o&7-tw\
El' IOCG -I. 1., САЕВСКИЙ м M .
КУ31.Г ;or. ф. Н.» Федотов l



ПРАКТИЧЕСКОЕ РУКОВОДСТВО
ПО ХРОМИРОВАНИЮ ДЕТАЛЕЙ
„ЗИАЦИОННЫХ МОТОРОВ и САМОЛ ТОВ

it f Д С f ч я кци - <.
ВОЕНИНЖННЫ* t 1 лНГА ИН-ОКОВА





ГЛАВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ВОЕННЫХ ВОЗДУШНЫХ СИЛ
КРАСНОЙ АРМИИ
, УТВЕРЖДАЮ"
Начальник ГУ ВВС Красной Армии
генерал-лейтенант авиации
(ЖИГАРЕВ)
2 июня 1941 г.
1961
Ремонтное управление
ПРАКТИЧЕСКОЕ РУКОВОДСТВО
ПО ХРОМИРОВАНИЮ ДЕТАЛЕЙ
АВИАМОТОРОВ и САМОЛЕТОВ
Составили:
Военинженер 3 ранга ЕНИОСОВ
Военинженер 3 ранга САЕВСКИЙ
Военинженер 3 ранга КУЗНЕЦОВ
Военинженер 3 ранга ФЕДОТОВ •
Под реда кцией
ВОЕНИНЖЕНЕРА 1 РАНГА ИНЮКОВА
МОСКВА
ГУ ВВС КА
1941

Подписано к печати 16.6.41
Печ. лист. 141/4, авт. листов 20,8
в 1 п. л. 57400 зн. Бум. 62X94
Типо-литогр. ЛВВА КА. Зак. 1605
Г 2831
ПРЕДИСЛОВИЕ
Задача удешевления стоимости восстановительного ремонта
моторов и самолетов наряду с повышением качества и надеж-
ности выпускаемой продукции потребовала от ремонтных орга-
нов ВВС Красной Армии изыскания новых методов ремонта,
дающих возможность сократить до минимума расход дорого-
стоящих запасных деталей.
В результате проведенной в этом направлении работы в прак-
тике ремонтных органов получило самое широкое распростра-
нение восстановление изношенных деталей моторов и самолетов
путем электролитического хромирования.
Применение этого вида ремонта к обширной номенклатуре
моторных и самолетных деталей, в том числе и наиболее ответ-
ственных (цилиндры, коленчатые валы и т. п.), не только дало
крупный экономический эффект, сохранив многие тысячи разно-
образных деталей, но и выявило целый ряд эксплоатационных
преимуществ хромированных деталей перед обыкновенными не-
хромированными.
В настоящее время хромирование деталей становится одним
из необходимейших элементов ремонта и особенно ремонта авиа-
ционных моторов.
Данная работа имеет своей целью обобщить накопленный
реморганами ВВС опыт восстановления деталей путем хромиро-
вания и дать основные технологические разработки на этот вид
ремонта.
Основное содержание книги составляет раздел, содержащий
подробное описание технологического процесса восстановления
отдельных основных деталей авиационных моторов (цилиндры,
коленчатые валы и др.) и самолетов.
Разработка этого раздела дана применительно к типовому
оборудованию, имеющемуся в авиамастерских.
Данный раздел дополняется технологическими картами, пока-
зывающими на наиболее характерных примерах возможность
применения хромирования для восстановления различных деталей.
Помещенный в книге перечень деталей, восстанавливаемых
путем хромирования, включает только детали, уже освоенные
авиамастерскими ВВС Красной Армии, и дает наглядное пред-
ставление о многообразии возможностей применения хромирова-
ния для самых различных деталей.
Книга содержит также инструкции по приготовлению и кор-
ректировке хромового электролита и наиболее употребительных
3
в авиамастерских цинкового и медных электролитов и по прак-
тике соответствующих процессов.
Ознакомление с книгой должно привести работников авиа-
мастерских к следующим главным выводам:
1.	Практически доказана полная возможность и практическая
целесообразность восстановления путем хромирования наиболее
ответственных деталей авиационных моторов (цилиндры, колен-
чатые валы и др-), забракованных по причинам износа.
2.	Хромирование и, в некоторых случаях, омеднение может
быть применено к различным деталям, в самых разнообразных
целях, например:
а)	хромирование гильзы цилиндра с целью восстановления
изношенной рабочей поверхности;
б)	хромирование резьбы штока регулировочной тарелочки
клапана (М-100, М-34) с целью устранения чрезмерного люфта
тарелочки в штоке клапана, предотвращающее забракование
последнего;
в)	хромирование шлиц ноги шасси самолета И-16 для устра-
нения люфта;
г)	хромирование лабиринтного уплотнения вала редуктора
моторов семейства М-100 с целью компенсации износа носка
картера редуктора;
д)	омеднение (или хромирование) коренных и шатунных вкла-
дышей по наружной поверхности с целью увеличения натяга
в гнезде и соответствующего уменьшения внутреннего диаметра,
что дает возможность вновь использовать изношенные вкладыши;
е)	хромирование всевозможных валиков с целью увеличения
их размеров, компенсирующее износ вкладышей или втулок при
невозможности или затруднительности замены последних.
3.	Опытом подтверждена возможность применения больших
толщин хромового осадка, порядка 0,3—0,7 мм (в зависимости
от условий работы деталей), ранее считавшихся недопустимыми.
В заключении необходимо указать, что успешность примене-
ния хромирования в конечном счете зависит от тщательности
выполнения каждой операции технологического процесса, какой
бы незначительной она ни казалась на первый взгляд.
Нужно помнить, что непродуманное применение этого метода
ремонта, без достаточной проверки всех особенностей технологии
и без учета характера работы восстанавливаемой детали в каж-
дом отдельном случае, легко может кончиться неудачей и ском-
прометировать опыт.
Наоборот, грамотное и продуманное применение хромирова-
ния в огромной мере увеличивает производственные возмож-
ности авиамастерских и является делом большого государствен-
ного значения.
Книга предназначена для работников авиамастерских, как
практическое руководство по хромированию.
4
РАЗДЕЛ I
ГАЛЬВАНИЧЕСКИЙ ЦЕХ
Устройство гальванического цеха
Цех хромирования должен иметь отдельное помещение, до-
статочное для технически правильного размещения всего обо-
рудования, и состоять из следующих отделений:
1.	Отделения для установки ванн покрытия и оборудования
для предварительной и последующей обработки.
2.	Отделения для установки генераторов.
3.	Небольшого помещения для производства химических ана-
лизов.
4.	Полировочного отделения, оборудованного полировочными
станками с соответствующей пылеотсасывающей вентиляцией.
Рис. 2. Общий вид цеха гальванопокрытий
Помещение для ванн должно быть сухим, светлым, чистым,
с полом, выложенным метлахской плиткой, или цементным,
5
Рис. 3. Распределительные щнты у ванн
Рис. 4. Загрузка коленчатого вала в ванну хромирования
6
с уклонами к сливным каналам, и иметь хорошую правильно
рассчитанную вентиляцию.
Расположение ванн должно соответствовать последователь-
ности технологического процесса покрытий (рис. 1).
Вентиляция
При устройстве цеха максимальное внимание должно быть
обращено на оборудование приточно-вытяжной вентиляции,
а при эксплоатации на исправное ее состояние, так как при не-
исправной или плохо рассчитанной вентиляции возможны про-
рывы вредных газов в рабочую зону, могущих вызвать профес-
сиональные заболевания.
Как правило вытяжная вентиляция проектируется в виде мест-
ных отсосов от ванн, выделяющих вредные газы. Такие ванны
устраиваются с двухсторонним бортовым отсосом.
Воздуховоды вытяжной системы осуществляются в виде же-
лезных, прямоугольного или круглого сечения, или подпольных
бетонных каналов (рис. 5).
якл
Уклен S сгпооот/ ставника.

VC	Tv iiTTTSTOTO TO ТОТД-'HWW WTO

Рис. 5. Типовые подпольно-вентиляционные каналы вытяжной системы
Для~ стока конденсата, при железных воздуховодах вентиля-
ционной системы, таковые прокладываются с уклоном 0,005
в сторону вентилятора. Перед вентилятором устанавливаются
параллельно 2 сепаратора для улавливания конденсата из отса-
сываемого воздуха. Отвод конденсата от сепаратора произво-
дится трубкой 0 = 1 дм в канализацию. Так как сепараторы
не обеспечивают полного улавливания конденсата, то некоторое
количество паров хромового электролита попадает в кожух вен-
7
тилятора и, постепенно накапливаясь там, могут нарушить нор-
мальную работу вентилятора.
Для отвода конденсата из кожуха вентилятора в нижней
части его крепится отводная трубка 0 3/4 дм, по которой кон-
денсат стекает в канализацию.
Для необходимости регулирования количества отсасываемого
от оборудования воздуха у каждого места отсоса устанавли-
вается дроссельный клапан, которым достигается и полное вы-
ключение вытяжки от любой точки отсоса.
Свежий воздух для притока забирается на высоте не ниже
двух метров от земли и на расстоянии не ближе 10 м от вытяж-
ной шахты и поступает через заборную шахту в калорифер,
в котором в зимнее время подогревается. Заборная шахта снаб-
жается неподвижной решеткой-жалюзи и утепленным дроссель-
клапаном.
В целях предупреждения распространения вредных газов
в смежные цеха приточный воздух следует подавать в цех
на 1О°/о менее отсасываемого.
В генераторном помещении устраивается отдельная рецирку-
ляционная система вентиляции для охлаждения генераторов,
нагревающихся при работе.
Электрооборудование
Для электрооборудования цеха (рис. 6) гальванопокрытий
необходимы: генераторы постоянного тока с шунтовыми реоста-
тами, распределительные щиты с измерительными приборами,
токопроводящие шины и реостаты к отдельным ваннам.
Генераторы низкого напряжения берутся типа Н. Д. Ш., изго-
товляемые „ЯЭМЗ“ силой тока 1000/500А, напряжением 6/12 вольт,
и генераторы типа Н. Д. Ш. силой тока 1500/750А, напряжением
6/12 вольт.
Эти генераторы заводом изготовляются смонтированными на
общей чугунной плите с мотором. Для установки генераторов
сооружается бетонный фундамент. Место установки генераторов
должно быть изолировано от помещения, где находятся ванны,
во избежание вредного влияния на них воздуха, насыщенного газами.
Распределительные щитки
Распределительные щитки для динамомашины и ванн изго-
товляются из мраморных панелей, укрепленных на каркасе из
углового железа, заделанного в стенку.
Щитки динамомашин при работе машины на несколько ванн
устанавливаются вблизи агрегатов и на них монтируются ампер-
метры, вольтметры и двухполюсные рубильники. Ниже щитков
монтируются шунтовые регуляторы генераторов, служащие для
регулировки напряжения на клеммах динамомашины.
8
Нормы отсоса воздуха от ванн посредством двухсторонних бортовых отсосов, применяемых „МеталлоХиМ-
защитой" для гальванических цехов
9
На щитках у ванн хромирования монтируются: амперметр
постоянного тока со шкалой от 0 до 1500А, вольтметр постоян-
ного тока со шкалой от 0 до 15 вольт, двухполюсные перекид-
ные рубильники для возможности катодно-анодного переключе-
ния, и под щитом устанавливается шунтовой регулятор динамо-
машины.
Рис. 6. Принципиальная электросхема питания ванн гальванического цеха
I. Агрегат № 1 с динамо-машиной т. НД-1500/750А; 6/12 вольт; включена на 6 вольт
II. Агрегат № 2 с динамо-машиной т. НД-1000/500А; 6/12 вольт; включена
на 6 вольт
Измерительные приборы берутся магнитоэлектрические, типа
МН и ММ. Двухполюсные и однополюсные рубильники — ти-
па Р-1, а двухполюсные переключатели—типа П-1 на соответ-
ствующую силу тока.
10
Реостаты
Для регулировки силы тока на ваннах применяются реостаты
рубильникового типа параллельными секциями сопротивления,
включенными последовательно в цепи ванн.
Реостаты монтируются на мраморных щитках, каждый со-
стоит из 6 однополюсных рубильников. Спирали сопротивления
монтируются с обратной стороны по одной и по несколько па-
раллельных секций на соответствующую силу тока ступени реостата.
Отдельные параллельные секции реостата включаются в общую
сборную шину, к которой также прикреплены нижние болты
однополюсных рубильников. Вторые верхние болты рубильников
включены на спирали сопротивления, нижние концы которых за-
крепляются на болтах, укрепленных во второй общей шине.
Для расчета реостата необходимо знать сопротивление ванны,
которое зависит от концентрации электролита, расстояния между
электродами и сопротивления контактов, а так как эти величины
не постоянные, то точно рассчитать реостат не представляется
возможным.
Поэтому расчет реостатов производится на силу тока, не-
сколько большую фактической, т. е. расчет ведется на напря-
жение 3 вольт вместо фактического напряжения 5 — 7 вольт,
поэтому реостаты необходимо проверять практически и, если
потребуется, изменить сопротивление секций.
Внешнее сопротивление динамомашины состоит из сопротив-
ления ванны, сопротивления реостата и сопротивления провод-
ников но последним ввиду малых величин пренебрегают.
Таким образом, напряжение, потребное для ванны, состоит из
напряжения разложения и напряжения, потребного для преодо-
ления омического сопротивления.
Однополюсные рубильники для реостатов берутся типа Р-1
на соответствующие силы тока.
Для подводки тока применяются голые медные или алюми-
ниевые шины, устанавливаемые на. опорных изоляторах. Сече-
ние токоотводящих шин должно быть рассчитано в зависимости
от проводимой силы тока и допустимого падения напряжения.
Плотность тока в них не должна превышать 120—130А/<ьм2.
Ванны
Для оборудования цеха гальванопокрытий необходимы сле-
дующие основные ванны:
1.	Ванны для холодной промывки.
2.	Ванны для горячей промывки.
3.	Ванны для электролитического обезжиривания.
4.	Ванна для хромирования.
5.	Ванна для омеднения.
6.	Ванна для воронения.
7.	Ванна для оцинкования.
11
Таблица расчета реостата на 200А
эин -рнэкидц		
ИЭЕВбиПЭ оахээьиЕол		*a л аз к л	л	£	к я	й	X	J	g Cl, Cl, CX SS 2	*	*	С	С	зД	д	S	и kssoE-	s	E	о	ex	_	о	ex E	E	E	CO	S	О	О	E^WS-PfflSO о	О	О	t=(	E	b-	E-<	ourSE^-tSEE- . 		 		 о	О	CJ < т-< г—	—«г—	04
гя я ээя ИИП190		0,038 0,100 0,170 0,200 0,210 0,340 0,086 0,105 0,210 0,340 0,400 0,420
гя я имоЕоя -odu вйхэи мои [ ээд		СМ -^Г Ю	СМ <О	СО СМ СМ	Ю 'З'	см CM to со «о	со ОО	СО to	СО to	<о О О О	€>	со	о о о	с\ <о	о_ о' о	о’	О О	o' О* o'	о* o'	о"
VCW я ИЕВбиЦЭ BHHirJf		СО ю	ел ю со ел Ю	to	СО	со	СО со	о О СМ О г-н	—.	—	О О	»—<	—<	-- 2 S 2 «	(О'	о	2 X	О'	о	?Г	О' to	>О	со	ь-	co со	t"- »—«	<	г—<	т—< ч—<	л—1
Витки	WW fl вихия хеш	СМ т-<	СО	»-* 04	со 2 03 О) С	S	со Q со' С? СО	со	r“l Q СО ел о
	0ОИХИ0 'hMifO}i	ОО Ю	К	СО	to	со Ю О О	\	ей	о О-	\ см ел	0-0	L,	СЧ ’ о.	Осо	г- -	— СЧ	£	_	сч „	~
	WW S 0ОИХИ0	LOlQtQ	л	IO	to to	to о О О 22	2 2	3	о	о 2	2 2	2 2 S 2 S'	S o	а	2	2 о	o' S	o- ООО	пЗ	О	о о	о ф
ww я шгебипэ 0		ООО	5	о	о о	о oooSL	SL-5L	л	о о	SL	5LSL ГО ео ГО о	О О	С.	ГО ГО	о	оо	о~ ГО го го	“	го	го го	го
Констант, провол. 1	vc a iroaodn BHHirpf	ю	4-	to о tOOOO	Г- О	”	л	ОСО	ь* •Ч ® -- -* с<	§	о. Ч	т- т- 04 ем	СМ СМ	СМ	СМ <4	тг
	0 ЭИНЭНЭЭ	ог>сч	ь>	г- еч о г- •^"ОСЧг-,	оо	_ г^. о	о	о “Э. ’Й °, о" г-' ci	3 °- t"’ o' о ь-' 04 ° 01 S, сч сч	О- сч сч -4	*
	WW 0 mioifoa -odn 0	„ ,_ оо О О	о Ю 00 о °0.	3* оч' го го'	“Э. °- го' го сч го ”	сч сч сч	00 сч сч 4	4
giw/v виох ЧХЭОНХО1ГЦ		СОл см	ел	СМ	Ол о	со_ о	сэ	ел	СМ^	о_ со* сб	см	со	со* см	со со	со	см	со	со"
WQ		1О	СО ю о	со to	ем о to со со го «-•	V—<	О	О О	СМ г—	о	о о	о о” o'	О*	О	о* о"	о о	о"	о* о	о~
йэииу		О	О	О	О	О	о	to	LO	о	о	о	о —«	СМ	СО	тг	ю	СО	ч—•	CM	LO	со	ОО	о Y-*
xqiroq		го го го го го го	го го го ГО Го л
LIII		«-•счсо^юсо	•—1 см со	to со
12
Устройство ванн
Ванна для холодной промывки (рис. 7) состоит из
сварного корпуса, изготовленного из листовой стали с бортовым
угольником. На дне ванны крепится барбатер, через который
ММ п|п	РАЗМЕРЫ						ВАНН					Объем воды литр.	Вес кг
	А	Б	С	D	Е	m	F	d	di	6	*		
1	450	350	4.0	558	458	397	75		3[4М	4	4	50	41,3
2	600	500	600	708	608	521	75	Ч,"	’1."	4	4	160	69,5
3	800	600	600	908	708	721	75	3, /Z	1"	4	4	250	91
4	1000	600	6J0	1108	708	921	75	31 п	1"	4	4	315	104
S	1000	BqO	800	1108	7.8	921	75	1"	1"	4	5	435	130,2-
6	1000	800	800	1108	908	921	75	1"	1"	4	5	580	146
7	1200	700	700	1310	810	1141	75	1"	I1/."	5	5	525	167
8	1200	800	800	13Ю	910	1121	75	1"	1"	5	5	700	196,5.
9	1200	900	100)	1310	1010	1121	75	1"	1'1."	5	6	1000	244
10	1500	750	750	1610	860	1421	75	1"	1*|."	5	6	760	221
11	1500	800	800	1610	910	1420	75	1"	1’1."	5	5	88)	232
12	1500	900	1000	1610	1010	1421	75	1"	1'1."	5	6	12 0	290
13	1800	800	800	1910	910	1721	75	1"	1’1."	5	6	1050	271
14	1800	900	1000	1910	1010	1721	75	1"	1’1."	5	6	1500	327
15	2000	800	800	2112	912	1919	75	1"	1’."	6	6 »	1150	332
16	2000	900	1000	2112	1012	1921	75	1"	14."	6	6	1650	403
17	2500	800	800	2642	942	2421	75	1*//'	1*1."	6	6	1450	415
18	2500	900	1000	2642	1042	2421	75	V]."	1’1,"	6	6	2150	503
Рис. 7. Ванна для холодной промывки деталей
производится подача воды в ванну. Непрерывный слив воды
осуществляется при помощи бокового сливного кармана, а пол-
ный слив и очистка ванны через нижний штуцер.
Ванна для горячей промывки (рис. 8) изготовляется
аналогично ванне для холодной промывки, только вместо барба-
тера на дне прокладывается змеевик из газовых труб, через
который пропускается пар для нагрева воды.
Ванна для электролитического обезжиривания
(рис. 9) состоит из прямоугольного бака, сваренного из 3—4 мм
стали с бортовым угольником. На дне ванны помещается змее-
13
вик, изготовленный из газовых труб, через который пропускается
пар для нагрева раствора.
Для отсасывания образующихся во время процесса обезжири-
вания газов и паров служит специальный вентиляционный кожух.
Принцип работы этого кожуха следующий.
,	по порядку	РАЗМЕРЫ ВАНН											Объем воды в л	Вес в кг
	А	В	с	1)	Е	гп	Пов. ног. зме- ев, к2	d	dl	6	61		
1	450	350	450	558	458	397	0,11	4."	V	4	4	50	
2	600	500	600	708	608	521	0,24	1"	3i4"	4	4	160	80
3	800	600	600	908	708	721	0,38	144"	1"	4	4	250	108,5
4	1000	600	600	1108	708	921	0,48	14 4"	1"	4	4	315	125
5	1000	600	800	1108	708	921	0,45	У|4"	1"	4	5	435	147,85
6	1000	800	800	1108	908	921	0,73	2"	1"	4	5	580	176
7	1200	700	700	1310	810	1141	0,67	14."	144"	5	5	525	194
8	1200	800	800	1310	910	1120	0,67	14."	1"	5	5	700	220,5
9	1200	900	1000	1310	1010	1121	1,2	2"	>74"	5	6	1000	288
10	1500	750	750	1610	860	1421	2,1	2"	’74"	5	6	760	260
и	1500	800	800	1610	910	1420	1,3	2"	i74"	5	5	880	268,5
12	1500	900	1000	1610	1010	1421	1,5	2"	i*/4"	5	6	1250	344
13	1800	801S	800	1910	910	1721	1,3	2"	1у4"	5	6	1050	315
14	1800	900	1000	1910	1010	1721	1,81	2"	17/'	5	6	1500	387
15	2000	800	800	2112	912	1919	1.4	2"	174"	6	6	1150	377,5
16	2000	900	1000	2112	1012	1921	2,0	2"	V/2"	6	6	1650	465,5
17	2500	800	800	2642	942	2421	1,7	2"	l‘/2"	6	6	1450	468
18	2500	900	1000	2642	1042	2421	2,5	2"	>72"	6	6	2150	579
Рис. 8. Ванна для горячей промывки
Образующиеся пары и газы засасываются через щелевидные
•отверстия, расположенные вдоль бортов ванны, и уносятся через
вентиляционный воздуховод, присоединенный к кожуху. Удале-
ние жировых и других загрязнений с поверхности раствора
осуществляется при помощи бокового сливного кармана.
Ванна для хромирования (рис. 10) состоит из двух
прямоугольных баков из 3—5 мм листовой (Лали, вваренных
14
ЭСКИЗ II
го
S
и
№№ п|п	Р А			3 М Е Р Ы			В А	н н			Пов. иаг. змеев. №	Объем раств. литр.	Вес кг
	А	В	с	D	Е	d	di	dg	8	ш			
1	450	350	450			—		—	—	—					50	
2	600	500	600	877	814	”1/'	31 /Л *4	25	4	260	0,17	160	116,5
3	800	600	600	1112	935	1"	1"	25	4	350	0,18	250	151,5
4	1000	600	600	1298	930	1"	V	25	4	400	0,38	315	175,5
5	юоо	600	800	—	—			—	—	—	—	—	435	—
6	1000	800	800	1332	1170	1ЧЛ	1"	25	4	400	0,5	580	233,5
7	1200	700	700	1548	1079	14/'	V	25	5	420	0,57	525	263
8	1200	800	800	1568	1175	1Ч4"	1"	Зо	5	500	0,57	700	304
9	1200	900	1000	1563	1310	р|,"	1"	25	5	500	0,88	1000	348
10	1600	750	750	1835	1120	1»|3"	1"	25	5	500	0,80	760	327
И	1500	800	800	1888	1170	1Ч2"	V//'	30	5	500	0,80	880	370
12	1500	900	ЮОО	1873	1330	2"	р/4"	25	5	550	1,1	1250	416
13	1800	800	800	2173	1216	1*|’"	1*12"	30	5	600	0,98	1050	416
14	1800	900	1000	1935	1356	2"	VI/'	30	5	280	1,28	1500	488
15	2000	800	800	2137	1258	1*1."	VI/'	30	6	250	0,97	1150	450,5
16	2000	900	1000	2137	1378	*Ч4"	1Ч„"	30	6	250	1.12	1650	560
17	2500	800	800	—					—	—	—	—	1450	—
18	2500	900	1000	—	—	—	—	—	—		—	2150	—
Рис. 9. Ванна электролитического обезжиривания
15
и|п.
ЭСКИЗ II эскиз
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Ю.
И
12
13
14
15
16
17
18
РАЗМЕРЫ ВАНН
а|в|с|о|е|н^Й
450
600
800
1000
1000
1000
1200
1200
1200
1500
1500
1500
1800
1800
2000
2000
2500
2500
350
500
600
450
600
600
600	600
600	800
800	800
1006
12(53
1444
894
1040
1026
673
675
676
4
5
4
150
200
200
380
450
500
Объем
электр.
литр.
Вес
кг
700
800
900
750
800
900
800
900
800
900
800
900
700
800
1000
750
800
1000
800
1000
ьоэ
1000
800
1000
1488
1717
1733
1723
2055
2128
2128
2393
1975
2188
2188
1316
1192
1340
1490
1500
1406
1450'
1396
1546
1430
1590
875
773
878
1075
828
877
1077
875
1075
892
1092
1"
1"
14/'
1’1/'
1"
1’1<"
П|/'
11!/'
Р|/'
1’1/'
11!/'
5
4
5
5
5
5
5
5
5
6
6
Рис. 10. Ванна хромирования
230
250
270
270
280
350
350
350
180
170
200
600
630
650
750
650
650
750
700
500
450
450
63
150
240
300
420
560
500
670
970
730
840
1200
1600
1450
1120
1600
1400
2000
235
377
388
577
510
697
805
717
798
980
836-
1007
1050
1857
16
Эскиз 1
эскиз II
№№ п|я.	РАЗМЕРЫ ВАНН									д • га • о> CgSs	Объем элект. в л	Вес в кг
	А	В	с	D	Е	а	d,	6	m			
1	450	350	450	—	—	—	—	—	—	—	63	—
2	600	507	600	877	814	“Г"	25	4	280	0,71	150	но
3	800	600	600	1112	935	1"	25	4	350	0,29	240	142
4	1000	600	600	1323	970	1"	25	4	450	0,36	300	164,5
5	1000	600	800	—	—	—	—	4	—	—	420	—
6	1000	800	800	1355	1210	1*1."	25	—	500	0,48	560	233
7	1200	700	700	1553	1079	1*1.''	25	5	450	0,56	500	257
8	1200	800	800	1568	1175	14."	зо	5	500	0,56	670	295,
9	1200	900	1000	1587	1350	1*1."	25	5	550	0,68	970	345
10	1500	750	750	1890	1200	14."	25	5	550	0,8	730	328
11	1500	800	800	1888	1170	14."	30	5	500	0,8	840	354,5
12	1500	900	1000	1913	1370	2"	25	‘к	650	1,06	1200	417
13	1800	800	800	2218	1256	1’1."	25	5	600	0,98	1000	398
14	1800	900	1000	1930	1392	2"	30	5	300	1,2	1450	465
15	2000	800	800	2137	1258	1*1."	30	6	250	0,98	1120	464
16	2000	900	1000	2137	1434	14,"	30	6	300	1,1	1600	506
17	2500	800	800	—	—	—	—	—	.—	—	1440	—
18	2500	900	1000	—	—	—	—	—	—	—	2000	—
Рис. 11. Ванна щелочного оме!дцВЛяЭД,ом4н1,вваинйт уv
2 Рук. по хромир. деталей	5 Н ‘	17
один в другой и образующих между стенками рубашку для на-
грева паром. Внутренний бак облицован листовым свинцом тол-
щиной 4—5 мм. Швы свинцовой облицовки должны быть весьма
тщательно проварены свинцом водородной сваркой. Пайка швов
оловом или третником ни в коем случае не допускается. Для
входа и выхода пара для нагрева и для охлаждения воды
в рубашку ванны вварены два железных патрубка. Для спуска
воды в дно кожуха приваривается трубка с перекрывным кра-
ном. Вентиляция ванны осуществляется бортовым вентиляцион-
ным кожухом, аналогично ванне обезжиривания.
На бортах ванны устанавливаются на специальных изолято-
рах медные штанги.
Ванны щелочного омеднения и оцинкования
(рис. 11). Изготовляются из 3—5 мм листовой стали с бортовым
угольником. Система вентиляции такая же, как и у ванны хро-
мирования. На дне ванны помещается змеевик, изготовленный
из газовых труб, через который пропускается пар для нагрева
электролита.
На бортах ванн устанавливаются на специальных изоляторах
медные передвижные штанги, на которые завешиваются аноды
и подвески с деталями.
Ванна для воронения (рис. 12). Состоит из бака, сва-
ренного из четырехмиллиметровой стали. На дне ванны уста-
новлены электронагреватели, расположенные в газовых трубках.
На боках ванны выше электронагревателей установлены по-
лосы из уголка 25X25X4, на которые укладывается сетка, пре-
пятствующая падать на дно ванны деталям, случайно сваливаю-
щимся с подвесок. Вентиляция ванны осуществляется двумя
бортовыми кожухами, сведенными в один общий коллектор.
Через кожуха засасываются из ванны пары из щелевидных
отверстий, расположенных вдоль бортов ванны. Для завески
деталей на бортах ванны укладываются несколько стальных
труб.
f Уход за электрооборудованием гальванического цеха
Низковольтные динамомашины постоянного тока требуют
особенно тщательного ухода в эксплоатации.
Все контакты как на самой машине, так и на внешних цепях
должны быть выполнены особенно тщательно и содержаться
всегда в чистоте.
Большое внимание должно быть обращено на состояние
щеток и щеткодержателей. Недопустима чрезмерная электриче-
ская и механическая перегрузка щеток, т. к. это приводит к бы-
строму износу их и к порче коллектора.
При прекращении работы необходимо отключать нагрузку
до остановки машины, так как ванны (особенно хромовая)
являются аккумуляторами и могут перемагнитить машину. То же
18
нужно иметь в виду и при включении ванны, которое можно
делать только после возбуждения машины на 2 — 3 вольта
выше номинального напряжения.
Установка генератора
Генераторы должны устанавливаться в сухом вентилируемом
помещении, изолируемом от попадания паров гальванических ванн.
Установка генератора и соединение его с электродвигателем
должны быть тщательно выверены и надежны.
Уход за генератором в эксплоатации
Щетки генератора должны быть пришлифованы к коллектору
с помощью стеклянной бумаги так, чтобы они имели контакт
с коллектором не выше чем 3/4 своей рабочей поверхности.
Один раз в неделю генератор должен продуваться мехом
или очищаться от пыли пылесосом.
Температура дополнительных полюсов машины и коллектора
должна быть не выше 60°С, обмотки якоря—не выше 50°С.
Щеткодержатели должны быть хорошо закреплены на крон-
штейнах. а щетки свободно входить в щеткодержатель от нажа-
тия пружины.
Щетки периодически очищаются от накопившейся на краях
грязи, а поврежденные или поносившиеся заменяются новыми.
Щетки должны работать без искрообразования при всякой на-
грузке.
При значительном искрообразовании, вызванном неудовлетво-
рительным состоянием коллектора, последний полируется стек-
лянной бумагой, смазанной вазелином. При полировке все щетки
должны быть подняты и машина вращаться без возбуждения.
После полировки необходимо: а) проверить, не образуются ли
между пластинами коллектора „мостики* из меди; б) протереть
коллектор с помощью ветоши, слегка смоченной в бензине.
При глубоком выгорании коллектора и значительной, и не-
равномерной выработке якорь должен быть сдан для обточки
коллектора.
Подшипники генератора должны всегда быть залиты чистым
маслом до уровня, при котором кольцо лишь немного погру-
жается в масло; чрезмерное количество масла вредно, так как
затрудняет движение кольца.
Раз в месяц старое масло из подшипников сливается и подшип-
ники промываются керосином, после чего заливается свежее масло.
Нельзя допускать попадания масла на обмотки электромаг-
нитов и на якорь, так как это ухудшает изоляцию обмоток.
Температура масла в подшипниках не должна быть выше
50°С. При продолжительной работе с нагрузкой генераторы
в промежутках между загрузками ванн должны останавливаться
для охлаждения.
2*
19
Пуск агрегата в ход
Перед пуском агрегата необходимо осмотреть его и убедиться
в отсутствии посторонних предметов на коллекторах машин и
соединительной муфте.
Все рубильники постоянного тока должны быть выключены.
Для пуска короткозамкнутого асинхронного электромотора
нужно нажать на кнопку „пуск" магнитного пускателя, а при
остановке электромотора нажать на кнопку „стоп".
Убедиться, что вращение агрегата происходит в нужную
сторону (направление вращения генератора указывается стрел-
кой на станине).
Затем, наблюдая за вольтметром постоянного тока, шунтовым
регулятором, возбудить машину на 2—3 вольта выше номиналь-
кого напряжения, после чего включить рубильник ванны.
Для регулировки силы тока на ваннах (несколько ванн, ра-
ботающих от одного генератора) должны быть предусмотрены
реостаты, включенные последовательно в цепь ванны. Посред-
ством этих реостатов устанавливается предусмотренная техно-
логией сила тока.
Включение ванны хромирования в цепь, должно быть преду-
смотрено посредством перекидного рубильника, дающего воз-
можность переключать деталь на анод для декапировки в хро-
мовой ванне обратным током.
Спецификация приборов к электросхеме гальва-
нического цеха (рис. 6)
№№ по схеме	Наименование прибора	Кол.	Примечание
1	Амперметр типа МН .	1	До 1500А с шунт.
2	Амперметр ,	, .	1	До 200А с шунт.
3	Амперметр ,	, .	1	До 300А с шунт.
4	Амперметр .	, .	1	До 500А с шунт.
5	Амперметр ,	„ .	1	До Ю00А с шунт.
6	Вольтметр типа ММ .	5	До 15 вольт
7	Двухполюсн. переключ.	3	Типа П-1
8	Двухполюсн. рубилья. .	3	Типа Р-1
9	Шунтовой регулятор .	2	Типа РШ-1
10	Магнитный переключ. .	2	До 60А
11	Однополюся. переключ.	1	
Техника безопасности и производственная санитария в галь-
ванических цехах
Соблюдение правила техники безопасности и производственной
санитарии должно быть особенно тщательным в гальванических
20
цехах авиамастерских. Необходимо помнить, что все применяемые
в ваннах растворы являются вредными для человеческого орга-
низма, а растворы цианистых ванн особо ядовиты.
Поэтому нужно предупреждать не только попадание их
в человеческий организм, но и запрещать соприкосновение
с растворами голыми руками.
В помещении ванн категорически запрещается принимать
пищу, курить, пить из не предназначенной для этой цели посуды
(мензурок и т. п.).
Работу производить в резиновых перчатках, фартуке и гало-
шах, а при колке хромового ангидрида, едких щелочей и нали-
вании кислот дополнительно одевать защитные очки и респи-
ратор.
Тщательно следить за исправностью спецодежды, а при уходе
из цеха в столовую или домой спецодежду снимать и оставлять
в цехе.
Работающим у ванн смазывать носовую полость, руки и лицо
мазью из одной части ланолина и одной части вазелина, а в пере-
рывах и после работы тщательно мыть руки теплой водой
с мылом и прочищать ногти щеткой.
При попадании хромового ангидрида на кожу тела рекомен-
дуется смывать его раствором спирта, соляной кислоты и воды,
взятыми в равных количествах.
После этого, во избежание разъедания кожи кислотой, тща-
тельно промывать кожу проточной водой.
Так же разъедающе действуют на кожу обезжиривающие
щелочные растворы.
При попадании брызг горячего щелочного раствора на кожу
необходимо быстро промыть пораженные места водой и слабым
раствором уксусной или винной кислоты.
Особую осторожность нужно соблюдать при обращении
с концентрированными кислотами, например серной и азотной,
вызывающими сильные ожоги кожи.
При наличии в цехе ванн оксидирования нужно следить за
исправностью их вентиляции во избежание отравлений.
При отравлении окислами азота нужно немедленно дать по-
страдавшему подышать кислородом.
Баллончик с кислородом должен всегда находиться поблизо-
сти от ванн оксидирования.
Наибольшей осторожности требует обращение с цианистыми
растворами. Особенно ядовита синильная кислота, образующаяся
при соединении цианистого натрия или калия с кислотами. Не-
значительные доли цианистых препаратов при попадании в желу-
док могут вызвать смертельный исход. Попадание цианистого
раствора на кожу, особенно имеющую порезы или царапины,
может вызвать серьезные заболевания.
При раскупорке тары, содержащей цианистый натрий или
калий, обязательно работать в респираторе (противогазе БС)
21
и резиновых перчатках, всячески избегая толчков и ударов, спо-
собствующих образованию пыли. По тем же соображениям за-
грузку цианистого натра в ванну следует делать с возможно
меньшей высоты.
Посуду, в которой хранился цианистый раствор, тщательно
промыть проточной иодой.
При попадании брызг цианистого раствора на пол нейтрали-
зовать это место поливкой 1О°/о-м раствором железного купороса
и тщательно промыть пол щелочной водой.
Весьма опасно соединение цианистого раствора с кислотами,
так как при этом образуется чрезвычайно ядовитый газ — циани-
стый водород (синильная кислота). Поэтому категорически запре-
щается нахождение кислот в непосредственной близости от циа-
нистых ванн. Кроме того нельзя допу-скать непосредственное
погружение деталей до и после цианистого меднения в кислые
растворы. Для этого необходимо предварительно произвести
тщателььую промывку детали пробочной водой.
Каждый гальванический цех должен быть снабжен аптечкой
со всеми необходимыми противоядиями, к которым следует при-
бегать при несчастных случаях. Сколо аптечки должны быть
вывешены правила пользования противоядиями при оказании
помощи.
Отпуск, хранения и учет цианистых веществ и других сильно-
действующих ядов должны быть организованы в авиамастерских
строго в соответствии с приказом НКО № 183 от 1/Х 1939 г.
Расфасовка и хранение цианистых препаратов (помимо галь-
ванических ванн) в помещении цеха категорически запрещаются.
Все ванны, содержащие цианистые растворы, должны иметь
крышки с запорами и опечатываться на все время, пока ванна
не работает.
Вентиляция цеха
Все гальванические цеха должны быть оборудованы вытяж-
ной и приточной вентиляцией. Гальванические ванны, а также
ванны обезжиривания и горячей промывки должны иметь всегда
исправно действующую щелевую вентиляционную систему. При
неисправности или остановке вентиляции рубильник немедленно
выключается.
Запрещается присоединение к существующей вентиляционной
сети новых ванн сверх расчетных норм.
До начала работы в цехе необходимо включить приточный
и вытяжные вентиляторы и приступить к работе лишь через;
30 мин. после этого.
Все шлифовально-полировочные станки также должны быть
снабжены кожухами, соединенными трубопроводами с отдельной
пылевой отсасывающей вентиляционной магистралью.
Особые меры предосторожности должны быть приняты в про-
тивопожарном отношении при работе с огнеопасными, обезжири-
22
вающими веществами, например бензином. Помещение, в кото
ром производятся эти работы, должно быть оборудовано специ-
альными ваннами, обеспечивающими работу с бензином без
утечки на пол.
Тряпки и хлопья от полировочных кругов должны ежедневно
удаляться из цеха и из вентиляционной магистрали во избежа-
ние самовозгорания.
Тщательное наблюдение должно быть установлено за ваннами
электролитического обезжиривания, в которых накапливается
гремучий газ в пене. При соприкосновении с огнем пена бурно
горит.
Образованию пены способствует повышенное содержание
жидкого стекла в электролите ванны обезжиривания. Поэтому
содержание жидкого стекла в растворе должно быть не более
2 — 3 г'л.
Гальванические цеха должны быть снабжены в достаточной
мере огнетушителями и гидрантами со шлангами.
Периодически санинспекцией в помещении гальванического
цеха должен производиться контроль воздуха, пробы которого
должны быть взяты во время работы не менее а/3 общего коли-
чества ванн.
По окончании работы в цехе все ванны должны быть по-
крыты крышками.
Рабочие гальванического цеха должны подвергаться периоди-
ческому медицинскому осмотру не реже одного раза в месяц.
23
РАЗДЕЛ II
ХРОМИРОВАНИЕ
Приготовление, контроль и корректировка хромового
электролита
Процесс электролитического хромирования имеет ряд особен-
ностей, отличающих его ст других гальваностегических процес-
сов.
К числу этих особенностей относится применение нераство-
римых анодов и высоких плотностей тока- Хромовые электро-
литы отличаются сравнительно более низким выходом по току и
плохой рассеивающей способностью. С последним особенно при-
ходится считаться при хромировании рельефных деталей, а также
шлиц, резьб и т. п.
Кроме того необходимо учитывать особую чувствительность
процесса к изменению рабочих условий, особенно температуры
и плотности тока. Соблюдение установленного рабочего режима
составляет поэтому одно из важных условий получения добро-
качественных осадков.
Низкий выход по току на катоде приводит к значительному
выделению водорода на последнем. Происходящее при этом
бурное газовыделение на электродах вызывает интенсивное пе-
ремешивание электролита с разбрызгиванием мелких капель и
образованием вредного тумана красно-бурого цвета. По этой при-
чине работа хромовых ванн должна допускаться только при
условии надежной вентиляции.
Применение высоких плотностей тока и загрузка ванн, обычно
на полную мощность электрического агрегата, требуют надеж-
ного подвода тока и хороших контактов во всех соединениях
системы. Проводники, подводящие ток, должны быть правильно
рассчитаны на потребную силу тока, в противном случае возмо-
жен их перегрев и ухудшение качества хромового покрытия.
Плохая рассеивающая способность хромового электролита,
наряду с низким выходом по току и небольшой величиной элек-
трохимического эквивалента хрома, приводит к тому, что глу-
бокие участки рельефных изделий часто вовсе не покрываются
хромом. Кроме того, в результате местной концентрации сило-
вых линий на торцах изделия, подвергающегося хромированию,
24
обычно образуются наоостыхрома, а при хромировании внутрен-
ней поверхности цилиндров и наружной поверхности валов, при не-
правильном положении анодов относительно хромируемой повер-
ности, может образоваться различной толщины покрытие с эллип-
сом или конусом, устранение которых может быть затруднительно.
Задача хромировщика заключается в том, чтобы при монтаже
детали для хромирования правильно установить и сцентриро-
вать анод, установить изолирующие экраны и защитные катоды,
предотвращающие образование наростов и покрытие детали
в местах, не нуждающихся в хромировании.
Выбор состава ванны
Из многочисленных возможных электролитов для хромиро-
вания практическое применение в настоящее время имеет только
электролит, состоящий из раствора хромового ангидрида с до-
бавкой серной кислоты. Концентрация хромового ангидрида
в электролите может колебаться в широких пределах (от 100
до 500 г\л). Преимущества,однако, имеют средние концентрации
в интервале 200 — 300 г/л.
Более высокие концентрации не рекомендуются потому, что
выход по току и рассеивающая способность при этом умень-
шается, а также суживается интервал плотностей тока, при ко-
тором получаются блестящие осадки. Крэме того, с повышением
концентрации раствора потери хромового ангидрида также воз-
растают.
Более низкие концентрации не рекомендуются потому, что
при этом имеет место более резкое колебание отношения
CrOs:SO4, а также и потому, что при этом значительно увеличи-
вается омическое сопротивление электролита, что нежелательно,
учитывая применяющиеся при хромировании высокие плотности
тока.
Это обстоятельство имеет особенное значение, когда имеется
машина, дающая небольшой вольтаж (6 — 8 v).
В этом случае для получения нужной силы тока при хроми-
ровании больших поверхностей (напр. цилиндры) бывает необхо-
димо уменьшить сопротивление электролита путем увеличения
концентрации хромового ангидрида.
Уменьшать сопротивление электролита за счет уменьшения
расстояния между анодом и хромируемой поверхностью нецеле-
сообразно ввиду снижения рассеивающей способности электро-
лита и опасности „пригорания" осадка в результате резкого
местного возрастания температуры электролита, как это имеет
место при хромировании цилиндра.
Практикой установлена оптимальная концентрация хромового
ангидрида в электролите 250 г/л, что означает содержание хро-
мового ангидрида в одном литре готового раствора.
Содержание в электролите серной кислоты зависит от при-
сутствия в нем хромового ангидрида, так как имеет значение
25
не абсолютное содержание ее, а процентное отношение к хро-
мовому ангидриду.
Практически считается наилучшим отношением CrO8:SO4=;
= 100:1, т. е. на 100 весовых частей хромового ангидрида
1 весовая часть серной кислоты. При содержании СгО3 = 250 г/л
содержание SO4 должно составить 2,5 г/л.
При более высоком содержании SO4 в электролите ухуд-
шается его рассеивающая способность.
При более низком содержании SO4 рассеивающая способность
электролита несколько повышается, но при дальнейшем умень-
шении содержания SO4 (когда отношение становится больше 200)
получаются недоброкачественные, пятнистые осадки.
Итак рекомендуется состав электролита:
CrOg — 250 г/л
H,SO4 — 2,5 г/л.
Выбор режима хромирования
Выше указывалось, что существует тесная зависимость между
температурой и плотностью тока в процессе хромирования. Оба
эти фактора существенно влияют на качественную и количест-
венную стороны процесса.
Каждой температуре соответствует определенная минималь-
ная плотность тока, ниже которой хром вовсе не осаждается
или осаждается в неудовлетворительном виде. При этом чем
выше температура, тем больше эта минимальная плотность тока.
Точно так же каждой температуре соответствует определен-
ная максимальная плотность, выше которой также получаются
недоброкачественные осадки (матовые, пригорелые), причем
чем выше температура, тем больше эта максимальная плотность
тока.
При выборе наилучшего режима для хромирования авиацион-
ных деталей, с целью их восстановления, исходили из необхо-
димости получить:
1.	Хромовый осадок, имеющий достаточно хорошее сцепление
с основным металлом.
2.	Блестящие, плотные осадки с высокой износоустойчивостью.
3.	Возможно более высокие толщины осадков, порядка 0,35 —
0,5 мм для деталей, работающих в достаточно трудных усло-
виях (трение, удары и т. п.).
4.	Максимальную скорость осаждения хрома на деталь.
Практические работы в этом направлении привели к выводу
о наибольшей приемлемости режима:
Т° = 56о-/-58°	1
ПА = 50--55 А1дцм*
Необходимый при этом вольтаж — 6 — 7 v.
26
Указанный режим отлично зарекомендовал себя при хроми-
ровании цилиндров.
Выход по току при этом составляет от 13 до 18°/0. Средняя
толщина осаждаемого слоя хрома составляет 0,02 — 0,03 мм в час.
Приготовление электролита
Раскупорив барабаны с хромовым ангидридом, раздробляют
его на небольшие куски для того, чтобы ускорить последующий
процесс растворения. После этого загружают хромовый ангид-
рид в ванну в количестве, которое берется, исходя из рабочей
емкости ванны и принятой концентрации раствора, и заливают
теплой водой (Т° = 50°). После полного растворения хромового
ангидрида производят добавку серной кислоты, исходя из следу-
ющего расчета: например, при составлении электролита состава:
СгО3 — 250 г/л, H»SO4 — 2,5 г/л, в случае содержания в хромо-
вом ангидриде О,4°/о H2SO4, то с хромовым ангидридом вводится
250-0.4	, Л
в ванну----ioo~ = 1’° г!л H2SOi-
Поэтому необходимо добавить еще 2,5 — 1,0= 1,5 г/л. Опре-
деленное таким образом необходимое количество чистой серной
кислоты (удельного веса—1,84) добавляется в раствор, который
после этого тщательно перемешивается.
Анализ хромового ангидрида производится до его загрузки
в ванну.
Уровень электролита в ванне должен быть на 15 — 20 см
ниже бортового отсоса вентиляции.
Пуск и проработка ванны
Для нормальной работы хромового электролита, кроме содер-
жания в нем хромового ангидрида (шестивалентного хрома) и
серной кислоты, необходимо также содержание небольшого ко-
личества трехваленТного хрома (Сг2О3). Последний при состав-
лении электролита не вводится, учитывая, что он быстро на-
капливается в процессе работы ванны в результате восстанов-
ления шестивалентного хрома на катоде. Поэтому хромовый
электролит после приготовления требует проработки током для
накопления ионов трехвалентного хрома. Для проработки элек-
тролит нагревается до Т° = 45 — 50°, на катодную штангу заве-
шивается максимальное количество плоских свинцовых ано-
дов, а на анодную штангу в 3 — 4 раза меньше (по площади).
После этого включают ток при напряжении 6 — 8 вольт.
При этом катодная плотность тока в несколько раз мень-
ше анодной (в соответствии с анодной и катодной поверх-
ностью) и процесс восстановления на катоде идет интенсивнее
процесса окисления на аноде, т. к. при повышенной плотности
тока на аноде имеет место, главным образом, газообразное вы-
деление кислорода и только в незначительной степени идет
27
процесс обратного окисления образовавшегося на катоде трех-
валентного хрома.
Процесс проработки нормально продолжается 5 — 6 часов,
после чего аналитически проверяют содержание в электролите
трехвалентного хрома (Cr2Os), которое должно быть в пределах
1 — 2°/о от хромового ангидрида. При получении удовлетвори-
тельных результатов анализа производят пробное хромирование.
Переходить к рабочему хромированию можно только после того,
как будут получены светлые блестящие осадки. Внешне конец
проработки ванны током определяется по интенсивному и рав-
номерному выделению пузырьков газа на аноде. Неравномерное
выделение газа, толчками, сопровождаемое колебаниями стрелки
амперметра и уменьшением силы тока, при одновременном
увеличении напряжения по вольтметру, свидетельствует об из-
бытке в электролите трехвалентного хрома.
Уменьшение содержания трехвалентного хрома в электролите
производится аналогичной проработкой с той разницей, что
площадь анодов берется максимальной, а площадь катодов мини-
мальной. В этом случае анодная плотность тока будет в несколь-
ко раз меньше катодной и процесс окисления трехвалентного
хрома в шестивалентный на аноде пойдет интенсивнее катодного
восстановления шестивалентного хрома в трехвалентный, так как
на катоде при повышенной плотности тока будет иметь место
главным образом газообразное выделение водорода и только
в незначительной степени образование трехвалентного хрома.
В процессе работы хромовой ванны она периодически подвер-
гается проработке для установления нормального содержания
трехвалентного хрома.	1
, Корректировка электролшпа
В связи с применением нерастворимых анодов, а также вслед-
ствие уноса электролита изделиями и выделяющимися газами
хромовый электролит быстро обедняется содержанием хромо-
вого ангидрида.
Содержание серной кислоты в электролите также постепенно
уменьшается, но значительно медленнее содержания хромового
ангидрида
Значительное уменьшение содержания хромового ангидрида
изменяет отношение CrO8:SO4 и приводит к относительному
увеличению содержания SO4, что вызывает ухудшение рассеи-
вающей способности электролита и получение недоброкачествен-
ных осадков. Наоборот, значительное понижение содержания SO4
приводит к увеличению отношения CrOs: SO4, что вызывает
образование пятен и темных полос на осадках. Поэтому при
корректировке электролита наряду с систематическими добав-
ками хромового ангидрида необходимо также периодически
(1 раз в декаду)* проверять и корректировать содержание сер-
ной кислоты в электролите.
28
Обычно контроль содержания хромового ангидрида в электро
лите производится при помощи ареометра со шкалой Боме или
с делениями, указывающими удетьный вес раствора.
При пользовании ареометром Боме необходимо убедиться
в том, что шкала с делениями не сдвинута с места, иначе его
показания будут неправильны. Проверка ареометра производится
погружением в воду при Т° = 15° С, причем деление — 0° должно
совпадать с уровнем воды.
Затем, набрав в мензурку пробу электролита из ванны, дают
ему остыть до 15°С и погружают в него ареометр. Деление
шкалы ареометра, находящееся на уровне раствора, укажет кон-
центрацию электролита в градусах Боме. Записав показание
ареометра, по таблице устанавливают соответствующую им кон-
центрацию хромового ангидрида в ванне. Как видно из таблицы,
нормальной концентрации СгО8 в 250 г/л соответствует 21° Be.
Данные, приведенные в таблице, соответствуют действитель-
ности при отсутствии в электролите других примесей (наличием
1% SO4 можно пренебречь).
Если в растворе содержится железо, то фактическая концент-
рация СгО8 в электролите будет ниже, чем указано в таблице,
т. к. ареометр показывает общую крепость раствора.
Концентрация SO4 должна быть установлена анализом, при-
чем необходимо учитывать количество SO4, содержащееся в хро-
мовом ангидриде при добавках его в ванну.
Так, например, ванна с рабочей емкостью в 500 литров, рабо-
тающая по рецепту
СгО3 —250 г/ л
SQ4 — 2,5 г\л по данным анализа имеет состав CrOs — 200 г\л.
SO4—1,8 г/л, а имеющийся для корректировки хромовый
ангидрид содержит 0,25% SO4.
Таким обоазом концентрация меньше установленной по рецепту:
СгО3 — на 50 г\л
и
SO4 — на 0,7 г']Л.
Всего необходимо добавить в ванну:
СгО3 —500-50 = 25000 г = 25 кг,
SO4 — 500-0,7 = 350 г.
Учитывая, что в добавляемых 25 кг хромового ангидрида со-
держится:
25000-0,25 „ог.
----------= о2,5 г серной кислоты,
в электролит должно быть добавлено
350 — 62,5 = 287,5 г SO4.
29
Таблица концентрации хромового ангидрида в зависимое! и от плотности
раствора
Плотность раств. по ареометру с нормаль- ной шкалой удельных весов при 15°	Показания ареометра Боме при 15"	Концентра- ция хромо- вого ангид- рида г/л	Плотность раствора по ареомет- ру с нор- мальной шкалой удельных весов при 15°	Показания эриометра Боме при 15°	Концентра- ция хромо- вого ангид- рида г/л
1,01	1	15	1.17	21,6	243
1,02	3	29	1,18	22,5	267
1,03	4,3	13	1,19	23,5	272
1,04	5,8	57	1,20	24,5	286
1,05	7	71	1,21	25,5	301
1,06	8,5	85	1,22	26,5	316
1,37	9,5	100	1,23	27,5	330
1,08	11	114	1,24	28	345
1,09	12	129	1,25	29	360
1Д0	13,5	143	1,26	30,2	375
1,П	14,5	157	1,27	31,2	399
1,12	16	167	1,28	32,1	406
1,13	17	185	1,29	33	422
1,14	18	200	1,30	34	438
1,15	19	225	1,31	34,8	455
1,16	20	229	—	—"•	—
В процессе работы -ванны возможен также иногда избыток
SO4.
Избыточное содержание серной кислоты в электролите ухуд-
шает рассеивающую способность его, понижает выход по току
и вызывает расстройство работы ванны.
Уменьшить содержание серной кислоты в электролите можно
путем изъятия из ванны части электролита и добавлением в нее
такого же количества воды и чистого хромового ангидрида,
лучше всего так наз. реактивного (ОСТ-5766), в котором до-
пустимое содержание SO4 составляет всего О,О6°/о. При отсут-
ствии чистого хромового ангидрида удаляют SO4 посредством
осаждения солями Ва, напр. хромокислым барием (BaCrOJ.
Осаждение производится в теплом (50°) растворе. Разведенный
в воде ВаСгО4 вливается в электролит, после чего последний
тщательно перемешивается и отстаивается в течение ночи.
3 результате обменной реакции SO4 осаждается на дно ванны
в виде осадка BaSO4, не препятствуя дальнейшей работа ванны.
30
Количество добавляемых солей За берется из расчета 1,4 г Ва
(в пересчете на металлический Ва) на каждый избыточный грамм
SO4, подлежащий удалению из ванны. В случае добавления из-
лишнего количества солей ванна оказывается с недостатком SO4
и нуждается в добавке свежей серной кислоты.
Кроме СгО3 и SO4 в электролите содержится также трех-
валентный хром, количество которого обычно возрастает в про-
цессе работы. Оптимальное содержание трехвалентного хрома
в электролите должно быть 1 — 2°/0 от содержания хромового
ангидрида.
При повышенном содержании трехвалентного хрома увели-
чиваемся сопротивление электролита и падает плотность тока.
В результате суживается интервал плотностей тока, при кото-
ром получаются блестящие осадки, а также иногда образуются
темные осадки, подобные получаемым при недостатке SO4 в элек-
тролите.
Нормально контроль содержания трехвалентного хрома произ-
водится два раза в месяц и, кроме того, систематическим наблю-
дением за характере*, выделения газов на катоде, которое долж-
но быть интенсивным и равномерным. Характерным признаком
избытка трехвалентного хрома является выделение газа на ка-
тоде толчками.
Вредной примесью в электролите является железо, которое
может накапливаться в нем в результате растворения стали при
обычно практикуемом переключении детали на анод вначале хро-
мирования. Причиной присутствия железа в растворе может
явиться также разъедание железного кожуха ванны при повреж-
дении свинцовой обкладки. За целостью свинцовой обкладки
необходимо вести систематическое наблюдение.
При увеличении содержания железа в электролите (более
3 — 4% от содержания СгО3) последнее оказывает такое же
вредное влияние, как и трехвалентный хром. При этом имеет
место постоянное колебание силы тока, что затрудняет поддер-
жание определенного режима ванны и приводит к ухудшению
рассеивающей способности, получению недоброкачественных осад
ков и понижению их твердости.
Электролит, содержащий железа более 1О°/о, считается не-
годным.
Уменьшать содержание железа в электролите можно путем
удаления части его из ванны и добавкой соответствующего ко-
личества воды и чистого хромового ангидрида.
Наиболее вредной примесью для хромовых ванн является
азотная кислота, при содержании которой около 1°'о электро-
лит становится негодным и осаждение металлического хрома
прекращается.
Самое незначительное содержание азотной кислоты вызывает
необходимость повышения плотности тока и способствует раст-
ворению свинцовой обкладки ванны. Источником загрязнения
31
электролита азотной кислотой может служить недоброкачест-
венный хромовый ангидрид или серная кислота. При наличии
в одном помещении с хромовыми ваннами ванн воронения необ-
ходимо размещать последние в удалении от хромовых ванн и
тщательно избегать попадания брызг азотистых растворов в хро-
мовые ванны.
Обнаружив присутствие в электролите NO8 даже в ничтожном
количестве (0,2 — 0,3%), электролит необходимо заменить свежим.
В крайнем случае можно попытаться удалить NOS из раст-
вора длительной (24 — 36 часов) проработкой током при макси-
мальной поверхности катодов и минимальной поверхности
анодов.
Неполадки в работе хромовых ванн
Наиболее распространенной причиной получения недоброка-
чественных осадков при хромировании является несоблюдение
установленного режима температуры и плотности тока.
При чрезвычайно высоких плотностях тока или низкой тем-
пературе электролита (обычно ниже 45° С) получаются приго-
релые или темно-матовые осадки.
Осадки с пятнами и темными полосами чаще всего бывают
следствием избытка трехвалентного хрома или недостатка H2SO4.
Растрескивание хромового покрытия и дендритовидные на-
росты на острых краях хромируемых деталей могут быть вслед-
ствие резкого местного увеличения плотности тока в этих местах.
Избежать этого дефекта возможно путем применения защитных
катодов (экранов) на краях детали. Примеры защитного экрани-
рования даны в описании хромирования деталей.
Большое значение имеет правильное содержание анодов, на ко-
торых в процессе работы образуется слой хромового свинца.
Не реже чем через 5—6 часов работы (в перерывах) аноды не-
обходимо протравливать в 5% растворе соляной кислоты, очи-
щать металлической щеткой и промывать водой.
Исключительно важна тщательная очистка хромируемой по-
верхности от окислов и жиров.
Для рельефных стальных деталей, загрязненных нагаром,,
маслом и т. п. (например коленчатые валы), следует считать
обязательным электролитическое обезжиривание.
Деталь может быть завешена в ванну хромирования только
безукоризненно обезжиренной и промытой чистой водой. После
промывки детали, подлежащие хромированию, должны загру-
жаться в ванну без промедления во избежании образования
пленки окислов.
После завешивания деталей в ваниу им нужно дать принять
температуру ванны, после чего только включать ток.
При хромировании стальных деталей моторов и самолетов
для улучшения сцепления осадка с основным металлом детали
32
ее следует обязательно в начале хромирования включить на анод
и выдержать в течение 20—30 сек., после чего переключить на
катод и производить хромирование.
Размеры и форма анодов также имеют большое значение.
При хромировании внутренних цилиндрических поверхностей
деталей аноды необходимо применять круглые и устанавливать
внутри цилиндра, тщательно центрируя во избежание конусности
и овальности после хромирования.
Все круглые цилиндрические и конические детали можно хро-
мировать с плоскими анодами, размещая их на одинаковом рас-
стоянии от анодов.
Детали по своим габаритам и форме, не могущие быть рас-
положенными на одинаковом расстоянии от анодов, при хроми-
ровании поворачиваются на 90°, после половины времени экспо-
зиции, для получения равномерной толщины осадка.
Рекомендуется при работе с плоскими анодами завешивать
их такое количество, чтобы рабочая поверхность анодов была,
примерно, вдвое больше поверхности катодов.
При хромировании рельефных деталей, со впадинами (напри-
мер шлицы, резьба) при включении детали на катод плотность
тока давать на 25—ЗО°/о больше расчетной в течение 50—60 сек.
(„толчок") и затем постепенно снижать до нормальной плотности,
установленной для данной детали. При перерывах тока деталь
может находиться в ванне не более 1—1,5 часов в том случае,
если уже получен осадок толщиной не менее 0,01—0,015 мм.
При последующем включении тока деталь обязательно вклю-
чается на анод в течение 40—50 сек., после чего переключается
на катод и вновь хромируется, причем ток должен включаться
от нуля с постепенным доведением до расчетной плотности
д продолжение 8 —10 мин.
Для уменьшения внутренних напряжений в толстых слоях
хрома, осажденных на деталях, работающих с ударными нагруз-
ками, последние рекомендуется подвергать термической обра-
ботке путем нагрева до 200—250° в течение 1—2 часов с после-
дующим медленным охлаждением.
Анализ хромового электролита
Анализ хромовой ванны
В хромовом электролите определяется:
1.	Содержание хромового ангидрида.
2.	Содержание трехвалентного хрома.
3.	Содержание серной кислоты.
4.	Содержание железа.
Определение шестивалентного хрома
Необходимые реактивы:
1.	Раствор соли Моора 0,2 N в 10°/0 H2SO4.
3 Рук. по хромир. деталей
33
2.	Раствор 0,1 N KMnO4 с установленным титром.
3.	Серная кислота уд. веса 1,84.
Ход анализа
Прежде всего необходимо установить соотношение между
раствором соли Моора и р .створом перманганата. Для этого
отбирают пипеткой 25 мг раствора Моора, помещают его в колбу
Эрленмейера (емк. 500 мг), прибавляют 20—25 мг концентриро-
ванной II2SO4 и разбавляют водой до 150—200 мг и титруют
раствором КМпО4 до появления розового окрашивания от одной
капли КМпО4. Количество мг 0,1 N раствора ДМпО4, ушедших
на титрование 25 мг раствора Моора, делят на 25, и таким обра-
зом устанавливают соотношение между растворами КМпО4 и ра-
створом Моора.
Пример:
Для определения соотношения взято 25 мг раствора Моора,
на титрование его пошло 38,5 мг 0,1 N раствора КМпО4, откуда
0 1-38-5
получаем ——=0,154 нормальность раствора Моора.
Ввиду того, что раствор соли Моора неустойчив, его перед
употреблением необходимо проверять.
Установив соотношение между раствором Моора, берут на
анализ 0,2—0,5 мг раствора хромовой ванды, помещают в мер-
ную колбу на 1000 мг, доливают водой до метки, тщательно
перемешивают и отбирают пипеткой 10 мг.
50-10
1000
= 0,5 мг.
Взятую на анализ пробу помещают в колбу Эрленмейера
на 500 мг, разбавляют водой до 150—200 мг и добавляют 20—
25 мг концентрированной H2SO4.
Затем пипеткой отбирают 25 мг раствора Моора и прибав-
ляют к хромовому электролиту, взятому на анализ. Шестивалент-
ный хром при этом восстанавливается до трехвалентного.
Желтый цвет раствора при этом переходит в зеленовато-
голубой.
Избыток неокислившегося железа дотитровывают раство-
ром КМпО4 до слабого розового окрашивания.
Расчет на содержание шестивалентного хрома ведется сле-
дующим образом:
На анализ взято 0,5 мг раствора хромовой ванны, к нему
прибавлено было 25 раствора Моора, которые соответ-
ствуют 38,5 мг 0,1 N раствора КМпО4.
На обратное титрование пошло раствора КМпО4—2,5 мг.
34
•Следовательно 0,5 мг раствора СгО3, ушедшее на окисление
25 мл раствора соли Моора, эквивалентно
38,5—2,5 — 36 мг 0,1 NKMnO4,
откуда содержание СгО8 в литре хромовой ванны будет:
3S Ih 33,3 =243,09 г/,л,
U,5
или шестивалентного хрома будет:
36-N-17,34	,
-----------= 126,36 г\л,
и,О
где N—нормальность раствора К.МпО4.
В данном случае N = 0,10039
33,3 — грамм-эквивалент СгОа
17,34—	грамм-эквивалент Сг6.
Приближенно можно определять концентрацию CrOg по удель-
ному весу раствора.
Определения трехвалентного хрома
Трехвалентный хром определяется двумя методами: объемным
и калориметрическим.
Определение трехвалентного хрома объемным методом
Необходимые реактивы:
1.	Раствор 0,1 N КМпО4 с установленным титром.
2.	Раствор соли Моора 0,2 N в 10% H2SO4.
3.	НС1 (1 :3).
4.	Р-Р MnSO4-7 Н2О 1%.
5.	Р—Р AgNO8 — 0,25%.
6.	Р-Р (NH4)2 S2O8—10%.
Последний раствор легко разлагается, почему приготовлять
«го необходимо непосредственно перед употреблением.
Определение трехвалентного хрома заключается в окислении
•его до шестивалентного и титровании всего количества хрома,
а трехвалентный хром находится по разности.
Из общего количества хрома вычитают количество шестива-
лентного хрома, определенного заранее.
Ход анализа
Проба для определения трехвалентного хрома берется такая
же, как и для определения шестивалентного хрома и разбав-
ляется до 200—300 миллиграмм. Добавляется 10—12 миллиграмм
г*
35
концентриров. HgSO4 и несколько капель MnSO8, и раствор дово-
дят до кипения.
Добавляют 10 миллиграмм AgNO3 и после этого добавляют
20 миллиграмм (NH4)2S2O8, и раствор кипятят дальше.
Полное окисление хрома узнается по образованию иона МпО4,
который придает раствору красное окрашивание. Если красной
окраски не появляется, надо прибавить еще персульфата
аммония.
Раствор кипятят 10 минут и затем прибавляют 10 милиграмм
НС1 (1 :3), после чего продолжают кипятить до тех пор, пока
не исчезает розовая окраска.
После охлаждения до комнатной температуры титруют шести-
валентный хром, как было описано выше.
При определении шестивалентного хрома в хромовой ванне
разность между количеством общего хрома и шестивалентным
дает количество трехвалентного хрома.
Пример.
Найдено, что общее содержание трехвалентного хрома в ванне
равно 128,28 г/л.
Шестивалентного хрома 126,36 г/л.
Откуда получаем содержание трехвалентного хрома
128,28 — 126,36=1,92 г/л.
Определение трехвалентного хрома калориметрическим
методом
Калориметрический метод определения трехвалентного хрома
имеет большое применение на заводе имени Сталина, где этот
метод в настоящее время с успехом применяется.
Принцип метода
Этот метод основан на том, что раствор хромовой кислоты
заметно темнеет от присутствия в нем трехвалентного хрома.
Присутствие трехвалентного хрома в количестве 0,25 г/л уже
заметно изменяет оттенок раствора. Если в раствор хромовой
кислоты одинаковой концентрации добавить различное количе-
ство трехвалентного хрома, то можно получить шкалу, с кото-
рой удобно сравнивать по цвету электролит хромовой ванны.
Приготовление калориметрической шкалы
Для приготовления калориметрической шкалы необходимы
два раствора: раствор СгО3 и Cr2(SO4)3, а также набор пробирок
из бесцветного стекла.
Раствор хромового ангидрида готовится из расчета 250 г/л,
а раствор Cr2(SO4)3 из расчета содержания металлического
хрома 20 г]л.
36
Раствор Cr2(SO4)3 подвергается кипячению в продолжение
двух часов для превращения хрома из фиолетовой модификации
в зеленую.
Каждый из растворов перед приготовлением шкалы предва-
рительно контролируется точными аналитическими методами на
содержание СгО8 и трехвалентного хрома.
Концентрация хромового ангидрида для приготовления кало-
риметрической шкалы выбрана 100 г\л, для чего была взята серия
мерных колб на 100 миллиграмм, в каждую из них было при-
бавлено по 40 миллиграмм раствора СгО8 (250 г/л).
Одна из этих колб, содержащая 40 миллиграмм раствора
СгО8 (250 г/л), была разбавлена водой до метки 100 мм, и в этой
пробе трехвалентного хрома не было, по шкале это значит „0“.
В остальные колбы, кроме имеющихся в них 40 миллиграмм
раствора СгО3, добавляется раствор Cr2(SO4)3 из расчета содер-
жания металлического трехвалентного хрома 0,25; 0,5; 0,75; 1,0;
1,5; 2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; .7,0; 8,0; 9,0; 10,0 г/л.
Недостающий до 100 миллиграмм объем дополняется водой.
Таким образом получаются растворы с содержанием различ-
ной концентрации трехвалентного хрома при постоянной кон-
центрации СгО3 100 г/л. Эти растворы разливаются в пробирки
из бесцветного стекла по 10 миллиграмм, после чего пробирки
запаиваются. Эти пробирки, в зависимости от концентрации в них,
нумеруются, расставляются по порядку и служат шкалой для
быстрого определения концентрации трехвалентного хрома.
Производство определения
Сначала определяют содержание СгО8 в хромовом электро-
лите по удельному весу или лучше титрованием. После чего
разбавляют электролит так, чтобы концентрация СгО8 была
100 г/л, отбирают 10 миллиграмм этого разбавленного раствора
и помещают его в пробирку из бесцветного стекла. Потом под-
бирают по шкале такой стандартный раствор, который по цвету
совпал бы с данным раствором.
Содержание трехвалентного хрома в рабочем электролите
рассчитывается следующим способом:
Количество трехвалентного хрома в г/л, соответствующее
данному стандарту, умножают на число, показывающее, во сколько
раз разбавлен рабочий электролит перед производством опре-
деления.
Пример:
Содержание СгО8 в электролите хромовой ванны 248 г/л.
Для определения трехвалентного хрома требуется, чтобы кон-
центрация CrOs была 100 г/л, для чего электролит разбавляют
в 2,5 раза.
Цвет разбавленного электролита совпадает с цветом раствора
шкалы, в котором содержится трехвалентного хрома 0,75 г/л
37
откуд^ получаем содержание трехвалентного хрома = 0,75-2,5 =
Точность калориметрического метода определения трехвалент-
ного хрома проверена и найдено, что она колеблется в преде-
лах ^zl7fl/0, что видно из приведенных ниже данных:
Содержание трехва- лентного хрома г/л по точному методу	Содержание трехвалент- ного хрома г/л по кало- 1 риметрическому методу	% откло нения
1,92	1,75	— 9,0
1,78	1,87	+ 15,0
1,01	0,88	— 12,8
4,20	3,50	— 16,6
На точность определения трехвалентного хрома в хромовом
электролите большое влияние могут оказать примеси железа
и меди, находящиеся в хромовом электролите.
Присутствие железа в хромовом электролите в коли-
честве 0,5 г/л уже оказывает влияние на цвет хромового электро-
лита, причем оттенок раствора в присутствии железа такой же,
как в присутствии трехвалентного хрома, поэтому определение
трехвалентного хрома калориметрически возможно лишь в от-
сутствии железа или же если его содержится в электролите
в количестве не выше 0,4 г/л.
Присутствие меди в ванне в количестве 1 г/л дает изменение
в цвете хромового электролита.
Однако оттенок от наличия меди другой, чем от трехвалент-
ного хрома.
Последний не изменяет цвета хромового раствора, а только
делает его более темным.
Наличие же меди изменяет цвет хромового раствора.
Содержание меди в хромовом электролите в количестве 0,5 г/л
почти не оказывает заметного влияния на цвет, при больших
концентрациях меди определение трехвалентного хрома затруд-
няется.
Определение сульфата в хромовой ванне
Сульфаты в хромовой ванне могут быть определены весовым
методом.
Весовой метод определения сульф>атов в хромовой ванне
Выделение сульфатов раствором ВаС12 непосредственно из
хромовой ванны дает ошибку, т. к. трудно получить осадок BaSO4,
свободный от следов хромата.
Поэтому для получения точных результатов анализа предла-
гается следующий метод.
38
Берут на анализ 10—25 миллиграмм раствора хромового элект-
ролита после разбавления его до ПО—150 миллиграмм. Прибав-
ляют 10 миллиграмм концентрированного НС1 и 10 миллиграмм
этилового спирта.
Раствор кипятят до удаления избытка спирта и образовавше-
гося альдегида. Затем для полноты осаждения сульфатов при-
бавляют 10 миллиграмм концентрированной уксусной кислоты
и нагревают до кипения.
В горячий раствор при перемешивании прибавляют по каплям
10 миллиграмм 10°/о горячего раствора ВаС12 2Н2О и кипятят
в течение 5 минут. После отстаивания в теплом месте в течение
нескольких часов раствор фильтруют, осадок промывают водой
и высушивают до постоянного веса и взвешивают.
Вес осадка, умноженный на фактор 411,5 и деленный на
число миллиграмм электролита, взятых на анализ, дает содержа-
ние SO4 в г\л.
Пример:
Взято на анализ 25 миллиграмм электролита хромовой ванны.
Вес осадка—BaSO4 = 0,1616 г.
„	0,1616-0,4114-1000	.
Откуда содержание SO4 =----------~--------= 2,66 г/л.
Определение железа
Железо осаждается аммиаком в виде Fe (ОН)3, сжигается и взве-
шивается в виде Fe2 О3.
Шестивалентный хром (анион) реакции не мешает, но этому
простому методу в сильной степени мешает трехвалентный хром,
который часто присутствует в электролите. Он осаждается аммиа-
ком NH4OH в виде Cr(ON)a, но осаждение получается не коли-
чественное: осадки в присутствии трехвалентного хрома оказыва-
ются трудно фильтрующимися и образуют коллоидные растворы.
При определении железа в присутствии трехвалентного хрома
последний нужно окислить до шестивалентного, вопрос лишь
в том, как проще и скорее это сделать.
Раньше хром окисляли при помощи надсернокислого аммония
в сернокислом растворе. При большем количестве трехвалентного
хрома этот метод оказывается непригодным, так как хром окис-
ляется медленно и неполно. Значительно проще производить
окисление в присутствии переносчика кислорода AgNO3. При
этом методе трехвалентный хром очень быстро окисляется до
шестивалентного. 10 или 20 миллиграмм раствора хромоного
электролита помешается в стакане емкостью 200—300 милли-
грамм, подкисляется 30—40 миллиграммами H2SO4 (1 :4) и разбав-
ляется горячей водой. Прибавляется 10 см? 2°/0 раствора AgNOa
и 20—25 см3 2О°/о раствора надсернокислого аммония в качестве
окислителя, нагревают до начала кипения и осаждают NH4OH.
При этом выпадает осадок Fe(OH)3.
39
Азотнокислое серебро не мешает реакции осаждения железа,
так как с избытком NH3 оно образует растворимую комплексную
соль хромовой кислоты. Осадок отфильтровывают и промывают
от хроматов. При большом содержании железа в растворе лучше
осадок переосадить, растворяя его на фильтре серной кислоты (1:4),
так как хроматы омываются сравнительно трудно.
Осадок сжигается и, в виде Fe2O3, взвешивается. Коэфи-
циент пересчета на металлическое железо равен 0,7.
Этим способом можно определить содержание железа в любом
хромовом электролите за 1,5—2 часа.
Типовая схема подготовки и хромирования деталей
Важнейшим условием получения качественного хромового по-
крытия является правильно проведенная подготовка деталей к
хромированию и точное соблюдение технологического процесса
хромирования. Хорошая подготовка поверхности детали является
необходимым условием получения доброкачественных осадков,
обладающих достаточно прочным сцеплением с основным ме-
таллом.
На поверхности, покрытой окислами и жировыми пятнами,
или вовсе не произойдет отложения хромового осадка, или по-
лученный слой не будет иметь достаточного сцепления. Поэтому
сильно загрязненные нагаром или смазкой детали авиамоторов и
самолетов должны быть предварительно очищены в ваннах хи-
мической очистки или в керосине в моторном или самолетном
цехах.
Дополнительная и окончательная обработка поверхности хро-
мируемой детали производится в цехах механическом или галь-
ваническом.
Весь процесс подготовки и хромирования деталей состоит из
следующих нижеприводимых операций:
1.	Шлифовка детали до хромирования.
2.	Полировка.
3.	Промывка в бензине.
4.	Изоляция нехромируемых мест.
5.	Монтаж на подвеску.
6.	Обезжиривание венской известью.
7.	Промывка в холодной воде.
8.	Анодное декапирование с предварительным обогревом де-
тали в ванне хромирования.
9.	Хромирование.
10.	Промывка в дестиллированной воде.
И. Промывка в холодной воде.
12.	Промывка в горячей воде.
13.	Демонтаж.
14.	Сушка детали.
40
15.	Предварительный техконтроль.
16.	Шлифовка после хромирования.
17.	Полировка после хромирования.
18.	Окончательный техконтроль.
1.	Шлифовка детали до хромирования. Большин-
ство предназначаемых к хромированию деталей подвергаются
перед хромированием шлифовке с целью устранения эллипсности
и конусности, получающихся при эксплоатации детали, а также
для выводки глубоких рисок или неравномерных износов.
Шлифовка производится абразивными кругами, зернистостью
от 40 до 80. Диаметр круга подбирается в зависимости от формы
детали и может колебаться от 30 до 900 мм. Форма круга также
берется в зависимости от обрабатываемой детали. Твердость при-
меняемого круга зависит от твердости шлифуемой поверхности:
чем тверже обрабатываемая поверхность, тем мягче должен быть
круг, и, наоборот, чем мягче обрабатываемая поверхность, тем
тверже круг. Окружная скорость камня колеблется в преде-
лах 25—30 м/сек. Предпочтительно брать круги с более высо-
кой зернистостью (порядка 60—80), так как получаемая после
шлифовки поверхность, при высокой зернистости камня, всегда
чище и потребует меньше времени на окончательную доводку ее
путем полировки.
Шлифовка производится на специальных круглошлифоваль-
ных, внутришлифовальных или плоскошлифовальных станках.
При неимении специальных станков шлифовка производится на
токарном станке с установленным на него приспособлением пла-
нетарного типа (для внутренней шлифовки больших отверстий)
или с помощью суппортно-шлифовального приспособления. При
внутренней шлифовке необходимо производить охлаждение де-
тали эмульсией, т. к. помимо охлаждения струя эмульсии смы-
вает получающуюся при шлифовке пыль. При шлифовке деталей
необходимо следить за тем, чтобы не перейти минималь-
ных (для вала) или максимальных (для отверстия) пределов раз-
меров, установленных для детали, исходя из условий проч-
ности ее.
Как правило шлифовка должна производиться в механическом
цеху, чтобы не загрязнять гальванического цеха абразивной
пылью и разбрызгиваемой эмульсией.
Прошлифованная деталь принимается контролером по наруж-
ному осмотру и по обмерам.
2.	Полировка. Прошлифованные детали до хромирования
подвергаются полировке с целью устранения следов шлифоваль-
ного камня и придания поверхности безукоризненно гладкого
вида. Полировка наружной поверхности цилиндрических деталей
производится мелким наждачным (№ 00, № 000) или крокусным
полотном или специальными пастами (ГОИ и др.).
Для полировки наружных поверхностей цилиндрические детали
могут устанавливаться на шлифовальный или токарный станок.
41
Полировку цилиндрических отверстий большого диаметра
(цилиндры авиамоторов) наиболее удобно производить на спе-
циальном вертикально-полировальном станке. При неимении спе-
циального полировального станка эту работу можно производить
на сверлильном станке.
Для полировки отверстий большого диаметра на сверлильном
станке наждачной бумагой обычно употребляются цилиндриче-
ские деревянные бобышки, разрезанные на две или четыре части
через центр, по образующей. Полировка такими бобышками опи-
сана в разделе: хромирование цилиндров.
Для полировки поверхности цилиндрических отверстий с по-
мощью паст применяются фетровые или матерчатые круги, на
боковую поверхность которых наносится паста.
Полировка считается законченной, когда следы шлифовки вы-
ведены.
После полировки деталь по наружному виду и по промерам
принимается контролером и передается в гальванический цех с
карточкой, на которой должны быть указаны размеры мест, под-
лежащих хромированию, и величина слоя хрома, подлежащая
наложению.
Полировку можно заменить хонинг-процессом, если в наличии
имеется хонинговальное приспособление. Достаточно хорошую
поверхность можно получить при зернистости брусков от 400
до 270.
3.	Промывка в бензине. Подлежащие хромированию де-
тали поступают в гальванический цех или со смазанной маслом
поверхностью, предназначаемой для хромирования, или со следами
жидкости, применяемой при полировке.
Поэтому прежде чем пустить деталь в дальнейшую обработку,
ее необходимо предварительно обезжирить. Это предварительное
обезжиривание производится путем промывки детали в бензине..
Просушка детали производится или путем обтирания ее ветошью,
или обдувкой сжатым воздухом, или просто деталь обсыхает на
воздухе. Наиболее целесообразно просушку вести путем обдувки
сжатым воздухом, так как при обтирке ветошью на поверхности
обычно остаются волокна, при просушке же на воздухе остаются
подтеки.
4.	Изоляция нехром ируемых мест. Для предотвра-
щения отложения хрома на местах, погружаемых в электролит
при хромировании, но не требующих покрытия, эти места изоли-
руются. Изоляцию нехромируемых мест можно производить (там,
где это удобно) путем покрытия их листовым свинцом или цел-
люлоидом. Наиболее удобно (и это чаще всего применяется на
практике, в особенности для деталей сложной конфигурации)
производить изоляцию нехромируемого места, а также подвески
в части ее, погружаемой в электролит, путем покрытия эмалптом.
Обычно эмалит, предназначаемый для изоляции, окрашивается в
фиолетовый цвет или в бесцветный эм /лит доливается защитный
42
для того, чтобы легче было контролировать сплошность изоляции и
легче было обнаружить его на местах, -подлежащих хромированию.
Эмалит наносится кистью в два-три слоя в зависимости от
продолжительности нахождения детали в электролите. После на-
несения каждый слой высушивается на воздухе в продолжение
одного-двух часов, до полного высыхания, и затем наносится сле-
дующий слой. При изоляции деталей, имеющих маслопроводные
каналы (коленчатые валы и др.), перед нанесением первого слоя
эмалита, маслспроводные каналы заклеиваются бумагой, смазан-
ной по краям эмалитом или заслушиваются свинцовыми пробками.
После окончательного высыхания эмалита производится под-
резка его ножом в местах, граничащих с поверхностью, не подле-
жащей изолированию, а затем удаление случайно нанесенного
эмалита с поверхности, подлежащей хромированию. Эти места за-
тем тщательно зачищаются мелким наждачным полотном.
5.	Монтаж на подвеску. Прошедшие изоляцию детали
монтируются на подвески. Монтаж производится на специальном
монтажном столе, коленчатые валы на специальных подставках.
Ряд деталей монтируется со специальными экранами для предот-
вращения образования „пригара" на торцах детали или отложения
хрома на местах, не подлежащих покрытию. Необходимо следить
за надежностью установки экранов с тем, чтобы при опускании
детали в электролит экраны не были бы сдвинуты напором жидкости.
Детали, не требующие для хромирования специальных подве-
сок, контактируются просто латунной проволокой.
6.	Обезжиривание венской известью. Обезжирива-
ние производится кашицей из венской извести, растворенной в
воде. Венская известь наносится на обрабатываемую поверхность
волосяной щеткой или концами. Протирать деталь сухой венской
известью не рекомендуется, так как это может привести к за-
грязнению пор Металла микроскопическими частицами венской
извести, удалить которые при промывке будет затруднительно.
Обезжиривание венской известью является единственным видом
обезжиривания для узлов, имеющих в конструкции, помимо сталь-
ных, алюминиевые детали, поэтому оно должно производиться
с большой тщательностью.
Примечание: Ответственные стальные детали, особен-
но имеющие внутренние масляные каналы, должны как пра-
вило подвергаться электролитическому обезжириванию в ще-
лочных ваннах.
Простейшим составом ванны электролитического обез-
жиривания является раствор едкого натрия (NaOH), кон-
центрации 70 —100 г\л. В раствор рекомендуется добав-
лять 2 — 3 г{л жидкого стекла, что соответствует собиранию
разрозненных частиц жира, находящихся в растворе во взве-
шенном состоянии.
Режим ванны: плотность тока 5 — 7 А/дм3, температура
раствора — 65 — 70°С.
43
В качестве анодов или катодов применяются железные, пря-
моугольные пластины. После завески деталей в ванну они вклю-
чаются вначале на катод и прорабатываются током в течение
5—6 мин., в зависимости от степени загрязненности деталей, после
чего переключаются на анод.
Операцию электролитического обезжиривания можно произ-
водить в ванне для съемки хрома с деталей.
Выгруженные из ванны детали промываются обильной струей
воды до полного удаления следов раствора.
Промывку предпочтительней производить горячей водой, т. к.
эмульгированные жиры и продукты расщепления жировых за-
грязнений лучше смываются горячей водой.
Внешним признаком удовлетворительного обезжиривания явля-
ется равномерная смачиваемость поверхности деталей водой.
Электролитическое обезжиривание детали должно проходить до
операции изоляции нехромируемых мест эмалитом, т. к. эмалит
растворяется в растворе едкого натрия.
7.	Промывка в холодной воде. Обезжиренная венской
известью деталь промывается сильной струей холодной воды
для удаления частиц извести с поверхности детали.
8,	Анодное декапирование с предварительным
обогревом детали в ванне хромирования. Подготовка
поверхности к хромированию завершается в хромовой ванне, где
деталь подвергается анодному декапированию.
Завешенная в ванну деталь выдерживается в ванне без вклю-
чения тока в течение 5—8 мин. для того, чтобы принять темпе-
ратуру ванны. В это же время происходит дополнительное обез-
жиривание детали, т. к. хромовая кислота обладает высокой
окислительной способностью и разрушает органические веще-
ства, оставшиеся на поверхности, предназначаемой для хромиро-
вания.
После того, как деталь примет температуру ванны, она про-
ходит анодное декапирование путем включения на анод и про-
работки током в продолжение 30 — 50 сек. Плотность тока
20—25 Щдм2. Температура ванны и состав электролита те же,
что и при хромировании, и поэтому эту операцию производят в
той же ванне, в которой хромируется деталь.
Анодное декапирование производится с целью окончательного
удаления окисной пленки с подготавливаемой к хромированию
поверхности и выявления структуры основного металла.
Эту операцию следует считать безусловно необходимой и для
возможности выполнения ее распределительный щит хромовой
ванны оборудуется двухсторонним перекидным рубильником.
9.	Хромирование. После декапирования деталь переклю-
чением двухстороннего рубильника включается на катод и на-
чинается процесс хромирования.
Наиболее распространенный р\жим хромирования в гальвани-
ческих цехах ВВС КА:
44
Температура электролита 56 —58СС. Плотность тока 50 —
55 А/дл/3. Напряжение 6—7 вольт. Состав электролита:
СгО3—250 г\л. H2SO4—2,5 г/л.
Необходимо тщательно следить за выдерживанием постоян-
ства режима, т. к. колебания режима могут повести к получе-
нию некачественного хромового отложения.
При размерном хромировании нужно выдерживать деталь в
хромовой ванне рассчитанное время, исходя из условий, что при
приведенном выше режиме отложение хрома получается 0,03 мм.
на сторону в час.
10.	Промывка в дести л лированной воде. Выгружен-
ная из хромовой ванны деталь промывается вместе с подвеской
в ванне с дестиллированной водой. Промывка в дестиллирован-
ной воде производится с пелью улавливания основной массы
хромового ангидрида, уносимого поверхностью детали при вы-
грузке из хромовой ванны.
Этим же раствором пополняется уровень электролита в хро-
мовой ванне. Детали, не помещающиеся в ванне с дестиллирован-
ной водой (коленчатые валы), промываются дестиллированной
водой над хромовой ванной.
И. Промывка в х о л о д н о й в о д е. После промывки в
дестиллированной воде деталь промывается в проточной холод-
ной воде-
12.	Промывка в горячей воде. Окончательное удале-
ние хромового электролита с детали производится горячей про-
точной водой. Кроме того, что горячая вода лучше смывает
хромовый ангидрид, она нагревает деталь, которая после про-
мывки быстрее сохнет.
13.	Демонтаж. После промывки горячен водой деталь
демонтируется на монтажном столе. Демонтаж заключается
в отъединении детали от подвески и в снятии с детали экранов
и защитных катодов, если они устанавливались. Счищается эмалит,
покрывающий нехромируемые места.
14.	Сушка детали. Если после промывки деталь не вы-
сохла, она просушивается или в сушильном шкафу или в ящике
с опилками. При сушке в опилках деталь обволакивается и про-
тирается опилками, после чего опилки счищаются волосяной
щеткой.
15.	Предварительный техконтроль. После про-
сушки с детали снимаются наросты хрома камнем „Индиа" или
сбиваются напильником.
Эти наросты (пригар) обычно образуются в местах, гранича-
щих с нехромируемой поверхностью или на торцах детали, если
они соответствующим образом не заэкранированы. Наросты хрома
должны быть тщательнейшим образом удалены, так как наличие
их служит причиной рисок, получающихся при работе детали.
45
г
Подготовленная таким образом деталь поступает на предва-
। ригельный техконтроль.
Техконтроль заключается в наружном осмотре хромированной
поверхности. Слой хромового покрытия должен обладать отлич-
I «ым сцеплением с основным металлом детали. Даже сильные
удары медным молотком по хромированной поверхности не дол-
жны вызывать скалывания хрома. Хромовое покрытие должно
, быть плотным, сплошным и не иметь пригорелых пятен (наро-
стов), непокрытых мест, раковин и следов шелушения.
Подозрительные места простукиваются медным молоточком. Со-
ответствие полученных размеров проверяется мерительным инстру-
ментом. На деталях, которые в дальнейшем идут в шлифовку, допу-
скается наличие наростов на местах, которые б\ дут шлифоваться.
16.	Шлифовка после хромирования. Шлифовка за-
хромированной поверхности производится так же, как и нехроми-
рованной. Разница заключается только в том, *ыо подбирается
круг другой твердости, т. е. более мягкий. Наиболее употреби-
тельны круги с зернистостью 60 — 80 и твердостью М3- При
шлифовке весьма важно не допускать дробления шлифуемой по-
верхности камнем.
17.	Полировка после хромирования. Полировка хро-
мированной поверхности производится теми же материалами
и приспособлениями, что и нехромированной. Для окончательной
обработки захромированпой рабочей поверхности цилиндров или
гильз авиамоторов более желательным является хонингование,
чем полировка. Этот процесс описан ниже в разделе: хромиро-
рание цилиндров.
18.	Окончательный техконтроль. Отшлифованная
и отполированная деталь подвергается окончательному контролю
по наружному осмотру и по промерам мерительным инструмен-
том. Наружный осмотр необходим вследствие того, что при птди-
фовке детали могли выявиться скрытые дефекты, которые1 не
I .могли быть обнаружены при предварительном контроле (скалы-
вание хрома, внутренние раковины и др.). Инструментальным
обмером устанавливается правильность геометрических размеров
I детали после шлифовки и пригодность ее для эксплоатации по
установленным для данной детали допускам. Годные детали
сдаются в соответствующие цеха для монтажа.
CHtiT^.;xpc|ia
Забракованное, "оброкачественное хромовое
покрытие должнф'оыть удалено перед повторным
хромирован иэдь''
Снятие хрцмд^может быть необходимо также в случаях:
1. Если 5р^й'' хромировании —деталь получилась с чрезмерной
конусностью пли овальностью, устранение которых механическим
путем (шлифовка) нерентабельно.
46
2. При необходимости удалить слой хрома с деталей, выра-
ботавших технический ресурс и имеющих износ более допусти-
мого, для повторного хромирования. Для снятия хрома могут
быть применены два способа: химический и электрохимический.
Первый способ заключается в растворении хромового покры-
тия раствором соляной кислоты (1 часть концентрированной
соляной кислоты на 6—9 частей воды) при температуре 30 —40° С.
В этом растворе хром разлагается бурно с выделением водорода.
Сталь начинает растворяться только после того, как растворен
весь хром. Чем выше крепость раствора, тем быстрее идет раст-
ворение хрома и тем внимательнее нужно следить за поверхно-
стью детали, т. к. крепкий раствор соляной кислоты не только
может уничтожить полировку, но и при более длительном дей-
ствии глубоко растравить поверхность детали.
После снятия хрома химическим Способом деталь нужно про-
мывать особенно тщательно сначала в горячей и затем в холод-
ной воде и, если она не хромируется тотчас же после этого,
смазывать для предотвращения от коррозии. Ввиду опасности
растворения детали снятие хрома с ответственных деталей авиа-
ционных моторов этим способом не допускается.
Наиболее распространен в авиамастерских электрохимиче-
ский способ снятия хрома в специальной ванне 20°/о раствором
едкого натрия (NOH) или обычной ванне электролитического
обезжиривания.
Детали завешиваются в ванну в качестве анодов, а катодами
-служат железные пластины или прутки.
После включения тока хром переходит в раствор, в то время
как стальная деталь сохраняет свою полированную поверхность.
Показателем начала снятия хрома является покрытие хромо-
вого слоя налетом зеленого цвета.
Сила тока должна быть максимально достигаемая на ванне,
для данной величины поверхности деталей, т. е. чем больше
поверхность, тем большая сила тока будет на клеммах ванны.
Ограничивать силу тока не имеет смысла, так как чем она
больше, тем больший слой хрома будет снят с поверхности
в единицу времени.
За процессом снятия хрома необходимо следить, чтобы не под-
вергать действию тока поверхность, с которой хром уже снят,
т. к. хотя и незначительное растворение основного металла де-
тали приводит к потемнению полированной поверхности. Поэтому,
как только xp'bty снят, необходимо выключить ток или выгрузить
деталь из ванны.
Признаком -полного снятия хрома с детали явится резкое от-
клонение стрелки вольтмера вправо.
При снятии хрома в ванне электролитического обезжиривания
раствор последней должен меняться чаще обычного.
Снятие хрома с узлов, состоящих из соединенных в одно
целое стальных деталей и деталей из аллюминиевых сплавов
47
Рис. 13. Подвеска для снятия хрома с гильзы цилиндра
(цилиндры моторов воздушного охлаждения), алюминиевая часть
узла должна быть изолирована от разрушающего действия ще-
лочного раствора.
Ниже помещено описание двух способов снятия хрома с ра-
бочей поверхности цилиндра.
1-й способ. Изготовляется металлический кожух, в котором
монтируется цилиндр, головкой цилиндра кверху. В крепление
между фланцами цилиндра и кожуха прокладывается резиновая
прокладка для пре-
дупреждения от воз-
можного попадания
раствора между ко-
жухом и цилинд-
ром.
Во внутрь цилин-
дра монтируется же-
лезная труба, кото-
рая центрируется
эбонитовым ободком
и крепится при по-
мощи ушков к флан-
цу цилиндра.
В потолок каме-
ры сгорания уклады-
вается резиновая
прокладка во избе-
жание замыкания же-
лезной трубы с го-
ловкой цилиндра.
Цилиндр, смон-
тированный на под-
веске (рис. 13), опускается в ванну обезжиривания. Цилиндр за-
вешивается в ванну на анодные штанги, а железная труба вклю-
чается на катод.
2-й способ (рис. 14). Этот способ не требует изготовления
специального кожуха и позволяет производить снятие хрома вне
ванны электролитического обезжиривания, освободив последнюю
от излишней загадки.
Для применения этого способа снятия хрома необходимо из-
готовить несложное оборудование.
На специальной деревянной подставке-столе монтируются
болты, согласно отверстиям фланцев цилиндров, под шпильки кре-
пления цилиндра к картеру мотора. На столе укладывается рези-
новая прокладка, которая обеспечивает герметичность в местах
стыка цилиндра с подставкой и одновременно служит изолятором.
На столе монтируются по числу цилиндров аноды, представляю-
щие собой круглые пустотелые трубы, которые одновременно
являются дренажными трубками. Трубы должны быть изолиро-
48
ваны от стола. Для слива раствора из цилиндра на столе монти-
руются спускные трубки со шлангами.
№№
п/п
Наименование деталей
Матер.
Кол.
1
2
3
4
Прокладка 10 мм (изоляц.)...........
Спускная трубка со шлангом и зажимом
Пустотелый анод, он же дренажная трубка
Подставка...........................
Резина
Трубка
ст. 1"
Железо
Сосна
1
1
1
1
Рис. 14. Схема снятия хрома с гильзы цилиндра
по второму способу
Цилиндры крепятся к столу болтами. К одному из болтов
подводится проводник от катодной штанги. В цилиндр, смонти-
рованный на столе, через свечное отверстие наливается 2О°/о ра-
створ едкого натрия до появления раствора в дренажной трубке.
После снятия хрома раствор сливается через спускную трубку
и цилиндр демонтируется.
Рук. по хромиров. деталей
49
Расчет толщины хромового осадка при 10%-м выходе по току
Плотность тока А{дм1	Толщина слоя, микроны				
	5 мин.	10 мин.	15 мин.	30 мин.	60 мин.
5	0,15	0,3	0,45	0,9	1,8
6	0,18	0,26	0,54	1,1	2,2
7	0,21	0,42	0,63	1,25	2,5
8	0,25	0,48	0,72	1,44	2,88
9	0,27	0,54	0,80	1,60	3,20
10	0,30	0,60	0,90	1,80	3,60
12	0,36	0,72	1,08	2,16	4,32
15	0,45	0,90	1,35	2,70	5,40
18	0,54	1,0	1,62	3,24	6,48
20	0,60	1,20	1,80	3,60	7,20
25	0,75	1,50	2,25	4,50	9,00
30	0,90	1,80	2,70	5,48	10,8
35	1,05	2,10	3,15	6,30	12,60
40	1,20	2,40	3,60	7,20	14,40
45	1,35	2,70	4,05	8,10	16,20
50	1,50	3,00	4,50	9,00	18,00
Хромирование гильз цилиндров
При ремонте авиационных моторов в процессе дефектации
ня^^дюдаются случаи повышенного отхода в брак. цилиндров
вследствие большого износа внутренней поверхности гильзы.
Особенно большой отход цилиндров в брак наблюдается у мо-
торов, эксплоатировавшихся на пыльных аэродромах, т. к. заса-
сываемые в цилиндр вместе с воздухом песок и пыль в значитель-
ной степени увеличивают износ внутренней рабочей поверхности
гильзы.
Это приводит к увеличенному расходу цилиндров при ремонте,
что особенно нежелательно для моторов воздушного охлаждения,
т. к. в этом случае в брак идет не только изношенная гильза
цилиндра, но и детали, составляющие с ней один монтажный
узел (головка цилиндра, седла клапанов, направляющие втулки
и другие детали).
Применяемый способ использования забракованных по износу
цилиндров путем расшлифовки внутреннего диаметра гильзы
(для выводки овальности и конусности) с последующей поста-
новкой увеличенных по диаметру ремонтных поршней и поршне-
вых колец не является в достаточной степени рациональным.
50
Такой способ использования цилиндров приводит к тому, что
расшлифованная гильза цилиндра также быстро изнашивается и,
выходя за пределы допусков на расшлифовку, к следующему
ремонту приходит в полную негодность.
Наиболее практически приемлемым способом восстановления
цилиндров, забракованных по износу внутренней поверхности
гильзы, широко применяемым в настоящее время, является спо-
соб расшлифовки внутренней поверхности гильзы цилиндра (для
выводки овальности и конусности) с последующим наложением
электролитическим путем слоя хрома, толщина которого выби-
рается такой, чтобы восстановить номинальный диаметр внутрен-
ней поверхности гильзы цилиндра.
Способ восстановления цилиндров путем хромирования дает
следующие преимущества:
1.	Внутренняя поверхность цилиндра может быть восстано-
влена до номинального размера.
2.	Не требуется специального изготовления ремонтных, т. е.
с увеличенными размерами поршней и сохраняется взаимозаменя-
емость цилиндров.
3.	Резко улучшается работа цилиндрово-поршневой группы
мотора.
Покрытая слоем хрома внутренняя поверхность гильзы ци-
линдра улучшает работу пары цилиндр-поршневых колец вслед-
ствие того, что хром отличается от других металлов высокой
твердостью, износо-упорностью и высокими антифрикционными
качествами.
Опыт показал, что поршневые кольца, недостаточно хорошо
работавшие в обычном нехромированном цилиндре, отлично ра-
ботают в цилиндрах с хромированной внутренней поверхно-
стью.
Причем в этом случа.е срок службы поршневых колец уве-
личивался в 2—3 раза.
Наглядное представление о сравнительных износах поршневых
колец дает таблица, составленная на основе данных, полученных
в результате проведения 300 часовых испытаний мотора М-25
с хромированными цилиндрами (см. таблицу на стр. 52—53).
Из таблицы видно, что износ поршневых колец, работавших
на моторе с хромированными цилиндрами, в 2—3 раза меньше
по сравнению с износами поршневых колец, работавших меньшее
число часов на моторе с нехромированными цилиндрами.
Особенно важным преимуществом хромированных цилиндров
являются исключительно малые износы их внутренней поверх-
ности. Характерные величины незначительного износа внутренней
поверхности хромированного цилиндра дает также таблица, со-
ставленная на основе 300 часового испытания мотора М-25
(см. таблицу на стр. 55 — 56).
Для моторов М-87 износ внутренней хромированной поверх-
ности цилиндра также весьма мал. Цилиндры, выработавшие
4*
51
£3 Сравнительная таблица износа поршневых колец, работавших в цилиндрах с хромированной рабочей
поверхностью и без хромирования
Кольца, работающие в цилиндрах с хромированной рабочей поверх-
ностью после 300 часов работы мотора
Кольца, работавшие в цилиндрах без хромиро-
вания рабочей поверхности после 115 часов
работы мотора
№№ цилинд- I ров		Я°№ поршневых колец		Зазор в стыке в мм				Износ		Упругость				1		№№ цилинд- ров		№№ поршневых колец		Зазор в стыке в мм				Износ
				до испы- тания		после испыта- ния				до испы- тания		после испыта- ния		Потеря упр	'О 35 Я j 3					до испы- тания		после испыта- ния		
1		1-е кольцо 2-е кольцо 3-е кольцо 4-е кольцо 5-е кольцо 6-е кольцо		0,600 0,600 0,690 0,600 0,700 0,900		0,600 0,600 0,650 0,800 0,800 1,100		0,0 0,0 0,050 0/90 0,100 0,200		4,050 4,200 3,900 2,800 2,600 3,100		3,300 4,000 3,750 2,600 2,500 3,050		760 200 150 200 100 50		1		1-е кольцо 2-е кольцо 3-е кольцо 4-е кольцо 5-е кольцо 6-е кольцо		0,500 0,400 0,400 0,500 0,550 0,550		1,900 1,000 0,800 1,500 1 300		1,400 0,600 0,400 1,000 0/50
2		1-е кольцо 2-е кольцо 3-е кольцо 4-е кольцо 5-е кольцо 6-е кольцо		0,600 0,600 0,600 0,650 0,650 0,700		0,600 0.590 0,600 0,650 0,650 0,700		0,0 0,0 0,9 0,0 00 0,0		4,000 4,200 3,800 2,900 2,500 □,300		4,000 4,000 3,800 2,700 2.500 3,300		0 200 0 200 0 0		2		1-е кольцо 2-е кольцо 3-е кольцо 4-е кольцо 5-е кольцо 6-е кольцо		0,550 0,550 0,550 0,550 0,550 0,600		1,200 1,000 0,800 1,400 1,500 1,300		0,656 0,450 0,250 0,856 0,950 0,700
3		1-е кольцо 2-е кольцо 3-е кольцо 4-е кольцо 5-е кольцо 6-е кольцо		0,650 0,650 9,660 0,550 0,600 0,700		0,650 0,706 0,650 1,00С 0,900 1,000		0,0 0,050 0,050 0,450 0.300 0,300		3,600 4,100 3,700 2,700 3,100 3,300		3,200 3 95( 3,450 2,600 2,500 3,050		400 150 250 100 600 '250		3		1-е кольцо 2-е кольцо 3-е кольцо 4-е кольцо 5-е кольцо 6-е кольцо		0,500 0,400 0,400 0,500 0,560 0,550		0,700 0,700 2,000 1,700 1,800 1,200		0,200 0,300 1,600 1,200 1,250 0,650
		L_				\																		
•			[																		1			
4	1-е кольцо 2-е кольцо 3' е кольцо 4-е кольцо 5-е кольцо 6-е кольцо		0,600 0,600 0,600 0,600 0,600 0,700		0.600 0,600 0,650 0,800 0,700 0,850		0,0 0,050 0,056 0,200 0,100 0,150		4,200 4,300 4,200 2,900 2,900 3,600		3,800 2,760 2,650 3,450		400 200 250 150		4		1-е кольцо 2-е кольцо 3-е кольцо 4-е кольцо 5-е кольцо 6-е кольцо		0,500 0,400 0,490 0,550 0.500 0,500		0,700 0,500 0,600 0,700 0я6Э 0,900		0 200 0 100 0,200 0,150 0,300 0,400	
5	1-е кольцо 2-е кольцо Зе кольцо л е кольцо 5-е кольцо 6-е кольцо		0,600 0,600 0,600 0,600 0,500 0,700		0,600 0,65п 0,650 0,700 0,650 0,900		0,0 0,050 0,050 0,100 0,150 0,200		4,350 4,400 4,200 2,600 3,00 3,000		3,600 3,900 3,900 2,500 2,90С 3,000		750 500 300 100 250 0		5		1-е кольцо 2-е кольцо 3-е кольцо 4-е кольцо 5-е кольцо 6-е кольцо		0,500 0,500 0,450 0,550 0,550 0,600			0,900 0,800 0,709 1,160 1,100 1,100	0,400 0.300 0,250 0,550 0,550 0,500	
6	1 -е кольцо 2-е кольцо ?-е кольцо * е кольцо 5-е кольцо 6-е кольцо		0,550 0,550 0,650 0 650 0,550 0,700		0,850 0.8™ 0,750 0,800 0,900 1,260		0,300 0,250 0,100 0,150 0,350 0,500		4,000 4,100 4,100 2,900 2,800 3,500		3,500 3,500 3,400 2,500 2,800 3,300		500 600 800 400 0 200		6		1-е кольцо 2-е кольцо 3-е кольцо •' е кольцо 5-е кольцо 6-е кольцо		0,500 0.450 0,400 0,560 0,500 1,500		2,500 2,500 2,400		2,050 2,000 0,900	
7	1-е кольцо 2-е кольцо 3-е кольцо 4-е кольцо 5-ё кольцо 6-е кольцо		0,600 0,600 0,600 С,750 0,750 0,900		1,860 0,800 0,900 1,000 1,600 1,300		0,700 0,200 0,300 0,250 0,350 0,400		3,600 4,300 4,400 2,900 2,500 3,200		2,900 3,600 3,750 2,800 2,300 3,000		700 700 650 160 200 2С0		7		1-е кольцо 2-е кольцо 3-е кольцо 4-е кольцо 5-е кольцо 6-е кольцо		0,500 0,400 0,400 0,600 0,556 0,550		2,900 0,800 0,809 1,500 1,700 1,200		2,400 0,400 0,400 0,900 1,150 0,650	
8 1л W	1-е кольцо 2-е кольцо 3-е кольцо 4-е кольцо 5-е кольцо 6-е кольцо		0,600 0,600 0,600 0,600 0,600 0,900		0.700 - 0,700 0,600 1,000 1,100 1,200		0,100 0,100 0.0 0,400 0,500 0,300		4,000 4,400 4,200 2,900 2,700 3,500		3,700 3,700 4,200 2,/се 2,500 3,500		300 700 0 200 200 0		8		1-е кольцо 2-е кольцо 3-е кольцо 4-е кольцо 5-е кольцо 6-е кольцо		0,500 0,400 0,400 0,600 2,600 0,750		0,800 0.55J 0,300 1,500 1,400		0,300 0,150 0,200 0,900 0,800	
установленный после хромирования 100-часовой ресурс, имеют
износ внутренней поверхности в 2—3 раза меньший, чем цилин-
дры нехромированные. Приведенные ниже график и таблица раз-
мера внутренней поверхности цилиндра мотора М-87 составлены на
основании фактических обмеров хромированного цилиндра мотора,
отработавшего после ремонта 100-часовой ресурс (см. табл, макси-
мального износа хромированного цилиндра мотора М-87, рис. 15).
Износ рабочей поверхности цилиндра условно принят равно-
мерным по отношению к времени работы мотора.
Katfoma мотора. в чаеа.%,
Цилиндр с нехромированной рабочей поверхностью
№№ по пор.	Размеры	.s'" цилиндра Пояса S	обмера	1-й	ПОЯС		2-й ПОЯС			3-й пояс		
		Перв. замер	Втор, замер	Овал	Перв. замер	Втор.' замер	Овал	Перв. замер	Втор, замер	Овал
1	Нового	146,03	146,02	0,01	146,01	146,02	о,о1	146,02	146,02	о,со
2	После 100 ч. раб.	146,35	146,30	0,05	146,34	[ 146,28	0,06	146,30	146,19	0,11
	Цилиндр с хромированной рабочей поверхно							СТЬЮ		
1	После хромир.	146,03	146,02	0,01	146,02	146,03	0,01	146,02	146,03	0,01
2	После 100 ч. раб.	146,06	146,04	0,02	146,03	146,04	0,01	146,02	146,03	0,01
Рис. 15. Характеристика максимального износа хромированной и нехромирован-
ной гильзы цилиндра М-87 после 100 часов работы
На основании приведенных в таблицах данных в отношении
цилиндров моторов М-25 и М-87 следует вывод о лучшей ра-
боте пары цилиндр-поршневых колец в хромированных цилинд-
рах по сравнению с нехромированными.
В настоящее время большое количество моторов с хромиро-
ванными цилиндрами эксплоатируется на самолетах. Значительная
часть таких моторов отработали установленный межремонтный
технический ресурс с положительными отзывами частей, эксплоа-
54
Таблица износов цилиндров с хромированной рабочей поверхностью
после 300-часового испытания мотора М-25А
№№ ци- линдра и поршня	Пояса	Цили До испытания	н д р ы После испытания	Износ	Примечание
1	I II III	155,605 570 600 595 580 605	155,640 640 620 600 595 615	35 70 20 5 15 10	Износы даны в микронах после 300 часов работы мотора
2	I II III	155,550 540 555 520 530 520	155,615 580 575 540 560 530	65 40 20 20 30 10	
3	I 11 III	155,490 505 525 510 560 540	155,520 545 535 520 580 595	30 40 10 10 20 55	
4	I II III	155,590 605 570 595 560 ' 595	155,635 630 590 605 615 570	45 25 20 10 65 25	
5	I II III	155,565 580 555 555 580 590	155,620 620 565 580 605 610	55 40 10 25 25 20	
55
Продолжение
№№ ци- линдра и поршня	Пояса	Цилиндры		Износ	Примечание
		До испытания	После испытания		
	I	155,520 535	155,630 615	НО «0	
6	11	520 525	605 580	85 55	
	III	525	575	50	
	I	155,550 530	155,590 580	40 50	
7	II	525 510	535 510	10 0	
	III	525 520	540 530	15 10	
	I	155,560 560	155,610 585	50 35	
8	II	540 530	565 540	25 10	
	III	540 535	555 540	-	15 5	
тировавших эти моторы. Следует отметить, что при эксплоата-
ции на моторах с хромированными цилиндрами отсутствует дым-
ление цилиндров, замасливание свечей и уменьшается расход
масла.
При последующих ремонтах моторов с хромированными ци-
линдрами, в случае износа хромового покрытия, возможно сня-
тие оставшегося слоя хрома электролитическим путем с после-
дующим наложением нового слоя хрома. Перед наложением
нового слоя хрома цилиндр никакой механической обработки,
кроме полировки, не требует.
При решении вопроса о хромировании цилиндров, или гильз
моторов водяного охлаждения, целесообразность хромирования
должна устанавливаться, исходя из отсутствия других дефектов,
по которым цилиндр или гильза могут быть забракованы (глубо-
кая коррозия водяной рубашки цилиндра или соприкасающейся
с охлаждающей жидкостью наружной поверхности гильзы блока
и т. д.).
56
Восстановление же цилиддров моторов воздушного охлажде-
ния, забракованных по износу внутренней поверхности гильзы
во всех случаях является целесообразным, т. к. все другие детали
цилиндров при необходимости могут быть легко заменены.
Процесс восстановления цилиндров хромированием для всех
авиационных моторов складывается из следующих основных опе-
раций:
1.	Приемка на хромирование и дефектация.
2.	Шлифовка.
3.	Полировка.
4.	Контроль.
5.	Подготовка поверхности, подлежащей хромированию, уста-
новка защитных катодов и монтаж цилиндра на подвеске.
6.	Хромирование.
7.	Обработки поверхности, покрытой хромом после хромиро-
вания, и контроль.
8.	Приемка хромированных цилиндров.
9.	Термическая обработка (отпуск) и покраска наружной по-
верхности.
10.	Консервация.
Приемка цилиндров на хромирование и дефектация
Цилиндры авиационных моторов воздушного и водяного охла-
ждения, годные по наружному осмотру к дальнейшей эксплоа-
тации, но забракованные по износу внутренней поверхности,
могут быть приняты для восстановления путем хромирования.
При приемке цилиндров на хромирование следует обратить
особое внимание на возможность вывода эллипсности и конусно-
сти их внутренней поверхности.
В этом случае необходимо исходить из допусков, установлен-
ных на максимальную расшлифовку цилиндров для каждого типа
мотора. Если окажется, что эллипсность и конусность не может
быть выведена без нарушения установленных пределов на рас-
шлифовку диаметра цилиндра, то такие цилиндры окончательно
бракуются и для восстановления путем хромирования не прини-
маются.
Сдаваемые на хромирование цилиндры должны быть полно-
стью демонтированы, т. е. с них должны быть сняты: клапаны,
пружины клапанов, коромысла, суппорты коромысел и т. п. За-
мену или ремонт направляющих втулок, седел клапанов и других
запрессованных в головку цилиндра деталей следует производить
после хромирования цилиндра, т. к. в хромовом электролите
будет происходить растравливание бронзовых деталей.
На каждый цилиндр, сдаваемый на хромирование, контроль-
ным отделом составляется карта обмеров (см. карту обмеров
рис. 16). В ней должно быть указано: тип мотора, № мотора,
№ цилиндра, максимальный диаметр, конус и овальность внут-
ренней поверхности цилиндра до шлифовки. В эту же карту
57
Примечание							1			
сЗ И S g		Е О	сз S О							
о			и							
	эХнол						га	I 1 [		
о ч и S о Д	IfEfiQO						S о СХ	»	с	
сх • про		£* S	сч				Е	0J о		
		\С О					О ХО	н	=	
	ВЭБОЦ						сз СХ	о		к
сх и S	□Xhojj						га			
s s S О *4 сх	1ГЕЯ9О						рои:		т—’	
СХ о		CDi S	CN				с	оле;		
£ 5 ю о о в		\о О	V—ч				о \о	diHi	3	
	вэвоц						са сх			«=
«< • И	эХноя						I 1 и			
§ §	ввяро						рои:		ст	
о."		£* S	СМ				У П	оле		
S О ХО е О		о О					ход	dun	3	
	ВЭБОЦ						сх	О		
к	эХно}]			/			га	< i	тГ	
§ -& S S Д'	ifBfipo						юиз	сх	О'	
СХ О о		& s	СМ				Е	[Э1ГО		
xi4 о		ХО О					S'	I	diHi	и	
	ЕЭКОЦ			»—»	ем	СО	о	О		
вёГнигиН эд										
И	вйодок них									
Рис. 16. Карта обмера цилиндра
58
промеров должны заноситься указанные основные размеры ци-
линдра после полировки (перед хромированием) и после оконча-
тельной приемки захромированного и.отполированного цилиндра.
Карты промеров должны прикрепляться к каждому цилиндру
и следовать с ним до окончания процесса хромирования.
Карты промеров на отхромированные цилиндры хранятся в де-
ле отремонтированного мотора, на который эти цилиндры по-
ставлены. Принятые для хромирования цилиндры направляются
в механический цех для шлифовки и полировки.
,	Шлифовка
Шлифовка внутренней поверхности цилиндра производится
для удаления овальности, конусности, а также и уступов, обра-
зовавшихся от неравномерной выработки цилиндра в процессе
эксплоатации мотора.
Шлифовка производится на специальных внутришлифовальных
станках типа „ХИЛД—50", „Брайант—24", „Черчилль", „Наксос-
Унион" и др. Шлифовку цилиндров можно также производить
и на токарных станках с применением специальных приспособле-
ний планетарного или суппортно-шлифовального типа.
Приспособление планетарного типа (рис. 17). При-
способление сконструировано к токарному станку и предназна-
чено для шлифовки цилиндров или блоков цилиндров авиаци-
онных моторов. В основу конструкции положено планетарное
движение шлифовального круга. Приспособление состоит из двух
отдельных частей, из которых одна часть является шлифовальным
приспособлением и монтируется на шпинделе токарного станка,
а вторая приспособлением крепежным, для крепления цилиндра
или блоков цилиндров, устанавливающихся на суппорт токарного
станка.
Привод шкива шлифовального приспособления (10) осущест-
вляется ременной передачей от отдельного электромотора мощ-
ностью 1 —1,5 квт.
Шкив (10) заклинен шпонкой (11) на приводном валике (5),
пропущенном через внутреннее отверстие шпинделя токарного
станка. Приводной валик (5) смонтирован на двух конических
роликовых подшипниках.
Задний подшипник смонтирован в обойме (6), которая закре-
плена стопорным болтом на выступающем конце шпинделя то-
карного станка.
Передний подшипник смонтирован на выточке диаметром 72 мм
основного диска. К основному диску трапецевидным зажимным
кольцом (3) прижимается эксцентриковый диск (2). По наруж-
ному диаметру диска нарезаны зубья на половину окружности
для вращения диска.
При помощи шестеренчатого ключа можно вращать один диск
по отношению к другому. Благодаря двойному эксцентриситету
(1, 2) ось шпинделя шлифовального круга, при вращении дисков,
59
60
будет удаляться от оси шпинделя станка на полный эксцентри-
ситет приспособления, т. е. 20 мм. При обратном вращении
шестеренчатого ключа оси шпинделя шлифовального круга
и шпинделя станка можно совместить. Следовательно, увеличивая
расстояние между осями, а также и изменяя диаметр шлифоваль-
ного круга возможно производить шлифовку внутренней поверх-
ности гильзы цилиндра для всех, в настоящее время находящихся
в эксплоатации авиационных моторов. К диску (2) прикрепляется
болтами труба (4) в соответствующей выточке диаметром 160 мм,.
которая вытачивается, когда диск (2) закреплен на диске (1). Без
закрепления диска (2) на диске (7) эту выточку протачивать,
нельзя. В трубе (4) на двух конических роликовых подшипниках
№ 626 монтируется шпиндель шлифовального круга (20), соеди-
ненный с приводным валиком (5) при помощи двойной шарнир-
ной передачи.
Смазка вводится внутрь приспособления через отверстия на
трубе (4) под винтом (25). Для удобства монтажа шарнирной пе-
редачи на трубе (4) имеются четыре отверстия, заглушенные
пробками (27).
Крепежное приспособление (рис. 18). Приспособление
представляет собой чугунный угольник, строганный по наружным
повёрхностям. Одна сторона угольника сплошная служит для
крепления к станку, другая сторона, имеющая отверстие, соот-
ветствующее наружному диаметру юбки цилиндра, служит для
крепления цилиндра. Диаметр отверстия подбирается по наи-
большему диаметру существующих цилиндров авиационных мо-
торов. Для цилиндров, имеющих меньшие диаметры юбки ци-
линдра, изготовляются переходные кольца. Необходимо при
изготовлении угольника весьма точно устанавливать его по отно-
шению к оси шпинделя станка и затем на месте окончательно
расшлифовывать отверстия под юбку цилиндра и место прилега-
ния фланца цилиндра. После расшлифовки угольника переме-
щать его не рекомендуется, т. к. каждое смещение требует вы-
верки и повторной шлифовки.
Для заточки шлифовального камня на угольнике имеется от-
верстие диаметром 14 мм, в котором крепится державка с алма-
зом. Во время заточки камня включается только рубильник
шлифовального приспособления. Для шлифовки блоков цилин-
дров угольник изготовляется по габаритам блока и, в зависимо-
сти от конструкции станка, можно шлифовать за одну установку
столько гильз цилиндров, на сколько позволяет движение суп-
порта токарного станка.
Шлифовка цилиндров. Цилиндр, подлежащий шлифовке,
устанавливается в крепежное приспособление. Через выхлопной
или всасывающий патрубок во внутрь цилиндра вводится шланг
от эмульсионного насоса. Включается рубильник мотора шлифо-
вального приспособления и затем вводится внутрь цилиндра шли-
фовальный камень путем передвижения суппорта токарного
станка. Вращая шестеренчатым ключом диск (2), подвести шли-
61
фовальный камень к поверхности цилиндра и пустить в ход
шпиндель станка. Продольной подачей суппорта токарного станка
осуществляется возвратно-поступательное движение цилиндра.
При шлифовке необходимо следить за тем, чтобы шлифовальным
62
камнем не повредить внутреннюю поверхность головки цилиндра.
Для этого необходимо ставить упор на суппорте станка.
Уход за приспособлением. Уход за приспособлением
заключается в своевременной смазке и регулировке шпинделя
шлифовального круга. Последняя осуществляется зажимной гай-
кой (22) и контргайкой (21). Шпиндель считается в достаточной
степени отрегулированным, если он вращается легко и не имеет
люфтов.
Двойная шарнирная передача должна смазываться ежедневно
смесью, состоящей из 50% масла и 5О°/о тавота.
Приспособление суппортно-шлифовального типа.
Приспособление крепится к суппорту станка на месте резцедер-
Рис. 19. Шлифовка цилиндра с помощью суппортно-шлифовального приспособ-
ления
жательной головки и представляет из себя оправку, в которой
от отдельного мотора через ременную передачу вращается
шпиндель (рис. 19).
Для крепления цилиндра к планшайбе токарного станка слу-
жит крепежное универсальное приспособление (рис. 20). Крепеж-
ное приспособление целиком сварное и весьма нетрудное в изго-
товлении. Приспособление имеет с одной стороны резьбу,
с помощью которой оно крепится к шпинделю токарного станка,
с другой стороны—коническое кольцо (5), крепящее цилиндр
в приспособлении. Во избежание прогиба свисающей части при-
способления подставлен трехкулачковый люнет, укрепленный
на станине станка. Крепление цилиндра необходимо производить
63
тщательно и надежно, так как в процессе шлифовки малейшие
сдвиги резко отразятся на точности и чистоте поверхности.
Работа на станке может быть автоматизирована при помощи
смонтированного на станке автомата.
Автомат для переключения хода суппорта и поперечной по-
дачи шлифовального круга (рис. 21) монтируется на станке
и конструктивно связан с суппортом и трензелем станка. Авто-
мат снабжен специальным устройством для автоматического'
выключения поперечной подачи. При монтаже автомата необхо-
димо винт и гайку поперечного суппорта изготовить новые с ша-
гом резьбы t= 1,5 мм, т. к. при большем шаге винта попереч-
64
Полина бйе№->}-б5
5 рук. по хромнр. деталей
Рис. 21. Схема автомата.'для переключения хода суппорта и поперечной подачи круга при шлифовке
65
ная подача будет очень велика. При повороте на зубец подаю-
щего храповика (S) поперечная подача будет 0,015 мм. Кроме
того, благодаря раздвоенной подающей собачке (3 и 2), имеется
возможность осуществить подачу на 1/2 зуба храповика, что
дает возможность получить чистую поверхность шлифования.
Число оборотов шпинделя токарного станка 35—37 об/мин.
Потребная мощность для шлифовального камня 2,2—3 квт.
Настройка продольного хода производится двумя регулирую-
щими винтами (4 и 5). Настройка поперечной подачи осуще-
ствляется путем перемещения по направляющим ограничителя (7).
После настройки автомата производится шлифовка. Перед
шлифовкой необходимо шлифовальный круг подвести к внутрен-
ней поверхности юбки цилиндра и затем отсчитать количество
зубьев по заданному диаметру и закрепить ограничитель на
определенный размер. Включая супорт, необходимо опустить со-
бачки на храповик и повернуть рукоятку (9) в положение
зацепления с винтом. Дальнейшая работа производится автомати-
чески. Производительность приспособления при условии соблю-
дения всех правил шлифовки может быть доведена до 10 ци-
линдров мотора типа М-25 за 8 рабочих часов.
Наличие автомата дает также возможность рабочему в те-
чение 4—5 часов в смену (в период автоматической работы
станка) выполнять другую работу.
Режим шлифовки. Для шлифовки внутренней поверх-
ности цилиндра с помощью приспособлений планетарного и су-
портно-шлифовального типа следует выбирать круги типа „ПВ“
или „ПП‘! (при шлифовке гильз сквозным проходом камня), сорт
аллунд-керамиковые, зернистость 60—80, твердость „М3“ или „СМ'
(подробно о выборе круга см. плаву „Материалы").
Скорость шлифовального круга должна быть 25—30 ж/сек.
Подачу следует производить на 1/4 ширины шлифовального
круга за один оборот цилиндра. Необходимо также обращать
внимание на правильное направление струи охлаждающей жид-
кости, которая должна быть обильной, т. к. помимо охлаждения
она смывает из внутренней части цилиндра стружку, образую-
щуюся при шлифовке.
Рекомендуется при шлифовке пропускать через цилиндр не
менее 15—20 литров в минуту охлаждающей жидкости, состоя-
щей из 92% воды, 5% соды, и 3°/0 зеленого мыла.
Хонинг и полировка
Хонинг производится с целью удаления следов шлифоваль-
ного камня, небольших неровностей и волнистостей, получаю-
щихся на внутренней поверхности гильзы цилиндра после шли-
фовки. Хонингование на заводах промышленности производится
с помощью специальной хонинговальной головки на станках
фирмы „Барнес-Дрилл" или отечественных—Одесского завода.
66
5*
67
Кеныс Ийрл
ЫЗи/ш N4
В авиамастерских, ввиду отсутствия специальных хонинго-
вальных станков, хонингование можно производить на сверлиль-
ных станках с помощью хонинговальной головки (
гование производится абра-
зивными брусками, укреп-
ленными в хонинговальной
головке. Режим работы дол-
жен быть выдержан следую-
щий: число оборотов голов-
ки от 100 до 200 об/мин.,
число вертикальных двой-
ных ходов головки 15—20
в минуту. Обработка долж-
на производиться при обиль-
ном охлаждении гильзы ци-
линдра керосином.
При отсутствии хонинго-
вальной головки хонингова-
ние внутренней поверхности
гильзы цилиндра может
быть заменено полировкой
корундовым полотном на
сверлильном станке с по-
мощью специально изготов-
ленной оправки. Можно ре-
комендовать следующие
2 типа оправок, применяе-
мых для полировки цилинд-
ров.
Четырехсекторная
оправка. Оправка (рис. 23)
представляет из себя круг-
лый деревянный цилиндр
с диаметром на 1,5—2 мм
меньшим диаметра полируе-
мого цилиндра и высотой
100—150jwjw. Оправка разре-
зана на 4 равных сектора. Во
внутрь разрезанных частей
вставлены пружины, прижи-
мающие секторы к стенкам
цилиндра. Боковые наруж-
ные поверхности разрезан-
ного цилиндра покрываются
корундовым полотном, зер-
нистостью от 2 до 4-х нулей.
Оправка имеет те преиму-
щества, что она может за-
(рис. 22). Хонин-
№№ п/п	Наименование	Матер.	Кол.
1	Конус с шарнирами	ст. У-4	1
о	Шарнир		ст. У-4	1
3	Палец		ст. У-4	4
4	Корпус головки . .	ст. У-4	1
5	Пружина 		ст. пр 1,5	4
6	Колодка		Сосна	4
длм
Рис. 23. Четырехсегментная оправка
полировки гильз цилиндров
68
4
меНить хонинг-процесс с одновременной полировкой поверхности
цилиндра-
Полировка должна производиться с керосином. Для большей
чистоты полируемой поверхности цилиндра в керосин можно
добавлять небольшое количе-
ство авиационного масла.
Целесообразно также при
чистовой полировке полотно
смазывать пастой. Оправка
приспособлена для полировки
цилиндров на сверлильном
станке.
Двухсегментная оп-
р а в к а. Оправка подобна че-
тырехсекторной и представ-
ляет из себя деревянный круг,
разрезанный на две равные
части. Между полукругами
внутри имеются две пружины,
прижимающие оба полукруга
к стенкам цилиндра.
Снизу и сверху оправки
имеются два стальных диска,
приваренных к штанге, имею-
щей на конце конус Морзе.
Эти диски препятствуют про-
дольному перемещению полу-
кругов. Отдельно каждый по-
лукруг оправки обивается вой-
локом. Оправка конусом Морзе
входит в шпиндель сверлиль-
ного станка. При вращении
шпинделя, под действием пру-
жин и центробежных сил полу-
круги плотно прижимаются к
стенкам цилиндра. Полировка
Рис. 24. Двухшпиндельный сверлильный
станок для полировки гильз цилиндров
с присоблением для автоматического
продольного хода шпинделей
цилиндров на двухшпиндельном
приспособленным к нему меха-
производится наждачным по-
рошком, насыпанным на по-
верхность оправки, обитую
войлоком. При полировке внут-
ренняя поверхность цилиндра
смачивается керосином.
Имеется опыт по полировке
сверлильном станке (рис. 24) с
низмом управления ходом шпинделя.
При помощи рычажной передачи, получающей движение от
привода станка, осуществляется возвратно поступательное дви-
жение шпинделя.
69
Это приспособление освобождает рабочего от необходимости
управлять возвратно поступательным движением шпинделя.
Наиболее эффективным способом полировки цилиндров является
первоначальная полировка мелким наждачным порошком от 2—4
нулей и окончательная пастой „ГОИ** для получения абсолютно
чистой поверхности.
Контроль
Окончательно механически обработанные цилиндры прини-
маются контрольным отделом. При приемке необходимо обра-
щать внимание на то, чтобы вся подвергающаяся хромированию
поверхность была прошлифована и отполирована и не имела бы
мест с пропуском указанной обработки. Обработанные цилиндры
подвергаются промерам для определения величины слоя хрома,
который необходимо наложить для восстановления номинального
диаметра цилиндра. Промеры записываются контролером в карту
обмеров.
Подготовка цилиндра к хромированию
Промывка. Для удаления с поверхности цилиндра жировых
пятен необходимо тщательно, с помощью волосяной щетки,
промыть ее бензином. Промывка должна производиться до пол-
ного удаления жировых пятен и грязи.
Обезжиривание. После промывки в бензине производится
обезжиривание внутренней поверхности гильзы, подлежащей хро-
мированию, венской известью и промывка чистой проточной
водой.
Установка защитного катода. В практике хромиро-
вания цилиндров, в результате местного увеличения плотности
тока, имеет место грубокристаллическое осаждение хрома на
торцах гильзы. Это явление весьма нежелательное, так как отлу-
щивание хрома с торцов при работе мотора приводит к образо-
ванию больших рисок на внутренней поверхности гильзы и на
наружной поверхности поршня. Для предупреждения пригара
хрома на верхнем торце гильзы цилиндра необходимо ставить
защитный катод. Защитным катодом может служить любой ма-
териал, интенсивно принимающий на себя силовые линии в про-
цессе хромирования.
Практически в качестве защитного катода применяется забра-
кованное поршневое кольцо, которое устанавливается в головке
цилиндра у верхнего торца гильзы.
Необходимо также изолировать внутреннюю поверхность го-
ловки цилиндра от осаждения на ней хрома в процессе хроми-
рования. Для этого необходимо изготовить из листового двух-
миллиметрового целлулоида круг диаметром, на 1/2—1 мм
меньшим внутреннего диаметра цилиндра.
70
В круге сверлятся 5—6 отверстий диаметром 6—8 мм. Отвер-
стия необходимы для обеспечения циркуляции электролита
между головкой и хромируемой поверхностью гильзы цилиндра.
Циркуляция обеспечивает постоянство раствора, находящегося
внутри цилиндра в процессе хромирования.
Установка изоляционного круга и защитного катода (поршне-
вого кольца) производится следующим образом.
Вначале внутрь цилиндра вводится изоляционный круг. Затем
вставляется предварительно сжатое поршневое кольцо. Поршне-
вое кольцо должно находиться между изоляционным кругом
и верхним торцом гильзы цилиндра, причем кольцо должно
Рис. 25. Защитный катод юбки цилиндра.
Размеры Dj и D2 по диаметру хромируемого цилиндра
отстоять от торца гильзы на расстоянии 2—3 мм. При уста-
новке изоляционного кольца и защитного катода необходимо
следить за тем, чтобы не иметь соприкосновения руками с обез-
жиренной поверхностью гильзы цилиндра. Следует заметить,
что поршневое кольцо, применяемое в качестве защитного
катода, может быть использовано для нескольких цилиндров,
причем получившийся нарост хрома на поверхности кольца
может быть легко счищен.
71
Защитным катодом для нижнего торца гильзы является свин-
цовое кольцо (рис. 25), состоящее из двух половин и имеющее
два внутренних диаметра. Один диаметр (большой) равен наруж-
ному диаметру юбки цилиндра, а другой внутреннему диаметру
хромируемого цилиндра. Диаметры подбираются в зависимости
от размеров цилиндра, причем внутренняя поверхность коль-
ца должна быть заподлицо с хромируемой поверхностью ци-
линдра.
Кольцо крепится на юбке цилиндра при помощи стяжнрго
хомутика, имеющего на конце приваренную шпильку с барашком.
Установка нижнего защитного катода производится после мон-
тажа цилиндра на подвеску.
Монтаж цилиндра на подвеску. Для установки ци-
линдра в строго определенном положении по отношению к аноду
и соединения его с катодными штангами хромировочной ванны
применяется приспособление, называемое подвеской. Наибрлее
практически удобной является универсальная подвеска (рис. 26),
приспособленная для монтажа цилиндров авиамоторов типа М-11,
М-25, М-62-63 и М-87-88.
Подвеска состоит из двух штанг (2), сменных фланцев (7)
регулирующих положение анода шпилек (5) и изолирующих анод
колец (77, 12).
В штангах подвески имеются продольные вырезы, дающие
возможность перемещать анод вдоль оси цилиндра, т. е. уста-
навливать его в соответствующем положении для цилиндров
различных типов моторов, а также центрировать относительно
поверхности гильзы.
При помощи сменных фланцев имеется возможность монти-
ровать на подвеску цилиндры указанных выше моторов. Фланец
для цилиндра каждого мотора подбирается по таблице (рис. 27).
Изготовленный по выбранным размерам переходный фланец
крепится к штангам подвески, а цилиндр своим фланцем кре-
пится к фланцу подвески гайками, навертывающимися на
шпильки, предварительно ввернутые в тело сменного фланца.
К верхней части штанг приварены крючки {14), которыми
подвеска подвешивается к катодным штангам ванны.
Анод посредством кабеля, заделанного одним концом в верх-
нюю часть анода, а другим в клемму {17), присоединяется к анод-
ной штанге ванны. Диаметр анода {18) дается 2-х размеров; мень-
ший для цилиндра мотора М-11, больший для цилиндров
моторов М-25, М-62—63 и М-87—88.
Для хромирования гильз моторов семейства М-100 приме-
няется подвеска (рис. 28), состоящая из 'двух стержней (7), двух
фиксаторов (S, 9) и пустотелого анода {10).
Подвеска весьма проста в изготовлении и удобна в эксплоа-
тации.
Монтаж на подвеску заключается в установке цилиндра на
фланце подвески и прикрепления его на шпильках фланца с по-
72
мощью
гаек.
При первоначальном монтаже необходимо
варительно
отцентрировать в подвеске
анод по цилиндру с
пред-
обре-
Таблица размеров фланцев (к приспособлению для хроми-
рования гильз моторов М-11, М-25, М-62-63, М-87-88)
№№ п/п.	Наименование типа моторов	А	В	С	D		±0,2 X	±0,2 Z
1	Мотор М-11	ПО	150	150	128,8		82	128
2	Мотор М-25 .	140	182	182	160,5		79,4	163,5
3	Мотор М-62-63	140	182	182	160,3		93,2	160,6
4	Мотор М-87-88	140	182	182	152,5		65,8	158,9
		№№ дет.	Наименование			Ко- ли ч	Материал	
		1	Фланец . .		-	1	Кр. медь,	
							латунь	
Рис. 27. Сменный фланец к универсальной подвеске для хро-
мирования гильз цилиндров
занной головкой и закрепить его в этом положении. Центровку
анода в дальнейшем периодически проверять.
Повторное обезжиривание. После установки ци-
линдра на подвеску, до установки анода и экрана на юбку
73

На&як сеч.
Материал
К-во
ЛаятЬ
Направляющий це:
тр анода
Кабель ....
Клема кабеля . .
Болты клемы кабе да
цилиндров
гильз
Экран юбки . . .
Стяжной хомутик
Донышко анода
Скоба ........
Шайба фасонная
Гайка скобы
К№
Налмен' ранне
дет.
Рис. 26. Универсальная подвеска для хромирования
Ипнеи кабеля заделагб
1	Фланец .	. .	
2	Штанга		
3	Шпилька крепл. гт	пьзы	
4	Гайка штанги. .			
5	Шпилька хомутиы			 •
6	Ганки шпилек хом	ПИКОВ ...
7	Фасонная шайба ш	танги 	
8	Винты эбонит, экрн	на доныш. аиода
9	Хомутик верхний i	нижний . . . .
10	Стяжной болт ХОМ	та с гайк. . .
11	Кольцо изоляции т.	чжи. хомут. .
12	Кольцо изоляции F	ерх. хомут. . . .
13	Анод ...		 •
14	Контактный крюче	подвески .
15	Болт с барашк. к,	очка подвески .

Кр. медь, латунь
Кр. медь, латунь, бронза
Сталь У-2
Кр. медь, латунь, бронза
ОСТ-32; d = 16;lM-16X2
Сталь У-2 ОСТ-32
d = 10; М-10 X 1,5
Сталь У-2 ОСТ-32
d = 10, М-10 X 1.5
Латунь
Эбонит ОСТ-214 0=Злтлт
Сталь У-2
Сталь У-2; ОСТ-1715
d-8; М-8 X 1,25
Текстелит-эбонит
Текстелит-эбопит
Свин. {-6°/0 сурьмы
Кр. медь, латунь, бронза
Латунь ОСТ-2070 d-8;
резьба М-8 X 1,5
200'лъи
Кр. медь, латунь, бронза
Сталь У-2; d-8
М-8 X 1,25; ОСТ-1775
Эбонит ОСТ-32
d = 10; М-10Х 1,5
Целлюлоид-эбоиит
Сталь У-2
Сталь У-2
Сталь У-2, ОСТ-32
d = 12; М-12 X 1,75
Свин. 4- 12% сурьмы
Полосов. ж-зо
гильзы, цилиндр обезжиривается вторично венской известью
и промывается обильной струей холодной воды. Затем на юбку
гильзы устанавливается защитный катод, а в подвеску аног
Рис. 28. Подвеска для хромирования гильз блока М-100
и смонтированный цилиндр вместе с подвеской и анодом, еще
раз промывается струей холодной воды и загружается в ванну
хромирования.
74
№№
п|п.
Наименоване деталей
Материалы Кол.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Стержень
Нижн. кольцо
Верх, кольцо
Втулка
Крючек
Фиксатор
Анод пустотел.
Шпилька
Гильза блока
Рис. 28-а
Ст. 20
Ст. 20
Ст. 20
Эбонит
Латунь
Эбонит
Свинец
Ст. 20
2
1*
1
2
2
2
1
1
1
1
2
75
Хромирование
Время хромирования. При определении времени вы-
держки цилиндра в хромовой ванне необходимо исходить из плот-
ности тока. Практически установлено, что при плотности тока
50—55 А/дм2 и напряжении 6—7 вольт отложение хрома полу-
чается 0,06 мм в час на диаметр хромируемого цилиндра. Прак-
тика показала, что толщина слоя хрома в 0,25—0,30 мм на
диаметр является наиболее желательной, качественно работаю-
щей в процессе эксплоатации. При большем слое хрома осадок
чрезмерно насыщается водородом и становится хрупким. Все же
при необходимости допускается наложение слоя хрома до 0,6 мм
на диаметр цилиндра.
Загрузка цилиндров в ванну. Окончательно подго-
товленный и смонтированный на подвеске цилиндр с помощью
подъемных приспособлений погружается в хромовую ванну.
Опускание цилиндра в ванну должно производится осторожно
и медленно для того, чтобы не нарушить положение смонтирован-
ных внутри цилиндра изоляционного круга и защитного катода.
В ванну цилиндр опускается на 30—50 мм ниже уровня
электролита, причем, нижняя часть цилиндра должна быть на
расстоянии 100—120 мм от дна ванны.
Погруженный в ванну цилиндр выдерживается в ней без
включения тока 8—10 мин. для принятия температуры ванны.
После принятия цилиндром температуры ванны производится
анодное декапирование в продолжения 30—40 сек. и затем нор-
мальное хромирование.
Состав ванны и режим хромирования
При хромировании цилиндров применяется электролит стан-
дартной концентрации, т. е. с содержанием 250 г хромового
ангидрида в одном литре воды.
Режим хромирования. Плотность тока 50—55 ампер
на квадратный дециметр хромируемой поверхности. Напряжение
6—7 вольт. Температура ванны 56—58° С.
Обработка поверхности после хромирования и контроль
После окончания процесса хромирования цилиндр вместе с под-
веской вынимается из ванны и промывается в дистиллированной
воде. Затем цилиндр тщательно промывается, сначала в проточ-
ной воде, а затем в горячей воде (60—70°), снимается с под-
вески и подвергается наружному осмотру с целью определения
качества наложенного хромового слоя.
При внешнем осмотре отхромированной поверхности следует
учитывать возможность устранения обнаруженных дефектов
последующей механической обработкой.
После внешнего осмотра все годные цилиндры промеряются
индикатором.
76
Если при промере обнаружится, что конус или овал выходят
за пределы установленных техническими условиями допусков,
или отхромированная поверхность имеет дефекты, требующие
для удаления их механической обработки, такие цилиндры шли-
фуются.
Особенное внимание при осмотре хромированной поверхности
цилиндра необходимо обращать на наросты хрома на торцах
гильзы, главным образом на верхнем торце. При наличии наро-
стов (пригара хрома) необходимо полностью удалить их камнем
„Индиа" или „Арканзас", так как оставшиеся на торцах гильзы
частицы хрома имеют весьма слабое сцепление с основным ме-
таллом и при испытании мотора на станке откалываются, по-
падают между цилиндром и поршнем, в результате чего задир
отхромированной поверхности цилиндра, а так же и поверхности
поршня, неизбежен. Если по наружному осмотру и по промерам
не требуется шлифовки, такие цилиндры в механическом цехе
подвергаются хонингованию или полировке.
Хонингование или полировка должны быть произведены до
полного удаления малейших неровностей на рабочей поверх-
ности гильзы для предотвращения появления рисок при испы-
тании мотора. Шлифовка, хонинг и полировка после хромиро-
вания практически производятся таким же образом, как и перед
хромированием.
Промывка после полировки. После окончательной
полировки цилиндры тщательно промываются бензином, просу-
шиваются сжатым воздухом и предъявляются контрольному
отделу для окончательной приемки.
Приемка хромированных цилиндров. Окончательно
обработанные после хромирования цилиндры подлежат обязатель-
ной приемке контролером. При приемке необходимо тщательно
осмотреть захромированную поверхность для выявления дефек-
тов, которые могут обнаружиться после шлифовки или хонинга.
При окончательной приемке производится замер диаметра ци-
линдра и заполняется карта обмеров.
Термическая обработка (отпуск) и покраска наружной поверх-
ности цилиндров
Принятые контрольным отделом цилиндры должны подвер-
гаться наружной покраске, так как краска в процессе хромиро-
вания отлущивается. При покраске цилиндров, в процессе горя-
чей сушки, происходит одновременно и термическая обработка
цилиндра, необходимая для' устранения внутренних напряжений
хромового осадка и хрупкости, получившейся в результате на-
сыщения слоя хрома водородом.
Температура печи при сушке окрашенных цилиндров 200° С,
продолжительность сушки 1,5—2 часа.
Окрашенные и высушенные цилиндры в продолжение 20—-
30 минут подвергаются вручную или от механического привода
77
притирке, старым поршнем с одетыми на него забракованными
кольцами при обильной смазке чистым маслом. Окончательно
готовые и принятые контрольным отделом цилиндры поступают
на сборку мотора.
Консервация
Ебни цилиндры не поступают непосредственно на сборку или
отправляются заказчику, то они подвергаются обязательной кон-
сервации на длительное хранение.
Особенности испытания моторов с хромированными
цилиндрами
Сборка моторов с хромированными цилиндрами та же, что и
моторов с цилиндрами нехромированными. Все же, при поста-
новке цилиндров во время сборки мотора, необходимо поршни
и внутреннюю поверхность цилиндра смазывать маслом более
обильно, для того, чтобы в первоначальный момент работы мо-
тора создать более обильную смазку цилиндрово-поршневой
группы мотора.
Окончательно собранные моторы направляются на испыта-
тельную Станцию для производства испытания после ремонта.
Подготовка мотора к запуску складывается из выполнения
обычных, установленных для данного типа мотора, правил под-
готовки к запуску, с дополнительной заливкой масла в каждый
цилиндр по 50 — 60 г.
Необходимо также в системе смазки мотора предусмотреть
более тщательную фильтрацию масла, выходящего из мотора.
Рекомендуется на выходе масла из мотора в откачивающую си-
стему ставить дополнительно 2— 3 сетчатых масляных фильтра
для того, чтобы избежать попадания блесток хрома на трущиеся
детали в процессе работы мотора.
Запуск мотора следует производить немедленно после за-
ливки в цилиндры масла, причем перед запуском необходимо
несколько раз провернуть вал мотора.
После запуска в первые 10 минут работы мотора масло
из откачивающей магистрали нужно откачивать не в бак, а в от-
дельную посуду с тем, чтобы во всасывающую масляную маги-
страль не попадали крупинки или блестки отделившегося хрома.
Следует также повысить давление масла на 1 — 1,5 кг/см2 в пе-
риод приработки и режимного испытания мотора.
После десятиминутной прогонки мотор останавливают, отка-
чивающую масломагистраль соединяют с баком и мотор снова
запускают. Затем в продолжение 10—15 минут мотор прого-
няется на режимах от 800 до 1200 об/мин. и снова останавли-
вается для просмотра фильтров.
Если на фильтрах блесток хрома и алюминия нет, мотор про-
ходит нормальную приработку. Если же на фильтрах обнару-
жены блестки хрома или алюминия, прогонка на режиме 800 —
78
1200 об/мин. повторяется до тех пор, пока блесток не будет и
затем мотор проходит приработку.
По окончании приработки мотор останавливают и проверяют
масляный фильтр. Если в фильтре окажется стружка или ча-
стицы хрома, мотор со станка снимается и направляется в мо-
торный цех для разборки и выяснения причин появления стружки.
При чистом фильтре мотор проходит режимно-сдаточное испы-
тание, согласно техусловий на ремонт авиамоторов. После окон-
чания испытания и проверки масляного фильтра снимаются ци-
линдры главных шатунов для осмотра состояния внутренней
поверхности цилиндра, наружной поверхности поршня и порш-
невых колец. Может оказаться, что на осматриваемых поверх-
ностях, особенно в направлении, перпендикулярном оси поршне-
вого пальца, имеются продольные риски.
Если количество этих рисок невелико (5 — 6 рисок на сто-
рону) и глубина их незначительна, цилиндр и поршень пуска-
ются в эксплоатацию, так как практикой установлено, что при
дальнейшей работе мотора риски заглаживаются и на работу
мотора никакого влияния не оказывают.
Необходимо только повторно отметить, что количество рисок
будет тем меньше, чем лучше обработана механически захроми-
рованная поверхность и торцы гильзы (тщательное удаление
пригара хрома) и чем лучше обеспечена смазка цилиндров при
запуске и приработке мотора.
Технические условия на восстановление цилиндров путем
хромирования
1.	Сдаваемые на хромирование цилиндры должны быть пол-
ностью демонтированы, т. е. с цилиндров сняты клапаны, пру-
жины клапанов, свечи, суппорты, пусковые клапаны и другие
легко демонтируемые детали.
2.	Обязательными операциями механической обработки для
всех цилиндров являются:
а)	шлифовка и хонинг до хромирования;
б)	хонинг и полировка после хромирования.
3.	Внутренняя поверхность цилиндра после шлифовки должна
находиться в пределах допусков па расшлифовку, овальность и
конусность и не иметь необработанных шлифовальным камнем
мест.
После хонингования и полировки поверхность не должна
иметь следов шлифовки, рисок и иметь ровный блестящий вид.
4.	11осле хромирования внутренняя поверхность цилиндра
должна быть обработана таким образом, чтобы на ней не было
рисок, царапин, шероховатостей, отлущивания, наростов хрома
или других дефектов.
5.	Максимальная расшлифовка диаметра цилиндра должна
быть: для моторов воздушного охлаждения не более 0,6 мм
79
на диаметр, для гильз моторов водяного охлаждения не более
0,3 мм на диаметр.
6.	На все цилиндры должны быть составлены карты проме-
ров с указанием в них максимального диаметра, овальности и
конусности до шлифовки, после шлифовки и после хромирова-
ния и последующей механической обработки.
7.	Максимальная овальность и конусность внутренней поверх-
ности цилиндра перед хромированием и окончательно обрабо-
танной после хромирования должна быть не более 0,05 мм.
8.	Отхромированные цилиндры подвергаются термической
обработке и наружной покраске.
9.	Отхромированные цилиндры, не поступающие непосредст-
венно на сборку, и не отправляемые заказчику, обязательно кон-
сервируются на длительное хранение.
Хромирование коренных и шатунных шеек коленчатых валов
Коленчатый вал является одной из наиболее ответственных
и дорогостоящих деталей авиационного двигателя.
Коренные и шатунные шейки коленчатых валов, особенно
работающих во вкладышах, залитых свинцовистой бронзой, в зна-
чительной степени подвержены износу и овализации, средняя
величина которой колеблется в зависимости от условий эксплоа-
тации в пределах от 0,04 — 0,1 мм. Учитывая снятие металла при
перешлифовке или зачистке шеек в процессе ремонта, а также
сравнительно узкий допуск на ремонтную перешлифовку шеек
от 0,3 мм до 0,5 мм следует считать, что коленчатый вал в боль-
шинстве случаев после третьего рессурса, а иногда и раньше,
выходит за пределы допусков и бракуется.
Очень часто даже не вышедший за пределы допусков по из-
носу коленчатый вал не может быть использован при сборке
мотора из-за отсутствия вкладышей (втулок) с необходимыми
ремонтными размерами.
Хромирование же изношенных коренных и шатунных шеек
с целью восстановления их номинальных размеров является наи-
более рациональным способом ремонта коленчатых валов, во много
раз увеличивающим долговечность их службы.
Ниже описан технологический процесс ремонта коленчатых
валов мотора типа М-100 и М-25 как типичный для коленвалов
рядных и звездообразных моторов.
Необходимо указать на особую тщательность, с которой
должно быть выполнено хромирование и механическая обработка
коленвалов, работающих во вкладышах, залитых свинцовистой
бронзой.
Самые незначительные отклонения от установленного режима
хромирования и особенно механической обработки и доводки
хромированных шеек могут повлечь за собой разрушения брон-
зовой заливки вкладышей и аварию мотора.
80
Восстановление коленчатых валов моторов типа М-100
Поступивший в ремонт коленчатый вал полностью демонти-
руется. Выпрессовываются все заглушки ии трубки шатунных
М-103	№№ дет.	Наименование деталей	К-во	Матер-.
Название о ,				
шеек	а b с d 1	1	Корпус притира	1	Чугун
	2	Ручка к притиру	2	Ст. У-2
Моты лев . — 67,98 125 155 570	3	Гайка 		2	То же
Коренп. . . — 89,98 140 175 570	4	Болт		3	Под. ст.
Рис. 29 Притир для притирки
шеек коленвала М-100
6 Прак», руков. по хромир.
81
шеек, вывертываются гайки-заглушки коренных шеек и удаляются
трубки, снимается шестерня коленчатого вала.
На каждый коленчатый вал составляется специальная карта
обмера, в которую должны быть внесены размеры коренных
и шатунных шеек:
а)	до ремонта,
б)	после шлифовки,
в)	после хромирования.
Овальность и конусность шеек устраняется перед хромиро-
ванием шлифовкой на специальном станке. Для шлифовки
используются станки типа „Черчиль", „Лэндис" и отечественного
производства станок типа ЗН-42 Харьковского станкостроитель-
ного завода. Шейки шлифуются кругом зернистостью не ниже
60 — 80, твердость СМ-1—СМ-2. После шлифовки рабочая поверх-
ность шеек зачищается наждачным полотном № 00 или № ООО
и притирается чугунным притиром (рис. 29) с пастой „ГОИ“ до
полного вывода следов шлифовального камня и придания по-
верхности безукоризненного гладкого матового вида.
В исключительных случаях устранения овальности и конус-
ности коренных шеек коленвала допускается вручную, опилов-
кой бархатным напильником. Эта операция должна быть пору-
чена только высококвалифицированному стесарю, учитывая же-
сткие допуска на обработку шеек.
Допустимое биение коренных шеек 1, 3, 4, 5, 6 и 8 (колен-
вал на двух призмах под 2-й и 7-й шейками) не более 0,15 мм.
Коленчатые валы с биением более допустимого для хромирова-
ния не допускаются.
Допустимая овальность и конусность не более 0,01 мм.
После окончательного устранения дефектов и обработки шеек
коленвал принимается контролем и направляется в гальваниче-
ский цех для хромирования.
Подготовка к хромированию
Коленчатый вал тщательно очищается от масла и грязи (осо-
бенно масляные каналы и внутренняя полость шеек) и проти-
рается ветошью, смоченной в бензине. Обязательно проводится
электролитическое обезжиривание коленчатого вала в обычной
ванне в продолжение 10—15 мин. Температура панны 69 — 7О°0.
Плотность тока 5 — 10 А/длр
После обезжиривания коленвал промывается в гооячей и хо-
лодной воде.
Все места, не подлежащие хромированию, изолируются покры-
тием эмалитом. Эмалит наносится на изолируемые поверхности
в четыре слоя.
Окончательно закрашенный эмалитом коленвал просушивается
в течение 4 — 5 часов.
. После того как эмалит просохнет, подготовленные к хроми-
рованию шейки коленвала очищаются от случайно попавших
82
брызг эмалита, аккуратно подрезается эмалит вокруг галтелей и
шейки и слегка прошлифовываются крокусной бумагой.
Вид по
дет.	Наименование	К-во	Материал	Примечание
1	Г айка	 .	.	1	Латунь	•
2	Валик 				1	Ст. 20	
3	Втулка .... 		1	Латунь	
4	Пробка	  .	1	То же	
5		1	Ст. 20	
6	Гайка .				 ,	2	То же	
7	Заглушка ...	1	То же	
8	Подвеска	. .	2	Латунь	
9	Кожух носка колен, вала .	1	Листовое же- лезо (3= 1,5	
10	Кожух тестер, ред			То же	
Примечание: При хромировании шеек коленвала можно использовать детали
1, 3, 4, 8 приспособления для хромирования коленвала мотора М-17.
Рис. 30. Подвеска для хромирования шеек коленвала М-100
Коленчатый вал монтируется в приспособлении, состоящем
из двух контактных оправок, вставляемых в крайние шейки ко-
-ленвала (рис. 30). За консольные части оправок вал подвеши-
6*	83

вается на двух штангах из красной меди к катодным шинам
ванны хромирования.
Места соединений подвесок с валом должны быть тщательно
зачищены и иметь хороший контакт. Одна из оправок для под-
вески коленвала имеет штурвал с четырьмя рукоятками для
поворачивания вала в процессе хромирования.
После монтажа коленвала на подвесках шейки, предназначен-
ные к хромированию, вторично обезжириваются венской известью,
тщательно промываются обильной струей воды, и вал завеши-
вается в ванну для хромирования.
Хромирование
Завешенный в ванну коленвал выдерживается без включения
тока 8 —10 мин. до принятия температуры ванны.
Обязательно производится анодное декапирование хромируе-
мой поверхности, включением коленвала на анод и проработкой
№ дет.	Наименование	К-во	Материал	Прим.
10	Кожух шестерни	1	Лист, ж-зо	8 = 1,5 мм
Рис. 31. Кожух для изоляции шестерни коленвала М-100.
током в течение 40—50 секунд, после чего коленвал переклю-
чается на катод и ведется хромирование-
Состав электролита для хромирования стандартный. Плот-
ность тока 25—30 ампер на дм2-, температура ванны 47 — 50°С.
Аноды плоские с общей поверхностью 60 — 70 дм2 устанав-
ливаются на расстояние 150—160 мм от коленвала с двух сторон.
84
Продолжительность хромирования устанавливается из расчета
осаждения слоя хрома 0,02 мм в час.
По истечении половины расчетного времени хромирования
коленчатый вал поворачивается в подвесках на угол 90 .
При неодинаковой толщине наращиваемого слоя отдельные
шейки коленвала по истечении времени, необходимого для хро-
мирования, нужно закрывать специальным изолирующим кожу-
хом, изготовленным из листового свинца.
Если коленчатый вал подлежит хромированию вместе с верх-
ней шестерней редуктора, то последняя изолируется специаль-
ным кожухом (рис. 31).
Рекомендуется толщину осаждаемого слоя хрома выбирать
не более 0,08—0,1 мм (на сторону). Коленчатый вал, шейки
которого после хромирования на указанную выше толщину слоя
хрома не доводятся до номинальных размеров, должен быть со-
бран с вкладышами соответствующих ремонтных размеров, обес-
печивающих нормальные зазоры при сборке.
Обработка, после хромирования
После хромирования коленвал тщательно промывается холод-
ной проточной водой, после чего удаляется эмалит с мест изо-
ляции. Затем производится вторичная промывка в холодной
и затем горячей воде, коленвал протирается насухо, и все масло-
проводные каналы коленвала тщательно прочищаются и проду-
ваются сжатым воздухом.
Хромированные шейки слегка прошлифовываются на станке
шлифовальным кругом зернистостью 60 — 80, твердость М3.
Величина сошлифовки шеек после хромирования выбирается
минимальной, во избежание обнажения местами основного
металла шейки.
Наросты хрома и острые кромки за галтелью тщательно
зачищаются оселком типа „Арканзас" или „Индиа".
Окончательно рабочая поверхность хромированных шеек
обрабатывается чугунным притиром (рис. 29) с пастой „ГОИ*.
В процессе последней операции поверхность шеек доводится до
высокой степени чистоты и безукоризненно зеркального блеска.
После окончательной доводки шейки тщательно осматриваются
с помощью 40 — 60 кратной лупы. При обнаружении при этом
на рабочей поверхности острых царапин, следов шлифовального
круга и т. п. доводка шейки продолжается вновь до получения
требуемых результатов.
После доводки малейшие блески хрома должны быть уда-
лены, коленвал промыт бензином и продут сжатым воздухом.
Нужно помнить, что только соблюдение всех указанных выше
требований и особенно чистоты поверхности хромированных
шеек обеспечивает нормальную работу коленвала с хромирован--
ными шейками в условиях эксплоатации.
85
Дополнительные указания
При подборе вкладышей и укладке коленвала с хромирован-
ными коренными шейками в картер диаметральные зазоры необ-
ходимо устанавливать 0,08 мм—0,09 мм. Тщательно проверять
равномерность прилегания шейки к поверхности вкладыша, не
допуская особенно зажимания галтелей.
Все моторы с хромированными коленчатыми валами после
испытания проходят обязательную контрольную переборку (сня-
тие нижнего картера и просмотр коренных шеек и вкладышей)
и дополнительное тридцатиминутное испытание перед сдачей.
Запись о постановке каленвала с хромированными шейками
вносится в формуляр мотора; там же записывается предупре-
ждение обслуживающему мотор техсоставу:
„При падении давления масла в эксплоатации ниже 1,5 кг) см2
на малых оборотах и ниже 4 кг/см2 на режиме, при работе про-
гретого мотора у земли, эксплоатации запрещается и мотор дол-
жен быть снят с самолета".
Хромирование шатунных шеек мотора М-25
Процесс восстановления изношенной шатунной шейки мотора
М-25 слагается из механической обработки и хромирования.
Механическая обработка коленчатого вала
Вал шлифуется на специальном станке или на токарном станке
с помощью суппортно-шлифовального приспособления с при-
водом от индивидуального электромотора (рис. 32).
Рис. 32. Шлифовка коленвала М-25 на токарном станке
Вал для шлифовки устанавливается в центрах токарного
станка с помощью специального приспособления-зажима (рис. 33)
86
и центровой муфты (рис. 34), смонтированной на нерабочей
части шатунной шейки.
№№ п/п.	Наименование деталей	К-во	Матер.
1	Зажим			1	Медь
2	Зажим . .	1	У-2
3	Противовес		1	У-2
4	Шпилька . 			2	У-2	'
5	Шпилька		2	У-2
6	Г айка		8	У-2
7	Пластина 		3	У-2
8	Центр	•	. . . .	1	У-2
9	Гайка 		1	У-2
10	Регулируют, болт ....	1	У-2
И	Штифт		2	У-2
12	Винт		12	У-2
Рис. 33. Приспособление для крепления коленвала М-25 на токарном станке
Носок коленчатого вала закрепляется в приспособлении между
деталями 1 и 2.
Деталь 3 приспособления является грузом, уравновешивающим
противовес коленчатого вала.
87
Зажимное приспособление крепится к планшайбе с помощью
пальца; центр зажимного приспособления (5) имеет возмож-
Рис. 33а. Детали к рисунку 33.
88
ность перемещаться по направляющим, что дает возможность
регулировать установку вала в центрах станка.
Примечание: Размер подбирается в зависимости от необ-
ходимой величины балансировки противовеса
Рис. 33а. Детали к рис. 33
Центровая муфта (рис. 34) зажимается на шатунной шейке
четырьмя болтами, концы которых наплавлены медью для предо-
хранения шейки от повреждения. Зажимные болты муфты также
дают возможность регулировки вала в центрах, в пределах
0,02 — 0,5 мм.
Число оборотов коленчатого вала при шлифовке 18 — об/мин.
Обороты камня 2000 об/мин. Камни алунд-керамиковые, литые.
89
Твердость С-2 или СТ-1. Зернистость 60 — 80. Диаметр камня
80—1000 мм. После шлифовки камнем до вывода овальности
Рис. 34. Центровая муфта для установки коленвала М-25 при
шлифовке. Приварить 4 гайки под < 90', резьба Ж = 12 X 1,75
и конусности шейка зашлифовывается наждачным полотном для
устранения рисок и следов камня.
После механической обработки вал поступает в гальваниче-
ский цех для хромирования.
Хромирование
Вал тщательно очищается от загрязнения, промывается бен-
зином и подвергается электрообезжириванию
После обезжиривания коленвал промывается, сушится и места,
которые не подвергаются хромированию, изолируются покры-
тием эмалитом, наносимым в четыре слоя.
Для загрузки в ван^у коленвал монтируется на специальной
подвеске (рис. 35).
Для предотвращения наростов хрома на переходе от шейки
к щеке коленвала и от рабочей части к нерабочей устанавли-
ваются медные экранирующие кольца.
Кольца центрируются и приклеиваются эмалитом.
Внутренняя полость передней части коленвала закрывается
эбонитовой заглушкой. Валик-державка анода изолируется от
подвесок четырьмя эбонитовыми втулками.
Перед монтажем анода на подвеске шейку вала еще раз
обезжирить венской известью и промыть водой. Анод должен
90
быть строго • отцентрирован относительно хромируемой шейки
вала, после чего закреплен на валике подвески стопорным болтом.
Окончательно смонтированный в подвеске коленвал еще раз
обильно промывается во-
дой, после чего загру-
жается в ванну.
Электролит ванны стан-
дартный.
Температура ванны
56° — 58° С;
Плотность тока 50 —
55А на 1 дм2.
Обязательно делается
анодная электроочистка
шейки включением вала
на анод в течение 40 —
50 секунд. После чего вал
переключается на катод и
ведется хромирование.
Продолжительность
хромирования рассчиты-
вается, исходя из осаж-
дения слоя хрома 0,02 мм
в 1 час (на сторону). После
хромирования вал промы-
вается от остатков элек-
тролита холодной и затем
горячей водой и сушится.
Отхромированная щей-
ка прошлифовывается на
станке и доводится чугун-
ным притиром с пастой
„ГОИ“ до придания ей
безукоризненно гладкой
полированной поверх-
ности.
Контроль чистоты по-
№№ п/п.	Наименование	Мате- риал	К-во
1	Лапа подвески	Кр. медь	1
2	Скоба нижняя	То же	1
3	Подвеска для анода	—•	—
4	.	1 Оияр194мм АНОД ( ОЕН 180 мм	Свинец	1
5	Хомут 22X20	Кр. медь	1
6	Подвесной вал	Ст. У-2	I
7	Втулки разрезные с буртиком 36 X 30	Эбонит	2
Рис. 35. Подвеска для хромирования коленвала
М-25
верхности делается с по-
мощью лупы 40—60 крат-
ного увеличения.
Каждый мотор с хромированным коленчатым валом подвер-
гается обязательной контрольной переборке после испытания
для проверки состояния хромированной шейки и вкладыша.
Постановка на мотор коленчатого вала с хромированными
шейками отмечается в формуляре мотора.
Технологический процесс хромирования коленчатых валов
авиамоторов других типов (М-17, М-34, М-87 и др.) аналогичен
91
с описанным выше процессом хромирования коленвалов М-100
и М-25. Описанный процесс может быть применен к ним полностыО
с учетом конструктивных отличий этих моторов.
Необходимо иметь в виду исключительную ответственность
всех производимых при этом операций обработки как с точки
зрения соблюдения режима хромирования, так и особенно с точки
зрения чистоты и тщательности окончательной обработки хро-
мированного коленвала.
Незначительная шероховатость рабочей поверхности шейки,
допущенная в процессе доводки последней и незамеченной не-
вооруженным глазом, легко может стать причиной разрушения
свинцовистой заливки вкладыша и аварии мотора.
Хромирование втулки носка картера М-25
В тех случаях, когда на рабочей поверхности втулки носка
картера появляется глубокая выработка ввиде кольцевых кана-
вок, мастерские в большинстве случаев вынуждены браковать
целиком весь узел носка картера, так как замена втулки техно-
логией не предусмотрена.
Дефектная втулка может быть восстановлена путем шлифовки
и хромирования без выпрессовки втулки из носка картера, что
значительно упрощает ремонт.
Рис. 36. Планшайба для шлифовки втулки носка картера М-25
Шлифовка втулки до устранения следов выработки произ-
водится на токарном станке с помощью суппортно-шлифоваль-
ного приспособления.
92
Для крепления носка картера изготовляется специальная
планшайба, представляющая собой алюминиевую отливку из
бракованных моторных деталей (рис. 36).
В ступицу планшайбы ввернута на резьбе бронзовая или
чугунная втулка, застопоренная 2—3 стопорами. Планшайба обра-
батывается с лицевой стороны. На ней имеется центровочный
выступ для центровки носка картера. Носок картера выверяется
индикатором по выточке для упорного шарикового подшипника
и крепится к планшайбе болтами.
Втулка шлифуется до вывода следов выработки. После шли-
фовки носок картера поступает в гальванический цех, где мон-
тируется в специальную подвеску (рис. 37). Носок картера и
Рис. 37. Подвеска для хромирования втулки носка картера М-25
втулка тщательно промываются бензином. Перед закреплением
в подвеске анода последний центрируется во втулке.
После монтажа носка картера в подвеске и установки анода
подготовленная к хромированию поверхность втулки тщательно
обезжиривается венской известью, промывается проточной водой
и подвеска загружается в ванну.
Режим хромирования: Т° 56 — 58°С. Состав электролита обыч-
ный, плотность тока 50 — 55А/дм2. Анодное декапирование обя-
зательно. Толщина слоя хрома от 0,15 до 0,20 мм. После хро-
мирования носок картера промывается проточной водой, демон-
тируется с подвески и сушится. Втулка носка после хромирования
S3
шлифуется до минимального размера 160+0,025 и полируется
с пастой „ГОИ“. Описанный выше технологический процесс вос-
становления втулки носка картера М-25 может быть почти цели-
ком применен для восстановления втулки носка картера редук-
тора мотора М-87 с учетом разницы в конструкции последнего
и существующих для этой детали допусков.
Хромирование втулки заднего корпуса нагнетателя
мотора М-25
Втулка заднего корпуса нагнетателя, выработавшего техниче-
ский ресурс мотора, весьма часто приходит в негодность и бра-
куется при ремонте вследствие больших износов, вызванных
работой в ней бронзовых уплотнительных колец.
Устранение дефекта может быть выполнено, помимо замены
изношенной втулки (что увеличивает расход новых деталей),
также путем расшлифовки втулки и последующего хромирования.
Расшлифовка втулки производится на токарном станке с по-
мощью суппортно-шлифовального приспособления. Для шли-
фовки используется специальная планшайба (рис. 36), устройство
которой описано в главе „Восстановление втулки носка кар-
тера М-25“.
К планшайбе, смонтированной на шпинделе токарного станка,
крепится передний корпус нагнетателя с бракованного картера.
Для этого необходимо из переднего корпуса нагнетателя вывер-
нуть 27 шпилек, которыми корпус крепится к задней половине
среднего картера, и вместо них ввернуть, распределив равно-
мерно, 9 шпилек, которыми при помощи гаек крепится передний
корпус нагнетателя к планшайбе. При установке в планшайбу
передний корпус нагнетателя выверяется индикатором по центро-
вочной выточке. После этого к нему крепится задний корпус
нагнетателя для производства шлифовки, которая производится
до удаления следов выработки. После шлифовки задний корпус
нагнетателя промывается бензином и обдувается сжатым возду-
хом и монтируется в специальной подвеске (рис. 38) для хро-
мирования.
После установки анода, который тщательно центрируется
в подвеске, втулка обезжиривается венской известью, промы-
вается проточной водой и весь узел завешивается в ванну хро-
мирования.
Завешенная в ванну деталь выдерживается до включения
тока 4 — 5 минут и подвергается анодному декапированию в тече-
ние 30 — 40 секунд. После этого втулка переключается на катод
и хромируется.
Состав ванны стандартный.
Температура электролита 55—56°С.
Плотность тока 50 — 55 к',дм?.
Промывка и сушка после хромирования те же, что и для дру-
гих деталей.
94
После хромирования втулка повторно шлифуется до номи-
нального размера и полируется.
Рис. 38. Подвеска для хромирования втулки заднего корпуса нагне-
тателя
Хромирование наклонных валиков мотора М-17
Практикой ремонта установлено, что наклонные валики мо-
тора М-17, особенно правый, как наиболее нагруженный, изна-
шиваются в местах работы в подшипниках. Кроме того изнаши-
ваются шлицы, на которые посажена коническая шестерня пере-
дачи к магнето.
Износы мест, работающих в подшипниках, особенно в ниж-
нем, доходят до 0,10—0,12 мм.
Износ шлиц доходит до 0,12 Лм, что приводит к образованию
недопустимого люфта конической шестерни на шлицах валика.
Восстановление изношенных мест наклонных валиков возможно
путем хромирования.
Перед хромированием валик проходит следующую обработку.
Места, работающие в подшипниках, шлифуются до полного
вывода овальности и конусности, а шлицы у основания зачи-
щаются шабером.
Места валика, не подлежащие хромированию, или подвер-
гаются трехкратному покрытию эмалитом, или заключаются
в экран из листового целлулоида, как указано на рис. 39.
В том случае, если валик имел поверхности, захромирован-
ные ранее, перед постановкой целлулоидных экранов эти поверх-
95
ности должны быть
рованию валик
При хромиро-
вании шлиц
покрыты эмалитом. Подготовленный к хроми-
закрепляется на подвеске (рис. 40) и подвер-
гли хромиро- гается электролитическому обез-
вании шеек жириванию.
Процесс хромирования
Примечание: Пунктиром показано
расположение экранов
Рис. 39. Схема экранировки наклон-
ных валиков М-17
Хромирование валика произ-
водится в ванне с стандартной
концентрацией электролита при
плотности тока50—55 А/Элг2итем-
пературе электролита 56—58° С.
Время выдержки устанавли-
вается в зависимости от требуе-
мой толщины слоя хрома.
Максимально допустимая тол-
щина наращиваемого слоя хрома
на шейке вала и шлицах—0,2 мм
на диаметр.
Хромирование производится
с плоскими анодами, поэтому для
равномерного осаждения хрома
на шейке и шлицах по истечении
половины расчетного времени
валик необходимо повернуть
на 90° по отношению анодов.
Поворот осуществляется рукой,
для чего слегка отпустить зажим-
ной болт, повернуть валик и сно-
ва зажать болт.
После хромирования и про-
мывки захромированные места
валика полируются мелким наж-
дачным или крокусным полот-
ном, или пастой „ГОИ“ и валик
сдается в контрольный отдел для
обмеров.
Хромирование втулки диска
маслоуплотнителя нагнетателя
мотора М-25
При ремонте узла нагнетателя
моторов семейства М-25, как
правило, обнаруживаются большие кольцевые износы на поверх-
ности втулки диск^ маслоуплотнителя нагнетателя. Износ осо-
бенно часто обнаруживается на втулках, работающих с брон-
зовыми маслоуплотнительными кольцами. Это вынуждает заме-
нять при ремонте целиком весь узел диска, т. к. замена одной
втулки не допускается.
96
№№
дет.
Наименование
Кол.
Материал
1
2
4
5
6
7
8
Скоба малая ..........
Скоба большая ....
Болт стяжной...........
Экран для шестерен . . .
Шайба 20X13X5 ....
Экран для нижней шейки
Экран для нижн. шлиц. .
1
1
2
2
2
2
2
Кр. медь, латунь
я	я	я
я	я	я
Эбонит
Медь
Эбонит
Рис. 40. Подвеска для хромирования наклонных валиков М-17
7 Практ. рук. по хромиров.
97
Расшлифовка втулки не целесообразна, т. к. требует увели-
ченного размера маслоуплотнительных колец и не гарантирует
втулку от дальнейшего износа. Наиболее правильный метод
ремонта изношенных втулок — восстановление втулок до номи-
нального размера путем расшлифовки и хромирования рабочей
поверхности втулки.
Практика показала, что захромированная втулка при после-
дующей работе износов почти не имеет.
Рис. 41. Приспособление для крепления диска маслоуплотнителя нагнетателя
М-25 на токарном станке
Перед хромированием отверстие втулки расшлифовывается
на шлифовальном или токарном станке с помощью суппортно-
шлифовального приспособления.
Диск маслоуплотнителя нагнетателя для расшлифовки и хро-
мирования снимается с передней половины корпуса нагнетателя.
Для крепления диска на токарном станке необходимо изго-
товить несложное приспособление (рис. 41).
Диск маслоуплотнителя вместе с втулкой крепится к приспо-
соблению при помощи шести болтов.
Расшлифовка втулки ведется до полного снятия кольцевой
выработки. Втулка шлифуется алунд-керамиковым кругом, зер-
нистостью 60 — 80. Твердость СМ-1 — М-3. Скорость круга 20 —
25 м/сек. Число оборотов изделия 150—200 об/мин.; охлажде-
ние — эмульсии для стали.
Для хромирования втулки применяется специальная подвеска
(рис. 42). После шлифовки промыть диск маслоуплотнителя бен-
зином и обезжирить втулку венской известью. При монтаже
диска маслоуплотнителя на подвеске тщательно отцентрировать
анод в отверстии втулки.
Режим хромирования 50 — 55 А/дм3.
Температура ванны 56 — 58° С.
Состав электролита — стандартный.
Если произведено размерное хромирование, отверстие втулки
полируется фетровым кругом с пастой „ГОИ“.
Рис. 42. Подвеска дли хромирования втулки диска маслоуплотнителя нагнета
теля М-25
Если толщина наложенного слоя хрома больше, чем это нужно
для доведения отверстия до номинального диаметра, втулка шли-
фуется до номинального размера и затем полируется. -
Хромирование валика водяной помпы мотора АМ-34
щ рабочей поверхности шейки валика водяной помпы, в ме-
стах постановки сальников, наблюдаются большие взносы и вы-
крашивание азотированного слоя.
Этот дефект обычно служит причиной забракования валиков
и приводит к необходимости замены их новыми. Забракованные
валики могут быть восстановлены путем хромирования.
7*
99
Технологический процесс восстановления валиков водопомпы
состоит из следующих операций:
1.	Валики шлифуются на станке до устранения эллипсности,
конусности и следов выкрашивания металла. Скорость вращения
валика при шлифовке 12—15 м/мин. Скорость шлифовального
круга 25 — 28 ж/сек. Твердость круга СМ-1 — СМ-2 зернистость
46 — 60. Предельно допустимый размер валика после шлифовки
22,6 мм. Валики, имеющие надиры и выкрашивание металла,
которое не может быть устранено шлифовкой до указанного
предельного размера, считаются забракованными окончательно и
восстановлению не подлежат.
2.	После шлифовки валики поступают в гальванический цех.
Для хромирования валиков применяется специальная подвеска
с защитными экранами (рис. 43).
3.	Собранные с подвесками валики обезжириваются в ванне
электролитического обезжиривания при катодной плотности
тока 8 — 10 А/джа в течение 4 — 5 мин.
4.	Выгруженные из ванны обезжиривания валики тщательно
промываются проточной водой, после чего завешиваются в ванну
хромирования.
5.	В ванне хромирования валики выдерживаются до принятия
температуры ванны в течение 3 — 4 минут.
6.	Включением детали на анод производится анодное декапи-
рование при плотности тока 15 — 20 к\дм? в течение 30— 40 сек.,
после чего деталь переключается на катод и производится хро-
мирование.
Плотность тока 25—30 А,1 дм2.
Температура электролита 50 — 55°.
Продолжительность хромирования рассчитывается в зависи-
мости от толщины наращиваемого слоя и скорости осаждения
(0,02 мм в час на сторону) и корректируется более точно после
первых 3 — 4 загрузок ванны.
7.	При хромировании с плоскими анодами, по истечении по-
ловины расчетного .времени, подвеску с валиками необходимо
повернуть на 90°, для чего ослабить барашек (3), повернуть под-
веску, закрепить барашек вновь и хромировать /(о истечения
расчетного времени.
8.	После хромирования валики выгружаются из ванны, про-
мываются в дистиллированной воде, демонтируются с подвесок,,
промываются в горячей воде и сушатся.
9.	Отхромированные валики повторно шлифуются до номи-
нального размера, или по размеру втулки и полируются до при-
дания рабочей поверхности блестящего, гладкого вида.
В случае размерного хромирования повторной шлифовки кам-
нем можно не делать, а ограничиться зашлифовкой с помощью
наждачного полотна и полировкой с пастой „ГОИ“.
Предельная толщина слоя хрома не должна быть более 0,15—
0,2 мм (до шлифовки).
100
Материал
К-во
Наименование
дет. i
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Крючек подвески...........
Шпилька.............  .	. .
Барашек...................
Соединительная втулка . . .
Экраниров. шайба ......
Валик водопомпы ..........
Экраниров. шайба .........
Соединительная втулка . . .
Экраниров. колпачек . . . .
Экраны соединит, втулок . .
1
1
1
1
2
2
2
I
1
2
Латунь
Кр. медь, латунь
Латунь
Кр. медь, латунь
Рис. 43. Подвеска для хромирования валика
Кр. медь, латунь
Латунь
Эбонит
»
водяной помпы М-34
101
Хромирование распорчой втулки упорного шарикоподшип-
ника мотора М-25
Распорная втулка упорного шарикоподшипника после 300 —
350 часов работы мотора изнашивается в пределах ОД—0,2 мм..
Рис. 44. Оправка для крепления распорной втулки на токарном станке
Втулка может быть восстановлена хромированием.
Перед хромированием необходимо произвести шлифовку на
обычном токарном станке при помощи суппортно-шлифовального
приспособления.
Для крепления распорной втулки на станке необходимо изго-
товить оправку (рис. 44). Распорную втулку надеть на оправку
(бурт должен быть направлен в сторону бурта оправки) и при-
жать шайбой и гайкой. Установить оправку в центра токарного
станка. Бурт распсрной втулки не шлифовать.
Камень для шлифовки — алунд керамиковый.
Зернистость 60. Твердость Ml—М3.
Режимы шлифовки: скорость камня 25 — 30 м/сек, число обо-
ротов изделия 150—200 мин. Охлаждение—эмульсия для стали.
Для хромирования распорную втулку зажать в приспособле-
ние (рис. 45). Аноды применять плоские.
В процессе хромирования необходимо по истечении половины
расчетного времени повернуть втулку вместе с подвеской на 90°.
Режим хромирования 50 — 55 А/дм2. Температура ванны 56—
58°С. Состав электролита — стандартный. После хромирования
втулка, если необходимо, шлифуется и обязательно полируется.
Хромирование поршня аммортизационной стойки шасси
самолета СБ
В процессе ремонта амортизационной стойки шасси само-
лета СБ обнаруживается значительный износ наружной, тру-
щейся поверхности поршня стойки. Износ носит характер про-
102
расположенных
существующим
1,2 мм,
, что по
полоса
'кр медЬ
Приварить
дольных рисок и царапин глубиной
иа участке от вилки до шпоночных па
ремонтным инструкциям делает пор-
шень непригодным (при глубине ри-
сок более 1,0 мм) и вызывает необ-
ходимость замены его новым. Для
устранения износа и предотвращения
увеличения его сверх допусков, при
последующей эксплоатации, поршень
амортизационной стойки шлифуется
до вывода следов износа и хроми-
руется. Хромирование рабочей поверх-
ности поршня на много увеличивает
эксплоатационный срок службы этой
дорогостоящей детали.
Шлифовка поршня шасси произво-
дится на специальном станке или на
приспособленном для этой цели то-
карном станке с помощью суппортно-
шлифовального приспособления. При
необходимости передняя и задняя
бабки станка должны быть подняты
на нужную высоту для возможности
установки поршня шасси.
Число оборотов детали при шли-
фовке £0 — 80 об/мин., число оборо-
тов камня 3500—4000 об/мин. Круг-0
80 мм. Зернистость 46—60, твердость
СМ1 — СМ2. Предельно допустимый
размер поршня после шлифовки
93,0 мм. В случае, если после шли-
фовки до этого размера на поверхности остаются местами следы
рисок и царапин, последние зачищаются с помощью оселка и
наждачного полотна на отдельных участках.
Поступивший после шлифовки в гальванический цех поршень
шасси монтируется в специальной подвеске.
Подвеска (рис. 46) состоит из катодной штанги (/), пропущен-
ной во внутрь поршня и ввернутой посредством переходной
гайки-заглушки (2) в резьбу верхней части поршня. Для изо-
ляции нехромируемой поверхности поршня служит колпак из
листового железа (3). После монтажа поршня с подвеской под-
готовленная к хромированию поверхность слегка зашлифовы-
вается, наждачным полотном для удаления окислов, тщательно
обезжиривается венской известью и обильно промывается про-
точной водой, после чего завешивается в ванну хромирования.
В ванне хромирования поршень выдерживается без включения
тока 7 — 8 минут и проходит анодное декапирование в продол-
жение 40 — 50 сек.
Ulaudbi
латунЬ
Распорная
кА.
Рис. 45. Подвеска для хромиро-
вания распорной втулки упор-
ного шарикоподшипника М-25
103
Хромирование ведется в электролите обычного состава при
температуре 50—55°. Плотность тока 25 — 30 К'дм1 2 3.
В зависимости от полученных после шлифовки размеров
поршня толщина наращиваемого слоя хрома выбирается от 0,4 мм
до 0,55 мм (до диаметра 94—0,05).
№№)
п/п|
Наименование деталей
к-во
Матер.
1 Подвеска..............
2 Заглушка . .
3 Колпак................
1	Ст. 20
1
1 Оц. ж-зо 0,8
Рис. 46. Подвеска для хромирования поршня самолета СБ.
По истечении половины расчетного времени поршень, для
предотвращения овализации при хромировании с плоскими ано-
дами, поворачивается на 90°.
После хромирования поршень выгружается из ванны, промы-
вается проточной водой, демонтируется из подвески, сушится и
передается для повторной шлифовки и полировки в механиче-
ский цех. В процессе повторной шлифовки поршень доводится
до номинального размера и полируется с пастой „ГОИ“ фет-
ровым кругом.
104
Хромирование картера ноги шасси И-15 (бис)
Деталь хромируется с целью восстановления изношенных
шлиц картера для получения нормального зазора в шлицевом
соединении. Хромирование внутренних шлиц является одним из
наиболее сложных слу-
чаев в практике вос-
становления деталей и
требует большой тща-
тельности выполнения.
Весь процесс вос-
становления изношен-
ных шлиц слагается из
следующих операций.
Производится под-
гонка шлиц для устра-
нения неравномерной
выработки и для вос-
становления параллель-
ности.
Подгонка произво-
дится путем ручной
припиловки шлиц лич-
№№ п/п.	Наименование	Материал	Ко- лич.
1	Нога шасси ....	—	—
о	Планка			Кр. медь	2
3	Хомутик 		*» 1>	1
4	Анод		Свинец	1
5	Гайка и шуруп .	Ст. СС	4
6	Труба 		Ст. М22Х19	1
7	Хомутик 		Кр. медь	1
8	Электропровод . . .	.—	—
9	Крышка с отверст, .	Текстолип	1
Рис. 47. Подвеска для хромирования шлиц
картера ноги самолета И-15 (бис).
ным напильником с про-
веркой по регулируе-
мой скобе. Эта опера-
ция должна быть по-
ручена достаточно ква-
лифицированному ра-
ботнику. После припи-
ловки поверхность
шлиц и впадин зачи-
щается наждачным по-
лотном для устранения
рисок и заусениц.
После зачистки под-
готовленной к хроми-
рованию поверхности,
деталь промывается бензином и подвергается электролитическому
обезжириванию. 
Места, не подвергающиеся хромированию, изолируются трех-
кратным покрытием эмалитом. Следы эмалита па рабочей по-
верхности, после просушивания удаляются и поверхность обез-
жиривается венской известью.
В начале и конце шлиц устанавливаются свинцовые экрани-
рующие аноды кольца.
Деталь монтируется на сцециальной подвеске (рис. 47).
Подвеска состоит из текстолитовой крышки (9), свинцового
105
пустотелого анода (4), хомута с планками (2) и контактного
зажима (7) с проводником (8). Текстолитовая крышка плотно
одевается на нижнюю часть картера и крепится к нему медными
шурупами (5), которые ввернуты в бронзовые втулочки, запрес-
сованные в текстолитовую крышку. В дне крышки высверлены
по окружности отверстия 06 мм в количестве 18—20 шт., обес-
печивающие возможность циркуляции электролита.
В центре днища крышки просверлено отверстие, через которое
проходит хвостовик анода с резьбой и притягивается к крышке
гайкой. Хвостовик анода изготавливается из стали и запрессовы-
вается в анод.
В центре хвостовика анода с наружной стороны высверливается
на глубину 20—25 мм отверстие, в которое вставляется провод-
ник и запаивается оловом.
Картер, после установки анода и закрепления хомута с план-
ками, промывается проточной водой и завешивается в ванну
хромирования.
Режим хромирования:
Плотность тока 50 — 55 А./дм'2;
Температура электролита 56 — 58°С.
Средняя толщина необходимого слоя хрома 0,05—0,07 мм, для
осаждения которого деталь выдерживается в ванне 2—2,5 часа.
После хромирования деталь демонтируется, промывается в про-
точной воде и сушится.
Шлицы после хромирования зачищаются оселком и наждачным
полотном.
Хромирование поршня амортизационной стойки И-16
Амортизационные ноги самолета И-16 изнашиваются главным
образом в шлицевом соединении поршня с шлицевым камнем.
Ремонт ног может быть произведен не только путем замены
поршня ремонтным, но и путем восстановления старого поршня
посредством хромирования его. Последний способ ремонта яв-
ляется наиболее целесообразным и рентабельным.
Ниже приводится краткая технология ремонта поршней амор-
тизационных ног хромированием.
Технология ремонта
1.	В один проход двумя фрезами на фрезерном «анке сни-
маются сразу оба ребра шлицы: А, имеющие выработку, и Б, не
имеющее выработки. Металл снимается на величину выработки
в приведенном примере на 0,2 мм (рис. 48).
Снятие ребер шлифовальным кругом дает худшие результаты,
так как камень, проходя вдоль ребра, изнашивается, в резуль-
тате чего ширину шлицы по длине становится неодинаковой.
2.	На круглошлифовальном станке снимается металл с поверх-
ности шлицев (по окружности) на ту же величину, т. е. на 0,2 мм.
106
3.	Поршень покрывается эмалитом три раза. После каждого
покрытия оба цилиндрических конца поршня (включая и ушки)
хорошо просушиваются. Не покрывается лишь шлицевая поверх-
ность, которая подвер-
гается хромированию.
Начало и конец
шлиц экранируется
кольцами Г и Д из ла-
тунной проволоки для
предупреждения обра-
зования наростов хро-
ма на острых краях
зубцов шлиц.
Режим хромирова-
ния: температура элек-
тролита 56—58°С, плот-
ность тока50—55А/<Ы2.
Деталь загружается в
Рис. 48. Поршень амортизационной стойки само-
лета И-16
ванну ниже поверхно-
сти электролита на 190—200 мм. Аноды устанавливаются на рас-
стоянии 200—250 мм от поршня. Для равномерного осаждения
хрома по всей шлицевой поверхности деталь, по истечении по-
ловины времени хромирования, поворачивается на 90° относи-
тельно первоначального положения. Хром накладывается до но-
минальных размеров шлиц.
4.	После хромирования деталь выгружается из ванны и про-
мывается проточной водой. Изоляция счищается и, по мере
необходимости, производится пригонка внутреннего очертания
шлицевого камня по шлицам поршня путем ручной припиловки
ребер камня и шлифовки на станке внутренней цилиндрической
поверхности.
Хромирование режущего инструмента
Весь режущий инструмент как то: развертки, метчики, зен-
кера, протяжки и т. п., не использующийся по причинам износа,
может быть восстановлен до необходимых размеров путем
электролитического хромирования.
Опыт показал, что режущие качества инструмента, восстанов-
ленного путем хромирования, особенно для работы по сплавам
алюминия и бронзы, вполне обеспечивают возможность примене-
ния его при ремонте авиационных моторов.
Необходимо отметить, что не следует допускать большого
износа режущей поверхности инструмента, т. к. наложение боль-
шого слоя хрома требует механической обработки после хроми-
рования.
Желательно режущий инструмент восстанавливать хромиро-
ванием после -износа на 0,04—0,06 мм на диаметр.
107
Перед хромированием необходимо произвести заточку ин-
струмента. Заточку можно производить на шлифовальных станках
или вручную оселком „Индиа“.
После заточки и окончательной доводки инструмент должен
иметь диаметр режущей части на 0,03— 0,06 мм меньше номиналь-
ного размера.
Это необходимо потому, что хромирование производится в раз-
мер со слоем хрома на диаметр режущей части инструмента не
более 0,06 мм.
Подготовка инструмента в цехе хромирования
Поступивший в цех хромирования инструмент подготавливается
к процессу хромирования следующим образом:
а)	производится промывка инструмента в бензине;
б)	изолируются места, не подлежащие хромированию;
в)	устанавливаются экраны;
г)	производится электролитическое катодное обезжиривание;
д)	производится промывка в горячей и холодной (проточ-
ной) воде.
Промывка инструмента в бензине. Весь инструмент,
поступивший в цех хромирования, необходимо промыть в бен-
зине для удаления пыли и жировых пятен. Промывка произво-
дится в небольшой ванночке при помощи волосяной щетки.
По окончании промывки приступить к изоляции мест, не
подлежащих хромированию.
Изоляция мест, не подлежащих хромированию
Изоляция производится путем обвертывания поверхности ин-
струмента листовым целлулоидом толщиной 1— мм. Крепление
№ № дет.	। Наименование	К-во	Мате- риал
1	Развертка .	. 	—
2	Втулка		1	Латунь
3	Болт .....	1	Ст. У-2
4	Экран		1	Целлул.
5	Проволока	—	Железо
Рис. 49. Изоляция направляющей раз-
вертки
целлулоида к поверхности ин-
струмента можно производить
мягкой железной проволокой
диаметром 1—2 мм.
Если на конце развертки
имеется направляющая, не под-
лежащая хромированию, то
изоляция направляющей произ-
водится латунной втулкой,
которая одновременно являет-
ся и экраном для нижнего торца
режущей части развертки
(рис. 49).
Если необходимо изолиро-
вать поверхность, находящу-
юся между двумя диаметрами,
подлежащими хромированию, то следует изоляцию производить
листовым свинцом и целлулоидом. Свинец в данном случае
является экраном и изолятором (рис. 50).
108
При монтаже изоляции на любом инструменте необходимо
производить изоляцию центров. Изоляцию центров можно про-
изводить свинцовыми заглушками, забиваемыми в центровочные
отверстия. Изоляция центров необходима для того, чтобы
№№ дет.	Наименование	К-во	Материал
1	Развертка 		—	—
2	Втулка		1	Лист, свинец
3	Экран		1	Целлулоид
4	Проволока ....	—	Железо
Рис. 50. Изоляция направляющей развертки
сохранить возможность механической обработки инструмента
в центрах после износа отхромированного инструмента при под-
готовке его к повторному хромировании}.
Экранирование инструмента. Экранирование инстру-
мента необходимо производить для устранения образования на-
ростов хрома (пригара) на торцах хромируемого инструмента.
Экранирование инструмента, имеющего плоский торец (раз-
вертки, метчики, протяжки и т. п.), производится кольцом из
латунной проволоки диаметром 1—2 мм. Кольцо должно иметь
внутренний диаметр на 8—10 мм больше диаметра торца хроми-
руемого инструмента. Один конец проволоки прикрепляется
к верхней, не хромируемой части инструмента, а второй, коль-
цеобразный, подводится к торцу инструмента и отстоит от него
на расстоянии 5—10 мм. Кольцо надо установить таким образом,
чтобы ось хромируемого инструмента находилась в центре кольца.
Если хромируемый инструмент оканчивается острым конусом
(конусные зенкера), то экранировка вершины конуса производится
такой же латунной проволокой, один конец которой прикреплен
к верхней нехромируемой части инструмента, а второй проведен
к вершине конуса на расстоянии 2—3 мм. Для подвешивания ин-
струмента к штанге ванны применяется пучек латунной прово-
локи, которая одним концом прикрепляется к верхней нехроми-
руемой части инструмента, а вторым—к токоподводящей штанге.
После окончательного монтажа изоляции экрана и подвески
производится обезжиривание подлежащей хромированию поверх-
ности инструмента.
Электролитическое катодное обезжиривание
Электролитическое обезжиривание инструмента необходимо
производить обязательно для окончательного удаления с поверх-
ности инструмента жировых пятен. Электролитическое обезжи-
ривание производится в ванне обычного состава и при обычном
режиме.
После обезжиривания инструмент промывается в горячей
воде.
109
После окончательной промывки инструмента необходимо его,
не задерживая на воздухе, погрузить в ванну для хромиро-
вания.
Процесс хромирования
Хромирование инструмента производится в ванне стандартного
состава.
Режим хромирования:
а)	плотность тока—15—18 А/йк2;
б)	напряжение — 6 — 8 в.;
в)	температуры ванны 48 — 50°С.
Время выдержки устанавливается по отложению хрома. При
плотности тока 15—18 А1дм~ хром осаждается в среднем 0,001 мм
в минуту на диаметр хро-
мируемого инструмента.
Перед хромированием
производится анодное де-
капирование инструмента.
Если после хромирова-
ния оказалось, что диа-
метр хромированной ча-
сти инструмента мал, мож-
но продолжить процесс
наложения хрома. В этом
случае необходимо произ-
Рис. 51. Схема размещения инструмента в хро- ХОДИТЬ включение тока
мовой ванне	обязательно от 0, посте-
пенно увеличивая его до
нужной по расчету плотности. Размещение инструмента в хро-
мовой ванне должно производиться, как показано на рис. 51.
В процессе хромирования необходимо инструмент поворачивать
через равные промежутки времени, не прекращая хромирования.
Если, например, хромируется развертка или метчик, то их надо за
весь процесс хромирования повернуть на 180°, причем повора-
чивать надо столько раз, сколько пар режущих поверхностей,
т. е. каждая пара режущей поверхности должна находиться
против анодов равное количество времени.
Одновременно хромироваться может инструмент, имеющий
примерно равные поверхности, подлежащие хромированию.
Описанный процесс хромирования предусматривает возмож-
ность хромирования инструмента на заранее заданный опреде-
ленный размер, т. е. отхромированный указанным способом ин-
струмент дальнейшей механической обработке не подвергается,
а поступает непосредственно в работу по своему назначению.
Практически можно хромировать инструмент на заданный
размер с точностью + 0,002 мм.
Весь отхромированный инструмент, на который наложен слой
хрома до 0,06 мм на диаметр, дальнейшей механической обра-
110
''отке не подвергается. Из опыта установлено, что наиболее хо-
пошие режущие качества инструмента получаются тогда, когда
слой хрома положен на диаметр режущей части инструмента
в пределах 0,03 — 0,05 мм, следовательно для производства хро-
мирования инструмента на заданный размер необходимо произ-
вести тщательное определение поверхности, подлежащей хроми-
рованию, времени выдержки в хромовой ванне и точно соблюсти
состав ванны и режим хромирования.
Обработка после хромирования
После окончания хромирования инструмент промывается в про-
точной водопроводной воде, затем по виду определяется качество
хромирования и производится измерение диаметра отхромиро-
ванной части инструмента. Если диаметр режущей части инстру-
мента соответствует заданному размеру, то производится демон-
таж изоляции и экранов. Затем инструмент промывается в горячей
(80—90°С) воде, до удаления следов хромового электролита.
После промывки контролером производится окончательная
проверка качества хромирования и размера инструмента, после
чего инструмент может быть применен для работы по своему
назначению.
Подсчет поверхностей
Подсчет поверхностей, с достаточной для процесса хромиро-
вания точностью, можно производить,
дующим :
а)	подсчет поверхностей разверт-
ки, подлежащей хромированию
(рис. 52).
„ (о + ^ + с) п.1
100	’
где: S— площадь, подлежащая хро-
мированию в дм?,
п — число зубьев развертки,
I — длина зуба развертки в см,
а, Ь, с — длины, указанные на чер-
теже в см.
б)	подсчет поверхности метчика,
подлежащей хромированию (рис. 52).
_alnk + nDL
' ~	50	’
руководствуясь нижесле-
Рис. 52. Разрез развертки и мет-
чика для подсчета поверхности при
хромировании
где:
5 — площадь, подлежащая хромированию в дм?,
и — длина, указанная на чертеже в см.
I — длина зуба в см.
п — число зубьев одного ряда,
111
k — число рядов,
D — диаметр по чертежу,
z — длина, подлежащая хромированию.
в)	подсчет поверхности сверла, подлежащей хромированию,
производится по следующей формуле:
__r.Dl
iocT ’
где:
S — площадь, подлежащая хромированию в дм2,
D — диаметр сверла в см,
I — длина хромируемой поверхности сверла в см.
Снятие хрома с инструмента
При недоброкачественном хромировании или при повторном
хромировании изношенного инструмента снятие хрома произво-
дится электролитическом способом.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ
Технологическая карта
Восстановление лабиринтного уплотнения вала Деталь: вал редуктора редуктора					
			Тип мотора		М-100, М-103. М-105
			Место пок- рытия		Лабиринт ва- ла редуктора
			Вид покрытия		Хром
	-S4- —		Поверхность покрытия		0,8 дм*
	LL£-И—а					
			Толщина слоя хрома		0,05 — 0,15 мм
			Режим про- цесса		/°—50° Дк-25—ЗОА/дл*2
№№ п/п	Наименование операций	Наименование оборудова- ния и приспособлений		Примечание	
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15	Зачистка Промывка в бензине Сушка в опилках Монтаж в подвеске Изоляция и зачистка Обезжиривание венской известью Промывка проточной водой Анодное декапирование Хромирование Промывка в дистиллиро- ванной и проточной воде Демонтаж и снятие изо- ляции Промывка и сушка детали Зачистка Промывка в керосине Контроль	Станок полировочный Ванна с бензином Ящик с сухими опилками Подвеска специальная Эмалитовая кисть Ванна с венской известью Ванна холодной промывки Ванна хромирования Ванна хромирования Ванна с дистиллированной водой. Ванна холодной промывки Рабочий стол •Ванна. Ящик с опилками Оселок. Станок полиро- вочный Ванна		Нехромируемые места изолируют - ся покрытием эмалитом Включением де- тали на анод на 30 — 35 секунд	
114
Технологическая карта
Компенсация выработки втулки						ведущей ше-
Деталь: валик нагнетателя			стерни коленвала			
				Тип мотора		М-100, М-103 М-105
				Место покры- тия		Рабочая шейка хвостовика
	хромировать 1 1	"1—			Вид покрытия		Хромирование
				Поверхность покрытия		0,16 дм1
				Толщина слоя хрома		0,03 — 0,07 мм
				Режим процесса		f 	 5§О Q Дк-30—35А/дл/2
№№ п/п	Наименование операций		Наименование оборудова- ния и приспособлений		Примечание	
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15	Зачистка Промывка в бензине Сушка в опилках Монтаж в подвеске Изоляция и зачистка Обезжиривание венской известью Промывка проточной во- дой Анодное декапирование Хромирование Промывка в дистиллиро- ванной и проточной воде Демонтаж и снятие изо- ляции Промывка и сушка Зачистка и полировка Промывка в керосине Контроль		Станок полировочный Ванна с бензином Ящик с сухими опилками Подвеска проволочная Эмалит. Кисть Ванна с венской известью. Кисть Ванна холодной промывки Ванна хромирования Ванна хромирования Ванна с дистиллированной водой. Ванна холодной промывки Рабочий стол Ванна. Ящик с опилками Станок полировочный, Круг фетровый Ванна с керосином		При заметной вы- работке валик шлифуется Включение детали на анод на 30—35 секунд	
5*
115
Технологическая карта
Деталь- валик промежуточного при- Восстановление размеров шеек ва-
лика и устранение люфта в шлице-
вода нагнетателя	вом соединении с диском

Тип мотора	М-100
Место покры- тия	Рабочая по- верхность шеек. Шлицы
Вид покрытия	Хромирование
Поверхность покрытия	—
Толщина слоя хрома	0,05 (шлицы) 0,15—0,3 (шейки)
Режим про- цесса	/о	50* £ Дк-30 А/ дм2
П/Ц ^5Я	Наименование операций	Наименование оборудова- ния и приспособлений	Примечание
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17	Зачистка шеек Промывка Сушка Монтаж Электрообезжиривание Промывка проточной водой Изоляция Зачистка Обезжиривание венской известью Промывка проточной водой Анодная обработка Хромирование Промывка в дистиллиро- ванной н. проточной Воде Демонтаж и снятие изо- ляции Зашлифовка после хроми- рования Промывка Контроль	Наждачное полотно. По- лировочный станок Ванна с бензином Сжатый воздух. Опилки Подвеска Ванна обезжиривания Ванна холодной промывки Эмалит. Кисть Наждачное полотно Ванна с венской известью. Кисть Ванна холодной промывки Ванна хромирования Вайна хромирования Ванна с дистиллированной водой. Ванна холодной промывки Рабочий стол Оселок. Наждачное по- лотно Ванна с керосином	* Включением дета- ли на анод на 30—35 секунд.
116
Технологическая карта
		1					——— Восстановление изношенной рабочей Деталь: поршневой палец *	поверхности						
				Тип мотора		М-85, М-86, М-87, М-88
				Место покры- тия		Рабочая по- верхность
	хромироВатЪ			Вид покрытия		Хромирование
		П	77777777777				
				Поверхность покрытия		1,01 дм2
						
						
				Толщина слоя хрома		0,15 — 0,2 мм
				Режим процесса			чл° с Дк-30 А/дм*
№№ п/п	Наименование операций		Наименование оборудова- ния и приспособления		Примечание	
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11	Шлифовка Монтаж Электролитическое обез- жиривание Промывка в проточной воде Анодное декапирование Хромирование Промывка в дистиллиро- ванной проточной воде Демонтаж Шлифовка Полировка Контроль		Станок шлифовальный Подвеска специальная Ванна обезжиривания Ванна холодной промывки Ванна хромирования Ванна хромирования Ванна с дистиллированной водой. Ванна холодной промывки, Рабочий стол Станок шлифовальный. Круг Станок шлифовальный. Полотно наждачное № 0 и № 00		Палец шлифуется до вывода оваль- ности и конус- ности согласно допусков Производится включением де- тали на анод и проработкой то- ком в течение 30—40 секунд	
117
Технологическая карта
Восстановление рабочей поверхности шеек до раз-
Деталь: коромысло
мера гнезда картера кулачкового валика
с
в
g
й
1
2
3
4
5
6
7
8
S»
10
11
12
13
J4
15
16
					Тип мотора		М-17
		В			Место покры- тия		Шейка коромысла
					Вид покрытия		Хромирование
			а-				
	/хромо	ооЬ	алтб		Поверхность покрытия		0,5 (W одна шейка
					Толщина слоя хрома		0,04 — 0,07 мм
					Режим процесса		f — 50° С Дк-ЗОА/Ди®
Наименование операций				Наименование оборудова- ния и приспособления		Примечание	
Зачистка мест, подлежа-
щих хромированию
Промывка в бензине
Сушка
Монтаж в подвеске
Электролитическое обез-
жиривание
Промывка проточной во-
дой
Изоляция
Обезжиривание венской
известью
Промывка проточной во-
дой
Анодное декапирование
Хромирование
Промывка в дистиллиро-
ванной и проточной
воде
Демонтаж и снятие изо-
ляции
Сушка
Зачистка хромированных
шеек
Контроль
Полотно наждачное
Ванна с бензином. Кисть
Сжатый воздух
Подвеска
Ванна электролитического
обезжиривания
Ванна холодной промывки
Эмалит. Кисть
Ванночка с венской изве-
стью. Кисть.
Ванна холодной промывки
Ванна хромирования
Ванна хромирования
Ванна с дистиллированной
водой. Ванна холодной
промывки
Рабочий стол
Сжатый воздух
Наждачное полотно
118
Технологическая карта
Деталь: палец прицепного	Восстановление изношенной рабочей шатуна	поверхности								
						Тип мотора		М-25
						Место покры- тия		Рабочая поверхность
		1 |\					Вид покрытия		Хромирование
						Поверхность покрытия		0,56 дм1
		о						
						Толщина слоя хрома		0,05—0,15 мм
						Режим процесса		—50° С Дк-30—35А/дла
№№ п/п	Наименование операций		Наименование оборудова- ния и приспособлений				Примечание	
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14	Шлифовка Промывка в бензине Сушка Монтаж в подвеске Электролитическое обез- жиривание Пр< ывка проточной во- дой Анодное декапирование Хромирование Промывка проточной во- дой Демонтаж Шлифовка Полировка Промывка в керосине Контроль		Станок шлифовальный Ванна с бензином Сжатый воздух Подвеска специальная Ванна электролитического обезжиривания Ванна холодной промывки Ванна хромирования Ванна хромирования Ванна холодной промывки Рабочий стол Станок шлифовальный Станок полировочный Ванна с керосином					
119
Технологическая карта
Деталь: задняя шестерня	Устранение люфта в шлицах коленчатого вала	Компенсация износа втулки подшипника										
								Тип мотора		М-105 М-100, М-103
								Место покры- тия		Шлицы. Рабочая шейка
								Вид покрытия		Хромирование
										
		llhll!		„	 			—				
										
		TiTiTii)			—	—		покрытия Толщина слоя хрома		0,5 дм2 0,04—0,05 мм
								Режим процесса			W>C Дк-25 А/длг*
Н/Н 5N5X	Наименование операций					Наименование оборудова- ния и приспособлений			Примечание	
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13	Зачистка Промывка в бензине Сушка в опилках Монтаж в подвеске Изоляция и зачистка Обезжиривание венской известью Промывка проточной водой Анодное декапирование Хромирование Промывка дистиллирован- ной и проточной водой Зачистка Промывка в керосине Контроль					Оселок. Полотно наждач- ное Ванна с бензином Ящик с сухими опилками Подвеска Эмалит. Кисть Ванна с венской известью. Кисть Ванна холодной промывки Ванна хромирования Ванна хромирования Ванна с дистиллирован- ной водой. Ванна хо- лодной промывки Оселок. Наждачн. полотно Ванна с керосином			Нвхромируемые места изолиру- ются покрытием эмалитом	
120
Технологическая карта
Деталь: валик нагнетающей
помпы
Восстановление изношенной рабочей
шейки валика
Тип мотора
М-100, М-103
М-105
Место покры-
тия
Рабочая шейка
валика
xpcfiapoBtxmt)
Вид покрытия
Поверхность
покрытия
Толщина
слоя хрома
Хромирование
0,21 дм2
0,05 — 0,1 мм
Режим
процесса
(°__50°С
Дк-25-30А/&и2
№№ п/п	Наименование операций	Наименование оборудова- ния и приспособлений	Примечание
1	Зачистка	Станок полировочный	
2	Промывка в бензине	Ванна с бензином	
3	Сушка в опилках	Ящик с сухими опилками	
4	Монтаж	Подвеска проволочная	
5	Изоляция и зачистка	Эмалит. Кисть. Наждач- ное полотно	
6	Обезжиривание венской известью	Ванна с венской известью. Кисть	
7	Промывка проточной водой	Ванна холодной промывки	
8	Анодное декапирование	Ванна хромирования	
9	Хромирование	Ваниа хромирования	
10	Промывка в дистиллиро- ванной и проточной воде	Ванна с дистиллирован- ной водой Ванна холодной промывки	
11	Демонтаж и снятие изо- ляции	Рабочий стол	
12	Зачистка и полировка	Станок полировочный	
13	Промывка в керосине	Ванна с керосином	
14	Контроль		
121
/ .
Технологическая карта
Деталь: валик водяной
помпы
Восстановление изношенных рабочих шеек
Тип мотора
М-100, М-103
М-105
Место покры-
тия
Рабочие шейки
! хромировать
хромироватЬ
Вид покрытия
Хромирование
Поверхность
покрытия
0,25+0,14 дм*
Толщина
слоя хрома
0,03 — 0,11мм
Режим
процесса
/о__50° С
Дк-30—35А/Ди2
№№ п/п	Наименование операций	Наименование оборудова- вания и приспособлений	Примечание
1	Зачистка	Станок полировочный Круг фетровый	
2	Промывка в бензине	Ванна с бензином	
3	Сушка в опилках	Ящик с сухими опилками	
4	Монтаж в подвеске	Подвеска проволочная	
5	Изоляция и зачистка	Эмалит. Кисть. Наждач- ное полотно	
6	Промывка в проточной воде	Ванна холодной промывки	
7	Анодное декапирование	Ванна хромирования	
8	Хромирование	Ванна хромирования	
9	Промывка в дистиллиро- ванной и проточной воде	Ванна с дистиллирован- ной водой Ванна холодной промывки	
10	Демонтаж и снятие изо- ляции	Рабочий стол	
11	Зачистка и полировка	Станок полировочный	
12	Промывка в керосине	Ванна с керосином	
13 14	Сушка в опилках Контроль	Ящик с сухими опилками	
122
Технологическая карта
Деталь: крышка упорного подшип-	Восстановление изношенной поверх- ника вала редуктора	ности втулки					
			Тип мотора		М-85, М-86, М-87 и М-88
			Место покры- тия		Внутренняя поверхность втулки
	зромировагпЬ		Вид покрытия		Хромирование
	j	===^^!		Поверхность покрытия		0,58 дм2
			Толщина слоя хрома		0,15 — 0,2 мм
			Режим про- цесса		р	55°с Дк-45—50А/^2
№№ п/п	Наименование операций	Наименование оборудова- ния и приспособлений		Примечание	
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14	Шлифовка Промывка бензином Сушка Монтаж в подвеске Обезжиривание венской известью Промывка в проточной воде Анодное декапирование Хромирование Промывка дистиллирован- ной и проточной водой Демонтаж Сушка Шлифовка и полировка Промывка в керосине Контроль	Шлифовальный станок. Круг шлифовальный Ванна с бензином. Кисть Сжатый воздух Подвеска специальная Ванна с венской известью. Кисть Ванна холодной промывки Ванна хромирования Ванна хромирования Ванна с дистиллированной водой Ванна с проточной водой Рабочий стол Сжатый воздух Станок шлифовальный. Круг шлифовальный и наждачное полотно Ванна с керосином. Кисть		Втулка шлифует- ся до вывода сле- дов выработки	
123
Технологическая нарта
Деталь: нижняя тарелочка Восстановление нормальных размеров посадоч-
клапанных пружин ного пояска под буртик направляющей втулки
Тип мотора	М-85, М-86, М-87, М-88
Место покры- тия	Внутренняя поверхность тарелочки
Вид покрытия	Хромирование
Поверхность покрытия	0,04 дм?
Толщина слоя хрома	0,1 — 0,15 мм
Режим процесса	f — 50’С Дк-30—35А/<Э..к!
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Наименование операции
Наименование оборудова-
ния и приспособлений
Примечание
Зачистка
Наждачное полотно
Промывка бензином
Ванна с
бензином
Сушка
Изоляция
Сжатый
Эмалит.
воздух. Опилки
Кисть
Обезжиривание венской
известью
Ванна с венской известью.
Кисть
Монтаж в подвеске
Подвески проволочные
Хромирование
Ванна хромирования
Промывка
Ванна холодной промывки
Демонтаж
Рабочий стол
10
Зачистка
Наждачное полотно
11
Контроль
124
Технологическая карта
Устранение люфта в сочленении с передним
Деталь: втулка винта
диском
Тип мотора	М-17
Место покры- тия	Шлицы втулки
Вид покрытия	Хромирование
Поверхность покрытия	1,8 дм*
Толщина слоя хрома	0,05 — ОД мм
Режим про- цесса	Г— 50* С Дк-30А/д.и*
Наименование операций
Наименование оборудова-
ния и приспособлений
Примечание
Зачистка заусениц
2
3
4
5
6
Промывка
Сушка
Изоляция
Монтаж в
Обезжиривание
в бензине
подвеске
7
8
9
10
11
12
13
14
Промывка
Анодное декапирование
Хромирование
Промывка
Демонтаж
Сушка
Зачистка хромированной
поверхности шлиц
Контроль
Напильник бархатный.
Оселок „Индия*
Ваниа с бензином
Сжатый воздух
Эмалит. Кисть
Подвеска
Ванна с венской известью.
Кисть
Ванна холодной промывки
Ванна хромирования
Ванна хромирования
Ваниа холодной промывки
Рабочий стол
Сжатый воздух
Оселок. Наждачное по-
лотно
I
12&
Технологическая карта
Деталь: регулировочный грибок	Устранение люфта грибка в резьбе клапана впуска и выпуска	штока клапана							
					Тип мотора		М-100, М-103
					Место покры- тия		Резьба штока грибка
					Вид покрытия		Хромирование
			—				
					Поверхность покрытия		—
							
					Толщина слоя хрома		0,008—0,015 м м
					Режим про- цесса		f>	55° Дк-45—50А/дл£2
№№ п/п	Наименование операций			Наименование оборудова- ния и приспособлений		Примечание	
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13	Полировка резьбы Промывка Сушка Изоляция Монтаж Обезжиривание Промывка проточной водой Анодное декапирование Хромирование Промывка дистиллирован- ной и проточной водой Демонтаж и снятие изо- ляции Полировка после хроми- рования Контроль			Полировочный станок. Круг войлочный Ванна с бензином Сжатый воздух Эмалит. Кисть Подвеска проволочная Ванна с венской известью. Кисть Ванна холодной промывки Ванна хромирования Ванна хромирования Ванна с дистиллированной водой. Ванна холодной промывки Рабочий стол Станок полировочный		*	
126
Технологическая карта
Деталь: вал агрегатов
Восстановление изношенных шеек вала
Тип мотора	М-25, М-62
Место покры- тия	Рабочие шейки. Шлицы
Вид покрытия	Хромирование
Поверхность покрытия	0,754-0.52,4-0,84
Толщина слоя хрома	0,05 — 0,15 м.м
Режим процесса	Г — Б5°с Дк-30—35А/&И2
с
g
я
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13'
14
15
16
Наименование операций
Наименование оборудова-
ния и приспособлений
Примечание
Шлифовка
Промывка в бензине
Сушка в опилках
Монтаж в подвеске
Изоляция и зачистка
Обезжиривание венской
известью
Промывка проточной во-
дой
Анодное декапирование
Хромирование •
Промывка дистиллирован-
ной и проточной водой
Демонтаж и снятие изо-
ляции
Шлифовка
Полировка
Промывка в керосине
Сушка
Контроль
Станок шлифовальный
Ванна с бензином
Ящик с опилками
Подвеска специальная
Эмалит. Кисть. Наждач-
ное полотно
Ванна с венской известью.
Кисть
Ванна холодной промывки
Ванна хромирования
Ванна хромирования
Ванна с дистиллированной
водой. Ванна холодной
промывки
Рабочий стол
Станок шлифовальный
Станок полировочный
Ванна с керосином
Сжатый воздух
Включением де-
тали на анод па
30 — 35 секунд
127
Технологическая карта
Деталь: ось двойной шестерни Восстановление изношенной рабочей по-
передачи к нагнетателю	верхности
Тип мотора
М-25
Место покры-
тия
Рабочая по-
верхность
хромирсЗатЬ
Вид покрытия
Хромирование
Поверхность
покрытия
0,61 дм2
Толщина слоя
хрома
0,05 — 0,1 мм
Режим про-
цесса
_______ 5qo с
Дк-30—35А./дм2
№№ п/п	Наименование операций	Наименование оборудова- ния и приспособлений	Примечание
1	Шлифовка	Станок шлифовальный	
2	Промывка в бензине	Ванна с бензином	
3	Сушка в опилках	Ящик с опилками	
4	Монтаж в подвеске	Подвеска специальная	
5	Изоляция	Эмалит. Кисть	
6	Обезжиривание венской известью	Ванна с венской известью. Кисть	
7	Промывка проточной водой	Ванна холодной промывки	
8	Анодное декапирование	Ванна хромирования	Включением де- тали на анод на 30 — 35 секунд
9	Хромирование	Ванна хромирования	
10	Промывка проточной водой	Ванна холодной промывки	
11	Демонтаж и снятие изо- ляции	Рабочий стол	/
12	Шлифовка и полировка	Станок шлифовальный. Станок полировочный	
13 14	Промывка в керосине Контроль	Ванна с керосином	
128
Технологическая карта
Деталь: поршневой палец
Восстановление изношенной рабочей
поверхности
Тип мотора	М-100
Место покры- тия	Рабочая по- верхность
Вид покрытия	Хромирование
Поверхность покрытия	1,5 дм*
Толщина слоя хрома	0,1 — 0,15 мм
Режим процесса	tD — 50°С Дк-30—35А/Ди2
Наименование оборудова-
ния и приспособлений
Наименование операций
Е
К
£
£
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 И 12 13 14 15 16	Шлифовка Промывка в бензине Сушка в опилках Монтаж в подвеске Электрообезжиривание Промывка Обезжиривание венской известью Промывка проточной во- дой Анодное декапирование Хромирование Промывка в дистиллиро- ванной и проточной воде Демонтаж Шлифовка Полировка Промывка в керосине Контроль	Станок шлифовальный Ванна с бензином Ящик с сухими опилками Подвески специальные Ванна электролитического обезжиривания. Ванна холодной промывки Ванна с венской известью. Кисть Ванна холодной промывки Ванна хромирования Ванна хромирования Ванна с дистиллирован- ной водой. Ванна хо- лодной промывки Рабочий стол Станок шлифовальный Станок полировочный Ванна с керосином
Включением де-
тали на анод на
30 — 35 секунд
8 Практ. руков, по хромиров.
Примечание
12»
Технологическая карта
Деталь: шариковые и роликовые Восстановление натяга между коль-
цом подшипника и посадочным
подшипники	местом
					Тип мотора	Все типы моторов
xpoMupoSa/rf)					Место покры- тия	Поверхности колец подшип- ника
					Вид покрытия	Хромирование
			V			
1омм					Поверхность покрытия	
						
					Толщина слоя хрома	0,03 — 0,1 мм
					Режим про- цесса	f — 50° С Дк-30—35А/Дм»
№№ п п	Наименование операций	Наименование оборудова- ния и приспособлений	Примечание
1	Зачистка	Станок полировочный	
2	Промывка в бензине	Ванна с бензином	
3	Сушка в опилках	Ящик с сухими опилками	
4	Монтаж в подвеске	Специальная подвеска	
5	Электролитическое обез- жиривание	Ванна электролитического обезжиривания	
6	Промывка проточной водой	Вайна холодной промывки	
7	Анодное декапирование	Ванна хромирования	Включением де- тали на анод
8	Хромирование	Ванна хромирования	на 30—35 сек.
9	Промывка в дистиллиро- ванной и проточной воде	Ванна с дистиллированной водой	\ Ванна холодной промывки	
10	Демонтаж	Рабочий стол	
11	Зачистка и полировка	Оселок. Станок полиро- вочный	
12	Промывка в керосине	Ванна с керосином	
13	Контроль		
130
Технологическая карта
Деталь; поршень ноги
Восстановление изношенной рабочей
поверхности
-Е	3		—	(|~ГЧг
Тип самолета	ДБ-3
Место покры- тия	Рабочая по- верхность поршня
Вид покрытия	Хром
Поверхность покрытия	5,3 дм*
Толщина слоя хрома]	0,15 — 0,35лг.и
Режим процесса	f — 50°С Дк-30 - 35А/длг2
с
еГ
2
2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
И
12
13
14
Наименование оборудова-
ния и приспособлений
Наименование операций
Примечание
Шлифовка Промывка в бензине Сушка в опилках Изоляция и зачистка Электролитическое обез- жиривание Промывка проточной водой Анодное декапирование Хромирование Промывка в дистиллиро- ванной и проточной воде Демонтаж и снятие изо- ляции Шлифовка Полировка Промывка в керосине Контроль	Станок шлифовальный Ванна с бензином Ящик с сухими опилками Эмалит. Кисть Ванна электролитического обезжиривания Ваниа холодной промывки Ванна хромирования Ванна хромирования Вайна с дистиллирован- ной водой. Ванна с хо- лодной водой Рабочий стол Станок шлифовальный Станок полировочный Ванна с керосином	Рабочая поверх- ность поршня шли- фуется до устра- нения рисок, на- диров и т. п. Нехромируемые поверхности изо- лируются покры- тием эмалитом Включение дета- ли на анод, на 30 — 35 секунд При размерном хромировании шлифовки можно не производить, ограничиться по- лировкой фетро- вым кругом
8*
131
Технологическая карта
Восстановление рабочей изношенной поверх-
Деталы полуось шасси
ности
wupo&amb
J. J	Е		—	
Тип самолета	Р-5
Место покры- тия	Рабочая по- верхность
Вид покрытия-	Хромирование
Поверхность покрытия	4,5 дм1
Толщина слоя хрома	0,2 — 0,3 мм
Режим про- цесса	f — 50' С Дк-25—30A|d№
Наименование оборудова-
ния и приспособлений
2
Наименование операций
Примечание
1	Зачистка	Станок полировочный	
2 3 4 5	Промывка в бензине Сушка в опилках Монтаж в подвеске Изоляция и зачистка	Ванна с бензином Ящик с сухими опилками Подвеска специальная Эмалит. Кисть	Нехромируемые
6	Обезжиривание венской	Ванна с венской известью.	места изолируются покрытием эмали- том
7 8	известью Промывка проточной водой Анодное декапирование	Кисть Ванна холодной промывки Ванна хромирования	Включением де-
9	Хромирование	Ванна хромирования	тали на анод на 30—35 секунд
10 11 12 13 14	Промывка в дистиллиро- ванной и проточной воде Демонтаж и снятие изо- ляции Зачистка и полировка Промывка в керосине Контроль 1	Ванна с дистиллированной водой Ванна холодной промывки Рабочий стол Оселок. Станок полиро- вочный Ванна с керосином	г
132
Технологическая карта
			 Восстановление изношенной рабочей деталь: ось втулки колеса шасси	поверхности						
				Тип самолета		СБ
				Место покры- тия		Рабочая по- верхность
		троватЬ		Вид покрытия		Хромирование
				Поверхность покрытия		7,05 дм*
						
						
				Толщина слоя хрома		0,2 —0,4 мм
				Режим про- цесса		f>	55° с Дк-30—35A/dw2
№№ п/п	Наименование операций		Наименование оборудова- ния и приспособлений		Примечание	
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14	Шлифовка Промывка в бензине Сушка в опилках Монт&и Обезжиривание венской известью Промывка проточной во- дой Анодное декапирование Хромирование Промывка дистиллирован- ной и проточной водой Демонтаж Шлифовка Полировка Промывка в керосине Контроль		Станок шлифовальный Ванна с бензином Ящик с сухими опилками Подвеска Ванна с венской известью. Кисть Ванна холодной промывки Ванна хромирования Ванна хромирования Ванна с дистиллированной водой. Ванна холодной промывки Рабочий стол Станок шлифовальный Станок полировочный Ванна с керосином			
133
Технологическая карта
Деталь: ось шасси
Восстановление изношенной поверхности
шейки оси
Тип самолета
У-2
Место покры-
тия
Вид покрытия
Поверхность
покрытия
Толщина
слоя хрома
Шейка оси
Хромирование
7 дм* оба
конца
0,2—0,3 мм
Режим
процесса
f — 50*С
Цк-ЗОЛ./дм1
№№ п/п	Наименование операций	Наименование оборудова- ния и приспособлений	Примечание
1	Зачистка	Полотно наждачное. Осе- лок	
2	Промывка в бензине	Ванна с бензином. Кисть	
3	Сушка	Сжатый воздух	
4	Монтаж в подвеске	Подвеска	
5	Изоляция и зачистка	Эмалит. Кисть. Полотно наждачное	
6	Обезжиривание	Ваниа с венской известью. Кисть	-
7	Промывка проточной во- дой	Ванна холодной промывки	
8	Анодное декапированне	Ванна хромирования	
9	Хромирование	Ванна хромирования	Каждая шейка
10	Промывка в дистиллиро-	Ванна с дистиллирован-	хромируется от-
	ванной и проточной воде	ной водой. Ваниа хо- лодной промывки	дельно
11	Демонтаж и снятие изо- ляции	Рабочий стол	
12	Шлифовка	Станок для наружного шлифования. Круг шли- фовальный	В случае размер- ного хромирова- ния, зашлифовка наждачным по- лотном
13	Контроль		
134
Технологическая карта
Деталь, попсре 1ная труба руч восстановление изношенных рабочих шеек
ного управления
iamb
Тип самолета	У-2
Место покры- тия	Рабочая по- верхность шеек
Вид покрытия	Хромирование
Поверхность покрытия	0,8 дм2 на оба конца
Толщина слоя хрома	0,1 —0,25 мм
Режим про- цесса	f _ 50° С Дк-25—ЗОА/дж2
Наименование оборудова-
ния и приспособлений
Наименование операций
Примечание
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 И 12 13 14	Зачистка Промывка в бензине Сушка в опилках Монтаж в подвеске Изоляция и зачистка Обезжиривание венской известью Промывка проточной водой Анодное декапирование Хромирование Промывка в дистиллиро- ванной и проточной воде Демонтаж и снятие изо- ляции Зачистка и полировка Промывка в керосине Контроль	Станок полировочный Ванна с бензином Ящик с сухими опилками Подвеска специальная Эмалит. Кисть Ванна с венской известью. Кисть Ванна холодной промывки Ванна хромирования Ванна хромирования Ванна с дистиллирован- ной водой. Ванна хо- лодной промывки Рабочий стол Оселок. Станок полиро- вочный Ванна с керосином	Нехромируемые места изолиру- ются покрытием эмалитом Включением дета- лей на анод на 30 — 35 секунд
135
Технологическая карта
Деталь: шкворень среднего
узла кабана шасси
Компенсация износа
Тип самолета	Р-5
Место покры- тия	Цилиндриче- ская поверх- ность
Вид покрытия	Хромирование
Поверхность покрытия	2,0 дм2
Толщина слоя хрома	0,1 — 0,3 мм
Режим процесса	е~ 50 — 55°С Дк-25—ЗОА/Ли1
к
2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Наименование операций	Наименование оборудова- ния и приспособлений	Примечание
Промывка в бензине Сушка Зачистка Монтаж в подвеске	Ванна с бензином Сжатый воздух. Ящик с сухими опилками Оселок. Наждачное полотно Подвеска	
Изоляция и зачистка Обезжиривание венской известью Промывка проточной водой Анодное декапирование Хромирование Промывка дистиллирован- ной и проточной водой Демонтаж и снятие изо- ляции Зачистка Промывка в керосине Сушка	Эмалит. Кисть Ванна с венской известью. Кисть Ванна холодной промывки Ванна хромирования Ванна хромирования Ванна с дистиллирован- ной водой. Ванна хо- лодной промывки Рабочий стол Станок полировочный Ванна с керосином Ящик с опилками	
13G
Технологическая карта
Восстановление изношенной поверхности трубы
Деталь: ось костыля	оси КОСТЬ!ЛЯ
। Тип самолета
И-16
Место пок-
рытия
Наружная по-
верхность
трубы
хромировать
Вид покрытия
Поверхность
покрытия
Хромирование
0,7 дм?
Толщина слоя
хрома
0,25 — 0,3 мм
Режим про-
цесса
Г — 55° С
Дк-30—35А/ЙЛ2
। №№ п|п	Наименование операции	Наименование оборудова- ния и приспособлений	Примечание
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 И 12 13 14 15	Зачистка Промывка в бензине Сушка в опилках Монтаж в подвеске Изоляция и зачистка Обезжиривание венской известью Промывка проточной водой Анодное декапирование Хромирование Промывка проточной водой Демонтаж и снятие изо- ляции Зачистка и полировка Промывка в керосине Сушка Контроль	Станок полировочный. Круг фетровый Ванна с бензином Ящик с сухими опилками Подвеска специальная Эмалит. Кисть Ванна с венской известью. Кисть Ванна холодной промывки Ванна хромирования Ванна хромирования Ванна холодной промывки Рабочий стол Оселок. Станок полиро- вочный. Круг фетровый Ванна с керосином Ящик с опилками. Сжа- тый воздух	
137
Технологическая нарта
Деталь: болты пирамиды
шасси
Восстановление размеров для устранения
люфта в сочленении
Тип самолета
СБ
Место покры-
тия
Рабочая
поверхность
Вид покрытия
«Хромирование
тромироСатЬ
Поверхность
покрытия
Толщина
слоя хрома
0,025—0,05 мм
Режим
процесса
С — 55°С
Дк-30—35А/<Эл«
№№ п/п	Наименование операций	Наименование оборудова- ния и приспособлений	Примечание
1	Шлифовка	Станок шлифовальный	Для болтов, не имеющих замет- ной выработки, можно ограни- читься зачисткой
2	Промывка в бензине	Ванна с бензином	на фетров. круге
3	Сушка в опилках	Ящик с сухими опилками	
4	Монтаж в подвеске	Подвеска проволочная	
5	Изоляция и зачистка	Эмалит. Кисть	
6	Обезжиривание венской известью	Ванна с венской известью. Кисть	
7	Промывка проточной водой	Ванна холодной промывки	
8	Анодное декапирование	Ванна хромирования	
9	Хромирование	Ванна хромирования	
10	Промывка в дистиллиро- ванной и проточи, воде	Ванна с дистиллирован- ной водой. Ванна хо- лодной промывки	
И	Демонтаж	Рабочий стол	
12 13	Зачистка и полировка Контроль	Станок полировочный	
138
Технологическая карта
Восстановление размеров для устранения Пртяпь- болт стойки шасси	, деталь. ии	люфта в сочленении							
хюомиооватЬ					Тип самолета		ДБ-3
					Место по- крытия		Рабочая по- верхность
					Вид покрытия		Хромирование
				XZTTZ					
							
							
				—	Пове рхнист ь покрытия		0,54 дм2
					Толщина слоя хрома		0,05 — 0,1 мм
					Режим про цесса	-		55°С Дк-30—35 А|дл£2
№№ п/п	Наименование операций			Наименование оборудова- ния и приспособлений			Примечание
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14	Шлифовка Промывка в бензине Сушка в опилках Монтаж в подвеске Изоляция и зачистка Обезжиривание венской известью Промывка проточной водой Анодное декапирование Хромирование Промывка в дистиллиро- ванной и проточной воде Демонтаж Зачистка и полировка Промывка в керосине Контроль			Станок шлифовальный Ванна с бензином Ящик с сухими опилками Подвеска проволочная Эмалит. Кисть Ванна с венской известью Ванна холодной промывки Вайна хромирования Ванна хромирования Ванна с дистиллированной водой. Ванна холодной промывки Рабочий стол Полировочный станок. Круг фетровый Вайна с керосином		Болт шлифуется только при замет- ной выработке	
139
Технологическая карта
_	Восстановление изношенной рабочей Деталь: Полуось шасси поверхности							
					Тип самолета		И-16
					Место покры- тия		Рабочая поверхность
					Вид покрытия		Хромирование
					Поверхность покрытия		2,4 дм*
							
					Толщина слоя хрома		0,15 — 0,2 мм
					Режим процесса		Г — 50°С Дк-25—ЗОА/Дм2
№№ п/п	Наименование операций		Наименование оборудова- ния и приспособлений			Примечание	
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15	Шлифовка Промывка в бензине Сушка в опцлках Монтаж в подвеске Изоляция и зачистка Обезжиривание венской известью Промывка проточной водой Анодное декапирование Хромирование Промывка в дистиллиро- ванной и проточной воде Демонтаж и снятие изо- ляции Зачистка и полировка Промывка в керосине Сушка Контроль		Станок шлифовальный Ванна с бензином Внана с сухими опилками Подвеска специальная Эмалит. Кисть Ваниа с венской известью. Кисть Ванна холодной промывки Ванна хромирования Ванна хромирования Ванна с дистиллирован- ной водой. Ванна хо- лодной промывки Рабочий стол Станок полировочный Ванна с керосином Ящик с опилками				
140
Технологическая карта
Пат аль: червяк подъемника ,,	,	,
детали- н	Удаление люфта в резьбовом соединении
стабилизатора
ггромиробатЬ
Тип самолета	Р-5
Место покры- тия	Резьба червяка
Вид покрытия	Хромирование
Поверхность покрытия	—
Толщина слоя хрома	0,03 — 0,05 мм
Режим про- цесса	— 50° С Дк-30 А/дл»
С
Наименование оборудова-
ния и приспособлений
%
Наименование операций
Примечание
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15	Зачистка заусениц и ис- правление резьбы Зашлифовка Промывка бензином Сушка Изоляция и зачистка Монтаж Обезжиривание Промывка проточной водой Анодное декапирование Хромирование Промывка в дистиллиро- ванной и проточной воде Демонтаж и снятие изо- ляции Сушка Зачистка поверхности по- сле хромирования Контроль	Бархатный напильник Круг войлочный. Станок Ванна с бензином. Щетка волосяная Сжатый воздух. Опилки Эмалит. Кисть. Наждач- ное полотно Подвеска проволочная Ванна с венской известью. Кисть Ваниа холодной промывки Ванна хромирования Ванна хромирования Ванна с дистиллированной водой. Ванна холодной промывки Рабочий стол Сжатый воздух Оселок. Наждачное по- лотно	• Места, не подле- жащие хромиро- ванию, изолиру- ются трехкрат- ным покрытием эмалитом Включением де- тали на анод на 30 — 40 секунд
141
Примерный перечень деталей авиационных мотороэ и самолетов, восстанавливаемых путем Хромирований
№№ пп	Тип мо- тора и самолета	Наименование деталей	Место покрытия	Характер механической обра ботки		Толщина слоя хрома В ММ	Примечание
				До хромиро- вания	После хроми- рования		
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11	М-100 я а а я я п а я а а	Поршневой палец Палец бокового ша- туна Гильза блока Регулировочный грибок клапана Валик нагнетателя Валик нагнетающей помпы Балнк водяной помпы Валик наклонный нижний Валик наклонный верхний Шайба регулировоч- ная коленчатого вала передняя Коленчатый вал	Рабочая поверхность Рабочая поверхность Внутренняя поверх- ность гильзы Резьба штока и грибка Шлицы и рабочая поверхность шейки Рабочая поверхность шейки Шлицы и рабочая поверхность шейки Шлицы и рабочие поверхности шеек То же Торцевая поверхность шайбы Коренные и шатунные шейки	Шлифовка Шлифовка, хонинг Полировка Шлифовка Зачистка Шлифовка Зачистка оселком Зачистка оселком Полировка Шлифовка	Шлифовка и полировка То же Шлифовка, хонинг Полировка Штифовка и полировка Зачистка и полировка Шлифовка и полировка Зачистка осел- ком То же Полировка Шлифовка и полировка	0,1 —0,2 0,1 — 0,2 0,1 —0,25 0,005 — 0,01 0,05 —0,15 0,1 -0,25 0,05 —0,25 0,03 —0,2 0,03 —0,2 0,03 —0,07 0,05 -0,15	Для уменьше- ния люфта в резьбе грибка и штока кла- пана Для устранения люфта То же Увеличение размера для подбора зазора
।							
	1	1				'								
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24	» » я » я я М-87 Я я « я я н	Вал редуктора Задняя шестерня ко- ленчатого вала Распределительный валик Штифт конический крепления крышки главного шатуна Ось дроссельной за- слонки Валик промежуточ- ный привода нагне- тателя Цилиндр Поршневой палец Палец бокового ша- туна Нижняя тарелочка клапанных пружин Супорт коромысла Втулка крышки упор- ного подшипника ва- ла редуктора Промежуточный ро- ликовый подшипник коленчатого вала	Посадочный бортик и лабиринт Шлицы и рабочая по- верхность шейки Рабочая поверхность шеек Наружная поверх- ность Рабочая поверхность шейки Шлицы и рабочая поверхность шеек Внутренняя поверх- ность гильзы Рабочая поверхность То же Внутренняя рабочая поверхность Наружная поверх- ность шейки под втулку суппорта Внутренняя поверх- ность Наружная и внут- ренняя поверхность колец	Зачистка и п » » » Шлифовка, хонинг Шлифовка » Зачистка » Шлифовка Зачистка	Зачистка и полировка То же То же То же То же То же Шлифовка, хонинг Шлифовка и полировка То же Зачистка и полировка То же Шлифовка и полировка Зачистка и полировка	0,1 - 0,2 0,03 —0,15 0,05 —0,2 0,02 —0,07 0,05 —0,1 0,0b —0,15 0,1 - 0,3 0,10 -0,2 0,10 —0,2 0,05 —0,1 0,1 -0,25 0,1 —0,2 0,01 -0,05	Для компен- сации выработ- ки гнезда в нос- ке картера Для получения необходимого натяга

Продолжение
№№ пп	Тип мо- тора и самолета	Наименование деталей	Место покрытия	Характер механической обра- ботки		Толщина слоя хрома в мм	Примечание
				До хромиро- вания	После хроми- рования		
25	М-87	Упорный шарикопод-	Наружная поверх-	Зачистка.	Шлифовка и	0,01 —0,05	
26 27	и	шипник коленчатого вала Шарикоподшипник сателлита Большая шестерня	ность кольца Внутренняя поверх- ность колец Наружная поверх-	я я	полировка Зачистка и полировка То же	0,02 —0,05 0,05 —0,15	
28	В	нагнетающей масло- помпы Большая шестерня от-	ность концевой части То же	0	То же	0,03 -0,15	
29	Я	сасывающей масло- помпы Распорная втулка на-	Торец, прилегающий	я	То же	0,1 —0,3	С целью увели-
30		гнетателя Валик фрикционной	к колесу нагнетателя Наружная поверх-	я	То же	0,03 —0,05	чения размера для создания нормального за- зора между ко- лесом нагнета- теля и картером
31	М-25	муфты Цилиндры	ность Внутренняя поверх-	Шлифовка,	Шлифовка,	0,05 —0,3	
32		Втулка задней поло-	ность гильзы Внутренняя поверх-	хонинг Шлифовка	ХОНИНГ Шлифовка и	0,05 -0,15	
S3	я	вины корпуса нагне- тателя Палец поршня	ность Рабочая поверхность	я	полировка То же	0,05 —0,2	
							
9 Практ. рук. по хромир.
34	М-25	• Палец бокового ша- туна	Рабочая поверхность	Шлифовка	Шлифовка и полировка	0,05 -0,2		
35	Я	Втулка диска масло- уплотнителя нагнета- теля	Внутренняя поверх- ность	Я	То же	0,05	— 0,15	
36	я	Роликоподшипник ко- ленчатого вала	Наружная поверх- ность кольца	Зачистка	Зачистка и полировка	0,01	— 0,05	
37	я	Втулка носка картера	Внутренняя поверх- ность	Шлифовка	Шлифовка и полировка	0,05	-0,15	
38	в	Втулка фланца упор- ного подшипника	То же	я	То же	0,05	— 0,15	
39	М-11	Втулка винта	Шлицы	Зачистка осел- ком	Зачистка	0,03	-0,1	
40	я	Палец бокового ша- туна	Рабочая поверхность	Шлифовка	Шлифовка и полировка	0,05	— 0,15	
41	я	Поршневой палец	Я	я	Я	То же	0,05	-0,15	
42	и	Цилиндр	Внутренняя поверх- ность гильзы	Шлифовка, хонинг	Шлифовка, хонинг	0,05	-0,3	
43	в	Коленчатый вал	Шатунная шейка	Шлифовка	Шлифовка' и полировка	0,05	-0,15	
44	я	Толкатель	Рабочая поверхность	Зачистка	Зачистка и полировка	0,05	-0,15	
45	я	Ось кулачковой муфты	в	я	в	То же	0,03	-0,1	
46	я	Шарикоподшипник	Наружная поверх- ность большого кольца	и	То же	0,02	— 0,05	
47	W	Ось дроссельной за- слонки	Рабочая поверхность	я	То же	0,03	-0,07	
48	М-34	Шарикоподшипник нагнетателя	Наружная поверх- ность внешнего кольца	я	То же	0,03	— 0,05	
g;	Продолжение							
№№ пп	Тнп мо- тора и самолете	Наименование деталей	Место покрытия	Характер механической обра- ботки		Толщина СЛОЯ хроме В ММ	Примечание
				До хромиро- вания	После хроми- рования		
49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60	м-Зч я » я я » я Я я я М-22 Я	Втулка вннта Наклонный валик Распределительный валик Ведущий валик агре- гата Гильза блока Клапанная тарелочка Валнк водопомпы Валик крыльчатки нагнетателя Палец перебооа на- гнетателя Поршневой палец Цилиндр Шарикоподшипник коленчатого вала	Шлицы и рабочая поверхность шейки Шлипы и рабочие поверхности шеек Рабочая поверхносп шейки Рабочая поверхность Внутренняя поверх- ность гильзы Резьба штока Рабочая поверхность '	и	» »	а я	я Внутренняя поверх- ность гильзы Наружная поверх- ность большего кольца	Зачистка оселком То же Зачистка я Шлифовка, хонинг Полировка Зачистка » Шлифовка Шлифовка, хонинг Зачистка	Зачистка оселком То же Зачистка Зачистка и полировка Шлифовка, хонинг Полировка Зачистка и полировка То же То же Шлифовка и полировка Шлифовка, хонинг Зачистка и полировка	0,03 —0,1 0,03 —0,1 0,05 —0,15 0,05 --0,15 0,05 -0,25 0,005 - 0,01 0,05 —0,15 0,05 —0,15 0,05 —0,15 0,05 —0,2 0,05 —0,25 0,03 -0,05	Для устранения люфта в шлицах То же Для устранения люфта в резьбе штока клапана
		1	III					
	1	1		1	1	1		
* 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76	М-22 « я я М-17 я я 99 « » •1 »  в в	Палец поршня Талец бокового ша- туна Коленчатый вал Толкатель Ось коромысла Коленчатый вал Распорные полу- кольца Поршневой палец Палец прицепного шатуна Цилиндр Распределительный валик Коромысла впуска и выпуска Втулка винта Наклонный валик Валик вертикальной передачи Золотник маслопомпы	эабочая поверхность » » Шатунная шейка « Наружная поверх- ность То же Коренные шейки Торцы колец РабОчай поверхность в	» Внутренняя поверх- ность гильзы Шлицы Рабочая поверхность шеек Шлицы Шлицы и рабочие поверхности шеек Рабочая поверхность Рабочая поверхность	Шлифовка » Зачистка Я Шлифовка Зачистка Шлифовка Я Шлифовка, хонинг Зачистка с оселком Зачистка Зачистка оселком Зачистка Я я	Шлифовка и 0 полировка То же	0 То же Зачистка и 1 полировка То же Шлифовка и полировка Зачистка и полировка Шлифовка и полировка То же Шлифовка, хонинг Зачистка с оселком Зачистка и полировка Зачистка оселком Зачистка и полировка То же То же	,05 —0,151 ,05 — 0,15 t )Эо —0,25 ),03 —0,15 3,03 — 0,15 0,1 —0,25 0,02 —0,05 0,05 —0,15 0,05 —0,1 0,1 —0,2 0 02 —0,04 0,95 —0,15 0,03 —0,0b 0,02 —0,1 0,02 —0,15 0,02 —0,07	Для устранения люфтав шлицах То же
CO
Продолжение
№№ пп	Тип мо- тора н самолета	Наименование  деталей	Место покрытия	Характер механической обра- ботки		Толщина слоя хрома в мм	Примечание
				До хромиро- вания	После хроми- рования		
77	М-17	Поршень маслопомпы	Рабочая поверхность	Зачистка	Зачистка и	0,02 —0,07	
					полировка		
78	я	Шатун поршня масло-	Внутренняя поверх-	•	То же	0,02 —0,1	
		ПОМПЫ	ность проушины				
79	я	Ось эксцентрикового	Рабочая поверхность	я	То же	0,02 —0,07	
		валика маслопомпы					
80	я	Валик водяной помпы	я	я	О	То же	0,05 — 0.15	
8?	И-16	Полуось шасси	»	Я	Шлифовка	Шлифовка и	0,1 —0,3	
		*			полировка		
82	п	Труба направляющей	я	я	я	То же	0,1	—С,25	
		ползушки шассн					
83		Поршень аммортиза-	Шлицы поршня	я	То же	0,05 —0,15	
		ционной стойки					
84	»	Болты пустотелые	Цилиндрическая по-	я	То же	0,03 —0,15	
			верхность				
85	я	Кардан аммортиза-	Внутренняя поверх-	Зачистка	Зачистка и	0,03 —0,05	
		ционной стойки шасси	ность проушин		полировка		
86	»>	Шкворень костыля	Рабочая поверхность	я	То же	0,05 —0,15	
			хвостика				
87	я	Шарикоподшипник	Наружная поверх-	я	То же	0,01 —0,03	
		элерона	ность большого				
			кольца				
88	а	Роликовый подшйп-	То же	Я	То же	0,02 —0,05	
		ник колеса					
89	»	Шлицевой камень ног	Шлицы	я	То же	0,05 -0,1	
		шасси					
							
							
	L				1		1		
90	1 И-15	Вилка костыля	Рабочая поверхность хвостика	Зачистка	Зачистка и полировка	0,05	-0,15	
91	я	Картер ноги шасси	Шлиць»	я	То же	0,05	-0,1	
92	ТБ-3	Ось колеса тележки	Рабочая поверхность	V	То же	0,2	— 0,5	
93	Р-5	Полуоси шасси	»	я	Зачистка	Зачистка и	0,1	-0,3	
94	Я	Поперечная труба ручного управления	м	»	я	полировка То же	0,1	-0,3	
95	Я	Горизонтальная труба подъема стабилизат.	я	»	Я	То же	0,1	— 0,3	
96	Я	Червяккатушки подъ- ема стабилизатора	Резьба	Исправл. резь- бы йзачистка	Зачистка и полировка	0,05	-0,15	
97		Болты кардана шасси	Рабочая поверхность	Шлифовка	Шлифовка и полировка	0,05	— 0,1	
98	Я	Шкворень кабана шасси	Поверхность хво- стовика	Зачистка	Зачистка и полировка	0,1	-0,25	
99	У-2	Ось шасси	Рабочая поверхность	♦»	То же	0,1	— 0,5	
100	Я	Поперечная труба ручного управления	• »	я	То же	0,1	— 0,3	
101	•	Труба педали нож- ного управления	*	я	я	То же	0,1	— 0,3	
102	я	Аммортизационная стойка шасси	Я	В	Шлифовка	Шлифовка и полировка	0,1	— 0,25	
103	СБ	Поршень амортиза- ционной стойки шасси	Наружная поверх- ность рабочей части	• я	То же	0,3	-0,5	
104	Я	Ось втулки колеса шасси	Рабочая поверхность	и	То же	0,15	-0,25	
150
РАЗДЕЛ III
МЕДНЕНИЕ и ЦИНКОВАНИЕ
Меднение
Электролитическое меднение деталей имеет достаточно гпиро- •
кое применение в практике ремонта авиамоторов и самолетов.
Область применения медных покрытий весьма разнообразна.
Можно указать в качестве примера на меднение внутреннего
посадочного конуса втулок винтов М-17 и М-34 для предотвра-
щения наклепа от носка коленчатого вала; меднение упругой -
муфты М-100. Часто меднение применяется с целью устранения
люфтов в резьбовых соединениях.
Меднение наружной поверхности колец шарико- и ролико-
подшипников, вкладышей коленчатого вала, производимое с целью
увеличения натяга в гнездах и т. п.
Прекрасные результаты дало меднение в цианистой ванне
наружной поверхности гильз блока М-100 для предотвращения
коррозии (подробно об этом см. ниже).
Медные покрытия широко распространены также при деко-
ративных покрытиях хромом и никелем, в качестве подслоев.
Следует указать, что обычно для целей ремонта необходимо
иметь две ванны: цианистого и кислого меднения.
Меднение в кислой ванне позволяет получить толстые осадки
порядка 0,15 — 0,2 мм. Однако меднение стальных деталей не-
посредственно в кислых ваннах не допускается, так как полу-
ченные при этом осадки обладают крайне низким сцеплением
с основным металлом.
Меднение же стальных деталей в цианистой ванне дает воз-
можность получить чрезвычайно плотные, мелкокристалличе-
ские осадки, обладающие отличным сцеплением с основным
металлом детали, но весьма небольшой толщины, обычно не
превышающей 0,005 мм.
Поэтому в большинстве случаев стальные детали омедняются
сначала в цианистой ванне и уже затем наращиваются до полу-
чения необходимой толщины осадка в сернокислой медной ванне.
Ниже даны наиболее употребительные рецепты цианистой
и кислой медных ванн и примеры некоторых характерных слу-
чаев применения этого вида гальванических покрытий.
151
Приготовление и корректировка медного цианистого электро-
лита. Рабочий процесс
Основной составной частью медных цианистых электролитов
является закисная цианистая медь (CuCN), растворенная в избытке
цианистого натрия (или калия) с образованием различных ком-
плексных соединений NaCu (CN)2, Na2Cu (CN)3 и т. д.
Кроме последних и остающегося в свободном виде избыточ-
ного количества цианистого натрия, в состав электролита входит
также некоторое количество карбоната (Na2CO3) и сульфита
(Na2SOs).
Карбонаты увеличивают электропроводность электролита и
в небольших количествах благоприятно влияют на анодный
процесс.
Сульфит, будучи сильным восстановителем, переводит двух-
валентные ионы меди в одновалентные, предупреждая затрату
цианидов на восстановление ионов меди и содействуя тем самым
поддержанию постоянства состава электролита.
Для увеличения блеска осадков иногда в электролит вводят
дополнительно гипосульфит (Na2S2O8) в количестве 0,5—1,0 г\л.
Однако повышенное количество гипосульфита приводит к по-
лучению хрупких и темных осадков.
Поэтому, при отсутствии особых требований к блеску
осадка, введение гипосульфита в электролит является нецеле-
сообразным, учитывая, что при нормальных условиях осадки,
получаемые из электролитов без добавок имеют вполне удовле-
творительный внешний вид.
Что касается количественного содержания указанных выше
составных частей, то оно колеблется в широких пределах в за-
висимости от режима ванны. Чем выше применяемая плотность
тока, тем больше должно быть содержание крмплексных соеди-
нений меди. Для обычных условий меднения рекомендуется
следующий состав электролита:
Си (в виде комплексного соединения) . . .15	г\л
NaCN свободный.........................8	г/л
NaCO3 . . . • •.......................10	г/л
Na2SOs7H2O............................10	г/л
Электролит позволяет работать при комнатной температуре
и плотности тока 0,3 — 0,5А/дм2 с выходом по току до 70°/0.
Приготовление электролита
В отдельных сосудах при температуре 70 — 75° растворяют
медный купорос из расчета CuSO45H2O — 60 г/л и сульфит из
расчета 115 г/л Na2SO37H2O. Затем, поддерживая такую же тем-
пературу, раствор сульфита постепенно при перемешивании при-
ливают к раствору медного купороса. При этом синий раствор
медного купороса обесцвечивается и через некоторое время
152
ыпадает кирпично-красный осадок соли Шевреля. Раствору
дают отстояться и добавлением небольшого количества раствора
сульфита убеждаются, что осадка больше не образуется. Затем
декантацией сливают раствор, находящийся над осадком, и про-
мывают осадок 2 — 3 раза теплой водой.
В отдельных сосудах растворяют в теплой воде (30° — 40°)
цианистый натрий из расчета 55. г/л 100% NaCN и соду из рас-
чета Ю г/л Na2CO8. К промытому осадку соли Шевреля прили-
вают раствор соды и постепенно при перемешивании добавляют
раствор цианистого натрия, при этом осадок полностью раство-
ряется. В случае если Осадок полностью не растворился, доба-
вляют еще 1—2 г/л цианистого натрия.
Полученному электролиту дают отстояться и декантацией
отделяют осевшие на дно грязь и нерастворимые примеси.
Затем аналитически проверяют содержание свободного циа-
нида и приступают к проработке электролита. Нормальный цвет
электролита светлый с желтым оттенком.
Пуск и проработка ванны
Перемешивают электролит, завешивают медные аноды и слу-
чайные катоды (очищенные железные листы и др.). Затем про-
веряют надежность контактов и всей проводки и включают ток
при напряжении 3,0—3,5 вольт так, чтобы катодная плотность
тока составила О,ЗА/длга. Анодная плотность тока должна быть
по возможности минимальной, т. е. поверхность анодов должна
быть максимальной. Во всяком случае анодная плотность тока
должна быть не больше катодной.
Наличие вредных примесей в электролите не имеет места,
и при правильном его составлении он в продолжительной про-
работке не нуждается, давая в первые же часы работы плотные,
блестящие осадки.
Однако содержание свободного цианида в составленном выше-
указанным образом электролите не всегда точно соответствует
установленной концентрации. В связи с этим нередко электролит
после приготовления дает темно-красные осадки (недостаток
цианида) или даже медь вовсе не осаждается (большой избыток
цианидов).
В этом случае необходимо откорректировать содержание
цианидов, как это описано ниже при корректировке электролита.
Цианистый электролит с содержанием сегнетовой соли
Для цианистого меднения рекомендуется также электролит,
дающий возможность применять высокие плотности тока, а именно:
CuCN...............40	г/л
NaCN..............55	г/л
Сегнетова соль ....	40 г/л
NaOH...............15	г/л
153
Режим работы:
а)	темпераура 35 — 40°С
б)	плотность тока 1,5—2,0А/длЛ
При таком составе электролита расход цианида в ванне, со-
держащей сегнетову соль, значительно меньше, чем в других
ваннах.
Недостатком ванны является необходимость подогрева элек-
тролита.
Приготовление электролита
При приготовлении электролита необходимо употреблять соли,
удовлетворяющие техническим условиям (см. главу „Химикаты").
Приготовление электролита производится следующим образом:
В ванне, предназначенной для меднения, или в специальном
баке для приготовления электролита растворяют цианистый натр.
В растворе цианистого натрия при непрерывном помешивании
растворяют цианистую медь. Параллельно в отдельных сосудах
растворяют остальные компоненты ванны и после полного рас-
творения цианистой меди приливают их к основному раствору.
Полученный электролит тщательно перемешивается и, в случае
необходимости, фильтруется.
Неполадки цианистой медной ванны и их устранение
В процессе электролиза необходимо поддерживать установ-
ленные по рецептуре соотношения цианистого натрия и меди.
При избытке цианидов падает выход по току, и изделия начи-
нают темнеть по краям. При недостатке цианидов происходит
пассивирование анодов. Последние покрываются пленкой, состоя-
щей из нерастворимых соединений меди. При этом сильно повы-
шается напряжение ванны. При недостаточном содержании меди
в цианистом электролите покрытие становится пористым и ванна
начинает работать медленно (падает выход по току).
В процессе электролиза, за счет разложения цианистого на-
трия, в ванне накапливаются карбонаты. Содержание карбонатов
до 60 г/л не оказывает заметного влияния на электролиз. При
большем содержании карбонатов начинает расти напряжение
ванны вследствие пассивирования анодов.
Поверхность анодов' следует брать несколько большей, чем
поверхность покрываемых изделий, так как в противном случае
может произойти пассивирование анодов.
Контроль и корректировка электролита
Контроль электролита производится 1 — 2 раза в декаду на
содержание всех компонентов, входящих в состав электролита.
В зависимости от результатов анализа ванну корректируют
добавлением того или иного компонента.
Медный цианистый электролит, как все цианистые электро-
литы, характеризуется непостоянством своего состава вследствие
154
разложения цианидов. Но кроме того медный цианистый электро-
лит, в отличие от других цианистых электролитов, допускает
нормальную работу только при наличии вполне определенного
и небольшого избытка цианидов, вследствие быстрого разложе-
ния которых требуется более частая корректировка электролита.
При нормальном, содержании свободного цианида
в электролите осадки получаются плотные, с равномерным
светло-красным блеском, без пятен и шероховатостей. Аноды
во время работы частично покрываются легким зеленым налетом
(соединений закисной и окисной цианистой меди), который быстро
исчезает, растворяясь в электролите во время перерывов в работе.
Электролит имеет слабую светло-желтую окраску, а на катоде,
при нормальной плотности тока, имеет место спокойное, не очень
значительное газовыделение.
Избыток цианидов вызывает бурное газовыделение на
катоде, понижает выход по току и приводит к получению пори-
стых осадков. При значительном избытке цианидов медь уюжет
вовсе не осаждаться. Налетов на анодах при нормальной анод-
ной плотности тока при этом не образуется, и они сохраняют
свой блестящий вид.
Недостаток пианидов вызывает образование пятнистых,
темнокрасных осадков. Аноды покрываются густым налетом,
а электролит приобретает голубоватый оттенок в первую оче-
редь в непосредственной близости у анодов.
Содержание меди в электролите в процессе работы вслед-
ствие плохой растворимости анодов также уменьшается, но зна-
чительно медленнее, чем содержание цианидов. Для улучшения
растворимости анодов рекомендуется, как было сказано, приме-
нять аноды из электролитической меди. При применении валь-
цованных анодов рекомендуется предварительно отжечь их,
протравить в разбавленной серной кислоте (5°/0), промыть и про-
карцевать для полной очистки их поверхности.
Необходимо также обеспечить работу при минимальной анод-
ной плотности тока. При повышении плотности тока на анодах
растворимость их замедляется.
Аноды местами начинают покрываться густым налетом, плохо
проводящим ток, вследствие чего рабочая поверхность анодов
уменьшается и фактическая анодная плотность тока еще больше
возрастает.
В результате почти вся поверхность анодов покрывается на-
летом, резко возрастает сопротивление ваины, нарушается нор-
мальная ее работа и в дальнейшем получаются недоброкаче-
ственные осадки.
Касаясь поведения анодов, следует отметить, что они могут
растворяться с образованием не только одновалентных ионов,
но также и двухвалентных ионов. В последнем случае аноды
приобретают коричневый вид, образуется окисная цианистая
медь и часть цианидов затрачивается на восстановление двух-
155-
валентных ионов меди. Чтобы этого избежать, следует добавить
сульфит, который является восстановителем и тем самым содей-
ствует большему постоянству концентрации цианидов. Если
в электролите имеется избыток свободного сульфита, аноды по-
крываются не зеленым налетом, а белым (закисная цианистая
медь), который также растворяется во время перерывов в. ра-
боте при наличии в электролите свободного цианида.
И так, в процессе работы электролита быстро уменьшается
содержание свободного цианида и постепенно уменьшается содер-
жание меди и сульфита. Наряду с этим в электролите возра-
стает содержание карбонатов (в результате разложение циани-
дов) и сульфита.
Таким образом корректировка электролита сводится к систе-
матической добавке цианидов и к периодической добавке соли
меди. Что касается добавок сульфита, то при корректировке
содержания меди в электролите солью Шевреля тем самым
вводится и сульфит и дополнительной добавки последнего не
производится.
При отсутствии аналитических данных корректировка обычно
производится следующим образом:
Цианистый натрий вводится раз в пятидневку в количе-
стве 1 — 2 г\л в зависимости от внешних признаков работы ванны,
описанных выше. Медь вводится в электролит раз в месяц
в количестве Си —3 г)л, что соответствует 12 г\л CuSO45H2O.
Означенное количество медного купороса обрабатывается
сульфитом (Na2SO87H2O— 22 г/л), и полученная соль Шевреля
растворяется в соответствующем (11 г/л NaCN) количестве циа-
нидов, как это описано выше, только без добавки карбонатов.
При наличии в электролите избытка свободных цианидов соль
Шевреля может быть растворена в отдельной порции электролита.
Как было уже отмечено, в электролите постепенно накапли-
ваются сульфиты и карбонаты. Первые существенного отрица-
тельного влияния на процесс электролиза не имеют.
Вторые, т. е. карбонаты, будучи полезны в небольших коли-
чествах, становятся вредными (получаются пористые осадки,
и увеличивается пассивирование анодов) при увеличении их кон-
центрации выше 100 г/л. При обычных условиях работы такая
высокая концентрация карбонатов происходит только после
весьма продолжительной (2—3 г.) работы. Для уменьшения
содержания карбонатов в электролите последний охлаждается
до 5°, при этом значительная часть карбонатов выпадает в оса-
док, который удаляется из электролита.
От карбонатов также можно избавиться добавлением в ванну
небольшого количества раствора ВаС12 или Ba(CN)2. При этом
выпадает осадок ВаСО8, который отфильтровывается.
Работая с цианистым электролитом, необходимо помнить о его
ядовитости, соблюдая все указанные выше предосторожности;
Изделия до погружения в электролит, а также после выемки
156
их из ванны, должны тщательно промываться проточной водой,
чТОбы избежать смешения цианистого электролита с другими
растворами.
Цианистые медные электролиты при правильной их корректи-
ровке работают годами без полной смены. Регенерация пришед-
шего в негодность электролита (в связи с необходимостью про-
ведения опасной реакции разрушения остатков цианидов) обычно
не производится.
Перед выливанием отработанного электролита в канализацию
рекомендуется проработать его несколько часов с железными
анодами. Выделяющийся при этом на анодах кислород способ-
ствует разрушению остатков цианидов.
При выливании затем отработанного электролита в канали-
зацию рекомендуется одновременно пустить в канализацию
обильный поток воды для максимального разбавления остатков
цианидов.
Анализ медной цианистой ванны
Определение меди. Обычно для определения меди в циа-
нистой медной ванне необходимо разрушить комплексное медно-
цианистое соединение. Это достигается выпариванием цианистого
раствора с концентрированной серной кислотой, до появления
паров SOs. Разрушив комплексное соединение, добавляют 100 мг
воды и в полученном сернокислом медном растворе определяют
медь как в сернокислой медной ванне.
Рекомендуется метод определения меди в цианистой медной'
ванне без разрушения и выпаривания цианистого раствора, путем
определения меди титрованием.
Необходимые реактивы: формалин—40®/в, серная кислота—1О°/о,
фосфорная кислота концентрированная уд. вес 1,7, раствор же-
лезо-аммонийных квасцов, раствор перманганата 0.1N.
Приготовление раствора железо-аммонийных
квасцов. 100 г железо-аммонийных квасцов растворяют в воде
с прибавлением 40 мг H2SO4 удельного веса 1,84 и разбавляют
до литра.
Ход анализа. Отбирают пипеткой 20 мг цианистого мед-
ного электролита, помещают его в колбу Эрлвнмейера на 250 мг,
прибавляют 2 мг формалина и 20 мг H2SO410°/0*
При этом выпадает белый осадок цианистой меди CuCN.
Для коагуляции осадка его энергично перемешивают и филь-
труют, по возможности не переводя осадок на фильтр. Осадок
промывают 3 — 4 раза водой.
Фильтр с осадком переводят в ту же колбу, где велось осаж-
дение, приливают 25 мг раствора железоаммонийных квасцов и
нагревают до кипения, расправляя фильтр стеклянной палочкой,
чтобы весь осадок растворился. После растворения осадка охлаж-
дают колбу с содержимым под струей воды и прибавляют 150 мг
воды и 1 — 2 мг фосфорной кислоты. После этого титруют обра-
157'
зовавшуюся при этом сернокислую окись железа O,1N раство-
ром КМпО4.
Реакция между CuCN и Fe2(SO)3 идет по следующему урав-
нению:
2CuCN + Fe2(SO)3 + H2SO4 = 2FeSO4 + 2CtiSO4 + 2HCN
Образовавшееся количество сернокислой закиси железа эквива-
лентно количеству меди. Таким образом, титруя железо, легко
определить содержание меди.
Пример:
На анализ взято А мг раствора цианистой ванны, на титро-
вание пошло В мг O,1N раствора КМпО4. Откуда имеем:
N — нормальность раствора.
Определение свободного цианида в цианистой медной ванне
Определение свободного цианида в цианистой медной ванне
производится по методу Либиха.
Этот метод основан на том, что при действии серебряного
иона на цианистый калий образуется двойное, легко раствори-
мое в воде, соединение цианистого серебряного комплекса.
Реакция идет по следующему уравнению:
AgNOg + 2KCN = [Ag (CN)2] К + KNOS.
При постепенном прибавлении серебряной соли к раствору
цианида должен наступить такой момент, когда в растворе не
окажется больше свободных ионов CN, так как все они войдут
в состав указанного выше комплекса. Тогда дальнейшее прибав-
ление AgNO3 поведет к образованию осадка AgCN и жидкость
делается мутной. Это состояние отвечает содержанию двух ионов
циана на один атом серебра.
Необходимые реактивы:
1.	Раствор азотнокислого серебра — O,1N.
2.	Раствор едкого калия — 10%.
3.	Раствор йодистого .калия—10%.
Ход анализа. Отбирают пипеткой 3 — 5 мг раствора мед-
ной цианистой ванны, помещая в колбу Эрленмейера на 150 мг,
прибавляют 5 мг раствора NF pH, 50 мг воды и несколько
капель раствора KJ, после чег' итруют 0,lN растворим азотно-
кислого серебра (AgNO3) до ’ Мления неисчезающей мути.
Расчет содержания своб ,ого цианида в ванне в г\л ведется
по следующей формуле:
NA2 [KCN или NaCN]
В
где N — нормальность раствора AgNO3
158
д — количество мг раствора AgNOs, ушедших на титрова-
ние пробы,
В__количество мг раствора ванны, взятых на анализ.
При применении KCN — коэфициент 65.
При применении NaCN — коэфициент 49.
Приготовление и корректировка сернокислого медного
электролита
Рабочий процесс
Основным недостатком сернокислого медного электролита
является невозможность получения доброкачественного покры-
тия с прочным сцеплением непосредственно на железе. Это свя-
зано с тем, что при погружении железа в раствор сернокислой
меди, на железе осаждается контактная медь, которая обладает
большой пористостью и плохим сцеплением с железом.
Кроме того, сернокислый медный электролит обладает невы-
сокой рассеивающей способностью и дает осадки более крупно-
кристаллической структуры, а следовательно и более пористые,
по сравнению с цианистыми медными электролитами.
Преимуществами сернокислого медного электролита являются
простота и устойчивость его состава, а главное возможность
работы с повышенными плотностями тока и с почти стопроцент-
ным выходом по току.
Поэтому во всех случаях, когда требуется наращивать срав-
нительно толстые слои меди, пользуются почти исключительно
сернокислым медным электролитом, покрывая предварительно
железо тонким слоем меди из цианистого электролита (или
тонким слоем никеля) для предупреждения осаждения контакт-
ной меди.
Сернокислый медный электролит, кроме раствора сернокислой
меди, содержит также серную кислоту. Последняя резко повы-
шает электропроводность электролита, препятствует образова-
нию закиси меди и понижает диссоциацию сернокислой меди,
что благоприятно отражается на структуре осадков, т. е. спо-
собствует получению более мелко-кристаллической структуры.
В обычных условиях кислого меднения следует пользоваться
электролитом, состоящим из раствора сернокислой меди и сер-
ной кислоты.
Что касается количественного содержания этих составных
частей, то рекомендуется следующий состав электролита:
CuSO45H2O........... 200 г\л
H2SO4...............50 г/л
Означенный электролит позволяет работать при комнатной
температуре и без перемешивания, с плотностью тока в 2 А/дм2
и выше, с выходом по току в 98 —100%.
159
При плотности тока в 1 А/cLw3 в течение часа из сернокис-
лого электролита осаждается слой меди толщиной в 13 микрон.
Напряжение на ванне 1,5 — 2,0 в.
Приготовление электролита
В отдельном сосуде растворяют медный купорос из расчета
200 г/д. При повышенной температуре медный купорос раство-
ряется скорее, вследствие чего растворение его рекомендуется
производить в горячей воде.
После полного растворения, декантацией отделяют чистый
раствор от нерастворимого осадка и вливают раствор в ванну.
Затем с большой осторожностью вливают в ванну чистую сер-
ную кислоту (удельный вес—1,84) из расчета 50 г/л, что соот-
ветствует — 27 смЛ/л.
При вливании кислоты следует надеть резиновые перчатки,
фартук, галоши, а главное, предохранительные очки.
При смешивании кислоты с раствором медного купороса вы-
деляется значительное количество тепла, которое приводит
к сильному разогреванию раствора в отдельных местах. Поэтому
серную кислоту следует вливать постепенно с одновременным
перемешиванием всей массы раствора с тем, чтобы выделяемое
тепло равномерно распределялось по всему раствору, иначе,
вследствие сильного разогревания верхних слоев раствора, имеет
место образование брызг. Кроме того, бутыль с кислотой следует
наклонить близко к поверхности раствора с тем, чтобы струя
серной кислоты попала в раствор с небольшой высоты, иначе
также возможно образование брызг.
Ни в коем случае не следует вливать сперва в ванну серную
кислоту, а затем вливать раствор медного купороса, так как
при этом возможно образование брызг крепкой серной кислоты,
производящих сильные ожоги при попадании на кожу или
одежду.
После приливания кислоты в ванну и перемешивания всего
раствора — составление электролита считается законченным.
Пуск и проработка ванны
Обычно сернокислые медные электролиты, при пользовании
доброкачественными реактивами, не нуждаются в проработке и
после составления электролита работа с ним производится сразу
на изделиях.
Завешивают аноды и соответствующие изделия, проверяют
чистоту и надежность контактов и включают ток.
Новые аноды рекомендуется предварительно отжечь, протра-
вить в разбавленной серной кислоте (5%), промыть и прокраце-
вать на мягких металлических щетках.
При надлежащей подготовке поверхности изделий обычно
сразу получаются плотные и гладкие осадки розовато-красного
160
/
цвета, равномерного по всей поверхности изделий, без пятен и
шероховатостей.
Образование темно-коричневых пятен или полос на осадках,,
при прочих нормальных обстоятельствах, говорит о возможности
присутствия в электролите примеси мышьяка. Удаление послед-
него из электролита путем проработки электролита случайным
катодом весьма затруднительно, не говоря уже об исключитель-
ной продолжительности этой операции.
Поэтому если анализ электролита подтвердит наличие мышь-
яка в нем в количестве около 1 г/л и выше, то данный электро-
лит следует заменить новым, так как получение доброкачест-
венных осадков из такого электролита весьма затруднено. Однако,
необходимо иметь в виду, что попадание таких количеств мышь-
яка в электролит, даже при пользовании нестандартными реак-
тивами и анодами, обычно не имеет места и причина получения-
недоброкачественных осадков обычно сводится к недостаточной
подготовке поверхности, неправильному режиму и т. д.
Примеси других металлов (железа, никеля и пр.) тоже
не удаляются проработкой, но присутствие их в электролите
не вызывает осложнений, так как, будучи электроотрицательнее
меди, они в данных условиях на катоде не осаждаются. Примесь
железа нежелательна вследствие того, что ионы железа в про-
цессе работы способны к окислению на аноде в трехвалентные
и восстановлению на катоде в двухвалентные, что связано с из-
лишней тратой тока.
Вредными примесями, вызывающими получение шероховатых
и неплотных осадков, являются закисные соединения меди.
Образование последних в значительных количествах может
быть вызвано ненормальным составом электролита (недостаток
серной кислоты) или неправильным режимом (недостаточная
плотность тока), о чем подробно говорится ниже.
Корректировка электролита
Сернокислые медные электролиты, благодаря соответствию
между анодным и катодным процессом, обладают большим
постоянством своего состава и корректируются сравнительна
редко.
В связи с частичным уносом электролита с изделиями, при
загрузке их в ванну, концентрация составных частей электро-
лита постепенно понижается. Однако, степень понижения кон-
центрации кислоты и медного купороса различна в зависимости
от растворимости анодов. При хорошей растворимости анодов,
в особенности в сильно кислых электролитах, концентрация
при выемке их из ванны и компенсацией этих потерь электро-
лита водой, попадающей в электролит вместе с изделиями
кислоты понижается значительно, в то время как концентрация
медного купороса остается почти на одном уровне, а иногда
И Практ. руков. по хромиров.
161
даже возрастает. При плохой растворимости анодов, концен-
трация медного купороса убывает быстрее, чем концентрация
кислоты, но этот случай в практике встречается очень редко,
так как медные аноды (даже катанные) в сернокислом электро-
лите при нормальных условиях не пассивируются в процессе ра-
боты и хорошо растворяются.
Повышенное содержание CuSO4 приводит к кристаллизации
соли на стенках ванны и на анодах.
Пониженное содержание CuSO4 приводит к образованию пят-
нистых и рыхлых осадков.
Пониженное содержание кислоты приводит к уменьше-
нию плотности тока при том же напряжении, а также к образо-
ванию закиси меди и к получению шероховатых, темно-красных
осадков.
Повышенное содержание кислоты в пределах до 100 г/л,
при прочих нормальных обстоятельствах, вреда не приносит.
Дальнейшее повышение содержания кислоты, в особенности при
недостаточном содержании медного купороса, приводит к полу-
чению пятнистых и неплотных осадков.
Исходя из вышеизложенного, при отсутствии аналитического
контроля электролита, рекомендуется ежедекадно производить
добавку 5 г/л H2SO4 и, кроме того, ежемесячно производить
добавку 20 г/л CuSO4-5H2O и 5 г/л H2SO4.
На качество получаемых осадков, кроме указанного выше
влияния составных частей электролита, влияет также режим
ванны. Слишком низкие плотности тока (ниже 0,3 А./дм2, а также
слишком высокие плотности тока) выше 3 А/дм2 при отсутствии
подогрева и перемешивания приводит к образованию неплотных
осадков с грубокристаллической структурой. Повышение темпе-
ратуры электролита (выше 25°), без соответствующего повыше-
ния плотности тока и перемешивания электролита, неблагоприятно
отражается на структуре осадков.
Получение крупных осадков, при нормальном составе и ре-
жиме ванны, связано с попаданием в электролит органических
примесей.
Необходимо обеспечить отсутствие в электролите шлама и
других взвешенных частиц, оседающих на катоде и вызывающих
образование шероховатых темнокрасных осадков.
С этой целью рекомендуется применять термически обрабо-
танные и прокатанные аноды, дающие меныпее количество шлама.
Фильтрация электролита должна производиться не реже одного
раза в месяц, а при наращивании толстых слоев меди, для полу-
чения гладких осадков необходима беспрерывная фильтрация
электролита.
Продолжительность работы серно-кислых электролитов, до
состояния полной непригодности, при правильной корректировке,
определяется годами. Накапливания железа в электролите обычно
не происходит, если не считать тех случаев, когда железные
1С2
детали, срываясь с подвесок, падают на дно ванны, где и разъ-
едаются, обогащая электролит ионами железа, в связи с тем,
что непосредственного меднения железных изделий в нем не
производится. В случае же непригодности электролита для ра-
боты (попадание значительных количеств мышьяка, сурьмы и
пр.) ввиду трудности его регенерации, рекомендуется осадить
из него возможное количество меди, пользуясь свинцовыми
анодами и медными катодами, после чего вылить и заменить
заново составленным электролитом.
Меднение гильз блока моторов типа М-100 и АМ-34-35
В процессе эксплоатации авиамоторов блочного типа (М-100
и АМ-34) выявлена низкая стойкость антикоррозийного, кадмие-
вого покрытия наружной поверхности гильз блока.
Обычно на выработавшей нормальный технический ресурс
гильзе обнаруживается значительные повреждения кадмиевого
покрытия, в виде участков коррозии глубиною до 0,015 мм и пло-
щадью от 100 до 900 мм? каждый. Количество таких очагов
коррозии нередко доходит до 8—10 шт., расположенных нерав-
номерно по всей наружной поверхности гильзы, и приводит
к непригодности гильзы для дальнейшей эксплоатации.
Коррозия наружной поверхности гильзы встречается весьма
часто. На моторах, отработавших два и более технических ре-
сурса—носит массовый характер.
Недостаточная стойкость защитного кадмиевого покрытия,
работающего в среде горячей (70 — 80°) воды, объясняется неви-
димому тем, что в этих условиях происходит перемена потенци-
алов стали и кадмия, при котором кадмий становится по отношению
к основному металлу гильзы более электроположительным и те-
ряет свойства электрохимической защиты.
Возможность такого явления подтверждается близостью элек-
трохимических потенциалов железа и кадмия в нормальном ряду
напряжений (нормальный потенциал кадмия Cd 1°— — 0,4 в, же-
леза— Fe 1° колеблется в пределах от 0,34 до 0,44 в).
Попытка применить для восстановления антикоррозийного
покрытия гильзы цинк, который в нормальном ряду напряжений
на 0,3 в электроотрицательнее железа, также удовлетворительных
результатов не дала.
Применение хромового покрытия, защищающего только меха-
нически, для замены кадмия не испытывалось ввиду очевидной
нецелесообразности загружать хромовые ванны, работающие для
целей износоустойчивых покрытий деталей.
Наиболее удачным заменителем кадмия (к тому же весьма
дефицитного), для покрытия наружной поверхности гильз при
ремонте, оказалось покрытие медью в цианистой ванне, даю-
щее плотные, равномерные осадки, могущие служить защитой
поверхности от коррозии.
11
163
Этот вид защитного покрытия наружной поверхности гильзы
проверен практически на большом количестве моторов и дал
блестящие результаты.
В отличие от кадмиевого покрытия тонкий слой меди (0,01—
0,015 мм), электролитическим путем осажденный в цианистой ванне,
после выработки мотором ресурса, отлично сохранился по всей
наружной поверхности гильзы без малейших признаков наруше-
ния целостности покрытия на всех проверенных образцах.
Таким образом, практически доказана полная возможность
применения медного покрытия, полученного в цианистых ваннах,
взамен кадмиевого для гильз блоков авиамоторов всех типов
при ремонте.
Следует указать, что в случае постановки на мотор омеднен-
ных гильз, необходимо, в целях контроля за состоянием омед-
ненной поверхности, демонтировать их из блока для осмотра
при каждом ремонте.
Постановка на мотор гильз с омедненной наружной поверх-
ностью отмечается в формуляре мотора с указанием количества
и номеров гильз.
Омеднение гильз в кисло-медных ваннах категорически за-
прещается.
Технологический процесс покрытия наружной поверхности
гильзы
Наружная поверхность пораженной коррозией гильзы, тща-
тельно очищается от очагов коррозии и удаляется старое кад-
миевое покрытие. Очистка поверхности гильзы производится на
шлифовально-полировальном станке, с помощью проволочного
круга, до полного удаления коррозийных раковин.
После зашлифовки поверхности гильзы последняя полируется
войлочным кругом с пастой для устранения заусениц и для
придания ей гладкого блестящего вида.
Окончательно отполированная поверхность промывается бен-
зином и обезжиривается венской известью, промывается холодной
и затем горячей водой и завешивается в ванну для омеднения.
Для завески гильзы в ванну изготавливается легкий подвес
(рис. 53).
Режим процесса:
Плотность тока — 0,5 А/ch/1 2 3 4.
Температура ванны — 18 — 20°С.
Состав ванны:
1. Си (в виде комплексного соединения) .	15 г\л
2. NaCN (свободный)......................8	г/л
3. NaCO8............................. 10 г/л
4. Na3SO37H2O...........................10	г/л
Толщина слоя меди 0,018 — 0,02 мм-, продолжительность про-
цесса 2 — 2,5 часа.
164
После омеднения гильза промывается от остатков электролита,
демонтируется, сушится и принимается контролером.
Рис. 53. Схема установки гильзы блока М-100 и
АМ-34-35 в ванне для меднения
• При контроле необходимо особо тщательно следить за тем,
чтобы покрытие было сплошным, не оставалось бы мест, не по-
крытых медью, т. к. они будут очагами усиленной коррозии.
Меднение наружной поверхности коренных
и шатунных вкладышей
Весьма часто в практике ремонта авиационных моторов ряд-
ного типа приходится браковать работавшие коренные вкладыши
коленчатого вала только потому, что увеличенные в результате
износа диаметральные размеры вкладыша не обеспечивают нор-
мальных зазоров при монтаже коленчатого вала в картере.
В то же время изношенные вкладыши имеют вполне удов-
летворительное состояние бронзовой или баббитовой заливки
и вполне могли бы быть использованы для дальнейшей экспло-
атации.
165
Аналогичные затруднения могут возникнуть при подборе вкла-
дышей из числа новых, так как выпускаемые заводами, окон-
чательно расточенные вкладыши, не всегда могут оказаться
с требуемыми размерами, соответствующими размерам шеек ко-
ленчатого вала ремонтируемого мотора.
Омеднение вкладышей по наружной поверхности дает воз-
можность устранить затруднения с подбором вкладышей по
размерам коренных шеек коленчатого вала. При посадке омед-
ненных коренных вкладышей в гнезда картера в результате
увеличения натяга, уменьшается приблизительно на ту же вели-
чину внутренний размер вкладыша и соответственно уменьшается
зазор между шейкой вала и вкладышем.
Омеднение вкладышей производится следующим образом.
Наружная поверхность вкладышей, предназначенных для омед-
нения, полируется на станке с войлочным кругом. После по-
лировки вкладыши тщательно промываются в чистом бензине
и сушатся обдувкой сжатым воздухом.
Внутренняя рабочая поверхноеть вкладыша изолируется по-
крытием эмалитом во избежание осаждения на ней слоя меди.
Особенно тщательно изолируется внутренняя поверхность
вкладышей, залитых баббитом, ввиду растворимости баббита
в электролите кислой медной ванны.
Одновременно с изоляцией обе половинки вкладыша склеи-
ваются эмалитом.
После изоляции и склейки половинок вкладыши просуши-
ваются и по 3 штуки одновременно монтируются в п'одвсску
(рис. 54), в которой при помощи двух шайб и гайки плотно стя-
гиваются.
После монтажа в подвеске наружная поверхность вкладышей
тщательно зачищается от следов эмалита и заполировывается
крокусной бумагой. Зачищенная поверхность вкладышей обезжи-
ривается венской известью и промывается, после чего окончательно
подготовленные вкладыши на подвеске загружаются в ванну ци-
анистого меднения. Меднение в цианистой ванне ведется до
получения на поверхности вкладышей осадка меди толщиной
0,005 — 0,007 мм.
При плотности тока 0,75—1,0 А/дм2 время выдержки в ванне
для получения этого слоя будет равно приблизительно 20—25 мин.
После омеднения в цианистой ванне вкладыши выгружаются,
промываются проточной водой и переносятся для дальнейшего
омеднения в кисло-медную ванну, где процесс продолжается до
получения необходимых толщин осадка. Общий слой меди дол-
жен быть осажден в зависимости от допустимого натяга вкладыша
в гнезде. Для моторов типа М-100 можно допустить натяг для
коренных вкладышей до 0,06 — 0,07 мм, что дает уменьшение
внутреннего диаметра вкладыша на 0,08 — 0,09 мм. После омед-
нения вкладыши промываются, демонтируются, очищаются от
изоляции и обмеряются. Наружный диаметр вкладыша записы-
166
вается на его наружной поверхности кислотным способом.
Омеднение вкладышей непосредственно в сернокислой медной
ванне без подслоя цианистой меди не допускается, т. к. полу-
ченный осадок меди при запрессовке вкладыша в гнездо будет
№№
дет. {
Наименование
К-во
Материал
1
2
3
4
Штанга.............
Шайба..............
Гайка................ 1
Крючек с гайкой ...	1
Ст.-20
То же
То же
Латунь
Рис. 54. Подвеска для меднения вкладышей
легко сползать. При отсутствии в гальваническом цехе цианистой
медной ванны можно сначала произвести никелирование наруж-
ной поверхности вкладышей, а затем омеднение в кислой ванне
до необходимой толщины слоя.
Меднение втулок шатунов М-100
При износе втулок верхних и нижних головок прицепных
шатунов и втулок верхней головки главного шатуна, в случае
если износ выходит за пределы допусков, втулка бракуется
и заменяется новой.
Замена изношенных втулок новыми, удорожает стоимость
ремонта и увеличивает расход дефицитного цветного металла
(бронза МС-10), из которого изготовлены втулки.
В настоящее время предложен способ восстановления изно-
шенных втулок, проведенный в практике ремонта и давший по-
ложительные результаты. Технологический процесс восстановле-
ния изношенных втулок заключается в следующем.
1. Берется партия изношенных и выпрессованных из шатунов
втулок и подвергается отжигу в термической печи при темпера-
туре 600—650 С и отпуску в воде (Т° 18—20°С).
2. После отпуска втулки омедняются в кислой медной ванне
на толщину слоя меди 0,06 — 0,07 мм.
167
Перед омеднением наружная поверхность втулки зачищается
и полируется на станке с войлочным кругом.
После полировки втулки монтируются на проволочных под-
весках по 6—7 шт. и обезжириваются электролитическим спосо-
бом в течение 3—5 мин.
После обезжиривания втулки тщательно промываются в горя-
чей воде и подвергаются декапированию в 5% растворе серной
кислоты, после чего вновь промываются в проточной воде и за-
вешиваются в ванну кислого меднения.
Процесс омеднения втулок ведется до получения толщины
слоя меди 0,06—0,07 мм. После омеднения втулки промываются
в холодной воде и сушатся.
Полученный при омеднении осадок должен иметь хорошее
сцепление с основным металлом втулки и не допускать отслаи-
вания при запрессовке втулки в шатун.
После омеднения втулки подбираются к шатунам с натягом
в головке от 0,10 до 0,12 мм и запрессовываются в головку ша-
туна на специальном приспособлении.
При запрессовке втулки нижней головки прицепного шатуна
в прорезь втулки необходимо вставлять полудужку из 3—4 мм
стали для предотвращения смятия втулки.
После запрессовки втулки в головку шатуна, в результате
увеличения натяга, происходит сжатие втулки и уменьшение
внутреннего диаметра ее на 0,07— 0,08 мм. •
Запрессованная в головку шатуна втулка растачивается по
диаметру поршневого пальца на универсальном приспособлении
для расточки втулок, после чего принимается контролером и на-
правляется на сборку.
Меднение втулки винта мотсра М-17 и АМ-34
Одним из часто встречающихся дефектов втулки винта мо-
тора М-17 является износ или отслаивание омедненного слоя
на поверхности внутреннего конуса. Этот дефект ведет к обра-
зованию наклепа на втулке и носке коленчатого вала. .
Такие втулки могут быть восстановлены повторным омедне-
нием конуса.
Подготовка втулки к омеднению
1.	На токарном станке наждачным полотном № 0 зачистить
внутренний конус втулки.
2.	Поверхности втулки, не подлежащие омеднению, покры-
ваются тройным слоем эмалита.
Каждый последующий слой эмалита наносится только тогда,
когда предыдущий слой просохнет.
3.	При нанесении эмалита необходимо конус втулки закрыть
деревянной пробкой, что предохраняет поверхность конуса от
случайных попаданий эмалита при изоляций.
168
4.	Обезжирить конус втулки жидкой кашицей из венской из-
вести и тщательно промыть водой.
Поверхность детали считается хорошо обезжиренной, когда
сбегающая вода будет покрывать всю обезжиренную поверхность
сплошной пленкой.
5.	Втулка, прошедшая обезжиривание, промывается холодной
водой. Если на поверхности конуса обнаружена пленка шлама,
ее необходимо удалить волосяной щеткой с венской известью,
с последующей промывкой в холодной воде.
Процесс омеднения
Омедняемая ^втулка завешивается в ванну на проволоке, укре-
пленной за фланец. Первоначальный слой меди наносится на
№№ дет.	Наименование	К-во	Матер.	Приме- чание
1	Планка		1	Медь	—
2	Стяжные болты .	2	Сталь	—
3	Пробка		1	Эбонит	—
4	Анод		1	Медь	60X4; 1 = 275
Рис. 55. Подвеска для меднения втулки винта М-17
169
деталь в цианистой ванне при следующем режиме: плотность
тока—1,5—2 А/дм2, температура ванны—30—40°С, время вы-
держки 12—15 минут.
Процесс ведется с плоскими анодами.
После омеднения в цианистом электролите промыть втулку
в холодной воде и продолжать омеднять в ванне кислого омед-
нения, завесив втулку на специальной подвеске (рис. 55).
Плотность тока 2—3 А/длА
Время омеднения подсчитывается в зависимости от требуемой
толщины слоя меди и плотности тока.
После омеднения втулку тщательно промыть горячей водой
и удалить с нее изоляцию.
Удаление медного покрытия со стальных деталей
Способ заключается в химическом растворении меди в под-
кисленном растворе хромового ангидрида. Обезжиренные детали
погружаются в раствор хромового ангидрида, где выдерживаются
до удаления меди. Для составления раствора можно использовать
отработанный хромовый электролит.
Состав раствора:
Хромовый ангидрид (120—150 г/л).
Серная кислота (техническая) (40—50 г\л).
Температура раствора 40—50°С.
Блестящее цинкование в кислом электролите
•Электролитическое цинкование является одним из основных
методов защиты стальных изделий от коррозии; в эксплоатаци-
онных условиях цинковая пленка проявляет себя анодно по
отношению к железу, защищая покрываемое изделие электро-
химически.
В практике ремонта цинкование находит широкое примене-
ние для антикоррозийных покрытий стальных деталей и узлов
самолетов, труб, электросвечей и т. п.
Вполне удовлетворительным по внешнему виду считаются
матовые осадки цинка, имеющие ровный светло-серый цвет
с слабым серебристым оттенком. При некоторых* определенных
условиях электролиза можно получать (непосредственно из ванны)
блестящие осадки цинка, которые по внешнему виду похожи
на полированные или крацованные (в зависимости от состояния
покрываемой поверхности) цинковые покрытия.
Преимуществами „блестящих” цинковых покрытий перед обыч-
ными являются:
е) более красивый внешний вид,
б) меньшая чувствительность к „захвату” руками и действию
воздуха и влаги.
170
Для получения блестящих цинковых покрытий непосред-
ственно из ванн предлагается особый состав кислого электро-
пИТа, который, в противоположность цианистым электролитам,
отличается устойчивостью, невысокой стоимостью и безвред-
ностью. Однако, следует иметь в виду, что, как и все кислые цин-
ковые электролиты, предлагаемый электролит не обладает высокой
рассеивающей способностью и в этом отношении он уступает
цианистому. Поэтому цинкование в кислом электролите можно
применить только для изделий несложной конфигурации.
В отношении подготовки поверхности изделий перед покры-
тием технологический процесс „блестящего11 цинкования ничем
не отличается от обычного процесса цинкования или других
гальваностегических процессов.
Сортировка деталей, поступающих в цех покрытий
Все детали, поступающие в цех покрытий, осматриваются кон-
тролером с целью определения внешнего состояния поверхности.
По состоянию поверхности детали разбиваются на две группы:
1.	Детали с относительно чистой поверхностью (1-я группа).,
2. Детали с поверхностью, покрытой ржавчиной или окали-
ной (2-я группа).
Последовательность операций технологического процесса (схема)
№№ п/п	Для деталей 1-й группы	Для деталей 2-й группы
1	Обезжиривание химическое (в орга- ническом растворителе или в ще- лочном растворе с эмульгатором) или электролитическое	Обезжиривание химическое (в орга- ническом растворителе или в ще- лочном растворе с эмульгатором) или электролитическое
2	Промывка в горячей проточной воде	Промывка в горячей проточной воде
3	Монтаж на завески	Травление химическое
4	Обезжиривание электролитическое	Промывка в двух холодных про- точных водах
5	Промывка в горячей проточной воде	Механическая очистка поверхно- сти (щетками с жидкой кашицей из воды, извести, песка и цр. или в барабанах) для удаления шлама
6	Промывка в холодной проточной воде	Промывка в холодной проточной воде
7	Декапирование (3—5% = H2SO4)	Монтаж на завески
8	Промывка в двух холодных про- точных водах	Обежиривание электролитическое
171
Продолжение
№№ п/п	Для деталей 1-й группы	Для деталей 2-й группы
9	Цинкование	Промывка в горячей проточной воде
10	Промывка в холодной проточной воде	Промывка в холодной проточной воде
11	Погружение в хромовокислый ра- створ на 5 — 10 сек.	Декапирование (3 — 5% H-SO4)
12	Промывка в холодной проточной воде	Промывка в двух холодных про- точных водах
13	Промывка в горячей проточной воде	Цинкование
14	Сушка теплым сжатым воздухом или в сушильном шкафу	Промывка в холодной проточной воде
15	Демонтаж подвесок	Погружение в хромовокислый ра- створ па 5—10 сек.
16	Контроль качества покрытия	• Промывка в холодной проточной воде
17	То же	Промывка в горячей проточной воде
18	То же	Сушка теплым сжатым воздухом или в сушильной камере
19	То же	Демонтаж подвесок
20	То же	Койтроль качества продукции
Примечание: 1. Травление (операция 3-я для деталей 2-й группы) может
быть заменено пескоструйной очисткой, предварительно
высушенной поверхности изделий.
2.	Мелкие изделия загружаются в ванны не на подвесках,
а в барабанах; обезжиривание и травление этих изделий
можно производить также в барабанах.
3.	13 том случае, когда подготовленные к покрытию детали
нельзя по тем или иным причинам загружать непосред-
ственно в гальваническую ванну, их следует хранить в 3%
растворе соды. После этого детали промываются в холод-
ной проточной воде и декапируются.
172
Состав цинковой ванны и режим ее работы
Электролит для „блестящего11 цинкования имеет следующий
состав:
ZnSO4-7 Н2О—215—430 г!л
A12SO4-18H2O-30 г/л
Na2SO4-10 Н2О—50-100 г/л
2,6 или 2,7 C10H6(SO3Na)2—2—5 г/л
(натриевая соль дисульфонафталиновой кислоты)
pH = 3,8-4,5.
Температура электролита комнатная, не выше 25° С; прц
более высокой температуре осадки менее блестящие, а при
Т°>30 —темносерые матовые.
Плотность тока Дк 3—8 А.) дм2 и выше.
Электролит во время работы нужно перемешивать сжатым
воздухом и фильтровать непрерывно или периодически по мере
загрязнения.
Аноды желательно иметь из сплава Zn + Al(O,5°/o) + Hg(O,3o/o)
или из чистого электролитического цинка (Ц-1 по ОСТ № 7031).
Аноды из электролитического цинка следует заключать в полот-
няные чехлы.
Блестящие осадки цинка получаются после проработки при-
готовленного электролита постоянным током из расчета 10—15
A/час на 1 литр.
При этом цвет электролита переходит в темножелтый или
коричневый.
Необходимо следить за физической и химической чистотой
электролита. Загрязнение ванны солями более электрополо-
жительных металлов ограническими коллоидами (декстрин,^клей
и пр.), анодным шламом и другими взвешенными частицами
нерастворимых продуктов ухудшает внешний вид осадка. Вред-
ными примесями являются также хлориды и соли свинца (PbSO4).
Последние накапливаются обычно в результате частичного
растворения свинца, находящегося в виде примеси к цинковым
анодам (низкие сорта цинка).
Присутствие металлического свинца в электролите в виде
труб и внутренней обкладки ванны не опасно.
Соли железа, присутствуя в электролите до 2 г/л (считая на
металл), не оказывают заметного влияния на внешний вид осадка,
но увеличивают его хрупкость.
Увеличение продолжительности осаждения, т. е. увеличение
толщины цинковой пленки, не оказывает влияния на яркость
блеска поверхности.
173
По физическим свойствам осадки цинка, полученные при ука-
занных условиях, достаточно эластичны, не хрупки и прочно
держатся на поверхности основного металла.
Продолжительность электролиза а устанавливается в зависи-
мости от заданной толщины цинкового покрытия, плотности
тока и выхода по току по следующей упрощенной формуле:
3,45
а =	,
£>к • х
где а—продолжительность электролиза в минутах;
S—толщина покрытия в микронах.
DK—плотность тока в амперах на кв. дециметр.
х—коэфициент выхода по току.
Пример: дано — толщина цинкового покрытия 15 микрон;
плотность тока — 2 AjdM2,
выход по току—98с/0.
Определить время покрытия:
3,45  15 О7
с =-------- = 27 мин.
2 • 0,98
'Рекомендуемая толщина слоя 0,015—0,020 мм.
Минимально допустимая толщина слоя 0,008—0,009 мм.
Приготовление электролитов
Все соли, применяемые для приготовления цинкового элек-
тролита указанного состава, за исключением добавки дисульфо-
нафталиновокислого натрия, подвергаются предварительно хими-
ческому анализу и, если они удовлетворяют требованиям ОСТ‘а,
растворяются в кипяченой воде.
Серно-кислый цинк следует брать 1-го сорта (ОСТ № 3234),
• серно-кислый алюминий — под маркой „чистый11, сернокислый
натрий — под маркой „чистый".	\
В случае сильного загрязнения сернокислого цинка солями
железа его растворяют отдельно в небольшом количестве воды
и подвергают очистке следующим способом. Раствор предва-
рительно нейтрализуется до помутнения разбавленным раствором
едкой щелочи или двууглекислой соды при непрерывном поме-
шивании. После нейтрализации раствор нагревается до кипения
и к нему добавляется окислитель: надсернокислый натрий (Na,S2O8
или К2$аО8) в количестве 0,5—1 'г\л или перекись водорода из
расчета Н2О2 2—3 см^/л. При этом двухвалентное железо окис-
ляется до трехвалентного и последнее в результате гидролиза
выпадает в виде Fe(OH)8 по уравнению:
Fe2(SO4)3 + 6 HSO = 2Fe(OH)3 + 3 H2SO4.
Для нейтрализации выделяющейся при этой реакции H2SO4
и более полного осаждения железа следует после этого ввести
174
tine небольшой избыток слабого раствора едкой щелочи или
лучше двууглекислой соды. Затем раствору дают отстояться
н после этого его отфильтровывают или сливают декантацией.
Таким же способом можно очистить от примесей солей железа
и весь электролит.
Добавка к электролиту—натриевая соль дисульфонафтали-
новой кислоты—является побочным продуктом некоторых хими-
ческих производств, в частности Дорогомиловского химического
завода в Москве. Продукт Дорхимзавода содержит до 15% H2SO4.
Перед добавлением в электролит отвешенное количество
этого продукта (3—5 г/л) растворяется в небольшом объеме
воды или электролита и нейтрализуется металлическим цинком
(в виде порошка) гидроокисью цинка или едкой щелочью.
После нейтрализации раствор нагревается до 80—100° и, если
нужно, фильтруется. Приготовленный таким образом концентри-
рованный раствор добавки вливается затем в общий объем
электролита.
Добавку 2,6 и 2,7 С10Н6 (SO3Na)2 можно приготовить на месте
«ее потребления в лаборатории следующим способом.
Отвешивают определенное количество нафталина и моногид-
рата концентрированной серной кислоты в отношении 1 :3 (по
весу). Моногидрат предварительно нагревают до температуры 60°
и в подогретый, непрерывно перемешиваемый раствор посте-
пенно всыпают (в течение 10—15 минут) нафталин.
После введения всего количества нафталина смесь нагре-
вается до 160—165° и выдерживается при этой температуре
около 10 часов.
Перемешивание смеси должно производиться непрерывно.
Полученный продукт, имеющий вид черной густой массы, охлаж-
дается и перед введением в электролит растворяется в неболь-
шом объеме воды и нейтрализуется, как указано выше. _
Приготовленный таким способом продукт берется для добавки
в электролит в меньшем количестве, чем продукт Дорхимзавода,
а именно из расчета (до нейтрализации) не больше 2 г/л.
Обработка оцинкованных изделий хромовокислым раствором
Состав раствора: СгО3 —150 г/л
H2SO4, уд. вес 1,84—4 г/л.
Температура комнатная.
Продолжительность обработки 5—10 сек.
Выгруженные из хромовокислого раствора детали тщательно
промываются проточной холодной и горячей водой. После такой
обработки поверхность оцинкованных изделий приобретает боль-
шую устойчивость к действию воздуха и влаги. Дольше сохра-
няет свой блестящий вид и становится менее чувствительной
к „захвату" руками.
ПРИЛОЖЕНИЯ
МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В ПРОЦЕССЕ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТА-
ЛЕЙ ПУТЕМ ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ
Технологический процесс восстановления изношенных деталей
авиамоторов и самолетов путем гальванических покрытий тре-
бует значительного количества основных и вспомогательных
материалов—шлифовальных кругов, брусков и полировочных
паст для обработки поверхности деталей, а также химических
материалов и анодов для гальванических ванн.
От доброкачественности применяемых материалов и от пра-
вильного выбора сорта их (например абразивов) зависит каче-
ство и производительность работы.
Знание основных сведений о материалах гальванического про-
изводства необходимо работникам авиамастерских, т. к. нередко,
в результате использования несоответствующих технологиче-
скому процессу материалов, происходит порча дорогостоящих
деталей или необходимость повторной обработки.
В настоящей главе помещены основные сведения о материа-
лах, применяемых в гальваническом производстве как основных
(химикаты), так и вспомогательных (пасты, абразивы и т. д.),
технические условия на материалы, способу хранения и обра-
щения с ними.
Химические вещества
Хромовой ангидрид (СгО3)
Оранжево-красная масса, кристаллическая в изломе. В про-
дажу поступает в герметических железных барабанах емкостью
25 и 50 кг.
Растворимость в воде составляет свыше 600 г\л, незначительно’
увеличиваясь с повышением температуры раствора.
На воздухе хромовый ангидрид расплывается. Боится сы-
рости; при соединении со спиртом происходит вспышка.
Содержание СгО3 — не менее 99,2—99,5%,
примесей: HaSO4 —не более 0,4°/0>
„ Fe, Al, Pb —не более 0,07%.
176
Наиболее вредной примесью является азотная кислота. При-
сутствие ее уже при концентрации 1 г]л дел'ает хромовый электро-
лит непригодным к употреблению.
Вредной примесью является также железо. Содержание сер-
ной кислоты в хромовом ангидриде должно быть учтено при
составлении электролита.
Кроме технического хромового ангидрида имеется также
чистый хромовый ангидрид с содержанием H2SO4 не более 0,06%,
применяемый при корректировке электролита, когда последний
содержит избыток (H2SO4).
Серная кислота (H2SO4)
Бесцветная маслянистая жидкость поступает в стеклянных бу-
тылках с герметической пробкой. Для хромового и сернокислого
медного электролитов применяется только химически чистая кис-
лота. Удельный вес 1,84.
При приготовлении электролитов вливать только кислоту
в воду, а не наоборот, т. к. происходит сильное разбрызгивание
и возможны ожоги тела.
Техническая серная кислота может применяться только для
травления и декапирования, применять для электролитов нельзя
вследствие наличия в ней вредных примесей окислов азота и др.
Цианистая медь (CuCN)
Применяется для приготовления цианистых медных ванн.
Чистая цианистая медь в виде творожистой соли имеет белый
цвет, присутствие примесей делает ее желтовато-бурой. Содер-
жание металла в лучших сортах цианистой меди достигает 70%.
В воде цианистая медь нерастворима. При взаимодействии
с раствором цианистого натра образует растворимые в воде
цианистые медные соли.
Упаковывается в металлические запаиваемые банки емкостью
в 1 кг.
Содержание меди: Си — не менее 7О°/о
„	CN — не менее 28,7%
Не допускается присутствие сернистых соединений.
Хранится в специальном сухом помещении, которое пломби-
руется так же, как и шкаф для хранения цианистой меди.
Расходование и- учет цианистой меди ведется с соблюдением
специальных правил (см. приказ НКО № 183 от 1939 г.).
Цианистый натрий (NaCN)
Применяется для цианистых медных, цинковыу и кадмиевых
ванн.
По внешнему виду плавленная непрозрачная масса молочного
цвета. Чрезвычайно ядовит. В воде хорошо растворяется. Вод-
ный раствор имеет резко выраженную молочную реакцию с за-
пахом, напоминающим запах горького миндаля. Цианистый натрий,
12 Практ. руков. по хромиров.
177
подвергаясь действию кислот, выделяет ядовитый газ циано-во-
дород, вдыхание которого вызывает смерть.
В продаже встречается двух сортов с содержанием цианистого
натрия 88% и 96,5%. Предпочтительно употреблять плавленный
цианистый натрий с содержанием не ниже 88% NaCN. В зави-
симости от чистоты цианистый натрий имеет более или менее
серовато-желтый оттенок.
Из примесей содержит углекислый натрий, хлористый натрий
и окись натрия.
При использовании вместо цианистого натрия цианистого
калия следует учесть различное содержание циана,' которого
в цианистом натрии больше (прибл. 53%), чем в цианистом калии
(прибл. 40%).
Хранение и использование цианистого натрия должно быть
поставлено в соответствии с общими правилами для сильнодей-
ствующих ядов.
Сегнетова соль (C4H4O6KNa)
Представляет собой калиевонатриевую соль винной кислоты;
по внешнему виду бесцветные, прозрачные кристаллы. В воде
легко растворима. Упаковывается в стеклянные банки с притер-
тыми пробками.
Из примесей содержит в незначительных количествах суль-
фаты (не более 0,05%), хлориды (не более 0,005%) азот (не
более 0,02%).
Общий расход цианида в ваннах, содержащих сегнетову соль,
значительно меньше, чем в других ваннах, работающих без сег-
нетовой соли.
Сернокислая медь или медный купорос (CuSO45H,O)
По внешнему виду кристаллическое вещество, лазурно-синего
цвета. Упаковывается в сухие выложенные плотной бумагой де-
ревянные бочки.
Растворимость в воде при температуре 20°С около 420 г/л.
В присутствии серной кислоты растворимость уменьшается и при
содержании — 100 г/л растворимость составляет около 250 г/л.
С повышением температуры растворимость значительно увеличи-
вается.
В продаже имеется чистый (реактивный) медный купорос,
с ничтожным содержанием примесей, и технический медный ку-
порос двух сортов. Для гальванических целей можно применять
только реактивный медный купорос или технический 1-го сорта,
содержащий железа не более 0,04—0,06%. Содержание мышьяка
не должно превышать 0,01—0,02%.
Содержание свободной серной кислоты не вредит процессу
электролита.
178
I
Едкий натр (NaOH)
(Каустическая сода)
’ Бесцветная или белая кристаллическая масса. Весьма гигро-
скопична. На воздухе расплывается и поглощает углекислый
газ. Упаковывается в запаянные железные барабаны. Разрушающе
действует на кожу тела. Употребляется для ванн обезжиривания,
а также для некоторых щелочных электролитов (например цин-
ковых). Необходимо учитывать, что имеющейся в продаже жидкий
каустик может содержать значительное количество поваренной
соли, присутствие которой может быть нежелательно для элек-
тролита.
Растворимость едкого натра в воде при комнатной темпера-
туре составляет около 500 г\л.
Кальцинированная сода (Na2COB)
Порошкообразное вещество белого цвета. Легко растворима
в воде. Упаковывается в сухие деревянные бочки, выложенные
плотной бумагой. Содержит Na2CO3 ие менее 98%. Применяется
для целей обезжиривания.
В водном растворе имеет щелочную реакцию.
Жидкое стекло (Na2SiO3)
Аморфное стеклообразное вещество, бесцветное, полупро-
зрачное. Растворяется в горячей воде с образованием едкого
натрия и кремнезема. Применяется для целей обезжиривания.
Частицы кремнезема способствуют собиранию мельчайших раз-
розненных частиц жира, находящихся в растворе во взвешенном
состоянии.
Контакт керосиновый (Петрова)
Густая, сиропообразная жидкость от светло-коричневого до
темно-кори'чневого цвета.
Представляет собой смесь сульфо-кислот, получаемых при
обработке керосинового дестиллата дымящей серной кислотой.
Применяется для очистки деталей от масляных отложений. С во-
дой смешивают в любых пропорциях. Транспортируется в желез-
ных бочках.
Сернокислый цинк или цинковый купорос (ZnSO47H2O)
Представляет собой сульфат цинка, кристаллизующийся с семью
частицами воды. По внешнему виду бесцветные, столбчатые кри-
сталлы. Удельный вес 1,96. В воде легко растворим. Раствори-
мость при комнатной температуре свыше 500 г/л. На воздухе
выветривается, теряя 6 и затем все 7 частиц воды. Для гальва-
нических ванн должен применяться цинковый купорос 1-го сорта, со-
держащий серно-кислого цинка не менее 99%, металлического цинка
не менее 22,6%. Вредные примеси: соли железа, мышьяка и серы.
12 *
179
Сернокислый алюминий (A12(SO4)3.18H2O)
Представляет собой сульфат алюминия, кристаллизующийся
с восемнадцатью частицами воды. По внешнему виду полупро-
зрачное, кристаллическое вещество или белый порошок, легко
растворимый в воде. Растворимость в воде при комнатной темпе-
ратуре составляет около 300 г\л. Раствор имеет кислую реакцию.
Из вредных примесей содержит железо (не более 0,05%), мышьяк
(0,002%), хлориды (0,01%).
Упаковывается в сухую деревянную тару. Применяется при
составлении электролитов для кислых цинковых ванн, улучшая
структуру цинкового осадка.
Декстрин
Продукт, получающийся из картофельного или маисового крах-
мала, посредством нагревания его с разбавленными кислотами.
Клеевое вещество в виде порошка светло-серого цвета с желтым
оттенком.
Растворимость в горячей воде до 100 г/л, при этом получается
прозрачный раствор желтого цвета. Наличие мути или нераство-
римых осадков свидетельствует о недоброкачественности дек-
стрина.
Добавка декстрина в электролит способствует получению
мелко - кристаллической структуры осадка и увеличению его
блеска.
Сернокислый никель (NiSO4.7H2O)
(Никелевый купорос)
Кристаллическое вещество зеленого цвета.
Удельный вес 2,0. Растворимость в воде при Т—15° состав-
ляет 350 г]л, увеличивается при нагревании.
Содержит металлического никеля около 21%. Допустимое
содержание примесей:
железа не	более........... 0,08%,
меди „	„	..........0,02%,
цинка „	„	..........0,05%.
Содержание серной кислоты не должно превышать 0,1°/о.
Содержание нерастворимых осадков, если они оседают на дно,
несущественно, но все же не должно превышать 0,1% от веса
никелевого купороса.
Аноды медные
Для гальванических медных ванн применяются аноды из чи-
стой металлической меди в виде прямоугольных пластин или
прутков с овальным сечением, розово-красного цвета. Удельный
вес 8,9. Употребляются аноды из меди марки М-1 и М-2.
Содержание примесей не должно превышать .0,1%. Применение
- подов из меди марки М-3 и М-4 не допускается ввиду повы-
шенного содержания в них примесей мышьяка и сурьмы.
Лучше всего применять для цианистых ванн аноды из электро-
литической меди, т. к. они легче растворяются.
Аноды цинковые
Применяются аноды из чистого металлического цинка в виде
прямоугольных пластин; удельный вес 7,2.
Содержание металлического цинка должно быть не менее
99,95%, примесей не более О,О5°/о.
’ Вредной примесью является свинец, который, покрывая аноды
тонкой пленкой, препятствует их растворению.
Загрязнение железом, наоборот, способствует растворению цин-
ковых анодов. Для предупреждения шламообразования на ано-
дах и получения более гладких покрытий на катоде рекомен-
дуется применять цинковые аноды, содержащие О,3°/о ртути
и 0,5°/о алюминия.
Аноды свинцовые
В качестве анодов для хромовых ванн применяются свинцовые
пластины из чистого свинца или из свинца с примесью 5 — 6%
сурьмы, что уменьшает растворение анодов. Аноды должны
иметь гладкую ровную поверхность без признаков окисления
и посторонних включений, удельный вес 11,04. Присутствие при-
месей (цинка, железа, олова, мышьяка) не более 0,01%, не счи-
тая сурьмы.
Аноды никелевые
Применяются аноды из чистого металлического никеля марки Н1.
Содержание примеси железа не более 0,1%, меди не более 0,05%,
незначительное количество серы не более 0,002% и кремния
не более 0,002%. Повышенное содержание последних приводит
к образованию на анодах большого количества шлама.
Рекомендуется применение вальцованных анодов, которые
растворяются труднее, но зато равномернее, с минимальным ко-
личеством шлама. Литые аноды или аноды из электролитиче-
ского никеля легко растворяются, но дают большое количество
шлама. В исключительных случаях допускается содержание
железа до 0,5%.
Известь венская
По внешнему виду представляет порошок белого цвета, состоя-
щий в основном из окиси кальция и магния.
Обладает слабыми щелочными свойствами. Содержит окиси
кальция и окиси магния не менее 97%, в том числе окиси каль-
ция около 95% и окиси магния около 2%. Наощупь не должна
быть жирная.
181
Применяется в сухом виде или в виде растворенной в воде
кашицы для протирания деталей с целью обезжиривания.
Эмалит
Быстро сохнущий раствор нитроцеллюлозы, в смеси органи-
ческих растворителей. Хранится в герметической посуде. Весьма
огнеопасен. Применяется для окраски мест детали, не подлежа-
щих хромированию.
Абразивные материалы
Подавляющее большинство деталей авиамоторов и самолетов,
восстанавливаемых путем хромирования, подвергается механиче-
ской обработке путём шлифовки и полировки. Для большинства
деталей желательна, а для некоторых (например цилиндры, ко-
ленвалы) обязательна двойная обработка шлифовкой, до и после
хромирования.
Шлифовка до хромирования, для устранения следов износа
(овальности, надиров и т. д.), а также шлифовка и полировка
после хромирования для устранения шероховатостей поверхности
и придания ей гладкого, блестящего вида.
Правильный выбор режима обработки и сорта абразивных
материалов весьма важен для получения хорошей производи-
тельной работы и высокого качества обработки изделия.
Ниже даются сведения о применяемых для шлифовки важней-
ших деталей, шлифовальных кругах и пастах для полировки.
Круги для шлифовки
Применяются круги формы „ПВ“ (рис. 56) плоские с выточкой
и круги плоские формы „ПП“ (рис. 57).
Диаметр круга выбирается в зависимости от диаметра шли-
фуемого цилиндра в пределах от 0,7 до 0,9 мм диаметра обраба-
тываемого отверстия.
Наиболее употребитель-
ны круги размера (D-H-d)
125-32-32 и 125-50-32.
Материал кругов эле-
ктрокорунд нормальный или
электрокорунд белый, на ке-
рамической связке.
Зернистость круга не
крупнее 46 рекомендуется
Рис. 56. Шлифовальный камень формы „ПВ“
для шлифовки цилиндров
при значительной толщине снимаемого слоя металла. Для окон-
чательной шлифовки, или при шлифовке цилиндров, имеющих
незначительную выработку (без предварительной шлифовки), реко-
мендуется зернистость шлифовального круга не крупнее 60.
Для шлифовки неазотированных цилиндров следует применять
круги твердостью СМ2 или более мягкие СМ1. Для азотирован-
18.^
Рис. 57. Шлифовальный камень формы „ПП“
ных и хромированных цилиндров твердость круга необходимо
брать М3. Износ круга допускается на 35 — 40 мм ниже номи-
нального диаметра.
Скорость круга при шли-
фовке должна составлять
нормально 25—28 ж/сек.
Круги для шлифовки ко-
ленчатых валов
Применяются круги фор-
мы „ПП“. Материал элек-
трокорунд нормальный. Раз-
меры круга (D-H-d) 900Х
Х38  305 или 900 • 52 • 305 в зависимости от ширины шлифуемых шеек.
Рекомендуемая твердость круга С1 или СМ2. Зернистость
круга 46 или 60.
Максимальный износ круга по диаметру на 60—70 мм и по
ширине на 25 — 30 мм. Скорость вращения круга 25—30 -и/сек.
Уменьшение скорости круга ниже 25 лг/сек не рекомендуется, т. к.
возрастает износ круга по диаметру.
Круги для шлифовки поршневых пальцев, валиков
агрегатов и т. п.
Применяются круги формы »ПП“. Выбор размеров круга про-
изводится в зависимости от типа шлифовального станка (300 X
X40-127, 140-17-25 и др.).
Материал электрокорунд белый или электрокорунд нормаль-
ный (последний более распространен).
Твердость круга С1 или СМ2, зернистость лучше всего 60—80.
Скорость круга 28 — 30 лг/сек. Эти же круги применяются для
шлифовки большинства деталей самолетов.
Бруски для хонинг-процесса
Для доводки рабочей поверхности цилиндров авиамоторов
посредством хонинг-процесса применяются специальные шлифо-
вальные бруски типоразмера БХ14-15-150 по номенклатуре Глав-
абразива или БКВ13-150. Материал брусков электрокорунд, или
карбид-кремния, зеленый.
Зернистость брусков 200 — 270, твердость М3 или СМ2. Для
азотированных и хромированных поверхностей следует брать
бруски твердостью М3, для неазотированных — бруски СМ2.
Пасты для полировки деталей
Для окончательной полировки поверхностей деталей приме-
няются преимущественно фетровые или войлочные круги, а также
хлопчато-бумажные прошитые круги.
Для грубой сошлифовки поверхностей фетровые или войлоч-
ные круги накатываются наждачными порошками с помощью
183
мездрового клея. Круги смазывают жидким клеем и накатывают
наждачным порошком, после чего сушат. Накатка наждаком де-
лается 3 — 4 раза. Клей составляется в определенной пропорции
с водой; чем мельче наждак, тем больше воды необходимо
взять для варки клея.
Состав клея в зависимости от ве- личины зерен наждака			*•
№ наждака	Весовые проценты		
	клея	воды	
46—54	45	55	
60—70	40	60	
80—90	35	65	
100—120	33	67	
150—180	30	70	
220	25	75	
Для полировки деталей круги смазываются пастами, состав
которых рекомендуется следующий:
Для полировки хромированных и стальных де-
талей:
1.	Стеарин...................  14,5%
2.	Церезин................... 1,5°|0
3.	Сало говяжье ..............3,5°|0
4.	Олеиновая кислота ...........2,5%
5.	Окись хрома.................78,0%
Для полировки стальных деталей:
1.	Баранье сало.......................7°|0
2.	Стеарин ..................... . . 25°/°
3.	Парафин . . . •.....................4%
4.	Корундовый порошок марки М-20 или
М-14	.........•................64%
Для полировки латунных и медных деталей:
1.	Крокус порошком..................37,5%
2.	Окись хрома......................37,5%
3.	Стеарин........................18,4°|0
4.	Церезин...........................2,9%
5.	Сало говяжье....................1,5®/0
6.	Скипидар..........................2,2%
184
Отношение металлов к кислотам
185
Отношение металлов к щелочам, воздуху и воде
Название металлов	Едкий калий или едкий натр		Воздух и вода
	Концентрированный	Разбавленный	
А1	Растворяется	Растворяется	Покрывается защитной, пленкой окиси
Zn	То же	То же	То же
Fe	Очень медленно раство- ряется	Очень медленно раство- ряется	Ржавеет
Sn	Медленно растворяется	Медленно растворяется	Почти не изменяется
Pb	Очень медленно раство-	Очень медленно раство-	Тускнеет, окисляясь
	ряется	ряется	с поверхности
Си	То же	Не растворяется	То же
Ni	Не растворяется	То же	Почти не изменяется
Cr	То же	То же	Не изменяется
Ag	То же	То же	То же
Au	То же	То же	То же
Pt	То же	То же	То же
Физические свойства хрома и железа
Физические свойства	Хром	Железо
Удельный вес 			6,92	7,84
Атомный вес 		52,01	55,84
Атомный объем	 		7,5	7Д
Температура плавления 		1615°	1530°
Температура кипения 		2200°	2450°
Твердость по Бринелю		400—1200	60 — 701
Коэфициент линейного расширения		8,4-10-6	П.Ю-6
Электросопротивление в микроомах на 1 см3 . . .	2,6 (0°С)	10,6 (25” С)
Теплоемкость в кал. (при комнатной температуре) .	0,105	0,102
') Для электролитического железа после удаления водорода.
186
Электрохимический ряд напряжений
Металл	Химическое обозначе- ние	Электро- химический потенциал	Металл	Химическое обозначе- ние	Электро- химический потенциал
Литий . .	Li	— 3,02	Олово . . .	Sn	— 0,14
Калий . . .	К	— 2,92	Свинец . .	Pb	— 0,130
Натрий . .	Na	— 2,71	Водород. .	Н	+ 0,0
Магний . .	Mg	— 1,87	Сурьма . .	Sb	+ 0,2
Марганец .	Мп	-1,1	Висмут . .	Bi	+ 0,226
Цинк • . .	Zn	— 0,76	Мышьяк	As	+ 0,3
Хром . . .	Сг	— 0,56	Медь . . .	Си	+ 0,345
Железо . .	Fe	— 0,44	Серебрр . .	Ag	+ 0,808
Кадмий . .	Cd	— 0,40	Ртуть . . .	Hg	+ 0,86
Кобальт . .	Со	— 0,255	Золото . .	Au	+ 1,38
Никель . . |	Ni	— 0,250			
Оо
mw z
Наименование детали
Материал
6
ЦК или XIH
Ст. 1020
№№
дет.


№№ дет.	Наименование детали	Колич.1	Материал
1	Основной диск	1	Чугун
2	Эксцентричный диск	1	п
3	Кольцо зажимное	1	Ст. 1020
4	Труба	1	Я
5	Валик приводной	1	
6	Обойма задн. ролик, подшип.	1	
7	Гайка зажимн. иаружн. обойм.	1	Ст.^4
8	Гайка зажимн. внутр, обойм.	2	
9	Втулка распорная	1	Ст. 1020
10	Шкив	1	Чугун
11	Шпонка	1	Ст. У4
12	Шаровой стержень	2	ЦК или XIH
13	Поводок шарового стержня	2	
14	Пята	2	
15	Пружина	1	Бронза
Рис. 58. Шлифоваль-
ное приспособление
планетарного типа.
Детали к нему с рис.59
по рис. 81
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27'
28
29
Валик шарнирн.передачи
Болт крепления трубы
„	„ зажим, кольца
Втулка распорная
Шпиндель шлифовальн. круга
Контргайка
Гайка зажимн. наружи, обойм.
„	„ внутр обойм.
Шайба шлифовальн. круга
Гайка зажимн. шлиф, круга
Стопор подводка шаров, стер.
Пробка трубы
,	„ д|залив. масла I
Стопори, болт обоймы зад. р. г.
1
1
1
2
2
4
Ст. У4
Ст. 1020
Ст.' У4
Ст. 1020
Рис. 59. Основной диск. Деталь № 1- Материал: чугун. Колич,
деталей: 1
Рис. 60. Эксцентриковый диск. Деталь № 2. Материал: чугун.
Колич. деталей: 1
। gucftg £ ЗЧ^ЬЯН
Г 7.^55,
Л/-2 .
DhO-306
ZU
о зависим, от разм.
иипиндток. ст-ка ~
Рис. 63. Валик приводной. Деталь № 5. Материал: Ст. 1020. Колич, деталей: 1.
Рис. 64. Обойма заднего роликового подшипника. Деталь № 6.
Колич, деталей: 1
Рис. 65. Гайка зажимная на-
ружной обоймы. Деталь № 7.
Материал: Ст. У-4: Колич. де-
талей: 1

“8
й*
Н-Н Д
Д- а

fti К Qj
н г» .
й * J=1
л> от гв
5СЧ5 Н
"О ®
X -3
ьэт г
S П5
•р Н >—1
СТ>
. Л: vi
Рис. 72. Распорная втулка. Де-
таль № 19. Материал: Ст. 1020.
Колич. деталей: 1. Масштаб 2:3
Рис. 73. Валик шарнирной передачи. Деталь № 16, Материал: ЦК или XIH. Колич. деталей. 1
Рис. 74 Шпиндель "шлифовального круга. Деталь № 20. Материал: Ст. У-4. Колич.
деталей I
Рис. 75. Контргайка.
Деталь № 21. Мате-
риал Ст. У-4. Колич.
деталей: 1
Рис. 76. Гайка зажимная
наружной обоймы. Де-
таль № 22. Материал:
Ст. У-4. Колич. деталей: 1
Рис. 77. Гайка зажимная
внутренней обоймы. Де-
таль № 23. Материал:
Ст. У-4. Колич. деталей: 1
Рис. 78. Шайба
шлифовального
круга. Деталь №24.
Материал: Ст. 1020.
Колич. деталей: 1
Рис. 79. Гайка зажимная шлифоваль-
ного круга. Деталь № 25. Материал:
Ст. У-4. Колич. деталей: 2
194

Рис. 80. Ключ. Колич. деталей: 1
Рис. 81. Второй вариант шарнирного привода
13*
195
Рис, 82. Универсальное крепежное приспособление для шлифовки цилиндров. Детали
к нему с рис. 83 по рис. 85	«
№№
дет.
Наименование
К-во Матер.
1
2
3
4
5
6
7
Ребро 		1	Ст. 20
Стенка задняя ...	2	Ст. 20
Стенка передняя	1	Ст. 20
Стенка боковая .	2	Ст. 20
Цилиндр 		1	Ст. 20
Ребро 		4	Ст. 20
Втулка 	 •	1	Ст. 25
Примечание. 1. Механическую обработку цилиндра
дет. 5 внутри и снаружи производить после сварки, с од-
ной постановки на токарном станке, 2. Размеры na, b, dXt“
по шпинделю токарного станка.
Рис. 83. Рабочий чертеж приспособления


Таблица размеров конусов
№№ п/п.	Наименование мотора	D	Dj + о,оз	d
1	Мотор М-11		152	128,5	11
2	.	М-17		197	170	13,5
3	„	М-26		182	159,9	12,5
№№ лет.	Наименование	К-во	Материал
8	Конус д|цилиндра	1	Чугун, литье
Рис- 84. Конус для цилиндра
А
198
199
№№ дет.	Наименование	К-во	Материал
2	Штанга .....	2	Кр. медь, ла- тунь, бронза
Рис. 87. Штанга
№№ дет.	Наименование	К-во	Материал
3	Шпилька крепл. гильзы ....	4	Латунь
Рис. 88. Шпилька крепления гильзы
№№ дет.	Наименование	К-во	Материал
4	Гайка штанги . .	2	Кр. медь, ла- тунь, бронза
Рис. 89. Гайка штанги
200
№№
дет.
Наименование К-во Материал

Фасонная шайба
штанги . . . .
Сталь У-2
Рис. 92. Хомутик верхний и нижний

Гао'елЬ
Гинеи	зад".™'*.
—

дет
Наименование
К-во
Материал
Фланец ............
Штанга.............
Шпилька креп л гильзы
Гайка штанги . . . . .
Шпилька хомутика
Гайки шпилек хомутикэв .	, .
Фасонная шайба штангу.........
Винты эбонит экрана грныш. анода
Хомутик верхний и нижний .
Стяжной болт хомута е гайк. . .
Кольцо изоляции нижн хомут. . .
Кольцо изоляции верх, хомут. . .
Анод.............
Контактный крючек погвески . .
Болт с барашк. крючк i подвески
Кабель............
Клема кабеля . . .
Болты клемы кабеля
Направляющий центр анода .
Донышко анода
Скоба ..........
Шайба фасонная
Гайка скобы . . .

Экран юбки ........
Стяжной хомутик . .
Кр. медь, латунь
Кр. медь, латунь, бронза
Сталь У-2
Кр. медь, латунь, бронза
ОСТ-32; d = 16; М 16X2
Сталь У-2 ОСТ-32
d = 10; М-10 X 1,5
Сталь У-2 ОСТ-32'
d = 10, М-10 X 1.5 ’
Латунь
Эбонит ОСТ-214
Сталь У-2
Сталь У-2; ОСТ-1715
d-8; М-8 X 1,25
Текстелит-эбонит
Текстелит-эбонит
Свин. 4-6% сурьмы
Кр. медь, латунь, бронза
Латунь ОСТ-2070 d-8;
резьба М-8 XJ,5
200°мм
Кр. медь, латунь, бронза
Сталь У-2; d = 8
М-8Х 1.25; ОСТ-1775
Эбонит ОСТ-32
d= 10; М-10 X 1.5
Целлюлоид-эбонит
Сталь У-2
Сталь У-2
Сталь У-2, ОСТ-32
d = 12; М-12 X 1,75
С вин. 12% сурьмы
Полосов. ж-зо
Рис. 86. Универсальная подвеска для хромирования гильз цилиндров (детали к подвеске с рис. 87 по ркс. 100)
№№
дет.
Наименование
Кол.
Мате-
риал
11
Кольцо изоляции
нижи, хомутика
2
Рис. 93. Кольцо изоляционное ниж-
него хомутика
Текстел.
эбонит
№№ дет.	Наименование	К-во	Материал
12	Кольцо изоляцион вепхн. хомутика . .	1	Текстелит эбонит
Рис. 94. Кольцо изоляционное верхнего хомутика
Примечание: 1. Размеры фанода
без скобок для мотора М-11.
2. Размеры фанода в скобках для
моторов М-25; М-63-62; М-87-88
Рис. 95. Анод
ю
£
j-eT" Наименование
14	Крючек . . . .
15	Болт-барашек .
К-во Материал
№№ Наименование К-во ^ате
Полоса кр. меди
10X50X215
Латунь
М8Х1.5; 1=40
Направляющ,
центр анода
1 Эбонит
Рис. 98. Направляющи й центр ано
Рис. 96. Болт, барашек и крючек
204
Рис. 101. Подвеска для хромирования шеек коленвала М-100
205
№№ дет.	Наименование	К-во	Ст. 20	Прим.
2	Валик .....	1	Ст. 20	—
Рис. 102. Валик
№№ дет.	Наименование	К-во	Материал	Прим.
5	Пробка . .	1	Ст. 20.	—
Рис. 103. Пробка
506
№№ дет.	Наименование	К-во	Материал	Прим.
7	Заглушка ....	1	Ст. 20	—
Рис. 105. Заглушка
207
Рис. 107. Подвеска для хромирования втулки носка картера М-25.
Детали подвеска с рис. 108 по рис. 110
208
14 Практ. руков. по хромиров.
L
209
Рис. 111. Подвеска для хромирования втулки заднего корпуса нагне-
тателя. Детали подвески с рис. 112 по рис. 114
Рис. 112. Анод и изолирующая
втулка
210
14*
Sil
to
го
№№ дет.	Наименование	К-во	Матер.	Примем.
1	Гайка	1	Латунь	
2	» ....	1	»	
3	Втулка	1	»	
4	В	...	1	в	
Рис. 115. Подвеска для хромирования коленчатого
№№ дет.	Наименование	К-во	Матер.	Примем.
5	Валик .	1	Латунь	
6	Гайка .	1		
7	Конус . . /	1	в	
В	Подвеска . .	2	я	
М-17 (детали подвески с рис. 116 по рис. 122)
to
со
Рис. 119. Втулка
дет. №№	Наименован.	К-во	Матер.	Прим.
5	Валик 		1	Латунь	
Рис. 120. Валик
Рис. 121. Гайка
214
№№ дет.	Наименован.	К-во	Матер.	Прим.
7	Конус		1	Латунь	
Рис. 122. Конус
№№ п/п.	Наименование	"К-во	Материал
1
2
3
4
Рама................
Хомутик ............
Хомутик оси.........
Распорка ...........
1
4
2
2
Медь кр. 0 30
Медь кр.
То же
То же
Рис. 123. Подвеска для хромирования осей шасси
215
Рис. 124. Подвеска для хро-
мирования ног шасси ДБ-3
№№ п/п.	Наименование деталей	К-во	Мате- риал
1	Державка . . .	1	Латунь
2	Упорное кольцо .	1	Кр. медь
3	Шайба		1	—
4	Сменная втулка .		—
5	Зажимные кольца	2	—
6	Шайба		1	—
7	Гайка	....	1	Латунь
Рис. 125. Универсальная подвеска_для хромирования’ 'обойм шари
коподшипников, втулокШ пустотелых пальцев
Рнс. 126. Подвеска для хро-
мирования внутреннего
кольца роликоподшипника
коленвала М-87
№
Рис. 127. Подвеска с набором дисков
для хромирования роликов и шари-
коподшипников
Рис. 128. Подвеска для хромирования порш-
невых пальцев

ОГЛАВЛЕНИЕ	Стр.
Предисловие . . . •.........................  3
Раздел I
Гальванический цех
Устройство гальванического цеха	  5
Вентиляция . . . .	  7
Электрооборудование ..............................................   8
Распределительные щитки............................................. 8
Реостаты......................... ...	............ .. И
Ранны............................................................
Уход за электрооборудованием гальванического цеха .	............ 18
Техника безопасности и производственная санитария в гальванических
цехах	.....................  	20
Раздел II
Хромирование
Приготовление, контроль и к< рректировка хромового электролита	2 4
Неполадки в работе хромовых ваин .	.	.32
Анализ Комового электролита ...	. .	........ 33
Определение трехвалентного хрома	.....	....... . .	35
Типов; я схема подготовки и хромирования деталей .....	.	40
Снятие хрома.................•'	.	чб
Хромирование гильз цилиндров...................................... 50
Хромирование коренных и шатунных шеек коленчатых валов	86
Хромирование втулки носка картера М-25	92
Хромирование втулки заднего корпуса нагнетателя мотора М-25	.	94
Хромирование наклонных валиков М-17............................... 95
Хромирование втулки диска маслоуплотнителя нагнетателя М-25	.	96
Хромирование валика водяной помпы мотора АМ-34 .	.	....	99
Хромирование распорной втулки упорного шарикоподшипника мотора
М—25	.	.............................................'	102
Хромирование поршня амортизационной стойки	шасси СБ .	102
Хромирование картера ноги шасси И-15 (бис) ...	Ю5
Хромирование поршня амортизационной стойки	И-16 .	Ю6
Хромирование режущего инструмента................................ 107
Технологические карты на хромирование деталей моторов и самолетов .	114
Перечень деталей авиационных моторов и самолетов, восстанавливаемых
путем хромирования.	142
Раздел III
Меднение и цинкоьание
Меднение . .	.......... ...............................• • •
Приготовление и корректировка медного цианистого электролита. Раоо-
чий процесс.
219
Стр.
Приготовление и корректировка серно-кислого медного электролита.
Рабочий процесс .................................... .	159
Меднение гильз блока моторов типа М-100 и АМ-34—35 .............. 163
Меднение наружной поверхности коренных и шатунных вкладышей .	165
Меднение втулок шатунов М-100 . . . •............................ 167
Меднение втулки виита М-17 и АМ-34...........................  ...	168
Удаление медного покрытия со стальных деталей . ................. 170
Блестящее цинкование в кислом электролите........................ 170
Приложения
Материалы, применяемые в процессе восстановления деталей путем галь-
ванических покрытий ......................................... 176
Таблицы:
отношение металлов к кислотам...............................  185
отношение металлов к щелочам, воздуху и воде................. 186
физические свойства хрома и железа.........................   186
электролитический ряд напряжений............................. 187
РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА ПО ХРОМИРОВАНИЮ
Лайнер. Техникум по гальваностегии. Металлургиздат, 1940 г.
Лайнер и Кудрявцев. Основы гальваностегии, ч. I и II, ОНТИ, 1936 —
1938 г.
Зельдин. Практика хромирования. ОНТИ, 1935 г.