ЦИНКОВАНИЕ
Цинк относится к весьма активным
металлам, легко реагирующим с кислыми и щелочными
растворами. В паре с железом цинк является анодом,
поэтому в результате коррозионных процессов, происходя-
щих на поверхности оцинкованных деталей, растворяется
цинк, а не основной металл, который не корродирует до
тех пор, пока сохраняется цинковое покрытие. Средняя
скорость разрушения цинкового покрытия в промышлен-
ных районах составляет около 1,0—1,5 мкм в год, причем
по мере накопления на поверхности продуктов коррозии
цинка скорость растворения цинкового покрытия умень-
шается и пленка из продуктов коррозии толщиной до 20 мкм
служит своего рода дополнительной защитой. Хорошие
защитные свойства цинка и его низкая стоимость по
сравнению с другими цветными металлами обусловливают
широкое распространение цинкового покрытия, которое
составляет более 60% от всех видов гальванических
покрытий.
Толщина цинковых покрытий в зависимости от условий
эксплуатации устанавливается отраслевой нормативно-
технической документацией. В табл. 50 представлены дан-
ные по цинковым покрытиям для стальных деталей.
Цинковые покрытия достаточно эластичны и хорошо
выдерживают развальцовку, изгибы, вытяжку. Свеже-
осажденный цинк хорошо паяется с применением бескис-
лотных флюсов; для пайки цинковых покрытий со сроком
хранения более 10—15 дней необходимы активные флюсы.
Для цинкования используются различного типа элект-
ролиты — кислые, цианистые, аммиакатные, цинкатные,
пирофосфатные. Во всех электролитах цинк двухвалентен,
и, следовательно, его электрохимический эквивалент
равен 0,339 мг/Кл.
Скорость осаждения цинка в зависимости от катодной
плотности тока и выхода по току представлена в табл. 51.
При расчете данных табл. 51 плотность цинка принята
равной 7,1 г/см3, что соответствует плотности металлурги-
87
Таблица 50. Данные по цинковым покрытиям
для стальных деталей
Группа условий эксплуатации	Толщина покрытия, мкм	Обозначение	Область применения
Л '	3—6	ЦЗ	Резьбовые крепленые детали с шагом до 0,4 мм
л	6—9	Цб	Детали приборов, стан- ков
с, ж	9—12	ЦЭ.хр	Резьбовые детали с ша- гом более 0,8 мм
с с, ж ж, ож	15—18 24—30 36—42	Ц15.хр Ц24.хр ЦЗб.хр	Защита от коррозии раз- личных деталей
Примечания: 1. Группы условий эксплуатации приняты
по ГОСТ 14007—68: Л — легкие, С — средние, Ж — жесткие, ОЖ —
очень жесткие. 2. Индекс «хр» в обозначении покрытия означает, что
покрытие пассивировано в хроматных растворах для увеличения кор-
розионной стойкости.
Таблица 51. Скорость осаждения цинка, мкм/ч
Катодная плотность тока, А/дм2	Выход по току, %						
	70	75	80	85	90	95	100
1	12,0	12,9	13,8	14,6	15,5	16,4	17,2
2	24,0	25,8	27,6	29,2	31,0	32,6	34,4
3	36,0	38,7	41,3	43,8	46,5	49,2	51,6
4	48,0	51,6	55,2	56,4	62,0	65,6	68,8
5	60,0	64,5	69,0	73,0	77,5	82,0	86,0
6	72,0	77,4	82,6	87,8	93,0	98,1	103,2
7	84,0	90,3	96,1	102,3	108,0	114,8	120,4
8	96,0	103,2	110,4	112,8	124,0	131,2	137,6
9	108,0	116,1	123,9	131,5	139,5	147,6	154,8
10	120,0	129,0	138,0	146,0	155,0	164,0	172,0
88
ческого цинка; плотность электролитического цинка в за-
висимости от его структуры может несколько отличаться
от этого значения, поэтому в практике наблюдаются слу-
чаи различия между расчетной толщиной покрытия и
толщиной, измеренной оптическими методами.
Цинкование в кислых электролитах. В кислых элек-
тролитах цинк находится в виде простого гидратирован-
ного иона и разряд его на катоде происходит по схеме
Zn2+ + 2е -> Zn°.
Выход по току близок к 100%. Анодный процесс проте-
кает без затруднений, и вследствие химического растворе-
ния цинковых анодов анодный выход по току больше 100%.
Катодная поляризация весьма незначительна, поэтому
рассеивающая способность кислых электролитов низкая,
и они рекомендуются для покрытия деталей простой формы
(болты, листы, проволока и т. п.).
В кислых электролитах получаются покрытия с очень
малой степенью наводороживания стальных деталей,
поэтому тонкостенные термически обработанные детали
(пружины, пружинные шайбы) следует цинковать в кис-
лых электролитах.
Составы электролитов и режимы цинкования приве-
дены в табл. 52.
Таблица 52. Составы кислых электролитов
и режимы цинкования
Состав и режим	Номер электролита	
	1	2
Состав, г/л:		
сернокислый цинк	200—300	250—300
»	натрий	50—100	80—100
»	алюминий	30—50	—
алюмокалиевые квасцы	-—	50—60
декстрин	8—10	1—2
блескообразователь У2		1,5—2,0
»	дцу	——	1,0
Показатель pH	3,5-4,5	3,0—4,0
Температура, К	290—300	290—300
Плотность тока, А/дм2:		
без перемешивания	1—2	2,0—2,5
с перемешиванием	3—6	3,0—4,5
Катодный выход по току, %	95-98	95—98
89
В приборостроении получил применение фторборатный
электролит, который обладает более высокой рассеиваю-
щей способностью, позволяет получать покрытия с более
тонкой структурой и особенно эффективен при цинковании
деталей из хромистых сталей. Фторборатный электролит,
кроме того, допускает возможность осаждать цинк при
более высоких плотностях тока (до 15 А/дм2).
Состав электролита, г/л
Борфтористоводородный	цинк................... 250—300
»	аммоний...................... 25—30
Борная кислота................................. 10—15
Тиомочевина ................................... 4,0—5,0
Поверхностно-активная добавка .........	1,5—2,0
Показатель pH электролита 3,0—4,5, катодная плот-
ность тока при комнатной температуре 3—5 А/дм2, при
температуре 310—315 К — до 10 А/дм2.
Приготовление электролитов. Каждый из компонентов
взвешивают в количестве, соответствующем составу и
объему ванны, растворяют в отдельных емкостях в горя-
чей воде, после чего все растворы декантируют или фильт-
руют в рабочую ванну, которую затем доливают водой до
уровня. Для приготовления электролитов можно исполь-
зовать питьевую воду, однако лучше применять деионизи-
рованную воду или конденсат паровых котлов.
Блескообразующие добавки вводят в последнюю оче-
редь. Перед введением блескообразователей рекоменду-
ется электролит проработать током в течение 8—15 ч,
завешивая на катод железные листы при катодной плот-
ности тока 0,5—0,8 А/дм2.
Борфтористоводородный цинк обычно приготовляют
непосредственно в цехе из окиси цинка и борфтористо-
водородной кислоты. Для этого в борфтористоводородную
кислоту добавляют при помешивании окись цинка. Расчет
необходимого количества материалов ведут, учитывая
реакцию
ZnO 4- 2HBF4 = Zn (BF4)3 + H3O.
Аналогичным образом приготовляют борфтористово-
дородный аммоний.
Основные неполадки при цинковании в кислых элек-
тролитах и способы их устранения представлены в табл. 53.
90
Таблица 53. Основные неполадки
при цинковании в кислых электролитах
Характер неполадок	Причина неполадок	Способ устранения
Образование круп- нокристаллических покрытий и наростов на острых кромках и углах деталей	Защелачивание электролита: повы- шенная катодная плотность тока; по- ниженное содержа- ние солей цинка	1.	Подкислить элек- тролит серной кисло- той до pH = 3,54-4,5. 2.	Снизить плотность тока. 3.	Откорректировать электролит по цинку
Шероховатость по- крытия	Накопление в элек- тролите механиче- ских примесей	Отфильтровать электролит
Образование пят- нистых покрытий	Накопление в элек- тролите солей железа	Добавить перекись водорода (до 0,5 мл/л) в нагретый до 340 К электролит и после подщелачивания содой отфильтровать (pH = = 5,24-6,0)
Темный оттенок покрытия при всех плотностях тока	Наличие примесей органических ве- ществ	1. Проработать элек- тролит, подкисленный до pH = 2-е-З, током. 2. Добавить пере- кись водорода и про- работать током
Образование «пу- зырей» в покрытии (отслаивание)	Чрезмерное наво- дороживание металла при подготовитель- ных операциях; по- ниженная кислот- ность	1. Изменить спосо- бы подготовки поверх- ности. 2. Подкислить элек- тролит
Образование хлопьевидных сгуст- ков в электролите	Длительное пре- бывание электролита без тока; защелачи- вание электролита	Подкислить элек- тролит серной кисло- той
91
Продолжение табл. 53
Характер неполадок	Причина неполадок	Способ устранения
Образование тем- ных полосчатых по- крытий, сопрово- ждаемое питтингом	Наличие в элек- тролите солей элек- троположительных металлов (медь, оло- во). Попадание в электролит примесей органических веществ (клей, растворители) или азотной кислоты	Проработать под- кисленный до pH = — 2—3 электролит то- ком
Ослабление блеска в электролитах бле- стящего цинкования	Недостаток блес- кообразователей	Добавить блеско- образователи из рас- чета 1/3 от нормы
Цинкование в цианистых электролитах. В цианистых
электролитах цинк находится в виде комплексного аниона
Zn (CN)42~, и осаждение цинка на катоде происходит по
схеме
Zn (CN)2“ 2е Zn 4- 4CN".
Помимо разряда цинка на катоде происходит разряд
водородных ионов, вследствие чего выход по току падает
до 80—50%. Например, для электролита № 1 из табл. 54
катодный выход по току изменяется следующим образом:
Катодная плотность тока,	А/дм2 1,0	2,0	3,0	4,0	5,0
Выход по току, %	......... 90	87	80	75	55
Цианистые электролиты благодаря значительной ка-
тодной поляризации, падению выхода по току с ростом
плотности тока и хорошей электропроводности обладают
высокой рассеивающей способностью и применяются для
покрытия сложнопрофилированных деталей.
Составы наиболее употребительных электролитов (по
ГОСТ 9.047—75) приведены в табл. 54.
Электролит № 1 — универсального типа, электролит
№ 2 служит для получения блестящих осадков цинка,
электролит № 3 используется для колокольных и барабан-
ных ванн.
92
Таблица 34. Составы электролитов и режимы цинкования
в цианистых электролитах
Состав и режим	Номер электролита		
	1	2	3
Состав, г/л: окись цинка натрий цианистый об- щий натр едкий натрий сернистый глицерин блескообразующая добавка БЦУ Температура, К Плотность тока, А/дм2: без перемешивания с перемешиванием	10—18 20—30 50—70 0,5—5,0 0,5—1,0 290—315 0,5—2,0 2—5	20—45 50—120 50—100 0,5—5,0 6—10 295—305 1—3 3—5	8—10 18—20 60—80 290—300 0,5—2,5 2—5
Для удаления поглощенного при цинковании водорода
производят прогрев деталей при температуре 375 К
в течение 2—2,5 ч.
Приготовление электролитов. Все компоненты в коли-
чествах, соответствующих средним рецептурным данным,
необходимо растворить в следующем порядке. Отдельно
в минимальном количестве воды растворить цианистый
натрий и едкий натр. Окись цинка развести в небольшом
количестве воды до пастообразного состояния и постепенно
при тщательном перемешивании добавить ее в раствор
цианистого натрия. После растворения основной массы
окиси цинка добавить раствор едкого натра, все тщательно
перемешать. Полученный раствор после отстаивания де-
кантировать в рабочую ванну, добавить в него водный
раствор сернистого натрия и глицерина и долить водой до
заданного объема. Блескообразующая добавка вводится
в электролит после его проработки током до получения
светлых осадков цинка. Электролит следует корректи-
ровать не реже двух раз в месяц по данным химического
анализа на содержание окиси цинка, цианистого натрия и
едкого натра. Глицерин и сернистый натрий добавляют,
исходя из внешнего вида покрытия; обычно при двухсмен-
ной работе ванны через 2—3 дня добавляют сернистый
натрий из расчета 0,1—0,3 г/л. В процессе работы из-за
93
Таблица 55. Основные неполадки при цинковании
в цианистых электролитах
Характеристика неполадок	а Причина неполадок	Способ устранения
Темный цвет по- крытия; покрытие плохо осветляется в HNO3	Наличие в элек- тролите солей тяже- лых металлов (Си > > 0,1 г/л, Sn > > 0,05 г/л)	Ввести в электро- лит Na2S 3—4 г/л; обработать электро- лит цинковой пылью (2—5 г/л) и прорабо- тать током при плот- ности тока 0,1— 0,2 А/дм2
Малая скорость осаждения цинка; ин- тенсивное газовыде- ление на катоде	Избыток цианидов в электролите	Добавить окись цинка
Образование на анодах белой плен- ки; повышенное на- пряжение на ванне; снижение концен- трации цинка	Недостаток циани- дов; пассивирование анодов вследствие значительного умень- шения их поверхно- сти	Добавить циани- стый натрий; увели- чить анодную поверх- ность
Плохо покрыва- ются цинком углуб- ления	Мала концентра- ция цианидов;нагрев электролита	Добавить циани- стый натрий; снизить температуру электро- лита
Полосчатость по- крытия и неоднород- ный оттенок; хруп- кость покрытия	Загрязнение элек- тролита органически- ми веществами	Ввести активиро- ванный уголь (1— 2 г/л), отфильтровать через 2—3 ч и прора- ботать током
Кристаллизация солей на стенках ванны	Накопление кар- бонатов	больше 100 г/л	Ввести гидрат оки- си бария или кальция из расчета 1,5 г на 1 г карбонатов и отфиль- тровать электролит
94
Продолжение табл. 55
Характеристика неполадок	Причина неполадок	Способ устранения
Отслаивание по- крытия	Некачественная подготовка деталей перед покрытием; на- личие дефектов в ме- талле в виде зака- танных пленок ока- лины и т. п.	Улучшить подго- товку поверхности; из- менить технологию изготовления деталей
Шероховатость по- крытия	Наличие взвешен- ных частиц шлама, пыли и т. п.; чрез- мерно высокая плот- ность тока	Отфильтровать электролит; снизить плотность тока
Ухудшение блеска покрытия в ваннах блестящего цинкова- ния	Недостаток блес- кообразователя; пе- регрев электролита выше 310 К	Добавить блеско- образователь; снизить температуру электро- лита
попадания в электролит вредных примесей, а также
изменения состава электролита наблюдаются неполадки,
приведенные в табл. 55.
Цинкование в аммиакатных электролитах. В аммиакат-
ных электролитах, применяемых взамен цианистых, цинк
находится в виде комплексных катионов [Zn(NH3)n(H2O)OT]2+
при pH среды более 5.
При pH менее 5 аммиачный комплекс распадается
и цинк образует простые акваионы. Аммиакатные
электролиты обладают хорошей рассеивающей способ-
ностью и пригодны для цинкования сложнорельефных
деталей.
Необходимо иметь в виду, что в электролитах этого
типа содержится в больших количествах анион СГ,
поэтому в технологических процессах следует предусмат-
ривать очень хорошую промывку деталей после цинкова-
ния, так как остатки неотмытого иона СГ могут вызвать
коррозию цинкового покрытия при эксплуатации. Со-
ставы рекомендуемых электролитов представлены в
табл. 56.
95
Таблица 56. Составы электролитов и режимы
цинкования в аммиакатных электролитах
Состав и режим	Номер электролита		
	1	2	3
Состав, г/л:			
окись цинка	35—45	—	—
цинк хлористый	—	40—120	40—45
хлористый аммоний	20—220	120—230	200—250 '
уротропин	20—25	——	—	‘‘t
уксуснокислый ам-	80—100		25—40
моний			
препарат ОС-20	4-5		—
диспергатор НФ, мл/л	6—8	—	17—35
блескообразующие добавки, мл/л:			
Ликонда * Zn SRA	——	50	"1 —
Ликонда Zn SRB	—.	5	—
Показатель pH	7,5—8,2	4,8—5,5	3,5—4,5
Катодная плотность тока,	2—3	До 7	3—5
А/дм2			
Температура, К	290—300	290—300	290—300
* Добавки Ликонда поставляются в готовом виде предприятием			
Литбытхим, г. Вильнюс,			
Электролит № 1 предназначен для покрытия сложно-
рельефных деталей и рекомендован ГОСТ 9.047—75;
электролит № 2 — для получения блестящих покрытий;
электролит № 3 — для использования при покрытии
в колоколах и барабанах, так как аноды не пассивируются
даже при большой плотности тока, что имеет место при
малой анодной поверхности в указанных ваннах.
Приготовление электролитов. К концентрированному
раствору хлористого аммония, нагретого до температуры
325—355 К, следует добавить при непрерывном перемеши-
вании окись цинка до полного ее растворения. Получен-
ный раствор комплексной соли цинка фильтруют в рабо-
чую ванну, куда вводят остальные компоненты в соответ-
ствии с расчетом. Приготовленный электролит прорабаты-
вают током при плотности тока 0,5 А/дм2 до получения
качественных осадков цинка, после чего вводят блеско-
образователи (для ванн блестящего цинкования). Непо-
ладки, встречающиеся в работе при цинковании в аммиа-
катных электролитах, представлены в табл. 57.
96
Таблица 57. Основные неполадки при цинковании
в аммиакатных электролитах
Характеристика неполадок	Причина неполадок	Способ устранения
Покрытие темное, иногда губчатое; рас- твор прозрачен	Наличие в электро- лите примесей меди более 0,2 г/л, железа более 9 г/л; низкое содержание ОС-20	Проработать элек- тролит током или вве- сти цинковую пыль с последующей филь- трацией; добавить ОС-20
На краях деталей образуется «подгар»	Завышена плот- ность тока; слишком низкая температура	Снизить плотность тока; подогреть элек- тролит
Осадки цинка шеро- ховатые, на внутрен- них поверхностях по- крытия нет	Недостаток в элек- тролите аммонийных солей	Добавить хлори- стый аммоний
Светлый шерохо- ватый осадок цинка в виде крупчатых на- сосов	Наличие взвешен- ных частиц	Отфильтровать электролит
Образование осад- ка белого цвета на стенках ванны и ано- дах	Кристаллизация избыточных солей цинка вследствие ох- лаждения электро- лита	Подогреть элек- тролит
Выпадение на дно ванны осадка солей цинка	Снижение pH элек- тролита	Подщелочить элек- тролит добавлением аммиака
Образование питтин- га в покрытии	Недостаток в элек- тролите смачивателя (ОС-20)	Добавить ОС-20
Ухудшение каче- ства покрытий с обра- зованием более тем- ных осадков	Нагрев электроли- та выше 320 К	Охладить электро- лит
Обильное ценооб- разование в ванне с погруженным бараба- ном	Большая загрузка деталей	Уменьшить за- грузку или подобрать подходящий пенога- ситель
4 Ямпольский А. М. и др.	97
Цинкование в цинкатных электролитах. В цинкатных
электролитах цинк находится в виде комплексного аниона
ZnO|~, образующегося при растворении гидрата окиси
цинка в избытке едкого натра:
Zn (ОН)2 + 2NaOH = Na2ZnO2 + 2Н2О.
Хорошая рассеивающая способность обусловливается
высокой электропроводностью электролитов, значитель-
ной катодной поляризацией при разряде цинка, а также
падением выхода по току с ростом плотности тока.
Составы электролитов и режимы цинкования приведены
в табл. 58.
Таблица 58. Составы электролитов и режимы
цинкования в цинкатных электролитах
Состав и режим	Номер электролита		
	1	2	3
Состав, г/л: окись цинка	50—60	10—12	5
едкий натр	200—220	90—120	150
полиэтиленполиамин		1,0	5
тиомочевина	—	0,1	
желатина	——	0,1	——
ванадат аммония	—	0,02	——
блескообразователь		7	——
БЦУ, мл/л станнат калия	0,15—0,25		—
Температура, К	330—345	290—300	290—300
Катодная плотность тока,	1,5—2,0	1—2,5	1,5
А/дм2 Выход по току, %	85—90	75—80	81—83
Электролит № 1 рекомендуется для деталей несложных
и для покрытия в барабанах; электролит № 2 — для
получения блестящих покрытий; электролит № 3 — для
еложнорельефных деталей.
Электролит № 2 имеет довольно сложный состав,
трудно поддающийся анализу, поэтому его корректировка
производится ежедневно введением корректирующего рас-
98
твора в количестве 1 мл после прохождения 3600 Кл
электричества и в составе, л:
Полиэтиленполиамин (10%-ный).......... 1
Тиомочевина (2%-ная)....................... 1
Добавка БЦУ (50%-ная)	..................... 1
Ванадат аммония (1%-ный)	..............	0,5
Приготовление электролитов. Едкий натр растворяют
в 1/10 объема ванны, в которой готовятся растворы; к нему
осторожно при непрерывном перемешивании добавляют
рассчитанное количество окиси цинка до полного ее
растворения. Затем доливают воду до 3/4 объема ванны и
полученный раствор цинката натрия с избытком едкого
натра фильтруют в рабочую ванну. Все добавочные
компоненты растворяют отдельными порциями в не-
большом количестве воды и вводят в рабочую ванну.
Ванадат аммония растворяют перед введением в рабо-
чую ванну в отдельной порции раствора цинката нат-
рия.
Пирофосфатные электролиты. В пирофосфатных
электролитах цинк находится в виде комплексного аниона
[Zn (Р2О7) Р“. Электролиты совершенно безвредны, устой-
чивы в работе и по рассеивающей способности прибли-
жаются к цианистым электролитам. Однако вследствие
плохой растворимости пирофосфатов цинка концентрация
цинка невысока, и его осаждение происходит при неболь-
ших плотностях тока, несмотря на подогрев электролита.
ГОСТ 9.047—75 рекомендует пирофосфатный электро-
лит следующего состава, г/л:
Цинк сернокислый ............................ 50—60
Натрий пирофосфорнокислый ................ 180—200
Аммоний фосфорнокислый двухзамещенный ....	16—20
Декстрин..................................... 3—5
Температура электролита 325—330 К; катодная плот-
ность тока до 3 А/дм2; pH = 8,04-8,3.
Цинкование в прочих электролитах. Известен ряд
электролитов, в которых цинк находится в виде органиче-
ских комплексных солей: этилендиаминовый, триэтанола-
миновый и др.; однако сложность обезвреживания амино-
соединений в сточных водах ограничивает их широкое
применение. Из электролитов, содержащих органический
комплексообразователь, рекомендуется аммиакатно-суль-
4*	99
фосалициловый электролит, который нетоксичен и обла-
дает хорошей рассеивающей способностью.
Состав электролита, г/л
Окись цинка....................................... 80
Сульфосалициловая кислота.......................  165
Бифторид аммония ...............................  100
Бутиндиол ......................................... 1
Желатина........................................... 1
Показатель pH доводится до значений 8—8,5 введением
водного раствора аммиака.
Электролит используется при комнатной температуре;
катодная плотность тока до 6 А/дм2 при перемешива-
нии.
Пассивирование цинковых покрытий. Для усиления
защитных свойств цинкового покрытия применяется опе-
рация пассивирования путем обработки цинкованных
деталей в растворах хромовой кислоты или ее солей. При
этой обработке происходит частичное растворение цинка
с образованием пленки хроматов цинка и соединений
трехвалентного хрома, придающих пленке характерные
цвета побежалости радужных оттенков. Толщина пленки
до 0,5 мкм. Хроматные пленки не допускают нагрева их
до температуры выше 335 К, так как при этом происходит
дегидратация, вследствие чего снижаются защитные и
механические свойства пленок. Операции пассивирования
(хроматирования) обычно предшествует операция осветле-
ния, которая выполняется в растворе азотной кислоты
концентрацией 10—30 г/л. Температура раствора — ком-
натная, время выдержки 5—15 с.
При обработке в автоматических линиях концентрация
азотной кислоты снижается до 4—7 г/л, а продолжитель-
ность обработки увеличивается до 1 мин. В случае, когда
азотная кислота введена в состав раствора для хроматиро-
вания, операция осветления совмещается с хроматирова-
нием. В табл. 59 приведены составы растворов и режимы
хроматирования цинковых покрытий.
Раствор № 1 применяется при обработке деталей на
подвесках в ваннах с ручным обслуживанием. Раствор
№ 2 предназначается для радужного пассивирования
пол у блестящих и блестящих покрытий и рекомендуется
для обработки деталей в барабанах, переносимых авто-
100
Таблица 59. Составы растворов и режимы
пассивирования (хроматирования) цинковых покрытий
Состав и режим	Номер раствора				
	1	2	3	4	5
Состав, г/л: бихромат натрия	100—		15—25	25—35	200—
пассивирующая смесь Ли-	150	70—80	—		220
конда-1 серная кислота	8—12	1,5—	—		8—10
азотная »	—	3	15—30	4	7	100—
сернокислый натрий	—-			10—20	10—15	НО 4—6
Температура, К	290—	290—	290—	290—	290—
Продолжительность, с	300 5—20	300 20—40	300 15—60	300 30—60	300 10—30
операторами, так как время переноса деталей до промыв-
ной ванны не критично.
Пассивирующая смесь Ликонда-1 приобретается в виде
готового продукта; в ее состав входят, %:
Бихромат натрия.....................................60,8
Борная кислота......................................13,9
Сернокислый натрий.................................. 3,9
Сернокислый магний ...............................  13,6
Азотнокислый натрий................................... 7,8
Расход смеси Ликонда-1 — 1 кг на 65 м2 обрабатывае-
мой поверхности. Смена раствора — 1 раз в месяц.
Раствор № 3 предназначен для деталей, подвергаемых
обезводороживанию после пассивирования; раствор № 4 —
для одновременного пассивирования и осветления (в рас-
творе можно обрабатывать детали на подвесках и в бара-
банах); раствор № 5 — для получения светлой пассивной
пленки. Детали после обработки в растворе № 5 промы-
ваются проточной холодной водой и затем осветляются
погружением на 1—2 мин в раствор тринатрийфосфата
при комнатной температуре.
Характерные неполадки при пассивировании пред-
ставлены в табл. 60.
101
Таблица 60. Неполадки при пассивировании
Характеристика неполадок	Причина неполадок	Способ устранения
Образование ко- ричневой легко сти- рающейся пленки	Увеличение pH рас- твора; передержка деталей в растворе	Добавить серную кислоту до заданного pH; сократить время выдержки
Пятнистые пленки на внутренних по- верхностях деталей	Разбавление рас- твора	Добавить свежий раствор в концентри- рованном виде
Неравномерность оттенка пленок	Недостаточное по- качивание деталей	Усилить покачи- вание подвесок с де- талями
Пленка синевато- го цвета	Недостаток бихро- матов	Добавить бихромат калия
Наличие участков, не покрытых пленкой	Некачественная промывка перед пас- сивированием	Улучшить про- мывку