы в неотапливаемых помещениях. Температура рыбы и тузлука в течение всего периода посола не должна превышать 15 °C, так как в противном случае качество рыбы ухудшается. Таким способом солят как мелкую, хорошо просаливающуюся рыбу, так и более крупную, но только ранней весной и поздней осенью.
В зависимости от степени завершенности различают законченный и прерванный посол.
При законченном посоле наблюдается равновесие концентраций хлорида натрия во всех слоях тела рыбы и в окружающем рыбу растворе.
В прерванном посоле просаливание рыбы прервано до наступления равновесной концентрации в рыбе и тузлуке. Таким способом можно получать продукт любой солености.
В зависимости от содержания в рыбе хлорида натрия соленую рыбу классифицируют на несколько групп: малосоленая (3...5 % соли), слабосоленая (более 6 и до 9 % соли), среднесоленая (более 9 и до 14 % соли), крепкосоленая (более 14 %).
По крепости тузлука различают посол насыщенный и ненасыщенный.
В зависимости от вида емкости, применяемой для посола, различают: чано-вый, бочковый, баночный, ящичный, контейнерный и чердачный или столовый.
Чановый посол. Применение больших емкостей (чанов) вместимостью до 15 т способствует быстрому посолу большого количества рыбы и эффективному использованию производственных площадей. Рыбу обваливаю г в соли и укладывают рядами в емкость, пересыпая солью каждый ряд. Данный вид посола может быть теплым, охлажденным или холодным.
Из-за больших объемов емкости и неравномерного распределения соли по всему объему рыба в чане слеживается, ее необходимо разрыхлять, перекачивать тузлук из нижних рядов в верхний.
При бочковом посоле отсутствует слеживание рыбы и легко достигаются одинаковые условия посола. Таким способом солят сельдевых, анчоусовых и лососевых рыб. Бочковый посол можно проводить смешанным или сухим способом. Рыбу обваливают в соли и укладывают в бочки. Через насколько суток рыба уменьшается в объеме за счет образования в бочке тузлука. После усадки бочки дополняют рыбой того же дня посола и укупоривают. Вследствие небольших объемов посолочных емкостей наблюдается потребность в больших производственных площадях для размещения бочек.
Баночный посол является разновидностью бочкового посола и используется для получения пресервов. Применяют жестяные и полиэтиленовые банки различной вместимости.
352
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
Ящичный посол применяют для получения слабосоленых продуктов. Поверхность рыбы натирают солью, брюшную и жаберные полости заполняют солью и укладывают в ящик рядами спинками вниз, пересыпая солью, выдерживают в течение суток, затем помещают в холодильник при температуре —10...—12 °C При достижении в рыбе концентрации соли 7...8 % ее перекла тывают в ящики для реализации Оставшуюся соль обязательно удаляют, так как в противном случае продукция будет излишне соленой. Такой способ посола является трудоемким процессом, кроме того, качество полученной рыбы невысокое. Во избежание быстрого окисления жира рыбу можно предварительно укладывать в пакеты из синтетической пленки, герметично упаковывать и хранить при пониженных температурах.
Контейнерный посол является комбинацией ящичного и чанового посола. Этот способ применяют при изготовлении полуфабриката для копчения. Рыбу смешивают с солью, загружают в контейнеры, которые устанавливают в посольные чаны и заливают насыщенным тузлуком. Применяется принудительная циркуляция тузлука, который периодически подкрепляют. Рыба, посоленная таким способом, не сдавливается и не теряет чешуи, также есть возможность совмещения процессов размораживания и просаливания и механизации загрузки и выгрузки.
Стоповый (чердачный) посол применяется при обработке крупных нежирных рыб, в основном для производства клипфиска. Рыбу после стекания влаги обваливают в соли, заполняют ею брюшную полость и укладывают в штабеля, каждый слой обильно пересыпают солью. Образующийся тузлук свободно стекает и вследствие большого давления, оказываемого на нижние слои рыбы, обезвоживается, происходят большие потери ее массы.
26.4. ТЕХНОЛОГИЯ ПОСОЛА РЫБ
На посол направляют свежую, охлажденную или мороженую рыбу I и II сортов и поваренную соль не ниже I сорта.
Перед началом проведения процесса проверяют исправность всего посольного инвентаря: следует очистить его от остатков тузлука, жира и жировой соли, проверить на водонепроницаемость, тщательно промыть и продезинфицировать.
Поступившую на переработку рыбу сортируют по качеству, размерам и видам механических повреждений.
Мороженую рыбу предварительно размораживают в воде или на воздухе при температуре не выше 20 °C.
Соленую рыбу могут выпускать в неразделанном и в разделанном виде.
Для удаления слизи и поверхностных загрязнений рыбу моют и направляют на разделку одним из способов. Разделанную рыбу тщательно промывают в проточной холодной воде, удаляя остатки внутренностей, пленку, почки и сгустки крови. После промывания рыбу в течение 15...20 мин выдерживают, цтя удаления излишков воды и немедленно направляют на посол.
Рассортированную рыбу тщательно моют в чистой воде или 3...5 %-ном соляном растворе. Мойку проводят в ваннах в соотношении рыбы и воды или соляного раствора 1: 2.
Глава 26. Посол и маринование рыбы
353
Подготовленную рыбу после стечки промывной воды взвешивают.
При посолке рыбы бочковым способом ее смешивают с солью вручную пли с помощью механических смесителей и при сухом посоле помещают в заливные бочки. При бочковом смешанном посоле дополнительно в бочки заливается тузлук.
Если применяется чановый посол, то возможно его проведение следующими способами: 1) сухим без охлаждения, при этом рыбу загружают в емкость, послойно пересыпая сухой солью; 2) если необходимо провести охлажденный посол, то в чан загружают предварительно охлажденную рыбу в пересыпают ее солью или же рыбу пересыпают послойно солью и дробленым льдом или их смесью; 3) смешанным посолом, в этом случае в чан наливают искусственный или естественный тузлук, затем загружают рыбу и пересыпают ее солью; 4) мокрым, здесь в чан наливают соляной раствор и погружают в него рыбу; в процессе посола соляной раствор перекачивают и подкрепляют.
При ящичном холодном посоле перемешанную с сетью рыбу укладывают в чистые ящики и помещают в холодильник.
В одной посольной емкости солят рыбу только одного вида, одинакового размера и сорта.
В процессе проведения посола и хранения соленой рыбы постоянно следят за ее качеством и проверяют также состояние тузлука в емкостях. С этой целью отбирают пробы отдельно из всех частей чана и в них определяют цвет, прозрачность, запах, температуру, плотность.
Срок нахождения рыбы в чане устанавливают в зависимости от требуемой степени ее солености, с учетом размеров, упитанности и вида разделки рыбы, температуры и дозировки соли при посоле.
Продолжительность проведения процесса посола определяют по содержанию соли в мясе рыбы и достижению определенных органолептических характеристик. Так, цвет мяса на поперечном разрезе должен быть однообразный, свойственный данному виду продукта; вкус мяса — соленый; запах — характерный для данного вида продукта; у средне- и крепкосоленой рыбы на разрезе тушки около позвоночника, а также при нажатии на жаберные крышки не должна выступать кровяная жидкое гь
Для проведения анализов берут рыбу из верхнего 6... 10-го слоя в чане. По достижении требуемого предела солености слабосоленую рыбу из чанов выгружают не позднее чем через 24 ч, крепкосоленую — не позднее чем через 48 ч. Ее тщательно промывают в тузлуке или чистом соляном растворе плотностью 1,16... 1,20 до полного удаления кристаллов соли и загрязнений.
У разделанной рыбы необходимо также промывать ее брюшную полость и полностью удалять остатки пленки, крови, внутренностей и загрязнения, а также нерастворившуюся соль из брюшка и из-под жаберных крышек.
Промытую рыбу сортируют по размерам, степени солености и качеству в соответствии с требованиями действующих стандартов на соленую рыбу.
Рассортированную рыбу укладывают на стекание тузлука и далее направляют на упаковывание в тару.
Бочковым способом солят преимущественно мелкую и среднего размера рыбу. Ее предварительно обрабатывают солью и укладывают в бочки плотными рядами,
354
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
дополнительно посыпая содею. Мелкую рыбу допускается укладывать насыпью, разравнивая и уплотняя по слоям.
Подготовленные таким образом бочки оставляют открытыми на 6...48 ч в зависимости от размера рыбы для осадки рыбы, далее из бочек сливают излишек образовавшегося тузлука, докладывают бочки до верха рыбой того же времени посола и укупоривают, при этом рыба должна быть полностью покрыта тузлуком.
Хранение укупоренных бочек проводится в охлаждаемых помещениях. Для обеспечения равномерного просаливания рыбы бочки кладут набок и периодически перекатывают.
Упаковка соленой рыбы проводится в бочки вместимостью не более 250 литров и деревянные ящики емкостью не более 70 кг.
Подготовленная тара должна соответствовать всем санитарно-гигиеническим требованиям, быть чистой, не иметь постороннего запаха и быть промаркирована.
В каждую единицу тары упаковывают рыбу только одного вида, размера, способа разделки, степени солености и качества.
При укладке соленой рыбы в бочки необходимо, чтобы она лежала ровными и плотными рядами. Неразделанную, зябреную и потрошеную рыбу кладут брюшком вверх, в верхнем ряду — брюшком вниз, разделанную на пласт рыбу укладывают в развернутом, на полупласт — в свернутом виде, поверхностью разреза вверх; рыбу верхнего ряда укладывают соответственно кожной стороной вверх или в свернутом виде разрезом вниз. Рыбу, разделанную на спинку (балычок), укладывают спинкой вниз, а в верхнем ряду — спинкой вверх.
Рыбу, разделанную на куски, следует укладывать плотными рядами. Мелкая рыба может быть уложена насыпью с тщательным разравниванием и уплотнением по слоям.
В зависимости от размеров рыбу укладывают на 1...3 ряда выше утора бочки, прикрывают дном и оставляют для естественной осадки рыбы на 12...24 ч. Датее бочку ставят под пресс и отжимают находящуюся в ней рыбу. Нормы выхода готовой продукции приведены в табл. 37.
После прессования рыбу осматривают, удаляют поврежденные экземпляры и докладывают бочку рыбой того же дня посола и качества. Дополнив бочку, вторично уплотняют в ней рыбу и определяют ее вес.
При необходимости бочки с рыбой заливают доброкачественным естественным тузлуком и оставляют дяя выстаивания на 24 ч, в случае необходимости — вторично доливают тузлуком.
Укладка крупной и средней рыбы проводится в ящики плотными, параллельными рядами спинкой вниз, а в верхнем ряду — спинкой вверх. Разделанную рыбу укладывают разрезом вверх, а в верхнем ряду — кожной стороной вверх. Мелкую рыбу допускается укладывать в ящики насыпью с разравниванием по слоям.
Верхний ряд уложенной рыбы должен выступать на 1,5...2 см над боковыми стенками ящика. Рыбу отжимают на прессах или путем установки закрытых крышками ящиков в штабеля.
Наполненные ящики взвешивают и помещают на хранение в холодильник.
Главным и необходимым условием производства высококачественной рыбной продукции является строгое соблюдение санитарно-гигиенических условий производства.
Глава 26. Посол и маринование рыбы
355
Таблица 37. Нормы выхода готовой продукции
Рыба Потери при посоле, % Выход готовой продукции, %
Сиговые 18 82
Щука, лещ 20 80
Салака 20 80
Сельдь 18...22 78...82
Хамса 22...27 73...78
Сазан 20 80
После освобождения посолочной емкости от рыбы в ней остается тузлук, который очищают на фильтрах от нерастворившейся соли, чешуи и др.
Очищенный тузлук используют для производственных целей, а именно мойки рыбы, заливки ее в чаны или бочки.
26.5. ИЗМЕНЕНИЯ СОЛЕНОЙ РЫБЫ ПРИ ХРАНЕНИИ
В процессе посола рыбы помимо консервирования поваренной солью, основанного на процессах диффузии и осмоса, происходит созревание соленого продукта.
Созревание — это сложный процесс, основанный на биохимических изменениях, происходящих в тканях рыбы. При этом наблюдается гидролитический распад белков, жира и экстрактивных веществ, приводящий к изменениям консистенции мяса (у созревшего продукта она становится размягченной, нежной и сочной), ослаблению связи между мышечной и костной тканью и разрушению жиросодержащих клеток, что приводит к вытеканию жира и пропитыванию им тканей рыбы. В результате изменяются органолептические свойства рыбы и она становятся пригодна к употреблению в пищу без дополнительной кулинарной обработки.
Созревание рыбы происходит под действием ферментов микроорганизмов, тканей и желудочно-кишечного тракта рыбы.
Под влиянием протеолитических ферментов происходит расщепление белков с образованием аминокислот; при этом в мясе рыбы наблюдаются уменьшение содержания белкового азота и увеличение небелкового азота.
Происходит гидролитический распад жира с образованием свободных жирных кислот. Под влиянием молочнокислых бактерий сбраживаются углероды, в результате чего образуются вещества, придающие рыбе приятные вкус и аромат, а также молочная кислота, угнетающе действующая на развитие гнилостных микроорганизмов .
В тузлуке в процессе посола и хранения соленой рыбы накапливаются продукты распада азотистых веществ и жира, входящих в состав мяса.
На скорость протекания процесса созревания соленой рыбы влияют следующие факторы: вид рыбы и сезон ее вылова, содержание соли в продукте, условия хранения соленой рыбы.
В процессе созревания интенсивнее протекают процессы в слабосоленой и среднесоленой рыбе, чем крепкосоленой, так как присутствие соли в больших концентрациях угнетающе действует на активность большинства ферментов.
356
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Присутствие жира в тканях рыбы положительно влияет на процесс созревания продукта и его органолептические свойства.
Оптимальными температурами созревания являются 0...6 °C, отклонения от них нежелательны, так как повышенные температуры интенсифицируют процесс созревания, но увеличивают возможность скорой порчи продукта. При более низких температурах активность ферментов понижается и соответственно увеличиваются сроки созревания рыбы.
Вылов рыбы в период ее интенсивного питания также благоприятно сказывается на скорости протекания процесса созревания при посоле, так как активность ферментов тканей рыбы в это время повышается.
Разделанная рыба созревает более медленно по сравнению с непотрошеной, так как присутствующие в органах пищеварения ферменты ускоряют процесс созревания рыбы.
26.6. ПРЯНЫЙ ПОСОЛ
Пряным посолом называют процесс обработки рыбы смесью сухой соли, сахара и пряностей.
В процессе посола происходит диффузия в рыбу соли, сахара и эфирных веществ, содержащихся в пряностях, придающих рыбе специфические вкус и запах.
Па производство пряной продукции направляют рыбу, способную хорошо созревать в соленом виде, имеющую достаточно высокую жирность и легко спадающую чешую. В основном используют рыбу семейства анчоусовых и сельдевых, ряпушку, ставриду, скумбрию океаническую.
Для приготовления пряной продукции применяется свежая, мороженая и уже подсоленная рыба.
Разделывают рыбу различными способами: так, крупную рыбу подвергают зя-брению, жаброванию, полупотрошению, обезглавливанию, тушки мелкой рыбы допускается не разделывать.
Мороженую рыбу предварительно размораживают при температуре —1...2 °C в чистой проточной воде, а соленый полуфабрикат промывают в тузлуке плотностью 1060 кг/м3 и направляют на стекание.
Продукцию пряного посола выпускают в бочках, жестяных и реже в стеклянных банках. При бочковом пряном посоле соль (11... 13 % от массы рыбы) предварительно смешивают с пряностями и сахаром, содержание последнего колеблется от 0,3 до 10 % Все пряности, за исключением черного перца и лаврового листа, тонко измельчают. Дозировка соли при пряном посоле небольшая, поэтому при производстве такой продукции добавляют антисептик. Рыбу тщательно перемешивают с подготовленной смесью, ссыпают в бочки вместимостью не более 50 л, пересыпают по рядам при укладке смесью, разравнивают, уплотняя по слоям.
Бочки выдерживают открытыми не менее 12 ч для просаливания рыбы и осадки. Образовавшийся тузлук должен полностью покрывать рыбу, так как в противном случае происходит окисление жира и рыба приобретает пороки вкуса и
Глава 26. Посол и маринование рыбы
357
запаха. При недостатке образовавшегося тузлука в бочки доливают специально приготовленный пряно-солевой раствор.
После осадки рыбу докладывают в бочки, укупоривают и выдерживают для созревания при температуре —5...(—8) °C не менее 15 сут.
Готовность продукта определяют органолептически. Рыбу пряного посола хранят при температуре —2... —8 °C в разделанном виде — не более 3 мес., а в нераз-деланном — не более 4 мес.
26.7. МАРИНОВАНИЕ
Маринование — способ консервирования рыбы с применением поваренной соли, набора пряностей, различных пищевых добавок и уксусной кислоты. Продукты, полученные путем маринования, называются маринадами.
При мариновании мясо рыбы белеет, размягчается и приобретает кисловатый вкус с ароматом пряностей.
В промышленности вырабатывают холодные и горячие маринады. Горячие маринады приготовляют из предварительно термически обработанной рыбы: сваренной, обжаренной или копченой, холодные маринады вырабатывают без предварительной термической обработки сырья, т. е. из свежей или соленой рыбы.
На производство маринованной продукции направляют рыбу в свежем, охлажденном, мороженом и соленом видах неразделанную или подвергнутую зябре-нию, жаброванию, полупотрошению, обезглавливанию или тушку.
Далее рыбу моют в чистой воде или в 3...5 %-ном солевом растворе и обрабатывают в течение 30...40 ч уксусно-солевым раствором с содержанием 2...6 % уксусной кислоты и 6...8 % соли при соотношении количества раствора к массе рыбы 2:1. При использовании соленого полуфабриката с соленостью более 12 % его отмачивают в воде или уксусно-солевом растворе.
Подготовленную рыбу укладывают рядами в бочку, пересыпая каждый ряд смесью пряностей, а на верхний ряд кладут лавровый лист и смесь пряностей.
Рыбу оставляют на усадку и через 12... 19 ч выдержки в емкость докладывают рыбу той же партии, укупоривают и оставляют на созревание при температуре 7... 10 °C в течение 15...20 сут. Для перемешивания заливки и ее равномерного распределения через каждые 2...3 сут бочки перекатывают. Через 15 сут проводят контрольный осмотр и определяют готовность продукции
В результате пряного посола получается продукция сравнительно нестойкая, которую необходимо хранить при температуре —8...(10) °C, а холодные маринады являются более стойким продуктом, и их хранят при температуре 2...—6 °C (табл. 38).
26.8. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПРЕСЕРВОВ
Пресервы — герметически укупоренная в банки соленая, пряная и маринованная продукция, не подвергающаяся тепловой обработке. Поэтому они являются нестерильными и соответственно малостойкими про зуктами и с целью повыше-
358
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
Таблица 38. Рецептуры смесей пряностей с сахаром для приготовления пряной и маринованной сельди, г
Компоненты Для пересыпки 100 кг рыбы Для приготовления 100 л пряной заливки
№ 1 №2 №3 №4 № 1 №2 №3
Перец черный душистый стручковый, красный 50 100 50 100 200 30 70 200 30 60 188 25 50 50 250 500 100 200
Гвоздика 10 30 30 75 — 250 100
Корица 20 50 50 60 — — —
Кориандр 300 200 200 105 200 750 300
Кардамон — 20 20 — — — —
Лавровый лист 10 20 20 15 50 — —
Мускатный орех — 20 — — — — —
Шалфей — 30 30 — — — —
Тмин 30 — — — 100 — —
Анис 80 — 20 22 100 — —
Чабер — — 20 — — — —
Укроп — — 10 15 — — —
Мята — — — 15 — — —
Сахар 350 300 300 200 250 750 300
Уксусная кислота 80 %-ная — — — — 5000 5000 5000
ния их стойкости в процессе хранения при производстве пресервов дополнительно в банки вводят антисептик — бензойнокислый натрий Их вырабатывают в жестяных или в полимерных банках.
На приготовление пресервов направляют сельдь, скумбрию, ставриду, мойву, сайру, кильку и др. с содержанием жира не менее 6 %.
В зависимости от способа обработки пресервы бывают соленые, пряные и маринованные, в различных соусах. Соленые пресервы готовят в основном из сельди, пряные пресервы — из кильки, хамсы, салаки и других мелких рыб.
При производстве пресервов посол сырья возможно осуществлять непосредственно в банках, в которые продукт упаковывается, или с предварительным посолом рыбы в бочках или чанах с последующим фасованием рыбы в банки.
Рыбу моют и оставляют для стекания воды, затем сортируют. После смешивания со всеми компонентами ее укладывают в банки плотными рядами или насыпью и при производстве некоторых пресервов заливают тузлуком плотностью 1121... 1200 кг/м3. Емкости с уложенной рыбой выдерживают для усадки, затем их докладывают рыбой того же посола и качества и закатывают. Допускается приготовление пресервов из предварительно подготовленного соленого полуфабриката.
Глава 26. Посол и маринование рыбы
359
В последнее время отечественная промышленность из предварительно разделанной на филе сельди выпускает широкий ассортимент пряных и маринованных пресервов с использованием заливок на основе растительного масла, вина, уксусной кислоты, горчипы, майонеза и других продуктов.
Выдержанную в уксусно-солевом растворе сельдь разделывают на филе, кусочки укладывают в банки, пересыпая пряностями, маринованными овощами и другими наполнителями, и $аливают соответствующей заливкой.
Заполненные банки выдерживают для созревания при температуре 0...2 °C от 10 сут до 4 мес. в зависимости от вида пресервов.
Контрольные вопросы
1. Какие существуют способы посола и их отличия?
2. Охарактеризуйте технологическую схему производства соленой рыбы.
3. Какие 1 ребования предъявляются к качеству используемой соли?
4. Почему для посола не применяют соль небольших помолов?
5. Какие процессы происходят при посоле в тканях рыбе?
6. Что такое маринование?
7. Дайте определение понятию «пресервы».
ГЛАВА 27
СУШКА, ВЯЛЕНИЕ И КОПЧЕНИЕ РЫБЫ
27.1. СУШКА РЫБЫ
Жизнедеятельность микроорганизмов возможна только при наличии достаточною количества воды. Ее недостаток приостанавливает развитие микрофлоры, предотвращая микробиальную порчу продукта. Поэтому одним из способов сохранения свойств рыбного сырья и увеличения сроков хранения продукта является сушка.
Сушка рыбы помимо консервирующего эффекта приводит к изменению органолептических свойств продукта и его консистенции. При обезвоживании наблюдается уменьшение массы сырья, что также облегчает транспортирование готового продукта.
Сушеная рыба является полуфабрикатом, и для употребления ее в пищу необходима дополнительная кулинарная обработка. Основным показателем его качества, характеризующим обратимость процесса сушки, является степень набухания продукта в воде.
В процессе сушки испарение влаги в рыбе происходит на основе законов диффузии и осмоса. С поверхности рыбы пар переходит в атмосферу, минуя слой насыщенного влагой воздуха у границы высушиваемого материала. При этом содержание влаги в поверхностном слое уменьшается и нарушается осмотическое равновесие в теле рыбы, и в результате влага из более влажных внутренних слоев рыбы начинает передвигаться к более сухой поверхности до тех пор, пока не наступит равновесие.
Продолжительность сушки рыбы во многом зависит от соблюдения температурно-влажностных режимов. Так, интенсивность процесса возрастает с увеличением температуры. Однако ее повышение может способствовать изменениям в тканях продукта, таким как денатурация белка и др., что нежелательно, особенно при сушке рыбы холодным способом.
27. Сушка, вяление и копчение рыбы
361
Чем выше содержание жира в рыбе, тем ниже должна быть температура греющего воздуха (в оговоренных пределах). Так сушка жирной рыбы, разделанной на балы к холодным способом при повышенной температуре, способствует активизации ферментативных процессов в мышечной ткани и интенсивному развитию микрофлоры, что приводит к скисанию рыбы.
Относительная влажность воздуха должна поддерживаться в пределах 40...60 %. Увеличение параметра до 65 % замедляет процесс сушки рыбы, а при 80 % начинается ее увлажнение.
Скорость движения воздуха в процессе сушки должна быть в пределах 0,2... 1,9 м/с. Повышенные скорости способствуют быстрому высыханию поверхности рыбы и образованию на ней корочки, замедляющей высушивание внутренних слоев тканей рыбы. Маленькие скорости движения воздуха также замедляют процесс сушки и способствуют развитию на поверхности рыбы посторонней микрофлоры, что приводит к порче продукта.
На интенсивность процесса сушки влияет также способ разделки. Чем тоньше кусок рыбы, тем быстрее он достигнет требуемой массовой доли влаги. Так толщина куска рыбы, подвергнутой сушке холодным способом, не должна превышать 4 см.
Оптимальными режимами сушки являются такие условия, при которых рыба обезвоживается до определенной массовой доли влаги максимально быстро при минимальном расходе энергии.
Выход сушеного продукта и количество испарившейся влаги рассчитывают по формулам:
Р = (100 - И')/(100-И^)100; (43)
IF = (- HQ / (100 - WQ 100, (44)
где Р — выход сушеной рыбы, % от начальной массы; И^, И/ — содержание влаги в рыбе до и после сушки, %; W — количество испарившейся влаги, % от начальной массы.
На производство сушеной продукции направляют рыбу с небольшим содержанием жира, такую как треска, пикша, снеток, корюшка, сайда, минтай и др. В зависимости от температурных условий существуют горячий, холодный способы сушки и сушка методом сублимации.
Холодную сушку осуществляют с помощью воздуха, нагретого до температуры не выше 40 °C. Этим способом можно производить пресносушеную рыбу — сток-фиск и соленосушеную рыбу — клипфиск.
Стокфиск производят только из тощей рыбы, обычно из трески, и единственным консервирующим фактором является обезвоживание. Технологию производства пресносушеной рыбы можно представить в виде следующей последовательности операций: обескровливание рыбы, разделка, мойка, развешивание на вешала, сушка рыбы, сортировка, укладка на кипы, прессование, упаковка продукта.
Для сохранения белого цвета мяса поступившую на переработку живую рыбу обескровливают, перерезая межжаберный промежуток, и направляют на разделку.
Разделанную рыбу на пласт обезглавленный моют в пресной проточной воде, связывают попарно за хвостовой плавник и развешивают на вешалах так, чтобы
362
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
рыба не соприкасалась одна с другой. Сушат рыбу в естественных условиях □ течение 6... 12 недель в зависимости от вида сырья. Выход сушеного стокфиска составляет 25. ..27 % от массы поступившей на сушку рыбы. Высушенную рыбу сортируют, укладывают в кипы по 50 кг и подвергают прессованию.
Мясо ютового продукта имеет белый цвет. При замачивании в воде стокфиск набухает и в набухшем состоянии аналогичен по химическому составу свежей рыбе.
Клипфиск готовят из тощей соленой рыбы. При производстве клипфиска дополнительным консервирующим средством является соль. Основными технологическими операциями при производстве соленосушеной рыбы являются: обескровливание, разделка, мойка сырья, посол, мойка, сортировка рыбы, укладка в штабеля, сушка, прессование, упаковка готового продукта.
Поступившую живую рыбу подвергают обязательному обескровливанию путем перерезания аорты у межжаберного соединения, доводя разрез до позвоночной кости, так как присутствующая в рыбе кровь в процессе обработки свертывается, придавая мясу темный цвет, а также является благоприятной средой для развития гнилостной микрофлоры. Подготовленную рыбу разделывают на клипфиск, тщательно промывают в воде, удаляя остатки крови и пленки, выстилающей брюшную полость, и направляют на столовый посол сырья.
Рыбу укладывают рядами кожей вниз, пересыпая солью, а в последний ряд — кожей вверх. Расход соли составляет до 60 % массы сырья. Высота штабеля уложенной рыбы не должна превышать 1,2 м. Через 4...6 сут после начала посола рыбу перекладывают в новые штабеля, стряхивая с нее остатки соли, а затем пересыпают рады новыми порциями соли. Общая продолжительность посола рыбы составляет 12 сут.
После посола рыбу промывают чистой пресной водой для удаления кристаллов соли, остатков брюшной пленки, загрязнений и др., затем сортируют по размерам и качеству.
Сушат клипфиск на стеллажах в штабелях в естественных условиях или в специальных сушильных аппаратах при температуре не выше 30 °C.
Одновременно с сушкой проводят подпрессовывание продукта, постепенно увеличивая массу груза. В естественных условиях продолжительность процесса сушки составляет 40 сут, а в искусственных она сокращается в 3...4 раза.
Выход сушеного клипфиска составляет около 30 % от массы неразделанной рыбы.
Горячая сушка рыбы проводится воздухом с температурой выше 100 “С При производстве сушеной рыбы таким способом консервирующий эффект достигается в результате обезвоживания, присутствия соли и воздействием высоких температур на ткани рыбы.
Технология производства сушеной рыбы горячим способом состоит из следующих операций: мойка, посол, промывка соленой рыбы, стекание воды, сушка, упаковка, хранение рыбы.
На обработку направляют мелкую тощую рыбу, так как высокие температуры способствуют протеканию гидролиза жира и его окислительной порче.
Ее промывают и солят в крепком тузлуке или сухим способом в течение 5...6 ч до содержания хлорида натрия в рыбе не более 7 %. Расход соли составляет 15 %
Глава 27. Сушка, вяление и копчение рыбы 363
от массы поступившего сырья. Подсоленный полуфабрикат тщательно промывают и направляют на дальнейшую сушку.
Продолжительность термической обработка мелкой рыбы длится 3,5...4,5 ч и состоит из трех периодов: пропекание (длительность 50...70 мин при температуре 80... 120 °C), подсушка (25...145 мин при 80... 125 °C) и сушка (45...125 мин при 80...90 °C).
Для интенсификации процесса проведения сушки допускается применять следующие режимы: 120... 140 и 160...200 °C.
При термической обработке происходят необратимые изменения в тканях рыбы: коа1уляция и денатурация, т. е. белки утрачивают способность к набуханию. Под действием высоких температур коллаген переходит в глютин, что приводит к ослаблению связей между мышечными волокнами. В результате наблюдаются уплотнение мышечных тканей, уменьшение массы рыбы за счет отделения значительного количества тканевой жидкости. Нагрев рыбы до высоких температур способствует разрушению витаминов, инактивации ферментов. Помимо обезвоживания при сушке рыбы происходят гидролитический распад липидов и потеря части жира в виде бульона. Сушка рыбы горячим способом приводит к гибели вегетативных форм микроорганизмов.
Выход сушеной рыбы составляет 30...34 % от массы поступившего сырья.
У правильно высушенной рыбы чистая светлая поверхность, хрупкая рассыпчатая консистенция и приятный, свойственный сушеной рыбе запах.
Готовый продукт упаковывают в деревянные или картонные ящики вместимостью до 16 кт и храняг до 8 мес.
Сушка рыбы методом сублимации основана на переходе воды из твердого состояния в газообразное, минуя жидкое состояние. Методом сублимации сушат замороженную рыбу в глубоком вакууме для избежания оттаивания рыбы при нагревании.
Технологическая схема производства сушеной рыбы методом сублимации состоит следующих операций: мойка, разделка, мойка и укладка в противни, замораживание, сублимационная сушка, упаковка и хранение.
Рыбу моют, разделывают на филе, затем тщательно промывают от сгустков крови и других загрязнений.
Замораживают рыбу на противнях одним слоем до температуры —22...—25 °C. Высокая скорость замораживания способствует получению большого количества мелких кристаллов льда в тканях рыбы, а следовательно, наименьшему ее травмированию, что способствует сохранению свойств сырья.
Температура сублимационной сушки составляет —25...—30 °C, продолжительность 10...20 ч. Сушку рыбы проводят до содержания влаги в готовом продукте около 1 % и упаковывают в герметичную тару под вакуумом. Сушка рыбы в условиях глубокою вакуума и низких температур способствует сохранению свойств сырья.
Готовый продукт имеет высокое качество, полностью сохраняет цвет, вкус, запах, не снижается активность ферментов, не разрушаются витамины. Он имеет пористую губчатую структуру и благодаря этому приобретает способность при замачивании в воде к набуханию и восстановлению первоначальных свойств.
364
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Хранят рыбу при температуре не выше 25 °C и относительной влажности воздуха не более 75 %.
Однако такой способ сушки широкого промышленного распространения не нашел из-за больших энергозатрат.
27.2. ВЯЛЕНИЕ РЫБЫ
Вяление — это процесс медленного обезвоживания соленой жирной и полужирной рыбы, являющийся древнейшим способом консервирования рыбы и морепродуктов.
На производство вяленой продукции направляют свежую, охлажденную или мороженую рыбу.
При использовании живой рыбы ее выдерживают в течение 6... 12 ч до окончания посмертного окоченения для полного выделения слизи, затем промывают холодной водой. В противном случае на поверхности рыбы слизь свертывается, образуя трудносмываемую белую пленку, ухудшающую внешний вид и задерживающую просаливание рыбы.
Мороженую рыбу размораживают на воздухе или в чистой воде при температуре не выше 20 °C и соотношении рыбы и воды 1 : 2. Крупную рыбу разделывают: удаляют жабры, обезглавливают, потрошат, разделывают на пласт, боковник, спинку или тешу, мелкую рыбу вялят не разделывая. Процесс посола рыбы бывает с охлаждением во время посола или с предварительным подмораживанием. При этом в тканях рыбы происходят биохимические и физико-химические изменения, в результате которых соленая рыба приобретает специфические вкусоароматические свойства.
При вялении рыбы происходит ее дальнейшее созревание, т. е. в тканях под влиянием температуры, света и воздуха происходят сложные биохимические процессы: активизируются протеолитические и липолитические ферменты, которые воздействуют на белки и жиры мяса рыбы. В результате в вяленом продукте накапливаются различные небелковые азотистые вещества, свободные жирные кисло-1ы и летучие соединения, участвующие в образовании специфических вкусоароматических свойств вяленой рыбы.
Мясо рыбы обезвоживается и уплотняется, жир освобождается из клеток, пропитывая всю ткань и выступая на поверхности продукта. В результате образуется тонкая пленка, предохраняющая жир мышечной ткани от прогоркания. Мясо рыбы приобретает особый вкус, янтарный цвет и становится пригодным для непосредственного употребления в пищу без дополнительной кулинарной обработки. По мере подсыхания наблюдаются уменьшение массовой доли влаги в сырье и увеличение концентрации соли, что постепенно снижает активность ферментов и угнетающе действует на микрофлору сырья.
Проведение процесса вяления возможно в искусственных условиях при температуре воздуха не выше 35 °C, но наилучшее качество продукт приобретает при его производстве в естественных условиях на воздухе под действием солнечного
света.
Глава 27. Сушка, вяление и копчение рыбы 365
Основным сырьем при производстве вяленой рыбы являются вобла, тарань, лещ, красноперка, кефаль и др.
Технологическая схема производства вяленой воблы состоит из следующих операций: приемка сырья, сортировка, мойка, посол, мойка, развешивание на вешала, вяление, сортировка, упаковка, хранение.
Поступившую на переработку живую или охлажденную рыбу сортируют по размерам: отборная — свыше 26 см, крупная — 22...26, средняя — 18...22 и мелкая — менее 18 см.
Рыбу промывают пресной водой от слизи и других загрязнений. Ее выдержка перед посолом способствует лучшему созреванию при дальнейшем вялении. Для уменьшения потерь экстрактивных веществ и улучшения вкуса готового продукта посол подготовленной рыбы производят смешанным способом с использованием натуральных тузлуков и «жировой» соли (уже применяемой при посоле). При использовании искусственного тузлука и обычной соли готовый продукт после вяления имеет тусклое, сероватое мясо со слабовыраженным перераспределением жира.
В чан с натуральным тузлуком плотностью 1,16...1,2 в количестве 20...30 % к массе сырья укладывают рядами рыбу, пересыпая просеянной и освобожденной от чешуи «жировой» солью, повышая дозировку от нижних к верхним рядам. Верхний ряд засыпают слоем соли толщиной 1... 1,5 см. Для предотвращения окисления жира необходимо, чтобы рыба была полностью покрыта тузлуком и сверху посыпана солью. Расход соли составляет 13... 15 % к массе рыбы.
Продолжительность посола крупной воблы составляет от 3,5 до 4,5 сут, мелкой — 2,5...3,5 сут до достижения массовой доли соли в рыбе 3,5...6,5 %.
Более высокие концентрации соли в рыбе способств} юг появлению на поверхности вяленого продукта кристаллов соли (рапа), что снижает качество и стойкость такой рыбы при хранении.
У соленой рыбы меняются органолептические и физико-химические свойства. Так, мясо рыбы приобретает серый цвет, консистенция огрубевшая, икра на разрезе имеет желтовато-красный оттенок; при вытягивании соленой рыбы за голову и хвост позвоночник издает характерный скрип.
Для равномерного просаливания рыбу перемешивают, меняя местами нижние и верхние ряды
Соленую рыбу моют в пресной воде, нанизывают на бечеву таким образом, чтобы брюшко всех рыб было направлено в одну сторону, и развешивают на многоярусные вешала. Мелкую рыбу вялят россыпью, периодически перемешивая.
Во избежание заплесневения продукта при вялении необходимо, чтобы рыба хорошо обдувалась воздухом.
Продолжительность вяления в зависимости от размера воблы составляет от 13...30 сут. Выход готовой продукции составляет 45 %.
В процессе вяления мясо рыбы сильно уплотняется и приобретает янтарную окраску, при нажиме на разрезе выступает жир, икра приобретает плотную консистенцию.
Вяленую рыбу снимают с вешал и выдерживают около суток в кучах для равномерного распределения жира по всей массе продукта. Ее сортируют по размерам и качеству и упаковывают в мешки, деревянные или картонные ящики.
366
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Готовую продукцию следует хранить в сухом прохладном, хорошо вентили-зуемом помещении при температуре не выше 10 °C и относительной влажности 70...75 %.
27.3. КОПЧЕНИЕ РЫБЫ
Копчением называют способ консервирования, при котором происходит насыщение тканей рыбы компонентами древесного дыма. В процессе копчения сырье обезвоживается и претерпевает определенные биохимические изменения, в результате которых готовый продукт становится пригоден в пищу без предварительной кулинарной обработки.
Состав и свойства коптильного дыма играют решающую роль в формовании качества готовой продукции и зависят от вида и влажности древесины, температуры дымообразования, способа генерации и др.
Для производства копченой продукции наиболее пригодны лиственные породы деревьев, содержащие минимальное количество смолистых веществ, такие как ольха, дуб, бук, орешник, липа, клен, осина и др.
Хвойные породы деревьев содержат значительное количество смолистых веществ, придающих рыбе горьковатый привкус и вызывающих потемнение окраски готового продукта, поэтому в качестве источника дыма их использовать не рекомендуется. Допускается использовать хвойные опилки после выдержки их на воздухе в течение 2...6 мес. или смешивая их с опилками других пород деревьев.
Древесину используют с различной степенью измельчения: в виде дров, стружек и опилок. В дыме, полученном из опилок, содержится значительно меньше ароматических углеводородов, обладающих канцерогенными свойствами, чем при сжигании крупноизмельченной древесины, но в то же время объем образованного дыма в 5...6 раз меньше.
Влажность применяемой древесины должна быть не выше 25 %. Повышение массовой доли влаги способствует увеличению в дыме содержания сажи и канцерогенных веществ. В результате продукт приобретает темно-коричневый цвет, горьковатый и смолистый вкус.
Дым. образующийся при неполном сгорании топлива, содержит промежуточные продукты сгорания, из которых более 200 химических соединений участвуют в процессе копчения, консервируя, ароматизируя и придавая нужную окраску продукту.
От концентрации фенольных, карбонильных соединений, кислот, производных фурана, лактонов, полициклических ароматических углеводородов, спиртов и эфиров в мясе рыбы зависят интенсивность окраски продукта, запах и вкус копчености.
Образующиеся при неполном сгорании древесины вещества обусловливают бактерицидное и антиокислитсльное действия дыма.
При копчении рыбы горячим способом погибает большее количество микроорганизмов по сравнению с холодным, так как помимо дыма на сырье воздействуют высокие температуры. Но в процессе хранения на поверхности копченого про
Глава 27. Сушка, вяление и копчение рыбы
367
дукта из-за его высокой влажности (особенно при производстве рыбы горячего копчения) развиваются плесневые грибы.
Скорость копчения зависит от концентрации, температуры дыма в камере, состояния поверхности рыбы и других факторов.
Густой дым способствует более быстрому протеканию процесса копчения, но из-за повышенною содержания смолистых веществ слишком плотный дым придает поверхности копченого продукта тусклую темно-коричневую окраску и кисловато-горький вкус. С повышением температуры дыма увеличивается его влагоемкость и соответственно больше влаги извлекается из рыбы.
В процессе копчения рыба вследствие удаления влаги обезвоживается, уменьшается ее масса и изменяются структурно-механические свойства.
Кожа рыбы уплотняется, под действием формальдегида и уксусного альдегида происходит ее дубление и увеличивается прочность, мышечная ткань разрыхляется, происходит перераспределение жира в продукте.
Компоненты дыма диффундируют во внутренние слои рыбы, окрашивая ее поверхность.
Обработка дымом способствует накоплению в продукте канцерогенных веществ; лак, концентрация полициклических ароматических углеводородов (ПАУ) в копченых продуктах составляет от 1 до 58 мкг/кг, а нитрозаминов — 25 мкг/кг.
Большая продолжительность и высокие температуры процесса копчения способствуют повышению содержания в рыбе 3,4-бензопирена.
Для производства копченой продукции используются многие виды рыб: вобла, лещ. тарань, сельдь, салака, осетр, севрюга, кета, горбуша, нерка, кефаль, скумбрия, ставрида и др.
На копчение можно направлять практически любые виды рыб, но для получения продукции высокого качества необходимо, чтобы массовая доля жира в мышечных тканях была не менее 2 %. Не допускают использовать рыбу помятую, с резко выраженными нерестовыми изменениями и с признаками окислительной порчи жира.
Помимо консервирующего действия копчение улучшает качество рыбы и ее органолептические свойства.
В зависимости от источника коптильных компонентов известно дымовое копчение с помощью дыма, полученного при неполном сгорании древесного сырья, и бездымное копчение с применением коптильных препаратов.
По температурному режиму процесс копчения подразделяется на холодное, горячее и полугорячее.
Известно также электрокопчение, где частицы коптильной среды ионизируются в электростатическом поле высокого напряжения и с высокой скоростью оседают на продукт.
Холодное копчение проводится при температуре дыма, не превышающей 40 °C, горячее копчение — в зависимости от химического состава рыбы в интервале температур 80... 170 °C, полугорячее копчение — 40...80 °C.
Холодное копчение. Для производства копченой продукции холодным способом сырьем служит свежевыловленная. охлажденная, мороженая и соленая рыба. Копчению подвергают тощую, средней жирности и жирную рыбу, но сырье с большой концентрацией жира имеет более высокое качество.
368
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Технология производства рыбы холодного копчения представлена на рис. 82.
Мороженую рыбу размораживают погружением в чистую проточную или сменяемую воду или орошением температурой не выше 15 °C, но при дефростации воздушным способом продукция получается более высокого качества. Рыбу, подлежащую разделке на спинку, тешу, боковник, филе, рекомендуется размораживать до достижения температуры в толще тела рыбы около —1 °C, что облегчает дальнейшую ручную разделку.
При использовании мороженой рыбы процесс размораживания можно совмещать с посолом в посольных емкостях. Рыбу заливают крепким тузлуком, и посол заканчивается по достижении массовой доли хлорида натрия в сырье 6...7 %, температура посола не должна превышать 5 °C. По завершении процесса тузлук сливают и рыбу оставляют на сутки для выравнивания солености во всей тушке.
С целью повышения выхода съедобной части, сокращения продолжительности основных операций и улучшения товарного вида копченой рыбы сырье подвергают разделке, которую проводят на разделочных машинах или вручную.
Применяются различные способы разделки в зависимости от вида и размеров рыбы, а также наименования готовой продукции. Наиболее часто применяется ра щелка на кусок, спинку, тешу, филе и пласт. Мелкую рыбу допускается не разделывать. Одновременно с разделкой рыбы проводится ее мойка.
При использовании соленого полуфабриката для предотвращения появления рапы проводят его отмачивание в чистой воде до концентрации соли в мышечных тканях 5...7 %.
Отмачивание проводят в ваннах при соотношении рыбы и опресняющей жидкости при отмачивании навалом 1 : 2, на клетях в бассейнах —1:6.
В процессе отмачивания происходят перераспределение соли внутри рыбы, потери азотистых веществ. Происходят набухание мяса рыбы и увеличение массы в зависимости от жирности сырья на 2... 10 %.
Отмоченная рыба I сорта должна содержать не более 2...7,5 % соли, II сорта — 6...10 %.
Если размораживание сырья не требуется, то в зависимости от вида и способа разделки рыбу солят сухим, мокрым или смешанным способами до содержания соли 6...8 %. Для получения малосоленой продукции холодного копчения посол осуществляют до достижения в мышечных тканях массовой доли соли около 4 %.
Посол крупной жирной рыбы обычно проводится сухим или смешанным способом. Ее натирают солью, набивают соль в жабры, брюшную полость и в места проколов в толстых частях, затем укладывают в емкость рядами брюшком вверх, пересыпая ряды солью. С увеличением высоты рядов дозировка соли возрастает.
При посоле рыбы мокрым или смешанным способом тузлук охлаждают или процесс проводят в неотапливаемых помещениях с температурой воздуха не выше 10 °C.
Для выравнивания солености во всей тушке, особенно у крупной и не просолившейся у позвоночника рыбы, ее выдерживают некоторое время при температуре не выше 10 “С.
После посола подготовленное сырье для удаления с поверхности соли и предотвращения рапы ополаскивают чистой водой или солевым раствором с плотностью 1,14... 1,16 г/см3 и сортируют по размерам и качеству.
Глава 27. Сушка, вяление и копчение рыбы
369
Рис. 32. Технология производства рыбы холодного копчения
370
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Подготовленную рыбу или ее части накалывают на шомполы и рейки через глаза, затылочную кость или хвостовую часть и подвешивают так. чтобы тушки не соприкасались одна с другой. Применяют также раскладку на носители. Чтобы тушка рыбы лучше прокоптилась, в брюшную полость крупных рыб вставляют шпонки-распорки.
При холодном копчении происходит частичное консервирование продукции, так как дым помимо придания продукту необходимых органолептических свойств выполняет антиокислительные, антимикробные и обезвоживающие функции.
Для удаления излишней поверхностной влаги и лучшего осаждения компонентов дыма на поверхности продукта перед копчением рыбу обязательно подсушивают теплым воздухом с температурой 18...24 °C, влажностью 40...60 %. Продолжительность процесса подсушивания зависит от размера и свойств рыбного сырья и составляет 1...12 ч. Подсушку проводят до содержания влаги в рыбе 62...68 %, при этом в естественных условиях потери ее массы составляют 11...16 %, искусственных — 18...22 %. В результате подсушивания поверхностная влага исчезает, мышечная тка1 еь уплотняется.
Копчение рыбы проводится в камерах разных конструкций при интенсивной подаче дымо-воздушной смеси температурой 20...30 °C и влажностью 40...60 %.
Температура копчения жирных рыб составляет 20...24 °C, тощих — 26...30 °C. Увеличение температурных реж имов способствует активизации ферментативных процессов в тканях рыбы, денатурации белка, в результате качество продукта снижается.
Продолжительность копчения зависит от температуры, строения мяса рыбы, ее жирности и способа разделки. 1ак, копчение неразделанной рыбы средних и крупных размеров проводится в течение от 24 до 120 ч, а разделанных на пласт, филе и тешу — от 4 до 12 ч. При копчении потери массы рыбы в результате ее обезвоживания составляют 20...30 %.
Для предотвращения увлажнения готового продукта в упакованном виде копченую рыбу перед упаковыванием охлаждают в естественных или искусственных условиях до температуры 10... 12 °C.
Готовый продукт сортируют по качеству и размерам и направляют на упаковку в мелкую потребительскую и транспортную тару (деревянные ящики, картонные короба).
Рыба холодного копчения имеет нежный аромат копчености, плотную консистенцию мяса, содержит небольшое количество (42...63 %) влаги и значительное — соли (для рыбы 1 сорта — 5... 12 %, II сорта — 5...14%).
Продолжительность хранения копченого продукта при температуре 0 °C и относительной влажности воздуха 75...80 % составляет 2 мес., а жирной рыбы — 1 мес.
В первые несколько суток хранения продукции холодного копчения происходит ее созревание. Коптильные компоненты дыма с поверхностных слоев проникают в толщу мышечных тканей и взаимодействуют с компонентами тканей. В результате консистенция продукции уплотняется, усиливаются окрашивание и вкусо-ароматические свойства.
Глава 27. Сушка, вяление и копчение рыбы 371
Горячее копчение проводится дымом, нагретым до 80... 170 °C. Высокие температуры способствуют уничтожению 99 % микроорганизмов, инактивации ферментов, денатурации белков. В процессе горячего копчения происходит иропека-ние рыбы с одновременным приобретением аромата и вкуса копчености.
Для производства продукции горячего копчения сырьем яв.1яется жирная или средней жирности, а также нежирная свежая и мороженая рыба 1 и II сортов.
Технология горячего копчения рыбы приведена на рис. 83.
Принятую мороженую рыбу сортируют и размораживают. Дефростацию крупной рыбы проводят на воздухе при температуре не выше 20 °C в зависимости от размера рыбы в течение 24...36 ч. Рыбу мелких и средних размеров размораживают в воде погружением или орошением при температуре не более 15 °C в течение 2...6 ч.
Соотношение массы рыбы и воды в ванне должно быть 1:2, высота слоя уложенной в ванну рыбы должна быть не более 0,8 м.
Размораживание некрупной рыбы допускается совмещать с посолом, для этого мороженое сырье помещают в тузлук с температурой 20...24 °C.
Подготовленную рыбу сортируют по размерам и качеству и направляют на разделку. Крупную рыбу разделывают различными способами в соответствии с требованиями стандарта, мелкую рыбу коптят в неразделанном виде. Для удаления остатков внутренностей, крови, слизи и других загрязнений подготовленную рыбу промывают водой с температурой не более 15 °C.
Посол сырья проводят сухим способом (осетровые и тресковые рыбы), мокрым (плотность тузлука 1,14.,. 1,18 г/см3) и смешанным.
В копченой рыбе содержание соли не должно превышать 1,8...2,0 %.
Соленую рыбу моют в воде и во избежание падения обвязывают или прошивают шпагатом Мелкую рыбу накалывают на прутки через глаза, жаберные крышки, затылочную кость или под плечевые кости и навешивают на рейки. Допускается раскладывать рыбу на сетки-носители коптильных тележек.
Копчение рыбы проводится в специальных коптильных установках с автоматическим управлением параметрами.
В процессе горячего копчения продукту придаются специфические свойства копченостей.
Процесс горячего копчения подразделяют натри сталии: подсушивание, про-пекание (проварка) и собственно копчение.
Просушивание рыбы проводят теплым воздухом температурой 65... 80 °C и влажностью 40...60 % в течение 15...30 мин, при этом в поверхностном слое мяса происходит свертывание белка, увеличивается плотность рыбы и она прочнее удерживается на носителях, создаются условия для оседания дыма. В процессе подсушивания удаляется около 25 % влаги и потери массы составляют до 5 % массы соленого полуфабриката.
Отклонения от оптимальных температурных режимов способствуют снижению качества продукта. Так, подсушивание рыбы при температуре выше 80 °C увеличивает потери жира и влаги, пониженные температуры замедляют процесс подсушивания.
В зависимости от размера рыбы и ее свойств пропекание (проварка) проводится горячим дымом, воздухом или паром при температуре 100... 170 °C в течение
372
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Рис. 83. Технология производства рыбы горячего копчения
Глава 27. Сушка, вяление и копчение рыбы 373
40... 180 мин. После пропекания мясо рыбы приобретает полную кулинарную готовность. Белки тканей рыбы денатурируют, ферменты инактиг.ируются, и мясо должно свободно отделяться от костей. Потери массы во время проварки составляют до 15 %.
Собственно копчение проводят при 100...120 °C и интенсивной подаче дыма в течение 30...90 мин. На этой стадии мышечные ткани рыбы насыщаются коптильными компонентами дыма и продукт приобретает аромат и вкус копчености, а поверхность рыбы окрашивается в золотистые тона. Температура внутри тела у позвоночника рыбы должна быть 80. ..85 °C.
После копчения продукт сразу же охлаждают до 8... 12 °C, при этом рыба подсушивается. В противном случае мышечные ткани при дальнейшем проваривании теряют свою сочность и в упакованном виде поверхность рыбы будет чрезмерно увлажненной, что способствует развитию на ее поверхности посторонней микрофлоры.
Охлажденную рыбу сортируют по качеству и размерам и упаковывают в мелкую потребительскую или крупную инвентарную тару.
Рыба горячего копчения имеет небольшую соленость (не более 3 %), нежное, сочное, полностью проваренное мясо с легким ароматом дыма, содержит большое количество влаги (70...71 %). Поэтому срок ее реализации не превышает 72 ч с момента ее изготовления при температуре 0...—2 °C и относительной влажности 75...80 %.
С целью увеличения срока хранения допускается почти все виды рыб горячего копчения, за исключением рыбы с ослабленной консистенцией, замораживать Хранят мороженую копченую рыбу при —18 °C в течение 2...3 мес.
Полугорячее копчение. На полугорячее копчение направляют мелкие виды свежей, мороженой и соленой рыбы.
Крупную рыбу разделывают на кусок, филе, пласт с головой или обезглавленный, мелкую рыбу допускается не разделывать.
Сырье солят мокрым, сухим или смешанным способом до концентрации хлорида натрия в полуфабрикате ел 3 до 7 %, затем моют.
Подготовленную рыбу размешают на носителях и подсушивают при температуре 20...25 °C в течение 30...40 мин, затем полают дымовую смесь температурой 50...80 °C. Процесс длится около 4 ч.
При копчении мясо рыбы проваривается и ее свойства напоминают рыбу горячего копчения, поверхность приобретет золотистую окраску.
После копчения рыбу охлаждают до температуры не выше 20 °C, сортируют и упаковывают в деревянные ящики и коробки. Содержание соли в готовом продукте не более 10 %.
Бездымное копчение — обработка рыбы коптильными препаратами. Ее осуществляют путем погружения сырья в раствор коптильной жидкости с последующей тепловой обработкой или в процессе тепловой обработки в специальных установках, в которых препарат диспергируется или переводится в парообразное состояние.
При бездымном копчении используются коптильные препараты, получаемые при пиролизе древесины. Копчение рыбы с применением коптильных препаратов возможно проводить как горячим способом, так и холодным.
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
При производстве копченой рыбы горячим способом коптильные препараты вводятся при посоле рыбы в тузлук.
Далее навешенную на носители рыбу, подсушивают при 110... 120 °C и проваривают при температуре 140... 170 °C. Операция собственно копчения исключается, и поэтому весь процесс горячего копчения сокращается в 2...2,5 раза.
При производстве копченой рыбы бездымным холодным способом коптильный препарат вносят при посоле или отмачивании рыбы. Затем рыбу подсушивают при температуре 20...28 °C в течение 12...46 ч. При необходимости рыбу приходится дополнительно подкоптить.
Контрольные вопросы
1. Какова сущность сушки?
2. Какие изменения происходят в тканях рыбы при сушке и вялении?
3. Каковы отличия в технологии производства сушеной и вяленой рыбы?
4. Охарактеризуйте технологические схемы производства копченой рыбы.
5. Каковы способы производства копченой рыбы и чем они отличаются?
ГЛАВА 28
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РЫБНЫХ КОНСЕРВОВ
28.1. АССОРТИМЕНТ КОНСЕРВОВ
И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА
ИХ ПРОИЗВОДСТВА
Рыбные консервы — это продукты, фасованные в герметичную тару, в течение определенного времени подверженные воздействию высоких температур, практически исключающих микробиальную порчу консервов, и способные храниться при комнатной температуре без порчи длительное время. Производство рыбных консервов способствует решению проблемы сохранения и создания государственных резервов рыбопродуктов.
Консервы являются полноценными продуктами питания, содержащими белки, жиры, минеральные вещества (калий, натрий, кальций, фосфор, магний) и витамины, хорошо усваиваемые человеком.
В настоящее время отечественной промышленностью производится более 1000 наименований консервов, и основной задачей при их производстве является повышение качества, пищевой, биологической и энергетической ценности, а также расширение ассортимента консервов из высококачественного и водного сырья пониженной товарной ценности.
Основными видами рыбных консервов являются: натуральные, в томатном соусе, в масле, рыбно-овощные, диетические, паштеты и пасты.
В зависимости от предварительной обработки сырья рыбные консервы условно можно разделить на прошедшие тепловую обработку (бланширование, обжа-риьание, горячее копчение) и не прошедшие ее (из натурального сырья).
Предварительная тепловая обработка улучшает внешний вид, вкусовые свойства и питательную ценность продукта, способствует удалению из сырья воздуха, излишней влаги, что позволяет избежать некоторых пороков готовой продукции.
376
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
При производстве консервов тарой служат банки из жести, алюминия, стекла и полимерных материалов. Консервная тара должна быть герметичной, прочной, устойчивой к нагреву и охлаждению, дешевой, химически безвредной и стойкой к агрессивным пищевым средам и окружающей среде, иметь хорошую теплопроводность.
Натуральные консервы вырабатывают из рыб ценных видов, ракообразных, морепродуктов и печени тресковых рыб. Сырье не подвер! ается предварительной тепловой обработке, укладывается в банки с внесением небольшого количества соли, иногда добав. еяют специи, рыбный бульон или заливки. Готовый продукт имеет нежный, выраженный вкус и запах, плотную, сочную консистенцию и высокую пищевую ценность. Натуральные консервы используются для производства холодных закусок, салатов, первых и вторых горячих блюд.
Консервы в томатном соусе производят из сырья, предварительно подверженною теплоьой обработке: обжариванию в масле, бланшированию паром или маслом, подсушке. Сырьем для производства этой группы консервов может служить рыбный фарш, из которого формуют тефтели или котлеты. Подготовленный полуфабрикат в виде кусков, тушек или формованных изделий укладывают в банку, заливают томатным соусом, представляющим собой смесь томатной пасты, сахара, соли, жареного лука, растительного масла, лаврового листа, горького и душистого перца, гвоздики и других пряностей и уксусной кислоты, укупоривают и стерилизуют. Эти консервы используют в качестве холодной закуски или вторых блюд.
Консервы в масле изготов,гяют из предварительно обжаренной, бланшированной или копченой рыбы различных видов. Полуфабрикат должен иметь небольшие размеры, хорошо сохраняющиеся после тепловой обработки кожицу и форму и нежную консистенцию. Его укладывают в банки и заливают рафинированным растительным маслом. Данный вид консервов имеет хорошие органолептические свойства, высокую калорийность и является хорошим закусочным продуктом.
Паштеты и пасты вырабатывают из тщательно измельченного и перемешанного с растительным или животным маслом, томатом, луком и пряностями сырья, затем уложенного в банки и стерилизованного. Паштеты и пасты относятся к закусочным консервам.
Рыбно-овощные консервы производят из предварительно подвергшихся тепловой обработке мелких рыб с добавлением различных овощей и залитых соусом. В качестве рыбного сырья могут использоваться помимо мышечной ткани отдельные органы (печень, молоки, икра), а также фарш. Эти консервы используют в качестве закусочных, а также в качестве полуфабриката для первых и вторых блюд.
Диетические консервы имеют повышенную питательную ценность, профилактические и лечебные свойства. Их изготавливают без острых и пряных веществ, с добавлением комплексов витаминов, сливочного масла и других ингредиентов.
Консервы из морепродуктов вырабатываются из ракообразных, головоногих мол носков, раковинных моллюсков, иглокожих, а также водорослей.
Сырье разделывают, подвергают обжарке, бланшированию, подсушке или подкапчиванию, укладывают в банки и заливают растительным маслом, томатным соусом или другими заливками. В зависимости от используемого сырья кон
Глава 28. Технология производства рыбных консервов
377
сервы могут иметь лечебно-профилактические свойства. Консервы этой ipjnnbi употребляются в основном в качестве закусочных продуктов.
Технологическая схема производства. Основными технологическими этапами при производстве рыбных консервов являются: приемка сырья, подготовка его к консервированию (хранение, размораживание сырья, мойка, сортирование, разделка, порционирование сырья и при необходимости предварительная тепловая обработка), фасование, стерилизация банок, обработка стерилизованной тары (мойка и подсушивание поверхности банок, упаковка, маркировка) и хранение.
Последовательность операций зависит от поступившего сырья, используемого оборудования и вида вырабатываемых консервов.
28.2. ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ
Сырьем при производстве консервов служит свежая, охлажденная или мороженая рыба не ниже I сорта.
Размораживание. При использовании мороженой рыбы ее подвергают размораживанию. Известны следующие способы дефростации: на воздухе, в воде методом погружения или орошения, в растворе соли, электротоком промышленной частоты, током высокой частоты, инфракрасными лучами, ультразвуком.
Наиболее часто размораживание проводят в механизированных дефростерах в воде температурой 12...20 °C при соотношении воды и рыбы 2 : 1 или на воздухе при температуре не выше 15 С.
При размораживании в растворе соли рыбу norpj жают в тузлук, нагретый до 40 °C. Необходимо учитывать, что рыба в процессе размораживания частично просаливается. Дефростацию проводят до достижения температуры внутри тела рыбы —1...0 °C.
Мойка. Принятую свежую, охлажденную и размороженную рыбу промывают в воде с температурой не выше 15 °C. С рыбы удаляются слизь и поверхностные загрязнения, которые являются источником микробного обсеменения продукта. Мойку осуществляют вручную или в специальных моечных машинах различной конструкции.
Сортировка. Вымытую рыбу необходимо рассортировать по размерам и качеству для удаления некачественного сырья и подачи на механизированную разделку рыбы одинаковой длины. Сырье разных размерных групп обрабатывают отдельными партиями.
Удаление чешуи с рыбы проводят вручную или на специальных чешуесъемных машинах барабанного типа. Для лучшего отделения чешуи дополнительно рыбу бланшируют в горячей воде с температурой 70...80 °C или обрабатывают паром. У некоторых видов рыбы, например сельдевых, чешуя спадает в процессе мойки, у других (лососевых, скумбриевых) размягчается при дальнейшей стерилизации, и поэтому снятие чешуи таких рыб не производят.
Разделка. Разделку рыбы осуществляют в зависимости от вида и размеров сырья ручным или машинным способом. У рыбы отделяют несъедобную часть от несъедобной: у мелкой рыбы удаляют голову, плавники и внутренние органы, у бо
378
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
лее крупной рыбы иногда отделяют позвоночник. Брюшную полость тщательно зачищают от черной пленки и сгустков крови. Разделанную рыбу тщательно промывают.
Порционирование — это разрезание разделанных тушек крупной и средней рыбы на кусочки, размер которых должен соответствовать высоте консервной банки. Порционирование мелкой рыбы не проводится, и тушки целиком укладываются в банку. Разрезание сырья проводят вручную или на специальных порцио-нирующих машинах, где процесс порционирования иногда совмещается с укладкой рыбы в банки (фасованием). Заполнение банок при производстве консервов из крупного сырья проводят вручную.
Посол сырья осуществляют с целью придания готовому продукту требуемых органолептических свойств. Существуют три способа посола полуфабриката: сухой, мокрый посол и добавлением заливок, содержащих необходимое количество соли.
При использовании сухого способа соль «Экстра» помола № 0 точно дозируется в каждую банку с помощью специального соледозатора. Таким способом производят посол сырья при производстве консервов с добавлением масла. Количество вводимой соли составляет 1,2...2,5 % массы содержимого банки.
При мокром способе куски рыбы подсаливают в емкостях с тузлуком плотностью 1,18... 1,20 при низких температурах. Этот способ позволяет закреплять и сохранять целостность рыбы с нежной структурой мышечной ткани, но при таком посоле куски рыбы просаливаются неравномерно и наблюдается излишний расход соли.
Посол сырья путем введения соли в соус применяют при производстве консервов в томатной и желирующей заливке на водной основе.
Соленость томатного соуса (%):
С = АВ/Т, (45)
где А — масса консервов г; В — соленость консервов, %; Т— масса соуса в банке, г.
Предварительную тепловую обработку применяют для частичного удаления воды и получения специфических вкусовых свойств. Если рыбу предварительно не подвергают тепловой обработке, то в консервах она становится водянистой, невкусной, может деформироваться и разрушаться. Потери массы при тепловой обработке должны составлять 8...30 %.
28.3. ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА РЫБЫ
Предварительная тепловая обработка сырья проводится при производстве всех видов рыбных консервов. Исключение составляют натуральные консервы, производимые из высококачественного сырья.
При тепловой обработке происходит частичное удаление влаги из сырья с целью предупреждения ее излишнего выделения при последующей стерилизации. Наблюдаются уплотнение консистенции мяса рыбы, приобретение специфических органолептических свойств, повышение пищевой ценности продукта, улуч
Глава 28. Технология производства рыбных консервов
379
шение его товарного вида, частичная инактивация ферментов и снижение микробиальной обсемененности. При удалении воды из сырья происходят потери ценных экстрактивных веществ.
Известны следующие способы предварительной тепловой обработки: бланширование, обжаривание, подсушивание и пропекание, копчение. Возможна комбинированная обработка сырья.
На выбор способа и режимов тепловой обработки влияют технологические особенности сырья (концентрация воды и жира, толщина куска полуфабриката) и вид вырабатываемых консервов. О правильности проведения тепловой обработки судят по потерям массы сырья и консистенции полуфабриката.
Бланширование является наиболее распространенным и простым способом тепловой обработки сырья.
Бланшируют рыбу в кипящей воде, солевом или уксусно-солевом растворе, острым паром или в растительном масле, токами СВЧ или ИК-лучей. Один и тот же полуфабрикат можно обрабатывать различными способами в зависимости от вида консервов. При бланшировании рыбы происходят коагуляция и денатурация белков, из мяса выделяется свободная вода вместе с частью жира и азотистых веществ.
Обработка гидробионтов водяным насыщенным паром проводится в периодических или непрерывно действующих аппаратах при температуре 95... 105 °C в течение 15...45 мин, потери массы при этом составляют 10...29 %.
Бланширование в воде, растворах солей и органических кислот осуществляется при температуре кипения в течение 2...30 мин.
При производстве особо пенных консервов п< «луфабрикат бланшируют в растительном масле при температуре 90... 120 °C.
С целью снижения потерь и повышения санитарно-гигиенических условий при бланшировании в настоящее время все больше получают распространение аппараты, работающие с использованием ИК-излучения и СВЧ-энергии.
Обжаривание полуфабриката применяют при производстве консервов в томатном соусе и консервов в масле с целью частичного удаления влаги и улучшения органолептических свойств готового продукта. В результате обжаривания повышается энергетическая ценность рыбы и в процессе дальнейшей стерилизации полуфабрикат сохраняет свою целостность.
Перед обжариванием рыбное сырье панируют, т. е. поверхность полуфабриката покрывают тонким слоем пшеничной муки и выдерживают 3...5 мин для ее набухания и образования равномерного слоя теста. Процесс обжаривания проводят в паромасляных или электрических обжарочных печах в растительном масле при температуре 140... 160 °C.
В результате на поверхности рыбы образуется золотисто-коричневого цвета корочка, которая препятствует излишней потере влаги и экстрактивных веществ.
При тепловой обработке белки денатурируют, происходят инактивация ферментов, разрушение витаминов и уменьшение бактериальной обсемененности полуфабриката.
Обжаривание рыбы с небольшим содержанием жира способствует его вытапливанию с одновременным впитыванием растительного масла, у жирной рыбы происходит потеря части жира.
380
Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
В результате испарения влаги и частичного впитывания растительного масла содержание сухих веществ в продукте увеличивается.
Количество испарившейся воды составляет 28...30 %, впитываемого масла — 3...10, а потери массы рыбы — 16...20 %.
Для улучшения условий фасования и обеспечения прочности рыбы за счет застудневания глютина обжаренный полуфабрикат охлаждают до 30...40 °C холодным воздухом в течение 10...60 мин.
При обжаривании в растительном масле под влиянием различных факторов (длительного воздействия высоких температур, контакта с водяным паром, металлом, воздухом, органическими веществами рыбы и панировки) протекают процессы гидролиза, окисления, полимеризации и в результате происходит порча масла. Поэтому необходимо своевременно проводить его замену или использовать механизированные печи с автоматической очисткой и непрерывной подачей масла.
Пропекание рыбы проводят горячим воздухом или инфракрасными лучами при температуре НО... 130 °C. Пропеканию подвергается рыба, направляемая на производство консервов в масле.
В начале процесса данного вида тепловой обработки происходит интенсивное обезвоживание поверхностных слоев рыбного сырья, а затем за счет собственной теплоты тела удаляется влага из внутренних слоев мяса полуфабриката.
В результате рыба приобретает кулинарную готовность и мясо частичного удаления влаги уплотняется, теряя 14...20 % массы.
Копчение рыбы проводят при производстве консервов типа «копченая рыба в масле». Разделка крупной рыбы производится перед копчением, мелкой — после него.
Подготовленный полуфабрикат размещают на сетках или шомполах и подают на копчение. При производстве рыбных консервов используется как горячее, так и холодное копчение.
Горячее копчение рыбного сырья проводится в три этапа: подсушивание, пропекание и собственно копчение. Подсушивание рыбы проводится с целью уплотнения поверхностных слоев тела гидробионта и предотвращения ее разрыва при дальнейшей обработке. Температуру в коптильных камерах поддерживают в пределах 60... 80 °C.
Пропекание рыбы проводят при температуре 110... 150 °C в течение 20 мин для приобретения полуфабрикатом кулинарной готовности.
Собственно копчение рыбы осуществляют густым дымом при 90... 110 “С.
Поверхность полученного полуфабриката приобретает золотистый цвет, консистенция мяса плотная, сочная, со вкусом и ароматом копчености. После копчения рыбу охлаждают в холодильных камерах при температуре 2...4 °C до достижения в середине тушки или куска температуры не более 30...35 °C.
При холодном копчении соленый полуфабрикат навешивается на вешала или рейки и подсушивается теплым воздухом при температуре 20...25 °C в течение 18...36 ч. Копчение рыбы осуществляют в коптильных камерах дымом в течение 6...120 ч температурой 20...25 °C, постепенно поднимая ее до 30...35 °C.
Полуфабрикат утрачивает вкус и ianax сырой рыбы, и в результате появляется возможность его употребления в пищу без предварительной кулинарной обработки.
Глава 28. Технология производства рыбных консервов
381
Возможно комбинирование холодного копчения полуфабриката с последующим его бланшированием.
В последнее время находит распространение копчение сырья с применением коптильных препаратов, осуществляемое путем погружения подготовленного полуфабриката в течение нескольких секунд в емкость с раствором коптильной жидкости или добавления ее в масло.
28.4. ФАСОВАНИЕ
При производстве рыбных консервов применяются жестяные и стеклянные банки различных форм и размеров. Поэтому для учета вырабатываемой продукции принята так называемая условная банка, равная 350 г ее содержимого.
Для получения продукта, стойкого при хранении, необходимо проверять потребительскую тару на соответствие нормативным требованиям и осуществлять ее санитарную обработку.
Перед применением жестяные банки осматривают для выявления дефектов и проверяют на герметичность. Затем для предупреждения микробного обсеменения их моют горячей водой и обрабатывают паром.
Стеклянные банки осматривают, промывают теплой водой, затем щелочным раствором, горячей водой и стерилизуют острым паром.
Рыбный полуфабрикат фасуют в подготовленные чистые и сухие банки. При использовании свежей рыбы ее укладывают в банки на автоматических машинах, а сырье с нежной консистенцией, подвергнутое предварительной тепловой обработке, фасуют вручную.
Укладывать рыбу в банки возможно рядами (тушками), вертикальным (кусочками) и безрядовым (навалом) способами.
После укладки рыбы оставшийся объем банки заполняют заливками, маслом или гарнирами, добавляют соль с помощью специальных дозирующих машин.
Для каждой банки и вида консервов существуют нормы укладываемой массы сырья, несоблюдение которых может привести к выпуску легковесных и тяжеловесных банок.
Немаловажно также следить за соотношением между составными частями содержимого банок, так как в противном случае при дальнейшей тепловой обработке рыбное сырье может излишне развариться или же, наоборот, не достигнет требуемого эффекта процесса стерилизации.
Подготовленные банки подвергаются ручному или автоматическому контролю массы.
Эксгаустпирование — это удаление воздуха из наполненных рыбой банок перед закаткой. При стерилизации банок, содержащих воздух, возрастает внутреннее давление, что приводит к деформации банок. Кроме того, в результате окисления органических веществ сырья ухудшается качество готового продукта, а внутренняя поверхность металлической тары коррозирует. Присутствие воздуха способствует развитию остаточной аэробной микрофлоры.
382
Раздел И. Технология переработки животноводческой продукции
Существуют два способа проведения эксгаустирования: тепловой и механический.
При эксгаустировании тепловым способом проводят нагревание банок с продуктом острым паром в специальных аппаратах —эксгаустерах при температуре 90...95 °C в течение 10... 15 мин, в результате происходит вытеснение воздуха из банки.
Наполнение банок предварительно нагретыми до температуры 80 °C продуктом и заливкой также является тепловым эксгаустированием, так как при охлаждении закатанной в горячем виде тары под крышкой внутри нее образуется вакуум.
Эксгаустирование механическим способом проводят путем отсасывания из банок воздуха с помощью вакуум-насоса на вакуум-закаточных машинах в процессе их укупорки.
Сочетание теплового и механического способов экшауитировапия способствует более эффективному удалению воздуха из банок.
После проведения эксгаустирования банки немедленно подаются на герметизацию.
Закатывание банок осуществляется на полуавтоматических и автоматических закаточных машинах, в результате происходит их герметичная укупорка.
Проверку герметичности жестяных банок проводят после охлаждения их содержимого путем погружения на 1... 1,5 мин в горячую воду, а стеклянных — внешним осмотром банок. В случае негерметичности тары из ее швов выделяются мелкие пузырьки воздуха.
Мойка. С целью удаления с поверхности тары различных загрязнений после закатки подготовленные банки моют в горячей воде или щелочном растворе с температурой 70...80 °C, а затем снова ополаскивают водой. В противном случае органические вещества в процессе дальнейшей стерилизации вступают в различные химические реакции, образуя нерастворимые мыла.
Вымытые банки укладывают в автоклавные корзины или тележки и направляют на стерилизацию.
28.5. СТЕРИЛИЗАЦИЯ КОНСЕРВОВ
С целью обеспечения длительного срока хранения продукта при производстве консервов основным процессом является стерилизация.
При стерилизации банки с полуфабрикатом нагревают до определенной температуры паром, водой или воздухом в автоклавах периодического или непрерывного действия, и в результате происходит термическая инактивация микрофлоры.
Каждому конкретному виду консервов соответствует свой режим стерилизации, который должен обеспечить уничтожение микроорганизмов с одновременным сохранением питательных и органолептических свойств продукта.
Однако для полного уничтожения споровых форм микроорганизмов необходимо длительное действие высоких температур, что приводит к развариванию мяса рыбы и потере вкусовых достоинств готового продукта.
Глава 28. Технология производства рыбных консервов 383
Поэтому стерильные консервы предприятия рыбной промышленности практически не производят, а основная группа выпускаемых консервов из гидробионтов находится не в абсолютно, а промышленно-стерильном виде.
В продукте должны отсутствовать вегетативные и споровые формы микроорганизмов, опасных для здоровья человека, такие как Вас. Butulinus.
Введение соусов, содержащих органические кислоты, подавляюще действует на жизнедеятельность остаточной микрофлоры; кроме того, при эксгаустирова-нии из банки удаляется часть воздуха и создаются неблагоприятные условия для развития анаэробных и аэробных микроорганизмов.
Производство консервов из рыбы, подвергнутой предварительной тепловой обработке, а также имеющей температуру при укладке в тару порядка 70...80 °C, позволяет применять более мягкие режимы стерилизации.
Применение полуфабриката, имеющего повышенную бактериальную обсеме-ненность, а также использование тары больших размеров и пониженной теплопроводности (стеклянные банки) способствуют установлению более жестких режимов стерилизации.
Для предотвращения микробного обсеменения содержимого банок между фасованием и началом стерилизации должно пройти не более 30 мин.
Режимы стерилизации для каждого вида консервов устанавливаются в соответствии с формулой:
(А + В + С)
-(46)
где А — время, необходимое для удаления воздуха из автоклава и подъема температуры теплоносителя до температуры стерилизации, мин; В — продолжительность собственно стерилизации, мин; С — продолжительность снижения давления в автоклаве до атмосферного или продолжительность охлаждения консервов, мин; Т— температура стерилизации, °C.
Под действием высоких температур в тканях рыбы происходят различные биохимические изменения, снижающие питательную ценность продукта: денатурируют белки, разрушаются витамины и аминокислоты. Так, потери аминокислот составляют 4...22 %, витаминов группы В — 10...30 %.
В результате коагуляции белка происходят сокращение мышечных волокон тканей рыбы и уплотнение структуры, выделение бульона из мяса рыбы, наблюдается перераспределение жира в продукте, что ведет к изменениям физико-химических и органолептических свойств рыбы. Потери массы сырья составляют 5...15 %.
Для снижения отрицательного воздействия тепловой обработки на ткани рыбы применяют такие способы стерилизации, при которых происходит перемешивание содержимого банок путем их вращения, встряхивания, качания. При этом ускоряется прогревание содержимого банок и предотвращается перегрев слоев полуфабриката, прилегающих к поверхности потребительской тары.
Использование ступенчатого режима стерилизации также ускоряет прогревание содержимого банок. При этом способе температуру стерилизации в течение нескольких минут устанавливают примерно на 10 °C выше необходимой, а затем
384 Раздел II. Технология переработки животноводческой продукции
снижают до требуемых значений. В результате скорость прогревания и длительность самой стерилизации сокращаются.
Известны способы стерилизации рыбных консервов токами сверхвысокой и промышленной частоты (СВЧ). Однако широкого распространения они не нашли из-за высокой себестоимости получаемого продукта.
28.6. МОЙКА БАНОК, ОХЛАЖДЕНИЕ
И УПАКОВКА КОНСЕРВОВ
Для предотвращения дальнейшего разваривания продукта необходимо сразу после проведения процесса стерилизации консервы охладить до температуры 30...40 “С. Процесс охлаждения проводится непосредственно в автоклаве или после выгрузки из аппарата.
После охлаждения проводят сортировку банок путем визуального осмотра, следя за целостностью корпуса, шва, а также полновесностью.
Далее банки моют в теплом щелочном растворе, затем ополаскивают горячей водой, сушат в потоке теплого воздуха и подают на окончательное охлаждение.
Нелитографированные банки этикетируют, приклеивая бумажные этикетки, на которых указывают данные в соответствии с требованиями нормативной документации. Затем банки укладывают в деревянные ящики или картонные короба, помещая между рядами картонные прокладки для зашиты консервов от повреждений при дальнейшем транспортировании.
Для сохранения свойств продукта в течение длительного периода времени необходимо соблюдение температурных режимов хранения. Рыбные консервы хранят в помещении с хорошей вентиляцией при температуре не выше 20 °C, относительной влажности воздуха 70...75 %. Продолжительность хранения консервов различна, зависит от их вида и способа тепловой обработки и составляет от 12 до 24 мес.
Контрольные вопросы
1. Дайте определение рыбных консервов.
2. Охарактеризуйте технологию основных ассортиментных групп рыбных консервов, технологические схемы производства рыбных консервов.
3. Дайте характеристику основных способов предварительной температурной обработки рыбы.
4. Какие консервы называются натуральными?
5. Как осуществляется стерилизация рыбных консервов?
6. Что такое формула стерилизации?
7. Какие требования предъявляются к процессу стерилизации?
8. Какими способами возможно проведение процесса стерилизации?
9. С какой целью проводится охлаждение консервов?
РАЗДЕЛ III
СТАНДАРТИЗАЦИЯ ЖИВОТНОВОДЧЕСКОЙ ПРОДУКЦИИ
ГЛАВА 29
СТАНДАРТИЗАЦИЯ МОЛОКА и молочных продуктов
29.1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ МОЛОКА КОРОВЬЕГО
Молоко — биологическая жидкость, вырабатываемая молочной железой животных и предназначенная для вскармливания новорожденных. Молоко содержит более 100 ценных компонентов: аминокислоты, жирные кислоты, лактозу, минеральные вещества, витамины, ферменты и др.
В настоящее время отечественная молочная промышленность выпускает в основном молоко питьевое пастеризованное и стерилизованное.
Качество питьевого молока оценивают по ГОСТ Р 52090—2003.
Питьевое молоко в зависимости от применяемого мо. гочного сырья подразделяют на произведенное из: натурального молока; нормализованного молока; восстановленного молока; рекомбинированного молока; их смесей.
Продукт в зависимости от режима термической обработки подразделяют на: пастеризованный; топленый; стерилизованный; УВТ-обработанный; УВТ-обработанный стерилизованный.
Питьевое молоко (кроме «из натурального молока») в зависимости от массовой доли жира в готовом продукте подразделяют на молоко обезжиренное (0,1 %), нежирное (0,3; 0,5; 1,0 %), маложирное (1,2; 1,5; 2,0; 2,5 %), классическое (2,7; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5 %), жирное (4,7; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 %), высокожирное (7,2; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5 %).
Продукт представляет собой непрозрачную жидкость. Для жирного и высокожирного молока допускается незначительный отстой жира, исчезающий при перемешивании. Консистенция жидкая, однородная нетягучая, слегка вязкая, без наличия хлопьев белка и сбившихся комочков жира. Вкус и запах характерные для молока, без посторонних привкусов и запахов, с легким привкусом кипячения. Для топленого и стерилизованно' о молока — выраженный привкус кипячения.
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
387
Для восстановленного и рекомбинированного допускается сладковатый привкус. Цвет белый, равномерный по всей массе, для топленого и стерилизованного — с кремовым оттенком, для обезжиренного — со слегка синеватым оттенком.
По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать нормам, указанным в табл. 39.
Таблица 39. Норма для продукта
Наименование показателя Обезжиренного Нежирного Маложирного Классического Жирного Высоко-жирного
Плотность, кг/м, не менее 1030 1029 1028 1027 1024 1024
Массовая доля белка, %, не менее 2,8 2,6
Кислотность, Т, не более 21 20
Группа чистоты, не ниже 1
Температура пастеризованного и УВТ-обработанного продукта при выпуске с предприятия должна находиться в пределах 2...6 °C, а стерилизованного и УВТ-обработанного стерилизованного молока — в пределах 2...25 °C.
Содержание токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, пестицидов и радионуклидов в продукте, а также микробиологические показатели не должны превышать допустимые уровни, установленные СанПиН
29.2. СЛИВКИ
Сливки — жировая часть молока, получаемая сепарированием. Наибольшее распространение в нашей стране получили питьевые сливки. Они отличаются хорошей усвояемостью, высокой энергетической ценностью, повышенным содержанием жирорастворимых витаминов и фосфатида лецитина.
Качество питьевых сливок определяют по ГОСТ Р 52091—2003 (за исключением продуктов, обогащенных витаминами, микро- и макроэлементами, пробиотическими культурами и пребиотическими веществами).
Продукт в зависимости от молочного сырья подразделяют на произведенный из: нормализованных сливок; восстановленных сливок; рекомбинированных сливок; их смесей.
Продукт в зависимости от режима термической обработки подразделяют на: пастеризованный; стерилизованный; УВТ-обработанный; УВТ-обработанный стерилизованный.
Сливки в зависимости от массовой доли жира подразделяют на сливки нежирные (10,0; 12,0; 14,0), маложирные (15,0; 17,0; 19,0), классические (20,0; 22,0; 25,0: 28,0; 30.0; 32,0; 34,0), жирные (35.0; 37,0: 40,0; 42,0; 45,0; 48,0), высокожирные (50,0: 52,0; 55,0; 58,0).
Продукт представляет собой однородную непрозрачную жидкость. Допускается незначительный отстой жира, исчезающий при перемешивании. Консистенция однородная, в меру вязкая, без хлопьев белка и сбившихся комочков жира.
388
Раздел IIL Стандартизация животноводческой продукции
Вкус и запах характерные для сливок, без посторонних привкусов и запахов, с легким привкусом кипячения. Для продукта, вырабатываемого из восстановленных сливок, допускается сладковато-солоноватый привкус. Цвет белый с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.
По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать нормам, указанным в табл. 40.
Таблица 40. Физико-химические показатели сливок
Наименование показателя Значение показателя для продукта
нежирного маложирного классиче- ского жирного высоко-жирного
Массовая доля бе 1ка, %, менее 3,0 2,8 2,6 2,5 2,4
Кислотность, °Т От 17,0 до 19,0 От 16,5 до 18,5 От 15,5 до 17,5 От 13,5 до 15,5 От 12,5 до 14,5
Температура пастеризованного и УВТ-обработанного продукта при выпуске с предприятия должна составлять 4 ± 2 °C, стерилизованных и УВТ-обработанных стерилизованных питьевых сливок — от 2 до 25 °C.
Содержание токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, пестицидов и радионуклидов в продукте не должно превышать установленных допустимых уровней.
Микробиологические показатели продукта должны соответствовать требованиям СанПиН.
29.3. ЖИДКИЕ КИСЛОМОЛОЧНЫЕ ПРОДУКТЫ
Продукты, вырабатываемые из нормализованного или обезжиренного молока путем сквашивания заквасками чистых культур молочнокислых бактерий (иногда с участием дрожжей или грибковой закваски), называются кисломолочными.
Различают две группы жидких кисломолочных продуктов:
• продукты, получаемые в результате только молочнокислого брожения, такие как ряженка, простокваша различных видов, ацидофильное молоко, йогурт;
• продукты, получаемые при смешанном молочнокислом и спиртовом брожении, такие как кефир, кумыс и др.
Простокваша — кисломолочный процукт, изготовленный из молока, подвергнутого различной термической обработке (пастеризованное, стерилизованное, топленое), путем сквашивания чистыми культурами молочнокислых бактерий.
Простоквашу производят с добавлением или без добавления вкусовых и ароматических веществ и витаминов.
В зависимости от особенностей технологии приготовления и состава бактериальных заквасок вырабатываются следующие виды продукта:
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
389
• простокваша — вырабатывается из нормализованного и обезжиренного молока без различных добавок, сквашенного чистыми культурами молочнокислых стрептококков.
Качество простокваши должно отвечать требованиям ГОСТ Р 52095—2003. В зависимости от применяемого молочного сырья простоквашу подразделяют на продукт, выработанный из натурального, нормализованного восстановленного, рекомбинированного молока и их смесей.
Продукт в зависимости от массовой доли жира подразделяют на обезжиренный, нежирный, маложирный, классический, жирный и высокожирный.
У готового продукта вкус и запах чистые, кисломолочные без посторонних привкусов и запахов. Цвет молочно-белый, равномерный по всей массе. Консистенция и внешний вид однородные, с нарушенным или ненарушенным сгустком.
По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать нормам, указанным в табл. 41;
Таблица 41. Физико-химические показатели
Наименование показателя Норма для продукта
обезжиренного нежирного маложирного классического жирного высокожирного
Массовая доля жира, % о,1 0,3; 0,5; 1,0 1,2; 1,5; 2,0; 2,5 2,7; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5 4,7; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 7,2; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5
Массовая доля белка, %, не менее 2,8 2,6
Кислотность, СТ, не более От 85 до 130
Температура при выпуске с предприятия, °C 4 + 2
• мечниковская — производится из пастеризованного молока, заквашенного культурой молочнокислых стрептококков с добавлением культуры болгарской палочки в соотношении 4:1. Добавление в молоко болгарской палочки придает продукту более выраженный вкус и нежную консистенцию. Готовый продукт имеет чистый кисломолочный вкус и запах, в меру плотный, ненарушенный, устойчивый сгусток, глянцевый на изломе, без газообразования и без выделения сыворотки;
• южная — вырабатывается из пастеризованного молока, заквашенного культурами болгарской палочки и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении 3:1с добавлением или без добавления дрожжей, сбраживающих лактазу. Болгарская палочка — сильный кислотообразователь, поэтому южная простокваша имеет кислотность до 140 °Т. Готовый продукт имеет освежающий, щиплющий, кисловатый вкус, густую сметанообразную, слегка вязкую консистенцию;
• ряженка — вырабатывается из смеси нормализованной или обезжиренной топленой молочной смеси, заквашенной чистыми культурами термофильного молочнокислого стрептококка.
Качество готового продукта должно соответствовать ГОСТ Р 52094—2003.
390
Раздел fll. Стандартизация животноводческой продукции
Применяемое сырье и классификация продукта аналогична простокваше.
Вкус и запах чистые, кисломолочные, с выраженным привкусом пастеризации, без посторонних запахов и привкусов. Цвет светло-кремовый, равномерный по всей массе. Консистенция и внешний вид однородная, с нарушенным или ненарушенным сгустком, без газообразования. Кислотность готового продукта не должна превышать 70...110 °Т.
Количество молочнокислых микроорганизмов КОЕ в 1 г продукта в течение срока годности — не менее 107;
• простокваша ацидофильная — готовится из молока, заквашенного чистыми культурами молочнокислых стрептококков с добавлением ацидофильной палочки. Простокваша имеет слегка тягучий сгусток, кислотность продукта — 80...110 Т;
• варенец — изготовляют из стерилизованного или топленого молока, заквашенного чистыми культурами молочнокислых стрептококков с добавлением или без добавления молочнокислой палочки. Варенец имеет слегка бурый оттенок, обусловленный цветом стерилизованного молока, и специфический привкус топленого молока, кислотность варенца — 80...НО °Т;
• йогурт — особый вид простокваши, полученный из обезжиренного или нормализованного пастеризованного молока с повышенным содержанием сухих обезжиренных веществ молока путем сквашивания смесью чистых культур термофильного молочнокислого стрептококка и болгарской палочки. Количество молочнокислых микроорганизмов КОЕ в 1 г продукта в течение срока годности — не менее 107.
Йогурт может вырабатываться с добавлением или без добавления различных пищевкусовых продуктов, ароматизаторов и пищевых добавок. При производстве биойогурта в состав закваски входят бифидобактерии или ацидофильная палочка. Количество молочнокислых микроорганизмов КОЕ в 1 г продукта в течение срока годности — не менее 10й.
В зависимости от применяемого сырья йогурт и биойогурт подразделяют на следующие виды: йогурт из натурального молока; из нормализованного молока или нормализованных сливок: из восстановленного (или частично восстановленного) молока.
В зависимости от используемых пищевкусовых продуктов, ароматизаторов и пищевых добавок йогурт подразделяют на фруктовый (овощной) и ароматизированный. При производстве продукта возможно добавлять витамины.
В зависимости от нормируемой массовой доли жира йогурт подразделяют на: молочный нежирный (не более 0,1 %); молочный пониженной жирности (от 0,3 до 1,0 %); молочный полужирный (от 1,2 до 2,5 %); молочный классический (от 2,7 до 4,5 %); молочно-сливочный (от 4,7 до 7,0); сливочно-молочный (от 7,5 до 9,5 %); сливочный (не менее 10 %).
Продукт должен иметь чистый кисломолочный вкус и запах, без посторонних привкусов и запахов, с выраженным вкусом и ароматом вводимых пищевых добавок и ароматизаторов. Вкус продуктов с добавлением сахара или подсластителя в меру сладкий.
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
391
Консистенция продукта однородная, в меру вязкая. У йогуртов при добавлении стабилизатора консистенция может быть желеобразной или кремообразной. При использовании вкусоароматических пищевых добавок — с наличием их включений.
Цвет йогурта от молочно-белого до кремового, равномерный по всей массе, с оттенком введенных наполнителей. Кислотность продуктов от 70 до 140 °Т.
Дтя йогуртов нормируется массовая доля молочного белка — без наполнителей не менее 3,2 %, фруктового (овощного) не менее 2,Я %, а также массовая доля сухих обезжиренных веществ молока — соответственно не менее 9,5 и 8,5 %. Массовая доля сахарозы (для йогурта, вырабатываемого с сахаром) и общего сахара в пересчете на инвертный сахар (для йогуртов с плодово-ягодными наполнителями), а также массовая доля витаминов устанавливаются по технической документации.
Присутствие фосфатазы во всех видах простокваши не допускается.
Кефир — продукт смешанного молочнокислого и спиртового брожения, вырабатывается сквашиванием пастеризованного молока закваской, приготовленной на кефирных грибках.
Продукт вырабатывается из натурального, нормализованного молока, восстановленного молока, рекомбинированного молока и их смесей.
Кефир в зависимости от массовой доли жира подразделяют на: обезжиренный, нежирный, маложирный, классический, жирный и высокожирный.
Качество кефира должно соответствовать ГОСТ Р 52093—2003 «Кефир». По ор ганолептическим характеристикам продукт должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 42.
Таблица 42. Органолептические показатели кефира
Наименование показателя Характеристика
Вкус и запах Чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов. Вкус слегка острый, допускается дрожжевой привкус
Цвет Молочно-белый, равномерный по всей массе
Консистенция и внешний вид Однородная, с нарушенным или ненарушенным сгустком. Допускается газообразование, вызванное действием микрофлоры кефирных грибков
По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать нормам, указанным в табл. 43.
Таблица 43. Физико-химические показатели кефира
Наименование по-казателя Норма для продукта
обезжиренного нежирного маложирного классического жирного высокожирного
Массовая доля жира, % 0,1 0,3;0,5; 1,0 1,2; 1,5; 2,0; 2,5 2,7; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5 4,7; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0 7,2; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5
Массовая доля белка, %, не менее 2,8 2,6
Кислотность, °Т, не более От 85 до 130
Температура при выпуске с предприятия, °C 4±2
392
Раздел П1. Стандартизация животноводческой продукции
Кефир не должен содержать консервирующих и красящих веществ. Наличие фермента фосфатазы не допускается во всех видах кефира.
Содержание токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, пестицидов и радионуклидов в продукте не должно превышать допустимых уровней, установленных СанПиН.
Микробиологические показатели продукта должны соответствовать требованиям СанПиН
Количество молочнокислых микроорганизмов КОЕ в 1 г продукта в течение срока годности — не менее 107.
Количество дрожжей КОЕ в 1 г продукта — не менее 104.
Тара и материалы, используемые для упаковывания и укупоривания молочных продуктов, должны соответствовать требованиям законодательных, нормативных и технических документов, устанавливающих возможность их применения для упаковки молочных продуктов.
Маркировка единицы потребительской тары должна содержать: наименование продукта, для питьевых молока и сливок — режим термической обработки; термин, характеризующий массовую долю жира продукта (для продукта, изготовленного из натурального молока, массовая доля жира указывается в пределах «От... до...»); наименование и местонахождение изготовителя (юридический адрес, включая страну и, при несовпадении с юридическим адресом, адрес предприятия) и организации в Российской Федерации, уполномоченной изготовителем на принятие претензий от потребителей на ее территории (при наличии); товарный знак (при наличии); объем нетто продукта; информацию о составе продукта; пищевую ценность (содержание белков, жиров, углеводов, калорийность). Пищевую ценность для продукта, изготовляемого из натурального молока, указывают: «От... до...» в килокалориях и/или килоджоулях, содержащихся в 100 г продукта. Кроме того, на потребительской таре указывают условия хранения (информацию об условиях хранения указывают одним температурным режимом), дату изготовления, срок годности, обозначение действующего стандарта и информацию о сертификации продукта.
Продукт транспортируют специализированными транспортными средствами в соответствии с правилами перевозок скоропортящихся грузов. Условия хранения и сроки годности продукта устанавливает изготовитель.
Срок реализации молока и сливок стерилизованных исчисляется с момента выработки, остальных продуктов — с момента окончания технологического процесса.
29.4. СМЕТАНА
Сметана — кисломолочный продукт, получаемый путем сквашивания нормализованных пастеризованных сливок закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий, с последующим созреванием полученного сгустка или предварительным созреванием сливок.
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
393
Продукт в зависимости от молочного сырья подразделяют на произведенный из: нормализованных сливок; восстановленных сливок; рекомбинированных сливок; их смесей.
Продукт в зависимости от массовой доли жира подразделяют на: нежирный; маложирный; классический; жирный; высокожирный. Физико-химические показатели представлены в табл. 44.
Внешний вид и консистенция сметаны: однородная густая масса с глянцевой поверхностью. Вкус и запах чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов. Для продуктов из рекомбинированных сливок допускается привкус топленого масла. Цвет белый с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.
Таблица 44. Физико-химические показатели сметаны
Наименование показателя Норма для продукта
нежирного маложирного классического жирного высокожирного
Массовая доля жира, % 10,0;12,0; 14,0 15,0; 17,0; 19,0 20,0; 22,0; 25,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0 35,0; 37,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0 50,0; 52,0; 55,0; 58,0
Массовая доля белка, %, не менее 3,0 2,8 2,6 2,4 2,2
Кислотность, °Т, не более От 60 до 90 От 60 до 100
Температура при выпуске с предприятия, °C 4±2
Содержание токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, пестицидов и радионуклидов в продукте не должно превышать допустимых уровней, установленных СанПиН.
Микробиологические показатели продукта должны соответствовать требованиям СанПиН
Количество молочнокислых микроорганизмов КОЕ в 1 г продукта в течение срока годности — не менее 107. Фосфатаза в продукте не допускается.
Сметану упаковывают в стеклянную тару типа III вместимостью 200 и 500 см3 и типа ГУ вместимостью 250 см3; стаканчики из полистирола вместимостью 100, 200, 250 и 500 см3; стаканчики из комбинированного материала вместимостью 250 и 500 см3; коробочки вместимостью 200, 250 и 500 см3 из полистирольной ленты, полистирольной многослойной ленты, полихлорвиниловой и полипропиленовой ленты; пакеты из комбинированного материала для молока и молочных продуктов вместимостью 250 и 500 см3.
Отклонения массы нетто допускаются, не более: при фасовании массой 100 г до ± 4 г; массой от 150 до 200 г ± 6; массой 250 г ± 8; массой 300 г ± 9; массой 500 г ± 10 г; при фасовании в транспортную тару +0,1 кг.
На каждую единицу потребительской тары наносят маркировку с указанием наименования или номера предприя гкя-изготовителя или товарного знака, полного наименования продукта (с указанием сорта), информации о химическом составе и энергетической ценности продукта, массы нетто, даты конечного срока реализации, обозначения стандарта.
394
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Транспортная тара должна иметь этикетку или ярлык, в которых должны быть указаны (кроме перечисленных выше показателей): количество единиц упаковки, масса нетто каждой единицы упаковки и каждого места для продукции в потребительской таре, уложенной в ящики; масса брутто, тары и нетто для продукции в транспортной таре; номер партии, порядковый номер места.
29.5. ТВОРОГ
Творог — белкоьый кисломолочный продукт, получаемый сквашиванием пастеризованного цельного или обезжиренного молока, чистыми культурами молочных бактерий с применением или без применения хлорида кальция, сычужного фермента или пепсина и удалением части сыворотки.
Качество творога должно соответствовать ГОСТ Р 52096—2003 «Творог».
По органолептическим характеристикам продукт должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 45.
Таблица 45. Органолептические показатели творога
Наименование показателя Характеристика
Вкус и запах Чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов. Для продукта из восстановленного и рекомбинированного молока с привкусом сухого молока
Цвет Белый или с кремовым оттенком, равномерный по всей массе
Консистенция и внешний вид Мягкая, мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирного продукта — незначительное выделение сыворотки
По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать нормам, указанным в табл. 46.
Таблица 46. Физико-химические показатели творога
Наименование показателя Норма для продукта
обезжиренного нежирного классический жирный
Массовая доля жира, % Не бо-лее 1,8 Не менее Не менее Не менее
2,0 3,0 3,8 4,0 5,0 7,0 9,0 12,0 15,0 18,0 19,0 20,0 23,0
Массовая доля белка, %, не менее 18,0 16,0 14,0
Массовая доля влаги, %, не более 80,0 76,0 75,0 73,0 70,0 65,0 60,0
Кислотность, °Т, не более От 170 до 240 От 170 до 230 От 170 до 220 От 170 до 210 170...200
Температура при выпуске с предприятия, °C 4±2
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
395
Творог фасуют в виде брикетов в этикетированный пергамент, подпергамент, кашированную алюминиевую фольгу массой нетто 250 г, в стаканчики из полистирола или комбинированного материала вместимостью 250, 400 и 500 г; в пакеты из пленки, коробочки, стаканчики из полимерных материалов по 250 и 500 г.
Творог и творожные изделия в потребительской таре выпускают уложенными в ящики из картона, полимерных материалов, деревянные не более чем в три ряда по высоте, массой нетто не более 12 кг. Деревянные и полимерные ящики должны быть запломбированы, картонные — оклеены бумажной лентой.
Микробиологические показатели и допустимые уровни ксенобиотиков для молочных продуктов приведены в табл. 47.
29.6. СЛИВОЧНОЕ МАСЛО
Сливочное масло — пищевой продукт, вырабатываемый из коровьего молока, состоящий преимущественно из молочного жира и плазмы, в которую частично переходят все составные части молока — фосфатиды, белки, молочный сахар, минеральные вещества, витамины, вода.
ГОСТ Р 52253—2004 «Масло и паста масляная из коровьего молока» распространяется на масло из коровьего молока массовой долей молочного жира не менее 50,0 % и масляную пасту из коровьего молока массовой долей молочного жира от 39,0 до 49,0 % включительно, предназначенные для непосредственного употребления в пищу, кулинарных целей и использования в смежных отраслях промышленности.
Масло из коровьего молока в зависимости от технологии изготовления подразделяют на: топленое и сливочное.
Сливочное масло в зависимости от особенностей технологии изготовления подразделяют на: сладкосливочное, включая стерилизованное; кислосливочное; подсырное.
Сладкосливочное и кислосливочное масло в зависимости от массовой доли жира подразделяют на: классическое; пониженной жирности.
Сладкосливочное и кислосливочное классическое и пониженной жирности масло подразделяют на: несоленое и соленое.
Масляную пасту из коровьего молока в зависимости от особенностей технологии изготовления подразделяют на: сладкосливочную и кислосливочную.
Сладкосливочную и кислосливочную масляную пасту подразделяют на несоленую и соленую.
По химическому составу масло и масляная паста должны соответствовать требованиям, изложенным в табл. 49.
В зависимости от массовой доли жира в масле и масляной пасте при их изготовлении допускается использовать:
• для топленого масла — пищевой краситель каротин и антиокислитель бу-тилгиарокситолуол (для масла, используемого в пищевых целях с предварительной термообработкой);
396
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Таблица 47. Допустимые уровни ксенобиотиков для молочных продуктов
Группа продуктов Показатели Допустимые уровни, мг/кг (л), не более Примечание
1 2 3 4
Молоко, сливки, жидкие кисломолочные продукты, сметана, напитки на молочной основе Токсичные элементы: свинец мышьяк кадмий ртуть 0,1 0.05 0,03 0,005
Микотоксины: афлатоксин М1 0,0005
Антибиотики: левомицетин тетрациклиновая группа стрептомицин пенициллин Не допускается Не допускаются Не допускается Не допускается <0,01 < 0,01 ед/г < 0,5 ед/г < 0,01 ед/г
Ингибирующие вещества: Не допускаются Молоко и сливки сырые
Пестициды: гексахлорциклогексан (а-, Р-, у-изомеры) 0,05 1,25 Молоко, жидкие кисломолочные продукты, напитки на молочной основе сливки, сметана, в пересчете на жир
Молоко, сливки жидкие кисломолочные продукты, сметана, напитки на молочной основе ДДТ и его метаболиты 0,05 1,0 Молоко, жидкие кисломолочные продукты, напитки на молочной основе, сливки, сметана, в пересчете на жир
Радионуклиды: цезий-137 стронций-90 100 25 Бк/кг то же
Teopoi и творожные изделия, продукты пастообразные молочные белковые Токсичные элементы: свинец мышьяк кадмий ртуть 0,3 0,2 0,1 0,02
Микотоксины: афлатоксин М, 0,0005
Пестициды: гексахлор-циклогексан (а-, у-изомеры) ДДТ и его метаболиты 1,25 В пересчете на жир
1,0 Тоже
Антибиотики: левомицетин тетрациклиновая группа стрептомицин пенициллин Не допускается Не допускаются Не допускается Не допускается <0,01 < 0,01 ед/г <0,5 ед/г < 0,01 ед/г
Таблица 48. Микробиологические показатели молока, сливок и кисломолочных продуктов
Продукты КМАФАнМ, КОЕ/г, не более Масса продукта (г, см3), в которой не допускается Примечания
БГКП (колнформы) ПМ, в том числе сальмонеллы
1 2 3 4 5
Молоко пастеризованное: в потребительской таре 1 • 105 0.01 25 S. aureus в 1 см3 не допускается; L. monocytogenes в 25 см3 не допускаются
во флягах и цистернах 2-Ю5 0,01 25 S. aureus в 0,1 см3 не допускается; L. monocytogenes в 25 см3 не допускаются
Сливки пастеризованные: в потребительской таре 1 - 10s 0,01 25 S. aureus в 1 см3 не допускается; L. monocytogenes в 25 см3 не допускаются
во флягах 2* 10s 0,01 25 S. aureus в 1 см3 не допускается; L. monocytogenes в 25 см3 не допускаются
Молоко топленое 2,5 • 103 1,0 25
Молоко и сливки стерилизованные Должны удовлетворять требованиям промышленной стерильности для стерилизованных молока и сливок в потребительской таре
Продукты КМАФАнМ, КОЕ/г, не более Масса продукта (г, см3), в которой не допускается Дрожжи и плесени, КОЕ/г, не более Примечания
БГКП (колифор-мы) S. aureus ПМ, в том числе сальмонеллы
Жидкие кисломолочные продукты, в том числе йогурт, со сроками годности не более 72 ч Не менее 1 • ю7** 0,01 1,0 25
Жидкие кисломолочные продукты, в том числе йогурт, со сроками годности более 72 ч 0,1 1,0 25 50 дрожжи Кроме напитков, изготовляемых с использованием заквасок, содержащих дрожжи
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
398
Раздел JU. Стандартизация животноводческой продукции
• для сливочного масла классического и пониженной жирности массовой долей жира более 70 % — поваренную соль, пищевой краситель каротин;
• для сливочного масла пониженной жирности массовой долей жира менее 70 % и масляной пасты — поваренную соль, пищевой краситель каротин, ароматизаторы, усиливающие сладко сливочный или кисломолочный вкус, витамины А, Д, Е, консерванты, стабилизаторы консистенции и эмульгаторы.
Содержание поваренной соли, пищевого красителя каротина, ароматизаторов, витаминов А, Д, Е, антиокислителя бутилгидрокситолуола, консервантов, стабилизаторов консистенции и эмульгаторов в готовом продукте не должно превышать массовую долю, указанную в табл. 50.
Титруемая кислотность молочной плазмы сливочного масла и масляной пасты приведена табл. 51.
Кислотность жировой фазы масла и масляной пасты должна быть не более 2,5 °К.
Жировая фаза в масле и масляной пасте должна содержать только молочный жир коровьего молока.
Качество масла определяют на основе физико-химических и органолептических показателей (ГОСТ Р 52969—2008).
К сливочному маслу относят следующие виды: вологодское, несоленое сладкосливочное, несоленое кисло-сливочное, соленое сладкосливочное, соленое кислосливочное, любительское сладкосливочное несоленое, любительское кислосливочное несоленое, любительское сладкосливочное соленое, любительское кислосливочное несоленое, крестьянское кислосливочное несоленое, крестьянское сладкосливочное соленое.
По физико-химическим показателям коровье масло должно соответствовать следующим требованиям (табл. 52)
Кислотность жировой фазы должна быть не более 4 “К.
Массовая доля пищевого красителя каротина, ароматизаторов, витаминов А, Д, Е, консервантов, стабилизаторов консистенции и эмульгаторов в масле должна соответствовать требованиям табл. 53.
Температура коровьего масла при выпуске с предприятия на холодильники промышленности должна быть не выше 10 °C в транспортной таре и не выше 5 °C в потребительской таре.
Температура масла при выпуске с холодильника промышленности должна быть не выше —2...—6 °C, с холодильника торговли — не выше —6 °C.
По органолептическим показателям коровье масло должно соответствовать требованиям, представленным в табл. 54.
Органолептические показатели качества коровьего молока а также упаковку и маркировку оценивают по 20-балльной шкале в соответствии с требованиями (табл. 55).
В зависимости от общей балльной оценки с учетом оценки вкуса и запаха коровье масло относят к одному из сортов (табл. 56).
Таблица 49. Физико-химические показатели продукта
Наименование показателя Норма
для топленого масла для сливочного масла Для масляной пасты сладко- и кислосливочной
Сладко-и кислосливочного классического Сладко-и кислосливочного пониженной жирности Подсырного
несоленого соленого несоленого соленого несоленой соленой
Массовая доля жира, %: Не менее 99,0 От 80,0 до 85,0 включ. От 80,0 до 85,0 включ. От 50,0 ДО 79,0 включ. От 50,0 до 79,0 включ. Не менее 80,0 От 39,0 до 49,0 включ. От 39,0 до 49,0 включ.
Массовая доля влаги,%: Не более 1,0 От 18,5 до 14,0 включ. От 17,5 до 13,0 включ. От 46,0 до 19,5 включ. От 45,0 до 18,5 включ. Не более 19,5 От 56,0 до 47,0 включ. От 55,0 до 46,0 включ.
Таблица 50. Допустимые концентрации компонентов
Наименование добавки Массовая доля, % (мг/кг)
Поваренная соль 1,0(10000)
Пищевой краситель каротин 0,0003 (3)
Ароматизаторы 0,1 (1000)
Витамины:
витамин А витамин Д витамин Е 0,001 (10) 0,05...10 4(0,05) 0,02 (200)
Антиокислитель бутил гидрокситолуол 0,0075 (75)
Консерванты.
сорбиновая кислота и ее соли натрия, калия и кальция (в пересчете на кислоту) 0,1 (1000)
бензойная кислота и ее соли натрия, калия и кальция (в пересчете на кислоту) 0,05 (500)
Стабилизаторы консистенции и эмульгаторы От 0,3 (3000) до 2.0 (20000)
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
400
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Таблица 51. Допустимая кислотность молочной плазмы сливочного масла и масляной пасты
Наименование показателя Норма
для сливочного масла для масляной пасты
Массовой долей жира от 61,0 до 85,0 % включ. Подсырного и массовой долей жира от 50,0 до 60,0 % включ.
Титруемая кислотность молочной плазмы продукта, °Т: сладкосливочного, не более 26,0 30,0 33,0
кислосливочного От 40, Одо 65,0 От 40,0 до 65,0 От 40,0 до 65,0
Таблица 52. Физико-химические показатели масла
Наименование сливочного масла Массовая доля, % Титруемая кислотность плазмы, °Т
жира, не менее влаги, не более поваренной соли, не более
Традиционное: сладкосливочное несоленое соленое 82,5 82,5 16,0 15,0 1,0 Не более 26,0
кислосливочное несоленое соленое 82,5 82,5 16.0 15,0 1,0 От 40,0 до 65,0
Любительское: сладкосливочное несоленое соленое 80,0 80,0 18,0 17,0 1,0 Не более 26,0
кислосливочное несоленое соленое 80,0 80,0 18,0 17,0 1,0 От 40,0 до 65,0
Крестьянское: сладкосливочное несоленое соленое 72,5 72,5 25.0 24,0 1,0 Не более 26,0
кислосливочное несоленое соленое 72,5 72,5 25,0 24,0 1,0 От 40,0 до 65,0
Бутербродное: сладкосливочное несоленое 61,5 35,0 — Не более 26,0
кислосливочное несоленое 61,5 35,0 — От 40,0 до 65,0
Чайное: сладкосливочное несоленое 50,0 45,5 — Не более 30,0
кислосливочное несоленое 50,0 45,5 — От 40,0 до 65,0
Таблица 53. Массовая доля пищевого красителя каротина, ароматизаторов, витаминов А, Д, Е, консервантов, стабилизаторов консистенции и эмульгаторов в масле
Наименование добавки Массовая доля, % (мг/кг), не более
Пищевой краситель каротин 0,0003 (3)
Ароматизаторы 0,1 (1000)
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
401
Наименование добавки Массовая доля, % (мг/кг), не более
Витамины: витамин А витамин Д витамин Е 0,001 (10) 0,05 • 10-4 (0,05) 0,02 (200)
Стабилизаторы консистенции 2,0 (20000)
Эмульгаторы 0,6 (6000)
Консерванты: сорбиновая кислота и ее соли натрия, калия и кальция (в пересчете на кислоту) бензойная кислота и ее соли натрия, калия и кальция (в пересчете на кислоту) (1000) 0,05 (500)
Таблица 54. Органолептические показатели масла
Наименование показателя Характеристика
сладкосливочного масла кислосливочного масла
Вкус и запах Высший сорт Выраженные сливочный и привкус пастеризации, без посторонних привкусов и запахов, недостаточно выраженные сливочный и/или привкус пастеризации. Умеренно соленый — для соленого масла Выраженные сливочный и кисломолочный, без посторонних привкусов и запахов, недостаточно выраженные сливочный и/ или кисломолочный. Умеренно соленый — для соленого масла
Первый сорт Невыраженные сливочный, и/или привкус пастеризации, и/или излишне выраженный привкус пастеризации, и/или слабокормовой привкус, и/или слабопригорелый привкус, и/или привкус растопленного масла. Умеренно соленый — для соленого масла Невыраженные сливочный, и/ или кисломолочный, и/или слабокормовой привкус. Умеренно соленый — для соленого масла
Консистенция и внешний вид Высший сорт Плотная, пластичная, однородная или недостаточно плотная и пластичная; поверхность на срезе блестящая, или слабоблестящая, или слегка матовая
Первый сорт Слабо крошливая, и/или рыхлая, и/или слоистая, и/или мучнистая; поверхность с наличием одиночных мелких капелек влаги
Цвет Высший сорт От светло-желтого, однородный по всей массе
Первый сорт От светло-желтого до желтого, незначительная неоднородность по массе
Таблица 55. Балльная оценка качества масла
Наименование показателя Оценка, баллы
Вкус и запах 10
Консистенция и внешний вид 5
Цвет 2
Упаковка и маркировка 3
Итого 20
402
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Таблица 56. Сортность масла в зависимости от балльной оценки
Сорт Общая оценка Оценка, не менее
вкуса и запаха консистенции цвета упаковки и маркировки
Высший 17...20 8 4 2 3
Первый 11...16 5 3 1 2
Микробиологические показатели молока, сливок и кисломолочных продуктов (табл. 57).
Таблица 57. Микробиологические показатели коровьего масла
Наименование показателя Норма для сладкосливочного масла
Количество мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов (КМАФАнМ), КОЕ/г, не более 1...105
Масса продукта, г, в которой не допускаются: БГКП (колиформы) S.aureus Патогенные, в том числе сальмонеллы L. monocytogenes 0,01 0,1 25 25
Плесневые грибы, КОЕ/г, не более 100 в сумме
Дрожжи, КОЕ/г, не более
На каждую единицу потребительской тары с маслом и масляной пастой наносят следующую информацию для потребителя: наименование продукта; наименование и местонахождение изготовителя (юридический адрес и адрес производства, если они различны); товарный знак предприятия-изготовителя (при наличии); значение массовой доли жира в процентах; состав; пищевые добавки; массу нетто; информационные данные о пищевой ценности 100 г продукта; дату изготовления и дату упаковывания; срок годности; условия хранения; обозначение настоящего стандарта и/или документа в области стандартизации; информацию о подтверждении соответствия.
Потребительская и транспортная тара, используемые для упаковывания масла и масляной пасты из коровьего молока, должны соответствовать требованиям документов по упаковке жировых продуктов, согласованным с уполномоченными органами.
Брикеты, стаканчики и коробочки со сливочным маслом или масляной пастой массой нетто от 10 до 50 г перед упаковыванием в транспортную тару укладывают в коробки из картона или коробки из полимерных материалов массой нетто от 1 до 5 кг или объединяют в групповую упаковку при помощи термоусадочных пленок.
В каждую единииу транспортной тары помещают масло одной партии и одинаковой массы нетто упаковочной единицы.
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
403
29.7. СЫР
Сыры производят из молока путем коагуляции белков и обработки полученного белкового сгустка с последующим созреванием или без созревания сырной массы.
Условно все сыры можно разделить на три класса: натуральные сычужные, получаемые из молока путем свертывания его сычужным ферментом; натуральные кисломолочные — из молока, сквашенного молочной кислотой, и плавленые (переработанные), изготовляемые из сыров натуральных с добавлением других компонентов. Сыры сычужные, в свою очередь, подразделяют на твердые, мягкие и рассольные; кисломолочные — на созревающие и несозревающие (свежие).
Сыры сычужные твердые в зависимости от температуры второго нагревания, содержания влаги, типа брожения, характера рисунка, вкуса и аромата делят на подклассы:
• сыры, прессуемые с высокой температурой (более 50 °C) второго нагревания: советский, швейцарский, алтайский;
• сыры, прессуемые с низкой температурой (36...42 °C) второго нагревания: голландский круглый, голландский брусковый, костромской, ярославский, эстонский, степной, угличский;
• сыры самопрессующиеся (полутвердые) с низкой температурой второго нагревания, созревающие при участии микрофлоры сырной слизи: латвийский;
• сыры, прессуемые с низкой температурой второго нагревания и высоким уровнем молочного брожения. Этот подкласс включает сыры с полной чед-деризацией сырной массы (чеддер) и с частичной чеддеризацией (российский).
Оценка твердых сычужных сыров производится по различным показателям согласно ГОСТ 7616—85 «Сыры сычужные твердые».
По форме, размерам и массе сыры должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 58.
Каждый из показателей оценивается в пределах отведенного ему количества ба.1лов в соответствии с таблицей балльной оценки сыров, после чего результаты оценки суммируются. Максимальное количество баллов — 100.
По органолептическим показателям сыры должны соответствовать следующим требованиям, указанным в табл. 59.
При наличии двух или нескольких пороков по каждому из показателей «вкус и запах», «консистенция», «рисунок», «внешний вид» скидка делается по наиболее обесценивающему пороку.
В зависимости от окончательной балльной оценки сыров их относят к одному из следующих сортов (табл. 60).
Сыры, получившие оценку по вкусу и запаху менее 34 баллов или общую оценку менее 75 баллов, а также не соответствующие требованиям стандарта, к реализации не допускаются, а подлежат переработке.
По (Ьизико-химическим показателям сыры должны отвечать следующим требованиям (табл. 61).
Таблица 58. Требования к сыру по форме и размерам о
Наименование Форма Размер, см Масса, кг
длина ширина высота диаметр
Советский Прямоугольный брусок со слегка выпуклыми боковыми поверхностями и округленными гранями. Допускается легкая выпуклость верхней и нижней поверхностей 48...50 18...20 12...17 — 11.0...18,0
Швейцарский Низкий цилиндр со слегка выпуклой боковой поверхностью и округленными гранями. Допускается легкая выпуклость верхней и нижней поверхностей — — 12...18 65...80 40,0...90,0
Алтайский То же — — 12...16 32...36 12.0...18.0
Голландский круглый Шаровидный с равномерной осадкой — — 10...16 12... 16 1,8...2,5
Голландский брусковый Прямоугольный брусок со слегка выпуклыми боковыми поверхностями и округлыми гранями 24...30 12...15 9...12 2,5...6,0
Костромской Низкий цилиндр со слегка выпуклой боковой поверхностью и округленными гранями — — 8...11 24. ..28 3,5...7,5
Ярославский Высокий цилиндр, допускается слегка овальное сечение — — 25...35 8...10 2,0...3,0
Эстонский То же — — 30...35 8...10 2,0...3,0
Степной Брусок с квадратным основанием, со слегка выпуклыми боковыми поверхностями и округленными гранями 26...28 26...28 9...11 — 6,5...9,5
Угличский Прямоугольный брусок со слегка выпуклыми боковыми поверхностями и округленными гранями 24...30 12...15 9...12 — 2,5...6,0
Латвийский Брусок с квадратным основанием, со слегка выпуклыми боковыми поверхностями и округленными гранями 14...15 14...15 7...9 — 1,5...2,5
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
405
Таблица 59. Органолептические показатели качества сыров
Наименование Внешний вид Вкус и запах Консистенция Рисунок Цвет теста
Советский Корка прочная, ровная, без повреждений и без толстого подкоркового слоя, покрытая парафиновой смесью или полимерными пленками Выраженный сырный, сладковатый, слегка пряный Тесто пластичное, однородное На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой или овальной формы, равномерно расположенных по всей массе От белого до слабожелтого, однородный по всей массе
Швейцарский Корка прочная, ровная, без повреждений и морщин, слегка шероховатая с отпечатками серпянки. На поверхности допускается прочный сухой налет серовато-белого цвета. Допускается покрывать сыр парафиновыми, полимерными или комбинированными составами Выраженный сырный, сладковатопряный Тесто пластичное, однородное На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой или овальной формы, равномерно расположенных по всей массе От белого до слабожелтого, однородный по всей массе
Алтайский Корка прочная, ровная, без повреждений и без то [стого подкоркового слоя, покрытая парафиновой смесью или полимерными пленками. На поверхности допускаются отпечатки серпянки Выраженный сырный, сладковатый, слегка пряный Тесто пластичное, однородное На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой или слегка овальной формы, равномерно расположенных по всей массе Тоже
Голландский Корка ровная, тонкая, без повреждений и без толстого подкоркового слоя, покрытая парафиновой смесью или полимерными пленками Выраженный сырный, с наличием остроты и легкой кисловатости Тесто пластичное, слегка ломкое на изгибе, однородное На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой, овальной или угловатой формы, равномерно расположенных по всей массе Тоже
Костромской Тоже Умеренно выраженный сырный, кисловатый Тесто нежное пластичное, однородное На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой или овальной формы, равномерно расположенных по всей массе Тоже
Ярославский Тоже Выраженный сырный, еле! ка кисловатый То же На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой или овальной формы Тоже
406
Раздел HL Стандартизация животноводческой продукции
Окончание табл. 59
Наименование Внешний вид Вкус и запах Консистенция Рисунок Цвет теста
Эстонский Тоже Выраженный сырный, допускается наличие легкой пряности Тесто пластичное, однородное На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой, слегка овальной формы, равномерно расположенных по всей массе Тоже
Степной То же Выраженный сырный, слегка кисловатый, с наличием остроты Тесто пластичное, слегка ломкое на изгибе, однородное На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой или овальной формы, равномерно расположенных по всей массе То же
Угличский Тоже Умеренно выраженный сырный, слегка кисловатый Тесто нежное, слегка ломкое на изгибе, однородное На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой. Овальной или угловатой формы, равномерно расположенных по всей массе Тоже
Латвийский Корка ровная, упругая, без повреждений, без толстого подкоркового слоя, покрытая тонким слоем слизи Выраженный сырный, острый, слегка аммиачный Тесто пластичное, нежное, однородное На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков угловатой или овальной формы, равномерно расположенных по всей массе Тоже
Таблица 60. Сорта сыров
Наименование показателя Высший сорт Первый сорт
Общая оценка, баллы 100...87 86...75
Оценка по вкусу и запаху, баллы, не менее 37 34
Таблица 61. Физико-химические показатели качества сыров
Наименование Массовая доля, %
жира в сухом веществе влаги, не более поваренной соли
Советский 50,0 ± 1,6 42,0 1,5...2,5
Швейцарский 50,0 ± 1,6 42,0 1,5...2,5
Алтайский 50,0 ± 1,6 42,0 1,5...2,0
Голландский круглый 50,0 ± 1,6 43,0 1,5...3,0
Голландский брусковый 45,0 ± 1,6 44,0 1,5...3,0
Костромской 45,0 ± 1,6 44,0 1,5...2,5
Ярославский 45,0+1,6 44,0 1,5...2,5
Эстонский 45,0+1,6 44,0 1,5...2,5
Степной 45,0 ± 1,6 44,0 2,0...3,0
Угличский 45,0 ± 1,6 45,0 1,5...2,5
Латвийский 45,0 ± 1,6 48,0 2,0...2,5
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
407
Органолептическую оценку сыра проводят при температуре продукта 18 ± 2 °C.
Сыры российский, пошехонский, горный, прибалтийский, литовский, клайпедский, каунасский, выруский, пикантный, голландский брусковый бескорко-вый (в пленке), ярославский, кубанский, краснодарский на сорта не подразделяю!. В этом случае устанавливают соответствие или несоответствие качества и состава продукта требованиям нормативно-технической документации.
Сыры сычужные мягкие — продукты, получаемые при ферментативном кислотном и комбинированном свертывании молока с последующей обработкой сгустка и сырной массы, с созреванием или без него. Физико-химические показатели мягких сычужных сыров представлены в табл. 62.
Таблица 62. Физико-химические показатели мягких сычужных сыров
Наименование еырп Массовая доля, %
жира (на сухое вещество) влаги, не более поваренной соли
Русский камамбер 60 55 2,5
Десертный белый 50 65 2,5
Дорожный 50 48 2,5
Ка [ининский 50 50 2.5
Дорогобужский 45 50 2,5
Медынский 45 50 2,5
Ромбинас 30 55 2,5
Смоленский 45 50 2,5
Закусочный 50 55 3,5
Любительский 50 65 2,5
Рокфор 50 48 5,0
Останкинский 45 58 L 5
Нарочь 40 62 2,5
Чайный 50 57 1,0
Кофейный 50 60 2,5
Домашний 20 48 1,0
Адыгейский 45 60 2,0.
Клинковый соленый 30 64 2,0
Клинковый несоленый 30 64 —
Маоле 45 58 2,0
Сыры сычужные мягкие в зависимости от способа свертывания молока и участия молочнокислой микрофлоры при созревании подразделяют на четыре группы.
1. Сыры сычужные свежие (без созревания), вырабатываемые при участии молочнокислых бактерий: останкинский, молдавский, любительский свежий, геленджикский, Нарочь, Нахичевань, Маоле.
408
Раздел ill. Стандартизация животноводческой продукции
2. Сыры сычужные, созревающие при участии молочнокислых бактерий и поверхностной белой плесени (Русский камамбер, десертный белый, закусочный); молочнокислых бактерий и поверхностной сырной слизи (дорогобужский, калининский, дорожный, пятигорский); молочнокислых бактерий, поверхностной белой плесени и микрофлоры сырной слизи (закусочный, смоленский, любительский зрелый, охотничий); молочнокислых бактерий и голубой плесени (рокфор и его разновидности).
3. Сыры сычужно-кислотные сливочные (без созревания), вырабатываемые при участии молочнокислых бактерий: сливочный, сладкий, фруктовый, домашний.
4. Сыры кисломолочные свежие (без созревания), вырабатываемые при участии молочнокислых бактерий: адыгейский.
Мягкие сыры выпускают без подразделения на сорта.
Сыры сычужные рассольные вырабатывают из коровьего, овечьего, козьего и буйволиного молока или их смеси с последующим созревангюм и хранением в концентрированном (16...20 %) растворе поваренной соли. Хранение сыров осуществляют в этом же рассоле. В рассольных сырах массовая доля жира должна быть не менее 45 % (в столовом и молдавском — не менее 40 %, в сырах чанах и армянском — не менее 50 %); влаги — от 46 до 60 % (в зависимости от вида сыра); соли — 1...5 %.
В зависимости от органолептических показателей сыры делят на высший и I copra.
Сыры кисломолочные изготовляют путем сквашивания молока молочной кислотой, которая вводится в молоко вместе с молочной сывороткой или образуется в молоке при добавлении чистых культур заквасок.
Сыры плавленые (переработанные) представляют собой пищевой продукт, вырабатываемый из различных видов сыров, масла, творога, сметаны и других молочных продуктов с вкусовыми напмнителями и специями или без них пу гем тепловой обработки смеси с добавлением специальных солей — плавителей.
В зависимости от консистенции, технологических и органолептических особенностей, а также назначения плавленые сыры делят на следующие группы: I — ломтевые (советский, российский, чеддер, голландский, костромской и др.); II — колбасные (колбасный, охотничий, туристский, особый и др.); III — пастообразные (Янтарь, Коралл, Дружба, Лето, Волна и др.); IV — сладкие (шоколадный, кофейный, Омичка, Золушка и др.); V — консервные (стерилизованный, пастеризованный, в порошке и др.); VI — к обеду (с грибами, с луком для супа, для овощных блюд и др.).
Сыры плавленые не имеют рисунка, допускается небольшое количество воздушных пустот. Цвет теста от слабо-желтого до желтого, однородный по всей массе сыра, для сыров со специями - обусловленный внесенными специями, а для колбасного сыра, особого копченого и туристского, под оболочкой на глубине 0,5... 1 см желтый, а к центру светло-желтый.
Массовая доля жира в плавленых сырах от 20 до 60 % (в зависимост и от вита сыра), соли до 3, сахара (в сладких сырах) до 30 % (в зависимости от вида сыра).
Микробиологические показатели и допустимые уровни ксенобиотиков приведены в табл. 63, 64.
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
409
Таблица 63. Микробиологические показатели сыров
Сыры КМАФАнМ, КОЕ/г, не более Масса продукта (г, см3), в которой недопускаются Примечания
БГКП (колифор-мы) ПМ, в том числе сальмонеллы
Твердые, полутвердые, рассольные, мягкие 0,001 25 S. aureus не более 500 КОЕ/г; L. monocytogenes в 25г не допускаются
Плавленые:
без наполнителей 5-Ю3 0,1 25 Плесени 50 KOE/i, не более Дрожжи 50 КОЕ/г, не более
с наполнителями 1 • 104 0,1 25 Плесени 100 КОЕ/г, не более Дрожжи 100 КОЕ/г, не более
Таблица 64. Допустимые уровни ксенобиотиков для сыров сычужных и плавленых
Показатели Допустимый уровень, не более Примечания
Токсичные элементы, мг/кг
Свинец 0,5
Мышьяк 0,3
Кадмий 0,2
Ртуть 0,03
Микотоксины (афлатоксин Mi), мг/кг 0.0005 Контроль по сырью
Антибиотики
левомицетин Не допускается < 0,01 ед/г
тетрациклинрвая группа Не допускается < 0,01ед/г
стрептомицин Не допускается < 0,5ед/г
пенициллин Не допускается < 0,01ед/г
Пестици гы, мг/кг:
гексахлорциклогексан (а, 0. у-изомеры) 1.25 В пересчете на жир
ДДТ и его метаболиты 1,0 То же
Радионуклиды, Бк/кг
цезий-137 50
стронций-90 100
При производстве на каждом твердом сычужном сыре должны быть указаны: дата выработки (число, месяц), номер варки сыра (цифры располагаются в центре верхнего полотна головки сыра) и производственная марка, состоящая из следующих обозначений: массовой доли жира в сухом веществе, в процентах; номера предприятия-изготовителя; сокращенного наименования области (края, респу
410
Раздел III Стандартизация животноводческой продукции
блики), в которой находится предприятие (условные обозначения, утвержденные в установленном порядке).
Производственная марка наносится на сыр несмываемой безвредной краской, разрешенной, с помощью штемпеля, а дата выработки и номер варки — путем впрессовывания в тесто сыра казеиновых или пластмассовых цифр или оттиска металлических цифр, разрешенных для контакта с пищевыми продуктами.
Форму и размер производственной марки устанавливают в зависимости от массовой доли жира в сухом веществе сыра.
Так, для сыра с массовой долей жира в сухом веществе 55 % марка имеет форму круга; 50 — квадрат; 45 — правильный восьмиугольник; 40 — равнобедренный треугольник; 30 — правильный шестиугольник; 20 % — равнобедренная трапеция.
Марка наносится на одно из полотен сыра ближе к торцовой поверхности.
Сыры должны быть упакованы в дощатые ящики и деревянные барабаны.
Сыры перед упаковыванием в тару завертывают в оберточную бумагу, или пергамент, или подпергамент.
В каждый ящик или барабан помещают сыры одного наименования, сорта, одной даты выработки и одного номера варки. Допускается упаковывание сыров разных дат выработки с маркировкой «сборный».
На одну из торцовых сторон тары с сыром несмываемой краской с помощью трафарета или путем наклеивания этикетки наносят маркировку с обозначением: товарного знака предприятия (объединения) и/или наименования (номера) предприятия-изготовителя, базы, холодильника с индексом области (края, республики); наименования сыра и сорта; номера варки и даты выработки; порядкового номера места с начала месяца: массы нетто, брутто, тары и количества упакованных сыров; массовой доли жира в сухом веществе сыра, в процентах; стандарта; прейскурантного номера тары.
Транспортирование сыров должно производиться всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах согласно правилам перевозки грузов, действующим на соответствующем виде транспорта, а в пакетированном виде.
29.8. МОЛОЧНЫЕ КОНСЕРВЫ
В зависимости от методов консервирования молочные консервы делятся на сгущенные и сухие.
Молочные консервы сгущенные вырабатывают с сахаром и без сахара.
К сгущенным молочным консервам причисляют сгущенное молоко и сливки, которые вырабатываются из высококачественного свежего сырья путем выпаривания воды и консервирования сахаром или стерилизацией.
В зависимости от вида в сгущенном молоке содержится (%): воды — 26...74, белков — 7...11, жира — 0,5...9.5; углеводов — 9,5...58,5; минеральных веществ — 1,5...1,8. Энергетическая ценность 100 гсгущенного молока — 135...315 ккал, или 565... 1318 кДж.
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
411
Сгущенное молоко, консервированное с сахаром, вырабатывают в следующем ассортименте: молоко цельное сгущенное с сахаром; молоко нежирное сгущенное с сахаром; сливки сгущенные с сахаром; какао со сгущенным молоком и сахаром; кофе со сгущенным молоком и сахаром; какао со стушенными сливками и сахаром; кофе со сгущенными сливками и сахаром.
ГОСТ Р 53436—2009 * Консервы молочные. Молоко и сливки, сгущенные с сахаром» распространяется на сгущенное молоко и сливки с сахаром, получаемые частичным удалением воды из обезжиренного, или нормализованного, или цельного молока или сливок, консервированием сахаром, предназначенные для непосредственного использования в пищу и для промышленной переработки.
Продукты в зависимости от массовой доли жира подразделяют на молоко обезжиренное сгущенное с сахаром, цельное сгущенное с сахаром и сгущенные сливки с сахаром.
Вкус и запах чист ый с выраженным вкусом и запахом пастеризованного молока или сливок без посторонних привкусов и запахов. Допускается наличие легкого кормового привкуса.
Консистенция и внешний вид продукта однородная, вязкая по всей массе, без наличия ощущаемых органолептически кристаллов молочного сахара. Допускаются мучнистая консистенция и незначительный осадок лактозы на дне банки при хранении.
Цвет равномерный по всей массе, белый с кремовым оттенком для сгущенного цельного молока с сахаром и сливок сгущенных с сахаром; от белого до белого со слегка синеватым оттенком для обезжиренного сгущенного с сахаром.
По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать требованиям, представленным в табл. 65.
Таблица 65. Физико-химические показатели продукта
Наименование показателя Норма
молоко обезжиренное сгущенное с сахаром молоко цельное сгущенное с сахаром сливки сгущенные с сахаром
Массовая доля влаги, %, не более 30,0 26,5 26,0
Массовая доля сахарозы, % От 44,0 до 46.0 включ. От 43,5 до 45,5 включ. От 37,0 до 39,0 включ.
Массовая доля сухого молочного остатка, %, не менее 26,0 28,5 37,0
Массовая доля жира, % Не более 1,0 Не менее 8,5 Не менее 19,0
Массовая доля белка в сухом обезжиренном молочном остатке, %, не менее 34,0
Кислотность, °Т ( % молочной кислоты), не более 60 (0,540) 48 (0,432) 40 (0,360)
Вязкость, Па*с — От 3 до 15 включ. —
Группа чистоты, не ниже 1
Допустимые размеры кристаллов молочного сахара, мкм, не более 15
412
Раздел HI. Стандартизация животноводческой продукции
По микробиологическим показателям продукт должен соответствовать требованиям: бактерии группы кишечной палочки — в 1 г продукта, в потребительской таре и в 0,3 г продукта в транспортной таре и транспортных средствах, а также патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы, в 25 г продукта не допускаются.
Фасовку, упаковку и маркировку продукта производят в различные виды тары, разрешенные в установленном порядке.
При фасовке продукта в металлические фляги и цистерны на тару наклеивают этикетки, изготовленные типографским способом, или навешивают ярлык с обозначениями.
Продукт, фасованный в металлические банки для консервов, должен быть упакован в ящики из гофрированного картона без горизонтальных прокладок.
Допускается обтягивание ящиков из гофрированного картона лентой-пленкой из полимерных материалов.
При формировании транспортных пакетов применяют плоские универсальные поддоны, плоские упрощенные поддоны, ящичные универсальные поддоны или, по согласованию с потребителем, другие средства пакетирования.
Ящики с продуктом укладывают на поддонах в штабеля (по мере возможности перекрестно), формируя сплошные транспортные пакеты прямоугольной формы.
При пользовании контейнерами тару с продуктом укладывают так, чтобы полностью заполнить грузову ю емкость.
Маркировка транспортной тары должна наноситься с нанесением предупредительного знака «Боится сырости».
Сроки годности и условия хранения устанавливает производитель.
Молоко, консервированное стерилизацией, вырабатывают двух видов: молоко сгущенное стерилизованное и молоко концентрированное стерилизованное в банках.
ГОСТ 1923—78 «Консервы молочные. Молоко сгущенное стерилизованное в банках. ТУ» распространяется на стерилизованное сгущенное молоко и стерилизованное концентрированное молоко, приготовленное сгущением цельного пастеризованного коровьего молока с последующей стерилизацией его в банках.
По органолептическим показателям продукт должен соответствовать требованиям: вкус и запах чистый с характерным сладковато-солоноватым привкусом, свойственным топленому молоку, без посторонних привкусов и запахов. При внесении низина допускается менее выраженный привкус топленого молока. Консистенция однородная, соответствующая жидким сливкам. Допускается незначительный осадок на внутренней стороне банки. Цвет однородный, приближающийся к цвету натурального молока или с кремовым оттенком.
Массовая доля сухих веществ у сгущенного стерилизованного молока должна быть не менее 25,5 %, в том числе массовая доля жира не менее 7,8 %, у концентрированного стерилизованного молока — 27,5 и 8,6 % соответственно.
Кислотность сгущенного продукта не более 50 °Т, концентрированного — не более 60 °Т. Массовая доля меди не более 0,0005 %, массовая доля олова не более 0,02 %, массовая концентрация низина не более 25 mi/дм3, наличие свинца не допускается.
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
413
Чистота восстановленного продукта по эталону, утвержденному для молока коровьего не ниже 1 группы.
Упаковка и маркировка продукта должны пооизводиться в металлические банки № 7 массой нетто 320 г.
Продукт должен транспортироваться всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами транспортных организаций по перевозке скоропортящихся грузов при температуре не ниже О °C и не выше 20 °C в течение месяца. Допускается перевозить упакованный продукт в открытых транспортных средствах с обязательным укрытием наружной части груза брезентом или материалом, заменяющим его.
Наружная поверхность банок с продукцией, подлежащей размещению в транспортную тару, должна быть чистой, гладкой, без трещин, резких деформаций, зубцов, зазубрин, «птичек» (деформация донышек и крышек банок в виде уголков у бортиков банки), язычков, царапин и ржавчины.
В банках с продукцией, подлежащей размещению в транспортную тару, допускаются: наружная пропайка фальцев донышка и крышки крупных (массой нетто 3 кг и более) банок; на внешней поверхности банок легкая побежалость, матовость, легкие отпечатки от валков, поверхностные точки диаметром до 1 мм, легкие поверхностные царапины и скобки без нарушения целостности полуды и на внутренней поверхности — легкая побежалость; незначительные зубцы и зазубрины — не более двух по окружности каждого фальца; незначительные наплывы припоя по шву банки; незначительная помятость корпуса банки без острых граней; незначительные царапины и потертости на литографированных и лакированных банках не более чем на 5...7 % поверхности; незначительные складки и вздутия по шву и корпусу банки (при упаковывании в комбинированные банки).
Не допускаются консервы в банках: бомбажных с вздутыми донышками и крышками; не принимающими нормального положения после надавливания на них пальцами; с «хлопающими» концами (выпуклость донышка или крышки банки не исчезает при нажиме, исчезает на одном конце банки и одновременно возникает на другом конце, сопровождаясь при этом характерным хлопающим звуком); пробитых, со сквозными трещинами, с птичками, черными пятнами (местами не покрытыми полудой), имеющие острые изгибы жести, помятость фатьиев, нарушение целостности полуды на фальцах и продольных швах; имеющих на внешней поверхности ржавчину, после удаления которой остаются раковины; с подтеками — следами вытекшего продукта; с неправильно оформленным закаточным швом (язычки, открытые зубцы, подрез, фальшивый шов, раскатный шов).
Продукция, упакованная в банки массой нетто менее 5 кг, должна быть размещена в дощатые ящики или картонные ящики, а массой нетто 5 кг и более — в деревянные ящики или клетки.
Продукция в тубах должна быть размещена в ящики из гофрированного картона или фанерные, имеющие внутри ячейки для каждой тубы.
Тубы с продукцией должны быть размещены в ящике в один ряд вверх бушо-нами.
На дне металлической банки штампуют индекс молочной промышленности (буква М), номер завода-изготовителя, ассортиментный номер консервов; номер
414
Раздел HI. Стандартизация животноводческой продукции
смены (одна цифра); на крышке — число (две цифры), месяц (две цифры) и год изготовления (две последние цифры). Маркировка может быть нанесена в два ряда.
Ассортиментные номера сгущенных молочных консервов: молоко сгущенное с сахаром — 76, какао со сгущенным молоком и сахаром — 78, кофе со сгущенным молоком и сахаром — 79, сливки сгущенные с сахаром — 87, какао со сгущенными сливками и сахаром — 91, кофе со сгущенными сливками и сахаром — 90, молоко сгущенное стерилизованное — 80, молоко концентрированное стерилизованное — 405.
Перед выпуском в реализацию на жестяные банки наклеивают этикетки.
Сухие молочные продукты изготавливают путем удаления влаги из молочных продуктов. Вырабатывают их пленочным или распылительным способом. Нормализованное или обезжиренное пастеризованное молоко сгущают в вакуум-аппаратах и высушивают.
Ассортимент сухих молочных продуктов: молоко цельное сухое; молоко сухое обезжиренное; сливки сухие; кисломолочные продукты сухие; молоко обезжиренное сухое, поставляемое для экспорта; молоко сухое смоленское.
ГОСТ 1349—85 «Консервы молочные. Сливки сухие. ТУ» распространяется на сухие сливки, вырабатываемые из нормализованных сгущенных сливок путем высушивания на распылительных сушильных установках.
В зависимости от органолептических, физико-химических и микробиологических показателей сухие сливки подразделяются на два сорта: высший и первый.
Вкус и запах продукта должны быть свойственными пастеризованным сливкам, без посторонних привкусов и запахов.
У сливок первого сорта допускается наличие не более одного из перечисленных пороков: привкус перепастеризации, оплавленного жира, слабосалистый, слабокормовой.
Продукт представляет собой мелкий сухой порошок. Допускают комочки, легко рассыпающиеся при механическом воздействии. У сливок первого сорта допускается комковато-рыхлая структура.
Цвет белый с кремовым оттенком. Продукт первого сорта может иметь отдельные пожелтевшие крупинки.
Сухие сливки первого сорта направляются на промышленную переработку.
Массовая доля жира не менее 42,0 %; массовая доля влаги не более 4,0 %; индекс растворимости для высшего сорта не более 0,2 см2 сырого осадка, для первого сорта — 0,6 см2 сырого осадка; кислотность сливок не более 20,0 “Т; массовая доля олова не более 0,01 %; массовая доля меди не более 0,0008 %; свинец не допускается.
Общее количество микроорганизмов в 1 г продукта высшего сорта не более 50 000 ед, первого сорта — не более 70 000 ед. Бактерии группы кишечной палочки в 0,1 г продукта и патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы, в 25 г продукта не допускаются.
Сухие сливки должны упаковывать в пачки для сыпучих продуктов № 14, 38 и 44 массовой нетто 250, 400 и 500 г, комбинированные банки № 13 и металлические банки № 9 массой нетто 250 и 500 г, комбинированные банки № 28 массой нетто 250 г, четырех- и пятислойные бумажные непропитанные мешки с мешками-
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
415
вкладышами из полиэтилена, фанерно-штампованные бочки или картоннонавивные барабаны с мешками-вкладышами из полиэтилена массой нетто не более 30 кг.
Продукт в банках должен быть упакован в дощатые ящики № 10 и 16 или ящики из гофрированного картона № 26 и 33 или № 11.
Продукт в пачках должен быть упакован в ящики из гофрированною картона № 17.
Сухие сливки должны храниться при температуре от 0 до 10 °C и относительной влажности воздуха не более 85 % не более 8 мес. со дня выработки, в том числе на предприятии-изготовителе при температуре от 0 до 20 °C не более 15 сут со дня выработки
Качество сухого молока должно соответствовать ГОСТ Р 52791—2007. Стандарт распространяется на молоко сухое, получаемое удалением воды из молока обезжиренного, нормализованною или цельного и предназначенного для непосредственного употребления в пищу и промышленной переработки.
Продукт в зависимости от массовой доли жира подразделяют на обезжиренный и цельный.
Внешний вид и консистенция. Мелкий порошок или порошок, состоящий из единичных агломерированных частиц сухого молока. Допускается незначительное количество комочков, рассыпающихся при легком механическом воздей-С1 вии. Вкус и запах, свойственные свежему пастеризованному цельному или обезжиренному молоку, без посторонних привкусов и запахов. Допускаются привкус и запах кипяченого молока. Цвет белый, белый со светло-кремовым оттенком.
По физико-химическим показателям сухие консервы должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 66.
Таблица 66. Физико-химические показатели молока сухого
Наименование показателя Нормы для продукта
обезжиренный цельный
Массовая доля влаги, %, не более, для продукта, упакованного
— в потребительскую тару 4,0 4,0
— в транспортную тару 5,0 4,0
Массовая доля жира, % Не более 1,5 Не менее 25
Массовая доля белка в сухом обезжиренном молочном остатке, %, не менее 34
Индекс растворимости, см3 сырого остатка, не более, для продукта, упакованного:
— в потребительскую тару 0,2 0,1
— в транспортную тару 0,2 0,2
Чистота, не ниже I
Кислотность, °Т (% молочной кислоты) От 16 до 21 включ. (от 0,144 до 0,189 включ.)
416
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Сухое молоко выпускают в потребительской и транспортной таре, разрешенной к применению.
В этикетной надписи потребительской тары должны быть указаны информа-цио1 гные данные о пищевой (жир, белок, лактоза, витамины А, В2) и энергетической ценности 100 г продукта.
Сроки годности и условия хранения устанавливает производитель.
Микробиолошческие показатели и нормы безопасности приведены в табл. 67,68.
Таблица 67. Микробиологические показатели молочных консервов
Продукты КМАФАнМ, КОЕ/г, не более Масса продукта (г, см3), в которой не допускается Примечания
БГКП (колифор-мы) ИМ, в том числе сальмонеллы S. aureus
Молоко сгущенное стерилизованное в банках Должно удовлетворять требованиям промышленной стерилизации для консервов группы «А»
Молоко сгущенное с сахаром (цельное и нежирное): - в транспортной таре; — в потребительской таре 2- 104 1,0 1,0 25 25
Какао, кофе натуральные со сгущенным молоком и сахаром, сливки сгущенные с сахаром 3.5 • 104 1.0 25
Молоко коровье сухое цельное 5- 104 0,1 25 1,0
Молоко сухое обезжиренное: — для непосредственного употребления; — для промышленной переработки 5' 104 1 104 0,1 0,1 25 25 1,0 1,0
Напитки сухие молочные 1- 104 0,01 25 1,0 Плесени не более 50 КОЕ/г
Сливки сухие и сливки сухие с сахаром 7-104 0,1 25 1,0
Сухие смеси для мягкого мороженого 5 - 104 0,1 25 1,0 L. monocytogenes в 25 г не доп.
На дне или крышке жестяной или комбинированной банки штампуют в два рада условные обозначения: в верхнем раду — М (индекс молочной промышленности), номер завода, ассортиментный номер (один-три знака), номер смены (один знак); в нижнем раду — дату изготовления: число, месяц, год (по два знака).
На корпус банки или пачки наклеивают этикетку либо наносят литографским способом наименование, местонахождение предприятия-изготовителя и его подчиненность, товарный знак, название, данные о пищевой и энергетической ценности продукта, массу нетто, способ приготовления и рекомендации по употреблению, условия и сроки хранения, номер стандарта.
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
417
Таблица 68. Нормы безопасности продукта
Группа продуктов Показатели Допустимые уровни, мг/кг (л), не более Примечание
Консервы мо-лочные сгущенные и концен-трированные Токсичные элементы:
свинец 0,3
мышьяк 0,15
кадмий 0,1
ртуть 0,015
ОЛОВО 200,0 Для консервов в сборной жестяной таре
хром 0,5 Для консервов в хромированной таре
Микотоксины: Контроль по сырью
афлатоксин М] 0,0005
Пестициды гексахлорциклогексан (а-, Р-, у-изомеры) ДДТ и его метаболиты 1,25 1,0 В пересчете на жир
Антибиотики левомицетин Тетрациклиновая группа стрептомицин пенициллин Радионуклиды: Не допускается Не допускается Не допускается Не допускается Контроль по сырью
цезий-137 300 Бк/кг
стронций-90 100 Тоже
Продукты молочные сухие: МОЛОКО, сливки, кисломолочные продукты, напитки, смеси для мороженого, сыворотка и пахта Токсичные элементы, микотоксины и антибиотики Тоже В пересчете на восстановленные продукты
Пестициды
Гексахлорциклогексан (а-, р-, у-изомеры) 1,25 В пересчете на жир
ДДТ и его метаболиты 1,0 То же
Радионуклиды:
цезий-137 500 Бк/кг
стронций-90 200 Тоже
29.9. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА МОЛОКА И ПРОДУКТОВ ЕГО ПЕРЕРАБОТКИ
Экспертиза потребительских свойств молочной продукции определяет соответствие товарных качеств действующим государственным стандартам и техническим условиям на отдельные виды продукции.
418
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Товарная экспертиза при исследовании качества молока и молочных продуктов пользуется органолептическими, физико-химическими и микробиологическими показателями.
Правила приемки, методы отбора и подготовку проб к анализу регламентирует ГОСТ 26809-86.
Молоко и молочные продукты принимают партиями.
Партией считают предназначенную для кош роля совокупность единиц продукции одного наименования в однородной таре с одинаковыми физико-химическими и органолептическими показателями (одного сорта), произведенных на одном заводе-изготовителе, одном технологическом оборудова] сии, в течение одного технологического цикла, по единому производственному режиму, одной даты изготовления и оформленных одним сопроводительным документом:
• для пастеризованного, стерилизованного молока, сливок, жидких молочных продуктов для детского питания и жкгких заменителей цельного молока — продукция из одной емкости;
• цля жидких кисломолочных про. гуктов, сметаны, творога и домашнего сыра — продукция из одной емкости; при непрерывном способе производства — продукция, выработанная в одну смену за время непрерывной работы оборудования, из одной емкости нормализованной смеси;
• для творожных изделий и по. уфабрикатов — продукция из одного замеса — массы продукта, полученного в результате смешивания всех компонентов, предусмотренных рецептурой, в одной емкости;
• для сгущенных молочных консервов и молочного сахара-кристаллизата — продукция одной варки — массы сгущенного продукта, полученного в результате сгущения нормализованной смеси за один цикл работы вакуум-аппарата при периодическом способе сгущения и в результате сгущения нормализованной смеси из одной емкости при непрерывном способе сгущения;
• для сухих молочных продуктов, сухих заменителей цельного молока, сухих молочных смесей для детского питания и мороженого — продукция, полученная в результате высушивания смеси из одной емкости (масса партии не должна превышать 4 т);
• для коровьего масла (сливочного всех видов) и пластических сливок — продукция, выработанная из сливок одной ванны методом преобразования высокожирных сливок, одной сбойки — методом периодического сбивания, одной емкости — методом непрерывного сбивания (объем партии не должен превышать 40 ящиков);
• для топленого масла — продукция из одного котла или ванны;
• для сыров — процукция из молока одной сыродельной ванны или сыроиз-готовителя;
• для плавленого сыра — продукция из сырья одного котла;
• для продукции в цистернах — продукция каждой цистерны или ее секции.
Для контроля качества молока и молочных продуктов в цистернах по физико-химическим и микробиологическим показателям отбирают объединенную пробу от каждой партии продукции. Объем объединенной пробы около 1,00 дм3 (л).
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
419
Для контро та качества молока и молочных продуктов в транспортной и потребительской таре по органолептическим и физико-химическим показателям от каждой партии продукции отбирают выборку.
Объем выборки от партии молока, сливок в транспортной таре составляет 5 % единиц транспортной тары с продукцией; при наличии в партии менее 20 единиц — отбирают одну.
Объем выборки от партии молока, сливок, жидких кисломолочных продуктов, сметаны в потребительской таре указан в табл. 69.
Из каждой единицы транспортной тары с продукцией, включенной в выборку, отбирают по единице потребительской тары с продукцией.
Таблица 69. Объем выборки партии жидких молочных продуктов
Число единиц транспортной тары с продукцией в партии Число единиц транспортной тары с продукцией в выборке
До 100 2
От 101 до 200 3
От 201 до 500 4
От 501 и более 5
Объем выборки от партии сметаны, творога, творожной массы и домашнего сыра в транспортной таре составляет 10 % единиц транспортной тары с продукцией. При наличии в партии менее 10 единиц — отбирают одну.
Объем выборки от партии творога, творожных изделий и домашнего сыра в потребительской таре указан в табл. 70.
Таблица 70. Объем выборки партии творога, творожных изделий и домашнего сыра
Число единиц транспортной тары с продукцией в партии Число единиц транспортной тары с продукцией в выборке
До 50 2
От 51 до 100 3
От 101 до 200 4
От 201 до 300 5
От 301 и более 6
Из каждой единицы транспортной тары с продукцией, включенной в выборку, отбираюз две единицы потребительской тары с продукцией, если изделия массой до 250 г, и одну единицу, если изделия массой 250 г и более.
Объем выборки от партии сгущенных молочных консервов, масла сливочного стерилизованного и сухих молочных продуктов в транспортной таре составляет 3 % единиц транспортной тары с продукцией, но не менее двух единиц для сгущенных молочных консервов и масла сливочного стерилизованного и не менее трех единиц для сухих молочных продуктов.
Объем выборки от партии сгущенных молочных консервов, масла сливочного стерилизованного и сухих молочных продуктов в потребительской таре составляет 3 % единиц транспортной тары с продукцией, но не менее двух единиц. И з
420
Раздел П1. Стандартизация животноводческой продукции
каждой единицы транспортной тары с продукцией, включенной в выборку, отбирают две единицы: одну для физико-химического анализа и другую для органолептической оценки или одну единицу для сгущенных молочных консервов, а другую для масла сливочного стерилизованного в потребительской таре массой нетто 1000 г и более.
Объем выборки от партии масла в транспортной и потребительской таре со-ставдяет 5 % единиц транспортной тары с продукцией. При наличии в партии менее 20 единиц — отбирают одну.
Из каждой включенной в выборку единицы транспортной тары с фасованным маслом отбирают 3 % единиц потребительской тары с продукцией.
Объем выборки от партии сыров всех видов указан в табл. 71.
Таблица 71. Объем выборки партии сыров
Число единиц транспортной тары с продукцией в партии Число единиц транспортной тары с продукцией в выборке
До 5 1
От 6 до 15 2
От 16 до 25 3
От 26 до 40 4
От 41 до 60 5
От 61 до 85 6
От 86 до 100 7
От 101 и более 5 %, но не менее 7 единиц
Из каждой включенной в выборку единицы транспортной тары с продукцией отбирают одну головку, батон сыра или одну единицу потребительской тары с продукцией.
В выборку не включают твердые сычужные сыры в транспортной таре с маркировкой «сборный».
Внешний вид и маркировку транспортной тары проверяют перед отбором проб по каждой ее единице в партии, а потребительской тары — по каждой ее единице и з транспортной тары с продукцией, включенной в выборку.
По результатам проверки приемке подлежит только продукция, упакованная в тару и с маркировкой, которые соответствуют требованиям нормативнотехнической документации.
Для контроля качества мояока и молочных продуктов по микробиологическим показателям из партии выделяют по одной единице транспортной или потребительской тары с продукцией (для сыра — по одной головке), для сгущенного стерилизованного молока — пять единиц потребительской тары с продукцией.
Температуру, массу и объем молока и молочных продуктов, а также линейные размеры сыров определяют перед отбором проб по каждой единице тары с продукцией, включенной в выборку; для продукции в цистернах — по каждой цистерне или ее секции.
Отбор проб для определения органолептических показателей молока и молочных продуктов проводят перед отбором проб для определения физико-хими
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
421
ческих показателей, по каждой единице тары с продукцией, включенной в выборку; для продукции в цистернах — по каждой цистерне или ее секции.
Органолептические показатели молочных консервов и сухих молочных продуктов в потребительской таре массой нетто до 1 000 г — по каждой единице тары с продукцией, включенной в выборку для органолептической оценки.
При обнаружении посторонних веществ, плесени в молоке и молочных продуктах в транспортной таре, включенных в выборку, контролю подлежит каждая единица транспортной тары с продукцией в партии. По результатам контроля приемке подлежит только продукция, соответствующая требованиям нормативнотехнической документации. При обнаружении посторонних веществ, плесени в молоке и молочных продуктах в потребительской таре партия приемке не подлежит.
Партия подмороженных сливок и сметаны и сливок со сбившимся жиром приемке не подлежит.
Контроль качества сгущенных молочных консервов и сухих молочных продуктов в потребительской таре проводят отдельно по каждой единице тары с продукцией, включенной в выборку.
При получении неудовлетворительных результатов анализов хотя бы по одному из органолептических и физико-химических показателей по нему проводят повторный анализ удвоенного объема объединенной пробы от продукции в цистерне или выборки той же партии продукции. Результаты повторных анализов распространяются на всю партию.
Перед вскрытием тары с продукцией крышки фляг, бочек, банок и т. д. очищают от загрязнений, промывают и протирают.
В первую очередь проводят отбор проб для микробиологических анализов.
Метод отбора проб и подготовку их для микробиологических анализов проводят по ГОСТ 9225-84.
Отбор точечных проб жидких, вязких и сгущенных продуктов проводят кружкой или черпаком вместимостью 0,10; 0,25; 0,50 дм3 (л) с жесткой ручкой длиной от 50 до 100 см, металлической или пластмассовой трубкой внутренним диаметром (9 + 1,0) мм по всей ее длине и с отверстиями по концам.
Отбор точечных проб полутвердых, твердых и сыпучих продуктов проводят шпателями, ножами или специальными щупами.
При составлении объединенной пробы молока и молочных продуктов число точечных проб от каждой единицы тары с продукцией, включенной в выборку, должно быть одинаковым.
Устройства, используемые для отбора проб, должны быть изготовлены из нержавеющей стали, алюминия или из полимерных материалов, разрешенных Министерством здравоохранения РФ для применения в пищевой промышленности. Не допускается применять неисправные, загрязненные или со следами ржавчины устройства.
Стеклянная, металлическая, фарфоровая или полимерная посуда, применяемая при отборе проб, должна быть сухая, чистая, без запаха, иметь соответствующую вместимость и форму, удобную для проведения анализов. Посуду закрывают корковыми, пластмассовыми или обернутыми фольгой резиновыми пробками или крышками.
422
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Допускается отбирать пробы масла, сыра, сухих молочных продуктов в пергамент.
Отбор проб СЛИВОК
Перед отбором проб сливки во флягах, включенных в выборку, перемешивают мутовкой, совмещая перемещение ее вниз и вверх с круговыми движениями в течение 1 мин.
При отборе точечных проб и составлении объединенной пробы сливок на металлическую трубку надевают резиновое кольцо, при помощи которого снимают слой сливок с наружной поверхности трубки.
Из объединенной пробы сливок после перемешивания выделяют пробу, предназначенную для анализа, объемом около 0,10 дм (л).
Из объединенной пробы сливок выделяют пробу, предназначенную для анализа, объемом около 0,10 дм3 (л).
Отбор проб жидких кисломолочных продуктов
Жидкие кисломолочные продукты в потребительской таре перемешивают в зависимости от консистенции продукции путем пятикратного перевертывания бутылки, пакета или шпателем около 1 мин после вскрытия тары.
Кефир, кумыс выливают в химический стакан, помещают его на 10 мин в водяную баню температурой 32 ± 2 °C, перемешивая для удаления углекислоты. Затем продукты из бутылок и пакетов сливают в посуду, составляя объединенную пробу
Объем объединенной пробы жидких кисломолочных продуктов в потребительской таре равен объему жидких кисломолочных продуктов, включенных в выборку. Из объединенной пробы после перемешивания выделяют пробу, предназначенную для анализа, объемом около 0,10 дм3 (л).
При отборе точечных проб и составлении объединенной пробы сметаны на металлическую трубку надевают резиновое кольцо, при помощи которого снимают слой сметаны с наружной поверхности трубки.
Массы объединенной пробы сметаны около 500 г, пробы, предназначенной для анализа, — около 100 г.
Сметану в потребительской таре перемешивают шпателем около 1 мин после вскрытия тары.
Сметану с j устой консистенцией предварительно нагревают до температуры 32 ± 2 °C на водяной бане температурой 38 + 2 °C. Затем сметану сливают из тары в посуду и составляют объединенную пробу, объем которой равен объему сметаны, включенной в выборку. Из объединенной пробы сметаны выделяют пробу, предназначенную для анализа, массой около 100 г.
Отбор точечных проб творога, творожной массы, домашнего сыра и сыров для плавления в транспортной таре, включенных в выборку, производят щупом, опуская его до дна тары. Из каждой единицы транспортной тары с продукцией отбирают три точечные пробы: одну из центра, другие две — на расстоянии от 3 до 5 см от боковой стенки тары. С помощью шпателя отобранную массу продукта переносят в посуду и тщательно перемешивают, составляя объединенную пробу
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
423
массой около 500 г. Продукт с наружной стороны щупа в объединенную пробу не включают. Из объединенной пробы выделяют пробу, предназначенную для анализа, массой около 100 г и от продукции с наполнителями (цукатами, изюмом, орехами и др.) — около 150 г.
Для составления объединенной пробы от твороха, творожных изделий, домашнего сыра и творожных полуфабрикатов в потребительской таре, включенных в выборку, отобранную продукцию освобождают от тары. Брикеты замороженного творога и вареники перед отбором проб оставляют при комнатной температуре до полного оттаивания. В творожных полуфабрикатах (варениках, блинчиках с творогом) начинку отделяют от теста. Творог, творожные изделия и полуфабрикаты, домашний сыр и начинку творожных полуфабрикатов переносят в посуду для составления объединенной пробы и тщательно премешивают.
Масса объединенной пробы творога, творожных изделий, домашнего сыра и творожных полуфабрикатов в потребительской таре равна массе продукции, включенной в выборку, за исключением массы теста для творожных полуфабрикатов.
Из объединенной пробы выделяют пробу, предназначенную для анализа, массой около 100 г и от продукции с наполнителями — около 150 г.
Отбор проб сгущенных молочных консервов
До вскрытия отобранные металлические банки массой нетто 1000 г и более, фляги и бочки со сгущенными молочными консервами переворачивают вверх дном и оставляют в таком положении на одни сутки.
Перед отбором проб сгущенные молочные консервы пермешивают, чтобы возможный осадок лактозы был полностью смешан со всей массой продукта. Сгущенные молочные консервы в бочках и флягах перемешивают мешалкой, а в потребительской таре — шпателем от 1 до 2 мин после вскрытия тары.
Если на дне банки со сгущенными молочными консервами с сахаром обнаружен осадок, банку погружают в воду температурой 55 ± 5 °C и снова перемешивают до получения однородной массы, не допуская повышения температуры продукта выше 28 + 2 °C, затем охлаждают его до 20 ± 2 °C.
Точечные пробы отбирают из разных мест щупом или пробником, погружая их до дна тары. Масса объединенной пробы около I кг.
Из объединенной пробы сгущенных молочных консервов выделяют пробу, предназначенную для анализа, массой около 300 г.
От сгущенных молочных консервов в потребительской таре точечные пробы отбирают пробником, щупом или ложкой после вскрытия тары, помещают в посуду и составляют пробу для анализа массой около 300 г.
Отбор точечных проб сухих молочных продуктов в транспортной таре, включенных в выборку, проводят щупом из разных мест каждой единицы транспортной тары с продукцией. Щуп погружают в продукт на расстоянии от 2 до 5 см от стенки по диагонали до дна тары противоположной стенки. Точечные пробы помещают в посуду, тщательно перемешивают, составляя объединенную пробу массой около 1,20 кг, и выделяют из нее пробу, предназначенную для анализа, массой около 200 г.
424
Раздел HI. Стандартизация животноводческой продукции
Точечные пробы от масла в транспортной таре, включенного в выборку, отбирают щупом. При упаковывании масла в бочки щуп погружают наклонно от края бочки к центру, при упаковывании масла в ящики щуп погружают по диагонали от торцовой стенки к центру монолита масла. Пробу масла при температуре ниже 10 °C отбирают щупом, нагретым в воде температурой 38 + 2 °C.
Для составления объединенной пробы от нижней части столбика масла, взятого щупом из каждой единицы транспортной тары с продукцией, отбирают ножом точечную пробу масла массой около 50 г и помещают в посуду для составления объединенной пробы. Оставшуюся на щупе верхнюю часть столбика масла длиной 1,50 см возвращают на прежнее место и аккуратно заравнивают поверхность масла.
От масла в потребительской таре, включенного в выборку, точечную пробу массой около 50 г отбирают ножом от каждого брикета масла, предварительно сняв упаковку и наружный слой продукта толщиной от 0.50 до 0,70 см. Точечные пробы помешают в посуду для составления объе, щненной пробы.
От масла в брикетах массой 50 г и менее объединенную пробу составляют из целых брикетов масла без снятия наружного слоя масла, предварительно удалив с них упаковку.
Объединенную пробу масла помещают в водяную баню температурой 30 + 2 °C. При постоянном перемешивании пробу нагревают до получения размягченной массы и выделяют пробу, предназначенную для анализа, массой около 50 г.
Точечные пробы сыра отбирают с двух противоположных сторон каждой головки сыра, включенной в выборку, щупом, вводя его на глубину 3/4 длины.
Для оценки органолептических показателей отбор точечной пробы проводят с одной стороны головки сыра.
При отборе точечных проб крупных твердых сычужных сыров, имеющих форму цилиндра или бруска, щуп вводят с торцевой стороны ближе к центру; при отборе точечных проб мелких твердых сычужных сыров, имеющих круглую форму, щуп вводят с верхней части головки до пентра. От вынутых столбиков сыра отделяют корковый слой длиной около 1,50 см. Последующую за корковым слоем часть столбиков длиной около 4,50 см помешают в посуду для составления объединенной пробы.
При отборе точечных проб мелких твердых сычужных сыров, имеющих форму низкого цилиндра, щуп вводят с цилиндрической поверхности, имеющих форму бруска — с диагонали торцевой стороны. В обоих случаях щуп вводят, отступив от одного из оснований головки сыра на 1/3 высоты.
От вынутых столбиков сыра отделяют пробы длиной 3 см, у которых удаляют корковый слой длиной 1 см. Последующую за корковым слоем часть столбиков длиной около 2 см помещают в посуду для составления объединенной пробы.
Верхнюю часть столбиков сыра с корковым слоем возвращают на прежнее место, а поверхность сыра заливают расплавленным полимерно-парафиновым сплавом для покрытия сыров или оплавляют металлической пластиной.
Для составления объединенной пробы рассольных сыров используют целиком весь столбик сыра, отобранный щупом. Отбор точечных проб от сыра сулугуни и сыров подобной ему формы проводят, вырезая ножом сектор длиной дуги около 2 см.
Глава 29. Стандартизация молока и молочных продуктов
425
От батона koj [басного сыра точечные пробы, каждая массой около 20 г, отрезают ножом в поперечном направлении на расстоянии не менее 5 см от края батона, снимая уплотненный слой сыра толщиной 0,2...0,3 см. Точечные пробы помещают в посуду для составления объединенной пробы.
От всех видов плавленых сыров в потребительской таре, включенных в выборку, точечные пробы, каждая массой около 20 г, отбирают ножом из разных мест каждой единицы потребительской тары с продукцией и помешают в посуду для составления объединенной пробы. От плавленого сыра в брикетах массой 30 г и менее объединенную пробу составляют из целых брикетов плавленого сыра, предварительно удалив с них упаковку.
Точечные пробы твердых и мягких сычужных сыров и близких к ним по консистенции рассольных и зеленого сыров протирают через мелкую терку, тщательно перемешивают, составляя объединенную пробу, из которой выделяют пробу, предназначенную для анализа, массой 50 г.
Точечные пробы мягких и пастообразных плавленых сыров растирают в ступке, тщательно перемешивают, составляя объединенную пробу, из которой выделяют пробу, предназначенную для анализа, массой около 50 г.
Точечные пробы всех видов плавленых сыров, кроме пастообразных, измельчают ножом или протирают через терку, тщательно перемешивают, составляя объединенную пробу, из которой выделяют пробу, предназначенную для анализа, массой около 50 г.
Пробы молока, жидких заменителей цельного молока, сливок, сметаны, жидких кисломолочных продуктов, мороженого перемешивают путем перевертывания посуды с пробами не менее трех раз или переливания продукта в другую посуду и обратно не менее двух раз.
Пробы молока и молочных продуктов доводят до температуры 20 + 2 °C.
Пробы жидких кисломолочных продуктов и сметаны, имеющие густую консистенцию, а также пробы продуктов с отстоявшимся слоем сливок нагревают на водяной бане до температуры 32 + 2 °C, после чего охлаждают до 20 + 2 °C.
Пробы творога, творожной массы, творожных изделий, полуфабрикатов и плавленых сладких сыров с наполнителями растирают в ступке до получения однородной консистенции, предварительно удалив с помощью пинцета, шпателя или ложки из проб продукции с наполнителями цукаты, изюм, орехи.
Пробы сгущенных и сухих молочных продуктов растирают в ступке и тщательно перемешивают.
Для микробиологического анализа объединенную пробу молока объемом 500 см3 составляют из точечных проб, отобранных из каждой фляги; из объединенной пробы выделяют пробу объемом 50...СО см3. Отбирают 15...20 г творога, масла (включая поверхностный слой), сыра. Для микробиологического анализа поверхность сыра предварительно в месте отбора пробы прожигают нагретым ножом. Пробу помещают в стерильную посуду и закрывают стерильной пробкой. Микробиологический анализ проводят не более чем через 4 ч с момента отбора проб. Пробы должны храниться и транспортироваться в условиях, обеспечивающих температуру продуктов не выше 6 °C, не допуская подмораживания.
426
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Пробы молока и молочных продуктов должны доставляться в лабораторию сразу после их отбора. До начала анализа пробы молока и молочных продуктов следует хранить при температуре от 2 до 8 °C, пробы мороженого — при температуре не выше —2 °C Физико-химический анализ проб продуктов проводят сразу после доставки в лабораторию, но не позднее чем через 4 ч после их отбора.
Для микробиологического анализа пробы нейтрализуют, добавляя стерильный раствор двууглекислого натрия с массовой концентрацией 100 г/дм. Перед посевом готовят десятикратные разведения продукта в стерильных растворах хлористого натрия, лимоннокислого натрия (для сыров) или фосфатного буфера.
Органолептическая оценка
Органолептические показатели — внешний вид, цвет, запах, консистенция, вкус — определяются органами чувств (зрением, обонянием, осязанием). Оценку запаха и вкуса проводят специально обученные и аттестованные эксперты.
Запах и вкус молока определяют как непосредственно после отбора проб, так и после их хранения и транспортирования в течение не более 4 ч при температуре 4 ± 2 °C.
Анализируемые пробы молока сравнивают с пробой молока без пороков запаха и вкуса.
Вкус [I запах масла устанавливают в столбике масла сразу после его извлечения пробоотборником из монолита. Цвет масла определяют при дневном освещении. Он должен быть однородным вдоль всего столбика.
Консистенция масла должна быть плотной, на разрезе слабоблестящей, сухой на вид. При наличии капель влаги масло недостаточно обработано. Трещины говорят о крошливой консистенции При неравномерной посолке на поверхности масла видны мелкие и крупные белые i [ятна, прожилки (мраморность) на светло-желтом фоне.
При определении вкуса и запаха сыра оцениваются его чистота (отсутствие посторонних привкусов), типичность согласно стандартам, выраженность. Консистенция хорошего сыра нежная, достаточно эластичная или маслянистая. Прочность парафинового покрытия определяют легким нажатием на поверхность сыра. Слой парафина должен быть достаточно тонким, без наплывов и трещин.
Контрольные вопросы
1. Каким образом подразделяется питьевое молоко в зависимости от применяемого сырья?
2. Какой ассортимент питьевого молока вы знаете?
3. Каковы пороки питьевого молока?
4. Какая массовая доля жира у высокожирных сливок?
5. Какие группы жидких кисломолочных напитков вы знаете?
6. Какие требования предъявляются к качеству простокваши?
7. Как классифицируется йогурт в зависимости от массовой доли жира?
8. Каким образом упаковывают сметану?
9. Какие виды творога вы знаете?
10. Какова классификация сыров?
11. Каковы требования, предъявляемые к качеству твердых сычужных сыров?
ГЛАВА 30
СТАНДАРТИЗАЦИЯ МЯСА И МЯСНЫХ ПРОДУКТОВ
30.1. КЛАССИФИКАЦИЯ МЯСА
Мясо классифицируют по виду, возрасту, полу, упитанности убойных животных термическому состоянию и другим признака и.
По виду убойных животных различают мясо крупного и мелкого рогатого скота, свиней, лошадей, оленей, буйволов, верблюдов, медведей, кроликов и др.
По полу животных мясо крупного рогатого скота делят на мясо коров, волов (кастрированных быков) и бугаев (некастрированных быков).
По возрасту животных мясо крупного рогатого скота подразделяют на говядину от взрослого скота (мясо коров, нетелей, волов) — в возрасте от 3 лет и старше; говядину от молодых животных (мясомолодняка) — от 3 мес. до 3 лет (ГОСТ 779— 55); телятину — мясо животных в возрасте от 2 недель до 3 мес. (ГОСТ 16867—71).
Мясо мелкого рогатого скота (баранину и козлятину) по полу не подразделяют.
Мясо свиней по полу подразделяют на мясо хряков (некастрированных самцов), боровов (кастрированных самцов) и свиноматок.
Мясо свиней в зависимости от возраста делят на свинину, мясо подсвинков и мясо поросят-молочников.
Степень упитанности убойных животных зависит от развития мышечной ткани и наличия жировых отложений. В зависимости от упитанности говядину и телятину подразделяют на 1-ю и 2-ю категории. Свинину подразделяют на пять категорий: 1-я — беконная, 2-я — мясо молодняка, 3-я — жирная, 4-я — для промышленной переработки, 5-я — мясо поросят.
Тушки кур делят на две категории. Мясо, имеющее показатели по упитанности ниже требований, установленных для 2-й категории, относят к тощему.
По упитанности баранину подразделяют на 1 -ю и 2-ю категории.
428
Раздел HI. Стандартизация животноводческой продукции
Туши взрослых лошадей и молодняка подразделяют на две категории, туши жеребят относят к одной категории.
Тушки кроликов делят на две категории.
По термическому состоянию (температуре в толще мышц у костей) мясо делят на парное, остывшее, охлажденное, переохлажденное, подмороженное, мороженое и размороженное.
30.2. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ УБОЙНЫХ ЖИВОТНЫХ
Мясо крупного рогатого скота (КРС)
При подготовке КРС для убоя должны соблюдаться определенные требования, касающиеся упитанности. При этом животные по состоянию здоровья должны соответствовать требованиям действующего ветеринарного законодательства.
По упитанности мясо разделяют на говядину первой категории и говядину второй категории. В мясе, поступающем на реализацию, промышленную переработку или хранение, не допускается наличие: остатков внутренних органов, сгустков крови, бахромок, загрязнения; льда и снега на замороженных и подмороженных полутушах и четвертинах; повреждений, кровоподтеков и побитостей. Допускается наличие зачисток и срывов подкожного жира на плошали, не превышающей 15 % поверхности.
Существуют критерии, по которым мясо не допускается к реализации в торговле, однако может быть использовано для промышленной переработки на пищевые цели: мясо тощее; мясо быков; мясо с зачистками и срывами подкожного жира, превышающими 15 % поверхности полутуши, четвертины; мясо свежее, но изменившее цвет в области шеи потемневшее (допускается на предприятиях общественного питания); мясо подмороженное.
Согласно требованиям нормативного документа, говядину принимают партиями. Партией мяса называется любое его количество одной категории упитанности, очного вида термической обработки, оформленное одним ветеринарным свидетельством, одним удостоверением о качестве установленной формы. Требования к качеству говядины представлены в табл. 72.
Мясо, имеющее показатели по упитанности ниже требований, установленных настоящим стандартом, относят к тощему; мясо быков (взрослых некастрированных самцов крупного рогатого скота) учитывают по категории упитанности.
Маркировка осуществляется путем клеймения мяса по кате] ори ям упитанности:
1. Говядина 1-й категории — круглое клеймо диаметром 40 мм.
2. Говядина 2-й категории — квадратное клеймо с размером сторон 40 мм.
3. Говядина тощая — треугольное клеймо с размерами сторон 45 х 50 х 50 мм.
Мясо молодых животных 1 -й и 2-й категорий маркируется буквой М высотой 20 мм справа от клейма упитанности, мясо быков 1-й и 2-й категорий — буквой Б.
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
429
Таблица 72. Требования к говядине (по ГОСТ 779 — 87)
Категория Характеристика (низшие пределы)
Первая а) от взрослого скота: мышцы развиты удовлетворительно; остистые отростки позвонков ков, седалищные бугры и маклоки выступают не резко; подкожный жир покрывает тушу от 8 го ребра к седалишным буграм, допускаются значительные просветы; шея, лопатки, передние ребра, бедра, тазовая полость и область паха имеют отложения жира в виде небольших участков; б) от молодых животных: мышцы развиты удовлетворительно; остистые отростки спинных и поясничных позвонков слегка выступают, лопатки без впадин, бедра не подтянуты; подкожные жировые отложения видны отчетливо у основания хвоста и на верхней части внутренней стороны бедра, с внутренней стороны видны отчетливые прослойки жира на разрубе грудной части (челышка) и прослойки жира на разрубе между остистыми отростками первых 4...5 спинных позвонков; в) от молодых животных: мышцы развиты хорошо; лопатки без впадин, бедра не подтянуты, остистые отростки позвонков, седалищные бугры и маклаки слегка выступают; жировые отложения имеются у основания хвоста и на верхней вну гренней стороне бедер
Вторая а) от взрослого скота: мышцы развиты менее удовлетворительно (бедра имеют впадины); остистые отростки позвонков, седалищные бугры и маклаки выступают отчетливо; подкожный жир имеется в виде небольших участков в области седалищных бугров, поясницы и последних ребер; б) от молодых животных: мышцы развиты менее удовлетворительно (бедра имеют впадины); остистые отростки позвонков, седалищные бугры и мак [аки выступают отчетливо; жировые отложения могут отсутствовать
Полутуши и четвертины мяса, используемые только для промышленной переработки на пищевые пели, клеймят на лопаточной части, задние четвертины — на бедренной одним клеймом, соответствующим категории мяса (тощее, быков и т. д.), справа от клейма — буквы ПП высотой 20 мм.
Государственным стандартом определен порядок разделки говядины для розничной торговли (ГОСТ 7595 79). Для разделки используют полутуши и четвертины 1 овядины 1-й и 2-й категорий, получая отрубы 1, II и 111 сортов.
Телятина
Мясо получают от телят в возрасте от 14 дней до 3 мес. Производят тушами или в виде продольных полутуш, согласно требованиям ГОСТ 16867—71, технологических инструкций, санитарных правил для предприятий мясной и птицеперерабатывающей промышленности.
Телятину подразделяют по степени упитанности на первую и вторую категории. У телятины первой (молочной) категории мышечная ткань развита удовлетворительно, розово-молочного цвета; бе, ipa выполнены: отложения жира в области почек и тазовой полости, на ребрах и местами на бедрах; остистые отростки спинных и поясничных позвонков не выступают. У телятины второй категории мышечная ткань развита менее удовлетворительно, розового цвета; небольшие отложения жира в области почек и тазовой полости, а также местами на пояснично-крестцовой части; остистые отростки спинных и поясничных позвонков слегка выступают
430
Раздел HI. Стандартизация животноводческой продукции
Телятина не допускается к реализации в розничной торговле, но может использоваться для промышленной переработки на пищевые цели в следующих слу чаях: идентифицированная как тощая; с зачистками от побитостей и кровоподтеков, превышающими 10 % поверхности туши (полутуши); с неправильным разделением по позвоночнику замороженная более одного раза или размороженная.
Телятина, не отвечающая указанным требованиям, относится к тощей.
Допускается следующая упаковка туш и полутуш:
• в дощатые, с прозорами, внутри строганые ящики с крышками (ГОСТ 13361— 84, ГОСТ 11354—93), выстланные пергаментом (ГОСТ 1341—97), под пергаментом (ГОСТ 1760—86) или целлюлозой (ГОСТ 7730—89). Масса нетто одной упаковочной единицы не должна превышать 50 кг;
• в полиэтиленовую пленку (ГОСТ 10354—82) или мешки из нее, по одной туше или по две полутуши в каждую упаковочную единицу.
Упаковочный материал должен быть разрешен органами здравоохранения РФ. Маркировка осуществляется путем нанесения четкого клейма на каждую тушу или полутушу. Форма клейма удостоверяет категорию упитанности телятины.
1. Первая категория — круглое клеймо диаметром 40 мм.
2. Вторая категория — квадратное клеймо с размером сторон 40 мм.
3. Тощее мясо — грсу i ольное клеймо с размерами сторон 45 х 50 х 50 мм.
Клеймо ставят на лопатку туши и на переднюю голяшку — с буквой Т высотой 20 мм
Государственным стандартом установлен порядок разделки туш телятины на сортовые отрубы (ГОСТ 23219—78). Отрубы подразделяют на I, II и III сорта.
Свинина
Мясо вырабатывается в производственных условиях в виде туш или полутуш. Предназначается для розничной торговли, общественного питания, промышленной переработки на пищевые цели (ГОСТ 7724—77).
Свинину подразделяют на пять категорий, к каждой из которых предъявляются соответствующие требования. Обрезную свинину относят ко 2-й категории.
Обрезная свинина — мясо после снятия шпика вдоль всей длины хребтовой части на уровне 1/3 ширины полутуши, включая верхнюю часть лопатки и бедренную часть.
Для торговли и общественного питания реализуют свинину: обрезную; 1-й и 5-й категорий, туши подсвинков в шкуре 2-й категории; 2-й и 3-й категорий без шкур или со снятым крупоном; подсвинки без шкуры (для предприятий общественного питания).
Свинина. В зависимости от массы, толщины шпика и возраста животных туши свиней делят на пять категорий (ГОСТ 7724).
1-я категория (беконная). Туши беконных свиней: мышечная ткань хорошо развита, особенно спинная и тазобедренная части.
Шпик плотный, белого цвета или с розоватым оттенком, расположенный равномерным слоем по всей длине полутуши, разница в толщине шпика на холке в самой толст ой ее части и на пояснице в самой тонкой ее части не должна превышать 1,5 см.
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
431
На поперечном разрезе грудной части, на уровне между 6-м и 7-м ребрами должно быть не менее двух прослоек мышечной ткани; длина полутуши от места соединения 1 -го ребра с грудной костью до переднего края сращения лонных костей — не менее 75 см; шкура без пигментации, поперечных складок, опухолей, а также без кровоподтеков и травматических повреждений, затрагивающих подкожную ткань. Допускается на полутуше не более трех контрольных разрезов диаметром до 3,5 см. Масса туши в шкуре в парном состоянии от 53 до 72 кг, толщина шпика от 1,5 до 3,5 см.
2-я категория. Туши молодых свиней, имеющих массу в шкуре от 39 по 98 кг включительно, без шкуры 34...90 кг, крупонпрованных — не менее 37...91 кг, толщину шпика — 1,5...4,0 см; туши подсвинков в шкуре массой от 12 до 39 кг. без шкуры — 10...34 кг с толщиной шпика I см.
3-я категория. Туши свиней с толщиной шпика 4,1 см и более независимо от массы.
4-я категория. Туши свиней массой без шкуры свыше 90 кг, в шкуре свыше 98 кг, без крупона свыше 91 кг, с толщиной шпика 1,5...4 см.
5-я категория. Туши поросят-молочников: шкура белая или слегка розоватая, без опухолей, сыпи, кровоподтеков, ран. укусов; остистые отростки спинных позвонков и ребра не выступают, массой от 3 до 6 кг включительно, с толщиной шпика 1,5...4 см.
Свинину 1—4-й категорий выпускают в виде туш или полутуш без головы, ног, внутренних органов и внутреннего жира. При распиловке и разрубке туш на продольные полутуши не допускается оставление позвонков в какой-либо полутуше и их дробление.
Свинину 5-й категории реализуют целыми тушками — с головой и ногами, без внутренних органов.
Не допускается к реализации в розничной торговле и может быть использована для промышленной переработки на пищевые цели свинина: 1-й категории, замороженная более одного раза; с пожелтевшим шпиком; подсвинки без шкуры; с зачистками от побитостей и кровоподтеков на площади, превышающей 10 % поверхности, или со срывами подкожного жира на площади, превышающей 15 % поверхности туши или полутуши 2-й, 3-й и 4-й категорий; с неправильным разделением туши по позвоночному столбу; полученная от хряков; деформированные полутуши; подмороженная.
При проведении экспертизы мяса не допускаются следующие дефекты: остатки щетины, внутренних органов, сгустков крови, бахромок мышечной и жировой гканей, загрязнений, кровоподтеков и побитостей на полутушах; наличие льда и снега на замороженных и подмороженных тушах, полутушах.
Допускаются зачистки от побитостей и кровоподтеков на площади, не превышающей 10 % поверхности, или срывы подкожного жира на площади, не превышающей 15 % поверхности туши, полутуши второй, 3-й и 4-й категорий.
Приемку свинины осуществляют партиями, по категориям и массе проводят сплошной контроль. Обязательным является наличие сопроводительных документов, удостоверяющих происхождение и качество мяса.
432
Раздел Ш. Стандартизация животноводческой продукции
Выявление кровоподтеков проводят путем контрольных порезов шкуры (не более трех) диаметром не более 3,5 см.
При определении прослоек мышечной ткани в грудной части полутуши первой категории, если возникли разногласия, осматривают прослойки на разрезе между 6-м и 7-м ребрами по всей ширине полутуши.
Упаковывают свинину пятой категории в дощатые, строганые внутри ящики с крышками или ящики из гофрированного картона. Ящики должны быть выстланы внутри пергаментом, подпергаментом или целлюлозной пленкой.
Индивидуальная маркировка туш и полутуш свинины, обозначающая их категорию, осуществляется следующим образом.
1. Первая категория (беконная) — круглое клеймо 40 мм.
2. Вторая категория (мясная — молодняк) — квадратное клеймо с размером сторон 40 мм.
3. Третья категория (жирная) — овальное клеймо с диаметрами D( = 50 мм, D2 = = 40 мм.
4. Четвертая категория (промпереработка) — треугольное клеймо с размерами сторон 45 х 50 х 50 мм.
5. Пятая категория (мясо поросят) — круглое клеймо диаметром 40 мм и буква М высотой 20 мм справа от клейма.
30.3. КЛЕЙМЕНИЕ И МАРКИРОВКА МЯСА
Клеймение мяса производят только после ветеринарно-санитарной экспертизы туш, внутренних органов и представления заключения о пригодности мяса для продовольственных целей. В Российской Федерации для клейме] еия мяса утвержден перечень ветеринарных клейм и штампов.
Туши и органы от здоровых животных клеймят ветеринарными клеймами и штампами. Мясо допускается к приемке только при наличии ветеринарного клейма и ветеринарного свидетельства.
Ветеринарное клеймо овальной формы подтверждает, что ветеринарно-санитарная экспертиза мяса и мясопродуктов проведена в полном объеме и продукт выпускается для продовольственных целей без ограничений.
Овальное большое клеймо свидетельствует, что ветеринарно-санитарная экспертиза проведена в полном объеме и продукция может выпускаться без каких-либо ограничений.
В центре ветеринарного клейма овальной формы находятся три пары цифр: первая пара обозначает порядковый номер республики в составе Российской Федерации, края, области, Москвы, Санкт-Петербурга; вторая — района (города) и третья — учреждения, организации, предприятия. В верхней части клейма расположена надпись «Российская Федерация», а в нижней — «Госветнадзор».
Ветеринарным клеймом прямоугольной формы клеймится мясо, полученное от убоя животных, прошедших предубойный и послеубойный осмотры в хозяйствах, благополучных по карантинным заболеваниям. Оно не дает права на реализацию мяса без проведения ветеринарно-санитарной экспертизы в полном объеме.
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
433
Ветеринарное клеймо прямоугольной формы имеет надписи: вверху ♦Ветолуайа», в центре «Предварительный осмотр», а внизу три пары цифр (как в овальном клейме). Туши и полутуши с прямоугольным клеймом «Предварительный осмотр» направляют для проведения ветеринарно-санитарной экспертизы в полном объеме.
Штампами клеймится условно-годное мясо. На штампе вверху — надпись «Ветслужба», в центре — вид обезвреживания мяса, внизу — три пары цифр. Условно-годное мясо не поступает в реализацию, и на нем не ставится ветеринарное клеймо овальной формы. Дополнительными штампами (рядом с ветеринарным клеймом) маркируются конина, верблюжатина, оленина, медвежатина. Эти штампы имеют прямоугольную форму, и в них обозначен только вид мяса.
Овальное маленькое клеймо применяют для клеймения субпродуктов, мяса кроликов и птицы.
Остальные штампы служат для обозначения мяса различных животных, указывают направление его использования или обеззараживания.
Установлены порядок и правила клеймения мяса и субпродуктов. Клейма и штампы ставят в следующем порядке: мясные туши и полутуши всех видов животных — по одному в области каждой лопатки и бедра; четвертины и кусочки шпика — по одному клейму; сердце, язык, легкие, печень, почки, голова — по одному клейму (обязательно для лабораторной ветсанэкспертизы); тушки кроликов и нутрий — два клейма (по одному в области лопатки и на наружной стороне бедра); тушки птицы (дичи) — одно клеймо на шейке или на наружной стороне бедра (в лабораториях ветсанэкспертизы) или электроклеймо на наружной поверхности голени у тушек цыплят, кур, утят, цесарок, на обе ноги у тушек уток, гусят, гусей, индюшат и индеек. Если птица подлежит промышленной переработке, то на тушке в области спины ставят электроклеймо П (на мясо-, птицекомбинатах и птицефабриках).
На мясо лошадей, верблюдов, оленей, медведей, мулов, прошедшее ветсанэк-спертизу ставится ветеринарное клеймо и соответствующий штамп.
На мясо и субпродукты животных, не прошедших полного обследования, ставят прямоугольное клеймо «Предварительный осмотр» и отправляют для проведения полной ветсанэкспертизы.
На мясо и субпродукты, подлежащие выпуску только после обезвреживания и направляемые для переработки на колбасу и другие изделия, ставят ветеринарный штамп с надписью метода обезвреживания или диагноз. На мясо хряка кроме ветеринарного клейма ставится штамп «Хряк-ПП» (промышленная переработка).
Жир-сырец не клеймят; на упаковку наклеивают несколько этикеток с оттиском ветеринарного клейма. На мясо всех видов животных, признанное непригодным для пищевых целей, ставят не менее 3...4 оттисков штампа с надписью «утиль».
Мясо, изменившее свои ветеринарно-санитарные характеристики вследствие нарушения условий хранения или транспортирования, подлежит повторной вет-санэкспертизе и переклеймению с нанесением штампов после предварительного удаления оттисков клейма овальной формы.
Предприятиям торговли и общественного питания независимо от их ведомственной подчиненности и форм собственности разрешается принимать, пере
434
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
рабатывать и реализовывать мясо в тушах, полутушах, четвертинах при условии наличия ветеринарного клейма овальной формы и ветеринарного свидетельства (сертификата).
При нарушении условий хранения или транспортировки мясо может изменить свои качественные характеристики. В этом случае проводят повторную экспертизу и переклеймение с нанесением новых и удалением старых оттисков клейм.
30.4. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ДОМАШНЕЙ ПТИЦЫ И ПЕРНАТОЙ ДИЧИ
К мясу птицы относятся тушки кур, уток, гусей, индеек, цесарок. Стандарты на мясо птицы: ГОСТ 21784—76 «Мясо птицы (тушки кур, уток, гусей, индеек, цесарок). Технические условия»; ГОСТ 25391—82 «Мясо цыплят-бройлеров. Технические условия».
В зависимости от возраста птицы продукт подразделяют на мясо молодой и взрослой птицы. К мясу молодой птицы относят тушки цыплят, цыплят-бройлеров, утят, гуся1, индюшат и цесарят с неокостеневшим (хрящевидным) килем грудной кости, с неороговсвшим клювом, с нежной, эластичной кожей на тушке. На ногах тушек цыпляз. цыплят-бройлеров, индюшат и цесарят гладкая, плотно прилегающая чешуя и неразвитые (в виде бугорков) шпоры; у утят и гусят нежная кожа.
При оценке качества мяса птицы определяется упитанность (ГОСТ 217784—76, ГОСТ 25391—82), качество обработки, термическое состояние, свежесть.
Тушки птицы, не удовлетворяющие по упитанности требованиям 2-й категории, относят к тощим. Тушки птицы, соответствующие по упитанности требованиям 1-й категории, а по качеству обработки — 2-й, относят ко 2-й категории.
На тушках птицы 1 категории допускаются единичные пеньки и легкие ссадины, не более двух разрывов кожи длиной по 1 см каждый (только на груди), незначительное слущивание эпидермиса кожи. На тушках птицы 2-й категории может быть незначительное количество пеньков и ссадин, не более трех разрывов кожи длиной до 2 см каждый, слущивание эпидермиса кожи, нередко ухудшающее товарный вид продукции. У тушек цыплят-бройлеров 2-й категории допускаются: намины на киле грудной кости в стадии слабовыраженного уплотнения кожи; точечные кровоизлияния; перелом одной голени или крыла без обнажения костей и кровоподтеков, искривление киля грудной кости.
Не допускаются к реализации в торговой сети и в сети общественного низания тушки птицы со следующими дефектами: не соответствующие 2-й категории по упитанности и качеству обработки; с искривлениями спины и грудной кости; с царапинами на спине; замороженные более одного раза; имеющие темную пигментацию (кроме индеек и цесарок); сомнительной свежести и несвежие. Тушки старых петухов, соответствующие 1-й категории, но имеющие шпоры длиннее 15 мм, относят ко 2-й категории.
По способу обработки тушки птицы делятся на полупотрошеные, потрошеные и потрошеные с комплектом потрохов и шеей. У полупотрошеных тушек удале
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
435
ны кишечник с клоакой, наполненный зоб, яйцевод; у потрошеных — все внутренние органы, голова (между 2-м и 3-м шейным позвонком), шея (без кожи) на уровне плечевых суставов, ноги по заплюсневый сустав или ниже его (не более чем на 20 мм); внутренний жир нижней части живота не удален; допускается наличие легких и почек Потрошеные тушки могут вы) гускаться также с комплектом потрохов и шеей. Печень, сердце, мышечный желудок, шею (без кожи) обрабатывают, упаковывают в полимерную пленку, целлофан или пергамент и вкладывают в полость тушки.
30.5. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ СУБПРОДУКТОВ
Субпродукты — это побочные продукты убоя, представляющие собой внутренние органы и части тела животного, не входящие в состав ту ши. Выход субпродуктов составляет в среднем: у крупного рогатого скота — 22 % живой массы животного, у свиней — 17, у овец и коз — 20 %.
В зависимости от вида убойного скота выпускают субпродукты говяжьи, свиные, бараньи (ТУ 9212—460—00419779—99). Козьи субпродукты приравнивают к бараньим, субпродукты буйволов и яков — к говяжьим. К птичьим субпродуктам (ТУ 10.02.865—90) относятся субпродукты кур, уток, гусей, индеек, цесарок.
Субпродукты вырабатываются согласно требованиям ТУ 9212—460—00419779—99 с соблюдением правил ветеринарного осмотра убойных животных, ветеринарносанитарной экспертизы мяса и мясопродуктов, санитарных правил для предприятий мясной промышленности.
Субпродукты как мясное сырье предназначены для реализации в розничной торговле, в сети общественного питания, для промышленной переработки на пищевые цели, а также на корм пушным зверям.
Качество субпродуктов определяют по показателям технологической обработки, свежести и безопасности.
Для субпродуктов обязательным является послеубойное проведение ветеринарно-санитарной экспертизы. Субпродукты по качеству обработки должны соответствовать требованиям, представленным в табл. 73, 74.
Таблица 73. Требования к качеству субпродуктов (ТУ 9212 460 00419778 99)
Субпродукты Характеристика качества
Языки говяжьи, свиные, бараньи, конские Целые, без разрывов и других повреждений; без подъязычного мяса, лимфатических узлов, гортани и подъязычной кости; промыты от крови и слизи. Языки могут вырабатываться без слизистой оболочки
Печень говяжья, свиная, баранья, конская Без наружных кровеносных сосудов и желчных протоков; без лимфатических узлов, желчного пузыря и прирезей посторонних тканей. Цвет от светло- до темно-коричневого с оттенками
Почки говяжьи, свиные, бараньи, конские Целые, без жировой капсулы, без наружных поверхностных сосудов, лимфатических узлов и мочеточников. Цвет от светло- до темно-коричневого. Допускаются с незначительными несквозными порезами
436
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Процолжение табл. 73
Субпродукты Характеристика качества
Мозги говяжьи, свиные, бараньи, конские, Целые, без повреждений оболочки; очищены от сгустков крови, осколков кости. Цвет от светло- до темно-розового
Сердце говяжье, свиное, баранье, конское Без сердечной сумки и наружных кровеносных сосудов, с плотно прилегающим на внешней поверхности жиром; с продольными и поперечными разрезами со стороны полостей; промыто от крови и загрязнений. Допускается остаток аорты, сросшейся с мышечной тканью, высотой не более 1,5 см
Диафрагма говяжья, свиная, баранья, конская Промыта от крови и загрязнений
Мясокостные хвосты говяжьи, свиные, бараньи, конские Без шкуры и волоса, промыты от крови и загрязнений (свиные — в шкуре, без шетины)
Мясная обрезь Без наличия костной, хрящевой тканей, лимфатических узлов, слюнных желез, остатков шкуры, волоса или щетины; очищена от сгустков крови, промыта от загрязнений. В зависимости от содержания жировой ткани мясную обрезь подразделяют на группы: А — с содержанием жировой ткани не более 10 %; В — не более 25; С — не более 50 % соответственно
Вымя крупного рогатого скота и молочные железы других видов животных Целое или разрезанное на куски; без остатков шкуры и волоса; промыто от загрязнений
Головы говяжьи Целые, с мозгами, или разрубленные пополам, без мозгов; с глазными яблоками или без них: без рогов, языков, ушей и губ: без остатков шкуры и волоса. Промытые от крови и загрязнений
Головы свиные Целые, с мозгами, или разрубленные пополам, без мозгов; без языков и ушей; очищенные от сгоревшего слоя эпидермиса, щетины, крови и загрязнений. Цвет коричневато-желтый. Допускаются к выпуску головы в шкуре с ушами, а также без шкуры и без ушей
Головы конские, верблюжьи, оленьи (без рогов) Без остатков шкуры, волоса; промыты от крови, загрязнений. Разрублены пополам, без мозгов, языков, ушей и губ, с глазными яблоками или без них
Ноги свиные Без щетины и роговых башмаков, очишены от сгоревшего слоя эпидермиса и загрязнений. Цвет желтоватый или коричневатый
Ноги и путовый сустав говяжьи, конские, верблюжьи Без волоса и роговых башмаков, очищены от сгоревшего слоя эпидермиса и загрязнений. Цвет желтоватый с коричневым оттенком
Легкие говяжьи, свиные, бараньи, конские Промытые от крови и слизи. Цвет от светло- до темно-розового с серым оттенком
Уши говяжьи, свиные, конские Без волоса или шетины; разрезаны у основания, очищены от сгоревшего слоя эпидермиса и загрязнений. Цвет сероватый, желтокоричневый, коричневый
Желудки свиные, конские Обезжирены, нарезаны, очищены от загрязнений, слизи и слизистой оболочки, промыты. Цвет бледно-розовый, желтоватый или сероватый
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
437
Окончание табл. 73
Субпродукты Характеристика качества
Мясо пищевода говяжье. свиное, баранье, конское Промыто от крови и загрязнений Цвет темно-розовый, красный. Допускается направлять на промышленную переработку с впуг ренней оболочкой. Мясо пищеводов конских и верблюжьих должно быть разрезано вдоль, промыто от содержимого и крови
Рубцы с сетками говяжьи, бараньи Обезжирены, разрезаны, очищены от слизистой оболочки и загря (нений, промыты, без темных пятен. Цвет бело-желтоватый или с сероватым оттенком
Калтыки говяжьи, свиные, бараньи Промыты от слизи и крови. Цвет от светло-розового до красного
Сычуги говяжьи, бараньи Обезжирены, разрезаны вдоль, очищены от слизи и загрязнений, без темных пятен. Цвет сероватый с желтым оттенком
Селезенки говяжьи, свиные, бараньи Обезжирены, промыты от крови и загрязнений. Цвет розоватый, красный, серый с синеватым или фиолетовым оттенком
Трахеи говяжьи, свиные, бараньи Промыты от крови и загрязнений. Цвет от розового до темнорозового
Книжки говяжьи, бараньи Обезжирены, разрезаны, очищены от слизистой оболочки и загрязнений. Цвет от желтовато-серого до серого
Шкурка свиная, в том числе межсосковая часть Зачищена от загрязнений и остатков щетины, обезжирена. Цвет желтоватый или светло-коричневый
Таблица 74. Требования к качеству субпродуктов птичьих
Субпродукты Характеристика
Печень Без желчного пузыря и прирезей посторонних тканей, чистая
Сердце Освобождено от наружных кровеносных сосудов, промыто от сгустков крови и загрязнений. Допускается наличие остатка аорты
Мышечные желудки Освобождены от содержимого, промыты. С обезжиренных желудков снят жир. Кутикула удалена
Шеи Без кожи, трахеи и пищевода, промыты от загрязнений и крови
Крылья Очищены от пера, пуха, пеньков, промыты. Допускаются переломы крыльев в локтевом суставе без наличия кровоподтеков
Головы Без остатков пера, пуха и сгустков крови, промыты от загрязнений
Ноги Без ороговевшего слоя, наминов, остатков пера, промыты от загрязнений
Все субпродукты, и женившие цвет (потемневшие), оттаявшие или вторично замороженные, не допускаются к реализации, а используются для промышленной переработки.
Имеется перечень дефектов, при наличии которых запрещается реализация субпродуктов в торговле, но допускается их промышленная переработка или направление на корм пушным зверям и производство сухих животных кормов.
438
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Для промышленной переработки:
• субпродукты, изменившие естественный цвет, оттаявшие или вторично замороженные;
• языки, мозги и почки с наличием порезов и разрезов, ноги, путовый сустав, уши головы свиные и бараньи со срывами шкуры более 15 % их поверхности;
• субпродукты с темными пигментными пятнами.
На корм пушным зверям:
• субпродукты 2-й категории в необработанном виде (головы конские с мозгами, желудки, уши конские и оленьи, книжки говяжьи, путовые суставы конские; селезенки говяжьи и бараньи, головы бараньи без мозгов и языков, легкие, сычуги, молочные железы);
• слизистые субпродукты, промытые, в необработанном виде;
• шерстные субпродукты с наличием порезов и разрывов, с остатками волоса и щетины не более 5 % поверхности, со срывами шкуры более 15 % поверхности;
• печень и легкие, пораженные фасциолезом, дикроцелиозом и обеззараженные в порядке, установленном ветеринарной службой, реализуются в замороженном виде.
30.6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СВЕЖЕСТИ МЯСА УБОЙНЫХ ЖИВОТНЫХ И СУБПРОДУКТОВ.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СВЕЖЕСТИ МЯСА ПТИЦЫ
При определении степени свежести мяса устанавливают его внешний вид, консистенцию, цвет и запах, а также качество бульона при варке (проба варкой). Проба варкой дает возможность более четко распознать запах мяса. У свежего мяса бульон прозрачный (без хлопьев), запах приятный, ароматный. Мясо в начальной стадии порчи дает мутный, с легким гнилостным запахом бульон.
Общие органолептические признаки свежести мяса, субпродуктов, мяса птицы и кроликов приведены в табл. 75—77.
Под влиянием тканевых липаз наблюдается гидролитический распад триглицеридов, в результате чего отмечается нежелательное для качественной характеристики жира накопление свободных жирных кислот, выражающееся в повышении кислотного числа жира. В свежей жировой ткани, только что извлеченной из туши, кислотное число невелико и не превышает 0,05...0,2.
30.7. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ МЯСНЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ
К полуфабрикатам относят изделия из натурального или рубленого мяса, не прошедшие термическую обработку.
Таблица 75. Признаки свежести мяса и субпродуктов
Наименование по-казателя Характерный признак мяса или субпродуктов
свежих сомнительной свежести несвежих
Внешний вид и цвет поверхности туши Имеет корочку подсыхания бледно-розового или бледно-красного цвета; у размороженных туш красного цвета; жир мягкий, частично окрашен в ярко-красный цвет Местами увлажнена, слегка липкая, потемневшая Сильно подсохшая, покрытая слизью серовато-коричневого цвета или плесенью
Мышцы на разрезе Слегка влажные, не оставляют влажного пятна на фильтровальной б) маге; цвет свойственный данному виду мяса: для говядины — от светло-красного до темно-красного, для свинины — от светло-розового до красного, для баранины — от красного до красно-вишневого, для ягнятины — розовый Влажные, оставляют влажное пятно на фильтровальной бумаге, слегка липкие, темно-красного цвета. Для размороженного мяса — с поверхности разреза стекает мясной сок, слегка мутноватый Влажные, оставляют влажное пятно на фильтровальной бумаге, липкие, красно-коричневого цвета. Дл" размороженного мяса — с поверхности разреза стекает мутный мясной сок
Консистенция На разрезе мясо плотное, упругое; образующаяся при надавливании пальцем ямка быстро выравнивается На разрезе мясо менее плотное и менее упругое; образующаяся при надавливании пальцем ямка выравнивается медленно (в течение 1 мин), жир мягкий На разрезе мясо дряблое; образующаяся при надавливании пальцем ямка не выравнивается, жир мягкий, у размороженного мяса рыхлый, осалившийся
Запах Специфический, свойственный каждому виду свежего мяса Слегка кисловатый или с оттенком затхлости Кислый, или затхлый, или слабогнилостный
Состояние жира Говяжьего — имеет белый, желтоватый цвет; консистенция твердая, при раздавливании крошится; свиного — имеет белый или бледно-розовый цвет; мягкий, эластичный; бараньего — имеет белый цвет, консистенция плотная. Жир не должен иметь запаха осаливания или прогоркания Имеет серовато-матовый оттенок, слегка липнет к пальцам; может иметь легкий запах осаливания Имеет серовато-матовый оттенок, при раздавливании мажется. Свиной жир может быть покрыт небольшим количеством плесени. Запах прогорклый
Состояние сухожилий Сухожилия упругие, плотные, поверхность суставов гладкая, блестящая. У размороженного мяса мягкие, рыхлые, окрашенные в ярко-красный цвет Сухожилия менее плотные, матово-белого цвета. Суставные поверхности слегка покрыты слизью Сухожилия размягчены, сероватого цвета. Суставные поверхности покрыты слизью
Прозрачность и аромат бульона Прозрачный, ароматный Прозрачный или мутный, с запахом, не свойственным свежему бульону Мутный, с большим количеством хлопьев, с резким, неприятным запахом
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
Таблица 76. Органолептические показатели мяса (тушек) птицы различной степени свежести
Наименование показа- телей Характерные признаки мяса (тушек) птипы
свежих сомнительной свежести несвежих
Внешний вид и цвет:
Клюва Глянцевитый Без глянца Без глянца
Слизистой оболочки ротовой полости Блестящая, бледно-розового цвета, незначительно увлажнена Без блеска, розовато-серого цвета, слегка покрыта слизью. Без блеска, серого цвета, покрыта слизью и плесенью
Глазного яблока Выпуклое, роговица блестящая Невыпуклое, роговица без блеска «Провалившееся», роговица без блеска
Поверхности тушки Сухая, беловато-желтого цвета с розовым оттенком, у нежирных тушек желтовато-серого цвета с красноватым оттенком, у тощих серого цвета с синюшным оттенком Местами влажная, липкая под крыльями, в пахах и в складках кожи; беловатожелтого цвета с серым оттенком Покрыта слизью, особенно под крыльями, в пахах и в складках кожи; беловатожелтого цвета с серым оттенком, местами с темными или зеленоватыми пятнами
Подкожной и внутренней жировой ткани Бледно-желтого или желтого цвета Бледно-желтого или желтого цвета Бледно-желтого цвета, а внутренняя — желтовато-белого цвета с серым оттенком
Серозной оболочки Влажная, блестящая, без слизи и плесени Без блеска, липкая, возможно наличие небольшого количества слизи и плесени Покрыта слизью, возможно наличие плесени
Мышцы на разрезе Слегка влажные, не оставляют влажного пятна на фильтровальной бумаге, бледно-розового цвета у кур и индеек, красного — у уток и гусей Влажные, оставляют пятно на фильтровальной бумаге, слегка липкие, более темного цвета, чем у свежих тушек Влажные, оставляют пятно на фильтровальной бумаге, липкие, более темного цвета, чем у свежих тушек
Консистенция Мышцы плотные, упругие, образующаяся при надавливании пальцем ямка быстро выравнивается Мышцы менее плотные и менее упругие, чем у свежих, образующаяся при надавливании пальцем ямка выравнивается медленно (в течение 1 мин) Мышцы дряблые, образующаяся при надавливании пальцем ямка не выравнивается
Запах Специфический, свойственный свежему мясу птицы Затхлый в грудобрюшной полости Гнилостный с поверхности тушки и внутри мышц, наиболее выражен в грудобрюшной полости
Прозрачность и аромат бульона Прозрачный, ароматный Прозрачный или мутноватый с легким неприятным запахом Мутный с большим количеством хлопьев и резким неприятным запахом
Раздел 111. Стандартизация животноводческой продукции
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
441
Мясные полуфабрикаты делятся на натуральные (крупнокусковые, мелкокусковые, порционные, порционные панированные), рубленые, пельмени, мясной фарш.
Натуральные полуфабрикаты из мяса убойного скота. Натуральные полуфабрикаты вырабатывают по ОСТ 49208—84 и другой нормативной документации. Они представляют собой в основном куски мясной мякоти различной массы, очищенные от сухожилий и грубых поверхностных пленок.
К натуральным мелкокусковым полуфабрикатам относят также мясокостные кусочки с определенным содержанием костей. Для порционных панированных полуфабрикатов куски мяса слегка отбивают для разрыхления тканей и обваливают в мелкораздробленных сухарях из белого хлеба для сохранения мясного сока.
Крупнокусковые натуральные полуфабрикаты — мясная мякоть или пласт мяса, снятый с определенной части туши в виде крупных кусков, зачищенные от сухожилий и грубых поверхностных пленок. Тонкая поверхностная пленка оставлена.
Ассортимент крупнокусковых полуфабрикатов:
• из говядины — вырезка, длиннейшая мышца (спинная часть, поясничная часть), тазобедренная часть (верхний кусок, внутренний кусок, боковой кусок, наружный кусок), лопаточная часть (плечевая часть, заплечная часть), подлопаточная часть, грудная часть, покромка от говядины I категории упитанности, котлетное мясо;
• из свинины — вырезка, корейка, грудинка, тазобедренная часть, лопаточная часть, шейная часть, котлетное мясо;
• из баранины — корейка, грудинка, тазобедренная часть, лопаточная часть, котлетное мясо.
Мелкокусковые полуфабрикаты — кусочки мясной мякоти определенной массы и размера или мясокостные кусочки с заданным содержанием мякотной части.
Ассортимент мелкокусковых полуфабрикатов:
• из говядины — азу, бефстроганов, поджарка, гуляш, суповой набор, говядина для тушения, грудинка на харчо;
• из свинины- поджарка, мясо для шашлыка, гуляш, рагу, рагу по-домашнему;
• из баранины — рагу, мясо для шашлыка, мясо для плова, суповой набор.
Мелкокусковые полуфабрикаты поступают в реализацию порциями по 250, 500 и 1000 г; допускаемые отклонения от массы порций соответственно ±7,5; ±15; ± Юг.
Полуфабрикаты выпускают в охлажденном виде.
Порционные натуральные полуфабрикаты — куски мясной мякоти неправильной округлой или овальной формы, определенной толщины и массы. Мясную мякоть нарезают в поперечном направлении к расположению мышечных волокон.
Ассортимент порционных полуфабрикатов:
• из говядины — вырезка, бифштекс натуральный, лангет, ромштекс (без панировки), зразы натуральные, говядина духовая;
• из свинины — вырезка, котлета натуральная (без панировки), шницель (без панировки), свинина духовая, эскалоп;
442
Раздел П1. Стандартизация животноводческой продукции
• из баранины — котлета натуральная (без панировки), эскалоп, баранина духовая, шницель (без панировки).
Масса порций полуфабрикатов для розничной торговли 125 г (вырезка — 250 и 500 г). Допускаемые отклонения от массы порции ±3 %. Порционные полуфабрикаты механизированной нарезки могут выпускаться порциями нестандартной массы от 70 до 180 г.
Таблица 77. Характеристика и нормируемые показатели качества полуфабрикатов из куриного мяса (ТУ 9214—310—23476484—01)
Показатель Натуральные По-мексикански По-индийски По-китайски
Внешний вид поверхности Бледно-желтого или желтого цвета Покрыты тонким слоем приправы:
Ярко-красного цвета Желтого цвета Ярко-оранжевого цвета с частицами зелени
Мышцы на разрезе Слегка влажные, бледно-розового цвета
Консистенция Мышцы плотные, упругие
Запах Свойственный свежему куриному мясу Специфический, с выраженным ароматом приправ
Массовая доля поваренной соли, %, не более 0,9
Порционные панированные полуфабрикаты — мясные полуфабрикаты, слегка отбитые для разрыхления волокон тканей и обвалянные в мелкодробленых сухарях из белого хлеба для сохранения мясного сока.
В табл. 78—82 представлены требования к качеству полуфабрикатов из куриного мяса.
Таблица 78. Характеристика и нормируемые показатели качества полуфабрикатов (ТУ 9214—313—23476484—99)
Показатель Филе из белого мяса Филе из красного мяса Плечо куриное Набор для бульона
Внешний вид поверхности Белое мясо овальной плоской формы без рваных краев с плечевой костью и кожей (или без них) Красное мясо овальной плоской формы без рваных краев с кожей или без нее Часть крыла с плечевой костью без рваных краев Кусочки мяса на кости с кожей или без нее массой 15—30 г, кусочки мышечной, жировой тканей
Мышцы на разрезе Слегка влажные, бледно-розового цвета
Консистенция Мышцы плотные, упругие
Запах Свойственный свежему куриному мясу
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
443
Таблица 79. Характеристика и нормируемые показатели качества полуфабрикатов (ТУ 9214—313—23476484—99)
Показатель Мясо куриное бескостное Фарш куриный Мясо куриное механической обвалки
Внешний вид и обработка Равномерно перемешанные кусочки мяса массой 15...30 г, кожи, жировой ткани Однородная масса без хрящей, измельченная на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2...3 мм Тонгкоизмельченная масса
Цвет От светло-розового до светло-красного
Запах Свойственный доброкачественному сырью
Массовая доля влаги, %, не более 65 68 65
Массовая доля костных включений, %, не более — — 0,5
Таблица 80. Характеристика и нормируемые показатели качества полуфабрикатов (ТУ 9214—313—23476484—99)
Показатель Филе из белого мяса Филе из красного мяса Плечо куриное с пряностями
с пряностями в панировке с пряностями в панировке
Внешний вид поверхности Белое мясо овальной плоской формы без рваных краев с плечевой костью или без нее, с кожей или без нее Красное мясо плоской формы без рваных краев с кожей или без нее Часть крыла с плечевой костью без рваных краев
Поверхность покрыта ровным слоем пряностей Поверхность покрыта ровным слоем панировки. Не допускается увлажненная и отставшая панировка Поверхность покрыта ровным слоем пряностей Поверхность покрыта ровным слоем панировки. Не допускается увлажненная и отставшая панировка Поверхность покрыта ровным слоем пряностей
Мышцы на разрезе Слегка розового цвета
Консистенция Мышцы плотные упругие
Запах Свойственный свежему куриному мясу с характерным запахом пряностей
Массовая доля поваренной соли, % не более 0,9
444
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Таблица 81. Характеристика и нормируемые показатели качества полуфабрикатов из рубленного мяса птицы (ТУ 9214—404—23476484—01)
Показатель Котлеты по-киевски Шницель куриный натуральный Галантин
Внешний вид Филейная часть тушки с косточкой или без нее, свернутая в рулет и покрытая панировкой Филейная часть тушки с косточкой или без нее Рулет, завернутый в кожу
Форма Грушевидная Плоская, без рваных краев Эллипсовидная
Вид на разрезе Фарш с кусочками масла внутри мышечной ткани Чистая мышечная ткань Равномерно перемешанный фарш внутри оболочки из кожи
Запах и вкус полуфабрикатов: — сырых — жареных Свойственные доброкачественному сырью Свойственные доброкачественному продукту
Массовая доля влаги, %, не более 70
Массовая доля поваренной соли,%, не более 0,9
Требования к качеству полуфабрикатов из свинины представлены в табл. 82.
Таблица 82. Характеристика и нормируемые показатели качества крупнокусковых полуфабрикатов из свинины (ТУ 9214—456—00419779—99)
Показатель Шейка домашняя Свинина для запекания Свинина для поджарки
Внешний вид Мышцы или пласт мяса в виде кусков, зачищенные от от сухожилий и грубых поверхностных пленок, с оставлением естественной поверхностной пленки, сохраняющей природную форму мышц. Поверхность ровная, без глубоких надрезов мышечной ткани, с внешней стороны покрыта шпиком толщиной не более 10 мм
Цвет и запах Характерные для доброкачественного мяса
Массовая доля жира, %, не более 30,0 13,0 50,0
Массовая доля белка, %, не менее 13,0 17,0 10,0
Температура в толще замороженного продукта, °C Не выше — 10 °C
Требования к качеству полуфабрикатов из говядины представлены в табл. 83.
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
445
Таблица 83. Требования к качеству мелкокусковых полуфабрикатов из говядины (по ТУ 9214—345—00419779—98)
Показатель Характеристика и норма
бефстроганов Экстра азу Экстра поджарка Экстра шашлык Пикантный гуляш Экстра
Внешний вид Кусочки мясной мякоти определенной массы и размера. Поверхность незаветренная, мышечная ткань упругая, без сухожилий, грубой соединительной ткани и хрящей
Цвет и запах Характерные для доброкачественного мяса
Массовая доля жира, %, не более 3,0 5,0 5,0 5,0 18,0
Массовая доля белка, %, не менее 20,0 19,0 19,0 19,0 14,0
Энергетическая ценность, ккал/100 г 107 122 123 123 223
Требования к качеству порционных полуфабрикатов из свинины представлены в табл. 84.
Таблица 84. Требования к качеству порционных полуфабрикатов из свинины (по ТУ 9214—456—00419779—99)
Показатель Характеристика и норма
вырезка свиная Экстра котлета пату ральная Экстра эскалоп Экстра эскалоп фаршированный
Внешний вид Куски мясной мякоти неправильной округлой или овальнопродолговатой формы, у котлеты натуральной Экстра — с наличием спинных позвонков, нарезанные в поперечном направлении к расположению мышечных волокон. Поверхность незаветренная, мышечная ткань упругая, без сухожилий и грубой соединительной ткани
Цве г и запах Характерные для доброкачественного мяса
Массовая доля жира, %, не более: поваренной соли жира 10,0 10,0 10,0 1,2 15,0
Массовая доля белка, %, не менее 20.0 17.0 17,0 13,0
Температура в толще замороженного продукта, °C Не выше —10
Энергетическая ценность, ккал/100 г 172 160 160 190
Требования к качеству рубленых полуфабрикатов из говядины представлены в табл. 85.
446
Раздел JH Стандартизация животноводческой продукции
Таблица 85. Требования к качеству рубленных полуфабрикатов из говядины (по ТУ 9214-345-00419779—98)
Показатель Характеристика и норма
бифштекс Особый биточки Крестьянские шницель Экстра котлеты Охотничьи
Внешний вид Форма овально-приплюснутая, поверхность без разорванных и ломаных краев, равномерно посыпанная панировочными сухарями. У шницеля поверхность смочена в льезоне, а затем посыпана сухарями
Консистенция У сырых полуфабрикатов — плотная, в готовом виде — сочная, не-крошливая
Вил на разрезе Однородная масса светло-розового цвета с видимыми жировыми включениями
Массовая доля, %, не более:
поваренной соли 1,5 1,1 1,5 1,5
жира 17,0 12,0 16,0 13,0
Массовая доля белка, %, не менее 13,0 11,0 12,0 8,0
Температура в толще замороженного продукта, °C Не выше —10
Энергетическая ценность, ккал/100 г 210 155 196 152
Допустимые уровни ксенобиотиков для полуфабрикатов представлены в табл. 86.
Таблица 86. Допустимые уровни ксенобиотиков для полуфабрикатов
Показатели Допустимый уровень, не более
Токсичные элементы, мг/кг: свинец 0,5
мышьяк 0,1
кадмий 0,05
ртуть 0,03
медь 5,0
цинк 70,0
Нитрозамины (сумма НДМА и НДЭА), мг/кг 0,002
Пестициды, мг/кг: Гексахлорциклогексан ДДТ и его метаболиты 0,1 0,1
Радионуклиды, Бк/к: Цезий-137 Стронций-90 160 50
Ассортимент порционных панированных полуфабрикатов:
• из говядины — ромштекс в панировке;
• из свинины — котлета натуральная в панировке, шницель в панировке;
• из баранины — котлета натуральная в панировке, шницель в панировке.
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
447
Подробная характеристика каждого наименования натуральных полуфабрикатов представлена в ОСТ 49208—84. В соответствии с этим ОСТ полуфабрикаты выпускают в охлажденном виде, по ТУ — в охлажденном и замороженном виде.
Натуральные полуфабрикаты из мяса птицы (ОКП 92 1434). Вырабатывают натуральные полуфабрикаты из мяса кур (ТУ 10.18.11.022—90), индеек (ТУ 9214— 002—42258830—97), полуфабрикаты цыплята любительские и цыплята табака (ОСТ 49131-85).
Натуральные полуфабрикаты выпускают в охлажденном и замороженном виде, цыплята любительские и цыплята табака — только в охлажденном виде.
Рубленые полуфабрикаты (ТУ 9214-553-00419779-2001, ОКП 92 1410). Мясные рубленые полуфабрикаты, различные по массе и форме, изготовляют из мясного фарша с добавлением другого сырья согласно рецептуре.
Рубленые полуфабрикаты выпускают в охлажденном и замороженном виде следующих наименовании: котлеты московские, домашние, киевские; ромштекс; бифштекс. В настоящее время ассортимент рубленых полуфабрикатов расширяется за счет использования в рецептуре овощей, круп, соевых белковых препаратов, мяса птицы механической обвалки.
Мясной фарш (ТУ 9214-608-00419779-2001, ОКП 92 1412 и 92 1405). Полуфабрикат полу чают из мяса путем измельчения его на волчке с диаметром отверстий решетки 2...3 мм.
При оценке полуфабрикатов определяют органолептические, физико-химические показатели и показатели безопасности.
Поверхность натуральных полуфабрикатов должна быть незаветренная, цвет и запах — характерные для доброкачественного мяса, мышечная ткань — упругая. Не должно быть грубой соединительной ткани, хрящей, раздробленных косточек. В крупнокусковых полуфабрикатах поверхность ровная, края заровнены, без глубоких порезов мышечной ткани (не более 10 мм). В полуфабрикатах из свинины шкура должна быть снята. В крупнокусковых и порционных полуфабрикатах межмышечная соединительная и жировая ткани оставлены. Слой подкожного жира должен быть не более 10 мм в свиных и бараньих полуфабрикатах (крупнокусковых и порционных). В полуфабрикатах из тазобедренной части говядины оставлены тонкая поверхностная пленка и поверхностная жировая ткань. В панированных полуфабрикатах Iтоверхность должна быть покрыта ровным тонким слоем панировочных сухарей; не допускается увлажненная и отставшая панировка.
Е натуральных полуфабрикатах нормируется массовая доля жировой ткани: гуляш (из говядины) — не более 10 %, включая соединительную ткань; мясо для шашлыка (из баранины), мясо для плова (из баранины), рагу (из баранины), рагу по-домашнему (из свинины) — не более 15; мясо для шашлыка (из свинины), поджарка (из свинины), гуляш (из свинины) — не более 20 %.
В натуральных, рубленых полуфабрикатах и мясном фарше и пельменях нормируется массовая доля жира и белка
Массовая доля мякоти должна быть: в суповом наборе из говядины и баранины и рагу из свинины — не менее 50 %, в рагу из баранины не менее 80. в рагу по-домашнему (из свинины) — не менее 90 %. В полуфабрикате из мяса птицы набор для тушения массовая доля костей должна быть не более 50 %; в бескостном мясе
448
Раздел П1 Стандартизация животноводческой продукции
массовая доля хряшей — не более 1,5 %. В цыплятах любительских массовая доля поваренной соли 1,3...2,5 %.
Рубленые полуфабрикаты, кроме бифштекса, имеют округло-приплюснутую форму, поверхность их равномерно обсыпана панировочными сухарями без разорванных и ломаных краев. Бифштекс представляет собой брикет прямоугольной формы, на разрезе — однородная масса с включениями кусочков шпика размером сторон не более 4 мм. У всех полуфабрикатов фарш должен быть хорошо перемешан.
Вкус, запах и консистенцию изделий определяют в жареном виде. Запах сырых изделий должен соответствовать доброкачественному сырью, консистенция сочная, некрошливая. Массовая доля влаги должна быть 62...68 % в зависимости от наименования; массовая доля хлеба в котлетах с учетом панировки — 18...20; массовая доля жира — 16...28 (не более), белка — 7... 13 % (не менее).
По внешнему виду и обработке мясной фарш представляет собой однородную массу без костей, хрящей, сухожилий, грубой соединительной ткани. В нем не должно быть кровяных сгустков и пленок. Цвет мясного фарша — от темнокрасного до светло-розового. Запах должен соответствовать доброкачественному сырью. Массовая доля жира (%): говяжий фарш не более 17, свиной — не более 40, домашний — не более 30, бараний — не более 18, особый — не более 22. Массовая доля влаги в особом фарше не более 60 %. Массовая доля белка (%, не менее): говяжий фарш — 17, свиной — 10, домашний — 13, бараний — 14, особый —11. В сомнительных случаях свежесть мясного фарша определяют по показателям, характеризующим свежесть мяса.
По внешнему виду мясо птицы механической обвалки представляет собой блоки прямоугольной формы с плотно уложенным мясом. Цвет от светло-розового до темно-красного, на поверхности блока допускается серый оттенок. Массовая доля ( %): влаги не более 75 (в утином не более 67); белка не менее 11... 12; костных включений не более 0,8; кальция не более 0,35.
Температура в толще полуфабрикатов (°C): натуральные мясные охлажденные — от 0 до 8, замороженные — 10; натуральные из мяса птицы охлажденные — от 0 до 4, замороженные — 8 и ниже; рубленые охлажденные — не выше 6, замороженные — не выше —10; пельмени не выше —10; мясной фарш охлажденный — от 0 до 6Т замороженный — не выше —10; блоки из мяса птицы механической обвалки — не выше —12.
30.8. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Основными органолептическими показателями колбасных изделий являются: внешний вид, консистенция, вид фарша на разрезе, запах и вкус, форма, размер, вязка батонов.
Батоны должны иметь чистую сухую поверхность, без повреждений оболочки, наплывов фарша, слипов, бульонных и жировых отеков. Слипы — серые полосы на батонах, возникающие при соприкосновении батонов во время обжарки. До-
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
449
пускаются слипы в вареных колбасах высшего сорта длиной до 5 см, 1 сорта — до 10, II сорта — до 30 см. Допускаются бульонно-жировые отеки в вареных колбасах высшего сорта до 2 см, I и И сортов — до 5 см. В ливерных колбасах допускается тонкий жировой ободок под оболочкой по всему периме гру батона. Допускается незначительное выделение желе и жира на поверхности паштетов без оболочки.
Не допускаются к реализации колбасы, имеющие загрязнения, слизь или плесень на оболочке, мясные хлебы — на поверхности; колбасы с лопнувшими или поломанными батонами; сосиски с серым цветом батончиков. На оболочке сырокопченых колбас допускается белый сухой налет плесени, не проникший в колбасный фарш. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу (за исключением целлофановой).
Консистенция вареных, фаршированных, полукопченых колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов упругая; ливерных колбас и паштетов — мажущаяся; варено-копченых и сырокопченых колбас, вырабатываемых по ГОСТу, — плотная; копченых колбас, вырабатываемых по ТУ, — упругая.
Вид фарша на разрезе у вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов розовый или светло-розовый; у ливерных колбас и паштетов — серый или светло-коричневый (допускается розовый оттенок); у полукопченых и сырокопченых колбас — от розового до темно-красного.
Во всех колбасах не допускаются серые пятна и пустоты. У вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов допускается мелкая пористость. У сырокопченых колбас допускается уплотненный наружный слой (закал) не более 3 мм. У всех видов колбас фарш должен быть равномерно перемешан. Допускается небольшая неравномерность распределения кусочков шпика.
В колбасах не допускается наличие желтого шпика. В вареных колбасах и мясных хлебах I и II сортов могут быть единичные кусочки шпика с желтоватым оттенком без привкуса осаливания. Кусочки шпика luii грудинки должны иметь определенную форму и размеры (в зависимости от рецептуры), в вареных колбасах допускаются отклонения размеров отдельных кусочков шпика в сторону увеличения.
Колбасные изделия должны иметь приятный запах с ароматом пряностей, без признаков затхлости, кисловатости, осаливания. Вкус у вареных колбас в меру соленый, у полукопченых и копченых колбас — солоноватый, острый, с выраженным ароматом копчения. Не допускаются посторонние привкусы и запахи.
Массовая доля влаги нормируется для каждого наименования колбасных изделий (%): вареные колбасы, вырабатываемые по ГОСТ 23670, высшего сорта — от 50 до 70, I сорта — от 60 до 70, II сорта — до 72; сосиски (по ГОСТ 23670) — от 65 до 75, сосиски (по ТУ) — до 75; мясные хлебы (по ГОСТ 23670) — от 57 до 70; фаршированные колбасы (по ГОСТ 20402) — от 40 до 55; полукопченые колбасы (по ГОСТ 16351) — от 35 до 47, полукопченые колбасы (по ТУ) — 55 и выше; варено-копченые колбасы (по ГОСТ 16290) - от 38 до 40, сырокопченые колбасы (но ГОСТ 16131) — от 25 до 30, сырокопченые колбасы (по ТУ) — от 30 до 37; паштеты без оболочки (по ТУ) — от 53 до 63. В ливерных колбасах в зависимости от наименования нормируется массовая доля белка (12...13 %) и жира (12...27 %).
Температура в центре батона: вареные, фаршированные изделия, сардельки, сосиски в оболочке, мясные хлебы — не ниже 0 и не выше 15 °C; сосиски без обо
450
Раздел III Стандартизация животноводческой продукции
лочки, ливерные, кровяные колбасы, паштеты, холодец — от 0 до 8; зельцы и студни — от 0 до 4; сырокопченые, варено-копченые и полукопченые колбасы — от 0 до 12 °C.
Массовая доля нитритов для колбас, выработанных с их использованием, не более 0,005 %, для сырокопченых — не более 0,003 %. Массовая доля поваренной соли в вареных колбасах от 2,2 до 2,5 %, в полукопченых — не более 4,5, в варено-копченых — не более 5, в сырокопченых — не более 6 %. В теплый период года (май—сентябрь) допускается увеличение массовой доли соли в вареных колбасах и мясных хлебах на 0,5 %, в сосисках и сардельках — на 0,2 %.
Требования к качеству колбасных изделий представлены в табл. 87—96.
Для оценки внешнего вида колбасных изделий отбирают выборку, составляющую не менее 10 % объема партии. Для проведения органолептических, химических и бактериологических испытаний от выборки, подвергнутой внешнему осмотру, отбирают определенное количество изделий. От колбасных изделий в оболочке массой более 2 кг берут по два изделия для всех видов испытаний. От изделий в оболочке массой менее 2 кг берут по два изделия для каждого вида испытаний; от изделий без оболочки — не менее трех для каждого вида испытаний.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторный отбор удвоенного количества единиц продукции. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
Для колбасных изделий нормируются микробиологические показатели (табл. 97) и допустимые уровни ксенобиотиков (табл. 98).
Таблица 87. Требования к качеству вареных колбас (по ГОСТ 23670—79)
Показатели Характеристика и нормы колбас высшего сорта
Говяжьи Докторская Диабетическая Краснодарская Любительская Любительская Свиная
Внешний вид Батоны с чистой сухой поверхност ью, без повреждения оболочки, наплывов фарша слипов, бульонных и жировых отеков
Консистенция Упругая
Вид фарша на разрезе Розовый или светло розовый фарш равномерно перемешан и содержит:
Кусочки языка и грудинки Кусочки шпика белого цвета или с розоватым оттенком, с размером сторон не более 6 мм Кусочки шпика белого цвета или с розоватым оттенком, с размером сторон не более 6 мм
Запах и вкус Свойственные данному виду продукта, с ароматом пряностей, вкус в меру соленый, без постороннего привкуса и запаха
Форма, размер и вязка батонов Прямые батоны длиной до 50 см с двумя поперечными перевязками на верхнем конце с оставлением отрезка шпагата внизу Прямые или овальные батоны, прямые батоны длиной до 50 см с двумя поперечными перевязками на верхнем конце батона в пузырях — перевязанные крестообразно, с оставлением отрезка шпагата внизу Прямые батоны длиной до 50 см, с одной перевязкой на каждом конце и посередине батона, с оставлением отрезка шпагата внизу Г 1рямые или изогнутые батоны длиной до 50 см; прямые батоны стремя поперечными перевязками 1 юсередине батона, с оставлением отрезка шпагата внизу, в синюгах — с поперечными пере-вязкамичерез каждые 5 см, с оставлением отрезка шпагата внизу Прямые или изогнутые батоны длиной до 50 см; прямые батоны с одной поперечной перевязкой посередине батона, в синюгах — с поперечными перевязками через каждые 5 см Прямые или изогнутые батоны длиной до 50 см; прямые батоны с тремя поперечными перевязками посередине батона, в синюгах — с поперечными перевязками через каждые 5 см
Массовая доля, % не более влаги 70 65 65 64 60 60
поваренной соли 2,3 2,1 2,2 2,4 2,4 2,4
нитрита натрия 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005
крахмала — — — — — —
Остаточная активность кислой фосфотазы, % не более 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
Таблица 88. Требования к качеству сосисок
Показатели Характеристика и нормы
любительские молочные особые сливочные русские говяжьи
Внешний вид Батончики с чистой сухой поверхностью, без повреждения оболочки
Консистенция Нежная, сочная
Вид фарша на разрезе Розовый или светло-розовый фарш равномерно перемешан
Запах и вкус Свойственные данному виду продукта, с ароматом пряностей, вкус в меру соленый, без посторонних привкуса и запаха
Форма, размер и вязка батонов Открученные или перевязанные батончики длиной: Батончики цилиндрической формы с плоскими или овальными концами,длиной 12,5...14,0 см, диаметром 22...24 мм Открученные или перевязанные батончики длиной 11...13см Открученные батончики длиной 9... 13 см в оболочке диаметром 18...24 мм и не более 8 см — в оболочке диаметром 14...18 мм
12...13см 9... 13 см в оболочке диаметром 18...27 мм; не более 8 см — в оболочке диаметром 14... 18 мм
Масса штучной сосиски, г 100 10; 35; 40; 45; 50 50 100 10 10; 35; 40; 45; 50
Массовая доля, %, не более: влаги 65 65 65 70 70 75
нитрита натрия 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005
поваренной соли 2,1 2,0 2,2 2,0 2,1 2,1
Остаточная активность кислой фосотазы, % не более 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006 0,006
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Таблица 89. Требования к качеству сарделек
Показатель Характеристика и нормы
свиные шпикачки сардельки первого сорта говяжьи
Внешний вид Батончики с чистой сухой поверхностью, без повреждения оболочки
консистенция Упругая, сочная
Вид фарша на разрезе Розовый и светло-розовый, однородный, равномерно перемешан
И содержит кусочки шпика белого цвета или с розоватым оттенком, с размером сторон не более 4 мм
Запах и вкус Свойственный данному виду продукта, с ароматом пряностей; вкус в меру соленый, без посторонних привкуса и запаха
Форма и размер Открученные или перевязанные батончики длиной 9 ±2 см Перевязанные батончики длиной 9 + 2 см Открученные или перевязанные батончики длиной 9 ± 2 см
Массовая доля, %, не более: влаги 65 55 75 75
нитрита натрия 0,005 0,005 0,005 0,005
поваренной соли 2,3 2,2 2,3 2,3
Остаточная активность кислой фосфатазы, %, не более 0,006 0,006 0,006 0,006
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
Таблица 90. Требования к качеству мясных хлебов
Показатели Характеристика и нормы
Заказной Любительский Отдельный Говяжий Ветчинный Чайный
Внешний вид Хлебы с чистой, гладкой, сухой, равномерно обжаренной поверхностью
Консистенция Упругая
Вид фарша на разрезе Розовый или светло-розовый, равномерно перемешан и содержит:
кусочки шпика белого цвета или с розоватым оттенком, с размером сторон не более 6 мм мелкие кусочки говяжьего жира кусочки полужирной свинины размером 8...12 мм Кусочки шпика или бараньего жира размером не более 6 мм
Запах и вкус Свойственные данному виду продукта, с ароматом пряностей, без постороннего привкуса и запаха
Форма Прямоугольная трапециевидная
Массовая доля, %, не более: влаги 60 57 65 65 61 70
нитрита натрия 0,003 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005
поваренной соли 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5
крахмала — — 2 2 2 2
Масса готового продукта, кг, не более 3 3 3 3 3 3
Отметка на поверхности хлеба буквой 3 л О Г В Ч
Раздел HI. Стандартизация животноводческой продукции
Таблица 91. Требования к качеству варено-копченых колбас
Показатели Характеристика и нормы колбас высшего сорта
Деликатесная Московская Сервелат Баранья Любительская
Внешний вид Батоны с чистой сухой поверхностью, без повреждения оболочки, наплывов фарша
Консистенция Плотная
Вид фарша на разрезе Фарш равномерно перемешан, цвет фарша — от розового до темно-красного, без серых пятен, пустот и содержит:
кусочки грудинки или шпика длиной 7...8 мм, шириной 4...5 мм кусочки шпика раме ром не более 6 мм кусочки жирной свинины или грудинки размером не более 4 мм кусочки бараньего жира или шпика размером не более 4 мм кусочки грудинки или шпика размером не более 8 мм
Запах и вкус Приятные, свойственные данному виду продукта, с выраженным ароматом пряностей, копчения; вкус слегка острый, в меру соленый, без постороннего привкуса и запаха
Форма, размер и вязка батонов Прямые батоны длиной до 50 см с тремя перевя жами Прямые батоны длиной до 50 см с одной перевязкой на каждом конце батона Прямые или слегка изогнутые батоны до 50 см с одной перевязкой посередине Прямые батоны длиной до 50 см с двумя перевязками посередине батона Прямые батоны длиной до 50 см с двумя перевязками на каждом конце батона
Массовая доля, %, не более влаги 38 38 40 38 38
поваренной соли 5 5 5 5 5
нитрита натрия 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005
Температура в толще батона. “С От 0 до 12
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
Таблица 92. Требования к качеству полукопченых колбас
Показатели Характеристика и нормы
Армавирская Краковская Охотничьи колбаски Полтавская Таллинская
Внешний вид Батоны с чистой сухой поверхностью, без пятен, слипов, повреждения оболочки, наплывов фарша
Консистенция Упругая
Вид фарша на разрезе Фарш равномерно перемешан, цвет фарша — от розового до темно-красного, без серых пятен, пустот и содер ЖИТ’
кусочки грудинки размером не более 6 мм кусочки шпика размером не более 4 мм кусочки грудинки длиной 25...30 мм и шириной 5...6 мм или кусочки размером не более 8 мм Кусочки шпика размером не более 4 мм
Запах и вкус Свойственные данному виду продукта, с выраженным ароматом пряностей, копчения и запахом чеснока; без постороннего привкуса и запаха, вкус слегка острый, в меру соленый
Форма, размер и вязка батонов Прямые или слегка изогнутые батоны длиной до 50 см, с одной перевязкой на каждом конце батона Батоны в виде колец с внутренним диаметром 10...20 см Открученные батоны в виде сосисок длиной 16...20 см Прямые батоны длиной до 50 см с двумя перевязками посередине батона Прямые батоны длиной до 50 см с одной перевязкой внизу батона
Массовая доля, %, не более: влаги 42 42 35 38 45
поваренной соли 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5
нитрита натрия 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005
Температура в толще батона, °C От 0 до 12
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Таблица 93. Требования к качеству сырокопченых колбас
Показатели Характеристика и нормы
Свиная Сервелат Советская Столичная Суджук Любительская
Внешний вид Батоны с чистой сухой поверхностью, без пятен, слипов, повреждения оболочки, наплывов фарша
Консистенция Плотная
Вид фарша на разрезе Фарш равномерно перемешан, цвет фарша — от ро юного до темно-красного, без серых пятен, пустот и содержит:
кусочки грудинки длиной 10...12 мм и шириной 4...5 мм кусочки свинины размером не более 3 мм кусочки шпика размером не более 3 мм белого цвета, допускается розоватый оттенок, около оболочки — желтоватый от копчения кусочки бараньего или говяжьего жира размером не более 6 мм кусочки грудинки размером не более 8 мм
Запах и вкус Приятные, свойственные данному виду продукта, с выраженным ароматом пряностей и копчения; без постороннего привкуса и запаха, вкус слегка острый, солоноватый
Форма, размер и вязка батонов Прямые батоны длиной до 50 см, перевязанные поперек через каждые 10 см Прямые батоны длиной до 50 см, с тремя перевязками на верхнем конце батона Прямые батоны длиной до 50 см, без поперечных перевязок Прямые батоны длиной до 50 см, с тремя перевязками на равном расстоянии Батоны в виде колец пресован-ные Прямые батоны длиной до 50 см, с четырьмя перевязками на равном расстоянии
Массовая доля, %, не более: влаги 25 30 25 27 30 30
поваренной соли 6 6 6 6 6 6
нитрита натрия 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003
Температура в толще батона, “С От 0 до 12
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
Таблица 94. Требования к качеству ливерных колбас
Показатели Характеристика и нормы
Яичная Старомосковская Обыкновенная Уральская Славянская Особая Владимирская Растительная
№ 1 №2
Внешний вид Батоны с чистой поверхностью, без повреждений оболочки и наплывов фарша
Консистенция Мажущаяся Г 1лотная Мажущаяся
Вид фарша на разрезе Фарш равномерно перемешан, некрошливый. Допускается тонкий жировой ободок под оболочкой по всему периметру батона
Цвет фарша на разрезе Серый Светло-коричневый Серый Серый Серый Серый Серый Серый
Допускается оттенок:
розоватый красноватый
Запах и вкус Свойственный данному вида продукта, с выраженным ароматом пряностей, без посторонних привкуса и запаха
Форма, размер и вязка батонов Прямые или слегка изогнутые батоны длиной до 50 см
Без поперечных перевязок С одной поперечной перевязкой на каждом конце батона С одной поперечной перевязкой на каждом конце батона С двумя поперечными перевязками посередине батона С одной поперечной перевязкой на нижнем конце батона С двумя поперечными перевязками на нижнем конце батона С двумя поперечными перевязками на верхнем конце батона С одной поперечной перевязкой на верхнем конце батона
В черевах батоны в виде колец с внутренним диаметром не более 20 см
Массовая доля, %, не более: белка 13,0 13,0 13,0 13,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0
жира 35,0 27,0 230,0 25,0 12,0 13,0 13,0 18,0 12,0
поваренной соли 2,0 2,0 2,0 2,3 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2
крахмала 2,0 — — — 5,0 5,0 — — 9,0
Раздел HI. Стандартизация животноводческой продукции
Таблица 95. Требования к качеству мясных студней
Показатель Характеристика и нормы
высшего сорта первого сорта второго сорта
Внешний вид Поверхность чистая с наличием слоя жира. Батоны с чистой сухой поверхностью. Допускается наличие желе под оболочкой по всей длине батона
Консистенция Упругая
Вид на разрезе Равномерно перемешанная масса, содержащая кусочки вареного сырья, толщина слоя жира на поверхности студня прямоугольной формы — не более 2 мм
Занах и вкус Свойственные данному виду продукта, с выраженным ароматом пряностей; без постороннего привкуса и запаха, в меру соленый
Форма, размер и вязка батонов Прямоугольная, толщина слоя студня не более 50 мм; или батоны прямые, овальной формы, длиной до 50 см
без петель на концах батона с петлей на каждом конце батона с двумя петлями на каждом конце батона
Массовая доля, %, не более поваренной соли 2,5 2,5 2,5
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
4^
LZ1 XD
Таблица 96. Требования к качеству паштетов мясных
Показатель Характеристика и нормы
Московский Любительский Дачный Крестьянский
Внешний вид Батоны с чистой и сухой поверхностью без пятен, слипов и повреждения обо. ючки. Допускается жировой ободок и желе под оболочкой размером не более 0,5 см по всему периметру батона
Консистенция Нежная, мажущаяся
Вид фарша на разрезе Однородная равномерно перемешанная масса
Серого цвета с желтовато-коричневым оттенком От серого до бледно-розового цвета
Запах и вкус Свойственные данному виду продукта, вкус слабосоленый или соленый, с выраженным ароматом пряностей, без посторонних привкуса и запаха
Форма, размер и вязка батонов Прямые батоны длиной 1...20 см, диаметром 3...45 мм; в черевах — открученные батоны длиной не более 20 см, говяжьи черевы диаметром не менее 32 мм, черевы свиные — не менее 27 мм
Массовая доля, %, не более: жира 38 38 30 30
белка 10 10 11 11
поваренной соли 1,4 1,4 1,2 1,2
нитрита натрия — — 0,005 0,005
крахмала 5 5 — 5
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Таблица 97. Микробиологические показатели колбасных изделий
Вид изделий КМА-ФАнМ, КОЕ/г, не более Масса продукта (г), в котовой не допускаются Примечания
БГКП (ко-лиформы) сульфит-редуцирующие клостридии S. aureus ИМ, в том числе сальмонеллы
Колбасы сырокопченые и сырокопченые изделия из мяса убойных животных, в том числе нарезанные и упакованные под вакуумом 0,1 0,01 1,0 25 Е. Сой в 1 г не доп. L. Mono-cytogenes в 25 г не доп.
Колбасы полукопченые 1,0 0,01 1,0 25 L. Mono-cytogenes в 25 г не доп.
Колбасы варено-копченые 1,0 0,01 1,0 25 Тоже
Колбасные изделия варено-копченые, полукопченые, срок годности которых превышает 5 сут, в том числе нарезанные и упакованные под вакуумом в полимерные пленки 1,0 0,1 1,0 25 То же
Колбасы вареные, сардельки, сосиски, хлебы мясные: высшего и I сортов 1 • 103 1,0 0,01 1,0 25 В сосисках и сардельках L. Mono-cytogenes в 25 г не доп.
II сорта 2,5 - 103 1,0 0,01 1,0 25
Колбасы вареные с добавлением консервантов, в том числе деликатесные 1 • 10ч 1,0 0,1 25
Колбасные изделия вареные, сроки годности которых превышают 5 сут, нарезанные и упакованные под вакуумом в условиях модифицированной атмосферы 1 1(Р 1,0 0,1 1,0 25 * Для сервировочной нарезки 2,5- 103
Колбасы кровяные 2- 103 1,0 0,01* * 25 * Для продуктов со сроком годности более 2 сут. S. aureus в 1,0 г не доп. Суль-фитредуцирующие клостридии в 0,1 г не доп.
Зельцы 2- К)4 1,0 0,1* * 25 S. aureus в 1,0 г не доп.
Колбасы ливерные 2- К)4 1,0 0,01* * 25 *Для продуктов со сроком годности более 2 сут. S. aureus в 1,0 г не доп.
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
Окончание табл. 97 J?'
Вид изделий КМА-ФАнМ, КОЕ/г, не более Масса продукта (г), в которой не допускаются Примечания
БГКП (ко-лиформы) сульф ит-редуцирующие клостридии S. aureus ПМ, в том числе сальмонеллы
Студни, холодцы, заливные и т. п. 2- 103 0,1 0.1 0,1* 25 Тоже
Колбасы, копчености, кулинарные изделия с использованием мяса птицы Вареные колбасные изделия (колбасы, мясные хлебы, сосиски, сардельки, рулеты, ветчина и ДР-) 1 103 1,0 0.1* * 25 В сосисках и сардельках L. Mono-cytogenes в 25 г не доп.
Варено-копченые колбасы 1,0 0,1 1,0 25
паштеты из мяса птицы, в том числе с использованием птичьих потрохов 2- 103 1,0 0,1 1.0 25 L. Mono-cytogenes в 25 г не доп.
ливерные колбасы из мяса птицы и субпродуктов 5- 103 1,0 0,1 1,0 25
желированные продукты из мяса птицы (студни, зельцы) 2- 103 1.0 0,1 1,0 25
Раздел HI. Стандартизация животноводческой продукции
Таблица 98. Допустимые уровни ксенобиотиков для колбасных, солено-копченых изделий
Показатели Допустимый уровень, не более Примечания
Токсичные элементы, мг/кг: свинец 0,5 Колбасные изделия, копчености, мясопродукты с использованием субпродуктов
мышьяк 0,1
кадмий 0,05
ртуть 0,03
медь 5,0
цинк 70,0
Нитрозамины (сумма НДМА и НДЭА), мг/кг 0,002 0,004 Для копченых изделий
Бенз(а)пирен, мг/кг 0,001 Для копченых изделий
Антибиотики, ед/г: левомицетин тетрациклиновая группа гризин бацитрин 0,01 0,01 0,5 0,02
Пестициды, мг/кг: Гексахлорциклогексан ДДТ и его метаболиты 0,1 0,1
Радионуклиды, Бк/к: цезий-137 стронций-90 160 50
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
464
Раздел HI. Стандартизация животноводческой продукции
30.9. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ СОЛЕНО-КОПЧЕНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Солено-копченые изделия вырабатывают из свинины, говядины, других видов мяса убойных животных, а также из птицы. В изделиях сохраняется структура тканей, так как их изготовляют из кускового мяса.
При оценке качества солено-копченых изделий определяют органолептические, физико-химические и микробиологические показатели.
Требования к качеству солено-копченых изделий представлены в табл. 99.
Таблица 99. Требования к качеству и показатели безопасности вареных продуктов из свинины в сетке (по ТУ 9213—448—00419779—99)
Показатели Характеристика и норма
окорок Владимирский окорок особый бекон по-русски свинина по-домашнему
Внешний вид Поверхность чистая, сухая, без бахромок, в сетке с перевязками или без них
Консистенция Плсл ная
Форма Округлая, прямоугольно-овальная или другая
Вид на разрезе Равномерно окрашенная мышечная ткань розового цвета, цвет жира белый или с розоватым оттенком
Со шкурой Жировая ткань с прослойками мышечной ткани Жировая ткань с прослойками межмышечного жира
Запах и вкус Характерны для вареной свинины, без посторонних привкуса и запаха
Массова доля, %, не более: поваренной соли 3,0 3,0 3,0 3,0
нитрита натрия 0,005 0,005 0,005 0,005
жира 30,0 40,0 60,0 60,0
Массова доля белка, %, не менее 11,0 10,0 10,0 10,0
Остаточная активность кислой фосфотазы, %, не более 0,006 0,006 0,006 0,006
Таблица 100. Требования к качеству вареных продуктов из свинины (по ГОСТ 1 8236 — 85)
Показатель Характеристика и норма
окорок
Тамбовский Воронежский обезжиренный
Внешний вид Поверхность чистая, сухая, без выхватов мяса и шпика, без бахромок и остатков щетины, края ровно обрезаны
в шкуре, с частично снятой шкурой, без шкуры без шкуры
с петлей для подвешивания
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
465
Окончаниие табл. 100
Показатель Характеристика и норма
окорок
Тамбовский Воронежский обезжиренный
Вид на разрезе Равномерно окрашенная мышечная ткань розово-красного цвета; без серых пятен, цвет жира белый или с розоватым оттенком, без пожелтения
Запах и вкус Запах ветчинный, продукт сочный, без посторонних привкуса и запаха, вкус:
солоноватый слабосоленый
Толщина подкожного слоя шпика при прямом срезе, см. не более 4,0 4,0 0,5
Масса единицы готового продукта, кг, не более 10,0 9,0 8,0
Массовая доля, %, не более: поваренной соли 3,0 3,0 2,5
нитрита натрия 0,003 0,003 0,003
Остаточная активность кислой фосфатазы, %, не более 0,006 0,006 0,006
Таблица 101. Требования к качеству и показатели безопасности вареных продуктов из свинины в сетке (по ТУ 92 13 448 —004 1 9779 99 )
Показатели Характеристика и норма
окорок Владимирский окорок особый бекон по-русски свинина по-домашнему
Внешний вид Поверхность чистая, сухая, без бахромок, в сетке с перевязками или без них
Консистенция Плотная
Форма Округлая, прямоугольно-овальная или другая
Вид на разрезе Равномерно окрашенная мышечная ткань розового цвета, цвет жира белый или с розоватым оттенком
Со шкурой Жировая ткань с прослойками мышечной ткани Жировая ткань с прослойками межмышечного жира
Запах и вкус Характерны для вареной свинины, без посторонних привкуса и запаха
466
Раздел JII. Стандартизация животноводческой продукции
Окончаниие табл. 101
Показатели Характеристика и норма
окорок Владимирский окорок особый бекон по-русски свинина по-домашнему
нитрита натрия 0,005 0,005 0,005 0,005
жира 30,0 40,0 60,0 60,0
Массовая доля белка, %, не менее 11,0 10,0 10,0 10,0
Остаточная активность кислой фосфатазы, %, не более 0,006 0,006 0,006 0,006
Таблица 102. Требования к качеству сырокопченых продуктов из свинины (по ГОСТ 16594 — 85)
Показатель Характеристика и норма
окорок рулет корейка
Тамбовский Воронежский Леннин-градский Ростовский
Внешний вид В шкуре. Поверхность равномерно прокопченная, чистая, сухая, без пятен и загрязнений, без плесени, без выхватов мяса и шпика, без бахромок и остатков щетины, края ровно обрезаны
С петлей для подвешивания Плотно свернутые шкурой наружу, туго перевязанные шпагатом с двух сторон продольно и через каждые 5.„8 см поперечно, с петлей для подвешивания С петлей для подвешивания
Форма Удлиненная, ножка отпилена в скакательном суставе с оставлением бугорка пяточной кости Прямоугольная, плоская, ножка отпилена в запястье Цилиндрическая или округленная, суживающаяся к ножке, для небольших — цилиндрическая Прямоугольная, с ребрами, позвонки удалены, толщина в тонкой части не менее 3 см, ребра не оголены
Консистенция Упругая
Вид на разрезе Равномерно окрашенная мышечная ткань розово-красного цвета, без серых пятен, цвет жира белый или с розоватым оттенком, без пожелтения
Запах и вкус Выраженный запах копчения, вкус ветчинный, солоноватый, без посторонних привкуса и запаха
Толщина подкожного слоя шпика при прямом срезе, см, не более 4,0 4,0 3,0 3,0 4,0
Масса единицы готового продукта, кг, не более 8,0 7,0 7,0 6,0 14
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
467
Окончаниие табл. 102
Показатель Характеристика и норма
окорок рулет корейка
Тамбовский Воронежский Леннин-градский Ростовский
поваренной соли 5,0 5,0 5,0 5,0 4,0
для отгрузки 6,5 6,5 — — —
нитрита натрия 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005
Таблица 103. Требования к качеству и показатели безопасности копчено-вареных продуктов из свинины (по ТУ 9213—448—00419779—99)
Показатели Характеристика и норма
филей Особый шейка Радонежская пастрома Прима грудинка Пряная окорок Новый
Внешний вид Поверхность чистая, сухая, края ровные
Консистенция Упругая
Форма Прямоугольно-овальная или другая
Вид на разрезе Равномерно окрашенная мышечная ткань розового цвета, цвет шпика белый или с розоватым оттенком
с прослойками межмышечного жира со шкурой, жировая ткань с прослойками мышечной ткани
Запах и вкус Характерные для копчено-вареной свинины, без постороннего привкуса и запаха
Массовая доля, %, не более:
поваренной соли 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
нитрита натрия 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005
жира 25,0 50,0 50,0 60,0 50,0
Массовая доля белка, %, не менее 12,0 10,0 10,0 10,0 10,0
Мезофильные аэробные и факультативно-анаэробные микроорганизмы, КОЕ/г, не более 1 • 103
Бактерии группы кишечной палочки (колиформные), в 1 г продукта Не допускаются
Сульфитредуцирующие клостридии (колиформные), в 0,1 г продукта Не допускаются
Патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы, в 25 г продукта Не допускаются
468
Раздел JII. Стандартизация животноводческой продукции
Таблица 104. Требования к качеству и показатели безопасности копчено-вареных продуктов из свинины (по ТУ 10.02.0 1.297 — 97)
Показатели Характеристика и норма
ребра свиные голяшка рулька
Внешний вид Поверхность чистая, сухая, без серых пятен и остатков щетины, с прирезями межреберного мяса не менее 30 %
Консистенция Плотная
Форма Натуральная
Вид на разрезе Равномерно окрашенная мышечная ткань, цвет от розового до красного
Запах и вкус Запах копчения, вкус солоноватый, без посторонних привкуса и запаха
Массовая доля, %, не более:
поваренной соли 4,0 4,0 4,0
нитрита натрия 0,005 0,005 0,005
жира 55,0 40,0 40,0
Массовая доля белка, %, не менее 11,0 10,0 10,0
Мезофильных аэробных и факультативно-анаэробные микроорганизмы, КОЕ/г, не более 1 103
Бактерии группы кишечной палочки (колиформные), в 1 г продукта Не допускаются
Сульфитредуцирующие клостридии, в 0,1 г продукта Не допускаются
Патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы, в 25 г продукта Н е допускаются
В табл. 105 приведены микробиологические показатели солено-копченых изделий.
Изделия должны иметь чистую сухую поверхность. Не предъявляется требование «сухая поверхность» к таким вареным изделиям из свинины, как бекон прессованный, ветчина в форме, свинина прессованная, а также к продукции в вакуум-упаковке.
Сырокопченые изделия должны быть равномерно прокопчены. Для продуктов в шкуре не допускается наличие остатков щетины. У всех изделий не должно быть загрязнений, плесени, выхватов мяса и шпика, бахромок. Края должны быть ровно обрезаны. Консистенция упругая, для некоторых наименований плотная.
У большинства солено-копченых изделий на разрезе мышечная ткань должна быть розово-красного цвета, у запеченных и жареных изделий, а также у свинины прессованной (вареные изделия) — светло-серого со слабым розовым оттенком, у копчено-запеченных (кроме пастромы) — бледно-розового цвета, у пастромы -красноватого цвета, у сырокопченых изделий (ребра, рулька и голяшка) красного или темно-красного цвета. У всех изделий цвет жира белый или с розоватым
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
469
Таблица 105. Микробиологические показатели солено-копченых изделий
Вид изделий КМА-ФАнМ, КОЕ/г, не более Масса продукта (г), в которой не допусаются Примечания
БГКП (ко-лиформы) сульфит* редуцирующие клостридии S. aureus ИМ, в том числе сальмонеллы
Изделия мясные вареные: окорока, рулеты из свинины и говядины, свинина и говядина прессованные, ветчина, бекон, баранина в форме 1 103 1,0 0,1 25
Изделия копчено-вареные из свинины и говядины: окорока, рулеты, корейка, грудинка, шейка, балык свиной в оболочке 1 103 1,0 0,01 25
Щековина (баки) 1 103 1.0 0,1 25
Продукты вареные и запеченные, копчено-запеченные, сроки годности которых превышают 5 сут. В гом числе нарезанные и упакованные под вакуумом в условиях модифицированной атмосферы 1 • 103 1,0 0,1 1,0 25 Для сервировочной нарезки 2,5 • 103
оттенком, без пожелтения. Не допускаются серые пятна, обесцвечивание мышечной ткани, пустоты. У изделий в оболочке (ветчина в оболочке, для завтрака) при нарезании куски мышечной ткани не должны распадаться.
Вкус и запах всех изделий ветчинные, с ароматом копчения у сырокопченых, копчено-вареных и копчено-запеченных изделий. Вкус слабосоленый у изделий с массовой долей поваренной соли 2...2,5 % и солоноватый у всех остальных. Посторонние привкусы и запахи не допускаются.
Скопление мутноватой жидкости в углах вакуумной упаковки свидетельствует о развитии микроорганизмов, такая продукция, как правило, не отвечает требованиям СанПиН по микробиологическим показателям, хотя посторонних вкуса и запаха может не быть.
Для солено-копченых изделий нормируются следующие физико-химические показатели.
Массовая доля влаги (%, не более): сырокопченые изделия: шейка ветчинная — 45, филей в оболочке — 60, окорок тамбовский ття отгрузки — 65, окорок воронежский для отгрузки — 61; другие изделия — не нормируется.
Массовая доля поваренной соли (%, не более): сырокопченые: шейка ветчинная, филей в оболочке — 6, корейка, грудинка, грудинка бескостная — 4, ребра
470
Раздел HI. Стандартизация животноводческой продукции
свиные, рулька, голяшка — 3,5; запеченные и жареные из свинины — 2; вареные: окорок обезжиренный, ветчина для завтрака, свинина прессованная — 2,5, остальные вареные — 3; копчено-вареные из свинины — 3,5; копчено-запеченные из свинины — 2,5.
Массовая доля нитритов во всех продуктах из свинины не более 0,005 %, в сырокопченых — не более 0,003 %.
При использовании фосфатов (в вареных и копчено-вареных продуктах из свинины) их массовая доля должна быть не более 0,4 % (в пересчете на фосфор), остаточная активность кислой фосфатазы в вареных продуктах — не более 0,006 %. Температура в толще продукта при выпуске в реализацию должна быть в пределах 0...8 °C, у сырокопченых продуктов, предназначенных для перевозки железнодорожным транспортом, — не выше 4 °C.
30.10. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА КОЛБАСНЫХ И СОЛЕНО-КОПЧЕНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Наружному осмотру подвергают не менее 10 % всего количества продукции от партии. Под партией понимают любое количество колбасных изделий или продуктов из мяса убойных животных и птиц одного вида, сорта, наименования, выработанных в течение одной смены, при соблюдении одного и того же технологического режима производства.
Для проведения органолептических, химических и бактериологических испытаний выборочно проводят отбор единиц продукции, подвергнутой внешнему осмотру:
• от изделий в оболочке и продуктов из мяса убойных животных и птиц массой более 2 кг — в количестве двух для всех видов испытаний, причем при одновременном отборе единиц продукции в первую очередь отбирают для бактериологических испытаний;
• от изделий в оболочке и продуктов массой менее 2 кг — в количестве двух для каждого вида испытаний;
• от изделий без оболочки — не менее трех для каждого вида испытаний.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторный отбор удвоенного количества единиц продукции. Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.
Для бактериологических испытаний пробы отрезают стерильным ножом. Из отобранных единиц продукции берут разовые пробы, из которых составляют общую для каждого вида изделий пробу:
• от колбасных изделий — не менее двух разовых проб длиной 15 см каждая от края батона;
• от сосисок и сарделек из разных мест без нарушения целостности единиц продукции;
• от языков — две единицы продукции;
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
471
• от продуктов из убойных животных и птиц отрезают разовые пробы по всей толщине длиной не менее 10 см от двух единиц продукции;
• от задних окороков срез делают по всей толщине окорока в месте сочленения берцовой и бедренной костей и отбирают пробу не менее 10 см;
• от передних окороков делают срез по всей толщине окорока в месте сочленения лопатки и плечевой кости и отбирают пробу шириной 10 см;
• от изделий без оболочки (студней, паштетов и т. д.) разовые пробы отбирают не менее чем от трех единиц изделий массой 200...250 г каждая.
Из отобранных единиц продукции берут разовые пробы и из них составляют общие пробы: одну — для органолептических испытаний, другую — для химических.
Отбор разовых проб проводится в том же порядке, что и для бактериологических испытаний, таким образом, чтобы общая проба составила массу 800... 1000 г (колбасные изделия, окорока, других продуктов) или массу 400...500 г (сосиски, сардельки, зельц) для органолептических испытаний и массу 400. ..500 г для химических испытаний.
Общие пробы для бактериологических испытаний упаковывают в стерильную пергаментную бумагу или стерильную посуду. Общие пробы для органолептических и химических испытаний упаковывают каждую в отдельности в целлофан, пергамента^ ю бумагу или полиэтиленовую пленку К пробам прилагается акт отбора проб с указанием:
• наименования предприятия, выработавшего продукт;
• наименования организации, где отбирались пробы;
• обозначения стандарта, в соответствии с которым произведен отбор проб;
• наименования вида, сорта продукции и размера пар гии, от которой отобраны пробы;
• даты выработки с указанием смены для скоропортящихся продуктов (студней, зельцев, ливерных колбас, кровяных изделий, паштетов) и часа выработки;
• обозначения НТД, по которой выработан продукт;
• номера документа и даты сдачи-приемки;
• результатов наружного осмотра партии;
• цели направления продукта на испытание;
• места и даты отбора проб;
• номера пробы;
• фамилии и должности лиц, принимавших участие в осмотре продукции и отборе проб.
При органолептической оценке колбасных изделий и копченостей определяют внешний вид, цвет, консистенцию, запах и вкус.
Внешний вид. Определение внешнего вида начинают с осмотра поверхности изделий. При этом обращают внимание на чистоту, интенсивность окраски, сухость или увлаж ценность, наличие загрязнений, плесени и слизи на поверхности изделий.
Чтобы определить глубину проникновения плесени под оболочку, батон колбасы надрезают острым ножом в месте плесневого налета и отмечают его глубину.
472
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Липкость и ослизненность дополнительно определяют, прикасаясь пальцами к продукту. Кроме того, оценивая внешний вид изделий, отмечают возможную деформацию батонов, загрязнение их, наличие слипов, пустот, отеков жира или бульона под оболочкой, наплывов фарша над оболочкой и ее морщинистость. Затем колбасные изделия разрезают вдоль батона, а с копченостей делают срез. С одной половины батона колбасы снимают оболочку и обращают внимание на равномерность распределения, форму и размер кусочков шпика и других ингредиентов, наличие пустот, состояние фарша или тканей мяса. В копченых колбасах отмечают возможное уплотнение наружного слоя фарша.
Цвет. При определении цвета обращают внимание на интенсивность и равномерность окраски поверхности изделий, фарша или тканей мяса, отмечают наличие серых пятен и желтого шпика на поверхности среза изделия.
Консистенция. Определяют легким надавливанием пальцами на поверхность и разрез изделий, разрезанием, разжевыванием, размазыванием (для паштетов). При этом устанавливают плотность, рыхлость, нежность, жесткость, крошли-вость, однородность массы (для паштетов).
Запах, вкус и сочность. В зависимости от вида изделий их вкус и запах оценивают при 15...20 °C или в разогретом состоянии до температуры 60...75 °C. Запах колбасных изделий определяют сразу после разрезания батона.
Запах копченостей, окороков, рулетов и крупных колбасных изделий определяют с помощью деревянной шпильки, которую вводят в глубь продукта. У рулетов, окороков и дрз гих копченостей исследуют также запах мышечной ткани, прилегающей к кости. Сочность сосисок и сарделек в натуральной оболочке определяют их проколом, наблюдая за появлением капель жидкости.
Определение массовой дили крахмала. Метод основан на окислении альдегидных групп моносахаридов, образующихся при гидролизе крахмала в кислой среде двухвалентной медью, восстановлении окиси меди в закись и последующем йодометрическом титровании.
Метод определения остаточной активности кислой фосфатазы (применяют в случае сомнения в проваренности продукта).
Метод основан на фотометрическом определении в продукте интенсивное™ развивающейся окраски, зависящей от остаточной актавности фосфатазы, выраженной массовой долей фенола.
Методы определения общего фосфора. Гравиметрический метод основан на минерализации пробы азотной и серной кислотами, осаждения фосфора в виде фос-фомолибдоната хинолина и определения массы осадка.
Фотометрический метод основан на реакции фосфора с молибденовокислым аммонием в присутствии гидрохинона и сульфита нагрия с образованием окрашенного соединения, интенсивность синей окраски которого измеряют фотометрически.
30.11. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА МЯСНЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ
При определении качества полуфабрикатов определяют их массу, органолептические показатели, содержание влаги, поваренной соли и хлеба. Свежесть полуфабрикатов устанавливают так же, как и свежесть мяса.
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
473
При органолептической оценке полуфабрикатов определяют их внешний вид, запах, вкус и консистенцию
Внешний вид. При оценке внешнего вида определяют форму полуфабрикатов, цвет мышечной ткани или фарша, состояние поверхности по степени увлажненности и липкости, содержание сухожилий, хряшей, пленок и мелких косточек.
В полуфабрикатах из рубленого мяса определяют состояние фарша на разрезе, в панированных отмечают наличие на поверхности тонкого ровного слоя сухарной крошки и измеряют его толщину. При осмотре сырых пельменей обращают внимание на форму, прочность края в месте сгиба теста, крепость шва и наличие слипов
Запах и вкус. Их определяют как с поверхности, так и на разрезе сырых и обжаренных изделий.
Если есть сомнения в качестве сырых пельменей, то проводят их пробную варку: 400 г пельменей помещают в широкий сосуд с 2 л кипящей воды, в которую предварительно добавляют 40 г поваренной соли. Пельмени варят в течение 10 мин до всплывания их на поверхность, затем воду немедленно сливают и определяют вкус и запах пельменей.
Консистенция. Определяют консистенцию легким надавливанием пальцами на изделие. Консистенцию сырых пельменей устанавливают, встряхивая коробку и отмечая характерный звук, возникающий при ударе неслипшихся пельменей. После варки определяют степень упругости и липкости пельменей с поверхности. Затем освобождают фарш от теста и, слегка нажимая шпателем, устанавливают его плотность и упругость.
Определение массы. Массу полуфабрикатов определяют поштучно, взвешивая изделия на технических или настольных весах с точностью до 1 г. Отклонение от установленной массы полуфабрикатов допускается в пределах ±5 % массы одной порции.
Определение содержания хлористого натрия. Для определения содержания соли готовят фильтрат: отвешивают в химическом стакане около 25 г пробы с точностью до 0,01 г, добав.1яют небольшое количество дистиллированной воды, тщательно размешивают стеклянной палочкой и полученную массу количественно переносят через воронку в мерную колбу на 250 мл. В колбу доливают дистиллированную воду до 3/4 объема, сильно взбалтывают и оставляют на 30 мин, затем 2 раза через каждые 5 мин взбалтывают. В колбу доливают воду до метки, закрывают пробкой, взбалтывают и фильтруют жидкость через сухой складчатый фильтр.
В мерную колбу на 100 мл отбирают пипеткой 10 мл полученного фильтрата, доводят объем колбы дистиллированной водой до метки и сильно взбалтывают.
Пипеткой отбирают 20 мл раствора, помещают в коническую колбу вместимостью 100 мл, добавляют 2...3 капли хромовокислого калия и титруют из бюретки раствором азотнокислого серебра до появления красно-бурой окраски по всей массе раствора, не исчезающей в течение 1 мин.
Содержание хлористого натрия вычисляют по объему титранта.
Определение содержания хлеба
Качественное определение наполнителя. Метод основан на взаимодействии раствора Люголя с различными наполнителями и появлении определенной окраски.
474
Раздел JU. Стандартизация животноводческой продукции
При наличии в изделии хлеба вытяжка приобретает интенсивно-синий цвет, переходящий при избытке раствора в зеленый; при содержании картофеля — в лиловый; каши — в синеватый, переходящий при избытке ратвора Люголя в грязноватый зеленовато-желтый цвет.
30.12. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ МЯСНЫХ КОНСЕРВОВ
Мясные консервы — продукты из мяса или мясных продуктов, герметически укупоренные в тару, подвергнутые воздействию высокой температуры для уничтожения микроорганизмов и придания продукту стойкости при хранении.
Внешний вид содержимого изделия зависит от вида консервов. В кусковых консервах мясо должно быть кусочками массой не менее 30 г, в консервах из мяса птицы — соответствующая укладка частей тушек в банку при этом ограничивается количество довесков. Аналогичные требования предъявляются к укладке в банку ломтиков, кусочков или целых языков.
Цвет консервированных мясных продуктов зависит от способа обработки мяса и типа заливок. При использовании нитритного посола мясного сырья (консервы ветчинные, колбасный фарш, сосиски, языки, «Завтрак туриста») цвет содержи-мо! о должен быть от светло-розового до темно-красного. В таких консервах не допускаются серые пятна.
В консервах из кускового мяса цвет содержимого серый с различными оттенками. Шпик не должен иметь серого оттенка и желтизны. Соус должен быть однородный, без комочков. Томатный соус должен быть оранжево-красного, белый — серовато-белого, кремового цветов. Желе — от светло-желтого до желтоватого цвета, в консервах с языками допускается мутность. Бульон в консервах мяса тушеного — от желтого до светло-коричневого, в консервах в собственном соку — от светло-коричневого до коричневого цвета. Вкус и запах должны быть свойственны конкретному мясному продукту со специями и наполнителями.
Куски мяса не должны быть сухими, волокнистыми или переваренными (распадаться при осторожном извлечении из банки). Консистенция колбасного фарша должна быть плотная, некрошливая, без пустот и свободного бульона; паштетов — пастообразная, однородная, без крупинок, некрошливая; ветчинных консервов — упругая, сочная. Сосиски должны полностью сохранять форму после извлечения из банок. В мясе не допускается включений хрящей, грубых сухожилий, крупных кровеносных сосудов. В мясо-растительных консервах зерна бобовых должны быть целыми, мягкими, неразваренными (допускается не более 15 % разваренных зерен фасоли); каша — хорошо проваренная, рассыпчатая, без комочков. Допускается полувязкая консистенция для перловой, ячневой и пшенной каш. При оценке химических показателей в консервах определяются масса нетто и соотношение составных частей, массовая доля хлорида натрия, жира и белка. Для некоторых банок всех видов мясных консервов массой нетто до 1 кг допускается отклонение массы, указанной на этикетке, ±3 %, для банок массой
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
475
более 1 кг — ±2 %. Средняя масса нетто консервов в партии должна быть не менее массы нетто, указанной на этикетке.
Для многих консервов регламентируется соотношение составных частей: массовая доля мяса и желе; мяса, жира и бульона; мяса и соуса; мяса, жира и растительных компонентов (каша, бобовые, овощи); сосисок и бульона или соуса. Массовая доля мясных компонентов должна быть не менее регламентируемых норм.
Для консервов «Бекон рубленый», «Бекон копченый пастеризованный ломтиками», «Завтрак туриста» и др. нормируется содержание нитрита натрия (не более 0,003 %).
Допустимые уровни токсичных элементов в мясных консервах представлены в табл.106.
Таблица 106. Допустимые уровни токсичных элементов в мясных консервах, мг/кг
Консервы Свинец Мышьяк Кадмий Ртуть Олово Хром
Все изделия 0,5 0,1 0,05 0,03 — —
Из мясных и птичьих субпродуктов 0,6 1,0 0,3 0,1 — —
Из почек — — 0,6 0,2 — —
В сборной жестяной таре 1,0 — 0,1 — 200 —
В хромированной таре — — — — — 0,5
В мясо-растительных консервах нормируется содержание нитратов (не более 200 мг/кг).
Таблица 107. Допустимые уровни пестицидов, нитрозаминов и радионуклидов в мясных консервах
Показатели Допустимый уровень, не более
Нитрозамины (сумма НДМА и НДЭА), мг/кг 0,002
Пестициды, мг/кг: Гексахлорциклогексан ДДТ и его метаболиты 0,1 0,1
Радионуклиды, Бк/к: цезий-137 стронций-90 160,0 50,0
Оценка качества мясных консервов
Приемку мясных консервов осуществляют партиями. Качество устанавливают для каждой однородной паргии на основании осмотра и результатов испытаний исходного и среднего образцов. Однородной партией считают определенное количество мясных консервов одного вида, в таре одних типа и размера, даты и смены выработки, изготовленное одним предприятием, предназначенное к одновременной сдаче, приемке, осмотру и качественной оценке.
Исходные образцы мясных консервов, фасованных в жестяные, стеклянные банки или тару из полимерных материалов, берут из упаковки однородной пар
476
Раздел JU. Стандартизация животноводческой продукции
тии, из которой отбирают для вскрытия следующее число единиц упаковки (ящиков, клеток, тары-оборудования):
До 500 3 % (но не менее 5 ед.)
Свыше 500 2 %
Отбор единиц упаковки (мешков, клеток, тары-оборудования) производят из разных мест партии. От каждой отобранной и вскрытой единицы транспортной упаковки выбирают консервные банки, фасованные массой нетто (г):
До 1000 10
От 1000 до 3000 5
От 3000 и более 2
Исходные образцы осматривают, определяют число мятых, негерметичных по внешним признакам и с другими внешними дефектами банок. Бомбажные и подтечные банки заменяют другими банками, отобранными от этой партии.
При вместимости тары свыше 3000 мл от бирают 1 ед. фасовки (содержимое подвергают физико-химическим испытаниям после взятия пробы для бактериологического анализа).
Исходный образец консервов подвергают наружному осмотру для определения количества банок мятых, негерметичных по внешним признакам и с другими внешними дефектами.
При внешнем осмотре консервов устанавливают наличие и состояние этикетки, внешний вид банок: подтеки, вздутые крышки, хлопающие крышки, деформация корпуса, ржавчина корпуса, дефекты в закатке донышка.
Бомбажные и подтечные банки заменяют другими, отобранными от этой партии
Для составления среднего образца от исходного образца консервов отбирают от 1 (массой от 1000 до 3000 г) до 10 (массой до 50 г) единиц расфасовки для физико-химических испытаний, от 1 до 3 единиц — для бактериологического анализа, от 1 до 4 — для органолептической опенки.
Качество мясных консервов определяют по органолептическим, химическим и бактериологическим показателям.
Герметичность банок определяют путем погружения в нагретую до кипения воду. Появление пузырьков воздуха в каком-либо месте банки указывает на ее негерметичность. В герметично укупоренных консервах определяют вкус и запах, количество составных частей, массу нетто. При оценке внешнего вида тары отмечают видимое нарушение герметичности, подтеки, вздутие крышек и донышек, наличие ржавчины на жестяной таре, трещины и сколы в стеклянной таре.
Состояние внутренней поверхности металлических банок определяют после освобождения банок от содержимого. Отмечают наличие темных пятен, состояние лака и эмали.
Для определения соотношения составных частей в мясных консервах тщательно вытертую снаружи банку взвешивают, помешают в водяную баню, подогревают до температуры, указанной на этикетке, и вскрывают. Из банки сливают бульон вместе с жиром в течение 3 мин и присоединяют к нему легко отделяющийся от мяса жир.
Банку с оставшимся мясом взвешивают, затем освобождают от содержимого, моют горячей водой, высушивают, вновь взвешивают и определяют массу мяса и массу нетто консервов.
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
477
Жир в стакане после остывания снимают с бульона и взвешивают. Массу бульона определяют по разности между массой нетто консервов и массой мяса с жиром. Затем вычисляют процентное содержание мяса, бульона и жира в массе нетто консервов.
При подготовке лабораторной пробы твердую часть консервов быстро пропускают 2 раза через мясорубку, смешивают с жидкой частью и растирают по частям в фарфоровой ступке до однородной массы, затем переносят в банку с притертой пробкой.
Остаточные количества ксенобиотиков опреде^гяют общими химическими методами.
Определение возбудителей микробиальной порчи и патогенных микроорганизмов при необходимости проводят методами бактериологического анализа.
Органолептические показатели содержимого консервов определяют по внешнему виду, цвету, вкусу, запаху, консистенции. Консервы оценивают в холодном или подогретом состоянии в зависимости от способа употребления в пищу.
Бактериологический анализ
Для отбора проб используют стерильный инструмент, упаковку и соответствующие условия, исключающие вторичное обсеменение продукта. От колбас берут от края батона не менее двух точечных проб длиной 15 см каждая, из которых составляют объединенную пробу. От сосисок и сарделек — несколько целых единиц продукции из разных мест партии, составляя объединенную пробу массой 400...500 г. От мясных хлебов — точечные пробы массой 200...250 г не менее чем от трех единиц продукции, составляют две объединенные пробы массой 600.. 750 г.
Отобранные объединенные пробы для органолептических и химических испытаний упаковывают, каждую в отдельности, в целлюлозную пленку (ГОСТ 7730—89), пергамент (ГОСТ 1341—97) или другие материалы, разрешенные для этих целей органами здравоохранения России. Для бактериологических испытаний пробы упаковывают в стерильную пергаментную бумагу или посуду.
Пробы нумеруют, прилагают к ним акт отбора с указанием: предприятия-изготовителя и его подчиненности; организации, где отбирают пробы; стандарта, в соответствии с которым произведен отбор проб; наименования, вида, сорта продукции и размера партии; даты выработки с указанием смены и часа выработки для скоропортящейся продукции (ливерных, кровяных колбас и др.); нормативно-технической документации, по которой выработан продукт; номера сопроводительного документа, даты сдачи-приемки; результатов наружного осмотра партии; цели направления продукта на испытания; места и даты отбора проб; номера проб; фамилий и должностей лиц, осуществляющих осмотр и отбор проб.
Если лаборатория находится вне места отбора проб, то последние упаковывают в объе щненную тару для транспортировки (ящик, пакет), которую опечатывают или пломбируют
Описанная выше схема отбора проб, их упаковка и маркировка распространяются на все виды колбасных изделий — вареные, варено-копченые, полукопченые, сырокопченые.
478
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Мясные продукты представляют собой благоприятную среду для ра звития микроорганизмов. На практике микробиальная порча мяса происходит быстрее, чем глубокий автолиз, и может стать источником токсикоинфекций. Нарушение санитарных норм ь процессе переработки, транспортирования и реализации мясных продуктов, а также условий и сроков хранения ускоряет их микробиальную порчу. Кроме того, в доброкачественное мясное сырье могут попасть с растительными компонентами гнилостные бактерии, различные молочнокислые палочки, микрококки.
Методы бактериологического анализа предусматривают определение мезофильных аэробных и факультативно анаэробных микроорганизмов, бактерий группы кишечной палочки и патогенных микроорганизмов. Так, в мясе птицы определяют аэробы — сальмонеллы, стафилококки, стрептококки, рожистую септицемию и др., а также аэробы — ботулизм, перфрингенс.
Для этого на чистое предметное стекло наносят каплю воды и затем, захватив немного анализируемой пробы стерильной бактериологической петлей, размешивают ее в капле и растирают на площади 1 см2.
Приготовленный препарат высушивают на воздухе, фиксируют на пламени горелки или в фиксирующей жидкости, окрашивают по Граму. Затем микроско-пируют.
Наряду с бактериоскопией мазков-отпечатков проводят посев пробы продукта на мясо-пептонный агар и другие среды.
В зависимости от результатов бактериоскопии и характера роста колоний микроорганизмов на питательных средах проводят дальнейший анализ проб из образцов по отельным видам микроорганизмов.
Бактерии сатылонелл представляю! собой неспорообразующие маленькие палочки с закругленными концами, по Граму окрашиваются отрицательно, не разлагают лактозу и сахарозу, глюкозу расщепляют с образованием кислоты и газа (сероводорода).
Обнаружение грамположительных расположенных цепочками кокков, вызывающих гемолиз на кровяном агаре, указывает на патогенные стрептококки в мясе птицы.
Обнаружение неподвижных грамположительных палочек, вызывающих бурную ферментацию молока с образованием губчатого сгустка красновато-сиреневого цвета, черных колоний на среде Вильсона—Блера (мясо-пептонный агар с растворами серноватистокислого натрия и хлористого железа), серовато-оливковых или зеленых колоний с зоной гемолиза указывает на перфрингенс. Перфрингенс встречается в почве, на различных пищевых продуктах, может передаваться сухими продуктами (специями), свежими овощами, мясными продуктами. Перфрингенс образует токсины, вызывающие пищевые отравления, чаще протекающие в легкой форме, сопровождаясь тошнотой, болями в желудке, но бывают и тяжелые формы с летальным исходом.
На возможное присутствие ботулизма указывают грамположительные толстые палочки с закругленными концами, палочки со спорами, имеющими вид пламени свечи или теннисной ракетки. Рост их сопровождается га зообразованием, иногда протеолизом, и помутнением среды.
Глава 30. Стандартизация мяса и мясных продуктов
479
Для проверки соблюдения технологических режимов варки колбас или санитарно-гигиенических условий определяются бактерии группы кишечной палочки. Сущность метода заключается в способности бактерий расщеплять глюкозу и лактозу.
На наличие бактерий группы кишечной палочки указывает обнаружение грам-отрицательных, не образующих спор палочек, специфически изменяющих цвет жидких дифференциально-диагностических сред и образующих характерные колонии.
Так, на среде Эндо (мясо-пептонный агар и раствор лактозы с основным фуксином и сернокислым натрием) бактерии группы кишечной палочки образуют темнокрасные колонии с металлическим блеском или розово-красные без блеска.
Кишечная палочка является показателем загрязнения и потенциальной возможности присутствия патогенных бактерий.
Контрольные вопросы
1. Какие используют ветеринарные клейма для клеймения мяса КРС?
2. Приведите классификацию мяса по виду, возрасту, полу, упитанности животных, термическому состоянию.
3. По каким органолептическим показателям можно подразделить мясо на свежее, сомнительной свежести и несвежее?
4. Каким образом маркируют субпродукты?
5. На какие сортовые отрубы делят говяжьи и свиные туши?
6. На каких признаках основана классификация мясных консервов?
7. На какие виды делятся мясные полуфабрикаты?
8. Приведите ассортимент крупнокусковых полуфабрикатов.
ГЛАВА 31
СТАНДАРТИЗАЦИЯ РЫБЫ, РЫБНЫХ ПРОДУКТОВ И НЕРЫБНЫХ ОБЪЕКТОВ ВОДНОГО ПРОМЫСЛА
31.1. ЖИВАЯ РЫБА
Рыба живая — рыба, проявляющая все признаки жизнедеятельности, с естественными движениями тела, челюстей, жаберных крышек, не снулая, плавающая в воде спиной вверх.
Живую рыбу на сорта не подразделяют. Согласно ГОСТ 24896—81 поверхность рыбы чистая, естественной окраски, присущей данному виду рыбы, с тонким слоем слизи. У чешуйчатых рыб чешуя должна быть блестящей, плотно прилегающей к телу. Рыба не должна иметь механических повреждений, признаков заболеваний. Могут быть ранения на нижней и верхней челюстях у сома крючкового улова, незначительные покраснения поверхности — у амура, буффало, карпа, леща, сазана, стерляди, толстолобика и форели. Допускается: местами сбитость чешуи.
Цвет жабр — красный, глаза — светлые, выпуклые, без повреждений. Запах, свойственный живой рыбе, без посторонних, порочащих запахов.
Допустимые уровни содержания токсичных элементов и пестиццтов и показатели паразитарной чистоты установлены гигиеническими требованиями к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов (СанПиН 2.3.2.1078-01).
Живая рыба, выращенная в прудовых и других рыбоводных хозяйствах и выловленная в естественных водоемах (ГОСТ 1368—91), должна иметь следующую массу (кг): амур белый — 0,25...0,6, отборный — более 0,6; бестер — 0,5...0,7, отборный -более 0,7; буффало средний — от 0,25 до 0,45, крупный — 0,45...0,6, отборный — более 0,6; карп — 0,25...0,6, отборный — более 0,6; карась серебристый — 0,1...0,25, отборный — более 0,25; сазан прудовый — 0,25 и более; сом канальный — 0,25 и бо-
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла
481
лее; толстолобик — 0,25...0,6, отборный — более 0,6; форель (кроме севанской озерной) — 0,12...0.25, крупная — 0,25...0,8, отборная — более 0,8.
Живая морская рыба по длине (ГОСТ 24896—81) должна быть не менее (см): зубатка пятнистая — 52, полосатая — 33. треска — 38, пикша — 35, сайда — 35, камбала — 21.
Правила приемки, методы отбора проб и органолептической оценки определяются по ГОСТ 7631—85. В рыбе не должно быть живых гельминтов и их личинок, опасных для здоровья человека.
Перевозиться должна здоровая, подвижная рыба, без механических повреждений, грибных заболеваний и внешних паразитов на теле, с неповрежденными чешуйчатым покровом и кожей, целыми и чистыми плавниками, неповрежденными глазами, без опухолей на теле, с тонким слоем слизи.
Живую рыбу транспортируют специальным или приспособленным для этого автомобильным или железнодорожным транспортом в чистой прозрачной воде, без вредных примесей и ядовитых веществ, с аэрацией. Допускается транспортирование рыбы в водопроводной воде, содержащей хлор, при условии предварительной тщательной воздушной аэрации ее в течение 30...50 мин. Морскую рыбу транспортируют и хранят в морской воде.
31.2. ОХЛАЖДЕННАЯ РЫБА
Качество охлажденной продукции регламентируется стандартами: ГОСТ 814— 96 «Рыба охлажденная».
Охлажденную рыбу выпускают как в не разделанном, так и в разделанном виде.
Температура в теле охлажденной рыбы должна быть от —1 до 5 °C.
По органолептическим показателям охлажденная рыба должна соответствовать следующим требованиям: поверхность рыбы должна быть чистая, естественной окраски. Жабры от темно-красного до розового цвета.
Возможна сбитость чешуи без повреждения кожи. Рыба должна быть без наружных повреждений. Допускаются у потрошеной, обезглавленной трески, пикши, сайды отдельные экземпляры рыб с надрывами мяса у приголовка до 2,5 см и оголением плечевых костей до 3/4 их длины; у горбуши и кеты верхняя челюсть может быть длиннее нижней, слегка загнута. Отношение длины челюсти к длине тушки не более: 0,13 (у горбуши); 0,14 (у кеты). Высота зубов у горбуши не более: 0,4 см; у кеты — 0,6 см.
Консистенция рыбы должна быть плотная, в местах реализации возможна слегка ослабевшая, но не дряблая. Запах, свойственный свежей рыбе данного вида, без посторонних признаков. В местах реализации у всех рыб, кроме осетровых, допускается кисловатый запах в жабрах, легко удаляемый при промывании водой, и слабый запах ила.
Содержание токсичных элементов, пестицидов, гистамина (для скумбрии и лососевых) в охлажденной рыбе не должно превышать допустимые уровни, установленные СанПиН.
482
Раздел П1. Стандартизация животноводческой продукции
В охлажденной рыбе не должно быть живых гельминтов и их личинок, опасных для здоровья человека.
Охлажденную рыбу упаковывают в тару со льдом. Массовая доля льда в момент выпуска с предприятий должна быть не менее 50 % по отношению к массе рыбы.
Допускается упаковывание прудовой рыбы без льда при транспортировании в рефрижераторах.
Охлажденную рыбу упаковывают: в яшики деревянные предельной массой продукта 75 кг; в бочки сухотарные вместимостью не более 150 дм3, для рыбы размером более 50 см — вместимостью не более 250 дм3. Тара для упаковывания охлажденной рыбы должна быть прочной, чистой, без постороннего запаха.
Все полимерные материалы, используемые для упаковки продукции, должны быть допущены органами государственного санитарно-эпидемиологического надзора для контакта с пищевыми продуктами.
Транспортируют охлажденную рыбу всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок скоропортящихся грузов, действующими на данном виде транспорта, при температуре от 0 до —3 °C.
Возможно транспортирование прудовой рыбы без льда в рефрижераторах при температуре не выше 6 °C.
31.3. МОРОЖЕНАЯ РЫБА
ГОСТ 1168—86 «Рыба мороженая» распространяется на мороженую рыбу всех семейств и видов, за исклю1 гением продукции, изготовляемой по ГОСТ 17661—72, ГОСТ 20057—96, а также анчоусовых, бычковых, камбалы-глоссы, корюшки, ельца, мойвы жирной, сельдевых, сельди иваси, снетка, хрящевых рыб, мелочи второй и 1 ретьей групп.
Рыба, содержащая гельминты и их личинки в брюшной полости, подлежит обязательной разделке.
Мороженую рыбу изготовляют в разделанном и неразделанном виде. Способ разделки должен соответствовать требованиям нормативно-технической документации.
Рыбу замораживают сухим искусственным и естественным способами поштучно, россыпью или блоками.
Масса блока должна быть не более 12 кг; для рыбы, замороженной в конвейерных контактных морозильных аппаратах, — не более 15 кг.
Температура в теле рыбы или толще блока при выгрузке из морозильных установок должна быть не выше —18 °C при сухом искусственном замораживании, не выше —10 при естественном и не выше —6 °C при льдосоляном замораживании.
При замораживании крупной рыбы блоками для обеспечения одинаковой массы блока и каждой упаковочной единицы допускается добавлять не более двух кусков потрошеной обезглавленной рыбы того же наименования с удаленными хвостовыми плавниками.
Мороженую рыбу изготовляют в глазированном или неглазированном виде.
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла 483
Глазурь должна быть в виде ледяной корочки, равномерно покрывающей поверхность мороженой рыбы или блока рыбы, и не должна отставать при легком постукивании.
Масса глазури при выпуске рыбы или блоков рыбы с рыбообрабатывающих судов или из производственных холодильников должна быть не менее 4 % по отношению к массе глазированных рыбы или блока.
Мороженую рыбу по качеству подразделяют на два сорта — I и II.
Поверхность рыбы после размораживания должна быть чистая, естественной окраски, присущей рыбе данного вида. У сиговых рыб могут присутствовать слабые буровато-розовые полосы на брюшке и боках; рыбы льдосолевого замораживания могут иметь потускневшую поверхность. У дальневосточных лососей на поверхности присутствуют поперечные и продольные полосы и пятна. Высота спины у самцов горбуши может быть увеличена (зачатки будущего горба).
Рыба 1 сорта имеет слабые розоватые и темно-серые полосы и пятна, чешуя легко отделяется от кожи. Рыба II сорта имеет желтовато-розовые, буроваторозовые, коричнево-серые и бледно-зеленые полосы и пятна, допускается незначительное потускнение поверхности, чешуя от кожи отделяется с усилием.
У горбуши и ке гы I сорта верхняя челюсть длиннее нижней и слегка загнута, отношение длины челюсти к длине тушки у горбуши 0,13, у кеты не более 0,14, высота зубов у горбуши не более 0,4 см, кеты — 0,6 см.
Горбуша и кета II сорта имеет загнутую верхнюю челюсть и вытянутую нижнюю. Отношение длины челюсти к длине тушки у горбуши и кеты II сорта составляет не более 0,17, высота зубов у горбуши не более 0,6 см, кеты — 1,1 см.
Осетровые рыбы, белорыбица, семга, каспийский, балтийский и озерный лососи I сорта должны быть упитанными, остальные виды — различной упитанности. Для рыбы II сорта упитанность не нормируется. ВI сорте не допускаются наружные повреждения.
Разделка рыбы должна соответствовать требованиям стандарта. Допускается отклонение линии разреза от середины брюшка не более чем на 1 см для I сорта и до 2 см для II сорта.
Консистенция рыбы (после размораживания) должна быть плотная, присущая рыбе данного вида. Для стрелозубого палтуса допускается слабая связь мышечных тканей. Рыба II сорта всех видов может иметь ослабевшую, но не дряблую консистенцию.
Запах (после размораживания), свойственный свежей рыбе, без порочащих признаков. У рыбы II сорта допускается кисловатый запах в жабрах, запах окислившегося жира на поверхности, не проникший в мышечную ткань у белорыбицы, нельмы, семги, лососей каспийского, балтийского и озерного, дальневосточных сиговых рыб. Рыбу с незначительным привкусом ила (после пробной варки) относят ко II сорту.
ГОСТ 20057 -% «Рыба океанического промысла мороженая» распространяется на мороженую рыбу океанического промысла всех семейств и видов, вылавливаемую в океанах и прилегающих к ним морях и заливах, за исключением импортируемой и экспортируемой продукции, а также мороженой рыбы, выпускаемой
484
Раздел U1. Стандартизация животноводческой продукции
по ГОСТ 1168—86, ГОСТ 17661—72, анчоусовых, сельдевых (кроме сардины, сардинеллы, сардинопса), хрящевых рыб, мойвы жирной, большеглаза.
При замораживании рыбы блоками или поштучно применяют сухой искус-С1 венный способ с использованием глазирования или упаковывают под вакуумом в пакеты из пленочных материалов.
По качеству мороженую океаническую рыбу подразделяют на I и II сорта. Поверхность рыбы должна быть чистая, по цвету соответствующая данному виду. Во II сорте допускаются незначительное подкожное пожелтение и пожелтение на срезах брюшка и головы, не проникшее в толщу тканей, незначительные кровоподтеки, потускневшая поверхность. Разделка рыбы должна соответствовать требованиям стандарта. Консистенция (после размораживания) должна быть плотная (мягкая для лемонемы), у рыбы II сорта может быть ослабевшая, но не дряблая. Запах (после размораживания), характерный для свежей рыбы, без порочащих признаков. Для продую ши II сорта допускаются кисловатый запах в жабрах и незначительный запах окислившегося жира на поверхности, не проникший в толщу тканей. Массовая доля жира в курильской скумбрии должна быть не менее 12 %.
ГОСТ Р 51493—99 «Рыба разделанная и неразделанная мороженая» распространяется на рыбу мороженую разделанную и неразделанную для экспорта и импорта, кроме рыб семейства осетровых. Рыбу замораживают сухим искусственным способом блоками, поштучно, а также в потребительской таре при температуре не выше —18 °C. Рыба в блоке — подпрессованная замороженная рыба в форме прямоугольника. Температура в центре замороженного продую а должна быть не выше —18 °C. Мороженую рыбу выпускают в глазированном и неглазированном видах. Глазурь должна равномерно покрывать поверхность рыбы или блока и не отставать при легком постукивании.
Внешний вид блоков — целые блоки с ровной, чистой поверхностью. Могут быть незначительные впадины на поверхности отдельных блоков. Поверхность рыбы должна быть чистая, допускается незначительное подкожное пожелтение, не связанное с окислением жира. Цвет продукта естественный, присущий данному виду рыбы. Разделка должна соответствовать стандарту. Консистенция (после размораживания) плотная, присущая рыбе данного вида. Запах (после размораживания), свойственный данному виду рыбы, без постороннего запаха. Консистенция после варки нежная, сочная, присущая данному виду рыбы. Допускается глубокое обезвоживание, но не более 10 % массы рыбы или площади блока. Нарушение консистенции наличие посторонних примесей не допускаются.
В рыбе не должно быть живых гельминтов и их личинок, опасных для здоровья человека. Рыба, направляемая в торговую сеть, не должна иметь гельминтов, видимых невооруженным глазом.
Мороженую рыбу упаковывают: в ящики дощатые предельной массой продукта 40 кг; в тюки рогожные, или ткани упаковочные и технического назначения, или ткани льняные и полульняные мешочные, или полотна холстопрошивные упаковочные.
Упаковочные материалы должны соотвегсгвовать требованиям 1осударствен-ного санитарно-эпидемиологического надзора.
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла
485
Тара для упаковывания мороженой рыбы должна быть прочной, чистой, без постороннего запаха.
Блоки рыбы при упаковывании в ящики перекладывают пергаментом или подпергаментом.
В каждой упаковочной единице должна быть рыба одного наименования, сорта, вида разделки, одной размерной группы и одного вида потребительской тары.
Основными показателями безопасности рыбы и продуктов, вырабатываемых из объектов водного промысла, являются микробиологические показатели и уровни содержания ксенобиотиков, допустимые значения которых в соответствии с СанПиН 2.3.2.560—96 приведены в табл. 108.
Таблица 108. Допустимые уровни ксенобиотиков для рыбы живой, охлажденной, мороженой, фарша, филе и мяса морских млекопитающих
Ицдекс, группа продуктов Показатели Допустимые уровни, мг/кг, не более Примечание
Рыба живая, рыба свежая, охлажденная, мороженая, фарш, филе, мясо морских млекопи-тающих Токсичные элементы:
Свинец 1,0
2,0 Тунец, меч-рыба, белуга
Мышьяк 1,0 5,0 Пресноводная Морская
Кадмий 0,2
Ртуть 0,3 Пресноводная нехищная
0,6 Пресноводная хищная
0,5 Морская
1,0 Тунец, меч-рыба, белуга
Гистамин Нитрозамины: 100,0 Тунец, скумбрия,лосось, сельдь
Сумма НДМА и НДЭА Пестициды*: 0,003
гексахлорциклогексан (а-, р-, у-изомеры) 0,2 Морская, мясо морских животных
0,03 Пресноводная
ДДТ и его метаболиты 0,2 Морская
0,3 Пресноводная
2,0 Осетровые, лососевые, сельдь жирная
0,2 Мясо морских животных
2,4-D кислота, ее соли и эфиры Не допускается Пресноводная
Полихлорированные бифенилы Радионуклиды: 2,0
цезии-137 130 Бк/кг
стронций-90 100 Тоже
486
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Таблица 109. Микробиологические показатели рыбы живой, охлажденной, мороженой, фарша, филе и мяса морских млекопитающих
Индекс, группа продуктов КМАФАиМ, КОЕ/г, не более Масса продукта (г), в которой не допускаются Примечание
БГКП (коли-формы) S. aureus патогенные, атом числе сальмонеллы и L. monocytogenes
Рыба-сырец и рыба свежая 5 104 0,01 0,01 25 Г. pai ahaemolyucusv, не более 100 КОЕ/г, для морской рыбы
Рыба охлажденная, мороженая 1 105 0,001 0.01 25 Тоже
Охлажденная и мороженая рыбная продукция:
— филе рыбное, рыба спецразделки 1 105 0,001 0,01 25 То же; сульфитреду-цируюшие клостридии в 0,01 г не допускаются в продукции, упакованной под вакуумом
— фарш рыбный пищевой, формованные фаршевые изделия, в том числе с мучным компонентом 1 - 105 0,001 0,01 25 Тоже
— фарш особой кондиции 5- 10s 0,01 0,1 25* Сульфитредуцирую-щие клостридии в 0,1 г не допускаются в продукции, упакованной под вакуумом; * только сальмонеллы
31.4. СОЛЕНАЯ, ПРЯНАЯ, МАРИНОВАННАЯ РЫБА
Соленая рыба — рыба, обработанная поваренной солью или раствором поваренной соли в воде (тузлуком). Специальный посол предусматривает применение поваренной соли и сахара. Рыбу пряного посола обрабатывают смесью поваренной соли, сахара, пряностей и уксусной кислоты.
ГОСТ 7448—96 «Рыба соленая. ТУ» распространяется на соленую рыбу, за исключением анчоусовых, сельди, сардины, салаки, кильки, тюльки, корюшки, сиговых, осетровых, лососевых (дальневосточных; каспийских, балтийских, озерных, беломорских лососей; семги, белорыбицы и нельмы), судака, жирной мойвы, а также на океаническую хрящевую рыбу.
Длина и масса соленой рыбы должны соответствовать требованиям ГОСТ 1368.
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла
487
Виды разделки рыбы регламентируются стандартом.
Соленую рыбу по качеству подразделяют на I и II сорта.
Поверхность рыбы должна быть чистая, по цвету свойственная данному виду.
У рыбы I сорта с плотно сидящей чешуей может быть частичная сбитость чешуи; у рыб со слабо сидящей чешуей сбитость не нормируется. У рыбы II сорта сбитость чешуи не нормируется.
Рыбы с нарушением целостности брюшных стенок, но без выпадения внутренностей относятся ко II сорту
В одной упаковочной единице допускается наличие проколов, порезов и срывов кожи для рыбы I сорта не более 15 %, II сорта — не более 30 %.
Консистенция слабосоленой рыбы — нежная, сочная; среднесоленой рыбы — сочная, плотная; крепкосоленой рыбы — плотная. У продукции I сорта допускается наличие слегка ослабевшего брюшка, у II сорта может быть жестковатая ослабевшая, но не дряблая консистенция. У тресковых, мраморной нототении, клыкача, тихоокеанского хека, скумбрии и луфаря возможно расслоение мяса.
Вкус и запах должны быть свойственными данному виду соленой рыбы без порочащих признаков. Для некоторых рыб может быть наличие слабовыражен-ного илистого запаха, а для океанических рыб свойственными им йодистый запах и кисловатый привкус. Рыба II сорта может иметь слабый кисловатый запах в жабрах; слабый запах окислившегося жира на поверхности, слабый запах окислившегося жира в брюшной полости у скумбрии и ставриды.
Массовая доля поваренной соли у слабосоленой рыбы от 6,0 до 9,0 %, среднесоленой — от 9.0 до 13,0, крепкосоленой — от 13,0 до 17,0 %.
Ломтики из клыкача изготовляют с массовой долей поваренной соли от 4,0 до 6,0%.
В соленой рыбе не должно быть живых паразитов и паразитарных поражений, опасных для здоровья человека.
Соленую рыбу упаковывают в бочки деревянные заливные и сухотарные вместимостью не более 150 дм3; для рыб длиной более 50 см допускается использовать бочки вместимостью не более 250 дм3.
Допускается использование других видов тары и упаковки, которые соответствуют требованиям санитарии, стандартов и технических условий на них, разрешенных органами государственного санитарно-эпидемиологического надзора для контакта с ними продукции и обеспечивающих сохранность и качество продукции при транспортировании и хранении.
Банки должны быть плотно укупорены металлическими или полимерными крышками.
Предельные отклонения массы нетто в отдельных единицах потребительской тары в процентах, не более: ±3 — для продукции массой нет го до 0,3 кг включительно; ±1 — для продукции массой нетто до 1,0 кг включительно.
Тара должна быть чистая, прочная.
Ящики должны быть выстланы пергаментом, подпергаменгом, цечлюлозной пленкой (целлофаном), полиэтиленовой пленкой.
Бочки с рыбой должны быть залиты тузлуком или солевым раствором. Отдельные виды соленой рыбы упаковывают в бочки без тузлука.
488
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
В каждой упаковочной единице должна быть рыба одного наименования, размерной группы, одной степени солености, сортности и вида разделки.
ГОСТ 1084—88 «Сельди пряного посола и маринованные (бочковые). ТУ» распространяется на сельди пряного посола и маринованные (бочковые). Сельди пряного посола и маринованные по наименованию подразделяют на: атлантическую нежирную и атлантическую жирную; тихоокеанскую нежирную и тихоокеанскую жирную; беломорскую; каспийскую и каспийскую черноспинку; азовочерноморскую (дунайскую, керченскую, донскую, днепровскую); сельдь-иваси крупную нежирную и сельдь-иваси крупную жирную.
Поверхность сельди чистая, без чешуи, по цвету свойственная виду сельди, не потускневшая, без пожелтения. Допускается: наличие единичных чешуек на поверхности сельди; наличие чешуи у нерестовой тихоокеанской сельди; беловатый белковый налет на созревшей пряной и маринованной сельди, если отдельные экземпляры сельди отделены один от другого без повреждения кожи; наличие ка-ратиноидного пожелтения, не связанного с процессом окисления жира, у сельди-иваси. Сельдь без наружных повреждений. Допускаются: не более двух срывов кожи без повреждений тканей мяса до 0,3 см2 каждый не более чем у 10 % рыб в одной единице транспортной тары; повреждения жаберных крышек не более чем 10 % рыб в одной единице транспортной тары; слегка лопнувшее брюшко без обнаружения внутренностей не более чем 10 % рыб в одной единице транспортной тары; трещины длиной не более 1 см; общее количество рыб с наружными повреждениями не должно превышать 12 % в единице транспортной тары.
Консистенция нежная, сочная. Допускается: для пряной — мягкая, но не дряблая; для маринованной — слегка плотная с незначительной рыхловатостью.
Вкус и запах для пряной сельди — приятные, пряные, характерные для созревшего продукта, без признаков окислившегося жира, без других порочащих признаков и без преобладания запаха отдельных пряностей.
Для маринованной сельди — приятные, прянокислые, без признаков окислившегося жира, без других порочащих признаков и без преобладания запаха отдельных пряностей.
Массовая доля уксусной кислоты в мясе сельди маринованной от 0,6 до 1,0%; поваренной соли в мясе рыбы — от 6,0 до 10,0; жира в мясе рыбы — не менее 12,0%.
Заливка не должна иметь признаков порчи.
Сельди пряного посола и маринованные упаковывают в бочки деревянные заливные, вместимостью не более 50 дм3; в бочки деревянные сухотарные, вместимостью не более 50 дм3, с применением мешков-вкладышей из пленочных материалов по нормативно-технической документации.
Сельди упаковывают в бочки ровными, плотными, взаимно перекрещивающимися рядами с пересыпкой по рядам смесью сахара и пряностей.
В каждой упаковочной единице должна быть сельдь одного наименования, размера (<роие беломорской), вида разделки и способа обработки.
В каждой единице транспортной тары допускается наличие не более 2 % рыб (по счету) большего или меньшего размера для рыб, подразделяющихся по длине или массе; не более 5 % (по счету) менее установленной минимальной длины.
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла 489
Транспортируют сельди пряного посола и маринованные всеми видами транспорта в соответствии с правилами по перевозке скоропортящихся грузов, действующими на данном виде транспорта при температуре: от —4 до —8 °C — для сельди-иваси; от —2 до —8 °C — для остальных сельдей.
Хранят сельди пряного посола и маринованные в бочках при температуре от —2 до —8 °C неразделяемую — не более 4 мес.; обезглавленную — не более 3 мес.
ГОСТ 7449—96 «Рыбы лососевые соленые» распространяется на соленые лососевые рыбы: лосось балтийский, беломорский, озерный, нельму, семгу, прудовую форель.
Продукция делится на [ и II сорта. Ломтики на сорта не делят, их изготовляют из потрошеной обезглавленной рыбы и филе не ниже I сорта.
Поверхность рыбы должна быть чистая, без загрязнений. Сбитость чешуи у продукции II сорта не нормируется.
Рыба I сорта без наружных повреждений, помятостей и кровоподтеков.
Допускаются: небольшое поверхностное пожелтение брюшка; у каспийскою лосося — темные пятна на поверхности брюшной полости, не проникшие в мясо; кровоподтеки в головной части от оглушения.
У рыбы II сорта возможно наличие небольших наружных повреждений. Допускаются: небольшое пожелтение на поверхности кожи и брюшной полости, не проникшее в толщу мышц; темные пятна от кровоподтеков.
Консистенция должна быть упругая, нежная, сочная, возможно плотная. Для рыбы II сорта допускается суховатая, ослабевшая, но не дряблая.
Вкус и запах — свойственные данному виду рыбы, без посторонних привкуса и запаха. У рыбы II сорта допускается слабый запах окислившегося жира на поверхности.
Массовая доля жира в лососе беломорском семужного посола не менее 9 %.
Массовая доля поваренной соли для каспийского лосося I сорта составляет 2...5 %, II сорта — 2...7 %; балтийский, озерный, прудовая форель I сорта должны иметь соленость 3...7 %, II сорта — 3...9 %. У беломорского слабосоленого лосося массовая доля соли должна составлять 4...8 и 4... 10 % для I и II сорта соответственно. Рыба семужного посола имеет 4...7 % соли (I сорт) и 4...9 % (II сорт). Для семги и нельмы массовая доля соли должна находиться в пределах: у I сорта 4...8 %, у II-4...10%.
Соленую лососевую рыбу упаковывают в деревянные заливные бочки. Ломтики фасуют в пленочные пакеты предельной массой продукта 0.5 кг; в металлические или стеклянные банки вместимостью не более 250 см3.
Предельные отклонения массы нетто в единице потребительской упаковки. %: ±3 для продукции массой нетто до 0,2 кг, ±1 для продукции массой нетто свыше 0,2 до 0,5 кг включительно.
Транспортируют соленую рыбную продукцию в соответствии с правилами перевозки скоропортящихся грузов при температуре от —2 до —8 *С.
Соленые лососевые хранят при температуре от —4 до —8 °C: в банках — не более 6 мес.; в ящиках — не более 3; ломтики, фасованные в стеклянные банки, — не более 3 мес.
490
Раздел !П. Стандартизация животноводческой продукции
Ломтики, фасованные в металлические банки, хранят не более 1,5 мес. при температуре от 0 до —4 °C.
Ломтики, фасованные под вакуумом, — не более 21 сут при температуре от —5 до -8 °C.
31.5. ВЯЛЕНАЯ, СУШЕНАЯ, КОПЧЕНАЯ РЫБА
Вяленая рыба — частично обезвоженная в процессе вяления соленая рыба, обладающая плотной консистенцией и свойствами созревшего продукта.
ГОСТ 1551—93 «Рыба вяленая» распространяется на вяленую рыбу. Вяленая рыба должна соответствовать по длине или массе ГОСТ 1368. Вяленая вобла по размерам не подразделяется.
Вяленую рыбу выпускают неразделанной. жаброванной, потрошеной с головой и обезглавленной, пласт с головой и обезглавленный, полупласт, в виде пал-тусной разделки, спинки, боковника, теши.
В зависимости от показателей качества вяленую рыбу, кроме воблы, мелких красноперки и азово-черноморской тарани, подразделяют на I и II сорта.
Поверхность рыбы должна быть чистая, без загрязнений. У рыб с плотно сидящей чешуей может быть частичная сбитость чешуи; у рыб со слабо сидящей чешуей сбитость не нормируется. Допускается наличие на поверхности вяленой рыбы отпечатков сетки (без загрязнений сажей) и незначительный налет выкристаллизовавшейся соли на поверхности голов рыб. Для II сорта наблюдается налет соли на поверхности рыбы.
Рыба должна быть без наружных повреждений. У продукции 1 сорта может быть у одного экземпляра рыб не более трех наружных повреждении, порезы длиной не более 1 см, срывы кожи не более 1 см2 не более чем у 15 % (I сорт) и 30 % (II сорт) рыб по счету в одной единице транспортной упаковки Желтоперка и мойва могут иметь незначительное повреждение брюшка. Для мелких сиговых рыб, плотвы, ельца, мойзы 11 сорта допускается незначительное повреждение брюшка у калтычка не более чем у 5 % рыб (по счету), а также поврежденные жаберные крышки.
Цвет, свойственный данному виду вяленой рыбы, с легким пожелтением при вялении в естественных условиях, у рыбы II сорта брюшко с явным пожелтением.
У камбалы как результат кровоизлияния может быть наличие пятен различного окрашивания.
Консистенция рыбы I сорта плотная, II сорта — от плотной до слегка ослабевшей. Для камбалы и путассу — от плотной до твердой. У неразделанной рыбы брюшко — от плотного до слегка ослабевшего.
Вкус и запах должны быть свойственными вяленой рыбе данного вида без порочащих привкуса и запаха. Рыбы внутренних водоемов могут иметь слабовыра-женный илистый запах, а океанические рыбы — свойственный им йодистый запах и кисловатый привкус. У рыбы II сорта допускается незначительный запах окислившегося жира в брюшной полости и на разрезах у разделанной рыбы.
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла
491
Массовая доля влаги для кефали внутренних водоемов, шемаи, рыбца, сибирского язя, легца, синца, ряпушки озерной, прудовой пеляди, толстолобика, амура, минтая, воблы, плотвы не более 45 %; для других рыб внутренних водоемов — не более 40; для рыб океанического промысла — не более 50 %.
Массовая доля поваренной соли рыбца, шемаи, кефали внутренних водоемов у рыбы I сорта 6...11 %, у II сорта 6... 12 %; для других рыб внутренних водоемов 6...12 %; для рыб океанического промысла, толстолобика, амура, мойвы 6...10 % (I сорт) и 6... 12 % (II сорт).
Массовая доля жира для курильской скумбрии не менее 18 %, для жирной мойвы — 4,5 %.
Вяленые воблу, тарань мелкую азово-черноморскую и мелкую красноперку изготовляют без подразделения по сортам с массовой долей поваренной соли от 6 до 15 %, остальные показатели качества должны соответствовать требованиям, предъявляемым к вяленой рыбе первого сорта.
Для вяленой воблы допускается незначительный лопанец брюшка до 10 % рыб (по счету) в каждой упаковочной единице и незначительный запах окислившегося жира в брюшной полости.
Для вяленой рыбы (белоглазка, берш, елец, жерех, красноперка, линь, тарань, язь, густера, чехонь, другая мелочь I, II, III групп внутренних водоемов), вырабатываемой в I и IV кварталах, допускается массовая доля влаги до 45 %.
Вяленую рыбу упаковывают в ящики деревянные или другой нормативно-технической документации, предельной массой продукта 30 кг.
Тара, в гом числе пакеты и пачки, упаковочные материалы, используемые для упаковывания вяленой продукции, должны быть прочными, чистыми, без постороннего запаха и изготовлены из материалов, разрешенных для контакта с пищевыми продуктами органами государственного санитарно-эпидемиологического надзора.
В каждой упаковочной единице допускается наличие для рыбы океанического промысла не более 10 % рыб (по счету) менее установленной минимальной длины или массы, для других рыб — не более 2 % рыб (по счету) менее установленной длины или массы.
Транспортируют вяленую рыбу всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок скоропортящихся грузов, действующими на данном виде транспорта.
Хранят вяленую рыбу с массовой долей жира более 10 % при температуре от 0 до-8 °C.
Вяленую рыбу, фасованную в пленочные пакеты без вакуума, хранят при температуре от 0 до —2 °C.
Вяленая рыба с массовой долей жира менее 10 % может храниться при температуре не выше 20 °C в сухих, чистых, хорошо вентилируемых, защищенных от солнечного света помещениях.
Срок хранения вяленой рыбы — не более 2 мес. с даты изготовления.
Сушеная рыба — обезвоженная в результате сушки рыба с определенной массовой долей влаги. Сушеную рыбную продукцию изготовляют из рыбы-сырца или соленого полуфабриката тощих рыб с отношением массовой доли жира к массо
492
Раздел HI. Стандартизация животноводческой продукции
вой доле белка 0,03...0,17. Сырьем служат треска, пикша, сайда, минтай, судак, сайка, густера, ерш, мелочь III группы.
Продукция должна иметь следующие физико-химические показатели: массовая доля воды в высушенной рыбе не более 10 % (практически 3...6 %); коэффициент набухаемости не менее 3,5; развариваемость не более 5 мин (при изготовлении продукции из сырой рыбы); набухаемость в воде комнатной температуры не более 10 мин; экстрактивность 20 % (на сухое вещество); массовая доля жира не более 6,5 % (на сухое вещество).
По качеству солено-сушеную рыбу горячей сушки делят на I и II сорта. Рыба I сорта должна быть однородной по внешнему виду, равномерно высушенной, с плотной жесткой консистенцией; содержит до 12 % соли и не более 38 % влаги. Количество ломаных рыбок допускается до 20 %. Во II сорте допускается рыба с подгоревшей поверхностью, содержащая до 15 % соли и неограниченное количество ломаных рыбок.
Упакованную в пленочные материалы сушеную рыбу укладывают в картонные или фанерные ящики, защищающие продукты от механических повреждений. Срок хранения в сухих проветриваемых помещениях без изменения первоначального качества 2,5 мес.
Копченая рыба. Продукцию получают путем посола и обработки рыбы в коптильной среде при определенной температуре. Выпускают продукты холодного и горячего копчения.
Рыба холодного копчения. ГОСТ 11482—96 «Рыба холодного копчения» распространяется на рыбу холодного копчения. Рыбу могут выпускать в неразделанном виде, жаброванную, обезглавленную, потрошеную с головой и обезглавленную, пласт с головой и обезглавленный, полупласт, палтусной разделки, тушки и тушки полупотрашеной, спинки, куска, филе, боковника, теши, кусочка и ломтика.
В зависимости от показателей качества рыбу холодного копчения подразделяют на I и II сорта.
Поверхность рыбы должна быть чистая, не влажная. У рыб с плотно сидящей чешуей может быть частичная сбитость чешуи, у рыб со слабо сидящей чешуей сбитость чешуи не нормируется. Допускаются отпечатки сетки или прутков (без загрязнения сажей); прокол шомполов в хвостовой части; незначительный налет выкристаллизовавшейся соли на жаберных крышках, глазах и у основания хвостового плавника; небольшие подсохшие белково-жировые натеки; слегка увлажненная поверхность у неразделанной частиковой рыбы. У неразделанной рыбы брюшко целое, плотное. Может быть слегка ослабевшее или отмякшее (но не лопнувшее) брюшко у неразделанной скумбрии, ставриды, хека. Небольшие трещины на срезах балыков из угольной рыбы, мраморной нототении, скумбрии, палтуса палтусной разделки и куска палтусной разделки.
У рыбы II сорта возможны незначительный налет соли на поверхности тела рыбы, белково-жировые натеки поверхности тела рыбы, покрытая жиром поверхность сардин. У неразделанной рыбы — ослабевшее брюшко и небольшие разрывы не более чем в двух местах; у сардин — лопнувшее брюшко (без выпадения внутренностей), надломленные головки; трещины кожи и в брюшной полости
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла
493
у потрошеных рыб; оголенные концы реберных костей, незначительное отставание кожи от мяса у мраморной нототении, угольной рыбы.
Рыба I сорта в одной упаковочной единице имеет порезы, проколы, срывы кожи, повреждение жаберных крышек не более 10 %, рыба II сорта — не более 15%.
Продукция, приготовленная из рыб с серебристой окраской чешуи, имеет цвет чешуйчатого или кожного покрова от светло-золотистого до темно-золотистого; рыбы с другой природной окраской или при отсутствии чешуи имеют более темный цвет. Может быть подкожное пожелтение, не проникшее в мясо и не связанное с окислением жира, у кабан-рыбы, масляной, сериолы, снека, скумбрии, ставриды.
Консистенция от нежной, сочной до плотной; у скумбрии, мраморной нототении, клыкача, угольной рыбы, терпуга, окуня может быть слегка расслаивающаяся.
Рыба II сорта может иметь цвет от золотистого до темно- коричневого с незначительными светлыми пятнами; консистенция может быть ослабевшая, но не дряблая.
Вкус и запах, свойственные данному виду рыбы с ароматом копчености без порочащих запахов и привкусов. Могут присутствовать не резко выраженные илистый и йодистый запахи, а также специфический кисловатый привкус у каранкса, латилиды, морского леща, пеламиды, скумбрии, ставриды, сардин, сардинеллы, сардины.
Продукция II сорта может иметь резко выраженный запах копчености; у сардин слабый запах окислившегося жира на поверхности.
Массовая доля поваренной соли в мясе рыбы шемаи, азово-черноморского рыбца, барабули составляет 5...9 %, у черного палтуса, скумбрии, ставриды, кефали, зубатки — 5...9 (1 сорт) и 5...10 (И сорт); каспийских частиковых — 5...10 (I сорт) и 5... 12 (II сорт); всех остальных рыб 5...9 (I сорт) и 5... 11 (II сорт); балычных изделий — 5...8 (I сорт) и 5...9 (II сорт); теши, толстолобика и карпа — 5...8, сардины, сардинеллы, сардинопса — 5...8 (I сорт) и 5... 10 % (II сорт).
Массовая доля влаги в мясе рыбы воблы и тарани — 42...53 %; палтуса — 40...58; курильской скумбрии — 36...55; аральской и азербайджанской белох лазки, барабули, красноперки, леща, рыбца, сазана, усача, азово-черноморских шемаи и чехони, сибирского язя, азово-черноморской скумбрии — 42...55; зубатки, жереха, морского окуня, угольной рыбы, маринки, рыбы-кабана, масляной рыбы, карпа, толстолобика, амура и балычных изделий из толстолобика и амура — 45...58; трески, ставриды азово-черноморской — 52...58; балычных изделий из сома, куска из сома (кроме океанического) — 55...64; обезглавленного пласт-куска из синей зубатки — 45...65; других рыб внутренних водоемов — 42...52; мелочи III группы океанического промысла — 45...60; большеглаза — не более 66; других рыб океанического промысла — 45...60; сардины атлантической, марокканской и мексиканской — не более 62; сардинопса и сардинеллы — не более 60 %.
Допускается для местной реализации рыба с массовой долей влаги в мясе (%) не более: 60 — щука; 62 — рыба океанического промысла (кроме палтуса, скум
494
Раздел HI. Стандартизация животноводческой продукции
брии курильской, зубатки, трески, морей, окуня, мраморной нототении, спинки макруруса), сардинеллы, сардинопса: 62 — мелочь третьей группы океанического промысла; 64 — терпуг-спинка с массовой долей жира не менее 12 %, потроши [ый обезглавленный пласт терпуга (изготовляемый предприятиями Дальневосточного бассейна), сардина атлантическая, марокканская и мексиканская; 65 — ставрида океаническая; 67 — обезглавленный пласт-кусок из синей зубатки.
Массовая доля жира в мясе рыбы для теши толстолобика и карпа не менее 15 %; курильской скумбрии, боковника, филе спинки и боковины толстолобика и белого амура, пласта обезглавленного толстолобика, спинки и теши пеляди сонкульской, филе спинки и боковины сома (кроме океанического) — 12; спинки и пласта из сазана, потрошеной с головой пеляди сонкульской — 10; спинки из жереха — 8; потрошеной с головой токтогульской маринки — 6 %.
Рыбу холодного копчения упаковывают в ящики дощатые, из гофрированного картона; короба плетеные из шпона; пакеты пленочные; банки металлические и стеклянные; пачки из картона.
Хранят рыбу холодного копчения при температуре от 0 до —5 °C не более 2 мес.; балычные изделия из угольной рыбы, мраморной нототении, скумбрии и др. — не более 1,5 мес.; рыбу океанического промысла под вакуумом при температуре от 0 до —4 — 20 сут, от —4 до —8 — 3, без вакуума от —4 до —8 — 25 сут. Рыбу внутренних водоемов под вакуумом хранят не более 3 мес. при температуре от —4 до —8 °C; без вакуума от 0 до —2 — 40 сут; от —2 до —8 — 3 мес.; от 0 до —5 °C скумбрию — 7 сут, ставриду — 20, сардину — 30 сут.
Рыба горячего копчения на сорта не делится (кроме осетровых). Поверхность рыбы должна быть невлажпой, от светло-золотистого до коричневого цвета. Изделия должны быть равномерно прокопчены до полной готовности. Консистенция от нежной до плотной, сочная или слегка крошащаяся. Вкус и запах приятные, свойственные данной рыбе, без порочащих признаков. Допускается наличие незначительных натеков жира, механических повреждений кожи, лопнувшее брюшко, небольшие ожоги. Массовая доля поваренной соли 1,5...3 %, а в рулетах из слабосоленой теши зубатки и нототении мраморной — до 4 %.
У рыбы мелкой (копчушки) допускаются светлые пятна от соприкосновения с сеткой или решеткой (при копчении рыбы на сетках или решетках), небольшие срывы кожи. Рыб с отломанными головками и незначительными повреждениями брюшка (лопанец) не более 15 % (по счету) в упаковочной единице. Консистенция сочная, нежная, допускается суховатая. Может быть незначительный привкус горечи от смолистых веществ. В продукции, выработанной в теплый период года, допускается повышение массовой доли поваренной соли на 1 %.
Рыбу горячего копчения упаковывают в яшики дощатые, из гофрированного картона; короба плетеные из шпона; пакеты пленочные.
Допустимые уровни ксенобиотиков для рыбы сушеной, вяленой, копченой, маринованной и микробиологические показатели представлены в табл. 110, 111.
Хранят рыбу горячего копчения при температуре от 2 до —2 °C не более 72 ч; от 2 до 6 °C — не более 48 ч с момента окончания технологического процесса; при температуре — 18 °C — 30 сут.
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла
495
Таблица 110. Допустимые уровни ксенобиотиков для рыбы сушеной, вяленой, копченой, маринованной
Индекс, группа продуктов Показатели Допустимые уровни, мг/кг, не более Примечание
Рыба сушеная, вяленая, копченая, маринованная, рыбная кулинария и другая рыбная продукция готовая к употреблению Токсичные элементы:
Свинец 1,0
2,0 Тунец, меч-рыба, белуга
Мышьяк 1,0 5,0 Пресноводная Морская
Кадмий 0,2
Ртуть 0,3 Пресноводная нехищная
0,6 Пресноводная хищная
0,5 Морская
1,0 Тунец, меч-рыба, белуга
Гистамин Нитрозамины: 100,0 Тунец, скумбрия, лосось, сельдь
Сумма НДМА и НДЭА Пестициды 0,003
Гексахлорциклогексан (а-, 0-, у-изомеры) 0,2
ДДТ и его метаболиты 0,4
2,0 Балычные изделия, сельдь конченая
0,2 Мясо морских животных
Бензапирен 0,001 Копченая рыба
Полихлорированные бифенилы Радионуклиды: 2,0
цезий-137 260 Бк/кг
стронций-90 200 Тоже
31.6. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ПРОДУКТОВ ИЗ НЕРЫБНЫХ ОБЪЕКТОВ ВОДНОГО ПРОМЫСЛА (МОРЕПРОДУКТОВ)
К продукции из нерыбных гидробионтов относят продукты растительного происхождения, получаемые из водорослей, и продукты животного происхождения — беспозвоночные, мясо морских животных и продукты из них.
Согласно ГОСТ 51496—99 «Креветки сырые, бланшированные и вареномороженые. ТУ», мороженые креветки в зависимости от вида обработки подразделяют на сыромороженые, бланшированные мороженые и варено-мороженые.
496
Раздел II/. Стандартизация животноводческой продукции
Таблица 111. Микробиологические показатели
Индекс, группа продуктов КМА-ФАиМ, КОЕ/г, не более Масса продукта (г), в которой не допускаются Примечание
БГКП (коли-формы) S. aureus сульфитре-дуцирующие клостридии патогенные, в том числе сальмонеллы и L. monocytogenes
Рыбная продукция горячего копчения, в том числе мороженая 1 - 104 1,0 1,0 0,1* 25 В упакованной под вакуумом
Рыбная продукция холодного копчения:
— замороженная 1 104 0,1 1,0 0,1* 25 * То же; V. Рага-haemolyticus не более 10 КОЕ/г, для морской рыбы
— в нарезке з- ю4 0,1 1,0 0,1* 25 То же; V Рага-haemolyticus не более 10 КОЕ/г, для морской рыбы
— балычные изделия холодного копчения в нарезке 7,5 • 104 0,1 1,0 0,1* 25 В упакованной под вакуумом
— ассорти рыбное, ветчина, фарш балычный, изделия с пряностями 1 105 0,01 0,1 0,1* 25 Тоже
Филе малосоленое, подкопченное, замороженное и упакованное под вакуумом 5 • 104 0,1 0,1 0,1 25 V parahaemo-lyticus не более 10 КОЕ/г, для морской рыбы
Рыба соленая, пряная, маринованная
— неразделанная 1 105 0,1 — 0,1* 25 В упакованной под вакуумом
— разделанная соленая и малосо- леная 1 • 10' 0,01 0,1 0,1* 25 В упакованной под вакуумом
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла
497
Индекс, группа продуктов КМА-ФАиМ, КОЕ/г, не более Масса продукта (г), в которой не допускаются Примечание
БГКП (коли-формы) S. aureus сульфитре-дуцирующие клостридии патогенные, в том числе сальмонеллы и L. monocytogenes
Рыба вяленая 5- 104 0,1 1,0* 25 В упакованной под вакуумом Только сальмонеллы; плесени не более 50 КОЕ/г, дрожжи не более 100 КОЕ/г
Рыба сушеная 5 - 104 1,0 0,01* 25 Тоже Только сальмонеллы; плесени и дрожжи не более 100 КОЕ/г
В зависимости от вида разделки продукцию делят на неразделанную, шейки в панцире (удалена головогрудь, остатки внутренностей зачищены), очищенные с сохранением хвостового плавника (удалена головогрудь, остатки внутренностей, панцирь, за исключением панциря прихвостового сегмента и хвостового плавника), и очищенную (шейки без панциря и хвостового плавника). Мороженые креветки могут быть глазированные и неглазированные.
Замороженные блоки креветок должны быть целые, с ровной чистой поверхностью, допускаются незначительные впадины на поверхности отдельных блоков. После размораживания креветки должны быть чистые, без повреждения панциря, одной размерной группы и одного рода.
Цвет должен быть свойственный данному виду креветок, несвойственный цвет может составлять не более 25 % выборки (явное почернение, позеленение или пожелтение, по отдельности или в сочетании составляющее более 10 % поверхности отдельной креветки).
Консистенция мяса после размораживания сыромороженых и бланшированных мороженых креветок упругая (может быть слегка ослабевшая), вареномороженых — сочная, плотная (допускается слегка суховатая). Вкус и запах без порочащих признаков. Наличие посторонних примесей не допускается.
Г.тубокое обезвоживание может составлять не более 10 % массы креветок или площади поверхности блока. Под глубоким обезвоживанием понимают потерю тканевого сока, признаком чего является наличие на поверхности креветок белых и желтых пятен, проникших в толщу мяса.
Согласно ГОСТ Р 51495—99 «Кальмар мороженый. ТУ», мороженого кальмара выпускают в неразделэнном, а также в разделанном виде: потрошеный с головой и щупальцами (мантия разрезана, внутренности, глаза, клюв, хитиновая пластинка
498
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
удалены, брюшная полость зачищена), в виде тушки (мантия целая, внутренности, голова с щупальцами и хитиновая пластинка удалены), филе (мантия разрезана, внутренности и голова с щупальцами удалены, брюшная полость зачищена, хитиновая пластинка удалена).
Потрошеный кальмар с головой и щупальцами, тушка и филе могут изютов-ляться с кожицей и без кожицы. Для кальмара без кожицы допускается наличие кожного покрова на площади не более 15 %. Кальмаров замораживают сухим искусственным способом блоками, поштучно, в пачках или в пакетах при температуре не выше —28 °C. Температура в центре продукта при выгрузке из морозильных камер должна быть не выше —18 °C. Мороженый кальмар может быть в глазированном и неглазированном виде.
Мороженые блоки кальмаров должны быть целыми, с ровной чистой поверхностью, допускаются незначительные впадины на поверхности отдельных блоков. Могут быть нарушения целостности мантии (порезы, проколы) и кожного покрова (для кальмара с кожицей). Цвет после размораживания естественный, присущий данному виду продукции, для кальмаров без кожицы — от белого до розоватого. Разделка должна быть правильная. Консистенция мяса после размораживания упругая, эластичная, после варки — от сочной до плотной, но нежесткая. Запах, свойственный данному виду кальмаров, без постороннего запаха. Вкус и запах после варки приятные, свойственные данному виду продукции, без посторонних признаков и горечи. Возможен незначительный аммиачный запах у гигантского кальмара. Глубокое обезвоживание может составлять не более 10 % площади поверхности блока.
Транспортируют мороженых креветок и кальмаров в соответствии с правилами перевозки скоропортящихся грузов при температуре не выше —18 °C, хранят при этой же температуре и ниже.
Маркировка и упаковка рыбы, морских млекопитающих, морских беспозвоночных, водорослей и продуктов их переработки осуществляется согласно ГОСТ 7630-96.
Маркировку наносят на русском языке и/или на государственном языке страны, на территории которой находится предприятие, или на языке той страны, по заказу-наряду которой изготовлена продукция.
Маркировка содержит следующие структурные элементы: наименование и местонахождение предприятия-изготовителя; товарный знак предприятия; наименование продукта; принадлежность к району промысла; длину и массу рыбы (крупная, средняя или мелкая); вид разделки (обезглавленная, потрошеная, пласт, ломтики и т. д.); вид обработки (охлажденная, соленая, вяленая, копченая, мороженая и т. д.); степень солености (малосоленая, слабосоленая, среднесоленая, крепкосоленая); сорт (при наличии сортов) и категорию (для филе рыбного мороженого); обозначение нормативного документа; знак соответствия; массу нетто (брутто, тары — при необходимости); цату изготовления (число, месяц, год); число, месяц и час окончания технологического процесса (для особо скоропортящейся продукции).
Тара, используемая для упаковывания продукции, должна быть прочной, чистой, сухой и отвечать требованиям нормативной документации.
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла
499
31.7. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ КОНСЕРВОВ
И ПРЕСЕРВОВ ИЗ РЫБЫ И МОРЕПРОДУКТОВ
Консервы — продукты в герметично укупоренной таре, подвергнутые тепловой обработке, пригодные для длительного хранения.
Пресервы — соленые продукты с добавлением консервантов, антисептиков в плотно упакованной таре.
Рыбные консервы бывают натуральные, в желе, масле, томатном соусе, в бульоне и соусах, в маринаде, рыборастительные, паштеты и фарши, пресервы специального посола, прямого посола и пресервы-пасты.
Консервы рыбные натуральные. ГОСТ 7452—97 «Консервы рыбные натуральные. ТУ». Консервы рыбные натуральные должны иметь приятные вкус и запах, без посторонних привкуса и запаха, с легким ароматом овощей и пряностей при их применении.
Консистенция рыбы должна быть нежная, сочная или плотная, возможна суховатая, костей и плавников — мягкая. Куски, тушки, филе и филе-куски рыб должны быть целые, при выкладывании из банок не должны распадаться. Поперечный срез кусков должен быть ровный. Допускаются незначительный выступ позвоночной кости над уровнем мышечной ткани, частичное припекание продукта к внутренней поверхности банки. Бульон может быть слегка мутный от взвешенных частиц белка, с наличием жира на поверхности бульона, допускаются осадок белкового происхождения и крошки рыбы.
Цвет рыбы, свойственный вареной рыбе данного вида. У тунца допускается незначительное количество темных точек и пятен на поверхности кусков рыбы, а также незначительные прожилки темного мяса.
Массовая доля поваренной соли в консервах из палтуса от 1,2 до 2,5 %, в консервах из остальных видов рыб — от 1,2 до 2 %. Массовая доля жира в курильской скумбрии, иваси и тихоокеанской сельди, используемых для приготовления консервов, должна быть не менее 12 %. В консервах не должно быть чешуи, плавников, внутренностей, голов, жучек (костных образований), остатков крови. У осетровых рыб хрящи, у тунцов кожа и темное мясо должны быть удалены. Допускается оставлять чешую у лососевых рыб, трески, хека, палтуса, ставриды, скумбрии, мелкой сельди, плавники (кроме хвостового) у мелких рыб при длине тушки не более 14 см, а также у сайры, иваси, сельди, скумбрии, ставриды, сардины, сардинеллы, сардинопса при машинной разделке.
Консервы фасуют в металлические и фигурные стеклянные банки вместимостью соответственно 353 и 300 см3. Срок хранения консервов с даты изготовления 2 года при температуре от 0 до 15 °C и относительной влажности воздуха не выше 75%.
Консервы рыбные в масле. ГОСТ 12028—86 «Сардины в масле. ТУ». Консервы изготовляют следующих наименований: «Балтийские сардины в масле»; «Каспийские сардины в масле»; «Северные сардины в масле»; «Черноморские сардины в масле».
По качеству консервы подразделяют на сардины высшего сорта и сардины. Массовая доля поваренной соли в консервах должна находиться в пределах от 1,0
500
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
до 2,0 %. Массовая доля отстоя в масле к массе рыбы для каспийской кильки не более 7 %, для балтийской кильки — 8, для салаки — 9, для других рыб — 10 %. Массовая доля рыбы не менее 75 %, масла — 10 %.
Сардины высшего сорта должны иметь приятный, свойственный выдержанным консервам данного вида вкус, без привкуса горечи; нежную, сочную консистенцию. Тушки рыб при аккуратном выкладывании из банки не должны разламываться; допускается лопнувшее брюшко.
Кожный покров не должен быть нарушен, за исключением мест соприкосновения рыб между собой. Допускается наличие отпечатков сеток или прутков кассеты в виде вдавленности или изменение окраски на поверхности верхнего ряда тушек рыб, уложенных при изготовлении консервов на механизированных печах. У продукции может быть нарушенный кожный покров (не считая нарушенный кожный покров мест соприкосновения рыб между собой), не более чем у 10 % рыб.
Цвет кожного покрова должен быть свойственным консервам данного вида рыбы. Голова и внутренности и чешуя удалены, хвостовые плавники удалены или подрезаны.
Тушки рыб должны быть уложены наклонно брюшками вверх, параллелы гыми или взаимно перекрещивающимися рядами, причем в ряду каждая тушка по отношению к соседней расположена головной частью к хвостовой или «елочкой» — головными срезами к корпусу банки или параллельными рядами.
Масло должно быть прозрачным. Допускается небольшой отстой в нижних слоях масла.
У сардин возможны незначительный привкус горечи; разламывание отдельных тушек рыб при аккуратном выкладывании из банки, нарушенный кожный покров. Допускается наличие хвостовых плавников у салаки и кильки.
Консервы фасуют в металлические банки вместимостью не более 250 см3. Внутренняя поверхность банок и крышек должна бьпь покрыта лаком ин и эмалью.
Хранят консервы в чистых, хорошо вентилируемых помещениях при температуре от 0 до 15 °C и относительной влажности воздуха не более 75 %.
Срок хранения консервов 2,5 года с даты изготовления. В розничную торговую сеть консервы отгружают после их созревания через 20 сут.
ГОСТ 280—85 «Шпроты в масле. ТУ» распространяется на консервы из копченой балтийской, североморской, черноморской кильки и салаки.
По качеству консервы поцразделяют на шпроты высшего сорта и шпроты. Органолептические показатели качества консервов «Шпроты в масле» представлены в табл.112.
По химическим и физическим показателям консервы должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 113.
Консервы фасуют в металлические банки вместимостью не более 353 см3 и дру] ой нормативно-технической документации.
Внутренняя поверхность банок и крышек должна быть покрыта лаком или эмалью.
Хранят консервы в чистых, хорошо вентилируемых помещениях при температуре от 0 до 15 °C и относительной влажности воздуха не выше 75 %.
Срок хранения консервов 2,5 года с даты изготовления.
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла
501
Таблица 112. Органолептические показатели качества консервов «Шпроты в масле»
Наименование показателя Характеристика и норма
высший сорт шпроты
Вкус Приятный, свойственный данному виду консервов, без горечи
Допускается привкус горечи
Запах Приятный, свойственный данному виду консервов
Допускается заметно выраженный запах дыма
Консистенция мяса рыбы Нежная
Допускается суховатая
Состояние рыбы и кожного покрова Рыба и кожный покров целые. При аккуратном выкладывании из банки рыба не должна разламываться. Допускается в отдельных банках не более 30 % рыбок с частично сползшей кожицей и лопнувшим брюшком
Допускается в отдельных банках: тушки рыб с лопнувшим брюшком и поврежденным кожным покровом выше 30 %; частичная ра жаренность рыб; разламывание отдельных рыб при выкладывании из банки
Цвет кожных покровов Однородный. Золотисто-желтый или темно-золотистый
Допускается неоднородный — от светло-золотистого до коричневого
Состояние масла Прозрачное над водно-белковым слоем
Допускается незначительное наличие взвешенных частиц
Характеристика разделки Головы с жаберными крышками удалены ровными прямым или косым срезом; хвостовые плавники удалены или подрезаны
Допускается: оставление хвостовых плавников; подрезание брюшка
Порядок укладывания рыбы Тушки укладывают в банки брюшками или спинками к крышке банки слегка наклонно параллельными или взаимно перекрешивающимися рядами, причем в ряду каждую рыбу по отношению к соседней укладывают головной частью к хвостовой
Допускается укладывание в одну банку 100 % рыб с подрезанными брюшками — спинками к донышку и крышке банки
Наличие чешуи Единичные чешуйки на кожном покрове
Наличие посторонних примесей Не допускается
Консервы в томатном соусе. ГОСТ 16978—99 «Консервы рыбные в томатном соусе. ТУ» распространяется на консервы, изготовленные из рыбы всех видов, фаршевых изделий из рыбы, хрящей и срезков осетровых рыб в томатном соусе.
Рыба в консервах должна быть разделана на тушку с разрезанием ити без разрезания брюшка, куски, филе, спинку (минтай), рубленые кусочки.
502
Раздел J J J. Стандартизация животноводческой продукции
Таблица 113. Физико-химические требования к качеству рыбных консервов «Шпроты в масле»
Наименование показателя Норма
высший сорт шпроты
Массовая доля поваренной соли, % От 1,0 до 2,2 От 1,0 до 2,5
Массовая доля отстоя в масле к массе рыбы и отстоя, %, не более 11
Размер тушек рыб, см:
fa тькч От 5 до 11
салаки От 7 до 11
Тушки рыб в одной банке должны быть равномерными. Допускается отклонение подлине тушек в одной банке не более 2 см в пределах установленных размеров
Массовая доля, %, не менее
рыбы 75 70
масла 10 10
Консервы рыбные в томатном соусе на сорта не подразделяют. Массовая доля поваренной соли 1,2...2 %. Кислотность (в пересчете на яблочную кислоту) от 0,3 до 0,6 % (в консервах из скумбрии, ставриды, сардины, сардинеллы, сардинопса от 0,3 до 0,7 %). Массовые доли составных частей: рыбы, фаршевых изделий, хрящей и срезков от 70 до 90 %, соуса от 10 до 30 %. Массовая доля сухих веществ ( %, не менее): из обжаренной рыбы, фаршевых изделий, хрящей и срезков осетровых рыб 30; из обжаренной рыбы и фаршевых изделий остальных видов рыб 25; из сырой и бланшированной рыбы всех видов 20.
Консервы должны иметь приятный вкус и запах, без посторонних привкуса и запаха. Консистенция рыбы и фаршевых изделий сочная, нежная или плотная, допускается суховатая; костей — мягкая, допускается жестковатая для позвоночных и реберных костей крупных пресноводных рыб.
Состояние рыбы, фаршевых изделий и томатного соуса однородное, без отделения водянистой части; цвет томатного соуса — от оранжевого до светло-коричневого, допускается коричневый для определенных видов консервов. Количество кусков крупных рыб должно быть не более трех (не считая одного довеска), прихвостовых кусков — не более одного.
Консервы фасуют в металлические банки вместимостью не более 353 см3, в банки из алюминиевой фольги, ламинированной полипропиленом, стеклянные банки вместимосз ью не более 350 см3. Консервы из сардинопса фасуют в банки вместимостью не более 270 см3.
Внутренняя поверхность металлических банок и крышек должна быть покрыта лаком или эмалью.
Консервы хранят в чистых, хорошо вентилируемых помещениях при температуре от 0 до 15 ГС и относительной влажности воздуха не выше 75 %. Сроки хранения от 6 до 25 мес. в зависимости от вида рыбы и упаковки.
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла 503
Консервы в бульоне и соусах. ГОСТ 16676—71 «Уха и супы, ТУ» распространяется на консервы, изготовленные из рыбы, фаршевых изделий, печени, калтычков; плавников (кроме хвостового) и теши лососевых дальневосточных рыб, зубатки и палтуса с частичным оставлением мяса; хрящей осетровых рыб и срезков, позвоночных костей зубатки и палтуса, голов дальневосточных рыб, зубатки и палтуса с добавлением или без добавления пасты «Океан», овощей, томатных продуктов, круп, бобовых, пряностей, бульона или соляного раствора.
Массовая доля поваренной соли должна быть от 1,2 до 2,5 %, массовая доля сухих веществ в консервах: «Уха каспийская», «Щи рыбные весенние» — не менее 10,0 %, «Уха «Атлантика», «Сборная уха», «Уха мурманская», «Уха рыбная «Южная» — не менее 17,0, «Уха концентрированная из трески», «Уха камчатская» «Суп рыбный любительский с перловой крупой», «Суп рыбный с фрикадельками» — 25,0, в остальных консервах — 20,0 %.
Кислотность (в пересчете на яблочную кислоту) в супах-рассольниках должна быть не более 0,5 %. Массовая доля бульона в консервах: «Уха концентрированная из трески», «Уха камчатская», «Суп с фрикадельками», «Суп рыбный любительский с перловой крупой» — не более 30,0 %, «Уха азовская» — 40,0, «Уха «Атлантика», «Сборная уха», «Уха мурманская» «Щи рыбные весенние», «Уха рыбная «Южная» — 50,0, «Уха каспийская» — 85,0 %, б остальных консервах — 35,0 %.
В консервах «Уха камчатская», «Уха любительская» срезков (кусочков) мяса и частично оставшегося мяса у плавников не должно быть менее 50 % к массе плотной части содержимого консервов.
Вкус и запах консервов должны быть приятные, свойственные вареному мясу рыбы, рыбному бульону, с ле1 ким привкусом внесенных добавок.
Тушки, куски рыбы и хрящи должны быть целые. Допускается частичное распадение отдельных кусков и тушек при выкладывании их из банки. Допускается легкая разваренность для крупы.
Бульон прозрачный, а с добавлением томата допускается непрозрачный. Допускается наличие осадка белковых частиц и частиц кожи.
Консистенция рыбы сочная. Допускается плотная, но не жесткая. Цвет бульона от кремового до светло-коричневого, при добавлении моркови и томата — от розоватого до оранжево-красного.
Фасуют консервы в металлические банки вместимостью не более 353 см3 и стеклянные банки вместимостью не более 500 см3.
Внутренняя поверхность металлических банок и крышек должна быть покрыта лаком или эмалью.
Хранят консервы в чистых, хорошо вентилируемых помещениях при температуре от 0 до 15 °C и относительной влажности воздуха не более 75 %.
Срок хранения консервов — 2 года с даты изготовления; консервов «Уха «Южная» — 1 год с даты изготовления.
Консервы-паштеты. ГОСТ 7457—91 «Паштеты. ТУ» распространяется на консервы, изготовленные из рыбы, рыбного фарша, печени, сердца, икры или молок рыб с добавлением или без добавления пасты «Океан», фарша антарктической креветки (криля), китового мяса, пищевой печени китов, а также тушек и кусков рыбы, образующихся в процессе изготовления консервов и рыбы горячего копчения.
504
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Массовая доля поваренной соли — 1,0...2,0 %, кислотность (в пересчете на яблочную кислоту) для паштетов с добавлением кислых заливок или томатного соуса — 0,3...0,6 %. Массовая доля сухих веществ в зависимости от наименования паштета от 30 до 55 %.
Вкус и запах приятные, свойственные консервам данного вида, с ароматом пряностей, вкусо-ароматических добавок, копчености, без посторонних привкуса и запаха. Возможно наличие слабого привкуса горечи для консервов с исполь юванием копченой рыбы, для консервов из печени осетровых рыб, каспийской кильки.
Нежная, сочная, мажущаяся, однородная, тонко измельченная, равномерно перемешанная масса без волокнистости и нерастертых костей. В паштетах с икрой наличие в массе отдельных икринок. Допускаются: наличие незначительного количества отделившегося жира или масла; наличие мелких частиц пряностей. Цвет паштета однородный, от светло-серого или кремового до серого или коричневого, или оранжевого с коричневым оттенком, соответствующий цвету измельченного сырья, полуфабрикатов, введенных добавок.
Консервы фасуют в металлические банки вместимостью не более 353 см3, стеклянные банки вместимостью не более 350 см3.
Внутренняя поверхность металлических банок и крышек должна быть покрыта лаком или эмалью.
Консервы хранят в чистых, хорошо вентилируемых помещениях при температуре от 0 до 15 °C и относительной влажности воздуха не выше 75 %.
Паштет «Маяк» и паштет с использованием мяса криля хранят не более 12 мес., паштет шпротный (для предприятий, работающих на привозном копченом полуфабрикате) — 15, другие паштеты — 18 мес.
Рыборастительные консервы. ГОСТ 25856—97 «Консервы рыборастительные в бульоне, заливках, маринаде и различных соусах» распространяется на консервы, изготовленные из рыбы, фаршированных овощей, фаршевых изделий в бульоне, заливках, маринаде и различных соусах (кроме томатного).
Массовая доля поваренной соли 1,2...2,5 %, массовая доля сухих веществ для консервов не менее 25,0 %. Общая кислотность консервов (в пересчете на яблочную кислоту) в маринаде 0,5...0,8 %, в остром соусе — 0,5...0,7, в остальных соусах, изготовленных с добавлением уксусной или лимонной кислоты, — 0,3...0,6 %.
Массовая доля составных частей для консервов, %:
• с добавлением гарнира: рыбы или фаршевых изделий — не менее 50 %; гарнира — 20,0...30,0; маринада, бульона, соуса, заливки — 10,0...20,0 %;
• без добавления гарнира: фаршированных овощей — не менее 70,0 %; маринада, бульона, соуса, заливки — не менее 10,0; фаршевых изделий, не менее 70,0; в том числе рыбы — не менее 50,0; маринада, бульона, соуса, заливки — не менее 10,0 %.
Вкус и запах приятные, свойственные консервам данного вида, без постороннего привкуса и запаха, легкая острота в консервах, изготовленных с использованием сладкого перца.
Консистенция рыбы от сочной до плотной. Может быть суховатая. Кости должны быть мягкие. Куски и тушки рыб должны быть целые. Возможны легкая раз-
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла
505
варенность и разламывание отдельных кусков и тушек рыб при выкла гывании их из банки.
Тефтели, фрикадельки правильной формы, целые, овальные, шарообразные, цилиндрические, могут иметь незначительное отклонение от правильной формы; отдельные изделия могут разламываться при выкладывании их из банки: фаршированные овощи могут иметь незначительные разрывы в местах фарширования. Крупа в фарше без комков, равномерно перемешана с измельченной рыбой. Овощи, грибы нарезаны кусочками различной формы, крупы и фрукты целые, могут иметь легкую разваренность; крупы без комков.
Соус однородный, без отстоя водянистой части. Бульон прозрачный, может быть с наличием взвешенных частиц. У прозрачных заливок может быть их незначительное желирование.
Количество кусков и тушек рыбы не нормируется. Количество фаршевых изделий или фаршированных овощей в банке — не менее двух.
Куски рыбы могут быть уложены поперечным срезом к донышку банки или плашмя, тушки мелкой рыбы — параллельными или взаимно перекрещивающимися рядами, безрядовым укладыванием или насыпью с разравниванием, с наличием отдельных кусочков в банке.
Консервы выпускают в металлических банках вместимостью не более 353 см3 и стеклянных банках вместимостью не более 300 см3.
Хранят консервы в чист ых, хорошо вентилируемых помещениях при температуре от 0 до 20 *С и относительной влажности воздуха не более 75 %.
Срок хранения скумбрии атлантической с овощным гарниром в розовом соусе, ставриды с овощным гарниром в розовом соусе, кильки с луком «Острая» с даты изготовления не более 18 мес., консервов из остальных видов рыб — 12 мес.
Пресервы. ГОСТ 9862—90 «Поесервы рыбные. Сельдь специального посола. ТУ» распространяется на пресервы специального посола, изготовленные из сельдей.
Сельди должны быть пересыпаны смесью (соль, сахар, консервант), уложены в банки с добавлением или без добавления заливки. Банки должны быть плотно укупорены и не должны иметь подтечности.
Сельди специального посола по наименованию подразделяют на: атлантическую жирную и атлантическую нежирную; тихоокеанскую жирную и тихоокеанскую нежирную; беломорскую.
Массовая доля поваренной соли в рыбе 6,0...8,0 % Массовая доля жира в мясе беломорской сельди не менее 6 %, нежирных сельдей — 6,0—12,0, жирных сельдей — не менее 12,0 %. Массовая доля бензойнокислого натрия не более 0,1 %. Буферность неразделанной тихоокеанской жирной и нежирной сельди не более 190°, тихоокеанской мелкой полупотрошеной тушки — 150, остальных сельдей — 200°.
Длина сельдей перазделанных: тихоокеанской крупной не менее 21 см, тихоокеанской мелкой — 19, атлантической крупной — 20, атлантической средней 17, беломорской — 13, атлантической и тихоокеанской обезглавленных — 16, тихоокеанской мелкой полупотрошеной гушки — 8.0...10,0 см.
Массовая доля составных частей: сельдей 75...85 %, заливки — 7 %.
Вкус и запах приятные, свойственные созревшей сельди специального посола, без порочащего привкуса. Консистенция нежная, сочная.
506
Раздел JU. Стандартизация животноводческой продукции
Сельдь должна быть без повреждений. Поверхность чистая, с выделившимся жиром. Допускаются: слипание созревших рыбок, когда разъединение рыбок возможно без повреждения кожицы; слегка лопнувшее брюшко без выпадения внутренностей; следы от объячеивания (хомутики).
Разделка рыбы должна быть правильная, в соотвегствии с требованиями стандарта. Сельдь должна быть уложена плотными рядами: нижний ряд — спинками к донышку банки, а второй и последующие ряды — спинками вверх, причем в ряду каждая рыба по отношению к соседней — головной частью к хвостовой.
При однорядовом фасовании рыба должна быть уложена спинками вверх. Тушку полупотрошеную укладывают вертикально по высоте банки, головной частью одной к хвостовой части другой.
Заливка должна быть жидкая, с наличием взвешенных частиц белкового происхождения, жира и незначительного количества чешуи. Допускается желеобразная с запахом, свойственным созревшей сельди специального посола
Сельди фасуют в металлические банки вместимостью не более 5050 см3, атлантическую сельдь в банки вместимостью не более 3030 см3, тихоокеанскую мелкую полупотрошеную тушку в банки вместимостью не более 597 см3, а также в полимерные банки вместимостью не более 3000 см3 (кроме тушки) по нормативнотехнической документации.
Внутренняя поверхность металлических банок и крышек должна быть покрыта лаком или эмалью.
Хранят пресервы при температуре: от —6 до —8 °C — из тихоокеанской жирной и тихоокеанской нежирной; от —5 до —10 — из атлантической (вылавливаемой в Балтийском море в период с 1 апреля по 30 сентября); от 0 до —8 °C — из остальных сельдей.
Срок хранения пресервов с даты изготовления, мес., не более: 4 — из атлантической жирной и нежирной неразделанной; 2 — из атлантической (вылавливаемой в Балтийском море в период с 1 апреля по 30 сентября); 6 — из остальных сельдей.
ГОСТ 19588—74 «Пресервы рыбные. Рыба специального посола» распространяется на пресервы, изготовленные из кильки, мойвы жирной, салаки, тюльки и хамсы, песчанки.
По качеству используемого сырья и требованиям к органолептическим показателям пресервы подразделяют на высший и первый сорта. Пресервы высшего сорта изготовляют из жирной рыбы-сырца и охлажденной.
Массовая доля поваренной соли 6,0...8,0 % для рыбы высшего сорта и 6,0...9,0 % — для I сорта.
Массовая доля жира в зависимости от сорта и вида рыбы варьируется от 6,0 до 17,0 %. Массовая доля бензойнокислого натрия не более 0,1 %. Рыба должна быть равномерной по величине и иметь определенные размеры. Допускается. отклонение по длине рыбы не более 20 мм; для салаки — не более 40 мм (в пределах установленных размеров); для кильки черноморской, тюльки и хамсы — количество рыб менее установленной длины (но не более чем на 5 мм) 20 % по счету.
Массовая доля составных частей рыбы — 80...85 %, заливки 7... 10 %.
Вкус и запах приятные, свойственные созревшей рыбе специального посола, без постороннего привкуса. Рыба должна быть целой, с чистой поверхностью. До
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла
507
пускаются: слегка перезревшая рыба (в местах потребления); слипание созревших рыбок, когда разъединение рыбок возможно без повреждения кожицы. У продукции I сорта возможно наличие рыбы с лопнувшим брюшком без обнажения и выпадения внутренностей. Кожный покров должен быть целый. Заливка жидкая, с наличием взвешенных частиц белкового происхождения, отдельных чешуек и жира на поверхности.
Консистенция мяса рыбы должна быть нежная, сочная. У продукции I сорта допускается плотная (для всех рыб, кроме мойвы). Цвет, свойственный данному виду рыб. Допускаются единичные чешуйки.
Транспортируют пресервы всеми видами транспорта при температуре от 0 до —8 °C в соответствии с правилами перевозки скоропортящихся грузов.
Хранят пресервы при температуре: от 0 до —8 °C — из кильки, мойвы, салаки, тюльки и хамсы не более 4 мес.; от —5 до —8 °C — из песчанки не более 6 мес.
ГОСТ 20056—97 «Пресервы из океанической рыбы специального посола. ТУ» распространяется на пресервы специального посола, изготовленные из рыбы океанического промысла — атлантической, дальневосточной и курильской скумбрии, океанической ставриды и сардин (сардины, сардинеллы и сардинопса).
Массовая доля поваренной соли 6,0...8,0 %, массовая доля бензойнокислого натрия не более 0,1 %, массовая доля жира в курильской скумбрии не менее 18,0 %. Длина обезглавленной курильской, дальневосточной скумбрии не менее 19,0 см, атлантической скумбрии и океанической ставриды — 16,0, сардинеллы — 16,5; сардины, сардинопса — 11,0 см.
Массовая доля составных частей: рыбы для пресервов из курильской скумбрии не менее 84 %, для остальных пресервов — 80 %; заливки — 7 %.
Вкус и запах приятные, свойственные созревшей рыбе данного вида специального посола, без посторонних привкуса и запаха.
Консистенция нежная, сочная. Для ставриды может быть плотная; для курильской скумбрии — плотная или слегка перезревшая (в местах потребления). Рыба должна быть без наружных повреждений, с чистой поверхностью. Могут иметь место: расслаивание мяса на разрезе — у курильской скумбрии; слегка лопнувшее брюшко, но без выпадения внутренностей в одной банке (по счету) не более чем у 15 % — у нераздельных сардины и сардинопса; потемнение мяса ла срезах; незначительное пожелтение стенок брюшной полости, без вкуса и запаха окислившегося жира — у курильской скумбрии; незначительное пожелтение мяса рыбы на срезах и подкожное пожелтение, не связанное с окислением жира; желто-зеленая окраска подкожного жира, без вкуса и запаха окислившегося жира — у курильской скумбрии; следы от объячеивания — хомутики; слипание созревших рыб, когда разъединение рыбок возможно без повреждения кожицы, — для сардины и сардинопса.
Транспортируют пресервы всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки скоропортящихся грузов, действующими на данном виде транспорта, при температуре от Одо —8 °C.
Пресервы хранят при температуре от 0 до —8 °C. Курильскую, дальневосточную скумбрию и сардины — от —6 до —8 °C.
Срок хранения пресервов из ставриды океанической, скумбрии дальневосточной и курильской с даты изготовления не более 6 мес., из скумбрии атлантической и сардинеллы — не более 5 и из сардины и сардинопса — 2,5 мес.
508
Раздел JI1. Стандартизация животноводческой продукции
Упаковка и маркировка консервов и пресервов проводятся согласно ГОСТ 11771-93.
Литография банок, бумажные этикетки и индивидуальные художественно оформленные коробки должны иметь маркировку, содержащую следующие данные: наименование и местонахождение предприятия-изготовителя; товарный знак предприятия; наименование продукции; сорт (при наличии сортов); масса нетто (например: «нетто 160 г»); обозначение нормативно-технической документации на продукцию; срок хранения с даты изготовления; рядом нанести надпись: «дата изготовления указана на крышке в первом ряду»; для литографированных банок с маркировкой на крышке только даты изготовления нанести надпись: «дата изготовления указана на крышке»; информационные данные о пищевой и энергетической ценности 100 г продукта: белки, жиры, углеводы (г), калорийность (ккал) и другие данные, в зависимости от ассортимента продукции в соответствии с порядком информации населения о пищевой и энергетической ценности продуктов питания. Для консервов, пресервов и рыбопродукции с содержанием витаминов В, и В2 более 0,1 мг и РР более 2,0 мг на 100 г продукта необходимо указать их количество.
На крышки банок методом выдавливания или несмываемой краской на наружной стороне дна или крышке нелитографированных банок наносят знаки условных обозначений в три ряда на площади, ограниченной первым бомбажным кольцом (или кольцом жесткости).
Первый ряд: дата изготовления продукции (число, месяц, год): число — две цифры (до цифры девять включительно впереди ставится нуль); месяц - две цифры (до цифры девять включительно впереди ставится нуль); год — две последние цифры. Второй ряд: ассортиментный знак — от одного до трех знаков (цифры или буквы, кроме буквы «Р»); номер предприятия-изготовителя — от одного до трех знаков (цифры и буквы). Третий ряд: номер смены — одна цифра; индекс рыбной промышленности — буква «Р».
Для предприятий-изготовителей, оснащенных импортным маркировочным оборудованием, а также универсальными компостерами, допускается знаки условных обозначений наносить на крышку банки в два ряда.
Полимерная тара должна быть допущена органами государственного санитарно-эпидемиологического надзора для упаковывания пищевых продуктов и соот-BCTC i вовать нормативно-технической документации.
Показатели безопасности консервов и пресервов приведены в табл. 114. Ми-кробиологческие показатели представлены в табл. 115.
31.8. ЭКСПЕРТИЗА РЫБЫ, РЫБНЫХ ПРОДУКТОВ
И НЕРЫБНЫХ ОБЪЕКТОВ ВОДНОГО ПРОМЫСЛА
Правила приемки, органолептические методы оценки качества, методы отбора проб для лабораторных испытаний регламентируется согласно ГОСТ 7631—85.
Продукцию принимают партиями. Партией считают определенное количество продукции одного наименования, способа обработки и сорта, одного предприятия-
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла
509
Таблица 114. Показатели безопасности консервов и пресервов
Индекс, группа продуктов Показатели Допустимые уровни, мг/кг, не более Примечание
Консервы и пресервы рыбные Токсичные элементы: свиней 1.0
мышьяк 2,0 Тунец, меч-рыба, белуга
1,0 Пресноводная
5,0 Морская
кадмий 0,2
Ртуть 0,3 Пресноводная нехищная
0,6 Пресноводная хищная
0,5 Морская
1,0 Тунец, скумбрия, лосось, сельдь
Олово 200 Для консервов в сборной жестяной таре
Хром 0,5 Для консервов в хромирован ной таре
Бенз(а)пирен 0,001 Для копченых продуктов
Консервы и пресервы рыбные Гистамин, нитрозамины, пестициды, полихлорированные бифенилы и радионуклиды Поп. 1.3.1.
Гистамин Нитрозамины: 100,0 Тунец, скумбрия, лосось, сельдь
Сумма НДМА и НДЭА Пестициды: 0.003
Гексахлорциклогексан (а-, р-, у-изомеры) 0,2 Морская, мясо морских животных
0,03 Пресноводная
ДДТ и его метаболиты 0,2 Морская
0,3 Пресноводная
2.0 Осетровые, лососевые, сельдь жирная
0,2 Мясо морских животных
2,4-D-кислота, ее соли и эфиры Не допускается Пресноводная
Полихлорированные бифенилы Радионуклиды: 2,0
цезий-137 130 Бк/кг
стронций-90 100 То же
510
Раздел JI1. Стандартизация животноводческой продукции
Таблица 115. Микробиологические показатели
Индекс, группа продуктов КМА-ФАнМ, КОЕ/г, не более Масса продукта (г), в которой не допускаются Примечание
БГКП (коли-формы) S. aureus сульфи-тредуци-руюшие клостридии патогенные, в том числе сальмонеллы и L. шопо-citogenes
Пресервы пряного и специального посола из неразделанной и разделанной рыбы 1 • 105 0,01 0,01 25 Плесени не более 10 КОЕ/г, дрожжи — не более 100 КОЕ/г
Пресервы малосоленые пряного и специального посола из рыбы: - неразделанной; 1 10s 0.01 1.0 0.01 25 Плесени не более 10 КОЕ/г, дрожжи — не более 100 КОЕ/г
— разделанной 5- 104 0,01 1,0 0,01 25 Тоже
Пресервы из разделанной рыбы с добавлением растительных масел, заливок, соусов, с гарнирами и без гарниров (в том числе из лососевых рыб в масле) 2- 10s 0,01 1,0 0,01 25 Тоже
Пресервы «Пасты»' - пас гы рыбные 5- 10s 0,01 0,1 0,01 25 Тоже
— из белковой пасты 1 • 10s 0,1 0,1 0,1 25 Тоже
Пресервы из термически обработанной рыбы 5- 104 0,1 1,0 1,0 25 Тоже
Консервы из рыбы в стеклянной, алюминиевой и жестяной таре Должны удовлетворять требованиям промышленной стерильности для консервов группы «А»
изготовителя, не более пяти ближайшие iar выработки и оформленное одним документом, удостоверяющим качество.
Кроме того:
• партия кулинарных изделий, полуфабрикатов и рыбы горячего копчения, кроме поставляемых в замороженном виде, должна состоять из продукции одной дазы выработки;
• партия живой рыбы должна состоять из рыбы одного наименования, а морской рыбы — из рыбы одного или двух наименований (треска, пикша) одной длины или массы, помещенной в одну единицу транспортного средства (цистерны, контейнерные установки, вагоны для живой рыбы, чаны).
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла
511
Каждая партия продукции должна сопровождаться документом установленной формы, удостоверяющим ее качество, с указанием в нем следующих данных (в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на конкретные виды продуктов): наименования предприятия-изготовителя; наименования и сорта продукта (при наличии сортов); номера партии; даты выработки; массы нетто продукта; количества потребительской тары с продукцией и ее вида (для фасованной продукции); количества транспортной тары с продукцией и ее вида; результатов органолептической оценки качества продукта; результатов определения физических, химических и микробиологических показателей; результатов паразитологической оценки продукции; сроков и условий транспортирования; обозначения нормативно-технического документа; сроков и условий хранения; даты отгрузки; пункта отгрузки (для живой рыбы); пункта назначения (для живой рыбы); наименования предприятия-получателя (для живой рыбы).
На партию живой рыбы, подлежащую реализации, оформляется ветеринарное свидетельство в соответствии с правилами, утвержденными в установленном порядке. При реализации рыбы в пределах области (края, автономной республики) в товарно-транспортной накладной проставляется штамп с указанием номера и даты ветеринарного свидетельства; при вывозе рыбы за пределы указанных выше территориальн ых подразделений ветеринарное свидетельство прилагается к сопроводительным документам.
Для определения качества продукта (кроме сырца, живой рыбы и жира в цистернах и танках судов) из разных мест партии отбирают случайным образом выборку из неповрежденной транспортной тары, по возможности каждой даты выработки, в соответствии с табл. 116.
Таблица 116. Объем выборки
Количество транспортной тары с продукцией в партии, шт. Объем выборки, шт. (количество отбираемой транспорной тары с продукцией) Количество транспортной тары с продукцией в партии, шт. Объем выборки, шт. (количество отбираемой транспортной тары с продукцией)
2...25 2 501...1200 20
26...90 3 1201...3200 32
91...150 5 3201...10000 50
151...280 8 10001...35000 80
281...500 13 35001...150000 125
Для контроля качества живой рыбы и сырца из разных мест партии без сортировки отбирают до 3 % рыбы по массе.
Качество жира в цистернах и танках судов определяют в средней пробе, выделяемой из объединенной пробы.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю качества (органолептическому, физическому или химическому) проводят повторные испытания продукта такого же объема выборки, как и первый.
Результаты повторных испытаний распространяются па всю партию.
Проверку качества продукции в поврежденной транспортной таре проводят отдельно по каждой единице. Результаты испытаний распространяются на все количество продукции в поврежденной таре.
512
Раздел III. Стандартизация животноводческой продукции
Органолептические методы оценки качества
Перед оценкой качества продукции проводят осмотр каждой отобранной транспортной тары с продукцией на соответствие упаковки и маркировки требованиям нормативно-технической документации.
Качество рыбы, продуктов из рыбы, морских млекопитающих и беспозвоночных оценивают в соответствии с требованиями нормативно-технической документации с соблюдением правил, обеспечивающих точные результаты оценки: хорошее освещение (естественное дневное), температура продукта от 18 до 20 °C (кроме особо оговоренной температуры), отсутствие сквозняков, посторонних запахов, шума, необходимая плошать для правильного размещения отобранной транспортной тары или емкостей для живой рыбы.
Осмотр продукта при искусственном освещении допускается в местах, где климатические условия не позволяют использовать естественное дневное освещение. Для искусственного освещения применяют люминесцентные лампы со спектром, близким к естественному.
Правильность, полнот) и плотность укладывания продукта, внешний вид продукта, состояние глазури, защитных покрытий, изолирующих и упаковочных материалов, а в продуктах, залитых тузлуком или маринадом, — их качество и заполненность ими емкостей проверяют в транспортной таре.
Для определения наружных повреждений у мороженой рыбы в виде блоков из этой выборки отбирают 1...2 блока от каждой единицы транспортной тары.
Наружные повреждения определяют у каждого экземпляра рыбы.
Для органолептической оценки качества продуктов из отобранной транспортной тары осмотру подвергают 3...5 кг продукта или 3...5 единиц потребительской тары, а для мороженых продуктов в виде блоков — 1...2 блока.
При массе одного экземпляра рыбы более 2 кг осмотру подвергают не более трех экземпляров рыбы (при разногласиях в оценке качества количество экземпляров допускается удваивать).
При условии сохранения целостности потребительской упаковки тары и качества продуктов (без проколов, надрезов и пр.) органолептической оценке подвергают продукты во всей транспорт ной таре.
Для органолептической оценки качества сырца млекопитающих вырезают со спинно-боковой части туши квадрат с салом длиной сторон 15 см.
Продукция, подвергнутая осмотру, используется для проведения физических и химических испытаний (если они предусмотрены).
Длину и массу определяют отдельно у каждого экземпляра рыбы, отобранной для органолептической оценки качества.
Цвет продукта, его внешний вид и состояние кожного покрова определяют визуально. Цвет продукта определяют на свежем поперечном разрезе, у рыб разрез производят в наиболее мясистой части. Мороженый продукт предварительно размораживают.
Срывы кожи измеряют по площади, для чего их вписывают в прямоугольник и определяют его площдць в квадратных сантиметрах.
При длине прямоугольника, равной 2 мм и менее, срыв кожи измеряют как порез или трещину.
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла
513
Порезы и трещины измеряют по длине в сантиметрах. Измерения проводят линейкой с ценой деления 1 мм.
При определении степени пожелтения поцкожной ткани (в том числе при окислении жира) с рыбы снимают кожу:
• полностью со всей поверхности — у рыб массой от 0,5 кт и менее;
• в наиболее вероятных местах пожелтения — у рыб массой более 0,5 кг.
При необходимости определения пожелтения, проникшего в толщу мяса, на рыбе делают поперечные надрезы.
Консистенцию рыбы, рыбных и других продуктов моря определяют визуально или при легком сжатии продукта пальцами.
Консистенцию всех мороженых продуктов (кроме мороженого фарша) определяют после их размораживания до температуры в толще тела рыбы или блока продукта от 0 до 5 °C.
Температуру продукта определяют в центре наиболее толстой части рыбы или в геометрическом центре блоков рыбы, филе, беспозвоночных, фарша, мяса, брюшины и других мороженых продуктов из морских млекопитающих (в том числе печени), для чего делают углубление и вставляют в него термометр нертутный с ценой деления 1 °C в металлической оправе или датчик термометрического прибора.
Температуру продукта измеряют при температуре воздуха, близкой к температуре хранения продукта.
Продукт размораживают на воздухе при температуре не выше 20 °C.
Допускается размораживать рыбу в воде, температура которой не должна превышать 15 °C.
Размораживание филе, рыбы специальной разделки, пищевого рыбного фарша, замороженных кулинарных изделий и рыбы горячего копчения проводят только в воздушной среде при температуре не выше 20 °C.
Консистенцию варено-мороженых продуктов из беспозвоночных опреце.ы-ют после размораживания, при их разжевывании (одновременно с определением вкуса).
Консистенцию соленых, пряных, маринованных, копченых, вяленых, подвяленных, сушеных продуктов из рыбы, а также полуфабрикатов и изделий из беспозвоночных и морских млекопитающих определяют при сжатии пальцами наиболее мясистых частей продукта; надавливании на края поперечного разреза продукта в наиболее толстой его части; разжевывании (одновременно с определением вкуса).
В зависимости от конкретных свойств продукта при необходимости применяют один, два или все три вышеуказанных способа.
Консистенцию кулинарных изделий определяю/ при легком сжатии изделия (в необходимых случаях с разрезом, надрезом или надломом) или при легком нажатии шпателем на изделие, разжевывании изделия (одновременно с определением вкуса).
Запах рыбы (кроме живой), рыбных продуктов и продуктов из млекопитающих определяют на поверхности ножа или шпильки, введенных в тело рыбы между спинным плавником и приголовком, вблизи анального отверстия со стороны брюшка по направлению к позвоночнику, во внутренности через анальное от
514
Раздел JI1. Стандартизация животноводческой продукции
верстие, в места ранений и механических повреждений или в наиболее мясистую часть, толщу блока, а также при обонянии поверхности жабр.
Запах мороженой рыбы и других мороженых продуктов определяют при введении подогретых ножа или шпильки, не размораживая продукт.
Допускается после размораживания продукта сделать разрез и немедленно определить запах.
Для проверки запаха жабр у мороженой рыбы жабры или часть их вырезают и опускают для размораживания в горячую воду температурой от 80 до 90 °C.
Запах мелкой рыбы (сырца и охлажденной) допускается определять по запаху поверхностной слизи.
Запах живой рыбы и живых беспозвоночных определяют на их поверхности, а у рыбы также и в жабрах.
В случае сомнения в оценке запаха продукт подвергают пробной варке.
Мороженые продукты (кроме пельменей) предварительно размораживают. Рыбу и беспозвоночных разделывают, как при обычной кулинарной обработке, и варят до готовности в чистой посуде с приоткрытой крышкой, предпочтительно на пару, или в чистой, не содержащей посторонних запаха и привкуса, несоленой воде при слабом кипении до готовности продукта, при соотношении продукта и воды 1 :2.
Во время пробной варки и после нее определяют запах пара, бульона и отваренного продукта. Запах бульона и продукта вторично оценивают при определении вкуса.
Запах сушеных продуктов из рыбы и беспозвоночных (в том числе кормовой муки) определяют во всей массе продукта, взятого для органолептической оценки.
Вкус рыбы и других продуктов, предназначенных к употреблению без дальнейшей кулинарной обработки, включая икру, определяют при разжевывании (одновременно с определением запаха).
Вкус продуктов, подвергнутых охлаждению или замораживанию и предназначенных к употреблению без дальнейшей кулинарной обработки (икры соленой рыбы и др.), определяют одновременно с определением запаха после предварительного доведения проб до температуры не ниже 18 °C, а подвергнутых термической обработке (изделия горячего копчения, жареные, печеные и т. п.) — после предварительного охлаждения до температуры от 20 до 30 °C.
Вкус продуктов, предназначенных к употреблению после кулинарной обработки (например, охлажденной и мороженой рыбы, пельменей), определяют после пробной варки.
При возникновении разногласий в оценке вкуса, запаха и цвета (на пожелтение от окисления жира) их определяют после пробной варки.
Продукты принимают по количеству единиц, тары и массе нетто, указанной на маркировке.
Для проверки массы нетто из разных мест партии отбирают количество неповрежденной полновесной транспортной тары с продукцией. Массу нетто определяют взвешиванием выложенного из тары продукта. Результат взвешивания распространяют на всю партию.
Глава 31. Стандартизация рыбы, рыбных продуктов и нерыбных объектов водного промысла 515
При приемке живой рыбы и беспозвоночных их взвешивают способом, наименее влияющим на жизнедеятельность, особенно если они предназначены для дальнейшего содержания в живом виде.
Снулые экземпляры отсортировывают, взвешивают и принимают отдельно охлажденными льдом в соответствии с требованиями нормативно-технической доку ментации на охлажденную рыбу.
Приемка живой рыбы получателем должна проводиться в течение одного часа с момента прибытия транспорта с живой рыбой.
При приемке живой рыбы торгующими организациями тару для взвешивания наполняют слоем рыбы высотой не более 20 см, массой нетто не более 30 кг.
При приемке живой рыбы в рыбохозяйственных организациях тара для взвешивания должна наполняться высотой не более 20 см, масса нетто должна определяться возможностями средств отгрузки.
Тара до. гжна иметь отверстия, обеспечивающие полное удаление воды до взвешивания.
При приемке охлажденной рыбы ее освобождают от льда и тары и взвешивают. По полученному результату определяют массу нетто для всей партии. Промывка или другие способы удаления с рыбы слизи перед взвешиванием не допускаются. Находящиеся на поверхности рыбы мелкие частицы льда перед взвешиванием удаляют при таянии или встряхивании.
При приемке копченой, вяленой, сушеной рыбы, колбасных и балычных изделий с наличием на поверхности обвязочного, упаковочного материала, пломб и шпонок из разных мест партии отбирают зри экземпляра рыбы, колбасных или балычных изделий, взвешивают, освобождают от обвязочного материала и пр. По разности масс определяют массу упаковочного, обвязочного материала, пломб и шпонок для всей партии. Полученный результат распространяют на всю партию.
Отбор точечных проб проводят из разных мест каждой вскрытой транспортной тары с продукцией.
Из разных мест каждой вскрытой транспортной тары с продукцией берут по три точечных пробы (один экземпляр или часть одного экземпляра или блока рыбы, филе, боковника, боковины, рыбной колбасы или несколько экземпляров или горсть очень мелкой рыбы (снетка, тюльки) или часть продукта) и составляют объединенную пробу массой не более 3,0 кг.
При отборе проб мороженых продуктов в виде блоков из среднего в ящике блока отделяют два противоположных по диагонали куска массой до 0,1 кг каждый, а из середины блока — сплошную по ширине и глубине блока полосу массой до 0,2 кг.
Объединенную пробу продукта, упакованного в потребительскую тару, составляют, отбирая по одной или две единицы потребительской тары от каждой вскрытой транспортной тары.
Объединенную пробу тщательно просматривают, и из нее выделяют среднюю пробу.
Средняя проба должна быть упакована в стеклянную банку, пакет или другую посуду, обеспечивающую сохранение качества продукта.
При упаковывании в пакет среднюю пробу завертывают в пергамент, целлофан или полиэтилен, затем в плотную оберточную бумагу и перевязывают. Стеклян
516
Раздел Hi. Стандартизация животноводческой продукции
ную банку закрывают притертой стеклянной или корковой пробкой или полиэтиленовой крышкой или герметично укупоривают иным способом.
Контрольные вопросы
1. Охарактеризуйте используемые физико-химические методы определения качества рыбы.
2. Как определяется консистенция мяса рыбы?
3. Дайте характеристику свежей рыбы.
4. Охарактеризуйте рыбу сомнительной свежести.
5. Как транспортируют живую рыбу?
6. Каким образом хранят охлажденную рыбу?
7. Какие способы замораживания вы знаете?
8. Каковы требования к качеству мороженой рыбы?
9. Каковы сроки хранения мороженой рыбы?
10. Какие показатели нормируются у сельди пряного посола?
11. Каковы условия и сроки хранения соленой рыбы?
12. Какие пороки соленых и маринованных продуктов вы знаете?
13. Назовите сроки хранения вяленой рыбы.
14. Перечислите дефекты вяленых рыбных товаров.
15. Каковы отличия в хранении рыбы горячего и холодного копчения?
16. Как} ю информацию должна содержать маркировка рыбы и консервов из рыбы?
17. Каков ассортимент рыбных консервов?
18. Какие дефекты консервов и пресервов вы знаете?
ГЛОССАРИИ
Баранина — мясо, полученное в результате переработки овец независимо от пола в возрасте от 4 мес. и старше.
Бедро тушки птицы — часть тушки птицы, состоящая из бедренной кости с прилегающими к ней мякотными тканями.
Белки — протеины, высокомолекулярные органические соединения, полимеры, состоящие из одной или нескольких полипептидных цепей.
Белое мясо птицы — кусковое мясо птицы, отделенное от грудки и плечевой части крыла тушек птицы.
Бескостный полуфабрикат — кусковой полуфабрикат, изготовленный из бескостного мяса.
Вареная колбаса (колбаска) — вареное колбасное изделие различной (цилиндрической или овальной) формы, диаметром или поперечным размером свыше 44 мм (не более 44 мм), предназначенное для употребления в пищу в охлажденном виде; отклонение размеров от типовых значений ±4 мм.
Варенец — кисломолочный продукт, прои (веденный путем сквашивания молока и/или молочных продуктов, предварительно стерилизованных или подвергнутых иной термической обработке при температуре 97 ± 2 °C с использованием заквасочных микроорганизмов — термофильных молочнокислых стрептококков до достижения характерных органолептических свойств.
Вареное колбасное изделие — колбасное изделие, изготовленное из колбасного фарша, в рецептуру которого входят преимущественно сырые ингредиенты, в процессе изготовления подвергнутое подсушке, обжарке и последующей варке.
Варено-копченая колбаса (колбаска) — колбасное изделие, в процессе изготовления подвергнутое предварительному копчению, варке, дополнительному копчению и имеющее диаметр или поперечный размер свыше 32 мм (не более 32 мм); отклонение размеров от типовых значений ±4 мм.
Ветчина — продукт из кусков бескостного мчса, подвергнутый посолу с использованием массирования, созреванию и варке с целью создания монолитной структуры и упругой консистенции в готовом продукте.
Витамины — низкомолекулярные органические соединения различной химической природы, присутствие которых в пищевых рационах в следовых количествах (мг и мкг) обязательно: большинство витаминов является составной частью коферментов.
Внутренний способ убоя птицы — убой птицы, заключающийся в перерезании через ротовую полость кровеносных сосудов в месте соединения яремной и мостовой вен.
518
Глоссарий
Водородный показатель (pH) — показатель относительной концентрации протонов в растворе; равен отрицательному десятичному логарифму концентрации ионов водорода в растворе.
Водяное охлаждение тушки птицы охлаждение тушки птицы в процессе переработки погружением, орошением холодной водой.
Воздушное охлаждение тушки птицы — охлаждение тушки птицы в процессе переработки холодным воздухом.
Воскование тушки птицы — обработка поверхности тушки водоплавающей птицы легко-плавящейся и быстрозастывающей воскообразной массой установленного состава с целью удаления пеньков и остатков оперения.
Вырезка — внутренняя пояснично-подвздошная мышца мясной туши.
Выход туши — отношение массы туши к предубойной живой массе, выраженное в процентах.
Гликоген — разветвленный полисахарид неупорядоченной структуры, молекула которого построена из остатков а-D-глюкозы.
Глобулины — глобулярные белки, растворимые в разбавленных растворах солей, кислот, щелочей; слаборастворимы в воле; выпадают в осадок при насыщении раствора сульфатом аммония.
Глушение птицы для убоя — целенаправленное воздействие на организм птицы для убоя временного ограничения ее способности к движению при работе сердца перед убоем.
Говядина — мясо, полученное в результате переработки крупного рогатого скота, независимо от пола, в возрасте от 8 мес. и старше.
Голень тушки птицы — часть тушки птицы, состоящая из большой и малой берцовых костей с прилегающими к ним мякотными тканями.
Голодная ямка — участок брюшной стенки у поясницы в виде впадины, расположенной впереди от маклока.
Грудка тушки птицы — часть тушки птицы, состоящая из целой грузной кости с прилегающими к ней мякотными тканями.
Денатурация белков — развертывание полипептидных цепей молекулы, имеющих исходно складчатую или спиральную конформации. Денатурация белков обычно сопровождается необратимым уменьшением их растворимости и утратой биологической активности.
Жареное кулинарное изделие из мяса (пищевых субпродуктов) птицы кулинарное изделие из мяса (пищевых субпродуктов» птицы, подвергнутое жарке в процессе кулинарной обработки.
Желудок — слизистый пищевой субпродукт, представляющий собой однокамерный желудок жвачного животного без остатков слизистой оболочки.
Живая масса скота — фактическая масса скота на момент взвешивания.
Жилованное мясо — бескостное мясо с заданным соотношением мышечной, соединительной и жировой ткани.
Жиловка мяса — удаление из обваленного мяса жира, хрящей, сухожилий, соедини-тельно-тканных пленок, крупных кровеносных и лимфатических сосудов, кровяных сгустков, мелких косточек и разделение мяса по сортам в зависимости от содержания жировой и сое, (инительной тканей.
Жир-сырец — пищевой продукт убоя в виде жировой ткани, отделенной от туши и внутренних органов убойного животного.
Загар мяса — безмикробная порча, возникающая под влиянием тканевых ферментов при неправильном охлаждении парной туши. Мясо характеризуется кислым запахом, размягченной консистенцией и изменением цвета.
Задняя часть тушки птицы — часть тушки птицы, полученная в результате поперечной разделки тушки птицы по линии, проходящей примерно между грудным и поясничным по
Глоссарий
519
звонками и около среднего отростка грудной кости при сохранении целостности бедренных мышц; включает два окорочка с прилегающими частью спинки, брюшным жиром и гузкой.
Задняя четвертина тушки птицы — часть тушки птииы, полученная в результате разделки задней части тушки птицы вдоль позвоночника или поперечной разделки полутушки на две части; включает окорочок с прилегающими частью спинки, брюшным жиром и половиной гузки.
Замораживание мяса птицы — искусственный отвод тепла от мяса птицы с понижением его температуры в толще мышц не выше —8 °C.
Замороженное мясо — парное, остывшее или охлажденное мясо, подвергнутое замораживанию до температуры в толще мышц не выше —8 °C.
Зельц — колбасное изделие из термически обработанных ингредиентов, сформованное в колбасную оболочку и имеющее неоднородную структуру, с включением кусочков мясных и немясных ингредиентов, включая пищевые субпродукты, установленной формы и размера.
Йогурт — кисломолочный продукт с повышенным содержанием сухих обезжиренных веществ молока, произведенный с использованием смеси заквасочных микроорганизмов -термофильных молочнокислых стрептококков и болгарской молочнокислой палочки.
Карантин скота — выдерживание скота, если есть подозрение на инфекционные заболевания, с проведением мероприятий, предотвращающих возникновение или распространение заболеваний.
Категория тушки птицы — характеристика тушки птицы по упитанности и качеству обработки.
Кефир — кисломолочный продукт, произведенный путем смешанного (молочнокислого и спиртового) брожения с использованием закваски, приготовленной на кефирных грибках, без добавления чистых культур молочнокислых микроорганизмов и дрожжей.
Кисломолочный продукт — молочный продукт или молочный составной продукт, которые произведены путем приводящего к снижению показателя активной кислотности (pH) и коагуляции белка сквашивания молока, и/или молочных продуктов, и/или их смесей с использованием заквасочных микроорганизмов и последующим добавлением не в целях замены составных частей молока немолочных компонентов или без добавления таких компонентов и содержат живые заквасочные микроорганизмы в количестве, установленном федеральным законом.
Книжка — слизистый пищевой субпродукт в виде третьего отдела желудка жвачного животного без остатков слизистой оболочки.
Кожа тушки птицы — пищевой продукт, полученный в результаге отделения кожного покрова от тушки птицы или ее частей.
Козлятина — мясо, полученное в результате переработки коз, независимо от пола, в возрасте от 14 дней и старше.
Колбасное изделие — мясной или мясосодержащий продукт, изготовленный из колбасного фарша, сформованного в колбасную оболочку, пакет, форму, сетку, подвергнутый термической обработке до готовности к употреблению.
Колбасный фарш — смесь измельченных мясных и немясных ингредиентов, подготовленных определенным образом и взятых в установленных рецептурой количествах, предназначенная для производства колбасных изделий.
Колбасный хлеб — вареное колбасное изделие прямоугольной формы, в процессе изготовления подвергнутое запеканию или варке в форме.
Комплект кишок — пищевой продукт убоя в виде совокупности всех видов кишок, полученных от одного животного.
Конина — мясо, полученное в результате переработки лошадей, независимо от пола, в возрасте от одного года и старше.
520
Глоссарий
Контрольный убой скота — убой для определения упитанности и приемной живой массы скота при возникновении разногласий.
Костный остаток — пищевой продукт убоя в виде костной массы, полученной после механической дообвалки кости на прессах различных конструкций.
Кость тушки птицы — пищевой продукт, полученный в результате обвалки потрошеной туя 1ки птицы и/или ее частей и представляющий собой целую или измельченную кость.
Красное мясо птицы — кусковое мясо птицы, отделенное от бедра и голени тушек птицы, грудки и плечевой части крыла уток и гусей.
Кровоподтек на тушке птицы — дефект, характеризующийся подкожным или внутримышечным скоплением крови, истекшей из поврежденных кровеносных сосудов в результате травматического повреждения тушки птицы.
Круг — пищевой продукт убоя в виде говяжьей или бараньей ободочной кишки с отрезком прямой кишки без широкой ее части.
Крупнокусковой бескостный (мясокостный) полуфабрикат — бескостный (мясокостный) полуфабрикат, изготовленный в виде куска мяса массой от 500 до 3000 г включительно.
Крыло тушки птицы — часть тушки птицы, отделенная по плечевому суставу, состоящая из плечевой, локтевой, лучевой костей и костей кисти с прилегающими к ним мякотными тканями.
Кулинарное изделие из мяса (пищевых субпродуктов) птицы — пищевой продукт из мяса (пищевых субпродуктов) i ггицы, подвергнутый тепловой кулинарной обработке и готовый к употреблению.
Кусковое мясо птицы — обваленное мясо птицы в виде отдельных кусков без грубых сухожилий и остатков костной и хрящевой тканей.
Кусковой полуфабрикат — мясной полуфабрикат, изготовленный в виде куска или кусков мяса массой от 10 до 3000 г включительно.
Кусковой полуфабрикат из мяса птицы - полуфабрикат из мяса птицы, изготовленный из частей тушки птицы, в виде кусков различной формы и массы.
Кусковые мясные (мясоси держащие) консервы — мясные (мясосодержащие) консервы, изготовленные из ингредиентов, измельченных на кусочки массой от 30 до 120 г, тушенные в собственном соку, соусе, бульоне или желе.
Ливерная колбаса — колбасное изделие из термически обработанных ингредиентов, мягкой консистенции, сохраняющее форму при нарезании ломтиков, в рецептуру которого входят мякотные пищевые субпродукты.
Лопаточная часть туши (термин «лопатка» не допускается) — содержит лопаточную, плечевую локтевую и лучевую кости с прилегающими к ним мышечной и другими тканями.
Маклок — бугор крыла подвздошной кости животного.
Маринованный полуфабрикат из мяса (пишевых субпродуктов) птицы — полуфабрикат из мяса (пищевых субпродуктов) птицы, изготовленный с использованием маринадов.
Масло из коровьего молока — молочный продукт или молочный составной продукт на эмульсионной жировой основе, преобладающей составной частью которой является молочный жир, который произведен из коровьего молока, молочных продуктов и/или побочных продуктов переработки молока путем отделения от них жировой фазы и равномерного распределения в ней молочной плазмы с добавлением не в целях замены составных частей молока немолочных компонентов или без их добавления.
Масло кислосливочное — сливочное масло, произведенное из пастеризованных сливок с использованием молочнокислых микроорганизмов.
Масло сладкосливочное — сливочное масло, произведенное из пастеризованных сливок.
Масло сливочное — масло из коровьего молока, массовая доля жира в котором составляет от 50 до 85 % включительно.
Глоссарий
521
Масло сливочное подсырное — сливочное масло, произведенное из сливок, получаемых при производстве сыра.
Масло топленое — масло из коровьего молока, массовая доля жира в котором составляет не менее чем 99 %, которое произведено из сливочного масла путем вытапливания жировой фазы и имеет специфические органолептические свойства.
Масляная паста — молочный продукт или молочный составной продукт на эмульсионной жировой основе, массовая доля жира в которых составляет от 39 до 49 % включительно и которые произведены из коровьего молока, молочных продуктов и/или побочных продуктов переработки молока путем использования стабилизаторов с добавлением не в целях замены составных частей молока немолочных компонентов или без их добавления.
Масляная паста кислосливочная — масляная паста, произведенная из пастеризованных сливок с использованием молочнокислых микроорганизмов.
Масляная паста подсырная — масляная паста, произведенная из сливок, получаемых при производстве сыра.
Масляная паста сладкосливочная масляная паста, произведенная из пастеризованных сливок.
Мелкокусковой бескостный (мясокостный) полуфабрикат — бескостный (мясокостный) полуфабрикат, изготовленный в виде кусков мяса массой от 10 до 200 г.
Молоко концентрированное или сгущенное обезжиренное — концентрированный или ci у-шенный молочный продукт, массовая доля сухих веществ молока в котором составляет не менее чем 20%, массовая доля белка в сухих обезжиренных веществах молока — не менее чем 34 и массовая доля жира — не более чем 1,5 %.
Молоко — продукт нормальной физиологической секреции молочных желез сельскохозяйственных животных, полученный от одного или нескольких животных в период лактации при одном и более доении, без каких-либо добавлений к этому продукту или извлечений каких-либо веществ из него.
Молоко концентрированное или сгущенное цельное — концентрированный или сгущенный молочный продукт, массовая доля сухих веществ молока в котором составляет не менее чем 25 %, массовая доля белка в сухих обезжиренных веществах молока — не менее чем 34 и массовая доля жира — не менее чем 7 %.
Молоко обезжиренное — молоко с массовой долей жира менее 0,5 %, полученное в результате отделения жира от молока.
Молоко пастеризованное, стерилизованное, ультрапастеризованное — молоко питьевое, подвергнутое термической обработке в целях соблюдения установленных требований к микробиологическим показателям безопасности.
Молоко питьевое — молоко с массовой долей жира не более 9 %, произведенное из сырого молока и/или молочных продуктов и подвергнутое термической обработке или другой обработке в целях регулирования его составных частей (без применения сухого цельного молока, сухого обезжиренного молока).
Молоко сгущенное с сахаром — концентрированный или сгущенный молочный продукт с сахаром, массовая доля белка в сухих обезжиренных веществах молока в котором составляет не менее чем 34 %.
Молоко сухое обезжиренное — сухой молочный продукт, массовая доля сухих веществ молока в котором составляет не менее чем 95 %, массовая доля белка в сухих обезжиренных веществах молока — не менее чем 34 и массовая доля жира — не более чем 1,5 %.
Молоко сухое цельное — сухой молочный прочуют, массовая доля сухих веществ молока в котором составляет не менее чем 95 %, массовая доля белка в сухих обезжиренных веществах молока — не менее чем 34 и массовая доля жира — не менее чем 20 %.
Молоко сырое — молоко, не подвергавшееся термической обработке при температуре более чем 40 °C или обработке, в результате которой изменяются его составные части.
522
Глоссарий
Молоко цельное — молоко, составные части которого не подвергались воздействию посредством их регулирования.
Молокосодержащий продукт — пищевой продукт, произведенный из молока, и/или молочных продуктов, и/или побочных продуктов переработки молока и немолочных компонентов, в том числе немолочных жиров и/или белков, с массовой долей сухих веществ молока в сухих веществах готового продукта не менее чем 20 %.
Молочная продукция — продукты переработки молока, включающие в себя молочный продукт, молочный составной продукт, молокосодержащий продукт, побочный продукт переработки молока.
Молочная сыворотка (подсырная, творожная или казеиновая сыворотка) — побочный продукт переработки молока, полученный при производстве сыра (подсырная сыворотка), творога (творожная сыворотка) и казеина (казеиновая сыворотка).
Молочное сырье (вторичное) — побочный продукт переработки молока, молочный продукт с частично утраченными идентификационными признаками или потребительскими свойс'1 вами (в том числе такие продукты, отозванные в пределах их сроков годности, но соответствующие предъявляемым к продовольственному сырью требованиям безопасности), предназначенные для использования после переработки.
Молочный напиток — молочный продукт, произведенный из концентрированного или сгущенного молока либо сухого цельного молока или сухого обезжиренного молока и воды.
Молочный продукт пищевой продукт, который произведен из молока и/или его составных частей без использования немолочных жира и белка и в составе которого могут содержаться функционально необходимые для переработки молока компоненты.
Молочный составной продукт — пищевой продукт, произведенный из молока и/или молочных продуктов без добавления или с добавлением побочных продуктов переработки молока и немолочных компонентов, которые добавляются не в целях замены составных частей молока. При этом в готовом продукте составных частей молока должно быть более чем 50 %, в мороженом и сладких продуктах переработки молока — более чем 40 %.
Мраморность мяса — наличие жировых внутренних прослоек, придающих мясу вид мрамора.
Мякотные пищевые субпродукты — пищевые субпродукты, состоящие из мышечной, жировой, соединительной, паренхиматозной ткани.
Мясной продукт пищевой продукт, изготовленный с использованием или без использования немясных ингредиентов, в рецептуре которого массовая доля мясных ингредиентов свыше 60 %.
Мясной (мясосодержаший) фарш — рубтеный мясной (мясосодержащий) полуфабрикат с размером частиц не более 8 мм, предназначенный для изготовления формованных полуфабрикатов или для реализации в фасованном или нефасованном виде.
Мясные (мясосодержящие) консервы — консервы, изготовленные из мясных или мясных и немясных ингредиентов, в рецептуре которых массовая доля мясных ингредиентов свыше 60 % (от 5 до 60 % включительно).
Мясо механической обвалки (дообвалки) — бескостное мясо в виде измельченной (пастообразной) массы с массовой долей костных включений не более 0.8 %, с установленным размером костных включений, получаемое путем отделения мышечной, соединительной и/или жировой ткани (остатка мышечной, соединительной и/или жировой ткани) от кости механическим способом.
Мясо на кости — мясо в виде кусков различного размера и массы прои шольной формы, состоящих из мышечной, соединительной и/или жировой, и костной тканей.
Мясо обваленное — это мякоть, отделенная от костей.
Мясо поросят — мясо, полученное в результате переработки поросят независимо от пола, живой массой от 4 до 8 кг.
Глоссарий
523
Мясо птицы — пищевой продукт убоя птицы, представляющий собой полупотрошеную, потрошеную тушку птицы или продукты разделки потрошеной тушки.
Мясо птицы механической обвалки — пищевой продукт, полученный в результате обвалки потрошеной тушки птицы или ее частей методом сепарирования и представляющий собой тонкоизмельченную массу с нормируемыми количеством и размером костной ткани.
Мясо хрячков — мясо, полученное в результате переработки некастрированных самцов свиней, живой массой до 70 кг включительно.
Мясо — пищевой продукт убоя в виде туши или части туши, представляющий совокупность мышечной, жировой, соединительной и костной ткани или без нее.
Мясокостные пищевые субпродукты — пищевые субпродукты, состоящие из мышечной, жировой, соединительной и костной тканей.
Мясокостный полуфабрикат — кусковой полуфабрикат, изготовленный из мяса на кости с установленным соотношением бескостного мяса и кости.
Мясорастительные (растигельно-мясные) консервы — мясосодержащие консеовы, изготовленные с использованием ингредиентов растительного происхождения, в рецептуре которых массовая доля мясных ингредиентов от 30 до 60 % включительно (от 5 до 30 % включительно).
Навешивание птицы — операция по закреплению птицы для убоя на подвеске конвейера для подачи ее к месту переработки.
Намин на тушке птицы — дефект, характеризующийся уплотнением или вздутием кожи и подкожного мышечного слоя на тушке птицы, возникающий на киле грудной кости в период выращивания птицы и сопровождающийся иногда воспалительными явлениями различного характера.
Наружный способ убоя птицы — убой птицы, заключающийся в перерезании кожи шеи, яремной вены и сонной артерии.
Натуральный полуфабрикат из мяса птицы — полуфабрикат из мяса птицы, изготовленный без разрушения исходной структуры мяса.
Немолочные компоненты — пищевые продукты, которые добавляются к продуктам переработки молока (грибы; колбасные изделия и мясные изделия; морепродукты; мед, овощи, орехи, фрукты; яйца; джемы, повидло, шоколад и другие кондитерские изделия; кофе, чай: ликер, ром; сахар, соль, специи; другие пищевые продукты; пищевые добавки; витамины; микро- и макроэлементы; белки, жиры, углеводы немолочного происхождения).
Обваленное мясо — бескостное мясо с естественным соотношением мышечной, соединительной и/или жировой ткани.
Обваленное мясо птицы — пищевой продукт, полученный в результате обвалки потрошеной тушки птицы и/или ее частей и представляющий собой их мякотную часть.
Обвалка мяса — отделение мышечной, жировой и соединительной тканей туши от костей.
Обезжиренная кость — пищевой продукт убоя в виде кости, полученной после извлечения из нее костного пищевого жира и экстрактивных веществ.
Обескровливание птицы — естественное истечение крови после убоя птицы.
Окорок — продукт из свинины, изготовленный из тазобедренной или лопаточной части свиной туши с костью и шкуркой или без них.
Окорочок тушки птицы — часть тушки птицы, состоящая из бедренной и берцовых костей с прилегающими к ним мякотными тканями.
Опаливание тушки птицы обработка поверхности тушки птицы пламенем с целью удаления волосовидного пера.
Осветленная кровь — пищевая кровь, обесцвеченная химическими реагентами, ферментами, физическими методами.
Остывшее мясо — мясо, полученное непосредственно после убоя и обрабо гки туши, имеющее температуру’ в толще мышц не выше 12 °C, поверхность которого имеет корочку подсыхания.
524
Глоссарий
Остывшее мясо птицы — свежее мясо птицы, полученное непосредственно после убоя птицы, температура которого в толще мышц не выше 25 °C.
Охлаждение мяса птицы — искусственный отвод тепла от мяса птицы с понижением его температуры в толще мышц не ниже криоскопической и не выше 4 °C.
Охлажденное мясо — парное или остывшее мясо, подвергнутое охлаждению до температуры в толще мышц от 0 до 4 °C, с неувлажненной поверхностью, имеющей корочку подсыхания.
Охлажденное мясо птицы — свежее мясо птицы, полученное непосредственно после убоя птицы и охлаждения до температуры в толще мышц от 0 до 4 °C.
Ощипка убитой птицы — удаление оперения с убитой птицы после шпарки.
Панированный полуфабрикат — кусковой или рубленый полуфабрикат, поверхность которого покрыта панировочным ингредиентом или смесью панировочных ингредиентов.
Парное мясо — мясо, полученное непосредственно после убоя и обработки туши или полутуши, имеющее температуру в толще мышц не ниже 35 °C.
Парное мясо птицы — свежее мясо птицы, полученное непосредственно после убоя птицы, температура которого в толще мышц не ниже 25 °C.
Партия скота — любое количество скота данного вида, пола, возраста, поступившее в одном транспортном средстве и сопровождаемое документами установленной формы.
Пахта — побочный продукт переработки молока, полученный при производстве масла из коровьего молока.
Паштет колбасное изделие из термически обработанных ингредиентов, имеющее мажущуюся консистенцию.
Паштет из мяса (пищевых субпродуктов) птицы — кулинарное изделие из мяса (пищевых субпродуктов) птицы мажущейся консистенции, подвергнутое варке.
Паштетные мясные (мясосодержащие) консервы — мясные (мясосодержащие) консервы, изготовленные в виде вязкопластичной измельченной массы, с размером частиц ог 0,3 до 0,5 мм.
Передняя часть тушки птицы — часть тушки птицы, полученная в результате поперечной разделки тушки птипы по линии, проходящей примерно между грудным и поясничным позвонками и около среднего отростка грудной кости при сохранении целостности грудных мышц; включает грудку, крылья и прилегающую часть спинки.
Передняя четвертина тушки птицы — часть тушки птицы, полученная в результате разделки передней части тушки птицы вдоль позвоночника и киля грудной кости или поперечной разделки полутушки на две части; включает половину грудки, крыло и прилегающую половину спинки.
Пищевая кость — пищевой продукт убоя в виде сырой кости всех видов убойных животных, полученный при обвалке парного, остывшего, охлажденного, размороженною мяса или голов убойных животных.
Пищевая кровь — пищевой продукт убоя в виде крови убойного животного, собранной в процессе убоя при соблюдении условий принадлежности ее к определенным тушам и отвечающей санитарным и ветеринарным требованиям для использования на пищевые цели.
Пищевой внутренний жир птицы — жир-сырец птицы, полученный в результате его извлечения из внутренней полости тушки птицы.
Пищевой жир-сырец птицы — продукт, полученный в результате переработки птицы и/ или разделки тушки птицы, представляющий собой жировую ткань.
Пищевые субпродукты — пищевой продукт убоя в виде обработанных внутренних органов, головы, хвоста или конечностей убойного животного.
Подмороженное мясо птицы — свежее мясо, полученное непосредственно после убоя птицы и подмораживания до температуры в толще мышц от —2 до — 3 °C.
Глоссарий
525
Подмороженное мясо — парное или остывшее мясо, подвергнутое холо сильной обработке до температуры в толще мышц на глубине 1 см от —3 до —5 °C, на глубине 6 см — от О °C до 2 °C, при хранении температура по всему объему должна быть от —2 до —3 °C.
Полукопченая колбаса (колбаска) — колбасное изделие, в процессе изготовления подвергнутое обжарке, варке, копчению и имеющее диаметр или поперечный размер свыше 32 мм (не более 32 мм); отклонение размеров от типовых значений ± 4 мм.
Полунотрошеная тушка птицы — пищевой продукт убоя птицы, полученный в результате оглушения, обескровливания, снятия оперения, удаления кишечника с клоакой, яйцевода и сформировавшихся яиц птицы.
Полупотрошение тушки птицы — удаление из тушки птицы кишечника с клоакой, яйцевода и сформировавшихся яиц.
Полуфабрикат в тесте — фаршированный полуфабрикат, изготовленный из теста и начинки в виде фарша, или кусковых мясных, или кусковых мясных и немясных ингредиентов.
Порционный бескостный (мясокостный) полуфабрикат — бескостный (мясокостный) полуфабрикат, изготовленный в виде порции массой от 70 до 1000 г.
Потрошеная тушка птицы — пищевой продукт убоя птицы, полученный в результате оглушения, обескровливания, снятия оперения, удаления внутренних органов, головы, шеи и ног птицы.
Потрошение тушки птицы — удаление из тушки птицы внутренних органов, отделение головы, шеи и ног.
Предубойная выдержка птицы для убоя — содержание птицы для убоя без корма перед убоем в течение установленного времени.
Приемная живая масса скота — живая масса скота за вычетом установленных скидок.
Простокваша — кисломолочный продукт, произведенный с использованием заквасочных микроорганизмов — лактококков и/или термофильных молочнокислых стрептококков.
Проходник — пищевой продукт убоя в виде утолщенной части говяжьей прямой кишки, включая конец, образующий выходное отверстие.
Разделка туши — разделение туши, полутуши или четвертины на части по установленной схеме, с учетом анатомического распорложения мышц, костей и последующего использования мяса.
Разделка тушки птицы — разделение тушки птицы на части с учетом анатомического расположения в них мышц и костей по установленной схеме получения пищевых продуктов.
Размороженное мясо птицы — замороженное или глубокозамороженное мясо птицы, подвергнутое оттаиванию до температуры в толще мышц от — 1 до 4 °C.
Размороженное мясо — замороженное мясо, отепленное до температуры в толще мышц не ниже — 1 °C.
Рубец — слизистый пищевой субпродукт в виде первого отдела желудка жвачного животного без остатков слизистой оболочки.
Рубленый мясной (мясосодержащий) полуфабрикат — мясной (мясосодержаший) полуфабрикат, изготовленный из измельченных мясных или и измельченных немясных ингредиентов с добавлением или без добавления поваренной соли, пряностей и пищевых добавок.
Ряженка — кисломолочный продукт, произведенный путем сквашивания топленого молока с дооавлением молочных продуктов или без их добавления с использованием заквасочных микроорганизмов — термофильных молочнокислых стрептококков с добавлением болгарской молочнокислой палочки или без ее добавления.
Сардельки — вареное колбасное изделие, изготовленное из колбасного фарша с однородной структурой и имеющее цилиндрическую или удлиненно-овальную форму, диаме
526 Глоссарий
тром или поперечным размером от 28 до 44 мм, длиной не более 200 мм, предназначенное для употребления в пищу преимущественно в горячем виде; отклонение размеров от типовых значений ±4 мм.
Свежее мясо птицы — мясо птицы без признаков порчи, определяемых органолептическими, физико-химическими и микробиологическими методами.
Светлый пищевой альбумин — порошкообразный водорастворимый продукт, изготовленный высушиванием сыворотки или плазмы пищевой крови.
Свинина — мясо, полученное в результате переработки свиней любого пола и возраста, живой массой свыше 8 кг.
Сетка — слизистый пищевой субпродукт в виде второго отдела желудка жвачного животного без остатков слизистой оболочки.
Синюга — пищевой продукт убоя в виде говяжьей, бараньей, козьей или верблюжьей слепой кишки с широкой начальной частью ободочной кишки.
Сливки питьевые — сливки, подвергнутые термической обработке (как минимум пастеризации) и расфасованные в потребительскую тару.
Сливки — молочный продукт, который произведен из молока и/или молочных продуктов, представляет собой эмульсию жира и молочной плазмы и массовая доля жира в котором составляет не менее чем 9 %.
Сливочно-растительная топленая смесь — продукт переработки молока, массовая доля жира в котором составляет не менее чем 99 % и который произведен из сливочно-растительного спреда путем вытапливания жировой фазы или с использованием других технологических приемов.
Сливочно-растительный спред — продукт переработки молока на эмульсионной жировой основе, массовая доля общего жира в котором составляет от 39 до 95 % и массовая доля молочного жира в жировой фазе — от 50 до 95 %.
Слизистые пищевые субпродукты пищевые субпродукты в виде части пищеварительной системы убойного животного, полученные после удаления слизистой оболочки.
Сметана — кисломолочный продукт, который произведен путем сквашивания сливок с добавлением молочных продуктов или без их добавления с использованием заквасочных микроорганизмов — лактококков или смеси лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков и массовая доля жира в котором составляет не менее чем 9 %.
Сортировка тушки птицы — определение категории тушки птицы.
Сосиски — вареное колбасное изделие, имеющее цилиндрическую или удлиненноовальную форму, диаметром или поперечным размером не более 30 мм, длиной не более 300 мм, предназначенное для употребления в пищу преимущественно в горячем виде; отклонение размеров от типовых значений ±4 мм.
Спиика тушки птицы — часть тушки птииы, состоящая из позвоночного столба с прилегающими к нему костями и мякотными тканями.
Сыр плавленый — молочный продукт или молочный составной продукт, произведенный из сыра и/или творога с использованием молочных продуктов и/или побочных продуктов переработки молока, эмульгирующих солей или структурообразователей путем измельчения, перемешивания, плавления и эмульгирования смеси для плавления с добавлением не в целях замены составных частей молока немолочных компонентов или без их добавления.
Сыр — молочный продукт или молочный составной продукт, произведенный из молока, молочных продуктов и/или побочных продуктов переработки молока с использованием специальных заквасок, технологий, обеспсчиваюыих коагу тяпию молочных белков с помощью молокосвертывающих ферментов или без их использования, либо кислотным или термокислотным способом с последующим отделением сырной массы от сыворотки, ее формованием, прессованием, посолкой, созреванием или без созревания с добавлением не в целях замены составных частей молока немолочных компонентов или без их добавления.
Глоссарий
527
Сырный продукт плавленый — молокосодержащий продукт, произведенный в соответствии с технологией производства плавленого сыра.
Сырный продукт — молокосодержащий продукт, произведенный в соответствии с технологией производства сыра.
Сырокопченая колбаса (колбаска) — колбасное изделие, в процессе изготовления подвергнутое осадке, холодному копчению и продолжительной сушке и имеющее диаметр или поперечный размер свыше 32 мм (не более 32 мм); отклонение размеров от типовых значений ±4 мм.
Сычуг — слизистый пищевой субпродукт в виде четвертого отдела желудка жвачного животного без остатков слизистой оболочки.
Творог зернений — рассыпчатый молочный продукт, произведенный из творожного зерна с добавлением сливок и поваренной соли. Термическая обработка готового продукта и добавление стабилизаторов консистенции не допускаются.
Творог — кисломолочный продукт, произведенный с использованием заквасочных микроорганизмов — лактококков или смеси лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков и методов кислотной или кислотно-сычужной коагуляции белков с последующим удалением сыворотки путем самопрессования. прессования, центрифугирования и/или ультрафильтрации.
Творожная масса — молочный продукт или молочный составной продукт, произведенные из творога с добавлением сливочного масла, сливок, сгущенного молока с сахаром, сахаров и/или соли или без их добавления, с добавлением не в целях замены составных частей молока немолочных компонентов или без их добавления. Термическая обработка этих готовых продуктов и добавление стабилизаторов консистенции не допускаются.
Творожный продукт — молочный продукт, молочный составной продукт или молокосодержащий продукт, произведенные из творога и/или продуктов переработки молока в соответствии с технологией производства творога с добавлением молочных продуктов или без их добавления, с добавлением немолочных компонентов, в том числе немолочных жиров и/или белков, или без их добавления, с последующей термической обработкой или без нее. Если в готовом молочном или молочном составном творожном продукте содержится не менее чем 75 % массовой доли составных частей молока и такие продукты подвергались термической обработке и созреванию в целях достижения специфических органолептических и физико-химических свойств, в отношении таких продуктов используется понятие «творожный сыр».
Творожный сырок — молочный или молочный составной продукт, произведенный из творожной массы, которая формована, покрыта глазурью из нишевых продуктов или не покрыта этой глазурью, массой не более 150 г.
Телятина — мясо, полученное в результате переработки телят, независимо от пола, получавших подкормку, в возрасте от 3 до 8 мес.
Топленый пищевой животный жир — пищевой продукт, изготовленный из жира-сырца, кости или костного остатка путем тепловой обработки.
Точечное кровоизлияние на тушке птицы — дефект, характеризующийся скоплением в коже тушки птицы крови, истекшей из поврежденных капилляров.
Туша — это мясо на костях без шкуры, головы и внутренних органов, внутреннего жира-сырца, без передних конечностей, но с обязательным наличием большой поясничной мышцы (вырезки).
Тушка птицы — обескровленная в процессе переработки птица, с которой удалено оперение.
Убой птицы — перерезание вен и артерий птицы для убоя.
Убойная масса скота — масса парной туши после полной ее обработки, включая субпро дукты и жир-сырец.
528
Глоссарий
Убойное животное — сельскохозяйственное или промысловое животное, предназначенное для убоя.
Убойный выход — отношение убитой массы тушек к приемной живой массе, выраженное в процентах.
Упитанность птицы для убоя — степень развития мышечной и жировой ткани птицы для убоя.
Условно-годное мясо — мясо, использование которого на пищевые цели допускается ветеринарной службой после обезвреживания методом тепловой или холодильной обработки.
Усушка мяса (термин «естественная убыль мяса» не допускается) — уменьшение массы мяса в результате испарения влаги в процессе термической обработки и хранения.
Фарш из мяса (пищевых субпродуктов) птицы — полуфабрикат из мяса (пищевых субпродуктов) птицы, изготовленный из обваленного мяса (пищевых субпродуктов) птицы, различной степени измельчения с добавлением или без добавления ингредиентов.
Фаршевые мясные (мясосодержащие) консервы — мясные (мясосодержащие) консервы, изготовленные из измельченных ингредиентов с размером частиц от 3 до 5 мм или формованных изделий из фарша, сохраняющие форму при извлечении из банки.
Фаршированное колбасное изделие — колбасное изделие, имеющее на разрезе особый рисунок, достигаемый путем ручной или механической формовки колбасного фарша.
Фаршированный продукт из мяса — продукт из мяса, в процессе изготовления которого осуществляют наполнение или заворачивание одних ингредиентов или смеси ингредиентов в другие ингредиенты или смеси ингредиентов.
Филе тушки птицы — часть тушки птицы, состоящая из большой и глубокой грудных мышц.
Формование тушки птицы — придание тушке птицы формы, удобной для упаковывания и улучшающей ее товарный вид в процессе переработки.
Формованный кусковой (рубленый) полуфабрикат — кусковой (рубленый) мясной или мясосодержащий полуфабрикат, имеющий определенную геометрическую форму.
Черева — пищевой продукт убоя в виде свиной, бараньей, говяжьей или конской тонкой кишки.
Черный пищевой альбу мин — порошкообразный водорастворимый продукт, изготовленный высушиванием дефибринированной или стабилизированной пищевой крови, форменных элементов крови.
Шерстные нишевые субпродукты — нишевые субпродукты, обработанные путем отделения волосяного покрова, щетины, эпидермиса.
Шпарка птицы — тепловое воздействие после обескровливания птицы с целью ослабления удерживаемости оперения в коже птицы для его удаления.
Шпикачки — вареное колбасное изделие, изготовленное из колбасного фарша с неоднородной структурой и имеющее цилиндрическую или удлиненно-овальную форму, диаметром или поперечным размером от 28 до 44 мм, длиной не более 200 мм, предназначенное для употребления в пищу преимущественно в горячем виде; отклонение размеров от типовых значений ±4 мм.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Адуцкевич В. А. Определение степени свежести и созревания мяса по микроструктурным показателям / В. А. Адуцкевич, А. А. Белоусов, В. И. Плотников. — М.: ЦНИИТЭИ мясомолпром, 1980. — 48 с.
2. Алехина Л. Т. Технология мяса и мясопродуктов /Л Т Алехина, А. С. Большаков, В. Г. Боресков / Под ред. И. А. Рогова. — М.: Агропромиздат, 1988. — 576 с.
3. Антипова Л. В. Основы рационального использования вторичного коллагенсодержащего сырья мясной промышленности / Л. В. Антипова, И. А. Глотова / ВГТА. -СПб.: ГИОРД, 2006. - 384 с.
Антипова Л. В. Оценка безвредности мясного сырья в получении экологически чистых мясных продуктов / Л. В. Антипова, Я. И. Коренман. Н. А. Соскова // Известия вузов. Пи щевая технолошя. — 1999. — № 2. — С. 98—100.
5. Артюхова С. А. Технология продуктов из гидробионтов / С. А. Артюхова, В. Д. Богданов. М. В. Дацун. — М.: Колос, 2001. — 496 с.
6. Бабакин Б. С. Электро технология в холодильной промышленности. — М.: Агропромиздат, 1990. — 208 с.
7. Безопасность продовольственного сырья и пищевых продуктов / И. А. Рогов, Н. И. Дунченко, В. М. Позняковский, А. В. Бердутина, С. В. Купцова. — Новосибирск: Сиб. унив. изд-во, 2007. — 227 с.
8. Болога М. К. Электроантисептирование в пищевой промышленности / М. К. Болота, Г. А. Латинский / Под ред. И. А. Рогова. — Кишинев: Штиинца, 1989. — 181 с.
9. Большаков С. А. Холодильная техника и технология продуктов питания: Учебник для студ. высш. учеб, заведений / С. А. Большаков. — М.: Академия, 2003. — 304 с.
10. Буланов Н. А, Технологическое оборудование переработки птицепродуктов / Н. А. Буланов, И. М. Болтенков, Р. А. Фалеев. — М.: Пищевая промышленность, 1979. — 300 с.
\\. Быков В. П. Технология рыбных продуктов / В. П. Быков. — М.: Пищевая промышленность, 1980. — 320 с.
12. Вышемирский Ф. А Маслоделие в России / Ф. А. Вышемирский. — Углич, 1998. — 589 с.
\3. Головин А. Н. Контроль производства и качества продуктов из гидробионтов / А. Н. Головин. — М.: Колос, 1997. — 256 с.
14. Головкин Н. А. Холодильная технология пищевых продуктов / Н. А. Головкин. — М.: Пищевая промышленность, 1984. — 252 с.
530
Список литературы
15. Голубев В. Н. Справочник технолога по обработке рыбы и морепродуктов / В. Н. Голубев, О. И. Кутина. — СПб. ГИОРД, 2005. — 408 с.
16. Горбатова К. К. Биохимия молока и молочных продуктов / К. К. Горбатова. — СПб.: ГИОРД. 2001.- 320 с.
17. ГОСТ 21784—76. Мясо птицы (тушки кур, уток, гусей, индеек, цесарок). Технические условия.
18. ГОСТ Р 52054—2003 Молоко натуральное коровье — сырье. Технические условия.
19. ГОСТ Р 52093—2003. Кефир. Технические условия.
20. ГОСТ Р 52096—2003. Творог. Технические условия.
21. ГОСТ 7631—85. Рыба, морские млекопитающие, морские беспозвоночные и продукты их переработки. Правила приемки, органолептические методы оценки качества, методы отбора проб для лабораторных испытаний.
22. ГОСТ 1551—93. Рыба вяленая. Технические условия.
23. ГОСТ 1084—88. Сельди пряного посола и маринованные (бочковые). Технические условия.
24. ГОСТ 1168—86. Рыба мороженая. Технические условия.
25. ГОСТ 841 96. Рыба охлажденная. Технические условия.
26. ГОСТ 813—2002. Сельди и сардина тихоокеанская холодного копчения. Технические условия.
27. ГОСТ 7636—85. Рыба, морские млекопитающие, морские беспозвоночные и продукты их переработки. Методы анализа.
28. Государственные стандарты. Молоко, молочные продукты и консервы молочные. — М.: Изд-во стандартов, 2001. — 300 с.
29. Гущин В. В. Технология полуфабрикатов из мяса птицы / В. В. Гущин, Б. В. Кули-шев, И. И. Маковеев, Н. С. Митрофанов. — М.: Колос, 2002. — 200 с.
30. Диланян 3. X. Сыроделие. — М.: Пищевая промышленность, 1973. — 397 с.
ЗГЕлесеев М. Н. Товароведение и экспертиза вкусовых товаров: Учебник / М. Н. Еле-сеев, В М. Позняковский. — М Академия, 2006. — 302 с.
XL Жаринов А. И. Краткие курсы по основам современных технологий переработки мяса, организованные фирмой «Протеин Технолоджиз Интернэшнл». Курс 1. Эмульгированные и грубоизмельченные мясопродукты / Под ред. М. П. Воякина, координатора фирмы «Протеин Технолоджиз Интернэшнл». — М., 1994. — 154 с.
33. Журавская Н К Исследование и контроль качества мяса и мясопродуктов / Н. К. Журавская, Л. Т. Алехина, Л. М. Отряшенкова. — М.: Агропромиздат, 1985.
ХГ Журавская Н. К. Технологический контроль производства мяса и мясопродуктов / Н. К. Журавская, Б. Е. Гутник, Н. А. Журавская. — М.: Колос, 2001. — 176 с.
35. 3онин В. Г Современное производство колбасных и солено-копченых изделий / В. Г. Зонин. — СПб. Профессия, 2007. — 224 с.
36. Ильясов В. С. Холодильная технология в мясной и молочной промышленности / В. С. Ильясов. В. И. Полушкин, Н. Л. Васильев. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983. — 250 с.
37. Кайм Г. Технология переработки мяса. Немецкая практика / Пер. с нем. Г. В Соловьевой, А. А. Куреленкова. — СПб.: Профессия, 2006. — 488 с.
38. Касьянов Г. И. Технология переработки рыбы и морепродуктов: Учеб, пособие / Г. И. Касьянов, Е. Е. Иванова, А. Б Одинцов, Н. А. Студенцова, М. В Шалак. — Ростов-на-Дону: Март, 2001. — 416 с.
39. Кецелашвили Д. В. Технология мяса и мясных продуктов. Ч. 2: Учебное пособие: В 3 ч. / Д. В. Кецелашвили. — Кемерово: Изд-во КемТИПП, 2004. — 159 с.
Список литературы
531
40. Кириллова Л. Г. Биотехнология сыра и продуктов переработки сыворотки: Учеб, пособие / Л. Г. Кириллова, Л. В. Батищева, К. К. Полянский. — Воронеж: Воронеж, гос. технол. акад., 2002. — 76 с.
41. Коснырева Л. М. Товароведение и экспертиза мяса и мясных товаров: Учебник для студ. высш. учеб, завед. / Л. М. Коснырева, В. И. Криштанович, В. М. Позняков-ский. — М.: Академия, 2005. — 320 с.
42. Крусъ Г. Н. Методы исследования молока и молочных продуктов: Учебник для студ. вузов / Г. Н. Крусь, А. М. Шалыгина, 3. В. Волокитина / Под общ. ред. А. М. Шалыгиной. — М.: Колос, 2000. — 368 с.
43. Крусъ Г. Н. Технология молока и молочных продуктов / Г. Н. Крусь, А. Г. Храмцов, 3. В. Волокитина. — М.: КолосС, 2005. — 455 с.
44. Крусь Г. Н. Технология сыра и других молочных продуктов / Г. Н. Крусь, И. М. Кулешова, Н И. Дунчеико. — М.: Колос, 1992. — 320 с.
45. Кугенев П. В. Практикум по молочному делу / П. В. Кугенев, Н. В Барабанщиков. — М.: Агропромиздат, 1988. — 224 с.
46. Курочкин А. А. Технологическое оборудование для переработки продукции животноводства /А. А. Курочкин, В. В. Ляшенко. — М.: Колос, 2001. — 440 с.
47. Машины и аппараты пищевых производств: Учебник для вузов / С. Т Антипов, И. Т. Кретов, А. Н. Остриков и др.; Под ред акад. РАСХН В. А. Панфилова. — М.: Высш, шк., 2001. — 268 с.
48. Мезенова О. Я. Производство копченых пищевых продуктов / О. Я. Мезенова, И. Н. Ким, С. А. Бредихин. — М.: Колос, 2001. — 208 с.
49. Никитин Б. И Переработка птицы и кроликов и производство птицепродуктов / Б. И. Никитин, Н Б. Бельченко. — М.: Колос, 1994. — 314 с.
50. Оноприйко А. В. Производство молочных продуктов. Практическое пособие / А. В. Оноприйко, А. Г. Храмцов, В. А. Оноприйко. — М.: МарТ, 2004. — 384 с.
51. Переработка птицы / Н . С. Митрофанов, Ю. А. Плясов, Е. Г. Шумков и др. — М.: Агропромиздат, 1990. — 303 с.
52. Поздняковский В. М. Гигиенические основы питания и экспертизы продовольственных товаров. — Новосибирск: НТУ, 1996. — 370 с.
53. Позняковский В. М. Экспертиза мяса и мясопрдуктов: Учебно-справ. пособие. — 2-е изд., стер. — Новосибирск: Сиб. унив. изд-во, 2002. — 526 с.
54. Полянский К. К. Лабораторный практикум по технологии продуктов городских молочных заводов / К. К. Полянский, Л. В. Голубева. — Воронеж: Воронеж, гос. технол. акад ., 2001. — 76 с.
55. Полянский К. К. Технология производства масла: Лабораторный практикум / К. К. Полянский, Л. Г. Кириллова, Н. С. Родионова. — Воронеж: Воронеж, гос. технол. акад., 1996. — 52 с.
56. Примеры и задачи по холодильной технологии пищевых продуктов. Ч. 2. Общая технология отрасли: Учебники и учеб, пособия для студентов вузов / В. Е. Куцакова, Н. А. Уварова, С. В. Мурашев, А. Л. Ишевский — М.: КолосС, 2003. — 240 с.
57. Рогов И. А. Общая технология мяса и мясопродуктов / И. А. Рогов, А. Г. Забашта, Г. П. Казюлин. — М.: Колос, 2000. — 456 с.
58. Рогожин В. В. Биохимия молока и молочных продуктов. — СПб.: ГИОРД, 2006. — 316 с.
У). Родина Т. Г. Справочник по товароведению продовольственных товаров / Т. Г. Родина, М. Ф. Николаева, М. Г. Елисеева. — М.: КолосС, 2008. — 850 с.
60. Россивал Л. Посторонние вещества и пищевые добавки в продуктах / Л. Россивал, Р. Энгст, А. Соколай / Пер. с нем. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982. — 264 с.
532
Список литературы
61. Салаватулина Р. М. Рациональное использование в колбасном производстве / Р. М. Салаватулина. — М.: Агропромиздат, 1985. — 256 с.
62. СанПин 2.3.2.1078—01 Гигиенические требования к безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов. — М.: Минздрав России, 2003. — 168 с.
63. Сборник технологических инструкций по обработке рыбы. — М.: Пищевая промышленность, 1972. — 305 с.
64. Сборник технологических инструкций по производству твердых сычужных сыров / В. Н. Алексеев, А. И. Гончаров, Г. Д. Перфильев, Т. Д. Телехина. Б. И. Усачев. — Углич: Углич, 1989.- 218 с.
65. Соскова Н. А. Влияние холодильной обработки мяса из Центрального Черноземья на содержание радионуклидов и солей тяжелых металлов // Вестник международной академии холода. — 2002. — № 3. — С. 8—9.
66. Соскова Н. А. Технологическое обеспечение биологической безопасности продуктов питания животного происхождения / Н. А. Соскова, Л. В. Антипова; Воронежский ЦНТИ. — Воронеж, 2007. — 353 с.
67. Справочник по товароведению продовольственных товаров / Под ред. Т. Г. Родиной. — М.: Колос, 2003. — 198 с.
68. Технологические инструкции по производству молочных консервов. — М., 1985.
78 с.
69. Технологический сборник рецептур колбасных изделий и копченостей / Б. С. Сенченко, И. А. Рогов, А. Г. Забашта, В. И. Бондаренко. — Ростов-на-Дону: МарТ, 2001. - 864 с.
70. Технология молока и молочных продуктов / Г. В. Твердохлеб, 3. X. Диланян, Л. В Чекулаева, Г. Г. Шилер. — М.: Агропромиздат, 1991. — 463 с.
71. Технология переработки рыбы и морепродуктов: Учеб, пособие / Г. И. Касьянов, Е. Е. Иванова, А Б Одинцов, Н. А. Студенцова, М. В. Шалак. — Ростов-на-Дону: Март, 2001. — 416 с.
72. Технология полуфабрикатов из мяса птицы / В. В Гущин, Б. В. Кулешов, И. И. Маковеев, Н. С. Митрофанов. — М.: Колос, 2002. — 200 с.
73. Технология производства молочных продуктов: Справочник. — М.: Тетра пак АО, 2001.-440 с.
74. Титлов А. С. Низкотемпературные камеры с абсорбционно-диффузионными холодильными машинами // Мясная индустрия. — 2005. — № 10. — С. 50—52.
75. Товароведение и экспертиза пищевых жиров, молока и молочных продуктов / М. С. Касторных, В. А. Кузьмина, Ю. С. Пучкова и др.; под ред. М. С. Касторных. — М.: Академия, 2003. — 288 с.
76. Фетисов Е. А. Мембранные и молекулярно-ситовые методы переработки молока / Е. А. Фетисов, А. П. Чагаровский. — М.: Агропромиздат, 1991. — 272 с.
77. Химия пищи. Книга 1: Белки: структура, функции, роль в питании: В 2 кн. / И. А. Рогов, Л. В. Антипова, Н. И. Дунченко и др. — М.: Колос, 2000. — 384 с.
78. Хлебников В. И Экспертиза мяса и мясных продуктов / В. И. Хлебников и др. — М.: Издательский центр «Академия», 2005. — 310 с.
79. Церевитонов О. Б. Создание теоретических основ управления качеством мяса при его холодильной обработке и хранении // Холодильная техника. — 1993. — № 1. — С. 4.
80. Чалых Т. Н. Товароведение упаковочных материалов и тара для потребительских товаров / Т. И. Чалых, Л. М. Коснырева, Л. А. Пашкевич. — М.: Академия, 2004. — 364 с.
Список литературы 533
81. Чекулаева Л. В. Технология продуктов консервирования молока и молочного сырья / Л. В. Чекулаева, К. К Полянский, Л. В. Голубева. — Воронеж: Воронеж, гос. технол. акад., 1996. — 245 с.
82. Чекулаева Л. В. Учебно-методическое пособие по технологии молочных консервов и масла / Л. В. Чекулаева, О. Г. Котова. — Вологда; М., 1970. — 200 с.
83. Шалыгина А. М. Общая технология молока и молочных продуктов: Учебник / А. М. Шалыгина, Л. В. Калинина. — М.; КолосС, 2007. — 199 с.
84. Шепелев А. Ф. Товароведение и экспертиза продовольственных товаров / А. Ф. Шепелев, И. А. Печенежская. — М ; Ростов-на-Дону: Март, 2004. — 992 с.
85. Шепелев А. Ф. Товароведение и экспертиза молока и молочных продуктов: Учеб, пособие /А. Ф. Шепелев, О. И Кожухова. — Ростов-на-Дону: МарТ, 2001. — 128 с.
$6. Шепелев А. Ф. Товароведение и экспертиза рыбы и рыбных товаров: Учеб, пособие / А. Ф. Шепелев, О. И. Кожухова. — Ростов-на-Дону: МарТ, 2001. — 160 с.
ДЛЯ ЗАМЕТОК
ДЛЯ ЗАМЕТОК
Технология хранения, переработки и стандартизация животноводческой продукции
Учебник для вузов
Под общей редакцией д. с. н., профессора В. И. Манжесова
Ведущий редактор Литературный редактор Художественный редактор
Верстка
Корректоры
М. Секисова
А. Доронина
В. Лаврова
Т. Петрова
Т. Христич, М. Одинокова
Подписано в печать 26.12,11.
Формат 70 х 100/16. Бумага офсетная.
Гарнитура «Ньютон». Печать офсетная. Усл. п. л. 33,5. Тираж 1000. Заказ
ООО «Издательский дом “Троицкий мост”» 193230, Искровский пр., д. 21, кв. 241 E-mail: infb@trmost.com
Internet: www.trmost.com
Отпечатано с готовых диапозитивов в типографии ООО «ИПК БИОНТ»
199026, Санкт-Петербург, Средний пр., д. 86, тел.: (812) 322 68 43