Text
ИЗДАТЕЛЬСКИЙ ДОМ
мой
: АВТОМОБИЛЬ
ТЕХОБСЛУЖИВАНИЕ
ЭКСПЛУАТАЦИЯ
РЕМОНТ
ЗИЛ 130,
431И10,131
130 • 130Г • 130В1 • 130Б2 • 130Д1 • 131Н • 131НА • 131НВ
431410 • 431411 • 431510 • 441510 • 495710 • 495810
Бензиновый двигатель 6.0 л
Дизельный двигатель 4.75 л
I **
ЮЛН^Е ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ
ЮЛЕЕ 700 ИЛЛЮСТРАЦИЙ ЭЛЕКТРОСХЕМЫ
ISBN 5-88924-228-8
ЗИЛ-130, 130Г, 130В1, 130Б2, 130Д1,
131Н, 131НА,131НВ,431410, 431411,
431510,441510,495710, 495810
Руководство по техническому обслуживанию и ремонту
Бензиновый двигатель 6,0 л
Дизельный двигатель 4,75 л
Москва
2004
УДК 39 33-08
ББК 629.083
Руководство разработано инженером АМО ЗИЛ Кузнецовым А.С.
Ответственный редактор:
главный конструктор — начальник Управления конструкторских и экспериментальных работ Рыбин Е.Л
Редактор-рецензент:
заместитель главного конструктора Сальцын В.Н.
Руководство по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей
130, 130Г, 130В1, 130Б2, 130Д1, 131Н, 131НА, 131НВ, 431410, 431411,431510, 441510, 495710, 495810/
А.С. Кузнецов. — М.: Издательский Дом Третий Рим, 2004. — 272 с., табл., ил.
Практическое руководство содержит описание диагностирования,
технического обслуживания и ремонта карбюраторных автомобилей ЗИЛ.
Предназначено для водителей, автомехаников, владельцев автомобилей ЗИЛ.
Издательский Дом «Третий Рим»
111024, Москва, 1-я ул. Энтузиастов, д. 3
Центральный офис:
(095) 937-6699 (многоканальный)
Отдел оптовых продаж:
(095) 937-6697 (многоканальный), 273-1594 (факс)
Отдел рекламы:
(095) 937-6699 (многоканальный), 273-3611
http: //www. tretiy. ru
e-mail: tretiy@tretiy.ru
Филиал
129090, Москва, Олимпийский пр-т, д. 16
Отдел оптовых продаж:
(095) 688-9955, 688-9593
e-mail: alex@club.tretiy.ru
Права на данное издание принадлежат «Издательскому Дому Третий Рим»
Несмотря на то, что приняты все меры для предоставления точных данных в издании, авторы, издатели и поставщики издания
не несут ответственности за отказы, дефекты, потери, случаи ранения или смерти, вызванные использованием ошибочной
или неправильно преподнесенной информации, упущениями или ошибками, которые могли случиться при подготовке издания.
ИД № 01071 от 25.02.2000 г.
Подписано в печать 15.03.04. Формат 60x90 1/8. Бумага газетная. Печать офсетная. Печатных листов 34. Тираж 5000 экз
Заказ № 1943. Текст отпечатан с оригинал-макета, предоставленного «Издательским Домом Третий Рим»,
на ФГУП Тверской ордена Трудового Красного Знамени полиграфкомбинат детской литературы им. 50-летия СССР
Министерства Российской Федерации по делам печати, телерадиовещания и средств массовых коммуникаций
170040, г. Тверь, пр. 50-летия Октября, 46. *-
Общероссийский классификатор продукции
ОК-005-93, том 2; 953000 — книги, брошюры
ISBN 5-88924-228-8
© ООО«Издательский Дом Третий Рим»: оригинал-макет, 2004
© Кузнецов А. С., 2004
Глава 1. Введение
Глава 2. Двигатель
Глава 3. Сцепление автомобиля
Глава 4. Коробка передач автомобилей ЗИЛ-131
________и ЗИЛ-43141О______________________
Глава 5. Карданная передача
Глава б. Раздаточная коробка автомобиля ЗИЛ-131
(ЗИЛ-131н)
Глава 7. Передняя ось автомобиля ЗИЛ-130
(ЗИЛ-43141О)
Глава 8. Ведущий мост автомобилей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-43141О Глава 9. Ведущие мосты автомобиля ЗИЛ-131 | БШ
114
Глава 1О. Шасси автомобиля ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410) | 128
Глава 11. Шасси автомобиля ЗИЛ-131 | 14 0 MS
Глава 12. Рулевое управление | 151 m
Глава 13. Тормоза | 166 нт
Глава 14. Электрооборудование 203
Глава 15. Кабина и платформа 22 9
Глава 16. Специальное оборудование автомобиля
ЗИЛ-131 238
Глава 17. Техническое обслуживание автомобиля 246
Глава 18. Модернизация автомобилей ЗИЛ-130 8В
Приложения 266
< 1
% '
Содержание
1.1. Автомобили семейства ЗИЛ—130 и ЗИП—431410................4 ?
12. Автомобили семейства ЗИЛ—131 и ЗИЛ—131Н.................7
1.3. Паспортные данные........................................9
1.4. Требования безопасности и предупреждения............. . 9
1.1. АВТОМОБИЛИ
СЕМЕЙСТВА ЗИЛ-130
И ЗИЛ-431410
Автомобили семейства ЗИЛ-130 вы-
пускались акционерным обществом
АМО ЗИЛ с 1962 по 1986 г; автомобили
семейства ЗИЛ-431410 - с 1986 по 1994 г.
и предназначались для перевозки гру-
зов по любым видам автомобильных
дорог с твердым покрытием, по поле-
вым дорогам, если состояние грунта
обеспечивало их нормальную проходи-
мость.
Автомобиль изготовлен в испол-
нении «У» по ГОСТ 15150-69 и рас-
считан на эксплуатацию при темпера-
турах окружающей среды от плюс 50
до минус 40° С, относительной влаж-
ности воздуха до 80% при 20° С, за-
пыленности воздуха до 1,5 г/м3,
средней скорости ветра до 20 м/с, на
высоте до 3000 м над уровнем моря,
при соответствующих изменениях
тягово-динамических качеств. Авто-
мобиль рассчитан на эксплуатацию
при безгаражном хранении.
На базе автомобиля ЗИЛ-431410
(ЗИЛ-130) выпускались следующие его
модификации.
Автомобиль-тягач ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-
130) с базой 3800 мм (см. рис. 1.1)
предназначен для перевозки грузов по
любым автомобильным дорогам с
твердым покрытием, по полевым доро-
гам, если состояние грунта обеспечива-
ет нормальную проходимость в составе
автопоезда. Масса перевозимого авто-
мобилем груза на всех автомобильных
дорогах страны 6000 кг.
Автомобиль-тягач ЗИЛ-431411 с
базой 3800 мм предназначен для тех
же целей, что и базовая модель, но в
условиях автомобильных дорог Край-
него Севера, при температуре окру-
жающего воздуха до минус 60° С.
Автомобиль-тягач ЗИЛ-431510
(ЗИЛ-130Г) с базой 4500 мм служит
для перевозки различных длинномер-
ных грузов и грузов малой плотности и
для буксирования прицепов. Масса пе-
ревозимого автомобилем груза на всех
автомобильных дорогах 6000 кг.
Седельный тягач ЗИЛ-441510
(ЗИЛ-130В1) с базой 3300 мм предна-
значен для буксирования различных
полуприцепов с грузом. Полная масса
автопоезда, включая массу полуприце-
па, 18 425 кг при эксплуатации по всем
автомобильным дорогам.
Автомобильное шасси ЗИЛ-495710
(ЗИЛ-130Б2) с базой 3800 мм с пнев-
матическим выводом и тягово-сцепным
устройством для оборудования сельско-
хозяйственного самосвала-тягача ЗИЛ-
ММЗ-554М, производства Мытищин-
ского машиностроительного завода.
Автомобильное шасси ЗИЛ-495810
(ЗИЛ-130Д1) с базой 3300 мм с пневма-
тическим выводом и тягово-сцепным
устройством для оборудования самосва-
лов-тягачей ЗИЛ-ММЗ-45022 и буксир-
ной петлей для оборудования одиночных
самосвалов ЗИЛ-ММЗ-4502 и ЗИЛ-
ММЗ-555, производства Мытищинского
машиностроительного завода.
Параметры ЗИЛ-431410 ЗИЛ-441510 ЗИЛ-431510 ЗИЛ-495710 ЗИЛ-495810
Масса перевозимого груза, кг:
автомобилем 6000 - 6000 — —
шасси 7130 - 7000 7160 7240
Нагрузка на седельное устройство, кН — 64 - - —
Масса прицепа или полуприцепа с грузом кг, не более 8000 14400 8000 8000 -
Масса автомобиля, кг:
неснаряженного 4080 3695 4275 - —
снаряженного1 4380 4035 4575 3700 3690
Полная масса автомобиля2, кг:
без прицепа или полуприцепа 10605 - 10800 - -
с прицепом или полуприцепом 19000 18660 19000 19000 —
Распределение массы снаряженного автомобиля, кг:
на переднюю ось 2160 21503 2275 — —
на задний мост 2665 2660 2410 — —
Распределение массы снаряженного шасси автомобиля, кг:
на передний мост 2130 2140 2215 2090 2030
на задний мост 1650 1635 1660 1610 1660
1 К массе снаряженного автомобиля относятся собственная масса автомобиля, массы рабочих жидкостей, масла и топлива, запасного колеса, водительского инструмента, а
также обязательного оборудования и принадлежностей, прикладываемых к каждому автомобилю.
2 К полной конструктивной массе автомобиля относятся: масса снаряженного автомобиля и масса перевозимого груза, масса дополнительного оборудования,
устанавливаемого по требованию потребителя, а также масса трех человек в кабине (225 кг).
3 Без запасного колеса.
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ
5
Параметры ЗИЛ-431410 ЗИЛ-441510 ЗИЛ-431510 ЗИЛ-495710 ЗИЛ-495810
Распределение полной массы, кг:
на переднюю ось 3000 3000 3000 3000 3000
на задний мост 8000 8000 8000 8000 8000
База автомобиля, мм Внутренние размеры платформы, мм: 3800 3300 4500 3800 3300
высота 575 — 575 — —
ширина 2326 - 2326 - -
длина Колея задних колес, мм: 3752 — 4686 - —
с двухступенчатой главной передачей заднего моста 1790 1790 1790 1790 1790
то же, с гипоидной передачей 1850 1850 1850 1850 1850
Колея передних колес1, мм Расстояние от оси отверстия под шкворень седельно-сцепного устройства до 1800’ 1800’ 1800’ 1800' 1800’
задней стенки кабины, мм — 1525 — — —
Расстояние от поверхности дороги до поверхности седла (без груза), мм Дорожный просвет при полной массе, мм: — 1245 — — —
с двухступенчатой главной передачей 270 270 270 270 270
с гипоидной главной передачей Путь торможения автомобиля с полной массой на сухом горизонтальном 220 220 220 220 220
асфальтированном шоссе со скорости 60 км/ч до полной остановки м, не более 36,7 — 36,7 36,7 36,7
То же при скорости автопоезда 60 км/ч, м 38, 38,5 38,5 38,5 38,5
Радиус поворота по точке автомобиля, наиболее удаленной от центра поворота, м Максимальная скорость с полной массой, км/ч: 8,9 8,0 10,1 8,9 8,0
автомобиля 90 — 90 90 90
автопоезда Контрольный расход2 топлива на 100 км пути по шоссе при скорости движения автомобиля 80 80 80 80 80
60 км/ч и полной массе автомобиля, л 25,8 — 25,8 — —
Параметры ЗИЛ-130 ЗИЛ-130В1 ЗИЛ-130Г ЗИЛ-130Д1 ЗИЛ-130Б2
Масса перевозимого груза, кг: автомобилем • 5500 5500
шасси 5500 - 5500 3500 4500
Нагрузка на седельное устройство, кН - 64 - - -
Масса прицепа или полуприцепа с грузом кг, не более 6400 10500 6400 — —
Масса автомобиля в снаряженном состоянии, кг 4300 3860 4575 4635 4500
Полная масса автомобиля, кг: без прицепа или полуприцепа 10025 10300 8360 9225
с прицепом или полуприцепом 16425 14585 16700 — —
Распределение массы снаряженного автомобиля, кг: на переднюю ось 2005 1925 2140
на задний мост 2170 17802 2410 — —
Распределение массы снаряженного шасси автомобиля, кг:, на переднюю ось 2250 2115 2275 2050 2095
на задний мост 2050 1745 2300 2585 2405
Распределение полной массы, кг: на переднюю ось 2575 2425 2800 2390 2765
на задний мост 5950 5950 6000 5970 6460
База автомобиля, мм 3800 • 3300 4500 3800 3300
Колея задних колес, мм 1790 1790 1790 1790 1790
Колея передних колес, мм 1800 1800 1800 1800 1800
Расстояние от оси отверстия под шкворень седельно-сцепного устройства до задней стенки кабины, мм - 1525 - — —
Расстояние от поверхности дороги до поверхности седла (без груза), мм - 1245 - - -
Максимальная скорость с полной массой, км/ч: автомобиля 85 85 85 80
автопоезда 80 80 80 80 80
Путь торможения автомобиля с полной массой на сухом горизонтальном асфальтированном шоссе со скорости 60 км/ч до полной остановки м, не более 36,7 36,7 36,7 36,7
То же при скорости автопоезда 60 км/ч, м 38,0 38,5 38,5 38,5 38,5
Радиус поворота по точке автомобиля, наиболее удаленной от центра поворота, м 8,9 8,0 10,1 8,9 8,0
Дорожный просвет при полной массе, мм: 275 275 275 275 275
Контрольный расход топлива на 100 км пути по шоссе при скорости движения автомобиля 60 км/ч и полной массе автомобиля, л 27 32 27 27 27
1 На части автомобилей установлены усиленные балки переднего моста с колеей передних колес 1835 мм.
2 Контрольный расход топлива определяет техническое состояние автомобиля и не является эксплуатационной нормой.
6
ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
, 1
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ
1.2. АВТОМОБИЛИ
СЕМЕЙСТВА ЗИЛ-131
И ЗИЛ-131Н
Автомобили семейства ЗИЛ-131 и
ЗИЛ-131Н выпускались акционерным
обществом АМО ЗИЛ с 1966 по 1994 г.
и предназначались для перевозки
различных грузов и людей, букси-
ровки прицепных систем по всем
видам дорог и местности. Автомо-
били изготавливались в исполнении
«у», «т» или «ХЛ» категории 1 по
ГОСТ 15150-69 для эксплуатации
при безгаражном хранении при тем-
пературе окружающего воздуха от
плюс 55° С до минус 45° С или ми-
нус 60° С - для исполнения «ХЛ»,
относительной влажности воздуха
до 98% при 35° С; запыленности
воздуха до 1,5 г/м3; скорости ветра
до 20 м/с, на высоте до 4000 м над
уровнем моря при соответствующем
изменении тягово-динамических ка-
честв.
Семейство автомобилей состоит из
следующих модификаций:
ЗИЛ-131Н - базовая модель семей-
ства, грузовой автомобиль с платфор-
мой, оборудованной откидными ска-
мейками (см. рис. 1.6).
ЗИЛ-131НА - грузовой автомобиль
с платформой, с неэкранированным и
негерметизированным электрооборудо-
ванием.
ЗИЛ-131НВ - седельный тягач для
буксировки специальных полуприцепов
(см. рис 1 7).
Параметры ЗИЛ-131 н ЗИЛ-131 НВ ЗИЛ-131 НА
Масса перевозимого груза, кг 37501 37002 3750
Допустимая полная масса буксируемого прицепа (полуприцепа) с грузом, кг 4150 7500 4150
Масса снаряженного автомобиля, кг: без лебедки 6135 5955 6135
с лебедкой 6375 6195 6375
Масса неснаряженного автомобиля, кг 5275 5125 5275
Полная масса автомобиля3, кг: без лебедки 10185 10100 10185
с лебедкой 10425 10340 10425
Нагрузка, приходящаяся на дорогу от снаряженного автомобиля, кН4: через шины передних колес: без лебедки 27,5 28,1 27,5
с лебедкой 30,45 30,65 30,45
через шины колес тележки: без лебедки 33,85 31,45 33,85
с лебедкой 33,3 31,3 * 33,3
Нагрузка, приходящаяся на дорогу от автомобиля полной массы, кН: через шины передних колес: без лебедки 30,6 32,3 30,6
с лебедкой 33,55 34,85 33,55
через заднюю тележку: без лебедки 71,25 68,7 71,25
с лебедкой 70,7 68,55 70,7
1 На дорогах с асфальтобетонным покрытием (кроме дорог с булыжным покрытием) масса груза может быть увеличена до 5000 кг (без прицепа), а полная масса буксируемого
прицепа - до 6500 кг при массе груза в кузове автомобиля 3750 кг.
2 Масса, приходящаяся на седельно-сцепное устройство от полуприцепа. Если движение в течение всего рейса происходит по улучшенным грунтовым дорогам (без объездов
по грунту), полная масса полуприцепа может быть увеличена до 10 000 кг, а масса, приходящаяся на седельно-сцепное устройство, - до 4000 кг. Давление в шинах в этом случае
должно быть 0,34 МПа. Если движение в течение всего рейса происходит исключительно по дорогам с асфальтобетонным покрытием (кроме дорог с булыжным покрытием), полная
масса полуприцепа может быть увеличена до 12 000 кг, а масса, приходящаяся на седельно-сцепное устройство, - до 5000 кг. Давление в шинах должно быть 0,42 МПа. На дорогах с
выбитым асфальтобетонным покрытием полная масса буксируемого полуприцепа должна быть 7500 кг.
3 В полную массу автомобиля входит: масса снаряженного автомобиля, полезного груза и масса трех человек в кабине (300 кг).
4 Величины для седельного тягача соответствуют таковым для тягача без полуприцепа.
8 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Параметры ЗИЛ-131 н ЗИЛ-131 НВ ЗИЛ-131 НА
Размеры, мм длина: без лебедки 6900 6480 6900
с лебедкой 7040 6620 7040
ширина 2500 2420 2500
высота (без груза): по кабине 2510 2510 2510
по тенту 2970 - 2970
Погрузочная высота платформы (без груза) 1430 - 1430
Колея передних и задних колес по грунту 1820 1820 1820
Углы свеса, град.: переднего без лебедки 45 45 45
переднего с лебедкой 36 36 36
заднего 40 62 40
Дорожный просвет, мм: под передним мостом 330 330 330
под промежуточным и задним мостами 355 355 355
Максимальная скорость при движении автомобиля с грузом массой 3750 кг по горизонтальному участку сухого и ровного асфальтированного шоссе, км/ч: без прицепа 85 85 85
с прицепом 75 70 75
Минимально устойчивая скорость движения автомобиля на низшей передаче в коробке передач и раздаточной коробке, км/ч 3,5 3,5 3,5
Контрольный расход топлива1 на 100 кМ пути при движении автомобиля с постоянной скоростью с грузом массой 3750 кг при скорости 60 км/ч, л: без прицепа 35,0 35,0 35,0
с прицепом 46,7 46,7 46,7
Путь торможения на сухом асфальтированном шоссе со скорости 50 км/ч, м: автомобиля полной массы 25,0 25,0 25,0
автопоезда полной массы 25,5 25,5 25,5
Максимальный подъем, преодолеваемый автомобилем при движении по сухому и твердому грунту с грузом массой 3750 кг %, не менее: без прицепа 600 600 600
с прицепом общей массой 4150 кг 360 360 360
Рис. 1.6. Автомобиль ЗИЛ-131Н
' Контрольный расход топлива определяет техническое состояние автомобиля и не является эксплуатационной нормой.
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ
9
Рис. 1.7. Автомобиль ЗИЛ-131 НВ
1.3. ПАСПОРТНЫЕ
ДАННЫЕ
Места маркировки автомобиля по-
казаны на рис 1.8.
Номерная пластина (рис. 1.8) уста-
навливается на кабине справа от води-
теля. Первая строка на пластине пока-
зывает полный номер одобрения транс-
портного средства. Вторая запись
включает идентификационный номер
автомобиля, год его выпуска и поряд-
ковый производственный номер. Всего
14 знаков.
На вертикальной плоскости правого
лонжерона рамы идентификационный
номер автомобиля, год его выпуска и
порядковый производственный номер
дублируются.
Место маркировки может быть рас-
положено. на заднем конце лонжерона;
около заднего кронштейна аккумулятор-
ного гнезда или у задней стенки кабины.
[В ПРИМЕЧАНИЕ
Основную маркировку - идентифика-
ционный номер (VIN) присваивает
предприятие, дооборудующее шасси в
транспортное средство.
ПРИМЕЧАНИЕ
На автомобилях первых лет выпуска
номерная пластина имела другой вид
и не включала информацию по систе-
ме VIN.
Маркировка двигателя выбита в две
строчки на верхней передней части
блока цилиндров двигателя на гори-
зонтальной площадке возле рым-болта
(см. рис. 1.9):
- в верхней строчке - условное
обозначение модели двигателя из шес-
ти знаков;
- в нижней строчке — условное обо-
значение года выпуска двигателя одной
латинской буквой или арабской цифрой
и далее, без пробела, семизначный по-
рядковый номер двигателя.
Если номер имеет менее 7 знаков,
слева он дополняется нулями до семи
знаков.
Рис. 1.9. Маркировка двигателя
Обе строчки должны с обеих сторон
ограничиваться звездочками.
1.4. ТРЕБОВАНИЯ
БЕЗОПАСНОСТИ
И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
При организации и проведении ра-
бот по текущему ремонту автомобилей
необходимо руководствоваться требова-
ниями «Правил техники безопасности
для предприятий автомобильного транс-
порта». Их соблюдение обязательно для
всех рабочих, служащих, техников и ин-
женеров АТП.
На предприятии должны выполнять-
ся требования правил Государственного
пожарного надзора и местной пожар-
ной охраны, направленные на укрепле-
ние пожарной безопасности.
Текущий ремонт агрегатов и узлов
должен выполняться в помещениях,
специально предназначенных для этих
работ, с соответствующим оборудова-
нием и приспособлениями.
При разборке агрегатов на детали
необходимо пользоваться съемниками
и приспособлениями, облегчающими
труд рабочих и обеспечивающими без-
опасность работ.
Стенды для монтажно-демонтажных
работ должны использоваться по сво-
ему назначению. Устройства для закре-
пления агрегатов должны исключать
возможность смещения или падения
агрегатов Инструменты и приспособле-
ния должны быть исправны.
Подъемно-транспортные устройства,
применяемые при проведении ремонт-
ных работ, должны пройти контроль и
быть аттестованы соответствующими
органами по надзору за техникой без-
опасности
К работе по ремонту агрегатов и уз-
лов допускаются лица после прохожде-
ния инструктажа по технике безопас-
10 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
ности и обучения безопасным приемам
труда на специальных занятиях, органи-
зуемых администрацией предприятия.
На рабочих местах должны быть выве-
шены правила техники безопасности,
плакаты, пропагандирующие правиль-
ные приемы работы. В случае необхо-
димости работающие в цехе обеспечи-
ваются индивидуальными средствами
защиты. В цехах должны быть аптечки,
укомплектованные медикаментами, для
оказания первой помощи.
Стационарное оборудование долж-
но быть установлено на фундаменты и
надежно закреплено болтами; корпуса
электродвигателей, станков и оборудо-
вания - надежно заземлены
Соблюдение всех требований «Пра-
вил техники безопасности для пред-
приятий автомобильного транспорта»
позволит выполнить работы по ремонту
агрегатов без.травматизма.
Подготовка к работе. Для выполне-
ния работ по текущему ремонту агрега-
тов и узлов в агрегатном, топливной ап-
паратуры и электротехническом цехах
необходимо иметь следующие специаль-
ности: слесарь по ремонту автомобилей,
слесарь по ремонту топливной аппарату-
ры автомобилей, слесарь по ремонту
электрооборудования автомобилей.
Помещения указанных выше цехов
должны соответствовать требованиям
следующих документов.
- «Общесоюзные нормы технологиче-
ского проектирования предприятий авто-
мобильного транспорта (ОНТП-01-86)» -
Минавтотранс РСФСР, 1986;
— «Правила пожарной безопас-
ности для предприятий автомобильно-
го транспорта общего гсльзования» -
Минавтотранс РСФСР, 1984,
- «Ведомственные строительные нор-
мы предприятий по обслуживанию ав-
томобилей (Вен-01-89)» - Минавтотранс
РСФСР
Порядок проведения работ. Порядок
проведения работ по текущему ремонту
агрегатов изложен в данном руководстве
по главам, где приведена последователь-
ность проводимых работ, необходимое
оборудование и инструмент, технические
условия для выполнения работ
Для качественного выполнения ра-
бот по ремонту агрегатов автомобилей
ЗИЛ-433360 необходимо использовать
специализированный инструмент, раз-
работанный АМО ЗИЛ. Конструкция и
модели специнструмента представлены
в данном руководстве
Содержание
2.1. Предоемонтная диагностика двигателей и средства диагностики. 12
2.2. Демонтаж и разборка силового агрегата. . . .............20
2.3. Ремонт деталей механизмов двигателя......................25
2.4. Смазочная система...................................... 41
2.5. Система охлаждения..................................... 45
2.6. Система питания..........................................47
2.7. Общая сборка двигателя...................................55
2.8. Приработка двигателя.....................................61
2.6. Монтаж силового агрегата на автомобиль...................61
2.10. Предпусковой подогреватель двигателя....................62
На автомобили семейства ЗИЛ-
431410 (ЗИЛ-130) устанавливались дви-
гатели ЗИЛ-508.10 (ЗИЛ-130)
На автомобили семейства ЗИЛ-131Н
(ЗИЛ-131) устанавливались двигатели
ЗИЛ-5081.10 (ЗИЛ-131).
Двигатель - сложный и дорогостоя-
щий агрегат, и его ремонт требует спе-
циального оборудования и высокой ква-
лификации обслуживающего персонала
Техническое обслуживание двигате-
ля включает диагностирование основ-
ных показателей работы двигателя, что
позволяет определить его техническое
2 1
состояние
Модель
Тип
Расположение цилиндров
Число цилиндров
Диаметр цилиндров, мм
Ход поршня, мм
Рабочий объем цилиндров, л
Степень сжатия
Номинальная мощность при частоте вращения коленчатого вала 3200 мин’, кВт (л.с.)
Частота вращения коленчатого вала двигателя, при которой срабатывает ограничитель
максимальной частоты вращения, мин1
Максимальный крутящий момент
при 1800-2000 мин ’, Н м (кгс-м)
Удельный (минимальный) расход топлива, г/кВт-ч (г/л.с. ч)
Порядок работы цилиндров
Нумерация цилиндров (начинается от вентилятора двигателя): X
правая группа
левая группа
Блок цилиндров
Головки цилиндров
Поршни
Поршневые кольца
Поршневые пальцы
Шатуны
Шатунные и коренные подшипники
Коленчатый вал
Распределительный вал
Маховик
Фазы газораспределения клапанов2:
открытие
закрытие
Привод распределительного вала
Клапаны
Толкатели
Направляющие втулки клапанов
Штанги толкателей
ЗИЛ-508.10 и ЗИЛ-5081.10
Четырехтактный, карбюраторный, верхнеклапанный, V-образный
Двухрядное, под углом 90°
8
100
95
6
7,1:1
110(150)
3000-3200
410 (41)
292 (215)
1-5-4-2-6-3-7-8
1-2-3-4
5-6-7-8
Чугунный, с легкосъемными вставными мокрыми гильзами, у которых имеется
кислотоупорная вставка в верхней части и резиновые уплотнительные
кольца в нижней
Две из алюминиевого сплава, со вставными седлами и направляющими клапанов
Из алюминиевого сплава, с овальной юбкой
Три: два’ компрессионных, чугунных (верхнее хромированное), и одно
маслосъемное, стальное, составное, хромированное
Стальные, плавающие, пустотелые
Стальные, двутаврового сечения, со смазыванием поршневого пальца
разбрызгиванием, верхняя головка имеет бронзовую втулку
Тонкостенные, с взаимозаменяемыми сталеалюминевыми вкладышами
(стальная лента - алюминиевый сплав)
Стальной, кованый, пятиопорный с противовесами и каналами для смазки;
шейки подвергнуты поверхностной закалке
Стальной, пятиопорный
Чугунный, снабжен стальным зубчатым венцом для пуска двигателя от стартера
31° до ВМТ/67° до НМТ .
83° после НМТ/47° после ВМТ
Через две косозубые шестерни; ведомая шестерня чугунная
Верхние, расположены в головках цилиндров в один ряд наклонно к оси
цилиндров; приводятся в действие от едкого распределительного вала
при помощи толкателей, штанг, коромысел.
Выпускные клапаны пустотелые, охлаждаемые, с жаростойкой наплавкой
посадочной фаски; имеют механизй принудительного вращения клапана
во время работы
Стальные, с наплавкой из специального чугуна
Чугунные
Стальные
1 На части выпуска автомобилей возможна установка трех компрессионных колец.
2 Углы фаз газораспределения даны при зазоре между коромыслом и стержнем клапана 0,3 мм. В числителе представлены значения для впускного клапана, в знамена-
теле-для выпускного.
12 • ЗИЛ-13О, -431410, -131, -131Н
Коромысла клапанов
Механизм принудительного вращения выпускного клапана
Газовые трубопроводы:
впускной
выпускные
Смазочная система
Тип
Масляный насос
Масляный фильтр
Указатель уровня масла
Масляный радиатор
Система вентиляции картера'
Литые, стальные с бронзовой втулкой
Шарикового типа
Из алюминиевого сплава, общий для обоих рядов цилиндров, снабжен
жидкостной полостью для подогрева топливной смеси, расположен между
головками цилиндров
Газовые трубопроводы чугунные, по одному с обеих сторон двигателя
Смешанная: смазочным материалом, находящимся под давлением,
и разбрызгиванием с охлаждением масла в радиаторе
Шестеренный двухсекционный, расположен с правой стороны блока
цилиндров. Верхняя секция насоса подает масло от центробежного фильтра
в смазочную систему двигателя. Редукционный клапан верхней секции должен
быть отрегулирован на давление не ниже 0,32 МПа (3,2 кгс/см2). Нижняя
секция насоса подает масло в масляный радиатор. Перепускной клапан
нижней секции должен быть отрегулирован на давление 0,12 МПа (1,2 кгс/см2)
Маслоприемник неподвижный
Центробежный, с реактивным приводом (полнопоточная центрифуга); включен
в масляную систему последовательно
Щуп с метками
Трубчатый, с воздушным охлаждением; установлен перед жидкостным радиатором
Замкнутая, с отсосом картерных газов во впускной трубопровод через
специальный клапан и через шланг в воздушный фильтр
Система охлаждения
Тип
Радиатор
Избыточное давление жидкости, МПа (кгс/см2)
Термостат
Жалюзи
Жидкостной насос
Вентилятор
Указатель температуры охлаждающей жидкости
Сигнализатор аварийного перегрева охлаждающей жидкости
Система питания
Топливо
Топливный бак
Топливный насос
Подача топливного насоса, л/ч, при частоте вращения распределительного
вала двигателя 1300—1400 мин1, не менее
Фильтры очистки топлива:
магистральный (фильтр-отстойник)
в топливном баке
тонкой очистки топлива
Подогрев топливной смеси
Карбюратор
Ограничитель максимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя
Воздушный фильтр
Жидкостная, закрытая, с принудительной циркуляцией жидкости
Трубчато-ленточный (змейковый), четырехрядный
0,1 (1,0). Давление обеспечивается клапанами, расположенными в пробке
радиатора. При этом температура кипения охлаждающей жидкости 119е С
С твердым наполнителем; установлен в выпускном патрубке жидкостной полости
Створчатые, вертикальные, управляются из кабины водителя
Центробежный, с механическим приводом через клиновидный ремень
от шкива коленчатого вала
Шестилопастный, с механическим приводом через ремень от шкива
коленчатого вала
Электрический, датчик указателя установлен во впускном трубопроводе
Электрический, датчик сигнализатора установлен в патрубке термостата
Автомобильный бензин А-76
Установлен под платформой на левом лонжероне
Б-10, диафрагменный с рычагом для ручной подкачки топлива
180
Щелевой, расположен на левом лонжероне рамы
Сетчатый, расположен на приемной трубке и в выдвижной горловине
топливного бака
С керамическим фильтрующим элементом, расположен на кронштейне перед
карбюратором
Во впускном газовом трубопроводе, имеющем жидкостную рубашку
для подогрева смеси
К-88 АТ
Двухкамерный, с падающим потоком смеси, имеет ускорительный насос
и экономайзер. Каждая камера карбюратора имеет два диффузора
и раздельную систему холостого хода с ускорительным насосом и экономайзерам
Пневмоцентробежного типа (центробежный датчик и исполнительный
диафрагменный механизм с пневматическим приводом)
ВМ-21 - ЗИЛ-130
Масляно-инерционный с двухступенчатой очисткой воздуха и специальным
патрубком отбора воздуха в компрессор
ВПМ-3 - ЗИЛ-131
Масляно-инерционный с трехступенчатой очисткой воздуха и специальным
патрубком отбора воздуха в компрессор
2.1. ПРЕДРЕМОНТНАЯ
ДИАГНОСТИКА
ДВИГАТЕЛЕЙ И СРЕДСТВА
ДИАГНОСТИКИ
Диагностические параметры I
двигателей"
Предремонтная диагностика двига-
теля позволяет определить необходи-
мость ремонта узлов и агрегатов двига-
теля и тем самым сократить объем ре-
монтных работ.
Капитальный ремонт двигателя оп-
ределяется износом цилиндров, а об-
щий - необходимостью замены порш-
ней и поршневых колец (иногда только
поршневых колец). Одновременно с
ремонтом цилиндров ремонтируется
коленчатый вал и заменяются другие
детали кривошипно-шатунного меха-
низма.
Признаки необходимости ремонта
двигателя: увеличенный расход масла
на доливки; дымление из сапуна (про-
рыв газов в картер); резко увеличен-
ный расход топлива; резкое снижение
мощности двигателя; затрудненнь й
пуск зимой.
Наибольшее влияние на рабочие
характеристики двигателя оказывав’
техническое состояние его деталей г
систем и износ деталей цилиндропори-
невой группы - цилиндров, поршневь
колец и поршней. Неисправность эти*
деталей определяет необходимость ре-
монта двигателя.
Диагностические параметры двига-
телей ЗИЛ-508.10 приведены ниже
1 На автомобилях первых лет выпуска система вентиляция картера открытая.
ДВИГАТЕЛЬ
13
Диагностические ^параметры ^двигателей ;ЗИ Л ^508.10
Эффективная мощность на коленчатом валу, кВт, менее 88,23
Мощность, затрачиваемая на прокручивание коленчатого вала двигателя с частотой вращения 3200 мин'1, кВт, не более 35
Максимальный крутящий момент, Нм, менее 330
Изменение крутящего момента двигателя %при последовательном отключении каждого из цилиндров, %, менее 12
Удельный расход топлива, г/МДж, более 98,1
Давление в конце такта сжатия в цилиндрах двигателя, МПа, менее 0,7
Разность давлений в конце такта сжатия в цилиндрах двигателя, МПа, более 0,1
Допустимая утечка сжатого воздуха, подаваемого в цилиндр (У2), вследствие износа цилиндра, %, не более 25
Допустимая утечка сжатого воздуха, подаваемого в цилиндр, вследствие износа клапанов и колец (У1), %, не более 15
Давление масла в главной масляной магистрали при скорости движения автомобиля 40 км/ч, МПа,, менее 0,1
Давление масла в смазочной системе двигателя, прогретого до рабочей температуры на холостом ходу, МПа, менее 0,05
Расход масла на угар, % от расхода топлива, более 3
Концентрация железа (Фе) в масле по ГОСТ 20759—75, %, более 0,015
Содержание оксида углерода (СО) в отработавших газах при частоте вращения коленчатого вала, мин*1, двигателя, %, более
500-600 3
1900-2600 2
Содержание углеводородов (СН) в отработавших газах в объемных долях, при частоте вращения коленчатого вала двигателя, мин*1, более:
500-600 3000
1900-2600 1000
Минимальная устойчивая частота вращения коленчатого вала, мин'1, более 600
Вакуум во впускном трубопроводе, МПа, менее 0,0572
Интенсивность прорыва газов в картер двигателя, л/мин, более 130
Установившаяся температура охлаждающей жидкости/ С, более 90
Скорость падения давления сжатого воздуха в системе охлаждения (при проверке герметичности, МПа/с, более 0,01
Прогиб ремня вентилятора при усилии 40 Н, мм, более 15
Приведенные диагностические па-
раметры позволяют определить техни-
ческое состояние отдельных его меха-
низмов, систем и сборочных единиц,
но не позволяют оценить в целом со-
стояние двигателя. Поэтому на практи-
ке надо использовать одновременно
несколько методов и параметров или
выбирать оптимальные для данного
случая.
При измерении затрат энергии на
преодоление сил трения в механизмах
определяется техническое состояние
подшипников коленчатого и распреде-
лительного валов, поршневых колец и
механизма газораспределения.
Анализ шума и вибрации при работе
механизмов дает возможность диагно-
стировать все подвижные сопряжения, в
которых возникают ударные нагрузки.
Этим методом можно диагностировать
состояние кривошипно-шатунного и га-
зораспределительного механизмов.
Проверка герметичности систем и
сопряжений основана на измерении
утечки газов или жидкостей. Результат
измерения утечки газов из надпоршне-
вого пространства дает представление
о техническом состоянии деталей ци-
линдропоршневой группы, герметично-
сти клапанов газораспределительного
механизма, целостности прокладки го-
ловки цилиндров. По герметичности
системы охлаждения можно оценить
работу клапанов пробки радиатора,
плотность соединений системы в це-
лом.
Давление в конце сжатия в цилинд-
ре (компрессия) зависит от состояния
клапанов газораспределительного ме-
ханизма и в меньшей степени от изно-
са цилиндропоршневой группы. Недос-
таток этого метода диагностирования в
том, что компрессия измеряется при
вращении коленчатого вала двигателя
стартером, а не при рабочем режиме
двигателя. Кроме того, на показания
компрессометра влияют температура
охлаждающей жидкости и масла в дви-
гателе, скорость вращения и суммарная
частота вращения коленчатого вала,
степень открытия дроссельных засло-
нок карбюратора. В некоторых случаях
компрессия у несколько изношенного
двигателя выше, чем у нового, вследст-
вие образования нагара на стенках ка-
меры сгорания и днище поршня.
По количеству газов, проходящих
через впускную систему двигателя,
можно судить’ о засоренности воздуш-
ного фильтра, герметичности впускного
тракта двигателя, а по перепаду давле-
ния воздуха во впускном тракте - о со-
стоянии цилиндропоршневой группы,
клапанов газораспределения и работе
системы зажигания.
Расход масла на угар в результате
увеличенных зазоров в деталях цилин-
дропоршневой группы - один из луч-
ших показателей износа двигателя.
Главный недостаток этого способа в
том, что для определения угара масла
требуется совершить пробег автомоби-
ля не менее 50 км на эталонном участ-
ке дороги с определенной скоростью
движения и нагрузкой, для чего потре-
буется около 3 ч. Методика измерения
сгоревшего масла в двигателе с обес-
печением нужной точности сложна и
трудно осуществима в обычных услови-
ях. Использование данных об угаре
масла по доливкам в картер за опреде-
ленный период не даст конкретных
данных об износе двигателя и служит
лишь как дополнительный параметр
без количественной оценки степени из-
носа цилиндро-поршневой группы.
Расход масла на угар зависит от
2
скоростного и нагрузочного режимов
двигателя, сорта масла, степени его
разжижения топливом, состояния сис-
темы вентиляции картера, температуры
деталей двигателя и других причин, не
связанных с износом двигателя.
Масло может вытекать через не-
плотности уплотнительных манжет и
прокладок и при повышенном давле-
нии газов в картере двигателя. При
давлении в картере 0,0010-0,0012 МПа
возможна течь масла через манжету
заднего коренного подшипника колен-
чатого вала.
При диагностировании используется
параметр давления газов в картере
двигателя, измеряемое пьезографом.
Этот способ определения технического
состояния цилиндропоршневой группы
двигателя основывается на измерении
утечки газов из надпоршневого про-
странства.
Чем больше газов в единицу време-
ни прорывается в картер двигателя, тем
выше в нем давление, так как выходу
газов в окружающую среду препятству-
ет уплотнитель картера и система, со-
единяющая картер с окружающей сре-
дой через маслозаливной патрубок, ко-
торая может осмоляться и засоряться.
На двигателях последних лет выпус-
ка устанавливалась система вентиляции
картера двигателя, но и она при боль-
шой утечке газов в картер (более
60 л/мин) не обеспечивает полное их
удаление. Следовательно, давление га-
зов в карте зависит от износа цилинд-
ропоршневой группы при постоянной
герметичности картера двигателя.
В настоящее время не выявлена ко-
личественная зависимость давления га-
зов в картере от технического состоя-
ния двигателя Но для ориентировоч-
ной оценки технического состояния
цилиндропоршневой группы этот метод
вполне пригоден. Таким образом, од-
ним из признаков неисправности дви-
гателя является повышенные выбросы
картерных газов из двигателя.
14 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Кривошипно-шатунный
механизм и механизм
газораспределения
Определение стука в двигателе.
Наиболее простой и доступный способ
диагностирования состояния криво-
шипно-шатунного механизма заключа-
ется в определении стука в двигателе
стетоскопом. Работы проводятся на
прогретом двигателе при температуре
охлаждающей жидкости 75-80° С
Усиление звука в стетоскопе проис-
ходит при колебании мембраны или
специально встроенным транзисторным
усилителем, который имеется в стето-
скопе «Экранас» мод КИ-1154.
При проверке подшипников колен-
чатого вала стержень прислоняется к
боковой стенке картера двигателя в
месте расположения коренных подшип-
ников или на уровне шатунных под-
шипников при положении поршня в
ВМТ Стук прослушивается на прогре-
том двигателе при резком изменении
частоты вращения коленчатого вала.
Стук коренных подшипников колен-
чатого вала сильный, звук глухой, низ-
кого тона, прослушивается при быст-
ром изменении частоты вращения ко-
ленчатого вала на холостом ходу, что
или
прикрытием дроссельной заслонки кар-
бюратора, а также под нагрузкой Стук
появляется при зазоре 0,1-0,2 мм. При
больших зазорах в подшипниках стук
слышен даже при постоянной частоте
вращения коленчатого вала При от-
ключении одной или двух свечей зажи-
гания характер стука почти не изменя-
ется.
достигается резким открытием
Стук шатунных подшипников колен-
чатого вала сильный, звук более рез-
кий, чем у коренных подшипников,
прослушивается при резком изменении
частоты вращения коленчатого вала
или под нагрузкой При отключенной
свече зажигания в цилиндре в нижней
головке шатуна, имеющей повышенный
зазор, стук уменьшается или вообще
пропадает. Таким образом можно оп-
ределить увеличенный зазор в конкрет-
ном шатунном подшипнике.
Стук в сопряжении поршневой па-
лец / шатун (появляются при зазоре
0,1 мм) имеет звонкий металлический
звук, слышный при резком изменении
частоты вращения коленчатого вала
При отключении свечи зажигания стук
в этом цилиндре исчезает.
Похожий стук может возникать и в
результате детонационного сгорания
топлива при раннем угле опережения
зажигания. При установке нормального
угла опережения зажигания этот стук
исчезает. Этого не происходит при уве-
личенном зазоре поршневого пальца в
верхней головке шатуна или в бобыш-
ках поршня. Детонационные стук также
исчезает при снижении нагрузки на
двигатель, некотором обогащении го-
рючей смеси и постоянной частоте вра-
щения коленчатого вала.
Стук поршней о цилиндр, появляю-
щийся при зазоре 0,3-0,4 мм, имеет
глухой, щелкающий звук, прослушивае-
мый на непрогретом двигателе при
резком уменьшении частоты вращения
коленчатого вала и при малой частоте
вращения.
Механизм газораспределения. У
механизма газораспределения проверя-
ют только стук в клапанах. Стук в кла-
панах механизма газораспределения
слышен при любой частоте вращения
коленчатого вала (особенно при ма-
лой) под клапанной крышкой Сильный
стук в прогретом двигателе свидетель-
ствует об увеличенных зазорах между
стержнем клапана и коромыслом. Стук
сломанной клапанной пружины слышен
при любой частоте вращения коленча-
того вала и не меняется по звучанию
Шум шестерен распределительного
механизма прослушивается при малой
частоте вращения коленчатого вала в
зоне крышки шестерен. Высокий уро-
вень шума свидетельствует об износе
шестерен.
Определение суммарного зазора в
верхней и нижней головках шатуна с
помощью компрессорно-вакуумной
установки КИ-13907. Установка КИ-
13907 (рис. 21), созданная ГОСНИТИ, ис-
пользуется для измерения зазоров в
кривошипно-шатунном механизме при-
борами КИ-11140 и КИ-13933М
Рис. 2.1. Схема подключения компрессор-
но-вакуумной установки КИ-13907 к двигате-
лю: 1 — наконечник или устройство КИ-11140,2,
4 и 5 — соответственно распределительный, на-
гнетательный и всасывающий трубопроводы;
3 — распределительный кран; 6 — вакуумметр;
7 — вентиль; 8 — вакуумный баллон; 9 и
11 — краны; 10 — компрессор; 12 и 15 — регу-
ляторы соответственно давления и вакуумный;
13 — предохранительный клапан; 14 — воздуш-
ный баллон под давлением, 15 — регулятор
Установка КИ-13907 с прибором
КИ-11140 позволяет измерять суммар-
ный зазор в верхней и нижней головках
шатуна при неработающем двигателе
без снятия поддона картера. Принцип
измерения зазоров в указанных сопря-
жениях основан на измерении переме-
щения поршня индикаторным устройст-
вом при попеременном создании в над-
поршневом пространстве давления и
вакуума При движении поршня вверх
(к ВМТ) поршневой палец прижат к
нижней части верхней головки шатуна,
а кривошип (шатунная шейка) к верх-
ней части нижней головки шатуна.
При движении поршня вниз изме-
няются места касания указанных дета-
лей на противоположные, т.е. в обоих
случаях индикатор будет измерять сум-
марный зазор Перемещение поршня в
цилиндре вверх происходит при вакуу-
ме в надпоршневом пространстве, а
вниз - под давлением воздуха, пода-,
ваемого через отверстие для свечи за-
жигания от компрессорно-вакуумной
установки.
Компрессорно-вакуумная установка
состоит из электродвигателя и двух
баллонов. В одном из них создается
вакуум, а в другом - давление. На бал-
лоне 14 размещены масловлагоотдели-
тель с предохранительным клапаном,
на вакуумном баллоне 8 - регулятор
давления с манометром, кран управле-
ния с вакуумметром и воздушным
фильтром, редукционный клапан и
электрический пускатель. На корпусе
вакуумного баллона может быть вен-
тиль со штуцером для подключения
прибора КИ-4887-И.
Баллоны соединяются с цилиндрам/
проверяемого двигателя гибким шлан-
гом через кран управления. Компрес-
сор приводится в действие от электро-
двигателя и создает давление или ва-
куум. Устройство КИ-11140 (рис. 2 2)
измеряется суммарный зазор в криво-
шипно-шатунном механизме. Оно име-
Рис. 2.2. Прибор КИ-11140
для измерения зазоров в
кривошипно-шатунном ме-
ханизме: 1 — индикатор; 2 -
корпус; 3 — пневматический
приемник; 4 — сменный фла-
нец; 5 — уплотнение; 6 — на-
правляющая, 7 — шток, 8 —
стопорный винт
ет корпус 2 с закрепленным на нем ин
дикатором 1 часового типа, пневмати
ческий приемник 3, сменный фланец -
для крепления устройства к головке ци
линдров вместо свечи зажигания, уп
лотнение 5, направляющую 6, шток 5
жестко соединенный с ножкой индика
тора, и стопорный винт 8 для фикса
ции направляющей в пневматическо!
приемнике.
Для диагностирования сопряжени
шатуна в двигателе с помощью уста
новки КИ-13907 и устройства КИ-1114
ДВИГАТЕЛЬ
15
надо прогреть двигатель и после его
остановки вывернуть все свечи зажига-
ния. Затем установить поршень первого
цилиндра в положение ВМТ и зафикси-
ровать его так, чтобы при поступлении
сжатого воздуха в цилиндр коленчатый
вал не проворачивался. Коленчатый
вал можно зафиксировать включением
передачи в коробке передач.
Установить в отверстие свечи уст-
ройство КИ-11140 с индикатором, пред-
варительно ослабив стопорный винт и
приподняв направляющую с индикато-
ром и штоком вверх Затем опустить
направляющую до упора штока в дни-
ще поршня (с натягом) и зафиксиро-
вать ее стопорным винтом
Присоединить распределительный
шланг компрессорно-вакуумной уста-
новки КИ-13907 к штуцеру пневматиче-
ского приемника. Включить компрес-
сорно-вакуумную установку и устано-
вить давление и вакуум в ее баллонах
соответственно 0,06-0,10 *МПа и
0,06-0,07 МПа
Соединить вакуумный баллон 8 (см
рис 2.1) с надпоршневым пространст-
вом и зафиксировать показание инди-
катора Суммарный допустимый зазор
головок шатунов у двигателей
ЗИЛ-508 10 не должен превышать
0,25-0,30 мм. Если суммарный зазор
хотя бы у одного шатуна превышает
допустимое значение, необходим ре-
монт двигателя
Определение технического состо-
яния сопряжений кривошипно-ша-
тунного механизма с помощью уст-
ройства КИ-13933М. Устройство со-
стоит из направляющей, механизма
подачи струны, индикатора, наконечни-
ка и струны Работа устройства основа-
на на оценке состояния сопряжений
кривошипно-шатунного механизма по
разнице высот ВМТ при пусковой и
максимальной частотах вращения ко-
ленчатого вала.
Устройство КИ-13933М устанавлива-
ется в проверяемом цилиндре на место
снятой свечи зажигания При пусковой
частоте вращения коленчатого вала с
помощью механизма подачи струны
плавно опускают струну до соприкосно-
вения с поршнем и устанавливают ну-
левое положение индикатора, затем от-
водят струну вверх Установив макси-
мальную частоту вращения вала
двигателя, опускают струну до сопри-
косновения с поршнем и осуществляют
отсчет. Устройство КИ-13933М кроме
измерения суммарного зазора в шатун-
ных подшипниках двигателя позволяет
проверять зазор между поршнем и
гильзой цилиндра
Цилиндропоршиевая группа
и клапаны механизма
газораспределения
Проверка компрессии в цилинд-
рах двигателя. В процессе изнашива-
ния поршневых колец и стенок цилинд-
ров давление сжатия в цилиндрах дви-
гателя (компрессия) может снизиться
Нормальная величина компрессии в
цилиндрах прогретого двигателя долж-
на быть не менее 0,7 МПа (7 кгс/см2).
Снижение компрессии в процессе
эксплуатации двигателя допускается до
0,63 МПа (6,3 кгс/см2). Разница пока-
заний компрессометра по отдельным
цилиндрам должна быть не более
0,07-0,10 МПа (0,7-1,0 кгс/см2).
Компрессия проверяется на прогре-
том двигателе. Для проверки компрес-
сии необходимо:
- очистить грязь, собравшуюся в
углублении для свечей зажигания, от-
соединить электрические провода от
свечей и вывернуть все свечи,
— отсоединить от катушки зажигания
центральный провод распределителя;
- открыть полностью воздушную и
дроссельные заслонки карбюратора,
- вставить резиновый наконечник
шланга компрессометра в отверстие
свечи цилиндра и плотно его прижать;
- провернуть стартером коленча-
тый вал двигателя, сделав несколько
оборотов, чтобы компрессометр зафик-
сировал максимальное давление в ци-
линдре;
- вынуть из отверстия свечи нако-
нечник компрессометра, записать пока-
зания, открыть выпускной клапан ком-
прессометра и выпустить воздух/
- повторить приведенные опера-
ции для остальных цилиндров
При разнице давления более
0,07-0,1 МПа (0,7—1,0 кгс/см2) в ци-
линдр с пониженной компрессией сле-
дует залить 20-25 см3 свежего масла и
вторично измерить давление.
Увеличение показаний компрессо-
метра указывает на наличие утечки воз-
духа через поршневые кольца Если ве-
личина компрессии после заливки мас-
ла в цилиндр остается такой же, то это
указывает на неплотное прилегание кла-
панов к седлам или на их прогорание.
Диагностирование
цилиидропоршиевой группы
и клапанов
газораспределительного
механизма
Манометрический газорасходомер
КИ-4887-И (см. рис. 2.3), присоеди-
ненный к полости картера двигателя,
измеряет количество прорывающихся в
картер газов при работе двигателя в
нагрузочном режиме и при давлении
воздуха окружающей среды в картере
Давление окружающей среды в картере
создается в результате присоединения
прибора к вакуумной установке или к
выпускной трубе (глушителю) работаю-
щего двигателя, который диагностиру-
ется. Изменением проходного сечения
крана выравнивателя устанавливают
нужное давление и измеряют количест-
во прорывающихся в картер двигателя
газов.
Дросселирующее отверстие 3 (рис.
2.3, а) образовывается двумя втулками
Рис. 2.3. Манометрический газорасходомер
КИ-4887-И: а — схема; б — общий вид; 1 и
2 — втулки соответственно неподвижная и под-
вижная; 3 и 6 — отверстия соответственно дрос-
селирующее и калиброванное, 4 — заслонка; 5 и
22 — трубопроводы соответственно впускной и
выпускной, 7 — корпус, 8 — шкала подвижной
втулки, 9 — пружина; 10 — выпускной патрубок;
11 дроссель, 12, 13 и 14 — жидкостные мано-
метры, 15 —пробка; 16, 17 и 18 — каналы,
19 — корпус; 20 — лимб дросселя; 21 и
23 — шланги соответственно выравнивания дав-
ления и отсасывающий; 24 — кронштейн
2 f
1 и 2 соответственно подвижной и не-
подвижной. Последняя имеет шкалу 8
и может быть повернута относительно
неподвижной втулки
Плотное соединение этих втулок
обеспечивается предварительной со-
вместной притиркой их по конусным
поверхностям и постоянным прижатием
их друг к другу распорной пружиной 9.
На половине окружности конусной час-
ти обеих втулок сделаны поперечные
щели, позволяющие плавно изменять
площадь дросселирующих отверстий
при повороте подвижной втулки
Количество газов, проходящих че-
рез прибор в минуту, определяется по
шкале, нанесенной на подвижной втул-
ке Цифра, определяющая количество
газов, устанавливается против риски на
корпусе прибора Шкала прибора тари-
руется при перепаде давления в дрос-
селирующем отверстии в 150 Па.
Перепад давления в 150 Па устанав-
ливается при изменении площади
дросселирующего отверстия и контро-
лируется изменением уровня жидкости
в крайнем правом и среднем каналах,
в последнем уровень должен быть
выше. При этом уровень жидкости в
крайних каналах.прибора должен быть
одинаков, что достигается поворачива-
нием заслонки крана выравнивателя
давления
Пределы измерения расхода газа
прибором КИ-4887-И при открытом
дросселирующем отверстии 2-120 л/мин
с погрешностью до 3%.
Если расход газа превышает
120 л/мин, что бывает у очень изно-
шенных двигателей, дросселирующее
отверстие может быть, увеличено на
40-45 л/мин.
Это достигается полным открытием
отверстия 6 при повороте заслонки 4 с
помощью отвертки. Действительная
пропускная способность отверстия 6
для каждого прибора указывается на
наружной поверхности подвижной втул-
16 • ЗИЛ-130,-431410,-131,-131Н
ки. На концах впускного и отсасываю-
щего шлангов имеются резиновые ко-
нусные насадки.
Для диагностирования цилинд-
ропоршневой группы двигателей ЗИЛ
прибором КИ-4887-И надо выполнить
следующее.
1. Отсоединить систему вентиляции
картера двигателя и закрыть колпачка-
ми или пробками отверстия клапанной
крышки и масломерного щупа так, что-
бы картерные газы могли выходить
только через маслозаливную горловину.
2. Подсоединить отсасывающий
шланг прибора КИ-4887-И к ваку-
ум-насосу установки КИ-13907 или вы-
пускному тракту двигателя.
3. Пустить двигатель, прогреть его
и с помощью стенда КИ-8930 создать
режим работы, соответствующий пол-
ной нагрузке.
4. Открыть полностью дроссели-
рующее отверстие поворотом подвиж-
ной втулки и дроссель выпускного пат-
рубка поворотом заслонки прибора
КИ-4887-И.
5 Определить расход картерных
газов. Для этого вставить конусный на-
конечник впускного трубопровода при-
бора в отверстие маслозаливной горло-
вины и измерить расход картерных га-
зов с отсосом. Удерживая прибор в
вертикальном положении, поворотом
заслонки установить одинаковый уро-
вень жидкости в левом и правом кана-
лах. Вращая рукой подвижную втулку и
наблюдая за уровнем жидкости в'сред-
нем и правом каналах, перекрыть
дросселирующее отверстие до установ-
ления перепада давления 150 Па. Воз-
можное изменение уровней жидкости в
среднем и левом каналах устраняется
поворотом заслонки. По делениям, на-
несенным над жидкостными столбика-
ми прибора, строго проследить, чтобы
в момент измерения уровень жидкости
в среднем столбике был на 15 мм выше
уровня жидкости в правом столбике, а
уровни жидкости в левом и правом
столбиках были одинаковыми. По шка-
ле подвижной втулки определить рас-
ход картерных газов. Измерения необ-
ходимо проводить три раза, выполняя
операции пп. 3, 4 и 5. Номинальные,
допускаемые значения расхода картер-
ных газов приведены выше.
6. Присоединить трубку системы
вентиляции картера двигателя.
7. Измерить количество газов, вы-
ходящих из картера, повторяя опера-
ции 4 и 5.
8. Определить количество газов,
отводимых через систему вентиляции
картера двигателя по разности значе-
ний (операции 5 и 7).
9. Остановить двигатель.
10. Определить состояние цилинд-
ропоршневой группы и системы венти-
ляции картера двигателя.
11. Отсоединить трубку системы
вентиляции картера двигателя и за-
крыть отверстие пробкой.
12. Измерить количество газов, вы-
ходящих из картера, при работе двига-
теля на семи цилиндрах, выполнив
операции, указанные в пп. 3—5.
13. Остановить двигатель. Присое-
динить трубку системы вентиляции
картера двигателя и провод высокого
напряжения к свече зажигания.
14. Отсоединить прибор КИ-4887-И
от двигателя.
15. Вычесть из среднего значения
измерений, выполненных на операции
5, среднее значение измерений опера-
ции 12.
16. Определить состояние цилинд-
ропоршневой группы неработающего
цилиндра.
Прибор К-272 (рис. 2.4) предназна-
чен для диагностирования технического
Рис. 2.4. Прибор К-272: 1 — муфта для подво-
да сжатого воздуха; 2 — блок питания (редуктор
давления с фильтром тонкой очистки); 3 — воз-
духопроводы; 4 — указатель; 5 — быстросъем-
ная муфта; 6 — упор; 7 — штуцер; 8 — контроль-
ный дроссель; 9 — универсальный составной
штуцер
состояния методом измерения утечки
воздуха, вводимого в цилиндр через от-
верстие свечи зажигания при нерабо-
тающем двигателе. Диагностирование
цилиндропоршневой группы выполняет-
ся с большей точностью и меньшей тру-
доемкостью, а масса его и габаритные
размеры в. шесть раз меньше.
Блок питания 2, состоящий из ре-
дуктора давления и фильтра тонкой
очистки, вынесен из измерительной
части прибора. Редуктор давления
РДФ-3-2 позволяет расширить диапа-
зон давления воздуха до 0,25-0,8 МПа
(2,5-8,0 кгс/см2).
Для повышения чувствительности и
точности прибор снабжен корундовой
втулкой. Указатель* 4 прибора состоит
из дросселя (корундовой втулки с от-
верстием 1,2 мм, завальцованной во
входном штуцере) и манометра. Возду-
хопроводы 3 изготовлены из гибкой
поливинилхлоридной трубки с внутрен-
ним диаметром 8 мм и толщиной стен-
ки 2 мм.
К пневмотестеру прилагаются при-
надлежности: штуцер 7 для подсоеди-
нения к цилиндру двигателя через от-
верстие свечи зажигания; сигнализатор
для контроля начала такта сжатия в ци-
линдре двигателя; контрольный дрос-
сель 8.
При диагностировании двигателя
измеряют давление сжатого воздуха,
подаваемого в цилиндр, в момент, ко-
гда положение поршня соответствует
моменту зажигания.
Цилиндр предварительно опрессо-
вывают, перемещая поршень к ВМТ и
подавая пневмотестером сжатый воздух
в надпоршневое пространство Г::
вильность установки поршня в цили-z
ре определяют переносной ламг:.’
подключенной к контактам распредег/-
теля зажигания. Герметичность цили-с-
ропоршневой группы определяют ~:
падению давления воздуха, подаваем:-
го через дроссель в цилиндр двигатег-
Смазочная система________________
Исправная работа систем смазыва-
ния и охлаждения двигателя гарантис*-
ют его надежную, безотказную, дог-:
вечную и экономичную работу.
Давление масла в смазочной систе-
ме - самый важный параметр, характе-
ризующий состояние элементов систе-
мы и качество (вязкость) масла, а та«-
же и состояние кривошипно-шатуннс"
механизма.
Диагностирование смазочной с/:
темы осуществляют приспособление*.
КИ-5472 (КИ-4940). Этим приспособ-
лением проверяют давление масла в
магистрали и правильность показан/.’
щиткового манометра. Приспособле-
ние состоит из эталонного манометс:
со шкалой 0-1 МПа (0-10 кгс/см:
тройника и гибкого маслопровода :
наконечником. Приспособление с по-
мощью тройника и маслопровода под-
ключается к масляной магистрали дви-
гателя параллельно щитковому ман:-
метру. Давление масла на прогрето*.1
двигателе, измеряемое контрольным /
щитковым манометрами, должно сов-
падать, а величина его соответствовав
значениям, приведенным в подразл
«Диагностические параметры двигате-
лей».
Система охлаждения
Проверка герметичности системы
охлаждения двигателя и состояния
клапанов пробки радиатора с помо-
щью индикатора ДСО-2 (рис. 2.5)
В корпусе приспособления помеще-
поплавок. С его помощью фиксируй’
момент срабатывания клапанов пробе'
радиатора, отрегулированных на опре-
деленное давление. При закрытых кра-
нах 3 и 13 создается давление в воздуш-
ном баллоне. С помощью редуктора он:
Рис. 2.5. Схема приспособления для провер-
ки клапанов пробки радиатора и герметично-
сти системы охлаждения двигателя: 1 — ре-;
дуктор; 2 — баллон; 3 — кран; 4 — манометр.
5 — стакан; 6 — рамка; 7 — зажим; 8 и
13 — двухходовые краны; 9 — винт регулиро-
вочный; 10 — индикатор; 11 и 12 —клапаны
пробки соответственно паровой и воздушный,
14 — винтовой кран
ДВИГАТЕЛЬ
17
устанавливается на 0,15-0,16 МПа
(1,5-1,6 кгс/см2). Снятую с горловины
радиатора пробку закрепляют на стака-
не 5. При перекрытии крана 8 воздух
подается в верхнюю полость стакана.
Нижнюю полость стакана соединяют с
индикатором с помощью крана 8. Дав-
ление, действующее на паровой клапан,
фиксируется манометром в момент под-
нятия поплавка в индикаторе. Затем со-
единяют индикатор с нижней полостью
стакана, а воздух подают из воздушного
баллона в верхнюю полость и фиксиру-
ют давление, при котором открывается
воздушный клапан пробки.
Для проверки герметичности систе-
мы охлаждения приспособлением
ДСО-2 надо на горловину радиатора
вместо пробки установить насадку при-
способления, соединенную с краном 3.
При закрытых кранах 3 и 13 редукто-
ром создают давление 0,6—0,7 МПа
(6-7 кгс/см2) и открывают кран 3. По
секундомеру и манометру следят за из-
менением давления в системе охлаж-
дения. Величина падения давления
должна соответствовать значениям,
приведенным в подразд. «Диагностиче-
ские параметры двигателей».
Одновременно с проверкой герме-
тичности системы можно проверить на
работающем двигателе и состояние
прокладки головки цилиндров. Для
этой проверки устанавливают мини-
мальную частоту вращения коленчатого
вала и наблюдают за показаниями ма-
нометра. Колебание стрелки манометра
свидетельствует о поступлении газов из
цилиндров в систему охлаждения, т.е.
о повреждении прокладки или самой
головки цилиндров.
Натяжение ремня привода вентиля-
тора, генератора и компрессора прове-
ряют с помощью приспособления
КИ-8920. Устройство действует по
принципу зависимости линейной вели-
чины прогиба ремня от угла прогиба
при заданном усилии.
Система питания |
Техническое состояние элементов
системы питания двигателя значитель-
но влияет на его мощность и эконо-
мичность и, следовательно, на динами-
ческие качества автомобиля и состав
отработавших газов.
Наличие СО и СН в отработавших
газах результат неполного сгорания ра-
бочей смеси. Основные причины этого:
- износ цилиндропоршневой груп-
пы двигателя;
- нарушение работы карбюратора;
- неплотности соединений во впу-
скном тракте и элементов системы пи-
тания;
- нарушение нормальной работы
системы зажигания;
- неравномерные режимы работы
двигателя;
- нарушение теплового режима
двигателя.
Диагностические параметры системы
питания
Карбюратора: герметичность кла-
пана подачи топлива, уровень топлива
в поплавковой камере, синхронность
работы камер и дроссельных заслонок.
Топливного насоса: вакуум, созда-
ваемый насосом во всасывающем топ-
ливном трубопроводе, давление, соз-
даваемое насосом.
Ограничителя частоты вращения
коленчатого вала: частота вращения,
соответствующая моменту срабатыва-
ния датчика.
Топливных трубопроводов и ба-
ков: герметичность, открытие впускных
и выпускных клапанов пробок баков.
Фильтров: предельная толщина
грязевого осадка (воздушные фильт-
ры), гидравлическое сопротивление
воздушного и топливного фильтров
(определяется по расходу воздуха и то-
плива), уровень масла в ванне воздуш-
ного фильтра (унос масла).
Контрольных приборов: достовер-
ность показаний указателя уровня топ-
лива в баках.
Расходомер К-427 (РТА-1) предна-
значен для непрерывного измерения
расхода топлива на автомобилях с кар-
бюраторным двигателем при проведе-
нии диагностических и регулировочных
работ, а также дорожных испытаний.
Расходомер состоит из датчика (рис.
2.6, а) и регистрирующего устройства
(рис. 2.6, б). Корпус 1 датчика имеет
сквозной канал для ротора, установ-
ленного в агатовых подпятниках, кото-
рые запрессованы в регулируемые опо-
ры 14, имеющие сквозные отверстия
Рис. 2.6. Устройство расходомера К-427:
а — датчик; б — регистрирующее устройство; 1
и 19 — корпуса соответственно датчика и реги-
стрирующего устройства; 2 — накидная гайка; 3
и 12 — трубки; 4 и 11 — штуцера; 5 — ось рото-
ра; 6 — крыльчатка; 7 — флажок; 8 — патрон, 9 и
16 —зажимы; 10 — стеклянная пробка; 13 —
контргайка; 14 — регулируемая опора; 15 — ко-
жух; 17 — фотосопротивление; 18 — колодка;
19 —корпус; 20 — ручка; 21 и 27 — тумблеры
соответственно начала отсчета и выключения
электроснабжения; 22 — штепсельная розетка;
23 — предохранитель; 24 — сигнализатор; 25 —
импульсный счетчик, 26 — ручка сброса; 28,30 и
31 — индикаторы; 29 — кнопка сброса
для прохода топлива. Регулируемые
опоры стопорятся контргайками 13.
Ротор состоит из стальной оси 5
диаметром 0,5 мм с жестко закреплен-
ными на ней двумя крыльчатками 6 и
флажками 7 между ними. Корпус имеет
два гнезда. Одно предназначено для
осветительного устройства, состоящего
из патрона 8 и электрической лампоч-
ки, другое - для колодки 18, в сквоз-
ное отверстие которой вставлено фото-
сопротивление 17.
Для прохода светового луча от ос-
ветительного устройства к фотосопро-
тивлению в датчике имеются два сквоз-
ных отверстия, закрытых стеклянными
пробками 10. Фотосопротивление и
электрическая лампочка подключаются
с помощью зажимов соответственно 9
и 16. Датчик соединяется с карбюрато-
ром трубкой 12 и штуцером 11, а с топ-
ливным насосом - трубкой 3, прикреп-
ленной к датчику накидной гайкой 2.
Корпус 1 датчика размещен в специаль-
ном кожухе 15.
Для удобства переноса прибор снаб-
жен откидной ручкой. Монтаж электри-
ческой части выполнен на печатной пла-
те, установленной внутри прибора.
Принцип работы расходомера за-
ключается в пропорциональной (функ-
циональной) зависимости расхода топ-
лива от частоты вращения ротора. Про-
ходящий по каналу датчика поток
топлива приводит во вращение ротор,
флажок которого перекрывает световой
луч от лампы. При этом в фотосопро-
тивлении возникают фотоимпульсы, пе-
редающиеся на счетное устройство. За
один оборот ротора на вход счетного
устройства поступают два импульса.
Счетное устройство состоит из усилителя
и делителя частоты импульсов, который
позволяет увеличить верхний предел
частоты электромагнитного счетчика за
счет того, что на последний подается не
каждый импульс, поступающий от дат-
чика, а одна из групп импульсов, опре-
деляемая коэффициентом пересчета.
Делитель частоты импульсов состоит
из трех последовательно соединенных
триггеров, в которых число входных им-
пульсов делится на восемь. Установлен-
ные на лицевой панели корпуса прибо-
ра три индикатора состояния делителя
показывают число накопленных импуль-
сов, что повышает точность измерения.
Для определения расхода топлива
необходимо разместить датчик расхо-
домера между карбюратором и топлив-
ным насосом, используя для этого со-
ответствующие трубки со штуцерами.
Затем подключить прибор к источнику
энергии (аккумуляторной батарее). При
этом положительный зажим соединить
с соответствующим полюсом аккумуля-
торной батареи, а отрицательный - с
«массой» автомобиля. Выключатель
электроснабжения установить в поло-
жение «Вкл.». При этом должна засве-
титься лампочка сигнализатора. Тумб-
лер начала отсчета переключить в по-
ложение «Стоп». Кнопкой «Сброс»
установить делитель в исходное со-
2 Руководство по ремонту ЗИЛ-130
18 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
стояние (лампочки индикаторов состоя-
ния не должны светиться).
Установить показания, счетчика на
ноль. Пустить двигатель и прогреть
(температура охлаждающей жидкости
должна быть 80-85° С). Тумблер нача-
ла отсчета переключить в положение
«Пуск» и измерить расход топлива на
требуемом режиме. При окончании из-
мерения тумблер начала отсчета необ-
ходимо переключить в положение
«Стоп». Записать показания счетчика по
цифровым роликам счетного механиз-
ма. Полученное число необходимо ум-
ножить на поправочный коэффициент
датчика.
Определение технического со-
стояния топливного насоса Б-10 без
снятия его с двигателя. Прибор К-436
(рис. 2.7, а) состоит из стакана 1, на
Рис. 2.7. Приборы для определения техниче-
ского состояния топливного насоса Б-10:
а — К-436; б — 527Б; 1 — стакан; 2 — шланги;
3 — трехходовой кран; 4 — манометр; 5 — из-
мерительная линейка; 6 — поплавок; 7 — кран;
8 — резьбовое отверстие; 9 — набор присоеди-
нительных штуцеров
крышке которого закреплены трехходо-
вой кран 3 и манометр 4. Шланги 2,
снабженные штуцерами, служат для
присоединения прибора к системе пи-
тания двигателя.
Внутри стакана 1 установлен попла-
вок 6 с измерительной линейкой 5,
верхний конец которой закрыт предо-
хранительным колпачком. В днище ста-
кана 1 имеется резьбовое отверстие 8
для крепления прибора к штативу. Для
слива бензина в нижней части стакана
ввернут кран 7, снабженный шлангом.
Полный слив бензина обеспечивается
сферической формой днища корпуса
прибора.
При положении I крана топливо от
топливного насоса поступает одновре-
менно в карбюратор и к манометру..
При этом по показанию манометра оп-
ределяется рабочее давление, созда-
ваемое топливным насосом.
При положении II крана топливо по-
ступает от топливного насоса в стакан.
В этом случае определяется подача на-
соса, показания снимаются по шкале
измерительной линейки, которая под-
нимается вместе с поплавком по мере
наполнения стакана бензином.
При положении III крана по мано-
метру прибора определяется макси-
мальное давление нагнетания, разви-
ваемое насосом, а также плотность
прилегания клапанов при неработаю-
щем двигателе.
Подготавливая прибор к работе,
следует осмотреть его и убедиться в
исправности. Затем закрепить прибор
на штативе, установить на ровной пло-
щадке, снять предохранительный кол-
пачок измерительной линейки.
После этого подключить прибор к
системе питания двигателя между карбю-
ратором и топливным насосом. Для этого
надо отвернуть штуцер топливопровода,
соединяющий топливный насос с топлив-
ным фильтром; шланг 5 соединить с
фильтром, а шланг 2 - с трубопроводом,
идущим от топливного насоса
Пустить и прогреть двигатель. На ус-
тановившейся минимальной частоте вра-
щения коленчатого вала двигателя
(600 мин1) определить по манометру
рабочее и максимальное давление, соз-
даваемое топливным насосом. Для этого
необходимо ручку крана последователь-
но установить в положения I и III. Затем
перевести ручку крана в положение I,
увеличить частоту вращения коленчатого
вала двигателя до 2800 мин’1, после чего
перевести ручку крана в положение II и
измерить подачу топливного насоса.
По окончании измерения перевести
ручку крана в положение I, уменьшить
•частоту вращения до минимального
значения и по шкале измерительной
линейки определить подачу насоса. Пе-
ред повторным измерением подачи то-
пливного насоса необходимо слить
бензин из корпуса прибора, перевести
ручку крана в положение III, остановить
двигатель и по секундомеру измерить
время падения давления для определе-
ния плотности прилегания клапанов то-
пливного 'насоса.
Прибор 527Б (рис. 2.7, б) предна-
значен для проверки непосредственно
на автомобиле максимального давле-
ния и герметичности впускных клапа-
нов топливного насоса. Прибор позво-
ляет во время проверки насоса устано-
вить плотность прилегания игольчатого
клапана карбюратора.
Прибор состоит из манометра 4, пе-
рекрывающего крана 7, двух гибких
шлангов 2 и набора присоединитель-
ных штуцеров 9.
Для проверки топливного насоса
прибором 527Б необходимо:
- прогреть двигатель;
- установить малую частоту враще-
ния коленчатого вала в режиме холо-
стого хода;
- отсоединить топливопровод от
карбюратора;
- присоединить шланг прибора к
карбюратору, а корпус крана прибо-
ра - к топливопроводу,
- отвернуть на два-три оборота
иглу крана прибора;
— пустить двигатель и дать ему по-
работать 10-20 с при малой частоте
вращения коленчатого вала;
- по шкале манометра определить
давление, создаваемое топливным на-
сосом;
- полностью завернуть иглу крана
прибора;
- остановить двигатель и опреде-
лить по манометру падение давления
за 30 с. Клапаны топливного насоса
считаются исправными, если падение
давления за это время не превысит
0,01 МПа (0,1 кгс/см2);
- вновь отвернуть иглу крана при-
бора;
- пустить двигатель и, дав ему
проработать 10-15 с, остановить. Опре-
делить падение давления за 30 с и
сравнить его с падением давления, по-
лученным при предыдущей проверке.
Более быстрое падение давления при
повторной проверке будет указывать на
неплотность топливного клапана кар-
бюратора.
Определение токсичности отра-
ботавших газов двигателя. Принцип
действия газоанализатора ГАИ-1 осно-
ван на оптико-абсорбционном методе,
т.е. на измерении поглощения энергии
излучения инфракрасного (ИК) диапа-
зона анализируемым компонентом газа
(СО или СН), в результате которого он
нагревается до некоторой температуры,
зависящей от его концентрации в газо-
вой смеси (отработавших газах).
С помощью оптико-абсорбционного
датчика температурные колебания ис-
пытываемого газа преобразуются в
электрические сигналы определенного
напряжения, пропорциональные кон-
центрации СО или СН, которые и пере-
даются на измерительное устройство.
Перед определением содержания
СО или СН двигатель необходимо про-
греть, а непосредственно перед изме-
рением дать двигателю поработать не
менее 30 с. Для определения содержа-
ния СО или СН в отработавших газах
газоотборник вставляется в выпускную
трубу.
Газ засасывается насосом прибора
и, пройдя через фильтр, поступает в
оптический блок (внутри корпуса), где
поглащенная газом ИК-радиация пре-
образуется в электрический сигнал,
пропорциональный концентрации СО
или СН и фиксируемый устройством.
Результаты измерения сопоставляют
с нормативными значениями, приве-
денными в разд. «Диагностические па-
раметры двигателей», которые соответ-
ствуют ГОСТ 17.2.03-87. Показания при-
бора необходимо также привести в
соответствие со значениями давления и
температуры окружающей среды в мо-
мент измерений.
Прибором И-СО измеряют измене-
ние температуры предварительно на-
гретой платиновой нити при сжигании
СО, содержащегося в отработавших га-
зах. Прибор переносной, массой 3,5 кг,
источниками энергии являются два
гальванических сухих элемента.
Шкала прибора протарирована в
процентах СО Для нормального сгора-
ния оксида углерода в измерительной
камере необходим кислород. С этой
целью отобранную пробу газов предва-
ДВИГАТЕЛЬ
19
- - - Г г - w , 9 в -г . -
Возможные неисправности двигателей и методы их устранения
. .< I =‘ > ...<....< .Л.*. __.....1 - .. "Г П.. /п., .Л .’. ,.ь . • « . с. . ... '
Причина неисправности
Метод устранения
1. Двигатель не пускается или плохо пускается при исправном стартере
Отсутствие топлива в поплавковой камере Продуть топливопроводы, проверить ра- боту игольчатого клапана карбюратора и топливного насоса Продуть цилиндры, поворачивать коленча- тый вал двигателя стартером (не более 5—10 с) при полностью открытых дрос- сельных и воздушной заслонках Проверить работу воздушной заслонки и устранить неисправность Промыть жиклеры в ацетоне, затем про- дуть воздухом Проверить зарядаккумуляторной батареи, если требуется - зарядить.Проверить все соединения электрических проводов сис- темы зажигания, зачистить и подтянуть
карбюратора Переобогащение рабочей смеси Заедание воздушной заслонки (не закры- вается) Засорение жиклеров Слабая искра в свечах зажигания
2. Двигатель работает с перебоями или быстро останавливается
в режиме холостого хода
Медленноезаполнение топливом поплав- Промыть игольчатый клапан карбюратора,
ковойкамеры карбюратора — продуть топливные магистрали, промыть
\ ; / топливныйфильтргрубойочисткитоплива
Заедание воздушной заслонки Устранить заедание
Заедание дроссельных заслонок (не от- Отрегулировать рычаг привода дроссель-
крываются) при закрытии воздушной за* ных заслонок
слонки : .
Не отрегулированы винты качества и коли- Отрегулировать карбюратор в режиме хо-
чества горючей смеси карбюратора лостого хода
Засорение жиклеров системы холостого Промыть жиклеры системы холостого хода
хода карбюратора в ацетоне и продуть воздухом
Пропуск воздуха между фланцами карбю- Подтянуть болты крепления карбюратора,
ратора и впускного трубопровода При повторении дефекта прокладку заменить
Повреждение изоляции электрических Проверить провода системы зажигания и
проводов системы зажигания восстановить электрические контакты или
изоляцию ч
Неправильная установка угла опережения Отрегулировать угол опережения зажига-
зажигания ния и зазор в контактах прерывателя-рас-
пределителя
Неисправность свечей зажигания Заменить свечи зажигания
Слабая искра в свечах зажигания Проверить зазор в контактах прерывате-
ля-распределителя, при необходимости
отрегулировать, зачистить контакты
3. Внезапная остановка двигателя
Разьединение или замыкание на «массу» Проверить электрические провода систе-
элекгрических проводов системы зажигания мы зажигания и восстановить электриче-
ские контакты или изоляцию
4. Двигатель не развивает полную мощность
Переобогащение рабочей смеси в резуль-
тате дефектов игольчатого клапана или не-
герметичности
Промыть игольчатый клапан карбюратора
в ацетоне, при необходимости притереть.
Отогнуть рычаг поплавка и заменить
игольчатый клапан
Причина неисправности Метод устранения
Нарушение работы привода клапана эко- Проверить работу привода и, аж требу-
номайзера ется, устранить неисправность клапанов
экономайзера
Переобеднение рабочей смеси, засорение Промыть жиклеры в ацетоне, затем про-
жиклеров дуть воздухом
Засорение топливопроводов и фильтра Прочистить трубопроводы. Заменить
тонкой очистки топлива фильтр тонкой очистки топлива
Раннее срабатывание ограничителя часто- Отрегулировать ограничитель частоты вра-
ты вращения коленчатого вала двигателя щения
Неполное открытие дроссельных заслонок Отрегулировать открьггиедроссельныхза-
карбюратора слонок
Загрязнение воздушного фильтра Промыть воздушный фильтр
Неплотное прилегание клапанов топливно- Заменить клапаны топливного насоса
го насоса
Неправильная установка угла опережения Проверить установку угла опережения за-
зажигания жигания и, если требуется, отрегулировать
Нарушение работы центробежного или ва- Устранить неисправность
куумного регулятора опережения зажигания . .
Неисправность свечей зажигания Заменить свечи зажигания
Уменьшение зазора между тормозными Отрегулировать зазор в тормозном меха-
колодками и барабано м низме
5. Стук в двигателе
2
Увеличение зазора между клапанами и толкателями 7 Отрегулировать зазоры
Детонационное сгорание Залить топливо с необходимым октановым числом, удалить нагар в камерах сгорания, установить правильно угол опережения за- жигания
Износ цилиндропоршневой группы Провести диагностирование состояния ци- линдропоршневой группы. При необходи- мости выполнить ремонт двигателя в ре- монтных мастерских
6. Повышенный расход топлива при эксплуатации
Повышениеуровнятопливавпоплавковой Обеспечить герметичность •игольчатого
камере карбюратора клапана или отрегулировать положение
иглы запорного клапана
Неисправность системы питания. Течь в Устранить течь. Заменить диафрагму топ-
соединениях, дефект диафрагмы топлив- ливного насоса
ного насоса
Засорение воздушного фильтра [Промыть воздушный фильтр
7. Двигатель не развивает максимальную мощность и как следствие
имеет повышенный расход топлива
Неполное открытие воздушной заслонки Устранить заедание воздушной заслонки
карбюратора
Не отрегулированы зазоры в клапанах Отрегулировать зазоры
Нарушена работа одной или нескольких Заменить свечи зажигания
свечей зажигания
Неправильная установка угла опережения Отрегулировать угол опережения зажи-
зажигания гания
Уменьшение зазора между тормозными Отрегулировать зазор в тормозном меха-
колодками и барабаном низме
рительно смешивают с воздухом в от-
ношении 1:1.
Для отбора пробы отработавших га-
зов, смешивания с воздухом и подачи
полученной смеси в прибор имеется га-
зоотборник, состоящий из наконечника
с резиновым шлангом и шприца. Нако-
нечник представляет собой металличе-
скую трубку диаметром 10 мм, на од-
ном конце которой имеются пружины,
фиксирующие его положение в трубе
глушителя, к другому концу присоеди-
няется резиновый шланг.
Для отбора пробы газа наконечник
надо вставить в трубу глушителя, а ко-
нец шприца прижать к шлангу, по ко-
торому идут отработавшие газы. На-
полнить шприц отработавшими газа-
ми, перемещая поршень, который
доходит только до половины длины
шприца. Вторую половину объема
шприца занимает воздух Затем смесь
газов с воздухом подается в измери-
тельную камеру.
Прибор И-СО не позволяет непре-
рывно измерять содержание СО в отра-
ботавших газах при регулировке
карбюратора. В настоящее время раз-
работан анализатор мод. К-456, с по-
мощью которого можно наблюдать за
изменением содержания СО непрерыв-
но в течение всего процесса регулиров-
ки карбюратора. Энергоснабжение при-
бора К-456 осуществляется от сети пе-
ременного тока с выпрямлением его с
помощью четырех диодов и электриче-
ских конденсаторов.
Смешивание пробы газа с воздухом
происходит в специальном блоке, со-
20 • ЗИЛ-13О,-431410,-131,-131Н
стоящем из трех камер и двух жикле-
ров, которые служат для пропускания
одинакового количества газа и воздуха
в смесительную камеру.
Сжигание пробы газов происходит
так же, как и в приборе И-СО, только в
измерительную камеру смесь поступает
из глушителя и анализируется непре-
рывно. Поступление и отвод газовоз-
душной смеси осуществляются с помо-
щью малогабаритного микровакуумного
насоса мембранного типа, установлен-
ного за измерительной камерой.
2
2.2. ДЕМОНТАЖ
И РАЗБОРКА СИЛОВОГО
АГРЕГАТА
Демонтаж силового агрегата
с автомобиля
Для лучшего доступа к узлам авто-
мобиля снизу (при демонтаже силово-
го агрегата) рекомендуем устанавли-
вать автомобиль на смотровую яму,
над которой имеется подъемное уст-
ройство.
Масса силового агрегата в сборе без
заправки топливом и маслом 650 кг,
поэтому для его снятия необходимо
иметь подъемное устройство грузо-
подъемностью не менее 1 т; высота до
крюка не менее 2 м.
Перед демонтажом силового агрега-
та с автомобиля необходимо слить
жидкость из системы охлаждения. Же-
лательно также слить масло из картера
двигателя и коробки передач. Жид-
кость сливается через три сливных кра-
на. При разборке мелкие детали реко-
мендуем укладывать в отдельную тару,
а при отсоединении проводов от при-
боров электрооборудования винты и
гайки установить в прежнее положение
и завернуть вручную.
Перед демонтажом силового агрега-
та надо выполнить следующие подгото-
вительные работы:
- снять крышку люка гнезда акку-
муляторной батареи и отсоединить
провода от положительного полюса ба-
тареи, снять провод стартера, отклю-
чить «массу» выключателем;
- поднять капот двигателя и отсо-
единить провода от приборов и пере-
ходных колодок, снять крышку и ротор
с распределителя;
- ослабив винты стяжных хомутов,
отсоединить шланги жидкостного и
масляного радиаторов и трубку со
шлангами, идущую к отопителю,
- отсоединить трос привода жалю-
зи и вынуть его вместе с оболочкой из
отверстия передней стенки кабины;
- освободить облицовку радиато-
ра от крепления и снять ее;
- отвернуть гайку крепления ра-
диатора и демонтировать его вручную
или с помощью приспособления
КЗ-0355;
- снять резиновые подушки с рас-
порной втулкой;
— отсоединить привод карбюрато-
ра и снять тягу ножного привода, тросы
ручных приводов дроссельных и воз-
душной заслонок;
- отсоединить и снять трубки: от-
водящую сжатый воздух от компрессо-
ра, регулятора давления, подводящую
топливо к топливному насосу;
- отсоединить шланги высокого и
низкого давления от корпуса насоса ру-
левого усилителя;
- снять карданный вал рулевого
управления;
- отсоединить от выпускных газо-
вых трубопроводов приемные трубы
глушителя, отвернув гайки;
- снять крышку люка пола кабины,
отвернув болты крепления;
- снять крышку коробки передач с
прокладкой в сборе с рычагом, отвер-
нув болты крепления крышки. Закрыть
отверстие под крышку коробки передач
картонной крышкой, прикрепив ее дву-
мя болтами;
- отсоединить привод спидометра,
отвернув прижимную гайку штуцера;
- отсоединить привод педали ра-
бочей тормозной системы, разъединив
тягу и рычаг педали;
- снять с коробки передач рычаг
стояночной тормозной системы, отвер-
нув болты его крепления;
- отсоединить от барабана ручного
тормоза или фланца коробки передач
карданный вал, отвернув гайки крепле-
ния;
- отсоединить привод выключения
сцепления, разъединив тягу и рычаг пе-
дали;
- отвернуть болты крепления пе-
редней опоры и двух задних опор дви-
гателя: Отсоединить тормозные трубки
от крана стояночной тормозной систе-
мы.
Подъемным устройством (рис. 2.8),
осторожно поднимая за ушки и выводя
вперед, снять двигатель с автомобиля.
Затем двигатель установить на специ-
альную тележку для транспортировки
его к месту разборки.
Рис. 2.8. Демонтаж двигателя с автомобиля
при помощи подъемного устройства
Демонтаж приборов
и внешних агрегатов,
смонтированных
на двигателе
Перед разборкой двигатель необхо
димо очистить от грязи и масла, про
мыть керосином или обезжиривающиь
раствором, продуть двигатель сжатье
воздухом.
Снятие приборов и агрегатов с дви
гателя целесообразно проводить н<
стационарном поворотном стенде мод
2473 или на стенде. Коробку переда'
надо снять с двигателя перед установ
кой двигателя на стенд. Поворот двига
теля вокруг горизонтальной оси стенд
осуществлять с помощью червячной
механизма, расположенного на стенде
При разборке или сборке двигател1
может фиксироваться в любом положе
нии при торможении червячного меха
низма. В процессе разборки двигател
следует предохранять от повреждени
все детали, пригодные для дальнейше
эксплуатации.
Снимаемые с двигателя детали
нормали следует укладывать в спещ
ально подготовленную тару, в которс
они отправляются на операции мойю
проверки и устранения неисправносте!
Большинство деталей двигате;
взаимозаменяемые, хотя некоторь
требуют индивидуальной подгонки
сопрягаемой деталью.
Коробка передач. При демонтаж
коробки передач необходимо:
— отвернуть накидным ключом га
ки крепления коробки передач;
- отсоединить коробку от карте|
сцепления монтажной лопаткой и, п
качивая, снять ее талью или с пом
щью гидроподъемника. При этом на,
обратить внимание на положение ви
ки выключения сцепления.
Воздушный фильтр. При снят
воздушного фильтра следует:
- отсоединить трубопровод, их
щий от воздушного фильтра к компр<
сору, и шланг системы вентиляции кё
тера;
- снять верхнюю крышку перехс
ника с резиновым воздухосборнике
отвернув гайку-барашек;
— отвернуть нижнюю гайку-ба|
шек и снять воздушный фильтр;
~ снять патрубок с фланцем в сбо
~ отсоединить резиновый патру^
от карбюратора и компрессора, ос
бив хомуты крепления;
- снять фильтр со стоек.
Карбюратор. При демонтаже к
бюратора требуется.
- отсоединить топливную тру£
идущую от фильтра тонкой очиа
трубку вакуум-регулятора и две труб
идущие к центробежному датчику;
- отвернуть гайки крепления,
- снять карбюратор и термоизо
рующую прокладку. Для предохране
трубок от повреждения гайки надо
вертывать двумя ключами;
ДВИГАТЕЛЬ • 21
- снять фильтр системы вентиля-
ции картера двигателя, отвернув болты
крепления.
Фильтр тонкой очистки топлива.
При демонтаже фильтра тонкой очист-
ки топлива нужно:
- отсоединить трубку от топливно-
го насоса;
- отвернуть гайки крепления крон-
штейна;
- снять фильтр в сборе с крон-
штейном и трубками.
Масляный фильтр. При снятии
масляного фильтра надо:
- отвернуть болты крепления кор-
пуса фильтра;
- снять фильтр с двигателя вместе
с уплотнительной прокладкой.
Распределитель зажигания и про-
вода высокого напряжения. При де-
монтаже распределителя зажигания и
проводов высокого напряжения необ-
ходимо:
- отвернуть болты крепления рас-
пределителя к верхней пластине ок-
тан-корректора;
- снять распределитель.
Для снятия пластин октан-корректо-
ра надо отвернуть болты крепления
пластин к верхнему фланцу корпуса
привода распределителя.
Для снятия привода распределителя
надо отвернуть болты крепления кор-
пуса привода к блоку цилиндров и вы-
нуть из гнезда привод распределителя
в сборе с корпусом, валиком и шестер-
ней.
Стартер. При демонтаже стартера
требуется:
- отвернуть болты крепления стар-
тера к картеру сцепления;
- вынуть стартер из гнезда картера.
Генератор. Для снятия генератора
следует:
- отвернуть гайку крепления на-
тяжной планки;
- отвернуть гайки крепления гене-
ратора к кронштейну;
- снять генератор и ремень приво-
да генератора, освободив от приводно-
го ремня шкив генератора.
После этого снять кронштейны гене-
ратора с двигателя, отвернув болты
крепления.
Насос рулевого усилителя. Для де-
монтажа насоса рулевого усилителя
надо:
- отвернуть гайку крепления на-
тяжного кронштейна к головке цилинд-
ров, освободить шкив насоса от при-
водного ремня;
- снять насос в сборе с кронштей-
ном и ремнем привода насоса;
- отсоединить кронштейн от насо-
са, отвернув болты крепления.
Топливный насос. При снятии топ-
ливного насоса необходимо отвернуть
гайки крепления насоса и снять его
вместе с прокладкой.
Компрессор. При демонтаже ком-
прессора надо:
- отвернуть винты хомутов крепле-
ния и отсоединить шланги, подводя-
щие и отводящие охлаждающую жид-
кость от компрессора;
- отвернуть накидные гайки креп-
ления и отсоединить трубки, подводя-
щие масло к компрессору из масляной
магистрали блока цилиндров и отводя-
щие масло от компрессора в картер
двигателя;
- отвернуть гайки крепления ком-
прессора, освободив шкив от привод-
ного ремня;
- снять компрессор и ремень при-
вода компрессора.
Центробежный датчик ограничи-
теля частоты вращения коленчатого
вала. Для демонтажа центробежного
датчика нужно:
- отвернуть накидные гайки креп-
ления и снять трубки, соединяющие
датчик с карбюратором;
- отвернуть болты крепления цен-
тробежного датчика к крышке распре-
делительных шестерен;
- снять датчик с прокладкой.
Вентилятор и жидкостный насос.
При демонтаже вентилятора и жидкост-
ного насоса надо:
- отвернуть болты крепления вен-
тилятора к ступице;
- снять вентилятор, приводные
ремни и шкив;
- отвернуть болты крепления кор-
пуса жидкостного насоса к торцу блока;
- снять насос с прокладками.
Масляный насос. При снятии мас-
ляного насоса необходимо-
- отвернуть три болта крепления
масляного насоса и снять насос с про-
кладкой.
Верхний патрубок системы охла-
ждения. При демонтаже верхнего пат-
рубка системы, охлаждения требуется:
- отсоединить перепускной шланг
от патрубка жидкостного насоса;
- отвернуть гайки крепления пат-
рубка к впускному газовому трубопро-
воду;
- снять патрубок в сборе с термо-
статом и прокладкой;
- вынуть термостат из патрубка.
Разборка двигателя |
На рис. 2.9 и 2.10 показаны попе-
речный и продольный разрезы двигате-
ля ЗИЛ-5081.10 (ЗИЛ-131).
На рис. 2.11 и 2.12 показаны попе-
речный и продольный разрезы двигате-
ля ЗИЛ-508.10 (ЗИЛ-130).
Свечи зажигания. Для предохране-
ния от повреждения свечей зажигания
их надо вывернуть из отверстий голо-
вок цилиндров, отверстия закрыть спе-
циальными пробками.
Выпускной газовый трубопровод.
При снятии выпускного газового трубо-
провода необходимо отвернуть гайки
крепления и снять его с прокладками.
Если прокладки пригорели к плос-
кости головки, их надо осторожно от-
делить с помощью отвертки. Операцию
повторить со вторым газовым трубо-
проводом.
Если нет необходимости отсоеди-
нять выпускной газовый трубопровод,
его можно демонтировать в сборе с го-
ловкой цилиндров.
Впускной газовый трубопровод.
Для демонтажа трубопровода требуется:
- отвернуть торцовым ключом гай-
ки крепления газового трубопровода к
головкам цилиндров; слегка постукивая
деревянным молотком, отсоединить га-
зовый трубопровод вручную;
- снять две прокладки и два рези-
новых уплотнителя, осторожно отделяя
их от плоскостей прилегания.
Крышки головок цилиндров. Для
демонтажа крышек головок цилиндров
надо:
- отвернуть гайки крепления кры-
шек, снять их вместе с прокладками.
Оси коромысел, штанг и толкате-
лей. При демонтаже необходимо:
2
- отвернуть торцовым ключом по
четыре болта крепления осей коромы-
сел у каждой головки цилиндров;
- снять оси в сборе с коромысла-
ми и стойками;
- вынуть штанги толкателей и тол-
катели клапанов из гнезда блока ци-
линдров с помощью металлического
стержня, конец которого согнут под
прямым углом.
Для снятия коромысел и стоек надо
расшплинтовать один конец оси и
снять с нее: первую плоскую шайбу,
пружинную распорную шайбу, вторую
плоскую шайбу, первое коромысло,
стойку коромысла, второе коромысло,
распорную пружину; затем снять все
остальные коромысла, стойки и рас-
порные пружины.
Головки цилиндров. При демонта-
же головок цилиндров нужно:
- отвернуть угловым торцовым
ключом болты крепления головок ци-
линдров и снять головки цилиндров;
- снять прокладки. Если прокладки
пригорели, надо осторожно отделить
их отверткой.
Масляный картер, крышка картера
сцепления, перегородка между масля-
ным картером и приемником масляно-
го насоса. При их демонтаже необхо-
димо:
- повернуть двигатель на стенде и
установить его картером сцепления
вниз;
- отвернуть болты крепления и
снять щиток и крышку картера сцепле-
ния;
- отвернуть торцовым ключом
болты крепления масляного картера и
снять его с двигателя вручную;
- снять прокладку картера, осто-
рожно отделяя ее отверткой от плоско-
сти блока цилиндров;
- отвернуть болты крепления пере-
городки картера и снять ее;
- отвернуть болты крепления при-
емника масляного насоса и снять его с
прокладкой.
Поршни с шатунами в сборе. При
демонтаже поршней с шатунами требу-
ется.
22 • ЗИЛ-13О,-431410,-131,-13111
Рис. 2.9. Продольный разрез двигателя ЗИЛ-5081.10:1 — шкив коленчатого вала; 2 — храповик; 3 — блок цилиндров; 4 — указатель установки зажига-
ния; 5 — датчик ограничителя частоты вращения; 6 — валик привода датчика ограничителя; 7 — поджимная пружина валика; 8 — распорное кольцо;
9 — упорный фланец; 10 — крышка распределительных шестерен привода распределительного вала; 11 — жидкостный насос; 12 — шкив жидкостного на-
соса; 13 — ремень привода генератора; 14 — ремень привода насоса рулевого усилителя; 15 — ремень привода компрессора; 16 — пробка; 17 — маслен-
ка; 18 — рым-болт; 19 — патрубок вентиляции картера и маслозаливная горловина; 20 — топливный насос; 21 — штанга топливного насоса; 22 — фильтр
тонкой очистки топлива; 23 — трубка клапана системы вентиляции; 24 — центробежный фильтр очистки масла (центрифуга); 25 — датчик указателя темпе-
ратуры в системе охлаждения двигателя; 26 — распределительный вал; 27 — вкладыш коренного подшипника; 28 — уплотнительная манжета заднего ко-
ренного подшипника; 29 — картер сцепления; 30 — коленчатый вал; 31 — упорная шайба; 32 — шестерня привода распределительного вала
- расшплинтовать и отвернуть гай-
ки шатунных болтов;
- на крышках и шатунах проверить
наличие клейма. Если клеймо отсутст-
вует, выполнить клеймение шатунов и
крышек в соответствии с номерами ци-
линдров;
- снять крышки с шатунов, слегка
постукивая по крышкам деревянным
молотком;
- повернуть 'на стенде двигатель
на 90°;
- вынуть поочередно поршни с
шатуном в сборе из цилиндров;
- установить крышки шатунов на
свои места и закрепить гайками, завер-
нув их вручную.
При демонтаже поршней с шатунами
в сборе надо, отвернув гайки шатунных
болтов, снимать крышки шатунов по-
парно (1-го и 5-го, 2-го и 6-го, 3-го и
Рис. 2.10. Поперечный разрез двигателя ЗИЛ-5081.10: 1 — масляный
насос, 2 — блок цилиндров; 3 — поршень с шатуном; 4 — прокладка голов -
ки цилиндров; 5 — выпускной газопровод, 6 — крышка головки цилиндров;
7 — коромысло, 8 — головка цилиндров, 9 — штанга коромысла,
10 — фильтр очистки масла, 11 — карбюратор, 12 — валик привода рас-
пределителя; 13 —впускной трубопровод; 14 — распределитель зажига-
ния, 15 — указатель уровня масла; 16 — свеча зажигания; 17 — защитный
щиток свечей; 18 — толкатель; 19 —щиток стартера; 20 — стартер;
21 — масляный поддон; 22 — маслоприемник; 23 — штанга толкателя
ДВИГАТЕЛЬ • 23
Рис. 2.11. Продольный разрез двигателя ЗИЛ-508.10:1 — шкив коленчатого вала; 2 — храповик; 3 — блок цилиндров; 4 — указатель установки зажига-
ния; 5 — датчик ограничителя частоты вращения; 6 — валик привода датчика ограничителя; 7 — поджимная пружина валика; 8 — распорное кольцо;
9 — упорный фланец; 10 — крышка распределительных шестерен привода распределительного вала; 11 — жидкостный насос; 12 — шкив жидкостного на-
соса; 13 — ремень привода генератора; 14 — ремень привода насоса рулевого усилителя; 15 — ремень привода компрессора; 16 — пробка; 17 — маслен-
ка; 18 — рым-болт; 19 — патрубок вентиляции картера и маслозаливная горловина; 20 — топливный насос; 21 — штанга топливного насоса; 22 — фильтр
тонкой очистки топлива; 23 — трубка клапана системы вентиляции; 24 — центробежный фильтр очистки масла (центрифуга); 25 — датчик указателя темпе-
ратуры в системе охлаждения двигателя; 26 — распределительный вал; 27 — вкладыш коренного подшипника, 28 — уплотнительная манжета заднего ко-
ренного подшипника; 29 — картер сцеплейия; 30 — коленчатый вал; 31 — упорная шайба; 32 — шестерня привода распределительного вала
7-го, 4-го и 8-го цилиндров), поворачи-
вая коленчатый вал с помощью воротка
за зубчатый венец маховика.
Шкив коленчатого вала и крышка
распределительных шестерен. При
снятии шкива коленчатого вала отогни-
те стопорную шайбу с грани храповика,
отверните торцовым ключом храповик,
застопорив коленчатый вал при помо-
щи деревянной оправки, подкладывае-
мой под кривошип вала.
Для снятия шкива коленчатого вала
применяют трехзахватный съемник
мод. И.803.05.00 (рис. 2.13). После
снятия шкива выньте шпонку из паза
коленчатого вала.
Для снятия крышки распределитель-
ных шестерен нужно отвернуть торцо-
вым ключом болты крепления крышки
и снять ее. Затем, слегка постукивая
деревянным молотком, снять проклад-
Рис.,2.12. Поперечный разрез двигателя ЗИЛ-508.10: 1 — мас-
ляный насос; 2 — блок цилиндров; 3 — поршень с шатуном; 4 — про-
кладка головки цилиндров; 5 выпускной газопровод; 6 — крышка
головки цилиндров; 7 — коромысло; 8 — головка цилиндров;
9 — штанга коромысла; 10 — фильтр очистки масла; 11 — карбюра-
тор; 12 — валик привода распределителя; 13 — впускной трубопро-
вод; 14 — распределитель зажигания; 15 — указатель уровня масла;
16 — свеча зажигания; 17 — защитный щиток свечей, 18 —толка-
тель; 19 — щиток стартера; 20 — стартер; 21 — масляный поддон,
22 — маслоприемник
24 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
ку крышки, осторожно отделяя ее от
плоскости блока цилиндров.
Коленчатый вал. При демонтаже
коленчатого вала необходимо:
- отвернуть торцовым ключом
болты крепления крышек коренных
подшипников и вынуть их;
- проверить наличие клейма на
крышках. При его отсутствии выпол-
нить клеймение керном;
- снять крышки вместе с вкладыша-
ми, а заднюю крышку - вместе с рези-
новыми и деревянными уплотнителями;
— снять с вала маслоотражатель;
- вынуть из двигателя коленчатый
вал с распределительной шестерней,
маховиком и сцеплением в сборе
(рис. 2.14);
- снять вкладыши коренных под-
шипников и уложить их по порядку но-
меров;
- вынуть манжету заднего корен-
ного подшипника;
- крышки коренных подшипников
установить на место.
Распределительный вал. Чтобы
вынуть распределительный вал из дви-
гателя, необходимо:
— снять крышку головки цилинд-
ров;
- снять оси коромысел с коромыс-
лами в сборе;
- вынуть штанги и толкатели;
- снять крышку распределитель-
ных шестерен;
- отвернуть через отверстия в шес-
терне два болта, крепящие фланец, и
вынуть распределительный вал.
Вынимая вал, надо обращать особое
внимание, чтобы вершины кулачков не
задели подшипники распределительно-
го вала и не повредили их поверхности.
Вал вынимается в сборе с распредели-
тельной шестерней и фланцем.
Для снятия шестерни с вала ото-
гнуть замочную шайбу, отвернуть гайку
крепления шестерни, снять ее и вынуть
валик с пружиной, снять замочную
шайбу.
Установить распределительный вал
на пресс и нажатием на ручку отсоеди-
нить шестерню (рис. 2.15), затем снять
с вала упорный фланец и распорное
кольцо.
Рис. 2.15. Операция снятия шестерни с рас-
пределительного вала на прессе
Снятие шестерни с вала можно про-
водить также с помощью приспособле-
ния И.803.07.000 (рис. 2.16, а). Для
этого установить распределительный
вал в приспособление. Этим же при-
способлением можно осуществлять по-
садку шестерни на вал (рис. 2.16, б).
Картер сцепления. Для обеспече-
ния точного совпадения оси коробки
передач с осью коленчатого вала от-
верстие картера сцепления окончатель-
но обрабатывается в сборе с блоком
цилиндров, поэтому снимать его с бло-
ка без необходимости не следует. Но
если это требуется сделать, нужно вы-
полнить следующие работы:
Рис. 2.16. Операция снятия и напрессовка шестерни на распределительный вал при помощи
приспособления И.803.07.000: а — снятие; б — напрессовка
- при помощи подъемного устрой-
ства снять со стенда блок цилиндров с
картером сцепления и гильзами, осво-
бодив его от прижимных кронштейнов
стенда;
- установить блок на подставки
или верстак;
— отвернуть накидным ключом бол-
ты крепления картера сцепления к блоку
цилиндров;
- снять картер сцепления в сборе с
выжимной вилкой и рычагом педали
сцепления.
- Для снятия вилки выключения
сцепления с картера надо:
- отвернуть один стяжной болт
рычага и снять рычаг с оси вилки;
- вынуть шпонку рычага из паза
оси вилки;
- отвернуть болты крепления флан-
ца с втулкой;
- вынуть втулку с фланцем и мас-
ленкой из гнезда картера;
- освободив правый конец и дви-
гая вилку в отверстие гнезда втулки,
вынуть вилку выключения сцепления из
картера.
Мойка деталей. Все детали разо-
бранного двигателя необходимо тща-
тельно вымыть и проверить. Стальные и
чугунные детали двигателя следует мыть
в содовом растворе (соды 1,5-2,0%) с
добавлением 0,2-0,3% нитрата натрия
(остальное вода). Для мойки алюми-
ниевых деталей рекомендуется приме-
нять однопроцентный раствор триэтано-
ламина или чистую горячую воду.
Сушку деталей после мойки реко-
мендуется проводить обдувом сжатым
воздухом. Для сушки сжатым воздухом
в систему сжатого воздуха необходимо
установить влагоотделитель. Обтирку
деталей можно выполнять салфетками.
Применение текстильных концов не
рекомендуется, так как отдельные нит-
ки и волоски, оставаясь на деталях,
могут попасть в^Масляные каналы и за-
сорить их. Промывать каналы нужно
керосином, прочищать ершами, проду-
вать сжатым воздухом.
Накипь из полости охлаждения уда-
лять механически или промывкой рас-
твором (20 г технического трилона на
1 л воды).
ДВИГАТЕЛЬ • 25
Если нет необходимости в выпрес-
совке гильз, но требуется удаление на-
кипи, для промывки полости блока сле-
дует вывернуть две торцовые заглушки
в задней части блока и боковые штуце-
ра вместе со спускными краниками.
2.3. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ
МЕХАНИЗМОВ
ДВИГАТЕЛЯ
Блок цилиндров |
„ Блок цилиндров отлит из специаль-
ного чугуна. Все элементы с поверхно-
стью трения в отверстиях блока, кроме
отверстий направляющих толкателей,
можно менять (гильзы цилиндров,
вкладыши коренных подшипников ко-
ленчатого вала, втулки опор распреде-
лительного вала). При такой конструк-
ции блок практически не изнашивается.
Полость системы охлаждения при
отсутствии в блоке цилиндров гильз от-
крыта и хорошо доступна для очистки
от накипи.
Для обеспечения большей жестко-
сти блока нижняя плоскость разъема
(нижняя часть картера) опущена ниже
оси коленчатого вала на 65,9-66,1 мм.
На рис. 2.17 показан блок цилинд-
ров в разрезе и даны некоторые гео-
метрические размеры. На рис. 2.18
приведена нумерация цилиндров.
Для очистки масляных каналов бло-
ка вывернуть торцовые пробки про-
Рис. 2.17. Посадочные размеры в блоке ци-
линдров для гильзы, вкладышей и втулок:
1 — блок цилиндров; 2 — вставка гильзы;
3 — гильза цилиндров; 4 — уплотнитель гильзы;
5 — крышка заднего коренного подшипника; 6 и
7 — гнезда соответственно для вкладышей и
втулок распределительного вала
дольной масляной магистрали блока и
смазочных каналов толкателей. Про-
верка герметичности системы охлажде-
ния блока цилиндров проводится при
давлении воды 0,3 МПа (3,0 кгс/см2).
При испытании следует обратить осо-
бое внимание на отсутствие течи через
уплотнения в зазоре между нижней ча-
стью гильзы и блоком.
Допуск неплоскостности поверхности
от переднего и заднего торцов блока со-
ставляет 0,1 мм; поверхности прилегания
масляного картера - не более 0,15 мм по
всей длине и 0,04 мм на длине 50 мм;
поверхности прилегания головок цилинд-
ров не более 0,15 мм по всей длине и
0,03 мм на длине 50 мм.
Отклонение от плоскостности прове-
ряют лекальной линейкой и набором
щупов, располагая линейку на плоско-
сти и измеряя щупом зазоры между
линейкой и плоскостью.
Гильзы цилиндров - мокрые, не-
посредственно омываемые охлаждаю-
щей жидкостью. Гильзы отлиты из спе-
циального чугуна. Для увеличения кор-
розийной износостойкости гильзы в
верхней ее части запрессована (с натя-
гом 0,14-0,28 мм) вставка из нирези-
стового чугуна.
Измерение внутреннего диаметра
гильз проводится в двух взаимно пер-
пендикулярных Плоскостях (вдоль оси
коленчатого вала и перпендикулярно к
ней), а также в трех поясах по высоте
блока.
На рис. 2.19, а показано измерение
внутреннего диаметра гильзы непо-
средственно в блоке цилиндров двига-
теля, на рис. 2.19, б - измерение гиль-
зы, выпрессованной из блока цилинд-
ров двигателя^
Схема измерения диаметра гильзы
в одном из поясов приведена на рис.
Рис. 2.19. Схема измерения внутреннего
диаметра гильзы цилиндров: а — в блоке ци-
линдров; б — выпрессованной из блока цилинд-
ров; в — схема измерения
2.19, в. Измерение проводится пасси-
метром, установленным на размер
100-150 мм. Для обеспечения точного
размера желательна постоянная темпе-
ратура окружающей среды 17-23° С
Максимально допустимый износ
гильз цилиндров 0,4 мм. При наличии
такого износа гильзу следует выпрессо-
вать из блока и направить в ремонт
для расточки под ремонтный размер
или заменить новой, выпускаемой за-
водом в комплекте с поршнем и коль-
цами. *
Для удобства эксплуатации и ремонта
завод выпускает комплекты: восемь гильз с
подобраными к ним поршнями с кольцами
и пальцами. Этим комплектам присвоены
номера: 130-1000108, 130-1000108А,
130-1000108А2, 130-1000108-03, 130-1000108-
04, 130-1000108-05.
Комплекты, упакованные в ящик, по-
ставляются потребителям. Для установки
данного комплекта в двигатель надо
снять слой консерванта и промыть дета-
ли в керосине или бензине. Поршни не-
обходимо комплектовать с теми гильза-
ми, с которыми их прислал завод.
В табл. 2.1 приведены размеры
гильз (номинальный и три ремонтных).
Для подбора поршней по ремонтным
размерам гильз каждый ремонтный
размер разбит на шесть групп. Каждая
группа обозначается буквой. На пор-
шень нанесена буква в соответствии с
группой ремонтного размера гильзы.
Таблица 21
Номинальный7и ремонтный размеры
||гильз|цилиндррв|послеу980|г^|||
Размер Увеличе- ние диа- метра, мм Группа разме- ра Внутренний диаметр гильзы, мм
Номинальный 0 А 100,00-100,01
Б 100,01-100,02
В 100,02-100,03
г 100,03-100,04
Д 100,04-100,05
Е 100,05-100,06
Ремонтный
первый 0,5 Ж 100,50-100,51
3 100,51-100,52
И 100,52-100,53
• К 100,53-100,54
Л 100,54-100,55
М 100,55-100,56
второй 1.0 . Н 101,00-101,01
0 101,01-101,02
П 101,02-101,03
Р 101,03-101,04
С 101,04-101,05
т 101,05-101,06
третий 1,5 у 101,50-101,51
ф 101,51-101,52
X 101,52-101,53
э 101,53-101,54
ю 101,54-101,55
я 101,55-101,56
В табл. 2.2 приведены обозначения
групп гильз (номинальный и три ре-
монтных), применявшиеся до 1980 г
26 •зил-130,-431410,-131,-131Н
Таблица 2.2
^Обозначения групп' номинальных
Ж^^нт^х^р^^вГгип^Й
:Я^-1цилиндров дох1980 г.
Размер Увеличе- ние диа- метра, мм Группа разме- ра Внутренний диаметр гиль- зы, мм
Номинальный 0 ВВ 100.00-100.01
В 100.01-100.02
ББ 100,02-100.03
Б 100.03-100.04
ДА 100.04-100.05
А 100,05-100.06
Ремонтный
первый 0.5 ЕЕ 100,50-100,51
Е 100,51-100,52
ДД 100.52-100.53
Д 100,53-100,54
ГГ 100,54-100.55
Г 100,55-100.56
второй 1.0 кк 101,00-101,01
к 101,01-101,02
ИИ 101.02-101.03
и 101,03-101,04
жж 101.04-101,05
ж 101,05-101,06
третий 1,5 НН 101,50-101,51
н 101,51-101,52
мм 101,52-101,53
м 101,53-101,54
лл 101,54-101,55
л 101,55-101,56
Все гильзы цилиндров одного блока
должны иметь размеры в пределах од-
ного ремонтного размера. Допуски
овальности и конусности новой гильзы
должны быть не более 0,02 мм.
Шероховатость рабочей поверхности
должна быть не ниже Ra = 0,32 мкм
при отсутствии плосковершинного мик-
рорельефа или Ra = 0,63-1,00 мкм с
плосковершинным микрорельефом.
Гильзы цилиндров, диаметры кото-
рых больше критического - 101,96 мм,
ремонту не подлежат.
При износе на 0,15-0,20 мм гильзы
цилиндров пригодны для эксплуатации,
но без перешлифовки, с заменой
поршней и колец.
Запрессовываются гильзы при помощи
приспособления, показанного на рис. 2.20.
Рис. 2.20. Схема приспособления мод. 2500
для запрессовки и выпрессовки гильзы в
блок двигателя: 1 — рукоятка, 2 — гайка;
3 — нажимная тарелка; 4 — направляющая
шпилька; 5 — блок двигателя; 6 — гильза;
7 — шток; 8 — стакан; 9 — шайба
После установки в блок опорный
фланец гильзы должен выступать над
верхней плоскостью блока на 0,025-
0,200 мм.
Нижняя часть гильзы уплотняется
двумя резиновыми кольцами. Герметич-
ность этих колец надо тщательно прове-
рить водой под давлением 0,3 МПа
(3,0 кгс/см2).
Очистка наружной поверхности
гильзы обеспечивает сохранность поса-
дочных поясов гильзы без нарушения
их размеров.
Допустимый износ посадочных поясов
гильзы должен быть .не более 0,02 мм.
В процессе эксплуатации между
гильзой и вставкой может возникнуть
зазор. Измерение этого зазора осуще-
ствляют щупом толщиной 0,03 мм, ши-
риной 10 мм. Если щуп входит в этот
зазор на глубину до 15 мм, гильза при-
годна для эксплуатации; если более
15 мм - гильза считается бракованной.
Требуют ремонта гильзы, имеющие
наружную поверхность, покрытую сло-
ем накипи, подвергнутые коррозии и с
нагаром.
Гильзы очищаются разными спосо-
бами:
- механическим - косточковой крош-
кой в специальной установке;
- химическим - выдержкой гильзы
в 5%-ном растворе триполифосфата-
натрия в ванне;
- электрическим - мойкой гильз в
расплаве щелочи NaOH (93%) и соли
NaCl (7%) при пропускании постоянно-
го тока напряжением 6 В и плотностью
8 А на 1 дм2 площади очищаемой по-
верхности. Температура расплава
должна быть ’50° С, время выдержки
гильзы 8-ТО мин с последующей про-
мывкой в холодной воде.
Преимущество механического спо-
соба в простоте, электрического - в
высоком качестве очистки.
Расточка гильзы под ремонтные
размеры в связи с тонкостенностью
гильзы и наличием в ней нирезистовой
вставки представляет значительную тех-
нологическую трудность и должна про-
водиться в специализированных мас-
терских, имеющих необходимое обору-
дование.
Опоры и уплотнители коленчато-
го вала. Крышки коренных подшипни-
ков коленчатого вала растачиваются
вместе с блоком и поэтому они невзаи-
мозаменяемые При расточке крышки
крепятся болтами [момент затяжки
110-130 Н-м (11-13 кгс-м)].
Крышки коренных подшипников
центрируются по пазам в бортах блока,
расположенным несимметрично. При
этом исключается возможность непра-
вильной установки крышек.
Номинальный диаметр постелей
под вкладыши коренных подшипников
составляет 79,500-79,525 мм. Несоос-
ность постелей допускается не более
0,02 мм.
Уплотнение передней шейки колен-
чатого вала производят резиновой ман-
жетой с металлическим каркасом,
установленной в крышке распредели-
тельных шестерен.
Заднюю шейку вала уплотняют спе-
циальным уплотнением, выполненным
из графито-асбестового шнура, уста-
новленного в кольцевую канавку крыш-
ки заднего коренного подщипника.
Запрессовка- уплотнения осуществ-
ляется при помощи молотка и оправки,
устанавливаемой на уплотнение. Высту-
пающие концы необходимо аккуратно
срезать по плоскости резиновых уплот-
нителей.
Крышка заднего подшипника по бо-
ковым поверхностям уплотняется дере-
вянными уплотнителями 2 (рис. 2.21),
устанавливаемыми в пазы на боковых
плоскостях задней крышки.
Рис. 2.21. Уплотнение для заднего коренно-
го подшипника в крышке: 1 — крышка; 2 и
3 — уплотнители соответственно деревянный и
резиновый; 4 — графито-асбестовый шнур
При разборке заднего коренного
подшипника деревянные уплотнители
рекомендуется заменить Уплотнители
должны быть изготовлены из сухой со-
сновой древесины и пропитаны свежим
маслом.
В задней части стыка крышки задне-
го подшипника и блока цилиндров ус-
тановлены резиновые уплотнители. Ре-
зиновые уплотнители следует заменять
по мере необходимости при наличии
разрывов, разбухании или ороговении
резины.
Оси опор распределительного
вала. Они должны быть параллельны
оси опор коленчатого вала, расстояние
между осями указанных опор должно
быть 130,191-130,241 мм (см. рис. 2.17).
Диаметр отверстия в блоке под
втулки распределительного вала дол-
жен быть 55,50-55,53 мм для четырех
передних опор и 49,50-49,53 мм для
задней опоры.
Отверстия под толкатель. Размеры
диаметров отверстий подразделяются
на две группы: 25,000-25,011 мм (си-
няя метка) и 25,011-25,023 мм (крас-
ДВИГАТЕЛЬ • 27
ная метка). Обозначение групп нанесе-
но на бобышках блока рядом с отвер-
стием.
При превышении допусков овально-
сти и конусности внутренних поверхно-
стей отверстий направляющих толкате-
лей блок ремонту не подлежит и его
надо заменить.
Головка цилиндров |
На двигателе устанавливают две го-
ловки цилиндров из алюминиевого
сплава. Каждую головку крепят к блоку
семнадцатью болтами. Четыре болта
каждой головки используются также
для крепления стоек оси коромысел.
Каждая головка цилиндров центрирует-
ся на блоке двумя штифтами, запрессо-
ванными в блок цилиндров.
Для улучшения топливной эконо-
мичности двигателя с 1988 г. применя-
ются головки цилиндров с винтовыми
впускными каналами и уменьшенным
объемом камер сгорания. При этом
степень сжатия составляет 7,1.
При необходимости допускается заме-
на обеих головок цилиндров (изделие с
номером 130-1003012-20) головками ци-
линдров прежнего выпуска (изделие с
номером 130-1003012-Б) с одновремен-
ной установкой на двигатель распредели-
теля зажигания Р137 и карбюратора
К-88АМ. Нельзя применять на двигателе
головки разных типов, а также прокладки
прежнего выпуска (изделие с номером
130-1003020-А) с головками, имеющими
винтовые впускные каналы (изделие с
номером 130-1003012-20). Номера изде-
лий указаны в верхней части головок.
Отверстия в головке цилиндров для
свечей на внутренней поверхности
имеют резьбу М14х1,25 мм. Между го-
ловкой цилиндров и блоком устанавли-
вается прокладка из асбостального по-
лотна.
На задних торцах головок крепятся
ушки для подъема двигателя (третье
ушко расположено сверху на передней
части блока). При ремонте головки
ушки можно не снимать.
В головке цилиндров запрессованы
направляющие втулки и вставные седла
клапанов.
На каждой головке цилиндров рас-
положены впускные и выпускные кла-
паны для каждого ряда цилиндров.
При снятии головки с двигателя
следует скребком очистить камеры сго-
рания от нагара, не снимая клапанов.
Объем камеры сгорания составляет
119,5-122,5 см3 (для двигателей ЗИЛ-130
и ЗИЛ-131) и 106,5-109,5 см3 (для дви-
гателей ЗИЛ-508. 10 и ЗИЛ-5081 10).
Объем камеры проверяется с установ-
ленными клапанами и ввернутыми све-
чами.
При ремонте головок необходимо
снимать клапаны. Для снятия клапанов
надо головку 3 установить на верстак
и, сжав пружины 4 с помощью съемни-
ка 1 мод. И 803.09.000 (рис. 2.22), вы-
нуть клапаны из направляющих втулок.
Допуск неплоскостности поверхно-
сти головки, составляет 0,15 мм на всей
длине и 0,05 мм на длине 100 мм.
Допуск неплоскостности поверхно-
сти под фланцы впускного и выпускно-
го газовых трубопроводов составляет
0,15 мм.
При наличии коробления, превы-
шающего указанные величины, поверх-
ность головки следует подвергнуть
фрезерованию или шабрению.
При фрезеровке надо помнить, что
уменьшить объем камеры сжатия мож-
но не более чем на 1,5 см3.
Контроль фрезерования или шабро-
вания должен производиться набором
щупов на контрольной плите или при
помощи лекальной линейки (рис. 2.23).
Рис. 2.23. Определение отклонения от пло-
скостности головки цилиндров при помощи
лекальной линейки
К дальнейшей эксплуатации не при-
годны головки цилиндров, имеющие
пробоины и трещины в зоне камеры
сгорания, течь охлаждающей жидкости
через отверстия для болтов крепления
головки к блоку.
Трещины в рубашке охлаждения,
прогары по перемычкам между каме-
рами сгорания, разрушения под дейст-
вием коррозии, износ поверхности в
зоне отверстий для свечей зажигания
ликвидируется заваркой проволокой
АК-5 ГОСТ 7871-75 в среде аргона с
последующей зачисткой следов сварки
в камере сгорания и восстановлением
размеров.
Поврежденные резьбовые внутрен-
ние поверхности отверстий восстанав-
ливаются спиральными резьбовыми
вставками. Фаски в отверстиях для
вставок и выступание наружу первого
витка вставки не допускаются.
Головка промывается 1%-ным рас-
твором триэтаноломина в воде или
чистой горячей водой.
Накипь в полости охлаждения го-
ловки удаляется раствором техническо-
го трилона (20 г на 1 л воды).
Испытание головки цилиндров на
герметичность проводят водой или
эмульсией под давлением 0,3 МПа
(3,0 кгс/см2).
Клапаны и толкатели
Клапаны (рис. 2.24) верхние, распо-
ложены в головке блока цилиндров на-
клонно к оси цилиндра, приводятся в
движение от распределительного вала
при помощи штанг, толкателей и коро-
2 1
мысел.
Клапаны изготовлены из жаростой-
кой стали, стержни клапанов хромиру-
ются. Стержень выпускного клапана
имеет полость 2, наполненную натрие-
вым охладителем; для повышения из-
носостойкости рабочая фаска имеет на-
плавку из жаростойкого сплава. Отвер-
стие в клапане закрыто приваренной
заглушкой, обеспечивающей необходи-
мую герметичность.
Для повышения долговечности ра-
бочей фаски выпускной клапан имеет
механизм принудительного вращения
(рис. 2.25).
Упорная шайба и дисковая пружи-
на с зазором свободно надеты на кор-
пус, расположенный в специальном
гнезде головки цилиндров. При закры-
том клапане усилие пружины 6 клапа-
на через упорную шайбу 4 передается
на наружную кромку дисковой пружи-
ны 9, которая в этот момент своей
внутренней кромкой опирается на за-
плечик корпуса 2
При открытии клапана под действи-
ем сжимающейся клапанной пружины
коническая дисковая пружина 9 начи-
нает распрямляться и поворачиваться
вокруг шариков, нажимая на них. С
этого момента усилие клапанной пру-
жины начинает передаваться на шари-
ки 3. Перекатываясь по наклонной по-
Рис. 2.24. Клапаны двигателя: 1 и 3 — клапа-
ны соответственно выпускной и впускной;
2 — полость, заполненная натриевым наполни-
телем
28 • ЗИЛ-13О,-431410,-131,-131Н
Рис. 2.25. Устройство механизма вращения
выпускного клапана: 1 — выпускной клапан;
2 — неподвижный корпус; 3 — шарик; 4 — упор-
ная шайба; 5 — втулка-фиксатор (распорная);
6 — пружина клапана; 7 — тарелка пружины кла-
пана, 8 — сухарь клапана; 9 и 10 — пружины ме-
ханизма принудительного вращения соответст-
венно дисковая и возвратная; 10 — возвратная
пружина механизма вращения; 11 — полость с
наполнителем; 12 — жаропрочная наплавка на
рабочей фаске клапана; 13 — заглушка
верхности в углублениях корпуса, они
поворачивают вокруг оси коническую
дисковую пружину 9 и упорную шайбу
4. Вместе с корпусом поворачивается
клапанная пружина и клапан.
При закрытии клапана усилие пру-
жины клапана уменьшается, а прогиб
дисковой пружины возрастает, возвра-
щаясь в первоначальное положение,
дисковая пружина прекращает действо-
вать на шарики. В этот момент шарики
3 освобождаются и под действием пру-
жины 10 возвращаются в исходное по-
ложение Таким образом, механизм го-
тов к следующему шагу поворота. При
повреждении механизма принудитель-
ного вращения его следует заменить.
Тарелка 7 пружины клапана крепит-
ся с помощью двух сухарей 8, надетых
на стержень клапана. Тарелка удержи-
вает пружину и клапан на головке ци-
линдров.
В процессе работы двигателя в
результате вредного воздействия горя-
чих газов, коррозии, ударных нагрузок,
отложения смолистых веществ наруша-
ется герметичность рабочей фаски кла-
панов. Не допускается дальнейшее ис-
пользование впускных ' и выпускных
клапанов, имеющих трещины, коробле-
ние тарелки более 0,15 мм и выкраши-
вание или выпадение заглушки.
Нарушение герметичности клапанов
при правильных зазорах между стерж-
нями и коромыслами (0,25-0,30 мм) в
холодном состоянии, а также при ис-
правной работе карбюратора и прибо-
ров зажигания обнаруживается по ха-
рактерным хлопкам из глушителя и
карбюратора (двигатель работает с пе-
ребоями, не развивает полной мощно-
сти). Восстановление герметичности
Рис. 2.26. Притирка клапанов с помощью
дрели: 1 — дрель; 2 — присоска; 3 — клапан;
4 — седло
клапанов осуществляется притиркой ра-
бочих фасок клапанов к их седлам.
При наличии на рабочей фаске клапана
раковин или рисок, которые нельзя ли-
квидировать притиркой, фаску подвер-
гают шлифованию с последующей при-
тиркой к седлу.
Вращение клапана в процессе руч-
ной притирки проводится с помощью
специальной дрели (см. рис. 2.26), по-
ворачивающей клапан поочередно в
обе стороны.
Захват головки клапана осуществля-
ется резиновой присоской. Во время
притирки под клапан рекомендуется ус-
танавливать пружину с небольшой уп-
ругостью. Для ускорения притирки ис-
пользуют притирочную пасту или мел-
кий наждачный порошок, смешанный с
маслом, которое применяется для сма-
зывания двигателя.
Шлифовать рабочую фаску можно,
если высота цилиндрического пояска на
головке клапана превышает 0,3 мм. Кла-
паны, высота которых меньше 0,3 мм,
необходимо заменить.
Стержень клапана должен быть пря-
молинейным. Номинальный диаметр
стержня для впускного клапана
10,915-10,940 мм, для выпускного -
10,895-10,920 мм. Проверка отклоне-
ния от прямолинейности проводится с
помощью индикатора на призмах (см.
рис. 2.27, а).
Допуск на непрямолинейность
стержня клапана не должен превышать
0,015 мм на 100 мм длины. Биение ра-
бочей поверхности фаски клапана от-
носительно оси стержня проверяют на
приспособлении (рис. 2.27, б).
Величина биения рабочей поверх-
ности фаски клапана не должна превы-
шать 0,03 мм. Допустимый износ диа-
метра стержня клапана без ремонта для
впускного клапана 10,90 мм, для выпу-
скного - 10,88 мм.
При износе более 0,015 мм клапан
следует заменить. При ремонте диа-
метр стержня клапана может быть уве-
личен на 0,25 мм
Рис. 2.27. Проверка клапана: а — отклонение
от прямолинейности стержня; б — проверка тор-
цевого биения рабочей поверхности фаски;
1 — стойка приспособления; 2 — измеритель-
ное устройство; 3 — клапан
При обнаружении выработки (изно-
са) или имеются раковины или риски
на рабочей фаске, клапан подвергается
шлифованию.
Рабочие фаски клапанов можно
шлифовать на специальном настоль-
ном шлифовальном станке мод. 2178
или на круглошлифовальном станке с
креплением клапана в цанговом патро-
не 3 (рис. 2.28).
Конструкция станка позволяет уста-
навливать клапан под требуемым уг-
лом к шлифовальному кругу. Фаску
впускного клапана шлифуют под углом
30° (относительно горизонтальной оси),
а выпускного - под углом 45°. Шлифо-
вальный станок позволяет при износе
торца стержня клапана проводить его
шлифование.
Испытание клапанов на герметич-
ность можно осуществлять специаль-
ным прибором НИИАТ. Для этого при-
бор плотно устанавливают над притер-
тым клапаном (рис. 2.29) и с помощью
груши нагнетают воздух в пространство
станка. Если при этом избыточное дав-
ление воздуха 0,07 МПа (0,7 кгс/см2)
не падает в течение 30 с, то клапан
притерт хорошо.
После притирки и проверки герме-
тичности клапанов головку цилиндров
Рис. 2.28. Шлифование фасок клапана:
1 — электродвигатель; 2 — шлифовальный круг;
3 — цанговый патрон; 4 — суппорт; 5 — стани-
на; 6 — клапан; 7 — гайка; 8 — корпус патрона
Рис. 2.29. Проверка клапана на герметич-
ность
ДВИГАТЕЛЬ • 29
и клапаны следует тщательно промыть
и продуть сжатым воздухом.
Втулки клапанов. Втулки изготов-
лены из чугуна. Диаметр отверстий в
головке цилиндров под втулки клапа-
нов 19,000-19,033 мм.
Втулки клапанов запрессованы с на-
тягом 0,014-0,065 мм. Внутренний
диаметр втулок 11,000-11,027 мм. Втул-
ки ремонтных размеров имеют боль-
ший наружный диаметр на 0,25 мм и
меньший внутренний на 0,7 мм. Обра-
ботка внутренней поверхности втулки
до номинального диаметра проводится
в сборе с головкой цилиндров.
Максимально допустимый износ от-
верстия втулки клапана должен быть не
более 0,05 мм. При большем диаметре
втулку следует заменить. Выпрессовка
втулок клапанов проводится с помо-
щью приспособления (рис. 2.30, а).
При запрессовке втулки 9 клапана в
отверстие головки цилиндров 7 надо
надеть на втулку стопорное кольцо и
запрессовать втулку с помощью оправ-
ки 8 до упора стопорного кольца в го-
ловку (рис. 2.30, б).
1
а
б
в
Рис. 2.30. Замена втулок клапанов: а — вы-
прессовка втулки; б — запрессовка втулки;
в — подгонка втулки разверткой; 1 — корпус
съемника; 2 — упорный подшипник; 3 — шайбы;
4 — гайка; 5 — стержень; 6 — опорная гайка,
7 — головка цилиндров, 8 — оправка; 9 — втул-
ка; 10 — развертка
Для облегчения запрессовки втулок
головку цилиндров рекомендуется на-
греть до температуры 180° С.
После запрессовки втулки размер
втулки следует обеспечить разверткой
(рис. 2.30, в) под диаметр устанавли-
ваемого в нее стержня клапана, сохра-
няя при этом тепловой зазор между
втулкой и стержнем, который должен
быть для впускного клапана 0,060-0,112
мм, для выпускного - 0,080-0,132 мм.
Зазоры во втулках клапанов реко-
мендуется сохранять в указанных пре-
делах, так как с увеличением их ухуд-
шается теплоотдача, что отрицательно
отражается на долговечности фаски
клапана. Замену втулок клапанов сле-
дует проводить до ремонта седел кла-
панов.
Клапанные пружины. Пружины
изготовлены из стали, навиваются из
проволоки марки 68А диаметром
5,0 мм. Всего витков 63/4+ 78, из них
рабочих витков 43/4.
Наружный диаметр витка 40,0 мм.
На рис. 2.31 показана высота пружины
клапана под нагрузкой и в свободном
состоянии.
После освобождения пружины от
груза она не должна иметь остаточной
деформации. Пружины, не отвечающие
этим требованиям, заменяются.
Высоту и упругость пружины прове-
ряют на приборе мод. НИИАТ. Нагрузку
на пружину определяют по динамометру.
Толкатели. Толкатели изготовлены
из стали, пустотелые. Для повышения
работоспособности сопрягаемой пары
толкатель-кулачок на торец толкателя
наплавлен специальный чугун.
Твердость поверхности толкателя
должна быть не менее 60 НИСэ, наруж-
ной цилиндрической поверхности тол-
кателя - не менее 40 НИСэ.
Допуск на нецилиндричность толка-
теля допускается не более 0,007 мм.
Износ сферической поверхности тол-
кателя не должен превышать 0,10 мм.
Изношенные толкатели должны быть за-
менены новыми. Завод изготавливает
толкатели двух размерных групп:
Рис. 2.31. Пружина клапана: а — свободное
состояние; б — под нагрузкой 268—308 Н
(26,8—30,8 кгс); в — под нагрузкой 600—680 Н
(60—68 кгс)
2
I - 24,992-24,985 мм;
II - 24,985-24,978 мм.
Маркировка групп нанесена на на-
ружной поверхности толкателя.
Зазор по диаметру между направ-
ляющим отверстием в блоке и толкате-
лем должен быть 0,019-0,038 или
0,015-0,038 мм.
Толкатель, правильно подобранный
к направляющему отверстию в блоке,
должен плавно опускаться в отверстие
под действием собственной массы.
Толкатель должен быть смазан тонким
слоем масла.
Штанга толкателя стальная. Нако-
нечники штанги закалены ТВЧ, глубина
закалки не менее 2 мм, твердость зака-
ленного слоя не менее 55 НИСэ.
Ось коромысел стальная, пустоте-
лая, что позволяет подходить маслу к
коромыслам клапанов. Поверхность
оси в зонах коромысел закалена ТВЧ на
глубину 1,0-2,5 мм с твердостью
52-62 НИСэ.
На оси расположены коромысла с
распорными пружинами и стойками
для крепления оси к головке цилинд-
ров.
Стойки оси коромысел отлиты из
ковкого чугуна. Две крайние стойки
снабжены центрирующей стальной
втулкой. С помощью четырех стоек ось
коромысел крепится к головке цилинд-
ров. Одна из средних стоек является
маслоподводящей.
Коромысла изготовлены из стали, -
литые, цилиндрические. Шаровая по-
верхность носика коромысла закалена
ТВЧ на глубину 2-12 мм.
В отверстие коромысла запрессова-
на бронзовая втулка. При замене втул-
ки в ней должны быть просверлены от-
верстия масляных каналов.
Регулировочный винт стальной, с
каналом для подвода масла из отвер-
стия коромысла к верхнему наконечни-
ку штанги. Внутренняя сферическая по-
верхность подвергается закалке ТВЧ на
глубину 1,2-2,0 мм. Твердость сфери-
ческой поверхности должна быть не
менее 52 НИСэ.
Распорная пружина коромысла (рис.
2.32) стальная, навивается из проволо-
ки 65Г диаметром 2,2 мм. Полное чис-
ло витков 61/2 +1 /л, из них рабочих
витков 41/2. Внутренний диаметр пру-
жины 23,00-23,52 мм
30 •ЗИЛ-13О,-431410,-131,-131Н
После освобождения пружины от
груза она не должна иметь остаточной
деформации. Пружины с остаточной
деформацией необходимо заменить.
Седла клапанов. Седла изготовле-
ны из специального чугуна. Перед за-
прессовкой седел клапанов головку
следует нагреть до температуры 180° С.
Запрессовка (рис. 2.33) проводится при
помощи специальной оправки до упора
седла в гнездо. Посадка седла выпол-
няется с натягом: для впускного клапа-
на 0,09-0,16 мм, для выпускно-
го - 0,098-0,160 мм.
Размеры гнезд (в мм) в головке ци-
линдров под вставные седла клапанов
(в числителе для впускных клапанов, в
знаменателе для выпускных) приведе-
ны ниже.
Гнезда в головке
цилиндров под седло
клапана размера:
номинального, мм
ремонтного
(+0,3 мм), мм
Глубина гнезда, мм
Размеры седла клапана:
наружный
номинальный, мм
наружный
ремонтный
(+0,3 мм), мм
56,55-56,58
46,050-46,077
56,85-56,88
46,350-46,377
8,70-9,30
56,67-56,71
46,175-46,210
59,97-57,01
46,475-46,510
ширина рабочей фаски, мм 1,1/1,4
угол рабочей фаски, град. 30/45
высота, мм 8,89-9,11
Износ фаски седла приводит к не-
плотному прилеганию клапана. Проры-
вающиеся газы образуют оксидные
пленки и раковины на рабочей поверх-
ности фаски иногда и на клапане. Не-
большое повреждение можно устранить
притиркой клапана к седлу, а глубокие
риски - шлифованием (рис. 2.34) с по-
следующей притиркой клапана к фаске
седла.
Для шлифования седел впускных
клапанов применяют конусный абра-
зивный инструмент с углом наклона
Рис. 2.34. Шлифование фасок седла клапана
абразивными инструментами с разным уг-
лом наклона кромки: а — схема седла;
б — черновое под углом 30°; в — снятие фаски
под углом 75°; г — то же под углом 15е; д — чис-
товое, под углом 30°
кромки 30° относительно горизонталь-
ной оси. Для шлифования седел выпу-
скных клапанов используют инструмент
с углом наклона кромки 45°.
Шлифование фасок седел впускных
клапанов происходит следующим обра-
зом:
- предварительно обрабатывается
рабочая поверхность седла инструмен-
том с углом наклона кромки 30° (см.
рис. 2.34, б), фаска снимается в ниж-
ней части сёдла клапана абразивным
инструментом с углом наклона кромки
75° (см. рис. 2.34, в);
- снимается фаска в верхней час-
ти седла абразивным инструментом с
углом наклона кромки 15° (см. рис.
2.34, г),
- обрабатывается рабочая поверх-
ность седла клапана мелкозернистым
абразивным инструментом с углом на-
клона кромки 30° (см. рис. 2.34, д).
Аналогичные операции производят
для седел выпускных клапанов с ис-
пользованием для этого конусного кам-
ня с углом 45°
Прежде чем произвести исправле-
ние седла клапана, следует проверить
состояние втулок клапанов. Если втулки
необходимо заменить, нужно выпол-
нить сначала эту операцию, а затем
приступать к шлифованию седел, так
как базой для обработки седел являют-
ся втулки клапанов. Чистовое шлифо-
вание надо проводить абразивным ин-
струментом.
Значение ширины рабочей фаски
приведено выше. Если ширина рабочей
фаски седла превышает указанное зна-
чение, нужно уменьшить фаску шлифо-
ванием седла при углах наклона кром-
ки 75 и 15° (см. рис. 2.34 в, г).
Точность обработки седла контро-
лируется с помощью индикатора (рис.
2.35). Допуск радиального биения ра-
бочей поверхности седел клапанов от-
носительно оси отверстий втулок кла-
панов 0,05 мм.
При износе седел, которое невоз-
можно исправить шлифованием, их
выпрессовывают из головки с помощью
приспособления (рис. 2.36) и заменяют
на новые. Затем обрабатывают фаски
новых запрессованных седел, добива-
ясь их соосности с направляющими
втулками, а затем притирают к ним
клапаны.
После ремонта седел клапанов го-
ловку цилиндров надо тщательно про-
мыть и продуть сжатым воздухом.
Прокладка головки цилиндров из
асбостального полотна обеспечивает
герметичность между верхним зерка-
лом блока и головкой.
Для обеспечения герметичности и
долговечной работы головки цилинд-
ров и прокладки необходимо соблю-
дать порядок затяжки болтов. Все 17
болтов крепления головки должны
быть затянуты в указанной последова-
тельности [момент затяжки 90-110 Н-м
(9-11 кгс-м)] на холодном двигателе.
Прокладку головки цилиндров ре-
комендуется заменять при каждом сня-
Рис. 2.36. Схема приспособления для вы-
прессовки вставного седла клапана из го-
ловки цилиндров: 1 — корпус приспособления;
2 — гайка; 3 — шайба; 4 — винт с разжимным
конусом; 5 — специальная гайка с тремя лапка-
ми; 6 — стяжная пружина; 7 — разжимной конус
лапок; 8 — лапка приспособления; 9 — вставное
седло; 10 — головка цилиндров
ДВИГАТЕЛЬ • 31
тии головки. При установке прокладки
на блок важно так установить проклад-
ку, чтобы она встала в соответствии с
маркировкой «Верх», а края ее не по-
падали в камеру сгорания двигателя.
Шатунно-поршневая группа |
Разборка шатунно-поршневой груп-
пы. При разборке рекомендуется шатун в
сборе с поршнем закрепить в тисках.
С помощью приспособления мод.
И.803.02.000 или 2479 снять поршневые
кольца (рис 2.37), вынуть круглогубцами
стопорные кольца поршневого пальца
(рис. 2.38).
Для выпрессовки поршневого паль-
ца надо нагреть поршень в масле или в
электронагревательном приборе до
55°С, выпрессовать поршневой палец с
помощью оправки и отсоединить пор-
шень от шатуна. Проверить состояние
поршневого пальца, поршня и втулок
верхней головки шатуна.
При снятии составного маслосъем-
ного кольца необходимо с помощью
приспособления снять кольцевые диски,
затем в ручную вынуть расширители.
Поршни изготовлены из алюминие-
вого сплава и покрыты оловом. На
днище поршня нанесено обозначение
группы поршня по диаметру юбки, на
передней части поршня - ремонтной
группы и ремонтного размера поршня.
Размеры поршней приведены в
табл. 2.3. Для облегчения индивиду-
ального подбора поршней к цилиндрам
каждый из приведенных размеров де-
лится на размерные группы, в которых
размеры поршней по диаметру юбки
следуют через 0,01 мм.
Юбка поршня имеет овальную, бочко-
образную форму. Наибольший диаметр
юбки определяется в плоскости, перпен-
дикулярной оси поршневого пальца, на
расстоянии 84 мм от днища поршня.
Поверхность юбки поршня должна
быть гладкой, без забоин и рисок. Чис-
тота поверхности должна соответство-
вать 8-му классу. Поршни по массе из-
готовляют с точностью 4-5 г, поэтому их
подборку и маркировку по массе не
проводят.
Допуск цилиндричности отверстий в
поршне под палец 0,0025 мм.
Очистка канавок поршневых колец
от нагара выполняется приспособлени-
ем, показанным на рис. 2.39.
Рис. 2.39. Очистка канавок поршневых колец
от нагара
Удалять нагар надо тщательно и ос-
торожно, чтобы не повредить поверхно-
сти канавок. Нагар из маслоотводящих
отверстий ' удаляется металлическим
стержнем или сверлом диаметром 3 мм.
Все операции подбора поршней по
цилиндрам необходимо проводить при
температуре окружающей среды 17-23° С.
Таблица 23
Номинальный^! ремонтный
Ж^^^метр^пориГн^
Размер Группа размера Увели- чение диамет- ра, мм Диаметры юбки (в плоскости, перпендикуляр- ной оси паль- ца), мм
Номинальный А 0 9,93-99,94
Б 9,94-99,95
В 9,95-99,96
Г 9,96-99,97
Д 9,97-99,98
Е 99,98-99,99
Ремонтный:
первый Ж 0,5 100,43-100,44
3 100,44-100,45
И 100,45-100,46
К 100,46-100,47
Л 100,47-100,48
М 100,48-100,49
второй Н 1,0 101,93-101,94
0 101,94-101,95
п 101,95-101,96
Р 101,96-101,97
С 101,97-101,98
т 101,98-101,99
третий у 1,5 102,43-102,44
ф 102,44-102,45
X 102,45-102,46
э 102,46-102,47
ю 102,47-102,48
я 102,48-102,49
Для облегчения индивидуального
подбора поршневых пальцев, поршни по
диаметру отверстия под поршневой па-
лец подразделяются на четыре размер-
ные группы, приведенные в табл. 2.4.
Таблица 24
Номинальный • и > ремонтный размеры
Размер Диаметр, мм Цвет краски
Ремонтный: первый второй третий четвертый Номинальный 27,9950-27,9925 27,9925-27,9900 27,9900-27,9875 27,9875-27,9850 27,9950-27,9850 Белый Зеленый Желтый Красный
Маркировка размерной группы по
диаметру отверстий под палец осущест-
вляется нанесением краски на бобышку
поршня. Цвет краски приведен в этой
же таблице.
Способ измерения гильзы цилинд-
ров, допустимые овальность и конус-
ность приведены в разд. «Блок цилинд-
ров».
При замене поршней без замены
гильзы цилиндров верхнюю кромку
(буртик) гильзы, которая образовалась
в результате износа гильзы под верх-
ним поршневым кольцом, целесооб-
разно обработать шабером или мелко-
зернистым шлифовальным кругом, ус-
тановленным на пневматической или
электрической дрели. Поршни к цилин-
драм надо подбирать так, чтобы зазор
между стенкой цилиндров и юбкой
поршня был 0,03-0,05 мм.
Зазор определяется лентой-щупом
(рис. 2 40) толщиной 0,08 мм, шири-
ной 10-13 мм и длиной не менее
200 мм. Лента-щуп протягивается через
зазор между поршнем и цилиндром
при неподвижном поршне с усилием
25-45 Н (2,5-4,5 кгс).
Поршень должен быть обращен
днищем вниз, а лента-щуп находиться
в плоскости, перпендикулярной оси от-
верстия под поршневой палец.
Подбор поршней можно проводить
не выпрессовывая гильзы из блока (см.
рис. 2.40), а также после их выпрес-
совки.
Подобрав поршни к гильзам цилин-
дров, необходимо на днищах поршней
выбить порядковые номера цилиндров.
Рис. 2.40. Подбор поршня к гильзе с помо-
щью ленты-щупа: а — гильза запрессована в
блок цилиндров; б — гильза выпрессована из
блока цилиндров
32 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Таблица 25
Номинальный, й ‘ ремонтные размерь!
Размер Диаметр, мм Цвет краски
Ремонтный: первый второй третий четвертый Номинальный 28,0000-27,9975 27,9975-27,9950 27,9950-27,9925 27,9925-27,9900 27,9900-28,0000 Белый Зеленый Желтый Красный
Чистота поверхности должна быть
0,125 мм. Твердость поверхности паль-
ца 59-66 HRCa.
Посадка пальца в бобышках поршня
выполнена с натягом 0,0025-0,0075 мм.
Допуск цилиндричности пальца соот-
ветствует 0,00125 мм в радиусном вы-
ражении.
Стопорные кольца поршневого
пальца должны устанавливаться в ка-
навках поршня с некоторым натягом и
не провертываться от усилия руки.
Кольца, потерявшие упругость, следует
заменить.
Поршневые кольца. На поршне
может быть установлено два компрес-
сионных кольца из серого чугуна твер-
достью 96-106 НИСэ или одно прямо-
угольное (без торсионной канавки) с
бочкообразной рабочей поверхностью
из высокопрочного чугуна твердостью
100-112 HRC3.
Поверхность компрессионных колец
хромируется. Маслосъемные кольца
составные, состоят из двух плоских со-
ставных колец и двух расширите-
лей ~ осевого и радиального. Поверх-
ность верхних компрессионных колец
хромируется.
Нижнее компрессионное кольцо, от-
литое из серого чугуна с рабочей по-
верхностью конической формы, покры-
то оловом. Оно устанавливается скреб-
ком вниз в третью поршневую канавку
вместе с двумя верхними компрессион-
ными кольцами из серого чугуна или
во вторую канавку в комплекте с коль-
цом из высокопрочного чугуна.
Измерение зазора в замке при рас-
положении кольца в контрольном ка-
либре показано на рис. 2.41. Измере-
ние зазора между кольцом и канавкой
поршня показано на рис. 2 42.
Значения (в мм) этих зазоров (в
числителе - в замках колец, в знаме-
нателе между кольцами и канавками
поршней) для нового двигателя приве-
дены ниже.
Кольцо компрессионное:
верхнее
нижнее
диск маслосъемного
составного кольца
0,35-0,65
0,045-0,082
0,30-0,60
0,045-0,082
0.3-1.0
Поршневые пальцы стальные. Раз-
меры поршневых пальцев приведены в
табл. 2.5
Зазор поршневого кольца соответст-
вующего размера может быть подогнан
в замке с помощью напильника с мел-
кой насечкой. Подгонку колец к канав-
кам поршня следует проводить с помо-
щью мелкозернистой шлифовальной
шкурки.
Шлифовальную шкурку следует по-
ложить на проверочную плиту и, слегка
нажимая, притирать кольцо до дости-
жения нужного зазора между кольцом
и канавкой. Установленные в канавки
поршня кольца должны свободно пере-
мещаться.
Увеличение зазоров в замке колец
не является признаком их непригодно-
сти. Годность поршневых колец может
быть определена при измерении дав-
ления сжатия в цилиндрах. Менять
кольца без необходимости не следует.
Преждевременная замена ухудшает ра-
боту двигателя, увеличивается износ
цилиндров
Снимать и устанавливать кольца на
поршень следует с помощью специаль-
ного разжимного приспособления.
Упругость кольца проверяют при
сжатии гибкой ленты на приборе, в ко-
торый устанавливается испытываемое
кольцо (рис. 2.43).
Усилие сжатия верхнего и нижнего
компрессионных колец должно быть не
менее 19,6 Н (2,0 кгс), а для дисков со-
ставного маслосъемного кольца - 0,981-
3,930 Н (0,10-0,35 кгс).
Номинальный и ремонтные разме-
ры компрессионных колец и кольцево-
го диска составного маслосъемного
кольца по наружному диаметру приве-
дены в табл. 2.6.
Таблица 26
Номинальный :и ремонтные размеры I
^Й^прршневь1ХдколецЗДИДШ
Размер Увеличение наружного диаметра, мм Наружный диаметр, мм
Номинальный 0 100,00 +0,021
Ремонтный:
первый 0,5 100,5 +0,021
второй 1,0 101,0 +0,021
третий 1,5 101,5+0,021
Для удобства эксплуатации и ре-
монта предусмотрено два комплекта
поршневых колец для одного двигате-
ля. Комплекту из четырех поршневых
колец присвоен номер 130-1000101, из
трех колец-номер 130-1000101-02.
Шатуны изготовлены ковкой,
стальные, двутаврового сечения. Ниж-
няя головка шатуна обрабатывается в
сборе с крышкой. Поэтому при разбор-
ке, контроле и сборке шатун и крышку
шатуна следует сохранять в комплекте.
Крышки шатунов центрируются по шли-
фованным поверхностям шатунных
болтов.
Не допускается дальнейшее исполь-
зование шатунов, имеющих трещины,
сколы, задиры на боковых поверхно-
стях нижней головки, скрученность или
изгиб более 0,1 мм.
Допуск параллельности осей отвер-
стий малой и большой головок шатуна,
а также допуск параллельности осей в
общей плоскости (скручивание) соот-
ветствует 0,04 мм на длине 100 мм.
Проверка шатуна в сборе с крыш-
кой проводится с помощью приспособ-
ления, показанного на рис. 2.44.
Правку шатуна можно осуществлять
на этом же приспособлении или в тис-
ках (рис. 2 45) с помощью специально-
го правочного ключа. К правке допус-
ДВИГАТЕЛЬ • 33
Рис. 2.44. Приспособление для проверки
шатуна: 1 — корпус приспособления; 2 — про-
веряемый шатун; 3 и 7 — оправки соответствен-
но для верхней и нижней головок шатуна; 4 — ин-
дикаторы; 5 — опорные выступы; 6 — правоч-
ный ключ; 8 — упор
кают шатуны с отклонением от парал-
лельности осей в общей плоскости не
более 0,08 мм на длине 100 мм
Правка скрученного шатуна прово-
дится следующим образом. Сначала ре-
комендуется повернуть верхнюю часть
шатуна на угол больший, чем требуется
для ликвидации деформации, а затем
поворачивать в обратном направлении,
обеспечивая параллельность осей от-
верстий. Такой метод правки повышает
сопротивление шатуна деформации во
время дальнейшей работы.
Правку деформированного шатуна
можно также производить на ручном
прессе.
Диаметр отверстия нижней головки
шатуна при затянутых гайках болтов
должен быть 69,500-69,518 мм. До-
пуск цилиндричности 0,004 мм в ради-
усном выражении.
Шатуны, у которых превышен до-
пуск цилиндричности отверстия более
чем на 0,01 мм, необходимо заменить.
Ремонт верхней головки шатуна
обычно заключается в выпрессовке, за-
прессовки и расточке втулки. Усилие
запрессовки втулки должно быть не
менее 7000 Н (700 кгс).
При ремонте верхней головки шату-
на размеры под втулку и палец должны
соответствовать размерам, указанным в
табл. 2.7.
Таблица 2.7
Номинальный и ремонтные? размерь!
Размер Диаметр, мм Цвет краски
Ремонтный: первый второй третий четвертый Номинальный ди- аметр отверстия верхней головки шатуна под втулку 28,0070-28,0045 28,0045-28,0020 28,0020-27,9995 27,9995-27,9970 29,5230-29,4700 Белый Зеленый Желтый Красный
Для подбора пары поршневой па-
лец-шатун размеры верхней головки
шатуна (диаметр отверстия под втулку)
делятся на размерные группы, отли-
чающиеся друг от друга на 0,0025 мм.
Для лучшего прилегания втулок,
вновь запрессованных в отверстия го-
ловки шатуна, а также для упрочнения
поверхностного слоя металла их следу-
ет предварительно (перед разверткой
отверстий) подвергнуть протягиванию
(прошивке) брошью.
Диаметр броши должен быть на
0,45-0,50 мм меньше необходимого
диаметра отверстия под палец. После
протягивания брошью втулка разверты-
вается до номинального или ремонтно-
го диаметра поршневого пальца разме-
ра, указанного в табл. 2.7. Нецилинд-
ричность отверстия втулки допускается
не более 0,0025 мм в радиусном выра-
жении.
После обработки при температуре
20° С поршневой палец должен плавно
входить в отверстие втулки той же раз-
мерной группы от усилия большого
(рис. 2.46).
Сборка шатунно-поршневой груп-
пы. Для сборки шатуна с поршнем
надо поршневой палец подобрать к
втулкам верхней головки шатуна и бо-
бышкам поршня.
Для соединения с шатуном поршень
нагревают в масле или в электронагре-
вательном приборе до 55° С.
При этом палец в отверстие бобыш-
ки нагретого поршня должен входить
плавно от усилия большого пальца
правой руки. В таком соединении по-
сле охлаждения поршня появляется не-
обходимый натяг 0,0025-0,0075 мм.
Затем сверяются порядковые номера
поршней и шатунов. Шатун закрепляет-
ся в тисках, устанавливается поршень,
их соединение фиксируется пальцем.
Поршень при сборке с шатуном
должен быть установлен так, чтобы
метка на днище поршня была направ-
лена к передней части двигателя. Бо-
бышка, выштампованная на шатуне для
левой группы цилиндров, должна быть
направлена также к передней части
двигателя, т.е. в одну сторону с меткой
на поршне. Для правой группы цилинд-
ров при сборке поршня с шатуном бо-
бышка шатуна должна быть направлена
к задней части двигателя, а метка на
днище поршня - к передней части.
После соединения и проверки шатун-
но-поршневой группы надо закрепить
стопорными кольцами палец в бобыш-
ках поршня (см. рис. 2.38). Затем тща-
тельно протереть подобранные по ка-
2
навкам и подогнанные к цилиндрам
поршневые кольца и установить их на
поршни с помощью приспособления
мод. И.803.02.000 или 2479 (см. рис. 2.37).
Поршни в сборе с шатуном прове-
рить по массе. Разница в массе в ком-
плекте, установленном на одном двига-
теле, не должна превышать 12 г, т.е.
шатуны должны соответствовать по
массе одной группе.
Коленчатый вал I
с подшипниками I
Коленчатый вал изготовлен из ста-
ли, кованый. Для повышения износо-
стойкости коренные и шатунные шейки
подвергнуты поверхностной закалке с
нагревом ТВЧ на глубину 3,0-6,5 мм.
Поверхностная твердость шеек вала
после закалки 53-63 НИСэ. Коленчатый
вал сбалансирован. Дисбаланс допус-
кается не более 50 г-см на каждом
конце вала. Дисбаланс устраняется при
высверливании отверстий в первом,
втором, седьмом и восьмом противо-
весах коленчатого вала.
Коленчатые валы, поступающие в
ремонт, следует очищать от накопив-
шихся отложений в грязесборниках и
от продуктов коксования масла в кана-
лах. Для очистки грязесборников необ-
ходимо вывернуть заглушки. Очистку
каналов проводят металлическим ер-
шом.
Не допускается дальнейшее исполь-
зование коленчатых валов, имеющих
трещины, волосовины и неметалличе-
ские включения на шейках и галтелях,
которые невозможно удалить.
Измерение диаметра шеек вала
(рис. 2.47) проводят микрометром. Диа-
метр шеек под шатуны нового коленча-
того вала составляет 65,50-65,48 мм,
диаметр шеек под коренные подшипни-
ки - 75,00-74,98 мм. Диаметр шеек
вала следует измерять не менее чем в
3 Руководство по ремонту ЗИЛ-130
34 •ЗИЛ-130,-431410,-131,-131Н
i 2
двух взаимно перпендикулярных плос-
костях и в двух поясах шейки.
Допуск цилиндричности шеек ново-
го или отшлифованного вала составля-
ет 0,005 мм в радиусном выражении.
Чистота поверхности коренных и
шатунных шеек должна быть не ниже
9-го класса (Ra=0,32) точности, обес-
печивается шлифовкой с последующей
полировкой.
Длины шатунных шеек коленчатого
вала 58,00-58,12 мм, коренных шеек:
первой - 32,075-32,160 мм; второй,
третьей и четвертой - 30,83-31,39 мм;
пятой - 44,83-45,39 мм.
Радиусы галтелей шатунных шеек
2,0-2,5 мм. Оси шатунных шеек долж-
ны быть параллельны осям коренных
шеек. Допуск параллельности соответ-
ствует 0,02 мм.
Допуск цилиндричности изношен-
ных шеек вала составляет: для шатун-
ных 0,05 мм, для коренных 0,07 мм.
При превышении указанного допуска
щеки подвергают шлифованию под ре-
монтный размер.
У коленчатого вала также должно
быть проверено радиальное биение
шеек (рис. 2.48). Для проверки колен-
чатый вал необходимо установить на
опоры крайними коренными шейками
и определить биение с помощью инди-
катора 2.
Допуск радиального биения соот-
ветствует 0,05 мм. При наличии ради-
ального биения шеек вал может быть
выправлен на ручном или гидравличе-
ском прессе (рис. 2.49).
При наличии отклонения от прямо-
линейности коленчатый вал можно
править на этом же приспособлении до
удаления прогиба, одновременно про-
Рис. 2.48. Определение биения шеек колен-
чатого вала: 1 — вал; 2 — индикатор; 3 — шта-
тив; 4 — опоры
веряя индикатором 1 прямолинейность
вала.
Диаметры шейки под малую рас-
пределительную шестерню составляют
46,009-46,034 мм, под шкив коленча-
того вала - 45,950-45,975 мм; внут-
ренний диаметр отверстия шестерни
46,000-46,027 мм.
Допуск радиального биения шейки
под шестерню составляет 0,03 мм на
длине 35 мм.
Допуск торцового биения малой
распределительной шестерни, установ-
ленной на оправку, составляет 0,08 мм.
Определение торцового биения на при-
мере шестерни распределительного
вала показано на рис. 2.50.
Ширина шпоночных канавок долж-
на быть 6,015-6,065 мм. Допускается
фрезерование канавок до ремонтного
размера 6,445-6,490 мм.
Опрессовка шестерни привода меха-
низма газораспределения с шейки вала
проводится вручную или с помощью
съемников мод. И. 803.07.000 или
1П-21305 (рис. 2.51).
Торцовое биение фланца вала, на
котором устанавливается маховик, со-
ответствует 0,05 мм. Толщина фланца
должна быть 11,4-12,5 мм. Диаметр от-
верстий под болты крепления маховика
14,000-14,035 мм.
Подшипники коленчатого вала.
Коренные и шатунные подшипники
имеют тонкостенные легкосъемные
вкладыши, выполненные из биметал-
лической сталеалюминиевой ленты
(стальная лента, алюминиевый сплав
АМО 1-20, включающий 1% Си, 20%
Sn, остальное AI).
Номинальный и ремонтные разме-
ры коренных и шатунных вкладышей
приведены в табл. 2.8.
Таблица 2.8
Номинальный и ремонтный размеры
коренных и шатунных вкладышей
подшипниковЖШЖЖВ
Размер Уменьшение толщины вкладышей подшипни- ков, мм Толщина вкладышей подшипников, мм
коренных шатунных
Номинальный 0,00 2,475-2,469 1,984-1,978
Ремонтный:
первый 0,05 2,500-2,494 2,009-2,003
второй 0,25 2,600-2,594 2,109-2,103
третий 0,50 2,725-2,719 2,209-2,203
четвертый 0,75 2,850-2,844 2,359-2,353
пятый 1,00 2,975-2,969 2,484-2,478
шестой 1,50 3,225-3,219 2,734-2,728
Для сталеалюминиевых вкладышей
приняты шесть ремонтных размеров
Р1-Р6 шатунных и коренных шеек ко-
ленчатого вала, с уменьшением на 0,05
(Р1); 0,25 (Р2); 0,50 (РЗ); 0,75 (Р4);
1,00 (Р5); 1,5 (Р6). Тонкостенные вкла-
дыши подшипников имеют высокую
степень точности, поэтому какой-либо
их ремонт недопустим. Единственным
способом устранения неисправностей
вкладышей является их замена.
Под вкладыши подшипников перво-
го ремонтного размера шлифование
шеек вала не требуется. Маркировка
ремонтных размеров вкладышей нане-
сена на стальной поверхности вклады-
ша. Вкладыши номинальных размеров
маркировки не имеют.
Между шейкой коленчатого вала и
вкладышем подшипника нового двига-
теля должен быть зазор (для шатунных
подшипников 0,032-0,076 мм, для ко-
ренных подшипников 0,050-0,107 мм),
который обеспечивается при сборке де-
талей.
При проверке зазоров контрольны-
ми щупами рекомендуется проверять
затяжку болтов подшипников динамо-
метрическим ключом для обеспечения
необходимой равномерной затяжки
крышек. Момент затяжки болтов ко-
ренных подшипников должна быть
110-130 Н*м (11-13 кгсм), шатун-
ных - 70-80 Н*м (7-8 кгсм).
ДВИГАТЕЛЬ • 35
При нормальных зазорах в подшип-
нике шатун (без поршня), установлен-
ный на шейку снятого с двигателя вала,
должен плавно опускаться под дейст-
вием собственной массы, переходя из
горизонтального положения в верти-
кальное.
При оптимальных зазорах в корен-
ных подшипниках и установленных
крышках подшипников без шатунов ко-
ленчатый вал должен проворачиваться
в постели вручную от небольшого уси-
лия на пусковой рукоятке.
Замена вкладышей подшипников
коленчатого вала. Замена вкладышей
проводится только попарно — верхняя
и нижняя половины одновременно.
До 1969 г. завод устанавливал на
двигатели триметаллические вкладыши
(стальная лента, подслой меди с нике-
лем и слой антифрикционного сплава).
В качестве антифрикционного спла-
ва вкладышей применялся сплав
СОС-6-6 (сурьма 5,5-6,5%; олово
5,5-6,5%; остальное свинец). Толщина
фрикционного слоя на вкладышах
0,08~0,12 мм.
Маркировка ремонтных размеров
шатунных вкладышей, нанесенная на
стальной поверхности, отличается от
биметаллических отсутствием буквы
«А» в номере комплекта, а коренных
вкладышей - буквы «Б».
Например, комплект триметалличе-
ских шатунных вкладышей, уменьшен-
ных на 0,05 мм, имеет обозначение
130-1000104-Р1, а соответствующий
комплект биметаллических вклады-
шей - 130-1000104-АР1.
Зазор между шейкой коленчатого
вала и вкладышем подшипника двига-
теля при триметаллических вкладышах
должен быть: для шатунных подшипни-
ков 0,032-0,076 мм, для коренных
подшипников 0,050-0,107 мм, который
обеспечивается при сборке двигателей.
Шатунные вкладыши номинального,
а также 1-го и 6-го ремонтных разме-
ров взаимозаменяемы с триметалличе-
скими вкладышами. Ремонтные ком-
плекты шатунных сталеалюминиевых
вкладышей 2, 3-го и 4-го размеров мо-
гут быть установлены на ранее выпус-
кавшиеся коленчатые валы при соот-
ветствующем уменьшении диаметра
шеек до новых ремонтных размеров,
установленных для сталеалюминиевых
вкладышей.
Сталеалюминиевые вкладыши ко-
ренных подшипников не имеют прямой
взаимозаменяемости с триметалличе-
скими вкладышами, но рассчитаны на
полную их замену в ремонте при
уменьшении шлифовкой диаметра ко-
ренных шеек ранее выпускавшихся ко-
ленчатых валов.
Для отличия шатунных и коренных
сталеалюминиевых вкладышей ремонт-
ного размера от ремонтного размера
триметаллических вкладышей на сталь-
ной поверхности вкладыша, рядом с
обозначением ремонтного размера до-
полнительно выбивается значок ©. ’
Замена вкладышей без ремонта
вала может быть выполнена на двига-
теле, установленном на ремонтном
стенде или непосредственно на автомо-
биле.
Для замены шатунных вкладышей
необходимо снять масляный картер,
перегородку масляного картера и мас-
лоприемник. Затем, проворачивая ко-
ленчатый вал, установить шатунные
шейки в крайнее нижнее положение в
соответствии с указанной очередностью
шатунов (1-й и 5-й; 2-й и 6-й; 3-й и
7-й; 4-й и 8-й).
Установив коленчатый вал в требуе-
мое положение, необходимо:
- расшплинтовать и отвернуть гай-
ки шатунных болтов;
- снять крышку шатуна и продви-
нуть шатун с поршнем несколько вверх
по цилиндру;
- вынуть вкладыши из шатуна и
крышки;
- протереть постели вкладышей сал-
феткой и установить новые вкладыши;
- протереть салфеткой шатунную
шейку коленчатого вала, смазать ее
маслом, применяемым для смазывания
двигателя;
- подтянуть шатун к шейке, уста-
новить на место крышку так, чтобы но-
мера на крышке и на шатуне были с
одной стороны;
- завернуть гайки шатунных бол-
тов, затянуть их и на двигателе, момент
затяжки должен быть 56-62 Н*м
(5,6-6,2 кгстм).
Аналогичные операции провести со
вторым шатуном на той же шейке вала.
Периодически поворачивая колен-
чатый вал на 90°, заменить вкладыши
остальных шатунов.
Для замены вкладышей коренных
подшипников необходимо отвернуть
болты крепления крышек коренных
подшипников, снять крышки и заме-
нить вкладыши.
При замене вкладышей, не вынимая
коленчатого вала из постелей, приме-
няют специальный выталкиватель 3
(см. рис. 2.52), облегчающий снятие
верхней половины вкладыша.
Для выполнения данной операции
необходимо:
- снять крышку подшипника; уста-
новить коленчатый вал так, чтобы про-
сматривалось отверстие масляного ка-
нала в коренной шейке;
- вставить в отверстие масляного
канала выталкиватель 3;
- повернуть коленчатый вал до
упора лапки выталкивателя в торец
вкладыша и установить ее головку па-
раллельно образующей наружной по-
верхности вкладыша;
- повернуть коленчатый вал на
180° и вытолкнуть изношенный вкла-
дыш (см. рис. 2.52).
Установка нового вкладыша прово-
дится в обратной последовательности.
Шейка вала должна быть тщательно
протерта салфеткой, вкладыш смазан
маслом для двигателя. После замены
вкладышей поставить крышки на место,
Рис. 2.52. Выталкиватель верхней половины
вкладыша коренного подшипника: а — схе-
ма; б — рабочее положение; 1 — верхний вкла-
дыш; 2 — ребро блока цилиндров; 3 — выталки-
ватель
установить и затянуть болты с пружин-
ными шайбами.
После затяжки болтов крепления
коренных подшипников момент пово-
рота коленчатого вала двигателя дол-
жен быть не более 70 Н*м (7 кгс*м), а
после затяжки болтов крепления корен-
ных и шатунных подшипников - не бо-
лее 100 Н*м (10 кгем).
После замены вкладышей подшип-
ников необходимо поставить на место
маслоприемник и перегородку масля-
ного картера, предварительно очищен-
ные и промытые в керосине. Проверить
и при необходимости заменить про-
кладку. Затем установить масляный
картер; убедиться, что маслоприемник
не касается стенок картера. После этого
закрепить картер и залить в него све-
жее масло.
Если необходимо замерить корен-
ные шейки, вал надо вынуть. Для этого
нужно снять двигатель с автомобиля.
Коленчатый вал следует заменять
вместе с вкладышами. Для такой заме-
ны завод выпускает комплект
130-1000107-А - коленчатый вал со ста-
2 5
леалюминевыми вкладышами шатун-
ных и коренных подшипников, а также
упорными шайбами соответствующего
размера.
Передний /юдшипник коленчатого
вала воспринимает осевые нагрузки,
возникающие при работе коленчатого
вала, упорными шайбами в виде двух
полуколец, расположенными с обеих
сторон и выполненными из биметалли-
ческой ленты. Толщина шайб составля-
ет 2,46-2,50 мм.
При установке на вал шайбы анти-
фрикционным сплавом должны быть
расположены: передняя - в сторону шес-
терни распределения, задняя - к колен-
чатому валу.
При увеличении осевого зазора у
коленчатого вала до 0,5 мм в резуль-
тате износа упорных шайб их следует
заменить.
До октября 1976 г. завод устанавли-
вал неразрезанные упорные шайбы той
же толщины. Взаимозаменяемость ко-
лец сохраняется.
Проверку осевого зазора между пе-
редним упорным кольцом коленчатого
вала и упорной шайбой при снятом
масляном поддоне проводят при помо-
щи щупа 1 и ворота 2 (рис. 2.53). Пере-
двигая вал вперед и назад вдоль про-
36 • ЗИЛ-13О,-431410,-131,-131Н
Рис. 2.53. Проверка осевого зазора между
передним упорным кольцом коленчатого
вала и упорной шайбой: 1 — набор щупов;
2 — ворот
дольной оси двигателя, измеряют зазор,
который должен быть 0,075-0,285 мм.
Осевой зазор у коленчатого вала
можно проверить индикатором без де-
монтажа двигателя с автомобиля, сняв
масляный поддон.
Проверка осевого зазора коленчато-
го и распределительного валов с помо-
щью индикатора показана на рис. 2.54.
Шестерня коленчатого вала изго-
товлена йз стали. Внутренний диаметр
шестерни 46,000-46,027 мм. Ширина
шпоночной канавки 6,015-6,065 мм.
Проверку торцового биения шестерни,
допуск которого составляет 0,08 мм,
проводят индикатором (рис. 2.50).
Сборка узла коленчатый вал /
маховик / сцепление. Для сборки ко-
ленчатого вала надо:
- вставить в паз шпонку и напрес-
совать шайбу и шестерню коленчатого
вала;
- запрессовать в маховик с помо-
щью оправки подшипник переднего
конца первичного вала коробки пере-
дач;
- установить маховик на фланец
коленчатого вала, совместить отверстия
маховика и фланца;
- вставить болты и навернуть на
них гайки;
- затянуть их угловым торцовым
ключом [момент затяжки - 140-150 Н*м
(14-15 кгс-м)];
- проверить радиальное биение
рабочей поверхности маховика с помо-
щью индикатора. Проверку биения ре-
комендуется проводить в картере двига-
теля (рис. 2.55). Допуск радиального
биения допускается не более 0,10 мм на
радиусе 150 мм;
- зашплинтовать гайки крепления
маховика. Шплинт каждого болта дол-
жен плотно облегать торец болта;
— установить на маховик ведомый,
диск сцепления, кожух в сборе с на-
жимным диском и предварительно за-
крепить его болтами;
- пользуясь первичным валом ко-
робки передач или оправкой, заменяю-
щей его, сцентрировать ведомый диск
и окончательно закрепить кожух болта-
ми [момент затяжки 20-30 Н*м
(2,0-3,0 кгс-м)].
WfaxoBMife-', .. -4 |
Маховик изготовлен из чугуна. На
нем напрессован стальной венец для
пуска двигателя при помощи стартера.
Для снятия маховика надо:
- расшплинтовать гайки крепления
маховика;
- отвернуть их угловым торцовым
ключом и снять маховик;
- вынуть болты из отверстия флан-
ца коленчатого вала.
Если передний подшипник первич-
ного вала коробки передач необходи-
мо заменить, перед снятием маховика
с вала его следует выпрессовать с по-
мощью винтового съемника мод.
И.803.16.000 (см. рис. 2.56, а) или,
сняв маховик, выпрессовать подшип-
ник с помощью ударного съемника
мод. 2476 (см. рис. 2.56, б). Установив
захваты на торцы колец подшипника,
их раздвигают резьбовым упором 3, а
затем, при ударе груза в упор вала 5,
выпрессовывают подшипник.
Диаметр /проточки маховика под
венец 395,55-395,67 мм; внутренний
размер венца маховика 394,700-
395,250 мм.
Для насадки нового венца его сле-
дует нагреть до температуры 300-
400° С. После этого венец нужно взять
щипцами и установить на выточку ма-
ховика.
. Поверхность маховика, сопряженная
с поверхностью ведомого диска сцепле-
Рис. 2.56. Выпрессовка переднего подшипни-
ка первичного вала коробки передач при по-
мощи съемника: а — винтового; б — ударного;
1 — захваты; 2 — держатель захватов; 3 — упор;
4 — груз; 5 — направляющий вал; 6 — рукоятка;
7 — подшипник; 8 — коленчатый вал
ния, шлифуется. Шероховатость по-,
верхности должна быть не ниже
Ra<1,0.
При появлении на рабочей поверх-
ности маховика рисок или задиров до-
пускается шлифование или протачива-
ние поверхности маховика. При этом
размер уменьшается с 50 мм до не -ме-
нее 47 мм.
Крепление маховика к фланцу ко-
ленчатого вала осуществляется на шес-
ти несимметрично расположенных бол-
тах (один болт смещен).
Номинальный размер четырех отвер-
стий 14,000-14,035 мм (максимально
допустимый 14,060 мм), двух - 14,3 мм.
При повреждении или износе резь-
бы в отверстиях под болты крепления
кожуха сцепления между старыми от-
верстиями можно просверлить отвер-
стия и нарезать резьбу М10х1,5. Диа-
метр поверхности, на которой сверлят
эти отверстия, 381 мм.
В процессе эксплуатации двигателя
зубья венца маховика изнашиваются с
торца, в местах захода шестерни стар-
тера. При наличии износа по длине
зуба до 5 мм зубья венца следует акку-
ратно закруглять напильником. При из-
носе более 5 мм венец необходимо
снять и напрессовать на маховик об-
ратной стороной.
Картер сцепления J
При снятии сцепления с маховика
необходимо:
- отвернуть торцовым ключом
болты крепления кожуха сцепления;
- снять нажимной диск в сборе с
кожухом и рычагом выключения сцеп-
ления;
— снять ведомый диск в сборе.
Картер сцепления отлит из чугуна.
Лапы задних опор двигателя выполне-
ны литыми вместе с картером сцепле-
ния. Окончательная расточка отверстия,
центрирующего коробку передач на
картере сцепления, проводится совме-
стно с блоком, поэтому разукомплекто-
вывать картер с блоком не рекоменду-,
ДВИГАТЕЛЬ • 37
ется. Картер от блока следует отсоеди-
нять только при необходимости.
Поверхности картера, сопрягаемые
с блоком цилиндров и с коробкой пе-
редач; могут иметь допуск плоскостно-
сти 0,15 мм.
Высота опорных лап картера должна
быть в пределах 69,26-70,00 мм. Из-
нос опорных лап по высоте допускается
до 64 мм. Диаметр отверстий для бол-
тов задней опоры' двигателя должен
быть в пределах 20,00-20,28 мм. При
большем износе допускается разверты-
вание отверстий и установка втулок.
Диаметры отверстий оси вилки вы-
ключения сцепления для втулок состав-
ляют 30,000-30,045 мм. В эти отвер-
стия бронзовые втулки запрессовывают-
ся с натягом 0,1 .мм. Внутренний
диаметр втулок 25,06-25,13 мм. Макси-
мальный износ втулок допускается не
более 0,7 мм. Изношенные втулки вы-
прессовываются и взамен их запрессо-
вываются новые. Для обеспечения соос-
ности обе втулки развертываются одно-
временно. Допуск несоосности втулок
0,025 мм, допуск непараллельное™ (по
отношению к плоскости прилегания к
блоку) 0,1 мм на длине 100 мм.
Для запасных картеров допуск па-
раллельности торцовых поверхностей,
сопрягаемых с блоком двигателя и ко-
робкой передач, составляет 0,05 мм на
длине 100 мм.
Допуск радиального биения внут-
ренней поверхности отверстия, центри-
рующего коробку передач, составляет
0,15 мм.
Картер сцепления монтируется на
блок с помощью двух установочных
штифтов, запрессованных в торец бло-
ка. При замене картер сцепления раз-
мещается на центрирующих штифтах и
закрепляется болтами [момент затяжки
80-100 Н-м (8-10 кгсм)]. -Соосность
отверстия, по которому центрируется
коробка передач с осью коленчатого
вала, и перпендикулярность оси колен-
чатого вала проверяется после установ-
ки коленчатого вала (рис. 2.57).
Проверка ведется с помощью при-
способления, укрепленного на фланце
коленчатого вала. Допуск радиального
биения внутренней поверхности отвер-
стия и торца картера сцепления отно-
сительно оси коленчатого вала 0,1 мм.
Балансировка деталей ,.
кривошипно-шатунного
механизма
После ремонта коленчатого вала, а
также устанавливаемого на него махо-
вика, сцепления или шкива необходи-
мо провести их балансировку. До ре-
монта коленчатого вала надо заварить
имеющиеся в его противовесах сверле-
ния, выполненные при ранее проведен-
ной балансировке.
Динамическую балансировку дета-
лей, устанавливаемых на коленчатый
вал (маховик, шкив, коленчатый вал,
нажимной и ведомый диски сцепле-
ния), проводят на станках мод. МС-970
и ПБМ-4. Менее точная статическая ба-
лансировка этих „деталей производится
на станках мод. 40У-314 (рис. 2.58).
Балансировку коленчатого вала, а
также коленчатого вала с установлен-
ным на него маховиком и сцеплением
следует проводить в динамическом ре-
жиме с грузами на шатунных шейках,
заменяющими шатунно-поршневую груп-
пу на шатунной шейке.
Балансировочный груз (рис. 2.59)
состоит из двух одинаковых полуколец,
соединенных двумя болтами, изготов-
ленными из стали 40Х (ГОСТ 4543-71),
с твердостью 35-40 НИСэ.
Наружная, внутренняя поверхности
определенных диаметров и торцы груза
окончательно обрабатываются после
соединения полуколец болтами. Внут-
ренний диаметр груза равен мм,
где D - диаметр шатунной шейки..
Смещение осей болтов относитель-
но торцов и внутреннего диаметра гру-
за должно быть не более 0,05 мм.
Рис. 2.59. Балансировочный груз, устанавливаемый на шатунные шейки коленчатого вала:
1 — разъемный груз в сборе; 2 — полукольцо груза; 3 — болт крепления полуколец; 4 — риска (метка)
размером 0,3x10 мм, нанесенная на наружной поверхности обоих полуколец
Рис. 2.58. Станок мод. 40У-314 для статиче-
ской балансировки маховика, шкива, нажим-
ного и ведомого дисков: 1 — прибор для опре-
деления места дисбаланса; 2 — измерительная
линейка для определения дисбаланса; 3 — уро-
вень; 4 — стрелка для определения угла поворота
лимба; 5 — лимб; 6 — оправка для статической
балансировки шкива коленчатого вала; 7 — ба-
лансируемый шкив; 8, 9 и 10 — оправки для ста-
тической балансировки соответственно махови-
ка, нажимного и ведомого дисков сцепления
Болты должны быть одинаковой
массы. Груз подгоняется по массе при
уменьшении наружного диаметра с
точностью +1 f и балансируется стати-
чески на оправке с точностью 2 г*см
так, чтобы центр тяжести груза нахо-
дился на оси груза и на середине его
ширины. После этого на наружную по-
верхность наносятся риски для обеспе-
чения сборки полуколец в одном поло-
жении.
Масса грузов для балансировки ко-
ленчатого вала без пробок, маховиком
и сцеплением в сборе для шатунных
шеек номинальных и ремонтных разме-
ров приведена в табл. 2.9.
38 • ЗИЛ-130,-431410,-131,-131Н
Таблица 2.9
Масса грузов для балансировки
коленчатого вала с шатунными
шейками номинального
и ремонтных размеров
Размер Уменьшение размера шатунной шейки (обо- значается на спинке вкладыша), мм Диаметр шатунной шейки, мм Масса гру- за (для вала, ба- лансируе- мого без пробокв шатунных шейках), кг
Номинальный 0 65,50-65,25 3,395
Ремонтный:
первый 0,25 65,25-65,00 3,410
второй 0,50 65,00-64,75 3,420
третий 0,75 64,75-64,50 3,430
четвертый 1,00 64,50-64,00 3,440
пятый 1,50 64,00 3,460
Шкив коленчатого вала баланси-
руется относительно внутреннего диа-
метра ступицы при сверлении отверстий
диаметром 14 мм (на глубину не более
7 мм, при расстоянии между ними не
менее 2 мм) на расстоянии 79 мм от
оси ступицы в обращенной к двигателю
стенке шкива. Остаточный дисбаланс
должен быть не более 50 г*см.
Для улучшения сбалансированности
двигателя выпускается шкив с прили-
тым к стенке шкива противовесом на
месте одного из трех усилительных ре-
бер. Этот шкив после балансировки
должен иметь дисбаланс 330+50 г*см,
направленный (против часовой стрел-
ки) под углом 71° 30’ к оси шпоночного
паза, если смотреть со стороны носка
коленчатого вала.
Маховик в сборе. Балансируется
относительно посадочного диаметра
под фланец коленчатого вала и прива-
лочного торца сверлением отверстий
диаметром 12 мм на глубину не более
15 мм, при расстоянии между ними не
менее 5 мм на расстоянии 189 мм от
оси маховика со стороны, обращенной
к двигателю. Остаточный дисбаланс
330+35 г*см, расположенный под уг-
лом 110° 30' к смещенному крепежному
отверстию со стороны сцепления.
Ведомый диск сцепления в сборе
балансируется относительно боковых по-
верхностей шлиц ступицы при установке
одного - трех грузиков (рис. 2.60), кото-
рые крепятся к диску усиками. После
их отгибки обеспечивается неподвиж-
ность соединения. Остаточный дисба-
ланс не более 25 г*см.
Балансировочные грузики изготав-
ливаются из листовой стали 08 толщи-
ной 2,0 мм и массой 12 г; толщиной
1,2 мм и массой 7,5 г.
Нажимной диск сцепления с кожу-
хом в сборе балансируется статически в
динамическом режиме при установке на
рабочую поверхность нажимного диска и
двух диаметрально расположенных от-
верстий крепления кожуха к маховику
сверлением отверстий диаметром 13,8 мм
в бобышках под пружинами на глубину
не более 23 мм.
Рис. 2.60. Балансировочный грузик, уста-
навливаемый на ведомом диске сцепления:
1 — грузик; 2 — расположение балансировоч-
ных грузиков на диске; С — размер по толщине,
подбираемый при балансировке
Между опорными поверхностями
диска и кожуха расстояние должно
быть 9,8+0,1 мм при допуске парал-
лельности этих поверхностей 0,03 мм.
Остаточный дисбаланс должен быть не
более 0,5 Н*см (50 г*см).
После балансировки установочные
отверстия метятся. При любой повторной
установке по тем же отверстиям дисба-
ланс должен быть не более 90 г*см.
Коленчатый вал. Динамическая
балансировка проводится на станке
мод. 9(725. Коленчатый вал балансиру-
ется относительно крайних шеек при
сверлении отверстий в первом, втором,
седьмом и восьмом противовесах. Ос-
таточный дисбаланс должен быть не
более 50 г*см на каждом конце вала.
Перед балансировкой на каждую ша-
тунную шейку крепится груз, масса ко-
торого указана в табл. 2.9.
После балансировки полости в ша-
тунных шейках закрываются пробками.
Коленчатый вал с маховиком и
сцеплением в сборе. Динамическая
балансировка осуществляется относи-
тельно крайних коренных шеек при
сверлении отверстий диаметром 15 мм
(на глубину не более 15 мм, при рас-
стоянии между ними не менее 5 мм) на
расстоянии 184 мм от оси вала в не за-
крытых кожухом сцепления сегментах ра-
бочей поверхности маховика или при
сверлении отверстий в бобышках под пру-
жинами нажимного диска сцепления. Ос-
таточный дисбаланс со стороны сцепления
(маховика) должен быть не более 70 г*см.
Перед балансировкой на каждую
шатунную шейку одевается груз, а ведо-
мый диск сцепления центрируется отно-
сительно внутреннего диаметра под-
шипника на фланце коленчатого вала с
помощью первичного вала коробки пе-
редач или специальной оправки.
Распределительный вал |
Распределительный вал изготов-
лен из стали, кованый. Опорные шей-
ки, кулачки и эксцентрик вала подверг-
нуты поверхностной закалке ТВЧ на
глубину 2-5 мм. Твердость шеек после
закалки 54-62 НИСэ.
Для привода топливного насоса на
распределительном валу имеется экс-
центрик, действующий на рычаг насоса
через штангу. На заднем конце распре-
делительного вала нарезана винтовая
шестерня для привода масляного насоса
и распределителя зажигания, сцепляе-
мая с шестерней и вращающая валик.
Гайкой крепления распределитель-
ной шестерни одновременно крепится
узел привода центробежного датчи-
ка-ограничителя частоты вращения ко-
ленчатого вала двигателя, состоящий из
валика с пружиной и шайбы, которая в
сборе с валиком входит в паз гайки и
закрепляется стопорным кольцом.
Распределительный вал установлен в
блоке цилиндров на пяти подшипниках
скольжения, представляющих биметал-
лические втулки, запрессованные в блок
цилиндров. В продольном направлении
распределительный вал удерживается
фланцем, надетым на него и прикреп-
ленным к блоку двумя болтами.
Кулачки распределительного вала
имеют одинаковый профиль для впуск-
ных и выпускных клапанов. Высота
подъема толкателя составляет 6,85 мм
(рис. 2.61), клапана -10,25 мм.
Диаграмма фаз газораспределения
двигателя приведена на рис. 2.62.
Характерные неисправности распре-
делительного вала, появляющиеся в
процессе работы: биение опорных шеек
вала, износ опорных шеек, кулачков и
шпоночной канавки. Допуск радиаль-
ного биения опорных шеек вала соот-
ветствует 0,025 мм.
Радиальное биение следует прове-
рять индикатором на валу (рис. 2.63),
установленном крайними шейками в
Рис. 2.61. Кулачки распределительного
вала: а — профиль эксцентрика для подъема
рычага топливного насоса; б — профиль кулачка
для подъема клапана
ДВИГАТЕЛЬ • 39
Рис. 2.63. Определение биения опорных
шеек распределительного вала на прогиб: 1
и 5 — опоры; 2 — вал; 3 — индикатор; 4 — за-
жим индикатора
призмы (при расположении призм необ-
ходимо учитывать разницу в диаметрах
крайних шеек). При радиальном биении
шеек, превышающем допустимую вели-
чину, вал необходимо править.
Износ кулачка по высоте должен
быть не более 0,65 мм. Износ эксцен-
трика привода топливного насоса допус-
кается не более 0,8 мм. Номинальный
размер эксцентрика 42,66-43,00 мм.
Распределительный вал, на котором ку-
лачки или эксцентрик имеют критиче-
ский износ, необходимо заменить.
Поверхности кулачка и шеек вала
шлифуются до определенной чистоты.
Допуск торцового биения переднего
торца первой шейки вала должен быть
не более 0,025 мм.
Завод не поставляет втулки и рас-
пределительные валы ремонтных раз-
меров. Допускается дополнительная
обработка этих деталей до размеров,
указанных в табл. 2.10 и 2.11.
Номинальный и ремонтные диамет-
ры опорных шеек вала, а также допус-
тимый износ приведены в табл. 2.10.
Таблица 2.10
Номинальный и ремонтные размеры
опорных шеек распределительного
- вала
Размер Уменьше- ние диа- метра шеек, мм Диаметр опорных шеек, мм Допусти- мый из- нос, мм
Номинальный 0,0 50,980-51,000 50,930
44,983-45,000 44,933
Ремонтный: первый 0,2 50,780-50,800 44,783-44,800 50,730 44,733
второй 0,4 50,580-50,600 50,530
44,583-44,600 44,533
третий 0,6 50,380-50,400 50,383
44,383-44,400 44,333
четвертый 0,8 50,180-50,200 44,200-44,183 50,130 44,133
ПРИМЕЧАНИЕ
Диаметр шейки вала в месте посад-
ки шестерни 30,015-30,036 мм. От
проворачивания шестерню на валу
удерживает шпонка. Ширина шпоноч-
ной канавки вала 5,945-5,990 мм.
При износе шпоночной канавки до-
пускается увеличение ее ширины до
6,945-6,990 мм для установки шпонки
ремонтного размера. Шпонки ремонт-
ного размера завод не выпускает.
Втулки распределительного вала
тонкостенные, штампованные из биме-
таллической ленты; зпрессованы в свои
гнезда с натягом 0,12-0,21 мм. Размеры
втулок распределительного вала даны в
табл. 2.11.
Таблица 2.11
Номинальный и ремонтные размеры
втулок распределительного вала!
Размер Уменьшение внутреннего диаметра, мм Внутренний диаметр втулки, мм
Номинальный 0 51,030-51,070 45,025-45,060
Ремонтный: первый 0,2 50,830-50,870 44,825-44,860
второй 0,4 50,630-50,670 44,625-44,660
третий 0,6 50,430-50,470 44,425-44,460
четвертый 0,8 50,280-50,270 44,225-44,260
ПРИМЕЧАНИЕ
Допуск соосности внутренних диа-
метров запрессованных и подогнанных
втулок по диаметру шеек вала не дол-
жен превышать 0,03 мм.
Допустимый износ втулок распреде-
лительного вала не должен быть более
0,05 мм.
При критическом износе втулок рас-
пределительного вала их следует вы-
прессовать из гнезда блока с помощью
приспособления мод. 2501. Затем запрес-
совать новые втулки при помощи тех же
приспособлений. При запрессовке ре-
монтных или новых втулок надо устано-
вить их так, чтобы смазочные отверстия,
имеющиеся во втулках, точно совпали с
отверстиями в блоке цилиндров.
В числителе приведены значения для
первых четырех опорных шеек, в зна-
менателе - для пятой.
Распределительная шестерня может
быть посажена на валу с зазором не
более 0,008 мм или натягом не более
0,036 мм.
Запрессованные втулки необходимо
подогнать с помощью развертки под
диаметр опорных шеек распределитель-
ного вала с обеспечением зазора между
шейкой вала и втулкой 0,03-0,09 мм.
Сборка распределительного вала
включает установку распорного кольца,
упорного фланца, шпонки и шестерни.
Для этого необходимо напрессовать
шестерню на вал до ее упора в распор-
ное кольцо. Затем установить замочную
шайбу, завернуть гайку до отказа и ото-
гнуть замочную шайбу на одну из граней
-гайки. Упорный фланец при этом дол-
жен свободно вращаться, и зазор между
фланцем и торцом опорной щеки вала
должен быть 0,080-0,208 мм. Зазор из-
меряется щупом (рис. 2.64).
В процессе эксплуатации двигателя
изнашивается и упорный фланец. Уве-
личенный осевой зазор вызывает про-
2
дольное перемещение вала и стук в
двигателе. Нормальный зазор можно
восстановить, одновременно уменьшая
толщину распорного кольца на величи-
ну износа фланца и торца передней
шейки вала. Номинальный и ремонтные
размеры фланца приведены в табл. 2.12.
Таблица 2 12
? Ремонтные размеры упорного
ШйШГЖфланца Ж
В числителе приведены значения
внутренних диаметров для первых четы-
рех втулок, в знаменателе - для пятой.
Размер Уменьше- ние толщи- ны фланца, мм Толщина фланца, мм Допусти- мый из- нос, мм
Номинальный 0,0 4,752-4,800 4,552
Ремонтный:
первый 0,2 4,552-4,600 4,352
второй 0,4 4,352-4,400 4,152
третий 0,6 4,152-4,200 3,052
Осевой зазор распределительного
вала можно проверить не демонтируя
двигатель с автомобиля или на снятом
двигателе с помощью индикатора. Для
этого необходимо снять крышку рас-
пределительных шестерен, установить
индикатор (см. рис. 2.54) к торцу обо-
да шестерни распределительного вала
и измерить осевой зазор, перемещая
вал с помощью воротка в осевом на-
правлении в обе стороны.
Размеры втулок приведены в табл.
2.11. Зазоры между шейками распреде-
лительного вала и втулками должны
быть 0,03-0,09 мм для первых четы-
рех шеек вала и 0,025-0,77 мм для пя-
той шейки вала. В процессе эксплуата-
ции допустимо увеличение зазора до
0,135 мм для всех втулок.
С апреля 1976 г. для устранения преж-
девременного износа увеличена ширина
средней шейки и ширина втулки средней
шейки распределительного вала. Номер
новой втулки 130-1006025-А. Взаимоза-
меняемость сохраняется.
Для определения зазора между
шейкой вала и втулкой необходимо из-
мерить диаметр
- шейки распределительного вала
с помощью микрометра,
40 • ЗИЛ*1ЭО, -431410, -131, -131H
Рис. 2.65. Измерение диаметра отверстия
втулки для распределительного вала с помо-
щью пассиметра
- отверстия втулки, установленной
в блоке, с помощью пассиметра (рис.
2.65).
Разность размеров втулки и вала
есть величину зазора. Если зазор боль-
ше 0,135 мм, надо заменить втулки.
Запрессованные втулки необходимо
подогнать разверткой под диаметр опор-
ных шеек распределительного вала для
обеспечения зазора между валом и
втулкой 0,03-0,09 мм.
При развертывании втулок надо
помнить, что толщина антифрикционно-
го слоя втулки невелика. Поэтому не-
значительная неконцентричность втулки
или увеличенная толщина снимаемой
стружки могут привести к местному сня-
тию антифрикционного слоя и к работе
распределительного вала по стали.
После развертывания втулок следует
тщательно продуть сжатым воздухом
подшипники и блок цилиндров, удалив
всю стружку, и еще раз проверить сов-
падение масляных каналов втулок с
масляными каналами блока.
Заглушка задней опоры распредели-
тельного вала должна быть герметична.
Герметичность обеспечивается исполь-
зованием сурика или другого гермети-
зирующего материала.
Распределительные шестерни. Шес-
терня распределительного вала изготов-
лена из чугуна.
При износе шпоночной канавки до-
пускается прорезание новой канавки
под углом 90° к старой. Предельная
ширина шпоночной канавки шестерни
должна быть не более 6,1 мм.
При переносе шпоночной канавки
надо перенести также и метку на шес-
терне. Допуск торцового биения боль-
шой распределительной шестерни со
стороны прилегания к опорному флан-
цу составляет 0,05 мм. Допуск ради-
ального биения остальных поверхно-
стей обода 0,15 мм. Проверка радиаль-
ного биения проводится индикатором.
Зазор между зубьями распредели-
тельных шестерен в зацеплении при из-
мерении на двигателе (рис. 2.66) дол-
жен быть 0,04-0,12 мм.
Взаимное расположение шестерен
определятся метками, нанесенными на
торцы. При установке шестерни метки
должны быть расположены напротив
Рис. 2.66. Измерение зазора между зубьями
шестерен в зацеплении непосредственно на
двигателе
друг друга по прямой, проходящей че-
рез оси валов (рис. 2.67).
Крышка распределительных шес-
терен изготовлена из алюминиевого
сплава, устанавливается на прокладке.
Центровка крышки на блоке осуществ-
ляется двумя установочными штифта-
ми, запрессованными в блок. Центро-
вочные отверстия в крышке имеют диа-
метр 10,023—0;050 мм.
На крышке распределительных шес-
терен укреплен зубчатый указатель ус-
тановки зажигания и центробежный
датчик ограничителя частоты вращения
коленчатого вала двигателя.
В гнездо крышки запрессована ман-
жета 4 переднего конца коленчатого
вала. Манжета самоподжимная, рези-
новая, с металлическим каркасом; за-
прессовывается в гнездо крышки с по-
мощью оправки 5 и молотка.
Во всех случаях, когда рабочая по-
верхность манжеты изношена - видны
трещины или другие повреждения, а
также когда резина манжеты затвердела
или разбухла, манжету следует заменить.
Газовые трубопроводы |
Впускной газовый трубопровод
отлит из алюминиевого сплава, уста-
навливается в верхней части двигателя
и крепится на шпильках гайками к обе-
им головкам с резиновыми прокладка-
ми, а его торцовые части - с резино-
выми уплотнителями. Впускной газовый
трубопровод одновременно является
подогревателем горючей смеси, так как
каналы, подводящие горючую смесь к
цилиндрам, омываются горячей жидко-
стью системы охлаждения.
На верхних фланцах впускного газо-
вого трубопровода крепятся: карбюратор,
патрубок радиатора, маслозаливная гор-
ловина и детали системы выпуска картер-
ных газов. Сверху на газовом трубопро-
воде нанесена надпись с цифрами: «По-
рядок зажигания: 1-5-4-2-6-3-7-8».
Впускной газовый трубопровод рабо-
тает в умеренных температурных режи-
мах, поэтому он мало подвержен короб-
лению. На плоскостях соединения газо-
вого трубопровода с головками и с
блоком не должно быть забоин и вмя-
тин. При необходимости их надо зачис-
тить напильником с мелкой насечкой
или шабером. Поверхность должна быть
без следов коррозии, чистой и гладкой.
Коробление поверхности прилега-
ния проверяют с помощью лекальной
линейки и набора щупов. Допуск пло-
скостности поверхности 0,1 мм.
Если отклонение от плоскостности
поверхности превышает допуск, то га-
зовый трубопровод следует заменить.
Газовый трубопровод также следует
проверить на герметичность под давле-
нием 0,3-0,4 МПа (3,0-4,0 кгс/см2).
Перед проверкой следует очистить
канал 13 от смолистых отложений, ка-
налы - от накипи. Накипь удаляется
раствором, применяемым для очистки
полостей блока.
Выпускные газовые трубопрово-
ды двигателя ЗИЛ-130 - цельнолитые
из ковкого чугуна; двигателя ЗИЛ-131 -
литые из ковкого чугуна, составные.
Правый и левый газопроводы и их
прокладки - взаимозаменяемые на
обоих двигателях.
Плоскости фланцев должны быть
прямолинейными Допуск прямолиней-
ности 0,2 мм. Измерение отклонения от
прямолинейности проводят лекальной
линейкой и щупом.
Способ проверки газового трубо-
провода показан на рис. 2.68.
При ремонте следует проверять и
очищать стенки газового трубопровода
от образовавшихся отложений, так как
значительное количество отложений за-
метно сужает проходные сечения газо-
вого трубопровода, снижая мощность
двигателя и ухудшая его экономичность.
Рис. 2.68. Определение отклонения от пря-
молинейности плоскостей выпускного газо-
провода
ДВИГАТЕЛЬ • 41
Очистка газового трубопровода
"эоводится металлическим скребком
или ершом с последующей промывкой
керосином и продувкой сжатым возду-
хом. После очистки газовый трубопро-
вод следует проверить на герметич-
ность жидкостью под давлением
0,3-0,4 МПа (3-4 кгс/см2).
2.4. СМАЗОЧНАЯ
СИСТЕМА
Смазочная система двигателей сме-
шанная, (под давлением и разбрызгива-
нием). На рис. 2.69 показана схема сма-
зочной системы двигателя ЗИЛ-5081.10.
Для охлаждения масла автомобили
снабжены масляным радиатором, уста-
новленным впереди жидкостного ра-
диатора.
Под давлением масло подается к
ксэенным и шатунным подшипникам
пеленчатого вала, к подшипникам рас-
“оеделительного вала, к опорам вала
ривода распределителя зажигания и
‘'асляного насоса и к толкателям.
К втулкам коромысел масло подает-
ся под переменным давлением через
-устотелую ось коромысел, в которую
•/асло поступает через каналы, от сред-
него подшипника распределительного
вала. К остальным трущимся деталям
двигателя масло поступает свободно и
эазбрызгиванием.
Рис. 2.69. Схема смазочной системы двигателя ЗИЛ-5081.10:1 — поступление масла к осям коромыс-
ла; II — движение масла по коромыслу, III — смазывание стенок цилиндра; 1 — трубка для подвода масла в
масляный радиатор; 2 — кран масляного радиатора; 3 — масляный насос; 4 — канал для подвода масла от
насоса к фильтрам, 5 — маслораспределительная камера; 6 — фильтр очистки масла; 7 — кривошип -
но-шатунная группа компрессора, смазываемая разбрызгиванием; 8 — левый магистральный канал;
9 — трубка подачи масла для смазывания компрессора, 10 — трубка для слива масла из компрессора,
11 — масляный радиатор, 12 — трубка для слива масла из радиатора; 13 — маслоприемник; 14 — грязес -
борник для очистки масла; 15 — правый магистральный канал; 16 — канал в стойке коромысла клапана,
17 — полая ось коромысла; 18 — отверстие в шатуне для подачи масла на стенки цилиндра; 19 — указатель
давления масла (манометр); 20 — контрольная лампа аварийного снижения давления масла
Из масляного картера масло через
неподвижный маслоприемник 13 посту-
пает в масляный насос 3.
В нижней головке шатуна имеется
отверстие. Когда оно совпадает с от-
верстием шейки коленчатого вала, мас-
ло струей подается на стенку цилиндра
(рис. 2.69, III). Со стенки цилиндра оно
снимается маслосъемным кольцом. За-
тем через отверстия в канавке масло-
съемного кольца масло отводится
внутрь поршня и смазывает опоры
поршневого пальца в бобышках порш-
ня и в верхней головке шатуна.
Из переднего правого конца магист-
рального канала 15 масло через трубку
10 попадает к компрессору для смазы-
вания разбрызгиванием кривошип-
но-шатунного механизма.
В средней шейке распределительно-
го вала предусмотрены две винтовые
канавки, при совпадении которых с от-
верстиями в блоке (один раз при каж-
дом обороте распределительного вала)
масло попадает в головку цилиндров.
Из канала головки цилиндров масло
через паз на опорной поверхности стой-
ки оси и через зазор между стойкой и
болтом крепления оси коромысел посту-
пает в полость. Из полости масло через
отверстия оси поступает к втулкам коро-
мысел, а через канал в коромысле - к
сферическому сочленению регулировоч-
ных винтов со штангами толкателей.
Через имеющиеся зазоры во втулках
подшипников масло стекает на поверх-
ность головки цилиндров, откуда через
два канала по концам головок сливает-
ся в картер двигателя.
Стержни клапанов в направляющей
втулке и механизм принудительного
вращения выпускного клапана смазы-
ваются масляным туманом и каплями
масла, свободно стекающего из соеди-
нений механизма коромысел.
Масляный насос. Используется шес-
теренный, двухсекционный масляный
насос (рис. 2.70). Верхняя секция насо-
са подает масло в центробежный
фильтр, а затем в смазочную систему
двигателя.
Рабочее давление, создаваемое в этой
секции и в масляной системе, поддержи-
вается редукционным клапаном, установ-
ленным в промежуточной крышке насоса
и отрегулированным на давление 0,32-
ОДО МПа (3,20-4,00 кгс/см2).
При увеличении давления редукци-
онный клапан перепускает часть масла
из напорной полости масляного насоса
во всасывающую
При исправном редукционном клапа-
не верхней секции и нормальных зазорах
в подшипниках коленчатого вала давле-
ние масла в смазочной системе прогрето-
го нового двигателя при частоте враще-
ния коленчатого вала 1200 мин' должно
быть не менее 0,22 МПа (2,20 кгс/см2)
В условиях эксплуатации минималь-
но допустимое давление масла в сма-
зочной системе смазки при час~о~е
вращения коленчатого вала 1200 м/-
должно быть 0,15 МПа (1,00 кгс см;
при 500 мин1 -0,05 МПа (0,50 кгс-см2)
При давлении масла ниже указан-
ных значений эксплуатацию двигателя
следует прекратить во избежание преж-
девременного выхода его из строя
Если при проверке наблюдается от-
клонение от указанных контрольных
Рис. 2.70. Устройство масляного насоса: 1 и
6 — корпуса соответственно нижней и верхней
секций; 2 — перепускной клапан; 3 — плунжер
редукционного клапана; 4 — центрирующая муф-
та; 5 — вал насоса; 7 и 10 — шестерни соответст-1
венно верхней и нижней секций; 8 — стопорное .
кольцо; 9 — штифт; 11 — болты; 12 и 16 — коле- *
са соответственно нижней и верхней секций.
13 — прокладка, 14 —пробка, 15 —промежу-
точная крышка насоса, 17 — пружина редукцион-
ного клапана
42 • ЗИЛ-13 О, -431410, -131, -131Н
значений, необходимо вынуть редукци-
онный клапан в сборе и проверить со-
стояние его деталей
Максимальное давление в смазочной
системе прогретого двигателя не должно
превышать 0,5 МПа (5,0 кгс/см2) во из-
бежание нарушения герметичности рото-
ра центробежного фильтра.
Детали, очищенные от масляных
2
осадков и промытые в керосине долж-
ны свободно перемещаться в корпусе
редукционного клапана.
Из нижней секции насоса масло по-
ступает в масляный радиатор через
кран, ввернутый в корпус крышки на-
соса. Давление в этой секции поддер-
живается перепускным клапаном, уста-
новленным в корпус нижней секции и
отрегулированным на давление
0,12-0,15 МПа (1,20-1,50 кгс/см2)
Длина пружины редукционного кла-
пана верхней секции должна быть
59,5-62,7 мм в свободном состоянии и
50,75 мм под нагрузкой 71-83 Н (7,1-
8,3 кгс); длина плунжера 24 мм.
Диаметр проволоки пружины редук-
ционного клапана верхней секции 2 мм
(сталь 65Г).
Длина пружины перепускного кла-
пана нижней секции насоса в свобод-
ном состоянии 35 мм, под нагрузкой
17-21 Н (1,7-2,1 кгс) - 22 мм.
Разборку масляного насоса реко-
мендуется проводить в следующем по-
рядке
Промыть насос в обезжиривающем
растворе, закрепить его в тисках и вы-
прессовать штифты. Отвернуть три бол-
та 11 (см рис 2.70) крепления корпуса
нижней секции, вынуть их, снять кор-
пус нижней секции с прокладкой, снять
ведомую шестерню 10 нижней секции и
вынуть ось из корпуса с помощью
съемника, слегка постукивая молотком.
Вывернуть пробку и вынуть редук-
^/о*—ьй клапан (пружину 17 и плунжер
3» Сгсессова’ь центрирующую муфту 4
и вал в сбоое с двумя ведущими шес-
тернями и с промежуточной крышкой
на верстачном прессе (рис 2 71), снять
прокладку верхнего корпуса насоса, ве-
домую шестерню верхней секции и вы-
прессовать ось.
Закрепить вал насоса в тисках с мяг-
кими подкладками и снять с вала веду-
щую шестерню нижней секции, затем
вынуть первую шпонку из паза вала,
снять стопорное кольцо с помощью от-
вертки и промежуточную крышку.
Спрессовать ведущую шестерню 7
на верстачном прессе и вынуть вторую
шпонку из паза вала.
После разборки детали надо про-
мыть и проверить их геометрические
размеры.
Диаметры отверстий в корпусе мас-
ляного насоса под ведущий вал насоса
должны быть 15,03-15,06 мм. При уве-
личении диаметра отверстия до 15,1 мм
и более корпус нужно заменить или от-
ремонтировать отверстия. Глубина по-
лостей под шестерни верхней секции
43,95-44,00 мм.
Рис. 2.71. Спрессовка центрирующей муф-
ты, вала в сборе с двумя шестернями и про-
межуточной крышкой: 1 — пресс; 2 — вал;
3 — масляный насос
При увеличении глубины до 44,10 мм
корпус необходимо заменить или отре-
монтировать. Диаметр полостей под
шестерни в корпусе и крышке должен
быть 42,225-42,275 мм. При увеличе-
нии диаметра до 42,4 мм корпус или
нижнюю крышку нужно заменить или
отремонтировать.
Номинальный размер отверстия под
оси ведомых шестерен в корпусе и в
нижней крышке насоса должен быть
14,923-14,950 мм. При увеличении
диаметра отверстия до 15 мм корпус и
нижняя крышка выбраковываются Глу-
бина полостей под шестерни в нижней
крышке насоса должна быть 16,965-
17,000 мм. При увеличении глубины до
17,1 мм крышку надо заменить или от-
ремонтировать.
Диаметр ведущего вала масляного
насоса должен быть 14,982-15,000 мм
При уменьшении диаметра вала до
14,96 мм и менее его следует заменить
Допуск прямолинейности вала соответ-
ствует 0,025 мм.
Ширина шпоночной канавки вала
должна быть в пределах 2,95-2,99 мм.
Допускается увеличение канавки без
ремонта до 3,04 мм.
Номинальный диаметр осей ведо-
мых шестерен должен быть в пределах
14,982-15,000 мм. При равномерном
износе допускается уменьшение диа-
метра оси до 14,554 мм. Односторон-
ний износ оси недопустим Изношен-
ную ось следует выпрессовать и заме-
нить новой.
Номинальный размер отверстия ве-
домых шестерен под оси должен быть
в пределах 15,016-15,043 мм. При уве-
личении размера отверстия шестерни
до диаметра 15,086 мм и более шес-
терню следует заменить или провести
ремонт (установить втулку).
Наружный диаметр ведущих шесте-
рен нижней и верхней секций насоса
42,100-42,125 мм. При уменьшении
этого диаметра до 42,00 мм шестерн/
следует заменить.
Длина зуба ведущей и ведомой
шестерен верхней секции насоса
37,961-44,000 мм. При уменьшении
длины зуба до 37,9 мм шестерни под-
лежат выбраковке.
Длина зуба ведущей и ведомой
шестерен нижней секции насоса долж-
на быть 16,975-17,000 мм. При умень-
шении длины зуба до 16,9 мм шестер-
ни выбраковываются.
Разъемные поверхности промежуточ-
ной крышки насоса, соприкасающиеся с
торцами шестерен, должны быть пло-
скими и параллельными. Допуск парал-
лельности соответствует 0,03 мм на
длине 50 мм. Допуск плоскостности по-
верхностей крышки или выработка со-
ответствует 0,04 мм. Допускается шли-
фование крышки на величину не более
0,15 мм с каждой стороны.
Поверхность корпуса нижней сек-
ции насоса, соприкасающаяся с торца-
ми шестерен, должна быть плоской
Допуск плоскостности поверхности
крышки или выработка соответствуем
0,04 мм, допуск параллельности - не
более 100 мм.
Для контроля герметичности и вы-
явления течи через невидимые трещи-
ны рекомендуется корпус масляногс
насоса, промежуточную крышку и кор-
пус нижней секции проверять водой
под давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2)
Сборку насоса проводят в последо-
вательности, обратной разборке. Все
бумажные прокладки при сборке насо-
са надо заменить новыми. Прокладки
надо смазать тонким слоем герметика
УН-25.
При установке ведущего вала насо-
са должен быть обеспечен зазор между
валом и отверстием корпуса 0,030-
0,078 мм.
При установке ведомых шестерен
должен быть обеспечен зазор между
осью и отверстием шестерни 0,016-
0,061 мм.
При сборке насоса следует особо
обращать внимание на следующее Ось
ведомой шестерни должна быть за-
прессована в корпус с натягом
0,032-0,077 мм. Центрирующая муфта
4 (см. рис. 2.70) на ведущем валу
должна быть посажена с натягом
0,004-0,048 мм. Если муфта на валу
качается (имеется зазор), ее следует
заменить. При напрессовке центрирую-
щей муфты следует выдержать размер
от торца насоса до верхнего края муф-
ты 8 мм.
Зазоры должны соответствовать:
- между зубьями шестерен и стен-
ками корпуса 0,100-0,175 мм (рис
2.72, а);
- в зацеплении зубьев шестерен
0,14-0,24 мм (см. рис. 2.72, б);
- между торцами шестерен и плос-
костью корпуса верхней секции насосе
0,120-0,195 мм при установленной про-
кладке толщиной 0,17 мм (рис. 2.72, в
ДВИГАТЕЛЬ • 43
Рис. 2.72. Проверка зазоров масляного насоса
с помощью щупа и линейки: а — проверка зазо-
ра между стенкой корпуса и шестерней; б — про-
верка зазора в зацеплении зубьев шестерен;
в — проверка зазора между плоскостью корпуса и
торцами шестерен; г —проверка зазора между
плоскостью, нижней крышки и торцами зубьев
- между торцами шестерен и кор-
пусом нижней секции 0,135-0,188 мм
(рис. 2.72, г).
Ведущий вал насоса, установленный
в корпусе насоса, после затяжки всех
шести болтов должен легко проворачи-
ваться от руки, без заклинивания. При
наличии заклинивания допускается до-
бавление одной прокладки толщиной
не более 0,06 мм.
Собранный насос рекомендуется ис-
пытать. Схема стенда насоса показана
на рис. 2.73. Измерение подачи насо-
сом индустриального масла И-8А
(ГОСТ 20799-75) при температуре мас-
ла 34-36° С и частоте вращения вала
600 + 6 мин*1. Подача по секциям
должна быть:
Рис. 2.73. Схема стенда для испытания мас-
ляного насоса: 1 — испытываемый насос;
2 — мотор-весы; 3 — частотомер; 4 — мано-
метр; 5 — кран; 6 — предохранительный клапан;
7 — дроссель; 8 — расходомер; 9 — бак;
10 — термометр; 11 — фильтровальная уста-
новка; 12 — вакуумметр; 13 — теплообменник
- основной - не менее 19 л/мин при
противодавлении на выходе 0,24 МПа
(2,4 кгс/см2);
- радиаторной - не менее 6
л/мин при противодавлении на выходе
0,08 МПа (0,8 кгс/см2).
Редукционный клапан верхней сек-
ции должен быть отрегулирован на
давление 0,275-0,33 МПа (2,75-
3,3 кгс/см2), а перепускной - на дав-
ление 0,12-0,15 МПа (1,2-1,5 кгс/см2)
при соответствующем увеличении час-
тоты вращения вала насоса.
С апреля 1983 г. на двигатели ЗИЛ
устанавливается масляный насос повы-
шенной производительности. Новый
масляный насос получил обозначение
130-1011010-Б2 и имеет взаимозаменяе-
мость в сборе со старым насосом.
Центробежный масляный фильтр
с реактивным приводом (центрифуга)
(рис. 2.74), включенный в масляную
систему последовательно.
Масло, подаваемое насосом, посту-
пает в канал корпуса фильтра, откуда
через кольцевой зазор вокруг трубки 19
и через радиальные отверстия трубки и
корпуса 3 ротора масло поступает под
вставку 7. Отсюда часть масла подается
в жиклеры 22 через сетчатый фильтр 6,
предохраняющий жиклеры от засоре-
ния, а другая часть, пройдя через от-
верстия во вставке, подвергается очист-
ке от грязи в центрифуге. Масло, про-
шедшее через жиклеры, стекает в
картер двигателя.
Рис. 2.74. Устройство центробежного масля-
ного фильтра: 1 и 3 — корпуса; 2 — пробка от-
верстия, предназначенного для стопорения ро-
тора; 3 — корпус ротора; 4 и 10 — уплотнитель-
ные кольца; 5 — крышка ротора; 6 — сетчатый
фильтр; 7 — вставка; 8 — кожух фильтра;
9 — ось ротора; 11 — гайка крепления крышки
ротора; 12 — гайка-барашек; 13 — гайка рото-
ра; 14—16 — шайбы соответственно пружинная,
упорная и круглая; 17 и 21 — прокладки;
18 — пружина; 19 — трубка для слива масла;
20 — подшипник с упорным кольцом; 22 — жик-
лер; 23 — перепускной шариковый клапан
Очищенное масло, обогнув сверху
вставку 7, через радиальные отверстия
в верхней части корпуса 3 ротора, че-
рез кольцевой зазор вокруг оси 9 и ра-
диальные отверстия в верхней части
оси поступает в трубку 19, затем в ка-
нал корпуса фильтра и в распредели-
тельную камеру блока и далее в про-
дольные каналы смазочной системы
двигателя.
В канале корпуса 1 фильтра уста-
новлен перепускной клапан 23, отрегу-
лированный на перепад давления
0,1 МПа (1,0 кгс/см2). Перепускной
клапан предназначен для пропуска
масла в распределительную камеру
блока, минуя центробежный фильтр,
при пуске холодного двигателя и боль-
шой вязкости масла, а также при зна-
чительном износе подшипников двига-
теля и увеличении в связи с этим пото-
ка масла через центробежный фильтр.
Пружина перепускного клапана из-
готовлена из пружинной проволоки
класса 1 диаметром 0,9 мм (ГОСТ
9389-60) и имеет 14 рабочих витков.
Длина пружины в свободном состоянии
58,5 мм, под нагрузкой 10,6-12,6 Н
(1,06-1,26 кгс) - 34 мм. Диаметр пру-
жины 11,5 мм.
В двигателе дополнительно преду-
смотрена центробежная очистка масла
в грязесборниках, выполненных в ша-
тунных шейках коленчатого вала. Очи-
стку грязесборников коленчатого вала
следует проводить при каждой разбор-
ке двигателя, связанной со снятием ко-
ленчатого вала.
Для разборки центробежный масля-
ный фильтр нужно установить в тиски.
Разборку рекомендуется проводить в
следующем порядке:
- отвернуть гайку-барашек 12 (рис.
2.74) и снять кожух фильтра. В случае
затрудненного демонтажа кожуха необ-
ходимо предварительно снять воздуш-
ный фильтр;
- вывернуть пробку 2 в корпусе 1 и
вставить в отверстие стальной стер-
жень, удерживающий ротор от враще-
ния;
- отвернуть гайку 11 ключом для
завертывания свечей зажигания, снять
крышку ротора вместе с гайкой;
- снять вставку 7 и сетчатый
фильтр 6;
- очистить от отложений и грязи
снятые детали, промыть их; при силь-
ном засмолении сетки фильтра, если ее
нельзя промыть и продуть, а также при
ее разрывах, следует заменить сетча-
тый фильтр;
- очистить от грязи прокладку 21
корпуса фильтра.
Повреждение прилегающего к про-
кладке 21 торца кожуха недопустимо,
так как это приводит к течи масла.
Сборку центрифуги необходимо
проводить в обратной последователь-
ности. Сетчатый фильтр 6 надо устано-
вить, как показано на рис. 2.74, пред-
варительно отцентрировав его по бор-
тику ротора центрифуги.
44 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Перед установкой крышки 5 надо
проверить легкость вращения ротора.
Гайку-барашек 12 крепления нужно за-
тягивать только рукой.
Запрещается отвертывать гайку 13
на оси ротора и снимать его во избе-
жание повреждения подшипников
скольжения
2
Только в случае неудовлетворитель-
ного вращения ротора на оси после
снятия крышки 5 можно отвернуть гай-
ку на оси, снять корпус ротора и про-
верить состояние узла ось-втулка. При
снятии корпуса ротора следует предот-
вратить выпадение упорного кольца
подшипника и падение подшипника в
корпус фильтра
При засорении втулок их необходи-
мо промыть в бензине или керосине.
При засорении жиклеров их надо про-
чищать таким образом, чтобы не по-
вредить калиброванное отверстие.
На ось ротор устанавливается в об-
ратной последовательности.
Перед сборкой полнопоточной цен-
трифуги детали промыть, очистить и
проверить.
Допуск соосности отверстия под
втулки соответствует 0,015 мм. Номи-
нальные размеры отверстий втулок оси
должны быть: верхней втулки 14,000-
14,027 мм, нижней втулки 17,000-
17,035 мм.
Номинальный диаметр оси, сопря-
гаемый со втулками: в верхней шейке
13,935-13,970 мм, в нижней шейке
16,945-16,970 мм.
Собранный полнопоточный фильтр
должен быть испытан на вазелиновом
масле Т (ГОСТ 1840-51) при температу-
ре масла 18-20° С.
У собранной центрифуги должен
свободно (от усилия руки) вращаться
корпус на своей оси без задеваний и
заклинивания.
При поступлении масла в канал А
(см. рис. 2.74) под давлением 0,32 МПа
(3,2 кгс/см2) и его сливе из каналов Д
и В через жиклер диаметром 2,5 мм,
длиной 2 мм и закрытом канале Г час-
тота вращения центрифуги должна
быть не менее 4500 мин1.
При поступлении масла в канал Б
под давлением 0,08 МПа (0,80 кгс/см2)
при заглушенном канале А перепускной
клапан должен быть закрыт, а при дав-
лении 0,1 МПа (1,0 кгс/см2) клапан
должен начинать открываться. При
этом масло из канала Б должно перете-
кать в канал В непрерывной струей
значительного сечения.
До января 1968 г. на двигатели уста-
навливался масляный фильтр с фильт-
ром грубой очистки масла. Конструкция
фильтра показана на рис. 2.75.
Масляные фильтры взаимозаменяе-
мы при условии замены старой про-
кладки на новую с обозначением
130-1017100. Кроме этого надо поста-
вить под пружину редукционного кла-
пана верхней секции масляного насоса
шайбу толщиной 1,2 мм и наружным
диаметром 12,5 мм.
Рис 2.75. Масляный фильтр с фильтром гру-
бой очистки масла: 1 — корпус масляных
фильтров; 2 — жиклер центрифуги; 5 — пробка
отверстия для слива масла из центрифуги;
4 — уплотнительное кольцо кожуха; 5 — кожух
центрифуги; 6 — уплотнительное кольцо крышки
центрифуги; 7 — корпус центрифуги; 8 — крыш-
ка центрифуги; 9 — гайка центрифуги; 10 — гай-
ка-барашек кожуха; 11 — гайка крепления цен-
трифуги; 12 — стопорное кольцо; 13 — сетчатый
фильтр, 14 — полая ось центрифуги; 15 — крыш-
ка фильтра грубой очистки; 16 — пластинчатый
фильтр грубой очистки; 17 — пробка отверстия
для слива масла из фильтра грубой очистки;
18 — направление масла из центрифуги в картер
двигателя; 19 — направление масла в систему
смазки двигателя; 20 — направление масла в
центрифугу; 21 — ввод масла от масляного насо-
са в корпус фильтра грубой очистки; 22 — упор-
ный подшипник центрифуги; 23 — маслоотража-
тельный щиток
Рис. 2.76. Схема вентиляции картера двигателя ЗИЛ-5081.10: 1 — воздушный фильтр вентиля-
ции картера; 2 — маслоуловитель; 3 — кран вентиляции картера; 4 — клапан вентиляции картера
Масляный картер. На двигателе
установлен неразъемный стальной мас-
ляный картер.
Масляный радиатор изготовлен из
оребренной алюминиевой трубки и
крепится четырьмя болтами к крон-
штейнам, укрепленным на рамке под-
вески жидкостного радиатора.
Снятый с автомобиля радиатор не-
обходимо промыть обезжиривающим
раствором и горячей водой. Затем про-
верить герметичность под давлением
воздуха 0,4 МПа (4,0 кгс/см2) в водя-
ной ванне.
До ноября 1975 г. на автомобилях
устанавливался масляный радиатор из
паяных медных трубок. Масляные ра-
диаторы взаимозаменяемы.
Система вентиляция картера |
На автомобилях ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131
до 1986 г. применялась открытая система
вентиляции картера двигателей с прину-
дительным отсосом картерных газов во
впускной трубопровод и подсосом на-
ружного воздуха через фильтр, объеди-
ненный с маслозаливной горловиной
После 1986 г. система вентиляции
картера двигателей ЗИЛ-5081.10 прину-
дительная, с отсосом картерных газов
через специальный клапан 4, установ-
ленный на впускном газовом трубопро-
воде (см. рис. 2.76).
Из клапана газы отсасываются по
трубке в центральную часть впускного
газового трубопровода.
Перед клапаном на выходе из внут-
реннего пространства двигателя картер-
ные газы проходят через маслоулавли-
ватель 2, отделяющий частицы масла
от отсасываемых газов.
ДВИГАТЕЛЬ • 45
При работе двигателя с приоткры-
той дроссельной заслонкой под дейст-
вием вакуума во впускном газовом
трубопроводе шарик клапана 4 подни-
мается вверх и уменьшает площадь
проходного сечения.
При работе двигателя с полностью
открытой дроссельной заслонкой ваку-
ум во впускном газовом трубопроводе
уменьшается, и шарик клапана под
действием пружины опускается вниз,
увеличивая проходное сечение.
Наружный воздух попадает в картер
двигателя через воздушный фильтр 1,
объединенный с маслозаливной горло-
виной. Очистку и промывку этого
фильтра проводят при каждой смене
масла в двигателе.
Для отключения системы вентиля-
ции при преодолении брода между
клапаном вентиляции картера и впуск-
ным газовым трубопроводом установ-
лен кран 3.
Рукоятка крана непосредственно пе-
ред преодолением брода должна быть
повернута вертикально. После преодо-
ления брода рукоятку необходимо по-
вернуть в горизонтальное положение.
Рис. 2.77. Схема системы охлаждения двигателя ЗИЛ-130:1 — радиатор; 2 — жидкостной насос;
3 — компрессор; 4 — перепускной шланг (байпас); 5 — термостат; 6 — кран отопителя; 7 и 8 — трубки
соответственно подводящая и отводящая; 9 — радиатор отопителя; 10 — датчик указателя температу-
ры охлаждающей жидкости; 11 — дозирующая вставка; 12 —сливной кран картера двигателя;
13 — привод сливного крана; 14 — сливной кран патрубка радиатора
2.5. СИСТЕМА
ОХЛАЖДЕНИЯ
Система охлаждения двигателя (рис.
2.77) жидкостная, закрытого типа, с
принудительной циркуляцией охлаж-
дающей жидкости.
Для нормальной работы двигателя
температура охлаждающей жидкости
должна поддерживаться в пределах
80-95° С.
В систему охлаждения входят жид-
костная полость блока и головок ци-
линдров; жидкостный насос с приво-
дом вентилятор с кожухом (диффузо-
ром); радиатор; пробка с клапанами;
жалюзи радиатора; термостат; соеди-
нительные патрубки со шлангами;
сливные краники и контрольные при-
боры.
К системе охлаждения подключен
котел предпускового подогревателя.
В прогретом двигателе охлаждаю-
щая жидкость засасывается из радиато-
ра в жидкостный насос и под опреде-
ленным давлением по двум патрубкам
насоса подается в левый и правый бло-
ки цилиндров и, проходя через окна в
межцилиндровых перегородках, охлаж-
дает гильзы цилиндров.
Через отверстия в привалочных по-
верхностях блока и головки, а также
через отверстия в прокладке между
ними охлаждающая жидкость проходит
в головки цилиндров. Отверстия распо-
ложены так, чтобы жидкость поступала
к наиболее нагретым частям голо-
вок - каналам выпускных клапанов и
гнездам свечей зажигания, а основная
часть охлаждающей жидкости - к зад-
ним торцам головок. Это обеспечивает
дальнейшее продольное движение
жидкости от заднего к переднему торцу
головок.
Затем охлаждающая жидкость по
каналам во впускной трубе проходит к
патрубку термостата и в радиатор.
Продольное движение жидкости в
головках цилиндров обеспечивается
дозирующей вставкой, установленной в
задних каналах впускной трубы.
Через отверстие во вставке проходит
определенное количество охлаждающей
жидкости, поступающей затем через
задние каналы во впускную трубу, необ-
ходимое для подогрева топливной сме-
си в каналах впускной трубы.
На автомобилях ЗИЛ-131 до августа
1978 г. в системе охлаждения приме-
нялся расширительный бачок.
Термостат системы охлаждения
имеет твердый наполнитель - активную
массу из смеси церезина с медным по-
рошком.
Активная масса помещена в толсто-
стенный медный баллончик и закрыта
резиновой мембраной. Сверху мембра-
ны установлен резиновый буфер, пре-
дохраняющий мембрану от разрушения.
При нагреве охлаждающей жидко-
сти до 69+2,5° С активная масса в бал-
лончике начинает плавиться и расши-
ряться, перемещая мембрану вверх.
При этом мембрана действует на
буфер и шток, который, поднимаясь,
открывает клапан. При температуре
83+2° С клапан полностью открывается
и охлаждающая жидкость начинает
циркулировать по большому кругу че-
рез жидкостной радиатор.
При охлаждении активная масса за-
твердевает, ее объем уменьшается,
мембрана опускается вниз и клапан
под действием пружины закрывается.
При этом охлаждающая жидкость начи-
нает циркулировать по малому кругу,
минуя радиатор.
При повреждении термостат отре-
монтировать нельзя, его следует заме-
нить.
Пробка радиатора. Давление в
системе охлаждения двигателя регули-
руется клапанами пробки радиатора и
может достигать 0,1 МПа (1,0 кгс/см2).
При таком давлении в системе жид-
кость закипает только при 119° С, что
создает резерв в системе охлаждения
при работе в тяжелых дорожных усло-
виях.
Для создания допустимого избыточ-
ного давления жидкости 0,1 МПа
(1,0 кгс/см2) требуется тщательная за-
тяжка хомутов шлангов. При недоста-
точной затяжке избыточное давление
может сорвать шланг.
Избыточное давление регулируется
выпускным клапаном 6, который от-
крывается при давлении 0,1 МПа
(1,0 кгс/см2).
Впускной воздушный клапан пробки
открывается и сообщает полость радиа-
тора с атмосферой при разрежении
0,001-0,013 МПа (0,01-0,13 кгс/см2).
Если резиновые шайбы клапанов
пробки радиатора отсутствуют или по-
вреждены, то герметичность системы
охлаждения нарушается, и жидкость в
этом случае закипает при 100° С.
Впускной клапан, имеющий пружину
меньшей жесткости, препятствует созда-
нию в системе высокого вакуума при
остывании двигателя. Впускной клапан
открывается и сообщает полость радиа-
тора с окружающей средой при умень-
шении давления на 0,001-0,013 МПа
(0,01-0,13 кгс/см2).
При перегреве жидкости в системе
охлаждения открывать пробку радиато-
ра следует осторожно, так как при этом
возможно выбрасывание горячей жид-
кости из горловины.
46 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Если резиновые уплотнительные
шайбы клапанов на пробке отсутствуют
или повреждены, работа системы охла-
ждения при 100° С, т.е. перегрев двига-
теля наступает значительно раньше. В
этих случаях следует заменить пробку
или уплотнительные шайбы клапанов.
Радиатор трехрядный, трубчатый.
Трубки радиатора изготовлены из Том-
пака Л-90. Охлаждающая лента (змей-
ка), как и охлаждающие пластины ра-
диатора, изготовлены из меди М3.
Радиатор вместе с жалюзи и кожу-
I
I
2
хом вентилятора закреплен с помощью
болтов в специальной рамке, которая
крепится центральным болтом к попе-
речине рамы автомобиля через резино-
вые подушки.
Верхние концы рамки, замкнутые
стяжкой и усилителем облицовки ра-
диатора, служат передней опорой опе-
рения автомобиля, включая облицовку
радиатора.
Вода из полости радиатора сливает-
ся через кран 14 (см. рис. 2.77), вен-
тиль которого поворачивается с помо-
щью рукоятки 13.
Для разборки узла радиатора надо
сначала отсоединить масляный радиа-
тор. Для этого следует:
- отвернуть болты крепления к рам-
ке подвески жидкостного радиатора;
— ослабить два винта хомутов кре-
пления шлангов масляного радиатора;
- снять масляный радиатор в сбо-
ре с кронштейнами.
чДля отсоединения шлангов от тру-
бок надо ослабить с помощью отвертки
стяжные винты и снять резиновые
шланги. Для снятия кронштейнов с мас-
ляного радиатора надо отвернуть гай-
ки, вынуть болты и снять два крон-
штейна с масляного радиатора.
Для демонтажа рамки подвески с
радиатора надо отвернуть болты креп-
ления правой и левой пластин радиато-
ра и отсоединить радиатор от рамки
подвески. Затем отвернуть болты креп-
ления кожуха вентилятора к правой и
левой пластинам радиатора, вынуть
болты, отсоединить кожух радиатора и
снять распорку рамки радиатора.
Для снятия жалюзи надо отвернуть
болты крепления жалюзи к пластинам
радиатора, вынуть болты и отсоеди-
нить жалюзи от радиатора.
Перед сборкой необходимо радиа-
тор очистить от грязи и промыть обыч-
ной водопроводной водой. Воду под
напором следует направить на нижний
патрубок радиатора, для того чтобы она
выливалась через верхний патрубок.
Пробка радиатора должна быть закры-
та. Промывку можно закончить после
того, как сливаемая вода станет чистой.
Очищенный и промытый радиатор
необходимо проверить на герметич-
ность воздухом под давлением
0,15 МПа (1,5 кгс/см2), поместив его в
водяную ванну.
Сборку узлов радиатора проводят в
обратной последовательности.
Жидкостный насос. Насос центро-
бежный (рис. 2.78), с подачей 350-
360 л/мин при частоте вращения ко-
ленчатого вала двигателя 3000 мин1.
Передаточное число приводных шкивов
насоса и коленчатого вала - 1,17.
До сентября 1980 г. устанавливался
водяной насос 131-1307010-В с установкой
шкива на переднем конце вала на под-
шипниках, что обеспечивало бродоходи-
мость автомобиля при ослаблении натя-
жения привода ремня. С сентября 1980 г.
на двигателях ЗИЛ-131 устанавливается
жидкостный насос ЗИЛ-130-1307010-Б.
В процессе эксплуатации двигателя
в жидкостном насосе изнашиваются
подшипники 10 и 12, базовые отверстия
под подшипники в корпусе, уплотни-
тельный узел и вал насоса. Подшипни-
ки имеют уплотнители, удерживающие
смазочный материал и защищающие их
от загрязнения.
Вал насоса подвергается закалке с
нагревом ТВЧ на глубину 1—3 мм до
твердости 52-62 НИСэ.
Номинальные размеры отверстий
под подшипник: передний 61,99-
61,02 мм, задний 46,992-46,018 мм. С
увеличением диаметров отверстий (пе-
реднего более 62,04 мм и заднего бо-
лее 47,042 мм) корпус подшипников
должен быть заменен.
Торцовая часть поверхности приле-
гания уплотнительной шайбы не должна
иметь выработки. Допуск торцового
биения торца в корпусе подшипников
по отношению к посадочным поверхно-
стям под подшипники соответствует
0,05 мм. При большем торцовом бие-
нии торец следует отремонтировать.
Рис. 2.78. Устройство жидкостного насоса
системы охлаждения: 1 — корпус подшипни-
ков; 2 — пробка; 3 — масленка; 4 — прокладка;
5 — корпус насоса; 6 — крыльчатка насоса;
7 — уплотнитель; 8 — уплотнительная шайба;
9 — отражатель; 10 и 12 — шариковые подшип-
ники с уплотнителем; 11 — распорная втулка;
13 — вал жидкостного насоса; 14 — болт;
15 —ступица шкива; 16 — вентилятор; 17 —
шкив; 18 — 20 — ремни привода соответственно
насоса и компрессора
Вал жидкостного насоса имеет диа-
метр 17,002-17,014 мм. При износе вала
до диаметра не менее 16,99 мм вал не-
обходимо заменить новым. Допуск изги-
ба вала соответствует 0,03 мм. Ширина
шпоночной канавки должна быть
3,945-4,045 мм. При износе канавки бо-
лее 4,08 мм вал необходимо заменить.
Трещины и сколы на крыльчатке не
допускаются. Диаметр отверстия под вал
в крыльчатке должен быть в пределах
17,045-17,080 мм. Посадка крыльчатки
на валу должна быть свободная, крыль-
чатка крепится на валу с торца винтом.
При износе подшипников и деталей
уплотнительного узла (уплотнительной
шайбы и манжеты) их заменяют новыми.
При замене деталей узла уплотне-
ния надо снять корпус насоса, выпрес-
совать из корпуса вал в сборе с под-
шипниками, крыльчаткой и уплотните-
лем, заменить изношенные детали
уплотнительного узла и собрать насос в
обратной последовательности.
Перед разборкой надо очистить на-
сос от масла и грязи и промыть его в
обезжиривающем растворе. Разборку
насоса рекомендуется проводить в сле-
дующем порядке:
- отвернуть болты крепления вен-
тилятора и снять вентилятор и шкив со
ступицы. Для снятия ступицы следует
пользоваться съемными болтами (рис.
2.79, а) или специальным съемником
(рис. 2.79, б);
- отвернуть торцовым ключом гай-
ки крепления корпуса крыльчатки к
корпусу подшипников, разъединить их,
слегка постукивая по ним молотком,
снять прокладку, осторожно отделяя ее
от корпуса отверткой;
- отвернуть болт крепления крыль-
чатки на валу насоса, придерживая от-
верткой от проворачивания вал, снять
крыльчатку с вала при помощи съем-
ника И.803.15.000 (рис. 2.80);
Рис. 2.79. Снятие ступицы шкива: а — при по-
мощи съемных болтов; б — при помощи съемника
ДВИГАТЕЛЬ • 47
Рис. 2.80. Снятие крыльчатки с вала при по-
мощи съемника И.803.15.000
- при помощи отвертки снять уп-
лотнитель в сборе, уплотнительную
текстолитовую шайбу, затем разъеди-
нить резиновую манжету с пружиной;
- снять замочное кольцо передне-
го подшипника с помощью пассатижей
(рис. 2.81);
- выпрессовать вал с подшипника-
ми в сборе из корпуса на прессе;
- вывернуть масленку и контроль-
ную пробку;
- закрепить вал насоса в тиски,
снять стопорное кольцо (рис. 2.82) и
водосбрасывающую шайбу;
- спрессовать подшипники с вала
на верстачном прессе, при этом одно-
временно спрессовывается передний и
задний подшипники и освобождается
распорная втулка, находящаяся между
подшипниками.
Перед сборкой надо промыть дета-
ли насоса, очистить от коррозии корпу-
са насоса, проверить годность деталей.
При сборке насоса надо следить за на-
личием торцового зазора между
крыльчаткой и корпусами подшипников
и насоса.
Сборку насоса надо производить в
следующем порядке:
- напрессовать на вал подшипни-
ки, вставив между ними распорную
втулку;
- надеть на вал водосбрасываю-
щую шайбу и закрепить ее пружинным
кольцом;
- вставить в гнездо крыльчатки уп-
лотнитель в сборе, уплотнительную
текстолитовую шайбу, смазав ее торцо-
вые поверхности тонким слоем графит-
ной смазки, и закрепить ее обоймой,
напрессовав ее с помощью оправки;
- ввернуть масленку и контроль-
ную пробку;
- положить в корпус подшипников
тугоплавкую смазку 1-13С и запрессо-
вать вал с подшипниками на прессе
(рис. 2.83);
- вставить в паз корпуса упорное и
распорное кольца переднего подшип-
ника (см. рис. 2.81);
- напрессовать на втулку ступицу;
- установить крыльчатку на вал,
слегка постукивая молотком, и закре-
пить ее болтом с упорной шайбой. Ус-
тановить с прокладкой корпус подшип-
ников на шпильки корпуса крыльчатки
и закрепить его гайками. Шпильки ре-
комендуется при замене ввертывать в
корпус, предварительно смазав сури-
ком или резиловой смолой;
- надеть на ступицу шкив и венти-
лятор и закрепить их надежно болтами
с пружинными шайбами.
Рис. 2.84. Системы питания автомобиля ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410): 1 — топливный насос;
2 — фильтр тонкой очистки топлива; 3 — карбюратор; 4 — фильтр-отстойник; 5 — датчик указателя
уровня топлива в баке; 6 — топливный бак; 7 — угольник; 8 — пробка бака; 9 — обойма; 10 — резино-
вая прокладка; 11 — корпус клапанов; 12 и 14 — соответственно клапаны выпускной и впускной; 13 и
16 — пружины клапанов соответственно выпускного и впускного; 15 — рычаг пробки бака; 17 — при-
емная трубка; 18 — сетчатый фильтр; I — открыт выпускной клапан; II — открыт впускной клапан
2.6. СИСТЕМА ПИТАНИЯ
Системы питания двигателей
ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 принудительные с
подачей топлива топливным насосом.
Основные данные агрегатов системы
питания приведены в разд. «Техниче-
ская характеристика двигателя».
Топливные баки и фильтры. На ав-
томобилях ЗИЛ-130 (431410) установлен
один топливный бак вместимостью 170 л.
На седельных тягачах могут быть ус-
тановлены два бака по 125 или 170 л ка-
ждый или один 125 л, а другой 170 л.
На автомобилях ЗИЛ-131Н установ-
лены два топливных бака вместимо-
стью 170 л.
Схема системы питания автомоби-
лей ЗИЛ-130 показана на рис. 2.84.
Схема системы питания автомобилей
ЗИЛ-131Н показана на рис. 2.85.
48 • ЗИЛ-13О,-431410,-131,-131Н
2
Рис. 2.85. Системы питания автомобиля ЗИЛ-131 (ЗИЛ-131Н): 1 — воздушный фильтр; 2 — кар-
бюратора — фильтр тонкой очистки топлива, 4 — рукоятка ручного управления воздушной заслонкой;
5 — рукоятка ручного управления дроссельными заслонками; 6 — педаль подачи топлива; 7 — топли-
вопроводы; 8 — стальная лента крепления бака, 9 и 17 — пробки горловины бака; 10 — клапанная ко-
робка, 11 — трубка, подводящая воздух в бак; 12 и 16 — угольники; 13 — указатель уровня топлива;
14 — датчики указателя уровня топлива; 15 — топливные баки; 18 — кран перекрытия подачи топлива
(устанавливался до 1983 г.); 19 — фильтр-отстойник; 20 — глушитель; 21 — кронштейн крепления топ-
ливного бака; 22 — приемные трубы глушителя; 23 — выпускной газопровод; 24 — центробежный дат-
чик; 25 - топливный насос
Заливная горловина топливного бака
закрыта герметичной откидной пробкой
с зажимами, снабженной автоматически
действующими клапанами, соединяю-
щими полость топливного бака с окру-
жающей средой при повышении или
понижении давления в баке.
На автомобилях ВИЛ-131 до апреля
1983 г. устанавливался кран перекрытия
подачи топлива, замененный далее на
два винтовых крана в баках.
Рис. 2.87. Устройство фильтра
тонкой очистки топлива: а — с
керамическим фильтрующим эле-
ментом; б — с бумажным фильт-
рующим элементом; 1 и 3 — шту-
цера соответственно для подвода
и отвода топлива; 2 — корпус
фильтра; 4 — прокладка корпуса;
5 — пластмассовый стакан-от-
стойник; 6 — фильтрующий эле-
мент; 7 — пружина
Фильтрующий элемент топливного
фильтра-отстойника (рис. 2.86) состоит
из большого числа алюминиевых пластин
12 толщиной 0,15 мм, которые имеют вы-
ступы 14 высотой 0,05 мм. Поэтому между
пластинами остается щель шириной
0,05 мм и в отверстия 13 проходит только
чистый бензин, а частицы песка и грязи
крупнее 0,05 мм задерживаются.
фильтр тонкой очистки топлива с
керамическим фильтрующим элемен-
Рис. 2.86. Топливный фильтр-
отстойник: 1 — корпус; 2 — па-
ронитовая прокладка; 3 — топли-
вопровод к топливному насосу;
4 — болт крышки; 5 — топливо-
провод от топливного бака; 6 —
прокладка фильтрующего элемен-
та; 7 — фильтрующий элемент;
8 — стойка фильтрующего эле-
мента; 9 — пружина отстойника;
10 — сливная пробка; 11 — проб-
ка; 12 — пластина фильтрующего
элемента; 13 —отверстия в пла-
стинах; 14 — выступы в пластинах;
15 — отверстия в пластинах для
стоек
том, покрытым специальной глазурью,
установлен на кронштейне на впускном
трубопроводе двигателя.
На автомобилях ЗИЛ-130 раннего
выпуска устанавливался фильтр с сет-
чатым фильтрующим элементом. На
автомобилях ЗИЛ-431410 последних лет
выпуска устанавливался фильтр с бу-
мажным фильтрующим элементом.
Устройство фильтра тонкой очистки
топлива показано на рис. 2.87. Для раз-
борки фильтра надо отвернуть болты
крепления и снять стакан-отстойник.
При разборке и сборке фильтра
нужно осторожно обращаться с фильт-
рующим элементом.
При обнаружении течи топлив-
ные баки должны быть отремонтиро-
ваны. Перед ремонтом топливные баки
должны быть хорошо очищены снару-
жи от грязи, коррозии и промыты.
Внутренняя полость бака промыва-
ется горячим раствором каустической
соды и затем проточной водой При
этом бак не только очищается от за-
грязнений, но из него удаляются пары
бензина.
После промывки бак проверяется на
герметичность Для этого все отверстия
бака закрываются заглушками, к штуце-
ру сливного крана подсоединяется
шланг воздухопровода, и бак погружа-
ется в ванну с водой.
Проверка проводится жидкостью под
давлением 0,025 МПа (0,25 кгс/см2).
Воздушные пузырьки будут указывать на
поврежденные места.
Небольшие трещины устраняют пай-
кой мягкими припоями. Большие тре-
щины или пробоины ремонтируют на-
ложением накладок. Предварительно
концы трещины рассверливают. На-
кладки припаивают твердым припоем
или приваривают газовой сваркой
Трещины в топливном баке можно
также заварить газовой или электриче-
ской сваркой. Для предотвращения воз-
можного взрыва бака от скопившихся
бензиновых паров рекомендуется перед
сваркой промыть бак горячим раство-
ром каустической соды и проточной во-
дой. Для большей гарантии через шланг
и искрогаситель бак заполняют отрабо-
тавшими газами карбюраторного двига-
теля. При наличии значительных повре-
ждений бак следует заменить.
Для замены неисправных топливных
трубок, кроме запасных, завод выпуска-
ет мерные трубки диаметром 8x0,75
(ГОСТ 617-53) из Томпака Л-96. Из этих
трубок и арматуры к ним (также выпус-
каемой заводом) могут изготовляться
топливопроводы любых размеров.
Для демонтажа топливного бака с
рамы автомобиля необходимо'
- отсоединить трубку, соединяю-
щую оба топливных бака, отвернув две
упорные гайки;
- отсоединить электрический про-
вод от датчика указателя уровня топли-
ва со второго бака,
ДВИГАТЕЛЬ • 49
- отвернуть упорные гайки крепле-
ния трубки, идущей от топливного бака
к фильтру-отстойнику, и снять трубку;
- отвернуть прижимную гайку и
отсоединить провод от датчика указа-
теля уровня топлива;
- отвернуть контргайки и гайки хо-
мутов крепления топливных баков к
кронштейнам;
- снять хомуты и топливный бак.
Для снятия фильтра-отстойника
надо отвернуть упорную гайку крепле-
ния трубки, идущей к топливному на-
сосу, отвернуть гайки крепления
фильтра и снять фильтр-отстойник.
Установку топливных баков следует
проводить в обратной последователь-
ности.
Для замены датчика указателя уров-
ня топлива требуется:
- отвернуть винты крепления дат-
чика;
- вынуть из бака датчик в сборе с
поплавком и снять пробковую прокладку;
- новый датчик указателя уровня
топлива установить в гнездо бака с
пробковой прокладкой и закрепить его
винтами;
- ввернуть в бак приемную трубку,
спускную пробку и закрепить их винтами;
- установить в горловину бака вы-
движную трубку и закрыть наливную
горловину пробкой, нажав на нее рукой.
При разборке и сборке топливного
фильтра-отстойника необходимо пре-
дохранять уплотнительные прокладки
от повреждения.
Разборку фильтра-отстойника мож-
но проводить, не снимая его с автомо-
биля. Для этого надо отвернуть болт и
снять корпус вместе с фильтрующим
элементом.
После очистки и промывки следует
установить его на место и затянуть
болт. В аналогичной последовательно-
сти осуществляется разборка фильтра,
снятого с автомобиля.
Топливный насос Б-10 состоит из
трех основных частей, крышка 1 (рис.
2.88), головка 4 и корпус 12, отлитых
под давлением из цинкового сплава. В
корпусе имеется коромысло 7 с воз-
вратной пружиной 6 и рычаг 8 для руч-
ной подкачки топлива.
Между корпусом и головкой распо-
ложена диафрагма 5, которая собрана
на толкателе 10 с двумя тарелками. Ко-
ромысло действует на толкатель через
текстолитовую опорную шайбу 9.
Под диафрагмой установлена пру-
жина 11 диафрагмы. В головке насоса
имеются три впускных клапана 13 и три
выпускных клапана 3.
При движении диафрагмы вниз то-
пливо из топливного бака по трубке
поступает через отверстие штуцера 16 и
проходит через сетчатый фильтр 15 к
впускным клапанам.
При движении вверх топливо нагне-
тается через выпускные клапаны 3 в по-
лость головки 4 насоса, а оттуда через
отверстие штуцера 2 поступает в фильтр
тонкой очистки и затем в карбюратор.
Рис. 2.88. Топливный насос Б-10: 1 — крыш-
ка; 2 — штуцер для отвода топлива; 3 — выпуск-
ной клапан; 4 — головка насоса; 5 — диафраг-
ма; 6 — возвратная пружина; 7 — коромысло;
8 — рычаг для ручной подкачки топлива;
9 — опорная шайба; 10 — толкатель; 11 — пру-
жина диафрагмы; 12 —корпус; 13 — впускной
клапан; 14 — резиновая прокладка; 15 — сетча-
тый фильтр; 16 — штуцер для подвода топлива
Режим нагнетания насоса осуществ-
ляется с помощью пружины определен-
ной жесткости, поэтому давление топ-
лива перед карбюратором не должно
превышать соответствующего значения.
Подача топлива регулируется авто-
матически изменением хода диафраг-
мы в зависимости от расхода топлива
двигателем.
Для демонтажа насоса с двигателя
надо отсоединить штуцера топливного
трубопровода, освободить от крепле-
ния и снять насос с фланца впускного
газового трубопровода.
Разборка насоса рекомендуется в
такой последовательности:
- вывернуть из контрольного от-
верстия корпуса насоса пробку вместе с
прокладкой. При необходимости вы-
вернуть штуцера 2 и 16: подводящий
топливо - из крышки, отводящий топ-
ливо - из головки насоса;
- отвернуть винты крепления крыш-
ки к корпусу головки 4 и снять крышку,
осторожно отделяя прокладку 14;
- отвернуть винты крепления го-
ловки 4 к корпусу 12 насоса и снять го-
ловку в сборе с клапанами, отделяя
диафрагму 5.
Таблица 2.13
Тип пружины Высота, мм Число витков Диаметр, мм
без нагрузки под нагрузкой 95-103 Н всего рабочих пружины проволоки
Диафрагменная насоса Б-10 50-51 26,5 6-7 4-5 24 2
Клапанная1 9-10 - 7,5-8,5 5,5-6,5 7,3-7,7 0,4
1 После сжатия до 4,5 мм пружина не должна иметь остаточных деформаций.
Для снятия впускных и выпускных
клапанов требуется: снять сетчатый
фильтр; выпрессовать обоймы; снять
клапаны с пластинами и пружины.
Без крайней необходимости разбор-
ку узла клапана проводить не следует.
Для снятия диафрагмы с толкателем
10 нужно выпрессовать ось коромысла;
вынуть коромысло 7 из корпуса и воз-
вратную пружину 6; вынуть из корпуса
диафрагму в сборе с толкателем и пру-
жиной диафрагмы.
Для извлечения из корпуса валика
ручного привода насоса следует осво-
бодить рукоятку ручной подкачки топ-
лива от пружины и вынуть валик вме-
сте с пружиной.
Для разборки диафрагмы насоса
необходимо:
- закрепить толкатель диафрагмы
в тисках (можно ручных) с мягкими
подкладками;
- отвернуть гайку крепления диа-
фрагмы на толкателе;
- снять пружинную шайбу, верх-
нюю зажимную шайбу, диафрагму,
нижнюю шайбу диафрагмы, шайбу тол-
кателя и пружину.
Две упорные шайбы коромысла, на-
детые на толкатель и зафиксированные
при расклепке конца толкателя, снима-
ются только при их замене.
После разборки следует проверить
пригодность деталей топливного насо-
са. На корпусе, головке и деталях не
должно быть заусениц, забоин, вмятин,
трещин и следов коррозии. Полотно
диафрагмы не должно иметь разрывов
и повреждений.
Допускается износ рабочей поверх-
ности коромысла в результате взаимо-
действия со штангой привода распре-
делительного вала и рычага вследствие
сопряжения с толкателем диафрагмы
не более 0,5 мм. При большем износе
указанных поверхностей рычаг необхо-
димо заменить. Пружину следует про-
верять на приборе мод. 357.
Проверяемую пружину надевают на
шток прибора и отмечают ее высоту по
шкале без нагрузки и с нагрузкой. По-
казания шкалы должны соответствовать
значениям, приведенным в табл. 2.13.
Сначала необходимо собрать диа-
фрагму:
- надеть на толкатель шайбу, пру-
жину, нижнюю зажимную шайбу, пла-
стины диафрагмы (совместив их отвер-
стия) и верхнюю шайбу;
- зажав толкатель в тиски, зафик-
сировать диафрагму гайкой. Чтобы не
4 Руководство по ремонту ЗИЛ-130
2
50 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
сдвинуть и не повредить листы диа-
фрагменной ткани при установке диа-
фрагмы, необходимо осторожно заво-
рачивать гайку толкателя.
При сборке топливного насоса тре-
буется1
- вставить в корпус насоса (см.
рис 2.88) диафрагму 5 в сборе с тол-
кателем 10 и пружиной 11;
- вставить в отверстие корпуса ва-
лик ручного привода;
- установить пружину на валик и
закрепить ее;
- установить в корпус коромысло 7
насоса, разместив в его вильчатом кон-
це толкатель диафрагмы;
- установить возвратную пружину
6 и закрепить коромысло осью, запрес-
совав ее в отверстие корпуса;
- собрать головку насоса. Для этого
установить впускные 13 и выпускные 3
клапаны с пластинами под ними, закре-
пив их обоймами При установке клапа-
нов измеряется расстояние между кла-
паном и обоймой, которое должно быть
для впускных клапанов 0,7-1,3 мм, для
выпускных - 1,0-2,0 мм (рис. 2 89);
Рис. 2.89. Устройство головки топливного
насоса: 1 — крышка насоса, 2 — головка насо-
са; 3 и 4 — клапаны соответственно впускной и
выпускной
Рис. 2.90. Схема карбюратора К-88АТ: 1 — корпус воздушной горловины; 2 — игольчатый клапан
подачи топлива; 3 — сетчатый фильтр; 4 — пробка фильтра, 5 — канал балансировки поплавковой ка-
меры; 6 — жиклер системы холостого хода; 7 и 13 — воздушные полости, 8 — жиклер полной мощно-
сти, 9 — воздушный жиклер; 10 — малый диффузор; 11 и 22 — кольцевые канавки; 12 — форсунка;
14 — винт; 15 — воздушная заслонка; 16 — автоматический клапан; 17 — толкатель; 18 и 34 — пружи-
ны; 19 и 21 — штоки; 20 — планка; 23 — корпус поплавковой камеры; 24 — манжета, 25 — пружина
манжеты, 26 — втулка штока; 27 — отверстие; 28 — промежуточный толкатель; 29 и 31 — шариковые
клапаны; 30 — седло; 32 — тяга; 33 — клапан экономайзера с механическим приводом; 35,39 и
44 — топливные каналы; 36 — пробка; 37 и 54 — рычаги; 38 — прокладка, 40 — нагнетательный
игольчатый клапан; 41 — винты регулировки холостого хода; 42 и 43 — соответственно прямоугольное
и круглое отверстия системы холостого хода, 45 — дроссельная заслонка; 46 — корпус смесительных
камер, 47 — главный жиклер, 48 — поплавок; 49 — пружина поплавка
- установить сетчатый фильтр на
впускные клапаны;
- собранную головку разместить на
корпусе и завернуть крепежные винты;
- опустить диафрагму вниз при
помощи рычага (коромысла),
- закрепить головку 4 (см. рис.
2.88) винтами;
- установить крышку с прокладкой
и закрепить ее винтами;
- завернуть штуцера в головку и
крышку, а в контрольное отверстие
корпуса - заглушку с прокладкой.
После сборки рекомендуется прове-
рить давление, создаваемое насосом, и
его подачу на установке мод. 374.
Карбюратор. На автомобилях се-
мейства ЗИЛ-131Н и ЗИЛ-130 (ЗИЛ-
431410) применяется унифицированный
карбюратор мод К-88АТ (см. рис. 2.90)
с падающим потоком смеси с диффузо-
рами постоянного сечения, ускоритель-
ным насосом и экономайзером.
Необходимый состав горючей смеси
в карбюраторе обеспечивается система-
ми топливодозирования, в том числе
клапана экономайзера с механическим
приводом. Карбюратор имеет для каж-
дой камеры раздельную систему холо-
стого хода с питанием после главного
топливного жиклера.
Поплавковая камера, ускорительный
насос, экономайзер и воздушная заслон-
ка являются общими для обеих камер
При разборке карбюратора необхо-
димо-
- снять воздушный фильтр;
- отсоединить от карбюратора тро-
сы ручного управления, топливные тру-
бопроводы и трубки центробежного
датчика;
- отвернуть гайки крепления кар-
бюратора и снять его с двигателя.
Для снятия верхнего корпуса карбю-
ратора нужно:
- отвернуть винты крепления верх-
него корпуса;
- вывернуть отверткой централь-
ный винт 14 (см. рис. 2.90) и вынуть
его вместе с фибровой шайбой;
- снять верхний корпус (см. рис
2.91) и положить его на стол плоскостью
разъема вверх или на край стола так,
чтобы выступающий из плоскости кла-
пан подачи топлива не был поврежден,
- снять прокладку с корпуса по-
плавковой камеры;
- вынуть верхний поплавок (рис.
2.92);
- отсоединить шток насоса от ры-
чага привода и снять шток привода ус-
корительного насоса в сборе с толкате-
лем клапана экономайзера.
При извлечении из гнезда централь-
ного винта и снятии верхнего корпуса
надо помнить, что игольчатый клапан
ускорительного насоса не закреплен и
может выпасть из своего гнезда Для
извлечения игольчатого клапана из
гнезда надо наклонить корпус и, под-
ставив руку к гнезду, принять клапан,
как показано на рис. 2.93
Рис. 2.91. Демонтаж верхнего корпуса кар-
бюратора
Рис. 2.92. Демонтаж поплавка карбюратора
Рис. 2.93. Извлечение игольчатого клапана
ускорительного насоса
ДВИГАТЕЛЬ
51
При разборке верхнего корпуса не-
обходимо:
- осторожно зажать корпус в тиски
с мягкими губками;
- вывернуть штуцер подвода;
- отвернуть пробку фильтра клапа-
на подачи топлива и снять ее вместе с
прокладкой;
- вынуть сетчатый фильтр из по-
лости;
- вывернуть клапан подачи топли-
ва в сборе и снять его с уплотнитель-
ной и регулировочными прокладками.
Клапан в сборе (игла удерживается
седлом, запрессованным в корпус) раз-
борке не подлежит.
При разборке корпуса поплавковой
камеры требуется:
- вывернуть отверткой два глав-
ных жиклера 47 (см. рис. 2.90), прояв-
ляя при этом осторожность, чтобы не
повредить контакты; два жиклера сис-
темы холостого хода 6, два воздушных
жиклера 9;
- отвернуть две пробки 36 и вывер-
нуть два жиклера 8 полной мощности;
— отвернуть пробку и вывернуть
клапан 33 экономайзера. При необхо-
димости снять уплотнительную про-
кладку;
- перевернуть корпус поплавковой
камеры так, чтобы вывернутый клапан и
промежуточный толкатель 28 могли быть
извлечены из корпуса. Седло клапана
экономайзера запрессовано в корпусе, в
котором размещены пружины и клапан
механического экономайзера. Поэтому
этот узел разбирать нельзя. Для разъе-
динения корпусов поплавковой и смеси-
тельной камер надо ослабить ключом
болты крепления корпусов поплавковой
и смесительной камер карбюратора, а
затем отвернуть их отверткой;
- снять корпус смесительной каме-
ры (рис. 2.94), слегка постукивая по
нему деревянным молотком;
- снять термоизолирующую про-
кладку, отделяя ее отверткой от корпу-
са (рис. 2 95).
Разборка привода ускорительного
насоса и клапана экономайзера не ре-
комендуется во избежание нарушения
регулировки подачи ускорительного
насоса и момента включения клапана
экономайзера.
При демонтаже и разборке диа-
фрагменного механизма карбюратора
К-88АТ следует:
- отвернуть винты крепления боко-
вой крышки рычажного механизма (рис.
2.96) и снять крышку с прокладкой;
- снять пружину 1 (рис. 2.97) при
помощи отвертки со штифта рычага 2 и
штифта корпуса;
- отвернуть гайку 3;
- снять рычаг, отсоединяя его от
тяги 4 диафрагмы;
- отвернуть винты 5 крепления
корпуса диафрагменного механизма к
корпусу смесительной камеры;
- отсоединить корпус и снять про-
кладку корпуса;
- снять прижимную пружину ман-
жеты и осторожно вынуть из гнезда
манжету и ее опору.
Для демонтажа диафрагмы (в слу-
чае обнаружения ее неисправности)
необходимо:
- отвернуть винты крепления верх-
ней крышки диафрагмы;
- снять крышку и вынуть из корпу-
са диафрагму в сборе с тягой 4 (см.
рис 2.97).
Узел диафрагмы не разбирается, так
как диафрагма, зажатая между двумя
Рис. 2.96. Отвертывание винтов крепления
крышки рычажного механизма ограничителя
частоты вращения коленчатого вала двига-
теля
Рис. 2.97. Устройство диафрагменного ме-
ханизма со стороны рычажного механизма:
1 — пружина; 2 — рычаг; 3 — гайка, 4 — тяга
диафрагмы, 5 — винт крепления корпуса диа-
фрагменного механизма
шайбами, надета на тягу, конец кото-
рой расклепан. В случае неисправности
диафрагмы узел заменяется целиком.
Для восстановления пропускной спо-
собности жиклеров (верхнего воздуш-
ного диаметром О,7+0'06 мм и нижнего
вакуумного диаметром 1,3+0*06 мм) нуж-
но осторожно вывернуть их отверткой
из корпуса диафрагменного механизма.
В процессе разборки смесительной
камеры следует:
- отвернуть гайку крепления рыча-
га привода дроссельных заслонок и
рычага связи и снять рычаги;
- отвернуть винты крепления кор-
пуса привода,
- снять корпус вместе с вильчатой
осью привода и вынуть ось из корпуса.
Если втулка имеет износ, при котором
зазор увеличен до размера более мак-
симального (0,143 мм), ее следует за-
2
менить;
- вывернуть из корпуса регулиро-
вочные винты и упорный винт;
- для извлечения из корпуса (смеси-
тельной камеры) оси дроссельных засло-
нок вывернуть винты крепления заслонок,
вынуть их, после чего вынуть ось;
- для восстановления легкости
вращения вынуть из гнезда корпуса
смесительной камеры два шариковых
подшипника, зацепив их заплечиком
металлического стержня.
Перед проверкой и сборкой все де-
тали, узлы и каналы карбюратора
должны быть промыты в чистом бензи-
не и продуты сжатым воздухом
Проверку герметичности игольчато-
го клапана в сборе осуществляется на
специальной установке, схема которой
показана на рис. 2.98
Установка состоит из бачка 1, на-
полненного водой, стеклянной трубы 2
и градуированной шкалы 3, установ-
ленных на панели. Нижний конец стек-
лянной трубки соединен с бачком, а
верхний с помощью металлической
трубки - с тройником 6 С помощью
крана 7 создается вакуум.
Свободный конец тройника соеди-
нен с корпусом 5, в который устанавли-
вается испытываемый игольчатый кла-
Рис. 2.98. Схема установки для проверки
герметичности игольчатого клапана: 1 — ба-
чок; 2 — стеклянная труба; 3 — градуированная
шкала, 4 — игольчатый клапан; 5 — корпус;
6 — тройник; 7 — кран; 8 — поршень
52 • ЗИЛ-13О,-431410,-131,-13111
2
пан 4. Места соединений должны быть
герметичны. Между корпусом клапана 4
и корпусом 5 установки должна быть
уплотнительная прокладка.
Создав вакуум 9810-10791 Па
(1000-1100 мм вод. ст.) при регулиров-
ке уровня воды в бачке 1 и закрыв кран
7, проверяют герметичность клапана.
Допустимое падение водяного стол-
ба за полминуты допускается не более
10 мм. У клапанов цельнометалличе-
ской конструкции для получения герме-
тичности допускается притирка иглы к
седлу. Если этим способом герметич-
ность не достигается, узел игольчатого
клапана необходимо заменить.
На некоторых карбюраторах в кла-
панах подачи топлива уплотнительным
элементом служит резиновая шайба. В
таких случаях притирка иглы категори-
чески запрещается, так как это может
привести к полной потере работоспо-
собности клапана.
Проверку установки клапана на верх-
нем корпусе карбюратора проводят с по-
мощью шаблона. Расстояние А от верх-
ней точки сферы стержня игольчатого
клапана до плоскости верхнего корпуса
карбюратора должно быть 13,5-13,8 мм,
для клапанов с защитным резиновым
элементом -14,2-14,5 мм (рис. 2.99). В
случае необходимости отрегулировать
положение клапана прокладками.
На рис. 2.100 показана одна из воз-
можных схем установки для проверки
пропускной способности дозирующих
элементов (жиклеров, форсунок) путем
измерения расхода воды в единицу
времени.
Пропускную способность дозирую-
щего элемента проверяют при темпера-
туре воды 19-21° С и напоре 9810 Па
(1000+2 мм вод. ст ).
Диаметр диффузора, мм. малого 8,5
большого 28,0
Диаметр, мм: смесительных камер 36,0
воздушной горловины 60,0
Диаметр жиклера, мм: воздушного главной дозирующей системы 2,2+0,06
воздушного системы холостого хода 2,0+0,06
топливного полной мощности 2,5+0,06
Расстояние между кромкой дроссельной заслонки и стенкой смесительной камеры в момент открытия клапана экономайзера с механическим приводом, мм 11+0,5
Для нормальной работы карбюрато-
ра необходимо также проверить герме-
тичность клапана экономайзера с меха-
ническим приводом. Проверку можно
осуществлять на установке, схема кото-
рой показана на рис 2.98.
Сборку карбюратора проводят в по-
следовательности, обратной разборке,
с использованием того же инструмента.
При сборке необходимо следить,
чтобы не было зависания или заклини-
вания клапана экономайзера, ускори-
Рис. 2.99. Схема расположения клапана по-
дачи топлива на верхнем корпусе карбюра-
тора: 1 — верхний корпус карбюратора;
2 — корпус клапана; 3 — прокладка
Рис. 2.100. Схема установки для проверки
пропускной способности дозирующих эле-
ментов карбюратора: 1 — верхний бак,
2 — кран, 3 — поплавок, 4 — термометр; 5,6,8 и
9 — трубки; 7 — корпус; 10 и 12 — краны,
11 — нижний бак; 13 — лоток, 14 — мерная кол-
ба; 15 — дозирующий элемент; 16 — держатель
тельного 'насоса, воздушной и дрос-
сельной заслонок.
При сборке корпуса смесительной
камеры требуется:
- вставить ось привода дроссельных
заслонок в корпус привода. Ось должна
свободно проворачиваться во втулке кор-
пуса с зазором 0,035-0,143 мм;
- вставить шариковые подшипники
в гнезда корпуса;
- вставить в корпус ось дроссель-
ных заслонок и закрепить на оси обе
дроссельные заслонки винтами Зазор
между полностью закрытой заслонкой
и корпусом смесительной камеры дол-
жен быть не более 0,05 мм,
- установить прокладку, корпус
привода с осью и закрепить его винта-
ми на корпусе смесительной камеры;
- установить на конец оси рычаг
связи и рычаг привода дроссельных за-
слонок с упорным винтом и закрепить
их гайкой;
- завинтить в корпус два регули-
ровочных винта холостого хода и один
упорный винт, надев на них пружины
В процессе сборки диафрагменного
механизма необходимо.
— вставить диафрагму с тягой в
корпус;
- установить верхнюю крышку и
закрепить ее винтами, предварительно
оттянув тягу диафрагмы усилием руки
как можно ниже;
- ввернуть в корпус жиклеры диа-
фрагменного механизма;
- вставить в гнездо подшипника
опору манжеты и манжету, а затем
пружину;
— установить корпус диафрагмен-
ного механизма с прокладкой на кор-
пус смесительной камеры и закрепить
его винтами;
- установить на оси дроссельных
заслонок ведомый рычаг 2 (см. рис.
2.97) диафрагменного механизма, со-
единив его с тягой и закрепить его гай-
кой, подложив под нее колпачковую
шайбу;
— надеть пружину на штифт ведо-
мого рычага и на штифт корпуса;
- установить с прокладкой боко-
вую крышку рычажного механизма и
закрепить ее винтами;
- собрать корпус поплавковой ка-
меры в последовательности, обратной
разборке;
- установить шток привода уско-
рительного насоса;
- соединить корпус поплавковой
камеры с корпусом смесительной каме-
ры и закрепить верхний корпус карбю-
ратора.
При установке штока привода уско-
рительного насоса и рычага привода
дроссельных заслонок их следует со-
единить при помощи скобы и закре-
пить ее шплинтами.
Устанавливать тягу связи, соеди-
няющую рычаги воздушной и дроссель-
ных заслонок, надо при установке
верхнего корпуса на корпус поплавко-
вой камеры.
Установив привод ускорительного
насоса, надо проверить и при необхо-
димости отрегулировать момент откры-
тия клапана экономайзера с механиче-
ским приводом.
Расстояние между кромкой дрос-
сельной заслонки и стенкой смеситель-
ной камеры в момент открытия клапана
экономайзера должно быть 11+0-5 мм.
Расстояние можно измерить шабло-
ном или универсальным измеритель-
ным инструментом Если имеется от-
клонение от указанной величины, надо
провести регулировку при помощи гай-
ки на толкателе 17 (см рис 2.90) Вра-
щая эту гайку, изменяют момент откры-
тия клапана. После окончания регули-
ровки гайку следует обжать
Для проверки и регулировки уровня
топлива карбюратор в собранном виде
устанавливается на поверхности, откло-
нение которой от горизонтальной плос-
кости должно быть не более 0,5°
К входному отверстию карбюратора
подается топливо, давление которого
после заполнения карбюратора должно
быть О,О25+о<003 МПа (0,25+0<03 кгс/см2).
Пробка контроля уровня топлива
должна быть вывернута и через отвер-
ДВИГАТЕЛЬ • 53
стие под ней виден установившийся
уровень топлива (угол зрения при этом
может быть любым).
После установления видимого уров-
ня топлива он не должен возрасти в те-
чение последующих 30 с настолько,
чтобы возникло вытекание топлива че-
рез край отверстия под пробку контро-
ля уровня.
В случаях, когда установившийся
уровень топлива низок и он не виден
через отверстие, либо топливо вытекает
из отверстия, необходимо убедиться в
герметичности клапана подачи топлива
(см. рис. 2.98), а затем добиться реко-
мендуемого уровня топлива при помо-
щи установки регулировочных прокла-
док под клапан или подгибкой рычаж-
ка поплавка.
После контроля уровня топлива сле-
дует проверить работу ускорительного
насоса, который должен обеспечивать
подачу 15-20 см3 за десять полных хо-
дов поршня при темпе 20 качаний в
минуту.
Качать рычаг дроссельных заслонок
следует от полностью закрытого до
полностью открытого положения засло-
нок, при этом винт количества смеси
должен быть полностью вывернут. Пе-
ред началом измерения необходимо
выполнить несколько контрольных ка-
чаний и убедиться в том, что насос ра-
ботает.
Регулировка пуска карбюратора
проводится при полностью закрытой
воздушной заслонке, которая должна
прилегать к цилиндрическим участкам
стенок верхнего корпуса карбюратора с
зазором не более 0,2 мм.
Рычаг от воздушной заслонки, рычаг
связи дроссельных заслонок с воздуш-
ной и соединительная тяга должны
обеспечивать при полностью закрытой
воздушной заслонке приоткрывание
дроссельных заслонок настолько, чтобы
зазор между кромкой заслонки и стен-
кой корпуса смесительной камеры со-
ставил величину 1,7-2,3 мм. Регулиров-
ка заключается в подгибке соедини-
тельной тяги.
Для проверки характеристик топли-
водозирования полностью собранного
и отрегулированного карбюратора ре-
комендуется его испытать на безмотор-
ной вакуумной установке при различ-
ных положениях дроссельных заслонок:
от положения на холостом ходу до
полного открытия, но не менее чем на
трех-четырех режимах.
Регулировка карбюратора для ус-
тановления минимальной частоты вра-
щения коленчатого вала в режиме са-
мостоятельного холостого хода осуще-
ствляется при полностью прогретом
двигателе и исправной системе зажига-
ния упорным винтом 3 (см. рис. 2.101),
ограничивающим закрытие дроссель-
ных заслонок, и двумя винтами 1, из-
меняющими состав смеси.
Особое внимание следует обратить
на правильность установки зажигания,
исправность свечей и величину зазора
Рис. 2.101. Регулировка системы холостого
хода карбюратора: 1 — винт регулировки сис-
темы холостого хода; 2 — пломбировочный кор-
пус; 3 — упорный винт; 4 — пломбировочная
крышка
между их электродами. Следует учиты-
вать, что карбюратор двухкамерный и
состав смеси в одной камере регулиру-
ют соответствующим винтом независимо
от состава смеси в другой камере. При
завертывании винтов смесь обедняется,
а при отворачивании обогащается.
При выполнении операций по регу-
лировке системы холостого хода нужно
измерить содержание оксида углерода
(СО) и углеводорода (СН) в отработав-
ших газах, для этого надо выполнить
следующее:
- установить рычаг коробки пере-
дач в нейтральное положение;
- подсоединить к двигателю тахо-
метр;
- пустить и прогреть двигатель до
температуры 80-90° С;
- установить пробоотборное уст-
ройство газоанализатора в трубу глу-
шителя на глубину 300 мм;
- установить частоту вращения ко-
ленчатого вала двигателя в пределах
500-600 мин1;
- измерить содержание СО и СН в
отработавших газах. Измерение следует
проводить не ранее чем через 30 с по-
сле того, как установится необходимая
частота вращения.
Если содержание СО не соответствует
норме (требованиям ГОСТ 172203-87),
следует отрегулировать карбюратор
винтамр] 1, предварительно сняв плом-
бу и пломбировочную крышку, изме-
няющими состав топливной смеси сис-
темы холостого хода. Состав смеси в
каждой камере карбюратора регулиру-
ется отдельным винтом.
При повышенном содержании оки-
си углерода в отработавших газах надо
винты 1 завернуть на 1 /4 оборота и по-
сле стабилизации показаний газоана-
лизатора зафиксировать их.
При необходимости операцию сле-
дует повторить. При регулировке кар-
бюратора винтами 1 нужно постоянно
следить за показаниями тахометра и
газоанализатора. Частота вращения ко-
ленчатого вала должна быть постоян-
ной в заданных пределах и поддержи-
ваться регулированием с помощью
упорного винта дроссельных заслонок.
Если содержание СН превышает нор-
му, установленную ГОСТом, а содержа-
ние СО существенно меньше нормы,
допускаемой ГОСТ, то следует немного
обогатить смесь, равномерно отвернув
на 1/4 - 1 /2 оборота каждый из винтов 1,
и добиться соблюдения требований
ГОСТа в отношении СО и СН.
После регулировки на режиме холо-
стого хода необходимо измерить со-
держание СО и СН в отработавших га-
зах при частоте вращения коленчатого
вала двигателя 1900-2600 мин1. Со-
став смеси на данном режиме работы
не регулируется.
При несоответствии содержания СО
и СН требованиям ГОСТ необходимо
установить причину этого. Повышенное
содержание СО и СН в отработавших
газах может свидетельствовать о негер-
2
метичности уплотнения топливных жик-
леров системы холостого хода или дру-
гих топливодозирующих элементов, о
повышенном уровне топлива в поплав-
ковой камере карбюратора, о неис-
правности системы зажигания.
Правильно отрегулированный кар-
бюратор должен обеспечивать устойчи-
вую работу исправного двигателя на
режиме холостого хода.
После сборки и регулировки карбю-
ратора надо произвести пломбирова-
ние следующих электрических соедине-
ний: выводов клапанов и провода жгу-
та; выводов к проводам питания и
датчика температуры; выводов блока
управления и жгута.
Центробежный датчик |
Максимальная частота вращения
коленчатого вала на двигателе устанав-
ливается пневмоцентробежным ограни-
чителем (рис. 2.102), состоящим из
двух механизмов: центробежного дат-
чика, вращающегося от распредели-
тельного вала двигателя, и диафраг-
менного исполнительного механизма.
Разборка центробежного датчи-
ка. Детали центробежного датчика по-
казаны на рис. 2.103. Центробежный
датчик разбирается и собирается от-
дельно от диафрагменного механизма,
но регулируется совместно с ним. Раз-
борку центробежного датчика проводят
в следующем порядке:
- отвернуть винты крепления
крышки 18 (см. рис. 2.102), снять ее с
корпуса в сборе с резиновой манжетой
17, вынуть манжету из крышки (в слу-
чае ее замены вследствие отсутствия
натяга на валик ротора);
- вынуть из корпуса ротор 21 в
сборе с опорной шайбой, затем снять
шайбу с ротора, который является не-
разборным. Для промывки достаточно
положить его в бензин на 1-2 ч, после
чего продуть сжатым воздухом;
- вывернуть из корпуса штуцер
трубки, соединяющий наддроссельное
пространство карбюратора.
Проверка центробежного датчи-
ка. Внутренний размер втулки оси ро-
тора должен быть 13,000—13,035 мм
54 • ЭИЛ-13О,-431410,-131,-131Н
2
Рис. 2.102. Схема пневмоцентробежного ограничителя частоты вращения коленчатого вала
двигателя: 1 — дроссельная заслонка карбюратора; 2 и 4 — жиклеры; 3 — рычаг, 5 — пружина мем-
бранного механизма; 6 — крышка мембранного механизма; 7 — мембрана; 8 — шток; 9 и 10 — отвер-
стия; 11 — рычаг привода дроссельных заслонок; 12 и 13 — трубки; 14 — пружина центробежного дат-
чика; 15 — прокладка, 16 — паз ротора для соединения с распределительным валом; 17 — манжета,
18 — крышка, 19 — винт регулировки натяжения пружины; 20 - пробка; 21 — ротор; 22 — втулка из по-
рошкового материала; 23 — корпус датчика; 24 — канал; 25 — клапан, 26 — седло клапана; 27 — цен-
тробежный датчик; 28 — карбюратор с ограничителем частоты вращения; 29 — соединительная муфта
Рис. 2.103. Детали центробежного датчика ог-
раничителя частоты вращения коленчатого
вала двигателя: 1, 9, 13 и 16 — прокладки;
2 — крышка датчика; 3 — манжета; 4 — седло кла -
пана; 5 — прокладка седла; 6 — клапан; 7 — пру-
жина клапана; 8 —ротор датчика; 10 —опорная
шайба; 11 — пробка; 12 — масленка; 14 — корпус
датчика; 15 — регулировочный винт
Номинальный размер валика ротора
12,93-12,95 мм.
При наличии износа втулку надо за-
менить. Новую втулку запрессовать с
натягом 0,005-0,040 мм. Следует по-
догнать втулку к оси по диаметру с за-
зором 0,055-0,105 мм.
Манжета крышки должна быть ис-
правной, а острые кромки резины ман-
жеты без признаков разбухания. Резьба
в отверстиях под штуцера должна быть
без дефектов.
Сборка центробежного датчика.
Сборку датчика осуществляют в после-
довательности, обратной разборке. При
этом необходимо:
- надеть на ротор опорную шайбу,
установить его в корпусе, направив ось
во втулку ротора;
- вставить в крышку резиновую
манжету, установить крышку на корпус
с прокладкой и закрепить ее винтами.
Бобышка на корпусе должна быть
заполнена моторным маслом в количе-
стве до 2 см3 и затем закрыта резьбо-
вой пробкой с фибровой прокладкой
Регулирование центробежного дат-
чика. В процессе эксплуатации пружина
клапана центробежного датчика (рис.
2.103) может потерять свою упругость, и
ограничитель начнет срабатывать при
меньшей частоте вращения коленчатого
вала двигателя, вследствие чего макси-
мальная скорость автомобиля будет сни-
жена. Чтобы этого не произошло, собран-
ный центробежный датчик надо прове-
рять и при необходимости регулировать
так, чтобы он в соединении с диафраг-
менным механизмом срабатывал на за-
данной максимальной частоте вращения
коленчатого вала двигателя
Проверку и регулировку центробеж-
ного датчика 27 (см. рис 2.102) следует
Рис. 2.104. Устройство воздушного фильтра ВПМ-3: 1 — зона над отражателем; 2 — зона над
уровнем масла, 3 и 14 — пружины; 4 — трос; 5 — окно; 6 — рычаг, 7 — центральная трубка; 8 — кор-
пус, 9 — пеномаслоудерживающая набивка; 10 — кронштейн; 11 — болт; 12 — дросселирующая кас-
сета из капронового волокна, 13 — резиновая прокладка; 15 — отражатель, 16 — корпус масляной
ванны; 17 — стойка; 18 — центральное отверстие, 19 — эжектор, 20 — полость масляной ванны, 21 и
23 — соответственно входная и выходная трубки вентиляции распределителя зажигания 22 — рези-
новый шланг; 24 — карбюратор; 25 — трубка вентиляции топливного насоса
проводить в процессе испытания дви-
гателя на стенде после ремонта.
Для регулировки проверяемый цен-
тробежный датчик устанавливают на
двигатель и закрепляют болтами. После
пуска двигателя проводят плавное в те-
чение 3-5 с полное открывание дрос-
сельных заслонок карбюратора и наблю-
дают за показаниями тахометра. Частота
вращения коленчатого вала двигателя
должна быть не выше 3450 мин1, но не
ниже 3300 мин1.
При последующем увеличении час-
тоты вращения необходимо отрегули-
ровать жесткость пружины клапана в
центробежном датчике.
Для этого надо остановить двига-
тель, проворотом пусковой рукоятки
установить такое положение вала дви-
гателя, при котором шлиц на регулиро-
вочном винте в роторе датчика устано-
вится перед отверстием под штуцер,
служащий для соединения датчика с
верхним корпусом карбюратора
Затем при помощи отвертки следует
повернуть регулировочный винт в роторе
датчика: по часовой стрелке, если устано-
вившаяся частота вращения не соответст-
вует диапазону 3300-3450 мин1; против
часовой стрелки, если частота вращения
больше 3450 мин 1.
После регулировки следует завер-
нуть штуцер в отверстие корпуса датчи-
ка и присоединить трубку для установ-
ки центробежного датчика на верхнем
корпусе карбюратора.
Воздушные фильтры |
На двигатели ЗИЛ-131 (ЗИЛ-5081.10)
устанавливается воздушный фильтр
ВПМ-3 - инерционно-маспяный, с трех-
ступенчатой очисткой воздуха и патруб-
ком отбора воздуха в компрессор (см.
рис. 2.104).
ДВИГАТЕЛЬ
55
Воздушный фильтр состоит из корпу-
са 8, пеномаслоудерживающей набивки
9, дросселирующей кассеты 12, отража-
теля 15, масляной ванны. Для уплотнения
между корпусом фильтра и масляной
ванной установлена прокладка 13.
Дросселирующая кассета свободно
вставляется в фигурные пазы корпуса
фильтра и при небольшом повороте по
окружности закрепляется в нем. Для
предотвращения самопроизвольного
вывинчивания кассета удерживается
пружинами 3 и 14, расположенными на
отражателе 15.
Для облегчения демонтажа масля-
ная ванна с отражателем крепится к
корпусу двумя тросами 4, закреплен-
ными на корпусе фильтра и в рычаге 6.
Для фиксации воздушного фильтра
на двигателе имеются две стойки 17,
ввернутые в корпус впускного газового
трубопровода.
К корпусу фильтра прикреплены
стяжные кронштейны 10, с помощью
которых фильтр устанавливается на
стойки. Затем кронштейны стягиваются
болтами с гайками. Таким образом
фильтр устанавливается на двигатель.
С карбюратором и компрессором
фильтр соединяется с помощью шлан-
гов 22.
Воздух к фильтру поступает через
воздушный канал в капоте двигателя, с
которы м воз ду хооч истител ь соединен
гофрированным патрубком. В канал мо-
жет поступать воздух из окружающей
среды и из подкапотного пространства,
в зависимости от положения заслонки,
помещенной в воздушном канале.
Затем воздух под действием вакуу-
ма, создаваемого двигателем, попадает
в центральную трубу 7 и через эжектор,
двигаясь по нему вниз, соприкасается с
маслом. При этом происходит первая
инерционная очистка воздуха от наибо-
лее крупных частиц пыли.
Вместе с потоком воздуха масло из
полости, находящейся над отражателем,
частично попадает в фильтрующий эле-
мент, смачивая его, вследствие чего по-
вышается эффективность очистки
Воздушный фильтр необходимо пе-
риодически чистить и заправлять вновь
маслом в соответствии с картой смазы-
вания.
Для чистки воздушный фильтр надо
разобрать.
При чистке все детали фильтра тща-
тельно промыть в бензине или кероси-
не. Фильтрующий элемент после про-
мывки смочить в масле; перед установ-
кой элемента на место лишнее масло
должно стечь.
Масло заливают в ванну до гори-
зонтальных отметок, выштампованных
на стенке ванны. Если уровень масла в
ванне фильтра выше установленного
нормой, то избыточное масло будет
унесено потоком воздуха в двигатель,
что недопустимо.
Для смазывания фильтрующего эле-
мента и заправки масляной ванны
фильтра применяют то же масло, что и
для смазывания двигателя.
Работа двигателя без фильтров или
с фильтром без масла недопустима.
Срок службы двигателя в значительной
степени зависит от правильной работы
воздушного фильтра, следовательно, и
от своевременной его очистки и за-
правки
Разборка и сборка воздушного
фильтра. Для разборки воздушного
фильтра требуется:
- расшплинтовать рычаг 6 и снять
его с петли;
- снять с корпуса 16 масляной ван-
ны фильтрующий элемент в сборе с
верхним корпусом;
- вынуть из верхнего корпуса пе-
номаслоудерживающую набивку 9, а из
масляной ванны - отражатель 5;
- слить грязное масло и промыть
ванну;
— промыть фильтрующий элемент.
После заправки свежим маслом
следует:
- собрать воздушный фильтр;
- установить фильтр на двигатель
и закрепить его на стойках;
- соединить с карбюратором и ком-
прессором.
Сборка воздушного фильтра осущест-
вляется в обратной последовательности.
На двигатели ЗИЛ-130 (ЗИЛ-
508.10) устанавливается воздушный
фильтр мод. ВМ-21, инерционно-мас-
ляный, с двухступенчатой очисткой воз-
духа, патрубками отбора воздуха в
компрессор и замкнутую систему вен-
тиляции картера (рис. 2.105).
Воздушный фильтр состоит из кор-
пуса 2, масляной ванны, фильтрующего
элемента 6, отражателя 3, переходни-
ков 1 и 11 и уплотнительных прокладок
4, 5, 10 и 13.
Запыленный воздух под действием
вакуума, создаваемого двигателем, че-
рез патрубок забора воздуха попадает
во входную кольцевую щель 14 и, дви-
гаясь по ней вниз, соприкасается с мас-
лом. При этом происходит первая
инерционная очистка воздуха от наибо-
лее крупных частиц пыли.
Вместе с потоком воздуха масло из
полости, находящейся над отражате-
Рис. 2.105. Устройство воздушного фильтра
ВМ-21: 1 и 11 — переходники; 2 — корпус;
3 — отражатель; 4, 5, 10 и 13 — уплотнительные
прокладки; 6 — фильтрующие элементы; 7 —
шпилька; 8 — гайка-барашек; 9 — винт; 12 —
патрубкоК отбора воздуха в компрессор и систе-
му вентиляции картера; 14 —кольцевая щель;
15 — кольцевое окно
лем, частично попадает в фильтрую-
щий элемент, смачивая его, вследствие
чего повышается эффективность очист-
ки. Лишнее масло через кольцевые
окна 15 в наклонной плоскости отража-
теля 3 перетекает в масляную ванну.
Таким образом осуществляется цир-
куляция масла по наклонной поверхно-
сти отражателя и смыв с него выпав-
шей пыли. Смытая пыль осаждается на
дне масляной ванны.
Подвод воздуха к фильтру происхо-
дит через воздушный канал в капоте
двигателя, с которым воздушный фильтр
соединен гофрированным патрубком.
Для разборки воздушного фильтра
при очистке и заправке его маслом
надо отвинтить винт, а затем специаль-
ную гайку-барашек 8 и снять детали
фильтра.
После заправки свежим маслом
2
следует:
- собрать воздушный фильтр;
- установить фильтр на двигатель
и закрепить его на стойках;
- соединить с карбюратором и
компрессором.
2.7. ОБЩАЯ СБОРКА
ДВИГАТЕЛЯ
Собирать двигатель рекомендуется
на поворотном стенде мод. 2473. Все
детали и агрегаты, поступившие на
сборку, должны быть тщательно вымы-
ты и проверена их пригодность. Сопря-
гаемые детали должны быть подобра-
ны и подогнаны. Методы подборки со-
прягаемых деталей приведены ниже.
Для удобства сборки все картонные
прокладки допускается устанавливать с
применением смазки «Консталин» УТ-2;
1-13Ж, ЦИАТИМ-201. Смазка должна
наноситься на одну из деталей, соеди-
няемых через прокладку
Сборку двигателя надо проводить,
тщательно протирая детали, используя
для протирки салфетки. Нельзя исполь-
зовать для этой цели текстильные кон-
цы, так как они оставляют нитки или
хлопчатобумажные волоски, которые
затем могут засорять масляные каналы.
Блок цилиндров двигателя на сбор-
ку поступает укомплектованный крышка-
ми коренных подшипников, втулками
распределительного вала, краниками
системы охлаждения, заглушками масля-
ной системы, в сборе с картером сцепле-
ния. Все масляные каналы в блоке долж-
ны быть промыты и продуты сжатым
воздухом
Перед сборкой переднюю часть
блока цилиндров нужно закрепить на
стенде упорами, а заднюю - болтами с
гайками, присоединив опоры картера
сцепления к стенду.
Гильзы цилиндров. При установке
гильз требуется:
- надеть на гильзы уплотнитель-
ные резиновые кольца, стараясь силь-
но их не растягивать. Необходимо сле-
дить за тем, чтобы кольца при укладке
56 ФЗИЛ-13О,-431410,-131,-131Н
к 2
их в кольцевые канавки гильзы не
скручивались;
- осторожно вставить гильзы в
блок, не допуская среза уплотнитель-
ных колец об острые кромки расточек в
блоке;
- запрессовать гильзы с помощью
приспособления (см. рис. 2.20), после
установки гильзы в блок допускается
выступание вставки в месте стыка, ощу-
щаемое пальцем.
Испытать на герметичность блок ци-
линдров в сборе с гильзами на специ-
альном стенде, схема которого показа-
на на рис. 2.106.
При отсутствии стенда блок с гиль-
зой можно проверить на герметич-
ность, установив головки цилиндров,
впускной газовый трубопровод, жидко-
стной насос на блок и закрыв (кроме
одного) открытые отверстия жидкост-
ной рубашки и сливного крана. Остав-
шееся открытым отверстие соединить с
магистралью и проверить герметич-
ность блока с гильзами жидкостью под
давлением 0,3 МПа (3,0 кгс/см2).
Коленчатый вал. Для монтажа ко-
ленчатого вала нужно:
- повернуть блок на стенде плос-
костью разъема картера вверх;
- снять крышки коренных подшип-
ников;
- протереть салфеткой постели в
блоке и крышках под вкладыши;
- продуть блок сжатым воздухом;
- установить подобранные верхние
вкладыши в постели коренных подшип-
ников блока;
- установить уплотнитель заднего
подшипника в паз блока и в паз крыш-
ки, а также вставить в гнезда резино-
вые торцовые уплотнители крышки
заднего подшипника;
- установить нижние половинки
вкладышей в постели крышек коренных
подшипников. При этом надо внима-
тельно следить, чтобы не перепутать
верхние и нижние вкладыши заднего
коренного подшипника, так как верх-
ние имеют отверстия для подвода мас-
ла. При неправильной установке вкла-
Рис. 2.106. Стенд для испытания блока ци-
линдров на герметичность: 1 — манометр для
измерения давления жидкости в магистрали;
2 — пластины с прокладками, закрывающие от-
верстия жидкостной рубашки блока, 3 и 5 — за-
глушки отверстий соответственно жидкостного
насоса с прокладкой и сливного крана; 4 — фла-
нец со шлангом для подвода жидкости из магист-
рали; 6 — стенд
дышей масляный канал перекроется,
подшипник будет работать без смазоч-
ного материала, что приведет к выходу
из строя двигателя;
— установить коленчатый вал в
сборе с маховиком, сцеплением, шес-
терней механизма газораспределения в
удобное положение, продуть сжатым
воздухом масляные каналы, протереть
салфеткой коренные шейки вала, сма-
зать поверхности верхних вкладышей
чистым маслом, применяемым для
двигателя, разместить коленчатый вал
в подшипниках блока и вставить в
гнезда верхние полукольца упорного
подшипника;
- проверить и при необходимости
зачистить выступающие концы уплотни-
теля заднего подшипника;
- смазать маслом поверхности
нижних вкладышей и коренные шейки
вала;
- установить крышки коренных
подшипников на свои места;
- нижние полукольца упорного
подшипника нужно вставлять вместе с
крышкой коренного подшипника;
- вставить болты с пружинными
шайбами и завернуть их сначала от
руки, затем затянуть с помощью угло-
вого торцового ключа;
- проверить затяжку болтов корен-
ных подшипников динамометрическим
ключом (рис. 2.107, а). Момент затяжки
болтов для всех подшипников должен
быть 110—140 Н*м (11-14 кгс*м). После
затяжки болтов каждого подшипника
надо проверять легкость вращения ко-
ленчатого вала. Вращательный момент
должен быть не более 70 Н-м (7 кгсм);
- проверить осевой зазор между
передним упорным фланцем коленчато-
го вала и упорной шайбой с помощью
щупа и воротка. Передвигая вал вперед
и назад в направлении продольной оси
двигателя, измерить зазор, который
должен быть 0,045-0,300 мм,
- вставить деревянные уплотните-
ли в вертикальные пазы заднего под-
шипника и запрессовать их до конца с
помощью оправки, зачистить высту-
пающие торцы деревянных уплотните-
лей заподлицо с разъемной плоскостью
крышки и блока цилиндров.
Поршни с шатунами. Для установ-
ки поршней с шатунами в цилиндры
блока нужно1
Рис. 2.107. Проверка затяжки болтов креп-
ления коренных подшипников двигателя ди-
намометрическим ключом: а — коренных;
б — шатунных
- повернуть блок двигателя, уста-
новить его на стенде вертикально, пе-
редней частью вверх;
- последовательно, один за дру-
гим брать поршни с шатунами в сборе;
- тщательно протереть салфеткой
постель под вкладыши в нижней голов-
ке шатуна;
- отвернуть гайки и снять крышку
шатуна;
- установить шатун с поршнем.
При этом надо надеть на шатунные
болты специальные латунные или мед-
ные колпачки (рис. 2.108), предохра-
няющие зеркало гильзы цилиндров от
повреждений;
- проверить и продуть отверстие в
нижней головке шатуна, служащее для
разбрызгивания масла на стенки ци-
линдра;
- вставить вкладыши в шатун и в
крышку;
- протереть салфеткой верхние
вкладыши шатуна и поршень;
- установить на поршень кольца,
располагая внутреннюю выточку вверх
(рис. 2.109). Развести стыки компресси-
Рис. 2.108. Установка предохранительных
колпачков
Рис. 2.109. Поршневые кольца: а — располо-
жение внутренней выточки кольца в канавке
поршня, б — расположение стыков колец на
поршне, 1 — кольцевой диск разборного масло-
съемного кольца; 2 и 3 — расширители соответ-
ственно осевой и радиальный; 4 и 5 — компрес-
сионные кольца; I — III — взаимное положение
замков поршневых колец
ДВИГАТЕЛЬ
57
онных колец по окружности поршня
примерно на 120°.
Если на двигатель устанавливается
комплект из двух компрессионных
поршневых колец, в верхнюю канавку
поршня устанавливается кольцо, не
имеющее выточки на внутренней по-
верхности, а во вторую канавку — коль-
цо, имеющее такую выточку. Третья ка-
навка остается свободной;
- после установки развести стыки
компрессионных колец на 180°;
- протереть салфеткой гильзы ци-
линдров блока и шатунную шейку;
- смазать чистым маслом, приме-
няемым для двигателя, поверхность
шатунного вкладыша, поршня, поршне-
вых колец и гильз цилиндров;
- вставить поршень с шатуном в
цилиндр, направив метку на днище
поршня к передней части двигателя;
- надеть на поршень со стороны
юбки приспособление (рис. 2.110) и
сжать поршневые кольца. Кольца
должны сжиматься свободно;
- продвигая поршень по цилиндру
с помощью деревянной оправки (рис.
2111), довести подшипники шатуна до
шейки коленчатого вала;
- смазать маслом шейку вала и
подтянуть нижнюю головку к ней;
- снять предохранительные нако-
нечники с шатунных болтов;
- поставить на место нижнюю
крышку шатуна и закрепить ее шатун-
ными гайками, пользуясь угловым тор-
цовым ключом;
— проверить суммарный осевой за-
зор между торцами шатунов и шатун-
ной шейки коленчатого вала с помо-
щью щупа (рис. 2.112). Зазор должен
быть 0,30-0,56 мм;
- окончательную затяжку болтов
шатунных подшипников проводить ди-
намометрическим ключом (см. рис.
2.107, б). Момент затяжки гаек должен
быть 56-62 Н*м (5,6-6,2 кгсм);
- после затяжки каждой пары ша-
тунных подшипников проворачивать ко-
ленчатый вал. Момент прокручивания
вала при правильно подобранных ради-
альных зазорах в подшипниках должен
быть не более 100 Н*м (10 кгсм);
Аналогичные операции нужно про-
вести при установке в цилиндры ос-
тальных поршней с шатунами.
Распределительный вал в сборе с
шестерней и фланцем. При монтаже
распределительного вала в сборе с
шестерней и фланцем необходимо:
- провернуть блок двигателя гори-
зонтально, установив его разъемной
плоскостью картера вверх. Перед уста-
новкой кулачки и опоры распредели-
тельного вала смазать маслом, приме-
няемым для двигателя, и проверить
совпадение масляных каналов;
- установить в блок распредели-
тельный вал с шестерней, фланцем,
распорным кольцом и приводом цен-
тробежного датчика ограничителя часто-
ты вращения в сборе. Вал следует уста-
навливать осторожно, без повреждения
поверхности втулок (подшипников), ку-
лачков и опорных шеек вала;
- распределительные шестерни
разместить так, чтобы зуб, отмеченный
точкой на шестерне коленчатого вала,
вошел во впадину, отмеченную точкой
на шестерне распределительного вала
(см. рис. 2.67);
- проверить зазор между зубьями
распределительных шестерен при по-
мощи индикатора (см. рис. 2.66). Зазор
должен быть в пределах 0,04-0,05 мм,
его следует проверять в трех местах по
окружностям шестерен под углом 120°;
- совместить отверстие упорного
фланца с резьбовыми отверстиями в
блоке цилиндров и закрепить фланец
распределительного вала болтами с
пружинными шайбами с помощью тор-
цового ключа через отверстия шестер-
ни. Момент затяжки болтов должен
быть 20-30 Н*м (2-3 кгс*м). После за-
тяжки болтов крепления фланца осевой
зазор между торцом шейки вала и
упорным фланцем должен быть не бо-
лее 0,080-0,208 мм;
Рис. 2.111. Установка поршня с кольцами в
цилиндр при помощи деревянной оправки
Рис. 2.113. Порядок и проверка затяжки бол-
тов головки цилиндров: а — порядок затяжки
(цифрами указана последовательность затяжки
болтов головки цилиндров), б — проверка за-
тяжки динамометрическим ключом
- смазать шестерни механизма га-
зораспределения;
- надеть на конец коленчатого
вала маслоотражатель;
- установить крышку распредели-
тельных шестерен в сборе с манжетой
и прокладкой, закрепить крышку бол-
тами;
- установить на крышку распреде-
лительных шестерен центробежный
датчик ограничителя частоты вращения
двигателя и закрепить его, предвари-
тельно установив под два болта креп-
ления датчика на крышке;
- установить зубчатый указатель
для определения момента зажигания.
Для установки шкива коленчатого
вала необходимо:
- установить в паз шпонку и на-
прессовать шкив с помощью оправки;
- ввернуть храповик со стопорной
шайбой;
— закрепить его ключом,
- убедившись, что храповик завер-
нут до конца, застопорить его замочной
шайбой, отогнув ее на грань храповика
Момент затяжки храповика должен
быть 200-280 Н-м (20-28 кгс-м).
Масляный картер. При монтаже
масляного картера необходимо
- установить перегородку и закре-
пить ее болтами;
58 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
- установить и закрепить болтами
маслоприемник в сборе;
— убедиться в отсутствии в двига-
теле посторонних предметов;
- расположить прокладку в плос-
кости разъема блока цилиндров;
2
- продуть сжатым воздухом картер
и установить картер на блок цилиндров
двигателя;
- завернуть от руки болты крепле-
ния картера с пружинными шайбами и
затянуть торцовым ключом. Затяжка
должна осуществляться последователь-
но от середины к краям
Крышка картера и вилки выклю-
чения сцепления. При монтаже крыш-
ки картера и вилки выключения сцеп-
ления требуется:
- установить в картер вилку вы-
ключения сцепления и закрепить болта-
ми фланец вилки;
- установить крышку картера сцеп-
ления и щиток картера и закрепить их
болтами;
- повернуть двигатель на стенде,
установив его цилиндрами вверх
Головки цилиндров. При установке
клапанов в головку цилиндров стержни
и направляющие втулки клапанов сле-
дует смазать тонким слоем масла, при-
меняемого для двигателя. Затем при
сборке головок цилиндров необходимо:
- установить головку на верстак и
вставить клапаны;
- на выпускные клапаны устано-
вить механизмы принудительного вра-
щения клапанов (см. рис. 2.25);
- надеть на впускные клапаны
опорные шайбы пружин, установить
пружины клапана, надеть резиновые
манжеты;
- установить на пружины тарелки;
— сжимая пружины съемником
мод. И.803.09.000 (см. рис. 2.22), уста-
новить сухари клапана и тем самым за-
фиксировать клапан с пружинами на
головке.
При монтаже головок цилиндров
нужно:
- проверить верхнюю часть цилин-
дров, убедиться в отсутствии посторон-
них предметов. При необходимости
протереть поршни, разъемную часть
блока и продуть сжатым воздухом;
- положить прокладку головки
блока на полость разъема блока и ус-
тановить головку на штифты;
- установить толкатели в гнезда
блока, смазать их чистым маслом, ус-
тановить штанги толкателей, направив
их верхние концы в проемы головок;
- собрать оси, надев коромысла с
распорными пружинами и расставив
стойки так, как показано, затем закре-
пить коромысла шплинтами, вставив их
в концевые отверстия оси;
- установить оси в сборе на голов-
ке цилиндров, соединив концы штанг
толкателей с коромыслами;
- вставить болты с плоскими шай-
бами в отверстия стоек осей коромы-
сел, предварительно их затянув;
— вставить остальные болты с пло-
скими шайбами и, подсоединив щитки
свечей зажигания, закрепить головку
блока. Момент затяжки болтов должен
быть 90-110 Н-м (9-11 кгсм). Порядок
затяжки болтов показан на рис. 2.113, а.
Проверка затяжки болтов осуществля-
ется с помощью динамометрического
ключа, показанного на рис. 2.113, б;
- установить крышки головок ци-
линдров вместе с прокладками и закре-
пить их гайками. Момент затяжки гаек
должен быть 5-6 Н-м (0,5-0,6 кгсм).
Все операции монтажа следует по-
вторить для второй головки цилиндра.
Затяжка болтов головок цилиндров
проводится на холодном двигателе.
Впускной газовый трубопровод.
При установке впускного газового тру-
бопровода необходимо:
- установить с его внутренней сто-
роны маслоуловитель и закрепить его
гайкой;
- установить трубку отвода картер-
ных газов и закрепить ее гайками;
- поместить уплотнительные про-
кладки в плоскостях разъема блока и
головок цилиндров;
- установить впускной газовый
трубопровод на шпильки головок ци-
линдров двигателя и закрепить его гай-
ками. Момент затяжки гаек должен
быть 20-25 Н-м (2,0-2,5 кгсм). За-
тяжку гаек на шпильках крепления тру-
бопровода следует проводить равно-
мерно, в определенной последователь-
ности - от середины к краям.
Выпускной газовый трубопровод.
При монтаже выпускного трубопровода
на двигатель требуется.
- установить выпускной трубопро-
вод с прокладкой и закрепить его на
шпильках гайками с плоскими шайбами;
- повторить ту же операцию для
другого газового трубопровода. Мо-
мент затяжки гаек должен быть 40-
50 Н-м (4,0-5,0 кгсм);
- одновременно с установкой ле-
вого газового трубопровода закрепить
щиток стартера, а в проем между го-
ловкой цилиндров и трубопроводом
установить направляющую трубу масля-
ного указателя, которая закрепляется
прижимной гайкой на штуцере, вверну-
том в блок.
Выпускной газовый трубопровод в
сборе устанавливается на шпильки го-
ловки цилиндров. Предварительно необ-
ходимо надеть на шпильки прокладки.
Газовый трубопровод следует закре-
пить гайками с плоскими шайбами. Мо-
мент затяжки гаек крепления составного
выпускного трубопровода для среднего
фланца 40-50 Н-м (4-5 кгсм), для-
крайних фланцев - 30-35 Н-м (3-
3,5 кгсм).
После установки выпускных газовых
трубопроводов на двигатель требуется
проверить затяжку болтов хомутов.
Момент затяжки гаек должен быть
14-17 Н-м (1,4-1,7 кгсм).
Необходимо повторить операции
для другого газового трубопровода
Выпускные трубопроводы можно ус-
танавливать на двигатель в сборе с го-
ловками цилиндров, предварительно
закрепив их на головках цилиндров.
Монтаж внешних узлов I
и агрегатов двигателя I
Масляный фильтр. Следует устано-
вить масляный фильтр с прокладкой и
закрепить корпус фильтра болтами.
Маслозаливная труба с фильтром
вентиляции картера. При установке
фильтра с маслозаливной трубой необ-
ходимо предварительно подложить
прокладку и зафиксировать соединение
болтами с шайбами.
Для двигателей с замкнутой систе-
мой вентиляции картера нужно устано-
вить маслозаливную горловину и за-
крепить шланг подвода воздуха от воз-
душного фильтра.
Жидкостный насос с вентилято-
ром. При монтаже жидкостного насоса
с вентилятором нужно:
- установить жидкостный насос с
прокладкой, предварительно надев на
шкив приводные ремни компрессора,
насоса рулевого усилителя и генератора;
- закрепить болтами жидкостный
насос в сборе с вентилятором на двига-
теле;
- установить тяги привода крани-
ков и закрепить их шплинтами;
- при наличии прямопоточного от-
вода горячей жидкости из полости го-
ловок цилиндров в полость насоса ус-
тановить дополнительный патрубок с
термостатом и соединить его шлангом
с жидкостным насосом;
— установить верхний патрубок и
закрепить его.
Топливный насос. Для монтажа то-
пливного насоса требуется:
- вставить штангу топливного на-
соса;
- установить топливный насос на
шпильки, подложив прокладку;
- закрепить насос гайками с шай-
бами.
Карбюратор с воздушным фильт-
ром. При монтаже карбюратора с воз-
душным фильтром необходимо:
- установить карбюратор нг
шпильки, ввернутые в корпус впускногс
газового трубопровода, подложив про-
кладку, и закрепить его гайками;
- установить две трубки и закре-
пить их концы на штуцерах карбюрато
ра и центробежного датчика накидны
ми гайками;
- присоединить к штуцеру карбю
ратора трубку вакуумного регулятора
распределителя зажигания (на двигате
лях с карбюратором К-88АТ);
- закрепить на карбюраторе пере
ходный фланец и установить корпус <
фильтрующим элементом, закрепив ег(
накидной гайкой,
- установить переходную крышку <
муфтой и закрепить прижимной гай
кой,
ДВИГАТЕЛЬ
59
- присоединить к воздушному
фильтру шланг подвода воздуха к мас-
лозаливной горловине при наличии
замкнутой системы вентиляции картера,
- закрепить воздушный фильтр с
помощью кронштейна.
Фильтр тонкой очистки топлива.
Для монтажа фильтра тонкой очистки
топлива необходимо:
- установить фильтр в сборе с
кронштейном на корпус впускного газо-
вого трубопровода и закрепить его гай-
ками с шайбами,
- присоединить трубки фильтра к
топливному насосу и карбюратору и
закрепить их прижимными гайками.
Насос рулевого усилителя. При
монтаже насоса рулевого усилителя
следует:
- установить насос в сборе с крон-
штейном на шпильки и зафиксировать
его положение гайками с шайбами;
- надеть на шкив насоса ремень
при перемещении насоса рулевого уси-
лителя.
Компрессор. При монтаже ком-
прессора надо:
- установить компрессор на
шпильки, ввернутые в торец головки
цилиндров, расположенной справа, и
завернуть гайки с шайбами крепления
компрессора;
- надеть на шкив компрессора ре-
мень и отрегулировать натяжение при-
водного ремня при перемещении ком-
прессора,
- присоединить шланги системы
охлаждения компрессора и закрепить
их хомутами;
- присоединить трубки смазочной
системы компрессора и затянуть накид-
ные гайки;
- соединить компрессор с воздуш-
ным фильтром трубкой отбора воздуха
и закрепить ее.
Генератор. При монтаже генерато-
ра требуется:
- установить на корпус крышки
компрессора кронштейны генератора и
закрепить их болтами с шайбами;
- установить генератор на крон-
штейны и надеть на его шкив привод-
ной ремень;
- совместить отверстия крышек ге-
нератора и кронштейнов, вставить болты
и навернуть на них гайки с шайбами;
- отрегулировать натяжение при-
водного ремня при перемещении гене-
ратора и затянуть гайку фиксации на-
тяжной планки генератора
Стартер. Следует установить стар-
тер в гнездо картера сцепления, соеди-
нив его шестерню с зубчатым венцом
маховика, и, придерживая рукой, затя-
нуть болты крепления.
Коробка передач. При монтаже
коробки передач необходимо-
- установить коробку передач на
гидроподъемник мод. 444 и подвести к
двигателю;
- поднять ее на необходимую вы-
соту;
- присоединить к картеру сцепле-
ния и закрепить болтами до отказа с
помощью углового торцового ключа
Закончив сборку, надо провести
приработку и испытание двигателя.
Монтаж распределителя |
зажигания иа двигателе |
Привод распределителя зажига-
ния на двигателе ЗИЛ-131 (ЗИЛ-
5081.10). Перед установкой привода
распределителя зажигания в гнездо
блока надо шестерню и вал привода
смазать маслом, применяемым для
смазки двигателя На двигателе, кото-
рый подвергался разборке и сборке,
следует устанавливать привод распре-
делителя в следующем порядке
- установить поршень первого ци-
линдра в ВМТ. Для этого необходимо
закрыть отверстие для свечи зажигания
бумажной пробкой и поворачивать ко-
ленчатый вал до выталкивания пробки.
Продолжая медленно вращать коленча-
тый вал, установить метку на шкиве 1
(см рис 2.114) коленчатого вала на-
против метки ВМТ;
- расположить паз 11 (см рис.
2.115) валика 12 привода в корпусе так,
чтобы он был параллелен риске 14, на-
несенной на верхнем фланце 9 корпуса
привода, и смещен в направлении
крышки распределительных шестерен;
- в таком положении вставить
привод распределителя зажигания в
сборе в гнездо блока цилиндров. При
этом обеспечить к моменту начала за-
цепления шестерен 13 валика привода
и распределительного вала совпадение
отверстий в нижнем фланце 6 корпуса
привода с отверстием в блоке. Угол
между пазом 11 валика привода уста-
новленного распределителя зажигания
и линией, проходящей через отверстия
верхнего фланца 9 корпуса привода
распределителя, должен быть не более
±15°. Если угол превышает ±15°, пере-
ставить шестерню привода распредели-
теля на один зуб в нужном направле-
нии относительно шестерни распреде-
лительного вала. После установки
привода в блок значение угла будет в
заданных пределах. Если при установке
привода распределителя между его
Рис. 2.114. Установка зажигания: 1 — шкив
коленчатого вала; 2 — указатель установки за-
жигания
6 14
Рис. 2.115. Установка распределителя зажи-
гания ЗИЛ-131 (ЗИЛ-5081.10): а — распреде-
литель зажигания, установленный на двигателе,
б — привод распределителя зажигания и масля-
ного насоса, 1 — распределитель, 2 — нижняя
пластина октан-корректора; 3 — регулировочные
гайки, 4 — верхняя пластина, 5, 8 и 10 — болты;
6 — нижний фланец; 7 — блок цилиндров,
9 — верхний фланец; 11 — паз валика привода;
12 — валик привода, 13 — шестерня валика при -
вода; 14 — риска на фланце
нижним фланцем и блоком останется
зазор (что свидетельствует о несовпа-
дении шипа на нижнем конце вала
привода с пазом на валу масляного на-
соса), необходимо повернуть коленча-
тый вал двигателя на два оборота, од-
новременно надавливая на корпус при-
вода распределителя;
- удостовериться в совпадении
метки на шкиве с риской на указателе
зажигания, расположении паза в преде-
лах угла, равного ±15°, и его смещении
к переднему торцу блока двигателя;
- повернуть коленчатый вал двига-
теля на угол, равный установочному
углу опережения зажигания. Для этого,
вращая коленчатый вал двигателя пус-
ковой рукояткой, установить в конце
второго оборота отверстие шкива ко-
ленчатого вала между метками 3 и 6
(угол зажигания 4,5°) на указателе ус-
тановки момента зажигания1,
- закрепить болтами 5 корпус при-
вода распределителя зажигания на блоке
цилиндров 7 Если при установке привод
распределителя не садится до конца
из-за несовпадения шипа вала привода с
пазом ведущего вала масляного насоса,
надо повернуть коленчатый вал двигате-
ля на два оборота с одновременным
легким давлением на корпус привода
распределителя зажигания
На двигателях ЗИЛ-130 (ЗИЛ-508.10)
установку распределителя зажигания
производить в том же порядке, но паз
на валу привода должен соответство-
вать рис. 2.116.
1 При установке датчика-распределителя Р351
(Р137) и головок цилиндров 130-1003012-Б (степень
сжатия 6,5) метка шкива должна совпадать с риской 9
на указателе установки момента зажигания.
60 •зил-130,-431410,-131,-131Н
2
Рис. 2.116. Установка распределителя зажи-
гания на двигателе ЗИЛ-130: 1 — паз на валу
привода распределителя; 2 — нижний фланец
корпуса; 3 — риска на фланце, 4 — верхний
фланец
Свечи зажигания и провода вы-
сокого напряжения. Перед установкой
распределителя зажигания надо со-
вместить указательную стрелку верхней
пластины с риской 0 на нижней пласти-
не октан-корректора. После этого необ-
ходимо:
- установить распределитель за-
жигания в сборе с пластинами ок-
тан-корректора на фланец 9 корпуса
привода так, чтобы вакуумный регуля-
тор был направлен в сторону карбюра-
тора, а электрод ротора находился под
выводом первого цилиндра. В таком
положении закрепить пластины ок-
тан-корректора двумя болтами 10, тем
самым фиксируя распределитель;
- присоединить трубку к штуцеру
вакуумного редуктора и закрепить ее;
- установить провода высокого на-
пряжения, соединив их со свечами за-
жигания и отверстиями под электриче-
ские выводы крышки распределителя.
Закрепить экранирующие шланги све-
чей зажигания.
Провода высокого напряжения надо
устанавливать в соответствии с порядком
работы цилиндров (1-5-4-2-6-3-7-8),
учитывая, что ротор распределителя вра-
щается по часовой стрелке.
При установке свечей зажигания и
проводов высокого напряжения следует
продуть сжатым воздухом углубления в
головке цилиндров для свечей, вынуть
из свечных отверстий заглушки и за-
вернуть свечи зажигания.
Свечи нужно устанавливать без во-
ротка специальным торцовым ключом.
Ключ надевают на свечу и фиксируют ку-
сочком дерева. Момент затяжки свечи
должен быть 32-38 Н*м (3,2-3,8 кгс-м).
Вороток надо применять только для
окончательной затяжки свечи.
Установку зажигания проверяют с
подключенной аккумуляторной батаре-
ей, вызывая искру в первом цилиндре,
при небольшом повороте распредели-
теля. Для проверки нужно:
- ослабить болт крепления верхней
пластины октан-корректора к корпусу
распределителя для обеспечения пово-
рота распределителя от усилия руки;
— включить зажигание и повернуть
корпус распределителя сначала по ча-
совой стрелке до положения замкнуто-
го состояния контактов, затем против
часовой стрелки до положения начала
размыкания контактов прерывателя и
появления искры между концом цен-
трального провода и массой при воз-
душном зазоре 3-10 мм;
- в этом положении надежно затя-
нуть болт крепления верхней пластины
октан-корректора к распределителю,
таким образом фиксируя распредели-
тель зажигания на корпусе привода.
Натяжение приводных |
ремней I
Приводные ремни генератора, вен-
тилятора и насоса рулевого усилителя
должны быть натянуты так, чтобы про-
гиб одной ветви ремня под действием
усилия 40 Н (4 кгс) находился в преде-
лах 8-14 мм, а для ремня компрессо-
ра - 5-8 мм.
Схема расположения ремней на
двигателе и метод проверки натяжения
ремня привода насоса рулевого усили-
теля показаны на рис. 2.117.
Натяжение ремней генератора, вен-
тилятора (жидкостного насоса) и насо-
са рулевого усилителя осуществляется
при перемещении генератора и насоса
рулевого усилителя. Натяжение ремня
привода компрессора регулируют при
перемещении компрессора в направле-
нии, перпендикулярном оси двигателя
Регулировка зазоров |
клапанов
Зазоры клапанов регулируются на
холодном двигателе при температуре
17-23° С.
Регулируют зазоры в клапанах одно-
временно для нескольких цилиндров.
Для регулировки необходимо:
- установить поршень первого ци-
линдра в ВМТ (такт сжатия) при помо-
щи зубчатого указателя 2 (см. рис.
2.114). Для этого следует поворачивать
коленчатый вал до совмещения метки
на шкиве 1 вала с меткой ВМТ на ука-
зателе. В этом случае оба канала - впу-
скной и выпускной первого цилиндра
будут закрыты, а между стержнем кла-
пана и нажимным концом коромысла
образуется максимальный зазор, кото-
рый измеряют щупом и при необходи-
мости регулируют;
- отрегулировать зазоры: впускного
и выпускного клапанов первого цилинд-
ра, выпускного клапана второго цилин-
дра, впускного клапана третьего цилин-
дра, выпускных клапанов четвертого и
пятого цилиндров, впускных клапанов
седьмого и восьмого цилиндров. Спо-
соб регулировки показан на рис. 2.118.
Для регулировки зазора надо:
- придерживая отверткой регули-
ровочный винт (см. рис. 2.118, а), осла-
бить ключом затяжку контргайки,
- между стержнем клапана и на-
жимным концом коромысла поместить
щуп и установить необходимый зазор,
вращая отверткой регулировочный винт
(см. рис. 2.118, б);
- оставив щуп в зазоре, зафикси-
ровать регулировочный винт контргай-
кой при помощи ключа и отвертки (см.
рис. 2.118, в).
После регулировки зазор должен
быть 0,25-0,30 мм для впускных и вы-
пускных клапанов, при этом щуп дол-
жен перемещаться свободно на длин^
не более 0,25 мм.
Зазоры у остальных клапанов нужнс
регулировать после поворота коленча
того вала на 360° (полный оборот).
После окончания регулировки зазо
ров в клапанах надо поставить крышкь
клапанов с прокладками на место и за
ДВИГАТЕЛЬ • 61
Рис. 2.118. Регулировка зазоров клапанов: а — ослабление затяжки контргайки; б — регулировка
и проверка зазоров щупом; в — затяжка контргайки и регулировочного винта; г — порядок нумерации
цилиндров
крепить их гайками с плоскими шайба-
ми. Момент затяжки гаек 5-6 Н-м
(0,5-0,6 кгс-м).
2.8. ПРИРАБОТКА
ДВИГАТЕЛЯ
Приработка двигателя после ремон-
та, как правило, должна производится
на стенде с электрической тормозной
системой (рис. 2119).
Рис. 2.119. Стенд для обкатки и испытания двигателей: 1 — бак с охлаждающей жидкостью;
2 — двигатель; 3 — плита стенда; 4 — предохранительная решетка шкивов; 5 — вентиль перекрытия
жидкости в системе охлаждения, 6 — гайка крепления передней опоры двигателя; 7 — краник перекры-
тия поступления жидкого топлива: 8 — гайка крепления стендовой стойки, 9 — вентиль перекрытия по-
ступления газообразного топлива, 10 —болт крепления газоотводной трубы, 11 — стойка стенда,
12 — болт крепления задней опоры двигателя, 13 — предохранительная решетка карданной передачи;
14 — электродвигатель, 15 — реостат, 16 — рукоятка управления реостатом; 17 — кнопки управления
электродвигателем; 18 — циферблат со стрелкой показания передаваемого усилия; 19 — сигнальная
лампочка; 20 — тахометр определения частоты вращения коленчатого вала, 21 — термометр масла,
22 — термометр жидкости; 23 — манометр давления масла в двигателе, 24 — корпус пульта; 25 — ры-
чаг переключения коробки передач; 26 — тяга управления дроссельными заслонками карбюратора,
27 — рычаг ручного тормоза, 28 — педаль сцепления; 29 — вентиль перекрытия жидкости и внешней
системы
При холодной приработке двигателя
электродвигатель работает в режиме
двигателя и потребляет переменный
электрический ток из сети. При горячей
приработке испытываемого двигателя
электродвигатель работает в режиме
генератора с поступлением электриче-
ского тока в сеть
При этом ток проходит через жид-
костный реостат, управление которым
проводится с помощью рукоятки при-
вода. Пуск и останов электродвигателя
осуществляется кнопками на пульте.
Статор генератора соединен с весо-
вым механизмом. Весовой механизм
электродвигателя расположен в корпусе
пульта управления.
Электродвигатель соединен с испы-
туемым двигателем карданной переда-
чей, закрытой предохранительной ре-
шеткой. Управление дроссельной за-
слонкой карбюратора осуществляется с
помощью тяги.
Перед испытанием следует:
- залить масло в двигатель соглас-
но карте смазки. Кроме того, через от-
верстия свечей зажигания залить масло
по 15-20 г в каждый цилиндр;
- двигатель установить на стенд и
закрепить;
- соединить карданный вал стенда
с фланцем коробки передач, соединить
двигатель с системами охлаждения и
питания (топливом является бензин
или газ),
- установить оградительные ре-
шетки.
Приработка двигателя происходит
на прямой передаче коробки передач.
Увеличение частоты вращения двигате-
ля осуществляется при плавном откры-
тии дроссельных заслонок.
В процессе обкатки следует убе-
диться в отсутствии постороннего стука,
течи, местных перегревов или других
неисправностей.
После ремонта приработка двигате-
ля' проводится в нескольких режимах
(табл. 2.14)
Таблица 2 14
Приработка Мощность, кВт (л. с.) Частота вращения, мин1 Время при- работки, коленчато- го вала, мин
Холодная — 400-600 15
— 800-1000 20
Горячая — 1000-1200 20
— 1500-2000 15
11-14,7 (15-20) 1600-2200 25
29,4-43,2 (40-60) 2500-2800 25
Двигатель, у которого в процессе
приработки обнаружены и устранены
неисправности, подвергается повторно-
му испытанию.
2.9. МОНТАЖ СИЛОВОГО
АГРЕГАТА
НА АВТОМОБИЛЬ
Перед установкой силового агрегата
необходимо проверить крепление опор
двигателя к раме. При ослаблении кре-
пления болты следует подтянуть
Для установки двигателя на раму
необходимо:
— подвезти его на транспортной те-
лежке к автомобилю;
62 •ЗИЛ-13О,-431410,-131,-131Н
2
- надеть крючки цепей приспособ-
ления на скобы для подъема двигателя;
- поднять двигатель подъемным
устройством (см. рис. 2.8) и установить
его на три опоры на раме автомобиля;
— вставить снизу по одному болту
в задние опоры двигателя, навернуть
гайки на болты, затянуть их и зашплин-
товать;
- вставить снизу два болта в от-
верстие передней опоры двигателя, на-
деть на правый болт перемычку, навер-
нуть гайки с шайбами, затянуть их и
зашплинтовать, затем закрепить второй
конец перемычки на поперечине рамы.
После установки и закрепления дви-
гателя на раме автомобиля необходимо:
- установить картер рычага короб-
ки передач и закрепить его болтами с
пружинными шайбами;
- присоединить и закрепить трос
спидометра;
- присоединить приемные трубы
глушителя к фланцам выпускных газо-
вых трубопроводов двигателя с обеих
сторон, зафиксировать болтами с гай-
ками и застопорить шайбами, отогнув
их края на грани гаек;
- присоединить привод карбюра-
тора, тросы ручного привода воздуш-
ной заслонки, ручного привода дрос-
сельных заслонок и закрепить их;
- присоединить трубки к топлив-
ному насосу, к компрессору и
пить их;
- присоединить шланги к
рулевого усилителя и закрепить
- установить жидкостный радиатор
в сборе с масляным радиатором на пе-
реднюю поперечину рамы, закрепить
радиатор гайкой на шпильке и за-
шплинтовать гайку;
- установить и закрепить облицов-
ку радиатора, затем присоединить трос
привода жалюзи радиатора;
- присоединить шланги (верхний и
нижний) патрубков жидкостного ра-
диатора и закрепить их;
- присоединить шланги масляного
радиатора и закрепить их;
- подсоединить провода системы
зажигания и системы освещения;
- присоединить провод стартера к
выводу аккумуляторной батареи и за-
крепить его;
- закрыть крышку и боковой щи-
ток аккумуляторной батареи и закре-
пить их;
- закрыть капот автомобиля;
- включить выключатель массы,
- пустить двигатель и проверить
работу всех агрегатов и приборов
закре-
насосу
их,
Регулировка привода
управления карбюратором
Схема привода карбюратора К-88АТ
показана на рис. 2.120. Порядок регу-
лировки привода:
- отрегулировать вилкой 23, не
подсоединяя тягу к рычагу карбюрато-
ра, длину тяги 17 так, чтобы расстояние
между центрами мест соединения тяги
было равно 290 мм;
Рис. 2.120. Привод управления карбюратором К-88АТ: 1 — педаль; 2 — палец педали; 3 — крон-
штейн педали; 4 — тяга педали; 5 и 20 — контргайки; 6 — рычаг привода управления дроссельными за-
слонками; 7 — кронштейн привода управления дроссельными заслонками; 8 — прижимная гайка;
9 — прижимные шайбы; 10 — рукоятка управления воздушной заслонкой; 11—рукоятка ручного
управления дроссельными заслонками; 12 — оболочка троса; 13 — зажим троса; 14 и 18 — тросы;
15 — рычаг воздушной заслонки; 16 — наконечник с компенсационной пружиной; 17 — тяга рычага
дроссельных заслонок; 19 — оттяжная пружина; 21 — рычаг дроссельных заслонок; 22 — кронштейн
пружины; 23 — вилка тяги; 24 — палец вилки; 25 — карбюратор
- установить тягу 17 и оттяжную
пружину 19;
- повернуть рукоятку 11 вращением
против часовой стрелки до упора;
- проверить положение зажима на
конце тяги привода ручного управле-
ния дроссельными заслонками. При
свободном положении ножной педали
зажим должен быть закреплен на рас-
стоянии 2-3 мм от скобы рычага;
- полностью открыть воздушную
заслонку карбюратора и нажать до
упора рукоятку 10;
- закрепить зажим троса, не меняя
положение ручки и воздушной заслон-
ки, на расстоянии 2—3 мм от рычага
воздушной заслонки.
Рис. 2.121. Предпусковой подогреватель: 1 — топливный бачок, 2 — пробка бачка; 3 — зал и в на;
воронка; 4 — регулировочная игла; 5 — электродвигатель с вентилятором; 6 — сливной кран трубо
провода; 7 — ручка управления краном; 8 — соединитель проводов; 9 — конденсатор; 10 — шлан
подвода воздуха; 11 — свеча накаливания; 12 — отводящая трубка от двигателя к котлу; 13 — лоток
14 —сливной кран котла; 15 — котел подогревателя; 16 —трубка от электромагнитного клапане
17 — подводящая трубка от котла к двигателю; 18 — переключатель, 19 — контрольная спираль
20 — выключатель свечи; 21 — пульт управления; 22 — трубка, 23 — электромагнитный клапаь
24 — кран; 25 — спираль подогрева электромагнитного клапана
2.10. ПРЕДПУСКОВОЙ
ПОДОГРЕВАТЕЛЬ
ДВИГАТЕЛЯ
Устройство подогревателя |
Предпусковой подогреватель пред-
назначен для прогрева двигателя перед
пуском при низкой температуре окру-
жающего воздуха. Подогреватель рабо-
тает на топливе, применяемом для дви-
гателя, система охлаждения которого
заполнена водой или антифризом.
Подогреватель установлен на двига-
теле с правой стороны и представляет
собой неразборный котел 15 (рис.
2.121), состоящий из камеры сгорания,
ДВИГАТЕЛЬ • 63
жаровой трубы, газового трубопровода
и двух соединенных между собой жид-
костных полостей (теплообменник). Ко-
тел постоянно включен в систему охла-
ждения двигателя.
Схема электрооборудования подог-
ревателя показана на рис. 2.122.
Ремонт подогревателя |
При наличии течи в соединениях
трубопроводов, шлангов и кранах ох-
лаждающей жидкости и топлива необ-
ходимо подтянуть их крепление и при
необходимости заменить вышедшие из
строя детали.
При наличии небольших трещин на
наружной поверхности котла подогре-
вателя надо зачистить и устранить по-
вреждение сваркой. При прогорании
внутренних стенок котел следует заме-
нить.
Промывку котла следует проводить
через наливную воронку до тех пор,
пока из сливного крана котла не потечет
совершенно чистая вода. После про-
Рис.2.122. Схема электрооборудования
предпускового подогревателя: 1 — конденса-
тор; 2 — электродвигатель вентилятора; 3 — ка-
тушка электромагнитного клапана; 4 — свеча на-
каливания, 5 — подкапотная лампа; 6 — выклю-
чатель свечи; 7 — контрольная спираль;
8 — спираль подогрева электромагнитного кла-
пана; 9 — переключатель; 62, 92—94 — провода
(92 и 92а — белые; 92в и 92д — розовые; 93 и
62 — красные; 94 — зеленые; 926 — не норми-
руется)
мывки продуть сжатым воздухом котел,
камеру сгорания и выпускной патрубок.
Лоток котла очистить от грязи.
Кран котла вывернуть и тщательно
прочистить, так как накипь может пере-
крыть отверстие и вода не будет сли-
ваться.
Свечу накаливания следует очистить
от нагара.
Течь топливного бачка подогревате-
ля устраняется способом, описанным в
разд. «Система питания». Регулировоч-
ную иглу и электромагнитный клапан
следует промыть в керосине или бен-
зине. Сердечник электромагнитного
клапана нужно очистить от грязи (про-
мывать сердечник в керосине или бен-
зине нельзя)
Содержание
3.1. Снятие и разборка сцепления...............................65 j
3.2. Детали сцепления..........................................66 ;
3.3. Сборка и установка сцепления..............................67 »
3.4. Привод выключения сцепления.............................. 68 i
3.5. Сборка и регулировка привода сцепления....................69 •
На автомобилях ЗИЛ-131Н и ЗИЛ-130
применено однодисковое сухое сцепление
с пружинным гасителем крутильных коле-
баний на ведомом диске (рис. 3.1).
Отличием сцепления автомобиля
ЗИЛ-131Н от сцепления автомобиля
ЗИЛ-130 является его герметизация для
обеспечения бродоходимости автомо-
Основные данные сцепления
Нажимной д иск Чугунный, крепится на маховике восемью специальными центрирующими болтами
Передача крутящего момента Четырьмя парами пружинных пластин от кожуха сцепления на нажимной диск
Нажимное усилие Создается шестнадцатью пружинами, установленными между кожухом сцепления и нажимным диском
Рычаги нажимного диска Стальные, шарниры рычагов имеют наборные игольчатые подшипники
Ведомый диск* Допустимый дисбаланс, гем: Стальной, с приклепанными фрикционными накладками
нажимного диска 90
ведомого диска 25
Муфта выключения сцепления Чугунная, подшипник муфты закрытой конструкции. Смазка в подшипник
закладывается только при сборке его на заводе
Количество фрикционных накладок 2
Материал фрикционных накладок Диаметр фрикционных накладок, мм: Асбестовая композиция
наружный 339-340
внутренний 186-187
Толщина фрикционных накладок, мм 3,9-4,1
Диаметр отверстий в накладках под заклепки, мм 4,0-4,3
Диаметр отверстий в накладках под головки заклепок, мм 9,5-9,7
Толщина перемычки в гнезде фрикционной накладки под заклепку, мм 1,25-1,50
Полный ход педали сцепления, мм 180 (не менее)
Свободный ход педали, мм 35-50
Нажимные пружины
Количество пружин 16
Длина пружины в свободном состоянии, мм 61,7-63,0
Длина пружины под нагрузкой 628-736 Н (63-74 кгс), мм 45
Минимально допустимая нагрузка при длине пружины 45 мм, Н (кгс) 600 (60)
Пружина упругой муфты (демпфера)
Количество пружин 8
Длина пружины в свободном состоянии, мм 24,35-24,65
Длина пружины под нагрузкой 500-650 Н (50—65 кгс), мм 22,5
Длина пружины при сжатии до соприкосновения витков, мм 21-22
Оттяжная пружина муфты выключения сцепления
Длина пружины в свободном состоянии, мм, не более 33,5
Длина пружины под нагрузкой 20-30 Н (2-3 кгс), мм 56
Минимально допустимая нагрузка при длине пружины 56 мм, Н (кгс) 15 (1,5)
Пружина тяги выключения сцепления
Длина пружины в свободном состоянии, мм 167
Длина (контрольная) пружины под нагрузкой 70-100 Н (7-10 кгс), мм: 112
Минимально допустимая нагрузка при контрольной длине пружины, Н (кгс) 60 (6)
Оттяжная пружина педали сцепления
Длина пружины в свободном состоянии, мм Длина (контрольная) пружины под нагрузкой 220-240 Н (22-24 кгс), мм Минимально допустимая нагрузка при контрольной длине пружины, Н (кгс) 132 174 180 (18)
СЦЕПЛЕНИЕ АВТОМОБИЛЯ • 65
Рис. 3.1. Сцепление автомобиля: 1 — коленчатый вал; 2 — маховик; 3 — нажимной диск; 4 — пру-
жинная пластина; 5 — втулка пружинных пластин; 6 — болт крепления пластин; 7 — картер; 8 — на-
жимная пружина; 9 — кожух; 10 — теплоизолирующая шайба нажимной пружины; 11 — подшипник;
12 — муфта; 13 — оттяжная пружина муфты; 14 — направляющая муфта; 15 — вилка выключения сце-
пления; 16 — рычаг выключения сцепления; 17 — регулировочная гайка; 18 — вилка; 19 — опорная
пластина регулировочной гайки; 20 — палец; 21 — крышка картера сцепления; 22 — игольчатый ро-
лик, 23 — болт крепления кожуха сцепления; 24 — шплинт или пробка со шплинтом; 25 — венец махо-
вика; 26 — ведомый диск сцепления; 27 — щиток маслосборника; 28 — первичный вал коробки пере-
дач; 29 — передний подшипник первичного вала коробки передач
биля. Для этого уплотнительные про-
кладки на герметике установлены меж-
ду картером сцепления и крышкой кар-
тера, а также под фланец вилки
выключения. Для уплотнения вилки вы-
ключения сцепления на ее шейках с
двух сторон установлены кольца.
ЗЛ. СНЯТИЕ И РАЗБОРКА
СЦЕПЛЕНИЯ
Снятие сцепления |
При снятии сцепления с автомобиля
необходимо отсоединить рычаги при-
вода выключения сцепления, отвернуть
гайки крепления коробки передач к
картеру сцепления, отсоединить короб-
ку от картера й снять ее.
Отвернуть болты крепления нижней
крышки картера сцепления и снять
крышку. Затем отвернуть болты крепле-
ния щитка картера сцепления и снять
его.
Ослабить стяжной болт крепления
рычага на валу вилки, снять рычаг и
вынуть шпонку. Отвернуть два болта
крепления фланца вилки и снять его;
вынуть вилку выключения сцепления,
предварительно сдвинув ее влево и на-
клонив вниз.
Отвернуть 'болты крепления кожуха
нажимного диска к маховику Отвора-
чивая болты, надо последовательно по-
вертывать маховик. Болты следует от-
вертывать постепенно, чтобы избежать
деформации кожуха. Снять нажимной
диск в сборе, снять ведомый диск.
Сцепление в сборе с коленчатым
валом динамически балансируется на
заводе.
Разборка сцепления |
Перед началом разборки необходи-
мо пометить взаимное положение всех
деталей сцепления и взаимное положе-
ние сцепления и маховика.
Для разборки нажимного диска нуж-
но использовать вспомогательный махо-
вик и стальной диск толщиной 9,8 мм,
заменяющий ведомый диск.
Вместо стального диска можно так-
же использовать любую жесткую про-
кладку указанной толщины.
В случае необходимости для раз-
борки нажимного диска можно приме-
нять различные приспособления с бы-
стродействующими зажимами, но с
обязательной установкой кожуха на-
жимного диска на восемь центрирую-
щих шпилек или болтов с последую-
щим прижимом кожуха за его лапы.
в г
Д е
Рис. 3.2. Разборка нажимного диска сцепле-
ния: а — отжим лепестков замочной пластины;
б — отвертывание регулировочной гайки,
в — отвертывание болта крепления парных пру-
жинных пластин; г — отвертывание болтов креп-
ления кожуха; д — снятие кожуха; е — снятие
пружин
Отогнуть с помощью отвертки или
плоскогубцев лепестки замочных пластин,
отвернуть болты крепления пластин и
снять пластины с кожуха (рис. 3.2,а).
Отвернуть болты крепления парных
пружинных пластин (рис. 3.2,в) и вы-
нуть направляющие втулки из фасон-
ных отверстий пластин.
Отвернуть предварительно регули-
ровочные гайки (рис. 3.2,6) и оставить
их на резьбе вилок (примерно на по-
ловине высоты резьбовой части гайки),
затем отвернуть все болты крепления
кожуха сцепления на маховике (рис.
3.2,г).
После этого, нажимая рукой на ко-
жух, отвернуть окончательно регули-
ровочные гайки, свертывая их попар-
но с противоположных сторон кожуха
до полного освобождения пружин от
сжатия. Затем снять кожух сцепления
(рис. 3.2,д), нажимные пружины (рис.
3.2,е), теплоизолирующие шайбы.
Пометить положение каждого рыча-
га выключения сцепления относительно
нажимного диска, расшплинтовать и
вынуть пальцы (см. рис. 3.3,а), соеди-
няющие рычаги с нажимным диском,
снять рычаги в сборе с опорными вил-
ками и вынуть игольчатые ролики из
отверстий рычагов.
Расшплинтовать и вынуть пальцы,
соединяющие рычаги с опорными
вилками, снять вилки с рычагов и вы-
нуть ролики из отверстий рычагов
(рис. 3.3,6). Снять рычаги выключе-
ния сцепления и нажимной диск с ма-
ховика.
5 Руководство по ремонту ЗИЛ-130
66 • ЗИЛ-130, -43*1410, -13*1, -131Н
Рис. 3.3. Разборка рычагов выключения сце-
пления: а — снятие пальца рычага; б — разбор-
ка игольчатого подшипника рычага
' 3.2. ДЕТАЛИ СЦЕПЛЕНИЯ
Г з
Нажимной диск. Нажимной диск
изготовлен из серого чугуна СЧ 21 ГОСТ
1412-85
Толщина тела диска, замерена по
бобышке крепления парных пружинных
пластин, 25,74-26,26 мм. Разность раз-
меров в пределах одной детали не
должна быть более 0,21 мм. При ре-
монте нажимного диска допускается
проточка рабочей поверхности до раз-
мера не менее 24,7 мм.
Неплоскостность нового или отре-
монтированного диска не более 0,1 мм.
Коробление нажимного диска без ре-
монта допускается не более 0,8 мм.
Рычаг нажимного диска сцепле-
ния и шарниры рычага. Рычаг изго-
товлен из стали 35 ГОСТ 1050-74. Глу-
бина нитроцементованного слоя 0,15-
0,50 мм. Твердость HRCa 57-63. Коли-
чество рычагов 4.
Пальцы рычага и опорной вилки
рычага изготовлены из стали 15 ГОСТ
10702-78. Глубина цианированного
слоя пальцев 0,15-0,30 мм. Твердость
HRC3 57-63.
Диаметр отверстий в рычаге нажим-
ного диска под игольчатый подшипник
11,42-11,47 мм. Допустимый размер от-
верстий в рычаге без ремонта 11,49 мм.
Количество игольчатых роликов в
одном' шарнире рычага 19 Диаметр
игольчатого ролика 1,59-1,60 мм.
Диаметр пальцев вилки и рычагов
8,17-8,20 мм. Допустимый размер
пальца без ремонта 8,15 мм
Диаметр отверстий в опорной вилке
рычага и в кронштейнах нажимного
диска под палец рычага 8,200-
8,258 мм. Допустимый размер отвер-
стий без ремонта 8,3 мм.
При износе пальцев или отверстий
рычага, вилки рычага и кронштейна на-
жимного диска выше допустимых вели-
чин их следует заменить.
Ведомый диск и ступица в сборе.
Ведомый диск (см. рис. 3.4) изготовлен
из листа стали 50 ГОСТ 16523-70 Твер-
дость HRCa 37-42.
Ступица ведомого диска изготовле-
на из стали 40Х ГОСТ 4543-71. Твер-
дость НВ 255-285. Фосфатируется и
пассивируется в растворе хромпика.
Диаметр ведомого диска 342 мм.
Толщина стального диска 1,80 мм. Тол-
щина диска в сборе с фрикционными
накладками 9,44-10,16 мм. Предельно
А-А А
Рис. 3.4. Ведомый диск сцепления: 1 — диск,
2 — пружина демпфера, 3 — опорная пластина,
4 — маслоотражатель; 5 — диск демпфера;
6 — ступица ведомого диска; 7 — заклепка;
8 — фрикционная накладка демпфера; 9 —
фрикционная накладка ведомого диска, 10 — ба-
лансировочная пластина
допустимая толщина диска до замены
фрикционных накладок 6,40 мм.
Номинальная ширина шлицевой
впадины ступицы 5,89-5,94 мм. До-
пустимая ширина шлицевой впадины
без ремонта 6,05 мм. При износе шли-
цевой впадины выше допустимых вели-
чин ступицу следует заменить.
Неплоскостность рабочей поверхно-
сти ведомого стального диска не более
0,3 мм. Неплоскостность диска в сборе
с фрикционными накладками не более
0,5 мм.
Биение рабочей поверхности ведо-
мого диска в сборе с фрикционными
накладками при установке ступицы на
шлицевую оправку допускается не бо-
лее 1,0 мм.
При ослаблении заклепок фрикци-
онных накладок или износе накладок
выше допустимых величин фрикцион-
ные накладки следует заменить.
Муфта выключения сцепления.
Муфта выключения сцепления изготов-
лена из серого чугуна СЧ 15 ГОСТ
1412-85.
Расстояние между щеками муфты
под вилку выключения сцепления
85,54-85,77 мм. Длина щеки под вил-
ку 11,00 мм. Допустимый размер без
ремонта 12,00 мм.
Диаметр отверстия муфты под шейку
крышки подшипника первичного вала
коробки передач 47,60-47,65 мм До-
пустимый размер без ремонта 47,90 мм
При износе отверстия муфты под
шейку крышки подшипника муфту следу-
ет заменить. Диаметр шейки муфты под
неподвижное кольцо подшипника выклю-
чения сцепления 55,002-55,032 мм
Вилка выключения сцепления.
Вилка выключения сцепления изготовле-
на из стали 45 ГОСТ 1050-74. Твердость
закаленных поверхностей HRC? 51-63.
Глубина слоя закалки 1,5-4,0 мм
Диаметр опорных шеек вилки
24,955-25,000 мм. Допустимый размер
шеек вилки без ремонта 24,92 мм. При
износе опорных шеек вилки выключе-
ния сцепления выше допустимого вил-
ку следует заменить.
Расстояние между рожками вилки
86,00-86,46 мм Допустимый размер
между рожками вилки без ремонта
88,0 мм. Ремонт вилки рекомендуется
производить наплавкой с последующей
обработкой.
Ширина шпоночной канавки 5,945-
5,990 мм Допустимый размер без ре-
монта шпоночной канавки 6,01 мм.
Несоосность опорных шеек вилки вы-
ключения сцепления относительно их
общей оси не более 0,02 мм на длине
40 мм от торцов. При несоосности выше
допустимой вилку следует выправить.
фланец вилки выключения сцеп-
ления со втулкой в сборе. Фланец
вилки изготовлен из серого чугуна
СЧ 15 ГОСТ 1412-85. Втулка фланца
вилки изготовлена из ковкого чугуна
КЧ 35-10 ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия под втулку
фланца вилки 30,000-30,045 мм. При
износе отверстия фланца под втулку
его следует развернуть до ремонтного
размера 30,250-30,295 мм
Наружный диаметр фланца
41,95-42,00 мм. Допустимый размер
без ремонта 41,90 мм При износе на-
ружного диаметра фланца выше допус-
тимого фланец следует заменить
Диаметр отверстия втулки фланца
под вилку выключения сцепления
25,060-25,130 мм Допустимый размер
без ремонта 25,170 мм. При износе от-
верстия втулки выше допустимого раз-
мера втулку следует заменить
Рычаг вилки выключения сцепле-
ния. Рычаг вилки выключения сцепле-
ния изготовлен из ковкого чугуне
КЧ 35-10 ГОСТ 1215-79.
Диаметр отверстия в рычаге под oci
вилки выключения сцепления 24,977-
25,010 мм. Допустимый размер отверсти!
под ось вилки без ремонта 25,500 мм
Диаметр отверстия под тягу выключени
сцепления 24,000 мм.
При повреждении резьбы в отвер
стии под стяжной болт крепления ры
чага вилки рекомендуется отверстие за
варить, просверлить новое и нарезат
резьбу М10х1,5 - класс 2.
Замена фрикционных
накладок
Замену накладок на ведомом дис»
производят при разрушении или изн<
се фрикционных накладок до голов<
заклепок.
Для замены накладки положить в
домый диск на подкладки, установле
ные таким образом, чтобы между ниь
была щель шириной, достаточной д
прохода головки заклепки. Такое пол
жение накладок необходимо для пр
СЦЕПЛЕНИЕ АВТОМОБИЛЯ • 67
дупреждения деформации стального
диска.
Выбить заклепки крепления накла-
док с помощью бородка и снять изно-
шенную фрикционную накладку. Диа-
метр рабочего конца бородка должен
быть не более 2,5 мм. Заклепки следует
выбивать со стороны развальцованной
части. Таким же образом снять вторую
фрикционную накладку.
Если новые фрикционные накладки
не имеют отверстий под заклепки, то
их необходимо просверлить, используя
стальной ведомый диск в качестве кон-
дуктора. Размеры в накладках под го-
ловки заклепок указаны в технической
характеристике.
Схема сверления в новых накладках
отверстий для развальцовки заклепок
показана на рис 3.5,а. Крепление на-
кладок к ведомому диску производить
с помощью латунных заклепок, разме-
ры которых даны на рис. 3.5,6.
Для крепления фрикционных накла-
док надо наложить стальной ведомый
диск на фрикционную накладку и со-
вместить отверстия в накладке и диске,
используя для этой цели стержень диа-
метром 4 мм.
Вставить снизу в гнездо накладки
заклепку так, чтобы ее трубчатая часть
выступила над стальным диском. Опе-
реть головку заклепки на цилиндриче-
скую подставку 4 (рис 3.6,а) диамет-
Рис. 3.5. Заклепочное соединение фрикци-
онных накладок ведомого диска сцепления:
а — схема расположения отверстий в накладке
под заклепки; б — узел заклепочного соедине-
ния; 1 — сквозное отверстие для развальцовки
заклепки, 2 — гнездо под головку заклепки;
3 — фрикционная накладка ведомого диска;
4 — заклепка; 5 — металлическая часть ведомо-
го диска; D — диаметр отверстия во фрикцион-
ной накладке под головку заклепки; d — диаметр
отверстия во фрикционной накладке под заклеп-
ку; h — длина отверстия во фрикционной на-
кладке под заклепку
Рис. 3.6. Развальцовка заклепок крепления
фрикционных накладок ведомого диска на
верстачном прессе: а — способ развальцовки
заклепок; б — специальная оправка; 1 — пуансон,
2 — фрикционная накладка, 3 — заклепка, 4 —
подставка; 5 — плита, 6 — стальной диск, 7 —
плунжер оправки, поджатой до упора; 8 — рабочая
часть плунжера; 9 — рабочая часть оправки
ром 9 мм, установленную на столе вер-
стачного пресса (с диаметрально про-
тивоположной стороны под накладку
должна быть подложена подставка,
обеспечивающая горизонтальное поло-
жение ведомого диска).
Поставить на заклепку выступающий
конец рабочей части 8 плунжера (см.
рис. 3 6,6) и развальцевать заклепку, на-
давливая на оправку плунжера прессом,
как показано на рис 3 6,а Развальцовка
заклепки должна получиться в виде
кольцевого валика, на котором допусти-
мы один-два радиальных разрыва
Между стальным диском и кольце-
вым валиком не должно быть зазора.
Развальцованная заклепка не должна
вращаться и перемещаться в осевом на-
правлении. Вторую заклепку расклепать
на диаметрально противоположном
крае диска Остальные заклепки раз-
вальцевать в произвольном порядке.
Аналогично приклепать фрикцион-
ную накладку на другую сторону сталь-
ного диска. На накладках после при-
клепывания не должно быть трещин.
При замене фрикционных накладок
возможны случаи коробления ведомого
диска. Поэтому ведомый диск с новы-
ми переклепанными накладками следу-
ет проверить на отсутствие коробления
Способ проверки показан на рис.
3.7. Допускается биение ведомого дис-
ка не более 1,0 мм, а неплоскостность
не более 0,5 мм. Если биение превы-
шает указанную величину, ведомый
диск следует править специальным за-
хватом, как показано на рис. 3 7
При ослаблении заклепок крепления
ступицы подтянуть или заменить за-
клепки
В случае поломки пружин демпфера
ведомый диск следует заменить
3.3. СБОРКА
И УСТАНОВКА
СЦЕПЛЕНИЯ
3 1
Сборка сцепления |
Сборку нажимного диска следует
производить в последовательности, об-
ратной разборке, на вспомогательном
маховике, используемом как приспо-
собление, подкладывая под нажимной
диск сцепления стальной диск диамет-
ром 300 мм и толщиной 9,8-03 мм для
регулировки положения рычагов
Допустимая непараЛлельность по-
верхностей выступов приспособления
должна быть не более 0,01 мм При
этом плоскость поверхностей этих вы-
ступов должна быть параллельна по-
верхности ступицы, на которую уста-
навливается контрольная пластина До-
пустимая непараллельность не более
0,02 мм
Установить маховик на слесарный
верстак, положить на него стальной
диск или регулировочное приспособле-
ние и установить на нем нажимной
диск сцепления.
Собрать игольчатые подшипники,
для чего следует вставить в отверстие
рычага технологический шарик из мяг-
кой маслостойкой резины диаметром
8,8-9,5 мм, затем вставить между ре-
зиновым шариком и стенкой отверстия
рычага девятнадцать игольчатых роли-
ков, слегка смазанных маслом. Анало-
гичным образом вставить девятнадцать
игольчатых роликов во второе отвер-
стие рычага.
Совместить отверстие опорной вил-
ки с отверстием рычага. При этом сфе-
рический выступ внутреннего конца
рычага должен быть направлен в одну
сторону с резьбовым стержнем вилки.
Вставить короткий палец в совмещен-
ные отверстия, вытолкнув при этом ре-
зиновый шарик Зашплинтовать палец.
Соблюдая разметку, сделанную при
разборке, установить рычаг в паз крон-
штейна нажимного диска, совместив
отверстия в рычаге и кронштейне. Вста-
вить длинный палец (см рис 3.3,а) в
совмещенные отверстия, вытолкнув при
этом резиновый шарик. Зашплинтовать
палец
68 • ЗИЛ-13О, -431410, -131, -131Н
В случае отсутствия резиновых ша-
риков сборку игольчатых роликов сле-
дует вести с нанесением на поверх-
ность отверстий слоя консистентной
смазки. Причем во второе отверстие
игольчатые ролики нужно закладывать
после сборки рычага с'вилкой (см. рис.
3.3,6).
Аналогичным образом установить
остальные рычаги. При этом головки
одноименных (коротких или длинных)
пальцев должны занимать одно и то
же положение относительно нажимно-
f 3
го диска.
На выступы нажимного диска поло-
жить теплоизолирующие шайбы (рис.
3.8,а), а на шайбы поставить нажим-
ные пружины (рис. 3.2,а). Совместив
метки на кожухе и диске, сделанные
при разборке для сохранения баланси-
ровки, установить кожух сцепления на
пружины (рис. 3.2,а), направив их на
выступы на внутренней поверхности ко-
жуха; при этом резьбовые концы опор-
ных вилок должны войти в отверстия
кожуха.
Навернуть на один-два оборота на
резьбовые стержни вилок регулировоч-
ные гайки, слегка нажимая на кожух.
Совместить отверстия на опорных
лапах кожуха с резьбовыми отверстия-
ми вспомогательного маховика, поста-
вить удлиненные центрирующие болты
и притянуть лапы кожуха к маховику,
завертывая постепенно и последова-
тельно все болты (рис. 3.9,а).
Установить втулки в фасонные от-
верстия парных пружинных пластин,
ввернуть болты крепления этих пластин,
затянуть болты [момент затяжки должен
быть 10-15 Н*м (1,0-1,5 кгсм)], затем
застопорить их, отогнув тонкий буртик
втулки на грань головки болта (рис.
3.9,6).
Завернуть регулировочные гайки га-
ечным ключом S=14 до совпадения
Рис. 3.8. Сборка нажимного диска сцепле-
ния: а — установка теплоизолирующих шайб;
б — предварительное навертывание регулиро-
вочных гаек
Рис. 3.9. Крепление узлов сцепления: а — за-
вертывание болтов крепления кожуха; б — стопо-
рение болта крепления парных пружинных пла-
стин; в — керновка регулировочных гаек
торца гайки с торцом резьбового
стержня вилки.
Установить опорные прижимные и
замочные пластины на регулировочные
гайки,* ввернуть болты крепления этих
пластин и затянуть их предварительно
до момента соприкосновения концов
пластин с кожухом.
Регулировка рычагов
выключения сцепления
Не снимая собранного нажимного
диска сцепления со вспомогательного
маховика, используемого как приспособ-
ление, надо произвести регулировку по-
ложения концов рычагов относительно
рабочей поверхности нажимного диска.
Вращая регулировочные гайки гаеч-
ным ключом (рис. 3.10), установить все
рычаги в такое положение, чтобы рас-
стояние от рабочей поверхности на-
жимного диска до вершин сферических
выступов на внутренних концах рыча-
гов было в пределах 39,7-40,7 мм
Рис. 3.10. Регулировка рычагов выключения
сцепления с помощью диска и штангенрейс-
маса
При этом концы рычагов должны
лежать в одной плоскости, параллель-
ной рабочей поверхности нажимного
диска с точностью до 0,5 мм.
Измерения следует производить с по-
мощью штангенрейсмаса ШР-250 ГОСТ
164-73, опирающегося на стальной диск,
заменяющий ведомый диск сцепления.
Когда нажимной диск сцепления со-
бран на приспособлении для регули-
ровки, установку рычагов следует про-
верить при помощи контрольной пла-
стины. При этом сферические выступы
рычагов должны касаться контрольной
пластины, установленной на ступице
приспособления.
Закончив регулировку сцепления,
надо затянуть болты крепления опор-
ных пластин [момент затяжки 10—
15 Н’М (1,0-1,5 кгсм)], застопорить
болты отгибанием одного усика замоч-
ной пластины вдоль грани болта и за-
крепить резьбовое соединение регули-
ровочной гайки с резьбовым концом
вилки (закернить в одной точке)
Отвернуть болты крепления кожуха
к вспомогательному маховику и снять
диск в сборе с кожухом. Все болты сле-
дует отвертывать постепенно и после-
довательно во избежание деформации
кожуха сцепления.
Установка сцепления I
на двигатель |
Поставить ведомый диск, направив
выступающую часть ступицы диска к
маховику, установить на маховике на-
жимной диск в сборе с кожухом, со-
вместив имеющиеся метки на кожухе и
маховике, закрепить кожух на махови-
ке, завернув предварительно несколько
крепежных болтов от руки.
Сцентрировать ведомый диск отно-
сительно маховика специальной шли-
цевой оправкой или вспомогательным
первичным валом коробки передач,
вставив его в шлицевое отверстие сту-
пицы ведомого диска и в подшипник
фланца коленчатого вала.
Ввернуть недостающие крепежные
болты и окончательно подтянуть кожух
к маховику, предварительно подложив
под головки болтов пружинные шайбы
Затягивать все болты нужно постепенно
и последовательно.
Вынуть из шлицевого отверстия
вспомогательный вал Установить вилку
выключения сцепления, фланец вилки и
закрепить его болтами с пружинными
шайбами. Затем вставить в канавку оси
вилки шпонку, надеть рычаг вилки и за-
тянуть стопорный винт рычага.
3.4. ПРИВОД
ВЫКЛЮЧЕНИЯ
СЦЕПЛЕНИЯ
Разборка привода сцепления^
При разборке привода сцепления
необходимо отсоединить рычаг 8 (рис.
3.11) от тяги 7, расшплинтовав и вынув
СЦЕПЛЕНИЕ АВТОМОБИЛЯ • 69
Рис. 3.11. Привод сцепления: 1 — педаль сце-
пления; 2 — оттяжная пружина; 3 — сфериче-
ская регулировочная гайка; 4 — контргайка;
5 — масленка для смазывания вала педали сце-
пления, 6 — вал педали сцепления; 7 — регули-
руемая тяга выключения сцепления; 8 — рычаг;
9 — рьнаг вилки выключения сцепления;
10 — масленка для смазывания втулок вилки вы-
ключения сцепления
палец. Снять с вала 6 педали рычаг 8,
ослабив затяжку стяжного болта рыча-
га. Снять оттяжную пружину 2 и верх-
нюю часть педали, отвернув гайку и
вынув стяжной болт. Отвернуть маслен-
ку 5.
Затем надо снять рычаг педали, ос-
лабив затяжку стяжного болта. Вынуть
вал 6 педали сцепления из кронштей-
на, предварительно вынув шпонку ры-
чага 8, и снять кронштейн вала педали,
отвернув гайки болтов крепления крон-
штейна к лонжерону.
Для демонтажа тяги 7 необходимо
отвернуть контргайку 4 и сферическую
регулировочную гайку 3. Вывести из от-
верстия головку рычага 9 тягу 7 и снять
с тяги упорную шайбу и распорную
пружину.
После разборки следует промыть
все детали привода, осмотреть их и
при необходимости заменить неис-
правные детали новыми.
Контрольные размеры деталей при-
вода сцепления приведены в табл. 3.1.
При износе отверстия во втулке под
вал педали сцепления более допустй-
мой величины допускается отверстие
рассверлить и поставить ремонтную
втулку.
Ремонт изношенного торца (до 2 мм)
бобышки (ступицы) педали производят
наплавкой с последующей его обработ-
кой до размера 37 мм При наличии по-
гнутости педаль рекомендуется выпра-
вить.
Таблица 4.1
Размеры, мм
Параметры номинальный допустимый без ремонта
Диаметр вала педали 24,955-25,000 24,9
Диаметр отверстия в педали под вал 25,000-25,084 25,12
Диаметр отверстия во втулке кронштейна под вал педали 25,00-25,05 25,50
Диаметр отверстия в тяге под соединительный палец 25,025-25,085 25,15
Диаметр отверстия в рычаге вала педали под соединительный палец 12,30-12,54 . 12,7
Диаметр соединительного пальца 11,88-12,00 11,8
3.5. СБОРКА
И РЕГУЛИРОВКА
ПРИВОДА СЦЕПЛЕНИЯ
Сборка привода |
Совместить отверстия в кронштейне
вала 6 (см. рис. 3.11) педали с отверстия-
ми в лонжероне рамы, вставить болты
головками наружу и навернуть на них
гайки, подложив предварительно под
гайки пружинные шайбы. Вставить вал в
кронштейн, предварительно установив
шпонку на конец вала под рычаг педали,
надеть на вал рычаг педали сцепления и
закрепить ее стяжным болтом. Надеть на
вал б рычаг 8 и закрепить его стяжным
болтом. Ввернуть масленку 5 в торец
вала и поставить верхнюю часть педали,
закрепив ее стяжкой.
Установить оттяжную пружину 2 и
закрепить ее концы на рычаге педали и
кронштейне левой опоры кабины.
Надеть на тягу 7 пружину и шайбу,
вставить конец тяги в отверстие рычага
9 вилки и навернуть сферическую регу-
лировочную гайку 3 (сферической сто-
роной к рычагу вилки), затем навер-
нуть от руки контргайку.
Совместить отверстия вильчатого
конца тяги 7 с отверстием в рычаге 8
педали, вставить соединительный па-
лец, расположив его головку со сторо-
ны лонжерона, и зашплинтовать его.
После сборки привода произвести
регулировку свободного хода педали
сцепления на двигателе, установленном
на автомобиле, с помощью меритель-
ного приспособления.
Регулировка привода |
Установить мерительное приспособ-
ление (рис. 3.12,а) на наклонный пол
кабины, затем, качая рукой педаль, оп-
ределить свободный ход педали, кото-
рый должен быть в пределах ЗБ-
50 мм. При правильно отрегулирован-
ном свободном ходе педали сцепления
Рис. 3.12. Регулировка свободного хода пе-
дали сцепления: а — замер свободного хода
педали сцепления с помощью приспособления;
б — способ регулировки свободного хода педа-
ли; А — величина свободного хода педали сцеп-
ления
должен обеспечиваться зазор между
концами рычагов нажимного диска и
подшипником муфты выключения сцеп-
ления в пределах 3,0-4,0 мм.
Если величина свободного хода пе-
дали не соответствует указанному разме-
ру, следует произвести регулировку, для
чего необходимо отвернуть на несколько
оборотов контргайку 4 тяги выключения
сцепления, после чего, вращая ключом
(рис. 3.12,6) регулировочную сфериче-
скую гайку 3, отрегулировать величину
свободного хода педали. При этом пово-
рачивая гайку вправо, ход педали
уменьшают, а поворачивая гайку вле-
во - увеличивают.
После регулировки контргайку затя-
нуть, не допуская провертывания сфе-
рической гайки. После регулировки
пустить двигатель и проверить пра-
вильность работы сцепления.
Содержание
4.1. Снятие и установка коробки передач.........................70
4.2. Разборка коробки передач...................................70
4.3. Проверка деталей коробки передач......................... 74
4.4. Сборка коробки передач.....................................70
переда^
Механическая, с пятью передачами для движения
вперед и одной назад
Тип коробки
Передаточные числа:
первая передача
вторая передача
третья передача
четвертая передача
пятая передача
задний ход
Максимальный крутящий момент, передаваемый
коробке передач, Н м (кгс м)
Переключение передач
Отбор мощности
Максимальная мощность коробки отбора
мощности, кВт (л.с.)
На автомобилях ЗИЛ-131 (ЗИЛ-131Н)
и ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410) и их модифи-
кациях установлена механическая, пя-
тиступенчатая коробка передач с син-
хронизаторами (рис. 4.1).
На автомобилях ЗИЛ-130 на вторич-
ном валу устанавливался барабанный
стояночный тормоз, описание которого
приведено в гл. «Тормоза».
Применение синхронизаторов в ко-
робке передач облегчает управление
автомобилем, обеспечивает бесшум-
ность включения передач и повышает
долговечность зубчатых муфт шестерен.
4.1. СНЯТИЕ И УСТАНОВКА
КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ
При снятии коробки передач необ-
ходимо отвернуть болты крепления
7,44
4,10 ч
2,29
1,47
1,00 (прямая)
7,09
410 (41)
Механическое, качающимся рычагом, установленным
на крышке коробки
От блока шестерен заднего хоДа
22,08 (30)
крышки пола кабины, снять его и от-
вернуть фланец крепления карданного
вала.
Отвернуть болты крепления ПГУ к
кронштейну, отсоединить толкатель от
рычага вилки сцепления и, не разъе-
диняя трубопроводы, закрепить ПГУ
на автомобиле так, чтобы не повре-
дить трубопроводы. Снять картер с
рычагом переключения передач. Отсо-
единить кронштейн промежуточной
опоры от поперечины рамы и опустить
карданный вал, отсоединить вал спи-
дометра.
Отвернуть гайки шпилек крепления
коробки передач к картеру сцепления с
помощью накидного ключа Отсоеди-
нить от картера сцепления коробку пе-
редач и снять ее при помощи дом-
крат-тележки со специальным съемни-
ком 32П-1270 (рис 4.2).
Сняв коробку передач с автомоби-
ля, надо установить на место картер с
рычагом управления коробкой.
Перед разборкой необходимо слить
масло, вывернуть пробку из сливного
отверстия, затем очистить и промыть
коробку передач снаружи.
С помощью подвески (см. рис. 4.3)
зацепить коробку, поднять ее подъем-
ником и установить на приспособление
(рис. 4.4) для разборки и сборки коро-
бок передач.
Установка коробки передач на авто-
мобиль осуществляется в последова-
тельности, обратной ее снятию
4.2. РАЗБОРКА КОРОБКИ
ПЕРЕДАЧ
Для снятия и разборки картера на-
конечника рычага переключения пере-
дач вывернуть предохранитель включе-
ния первой передачи и заднего хода 62
(см рис. 4.1) Отвернуть четыре болта
крепления картера, снять картер с ры-
чагом в сборе и прокладку картера
Отвернуть гайку с наконечника,
снять рычаг и вынуть шпонку.
Закрепить картер наконечника ры-
чага в тиски, направив наконечник
вниз Отвернуть гайку 3 (рис 4.5) кре-
пления реи промежуточного рычага,
придерживая при этом головку оси,
снять пружинную шайбу и ось 4 с про-
межуточным рычагом. Затем вынуть
ось из отверстия рычага и предохрани
тель. Вынуть из картера пружину 5
снять опору 6 рычага, вынуть рычаг К
в сборе и фиксатор 7 рычага.
Демонтаж и разборка
механизма переключения
передач
Отвернуть болты крепления крышк
коробки, снять крышку в сборе с мехе
КОРОБКА ПЕРЕДАЧ АВТОМОБИЛЕМ ЗИЛ-131 И ЗИЛ-431410 • 71
Рис. 4.1. Коробка передач автомобилей ЗИЛ-131 и ЗИЛ-431410; 1 — первичный вал; 2, 21,30 и 45 — подшипники; 3, 28, 31 и 47 — стопорные кольца;
4 — крышка заднего подшипника первичного вала; 5 — синхронизатор четвертой и пятой передач; 6 — втулка шестерни четвертой передачи; 7 и 40 — зубча-
тая пара четвертой передачи; 8 и 38 — зубчатая пара третьей передачи; 9 — головка стержня переключения первой передачи и передачи заднего хода;
10 — вилка переключения второй и третьей передач; 11 — крышка коробки передач; 12 — установочная втулка, 13 — шарик фиксатора; 14 — пружина фик-
сатора, 15 — штифт замочного устройства стержней переключения передач; 16 — шарик замочного устройства, 17 — синхронизатор второй и третьей пере-
дач; 18 и 34 — зубчатая пара второй передачи; 19,— вилка переключения первой передачи и передачи заднего хода; 20 — зубчатое колесо первой передачи
и передачи заднего хода, 22 — червяк привода спидометра; 23 и 59 — шестерни привода спидометра; 24 — крышка подшипника вторичного вала; 25 — фла-
нец с отражателем; 26 — гайка фланца вторичного вала; 27 и 51 — манжеты; 29 — гайка промежуточного вала; 32 — картер коробки передач; 33 — вторич-
ный вал; 35, 39 и 41 — опорные шайбы; 36 и 42 — замочные кольца, 37 — зубчатое колесо передачи заднего хода промежуточного вала; 43 — промежуточ-
ный вал; 44 — шестерня постоянного зацепления; 46 — заглушка; 48 — прокладка; 49 — блокирующий палец, 50 и 53 — роликовые подшипники; 52 — сто-
порная пластина; 54 и 67 — пружины; 55 — ось блока зубчатых колес передачи заднего хода; 56 — блок зубчатых колес передачи заднего хода; 57 — пробка
контрольно-заливного отверстия; 58 — крышка люка отбора мощности, 60 — сливная пробка с магнитом; 61 — сапун; 62 — предохранитель выключения
первой передачи и передачи заднего хода; 63 — ось промежуточного рычага; 64 — картер наконечника рычага переключения передач; 65 — фиксатор рыча-
га; 66 — чехол рычага переключения передач; 68 — наконечник рычага переключения передач; 69 — промежуточный рычаг; 70 — сухарь промежуточного
рычага; 71 — стержень переключения первой передачи и передачи заднего хода, 72 — шток переключения четвертой и пятой передач; 73 — шток переклю-
чения второй и третьей передач; 74 — штуцер вала привода спидометра; 75 — рычаг переключения передач
Рис. 4.2. Способ снятия коробки передач с
автомобиля с помощью домкрат-тележки
72 • ЗИЛ-13О,-431410,-131,-131Н
Причина неисправности
^Нёисправности£коррб
Метод устранения
Затрудненное включение всех передач, передача заднего хода и первая передача включаются
со скрежетом
Неполное выключение сцепления (сцепление «ведет»)
Отрегулировать свободный ход муфты подшипника
выключения сцепления
Включение передач с ударом и скрежетом
Износ конусных колец синхронизаторов или
блокирующих фасок пальцев и каретки
Заменить синхронизаторы
Самовыключение передач на ходу
Рис. 4.6. Приспособление для разборки и
сборки крышки коробки передач
Неполное включение передач из-за неисправности
механизма переключения, износа пазов вилок или
ослабления крепления вилок и рычагов
Передачи не включаются
Разрушение подшипников шестерен ведомого вала
Поломка пальцев или фиксаторов синхронизаторов
Повышенный уровень шума при работе коробки передач
Течь масла из коробки передач
Износ или поломка зубьев шестерен. Разрушение
подшипников
Износ манжет или потеря ими эластичности
Повышенное давление в картере коробки
Нарушение герметичности по уплотняющим
поверхностям
Рис. 4.5. Узел картера наконечника рычага
переключения передач: 1 — сухарь промежу-
точного рычага; 2 — промежуточный рычаг
включения первой передачи и передачи заднего
хода, 3 — гайка оси; 4 — ось рычага; 5 — пружи-
на рычага; 6 — опора рычага; 7 — фиксатор ры-
чага; 8 — картер рычага; 9 — защитный чехол,
10 — наконечник рычага переключения передач
низмом переключения передач, снять
прокладку крышки. Если прокладка
приклеилась, надо осторожно отделить
ее с помощью отвертки или другого
инструмента.
Механизм переключения коробки
передач разбирают в приспособлении
(рис. 4.6), в котором крышка закрепля-
ется в положении, удобном для раз-
борки. При отсутствии приспособления
разборку крышки можно вести, закре-
пив крышку в тисках.
Устранить неисправности, заменить изношенные
детали
Заменить неисправные детали
Заменить синхронизаторы
Заменить неисправные детали
Заменить манжеты
Промыть сапун
Подтянуть крепежные детали, заменить прокладки
Разборку механизма переключения
передач необходимо вести в следую-
щем порядке. Расшплинтовать стопор-
Рис. 4.7. Крышка коробки передач в сборе: 1 и 20 — заглушки; 2 — крышка, 3 — вилка четвертой и
пятой передач; 4 — установочная втулка; 5 — вилка второй и третьей передач; 6 — вилка первой пере-
дачи и заднего хода; 7 — сапун; 8, 13 и 15 — шплинтовая проволока; 9 — шток вилки переключения
второй и третьей передач; 10 — шток вилки переключения четвертой и пятой передач, 11 — шток вилки
переключения первой передачи и заднего хода; 12 — головка штока вилки переключения первой пере-
дачи и заднего хода; 14 — стопорные болты, 16 — пружина фиксатора, 17 — фиксаторный шарик;
18 — штифт замка штоков, 19 — шарик замка штока
ные болты крепления вилок и предо-
хранительных головок на.штоках 9, 10,
и 11 (рис. 4.7), отвернуть стопорные
винты крепления вилок и болты креп-
ления головок штока. С помощью во-
ротка передвинуть один шток переклю-
чения передач и выпрессовать заглушку
из гнезда. Передвигая шток, снять вил-
ку и, придерживая рукой фиксаторные
шарики, вынуть шток другой рукой.
Аналогичным способом вынуть два
других штока переключения передач.
Снятие и разборка |
первичного вала
Отсоединить оттяжную пружину от
муфты подшипника выключения сцеп-
ления, снять муфту с подшипником в
сборе. Отвернуть четыре болта крепле-
ния крышки переднего подшипника
КОРОБКА ПЕРЕДАЧ АВТОМОБИЛЕЙ ЗИЛ-131 И ЗИЛ-431410 О 73
Рис. 4.12. Вторичный вал в сборе: 1 — синхронизатор четвертой и пятой передач; 2 и 9 — замочные
кольца; 3, 6 и 10 — упорные шайбы, 4 — шестерня четвертой передачи, 5 — втулка шестерни четвер-
той передачи; 7 — шестерня третьей передачи; 8 — синхронизатор второй и третьей передач;
11 — шестерня второй передачи; 12 — шестерня первой передачи; 13 — вторичный вал, блок шесте-
рен, два роликовых подшипника и распорная втулка
первичного вала и снять крышку с про-
кладкой.
Чтобы вынуть из гнезда картера
первичный вал, надо выпрессовать ша-
риковый подшипник с помощью съем-
ника 40П-5019 (см рис. 4.8) и снять
вал с подшипником в сборе.
Снять замочные кольца 2 (см. рис.
4.9) и спрессовать подшипник с помо-
щью приспособления.
Снятие и разборка I
вторичного вала I
Застопорив воротком шестерню пер-
вой передачи, отвернуть гайку фланца
вторичного вала, спрессовать фланец.
Отвернуть болты крепления крышки
вторичного вала и снять крышку с про-
кладкой.
Снять с конца вторичного вала ве-
дущую шестерню привода спидометра.
Выпрессовать из гнезда картера короб-
ки подшипник вторичного вала вместе
с валом с помощью оправки и молотка.
Спрессовать с помощью приспособле-
ния подшипник вторичного вала (рис.
4 10), вынуть из картера коробки вто-
ричный вал в сборе с шестернями и
синхронизаторами (рис. 4.11,а).
Снять с вала синхронизатор 1 (рис
4 12) четвертой и пятой передач, шес-
терню 12 первой передачи. Снять при
Рис. 4.11. Снятие и разборка вторичного
вала: а — снятие вторичного вала в сборе;
б — снятие замочного кольца шестерни четвер-
той передачи
помощи двух отверток (рис. 4.11,6) за-
мочное кольцо 2 (рис. 4.12) крепления
шестерни четвертой передачи. Снять
упорную шайбу 3 вместе с шестерней 4
четвертой передачи и стальную втулку
5 вместе со стопором, упорную шайбу
6 и шестерню 7 третьей передачи, син-
хронизатор 8 второй и третьей пере-
дач Снять при помощи двух отверток
замочное кольцо крепления шестерни
второй передачи. Снять упорную шайбу
и шестерню второй передачи. Синхро-
низаторы без необходимости разбирать
не следует.
Снятие и разборка
промежуточного вала
и блока шестерен заднего
хода
Отвернуть болт крепления стопора
оси блока шестерен заднего хода, снять
стопор, вынуть из картера ось блока.
Для выпрессовки оси 55 (см. рис. 4.1)
блока шестерен заднего хода применяют
съемник мод. И 803.20.00 (рис. 4.13).
Отвернуть четыре болта крепления
крышки заднего подшипника промежу-
точного вала, снять крышку с проклад-
кой, отогнуть тонкий край гайки, засто-
порить воротком шестерню промежу-
точного вала и отвернуть гайку
крепления заднего подшипника.
Выпрессовать из гнезда картера
задний подшипник вместе с промежу-
4
точным валом, сдвинуть вал с шестер-
нями по оси в сторону подшипника.
Спрессовать при помощи съемника
задний подшипник промежуточного
вала. Способ спрессовки этого подшип-
ника с вала такой же, как спрессовка
подшипника с вторичного вала, пока-
занный на рис. 4.10.
Вынуть из картера промежуточный
вал с шестернями в сборе вручную
(рис. 4.14).
Вынуть наружное кольцо подшип-
ника промежуточного вала из гнезда
картера. При необходимости выбить
при помощи оправки заглушку, закры-
вающую передний подшипник, и вы-
нуть стопорное кольцо.
Для разборки промежуточного вала
спрессовать внутреннее кольцо под-
шипника с роликами, снять замочное
кольцо 1 (рис. 4.15), спрессовать все
74 •ЗИЛ-13О, 431410, 131, 131Н
1 2 345 6789 10
Рис. 4.15. Промежуточный вал коробки пе-
редач в сборе: 1 — замочное кольцо; 2 — шес-
терня постоянного зацепления; 3 — распорная
втулка; 4 — шестерня четвертой передачи;
5 — шестерня третьей передачи; 6 — шестерня
заднего моста; 7 — шестерня второй передачи,
8 — шпонка; 9 — зубчатый венец первой пере-
дачи; 10 — вал
Т а б л и ц а 4.1
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Под подшипник первичного вала и подшипник вторичного вала 109,988-110,023 110,05
Под передний подшипник промежуточного вала 77,990-80,020 80,06
Под задний подшипник промежуточного вала 89,988—90,023 90,05
Под передний конец оси блока шестерни заднего хода 29,987-30,050 30,06
Под задний конец оси блока шестерен заднего хода 32,000-32,039 32,04
Рис. 4.16. Разборка промежуточного вала:
а — приспособление для разборки, б — спрес-
совка шестерни постоянного зацепления
Таблица 4.2
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Толщина зубьев прямобочных шлиц 5,342-5,390 5,30
Диаметр гнезда под роликовый подшипник 43,980-44,005 44,030
Диаметр шейки вала под шариковый подшипник 60,003-60,023 59,980
Диаметр шейки конца вала 24,975-24,995 24,940
Шестерня первичного вала
Число зубьев постоянного зацепления 22 -
Длина зуба 26,0 -
Толщина зуба (высота замера 5,551 мм) 6,815-6,890 6,7
Число зубьев шлицевого отверстия 18 -
Длина зуба 7,0 -
Ширина впадины (в торце зубьев) 4,63 4,80
шестерни с вала и вынуть шпонки из
пазов.
Спрессовку шестерен можно произ-
водить с помощью приспособления
(см. рис 4.16) или с помощью подкла-
док на прессе.
Последние две шестерни 6 заднего
хода и 7 второй передачи надо спрес-
совать вместе.
4.3. ПРОВЕРКА ДЕТАЛЕЙ
КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ
Картер j
Картер коробки передач литой из се-
рого чугуна марки СЧ 24 ГОСТ 1412-85.
После снятия с картера коробки пе-
редач сопряженных с ним деталей не-
обходимо внимательно проверить со-
стояние привалочных поверхностей, от-
сутствие трещин и величину износа
отверстий под подшипники, указанных
в табл 4.1.
Трещины и пробоины в картере ко-
робки передач являются браковочным
признаком.
При износе отверстий под подшип-
ники сверх допустимых размеров кар-
тер коробки передач подлежит замене.
Повреждение резьбы в отверстиях кар-
тера допускается в пределах не более
двух ниток.
Биение переднего и заднего торцов
картера относительно общей оси отвер-
стий под подшипник вторичного вала
допускается в пределах 0,08-0,15 мм.
Непараллельность осей промежу-
точного и вторичного валов и отклоне-
ние от общей плоскости, проходящей
через них, не должны превышать
0,07-0,12 мм на всей длине картера.
Неплоскостность остальных прива-
лочных поверхностей картера коробки
передач должна быть в пределах
0,15-0,30 мм.
Первичный вал с зубчатым
венцом, шестерни
постоянного зацепления
и шлицевым отверстием
Первичный вал изготовляется из
стали 25ХГМ, глубина нитроцементо-
ванного слоя 0,6-0,8 мм, твердость
поверхностного слоя НИСэ 61-66, твер-
дость сердцевины НИСэ 37-46.
При износе шеек и шлицев вала
сверх размеров, допустимых без ремон-
та, первичный вал следует заменить.
Изношенные шейки вала могут быть
отремонтированы хромированием с по-
следующей их обработкой под номи-
нальные размеры.
Биение внутреннего отверстия ново-
го первичного вала относительно шеек
под подшипники допускается не более
0,02 мм. При наличии изгиба или скру-
чивания вал подлежит замене.
Зубья шестерни первичного вала не
должны иметь трещин. Незначительные
забоины, заусеницы и сколы по торцам
зубьев следует зачистить.
Вторичный вал |
Вторичный вал изготовлен из стали
25ХГМ, глубина нитроцементации 0,8-
1,1 мм, твердость поверхностного слоя
НКСэ 61-66, твердость сердцевины
HRC3 37-46.
Допустимые износы шлицев и шеек
вала приведены в табл. 4.3.
Биение шеек вторичного вала относи-
тельно оси допускается не более 0,05 мм
Применение шеек с выкрошенным це-
ментированным слоем усталостного ха-
рактера не допускается.
Шестерни вторичного вала |
Основные размеры шестерен вто-
ричного вала приведены в табл. 4.4.
Биение торцов шестерен коробки
передач допускается не более 0,05 мм.
При наличии на шестернях трещин,
больших износов зубьев и шлицев
шестерни следует заменить.
Незначительные сколы на торцах
зубьев следует зачистить. Сколы на ра-
бочей поверхности не допускаются.
Синхронизаторы коробки I
передач________’ __________
Каретки синхронизаторов изготовлены
из стали 25ХГТ, глубина нитроцементации
0,7-0,9 мм, твердость поверхностного
слоя HRCs 61-66, твердость сердцевины
HRCa 37-46. Конусные кольца латунные,
штампованные Основные параметры
приведены в табл. 4.5
КОРОБКА ПЕРЕДАЧ АВТОМОБИЛЕМ ЗИЛ-131 И ЗИЛ-431410
75
Таблица 43
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Диаметр шейки переднего конца вала под роликовый подшипник 29,939-29,960 29,920
Диаметр шейки под шариковый подшипник 50,002-50,018 49,970
Диаметр шейки под втулку шестерни четвертой передачи 47,003-47,020 46,980
Диаметр шейки под шестерню третьей передачи 51,920-51,940 51,900
Диаметр шейки под шестерню второй передачи Толщина зуба шлицевой части вала под синхрониза- тор: 60,920-60,940 60,900
второй и третьей передач 8,88-8,94 8,78
четвертой и пятой передач 10,90-10,95 10,80
Толщина зуба шлицевой части вала под шестерню первой передачи 10,88-10,94 10,78
Толщина зуба шлицевой части вала под фланец 5,99-5,94 5,80
Таблица 44
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Шестерня первой передачи Сталь 25ХГМ, глубина нитроцементации 0,5-0,8 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 58-61, твердость сердцевины HRCa 37-46
Число зубьев 45 -
Длина зуба 29,86-30,00 27,00
Толщина зуба (высота замера 1,21 мм) 4,90-4,95 4,70
Ширина впадины шлицевой части 11,016-11,086 11,20
Ширина паза под вилку переключения передач 9,2-9,4 9,6
Шестерня второй передачи Сталь 25ХГМ, глубина нитроцементации 0,6-0,8 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 61-66, твердость сердцевины HRCa 37-46
Число зубьев 42 -
Длина зуба 29,00 -
Толщина зуба (высота замера 2,597 мм) 4,657-4,697 4,500
Число зубьев шлицевого отверстия 24
Длина зуба шлиц 8,0 7,0
Ширина впадины зуба шлиц 4,21-4,41 4,200
Диаметр отверстия шестерни под шейку вала 61,000-61,030 61,040
Толщина упорной шайбы шестерни второй передачи 3,952-4,000 3,930
Шестерня третьей передачи Сталь 25ХГМ, глубина нитроцементации 0,6-0,8 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 61-66, твердость сердцевины HRCa 37-46
Число зубьев 33 -
Длина зуба 28,00 -
Толщина зуба (высота замера 3,548 мм) 5,347-5,387 5,200
Число зубьев шлицевого отверстия 23
Длина зуба шлица 5,3 4,5
Ширина впадины шлица 6,24-6,44 6,55
Диаметр отверстия шестерни 52,000-52,030 52,040
Толщина упорной шайбы шестерни третьей передачи 3,952-4,000 3,930
Шестерня четвертой передачи Сталь 25ХГМ, глубина нитроцементации 0,6-0,8 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 61-66, твердость сердцевины HRCa 37-46
Число зубьев 1 26
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Длина зуба 26 -
Толщина зуба (высота замера 3,542 мм) 5,346-5,386 5,200
Число зубьев шлицевого отверстия 18 -
Длина зуба шлиц 7,3 6,0
Ширина впадины шлица 7,67-7,87 7,97
Диаметр отверстия шестерни 55,00-55,030 55,04
Наружный диаметр втулки шестерни 54,92-54,94 - 54,90
Толщина упорной шайбы шестерни 3,952-4,000 3,930
Фланец Сталь 45 ГОСТ 1050-74, закалка ТВЧ, глубина закаленного слоя наружном диаметре), твердость HRCa 56-62 1-2,5 мм (на
Диаметр отверстий под болты крепления фланца карданного вала 14,24-14,36 —
Диаметр шейки фланца под манжету 57,88-58,00 57,80
Ширина впадины шлиц 6,00-6,05 6,20
Таблица 45
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Каретка второй и третьем i передач
Число зубьев: первый венец (левый) 23 —
второй венец (правый) 24 -
Длина зуба: первый венец 7,7 —
второй венец 7,7 -
Толщина зуба в торце: первый венец 6,020-6,120 —
второй венец 3,990-4,090 -
Ширина впадины шлица каретки синхронизатора 9,00-9,06 -
Диаметр отверстий каретки под блокирующие пальцы 14,00-14,07 -
Диаметр отверстий под фиксаторы 11,5-11,62 -
Каретка четвертой и пятой передач
Число зубьев: первый венец (левый) 18
второй венец (правый) . 18 -
Длина зуба: первый венец 7,7 —
второй венец 7,7 -
Толщина зуба в торце:
первый венец 4,57-4,67 -
второй венец 7,45-7,55 —
Ширина впадины шлица каретки синхронизатора 11,00-11,05 -
Диаметр отверстий каретки под блокирующие пальцы 14,00-14,07 -
Диаметр отверстий под фиксаторы 11,5-11,62 -
Конусное кольцо синхронизаторов второй и третьей, четвертой
и пятой передач
Латунь ЛЦ38Мц2К1А1, твердость не менее НВ 130
Диаметр цековки под фиксаторы 14,80-14,92 -
Диаметр отверстия кольца синхронизатора под блокирующие пальцы 9,00-9,03 -
76 • ЗИЛ-130,431410,131,131Н
П^должениё^'габл^Д^
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Фиксатор синхронизатора Сталь 10КП ГОСТ 10702-78, глубина нитроцеменгованного слоя твердость HRCa 52-58 0,15-0,30 мм,
Диаметр отверстий под пружину фиксатора 6,60-6,85 -
Радиус проточки под каретку 4,44-4,76 - ’
Блокирующий палец синхронизатора Сталь 45 ГОСТ 1050-74, закалка ТВЧ, глубина закаленного поверхностного слоя 1-2,5 мм (в средней части), твердость закаленного слоя HRCa 56-62
Диаметр шейки пальца под отверстие в конусном кольце синхронизатора 9,035-9,100 -
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Угол конусных поверхностей 59°30’-60°30’ —
Пружина синхронизатора Стальная пружинная проволока I - 0,75^$ мм ГОСТ 9389-75
Число витков 7 —
Рабочее число витков 5,5 -
Диаметр пружины 6,4-6,6 —
Длина пружины в свободном состоянии 11,95-12,05 —
Длина пружины под нагрузкой 14-19 Н 7,5 —
При наличии износов деталей и по-
тере упругости пружин синхронизатор
следует заменить в сборе.
Для нового синхронизатора допус-
кается торцовое и радиальное биение
каретки до 0,1 мм.
Промежуточный вал I
Промежуточный вал изготовлен из
стали 25ХГМ, глубина нитроцемента-
ции 0,8-1,1 мм, твердость поверхност-
ного слоя HRCa 58-61, твердость серд-
цевины HRCa 35-45.
Допустимые размеры шеек вала
приведены в табл. 4.6.
Биение шеек промежуточного вала
относительно оси допускается не более
0,04 мм. Неисправные шейки вала мо-
гут быть отремонтированы хромирова-
нием с последующей их обработкой
под номинальные размеры.
Шестерни промежуточного I
вала
Основные параметры шестерен про-
межуточного вала приведены в табл.
4.7. Требования к ремонту шестерен
промежуточного вала аналогичны тре-
бованиям к шестерням вторичного
вала.
Блок шестерен и ось блока I
шестерен заднего хода
Блок шестерен изготовлен из стали
25ХГМ, глубина нитроцементации
0,5-0,8 мм, твердость поверхностного
слоя HRCa 58-61, твердость сердцеви-
ны HRCa 37-46.
Основные параметры блока шесте-
рен заднего хода и его оси приведены
в табл. 4.8.
Требования к ремонту блока шесте-
рен аналогичны требованиям к ремонту
шестерен вторичного и промежуточного
валов коробки передач.
Крышка картера коробки
передач с механизмом
переключения передач
Основные параметры крышки карте-
ра и деталей механизма переключения
передач приведены в табл. 4.9.
На крышке коробки передач не до-
пускаются трещины и сколы.
При износе отверстий в крышке под
стержни переключения передач крышку
следует заменить или отремонтировать
постановкой втулок.
дародолжениёдга^
Таблица 4.6
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Диаметр шейки вала под шариковый подшипник 40,002-40,018 39,980
Диаметр шейки вала под роликовый подшипник 40,002-40,018 39,980
Диаметр шейки вала под шестерню постоянного зацепления и втулку 52,045-52,065 -
Диаметр шейки вала под шестерню четвертой передачи 54,045-54,065 -
Диаметр шейки вала под шестерню третьей передачи 54,545-54,565 -
Диаметр шейки вала под шестерню заднего хода 55,020-55,040 -
Диаметр шейки вала под шестерню второй передачи 55,535-55,555 -
вала
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Зубчатый венец первой передачи Материал и термообработку см. в разд. «Промежуточный вал»
Число зубьев 13 -
Длина зуба 33,38-34,00 32,00
Таблица 4.7
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Толщина зуба (высота замера 5,935 мм) 8,108-8,148 7,900
Шестерня второй передачи Сталь 25ХГТ, глубина нитроцементации 0,5-0,8 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 58-61, твердость сердцевины HRCa 37-46
Число зубьев 22 —
Длина зуба 31,0 -
Толщина зуба (высота замера 4,526 мм) 6,034-6,074 5,900
Диаметр отверстия под шейку вала 55,50-55,53 -
Шестерня заднего хода Сталь 25ХГТ, глубина нитроцементации 0,5-0,8 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 58-61, твердость сердцевины HRCa 37-46
Число зубьев 20 - •
Длина зуба 25,72-26,00 -
Толщина зуба (высота замера 4,871 мм) 7,462-7,502 7,250
Диаметр отверстия под шейку вала 55,00-55,03 -
Шестерня третьей передачи Сталь 25ХГГ, глубина нитроцементации 0,5-0,8 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 58-61, твердость сердцевины HRCa 37-46
Число зубьев 31 -
Длина зуба 28,0 -
Толщина зуба (высота замера 3,523 мм) 5,341-5,381 5,140
Диаметр отверстия под шейку вала 54,50-54,53 —
КОРОБКА ПЕРЕДАЧ АВТОМОБИЛЕМ ЗИЛ-131 И ЗИЛ-431410
77
Параметры Размеры, мм Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта номинальный допустимый без ремонта
Шестерня четвертой пе Сталь 25ХГТ, глубина нитроцементации 0,5-0,8 слоя HRCa 58-61, твердость сердце Число зубьев Длина зуба Толщина зуба (высота замера 3,563 мм) Диаметр отверстия под шейку промежуточного вала Толщина упорной шайбы Шестерня постоянного за Сталь 25ХГМ, глубина нитроцементации 0,5-0,8 слоя HRCa 58-61, твердость сердце Число зубьев Длина зуба Толщина зуба (высота замера 3,342 мм) Диаметр отверстия под шейку промежуточного вала Длина распорной втулки редачи мм, твердость п вины HRCa 37-' 38 28,0 5,347-5,387 54,000-54,046 3,952-4,000 цепления мм, твердость вины HRCa 37— 41 25,0 5,327-5,417 52,00-52,03 9,97-10,00 оверхностного 16 5,140 3,90 юверхностного 46 5,12 9,80 Размеры рабочей поверхности нижнего сферического конца наконечника Ширина канавки под стопор в шаровой опоре Промежуточный рычаг переключения перво Сталь 25Л-П, точное литье ГОСТ 977-75, глубина твердость поверхностного слоя Диаметр отверстия под ось промежуточного рычага Диаметр отверстия под сухарь предохранителя Размер паза промежуточного рычага Диаметр цилиндрической поверхности Ось промежуточного рычага переключения пер Сталь А-12 ГОСТ 1051-73, глубина цианиров поверхностного слоя HRC: Диаметр шейки оси под отверстие в картере рычага переключения передач Диаметр шейки оси под отверстие промежуточного рычага 15*72-15,90 8,1-8,3 й передачи и i нитроцементащ HRC3 57-63 14,00-14,07 8,0-8,2 16,00-16,43 15,47-15,90 вой передачи и ания 0,3-0,5 мм э 57-63 10,965-11,000 13,93-13,98 15,60 8,35 заднего хода ;и 0,3-0,5 мм, 14,15 8,4 16,5 15,25 i заднего хода I, твердость 10,925 13,80
Таблица 48
-Гт-» !
Стержни переключения передач четвертой и пятой, второй и третьей, первой и заднего хода Сталь 45 ГОСТ 1050-74, закалка ТВЧ, глубина закаленного слоя 1-3 мм HRCa 52-63
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Диаметр отверстия в блоке шестерен под роликовые подшипники Диаметр оси блока шестерен Диаметр утолщенной части оси Большая шестерня: Число зубьев Длина зуба Толщина зуба (высота замера 2,188 мм) Малая шестерня Число зубьев Длина зуба Толщина зуба (высота замера 5,893 мм) 42,000-42*027 29,96-29,98 32,043-32,059 22 25,72-26,00 5,576-5,616 15 25,48-26,00 8,115-8,155 42,060 29,94 32,025 5,450х 8,080- Диаметр штока Радиус выемки под фиксаторы Вилки переключения второй и третьей, ч Сталь 20 ГОСТ 1050-74, глубина нитроцемен HRCa 57-63 Диаметр отверстий под шток переключения передач Размер паза под рычаг переключения передач Ширина паза лапок вилки 18,979-19,000 5,65-5,75 етвертой и пя гации 0,3-0,5 mi 19,02-19,053 16,00-16,24 6,8-7,0 18,950 Просвет не более 0,6 мм гой передач м, твердость 19,10 16,50 7,4
Таблица 49 Вилка переключения первой передачи и заднего хода Сталь 20 ГОСТ 1050-74, глубина нитроцементации 0,3—0,5 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 57-63
цеталёй^механйзмаШ
^1^^И^ЭЙЮ-1Ж1?ерекпючения;пе1 Диаметр отверстия под шток переключения передач Толщина лапок вилки Головка стержня переключения пер; Сталь 25Л-Н ГОСТ 977-75, глубина нитроцеме поверхностного слоя HRC Диаметр отверстия под шток переключения передач Размер паза под рычаг переключения передач Пружина рычага переключе Проволока пружинная, диаметр 5 i Полное число витков Рабочее число витков Диаметр большего витка пружины Диаметр меньшего витка пружины Длина пружины в свободном состоянии Длина пружины под нагрузкой 240-310 Н 19,020-19,053 8,72-9,00 эдачи и заднег нтации 0,3-0,5 i S 57-63 19,02-19,053 16,00-16,30 !ния передач мм ГОСТ 9389-С 4 2 69,3-70,5 44,38-45,00 39 26 19,10 8,5 о хода им, твердость 19,10 16,60 Ю
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Крышка картер; Чугун серый СЧ 15 ОСТ 37.( Диаметр отверстий под стержни переключения передач Картер наконечника рычага пере Чугун серый СЧ 15 ОСТ 37.002.0988-83, цил! сферу наконечника - закалка ТВ' Диаметр отверстия под ось промежуточного рычага Диаметр отверстия под сферу Наконечник рычага переклю* Сталь 20 ГОСТ 1050-74, глубина нитроцемент; поверхности с закалкой ТВЧ, Диаметр шаровой опоры наконечника 1 302.0988-83 19,04-19,08 ключения перс индрическая пов Ч, HRC3 42 min 11,000-11,043 38,00-38,17 гения передач 1ции 0,3-0,5 мм HRC3 57-63 J 37,75-37,92 | 19,13 «ач ерхность под 38,25 I, сферические | 37,50
4
78 •зил-130,-431410, -131,-131Н
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Пружина предохранителя включения первой передачи и передачи
заднего хода
Проволока пружинная, к/iacc II, диаметр 2,2 мм ГОСТ 9389-75.
Полное число витков 10 -
Рабочее число витков 8 -
Длина пружины под нагрузкой 140—170 Н 33 -
Длина пружины в свободном состоянии 41 -
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Сухарь промежуточного рычага переключения первой передачи и передачи заднего хода
Сталь А-12 ГОСТ 1414-75, глубина нитроцементации 0,15-0,5 поверхностного слоя HRCa 57-63 мм, твердость
Диаметр сухаря 7,85-7,95 7,75
Длина сухаря 26,22-26,50 -
Погнутость стержней переключения
передач допускается не более 0,1 мм.
Погнутые стержни могут быть отремон-
тированы правкой. Стержни переклю-
чения передач, изношенные сверх до-
пустимых размеров, следует заменить
или восстановить хромированием с по-
следующей обработкой.
Износ пазов в стержнях под фикса-
торные шарики допускается такой, при
котором просвет между профильным
шаблоном и пазом не превышает 0,6 мм.
При превышении указанного допуска
штоки следует заменить
При наличии трещин и обломов на
вилках, головках и рычаге переключе-
ния передач их следует заменить
Погнутые вилки и рычаги переклю-
чения передач могут быть отремонти-
рованы правкой. При износе лапок
вилки переключения сверх допустимого
размера вилки следует заменить.
При износе паза в вилках и головке
под рычаг переключения передач, из-
носе отверстий в вилках и головке под
стержень переключения передач их
следует заменить
При износе канавки под фиксатор
рычага переключения передач рычаг
следует заменить.
4.4. СБОРКА КОРОБКИ
ПЕРЕДАЧ
Сборка и установка I
промежуточного вала |
Установить в пазы вала шпонку 8
(см. рис. 4.15) и последовательно на-
прессовать на вал предварительно по-
добранные по шейкам шестерню вто-
рой передачи (натяг 0,005-0,055 мм),
шестерню заднего хода (посадка от на-
тяга 0,04 мм до зазора 0,01 мм), шес-
терню третьей и четвертой передач (на-
тяг 0,015-0,065 мм).
Установить распорную втулку, на-
прессовать шестерню постоянного заце-
пления (натяг 0,015-0,065 мм) и закре-
пить ее замочным кольцом. Кольцо ус-
тановить с помощью оправки. Все
шестерни промежуточного вала должны
быть напрессованы до упора в торец.
Установить картер коробки передач
на приспособление. Вставить в гнездо
картера кольцо переднего роликового
подшипника промежуточного вала (по-
садка от натяга 0,010 мм до зазора
0,033 мм).
Надеть роликовый подшипник на
передний конец промежуточного вала
(зазор 0,015-0,047 мм). Вставить в кар-
тер промежуточный вал в сборе с шес-
тернями, направив последовательно
сначала задний конец вала в гнездо ша-
рикового подшипника (см. рис. 415),
затем установить в наружное кольцо пе-
редний конец вала с роликовым под-
шипником в сборе.
Напрессовать шариковый подшип-
ник в сборе с замочным кольцом на
задний конец промежуточного вала (на-
тяг 0,003-0,032 мм), направить его в
гнездо картера, установить подшипник
вместе с валом в гнездо картера с по-
мощью специальной оправки (посадка
от натяга 0,012 мм до зазора 0,038 мм).
Навернуть гайку и затянуть ее. Мо-
мент затяжки не менее 250 Н-м. Закре-
пить гайку, вдавив ее тонкий край в
паз вала. Установить заднюю крышку с
прокладкой и закрепить крышку болта-
ми с пружинными шайбами
Установить в выточку гнезда карте-
ра переднего подшипника стопорное
кольцо и посадить его с помощью оп-
равки, вставить в гнездо заглушку и за-
прессовать ее специальной оправкой.
Вставить в отверстие блока шесте-
рен заднего хода роликовые подшип-
ники, установив между ними распор-
ную пружину, установить блок в картер
коробки, вставить ось блока шестерен
(с посадкой: конец оси большого диа-
метра - от натяга 0,052 мм до зазора
0,004 мм, конец оси меньшего диамет-
ра - с зазором 0,007-0,060 мм).
Установить в выточку стопорную
пластину и закрепить ее болтом с пру-
жинной шайбой.
Сборка и установка
вторичного вала
и синхронизаторов
Установить вал в тиски с мягкими
подкладками задним концом вниз и
собрать детали вала в указанной ниже
последовательности. Надеть на шлицы
шестерню 12 (см рис. 4.12) первой пе-
редачи, установить шестерню 11 второй
передачи, надеть на вал упорную шай-
бу 10, закрепить шестерни замочным
кольцом 9, посадив его в выточку вала
с помощью специальной оправки.
Установить на шлицы вала синхро-
низатор 8 второй и третьей передач,
установить на шейку вала шестерню 7
третьей передачи, поставив упорную
шайбу 6, установить втулку 5 шестерни
четвертой передачи, направив ее фик-
саторный штифт в шлицевой паз вала.
Установить на втулку шестерню чет-
вертой передачи, поставить упорную
шайбу 3 и закрепить шестерню замоч-
ным кольцом 2, посадив его в выточку
вала с помощью пустотелой оправки.
Кольцо должно плотно сидеть в канав-
ке Установить на шлицы вала синхро-
низатор четвертой и пятой передач
Установить вторичный вал в сборе в
картер коробки, направив задний конец
вала в гнездо картера, надеть подшип-
ник в сборе с замочным кольцом на ко-
нец вала и, направив его в гнездо карте-
ра, запрессовать подшипник вместе с ва-
лом с помощью специальной оправки.
Для повышения долговечности перед-
него подшипника вторичного вала, а
вместе с ним и вала, а также для упро-
щения сборки и разборки коробки пере-
дач с сентября 1967 г. на автомобилях
ЗИЛ-130 и его модификациях (начиная с
шасси автомобиля ЗИЛ-130 № 223003)
взамен отдельных 14 штук роликов вве-
ден роликовый подшипник 306647-П
(ГПЗ № 264706), собранный в сепаратор.
При этом изменены передний и вто-
ричный валы коробки передач и уста-
новлено усиленное стопорное кольцо
шестерни четвертой передачи толщи-
ной 3 0f1 вместо 2,45 мм.
Первичные валы взаимозаменяемые.
Вторичные валы невзаимозаменяемые.
Вторичные валы 130-1701105-Б мож-
но устанавливать в коробки передач
автомобилей, выпущенных до сентября
1967 г., только комплектно с подшипни-
ком 306647-П и стопорным кольцом
130-1701199. Такой комплект заводом
выпускается за номером 130-1701101.
Новый вторичный вал 130-1701105-Б
можно устанавливать со старым пер-
вичным валом в сборе 130-1701025, для
этого нужно удалить ролики 306229-П
и замочное кольцо 307750-П и устано-
вить подшипник 306647-П.
Сборка и установка
первичного вала
Для сборки первичного вала надо
установить его в приспособление и на-
КОРОБКА ПЕРЕДАЧ АВТОМОБИЛЕЙ ЗИЛ-131 И ЗИЛ-431410 О 79
прессовать подшипник (натяг
0,003-0,038 мм) Установить в проточ-
ки замочные кольца 2 (см. рис. 4.9).
Вынуть вал из приспособления и ус-
тановить в гнездо роликовый подшип-
ник
Установить в гнездо картера первич-
ный вал с подшипником в сборе (по-
садка подшипника от натяга 0,012 мм
до зазора 0,038 мм) и направить конец
вторичного вала в роликовый подшип-
ник первичного вала
Установить крышку подшипника
первичного вала с прокладкой, закре-
пить их болтами с пружинными шайба-
ми. Надеть на направляющую крышки
муфту с подшипником выключения
сцепления и установить на муфту от-
тяжную пружину
До декабря 1966 г. на автомобилях
ЗИЛ-130 и его модификациях устанав-
ливался в торце заднего конца колен-
чатого вала смазываемый подшипник
переднего конца первичного вала ко-
робки передач
С декабря 1966 г. устанавливается
подшипник, имеющий постоянный запас
смазки (с «вечной смазкой»), которая
закладывается на заводе - изготовителе
подшипников. Периодического добавле-
ния смазки этот подшипник не требует.
На автомобили выпуска до августа
1966 г. можно устанавливать указанный
выше подшипник с «вечной смазкой»
без каких-либо переделок, заменив
при этом масленку пробкой 305006-П
Сборка крышки коробки I
передач __________________________
Сборка крышки коробки передач
производится в последовательности,
обратной разборке. При сборке крыш-
ки сначала вставить шток 11 (см. рис
4.7) с вилкой переключения первой пе-
редачи и заднего хода, затем шток 10 с
вилкой переключения четвертой и пя-
той передач и, наконец, шток 9 с вил-
кой переключения второй и третьей пе-
редач. После установки штоков и вилок
их следует закрепить стопорными бол-
тами 14, зашплинтовать проволокой,
завернув ее концы, как показано на
рис. 4.7 (поз. 8, 13 и 15)
Проверить и при необходимости ус-
тановить в нейтральное положение
шестерню первой передачи и каретки
синхронизаторов.
Установить крышку коробки пере-
дач с прокладкой, направив концы
вилки в паз шестерни первой передачи
и пазы лапок других вилок на диски
кареток синхронизаторов, затем закре-
пить крышку болтами с пружинными
шайбами.
Сборка картера наконечника
рычага переключения
передач
Закрепить картер наконечника ры-
чага в тиски, вставив фиксатор 7 (см.
рис. 4.5) рычага в отверстие картера,
установить рычаг 10 переключения пе-
редач, нположить немного солидола на
шаровую поверхность рычага, надеть
на хвостовик рычага опору 6 шаровой
части рычага, установить пружину 5
рычага, повернуть отогнутый конец так,
как показано на рисунке, и завести
пружину за выступы картера. Собрать
промежуточный рычаг 2, установив в
него сухарь 1 и ось 4, смазав их соли-
долом. Установить рычаг вместе с осью
в картер, после чего закрепить его в
картере гайкой 3 с пружинной шайбой.
Вынуть картер из тисков, установить
защитный чехол 9, навернуть шаровую
рукоятку на рычаг переключения и за-
крепить ее гайкой.
Установить картер 8 наконечника
рычага с прокладкой, направив конец
промежуточного рычага в прорезь го-
ловки штока первой передачи и задне-
го хода, а конец наконечника рычага
переключения передач - в паз вилки
переключен ля ~еоеда-, кас-
тер рычага болтами с пружинным/
шайбами.
Установить на конец вторичного
вала ведущую шестерню привода спи-
дометра. Установить крышку вторично-
го вала и закрепить болтами с пружин-
ными шайбами. Установить на шлицы
фланец с отражателем, поставить на
вал упорную шайбу, навернуть гайку и
затянуть ее, момент затяжки не менее
300 Н-м. Застопорить гайку, вдавив
тонкий край в паз вторичного вала. Ус-
тановить в крышку вторичного вала
штуцер с ведомой шестерней спидо-
метра. Штуцер закрепить болтом с
шайбой.
Все прокладки крышек рекоменду-
ется устанавливать на герметике.
Установить рычаг переключения пе-
редач со шпонкой на наконечник и за-
крепить гайкой с пружинной шайбой.
Испытание коровки передач |
После сборки в коробку передач не-
обходимо залить масло до уровня кон-
трольной пробки и проверить ее на
специальном стенде
Обкатку коробки передач следует
производить от электродвигателя в те-
чение 3-5 мин на каждой последова-
тельно включенной передаче.
В процессе обкатки коробки пере-
дач проверяют нормальное включение
передач, отсутствие повышенных шу-
мов шестерен в зацеплении и стука, от-
сутствие течи масла в манжетах и' сты-
ках, а также отсутствие других неис-
правностей.
Исправную коробку передач устано-
вить на двигатель с помощью дом-
крат-тележки или тали при снятом вен-
тиляционном люке кабины, закрепить
коробку передач на шпильках гайками
с пружинными шайбами Момент за-
тяжки гаек должен быть 120-150 Н-м
Содержание
5.1. Карданная передача автомобиля ЗИЛ—130 (ЗИЛ—431410). ... 80 ;
5.2. Карданная передача автомобиля ЗИЛ-181 (ЗИЛ—131Н).........82 -
5.8. Детали карданных передач.................................83 ?
5.4. Сборка и установка карданной передачи .... ....... 83
Карданная передача автомобиля ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410)
Количество карданных валов
Количество карданных шарниров
Диаметр трубы карданных валов:
наружный
внутренний
Шлицевое соединение
Шарниры карданных валов
Подшипник
Крестовина
Балансировка карданных валов
Допустимый дисбаланс, г-см
Промежуточная опора
Карданная передача автомобиля ЗИЛ-131 (ЗИЛ-131Н)
Количество карданных валов
Количество карданных-шарниров
Диаметр трубы промежуточного карданного вала:
наружный
внутренний
Диаметр трубы остальных карданных валов:
наружный
внутренний
Шлицевое соединение
Шарниры карданных валов
Подшипник
Крестовина
Балансировка карданных валов
Допустимый дисбаланс, г-см:
основного вала и вала заднего моста
вала переднего моста
вала промежуточного моста
2
3
77
71
Герметичное, смазка во внутренней полости
удерживается с одной стороны резиновой манжетой,
с другой - заглушкой
Шарниры всех карданных валов по своей
конструкции одинаковы и состоят из неподвижной
или скользящей вилки, вилки-фланца и крестовины,
установленной в ушках вилок на игольчатых
подшипниках. Шарниры имеют комбинированное
резиновое уплотнение, состоящее из торцового
уплотнения, напрессованного на шипы крестовины,
и однокромочной манжеты, встроенной в подшипник
Игольчатый, с постоянным запасом смазки
С четырьмя шипами, имеющими посадочные пояски
для установки торцовых уплотнений. Крестовина не
имеет сквозных сверлений для подвода смазки
Динамически балансируется карданная передача
в сборе
110
Со стальными штампованными крышками, напрессо-
ванными на шариковый подшипник, установленный
вместе с крышками в резиновой подушке опоры.
Промежуточная опора прикреплена болтами к раме
автомобиля при помощи кронштейна опоры
4
8
89
82
77
71
Герметичное, смазка во внутренней полости удержи-
вается с одной стороны резиновой манжетой,
с другой - заглушкой
Шарниры всех карданных валов по своей конструкции
одинаковы и состоят из неподвижной или скользящей
вилки, вилки-фланца и крестовины, установленной
в ушках вилок на игольчатых подшипниках. Шарниры
карданного вала промежуточного моста имеют большие
размеры. Шарниры имеют комбинированное резиновое
уплотнение, состоящее из торцового уплотнения,
напрессованного на шипы крестовины, и однокро-
мочной манжеты, встроенной в подшипник
Игольчатый, с постоянным запасом смазки
С четырьмя шипами, имеющими посадочные пояски
для установки торцовых уплотнений. Крестовина не
имеет сквозных сверлений для подвода смазки
Динамически балансируется карданная передача в сборе
90
110
150
5Л. КАРДАННАЯ
ПЕРЕДАЧА АВТОМОБИЛЯ
ЗИЛ-130 (ЗИЛ-43141О)
На автомобилях ЗИЛ установлены
открытые карданные передачи с шар-
нирами карданных валов на игольча-
тых подшипниках. Карданные валы из-
готовлены из волоченой тонкостенной
трубы, сваренной из холоднокатаной
ленты.
Карданная передача состоит из двух
карданных валов, трех шарниров и
промежуточной опоры. Установка и
устройство карданных валов показана
на рис. 5.1. Основные данные кардан-
ной передачи приведены ниже.
Снятие и разборка |
карданной передачи j
Для снятия карданной передачи с
автомобиля надо отвернуть гайки креп-
ления заднего вилки-фланца карданно-
го вала, снять шайбы и вынуть болты
из отверстий фланцев, поддерживая
при этом карданный вал. После этого
опустить конец вала вниз на площадку
или деревянную подкладку. Отвернуть
болты крепления опоры промежуточно-
го вала к раме, отвернуть гайки болтов
крепления переднего фланца-вилки,
снять карданную передачу с автомоби-
ля и отвести ее к месту разборки.
При снятии карданного вала или
при установке вала на автомобиль
нельзя пользоваться монтажной лопат-
кой или другими предметами, встав-
ленными в шарнир для прокручивания
карданного вала, так как это приводит
к повреждению торцового уплотнения
и преждевременному выходу из строя
карданных шарниров.
Перед разборкой карданную пере-
дачу надо очистить от грязи и промыть
в обезжиривающем растворе или в го-
рячей воде. Для разборки карданную
передачу можно установить на слесар-
ный верстак.
Снять хомут 20 (рис. 5.2), стопор-
ную скобу 5 подушки и кронштейн 23
опоры, отогнуть стопор 8 (рис. 5.3) и
отвернуть специальным радиусным
ключом (рис. 5.4) гайку 6 крепления
подшипника опоры, разъединить кар-
данные валы, вынув скользящую вилку
17 из шлицевой втулки 25.
КАР ДАННАЯ ПЕРЕДАЧА • 81
Рис. 5.1. Схема расположения карданных валов: 1 — коробка передач; 2 — лонжерон рамы;
3 — промежуточный карданный вал; 4 — промежуточная опора; 5 — поперечина рамы, 6 — карданный
вал заднего моста; 7 — задний мост
Рис. 5.3. Промежуточная опора карданного
вала автомобилей ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410): 1
и 6 — отражатели манжеты; 2 и 7 — манжеты;
3 — крышка опоры; 4 — подушка опоры;
5 — скоба крышки; 8 — стопор; 9 — гайка креп-
ления подшипника опоры; 10 и 14 — распорные
втулки; 11 — масленка; 12 — кронштейн (хомут);
13 — подшипник; 15 — шлицевая втулка
Рис. 5.2. Карданная передача автомобиля ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410):
1 — вилка-фланец; 2 — вилка; 3 — промежуточный карданный вал; 4 — по-
душка опоры; 5 — скоба подушки; 6 — гайка крепления подшипника промежу-
точной опоры; 7 и 18 — уплотнения; 8 — карданный вал заднего моста,
9 — вилка карданного вала; 10 — торцовое уплотнение; 11 — однокромочная
манжета игольчатого подшипника; 12 — замочная пластина; 13 — игольчатый
подшипник крестовины; 14 — крестовина, 15 — опорная пластина; 16 —болт;
17 — скользящая вилка; 19 — масленка для смазывания подшипника проме-
жуточной опоры; 20 — хомут; 21 — шплинт; 22 — замок хомута; 23 — крон-
штейн опоры; 24 — шариковый подшипник; 25 — шлицевая втулка; 26 — за-
глушка шлицевой втулки
Снять с подшипника опоры проме-
жуточного карданного вала с крышка-
ми резиновую подушку 4, задний отра-
жатель 6 (см. рис. 5.3), после чего
спрессовать съемником модели
И.803.25.00 или 20П-7968 (рис. 5.5)
шарикоподшипник 13 (рис. 5.3) опоры
в сборе с крышкой 3, манжетами 2 и 7
и распорной втулкой 10.
Разбирать карданный шарнир реко-
мендуется только в случае выхода из
строя его деталей.
Перед разборкой шарниров кардан-
ной передачи, находившейся длительное
время в эксплуатации, рекомендуется с
помощью кисти обильно смочить керо-
сином места установки подшипников.
При разборке карданных шарниров
следует пометить взаимное положение
деталей, отогнуть ушки замочных пла-
стин, отвернуть болты крепления этих
пластин и снять замочные и опорные
пластины. Затем произвести разборку
шарнира.
Категорически запрещается при-
менять при разборке и сборке кар-
данного шарнира молоток, так как
при этом нарушается соосность отвер-
стий в вилках под подшипники, из-за
чего резко снижается долговечность
карданного шарнира.
Разборку шарниров карданного
вала надо производить с помощью
универсального съемника мод.
И.83.26.000 (рис. 5.6), который исклю-
чает деформацию вилок, поломку под-
шипников и позволяет легко разбирать
шарнир.
Основание 1 съемника имеет про-
ушины для закрепления съемника на
слесарном верстаке. Опоры 2, имею-
щие базовую поверхность для вилок,
фланцев и крестовин карданных шар-
ниров, снабжены овальными отвер-
стиями, которые в известных пределах
позволяют перемещать опоры на осно-
вании в зависимости от размерности
разбираемого шарнира.
Съемный стакан 3 представляет со-
бой отрезок трубы, имеющий с двух
концов отверстия различных диамет-
ров. С помощью наружной трубы ста-
кан закрепляется на наконечнике упор-
ного винта либо одним, либо другим
концом в зависимости от размера сни-
маемого подшипника.
Рис. 5.5. Снятие подшипника промежуточ-
ной опоры в сборе с крышкой, манжетой и
распорной втулкой: 1 — промежуточный кар-
данный вал; 2 — разъемное кольцо; 3 — крышка
опоры; 4 — подшипник; 5 — рычаг съемника;
6 — упорная оправка; 7 — стяжной винт кольца;
8 — винт съемника
Опорные колонки 8, ввернутые в
отверстие основания, несут на себе
траверсу 5 с упорным винтом 6 и при-
жимной гайкой 7.
6 Руководство по ремонту ЗИЛ-130
82 • ЗИЛ-13О,-431410,-131,-131H
Рис. 5.6. Универсальный съемник подшип-
ников шарниров карданных передач: 1 — ос-
нование; 2 — опоры; 3 — съемный стакан,
4 — головка упорного винта; 5 — траверса;
6 -г упорный винт; 7 — прижимная гайка,
8 — опорные колонки
5
Съемник позволяет при вращении
упорного винта 6 упираться съемным
стаканом 3 в проушину одной из ви-
лок, в то время как вторая вилка шар-
нира лежит на опорах 2.
Дальнейшим вращением винта ста-
кан 3 сближается с опорами и подшип-
ник крестовины входит в полость ста-
кана. Вращение упорного винта про-
должается до такого положения, при
котором подшипник легко выходит из
отверстия проушины.
Разборка шарнира производится в
два приема: сначала на опоры (рис.
5.7,а) устанавливается одна из вилок и
подшипники выпрессовываются из со-
пряженной с ней вилки (которую ус-
ловно назовем первой вилкой); затем
на специальные скосы опоры устанав-
ливаются шипы крестовины первой
вилки (с которой уже выпрессованы
подшипники) и выпрессовываются под-
шипники из второй вилки (рис. 5.7,6).
Для выравнивания и удерживания
труб карданов при работе съемников
можно применять подставки.
Универсальный съемник может
быть использован и для сборки кар-
данных шарниров. При этом съемный
стакан 3 не применяется.
Запрессовка подшипников произво-
дится плоской частью головки 1 (рис.
5.8) упорного винта при снятых опорах
2 (см. рис. 5.6).
Спрессовывать торцовые уплотне-
ния следует с двух смежных шипов ос-
торожно, чтобы не повредить остав-
шиеся на двух других шипах вилки
торцовые уплотнения.
Повторная установка торцовых уп-
лотнений в шарнир недопустима, так
как при этом нельзя обеспечить требуе-
мого натяга торцового уплотнения на
посадочном пояске шипа.
Рис. 5.8. Запрессовка подшипников шарни-
ров карданных передач при помощи универ-
сального съемника: 1 — головка упорного вин-
та; 2 — вилка карданного вала; 3 — основание,
4 — крестовина; 5 — игольчатый подшипник
5.2. КАРДАННАЯ
ПЕРЕДАЧА АВТОМОБИЛЯ
ЗИЛ-131 (ЗИЛ-131Н)
Карданная передача автомобиля
ЗИЛ-131 (ЗИЛ-131Н) состоит из четырех
карданных валов (рис. 5.9). Конструкция
карданных валов переднего и заднего
мостов одинакова (рис 510).
Каждый карданный вал представля-
ет собой тонкостенную трубу, к одному
концу которой приварена неподвижная
вилка шарнира, а к другому - шлице-
вая втулка, соединенная со скользящей
вилкой шарнира.
Все восемь шарниров карданной
передачи одинаковы по устройству и
состоят каждый из неподвижной или
скользящей вилки, фланца-вилки 16 и
крестовины 2, установленной в ушках
вилок на игольчатых подшипниках 14.
Шарниры не требуют пополнения сма-
зочного материала в процессе эксплуа-
тации
Для удержания смазочного материа-
ла и предохранения от загрязнения под-
шипники снабжены уплотнением, состоя-
щим из манжеты радиального уплотне-
ния, вмонтированного в обойму
подшипника, и из торцового уплотнения,
напрессованного на шипы крестовин. ,
Основной карданный вал, а также
карданные валы переднего и заднего
мостов имеют герметичное шлицевое
соединение, показанное на рис. 510;
смазочный материал во внутренней по-
лости втулки удерживается от вытека-
ния заглушкой 6, установленной в шли-
цевой втулке 7, а также резиновым 9 и
войлочным 11 кольцами. Оба кольца
предотвращают загрязнение шлицевого
соединения.
Карданный вал промежуточного
моста имеет другую конструкцию, пока-
занную на рис. 5.11. Манжета 2 запрес-
сована в обойму’ которая приварена к
’скользящей вилке. Заглушка, находя-
щаяся в шлицевой втулке, удерживает
смазку, заложенную при сборке При
эксплуатации пополнения смазки не
требуется.
Карданные валы динамически сба-
лансированы, балансировка осуществ-
лена приваркой балансировочных пла-
стин 5 на обоих концах трубы.
У основного карданного вала дис-
баланс со стороны скользящих вилок
надо исправлять установкой баланси-
ровочных пластин под болты крепления
опорных пластин.
Рис. 5.7. Способ разборки карданного шар-
нира при помощи универсального съемника:
а — выпрессовка подшипников из скользящей
вилки, б — выпрессовка подшипников из вилки
карданного вала
Рис. 5.9. Схема расположения карданных валов: 1 — передний мост. 2 — коробка передач,
3 — карданный вал переднего моста, 4 — основной карданный вал 5 — раздаточная коробка;
6 — карданный вал промежуточного моста; 7 — промежуточный мост 8 — карданный вал заднего
моста; 9 — задний мост
КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧА • 83
Рис. 5.10. Карданный вал привода заднего моста: 1 — торцовое уплотнение, 2 — крестовина;
3 — скользящая вилка; 4 — карданный вал; 5 — балансировочные пластины; 6 — заглушка; 7 — шли-
цевая втулка; 8 — разрезная шайба; 9 — резиновое кольцо; 10 —гайка; 11 — войлочное кольцо;
12 — разрезная шайба войлочного кольца; 13 — опорная пластина; 14 — подшипник; 15 — замочная
пластина; 16 — вилка-фланец
Рис. 5.11. Карданный вал промежуточного моста: 1 — скользящая вилка; 2 — уплотнительная
манжета, 3 — карданный вал; 4 — крестовина; 5 — опорная пластина игольчатого подшипника кресто-
вины
5.3. ДЕТАЛИ
КАРДАННЫХ ПЕРЕДАЧ
Карданный вал заднего
моста
Допустимые размеры деталей кар-
данного вала заднего моста приведены
в табл. 5.1
При его .ремонте надо проверить
износ отверстий под игольчатые под-
шипники, износ шлицевого соедине-
ния, износ шипов крестовины и иголь-
чатых подшипников, а также его несба-
лансированность и биение.
При износе отверстий под игольча-
тые подшипники шлицевых соединений
и крестовин сверх размеров, допусти-
мых без ремонта, изношенные детали
следует заменить.
Биение торца шипа крестовины от-
носительно рабочей поверхности шипа
допускается не более 0,025 мм
Биение карданного вала заднего
моста (сварка) можно проверить толь-
ко на специальном приспособлении.
Биение вала, замеренное на концах, не
должно превышать 0,4 мм, а средней
части вала - 0,8 мм
5
Промежуточный карданный
вал с опорой в сборе
автомобилей ЗИЛ-130
и ЗИЛ-431410
Снятие и разборка I
карданной передачи ]
Для снятия карданной передачи не-
обходимо установить автомобиль на
смотровую яму или на ровную чистую
площадку. При снятии валов 3 (см. рис.
5.9), 4 и 8 надо отвернуть гайки креп-
ления фланцев и, придерживая вал, вы-
нуть болты из отверстий фланцев, а за-
тем вытащить вал из-под автомобиля.
При снятии вала 6 промежуточного
моста надо также отвернуть гайки кре-
пления фланцев и, придерживая вал,
вытащить болты из вилки-фланца кре-
пления к промежуточному мосту.
Затем слегка подать вал в сторону
раздаточной коробки, чтобы разъеди-
нились фланцы карданного вала и про-
межуточного моста. После этого снять
карданный вал с болтов и фланца раз-
даточной коробки и вытащить его
из-под автомобиля. Болты запрессова-
ны во фланец раздаточной коробки и
поэтому не вынимаются Каждый кар-
данный вал снимается независимо друг
от друга.
Перед разборкой снятые с автомо-
биля карданные валы надо очистить от
грязи и промыть в обезжиривающем
растворе или в горячей воде, прове-
рить наличие стрелок на скользящих
вилках и шлицевых втулках. Если они
отсутствуют, надо нанести метки взаим-
ного расположения вилок и втулок.
Разборка шлицевых соединений ос-
новного карданного вала и карданных
валов переднего и заднего мостов про-
изводится одинаково в следующем по-
рядке.
Положить карданный вал на вер-
стак, пометить взаимное расположение
вилки 3 (см рис. 5.10) и шлицевой
втулки 7, отвернуть гайку 10, разъеди-
нить вал, вынув скользящую вилку из
втулки. Затем снять со шлицевой вилки
разрезную шайбу 8, резиновое кольцо
9, разрезную шайбу 12, войлочное
кольцо 11, две разрезные шайбы 12 и
гайку 10.
Для разборки шлицевого соедине-
ния карданного вала промежуточного
моста надо положить карданный вал на
верстак и осторожно разъединить
скользящую вилку и карданный вал, а
затем вынуть из скользящей вилки
манжету 2 (см. рис. 5.11)
При разборке шарниров основного
карданного вала 4 (см. рис 5.9) заднего
моста и основного карданного вала сле-
дует пометить балансировочные пласти-
ны, привернутые к торцам ушков вилок.
При разборке шарниров всех кардан-
ных валов необходимо нанести на вилки
метки для того, чтобы при сборке сохра-
нить их прежнее взаимное положение
Разбирать карданный шарнир реко-
мендуется только в случае выхода из
строя его деталей. Разборка шарниров
производится так же, как на автомоби-
ле ЗИЛ-130.
Допустимые износы деталей проме-
жуточного вала и опоры приведены в
табл. 5.1 и 5.2.
Биение шейки промежуточного кар-
данного вала под подшипник опоры
допускается не более 0,2 мм.
Проверка биения промежуточного
вала (сварка) производится на специ-
альном приспособлении. При наличии
биения более допустимого промежу-
точный карданный вал подвергается
правке под прессом.
При износе шейки шлицевой втулки
под подшипник опоры промежуточного
карданного вала или впадины шлице-
вой втулки сверх допустимых размеров
вал следует заменить.
При смятии или износе крышек
подшипника и распорных втулок опоры
промежуточного карданного вала сверх
размеров, допустимых без ремонта,
крышки и распорные втулки следует
заменить
5.4. СБОРКА
И УСТАНОВКА
КАРДАННОЙ ПЕРЕДАЧИ
До установки на автомобиль следу-
ет произвести полную сборку кардан-
ной передачи. Детали карданной пере-
дачи перед сборкой должны быть про-
мыты и продуты сжатым воздухом
Сборку следует производить с учетом
меток, сделанных при разборке.
Следует иметь в виду, что могут воз-
никнуть затруднения при установке кас-
84 • ЗИЛ-130, -43*1410, -131, -131Н
Таблица 5.2
5
Таблица 5.1
i( кроме промежуточного мосга^ валов МЙДетали' карданного-вала ^промежуточного Штате»
Размеры, мм Размеры, мм
Параметры номинальный допустимый без ремонта Параметры номинальный допустимый без ремонта
Трубы карданных ва Сталь 20, труба волоченая из холоднокатан Внутренний диаметр трубы Толщина стенки трубы Вилка Сталь 35 ГОСТ 1050-74, твердое! Диаметр отверстий под игольчатые подшипники Диаметр шейки под внутренний диаметр трубы Размер резьбы под болты крепления опорных пластин подшипника Вилка-фланец Сталь 35 ГОСТ 1050-74, твердое Диаметр отверстий под игольчатые подшипники Диаметр шейки под внутренний диаметр трубы Диаметр центровочного буртика Размер резьбы под болты крепления опорных пластин подшипника Крестовина карданного Сталь 60ПП. Закалка ТВЧ со ступенчатым самоо закалки 1,5 мм, твердость поверхности Длина крестовины по торцам шипов Диаметр шипа под игольчатый подшипник Диаметр пояска шипа под торцовое уплотнение Скользящая вилк Сталь 45 ГОСТ 1050-74. Глубина закаленное закаленного слоя HRCa 43-57, твердость < Диаметр отверстий под игольчатый подшипник Диаметр шейки под уплотнение Наружный диаметр шлицев Толщина зуба по дуге делительной окружности Диаметр делительной окружности Размер резьбы под болты крепления опорных пластин подшипника Шлицевая втулю Сталь 45, труба ГОСТ 8731-74, твер Диаметр шейки втулки под подшипник Диаметр шейки под трубу Внутренний диаметр шлицев Наружный диаметр шлицев Диаметр делительной окружности Ширина впадины шлицевого отверстия втулки по дуге делительной окружности Размер резьбы для гайки крепления распорной втулки подшипника Распорные втулки подшипника опоры Сталь 45 ГОСТ 1050-74. Глубина закаленного закаленного слоя HRCa 46-61 или спеченный м 37.311.001-86, твердость не менее 70 НВ. flpoi И-12А, И-20А или И-40А ГОС Наружный диаметр распорной втулки Внутренний диаметр распорной" втулки лов ой ленты ГОСТ 70,65-70,87 3,0 гь НВ 217-255 38,973-39,012 70,96-71,14 . М8-6Н гь НВ 217-255 38,973-39,012 70,96-71,14 94,93-95,00 М8-6Н шарнира тпуском, МИНИМс эго слоя HRCa 6 107325-107,960 24,96-24,98 24,46-25,60 а о слоя 2-4 мм, сердцевины НВ 38,973-39,012 53,92-53,95 61,895-61,935 4,561-4,681 55,0 М8-6Н 1 щость НВ 255-е 69,99-70,01 70,96-71,14 54,00-54,06 62,00-62,06 55,0 4,730-4,815 М70х1,5-6д е промежуточне слоя 1,0-2,5 м 1атериал ЖГр 0,1 питана маслом i* Т 20799-75 79,88-80,00 70,00-70,06 5005-82 39,05 39,05 94,91 шьная глубина 1-66 107,80 24,92 твердость 207-241 39,03 53,90 61,85 4,3 ГО2 54,10 62,10 5,1 эго вала м, твердость эДЗ, ОК 0,3 ТУ шдустриальным 79,85 70,07 Трубы карданных ва Сталь 20, труба волоченая из холоднокатан Внутренний диаметр трубы Толщина стенки трубы Вилка Сталь 35 ГОСТ 1050-74, твердое! Диаметр отверстий под игольчатые подшипники Диаметр шейки под внутренний диаметр трубы Размер резьбы под болты крепления опорных пластин подшипника Вилка-фланец Сталь 35 ГОСТ 1050-74, твердое Диаметр отверстий под игольчатые подшипники Диаметр центровочного буртика Размер резьбы под болты крепления опорных пластин подшипника Диаметр отверстиий под болты крепления фланца Крестовина карданного i Сталь 60ПП. Закалка ТВЧ со ступенчатым самоо закалки 1,8 мм, твердость поверхности Длина крестовины по торцам шипов Диаметр шипа под игольчатый подшипник Диаметр пояска шипа под торцовое уплотнение Скользящая вилк Сталь 45 ГОСТ 1050-74. Глубина закаленног закаленного слоя HRCa 44-59, твердость Диаметр отверстий под игольчатый подшипник Диаметр шейки под уплотнение Наружный диаметр шлиц Толщина зуба по дуге делительной окружности Размер резьбы под болты крепления опорных пластин подшипника Шлицевая втулю Сталь 40, труба ГОСТ 8731-74, твер Диаметр шейки под трубу Внутренний диаметр шлицев Наружный диаметр шлицев Ширина впадины шлицевого отверстия втулки по дуге делительной окружности Размер резьбы для гайки крепления распорной втулки подшипника лов ой ленты ГОСТ 81,8-82,2 3,5 гь НВ 207-241 49373-Д012 82,19-82,41 М8-6Н гь НВ 207-241 49,973-50,012 94,93-95,00 М8-6Н 16,50-16,62 шарнира тпуском, МИНИМс эго слоя HRCa С 12931-126,950 33,593-33,620 39,25-41,50 а о слоя 2-4 мм, сердцевины НВ 49,973-50,012 63,92-63,95 71,895-71,935 4,596-4,681 М8-6Н 1 щость НВ 255-J 82,19-82,41 64,00-64,06 72,00-72,06 4,730-4,815 М70х1,5-6д 5005-82 50,030 50,030 94,91 17,0 шьная глубина >1-67 126,80 33,55 твердость 207-255 50,03 63,88 71,950 4,30 >85 64,10 72,10 5,20
КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧА • 85
данной передачи из-за образования воз-
душной пробки в шлицевом соединении.
Для устранения образовавшейся
воздушной пробки необходимо отвер-
нуть гайку и удалить излишний воздух
из шлицевого соединения, для чего:
прокачать 3-4 раза скользящую вилку
в шлицевой втулке; установить монтаж-
ное расстояние между центрами шар-
ниров. После выдержки 20-25 с затя-
нуть гайку шлицевого соединения.
Сборка шарниров карданной I
передачи "I
Перед напрессовкой на шипы кре-
стовины торцовых уплотнений необхо-
димо в каждое глухое отверстие шипа
закладывать 1,1-1,3 г смазки 158, а в
каждый игольчатый подшип-
ник - 4-4,2 г той же смазки.
Сборка шарнира может произво-
диться одним из двух способов:
1. Уплотнение предварительно на-
прессовывают на два смежных шипа
крестовины, после этого крестовину уста-
навливают в вилку (фланец). Остальные
торцовые уплотнения устанавливают на
шипы через отверстия под подшипники
в вилках (фланцах) и напрессовывают
на посадочные пояски Lui/ina.
2. Крестовину без торцовых уплот-
нений устанавливают в вилку (фланец),
после этого на шипы крестовины через
отверстия под подшипники в вилках
(фланцах) напрессовывают торцовые
уплотнения.
Для напрессовки торцового уплот-
нения на посадочный поясок шипа не-
обходимо пользоваться специальными
оправками для разных моделей авто-
мобилей разными (см. рис. 5.12).
До 1973 г. на автомобилях ЗИЛ уста-
навливались шарниры карданной пере-
дачи без торцового уплотнения. В шар-
нирах применялись игольчатые под-
шипники ГПЗ 804805К, в которых были
установлены двухкромочные манжеты с
пыльниками, а крестовины имели пре-
дохранительный клапан и масленку.
На все крестовины автомобилей
раннего выпуска при ремонте завод ре-
комендует установку подшипников ГПЗ
804805К.
Если крестовины шарниров имеют
посадочные пояски на шипах, то на них
можно установить и торцовое уплотне-
ние 130-2201043.
В случае отсутствия в комплекте за-
пасных частей торцовых уплотнений
допустима установка подшипников без
торцового уплотнения, но долговеч-
ность карданного шарнира будет зна-
чительно снижена.
Запрессовать игольчатые подшипни-
ки шарниров карданных валов с помо-
щью универсального съемника (см.
рис. 5.8).
Установить опорные пластины так,
чтобы выступ на пластине попал в паз
торца корпуса игольчатого подшипни-
ка. Установить две замочные пластины,
закрепить болтами (момент затяжки
14-18 Н-м (1,4-1,8 кгс-м)). Застопорить
Рис. 5.12. Оправки для напрессовки торцового уплотнения на шипы крестовин автомобилей
ЗИЛ: а — карданного вала автомобиля ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410) и карданных валов переднего и заднего
мостов автомобиля ЗИЛ-131; б — карданного вала промежуточного моста автомобиля ЗИЛ-131
болты усиками замочной пластины, по-
догнув их на грани болтов. Таким же
способом собрать остальные шарниры.
Установка опоры
промежуточного вала
автомобилей ЗИЛ-130
и ЗИЛ-431410
Напрессовать на шлицевую втулку
подшипник опоры в сборе с крышкой 3
(см. рис. 5.3), манжетами 2 и 7, распор-
ными втулками 10 и 14 и резиновой по-
душкой 4 с помощью молотка и оправки,
которую упирают в распорную втулку 10.
Одеть на конец скользящей вилки:
гайку 6 (см рис. 5.2), разрезную шайбу
резиновой манжеты, резиновую ман-
жету, войлочное кольцо и разрезные
шайбы войлочного кольца. Вставить
шлицевый конец скользящей вилки 17 в
шлицевую втулку 25 и, навернув гайку
6, закрепить промежуточную опору, по-
сле чего застопорить гайку, подогнув
стопор в паз гайки
Перед сборкой Шлицевого соедине-
ния заложить в полость шлицевой
передачей
втулки консистентную смазку в соответ-
ствии с таблицей смазки.
При сборке карданной передачи ав-
томобилей ЗИЛ-130, ЗИЛ-431410 (с
двухступенчатой главной
заднего моста) необходимо следить за
тем, чтобы вилки-фланцы у коробки
передач и заднего моста находились во
взаимно перпендикулярных плоскостях
(см. рис. 5.14). Положение вилок с ги-
поидным задним мостом показано на
рис. 5.15.
Карданную передачу необходимо
балансировать при замене или ремонте
вилки, вилки-фланца, скользящей вил-
ки, шлицевой втулки или после правки
валов.
В этом случае карданная передача
устанавливается на балансировочном
станке следующим образом: крайние
фланцы-вилки крепятся к адаптерам
балансировочного станка с установкой
по центровочным буртикам ви-
лок-фланцев, в специальный люнет ус-
танавливается промежуточная опора
карданного вала.
Карданная передача балансируется
со стороны переднего и заднего шар-
5
Рис. 5.14. Положение вилок-фланцев кар-
данной передачи автомобилей ЗИЛ-130,
ЗИЛ-431410 с двухступенчатым задним
мостом
Рис. 5.15. Положение вилок-фланцев кар-
данной передачи с гипоидным задним мос-
том
86 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
ниров, а также со стороны среднего
шарнира. Допустимый дисбаланс кар-
данной передачи должен быть не бо-
лее величин, указанных в технической
характеристике.
Для отметки взаимного расположе-
ния сбалансированного комплекта на-
несены две стрелки: одна на скользя-
щей вилке, другая на шлицевой втулке
промежуточного карданного вала. При
сборке карданной передачи необходи-
мо, чтобы указанные стрелки были рас-
положены одна против другой.
Установка карданной
передачи автомобилей
ЗИЛ-13О (ЗИЛ-431410)
5
Закрепить вилку-фланец карданной
передачи на фланце редуктора заднего
моста, затянув болтовое соединение.
Поднять карданную передачу и закре-
пить промежуточную опору .на попере-
чине рамы, надев на опору кронштейн,
завернуть болты. При этом подушка
опоры должна стоять перпендикулярно
к оси промежуточного карданного вала.
Присоединить вилку-фланец проме-
жуточного карданного вала к фланцу
вторичного вала коробки передач. Мо-
менты затяжки этих соединений 80-
100 Н-м (8-10 кгс-м).
Установка карданных валов
на автомобиль ЗИЛ-131
Присоединить вилки-фланцы кар-
данного вала заднего моста к фланцам
ведущих шестерен промежуточного и
заднего мостов.
Таким же образом присоединить к
фланцам соответствующих агрегатов
остальные карданные валы автомобиля.
Болтовые соединения основного
карданного вала, карданных валов зад-
него и переднего мостов к фланцам со-
ответствующих агрегатов затягиваются
моментом 80—100 Н*м
Болтовые соединения карданного вала
промежуточного моста к фланцам проме-
жуточного моста и раздаточной коробки
затягиваются моментом 110-140 Н*м.
Техническое обслуживание I
карданной передачи
При эксплуатации автомобиля необ-
ходимо выполнять следующее.
1. Проверять крепления фланцев кар-
данных валов. Гайки крепления основно-
го карданного вала, а также карданных
валов переднего и заднего мостов долж-
ны быть затянуты моментом 80-100 Н*м.
2. При ослаблении крепления бол-
тов опорных пластин подшипников кре-
стовины подтянуть их; момент затяжки
для основного карданного вала и кар-
данных валов переднего и заднего мос-
тов должен быть 14-18 Н*м.
3. Проверять зазор шлицевого со-
единения. При большом зазоре вслед-
ствие изнашивания шлицев надо заме-
нить вал.
Болты крепления опорных пластин
игольчатых подшипников должны быть
затянуты и застопорены загибанием од-
ного ушка замочной пластины к грани
головки каждого болта.
4. Строго соблюдать сроки смазы-
вания шлицевых соединений основного
карданного вала и карданных валов
переднего и заднего мостов, указанные
в карте смазывания.
Для смазывания шлицевых соедине-
ний надо их разобрать, промыть шли-
цы скользящей вилки и внутреннюю
полость шлицевой втулки, заложить в
эту полость свежий смазочный матери-
ал и снова собрать вал.
При смазывании шлицевого соеди-
нения следует использовать определен-
ное количество смазочного материала,
указанное в карте смазывания.
Шарниры с торцовым уплотнением
не требуют пополнения смазочного ма-
териала в процессе эксплуатации.
Содержание
6.1. Основные сведения.......................................87
6.2. Ремонт раздаточной коробки..............................87
Тип
Передаточные числа передач:
первой
второй
Переключение передач
Включение переднего моста
Отбор мощности
6Л. ОСНОВНЫЕ
СВЕДЕНИЯ
Устройство раздаточной коробки
показано на рис. 6 1
Переключение передач раздаточной
коробки осуществляется рычагом 1 (рис.
6 2), имеющим три положения. При пе-
ремещении рычага назад включена вто-
рая (прямая) передача, при перемеще-
нии рычага вперед включена первая
(понижающая) передача, среднее поло-
жение - нейтральное. Для предотвра-
щения одновременного включения двух
передач служит механизм блокировки
шарикового типа.
При включении первой передачи
раздаточной коробки выключатель 48
(рис. 6.1), под воздействием штока 47
вилки включения первой передачи, за-
мыкает электрическую цепь электро-
пневматического клапана 2 (рис 6.2), и
воздух от тормозного крана через впу-
скной клапан поступает в пневматиче-
скую камеру 10 (см рис 6.1)
Мембрана 50 воздействует на под-
пружиненный стержень и через вилку,
Механическая, с двумя передачами
2,08
1
Рычагом, расположенным на картере коробки
передач, через систему тяг 4
Автоматическое (электропневматическим клапаном)
при включении первой (понижающей) передачи
в раздаточной коробке или принудительное при
включении второй (прямой) передачи клавишей,
расположенной на щитке приборов
Устанавливается на верхний люк картера и отбирает
44,2 кВт
установленную на полом стержне на
каретку. Таким образом, автоматически
включается привод переднего моста
При выключении первой передачи
размыкается электрическая цепь элек-
тромагнита, закрывается воздушный
клапан, и возвратная пружина, переме-
щая каретку в противоположную сторо-
ну, выключает привод переднего моста
При движении автомобиля (напри-
мер, по скользкой дороге) на второй
передаче раздаточной коробки может
потребоваться включение переднего
моста. В этом случае электрическая
цепь электромагнита, управляющего
включением переднего моста, может
быть замкнута принудительно при по-
мощи переключателя, установленного
на панели приборов в кабине
На стержне камеры включения пе-
реднего моста установлен выключатель
43 (см рис. 6 1), при замыкании кото-
рого в кабине на щитке приборов за-
горается сигнализатор Сигнализатор
загорается при автоматическом и при-
нудительном включении переднего
моста.
В верхней части картера раздаточ-
ной коробки имеется люк 17 с фланцем
для крепления коробки отбора мощно-
сти Отбор мощности осуществляется от
шестерни 14 ведущего вала оазда^о-
ной коробки
Для предотвраше^/я а-~е<а-/= ’/аа-
ла из раздаточной корсбк/ ‘/еса
всех валов уплотнены са\#о~сдж/‘/"-= ’//
резиновыми манжетами с наседкой, на-
правление которой показано стрелкой -а
манжете. Манжета 13 ведущего вала с
правым направлением насечки, а ман-
жеты ведомого вала и вала привода пе-
реднего моста - с левым. Манжета вала
привода переднего моста, находящаяся
ниже уровня масляной ванны, дополни-
тельно защищена маслоотгонной шай-
бой Все стыки картера раздаточной ко-
робки, крышки подшипников и верхнего
люка уплотнены специальной пастой
При всех видах работ, связанных с
разборкой раздаточной коробки, дета-
ли картера следует собирать предвари-
тельно покрыв их пастой.
6.2. РЕМОНТ
РАЗДАТОЧНОЙ КОРОБКИ
Демонтаж раздаточной
коробки с автомобиля
Перед снятием раздаточной короб-
ки надо слить масло из картера.
Для снятия раздаточной коробки ус-
тановить автомобиль на ровную пло-
щадку. Отсоединить от раздаточной ко-
робки карданные валы, тяги привода
управления, тягу привода стояночного
тормоза, трубку подвода воздуха к ка-
мере включения привода переднего
моста. Отсоединить электропровода от
выключателей и трос привода спидо-
метра. Подкатить под автомобиль гид-
роподъемник и, качая за рукоятку, при-
поднять рычаг (подъемная часть тележ-
88 • ЗИЛ-13О, -431410, -131, -131Н
Рис. 6.1. Устройство раздаточной коробки: 1 — картер раздаточной коробки; 2 — болт; 3 — вал привода переднего моста; 4 — стопорное
кольцо; 5 — крышка; 6 — маслоотгонная шайба; 7 — пробка заливного отверстия; 8 — фланец вала привода переднего моста; 9 — гайка
фланца; 10 — пневматическая камера включения привода переднего моста; 11 — фланец первичного вала; 12 — первичный вал; 13 — ман-
жета; 14 — шестерня первичного вала; 15 — шпонка; 16 — каретка включения второй передачи; 17 — крышка верхнего люка; 18 — крышка
картера; 19 — вторичный вал с шестерней; 20 — червяк привода спидометра; 21 — стояночный тормоз; 22 — вилка включения привода пе-
реднего моста; 23 — каретка включения привода переднего моста; 24 — крышка подшипника; 25 — шестерня второй передачи;
26 — пробка сливного отверстия с магнитом; 27 — штуцер привода спидометра; 28 — стопорная пластина; 29 — ведомая шестерня спидо-
метра; 30 — игольчатые ролики; 31 — каретка включения первой передачи; 32 — шестерня первой передачи; 33 — вилка включения пер-
вой передачи; 34 — стопорный болт; 35 — вилка включения второй передачи; 36 — шток включения второй передачи; 37 — пробка фикса-
тора; 38 — пружина; 39 — шарик; 40 — резиновое кольцо; 41 — войлочное кольцо; 42 — гайка манжеты; 43 и 48 — выключатели; 44 — вен -
тиляционная трубка; 45 — корпус механизма блокировки; 46 — шарики механизма блокировки; 47 — шток включения первой передачи;
49 — корпус воздушной камеры; 50 — мембрана воздушной камеры; 51 — возвратная пружина; 52 — шток воздушной камеры; 53 — ша-
рик включателя; 54 — мембрана корпуса включателя; 55 — контакты включателя; 56 — клеммы; 57 — изолятор клеммы; 58 — корпус вклю-
чателя; К — клемма подсоединения электропровода, идущего от включателя к электропневматическому клапану
Рис. 6.2. Схема управления раздаточной короб-
кой: 1 — рычаг переключения передач разда-
точной коробки; 2 — электропневматический
клапан включения привода переднего моста;
3 — трубка выпуска воздуха; 4 — трубка от
клапана к камере включения привода перед-
него моста; 5 — подушка подвески коробки;
6 — раздаточная коробка; 7 — стержень вил-
ки включения первой передачи; 8 — стержень
вилки включения второй передачи; 9 — труб-
ка от тормозного крана; 10 — тяга включения
первой передачи раздаточной коробки;
11 — тяга включения второй передачи разда-
точной коробки; 12 —оттяжная пружина;
13 — коробка передач 14 —серьга рычага
раздаточной коробки
РАЗДАТОЧНАЯ КОРОБКА АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 (ЗИЛ-131Н) • 89
ки) так, чтобы раздаточная коробка
разместилась в транспортном гнезде.
Расшплинтовать гайки крепления
раздаточной коробки на продольной
балке и кронштейне рамы. Отвернуть
гайки с помощью накидного ключа. За-
тем отпустить рычаг вместе с гнездом и
раздаточной коробкой. Выкатить
из-под автомобиля гидроподъемник с
раздаточной коробкой и отвезти ее к
месту разборки.
Перед разборкой раздаточную ко-
робку необходимо очистить снаружи от
грязи и масла, промыть и обдуть сжа-
тым воздухом. Затем, чтобы предупре-
дить поломку выключателей 43 и 48
(см. рис. 6.1), надо вывернуть их на-
кидным ключом и снять вместе с уплот-
нительными шайбами.
Разборка раздаточной |
коробки I
Снятие фланцеб. Для демонтажа
фланца заднего моста надо заблокиро-
вать фланцы первичного вала и вала
привода переднего моста, соединив их
перемычкой, закрепленной за отвер-
стия фланцев. Включить вторую (пря-
мую) передачу и, отвернув гайку креп-
ления фланца, снять фланец со вторич-
ного вала с помощью съемника мод.
20П-7968 (см. рис. 6.10).
Отвернуть гайки фланцев первично-
го вала и вала привода переднего мос-
та, сняв с валов фланцы с помощью
съемника мод. 20П-7968.
Демонтаж крышки верхнего люка
и деталей привода стояночного тор-
моза. Для снятия крышки верхнего
люка и деталей привода стояночного
тормоза надо отвернуть гайки крепле-
ния крышки верхнего люка, снять дета-
ли привода стояночного тормоза, снять
крышку с прокладкой и отсоединить де-
тали стояночного тормоза от сектора.
Снятие и разборка крышки раз-
даточной коробки вместе с вторич-
ным валом. Отвернуть торцовым клю-
чом болты крепления крышки. Слегка
постукивая молотком, отсоединить
крышку с помощью отвертки, вставляя
ее в разъем против штифтов.
Снять крышку вместе с вторичным
валом и наружным кольцом подшип-
ника вала привода переднего моста.
Отвернуть болты крепления крышки 24
(рис. 6.1) подшипника вала привода
переднего моста и снять крышку с про-
кладкой Выпрессовать наружное коль-
цо роликового подшипника вала при-
вода переднего моста из гнезда крыш-
ки с помощью оправки и молотка.
Снятие вторичного вала и его
разборка. Установить крышку картера
с подставкой на верстачный пресс и
выпрессовать из гнезда крышки вто-
ричный вал с шестерней (рис. 6.3).
Отвернуть болт крепления стопорной
пластины 28 (см. рис. 6.1) штуцера спи-
дометра Снять стопорную пластину и
вынуть штуцер 27 и ведомую шестерню
29 спидометра.
При этом спрессовывается задний
подшипник вторичного вала и снимает-
ся червяк привода спидометра 20. Что-
бы снять внутреннее кольцо роликового
подшипника с вторичного вала, надо
его шестерню установить на подставку,
направить шпильки приспособления че-
рез отверстия ступицы шестерни и упе-
реть их в кольцо подшипника, затем
спрессовать кольцо с вала под прессом
(рис. 6.4) или ударом молотка.
Чтобы вынуты из крышки картера
задний подшипник вторичного вала,
нужно установить крышку на подставку
й с помощью пресса (рис. 6.5) выпрес-
совать подшипник. Перевернув крышку,
установить ее на подставку, выпрессо-
вать наружное кольцо переднего под-
шипника вторичного вала (рис. 6.6) с
помощью оправки и молотка.
Снятие и разборка механизма
переключения передач. Чтобы вынуть
штоки 36 и 47 (см рис. 6.1), нужно
расшплинтовать стопорные болты 34
крепления вилок 33 и 35 переключения
передач и вывернуть их. Затем отвер-
нуть с помощью торцового ключа бол-
ты крепления корпуса 45 фиксаторов и
Рис. 6.5. Выпрессовка из крышки заднего
подшипника вторичного вала
с помощью оправки выбить оба штока
сначала из вилок, а затем вместе с кор-
пусом фиксаторов из картера После
этого вынуть обе вилки 33 и 35 из
кольцевых пазов соответствующих ка-
реток 16 и 31 из картера 1 раздаточной
коробки, отвернуть пробки 37 фиксато-
ров, вынуть пружины 38 и шарик 39
При дальнейшей разборке следует
выбить штоки из корпуса 45 фиксато-
ров, для чего оба штока должны нахо-
диться в нейтральном положении в
корпусе фиксаторов. Сначала надо вы-
бить один из штоков, вынуть шарики
46 механизма блокировки и затем вы-
бить второй шток.
Нельзя выбивать оба штока одно-
6]
временно, так как это приведет к по-
ломке механизма блокировки.
В случае неисправности уплотнения
штоков вывернуть гайку 42 манжеты и
удалить резиновое кольцо 40 и вой-
лочное кольцо 41.
Снятие и разборка механизма
включения привода переднего моста.
Для снятия механизма надо расшплин-
товать стопорный болт 34 (см. рис. 6.1)
крепления вилки 22 включения привода
переднего моста, вывернуть его из вил-
ки, отвернуть болты крепления воздуш-
ной камеры 10 и с помощью оправки
сначала выбить шток 52 из вилки, а за-
тем из картера 1 раздаточной коробки.
Одновременно с камерой включения
переднего моста снимается уплотни-
тельная прокладка. После этого вынуть
вилку 22 из кольцевого паза каретки 23
и из картера раздаточной коробки.
Дальнейшая разборка механизма
производится в следующем порядке.
Отвернуть болты 2 (рис 6.7) креп-
ления крышки 14 камеры включения
Снять крышку и мембрану 1, вынуто
из корпуса 4 камеры наружный шток 10
в сборе
Замена деталей в механизме в «сте-
чения привода переднего моста ес-
90 • ЗИЛ-13О, -431410, -131, -131Н
123456 789 10
Рис. 6.7. Камера включения привода переднего моста: 1 — мембрана; 2 — болт; 3 — лыска што-
ка; 4 — корпус камеры; 5 — внутренний шток, 6 и 8 — шайбы; 7 — нажимная пружина; 9 — гайка;
10 — наружный шток камеры; 11 — выключатель сигнализатора, 12 — стопорное кольцо; 13 — воз-
вратная пружина; 14 — крышка; 15 — стакан
пускается, так как наружный шток ка-
меры сверлится под стопорный болт в
сборе с камерой в размер 174,35+0'1.
Снятие и разборка вала привода
переднего моста. Снять крышку 5 (см.
рис. 6.1) переднего подшипника вала
привода
Для этого отвернуть болты крепле-
ния крышки, снять крышку в сборе с
манжетой, снять уплотнительную про-
кладку При неисправности манжеты ее
следует выпрессовать из крышки с по-
мощью оправки и молотка.
Снять с вала маслоотгонную шайбу.
Перед снятием вала привода переднего
моста надо, постукивая в задний торец
вала, немного подвинуть его вперед
относительно картера, чтобы стопорное
кольцо подшипника отошло от стенки
картера Затем с помощью круглогуб-
цев вынуть стопорное кольцо из коль-
цевого паза подшипника.
Установить картер на подставку и
выпрессовать под прессом вал приво-
да переднего моста из гнезда картера
в сборе с подшипником (рис. 6.8). Для
разборки вала его нужно установить
на подставку 10 (рис 6.9) и спрессо-
вать под прессом шариковый подшип-
ник 2 с передней шейки вала 1. Снять
опорную шайбу 3 и каретку 5 первой
передачи.
Приподняв шестерню первой пере-
дачи, завязать тесьмой первый освобо-
дившийся ряд иголок, затем проделать
аналогичную операцию со вторым ря-
дом иголок. Эту операцию необходимо
Рис. 6.8. Выпрессовка вала привода перед-
него моста
Рис. 6.9. Спрессование переднего подшип-
ника вала привода переднего моста: 1 — вал,
2 — подшипник; 3 — опорная шайба; 4 — шес-
терня первой передачи, 5 — каретка первой пе-
редачи, 6 — шестерня второй передачи, 7 — ка-
ретка включения переднего моста; 8 — внутрен-
нее кольцо подшипника, 9 — стопорное кольцо;
10 — подставка, 11, 12 и 13 — промежуточные
кольца; 14 — игольчатые ролики
проводить вдвоем, собрав иголки каж-
дого ряда в отдельную тару и пометив
их. Не допускается перемешивать игол-
ки из разных рядов или устанавливать
иголки одного ряда на место другого.
Аналогично снимается шестерня второй
передачи
Затем с вала 1 снять игольчатые ро-
лики 14 и промежуточные кольца 12 и
13, снять шестерню 6 второй передачи
и игольчатые ролики 14, промежуточ-
ное кольцо 11 и каретку привода перед-
него моста.
С помощью съемника 20П-7968 и
специального кольца к съемнику спрес-
совать внутреннее кольцо заднего под-
шипника с вала (рис. 6 10).
Снятие и разборка первичного
вала. Отвернув болты крепления крыш-
ки подшипника первичного вала, снять
крышку в сборе с манжетой, снять уп-
лотнительную прокладку.
При неисправности манжеты ее сле-
дует выпрессовать из крышки. Затем,
постукивая в задний торец вала, не-
много продвинуть.его вперед относи-
тельно картера, чтобы стопорное коль-
цо подшипника отошло от картера, и с
Рис. 6.10. Спрессование внутреннего кольца
заднего подшипника вала привода передне-
го моста
помощью круглогубцев вынуть стопор-
ное кольцо из кольцевого паза под-
шипника. После этого установить
картер на подставку и выпрессовать
под прессом вал из гнезда картера
(рис. 6.11) в сборе с шариковым под-
шипником.
Для разборки первичного вала надо
вал с шестерней установить на подстав-
ку и спрессовать под прессом передний
подшипник 2 (рис. 6.12,а) и шестерню
4. Чтобы снять задний подшипник 6,
нужно с помощью съемника, установив
Рис. 6.11. Выпрессовка первичного вала из
картера
Рис. 6.12. Разборка первичного вала:
а — спрессование переднего подшипника и
шестерни; б — спрессование заднего подшип-
ника; 1 — вал, 2 — передний подшипник;
3 — шпонка, 4 — ведущая шестерня; 5 — карет-
ка включения второй передачи, 6 — задний под-
шипник, 7 и 10 — подставки; 8 — подкладки;
9 — оправки*
РАЗДАТОЧНАЯ КОРОБКА АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 (ЗИЛ-131Н) • 91
его захваты рычагов на каретку 5,
спрессовать подшипник с вала. При от-
сутствии съемника надо установить вал
на подставку 10, а оправку 9 на каретку
5 и спрессовать под прессом подшип-
ник с вала (рис. 6.12,6).
Снятие и разборка
электропневматического
клапана управления
приводом переднего моста
Схема привода управления разда-
точной коробкой показана на рис. 6.2.
Перед снятием электропневматиче-
ского клапана 2 управления приводом
переднего моста следует отсоединить
от штуцеров корпуса клапана трубку 9
подвода воздуха, трубку 4 подвода
воздуха к воздушной камере управле-
ния приводом переднего моста, трубки
вентиляции клапана, а также отсоеди-
нить электропровода от клемм электро-
магнита.
Затем отвернуть гайки крепления
электропневматического клапана к по-
перечине рамы, вынуть болты со сто-
порными шайбами и снять электро-
пневматический клапан.
Перед разборкой электропневмати-
ческого клапана необходимо очистить
его снаружи от грязи и масла, обмыть
и обдуть сжатым воздухом.
Отвернуть болты 5 (рис 6 13) и, со-
блюдая осторожность, отделить корпус
электромагнита 10 от корпуса 2 элек-
тропневматического клапана и крышки
корпуса 4.
Не следует без нужды выворачивать
штуцеры из корпуса клапана, так как
может быть повреждена резьба и нару-
шена герметичность.
Полную разборку электромагнита
без необходимости делать не следует.
Для его разборки надо отвернуть винты
крепления крышки к корпусу электро-
Рис. 6.13. Электропневматический клапан
управления раздаточной коробкой: 1 — верх-
ний клапан; 2 — корпус клапана; 3 — пружина;
4 — крышка корпуса; 5 — болт; 6 — нижний кла-
пан; 7 — шток клапана; 8 — шток электромагни-
та; 9 — сердечник электромагнита; 10 —элек-
тромагнит
магнита и снять крышку. Вынуть из
корпуса сердечник 9.
Закончив разборку раздаточной ко-
робки, надо промыть детали в обезжи-
ривающем растворе и тщательно про-
верить величину их износа, состояние
соединительных поверхностей, отсутст-
вие трещин, после чего произвести
сборку раздаточной коробки, используя
все годные детали
Детали раздаточной I
коробки I
Картер и крышка раздаточной ко-
робки обрабатываются вместе и обра-
зуют комплект, поэтому замену деталей
производить комплектно.
Не допускается установка деталей
из других комплектов.
При наличии трещин на чугунных
деталях или при износе отверстий под
подшипники сверх допустимых разме-
ров детали следует заменить.
Детали, подлежащие ремонту, на-
править на исправление
Повреждение резьбы в чугунных де-
талях допускается не более двух ниток.
Непараллельность осей отверстий
под подшипники в картере допускается
не более 0,05 мм.
Требования к отремонтированным
шестерням раздаточной коробки анало-
гичны требованиям к шестерням коробки
передач. При износе посадочных отвер-
стий в ступицах шестерен первой и вто-
рой передач сверх размеров, допустимых
без ремонта, шестерни следует заменить.
При износе шеек и шлицев валов
сверх размеров, допустимых без ре-
монта, а также при наличии изгиба или
скручивания в^лы следует заменить
Изношенные шейки валов, кроме шеек
вала привода переднего моста, предна-
значенных для работы с игольчатыми
роликами, могут быть отремонтирова-
ны. Допустимое биение посадочной по-
верхности под шестерню относительно
поверхностей под подшипники не бо-
лее 0,05 мм на новом первичном валу.
На новом вторичном валу допуска-
ется биение отверстия под подшипник
первичного вала относительно поверх-
ностей под подшипники вторичного
вала не более 0,03 мм.
На новом валу привода переднего
моста допускается биение шеек под
иголки относительно поверхностей под
подшипники не более 0,03 мм.
Повреждение резьбы на валах под
гайку крепления фланца допускается не
более 1,5 нитки. На шлицевой части
фланцев не должно быть повреждений
сопрягаемых поверхностей. При нали-
чии забоин их следует зачистить. При
наличии трещин или недопустимых из-
носов фланцы следует заменить. При
больших забоинах на включаемых тор-
цах зубьев, износе пазов и шлицев
сверх допустимых размеров следует за-
менить каретки включения передач и
вал привода переднего моста. В случае
деформации заднего торца шлицев ка-
реток, включающих первую передачу и
привод переднего моста, необходимо
прошлифовать задний торец кареток на
0,1-0,2 мм, чтобы получить плоский то-
рец, препятствующий самовыключению
Непараллельность торцов фланцев
и центрирующего буртика в крышках
подшипников должна быть не более
0,05 мм. При наличии в подшипнике
повышенного зазора, а также трещин
или начального питтинга на кольцах,
забоин и коррозийных пятен подшип-
ник следует заменить.
Погнутость штоков включения пере-
дач допускается не более 0,1 мм. По-
гнутые штоки могут быть отремонтиро-
ваны правкой.
Поверхности штоков, изношенные
сверх допустимых размеров, следует
восстановить хромированием с после-
дующей механической обработкой. Из-
нос пазов на штоках под фиксаторные
шарики допускается такой, при котором
просвет между профильным шаблоном
и выемкой не превышает 0,6 мм
При превышении указанного допус-
ка штоки следует заменить. При нали-
чии на вилках включения передач тре-
щин, сколов или износа лапок сверх
допустимых размеров вилки следует
заменить. Погнутые вилки могут быть
отремонтированы правкой.
6
92 • ЗИЛ-13О, 431410, 131, 131Н
Сборка раздаточной
коробки
Подготовленные для сборки детали
и узлы должны быть тщательно промы-
ты и обдуты сжатым воздухом. При
сборке рекомендуется смазывать дета-
ли чистой жидкой смазкой.
Сборка первичного вала
С помощью молотка установить в паз
вала шпонку 15 (рис. 6.1) с посадкой от
зазора 0,015 мм до натяга 0,065 мм. На-
прессовать под прессом на вал 12 веду-
щую шестерню 14 с натягом от 0,003 до
0,047 мм так, чтобы она одновременно
установилась своим пазом на шпонку.
Аналогичным способом напрессо-
вать на вал передний подшипник с’на-
тягом от 0,003 до 0,032 мм. На шлицы
вала надеть каретку 16.
Затем напрессовать на шейку вала
задний подшипник (натяг до 0,003 до
0,032 мм).
Сборка вала привода переднего
моста
Напрессовать под прессом внутрен-
нее кольцо роликового подшипника на
заднюю шейку вала 3 с натягом от
0,003 до 0,032 мм.
На шейку вала 3 под шестерню вто-
рой передачи нанести густую смазку
типа солидол и установить игольчатые
ролики (57 штук), затем установить про-
межуточное кольцо и собрать второй
ряд игольчатых роликов. После этого
шестерню в сборе с кареткой включения
привода переднего моста осторожно ус-
тановить на игольчатые ролики. На вал
3 установить опорное кольцо.
Собрать и установить игольчатые
ролики на шейке вала по способу, ука-
занному выше. Шестерню первой пере-
дачи в сборе с кареткой 31 осторожно
надеть на игольчатые ролики. Надеть
на вал опорную шайбу и напрессовать
под прессом передний подшипник с
натягом от 0,003 до 0,032 мм. На под-
собранном валу шестерни должны вра-
щаться свободно, без заеданий.
Сборка крышек с манжетами
С помощью оправки и молотка за-
прессовать манжеты в крышку первич-
ного вала, вторичного вала и вала при-
вода переднего моста с учетом направ-
ления насечки, указанной на манжете
стрелкой. Манжета ведущего вала с
правым направлением насечки, а ман-
жета ведомого вала и вала привода пе-
реднего моста - с левым.
Сборка корпуса фиксаторов
В корпус фиксаторов 45 (см. рис. 6.1)
вставить шток 47 включения первой пе-
редачи таким образом, чтобы были вид-
ны лыски во всех трех отверстиях корпу-
са под шарик фиксатора, шарик меха-
низма блокировки и под выключатель.
Заложить в отверстие между штоками
три шарика 46 механизма блоировки.
После этого вставить шток 36 включения
второй передачи и завернуть отверткой
пробку-заглушку.
Сборка картера раздаточной коробки
Сборка картера состоит в основном
из установки в картер первичного вала,
вала привода переднего моста, меха-
низма переключения передач и уста-
новки механизма включения привода
переднего моста.
Установка первичного вала
Установить картер раздаточной ко-
робки с подставкой на верстак.
Вставить первичный вал 12 (см. рис.
6.1) в сборе в отверстие картера под пе-
редний подшипник. С помощью оправки
и молотка запрессовать подшипник в сбо-
ре с валом в указанное отверстие с посад-
кой от зазора 0,038 мм до натяга 0,012
мм. При этом кольцевой паз на подшип-
нике должен немного выступать из карте-
ра; в паз с помощью плоскогубцев и от-
вертки установить стопорное кольцо 4.
Установить крышку подшипника
вместе с запрессованной манжетой и
уплотнительной прокладкой и закрепить
ее на картере болтами. Резьбу болтов,
заворачиваемых в сквозные отверстия
картера, следует смазать уплотнитель-
ной пастой, а под головки болтов под-
кладывать пружинные шайбы.
Установка вала привода переднего
моста
Установить картер раздаточной ко-
робки на верстак так, чтобы конец пер-
вичного вала не касался верстака. Взять
вал 3 привода переднего моста в сборе
и вставить его в отверстие картера под
передний подшипник.
С помощью оправки и молотка за-
прессовать подшипник в указанное от-
верстие с посадкой от зазора 0,038 мм
до натяга 0,012 мм таким образом, что-
бы кольцевой паз подшипника под сто-
порное кольцо немного выступал из
картера. Затем с помощью круглогуб-
цев и отвертки вставить стопорное
кольцо 4 в кольцевой паз подшипника.
Надеть на шлицевый конец вала
маслоотгонную шайбу 6 и прижать его
вплотную к торцу подшипника. Устано-
вить крышку 5 вместе с уплотнитель-
ной прокладкой и привернуть ее к кар-
теру болтами, подложив под головки
болтов пружинные шайбы.
Установка механизма переключения
передач
Вставить штоки 36 и 47 включения
передач в сборе с корпусом 45 фикса-
торов и уплотнительной прокладкой в
соответствующие отверстия картера
раздаточной коробки (посадка легкохо-
довая). Оси отверстий должны быть
расположены горизонтально.
Вставить вилку 33 включения пер-
вой передачи в кольцевой паз каретки
31. Затем, вдвигая штоки в картер, на-
деть вилку включения на шток 47 пер-
вой передачи.
Вставить вилку 35 включения вто-
рой передачи в кольцевой паз каретки
16, надеть ее на шток 36. После этого
вдвинуть шток до упора корпуса 45
фиксаторов в торец картера 1 раздаточ-
ной коробки и прикрепить корпус 45 к
картеру болтами.
Ввернуть в отверстия вилок стопор-
ные болты 34 и, перемещая вилки
вдоль штоков, добиться, чтобы конусы
болтов попали в соответствующие ко-
нусные отверстия штоков.
После этого болты завернуть клю-
чом до упора и зашплинтовать их про-
волокой, как показано на рис. 6.1.
Вставить в гнездо корпуса фиксато-
ров шарики 39, пружины 38 и завер-
нуть пробки 37 фиксаторов до упора.
Установка механизма включения
привода переднего моста
Перед установкой воздушной камеры
включения привода переднего моста в
картер надо надеть на корпус 49 камеры
уплотнительную прокладку, повернуть
шток так, чтобы в отверстие под выклю-
чатель была видна лыска на штоке.
Вставить шток собранной воздуш-
ной камеры включения привода перед-
него моста в соответствующие отвер-
стия картера раздаточной коробки.
Вставить лапки вилки 22 включения
привода переднего моста в кольцевой
паз каретки 23. Постепенно передвигая
шток включения привода переднего мос-
та в гнезде картера, надо надеть на него
вилку 22. Совместив отверстия в вилке и
штоке, ввернуть стопорный болт 34 до
упора и зашплинтовать его проволокой.
После этого прикрепить корпус воз-
душной камеры включения привода пе-
реднего моста болтами с пружинными
шайбами к картеру раздаточной коробки.
Сборка крышки картера раздаточной
коробки
Перед сборкой крышки 18 надо
подготовить вторичный вал коробки,
напрессовав на него внутреннее кольцо
роликового подшипника с натягом
0,003-0,032 мм.
Установить с помощью оправки и мо-
лотка в гнездо крышки 18 наружное
кольцо переднего роликового подшипни-
ка вторичного вала до упора с посадкой
от зазора 0,038 мм до натяга 0,012 мм
После этого установить вторичный вал с
внутренним кольцом переднего под-
шипника в наружное кольцо этого под-
шипника, установленное в крышку.
Установить крышку на подставку,
подложив под торец шестерни вторично-
го вала подставку таким образом, чтобы
шейка вала под задний подшипник вы-
ступала из заднего торца крышки.
Надеть на вторичный вал червяк 20
привода спидометра и шариковый под-
шипник в сборе со стопорным коль-
цом. Затем с помощью оправки и мо-
лотка или под прессом напрессовать
шариковый подшипник на шейку вала
с натягом 0,003-0,032 мм, а также од-
новременно установить подшипник в
отверстие крышки с посадкой от зазора
• 0,038 мм до натяга 0,012 мм.
РАЗДАТОЧНАЯ КОРОБКА АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 (ЗИЛ-131Н) О 93
Таблица 6.1
О^Детал^Траздато^рй/ко^бки
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Картер (рис. 6.14) и крышка (рис. 6.15) Серый чугун СЧ 15 ОСТ 37 002 0988-83 или ГОСТ 1412-85
Диаметротверстия под подшипник первичного вала 119,988-120,023 120,060
Диаметры отверстий под передний подшипник вто- ричного вала и задний подшипник вала привода пе- реднего моста 109,988-110,023 110,060
Диаметры отверстий под передний подшипник вала привода переднего моста и задний подшипник вто- ричного вала 99,988-100,023 100,060
Диаметры отверстий под штоки вилок переключения передач и под шток вилки включения привода перед- него моста 19,04-19,08 19,13
Первичный вал Сталь ДОХ ГОСТ 4543-71, твердость HRCa 37-42
Диаметр шейки под передний шариковый под шипник 45,003-45,020 44,91
Диаметр шейки под задний роликовый подшипник 35,003-35,020 34,91
Д иаметр шейки под ведущую шестерню 50,030-50,047 -
Толщина зуба под каретку включения по делитель- ной окружности диаметром 56 мм 5,637-5,752 5,5
Толщина зуба шлицевой части вала под фланец 5,905-5,975 5,8
Резьба конца вала под гайку крепления фланца М33х1,5-6д
Ведущая шестерня первичного вала Сталь 25ХГТ ТУ 14-1-707-73, глубина нитроцементированного слоя 0,6-1,0 мм, твердость поверхностного слоя НКСэ 59-66, твердость сердцевины НКСэ 32-47
Число зубьев 25
Длина зуба 38,66-39,00 -
Толщина зуба на высоте замера 5,19 мм 7,151-7,191 6,95
Диаметр отверстия под шейку первичного вала 50,000-50,027 -
Каретка включения второй передачи Сталь 25ХГТ, ТУ 14-1-707-73, глубина нитроцементированного слоя 0,6-0,8 мм, (на поверхности канавки под вилку 0,4 мм), твердость поверхностного слоя HRCa 59-66, твердость сердцевины HRCa 32-47
Число зубьев 26 -
Длина зуба 13,2 12
Толщина зуба по дуге делительной окружности на расстоянии 3,5 мм от торца 5,531-5,616 5,5
Ширина впадины зуба по дуге делительной окружно- сти первичного вала 5,787-5,912 6,1
Ширина паза под вилку 10,00-10,20 10,40
Диаметр шейки паза под вилку 71,70-71,90 71,7
Фланец первичного вала и вала привода переднего моста Сталь 45 ГОСТ 1050-74, закалка ТВЧ, глубина слоя поверхностной закалки 1,0-2,5 мм, твердость закаленного слоя HRCa 56-62
Диаметр шейки под манжету 57,88-58,00 57,7
Ширина впадины шлицевой части фланца 6,00-6,05 6,20
Диаметр центровочного отверстия под фланец-вил- ку карданного вала 95,00-95,07 95,1
Диаметр отверстий под болты крепления флан- ца-вилки каранного вала 14,24-14,36 15,00
Вторичный вал Сталь 25ХГТ ТУ 14-1-707-73, глубина нитроцементированного слоя 0,6-1,0 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 59—66, твердость сердцевины HRCa 32-47
Диаметр шейки под передний роликовый подшипник 50,003-50,020 49,98
Диаметр шейки под задний шариковый подшипник 45,003-45,020 44,98
Диаметр отверстия в шестерне вторичного вала под задний подшипник первичного вала 80,00-80,03 80,05
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Число зубьев шестерни 38 ' - -
Длина зуба 41,66-42,00 -
Толщина зуба шестерни (высота замера 5,43 мм) ^7,412-7,452 7,2
Число внутренних зубьев под каретку включения 26 -
Длиназуба 3 7 :
Ширина впадины по дуге делительной окружности на
расстоянии 3,5 мм от торца 5,948-6,033 6,1
Толщина зуба шлицевой части вала под фланец 6,905-6,975 . 6,8
Резьба конца вала под гайку крепления фланца Червяк привода спиде Сталь 20 ГОСТ 1050-74, глубина цианированного М33х1,5-6д метра слоя 0,15-0,30 мм, твердость
HRCa 56-62
Число заход ов 5 * -
Толщина зуба (высота замера 1,25 мм) 1,76-1,81 1,6
Диаметр отверстия в червяке под шейку вторичного вала 45,03-45,13 —
Ведомая шестерня привода спидометра Сталь 20 ГОСТ 1050-74, глубина цианированного слоя 0,15-0,30 । мм, твердость
HRCa 56-62
Число зубьев 17 -
Толщина зуба (высота замера 1,29 мм) 1,76-1,81 1,6
Диаметр шейки под штуцер 10,940-10,974 10,92
Диаметр шейки задней опоры 7,915-7,965 7,9
Фланец вторичного вала Сталь 45 ГОСТ 1050-74, закалка ТВЧ, глубина слоя поверхностной закалки
1,5-3 мм, твердость закаленного слоя HRCa 56-62
Диаметр шейки под манжету 61,88-62,00 61,7
Ширина впадины шлицевой части фланца 7,00-7,05 -
Диаметр центровочного буртика под фланец-вилку карданного вала 94,930-95,000 —
Диаметр отверстий под болты крепления флан- ца-вилки карданного вала 16,200-16,235 -
Вал привода переднего моста Сталь 25ХГНМТ ТУ 14-1-926-74, глубина нитроцементированного слоя
1,0-1,3 мм, на шейках и опорном торце под игольчатые ролики 0,8 мм,
твердость поверхностного слоя HRCa 61-66, твердость сердцевины HRCa 32-47
Д иаметр шейки под передний шариковый подшипник 45,003-45,020 44,98
Диаметр шейки под игольчатые ролики 51,58-51,60 51,55
Число зубьев под каретку включения 24 -
Длина зуба 8 -
Толщина зуба по дуге делительной окружности 3,804-3,888 3,7
Толщина зуба шлицевой части вала под фланец 5,905-5,975 5,7
Резьба конца вала под гайку крепления фланца М33х1,5-6д -
Шестерня второй передачи Сталь 25ХГНМТ ТУ 14-1-926-74, глубина нитроцементированного слоя
0,6-1,0 мм (в отверстии ступицы и на ее торцах 0,4 мм), твердость
поверхностного слоя HRCa 61-66, твердость сердцевины HRCa 32-47
Число зубьев 38 -
Длина зуба 41,66-42,00 -
Толщина зуба на высоте замера 5,43 мм 7,412-7,452 7,2
Диаметр отверстия под игольчатые подшипники 57,630-57,648 57,67
Число зубьев под каретку включения 24 —
Длина зуба: для каретки включения первой передачи 13 12
для каретки включения вала привода переднего моста 11 10
Толщина зуба по дуге делительной окружности: полная 3,804-3,889 3,6 '
утоненная 3,369-3,454 3,15
94 •ЗИЛ-130, 431410, 131, 131Н
Размеры, мм Размеры, мм
Параметры номинальный допустимый без ремонта Параметры номинальный допустимый без ремонта
Каретка включения привода пе Сталь 25ХГТ ТУ 14-1-707-73, глубина нитроцеме! поверхности канавки под вилку 0,4 - твердост 59-66, твердость сердцевины Число зубьев Длина зуба Ширина впадины по дуге делительной окружности Ширина паза под вилку Диаметр шейки паза под вилку Шестерня первой пер Сталь 25ХГНМТ ТУ 14-1-926-74, глубина ни 0,6-1,0 мм (в отверстии ступицы и на ее поверхностного слоя HRCa 61-66, твердость Число зубьев Длина зуба Толщина зуба на высоте замера 3,43 мм Диаметр отверстия под игольчатые ролики Число зубьев под каретку включения Длина зуба Толщина зуба по дуге делительной окружности: полная утоненная Каретка включения первой Сталь 25ХГТ ТУ 14-1-707-73, глубина нитроцеме (на поверхности канавки под вилку 0,4 мм), те HRCa 59-66, твердость сердцеви! Число зубьев Длина зуба Ширина впадины по дуге делительной окружности Ширина паза под вилку Диаметр шейки паза под вилку Штоки включения первой и в1 Сталь 45 ГОСТ 1050-74, закалка ТВЧ, глубина твердость закаленного слоя f Диаметр штока Радиус выемки под фиксатор реднего моста нтированного сл( ь поверхностной HRCa 32-47 24 23,72-24,00 4,054-4,179 10,00-10,20 96,65-96,88 вдачи гроцементирован горцах 0,4 мм), сердцевины HF 52 38,66-39,00 5,916-5,956 57,630-57,648 24 13,7 3,804-3,889 3,369-3,454 i передачи цитированного сл юрдость поверхн ны HRCa 32-47 24 33,66-34,00 4,054-4,179 10,00-10,20 96,65-96,88 горой передач закаленного ело HRCa 53-63 18,979-19,000 5,65-5,75 )я 0,6-1,0 (на слоя HRCa 4,3 10,40 96,45 ного слоя твердость ICa 32-47 5,7 57,67 3,6 . 3,15 оя 0,6-0,8 мм юстного слоя 4,3 10,40 96,45 я 1,0-3,0 мм, 18,95 Просвет не более 0,6 мм от шаблона Радиус выемки под стопор Диаметр отверстий в штоке под палец крепления тяги Вилка включения первой и вт Сталь 20 ГОСТ 1050-74, глубина цианированноп закаленной поверхности HR( Диаметр отверстия под шток включения передач Толщина лапок вилки Корпус фиксаторов ш Серый чугун СЧ 15 ОСТ 37 002 0988-8 Диаметр отверстия под штоки включения передач Диаметр отверстий под шарики фиксаторов и меха- низм стопорения Корпус камеры включения пе| Алюминиевый сплав АЛ 10В ГС Диаметр отверстия под шток камеры включения при- вода переднего моста Диаметр центровочного буртика для установки в кар- тер Диаметр резьбовых отверстий фланца Шток камеры включения привода Сталь 45 ГОСТ 1050- Диаметр штока под отверстие в корпусе камеры включения Диаметр штока под отверстие в картере раздаточной коробки Возвратная пружина камеры включения i Стальная пружинная проволока диаметро Число витков Диаметр пружины наружный Длина пружины в свободном состоянии Длина пружины под нагрузкой 180-230 Н Нажимная пружина камеры включения п Стальная пружинная проволока диаметрок 'Число витков Диаметр пружины внутренний Длина пружины в свободном состоянии Длина пружины под нагрузкой 240-300 Н 7,00-7,30 12,12-12,24 орой передач о слоя 0,3-0,5 । Зэ 57-66 19,02-19,05 9,7-9,9 токов 3 или ГОСТ 141 19,14-19,28 11,24-11,36 эеднего моста СТ 2685-75 29,04-29,08 39,95-40,00 М6-6Н переднего мс -74 28,93-28,96 18,979-19,000 привода перед м 4 мм ГОСТ 9! 8 33,6-34,4 60 48 |ривода перед! 1 2,5 мм ГОСТ < 24 8,25-8,75 100 80 Тоже 12,4 им, твердость 19,1 9,4 2-85 19,5 11,5 29,08 юта 28,9 18,95 ,него моста 389-75 пего моста 3389-75
Общая сборка раздаточной I
коробки I
Установить собранный картер разда-
точной коробки на верстак открытой сто-
роной вверх, подложить под него дере-
вянные прокладки так, чтобы концы ва-
лов не упирались в верстак Установить
на разъемную плоскость картера уплот-
нительную прокладку, совместив отвер-
стия болтов в картере и прокладке.
Уплотнительные прокладки крышек
подшипников, крышки картера и крыш-
ки верхнего люка, а также болты креп-
ления крышки подшипника первичного
вала и корпуса фиксаторов стержней
камеры включения привода переднего
моста надо устанавливать на невысы-
хающей пасте УН 25 ТУ 6-10-1284-86.
Установить собранную крышку 18 на
картер, направляя подшипник первич-
ного вала в соответствующее гнездо
шестерни вторичного вала 19, одновре-
менно шток включения вала привода
переднего моста должен войти в соот-
ветствующее гнездо крышки.
Окончательно крышка должна сцен-
трироваться по установочным штифтам.
Ввернуть от руки болты, подложив под
головки болтов пружинные шайбы, и
закрепить крышку болтами. Для затяж-
ки болтов рекомендуется пользоваться
угловым торцовым ключом.
С помощью оправки и молотка за-
прессовать в крышку картера наружное
кольцо роликового подшипника вала 3
привода переднего моста с посадкой от
зазора 0,038 мм до натяга 0,012 мм
Установить с уплотнительной про-
кладкой крышку 24 заднего подшипни-
ка вала привода переднего моста и за-
крепить ее болтами с пружинными
шайбами под головками.
Установить в крышку 18 картера
шестерню 29 привода спидометра так,
чтобы передняя шейка шестерни вошла
в соответствующее гнездо крышки с за-
зором 0,035-0,185 мм.
Затем надеть на шестерню спидомет-
ра штуцер 27 вместе с резиновым уплот-
нителем с зазором 0,026-0,13 мм, одно-
временно вставляя штуцер в отверстие
крышки картера с зазором 0,0-
0,066 мм. установить стопорную пласти-
ну 28 на штуцер спидометра и закрепить
ее болтом с пружинной шайбой
Ввернуть в крышку картера пробки
26 и 7. Надеть на штоки включения пер-
вой и второй передач резиновые 40 и
войлочные 41 уплотнительные кольца,
вставить их в гнездо корпуса фиксаторов
и закрепить прижимными гайками 42.
Гайки следует завертывать до тех
пор, пока уплотнительные кольца не
обожмут штоки по диаметру, при этом
штоки должны свободно перемещаться
в корпусе вдоль оси.
Надеть на вторичный вал шлицевой
фланец, надеть упорную шайбу и за-
крепить фланец гайкой.
Аналогичным путем устанавливают-
ся и закрепляются фланцы 8 и 11 на
РАЗДАТОЧНАЯ КОРОБКА АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 (ЗИЛ-131Н) • 95
первичный вал и вал привода передне-
го моста Установить на шпильки люка
картера раздаточной коробки крышку
17 с уплотнительной прокладкой и при-
крепить ее к картеру, установив на
шпильки пружинные шайбы и гайки,
завернув последние до отказа
Надеть на резьбовые концы выклю-
чателей прокладки, установить включа-
тели 43 в корпус 49 воздушной камеры
включения привода переднего моста и
выключатель 48 в корпус 45 фиксато-
ров и завернуть их в указанные корпу-
сы до отказа. Штоки не должны быть
зажаты корпусами выключателей. Если
при перемещении соответствующего
штока выключатель не срабатывает, то
шайбу надо снять
Проверка правильности I
сборки раздаточной коробки|
Вставить поочередно в отверстие
штоков металлический пруток и с помо-
щью молотка выдвинуть шток в крайнее
положение до щелчка фиксатора. Оба
штока должны выступать из раздаточ-
ной коробки на равную величину.
При этом положении штоков в раз-
даточной коробке установлена нейтраль-
ная передача Если вращать вторичный
вал за фланец вторичного вала, то
фланцы первичного вала и вала привода
переднего моста не должны вращаться.
Если перемещать поочередно штоки
внутрь картера, то есть включать первую и
вторую передачи, то при вращении вто-
ричного вала должен вращаться фланец
первичного вала, а фланец привода пе-
реднего моста должен быть неподвижен.
При подводе воздуха к камере вклю-
чения привода переднего моста под дав-
лением не менее 0,5 МПа должен вклю-
чаться привод переднего моста.
Следовательно, при вращении вто-
ричного вала должен вращаться фла-
нец вала привода переднего моста, не-
зависимо от включения какой-либо пе-
редачи или нейтрального положения
раздаточной коробки.
Установка раздаточной I
коробки на автомобиль I
Установить раздаточную коробку в
гнездо гидравлического подъемника и
подкатить его под автомобиль Качая ру-
коятку гидравлического подъемника, под-
нять коробку до необходимой высоты.
При установке подвески надо уста-
новить продольную балку на раму, ис-
пользуя детали крепления продольной
балки (болты, подушки, шайбы, гайки),
распорные шайбы и шплинты. Прикре-
пить раздаточную коробку к продоль-
ной балке и кронштейну, используя
болты, распорные втулки, подушки,
шайбы и гайки. Момент затяжки гаек
болтов не менее 120-140 Н-м.
Задние концы тяг с помощью паль-
цев закрепить на штоках включения пе-
редач раздаточной коробки. Проверить
возможность включения передач рыча-
гом 1 (см. рис 6.2).
Если рычаг упирается в переднюю
или заднюю стенку окна пола, следует
отсоединить тягу от штоков, отвернуть
контргайки и, вращая резьбовую вилку
на тяге, добиться необходимой длины
тяги После этого закрепить вилки
контргайками, соединить тяги со што-
ками и зашплинтовать пальцы.
Сборка и установка электропневмати-
ческого клапана управления
приводом переднего моста
Собранный электропневматический
клапан показан на рис. 6.13.
Для сборки клапана надо устано-
вить в тисках разъемной частью вверх
электромагнит 1. Затем вставить шток
электромагнита 8 и на шток одеть пру-
жину и прокладку.
Подсобрать корпус клапана 3 с кла-
паном 2 и штоком клапана 7 и аккуратно
установить их на плоскость электромаг-
нита, преодолевая сопротивление пру-
жины, совместив крепежные отверстия.
Далее положить на шток клапана 3 про-
кладку и надеть клапан 6 с пружиной.
Закрыв крышкой корпус и совместив
крепежные отверстия, завернуть болты,
смазав их резьбу герметизатором.
Электропневматический клапан ус-
тановить на поперечину рамы, вставить
болты крепления с пружинными шай-
бами и навернуть гайки до отказа.
Подсоединить к нижнему штуцеру
трубку подвода воздуха от тормозного
крана. Установить трубку от среднего
штуцера клапана к штуцеру камеры
включения привода переднего моста.
Подсоединить трубку вентиляции
клапана к верхнему штуцеру и шлангом
соединить ее с вентиляционной трубкой.
Подсоединить к клеммам «К» элек-
тромагнита и к клеммам выключателей
электропровода для подвода электри-
ческого тока.
Правильность установки тяг приво-
да управления раздаточной коробки, а
также правильность сборки и работы
электропневматического клапана и вы-
ключателей, управляющих приводом
переднего моста, следует проверить во
время кратковременного пробега авто-
мобиля путем включения передач
Одновременно с выключением пер-
вой передачи в раздаточной коробке
должен срабатывать включатель 48
(см. рис. 6.1), который замыкает элек-
трическую цепь электромагнита элек-
тропневматического клапана.
При этом электромагнит должен вы-
талкивать из обмотки сердечник 9 (см.
рис. 613), который через шток 8 от-
крывает клапан 6 и закрывает клапан 2.
Воздух в этот момент поступает в воз-
душную камеру 10 (см. рис. 6.1) вклю-
чения привода, которая срабатывает и
включает передний мост.
При этом одновременно срабатыва-
ет выключатель 43, который замыкает
электрическую цепь, и на щитке прибо-
ров загорается сигнализатор, свиде-
тельствующий о том, что передний
мост включен
При выключении первой передачи
цепь электромагнита размыкается. Дав-
лением воздуха и усилием пружины за-
крывается клапан 6 (см. рис. 6 13) и от-
крывается клапан 2 Воздух из камеры
включения привода переднего моста че-
рез открытый клапан 2 и штуцер выхо-
дит в атмосферу. Возвратная пружина 51
(см. рис. 6.1) выключает привод моста, а
сигнализатор на щитке приборов гаснет
Следует проверить принудительное
включение привода переднего моста,
нажав кнопку на приборной панели В
этом случае замыкается цепь электро-
магнита клапана и загорается сигнали-
затор на щитке приборов.
Проверка и регулировка
механического привода
раздаточной коробки
Цель регулировки механического
привода заключается в том, чтобы вос-
становить правильное положение рыча-
га и тяг управления коробкой, в резуль-
тате чего достигается полное включение
и выключение кареток первой и второй
передач. Неполное включение и выклю-
чение передач может привести к полом-
ке шестерен раздаточной коробки.
Для проверки правильной работы
привода управления раздаточной короб-
кой необходимо рычаг переключения пе-
редач поставить в нейтральное положе-
ние, при этом концы штоков 7 и 8 (см.
рис. 6.2) должны выйти из коробки и в
таком положении первая и вторая переда-
чи должны быть выключены полностью.
Если при включении одной из пере-
дач рычаг 1 упирается в переднюю или
заднюю стенку окна пола, необходимо
произвести регулировку привода
управления. Для этого следует ослабить
контргайки на резьбовых вилках, рас-
шплинтовать пальцы вилок, вынуть
пальцы, а рычаг переключения устано-
вить в крайнее заднее положение уп-
лотнителя окна пола. В раздаточной ко-
робке включить вторую передачу.
В вилку тяги вставить металлический
стержень и, вращая вилку, удлинить или
укоротить тягу привода, затем соединить
ее штоком включения передачи.
При необходимости такую регули-
ровку произвести для обеих тяг 10 и 11.
Окончив регулировку, собрать узел, за-
шплинтовать пальцы и закрепить резь-
бовые вилки контргайками и проверить
регулировки, включая поочередно пе-
редачи раздаточной коробки.
При включении одной из передач
шток включения другой передачи дол-
жен быть заперт блокирующим устрой-
ством, при этом передача должна быть
включена полностью.
6
Техническое обслуживание
раздаточной коробки
При техническом обслуживании
каждые 16 000 км пробега надо про-
верять надежность крепления разда-
точной коробки. Необходимо также
промывать и прочищать сапун венти-
ляции картера коробки, установлен-
ной на крышке люка раздаточной ко-
робки, засорение которого может вы-
звать повышение давления в картере
раздаточной коробки, что приводит к
подтеканию масла через уплотнения.
В раздаточной коробке необходимо
поддерживать нормальный уровень мас-
ла и своевременно менять его согласно
срокам, указанным в карте смазывания.
Заливать масло в раздаточную ко-
робку надо через контрольно-заливное
отверстие 7 (см. рис. 6.1) до уровня его
нижней кромки. Сливать масло — через
сливное отверстие, в пробке 26 которо-
го помещен магнит, притягивающий
частицы металла, попавшие в масло
Содержание
7.1. Диагностика состояния передней оси.......................
7.2. Снятие и разборка передней оси...........................
7.3. Сборка передней оси .....................................
7.4. Проверка и ремонт деталей...............................
7.5. Ремонт рулевого привода.................................
7.8. Техническое обслуживание передней оси..............
Валка
Поворотные кулаки
Углы установки передних колес:
продольный угол наклона шкворня автомобилей
без нагрузки:
ЗИЛ-130 (4311410)
ЗИЛ-130Б2 (495710)
ЗИЛ-130Г (441510)
ЗИЛ-130В1 (431510)
ЗИЛ-13ОД1 (495810)
угол развала колес
поперечный наклон шкворня
максимальный угол поворота колес (внутренний)
вправо и влево
Схождедие колес (разность расстояния между
ободами колес сзади и спереди на уровне
оси колес), мм
Устройство передней оси автомоби-
ля показано на рис. 7.1 и 7.2.
7.1. ДИАГНОСТИКА
СОСТОЯНИЯ ПЕРЕДНЕЙ
ОСИ
Проверка состояния деталей I
шкворневого соединения I
Из деталей передней оси наиболее
быстро изнашиваются шкворни и втул-
ки поворотной цапфы. Надо особо
тщательно следить за своевременной
смазкой указанных деталей, а при не-
обходимости своевременно заменять
их, так как чрезмерный износ этих де-
талей создает возможность появления
ударной нагрузки, которая будет спо-
собствовать преждевременному разру-
шению подшипников передних колес,
Технические/Характеристики}
Штампованная, двутаврового сечения
Кованые, вильчатого типа
Г15’
Г 15’
О’ 15’
Г 30’
Г
Г
8е
40’
2-5
отверстий в балке под шкворни и мо-
жет привести к поломке поворотной
цапфы.
Износ шкворня и его втулок легко
выявляется при покачивании колеса.
Для этого надо приподнять домкратом
переднюю ось и, взявшись за шину ко-
леса сверху и снизу, покачивать коле-
со. Предварительно следует проверить
правильность затяжки подшипников
ступицы.
Для проверки состояния деталей
шкворневого соединения на автомоби-
ле применяют прибор, показанный на
рис. 7.3.
Автомобиль считается годным к экс-
плуатации, если радиальный зазор в
соединении не превышает 0,75 мм, а
осевой 1,5 мм. Проверку технического
состояния деталей шкворневых соеди-
нений следует проводить в следующем
порядке.
Вывесить переднее колесо домкра-
том. Протереть, а при необходимости
очистить от грязи нижнюю часть тор-
мозного диска, в которую должен упи-
раться измерительный стержень инди-
катора.
Закрепить прибор на балке перед-
ней оси автомобиля, для чего следует
освободить винты 1, 2 и гайку 4, завес-
ти захваты 3 вырезами на нижнюю
полку балки, сжать захваты рукой до
соприкосновения с полкой, завернуть
стопорный винт 1 и окончательно за-
крепить прибор прижимным винтом 2
Изменяя положение переходника 5,
серьги 6, штанги 7 и хомутика 8, уста-
новить индикатор таким образом, что-
бы ножка индикатора расположилась
горизонтально и соприкасалась с ниж-
ней частью тормозного диска с некото-
рым упором (предварительным натя-
гом).
Стрелка малой шкалы индикатора 9
должна остановиться против деления 4
или 5 мм. Затянуть все гайки и винты,
поворачивая основную шкалу индика-
тора, поставить ее нулевое деление
против конца стрелки.
Медленно опуская колесо автомо-
биля на пол, следить за движением
стрелки основной шкалы индикатора
По делению шкалы, против которого
остановится стрелка индикатора, опре-
деляют радиальный зазор, уменьшив
его в два раза, так как измерение про-
изводится на большом радиусе. Если
радиальный зазор превышает предель-
ную величину 0,75 мм, то следует за-
менить втулки шкворня.
Проверку осевого зазора следует
производить щупом без вывешивания
колеса. Щуп вставляется между бобыш-
кой балки передней оси и проушиной
поворотной цапфы. Если осевой зазор
превышает предельную величину 1,5 мм,
необходи мо отрегул и ровать указан ный
зазор заменой упорного подшипника
шкворня или изменением числа регули-
ровочных прокладок.
ПЕРЕДНЯЯ ОСЬ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410) • 97
Рис. 7.1. Передняя ось автомобиля ЗИЛ-130:1 — балка оси; 2 — поперечная рулевая тяга; 3 — наконечник тяги; 4 — шаровой палец; 5 — упорный подшипник;
6, 18, 42, 48, 49 и 50 — гайки; 7 — ось тормозных колодок; 8 — кронштейн оси колодки; 9 — опорный диск; 10 — тормозная колодка, 11 — тормозной барабан;
12 — чека колодки; 13,26,31,35,45 и 47 — болты; 14 — маслоотражатель; 15 — манжета, 16 и 19 — подшипники, 17 — шпилька; 20 — гайка-шайба; 21 — замочное
кольцо; 22 — замочная шайба, 23 — контргайка; 24 — колпак; 25 — поворотный кулак, 27 — ступица колеса; 28 — разжимной кулак; 29 — опорная шайба;
30 — уплотнитель, 32 и 37 — масленки; 33 — кронштейн оси разжимного кулака; 34 — регулировочный рычаг; 36 — крышка шкворня: 38 — втулка; 39 — регулиро -
вочные прокладки; 40 — шкворень, 41 — клин шкворня; 43,44 и 52 — поворотные рычаги; 46 — тормозная камера; 51 — шпонка
Рис. 7.2. Рычаги поворотного кулака передней оси: 1 — левый поворотный кулак, 2 — правый по-
воротный кулак; 3 — правый рычаг поворотного кулака; 4 — левый рычаг поворотного кулака, 5 — верх-
ний рычаг левого поворотного кулака; 6 — шпонка
Рис. 7.3. Прибор для замера радиального зазо-
ра в шкворневом соединении передней оси ав-
томобиля: 1 и 2 — винты, 3 — захваты; 4 — гайка,
5 — переходник; 6 — серьги; 7 — штанги;
8 — хомутик; 9 — индикатор
Проверка углов установки
передних колес автомобиля
Развал колес, поперечный и про-
дольный наклон шкворней и углы по-
ворота колес проверяют прибором мод.
2183 (рис. 7.4).
Прибор состоит из алюминиевого
корпуса, в который вмонтированы два
установочных уровня (без шкал) и два
уровня для замера (со шкалами). По-
средством головки прибор крепят к
кронштейну, который устанавливают на
колеса автомобиля.
Все шкалы градуированы в граду-
сах: на шкалах развала и продольного
наклона шкворня положительные углы
обозначены знаком плюс, а отрица-
тельные - знаком минус.
Для изменения углов поворота ко-
лес используются два ящика 7 со шка-
Рис. 7.4. Установка приборов мод. 2183 для
проверки передних колес автомобиля:
а — прибор для проверки углов поворота колес,
б — прибор для определения угла развала колес
и углов наклона шкворней; 1 — шкала прибора
для определения углов поворота колес
2 — стрелки указателя; 3 — указатели; 4 — уд-
линители; 5 — плоские диски; 6 — сферические
диски; 7 — ящики со шкалами; 8 — прибор для
проверки угла развала колес и углов наклона
шкворня; 9 — установочные уровни, 10 — шкала
замера продольного наклона шкворня 11 >*
12 — шкалы замера углов развала
12 11 Ю
7 Руководство по ремонту ЗИЛ-130
98 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
лами 1 на дне и указателями 3 с удли-
нителями 4.
Ящики служат для хранения и
транспортирования прибора В ком-
плект входят два плоских 5 и два сфе-
рических 6 диска для облегчения пово-
рота колес проверяемого автомобиля.
Проверка развала колес
Для поверки развала колес автомо-
биль устанавливают на ровной горизон-
тальной площадке так, чтобы передние
колеса стояли в положении, соответст-
вующем прямолинейному движению. При
этом подшипники ступиц колес должны
быть отрегулированы, давление в шинах
приведено в норму.
Корпус прибора 8 (см. рис. 7.4,6) за-
крепляют струбциной на одной из гаек
крепления колеса тыльной стороной вверх.
При помощи пузырьков двух взаимно пер-
пендикулярных установочных уровней кор-
пус устанавливают горизонтально.
После этого колесо перекатывают на
180° так, чтобы пузырек уровня шкалы
поперечного наклона остановился против
нуля и по шкале определяют угол разва-
ла. Углы развала колес не регулируют.
Проверка и регулировка
максимальных углов
поворота
7
Для измерения максимальных углов
поворота передние колеса автомобиля
устанавливают на алюминиевые ящики
7 прибора мод 2183 (см. рис. 7.4,а), в
которые вмонтированы два установоч-
ных уровня (без шкал) и два уровня
для замера (со шкалами).
Посредством головки прибор крепит-
ся к кронштейну, который устанавливают
на колеса автомобиля. Все шкалы 1 гра-
дуированы в градусах- на шкалах разва-
ла и продольного наклона шкворня по-
ложительные углы обозначены знаком
плюс, а отрицательные - знаком минус.
Автомобиль устанавливают на пово-
ротные диски 5 и 6, соединяют удлини-
тели 4 со стержнями скоб указателей 3
поворотных ящиков. У каждого колеса
устанавливают ящики 7 так, чтобы уд-
линители указателей плотно прилегали
к шинам ниже ступиц, а стрелки 2 ука-
зателей стали против нулевых делений
шкал. Колеса должны быть установле-
ны для прямолинейного движения и
заторможены.
После этого колеса поворачивают
до упора вправо и влево и определяют
углы поворота. При необходимости
производят регулировку углов, осуще-
ствляемую упорными винтами (вверну-
ты в нижние поворотные рычаги), ко-
торые упираются своими головками в
приливы балки передней оси.
Для регулировки следует отпустить
контргайку и вращением болта устано-
вить необходимый угол поворота. То
же самое следует проделать для друго-
го колеса автомобиля. По окончании
регулировки контргайку затянуть и уб-
рать круги из-под колес.
Углы поперечного
и продольного наклона
шкворня
Определяют на автомобиле одновре-
менно с измерением максимальных уг-
лов поворота колес. Колесо поворачи-
вают сначала вправо на 20° по указате-
лю шкалы левого колеса, затем колеса
поворачивают влево на 20° от нулевого
деления шкалы, каждый раз устанавли-
вая пузырьки уровней прибора 8 (см.
рис. 7.4,6) на нулевые деления, и опре-
деляют по соответствующим шкалам
углы наклона шкворня данного колеса.
Для проверки установки углов од-
ного колеса прибор устанавливают на
другом колесе и выполняют те же опе-
рации. Углы поперечного и продольно-
го наклонов шкворня не регулируются
7.2. СНЯТИЕ И РАЗБОРКА
ПЕРЕДНЕЙ ОСИ
Перед началом работ автомобиль
следует очистить от грязи и промыть
Для демонтажа передней оси надо
приподнять автомобиль и установить
подставки под балку передней оси, от-
вернуть гайки крепления колес и снять
их с помощью тележки
Ослабить хомуты гибких‘ шлангов
подвода воздуха к тормозным камерам
и отсоединить эти шланги.
Отвернуть гайку крепления нижнего
конца амортизатора и снять втулку и
шайбу, отсоединить нижний конец
амортизатора. Отсоединить конец про-
дольной рулевой тяги от сошки или,
отвернув гайку крепления сошки, снять
сошку со шлицев вала рулевого управ-
ления
Выкатить из-под рамы переднюю
ось. Укрепить раму на подставках. Спо-
соб зачаливания передней оси показан
на рис. 7.5
Снять рессоры с передней оси.
Разборка передней оси |
Установить и надежно закрепить пе-
реднюю ось в сборе с поперечной ру-
левой тягой и тормозными камерами
на стенде мод. 2173 разборки и сборки
(см. рис. 7.6).
Рис. 7.5. Способ зачаливания передней оси
Рис. 7.6. Стенд мод. 2173 для разборки и
сборки передних мостов
Снять поперечную рулевую тягу, для
чего надо расшплинтовать и отвернуть
корончатые гайки шаровых пальцев ру-
левой тяги, выпрессовать пальцы из
поворотных рычагов и снять попереч-
ную рулевую тягу.
Свести тормозные колодки поворо-
том муфты (по оси червяка) регулиро-
вочного тормозного рычага против ча-
совой стрелки.
Расшплинтовать и вынуть палец, со-
единяющий вилку штока с регулиро-
вочным тормозным рычагом.
Расшплинтовать шлицевой конец вала
разжимного кулака, снять с вала шайбу.
Отвернуть два болта 47 (см. рис. 7.1) кре-
пления тормозной камеры к кронштейну
и снять тормозную камеру 46
Отвернуть болты крепления колпака
24 ступицы, снять колпак и прокладку
крышки; удалить смазку с контргайки
подшипников и обтереть контргайку.
Отогнуть замочную шайбу 22 (см.
рис. 71) и отвернуть контргайку 23
подшипников ступицы, снять замочную
шайбу и замочное кольцо 21
Отвернуть гайку 20 подшипников
ступицы.
Снять с помощью специального
съемника (рис. 7.7) или съемником
мод 2478 (рис 7.8) ступицу в сборе с
тормозным барабаном с поворотного
кулака и вынуть из ступицы манжету 15
(см. рис. 7.1). При снятии ступицы сни-
мается и наружный подшипник 16.
Обтереть поверхность цапфы и
внутренний подшипник ветошью, смо-
ченной в дизельном топливе или керо-
сине.
Снять наружные оттяжки пружины,
отжать колодки монтажной лопаткой и
снять ролики.
Рис. 7.7. Снятие ступицы в сборе с тормоз-
ным барабаном при помощи съемника
ПЕРЕДНЯЯ ОСЬ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-13О (ЗИЛ-431410) • 99
Снять чеку с каждой оси тормозной
колодки, снять накладку осей колодок,
а затем демонтировать тормозные ко-
лодки с оттяжными пружинами с осей.
Обтереть оси тормозных колодок ве-
тошью, смоченной в дизельном топливе
и проверить состояние осей. На поверх-
ности осей не должно быть значитель-
ной выработки (в виде кольцевых кана-
вок) и износа. При наличии выработки и
размере диаметра оси менее 27,74 мм
необходимо оси заменить, отвернув гай-
ки крепления осей, и выпрессовать оси.
Вынуть уплотнители вала разжимного
кулака из кольцевых канавок кронштей-
на Отвернуть болты крепления крон-
штейна разжимного кулака и тормозной
камеры к суппорту и снять кронштейн
Спрессовать с цапфы внутренний
подшипник ступицы, упорное кольцо
подшипника и опорное кольцо манже-
ты ступицы (рис 7.9).
Опорное кольцо манжеты следует
спрессовать только при наличии выработ-
ки или раковин на поверхности кольца
Отвернуть гайки 48 (см. рис 7.1)
крепления опорного диска 9, снять
пружинные шайбы и вынуть болты. От-
соединить поперечную и продольные
рулевые тяги.
Отвернуть болты крепления верхней и
нижней крышек 36 шкворня и снять
крышки и прокладки крышек. Отвернуть
гайку крепления клина шкворня и выбить
клин- из отверстия балки передней оси
Выпрессовать с помощью приспо-
собления мод. Р-176, КС-2 или 2504
(рис. 7.10) шкворень поворотного кула-
ка (рис. 7.11) и снять поворотный кулак.
Рис. 7.9. Снятие внутреннего подшипника с
цапфы поворотного кулака с помощью съем-
ника И. 804.28.000: 1 — опорное кольцо ман-
жеты, 2 — упорное кольцо подшипника,
3 — подшипник, 4 — гайка, 5 — захват, 6 — ста-
кан, 7 — силовой винт
Рис. 7.10. Приспособ-
ление мод. 2504 для
выпрессовки шквор-
ней поворотных цапф:
1 — станина; 2 — дом-
крат
Расшплинтовать и отвернуть корон-
чатую гайку крепления верхнего пово-
ротного рычага 5 (см рис 7 2) и вы-
прессовать рычаг из отверстия проуши-
ны поворотной цапфы Эта работа
выполняется только для левого поворот-
ного кулака Расшплинтовать и отвер-
нуть крепления нижнего поворотного
рычага 4 и выпрессовать рычаг из от-
верстия проушины поворотной цапфы
Выполнить аналогичные работы для
правого поворотного кулака
Эти работы выполняются только при
необходимости замены поворотных ры-
чагов в случае ослабления посадки ры-
чага и износе отверстия в головке ры-
чага под шаровой палец. Технические
требования на замену поворотных ку-
лаков указаны ниже в табл. 7.1.
Для облегчения отворачивания ко-
рончатой гайки крепления рычага и его
выпрессовки рекомендуется залить
место крепления рычага тормозной
жидкостью и выдержать 3-5 мин.
Промыть детали ступиц, тормозного
механизма, подшипники, поворотные
цапфы в растворе МС-6, МС-8 ТУ
7-15-978-76, обдуть их сжатым возду-
хом
При необходимости замены втулок
шкворней надо их выпрессовать на
прессе
При необходимости выпрессовать
наружные кольца подшипников из сту-
пицы.
7.3. СБОРКА ПЕРЕДНЕЙ
ОСИ
Запрессовать втулки шкворня в отвер-
стия поворотного кулака (натяг 0,100-
0,175 мм). Просверлить отверстия во
втулках, направив сверло через отверстие
под масленку. Подогнать втулки разверт-
кой до диаметра 38,025-38,060 мм,
обеспечив строгую их соосность.
Установить шпонки в канавки ко-
нусного отверстия поворотного кулака,
вставить поворотные рычаги, закрепить
рычаги гайками и зашплинтовать их,
момент затяжки 300-350 Н*м. В ниж-
ние рычаги ввернуть ограничительные
упорные болты с контргайками.
Установить балку передней оси на
стенд (см. рис. 7.6). Вставить в нижнее
гнездо поворотного кулака шайбу и
упорный подшипник 5 (см. рис. 7.1) с
уплотнительным кольцом, а в верхнее
гнездо - регулировочные прокладки 39.
Установить поворотные кулаки 25 и
соединить их с балкой оси, вставив
шкворни 40 в отверстия кулака и бал-
ки. Проверить зазор между верхней
опорой поворотного кулака и верхней
плоскостью опоры балки. Зазор должен
быть 0,25 мм.
При необходимости отрегулировать
зазор прокладками 39 Закрепить шквор-
ни клином 41, навернуть на него гайку с
шайбой Установить крышки 36 шквор-
ней с прокладками. Ввернуть масленки в
отверстия поворотных кулаков
Смазать втулки шкворня поворотно-
го кулака смазкой Литол-24 ГОСТ
21150-87 через пресс-масленки до по-
явления смазки из зазоров сопряжен-
ных деталей.
Собрать поперечную рулевую тягу и
установить ее на нижние поворотные
рычаги, закрепить шаровые пальцы
гайками и зашплинтовать их
При наличии специального приспо-
собления проверить схождение колес,
которое должно быть 2-5 мм (рис 712)
Схождение колес устанавливается изме-
нением длины поперечной рулевой тяги
Одновременно надо проверить мак-
симальный угол поворота передних ко-
лес и при необходимости отрегулиро-
вать с помощью упорных болтов Угол
поворота должен быть: для правого ко-
леса при повороте вправо - 34°±30'
(рис. 713), для левого колеса при по-
вороте влево - 36°±30'.
Собрать продольную рулевую тягу и
установить ее на автомобиль. Устано-
вить и отрегулировать тормозной меха-
низм, как описано в гл. «Тормоза».
Напрессовать внутренний подшип-
ник 16 (см. рис 7.1) на поворотную цап-
фу при помощи оправки (посадка от за-
зора 0,032 мм до натяга 0,003 мм),
причем оправка должна упираться во
внутреннее кольцо подшипника Под-
шипник надо смазать консистентной
смазкой Литол-24.
В том случае, когда имеетсс /з-з:
наружных колец подши^/ссз
ного кулака, надо за\*е-/’= -в
1ОО • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
лТехнйческу|етре6ованйя;.на;^М1ену1поворотнь1хкулаков
Параметры Размер
номинальный допустимый без ремонта
Балка передней <м Сталь ДОХ ГОСТ 1050-74, твердое Длина балки по центрам отверстий под шкворень Диаметр отверстия под шкворень Диаметр отверстия под стопорный клин шкворня Высота бобышек под шкворень Поворотный Кула! Сталь ДОХ ГОСТ 4543-71, твердое Диаметр отверстия под наружный под шипник Диаметр отверстия под внутренний подшипник Диаметр отверстия под втулки шкворня Диаметр шейки под кольцо манжеты ступицы Смещение калибра относительно конуса не более Конусность отверстия Ширина проушины под балку передней оси Резьба цапфы Рычаги поворотного i Сталь ДОХ ГОСТ 4543-71, твердо! Диаметр конусной шейки относительно конуса Диаметр отверстия малого конуса под шаровой палец :и :ть НВ 241-285 17Т5 38,000-38,039 14,00-14,11 92,77-93,00 к иь НВ 241-285 39,973-39,990 54,951-54,970 41,025—41,060 98,09-98,16 +0,3 7я 111,00-111,23 М36х2-6д сулака ль НВ 241-285 35,7 21,0 38,06 14,25 92,50 39,95 54,92 41,31 1,5 111,50 *
Таблица 71
Параметры Размер
номинальный допустимый без ремонта
Смещение калибра относительно конуса не более Конусность шейки под цапфу и отверстия под шаро- +0,3 —
вой палец Шкворень поворотного А кулака
Сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71, глубина нитроцементированного слоя 1,0-1,14 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 57,1-62,9
Диаметр шкворня | 37,983-38,0001 Втулка поворотного кулака i 37,96
Латунь ЛО 90-1 ГОСТ 15527-70, лента толщиной 1,7 мм, полутвердая ГОСТ 48-25-72
Наружный диаметр втулки (в кольцевом калибре) 41,175 —
Внутренний диаметр втулки 38,025-38,060 38,08
Опорная шайба подшипника поворотного кулака
Металлокерамика: железный порошок ПЖ1М2 ГОСТ 9849-74 97+0,2%, медный порошок ПМС-Ву ГОСТ 4960-75 - 3+0,2%
Наружный диаметр шайбы 67,00—67,12 —
Толщина шайбы 4,92-5,00 4,7
Внутренний диаметр шайбы 39,0 —
Опорное кольцо подшипника поворотного кулака
Металлокерамика: железный порошок ПЖ1 М2 ГОСТ 98497-4 - 97+0,2%, медный
порошок, ПМС-Ву ГОСТ 4960-75 - 3+0,2% (или сталь 35 ГОСТ 1050-60)
Наружный диаметр 66,4-66,8 —
Толщина шайбы 11,43-11,50 11,2
Внутренний диаметр кольца 38,5 -
Рис. 7.12. Проверка схождения передних ко-
лес автомобиля: I — место первого замера;
II — место второго замера; 1 — раздвижная ли-
нейка; 2 — балка передней оси
Посадка колец в ступицу производит-
ся с натягом: для внутреннего подшип-
ника - 0,010-0,059 мм, для наружного
подшипника - 0,009-0,059 мм.
Вставить в ступицу барабана опор-
ную шайбу и запрессовать манжету
Смазать обильно внутренний подшип-
ник консистентной смазкой, установить
тормозной барабан в сборе со ступи-
цей на поворотный кулак.
Установить на цапфу с помощью
оправки наружный подшипник, при
этом оправка должна упираться во
внутреннее кольцо подшипника. Посад-
ка подшипника производится от зазора
0,027 мм до натяга 0,002 мм.
Смазать наружный подшипник кон-
систентной смазкой Литол-24, навер-
нуть гайку-шайбу 20 (см. рис. 7.1) и за-
тянуть ее ключом от руки до начала
торможения ступицы колеса подшипни-
ками 16 и 19
Провернуть ступицу колеса несколь-
ко раз в обоих направлениях для того,
чтобы правильно установились ролики
подшипников. При этом тормозной ба-
рабан не должен задевать за накладки
колодок.
Отпустить гайку-шайбу примерно на
1/5 оборота до совпадения ближайшего
отверстия со штифтом замочного коль-
ца, при этом ступица должна вращать-
ся свободно и не иметь заметной кач-
ки. Установить на цапфу замочное
кольцо 21, замочную шайбу 22, навер-
нуть контргайку 23, затянуть ее ключом
с рычагом длиной 400 мм до отказа и
отогнуть замочную шайбу на грань гай-
ки. Установить колпак 24 с прокладкой
и закрепить его на ступице болтами,
подложив под головки болтов пружин-
ные шайбы.
При установке передней оси надо
поднять подъемником переднюю часть
рамы автомобиля и подкатить перед-
нюю ось. Опустить немного раму на
подвеску. Прикрепить переднюю ось к
раме автомобиля. Опустить переднюю
часть автомобиля и убрать подъемные
приспособления.
В том случае, когда при сборке пе-
редней оси схождение и углы поворота
колес не проверялись, следует их про-
верить и при необходимости отрегули-
ровать.
7.4. ПРОВЕРКА И РЕМОНТ
ДЕТАЛЕЙ
При ремонте балка передней оси
должна быть проверена на изгиб и
скручивание на приспособлении (рис.
7.14), которое устанавливают на пло-
щадке для рессор.
Призму приспособления направляю!
по фиксатору, установленному в отвер-
ПЕРЕДНЯЯ ОСЬ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410) 0101
Рис. 7.14. Схема проверки на приспособле-
нии балки передней оси на изгиб и скручива-
ние: 1 — балка оси; 2 — разжимной фиксатор;
3 — призма; 4 — приспособление
стия под шкворень и закрепленному
при помощи разжимной цанги. Опре-
деление изгиба и скручивания, а также
величины угла наклона отверстия под
шкворень производят по шкалам. Для
проверки противоположной стороны
балки приспособление переустанавли-
вают.
Правку балки производят в холод-
ном состоянии под гидравлическим
прессом. После правки угол наклона
оси отверстия под шкворень к верти-
кальной оси должен быть в пределах
7°45'-8°15'.
Неперпендикулярность отверстия под
шкворень относительно рессорных пло-
щадок не должна превышать 0,5 мм.
Неперпендикулярность торцов бо-
бышек балки относительно отверстий
под шкворень допускается не более
0,20 мм.
При изгибе балки, не поддающейся
правке, ее следует заменить.
При износе деталей передней оси
сверх допустимых размеров изношен-
ные детали следует заменить.
Трещины не балке или на других
деталях передней оси не допускаются.
При износе проушины поворотного
кулака под балку передней оси сверх
допустимого размера 109,23 мм реко-
мендуется обработать изношенные по-
верхности и при сборке поставить ком-
пенсирующие шайбы. При износе про-
ушины более 109,5 мм поворотный
кулак следует заменить (рис. 7.15).
Повреждение резьбы поворотных
кулаков и рычагов поворотного кулака
более двух ниток не допускается Изно-
шенные втулки шкворня рекомендуется
выпрессовать и заменить новыми.
Поворотные кулаки с изношенными
шейками под подшипники и рычаги
поворота кулаков с изношенными ко-
нусными шейками под цапфу и конус-
ными отверстиями под палец следует
заменить.
Для повышения долговечности с ян-
варя 1966 г. на автомобили ЗИЛ-130 ус-
танавливались усиленные рычаги пово-
ротных кулаков с увеличенными конус-
ными отверстиями, размер малого
конуса рычага был увеличен до 35,7 мм
вместо 29,7 мм. Одновременно измене-
ны резьбовые хвостовики рычагов.
Гайка М24х1,5 была заменена на гайку
М27х1,5. Вместо призматической шпон-
ки для фиксации рычагов стали уста-
навливать сегментные — 8x10 мм.
Рычаги и кулаки невзаимозаменяе-
мы. При замене рычагов на автомоби-
лях более ранних лет выпуска надо од-
новременно производить замену и по-
воротных кулаков, заменяя комплектно
правый и левый поворотные кулаки и
три рычага с гайками (два рычага, со-
единяющих с поперечной тягой, и
один - с продольной рулевой тягой).
Такой комплект деталей имеет номер
130-30001008 и называется «Кулаки по-
воротные с рычагами в сборе».
При износе опорной шайбы и опор-
ного кольца Подшипников поворотного
кулака сверх допустимых размеров их
надо заменить.
Основные размеры деталей перед-
ней оси автомобиля ЗИЛ-130 (431410)
приведены в табл. 7.1.
Рис. 7.16. Продольная тяга рулевого механизма автомобилей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131:1 — шплинт;
2 — пробка тяги; 3 — стопорная заклепка; 4 — вкладыш тяги; 5 — пружина тяги; 6 — упор пружины;
7 — масленка; 8 — тяга; 9 — палец шаровой тяги; 10 — прокладка сальника; 11 — чехол сальника;
12 — палец шаровой сошки; 13 — сошка; 14 — болт клеммного соединения; 15 — пружинная шайба;
16 — гайка; 17 — шплинт
7.5. РЕМОНТ РУЛЕВОГО
ПРИВОДА
Продольная рулевая тяга |
Устройство продольной рулевой
тяги показано на рис. 7.16. Рулевая тяга
трубчатая, с регулируемыми шаровыми
шарнирами. Каждый шарнир имеет
пружину и два сферических сухаря, ме-
жду которыми располагается шаровая
головка пальца, зажимаемая регулиро-
вочной пробкой.
Продольная рулевая тяга соединяет
шаровые пальцы нижнего конца руле-
вой сошки с пальцем верхнего рычага
левого поворотного кулака.
Для снятия продольной рулевой тяги
надо расшплинтовать гайку крепления
шарового пальца тяги к верхнему пово-
ротному рычагу, отвернуть гайку, вы-
прессовать палец из конусного отверстия
рычага с помощью латунной оправки.
7
102 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Можно, не выпрессовывая пальца
из рычага, отсоединить от него про-
дольную рулевую тягу, расшплинтовав
и вывернув регулировочную пробку.
До января 1972 г. на автомобили
ЗИЛ-130 устанавливались неразборные
сварные сошки с шаровым пальцем. Для
замены этих сошек завод выпускал ком-
плект запасных частей 130-3401087-А2,
состоящий из сошки, шарового пальца и
шплинта. Этот комплект взаимозаменяем
с конструкцией сошки более поздних лет
выпуска.
При установке продольной рулевой
тяги на автомобиль надо произвести ре-
гулировку шарнирного соединения. Для
этого при сборке регулировочную пробку
2 надо завернуть до упора, а затем вы-
вернуть примерно на 1/4 оборота. После
этого надо зашплинтовать. Момент кача-
ния и вращения шарового пальца дол-
жен быть не более 30,0 Н*м (30 кгем)
Полное устранение зазора шарни-
ров не допускается, так как это может
привести к поломке шарового пальца.
Смазка шарниров производится при
проведении ТО-1.
Поперечная тяга рулевого I
управления |
Устройство поперечной рулевой тяги
показано на рис. 7.17. Рулевая тяга труб-
чатая, с нерегулируемыми шаровыми
шарнирами. Головки шарниров имеют
верхние и нижние вкладыши и пружи-
ну, поджимающую вкладыши.
Поперечная рулевая тяга имеет на
концах правую резьбу с разным шагом
для навинчивания головок с шаровыми
шарнирами, с помощью которых мож-
но изменять длину тяги и тем самым
регулировать схождение колес. Смазка
закладывается в шарниры при сборке и
заменяется при ТО-1.
Дефектация деталей |
рулевого привода J
Проверить состояние деталей в со-
ответствии с табл. 7.2.
7.6. ТЕХНИЧЕСКОЕ
ОБСЛУЖИВАНИЕ
ПЕРЕДНЕЙ ОСИ
' При проведении технического об-
служивания передней оси необходимо
каждые 4000 км пробега в соответст-
вии с картой смазки смазывать через
пресс-масленки шкворни поворотных
кулаков и шарниры рулевых тяг.
Проверять состояние балки перед-
ней оси и величину схождения колес.
При необходимости схождение колес
отрегулировать, как описано выше.
В случае повышенного износа шин
передних колес надо проверить вели-
чину развала колес, величину продоль-
ного и поперечного наклона шкворней,
а также углы поворота колес. Перио-
дичность обслуживания и смазки см.
гл. «Техническое обслуживание»
Рис. 7.17. Поперечная тяга рулевого управления автомобилей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131: 1 — болт;
2 — масленка; 3 — шплинт; 4 — пробка головки; 5 — пружина головки; 6 — вкладыш головки; 7 — па-
лец шаровой тяги, 8 — защитная накладка; 9 — крышка накладки; 10 — правая головка тяги; 11 — ру-
левая поперечная тяга; 12 — левая головка тяги
Таблица 72
Параметры Размер
номинальный допустимый без ремонта
Сошка рулевого управления Сталь ДОХ ГОСТ 4543-71, твердость НВ 241-285
Диаметр отверстия под втулки шкворня 26,000-26,033 -
Диаметр конуса шлицевого отверстия по начальной окружности под вал сошки 36,63-36,68 (конусность 1:16) —
Несовпадение торцов сошки и калибра +0,3 1,5
Рычаг поворотного кулака Сталь ДОХ ГОСТ 4543-71, твердость НВ 241-285
Диаметр отверстия (меньший) конусного отверстия под палец наконечника поперечной рулевой тяги 21 (конусность 1:8) -
Диаметр (меньший) конусной шейки рычага 35,7 (конусность 1:8) -
Несовпадение торцов рычага и калибра ±0,3 2,0
Размер резьбы крепления поворотного рычага М27х1,5-6д -
Размер резьбы упорного регулировочного болта М27х1,5-6д —
Вкладыш продольной рулевой тяги Сталь 20 ГОСТ 1050-74, глубина цементации 0,8—1,2 мм, твердость НВ 56-62
Трещины, сколы, выкрашивание на поверхности верхнего вкладыша — Браковать
Диаметр вкладыша 37,14-37,15 37,0
Радиус шаровой поверхности 37,00-37,17 —
Головка поперечной рулевой тяги Сталь 45 ГОСТ 1050-74
Трещины и поломки - Браковать
Внутренний диаметр головки под вкладыш 48,0-48,1 -
Повреждение резьбы для соединения с поперечной рулевой тягой М30х1,5-7Н При срыве более 2-3 тяги ниток резьбы - браковать
Продольная рулевая тяга Сталь 20, труба диаметром 35x6 мм ГОСТ 8733-74
Трещины или погнутости тяги — Браковать
Внутренний диаметр головки под вкладыш 37,37-37,54 -
Диаметр отверстия под шаровой палец: —
большего 37,17-37,50 -
меньшего 27 -
Поперечная рулевая тяга Сталь 20, труба диаметром 35x6 мм ГОСТ 8733-74
Повреждение резьбы тяги под отверстие в головке 1 М30х1,5-8д I
Содержание
8.1. Снятие и разборка заднего моста.......................104
8.2. Испытание ведущего моста..............................113
8.8. Техническое обслуживание ведущего моста. .......... 113
Картер ведущего моста
Главная передача
Передаточное число главной передачи
Ведущая коническая шестерня
Ведомая коническая шестерня
Ведущая цилиндрическая шестерня
Ведомая цилиндрическая шестерня
Дифференциал
Диаметр шипа крестовины дифференциала, мм
Число зубьев шестерни полуоси
Полуоси
° характеристики
Стальной, штампованный, сварной из двух половин
С приварными цапфами, фланцами и крышкой
Двухступенчатая, с парой конических и парой
цилиндрических шестерен или одноступенчатая
гипоидная
6,32 для двухступенчатой передачи и 6,33 для
гипоидной передачи
Со спиральным зубом, число зубьев: 13 для
двухступенчатой передачи и 6-для гипоидной
Со спиральным зубом, число зубьев: 25 для
двухступенчатой йередачи и 38-для гипоидной
С косым зубом, число зубьев - 14
С косым зубом, число зубьев-46
Конический с четырьмя сателлитами, число зубьев
сателлита -11
28
22
Полностью разгруженные
На автомобилях ЗИЛ-130 устанавли-
вался задний мост с двухступенчатой
главной передачей
На автомобилях ЗИЛ-431410 может
быть установлен задний мост с двухсту-
пенчатой главной передачей или с ги-
поидной главной передачей. Конструк-
ция задних мостов показана на рис 8.1
и 8.2.
Рис. 8.1. Устройство заднего моста автомо-
биля ЗИЛ-130 с двухступенчатой главной пе-
редачей: 1 — фланец; 2 — манжета; 3 — крыш -
ка; 4 — упорная шайба; 5 — прокладка; 6 — пе -
редний конический роликовый подшипник вала
ведущей конической шестерни; 7 — стакан под-
шипника вала конической шестерни, 8 — регули-
ровочные шайбы подшипников вала конической
шестерни; 9 — задний конический роликовый
подшипников вала конической шестерни;
10 — прокладки для регулировки зацепления ко-
нических шестерен; 11 — ведущая коническая
шестерня; 12 —ведомая коническая шестерня;
13 — регулировочные прокладки, 14 — правый
конический подшипник промежуточного вала;
15 —крышка правого подшипника; 16 —веду-
щая цилиндрическая шестерня; 17 —картер
главной передачи; 18 —крышка подшипника
дифференциала; 19 — опорная шайба полуосе-
вой шестерни; 20 и 23 — чашки дифференциала
соответственно правая и левая; 21 — ведомая
цилиндрическая шестерня; 22 — шестерня полу-
оси; 24 — роликовый подшипник дифференциа-
ла; 25 — регулировочная гайка подшипника диф-
ференциала, 26 — полуось, 27 — картер моста;
28 — сателлит; 29 — опорная шайба сателлита,
30 — крестовина сателлитов; 31 — левый кони-
ческий роликовый подшипник промежуточного
вала; 32 — крышка левого подшипника;
33 — распорная втулка, 34 — тормозная камера;
35 — кронштейн крепления тормозной камеры и
вала разжимного кулака; 36 — тормозной вал с
разжимным кулаком; 37 — тормозной барабан,
38 — манжета ступицы; 39 — болт крепления ко-
леса, 40 — гайка крепления наружного колеса,
41 — колпачковая гайка крепления внутреннего
колеса, 42 — манжета, 43 — замочная шайба,
44 — гайка, 45 — штифт гайки, 46 — гайка под-
шипника ступицы; 47 — отверстие под болт-
съемник полуоси; 48 — ступица; 49 — цапфа,
50 — подшипник ступицы, 51 — маслоуловитель,
52 — масленка, 53 — опорный диск тормоза
8
104 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Рис. 8.2. Гипоидный задний мост автомобиля ЗИЛ-431410:1 — фланец полуоси; 2 — контргайка;
3 — замочная шайба; 4 — гайка; 5 и 8 — конические роликовые подшипники ступицы; 6 — цапфа;
7 — ступица, 9 — маслоуловитель; 10 и 26 — манжеты, 11 — тормозной барабан; 12 — тормозная ко-
лодка; 13 — суппорт тормозного механизма; 14 — щиток; 15 — картер моста; 16 — картер главной пе-
редачи; 17 и 35 — чашки дифференциала; 18 — винт, 19 — упорная пластина; 20 —зубчатый венец ве-
домой конической шестерни; 21 и 24 — конические роликовые подшипники вала ведущей конической
шестерни; 22 — распорное кольцо, 23 — болт, 25 — фланец, 27 — крышка; 28 — стакан подшипников;
29 — регулировочные прокладки, 30 — ведущая коническая шестерня; 31 — пробка; 32 — цилиндри-
ческий роликовый подшипник вала ведущей конической шестерни, 33 — втулка сателлита; 34 — са-
теллит; 36 — конический роликовый подшипник дифференциала; 37 — гайка подшипника, 38 — сапун;
39 и 45 — полуоси; 40 — стопорная пластина; 41 — крышка подшипника дифференциала; 42 — опор-
ная шайба; 43 — шестерня полуоси; 44 — крестовина; 46 — регулировочный рычаг
8.1. СНЯТИЕ И РАЗБОРКА
ЗАДНЕГО МОСТА
Для отсоединения заднего моста не-
обходимо автомобиль установить на
ровную горизонтальную площадку или
на смотровую канаву с подъёмным уст-
ройством.
С помощью подъемного устройства
приподнять заднюю часть автомобиля
так, чтобы освободились от нагрузки
задние рессоры.
Отсоединить от кронштейнов рамы
концы рессор задней подвески и под-
нять раму, предварительно подставив
под редуктор моста .подпорки или спе-
циальный домкрат (рис. 8.3). Отсоеди-
нить карданный вал от фланца веду-
щей шестерни заднего моста
Выкатить задний мост из-под рамы,
поддерживая за редуктор. Опустить
раму на подставки
Разборка заднего моста
с двухступенчатой главной
передачей
Снять колеса, рессоры и тормозные
камеры. Слить масло, удалить грязь,
вымыть мост обезжиривающим раство-
ром и обдуть сжатым воздухом
Разборку заднего моста следует
проводить нахпециальном стенде мод.
689-00 (рис. 8.4). При отсутствии стен-
да разборку можно проводить, устано-
вив мост на подставках.
Для снятия полуосей и ступиц колес
следует отвернуть гайки крепления
полуоси к ступице и снять пружинные
шайбы. Ввернуть два болта М12х1,75 в
отверстия фланца (рис. 8.5), сдвинуть
его с места, после чего снять вручную
полуось и прокладки фланца полуоси
Таким же образом извлечь другую
полуось из картера заднего моста. На
Рис. 8.5. Снятие полуоси с помощью двух
болтов М12x1,75
рис. 8.6 показано снятие передних и
задних ступиц колес с помощью
съемника И 803.34.000.
Для этого необходимо вывернуть
силовой винт 2 в исходное положение,
установить фланец кольцевого захвата
1 на шпильки крепления колес и закре-
пить колесными
Затем установить упор силового
винта в торец цапфы поворотного ку-
лака или в торец цапфы моста и вра-
щать силовой винт 2 рукояткой 3 по
часовой стрелке до полного снятия сту-
пицы колеса
Для снятия главной передачи надо
повернуть задний мост так, чтобы глав-
ная передача расположилась верти-
кально вверх Отвернуть болты и гайки
шпилек крепления картера редуктора к
картеру заднего моста.
Установить на фланец главной пе-
редачи скобу (рис. 8.7) и с помощью
подъемника вынуть главную передачу
из картера заднего моста. Разборку
главной передачи и дифференциала
производят на стенде или слесарном
верстаке в следующем порядке.
Для снятия и разборки узла веду-
щей конической шестерни следует от-
вернуть болты 23 (рис. 8 8) и, слегка
постукивая молотком по стакану под-
шипников, снять его вместе с ведущей
шестерней 24 Снять регулировочные
прокладки 11.
ВЕДУЩИМ МОСТ АВТОМОБИЛЕМ ЗИЛ-130 И ЗИЛ-431410 0105
Для разборки стакана 4 (рис. 8.9)
подшипников в сборе с ведущей кони-
ческой шестерней следует установить
его в приспособление 2 и закрепить
прижимами 3 и фиксатором 1, который
будет удерживать шестерню от враще-
ния.
Расшплинтовать и отвернуть гайку
17 (см. рис. 8.8) крепления фланца,
снять шайбу гайки и фланец 18, посту-
кивая по нему молотком.
Отвернуть болты 15 крепления
крышки 19, снять крышку с прокладкой
и упорную шайбу 20. При неисправно-
сти манжеты 16 выпрессовать ее из
крышки.
Для выпрессовки вала ведущей ко-
нической шестерни следует стакан под-
шипников с валом установить на под-
кладки пресса и выпрессовать вал (рис.
8.10). При отсутствии пресса ту же опе-
рацию можно выполнить, ударив кон-
цом вала ведущей шестерни о деревян-
ную прокладку.
Вынуть из стакана ведущую кониче-
скую шестерню 24 (см. рис. 8.8) вместе
с внутренним кольцом подшипника 12,
Рис. 8.8. Редуктор заднего моста с двухступенчатой главной передачей: 1 — ведомая цилиндри-
ческая шестерня; 2 — болт стопора; 3 — стопор; 4 — регулировочная гайка, 5 — левая чашка;
6 — подшипник дифференциала; 7 — картер главной передачи; 8 — ведущая цилиндрическая шес-
терня; 9 и 27 — крышки подшипников промежуточного вала; 10 и 11 — регулировочные прокладки, 12 и
14 — подшипники вала ведущей конической шестерни; 13 — распорная втулка; 15, 23 и 26 — болты,
16 — манжета; 17 — гайка фланца; 18 — фланец; 19 — крышка; 20 —упорная шайба; 21 — стакан под-
шипников, 22 — регулировочные шайбы; 24 — ведущая коническая шестерня; 25 — ведомая кониче-
ская шестерня, 28 — подшипник промежуточного вала, 29 — крышка, 30 — болт; 31 — опорная шай-
ба, 32 — шестерня полуоси
Рис. 8.9. Приспособление для разборки и
сборки стакана подшипников ведущей кониче-
ской шестерни: 1 — фиксатор; 2 — приспособле-
ние, 3 — прижимы; 4 — стакан подшипников
регулировочными шайбами 22 и рас-
порной втулкой 13.
Вынуть из стакана передний под-
шипник, выпрессовать из картера на-
ружное кольцо переднего подшипника
с помощью оправки мод. И. 804.23 00
(рис. 8.11). Таким же способом, но с
применением другой оправки выпрес-
совать наружное кольцо заднего под-
шипника.
Снятие заднего подшипника с вала
ведущей шестерни рекомендуется про-
водить съемником 20П-7984 (рис. 8.12)
или съемником мод. И.803.30.000.
Для снятия и разборки дифферен-
циала надо отогнуть замочные пласти-
ны от головок болтов 2 (см. рис 8.8) и
отвернуть с обеих сторон болты креп-
ления стопора 3, снять замочные пла-
стины и стопоры регулировочных гаек.
8
Расшплинтовать болты крепления
крышек 29 подшипников чашек диффе-
ренциала, отвернуть угловым торцовым
ключом эти гайки, пометить крышки и
снять их, пометить, снять обе регули-
ровочные гайки 4 и снять дифферен-
циал вместе с подшипниками.
Для разборки установить диффе-
ренциал в тиски, зажав за обод ведо-
мой цилиндрической шестерни. Отвер-
нуть гайки болтов, крепящих чашки
дифференциала и ведомую цилиндри-
ческую шестерню.
Рис. 8.12. Снятие заднего подшипника с вала
ведущей конической шестерни: 1 — травер-
са, 2 — стяжка, 3 — захват; 4 — наконечник,
5 — винт
106 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Отметить керном взаимное положе-
ние чашек дифференциала (обработка
гнезд под крестовину в чашках диффе-
ренциала проводится в сборе, и при
разборке надо сохранить чашки вме-
сте, не обезличивая их).
Снять правую чашку и правую шес-
терню 32 полуоси с опорной шайбой
31, снять крестовину с сателлитами и
опорными шайбами сателлитов, после
чего снять левую шестерню полуоси с
опорной шайбой.
Снять ведомую цилиндрическую
шестерню 1 с левой чашки 5 диффе-
ренциала с помощью медной оправки
и молотка. На рис. 8.13 показано сня-
тие подшипника с шейки чашки диф-
ференциала. При этом съемник
И.803.31.000 устанавливается так, что-
бы захваты 5 съемника подходили под
торец внутреннего кольца подшипника.
Для снятия и разборки ведущей ци-
линдрической шестерни надо отвернуть
накидным ключом болты 26 (см. рис.
8 8) крепления крышек 9 и 27 подшип-
ников и снять их в сборе с регулиро-
вочными прокладками 10 и с наружны-
ми кольцами подшипников.
Пакет регулировочных прокладок
одной стороны не следует менять мес-
тами с пакетом прокладок другой сто-
роны, рекомендуется их закреплять на
своих крышках, привязав тонкой прово-
локой Вынуть из картера главной пере-
дачи ведущую цилиндрическую шестер-
ню 8 Для снятия правого и левого под-
1 8
шипников рекомендуется пользоваться
съемником ЦКБ-2502 Способ снятия
подшипников показан на рис 8 14
Способы выпрессовки наружных ко-
лец подшипников при помощи съемни-
ка мод 2480 показан на рис 8.15. На
Рис. 8.13. Снятие подшипника чашки диффе-
ренциала: 1 — винт; 2 — траверса; 3 — стяжка;
4 — щека стяжки; 5 — захват; 6 — наконечник
Рис. 8.14. Установка съемника для снятия
правого подшипника с вала ведущей цилин-
дрической шестерни
рис. 8.16 показан съемник модели
И.803 33.000
Допустимые износы деталей заднего
моста приведены в табл 8.1.
При наличии трещин или пробоин в
картере главной передачи и крышках
подшипников поврежденные детали
Рис. 8.16. Съемник модели И. 803.33.000 для
выпрессовки наружных колец подшипников из
крышек редуктора: 1 — подставка; 2 — штифт;
3 — кольцо съемника, 4 — планка, 5 — винт,
6 — траверса; 7 — палец, 8 — лапа; 9 — кольцо
подшипника
следует заменить Допускается заварка
несквозных трещин Повреждение резь-
бы допускается не более двух ниток.
Допустимое биение полуоси, заме-
ренное на расстоянии 80 мм от флан-
ца, допускается не более 1,0 мм.
Допустимое биение фланца полуоси
не должно превышать 0,2 мм
Таблица 81
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Картер заднего моста (сварной) Балка картера: сталь 17ГС ТУ 14-1-2917-80; фланцы картера: сталь 20 ГОСТ 1050-88; цапфа: сталь 35 ГОСТ 1050-88
Диаметр шейки под кольцо внутреннего роликового подшипника ступицы колеса 84,964-84,989 84,90
Диаметр шейки под кольцо наружного роликового подшипника ступицы колеса 74,94-74,97 74,92
Диаметр шейки под кольцо манжеты внутреннего подшипника ступицы колеса 93,071-93,093 93,04
Резьба цапфы под гайку крепления наружного под- шипника ступицы колеса М72х2-6д 0
Картер главной передачи и его крышки Ковкий чугун КЧ 35-10Ф ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия под роликовый подшипник веду- щей шестерни 140,018-140,06 140,10
Диаметр отверстия под крышки картера 135,00-135,04 135,08
Диаметр отверстия под роликовый подшипник диф- ференциала 130,00-130,04 130,08
Резьба под болт крепления крышек картера М12х2-6н -
Резьба под болт крепления стакана подшипников ве- дущей конической шестерни М12х1,78-6д -
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Диаметр отверстия в левой крышке под подшипник 109,941-109,976 109,985
Диаметр отверстия в правой крышке под подшипник 119,941-119,976 119,985
Диаметр шеек в правой и левой крышках 134,956-134,982 134,81
Стакан подшипников ведущей конической шестерни Ковкий чугун КЧ 35-1 ОФ ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия под большой роликовый под- шипник 139,932-139,972 139,99
Диаметр отверстия под малый роликовый подшип- ник 109,941-109,976 109,99
Ведущая коническая шестерня главной передачи заднего моста Сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71, глубина нитроцементированного слоя 1-1,4 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 57-63
Число зубьев 13 -
Толщина шлицевого зуба 6,94-6,99 6,85
Диаметр большой шейки под роликовый подшипник 65,003-65,023 64,98
Диаметр малой шейки под роликовый подшипник 49,985-50,004 49,97
Боковой зазор в зацеплении с сопряженной шестерней 0,20-0,45 0,5
Крышка переднего подшипника Ковкий чугун КЧ 35-10Ф ГОСТ 1215-79
Диаметр гнезда крышки под манжету 93,00-93,07 93,2
Диаметр шейки крышки под отверстие в стакане подшипников ведушей шестерни 109,941-109,976 109,99
ВЕДУЩИЙ МОСТ АВТОМОБИЛЕЙ ЗИЛ-130 И ЗИЛ-431410 • 107
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Фланец вала ведущей конической шестерни Сталь 45 ГОСТ 1050-88, закалка ТВЧ, глубина слоя поверностной закалки 1,0-2,5 мм, твердость закаленного слоя HRCa 56-62
Диаметр шейки фланца под манжету 61,94-62,00 61,8
Ширина впадины шлицевой части фланца 7,00-7,05 7,06
Д иаметр отверстия под болты 14,24-14,36 14,50
Чашка дифференциала Высокопрочный чугун 40 ТУ 37.105.00066-87
Д иаметр отверстия под шейку шестерни полуоси 75,10-75,22 75,3
Диаметр шейки под роликовый подшипник 75,02-75,039 75,00
Диаметр отверстия под пальцы крестовины диффе- ренциала 28,02-28,053 28,10
Диаметр отверстия под стяжные болты 14,29-14,46 14,80
Ведомая цилиндрическая шестерня Сталь 55ПП, закалка ТВЧ, глубина слоя поверхностной закалки твердость закаленного слоя HRCa 59-64 1,0-2,5 мм,
Число зубьев 47 -
Длина зуба 70 -
Толщина зуба на высоте замера 3,42 мм 8,13 7,7
Диаметр посадочного отверстия под чашки диффе- ренциала 198,000-198,027 198,03
Крестовина дифференциала Сталь 18ХГГ ГОСТ 4543-71, глубина нитроцементированного слоя 0,8-1,2 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 56-62
Диаметр шипа крестовины I 28,00-28,03 I 27,97
Сателлит дифференциала Сталь 18ХГГ ГОСТ 4543-71, глубина нитроцементированного слоя 0,8-1,1 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 57-66
Число зубьев 11 —
Диаметр отверстия под шип крестовины 28,060-28,105 28,15
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Шестерня полуоси Сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71, глубина нитроцементированного слоя 1,14 мм,
твердость поверхностного слоя Число зубьев HRCa 56-62 22 —
Диаметр шейки шестерни / 74,895-74,75 74,75
Ведомая коническая шестерня Сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71, глубина нитроцементированного слоя 1,0-1,4 мм,
твердость поверхностного слоя Число зубьев HRCa 57-63 25 —
Диаметр отверстия под заклепки 10,2 10,5
Д иаметр отверстия подвал ведущей цилиндрической шестерни 109,980-110,034 —
Боковой зазор в зацеплении с сопряженной шестерней 0,20-0,45 0,5
Ведущая цилиндрическая шестерня Сталь 20ХНМ ГОСТ 4543-71, глубина нитроцементированного слоя 0,9-1,3 мм,
твердость поверхностного слоя Число зубьев HRCa 54-62 14
Длина зуба 75 -
Толщина зуба на высоте замера 7,98 мм 11,6 -
Диаметр отверстия под заклепки 10,2 10,5
Диаметр большой шейки под роликовый подшипник 55,023—55,003 54,97
Диаметр малой шейки под роликовый подшипник 50,020-50,003 49,97
Диаметр опорной поверхности под ведомую кониче- скую шестерню 110,700-110,095 110,07
Полуоси заднего моста двухосных автомобилей
Сталь 47ГТ, закалка ТВЧ, глубина слоя поверхностной закалки 6,0 мм, твердость
закаленного слоя HRCa Длина левой и правой полуосей (до фланца) 52-60 1005-1011 —
Диаметр отверстий под шпильки ступицы 16,5-16,93 -
Резьба в отверстиях под болты для снятия полуоси М12х1,78-6Н —
При наличии обломов, следов скру-
чивания, изгиба или трещин на полу-
осях их следует заменить.
Требования к шестерням заднего
моста аналогичны требованиям, предъ-
являемым к шестерням коробки передач.
При ослаблении заклепок крепления
ведомой конической шестерни к флан-
цу вала ведущей цилиндрической шес-
терни заклепки следует заменить
При замене ведущей или ведомой
конических шестерен необходимо заме-
нить также спаренную с ней шестерню.
Сборка заднего моста
с двухступенчатой главной
передачей
Перед сборкой детали главной пе-
редачи и дифференциала промыть в
обезжиривающем растворе, обдуть
сжатым воздухом, проверить на соот-
ветствие их техническим требованиям
Плоскости разъема и уплотнитель-
ные прокладки рекомендуется смазать
пастой УН-25.
Подшипники смазать Литолом-24
или пресс-солидолом.
Для сборки вала ведущей конической
шестерни в стакан 21 (см. рис. 8 8) под-
шипников ведущей конической шестерни
запрессовать наружное кольцо переднего
подшипника 14 до упора в буртик с по-
мощью оправки (натяг 0,009-0,059 мм).
Повернуть стакан и запрессовать наруж-
ное кольцо заднего подшипника 12 вала
(натяг 0,010-0,068 мм).
Надеть на вал ведущей конической
шестерни 24 внутреннее кольцо задне-
го подшипника 12, запрессовав его до
упора, распорную втулку 13, регулиро-
вочные шайбы 22, стакан подшипников
21 и внутреннее кольцо переднего под-
шипника 14.
Установить собранный вал ведущей
конической шестерни с подставкой под
пресс и напрессовать оба подшипника
до упора Посадка подшипников долж-
на быть- для заднего подшипника с на-
тягом 0,003-0,038 мм, для переднего
подшипника посадка от зазора 0,015 мм
до натяга 0,016 мм.
Установить упорную шайбу 20. За-
крыть картер ведущей шестерни крыш-
кой 19 с прокладкой, предварительно
запрессовав в крышку манжету 16.
Установить на шлицы вала фланец
18 с отражателем и напрессовать его.
Надеть шайбу гайки 17 и закрепить
фланец 18 гайкой (крышку закрепляют
болтами, а гайку шплинтуют только по-
сле регулировки предварительного на-
тяга подшипников)
Регулировка подшипников вала
ведущей конической шестерни. Для
определения необходимости регули-
ровки подшипников следует: завернуть
гайку 17 фланца до отказа, проверить,
свободно ли вращается от руки вал ве-
дущей шестерни. Если после проверки
ощущается осевой зазор вала или вал
вращается туго, следует произвести ре-
гулировку подшипников.
Регулировка предварительного на-
тяга подшипников производится путем
подбора двух регулировочных шайб 22
из выпускаемых заводом шайб следую-
щих размеров- 2,00-2,02; 2,05-2,07;
2,15-2,17; 2,35-2,37, 2,45-2,47; 2,55-
2,57; 2,60-2,62 мм. Момент затяжки
гайки крепления фланца равен 200-
250 Н-м (20-25 кгс-м).
При затяжке гайки необходимо про-
ворачивать вал ведущей шестерни так,
чтобы ролики подшипников заняли пра-
вильное положение между коническими
поверхностями колец подшипников.
Проверка затяжки подшипников ко-
нической шестерни в сборе показана на
рис 8.17. Момент, необходимый для
108 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Рис. 8.17. Проверка затяжки подшипников
вала ведущей конической шестерни: 1 — ди-
намометр; 2 — фланец; 3 — гайка, 4 — крышка,
5 — стакан подшипников; 6 — ведущая кониче-
ская шестерня; 7 — тиски
проворачивания вала ведущей шестерни
в подшипниках, смазанных маслом, дол-
жен быть 1,0-3,5 Н-м (0,1-0,35 кгсм).
Если для проворачивания вала веду-
щей шестерни требуется меньший или
больший момент, надо снова разобрать
ведущую шестерню и заменить регули-
ровочные шайбы 22 (см. рис. 8.8), со-
брать ведущую шестерню в картере
подшипников и повторно проверить.
При проверке вращения вала веду-
щей шестерни крышка 19 подшипников
должна быть сдвинута в сторону фланца
так, чтобы центрирующий выступ крыш-
ки вышел из гнезда стакана 21 подшип-
ников и чтобы манжета 16 не оказывала
сопротивления вращению вала
После окончательной регулировки
подшипников надо закрепить крышку 19
болтами 15 с пружинными шайбами и
гайку 17 фланца 18. Гайка крепления
фланца ведущей шестерни должна быть
затянута до отказа и зашплинтована.
Сборка вала ведущей цилиндри-
ческой шестерни. В том случае, если
ведомая коническая шестерня 25 сни-
малась с вала ведущей цилиндриче-
ской шестерни для замены заклепок, то
надо сначала установить ее и прикле-
пать заклепками, а затем напрессовать
подшипники на шейки вала.
Рекомендуется ведомую коническую
шестерню перед установкой нагреть до
температуры 120-160 °C, после чего ус-
тановить на фланец вала, совместив от-
верстия под заклепки шестерни и флан-
ца. После охлаждения ведомой кониче-
ской шестерни посадка ее должна
соответствовать натягу 0,036-0,115 мм.
При замене ведомой конической
шестерни надо заменить и спаренную с
ней ведущую коническую шестерню.
Установить вертикально вал веду-
щей цилиндрической шестерни 3 (рис.
8.18) на подставку 1, напрессовать
кольцо подшипника 2. Установить на
шейку вала кольцо подшипника 5 и с
помощью оправки 6 напрессовать оба
а подшипника под прессом до упора в
буртик вала. Посадка подшипников на
шейках вала должна осуществляться с
натягом 0,003-0,038 мм.
Сборка крышек подшипников
вала ведущей цилиндрической шес-
терни. Установить правую крышку на
подставку 1 (рис. 8.19) и запрессовать в
Рис. 8.18. Напрессовка подшипников на вал
ведущей цилиндрической шестерни: 1 — под-
ставка; 2 и 5 — подшипники, 3 — ведущая цилин-
дрическая шестерня; 4 — ведомая коническая
шестерня; 6 — оправка
гнездо крышки 2 наружное кольцо под-
шипника 3. Такие же операции провести
для левой крышки, применив оправку
меньшего диаметра. Посадка колец
проводится с натягом 0,009-0,059 мм.
Сборка дифференциала
Шестерни дифференциала следует
при сборке смазать маслом. Установить
правую чашку 1 (рис 8 20) дифферен-
циала на плиту, поставить подшипник 2
на фаску шейки чашки и напрессовать
его с помощью оправки 3 (натяг подшип-
ника 0,020-0,055 мм). Последователь-
ность операций сборки для левой чашки
дифференциала та же, что и для правой.
Установить левую чашку дифферен-
циала на подставку с отверстием, в ко-
тором должна разместиться шейка с
подшипником 14 (рис. 8.21).
Рис. 8.19. Запрессовка наружного кольца в
гнездо крышки подшипника вала ведущей
цилиндрической шестерни: 1 — подставка;
2 — крышка; 3 — кольцо подшипника, 4 — оп-
равка
Рис. 8.21. Сборка дифференциала: 1 — ведо-
мая цилиндрическая шестерня; 2 — чашка диф-
ференциала; 3 — крестовина сателлитов; 4, 8 и
13 — опорные шайбы, 5 — сателлит; 6 — втулка
сателлита; 7 и 14 — подшипники; 9 и 12 — шес-
терни полуосей, 10 — болт; 11 — гайка
Установить ведомую цилиндриче-
скую шестерню на чашку, слегка посту-
кивая по шестерне медным молотком,
поставить в чашку опорную шайбу и
шестерню левой полуоси.
Надеть на шипы крестовины четыре
сателлита с опорными сферическими
шайбами Зазор между отверстием са-
теллита и шипом крестовины 0,030-
0,105 мм. Уложить крестовину в сборе с
сателлитами на чашку дифференциала,
положить на сателлиты шестерню правой
полуоси с опорной шайбой, установить
правую чашку дифференциала, совмес-
тив чашки согласно меткам, нанесенным
керном при разборке, вставить болты в
отверстия чашек сателлитов и ведомой
цилиндрической шестерни, навернуть на
болты гайки от руки.
Снять дифференциал с подставки и
установить его в тиски. Крепление гаек
производить, зажав ведомую шестерню
в слесарных тисках.* Момент затяжки
гаек 120-140 Н-м (12-14 кгс-м). Зацеп-
ление шестерен дифференциала и их
вращение в собранном дифференциале
должно быть свободным при провора-
чивании от руки.
Зазор между торцом шестерни по-
луоси и опорной шайбой должен быть
не более 1,2 мм для каждой стороны.
ВЕДУЩИМ МОСТ АВТОМОБИЛЕМ ЗИЛ-130 И ЗИЛ-43141О • 109
Зазор проверяют через контрольные от-
верстия, имеющиеся на чашках диффе-
ренциала (см. рис. 8.21).
Сборка и регулировка редуктора.
При сборке редуктора одновременно
проводится регулировка подшипников
вала ведущей цилиндрической шестер-
ни, регулировка зацепления зубьев ко-
нических шестерен и регулировка под-
шипников дифференциала.
В картер 7 главной передачи (см.
рис. 8.8) установить вал ведущей ци-
линдрической шестерни 8 в сборе с ве-
домой конической шестерней 25 и внут-
ренними кольцами подшипников. Уло-
жить на фланцы крышек 9 и 27 набор
регулировочных прокладок (рис. 8.22).
Установить крышки на место в сбо-
ре с запрессованными в них наружны-
ми кольцами подшипников и закрепить
крышки болтами 26 (см. рис. 8.8).
Проверить предварительный натяг под-
шипников. Набор регулировочных про-
кладок, выпускаемых заводом, состоит
из пяти штук размерами в 1,0; 0,5; 0,2;
0,1 и 0,05 мм
Под каждой крышкой картера глав-
ной передачи обязательно должны
быть установлены прокладки толщиной
0,05 и 0,1 мм по одной штуке, осталь-
ные - по мере необходимости.
После регулировки подшипников кру-
тящий момент, необходимый для прово-
рачивания вала в подшипниках, должен
быть 1-3,5 Н*м (0,1-0,35 кгс’м), что про-
веряют динамометром (рис. 8.23).
Рис. 8.22. Изменение количества регулиро-
вочных прокладок на фланце крышки под-
шипника вала ведущей цилиндрической
шестерни
Рис. 8.23. Проверка затяжки подшипников
вала ведущей цилиндрической шестерни
Закончив регулировку подшипни-
ков, установить на картер главной пе-
редачи узел ведущей конической шес-
терни в сборе и закрепить болтами.
Регулировка зацепления зубьев
конических шестерен. При установке
ведущей конической шестерни в сборе
необходимо проверить зацепление
зубьев ведущей и ведомой конических
шестерен (на краску по пятну контакта)
и, если требуется, отрегулировать заце-
пление и установить необходимый за-
зор между зубьями.
Положение пятна контакта на зубьях
новых шестерен при отрегулированном
зацеплении шестерен должно соответ-
ствовать пятну контакта, изображенно-
му на рис. 8.24,а, а при нагрузке — на
рис. 8.24,6. При этом должен быть вы-
держан зазор между зубьями в преде-
лах 0,15-0,4 мм для новых шестерен и
0,5 мм (не более) - для бывших в экс-
плуатации.
Набор регулировочных прокладок,
выпускаемых заводом, состоит из пяти
штук размерами в 1,0; 0,5; 0,2; 0,1 и
0,05 мм. Перемещение ведомой кони-
ческой шестерни осуществляется пере-
кладыванием прокладок (см. рис 8.22)
из-под фланцев одной крышки картера
под фланец другой крышки без изме-
нения их общей толщины, чтобы не на-
рушить регулировку подшипников вала
ведущей цилиндрической шестерни.
После окончательной регулировки
положения ведущей и ведомой кониче-
ских шестерен крутящий момент, необ-
ходимый для проворачивания вала ве-
дущей цилиндрической шестерни в
подшипниках, должен оставаться без
изменения в пределах 1-3,5 Н*м
(0,1-0,35 кгс’м) (см. рис. 8.23).
После окончания регулировки веду-
щей и ведомой конических шестерен не-
обходимо окончательно затянуть болты
крепления крышек подшипников ведущей
цилиндрической шестерни и болты креп-
ления стакана подшипников ведущей ко-
нической шестерни. Момент затяжки дол-
жен быть 60-80 Н*м (6-8 кгс’м)
Зазор между зубьями замеряют ин-
дикатором (рис. 8.25) у широкой части
зуба не менее чем для трех зубьев ве-
домой шестерни, расположенных рав-
номерно по окружности.
Для нормальной установки зацепле-
ния зубьев шестерен по пятну контакта
надо нанести тонким слоем масляную
краску на рабочие поверхности не-
скольких зубьев ведомой конической
шестерни.
Рис. 8.24. Положение пятна контакта при
сборке шестерен главной передачи: а — пра-
вильное положение пятна контакта при сборке
без нагрузки, б — правильное положение пятна
контакта при сборке под нагрузкой
Рис. 8.25. Проверка бокового зазора в заце-
плении зубьев конических шестерен с помо-
щью индикатора
Рис. 8.26. Изменение количества регулиро-
вочных прокладок, установленных между
фланцем стакана подшипников ведущей шес-
терни и фланцем картера главной передачи
Затем проворачивать вал ведущей
конической шестерни в одну и другую
стороны, притормаживая рукой ведо-
мую шестерню. По образовавшимся
пятнам контакта определяют характер
зацепления шестерен (см рис. 8.24)
Если положение пятна неправиль-
ное, следует добиться нормального за-
цепления, перемещая ведущую и ведо-
мую шестерни в осевом направлении
(табл. 8.2).
8
Перемещение ведущей конической
шестерни осуществляется изменением
толщины набора регулировочных про-
кладок (рис 8 26), установленных ме-
жду фланцами стакана подшипников
ведущей шестерни и картером главной
передачи.
Установка дифференциала
и регулировка подшипников
Установить и закрепить дифферен-
циал на картере Подшипники диффе-
ренциала должны быть отрегулированы
с предварительным натягом.
Для устранения осевого зазора затя-
гивают равномерно регулировочные
гайки 4 (см. рис. 8.8) с обеих сторон
так, чтобы зубчатый венец ведомой ци-
линдрической шестерни 1 был располо-
жен симметрично относительно зубча-
того венца ведущей цилиндрической
шестерни 8. При регулировке подшип-
ников дифференциал проворачивают
несколько раз для получения нормаль-
ного расположения роликов в кольцах
подшипников.
Для получения требуемого предва-
рительного натяга подшипников диф-
ференциала регулировочные гайки за-
11O • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Рис. 8.28. Проверка осевого зазора в под-
шипниках дифференциала с помощью инди-
катора
Рис. 8.29. Проверка зазора между зубьями
пары цилиндрических шестерен с помощью
индикатора
тягивают с обеих сторон на один паз от
положения нулевого осёвого зазора и
одновременно подводят прорезь гайки
под стопор.
Отсутствие осевого зазора проверяют
индикатором, ножка которого установ-
лена на ободе цилиндрической ведомой
шестерни (рис. 8.28). Покачивая рукой
шестерню (рис 8.29), проверяют зазор
между зубьями пары цилиндрических
шестерен также с помощью индикатора,
стержень которого опирается на зуб ве-
домой цилиндрической шестерни. Зазор
должен быть в пределах 0,1-0,7 мм у
новых шестерен и 0,1—1,0 мм — для
шестерен, бывших в употреблении.
Окончив регулировку подшипников
дифференциала, затянуть крышки 29
(см. рис. 8.8) болтами 30 [момент за-
тяжки 170-190 Н-м (17-19 кгс-м)] и за-
шплинтовать их. Установить стопор 3 с
замочной шайбой на каждую регулиро-
вочную гайку 4, закрепить стопоры
болтами 2 и обжать замочные шайбы
на гранях головок болтов.
Разборка заднего моста
с гипоидной главной
передачей
Снять колеса, рессоры и тормозные
камеры. Слить масло, удалить грязь,
вымыть мост обезжиривающим раство-
ром и обдуть сжатым воздухом.
Разборку заднего моста следует
проводить на специальном стенде
мод. 689-00 (см рис. 8 4) При отсут-
Таблица 8 2
Способы достижения правильности
зацепления зубчатых колес
Направление
перемещения
зубчатых колес
Правильный контакт
Придвинуть зубчатое колесо к шестерне. Если
при этом получится слишком малый боковой
зазор между зубьями, отодвинуть шестерню
Отодвинуть зубчатое колесо от шестерни.
Если при этом получится слишком большой
боковой зазор между зубьями, придвинуть
шестерню
Придвинуть шестерню к колесу. Если боковой
зазор будет слишком мал, отодвинуть зубча-
тое колесо
Отодвинуть шестерню от колеса. Если боковой
зазор будет слишком велик, придвинуть зуб-
чатое колесо
ПРИМЕЧАНИЕ
Пятно контакта получают путем вращения ведущей шестерни в обе стороны при
подтормаживании рукой зубчатого колеса (ведомой шестерни).
ствии стенда разборку можно прово-
дить, установив мост на подставках.
Снятие полуосей и главной передачи
Снятие полуосей и главной переда-
чи проводится так же, как разборка
заднего моста с двухступенчатой глав-
ной передачей.
Снятие и разборка дифференциала
Снять упорную пластину 19 (см. рис.
8.2) ведомой шестерни, для чего осла-
бить затяжку контргайки регулировоч-
ного винта 18 упорной пластины. Затем
вывернуть регулировочный винт 18 и
вытащить пластину 19 из картера.
Дальнейшая разборка дифференциала
гипоидного моста аналогична разборке
дифференциала моста с двухступенча-
той главной передачей.
Снятие и разборка узла ведущей
конической шестерни
Отвернуть болты 23 (см. рис 8.2) и,
слегка постукивая молотком по стакану
подшипников, снять его вместе с веду-
щей конической шестерней 30. Снять
регулировочные прокладки 29.
Для разборки установить стакан 28
подшипников в сборе с ведущей кони-
ческой шестерней в приспособление 2
(см. рис. 8.9) и закрепить его прижи-
мами 3 и фиксатором 1, который будет
удерживать шестерню от вращения.
Расшплинтовать и отвернуть гайку кре-
пления фланца, снять шайбу гайки и
фланец 25, постукивая по нему молот-
ком.
Для выпрессовки вала ведущей ко-
нической шестерни следует установить
стакан подшипников с валом на под-
кладки пресса и выпрессовать вал (см
рис. 8.10). При отсутствии пресса ту же
операцию можно выполнить, ударив
концом вала ведущей шестерни о дере-
вянную прокладку.
Вынуть ведущую коническую шес-
терню 30 (см. рис. 8.2) вместе с внут-
ренним кольцом подшипника 21. Вы-
нуть из стакана передний подшипник
24, выпрессовать из стакана наружное
кольцо переднего подшипника с помо-
щью оправки мод. И. 804.23.00 (см.
рис. 8.11). Таким же способом, но с
применением другой оправки выпрес-
совать наружное кольцо заднего под-
шипника.
Снятие заднего подшипника с вала
ведущей шестерни рекомендуется про-
водить съемником 20П-7984 (см. рис
8 12) или съемником мод. И.803.30.000
Допустимые износы деталей заднего
моста приведены в табл. 8.3.
При наличии трещин или пробоин в
картере главной передачи и крышках
подшипников поврежденные детали
следует заменить Допускается заварка
несквозных трещин. Повреждение резь-
бы допускается не более двух ниток
ВЕДУЩИМ МОСТ АВТОМОБИЛЕМ ЗИЛ-130 И ЗИЛ-431410 • 111
Таблица 8 3
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Картер заднего моста (сварной) Балка картера: сталь 17ГС 1У 14-1-2917-80; фланцы картера: сталь 20
ГОСТ 1050-88; цапфа: сталь 35, Диаметр шейки под кольцо внутреннего роликового подшипника ступицы колеса ГОСТ 1050-88 93,030-93,085 93,04
Диаметр шейки под кольцо наружного роликового подшипника ступицы колеса 74,94-74,97 74,92
Диаметр шейки под кольцо манжеты внутреннего подшипника ступицы колеса 93,030-93,085 93,04
Резьба цапфы под гайку крепления наружного под- шипника ступицы колеса М72х2-6д -
Картер главной передачи и Ковкий чугун КЧ 38-1 ОФ ГОС Диаметр отверстия под роликовый подшипник веду- щей шестерни его крышки Т 1218-79 140,00-140,04 140,10
Диаметр отверстия под крышки картера 135,00-135,04 135,08
Диаметр отверстия под роликовый подшипник диф- ференциала 130,00-130,04 130,08
Резьба под болт крепления крышек картера М12х2-6Н -
Резьба под болт крепления картера ведущей кониче- ской шестерни М12х1,78-6д —
Диаметр отверстия в левой крышке под подшипник 109,941-109,976 109,985
Диаметр отверстия в правой крышке под подшипник 119,941-119,976 119,985
Диаметр шеек в правой и левой крышках 134,955-134,982 134,81
Стакан подшипников ведущей конической шестерни
Ковкий чугун КЧ 38-1 ОФ ГОСТ 1218-79 Диаметр отверстия под роликовые подшипники 1123,75-123,79 | 139,99
Крышка стакана подшипников ведущей шестерни
СЧ 18 ОСТ 37.002.098: Диаметр отверстия под манжету 8-83 | 95,00-95,07
Ведущая коническая шестерня главной передачи заднего моста
Сталь 25ХГНМТ ТУ 14-1-926-74, глубина нитроцементированного слоя
1,5-2,1 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 59-63
Число зубьев 6 -
Толщина шлицевого зуба 7,94-7,99 7,85
Диаметр передней шейки под роликовый подшипник 53,951-53,970 -
Диаметр задней шейки под роликовый подшипник 53,971-53,99 -
Диаметр шейки под цилиндрический роликовый подшипник 35,003-35,020 —
Боковой зазор в зацеплении с сопряженной шестерней 0,15-0,40 0,5
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Крышка переднего подшипника Ковкий чугун КЧ 35-10Ф ГОСТ 1215-79
Диаметр гнезда крышки под манжету 93,00-93,07 93,2
Диаметр шейки крышки под отверстие в стакане подшипников ведущей шестерни 109,941-109,976 109,99
Фланец вала ведущей конической шестерни Сталь 45 ГОСТ 1050-88, закалка ТВЧ, глубина слоя поверностной закалки 1,0-2,5 мм, твердость закаленного слоя HRCa 56-62
Диаметр шейки фланца под манжету 67,94-68,00 67,8
Ширина впадины шлицевой части фланца 8,00-8,05 8,20
Диаметр отверстий под болты 14,29-14,40 14,60
Чашка дифференциала Ковкий чугун КЧ 38-10-Ф, ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия под шейку шестерни полуоси 55,00-55,04 -
Диаметр шейки под роликовый подшипник 80,02-80,04 -
Диаметр отверстия под пальцы крестовины диффе- ренциала 29,977-30,010 —
Диаметр отверстия под стяжные болты 14,095-14,365 -
Крестовина дифференциала Сталь 18ХГТ ГОСТ 4543—71, глубина нитроцементированного слоя 0,8-1,4 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 57-63
Диаметр шипа крестовины | I 29,975-30,000 !
Сателлит дифференциала Сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71, глубина нитроцементированного слоя 1,0-1,6 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 59-63
Число зубьев 10 —
Диаметр отверстия под шипы крестовины 1,470-31,532 -
Шестерня полуоси Сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71, глубина нитроцементированного слоя 1-1,6 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 59-63
Число зубьев 18 -
Диаметр шейки шестерни 74,895-74,750 74,75
Ведомая коническая шестерня Сталь 25ХГНМТ ТУ 14-1-926-74, глубина нитроцементированного мм, твердость поверхностного слоя HRCa 59-63 слоя 1,6-2,2
Число зубьев 38 —
Диаметр отверстия под заклепки 14,5 14,8
Диаметр отверстия под чашку дифференциала 234,000-234,04 5 —
Боковой зазор в зацеплении с сопряженной шестерней 0,30-0,41 0,45
Полуоси заднего моста Сталь 47ГТ, закалка ТВЧ, глубина слоя поверхностной закалки 2,0 мм, твердость закаленного слоя HRCa 53-59
Длина левой и правой полуосей (до фланца) 1008-1014 -
Диаметр отверстий под шпильки ступицы 16,5 -
Резьба в отверстиях под болты для снятия полуоси М12х1,75 — .
Допустимое биение полуоси, заме-
ренное на расстоянии 80 мм от флан-
ца, допускается не более 1,0 мм. До-
пустимое биение фланца полуоси не
должно превышать 0,2 мм.
При наличии обломов, следов скру-
чивания, изгиба или трещин на полу-
осях их следует заменить.
Требования к шестерням заднего
моста аналогичны требованиям, предъ-
являемым к шестерням коробки передач
При ослаблении заклепок крепления
венда ведомой конической шестерни к
фланцу дифференциала заклепки сле-
дует заменить.
При замене ведущей или ведомой
конических шестерен надо заменить
также спаренную с ней шестерню.
Сборка заднего моста с гипоидной
главной передачей
Перед сборкой детали главной пе-
редачи и дифференциала промыть в
обезжиривающем растворе, обдуть
сжатым воздухом, проверить на соот-
ветствие их техническим требованиям.
Плоскости разъема и уплотнитель-
ные прокладки рекомендуется смазать
пастой УН-25
Подшипники смазать Питолом-24
или пресс-солидолом.
Сборка вала ведущей конической
шестерни
В стакан 28 (см. рис. 8.2) подшип-
ников ведущей конической шестерни
запрессовать наружное кольцо перед-
него подшипника 24 до упора в буртик
с помощью оправки (натяг 0,009-
0,059 мм).
Повернуть стакан и запрессовать
наружное кольцо заднего подшипника
21 вала (натяг 0,010-0,068 мм) На-
прессовать на вал ведущей конической
шестерни 20 цилиндрический ролико-
вый подшипник 32.
112 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Надеть на вал ведущей конической
шестерни 30 внутреннее кольцо задне-
го подшипника 21 и передний подшип-
ник 24. Установить упорную шайбу, за-
крыть стакан ведущей шестерни крыш-
кой 27 с прокладкой, предварительно
запрессовав в крышку манжету 26.
Установить на шлицы вала фланец
25 с отражателем и напрессовать его.
Надеть шайбу гайки и закрепить фла-
нец гайкой (крышку закрепляют болта-
ми, а гайку шплинтуют только после
регулировки предварительного натяга
подшипников).
После сборки узла ведущей шестер-
ни замерить размер «В» (рис. 8.30) й
нанести его на цилиндрическую по-
верхность фланца стакана.
Перед установкой ведущей шестер-
ни со стаканом в сборе в картер глав-
ной передачи необходимо определить
толщину пакета регулировочных про-
кладок.
Болты крепления стакана и крышки
подшипников ведущей шестерни долж-
ны быть затянуты моментом 60—80 Н-м
(6-8 кгс-м).
Толщина пакета «С» регулировоч-
ных прокладок определяется по форму-
ле (в мм) С - [(219+0,9) + В] - С, где
С - действительный размер картера
главной передачи от переднего торца
до оси поверхностей под подшипники
дифференциала (рис. 8.31).
Рис. 8.30. Определение толщины пакета
прокладок
Под фланцем стакана обязательно
должны быть установлены прокладки
толщиной 0,05 и 0,1 мм не менее чем
по одной штуке, а остальные по мере
необходимости.
Окончательно установленная в кар-
тере ведущая шестерня должна вра-
щаться плавно, без заеданий.
Сборка дифференциала
Шестерни и чашки дифференциала
следует при сборке смазать моторным
маслом
Установить правую чашку диффе-
ренциала на плиту, поставить подшип-
ник на фаску шейки чашки и напрессо-
вать его с помощью оправки (натяг
подшипника 0,020-0,055 мм). После-
довательность операций сборки для
левой чашки дифференциала та же,
что и для правой.
Установить левую чашку дифферен-
циала на подставку с отверстием, в ко-
тором должна разместиться шейка с
подшипником.
Установить в чашку опорную шайбу
и шестерню левой полуоси Надеть на
шипы крестовины четыре сателлита с
опорными сферическими шайбами.
Зазор между отверстием сателлита
и шипом крестовины 0,03-0,105 мм.
Уложить крестовину в сборе с са-
теллитами на чашку дифференциала,
положить на сателлиты шестерню пра-
вой полуоси с опорной шайбой, уста-
новить правую чашку дифференциала,
совместив чашки согласно меткам, на-
несенным керном при разборе, вста-
вить болты в отверстия чашек сателли-
тов, навернуть на болты гайки от руки
Снять дифференциал с подставки и
установить его в тиски.
Крепление гаек производить, зажав
ведомую шестерню в слесарных тисках.
Момент затяжки гаек 120-160 Н-м
(12-16 кгс-м).
Зацепление шестерен дифферен-
циала и их вращение в собранном
дифференциале должно быть свобод-
ным при проворачивании от руки.
Допустимое биение торца ведомой
шестерни при установке по шейкам под
подшипники у собранного дифферен-
циала не должно превышать 0,20 мм.
Сборка и регулировка главной
передачи
При сборке главной передачи одно-
временно проводится регулировка под-
шипников вала ведущей конической
шестерни, регулировка зацепления зубь-
ев конических шестерен и регулировка
подшипников дифференциала.
В картер 16 главной передачи (см.
рис. 8.2) установить вал ведущей кони-
ческой шестерни 30 в сборе с подшип-
никами и регулировочными прокладка-
ми 29.
Проверить предварительный натяг
подшипников. Набор регулировочных
прокладок, выпускаемых заводом, со-
стоит из пяти штук размерами в 1,0;
0,5; 0,2; 0,1 и 0,05 мм.
Для ограничения осевого переме-
щения ведомой конической шестерни
завернуть винт 18. Зазор между торцом
зубчатого колеса и упорной пластиной
19 должен быть равен 0,15-0,20 мм.
После регулировки подшипников кру-
тящий момент, необходимый для прово-
рачивания вала в подшипниках, должен
быть 2,5-4,4 Н-м (0,25-0,44 кгс-м), что
проверяют динамометром.
Закончив регулировку подшипников
закрепить крышку 27 болтами 23.
Регулировка зацепления зубьев ко-
нических шестерен, установка диффе-
ренциала и регулировка подшипников
производится так же, как и для моста с
двухступенчатой главной передачей.
Установка главной передачи в
картер заднего моста. Ввернуть проб-
ки в наливное и сливное отверстия и
сапун картера заднего моста. Устано-
вить картер моста на стенд (см. рис.
8.4) или на специальные подставки.
Установить главную передачу в
гнездо картера на шпильки, предвари-
тельно уложив прокладку, смазанную
пастой УН 25, на фланец картера. Ввер-
нуть болты с пружинными шайбами и
закрепить главную передачу
Установка на задний мост тормо-
зов и ступиц колес. Установить опор-
ный диск тормоза, разжимные кулаки,
регулировочные рычаги, тормозные ко-
лодки и камеры. Установить ступицу
колеса и отрегулировать подшипники
колес. Сборку и регулировку тормозов
см. в разд «Тормоза». Сборку и уста-
новку ступицы колеса и регулировку
подшипников ступицы см. в разд. «Ко
леса и шины автомобиля»
Установка полуосей
Вставить полуоси шлицевым концоь
в полуосевые шестерни дифференциа
ла Надеть фланцы полуосей на шпиль
ки ступиц колес. Поставить на шпильк1
пружинные шайбы и, навернув на ни
гайки от руки, затянуть их ключом д
отказа.
Установка заднего моста
на автомобиль
Перед установкой заднего моста i
автомобиль надо установить на карл
моста рессоры подвески и закрепить i
стремянками. Приподнять мост, устан
вить колеса и закрепить их на шпил
ках ступицы.
Поднять заднюю часть рамы с п
мощью подъемного механизма и пс
катить вручную под раму задний мос
сборе с рессорами подвески (см. pi
8.3), установить передние концы р<
сор на кронштейнах и закрепить их.
Установить задние концы рессор
кронштейнах и закрепить их. Опусп
раму на подвеску автомобиля и снят
рамы подъемное приспособление
Присоединить фланец-вилку к
данной передачи к фланцу главной
редачи заднего моста и закрепить б
тами
ВЕДУЩИМ МОСТ АВТОМОБИЛЕМ ЗИЛ-130 И ЗИЛ-431410 0113
8.2. ИСПЫТАНИЕ
ВЕДУЩЕГО МОСТА
Собранный задний мост должен
быть проверен на стенде или пробегом
на автомобиле. Испытуемые мосты
должны удовлетворять следующим тре-
бованиям (в конце испытаний).
Не допускается резко выраженный
шум шестерен главной передачи, а так-
же стук и резко выделяющийся шум в
дифференциале при одном затормо-
женном барабане.
Не допускается задевание вращающих-
ся деталей за неподвижные (задевание
ведомой шестерни и чашек дифферен-
циала за картер и крышку моста, задева-
ние тормозного барабана за тормозной
диск и тормозные колодки и т.д).
Места установки подшипников веду-
щей шестерни и дифференциала в кар-
тере и крышке картера, а также места
установки подшипников ступицы колеса
должны быть холодными или немного
теплыми; нагрев тормозного барабана
совершенно недопустим (проверка
должна проводиться рукой на ощупь).
Не должно быть течи масла через
манжеты и в соединениях.
8.3. ТЕХНИЧЕСКОЕ
ОБСЛУЖИВАНИЕ
ВЕДУЩЕГО МОСТА
Техническое обслуживание ведуще-
го моста заключается в регулярной
проверке уровня масла в картере моста
и доливке его при необходимости. За-
менять его надо в сроки, указанные в
карте смазывания.
Масло следует заливать через на-
ливное (смотровое) отверстие на пра-
вой боковой стенке картера главной
передачи, закрываемое пробкой, до
появления течи масла из открытого
контрольного отверстия в задней
крышке картера моста.
Нужно периодически промывать
воздушные каналы сапуна, так как их
засорение может привести к течи масла
из картера заднего моста.
Сливать отработанное масло после
предварительного прогрева агрегата че-
рез сливное отверстие. Наливное отвер-
стие при этом должно быть открыто.
При замене масла или его доливке
пробку 31 (см. рис. 8.2) нельзя путать с
винтом 18 во избежание падения упор-
ной пластины 19 в картер моста.
При первом ТО-2 (после пробега
первых 16 000 км пробега) надо прове-
рить затяжку гаек крепления фланца
главной передачи.
S Руководство по ремонту ЗИЛ-130
Содержание
9.1. Диагностика состояния мостов.........................114
9.2. Ремонт мостов........................................119
9.8. Испытание ведущих мостов.............................127
9.4. Установка ведущих мостов на автомобиль...............127
9.5. Техшнеское обслуживашю мостов........................127
Передний мост
Корпус поворотных кулаков переднего моста
Шаровая опора поворотного кулака переднего моста
9
Шкворень
Задний и промежуточный мосты
Картер ведущего моста
Главная передача
Передаточное число главной передачи
Ведущая коническая шестерня
Ведомая коническая шестерня
Ведущая цилиндрическая
Ведомая цилиндрическая
Дифференциал
Крестовина дифференциала
Шестерня полуоси
Полуоси
На ЗИЛ-131 установлены передний,
средний и задний ведущие мосты. Пе-
редний мост управляемый и ведущий.
Конструкция переднего моста показана
на рис. 9.1, заднего и промежуточного
мостов - на рис 9.2.
Главные передачи мостов двухсту-
пенчатые, состоящие из пары кониче-
ских зубчатых колес со спиральными
зубьями и пары цилиндрических зуб-
чатых колес с косыми зубьями. Основ-
ные сведения о мостах приведены
выше.
Хехнические (характеристик
Веэдщий, управляемый, с горизонтальным расположением
редуктора, снабжен цапфами, поворотными кулаками
с шаровой опорой и рулевыми тягами
Отлит из ковкого чугуна. Крышка верхнего подшипника
левого поворотного кулака выполнена за одно целое
с рычагом
Имеет сферическую полость, в которой вращается
шарнир постоянной угловой скорости
Установлен на двух роликовых конических подшипниках
Ведущие, с вертикальным расположением редуктора
Стальной, штампованный, сварной из двух половин
С приварным фланцем и крышкой картера
Двойная, с парой конических и парой
цилиндрических шестерен
7,339
Со спиральным зубом, число зубьев - 11
Со спиральным зубом, число зубьев - 19
С косым зубом, число зубьев - 12
С косым зубом, число зубьев - 51
Конический с четырьмя сателлитами, число зубьев
сателлита -11
Диаметр шипа-28 мм
число зубьев - 22
Полностью разгруженные. Полуоси переднего моста
имеют шарниры равных угловых скоростей
9.1. ДИАГНОСТИКА
СОСТОЯНИЯ МОСТОВ
Определение состояния I
мостов по шумам J
При определении состояния мостов
по шумам следует убедиться, что звук
исходит именно от моста. Сделать это
достаточно сложно из-за сравнительно
высокой шумности работы дизельного
двигателя. Обычно проверку проводят
методом исключения-
- в режиме разгона автомобиля
прислушиваются к шумам и замечают
скорость, при которой они появляются
и исчезают,
- то же проделывают в режиме
торможения двигателем без использо-
вания тормозной системы. Обычно
шумы заднего моста при замедлении и
ускорении возникают при одних и тех
же скоростях;
— при движении накатом и ней-
тральном положении рычага переклю-
чения передач В этом случае шестерни
главной передачи не нагружены и не
издают заметного шума, поэтому если
характер шума совпадет с шумом при
разгоне автомобиля или торможении
двигателем, то это значит, что источник
его - не главная передача. Если же ха
рактер шума изменится, то вполне ве
роятно, что источником шума являютс
шестерни главной передачи либо под
шипники ведущей шестерни или диф
ференциала,
- на неподвижном заторможенно!
автомобиле прослушать работу двига-
теля на различных режимах, чтобы и<
ключить шумы, вызванные его работо!
- на надежно заторможенном а
томобиле при поднятых задних колес
запустить двигатель и включить пят^
передачу. При этом можно определит
что шумы действительно исходят
главной передачи.
Регулировку или ремонт главн
передачи можно производить, не сн
мая мост с автомобиля.
Преднатяг подшипников коническ
пары главной передачи, боковой за:
в зацеплении и пятно контакта регу
руются на заводе и, как правило, <
не требуют регулировки при эксплуё
ции. Их регулировка необходима тс
ко после разборки моста и замене
деталей, а также при большом изь
подшипников
Боковой зазор в зацеплении г;
ной передачи, увеличившийся всле
вие износа зубьев, регулировкой
уменьшают, так как это приводит к
рушению зацепления и как следств
ВЕДУЩИЕ МОСТЫ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-1310115
Рис. 9.1. Передний мост автомобиля ЗИЛ-131: 1 — ступица; 2 и 59 — фланцы; 3 — цапфа; 4 — защитный кожух трубки подвода воздуха; 5 — канал
подвода воздуха; 6 — шинный кран, 7 — внешняя гайка; 8 — внутренняя гайка; 9 — замочная шайба; 10 — шланг подвода воздуха к шине; 11 — наружная
манжета; 12 — штуцер со шлангом подвода воздуха к головке, 13 и 21 — уплотнения, 14 — гайка; 15 — тормозной кронштейн; 16 — угольник; 17 и
32 — пробки; 18 — поворотный рычаг; 19 — регулировочная прокладка, 20 — манжета корпуса поворотного кулака; 22 — полуось, 23 — шаровая опора,
24 — манжета полуоси; 25 — картер; 26 — опорная шайба шаровой опоры; 27 — кулак; 28 — корпус поворотного кулака; 29 — нижние регулировочные
прокладки; 30, 41, 48 и 56 — крышки подшипников; 31 — головка подвода воздуха; 33 — внутренняя манжета ступицы; 34 — ось тормозной колодки;
35 — предохранительный клапан; 36 — болт крепления подшипника дифференциала, 37 — пробка контрольного отверстия; 38 — чашка дифференциала;
39 — шестерня полуоси; 40 — опорная шайба; 42 — стопор гайки; 43 — регулировочная гайка; 44 — картер главной передачи; 45 — сателлит; 46 — опор-
ная шайба сателлита; 47 — крестовина дифференциала; 49 и 55 — стаканы подшипников; 50 и 61 — регулировочные прокладки; 51 — цилиндрическое
колесо; 52 — цилиндрическая шестерня; 53 — коническое колесо; 54 — коническая шестерня; 57 — маслоотгонная шайба; 58 — манжета; 60 — ведущий
вал конической шестерни; 62 — регулировочная шайба, 63 — крышка; 64 — цилиндрический роликовый подшипник; 65 — пробка сливного отверстия
Признак неисправности Метод устранения
Повышенный шум моста в районе колес
Ослабло крепление колес Затянуть крепления колес
Износ или разрушение подшипников сту- пиц колес Заменить подшипники
Повышенный шум при работе моста
Недостаточный уровень масла в картере моста Восстановить уровень масла
Ослабление затяжки гайки фланца веду- щей шестерни Подтянуть гайку
Износ или нарушение регулировки под- шипников ведущей шестерни или диффе- ренциала Проверить состояние подшипников и зазо- ры в них, в случае необходимости заме- нить или отрегулировать подшипники
Задиры на рабочей поверхности зубьев шестерен главной передачи Заменить шестерни
Шум при движении на повороте
Задиры на рабочей поверхности осей са- теллитов Небольшие шероховатости зачистить наж- дачной бумагой, при значительном повре- ждении заменить детали
Признак неисправности Метод устранения
Задиры на поверхностях опорных шайб по- луосевых шестерен или сателлитов Повреждение подшипников ступиц колес Стук в начале дви Увеличенный зазор в зацеплении шесте- рен главной передачи Износ отверстий под оси сателлитов Утечка Износ или повреждение манжеты ведущей шестерни Замасливание тормозных щитов, барабанов и колодок из-за износа манжеты ступицы Ослабление болтов крепления крышки картера или гаек крепления полуоси, по- вреждение уплотнительных прокладок Засорение сапуна Небольшие шероховатости зачистить наж- дачной бумагой, при значительном повре- ждении заменить детали Заменить подшипники жения автомобиля Заменить шестерни Заменить чашку дифференциала и у кре- стовин масла Заменить манжету Заменить манжету Затянуть крепеж или заменить прокладки Прочистить сапун
116 0 ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Рис. 9.2. Задний и промежуточный мосты автомобиля ЗИЛ-131: I — задний мост; II — промежуточный мост; 1 —ступица; 2 — разжимная втулка,
3 — правая полуось; 4 — цапфа; 5 — защитный кожух трубки подвода воздуха к шине колеса; 6 — шинный кран, 7 — внешняя гайка подшипников; 8 — внутрен •
няя гайка подшипников; 9 — замочная шайба; 10 — шланг подвода воздуха к шине; 11 — шланг подвода воздуха к головке, 12 — разжимной кулак, 13 v
63 — манжеты, 14 — гайка; 15 — кронштейн; 16 — угольник, 17 — масленка; 18 — уплотнитель наконечника шланга; 19 и 25 — сапун; 20 — картер; 21 — ман
жета полуоси; 22 — головка подвода воздуха; 23 и 24 — соответственно внутренняя и наружная манжеты ступиц; 26 — крышка; 27 — прокладка, 28 — кониче
ская шестерня; 29 — пробка заливного отверстия; 30 — коническое колесо; 31 — роликовый подшипник; 32 — распорное кольцо; 33 — цилиндрическая шее
терня; 34 — стакан подшипника; 35 — регулировочная прокладка; 36 — двухрядный подшипник; 37 — крышка подшипника; 38 — гайка подшипника цилиндри
ческой шестерни; 39 — регулировочная шайба; 40 — цилиндрическое колесо; 41 — опорная шайба сателлита; 42 — сателлит; 43 — крестовин-
дифференциала; 44 — шестерня полуоси, 45 — левая полуось; 46 — опорная шайба шестерни полуоси, 47 — чашка дифференциала; 48 — пробка сливног
отверстия; 49 — картер главной передачи; 50 — гайка подшипника дифференциала, 51 и 64 — фланцы крепления карданных валов; 52 — проходной ва/
53 — регулировочная прокладка, 54 — стакан подшипника; 55 — крышка; 56 — упорная шайба; 57 — пробка сливного отверстия; 58 — крышка подшипнико»
59 — маслоотгонная шайба; 60 — конический роликовый подшипник; 61 — регулировочная шайба; 62 — цилиндрический роликовый подшипник; 63 — манж«
та
повышенному износу зубьев, повышен-
ному шуму или поломке зубьев. Увели-
ченные зазоры в подшипниках устраня-
ют, не нарушая взаимного положения
шестерен.
9.2. РЕМОНТ МОСТОВ
Снятие мостов с автомобиля j
Демонтаж переднего моста
Установить автомобиль на ровной
горизонтальной площадке, отсоединить
от кронштейнов рамы передние и задние
концы рессор передней подвески, отсо-
единить и снять амортизаторы, отсоеди-
нить гибкие шланги от тормозных камер
и централизованной системы регулиро-
вания давления воздуха в шинах.
Отсоединить карданный вал от
фланца вала ведущей шестерни перед-
него моста, предварительно подставив
под редуктор подпорки или специаль-
ный домкрат.
Поднять раму подъемником, выка-
тить передний мост из-под рамы.
Опустить раму, подставив под нее
деревянную или металлическую под-
ставку, снять колеса и рессоры
Демонтаж промежуточного и заднего
мостов
Отсоединить верхние реактивные
штанги от кронштейнов, закрепленных
на раме, отсоединить гибкие шланги
тормозных камер и централизованной
системы регулирования давления воз-
духа в шинах, отсоединить карданные
валы, отвернуть гайки крепления крон-
штейнов балансирной подвески к крон-
штейнам рамы.
Поднять заднюю часть рамы и вы-
катить из-под нее тележку задних веду-
щих мостов в сборе с балансирной
подвеской и колесами. Опустить раму,
установив под нее подставку.
Снять колеса. Отсоединить балан- ’
сирную подвеску от кронштейнов балки
ведущих мостов Перед разборкой ве-
дущих мостов надо слить масло. Уда-
лить грязь с моста, вымыть его обез-
жиривающим раствором и обдуть сжа-
тым воздухом
Можно снимать промежуточный и
задний мосты или один из них, не сни-
мая балансирной подвески с рамы. Для
этого следует поднять заднюю часть
рамы, отсоединить головки реактивных
штанг от рычагов и выкатить из-под
рамы один или оба моста. Опусти
раму, установив под нее подставку
Разборка переднего моста
Разборку ведущих мостов след’
производить на стенде мод. 689-I
При отсутствии стенда разборку моя
производить на низком верстаке v
подставках.
Перед разборкой ведущих мос
надо удалить грязь обезжириваюи
раствором и обдуть мосты сжатым е
духом. Последовательность разбо
переднего моста приводится ниже
Демонтаж главной передачи
Отсоединить и снять попереч
рулевую тягу. Повернуть передний ь
так, чтобы привалочный фланец ка
ра главной передачи был в гори
тальном положении, а фланец вала
дущей конической шестерни был
правлен вверх.
Отвернуть болты крепления кар
главной передачи к картеру перел
моста. При отвертывании двух вер
болтов надо снять боковую крышк1
дуктора, а затем снова закрепить (
картере Установить на фланец каг
ВЕДУЩИЕ МОСТЫ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-1310117
главной передачи скобу и с помощью
подъемника вынуть главную передачу
из картера переднего моста.
Способ снятия главной передачи по-
казан на рис. 9.3. Разборку главной пе-
редачи и дифференциала можно про-
водить на стенде или верстаке.
Снятие и разборка ведущей
конической шестерни
Отвернуть болты 16 (рис. 9.4) креп-
ления крышки и стакана подшипников
ведущей шестерни к картеру главной
передачи.
Вынуть вал из картера главной пе-
редачи в сборе с ведущей шестерней
24, стаканом 21 и подшипниками 22 с
помощью болтов-съемников М12х1,75.
Снять регулировочные прокладки 15.
Для разборки узла ведущей кониче-
ской шестерни надо закрепить его в
слесарных тисках. Затем с помощью от-
вертки снять стопорное кольцо 1 (рис.
9.5) переднего подшипника вала веду-
щей конической шестерни. С помощью
съемника снять с вала передний под-
шипник 2
Расшплинтовать гайку 11 крепления
фланца 9. Удерживая бородком фла-
нец от проворачивания, отвернуть гай-
ку крепления фланца. Снять шайбу 10 и
фланец. Если фланец сидит туго, то
надо использовать съемник 20П-7968.
Снять крышку 8 с манжетой, уплот-
нительную прокладку и упорную мас-
лоотгонную шайбу 13. В случае повреж-
дения манжеты в крышке 8 ее можно
выпрессовать из корпуса с помощью
оправки и молотка.
Для выпрессовки вала 3 из шлице-
вого отверстия ведущей конической
шестерни 4 надо шестерню установить
на подкладку и выпрессовать вал под
прессом (рис. 9.6).
Установить стакан подшипников
фланцем на подкладки (рис. 9.7) и вы-
прессовать под прессом ведущую шес-
терню вместе с внутренним кольцом пе-
реднего конического подшипника 5 (см.
рис. 9.5) из стакана подшипников 6.
24 25 26
Рис. 9.4. Редуктор переднего моста автомобиля ЗИЛ-131: 1 — чашка дифференциала; 2 — за-
мочная пластина; 3 — стопор; 4 — регулировочная гайка; 5, 8, 22, 26 и 28 — подшипники; 6 — картер
главной передачи; 7, 20 и 33 — крышки; 9 и 18 — гайки; 10 — стакан подшипника; 11 — пробка; 12 и
15 — регулировочные прокладки; 13 и 23 — регулировочные шайбы; 14 — ведущая цилиндрическая
шестерня; 16, 34 и 36 — болты; 17 — манжета; 19 — фланец; 21 — стакан; 24 — ведущая коническая
шестерня; 25 — ведомая коническая шестерня; 27 — пробка сливного отверстия; 29 — опорная шайба
сателлита; 30 — опорная шайба шестерни полуоси; 31 — сателлит; 32 — шестерня полуоси; 35 — кре-
стовина сателлитов
Рис. 9.5. Вал ведущий конической шестерни редуктора переднего моста в сборе: 1 — стопорное
кольцо; 2 — передний подшипник; 3 — вал ведущей конической шестерни; 4 — ведущая шестерня редук-
тора; 5 — передний и задний роликовые конические подшипники; 6 — стакан подшипников ведущей шес-
терни; 7 — регулировочные шайбы; 8 — крышка стакана подшипника ведущей шестерни; 9 — фланец
вала ведущей шестерни; 10 — шайба; 11 — гайка; 12 — шплинт; 13 — маслоотгонная шайба
9
Рис. 9.3. Способ демонтажа главной переда-
чи с балки переднего моста
Рис. 9.7. Выпрессовка ведущей конической
шестерни из стакана
118 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Снять внутреннее кольцо в сборе с
роликами заднего конического под-
шипника. Снять регулировочные шайбы
7. Снять внутреннее кольцо с роликами
переднего конического подшипника с
ведущей шестерни.
Выпрессовать из стакана наружные
кольца подшипников с помощью съем-
ника, применяя насадку (рис. 9.8). Вы-
прессовка наружных колец подшипни-
ков ведущей шестерни проводится толь-
ко при их износе или повреждении.
Допускается замена стаканов под-
шипников в сборе с подшипниками.
Для этой цели завод выпускает ком-
плект запасных частей 131-2402369 для
промежуточного и заднего моста и
комплект 131-2302369 для переднего
моста.
Снятие и разборка дифференциала
Отогнуть замочные пластины 2 (см.
рис. 9.4) от головок болтов, отвернуть
болты крепления стопора 3, снять за-
мочные пластины и стопоры регулиро-
вочных гаек.
9
Расшплинтовать и отвернуть угло-
вым торцовым ключом болты 34 креп-
ления крышек 33 подшипников чашек
дифференциала, разметить крышки 33
и снять их, разметить и снять обе регу-
лировочные гайки 4, снять дифферен-
циал вместе с подшипниками. При не-
обходимости спрессовать подшипники
с чашек дифференциала, не разбирая
дифференциал.
Способ спрессовки показан на рис.
9.9 с помощью съемника 20П-7968 с
применением насадки 20К-992 и коль-
ца 20К-103-2. Спрессовку подшипников
можно также проводить после разбор-
ки дифференциала.
Для разборки дифференциал следу-
ет установить в специальное приспо-
собление или тиски, зажав обод ведо-
мой цилиндрической шестерни.
Расшплинтовать и отвернуть гайки
болтов крепления чашек дифференциа-
ла и ведомую цилиндрическую шестер-
ню. Разметить керном взаимное поло-
жение чашек, так как обработка гнезд
под крестовину дифференциала в чаш-
Рис. 9.8. Выпрессовка наружных колец под-
шипников ведущей конической шестерни из
стакана с помощью съемника мод.
20П-7968: 1 — стакан подшипников; 2 — на-
ружное кольцо подшипника; 3 — насадка съем-
ника, 4 — съемник
Рис. 9.9. Снятие подшипника с чашки диф-
ференциала
ках сателлитов производится в сборе
При разборке следует сохранять ком-
плектно чашки дифференциала. Снять
любую чашку 2 (рис. 9.10) дифферен-
циала вместе с одной из шестерен 7
полуоси и опорной шайбой 6.
Снятие и разборка ведущей
цилиндрической шестерни
Отвернуть болты крепления крышки 7
(см. рис. 9.4) и стакана 10 двухрядного
подшипника вала ведущей цилиндриче-
ской шестерни. Снять крышку с уплотни-
тельной прокладкой. Застопорить веду-
щую цилиндрическую шестерню 14 от
проворачивания. Отвернуть гайку 9, стя-
гивающую внутренние кольца двухряд-
ного конического подшипника 8, отогнув
закерненные места воротника гайки.
Снять крышку 63 (см. рис. 9.1) с уп-
лотнительной прокладкой. Выпрессо-
вать из стакана 10 (см. рис. 9.4) и из
картера 6 вал в сборе с ведущей ци-
линдрической шестерней 14, с ведомой
конической шестерней 25, с подшипни-
ком 26 и внутренним кольцом подшип-
Рис. 9.10. Дифференциал в сборе: 1 — ведо-
мая цилиндрическая шестерня, 2 — чашка диф-
ференциала, 3 — крестовина сателлитов,
4 — опорная шайба сателлита; 5 — сателлит;
6 — опорная шайба; 7 — шестерня полуоси,
8 — подшипник; 9 — болт
ника 8 (со стороны цилиндрической
шестерни).
Вынуть из стакана 10 другое внут-
реннее кольцо подшипника 8, регули-
ровочную шайбу 13 и разметить поря-
док их установки при сборке (ком-
плектно) для каждого ведущего моста
автомобиля.
Спрессовать с вала ведущей цилинд-
рической шестерни оставшееся внутрен-
нее кольцо подшипника 8 с роликами.
Для снятия ведомой конической
шестерни с вала ведущей цилиндриче-
ской шестерни надо установить этот
узел на подставку 1 (рис. 9.11) и вы-
прессовать вал ведущей цилиндриче-
ской шестерни 2 из ведомой кониче-
ской шестерни 4. Вынуть шпонку 5.
Спрессовать цилиндрический ролико-
вый подшипник 3 и распорное кольце
7 с ведомой конической шестерни 4.
Вынуть стакан двухрядного кониче
ского подшипника из картера с помо
щью болтов-съемников М12х1,75. Снять
регулировочные прокладки и выпрес
совать наружное кольцо 3 (рис. 9.12) <
Р
Рис. 9.11. Выпрессовка вала ведущей цв
линдрической шестерни из ведомой кониче
ской шестерни: 1 — подставка; 2 — ведущг
цилиндрическая шестерня; 3 — подшипни
4 — ведомая коническая шестерня; 5 — шпонк
6 — оправка; 7 — распорное кольцо; Р — н<
правление усилия
I»
Рис. 9.12. Выпрессовка наружного коль
двойного конического подшипника из <
гнезда: 1 — подставка, 2 — гнездо; 3 — нар1
ное кольцо подшипника, 4 — оправка; Р —
правление усилия
ВЕДУЩИЕ МОСТЫ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 0119
помощью оправки 4 и молотка. При
этом под стакан должна быть поставле-
на опорная подставка 1.
Снятие и разборка шаровой опоры
Для отсоединения шаровой опоры
23 (см рис. 9.1) от картера 25 передне-
го моста нужно отвернуть гайки, снять
шайбы и выпрессовать посадочный
поясок шаровой опоры из картера с
помощью съемных болтов, ввертывае-
мых в резьбовые отверстия, имеющие-
ся во фланце шаровой опоры
При неисправности манжет полуоси
их можно выпрессовать из шаровой
опоры с помощью съемника 20П-7968
(рис. 9.13) вместе с обоймой манжеты.
Удалить из корпуса шаровой опоры
консистентную смазку и промыть кар-
тер обезжиривающим раствором.
Отвернуть гайки 9 (рис. 914) креп-
ления поворотного рычага и нижней
крышки 2 поворотного кулака. Снять
шайбы и, слегка постукивая молотком,
Рис. 9.13. Выпрессовка манжеты из шаровой
опоры: 1 — корпус поворотного кулака;
2 — манжета полуоси; 3 — вспомогательное
кольцо съемника; 4 — опорная скоба съемника;
5 — рабочий винт
Рис. 9.14. Шаровая опора в сборе: 1 и
15 — пробки; 2 — крышка подшипника; 3 и
5 — регулировочные прокладки; 4 — корпус по-
воротного кулака; 6 — разжимная конусная втул-
ка, 7 — поворотный рычаг; 8 — масленка; 9 и
19 — гайки; 10 и 18 — подшипники; 11 — уплот-
нительное кольцо; 12 — манжета шаровой опо-
ры; 13 — манжета полуоси; 14 — опорная шай-
ба, 16 — шаровая опора; 17 — заглушка
снять со шпилек конусные втулки 6, а
затем снять поворотный рычаг и ниж-
нюю крышку поворотного кулака.
Снять регулировочные прокладки и,
отвернув болты крепления манжеты,
снять уплотнительное кольцо 11, ман-
жету 12 в сборе с крышкой, обоймой и
уплотнительной прокладкой Вынуть из
паза корпуса 4 поворотного кулака ре-
зиновую заглушку 17.
Вывернуть из фланцев корпуса по-
воротного кулака шпильки, установить
корпус поворотного кулака с шаровой
опорой на подставку и с помощью оп-
равки выпрессовать наружное кольцо
нижнего подшипника.
Спрессовать внутреннее кольцо
подшипника с нижнего шкворня шаро-
вой опоры.
Для отсоединения шаровой опоры
от корпуса поворотного кулака надо
повернуть шаровую опору, направив
нижний шкворень в паз (рис. 9.15) и
вынуть опору из корпуса вместе с верх-
ним подшипником шкворня.
Спрессовка внутреннего кольца
верхнего подшипника с шейки шкворня
производится с помощью съемника
20П-7968 с кольцом 20К-105-2. Наруж-
ное кольцо подшипника вынимается из
корпуса поворотного кулака с помощью
молотка и оправки.
Разборка заднего I
и промежуточного мостов
Снять тормозные камеры, вынуть
полуоси 3 (см. рис 9 2), снять ступицы
1 колес и механизм колесных тормозов,
снять цапфы 4 и главную передачу.
Разборка и снятие указанных выше
деталей и узлов аналогична разборке
переднего ведущего моста, за исключе-
нием разборки главных передач.
Р
Рис. 9.15. Разборка шаровой опоры с помо-
щью приспособления: 1 — основание приспо-
собления; 2 — опора; 3 — корпус поворотного
кулака; 4 — шаровая опора; 5 — подшипник,
6 — оправка
Снятие и разборка дифференциала
и вала ведущей шестерни одинаковы
во всех редукторах трех ведущих мос-
тов Главные передачи отличаются
только валом ведущей конической
шестерни.
Чтобы снять вал ведущей кониче-
ской шестерни главной передачи зад-
него моста, нужно застопорить шлице-
вой фланец или ведомую цилиндриче-
скую шестерню и расшплинтовать
гайку, отвернуть ее и снять шайбу и
фланец. При необходимости использо-
вать съемник.
Отвернуть болты крепления крышки
задних подшипников вала ведущей ко-
нической шестерни. Снять крышку с уп-
лотнительной прокладкой. С помощью
съемных болтов, ввертываемых во
фланец стакана подшипников, выпрес-
совать стакан в сборе с валом и шес-
терней из корпуса главной передачи.
Дальнейшая разборка аналогична
разборке вала ведущей конической
шестерни переднего моста. Снятие и
разборка вала ведущей конической
шестерни главной передачи промежу-
точного моста производится таким же
образом.
Детали мостов
Детали мостов, имеющие трещины,
подлежат замене. Повреждение резьбы
на цапфе и других деталях мостов до-
пускается не более двух ниток.
При износе сверхдопустимых раз-
меров шеек полуосей, кулаков, шаро-
вой опоры и шеек цапф под манжету
изношенные детали подлежат замене.
При износе шеек цапф, валов и
шестерен редукторов под подшипники
сверхдопустимых размеров изношен-
ные шейки можно восстановить хроми-
рованием. При наличии обломов, скру-
чивания и изгиба полуосей их следует
заменить.
Допустимое биение полуоси по
шейкам под манжету полуоси и манже-
ту головки подвода воздуха - не более
0,1 мм. Биение фланца новой полу-
оси - не более 0,08 мм, допустимое
биение фланца без ремонта - не более
0,15 мм.
Ведущая и ведомая шестерни глав-
ной передачи спарены по пятну контак-
та, шуму и боковому зазору. При необ-
ходимости ремонта какой-либо из спа-
ренных шестерен необходимо менять
сразу обе шестерни.
Следует иметь в виду, что стакан
подшипников поставляется в запчасти в
сборе с наружными кольцами подшип-
ников.
Допустимые износы деталей веду-
щих мостов приведены в табл. 9.1
С апреля 1972 г. в редукторах веду-
щих мостов автомобилей устанавлива-
ется усиленный узел ведущей кониче-
ской шестерни (увеличен диаметр сту-
пицы и длина ее шлицев на валу
ведущей конической шестерни) и уста-
новлены усиленные конические роли-
9
ВЕДУЩИЕ МОСТЫ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 120
'ж^||ПарамётрЬ1 деталёй ведущих ^мостов
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Картеры мостов Балка картера: сталь 17ГС ТУ 14-1-2919-80; Фланцы картера: сталь 35 ГОСТ 1050-88; цапфа: сталь 35 ГОСТ 1050-88
Диаметр отверстия под картер главной передачи 315,00-315,34 315,50
Диаметр отверстия под шейку шаровой опоры переднего моста 88,000-88,054 88,08
Диаметр выточки во фланце картера заднего моста под шейку цапфы 183,000-183,115 183,15
Цапфа Сталь 40Х ГОСТ 4543-71, глубина закаленного слоя 1-4,5 мм, твердость закаленного слоя HRCa 57-63
Диаметр шейки под отверстие в картере ведущих мостов 182,977-183,024 182,945
Диаметр шейки под внутренний подшипник ступицы колеса 79,94-79,97 79,92
Диаметр шейки под наружный подшипник ступицы колеса 74,94-74,97 74,92
Диаметр шейки цапфы под внутреннюю манжету сту- пицы колеса 114,86—115,00 114,60
Д иаметр отверстия цапфы переднего моста в сборе с втулкой 53,40-53,60 54,00
Резьба под гайки крепления наружного подшипника ступицы колеса М72х1,5-6д -
Шаровая опора поворотного кулака Сталь 45 ГОСТ 1050-88, твердость НВ 217-255
Диаметр шейки под отверстие в картере переднего моста 87,985-88,020 87,95
Диаметр выточки под опорную шайбу полуоси 74,00-74,06 74,30
Диаметр отверстия под шкворень 42,000-42,039 —
Шкворень поворотного кулака Сталь 40Х ГОСТ 4543-71, твердость закаленного слоя HRCa 34-39
Диаметр шейки шкворня под внутреннее кольцо под- шипника 40,003-40,020 39,985
Диаметр шейки шкворня под шаровую опору 42,043-42,068 -
Корпус поворотного кулака Ковкий чугун КЧ 35-10Ф ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия под шейку цапфы 183000-183,073 183,10
Диаметр отверстия корпуса под наружное кольцо подшипника 90,000-90,035 90,055
Картеры главных передач мостов Ковкий чугун КЧ 35-10Ф ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия под стакан подшипника ведущей цилиндрической шестерни 105,000-105,085 105,05
Диаметр отверстия под роликовый подшипник ведо- мой конической шестерни 150,000-150,040 150,080
Диаметр отверстия под роликовый подшипник диф- ференциала 125,000-125,040 125,080
Диаметр отверстия под стакан подшипников веду- щей конической шестерни 125,000-125,040 125,080
Диаметр отверстия под роликовый подшипник веду- щей конической шестерни промежуточного и задне- го мостов 99,000-90,035 90,070
Диаметр отверстия под роликовый подшипник веду- щей конической шестерни переднего моста 61,949-61,979 62,020
Диаметр посадочного пояска картера главной пере- дачи 314,785-315,000 314,60
Таблица 91
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Стакан подшипника ведущей цилиндрической шестерни Ковкий чугун КЧ 35-10Ф, ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия под наружное кольцо двойного конического подшипника ведущей цилиндрической шестерни 90,000-90,035 90,060
Наружный посадочный диаметр под отверстие в кар- тере главной передачи 104,977-105,000 104,960
Стакан подшипников ведущей конической шестерни Ковкий чугун КЧ 35-10Ф, ГОСТ 12157-9
Д иаметр отверстия под наружное кольцо конических подшипников 109,925-109,960 109,080
Наружный посадочный диаметр стакана 124,973-125,000 124,950
Вал ведущей конической шестерни переднего моста Сталь 40Х ГОСТ 4543-71, глубина закаленного слоя 1,5-4,0 мм, твердость закаленного слоя HRCa 46-63
Диаметр шейки под роликовый подшипник 25,030-25,015 25,000
Диаметр шейки под ведущую коническую шестерню 45,983-46,000 45,965
Наружный диаметр шлиц 44,950-44,915 -
Толщина шлицевого зуба 6,880-6,955 6,80
Резьба под гайку крепления фланца М33х1,5-6д -
Вал ведущей конической шестерни заднего и промежуточного мостов Сталь 40ХГТР ТУ 14-1-704-72, твердость HRCa 43-49
Диаметр шейки под роликовый подшипник 49,992-50,008 49,975
Диаметр шейки под ведущую коническую шестерню 45,983-46,000 45,965
Наружный диаметр шлицевой части 44,950-44,915 -
Толщина шлицевого зуба 6,880-6,955 6,80
Резьба под гайку крепления фланца М33х1,5-6д -
Ведущая коническая шестерня главной передачи Сталь 20Х2Н4А ГОСТ 4543-71, глубина нитроцементированного слоя 1,00-1,46 мм, твердость поверхностного слоя 60-65 HRCa, твердость сердцевины HRCa 35-45
Число зубьев 11 —
Торцовый модуль 9 -
Толщина зуба в нормальном сечении (высота замера 10,5 мм) 12,5 *2,1
Наружный диаметр шлицевого отверстия 45,34-45,50 -
Диаметр шейки под внутреннее кольцо переднего конического подшипника (на длине 27 мм) 65,02-65,04 65,000
Диаметр шейки под внутреннее кольцо заднего ко- нического подшипника (на длине 40 мм) 64,968-64,988 64,950
Диаметр отверстия под шейку вала 46,000-46,027 46,045
Боковой зазор в зацеплении с сопряженной шестерней 0,15-0,35 0,6
Фланец вала ведущей конической шестерни Сталь 45, ГОСТ 1050-88, закалка ТВЧ, глубина слоя поверхностной закалки 1,0-2,5 мм, твердость закаленного слоя HRCa
Диаметр шейки фланца под манжету 61,88-62,00 61,8 1
Наружный диаметр шлицевого отверстия 45,00-45,05 -
Ширина шлицевой впадины фланца 7,00-7,05 7,20 !
Диаметр отверстий под болты 14,24-14,36 14,60
Крышка переднего подшипника Ковкий чугун КЧ 35-10Ф ГОСТ 1215-79
Диаметра гнезда крышки под манжету 93,00-93,07 93,2 |
Диаметр шейки крышки под отверстие в стакане подшипников ведущей шестерни 109,941-109,976 109,99
Ведомая коническая шестерня
Сталь 20Х2Н4А ГОСТ 4543-71, глубина нитроцементированного слоя 1,2-1,6 мм.
твердость поверхностного слоя HRCa 59-66, твердость сердцевины HRCa 37-46
Число зубьев 19 -
Толщина зуба в нормальном сечении (высота замера 4,32 мм) 6,36 -
ВЕДУЩИЕ МОСТЫ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-1310121
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Диаметр шейки под подшипник 69,968-69,988 69,950
Диаметр отверстия под шейку вала 48,027-48,000 —
Боковой зазор в зацеплении с сопряженной шестер- ней 0,15-0,35. 0,6
Ведущая цилиндрическая шестерня Сталь 25ХГНМТ ТУ 14-1-926-74, глубина нитроцементированного слоя 1,0-1,4 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 61-65, твердость сердцевины HRCa 32—43
Число зубьев 12 —
Длина зуба 70 -
Толщина зуба в нормальном сечении (высота замера 9,97 мм) 9,39-9,34 9,14
Диаметр шейки под внутренние кольца конического подшипника 39,990-39,973 39,955
Диаметр шейки под ведомую коническую шестерню 48,087-48,060 -
Боковой зазор в зацеплении с сопряженной шестерней 0,12-0,40 0,7
Ведомая цилиндрическая шестерня Сталь ЗОХГТ ГОСТ-4543-71, глубина нитроцементированного слоя 1,2-1,4 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 59-66, твердость сердцевины HRCa 37-46
Число зубьев 51 —
Длина зуба 65 -
Толщина зуба в нормальном сечении (высота замера 3,24 мм) 7,625-7,675 7,42
Диаметр посадочного отверстия под чашки диффе- ренциала 190,050-190,095 —
Боковой зазор в зацеплении с сопряженной шестерней 0,12-0,40 0,7
Чашка дифференциала Ковкий чугун КЧ 35-10Ф ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия под шейку шестерни полуоси 75,000-75,060 75,12
Диаметр шейкилод роликовый подшипник 70,01-70,03 69,99
Диаметр отверстия под пальцы крестовины диффе- ренциала 28,02-28,05 28,08
Диаметр отверстий под стяжные болты 14,24-14,36 14,80
Крестовина дифференциала Сталь 45 ГОСТ 1050-88, глубина нитроцементированного слоя твердость поверхностного слоя HRCa 57-63 1,0-1,4 мм,
Д иаметр шипа крестовины I 28,00-28,(К I 27,98
Сателлит дифференциала Сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71, глубина нитроцементированного слоя 0,8-1,1 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 57-66, твердость сердцевины HRCa 35-45
Число зубьев 11 —
Внутренний диаметр отверстия во втулке сателлита под шип крестовины 28,060-28,105 28,15
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Толщина зуба по дуге делительной окружности (вы- сота замера - 6,68 мм) 10,57-10,72 10,35
Шестерня полуоси Сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71, глубина нитроцементированного слоя 1,0-1,4 мм,
твердость поверхностного слоя HRCa 57-63, твердость сердцевины HRCa 32-46
Число зубьев 22 —
Диаметр шейки шестерни 74,895-74,935 74,85
Толщина зуба по дуге делительной окружности (вы- сота замера-5,1 мм) 8,50-8,65 8,25
Ширина шлицевой впадины по дуге делительной ок- ружности 5,367-5,452 5,65
Полуоси заднего моста Сталь 47 ГТ ТУ 14.105-233-78, закалка ТВЧ, глубина слоя поверхностной
закалки 6,0 мм, твердость закаленного слоя HRCa 53-63
Длина полуосей (до фланца), мм: левой 895 —
правой 1189 —
Толщина шлица по дуге делительной окружности 5,217-5,332 5,0
Диаметр отверстий под шпильки ступицы 13,0 13,5 -
Резьба в отверстиях под болты для снятия полуоси М10х1,5-6Н -
Диаметр шейки под манжеты полуоси 49,9-50,0 49,7
Диаметр шейки под манжету головки подвода воздуха 52,88-53,00 52,7
Поворотный кулак полуоси переднего моста Сталь 20ХГНР 1У 14-1-704-72, глубина нитроцементированного слоя 1,2-1,6 мм,
твердость поверхностного слоя Длина кулака до торца головки HRCa 59-66 238 —
Диаметр шейки под манжету головки подвода возд уха 52,88-53,00 52,7
Толщина шлица кулака и полуоси по дуге делитель- ной окружности 5,332-5,217 5,0
Наружный диаметр шлицевой части кулака 49,950-49,975 -
Шарики шарниров полуосей ГОСТ 3722-81 Диаметр центрального шарика 41,255-41,295 —
Диаметр ведущего шарика 42,762-42,962 —
Шлицевой фланец поворотного кулака полуоси переднего моста
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71, тверда Диаметр центровочного буртика под ступицу колеса ль НВ 241-269 130,92-131,00 130,90
Ширина шлицевой впадины по дуге делительной ок- ружности 5,367-5,492 5,60
Диаметр отверстий под болты крепления фланца 13,0 13,5
Наружный центровочный диаметр шлицевого отвер- стия 50,000-50,039 50,12
ковые подшипники и регулировочные
шайбы.
С июля 1973 г. устанавливаются уси-
ленные конические шестерни с изме-
ненными параметрами зацепления.
Взаимозаменяемость узлов нарушена.
Для установки измененных деталей
на старые автомобили надо иметь ком-
плект деталей 131-2302369 и 131-2402369.
Сборка переднего моста |
Перед сборкой все детали ведущих
мостов должны быть промыты в обез-
жиривающем растворе, обдуты сжатым
воздухом и проверены на соответствие
их техническим требованиям.
Все фланцевые соединения, как
имеющие уплотнительные прокладки,
так и не имеющие прокладок при сбор-
ке, смазывают уплотняющей пастой ВТУ
МХП 3336-52.
Стальные регулировочные проклад-
ки перед установкой на место должны
быть промыты и смазаны веретенным
маслом или другим аналогичным жид-
ким маслом.
Тонкие регулировочные прокладки
устанавливают по обе стороны набора
прокладок.
Контрольную пробку сливного от-
верстия шаровой опоры перед установ-
кой на место смазывают пастой УН-25.
Перед установкой полуосей на
место шейки полуосей под манжеты и
под головку подвода воздуха должны
быть смазаны смазкой, указанной в
карте смазки для подшипников ступицы
колеса. Толщина слоя смазки 1-1,5 мм
Внутренняя полость обоймы манже-
ты полуоси переднего моста должна
быть заполнена той же смазкой.
Перед установкой на место цапф
поворотного кулака переднего ведуще-
го моста и цапф балок заднего и про-
межуточного мостов должны быть сма-
заны тонким слоем смазки рабочие по-
верхности манжет и поверхности
центрирующих отверстий головок под-
вода воздуха.
Внутренняя полость головки подво-
да воздуха должна быть заполнена
смазкой, при этом отверстие под шту-
цер должно быть свободно от смазки.
Кроме того, должны быть смазаны
шейки полуоси под головку подвода
воздуха и под бронзовую втулку у ку-
лака шарнира полуоси.
122 ф ЗИЛ-130,-431410,-131,-131H
Пространство между головкой под-
вода воздуха и защитной втулкой, про-
странство между манжетой полуоси и
опорным буртом картера заднего и
промежуточного мостов, а также по-
лость между фланцами цапфы и моста
должны быть заполнены смазкой
При установке цапф на место необ-
ходимо следить за правильным поло-
жением отверстий для подвода возду-
ха, имеющихся в шейках цапф.
Сборка ведущей конической
шестерни редуктора
В стакан 6 (см. рис. 9.5) ведущей ко-
нической шестерни с помощью оправки
запрессовать наружные кольца передне-
го и заднего подшипников 5 до упора в
буртик стакана (натяг 0,025-0,075 мм).
Надеть на ведущую шестерню 4
внутреннее кольцо переднего кониче-
ского подшипника и запрессовать его
под прессом с помощью оправки (натяг
0,020-0,055 мм) до упора в торец
шестерни.
Надеть на вал 3 с помощью оправки
или пресса ведущую коническую шес-
терню 4 в сборе с внутренним кольцом
и роликами переднего подшипника до
упора в буртик вала. При посадке до-
пускается зазор от 0 до 0,044 мм.
Напрессовать на шейку переднего
конца вала ведущей шестерни подшип-
ник 2 до упора в торец вала (натяг
0,015-0,040 мм). Надеть на вал с по-
мощью отвертки и молотка стопорное
кольцо 1.
Установить вал в приспособление
(рис. 9.16) в вертикальном положении
10 11 12
Рис. 9.16. Ведущая коническая шестерня в
сборе с подшипниками, установленная в
приспособление для сборки и разборки:
1 — стопорное кольцо, 2 — передний подшип-
ник; 3 — вал ведущей конической шестерни,
4 — ведущая коническая шестерня; 5 — ролико-
вый конический подшипник; 6 — стакан подшип-
ников ведущей шестерни; 7 — регулировочные
шайбы; 8 — крышка стакана подшипников веду-
щей шестерни; 9 — фланец вала ведущей шес-
терни, 10 — шайба; 11 — гайка, 12 — шплинт;
13 — маслоотгонная упорная шайба; 14 — при-
способление
шлицевым концом вверх и закрепить
его. Надеть на ведущую шестерню регу-
лировочные шайбы 7, стакан 6 в сборе
с наружными кольцами подшипников.
С помощью оправки или под прес-
сом установить внутреннее кольцо с ро-
ликами заднего конического подшипни-
ка до упора в регулировочные шайбы.
(Посадка с натягом до 0,003 мм или с
зазором до 0,032 мм.)
Надеть на вал маслоотгонную шай-
бу 13 с клеймом на торце «П».
Надеть на стакан уплотнительную
прокладку и крышку 8 с манжетой в
сборе. Установить на шлицы вала фла-
нец 9 с отражателями и напрессовать до
упора (посадка с зазором 0,025-0,1 мм)
Надеть шайбу 10 и закрепить фланец
гайкой 11. Момент затяжки гайки должен
быть 200-250 Н-м. Вынуть узел из при-
способления.
Установить узел ведущей шестерни
в тиски, слегка зажать стакан подшип-
ников и проверить натяг подшипников
(рис. 9.17).
Конические роликовые подшипники
вала ведущей конической шестерни ре-
гулируются с небольшим предвари-
тельным натягом, осевой зазор не до-
пускается.
Крутящий момент, необходимый для
проворачивания вала в подшипниках,
должен быть в пределах 0,8-3,5 Н-м,
что будет соответствовать усилию
21,6-54,5 Н, приложенному к шейке
фланца ведущей шестерни, как показа-
но на рис. 9.17.
Замерять крутящий момент необхо-
димо при непрерывном плавном вра-
щении в одну сторону и не менее чем
после пяти полных оборотов вала. Под-
шипники при этом должны быть смаза-
ны смазкой, применяемой для транс-
миссии
При проверке момента вращения
ведущей шестерни переднего и проме-
жуточного мостов крышка 8 (см. рис.
9.5) стакана подшипника должна быть
сдвинута, чтобы центрирующий выступ
стакана 6 подшипников вышел из гнез-
да крышки и манжета не оказывала бы
сопротивления вращению шестерни, а
гайка крепления фланца ведущей кони-
ческой шестерни должна быть затянута
Момент затяжки гайки должен быть
200-250 Н-м.
Рис. 9.17. Проверка предварительного натя-
га подшипников ведущей конической шес-
терни
При затяжке гайки необходимо про-
ворачивать ведущую шестерню, чтобы
ролики подшипников заняли правиль-
ное положение между коническими по-
верхностями колец
Регулировать подшипники ведущей
шестерни следует путем подбора регу-
лировочных шайб 7 необходимой тол-
щины, устанавливаемых в количестве
двух штук между торцами внутренних
колец подшипников
Завод выпускает регулировочные
шайбы толщиной 7,25; 7,30; 7,40; 7,50;
7,60; 7,70; 7,80 и 7,85 мм.
После окончательной регулировки
подшипников гайка крепления фланца
ведущей шестерни должна быть затяну-
та и зашплинтована.
После сборки и регулировки веду-
щую шестерню в сборе со стаканом и
подшипниками рекомендуется устано-
вить в приспособление и обкатать в те-
чение одной минуты с частотой враще-
ния вала 200 мин1.
После такой обкатки снова проверить
динамометром величину момента про-
ворачивания вала в подшипниках. Вал
должен проворачиваться при приложе-
нии крутящего момента 0,8—1,6 Н-м.
Сборка ведущей цилиндрической
и ведомой конической шестерен
Установить на шейку ведомой кони
ческой шестерни 1 (рис. 9.18) подшип
ник 2 и с помощью оправки напрессо
вать под прессом подшипник до упор<
в торец шестерни с натягом 0,003-
0,032 мм.
Установить на шейку ведомой кони
ческой шестерни распорное кольцо
до упора в торец подшипника. (Поса/:
ка кольца с натягом до 0,023 мм или
зазором до 0,197 мм.)
Запрессовать шпонку 3 в паз шейк
вала ведущей цилиндрической шесте|
ни. Для обеспечения посадки рекоме!
дуется коническую шестерню в сборе
подшипником предварительно нагре
до 120 °C и напрессовать на шейку ва
в горячем состоянии при помощи о
равки и пресса до упора в торец ц
линдрической шестерни 5 с натяп
0,033-0,087 мм. После сборки нару
ное кольцо подшипника должно се
бодно вращаться.
Рис. 9.18. Ведомая коническая и ведут
цилиндрическая шестерни редуктора в <
ре: 1 — ведомая коническая шестерня, 2 — i
шипник; 3 — шпонка; 4 — распорное кол
5 — ведущая цилиндрическая шестерня
ВЕДУЩИЕ МОСТЫ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 0123
Сборка дифференциала
Перед сборкой детали необходимо
протереть полотняной салфеткой и
смазать сопрягаемые поверхности
трансмиссионным маслом. Порядок
сборки дифференциала рекомендуется
следующий
Установить чашку дифференциала
на плиту или верстак. Поставить внут-
реннее кольцо подшипника с роликами
на шейку чашки и напрессовать его с
помощью оправки до упора в торец
чашки (рис. 9.19), натяг 0,010-0,045
мм. Аналогичным путем произвести
сборку другой чашки дифференциала.
Установить на верстаке одну из ча-
шек дифференциала на подставку с от-
верстием для шейки с подшипником.
Установить ведомую цилиндриче-
скую шестерню 1 (см. рис. 9.10) на чаш-
ку, слегка постукивая по ней медным
молотком.
Поставить в чашку опорную шайбу
6 и шестерню 7 полуоси (зазор от
0,065 до 0,165 мм). Надеть на шипы
крестовины 3 четыре сателлита 5 с
опорными сферическими шайбами 4.
Сателлиты на шипах крестовины
должны быть установлены с зазором от
0,030 до 0,105 мм. Уложить крестовину
в сборе с сателлитами на чашку диф-
ференциала. Положить на сателлиты
другую шестерню полуоси с опорной
шайбой.
Установить вторую чашку диффе-
ренциала, совместив метки, нанесен-
ные керном при разборке Вставить
болты в отверстия чашек дифферен-
циала, совместив их с отверстиями ве-
домой цилиндрической шестерни.
Навернуть на болты гайки и затя-
нуть их угловым торцовым ключом.
Момент затяжки гайки должен быть
125-140 Н-м Посадка шипов крестови-
ны в чашках может быть с зазором до
0,05 мм или с натягом до 0,01 мм
Проверить правильность сборки
дифференциала. Вставить щуп между
опорным торцом полуосевой шестерни и
опорной шайбой против каждого из че-
р
Рис. 9.19. Напрессовка подшипника на чаш-
ку дифференциала
тырех окон чашки дифференциала За-
зор должен быть в пределах 0,5-1,2 мм
для каждой стороны.
Колебание зазора для одной шес-
терни не должно быть более 0,2 мм
Сателлиты и полуосевые шестерни
должны легко проворачиваться. Тугое
проворачивание шестерен или закли-
нивание их не допускается. После про-
верки гайки крепления дифференциала
должны быть зашплинтованы.
Сборка главной передачи
Сборку главной передачи следует
проводить на стенде или верстаке.
Собранную ведомую коническую и
ведущую цилиндрическую шестерню
установить в картер 6 (см. рис. 9.4)
главной передачи.
Посадка роликового подшипника с
зазором от 0 до 0,058 мм. Установить
наружное кольцо двухрядного кониче-
ского подшипника 8 в стакан 10 веду-
щей цилиндрической шестерни. Посад-
ка с зазором от 0 до 0,05 мм. Между
внутренними кольцами двухрядного
конического подшипника установить
регулировочную шайбу. Положить на
фланец стакана регулировочные про-
кладки.
Собранный стакан с двухрядным
подшипником установить в картер 6,
направив подшипники на шейку вала
ведущей цилиндрической шестерни.
Напрессовать подшипники на шейку
вала до упора.
Посадка стакана подшипников в
картер редуктора проводится с зазором
от 0 до 0,058 мм. Посадка двухрядного
подшипника на шейку вала проводится
от зазора 0,027 мм до натяга 0,002 мм.
Навернуть и затянуть гайку 9 креп-
ления подшипников 8 Момент затяжки
должен быть 360-400 Н-м
После затяжки гайки 9 крепления
подшипника гайку следует застопорить.
Для этого тонкий конец гайки осторож-
но вдавливают в один из пазов резьбо-
вого конца вала с помощью оправки с
тупым концом.
До сентября 1968 г на автомобили
устанавливались низкие гайки (11 мм)
вместе с шайбой, вместо них надо ус-
танавливать только новые усиленные
гайки (высота 21 мм).
Двухрядный конический роликовый
подшипник 8 вала ведущей цилиндри-
ческой шестерни поставляется заво-
дом-изготовителем с подобранными
регулировочными шайбами 13 и допол-
нительной регулировки не требует. Де-
тали этого подшипника невзаимозаме-
няемые.
Внутреннее кольцо подшипника,
имеющее на торце клеймо «V», должно
быть установлено со стороны заклей-
менного торца наружного кольца Уста-
новить крышку 7 с прокладкой и закре-
пить болтами, при этом одновременно
крепится стакан подшипников
Собранный вал ведущей конической
шестерни (см. рис. 9.5) установить в
картер, предварительно установив на
фланец стакана регулировочные про-
кладки 15 (см. рис. 9.4). Закрепить
болтами стакан в сборе с крышкой.
Передний подшипник 28 вала веду-
щей конической шестерни устанавлива-
ется в свое гнездо с посадкой от зазора
0,037 мм до натяга 0,006 мм. Стакан
подшипников устанавливается в гнездо
картера с зазором от 0 до 0,067 мм.
Ведущую 24 и ведомую 25 кони-
ческие шестерни подбирают на заводе
по пятну контакта и боковому зазору в
зацеплении, притирают и клеймят по-
рядковым номером комплекта.
В процессе работы автомобиля шес-
терни прирабатываются одна к другой,
поэтому при необходимости замены
одной из шестерен следует заменить
обе шестерни одновременно.
Вновь устанавливаемые конические
шестерни должны иметь один порядко-
вый номер комплекта. При установке
новых конических шестерен они долж-
ны быть отрегулированы по пятну кон-
такта «на краску» и по боковому зазору
в зацеплении.
Пятно контакта на рабочей поверх-
ности зуба ведомой конической шес-
терни должно соответствовать изобра-
женному на рис. 9.20. На ведущей шес-
терне пятно контакта может доходить
до верхней кромки зуба. Способы ис-
правления формы пятна контакта и
достижения правильного зацепления
шестерен приведены в табл. 9.2.
Пятно контакта получают путем на-
несения тонкого слоя краски на не-
сколько зубьев ведомой шестерни и
вращения ведущей шестерни в обе сто-
роны при одновременном притормажи-
вании рукой ведомой шестерни
Боковой зазор должен быть в пре-
делах 0,15-0,45 мм у широкой части
зуба, что соответствует повороту флан-
ца ведущей конической шестерни на
величину 0,18-0,54 мм при замере на
радиусе расположения отверстия для
болтов и при неподвижной ведомой
шестерне.
При установке шестерен в картер
необходимо поставить регулировочные
прокладки 15 (см. рис. 9.4) общей тол-
щиной 2 мм под фланец стакана под-
шипников ведущей шестерни. После
этого отрегулировать боковой зазор,
перемещая ведомую коническую шес-
терню путем изменения количества
прокладок 12 под фланец стакана 10
подшипника ведомой конической шее-
9
терни, затем проверить пятно контакта.
Рис. 9.20. Положение пятна контакта при
сборке шестерен главной передачи: а — по-
ложение пятна контакта при ненагруженной
главной передаче, б — положение пятна контак-
та при нагруженной главной передаче
124 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Таблица 9.2
Спдсобы} ис правлёния^формь! /пятна'контакта
Положение пятна контакта на колесе Способы достижения правильности зацепления зубчатых колес Направление перемещения зубчатых колес
передний ход задний ход
шестерня
Придвинуть зубчатое колесо к шестерне. Если
при этом получится слишком малый боковой
зазор между зубьями, отодвинуть шестерню
Отодвинуть зубчатое колесо от шестерни.
Если при этом получится слишком большой
боковой зазор между зубьями, придвинуть
шестерню
Придвинуть шестерню к колесу. Если боковой
зазор будет слишком мал, отодвинуть зубча-
тое колесо
Отодвинуть шестерню от колеса. Если боковой
зазор будет слишком велик, придвинуть зуб-
чатое колесо
ПРИМЕЧАНИЕ
Пятно контакта получают путем враще-
ния ведущей шестерни в обе стороны
при подтормаживании рукой ведомой
шестерни.
Если при этом правильного пятна
контакта не получилось, необходимо
передвинуть конические шестерни, как
указано табл. 9.2, изменяя количество
прокладок под фланец стакана под-
шипников ведомой шестерни.
После окончательной регулировки в
каждом наборе прокладок должно
быть установлено не менее двух про-
кладок толщиной 0,05 мм и не менее
двух прокладок толщиной 0,1 мм. Тон-
кие прокладки должны быть располо-
жены по обеим сторонам набора про-
кладок для получения плотного герме-
тичного соединения.
Болты крепления стакана, гнезда и
крышек подшипников после оконча-
тельной регулировки должны быть за-
тянуты, момент затяжки 65-80 Н-м.
После установки в картер главной пе-
редачи переднего ведущего моста вала
ведущей конической шестерни в сборе со
стаканом подшипников необходимо лег-
ким ударом через оправку по торцу на-
ружного кольца цилиндрического ролико-
подшипника с внутренней стороны осво-
бодить ролики подшипника от прижатия
торцами к кольцам подшипника. Крышка
63 (см. рис. 9.1) картера главной передачи
при этом должна быть снята.
Если шестерни имеют увеличенный
боковой зазор в зацеплении вследствие
износа зубьев, то регулировать их не
следует, так как это нарушает правиль-
ность зацепления. Конические шестер-
ни должны работать до полного износа
без дополнительной регулировки.
Если увеличение бокового зазора
произошло в результате износа кониче-
ских роликовых подшипников (то есть
если одновременно с увеличением боко-
вого зазора имеется заметный осевой
зазор в подшипниках), можно умень-
шить боковой зазор, вынув соответст-
вующее количество прокладок для ком-
пенсации этого износа. При этом сначала
необходимо восстановить предваритель-
ный натяг подшипников ведущей кони-
ческой шестерни. После регулировки
обязательно надо проверить правиль-
ность положения пятна контакта.
Закончив подготовку узлов главной
передачи и регулировку зацепления
шестерен, надо провести установку
дифференциала.
Надеть на ролики подшипников ча-
шек дифференциала их наружные
кольца и установить дифференциал на
редуктор, направив .кольца подшипни-
ков в гнезда картера. Установить крыш-
ки 33 (см. рис. 9.4) на подшипники
дифференциала и регулировочные гай-
ки 4, совместив их резьбу.
Если крышки не садятся на место, это
значит, что регулировочные гайки пере-
кошены и их нужно направить по резьбе.
Постановка крышек с чрезмерным
усилием может привести к поврежде-
нию картера, крышек и регулировоч-
ных гаек. После установки крышек под-
шипников нужно завернуть до отказа
болты 34 крепления крышек и после
этого отпустить их настолько, чтобы
можно было провернуть регулировоч-
ные гайки 4. Регулировочные гайки 4
необходимо установить так, чтобы ве-
домая цилиндрическая шестерня заняла
положение, симметричное по отноше-
нию к ведущей шестерне.
Конические роликовые подшипники
дифференциала должны быть отрегу-
лированы с небольшим предваритель-
ным натягом. Для этого сначала регули-
ровочные гайки нужно отрегулировать
так, чтобы дифференциал имел осевое
перемещение, не превышающее 0,1 мм.
Проверять величину осевого переме-
щения нужно индикатором, установ-
ленным против венца ведомой цилинд-
рической шестерни и закрепленным на
крышке подшипника.
После этого каждую регулировочную
гайку нужно завернуть на один паз, за-
стопорить в этом положении стопором 3,
и закрепить стопор. Затянуть болты 34
крепления крышек подшипников (момент
затяжки 170-210 Н-м) и застопорить их.
При регулировке подшипников необ-
ходимо несколько раз провернуть диф-
ференциал, чтобы ролики подшипников
заняли правильное положение между
коническими поверхностями колец.
Собранный редуктор следует прове-
рить вращением от руки за фланец ве-
дущей шестерни. При этом шестерни
должны свободно вращаться без за-
клинивания и не задевая за картер.
Сборка шаровой опоры
Перед сборкой шаровой опоры не-
обходимо проверить годность опорной |
шайбы 14 (см. рис. 9.14). При износе;
шайбы ее нужно заменить. Посадка!
шайб в проточке шаровой опоры про-
водится с натягом 0,105-0,225 мм.
Порядок сборки следующий. Вста-
вить. шаровую опору со шкворнями в
сборе в корпус поворотного кулака. Ус-
тановить шаровую опору в сборе с кор-
пусом в приспособление (рис. 9.21).
Поставить нижний шкворень на
опору 2, надеть на верхний шкворень
внутреннее кольцо подшипника Бис
помощью оправки 6 напрессовать его
Рис. 9.21. Сборка шаровой опоры с помощьк
приспособления: 1 — основание приспособле
ния, 2 — опора, 3 — корпус шаровой опоры
4 — шаровая опора, 5 — подшипник; 6 — оправке
ВЕДУЩИЕ МОСТЫ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 0125
на шкворень до упора в торец с натя-
гом 0,003-0,032 мм.
Установить наружное кольцо в верх-
нее отверстие корпуса поворотного кула-
ка. Посадка с зазором от 0 до 0,05 мм.
Повернуть шаровую опору вместе с
корпусом в приспособлении и напрессо-
вать указанным способом на шкворень
внутреннее кольцо другого подшипника,
а в отверстие корпуса - наружное коль-
цо подшипника. Ввернуть с помощью
шпильковерта в корпус поворотного ку-
лака шпильки крепления крышек.
Положить регулировочные прокладки
на торцеовые плоскости корпуса. Устано-
вить на шпильки нижнюю и верхнюю
крышки, надеть на шпильки конусные
разрезные втулки и пружинные шайбы.
Навернуть гайки и затянуть их до от-
каза. Момент затяжки гаек должен быть
160-180 Н-м. Проверить вращение
шкворней в подшипниках шаровой опо-
ры и при необходимости отрегулировать.
Подшипники шкворней поворотного
кулака переднего ведущего моста регу-
лируются с предварительным натягом.
Крутящий момент, необходимый для
плавного поворота корпуса поворотно-
го кулака, должен быть 5—8 Н-м, что
будет соответствовать усилию 20-32 Н,
приложенному к отверстию рычага по-
перечной рулевой тяги (рис. 9.22).
При этом подшипники должны быть
смазаны смазкой, указанной в карте
смазки, полуось 22 (см. рис 9.1) вынута,
манжета корпуса поворотного кулака
снята, а гайки крепления накладок кор-
пуса поворотного кулака затянуты, мо-
мент затяжки 160-180 Н-м. Осевое пере-
мещение подшипников не допускается.
Отсутствие осевого перемещения
подшипников может быть проверено с
помощью индикатора, установленного на
торце нижнего шкворня при вывернутой
пробке в крышке. Пользуясь домкратом
или рычагом, смещают вверх корпус по-
воротного кулака, при этом движение
стрелки индикатора покажет наличие
осевого перемещения в подшипниках.
Для того чтобы устранить осевое пе-
ремещение, нужно удалить необходи-
мое количество прокладок из-под ниж-
ней крышки, так как нижний подшип-
ник обычно бывает сильнее изношен.
Если при разборке узла выяснилось,
что износ подшипников приблизительно
одинаков, нужно удалить одинаковое
количество прокладок из-под верхней и
нижней крышек.
При сильном износе нижнего под-
шипника шкворня рекомендуется поме-
нять подшипники местами. В этом слу-
чае регулировочные прокладки должны
быть удалены из-под верхней накладки.
При установке новых подшипников
повышенной точности, имеющих номер
27308У (см. клеймо на торце кольца
подшипника), после окончательной ре-
гулировки предварительного натяга
под верхнюю и нижнюю накладки
должны быть установлены наборы ре-
гулировочных прокладок, которые
должны иметь одинаковую толщину.
Допускается разница в толщине набо-
ров прокладок под верхней и нижней
накладками не более 0,05 мм.
При установке подшипников, имею-
щих номер 27308, необходимо сначала
замерить их монтажную высоту (размер
от опорного торца наружного кольца до
опорного торца внутреннего кольца).
Толщина набора прокладок, устанав-
ливаемых со стороны подшипника, имею-
щего большую монтажную высоту, должна
быть соответственно больше на величину
разности в монтажных высотах подшипни-
ков. Несоблюдение приведенных правил
установки регулировочных прокладок при-
водит к потере соосности корпуса пово-
ротного кулака и шаровой опоры
После окончательной регулировки
новых подшипников в каждый из набо-
ров прокладок должно быть включено
не менее десяти прокладок толщиной
0,05 мм и не менее двух прокладок
толщиной 0,1 мм.
Две прокладки толщиной 0,05 мм и
одна прокладка толщиной 0,1 мм
должны быть установлены в наборе
прокладок со стороны корпуса пово-
ротного кулака, а остальные тонкие
прокладки - со стороны крышки или
поворотного рычага для получения
плотного соединения.
В процессе регулировки необходи-
мо несколько раз поворачивать корпус
поворотного кулака, чтобы ролики под-
шипников заняли правильное положе-
ние между кольцами подшипников.
Закончив регулировку подшипников
шаровой опоры, установить в паз корпуса
поворотного кулака резиновую заглушку,
надеть на шаровую опору манжету и за-
крепить ее обойму болтами, поставив
предварительно под головки болтов пру-
жинные шайбы. Ввернуть в отверстие
корпуса поворотного кулака регулировоч-
ный болт и отрегулировать им угол пово-
рота, который должен быть в пределах
29-30°. При этом головка болта должна
упираться в шаровую опору.
По окончании регулировки прива-
рить упорный болт к корпусу поворотно-
го кулака латунным припоем. Другая ша-
ровая опора переднего моста собирается
и регулируется таким же образом
Сборка шарнира полуоси переднего
моста
Перед сборкой шарнира надо про-
тереть чистой полотняной салфеткой
сопрягаемые поверхности шарнира
При сборке шарнира надо закрепить
полуось 2 (рис. 9.23) в приспособлении
или в слесарные тиски.
Соединить поворотный кулак с по-
луосью. Подобрать предварительно ве-
дущие шарики 4.
Пользуясь установочным шариком с
лыской, поместить его в центр сферы со-
прягаемых деталей. Затем последователь-
но, по одному шарику установить их в
любое из четырех гнезд, при этом следует
слегка покачивать поворотный кулак.
Последний, замыкающий шарик ус-
танавливают в гнездо только после сов-
падения его образующей поверхности с
лыской установочного шарика. Собрав
поворотный кулак с полуосью, следует
проверить работу шарнира динамомет-
ром, поворачивая поворотный кулак на
угол 10-15° в четырех направлениях: в
плоскости I-I (рис. 9.24) кулака; в плос-
кости II-II —двух противоположных ша-
риков и плоскости Ill-Ill - полуоси. Мо-
мент, необходимый для поворота кула-
ка на угол 10-15, должен быть в
пределах 50-150 Н-м.
Разница между наибольшими мо-
ментами поворота в трех плоскостях
должна быть не более 15 Н-м. После
поворота кулака на угол больший чем
15° допускается уменьшение момента
поворота до нуля.
При повороте кулака усилием руки
не должно быть ощутимого заклинива-
ния шариков
Собранные полуоси следует прове-
рить на стенде при частоте вращения
Рис. 9.23. Детали шарнира полуоси перед-
него моста: а — беговые дорожки шариков;
б — сферические гнезда центрального шарика;
1 — поворотный кулак; 2 — полуось; 3 — цен-
тральный шарик; 4 — ведущие шарики
9
Рис. 9.24. Проверка шарнира полуоси перед-
него моста после сборки: 1 — поворотный ку-
лак, 2 — полуось; 3 — динамометрический ключ,
I-I — сечение в плоскости кулака; II-II — сечение в
плоскости противоположных шариков; Ill-Ill — се-
чение в плоскости полуоси, IV-IV — сечение в
плоскости противоположных шариков
126 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
30 мин 1, с нагрузкой 1000 Н-м и при
повороте кулака шарнира относительно
полуоси на угол не менее ЗГ в одну и
другую стороны.
При этом не должно быть стука за-
девания ведущих шариков за централь-
ный шарик и кулака шарнира за полу-
ось
В случае невыполнения указанных
выше требований шарнир разобрать и
заменить ведущие шарики шариками
большего или меньшего размера.
Ведущие шарики диаметром
42,762-42,962 мм делятся на десять
групп, отличающихся по размерам на
0,02 мм. Размеры шариков по группам
приведены в табл. 9.3.
Закончив подборку шариков, надо
разобрать шарнир и вынуть из цен-
трального гнезда шарнира установоч-
ный шарик с лыской, вставить вместо
него центральный шарик и собрать
шарнир с новыми подобранными веду-
щими шариками. Диаметр центрально-
го шарика равен 41,255-41,295 мм.
При установке четвертого ведущего
шарика кулак оттянуть и повернуть на
угол из расчета зажима четвертого ве-
дущего шарика.
Таблица 93
Группа Диаметр шариков, мм
1 42,767-42,787
II 42,787-42,807
III 42,807-42,827
IV 42,827-42,847
V 42,847-42,867
VI 42,867-42,887
VII 42,887-42,907
VIII 42,907-42,927
IX 42,927-42,947
X 42,942-42,962
Закончив сборку, надо повернуть
поворотный кулак до выпрямления его
с полуосью и вынуть из тисков. Если
сборка проводилась с ведущими шари-
ками разных групп по диаметру, то при
замене центрального шарика ведущие
должны быть установлены снова в
прежние гнезда. При необходимости
повторить проверку работы собранного
шарнира полуоси.
Сборка цапфы поворотного кулака
переднего моста
Если изношенная внутренняя втулка
была выпрессована из цапфы, то вме-
сто нее запрессовывается новая втулка
с натягом 0,09-0,21 мм. Затем обраба-
тывается до необходимого размера,
после чего устанавливают в гнездо цап-
фы головку подвода воздуха в сборе.
В отверстие цапфы вставляют шту-
цер в сборе с уплотнением и ввертыва-
ют в корпус головки подвода воздуха.
Если опорная шайба изношена сверх
допустимого размера, в кольцо запрес-
совывают новую опорную шайбу с на-
тягом 0,03-0,21 мм и развальцовывают
в пазы опорного кольца.
Кольцо в сборе с опорной шайбой
устанавливают на торец цапфы и закре-
пляют болтами. Под головки болтов за-
ранее устанавливают стопорные шайбы.
После того как болты завернуты до
упора, они стопорятся шайбами, кото-
рые отгибаются на грань болта и коль-
ца. После замены обрабатывают торец
опорной шайбы до необходимого раз-
мера 2,15-2,25 мм
Если внутреннее кольцо внутреннего
подшипника ступицы колеса было снято
с цапфы, то следует снова его напрессо-
вать на шейку цапфы до упора в буртик.
Сборка шаровых опор с картером
переднего моста
Ввернуть в отверстия фланцев кар-
тера 25 (см. рис. 9.1) переднего моста
шпильки на полную глубину (если они
были заменены).
При необходимости заменить манжету
полуоси. Соединить корпус поворотного
кулака шаровой опоры с картером моста
таким образом, чтобы поворотный кулак,
соединяемый с поперечной рулевой тягой,
был направлен в сторону фланца ведущей
шестерни главной передачи, совместив от-
верстия фланца шаровой опоры со
шпильками фланца картера моста.
Запрессовать шейку шаровой опоры
в отверстие фланца картера моста до
упора во фланец шаровой опоры. По-
садка от зазора 0,069 мм до натяга
0,020 мм.
Установить на шпильки пружинные
шайбы и навернуть гайки, затянуть их до
отказа (момент затяжки 160-180 Н-м)
Установка и соединение второй шаровой
опоры аналогичны.
Общая сборка переднего моста
Сборку моста рекомендуется прово-
дить на специальном стенде мод.
689-00.
Для сборки установить картер моста
на стенде. Положить на торец большого
фланца картера уплотнительную про-
кладку, установить редуктор в сборе в
гнездо картера моста, закрепить наруж-
ными болтами и двумя болтами изнутри,
предварительно положив под головки
болтов пружинные шайбы. Затянуть бол-
ты крест-накрест моментом 90-110 Н-м.
Установить боковую крышку 63 (см.
рис. 91) картера главной передачи с
уплотнительной прокладкой и закре-
пить ее болтами. Ввернуть шпильки
крепления цапфы в корпус шаровой
опоры, если они были вывернуты при
разборке.
Установить полуоси в сборе с пово-
ротным кулаком в шаровую опору и
картер моста таким образом, что бы не
повредить манжету и чтобы шлицевой
конец полуоси вошел в шлицевое от-
верстие шестерни полуоси.
Посадка • в шлицевом соединении
должна быть с зазором 0,035-0,235 мм.
Надеть цапфу 3 в сборе на поворотный
кулак, направив отверстиями на шпиль-
ки корпуса шаровой опоры таким обра-
зом, чтобы отверстие для подвода
воздуха в шейку цапфы заняло правиль-
ное положение
С помощью оправки и молотка ус-
тановить цапфу центровочным бурти-
ком в отверстие корпуса шаровой опо-
ры. Посадка от зазора 0,096 мм до на-
тяга 0,024 мм.
Установить на шпильки опорный
диск тормоза в сборе, надеть на
шпильки кольцо с наружной манжетой
11 (см. рис. 9.1) в сборе, пропитав ман-
жету маслом.
Надеть на шпильки пружинные шай-
бы, навернуть гайки и затянуть их торцо
вым ключом (момент затяжки 55-
60 Н-м) Ввернуть штуцер 12 со шлангоь
в штуцер головки подвода воздуха.
Установить разжимные кулаки, ре
гулировочные рычаги, тормозные ко
лодки и камеры.
Установить ступицу 1 колеса и под
шипник, навернуть гайку 8 креплени
подшипника, надеть замочную шайбу
и навернуть контргайку 7.
Отрегулировать подшипники ступи
цы колеса. Установку ступицы колес<
регулировку подшипников и сборку ре
бочих тормозных механизмов см.
разд. «Тормозная система».
Надеть на шпильки ступицы пре
кладку, а затем шлицевой фланец 2 п<
луоси, предварительно надев его >
шлицы поворотного кулака. Посадка
зазором 0,035-0,235 мм.
Надеть на шпильки пружинш
шайбы и навернуть гайки, затем зат
нуть их (момент затяжки 70-90 H-n
Вставить в кулак шинный кран 6 и пр
крепить его к фланцу полуоси.
Сборка заднего
и промежуточного мостов
Сборка заднего и промежуточне
мостов аналогична сборке передне
ведущего моста.
Регулировка подшипников и шее
рен редуктора заднего и промежут<
ного мостов аналогична регулиро!
редуктора переднего ведущего мост<
При сборке вала ведущей кони
ской шестерни редуктора моста след
устанавливать упорную шайбу внутр
него кольца роликового подшипник
клеймом «С» на торце. Это означает,
шайба снабжена маслоотгонной кан
кой с правым направлением спирал!
На валу ведущей конической шее
ни редуктора переднего моста устаь
лена упорная шайба с клеймом «П»
торце, которая имеет маслоотгонную
навку с левым направлением спирал
При сборке необходимо помн
что при-движении автомобиля впе
рабочей стороной зуба ведомой l
терни является выпуклая сторона .
для заднего и промежуточного мо
и вогнутая сторона зуба - для пере,
го моста. Устанавливать цапфы пр<
жуточного и заднего мостов следу
соответствии со схемой, приведем
на рис 9 25
ВЕДУЩИЕ МОСТЫ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 • 127
Рис. 9.25. Схема расположения отверстия в
цапфе для подвода воздуха к шинам колес
ведущих мостов автомобиля ЗИЛ-131:
а — продольный разрез цапфы, б — для перед-
него моста; в — для промежуточного моста;
г — для заднего моста, 1 — цапфа; 2 — отвер-
стия в цапфе для подвода воздуха
9.3. ИСПЫТАНИЕ
ВЕДУЩИХ МОСТОВ
Собранные задний и передний мос-
ты должны быть проверены на стенде
или пробегом на автомобиле. Испыты-
ваемые мосты должны удовлетворять
следующим требованиям (в конце ис-
пытаний).
Не допускается резко выраженный
шум шестерен главной передачи, а так-
же стук и резко выделяющийся шум в
дифференциале при одном затормо-
женном барабане.
Не допускается задевание вращаю-
щихся деталей за неподвижные (заде-
вание ведомой шестерни и чашек диф-
ференциала за картер и крышку моста,
задевание тормозного барабана за тор-
мозной диск и тормозные колодки, за-
девание шарниров полуосей за шаро-
вую опору поворотного кулака и т.д ).
Отсутствие задеваний шарниров пе-
реднего моста должно проверяться как
при прямом положении поворотных ку-
лаков, так и при крайних углах поворо-
та вправо и влево.
Места установки подшипников ве-
дущей шестерни и дифференциала в
картере и крышке картера, а также
места установки подшипников ступицы
колеса должны быть холодными или
немного теплыми; нагрев тормозного
барабана и шаровой опоры совершен-
но недопустим (проверка должна про-
водиться рукой на ощупь).
Не должно быть течи масла через
манжеты и в соединениях.
9.4. УСТАНОВКА
ВЕДУЩИХ МОСТОВ
НА АВТОМОБИЛЬ
Перед установкой ведущих мостов
-а автомобиль надо смонтировать ко-
~еса и закрепить их на мостах.
На передний мост установить рессо-
ры передней подвески автомобиля Со-
единить задний и промежуточный мос-
ты балансирной подвеской и устано-
вить на них задние рессоры.
Для установки мостов поднять сна-
чала переднюю часть рамы автомобиля
с помощью подъемного механизма и
подкатить под раму передний мост.
Присоединить передние и задние кон-
цы рессор к кронштейнам рамы.
Установить амортизаторы и опус-
тить переднюю часть рамы автомобиля,
подкатить под раму заднюю тележку
ведущих мостов вместе с балансирной
подвеской, опустить раму на кронштей-
ны балансирной подвески
Установить болты крепления крон-
штейнов балансирной подвески к лон-
жеронам и поперечине, навернуть гай-
ки на эти болты, затянуть их ключами
до отказа и опустить раму автомобиля.
Присоединить гибкие шланги тор-
мозных камер, шланги подвода возду-
ха к шинам, продольную тягу рулевого
управления и карданные валы передне-
го, промежуточного и заднего мостов.
9.5. ТЕХНИЧЕСКОЕ
ОБСЛУЖИВАНИЕ МОСТОВ
При эксплуатации автомобиля надо
регулярно проверять уровень масла и
заменять его в сроки, указанные в кар-
те смазывания.
В верхней части картеров главных
передач мостов имеются заливные от-
верстия, закрытые пробками, показан-
ные на рис. 9.26 Через эти отверстия
можно проверить состояние зубьев ко-
нических зубчатых колес и правиль-
ность пятна контакта.
Уровень масла в заднем мосту про-
веряют при помощи указателя уровня,
имеющегося в наборе инструмента.
Для проверки уровня масла необхо-
димо отвернуть болт крепления редук-
тора к картеру моста и вставить указа-
тель уровня масла в отверстие для бол-
та до упора во фланец картера
редуктора. Заданный уровень масла от-
мечен риской на стержне указателя.
При снижении уровня масла ниже рис-
ки следует долить масло в мост.
Контроль уровня масла в переднем
мосту осуществляется через контроль-
ное отверстие на крышке картера пе-
реднего моста, закрытое пробкой.
Для слива масла из картеров мостов
имеется сливное отверстие, закрытое
пробкой.
Кроме того, имеются дополнитель-
ные сливные отверстия для удаления
остатков масла из картеров редукторов:
отверстие с пробкой 57 (см. рис. 9.2),
расположенное в нижней части картера
редуктора переднего моста, и отвер-
стие с пробкой 65 (см рис 9.1) карте-
ра главной передачи заднего моста.
Сливать масло надо после предвари-
тельного прогрева через все сливные
отверстия.
Допускается отклонение уровня мас-
ла в картерах мостов на 10 мм выше и
5 мм ниже метки на указателе.
При смене смазочного материала
все детали поворотного кулака и шар-
нир полуоси надо промыть. Свежий
смазочный материал закладывают не-
посредственно внутрь шаровой опоры,
в подшипники шкворней и в шарнир
полуоси. Ступицу колеса также необхо-
димо промыть. При закладывании све-
жего смазочного материала надо тща-
тельно смазать подшипники.
Следует периодически промывать от
грязи сапуны мостов, предназначенные
для сообщения внутренней полости
картера моста с окружающей средой и
расположенные в верхних стенках ба-
лок мостов: на переднем мосту - слева
(по ходу) от главной передачи; на зад-
нем мосту - справа (по ходу) от глав-
ной передачи.
Кроме того, имеются дополнитель-
ные сапуны 19 (см. рис 9.2) для выхо-
да воздуха в случае неисправности
манжет головок 22 подвода воздуха к
шинам колес.
Эти сапуны расположены: на перед-
нем мосту - в корпусах поворотных ку-
лаков, над рычагами рулевой трапе-
ции; на заднем мосту - в концевом
фланце картера моста.
Появление смазочного материала из
отверстий предохранительных клапанов
указывает на утечку воздуха из системы
регулирования давления воздуха в ши-
нах. Причину утечки необходимо найти
и устранить.
Следует проверять отсутствие течи
масла через уплотнения и фланцевые
соединения Неисправные манжеты и
уплотнительные прокладки надо заме-
нять, а болты и гайки фланцевых со-
единений своевременно подтягивать.
Необходимо проверять крепления
картеров главных передач к картерам
мостов, крепления полуосей к ступицам
колес, крепления шаровых опор к
фланцам кожухов полуосей и крепле-
ния рычагов поворотных кулаков.
При снятии тормозных барабанов
каждый раз следует подтягивать гайки
крепления цапф.
э
Содержание
10.1. Рама автомобиля.........................................128 |
10.2. Подвеска автомобиля....................................130
10.8. Колоса и овны..........................................135
10.1. РАМА АВТОМОБИЛЯ
10
Рама автомобиля ЗИЛ-130 (431410) ~
клепаная, из штампованных деталей,
состоит из двух лонжеронов переменно-
го швеллерного сечения, соединенных
поперечинами. В передней части рамы
установлены удлинители рамы и буфер
(рис. 10.1).
В отверстии задней поперечины
рамы смонтировано тягово-сцепное
устройство с резиновым буфером,
обеспечивающим двустороннюю амор-
тизацию, и крюком с защелкой для со-
единения со сцепной петлей прицепа.
На шасси самосвала ЗИЛ-130Б
(494560) установлена буксирная петля.
Ремонт рамы
При ремонте рам необходимо про-
верить плотность заклепочных соедине-
Рис. 10.1. Рама автомобиля ЗИЛ-130 (431410): 1 — передний буфер; 2 — буксирные крюки;
3 — передняя поперечина; 4 — кронштейн амортизатора; 5 — кронштейн задней опоры двигателя;
6 — лонжероны; 7 — кронштейн крепления передних рессор; 8 — кронштейн платформы; 9, 12, 15 и
17 — поперечины рамы; 10 —кронштейн кабины; 11 — усилительная накладка запасного колеса;
13 — кронштейн крепления задних рессор; 14 — опорный кронштейн подрессорника; 16 — раскосы,
18 — тягово-сцепное устройство
ний, наличие трещин в полках лонже-
ронов и поперечин, а также возмож-
ный прогиб и перекос лонжеронов.
Ниже приведены рекомендации по ис-
правлению обнаруженных на рамах не-
исправностей.
Заклепочные соединения проверя-
ются простукиванием молотком. Ослаб-
ленные (дребезжащие) заклепки следу-
ет заменить. Подтягивание ослабленных
заклепок эффекта не дает. Изношенные
отверстия следует рассверлить под уве-
личенный диаметр заклепки.
При большом износе отверстий под
заклепки (более 15% от номинального
диаметра) отверстия можно заварить и
просверлить заново, а затем упрочить
их прогонкой через них конического
пробойника.
Заклепки должны плотно входить в
свои отверстия. При наличии смещения
сопрягаемых деталей или при различном
диаметре отверстий в них отверстия сле-
дует рассверлить или развернуть раз-
верткой.
Сопрягаемые детали рамы должнь
быть плотно прижаты друг к другу, та*
как наличие зазора позволит телу оса
живаемой заклепки заполнить этот за
зор, образовав так называемую «глухую)
шайбу.
При затруднениях следует устранил
зазор, пользуясь рядом расположен
ным отверстием, стянуть сопрягаемые
детали болтом с гайкой или струбци
ной и только после этого вести клепку.
В гаражных условиях рекомендуете!
пользоваться горячей клепкой, то есп
с нагревом заклепок в электрически
или других нагревательных печах. Го
рячая заклепка после остывания ещ
плотнее стянет сопрягаемые детали.
На авторемонтных заводах предпоч
тение следует отдавать гидроклепке
применением холодных заклепок. Дл
того чтобы не нарушать установленног
положения деталей, замену заклепо
следует проводить последовательно, т
есть сначала срубить одну заклепку, н
ее место установить новую, затем ср^
бить следующую и т.д.
Головки заклепок после клепк
должны быть правильно расположен
(по оси заклепки), полностью обжаты
иметь геометрически правильную фор
му, без перекосов, наплывов и трещин
Диаметр вновь образованной гс
ловки заклепок должен быть не мене
1,5 диаметра стержня. Заклепочные с<
единения должны обеспечить плотне
прилегание поверхностей соединяемь
деталей на диаметре, равном дву
диаметрам стержня заклепки. Допуск,
ется замена срубленной заклепки 6oj
том с пружинной шайбой и гайкой.
Прогибы и перекосы определяют
путем осмотра, а также проверкой
помощью линеек и шаблонов. Погн
тость лонжеронов в плоскости верг
кальной стенки не должна превышать
мм на длине 1000 мм или 5 мм на вс<
длине лонжерона. Правку погнутых д
ШАССИ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410) • 129
талей рамы проводят в холодном со-
стоянии.
Взаимное смещение лонжеронов
рамы, вызывающее неперпендикуляр-
ность поперечин по отношению к лон-
жеронам, не допускается. Продольное
смещение лонжеронов можно прове-
рить, замерив расстояние между двумя
накрест лежащими отверстиями под
болты подвески двигателя. Перекошен-
ную раму следует переклепать с заме-
ной погнутых деталей.
Трещины. При обнаружении тре-
щин на кронштейнах крепления рессор
или на амортизаторах эти детали сле-
дует заменить. При наличии трещин на
лонжеронах рамы надо определить
границы трещин. Для этого рекоменду-
ется тщательно зачистить трещину до
металлического блеска, промыть керо-
сином, насухо протереть и простучать
молотком. При наличии трещины будет
выступать керосин.
В конце трещины или отступив от
нее на 5-8 мм, следует поставить от-
метку керном и по керну засверлить
сквозное отверстие диаметром 5 мм.
Разделать зубилом или наждачным
кругом канавку под углом 90° вдоль по
трещине под заварку на глубину 3 мм с
обеих сторон. Трещину заварить с двух
сторон, начиная с засверленного отвер-
стия и до конца трещины. Разделку под
заварку можно заменить пропиловкой
дефектной детали рамы ножовкой
здоль по трещине на всю ее длину.
При ремонте деталей рамы должна
применяться ручная электродуговая
сварка качественными электродами или
полуавтоматическая сварка в защитной
среде. Выполнять сварочные работы
должен высококвалифицированный
сварщик. Для заварки трещин деталей
оамы, по данным НИИАТ, рекоменду-
ется применять электроды ОЗС-6,
ЗН-48 и УОНИ 13/55.
Наплавка сварного шва не должна
возвышаться над поверхностью детали
более чем на 2 мм В зоне сварки в
оезультате термического влияния сни-
жается усталостная прочность металла.
Упрочнение этой зоны можно произве-
сти наклепом с использованием пнев-
матического или слесарного молотка.
Любые трещины лонжеронов и по-
перечин можно обработать сваркой с
постановкой усилительных накладок
фис. 10.2).
Накладка должна быть плотно по-
догнана по конфигурации усиливаемой
детали и соединена с деталью заклеп-
ками или болтами.
Приварку усилительных накладок во
всех случаях следует проводить только
продольными швами. При постановке
.силительных накладок не следует соз-
давать излишней жесткости узла в мес-
*е появления трещин, так как это вызы-
вает появление новых трещин у концов
.силительных накладок. Материалом
.силительных накладок может быть
саль 3, сталь 0,8 или сталь 20 толщи-
-сй 5 мм.
Рис. 10.2. Типы усилительных накладок:
а — коробчатого сечения; б, в — угольного сече-
ния; г — прямоугольная планка
При появлении трещин на нижней
полке лонжеронов рамы в зоне соеди-
нения поперечины с лонжероном необ-
ходимо провести следующие операции
для восстановления рамы:
- изготовить усилительную наклад-
ку 1 (рис. 10.3) лонжерона;
- заварить трещины на лонжероне
и поперечине, предварительно разде-
лав под сварку кромки и засверлив ко-
нец трещин;
- срубить заклепки крепления по-
перечины на нижней полке лонжеро-
нов;
- приклепать поперечину и усили-
тельную накладку к нижней полке лон-
жеронов. При невозможности восполь-
зоваться заклепками 3 установить бол-
ты 2, отверстия под болты исправить
разверткой. При значительном повреж-
дении отверстий поставить болты уве-
личенного до 14 мм диаметра;
- приварить усилительную наклад-
ку к нижней полке лонжерона и к по-
перечине (только продольными шва-
ми). Швы не следует доводить до кон-
цов усилительной накладки примерно
на 20-30 мм.
- качество сварных швов прове-
рить путем внешнего осмотра.
Аналогичным способом обрабаты-
ваются трещины и в других местах
рамы.
Ремонт тягово-сцепного
устройства__________
Конструкция тягово-сцепного уст-
ройства показана на рис. 10.4.
При сборке и регулировке тяго-
во-сцепного устройства гайку 3 следует
завернуть от руки до упора в шайбу 13.
Затем, отпуская гайку или подтягивая
ее, надо совместить ближайшую про-
Рис. 10.3. Усилитель лонжерона: а — трещи-
на лонжерона рамы; б — засверленное отвер-
стие конца трещины; 1 — накладка; 2 — болт;
3 — заклепка
4JHU-2J
Рис. 10.4. Тягово-сцепное устройство: 1 и
8 — пресс-масленки; 2 — колпак; 3 — гайка;
4 — корпус; 5 — болт; 6 — собачка; 7 — защел-
ка; 9 — буксирный крюк; 10 — крышка корпуса;
11 и 13 —шайбы; 12 —резиновый буфер;
14 — петля дышла прицепа; а — маркировка ти-
поразмера крюка
резь в гайке 3 с отверстием в хвостови-
ке крюка и поставить шплинт. При этом
допускается осевое перемещение крюка
до 0,5 мм.
При увеличении осевого перемеще-
ния крюка в процессе эксплуатации ав-
томобиля с прицепом и невозможности
устранения его за счет отпускания гай-
ки или ее подтяжки следует разобрать
тягово-сцепное устройство, при необ-
ходимости выправить шайбы 11 и 13
или заменить изношенные детали.
В случае усадки резинового буфера
(длина менее 80 мм) рекомендуется
установить дополнительные кольцевые
прокладки между шайбами и резино-
вым буфером, после чего завернуть
гайку, как указано выше, зашплинто-
вать ее и поставить на место колпак.
При износе крюка более чем на 5 мм
его следует заменить.
Детали тягово-сцепного устройства
не должны иметь повреждений.
Ось защелки должна быть зашплин-
тована, а болт крепления оси собачки
затянут. После сцепки с прицепом за-
щелка должна быть зашплинтована
штатным шплинтом или стальной про-
волокой диаметром не менее 4 мм с
последующей фиксацией ее в осевом
направлении При фиксации проволоки
путем отгибания концов допускается
только одноразовое ее использование.
Поверхность сцепной петли прицепа
должна быть ровной и гладкой. Необ-
ходимо смазать тягово-сцепное устрой-
ство в соответствии с картой смазыва-
ния.
На седельном тягаче ЗИЛ-130В1 вза-
мен тягово-сцепного устройства в зад-
ней поперечине рамы установлена же-
сткая петля. Эта петля применяется
только для буксирования неисправного
автомобиля задним ходом на короткое
расстояние. Пользоваться ею для бук-
сирования других автомобилей нельзя.
Параметры деталей тягово-сцепного
устройства приведены в табл. 10.1.
Параметры буксирных петель при-
ведены в табл. 10.2. При наличии тре-
щин или недопустимых износов на де-
талях буксирных петель их следует за-
менить.
^•хо вод ст во по ремонту ЗИЛ-130
10
130 • ЗИЛ-1ЭО, -431410, -131, -131Н
Таблица 10 1
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Буксирный крюк Сталь 45 ГОСТ 1050-88, глубина закаленного слоя 6 мм, твердость HRCa не менее 50 на глубине 1,0 мм
Размер зева 48,00-49,20 -
Диаметр шейки крюка под корпус прицепного устройства 59,71-59,90 -
Резьба крюка М36х2-6г -
Корпус буксирного крюка Ковкий чугун КЧ 35-10Ф ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия под шейку крюка I 60,00-60,12 —
Крышка корпуса крюка Ковкий чугун КЧ 35-1 ОФ ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия крышки под шейку крюка | 60,00-60,12
Ось защелки крюка. Сталь 45, ГОСТ 1050-74
Диаметр оси 24,58-24,72 24,3
Резьба крюка М20х1,5-6г -
Защелка и собачка защелки крюка Ковкий чугун КЧ 35-10Ф, ГОСТ 1215-79
Ось собачки защелки крюка Сталь 45, ГОСТ 1050-88
Диаметр оси I 20,58-20,86 | 20,3
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Пружина собачки крюка Сталь 65Г, ГОСТ 1542-71, лист ГОСТ 19903-74, твердость НЯСэ 40-45
Толщина листа | 1 0,8 —
Буфер крюка Резина 7-2462 Длина в свободном состоянии 81,5-82,5
Длина под нагрузкой 1,5 кН (1500 кгс), не менее 56,0 -
Таблица 10 2
петель^
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Буксирная петля
Сталь 35, ГОСТ 1051-88, круг 20 мм, ГОСТ 7417-75, твердость
Диаметр отверстия под палец ] 23 |
Палец буксирной петли
Сталь 35, ГОСТ 1051-88, круг 28 мм, ГОСТ 7417-75, твердость
| 21,48-22,00 |
Кронштейн буксирной петли
Ковкий чугун КЧ 35-10-Ф, ГОСТ 1215-79
| 22,12-22,14 |
Диаметр пальца
Диаметр отверстия под палец
НВ 207-241
НВ 207-241
20,5
22,8
10.2. ПОДВЕСКА
АВТОМОБИЛЯ
Основные данные передней и зад-
ней подвесок автомобиля приведены
ниже
Устройство передней подвески авто-
мобиля ЗИЛ-130 (431410) и его моди-
фикаций показано на рис. 10.5, задней
подвески - на рис. 10 6.
Передняя подвеска
Количество листов на передних рессорах
Съемное ушко рессоры
Крепление ушка
Резиновые буфера передней подвески
Амортизаторы
Крепление амортизаторов
Задняя подвеска
Крепление задних рессор
Разборка и сборка передней
и задней подвесок |
Для снятия рессор передней под-
вески надо установить автомобиль на
ровную площадку или на смотровую
яму.
Отвернуть гайки крепления йижних
и верхних проушин амортизаторов,
снять шайбы, вынуть по одной резино-
На двух продольных полуэллиптических одцоушковых рессорах с
двумя телескопическими амортизаторами. Передние концы рессор
закреплены на раме с помощью съемных ушек и пальцев, задние
концы рессор - скользящие. На скользящих концах коренного
листа прикреплена съемная накладка, предохраняющая от износа
коренной лист. Крепление рессор к мостам - стремянками
11 листов на всех модификациях автомобилей
Кованое, установлено на передней и задней рессорах
К передней рессоре через прокладку одной стремянкой и к пер-
вому листу передней рессоры двумя болтами (для задней рессо-
ры-одним болтом)
Два буфера установлены на передних рессорах и два буфе-
ра - на лонжеронах рамы
Гидравлические, телескопические, двухстороннего действия, уста-
новлены на передней подвеске; предназначены для гашения ко-
лебаний, возникающих при движении автомобиля по неровностям
дороги
Каждый амортизатор соединен при помощи пальцев с резиновы-
ми втулками с балкой переднего моста и с кронштейном, при-
крепленным к лонжерону рамы
На двух продольных полуэллиптических одноушковых рессорах.
Основная задняя рессора 16-листовая с кованым ушком. По кон-
струкции аналогична передней рессоре. Дополнительная рессора
9-листовая, имеет скользящие концы, вступающие в действие при
нагруженном автомобиле
Крепятся средней частью вместе с дополнительной рессорой дву-
мя стремянками к заднему мосту
вой втулке 21 (см рис. 10.5) и снять
амортизаторы 12. Снять с пальцев вто-
рые резиновые втулки и шайбы. Снять
стяжной болт 17 заднего кронштейна
рессоры.
Для снятия пальца рессоры поднять
переднюю часть автомобиля подъем-
ным приспособлением, снять стремян-
ки 9, выбить палец 27, после чего снять
рессоры с балки оси.
При разборке рессоры надо отвер-
нуть гайки и снять стремянку 2, отвер-
нув гайку болта 4 крепления ушка и
снять ушко 5
Установить рессору в приспособле-
ние (рис. 10.7), зажать ее с помощью
рабочего винта, направив на рессору
прижимную скобу, отвернуть гайки
крепления четырех хомутиков, вынуть
болты с распорными втулками и разъе-
динить листы рессоры. При необходи-
мости выпрессовать втулки из ушек
рессоры с помощью оправки.
Аналогичным путем проводится раз-
борка задней рессоры.
В тех случаях, когда с автомобиля
ЗИЛ-130 (431410) необходимо снять пе-
реднюю или заднюю рессору для заме-
ны полностью или отдельных ее листов,
рекомендуется снимать только рессору,
оставляя ушко с пальцем на месте
Сборка рессор. Перед сборкой рес-
сорные листы надо смазать графитной
смазкой УСсА. Сборка рессор прово-
дится в приспособлении, показанном
на рис. 10.7.
Собрать рессорные листы надо так,
чтобы штампованные выдавки листов
входили в углубление каждого листа
рессоры Набор листов рессоры надо
ШАССИ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410) >131
Рис. 10.5. Передняя подвеска автомобиля ЗИЛ-130 (431410): 1 — рессора; 2 и 9 — стремянки; 3,
23 и 29 — гайки; 4, 8 и 17 — болты; 5 — ушко рессоры; 6 и 14 — кронштейны; 7 — масленка; 10 и
13 —буфера; 11—накладка; 12 — амортизатор; 15 —рама; 16 —опорный сухарь; 18, 22 и
I 27 — пальцы; 19 — вкладыш; 20 и 21 — втулки; 24 — балка; 25 — фиксирующий выступ; 26 — хомутик;
‘ 28 — втулка ушка
Рис. 10.6. Задняя подвеска автомобиля ЗИЛ-130 (431410): 1 — задняя рессора; 2 и 10 — стре-
мянки; 3, 20 и 25 — гайки; 4 и 16 — болты; 5 — ушко рессоры; 6, 8 и 13 — кронштейны; 7 — масленка;
9 — хомутик; 11,21 и 27 — накладки; 12 — дополнительная рессора; 14 — лонжерон рамы; 15 — опор-
ный сухарь; 17 и 23 — пальцы; 18 — вкладыш; 19 и 24 — втулки; 22 — фиксаторная подушка; 26 — бал-
ка заднего моста
сжать в приспособлении с помощью
винта и скрепить Хомутами. Смещение
листов собранной рессоры по ширине
относительно первого листа допускает-
ся не более 2 мм.
При сборке передних и задних рес-
сор с ушком установить подкладки
ушек. Ушки закрепить гайками стремя-
нок и гайками болтов, при этом под
Таблица 10 3
гайки стремянок ушек передних и зад-
них рессор должны быть подложены по
две пружинные шайбы.
Гайки болтов крепления ушка к пер-
вому листу рессоры должны быть за-
контрены стопорной шайбой. Момент
затяжки гаек стремянок ушек передних
и задних рессор должен быть в преде-
лах 70-100 Н-м (7-10 кгс-м).
Рис. 10.7. Приспособление для разборки и
сборки рессор
Испытание рессор. После сборки
рессору необходимо подвергнуть осадке
под нагрузкой Рпр. Повторная осадка
рессоры той же нагрузкой не должна да-
вать остаточной деформации. Величина
нагрузки при осадке и внешние характе-
ристики рессор приведены в табл. 10.3.
Затем рессора проверяется на соот-
ветствие заданной стреле прогиба Нк
под контрольной нагрузкой, при этом
нужно исключить влияние трения в рес-
соре на получаемый результат замера.
С этой целью измерение стрелы вы-
гиба рессоры проводится следующим
способом: рессору нагружают кон-
трольной нагрузкой Р и проводят пер-
вый замер Нк, затем перегружают рес-
сору еще на 3000-5000 Н (300-
500 кгс) и сразу снимают перегрузку,
возвращаясь к контрольной нагрузке Р,
после чего проводят второй замер Нк и
получают среднюю арифметическую,
которая должна быть не ниже значе-
ний, приведенных в табл.10.3.
Осадку и проверку передних и зад-
них рессор следует проводить на под-
вижных или неподвижных опорах. Схе-
ма испытания показана на рис. 10.8.
После сборки и испытания передних
и задних рессор установить их на место
вместе с амортизаторами на автомо-
биль в последовательности, обратной
последовательности их снятия.
Детали подвески |
Проверку рессорных листов на от-
сутствие на них трещин производят с
помощью лупы или методом магнитной
дефектоскопии. При наличии обломов
и любых трещин листы выбраковывают.
На рессорах производят замеры радиу-
сов листов Схемы замеров листов по-
казаны на рис. 10.9.
10
Наименование рессоры Нагрузка осадки, кгс Рпр Стрела про- гиба в сво- бодном со- стоянии, Н, мм Прогиб под контрольной нагрузкой, fk, мм Стрела про- гиба под кон- трольной на- грузкой Нк, мм Контрольная нагрузка Р, Н (кгс)
Передняя 3860 109 95 14+10 12300(1230)
Задняя 5560 140 114 26+5 22000 (2200)
Дополнительная 3000 70 30 40+5 5500(550)
Рис. 10.8. Схема испытания рессор: а — пе-
редних и задних рессор; б — дополнительных
рессор задней подвески
132 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
<10
Рис. 10.9. Схема замеров листов рессор: а — первого листа передней рессоры; б — второго листа пе-
редней и задней рессор; в — третьего листа передней и задней рессор; г — первого листа задней рессо-
ры^ — остальных листов передней и задней рессор и листов дополнительной рессоры задней подвески
Таблица 10.4
^ДлинаУй1кривизна? листов^
Номер листа Длина в расправленном состоянии, L, мм Стрела прогиба, h, мм Радиус кривизны, R, мм Обозначения на схеме замеров на рис. 10.9
1 1518 63 3620 а
2 1461 71 2890 б
3 1258 82 2420 в
4 1100 63 2420 д
5 970 49 2420 д
6 840 36 2420 д
7 710 26 . 2420 д
8 580 17 2420 д
9 450 10 2420 д
IQ- 320 5 2420 д
11 200 2 2620 д
Таблица 10 5
Номер листа Длина в расправленном состоянии, L, мм Стрела прогиба, h, мм Радиус кривизны, R, мм Обозначения на схеме замеров на рис. 10.9
1 1600 68 3560 г
2 1515 101 2460 б
3 1345 115 1985 в
4 1220 94 1985 Д
5 1115 81 1985 Д
6 1020 69 1985 д
7 883 57 1985 д
8 760 47 1985 д
9 680 38 1985 д
10 525 30 1985 д
11 410 23 1985 д
12 235 17 1985 д
13 200 17 1985 д
14 200 17 1985 д
15 200 17 1985 д
16 200 17 1985 д
Таблица 10 б
Номер листа Длина в расправленном состоянии, L, мм Стрела прогиба, h, мм Радиус кривизны, R, мм Обозначения на схеме замеров на рис. 10.9
1 1150 63 2190 Д
2 1060 69 2030 Д
3 980 58 1890 д
4 770 44 1890 д
5 655 32 1890 д
6 545 22 1890 д
7 430 14 1890 д
8 320 8 1890 -А
9 200 ,3 1970 Д
В случае распрямления и деформа-
ции листов их правят в горячем виде и
термически обрабатывают до твердости
НВ 363-444. При этом внутренние ра-
диусы кривизны листов должны соот-
ветствовать размерам, указанным в
табл. 10.4, 10.5 и 10.6.
Все новые листы рессор на заводе
подвергаются дробеструйной обработке
с вогнутой стороны листа, что значи-
тельно повышает их усталостную проч-
ность. Дробеструйная обработка произ-
водится дробью диаметром 1 мм при
скорости подачи дроби 60 м/с и скоро-
сти подачи рессорного листа - 1 м/мин.
При износе втулки ушка следует вы-
прессовать втулку и запрессовать но-
вую с натягом 0,01-0,11 мм. Затем по-
добрать исправный палец и подогнать
по его диаметру втулку, сохранив зазор
между втулкой и пальцем в пределах
0,07-0,255 мм.
Кронштейны передних и задних
рессор, имеющие трещины или обло-
мы, подлежат замене. Если отверстия
под пальцы рессор имеют износ сверх
допустимых размеров, кронштейны
следует заменить
Если ослаблены заклепочные соеди-
нения крепления кронштейнов передних
и задних рессор, ослабленные заклепки
следует срубить и заклепать новые]
Подтягивание ослабленных заклепок не|
допускается. При износе отверстий под
заклепки надо рассверлить эти отверн
стия под увеличенный диаметр закле^
пок. Заклепки должны плотно входить 0
свои отверстия.
При износе пальцев рессор сверх
допустимых размеров пальцы следуе!
заменить.
Параметры деталей и узлов перед-
ней и задней подвесок приведены е
табл. 10.7.
С марта 1971 г. завод устанавливаем
на автомобили ЗИЛ-130 и его модифи
кации новые передние рессорь
130-2902013-Б с листами из прокат;
Т-образного профиля, позволившее
повысить долговечность рессоры и од
повременно снизить ее вес С ноябр!
1973 г. начата установка задних рессо|
с листами из проката Т-образного про
филя.
Лист № 1 130-2912101-А изготавли
вается из проката прямоугольного про
филя.
Листы № 1, 2 и 3 взаимозаменяем!
с листами рессоры прежнего выпуска
Высота пакета новой рессоры 10
мм, рессоры прежнего выпуска - 9
мм.
Новая Т-образная рессора може
быть установлена на автомобили вь
пуска до марта 1969 г. со старым амо[
тизатором 164-2905006 без каких-либ
изменений.
Новая Т-образная рессора таю»
может быть установлена на автомобиг
выпуска после марта 1969 г. с новы
амортизатором 130-2905006-Б2, щ
чего требуется снять подкладку 8 м
передней рессоры 130-2902424.
ШАССИ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410) >133
Параметрыдеталейиузловпередней и задней подвесок
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Листы передних рессор Сталь 60С2-36, ГОСТ 14959-79, полоса 65/40x10/4, ГОСТ 7419-78, твердость НВ 363-444
Ширина листов 64,3-65,7 -
Толщина листов 8,75-9,20 -
Число листов 11 —
Листы задних основных рессор Сталь 60С2-36, ГОСТ 14959-79, полоса 65/40x10/4, ГОСТ 7419-78, твердость НВ 363-444
Ширина листов Толщина листов: 74,3-75,7 —
лист 1 . 7,75-8,20 —
остальные листы 9,75-10,20 -
Число листов 16
Листы задних дополнительных рессор Сталь 60С2-36, ГОСТ 14959-79, полоса 65/40x10/4, ГОСТ 7419-78, твердость НВ 363-444
Ширина листов . Толщина листов: 74,3-75,7 — .
лист 1 , 7,75-8,20 —
остальные листы 8,75-9,20 -
Число листов 9 — .
Кронштейны передних рессор передние Ковкий чугун КЧ 35-1 ОФ, ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия под палец [ 30,020-30,053 I 30,1
Кронштейны передних рессор задние Ковкий чугун КЧ 35-1 ОФ, ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия под болты 1 30,0
Кронштейн амортизатора нижний Сталь 35, ГОСТ 1050-88
Малый диаметр конусного отверстия под палец 17,0 —
Несовпадение торцов детали и калибра, не более ±0,25 -
Конусность 1/8 • —
Кронштейн амортизатора, верхний Ковкий чугун КЧ 35-10-Ф, ГОСТ 1215-79
Малый диаметр конусного отверстия под палец 17,0 -
Несовпадение торцов детали и калибра не более ±0,25 -
Конусность 1/8 -
Палец крепления амортизатора (верхний и нижний) Сталь 15, ГОСТ 1050-88
Диаметр цилиндрической части пальца t 17,88-18,00
Малый диаметр конуса пальца 17,5 -
Резьба с обеих сторон \ М16хТ,5-6д
Несовпадение торцов детали и калибра ±0,25 -
Конусность , 1/8
Таблица 1.8
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Ушко передней рессоры Сталь 45, ГОСТ 1050-88, твердость НВ 170-229
Д иаметр отверстия под втулку | 38,00-38,05 | "—
Втулка ушка передней рессоры Ковкий чугун КЧ 35-10Ф, ГОСТ 1215-79, твердость HRCa 47-54
Наружный диаметр 38,06-38,11
Внутренний диаметр под палец 30,07-30,21 —
Палец ушка передней рессоры Сталь 45, ГОСТ 1050-88, глубина закалки 2,0-3,5 мм, твердость закаленного слоя HRCa 57-63
Диаметр пальца j (28,955-30,0001 ! _ ~
Стремянка ушка передней рессоры Сталь 40Х, ГОСТ 1051-78, твердость НВ 241-285, резьбовая часть оцинкована
Резьба I М20х1,5-6д J I , ~
Кронштейны задней рессоры передние Ковкий чугун КЧ 35-10Ф, ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия под палец [ <00-40,05 j Ь 40,08
Кронштейны задней рессоры задние Ковкий чугун КЧ 35-10Ф, ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия под болты I 15 I
Кронштейны дополнительной рессоры Ковкий чугун КЧ 35-10Ф, ГОСТ 1215-79, закалка сквозная, закаленного слоя на глубине 1 мм HRCa 42-52 твердость
Палец ушка задней рессоры Сталь 45, ГОСТ 1050-88, глубина закалки 2-3,5 мм, твердость закаленного слоя HRCa 57-63
Диаметр пальца под втулку . 39,95-40,00 -
Резьба М27х1,5-6д -
Втулка ушка задней рессоры Ковкий чугун КЧ 35-10Ф, ГОСТ 1215-79
Наружный диаметр 48,06-48,11 —
Внутренний диаметр под палец 40,08-40,34 -
Стремянка крепления задней рессоры Сталь 40Х, ГОСТ 4543-71, твердость НВ 241-285, резьбовая часть оцинкована
Резьба , у [ М22х1,5-6д
Ушко задней рессоры Сталь 45, ГОСТ 1050-88, твердость НВ 170-229
Диаметр отверстия под втулку | 48,00-48,05 I -
Стремянка ушка задней рессоры Сталь 40Х, ГОСТ 4543-71, твердость НВ 285-321, резьбовая часть оцинкована
Резьба | М Шб-бд | -
ПРИМЕЧАНИЕ
Диаметры конуса отверстий и пальцев указаны для калибра.
10
С декабря 1971 г. завод выпускает
комплект для запасных частей
130-2902184, включающий лист № 5 с
хомутами в сборе, и комплект
130-2902188, включающий лист № 8 рес-
соры в сборе с хомутом. При примене-
нии упомянутых комплектов листы ста-
рой и новой рессор взаимозаменяемы.
Ремонт амортизатора
передней подвески J
В передней подвеске автомобиля
ЗИЛ-130 (431410) предусмотрены два
гидравлических амортизатора телеско-
пического типа. Устройство амортизато-
ров показано на рис. 10.10.
Основные размеры амортизаторов
приведены ниже.
Принцип действия гидравлических
амортизаторов состоит в том, что в
результате относительных перемещений
подрессоренных и неподрессоренных
частей автомобиля жидкость перетекает
из одной полости амортизатора в дру-
134 • ЗИЛ-13О, -431410, -131, -131Н
Рис. 10.10. Амортизатор: 1 — кожух; 2 — резер-
вуар, 3 — рабочий цилиндр; 4 — шток; 5 — на -
правляющая штока; 6 — манжета направляющей
штока; 7 — обойма манжеты, 8 — проушина;
9 —верхняя манжета; 10 —гайка резервуара;
11 — войлочная манжета штока; 12 — резиновая
манжета штока; 13 —манжета резервуара;
14 — клапан сжатия; 15 — отверстие перепускного
клапана; 16 — корпус клапана сжатия; 17 — диск
клапана сжатия; 18 — гайка клапана сжатия;
19 — ограничительная тарелка; 20 —стержень
клапана сжатия; 21 — гайка клапана отдачи;
22 — поршень; 23 — клапан отдачи, 24 — пружина
перепускного клапана; 25 — ограничительная та-
релка перепускного клапана
гую через отверстия клапанов неболь-
шого диаметра, вследствие чего амор-
тизатор оказывает сопротивление, гася-
щее вертикальные колебания рессоры.
Для разборки амортизатора его
надо установить в тиски и закрепить за
нижнюю проушину.
Вытянуть шток с проушиной 8 (см.
рис. 10.10) за верхнюю проушину из ре-
зервуара 2 до отказа. Отвернуть специ-
альным ключом (рис. 10.11) гайку 10
(см. рис. 10.10) резервуара.
Вынуть с помощью отвертки из ра-
бочего цилиндра 3 шток с проушиной 8
в сборе с кожухом 1, поршнем и обой-
мами манжет, предварительно припод-
няв вверх на 30-40 мм обойму 7 вме-
сте с манжетой 9 штока и манжетой 13
резервуара
Вынуть из резервуара 2 рабочий ци-
линдр 3 в сборе с клапаном сжатия 14.
Выпрессовать из рабочего цилиндра 3
клапан сжатия 14 в сборе (рис. 10.12).
Вынуть резервуар из тисков и слить
масло. Установить шток в сборе с
поршнем и обоймами манжет и закре-
WWИВТОсновныеразмерыамортизаторов
Максимальная длина в сжатом состоянии (Н), мм 410±3
Диаметр рабочего цилиндра (В), мм 40,00-40,05
Диаметр поршня (С), мм 39,90—39,96
Ход поршня (L), мм, не менее 225
Наружный диаметр кожуха амортизатора (Е), мм 70
Объем жидкости, см3 410±5
Усилие трения, Н (кгс), не более 127,4 (10)
Сила сопротивления амортизатора
на клапанном режиме, Н (кгс):
при ходе сжатия 980*196 (100*20)
при ходе отбоя 2401 ±441 (245±45)
пить за проушину. Отвернуть регулиро-
вочную гайку 21 (см. рис. 10.10)
клапана отдачи и снять пружину клапа-
на отдачи.
Снять тарелку клапана отдачи, шай-
бу, дроссельный диск, поршень 22 с
поршневым кольцом, тарелку перепу-
скного клапана, пружину клапана 24 и
ограничительную тарелку 25 перепуск-
ного клапана.
Снять направляющую 5 штока с
манжетой 6 направляющей штока, пру-
жину, шайбу, обойму 7 с манжетой 13
резервуара, резиновой манжетой 12
штока и войлочным уплотнением, на-
жимную шайбу, верхнюю манжету 9
штока с обоймой, прокладку гайки и
гайку 10 резервуара. Вынуть шток с
проушиной 8 из тисков.
Установить в тиски клапан сжатия в
сборе и закрепить за корпус 16. Отвер-
нуть регулировочную гайку 18 клапана
сжатия и снять пружину клапана сжа-
тия.
Снять тарелку и шайбу клапана сжа-
тия, корпус 16 клапана сжатия, стер-
жень 20, ограничительную тарелку 19,
пружину и тарелку перепускного клапа-
на. Вынуть корпус клапана сжатия из
тисков.
Промыть детали амортизатора и об-
дуть их сжатым воздухом. Не рекомен-
дуется промывать детали содовым рас-
твором и протирать их хлопчатобумаж-
ными тканями.
Для сборки амортизатора надо
установить корпус 16 клапана сжатия в
тиски и закрепить. Установить на кор-
пус клапана тарелку, пружину, ограни-
чительную тарелку 19, стержень 20,
дроссельный диск, шайбу, тарелку.
Установить пружину клапана сжа-
тия, завернуть регулировочную гайку 18
клапана сжатия и раскернить стержень
20 клапана в трех точках. Вынуть кла-
пан сжатия в сборе из тисков. Запрес-
совать его корпус в рабочий цилиндр 3
со стороны торца, на котором отсутст-
вуют пазы.
Установить шток с проушиной 8 в
тиски, закрепить за проушину и сма-
зать шток жидкостью АЖ-12Т ТУ
38.101432-75 Установить на шток гайку
10 резервуара, прокладку гайки, верх-
нюю манжету штока, нажимную шайбу,
войлочное уплотнение, резиновую ман-
жету 12, обойму 7 с манжетой 13, шай-
бу, пружину и направляющую 5 штока
с манжетой 6
При установке манжет 9 и 12 следу-
ет пользоваться оправкой, как показано
на рис.. 10.13.
Установить на шток тарелку 25 (см.
рис. 10.10) ограничительного перепуск-
ного клапана, пружину 24, тарелку,
поршень 22 с поршневым кольцом,
дроссельный диск клапана сжатия,
шайбу и тарелку
Установить пружину клапана сжатия,
завернуть регулировочную гайку 21 и
раскернить торец штока в трех точках.
Вынуть шток амортизатора в сборе с
поршнем и обоймами манжет из тис-
ков. Установись оезеозуар 2 в тиски и
закрепить его за ~оо?_ину
Устаноз/’ь = оезервуар рабочий
цилин-10 3 = raize з клапаном сжатия
14 и з=."и~г = о=с:-ий цилиндр 475 см3
ШАССИ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410) • 135
жидкости АЖ-12Т ТУ 38.101432-75 как
показано на рис 10 14.
Установить в рабочий цилиндр шток
в сборе с поршнем и закрыть цилиндр
направляющей 5 (см. рис. 10.10) штока.
Завернуть гайку 10 резервуара момен-
том 120-140 Н*м Заглубление штока
должно быть не более 10 мм.
Опустить шток с поршнем в нижнее
положение. Поршень должен переме-
щаться свободно, без заеданий по всей
длине цилиндра. Вынуть амортизатор в
сборе из тисков.
Для испытания амортизатора его надо
установить на испытательный стенд и за-
крепить. Перед записью рабочих диа-
грамм надо выполнить прокачку аморти-
затора (не менее четырех циклов).
Амортизатор следует испытывать
при следующих ходах и частотах пере-
мещения поршня:
1. На клапанном режиме, часто-
та 100±2 циклов в минуту, ход поршня
100±1 мм. При этом максимальная ско-
рость перемещения поршня должна
быть 0,52 м/с.
2. На дроссельном режиме часто-
та 50±2 циклов в минуту, ход поршня
Рис. 10.14. Заправка амортизатора жидко-
стью: 1 — рабочий цилиндр, 2 — резервуар;
3 — нижняя проушина, 4 — поршень; 5 — гайка
резервуара; 6 — шток
75±1 мм. При этом максимальная ско-
рость перемещения поршня должна
быть 0,2 м/с.
При испытании на стенде силы со-
противления при ходе отбоя и ходе
сжатия должны соответствовать приве-
денным в табл. 10 8.
Таблица 10 8
Ход сжатия, Н Ход отбоя, Н
Клапанный режим Дроссель- ный режим Клапанный режим Дроссель- ный режим
980±196 539±147 2401 ±441 1372±294
Рабочие диаграммы должны соот-
ветствовать контрольной диаграмме
(рис. 10.15), где Fc - сила сопротивле-
ния при ходе сжатия; Fo - сила сопро-
тивления при ходе отбоя; S - переме-
щение поршня. Допускается отсутствие
сил сопротивления в переходной зоне
начала хода сжатия. Допустимая макси-
мальная величина свободного хода
штока (X) не должна превышать 0,15.
Усилия на штоке контролируются по
максимальным точкам на диаграмме
независимо от их расположения отно-
сительно хода поршня
После окончания испытаний снять
амортизатор со стенда.
Техническое обслуживание I
подвески
Необходимое условие надежной и
длительной работы рессор - их смазы-
вание. Коррозия листов может значи-
тельно снизить их долговечность.
При проведении технического обслу-
живания необходимо подтягивать- креп-
ление стремянок передних и задних
рессор. Подтяжку надо проводить на
полностью загруженном автомобиле.
Смазка пальцев рессор проводится
в соответствии с картой смазывания че-
рез пресс-масленки до выдавливания
свежей смазки.
При ремонтных работах следует ра-
зобрать и смазать листы рессор автомо-
биля При этом необходимо удалить ста-
рый смазочный материал и грязь, а так-
же продукты коррозии, после чего
смазать трущиеся поверхности листов
рессор графитным смазочным материа-
лом. Одновременно нужно промыть и
смазать ушки и пальцы передних рессор.
Колеса
Размер обода
Крепление колеса
Крепление запасного колеса
Шины
Допустимая нагрузка на шину, Н (кгс)
Допустимое давление воздуха в шине, МПа (кгс/см2):
для шин 260-508:
передних колес
задних и запасного колес
для шин 260-508Р:
передних колес
задних и запасного колес
Амортизаторы специального обслу-
живания, кроме контроля их герметич-
ности, не требуют.
1О.З. КОЛЕСА И ШИНЫ
Конструкция шины и колеса автомо-
биля показана на рис. 10.16. Техниче-
ская характеристика колес автомобиля
ЗИЛ-130 (431410) приведена ниже.
Снятие, разборка и сборка
передних и задних колес
Для снятия колес надо ослабить
гайки крепления колес, поднять авто-
мобиль, отвернуть полностью гайки и
снять колеса.
На автомобилях ЗИЛ-130 (431410)
применено крепление колес по стандар-
ту ISO № 4107. Задние сдвоенные колеса
крепятся одной гайкой, а гайки крепле-
ния всех колес - взаимозаменяемые.
Для отвертывания и завертывания гаек
применяют гайковерт мод 2460М.
Для разборки и сборки колес авто-
мобили укомплектованы монтажными
лопатками. Одна монтажная лопатка
имеет плоский конец, другая - конец с
кривым захватом, эта лопатка одновре-
менно служит рычагом для домкрата.
Для демонтажа шины необходимо
положить колесо бортовым кольцом
вверх и выпустить воздух из шины
(рис. 10.17)
Категорически запрещается пы-
таться осаживать борт шины ударами
кувалды по замочному кольцу, так как
при этом сила удара передается кольцом
не на шину, а на замочный паз обода,
что вызывает лишь повреждение кольца.
Тороидальная форма посадочной по-
верхности не позволяет провести мест-
10
Дисковые с бортовыми и разрезными замочными
кольцами
7,0-20
Гайками на восьми болтах (гайках)
На откидном кронштейне под платформой
Пневматические, 260-508 или 260-508Р
20500 (2050)
0,53 (5,3)
0,6 (6,0)
0,6 (6,0)
0,65 (6,5)
136 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Рис. 10.16. Колесо с шиной автомобиля
ЗИЛ-130 (431410): 1 — диск с ободом; 2 — за-
мочное кольцо; 3 — покрышка; 4 — ободная
лента; 5 — камера
Рис. 10.17. Схема разборки колеса автомо-
биля ЗИЛ-130 (431410)
10
ное снятие борта шины, поэтому затраты
труда и времени монтажных работ зна-
чительно сокращаются при постепенном
осаживании борта шины путем приложе-
ния усилия по окружности колеса.
Демонтаж шины нужно проводить в
такой последовательности:
- вставить прямую лопатку между
замочным кольцом и шиной и отжать
борт шины вниз, в образовавшийся за-
зор вставить вильчатый конец изогну-
той лопатки (рис. 10.17, а). Разрешается
забивать вильчатый конец между за-
мочным кольцом и шиной ударами мо-
лотка по пятке вилки;
- прямую лопатку переставить под
пятку вильчатой лопатки и, приклады-
вая усилие к вильчатой лопатке, отжать
борт шины вниз (рис. 10.17, б);
- передвигая лопатки по окружно-
сти колеса, отжать борт шины от за-
мочного кольца по периметру;
- вставить вильчатую лопатку меж-
ду замочным кольцом и шиной, отжать
борт вниз, в образовавшийся зазор меж-
ду шиной и кольцом ввести прямую ло-
патку выпуклой частью вверх (рис 10.17,
в), слегка отжать ею борт от кольца и
переставить при этом вильчатую лопатку
на 30—50 мм; повторить указанные дей-
ствия на 73 окружности кольца;
- по центру участка, где произошел
сдвиг борта с полки, ввести между бор-
том шины и кольцом вильчатую и прямую
лопатки, как показано на рис. 10.17, б, и,
прикладывая усилие к вильчатой лопатке,
осадить борт в монтажный ручей;
- вставить острый конец прямой
лопатки в паз на замочном кольце и
выжать кольцо из канавки, приподни-
мая конец замочного кольца вверх с
помощью лопатки с вильчатым захва-
том (рис. 10.17, г) Придерживая замоч-
ное кольцо рукой, выжать его прямой
лопаткой из канавки обода (рис. 10.17,
д) и снять замочное кольцо;
- отжать ногами участок шины и
завести плоский конец лопатки в обра-
зовавшийся зазор между бортом шины
и ободом. Отжать ногами противопо-
ложный участок шины в монтажный ру-
чей и одновременно, прикладывая уси-
лие к лопатке, вывести часть борта на-
ружу Завести плоский конец другой
лопатки между бортом шины и ободом,
отступив немного от первой лопатки, и
вывести следующую часть борта. Повто-
ряя указанные действия, демонтировать
борт шины полностью (рис. 10.17, е);
- перевернуть колесо диском вниз
и снять борт шины со второй посадоч-
ной полки обода в монтажный ручей,
используя описанные выше приемы
(см. рис. 10.17, а, б, в);
- вытащить руками обод из шины
так, чтобы борт шины сел на первую
посадочную полку;
- придерживая обод рукой, завести
плоский конец лопатки между шиной и
ободом в замочный паз. Отжать борт
шины и в освобожденный участок за-
мочного паза завести плоский конец
другой лопатки (рис. 10.17, ж), отжать
следующую часть борта шины. Повторяя
указанные действия, добиться появления
зазора между ободом и бортом шины.
Заводя в этот зазор поочередно плоские
концы лопаток и прикладывая к лопат-
кам усилия, извлечь обод из шины.
Для облегчения монтажа шины на
обод рекомендуется борта шины и по-
садочные полки обода смочить мыль-
ным раствором. Применять для этой
цели минеральные масла категориче-
ски запрещается.
Сборку колеса с шиной нужно
вести в следующем порядке:
- установить обод диском и за-
мочной частью вверх;
— вставить в покрышку камеру,
предварительно пересыпанную таль-
ком, слегка накачать ее и заправить
ободную ленту;
- положить шину с перекосом на
обод, расположив вентиль против вен-
тильного паза, ввести вентиль в паз
(рис. 10.18, а);
— приподнять шину со стороны
вентиля и надвинуть ее на обод так,
чтобы нижний борт ее попал в монтаж-
ный ручей;
— плоскими концами лопаток за-
править другой борт шины в замочную
зону обода по всей окружности так,
чтобы в каком-либо месте борт был
ниже замочной канавки (рис. 10.18, б);
- поочередно вставляя плоские
концы лопаток в замочную канавку и
прикладывая к ним усилия, отжать
борт шины ниже уровня канавки на 2/
окружности;
- вставить в середине «осаженно
го» участка борта плоский конец лопат
ки в замочную канавку обода, а другук
лопатку положить на борт шины, пере
пендикулярно к первой лопатке (рис
10.18, в). Прилагая усилие к первой ло
патке, осадить борт шины вниз за по
садочную полку обода. Постепенно пе
ремещаясь по окружности и повторя
указанную операцию, полностью оса
дить борт в ручей;
- конец замочного кольца завеет
в замочную канарку и встать на нег
ногой. Вставить плоский конец лопатк
между ободом и кольцом на рассто!
ние 1 /3 окружности от другого конца
второй ногой нажать на кольцо рядо
с лопаткой так, чтобы часть кольца з<
шла в канавку (рис. 10.18, г); перест
вить лопатку в паз кольца и, повтор!
указанные действия, надеть замочн<
кольцо полностью;
- проверить правильность уст
новки замочного кольца в замочн<
канавке обода. Зазор в стыке коль
должен быть не более 20 мм, а заз
между торцом замка обода и осное
нием бортовой закраины кольца -
более 3 мм (см. рис. 10.16);
- накачивать шину следует в £
этапа: вначале до давления воздуха
шине 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) с провс
кой положения замочного кольца, а
тем до нормального давления. Дав]
ние 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) достигав
при накачивании шины от пневмо
стемы автомобиля при холостых обо|
тах двигателя через 70 с;
- в случае неправильной устано!
замочного кольца выпустить воздух
шины, исправить положение кольщ
провести накачку до давле<
0,05 МПа (0,5 кгс/см2).
В отличие от колес с коническ.
полками, посадка бортов шины на
роидальные полки обода колеса
Рис. 10.18. Монтаж шины
ШАССИ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-1ЭО (ЗИЛ-431410) • 137
действием нарастающего внутреннего
давления в шине происходит не посте-
пенно, а мгновенно.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
При накачивании шины в гараже соб-
ранное колесо должно быть помещено
в специальное защитное приспособле-
ние (рис. 10.19), а вне гаража - поло-
жено горизонтально замочным коль-
цом вниз.
Установка запасного колеса. При
установке запасного колеса необходимо
соблюдать следующий порядок работы:
- опереть диск запасного , колеса
на его кронштейн (рис. 10.20, а), нахо-
дящийся в откинутом положении;
- вставить пластину 2 с болтами в
отверстия диска колеса и продольные
пазы откидного кронштейна, с обрат-
ной стороны кронштейна надеть на
болты усилительную планку 3 и закре-
пить ее гайками колес, не заворачивая
их до упора;
— поднимая колесо, задвинуть его
на лонжерон рамы до упора болтов
пластины в кромки пазов кронштейна,
как показано на рис 10.20, б;
- убедившись, что колесо задвину-
то до упора, затянуть гайки, крепящие
колесо к кронштейну;
- закрепить откидной кронштейн
на лонжероне с помощью гайки и бол-
та крепления откидного кронштейна.
При снятии запасного колеса нужно
выполнить операции в обратном порядке.
Снятие, разборка и сборка пе-
редних колес была описана в разд.
«Передняя ось».
Снятие и разборка ступиц задних
колес. Отвернуть гайки крепления
Ф1200
Рис. 10.19. Предохранительное приспособ-
ление для накачки шин
Рис. 10.20. Установка запасного колеса:
а — неправильно; б — правильно; 1 — крон-
штейн запасного колеса; 2 — пластина крепле-
ния запасного колеса; 3 — усилительная планка
фланца полуоси к ступице и вынуть по-
луось с помощью съемных болтов.
Отвернуть ключом контргайку крепле-
ния подшипника ступицы, снять замоч-
ную шайбу и манжету.
Отвернуть гайку подшипника ступи-
цы и снять ступицу с тормозным бара-
баном в сборе с помощью съемника
мод. 2478, слегка постукивая молотком
по барабану. При этом одновременно
снимается наружный подшипник ступи-
цы колеса. Снять внутренний подшип-
ник ступицы колеса и предохранитель-
ное кольцо с манжетой.
Тормозной барабан обрабатывается
в сборе со ступицей, и разбирать их
следует только в случае крайней необ-
ходимости.
При износе подшипников наружные
кольца выпрессовать из ступицы с помо-
щью специального съемника 20П-7974.
Съемник укомплектован тремя за-
хватами: захват 20К-1010-1 для выпрес-
совки наружного и внутреннего под-
шипников ступицы заднего колеса; за-
хват 20К-1010-2 для выпрессовки
наружного кольца внутреннего подшип-
ника ступицы переднего колеса; захват
20К-1010-3 для выпрессовки наружного
кольца наружного подшипника ступицы
переднего колеса. При износе резьбы
болтов (шпилек) крепления колес не-
годные болты (шпильки) выпрессовать
и на их место запрессовать новые.
Сборка и установка ступиц зад-
них колес. Запрессовать в ступицу на-
ружные кольца 1 (рис. 10.21) наружного
и внутреннего подшипников ступицы
колеса (натяг 0,010-0,068 мм). На-
прессовать кольцо манжеты (натяг
0,025-0,005 мм). Напрессовать внут-
реннее кольцо внутреннего подшипни-
ка с роликами до упора.
Посадка колец подшипников прово-
дится с зазором 0,040-0,055 мм При
напрессовке оправка должна упираться
в торец внутреннего кольца подшипни-
ка. Смазать консистентной смазкой ро-
лики внутреннего подшипника, устано-
вить с тормозным барабаном на цапфу
заднего моста.
Напрессовать внутреннее кольцо с
роликами наружного подшипника до
упора (зазор 0,015-0,060 мм). При на-
прессовке оправка должна упираться в
торец внутреннего кольца подшипника.
Завернуть специальным ключом регу-
лировочную гайку подшипника до упо-
ра в подшипник.
Для достижения требуемой регули-
ровки конических роликовых подшип-
ников ступицы гайку затянуть до отказа
ключом (длина плеча 500 мм), повора-
чивая при этом ступицу в обоих на-
правлениях для того, чтобы ролики
правильно установились по коническим
поверхностям колец.
Гайку завернуть так, чтобы ступица
затормаживалась подшипниками и
вращалась туго. Затем гайку отпустить
примерно на 1/6 оборота до совпаде-
ния штифта гайки с ближайшим отвер-
стием в замочной шайбе.
Пб-j
Рис. 10.21. Ступица заднего колеса автомо-
бил я ЗИЛ -130 (431410): а - с узким тормозным
барабаном, б — с увеличенным по ширине тор-
мозным барабаном; 1 — наружные кольца под-
шипников, 2 — шпилька; 3 — ступица; 4 — тор-
мозной барабан; 5 — уплотнитель; 6 — масло-
уловитель; 7 — гайка
Поставить наружную манжету, на-
вернуть контргайку и затянуть ее до от-
каза специальным ключом (длина пле-
ча 500 мм).
Для повышения эффективности тор-
мозов с июля 1966 г. по нарастающему
графику на автомобилях ЗИЛ-130 (на-
чиная с шасси № 33750) и его моди-
фикациях устанавливают широкие ко-
лодки тормозов задних колес, в связи с
чем увеличилась ширина тормозного
барабана (см. рис. 10.21). Ступица оста-
лась без изменений.
В сентябре 1989 г. для повышения
надежности крепления ступиц колес
внедрено крепление их болтами вместо
шпилек и гаек.
Параметры ступиц колес приведены
в табл. 10.9.
Балансировка колес |
После ремонта колесо в сборе с ши-
ной надо отбалансировать. Баланси-
ровку колес следует проводить также в
период эксплуатации по мере износа и
перемонтажа шин, так как вызываемые
дисбалансом вибрации колес приводят
к ускоренному износу протектора по-
крышки, деталей рулевого управления
и подвески, а также затрудняют управ-
ление автомобилем.
Устранение дисбаланса осуществляют
при помощи балансировочных грузиков.
Перед балансировкой необходимо
колесо и покрышку очистить от грязи и
посторонних предметов.
На автомобилях ЗИЛ-130 (431410) и
их модификациях введена статическая
балансировка передних колес и запас-
ного колеса (рис. 10.22).
Устранение дисбаланса колес осущест-
вляется специальными грузиками 4, при-
10
138 • ЗИЛ-13О, -431410, -131, -131Н
Таблица 10.9
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Ступица переднего колеса Ковкий чугун КЧ 35-1 ОФ, ГОСТ 1215-79, твердость НВ 163
Диаметр отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника 119,941-119,976 119,99
Диаметр отверстия под наружное кольцо наружного подшипника 89,941-89,976 89,99
Ступица заднего колеса Ковкий чугун КЧ 35-1 ОФ, ГОСТ 1215-79, твердость НВ 163
Диаметр отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника 149,932-149,972 149,99
Диаметр отверстия под наружное кольцо наружного подшипника 134,932-134,972 134,99
Резьба болта М20х1,5-6д —
Ширина обода под шину 178,0 —
Бортовое кольцо Профиль СПР-129, СК-129
Внутренний диаметр I 519,5-520,5 I
Диск обода колеса 7,0-20 Сталь 15 ГОСТ 1050-88, лист толщиной 10,5-11,3 мм
Диаметр диска J 473,0-474,0
крепляемыми к ободу пластинчатой пру-
жиной 3, конец которой заходит под борт
покрышки 1. Грузики закрепляются на обо-
де прижатием их к бортовому кольцу ши-
ной после накачивания воздухом.
Допускается устанавливать на одно
колесо не более пяти балансировочных
грузиков (рис. 10.23).
Балансировку колес можно прово-
дить на специальном приспособлении.
Колесо можно отбалансировать на его
Ж10
же ступице, для чего:
- отвернуть колесные гайки, снять
колесо со ступицы, тщательно очистить
его от грязи и вымыть;
— снять крышку ступицы, отвернуть
гайки крепления подшипников, снять сту-
пицу с тормозным барабаном и наруж-
ным подшипником с цапфы поворотного
кулака. Все это тщательно очистить от
грязи, полностью удалить смазку из сту-
пицы и подшипников, а затем промыть.
Рис. 10.22. Крепление балансировочного
грузика на переднем колесе: 1 — покрышка,
2 — бортовое кольцо; 3 — пластинчатая пружи-
на; 4 — балансировочный грузик; 5 — замочное
кольцо
Наличие грязи и масла может повлиять
на правильность балансировки колес;
- выпрессовать из ступицы манжету,
не допуская при этом ее повреждения;
- установить ступицу с тормозным
барабаном на прежнее место, отрегу-
лировать подшипники так, чтобы сту-
пица свободно вращалась, но не имела
осевого зазора;
- установить колесо на ступицу и
закрепить его;
- проверить балансировку колес в
сборе с шиной, поворачивая его в раз-
личные положения вокруг оси. При на-
личии дисбаланса колесо остановить
тяжелой частью вниз и на верхнюю,
наиболее легкую, часть колеса нанести
отметку мелом по радиусу;
- напротив меловой черты на бор-
товое кольцо установить балансировоч-
ный грузик,
- повернуть колесо на 90° пооче-
редно в обе стороны так, чтобы грузик
располагался по горизонтальной оси.
Если колесо не остановится в любом из
этих положений, а возвратится в перво-
начальное положение (грузиком вверх),
то рядом с первым грузиком следует
прикрепить второй грузик, после чего
5 3 1 2 4
Рис. 10.23. Порядок установки грузиков на
колесе при балансировке
повторить операцию с колесом, указан-
ную при установке первого грузика.
При продолжении балансировки коле-
са все последующие грузики следует при-
креплять симметрично по обе стороны от
первого грузика, как это показано на рис
10.22 Балансировку нужно продолжать дс
достижения равновесия колеса.
Если колесо после установки оче
редного грузика не возвращается в по
ложение грузиком вверх, а опускаете
грузиком вниз, то установленный гру
зик снимают и колесо считают отбалан
сированным В случае когда имеете
значительный дисбаланс и нет возмог
ности устранить его с помощью пят
грузиков, такое колесо рекомендуете
размонтировать и повернуть покрыть
относительно обода до достиженк
наименьшего дисбаланса, после че1
вновь провести балансировку.
После устранения дисбаланса груз!
ки должны быть окончательно устано
лены на ободе в отмеченных при бала
сировке местах. Установку грузиков
место осуществляют рукояткой отверт
или молотком, предварительно отж
борт покрышки от бортового коль
монтажной лопаткой (рис 10.24).
Применение поврежденных грузин
и пружин для установки на колесо
допускается, так как отлетевший от ко
са при движении автомобиля поврс
денный или неправильно установлена
грузик может привести к несчастие
случаю. По этой же причине не еле;
изготавливать и устанавливать са
дельные пружины, крепящие грузики
Для снятия грузика с обода ну;
отжать монтажной лопаткой борт
крышки от обода и снять грузик
верткой так, чтобы усилие при сн$
груза было направлено от колеса в
рону (рис 10.25).
После балансировки колеса и у
новки грузиков пометить мелом п<
жение колеса на ступице, снять ко
и ступицу с тормозным барабане
цапфы поворотного кулака. Снять к
со со ступицы. Запрессовать в cry-
манжету, заложить смазку, надеть
пицу, установить колесо на пре
место, соблюдая правильность сбс
регулировки подшипников и смаз»
Балансировку другого передне^
леса производят так же, как было
зано выше.
На рис. 10.26 приведена схема
изготавливаемого специального пр
Рис. 10.24. Способ установки грузи
бортовое кольцо колеса
ШАССИ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-13О (ЗИЛ-43141О) •139
Рис. 10.25. Способ снятия грузиков с борто-
вого кольца колеса
собления, которое позволяет баланси-
ровать колесо в сборе со ступицей или
без ступицы, но в этом случае приспо-
собление должно быть укомплектовано
заранее отбалансированной на нем сту-
пицей с барабаном в сборе.
Балансировку колеса в сборе (коле-
со с шиной, ступица и тормозной бара-
бан) целесообразно проводить на авто-
мобиле при наличии специального
прибора (рис 10.27).
Для балансировки прибор 1 уста-
навливают около балансируемого коле-
са 3. Переднюю часть автомобиля под-
нимают на 100 мм на двух домкратах 6.
Прибор снабжен вибратором 5, ук-
репленным на балке передней оси, и
стробоскопической лампой 2, соеди-
ненной с вибратором.
Фрикционный ролик 4 (рис.10.28)
прибора вращает колесо вправо и вле-
во с частотой вращения, соответствую-
щей максимальной скорости движения
автомобиля.
Вспышки лампы позволяют при вра-
щении колеса в обоих направлениях
нанести на колесо две линии (метки) 1
и 2 (рис. 10.29).
Средняя линия 3 между ними пока-
зывает место установки грузиков. Ба-
лансировка колес заднего моста прово-
дится с вынутой полуосью.
Техническое обслуживание I
колес
Техническое обслуживание колес
заключается в регулярной проверке
давления в шинах, подтяжке их креп-
ления, балансировке и перестановке
для равномерного износа шин по схе-
ме, показанной на рис. 10.30
Нормальное давление в шинах с
диагональным кордом при эксплуата-
ции автомобиля должно быть 0,3 МПа
(3,0 кгс-см2) в передних шинах и 0,58
МПа (5,8 кгс-см2) - в задних
В шинах с радиальных кордом при
эксплуатации автомобиля должно быть
0,4 МПа (4,0 кгс-см2) в передних шинах
и 0,63 МПа (6,3 кгс-см2) - в задних
Проверку давления воздуха в шинах
надо проводить на непрогретых шинах
один раз в неделю или после длитель-
ной стоянки. Стоянка автомобиля на
спущенных шинах не допускается.
Рис. 10.26. Стенд для балансировки колес: 1 — цапфа поворотного кулака; 2 — подшипник;
3 — длинный стальной пруток диаметром 30 мм; 4 — короткий стальной пруток диаметром 30 мм;
5 — основание стенда
Рис. 10.27. Балансировка переднего колеса:
1 — прибор; 2 — стробоскопическая лампа;
3 — колесо; 4 — фрикционный ролик; 5 — виб-
ратор, 6 — домкрат
Рис. 10.28. Соединение фрикционного роли-
ка с шиной колеса: 1 — прибор; 2 — стробо-
скопическая лампа; 3 — колесо, 4 — фрикцион-
ный ролик
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
Снижать давление воздуха в шинах,
возросшее из-за их нагрева при дви-
жении автомобиля, нельзя.
Следует также соблюдать действую-
щие общие правила эксплуатации авто-
мобильных шин
Демонтаж шины с колеса должен
проводиться в основном на специаль-
3
1
Рис. 10.2d. Расположение дисбаланса на ко-
лесе при его балансировке: 1 и 2 — крайние
линии (метки); 3 — средняя линия, показываю-
щая место установки грузиков
ных стендах и только в исключитель-
ных случаях вручную.
В процессе эксплуатации автомобиля
из-за неравномерного изнашивания шин
нарушается заводская балансировка ко-
лес в сборе с шинами Поэтому реко-
мендуется через 15-16 тыс. км пробега
проверять дисбаланс колес и устранять
его с помощью балансировочных грузов.
Модель шин всех колес должна быть
одинаковой. Допустимая разница по из-
носу между шинами одной оси 1,5 мм,
между шинами осей - до 2,5 мм.
Не допускается эксплуатация шин
10
при износе протектора до высоты ри-
сунка протектора менее 1 мм или до ин-
дикатора износа на протекторе шины.
Проверка крепления колес проводится
каждые 4000 км пробега. В случае снятии
колеса проверка крепления проводится
ежедневно до стабилизации момента за-
тяжки при пробеге не менее 300 км. Мо-
мент затяжки гаек крепления колес 400-
500 Н-м (40-50 кгс-м).
Рис. 10.30. Схема перестановки колес
Содержание
11.1. Рама автомобиля.........................................140 §
11.2. Подвеска автомобиля.....................................140 j
11.3. Колеса и шины автомобиля................................144 i
11А Централизованная система регулирования давления воздуха j
в шинах.......................................................140 ;
11.1. РАМА АВТОМОБИЛЯ
Рама автомобиля — клепаная, лон-
жероны швеллерного сечения соедине-
ны штампованными поперечинами. На
передних концах лонжеронов установ-
лены жесткие буксирные крюки. Уст-
ройство рамы показано на рис. 11.1.
Таблица 111
Деталь Материал Толщина листа, мм
Лонжерон рамы Сталь 30 с титаном, лист горячекатаный. 6,35
Поперечина № 1 Сталь 20, ГОСТ 4041-71 5,5
Поперечина № 2, 3, 4 и 5 Сталь 20, ГОСТ 4041-71 6,0
Передний буфер . Сталь 20, ГОСТ 4041-71 5,0
Задний буфер Сталь 55С2, ГОСТ 1058-88, полоса 150x9, ГОСТ 103-76
Раскос тягово-сцепного устройства Сталь 20, ГОСТ 4041-71 5,5
Передние буксирные крюки Сталь 35, ГОСТ 1050—88, твердость НВ 241-285 —
Рис. 11.1. Рама автомобиля ЗИЛ-131:1 — передний буфер; 2 — передний буксирный крюк; 3 — крон -
штейн пусковой рукоятки; 4 — передняя поперечина; 5 — брызговик; 6 — кронштейн задней опоры двига-
теля; 7 — кронштейн амортизаторов; 8 — кронштейн крепления электровоздушного клапана привода раз-
даточной коробки; 9, 12, 13 и 14 — поперечины рамы; 10 —задний кронштейн крепления кабины;
11 — кронштейн крепления поперечены раздаточной коробки; 15 — задний буфер; 16 — буксирный при-
бор; 17 — кронштейн резиновых буферов задней подвески; 18 — кронштейн крепления раздаточной ко-
робки; 19 и 21 — кронштейны крепления передней подвески; 20 — левый лонжерон
Рама снабжена жестким буфером
спереди и двумя упругими буферами
сзади.
При ремонте рам необходимо про-
верить плотность заклепочных соедине-
ний, наличие трещин в полках лонже-
ронов и поперечин, а также возмож-
ный прогиб и перекос лонжеронов.
Рекомендации по ремонту рамы см.
в гл. «Шасси автомобиля ЗИЛ-130
(ЗИЛ-431410)». Тягово-сцепное устрой-
ство автомобиля ЗИЛ-131 такое же, как
на автомобиле ЗИЛ-130.
Параметры деталей рамы приведе-
ны в табл. 11.1.
11.2. ПОДВЕСКА
АВТОМОБИЛЯ
Передняя подвеска I
Передняя подвеска автомобиля
ЗИЛ-131 (рис. 112) имеет рессорные
листы Т-образного профиля и два гид-
равлических амортизатора.
Рессорные пальцы передней под-
вески соединены с кронштейнами рамы
с помощью пальцев и съемных ушек,
которые прикреплены к коренному лис-
ту рессоры болтом и стремянкой.
Задние концы рессор скользящие,
опираются на сухари, которые напрес-
сованы на кронштейны. К коренным
листам рессор в месте контакта прикле-
паны накладки, предохраняющие их от
изнашивания.
Рессоры крепятся к мосту стремян-
ками. Взаимное положение листов рес-
сор обеспечивается центральным бол-
том, боковое смещение ограничивается
хомутами.
Рессорные пальцы передней под-
вески фиксируются при помощи клина
и клеммного соединения. Для повыше-
ния долговечности рессорных шарни-
ров в них применены втулки из цинко-
вого сплава и защитные манжеты.
На автомобили без лебедки между
рессорой и накладкой устанавливается
проставка, компенсирующая изменение
динамического хода подвески.
При увеличении частоты пробоев
подвески при движении автомобиля
надо оценить величину «h» уменьше-
ния динамического хода подвески
из-за проседания рессор, которая в со-
ответствии с требованиями ГОСТ
3396-90 не должна превышать 20%
динамического хода
Снятие и разборка рессор передней
подвески автомобиля ЗИЛ-131 произво-
дится так же, как на автомобиле
ШАССИ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 • 141
Рис. 11.2. Передняя подвеска: I — для автомобиля без лебедки; II — для автомобиля с лебедкой;
1 — передний кронштейн рессоры; 2 — рессора; 3 — накладка рессоры; 4 — буфер рессоры, 5 — про-
ставка накладки; 6 — амортизатор; 7 — верхний кронштейн амортизатора; 8 — дополнительный буфер;
9 — задний кронштейн рессоры; 10 — накладка коренного листа рессоры; 11 — сухарь заднего крон-
штейна; 12 — палец сухаря; 13 — вкладыш заднего кронштейна; 14 — стяжной болт; 15 — распорная
втулка; 16 —резиновая втулка амортизатора; 17 — палец крепления амортизатора, 18 —шайба;
19 —нижний кронштейн амортизатора; 20 — фиксатор накладки; 21 — подкладка стремянок;
22 — стремянка; 23 — гайка стремянки; 24 — подкладка рессоры; 25 — масленка; 26 — палец рессоры;
27 — втулка ушка; 28 — подкладка ушка; 29 — стремянка ушка; 30 — ушко; 31 — стяжной болт
ЗИЛ-130 (см. гл. «Шасси автомобиля
ЗИЛ-130»).
Задняя подвеска I
Задняя подвеска (рис. 11.3) балан-
сирного типа, с двумя листовыми рес-
сорами и шестью продольными реак-
тивными штангами (по три у каждого
моста). Рессоры имеют по 12 листов
трапециевидного профиля и 3 корен-
ных листа прямоугольного профиля.
Толкающие усилия и реактивные
моменты передаются на раму реактив-
Рис. 11.3. Задняя подвеска: 1 — рессора; 2 — опора рессоры; 3 — накладка рессоры; 4 — стремян-
ка; 5 — стяжная шпилька; 6 — пробка; 7 — стяжной болт; 8 — крышка ступицы; 9 — разрезная гайка;
10 — ось; 11 — ступица; 12 — кронштейн оси; 13 — реактивная штанга, 14 — кронштейн крепления
задней подвески к раме; 15 — нижний реактивный рычаг; 16 — резиновый буфер; 17 — верхняя реак-
тивная штанга; 18 — верхний рычаг
ными штангами, а боковые уси-
лия - рессорами.
Каждая рессора средней частью
прикреплена при помощи стремянок 4
к ступице 11 оси балансирного устрой-
ства. Концы рессор входят в отверстия
опор 2, приваренных к мостам. Для ог-
раничения хода мостов вверх и смягче-
ния их ударов о раму на лонжеронах
установлены резиновые буфера 16.
Шарниры реактивных штанг не раз-
борные, состоят из шаровых пальцев,
обоймы и Вкладыша, изготовленного
из тканой ленты, пропитанной специ-
альным составом. Шарниры имеют чех-
лы, под которые заложен смазочный
материал. Обоймы шарниров запрессо-
ваны в головки реактивных штанг.
Балансирное устройство состоит из
оси 10, запрессованной в кронштейны
12, и ступиц 11. Концы оси закалены, а
в ступицы запрессованы втулки из ан-
тифрикционного материала.
Для предотвращения вытекания
смазочного материала и защиты от гря-
зи в ступицах установлены самопод-
жимные манжеты и уплотнительные
кольца.
Ступицы закреплены на оси разрез-
ными гайками 9, стянутыми болтами 7.
Гайки стяжных болтов самостопоря-
щиеся. В крышке ступицы имеется от-
верстие для залива масла, закрытое
пробкой.
Задняя подвеска прикреплена к
раме кронштейнами 14.
Ремонт задней подвески
Для снятия задней тележки надо ав-
томобиль установить на ровную пло-
щадку. Отсоединить карданные валы
промежуточного и заднего мостов, тор-
мозные шланги и шланги подвода воз-
духа
Отвернуть гайки крепления крон-
штейнов 14 (см рис 11 3) задней под-
вески к раме и вынуть болты Под^-^ь
заднюю часть автомобиля и вэ ка’/^э
из-под рамы тележку ведущих мостов
Для замены шарового сочленения
реактивной штанги при износе шарово-
го пальца и вкладыша реактивной
штанги надо снять штангу в сборе с ав-
томобиля, выпрессовать шаровой па-
лец в сборе с обоймой и вкладышем и
запрессовать новый шаровой палец с
обоймой и вкладышем в сборе.
В случае увеличения отверстия
сверх допустимых размеров штанги
следует заменить.
Собранные реактивные штанги уста-
навливают на балансирное устройство.
Для этого в гнезда кронштейнов балан-
сирного устройства устанавливают ша-
ровые пальцы реактивных штанг, наде-
вают пружинные шайбы и, навернув
гайки, затягивают их, момент затяжки
350-400 Н-м.
При сборке реактивных штанг с ша-
ровыми пальцами шаровой палец с
обоймой и вкладышем в сборе уста-
навливается в отверстие холодной го-
ловки реактивной штанги и запрессо-
вывается под прессом с помощью при-
способления с натягом 0,18-0,40 мм
для шарового пальца без защитного
чехла и 0,22—0,50 мм для шарового
пальца с защитным чехлом. При этом
усилие пресса должно быть не менее
100 кН.
При запрессовке оправка должна
опираться на края обоймы.
Для монтажа балансирного устрой-
ства с промежуточным и задним моста-
ми надо установить на подставку зад-
нюю подвеску в сборе.
11
142 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
11
Поднять с помощью подъемника
промежуточный мост в сборе и устано-
вить проушинами опорные кронштейны
моста на концы рессор.
Поддерживая мост в подвешенном
состоянии, установить шаровые пальцы
в гнезда верхнего и нижнего реактив-
ных рычагов моста, надеть на пальцы
пружинные шайбы и навернуть гайки.
После этого убрать подъемный меха-
низм. Аналогично производится соеди-
нение заднего моста с балансирной
подвеской. После того как оба моста
присоединены к балансирному устрой-
ству, затянуть гайки крепления шаровых
пальцев, момент затяжки 350—400 Н*м.
Для установки задней подвески на
автомобиль надо поднять заднюю часть
автомобиля подъемником, подкатить
под автомобиль мосты в сборе с ба-
лансирным устройством.
Опустить раму автомобиля на под-
веску так, чтобы совпадали отверстия в
раме и кронштейне задней подвески.
Вставить болты, надеть пружинные
шайбы и навернуть гайки (момент за-
тяжки не менее 300 Н*м. Присоединить
карданные валы к обоим фланцам ве-
дущей шестерни промежуточного моста
и к фланцу ведущей шестерни заднего
моста. Присоединить гибкие шланги к
тормозным камерам. Убрать подъем-
ные приспособления.
Для разъединения балансирной
подвески и ведущих мостов надо отсо-
единить реактивные штанги от крон-
штейнов мостов, выпрессовать концы
шаровых пальцев. Приподнять балан-
сирную подвеску подъемником так,
чтобы концы рессор не опирались на
кронштейны мостов, после чего мосты
отвести от балансирной подвески. Ана-
логичным путем отсоединить реактив-
ные штанги от кронштейнов балансир-
ной подвески.
При снятии рессор со ступиц балан-
сирной подвески необходимо отвер-
нуть гайки стремянок, предварительно
очистив концы резьбы от грязи и ржав-
чины, вынуть стремянки и снять со сту-
пицы подвески рессору с накладкой и
промежуточный лист. При необходимо-
сти вынуть накладку ступицы.
Для снятия ступицы с оси балансир-
ной подвески надо снять крышки 8
(см. рис. 11.3) и слить масло, ослабить
гайку 9. Если гайка 9 отвертывается
туго, то рекомендуется разжать ее от-
верткой, вставленной в паз, снять
упорную шайбу и втулку. Снять ступицу
11 в сборе с манжетами с оси. При не-
обходимости спрессовать упорное
кольцо.
Сборка задней подвески
Перед сборкой смазать все трущие-
ся поверхности смазкой, применяемой
для заправки узла. Напрессовать на ось
балансирного устройства упорное коль-
цо вместе с уплотнительным кольцом
Установить ось балансирного устройст-
ва в сборе с кронштейнами так, чтобы
она опиралась на кронштейны
При необходимости запрессовать в
ступицу манжету в' сборе и обойму с
уплотнительным кольцом, предвари-
тельно пропитав его жидким маслом.
Установить ступицу в сборе на ко-
нец оси. Установить упорную шайбу,
совместив ее со штифтом, навернуть на
ось разрезную гайку до отказа, а затем
отпустить на 1-1/5 оборота и затянуть
стяжной болт с самоконтрящейся гай-
кой, момент затяжки 80-100 Н*м. По-
сле этого ступица должна повертывать-
ся на оси от усилия руки.
Установить крышку с прокладкой на
ступицу и закрепить ее болтами. Такие
же операции надо произвести для вто-
рой ступицы.
Уложить на ступицу накладку, про-
межуточный лист, собранную рессору и
накладку рессоры так, чтобы их фикси-
рующие выступы вошли в соответст-
вующие выемки сопрягаемых деталей.
Вставить в отверстия ступицы и отвер-
стия накладки рессоры стремянки креп-
ления рессор.
Установить на стремянки пружинные
шайбы, навернуть на них гайки и затя-
нуть, момент затяжки 560-620 Н*м.
Дополнительную затяжку гаек стре-
мянок провести на нагруженном авто-
мобиле.
При проверке и ремонте балансир-
ной подвески необходимо учитывать
следующие рекомендации.
Кронштейны передних и задних
рессор, кронштейны реактивных рыча-
гов, имеющие трещины или обломы,
подлежат замене
Если уплотнители и манжеты ступи-
цы оси балансирного устройства требу-
ют замены, их следует выпрессовать и
установить мовые.
При износе отверстий в рычагах под
палец реактивной штанги сверх допус-
тимых размеров необходимо заменить
изношенные детали.
При погнутости реактивных штанг
балансирного устройства их следует
выправить.
Повреждение более двух ниток
резьбы оси балансирного устройства и
пальцев реактивной штанги не допус-
кается. Пальцы реактивных штанг ре-
монту не подлежат.
При износе втулок корпуса ступицы
оси балансирной подвески втулки сле-
дует заменить на ремонтные втулки.
При этом следует перешлифовать
изношенную шейку оси балансирного
устройства до диаметра, при котором
Таблица 11 2
Наименование рессоры Нагрузка осад- ки, Рпр, кгс Стрела прогиба в свободном со- стоянии, Н, мм Прогиб под контрольной нагрузкой, fk, мм Стрела проги- ба под кон- трольной на- грузкой, Нк, мм Контрольная нагрузка, Р, Н (кгс)
Передняя: при установке лебедки 3860 109 95 14+10 12 300(1230)
без лебедки 3400 125 95 30+10 10900(1090)
Задняя 6730 60 70 10+5 27 000(2700)
устраняются следы износа на длине
зоны шлифовки шейки, оставив нешли-
фованную поверхность шейки длиной
14-16 мм под кольцо манжеты.
Диаметр шейки после шлифовки
должен быть не менее 62,0 мм. Запрес-
совать в ступицу оси балансирного уст-
ройства ремонтные втулки с натягом
0,09-0,27 мм и расточить их под диа-
метр перешлифованной шейки оси, со-
блюдая зазор между втулкой и шейкой
оси, равный 0,095-0,255 мм. При рас-
точке втулок следует обеспечить кон-
центричность поверхностей втулок отно-
сительно поверхности для запрессовки
манжеты в ступицу.
Отверстия под шаровой палец крон-
штейнов крепления задней подвески,
реактивных рычагов, кронштейна ба-
лансира и поверхности пальца реактив-
ной штанги надо проверять на краску
конусным калибром. Пятно контакта
должно занимать не менее 75% по-
верхности конуса.
Испытание рессор |
После сборки рессору необходимо
подвергнуть осадке под нагрузкой Рпр.
Повторная осадка рессоры той же на-
грузкой не должна давать остаточной
деформации. Величина нагрузки при
осадке и внешние характеристики рес-
сор приведены в табл. 11.2.
Затем рессора проверяется на соот-
ветствие заданной стреле прогиба Нк
под контрольной нагрузкой, при этом
нужно исключить влияние трения в рес-
соре на получаемый результат замера.
С этой целью измерение стрелы вы-
гиба рессоры проводится следующим
способом: рессору нагружают контроль-
ной нагрузкой Р и проводят первый за-"
мер Нк, затем перегружают рессору еще
на 3000-5000 Н (300-500 кгс) и сразу
снимают перегрузку, возвращаясь к
контрольной нагрузке Р, после чего про-
водят второй замер Нк и получают сред-
нюю арифметическую, которая должна
быть не ниже значений, приведенных в
табл. 11.2.
Осадку и проверку передних и зад-
них рессор следует проводить на под-
вижных или неподвижных опорах. Схе-
ма испытаний показана на рис. 11.4.
После сборки и испытания передних
и задних рессор установить их на место
вместе с амортизаторами в последова-
тельности, обратной последовательно-
сти их снятия.
ШАССИ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 В143
Рис. 11.4. Схема испытания рессор: а — пе-
редней рессоры; б — задней рессоры
Детали подвески
автомобиля ЗИЛ-131
Проверку рессорных листов на от-
сутствие на них трещин проводят с по-
мощью лупы или методом магнитной
дефектоскопии. При наличии обломов
и любых трещин листы выбраковывают.
На листах проводят замеры радиу-
сов листов. Схемы замеров листов по-
казаны на рис. 11.5. Параметры рессор
даны в табл. 11.3, 11.4 и 11.5.
Все новые листы рессор на заводе
подвергаются дробеструйной обработке
с вогнутой стороны листа, что значи-
тельно повышает их усталостную проч-
ность.
Дробеструйная обработка проводит-
ся дробью диаметром 1 мм при скоро-
сти подачи дроби 60 м/с и скорости
подачи рессорного листа 1 м/мин.
При износе втулки ушка следует вы-
прессовать втулку и запрессовать но-
вую с натягом 0,01-0,11 мм. Затем по-
добрать исправный палец и подогнать
по его диаметру втулку, сохранив зазор
между втулкой и пальцем в пределах
0,07-0,255 мм.
Кронштейны передних и задних
рессор, имеющие трещины или обло-
мы, подлежат замене. Если отверстия
под пальцы рессор имеют износ сверх
допустимых размеров, кронштейны
следует заменить.
Если ослаблены заклепочные соеди-
нения крепления кронштейнов перед-
них и задних рессор, ослабленные за-
клепки следует срубить и заклепать но-
вые.
Подтягивание ослабленных заклепок
не допускается. При износе отверстий
под заклепки надо рассверлить эти от-
верстия под увеличенный диаметр за-
клепок. Заклепки должны плотно вхо-
дить в свои отверстия.
При износе пальцев рессор сверх
допустимых размеров пальцы следует
заменить.
Параметры деталей рессор даны в
табл. 11.6.
С октября 1972 г. для повышения на-
дежности и долговечности изменены ре-
активные штанги задней подвески и ша-
ровые пальцы в сборе. Новые шарниры
имеют увеличенный диаметр головки
шарового пальца 75 вместо 60 мм.
Для защиты шарниров от грязи вве-
дены также специальные защитные чех-
лы 131-2919057 и опорные чашки
131-2919159. Под чехлы заложена смазка
ЦИАТИМ-201, ГОСТ 6267-59, по 20 г на
каждый шарнир.
Рис. 11.5. Схема замеров листов рессор: а — первого листа передней рессоры, б — второго листа
передней рессоры; в — третьего листа передней рессоры; г — остальных листов передней рессоры;
д — листов задней рессоры
Таблица 11 3
ДлйнаТйТкриви дая|«томобил 1^Ж<1ПеЬедкои^
Номер листа Длина в расправленном состоянии, L, мм Стрела прогиба, h, мм Радиус кривизны, R, мм Обозначения на схеме замеров на рис. 11.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Ч 14 15 16 17 1518 1456 1258 1120 1050 970 900 830 760 690 620 550 470 400 330 260 190 75 90 90 71 62 53 46 39 33 27 22 17 12,5 9 6 3,5 2 3040 2520 2210 2210 2210 2210 2210 2210 2210 2210 2210 2210 2210 2210 2210 2375 2375 а 6 в г г г г г г г г г г г г г г
Таблица 11 4
Номер листа Длина в расправленном состоянии, L, мм Стрела прогиба, h, мм Радиус кривизны, R, мм Обозначения на схеме замеров на рис. 11.5
1 1518 \ 75 3040 а
2 1456 90 2520 б
3 1258 90 2210 в
4 1120 71 2210 г
5 1030 77 1740 Г
6 950 65 1740 г
7 865 54 1740 г
8 780 44 1740 г
9 695 35 1740 г
10 610 27 1740 . г
11 525 20 1740 г
12 440 14,5 1740 г
13 335 9 1740 г
14 270 4 2375 г
15 190 2 2375 г
144 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Т а б л и ц.а 11.5
Номер листа Длина в расправленном состоянии, L, мм Стрела прогиба, h, мм Радиус кривизны, R, мм Обозначения на схеме замеров на рис. 11.5
1 1390 57 4250 Д
2 1390 57 4250 Д
3 1310 64 3860 д
4 1065 51 2775 д
5 990 . 44 2775 д
6 920 38 2775 д
7 850 . 33 2775 д
8 765 26 2775 д
9 695 22 2775 д
10 625 18 2775 д
11 555 14 2775 д
12 470 10 2775 д
13 400 7 2775 д
14 330 5 2775 д
15 260 3 3140 д
Таблица 11 6
Реактивные штанги 131-2919010-А
задней подвески с пальцами в сборе
взаимозаменяемы со старыми. Шарниры
в сборе и штанги в сборе старой и но-
вой конструкций невзаимозаменяемы.
Для автомобилей, имеющих старые
реактивные штанги, в запасные части по-
ставляется шарнир в сборе 131-2919024.
Для ремонта и модернизации авто-
мобилей, имеющих старые реактивные
штанги, поставляется в запасные части
реактивная штанга в сборе с гайками
131-2919011-А.
Для автомобилей, имеющих новые ре-
активные штанги, поставляются шарнир в
сборе 131-2919024-Б, защитный чехол
131-2919057 и опорная чашка 131-2919159.
11.3. КОЛЕСА И ШИНЫ
АВТОМОБИЛЯ
На автомобиле ЗИЛ-131 установлены
дисковые взаимозаменяемые колеса
(рис. 11.6) с размером обода 228Г-508
с разрезными бортовыми кольцами.
11
Параметрь1;Ыёталёй: peccbp:
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Листы передних рессор
Сталь 60С2-36, ГОСТ 14959-79; прокат Т-образный, ГОСТ 7419-90, твердость
НВ 363-444
Ширина листов 64,3-65,7 —
Толщина листов 7,75-8,20 -
Количество листов в рессоре:
с лебедкой 17 -
без лебедки 15,
Кронштейн передней рессоры (передний и задний)
Отливка КЧ 35-10 ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия под палец | 30,000-30,045 | 1 30,1
Кронштейн амортизатора нижний
Сталь 35, ГОСТ 1050-88
Малый диаметр конусного отверстия под палец 197,0 -
Несовпадение торцов детали и калибра, не более ±0,30 -
Конусность 1/8 —
Кронштейн амортизатора верхний
Ковкий чугун КЧ 35-10, ГОСТ 1215-79
Малый диаметр конусного отверстия под палец 19,0 —
Несовпадение торцов детали и калибра, не более ±0,30 -
Конусность • - 1/8
Палец крепления амортизатора (верхний и нижний)
Сталь 15, ГОСТ 1050-88
Малый диаметр конуса пальца 19,5 -
Резьба со стороны конуса М16х1,5-6д -
Резьба со стороны цилиндрической части пальца М12«6д -
Несовпадение торцов детали и калибра ±0,3 -
Конусность 1/8 —
Стремянки передних рессор
Сталь 40Х, ГОСТ 4543-71, твердость НВ 241-285
Резьба | М20х1,5-6д 1 J
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Ушко передней рессоры Сталь 45, ГОСТ 1050-88, твердость НВ 207-241
Диаметр отверстия под втулку _ J 38,00-38,05 | —
Втулка ушка передней рессоры Ковкий чугун КЧ 35-10, ГОСТ 1215-79, твердость HRCa 46-52
Наружный диаметр 38,06-38,11 —
Внутренний диаметр под палец 30,07-30,21 -
Палец ушка передней рессоры Сталь 45, ГОСТ 1050-88, глубина закалки 2,0-3,5 мм, твердость закаленного слоя HRCa 56-62
Диаметр пальца . | i 29,955-30,000 |
Стремянка ушка передней рессоры Сталь 40Х, ГОСТ 1051-78, твердость НВ 241-285, резьбовая часть оцинкована
Резьба I M20x1,5-6g 1 —
Листы задних рессор Сталь 60С2-36, ГОСТ 14959-79, полоса типа А, ГОСТ 7419-78, твердость НВ 363-444
Ширина листов Толщина листов: 62,3-63,7
лист 1 10,75-11,20 -
остальные листы 9,75-10,20 -
Число листов 15 —
Ось балансирной подвески Сталь 45РП или 45Г, диаметр 72 мм, ГОСТ 2950-57, глубина закаленного слоя 5-10 мм, твердость закаленного слоя HRCa 54-60
Диаметр оси под кронштейны 66,105-66,165 —
Диаметр оси под втулку 64,94-65,00 -
Резьба M60x2-6g —
Ступица балансирной подвески Ковкий чугун КЧ 35-10, ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия 1 78,00-78,06
Втулка ступицы балансирной подвески Цинковый сплав ЦАМ 10-5
Наружный диаметр втулки . 78,15-78,23
Внутренний диаметр втулки 65,095-65,195 65,30
ШАССИ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 0145
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Кронштейн задней подвески (правый и левый) Отливка КЧ 35-10, ГОСТ 1215-79
Малый диаметр отверстия под шаровой, палец 34,0 -
Несовпадение торцов детали и калибра ±0,5 -
Конусность 1/8 —
Кронштейны балансира задней подвески Отливка КЧ 35-10, ГОСТ 1215-79
Малый диаметр отверстия под шаровой палец 34,0 -
Несовпадение торцов детали и калибра ±0,5 —
Конусность 1/8 —
Рычаги реактивные (верхний и нижний) Сталь 35ЛП, ГОСТ 977-65
Малый диаметр отверстия под шаровой палец 34,0 -
Несовпадение торцов детали и калибра ±0,5 -
Конусность 1/8 —
Размер, мм
Параметры номинальный допустимый без ремонта
Штанга реактивна Сталь 30, ГОСТ 1050- Диаметр отверстия под обойму вкладыша шарового пальца: без защитного чехла с защитным чехлом Палец реактивной иг Сталь 40Х, ГОСТ 4541-71, глубина закаленного слоя Малый диаметр конуса пальца Диаметр сферы пальца без защитного чехла Диаметр сферы пальца с защитным чехлом Несовпадение торцов детали и калибра Резьба Конусность 1Я -88 71,00-71,12 86,00-86,14 ганги 2-4 мм, твердо! 34,5 59,88-66,00 74,88-75,00 ±0,5 М30х1,5-6д 1/8 стъ HRCa 56-62
ПРИМЕЧАНИЕ
Диаметры конуса отверстий и пальцев указаны для калибра.
Рис. 11.6. Колесо в сборе с шиной: 1 — обод;
2 — бортовое кольцо; 3 — камера; 4 — покрыш-
ка; 5 — ободная лента; 6 — резиновый уплотни-
тель вентильного паза; 7 — пружина; 8 — замоч-
ное кольцо; 9 — балансировочный груз
Шины колес камерные с радиаль-
ным (12.00R20) или диагональным
(12.00-20) кордом, предназначенные
для работы при переменном давлении
Колеса закреплены гайками на болтах
ступицы.
До октября 1974 г. на автомобили
устанавливались колеса с разборным
ободом 9,0РГ-20. Взаимозаменяемость
колес в сборе с шиной не изменилась.
В процессе эксплуатации автомоби-
ля из-за неравномерного изнашивания
шин нарушается заводская балансиров-
ка колес в сборе с шинами.
Поэтому рекомендуется через 15-
16 тыс. км пробега проверять дисба-
та б л и ц а 11.7
Давление, МПа: Нагрузка 35 кН Нагрузка 50 кН
Диагональные шины Радиальные шины Диагональные шины Радиальные шины
Нормальное 0,3 0,42 0,42 0,42
Минимальное 0,05 0,08 Снижать запрещается
ланс колес и устранять его с помощью
балансировочных грузов.
Периодически следует проверять за-
тяжку гаек крепления колес к ступицам,
момент затяжки 400-500 Н*м, а также
проверять давление воздуха в шинах.
При проверке давления шины
должны быть холодными Посадочные
места под покрышку на ободе имеют
тороидальную форму.
Давление воздуха в шинах в зави-
симости от нагрузки приведено в
табл. 11.7.
Разборка колеса |
Снять защитный кожух, отсоединить
шланг.
Ослабить гайки крепления колеса.
Поднять ведущий мост, отвернуть гай-
ки крепления колес к ступицам и снять
колесо. При этом рекомендуется поль-
зоваться гайковертом.
Демонтаж шины с колеса должен
проводиться в основном на специаль-
ных стендах и только в исключитель-
ных случаях вручную.
Для сохранения бортов шин, а так-
же для облегчения всех операций их
демонтажа и установки на колесо реко-
мендуется пользоваться специальным
стендом для монтажа и демонтажа
шин, показанным на рис. 11.7.
Главными узлами стенда являются
опорный стол (привод стола оснащен
реверсивным электродвигателем мод.
АОЛ2-22-4, Ш-2 с червячным редукто-
ром), нажимное устройство, пневмати-
ческий цилиндр привода этого
устройства, стойка демонтажного рыча-
га, аппаратный шкаф.
Колесо надо установить на вращаю-
щемся диске опорного стола на смен-
ной подставке соответствующего типо-
размера и закрепить фиксатором или
прижимом.
Рабочим органом стенда является
нажимное устройство - два рычага, ка-
чающиеся в вертикальной плоскости на
11
Рис. 11.7. Стенд мод. Ш501М для демонтажа
и монтажа шин: 1 — колесо с шиной, 2 — при-
жимной ролик; 3 — диск; 4 — педали управле-
ния стендом
146 • ЗИЛ-13 О, -431410, -131, -131Н
общей оси. На рычагах в винтовых за-
жимах установлены исполнительные
органы - два диска 3 и ролик 2, сво-
бодно вращающиеся на своих осях Ры-
чаги приводятся в действие цилин-
дром.
Связь рычагов со штоком цилиндра
осуществляется в зависимости от на-
правления движения штока (либо они
сближаются, либо расходятся).
Стенд управляется педалями 4 по-
дачи воздуха в цилиндр и включения
электродвигателя и кнопкой реверсиро-
вания электродвигателя.
Для разборки и сборки колес в ком-
плект инструмента, прилагаемого к ав-
томобилю, входят две монтажные ло-
патки. Одна монтажная лопатка имеет
плоский конец, другая - конец с кри-
вым захватом, эта лопатка одновремен-
но служит рычагом домкрата.
При ручной разборке колеса надо
выполнить следующие операции.
1. Полностью выпустить воздух из
шины и положить колесо с шиной на
помост или чистую горизонтальную
площадку. Замочная часть обода долж-
на быть снизу.
2. Снять внутренний борт шины с
посадочной полки обода Для этого
надо выполнить следующее:
- изогнутый конец монтажной ло-
патки вставить между бортовым коль-
цом и фланцем обода в монтажный
паз (при несъемном бортовом кольце
конец монтажной лопатки вставить ме-
жду ободом и шиной). Отжать монтаж-
ной лопаткой бортовое кольцо вниз
(рис. 11.8, а);
- в образовавшийся зазор вста-
вить плоский конец второй лопатки
(рис. 11.8, б), освободить первую ло-
патку. Последовательно продвигаясь по
окружности обода, вставляя концы
обеих лопаток в зазор (рис. 11.8, в) и
осаживая борт шины через бортовое
кольцо, снять борт шины.
Ц ПРИМЕЧАНИЕ
Тороидальная форма посадочной по-
верхности не позволяет выполнить ме-
стное снятие борта шины, поэтому за-
траты труда и времени на монтажные
работы значительно сокращаются при
постепенном осаживании борта шины
приложением усилий по окружности
колеса.
Перевернуть колесо и снять борт
шины со второй посадочной полки, по-
вторяя указанные операции.
3. Снять замочное и бортовое коль-
ца, для чего вставить плоский конец
одной лопатки в паз на конце замочно-
го кольца, а второй лопаткой поднять
снизу тот же конец замочного кольца,
отжимая первой лопаткой конец коль-
ца из замочной канавки, выжать его
вверх (рис 11.8, г). Удерживая выжа-
тый конец кольца второй лопатки, ос-
вободить первую лопатку и завести ее
плоский конец под кольцо.
Выжимая кольцо монтажными ло-
патками по окружности колеса, снять
(рис. 11.8, д) замочное кольцо. Снять
бортовое кольцо.
4. Демонтировать борт шины Для
этого необходимо выполнить следую-
щие операции:
встать на участок борта шины, про-
тивоположный вентильному отверстию;
в зоне вентильного отверстия завес-
ти плоские концы обеих лопаток между
шиной и ободом (рис. 11.8, е) на рас-
стоянии 150-250 мм один от другого.
Прикладывая усилия к монтажным ло-
паткам, вывести часть борта наружу
(рис. 11.8, ж); при этом противополож-
ная часть борта шины должна
обязательно находиться в монтажном
ручье,
удерживая демонтированную часть
борта шины одной лопаткой, освобо-
дить другую и завести ее плоский ко-
нец между ободом и шиной на рас-
стоянии 70-100 мм от места перехода
борта шины наружу. Вновь вывести
часть борта наружу Повторяя данную
операцию, демонтировать борт шины
полностью.
5. Утопить вентиль в полость шины.
Поставить колесо в вертикальное поло-
жение (нижняя часть борта шины долж-
на находиться в монтажном ручье обо-
да). Извлечь обод из шины (рис. 11.8, з).
Демонтаж запасного колеса |
Автомобиль оборудован держате-
лем запасного колеса с ручной лебед-
кой, снабженной храповым механиз-
мом для подъема и опускания откидно-
го рычага.
Операции откидывания рычага с ко-
лесом на землю и подъема с земли на
основание 12 (рис. 11 9) состоят из трех
этапов-
- подъема с помощью лебедки
рычага с колесом до положения, близ-
кого к вертикальному;
- переталкивания вручную рычага
с колесом через мертвую точку;
- опускания рычага с колесом с
помощью лебедки.
Снимать запасное колесо с держате-
ля необходимо следующим образом.
Рис. 11.9. Установка запасного колеса:
а — подъем запасного колеса; б — держатель
запасного колеса; в — лебедка; 1 — канат ле-
бедки; 2 — храповое колесо; 3 — барабан ле-
бедки; 4 — гайка лебедки; 5 — стяжка; 6 — за-
пасное колесо; 7 — откидной рычаг; 8 — пласти-
на крепления запасного колеса; 9 — болт с
гайкой крепления запасного колеса; 10 — стяж-
ной болт с гайкой; 11 — ролик; 12 — основание
держателя; 13 — шпон\а; 14 — фрикционная
шайба с уплотнительным кольцом; 15 — втулка;
16 — кронштейн; 17 — пружина собачки;
18 —собачка храпового колеса; 19 —стопор-
ное кольцо; 20 — прижим каната
ШАССИ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 0147
1. Освободить откидной рычаг 7,
отвернув гайку стяжки 5.
2. Встать у двери кабины автомо-
биля лицом к лебедке Надеть на гайку
4 накидной ключ S=46 мм, имеющийся
в комплекте инструмента, удлинив его
монтажной лопаткой. Одну руку дер-
жать на ключе, вторую - на монтажной
лопатке. Повернуть конец монтажной
лопатки вниз, поднять откидной рычаг
с колесом на некоторую высоту
Снять с гайки ключ, перевести его в
исходное положение и повторить опи-
санное движение. При приближении
откидного рычага к вертикальному по-
ложению подъем лебедкой прекратить
и вручную перетолкнуть рычаг через
мертвую точку.
3. Повернуть ключ в обратную сто-
рону, опустить колесо на землю. Чтобы
предотвратить падение колеса при
опускании, нужно, перед тем как снять
ключ, затормозить лебедку движением
ключа в сторону подъема.
Нельзя снимать руку с ключа до за-
тормаживания лебедки.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
Несоблюдение этого правила может
привести к падению колеса и резкому
вращению ключа, результатом чего
может быть травмирование человека
или повреждение кабины.
4. Отвернуть гайку стяжного болта
10, вынуть болт и выкатить колесо из
рычага.
5. Отвернуть гайки болтов 9 и
снять пластину 8
Устанавливают запасное колесо в
обратном порядке. После завинчивания
гайки стяжки 5 необходимо ослабить
канат лебедки во избежание его пере-
тирания о ролики.
Не допускается пользоваться лебед-
кой при наличии повреждений каната
(помятостей, обрывов группы проволок).
Обслуживание держателя запасного
колеса заключается во внешнем осмот-
ре креплений, лебедки и каната. При
отказе тормоза лебедки следует отвер-
нуть гайку на конце оси лебедки, снять
барабан с тормозом с оси, разобрать и
очистить их от грязи. Барабан 3 должен
свободно перемещаться на втулке, а
гайка 4 свободно вращаться.
Детали колес, ступиц, держателя
и лебедки держателя запасного колеса
Повреждения резьбы допускаются
не более двух ниток.
При износе отверстий в диске под
шпильки (болты) крепления колеса и
тормозного барабана сверх допустимых
размеров допускается рассверливать
отверстия и ставить втулки.
Деформация обода, диска, борто-
вого и замочного колец колеса, а также
угольников, раскосов, косынок, опор
основания держателя запасного колеса
устраняются правкой.
Незначительные трещины, обнару-
женные в диске или ободе колеса, уст-
раняют с помощью газоэлектросварки.
При появлении дефектов сварных
швов срубить поврежденный шов и за-
варить.
Сборка колеса с тиной |
Перед сборкой колес необходимо:
- проверить состояние шины, обо-
да, бортовых и замочного колец;
- устранить глубокие царапины,
вмятины, наплывы краски, ржавчину на
ободе и особенно на посадочных полках;
- осмотреть покрышку, удалить из
нее посторонние предметы (грязь, пе-
сок и др.) и тщательно протереть влаж-
ной тряпкой .ее внутреннюю поверх-
ность и особенно посадочные места;
- припудрить тальком все поверх-
ности покрышки, камеры, ободной
ленты и обода, которыми эти детали
соприкасаются одна с другой;
- для облегчения сборки и полной
посадки шины на посадочные поверх-
ности обода рекомендуется борта
шины смочить мыльным раствором.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
Запрещается в качестве смазочного ма-
териала для посадочных поверхностей
бортов шин использовать минераль-
ные масла.
Монтаж колеса с шиной надо осу-
ществлять в такой последовательности:
- надеть на обод, установленный
замочной частью вверх, одно бортовое
кольцо закраиной вниз; для удобства
сборки можно вывесить обод, положив
его на подставку,
- вставить в вентильный паз обода
уплотнитель;
- вставить в покрышку камеру и
слегка накачать ее, заправить ободную
ленту и положить шину с перекосом на
обод, расположив вентиль против вен-
тильного паза (рис. 11.10, а), В=е~
вентиль в отверстие уплотнителя
поднять шину со стороны вентиль-с":
паза и надвинуть ее на обод так, чтсбо
ее нижний борт попал в монтажны/
ручей обода. Надеть шину на обод
полностью и нажать на наружный борт
над вентилем так, чтобы вентиль вы-
шел через отверстие в диске;
- вставить конец длинной монтаж-
ной лопатки в замочную канавку обода,
а короткую лопатку положить на борт
шины перпендикулярно к оси первой ло-
патки. Прилагая усилия к первой лопат-
ке, осадить верхний борт шины вниз за
посадочную полку обода (рис. 1110, б);
- надеть бортовое и замочное
кольца, совместив разрез замочного
кольца с ограничителем и специальную
выштамповку на кромке замочного
кольца с одним из демонтажных пазов
бортового кольца (рис. 11.10, в),
- накачать шину до давления, обес-
печивающего посадку бортов шины на
посадочные полки обода, и проверить
замочное кольцо, а затем довести давле-
ние до 0,3 МПа. В случае неправильной
установки замочного кольца выпустить
воздух из шины, поправить положение
кольца и повторить накачивание
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
В отличие от колес с коническими пол-
ками посадка бортов шины на торои-
дальные полки обода колеса под дейст-
вием нарастающего внутреннего давле-
ния в шине происходит не постепенно, а
мгновенно.
При накачивании шины в гараже
собранное колесо должно быть поме-
щено в защитное приспособление (см.
рис. 10 19), а вне гаража при этой опе-
рации колесо должно быть уложено за-
мочной частью вниз.
Установка колеса с шиной
на автомобиль
Поднять домкратом мост со стороны
устанавливаемого колеса, поставить коле-
со на шпильки (болты) ступицы, навер-
нуть гайки на шпильки (болты), опустить
мост и закрепить гайки балонным клю-
чом, момент затяжки 400-500 Н*м.
Если установка колес проводится в
гараже, то при наличии гайковерта
следует его использовать.
Вывернуть из камеры новой шины
золотник.
Биение колеса в осевом и радиаль-
ном направлениях допускается не бо-
лее 3 мм, торцовое биение не должно
превышать 0,8 мм.
Трещины на ободе и диске допуска-
ется заваривать, кроме трещин, прохо-
дящих через весь обод и диск колеса.
В этом случае диск с ободом в сборе
следует заменить Трещины на крон-
штейнах, втулках, пальцах, ролике дер-
жателя запасного колеса и деталей ле-
бедки держателя не допускаются.
148 •ЭИЛ-13О, 431410, 131, 131Н
Подсоединить шланг подвода воз-
духа к крану запора воздуха и вентилю
шины Установить и закрепить защит-
ные кожухи кранов и шлангов.
Пустить двигатель и подкачать
шины колес до необходимого давле-
ния, проверяя давление по манометру,
установленному на щитке приборов в
кабине.
Для равномерного изнашивания
шин рекомендуется переставлять их
вместе с колесами по схеме, показан-
ной на рис. 11.11.
Балансировка колес |
После ремонта колесо в сборе с ши-
ной надо отбалансировать.
Балансировку колес следует прово-
дить также в период эксплуатации по
мере износа и перемонтажа шин, так
как вызываемые дисбалансом вибра-
ции колес приводят к ускоренному из-
носу протектора покрышки, деталей ру-
левого управления и подвески, а также
затрудняют управление автомобилем.
Устранение дисбаланса осуществля-
ют при помощи балансировочных гру-
зиков (рис. 11.12).
Перед балансировкой необходимо
колесо и покрышку очистить от грязи и
посторонних предметов. Допустимый
дисбаланс 0,4 Н*м
Для устранения вибрации рекомен-
дуется проводить также статическую
балансировку колеса в сборе с шиной.
Балансировку колеса следует прово-
дить при накачанной до номинального
давления шине на специальном стенде.
J1
Балансировку колес рекомендуется
проводить на балансировочных стен-
дах. На рис. 11.13 показан балансиро-
вочный станок мод. К-121.
Основными узлами станка являются:
подвеска с валом, на который устанав-
ливается на планшайбе колесо, и под-
вижная опора, воспринимающая коле-
бания вала; электродвигатель мод.
АО2-21-4 привода вала с ременной пе-
редачей, на ведомом шкиве которой
имеется шкала для определения угла
положения подбалансирных масс при
вращении колеса; промежуточная кар-
данная передача; механизм стопорения
подвески при вращении вала; блок из-
мерений; блок питания, обеспечиваю-
щий подачу напряжения к измеритель-
ной схеме и индукционному датчику.
В основу определения величины и
места расположения на колесе дисба-
лансных масс положен принцип воз-
никновения разности центробежных
сил, несимметричных относительно оси
профиля шины. При динамической ба-
лансировке обеспечивается необходи-
мая частота вращения вала станка с за-
крепленным на нем колесом.
Неуравновешенная масса колеса
вызывает механические колебания
вала, которые через колеблющуюся
систему передаются на индукционный
датчик, преобразующий их в электри-
ческие сигналы. Эти сигналы поступают
в электронно-измерительный блок, где
в свою очередь преобразуются в на-
пряжение, подаваемое к измеритель-
ному прибору.
Прибор показывает величину не-
уравновешенной массы в граммах, а
угловое положение масс определяется
с помощью стробоскопической лампы и
градуированного диска, вращающегося
синхронно с колесом. Момент вспышки
лампы соответствует крайнему нижне-
му положению неуравновешенной мас-
сы колеса
При статической балансировке ко-
леса вал станка отсоединяется от при-
вода. Если колесо статически уравнове-
шено, оно останется неподвижным при
любом положении на валу, если не-
уравновешено, то колесо повернется на
валу так, что самое тяжелое место его
окажется внизу.
Балансировку колеса в сборе с ши-
ной можно также проводить на стенде,
показанном на рис. 11.14, который
представляет собой сбалансированный
вал с приваренным посередине флан-
цем со шпильками под гайки крепле-
ния колеса, свободно перекатываю-
щийся по горизонтальным направляю-
щим, установленным на стойках
станины по уровню.
Колесо, установленное на стенде,
поворачивается и останавливается в
положении, когда тяжелая часть колеса
находится внизу. На диаметрально
противоположной стороне (т.е. сверху)
прикрепляют груз (пластилин, глину).
Поворачивая колесо и изменяя кор-
ректирующую массу груза, надо до-
биться безразличного равновесия коле-
са, т.е. такого состояния, когда колесо
при его поворачивании останавливает-
ся в любом положении.
Расстояние от оси вращения колеса
до центра тяжести груза (плечо) изме-
ряют в сантиметрах. Умножая массу
груза на плечо, определяют фактиче-
ский дисбаланс колеса в сборе с шиной.
Дисбаланс устраняют при помощи
балансировочных грузиков 6 (см. рис.
11.12), удерживаемых пластинчатыми
пружинами 2. Пружины одним концом
закрепляют за бортовое кольцо.
По полученному значению дисба-
ланса выбирают соответствующее число
корректирующих грузиков и устанавли-
вают их в зоне, где был прикреплен
корректирующий груз.
Допускается устанавливать на одно
колесо не более четырех корректирую-
щих грузиков. Если дисбаланс значите-
лен и не удается его устранить расчет-
ным числом грузиков, то надо демон-
тировать колесо и повернуть шину
относительно обода, после чего вновь
провести балансировку
В случае отсутствия приспособлений
балансировку колес можно провести
непосредственно на цапфе моста авто-
мобиля в следующем порядке:
Рис. 11.14. Стенд для балансировки колес:
1 — станина; 2 — передвижные стойки; 3 — го-
ризонтальные направляющие, 4 — вал с прива-
ренным фланцем для крепления колеса; 5 — ба-
лансируемое колесо, 6 — неподвижная стойка
ШАССИ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 0149
~ поднять домкратом мост со стро-
ны балансируемого колеса/ Снять за-
щитный кожух и шланг подвода возду-
ха Снять колесо. Снять фланец полу-
оси (передний мост) или полуось
(промежуточный и задний мосты);
— снять ступицу с подшипниками и
внутренней манжетой, снять наружную
манжету;
- выпрессовать внутреннюю ман-
жету из ступицы, соблюдая особую ос-
торожность, чтобы не повредить ее.
Удалить смазку из ступицы и подшип-
ников и промыть их,
- установить ступицу с подшипни-
ками на цапфу моста (без манжет и
смазки) и, навернув гайку крепления
подшипников, затянуть ее так, чтобы не
было заметного осевого качания, при
этом ступица должна свободно вра-
щаться;
- установить на шпильки колесо с
шиной в сборе и отбалансировать, как
это указано выше.
В табл. 11.8 приведены данные о
примерном количестве грузиков при
балансировке колес.
Д ПРИМЕЧАНИЕ
При балансировке колеса в сборе с ши-
ной на приспособлениях необходимо
учитывать дисбаланс, создаваемый шлан-
гом подвода воздуха к шине и защитным
кожухом шланга, равный примерно
0,64 Н*м. Этот дисбаланс можно ком-
пенсировать, установив около вентиль-
ного отверстия груз массой 300 г.
В случае разборки колеса с шиной
для замены камеры, очистки колеса от
продуктов коррозии и его окраски ба-
лансировку после сборки можно не
проводить, если покрышку, корректи-
рующие грузики и другие детали уста-
новить на те же места, которые они за-
нимали до разборки.
Запасное колесо должно быть всег-
да отбалансированным.
11.4. ЦЕНТРАЛИЗОВАННАЯ
СИСТЕМА
РЕГУЛИРОВАНИЯ
ДАВЛЕНИЯ ВОЗДУХА
В ШИНАХ
Наличие на автомобиле системы ре-
гулирования давления воздуха в шинах
позволяет:
- повышать проходимость автомо-
биля на труднопроходимых участках;
- продолжать движение автомоби-
ля до гаража без смены колеса при
проколе камеры;
- осуществлять постоянное наблю-
дение за давлением в шинах и снижать
или повышать его при отклонении от
нормы.
Давление воздуха в шинах снижают
ниже номинального только в тех случа-
ях, когда необходимо преодолевать
труднопроходимые участки пути. Не ре-
Таблица 11.8
Дисбаланс колеса с шиной в сборе, Н м 1,1-1,6 1,7-2,2 2,3-2,7 0,4-1,0
Число устанавливаемых грузиков 1 2 3 4
комендуется снижать давление в шинах
без особой необходимости.
Система регулирования давления
воздуха в шинах состоит из комбини-
рованного крана управления давлени-
ем с клапаном-ограничителем давле-
ния, головок подвода воздуха к шинам
колес, кранов запора воздуха, мано-
метра и трубопроводов.
Схема подвода воздуха к шине коле-
са через полуось показана на рис. 11.15.
Обслуживание системы регулирова-
ния давления воздуха в шинах заклю-
чается в проверке герметичности систе-
мы в целом и ее отдельных элементов.
Особое внимание необходимо обра-
щать на герметичность соединений тру-
бопроводов и гибких шлангов, где
чаще всего может быть ослаблено кре-
пление соединений.
Шинные краны следует держать по-
стоянно открытыми. Закрывать их надо
только на длительных стоянках во избе-
жание большой утечки воздуха из шин.
Перед началом движения шинные
краны необходимо открыть и подка-
чать шины до номинального давления.
Для того чтобы закрыть шинные
краны, надо пользоваться только спе-
циальным ключом, который имеется в
комплекте водительского инструмента.
Короткий вороток этого ключа не по-
зволяет прилагать излишние усилия.
При исправном кране полная герметич-
ность достигается при малом усилии
завертывания крана. Попытка достичь
герметичности неисправного крана уве-
личением усилия завертывания и при-
менением удлинителей воротка приве-
дет к окончательной порче крана.
11
2 1
Рис. 11.15. Схема подвода воздуха к шине
колеса через полуось: 1 - полуось (канал под-
вода воздуха); 2 - шинный кран; 3 — шланг под-
вода воздуха к шине; 4 — угольник; 5 — шланг
подвода воздуха к головке; 6 — головка подвода
воздуха
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
————
Запрещается ставить кран управления
давлением в шинах в положение, со-
ответствующее накачиванию шин при
закрытых шинных кранах, так как при
этом может быть поврежден шинный
манометр.
Переводить кран управления в поло-
жение, соответствующее накачиванию
шин, следует плавным движением (осо-
бенно при небольшом давлении в шинах
колес), для того чтобы резкое повышение
давления в воздухопроводах не привело
к повреждению шинного манометра.
Край управления |
Кран управления давлением возду-
ха в шинах должен обеспечивать гер-
метичность при давлении в пределах
0,05-0,80 МПа Утечка воздуха через
уплотнения и поры в стенках деталей
не допускается. Допускается присоеди-
нение тройников, штуцеров и угольни-
ков (имеющих конические резьбы) на
цинковых белилах, при этом нельзя до-
пускать попадания белил во внутрен-
ние полости крана.
При износе деталей или поврежде-
нии крана управления давлением и кла-
пана-ограничителя их следует заменить.
Повреждение резьбы допускается
не более двух ниток.
Разборку крана следует проводить
только в случае потери герметичности.
Для разборки крана управления давле-
нием (рис. 11.16) следует отвернуть от-
верткой стопорный винт крепления на-
правляющей 11 золотника, вывернуть ее
ключом и вынуть из корпуса золотник.
Вынуть из полости две распорные
втулки и две манжеты с распорными
кольцами.
При разборке клапана-ограничителя
надо отвернуть болты крепления клапа-
на к корпусу крана управления и отсо- ।
единить его от крана, вынуть из полос- ?
ти крышки 4 мембрану 5, направляю-
щий стакан 3, пружину 2 и шайбу 1.
Сборку крана управления давлени-
ем следует проводить в обратной по-
следовательности. с
Перед соединением золотника 10 r
крана с тягой рычага управления необ- }
ходимо золотник установить так, чтобы
размер от отверстия в золотнике под
соединительный палец до ближайшего
болта был равен 52 мм. я
При проверке герметичности крана
рекомендуется пользоваться схемой 1
работы крана (рис. 11.17). а
Для проверки золотник крана ставят н
в нейтральное положение. К отверстию с
2 подводят сжатый воздух под давле-
нием 0,7 МПа, не ниже, затем кран по-
150 •ЗИЛ-13О,-431410,-13<-131Н
Рис. 11.16. Кран управления давлением с клапаном-ограничителем: I — в шины; II — из воздуш-
ных баллонов; III — в атмосферу; 1 — упорная шайба; 2 — пружина клапана-ограничителя; 3 — на-
правляющий стакан; 4 — крышка клапана; 5 — мембрана; 6 — корпус крана управления; 7 — распор-
ное кольцо манжеты, 8 — распорная втулка; 9 — манжета; 10 — золотник; 11 — направляющая золот-
ника; 12 — замочное кольцо; 13 — контргайка, 14 — болт
трех положений рукоятки, которая
должна фиксироваться в прорезях
кронштейна и соответствовать ходу зо-
лотника при накачке (впуске), выпуске
и нейтральном положении.
Накачивание шин возможно только
при давлении в воздушных баллонах,
превышающем 0,55 МПа. Клапан позво-
ляет также сохранить необходимое дав-
ление в тормозной системе при сниже-
нии давления в шинах. Клапан регули-
руют на указанное давление болтом 14
(см рис. 11.16), который закреплен на
крышке 4 клапана контргайкой 13
Перед соединением золотника 10
крана с тягой рычага управления необ-
ходимо золотник установить так, чтобы
размер от отверстия в золотнике под
соединительный палец до ближайшего
болта был равен 54 мм.
1 2 3 4 5
8 7 6
Рис. 11.17. Схема работы крана управления:
а — нейтральное положение крана, золотник на-
ходится в нейтральном положении; б — положе-
ние крана при накачке шин, золотник вдвинут в
полость крана; в — положение крана при выпус-
ке воздуха в окружающую среду, золотник вы-
двинут из полости крана в крайнее положение; 1
и 3 — манжеты; 2 — отверстие для подвода воз-
духа к шинам, 4 — направляющая золотника;
5 — золотник крана, 6 — отверстие для выпуска
воздуха в окружающую среду; 7 — впускное от-
верстие, подводящее сжатый воздух из воздуш-
ных баллонов автомобиля; 8 — мембрана
11
гружают в воду. При этом утечка возду-
ха через впускное 7 и выпускное 6 от-
верстия не допускается. В случае утечки
воздуха, который выделяется в виде
пузырьков, следует поджать манжеты 1
и 3, подвернув направляющую 4 золот-
ника. При этом золотник должен пере-
мещаться свободно.
Собранный клапан-ограничитель
проверяют и регулируют под давлени-
ем воздуха с помощью регулировочно-
го болта 14 (см рис 11.16). При завер-
тывании болта давление для срабаты-
вания клапана повышается, а при
отвертывании - понижается
Регулировка привода крана I
управления давлением j
После ремонта крана управления
давлением и установки его на автомо-
биль следует отрегулировать привод
управления краном.
При регулировке привода крана
управления давлением устанавливают
нормальный ход золотника, соединен-
ного шарнирно с рычагом рукоятки, и
нормальное положение рукоятки, фик-
сирующейся в прорезях кронштейна,
укрепленного в кабине.
Если на автомобиле краны запора
воздуха колес открыты, то при переводе
рукоятки крана управления давлением в
правое крайнее положение накачка зо-
лотник 5 перемещается вперед (рис. 11.17,
б), проточка на золотнике при этом уста-
навливается против левой манжеты, и
воздух, имея давление более 0,53 МПа,
через образовавшийся зазор под манже-
той поступает в шины (происходит нака-
чивание шин). При этом конец золотника
(соединительное отверстие) переместится
от нейтрального положения вперед на 12
мм (ход впуска).
При переводе рукоятки крана управ-
ления давлением в левое крайнее поло-
жение выпуск золотник перемещается
назад (рис. 11.17, в), проточка на золот-
нике при этом устанавливается напротив
правой манжеты, и воздух из шин вы-
ходит в атмосферу. При этом конец зо-
лотника (соединительное отверстие) пе-
реместится от нейтрального положения
назад на 12 мм (ход выпуска).
При переводе рычага крана управ-
ления давлением в нейтральное поло-
жение (рис. 11.17, а) проточка на золот-
нике находится между манжетами, т.е.
в положении, исключающем как посту-
пление воздуха из пневматической сис-
темы тормозов в шины, так и выпуск
воздуха из шин в атмосферу (кран за-
крыт). При этом конец золотника (со-
единительное отверстие) будет нахо-
диться на расстоянии 52 мм от оси вы-
пускного отверстия крана.
Если ход золотника крана управле-
ния давлением не соответствует задан-
ным величинам, то необходимо про-
вести регулировку привода крана путем
вращения в ту или иную строну тяги
или ее вилки при ослабленной контр-
гайке. Регулировку и проверку дейст-
вия крана надо проводить для всех
Головка подвода воздуха |
Головка подвода воздуха (рис. 11.18)
к шинам - разборная, установлена
внутри колесных цапф полуоси и состо-
ит из двух эластичных манжет 2 с пру-
жинами 3, которые обеспечивают гер-
метичность подвижного соединения.
Головки подвода воздуха к шинам ко-
лес разбираются только в случае неис-
правности резиновых манжет. Для это-
го надо снять стопорное кольцо 1, снять
крышки 5, пружину 3 и манжеты 2. За-
менив манжеты, установить крышки,
сжать их (усилие 600-800 Н), после
чего установить стопорное кольцо.
Шинный край |
Шинный кран (рис 11.19) не должен
давать утечку воздуха при давлении воз-
духа 0,5 МПа. Неисправный шинный
кран следует отрегулировать. Шинный
кран разбирается только при утечке воз-
духа через его соединения. В этом слу-
чае отвертывают гайку 2, проверяют уп-
лотнительные кольца, манжету и пробку.
При сборке затягивать гайку с большим
усилием не рекомендуется, так как это
ведет к разрушению резиновых деталей
12 3 4
подвода воздуха: 1 —
стопорное кольцо; 2 —
эластичная манжета,
3 — пружина манжеты,
4 — корпус головки:
5 — крышка головки
ИВ
Рис. 11.19. Шинный
кран: 1 — пробка кра-
на; 2 — гайка; 3 — уп-
лотнительная манже-
та, 4 — корпус крана,
5 — уплотнительное
резиновое кольцо
Содержание
12.1. Диагностирование рулевого управления...................151
12.2. Разборка рулевого управления...........................154
12.3. Сборка рулевого механизма..............................160
Рулевой механизм
Передаточное число рулевого механизма
Сухая масса рулевого механизма, кг
Насос гидроусилителя рулевого управления
Производительность насоса:
при частоте вращения вала насоса 600 мин1
и давлении 5,5 МПа (55 кгс/см2), л/мин
при 2000 мин1 и давлении 5,5 МПа (55 кгс/см2)
Давление при закрытом выходном отверстии, МПа
(кгс/см2)
Сухая масса насоса, кг
Перепускной клапан
Предохранительный клапан
Радиатор охлаждения масла гидросистемы
Карданный вал
Вилки карданного вала
Колонка рулевого управления
Вал колонки рулевого управления
Устройство рулевого управления ав-
томобилей ЗИЛ-130 (431416) и ЗИЛ-131
показано на рис. 12.1 Здесь приведены
технические характеристики рулевого
управления автомобилей.
12.1. ДИАГНОСТИРОВАНИЕ
РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ
Проверка механизма
рулевого усилителя
Для проверки углового свободного
хода рулевого колеса необходимо при
саботе двигателя на режиме холостого
С гидравлическим усилителем, расположенным в общем кар-
тере с рулевым механизмом; имеет винт с гайкой на цирку-
лирующих шариках и поршень-рейку с зубчатым сектором
20,0
26,8
Пластинчатого типа, двойного действия, приводится во
вращение клиновым ремнем от шкива коленчатого вала.
Насос снабжен масляным бачком. Передний подшипник
вала насоса герметичный, не требующий пополнения
смазки в процессе эксплуатации
9,5
16,5
6,5-7,0 (65-70)
7,3
Расположен в крышке насоса и предназначен для ограничения
количества масла, подаваемого насосом к гидроусилителю при
повышении частоты вращения коленчатого вала двигателя
Помещен'внутри перепускного клапана и предназначен для
ограничения давления масла в системе, открывается при
давлении 6,5-7,0 МПа (65-70 кгс/ см2)
Трубчатый, установлен над масляным радиатором системы
смазки двигателя
С двумя шарнирами и скользящим шлицевым соединением
Крепятся к винту рулевого управления и валу колонки ру-
левого управления клиньями
В нижней части крепится к полу кабины, в верхней час-
ти - к переднему щиту и внутренней панели кабины при
помощи растяжек
Вращается в специальных шариковых подшипниках, нахо-
дящихся в трубе колонки
хода покачивать рулевое колесо до на-
чала поворота управляемых колес.
Проверку можно проводить с помо-
щью пружинного динамометра мод.
К-402 (рис 12 2) Угловой свободный
ход рулевого колеса при работе двига-
теля не должен превышать 25°. Сво-
бодный ход следует проверять, предва-
рительно установив прямо передние
колеса
Если свободный ход рулевого коле-
са больше допустимого, нужно прове-
рить давление воздуха в шинах, нали-
чие смазки в узлах рулевого управле-
ния и ступице колес, регулировку
подшипников колес, тяг рулевого
управления и правильность их положе-
ния, нормальную регулировку рулевого
механизма, зазоры в шарнирах и шли-
цах карданного вала, затяжку клиньев
крепления карданного вала, а также за-
тяжку гайки упорных подшипников в
рулевом механизме, так как все это
влияет на работу рулевого управления
Следует проверить уровень масла в
бачке насоса рулевого усилителя, а так-
же нет ли воздуха в системе, осадка
или грязи в бачке и на фильтрах насо-
са и утечки масла в соединениях трубо-
проводов
При нарушении регулировки меха-
низма рулевого управления или тяг
узел надо отремонтировать
При наличии увеличенных зазоров в
карданных сочленениях более 2° надо
заменить карданный вал Убедившись
в удовлетворительном состоянии пере-
численных узлов, следует проверить
затяжку гайки упорных подшипников
рулевого механизма
Осевое перемещение рулевого ко-
леса недопустимо. При наличии осево-
го перемещения рулевого колеса надо
подтянуть гайку на нижнем конце вала,
предварительно разогнув усики стопор-
ной шайбы. После регулировки один из
усиков загнуть в паз гайки Момент
вращения вала рулевого управления,
отсоединенного от карданного вала,
должен быть равен 0,3-0,8 Н*м
Чрезмерная затяжка гайки с после-
дующим ее отворачиванием для полу-
чения заданного момента вращения
вала недопустима, так как может вы-
звать повреждение подшипника.
Работу рулевого механизма можно
проверить, не снимая с автомобиля
при отсоединенной продольной тяге
рулевого управления, измеряя с помо-
щью пружинного динамометра, при-
крепленного к ободу рулевого колеса,
усилие в трех положениях
Первое — рулевое колесо повернуто
более чем на 2 оборота от среднего по-
ложения, усилие на ободе рулевого ко-
леса должно быть 5,5-13,5 Н.
Второе — рулевое колесо повернуто
на 3/4-1 оборот от среднего положения,
усилие не должно превышать 23 Н
Третье — рулевое колесо прс!_лс
среднее положение, усилие -a :ccze
рулевого колеса дслж-с z-~z - =
8,0-12,5 Н бог^1_е -е
152 •зил-130, 431410, 131, 131Н
Рис. 12.1. Рулевое управление автомобилей ЗИЛ-131и ЗИЛ-130 (431410): 1 — насос гидроуси-
лителя, 2 — бачок насоса; 3 и 13 — шланги низкого давления; 4 и 12 — шланги высокого давления;
5 — колонка рулевого управления; 6 — контактное устройство сигнала, 7 — переключатель указателей
поворота, 8 — карданный вал; 9 — клин крепления карданного вала; 10 —рулевой механизм;
11 — сошка рулевого управления; 14 — масляный радиатор*
* На автомобили ЗИЛ-130 ранних лет выпуска может быть не установлен
Рис. 12.2 Проверка свободного хода рулево-
го колеса: 1 — пружинный динамометр мод.
К-402; 2 — рулевое колесо; 3 — шкала динамо-
метра
го при измерении во втором положе-
нии, но не должно превышать 28 Н.
Если величина усилия не соответст-
вует указанным, то нужно отрегулиро-
вать рулевой механизм.
Проверяя момент вращения рулево-
го колеса, рекомендуется одновремен-
но проверить момент вращения вала
сошки (при отсоединенной продольной
тяге рулевого управления), который не
должен превышать 120 Н*м.
При проверке момента вращения
вала сошки на автомобиле следует:
- запустить двигатель и прогреть
масло приблизительно до 50 °C, вы-
ключить двигатель и установить руле-
вое колесо в среднее положение;
- зацепить динамометр по центру
отверстия шарового пальца сошки и
потянуть в любую сторону, сохраняя
угол между динамометром и сошкой
примерно 90°. В этом случае динамо-
метр должен показать не более 510 Н,
что соответствует моменту 120 Н*м.
Если эти показатели превышают
указанные величины, следует отрегули-
ровать усилие на ободе рулевого коле-
са в третьем положении вращением
регулировочного винта вала сошки, так
как для этого не требуется разбирать
рулевой механизм. При вращении вин-
та по часовой стрелке усилие будет
увеличиваться, а при вращении против
часовой стрелки - уменьшаться.
Несоответствие величины усилия на
ободе колеса во втором положении ука-
занной выше величине может быть вы-
звано повреждением деталей узла ша-
риковой гайки, а в первом положе-
нии - той же причиной и неправильной
регулировкой предварительного натяга
упорных шариковых подшипников.
Для регулировки упорных подшип-
ников без снятия рулевого механизма с
автомобиля необходимо:
- слить масло из картера;
- отсоединить карданный вал,
- отвернуть болты крепления верх-
ней крышки и снять ее. Чтобы не по-
вредить манжету и уплотнительное
кольцо, следует применять предохра-
нительную оправку, надетую на конец
винта;
- отвернуть болты крепления кла-
пана управления;
— вывернуть с помощью специаль-
ного ключа рулевой винт вместе с кор-
пусом клапана управления на 10-15 мм,
чтобы корпус клапана свободно вра-
щался на упорных подшипниках, не ка-
саясь промежуточной крышки;
— проверить осевое перемещение
рулевого винта в шариковой гайке,
удерживая сошку. Если его значение
превышает 0,2 мм, провести разборку
рулевого механизма и заменить винто-
вую пару (завод поставляет в запчасти
комплект винт-гайка), если не превы-
шает 0,2 мм - расконтрить гайку упор-
ных подшипников и подтянуть ее так,
чтобы момент проворачивания корпуса
клапана относительно рулевого винта
был 0,60-0,85 Н*м. Замерять момент
проворачивания можно пружинным
динамометром, который зацепляется за
одно из отверстий под болты корпуса
клапана управления В этом случае мо-
менту 0,60-0,85 Н*м соответствуют по-
казания динамометра 11-15 Н.
Если вращение корпуса клапана
управления относительно винта не
плавное, надо отвернуть гайку, снять
корпус и осмотреть состояние беговых
дорожек упорных подшипников.
При снятии корпуса следите, чтобы
золотник и все реактивные плунжеры
остались на своих местах, так как они
индивидуально подобраны на заводе.
Заменить (в случае необходимости)
упорные подшипники и установить на
место корпус клапана управления.
Установить подшипники, чтобы их
кольца большего диаметра были обра-
щены к золотнику. Коническая диско-
вая пружина должна находиться между
шарикоподшипником и гайкой, вогну-
той поверхностью в сторону упорного
подшипника
После регулировки буртик гайки
должен быть вдавлен без разрыва в
паз винта.
Проверка насоса
гидравлического усилителя
на автомобиле
На автомобиле проверку давления,
развиваемого насосом, и исправности
рулевого механизма можно провести,
установив между насосом и шлангом
высокого давления специальное при-
способление (рис. 12.3), имеющее ма-
нометр со шкалой до 1500 МПа и вен-
тиль, закрывающий подачу масла к ру-
левому механизму.
Для проверки необходимо выпол-
нить следующее
1. Открыть вентиль в приспособле-
нии.
2. Пустить двигатель и при частоте
вращения коленчатого вала 1000 мин* 1
медленно завернуть вентиль. При ис-
правном насосе давление должно быть
не менее 6,0 МПа
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ 0153
Рис. 12.3. Приспособление для проверки
давления: 1 — насос рулевого усилителя,
2 — вентиль приспособления; 3 — манометр;
4 — шланг низкого давления; 5 — рулевой меха-
низм; 6 — шланг высокого давления
3. Открыть вентиль.
4. Повернуть колеса вправо до упо-
ра и зафиксировать давление по мано-
метру; повернуть колеса влево до упо-
ра и также зафиксировать давление.
При исправном механизме в каждой
из этих проверок давление не должно
уменьшаться более чем на 0,5 МПа по
сравнению с давлением, замеренным
при выполнении операций указанных
в п. 2.
Проверку нужно проводить при
температуре масла в бачке насоса
65-75° С. В случае необходимости мас-
ло может быть нагрето путем поворота
колес от упора до упора с удержанием
их у упоров каждый раз не более 3 с.
Во время проверки насоса во избежа-
ние его повреждения из-за перегрева
нельзя держать более 3 с вентиль в за-
крытом положении или колеса повер-
нутыми до упора.
Регулировка упорных
подшипников рулевого
механизма
Для регулировки подшипников не-
обходимо:
- отвернуть болты крепления верх-
ней крышки и снять ее. Чтобы не по-
вредить манжету и уплотнительное
кольцо, следует применять предохра-
нительную оправку, надетую на конец
винта,
- отвернуть болты крепления кла-
пана управления;
— вывернуть с помощью специаль-
ного ключа рулевой винт вместе с кор-
пусом клапана управления на 10-15 мм,
чтобы корпус клапана свободно вра-
щался на упорных подшипниках, не ка-
саясь промежуточной крышки;
- проверить осевой люфт рулевого
винта в шариковой гайке. Если этот
люфт превышает 0,5 мм, провести раз-
^^Ж?^ЯШ%Ж;ЗШВбзможнь1е<неисправнбсти'рулевого;'управления
Причина неисправности Метод устранения
1. Автомобиль плс Велики потери на трение в шарнирах рулевых тяг и шкворнях Неправильная установка передних колес Велик дисбаланс передних колес Повышенный ход рулевого колеса Затруднена самоустановка колес для движения в прямом направлении 2. Рулевой усилитель не обеспечивает доста! Недостаточное натяжение ремней привода насоса Недостаточный уровень масла в бачке насоса Наличие воздуха в системе (пена в бачке, масло мутное) Чрезмерный натяг в зубчатом зацеплении рулевого меха- низма Неисправность насоса Повышенная утечка масла в рулевом механизме вследст- вие износа или повреждения уплотнительных колец Зависание перепускного клапана в результате его загряз- нения Ослабление затяжки гайки упорных подшипников винта рулевого управления 3. Отсутствие усиления при повороте рулевого i Отвертывание седла предохранительного клапана насоса Зависание перепускного клапана вследствие загрязнения 4. Повышенный уровень Слабое натяжение ремня Недостаточный уровень масла в бачке насоса Засорен или неправильна установлен фильтр Наличие воздуха в системе (пена в бачке, масло мутное) Погнут коллектор Разрушена прокладка под коллектором 5. Стук в руле Увеличен зазор в зубчатом зацеплении рулевого механизма 6. Выбрасывание масла Чрезмерно высок уровень масла Засорен или неправильно установлен фильтр Повреждена прокладка коллектора Погнут коллектор >хо держит дорогу Смазать шкворни и шарниры рулевых тяг Отрегулировать и смазать подшипники передних колес Отбалансировать колеса Определить место повышенного свободного хода и про- вести регулировку или заменить изношенные детали Снять верхнюю крышку рулевого механизма, отрегулиро- вать затяжку гайки упорных подшипников точного усилия или его работа неравномерна Натянуть ремни Долить масло др требуемого уровня Удалить воздух. Если воздух удалить не удается, прове- рить затяжку всех соединений. Снять и промыть филыр, проверить прокладку под коллектором, проверить затяжку болтов крепления коллектора. Если все указанное выше исправно, сменить масло Отрегулировать регулировочным винтом рулевой меха- низм Проверить насос Разобрать механизм, заменить уплотнительные кольца Разобрать насос, проверить перемещение клапана Разобрать рулевой механизм, подтянуть гайку колеса на различных режимах работы двигателя Разобрать насос, завернуть седло Разобрать насос, проверить перемещение клапана шума при работе насоса Натянуть ремень Долить масло Промыть и проверить установку фильтра Удалить воздух или заменить масло Устранить неплоскостностъ Сменить прокладку вом механизме | Отрегулировать регулировочным винтом рулевой механизм через сапун бачка насоса Промыть и проверить установку фильтра Сменить прокладку Выправить коллектор
12
борку рулевого механизма и заменить
винтовую пару (завод поставляет в зап-
части комплект винт-гайка под номером
130-3401355). Если осевой люфт рулево-
го винта не превышает 0,5 мм, следует
расконтрить гайку упорных подшипников
и подтянуть ее так, чтобы момент прово-
рачивания корпуса клапана относительно
рулевого винта был 6,0-8,5 Н-м. Про-
верку момента можно вести пружинным
динамометром, который зацепляется за
одно из отверстий под болты корпуса
клапана управления. В этом случае мо-
менту 6,0-8,5 Н-м соответствуют пока-
зания динамометра 11-15 Н. Если вра-
щение корпуса клапана управления от-
носительно винта не плавное, надо
отвернуть гайку, снять корпус и осмот-
реть состояние беговых дорожек упор-
ных подшипников. При снятии корпуса
соблюдать осторожность, чтобы золот-
ник и все реактивные плунжеры оста-
лись на своих местах, так как они ин-
дивидуально подобраны на заводе За-
менить (в случае необходимости)
упорные подшипники и установить на
место корпус клапана управления. Ус-
тановить подшипники, чтобы их кольца
большего диаметра были обращены к
золотнику. Коническая дисковая пру-
жина должна находиться между шари-
коподшипником и гайкой, вогнутой по-
верхностью в сторону упорного под-
шипника;
154 •ЗИЛ-13О, 431410, 131, 131Н
- после регулировки затяжки гайки
ее буртик должен быть вдавлен без
разрыва в паз винта;
- после этой регулировки рулевой
механизм должен быть собран и про-
верен, как указано в разд. «Проверка
рулевого механизма после сборки».
Регулировка зубчатого
зацепления на автомобиле
Для регулировки зубчатого зацепле-
ния.
- отсоединить продольную тягу от
сошки;
- ослабить гайку, закрепляющую
регулировочный винт, расположенный
в центральной бобышке боковой
крышки рулевого механизма;
- отрегулировать зубчатое зацеп-
ление, вращая регулировочный винт
ключом за квадратную головку. Необ-
ходимо иметь в виду, что при враще-
нии винта по часовой стрелке натяг в
зубчатом зацеплении будет увеличи-
ваться;
— после окончания регулировки за-
тянуть контргайку, момент затяжки
40-45 Н-м, удерживая ключом регули-
ровочный винт за его квадратную го-
ловку от поворота;
— проверить вторично моменты
вращения рулевого колеса и присоеди-
нить продольную рулевую тягу.
Проверка отсутствия
чрезмерного зазора в
соединениях
регулировочного винта
и вала сошки
12
Для определения величины люфта в
соединении регулировочного винта и
вала сошки необходимо1
- отсоединить продольную руле-
вую тягу;
- повернуть рулевое колесо более
чем на полтора оборота в каждую сто-
рону от среднего положения,
- замерить осевое перемещение
вала сошки относительно картера руле-
вого механизма с помощью индикато-
ра, приложив необходимое осевое уси-
лие к валу сошки.
Если это перемещение в любом из
двух положений превышает 0,2 мм, не-
обходимо провести частичную разбор-
ку рулевого механизма для определе-
ния причин повышенного зазора.
12.2. РАЗБОРКА
РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ
Снятие механизма рулевого !
управления с автомобиля
Отвернуть гайку крепления рулевой
сошки и снять при помощи съемника
мод. 2496 или съемником мод
И 803 40 000 (рис 12 4) сошку.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
Сколачивание сошки молотком может
вызвать поломку деталей.
Отвернуть пробку картера с магни-
том и слить масло, поворачивая руле-
вое колесо 2~3 раза из одного крайне-
го положения в другое.
Для более полного слива масла из
системы отсоединить шланги и слить мас-
ло, оставшееся в насосе усилителя руля.
Отсоединить карданный вал, вынув
шплинт, отвернув гайку клина 9 (см.
рис. 12.1) и выколотив клин с помощью
оправки, изготовленной из мягкого ме-
талла. Снять карданный вал рулевого
управления.
Отвернуть болты крепления картера
рулевого механизма к раме и снять его
в сборе с помощью приспособления
КЗ-0352 (рис. 12.5).
Повернуть рулевой механизм штуце-
рами вниз и слить оставшееся масло из
корпуса золотника Следует поворачи-
вать винт рулевого управления от одно-
го крайнего положения до другого
Тщательно - очистить и промыть
внутреннюю поверхности рулевого ме-
ханизма, заливая в него чистый керо-
син и поворачивая винт
К рабочему месту, на котором будет
проводиться разборка и ремонт рулево-
го механизма, рулевой механизм дол-
жен подаваться только тщательно очи-
щенным от грязи и промытым снаружи
керосином или другой обезжириваю-
щей жидкостью.
Приступая к разборке, необходимо
иметь в виду, что для предотвращения
наружной течи после разборки рулево-
го механизма желательно заменить все
резиновые уплотнительные кольца и
манжеты.
Ослабить гайки крепления насоса
рулевого усилителя к головке цилинд-
ров, снять со шкива ремень привода
отвернуть гайки, снять насос с крон-
штейном
Отсоединить провода указателя по-
ворота и включателя звукового сигнала,
отвернуть болты крепления рулевой ко-
лонки к наклонному полу и передней
стенке кабины, снять колонку в сборе с
рулевым колесом.
Разборка рулевого |
механизма |
Такая разборка должна проводиться
только в случае крайней необходимо-
сти. Выполнять эту операцию должен
квалифицированный слесарь в услови-
ях полной чистоты
Перед разборкой надо притупить
острые кромки на конических шлицах
вала сошки.
Рекомендуется следующая.последова-
тельность разборки рулевого механизма.
Закрепить рулевой механизм на
стенде или в тисках (рис 12.6)
Установить вал винта в среднее по-
ложение Отвернуть болты крепления
боковой крышки 25 (рис. 12.7) и снять
ее вместе с валом 31 сошки, соблюдая
при этом осторожность, чтобы шлице-
вым концом не повредить уплотнитель-
ные манжеты
б-б
Рис. 12.6. Стенд для сборки-разборки меха-
низма рулевого усилителя: 1 — упор, 2 — па-
лец-фиксатор; 3 — прихват с рукояткой в сборе,
4 — пружина, 5 — втулка, 6 — корпус; 7 — уста-
новочный штифт; 8 — плита; 9 — приспособле-
ние для крепления картера рулевого механизма;
10 — основание стенда; 11 — неподвижная пли-
та, 12 — поворотная плита; 13 — рычаг запорно-
го механизма поворотной плиты
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ 0155
Рис. 12.7. Рулевой механизм с гидравлическим усилителем: 1 — нижняя крышка; 2,14, 26 и
29 — уплотнительные кольца; 3 — заглушка; 4 — картер рулевого механизма; 5 — рейка-поршень;
6 — уплотнительное разрезное кольцо; 7 — винт рулевого управления; 8 — шариковая гайка; 9 — же-
лоб; 10 — шарик; 11 — поршневое кольцо, 12 — промежуточная крышка; 13 — упорные подшипники;
15 — шарик обратного клапана; 16 — золотник; 17 — корпус клапана управления; 18 — пружинная
шайба; 19 — регулировочная гайка, 20 — верхняя крышка; 21 и 35 — упорные кольца манжеты;
22 — стопорное кольцо; 23 — штуцер; 24 — угольник отвода масла из системы; 25 — боковая крышка;
27 — упорная шайба; 28 — стопорное кольцо; 30 — регулировочный винт, 31 — вал сошки;
32 — пробка сливного отверстия с магнитом; 33 — втулка вала сошки; 34 и 38 — уплотнительные ман-
жеты, 36 — замочное кольцо; 37 — гайка вала сошки; 39 — реактивная пружина, 40 — реактивный
плунжер; 41 — канал; 42 — установочный винт
Рис. 12.8. Рейка-поршень с винтом и крыш-
кой в тисках для разборки
Разборка карданного вала
рулевого управления_____________
Разборку шарниров карданного
вала рулевого управления с крестови-
ной, установленной на игольчатых под-
шипниках (рис. 12.9), следует прово-
дить так же, как и разборку шарниров
карданных валов автомобиля.
Для разборки шлицевого соедине-
ния отвернуть гайку 9 и вынуть шлице-
вую вилку 6 из шлицевой втулки 10.
Снять со шлицевого стержня вилки 6
войлочное кольцо 8 и уплотнение 7.
Снять уплотнительное кольцо 26,
вывернуть регулировочный винт 30 из
крышки и снять крышку с вала сошки.
Для извлечения регулировочного
винта 30 с помощью круглогубцев вы-
нуть стопорное кольцо 28 и регулиро-
вочный винт с упорными шайбами 27.
Отвернуть болты крепления верхней
крышки 20, снять крышку в сборе с
манжетой 21. Снять уплотнительное
кольцо. При необходимости выпрессо-
вать из гнезда манжету 21, вынув сто-
порное кольцо 22.
Расконтрить и отвернуть гайку 19,
снять пружинную шайбу 18 и упорный
подшипник 13. Отвернуть болты креп-
ления корпуса 17 клапана управления и
снять его с винта 7.
Снять второй упорный подшипник
13 и вынуть из паза промежуточной
крышки 12 уплотнительное кольцо 14.
Корпус клапана управления, золот-
ник и плунжеры подобраны на заводе
индивидуально. Поэтому при разборке
нельзя нарушать их комплектность.
Вынуть из корпуса клапана (с обеих
сторон) двенадцать реактивных плун-
жеров 40, шесть реактивных пружин 39
и золотник 16.
При необходимости вывернуть из
корпуса штуцер подвода масла и
угольник отвода масла, а также вывер-
нуть из гнезда обратный клапан.
Отвернуть болт крепления промежу-
точной крышки 12, вынуть из цилиндра
винт 7 рулевого управления в сборе с
промежуточной крышкой и рей-
кой-поршнем, предохраняя от поломки
поршневые кольца 11, снять уплотни-
тельное кольцо 25.
При необходимости снять нижнюю
крышку 1 с картера 4, отвернув шесть
болтов ее крепления, снять уплотнитель-
ное кольцо 2. Выпрессовать манжету 34
с упорным кольцом 35, предварительно
вынув замочное кольцо 36, а при необ-
ходимости и втулку 33.
Для разборки закрепить рейку-пор-
шень в сборе с винтом на стенде или в
слесарные тиски с мягкими губками
(рис. 12.8).
Освободить от керновки установоч-
ные винты, скрепляющие рейку-пор-
шень с шариковой гайкой. Отвернуть с
помощью специального ключа с доста-
точно большим плечом два установоч-
ных винта, крепящих шариковую шайбу.
Вывернуть из поршня-рейки шари-
ковую гайку с винтом, придерживая от
выпадения желобки и шарики, и снять
желобки, проворачивая винт относи-
тельно гайки в ту или другую сторону,
удалить шарики.
Узел шариковой гайки с шариками
и винтом подбирается индивидуально,
поэтому разбирать его следует только в
случае крайней необходимости.
Снять промежуточную крышку 12.
При необходимости снять с винта уп-
лотнительные кольца, а с рейки-порш-
ня - поршневые кольца.
Рис. 12.9. Карданный вал рулевого управления с игольчатыми подшипниками: 1 — вилка;
2 — стопорное кольцо; 3 — крестовина; 4 — игольчатый подшипник; 5 — уплотнительное кольцо;
6 — вилка шлицевого стержня; 7 — резиновое кольцо; 8 — войлочное кольцо; 9 — гайка крепления уп-
лотнения; 10 — вилка со шлицевой втулкой
Разборка колонки рулевого
управления
Рулевую колонку следует разбирать
на слесарном верстаке. Для снятия
крышки 24 (рис. 12.10) кнопки сигнала
надо нажать на нее рукой и, повернув
налево, вывести захваты из-под держа-
телей и вынуть кнопку из гнезда ступи-
цы рулевого колеса 20.
Снять контактный колпачок 25, пру-
жину 26 и тарелку 27. Отвернуть винт
28 и снять изоляционную втулку кон-
такта. Отвернуть винты 29, снять кон-
тактную пластину 30 и пружину с та-
релкой
Для снятия токосъемного устройства
кнопки сигнала отвернуть винт 8, снять
крышку 9 и токосъемное устройство в
сборе с изолятором 12, прижимной
пластиной 11 и контактом 13, придержи-
вая его от выпадения.
Для снятия переключателя 21 указа-
телей поворота отвернуть болт 23, раз-
вести хомут 22 и снять его с колонки
вместе с переключателем.
Снятие рулевого колеса проводится
съемником мод. 2495 (рис. 12.11) или
12
156 • ЗИЛ-130, -43*1410, -131, -131Н
Рис. 12.10. Детали колонки рулевого управления: 1 — регулировочная гайка; 2 — стопорная шайба;
3 — обойма манжеты; 4 — нижний шариковый подшипник; 5 — вал рулевого управления; 6 — трубка ко-
лонки; 7 — электропровод; 8, 10, 28 и 29 — винты; 9 — крышка контактного устройства; токосъемник
звукового сигнала; 11 — прижимная пластина контакта; 12 — изолятор контакта; 13 — контакт; 14 — то-
косъемное кольцо; 15 — провод сигнала; 16 — шпонка; 17 — верхний шариковый подшипник; 18 — раз-
жимное кольцо: 19 — стопорное кольцо; 20 — рулевое колесо; 21 — переключатель указателя поворота;
22 — хомут, 23 — болт, 24 — крышка кнопки сигнала; 25 — колпачок контакта; 26 — пружина кнопки;
27 — верхняя и нижняя тарелки пружины; 30 — контактная пластина; 31 — гайка рулевого колеса
Разборка насоса рулевого
усилителя
Перед разборкой насоса необходи-
мо слить масло из бачка и тщательно
очистить наружную поверхность насоса.
Разборку и проверку насоса прово-
дят в следующем порядке:
- снять крышку бачка 19 (рис.
12.12) и фильтры 2 и 21;
- снять бачок, отвернув четыре болта;
- установить насос, чтобы его вал
был расположен вертикально, а шкив на-
ходился внизу, и снять крышку 11 насоса,
отвернув четыре болта. При снятии крыш-
ки удерживать клапан от выпадения;
- отметить положение распредели-
тельного диска 10 относительно статора
и снять его со штифтов;
- отметить положение статора 8
относительно корпуса насоса и снять
статор (стрелка на статоре указывает
направление вращения вала насоса);
- снять ротор 9 вместе с пластина-
ми 14. Статор, ротор и пластины насоса
подобраны на заводе-изготовителе ин-
дивидуально, поэтому нельзя нарушать
их комплектность при разборке, а так-
же менять местами пластины. Статор,
ротор и пластины следует заменять
только комплектно (рис. 12.13);
> 12
Рис. 12.11. Снятие рулевого колеса с помо-
щью съемника: 1 — траверса; 2 — винт;
3 — рукоятка; 4 — тяга; 5 — захват; 6 — нако-
нечник
съемником мод. И. 803.41.000 в сле-
дующей последовательности: отвернуть
гайку 31 (см. рис. 12.10), установить на
колонку съемник, предварительно сняв
захват 5 (см. рис. 12.11) с тяги 4 и на-
правив наконечник 6 в отверстие руле-
вого вала.
Поставить захват на тягу, чтобы он
расположился под ступицей рулевого
колеса, затем, вращая рукоятку 3,
спрессовать рулевое колесо и вынуть
шпонку из паза вала.
Для снятия трубы колонки надо ото-
гнуть ус стопорной шайбы 2 (см. рис.
12.10), отвернуть гайку 1, вынуть обой;
му манжеты и нижний подшипник, вы-
нуть вал рулевого управления из трубы
6 колонки, затем снять с вала 5 руле-
вого управления стопорное кольцо 19,
разжимное кольцо 18 и верхний под-
шипник.
Рис. 12.12. Насос гидроусилителя рулевого управления: 1 — шкив; 2 — сетчатый фильтр;
3 — корпус насоса; 4 — передний подшипник; 5 — сальник; 6 — вал насоса, 7 — задний подшипник;
8 — статор; 9 — ротор; 10 — распределительный диск; 11 — крышка насоса; 12 — перепускной клапан
фильтра; 13 — перепускной клапан; 14 —пластина; 15 — регулировочные прокладки; 16 — седло
предохранительного клапана; 17 — предохранительный клапан; 18 — коллектор; 19 —бачок;
20 — прокладка крышки насоса; 21 — наливная сетка фильтра; 22 — сапун, 23 — крышка бачка;
24 — шайба; 25 — гайка-барашек; 26 и 27 — уплотнительные кольца; 28 и 29 — прокладки коллектора;
30 — конусная втулка; 31 — пружина предохранительного клапана; 32 — направляющий стержень
пружины; 33 — отверстие для подвода масла к предохранительному клапану, К — калиброванное от-
верстие; I — подвод в систему; II — возврат из системы
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ 0157
- в случае крайней необходимости
с помощью съемника мод. И.
804.31.000 снять шкив 1, стопорное
кольцо (рис. 12.14) и вал насоса вместе
с шариковым подшипником, применяя
съемник (рис. 12.15);
- проверить легкость перемещения
перепускного клапана в крышке насоса,
отсутствие у него забоин или износа.
Клапан и крышка насоса подобраны на
заводе-изготовителе индивидуально,
поэтому их комплектность при разбор-
ке нарушать нельзя. В случае необхо-
димости зачистить забоины или заме-
нить эти детали комплектно;
— проверить затяжку седла 16 пре-
дохранительного клапана и, если необ-
ходимо, подтянуть его, момент должен
быть равен 16—20 Н*м (1,6—2 кгс-м);
- проверить наличие грязи во всех
каналах деталей насоса и очистить их,
промыв в керосине и продув сжатым
воздухом;
Рис. 12.15. Выпрессовка вала насоса с помо-
щью съемника: 1 — вал насоса; 2 — корпус на-
соса, 3 — съемник; 4 — винт съемника
- осмотреть торцовые поверхности
ротора, корпуса и распределительного
диска. В случае незначительных зади-
ров или износа притереть эти поверх-
ности на плите, после чего детали тща-
тельно промыть и продуть сухим воз-
духом;
- проверить, свободно ли переме-
щаются пластины в пазах ротора и сте-
пень их износа.
Проверка и ремонт деталей I
рулевого управления |
Трещины и сколы любого характера
на деталях рулевого управления не до-
пускаются.
Повреждение резьбы на картере и
корпусе клапана допускается не более
двух ниток.
При износе трущихся поверхностей
деталей рулевого управления сверх до-
пустимых размеров изношенные детали
следует заменить.
Наличие продольных рисок и цара-
пин на зеркале цилиндра картера руле-
вого механизма не является дефектом.
В случае отдельных задиров на зеркале
цилиндра их следует зачистить, сняв
выступающий металл шабером или
другим инструментом. Затем картер
должен быть тщательно промыт.
Корпус, золотник и плунжер клапа-
на управления подбираются на заводе
индивидуально. При выходе из строя
одной из указанных деталей следует
заменить клапан в сборе.
Перемещение реактивных плунже-
ров и золотника в корпусе должно
быть плавным, без заеданий. Если пе-
ремещение реактивных плунжеров не
удовлетворяет указанным требованиям,
необходимо поочередно вынуть за-
едающие детали, промыть их, устра-
нить причину заедания и установить на
место.
В отдельных случаях может потре-
боваться легкая зачистка деталей при
помощи притирки деревянными или
чугунными колодками или притироч-
ной пастой. Съем металла при этом
должен быть минимальным, так как это
может увеличить внутренние утечки,
что ухудшит работу гидроусилителя й
увеличит усилие на рулевом колесе.
При значительном повреждении
седла соединения шланга высокого
давления, приводящем к течи, необхо-
димо извлечь седло болтом Мб, наре-
зав в седле резьбу и запрессовать но-
вое седло с помощью оправки.
Плоскостность коллектора насоса
проверяется на контрольной плите. Не-
плоскостность коллектора допускается
не более 0,15 мм при шероховатости
поверхности не ниже Rz 40.
При обнаружении большей непло-
скостности коллектор можно исправить
шабровкой с последующей проверкой
на плите, при этом шпилька должна
быть вывернута.
Проверка легкости и плавности пе-
ремещения перепускного клапана осу-
ществляется без пружины. Под дейст-
вием собственного веса клапан дол-
жен плавно перемещаться в канале
крышки.
Если это условие не выполняется,
необходимо промыть ацетоном отвер-
стие для клапана в крышке; тщательно
осмотреть поверхности и удалить при-
липшие посторонние частицы или за-
усенцы.
Затем клапан притирают перемеще-
нием его в крышке без абразивного
материала. При этом пружина должна
быть установлена на место, а шести-
гранник седла предохранительного
клапана обращен внутрь.
Клапан и крышка насоса подобраны
индивидуально, поэтому произвольная
замена клапана не допустима.
Эта пара подбирается с зазором
0,013-0,023 мм Если зазор превышает
указанную величину, клапан и крышка
должны быть заменены комплектно.
При проверке состояния предохра-
нительного клапана отвернуть его сед-
ло, тщательно сохраняя от потери ме-
таллические прокладки, проверить чис-
тоту отверстия в седле и целостность
пружины шарика.
Параметры пружин предохрани-
тельного и перепускного клапанов по-
казаны на рис. 12.16.
При наличии износа, рисок или за-
зоров на торцовых поверхностях корпу-
са или диска насоса, износа лопастей,
пазов и торцовых поверхностей ротора
или налипов металла на них, а также
равномерного или волокнистого износа
овальной поверхности статора насоса
рулевого усилителя необходимо их от-
ремонтировать.
Ремонт торцовых поверхностей сво-
дится к их притирке на притирочных
плитах; плоскостность рабочей плиты
должна периодически проверяться кон-
трольной плитой. На контрольной пли-
те по краске проверяется также плоско-
стность притертых поверхностей.
При изготовлении на заводе допус-
кается неплоскостность рабочих по-
верхностей в виде понижения к центру,
не превышающая 0,005 мм.
После завершения притирки по-
верхности деталей должны быть тща-
12
тельно промыты керосином для удале-
ния из пор поверхности абразивного
материала.
Рис. 12.16. Пружины насоса: а — пружина
предохранительного клапана; б — пружина пере-
пускного клапана; I — под нагрузкой 6,2±0,3 кгс,
II — в свободном состоянии; III — под нагрузкой
3,9 ±0,3 кгс
158 • ЗИЛ-13 О, 431410, 131, 131Н
12
Подобным же образом устраняются
дефекты торцовых поверхностей ротора.
Износ пазов ротора, если он не вызыва-
ет заметного качания пластины, допус-
тим Небольшая волнистость овальной
поверхности статора также допустима
В случае притирки ротора пластины
должны быть вынуты из пазов, но не-
обходимо заметить по следам прира-
ботки их расположение в пазах и уста-
новить после промывки детали в том
же положении
Притирку или зачистку боковых по-
верхностей ротора следует вести с
большой осторожностью. Излишнее
снятие металла увеличивает торцовый
зазор в насосе и уменьшает перепад
высот пластины и ротора Оба эти от-
клонения ухудшают работоспособность
и могут свести на нет результаты ре-
монта
Если имеются глубокие поврежде-
ния торцовых поверхностей ротора, то
для сохранения работоспособности на-
соса необходимо корректировать шли-
фованием высоту статора и пластин.
Необходимо руководствоваться сле-
дующим-
- статор должен быть выше рото-
ра, а последний выше пластин;
- перепад высот ротора и статора
должен быть в пределах 0,013-0,021 мм;
- перепад высот ротора и пластин
должен быть не более 0,008 мм;
- при шлифовании или притирке
торцовых поверхностей ротора и лопа-
стей их непараллельность не должна
превышать 0,004 мм.
В случае обработки торцовых по-
верхностей пластин грани их должны
быть слегка притуплены на притироч-
Таблица 12 1
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Картер механизма рулевого управления Ковкий чугун КЧ 53-10, ГОСТ 1215-59
Диаметр цилиндра под рейку-поршень 90,000-90,035 90,15
Диаметр отверстия под втулку 41,000-41,015 -
Наружный диаметр втулки 41,125-41,175 -
Внутренний диаметр втулки 38,000-38,027 38,050
Резьба в отверстиях под болты крепления крышек картера М10х1,5-6Н -
Крышка верхняя картера рулевого управления Алюминиевый сплав АЛ4, ГОСТ 2685-63
Диаметр отверстия под винт | 22,02-22,05 |
Крышка боковая картера рулевого управления Алюминиевый сплав АЛ4, ГОСТ 2685-63
Внутренний диаметр крышки 38,000-38,027 38,050
Резьба в отверстиях под регулировочный винт М12х1,25-6+4Н -
Глубина канавки под уплотнительную прокладку 2,2-2,4 -
Вал сошки рулевого управления Сталь 20Х2Н4А, ГОСТ 4543-71, глубина цементации 1,0-1,4 мм, твердость поверхностного слоя НЯСэ 56-62, твердость сердцевины НЯСэ 30-45. Шлицевой конец вала цементации не подвергается
Диаметр вала 37,950-37,975 37,95
Количество зубьев на шлицевой части вала 36 -
Конусность шлицевой части вала 1/16 -
Число зубьев сектора 5 -
Длина зуба * 30 -
Толщина зуба по хорде сектора (высота замера 6,45 мм) ’ 12,54 12,4
Резьба под гайку крепления сошки М27х1,5-6д -
Рейка-поршень рулевого управления Сталь 18ХГТ, ГОСТ 4543-71, глубина цементации 1,0-1,4 мм, твердость поверхностного слоя НЯСэ 56-62, твердость сердцевины НЯСэ 30-45
Диаметр поршня 89,925-89,960 89,90
Диаметр отверстия под шариковую гайку 64,982-65,012 -
Диаметр отверстия под винт рулевого управления 30,000-30,033 30,05
Ширина канавки под поршневое кольцо 4,02-4,08 4,095
Ширина первой, третьей и четвертой впадин зуба 12,76 13,0
ной плите. После шлифования детали
должны быть размагничены.
При значительных износах статора,
ротора или пластин необходимо заме-
нить рабочие детали комплектно.
После ремонта и тщательной про-
верки деталей надо убедиться, что пла-
стины свободно перемещаются во всех
направлениях.
Установить статор, ротор с пласти-
нами и распределительный диск в со-
ответствии с метками, нанесенными
при разборке, и стрелкой, указываю-
щей направление вращения, на корпусе
насоса. При этом фаска шлицевого от-
верстия ротора должна быть обращена
к корпусу насоса.
Параметры деталей рулевого управ-
ления приведены в табл 12.1.
Для устранения зависания золотни-
ка гидронасоса с мая 1968 г. на авто-
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Ширина второй впадины зуба 12,562 12,7
Резьба в отверстиях под установочный винт М16х1,5-6Н -
Гайка шариковая рулевого управления Сталь 25ХГТ, ВТУ КО-41-59, глубина цементации 1,0-1,4 мм, твердость
поверхностного слоя НЯСэ 58-62, твердость сердцевины НЯСэ 28-45
Наружный диаметр гайки 64,97-65,00 -
Шаг винтовой канавки 18,795-18,805 -
Диаметр шарика 7,130-7,158 —
Винт рулевого управ/ Сталь 60ПП, ТУ 14-1-1926-76, закалка ТВЧ, глуб (сортируется по группам через 0,002 мм) 1ения >ина закаленного слоя 1,0-3,5
мм, твердость закаленного слоя Диаметр винта под отверстие в верхней крышке НЯСэ 56-62 21,96-21,98 21,94
Диаметр винта рулевого управления (по наружному диаметру контрольных шариков диаметром 7, 144 мм) 36,844-36,796
Резьба под регулировочную гайку М25х1,5-6д -
Корпус клапана управления г» Серый чугун, отливки 3 Диаметр отверстия под золотник «дроусилителя УК-15 38,000-38,024
Наружный диаметр втулки 41,125-41,175 -
Длина корпуса клапана 47,975-48,000 -
Резьба под штуцер М20х1,5-6д -
Резьба под шариковый клапан М12х1,25-6д -
Золотник клапана гидроусилителя Сталь 15Х, ГОСТ 4543-71, глубина цементации 0,5-0,7 мм, твердость
поверхностного слоя 56-6 Наружный диаметр золотника 12 НЯСэ 37,990-38,014
Длина золотника корпуса (сортируется' на 6 групп через 0,004 мм) 47,975-48,000
Пружина реактивная клапана управления Проволока пружинная, класса 1, диаметром 2,2 мм, ГОСТ 9389-60
Наружный диаметр пружины 10,5 -
Полное число витков 6 -
Число рабочих витков 4 -
Длина пружины в свободном состоянии 198 -
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ • 159
-*—* ЛйлУ л\й«кн. ^,’алЗф Ьа, Nfu Av А Д Ж^е^Лл w A-U -;'i'ISL НИ?
Размер, мм Размер, мм
Параметры номинальный допустимый без ремонта Параметры номинальный допустимый без ремонта
Длина пружины под нагрузкой 22+2,5 кгс Плунжер реактивный клапана Сталь 15Х, ГОСТ 4543—71, глубина цементам поверхностного слоя HRCa Диаметр плунжера Длина плунжера Кольцо поршневое рейки Серый чугун, отливки 7 УК-15, твердость HRCa 9 кольце 4 HRCa не бо Диаметр кольца Высота кольца Зазор в замке кольца при установке в кольцевой калибр диаметром 90,02 мм Минимальная упругость кольца при сжатии гибкой лентой до зазора 0,15-0,40 мм, кгс Вилка кардана в сборе со шлии Сталь 45, ГОСТ 1050-74, глубина закалки ТВ 1,5-4,0 мм, твердость поверхностного слоя HRCc и незакаленных поверхностей Диаметр отверстия вилки под игольчатый подшипник Диаметр стержня под уплотнительное кольцо Толщина зуба шлицевой части стержня 18,0 управления ии 0,5-0,7 мм, 56-62 10,994-11,024 14,76-15,00 -поршня 8-106, колебаж пее 90,00-90,03 2,0-1,98 0,15-0,40 1,5 [евым стержне 4 шлицевого коь 42-56, твердое НВ 207-241 27,958-27,981 24,87-24,94 4,420-4,479 твердость ie твердости в м |ца стержня яь сердцевины 24,80 3,5 Диаметр отверстия под роликовый подшипник Диаметр отверстия под установочные штифты Крышка насоса Чугун СЧ 21, твердость НВ Диаметр отверстия под клапан перепускной Диаметр калиброванного отверстия выходного канала Диаметр отверстия выходного канала под уплотнительное седло Ротор насоса рулевого yi Сталь 20ХГНТР, глубина нитроцементации 0,4-1,1 слоя HRCa 59-63 Длина ротора насоса Ширина паза ротора Количество пазов Ширина впадины шлицевой части ротора по дуге делительной окружности 21,983-22,006 5,011-5,044 201-241 19,995-20,020 (сортируется на группы через 0,005 мм) 4,100-4,148 10,00-10,03 силителя мм, твердость 22,000-21,680 (сортируется на группы через 0,004 мм) 2,008-2,022 10 1,257-1,317 5,05 поверхностного
Вилка со шлицевой втулке Материал вилки-сталь 35, ГОСТ 1050-74 Материал шлицевой втулки-сталь 45, ГОСТ 10 Диаметр отверстия вилки под игольчатый подшипник Ширина впадины шлицевой части втулки Крестовина карданной Сталь 18ХГТ, ГОСТ 4543-71, глубина цемент? поверхностного слоя HRC? Диаметр шипа крестовины под игольчатый подшипник Размер между торцами шипов крестовины под игольчатые подшипники м в сборе твердость НВ 50-74, твердост 27,958-27,981 4,500-4,545 э вала 1ции 0,8-1,2 мм ) 56-62 15,220-15,232 58,94-59,00 207-241. ь НВ 255-285 5,5 I, твердость 15,20 Пластина насоса Сталь Р18, ГОСТ 19265-73, твердс Длина пластины Толщина пластины под паз ротора Статор насоса Сталь LUX-15, ГОСТ 801-60, тверд! Длина статора ють HRCa 63-6; 21,676-21,996 (сортируется на группы через 0,004 мм) 1,991-1,997 эсть HRCa 61-6 21,797-22,017 (сортируется на группы 1 5
Вал рулевого управления в сборе Сталь 35, труба 30x5,5 мм, ГОСТ 8734-58, глубина закалки ТВЧ вала в месте установки клина 1,5-4,0 мм, твердость поверхностного слоя HRCa 50 не менее Диаметр отверстия под установочные штифты через 0,004 мм) 5,010-5,085 -
Диаметр шеек вала под подшипники Конусность шейки под ступицу рулевого колеса Резьба под гайку Труба рулевой коле Сталь 35, труба 45,5x2 мм, Г( Диаметр отверстия под подшипник Рулевое колесо в cl Материал ступицы - сталь 25ЛК, ГОСТ 97 колеса - пластмасс Конусность шейки под ступицу рулевого колеса Корпус насоса рулевого ’ Чугун СЧ 24, твердость НВ Диаметр отверстия под шариковый подшипник 27,955-28,000 1/12 М24х1,5-6д 1НКИ ЭСТ 1753-53 | 42,00-42,10 боре 7-53, материал а 1/12 усилителя 201-241 | 51,990-52,020 Несовпадение торцов детали и калибра ±0,5 мм I 42,17 рулевого Несовпадение торцев детали и калибра ±0,5 мм | 52,04 Валик насоса Сталь ЗОХГТ, ГОСТ 4543-71, глубина нитроцеме зоны: под игольчатый подшипник и шлица HR менее HRCa 57, резьбового kohl Диаметр шейки валика под шариковый подшипник Диаметр шейки валика под роликовый подшипник Диаметр валика под манжету Толщина шлица по дуге делительной окружности Резьба под гайку крепления шкива Количество зубьев шлицевой части валика Золотник перепуск Сталь 45, ГОСТ 1050-74, глубина закалки 0,6-! слоя HRCa 57-63 Наружный диаметр золотника Резьба для крепления седла предохранительного клапана насоса нтации 0,8-1,2 Сэ 61-66, под i щ HRCa 27-42 20,002-20,017 11,988-12,000 23,955-24,000 1,212-1,137 М16х1,5-6д 14 ной 2,5 мм, твердое 19,977-20,002 (сортируется на группы через 0,005 мм) М10х1-6д мм, твердость манжету - не гь закаленного
12
160 •ЗИЛ-13О, 431410, 131, 131Н
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Распределительный диск насоса
Специальный чугун, твердость НВ 197-269
Диаметр отверстия под установочные штифты | 5,100-5,148 |
Седло предохранительного клапана
Сталь ДОХ, ГОСТ 1051-73, шестигранник 12 мм, ГОСТ 8560-58, твердость
НВ 255-302
Диаметр отверстия под предохранительный
клапан насоса
Резьба седла
3,30-3,38
М10х1,-6д
Пружина предохранительного клапана
Проволока пружинная, класса 1, диаметром 1,1 мм, ГОСТ 9389-75
| 6,3-6,5 |
Наружный диаметр пружины
Параметры Размер, мм
номинальный допустимый без ремонта
Полное число витков 11,5 -
Число рабочих витков 9,5 -
Длина пружины в свободном состоянии 19,5 —
Длина пружины под нагрузкой 59-65 Н (5,9-6,5 кгс) 14 -
Пружина перепускного клапана Проволока пружинная, класса 1, диаметром 1,4 мм, ГОСТ 9389-75
Наружный диаметр пружины 18,72-19,00 —
Полное число витков 13 -
Число рабочих витков 11 —
Длина пружины в свободном состоянии 82 -
Длина пружины под нагрузкой 36-42 Н (3,6-4,2 кгс) 30,5 —
мобилях ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 (начиная с
насоса № 6421-5-68) устанавливают зо-
лотник с удлиненным хвостовиком.
Взаимозаменяемость золотников сохра-
нена. Номер измененного золотни-
ка 130-3407271-А.
Для более эффективного охлажде-
ния масла в гидроусилителе рулевого
управления с октября 1968 г. на авто-
мобиле ЗИЛ-131 и его модификациях
(начиная с шасси № 3175) устанавлива-
ют масляный радиатор гидроусилителя
Взаимозаменяемость сохранена С ап-
реля 1972 г. этот радиатор выполнен из
оребренной алюминиевой трубы. Ста-
рый и новый радиаторы в сборе взаи-
мозаменяемы.
12.3. СБОРКА РУЛЕВОГО
МЕХАНИЗМА
Сборка рулевого механизма
с гидроусилителем
и 2
Перед сборкой все детали должны
быть тщательно промыты и просушены.
Детали рулевого механизма нельзя
протирать салфетками, оставляющими
нитки и ворсинки, которые при работе
механизма могут засорять масляные
каналы.
При сборке необходимо смазывать
детали маслом, применяемым для гид-
роусилителя. Все резиновые уплотни-
тельные детали должны быть осмотре-
ны и в случае необходимости заменены
новыми.
При сборке рулевого механизма не-
обходимо надеть на винт 7 (рис. 12.7)
уплотнительные кольца 6, промежуточ-
ную крышку 12 и шариковую гайку 8
Установить шариковую гайку 8 на
нижнем конце винта, не имеющем бур-
тика, совместив отверстия гайки, в ко-
торые входят желоба, с винтовой ка-
навкой винта 7 для шариков 10.
Вложить двадцать три шарика 10
через обращенное к буртику винта от-
верстие в гайке 8, поворачивая винт
против часовой стрелки.
Рис. 12.17. Установка шариков в винтовые
канавки гайки и винта рулевого управления:
а — вручную; б — с помощью приспособления
Шарики можно укладывать вручную
(рис. 12.17, а) или с помощью специ-
альной трубки (рис 12.17, б).
Остальные восемь шариков зало-
жить в сложенные вместе желоба и
предотвратить их выпадение, замазав
выходы пластичным смазочным мате-
риалом УН (технический вазелин).
Шарики на заводе-изготовителе
рассортированы на 14 групп и все 23
шарика должны быть из одной группы.
Вложить желоба с шариками в гай-
ку 8, поворачивая в случае необходи-
мости винт 7. Для того чтобы желоб с
шариками не выпал из гайки, необхо-
димо на нее надеть металлическое пру-
жинное кольцо и проверить момент
вращения гайки на средней части руле-
вого винта с помощью динамометра.
Для этого закрепить конец рулевого
винта в тиски с губками из мягкого ме-
талла, намотать тонкий шпагат на ша-
риковую гайку, прикрепить к концу
шпагата динамометр и замерить мо-
мент вращения гайки (рис. 12.18).
При правильно подобранных шари-
ках 10 (см. рис. 12.7) момент вращения
гайки 8 должен быть 0,3-0,8 Н-м (3-
8 кгс-см) в средней части винта 7,,что
будет соответствовать усилию на дина-
мометре 9,3-25 Н (0,93-2,5 кгс). На
концах винта 7 гайка 8 должна вра-
щаться свободно, без усилия (посадка
свободная).
При использовании бывшего в экс-
плуатации комплекта допустим осевой
зазор не более 0,2 мм При этом мак-
симальный момент не должен превы-
шать в средней части винта 80 Н-см
(8 кгс-см) и должен уменьшаться к его
концам.
В случае слишком тугого или сво-
бодного вращения шариковой гайки 8
на рулевом винте 7 необходимо заме-
нить шарики 10 шариками другой груп-
пы, соответствующего по диаметру раз-
мера.
Завод сортирует шарики по диамет-
ру на четырнадцать групп с разницей
через 2 микрометра. В табл.12 2 приве-
дены размеры шариков по группам..
Вставить рейку-поршень 5 в ци-
линдр картера 4 и проверить зазор ме-
жду стенкой цилйндра и поршнем. За-
зор должен быть 0,04-011 мм.
Рис. 12.18. Проверка вращения шариковой
гайки на винте рулевого управления
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ • 161
{Й^Размерь!шариков-погру ппам
№ группы Диаметры шариков, мм
1 7,158-7,156
2 7,156-7,154
3 7,154-7,152
4 7,152-7,150
5 7,150—7,148
6 7,148-7,146
7 7,146-7,144
8 7,144-7,142
9 7,142-7,140
10 7,140-7,138
11 7,138-7,136
12 7,136-7,134
13 7,134-7,132
14 7,132-7,130
Вынуть рейку-поршень из картера.
Вставить шариковую гайку 8, совместив
резьбовое отверстие поршня с гнезда-
ми гайки. Ввернуть установочные вин-
ты 42 и скрепить ими рейку-поршень с
шариковой гайкой. Момент затяжки
50-60 Н-м (5-6 кгс-м).
Раскернить каждый винт 42 в двух
местах против канавок в рейке-поршне
5 В случае совпадения канавки в рей-
ке-поршне со шлицем установочного
винта последний должен быть заменен.
Выступание винта или выдавок над ци-
линдрической поверхностью рей-
ки-поршня недопустимо. Излишне вы-
ступающий металл надо зачистить, что-
бы предотвратить задиры цилиндра
картера 4.
Подобрать поршневые кольца 11 по
цилиндру или калибру, зазор в замке
кольца должен быть 0,15-0,40 мм. На-
деть на рейку-поршень 5 кольца вручную
или с помощью приспособления мод.
2493 (рис. 12.19). Развести замки колец 11
в канавках поршня под углом 90°.
Поршневые кольца должны свобод-
но перемещаться в канавках рей-
ки-поршня. Зазор в канавках поршня
по высоте кольца 0,02-0,12 мм.
Установить на рейку-поршень 5 при-
способление мод. И. 803.00.005 или мод.
2493 и, сжав поршневые кольца (рис.
Рис. 12.19. Приспособление модели 2493
для сжатия поршневых колец при установке
рейки-поршня в цилиндр
Таблица 12.2
Рис. 12.21. Проверка затяжки упорных под-
шипников винта рулевого управления
12.20), вставить рейку-поршень в ци-
линдр картера до среднего положения.
Замки колец не должны располагаться
против окна боковой крышки.
Снять приспособление и вынуть
винт 7 (см. рис. 12.7) из поршня-рейки
на два оборота и установить промежу-
точную крышку 12 на картер рулевого
управления, после чего закрепить
крышку одним болтом.
В случае разборки клапана управле-
ния проследить за тем, чтобы внутрен-
няя выточка на торце золотника 16
была обращена назад в сторону задне-
го упорного подшипника, а фаски на
реактивных плунжерах 40 - наружу.
Шарик обратного клапана должен
свободно перемещаться в своем гнезде.
Штуцер подвода масла и угольник от-
вода масла должны иметь исправную
резьбу. Золотник 16, обратный и предо-
хранительный клапаны, а также реак-
тивные плунжеры должны перемещать-
ся в корпусе 17 клапана управления
плавно, без заеданий и заклинивания.
Нельзя нарушать при сборке ком-
плектность золотника, реактивных
плунжеров и корпуса клапана управле-
ния, так как они подобраны на заво-
де-изготовителе индивидуально
Установить на винт 7 рулевого
управления передний упорный подшип-
ник 13, вложить уплотнительные кольца
в пазы промежуточной крышки 12.
Надеть на винт рулевого управления
корпус 17 клапана управления в сборе,
установить задний упорный подшипник
и пружинную шайбу, расположив ее во-
гнутой стороной к подшипнику, а вы-
ступ шайбы поместить в паз винта.
Ввернуть винт 7 так, чтобы корпус 17
клапана управления совместился с про-
межуточной крышкой 12 своей торцо-
вой поверхностью и центрирующей
проточкой, не полностью затянуть регу-
лировочную гайку 19. Эта операция
обеспечивает центрирование корпуса
клапана управления относительно вин-
та рулевого управления.
После предварительного центриро-
вания винт 7 рулевого управления не-
обходимо вывернуть на один-два обо-
рота, отведя при этом корпус клапана
от промежуточной крышки 12.
Затянуть регулировочную гайку 19,
удерживая винт рулевого управления
от проворачивания, как показано на
рис. 12.21. Проверить динамометром
момент вращения корпуса 17 (см. рис.
12.7} клапана управления.
Крутящий момент, необходимый для
взаимного проворачивания корпуса кла-
пана управления и винта рулевого
управления, должен быть в пределах
0,6-0,85 Н-м (6,0-8,5 кгс-см), что бу-
дет соответствовать усилию 1,07-1,51 Н-м
(10,7-15,1 кгс-см).
Закончив регулировку затяжки под-
шипников, законтрить регулировочную
гайку 19 путем вдавливания ее кромки
в паз винта рулевого управления. Пе-
реместить промежуточную крышку 12
вдоль по винту 7 рулевого управления
до прилегания и центрирования по
корпусу клапана управления, обращая
внимание на правильное положение
уплотнительных резиновых колец и чу-
гунного уплотнительного кольца.
Проворачивая винт, добиться при-
легания промежуточной крышки и кор-
пуса клапана к торцу картера рулевого
механизма, обращая внимание на пра-
вильное положение двух резиновых
уплотнительных колец.
Ввернуть и затянуть болты корпуса
и промежуточной крышки, подложив
под головки пружинные шайбы. Мо-
мент затяжки болтов должен быть
35-42 Н-м (3,5-4,2 кгс-м).
Запрессовать манжету 38 в гнездо
верхней крышки 20. Для предохране-
ния манжеты от повреждения надеть
на конец винта 7 предохранительную
оправку 4 (рис. 12.22).
Установить на оправку манжету и,
продвинув ее до корпуса крышки 3, за-
прессовать в гнездо крышки при помо-
щи оправки 5 мод. И.806.03.004.
12
Рис. 12.22. Способ запрессовки манжеты
верхней крышки рулевого механизма:
1 — винт рулевого механизма; 2 — манжета;
3 — крышка; 4 — предохранительная оправка;
5 — оправка для запрессовки манжеты
Руководство по ремонту ЗИЛ-130
162 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Вставить в гнездо упорное кольцо
21 (см. рис. 12.7) и закрепить этот узел
стопорным кольцом, установив его в
кольцевой паз крышки.
Размеры оправок для предохране-
ния манжет при сборке рулевого меха-
низма показаны на рис. 12.23.
Вставить в кольцевой паз разъемной
плоскости уплотнительное кольцо и ус-
тановить крышку 20 (см. рис. 12.7) на
винт 7 рулевого управления. Закрепить
крышку болтами, подложив под головки
болтов пружинные шайбы. Момент за-
тяжки болтов 21-28 Н-м (2,1-2,8 кгс-м).
Вложить в кольцевой паз нижней
крышки 1 уплотнительное кольцо 2, ус-
тановив крышку на торцовую разъем-
ную плоскость цилиндра картера, ввер-
нуть болты с пружинными шайбами,
закрепить крышку и кронштейн болта-
ми. Момент затяжки болтов 35-42 Н-м
(3,5-4,2 кгс-м).
Вставить в гнездо вала 31 сошки
нижнюю упорную шайбу 27, регулиро-
вочный винт 30, верхнюю регулировоч-
ную шайбу и закрепить узел стопорным
кольцом 28, вставив его с помощью
круглогубцев в кольцевой паз вала.
Осевое перемещение регулировоч-
ного винта относительно вала сошки
(зазор между упорными шайбами)
должен быть в пределах 0,02-0,08 мм.
Зазор регулируется подбором регули-
рующих шайб
Соединить вал сошки с боковой
крышкой 25, ввернуть регулировочный
винт 30 в резьбовое отверстие крышки.
При этом вал сошки должен свободно
поворачиваться от руки в отверстии
крышки, а регулировочный винт дол-
жен быть неподвижен.
Навернуть на винт контргайку, кото-
рая должна быть затянута после регу-
лировки зубчатого зацепления сектора
и рейки-поршня.
Рис. 12.23. Размеры оправок для предохра-
нения манжет при сборке рулевого механиз-
ма: 1 — оправка для манжеты вала сошки;
2 — оправка для манжеты вала рулевого управ-
ления; 3 — оправка для уплотнительного кольца
регулировочного винта
Установить винт 7 рулевого управ-
ления в нейтральное положение, вра-
щая его ключом. Для этого сначала
винт рулевого управления повернуть до
крайнего переднего положения, а затем
обратно повернуть на два с половиной
оборота (полный ход винта - пять обо-
ротов).
Запрессовать втулку 33 вала сошки
в картер 4 (натяг 0,075-0,175 мм).
Установить на вал 31 сошки в кар-
тер, направляя его шлицевый конец че-
рез втулку картера. При этом зубья сек^
тора вала должны войти в зацепление
с зубьями рейки 5 так, чтобы средний
зуб сектора расположился во второй
впадине от переднего конца рей-
ки-оршня.
Надеть на шлицы вала сошки оп-
равку 1 (см. рис. 12.23) для предохра-
нения манжеты от повреждения. Сма-
зать наружную поверхность новой ман-
жеты маслом и установить ее в
расточку картера.
Запрессовать манжету в картер ру-
левого управления при помощи оправ-
ки 4 (рис. 12.24) легкими ударами мо-
лотка, до упора буртика оправки 4 в
торец картера.
Снять предохранительную оправку 1
(см. рис. 12.23) и установить в расточку
картера рулевого механизма упорное
кольцо, резиновую манжету, шайбу и
стопорное кольцо
С помощью оправки 4 (см. рис.
12.23) окончательно запрессовать лег-
кими ударами молотка весь комплект
деталей, пока стопорное кольцо со
щелчком не войдет в канавку. Прове-
рить, полностью ли вошло стопорное
кольцо в канавку картера рулевого ме-
ханизма.
Вставить уплотнительные кольца в
паз крышки и закрепить боковую крыш-
ку 25 (см. рис. 12.7) болтами, положив
под головки болтов пружинные шайбы.
Момент затяжки болтов 35-42 Н-м
(3,5-4,2 кгс-м). Проверить угол пово-
рота вала сошки с помощью специаль-
ного рычажного ключа (рис. 12.25), ус-
тановленного на шлицевой конец вала.
Полный угол поворота должен быть не
менее 90°.
Отрегулировать зацепление сектора
и рейки-поршня 5. Для этого перемес-
тить вал сошки 31 в осевом направле-
нии регулировочным винтом Регулиро-
вочный винт надо завернуть отверткой
так, чтобы зазор в зубчатом зацепле-
нии был в пределах поворота винта 7
Рис. 12.24. Способ запрессовки манжеты
вала сошки с помощью оправок при снятом
рулевом механизме: 1 — манжета, 2 — вал
сошки; 3 — предохранительная оправка; 4 — оп-
равка для запрессовки манжеты
Рис. 12.25. Рычажный ключ для поворота
вала сошки при регулировке рулевого меха-
низма
рулевого управления наполовину сво-
его оборота в обе стороны.
Закончив регулировку зацепления
зубьев, надо закрепить регулировоч-
ный винт 30 контргайкой, момент за-
тяжки 40-45 Н-м (4,0-4,5 кгс-м).
Проверка рулевого I
механизма после сборки |
После сборки каждый рулевой ме-
ханизм должен быть проверен. При
этом должно быть обеспечено выпол-
нение следующих требований.
Вращение винта рулевого механиз-
ма в любую сторону должно быть
плавным, без заеданий. Для удобства
вращения винта рулевого механизма
рекомендуется применять ключ (см.
рис. 12.21) мод И.806.03 013
Поворот вала сошки из одного
крайнего положения в другое должен
проходить при приложении к нему мо-
мента вращения не более 120 Н-м
(12 кгс-м) или усилии на шаровом
пальце сошки не более 600 Н (60 кгс).
Повернув винт до упора поршня в
обе стороны, приложить дополнитель-
ный вращающий момент к винту, доби-
ваясь его перемещения в осевом на-
правлении.
Пружины должны обеспечивать воз-
вращение винта в исходное положение
Осевое перемещение винта должно
быть 1-1,2 мм в каждую сторону
Отрегулировать регулировочным
винтом вала сошки момент вращения
винта рулевого механизма так, чтобы
при переходе через среднее положение
момент вращения винта был больше
этого же момента до регулировки на
1,0-1,5 Н-м (10-15 кгс-см) При этом
момент не должен превышать 5 Н-м
(50 кгс-см).
После регулировки застопорить
винт контргайкой, момент затяжки
40-45 Н-м (4-4,5 кгс-м). Затем прове-
рить еще раз момент вращения винта
рулевого механизма
Регулировку рулевого механизма, а
также проверку свободного хода руле-
вого колеса см далее
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ • 163
Проверка проводится при подводе
масла от насосной установки к рулево-
му механизму.
При испытании следует употреблять
то же масло, на котором работает ру-
левой механизм, температура масла
должна быть около 40 °C.
При повороте винта рулевого
управления до упора в обе стороны
давление в линии нагнетания должно
быть не менее 6 МПа (60 кгс/см2).
При снятии усилия с винта рулевого
механизма давление должно быстро па-
дать до величины, бывшей в линии на-
гнетания до поворота винта, и не пре-
вышать 0,3-0,5 МПа (3-5 кгс/см2).
Рулевой механизм должен быть гер-
метичен при давлении 6-7 МПа
(60-70 кгс/см2). Время проверки при
повороте винта рулевого управления
до отказа в каждую сторону должно
быть не менее 5 мин.
Винт рулевого управления не дол-
жен удерживаться на упоре все это
время. Целесообразно систематически
отпускать его, чтобы получить пульси-
рующую нагрузку и избежать перегрева
насоса.
При повороте винта рулевого
управления до упора в обе стороны ко-
личество протекаемого масла не долж-
но быть более 3 л/мин. Замер величи-
ны утечки масла надо начинать через 5
с после поворота винта рулевого
управления до упора и вести его не бо-
лее 20 с.
При замере необходимо соблюдать
осторожность, чтобы не допустить опо-
рожнения бака, которое приведет к вы-
ходу насоса из строя.
Сборка карданного вала I
рулевого управления|
Детали для сборки должны быть
чистыми и проверенными.
Сборку шарниров карданного вала
рулевого управления с игольчатыми
подшипниками (см. рис 12.9) следует
проводить так же, как и сборку шарни-
ров карданных валов автомобиля.
При установке карданного вала не-
обходимо следить, чтобы отверстия в
вилках для крепления клиньев находи-
лись в параллельных плоскостях, а оси
отверстий обеих вилок под подшипни-
ки должны лежать в одной плоскости.
Для сборки шлицевого соединения
надо надеть на вилку 6 со шлицевой
втулкой гайку 9 и уплотнение 7. Уста-
новить шлицевую вилку 6 в вилку 10 со
шлицевой втулкой, навернуть прижим-
ную гайку 9 и закрепить уплотнение.
При сборке шлицевого соединения
следует смазать его консистентной
смазкой в соответствии с требованиями
орты смазки.
Установку карданного вала следует
-роводить таким образом, чтобы вилка
со шлицевой втулкой была направлена
= сторону рулевого колеса.
Сборка колонки рулевого |
управления I
Детали сборки должны быть чисты-
ми и проверенными. При установке
подшипников следует смазать их кон-
систентной смазкой или техническим
вазелином.
Приступая к сборке, следует на вал
рулевого управления 5 (см. рис. 12.10)
напрессовать токосъемное кольцо 14, а
провод сигнала 15 пропустить в отверстие
вала, надеть на вал подшипник 17, раз-
жимное кольцо 18 и стопорное кольцо 19.
Вставить весь комплект в трубу 6
колонки до упора буртика подшипника
(посадка подшипника от зазора 0,1 до
натяга 0,15 мм).
Установить на вал нижний подшип-
ник 4, обойму 3 манжеты, установить
стопорную шайбу 2, направив внутрен-
ний выступ в паз вала, навернуть на
вал от руки регулировочную гайку 1.
Вставить в паз вала шпонку 16, уста-
новить рулевое колесо 20 и затянуть
гайку 31, момент затяжки 60-80 Н-м
(6,0-8,0 кгс-м). Провести сборку дета-
лей узла кнопки звукового сигнала в по-
следовательности, обратной разборке.
Закрепить на колонке токосъемное
устройство и переключатель указателей
поворота.
Для регулировки и проверки затяж-
ки подшипников вала рулевого управ-
ления закрепить колонку рулевого
управления на стенде или в тиски и
подтянуть с небольшим усилием регу-
лировочную гайку (рис. 12 26, а) до
устранения осевого зазора вала.
При регулировке затяжки подшип-
ников, подтянув регулировочную гайку,
проверить вращение вала в подшипни-
ках Момент вращения вала рулевого
управления должен быть 3-8 Н-м
(0,3-0,8 кгс-м), что будет соответство-
вать усилию 1,2-3,3 Н (0,12-0,33 кгс),
приложенному на радиусе рулевого ко-
леса 240 мм (см. рис. 12.26, б)
Для предотвращения деформации
подшипников при регулировке нельзя
увеличивать момент свыше 8 Н-м
(0,8 кгс-м).
Закончив регулировку, надо закон-
трить гайку, подтянув один усик стопор-
ной шайбы 2 (см. рис. 12.9) в паз гайки
Рис. 12.26. Регулировка и проверка затяжки
подшипников вала рулевого управления:
а — регулировка; б — проверка
Сборка насоса рулевого |
усилителя I
Сборка насоса должна выполняться
в условиях полной чистоты
Перед сборкой все бывшие в экс-
плуатации уплотнительные детали из
резины должны быть заменены, детали
промыты и продуты сухим сжатым воз-
духом.
Не допускается протирка деталей
тряпками и концами во избежание за-
сорения малых отверстий каналов. При
сборке все сопрягаемые поверхности
деталей насоса должны быть смазаны
маслом, применяемым для гидроуси-
лителя.
Для сборки вала насоса с подшип-
ником надо надеть на вал упорную
шайбу и напрессовать на шейку вала
шариковый подшипник (натяг 0,002-
0,027 мм).
Установить корпус насоса верти-
кально и запрессовать в гнездо иголь-
чатый подшипник с помощью оправки
(посадка от зазора 0,015 мм до натяга
0,008 мм). Запрессовать в гнездо кор-
пуса манжету с помощью оправки мод.
И.806.03.015.
Установить в гнездо проставку и за-
прессовать шарикоподшипник в сборе
с валом (посадка от зазора 0,033 мм
до натяга 0,01 мм).
Запрессовку подшипника можно
проводить с помощью оправки И.
806.03.001 и молотка или под прессом
(рис. 12.27) и затем установить стопор-
ное кольцо.
Закрепить корпус насоса вертикаль-
но вверх шлицевым концом вала, вста-
вить установочные штифты в отверстия
корпуса, установить статор, ротор с
пластинами и распределительный диск
в соответствии с метками, нанесенны-
ми при разборке и стрелкой на стато-
ре, указывающей направление враще-
ния (рис. 12.28).
Фаска шлицевого отверстия ротора
должна быть обращена к корпусу насо-
са, а пластины - свободно переме-
щаться в пазах ротора, без заеданий.
Одеть уплотнительное кольцо на рас-
пределительный диск
В результате модернизации насоса
рулевого усилителя в эксплуатации на-
12
164 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Рис. 12.28. Установка статора на корпус на-
соса
ходятся насосы с корпусами и распре-
делительными дисками различных кон-
струкций.
При сборке насосов необходимо
пользоваться табл. 12.3
Собрать перепускной клапан, устано-
вив в золотник клапана пружину 7 (рис.
12.29), направляющий стержень, шари-
ковый предохранительный клапан 6,
одеть набор регулировочных прокладок
3 и затянуть седло 4 клапана, момент
затяжки 16-20 Н*м (1,6-2,0 кгсм).
Проверить работоспособность пре-
дохранительного клапана, который при
подводе масла к отверстию в седле
клапана должен открываться при дав-
лении 6,5-7,5 МПа (65-75 кгс/см2) и
пропускать непрерывную струю масла.
Регулирование давления проводится
подбором соответствующего количества
регулировочных прокладок 3.
При удалении прокладки толщиной
0,5 мм давление повышается на
0,6-0,8 МПа (6-8 кгс/см2). Послед-
нюю прокладку из-под седла снимать
не рекомендуется.
Установить в отверстие крышки пру-
жину 5 и перепускной клапан, напра-
вив шестигранную головку седла в пру-
жину и внутрь отверстия.
Рис. 12.29. Крышка насоса с перепускным
клапаном в сборе: 1 — крышка насоса; 2 — пе-
репускной клапан; 3 — регулировочные про-
кладки; 4 — седло предохранительного клапана;
5 — пружина перепускного клапана; 6 — предо-
хранительный клапан; 7 — пружина предохрани-
тельного клапана
Таблица 12.3
^сборки насосов' рулевого усилителя
Вариант сборки Характер канавки на торце корпуса и год выпуска Диск распределительный с отверстием в глухих канавках и без них Примечание
1 С широкой круговой канавкой 4,5 мм до 1977 г. С отверстием или без отверстия в глухих канавках —
2 С прерыви-стой канавкой с 1977 по 1990 г. Только с отверстиями в глухих ка- навках При наличии дисков необходимо просверлить в них отверстия диа- метром 2,5 мм в каждой глухой ка- навке. Расположение отверстий в канавках не регламентируется
3 С узкой круговой канавкой 2,5 мм с 1990 г. Без отверстия или с отверстием в глухих канавках Предпочтительны распределитель- ные диски без отверстий
Клапан должен свободно переме-
щаться в обе стороны при полном сжа-
тии пружины 5.
Установить крышку в сборе с пере-
пускным клапаном и пружиной на кор-
пус насоса, придерживая клапан рукой
от выпадения.
Закрепить крышку болтами, подло-
жив под их головки пружинные шайбы
Момент затяжки болтов 44-56 Н*м
(4,4-5,6 кгс-м).
Установить в паз вала 6 (см. рис.
12 12) шпонку, надеть на вал конусную
разрезную втулку 30, шкив 1, плоскую
шайбу и закрепить гайкой со шплин-
том. Момент затяжки гайки, крепящей
шкив, должен быть 50-62 Н-м
(5,0-6,2 кгс-м). После сборки вал на-
соса должен проворачиваться от руки
свободно, без заеданий.
Установить на корпус и крышку на-
соса, бачок с прокладками 29, поста-
вить в бачок коллектор с уплотнитель-
ной прокладкой 28, ввернуть болты,
подложив под их головки плоские
шайбы и закрепить бачок вместе с кол-
лектором. Момент затяжки болтов
6,5-8,0 Н-м (0,65-0,8 кгс-м).
Установить внутри бачка на воз-
вратную трубку пружину, чашку пере-
пускного клапана и сетчатый фильтр 2,
поставить заливной фильтр 21, закрыть
бачок крышкой с уплотнительной про-
кладкой и закрепить крышку гай-
кой-барашком от руки, подложив под
гайку плоскую шайбу.
Проверка насоса рулевого |
усилителя после сборки I
Качество ремонта насоса может
быть проверено на специальном стен-
де, оборудованном контрольными при-
борами или определено после установ-
ки его на автомобиль.
Проверка насоса гидроусилителя на
стенде до его установки на автомобиль
предотвращает повторное снятие насо-
са с автомобиля после ремонта из-за
возможных неисправностей.
Перед проверкой насос должен
пройти приработку в течение 11-15 мин
по следующему режиму.
— 2—3 мин при давлении 1 МПа
(10 кгс/см2) и частоте вращения 600 мин1,
- 3-4 мин при давлении 2 МПа
(20 кгс/см2) и частоте вращения
1000 мин1;
- 3-4 мин при давлении 2,5 МПа
(25 кгс/см2) и частоте вращения
2000 мин1;
— 3-4 мин при давлении 2,5 МПа
(25 кгс/см2) и частоте вращения
2500 мин1
После обкатки производительность
насоса при частоте вращения 600 мин1
и давлении 5,5 МПа (55 кгс/ см2)
должна быть не менее 8,5 л/мин, а
при 2000 мин1 и таком же давле-
нии - не'боле 17 л/мин.
Проверка давления, развиваемого
насосом, осуществляемся закрытием
вентиля на линии нагнетания работаю-
щего насоса с частотой вращения вала
600 мин1. Давление должно быть
6,5-7,5 МПа (65-75 кгс/ см2).
Время проверки не должно быть
более 15 с, так как более продолжи-
тельная работа может привести к по-
вреждению насоса
На автомобиле проверку давления,
развиваемого насосом, следует прово-
дить, установив между насосом и
шлангом высокого давления специаль-
ное приспособление (рис. 12.3), имею-
щее манометр со шкалой не менее
1000 МПа (100 кгс/см2) и вентиль, за-
крывающий подачу масла к гидроуси-
лителю
Для проверки необходимо открыть
вентиль в приспособлении, пустить
двигатель и при частоте вращения ко-
ленчатого вала 1000 мин1 медленно за-
вернуть вентиль. Давление должно
быть 6,5-7,5 МПа (65-75 кгс/см2)
Время проверки не более 15 с.
Установка рулевого
управления на автомобиль,
заправка маслом и удаление
воздуха из системы
Установить рулевой механизм . с
гидравлическим усилителем на раму с
помощью приспособления КЗ-0352 (см
рис 12.6) и закрепить его болтами.
Установить насос рулевого усилите-
ля на кронштейн на головке цилиндров
двигателя, предварительно закрепив
его на шпильках гайками, надев на
шкив ремень привода После регули-
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ • 165
ровки натяжения ремня привода закре-
пить насос окончательно. Присоеди-
нить шланги высокого и низкого давле-
ния к насосу и корпусу клапана
управления рулевого механизма и за-
лить в бачок насоса через воронку с
двойной сеткой не менее 2,5 л масла.
Для удаления воздуха из системы и
ее полного заполнения пустить двига-
тель и при его работе на режиме холо-
стого хода вращать рулевое колесо от
упора до упора, удерживая его кратко-
временно в крайних положениях не бо-
лее 3 с с усилием примерно 100 Н
(10 кгс) и доливая масло по мере необ-
ходимости до требуемого уровня.
Заливка масла и удаление воздуха
из системы считаются законченными,
когда прекратится выход воздуха в
виде пузырьков через масло в бачке
насоса.
Замена манжеты вала сошки
рулевого управления
на автомобиле
При снятом с автомобиля рулевом
механизме замену манжеты проводят,
вынув вал сошки из картера. Запрес-
совку манжеты см. на рис. 12.24.
В процессе эксплуатации автомоби-
ля может появиться течь масла через
манжету вала сошки. Замену неисправ-
ной манжеты можно провести, не сни-
мая рулевого механизма с автомобиля.
Для выталкивания манжеты исполь-
зуется гидравлическое давление масла
в системе гидроусилителя. При этом
применяется приспособление (рис.
12.30), состоящее из муфты 1 и при-
жимной гайки 3 с рукояткой 4.
Для смены манжеты надо повернуть
передние колеса до упора влево, от-
вернуть гайку и снять сошку при помо-
щи съемника (см. рис. 12.4) с вала.
Вынуть стопорное кольцо из гнезда
манжеты с помощью круглогубцев
(рис. 12.31). Если возможно, вынуть из
гнезда стальное прижимное кольцо и
уплотнитель с резиновой прокладкой
Установить на вал сошки муфту
приспособления, навернуть прижимную
гайку на резьбу вала сошки, слегка
прижав муфту к манжете. Установить
чистую посуду под рулевой механизм
для стока масла из картера.
Пустить двигатель, повернуть руле-
вое колесо влево до упора и, удержи-
вая в этом положении, создавать дав-
ление на манжету. Затем при повора-
чивании за рукоятку прижимной гайки
постепенно отвернуть ее, выпрессовы-
вая манжету из гнезда картера.
После выпрессовки манжеты слить
масло из гидравлической системы ру-
левого управления и остановить двига-
тель. Установку новой манжеты см. в
разд. «Сборка рулевого управления».
Установить сошку на вал, закрепить
ее гайкой и повернуть колеса автомо-
биля в направлении движения по пря-
мой. Затем залить свежее масло в гид-
равлическую систему рулевого управ-
ления.
Замена манжеты верхней I
крышки на автомобиле
Замена манжеты верхней крышки
может быть проведена на автомобиле
при условии соблюдения чистоты рабо-
чего места.
Рис. 12.31. Снятие стопорного кольца ман-
жеты
Если это обеспечить невозможно,
надо снять рулевой механизм с авто-
мобиля и провести замену манжеты в
мастерской.
Для замены манжеты верхней
крышки необходимо:
- слить масло из системы гидро-
усилителя;
- отсоединить карданный вал ру-
левого управления;
- промыть в бензине корпус кла-
пана управления и верхнюю крышку;
- отвернуть болты крепления верх-
ней крышки, соблюдая осторожность,
чтобы не повредить наружную манже-
ту. Закрыть чистой бумагой или сал-
феткой торец клапана управления;
- вынуть стопорное кольцо верхней
крышки щипцами, извлечь шайбу, наруж-
ное уплотнение и манжету, затем промыть
бензином установочное отверстие;
- смазать маслом наружную по-
верхность новой манжеты и запрессо-
вать ее с помощью оправки (рис.
12.22), установить наружную манжету и
стопорное кольцо;
- проверить, вошло ли стопорное
верхней
кольцо полностью в канавку
крышки;
— промыть собранную
крышку, заменить резиновое
тельное кольцо на ее торце. ,
чтобы резиновое кольцо при
крышки не выпало, рекомендуется сма-
зать его консистентной смазкой (допусти-
ма установка верхней крышки со старым
резиновым кольцом, если оно находится
в удовлетворительном состоянии);
- снять защитную бумагу или сал-
фетку с торца клапана управления и
промыть его бензином, не допуская по-
падания грязи внутрь механизма. На-
деть на конец винта рулевого управле-
ния оправку 2 (рис. 12.23), предохра-
няющую манжету от повреждения
кромками паза винта;
- соблюдая все меры предосто-
рожности от попадания грязи, устано-
вить верхнюю крышку на место и затя-
нуть болты крепления, момент затяжки
21-28 Н-м (2,1-2,8 кгс-м);
- снять оправку 2 и присоединить
карданный вал;
— промыть и заправить систему
маслом.
верхнюю
уплотни-
Для того,
установке
12
и* Л V ftJr«**v tai4 ____ __________________________________
•' : ll, '‘|::.л.
Содержание
18.1. Диагностирование, проверка и обслуживание тормозов. ... 189 -
18.2. Стояночный тормоз.......................................171 i
18.8. Рабочие тормоза........................................178
18.4. Компрессор..............................................179 •
18.5. Аппараты одноконтурной пневматической системы
автомобилей ЗИЛ—131 и ЗИЛ-189................................ 198 '
18.8. Пневматический привод тормозных систем автомобиля
ЗИЛ-481418 .................................................. 187 ;
На автомобилях ЗИЛ-130, ЗИЛ-131 и
ЗИЛ-431410 установлены близкие по кон-
струкции рабочие тормозные механизмы
барабанного типа с двумя внутренними
колодками и разжимным кулаком, уста-
новленным на всех колесах, и разные по
устройству пневматические приводы.
Схема пневматического привода
тормозных систем автомобиля ЗИЛ-130
показана на рис. 13.1.
^.Техническиехарактеристики |тормозной!сисгемь^
^ШМ^$а^оби^ИЛг130|^^ММ|
Рабочая тормозная система
Тормозные механизмы
Рабочая тормозная система
Тормозные механизмы
Диаметр тормозных барабанов, мм
переднего
заднего
Суммарная площадь накладок, см2
Тормозной привод
Тип тормозных камер моста:
переднего
заднего
Стояночная тормозная система
Тормозной механизм
Тормозной привод
Диаметр тормозных барабанов, мм
Ширина тормозных колодок моста, мм
Суммарная площадь накладок, см2
Запасная тормозная система
Тормозные механизмы
Вспомогательная тормозная
система
Тормозные механизмы
Система сигнализации состояния
тормозного привода
Источник энергии
пневматического тормозного
привода (компрессор)
Привод компрессора
Диаметр цилиндра и ход поршня, мм
Подача, л/мин, при частоте вращения
коленчатого вала 2000 мин1 и
противодавлении 0,7 МПа
Объем цилиндров, см3
Регулятор давления
Предел регулирования давления
воздуха в пневмосистеме, МПа
Аккумуляторы энергии сжатого
воздуха (воздушные баллоны)
Количество
Общий объем, л
Манометр
Барабанного типа с двумя внутренними ко-
лодками и разжимным кулаком, установ-
ленным на всех колесах
420
70
140
3360
Пневматический неразделенный, однокон-
турный, сблокированный с тормозной сис-
темой прицепа
16
24
Барабанного типа с двумя внутренними колод-
ками, разжимным кулаком, действует на транс*
миссию, установлен на коробке передач
Механический с ручным управлением
от рычага
260
65
360
Те же, что у стояночной тормозной системы
Используется двигатель без применения
специальных устройств
Световая и звуковая, осуществляется с по-
мощью пневмоэлектрических датчиков, сиг-
нальных ламп и звукового сигнала (зуммера)
Одноступенчатый, одноцилиндровый
Клиноременный
60x38
200
215
Шариковый, подает воздух в разгрузочное
устройство, встроенное в компрессор
0,65-0,80
Цилиндрические с двумя вваренными доньями
2
40
Двухстрелочный, мембранный, непосредст-
венного действия
Диаметр тормозных барабанов, мм
Ширина тормозных колодок моста, мм:
переднего
заднего
Суммарная площадь накладок, см2
Тормозной привод
Тип тормозных камер моста:
переднего
промежуточного
заднего
Стояночная тормозная система
Тормозной механизм
Тормозной привод
Диаметр тормозных барабанов, мм
Ширина тормозных колодок моста, мм
Суммарная площадь накладок, см2
Запасная тормозная система
Тормозные механизмы
Вспомогательная тормозная
система
Тормозные механизмы
Система сигнализации состояния
тормозного привода
Суммарная площадь накладок, см2
Источник энергии
пневматического тормозного
привода (компрессор)
Привод компрессора
Диаметр цилиндра и ход поршня, мм
Подача, л/мин, при частоте вращения
коленчатого вала 2000 мин1 и
противодавлении 0,7 МПа
Объем цилиндров, см3
Регулятор давления
Предел регулирования давления
воздуха в пневмосистеме, МПа
Аккумуляторы энергии сжатого
воздуха (воздушные баллоны)
Количество
Общий объем, л
Манометр
Барабанного типа с двумя внутренними ко-
лодками и разжимным кулаком, установ-
ленным на всех колесах
420
100
100
4800
Пневматический неразделенный, однокон-
турный, .сблокированный с тормозной сис-
темой прицепа
16
16
16
Барабанного типа с двумя внутренними ко-
лодками, разжимным кулаком, действует
на трансмиссию, установлен на раздаточ-
ной коробке
Механический с ручным управлением
от рычага
260
65
360
Те же, что у стояночной тормозной системы
Используется двигатель без применения
специальных устройств ,
Световая и звуковая, осуществляется с по-
мощью пневмоэлектрических датчиков, сиг-
нальных ламп и звукового сигнала (зуммера)
360
Одноступенчатый,. двухцилиндровый
Клиноременный
60x38
200
215
Шариковый, подает воздух в разгрузочное
устройство, встроенное в компрессор
0,65-0,80
Цилиндрические с двумя вваренными доньями
2
40
Двухстрелочный, мембранный, непосредст-
венного действия
ТОРМОЗА • 167
Технические; характеристики тормозной системы автомобиля ЗИЛ-431410
Рабочая тормозная система
Тормозные механизмы
Диаметр тормозных барабанов, мм
Ширина тормозных колодок моста, мм:
переднего
заднего
Суммарная площадь накладок, см2
Тормозной привад
Тип тормозных камер моста:
переднего
заднего
Стояночная тормозная система
Тормозные механизмы
Тормозной привод
Тип пружинных энергоаккумуляторов
Запасная тормозная система
Тормозные механизмы
Тормозной привад
Вспомогательная тормозная
система
Тормозные механизмы
Барабанного типа с двумя внутренними ко-
лодками и разжимным кулаком, установ-
ленным на всех колесах
420
70
140
3360
Пневматический раздельный на тормозные
механизмы перед него и зад него мостов с ав-
томатическим регулированием тормозных сил
16
24
Тормозные механизмы рабочей тормозной
системы заднего моста
Механический от пружинных энергоаккуму-
ляторов с пневматическим управлением
24
Те же, что у стояночной тормозной системы
Тот же, что у стояночной тормозной систе-
мы со следящим действием при управлении
Используется двигатель без применения
специальных устройств
Система сигнализации состояния
тормозного привода
Суммарная площадь накладок, см2
Источник энергии
пневматического тормозного
привода (компрессор)
Привод компрессора
Диаметр цилиндра и ход поршня, мм
Подача, л/мин, при частоте вращения
коленчатого вала 2000 мин1 и
противодавлении 0,7 МПа
Объем цилиндров, см3
Регулятор давления
Предел регулирования давления
воздуха в пневмосистеме, МПа
Предохранитель от замерзания
Объем, см3
Аккумуляторы энергии сжатого
воздуха (воздушные баллоны)
Количество
Общий объем, л
Манометр
Световая и звуковая, осуществляется с по-
мощью пневмоэлектрических датчиков, сиг-
нальных ламп и звукового сигнала (зуммера)
360
Одноступенчатый, одноцилиндровый
Клиноременный
72x38
140
215
Поршневого типа, с разгрузочным устройст-
вом, предохранительным клапаном, фильт-
ром очистки воздуха
0,65-0,80
Спиртовой, испарительного типа
Ж
Цилиндрические с двумя вваренными доньями
4
80
Двухстрелочный, мембранный, непосредст-
венного действия
Схема пневматического привода
тормозных систем автомобиля ЗИЛ-131
показана на рис. 13.2.
На автомобиле ЗИЛ-431410 установлено
несколько тормозных систем, обеспечиваю-
щих надежное торможение автомобиля.
Схема пневматического привода тор-
мозных систем автомобиля ЗИЛ-431410
показана на рис. 13.3.
Рис. 13.1. Схема пневматического привода тормозных систем автомобиля ЗИЛ-130:1,9,24 и 29 — тормозные барабаны; 2 — тормозная колодка; 3 и
23 — стяжные пружины; 4 и 25 — разжимные кулаки; 5 — регулировочный рычаг, 6 — шток; 7, 11,26 и 30 — тормозные камеры; 8 — компрессор; 10 — чер-
вяк; 12 — воздушный баллон; 13 -педаль тормоза, 14 — трубопровод отвода воздуха к стеклоочистителю; 15 — регулятор давления; 16 — манометр,
17 — оттяжная пружина; 18 — спускной кран; 19 — разжимный кулак ручного тормоза; 20 — рычаг привода ручного тормоза; 21 — секция тормозного крана
автомобиля; 22 — секция тормозного крана прицепа; 27 — соединительная головка; 28 — разобщительный кран; 31 — кран отбора воздуха, 32 — регулиро-
вочная гайка; 33 — предохранительный клапан
168 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Рис. 13.2. Схема пневматического привода тормозных систем автомобиля ЗИЛ-131:1 — тормозной барабан; 2 — накладка тормозных колодок; 3 — тор-
мозные колодки; 4 — стяжная пружина колодок; 5 — разжимной кулак; 6 — тормозная камера; 7 — шатун компрессора; 8 — блок компрессора; 9 — поршень;
10 — головка блока компрессора; 11 — червяк регулировочного рычага; 12 — регулировочный рычаг; 13 — шток тормозной камеры; 14 — предохранительный
клапан; 15 — выпускной клапан; 16 —впускной клапан; 17 —регулятор давления; 18 — разгрузочное устройство; 19 — манометр; 20 — баллоны; 21 — трубопро -
вод стеклоочистителя; 22 — рычаг привода ручного тормоза; 23 — педаль тормоза; 24 — спускные краны; 25 — тормозной кран; 26 — секция крана автомобиля;
27 — секция крана прицепа; 28 — ручйой тормоз; 29 — разобщительный кран; 30 — соединительная головка; 31 — трубопровод к воздушному звуковому сигналу
Рис. 13.3. Схема пневматического привода тормозных систем автомобиля ЗИЛ-431410: 1 — компрессор, 2 — передние тормозные камеры;
3 — пневмоэлектрические датчики снижения давления; 4 — воздушный баллон рабочей тормозной системы передних колес; 5 — клапан слива конденсата,
6 — воздушный баллон для конденсации влаги; 7 — воздушный баллон рабочей тормозной системы задних колес; 8 — манометр рабочей тормозной систе-
мы передних колес; 9 — манометр рабочей тормозной системы задних колес; 10 — кран стояночной и запасной тормозных систем; 11 — клапаны контроль-
ного вывода; 12 и 19 — распределители воздуха; 13 — кран рабочей тормозной системы; 14 — тройной защитный клапан; 15 — двойной защитный клапан,
16 — регулятор давления; 17 — предохранитель от замерзания; 18 — воздушный баллон стояночной тормозной системы; 20 — клапан управления тормоз-
ной системой прицепа с двухпроводным приводом; 21 — датчик сигнала торможения, 22 — одинарный защитный клапан, 23 — ускорительный клапан;
24 — двухмагистральный перепускной клапан; 26 — задние тормозные камеры с пружинными энергоаккумуляторами; 27 — регулятор тормозных сил; 28 и
29 — соединительные головки приводов тормозов прицепа
ТОРМОЗА • 169
13.1. ДИАГНОСТИРОВАНИЕ,
ПРОВЕРКА
И ОБСЛУЖИВАНИЕ
ТОРМОЗОВ
Диагностирование состояния
и техническое обслуживание
пневматического привода
тормозной системы
Контроль за состоянием тормозных
систем осуществляется с помощью сис-
темы световой и звуковой сигнализа-
ции, датчики которой установлены в
разных точках пневматического приво-
да тормозных систем
Диагностику состояния и работоспо-
собность аппаратов пневматического
привода можно определить по показа-
ниям контрольного манометра, под-
ключенного к контрольным выводам,
установленным на автомобиле.
Для обеспечения нормальной рабо-
ты системы пневматического тормозно-
го привода необходимо при техничес-
ком обслуживании открывать спускные
краны в воздушных баллонах и прове-
рять наличие конденсата (рис. 13.4).
Количество конденсата в баллонах за-
висит от состояния компрессора и влаж-
ности окружающего воздуха. Поэтому
иногда сливать конденсат необходимо
ежедневно. В зимнее время года это осо-
бенно актуально из-за возможности за-
мерзания конденсата в трубопроводах.
В случае замерзания конденсата
нельзя нагревать баллоны открытым
пламенем (факелом, паяльной лампой
и др.) Наличие большого количества
масла в конденсате указывает на неис-
правность компрессора.
Необходимо периодически прове-
рять регулировку пневматического тор-
мозного привода и хода штоков тор-
мозных камер.
'ei ' Возможнь1е неисправностй тормознь1х систем автомобилей ЗИЛ~130 и ЗИЛ~131
Причина неисправности
Метод устранения
РАБОЧАЯ ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА
1. Не заполняется конденсационный баллон, срабатывает
предохранительный клапан. Слышен характерный звук выброса
сжатого воздуха из патрубка регулятора
Причина неисправности
Негерметичность мембраны тормозной
камеры
Метод устранения
Заменить мембрану
6. Утечка сжатого воздуха из пневматического привода
Засорен фильтрующий элемент регулято- Отвернуть нижнюю крышку регулятора,
ра давления снять и промыть (или заменить) фильтрую-
щий элемент .
; Утечка сжатого воздуха из пневматическо-
го привода
Неисправен компрессор
2. Не заполняются баллоны до нижнего давления (регулятор давления
не срабатывает)
В зависимости от места утечки: заменить
трубопровод, шланг ил и подтянуть армату-
ру трубопроводов и шлангов, или под тянуть
крепежные детали соединительных элемен-
тов, или заменить неисправный аппарат
Отремонтировать или заменить компрессор
3. Частое срабатывание регулятора давления
Утечка сжатого воздуха из пневматическо- В зависимости от места утечки: заменить
го привода на участке от регулятора до за- трубопровод, шланг или подтянуть армату-
щитных клапанов ру трубопроводов и шлангов, или подтя-
нуть крепеж соединительных элементов,
или заменить неисправный аппарат
Утечка сжатого воздуха из пневматическо-
го привода из-за нарушения герметично-
сти: в местах соединения и повреждения
трубопроводов
В зависимости от места утечки: заменить
трубопровод, шланг или подтянуть армату-
ру трубопроводов и шлангов, или подтянуть
крепежные д етали соединительных элемен-
тов, или заменить неисправный аппарат
7. Очень медленное заполнение воздушных баллонов
Недостаточная производительность ком-
прессора из-за износа или повреждения
деталей компрессора
Заменить или отремонтировать компрессор
8. Давление в воздушных баллонах выше или ниже нормы (регулятор
давления срабатывает)
Разрегулирован регулятор давления или I Отрегулировать регулятор давления. За-
неисправен манометр | менить манометр
МЕХАНИЗМ РАБОЧЕЙ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ
1. Нагрев тормозных барабанов, колеса приторможены
Малый зазор между колодками и тормоз- Проверить величину зазора; при необхо-
ными барабанами (димости отрегулировать зазор
4. Медленно заполняю!
Утечка сжатого воздуха из пневматическо-
го привода из-за нарушения герметично-
сти: в местах соединения и повреждения
трубопроводов; в стыках корпусных дета-
лей аппаратов из-за их повреждения;
неисправности атмосферных выводов ап-
паратов
Ослабло натяжение ремня привода ком-
прессора
Неисправен компрессор
5. Неэффективное торможение
тормозной
Утечка сжатого воздуха из пневматическо-
го привода
Разрегулирован привод тормозного крана
Неисправен тормозной кран
Разрегулированы или неисправны рабочие
*срмозные механизмы
ся воздушные баллоны
В зависимости от места утечки: заменить
трубопровод, шланг или подтянуть армату-
ру трубопроводов и шлангов, или подтя-
нуть крепеж соединительных элементов,
или заменить неисправный аппарат
Отрегулировать натяжение ремня
Отремонтировать или заменить компрессор
при нажатии на педаль рабочей
системы
В зависимости от места утечки: заменить
трубопровод, шланг или подтянуть армату-
ру трубопроводов и шлангов, или подтянуть
крепежные детали соединительных элемен-
тов, или заменить неисправный аппарат
Отрегулировать привод тормозного крана
Заменить тормозной кран
Отремонтировать рабочие тормоза или от-
регулировать их
2. Не растормаживается одно из колес
Поломка стяжных пружин колодок Заменить пружины
Заедание вала разжимного кулака Разобрать колесный тормозной механизм,
промыть и смазать вал и втулки
13
3. Слабое торможение
Большой зазор между колодками и тор-
мозным барабаном в одном или несколь-
ких колесных тормозных механизмах
Замасливание накладок тормозных колодок
ТОРМОЗНЫЕ КАМЕРЫ
1. Утечка сжатого воздуха из тормозной камеры при торможении
Нарушена герметичность в месте разъема Подтянуть болты стяжного хомута
крышки с корпусом камеры
Повреждена мембрана • Заменить мембрану
2. Большое начальное давление срабатывания камеры
Мембрана потеряла эластичность | То же
3. Шток камеры не возвращается в исходное положение
Ослабла или сломана возвратная пружина I Заменить пружину
Проверить величины ходов штоков во всех
колесных тормозных механизмах и при не-
обходимости отрегулировать
Промыть накладки керосином и заменить
манжеты ступиц
170 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
13
Причина неисправности Метод устранения
КОМПР 1. Шум и стук, увеличенное к< сливаемого из во: Износ поршневых колец, подшипников нижних головок шатунов >ЕССОР эличество масла и конденсата, эдушных баллонов Заменить изношенные детали
Причина неисправности Метод устранения
2. Утечка воздуха через клапаны
Износ клапанов Заменить клапаны. При установке прите- реть их к седлам до получения непрерыв- ного кольцевого контакта
Причина неисправности Метод устранения
При торможении автомобиль заносит или уводит в сторону
Замасливание или загрязнение накладок Очистить или заменить тормозные колодки
тормозных колодок
Нагрев барабанов тормоза
Ослабление или поломка стяжных пружин колодок Заменить пружину
Невозвращение колодок в отторможенное Смазать, проверить крепление кронштей-
состояние из-за заедания валов разжим- ных кулаков нов разжимных кулаков
Не заполняются воздушные баллоны. Слышен звук выхода сжатого
воздуха из патрубка регулятора
Засорен фильтрующий элемент регулято- Отвернуть нижнюю крышку регулятора,
ра давления пневмопривода снять и промыть (илизаменить) фильтрую- щий элемент
Поврежден впускной клапан регулятора Отвернуть верхнюю крышку регулятора и
давления пневмопривода заменить клапан
Не заполняются баллоны до нижнего давления (регулятор давления не
срабатывает)
Утечка сжатого воздуха из пневматическо- В зависимости от места утечки заменить
го привода трубопровод, шланг или подтянуть армату-
ру трубопроводов и шлангов, или подтя- нуть крепежные детали соединительных элементов, или заменить неисправный ап- парат
Неисправен компрессор Отремонтировать или заменить компрес- сор
Не заполняется баллон контура рабочих тормозов
Не работает или не отрегулирована соеди- ненная с воздушным баллоном секция тройного защитного клапана Заменить или отрегулировать аппарат
Наличие масла в первом воздушном баллоне
Увеличенный выброс масла из компрессора | Заменить или отремонтировать компрессор
Медленно заполняются воздушные баллоны
Уточка сжатого воздуха из пневматическо- В зависимости от места уточки: заменить
го привода из-за нарушения герметично- трубопровод, шланг или подтянуть армату-
сти: в местах соединения и повреждения ру трубопроводов и шлангов, или подтя-
трубопроводов; в стыках корпусных дета- нуть крепеж соединительных элементов,
лей аппаратов из-за их повреждения; неисправности атмосферных выводов ап- паратов или заменить неисправный аппарат
Неисправен компрессор Отремонтировать или заменить компрессор
Давление в воздушных баллонах выше или ниже нормы (регулятор
давления срабатывает)
Разрегулирован регулятор давления или Отрегулировать регулятор давления. За-
неисправен манометр менить манометр
Неэффективное торможение при нажатии на педаль рабочей
тормозной системы
Уточка сжатого воздуха из пневматическо- В зависимости от места уточки: заменить
го привода трубопровод, шланг или подтянуть армату- ру трубопроводов и шлангов, или подтя- нуть крепежные детали соединительных элементов, или заменить неисправный ап- парат
Причина неисправности Метод устранения
Разрегулирован привод тормозного крана Неисправен тормозной кран Отрегулировать привод тормозного крана Заменить тормозной кран
При нажатии на педаль рабочей тормозной системы или включении
крана стояночной и запасной тормозных систем задние фонари не
загораются или не гаснут при их выключении
Неисправны датчики включения или неис-
правна электропроводка
Неисправен один из аппаратов пневмати-
ческого привода
Заменить неисправный датчик сигнала
торможения, восстановить электропро-
водку
Заменить неисправный аппарат
После отпускания педали рабочей тормозной системы и при
выключенном тормозном кране стояночной системы колеса не
растормаживаются
Неисправен двухсекционный тормозной Заменить двухсекционный тормозной кран
кран или разрегулирован его привод
или отрегулировать его привод
Утечка сжатого воздуха из трубопроводов от тормозного крана
стояночного тормоза к пружинному энергоаккумулятору
Неисправен кран стояночной тормозной
системы
Неисправен пружинный энергоаккумуля-
тор
Заменить неисправный аппарат
Тоже
Утечка сжатого воздуха из пневматического привода
Утечка сжитого воздуха из пневматического
привода из-за нарушения герметичности: в
местах соединения и повреждения трубо-
проводов; в стыках корпусных д еталей аппа-
ратов из-за их повреждения; неисправности
атмосферных выводов аппаратов
В зависимости от места утечки: заменить
трубопровод, шланг или подтянуть армату-
ру трубопроводов и шлангов, или подтя-
нуть крепежные детали соединительных
элементов, или заменить неисправный ап-
парат
Большое давление растормаживания пружинного энергоаккумулятора
Повреждена рабочая поверхность цилиндра
Разбухла манжета поршня
Если рабочую чистоту поверхности восста-
новить не удается, заменить цилиндр
Заменить манжету
Отсутствие сжатия пружины энергоаккумулятора при подаче воздуха в
цилиндр
| Заменить уплотнение
Повреждено уплотнение поршня
Выход воздуха из дренажного патрубка пружинного
энергоаккумулятора
Повреждено уплотнительное кольцо поршня | Заменить кольцо
Выход воздуха из дренажного отверстия тормозной камеры
Повреждено уплотнительное кольцо толка- Тоже
теля
Утечка воздуха по разъему цилиндра и фланца
Повреждено уплотнительное кольцо в
разъеме цилиндра и фланца
Недостаточная эффективность работы пружинного энергоаккумулятор
[заменить пружину
Ослабла силовая пружина
ТОРМОЗА • 171
Периодически следует проверять
герметичность тормозных камер. Для
этого, нажимая на педаль рабочей тор-
мозной системы, наполняют камеры
сжатым воздухом, затем наносят мыль-
ную эмульсию на стягивающий хомут,
дренажные отверстия в корпусе и
место присоединения шланга к камере.
Утечку воздуха обнаруживают по
образованию мыльных пузырей. Чтобы
устранить утечку, надо подтянуть болт
хомута или соединение шланга. Если
утечка воздуха продолжается, то надо
сменить мембрану камеры. В случае
деформации корпуса или крышки их
нужно выправить.
Перед выездом необходимо убе-
диться, что давление в системе не
ниже 0,5 МПа (5 кгс/см2). Во время
движения давление в пневматической
системе привода тормозных механиз-
мов должно быть в пределах 0,65-
0,8 МПа (6,5-8,0 кгс/см2).
Можно допускать только кратковре-
менное Снижение давления при частых
повторных торможениях. Во избежание
полного израсходования воздуха при час-
-ых торможениях запрещается останавли-
вать двигатель на длинных спусках.
Повышение давления в системе свы-
ше 0,80 МПа (8,0 кгс/см2) свидетельст-
вует о неисправности регулятора давле-
ния или разгрузочного устройства, а
свыше 1 МПа (10 кгс/см2) - кроме того,
о неисправности предохранительного
клапана. В этом случае необходимо не-
медленно устранить неисправности.
При свободном положении педали
при неработающем двигателе снижение
давления в тормозной системе по пока-
занию верхней шкалы манометра не
должно превышать 0,1 МПа (1 кгс/см2)
в течение 60 мин.
Быстрое падение давления в пнев-
матической системе при остановке дви-
гателя указывает на повышенную утечку
воздуха из системы. Место сильной
утечки воздуха из системы может быть
определено на слух. Небольшая утечка
может быть определена с помощью
мыльной эмульсии. Утечку воздуха че-
рез соединения устраняют, подтягивая
соединительную арматуру.
Следует < периодически проверять,
не касаются ли шланги передних тор-
мозных камер колес, повернутых до от-
каза влево и вправо.
Если привод тормозного крана от-
регулирован правильно, то полный ход
педали рабочей тормозной системы,
определяется линейкой при нажатии на
педаль, должен составлять 105-115 мм.
При полном нажатии педаль не должна
упираться в пол кабины.
13.2. СТОЯНОЧНЫЙ
ТОРМОЗ
Трансмиссионный стояночный тор-
моз на автомобилях ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131
предназначен для торможения автомо-
биля на стоянке.
На автомобилях ЗИЛ-130 стояноч-
ный тормоз установлен на фланце ве-
домого вала коробки передач, а на ав-
томобилях ЗИЛ-131 - на фланце ведо-
мого вала раздаточной коробки.
Устройство механизма стояночного
тормоза на всех автомобилях одинако-
во, кроме приводов, которые имеют
различное конструктивное исполнение.
Устройство стояночного тормоза и при-
вода показано на рис. 13.5 и 13.6
Привод тормоза сблокирован с
комбинированным тормозным краном.
При затормаживании автомобиля
стояночным тормозом приводятся в
действие рабочие тормоза прицепа или
полуприцепа.
Разборка стояночного I
тормоза
Отсоединить фланец карданного
вала. Отсоединить привод стояночного
тормоза, вынув палец из отверстия
Рис. 13.5. Стояночный тормоз автомобиля ЗИЛ-130: 1 — фрикционная
-акладка; 2 — барабан; 3 — кронштейн; 4 — манжета; 5 и 14 — соответст-
венно малая и большая стяжные пружины колодок; 6 и 13 — колодки; 7 — ось
«злодок; 8 — гайка крепления фланца; 9 — винт; 10 — фланец вторичного
вала коробки передач; 11 — регулировочный болт; 12 — ограничительная
_айба, 15 — сухарь колодки; 16 —разжимной кулак; 17 — щит; 18 — регули-
ровочный рычаг, 19 — вилка, 20 — тяга привода, 21 — ушко тяги тормозного
;зана, 22 — палец тяги, 23 — гайка, 24 — пластина рычага, 25 — зубчатый
1е<тор; 26 — распорная втулка; 27 — стопорная защелка, 28 — тяга стопор-
защелки; 29 — рычаг, 30 — рукоятка тяги стопорной защелки
Рис. 13.6. Стояночный тормоз автомобиля ЗИЛ-131: 1 — раздаточная ко-
робка; 2 — колодки, 3 — щиток; 4 — ось колодки; 5 — накладка; 6 — малая
стяжная пружина; 7 — кронштейн, 8 — болт; 9 — ограничительная шайба,
10 — фланец ведомого вала; 11—гайка, 12 —большая стяжная пружина,
13 — разжимной кулак; 14 — сухарь колодки; 15 — манжета; 16 — палец штан -
ги, 17 — регулировочный рычаг; 18 — штанга; 19 — барабан тормоза; 20 — уг-
ловой рычаг; 21 — кронштейн углового рычага; 22 — тяга привода; 23 — вилка
тяги, 24 — палец; 25 — ушко тяги, 26 — зубчатый сектор рычага привода;
27 — стопорная защелка; 28 — тяга стояночного привода тормозного крана,
29 — тяга защелки; 30 — рычаг привода; 31 — рукоятка тяги защелки
13
172 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
вилки. При необходимости снять рычаг
привода.
При снятии тормозного барабана на
автомобиле ЗИЛ-130 отвернуть гайку
крепления фланца на вторичном валу
коробки передач, снять плоскую шайбу
и фланец в сборе с барабаном при по-
мощи съемника.
При снятии тормозного барабана на
автомобилях ЗИЛ-131 (рис. 13.7) надо
отвернуть гайки крепления фланца и
тормозного барабана и снять с помо-
щью съемника стояночный тормоз с
барабаном и фланцем в сборе со вто-
ричного вала раздаточной коробки.
Снять стяжные пружины с тормозных
колодок при помощи щипцов (рис. 13.8).
Отвернуть два болта крепления ко-
лодок к кронштейну, вынуть болты с
двумя распорными втулками и двумя
плоскими шайбами и снять тормозные
колодки.
Отвернуть болты крепления крон-
штейна на картере коробки передач
или раздаточной коробки. Вынуть бол-
ты с шайбами.
Рис. 13.7. Способ снятия тормозного бара-
бана в сборе с фланцем на автомобиле
ЗИЛ-131:1 — фланец; 2 — тормозной барабан;
3 — съемник; 4 — рукоятка; 5 — вторичный вал
раздаточной коробки
Снять кронштейны стояночного тор-
моза в сборе с разжимным кулаком,
регулировочным рычагом и манжетой.
При отсутствии щипцов для снятия
пружин с тормозных колодок рекоменду-
ется снимать их в следующем порядке:
Рис. 13.8. Способ снятия стяжных пружин ко-
лодок стояночного тормоза
вывернуть болты 8 (см. рис 13.6) и снять
ограничительные шайбы 9 и колодки с
оси разжимного кулака, после чего пру-
жины легко освобождаются.
Устанавливать колодки следует в
обратном порядке.
Детали стояночного тормоза |
Основные параметры стояночного
Тормоза приведены в табл. 13.1.
Таблица 13 1
т°рмоза
Размеры, мм
Параметры номинальный допустимый без ремонта
Кронштейн тормо: Ковкий чугун КЧ 35-10-Ф, Г0( Диаметр отверстия под втулку большей шейки разжимного кулака Диаметр отверстия под втулку меньшей шейки разжимного кулака Диаметр отверстия под ось колодки Диаметр отверстия под манжету: дляЗИЛ-130 для ЗИЛ-131 Колодка тормоза в с Материал колодки - алюминиевый сплав АК 9М2а, накладки - асбестовая композиция 143-63 горяче Радиус поверхности колодки без фрикционной накладки Диаметр отверстия под ось колодки Ширина колодки Радиус поверхности колодки с фрикционной накладкой Ширина гнезда под сухарь Ось колодок Сталь 40, ГОСТ 1050-74, Твердое Диаметр шейки оси под отверстие в кронштейне ручного тормоза Диаметр шейки оси под отверстие в колодке Резьба Сухарь колодки Сталь 20, ГОСТ 1050-74, глубина цементации 1,0- Толщина сухаря колодки Ширина сухаря колодки Кулак разжимно! Сталь 45, ГОСТ 1050-74, глубина закалки 1,0-1 Диаметр большей шейки Диаметр меньшей шейки та Я 1215-79 21,600-21,633 18,000-18,035 84,00-84,07 93,00-93,07 боре ТУ 37.105.00061 го формования 1 121,7-122,3 24,00-24,14 65 : 129,85-131,00 ль НВ 255-285 17,965-18,000 23,86-24,00 ~ МШ1Д6д -1,4 мм, твердое 7>8,0 25,955-26,000 i 1,4 мм, твердое! 27,915-27,975 19,915-19,975 -88. Материал У 3114.227-89 24,25 23,8 ть HRCa 56-63 7,3 ъ HRCa 56-63 27,87 19,87
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Втулка разжимного кулака большая Латунь ЛС-74-3, ГОСТ 15527-70, лента толщиной 0,78-0,85 мм
Наружный диаметр втулки 29,700-29,745 —
Внутренний диаметр втулки 28,04-28,08 28,15
Втулка разжимного кулака малая Латунь ЛС-74-3, ГОСТ 15527-70, лента толщиной 0,78-0,85 мм
Наружный диаметр втулки 21,700-21,745 —•
Внутренний диаметр втулки 28,04-28,08 20,15
Рычаг регулировочный стояночного тормоза Сталь 35, ГОСТ 1050-74, твердость НВ 149-187
Диаметр регулировочных отверстий рычага 10,0-10,1 10,20
Количество регулировочных отверстий рычага 6
Барабан тормоза Чугун серый СЧ 21, ОСТ 37.002.09883
Внутренний диаметр барабана:
номинальный 260,000-260,180 -
1-й ремонтный . 261,000-261,185 . -
2-й ремонтный 262,000-262,185 -
Наружный диаметр барабана 290,0 —
Диаметр отверстия под фланец 95,015-95,050 -
Пружина стяжная большая Проволока пружинная, класс II, диаметр 3,5 мм, ГОСТ 9389-60
Число витков 20 -
Длина пружины в свободном состоянии 100 -
Длина пружины под нагрузкой 50-60 кгс 132,0 —
Нагруженный диаметр витка 19,8-20,2 -
Пружина стяжная малая Проволока пружинная, класс l,l диаметр 3,5 мм, ГОСТ 9389-60
Число витков 10 —
Длина пружины в свободном состоянии 66 -
Длина пружины под нагрузкой 50—60 кгс 82,0
Нагруженный диаметр витка 19,8-20,2
ТОРМОЗА • 173
Требования к ремонту деталей тор-
моза аналогичны требованиям к ре-
монту рабочих тормозов.
Сборка и установка I
стояночного тормоза I
Собрать щиток 3 (см. рис. 13.6) с
кронштейном 7 тормоза, соединив их
вручную и закрепив болтами. Запрессо-
вать в гнездо манжету 15 с помощью
оправки и молотка, вставить разжимной
кулак 13, надеть регулировочный рычаг
17 с тягой и вилкой и закрепить их.
Щиток с кронштейном установить с
прокладкой на картер раздаточной ко-
робки (автомобиль ЗИЛ-131) или на
картер коробки передач (автомобиль
ЗИЛ-130) и закрепить их болтами.
Закрепить ось 4 тормозных коло-
док. Надеть на тормозные колодки обе
стяжные пружины 6 и 12 и установить
колодки на ось.
Установить с дистанционными втул-
ками два болта с простыми шайбами в
эллипсные отверстия колодок и закре-
пить их.
Установить фланец 10 с тормозным
барабаном 19 на шлицы вторичного
зала, надеть плоскую шайбу и, навер-
нув гайку, закрепить ее угловым торцо-
вым ключом, момент затяжки 300 Н-м
<30 кгс-м), закернить гайку тупым зу-
билом и молотком, вдавив тонкий край
_айки в паз вала.
Установить на верхний кронштейн
зторой поперечины рамы (автомобиля
ЗИЛ-131) подсобранный рычаг 30 при-
вода тормоза и закрепить болтами
кронштейн и ось рычага. На автомоби-
лях ЗИЛ-130 рычаг привода тормоза ус-
тановить на картер коробки передач.
Соединить тягу 22 регулировочного
□ычага с рычагом привода тормоза,
вставив и зашплинтовав палец.
Регулировка привода I
стояночного тормоза______________
Стояночный тормоз автомобиля
ЗИЛ-131 регулируют тягой 22 (см. рис.
43 6) и регулировочным рычагом 17. Ре-
-улировка проводится в следующем по-
рядке.
- отсоединить резьбовую вилку 23
тяги 22 привода от рычага 30;
- отвести рычаг 30 в переднее
крайнее положение до упора;
- изменяя длину тяги 22 резьбовой
вилки 23, добиться такого положения,
-тобы после присоединения тяги к рыча-
у 30 полное затормаживание происхо-
дило при перемещении стопорной за-
щелки на два - шесть зубьев сектора 26,
э при возвращении рычага 30 в перед-
-ее положение барабан свободно вра-
щался, не задевая за колодки тормоза.
Если укороченная до предела тяга
-е обеспечивает затормаживания при
еоемещении стопорной защелки на
.есть зубьев сектора, необходимо пе-
ренести палец 16, к которому присое-
динен нижний конец штанги 18, в сле-
е.ощее отверстие регулировочного ры-
чага 17 тормоза, надежно затянуть и за-
шплинтовать гайку.
После этого провести регулировку
стояночного тормоза в последователь-
ности, указанной выше.
Привод стояночного тормоза сбло-
кирован с секцией комбинированного
тормозного крана, управляющего при-
водом тормоза прицепа.
Регулировку ручного привода ком-
бинированного тормозного крана для
прицепа осуществляют путем вращения
резьбовой вилки тяги 28.
Порядок регулировки привода стоя-
ночного тормоза автомобиля ЗИЛ-130
такой же, как и на автомобиле ЗИЛ-131
(см. рис. 13.6).
Отрегулировав тормоз, надо при-
соединить шарнир карданного вала к
фланцу вторичного вала раздаточной
коробки (автомобиль ЗИЛ-131) или к
фланцу вторичного вала коробки пере-
дач (автомобиля ЗИЛ-130) и закрепить
его болтами.
13.3. РАБОЧИЕ ТОРМОЗА
Устройство рабочих тормозов авто-
мобилей показано на рис. 13.9, 13.10 и
13 11.
Разборка и сборка рабочих I
тормозов
Разборка рабочих тормозов связана
со снятием колес и ступиц с тормозны-
ми барабанами. Порядок их снятия
приведен в разд. «Колеса и шины».
Для снятия тормозных колодок ав-
томобилей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 надо
Рис. 13.9. Тормозной механизм и ступица передних колес автомобиля ЗИЛ-130: 1 — балка пе-
редней оси; 2 — поперечная рулевая тяга; 3 — болт; 4 — головка; 5 — опорный подшипник, 6 — гайка;
7 — ось колодки; 8 — тормозной барабан; 9 и 10 — подшипники; 11 — замочное кольцо; 12 — стопор-
ная шайба; 13 — контргайка, 14 — гайка-шайба, 15 и 25 — крышки; 16 — ступица; 17 — поворотная
цапфа; 18 — разжимной кулак; 19 — регулировочная шайба; 20 — шкворень; 21 — регулировочный
рычаг, 22 — ось червяка; 23 — червяк; 24 — шестерня, 26 — чека; 27 — тормозная колодка; 28 — вил-
ка; 29 — контргайка; 30 — шток; 31 — тормозная камера; 32 — стяжная пружина колодок
13
снять стяжные пружины, для чего сле-
дует пользоваться специальными
щипцами, как показано на рис. 13.8,
или монтажкой мод. И.806.04.004.
Для снятия стяжной пружины надо
один рычаг упереть в отверстие колод-
ки, а второй рычаг щипцов завести под
конец стяжной пружины.
Затем, разжимая пружину, снять ее
с колодки.
При установке стяжной пружины
следует провести указанные операции в
обратной последовательности.
Для снятия регулировочного рычага,
разжимного кулака и осей колодок ав-
томобилей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 надо вы-
нуть шплинт, снять плоскую шайбу и
регулировочный рычаг, вынуть раз-
жимной кулак и снять с вала регулиро-
вочные шайбы.
Для снятия осей колодок отвернуть
две гайки, снять шайбы и вынуть оси
колодок из отверстия кронштейнов,
проталкивая их в сторону тормозного
барабана.
Сборку тормозов необходимо про-
водить в последовательности, обратной
разборке При сборке опорные поверх-
ности втулок и осей смазать тонким
слоем смазки. Сборку ступиц и колес
см. в разд. «Колеса и шины».
Детали рабочих тормозов |
Основные параметры деталей тор-
мозов приведены в табл. 13.2.
Расточка тормозных барабанов долж-
на проводиться в сбо|эе со ступицей с
центровкой по наружным кольцам под-
шипников, запрессованных в ступицу.
174 • ЗИЛ-130, *431410, -131, -131Н
Рис. 13.10. Тормозной механизм задних колес автомобиля ЗИЛ-130: 1 — тормозной барабан; 2 — тормозная колодка; 3 — щиток; 4 и 20 — гайки;
4 — головка; 5 — ось колодки; 6 — суппорт; 7 и 28 — кронштейны разжимного кулака, 8 — разжимной кулак; 9 — ролик; 10 и 14 — манжеты; 11 и 13 — под-
шипники; 12 — наружная гайка; 15 — регулировочная гайка; 16 — замочное кольцо; 17 — контргайка; 18 — полуось; 19 — кожух полуоси; 21 — ступица;
22— внутренняя гайка; 23 — стяжная пружина; 24 — опора ролика, 25 — ось ролика; 26 — тормозная камера; 27 — шток; 29 — регулировочный рычаг
А-А
9 8 7 6
Рис. 13.11. Тормозной механизм колес автомобиля ЗИЛ-131: 1 — гайка; 2 — кронштейн осей колодок; 3 — гайка оси колодки; 4 — ось колодки
5 — опорный диск; 6 — тормозной барабан; 7 — усилительная пластина щита; 8 — тормозная колодка; 9 — накладка осей колодок; 10 — втулка оси колод
ки; 11 — чека оси колодки; 12 — разжимной кулак; 13 — кронштейн разжимного кулака; 14 — регулировочный рычаг; 15 — червяк регулировочного рычага
16 — регулировочная шайба; 17 — шестерня регулировочного рычага; 18 — втулка разжимного рычага; 19 — оттяжная пружина; 20 — шплинтовая проволо
ка болтов крепления опоры разжимного кулака; 21 — тормозная камера, 22 — уплотнительная шайба; 23 — шток тормозной камеры; 24 — пружина уплотни
тельной шайбы; 25 — возвратная пружина; 26 — мембрана
ТОРМОЗА • 175
Размеры, мм
Параметры номинальный допустимый без ремонта
Колодки тормозов в сборе
Материал колодки - алюминиевый сплав АК 9М2а, ТУ 37.105 .00061-88
или ковкий чугун КЧ 35-10, ГОСТ 1215-79. Материал накладки - асбестовая
композиция 143-63 горячего формован ИЯ, ТУ 3114.227 -89
Радиус поверхности колодки без фрикционной на- кладки:
для ЗИЛ-130 205,75-206,25 -
для ЗИЛ-131 Диаметр отверстия под ось колодки: 194,75-195,25 —
для ЗИЛ-130 28,00-28,14 (уширенной) 28,25
для ЗИЛ-131 Ширина колодок передних колес: 28,000-28,045 28,15
для ЗИЛ-130 70 -
для ЗИЛ-131 Ширина колодок задних колес: 100,0 —
для ЗИЛ-130 140 -
для ЗИЛ-131 100,0 -
Диаметр отверстия под втулку алюминиевых колодок Радиус поверхности колодки с фрикционной накладкой: 29,000-29,633 —
номинальный 209,6-210,01 —
1-й ремонтный 210,1-210,5 -
2-й ремонтный 210,6-211,0
3-й ремонтный 211,1-211,5 -
4-й ремонтный 211,6-212,0 -
5-й ремонтный 212,1-212,5 -
6-й ремонтный 212,6-213,0 -
Толщина опорной лапы чугунной колодки 12,0 -
Толщина накладок тормозов (заготовок) 16-18 —
Толщина накладок задних тормозов (переменного 'сечения) ЗИЛ-130 14+2-19+2 -
Щека алюминиевой колодки
Сталь 20, ГОСТ 1050-74, глубина цементации 0,8- -1,4 мм, твердость HRCa 56-63
I Толщина щеки колодки I 8,8-9,0 I 7,5^
Втулка алюминиевой колодки
Латунь ЛС-74-3, ГОСТ 15527-70, лента толщиной 0,78-0,87 мм
I Наружный диаметр втулки 29,700-29,745 —
Внутренний диаметр втулки 28,000-28,045 28,15
Опорный диск переднего и заднего тормозов с кронштейном осей колодок
Материал диска - сталь 08 толщиной 5 мм, ГОСТ 4041-48; материал
кронштейна осей колодок - ковкий чугун КЧ 35-10-Ф, ГОСТ 1215-79
5 Диаметр отверстий кронштейна под оси колодок I 22,000-22,045 I 22,1
Ось колодок переднего и заднего тормозов
Сталь 45, ГОСТ 1050-74, глубина закалки 1,0-2,5 мм, твердость HRCa 50-63
Диаметр шейки оси под отверстие в колодке тормоза 27,87-27,940 27,83
Диаметр шейки оси под отверстие кронштейна 21,915-21,975 21,87
Резьба М20х1,56д -
Барабаны передних и задних тормозов
Чугун серый СЧ 21 или СЧ 18, ОСТ 37.002.09883
Внутренний диаметр барабана ЗИЛ-130:
номинальный 420,00-420,38 -
1-й ремонтный 421,00-421,38 -
2-й ремонтный 422,00-422,38 -
3-й ремонтный 423,00-423,38 -
4-й ремонтный 424,00-424,38 -
5-й ремонтный 425,00-425,38 -
6-й ремонтный г Внутренний диаметр баарабана ЗИЛ-131: 426,00-426,38 —
г номинальный 420,00-420,25 —
1 Центр обработки наружной поверхности накладки смещен относи-
ельно центра обработки наружной поверхности колодки
Таблица 13.2
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
1-й ремонтный 421,00-421,25 —
2-й ремонтный 422,00-422,25 —
З-й^ремонтный 423.00-423,25 -
4-й ремонтный 424,00-424,25 -
5-й ремонтный 425,00-425,25 -
6-й ремонтный Наружный диаметр барабана: 426,00-426,25 -
переднего ЗИЛ-130 422,0 -
заднего ЗИЛ-130 450.0 -
ЗИЛ-131 Диаметр отверстия под ступицу: 404,0 -
переднего ЗИЛ-130 150,00-150,16 -
заднего ЗИЛ-130 234,00-234,185 -
ЗИЛ-131 214,00-124.09 —
Кулак разжимной переднего и заднего тормозов
Сталь 45, ГОСТ 1050-74, глубина закалки 1,5-3 ,5 мм, твердост ь HRCa 50-62
Диаметр опорных шеек заднего разжимного кулака ЗИЛ-130 37.50-37,66 , 37.45
Диаметр опорных шеек заднего разжимного кулака ЗИЛ-131 37,900-37,968 37,85
Д иаметр опорных шеек передних разжимных кулаков 37,900-37,968 37,85
Толщина шлицев разжимных кулаков передних и задних тормозов 5,76-5,86 5,5
Ось червяка регулировочного рычага Сталь 45, ГОСТ 1050-74, твердость НВ 197-241
Размер оси червяка под ключ | I 11.76-12,00 I
Корпус регулировочного рычага Ковкий чугун КЧ 35-10-Ф, ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия под втулку рычага 15,000-15,027 -
Ширина гнезда под червяк регулировочного рычага 26,14-26,28 -
Втулка регулировочного рычага
Сталь А12, ГОСТ 1454, глубина цианирования 0,15-0,30 мм, твердость 56-63 HRCa
Наружный диаметр втулки 15,045-15,080 -
Внутренний диаметр втулки 12,06-12,18 12,25
Шестерня червяка регулировочного рычага Сталь 45, ГОСТ 1050-74, твердость HRCa 56-62
Число зубьев 27 —
Толщина зуба (высота замера 2,0 мм) 2,97-3,04 2,85
Ширина впадины шлицевой части шестерни 5,890-5,945 6,15
Червяк регулировочного рычага
Сталь 40Х, ГОСТ 4543-71, твердость HRCa 28-33
Число заходов 1 -
Толщина зуба (высота замера 2,0 мм) 2,97-3,04 2,85
Кронштейн тормозной камеры и разжимного кулака
Ковкий чугун КЧ 35-10-Ф, ГОСТ 1215-79
Диаметр отверстия под втулку кронштейнов I 39,600-39,639
Втулка кронштейнов тормозной камеры и разжимного кулака
Латунь ЛС-74-3, ГОСТ 15527-70, лента толщиной 0,75-0,85 мм
Наружный диаметр втулки 39,715-39,765 —
Внутренний диаметр втулки 38,025-38,060 38,15
Пружина фиксатора червяка регулировочного рычага Проволока пружинная, группа I, диаметр 1,5 мм, ГОСТ 9389-60
Полное число витков 8 —
Рабочее число витков 6,5 -
Длина пружины в свободном состоянии 16 -
Длина пружины под нагрузкой 70-100 Н (7-10 кгс) 14 -
Наружный диаметр витка 7,25-7,75 -
Пружина оттяжная тормозных колодок
Проволока пружинная, класс II, диаметр 4,0 мм, ГОСТ 9389-60
Число витков 20,5 -
Длина пружины в свободном состоянии 130 —
Длина пружины под нагрузкой 740-850 Н (7-85 кгс) 180 -
Наружный диаметр витка 23,7-24,3 -
176 • ЗИЛ-1ВО, *431410, -131, -131Н
13
Биение обработанной поверхности тор-
мозного барабана не должно превышать
0,15 мм для автомобиля ЗИЛ-131 и
0,25 мм для автомобиля ЗИЛ-130. Непа-
раллельность образующей поверхности
относительно наружных колец подшип-
ников допускается не более 0,06 мм.
Трещины и сколы на деталях тормо-
зов не допускаются. Повреждение
резьбы допускается не более двух ни-
ток. Износ тормозных накладок допус-
кается до уровня головок заклепок.
При износе деталей тормозов сверх
допустимых размеров изношенные де-
тали подлежат замене.
Накладки тормозных колодок следу-
ет заменять все одновременно как у
левого, так и у правого тормозов.
Погнутость опорных дисков тормо-
зов рекомендуется устранять правкой.
При большей погнутости опорные дис-
ки надо заменить.
При ослаблении заклепок крышек
корпуса регулировочного рычага необ-
ходимо поставить новые заклепки.
Для повышения долговечности тор-
мозов автомобиля ЗИЛ-130 и его моди-
фикаций с марта 1969 г. введено уси-
ленное крепление суппорта заднего
тормоза к балке моста на 16 заклепках
вместо 8 на каждом фланце. Соответст-
венно изменен диаметр отверстий под
заклепки - с 14 мм на 12,5 мм Диа-
метр заклепки 11,5 мм.
Одновременно введены новые защит-
ные щитки 130-3502030-Б и 130-3502031-Б
заднего тормоза. Крепление их осуществ-
лено на болтах 201453-П8 к суппорту.
На ранее выпущенных автомобилях
(до марта 1969 г.) крепление щитков
осуществлялось к фланцу балки задне-
го моста теми же болтами.
Измененные суппорты и щитки в от-
дельности с ранее установленными на
автомобили (до марта 1968 г.) невзаи-
мозаменяемы.
Суппорты в сборе со щитками взаи-
мозаменяемы.
Чтобы заменить на ранее выпущен-
ных автомобилях суппорт
130-3502014-Б на новый 130-3502014-В,
надо, кроме суппорта, заменить щиток
правый 130-3502030-Б и левый
130-3502031-Б.
Для запасных частей создан ком-
плект (на одно колесо) 130-3502019,
состоящий из суппорта заднего тормоза
130-3502014-В (2 шт.), щитка заднего
тормоза, правый 130-3502030-Б (2 шт.)
и щитка заднего тормоза, левый
130-3502031-Б (2 шт.).
Перед заменой суппорта нужно сде-
лать восемь недостающих отверстий во
фланце балки моста или развернуть от-
верстия во фланце и суппорте до 14 мм
под заклепки или болты.
Регулировка рабочих I
тормозов
Регулировка рабочего тормоза мо-
жет быть полная или частичная. Как пе-
ред полной, так и перед частичной ре-
гулировкой необходимо проверить
правильность затяжки подшипников
ступиц колес. При регулировке тормоза
должны быть холодными.
Полную регулировку надо прово-
дить только после разборки и ремонта
тормозов или нарушения концентрич-
ности рабочих поверхностей тормозных
колодок и барабанов в результате ос-
лабления крепления осей колодок.
Полную регулировку необходимо
проводить в следующем порядке.
1. Ослабить гайки крепления осей
колодок и сблизить эксцентрики, по-
вернув оси метками одну к другой.
Метки поставлены на наружных, высту-
пающих над гайками, торцах осей. От-
пустить гайки болтов крепления крон-
штейна разжимного кулака.
2. Подать в тормозную камеру сжатый
воздух под давлением 0,10-0,15 МПа
(1,0-1,5 кгс/см2), нажимая на педаль ра-
бочего тормоза при наличии воздуха в
системе, или воспользоваться сжатым
воздухом из гаражной установки.
При отсутствии сжатого воздуха из-
влечь палец штока тормозной камеры
и, нажимая на регулировочный рычаг в
сторону хода штока тормозной камеры
при затормаживании, прижать колодки
к тормозному барабану
Поворачивая эксцентриковые оси в
одну и другую стороны, сцентрировать
колодки, обеспечив плотное прилега-
ние их к тормозному барабану.
Прилегание колодок к барабану
проверяют щупом через окно в тормоз-
ном барабане (или на щите) на рас-
стоянии 20-30 мм от наружных концов
накладок. Щуп 0,1 мм не должен про-
ходить на всю ширину накладки.
На ч задних тормозах автомобиля
ЗИЛ-130 прилегание колодок удобнее про-
верять со стороны редуктора моста при
снятых щитках 3 (см. рис. 13.10) тормоза.
3 Не прекращая подачи сжатого
воздуха в тормозную камеру, а при от-
сутствии сжатого воздуха не опуская
регулировочный рычаг и удерживая
ось колодок от проворачивания, на-
дежно затянуть гайки осей и’ гайки
болтов крепления кронштейна раз-
жимного кулака к опорному диску тор-
моза.
4. Прекратить подачу сжатого воз-
духа, а при отсутствии сжатого воздуха
отпустить регулировочный рычаг и при-
соединить шток тормозной камеры.
5. Повернуть ось червяка регулиро-
вочного рычага так, чтобы ход штока
тормозной камеры был в пределах
20-30 мм для передних и задних тор-
мозов автомобиля ЗИЛ-131 и задних
тормозов автомобиля ЗИЛ-130 и 15-
25 мм для передних тормозов автомо-
биля ЗИЛ-130.
Убедиться, что при включении и
выключении подачи воздуха штоки
тормозных камер перемещаются быст-
ро, без заеданий.
6. Проверить, как вращаются в от-
торможенном состоянии барабаны: они
должны вращаться равномерно и сво-
бодно, не касаясь колодок. При указан-
ной регулировке между тормозным
барабаном и колодками могут быть
примерно следующие зазоры: у раз-
жимного кулака 0,4 мм, у осей коло-
док 0,2 мм (значения зазоров даны для
справок).
13.4. КОМПРЕССОР
На автомобилях ЗИЛ-130, ЗИЛ-131 и
ЗИЛ-431410 устанавливаются одинако-
вые компрессоры. Устройство компрес-
сора показано на рис. 13.12.
Признаками неисправности ком-
прессора являются появление шума и
стука, повышенного количества, масла в
конденсате, сливаемом из воздушных
баллонов.
Повышенное содержание масла е
конденсате обычно является следстви-
ем изнашивания поршневых колец, на-
рушения масляного уплотнения колен-
чатого вала, изнашивания подшипни-
ков нижних головок шатунов ИЛк
засмоления трубки слива масла из ком
прессора.
Перед началом разборки компрес
сор должен быть тщательно очищен о
грязи, промыт обезжиривающей жид
костью и просушен.
Ремонт компрессора можно осуще
ствлять только в условиях, исключаю
щих возможность попадания на соби
раемые детали и узлы стружки, грязи
абразивной пыли и т.д.
Разборка компрессора
Отсоединить трубу, отводящую ежа
тый воздух от компрессора, трубку с
регулятора давления, трубки подвода i
отвода смазки. Отсоединить шлан!
подводящий воздух в компрессор,
шланги системы охлаждения компрес
сора. Ослабить гайки крепления кок/
прессора.
Снять ремень со шкива компрессе
ра. Отвернуть гайки крепления и снят
компрессор с двигателя
Разборку компрессора надо провс
дить в следующем порядке:
- расшплинтовать и отвернуть гак
ку крепления шкива, снять плоску
шайбу. Спрессовать шкив (рис. 13.13
используя съемник мод. 20П-7968;
- снять нижнюю крышку 20 кок
прессора (см. рис. 13.12), отвернув ч<
тыре болта крепления. Снять прокладЕ
крышки, осторожно отделяя ее от пло<
кости картера. Снять с прокладкой па
рубок подвода воздуха, отвернув де
болта его крепления;
— отвернуть гайки крепления г<
ловки и снять головку цилиндров,
облегчения снятия следует слегка п>
стукивать по головке молотком. Сня
прокладку головки,. отделяя ее ост
рожно от блока, снять пружины 29 вп
скных клапанов и впускные клапаны 2
- для снятия регулятора давлен!
на автомобилях с однопроводным то
мозным приводом надо отвернуть то
цовым ключом болты крепления per
ТОРМОЗА • 177
Рис. 13.12. Компрессор: 1 — передний подшипник; 2 — передняя крышка; 3 — шкив; 4 — манжета коленчатого вала; 5 — картер; 6 — блок цилиндров;
7 — шатун; 8 — поршеньс кольцами; 9 — поршневой палец со стопорными кольцами; 10 — головка блока; 11 — пробка нагнетательного клапана; 12 — пру-
жина; 13 — нагнетательный клапан; 14 — седло нагнетательного клапана; 15 — задний подшипник; 16 — пружина уплотнителя; 17 — задняя крышка карте-
! ра; 18 — уплотнитель; 19 — коленчатый вал; 20 — нижняя крышка; 21 — впускной клапан; 22 — направляющая впускного клапана; 23 — шток впускного кла-
пана; 24 — направляющая пружина коромысла; 25 — коромысло; 26 — плунжер; 27 — уплотнительное кольцо; 28 — гнездо штока впускного клапана;
29 — пружина впускного клапана
Рис. 13.13. Снятие шкива компрессора с по-
мощью съемника
^ятора и снять его вместе с проклад-
<ой;
- с помощью отвертки снять пру-
хину 24 и коромысло 25 разгрузочного
• стройства. Вынуть два штока 23 впуск-
-ого клапана с гнездом 28 штока вруч-
ную или с помощью пассатижей. Вы-
дуть из гнезда два плунжера 26 разгру-
зочного устройства при помощи
зпециальной оправки, вкладывая ее в
воздушный канал, или подав в него
1хатый воздух. Снять уплотнительные
<ольца с обоих плунжеров (снимаются
•олько при их замене);
- вынуть из гнезд две направляю-
щие 22 впускных клапанов при помощи
з’вертки и при необходимости выпрес-
ззвать оба седла впускных клапанов
~ои помощи специального съемника
сис. 13.14) или оправки мод. И
: 26.04.300;
- вынуть из гнезда шпонку на ко-
еччатом валу, отвернуть болты креп-
•е-ия передней крышки, снять крышку
1 ководство по ремонту ЗИЛ-130
Рис. 13.14. Выпрессовка седла впускного клапана: а — способ выпрессовки; б — съемник в раз-
резе
2 (см. рис. 13.12), предохраняя про-
кладку и манжету от повреждения,
снять прокладку и вынуть манжету 4.
Отвернуть болты крепления задней
крышки 17 и снять крышку с проклад-
кой. Вынуть из гнезда коленчатого вала
уплотнитель 18 с пружиной. При износе
резьбы вывернуть из крышки штуцер
подвода масла в компрессор;
- установить компрессор .вверх кар-
тером. Пометить крышки шатунов и
шатуны. Отогнуть отверткой усы замоч-
ной шайбы гайки шатунных болтов и
отвернуть их торцовым ключом. Снять
крышки нижних головок шатунов в
сборе с вкладышами, слегка постукивая
по крышке молотком, при этом можно
шатунные болты немного выбить (оса-
дить) вниз;
— повернуть коленчатый вал так,
чтобы поршень подошел к ВМТ;
- вынуть из цилиндра поршень с
шатуном, постукивая черенком молотка
или медной оправкой в торец нижней
головки шатуна;
13
- поставить на место крышку с
вкладышем в сборе, навернуть гайки
на болт. Таким же путем вынуть второй
поршень с шатуном в сборе;
— зажать шатун в тиски. Снять с
поршня кольца с помощью съемника
мод. 2479 (рис. 13.15), два компресси-
онных и одно маслосъемное. Вынуть
шатун с поршнем из тисков;
— снять стопорные кольца, поло-
жить поршень на деревянную подклад-
ку с отверстием, выпрессовать поршне-'
вой палец при помощи латунной оп-
равки и разъединить поршень с
шатуном.
Головку цилиндров разбирать сле-
дует только при необходимости. Для
178•ЗИЛ-130,-431410, -131,-131Н
разборки надо закрепить головку в
тиски и вывернуть угольник отвода ох-
лаждающей жидкости, штуцер отвода
сжатого воздуха и резьбовую заглушку
(при очистке жидкостной полости го-
ловки)
Вывернуть пробки 11 (см. рис 13.12)
выпускных (нагнетательных) клапанов,
применяя баллонный ключ с воротком,
снять прокладки пробок, вынуть из
гнезда пружины 12 клапанов и клапаны
13, вывернуть оба седла 14 клапанов
квадратным ключом Клапаны притира-
ются по своему седлу, и разукомплек-
товывать их не рекомендуется.
Рис. 13.16. Выпрессовка коленчатого вала
компрессора
Отвернуть гайки крепления блока к
картеру, снять пружинные шайбы, блок
и прокладку блока. При необходимости
вывернуть из картера шпильки шпиль-
ковертом или двумя ключами, наверты-
вая на шпильку гайку и контргайку.
Установить картер блока на вер-
стачный пресс, как показано на рис.
13.16, выпрессовать коленчатый вал в
сборе с подшипниками. При этом на
передний конец коленчатого вала уста-
Рис. 13.17. Опрессовка подшипников колен-
чатого вала компрессора
новить латунную оправку, чтобы не по-
вредить резьбу.
Выпрессовку и запрессовку коленча-
того вала в сборе с подшипниками мож-
но проводить, используя комплект при-
способлений мод. И.806.04.100.
Установить коленчатый вал верти-
кально на верстачный пресс и спрессо-
вать сначала один, затем другой под-
шипник (рис. 13.17).
Эту операцию можно выполнять,
используя также специальные ножи
мод. И.806.04.200.
Основные параметры деталей ком-
прессора приведены в табл. 13.3
Размеры, мм
Таблица 13 3
Параметры
13
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Картер компрессора Чугун серый СЧ 15, ОСТ 37.002.09883
Диаметр отверстий под подшипник | 72,00-72,03 | Блок цилиндров Чугун серый СЧ 15, ОСТ 37.002.09883 72,05 .
Номинальный диаметр цилиндров 60,00-60,03 60,30
1-й ремонтный размер 60,40-60,43 60,73
2-й ремонтный размер Поршни компрессе 60,80-60,83 •ра 61,13
Алюминиевый сплав АК 5М7, ГОСТ 2685-75, допускается изготовление из сплава АК 9М2а ТУ 37.105.00061-82
Номинальный диаметр поршня 59,84-59,87 59,705-59,605
1-й ремонтный размер 60,24-60,27 60,105-60,005
2-й ,ремонтный размер (Остальные размеры см. в табл. 13.4) Поршневые колье Чугун специальный 60,64-60,67 ia i 60,505-60,405
Номинальный диаметр поршневых колец 60,00 -
1-й ремонтный размер 60,40 -
2-й ремонтный размер Поршневые пальщ 60,80 я —
Сталь 20, ГОСТ 1050-74, глубина цементации пальца 0,7-1,0 мм, твердость HRCa 56-62
Диаметр поршневого пальца, диаметр отверстия в поршне под палец и цвет маркиров- ки см. табл. 13.5
номинальный
допустимый
без ремонта
Коленчатый вал
Чугун высокопрочный ВЧ 50-2, ГОСТ 7293-79, твердость отливки НВ 180-241
Диаметр коренной шейки вала 35,002-35,018 -
Диаметр шейки вала под манжету Диаметр шатунных шеек вала: 23,86-24,00 -
номинальный 28,479-28,500 -
1-й ремонтный размер 28,179-28,200 -
2-й ремонтный размер Диаметр отверстия для уплотнителя задней 27,879-27,900 -
крышки картера и заднего конца вала 25,000-25,033 —
Диаметр (меньший) конусной шейки вала под шкив 20,6 -
Конусность 1/8 -
Несовпадение торцов вала и калибра +0,4 -
Шатуны компрессора1
Алюминиевый сплав АК 9М2а, 1У 37.105.00061-1 Диаметр отверстий верхней головки шатуна под 82, твердость не ‘ менее 70 НВ
втулку 14,000-14,019 14,05
Головка блока цилиндров компрессора
Чугун серый СЧ 15, ОСТ 37.002.09883
Крышка картера задняя
Чугун серый СЧ 15, ОСТ 37 Диаметр выточки под наружное кольцо .002.09883
подшипника 72,00-72,20 —
Уплотнитель задней крышки
Металлокерамика, твердость 45-110 НВ
Наружный диаметр уплотнителя крышки I 24,96-24,98
1 Маркировка верхней головки шатуна по размерам отверстия п
поршневой палец компрессора приведена в табл 13 6
ТОРМОЗА • 179
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Конусность торца уплотнителя, сопрягаемого с торцом крышки 2-4° -
Пружина уплотнителя задней крышки Проволока пружинная, группа I, диаметр 1,4 мм, ГОСТ 9389-75
Полное число витков 5,5 -
Рабочее число витков 3,5 -
Длина пружины в Свободном состоянии 25 —
Длина пружины под нагрузкой 30-40 Н (3-4 кгс) 15 -
Наружный диаметр витка. 17,4-17,8 —
Пружина выпускного клапана Проволока пружинная, группа I, диаметр 1,1 мм, ГОСТ 9389-75, покрытие Ц6 хр. ГОСТ 9.073-77
Полное число витков 15 -
Рабочее число витков 13 -
Длина пружины в свободном состоянии 36 —
Длина пружины под нагрузкой 5-6 Н (0,5-0,6 кгс) 26,5 -
Наружный диаметр витка 13,3-14,0 —
Шкив компрессора Чугун серый СЧ 15, ОСТ 37.002.09883
Малый диаметр конусного отверстия шкива под шейку коленчатого вала 20,1 —
Конусность 1/8 -
Несовпадение торцов вала и калибра +0,4 —
Клапан выпускной (нагнетательный) Сталь 85, ГОСТ 14959-79, квадрат 23,8 мм, твердость HRCa 50-55
Толщина клапана I 1,28-1,40
Седло выпускного клапана Сталь 35, ГОСТ 1050-74
Толщина тарелки седла 3,34-3,50 3,20Х
Резьба седла М20х1,5-6д -
Пробка выпускного клапана I Сталь А12, ГОСТ 1475
| Диаметр отверстия под пружину 14,5 -
^Резьба пробки М30х1,5-6д -
Параметры Размеры, мм
номинальный допустимый без ремонта
Плунжер впускного клапана Сталь А12, ГОСТ 1475
Диаметр шейки плунжера под втулку 9,915-9,965 —
Ширина паза под уплотнительное кольцо 2,70-2,82 -
Втулка плунжера Латунь Л63, ГОСТ 15527-70
Наружный диаметр втулки 13,080-13,115 —
Внутренний диаметр втулки 10,00-10,03 10,04
Гнездо штока впускного клапана Сталь А12, ГОСТ 1475
Диаметр шейки гнезда штока впускного клапана 9,85-9,95 9,9
Диаметр отверстия под шток впускного клапана 4,00-4,08 4,10
Пружина коромысла впускных клапанов Проволока пружинная, группа I, диаметр 1,2 мм, ГОСТ 9389-75
Полное число витков 7 -
Рабочее число витков 5 -
Длина пружины в свободном состоянии 20 —
Длина пружины под нагрузкой 27-33 Н (2,7-3,5 кгс) 16 -
Внутренний диаметр витка 6,80-7,16 —
Клапан впускной Сталь 85, ГОСТ 14959-79, твердость HRCa 50-55
Диаметр клапана 18,26-18,40 -
Толщина клапана 0,88-1,00 0,8
Седло впускного клапана Сталь 35, ГОСТ 1050-74
Диаметр шейки 117,040-17,075
Пружина впускного клапана Проволока пружинная, группа I, диаметр 0,6 мм, ГОСТ 9389-75
Полное число витков 10 -
Рабочее число витков 8 -
Длина пружины в свободном состоянии 15 -
Длина пружины под нагрузкой 0,35-0,53 Н (0,035-0,053 кгс) 13 —
Внутренний диаметр витка 7,50-7,86 —
Наружный диаметр витка 9,4 -
Рекомендации по ремонту
компрессора
Картер
В процессе эксплуатации на картере
компрессора могут появиться трещины
или сколы, а также срыв резьбы.
При наличии трещин на стенках
картера его следует заменить. Неболь-
шие трещины на фланце крепления
картера к двигателю, захватывающие
не более одного отверстия под болт
крепления, допускается заваривать или
наплавлять. Повреждение резьбы бо-
лее двух ниток не допускается.
Блок цилиндров
Проверка размеров цилиндров бло-
ка компрессора должна проводиться
индикатором размером 50-75 мм. За-
мерять цилиндры следует в двух вза-
имно перпендикулярных направлениях:
вдоль оси коленчатого вала и перпен-
дикулярно к ней, а также в двух поясах
верхней и нижней частях цилиндра.
При ремонте цилиндры растачивают
с последующим хонингованием под
один из двух ремонтных размеров. Не-
цилиндричность отремонтированных
цилиндров допускается в пределах не
более 0,03 мм.
Герметичность блока цилиндров
проверяется сжатым воздухом под дав-
лением 1 МПа (10 кгс/см2) в водяной
ванне. Появление пузырьков воздуха
указывает на негерметичность блока.
Разъемные плоскости блока не
должны иметь забоин.
Неплоскостность допускается не бо-
лее 0,04 мм. Щуп толщиной 0,05 мм
не должен проходить под лекальной
линейкой, установленной на плоскости
блока.
Поршни
Подбор поршней по цилиндрам
проводится с зазором между стенкой
цилиндра и поршнем 0,03-0,09 мм.
Поршень, вставленный в цилиндр вме-
сте со щупом толщиной 0,03 мм, дол-
жен перемещаться при нажатии боль-
шим пальцем, а со щупом 0,09 мм
должен заклинивать.
Для отличия поршней ремонтных
размеров на днище поршня выбита
цифра 4-0,4 или 4-0,8, по которой оп-
ределяют ремонтный размер. На порш-
не номинального размера метка не ста-
вится. Номинальный и ремонтный раз-
меры поршней приведены в табл. 13.4.
Поршневые кольца
Поршневые кольца подбирают по уп-
ругости и зазору в замке. Упругость (при
сжатии до зазора в замке 0,2-0,4 мм)
13
180 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Таблица 13.4
Размеры поршней
Наименование Размеры, мм
Д Д1 Д2
Номинальный : 59.84-59,87 53,6-53.8 59,705-59,605
1-й ремонтный 60,24—60,27 54,0-54,2 60,105-60,005
2-й ремонтный 60,64-60,67 54,4-54,6 60,505-60,405
Допускается непараллельность осей
верхней и нижней головок не более 0,1
мм на длине 100 мм. В случае необхо-
димости шатун надо править.
При замене шатунов надо прове-
рить их по массе. Разница в массе ша-
тунов для одного комплекта не должна
быть более 5 г.
Головка блока цилиндров
Таблица 13 5
Группы маркировки Диаметр отверстия в поршне под палец Диаметр пальца, мм Цвет
t 12ЯЗ-12И97 12,500-12,497 Белый
II 12,497-12,494 12,497-12,494 Зеленый
Ш 12,494-12,491 12,494-12,491 Синий
IV 2,4941-12,488 12,491-12,488 Красный
для всех колец должна быть 20-40 Н
(2,0-4,0 кгс). Способ проверки поршне-
вых колец на упругость для компрессора
аналогичен проверке поршневых колец
на упругость для двигателя.
Для определения зазора в стыке
надо установить поршневое кольцо в
цилиндр на расстоянии 10-15 мм от
верхней кромки цилиндра и проверить
зазор в стыке кольца щупом аналогич-
но проверке для колец двигателя. За-
зор в стыке кольца должен быть
0,2-0,4 мм.
При подборе поршневых колец одно-
временно проверяется их прилегание к
стенкам цилиндра. Зазор между стенка-
ми цилиндра и кольцом на дуге, распо-
лагающейся от концов стыка, не допус-
кается. Допускается просвет до 0,03 мм
на суммарной дуге до 90°.
Поршневые кольца подбирают по ка-
навкам поршня, в которых кольца долж-
ны свободно перемещаться без заклини-
вания. Зазор между канавкой и компрес-
сионным кольцом по высоте должен
быть в пределах 0,035-0,072 мм, а мас-
лосъемным - 0,035-0,080 мм
Поршневые пальцы
К 13
Для облегчения подбора пальцев
отверстия поршня и поршневые пальцы
рассортированы на четыре группы
(табл. 13.5) через 0,003 мм и маркиру-
ются краской разных цветов
Нецилиндричность поршневого паль-
ца допускается не более 0,0015 мм.
Коленчатый вал
В случае износа шариковые под-
шипники следует спрессовать и заме-
нить другими
Шейки коленчатого вала проверяют
на износ с помощью микрометра раз-
мером 25-50 мм.
При износе шатунных шеек вала
(нецилиндричность) более 0,05 мм
надо перешлифовать шейки под ре-
монтный размер или заменить колен-
чатый вал. Номинальный и ремонтные
размеры приведены в табл. 13.3.
При ремонте масляный канал ко-
ленчатого вала должен быть прочищен
и продут сжатым воздухом.
Шатун
При большом износе верхней го-
ловки шатуна надо развернуть отвер-
стие до диаметра 14,000-14,019 мм и
запрессовать ремонтную втулку.
Посадка втулки в отверстие шатуна
проводится с натягом 0,062-0,115 мм.
После запрессовки втулки в ней должно
быть просверлено смазочное отверстие.
Отверстие втулки под палец подгоняется
разверткой по диаметру поршневого
пальца так, чтобы в сопряжении пальца
со втулкой был обеспечен зазор
0,004-0,010 мм. Подобранный поршнё-
вой палец от усилия пальца руки дол-
жен плотно входить в отверстие верх-
ней головки шатуна
По диаметру отверстия верхней го-
ловки шатуна шатуны разбивают на пять
групп (табл. 13.6) через 0,003 мм и мар-
кируют нанесением краски
Таблица 13.6
' '‘^^''г^азмерьГ;Шатунов
Группы шатуна Диаметр отверстия во втулке, мм Цвет маркировки
0 12,510-12,507 Черный
I 12,507-12,504 Белый
II 12,504-12,501 Зеленый
III 12,501-12,498 Синий
IV 12,498-12,495 Красный
Шатуны с поршневыми пальцами
подбираются одной группы. Допускает-
ся устанавливать пальцы соседней
группы
При ремонте в нижнюю головку ша-
туна компрессора устанавливают тонко-
стенные вкладыши, залитые антифрик-
ционным сплавом АМ01-20. Маркиров-
ка уменьшенных ремонтных вкладышей
на 0,3 мм или 0,6 мм нанесена на
стальной поверхности вкладыша. Вкла-
дыши номинальных размеров марки-
ровки не имеют
Головка блока цилиндров должна
быть проверена на герметичность и ко-
робление. Герметичность воздушной
полости проверяется сжатым воздухом
под давлением 1 МПа (10 кгс/см2).
Герметичность жидкостной полости
проверяется сжатым воздухом под дав-
лением 0,4 МПа (4 кгс/см2) в водяной
ванне. Появление пузырьков воздуха
указывает на негерметичность головки.
Разъемная плоскость головки не
должна иметь забоин и коробления
Неплоскостность допускается не более
0,05 мм. Щуп толщиной 0,05 мм не
должен проходить под лекальной ли-
нейкой, установленной на плоскости
головки.
Задние крышки картера
Биение торца крышки по месту со-
пряжения с уплотнителем допускаете?
не более 0,06 мм. Торец крышки дол
жен плотно прилегать к конусной части
уплотнителя задней крышки. При нали
чии трещин или износа трущихся по
верхностей крышки и уплотнителя и)
следует заменить.
Шкив
При наличии трещин и сколов шкие
следует заменить Перед установкой не
компрессор надо проверить баланси
ровку шкива. Балансировать шкив ста
тически. Допустимый дисбаланс шкив;
компрессора 0,005 Н-м (50 кге-м).
Сборка узлов компрессора
Сборка узлов компрессора должн<
проводиться в условиях, исключающие
попадание грязи и пыли на собирае
мые детали.
Перед сборкой детали компрессор,
должны быть тщательно промыты i
обезжиривающем растворе и высушены
Ввертывание штуцеров и пробе
компрессора рекомендуется проводил
с клеем АК-20. Уплотнительные про
кладки, кроме прокладки головки бло
ка цилиндров, рекомендуется смазы
вать резиновой смолой или другим!
герметиками.
Установка подшипников коленчатого
вала
Напрессовать подшипники на ко
ренные шейки вала с помощью оправ
ки мод. И.806.04.002 и молотка. По
садка подшипников на шейки вад
должна быть выполнена в пределах на
тяга 0,002-0,030 мм.
ТОРМОЗА • 181
Проверка радиального зазора
шатунных подшипников
Закрепить коленчатый вал в тиски.
Установить шатун на шейку вала и за-
крепить его болтами с гайками [момент
затяжки 15,69-17,65 Н-м (1,6-1,8 кгс-м)].
При этом шатун должен свободно вра-
щаться на шейке вала от руки с одина-
ковым усилием в любом положении.
Зазор между шейкой вала и под-
шипником шатуна в этом случае должен
находиться в пределах 0,026-0,076 мм.
Сборка поршня с шатуном
и кольцами
При соединении поршня с шатуном
надо поршневой палец смазать чистым
маслом, применяемым для двигателя.
Посадка поршневого пальца в от-
верстие поршня проводится в соответ-
ствии с разбивкой на группы. ч
После запрессовки в отверстия
поршня поршневого пальца с помощью
оправки мод. И.806.04.001 установить
стопорные кольца.
Установить поршневые кольца на
поршень компрессора. Установка колец
на поршень компрессора проводится
так же, как на поршень двигателя, с
помощью специального приспособле-
ния.
Верхние компрессионные кольца ус-
танавливаются на поршень внутренней
выточкой вверх, а нижние' (скребко-
вые) - наружной выточкой вниз. Замки
колец устанавливают в разные стороны
по окружности под углом 120°.
Сборка головки цилиндров
Закрепить головку в тиски. Ввер-
нуть в гнезда головки седла 7 (рис.
13.18) с помощью квадратного ключа,
подложив под них прокладки 8. Уста-
новить на седла выпускные (нагнета-
тельные) клапаны 5, а на клапа-
ны - пружины 4. Надеть на пробки 3
прокладки 2 и ввернуть пробки в гнез-
да головки. Затем закрепить их бал-
Рис. 13.18. Головка цилиндров компрессо-
ра: 1 — головка; 2 и 8 — прокладки; 3 — пробка
зыпускного клапана; 4 — пружина клапана;
5 — выпускной клапан; 6 — направляющий
стержень пружины впускного клапана; 7 — седло
«лапана; 9 — штуцер отвода сжатого воздуха
лонным ключом, вставив в отверстие
ключа вороток.
Ввернуть в головку угольник отвода
жидкости, штуцер отвода сжатого воз-
духа и заглушку.
Сборка блока цилиндров
Если втулки 1 (рис. 13.19) плунжера
выпрессовывались, их следует запрес-
совать в отверстие блока с натягом
0,045-0,115 мм. При этом необходимо
выдерживать размер 35,0 мм от разъе-
ма блока до втулки.
Запрессовать в отверстие блока седла
10 клапанов с натягом 0,021-0,075 мм до
упора в заплечики отверстий с помощью
оправки мод. И.806.04.003. Установить
направляющие 7 впускных клапанов.
Вставить в отверстия втулок плунже-
ры 4, предварительно надев на них уп-
лотнительные кольца 3. Вставить в
плунжер один шток 6 в сборе с гнез-
дом 5.
Установить коромысло одним кон-
цом на выступ гнезда штока и, одно-
временно вставив второй шток, устано-
вить другой конец коромысла на вы-
ступ второго штока.
Вставить в отверстие блока направ-
ляющую пружины коромысла. Устано-
вить пружину 11 коромысла при помо-
щи отвертки.
Установить и закрепить штуцер в от-
верстие блока. Ввернуть шпильки в блок,
если они вывертывались при разборке.
Сборка картера компрессора
Поставить картер на плиту передней
стороной вниз. Установить вертикально
коленчатый вал с подшипниками, на-
Рис. 13.19. Блок цилиндров компрессора:
1 — втулка плунжера; 2 — блок; 3 — уплотни-
тельное кольцо; 4 — плунжер; 5 — гнездо штока;
6 — шток; 7 — направляющая клапана; 8 — впу-
скной клапан; 9 — направляющая пружины;
10 —седло впускного клапана; 11—пружина
коромысла, 12 — коромысло
правляя передний подшипник через
гнездо заднего подшипника. Нажимая
одной рукой на рукоятку пресса и под-
держивая второй рукой вал, запрессо-
вать подшипники в гнезда картера в
сборе с валом.
Для установки коленчатого вала
можно использовать также комплект
приспособлений мод. И.806.04.100.
Сняв с пресса картер, надо соеди-
нить его с блоком цилиндров через
прокладку и закрепить на шпильках
гайками, подложив под гайки пружин-
ные шайбы.
Установка поршней
Отвернуть гайки и снять крышки
шатунов. Проверить установку колец на
поршне и расположить замки колец
под углом 120° по окружности.
Для установки поршня в сборе с
кольцами и шатуном в цилиндр надо
вывести стяжной винт 3 (рис. 13.20)
приспособления из прорези упора 5,
надеть хомут 1 на кольца поршня, сно-
ва завести стяжной винт в прорезь и,
вращая его, сжать кольца так, чтобы
они расположились в канавках запод-
лицо с поверхностью поршйЬ.
После этого смазать цилиндр мас-
лом и вставить юбку поршня в ци-
линдр; слегка постукивая по днищу
поршня деревянным или резиновым
молотком, дослать поршень в цилиндр
компрессора до конца, направив под-
шипник на шейку вала.
Таким же образом установить другой
поршень в цилиндр компрессора. Уста-
новить крышки шатунов с вкладышами,
замочные шайбы и навернуть гайки на
шатунные болты. Затянуть их моментом
15,69-17,69 Н-м (1,6-1,8 кгс-м), гайки
зашплинтовать.
Для установки поршней можно
пользоваться также оправкой мод.
И.803.00.004.
Стопорение гайки осуществляется
отгибкой среднего уса замочной шайбы
Рис. 13.20. Установка поршня в сборе с ша-
туном и кольцами в цилиндр блока с помо-
щью приспособления мод. 2494: 1 — хомут,
2 — гайка; 3 — винт, 4 — шайба; 5 — упор
182 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
йз
на крышку шатуна и одного из крайних
усов на совпадающую грань гайки. На-
правление отгибки третьего уса безраз-
лично.
Установка головки цилиндров
Установить впускные клапаны на
седла блока, положить прокладку го-
ловки на разъемную плоскость цилинд-
ров, вставить пружины впускных клапа-
нов.
Установить головку на блок, одно-
временно придерживая пружины впу-
скных клапанов, навернуть гайки на
шпильки блока и закрепить головку
гайками с помощью углового торцово-
го или накидного ключа. Момент за-
тяжки 12-16 Н-м (1,2-1,6 кгс-м).
Установить на блок с прокладкой
патрубок подвода воздуха и закрепить
его болтами.
Установка крышек компрессора
Запрессовать резиновую манжету в
гнездо передней крышки с помощью
оправки и молотка, заложить в нее
консистентную смазку, установить
крышку с прокладкой на разъемную
плоскость *блока и закрепить ее болта-
ми, подложив пружинные шайбы под
головки болтов.
Перед установкой задней крышки
надо поставить пружину уплотнителя в
гнездо коленчатого вала, установив ее
конец в отверстие вала.
Вставить уплотнитель в гнездо, со-
единив его с пружиной Установить
крышку с прокладкой и закрепить ее
болтами, подложив пружинные шайбы
под головку болтов. Ввернуть в крышку
штуцер подвода масла в компрессор.
Установка шкива компрессора
Установить шпонку в паз вала с по-
мощью молотка, установить шкив на
конус переднего конца коленчатого
вала, направив прорезь шкива на
шпонку. Навернуть гайку, запрессовы-
вая шкив на конус до упора, затем за-
шплинтовать гайку.
Установка нижней
крышки-кронштейна
Закрепить компрессор в тиски, что-
бы привалочная плоскость картера была
направлена вверх. Положить прокладку
на плоскость картера, установить крыш-
ку на картер, завернуть четыре болта,
подложив под головки пружинные шай-
бы, и закрепить крышку-кронштейн.
Закончив сборку компрессора, про-
верить его работу на специальном
стенде или на двигателе.
Испытание компрессора |
При испытании компрессора на
стенде частота вращения вала компрес-
сора должна быть 1800-2000 мин* 1 К
компрессору должно быть подведено
масло И20А, ГОСТ 20799-75 под давле-
нием 0,25-0,30 МПа (2,5-3,0 кгс/см2 3 4),
температура масла 35-50° С.
Компрессор рекомендуется обкатать
на холостых оборотах в течение пяти
минут. В процессе обкатки следует убе-
диться в отсутствии течи масла, пере-
грева подшипников, стука поршней,
пальцев и выпускных клапанов.
При 1800-2000 мин'1 коленчатого
вала компрессора и сообщении баллона
3 (рис 13.21) с окружающей средой че-
рез калиброванное отверстие диаметром
1,6 мм и длиной 3 мм давление в емко-
сти через 50 с должно достигнуть вели-
чины не менее 0,6 МПа (6 кгс/см2).
Испытание компрессора на масло-
пропускную способность проводится
при 1800-2000 мин1 и давлении масла
0,25-0,30 МПа (2,5-3,0 кгс/см2). При
этом количество масла, вытекающего
через сливное отверстие крышки карте-
ра компрессора (при открытом калиб-
ровочном отверстии), должно быть не
более 220 г в течение минуты.
Проверка работы разгрузочной систе-
мы проводится подачей сжатого воздуха
под давлением не более 0,5 МПа
(5 кгс/см2) в канал разгрузочной каме-
ры, при этом плунжеры 4 (см. рис 13.19)
должны подняться и полностью открыть
впускные клапаны 8.
При снятии давления плунжеры под.
действием возвратной пружины долж-
ны четко возвращаться в исходное по-
ложение. Эту операцию проделать не
менее трех раз.
Проверить выпускные клапаны на
герметичность, подсоединив головку
компрессора к баллону 3 (см. рис.
13.21) емкостью 1 л, как указано на схе-
ме, при давлении 0,60-0,65 МПа
(6,0-6,5 кгс/см2) При этом падение
давления в баллоне не должно быть
более 0,04 МПа (0,4 кгс/см2) в течение
минуты.
8 7 6 5
Рис. 13.21. Схема стенда для испытания
компрессора: 1 — баллон на 22 л, 2 — предо-
хранительный клапан на 0,9 МПа (9 кгс/см2),
3 — баллон на 1 л, 4 и 16 — манометры, 5 — ка-
либрованное отверстие; 6 и 18 — трехходовые
краны; 7 — трубка разгрузочного устройства;
8 — трубка отвода сжатого воздуха; 9 — трубка,
подводящая охлаждающую жидкость;
10 —трубка, отводящая охлаждающую жид-
кость; 11 — испытуемый компрессор; 12 — мас-
ляный бак; 13 — масляный насос; 14 — масля-
ный фильтр, 15 — кран, 17 — трубка, подводя-
щая масло в компрессор
Проверка на герметичность соедине-
ний проводится мыльным раствором
при противодавлении воздуха 0,65 МПа
(6,5 кгс/см2).
Перед установкой на компрессор
регулятора давления его надо прове-
рить, испытать и отрегулировать для
работы в заданных пределах давления
воздуха
Установка компрессора
на двигатель
Установить шайбы, затем вручную
компрессор на двигатель, направив
прорези крышки-кронштейна на
шпильки головки цилиндров. Навер-
нуть от руки гайки крепления компрес-
сора Надеть на шкив ремень привода,
отрегулировать натяжение ремня и за-
тянуть гайки.
При установке компрессора необхо-
димо обеспечить зазор не менее 5 мм
между отводящим шлангом радиатора
и воздушным патрубком компрессора.
Указанный зазор достигается путем
повертывания отводящего шланга ра-
диатора Зазор необходим для предот-
вращения перетирания шланга патруб-
ком компрессора.
На автомобилях ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131,
выпущенных до 1969 г., натяжение при-
вода компрессора проводилось с помо-
щью регулировочной муфты специаль-
ным ключом. При этом надо было ос-
лабить стопорный винт на шкиве, фик-
сирующий регулировочную муфту.
Замена уплотнительных
колец плунжеров
разгрузочного устройства
компрессора на автомобиле
Проверку состояния уплотнитель-
ных колец плунжеров разгрузочного
устройства и их замену можно прово-
дить без снятия головки компрессора.
При этом надо соблюдать следующий
порядок.
1 Пустить двигатель и довести дав-
ление в пневматической системе до
срабатывания регулятора давления.
2 Остановить двигатель.
3 Снять резиновый шланг, соеди-
няющий воздушный фильтр двигателя с
компрессором.
При нарушении герметичности раз-
грузочного устройства в патрубке под-
вода воздуха к компрессору прослуши-
вается характерный шум пропускаемого
воздуха, а по манометру пневмосисте-
мы отмечается некоторое падение дав-
ления
4 Снизить давление воздуха в
пневматической системе до нижнего
предела регулирования, при этом плун-
жеры должны быть опущены
5. Снять патрубок подвода воздуха,
вынуть пружину и коромысло Затем
поднять гнездо штока и снять его вме-
сте со штоком, после чего извлечь
плунжер из гнезда крючком из прово-
локи, введя его в отверстие диаметром
ТОРМОЗА • 183
2,5 мм в торце плунжера или подведя
сжатый воздух в горизонтальный канал
разгрузочного устройства блока цилин-
дров.
6. Заменить изношенные уплотнитель-
ные резиновые кольца на плунжерах. Пе-
ред установкой плунжеры с уплотнитель-
ными кольцами следует смазать маслом,
применяемым для двигателя.
13.5. АППАРАТЫ
ОДНОКОНТУРНОЙ
ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ
СИСТЕМЫ АВТОМОБИЛЕЙ
ЗИЛ-131 И ЗИЛ-130
Если давление в пневмосистеме ав-
томобиля не поддерживается в указан-
ных пределах и не поддается регули-
ровке, следует определить неисправ-
ность и устранить ее.
Причиной изменения пределов дав-
ления в пневмосистеме может быть не-
исправность регулятора давления или
износ уплотнительных колец плунжеров
разгрузочного устройства. Поэтому не-
обходимо предварительно проверить
герметичность плунжеров разгрузочно-
го устройства.
Если и после устранения негерме-
тичности плунжеров давление не будет
соответствовать норме, следует разо-
брать регулятор.
Ремонт аппаратов можно осуществ-
лять только в условиях, исключающих
возможность попадания на собираемые
детали и узлы стружки, грязи, абразив-
ной пыли и т. д/
Перед началом разборки аппаратов
тормозного привода и после их раз-
борки все детали надо тщательно очи-
стить от грязи, промыть обезжириваю-
щей жидкостью и просушить сжатым
воздухом.
Все резиновые детали аппаратов по-
сле разборки надо заменить на новые.
При сборке все взаимоперемещающие-
ся детали собираемых аппаратов необ-
ходимо смазать рукой тонким слоем
смазки ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-60 или
Литол-24.
Регулятор давления АР11 |
Разборка и сборка регулятора
давления
Закрепить регулятор давления в
тиски и провести разборку в следую-
щем порядке.
Отвернуть винты крепления кожуха
1 (рис. 13.22), снять шайбу и кожух.
Ослабить контргайку 16, отвернуть ре-
гулировочный колпачок 4 и снять вме-
сте с ним два упорных шарика 3 и
пружину 2, затем вынуть шток 5, вы-
вернуть седло 6 клапана, снять его
вместе с контргайкой 16 и стопорной
шайбой, затем снять регулировочные
прокладки 15.
Отвернуть пробку 11 и вынуть кера-
мический фильтр 8. Освободить корпус
регулятора из тисков и вынуть из его
Рис. 13.22. Регулятор давления: 1 — кожух;
2 — пружина регулятора; 3 — упорный шарик;
4 — регулировочный колпак; 5 — шток клапана;
6 — седло клапана; 7 — сетчатый фильтр;
8 — фильтр; 9 — уплотнительное кольцо; 10 — кор -
пус; 11 — пробка фильтра; 12 — пружина клапана;
13 —впускной клапан; 14 — выпускной клапан;
15 — регулировочная прокладка; 16 — контргайка
регулировочного колпака
полости шариковые клапаны 13 и 14 и
пружину 12 клапана, повернув при этом
корпус клапана полостью вниз.
Сборка регулятора давления произ-
водится в обратной последовательности.
Проверка регулятора давления
на герметичность
Проверка регулятора давления на
герметичность проводится путем сма-
чивания мыльной эмульсией выпускно-
го отверстия кожуха и резьбового со-
единения. -
При включенном регуляторе прове-
ряется верхний клапан, при снижении
давления до отключения регулятора
проверяется нижний клапан.
Утечка воздуха через нижний или
верхний клапан не должна вызывать
образования мыльных пузырьков в те-
чение пяти секунд.
Утечка воздуха через резьбовое со-
единение не допускается.
Если регулятор давления не поддер-
живает давления воздуха в заданных
пределах, его следует отрегулировать.
В случае невозможности регулировки
его надо разобрать, промыть в бензине
и заменить неисправные детали.
При повреждении гнезд под шари-
ковые клапаны регулятор давления
надо заменить.
При повреждении поверхности ша-
риков регулятора давления их следует
заменить, а регулятор давления отрегу-
лировать.
Проверка и регулировка регулятора
давления
Включение регулятора должно про-
исходить при достижении в пневмоси-
стеме давления 0,73-0,80 МПа
(7,3-8,0 кгс/см2), при этом регулятор
отключает подачу воздуха компрессо-
ром, а при снижении давления до
0,6-0,64 МПа (6-6,4 кгс/см2) вновь
включает компрессор.
Вскрывать и регулировать регулятор
давления разрешается только квалифи-
цированным работникам.
Регулятор давления рекомендуется
проверять на специальном стенде, схе-
ма которого показана на рис. 13.23. Ус-
тановить проверяемый регулятор 1 на
стенд, соединить его с пневматической
системой.
Для проверки верхнего предела дав-
ления надо открыть вентиль 2 и кран 7,
наполнить баллон 4 сжатым воздухом,
начиная от нулевого давления в балло-
не до давления 0,73-0,80 МПа
(7,3-8,0 кгс/см2), одновременно на-
блюдая за показаниями манометров.
При достижении давления в баллоне
(по манометру 5 ) 0,73-0,80 МПа
(7,3-8,0 кгс/см2) клапан 13 (см.
рис. 13.22) должен открываться и вклю-
чать регулятор давления, при этом по-
казание манометра 3 (рис.-13.23) долж-
но быть таким же, как и на манометре
5, т.е. 0,73-0,80 МПа (7,3-8,0 кгс/см2).
Убедившись в соответствующих по-
казаниях манометров, надо закрыть
кран 7.
Для проверки нижнего предела дав-
ления надо приоткрыть немного кран 7,
постепенно спуская воздух, и наблюдать
за манометрами. Как только манометр 5
покажет давление 0,6-0,64 МПа (6,0-
6,4 кгс/см2), стрелка манометра 3 долж-
на резко упасть до нуля. При этом кла-
пан 14 (см. рис 13.22) откроется и регу-
лятор выключится.
Если манометр 3 (см. рис. 13 23) не
будет показывать требуемого давления
при проверке верхнего и нижнего пре-
делов давления, значит регулятор надо
регулировать.
Регулятор регулируют в такой по-
следовательности .
1. Отвернуть винты, снять кожух 1
(рис. 13.22), ослабить контргайку 16 и,
вращая регулировочный колпак 4, до-
биться, чтобы выпускной клапан 14
включался в работу при давлении
0,60-0,64 МПа (6,0-6,4 кгс/см2).
Компрессор должен включиться и по-
13
давать воздух в пневмосистему.
Рис. 13.23. Схема стенда для проверки регу-
лятора давления: 1 — проверяемый регулятор;
2 — вентиль; 3 и 5 — манометры; 4 — баллон;
6 — предохранительный клапан на 0,9 МПа
(9 кгс/см2); 7 — трехходовой кран выпуска возду-
ха в окружающую среду; 8 — подача воздуха из
пневматической системы
184 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
При регулировке надо помнить, что
при завинчивании колпака давление по-
вышается, при отвинчивании - снижает-
ся. Закончив регулировку, надо закре-
пить колпачок контргайкой, после чего
проверить верхний предел давления.
2. Если клапан 13 не сработал при дав-
лении 0,73-0,80 МПа (7,3-8,0 кгс/см2),
следует отрегулировать верхний предел
давления и тем самым- ход клапанов.
Для этого вывернуть седло 6 и, из-
меняя число прокладок 15, добиться,
чтобы впускной клапан 13 открывался
при давлении в пределах 0,73-
0,80 МПа (7,3-8,0 кгс/см2), при кото-
ром компрессор отключается. При регу-
лировке надо помнить, что с увеличе-
нием числа прокладок давление снижа-
ется, с уменьшением - повышается.
Закончив регулировку регулятора,
надо закрепить седло стопорной шай-
бой, поставить на место кожух 1 и за-
крепить его винтами. Затем снять регу-
лятор со стенда, установить на ком-
прессор и проверить его работу на
автомобиле. В случае неудовлетвори-
тельной работы регулятора его надо
повторно отрегулировать.
Предохранительный клапан
Предохранительный клапан (рис.
13.24) предназначен для предохранения
пневмосистемы от повышения давле-
ния в случае выхода из строя регулято-
ра давления.
Рис. 13.24. Предохранительный клапан:
1 — седло; 2 — корпус; 3 — шарик; 4 — пружи-
на; 5 — контргайка; 6 — регулировочный винт;
7 — стержень
Клапан установлен на переднем
правом воздушном баллоне и отрегу-
лирован так, что открывается он по
достижении в пневматической системе
давления воздуха 1-1,05. МПа (10-
10,5 кгс/см2). Клапан регулируют на за-
данное давление винтом 6, который
стопорится контргайкой 5.
Для проверки работоспособности
клапана нужно потянуть за стержень
клапана - клапан должен выпускать
воздух. Затем надо отпустить стержень;
если в этом случае прекратится выпуск
воздуха, то клапан работает нормально.
Предохранительный клапан должен
быть герметичен. Проверка герметич-
ности клапана проводится с помощью
мыльной эмульсии. Для устранения по-
вышенной утечки воздуха клапан сле-
дует разобрать, тщательно промыть в
керосине и просушить.
Рабочий поясок седла 1 и шарик 3
не должны иметь рисок или других по-
вреждений поверхности. При повреж-
дении шарика клапана его необходимс
заменить. При повреждении рабочей
пояска седла надо заменить предохра
нительный клапан.
Тормозной кран
На автомобилях ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131
работающих с прицепами, устанавлива
ется комбинированный тормознси
кран, устройство которого показано н<
рис. 13.25 и 13.26. На автомобиля;
ЗИЛ-130, работающих без прицепа, ус
танавливается одинарный тормозно;
кран, устройство которого показано Hi
рис. 13.27. Устройство привода тормоз
ного крана показано на рис. 13.28.
Разборка и сборка комбинированного
тормозного крана
Для разборки крана отвернуть
крышку вместе с чехлом 2 (рис. 13.25
и отсоединить тягу 1 привода крана О'
рычага 3, затем снять крышку. Для сня
тия корпуса рычагов отвернуть болть
крепления корпуса рычагов к корпусу Е
крана.
При необходимости снять с корпуса
рычагов валик с кулачком 32 и ось (
малым рычагом 29, выпрессовав ее и:
корпуса рычагов.
Для снятия со штока 7 большогс
рычага 3 надо вьГпрессовать его ось и
снять вместе с тягой 1.
Для извлечения штока 7 в сборе из
секции крана прицепа надо ослабить
13
Рис. 13.25. Комбинированный тормозной кран автомобиля ЗИЛ-130 с одноконтурным тормозным приводом: 1 — тяга привода тормозного крана;
2 — защитный чехол; 3 — большой рычаг, 4 — упор большого рычага; 5 — пружина уравновешивающей секции, управляющей тормозами прицепа; 6 — на-
правляющая втулка штока; 7 — шток, 8 — корпус, 9 — мембрана; 10 и 17 — седла выпускных клапанов, 11 — уплотнительное кольцо, 12 и 18 — выпускные
клапана; 13 — регулировочные прокладки; 14 и 19 — впускные клапана, 15 — седло впускного клапана; 16 — крышка; 18 — крышка, 20 — мембрана выклю-
чателя сигнала торможения, 21 — соединительная пластина контакта; 22 — пружина контакта; 23 — зажимы выключателя сигнала торможения,
24 — подвижный контакт; 25 — корпус выключателя; 26 — канал для подвода сжатого воздуха к мембране выключателя сигнала торможения, 27 — уравнове-
шивающая пружина секции, управляющей тормозами прицепа; 28 — стакан уравновешивающей пружины; 29 — малый рычаг 30 — контргайка, 31 — огра-
ничитель хода штока, 32 — валик рычага; 33 — рычаг, соединенный с приводом стояночного тормоза; 34 — упор рычага ручного привода Стрелками указано
направление движения воздуха: А — в линию прицепа, В — к тормозным камерам тягача; С — от воздушного баллона, Д — в окружающую среду
ТОРМОЗА • 185
Рис. 13.26. Тормозной кран автомобиля ЗИЛ-131: 1 — тяга привода тормозного крана; 2 — защитный чехол; 3 — крышка корпуса рычагов; 4 — привод-
ной рычаг; 5 — уравновешивающая пружина секции, управляющей тормозами прицепа; 6 — направляющая штока; 7 — шток; 8 — корпус; 9 — мембрана;
10 — седло выпускного клапана; 11 — уплотнительное кольцо; 12 — выпускной клапан; 13 — возвратная пружина; 14 — седло впускного клапана; 15 — впу-
скной клапан; 16 — пробка, 17 — рычаг, соединенный с приводом стояночного тормоза, 18 — крышка; 19 — клапан выпуска воздуха в окружающую среду;
20 — уравновешивающая пружина секции, управляющей тормозами автомобиля; 21 — стакан уравновешивающей пружины; 22 — контргайка; 23 — малый
рычаг; 24 — корпус рычагов, 25 — ограничитель хода штока; 26 — валик рычага; 27 — стяжной хомут; 28 — упор рычага привода; I — в магистраль прицепа;
II — к тормозным камерам; III — от ресивера; IV — в окружающую среду
Рис. 13.27. Одинарный тормозной кран автомобиля ЗИЛ-130 с одноконтурным тормозным приводом: 1 — тяга привода тормозного крана; 2 — за-
щитный чехол; 3 — крышка; 4 — рычаг крана; 5 — уравновешивающая пружина; 6 — стакан уравновешивающей пружины, 7 — корпус, 8 — седло выпускного
клапана; 9 — мембрана, 10 — возвратная пружина мембраны; 11 — выпускной клапан; 12 — возвратная пружина клапана, 13 — крышка тормозного крана;
14 — впускной клапан; 15 — регулировочные прокладки; 16 — седло впускного клапана; 17 — мембрана выключателя сигнала торможения, 18 — соедини-
тельная пластина контакта; 19 — клеммы; 20 — подвижный контакт включателя; 21 — пружина контакта; 22 — корпус включателя, 23 — канал для подвода
сжатого воздуха к мембране включателя сигнала торможения; 24 — клапан выпускного окна. Стрелками указано направление движения воздуха- А — к тор-
мозным камерам автомобиля; В — от воздушного баллона; С — в окружающую среду
*186 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
13
Рис. 13.28. Привод тормозного крана для автомобилей с одноконтурным приводом: 1 — тяга
ножного привода крана; 2 — чехол; 3 — рычаг; 4 и 5 — регулировочные винты; 6 — тяга ручного приво-
да крана прицепа; 7 и 11 — контргайки; 8 и 12 — вилки; 9 и 13 — пальцы; 10 — рычаг привода ручного
тормоза; 14 — промежуточный рычаг; 15 —тяга педали; 16 — педаль тормоза; 17 — пол кабины;
18 — оттяжная пружина
контргайку 30, вывернуть направляю-
щую втулку 6 штока из корпуса крана с
помощью специального ключа.
Для снятия узла клапанов секции
крана автомобиля надо вывернуть
пробку из крышки крана и вынуть из
гнезда крышки узел в сборе: выпускной
клапан 12, впускной клапан 14, возврат-
ную пружину и седло впускного клапа-
на с регулировочными прокладками 13.
Для снятия узла мембраны секции
крана автомобиля надо отвернуть бол-
ты крепления крышки крана автомоби-
ля и снять ее в сборе с пружиной мем-
браны. Затем вынуть узел в сборе:
мембрану, седло 17 выпускного клапана
и направляющий колпачок.
Для снятия мембраны с корпуса
седла надо отвернуть гайку крепления
и разъединить узел на детали.
После снятия узла мембраны вынуть
из полости крана стакан 28 в сборе с
уравновешивающей пружиной 27.
Снятие узлов мембраны и клапанов
секции крана прицепа проводится так
же, как секции крана автомобиля.
Для разборки штока секции прице-
па крана надо уравновешивающую пру-
жину 5 сжать в тисках, как показано на
рис. 13.29, и вынуть замочное кольцо,
затем снять со штока упорную шайбу, а
с направляющей штока - пружину.
Аналогичным путем разбирается
стакан секции автомобиля крана. После
замены изношенных деталей сборка
комбинированного крана проводится в
обратной последовательности.
Проверка и регулировка
комбинированного тормозного крана
Каждый отремонтированный и собран-
ный тормозной кран проверяется на пнев-
матической установке, выполненной по
схеме, показанной на рис. 13.30. Давление
воздуха в резервуаре 3 должно быть равно
0,7 МПа (7,0 кгс/см2) и поддерживаться
на весь период испытания.
Воздух следует подводить к впуск-
ным клапанам крана.
По одному отверстию в верхней и
нижней крышках тормозного крана за-
глушить, а вторые - соединить с резер-
вуарами соответственно 6 и 8.
К включателю сигнала торможения
от источника тока 11 подвести электри-
ческий ток напряжением 12 В, а в элек-
трическую цепь включить контрольную
лампу 10 такой мощности, чтобы ток
был силой 5 А, и предохранитель 12.
Тормозной кран и включатель сиг-
нала торможения могут быть провере-
ны на герметичность и работоспособ-
ность на пневматической установке, а
также может быть проведена регули-
ровка крана.
В тормозном кране регулируют сво-
бодный ход рычага 3 (см. рис. 13.25) кра-
на и рычага 32 ручного привода, рабочий
ход штока 7 секции прицепа, величину
хода впускных клапанов 14 и 19 секций
прицепа и автомобиля, а также давление
воздуха в секции крана прицепа.
Свободный ход рычага 3 крана и
рычага 32 ручного привода крана, не
вызывающий перемещение мембраны
крана, должен быть в пределах 1-2 мм,
что определяют покачиванием рычагов.
Регулируют свободный ход рычагов
3 регулировочными болтами 4 и 34
при ослабленных контргайках, которые
после регулировки должны быть затя-
нуты.
Рабочий ход штока 7 (см. рис.
13.25) секции крана для прицепа дол-
жен быть 3-5 мм. Регулировку хода
штока проводят болтом 31 и закрепля-
ют контргайкой.
Давление воздуха в секции крана
прицепа должно быть в пределах
0,52-0,57 МПа (5,2-5,7 кгс/см2), а при
торможении давление должно падать
до нуля.
Рис. 13.29. Разборка штока секции крана
прицепа
Рис. 13.30. Схема установки для испытания
комбинированного тормозного крана авто-
мобиля: 1 — испытуемый тормозной кран; 2,5 и
7 — манометры; 3 — воздушный резервуар вме-
стимостью 20—25 л; 4 — проходной кран; 6 и
8 — воздушный резервуар вместимостью по 1 л;
9 — трехходовые краны; 10 — контрольная лам-
па; 11 — источник тока; 12 — предохранительна
5 А; I — от источника воздуха
Рабочий ход впускных клапанов 14
и 19 секции крана для прицепа и авто-
мобиля должен быть 2,0-3,0 мм (рис.
13.31, а).
Если имеется отклонение хода кла-
пана от рекомендуемой величины, не-
обходимо провести регулировку при
помощи регулировочных прокладок 13
(рис. 13.25), размещенных под седлом
15 клапана.
Уменьшая или увеличивая их коли-
чество, установить нормальную величи-
ну хода клапана.
Замер рабочего хода впускного кла-
пана можно проводить измерительной
Рис. 13.31. Регулировка хода клапанов ком-
бинированного тормозного крана: а — вели-
чина хода клапанов, б — способ замера величи-
ны хода клапанов
ТОРМОЗА • 187
линейкой или штангенглубиномером,
как показано на рис. 13.31, б.
Для проверки герметичности и ра-
ботоспособности тормозного крана не-
обходимо закрыть проходной кран 4
(см рис. 13.30), резко нажать на рычаг
3 (см. рис. 13 25) тормозного крана.
При этом показание манометра 7 (см
рис. 13.30) должно возрасти от нуля до
показания манометра 2, а давление по
манометру 5 должно упасть с 0,52-
0,57 МПа (5,2-5,7 кгс/см2) до нуля
Увеличение давления по манометру
7 и падение давления по манометру 5
должно произойти резко. В этом поло-
жении надо следить в течение одной
минуты за показаниями манометров 5
и 7 Утечка воздуха недопустима
При резком опускании рычага дав-
ление по манометру 7 должно резко
упасть до нуля, а давление по маномет-
ру 5 резко подняться от нуля до
0,52-0,57 МПа (5,2-5,7 кгс/см2).
Указанное испытание провести не
менее трех раз.
Если имеется отклонение от ука-
занного давления, необходимо про-
вести регулировку при помощи вра-
щения направляющей 6 штока (см.
рис. 13.25) при ослабленной контргай-
ке 30, которую затем надо затянуть.
Регулировка проводится при снятом
корпусе рычагов.
При плавном приложении и снятии
нагрузки к рычагу тормозного крана
изменения показаний манометров 5 и 7
(см. рис. 13.30) должны происходить
плавно, т.е. каждому промежуточному
положению рычага должны соответст-
вовать промежуточные показания ма-
нометров.
При выдержке рычага в промежу-
точных положениях не должно быть из-
менения показаний манометров 5 и 7.
При включении рычага ручного при-
вода тормозного крана давление по
манометру 5 должно упасть с 0,52-
3,57 МПа (5,2-5,7 кгс/см2) до нуля, а
давление по манометру 7 не должно
изменяться, т. е. должно быть равно
-улю
Проверку момента включения вклю-
-ателя сигнала торможения следует
поводить от сети постоянного тока
"ои этом сила тока должна быть рав-
-ой 5 А с напряжением 12 В.
Для определения момента включе-
-ия в электроцепь должна быть вклю-
-ена лампа 10, которая должна вклю-
-аться при давлении воздуха в преде-
лах 0,2-0,8 МПа (2,0-8,0 кгс/см2), что
гпределяется по манометру 7 Выклю-
-ение сигнала торможения должно
5э1ть в тех же пределах.
При испытании следует увеличивать
• снижать давление воздуха плавно,
-~обы иметь возможность уловить мо-
'ент включения и выключения кон-
сольной лампы сигнала торможения.
Окончательную регулировку пнев-
атического привода тормозных кра-
ев на автомобиле см. в подразд «Ра-
бочие тормоза».
Разборка и сборка одинарного
тормозного крана
Разборку рекомендуется вести в
следующей последовательности:
- для снятия рычага 4 (см. рис
13.27) крана отвернуть болты и снять
крышку 3 в сборе с защитным чехлом
2, затем выпрессовать палец рычага и
удалить рычаг крана;
- для снятия узла клапанов надо
вывернуть пробку из крышки 13 крана
и вынуть из гнезда крышки узел в сбо-
ре: выпускной клапан 11, впускной кла-
пан 14, возвратную пружину 12 и седло
16 с регулировочными прокладками 15;
— для снятия узла мембраны 9 от-
вернуть болты крепления крышки 13 и
снять ее, удалив пружину 10. Затем вы-
нуть узел в сборе: мембрану 9, седло 8
выпускного клапана. Для снятия мембра-
ны с корпуса седла надо отвернуть гайку
крепления и разъединить узел на детали;
- после снятия узла мембраны
надо вынуть из полости крана стакан 6
в сборе с уравновешивающей пружи-
ной 5;
— чтобы снять клапан 24 выпускно-
го окна, надо отвернуть винты его кре-
пления;
— для извлечения из полости стака-
на уравновешивающей пружины надо
сжать ее и вынуть замочное кольцо
Сборка одинарного тормозного крана
проводится в обратной последователь-
ности.
Регулировка одинарного тормозного
крана проводится аналогично регули-
ровке комбинированного тормозного
крана.
Камеры с регулировочным рычагом
На автомобилях могут быть установ-
лены как фланцевые (рис. 13.32), так и
бесфланцевые тормозные камеры
Перед разборкой тормозную камеру
надо снять с кронштейна и отсоединить
шток от регулировочного рычага.
Для разборки фланцевой тормозной
камеры следует отвернуть гайки болтов
крепления крышка 4 (см. рис. 13.32) и
снять крышку и мембрану 2 Затем вы-
нуть из корпуса камеры шток 3 с пру-
жинами 6 и 7 Описание разборки без-
фланцевой камера см. ниже.
Регулировочный рычаг практически
не разбирается, а в случае выхода из
строя заменяется новым При необходи-
мости может быть проведена разборка
регулировочного рычага, но при этом
нарушается заклепочное соединение
Если корпус или крышка тормозных
камер деформировались, их надо вы-
править или заменить Мембрана
должна заменяться после каждых двух
лет эксплуатации на автомобиле.
Для сборки камеры необходимо
сначала собрать корпус со штоком и
пружиной, установив между корпусом
и контргайкой проставку, а затем уста-
новить мембрану и крышку.
После ремонта тормозную камеру
надо проверить на герметичность.
Рис. 13.32. Фланцевая тормозная камера пе-
редних колес с регулировочным рычагом:
1 — корпус камеры; 2 — мембрана; 3 — шток, 4
и 17 — крышки; 5 — гибкий шланг, 6 и 7 — пру-
жины; 8 — уплотнительная шайба; 9 — болт кре-
пления камеры; 10 — вилка штока; 11 — корпус
регулировочного рычага, 12 — червяк; 13 — ша-
рик фиксатора; 14 — ось червяка, 15 — червяч-
ная шестерня, 16 — вал разжимного кулака
Для этого, нажимая на тормозную
педаль, наполняют камеру сжатым воз-
духом, затем смачивают мыльной
эмульсией места соединения крышки и
корпуса, места прохода штока через
корпус камеры и отверстия в корпусе
Чтобы устранить утечку воздуха, не-
обходимо подтянуть болты фланцев или
болты крепления хомута Если утечка
продолжается, надо сменить мембрану.
13.6. ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ
ПРИВОД ТОРМОЗНЫХ
СИСТЕМ АВТОМОБИЛЯ
ЗИЛ-43141О
Ремонт аппаратов тормозной систе-
мы можно осуществлять только в усло-
виях, исключающих возможность попа-
дания на собираемые детали и узлы
стружки, грязи, абразивной пыли и т. д.
Перед началом разборки аппаратов
тормозного привода их надо тщательно
очистить от грязи, промыть обезжири-
вающей жидкостью и просушить сжа-
тым воздухом.
После разборки каждого аппарата все
детали необходимо тщательно очистить
от грязи, промыть обезжиривающей жид-
костью и просушить сжатым воздухом
Все резиновые детали аппаратов
после разборки надо заменить на но-
вые При сборке все взаимопереме-
щающиеся детали собираемых аппара-
тов необходимо смазать рукой тонким
слоем смазки ЦИАТИМ-221 ГОСТ
9433-60 или Литол-24.
Проверку работоспособности аппа-
ратов надо проводить на специальном
стенде, показанном на рис 13 33, или
на аналогичном.
Тормозные камеры I
Тормозные бесфланцевые камеры
передних колес (рис 13 34) предназна-
чены для приведения в действие тормоз-
ных механизмов передних колес при
включении рабочей тормозной системы
13
188 • ЗИЛ-13О, -431410, -131, -131Н
1
Рис. 13.33. Испытательный стенд для про-
верки работоспособности аппаратов тор-
мозного привода: 1 и 3 — манометры; 2 — щит
приборов; 4 — муфта присоединения функцио-
нальных трубопроводов; 5 — приспособление
для крепления испытываемых аппаратов;
6 — основание стенда; 7 — несущая плита;
8 — пульт управления; 9 — клапан тонкой регу-
лировки давления; 10 и 11 — распределители;
12 — испытываемый аппарат
4 5 6 7 8 9
Рис. 13.34. Бесфланцевая тормозная камера
с регулировочным рычагом: 1 — бобышка;
2 — крышка; 3 — мембрана; 4 — опорный диск;
5 — возвратная пружина; 6 — хомут; 7 — шток;
8 — корпус; 9 — болт, 10 — контргайка; 11 —
вилка; 12 —корпус регулировочного рычага;
13 — червяк; 14 — шарик фиксатора, 15 — ось
червяка; 16 — червячная шестерня; 17 — проб-
ка; 18 — вал разжимного кулака
Мембрана зажата между корпусом
камеры и крышкой стяжным хомутом,
состоящим из двух полуколец. Камера
прикреплена к кронштейну двумя гай-
ками. Шток камеры заканчивается
резьбовой вилкой, которая соединяется
с регулировочным рычагом пальцем.
Полость под мембраной соединена с
окружающей средой через дренажные
отверстия в корпусе.
Разборка бесфланцевой тормозной
камеры проводится после снятия хому-
тов 6 аналогично фланцевой камере,
описанной выше.
Регулировочный рычаг поворачива-
ется вместе с валом разжимного кула-
ка. Кулак прижимает колодки к тормоз-
ному барабану с силой, пропорцио-
нальной давлению поданного в камеру
сжатого воздуха.
Техническое обслуживание тор-
мозных камер передних колес заклю-
чается в проверке крепления камер к
кронштейнам и их герметичности. Для
проверки герметичности нужно нажать
на тормозную педаль, наполнить каме-
ры сжатым воздухом, нанести мыльную
эмульсию на стягивающий хомут, дре-
нажные отверстия в корпусе и в месте
присоединения шланга к камере.
Если образуются мыльные пузыри,
имеется утечка воздуха. Устранять ее
нужно подтяжкой болтов хомута или
подтяжкой соединения шланга. Если
после подтяжки болтов хомута утечка в
зоне хомута или отверстия в корпусе
камеры не устраняется, следует заме-
нить мембрану камеры.
Тормозные камеры задних
колес с пружинными
энергоаккумуляторами
Тормозные камеры задних колес с
пружинными энергоаккумуляторами
(рис. 13.35) предназначены для приве-
дения в действие тормозных механиз-
мов колес заднего моста при включе-
нии рабочей, стояночной и запасной
тормозных систем.
Рис. 13.35. Задняя тормозная камера с пру-
жинным энергоаккумулятором: 1 — корпус;
2 — подпятник; 3 — уплотнительное кольцо; 4 —
толкатель; 5 — поршень; 6 — манжета; 7 — ци-
линдр энергоаккумулятора; 8 — силовая пружи-
на; 9 — винт; 10 — бобышка; 11 — патрубок ци-
линдра; 12 — дренажная трубка; 13 — упорный
подшипник; 14 — фланец-крышка; 15 —патру-
бок тормозной камеры; 16 —мембрана; 17 —
опорный диск; 18 — колпачковая гайка; 19 —
шток; 20 — возвратная пружина; 21 — болт
Разборка и сборка тормозной
камеры задних колес с пружинным
энергоаккумулятором
Установить тормозную камеру на
ровный стол и, ослабив контргайку, от-
вернуть вилку штока 19 (см. рис. 13.35).
Отвернуть хомуты крепления дренаж-
ной трубки 12 и снять ее. Затем подать в
полость пружинного энергоаккумулятора
воздух под давлением не менее 0,5 МПа.
Отвернуть болты крепления хомутов кор-
пуса камеры и осторожно, придерживая
рукой корпус 1, снять хомуты и вынуть
мембрану 16. Затем снять пружину 20 и
опорный диск 17 в сборе с колпачковой
гайкой 18.
Выпустить воздух из энергоаккуму-
лятора и закрепить его в тисках с мяг-
кими губками за фланец-крышку 14
подпятником 2 вверх и вывернуть его.
Для облегчения отворачивания реко-
мендуется нагреть нагревательным уст-
ройством подпятник 2 до температуры
200° С.
Вновь подать в энергоаккумулятор
воздух под давлением не менее 0,5 МПа.
Вставить в толкатель 4 специальную раз-
резную оправку мод. И.804.00.008 (рис.
13.36) и, осадив ею подшипник 13 вниз,
снять упорные кольца, подшипник и
кольцо.
Отсоединить подвод сжатого возду-
ха. Установить энергоаккумулятор в
приспособление мод. И.804.33.000
(рис. 13.37) и поджать его винтом при-
способления. Затем отвернуть накидным
ключом болты крепления цилиндра 7,
придерживая другим ключом гайки.
После этого, соблюдая осторож-
ность, отвернуть винт приспособления,
и снять цилиндр 7, силовую пружину 8
и толкатель 4.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
___ "
Категорически запрещается отворачи-
вать болты крепления цилиндра 7 энер-
гоаккумулятора вне приспособления.
Рис. 13.36. Оправка для снятия и установки
упорного кольца подшипника пружинного
энергоаккумулятора: 1 — оправка; 2 — упор-
ное кольцо; I — установка, II — снятие
ТОРМОЗА • 189
Рис. 13.37. Приспособление для разборки
энергоаккумулятора тормозной камеры:
1 — винт; 2 — гайка; 3 — верхняя плита;
4 — стойка; 5 — подпятник; 6 — нижняя плита
Вынуть из цилиндра поршень, пру-
жину, вывернуть винт растормаживания
Промыть детали тормозных камер мою-
щим раствором МС-6 ТУ-6-15-978-76,
продуть сжатым воздухом и тщательно
осмотреть.
На поверхности корпусных деталей
не допускается наличие трещин и дру-
гих заметных глазом дефектов. Все ре-
зиновые детали необходимо заменить
на новые.
Сборку проводят в обратной после-
довательности.
Смазать винт растормаживания гра-
фитной смазкой ВНИИНП-232, ГОСТ
14068-79 и ввернуть его с моментом за-
тяжки 40-50 Н*м. Смазать цилиндр,
пружину, поршень смазкой ЦИАТИМ-221
ГОСТ 9433-80. Установить в цилиндр
пружину 8 (см. рис. 13.35) сужающейся
петлей к поршню и вместе с поршнем
вставить в цилиндр 7. Установить фла-
нец-крышку 14 так, чтобы патрубок дре-
нажной трубки находился посередине
между бобышками фланца-крышки.
Установить энергоаккумулятор на
приспособление (см. рис. 13.37), сжать
пружину 8 (см. рис. 13.35) винтом при-
способления и закрепить цилиндр 7 к
фланцу-крышке 14 болтами и гайками.
Отвернуть винт приспособления, вынуть
из него энергоаккумулятор и закрепить
его в тисках за фланец-крышку 14.
Повернуть энергоаккумулятор в тис-
ках на 180°. Подать в энергоаккумулятор
воздух под давлением не менее
0,5 МПа. Установить на винт 9 кольцо,
подшипник 13, предварительно смазав
его смазкой ЦИАТИМ-221 ГОСТ
9433-80, и упорные кольца.
Выпустить воздух из энергоаккуму-
лятора, при этом отверстие толкателя
должно быть направлено в сторону,
обеспечивающую безопасность в случае
срыва упорного подшипника.
Вновь подать воздух в энергоакку-
мулятор, визуально проверить пра-
вильность установки упорного кольца,
надеть резиновое * уплотнительное
кольцо на подпятник 2, нанести на его
резьбу каплю анаэробного герметика
типа УГ-6 или Локтайт-59 и завернуть в
толкатель 4 моментом 40—50 Н*м. Из-
быток герметика убрать салфеткой.
Для дальнейшей сборки тормозной
камеры необходимо корпус 1 подсоб-
рать со штоком 19, пружиной 20 и
опорным диском 17, установив на шток
19 с наружной стороны корпуса полую
цилиндрическую проставку длиной
30-50 мм и закрепив ее гайкой.
Затем подсобранный узел корпуса 1
установить на мембрану 16 во фла-
нец-крышку 14. Надеть хомут, подправ-
ляя его деревянной оправкой, и равно-
мерно с двух сторон затянуть болты хо-
мутов.
Выпустить воздух из энергоаккуму-
лятора и, отвернув гайку, снять про-
ставку. Затем навернуть на шток 19
вилку, затянув ее контргайкой. После
этого надо установить дренажную труб-
ку 12 и затянуть ее хомутами.
Регулировка и проверка тормозной
камеры задних колес с пружинным
энергоаккумулятором после сборки
Установить камеру на стенд и под-
ключить по схеме, показанной на рис.
13.38. При этом винт растормаживания
должен быть ввернут до упора.
Три раза подать и выпустить воздух
под давлением 0,75 МПа в вывод II.
Проверить ход штока, для чего заме-
рить размер h2. Затем подать воздух
под давлением 0,75 МПа в вывод II и
замерить размер h, переместив шток в
сторону камеры до упора в мембрану.
Разность размеров h2 и h должна соот-
ветствовать общему ходу штока.
Для проверки давления отключения
пружинного энергоаккумулятора надо
понизить давление в выводе II до
0,48-0,54 МПа. При этом шток может
переместиться не более чем на 5 мм.
Для проверки дополнительного хода
штока надо подать воздух под давлени-
Рис. 13.38. Подключение для проверки энер-
гоаккумулятора на стенде: 1 — энергоаккуму-
лятор, 2 и 5 — манометры; 3 и 4 — краны точного
регулирования
ем 0,75 МПа в вывод II, переместив
шток в сторону камеры до упора в мем-
брану, и давлением 0,1 МПа в вывод I,
замерив размер hv Разность размеров
h2 и h-] определяет дополнительный ход
штока.
Герметичность тормозных камер
проверяется омыливанием мест стыков.
Регулятор давления I
пневмопривода I
Регулятор давления пневмопривода
(рис. 13.39) предназначен для автома-
тического регулирования давления в
пневматической системе в пределах
0,65-0,80 МПа, а также для защиты
агрегатов пневматического привода от
загрязнения маслом и чрезмерного по-
вышения давления при выходе из строя
регулирующего устройства.
Регулятор давления соединен трубо-
проводом непосредственно с компрес-
сором и прикреплен двумя болтами к
кронштейну. Атмосферный вывод регу-
лятора направлен вниз так,.чтобы вы-
брасываемый регулятором конденсат не
попадал на другие детали автомобиля.
Разборка и сборка регулятора
Закрепить регулятор в тисках с мяг-
кими губками за бобышку вывода I
корпуса 5.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
Запрещается крепить регулятор за
верхнюю и нижнюю части корпуса 5,
так как это может привести к его де-
формации или разрушению.
Отвернуть контргайку 7 и вывернуть
регулировочный болт 8, ослабив пружи-
ну 6 уравновешивающего поршня. Далее
отвернуть специальным торцовым клю-
чом 50 мм мод. И.806.04.006 верхнюю
крышку 15 и вынуть пружину 6 и урав-
новешивающий поршень 9 вместе с впу-
скным 11 и выпускным 4 клапанами,
снять уплотнительную манжету 20.
Отвернуть нижнюю крышку 1 и вы-
нуть фильтр 3 с пружиной и разгрузоч-
ным поршнем 12 в сборе.
Для разборки разгрузочного поршня
12 надо круглогубцами снять два упор-
ных кольца 18 и 19.
Для разборки обратного клапана 10
надо круглогубцами вывернуть шайбу
22 и вынуть обратный клапан с пружи-
ной 21.
После разборки детали регулятора
промыть чистым бензином или ацето-
ном, просушить и тщательно осмотреть.
На поверхности корпусных деталей
не допускается наличие трещин, воло-
совин и других заметных глазом де-
фектов. Детали надо очистить от ржав-
чины и пригара. Все резиновые детали
необходимо заменить на новые.
Порядок сборки регулятора обрат-
ный разборке. Резьбу на нижней 1 и
верхней 15 крышках при сборке нужно
смазать графитовой смазкой.
13 J
190 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Ь13
Рис. 13.39. Регулятор давления пневмопривода: а — устройство регулятора и схема подключения на стенде; б — детали регулятора; 1 — нижняя крыш-
ка; 2 — разгрузочный клапан; 3 — фильтр, 4 — выпускной клапан; 5 — корпус регулятора; 6 — пружина уравновешивающего поршня; 7 — контргайка;
8 — регулировочный болт; 9 — уравновешивающий поршень; 10 — обратный клапан; 11 — впускной клапан; 12 — разгрузочный поршень; 13 и 14 — пружи-
ны; 15 — верхняя крышка; 16 — колпак; 17 — гайка; 18 и 19 — упорные кольца; 20 — уплотнительная манжета; 21 — пружина обратного клапана; 22 — шай-
ба; 23 — манжета поршня; I, II, III, IV и V — выводы
Регулировка и проверка регулятора
давления после сборки
Установить регулятор давления на
испытательный стенд (см. рис. 13.39) и
подключить аппарат по схеме, показан-
ной на рис. 13.19 а. Затем трижды по-
дать и выпустить воздух под давлени-
ем 1,4 МПа в вывод I. При этом надо
заглушить вывод V.
Если пределы регулируемого давле-
ния воздуха в выводе II не соответствуют
0,65-0,80 МПа, с помощью регулиро-
вочного болта 8 следует отрегулировать
давление до нужных пределов. При этом
следует стремиться достичь верхних пре-
делов давления, так как из-за усадки
пружин в процессе эксплуатации возмож-
но уменьшение установленного давления.
После регулировки трижды прове-
рить давление включения и отключения
регулятора, а затем законтрить регули-
ровочный болт.
Путем установки регулировочных
шайб разной толщины надо отрегули-
ровать давление срабатывания разгру-
зочного клапана 2. Для этого нужно пе-
рекрыть проход воздуха к выводу V
при помощи пробки.
Три раза повысить давление в выводе
I и при достижении давления 1,20-
1,55 МПа предохранительный клапан
должен открыться и воздух выйти через
вывод III регулятора. После регулировки
освободить проход к выводу V.
Для проверки регулятора на герме-
тичность надо в выводах I и II устано-
вить давление 0,60-0,75 МПа, при этом
проверяется герметичность впускного
клапана 11, манжета поршня 9 и разгру-
зочный клапан 2. Герметичность обрат-
ного клапана 10 проверяется при уста-
новке в выводе II давления 0,45 МПа.
Предохранитель |
от замерзания I
Предохранитель от замерзания
(рис. 13.40) предназначен для предо-
хранения от замерзания конденсата в
воздушных магистралях и агрегатах
пневматического привода.
Разборка и сборка предохранителя
от замерзания
Перед разборкой предохранителя от
замерзания необходимо вынуть штифт
12 из штока 7. Для этого надо аккурат-
но, держа предохранитель в руках, по-
ложить его выдвинутым штоком 7 на
мягкие губки тисков, пропустив штифт
12 между губками, но не зажимая его в
тисках Затем через деревянную под-
кладку выбить штифт 12 из штока 7.
При разборке предохранителя необ-
ходимо соблюдать осторожность при де-
монтаже его деталей, так как они легко
ломаются при неаккуратном обращении.
Для дальнейшей разборки предо-
хранителя его надо закрепить в тисках
за крышку 3 и отвернуть болты 9.
После этого снять крышку 3, вынуть
фитиль 4 вместе с пружиной и вывернуть
пробку 8 с указателем уровня спирта.
Затем зажать в тисках корпус 6 и
круглогубцами снять упорное кольцо
10. После этого обойма 11 и шток 7 лег-
ко вынимаются из корпуса 6.
Сборка предохранителя проводится
в обратном порядке.
Техническое обслуживание пре-
дохранителя заключается в очистке его
от грязи, смене спирта и сезонном
включении в пневматическую систему
или отключении от нее.
Для контроля уровня спирта при его
заливке рукоятку предохранителя надо
опустить в нижнее положение и зафик-
сировать, повернув на 90°. Затем нуж-
но вывернуть пробку с указателем
уровня и, пользуясь воронкой, залить
этиловый спирт.
ТОРМОЗА • 191
Рис. 13.40. Предохранитель от замерзания: а — устройство аппарата; б — детали аппарата;
1 — пробка; 2 — пружина; 3 — крышка; 4 — фитиль; 5 — жиклер; 6 — корпус; 7 — шток с рукояткой;
8 — пробка с указателем уровня спирта; 9 — болт; 10 — упорное кольцо; 11 — обойма; 12 — штифт;
После этого закрыть наливное от-
верстие пробкой с указателем уровня
и, повернув рукоятку" на 90°, поднять
шток в рабочее положение.
При температуре окружающего воз-
духа выше плюс 5° С следует выклю-
чить предохранитель. При температуре
ниже плюс 5° С предохранитель надо
заправить спиртом и включить в рабо-
ту, рукоятка при этом должна нахо-
диться в верхнем положении.
При сезонном обслуживании необ-
ходимо очистить и промыть внутренние
полости испарителя. Периодичность
смены спирта определяется метеороло-
гическими условиями и режимом рабо-
ты. Ориентировочный расход спирта со-
ставляет 60 см3 на 1000 км пробега, что
приблизительно соответствует 200 см3 в
неделю при двухсменной работе.
Двойной защитный клапан |
Двойной защитный клапан (рис.
13.41) выполняет следующие функции:
- разделяет воздушную магист-
раль, идущую от компрессора, на два
самостоятельных контура;
- автоматически отключает один
из контуров при повреждении или на-
рушении его герметичности;
- сохраняет сжатый воздух в непо-
врежденном контуре и обеспечивает его
пополнение от компрессора, а также со-
храняет сжатый воздух в обоих контурах
при повреждении подводящей магистра-
ли или нарушении ее герметичности.
Разборка и сборка двойного
защитного клапана.
Установить клапан в тиски и зажать
его за корпус 7
Снять защитный чехол 5 и, соблю-
дая осторожность, отвернуть пробку 11
Вынуть пружину 1 и регулировочные
шайбы 4 (при отсутствии регулировоч-
ного винта).
Далее отвернуть крышку 3 и вынуть
пружины 2 и 9 и упорный поршень 10.
Разборка второго элемента двойно-
го защитного клапана с другой стороны
проводится аналогично.
5 11 1 10 9
12 8 6 8 12 9 10 1 11 5 4
б
Рис. 13.41. Двойной защитный клапан:
а — устройство аппарата, б — детали аппарата,
1,2 и 9 — пружины, 3 — крышка; 4 — регулиро-
вочная шайба, 5 — защитный чехол; 6 — цен-
тральный поршень, 7 — корпус; 8 — плоский
клапан, 10 —упорный поршень, 11—пробка;
12 — упорное кольцо; I, II и III — выводы
После демонтажа упорных поршней
10 можно вынуть центральный поршень
6 и, сняв упорные кольца 12, вынуть
плоские клапаны 8.
На поверхности корпусных деталей
не допускается наличие трещин, воло-
совин и других заметных глазом де-
фектов. Детали надо очистить от ржав-
чины и пригара. Все резиновые детали
необходимо заменить на новые Поря-
док сборки двойного защитного клапа-
на обратный разборке
Сборку клапанов, резиновых уплот-
нительных колец и других резиновых де-
талей надо проводить осторожно, не до-
пуская их повреждения. Наличие на по-
верхности этих деталей рисок, порезов и
других дефектов не допускается.
Регулировка и проверка
работоспособности двойного
защитного клапана
Установить клапан на испытательный
стенд и подключить по схеме, показанной
на рис. 13.41, а. Подать в вывод I воздух
под давлением 0,75 МПа. По три раза
выпустить воздух из каждого из выводов
II и III. Отрегулировать давление перепус-
ка первого контура (вывод II), установив
давление 0,3 МПа в выводах I, II и III.
Выпустить воздух из выводов I и II.
Затем необходимо повышать давле-
ние в выводе I, при этом в выводе III
давление должно повышаться, но вы-
пуска воздуха из вывода II происходить
не должно.
При достижении в выводе I давле-
ния 0,56-0,60 МПа должен начаться
перепуск воздуха в вывод II. Регулиров-
ку этого перепуска надо проводить на-
бором шайб вывода II (или регулиро-
вочным винтом).
Аналогично отрегулировать давление
перепуска второго контура (вывод III).
При проверке на работоспособность
надо установить в выводах I, II и III
давление 0,75 МПа. Выпустить воздух
из вывода I и из одного из выводов II
или III. Медленно повышая давление в
выводе I, достичь давления перепуска.
При этом в выводе с давлением, рав-
ным нулю, должно появиться давление.
Проверку провести в обоих контурах.
Далее установить давление 0,75 МПа
в выводах I, II и III и быстро выпустить
воздух из вывода I, снизив его до нуля.
Давление в выводах II и III падать не
должно.
13;
ПРИМЕЧАНИЕ
Регулировку двойного защитного кла-
пана можно проводить также винтами
вместо регулировочных шайб 4.
Проверить клапан на герметичность
омыливанием.
Тройной защитный клапан |
Тройной защитный клапан (рис
13.42) выполняет следующие функции1
192 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Рис. 13.42. Тройной защитный клапан: а — устройство аппарата; б — детали аппарата; 1 — корпус; 2 и 11 — крыш-
ки; 3 — клапан основного контура; 4 — защитная заглушка; 5 и 12 — регулировочные винты; 6 и 9 — мембраны; 7 — об-
ратный клапан; 8 — клапан дополнительного контура; 10 — пружина обратного клапана; 13 и 20 — направляющие пру-
жины; 14 и 21 — пружины; 15 и 22 — тарелки пружин; 16 и 23 — толкатели пружин; 17 — упорное кольцо; 18 — кольцо;
19 — винты; I, 21,22, 23 — выводы; А, Б и В — полости
- разделяет воздушную магист-
раль, идущую от компрессора, на два
основных и один дополнительный кон-
тур;
- автоматически отключает один из
контуров в случае повреждения или на-
рушения его герметичности;
- поддерживает давление сжатого
воздуха в неповрежденных контурах и
обеспечивает их пополнение воздухом
от компрессора;
- сохраняет герметичность во всех
неповрежденных контурах при повреж-
дении или нарушении герметичности
подводящей магистрали;
- питает дополнительный контур
от обоих основных контуров.
Разборка и сборка тройного
защитного клапана
Для разборки тройного защитного
клапана его надо зажать в тиски с мяг-
кими губками за крепежные бобышки,
ослабить винты 19 крепления верхних
защитных крышек 2, а затем, придер-
живая их рукой, отвернуть винты 19 и
снять одну, а затем другую крышки.
В случае если защитные крышки не сни-
маются сами под действием пружин 21, до-
пускается легкое постукивание по ним мед-
ным или деревянным молотком.
Остальные детали клапанов 3 и
мембрана 6 легко вынимаются из кор-
пуса 1.
Для разборки клапана дополнитель-
ного контура корпус 1 надо перевернуть
в тисках на 180° и зажать. Затем отвер-
нуть винты, снять крышку 11 и вынуть
клапан 8 с пружиной 14, направляющей
13, тарелкой 15 и мембраной 9.
Обратные клапаны 7 вынимают из
корпуса 1 после демонтажа специальны-
ми круглогубцами упорного кольца 17.
На поверхности корпусных деталей
не допускается наличие трещин, воло-
совин и других заметных глазом де-
фектов. Детали надо очистить от ржав-
чины и пригара. Все резиновые детали
необходимо заменить на новые
Порядок сборки тройного защитно-
го клапана обратный разборке. Сборку
клапанов, резиновых уплотнительных
колец и других резиновых деталей
надо проводить осторожно, не допус-
кая их повреждения.
Наличие на поверхности этих дета-
лей рисок, порезов и других дефектов
не допускается. Регулировочные винты 5
перед регулировкой при сборке нужно
завернуть в крышки на глубину 9 мм от
верхней плоскости крышек
Регулировка и проверка тройного
защитного клапана
Установить тройной защитный кла-
пан на испытательный стенд и подклю-
чить по схеме, показанной на рис.
13.43.
Затем трижды подать и выпустить воз-
дух в вывод I под давлением 0,75 МПа.
Отрегулировать давление перепуска ос-
новных контуров, для чего подать в вывод
I воздух под давлением 0,56 МПа.
ТОРМОЗА • 193
Далее постепенно вывинчивать ре-
гулировочный винт 5 (см. рис. 13.42)
сначала в одном контуре до появления
давления в выводе 21, затем в другом
контуре до появления давления в вы-
воде 22.
Для регулировки давления в допол-
нительном контуре надо подать воздух
в вывод 21 или 22 под давлением
0,51 МПа и постепенно выворачивать
регулировочный винт дополнительного
контура до появления давления в вы-
воде 23.
После регулировки тройного защит-
ного клапана нужно зафиксировать ре-
гулировочные винты 5 краской и за-
крыть их резиновыми заглушками 4.
Для проверки герметичности трой-
ного защитного клапана надо подать
воздух в вывод I под давлением
0,75 МПа. Давление в выводах 21, 22 и
23 должно стать равным давлению в
выводе I. Выпустить воздух из вывода
I, и при этом давление в выводах 21,
22 и 23 не должно падать. Затем вы-
пустить воздух из выводов 21 или 22 и
при этом давление в выводах 23, 21
или 22 не должно падать.
Далее надо вновь установить давле-
ние 0,75 МПа в выводах I, 21, 22 и 23
и выпустить воздух из вывода 23, при
этом давление в выводах I, 21 и 22 не
должно упасть ниже 0,45 МПа.
Проверить герметичность тройного
защитного клапана омыливанием.
Двухсекционный тормозной |
кран "I
Двухсекционный тормозной кран
(рис. 13.44) служит для управления ис-
полнительными механизмами рабочей
тормозной системы автомобиля.
Двухсекционный тормозной кран
установлен на кронштейне, прикреп-
ленный к лонжерону рамы.
Разборка и сборка двухсекционного
тормозного крана
Для разборки кран надо установить
в тиски с мягкими губками, закрепив за
технологические пробки, ввернутые в
корпуса 6 и 11, толкателем 1 вверх.
Разборку крана надо начинать с де-
монтажа защитного чехла 13, который
легко снимается рукой. Затем отвернуть
болты крепления корпуса рычага 30,
придерживая кран рукой, и снять кор-
пус рычага 30 вместе с рычагом 26.
Вынуть толкатель 1, снять плиту 12 и
верхний поршень 9 в сборе.
Демонтаж упругого элемента 10 из
верхнего поршня 9 проводится только в
крайних случаях, так как при этом нару-
шается регулировка положения шпильки.
Для этого нужно, удерживая поршень 9
через матерчатую салфетку, отвернуть гай-
ку и шпильку 2. После чего упругий эле-
мент 10 легко вынимается из поршня 9.
Повернуть кран в тисках на 180° и
снять круглогубцами упорное кольцо
19. Вынуть из корпуса 6 клапан 5 атмо-
сферного вывода в сборе и клапан 4
нижней секции вместе с резиновым уп-
лотнительным кольцом, упорным коль-
цом и пружиной.
Отвернуть болты 16 и снять, при-
держивая рукой, корпус 6. Вынуть из
корпуса 11 пружину 24 и малый пор-
шень 3. Зажав двумя пассатижами че-
рез специальные прокладки вынуть
большой поршень 7.
Для демонтажа клапана 8 верхней
секции надо круглогубцами снять упор-
ное кольцо 21 и вынуть клапан вместе с
обоймой 23, опорными кольцами, * ко-
нической пружиной 22, колпачком и ре-
зиновыми уплотнительными кольцами
После разборки детали двухсекци-
онного тормозного крана надо промыть
чистым бензином или ацетоном, просу-
шить и тщательно осмотреть.
На поверхности корпусных деталей
не допускается наличие трещин, воло-
совин и других заметных глазом де-
фектов. Детали надо очистить от ржав-
чины и пригара. Все резиновые детали
необходимо заменить на новые.
Перед сборкой детали двухсекцион-
ного тормозного крана надо рукой сма-
зать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221,
ГОСТ 9433-60.
Сборку клапанов, резиновых уплот-
нительных колец и других резиновых де-
талей надо проводить осторожно, не до-
пуская их повреждения. Наличие на по-
верхности этих деталей рисок, порезов и
других дефектов не допускается.
Рис. 13.44. Двухсекционный тормозной кран: а — устройство крана и схема подключения его на стенде, б — детали крана; 1 — толкатель; 2 — шпилька;
3 — малый поршень; 4 — клапан нижней секции, 5 — клапан атмосферного вывода; 6 — нижний корпус; 7 — большой поршень; 8 — клапан верхней секции;
9 — верхний поршень, 10 — упругий элемент; 11 — верхний корпус; 12 — плита; 13 — защитный чехол; 14 — направляющая втулка; 15 и 16 — болты;
17 — кольцо, 18 — тарелка пружины; 19,21 и 26 — упорные кольца, 20 — колпачок; 22 — коническая пружина; 23 — обойма; 24 и 25 — пружины; 26 — рычаг;
27 — регулировочный винт; 28 — ось ролика; 29 — ролик; 30 — корпус рычага; 3, 11, 12, 21 и 22 — выводы
13
13 Руководство по ремонту ЗИЛ -130
194 • ЗИЛ-13О, -431410, -131, -131Н
Сборку крана надо начинать с уста-
новки клапана верхней секции 8 в кор-
пус 11. Последовательность установки
деталей клапана 8 должна соответство-
вать рис. 13 45
При установке упорного кольца 26
(см. рис 13.44) его буртик должен
быть ориентирован в сторону кониче-
ской пружины 22. Придерживая клапан
оправкой, установить упорное кольцо
21 в канавку с помощью круглогубцев.
Далее необходимо установить боль-
шой поршень 7, малый поршень 3,
пружину 24, которая отличается от пру-
жины 25 верхнего поршня меньшей
длиной, резиновое уплотнительное
кольцо и нижний корпус 6. Закрепить
нижний корпус 6 болтами 16 с пружин-
ными шайбами
После этого в корпус 6 надо поста-
вить клапан атмосферного вывода в
сборе 5 и закрепить его упорным коль-
цом 19 с помощью круглогубцев.
Повернуть кран в тисках на 180°
Подсобрать верхний поршень 9 с упру-
гим элементом 10, резиновым кольцом
и тарелкой 18, завернуть шпильку 2
Перед установкой верхнего поршня
3 (см рис 13.45) надо замерить рас-
стояние С - выступание хвостовика
поршня над клапаном 6
Отрегулировать шпилькой 1 (см рис.
13.45) расстояние d, равное С+0,8 мм,
между шпилькой и малым поршнем 5 и
законтрить шпильку гайкой. Установить
собранный поршень 9 (рис 13.44) в
корпус 11 на пружину 25 и при необхо-
димости прижать его зажимом
Затем в соответствии с рис. 13.45
установить резиновые уплотнительные
кольца, плиту 12 (см. рис. 13.44), тол-
катель 1 и корпус рычага 30 в сборе с
рычагом, закрепив его болтами с пру-
жинными шайбами
Установить регулировочный винт 27
до упора в рычаг так, чтобы не было
зазора между роликом 29 и толкателем
1, законтрить его гайкой и запломбиро-
вать краской. После этого надеть за-
щитный чехол 13.
13
6 5
Рис. 13.45. Регулировка двухсекционного
тормозного крана: 1 — регулировочная шпиль-
ка, 2 — упругий элемент, 3 — верхний поршень,
4 — нижний корпус, 5 — малый поршень;
6 — клапан
Регулировка и проверка
двухсекционного тормозного крана
Установить кран на испытательный
стенд и подключить его по схеме, пока-
занной на рис 13.46.
Затем выполнить следующее
1 Три раза переместить толкатель.
При перемещении толкателя не должно
быть заеданий' и он должен быстро
возвращаться в исходное положение
2 . Подать воздух под давлением
0,75 МПа в выводы 11 и 12 и трижды
переместить толкатель до упора и об-
ратно Давление в выводах 21 и 22 при
этом должно изменяться от 0 до давле-
ния в выводах 11 и 12 и обратно
При перемещении толкателя на
h=1,9~3,0 мм в выводе 21 должно поя-
виться давление. При достижении в
выводе 21 давления 0,05 МПа давле-
ние в выводе 22 должно быть не менее
0,025 МПа. При этом ход толкателя
должен превышать 1,9 мм.
Опережение давления в выводе 21
по отношению к давлению в выводе 22
может сохраняться по всему диапазону
давлений, но не превышать 0,025 МПа
Первоначальный скачок давления в вы-
водах 21 и 22 не должен превышать
0,02 МПа.
При достижении в выводе 21 давле-
ния 0,3 МПа ход толкателя должен
быть 5,8-8,0 мм.
При достижении в выводе 21 давле-
ния 0,75 МПа ход толкателя должен
быть 8,4-10,8 мм.
Общий ход толкателя должен состав-
лять 12,5—15,7 мм При плавном переме-
щении толкателя давление в выводах 21
и 22 после начального скачка должно
плавно повышаться, а при отпускании
толкателя - плавно понижаться
3 Подать воздух под давлением
0,75 МПа в вывод 11 и переместить
толкатель до упора При этом в выводе
21 давление должно измениться от 0
до 0,75 МПа.
4 . Подать воздух под давлением
0,75 МПа в выводы 12 и переместить
толкатель до упора. При этом в выводе
22 давление должно измениться от 0
до 0,75 МПа
При проверке крана на герметич-
ность он должен быть герметичен при
любом положении толкателя. Проверку
надо проводить
Рис. 13.46. Схема подключения тормозного
крана при испытаниях: 1, 4, 5 и 9 — маномет-
ры; 2 и 8 — воздушные баллоны, 3 и 6 — краны,
7 — тормозной кран; 11 и 12 — подводы сжатого
воздуха, 21 и 22 — выводы сжатого воздуха; Р„ и
Р12 — входное давление; Р21 и Р22 — выходное
давление
- при отпущенном толкателе и
давлении 0,75 МПа в выводах 11 и 12;
- при нажатом до упора рычаге и
давлении 0,75 МПа в выводах 11 и 12;
- при нажатом до упора толкателе
и давлении 0,75 МПа в выводе 12.
После установки крана на автомо-
биль необходимо отрегулировать его
привод.
Привод двухсекционного тормозно-
го крана состоит из педали и ролика на
оси, установленного с эксцентрисите-
том, с гайкой Нужное положение пе-
дали на полу кабины устанавливают
вращением оси ролика, установленного
с эксцентриситетом Педаль в исходное
положение' возвращается пружиной.
При проверке привода проверить
действие педали Педаль после нажа-
тия должна легко возвращаться в ис-
ходное положение Если этого не про-
исходит, проверить работу оттяжной
пружины и перемещение педали на
оси, которое должно быть свободным
Полностью нажатая педаль рабочей
тормозной системы не должна дохо-
дить до пола В случае необходимости
нужно отрегулировать ход педали с по-
мощью упорных винтов на педали
Регулировка свободного хода педа-
ли тормоза описана в подразд. «Диаг-
ностирование, проверка и обслужива-
ние тормозов».
Тормозной кран стояночной |
тормозной системы J
Тормозной кран стояночной тормоз-
ной системы (рис 13 47) предназначен
для управления тормозным механизмом
стояночной тормозной системы
Кран установлен справа от сиденья
водителя Воздух, выходящий из крана
при торможении, выводится наружу че-
рез воздухопровод, соединенный с ат-
мосферным выводом III.
Разборка, сборка и регулировка
тормозного крана стояночной
и запасной тормозных систем
Установить кран в тиски с мягкими
губками и закрепить за корпус 1 крыш-
кой 5 вверх Вывернуть оси 9 роликов
11, придерживая крышку 5 рукой, и
снять ее с пружиной 16
Затем керном, проявляя осторож-
ность, выбить штифт 4 и снять кулачок
штока 7 с шайбой Круглогубцами снять
упорное кольцо 17 и вынуть из корпуса
1 направляющую штока 18, пружину 2,
тарелку пружины 19 и шток 8
Освободить корпус 1 крана из тис-
ков и вынуть поршень 15 с клапаном 14
в сборе с помощью деревянной оправ-
ки, вставленной через атмосферный
вывод III
Для разборки клапана 14 из поршня
15 необходимо круглогубцами снять
упорное кольцо 20, зажав поршень 15 в
руке и проявляя осторожность, так как
в поршне находится сжатая коническая
пружина 21
ТОРМОЗА • 195
'-J
Рис. 13.47. Тормозной кран стояночной и запасной тормозных систем: а — устройство аппарата,
б — детали аппарата; 1 — корпус, 2 — уравновешивающая пружина; 3 — кольцо, 4 — штифт,
5 — крышка; 6 — рукоятка, 7 — кулачок штока, 8 — шток, 9 — ось ролика, 10 — фиксатор рукоятки;
11 — ролик; 12 — стопорная пластина, 13 — уплотнительное кольцо; 14 — клапан; 15 — поршень сле-
дящего устройства; 16 и 24 — пружины, 17 и 20 — упорные кольца; 18 — направляющая штока,
19 — тарелка пружины; 21 — коническая пружина; 22 — регулировочная шайба; 23 — опорная шайба,
I, II и III — выводы
После разборки детали тормозного
крана стояночной тормозной системы
надо промыть чистым бензином или
ацетоном, просушить и тщательно ос-
мотреть.
На поверхности корпусных деталей
не допускается наличие трещин, воло-
совин и других заметных дефектов Де-
тали надо очистить от ржавчины и при-
гара Все резиновые детали необходи-
мо заменить на новые. Пружины
окрасить лаком или краской.
Перед сборкой детали крана надо
смазать тонким слоем смазки
ЦИАТИМ-221, ГОСТ 9433-60.
Сборку клапанов, резиновых уплот-
нительных колец и других резиновых
деталей проводить осторожно, не до-
пуская их повреждения Наличие на
поверхности этих деталей рисок, поре-
зов и других дефектов не допускается
Сборку крана начинать с подсборки
клапана 14 с поршнем 15, установив его
на ровный стол. Установить в поршень
клапан 14, опорную шайбу 23, ориенти-
ровав ее отбортовкой к резиновому
элементу клапана, коническую пружину
21 и с помощью круглогубцев упорное
кольцо 20.
Затем зажать корпус 1 в тиски и ус-
тановить в него поршень 15 в сборе с
клапаном 14. Установить пружину 2 с
тарелкой 19.
Подсобрать шток 8 с шайбой, пру-
жиной 2, тарелкой 19 и установить его
в корпус 1. Установить пружину 24 и
направляющую штока 18, обратив вни-
мание на наличие на ней резинового
уплотнительного кольца.
Проверить легкость возвращения ру-
коятки в исходное положение при от-
клонении ее на 40-45° и 65-70°.
Проверка работоспособности крана
стояночной тормозной системы
Установить кран на испытательный
стенд и подключить его по схеме, пока-
занной на рис. 13.48.
Подать воздух под давлением 0,75
МПа в вывод I, при этом давление в
выводе II должно сравняться с давле-
нием в выводе I. Трижды перевести ру-
коятку крана из положения 1 в положе-
ние 3 и обратно:
Затем рукоятку крана медленно пе-
ревести из положения 1 в положение 3.
При перемещении рукоятки не должно
быть заеданий и она должна легко
фиксироваться в положении 3. При по-
вороте рукоятки из положения 1 на
угол до 70° она должна автоматически
возвращаться в положение 1.
Медленно поворачивать рукоятку из
положения 1. При повороте рукоятки на
8-10° в выводе II должно произойти
Рис. 13.48. Схема подключения на испыта-
тельном стенде тормозного крана стояноч-
ной и запасной тормозной системы: 1 — по-
ложение «стоянка»; 2 — положение «торможе-
ние»; 3 — положение «движение»
падение давления, но не более чем на
0,15 МПа.
При дальнейшем повороте рукоятки
должно плавно понижаться давление в
выводе II до 0.
Для проверки крана на герметич-
ность подать воздух под давлением
0,75 МПа в вывод I при положениях
рукоятки 1 и 3.
Клапан контрольного |
вывода j
Клапан контрольного вывода (рис
13 49) предназначен для проверки дав-
ления с помощью контрольно-измери-
тельных приборов, а также для отбора
сжатого воздуха Клапаны установлены
во всех контурах пневматического тор-
мозного привода.
Для подсоединения к клапану долж-
ны применяться шланги с накидными
гайками или измерительные приборы,
имеющие присоединительную внутрен-
нюю резьбу М16х1,5.
Разборка и сборка клапана
контрольного вывода
Зажать клапан в тиски за штуцер 5
и вывернуть защитный колпачок 1. От-
вернуть корпус 3, вынуть пружину 4 и
снять клапан 6
Сборка клапана осуществляется в
обратной последовательности.
Проверка работоспособности клапана
контрольного вывода
Установить клапан на испытатель-
ный стенд и подключить по схеме, по-
казанной на рис 13 49, а
Подать воздух под давлением
0,75 МПа в вывод I и трижды утопить и
отпустить толкатель клапана. Прове-
рить клапан на герметичность.
Затем подключить к выводу II емкость
0,5 л. Утопить толкатель клапана. При
Рис. 13.49. Клапан контрольного вывода:
а — устройство клапана и схема подключения на
стенде; б — детали клапана; 1 — защитный кол-
пачок; 2 — толкатель, 3 — корпус; 4 — пружина,
5 — штуцер; 6 — клапан, I и II — выводы
196 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
этом давление в выводах I и II должно
сравняться в течение не более 5 с.
Одинарный защитный I
клапан J
Одинарный защитный клапан (рис.
13.50) служит для предохранения тор-
мозного привода автомобиля от потери
сжатого воздуха в случае повреждения
соединительных магистралей, потреби-
телей сжатого воздуха, не относящихся
к тормозной системе. При снижении
давления в пневматическом приводе
(например, пневмогидравлического
усилителя привода сцепления в резуль-
тате нарушения его герметичности) до
определенного значения защитный кла-
пан разобщает тормозную систему ав-
томобиля и потребителей.
нейшем повышении давления в выводе I
давление в выводе II должно сравняться
с давлением в выводе I. При необходи-
мости провести регулировку клапана.
При завинчивании регулировочного
винта 5 в крышку перепускаемое дав-
ление повышается, а при отвинчива-
нии — уменьшается. После регулировки
винт необходимо зафиксировать крас-
кой и закрыть защитным колпачком 4.
Проверить клапан на герметичность.
Ускорительный клапан |
Ускорительный клапан (рис. 13.51)
предназначен для уменьшения времени
торможения и растормаживания тор-
мозов заднего моста при включении
стояночной тормозной системы.
Разборка и сборка ускорительного
клапана
Установить клапан в тиски с мягки-
ми губками атмосферным выводом
вверх и зажать за корпус 2.
Снять круглогубцами упорное коль-
цо 10 и вынуть из корпуса 2 направ-
ляющий колпачок 3, пружину 11 и кор-
пус клапанов 4 с клапанами 5 и 8.
Отвернуть болты 12 и снять корпус
2. Для демонтажа поршня 7 необходи-
мо в вывод IV крышки подать воздух
под давлением 0,05 МПа, удерживая
поршень 7 рукой.
После разборки детали ускоритель-
ного клапана надо промыть, просушить
и тщательно осмотреть.
На поверхности корпусных деталей
не допускается наличие трещин, воло-
Из
Разборка и сборка одинарного
защитного клапана
Установить клапан в тиски с мягки-
ми губками и зажать за корпус 8. Снять
защитный колпачок 4 и вывернуть регу-
лировочный винт 5, ослабив пружину 2.
Отвернуть винты 6, придерживая
крышку 3 рукой и снять ее вместе с
пружиной 2 и мембраной 7.
После разборки детали одинарного
защитного клапана надо промыть чис-
тым бензином или ацетоном, просу-
шить и тщательно осмотреть.
На поверхности корпусных деталей
не допускается наличие трещин, воло-
совин и других заметных дефектов. Де-
тали надо очистить от ржавчины и при-
гара. Все резиновые детали заменить
на новые.
Перед сборкой детали клапана надо
смазать тонким слоем смазки
ЦИАТИМ-221, ГОСТ 9433-60. Сборка
клапана проводится в обратном порядке.
Сборку клапана, резиновых уплот-
нительных колец и других резиновых
деталей проводить осторожно, не до-
пуская их повреждения. Наличие на
поверхности этих деталей рисок, поре-
зов и других дефектов не допускается.
Регулировка и проверка одинарного
защитного клапана
При сборке регулировочный винт 5
завернуть в крышку на глубину 14 мм
от поверхности торца крышки и, в слу-
чае использования новой пружины 2
выдержать в таком нагруженном поло-
жении клапан 12-24 часа.
Для регулировки клапана поставить
его на испытательный стенд и подсое-
динить по схеме, показанной на рис.
13.50, а.
Подать воздух под давлением 0,55 МПа
в вывод I и постепенно вывинчивать винт 5
до появления давления в выводе II.
Трижды подать и выпустить воздух
под давлением 0,75 МПа в вывод I,
выпуская его также из вывода II.
Постепенно повышать давление в
выводе I. При достижении в выводе I
давления 0,53-0,55 МПа должна поя-
виться давление в выводе II, а при даль-
Рис. 13.50. Одинарный защитный клапан: а — устройство аппарата и схема подключения на стен-
де, б — детали аппарата; 1 — тарелка пружины; 2 — пружина; 3 — крышка; 4 — защитный колпачок;
5 — регулировочный винт; 6 — винт; 7 — мембрана; 8 — корпус; А и В — каналы; I и II — выводы
Рис. 13.51. Ускорительный клапан: а — устройство аппарата и схема подключения на стенде;
б — детали аппарата; 1 — клапан атмосферного вывода, 2 — корпус, 3 — направляющий колпачок;
4 — корпус клапанов; 5 — выпускной клапан; 6 — уплотнение поршня, 7 — поршень, 8 — впускной
клапан; 9 — крышка; 10 — упорное кольцо; 11 — пружина, 12 — болт
ТОРМОЗА • 197
совин и других заметных дефектов. Де-
тали надо очистить от ржавчины и при-
гара. Все резиновые детали необходи-
мо заменить на новые.
Перед сборкой детали ускоритель-
ного насоса надо смазать тонким слоем
смазки ЦИАТИМ-221, ГОСТ 9433-60.
Сборку клапанов, резиновых уплот-
нительных колец и других резиновых де-
талей надо проводить осторожно, не до-
пуская их повреждения. Наличие на по-
верхности этих деталей рисок, порезов и
других дефектов не допускается.
Сборка ускорительного клапана
проводится в порядке, обратном раз-
борке При сборке надо иметь в виду,
что вывод I корпуса 4 должен нахо-
диться в одной плоскости с выводом IV
крышки 9.
Проверка ускорительного клапана
на работоспособность
Установить клапан на испытатель-
ный стенд.
Подать воздух под давлением 0,75
МПа в вывод IV. Трижды подать и вы-
пустить воздух под давлением 0,75
МПа в вывод II Давление воздуха в
выводе II должно изменяться от нуля
до 0,75 МПа и обратно.
Повышать давление в выводе IV от
нуля до 0,030-0,045 МПа, при этом в
выводе II должно появиться давление.
При достижении в выводе IV давле-
ния 0,66-0,70 МПа давление в выводе
II должно стать 0,73 МПа. При пониже-
нии давления в выводе IV до нуля,
давление в выводе II должно также
упасть до нуля.
Ступенчатость изменения давления
при всех испытаниях не должна превы-
шать 0,02 МПа.
Проверка герметичности клапана
проводится при двух положениях:
- при наличии давления 0,75 МПа
в выводе I;
- при наличии давления 0,75 МПа
в выводах I и IV.
Двухмагистральный
перепускной клапан
Двухмагистральный перепускной
клапан (рис. 13.52) предназначен для
наполнения воздухом одной из двух
магистралей по выбору.
Устанавливается клапан согласно
стрелке на корпусе, указывающей дви-
жение воздуха.
Разборка и сборка
двухмагистрального перепускного
клапана
Установить клапан в тиски с мягки-
ми губками и зажать за корпус 2. От-
вернуть винты 5 и снять крышку 3, ре-
зиновое уплотнительное кольцо 4 и уп-
лотнитель 1.
После разборки детали двухмагист-
рального перепускного клапана про-
мыть, просушить и тщательно осмот-
реть.
Рис. 13.52. Двухмагистральный перепускной клапан: а — устройство аппарата; б — детали аппа-
рата; 1 — уплотнитель; 2 — корпус; 3 — крышка; 4 — уплотнительное кольцо; 5 — винт
На поверхности корпусных деталей
не допускается наличие трещин, воло-
совин и других заметных дефектов. Все
резиновые детали необходимо заме-
нить на новые.
Перед сборкой детали двухмагист-
рального перепускного клапана смазать
тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221,
ГОСТ 9433-60.
Сборка двухмагистрального перепу-
скного клапана проводится в порядке,
обратном разборке.
Проверка двухмагистрального
перепускного клапана
на работоспособность
Установить клапан на испытатель-
ный стенд.
Трижды подать и выпустить воздух
под давлением 0,75 МПа в вывод II.
Повторить эту операцию, подавая и вы-
пуская воздух в вывод I. Воздух должен
свободно проходить в вывод III.
Регулятор тормозных сил |
Регулятор тормозных сил (рис.
13.53) автоматически регулирует давле-
ние сжатого воздуха, подводимого к
тормозным камерам задних колес при
торможении в соответствии с дейст-
вующей осевой нагрузкой.
Разборка и сборка регулятора
тормозных сил
Закрепить регулятор тормозных сил
за корпус 8 (см. рис. 13.53) в тисках с
мягкими губками колпачком 17 вверх
Отвернуть винты 15 и вынуть соеди-
нительную трубку 1 вместе с клапаном
3 атмосферного вывода, отвернуть
болты 16, снять направляющий колпа-
чок 17 и вынуть нижний поршень 14.
Отвернуть болты 18 и снять нижний
корпус 2 вместе с валом 4 рычага.
Из верхнего корпуса 8 вынуть пор-
шень 10 с мембраной 5 и вставкой 6.
Манжету 7 необходимо снимать с
поршня проявляя осторожность, чтобы
не повредить ее. При установке новой
манжеты на поршень ее необходимо
ориентировать кромкой вниз.
Для снятия клапана 9 нужно кругло-
губцами снять упорное кольцо 21 и по-
сле этого вынуть поршень с пружиной
и тарелкой пружины.
Затем из нижнего корпуса 2 выни-
мается толкатель 11, для чего вал 4
надо повернуть за рычаг 12 в крайнее
верхнее положение, и направляющая
19 поршня, для снятия которой надо
круглогубцами демонтировать упорное
кольцо 22
Разборка вала 4 рычага проводится
в случае крайней необходимости. Для
этого нагреть газовой горелкой винт 24
до температуры 200° С, а после охлаж-
дения вывернуть его из вала 4. Затем
вынимается шаровая пята 13 и вал 4.
При сборке этого узла винт 24 надо
поставить на анаэробный герметик
типа УГ-6 (Локтайт-59)
После разборки детали регулятора
тормозных сил промыть чистым бензи-
ном или ацетоном, просушить и тща-
тельно осмотреть
На поверхности корпусных деталей
не допускается наличие трещин, воло-
совин и других заметных дефектов. Де-
тали очистить от ржавчины и пригара.
Все резиновые детали необходимо за-
менить на новые.
Перед сборкой детали регулятора
тормозных сил надо смазать тонким
слоем смазки ЦИАТИМ-221, ГОСТ
9433-60 Порядок сборки регулятора
тормозных сил обратный разборке.
Сборку клапанов, резиновых уплот-
нительных колец и других резиновых
деталей проводить осторожно, не до-
пуская их повреждения. Наличие на
поверхности этих деталей рисок, поре-
зов и других дефектов не допускается.
Регулировка и проверка регулятора
тормозных сил
Для регулировки и проверки регу-
лятора тормозных сил его надо устано-
вить на испытательный стенд и под-
ключить по схеме, показанной на рис.
13.54
Проверить несколько раз переме-
щение рычага прибора без давления и
с давлением 0,7 МПа по манометру 2.
Рычаг должен перемещаться легко, без
заеданий, от упора до упора на вели-
чину 0Ц = а2 = 40°±5°.
13
198 •зил-13О, -431410, -131, -131Н
Рис. 13.53. Регулятор тормозных сил: а — устройство аппарата, б — детали аппарата, 1 — соединительная трубка; 2 — нижний корпус, 3 — клапан атмо-
сферного вывода; 4 — вал рычага; 5 — мембрана, 6 — вставка с ребрами, 7 — манжета, 8 — верхний корпус; 9 — клапан, 10 — верхний поршень, 11 — тол-
катель; 12 — рычаг; 13 — шаровая пята; 14 — нижний поршень, 15 и 24 — винты; 16 и 18 — болты, 17 — направляющий колпачок, 19 — направляющая верх-
него поршня, 20 — пружина, 21 и 22 — упорные кольца; 23 — фильтр
Установить по манометру 2 давле-
ние 0,7 МПа и переместить рычаг в
сторону полной нагрузки Давление по
манометру 3 должно стать О,7.о 02 МПа,
что соответствует положению рычага
«полная нагрузка».
Далее переместить рычаг аппарата из
положения «полная нагрузка» на 30° в
«среднее положение», затем на 60° в по-
ложение «без нагрузки» и далее до упора
При этом давление по манометру 2
должно соответствовать данным табл. 13.7.
Медленное понижение давления по
манометру 2 до 0 МПа должно пони-
жать давление до 0 МПа и по мано-
метру 3 в каждом из указанных поло-
жений рычага
Начало повышения давления по ма-
нометру 3 должно происходить при ПО-
Таблица 13 7
Положение рычага регулятора Полная нагрузка Средняя нагрузка Без нагрузки Упор без нагрузки
Манометр 1 МПа - 0,7 - -
Манометр 2 МПа ^7оО2 0,34±0,03 0,2+0,02 более 0,14
Рис. 13.54. Схема подключения регулятора
тормозных сил при испытании на работоспо-
собность: 1 — кран точного регулирования, 2 и
3 — манометры; 4 — воздушный . баллон,
5 — регулятор тормозных сил, I — упор при пол-
ной нагрузке, II — полная нагрузка; III — среднее
положение, IV — без нагрузки, V — упор без на-
грузки
вышении давления по манометру 2 до
величины 0,02 МПа в положении рыча-
га «полная нагрузка» и 0,05 - МПа в
положении рычага «без нагрузки»
При плавном повышении и пониже-
нии давления по манометру 2 ступенча-
тость изменения давления по маномет-
ру 3 при всех положениях рычага не
должно превышать 0,02 МПа. Ступенча-
тость проверяется при давлении по ма-
нометру 2, равном 0,15 и 0,4 МПа
Упругий элемент регулятора |
тормозных сил I
Упругий элемент (рис 13 55) регу-
лятора тормозных сил предохраняет
регулятор от повреждений при переме-
щении моста выше предела допустимо-
го хода рычага регулятора
Разборка и сборка упругого элемента
Зажать упругий элемент в тисках с
мягкими губками за корпус 5 и ввер-
нуть в направляющую 7 пружины болт
М10х1,5 Нажав на ввернутый болт,
Рис. 13.55. Упругий элемент: а — устройство
аппарата, б — детали аппарата, 1 — наконеч-
ник, 2 — стержень, 3 — пружина, 4 — колпак,
5 — корпус, 6 — направляющая стержня,
7 — направляющая пружины, 8 — чека
ТОРМОЗА • 199
снять колпак 4 и чеку 8, заведя на-
правляющую 7 пружины за корпус 5
Затем вынуть пружину 3, направляю-
щую 7 пружины и стержень 2
Сборки упругого элемента проводить
з обратном порядке. При сборке обра-
тить внимание на правильность установ-
ки чеки 8, которая должна быть установ-
лена выштамповкой в сторону корпуса 5.
Клапан управления
тормозной системой прицепа
с двухпроводным приводом
Клапан управления тормозной систе-
мой прицепа с двухпроводным приво-
дом (рис 13.56) предназначен для пода-
чи воздуха в управляющую магистраль
тормозной системы прицепа (полуприце-
па), а также для включения клапана
управления тормозной системой прицепа
с однопроводным приводом.
Разборка и сборка клапана
управления тормозной системой
прицепа с двухпроводным приводом
Установить клапан в тиски с мягки-
ми губками и зажать за фланцы ниж-
него корпуса 12 и среднего корпуса 2
Отвернуть гайки 19 и снять верхний
корпус 3, вынуть из него большой
верхний поршень 4 в сборе с малым
верхним поршнем 5 и конической пру-
жиной 7 Снять круглогубцами упорное
кольцо 20 и вынуть малый поршень 5,
пружину 16 и тарелку пружины 21.
Повернуть клапан в тисках на 180° и,
отвернув болты 15, снять нижний корпус 12.
Отвернуть гайку 14, придерживая
ключом за лыски нижний поршень 11
Снять резиновое кольцо, тарелку мем-
браны й мембрану 1
Затем, нажав сверху рукой на торец
нижнего поршня 11, вынуть его из кор-
пуса 3.
Удерживая в руке нижний поршень
11 и проявляя осторожность, снять круг-
логубцами упорное кольцо 23, а затем
вынуть из поршня 11 клапан 8
После разборки детали клапана
управления тормозной системой прицепа
с двухпроводным приводом надо про-
мыть, просушить и тщательно осмотреть.
На поверхности корпусных деталей
не допускается наличие трещин, воло-
совин и других заметных дефектов. Все
резиновые детали необходимо заме-
нить на новые
Перед сборкой клапана его детали
смазать тонким слоем смазки
ЦИАТИМ-221, ГОСТ 9433-60.
Сборку клапанов, резиновых уплот-
нительных колец и других резиновых
деталей проводить осторожно, не до-
пуская их повреждения Наличие на
поверхности этих деталей рисок, поре-
зов и других дефектов не допускается
Порядок сборки клапана управле-
ния тормозной системой прицепа с
двухпроводным приводом следующий
Подсобрать нижний поршень 11 с
клапаном 8, установив его в тиски и ос-
торожно сжав ими пружину 9. Устано-
вить круглогубцами упорное кольцо 23.
При сборке обратить особое внима-
ние на правильность установки тарелки
24 пружины, которая должна быть об-
ращена отбортовкой в сторону резино-
вого элемента клапана, и клапана 8 по
отношению к среднему поршню 10 При
смещении клапана от центра отверстия
в поршне осторожно деревянной оправ-
кой отцентровать его относительно
поршня 10.
Установить средний корпус 2 в тис-
ки торцом нижнего поршня 11 вверх и
установить мембрану 1, ориентировав
ее буртиком в сторону нижнего корпуса
12, тарелку 22 мембраны Установить
резиновое кольцо в паз гайки и затя-
нуть гайку 14 моментом 7-10 Н*м
Установить нижний корпус 12, рас-
положив его вывод VI в одной плоско-
сти с выводом IV среднего корпуса 2 и
закрепить корпуса болтами 15
Подсобрать в руках большой верхний
поршень 4 с малым верхним поршнем 5
и закрепить его с помощью круглогубцев
упорным кольцом 20. При сборке обра-
тить особое внимание на сохранность
седла малого верхнего поршня 5.
Установить в корпус 2 конусом вниз
пружину 7 и на нее большой верхний
поршень 4 в сборе.
Установить на резиновое уплотни-
тельное кольцо верхний корпус 3, ори-
ентировав его вывод V в одной плоско-
сти с выводом IV корпуса 2, и закре-
пить его болтами 17 и гайками 19.
Регулировка и проверка
работоспособности клапана
управления тормозной системой
прицепа с двухпроводным приводом
Установить клапан на испытатель-
ный стенд. Затем надо выполнить сле-
дующее
1. Подать воздух в вывод I под дав-
лением 0,70 МПа, при этом в выводе II
должно установиться давление, равное
давлению в выводе I
Рис. 13.56. Клапан управления тормозной системой прицепа с двухпроводным приводом: а — устройство аппарата и схема подключения на стенде;
б — детали аппарата, 1 — мембрана, 2 — средний корпус; 3 — верхний корпус; 4 — большой верхний поршень; 5 — малый верхний поршень; 6 — регули-
ровочный винт; 7 — коническая пружина; 8 — клапан, 9 и 16 — пружины; 10 — средний поршень, 11 — нижний поршень; 12 — нижний корпус; 13 — выпуск-
ное окно; 14 и 19 — гайки, 15, 17 и 18 — болты; 23 и 20 — упорные кольца; 21 и 24 — тарелки пружин; 22 — тарелка мембраны, 25 — клапан атмосферного
вывода, I, II, III, IV, V, VI — выводы
13
200 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
2. Трижды подать и выпустить воздух
под давлением 070 МПа в вывод IV. При
этом в выводе II давление должно соот-
ветственно понижаться и повышаться.
3. Подать воздух в вывод IV под
давлением 070 МПа и начать понижать
его. При этом в выводе II оно должно
быть в соответствии с табл. 13.8.
Таблица 13.8
Параметры давлений;
^прй регулировке клапана/
Вывод IV Вывод II
0,67-0,60 МПа 0,6-0,0 МПа 0,0-0,0 Начало повышения давления Медленное синхронное повышение давления 0,62-0,70МПа
4. Повышать давление в выводе IV.
При этом в выводе II оно должно быть
в соответствии с табл. 13.9.
Таблица 13 9
Параметры, давлении
Вывод IV Вывод II
0,0-0,05 МПа 0,05-0,72 МПа 0,65~0,70МПа 0,70 МПа Начало падения давления, слышимый выпуск воздуха из вывода VI Медленное синхронное падение давления 0,0-0,0 0,0-0,0
пустить воздух под давлением 070
МПа в вывод V. При этом в выводе II
давление должно соответственно повы-
шаться и понижаться.
6. Повышать давление в выводе V
При этом в выводе II оно должно быть
в соответствии с табл. 13.10.
Таблица 13.10
V при; регулировке клапана
ВыводУ Вывод II
0,0-0,03 МПа 0,2 МПа 0,20-0,65 МПа 0,70 МПа Начало повышения давления 0,25-0,27 МПа регулируется винтом Медленное синхронное повышение давления 0,70 МПа
При несоответствии этим данным
провести регулировку клапана винтом
6. Для этого отвернуть один из болтов
18 и сдвинуть клапан атмосферного вы-
вода 25. Регулировку проводить длин-
ной отверткой, проходящей через ниж-
ний поршень 11.
7. Понижать давление в выводе V.
При этом в выводе II оно должно быть
в соответствии с табл. 13.11
5. Установить в выводах I и IV-дав-
ление 070 МПа. Трижды подать и вы-
Таблица 13 11
у^при^регулировке:клапана^ ^7,
ВыводУ Вывод II
0,62-0,58 МПа Начало падения давления
0,0-0,0 0,0-0,01 МПа, слышимый выпуск воздуха из вывода III
8. Повышать давление в выводе VI.
При этом в выводе II оно должно быть
в соответствии с табл. 13.12.
Таблица 13.12
Вывод VI Вывод II
0,05-0.14 МПа 0,70 МПа Начало повышения давления 0,64-0,70 МПа
Ступенчатость изменения давления
во всех испытаниях не должна превы-
шать 0,03 МПа.
Проверку клапана на герметичность
надо проводить при наличии давления:
- в выводе I - 0,70 МПа, в выводе
II - max;
- в выводах I и IV - 0,70 МПа,
- в выводе V - 0,70 МПа, в выво-
дах I, V и II - 0,70 МПа;
- в выводах I и VI - 0,70 МПа, в
выводе II - max
Клапан управления
тормозной системой прицепа
с однопроводным приводом
Клапан управления тормозной систе-
мой прицепа с однопроводным приво-
дом (см. рис. 13 57) служит для выпуска
воздуха из соединительной магистрали
пропорционально повышению давле-
ния, создаваемому в выводе IV тормоз-
ной системы прицепа (полуприцепа), а
также для ограничения давления сжато-
го воздуха, поступающего в тормозную
систему прицепа (полуприцепа), в пре-
13
Рис. 13.57. Клапан управления тормозной системой прицепа с однопроводным приводом: а — устройство аппарата и схема подключения на стенде;
б — детали аппарата; 1 — контргайка; 2 — регулировочный винт, 3 и 13 — пружины, 4 — нижняя крышка, 5 — впускной клапан, 6 — нижний поршень;
7 — коническая пружина; 8 — выпускной клапан; 9 — седло выпускного клапана; 10 — кольцевая пружина; 11 — толкатель; 12 —защитный колпачок;
14 — тарелка; 15 — верхняя крышка, 16 — мембрана, 17 — опора, 18 — ступенчатый поршень, 19 — корпус; 20 и 23 — болты, 21 и 24 — упорные кольца;
22 — шайба мембраны; 25 — кольцо, 26 — колпачок
ТОРМОЗА • 201
делах 0,5-0,52 МПа с целью предот-
вращения самозатормаживания прицепа
(полуприцепа) при колебаниях давле-
ния сжатого воздуха в пневматическом
приводе автомобиля-тягача.
Сборка и разборка клапана
управления тормозной системой
прицепа с однопроводным приводом
Установить клапан в тиски и закре-
пить за нижнюю крышку 4. Не снимая
защитный колпачок 12, отвернуть болты
20, придерживая рукой крышку 15. За-
тем снять крышку 15, пружину 13 и та-
релку 14.
Осторожно снять специальными
круглогубцами, работающими на раз-
жим, упорное кольцо 21, снять шайбу
22 и мембрану 16.
Отвернуть торцовым ключом болты
23 и вынуть ступенчатый поршень 18
вместе с толкателем 11 и кольцом 25.
Перевернуть корпус 19 в тисках на
180° и закрепить его за фланец. Отвер-
нуть контргайку 1 и вывернуть регули-
ровочный винт 2. Затем ключом отвер-
нуть нижнюю крышку 4, придерживая
ее рукой.
Вынуть из корпуса 19 пружину 3
вместе с колпачком 26, нижний пор-
шень 6 в сборе с впускным клапаном 5
и выпускным клапаном 8.
Клапаны 5 и 8 развальцованы на
стержне и поэтому дальнейшая разбор-
ка поршня 6 нецелесообразна. В случае
выхода из строя клапанов заменить
поршень 6 в сборе.
После разборки детали клапана
управления тормозной системой при-
цепа с однопроводным приводом про-
мыть, просушить и тщательно осмот-
реть.
На поверхности корпусных деталей
не допускается наличие трещин, воло-
совин и других заметных глазом де-
фектов. Все резиновые детали необхо-
димо заменить на новые.
Перед сборкой детали клапана надо
смазать тонким слоем смазки
ЦИАТИМ-221, ГОСТ 9433-60.
Сборку клапанов, резиновых уплот-
нительных колец и других резиновых
деталей производить осторожно, не
допуская их повреждения. Наличие на
поверхности этих деталей рисок, поре-
зов и других дефектов не допускается.
Для сборки клапана установить кор-
пус 19 в тиски и зажать его за фланец
отверстием под нижний поршень
вверх. Поставить поршень 6 в сборе с
клапанами 5 и 8 в корпус 19, устано-
вить пружину 3 с колпачком 26 и акку-
ратно навернуть нижнюю крышку 4, за-
тянув ее ключом. Момент затяжки
45-55 Н-м.
Ввернуть регулировочный винт 2 и
контргайку 1. Перевернуть корпус 19 в
тисках на 180° и зажать за нижнюю
крышку 4
Установить в корпус 19 ступенчатый
поршень 18 в сборе с толкателем 11 и
закрепить опору 17 четырьмя болтами
23 с пружинными шайбами торцовым
ключом.
Установить мембрану 16, шайбу 22 и
упорное кольцо 21, пользуясь кругло-
губцами. Затем поставить тарелку 14,
ориентируя ее буртиком вверх, пружину
13 и верхнюю крышку 15, закрепив ее
болтами 20 с пружинными шайбами.
Регулировка и проверка
работоспособности клапана
управления тормозной системой
прицепа с однопроводным приводом
Для регулировки клапана устано-
вить его на испытательный стенд.
Три раза подать и выпустить воздух
под давлением 0,7 МПа в вывод I, а
затем в вывод IV.
С помощью регулировочного винта
2 отрегулировать в выводе II давление
на уровне 0,5-0,52 МПа. Проверить
регулировку путем трехкратной подачи
и выпуска воздуха под давлением 0,7
МПа в вывод IV. При этом может на-
блюдаться в выводе II некоторое уве-
личение давления, после чего оно
должно упасть до 0,5-0,52 МПа, а за-
тем может вновь повыситься, но не бо-
лее, чем до 0,58 МПа.
Затем повысить давление в выводе I
до 0,7 МПа так, чтобы повышение дав-
ления в выводе II от 0,1 МПа до 0,4
МПа происходило в течение не менее
10 с. В выводе II должно установиться
давление меньше 0,58 МПа. При необ-
ходимости это давление может быть
скорректировано снижением давления
в пределах 0,5-0,52 МПа.
Для проверки работоспособности
клапана надо подать воздух под давле-
нием 0,7 МПа в вывод I.
Три раза подать и выпустить воздух
под давлением 0,7 МПа в вывод IV. В
выводе II должно установиться давле-
ние в пределах 0,5-0,58 МПа.
Далее установить в выводе IV дав-
ление 0,02-0,04 МПа. При этом долж-
но начать понижаться давление в вы-
воде II.
При достижении в выводе IV давле-
ния на уровне 0,06 МПа давление в
выводе I должно понизиться до
0,08-0,13 МПа. При дальнейшем плав-
ном повышении давления в выводе IV
должно происходить дальнейшее плав-
ное понижение давления в выводе I.
При давлении в выводе IV 0,63 МПа
давление в выводе I должно стать рав-
ным нулю.
Понизить давление в выводе IV до
0,38 МПа. При этом давление в выводе
II должно быть 0,01-0,08 МПа.
При дальнейшем плавном пониже-
нии давления в выводе IV давление в
выводе II должно плавно повышаться.
При достижении в выводе IV давления
равного нулю давление в выводе II
должно стать не меньше 0,5 МПа, но
не больше 0,58 МПа. Ступенчатость из-
менения давления в выводе I не долж-
на превышать 0,03 МПа.
Герметичность клапана проверяют в
двух положениях
- наличие давления в выводе I и II,
- наличие давления в выводах I и IV
Соединительные головки |
Соединительная головка типа А (см.
рис. 10.58, а) предназначена для со-
единения магистрали однопроводного
пневматического привода тормозной
системы прицепа (полуприцепа). Го-
ловка типа А, крышка которой окраше-
на в черный цвет, установлена непод-
вижно в середине задней поперечины
рамы автомобиля.
Автоматические соединительные го-
ловки (см. рис. 10.58, б) предназначе-
ны для соединения магистралей двух-
проводного пневматического привода
тормозных систем автомобиля и прице-
па (полуприцепа).
На автомобиле две соединительные
головки установлены неподвижно на
задней поперечине рамы. Крышка пра-
вой питающей головки окрашена в
красный цвет, левой управляющей - в
голубой.
Разборка и сборка соединительных
головок
Для разборки автоматической со-
единительной головки ее надо закре-
пить в тисках с мягкими губками за
корпус 1 и снять круглогубцами упор-
ное кольцо 9, придерживая рукой
крышку 6. После этого вынуть из кор-
пуса 1 крышку 6, направляющую порш-
ня 10 и поршень 7 с резиновыми коль-
цами и манжетой.
Сборка головки производится в об-
ратном порядке.
Для разборки соединительной го-
ловки типа А ее необходимо закрепить
в тисках за корпус 1 и отвернуть коль-
цевую гайку 5 специальным ключом с
отогнутыми усиками. После этого вы-
нуть из корпуса 1 уплотнительное коль-
цо 4, клапан 3 и пружину 2
При сборке головки, которая осуще-
ствляется в обратном порядке, надо,
установив клапан 3 на пружину 2 в
корпус 1, попасть выступом клапана в
отверстие корпуса 1; удерживая его от-
верткой, навернуть гайку 5, соблюдая
осторожность, чтобы не допустить сры-
ва резьбы.
Проверка соединительных головок
Для проверки головок их надо уста-
новить на испытательный стенд. Отки-
нув крышку 6, в головку надо устано-
вить имитатор головки типа Б прицепа,
затем подать воздух под давлением
0,75 МПа в вывод I. При соединенном
имитаторе воздух должен свободно
проходить в вывод II.
Техническое обслуживание
соединительных головок
Техническое обслуживание соеди-
нительных головок заключается в пе-
риодическом их осмотре, очистке от
грязи и проверке герметичности соеди-
нения головок тягача и прицепа (полу-
13
202 •зил-!30, -431410, -131, -131Н
Рис. 13.58. Соединительные головки: а — устройство головок типа А; б — устройство автоматиче-
ской головки типа «Палм»; в — детали головки типа А; г — детали автоматической головки типа
«Палм», 1 — корпус, 2 — пружина; 3 — клапан; 4 — уплотнительное кольцо; 5 — кольцевая гайка;
6 — крышка, 7 — поршень; 8 — фильтр, 9 — упорное кольцо; 10 — направляющая поршня
прицепа) Герметичность при сцепке тя-
гача с прицепом (полуприцепом) сле-
дует проверять последовательно в
заторможенном и в расторможенном
положениях.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
Не допускается эксплуатировать авто-
мобиль с негерметичными соедине-
ниями магистралей. Для устранения
негерметичности нужно заменить уп-
лотнительные кольца соединительных
головок или соединительные головки в
сборе.
При эксплуатации автомобиля без
прицепа следует закрыть соединитель-
ные головки крышками для защиты их
от попадания грязи и влаги.
Содержание
14.1. Диагностирование и проверка системы электрооборудования 203
14.2. Аккумуляторные батареи................................206
14.3. Генераторы............................................203
14.4. Стартеры..............................................210
14.5. Бесконтактная экранированная система зажигания........213
14.0. Контактно-транзисторная система зажигания.............216
14.7. Система освещения и световой сигнализации.............220
14.8. Звуковые синапы.......................................223
14.8. Приборы и органы управления...........................224
14.10. Электродвигатели отопителя и вентилятора кабины.......228
Система электрооборудования автомо-
билей ЗИЛ-130, ЗИЛ-131 и ЗИЛ-431410 од-
нопроводная Отрицательные клеммы ис-
точников тока соединены с массой (корпу-
сом) автомобиля Номинальное напряжение
12 В
Схемы электрооборудования и типы
основных приборов электрооборудова-
ния, установленных на автомобилях,
приведены на вкладках.
Технические характеристики прибо-
ров и агрегатов электрооборудования
приведены в соответствующих разделах
настоящей главы.
14.1. ДИАГНОСТИРОВАНИЕ
И ПРОВЕРКА СИСТЕМЫ
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Проверка проводов
На автомобилях ЗИЛ-131 и ЗИЛ-131В
для подавления радиопомех от систе-
мы электрооборудования применяется
экранированное электрооборудование
На автомобилях ЗИЛ-130 и
ЗИЛ-431410 применены электропровода
низкого напряжения типа ПГВА и высо-
кого напряжения типа ПВВ
На автомобилях ЗИЛ-131 используют
экранированные проводы высокого на-
пряжения типа ПВС-7.
На автомобилях ЗИЛ-131А установ-
лено неэкранированное электрообору-
дование с контактно-транзисторной
системой зажигания
Проверка неэкранированных проводов
Проверка проводов на исправность
изоляции проводится внешним осмот-
оом При обнаружении оголенного мес-
~а на проводах низкого напряжения
надо его изолировать (обмотать) изоля-
ционной лентой Провода высокого на-
пряжения с пробитой изоляцией
заменяются новыми и ремонту не под-
лежат
Для определения обрыва провода
следует применять контрольную лам-
пу-ручку (рис 14 1, а), один контакт ко-
торой соединен с зажимом 6, а второй
со штырем 3
Для выявления места обрыва про-
вод с пружинным наконечником при-
соединяют к «массе», а острием нако-
Рис. 14.1. Контрольная лампа-ручка для об-
наружения места обрыва и проверки контак-
тов: а — контрольная лампа-ручка, б — схема
пользования контрольной лампой-ручкой для
обнаружения обрыва в цепи, 1 — защитная сет-
ка, 2 — лампочка, 3 — штырь, 4 — патрон
5 — ручка 6 — провод с зажимом на коние
нечника начинают касаться зажимов
цепи в направлении от неработающего
прибора к аккумуляторной батарее
(рис. 14 1, б) При большом расстоянии
между зажимами или при их отсутст-
вии можно прокалывать изоляцию про-
вода острием наконечника.
Проверка ведется до тех пор, пока
лампочка не загорится. Место обрыва
провода будет находиться между точ-
кой касания, в которой лампочка заго-
релась, и ближайшей к ней точкой, где
лампочка еще не горит. Оборванный
провод надо заменить В качестве вре-
менной меры можно соединить концы
оборванного провода и обмотать место
соединения изоляционной лентой
При замыкании провода на «массу»
следует проверить изоляцию провода
Так как цепь многих потребителей тока
защищена предохранителями, то обыч-
но цепь, в которой произошло замыка-
ние, немедленно размыкается соответ-
ствующими предохранителями
Для устранения замыкания внима-
тельно осмотреть все провода и обна-
руженные участки с поврежденной изо-и
ляцией обернуть изоляционной лентой.
Для поддержания электропроводки
в исправном состоянии и предупрежде-
ния перетирания проводов необходимо
очищать провода от грязи и пыли, про-
верять скобы крепления проводов
Экранированные провода
Для полного подавления радиопо-
мех необходим хороший контакт с ме-
таллическими частями двигателя, шасси
и кабины, всех приборов электрообо-
рудования, общего экрана свечей за-
жигания, экранирующих шлангов и оп-
леток экранированных проводов.
При проведении технического обслу-
живания или при сборке и разборке эк-
ранированного электрооборудования
нужно особенно тщательно выполнять со-
единения всех экранов и приборов с
массой автомобиля, а также не допускать
грязи и коррозии в местах их крепления
При всех работах с экранированным
электрооборудованием во избежание
короткого замыкания и пожара след>е’
отсоединять один из проводов о~
мы аккумуляторной батаоеи
Снятые коышки эксв-вв :=е-е’ зв
жигания / = 'в_-
14
204 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Причина неисправности Метод устранения Причина неисправности Метод устранения
ГЕНЕР 1. Генератор не дает зарядного разрядный ток при средней част Проскальзывание приводного ремня Неисправны провода или контактные со- единения к генератору и другим элементам цепи. Плохой контакт корпуса генератора с двигателем Отсутствует контакт между щетками и кольцами. Изношены щетки Неисправна аккумуляторная батарея Обрыв катушки возбужд ения или отсоеди- нение проводов от колец Неисправен регулятор напряжения Неисправны (пробой или обрыв) диоды выпрямительного блока Обрыв или короткое замыкание в обмотке статора 2. Указатель тока показывает Неисправен регулятор напряжения Неисправен указатель тока 3. Шум шариковых по/ Чрезмерное натяжение или перекос при- водных ремней Изношены или повреждены шариковые подшипники CTAI 1. Стартер Разряжена аккумуляторная батарея Неисправен выключатель зажигания Нарушен один из контактов в цепи питания стартера Отсутствие контакта щеток с коллектором Обрыв обмоток катушек внутри ярма стар- тера Неисправность в реле стартера (обрыв об- моток, заедание якоря, смещение контакт- ного диска) ATOP тока. Указатель тока показывает оте вращения коленчатого вала Отрегулировать натяжение приводного ремня Определить место неисправности в прово- дах или местах контактных соединений и устранить неисправность двигателя Проверить высоту щеток, перемещение ще- ток в направляющих и при необходимости заменить их; в случае загрязнения проте- реть кольца тряпкой, смоченной в бензине, если загрязнение этим сяособом не удаля- ется, кольца зачистить стеклянной шкуркой Проверить и в случае необходимости за- менить аккумуляторную батарею Проверить сопротивление цепи катушки возбуждения между контактными кольца- ми. При обрыве катушки заменить ротор Заменить регулятор напряжения Проверить и, если требуется, заменить выпрямительный блок Разобрать генератор, снять статор и про- верить сопротивление фаз. При исправ- ном статоре оно должно быть одинаковым. При обрыве или коротком замыкании од- ной из фаз заменить статор зарядный ток большой силы Заменить регулятор Заменить указатель тока циипников при работе Отрегулировать натяжение приводных ремней и устранить перекос генератора Заменить шариковые подшипники X РГЕР не работает Проверить аккумуляторную батарею и за- рядить или заменить ее Проверить выключатель зажигания и уст- ранить неисправность Проверить контактные соединения цепи, при необходимости зачистить их и подтянуть Протереть коллектор тряпкой, смоченной в бензине, или очистить стеклянной шкуркой. Очистить боковые грани щеток или заме- нить изношенные щетки новыми. Прове- рить состояние щеточных пружин и в случае их неисправности заменить. Проверить, нет ли заедания щеток в щеткодержателе, уст- ранить выявленные неисправности Проверить и устранить дефекты или заме- нить стартер Проверить работу реле и устранить неис- правность или заменить реле 2. Стартер не вращает коленчатьН очень м< Низкая температура двигателя (зимой) Коррозия контактных соединений Разряжена или неисправна аккумулятор- ная батарея Плохой контакт в цепи питания стартера Подгарание контактов реле Плохой контакт щеток с коллектором 3. Ротор стартера вращается с б коленча! Пробуксовка привода Тугое перемещение привода на валу 4. При включении стартера слыш Обрыв в цепи, удерживающей обмотки реле стартера Разряжена или неисправна аккумулятор- ная батарея 5. При включении стартер; Сильно забиты торцы зубьев Ослаблено крепление стартера к двигателю 6. Стартер после пуска / Заклинило привод на валу якоря Межвитковое замыкание одной из обмоток реле стартера АККУМУЛЯТОР 1. Ускоренный саморазря Замыкание выводов аккумуляторов грязью и электролитом, разлитым на поверхности батареи Загрязнение электролита посторонними примесями 2. Ускоренное понижен Электролит «выкипает» 3. Из вентиляционного отверст аккумулятора во время зар Чрезмерно высокий уровень электролита Чрезмерной силы зарядный ток Короткое замыкание пластин в одной из банок аккумулятора 4. При заряде полностью разряжс напряжение и температура эл выделение газа, а плотность элек Сульфатация пластин, которая может воз- никнуть, если батарею долго не использо- вали, длительное время эксплуатировали при пониженном уровне электролита или систематически недозаряжали л вал двигателя или вращает его щленно Прогреть д вигатель Зачистить контактные соединения на батарее Зарядить или заменить батарею Очистить и затонуть выводы проводов Зачистить контакты реле Провести техническое обслуживание ще- точно-коллекторного узла ольшой частотой, но не вращает гый вал Заменить привод обратить внимание на сохранность регулировочных шайб Очистить вал стартера и смазать маслом для двигателя ны частые щелчки реле стартера Заменить реле стартера Зарядить или заменить батарею i слышен скрежет металла Отпилить заусенцы на входной части зубьев маховика (или заменить венец ма- ховика) Подтянуть болты крепления двигателя не отключается Заменить привод Заменить реле стартера >НАЯ БАТАРЕЯ д аккумуляторной батареи Протереть батарею сухой тряпкой, а затем другой, смоченной 10%-ным раствором нашатырного спирта или кальцинирован- ной седы Батарею разрядить током силой 8 А др на- пряжения 1,1-1,2 В на один аккумулятор. Вылить электролит, промыть батарею, за- лить свежий электролит и зарядить батарею ие уровня электролита | Проверить регулятор напряжения в батарее ия одной или нескольких банок >яда выливается электролит Отсосать резиновой грушей излишний электролит Проверить регулятор напряжения Сдать батарею в ремонт мной батареи быстро повышаются екгролита и начинается бурное тролита повышается незначительно Исправляют сульфатированные пластины циклом заряд - разряд током силой не более 3 А при начальной плотности злектроролита не более 1,12 г/см3. Сильно сульфатирован- ные пластины не восстанавливаются
закрепляться. Замена проводов высоко-
го напряжения без гасящих сопротив-
лений не допускается.
Во избежание отсоединения экрани-
рующей оплетки провода от наконечни-
ков разъемов реле-регулятора, генера-
тора, фильтров радиопомех и катушки
зажигания нельзя допускать сильного
натяжения этих проводов.
Если экранирующая оплетка прово-
да отсоединилась, ее тщательно заде-
лать вновь. Для этого можно исполь-
зовать имеющийся запас провода. За-
делку следует проводить особенно
тщательно, чтобы исключить возмож-
ность задевания отдельных проволо-
чек, экранирующих оплетки за жилу
провода.
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ 0205
При заделке наконечников прово-
дов низкого напряжения катушки зажи-
гания жилу провода пропустить до упо-
ра изоляции провода в отверстие нако-
нечниковой втулки, следя за тем, чтобы
все нити жилы находились бы в отвер-
стии втулки. При выходе жилы провода
из втулки следует развести нити жилы
равномерно во все стороны и зажать
контактным колпачком.
Резиновая уплотнительная втулка на
проводе низкого напряжения катушки
зажигания должна быть надета поверх
лакированной хлопчатобумажной оплет-
ки провода. Не допускается посадка ре-
зиновой втулки непосредственно на ре-
зиновую изоляцию провода и сдвиг ла-
кированной хлопчатобумажной оплетки
провода, так как при этом не будет
обеспечена необходимая герметичность.
Заделка проводов в штепсельные
разъемы генератора, реле-регулятора,
фильтров радиопомех и датчика-рас-
пределителя зажигания показана на
рис. 14.2.
При заделке зачистить конец прово-
да на длине 20 мм, на экранирующую
оплетку провода надеть гайку 1 и на-
ружную конусную втулку 3, надеть на
провод внутреннюю втулку 2 и натянуть
на нее экранирующую оплетку провода,
которая защемляется с помощью на-
ружной втулки 3; лапки наружной втул-
ки загибают и соединяют ее с внутрен-
ней втулкой 2.
Необходимо тщательно обрезать
торчащие жилки экранирующий брони,
чтобы они не касались токопроводящих
деталей. Далее на конец провода наде-
вается приложенная к разъему изоля-
ционная резиновая втулка 8. На кон-
тактной вилке отвернуть гайку 5, снять
шайбу 7 и чашку 4.
Вставить зачищенный конец прово-
да в отверстие контактной вилки 6 со
стороны изоляционного буртика и
обернуть конец провода один раз во-
круг нарезанной части контактной вил-
ки, надеть чашку 4, шайбу 7 и туго* за-
вернуть гайку 5.
При заправке проводов следует об-
ращать внимание, чтобы отдельные
проволочки жилы не выступали из-под
чашки 4, так как они могут вызвать ко-
роткое замыкание.
Пайку проводов и наконечников
проводить без применения кислоты.
Рис. 14.2. Эскиз заделки проводов: 1 — гай-
ка со стороны экранированного провода,
2 — внутренняя конусная втулка; 3 — наружная
конусная втулка, 4 — чашка контактной вилки;
5 — гайка со стороны контактной вилки;
6 — контактная вилка; 7 — шайба; 8 — резино-
вая втулка; 9 — экранирующая оплетка
Во избежание прогара и пробоя вы-
соковольтной крышки катушки зажига-
ния необходимо следить (до затяжки
накидной гайки экранирующего шланга
центрального провода), чтобы наконеч-
ник провода был вставлен до упора в
клемму высоковольтного вывода ка-
тушки зажигания.
При завертывании и отвертывании
накидных гаек всех разъемов следует
предотвратить закручивание вместе с
гайками экранированных проводов, так
как это приводит к разрушению экра-
нирующей оплетки и жилы провода, а
также к нарушению электрического
контакта между оплеткой провода и
массой автомобиля.
Затяжку накидных гаек всех разъе-
мов экранированных проводов, а также
экранирующих шлангов проводить
только от руки.
Пользоваться пассатижами или дру-
гим инструментом можно лишь в край-
них случаях, при этом нельзя допускать
повреждения штуцеров.
Необходимо исключить попадание
воды на провода высокого напряже-
ния, так как это может вызвать перебои
в работе системы зажигания.
Проверку состояния контактов элек-
тропроводки проводить в сроки, ука-
занные в руководстве по эксплуатации
автомобилей.
Затяжка наконечников проводов
должна обеспечивать постоянный на-
дежный электрический контакт.
Работа автомобиля со слабо затяну-
тыми винтами и гайками наконечников
не допускается.
Рис. 14.3. Прибор НИИАТ Э-5 для проверки электрооборудования на автомобиле: а — схема па-
нели приборов сверху; б — схема панели приборов снизу; 1 — включатель реостата; 2 — реостат на-
грузки; 3 — контрольный переключатель; 4 — сопротивление СП-1, 10 Ом; 5 — переключатель указа-
теля угла замкнутого состояния контактов; 6 — искровой разрядник; 7 — указатель угла замкнутого со-
стояния контактов, 8 — сопротивление 300 Ом; 2 Вт; 9 — кнопка прерывателя; 10 и 27 — выпрямители
ДГЦ-27; 11 — переключатель указателя тока; 12 —указатель тока; 13 — сопротивление 1 Ом;
14 — датчик тахометра; 15 и 22 — конденсаторы 0,25 мкФ; 16 и 17 — сопротивления 16000м; 18 — со-
противление 372 Ом; 19 — конденсатор 2 мкФ, 160 В; 20 — сопротивление 30 Ом; 21 — сопротивле-
ние СП-1,4,7 Ом; 23 — вибратор РР20; 24 — сопротивление 15Ом; 25 — неоновая лампа; 26 — указа-
тель напряжения, 28 — кнопка указателя напряжения; 29 — сопротивление 390 Ом, 2 Вт; 30 — тахо-
метр, 31 — переключатель тахометра; 32 — переключатель указателя напряжения, 33 —
потенциометр 0-100 Ом, 34 — батарея ФМЦ, 3,7 В, 35 — переключатель «массы»; 36 — шунт; 37 — вы-
ключатель ступеней
Проверка на автомобиле
параметров агрегатов
электрооборудования
Для проверки параметров агрегатов
электрооборудования рекомендуется
пользоваться переносным электриче-
ским универсальным прибором мод.
НИИАТ Э-5.
Прибор НИИАТ Э-5 (рис. 14.3)
предназначен для проверки и регули-
рования электрооборудования непо-
средственно на автомобиле.
Прибор выполняет проверку:
- аккумуляторных батарей в целом
и отдельных элементов без нагрузки и
под нагрузкой стартером;
- стартеров мощностью до 1,5 кВт
(2 л.с.) в режиме полного торможения;
— электрических цепей и потреби-
телей низкого напряжения на замыка-
ние, утечку тока и падение напряже-
ния;
- состояние контактов прерывате-
ля - расп редел ител я;
— угла замкнутого состояния кон-
тактов прерывателя-распределителя,
- катушек зажигания на искрооб-
разование.
Для проверки электрооборудования
прибор НИИАТ Э-5 устанавливают ря-
дом с автомобилем на специальной
подставке.
Перед началом любых испытаний
необходимо переключатель полярности
«массы» поставить в положение, соот-
ветствующее полярности «масс» элек-
трооборудования проверяемого авто-
мобиля, а переключатель указателя на-
14
206 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
пряжения поставить в положение,
соответствующее напряжению питания
электрооборудования проверяемого ав-
томобиля.
Порядок подсоединения проводов
для проверки приборов электрообору-
дования указан в руководстве по экс-
плуатации, прилагаемом к прибору
14.2. АККУМУЛЯТОРНЫЕ
БАТАРЕИ
На автомобили ЗИЛ-130, ЗИЛ-131 и
ЗИЛ-431410 установлена одна аккуму-
ляторная батарея типа 6СТ-90ЭМ в
тропическом или стандартном исполне-
нии
Рис. 14.4. Схема включения аккумуляторной батареи выключателем массы: а — выключено;
б — включено, 1 — фиксатор, 2 — кнопка
Аккумуляторные батареи могут быть
выполнены в двух исполнениях: с гид-
ростатическими или стандартными
пробками
Гидростатические пробки защищают
аккумуляторные элементы от проникно-
вения воды при преодолении автомо-
билем брода
Номинальное напряжение, В 12
Номинальная емкость, А ч 90
Ток разряда при 10-часовом режиме, А 8,1
Стартерный разрядный ток, А 235
Зарядный ток, А 9,0
Количество электролита для заполнения
одной батареи, л 6,0
Материал моноблоков батареи эбонит
Материал сепараторов мипласт
и стекловолокно
Габаритные размеры, мм:
длина 417
ширина 182
высота со стандартной пробкой 228
высота с гидростатической пробкой 265
Масса, кг 36
Снятие и установка
аккумуляторной батареи
14
Работа с аккумуляторной батареей
требует обязательного соблюдения тех-
ники безопасности, так как электролит,
применяемый для кислотных батарей,
может вызвать отравление, ожоги и
порчу одежды.
Для снятия аккумуляторной батареи
с автомобиля надо отключить выключа-
тель (рис. 14.4), отвернуть прижимные
винты крепления щитка и снять его.
Освободить крепление аккумуляторной
батареи, ослабив прижимную гайку 15
(рис. 14.5).
С помощью скобы 11 выдвинуть из
гнезда аккумуляторную батарею на
подножку автомобиля. Снять крышку 5,
освободив ее от держателей 2 и 6. От-
соединить от выводных клемм батареи
провод 7 от аккумуляторной батареи к
выключателю массы и стартерный про-
вод 1, ослабив гайки стяжных болтов 3.
Выдвинуть вверх рукоятки и вруч-
ную установить батарею на тележку для
ее транспортировки.
Рис. 14.5. Установка аккумуляторных бата-
рей 6СТ-903МС с гидростатическими проб-
ками: 1 — стартерный провод, 2 и 6 — держате-
ли защитной крышки, 3 — стяжной болт,
4 — пробка, 5 — защитная крышка, 7 — провод
массы; 8 — рамка; 9 — аккумуляторная батарея;
10 — кронштейн гнезда; 11 — скоба; 12 — гнез-
до батареи; 13 — щиток; 14 — держатель бата-
реи; 15 — прижимная гайка; 16 — выключатель
аккумуляторной батареи; 17 — провод от акку-
муляторной батареи к выключателю
Требования |
к аккумуляторным батареям |
Мастика должна иметь ровную по-
верхность, без вздутий и трещин
Подтекание электролита через не-
плотности мастики и в стенках бака не
допускается
Выводы клеммы и межэлементные
перемычки должны иметь правильную
геометрическую форму без следов
окисления или загрязнения.
В полностью заряженной аккумуля-
торной батарее напряжение каждого
аккумуляторного элемента без нагрузки
(э.д.с.) должно составлять 2,12 В, после
проверки нагрузочной вилкой в тече-
ние 5 с оно не должно падать ниже
1,7-1,8 В.
Разность напряжения в отдельных
аккумуляторных элементах не должна
превышать 0,1 В, а разность плотностей
электролита - 0,01 г/см3.
Аккумуляторную батарею, не удов-
летворяющую перечисленным требова-
ниям, надо направить в ремонт. Если
при этом выявится необходимость пол-
ной или частичной разборки батареи,
то отдельные ее части считаются год-
ными, если:
- внутренние перегородки и стен-
ки бака не имеют вздутий и коробле-
ний, а также трещин и раковин;
- сколы на наружных стенках, уг-
лах и ребрах бака не превышают глу-
бины 3 мм и площади 2 см2,
- стрела прогиба покоробившихся
пластин не превышает 3 мм;
- количество пустых ячеек и сквоз-
ных отверстий в пластинах не превы-
шает двух, и они находятся не под уш-
ками пластин;
- активная масса выпала не более
чем из семи ячеек без образования
сквозных отверстий,
- толщина пластины, заполненной
активной массой, не превышает более
чем на 0,5 мм толщины решетки;
- в решетках пластин нет надло-
мов и трещин,
- положительные пластины имеют
цвет от черного до темно-коричневого,
мягкие на ощупь и не имеют белых
пятен.
Плотность электролита |
Для исправной работы аккумулятор-
ной батареи главное значение имеют,
плотность электролита, величина на-
пряжения на отдельных элементах ба-
тареи и чистота клемм.
Плотность электролита меняется в
зависимости от температурных усло-
вий. Поскольку химический . состав
электролита, необходимый для нор-
мальной работы аккумуляторной бата-
реи, практически все время остается
одинаковым, в районах с холодным
климатом следует заливать в батареи
электролит более высокой плотности, а
в районах с жарким климатом (тропи-
ки) - электролит более низкой плотно-
сти (табл. 14.1).
Летом содержащаяся в электролите
вода активно испаряется, поэтому для
сохранения требуемого уровня электро-
лита и предупреждения увеличения
плотности необходимо в батарею доли-
вать дистиллированную воду.
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ • 207
Таблица 14.1
ь> lid -t v i -l’ ©о й г Час 1 W -и йМ
Плотность электролита, Температура
приведенная к 15° С замерзания, °C
1,050 -3
1,075 -5
1,100 -7
1,125 -10
1,150 -14
1,175 -19
1,200 -25
1,225 -37
1,250 -50
1,275 -59
1,300 -63
1,310 -66
Зимой обслуживание аккумулятор-
ной батареи должно быть более тща-
тельным Плотность электролита следу-
ет проверять чаще, так как при низкой
температуре электролит малой плотно-
сти может замерзнуть.
В табл. 14.2 приведена температура
замерзания электролита в зависимости
от его плотности
Приведение в рабочее
состояние сухозаряженной
батареи
При приведении в рабочее состоя-
ние аккумуляторной батареи в сухоза-
ряженном исполнении ее надо залить
электролитом
Электролит готовят из аккумулятор-
ной серной кислоты ГОСТ 667-53 и
дистиллированной воды ГОСТ 6709—53
в стеклянной, керамической, эбонито-
вой или освинцованной посуде (рис
14.6), в которую сначала наливают дис-
тиллированную воду, а затем вливают
тонкой струйкой серную кислоту.
Нельзя вливать воду в концентри-
рованную серную кислоту, во избежа-
ние несчастных случаев от разбрызги-
вания кислоты.
Температура электролита, заливае-
мого в аккумуляторную батарею,
должна быть не ниже 15° С и не пре-
Таблица 14 2
Климатические зоны (ГОСТ 16350-70). Средняя месячная температура воздуха в январе, °C Время года Плотность электролита, г/см3, приведенного к 25° С
заливаемого в батарею заряженной батареи
Холодная с климатическими районами: очень холодный (от - 50 до - 30) Зима 1,28 1,3
Лето 1,24 1,26
холодный (от-30 до -15) Круглый год 1,26 1,28
Умеренная (от-15 до-4) Тоже 1,24 1,26
Жаркая (от 15 до 4) 1,22 1,24
Теплая, влажная (от 4 до 6) « 1,20 1,22
Рис. 14.6. Оборудование, приспособления и
приборы для технического обслуживания ак-
кумуляторных батарей: 1 — перегонный куб
для получения дистиллированной воды, 2 — тер-
мометр; 3 — сифонный ареометр; 4 — бачок для
приготовления электролита; 5 — нагрузочная
вилка; 6 — съемник наконечников проводов,
7 — шаблон для наварки клемм; 8 — рукоятка
для переноски батарей; 9 — груша; 10 — ворон-
ка; 11—кружка, 12 — приспособление для
подъема батарей
вышать 25° С в условиях умеренного
климата и не превышать 30° С в усло-
виях тропиков.
Электролит следует заливать в акку-
муляторные элементы так, чтобы его
уровень был на 10-15 мм выше предо-
хранительного щитка над пластинами
Не ранее чем через 20 мин и не
позже чем через 2 ч после заливки
электролитом надо провести проверку
его плотности. Если плотность элек-
тролита понизится не более чем на
0,03 г/см3 против плотности заливае-
мого электролита, то батареи могут
быть сданы без зарядки в эксплуата-
цию.
Если плотность электролита пони-
зится более чем на 0,03 г/см3, то бата-
рею следует зарядить.
Заряд батареи
При заряде батареи присоединить
положительный вывод батареи к поло-
жительному полюсу источника тока, а
отрицательный - к отрицательному
Включить батарею на заряд, если
температура электролита в ней не пре-
вышает 30° С в условиях умеренного
климата и 35° С в условиях тропиков
При температуре электролита выше
указанной батарее следует дать остыть.
Ток зарядки и необходимое количе-
ство электролита для заливки батареи
указаны в технической характеристике
аккумуляторной батареи, приведенной
выше
Заряд батареи вести до тех пор,
пока не наступит обильное газовыделе-
ние во всех элементах аккумуляторной
батареи, а напряжение и плотность
электролита останутся постоянными в
течение 2 ч. Напряжение надо контро-
лировать вольтметром класса точности
1,0 со шкалой на 3 В, с ценой деления
0,02 В
Во время заряда периодически
надо проверять температуру электро-
лита и следить за тем, чтобы она не
поднималась выше 45° С в условиях
умеренного климата и 50° С в услови-
ях тропиков.
Если температура окажется выше
упомянутых значений, следует умень-
шить зарядный ток наполовину или
прервать заряд на время, необходимое
для снижения температуры до 30-35° С
В конце заряда, если плотность элек-
тролита будет отличаться от нормы, ука-
занной в табл. 14.2, провести корректи-
ровку плотности электролита доливкой
дистиллированной воды, когда плот-
ность выше нормы, и доливкой серной
кислоты плотностью 1,400 г/см3, когда
она ниже нормы.
После корректировки водой или ки-
слотой надо продолжить заряд на 30
мин. до полного перемешивания элек-
тролита
После окончания корректировки
плотности электролита батареи следует
выключить с заряда, дать постоять еще
30 мин без тока
Затем замерить уровень электроли-
та во всех аккумуляторных элементах
Если уровень электролита ниже нормы,
в аккумулятор надо добавить электро-
лит такой же плотности, какая указана
в табл. 14.1.
При уровне электролита выше нор-
мы надо отобрать избыток электролита
резиновой грушей После заряда бата-
рею сдать в эксплуатацию.
При эксплуатации автомобиля
при снижении уровня электролита в
батарею следует заливать дистиллиро-
ванную воду, доведя уровень до нор-
мы В холодное время года во избежа-
ние замерзания дистиллированную
воду следует доливать только перед за-
пуском двигателя
Доливать электролит или кислоту в
батареи можно, если точно известно,
что уровень электролита понизился
из-за ее выплескивания Плотность до-
ливаемого электролита должна быть
такой же, как у электролита в батареях
до выплескивания При доливке запре-
щается пользоваться металлической во-
ронкой.
14
Схема электрооборудования автомобиля ЗИЛ-431410: 1 - фонари перед-
ние с лампами А12-21/А12-5; 2 - боковые указатели поворота с лампами А12-5;
3 - генератор переменного тока; 4 - фары передние с лампами А12-45-40; 5 - па-
нель соединительная; 6 - свечи; 7 - крышка распределителя зажигания; 8 - датчик
контрольной лампы аварийного перегрева охлаждающей жидкости; 9 - коммутатор
транзисторный; 10 - датчик контрольной лампы аварийного падения давления мас-
ла; 11 - датчик указателя давления масла; 12 - датчик указателя температуры жид-
кости; 13 - сигнал звуковой; 14 - стартер; 15 - выключатель аккумуляторной бата-
реи; 16 - аккумуляторная батарея; 17 - реле дистанционного включения стартера;
18 - реле включения стартера; 19 - резистор электродвигателя отопителя; 20 - эле-
ктродвигатель отопителя; 21 • катушка зажигания; 22 - резистор катушки зажига-
ния; 23 - распределитель зажигания; 24 лампа подкапотная; 25 - регулятор на-
пряжения; 26 - предохранитель биметаллический передних и задних фонарей и ос-
вещения щитка приборов на 7,5 А; 27 - предохранитель биметаллический кнопочный
ближнего света фар на 10А; 28 - предохранитель биметаллический кнопочный даль-
него света фар на 10А; 29 - предохранитель биметаллический кнопочный сигналов
торможения на 10А; 30 - предохранитель биметаллический кнопочный звукового
сигнала, плафона, штепсельной розетки переносной лампы и подкапотной лампы на
20А; 31 - предохранитель биметаллический кнопочный отопителя кабины и контак-
тора на 10А; 32 - предохранитель биметаллический питания приборов, зуммера и
фонарей автопоезда на 7.5А; 33 - сигнализатор включения стояночной тормозной
системы; 34 - сигнализатор падения давления воздуха в контуре привода стояноч-
ной тормозной системы; 35 - сигнализатор падения давления воздуха в контуре при-
вода тормозных механизмов заднего моста; 36 - контактор; 37 - фонари автопоез-
да с лампами А12-5; 38 - сигнализатор включения фонарей автопоезда; 39 - выклю-
чатель плафона; 40 - выключатель противотуманных фар (для ЗИЛ-441510);
41 - выключатель фонарей автопоезда. 42 - сигнализатор минимального уровня
топлива. 43 - указатель уровня топлива; 44 - комбинация приборов; 45 - указатель
температуры охлаждающей жидкости; 46 - реле-прерыватель сигнализатора стоя-
ночной тормозной системы; 47 - сигнализатор аварийного перегрева охлаждающей
жидкости или аварийного падения давления масла; 48 - зуммер сигнализаторов па-
дения давления в контурах тормозных систем; 49 - указатель давления масла;
50 щиток приборов; 51 - спидометр; 52 - датчик включения сигнала торможения;
53 - розетка переносной лампы; 54 - реле включения сигнала торможения; 55 - дат-
чик падения давления в контуре привода тормозных механизмов переднего моста;
56 - датчик сигнализатора падения давления в контуре привода тормозных механиз-
мов заднего моста; 57 - датчик сигнализатора падения давления в контуре привода
стояночной тормозной системы; 58 - датчик сигнализатора включения стояночной
тормозной системы; 59 - датчик указателя уровня топлива: 60 выключатель зажи-
гания и стартера; 61 - сигнализатор включения дальнего света фар; 62 - амперметр.
63 и 67 - выключатели для проверки ламп сигнализаторов; 64 - сигнализатор вклю-
чения указателей поворота тягача; 65 - сигнализатор включения указателей поворо-
та прицепа; 66 - сигнализатор падения давления воздуха в контуре привода тормоз-
ных механизмов переднего моста: 68 - предохранитель плавкий на 10А; 69 - предо-
хранитель плавкий на 6А; 70 - переключатель режимов работы электродвигателя
отопителя; 71 - выключатель вентилятора; 72 - переключатель датчиков указателя
уровня топлива (для ЗИЛ-441510); 73 - реле-прерыватель указателей поворотов и
аварийной сигнализации; 74 и 80 - фонари задние; 75 - выключатель системы ава-
рийной сигнализации с контрольной лампой; 76 плафон кабины; 77 - выключатель
реостатный для регулировки степени освещения приборов; 78 - комбинированный
переключатель света и звуковых сигналов: 79 - розетка для электрооборудования
прицепа; 81 - панель соединительная 82 - панель соединительная
Схема электрооборудования
автомобиля ЗИЛ-131:
1 - фара головного света;
2 - передний фонарь;
3 - боковой повторитель
указателя поворота;
4 - генератор;
5 - регулятор напряжения;
| 6 - подкапотная лампа;
7 - аварийный вибратор;
8 - свеча зажигания;
9 - датчик - распределитель;
10 - транзисторный коммутатор;
11 - добавочный резистор;
12 - катушка зажигания;
13 - фильтр радиопомех;
14 - датчик температуры
охлаждающей жидкости;
15 - датчик контрольной лампы
аварийного перегрева
жидкости;
16 - электрический сигнал;
17 - реле включения переднего
моста;
18 - реле стартера;
19 - конденсаторный фильтр;
20 - стартер;
21 - розетка рации;
22 - зуммер;
23 - электродвигатель отопителя;
24 - конденсатор электродвигателя
отопителя;
25 - резистор электродвигателя
отопителя;
26 - электродвигатель
вентилятора;
27 - опознавательные фонари
автопоезда;
28 - выключатель сигнала
торможения;
29 - прожектор искатель;
30 - фонарь освещения
кабины;
31 - выключатель фонаря
освещения кабины:
32 - выключатель принудительного
включения привода переднего
моста;
33 - выключатель опознавательных
фонарей автопоезда;
34 - переключатель датчиков
указателя уровня топлива;
35 - переключатель отопителя;
36 - выключатель плафона:
37 - выключатель вентилятора;
38 - переключатель управляемой
фарой;
39 - выключатель управляемой
фары;
40 - центральный переключатель
света,
41 - контрольная лампа включения
поивола пеоелнего моста:
42 - манометр •
тормозной системы;
43 - контрольная лампа
аварийного
падения давления
масла;
44 - комбинация
приборов;
45 - плафон;
46 - контрольная лампа
указателей
поворота;
47 - спидометр;
48 - контрольная лампа
аварийного
перегрева
жидкости;
49 - контрольная лампа
дальнего света
фар;
50 - манометр системы
регулирования
давления воздуха
в шинах;
51 - предохранитель
на 6А;
52 - реле указателей
поворота;
53 - контактное
устройство
элеюрического
сигнала;
54 - кнопка сигнала;
55 - переключатель
указателей
поворота;
56 - розетка
переносной
лампы;
57 - переключатель
света фар;
58 - переключатель
зажигания;
59 - предохранитель
(2x7,5 А);
60 - предохранитель
на 20А;
61 - аккумуляторная
батарея;
62 - выключатель
аккумуляторной
батареи;
63 - электромагнит
клапана системы
включения
переднего моста;
64 и 68 - датчики
указателей уровня
топлива;
65 - выключатель
клапана переднего
моста;
66 - выключатель
контрольной
лампы включения
переднего моста;
67 - розетка прицепа;
69 - розетка
переносной
лампы;
70 - задний фонарь;
71 - фонарь освещения
номерного знака;
72 - выключатель
сигнала вплителю
Схема электрооборудования
автомобиля ЗИЛ-130:
1 , 10, 23 и 48 соединительные
панели;
2 - фара;
3 - передний фонарь;
4 - боковой повторитель
указателя поворота;
5 - генератор;
6 - свеча зажигания с
помехоподавляющим
резистором;
7 - датчик-распределитель;
8 - датчик сигнализатор
аварийного перегрева
жидкости;
9 - электрический сигнал;
11 - стартер;
12 - реле стартера;
13 - датчик температуры
охлаждающей жидкости;
14 - добавочный резистор
катушки зажигания;
15 - подкапотная лампа;
16 - высоковольтные провода;
17 - катушка зажигания;
18 - опознавательные фонари
автопоезда;
19 - плавкий предохранитель;
20 - биметаллический
предохранитель;
21 - блок биметаллических
предохранителей;
22 - реле-прерыватель
указателей поворота;
24 - выключатель зажигания и
стартера;
25 - спидометр;
26 - сигнализатор дальнего
света фар;
27 - манометр тормозной
системы;
28 - регулятор напряжения;
29 - электродвигатель
отопителя;
30 - резистор электродвигателя
отопителя;
31 - переключатель отопителя;
32 - выключатель
опознавательных фонарей
автопоезда;
33 - выключатель плафона;
34 - центральный переключатель
света;
35 - плафон;
36 - сигнализатор аварийного
падения давления масла;
37 - комбинация приборов;
38 - сигнализатор указателей
поворота;
39 - контактные устройства
звукового сигнала;
40 - переключатель указателей
поворота;
41 - сигнализатор аварийного
перегрева жидкости;
42 - розетка переносной лампы;
43 - ножной переключатель
света фар;
44 - транзисторный коммутатор;
45 - аккумуляторная батарея;
46 - выключатель сигнала
торможения;
47 - датчик указателя уровня
топлива;
49 - задний фонарь;
50 - штепсельная розетка
прицепа
208 • ЗИЛ-130, 431410,131,131Н
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
Запрещается применять для освещения
батарей при их обслуживании источ-
ники света с открытым пламенем во
избежание воспламенения газа, выде-
ляемого аккумуляторными батареями.
Не реже одного раза в квартал, а
также при участившихся случаях нена-
дежного запуска двигателя проверять
степень заряженное™ аккумуляторных
батарей по плотности электролита, одно-
временно замеряя его температуру для
коррекции в соответствии с табл. 14.3.
Таблица 14 3
взави(^ости^атгего^мпе|^турь1^
Температура электролита при измерении его плотности,°C Поправка к показанию денсиметра, г/см3
от-55 до-41 -0,05
от -40 до -26 -0,04
от-25 до-11 -0,03
от-10 до 4 -0,02
от5др19 -0,01
от 20 до 30 0,00
от 31 до 45 +0,01
от 46 до 60 +0,02
ПРИМЕЧАНИЕ
При температуре электролита ниже
20° С величина поправки вычитается из
показания денсиметра. Когда темпера-
туре электролита в пределах 20-30° С,
поправка на температуру не вводится.
14.3. ГЕНЕРАТОРЫ
14
В системе электрооборудования ав-
томобилей ЗИЛ-130 и его модификаци-
ях до января 1970 г устанавливался ге-
нератор постоянного тока ИЗО вместе с
реле-регулятором РР130.
С начала 1970 г. для повышения надёж-
ности и долговечности приборов электро-
оборудования начата установка генератора
переменного тока Г250-И1 с встроенным
выпрямительным блоком и полупроводни-
ковым регулятором напряжения РР350-А.
Генератор переменного тока невзаимоза-
меняем с генератором ИЗО. Одновременно
изменен щиток приборов.
В процессе эксплуатации генератор пе-
ременного тока не требует смазки. Смазка
заложена в герме™зированные подшип-
ники во время сборки на весь срок служ-
бы генератора до капитального ремонта.
Генератор переменного тока
Г250-И1 нельзя устанавливать на авто-
мобили выпуска до января 1970 г.
вместо генератора ИЗО. Генератор дол-
жен устанавливаться только в комплек-
те с регулятором напряжения РР350-А,
новым щитком приборов КП204 и но-
вым пучком проводов.
На автомобили ЗИЛ-431410 и его
модификациях устанавливался генера-
тор переменного тока увеличенной
мощности мод. 32.3701 (рис. 14.7) с
встроенным выпрямительным блоком и
полупроводниковым, бесконтактным
регулятором напряжения 201.3702.
На автомобилях ЗИЛ-131 и его мо-
дификациях с апреля 1974 г. вместо ге-
нератора постоянного тока Г51 и ре-
ле-регулятора РР51 устанавливался во-
достойкий генератор переменного тока
Г250П1 с кремниевыми выпрямителями
и бесконтактный полупроводниковый
регулятор напряжения РР132. С октября
1979 г. он заменен на более мощный
генератор Г287-Б, устройство которого
показано на рис. 14.8.
Взаимозаменяемость приборов
электрооборудования нарушена. На
двигателе выпуска до апреля 1974 г. ис-
пользование новых приборов не реко-
мендуется.
При температуре электролита выше
30° С величина поправки прибавляется
к фактическому показанию денсиметра.
Рис. 14.7. Генератор 32.3701 автомобиля
ЗИЛ-431410: 1 и 4 — шариковые подшипники;
2 — щеткодержатель; 3 — статор, 5 — шкив;
6 — вентилятор; 7 — крышка со стороны приво-
да; 8 — ротор; 9 — крышка со стороны контакт-
ных колец; 10 — выпрямитель
Рис. 14.8. Генератор Г287-Б автомобиля
ЗИЛ-131: 1 — щеткодержатель, 2 и 10 — шари-
ковые подшипники; 3 — шкив; 4 — вентилятор; 5
и 8 — крышки; 6 — статор; 7 — ротор; 9 — вы-
прямительный блок
Номинальное напряжение, В 14
Максимальный ток, А 60
Частота вращения ротора,
при которой напряжение генератора
достигает величины 12,5 В, мин1:
при силе тока, равной 0, не более 900
при силе тока, равной 30 А, не более 2000
Масса генератора без шкива, кг 5,0
автомобиля*ЗИЛ£.13
Номинальное напряжение, В 14
Выпрямленный ток, А 90
Частота вращения ротора
при температуре окружающей
среды 25±10°С и напряжении
14 В при независимом
возбуждении, мин4:
без нагрузки, не более 850
при токе нагрузки 60А, не более 1800
Повышенная частота вращения
ротора генератора, мин1 10000+500
Ток возбуждения, А 3,5+0,2
Давление щеточных пружин
на щетки при сжатии пружины
до 17,5 мм, Н (кгс) 2,2+0,3 (0,22+0,03)
Масса генератора без шкива, кг 10,0
Одновременно с этим для обеспече-
ния безотказности работы системы за-
жигания, повышения долговечности с
указанного выше времени устанавлива-
ют экранированную, герметизирован-
ную, бесконтактную транзисторную сис-
тему зажигания, состоящую из катушки
зажигания Б118, распределителя зажи-
гания Р351, транзисторного коммутато-
ра ТК200, свечей зажигания, проводов
высокого напряжения в экранирующих
шлангах и коллекторах, а также выклю-
чателя зажигания.
Устройство генераторов переменно-
го тока и технология их ремонта оди-
накова.
Снятие и установка
генератора на автомобиль
Для снятия генератора с автомобиля
отвернуть болт крепления генератора к
планке, ослабить ремень и снять его,
отвернуть болты крепления кронштейна
генератора и снять генератор.
При установке генератора соблю-
дать такую последовательность-
- затянуть болты крепления крон-
штейна генератора и натяжной планки
к передней крышке генератора;
- затянуть гайку пальца крепления
генератора к задней крышке;
- установить требуемое натяжение
приводного ремня и затянуть болт кре-
пления натяжной планки к кронштейну
компрессора;
- затянуть стяжной болт пальца в
кронштейне генератора последним.
Натяжение приводного ремня регу-
лируется с таким расчетом, чтобы при
нажатии на середину ремня с усилием
40 Н (4 кгс) прогиб его был в пределах
8-14 мм, как показано на рис. 14.9.
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ • 209
Рис. 14.9. Схема проверки натяжения при-
водных ремней агрегатов двигателя: 1,2,3,4
и 5 — шкивы соответственно коленчатого вала,
генератора, компрессора, жидкостного насоса и
вентилятора, насоса рулевого усилителя
При сборке ручьи шкива генератора
и шкива двигателя должны находиться
в одной плоскости. Перекос приводно-
го ремня не допускается.
Разборка и сборка I
генератора J
Для разборки генератора выполнять
следующие операции:
- отвернуть винты крепления и
снять щеткодержатели со щетками;
- отвернуть стяжные винты и снять
крышку со стороны контактных колец
вместе со статором;
— отвернуть гайки крепления фаз-
ных выводов к выпрямительному бло-
ку, отделить статор от крышки;
- отвернуть гайку плюсового выво-
да, винты крепления выпрямительного
блока к крышке и отделить блок;
- отвернуть гайку крепления шки-
ва, снять шкив с помощью съемника
мод. И 804.31.000 (рис. 14.10) и венти-
лятор;
— выбить шпонку и снять упорную
втулку;
- снять крышку со стороны приво-
да с вала ротора с помощью съемника
мод. И 804.32.000.
4 Руководство по ремонту ЗИЛ-130
Сборка генераторов проводится в
обратной последовательности.
Присоединение проводов к выво-
дам генератора напряжения и аккуму-
ляторной батареи при проверке генера-
тора Г287-Б на стенде проводится в
строгом соответствии со схемой, при-
веденной на рис. 14.11.
Схема проверки генератора 32.3701
на стенде показана на рис. 14.12.
На генераторе имеются выводы:
«+» - для соединения с батареей и на-
грузкой; Ш-для соединения-с выво-
дом Ш и «+» регулятора напряжения
(вывод LU выполнен в виде штекерного
разъема в щеткодержателе); «-» для
соединения с корпусом регулятора на-
пряжения.
Неправильное присоединение про-
водов может привести к выходу из
строя изделий электрооборудования.
* \
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
Для отсоединения провода от щеткодер-
жателя следует тянуть только за соеди-
нительную колодку, а не за провода.
Отсоединять и присоединять провода к
генератору следует только при отклю-
ченной аккумуляторной батарее.
Исправная работа генератора может
быть обеспечена только при условии
хорошего контакта в цепи между кор-
пусом генератора и регулятором.
Колодку разъема в щеткодержателе
надо фиксировать до щелчка.
Запрещается даже кратковременно за-
мыкать между собой выводы генератора.
Проверка генератора |
После пуска двигателя, когда бата-
рея несколько разряжена стартером,
надо проверить генератор по показанию
указателя тока. При этом на средней
частоте вращения двигателя генератор
должен давать зарядный ток, величина
которого спадает по мере восстановле-
ния заряда аккумуляторной батареи.
При исправной и полностью заря-
женной аккумуляторной батарее отсут-
Рис. 14.11. Схема соединения регулятора
напряжения РР132А и генератора Г287-Б при
проверке регулируемого напряжения на
стенде: 1 — указатель напряжения; 2 — регуля-
тор напряжения; 3 — указатель тока; 4 — на-
грузка; 5 — аккумуляторная батарея; 6 — гене-
ратор
Рис. 14.12. Схема соединения генератора
32.3701 при проверке на стенде: 1 — генера-
тор; 2 и 5 — сопротивления; 3 — указатель тока;
4 - выключатель; 6 и 7 — указатели напряжения;
8 - выводы к источнику постоянного тока
ствие зарядного тока (или малый за-
рядный ток) не свидетельствует о неис-
правности генератора.
Не приводите во вращение генера-
тор на двигателе без присоединения к
нему регулятора напряжения, так как
из-за повышенного напряжения могут
выйти из строя диоды выпрямительно-
го блока.
• При проверке работы щеточного
узла надо отвернуть два болта крепле-
ния щеткодержателя к крышке, вынуть
щеткодержатель и убедиться, что щет-
ки свободно перемещаются в щетко-
держателе и хорошо прилегают к кон-
тактным кольцам. При износе щеток до
высоты менее 7 мм (от посадочной
площадки до основания щетки) их сле-
дует заменить.
Если износ контактных колец превы-
шает 0,5 мм по диаметру, их следует
проточить. Минимально допустимый
диаметр проточки контактных колец
29,8 мм.
После проверки или замены щеток
тщательно затянуть болты крепления щет-
кодержателя во избежание ослабления
штепсельного соединения провода «Ш».
При снятии крышки со стороны кон-*
тактных колец во избежание поломки
щеток вывернуть болты крепления щет-
кодержателя и снять его вместе со щет-
ками.
Для измерения начальной частоты
вращения генераторов контрольно-ис-
пытательный стенд должен быть обору-
дован приводом, обеспечивающим воз- I
можность плавного изменения скорости I
вращения в пределах 0-5000 мин1, и
иметь следующие приборы: указатель
напряжения, постоянного тока, класс
точности не ниже 1,0 со шкалой 0-30 В;
указатель постоянного тока класса точ-
ности не ниже 1,5 со шкалой 0-50 А;
тахометр, позволяющий замерять час-
тоту вращения от 0 до 5000 мин1; на-
грузочный реостат на ток 50А. Устано-
вить на стенде генератор по схеме, ука-
занной на рис. 14.11 или 14.12.
Достигнуть напряжения на клеммах
генератора («+» и «—») 12,5В, посте-
пенно увеличивая частоту вращения
двигателя стенда, и замерить тахомет-
ром начальную частоту вращения гене-
ратора.
14
210 • ЗИЛ-13О, -431410, -131, -131Н
Проверка выпрямительного
блока . „ - v I
Отказ в работе генератора может
произойти из-за выхода из строя выпря-
мительного блока. Для проверки блок
необходимо отсоединить .от генератора.
Проверка блока проводится при попе-
ременном подключении через контроль-
ную лампу выводов аккумуляторной бата-
реи к выводам каждого диода (рис. 14.13).
Рис. 14.13. Схема проверки выпрямительно-
го блока генератора
Исправные диоды выпрямительного
блока проводят ток только в одном на-
правлении. Следовательно, контроль-
ная лампа должна гореть только при
включении ее в проводящем направле-
нии каждого типа диодов выпрями-
тельного блока. Если при включении ее
в обоих направлениях, т.е. в проводя-
щем, лампа горит (не горит), то диод
блока вышел из строя.
При обнаружении неисправности
диодов выпрямительный блок заменить.
? У ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
Запрещается проверка выпрямительно-
го блока:
- ог источника постоянного тока на-
пряжением более 12В;
-- от источника переменного тока,^
- 'без контрольной л^мпы, включенной
последовательна с источником тока.
14.4. СТАРТЕРЫ
Номинальное напр^кение,В * j " $2
Номинальная мощность, кВт (л.с?) * .1,8 (2,4)
Силатой хЬлсйого хо/Ш А,<не<бойй ; z 90
Сила тока при тормозном моменте'
22,05 Н-м (2,20 кгс-м), А, не более 700
Шл|Ж^4вк^оч^и^реле g фкладкри"
14,5 мм, устаиовленнбй меж# шестерней г }
йупбрнйшЛж К не бблее : -9
Усилие щеточных пружин, Н (кгс) 9,8—13,7
. .. (Q.98-1437)^
^кйгайше^« |ко^,>ин:1 - 2 - % Що*
Йомйна|1ьное " '1 1 < : (12
Направление вращения Правое
ЯомВе&нй »Й1йт;Шт4 7 J 1 > ^,6
Частота вращения якоря при номинальной
мощности, Мик1 1100
Режим холостого хода t ( Т J f Т Т
Потребляемый ток, А, не более 85
В«Й^^и<н^ кЛ|Ж?Ж ? I \ ‘ > 42
Частота вращения якоря, мин’1, не менее - , 4000
Ввжймшйй f J X X * %
Тормозной момент, Н-м 22
.ЙЬтрей«е|Ж|й:то4 А^нё^З&е^ I 1 S5#*
Напряжение на клеммах, В, не более 8
Нап₽»ж^< В1Йт1<да^Ш4ЙР^ I & z
в п^кя®«лфш1^5Ж^ЖнсЙЙИ0|^ -к 4
верить стартер на стенде без нагрузки.
Включать стартер рекомендуется не
больше чем на одну минуту.
На рис. 14.16 приведена схема элек-
трической цепи подключения стартера
для проверки его работоспособности.
Если при проверке стартера частота
вращения якоря стартера и величина
потребляемого тока не соответствует
приведенным данным, стартер следует
отремонтировать.
Рис. 14.14. Стартер СТ2-А-3708: 1 и 2 — контакты тягового реле неподвижный и подвижный соот-
ветственно; 3 — катушка тягового реле; 4 — якорь тягового реле с регулировочным винтом; 5 — рычаг
выключения стартера; 6 — крышка стартера со стороны привода; 7 — упорное кольцо; 8 — шестерня
привода; 9 — муфта свободного хода; 10 — вал привода; 11 — подводящая муфта привода; 12 — кор-
пус стартера; 13 — стяжная шпилька; 14 — якорь стартера; 15 — коллектор; 16 — крышка стартера со
стороны коллектора; 17 — щетка
Разборка стартера
СТ2А-37О8
Разборку стартера проводят в сле-
дующей последовательности:
- с торца крышки со стороны кол-
лектора отвернуть две гайки, отвернуть
и вынуть две стяжные шпильки;
- вынуть четыре резиновые уплот-
нительные прокладки;
- снять крышку со стороны коллек-
тора;
- отвернуть винты, крепящие вы-
воды обмотки возбуждения и щетки к
щеткодержателям, и вынуть щетки.
- отсоединить шину, соединяющую
выводной болт стартера с контактным
болтом реле;
- отвернуть четыре винта и снять с
крышки со стороны привода реле вме-
сте с якорем и регулировочным винтом;
- отвернуть три винта на крышке
со стороны привода, снять заглушку
оси рычага, вынуть ось;
- снять корпус;
- вынуть якорь вместе с приводом
и рычагом из крышки, при этом снять с
шейки вала якоря регулировочные
шайбы и фигурную шайбу с буртиком;
- легким ударом по торцу цилиндри-
ческой упорной шайбы сдвинуть ее в сто-
рону привода, затем с помощью отвертки
раздвинуть пружинное замковое кольцо и
вынуть его из проточки вала якоря;
- снять пружинное кольцо, упор-
ную шайбу и привод;
— снять промежуточный подшипник;
- перед сборкой заменить неис-
правные узлы и детали, прочистить и
смазать вал якоря, вкладыши в крыш-
ках и промежуточном подшипнике.
Разборка стартера СТ13ОК1 |
Стартер разбирют в следующем по-
рядке:
На автомобили ЗИЛ-131 и модифи-
Икации устанавливался герметичный
стартер мод. СТ2А-3708 (рис. 14.14).
Для уплотнения стыка стартера с карте-
ром маховика на посадочном буртике
стартера установлено резиновое уплот-
нительное кольцо.
На автомобили ЗИЛ-130, ЗИЛ-431410
и модификации устанавливался стартер
мод. СТ130К1 ('рис. 14.15).
Стартеры - это электродвигатели
постоянного тока смешанного возбуж-
дения с электромагнитными реле и ме-
ханизмом привода.
Проверка стартеров перед |
разборкой. |
Для определения работоспособно-
"~~Пи стартера перед его разборкой про-
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ 0211
20 19 18 17 16 15 14 13 12 И
Рис. 14.15. Стартер СТ130К1:1 и 2 — контакты тягового реле неподвижный и подвижный соответственно; 3 — катушка тягового реле; 4 — якорь тягового
реле; 5 — резиновая заглушка; 6 — заклепка; 7 — рычаг; 8 — крышка стартера со стороны привода; 9 — упорное кольцо; 10 — заглушка; 11 — шестерня
привбда; 12 — муфта свободного хода; 13 — вал привода; 14 — подводящая муфта привода; 15 — корпус стартера; 16 — якорь стартера, 17 — катушка воз-
буждения; 18 — коллектор; 19 — крышка стартера со стороны коллектора; 20 — защитный кожух; 21 — пружина щеткодержателя; 22 — щеткодержатель,
23 — щетка
Рис. 14.16. Схема электрической цепи под-
ключения стартера при испытании его на хо-
лостом ходу: 1 — выключатель; 2 — указатель
тока; 3 — шунт указателя тока; 4 — аккумулятор-
ная батарея; 5 — указатель напряжения;
6 — стартер
- отвернуть гайку и отсоединить вы-
вод от выводного болта реле стартера;
- отвернуть .три винта и снять кожух;
- отвернуть винты крепления ярма
реле к крышке стартера и снять реле;
- вынуть щетки из щеткодержателя;
- отвернуть стяжные шпильки
стартера;
- снять крышку со стороны коллек-
тора, предварительно отсоединив изо-
лированные щетки от щеткодержателей;
- снять корпус стартера;
- отвернуть гайку, крепящую ось
рычага, вывернуть ось и вынуть рычаг;
- вынуть якорь с приводом в сбо-
ре из крышки со стороны привода;
- снять с вала якоря упорную шай-
бу и, отодвинув вправо упорное кольцо,
снять с вала с помощью отвертки зам-
ковое кольцо. Затем снять якорь с вала;
- для осмотра контактов тягового
реле отвернуть гайку с выводного бол-
та'обмоток реле и гайку с контактного
болта; отвернуть три винта, крепящие
контактную крышку, и вынуть плунжер
вместе с контактным диском,
- установить корпус стартера на
приспособление для отворачивания вин-
Рис. 14.17. Приспособление для снятия по-
люсных наконечников стартера: 1 — вороток;
2 — винт; 3 — ключ; 4 — отвертка; 5 — полюс-
ный наконечник; 6 — скоба; 7 — основание;
8 — корпус стартера
тов крепления полюсных наконечников с
ручным приводом (рис. 14.17) или с ме-
ханическим приводом отвертки, вывер-
нуть с переустановкой восемь винтов.
Вынуть из корпуса стартера четыре
полюса с катушками и снять корпус с
приспособления.
Детали стартера после разборки
(кроме электрических катушек; клемм и
щеток) надо промыть моющим раство-
ром МС-6 ТУ 6-15-978-76 при темпе-
ратуре 80-85° С.
Промытые детали просушить и об-
дуть сжатым воздухом. Электрические
катушки, клеммы и щетки также продуть
сжатым воздухом и протереть ветошью.,
Проверка и ремонт деталей |
и узлов стартеров ]
После разборки все детали стартера
проверить для определения их годности.
Неравномерный износ шеек вала
устраняется зачисткой или шлифовани-
ем. Взаимное биение шеек допускается
не более 0,1 мм.
Осмотреть коллектор, рабочая по-
верхность которого должна быть глад-
кой и не иметь значительного подгара.
Протереть коллектор в случае сильного
загрязнения или подгара ветошью,
смоченной в бензине.
Зачистить коллектор шлифовальной
шкуркой (П6, 15А4МА, ГОСТ 6456-82),
если грязь или подгар не устраняются
протиркой. При значительном износе кол- '
лектора якоря необходимо его проточить.
Шероховатость поверхности Ra '
должна быть не менее 1,25 мкм, а бие-
ние коллектора относительно крайних
шеек вала - не более 0,05 мм.
Допускается уменьшение диаметра'
коллектора на 3 мм против номинального.
Если втулки опор вала якоря имеют
износ, их следует выпрессовать и заме-
нить новыми. Отверстия втулок развер-
нуть до диаметра вала якоря.
Перед запрессовкой новых медно-
графитных втулок их следует хорошо
просушить при температуре 100-150° С
в течение часа, а затем пропитать в ма-
шинном масле, нагретом до температу-
ры 180-200° С в течение двух часов. |
Проверить щетки на свободное (без I
заеданий) перемещение в щеткодержате-
лях. Измерить высоту щеток и заменить
щетки, изношенные до высоты 6—7 мм.
Проверить динамометром усилие
прижатия пружинами щеток к коллек-
тору, которое должно быть 10-14 Н
(1,0-1,4 кгс). Измерение проводить в
момент отрыва конца пружины от тела
щетки.
Проверить затяжку винтов, крепя-
щих наконечники щеточных канатиков
к щеткодержателям, при необходимо-
сти подтянуть.
Проверить легкость перемещения
привода по шлицам вала якоря.
Если привод туго перемещается по
шлицам вала якоря, очистить от грязи,
14
212 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
смазать шлицы вала якоря смазочным ма-
териалом, применяемым для двигателя.
Проверить состояние контактной
системы реле стартера Очистить внут-
реннюю поверхность кожуха реле стар-
тера от пыли.
Убедиться в свободной (с качкой) по-
садке контактного диска на штоке якоря
реле. Снять контактные болты, зачистить
их и диск при значительном подгаре
шлифовальной шкуркой или напильни-
ком, сняв неровности, вызванные подга-
ром, не нарушая параллельности контакт-
ной поверхности. Повернуть контактные
болты на 180° при значительном износе.
Электрическая проверка и испыта-
ние якоря стартера проводится на при-
боре типа ППЯ-5 (рис. 14.18). Прибор
представляет собой трансформатор с
разомкнутой магнитной цепью, в кото-
рой роль вторичной обмотки выполня-
ет обмотка якоря.
Кроме трансформатора прибор
имеет контрольную лампу, указатель
тока с регулирующим реостатом, кон-
тактные щупы и зажимы. Смонтирован
прибор в закрытом металлическом
ящике и работает от сети переменного
тока 220/110 В.
Перед включением прибора надо
обязательно положить на призмы ис-
пытуемый якорь, а затем включить
прибор. Включение прибора без испы-
туемого якоря приведет к сгоранию об-
моток прибора.
Порядок проверки якоря стартера
на отсутствие замыкания на «массу»'
— положить якорь на призмы;
- соединить прибор с сетью пере-
менного тока, поставить выключатель 4
в положение «включено»,
- прикоснуться одним контактным
щупом к валу или железным пластинам
якоря, а другим прикоснуться по очере-
14
Рис. 14.18. Прибор модели ППЯ-5 для про-
верки якорей стартеров и обмоток возбужде-
ния: 1 — штепсель провода; 2 — накладка к
ярму; 3 — панель переключений; 4 — выключа-
тель контрольной лампы накаливания; 5 — уста-
новочный реостат; 6 — переключатель для «ма-
лого» и «большого» тока, 7 — рычажный выклю-
чатель прибора; 8 — призмы для укладки
проверяемого якоря; 9 — контрольная пластина;
10 — контрольное окно; 11 — измерительный
прибор для проверки обмоток якорей и обмоток
возбуждения, 12 — контактные щупы, 13 — руч-
ка зажима; 14 — зажим
Рис. 14.19. Проверка якоря на отсутствие ко-
роткого замыкания на «массу»
ди к пластинам коллектора, как указано
на рис. 14.19. Если замыкания на «массу»
нет, то лампа накаливания не загорается
При наличии замыкания якоря на
«массу» место замыкания определяется
на приборе ППЯ-5 следующим обра-
зом' взять провод с зажимом вместо
контактного щупа и зажать им конец
вала (рис. 14.20), включить прибор и
прикоснуться контактным щупом пооче-
редно к трем пластинам коллектора
(при этом будет заметное отклонение
стрелки измерительного прибора)
Повернуть ручку рукоятки указателя
тока так, чтобы стрелка прибора откло-
нялась на количество делений, удобное
для отсчета (примерно 15 делений).
Перемещать щуп поочередно пб ка-
ждой пластине коллектора, при этом по
мере приближения к замкнутому витку
на «массу» показания прибора будут
уменьшаться, а у места замыкания рав-
ны нулю. В случае замыкания у коллек-
тора показания прибора также будут
равны нулю.
При наличии замыкания на «массу»
какого-либо витка обмотки в середине
якоря показания будут заметны (откло-
нение 1-4 деления).
Для обнаружения короткозамкнутой
секции якоря служит стальная контроль-
ная пластина 9 (см. рис. 14.18), которая
укреплена на крышке прибора ППЯ-5.
Слегка касаясь поверхности якоря
этой пластиной (рис. 14.21, а), следует
поворачивать якорь рукой.
Рис. 14.21. Способ обнаружения коротко
замыкания секции якоря: а — с помощ
стальной пластины без измерительного приС
ра; б — при помощи измерительного прибо
(миллиамперметра) и щупов
При наличии в какой-либо секи
короткого замыкания стальную плас
ну над этой секцией притянет к якорн
Обнаружить короткозамкнутую с
цию можно также с помощью изме|
тельного прибора (указателя тока). X
этого вставить щупы в обойму, улож!
испытуемый якорь на призму и вкт
чить прибор.
Щупы прижать к двум рядом ле>
щим пластинам коллектора, как пока
но на рис. 14.21, б, после чего включ!
указатель тока прибора и наблюдать
показаниями его стрелки. На корот
замкнутой секции стрелка прибора у
дет до нуля. Якорь с короткозамкну
обмоткой подлежит замене.
Проверку на отсутствие замыкаг
между витками или обрыва в обмол
возбуждения стартеров, а также оп
деление омического сопротивления <
моток возбуждения выполняют омм
ром
Витковое замыкание в катус
можно определить также по ее нагр<
на приборе ППЯ-5. С этой целью
тушку надевают на накладку и устан
ливают в прибор, как показано на р
14.22.
Затем включают переменный toi
обмотку трансформатора прибора. Е<
через 5 мин катушка не нагревае*
значит в ней короткого замыкания нс
Сборка стартера_________________
Сборку стартеров проводить в
следовательности, обратной разбор
Для удобства надевания замков
кольца вала якоря стартера надо по
зоваться оправкой. Оправка для стар
pa СТ130К1 показана на рис. 14.23.
Рис. 14.22. Определение межвиткового
мыкания катушек обмотки возбужде!
стартера на приборе ППЯ-5
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ 0213
Рис. 14.23. Оправка для установки замково-
го кольца на якорь стартера СТ-130К1:
1 — конец вала якоря; 2 — оправка; 3 — замко-
вое кольцо; 4 — втулка для установки замкового
кольца
Проверка стартера |
Для испытания стартеров на холо-
стом ходу стартер закрепляют на кон-
трольно-испытательном стенде и под-
ключают к аккумуляторной батарее по
схеме, показанной на рис. 14 16.
При испытании не рекомендуется
включать стартер больше чем на одну
минуту. В процессе испытания проверя-
ют тахометром частоту вращения якоря
стартера и указателем тока величину
потребляемого тока.
Эти величины должны соответство-
вать техническим характеристикам, при-
веденным на стр. 210. Затем проверяется
дополнительное реле, которое должно
включаться при напряжении тока в пре-
делах 7-8 В, а выключаться при 3-4 В.
Если сила тока, потребляемая стар-
тером, выше данных, приведенных в
технических характеристиках, а якорь
вращается с уменьшенной частотой
вращения, то это свидетельствует о на-
личии перекосов, задеваний или не-
оавномерных зазорах между якорем и
полюсными сердечниками.
Причиной малого тока и уменьшен-
ной частоты вращения может быть и
плохое соединение контактов электри-
ческой цепи стартера и плохой контакт
между щетками и коллектором (слабый
прижим щеток).
Чрезмерно большая сила тока и ма-
лая частота вращения якоря указывают
на короткое замыкание в электриче-
ской цепи стартера.
Стартер испытывают под нагрузкой
на том же стенде при полностью затор-
моженном якоре стартера. При этом
определяют силу тока и величину кру-
тящего момента, развиваемого старте-
ром. Полученные данные при испыта-
нии сверяют с данными технической
характеристики.
Стартеры СТ2А-3708 необходимо
проверить на герметичность, привернув
уплотнительный кожух к приводной
крышке и направив сжатый воздух
внутрь стартера для создания избыточ-
-ого давления воздуха 0,01-0,02 МПа
0,1-0,2 кгс/см2).
Опустите стартер с кожухом в пре-
воду комнатной температуры так,
-’обы все части стартера находились в
= зде, а столб жидкости над стартером
-е превышал 50 мм. Проведите испы-
=ние в течение 1 мин с момента погру-
жения, при этом стартер 3 раза вклю-
чается в работу на холостом ходу на
5 с с перерывами также 5 с.
Стартер считается выдержавшим ис-
пытание на герметичность, если отсут-
ствует систематическое выделение ви-
димых пузырьков воздуха из одного и
того же места стартера или реле. Выде-
ление пузырьков газа, возникающих на
клеммах в результате электролиза
воды, не учитывается. При наличии по-
стоянно выделяющихся пузырьков воз-
духа следует сменить резиновое уплот-
нение.
Регулировка стартеров |
Проверьте величину осевого зазора
якоря стартера, который должен быть
не более 1 мм и обеспечивается уста-
новкой регулировочных шайб на шейку
вала якоря со стороны привода.
Проверьте зазор между шестерней
и упорным кольцом, который при пол-
ностью втянутом якоре реле и выбран-
ном зазоре шестерни в сторону коллек-
тора должен быть равен 2,5+1 мм для
стартера СТ2А-3708 и 4+1 мм для стар-
тера СТ130К1.
Для проверки зазора плюсовой вы-
вод аккумуляторной батареи соедините
с выводом обмоток реле стартера, а
минусовой вывод - с корпусом старте-
ра. Якорь реле при этом втягивается и
выдвигает шестерню привода.
Выберите зазор шестерни легким
отжатием ее в сторону коллектора и
измерьте зазор между торцом шестер-
ни и упорным кольцом металлической
линейкой.
Отрегулируйте при необходимости
зазор между шестерней и упорным
кольцом, для этого надо:
а) снять перемычку, соединяющую
выводной болт на корпусе стартера с
тяговым реле;
б) отвернуть четыре винта и снять с
крышки со стороны привода реле вме-
сте с якорем и регулировочным винтом;
в) при повышенном зазоре регули-
ровочный винт якоря ввернуть, а при
заниженном зазоре отвернуть (один
оборот регулировочного винта соответ-
ствует перемещению шестерни вдоль
оси якоря стартера на 1,7 мм);
г) установить реле на место: сдви-
нуть рычаг в сторону корпуса так, чтобы
в прорезь рычага могла войти ось серь-
ги регулировочного винта, поставить
реле на место и завернуть четыре винта;
д) поставить и затянуть перемычку;
е) проверить зазор между шестер-
ней и упорным кольцом, как описано
выше.
14.5. БЕСКОНТАКТНАЯ
ЭКРАНИРОВАННАЯ
СИСТЕМА ЗАЖИГАНИЯ
Бесконтактная экранированная сис-
тема зажигания устанавливается на ав-
томобиле ВИЛ-131 и его модификациях.
Схема системы зажигания показана на
рис. 14.24.
1
Рис. 14.24. Схема включения приборов бес-I
контактной системы зажигания «Искра»:;
1 — фильтр; 2 — добавочный резистор, 3 — ка-1
тушка зажигания; 4 — аварийный вибратор |
5 — датчик-распределитель, 6 — конденсатор- j
ный фильтр, 7 — выключатель зажигания,
8 — транзисторный коммутатор; 9 — стартер,
10 — свеча зажигания
Система состоит из катушки зажига-
ния Б118, датчика-распределителя
4902.3706, транзисторного коммутатора
ТК200-01, свечей СН-307В и проводов
высокого напряжения в экранирующих
шлангах и коллекторах, выключателя за-
жигания ВК350 и добавочного резисто-
ра СЭ326, который автоматически замы-
кается накоротко при пуске двигателя.
Для защиты радиоприема от помех,
создаваемых системой зажигания, в
цепь питания системы зажигания вклю-
чен фильтр подавления радиопомех
ФР82Ф.
Катушка зажигания Б118 |
Катушка зажигания Б118 (рис. 14 25)
экранированная, герметизированная. В
отличии от других катушек зажигания
один конец вторичной обмотки соеди-
нен внутри с корпусом катушки.
Методика проверки катушки зажи-
гания Б118 такая же, как для катушки
Б114-Б см. разд. «Контактно-транзи-
сторная система зажигания автомобиля
ЗИЛ-130»
Добавочный резистор (рис 14.26) не-
экранированный, предназначен для ог-
раничения электрического тока, проте-
кающего в цепях системы зажигания в
рабочем и аварийном режимах. Нихро-
мовая спираль 3 смонтирована на фар-
1Тушкийаж14гания<Б118Жа
Номинальное напряжение, В 12
Обмотка низкого напряжения:
диаметр проволоки, мм 0,86—0,92
число витков 287-293
сопротивление при температуре
20° С, 0м 0,75-0,85
Обмотка высокого напряжения:
диаметр проволоки, мм 0,07-0,095
число витков 16 000-20 000
сопротивление при температуре
20е С, Ом 15000-18000
14
Дополнительное сопротивление:
диаметр проволоки, мм 0,45
сопротивление при температуре
20° С, Ом 1,50-1,65
Габаритные размеры катушки
зажигания, мм:
наибольший диаметр 79
высота 186
масса 1,35
214 •ЗИЛ-13О, 431410, 131, 131Н
/45
Ф79
Рис. 14.25. Катушка зажигания Б118:
1 — штуцер высокого напряжения, 2 — штуцеры
выводов низкого напряжения, 3 — скоба крепле-
ния; 4 — кожух
Рис. 14.26. Добавочный резистор СЭ326:
1 — клемма; 2 — изоляционная втулка; 3 — ни-
хромовая спираль; 4 — фарфоровый изолятор;
5 — корпус
форовом изоляторе 4 в штампованном
металлическом корпусе 5.
Концы спирали соединены с вывод-
ными клеммами 1, укрепленными на
изоляционных втулках 2, установлен-
ных в металлическом дне корпуса. При
замене спирали добавочный резистор
снимают с автомобиля.
* 14
Транзисторный коммутатор |
Транзисторный коммутатор предна-
значен для коммутации электрического
тока в первичной обмотке катушки за-
жигания (разрыва первичной цепи ка-
тушки зажигания в необходимый мо-
мент путем включения большого оми-
ческого сопротивления выходного
транзистора)..
Транзисторный коммутатор установ-
лен на левой стенке в кабине автомо-
биля и может работать только при тем-
пературе окружающей среды не выше
70° С и не ниже минус 60° С.
В условиях эксплуатации он не ре-
монтируется и в случае выхода из
строя заменяется на новый.
Для проверки работоспособности
коммутатора на стенде необходимо со-
брать схему бесконтактной системы за-
жигания (рис. 14.24)
Включив напряжение питания
(12,6±0,6) В и изменяя частоту враще-
ния датчика-распределителя от 20 до
1600 мин1, можно наблюдать устойчи-
вое искрообразование на разрядниках.
При использовании генератора вме-
сто датчика на генераторе устанавлива-
ется выходное напряжение синусои-
дальной формы амплитудой 2-10 В и,
изменяя частоту вращения генератора
от 2,6 до 213 Гц, можно наблюдать ус-
тойчивое искрообразование на разряд-
нике, подключенном непосредственно к
катушке зажигания.
Отсутствие искрообразования ука-
зывает на неисправность коммутатора,
который необходимо заменить.
Срабатывание защиты коммутатора
от аварийного повышения напряжения
питания происходит при частоте вра-
щения валика датчика-распределителя
1000 мин1 или частоте сигнала генера-
тора 135 Гц путем плавного повышения
напряжения питания до полного пре-
кращения искрообразования, но не бо-
лее 23 В.
При проверке работоспособности
приборов бесконтактной системы зажи-
гания на автомобиле необходимо снять
крышку экрана датчика-распределите-
ля, вытащить из центрального гнезда
крышки распределителя высоковольт-
ный провод; установив зазор между
торцом наконечника высоковольтного
провода и корпусом экрана распреде-
лителя 4-6 мм, включить зажигание и
повернуть коленчатый вал стартером
или рукояткой с частотой вращения не
менее 40 мин1.
Наличие искрового разряда в зазо-
ре указывает на исправность системы
зажигания в целом.
При отсутствии искры в зазоре надо
отсоединить от датчика низковольтный
разъем, идущий на вход «Д» коммута-
тора, и прикоснуться вилкой разъема к
любой точке в бортовой сети автомо-
биля, находящейся под напряжением
12 В (вывода добавочного резистора,
вывода «+» аккумуляторной батареи).
Наличие искры в зазоре между тор-
цом наконечника высоковольтного про-
вода и корпусом экрана указывает на
неисправность датчика-распределителя,
а отсутствие искры - на неисправность
других приборов. >
Датчик-распределитель I
зажигания 49.3706
Датчик-распределитель (см рис.
14.27) экранированный, работает со-
вместно с катушкой зажигания Б118,
предназначен для управления работой
коммутатора, распределения импуль-
сов высокого напряжения по цилинд-
рам двигателя в необходимой последо-
вательности, для автоматического регу-
лирования опережения момента
зажигания в зависимости от частоты
Характеристика центробежного автомата:
Угол опережения по валику распределителя
(градус) при частоте вращения (мин1):
500 0,0-3,0
1000 4,0-7,0
1400 7,5-10,5
1600 7,5-10,5
Чередование искр по валику
датчика Равномерное
через 4,5±Г
Габариты, мм:
высота 295
максимальная ширина 170
Масса, кг 2,55
Направление вращения валика
со стороны бегунка Правое
вращения коленчатого вала, а такж<
для установки начального момента за
жигания.
Снятие датчика-
распределителя с двигателя
Снять датчик-распределитель с двь
гателя можно двумя способами:
- отсоединить крепление кро!
штейнов свечных проводов, отверну
эти провода от свечей, отсоедини
провода низковольтного и высок
вольтного выводов на датчике-распр
делителе и, отвернув два болта крепг
ния датчика-распределителя к бло!
снять его с двигателя вместе со свечи
ми проводами и их кронштейнами,
- отвернуть низковольтный и е
соковольтный провода от клемм даг
ка-распределителя, отвернуть болты
(см. рис 14.27) и снять крышку 8 эк
на Затем вынуть свечные провод;
датчика-распределителя и, . отвер
болт 20 крепления регулировоч!
пластин, снять датчик-распределите;
двигателя. Надо соблюдать остор
ность, чтобы не уронить болт 2(
шайбы в двигатель.
Разборка датчика-
распределителя зажигаиш
Для разборки датчика-распредег
ля зажигания надо закрепить его в
ках за корпус 16 и, отвернув болт
крепления экрана 9 к корпусу, <
его, предохраняя резиновые уплс
тельные кольца от выпадения или
вреждения.
Снять крышку 10 и бегунок 11, о
нуть два винта 15 и вынуть статор
сборе с помощью бородка или отве
С помощью бородка выбить и
23 из валика 3, снять втулку 24 в
с шайбой и вынуть валик 3 в сб
центробежным регулятором и ро'
14. После этого из корпуса 16 n
вынуть опорный подшипник 25 Е
с пластиной.
Для снятия ротора 14 с вал
надо вынуть фильц 28 и отв»
винт 27.
Пружина 26 регулятора легк»
мается со стоек с помощью плос
цев или отвертки.
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ 0215
Рис. 14.27. Датчик-распределитель 49.3706: а — устройство датчика-распределителя; б — детали датчика-распределителя; 1 — гайка октан-коррек-
тора; 2 — масленка; 3 — валик распределителя с автоматом и ротором; 4 — клемма вывода низкого напряжения; 5 — контактный уголек; 6 — пружина кон-
тактного уголька, 7 — вывод высоковольтного провода к катушке зажигания; 8 — крышка экрана; 9 — экран; 10 — крышка распределителя, 11 — бегунок,
12 — сальник; 13 — статор, 14 — ротор; 15 — винт; 16 — корпус распределителя; 17 — метка установки зажигания, 18 — регулировочная гайка; 19, 20 и
21 — болты, 22 — пружинная шайба; 23 — штифт; 24 и 29 — втулки; 25 — подшипник ГПЗ 2018; 26 — пружина; 27 — винт; 28 — фильц
Проверка деталей i
датчика-распределителя |
После разборки все детали датчи-
ка-распределителя необходимо про-
мыть керосином или бензином и насу-
хо протереть салфеткой. После этого их
надо тщательно осмотреть.
На крышке 10 распределителя не
допускается наличие трещин, сколов,
прогаров высоковольтных выводов и
других дефектов. Надо проверить сво-
• боду перемещения уголька в гнезде
t крышки и заменить его при сильном
износе.
Затем необходимо проверить люфт
j валика 3 в корпусе 16 и, при его нали-
чии, выпрессовать две втулки 29, заме-
. нив их на новые. При наличии дефек-
.тов пружин 26 их необходимо также
заменить.
Для проверки работоспособности
воотора 14 к клемме обмотки и к пла-
. стине низковольтного вывода надо
подсоединить тестер или контрольную
(?ампу с батареей и определить отсутст-
вие обрыва обмотки.
ь При наличии обрыва обмотки ротор
(-адо заменить на новый.
ч
Сборка датчика- |
распределителя |
Перед началом сборки смазать по-
^ееохность валика 3 моторным маслом,
“ановить на него ротор 14 и закре-
".г’ь винтом 27. Затем капнуть на винт
27 2-3 капли моторного масла и поста-
вить в отверстие ротора фильц 28.
Установить, в случае если они сни-
мались, пружины 26 на стойки пластин.
Далее в корпус 16 установить опор-
ный подшипник 25, смазав его и уста-
навливаемую на него сверху опорную
шайбу, смазкой Литол-24.
Затем вставить валик 3 в сборе с
ротором в корпус 16, надеть на нижний
его конец шайбу и втулку 24 и устано-
вить в отверстие на валике штифт 23,
раскрепив его с помощью керна.
Установить в корпус 16 статор 13,
расположив его клеммами с провода-
ми вверх. При этом пластину низко-
вольтного вывода, протерев ее спир-
том, расположить напротив клек^мы 4
корпуса 16. Закрепить статор двумя
винтами 15.
Установить на валик бегунок 11 и
закрыть распределитель крышкой 10,
совместив пазы в крышке и корпусе 16.
Проверив наличие резиновых уп-
лотнительных колец в корпусе 16, уста-
новить на корпус экран 9 и закрепить
его болтами 19. После этого надо за-
полнить масленку 2 смазкой Литол-24.
При сборке клеммы 4 надо, чтобы
провод 7 (рис 14.28) был припаян к
контакту 9, а экранирующая оплетка 1
хорошо заправлена и зажата шайбами
4 и 5
Установка выводов коммутатора и
высоковольтного вывода катушки за-
жигания показана на рис. 14.29 и 14.30.
Для проверки работоспособности
датчика-распределителя его необходи-
мо установить на испытательный стенд
и проверить.
- характеристики центробежного
автомата;
- максимальное напряжение на
низковольтном входе, которое должно
быть 45 В при частоте вращения вали-
ка 1600 мин1
Рис. 14.28. Установка низковольтных выво-
дов катушки зажигания и датчика-распреде-
лителя: 1 — экранирующая оплетка, 2 — хому-
тик, 3 — втулка; 4 — шайба; 5 — шайба с лапка-
ми; 6 — гайка; 7 — провод; 8 — резиновое
уплотнительное кольцо; 9 — контактная втулка
14
Рис. 14.29. Установка одноштырьковых вы-
водов коммутатора: 1 — экранирующая оплет-
ка; 2 — накидная гайка разъема; 3 — провод;
4 — конусная втулка с лапками, 5 — конусная
втулка; 6 — резиновая уплотнительная втулка;
7 — гайка; 8 — контактная вилка
216 • зил-130, -431410, -131, -131Н
1 2 3 4 3 5 6
Рис. 14.30. Установка высоковольтного про-
вода катушки зажигания: а —до установки
разъема; б — после установки разъема; 1 — экра-
нирующая оплетка; 2 — накидная гайка; 3 — уп-
лотнительное кольцо; 4 — специальная гайка;
5 — высоковольтный провод; 6 — наконечник
Датчик-распределитель должен
обеспечивать амплитудное значение
выходного напряжения, имеющего
форму, близкую к синусоидальной, не
менее 1,4 В на эквиваленте нагрузки
3,9 кОм при частоте вращения валика
20 мин1.
Установка датчика-
распределителя зажигания
на двигатель
Установку датчика-распределителя
зажигания на двигатель проводят в по-
рядке, обратном его демонтажу. Поря-
док установки момента зажигания см. в
гл. «Двигатель».
Свечи зажигания j
Свечи зажигания (рис. 14.31) экра-
нированные, герметизированные, не-
разборные с резьбой М14х1,25, типа
СН-307В.
! 14
Рис. 14.31. Экранированная
свеча зажигания СН307-В:
1 — уплотнительная втулка;
2 — керамическая втулка; 3 —
вкладыш; 4 — корпус свечи;
5 — контактное устройство,
6 — экранирующий шланг;
7 — провод высокого напря-
жения; 8 — втулка наконечни-
ка; 9 — контакт наконечника;
10 — наконечник свечи; 11 —
изолятор свечи; 12 —внут-
реннее уплотнительное коль-
цо, 13 —корпус свечи; 14 —
уплотнительное кольцо; 15 —
центральный электрод; 16 —
боковой электрод
В комплект свечей входят:
- уплотнительная резиновая втулка
1, которая герметизирует ввод провода
в свечу;
- керамическая изоляционная
втулка 2 экрана и керамический вкла-
дыш 3, в который вмонтировано демп-
фирующее сопротивление от 1000 до
7000 Ом для снижения уровня радио-
помех от системы зажигания и умень-
шения выгорания электродов свечи.
Контактирование провода с элек-
тродом вкладыша 3 осуществляется при
помощи контактного устройства КУ-20.
На конце провода высокого напряже-
ния, выходящего из экранирующего
шланга 6, надевается резиновая уплот-
нительная втулка свечи и затем провод
вводится в контактное устройство.
Жилу провода, оголенную на длине
8 мм, вставляют в отверстие втулки,
развальцованной в донышке керамиче-
ского стаканчика контактного устройст-
ва, и разветвляют так, чтобы последнее
было зажато на проводе.
Очистку и проверку свечей зажига-
ния см. в разд. «Контактно-транзистор-
ная система зажигания автомобиля
ЗИЛ-130».
После очистки свечей сжатым воз-
духом надо проверить зазор между
электродами, как показано на рис.
14.32. Зазор должен быть 0,5-0,6 мм.
14.6. КОНТАКТНО-
ТРАНЗИСТОРНАЯ
СИСТЕМА ЗАЖИГАНИЯ
На автомобилях ЗИЛ-130, ЗИЛ-431410
и ЗИЛ-131А установлена контактно-тран-
зисторная система зажигания. Схема
системы зажигания показана на рис
14.33.
В систему зажигания входят катушка
зажигания Б114-Б, распределитель
46.3706, транзисторный коммутатор
ТК102А, добавочный двухсекционный
резистор СЭ107, провода высокого на-
пряжения, свечи А11 с помехоподав-
ляющими резисторами СЭ110, а также
выключатель зажигания ВК350.
Катушка зажигания 6114-6 |
Катушка зажигания находится на
переднем щите кабины. Она имеет два
/Тёхнйчёскиё?хёрактерйстикйЖ
4 ^атушкизажиганияБЛД-Б!^;
Номинальное напряжение 12
Обмотка низкого напряжения:
диаметр проволоки, мм 1,25-1,33
число витков 179-182
сопротивление при температуре
20° С, 0м . 0,42
Обмотка высокого напряжения:
диаметр проволоки, мм 0,06
число витков 41 000-41 700
сопротивление при температуре
ЖС, 0м 223 000
Дополнительное сопротивление:
диаметр проволоки, мм 0,7
сопротивление при температуре
20е С, Ом 1,04
Габаритные размеры катушки зажигания, мм:
длина 156
ширина 68,5
высота 82
Рис. 14.33. Схема контактно-транзисторной
системы зажигания: 1 — выключатель зажига-
ния; 2 — добавочный резистор; 3 — катушка за-
жигания, 4 — распределитель, 5 — стартер;
6 — транзисторный коммутатор
вывода обмотки первичной цепи. При
установке катушки необходимо следить
за правильностью присоединения про-
водов.
К выводу К надо подсоединить про-
вода от одноименного вывода комму-
татора, к выводу без обозначе-
ния - провод от коммутатора.
Катушка зажигания предназначена
для работы только с транзисторным
коммутатором. Применение катушек
зажигания других типов недопустимо.
На катушке зажигания Б114-Б имеется
надпись: «Только для транзисторной
системы».
Обмотки катушки зажигания на ис-
крообразование проверяют на стенде.
Отсутствие искрообразования или неус-
тойчивая искра свидетельствуют о нали-
чии неисправности в обмотке катушки
Для выяснения состояния обмоток
(витковое замыкание первичной об-
мотки) проводят замер их сопротивле-
ния, которое должно соответствовать
данным технической характеристики.
Неисправности в обмотках катушек
зажигания чаще всего проявляются в
результате их перегрева, который про-
исходит при неразомкнутой первичной
цепи, оставленной на неработающем
двигателе при невыключенном зажига-
нии.
В этом случае катушка зажигания
может нагреваться до 120° С и выше.
Катушка зажигания не разбирается и в
случае выхода из строя заменяется.
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ 0217
Добавочный резистор, состоящий из
двух последовательно соединенных ре-
зисторов, установлен рядом с катушкой.
При пуске двигателя стартером
один из резисторов последовательной
цепи автоматически замыкается нако-
ротко, чем достигается увеличение на-
пряжения в момент пуска.
Необходимо следить за правильно-
стью подсоединений проводов к выво-
дам добавочного резистора: к выводу
ВК должен быть присоединен провод
от стартера; к выводу ВК-Б — от выклю-
чателя зажигания; к выводу К - от вы-
вода транзисторного коммутатора.
При замене спиралей добавочный
резистор снимают с автомобиля.
Транзисторный коммутатор |
Транзисторный коммутатор предна-
значен для коммутации электрического
тока в первичной обмотке катушки за-
жигания (разрыва первичной цепи ка-
тушки зажигания в необходимый момент
путем включения большого омического
сопротивления выходного транзистора).
Транзисторный коммутатор установ-
лен на левой стенке в кабине автомо-
биля. Следует иметь в виду, что тран-
зисторный коммутатор может работать
только при температуре окружающей
среды не выше 70° С и не ниже минус
60° С. Транзисторный коммутатор в ус-
ловиях эксплуатации не ремонтируется
и в случае выхода из строя заменяется
на новый.
При проверке работоспособности
приборов контактно-транзисторной сис-
темы зажигания разомкните контакты
распределителя 4 (рис. 14.33), включите
зажигание и проверьте напряжение.
При исправных электропроводах и ис-
правных приборах напряжение на клем-
мах добавочного резистора 2 катушки
зажигания и на клемме «Р» транзистор-
ного коммутатора должно иметь сле-
дующие пределы:
на клемме добавочного резистора
«Б» 12,0-12,2 В, на клемме «ВК» 9 В, на
клемме «К» 7-8 В;
на клеммах катушки зажига-
ния - 7-8 В;
на клемме «Р» транзисторного ком-
мутатора 3-4 В.
Если провода и приборы исправны,
а на клемме «Р» транзисторного ком-
мутатора напряжения нет, то это будет
свидетельствовать, что транзисторный
коммутатор неисправен и его следует
заменить.
В том случае, когда нет в наличии
запасного транзисторного коммутатора,
систему зажигания можно перевести на
нетранзисторную, установив конденса-
тор и заменив катушку зажигания
Б114-Б на Б13 с его добавочным сопро-
тивлением.
Распределитель зажигания |
46.3706
Распределитель зажигания (рис. 14.34),
работает совместно с катушкой зажигания
^Технические^ характеристикиХЖ
| распределите)^^
Угол замкнутого состояния
контактов прерывателя, град. ЗО+3
Усилие прижатия контактов, Н (гс) 5-6,5
(500-600)
Характеристика центробежного автомата:
Угол опережения по валику
распределителя (°) при частоте
вращения, мин1:
500 0-2
1000 4,5-6,5
1400 и более 8-10
Характеристика вакуумного регулятора
опережения зажигания:
Угол опережения по валику
распределителя (°) при разряжении
МПа (мм рт. ст.):
0,013 (100) 0-1
0,023 (175) 1-3
0,042 (325) 5-7
0,053 (400) 7-9
Б114-Б, предназначен для прерывания
тока низкого напряжения в первичной
обмотке катушки зажигания и распреде-
ления тока высокого напряжения по све-
чам.
Особенность контактно-транзистор-
ной системы зажигания - отсутствие в
распределителе шунтирующего конден-
сатора.
Разборка распределителя |
Для разборки распределителя зажи-
гания необходимо:
- очистить распределитель, посту-
пивший в ремонт, от грязи, пыли и
масляных пятен;
- отвернуть один болт 24 (рис.
14.35) крепления пластин октан-коррек-
тора к корпусу распределителя, снять
обе пластины 22 и 23 с корпуса в сборе
Рис. 14.34. Распределитель 46.3706: 1 — валик; 2 — пластина; 3 — фильц; 4 — бегунок;
5 — крышка; 6 — контактный уголек; 7 — пружина контакта; 8 — контакт, 9 — защелка крышки;
10 — центробежный регулятор; 11 — болт крепления верхней пластины к корпусу; 12 — пластины ок-
тан-корректора; 13 — эксцентрик; 14 — рычажок; 15 — винт крепления прерывателя; 16 — контакты
прерывателя; 17 — вывод низкого напряжения; 18 — фильц для смазывания кулачка; 19 — вакуумный
регулятор; 20 — регулировочные гайки октан-корректора
с регулировочными винтами и кольце-
вой прокладкой между пластинами.
Снять крышку 12, отстегнув обе защел-
ки 15 крышки, снять ротор 13 и провес-
ти дальнейшую разборку;
- для снятия вакуумного регулято-
ра 37 необходимо отвернуть два винта
крепления его к корпусу 17 распредели-
теля. Отвернуть один винт крепления
тяги к подвижному диску 19, одновре-
менно отсоединить один конец прово-
да массы (перемычки). Отсоединить
тягу от оси подвижного диска и снять
вакуумный регулятор;
- для снятия рычажка 16 прерыва-
теля надо ослабить винт крепления
клеммы провода первичной цепи и
пружины, снять замочное кольцо ры-
чажка, провод и рычажок прерывателя
в сборе с пружиной. Для снятия клем-
мы 34 первичной цепи надо отвернуть
гайку крепления провода, отсоединить
провод, снять внутренний изолятор 32
и вынуть из корпуса винт-клемму с на-
ружным изолятором 33;
— для снятия пластины с непод-
вижным контактом прерывателя необ-
ходимо отвернуть один винт крепления
пластины к диску и снять пластину с
оси при помощи отвертки;
- для снятия подвижного и непод-
вижного дисков с подшипником в сбо-
ре отвернуть два винта крепления дис-
ков к корпусу, при этом отсоединить
провод массы, затем снять два держа-
теля дисков и вынуть из корпуса рас-
пределителя оба диска в сборе с под-
шипником (рис. 14.36). Шариковый
подшипник, находящийся на диске,
следует спрессовывать только в случае
его замены, так как он завальцован на
нижней обойме диска.
14
218 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Рис. 14.35. Узлы и детали распределителя зажигания 46.3706:1 — фильц; 2 — замочное кольцо;
3 и 9 — плоские шайбы; 4 — кулачок прерывателя; 5 и 8 — пружины пластин регулятора; 6 — пластины
регулятора; 7 — валик; 10 — пружина контакта; 11 — контакт, 12 — крышка; 13 — ротор, 14 — пру-
жинная пластина бегунка; 15 — защелка крышки, 16 — рычажок прерывателя; 17 — корпус распреде-
лителя; 18 — кронштейн пружины; 19 — подвижный диск; 20 — направляющая втулка; 21 — регулиро-
вочные гайки октан-корректора; 22 — нижняя пластина октан-корректора; 23 — верхняя пластина ок-
тан-корректора; 24 — болт крепления пластин; 25 — штифт, 26 — хвостовик вала; 27 — втулка валика,
28 — масленка для смазывания кулачка; 29 — крышка фильца; 30 — кронштейн с неподвижным кон-
тактом; 31 — провод первичной цепи; 32 и 33 — изоляторы; 34 — клемма низкого напряжения,
35 — шайба изолятора клеммы; 36 — фильц; 37 — вакуумный регулятор; 38 — пробка, 39 — пружина
Рис. 14.36. Подвижный и неподвижный дис-
ки в сборе с подшипником вакуумного регу-
лятора опережения зажигания
На подвижном диске в разжимном
кронштейне Ч установлен фетровый
фильц, который при необходимости
снимают, промывают и снова устанав-
ливают на место.
Для разборки центробежного регу-
лятора опережения зажигания вынуть
фильц 1 (рис. 14.37, а) из полости оси
кулачка с помощью металлического
острого стержня, вынуть замочное
кольцо 7 крепления кулачка с помощью
плоскогубцев (14.37, б), снять с валика
упорную шайбу и кулачок 2 в сборе с
пластиной (рис. 14.37, е).
Для снятия пластин (грузиков) 8
центробежного регулятора надо снять,
две опорные плоские шайбы с валика с
помощью плоскогубцев, по две шайбы с
ограничительных пальцев 5, со штифтов
6 две ограничительные пружины 4
плоскогубцами с осей нижней пластины
обе пластины (грузики) 3 регулятора.
На рис. 14.37, г показан в сборе
центробежный регулятор опережения
зажигания распределителя, а на рис
14.37, д - валик в сборе с нижней пла-
стиной.
Для снятия валика и выпрессовки
втулок из корпуса распределителя вы-
вернуть масленку 28 (рис. 14.35) и ус-
тановить корпус 17 на верстак, подло-
жив под муфту пустотелую металличе-
скую подставку, выбить штифт 25
крепления муфты.
Снять с конца валика муфту, пло-
скую упорную шайбу и вынуть из кор-
пуса валик 7 в сборе с нижней пласти-
ной, жестко укрепленной на нем. Вы-
прессовать втулки 27 валика из
корпуса
Проверка деталей I
распределителя зажигания |
Осмотреть контакты на рычажке и
неподвижной стойке прерывателя за-
жигания.
Если имеется износ и сильное под-
горание контактов, рычажок и стойку
неподвижного контакта заменить. Если
контакты имеют небольшое окисление
и подгорание, их следует зачистить.
При контактно-транзисторной систе-
ме зажигания через контакты прерыва-
теля проходит только ток управления
транзистора, а не полный ток катушки
зажигания, поэтому почти полностью
устраняются подгорание и эрозия кон-
тактов, и их не нужно зачищать.
В то же время следует особенно тща-
тельно следить за чистотой контактов,
так как сила тока, проходящего через
них, мала, и при наличии пленки окиси
или масла контакты не проводят ток, по-
этому их надо промыть бензином.
Если автомобиль длительное время
не эксплуатировался и на контактах пре-
рывателя образовался слой окиси, кон-
114
Рис. 14.37. Разборка центробежного ре-
гулятора опережения зажигания прерыва-
теля-распределителя 46.3706: а — корпус
с центробежным регулятором в сборе;
б — снятие замочного кольца, в — корпус со
снятым кулачком прерывателя; г — центро-
бежный регулятор, д — валик в сборе с ниж-
ней пластиной, е — кулачок с пластиной;
1 — фильц, 2 — кулачок; 3 — пластины (гру-
зики); 4 — ограничительные пружины;
5 — ограничительные пальцы; 6 — штифты;
7 — замочное кольцо; 8 — пластина кулачка
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ 0219
такты нужно зачистить, т.е. провести по
ним абразивной пластиной или мелкой
шлифовальной шкуркой со стеклянным
покрытием, не допуская съема металла,
так как в результате этого сокращается
срок службы контактов
Сборка распределителя I
зажигания
Для установки валика распределите-
ля необходимо запрессовать втулки 27
(см. рис. 14.35) в корпус с натягом
0,05-0,20 мм и подогнать их по диа-
метру валика с помощью развертки.
Вставить валик в сборе, показанный на
рис. 14.37, д, в корпус, надев на него
верхнюю упорную шайбу и муфту при-
вода, и закрепить ее штифтом, раскле-
пав концы.
Валик во втулках корпуса должен
вращаться свободно, без заеданий и
заклинивания
Для установки центробежного регу-
лятора установить на осях нижней под-
вижной пластины (грузики) (рис. 14.37,
в) регулятора и соединить их ограни-
чительными пружинами 4.
Надеть на валик распределителя
одну упорную шайбу, а на ограничи-
тельные пальцы 5 подвижных пластин
(грузиков) по две плоских шайбы.
Установить кулачок 2 со втулкой на
валик распределителя в сборе с верх-
ней подвижной пластиной 8, прорези
которой направить на пальцы 5 пла-
стин (грузиков) центробежного регуля-
тора
Установить упорную шайбу на конец
валика распределителя и закрепить ку-
лачок прерывателя на валике замочным
кольцом 7 После этого пропитать фет-
ровый фильц 1 (рис. 14.37, а) маслом и
вставить его в полость кулачка.
Установка и крепление прерывателя
на подвижном диске могут быть прове-
дены до установки дисков в корпус
распределителя, а также тогда, когда
подвижный диск установлен и закреп-
лен в корпусе распределителя, что
чаще встречается на практике.
Установить в корпус неподвижный
и подвижный диски в сборе с подшип-
ником и закрепить их двумя винтами с
пружинными шайбами
Установить клемму первичной цепи
с изоляторами, присоединить к ней
один конец провода и закрепить гай-
кой.
Установить пластину с неподвиж-
ным контактом на ось рычажка преры-
вателя, при этом в вильчатый конец
пластины должен войти эксцентрик для
регулировки зазора контактов, после
чего надо предварительно закрепить
пластину винтом.
Затем установить на ось рычажок
прерывателя с ленточной пружиной в
сборе, подсоединить ее к винту креп-
ления и зажать винтом, после чего за-
крепить провод первичной цепи.
Установить вакуумный регулятор,
надев его тягу на ось подвижного дис-
ка, закрепить корпус вакуумного регу-
лятора двумя винтами, предварительно
вставив в него пружину, регулировоч-
ные шайбы и закрепить гайкой с уплот-
нительной шайбой. Вакуумный регуля-
тор устанавливается так, чтобы его тяга
повернула подвижной диск в его край-
нее положение, соответствующее позд-
нему зажиганию
Это положение регулируют путем
передвижения корпуса вакуумного ре-
гулятора относительно корпуса распре-
делителя, повертывая его вокруг за
счет овальных отверстий корпуса ваку-
умного регулятора.
Если этого будет недостаточно, не-
обходимо регулировать шайбами, ко-
торые установлены между торцами
пружины вакуумного регулятора и тор-
цем штуцера. Точную регулировку вы-
полняют на приборе
Установить'ина корпус распределите-
ля пластины октан-корректора и закре-
пить их.
При сборке распределителя необхо-
димо смазать чистым маслом для дви-
гателя ось рычажка прерывателя, кула-
чок прерывателя и ось кулачка.
Кроме того, необходимо смазать
консистентной смазкой втулки валика
через масленку, ввернутую в корпус
распределителя.
Регулировку зазора между контакта-
ми прерывателя можно проводить на
распределителе, снятом с двигателя
или установленном на нем. Проверку
упругости пружины прерывателя и ре-
гулировку регуляторов опережения за-
жигания следует проводить только на
распределителе, снятом с двигателя.
Для регулировки зазора в контактах
прерывателя надо установить кулачок 1
(рис. 14 38) в положение, при котором
контакты максимально раздвинуты, и
замерить величину выступов кулачка.
При регулировке зазора надо осла-
бить винт 8 крепления пластины 3 с
неподвижным контактом 10 и, вращая
отверткой регулировочный эксцентрик
2, установить по щупу 14 толщиной
0,35 мм, затем затянуть винт 8 и снова
проверить величину зазора чистым щу-
пом, предварительно протерев его смо-
ченной в бензине тряпкой.
Зазор между контактами прерывате-
ля должен быть равен 0,3—0,4 мм.
После регулировки зазора необхо-
димо проверить упругость пружины 6
рычажка 5 прерывателя. Слабая пружи-
на может вызывать перебои в зажига-
нии при работе двигателя на большой
частоте вращения двигателя, а сильная
пружина с большой упругостью - уско-
ренный износ контактов распределите-
ля и выступов кулачка
Упругость пружины проверяют ди-
намометром 16, концом которого за-
хватывают за рычажок 5 и натягивают
до момента появления зазора (разры-
ва) в контактах.
Проверка центробежного и вакуум-
ного регуляторов опережения зажигания
может быть проведена только на при-
боре, имеющем искровой разрядник,
привод от электродвигателя с перемен-
ной частотой вращения якоря и вакуум-
ный насос с вакуум-манометром.
Шкалу октан-корректора устанавли-
вают в зависимости от октанового чис-
ла бензина, на котором работает дви-
гатель. Точность установки опережения
зажигания определяют по шкале ок-
тан-корректора и осуществляют регули-
ровочными гайками 18. Установку рас-
пределителя зажигания на двигатель
см. в гл. «Двигатель».
Рис. 14.38. Регулировка прерывателя-распределителя: а — вид сверху; б — регулировка зазора контактов; в — проверка упругости пружины динамо-
метром, 1 — кулачок; 2 — регулировочный эксцентрик; 3 — пластина; 4 — ось, 5 — рычажок; 6 — пружина; 7 и 8 — винты; 9 и 10 — контакты; 11 — изоля-
тор, 12 — фетровый фильц, 13 — клемма, 14 — щуп; 15 — отвертка; 16 — динамометр; 17 — пластины октан-корректора; 18 — регулировочные гайки,
19 — вакуумный регулятор
14
220 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Свечи зажигания. |
Свечи зажигания неразборные, с
резьбой М14х1,25, типа А11 с помехопо-
давляющими резисторами СЭ110 (см.
рис. 14.39). Нормальную и бесперебой-
ную работу свечи зажигания можно по-
лучить в случае, когда нижняя часть
изолятора имеет температуру нагрева
500-600° С.
При таком тепловом режиме наи-
лучшим образом происходит самоочи-
щение юбки изолятора свечи от копоти
и нагара. Если температура юбочки
изолятора снижается до 450° С, Ла ней
происходит отложение нагара, это вы-
зывает утечку тока на «массу» и двига-
тель начинает работать с перебоями.
Отложению нагара на юбочке изо-
лятора способствуют продолжительная
работа двигателя на холостом ходу на
малой частоте вращения коленчатого
вала, а также длительное движение ав-
томобиля на малой скорости на четвер-
той или пятой передачах.
При закопченных свечах, когда на
юбочках изоляторов копоть сухая, пуск
холодного двигателя становится затруд-
ненным; при увлажнении поверхности
юбочки изолятора топливом пуск дви-
гателя невозможен.
При температуре нижней части изо-
лятора 750° С наступает «калильное»
зажигание, т.е. воспламенение смеси
происходит от раскаленной свечи, а не
от искры, своевременно поданной к ее
электродам.
Неисправные свечи, снятые с авто-
мобиля, подвергают проверке и очист-
ке. При наружном осмотре выявляют
выкрашивание изоляторов, видимые
трещины или поломку электродов. Та-
кие свечи следует заменить.
Очистку и проверку свечей зажига-
ния проводят на приборе мод. 514-2М
(рис. 14.40).
14
Рис. 14.39. Свечи
зажигания: 1 — про-
вод высокого напря-
жения; 2 — втулка на-
конечника; 3 — кон-
такт наконечника; 4 —
наконечник свечи; 5 —
изолятор свечи; 6 —
внутреннее уплотни-
тельное кольцо; 7 —
корпус свечи; 8 — уп-
лотнительное кольцо;
9 — центральный элек-
трод; 10 —боковой элек-
трод
Рис. 14.40. Схема прибора мод. 514-2М для очистки и проверки свечей зажигания: 1 — глазок
камеры для проверки свечей зажигания на искрообразование; 2 — резиновая мембрана; 3 — регули-
ровочный винт; 4 — регулировочный винт клапана подачи воздуха в пескоструйную камеру для очистки
свечи; 5 — регулировочный винт клапана подачи воздуха в гнездо для обдува свечи; 6 — манометр;
7 — шланг подвода воздуха от компрессора к прибору; 8 — гнездо для обдува свечи; 9 — рабочее со-
пло; 10 — свеча, устанавливаемая для пескоструйной очистки; 11 — сменная резиновая манжета для
установки свечи при ее очистке; 12 — корпус пескоструйной камеры; 13 — центральный электрод раз-
рядника; 14 — песок, применяемый для очистки свечей; 15 — вторичная обмотка индукционной катуш-
ки; 16 — контактная пластина, соединяющая вторичную обмотку с “массой”; 17 — первичная обмотка
индукционной катушки; 18 — карболитовый корпус индукционной катушки; 19 — металлический кожух
катушки; 20 — конденсатор; 21 — подвижный контакт прерывателя; 22 — неподвижный (регулировоч-
ный) контакт прерывателя; 23 — провод, подводящий ток к прибору; 24 — кнопка включения индукци-
онной катушки; 25 — соединительный провод (перемычка); 26 — провод высокого напряжения;
27 — контрольная свеча; 28 — проверяемая свеча; 29 — корпус воздушной камеры прибора
Для очистки свечу 10 ввертывают в
отверстие с уплотнителем, где под дей-
ствием сжатого воздуха и частиц песка
происходит очистка свечи в течение
5-10 с. 4
После этого свечу вывертывают, об-
дувают в гнезде 8 сжатым воздухом,
проверяют зазор между электродами
свечи и при необходимости подгибают
боковой электрод для получения зазо-
ра определенной величины. Зазор дол-
жен быть 0,5-0,6 мм.
Перед проверкой зазора необходи-
мо зачистить центральный и боковой
электроды свечи.
Испытание свечей проводят под
давлением 0,8-0,9 МПа (8-9 кгс/см2),
контролируемым манометром 6.
Для испытания свечу 28 ввертывают с
уплотнением в гнездо и соединяют про-
водом 26 с катушкой зажигания, распо-
ложенной внутри корпуса прибора.
Ток включают контактной кнопкой
24 и ведут наблюдение за работой све-
чей зажигания через глазок камеры 1,
при этом в исправной свече искра
должна появляться без перебоев.
Для сравнительной оценки искры во
второе гнездо ввертывают контрольную
свечу 27.
Перебои в искрообразовании, от-
сутствие искры, искрение через трещи-
ны в изоляторе будут указывать на не-
исправность свечи и необходимость ее
отбраковки.
Перебои в искрообразовании и от-
сутствие искры при одновременном на-
личии искры на контрольной свече ука-
зывают на неисправность свечи и в
первую очередь на неправильный за-
зор между электродами.
14.7. СИСТЕМА
ОСВЕЩЕНИЯ И СВЕТОВОЙ
СИГНАЛИЗАЦИИ
К системе освещения и световой
сигнализации относятся: фары, перед-
ние фонари, задние фонари, боковые
указатели поворота, фонари автопоез-
да, лампы освещения приборов, пла-
фон кабины, подкапотная лампа, пере-
носная лампа, сигнализаторы включе-
ния дальнего света, указателей
поворота, аварийного снижения давле-
ния масла и аварийного перегрева ох-
лаждающей жидкости, а также соответ-
ствующие переключатели и выключате-
ли. К системе освещения относятся,
кроме того, штепсельные розетки пере-
носной лампы и прицепа.
Кроме указанных приборов освеще-
ния и сигнализации на автомобилях
ЗИЛ-131 и ЗИЛ-131В устанавливается
управляемый прожектор.
Фары |
На автомобилях ЗИЛ-130, ЗИЛ-431410
и их модификац/ях >сановлены фары
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ 0221
типа ФГ122-Г, которые имеют оптический
элемент с лампой накаливания
А12-50+40 Вт, нить 50 Вт дальнего све-
та, нить 40 Вт-ближнего света (рис.
14.41, б).
До 1966 г. на автомобили ЗИЛ-130
устанавливалась фара типа ФГ2-А2
(рис. 14.41, а). По своим посадочным
размерам она невзаимозаменяема с
фарой типа ФГ122-Г. Для установки но-
вой фары на место старой допускается
изготовление переходной пластины
На автомобилях ЗИЛ-131 установле-
ны фары типа 402.3711, имеющие гер-
метизированный оптический элемент с
лампой накаливания А12-45+40 Вт;
нить 45 Вт - дальнего света, нить 40
Вт - ближнего света.
Лампы фары нужно заменять с
тыльной стороны отражателя в следую-
щем порядке:
- отвернуть пластмассовый держа-
тель кожуха;
- снять пластмассовый кожух с
контактами (прокладку вынимать из
посадочного гнезда не рекомендуется);
- вынуть лампу из оптического
элемента;
- вставить во втулку новую лампу,
резиновую прокладку и кожух с контак-
тами;
- завернуть держатель кожуха.
При смене лампы пыль не должна
попасть внутрь оптического элемента.
Желательно менять лампу в помеще-
нии с минимальной запыленностью
воздуха.
Для снятия фар с автомобилей надо
отсоединить наконечники 13 (рис
14.41), отвернуть винт 12 крепления де-
коративного наружного ободка 4 и
снять его с уплотнителем 3.
После этого, придерживая головки
болтов, крепящие фары, отвернуть их
гайки с внутренней стороны облицовки
радиатора и вынуть фару из гнезда.
Сняв фару, надо поставить декоратив-
ный ободок на место.
Установка фары производится в об-
ратном порядке.
Для разборки фар отвернуть один
винт 12 крепления наружного ободка 4
и снять его Ослабить отверткой три
винта крепления ободка оптического
элемента, повернуть ободок по окруж-
ности влево до выхода головок винтов
Рис. 14.41. Фары: а — фара ФГ2-А2; б — фара
ФГ122Г; 1 — рассеиватель; 2 и 3 — уплотните-
ли; 4 — наружный ободок; 5 — регулировочный
винт; 6 — гайка; 7 — корпус фары; 8 — провода;
9 — патрон; 10 — пружина; 11 — лампа;
12 — винт ободка; 13 — наконечники
по прорези в круглое отверстие ободка
и снять ободок.
Вынуть из фары оптический элемент
и, поддерживая его левой рукой, отсо-
единить штепсельную розетку правой
рукой от карболитового патрона.
Снять карболитовый патрон с опти-
ческого элемента, слегка нажав на него
рукой, и, повернув влево, вынуть лам-
пу фары.
При смене пучка проводов отсоеди-
нить их от розетки, снять ограничи-
тельный зажим и вынуть пучок прово-
дов из фары.
Сборка фары проводится в обрат-
ной последовательности.
Для регулирования фар автомобилей
ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 с асимметричным све-
тораспределен ием ближнего света уста-
новить автомобиль (без нагрузки и с
нормальным давлением воздуха в ши-
нах) на горизонтальной площадке на рас-
стоянии 10 м от стены или вертикального
экрана, размещенного в тени. Экран раз-
метить, как показано на рис. 14.42.
Включить ближний свет фар и с по-
мощью двух регулировочных винтов 5
(см. рис. 14.41) установить оптические
элементы таким образом, чтобы:
- горизонтальная ограничительная
линия освещенного и неосвещенного
участков совпадала с линией А-А;
- наклонные ограничительные ли-
нии, направленные вверх под углом
15°, исходили из точек 0-0, а макси-
мальное смещение вершины угла от
точки 0 к краям экрана не превышало
±50 мм.
Управляемая фара установлена на
автомобиле ЗИЛ-131 снаружи кабины, с
левой стороны, на кронштейне, снаб-
жена галогенной лампой мощностью 55
Вт, служит как для освещения (постоян-
ный свет), так и для сигнализации (ми-
гающий свет).
Выключателей управляемой фары
два, они установлены на внутренней
панели кабины автомобиля.
Для снятия прожектора с автомоби-
ля надо отсоединить провод от выклю-
чателя прожектора, отвернуть гайки
крепления его к кронштейну, снять кол-
пачки с пружиной с поворотного болта
прожектора и прожектор. Установка
прожектора на автомобиль ведется в
обратной последовательности.
При необходимости замены рассеи-
вателя или лампы прожектора отвер-
нуть винт крепления ободка к корпусу
Л1 I Д
Рис. 14.42. Разметка экрана для регулиров-
ки светового потока фар: h — высота центра
фар; I — линия оси автомобиля; II и III — линия
центров соответственно правой и левой фар
прожектора и снять ободок в сборе с
отражателем и рассеивателем. Снять
розетку, предварительно слегка нажав
на нее и повернув до упора против ча-
совой стрелки.
Снять четыре прижимные пружины
крепления ободка к отражателю и
снять отражатель. Лампа из корпуса от-
ражателя вынимается свободно.
Порядок замены рассеивателя про-
жектора аналогичен замене его на
фаре автомобиля.
Передние фонари |
Передние фонари установлены на
крыльях над фарами и снабжены лам-
пами А12-21 для указателей поворота и
А12-5 для обозначения габаритных раз-
меров автомобиля.
Задние фонари I
Задние фонари прикреплены при
помощи кронштейнов к задней балке
платформы, и каждый имеет две лам-
пы А12-21 и лампу А12-5. Лампа 5 Вт
предназначена для обозначения габа-
ритов автомобиля, а лампы 21 Вт вклю-
чаются при торможении и повороте.
Боковые указатели поворота]
Боковые указатели поворота уста-
новлены на крыльях и снабжены лам-
пами А12-5.
Фонарь освещения I
номерного знака I
Фонарь освещения номерного знака
комплектуется двумя лампами А12-5.
Центральный I
переключатель света. |
Центральный переключатель света
показан на рис. 14.43.
Для его разборки надо отвернуть
винт клеммы 8 крепления шины 9, со-
единяющей неподвижные контакты с
переменным сопротивлением. Отогнуть
четыре ушка крепления крышки 10 с
неподвижными контактами и с биме-
таллическим предохранителем.
Снять крышку с неподвижными кон-
тактами. Отвернуть два винта крепле-
ния биметаллического предохранителя
6 и снять его.
Снять подвижный контакт с тремя
выдавками и изолятор подвижных кон-
тактов. Снять пружину изоляторов и
пружину фиксаторного шарика.
Вынуть ручку со стержнем (головка
ручки навинчивается на стержень).
Для снятия переменного сопротив-
ления 11 надо пассатижами отогнуть че-
тыре ушка и вынуть его с корпусом в
сборе.
При замыкании токоведущих частей
на «массу» надо заменить изолирую-
щие детали.
14
222 • ЗИЛ-13О, >431410, -131, -131Н
Рис. 14.43. Центральный переключатель
света в сборе типа П44: а — переключатель;
б — схема работы термобиметаллического пре-
дохранителя; 1 — ручка, 2 — клемма подсоеди-
нения приборов; 3 — клемма подсоединения
провода ножного переключателя света;
4 — клемма подсоединения провода подфарни-
ка; 5 — клемма подсоединения провода сигнала
торможения, штепсельной розетки переносной
лампы и плафона; 6 — термобиметаллический
предохранитель; 7 — клемма питания;
8 — клемма подсоединения провода заднего
фонаря; 9 — шина, соединяющая неподвижные
контакты с переменным сопротивлением;
10 — крышка; 11 — переменное сопротивление;
12 — контакты предохранителя
Уменьшение толщины серебряного
слоя контактов допускается не более
0,15 мм.
Усилие для передвижения штока
должно быть в пределах 15-45 Н
(1,5-4,5 кгс). Если указанное усилие
меньше 15 Н или более 45 Н переклю-
чатель следует разобрать, заменить
пружину ползуна и отрегулировать.
При погнутости штока переключате-
ля и пластины нижнего контакта предо-
хранителя их следует выправить или
заменить.
При наличии трещин или других не-
исправностей на деталях переключателя
неисправные детали следует отремон-
тировать или заменить
Ножной переключатель
света фар
1.14
Ножной переключатель света фар
(рис. 14.44) установлен на полу кабины
и служит для переключения света фар с
дальнего на ближний и наоборот (при
полностью вытянутой ручке централь-
ного переключателя).
При обгорании поверхности контак-
тов 11 их следует зачистить или заме-
нить. При поломке лапки или износе
поворотного диска 8 он подлежит за-
мене
При деформации пружины диска
или пружины плунжера их следует за-
менить. При поломке контактной пла-
стины 10 ее следует заменить вместе с
изоляционным диском 9
Выключатель сигнала
торможения I
Выключатель сигнала торможения
(рис. 14.45). На автомобилях ЗИЛ-130 и
ЗИЛ-131 размещен на моторном щите
7 8 9 10 11 12
Рис. 14.44. Ножной переключатель света
фар типа П53: а — переключатель в разобран-
ном виде; б — схема включения ближнего света
фар, в — схема включения дальнего света фар,
1 — клемма провода от источника тока;
2 — клемма провода дальнего света фар и кон-
трольной лампочки; 3 — клемма провода ближ-
него света фар; 4 — кнопка; 5 — корпус пере-
ключателя; 6 — толкатель поворотного диска;
7 — ось диска, 8 — поворотный диск; 9 — изо-
ляционный диск контактной пластины, 10 — кон-
тактная пластина; 11 — внутренние контактные
клеммы; 12 — изоляционная крышка корпуса
Рис. 14.45. Выключатель сигнала торможе-
ния: 1 — контактная пластина; 2 — мембрана;
3 — верхний контакт, 4 — корпус; 5 — трубка от
пневмосистемы к включателю; 6 — контактная
колодка; 7 — контактные болты
кабины. При нажиме на тормозную пе-
даль выключатель замыкает цепь ламп
задних фонарей.
Прерыватель указателей |
поворота
Прерыватель указателей поворота
типа РС57 электромагнитный, с накали-
ваемой нитью, включен в цепь питания
указателей поворота, вследствие чего
обеспечивает прерывистое горение сиг-
нальных ламп.
Частота вибрации контактов 5 и
прерываний света составляет 60-120
размыканий в минуту.
Схема прерывателя показана на рис.
14.46. Ремонт и регулировка прерыва-
теля возможны только в специализиро-
ванных мастерских
Если при включении указателей пово-
рота горят все лампы (21 Вт в переднем и
заднем фонарях и 5 Вт бокового указате-
ля), то на щитке приборов контрольная
Рис. 14.46. Схема прерывателя указателей
поворота типа РС57: 1 — стеклянный изоля-
тор; 2 и 10 — якорьки; 3 — нить накала; 4 — со-
противление; 5 и 7 — контакты; 6 — изоляцион-
ная прокладка; 8 — регулировочная планка,
9 — бронзовая пластина; 11 — сердечник;
12 —обмотка, 13 — кронштейн; 14 —панель;
15 — контрольная лампа; 16 и 18 — сигнальные
лампы задних фонарей; 17 и 19 — сигнальные
лампы подфарников; 20 — переключатель ука-
зателей поворота, 21 — регулировочный винт
лампа указателей поворота загорается
прерывистым зеленым светом.
В цепи прерывателя имеется плав-
кий предохранитель на 6 А
В эксплуатации надо использовать
только стандартные предохранители
ПР119-01 (6 А). В ЗИП автомобиля име-
ются две шестиамперные плавкие
вставки ПР119-210 для замены вышед-
ших из строя.
При перегорании одной из сигналь-
ных ламп в цепи указателей поворота
контрольная лампа должна мигать с
повышенной частотой.
В случае установки переключателя
указателей поворота на автомобиль
надо обеспечить зазор между резино-
вым роликом переключателя и ступи-
цей рулевого колеса (при нейтральном
положении рычага) в пределах 1-2 мм
Зазор регулируют перемещением
переключателя на кронштейне в гори-
зонтальном положении, ослабив два
винта. После регулирования винты
тщательно затягивают
Переключатель указателей поворота
из одного положения в другое необхо-
димо переключать плавно, без рывков
и ударов Не следует допускать попада-
ния на ролик переключателя смазочных
материалов
Ось ролика и фиксационную скобу
надо смазывать смазочным материа-
лом в соответствии с картой смазыва-
ния, сняв предварительно крышку.
После длительного перерыва в экс-
плуатации рекомендуется выполнить от
руки 10-12 полных переключений рыча-
га переключателя указателей поворота.
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ • 223
14.8. ЗВУКОВЫЕ СИГНАЛЫ
На автомобилях ЗИЛ установлен
звуковой сигнал типа С311-01 (рис.
14 47). Звуковой электрический сиг-
нал - вибрационный, безрупорный, ус-
тановлен за облицовкой радиатора.
Сигнал включается кнопочным вы-
ключателем (кнопкой) (рис 14.48),
расположенным в центре рулевого ко-
леса. Провод выключателя соединен со
жгутом проводов при помощи контакт-
ного устройства, находящегося в верх-
ней части рулевой колонки.
Сигналы работают нормально при
напряжении в пределах 11,0-15,0 В и
силе тока не более 2,5 А.
Кроме электрического сигнала, на
автомобилях ЗИЛ-131 может быть уста-
новлен пневматический двухрупорный
звуковой сигнал (двухтональный) типа
С40-Б (рис. 14.49).
Кнопочный выключатель пневмати-
ческого сигнала закреплен на горизон-
тальном полу кабины, под левой ногой
водителя.
Разборка, сборка
и регулировка
электрического сигнала
Отвернуть отверткой шесть винтов 1
(см. рис. 14.47) и снять прижимное
кольцо 10 с прокладкой 17, диффузо-
ром 11, мембраной 2 и якорем 9 элек-
тромагнита.
Катушка 3 электромагнита жестко
соединена с корпусом 5 и заменяется в
случае необходимости вместе с ним.
Сборка сигнала проводится в обрат-
ном порядке.
Регулировка электрического сигнала
проводится винтом, расположенным на
дне корпуса. После каждой регулиров-
ки затянуть контргайку, зазор между
якорем 9 и сердечником катушки регу-
лируется набором прокладок 6.
Для исправной работы сигнала и по-
вышения срока его службы необходимо
избегать длительных его включений
При отсутствии звука перед регули-
оовкой сигнала необходимо убедиться
7 й 9 Ю 11 12 13
Рис. 14.48. Включатель электрического звукового сигнала: 1 — рулевая колонка, 2 — вал;
3 — подшипник; 4 — провод, 5 и 11 — тарелки; 6 — гайка; 7 — изолятор; 8 — кнопка включателя; 9 и
15 — пружины; 10 — контактный колпачок; 12 — контактная пластина; 13 — рулевое колесо; 14 — изо-
ляционная втулка
Рис. 14.49. Пневматический звуковой сигнал с включателем: 1 — кронштейн, 2 — корпус сигна-
ла; 3 — винт; 4 — крышка корпуса, 5 — прокладка, 6 — вибратор, 7 — рупор сигнала; 8 — клапан
включателя; 9 — включатель; 10 — кнопка включателя Стрелками показано направление потока воз-
духа: I — от воздушной магистрали; II — к сигналу
в исправности проводов и состоянии
контактов прерывателя клемм.
Если есть ' неисправность, которая
может служить причиной плохого зву-
чания или отсутствия звука, надо устра-
нить ее и лишь потом при необходи-
мости отрегулировать сигнал.
При коротком замыкании в цепи
сигнала срабатывает биметаллический
кнопочный предохранитель (рис.
14.50), установленный в кабине на рас-
порке рулевой колонки.
Поэтому, устранив неисправность,
надо восстановить электрическую цепь,
разомкнутую предохранителем, нажав
на кнопку 5.
Разборка пневматического
двухтонального сигнала
Для снятия сигнала с автомобиля
надо отсоединить от него трубку, под-
водящую сжатый воздух, и отвернуть
болты крепления сигнала.
При разборке и осмотре сигнала
надо отвернуть винты 3 (см. рис. 14.49),
Рис. 14.47. Звуковой безрупорный сигнал типа С311-01: 1, 7 и 15 —винты; 2 — мембрана;
2 — катушка электромагнита, 4 — кронштейн; 5 — корпус; 6 — регулировочная картонная прокладка,
5 — прерыватель; 9 — якорь; 10 — прижимное кольцо, 11 — диффузор; 12 и 16 — изолирующая пла-
~*на, 13 — изолятор; 14 — мостик; 17 — резиновая прокладка
Рис. 14.50. Кнопочный предохранитель: 1 —
винт клеммы; 2 и 7 — неподвижные клеммы;
3 — биметаллическая пластина; 4 — пружина;
5 — кнопка; 6 — корпус, 8 — регулировочный винт
14
224 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
снять две прокладки 5 (одна из них ре-
гулировочная) и снять два вибратора 6.
Вибраторы сигнала не должны иметь
трещин и налета грязи и масла.
При давлении воздуха 0,6 МПа
(6 кгс/см2) громкость сигнала должна
быть не менее 112 дБ на расстоянии
1,0 м от микрофона.
С повышением давления от 0,7 до
1,0 МПа (7-10 кгс/см2) сигнал не дол-
жен нарушать звучания, при этом до-
пускается увеличение громкости с из-
менением тембра.
Звучание сигнала не должно нару-
шаться при охлаждении его до темпе-
ратуры минус 40° С и при нагреве до
плюс 65° С.
При необходимости замены под-
шипников электродвигателя надо спи-
лить заклепки и вынуть подшипники.
Для разборки переключателя надо
отвернуть гайку, вывернуть стержень и
вынуть кнопку с пластиной в сборе.
Сборка электродвигателя проводит-
ся в обратной последовательности.
14.9. ПРИБОРЫ
И ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ
Контрольно-измерительные прибо-
ры, сигнализаторы и органы управле-
ния вспомогательными механизмами
расположены в левой части приборной
панели.
При отказе в работе приборы не ре-
монтируются, а заменяются на новые.
Приборы и органы
управления автомобиля
ЗИЛ-4Э141О
Щиток приборов автомобиля ЗИЛ-
431410 (рис. 14.51), состоит из двух час-
тей: щитка приборов 12.3805 и щитка
сигнализаторов и переключателей.
Справа от рулевой колонки под
щитком приборов находится выключа-
тель системы аварийной сигнализации.
При снижении давления в ка-
ком-либо контуре тормозной системы в
правом блоке сигнализаторов загорает
ся лампа, сигнализирующая о сниже
нии давления, и одновременнс
включается звуковой сигнал (зуммер)
В правом блоке находится также
сигнализатор, лампа которого гори
прерывистым светом при включение
стояночной тормозной системы.
Для проверки исправности ламп i
блоках служат выключатели, располо
женные в нижней части каждого блока
На колонке под рулевым колесом за
креплен комбинированный переключа
тель света. На корпусе переключател-
нанесены символы включаемых потре
бителей энергии.
Спидометр 3 показывает скоросп
автомобиля (в км/ч), а установленньн
в нем суммарный счетчик - общи1
пробег автомобиля в км. Шкала гра
дуирована от 0 до 120 км/ч. В шкал
встроен сигнализатор с синим свето
фильтром, который загорается пр.
включении дальнего света фар.
14
Рис. 14.51. Органы управления, приборы, сигнализаторы и принадлежности кабины автомобиля ЗИЛ-431410: 1 — рулевое колесо; 2 — противо
солнечный козырек; 3 — спидометр с сигнализатором дальнего света фар; 4 — щиток приборов; 5 — сигнализатор аварийного состояния двигателе
6 — комбинированный переключатель света; 7 — комбинация приборов; 8 — плафон; 9 — щиток переключателей и сигнализаторов; 10 — регулятор осве
щения приборов; 11 — ручка пневматического крана управления стеклоочистителем; 12 — ручкауправления заслонкой в канале отопителя кабины; 13 — вы
ключатель системы аварийной сигнализации; 14 — панель предохранителей, 15 — вещевой ящик; 16 — ручка замка двери; 17 — ручка стеклоподъемнике
18 — отопитель кабины; 19 — ручка управления заслонкой отопителя; 20 — рычаг переключения передач, 21 — ручка управления дроссельными заслонка
ми карбюратора; 22 — ручкауправления воздушной заслонкой карбюратора, 23 — рукоятка крана стояночной тормозной системы, 24 — педальуправлени
дроссельными заслонками; 25 — педаль рабочей тормозной системы; 26 — педаль сцепления; 27 — комбинированный выключатель зажигания и стартере
28 — педаль омывателя стекла ветрового окна; 29 — транзисторный коммутатор, 30 — ручка управления жалюзи; 31 — выключатель аккумуляторной бата
реи, 32 — переключатель датчиков указателя уровня топлива (для ЗИЛ-441510); 33 — выключатель фонарей автопоезда; 34 — выключатель вентиляторе
35 — выключатель противотуманных фар (для ЗИЛ-441510); 36 — переключатель режимов работы электродвигателя отопителя кабины; 37 — выключател
плафона; 38 — выключатель для проверки ламп сигнализаторов; 39,41 и 43 — сигнализаторы падения давления соответственно в переднем и заднем конту-
рах рабочей тормозной системы и в контуре стояночной и запасной тормозных систем; 40 и 42 — сигнализаторы включения указателей поворота соответствен
но тягача и прицепа; 44 — сигнализатор включения опознавательных фонарей автопоезда; 45 — сигнализатор включения стояночной тормозной системы
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ 0225
Сигнализатор 5 аварийного состоя-
ния двигателя имеет светофильтр крас-
ного цвета. Лампа загорается: при пе-
регреве охлаждающей жидкости свыше
115° С или при аварийном снижении
давления в смазочной системе до
0,06-0,03 МПа. Кратковременное све-
чение лампы при уменьшении частоты
вращения коленчатого вала двигателя
не указывает на неисправность смазоч-
ной системы, если при увеличении час-
тоты вращения коленчатого вала двига-
теля лампа гаснет.
Комбинированный переключа-
тель света 6 закреплен под рулевым
колесом. Левым рычагом переключате-
ля включаются указатели поворота и
звуковой сигнал, а правой вращающей-
ся ручкой - дальний и ближний свет
фар, габаритные фонари и сигнализа-
ция светом фар. Схема включения ком-
бинированного переключателя пред-
ставлена на рис. 14.52.
Комбинация 7 приборов включает
следующие приборы, расположенные
сверху по ходу часовой стрелки:
- указатель температуры охлаж-
дающей жидкости показывает темпера-
туру жидкости в головке цилиндров.
Шкала указателя градуирована на
120° С;
- указатель уровня топлива позво-
ляет оценить объем топлива в баке;
имеет шкалу с делениями 0; 0,5 и П,
соответствующими пустому баку, поло-
вине объема и полному объему бака.
Указатель действует при включенном
зажигании;
- указатель тока со шкалой
50-0-50А служит для определения
силы зарядного тока (стрелка отклоня-
ется к знаку +) или разрядного тока
(стрелка отклоняется к знаку -) акку-
муляторной батареи;
- указатель давления масла пока-
зывает давление в смазочной системе
двигателя; шкала градуирована от 0 до
10x100 кПа;
- двухстрелочный манометр (в
центре комбинации) регистрирует дав-
ление в контурах рабочей тормозной
системы. Шкала отградуирована от 0
до 10x100 кПа. Верхняя стрелка показы-
вает давление в контуре пневматиче-
^2
Рис. 14.52. Схема включения комбинирован-
ного переключателя: 1 и 2 — указатели пово-
рота соответственно правого и левого; 3 — зву-
ковой электрический сигнал; 4 — габаритные
фонари и фары ближнего и дальнего света фар;
5 — сигнализация дальним светом фар
ского тормозного привода механизмов
передних колес, нижняя - задних ко-
лес.
В шкалу комбинации приборов
встроена лампа с оранжевым свето-
фильтром сигнализатора, которая заго-
рается при уменьшении объема топли-
ва в баке до 1/8 полного объема.
У седельного тягача ЗИЛ-441510,
имеющего два топливных бака, указа-
тель уровня топлива работает от двух
датчиков (по числу баков) и показыва-
ет объем топлива в каждом баке от-
дельно. Для включения датчика право-
го или левого баков на щитке прибо-
ров имеется переключатель 32.
Ручка 11 пневматического крана
управления стеклоочистителем исполь-
зуется для регулировки скорости дви-
жения стеклоочистителя.
Вращая ручку, можно изменять ско-
рость движения стеклоочистителя. Ин-
тенсивность работы стеклоочистителя
при вращении ручки против часовой
стрелки увеличивается, а в обратном
направлении уменьшается.
При повороте ручки крана вправо
до упора стеклоочиститель выключает-
ся, при этом щетки автоматически ук-
ладываются по нижней кромке стекла.
Если механизм укладки щеток не сра-
ботал, надо снова включить и выклю-
чить стеклоочиститель
Ручка 12 управления заслонкой в
канале отопителя кабины при утоплен-
ном положении соответствует закрытой
заслонке.
При этом увеличивается интенсив-
ность обдува стекла ветрового окна и
прекращается подача теплого воздуха к
ногам водителя.
При вытянутом положении ручки
заслонка открыта, подача теплого воз-
духа для обдува стекла ветрового окна
уменьшается и начинается подача теп-
лого воздуха к ногам водителя.
Устанавливая ручку в промежуточ-
ные положения, можно регулировать
количество теплого воздуха, подавае-
мого для обдува стекла ветрового окна
и к ногам водителя.
Выключатель 13 системы аварийной
сигнализации предназначен для исполь-
зования на дороге при аварийном со-
стоянии автомобиля. При вытягивании
кнопки все указатели поворота, а также
сигнальная лампа, встроенная в выклю-
чатель, загораются прерывистым светом.
Панель предохранителей 14 со-
стоит из пяти кнопочных и двух вибра-
ционных термобиметаллических предо-
хранителей. В случае короткого замы-
кания в электрической схеме
происходит размыкание цепи предо-
хранителем.
Следует сначала найти неисправ-
ность, устранить ее и только затем на-
жать на кнопку соответствующего пре-
дохранителя. За панелью предохрани-
телей в жгуте проводов расположены
два плавких предохранителя защиты
цепей указателей поворотов. Там же
находятся прерыватель указателей по-
воротов и зуммер сигнализации паде-
ния давления воздуха в тормозных
баллонах.
Ручка 19 управления заслонкой ото-
пителя имеет три фиксированных поло-
жения: вертикальное - заслонка за-
крывает доступ свежего воздуха из
вентиляционного канала. В этом случае
воздух поступает в отопитель только из
кабины; наклонное - заслонка откры-
вает вход свежему воздуху в отопитель
и закрывает доступ воздуха в кабину;
горизонтальное - заслонка открывает
вход свежему воздуху для вентиляции
кабины.
Ручка 21 управления дроссельными
заслонками карбюратора фиксируется в
промежуточных положениях, при ее
вытягивании заслонки открываются.
Чтобы закрыть заслонки, следует по-
вернуть вокруг оси ручку и нажать на
нее до отказа.
Ручка 22 управления воздушной за-
слонкой карбюратора позволяет частич-
но или полностью прикрыть воздушную
заслонку и тем самым обогатить рабо-
чую смесь. После прогрева двигателя
ручка должна быть утоплена.
Рукоятка 23 крана стояночной тор-
мозной системы имеет два крайних
фиксированных положения. Для вы-
ключения стояночной тормозной систе-
мы рукоятку крана следует установить в
переднее фиксированное положение.
Рукоятку крана можно устанавли-
вать в промежуточные положения и ис-
пользовать стояночную тормозную сис-
тему в качестве запасной тормозной
системы. Из промежуточного положе-
ния рукоятка крана автоматически воз-
вращается в переднее фиксированное
положение.
Комбинированный выключатель
27 зажигания и стартера включается по-
воротом ключа по часовой стрелке.
При первом фиксированном положе-
нии ключа включается зажигание, при
дальнейшем повороте ключа до упо-
ра - стартер.
Выключается зажигание поворотом
ключа в обратном направлении. Стар-
тер не имеет автоматического выключе-
ния при увеличении частоты вращения
коленчатого вала, поэтому необходимо
выключить стартер немедленно, как
только двигатель начнет работать.
Запрещается включение стартера
при работающем двигателе.
Педаль 28 омывателя стекла ветро-
вого окна расположена на полу с левой
стороны кабины При нажатии на нее
струи воды из распылителей омывают
стекло, при этом необходимо включить
стекл ооч и стител ь
Ручка 30 управления жалюзи радиа-
тора прикреплена на кронштейне к левой
стенке кабины. Чтобы закрыть жалюзи,
надо вытянуть ручку на себя, а чтобы от-
крыть вдвинуть ее до отказа. Для частич-
ного закрытия жалюзи ручку ставят в
одно из промежуточных положений.
Выключатель 31 аккумуляторной
батареи расположен на полу кабины,
' Руководство по ремонту ЗИЛ-130
14
226 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
слева от сиденья водителя. Для вклю-
чения аккумуляторной батареи надо
нажать кнопку выключателя до фикса-
ции. Для отключения аккумуляторной
батареи следует надавить на фиксатор.
Переключатель 36 режимов рабо-
ты электродвигателя отопителя кабины
имеет три положения: выключено, по-
вышенная угловая скорость вала элек-
тродвигателя, пониженная угловая ско-
рость вала электродвигателя.
Сигнализатор 39 имеет свето-
фильтр красного цвета с символом 1.
Загорается сигнализатор при падении
давления в контуре привода тормозных
механизмов передних колес.
Сигнализаторы 40 и 42 имеют зе-
леные светофильтры с символами. За-
гораются , при включении указателей
правого и левого поворотов тягача и
прицепа и служат для контроля за ис-
правностью ламп указателей.
Сигнализатор 41 имеет свето-
фильтр красного цвета с символом 2
Загорается при падении давления в
контуре рабочей тормозной системы
тормозных механизмов задних колес.
Сигнализатор 43 имеет свето-
фильтр красного цвета с символом 3
Загорается при падении давления в
контурах привода стояночной и запас-
ной тормозных систем и управления
тормозными механизмами прицепа.
Сигнализатор 44 имеет оранжевый
светофильтр с символом. Загорается
при включении опознавательных фона-
рей автопоезда
Сигнализатор 45 имеет свето-
фильтр красного цвета с символом Р.
Загорается прерывистым светом при
включении стояночной тормозной сис-
темы При включении сигнализаторов
39, 41, 43 и 45 включается сигнал зву-
кового сигнала (зуммер).
Панель предохранителей 14 состоит
из пяти кнопочных и двух термобиметал-
лических предохранителей (рис 14 53).
Предохранители отключают защищае-
мые ими электрические цепи, если ток в
них превышает допустимый предел
1__________ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
I -............
Установка самодельных перемычек
вместо предохранителей запрещена.
114
Биметаллические предохранители,
после устранения неисправности в за-
щищаемой цепи, не требуют замены
У пяти биметаллических предохра-
нителей типа ПР310 и ПР 2Б имеются
кнопки, при нажатии на которые до
щелчка предохранители включаются
& ПРЕДОХРАНИТЕЛИ 'sSr" ПРЕДОХРАНИТЕЛИ
ПР ЗЮ ЮЛ ПР 262ОА ПР 310 ЮЛ
>8
БЛИЖНИЙ
СВЕТ
♦АР
а
ДАЛЬНИЙ
сит
ФАР
I н
СИГНАЛ
ТОРМОКЕННЯ
оодкАЛопия
ЛАМПА
irmnociu*
мшны
ok.
13 ♦ОНАРН АВТОПОСЗДА. тПАНИЕПРИГОРОР, еэ«онари7/№рсдкие и задние,
ЗУММЕР освещение щитка приборов
У— .
Рис. 14.53. Установка предохранителей и их
назначение на автомобиле ЗИЛ-431410
У двух биметаллических предохра-
нителей типа 13.3722010, расположен-
ных внизу, отключение и включение
происходит автоматически. При этом
признаком неисправности в цепи слу-
жит мигание фонарей и лампочек под-
светки приборов, которое прекратится
после устранения неисправности.
На двух плавких предохранителях
типа ПР119, расположенных за щитком
приборов 4 (рис. 14.51), нанесена мар-
кировка с указанием величины тока, на
который они рассчитаны
В случае перегорания предохраните-
ля следует найти и устранить неисправ-
ность, а затем установить такой же но-
вый предохранитель.
Приборы и система
управления автомобиля
ЗИЛ-130
Расположение системы управления
и приборов автомобиля ЗИЛ-130 пока-
зано на рис. 14 54. .
Спидометр 1 показывает скорость
автомобиля (км/ч), а установленный в
нем счетчик - общий пробег автомоби-
ля (км). Привод спидометра осуществ-
ляется от коробки передач
Сигнализатор 2 со светофильтром
синего цвета загорается при включении
дальнего света фар
Указатель 3 со шкалой ЗО-О-ЗОА
предназначен для определения силы
зарядного (стрелка откланяется вправо,
к знаку +) или разрядного (стрелка от-
клоняется влево, к знаку -) тока акку-
муляторной батареи.
Указатель 4 температуры охлаж-
дающей жидкости показывает при
включенном зажигании температуру
жидкости в головке цилиндров Шкала
Рис. 14.54. Приборная панель со щитком приборов КП204: 1 — спидометр, 2 — сирнализатор
дальнего света фар, 3 — указатель тока; 4 — указатель температуры охлаждающей жидкости, 5 — сиг-
нализатор аварийного снижения давления масла; 6 — манометр (двухстрелочный) для контроля дав-
ления воздуха в системе пневматического привода тормозных механизмов; 7 — вещевой ящик;
8 — ручка управления заслонкой канала отопителя кабины, 9 — переключатель электродвигателя ото-
пителя кабины, 10 — ручка крана управления стеклоочистителем; 11 — ручка управления дроссельны-
ми заслонками карбюратора; 12 — выключатель плафона кабины, 13 — выключатель противотуман-
ных фар (при их установке), 14 — ручка управления воздушной заслонкой карбюратора, 15 — ручка
центрального переключателя света фар, 16 — указатель давления масла, 17 — указатель уровня топ-
лива, 18 — сигнализатор указателей поворота; 19 — комбинированный выключатель зажигания и
стартера; 20 — сигнализатор аварийного перегрева охлаждающей жидкости
указателя температуры градуирована от
40 до 120° С.
Датчик указателя температуры охла-
ждающей жидкости находится в канале
впускного трубопровода двигателя.
Сигнализатор 5 со светофильтром
красного цвета загорается при сниже-
нии давления в смазочной системе до
60-30 кПа (0,6-0,3 кгс/см2).
Сигнализатор загорается при вклю-
чении зажигания и гаснет после того,
как двигатель начнет работать
Кратковременное вспыхивание сиг-
нализатора при уменьшении частоты
вращения коленчатого вала двигателя
не указывает на неисправность смазоч-
ной системы, если при увеличении час-
тоты вращения коленчатого вала двига-
теля сигнализатор сразу гаснет.
Манометр 6 (двухстрелочный) для
контроля давления воздуха в системе
пневмопривода тормозов имеет две
шкалы: верхняя шкала показывает дав-
ление в воздушных баллонах, нижня-
я - в тормозных камерах.
Ручка 8 служит для управления за-
слонкой канала отопителя кабины и
устройством для обогрева ветрового
стекла. При ее перемещении вперед (от
себя) до упора увеличивается интен-
сивность обдува ветрового стекла и
прекращается подача теплого воздуха к
ногам водителя.
При вытягивании ручки (на себя)
уменьшается количество теплого возду-
ха для обдува ветрового стекла и начи-
нается подача теплого воздуха к ногам
водителя.
Количество теплого воздуха, пода-
ваемого для обдува ветрового стекла и
к ногам водителя, можно регулировать,
устанавливая ручку в промежуточные
положения.
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ 0227
Переключатель 9 электродвигателя
отопителя кабины может быть установ-
лен в три положения. При перемещении
ручки переключателя влево частота вра-
щения вала электродвигателя повышает-
ся, а при перемещении ручки впра-
во,— понижается. При среднем положе-
нии ручки электродвигатель выключен.
Ручка 10 служит для управления стек-
лоочистителем ветрового стекла. Включа-
ется стеклоочиститель поворотом ручки
против часовой стрелки Вращая ручку,
можно регулировать интенсивность рабо-
ты стеклоочистителя: при вращении про-
тив часовой стрелки интенсивность уве-
личивается, по часовой - уменьшается.
Ручка 11 управления дроссельными
заслонками карбюратора предназначе-
на для использования только во время
стоянок автомобиля и позволяет уста-
навливать требуемую частоту вращения
коленчатого вала двигателя (например
при его прогреве): при вытягивании
ручки (на себя) частота увеличивается,
при нажатии - уменьшается Во время
движения автомобиля ручка должна
быть в нажатом положении.
Ручка имеет фиксируемые промежу-
точные положения. Для фиксации требуе-
мого положения следует повернуть ручку
вокруг своей оси не более чем на поло-
борота. Для снятия с фиксатора ручку
следует повернуть в исходное положение.
Выключатель 12 включает и выклю-
чает лампу плафона кабины независи-
мо от положения ручки центрального
переключателя света.
Ручка 14 управления воздушной за-
слонкой карбюратора (при вытягива-
нии) может частично или полностью
прикрыть воздушную заслонку (рабо-
чая смесь обогащается). После прогре-
ва двигателя ручка должна быть пере-
мещена вперед (от себя) до упора.
Центральный переключатель 15
света служит для включения передних
и задних фонарей, ламп освещения
приборов и фар головного света. Ручка
переключателя имеет три фиксирован-
ных положения
О - ручка полностью нажата до от-
каза, освещение выключено;
I - ручка вытянута на половину хода,
включены задние и передние фонари;
II - ручка вытянута полностью, вклю-
чены передние и задние фонари и фары.
При включении задних и передних
фонарей включаются лампы освещения
приборов, вращением этой ручки регу-
лируется яркость освещения приборов
Указатель давления масла 16 по-
казывает давление масла (кгс/см2).
Указатель 17 уровня топлива имеет
шкалу с делениями 0; 1/4; 1 /2; 3/4; П,
соответствующими, пустому баку, чет-
верти, половине, трем четвертям и пол-
ной вместимости бака.
Сигнализатор 18 со светофильтром
зеленого цвета загорается при включении
указателей левого или правого поворотов.
Выключатель 19 зажигания и старте-
ра включают поворотом ключа по часо-
вой стрелке. При первом фиксирован-
ном положении включается зажигание,
при дальнейшем повороте ключа до
упора включается стартер Как только
двигатель начнет работать, следует не-
медленно отпустить ключ, который под
действием пружины должен вернуться в
первое положение.
Сигнализатор 20 со светофильтром
красного цвета загорается при темпера-
туре жидкости выше 115° С. Датчик на-
ходится в корпусе термостата
Приборы и органы
управления автомобиля
ЗИЛ-131
Расположение органов управления
и приборов автомобиля ЗИЛ-131 пока-
зано на рис. 14.55.
Спидометр 2 (рис. 14.55) показыва-
ет скорость автомобиля (км/ч), а уста-
новленный в нем счетчик - общий про-
бег автомобиля (км). Привод спидо-
метра осуществляется от ведомого вала
раздаточной коробки
Сигнализатор 3 со светофильтром
синего цвета загорается при включении
дальнего света фар.
Указатель 4 со шкалой 50-0-50А
предназначен для определения силы
зарядного (стрелка откланяется вправо,
к знаку +) или разрядного (стрелка от-
клоняется влево, к знаку -) тока акку-
муляторной батареи.
Указатель 5 температуры охлаждаю-
щей жидкости показывает при включен-
ном зажигании температуру жидкости в
головке цилиндров. Шкала указателя
температуры градуирована до 120° С.
14
Рис. 14.55. Механизмы управления и контрольно-измерительные приборы: 1 — манометр дав-
ления воздуха в шинах; 2 — спидометр; 3 — сигнализатор дальнего света фар, 4 — указатель тока,
5 — указатель температуры охлаждающей жидкости, 6 — сигнализатор включения привода переднего
моста; 7 — манометр (двухстрелочный) для контроля давления воздуха в системе пневмопривода тор-
мозов; 8 — фонарь кабины; 9 — выключатель фонаря кабины, 10 — пепельница; 11 — переключатель
принудительного включения привода переднего моста; 12 — переключатель электродвигателя отопи-
теля кабины, 13 —кнопочный выключатель управляемой фары, 14 — переключатель управляемой
фары, 15 — ручка управления заслонкой канала отопителя кабины и устройством для обогрева ветро-
вого стекла; 16 — выключатель опознавательных фонарей автопоезда; 17 — ручка крана управления
стеклоочистителем; 18 — переключатель указателя уровня топлива; 19 — выключатель вентилятора
кабины; 20 — ручка управления дроссельными заслонками карбюратора; 21 — выключатель плафона
кабины; 22 — ручкауправления воздушной заслонкой карбюратора, 23 — центральный переключатель
света; 24 — сигнализатор включения коробки отбора мощности; 25 — сигнализатор аварийного дав-
ления масла; 26 — переключатель коробки отбора мощности, 27 — указатель давления масла в сма-
зочной системе двигателя; 28 — указатель уровня топлива; 29 — сигнализатор указателей поворота;
30 — сигнализатор аварийного перегрева охлаждающей жидкости; 31 — комбинированный выключа-
тель зажигания и стартера; 32 — рычаг крана управления давлением воздуха в шинах
Датчик указателя температуры охла-
ждающей жидкости находится в канале
впускного трубопровода двигателя
Сигнализатор 6 со светофильтром
красного цвета загорается при включе-
нии привода переднего моста.
Манометр 7 (двухстрелочный) для
контроля давления воздуха в системе
пневмопривода тормозов имеет две
шкалы верхняя шкала показывает дав-
ление в воздушных баллонах, ниж-
няя - в тормозных камерах.
Переключатель 11 принудительного
включения привода переднего моста
имеет два положения, левое положение
ручки переключателя - привод включен;
правое положение - выключен.
Переключатель 12 электродвигате-
ля отопителя кабины может быть уста-
новлен в три положения. При переме-
щении ручки переключателя влево час-
тота вращения вала электродвигателя
повышается, а при перемещении ручки
вправо - понижается. При среднем по-
ложении ручки электродвигатель вы-
ключен.
Кнопочный выключатель 13 и пе-
реключатель 14 предназначены для
включения управляемой фары. Правое
положение переключателя 14 соответст-
вует включенному положению управ-
ляемой фары (постоянный свет).
При левом положении ручки пере-
ключателя и нажатии на кнопку выклю-
чателя 13 происходит подача световых
сигналов, и фара светит, пока нажата
кнопка
Ручка 15 служит для управления за-
слонкой канала отопителя кабины и
228 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
14
устройством для обогрева ветрового
стекла. При ее перемещении вперед (от
себя) до упора увеличивается интен-
сивность обдува ветрового стекла и
прекращается подача теплого воздуха к
ногам водителя.
При вытягивании ручки (на себя)
уменьшается количество теплого возду-
ха для обдува ветрового стекла и начи-
нается подача теплого воздуха к ногам
водителя.
Количество теплого воздуха, пода-
ваемого для обдува ветрового стекла и
к ногам водителя, можно регулировать,
устанавливая ручку в промежуточные
положения.
Выключатель 16 опознавательных
фонарей автопоезда включает фонари
автопоезда, расположенные на крыше
кабины.
Ручка 17 служит для управления
стеклоочистителем ветрового стекла.
Включается стеклоочиститель поворо-
том ручки против часовой стрелки.
Вращая ручку, можно регулировать ин-
тенсивность работы стеклоочистителя:
при вращении против часовой стрелки
интенсивность увеличивается, по часо-
вой - уменьшается.
Ручка 20 управления дроссельными
заслонками карбюратора предназначе-
на для использования только во время
стоянок автомобиля и позволяет уста-
навливать требуемую частоту вращения
коленчатого вала двигателя (например,
при его прогреве): при вытягивании
ручки (на себя) частота увеличивается,
при нажатии — уменьшается. Во время
движения автомобиля ручка должна
быть в нажатом положении.
Ручка имеет фиксируемые промежу-
точные положения. Для фиксации тре-
буемого положения следует повернуть
ручку вокруг своей оси не более чем на
полоборота. Для снятия с фиксатора
ручку следует повернуть в исходное по-
ложение.
Выключатель 21 включает и выклю-
чает лампу плафона кабины независи-
мо от положения ручки центрального
переключателя света.
Ручка 22 управления воздушной за-
слонкой карбюратора (при вытягива-
нии) может частично или полностью
прикрыть воздушную заслонку (рабо-
чая смесь обогащается). После прогре-
ва двигателя ручка должна быть пере-
мещена вперед (от себя) до упора.
Центральный переключатель 23
света служит для включения передних
и задних фонарей, ламп освещения
приборов и фар головного света. Ручка
переключателя имеет три фиксирован-
ных положения:
О — ручка полностью нажата до от-
каза, освещение выключено;
I - ручка вытянута на половину
хода, включены задние и передние фо-
нари;
II - ручка вытянута полностью, вклю-
чены передние и задние фонари и
фары.
При включении задних и передних
фонарей включаются лампы освещения
приборов; вращением этой ручки регу-
лируется яркость освещения приборов.
Сигнализатор 24 загорается крас-
ным светом при включении коробки
отбора мощности (КОМ-1).
Сигнализатор 25 со светофильтром
красного цвета загорается при сниже-
нии давления в смазочной системе до
60-30 кПа.
Сигнализатор загорается при вклю-
чении зажигания и гаснет после того,
как двигатель начнет работать. Кратко-
временное вспыхивание сигнализатора
при уменьшении частоты вращения ко-
ленчатого вала двигателя не указывает
на неисправность смазочной системы,
если при увеличении частоты вращения
коленчатого вала двигателя сигнализа-
тор сразу гаснет.
Переключатель 26 двухпозицион-
ный: при правом положении переклю-
чателя коробка отбора мощности
(КОМ-1) включена, при левом положе-
нии - отключена.
Указатель давления масла 27 по-
казывает давление масла (кгс/см2).
Указатель 28 уровня топлива имеет
шкалу с делениями 0; 1/4; 1/2; 3/4; П,
соответствующими: пустому баку, чет-
верти, половине, трем Четвертям и пол-
ной вместймости бака.
Указатель уровня топлива снабжен
двумя датчиками по числу баков и по-
казывает количество топлива в каждом
баке отдельно.
Для включения датчика правого или
левого баков на щитке приборов име-
ется переключатель 18. При перемеще-
нии ручки переключателя вправо вклю-
чается датчик правого бака, а при пе-
редвижении влево - датчик левого
бака. Указатель действует только при
включенном зажигании.
Сигнализатор 29 со светофильтром
зеленого цвета загорается при включе-
нии указателей левого или правого по-
ворот.
Сигнализатор 30 со светофильтром
красного цвета загорается при темпера-
туре жидкости выше 115° С. Датчик на-
ходится в корпусе термостата.
Выключатель 31 зажигания и стар-
тера включают поворотом ключа по ча-
совой стрелке. При первом фиксиро-.
ванном положении включается зажига-
ние, при дальнейшем повороте ключа
до упора включается стартер. Как толь-
ко двигатель начнет работать, следует
немедленно отпустить ключ, который
под действием пружины должен вер-
нуться в первое положение.
Рычаг 32 крана управления давле-
нием воздуха в шинах имеет три поло-
жения. При переводе рычага крана
вправо воздух поступает в шины, а при
переводе влево - выходит из них. При
среднем положении рычага крана по-
ступление воздуха в шины исключается.
14.10. ЭЛЕКТРОДВИ-
ГАТЕЛИ ОТОПИТЕЛЯ
И ВЕНТИЛЯТОРА
КАБИНЫ
На автомобилях ЗИЛ-431410, ЗИЛ-130
и ЗИЛ-131 установлен электродвигатель
отопителя кабины типа 19.3730, последо-
вательного возбуждения с секциониро-
ванной обмоткой (односкоростной).
Электродвигатель включается от-
дельным переключателем, установлен-
ным на щите кабины.
В цепи питания электродвигателя,
между выключателем зажигания и пе-
реключателем электродвигателя, преду-
смотрен предохранитель.
На автомобилях ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 в
тропическом исполнении установлен элек-
тродвигатель вентилятора для вентиляции
кабины типа МЭ11 мощностью 4 Вт.
Разборка и сборка I
электродвигателя
Отвернуть гайку и снять два стяж-
ных винта, снять с корпуса электродви-
гателя крышку в сборе с якорем, упи-
рая конец вала якоря в край верстака.
Вынуть якорь из крышки, придержи-
вая щетки коллектора, снять щетки и
пружины щеток. Отсоединить провод ка-
тушки возбуждения от клеммы подвода
тока. В случае необходимости надо вы-
прессовать полюса с обоймами в сборе.
Номинальное напряжение, В 12
Номинальная мощность, Вт 35
Направление вращения' со стороны
привода Правое
Частота вращения вала при
номинальной нагрузке, мин' 1200
Содержание
15.1. Общие сведения...................................... 228 i
15.2. Разборка элементов кабины и опереюш ................ 229 j
15.8. Платформы........................................... 285 ;
15.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Кабины автомобилей ЗИЛ-131,
ЗИЛ-131Н, ЗИЛ-431410 и ЗИЛ-130 - цель-
нометаллические, трехместные, с це-
лым панорамным неоткрывающимся
стеклом ветрового окна у всех автомо-
билей и составным из двух половинок
у автомобилей ЗИЛ-131 и ЗИЛ-131Н.
Двери кабины имеют опускающиеся
стекла и поворотные стекла форточки.
Подъем стекол дверей и надежная их
фиксация в поднятом положении осу-
ществляются однорычажными стекло-
подъемниками.
Все стекла кабины из закаленного
стекла «Сталинит».
Габаритные размеры кабины: длина
1457 мм, ширина 1970 мм, высота 1537
мм.
• Рис. 15.1. Сиденья кабины: 1,4, 10 и 14 — губчатая резина; 2, 5,9 и 13 — обивка; 3 и 6 — окантовка;
’ 7 — подушка пассажирского сиденья; 8 — спинка пассажирского сиденья; 11 и 15 — рамки, 12 — по-
душка сиденья водителя; 16 — держатель спинки; 17 — спинка сиденья водителя; 18 и 19 — винты кре-
пления кронштейна при регулировке угла наклона спинки; 20 — малый шарик; 21 — большой шарик;
22 — сепаратор шариков; 23 — подвижная направляющая; 24 — неподвижная направляющая;
25 — вертикальные пазы в подвижной направляющей; 26 — ось стопора, 27 — овальные отверстия
для вертикальной регулировки сиденья водителя, 28 — рычаг стопора продольного скольжения по-
душки; 29 — кронштейн крепления сиденья к полу кабины, 30 — круглые отверстия для вертикальной
регулировки сиденья водителя; 31 — трубчатый каркас сиденья водителя
Стеклоочиститель ветрового окна
кабины включен в систему пневматиче-
ского тормозного привода.
Сиденье водителя (рис. 15.1) регу-
лируют в горизонтальном и вертикаль-
ном направлениях, а также по наклону
подушки и спинки.
Для регулировки вертикального по-
ложения сиденья в нижних кронштей-
нах имеются три круглых и три оваль-
ных отверстия.
Перестановкой сиденья в соответст-
вующие отверстия нижнего кронштейна
изменяется положение сиденья водите-
ля по высоте и углу наклона.
Горизонтальное перемещение сиде-
нья обеспечивают подвижные направ-
ляющие, на которых крепится каркас
сиденья. Для передвижения сиденья
необходимо поднять вверх рычаг сто-
пора продольного перемещения. Когда
стопорная часть рычага выйдет из паза,
сиденье можно переместить в требуе-
мое положение.
Угол наклона спинки сиденья изме-
няется путем установки нижнего крон-
штейна крепления спинки в соответст-
вующие отверстия.
Омыватель стекла ветрового окна
состоит из насоса с педальным приво-
дом, установленного слева на полу ка-
бины, резервуара, расположенного под
панелью приборов, и двух форсунок,
размещенных на панели кабины перед
ветровым окном.
Отопитель кабины предназначен
для подачи теплого воздуха в кабину и
обогрева стекла ветрового окна в слу-
чае его замерзания (на автомобили в
тропическом исполнении не устанавли-
вается).
Капот автомобиля аллигаторного
типа, с компенсационными пружинами,
имеет большой угол открытия (90°).
15.2. РАЗБОРКА
ЭЛЕМЕНТОВ КАБИНЫ
И ОПЕРЕНИЯ
Снятие деталей оперения |
Снимать детали оперения (рис. 15.2
и 15.3) рекомендуется в следующем по-
рядке:
- отвернуть гайки крепления пра-
вого и левого кронштейнов и снять ка-
пот;
- отсоединить провода от прибо-
ров и соединительных панелей элек-
трооборудования, снять фары и под-
фарники;
- отвернуть гайки болтов крепле-
ния облицовки радиатора к крыльям и
брызговикам (если снимаются крылья с
облицовкой в сборе, то этой операции
делать не надо). Отвернуть болты кре-
пления рамки радиатора и болты, со-
единяющие крылья с рамкой радиато-
ра, ослабить отверткой винт и отсоеди-
нить от рычага трос управления
жалюзи радиатора (на автомобилях в
тропическом исполнении отсутствует)
Снять облицовку радиатора без рамки,
- отвернуть и снять болты крепле-
ния крыльев в кабине, к подножке и
рамке радиатора. Снять крылья;
- отвернуть гайки крепления щит-
ка аккумуляторной батареи и болты
14
230 • ЗИЛ-130, *431410, -131, -131Н
Рис. 15.2. Оперение автомобилей ЗИЛ-431410 и ЗИЛ-130: 1 — капот, 2 — штырь запора капота;
3 — предохранитель запора капота; 4 — брызговик (может не устанавливаться), 5 и 10 — крылья; 6 и
9 — уплотнители; 7 — запора капота; 8 — облицовка радиатора; 11 и 12 — подножки
крепления кронштейна в кабине Снять
подножки с кронштейном в сборе.
Установку деталей оперения прово-
дить в обратной последовательности.
Снятие кабины с автомобиля |
Ослабить винт хомутика и отсоеди-
нить шланги отопителя.
Отсоединить тросы ручного управ-
ления, воздушной заслонки и дрос-
сельных заслонок, ослабив два винта
крепления тросов к карбюратору.
Отсоединить трубку штуцера мано-
метра и тройника правой воздушной
магистрали. Отсоединить трубки от ре-
Рис. 15.4. Кабина с узлами подвески: 1 — правый и левый кронштейны/2, 5, 12 и 18 — болты,
3 — верхняя подушка; 4 — втулка, 6 — нижняя подушка; 7 — дверь кабины; 8 иИ 1 — лонжероны рамы;
9 — поперечина рамы, 10 —задний кронштейн, 13 — резиновая подушка, 14 —опорная втулка;
15 —заклепка, 16 — серьга в сборе, 17 — планка, 19 —заднее стекло; 20 — зеркало в сборе,
21 — держатель зеркала; 22 — подвижная распорка зеркала, 23 — форточка, 24 — стекло двери;
25 — стекло ветрового окна, 26 — уплотнитель капота
15
Рис. 15.5. Снятие кабины с автомобиля
ЗИЛ-131
гулятора давления к компрессору и от
тройника к тормозному крану
Отсоединить тягу привода карбюра-
тора от педали управления дроссель-
ными заслонками
Расшплинтовать и вынуть палец, со-
единяющий рычаг педали и тягу тормоз-
ного крана, снять натяжную пружину.
Отсоединить педаль сцепления и
промежуточный рычаг.
Отсоединить карданный вал рулевого
управления от рулевой колонки, отвернув
гайку и выбив клинообразный палец
Отсоединить трос спидометра от
раздаточной коробки Снять подушки.
Отвернуть болты 2 (рис. 15.4) крепле-
Рис. 15.3. Оперение автомобиля ЗИЛ-131:
1 — капот, 2 — левый брызговик; 3 — правый
брызговик; 4 и 16 — правая и левая боковины;
5 — буфер боковины крыла; 6 — правая поднож-
ка; 7 — болт; 8 — нижний щиток; 9 — правый
щиток; 10 — буфер боковины; 11 — правое кры-
ло; 12 и 15 —правая и левая решетки фар,
13 — уплотнитель; 14 —облицовка радиатора;
17 — левое крыло, 18 — предохранитель запора
кабины; 19 — штырь запора кабины, 20 — левая
подножка кабины; 21 — щиток подножки,
22 — прижим щитка
ния кабины на боковых кронштейнах
подвески, отвернуть болты 18 крепле-
ния кабины на кронштейне задней под-
вески и снять планку 17.
Открыть двери кабины, установить
захваты подъемного приспособления,
снять кабину с автомобиля.
При снятии кабины в сборе с опере-
нием проводят все подготовительные
операции, не отсоединяя облицовки
радиатора от крыльев, а крылья от ка-
бины На рис. 15.5 показан прием сня-
тия кабины в сборе с оперением с ав-
томобиля ЗИЛ-131.
Установка кабины на автомобиль
проводится в обратной последователь-
ности.
Снятие стекла и форточки
двери кабины
Для снятия стекла двери и форточки
(рис. 15.6) отвернуть винты крепления
крышки люка с внутренней стороны
двери и снять крышку. Вынуть заглушку
внутренней панели, опустив стекло-
КАБИНА И ПЛАТФОРМА 0231
Рис. 15.6. Правая дверь кабины автомобиля: 1 — направляющая опуск-
ного стекла; 2 — навеска двери; 3 — уплотнитель двери; 4 — ограничитель
двери; 5 — стеклоподъемник; 6 — ручка стеклоподъемника; 7 — буфер ог-
раничителя, 8 — личина запора форточки; 9 — стекло форточки;
10 — скрепки крепления уплотнителей, 11—опускное стекло двери;
12 — заглушка; 13 — внутренняя ручка; 14 — накладка; 15 — рычаг стекло-
подъемника, 16 — кулиса; 17 — крышка люка, 18 и 19 — уплотнители фор-
точки; 20 — рамка стекла форточки; 21 — верхняя ось форточки;
22 — обойма уплотнителя форточки; 23 — втулка оси; 24 — нижняя ось
форточки; 25 — обойма; 26 — зажимной винт
Рис. 15.7. Стеклоподъемник двери в сборе со стеклом: 1 — балансир-
ная пружина; 2 — ось зубчатого сектора; 3 — зубчатый сектор; 4 — привод-
ной валик тормозного механизма; 5 — корпус стеклоподъемника; 6 — руч-
ка стеклоподъемника; 7 — рычаг; 8 — опускное стекло двери; 9 — обойма;
10 — кулиса; 11 — ролик; 12 — ось ролика; 13 — пружина тормозного ме-
ханизма; 14 — поводок приводного валика; 15 — корпус тормозного меха-
низма; 16 — ведущая шестерня; 17 — упор шестерен
подъемником стекло вниз. Вынуть ро-
лик рычага стеклоподъемника из про-
рези кулисы обоймы и опустить стекло
еще ниже. Отвернуть болт крепления
направляющей стойки стекла.
Ослабить винт крепления зажима
оси форточки. Вынуть уплотнитель
стекла вместе с четырьмя скрепками.
Вынуть нижние уплотнители с тремя
кнопками на каждом. Отвернуть шуруп
крепления стойки форточки к верхней
части двери Отклонить форточку вме-
сте со стойкой в сторону проема окна и
вынуть ее из межпанельного простран-
ства двери. Вынуть опускное стекло
двери из межпанельного пространства.
При разборке форточки следует
- вывернуть отверткой из рамки
верхнюю ось форточки;
- отвернуть винт крепления ниж-
ней форточки и снять зажим,
- вынуть стекло форточки из обой-
мы с рамкой и ручкой-запором;
- вынуть уплотнительную резино-
вую прокладку из паза обоймы с помо-
щью отвертки.
Снятие стеклоподъемника |
Для снятия стеклоподъемника (рис
15.7) снять его ручку, для чего отжать
отверткой розетку, выбить штифт и
снять ручку. Снять декоративный щи-
ток, отжав отверткой четыре держателя.
Отвернуть четыре винта крепления
стеклоподъемника и вынуть его через
люк панели двери.
Снятие замка |
Для снятия замка двери (рис 15 8)
снять внутреннюю ручку, отжать от-
верткой розетку, выбить штифт и снять
с оси ручку. Затем снять наружную руч-
ку двери.
Для этого нужно:, отвернуть винт
крепления ручки на торце двери; через
отверстие во внутренней панели отвер-
нуть торцовым ключом гайку крепления
переднего конца ручки и снять ручку с
двери
Отвернуть четыре винта крепления
замка двери, вынуть его из гнезда две-
ри и опустить вниз панели, отсоеди-
нить от него тягу привода и вынуть за-
мок через люк двери. Отвернуть от-
верткой три винта крепления узла
20 19
Рис. 15.8. Замок двери кабины: а — правая наружная ручка двери с ключом; б — левая наружная
ручка двери с приводом, 1 — внутренняя ручка двери; 2 — штифт, 3 — розетка ручки; 4 — корпус зам-
ка; 5 — левая защелка двери; 6 — левый клин замка; 7 — пружинная коническая шестерня; 8 — пружи-
на установа; 9 — прокладка основания установа; 10 — колодка установа; 11 — ось колодки; 12 — ос-
нование установа; 13 — пластина крепления установа; 14 — шток кнопки; 15 — левая ручка двери;
16 — кнопка левой ручки двери; 17 — правая ручка двери; 18 — замок кнопки ручки; 19 — поводок
замка; 20 — пружина защелки; 21 — ось поводка; 22 — тяга привода замка; 23 — привод замка двери
14
привода и вынуть его через люк про-
ема двери.
Сборка и установка форточки, стек-
ла двери, стеклоподъемника и замка
проводится в обратной последователь-
ности
Проверка двери после |
сборки
Двери кабины автомобиля должны
свободно открываться и закрываться.
Приварка петель дверей к стойкам кор-
пуса кабины не допускается.
232 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Оси верхних и нижних дверных на-
весок 2 (рис. 15.6) должны быть соос-
ны. Двери кабины должны быть плотно
подогнаны, без перекосов в дверном
проеме.
Допустимые зазоры между дверью
и проемом кабины должны быть: на-
ружный зазор между панелью 2 (рис.
15.9, а) задка кабины и дверью
мм; наружный зазор вверху в зоне сли-
ва воды между каркасом 4 боковины и
крышей 3,5^'5О мм (рис. 15.9, б); внут-
ренний зазор между внутренней кром-
кой двери 1 и панелью 3 каркаса боко-
вины кабины 4^;° мм.
Противошумные прокладки должны
обеспечивать отсутствие шума в кабине
при эксплуатации автомобиля.
Резиновые уплотнители в местах со-
пряжения со стеклами и кабиной долж-
ны быть промазаны пастой, что обеспе-
чивает герметичность, исключающую
проникновение воды в кабину.
Форточки дверей в запертом поло-
жении должны плотно прилегать к уп-
лотнителям. При открывании и закры-
вании форточки усилие на ручке долж-
но быть не более 20-30 Н (2-3 кгс).
Детали стеклоподъемника должны
иметь антикоррозийное покрытие.
У собранного стекла подъемника
рычаги должны перемещаться свобод-
но, без заклинивания. Прижимной язык
корпуса должен удерживать сектор и
не давать сектору выходить из полного
зацепления с шестерней.
Продольный люфт приводного ва-
лика 4 (рис. 15.7) не должен превы-
шать 1,0 мм. Свободный поворот ручки
6 до начала перемещения рычагов до-
пускается не более 180°.
Стеклоподъемники дверей кабины
должны плавно, без перекосов и заеда-
ний, поднимать и опускать стекла две-
рей. Усилие на ручке стеклоподъемни-
ка не должно превышать при опуска-
нии 30 Н (3 кгс) и при подъеме 40 Н
(4 кгс). Стеклоподъемник при установ-
ке опускного Стекла регулировки не
требует.
Допускается и неравномерное рас-
кручивание балансирной пружины и
проскальзывание витков, если это не
сопровождается скрипом.
Замки дверей должны исправно ра-
ботать при пользовании как внутренни-
Рис. 15.9. Эскизы присоединения двери в
проеме кабины: а — допустимый наружный за-
зор между и дверью; б — допустимый внутрен-
ний зазор между облицовкой каркаса и дверью и
наружный зазор вверху в зоне слива воды между
каркасом и крышей; 1 — дверь кабины; 2 — па-
нель замка кабины; 3 — панель каркаса бокови-
ны кабины; 4 — каркас боковины кабины;
5 — уплотнители
ми, так и наружными ручками. Установ
двери должен быть отрегулирован по
замку и окончательно закреплен при на-
вешенных и отрегулированных дверях.
Снятие и установка I
ветрового и заднего стекла |
Для снятия панорамного ветрового
стекла надо на автомобиле ЗИЛ-131 вы-
нуть при помощи отвертки резиновый
замок, расположенный в продольном
пазу на середине уплотнителя и цен-
тральной стойке ветрового окна.
Отогнуть отверткой верхний гребе-
шок уплотнителя по всей длине стекла.
Придерживая стекло снаружи, надо
сильным нажатием на него изнутри вы-
двинуть правый или левый верхний
угол стекла и постепенно выдвигать
всю верхнюю часть стекла, после чего
вынуть стекло из проема кабины. Снять
уплотнитель и очистить его от старой
водозапорной мастики.
Аналогичным путем вынимается
заднее стекло кабины.
Для установки панорамного стекла
надо очистить фланец проема кабины
от остатков старой водозапорной масти-
ки и нанести на наружную кромку
фланца проема кабины новую водоза-
порную мастику с помощью деревянной
лопаточки, как показано на рис. 15.10, а.
Затем установить резиновый уплот-
нитель 1 (рис. 15.10, б) на фланец 6
проема кабины. Установку следует на-
чинать с середины нижней части про-
ема, насаживая его пазом 4 на фланец
по направлению стрелки, показанной
на рисунке.
Вставив стекло в проем ветрового
окна кабины, направить его нижнюю
часть в паз уплотнителя. Затем, перио-
дически надавливая на стекло и помо-
гая при этом легким постукиванием ре-
зиновым молотком, дослать до необхо-
димого положения.
Чтобы при установке стекла кромки
паза уплотнителя не загибались, за-
правку стекла в паз нужно проводить
при помощи деревянной лопаточки
(рис. 15.11, а). При установке ветрового
стекла рекомендуется надеть защитные
очки, предохраняя глаза на случай раз-
рушения стекла.
Рис. 15.10. Установка уплотнителя ветрово-
го стекла (полного): а — нанесение водоза-
порной мастики на фланец проема кабины;
б — уплотнитель стекла и фланец проема каби-
ны в разрезе; 1 — уплотнитель ветрового стекла;
2 — паз под стекло; 3 — паз под замок; 4 — паз
под фланец проема; 5 — водозапорная масса;
6 — фланец проема
Рис. 15.11. Установка ветрового стекла:
а — промазка стекла; б — введение мастики
Установив стекло в проем кабины,
надо ввести водозапорную массу в паз
уплотнителя с наружной стороны меж-
ду стеклом и уплотнителем при помо-
щи рычажно-плунжерного шприца
(рис. 15.11, б).
Последней операцией установки
стекла является заправка резинового
замка в паз (рис. 15.10) уплотнителя.
Заправку резинового замка надо
проводить в следующем порядке: про-
деть резиновый замок 1 (рис. 15.12, а)
уплотнителя в отверстие головки запра-
вочного приспособления 2, ввести его
головку в паз уплотнителя 3 и прока-
тать замок роликом 4 (рис. 15.12, б)
приспособления по всей длине уплот-
нителя.
Лишние концы резинового замка
обрезать так, чтобы стыки концов зам-
ка находились в пазу уплотнителя без
зазора. Удалить с проема излишнюю
водозапорную мастику.
Приспособление для установки зам-
ка уплотнителя показано на рис. 15.13.
Установка заднего стекла кабины
производится так же, как и ветрового.
Рис. 15.12. Заправка резинового замка уп-
лотнителя ветрового стекла: а — установка
заправочного приспособления в паз уплотните-
ля; б — способ установка в паз уплотнителя;
1 — резиновый замок уплотнителя; 2 — запра-
вочное приспособление, 3 — уплотнитель стек-
ла; 4 — ролик приспособления
15
КАБИНА И ПЛАТФОРМА Ф233
Рис. 15.13. Заправочное приспособление
для установки резинового замка уплотните-
ля ветрового стекла
Стеклоочиститель
Устройство стеклоочистителя пока-
зано на *рис. 15.14.
При появлении неисправностей
стеклоочистителя рекомендуется уста-
новить причину неисправности и толь-
ко после этого разбирать прибор.
При неисправности уплотнительных
резиновых колец 5 (рис. 15.15) порш-
Рис. 15.14. Стеклоочиститель: 1 — пневматический двигатель стеклоочистителя; 2 — верхняя
крышка; 3 — двуплечий рычаг; 4 — корпус золотникового распределителя; 5 — тяга привода щетки;
6 — тройник подвода воздуха из тормозной системы; 7 — щетка; 8 — рычаг привода щетки; 9 — ручка
крана управления стеклоочистителем; 10 — манометр
Рис. 15.15. Пневматический двигатель стеклоочистителя: 1 — корпус пневмодвигателя; 2 — ра-
бочий валик; 3 — сектор; 4 — рейка; 5, 13 и 16«»— уплотнительные резиновые кольца; 6 — поршень
пневмодвигателя; 7 и 24 — прокладки; 8 — крышка корпуса; 9 — винт; 10 — пробка; 11 — корпус рас-
пределителя; 12 — золотник; 13 — поршенек золотника; 14 — рейка; 15 — отверстия для выпуска от-
работавшего воздуха в момент установки и укладки щеток; 16 — кольцо поршня укладки щеток;
17 — поршень укладки щеток; 18 — клапан поршня укладки щеток; 19 — пружина клапана; 20 — шту-
цер выпуска воздуха; 21 и 23 — отверстия впуска воздуха в цилиндр для ограничения хода поршней
пневмодвигателя; 22 — отверстия и каналы, соединяющие полость пневмодвигателя с полостью зо-
лотника распределителя; 25 — штуцер подвода воздуха от пускового крана в распределитель
ней 6 пневмодвигателя следует открыть
крышку сектора, вынуть валик 2 и сек-
тор 3, открыть крышки 8 корпуса, вы-
нуть из полости поршни с рейкой 4, за-
менить кольца, прочистить каналы ци-
линдра и продуть сжатым воздухом.
При продувке каналов следует вы-
нуть золотник 12 и поршень 17 укладки
щеток из корпуса распределителя.
Одновременно следует проверить
уплотнительные резиновые кольца 13
золотника, кольцо 16 поршня укладки
щеток и прокладку 24 распределителя.
Для разборки крана нужно отвер-
нуть четыре винта, скрепляющие кор-
пус с крышкой, и вынуть золотник. Из-
ношенные манжеты необходимо заме-
нить.
Перед сборкой следует продуть ка-
налы и смазать внутреннюю полость
корпуса тонким слоем смазки Литол-24
ГОСТ 21150-87. Штуцеры надо устанав-
ливать на цапонлак 951, ГОСТ 5236-50.
Перед установкой кран необходимо
проверить на герметичность.
После устранения неисправностей
собрать стеклоочиститель и кран в об-
ратной последовательности и прове-
рить их работу.
Уплотнительные резиновые кольца
13 (см. рис. 15.15) поршеньков 13 золот-
никового распределительного механиз-
ма не должны пропускать сжатый воз-
дух из одной камеры в другую.
Резиновые уплотнительные кольца
поршня пневмодвигателя и золотника
должны быть эластичными, без тре-
щин, расслоения и набухания.
Стеклоочиститель должен развивать
50—60 двойных ходов в минуту.
Ход щетки в одну сторону не дол-
жен отличаться от хода в другую сторо-
ну более чем на 30 % (по времени).
Устройство для обмыва I
ветрового стекла I
Устройство для обмыва ветрового
стекла показано на рис. 15.16.
При возникновении неисправностей
узлы устройства обмыва ветрового
стекла могут быть сняты с автомобиля.
При засорении фильтра в резервуа-
ре надо снять трубку в сборе с пере-
ходником резервуара и промыть резер-
вуар. При сборке резервуара трубку ус-
тановить вертикально так, чтобы она не
доходила на 5 мм до дна резервуара.
При очистке насоса или при замене
мембраны надо отсоединить от пере-
ходника насоса трубки, снять головку
педали, ослабить гайку манжеты, ото-
гнуть усики и отсоединить нижнюю
часть корпуса насоса.
Отвернуть переходник и вынуть
мембрану в сборе со штоком. Отвер-
нуть гайку и снять мембрану.
Сборку насоса проводить в обрат-
ной последовательности. При этом
нижняя часть мембраны должна быть
надежно затянута гайкой, а верх-
няя - переходником. Манжета должна
быть затянута так, чтобы не просачива-
лась вода из насоса.
Рис. 15.16. Омыватель ветрового стекла:
1 — насос; 2 — педаль насоса; 3 — резервуар;
4 — форсунка; 5 — головка жиклера; 6 — шарик
клапана; 7 — гайка штуцера; 8 — штуцер жикле-
ра; 9 — шланг; 10 — шарик форсунки
234 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
1 15
В случае засорения форсунки надо
отвернуть головку 5 (см. рис. 1516)
жиклера, очистить канал клапана, про-
дуть жиклер и снова собрать
При установке узлов обмыва на ав-
томобиль следует закреплять соедине-
ния трубок насоса, переходник резер-
вуара и тройник форсунок.
Отопитель кабины |
Устройство отопителя кабины пока-
зано на рис. 15.17.
При неисправности радиатора ото-
пителя его следует отремонтировать.
Ремонт радиатора отопителя проводит-
ся так же, как и радиатора системы ох-
лаждения двигателя. После ремонта ра-
диатор проверяется на герметичность в
водяной ванне с избыточным давлени-
ем воздуха 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).
Очистка и промывка системы ото-
пления кабины проводится одновре-
менно с промывкой и очисткой систе-
мы охлаждения двигателе
Рекомендации по ремонту I
кабины |
При наличии в кабине вмятин, тре-
щин, разрывов панелей, повреждении
арматуры, окраски, обивки сидений и
внутренних панелей кабину следует на-
править в ремонт.
Погнутость рычагов, сектора и кор-
пуса стеклоподъемника, повреждение
балансирной пружины тормозного ме-
ханизма стеклоподъемника не допуска-
ются В случае необходимости погнутые
детали должны быть выправлены. При
значительном износе зубьев сектора
или шестерни изношенная деталь
должна быть заменена.
При поломке или потере упругости
пружины замка двери ее следует заме-
нить В случае погнутости тяги привода
замка тягу следует выправить. При из-
носе оси привода или оси рычага зам-
ка их следует заменить
При появлении скрипов в навесках
дверей и замке трущиеся детали надо
смазать маслом, применяемым * для
двигателя.
Навеска капота (рис. 15.18) должна
надежно удерживать капот в открытом
положении и не допускать произволь-
ного закрывания. При погнутости рыча-
гов навески их следует отсоединить от
кронштейнов и выправить.
Неисправные пружины навески и
рычага запора капота следует заменить.
Трещины на деталях запора и навески
капота не допускаются При износе де-
талей запора капота (рис 15.19) их сле-
дует заменить или заменить замок в
сборе.
Устранение вмятин, трещин |
и пробоин
Вмятины на металлических панелях
кабины и деталях оперения устраняют-
ся правкой, а глубокие царапины - на-
плавкой припоя.
Рис. 15.17. Отопитель кабины: 1 — ручка управления заслонкой воздухораспределительного канала
отопителя; 2 — трос, 3 — заслонка канала отопителя и обдува стекла ветрового окна (показана в откры-
том положении); 4 — сопло обдува стекла ветрового окна; 5 — распределительный канал; 6 — кран;
7 — водоподводящий шланг, 8 — трубопровод; 9 — вентилятор; 10 — электродвигатель; 11 — допол-
нительный резистор; 12 — радиатор; 13 — заслонка отопителя; 14 — пружинная пластина фиксатора
заслонки; 15 — рукоятка управления заслонкой, 16 — шланг обдува стекла ветрового окна; сплошной
стрелкой показано направление движения воды, штриховой — теплого воздуха
Рис. 15.18. Навеска капота: 1 — нижний крон-
штейн навески капота; 2 — держатель пружины;
3 — уравновешивающая пружина; 4 — большой
рычаг; 5 — малый рычаг, 6 — верхний крон-
штейн, 7 — капот, 8 — средний рычаг, 9 — пе-
редняя стенка кабины; 10 — предохранительный
крючок
Вмятины, не имеющие перегибов и
вытяжки металла, устраняются при по-
мощи специальных деревянных или ре-
зиновых молотков
Первоначальную форму деталей
восстанавливают методом выколотки и
рихтовки В комплект правочных и рих-
товальных инструментов (рис. 15.20)
входят специальные молотки и под-
держки, подкладываемые с внутренней
стороны панели.
Рабочая поверхность инструментов
для выколотки и рихтовки должна быть
совершенно гладкой. Для правки и рих-
товки кузовов и деталей оперения вы-
пускался специальный набор инстру-
ментов и приспособлений мод. 2146-1.
В процессе устранения вмятин необ-
ходимо металлическую поддержку, по-
добранную по форме ремонтируемой
поверхности, установить под рихтуемую
поверхность и плотно прижать рукой, а
Рис. 15.19. Запор капота: 1 — предохрани-
тель запора капота; 2 — пружина штыря,
3 — чашка запора; 4 — штырь, 5 — рычаг,
6 — ось рычага; 7 — корпус; 8 — пружина рыча-
га, 9 — отверстие в облицовке радиатора с
кромкой для захода крючка предохранителя
по лицевой поверхности наносить уда-
ры рихтовальным молотком точно про-
тив поддержки (рис. 15.21).
Постепенно перемещая поддержку,
следует осаживать бугорки и растяги-
вать мелкие вмятины Зачистить отрих-
тованную поверхность напильником и
наждачной бумагой. Если при зачистке
обнаружатся выпуклости, рихтовку
надо продолжать, не допуская спили-
вания бугорков
При исправлении неглубоких вмя-
тин правку начинать с края и постепен-
но переносить удары к середине. Если
вмятина глубокая, без складок и ост-
рых загибов, следует удары наносить
начиная с середины и постепенно пере-
КАБИНА И ПЛАТФОРМА О 235
Рис. 15.20. Набор инструментов для устране-
ния вмятин: 1, 2, 3, 4, 5 и 6 — молотки; 7 и
8 — киянки; 9, 10, 11, 12,13,14,15 и 16 — специ-
альные оправки (ложки), 17,18 и 19 — поддержки
нося их к краю. При наличии острых
загибов и складок правку начинать со
складки или загиба.
Трещины и пробоины после вырав-
нивания поверхности заваривают, ис-
пользуя при значительных поврежде-
ниях заплаты.
Для выполнения сварочных работ
применяют газовую сварку, устанавли-
вая горелку с наконечником № 1 при
работе с металлом толщиной 0,5-1,0 мм
и с наконечником № 2 для металла
толщиной 1-3 мм
При наличии большой трещины на
крыле с внутренней стороны устанавли-
вают стальную пластину и приклепыва-
ют ее к крылу Для ремонта крыла,
имеющего вмятину с разрывом, разрыв
соединяют и трещину заваривают, а за-
тем выправляют вмятину и зачищают
поверхность. Для придания крылу же-
сткости на край борта с внутренней
стороны приваривают пластину
Растянутый борт крыла восстанавли-
вают вырезкой лишнего металла.
Место выреза выравнивают молот-
ком и борт сваривают встык. В месте
сварки край бфта усиливают привар-
кой стальной пластины с внутренней
стороны крыла.
При глубоком повреждении корро-
зией основания кабины в отдельных
местах допускается вырезка повреж-
денных мест и заварка с наложением
вставок.
Небольшие неровности, которые не
удается выправить рихтовкой, наплав-
ляют оловянисто-свинцовыми припоя-
ми или порошковой пластмассой и вы-
равнивают. При использовании припоя
ремонтируемый участок следует очи-
стить до блеска и облудить паяльной
пастой, не требующей предварительно-
го травления поверхности соляной ки-
слотой, после чего нанести припой
ПОС-18 или ПОС-ЗОО. Затем зачистить
и отшлифовать наждачной бумагой вы-
ровненный участок, подготавливая его
для последующей окраски
При применении пластмассы вырав-
ниваемый участок обрабатывают абра-
зивными камнями для получения ше-
эоховатой поверхности
Рис. 15.21. Правка вмятин: а — выколачива-
ние: б — рихтовка
Ремонтируемый участок прогревают
до температуры 160-180°. На нагретую
поверхность с помощью установки для
газопламенного напыления пластмасс
(УПН-4У) наносят термостойкую пласт-
массу ТПФ-37 до заполнения ею всей
вмятины и получения ровной поверх-
ности, после чего уплотняют пластмас-
су, проглаживая поверхность стальным
катком.
Выровненную поверхность после за-
твердения пластмассы подвергают за-
чистке и шлифовке.
Для выравнивания отдельных не-
ровностей на -поверхности крыльев и
деталей оперения (главным образом в
труднодоступных местах) иногда поль-
зуются специальными мастиками, при-
готовленными на основе эпоксидных
смол
Такие мастики хорошо затвердевают
при любой температуре и после затвер-
девания обладают большой прочно-
стью, химической стойкостью и малой
усадкой.
Мастику составляют из эпоксидной
смолы, являющейся связующим веще-
ством, и наполнителя, в качестве кото-
рого может быть использована сажа,
слюдяная пыль, чугунный или желез-
ный порошок, измельченный асбест.
Для более быстрого затвердевания
мастики вводится отвердитель в виде
полиэтиленполиамина, а для повыше-
ния ударной вязкости - дибутилфталат.
Ниже приводятся составы мастик:
Первый состав мастики
Смола ЭД-10 100 весовых частей, или 48,78%
Дибутилфталат 60 весовых частей, или 29,27%
Сажа (наполнитель) 35 весовых частей, или 17,07%
Полиэтиленполиамин 10 весовых частей, или 4,88%
Второй состав мастики
Смола ЭД-10 100 весовых частей, или 40,00%
Дибутилфталат 50 весовых частей, или 20,00%
Слюдяная пыль (наполнитель) 20 весовых частей, или 36,00%
Полиэтиленполиамин 10 весовых частей, или 4,00%
Для приготовления мастики в эпок-
сидную смолу, нагретую до 60-80° С,
вводят в дибутилфталат, тщательно пе-
ремешивая их между собой Затем до-
бавляют наполнитель и опять переме-
шивают всю массу в течение 5 мин.
В таком виде смесь может храниться в
закрытом сосуде длительное время.
Перед употреблением мастики в нее
вводят полиэтиленполиамин, который
перемешивают с эпоксидной смолой. С
этим компонентом мастика застывает в
течение 20 мин.
Перед нанесением мастики метал-
лическую поверхность зачищают и
обезжиривают. Приготовленную масти-
ку наносят шпателем на ремонтируе-
мый участок и выравнивают ее После
затвердевания мастики (через 10-15 ч)
она хорошо поддается механической
обработке.
Для окраски кабины и оперения
применяют следующие краски, грунтов-
ки и растворители:
- алкидномеламиновые эмали мар-
ки:
МЛ-12, ГОСТ 9754-61;
МЛ-30 - зеленая,
МЛ-78 - хаки;
МЛ-40 - голубая;
МЛ-36 - песочная,
МЛ-70 - светло-серая;
растворитель - сольвент, ГОСТ 1928-50,
- грунтовка ГФ-020, ГОСТ 4056-63.
15.3. ПЛАТФОРМЫ
На автомобили ЗИЛ-131 и ЗИЛ-130
устанавливают деревянные, с металличе-
ской окантовкой и металлическими по-
перечными брусьями основания плат-
формы Задний борт и боковые борта
автомобиля ЗИЛ-431410 (рис. 15 22) от-
кидные, передний борт глухой.
На автомобилях ЗИЛ-131Н (рис.
15.23) задний борт откидной, передний
и боковые борта глухие. Платформы
приспособлены для установки тентов.
На автомобилях ЗИЛ-131 вдоль бо-
ковых бортов установлены откидываю-
щиеся скамейки и предусмотрена уста-
новка дополнительной скамейки посе-
редине платформы.
Внутренние размеры платформы:
- для автомобиля ЗИЛ-131: длина
3600 мм; ширина 2322 мм; высота бор-
тов без решеток 346 мм; высота по ду-
гам тента 1515 мм; погрузочная высота
платформы 1430 мм; для автомобиля
ЗИЛ-431410 и ЗИЛ-130- длина 3752 мм;
ширина 2326 мм; высота бортов без ре-
шеток 575 мм; высота по дугам тента
1700 мм; погрузочная высота платфор-
мы 1450 мм.
Ремонт платформ I
При ремонте платформы необходи-
мо, чтобы пиломатериалы, идущие на
ремонт и изготовление платформы,
имели влажность не выше 22%
Продольные и поперечные брусья
платформы, а также крайние доски
пола, верхние доски бортов должны
изготавливаться из сосны или ели пер-
вого сорта (ГОСТ 9008-81)
Остальные детали платформы изго-
тавливаются из сосны или ели второго
сорта (ГОСТ 9008-81).
14
236 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Рис. 15.23. Платформа автомобиля
ЗИЛ-131: 1 — передний борт; 2 — правое
боковое сиденье; 3 — дуга тоста; 4 — тост,
5 — гнездо дуг; 6 — левый борт; 7 — левое
боковое сиденье; 8 — крюк; 9 и 11 — гайки;
10 — инструментальный ящик; 12 — обойма,
13 — накладка; 14 — левый передний брыз-
говик; 15 — хомут; 16 — стяжка, 17 — верх'-
ний угольник; 18 —нижний угольник,
19 — подкладка, 20 и 24 — кронштейны,
21 — крюк; 22 — левый задний брызговик;
23 — отражатель света; 25 — левый крон-
штейн цепи запора заднего борта; 26 — цепь
запора; 27 — лёвая петля запора; 28 — щека
запора; 29 — скоба запора; 30 — левая
обойма; 31 — болты; 32 — запор огражде-
ния; 33 — подножка; 34 — палец; 35 — ниж-
няя петля, 36 — верхняя петля; 37 — основа-
ние; 38 — ограждение; 39 — задний борт,
40 — нижняя петля; 41 — палец, 42 и |
43 — крюки, 44 — щеколда: 45 — втулка за-1
пора; 46 — среднее сиденье; 47 — спинка i
среднего сиденья, 48 — правый борт !
КАБИНА И ПЛАТФОРМА • 237
Деревянные детали платформы
должны быть чисто простроганы, не
иметь задиров и ступенчатости. Доски
пола должны быть обработаны в чет-
верть, доски бортов - в шпунт. Спилы
торцов должны быть чистыми, без от-
щипов и сколов.
При ремонте платформы допускает-
ся использование продольных и попе-
речных брусьев, бывших в употребле-
нии и имеющих: износ торцов до
20 мм с каждого конца, сколы до 1/4
толщины и 100 мм длины, задиры глу-
биной до 10 мм, шириной до 30 мм и
длиной до 500 мм.
Допускается также использование до-
сок, изношенных по толщине на 5 мм,
брусьев основания, изношенных на
8 мм, и постановка средних досок пола
не более чем из двух кусков при усло-
вии крепления их к двум поперечинам
брусьев.
Разрешается надставка не более од-
ной средней доски на борт при усло-
вии, что каждый конец доски и над-
ставки будет закреплен болтом.
При сборке платформы предъявля-
ются следующие требования:
- собранные поперечные и про-
дольные брусья не должны быть пере-
кошены. Поперечные брусья должны
быть параллельны между собой;
- между поперечными и продоль-
ными брусьями должен быть угол 90°;
- доски пола платформы, соеди-
ненные в четверть, должны плотно
прилегать друг к другу кромками;
- зазор в стыках досок настила ос-
нования после естественного высыхания
не должен превышать 3 мм по всей
длине, а в отдельных местах - 5 мм на
длине до 500 мм;
- доски бортов платформы долж-
ны плотно прилегать друг к другу
кромками. Допускаются зазоры до 2
мм по всей длине доски и местные
зазоры не более 3 мм на длине
500 мм.
Под гайки болтов, прилегающих не-
посредственно к дереву, должны быть
поставлены круглые шайбы толщиной
не менее 2 мм. Болты оковки должны
быть поставлены головками с внутрен-
ней стороны платформы.
Концы болтов не должны выступать
из гаек на величину более одного диа-
метра болта.
Борта платформы должны плотно за-
крываться. Запоры бортов должны уста-
навливаться только стандартные и дей-
ствовать свободно, без особых усилий.
Зазоры между открывающимся бор-
том и основанием платформы должны
быть не более 5 мм, в отдельных местах
допускается до 7 мм на длине до 300 мм.
На досках бортов и пола допускают-
ся сквозные трещины длиной 200 мм,
не проходящие через отверстия под
болты. Оковка платформы должна быть
плотно подогнана к деревянным дета-
лям, местные зазоры допускаются не
более 3 мм на длине 200 мм.
14
Содержание
16.1. Лебедка.................
16.2. Коробка отбора мощности .
16.1. ЛЕБЕДКА
Устройство и техническое |
обслуживание лебедки J
На автомобиле установлена лебед-
ка, предназначенная для самовытаски-
вания автомобиля при преодолении
труднопроходимых участков пути, а
также для оказания помощи другим за-
стрявшим в пути автомобилям
Лебедка (рис. 16 1) установлена спе-
реди автомобиля, прикреплена болта-
ми к переднему буферу и передней по-
перечине рамы. Передний буфер кре-
пится болтами к съемным удлинителям
лонжеронов Привод лебедки осущест-
вляется карданным валом от коробки
отбора мощности, закрепленной на ко-
робке передач
Барабан 5 лебедки свободно вра-
щается на валу и жестко соединяется с
валом при помощи муфты 29. При пе-
реводе рукоятки вилки 35 включения
барабана в крайнее левое положение
муфта включения барабана передвига-
ется на валу по двум шпонкам и торцо-
выми кулачками входит в зацепление с
торцовыми кулачками барабана. Вилка
включения барабана установлена на
траверсе лебедки. Вилка включения
снабжена тормозной колодкой, шар-
нирно закрепленной в ушках траверсы
на оси. При выключении муфты тор-
мозная колодка под действием нажим-
ного болта с пружиной упирается в то-
рец реборды барабана, притормажива-
ет его вращение и предотвращает
возможность самораспускания троса
при разматывании его вручную
Тормоз регулируют натяжением или
ослаблением пружины упорного болта
при помощи гайки с контргайкой, а
при необходимости (когда усилие пру-
жины недостаточно) - перемещением
этого болта ввертыванием или вывер-
............................238
............................242
тыванием резьбовой втулки. Давление
пружины отрегулировано правильно,
если трос разматывается под действием
усилия руки без самораспускания
В реборде барабана с внутренней
стороны имеется впадина, в которую за-
кладывают конец троса, закрепляя его
скобой и гайками. Трос лебедки сталь-
ч
Рис. 16.1. Лебедка автомобиля ЗИЛ-131:1 — редуктор лебедки; 2 и 31 — вилка включения бараба-
на; 3 — гайка скобы крепления троса, 4 — скоба крепления троса; 5 — барабан; 6 — карданный вал,
7 — рычаг управления коробкой отбора мощности, 8 — коробка отбора мощности; 9 — накидной ключ,
10 — крышка люка пола кабины; 11 — кронштейн крепления лебедки к поперечине, 12, 15, 25-, 37, 38 и
39 — болты; 13 — задняя поперечина установки лебедки; 14, 23 и 36 — гайки; 16 — траверса вала ба-
рабана; 17 — переходник; 18 и 30 — масленки; 19 — колодка тормоза; 20 — винт; 21 — палец вилки
крепления барабана, 22 — направляющая нажимного болта; 24 — фрикционная накладка колодки тор-
моза; 26 — нажимная пружина колодки тормоза; 27 — упорное кольцо барабана, 28 — передняя попе-
речина установки лебедки; 29 — скользящая муфта включения барабана, 32 — пружина фиксатора,
33 — фиксатор вилки включения барабана; 34 — штифт, 35 — рукоятка вилки включения барабана,
40 — пластина запора фиксатора, 41 — трос лебедки с крюком; 42 — направляющий ролик; 43 — пре-
дохранительная скоба; 44 — шплинт
ной, нераскручивающийся, с металличе-
ским сердечником. На свободном конце
троса закреплен крюк.
Вал барабана вращается в трех
бронзовых подшипниках, из которых
два установлены в картере редуктора и
один в траверсе. Траверса и картер ре-
дуктора прикреплены болтами к попе-
речинам
Подшипник вала барабана в тра-
версе смазывают через масленку 30.
Подшипники вала барабана в картере
редуктора смазываются маслом, сте-
16
СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 • 239
кающим с червячного колеса редуктора
и со стенок крышки картера. Поверхно-
сти вращения барабана на валу смазы-
ваются через две масленки 18, распо-
ложенные у ступиц барабана.
Редуктор лебедки (рис. 16.2) состоит
из глобоидного однозаходного сталь-
ного червяка 21, червячного колеса 3 с
бронзовым венцом, разъемного карте-
ра, вала 7 барабана, автоматического
тормоза, подшипников и их крышек.
Червячное колесо редуктора установле-
но на валу барабана лебедки на двух
шпонках и закреплено от осевых пере-
мещений штифтом
Перемещение вала барабана с чер-
вячным колесом в осевом направлении
осуществляется изменением толщины
набора прокладок под шайбой 4, уста-
новленной между правым торцом кар-
тера редуктора и торцом выточки в
крышке 6. Шайба 4 прикреплена к тор-
цу вала болтами. В крышке картера ре-
дуктора имеется смотровой люк, закры-
тый крышкой 11. Червяк 21 установлен в
картере 13 редуктора на двух кониче-
ских роликовых подшипниках Под-
шипники закрыты крышками 14 и 22. В
крышку 14 запрессована манжета 18.
Крышки подшипников прикреплены к
картеру редуктора болтами
На заднем конце вала червяка уста-
новлены барабан 15 автоматического
тормоза редуктора лебедки и фланец 16
крепления карданного вала. Барабан
тормоза смонтирован на шпонке, а фла-
нец - на шлицах; от осевых перемеще-
ний они закреплены гайкой. Барабан
тормоза закрыт крышкой. В крышке
имеется войлочная манжета 17, предот-
вращающая попадание грязи в тормоз.
Между торцом внутреннего кольца под-
шипника и торцом ступицы барабана
тормоза расположено уплотнительное
кольцо из меди или паронита.
Торможение барабана осуществля-
ется лентой 9 тормоза с фрикционной
накладкой Один конец ленты тормоза
закреплен в стенке крышки подшипни-
ка жестко, а другой - подвижно через
пружину. Пружина затягивает ленту в
направлении, противоположном вра-
щению вала червяка при наматывании
троса лебедки Лента под действием
силы трения сжимает пружину, что
приводит к ослаблению нажатия'ленты
на барабан, т.е к уменьшению тормо-
жения
Вследствие жесткого закрепления
противоположного конца ленты при
обратном вращении под действием
силы трения происходит самозатягива-
ние ленты, вызывающее притормажи-
вание червяка.
При небольшой частоте вращения
вала червяка усилие торможения, соз-
даваемое автоматическим тормозом,
незначительно и не препятствует раз-
матыванию троса.
В случае среза в результате пере?
грузки предохранительного пальца,
когда барабан лебедки начинает вра-
щаться в обратном направлении с по-
вышенной частотой вращения, дейст-
вие тормоза становится значительным
и служит дополнением к самотормозя-
щему действию червячной передачи,
препятствующему быстрому вращению
барабана лебедки и разматыванию
троса
Натяжение ленты тормоза регулиру-
ется гайкой 24. При вращении гайки по
часовой стрелке нажимное усилие пру-
жины увеличивается. Тормоз должен
быть отрегулирован так, чтобы при
разматывании троса чрезмерно не на-
гревался его барабан
К нижней полке переднего буфера
и задней поперечине лебедки болтами
прикреплены направляющие троса ле-
бедки. Спереди между направляющими
установлены направляющий ролик тро-
са лебедки и штанга, удерживающая
трос от выпадения Ролик вращается на
оси, закрепленной гайками в направ-
ляющих. Смазывают подшипники роли-
ков через масленку, установленную в
левом конце оси ролика.
Карданный вал лебедки (рис. 16.3)
трубчатый, с двумя шарнирами. На пе-
реднем конце карданного вала имеется
вилка с предохранительным штифтом,
на заднем - на шлицах установлена
скользящая вилка. При увеличении на-
грузки выше предельной штифт среза-
ется, предохраняя детали лебедки от
поломки.
Техническое обслуживание ле-
бедки заключается в проверке и под-
тяжке всех деталей крепления, смазы-
вании подшипников, смене масла в ре-
дукторе, проверке качества уплотнений,
регулировке подшипников, проверке и
регулировании осевого зазора вала ба-
рабана и зацепления червячной пере-
дачи
Картер редуктора лебедки заправ-
ляют маслом через люк в верхней части
редуктора до уровня контрольно-за-
ливного отверстия.
После 15—20 подтягиваний автомо-
биля надо проверять уровень масла
При необходимости следует добавлять
Рис. 16.2. Редуктор лебедки: 1 — контрольная пробка; 2 — подшипник вала барабана; 3 — червячное колесо, 4 — установочная шайба; 5 — масленка; 6 и
26 —упорные крышки; 7 — вал барабана; 8 и 19 — регулировочные прокладки, 9 — лента тормоза; 10 — крышка пружины тормоза, 11 — крышка смотрового
люка; 12 —крышка картера; 13 — картер редуктора; 14 и 22 — крышки подшипников; 15 —барабан тормоза, 16 — фланец; 17, 18 и 25 — манжеты;
20 — пробка сливного отверстия картера редуктора; 21 — червяк; 23 — пружина; 24 — регулировочная гайка
16
240 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Рис. 16.3. Карданный вал привода лебедки: 1 — фланец; 2 — вилка карданного вала; 3 — предохранительный штифт; 4 — вал со шлицевым концом;
5 — скользящая вилка кардана лебедки; 6 — подшипник крестовины кардана; 7 — крестовина кардана; 8 — пробка; 9 — пресс-масленка; 10 — шплинт
масло до уровня контрольного отвер-
стия. Масло в редукторе следует ме-
нять в сроки, указанные в карте смазы-
вания.
Шарниры, шлицевые соединения
карданных валов привода лебедки,
подшипники вала барабана и направ-
ляющего ролика надо смазать согласно
карте смазывания.
Демонтаж лебедки I
с автомобиля
Отсоединить карданную передачу.
Освободить от крепления кронштейны
9 (рис. 16.4) и снять их вместе с на-
правляющим роликом 14 и направляю-
щей штангой 13 троса.
Отвернуть болты крепления предо-
хранительной скобы 4 лебедки к пе-
редней поперечине 15 лебедки и снять
скобу.
Освободить от крепления съемные
кронштейны 2 переднего буфера. От-
вернуть болты крепления кронштейнов
переднего буфера к раме и болты кре-
пления передней поперечины лебедки
к переднему буферу.
Отвернуть болты крепления перед-
него буфера к кронштейнам крепления
переднего буфера 8. С помощью подъ-
Рис. 16.4. Установка лебедки (вид слева):
1 — передний буфер, 2 — съемные кронштейны
переднего буфера рамы; 3 — вилка включения
барабана лебедки, 4 — предохранительная ско-
ба лебедки; 5 — буксирный крюк; 6 — рама;
7 — первая поперечина; 8 — кронштейн крепле-
ния переднего буфера; 9 — кронштейн с направ-
ляющим роликом и штангой в сборе; 10 — тра-
верса; 11 — колодка тормоза барабана лебедки;
12 —палец вилки включения барабана;
13 —штанга, направляющая трос лебедки;
14 —ролик, направляющий трос лебедки;
15 — передняя поперечина установки лебедки;
16 — барабан лебедки
емника снять передний буфер в сборе
с лебедкой и отсоединить ее от буфе-
ра. Установить лебедку на подставку
для разборки.
Перед разборкой следует очистить ле-
бедку от грязи и пыли, промыть в обез-
жиривающем растворе и обдуть сжатым
воздухом. Разборку лебедки проводят в
исключительных случаях, так как она ра-
ботает непостоянно и детали ее интенсив-
ного износа не имеют. Порядок разборки
рекомендуется следующий.
Разборка лебедки |
Снятие барабана. Размотать трос,
отвернуть болты крепления траверсы 10
к поперечинам лебедки, снять шплинт
и выбить палец 12 вилки включения ба-
рабана лебедки, после чего снять тра-
версу, колодку 11 тормоза, муфту вклю-
чения лебедки, вынуть из пазов вала
шпонки, снять барабан 16 троса лебед-
ки (рис. 16.5).
При.разборке запрещается снимать
барабан 15 (см. рис. 16.2) тормоза чер-
вяка лебедки ввертыванием болтов до
упора в манжету, что приводит к ее по-
вреждению и потере герметичности.
Для того чтобы болты не упирались в
манжету, следует ввернуть болты на 7-
8 мм, съемником зацепить за болты и
снять барабан.
Разборка редуктора лебедки
Отвернуть болты и снять крышки 6 и
26 (см. рис. 16.2). Расшплинтовать и от-
вернуть установочные болты вала 7 ба-
рабана и снять установочную шайбу 4 и
регулировочные прокладки 8. Отвернуть
болты крепления и снять крышку 12 кар-
тера 13 редуктора. Снять вал 7 барабана
в сборе с червячным колесом 3.
Расстопорить гайку крепления
фланца 16 вала червяка 21 редуктора,
отвернуть гайку, снять шайбу и фланец
вручную.
Если фланец вручную не снимается,
воспользоваться съемником мод.
20П-7968. Отвернуть болты крепления
крышки автоматического тормоза ре-
дуктора лебедки, снять крышку с ман-
жетой 17 в сборе и упорную шайбу.
Рис. 16.6. Демонтаж барабана тормоза л<
бедки: 1 — крышка заднего подшипника реду
тора; 2 — тормозной барабан; 3 — скоба съел
ного приспособления; 4 — упорный винт присп»
собления; 5 — стяжные болты приспособлени
6 — червяк редуктора; 7 — лента тормоза реду
тора; 8 — картер редуктора лебедки
СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 • 241
Отвернуть болты крышки 10 пружи-
ны 23 и снять крышку. Отвернуть гайки
ленты тормоза и снять ленту 9. Снять с
помощью съемника барабан 15 тормоза
с манжетой. Способ снятия барабана
Тормоза лебедки показан на рис. 16.6.
Отвернуть болты крепления и снять
крышки 14 и 22 с прокладками (см. рис.
16.2). Установить картер 13 редуктора в
сборе с червяком на пресс и выпрессо-
вать вал червяка в сборе с кольцами
подшипников (рис. 16.7). При этом вы-
прессовывается одно наружное кольцо
подшипника. При необходимости мож,ет
быть выпрессовано другое кольцо с по-
мощью оправки или съемника.
Спрессовать с вала червяка внутрен-
ние кольца подшипников с помощью
съемника мод. 20П-7968 (рис. 16.8).
Снять подшипники 2 (см. рис. 16.2)
вала барабана лебедки, выпрессовать
штифт, соединяющий вал 7 и червяч-
ное колесо 3. Установить червячное ко-
лесо под пресс на пустотелую подстав-
ку, направив через нее вал барабана,
затем выпрессовать вал из ступицы
червячного колеса (рис. 16.9) и вынуть
шпонки из пазов вала.
Разборка карданной передачи
лебедки
Разборка карданной передачи ле-
бедки проводится аналогично разборке
1
Рис. 16.7. Выпрессовка вала червяка из кар-
тера редуктора
16 Руководство по ремонту ЗИЛ-130
карданной передачи автомобиля, см.
разд. «Карданные передачи».
Устройство карданной передачи ле-
бедки показано на рис. 16.3
Детали лебедки |
При наличии трещин и обломов на
картере редуктора, крышках и других
деталях лебедки их следует заменить.
Допускается заварка нескольких трещин
на деталях из серого и ковкого чугуна.
Повреждение резьбы на деталях лебед-
ки допускается не более двух ниток.
Изношенные отверстия в картере
редуктора под наружные кольца под-
шипников следует отремонтировать по-
становкой ремонтных втулок. Несоос-
ность расточенного отверстия картера и
отверстия ремонтной втулки под под-
шипник допускается не более 0,05 мм.
Неперпендикулярность торцов кар-
тера редуктора под крышки подшипни-
ков относительно поверхности отвер-
стий под подшипники допускается не
более 0,08 мм.
Изношенные шейки валов и осей
сверхдопустимых размеров могут быть
отремонтированы хромированием с по-
следующей обработкой под номиналь-
ные размеры. Валы, имеющие изгиб
или скручивание, подлежат замене.
Биение шеек вала червяка под под-
шипник допускается не более 0,05 мм.
Биение торцовых поверхностей вала
червяка в местах сопряжения с под-
шипниками не более 0,03 мм.
Биение торца венца червячного ко-
леса (при установке вала на опоры) не
более 0,12 мм. Биение торца вала, ус-
тановленного шейками на опоры, не
более 0,06 мм.
Подшипники, имеющие повышен-
ные люфты, трещины колец, забоины и
коррозийные пятна на рабочих поверх-
ностях, следует заменить.
На фланцах не должно быть повре-
ждений сопрягаемых поверхностей. За-
боины на поверхности фланца или на
тормозном барабане следует устранить
зачисткой.
При наличии в механизме включе-
ния барабана износа лапок вилки или
износа паза в скользящей муфте сверх-
допустимых размеров их следует заме-
нить. Погнутая вилка может быть отре-
монтирована правкой. При поломке
или износе зуба червяка или зуба вен-
ца червячного колеса сверхдопустимых
размеров их следует заменить.
Изношенные сверхдопустимых раз-
меров втулки и фрикционные накладки
тормозов подлежат замене.
Несоосность внутренних поверхно-
стей втулок трубы направляющего роли-
ка троса допускается не более 0,1 мм.
Требования к деталям карданной
передачи лебедки при ремонте анало-
гичны требованиям к деталям кардан-
ной передачи автомобиля см. в разд.
«Карданные передачи».
Сборка и регулировка
лебедки
Детали лебедки перед сборкой
должны быть промыты в обезжириваю-
щем растворе, продуты сжатым возду-
хом и проверены на пригодность к
сборке. Манжеты, уплотнители и про-
кладки в случае порчи должны быть
заменены новыми.
Сборка лебедки проводится в по-
рядке, обратном разборке.
Перед запрессовкой манжеты крыш-
ки подшипника червяка редуктора, на-
ружную поверхность кожуха манжеты и
гнездо манжеты следует смазать тон-
ким слоем клея АК-20.
При установке крышек подшипников
редуктора должны быть отрегулированы
конические роликовые подшипники с
предварительным натягом. Момент, не-
обходимый для проворачивания вала
червяка в подшипниках, должен быть
равен 0,1-0,6 Н-м. После регулировки
вал червяка должен свободно провора-
чиваться при полностью затянутых бол-
тах крышек подшипников, но не иметь
осевого зазора.
Регулировка конических подшипни-
ков проводится с помощью регулиро-
вочных прокладок, подкладываемых
под фланец крышек.
Если вал червяка вращается слишком
свободно или имеет осевой зазор, надо
удалить часть прокладок равной толщи-
ны из-под передней и задней крышек
подшипников; если вал червяка враща-
ется с моментом более 0,6 Н*м, следует
добавить прокладки равной толщины
под обе крышки подшипников.
Количество прокладок под задней и
передней крышками подшипников
должно быть приблизительно одинако-
вым или иметь разность толщины про-
кладок не более 0,1 мм.
Изменять толщину прокладок под
крышками можно только при регули-
ровке зацепления зубьев червячной пе-
редачи.
Регулировка конических подшипни-
ков редуктора проводится до установ-
ки в редуктор червячного колеса в
сборе с валом, фланца и барабана
тормоза. После регулировки тормоза
болты, прокладки и гайки крепления
барабана тормоза следует ставить на
клей АК-20.
16
242 • ЗИЛ-13о; -431410, -131, -131Н
После установки червячного колеса
на вал лебедки следует запрессовать и
закернить штифт.
Перед установкой вала барабана с
червячным колесом в сборе следует
проверить износ втулок и шеек вала
барабана. Допустимый зазор между
диаметром втулок и шейками не дол-
жен превышать 0,6 мм При большем
зазоре втулки должны быть заменены
Установочный штифт втулки не должен
выступать за пределы поверхности
внутреннего диаметра втулки.
После установки на вал барабана
механизма включения и траверсы сле-
дует закрепить установочную шайбу и
отрегулировать осевое перемещение
вала. Вал должен вращаться свободно,
но не должен иметь осевой зазор
более 0,1 мм (при измерении индика-
тором на левом торце вала барабана)
при перемещении колеса в осевом на-
правлении.
После регулировки подшипников
вала червяка и регулировки осевого за-
зора вала барабана рекомендуется
проверить правильность зацепления
зубьев червячного колеса и червяка на
«краску» по пятну контакта.
При правильно отрегулированной
передаче пятно контакта на рабочей
стороне зуба червячного колеса должно
соответствовать пятну, показанному на
рис. 16.10.
Правильное расположение пятна
контакта относительно оси симметрии
зуба достигается соответствующим пе-
ремещением вала барабана с червяч-
ным колесом в противоположную сто-
рону смещению пятна контакта. Чтобы
сместить червячное колесо с валом ба-
рабана вправо или влево, следует
снять или добавить часть прокладок
под торец опорной шайбы
Регулировка величины пятна контак-
та по высоте зуба достигается переме-
щением червяка относительно червяч-
ного колеса Для этого нужно перело-
жить прокладки из-под крышки
подшипника с одной стороны на дру-
гую, не меняя предварительного натяга
в подшипниках.
Червячная передача может работать
надежно только при условии правиль-
ного зацепления Неправильная
регулировка является причиной силь-
ного нагрева редуктора.
При установке автоматического тор-
моза должна быть проведена его регу-
лировка. Результат регулировки должен
быть проверен в процессе разматыва-
ния троса, при этом барабан тормоза
не должен сильно нагреваться от тре-
ния тормозной ленты. Слабое дымле-
ние тормозной ленты при приработке
не может служить браковочным при-
знаком.
Натяжение ленты тормоза регулиру-
ют гайкой (рис. 16.11), при вращении
которой в правую сторону сила натяже-
ния ленты и торможения увеличивается.
Для проверки затяжки тормоза чер-
вяка допускается снятие крышки тормо-
за редуктора и крышки пружины перед
намоткой троса на барабан. Зазор меж-
ду витками пружины ленты тормоза
должен быть в пределах 1—1,5 мм.
После сборки лебедки следует про-
верить правильность работы механиз-
ма включения барабана лебедки. При
выключении муфты тормозная колодка
2 (рис. 16.12) при вращении барабана
Рис. 16.12. Регулировка тормоза барабана
лебедки: 1 — барабан лебедки; 2 — тормозная
колодка, 3 — нажимной болт; 4 — траверса;
5 — скользящая муфта включения барабана ле-
бедки; 6 — вилка включения барабана лебедки
должна притормаживать барабан 1, что
будет предотвращать возможность са-
мораспускания троса при разматыва-
нии вручную.
Тормоз регулируют натяжением или
ослаблением пружины нажимного бол-
та 3 при помощи гайки с контргайкой,
а при необходимости (когда усилия
пружины недостаточно) - перемещени-
ем этого болта путем ввертывания или
вывертывания направляющего нажим-
ного болта.
Давление пружины тормоза отрегу-
лировано правильно, если трос разма-
тывается под действием усилия руки
без самораспускания.
При установке направляющего ро-
лика троса лебедки гайку крепления
ролика затянуть, прикладывая крутя-
щий момент 120 Н*м, и загнуть кромки
в паз.
Установка лебедки I
на автомобиль
Закрепить на лебедке переднюю и
заднюю поперечины. Соединить перед-
ний буфер с передней поперечиной ле-
бедки.
Установить лебедку в сборе с пе-
редним буфером на раму автомобиля с
помощью подъемного приспособления
и закрепить заднюю поперечину лебед-
ки к первой поперечине рамы, а буфер
в сборе со съемными кронштейна-
ми - к лонжеронам рамы. Закрепить
предохранительную скобу на передней
поперечине лебедки и первой попере-
чине рамы одновременно с задней по-
перечиной лебедки. Закрепить снизу
кронштейн направляющего ролика тро-
са на переднем буфере и задней попе-
речине лебедки.
Присоединить карданную передачу
к фланцам редуктора и коробке отбора
мощности, установленной на люке ко-
робки передач.
Проверить правильность положения
рычага коробки отбора мощности; при
необходимости провести регулировку
Пустить двигатель, включая передачи
коробки отбора мощности, проверить
работу лебедки.
16.2. КОРОБКА ОТБОРА
МОЩНОСТИ
Устройство коробки отбора I
мощности от коробки I
передач
Коробка отбора мощности (рис
16.13) реверсивная, служит для привода
лебедки и устанавливается на фланец
люка коробки передач.
Ведущий блок 16 зубчатых колес и
промежуточное зубчатое колесо 13 ус- ।
тановлены на неподвижных осях 11 и 14 I
на роликовых подшипниках 17. |
Вал 10 вращается на двух шарико- j
вых подшипниках 8. По шлицам вала j
скользит зубчатое колесо 9 включения;
передач. i
СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 • 243
18 17 16
Рис. 16.13. Коробка отбора мощности: 1 — шток вилки включения передач; 2 и 23 — манжеты; 3 — уплотнительное кольцо; 4 — вилка включения;
5 — шариковый фиксатор; 6 — заглушка штока; 7 — крышка заднего подшипника, 8 — шариковый подшипник; 9 — зубчатое колесо включения передач;
10 — главный вал; 11 — ось зубчатого колеса постоянного зацепления; 12 — опорная шайба, 13 — промежуточное зубчатое колесо постоянного зацепле-
ния; 14 — ось блока зубчатых колес; 15 — картер коробки передач; 16 — блок зубчатых колес, 17 — роликовый подшипник; 18 — опорная шайба; 19 — рас-
порное кольцо; 20 — прокладка крышки подшипника; 21 — крышка переднего подшипника, 22 — фланец; 24 — опорная шайба фланца; 25 — заливная
пробка; 26 — рычаг включения коробки отбора мощности; 27 — сливная пробка, 28 — гайка; 29 — контргайка; 30 — кронштейн рычага; 31 — прокладка
На выходе вала, уплотненном ман-
жетой 23, установлен фланец 22. Уста-
новка фланца на валу при необходи-
мости может быть осуществлена как
для передачи момента вперед по ходу
автомобиля, так и назад, соответствую-
щей перестановкой вала 10.
Передачи включаются вилкой 4, не-
подвижно закрепленной на штоке 1 На
выходе штока имеется манжета 2. Все
зубчатые колеса коробки отбора мощ-
ности — прямозубые. Управление ко-
робкой отбора мощности осуществляет-
ся через люк в полу кабины ключом
S=46 из комплекта шоферского инстру-
мента, применяемым в качестве удли-
нителя рычага коробки отбора мощно-
сти и вставляемым во втулку на рычаге
Шестерня ведущего блока 16 короб-
ки отбора мощности находится в посто-
янном зацеплении с зубчатым колесом
блока заднего хода коробки передач.
Неправильная установка коробки
отбора мощности увеличивает шум
зубчатых пар и приводит к ускоренно-
му их изнашиванию Для правильной
установки следует гайки шпилек затяги-
вать равномерно крест-накрест, одно-
временно проворачивая вал 10.
Уплотнительная прокладка 31 между
привалочными плоскостями фланцев
коробки передач и коробки отбора
мощности должна быть толщиной
0,3-0,4 мм (используется прокладка
из-под крышки люка коробки передач).
При правильной установке коробки от-
бора мощности вал 10 проворачивается
свободно (без заедания зубчатых ко-
лес) усилием руки, приложенным к вы-
ходному концу вала.
Техническое обслуживание ко-
робки отбора мощности такое же,
как и коробки передач. После проведе-
ния технического обслуживания короб-
ки отбора мощности или ее замены
необходимо проверить нахождение
рычага коробки отбора мощности в
нейтральном положении. Невыполне-
ние этого требования может привести к
обрыву троса лебедки при пуске двига-
теля
А
Рис. 16.14. Коробка отбора мощности (КОМ-1): 1 — картер; 2 — распорная втулка; 3 и 20 — гайки;
4 и 18 — крышки подшипников; 5 — ведомый вал; 6 и 23 — шариковые подшипники; 7 — шестерня-ка-
ретка; 8 — заглушка, 9 — крышка люка; 10 — щиток; 11 — выключатель; 12 — камера включения;
13 — мембрана; 14 — пружина; 15 — шток, 16 — прокладка; 17 — регулировочная шайба; 19 — фла-
нец; 21 — пружинная шайба; 22 и 28 — опорные шайбы; 24 — стопорное кольцо, 25 — шестерня по-
стоянного зацепления; 26 — пробка; 27 — ось; 29 — роликовый подшипник; 30 — распорное кольцо;
31 — вилка; 32 — штуцер вентиляционной трубки; 33 — стопорный болт; 34 — стопорная пластина
Устройство коробки отбора
мощности от раздаточной
коробки (КОМ-1)
Односкоростную коробку отбора
мощности (рис. 16 14) устанавливают на
верхний люк раздаточной коробки
16
244 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Это дает возможность отбора мощ-
ности от трансмиссии для привода раз-
личных специальных агрегатов, приме-
няемых потребителем при использова-
нии шасси автомобиля в качестве
транспортной базы. Односкоростная
коробка отбора мощности предназна-
чена для кратковременной работы.
Длительность непрерывной работы
зависит от фактической величины отби-
раемой мощности и в каждом конкрет-
ном случае проверяется предваритель-
ными испытаниями.
Детали односкоростной коробки отбора
мощности смонтированы в литом чугунном
картере 1 (см. рис. 16.14). Блок зубчатых
колес установлен на неподвижной оси 27
на двух роликовых подшипниках 29, меж-
ду которыми расположено распорное
кольцо 30. Ось запрессована в переднюю
и заднюю стенки картера и застопорена
пластиной. На оси по торцам ступицы бло-
ка зубчатых колес установлены опорные
шайбы 28, которые предотвращают изна-
шивание опорных торцов картера. Ось
имеет осевое и радиальное отверстия для
подвода масла из картера к роликовым
подшипникам. Осевое отверстие снаружи
закрыто конической пробкой 26.
При включении коробки отбора
мощности шестерня-каретка 7, установ-
ленная подвижно на шлицах вала 5,
входит в зацепление с шестерней 25.
Для предотвращения самовыключения
вторичный вал имеет щлиц-замок. Ме-
жду шлицевой частью вала и передним
подшипником 6 установлена распорная
втулка 2. Подшипник и распорная втул-
ка затянуты гайкой 3.
Стопорение гайки осуществляется
вдавливанием тонкого края гайки в паз
вала 5. Вал вращается на двух шарико-
вых подшипниках 6 и 23, наружные
кольца которых установлены в гнездах
картера, а внутренние - напрессованы
на шейки вала. В осевом направлении
вторичный вал фиксируется крышками
подшипников 4 и 18. В крышку 18 уста-
новлена манжета, предохраняющая ко-
робку от попадания грязи и течи масла.
На шлицевом конце вала 5 установлен
фланец 19 крепления карданного вала.
Фланец закреплен гайкой 20, которую
стопорят так же, как гайку 3.
Включение коробки отбора мощно-
сти осуществляется вилкой 31. Вилка
закреплена неподвижно на штоке 15
болтом 33, который застопорен прово-
локой. В передней стенке картера име-
ется отверстие, в котором перемещает-
ся шток 15. Это отверстие закрыто за-
глушкой 8.
Верхний люк коробки отбора мощ-
ности закрыт крышкой. На крышке ус-
тановлен штуцер 32, соединенный ре-
зиновым шлангом с вентиляционной
трубкой, закрепленной на задней стен-
ке кабины. Штуцер защищен от прямо-
го попадания масла щитком 10.
Электропневматическое управление
осуществляется кнопкой, установленной
на панели приборов в кабине. Кнопка
размыкает и замыкает электрическую
цепь управления реле электромагнита
привода воздушного клапана. Реле уста-
новлено на щите двигателя в подкапот-
ном пространстве над реле включения
электромагнита переднего моста.
При включении коробки отбора
мощности выключателем реле срабаты-
вает и замыкает цепь электроснабже-
ния электромагнита. Сердечник элек-
тромагнита, перемещаясь вниз, давит
на шток включения воздушного клапана
и открывает его. Воздух через впускной
клапан поступает в камеру включения
и, воздействуя на мембрану 13, пере-
мещает шток 15, соединенный с вилкой
включения коробки отбора мощности.
На корпусе камеры включения уста-
новлен выключатель 11 сигнализатора
выключения коробки отбора мощности.
При перемещении штока контакты вы-
ключателя замыкаются и загорается
сигнализатор красного цвета.
При выключении коробки отбора
мощности размыкается цепь электроснаб-
жения электромагнита, воздушный клапан
закрывается, возвратная пружина мем-
бранной камеры перемещает шток с вил-
кой в исходное положение. Шестерня-ка-
ретка 7 выходит из зацепления, и коробка
отбора мощности выключается, при этом
контакты выключателя сигнализатора раз-
мыкаются и сигнализатор гаснет.
Техническое обслуживание одно-
скоростной коробки отбора мощности
такое же, как и раздаточной коробки.
Ремонт коробки отбора |
мощности"I
Перед снятием коробки отбора мощ-
ности надо сначала слить масло из кар-
тера коробки передач и коробки отбора
мощности; ..отвернув две сливные проб-
ки спускных отверстий. Отсоединить
карданную передачу привода лебедки,
отвернуть гайки крепления коробки от-
бора мощности на фланце люка картера
и снять вручную со шпилек люка' короб-
ки передач коробку отбора мощности.
Снятие фланца
Отвернуть торцовым ключом гайку
крепления фланца, снять шайбу. При
отвертывании гайки надо удерживать
вал от провертывания при помощи
медной или алюминиевой оправки,
вставив ее между шестернями коробки
(рис. 16.15). Снять рычаг переключения,
предварительно расшплинтовав пасса-
тижами и вынув осевой и соединитель-
ный палецы со штоком вилки.
Установить на фланец съемник
20П-7973 и с его помощью снять фла-
нец с вала (рис. 16.16).
Отвернуть болты крепления крышек,
слегка постучать молотком по крышкам
и снять крышки и прокладки.
Для снятия стопорной пластины осей
блоков шестерен надо отвернуть болт
крепления пластин и снять пластину
Демонтаж блока шестерен
Установить коробку на пресс и вы-
прессовать (в направлении конца с ка-
навкой) ось блока шестерен (рис.
16.17), вынуть блок шестерен из карте-
ра, снять упорные шайбы, вынуть из
блока два роликовых подшипника и
распорную втулку.
Снятие шестерни 25 (см. рис. 16.14)
постоянного зацепления проводится так
же, как блока шестерен. При этом шес-
терня 7 включения передач должна
быть выведена из зацепления с шестер-
ней постоянного зацепления.
Демонтаж главного вала
Установить корпус коробки на
пресс, выпрессовать (рис. 16.18) глав-
ный вал до выхода колец одного под-
шипника из коробки и снять подшип-
ник и шестерню включения.
Спрессовать второй подшипник с
главного вала при помощи съемника
мод. 20П-7973.
Расшплинтовать пассатижами сто-
порный болт крепления вилки включе-
ния и вывернуть его. Затем вывернуть
пробку фиксатора и вынуть из гнезда
СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131 • 245
Рис. 16.18. Выпрессовка главного вала вме-
сте с подшипниками
пружину и шарик фиксатора. После чего
вынуть шток, одновременно снимая с
него вилку переключения передач.
Манжета штока вынимается из гнез-
да только при ее замене.
Детали коробки отбора мощности
Требования при ремонте к картеру,
шестерням, валам и другим деталям
коробки отбора мощности аналогичны
требованиям к деталям коробки пере-
дач, см. разд. «Коробка передач».
Сборка коробки отбора мощности
Детали, подготовленные к сборке,
должны быть проверены по размерам,
промыты в обезжиривающем растворе
и продуты сжатым воздухом. В случае
износа или повреждения манжет под-
шипника главного вала и манжеты
штока их надо заменить новыми.
Сборка коробки отбора мощности
проводится в последовательности, об-
ратной разборке.
При установке вилки переключения
передач ее следует закрепить стопор-
ным болтом и зашплинтовать.
Установка и крепление фиксатора
штока должны быть проведены после
установки на главный вал шестерни пе-
реключения передач.
Осевой зазор главного вала регули-
руют прокладками 20 (см. рис. 16.13),
уменьшая или увеличивая количество
прокладок, расположенных под крыш-
ками.
Подшипники отрегулированы пра-
вильно, если вал свободно проворачи-
вается от усилия руки (при отсутствии
манжеты) и не имеет ощутимого осево-
го зазора. При регулировке подшипни-
ков болты крепления крышек (перед-
ней и задней) должны быть затянуты
до отказа с помощью ключа усилием
руки.
Коробка отбора мощности устанав-
ливается на фланец люка коробки
передач. Уплотнительная прокладка
используется из-под крышки люка кар-
тера коробки передач или устанавли-
вается новая прокладка толщиной
0,3—0,4 мм. Гайки шпилек крепления
коробки отбора мощности должны за-
тягиваться равномерно крест-накрест
при одновременном проворачивании
главного вала рукой, что обеспечивает
правильность установки коробки по
пятну контакта зубьев в зацеплении
шестерен.
При правильной установке коробки
отбора мощности главный вал прово-
рачивается свободно (без заеданий
шестерен) усилием руки, приложенным
к выходному концу вала. Неправильная
установка коробки отбора мощности
приводит к увеличению шума зубчатых
пар и ускоренному их износу.
После установки коробки отбора
мощности надо отрегулировать поло-
жение рычага 26 переключения (см.
рис. 16.13). Для этого следует удалить
заглушку в полу кабины и, изменяя в
осевом направлении положение крон-
штейна 30, добиться ориентации верх-
него конца рычага примерно в середи-
не отверстия в полу кабины.
После этого надо затянуть контргай-
ки крепления кронштейна 30 при поло-
жении нейтрали в коробке отбора
мощности.
16
СОДЕРЖАНИЕ
17.1. Виды технического обслуживания автомобиля................248
17.2. Технологические карты выполнения крепежных,
регулировочных, контрольных и очистительных работ.............. 247 ’
17.1. ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ АВТОМОБИЛЯ
Надежная работа автомобиля обеспечивается своевременным проведением профилактического технического обслужива-
ния. Любые обнаруженные отклонения от технических требований должны быть устранены.
Завод-изготовитель устанавливает следующие виды и периодичность технического обслуживания автомобиля:
- при пробеге первых 1000 км;
- через каждые 4000 км пробега - ТО-1;
- через каждые 16 000 км пробега - ТО-2;
- через каждые 64 000 км пробега - 4ТО-2;
сезонное техническое обслуживание (СО) при значительном изменении температур окружающего воздуха.
Допускаемое отклонение при обслуживании после первых 1000 км пробега + 100 км, для остальных видов технического
обслуживания + 500 км. При проведении операций технического обслуживания более высокой ступени сначала выполняют-
ся все операции более низких ступеней.
Ежедневное обслуживание выполняется до и после окончания работы автомобиля. Сезонное обслуживание выполняется
два раза в год — весной и осенью.
Таблица 17 1
фйЬд№нЬсть|тёхнйческйхШб<я^
Категория условий эксплутации Условия работы автомобиля Коэффициент корректирования периодичности ТО
1 1. Автомобильные дороги I, II, III технических категорий за пределами пригородной зоны на равнинной, слабохолмистой и холмистой местностях, имеющие цементно-бетонное и асфальтобетонное покрытия 1,0
II 1. Автомобильные дороги I, II, III технических категорий за пределами пригородной зоны в гористой местности, а также в малых городах и пригородной зоне (во всех типах рельефа, кроме горного), имеющие цементно-бетонные и асфальтобетонные типы покрытий 2. Автомобильные дороги I, II, III технических категорий за пределами пригородной зоны (во всех типах рельефа, кроме горного), а также в малых городах и пригородной зоне на равнинной местности с покрытием из битумно-минеральных смесей 3. Автомобильные дороги III, IV технических категорий за пределами пригородной зоны, имеющие щебеночные и гравийные покрытия во всех видах рельефа, кроме гористого и горного 0,9
III 1. Автомобильные дороги I, II, III технических категорий за пределами пригородной зоны, автомобильные дороги в малых городах и при- городной зоне (горная местность), а также в больших городах, имеющие цементно-бетонные и асфальтобетонные покрытия 2. Автомобильные дороги I, II, III технических категорий за пределами пригородной зоны (горная местность), автомобильные дороги в малых городах и пригородной зоне (во всех типах рельефа, кроме равнинного), а также в больших городах (во всех типах рельефа, кро- ме горного), имеющие покрытия из битумно-минеральных смесей 3. Автомобильные дороги III, IVтехнических категорий за пределами пригородной зоны в гористой и горной местностях, автомобильные дороги в пригородной зоне и улицы малых и больших городов (все типы рельефа, кроме гористого и горного), имеющие щебеночные и гравийные покрытия 4. Автомобильные дороги III, IV, V технических категорий за пределами пригородной зоны, автомобильные дороги в пригородной зоне и улицы малых и больших городов (равнинная местность), имеющие покрытия из булыжного и колотого камня, а также покрытия из грун- тов, обработанных вяжущими материалами 5. Внутризаводские автомобильные дороги с усовершенствованными покрытиями 6. Зимники 0,8
IV 1. Улицы больших городов, имеющие покрытия из битумно-минеральных смесей (горная местность), щебеночные и гравийные покры- тия (гористая и горная местности), покрытия из булыжного и колотого камня и грунтов, обработанных вяжущими (все типы рельефа, кроме равнинного) материалами 2. Автомобильные дороги V технической категории за пределами пригородной зоны, автомобильные дороги в пригородной зоне и ули- цы малых городов (равнинная местность), имеющие грунтовое неукрепленное или укрепленное местными материалами покрытие 3. Лесовозные и лесохозяйственные грунтовые дороги, находящиеся в исправном состоянии 0,7
V 1. Естественные грунтовые дороги, внутрихозяйственные дороги в сельской местности, внутрикарьерные и отвальные дороги, времен- ные подъездные пути к различного рода строительным объектам и местам добычи песка, глины, камня и т.п. в периоды, когда там воз- можно движение 0,6
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОМОБИЛЯ • 247
17.2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ ВЫПОЛНЕНИЯ КРЕПЕЖНЫХ,
РЕГУЛИРОВОЧНЫХ, КОНТРОЛЬНЫХ И ОЧИСТИТЕЛЬНЫХ РАБОТ
|имеф
Наименование и содержание работ Технические требования и указания Приборы, инструменты, приспособления и материалы
Проверить:
1. Комплектность автомобиля Техническое состояние и оборудование автомобиля должны соответст- вовать требованиям «Правил дорожного движения»
2. Уровень масла в картере двигателя Уровень масла следует проверять не ранее чем через 5 мин после оста- новки двигателя, предварительно установив автомобиль на ровной площадке. Уровень масла проверяется по меткам указателя «Долей», «Полно» и метке в виде прямоугольника, расположенной выше метки «Полно». Метка «Полно» соответствует нормальному эксплуатационно- му уровню масла в картере двигателя, прямоугольная метка - нор- мальному уровню (до пуска двигателя) при замене масла с одновременной очисткой центробежного маслоочистителя. Если уро- вень масла ниже метки «Долей», эксплуатация двигателя запрещается. Емкость для масла
3. Уровень жидкости в системе охлаждения Жидкость должна находиться на уровне отверстия контрольного крана Емкость для жидкости
4. Герметичность систем двигателя: смазочной, питания, охлаждения, впуска и выпуска, а также жидкостного подогревателя Утечки не допускаются Переносная лампа
5. Состояние тягово-сцепного устройства, соединений головок тормоз- ных систем и разъемов электрооборудования прицепа Детали тягово-сцепного устройства не должны иметь повреждений. Ось защелки должна быть зашплинтована, а болт крепления оси собач- ки затянут. После сцепки с прицепом защелка должна быть зашплинто- вана штатным шплинтом или стальной проволокой диаметром не менее 4 мм, с последующей фиксацией ее в осевом направлении Переносная лампа
6. Состояние рессор Рессоры не должны иметь смещений и поломок листов Тоже
7. Состояние колес и шин, при необходимости подкачать и удалить по- сторонние предметы, застрявшие в протекторе Покрышки не должны иметь порезов, разрывов, вздутостей и врезав- шихся в протектор предметов. Высота рисунка протектора должна быть не менее 1,6 мм Отвертка, молоток, плоскогубцы, отвертка, линейка
8. Крепление колес Только в том случае если колеса снимались, подтягивать через каждые 100-150 км пробега до стабилизации момента затяжки (400-500 Н * м) Баллонный ключ, монтажная ло- патка
9. Герметичность соединений, отсутствие вздутий наружного слоя шлангов гидросистемы рулевого усилителя - Переносная лампа
10. Свободный ход рулевого колеса Свободный ход рулевого колеса должен быть не более 25° Прибор К-187 для проверки техни- ческого состояния рулевого управ- ления
11. Состояние привода рулевого управления Детали привода не должны иметь повреждений. Не допускается отсут- ствие крепежных деталей (шплинтов, гаек) -
12. Отсутствие утечек (на слух) в тормозном пневмоприводе Проверять без приложения усилий к органам управления и при приве- дении их в действие -
13. Уровень жидкости в бачке омывателя ветрового стекла — —
14. Состояние зеркал заднего вида - —
15. Состояние грязезащитных фартуков колес - —
16. Исправность замков дверей, стеклоподъемников и запоров бортов платформы - -
17. Для автомобилей ЗИЛ-131 с лебедкой проверить укладку троса Трос лебедки должен быть плотно намотан на барабан, крюк троса на- дежно закреплен, вилка включения барабана установлена в положение «включено» Переносная лампа
Проверить работу (действие): - -
1.Двигателя - -
2. Сцепления - -
3. Механизма переключения передач - -
4. Тормозных систем: стояночной и рабочей - -
5. Световой и звуковой сигнализации, приборов - -
6. Стеклоочистителей и омывателя ветрового стекла - -
7. Системы вентиляции и отопления - -
8. Подогревателя (в холодное время года) при его установке - -
248 •ЗИЛ-1ЭО, 431410, 131, 131Н
Наименование и содержание работ Технические требования и указания Приборы, инструменты, приспособления и материалы
1. Проверить:
1.1. Состояние и действие приводов двигателя и привода ручного управления подачей топлива При вытягивании ручки тяги останова на себя она должна фиксировать- ся в крайнем положении, а двигатель при этом должен остановиться КО1 2 S=10, КО S=12, КО S=14, от- вертка, плоскогубцы
1.2. Состояние и натяжение приводных ремней Приводные ремни не должны иметь расслоений, разрывов и замасли- вания. При нажатии на середину ветви каждого ремня с усилием 40 Н прогиб должен быть 8-14 мм КО $=12x14, КО $=13, КО S=17k19, КН $=17, КН $=19, КГ $=17, КГ $=19, удлинитель с трещоткой УГ 750 мм, прибор К-403
1.3. Крепление стоек воздушного фильтра
1.4. Регулировки привода сцепления Свободный ход педали сцепления должен быть в пределах 35-50 мм. Полный ход педали сцепления (до упора в нижний неподвижный огра- ничитель) должен быть равен 180-185 мм Линейка, КО S=19x22, КО S=27x- 30, монтажная лопатка, бородок или прибор К-446
1.5. Герметичность (осмотром) коробки передач и ведущих мостов Каплепадение не допускается. Запотевание не является признаком не- исправности. При появлении течи в первую очередь следует очистить предохранительные клапаны или вентиляционные трубки (для автомо- биля ЗИЛ-131) Переносная лампа, обтирочный материал
1.6. Состояние реактивных штанг (для автомобиля ЗИЛ-131) и аморти- заторов Реактивные штанги не должны иметь погнутостей, вмятин и трещин, чехлы шарниров реактивных штанг не должны иметь разрывов. На кор- пусах амортизатров не должно быть трещин, вмятин и следов подтека- ния жидкости. Износ втулок амортизатора не должен доходить до появления контакта между пальцем и проушиной Переносная лампа
1.7. При систематической работе с прицепом шплинтовку гайки стебля крюка тягово-сцепного устройства, износ и свободное вращение крю- ка. При эпизодической работе с прицепом работу проводят через одно ТО-2 Осевой зазор должен быть не более 0,5 мм. Износ крюка не более 5 мм. Стебель должен поворачиваться с небольшим усилием при вращении руками за крюк. Способ регулировки осевого зазора см. в разд. «Рама» -
1.8. Зазоры в шарнирах и шлицевом соединении карданного вала, кре- пление рулевой колонки, осевой зазор в подшипниках рулевой колон- ки, состояние уплотнителей шаровых пальцев Осевое перемещение рулевого колеса не допускается, уплотнители шаровых пальцев не должны иметь разрывов КО S=12, КО S=14, КО S=17, КО S=19, KOS=22, КН S=19, КН S=22
1.9. Крепление кронштейна насоса рулевого усилителя к блоку двига- теля и насоса к кронштейну Гайки и болты крепления должны быть надежно закреплены и зашплин- тованы3 КН S=19, ГТ S=19, удлинитель с трещоткой
1.10. Зазоры в шарнирах рулевых тяг Зазоры в шарнирах рулевых тяг должны быть не более 1 мм Переносная лампа, обтирочный материал
1.11. Крепление гаек и шплинтовку шаровых пальцев рулевых тяг, за- тяжку контргайки регулировочного винта вала сошки (не нарушая поло- жение винта картера рулевого механизма), рычагов поворотных цапф, гаек клиньев карданного вала рулевого управления, крышек шарниров Гайки и болты крепления должны быть надежно закреплены и зашплин- тованы КГ S=19, КО S=12, КО S=14, КО S=17, KOS=19, КО $=22, КН S= 19, КН $=22, IT S=19, S=32 и S-41, плоскогубцы, молоток, отвертка
1.12. Герметичность пневматического тормозного привода Проверку герметичности проводить по показаниям манометра. Пнев- матический привод должен быть заполнен сжатым воздухом до давле- ния выключения регулятора 0,65-0,8 МПа, потребители сжатого воздуха и компрессор - выключены. Падение давления воздуха в пнев- матическом приводе не должно превышать 0,05 МПа в течение 30 мин при свободном положении органов управления тормозного привода и 0,05 МПа в течение 15 мин при включенных органах управления. Трубо- проводы и шланги не должны иметь вмятин, перегибов, расслоений и потертостей
1.13. Шплинтовку пальцев и величину хода штоков тормозных камер, при необходимости отрегулировать Ход штока тормозных камер не должен превышать 30 мм. Наименьший ход штока тормозной камеры 20 мм, устанавливается по- воротом оси червяка регулировочного рычага КО S=12, КО S=19x24, УГ 178x58, ГТ8=19и8=24, линейка
1.14. Наличие конденсата в воздушном баллоне (первом после ком- прессора). При установке на автомобиль предохранителя от замерза- ния эту операцию надо проводить ежедневно в конце смены Наличии конденсата в воздушном баллоне свидетельствует о неис- правности влагомаслоотделителя (при его установке на автомобиль). В этом случае следует слить конденсат из всех баллонов, определить и устранить неисправность влагомаслоотделителя -
1.15. Уровень электролита, при необходимости долить дистиллирован- ную воду. Очистить аккумуляторную батарею от грязи и следов элек- тролита, проверить крепления и надежность контакта наконечников проводов с выводами На поверхности батареи и крышке не должно быть трещин, сколов и грязи. Уровень электролита в батарее должен быть на 10-15 мм выше предо- хранительных щитков над сепараторами. Натяжение проводов не до- пускается. КО S=12, КО S=14, КО S=17, КО 8=19, KTS=12, KTS=14, KTS=17, стеклянная трубка диаметром 3-5 мм, перчатки резиновые, обтироч- ный материал
1.16. Крепление генератора Гайки и болты крепления должны быть надежно закреплены КО S=14x17, KOS=19 ’
1.17. Проверить и в случае необходимости отрегулировать содержание оксида углерода (СО) в отработавших газах Содержание оксида углерода (СО) в отработавших газах не должна превышать 3% при п=500- 600 мин1 и 2% при п=1900- 2600 мин1 Тахометр, газоанализатор, отверт- ка, КО S=9x11
1 Перед проведением технического обслуживания ТО-1 автомобиль должен пройти ежедневное обслуживание
2 Условные обозначения в графе 3* КО - ключ с открытым зевом; КТ - ключ торцовый, КН - ключ накидной (торцовый), УГ - удлинитет
Г-образный; ГТ - головка торцовая,- УП - удлинитель прямой
3 При проверке креплений выдерживать моменты затяжки резьбовых соединений в соответствии с требованиямив разд. «Приложения»
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОМОБИЛЯ • 249
Наименование и содержание работ Технические требования и указания Приборы, инструменты, приспособления и материалы
2. Слить отстой из фильтров грубой очистки топлива Слив проводить до тех пор, пока не пойдет чистое топливо без призна- ков воды. Если отстой не сливается, необходимо снять колпак фильтра очистки топлива и промыть KHS=14,KHS=17,KHS=19
3. Выполнить работы в соответствии с картой смазывания —
4. Проверить после обслуживания работу агрегатов, узлов, сис- тем, приборов автомобиля на ходу или на посту диагностирования Двигатель, прогретый до температуры охлаждающей жидкости 75-95’ С, должен пускаться стартером после одной - двух попыток, плавно увеличивать частоту вращения коленчатого вала при увеличе- нии подачи топлива и устойчиво работать. Давление масла в системе смазывания двигателя должно быть 0,2-0,4 МПа при частоте вращения коленчатого вала двигателя 2800 мин1 и не менее 0,05 МПа при минимальной частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу. Подтекание охлаждающей жидкости, масла и топлива, а также дымле- ние двигателя и пропуск отработавших газов в местах соединений не допускается. При остановке двигателя ротор исправного маслоочистителя должен вращаться еще 2-3 мин. Вращение определяется по характерному зву- ку вращающегося ротора Сцепление должно включаться легко и полностью, без рывков и про- буксовки. Переключение передач должно осуществляться без стуков и заеданий. В коробке передач не должно быть слышно сильного шума. Рулевое управление должно работать легко, без заеданий и значитель- ных люфтов. Тормозное управление должно обеспечивать эффективное торможение автомобиля без заносов в пределах коридора безопасности 3,5 м. На- грев тормозных барабанов и ступиц должен быть незначительным
Хдб^Уживанй^ТО^г) J
Наименование и содержание работ Технические требования и указания Приборы, инструменты, приспособления и материалы
1. Выполнить работы по ТО-1
2. Проверить:
2.1. Крепление передней и задних опор двигателя (дополнительно один раз при выполнении четвертого ТО-2 удалить прокладки из-под крышек задних опор) Резиновые подушки не должны иметь разрывов, трещин и сколов КН S=17x19 и S= 19x22, плоско- губцы, молоток, отвертка
2.2. Крепление головок цилиндров на холодном двигателе, отрегулиро- вать тепловые зазоры в газораспределительном механизме Зазоры между стержнями клапанов и коромыслами на холодном двига- теле для впускных и выпускных клапанов должны быть 0,25-0,3 мм Набор щупов № 2, отвертка, дина- мометрический ключ, КО S=14, ГТ S=17, пусковая рукоятка
2.3. Крепление выпускных газопроводов, глушителя и труб глушителя Гайки и болты крепления должны быть надежно закреплены. Пропуск газов через фланцевые соединения не допускается. Для автомобиля ЗИЛ-131 на среднем фланце сначала затянуть нижнюю гайку, затем верхнюю, после этого затянуть все гайки на крайних фланцах Переносная лампа, ГТ S=14, S=17 и S=19, УГ 750 мм, вороток
2.4. Крепление подвески радиатора системы охлаждения. Состояние и действие привода жалюзи радиатора и замка капота Резиновые подушки не должны иметь разрывов, трещин и сколов. Де- тали привода должны свободно вращаться на шарнирах и плотно за- крывать жалюзи и замок КО S=10x12, S=12x14, S=17x19, плоскогубцы
2.5. Состояние гофрированного патрубка, установленного между воз- душным фильтром и капотом, крепление карбюратора, исправность механизма управления карбюратором, полноту открывания дроссель- ных заслонок, уровень топлива в поплавковой камере. Отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя на режиме холостого хода от педали Зазор между зажимом троса, ручного привода дроссельных заслонок и кронштейном, укрепленным на тяге, должен быть равен 2-3 мм при полностью выдвинутой кнопке. Зазор между торцом кнопки ручного управления приводом воздушной заслонки и щитком кабины при пол- ностью открытой воздушной заслонке должен быть равен 2-3 мм Отвертка, линейка, плоскогубцы, КО S=8x10, S=9x11, S=12x14, S=17x19, ГТ S=17, тахометр
2.6. Крепление топливных баков к кронштейнам и кронштейнов к раме При проверке крепления кронштейнов обратить внимание на отсутствие трещин кронштейнов по сгибу в месте крепления их к лонжеронам рамы KOS=12x14, S=17x19, KH S=19 и S=22
2.7. Снять фильтрующий элемент топливного фильтра-отстойника и промыть его без разборки Резиновые подушки не должны иметь разрывов, трещин KO S=19, ванна для промывки фильтра
2.8. Крепление картера сцепления Проверить сначала затяжку болтов. Если хотя бы у одного болта обна- ружено ослабление затяжки, следует проверить затяжку гаек верхних шпилек, предварительно разогнув стопорные шайбы. После подтяжки застопорить гайки KHS=22
2.9. Крепление коробки передач, раздаточной коробки и коробки отбо- ра мощности (для автомобиля ЗИЛ-131) Гайки и болты крепления должны быть надежно закреплены. Резино- вые подушки не должны иметь разрывов и трещин КО S=12x14, КО S=19x22, НК S=19 и S=22, плоскогубцы
2.10. Крепление вентиляционных трубок и шлангов коробки передач и раздаточной коробки (для автомобиля ЗИЛ-131) Трубки и шланги должны быть надежно закреплены K0S=t9
2.11. Зазоры в шарнирах и шлицевом соединении карданных валов. Состояние и крепление промежуточной опоры (для автомобилей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-431410), фланцев карданных валов При качании руками в радиальном направлении фланцев карданного вала в шарнирах карданной передачи и шлицевом соединении не долж- но быть ощутимого люфта. Ослабление фланцев не допускается Подъемник, КО S=17x19, КО S= 19x22, зубило, молоток, ГТ S=12, динамометрический ключ
2.12. Крепление фланцев полуосей и редукторов ведущих мостов, креп- ление крышки переднего подшипника конической шестерни и боковых крышек картера двухступенчатой передачи (для автомобиля ЗИЛ-130) Тоже КО S=14x17, ГТ S=17, S=19, S=24, вороток, динамометриче- ский ключ
2.13. Исправность седельно-сцепного устройства (для седельного тягача) Проверять при сцепке и расцепке тягача с полуприцепом -
250 • ЗИЛ-13О, -431410, -131, -131Н
Наименование и содержание работ Технические требования и указания Приборы, инструменты, приспособления и материалы
2.14. Крепление седельно-сцепного устройства и состояние деревян- ных брусьев (для седельного тягача) Не допускается повреждение брусьев между седельно-сцепным уст- ройством и рамой и перемещение седельно-сцепного устройства по раме КО S=17, КО S=19, КО S=22, КО S=24, КН S=22, монтажная лопатка
2.15. Износ шин колес Высота рисунка протектора должна быть не менее 1,6 мм. В случае большого износа шин протектора переставить колеса по схеме, указан- ной в разд. «Колеса и шины» Ключ торцовый для колес, гидрав- лический домкрат, лопатка-воро- ток, КГ S=6
2.16. Крепление колес Гайки крепления должны быть надежно закреплены Ключ торцовый для колес, монтаж- ная лопатка
2.17. Крепление запасного колеса и его кронштейна Гайки и болты крепления должны быть надежно закреплены КО S=12x14, КО S=17x19, КН S=19, КН S=22
2.18. Крепление картера рулевого механизма, сошки, рулевой колонки, рулевого колеса, рычага поворотного кулака, гаек клиньев карданного вала рулевого управления Тоже КО S=12x14, КО S=17x19, КН S=19, КН S=22
2.19. Крепление тормозных камер, компрессора и их кронштейнов Переносная лампа, КО S=12x14, S=17x19, S=19x24, мерная линей- ка, отвертка
2.20. Установку педали тормоза, рычага стояночного тормоза Свободный ход педали должен быть 40-60 мм, а при полном нажатии она не должна доходить до пола на 10-30 мм Мерная линейка, КО S=17x19, уст- ройство К-446
2.21. Крепление стартера КН S=19, ТГ8=19, УМОООхЗОО
2.22. Крепление проводов к выводам стартера, состояние соедини- тельных колодок и защитных чехлов наконечников проводов и датчиков, Разъемов экранирующих проводов высокого напряжения (для автомо- биля ЗИЛ-131) Гайки и болты крепления должны быть надежно закреплены КО S=12, S=14, S=19, отвертка
2.23. Крепление кабины, подножек, оперения, брызговиков и платформы Ослабление крепления кабины, замков и петель оперения не допуска- ется. Резиновые подушки подвески кабины не должны иметь разрывов, трещин и сколов КО S=12, КО S=14, КН S=17, КН S=19, КН S=22, отвертка, моло- ток, плоскогубцы
3. Очистить наружную поверхность распределителя зажигания от гря- зи и масла. Снять крышку и протереть внутреннюю поверхность крыш- ки распределителя, проверить состояние контактов, в случае необходимости отрегулировать зазор между ними - Переносная лампа, набор щупов, отвертка, пусковая рукоятка, обти- рочный материал
3.1. Вывернуть свечи. Проверить их состояние. Если нужно, очистить от нагара и отрегулировать зазоры между электродами. Очистить съемные детали свечей. При необходимости сменить резиновую уплот- нительную муфту (для автомобиля ЗИЛ-131). Неисправные свечи за- менить Зазор между электродами свечей зажигания должен быть равен 0,85-1 мм (0,5—0,65 для автомобиля ЗИЛ-131). Очистку изоляторов свечей от копоти и нагара проводить только при наличии перебоев в работе дви- гателя. При очистке внутренней полости свечи допускается применять бензин Свечной ключ КГ S=22, круглый щуп
4. Проверить
4.1. Осмотром правильность расположения и состояние балки перед- него моста (для автомобилей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-431410). Проверить и от- регулировать схождение передних колес Перед проверкой схождения должны быть отрегулированы подшипни- кйчлупиц колес и проверено давление воздуха в шинах. Схождение ко- лес должно быть 2-5 мм (по ободьям колес в горизонтальной плоскости, проходящей через оси колес. Угол развала Г) КО S=17x19, ключ трубный, ли- нейка 2182 для проверки схожде- ния передних колес
5. Выполнить работы в соответствии с картой смазывания
6. Проверить после обслуживания работу агрегатов, узлов, механиз- мов и приборов автомобиля на ходу или на посту диагностики - -
Наименование и содержание работ Технические требования и указания Приборы, инструменты, приспособления и материалы
Проверить:
1. Состояние и натяг подшипников колес Способ регулировки натяга подшипников см. в разд. «Передняя ось». Для обеспечения равномерного износа подшипников допускается ком- плектно поменять их местами и провести регулировку -
2. Состояние задних рессор При значительном износе коренного листа поменять местами первый и третий коренные листы УГ 1000x300
3. Остаточную толщину тормозных накладок колесных тормозов Проверять через смотровые окна в барабане или тормозном щите. При толщине менее 6,5 мм накладки заменить. Наличие трещин и сколов не допускается -
4. Установку фар по направленности светового потока См. разд. «Электрооборудование» Специальный экран, обтирочный материал, отвертка или стенд мод. К-303, КО S=10
5. Промыть сетчатые фильтры и сапун насоса рулевого усилителя (в случае установки бачка насоса с сетчатыми фильтрами) Промыть в бензине или растворителе и продуть сжатым воздухом (про- водить в условиях полной чистоты). Бумажный элемент при его уста- новке заменяется через 40 000 км пробега Моечная ванна, отвертка, установ- ка со сжатым воздухом
6. Промыть керамический элемент фильтра тонкой очистки топлива и продуть его воздухом. Заменить бумажный элемент (в случае его уста- новки) Промыть ацетоном или растворителем, продуть сжатым воздухом при давлении струи не более 0,2—0,3 МПа (2-3 кгс/см2) Моечная ванна, отвертка, установ- ка со сжатым воздухом, обтироч- ный материал
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОМОБИЛЯ 0251
Наименование и содержание работ Технические требования и указания Приборы, инструменты, приспособления и материалы
Проверить компрессию двигателя Величина компрессии в цилиндрах прогретого двигателя должна быть не ниже 0,7 МПа (7 кгс/см2) Компрессометр КН S=22, КО S=19
1. Состояние рамы. Осмотреть заклепочные соединения рамы Ослабление заклепочных соединений рамы и отсутствие заклепок в со- единениях лонжеронов с поперечинами, кронштейнами и укосинами не допускается. Следует установить вместо заклепок соответствующие болты с гайками. Обнаруженные трещины и разрушения в деталях рамы устранить сваркой. Осмотр проводится простукиванием закле- почных соединений молотком и протиранием обтирочным материалом мест рамы с предполагаемыми повреждениями Молоток, отвертка, обтирочный материал, волосяная щетка, пере- носная лампа, скребок
2. Состояние деталей тягово-сцепного устройства (разобрать и осмот- реть при интенсивной работе с прицепом) Резиновые буфера, крюк с защелкой и другие детали не должны иметь повреждений НК-46, КО S=22, КО S=24, КО S=12, плоскргубцы, отвертка, монтажная лопатка
3. Крепление стремянок передних и задних рессор, реактивных штанг (для автомобиля ЗИЛ-131), стремянок отъемных ушков рессор, сто- порного болта пальцев передних рессор, стяжного болта задних крон- штейнов передних рессор Гайки и болты крепления должны быть надежно закреплены. Крепление стремянок проверять на полностью загруженном автомобиле Баллонный ключ, КГ S=32, КГ S=24, КГ S=29, ГТ S=32, ГТ S=24, ГТ S=22, УГ-1000х300, КО S=14, КО S=17, КО S=19, КО S=22, КО S=24, КН S=32, монтажная лопатка
4. Промыть фильтр влагомаслоотделителя (при его установке) Промывать водой со стиральным порошком или бензином. Рекоменду- ется также вынуть патрон с адсорбентом и прокалить его (но не промы- вать) при температуре 200° С в течение двух часов Моечная ванна, КО S=17
5. Состояние тормозных барабанов, стяжных пружин, тормозных коло- док и накладок (эту работу проводить при замене консистентной смаз- ки в ступицах) Задиры и значительная выработка на рабочей поверхности тормозного барабана, а также ослабление его крепления не допускается. Посадоч- ные места колодок на регулировочных опорных пальцах не должны быть изношены. Поломки стяжных пружин колодок не допускаются. При замене колодок перед установкой следует смазать их оси Литолом. Попадание Литола на фрикционные накладки не допускается. Валы разжимных кулаков должны вращаться в кронштейнах свободно, без заеданий
6. Проверить крепления цапф колес, крышек подшипников шкворней, поворотного рычага (проверку совмещать с заменой смазки в подшип- никах колес) - K0S=19, КН S=19,22
Наименование и содержание работ Технические требования и указания Приборы, инструменты, приспособления и материалы
Весной и осенью
1. Проверить состояние аккумуляторных батарей по плотности элек- тролита, при необходимости снять батарею для подзарядки Плотность электролита полностью заряженной батареи должна быть: 1,27 г/см3 для центральных районов (летом); 1,29 г/см3для централь- ных районов (зимой); 1,31 г/см3 для районов Крайнего Севера (зимой); 1,25 г/см3 для южных районов. Плотность электролита дана при 15° С КО S=13, КО S=17, КО S=19, ареометр
2. Проверить состояние лакокрасочных покрытий автомобиля При необходимости подкрасить места разрушений лакокрасочных по- крытий Кисточка, емкость для краски
3. Снять чехол с радиатора автомобиля весной и установить осенью Отвертка, пассатижи
4. Переключить диапазон регулирования регулятора напряжения (для автомобиля ЗИЛ-131) - -
5. Выполнить работы в соответствии с картой смазывания и заправки, сменить масла в соответствии с сезоном - -
Только осенью (один раз в год)
1. Слить отстой из топливных баков K0S=14
2. Выключить масляный радиатор системы смазывания двигателя: Масляный радиатор выключается при температуре окружающей среды ниже нуля градусов -
3. Очистить фильтр регулятора давления тормозной системы - КО S=12, КО S=17, КО S=49, уста- новка сжатого воздуха, моечная ванна
4 Сменить охлаждающую жидкость Тосол-А40, Тосол-А65 (один раз в два года) Для слива охлаждающей жидкости необходимо открыть сливные кра- ны, а также кран системы отопления кабины, снять пробку с заливной горловины расширительного бачка. Промыть систему охлаждения во- дой Заливать жидкость через воронку с сеткой. В зависимости от кли- матической зоны эксплуатации применять Тосол-А40 (до минус 40е С) или Тосол-А65 (до минус 65° С). Жидкость Тосол, а также ее смесь с во- дой ядовита, при обращении с ней необходимо соблюдать меры пре- досторожности. Не разрешается пускать двигатель после слива охлаждающей жидкости (даже для удаления остатков из системы), т.к. это может привести к преждевременному выходу двигателя из строя Емкость для охлаждающей жидко- сти
5. Снять стартер с двигателя и провести техническое обслуживание См. разд. «Электрооборудование» Специальный ключ 17, КО S=10, K0S=19
17
252 • ЗИЛ-13О, <431410, -131, -131Н
Наименование и содержание работ Технические требования и указания Приборы, инструменты, приспособления и материалы
6. Снять карбюратор с двигателя, разобрать и очистить, проверить де- тали, жиклеры проверить на специальном приборе - Моечная машина, волосяная щет- ка, медная проволока, обтирочный материал
7. Проверить и промыть ограничитель максимальной частоты враще- ния коленчатого вала - КО S=10x12, отвертка, емкость с керосином, волосяная щетка, об- тирочный материал
8. Залить в бачок устройства для обмыва ветрового стекла специаль- ную незамерзающую жидкость (НИИС-4 и др.) - Емкость для жидкости
9. Проверить работоспособность предпускового подогревателя (при его установке). Провести его обслуживание: промыть и продуть топ- ливный фильтр, продуть сжатым воздухом камеру сгорания и выпуск- ной патрубок, очистить лоток, промыть котел, проверить крепление подогревателя к картеру двигателя и выпускному газопроводу Камеру сгорания продувать, отсоединив шланг подачи воздуха. Котел промыть через заливную воронку подогревателя одновременно с про- мывкой системы охлаждения двигателя. Работа подогревателя с откры- тым пламенем на выпуске не допускается. Подогреватель должен работать устойчиво КО S=10x12, КО S=14, КО S=22, лампа переносная, отвертка, обти- рочный материал
9. Проверить исправность и крепление лебедки (для автомобиля ЗИЛ-131) Размотать трос лебедки, очистить его, смазать консистентной смазкой и плотно намотать на барабан. При наматывании троса проверить ра- ботоспособность и герметичность лебедки и привода Отвертка, монтажная лопатка, об- тирочный материал
10. Проверить автомобиль после обслуживания на ходу или на посту диагностики - -
Особые виды технического обслуживания
Обслуживание после больших пробегов
Объемы обслуживания перечисленных ниже агрегатов приведены в соответствующих главах.
Периодичность, тыс. км
Насос рулевого усилителя 90-100 и 190-200
Компрессор 80-100
Генератор 150
Стартер 100
Обслуживание в сложных условиях эксплуатации
Во время эксплуатации автомобиля при низких температурах воздуха (ниже минус 30° С) следует:
- применять для агрегатов трансмиссии масло, рекомендованное для районов Крайнего Севера;
- заправлять систему охлаждения двигателей низкозамерзающей жидкостью;
- перед троганием автомобиля с места после стоянки проверять состояние масла в агрегатах и предварительно отогре-
вать его, если оно застыло;
- чтобы не повредить покрышки и агрегаты трансмиссии, начинать движение очень плавно, без рывков, и первые
15-30 мин движения автомобиля двигаться со скоростью 5 км/ч при первой или второй передаче в коробке передач;
- ставить автомобиль на стоянках в защищенные от ветра укрытия; закрывать облицовку радиатора; аккумуляторнук
батарею снимать и хранить в теплом помещении;
- во избежание примерзания тормозных колодок к барабанам перед установкой на длительную стоянку рекомендуется про
сушить тормозные механизмы, сделав несколько последовательных торможений; стояночный тормоз не затягивать ни на авто
мобиле, ни на прицепе (или полуприцепе), под колеса автомобиля (автопоезда) в этом случае необходимо подкладывать упо
ры; спустить конденсат из тормозной системы автомобиля и прицепа (или полуприцепа) через краны на воздушных баллонах.
Рис. 17.1. Схема смазывания автомобиля ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410)
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОМОБИЛЯ 0253
Рис. 17.2. Схема смазывания автомобиля ЗИЛ-131
Карта смазывания и рабочих жидкостей
Пози- ция на рис. Точка смазывания или заправки Норма расхода за- правочного или смазочного мате- риала на одну точку Число точек Наименование применяемых материалов Периодичность об- служивания Выполняемые работы
основных заменителей
1 Картер двигателя 8 л (без масляного радиатора); 8,5 л (с масляным радиато- ром). При смене мас- ла следует заливать соответственно 7 и 7,5 л, так как 1 л мас- ла остается в системе двигателя 1 Всесезонно др минус 30° С масла М-6з/10-В (ДВАСЗп-10В) и М-8-В. При температуре ниже минус 30° С масло М-4а/6-В1 (АСЗп-6) ЕО ТО-21 Через два ТО-1 Проверить уровень масла ука- зателем, при необходимости долить. Сменить масло при работе ав- томобиля в нормальных усло- виях. Для этого: слить отработанное горячее масло из картера двигателя и залить чистое масло; очистить от отложений грязи внутреннюю поверхность крышки корпуса центрифуги, промыть крышку, вставку и сетчатый фильтр в бензине. Сменить масло при работе ав- томобиля в условиях большой запыленности воздуха и выпол- нить операции. указанные выше
2(4) Датчик ограничителя максимальной часто- ты коленчатого вала 1,3-1,7 г 1 Масло, применяемое для двигателя - СО Один раз в год (осенью) после промывки смазать ротор дат- чика, отвернув пробку, и за- лить свежее масло
3 Распределитель кон- тактно-транзисторной системы зажигания: втулка кулачка, ось рычага прерывателя, фильц кулачка, валик привода распредели- теля Несколько капель 1 Тоже — ТО-2 Смазать двумя-тремя каплями масла втулку кулачка, од- ной-двумя каплями - ось ры- чага и Фильц кулачка
Литол-24 1-1ЗЖ, солидолы ТО-2 Повернуть крышку колпачко- вой масленки на ’/2-1 оборот; если требуется, добавить сма- зочный материал
Распределитель бес- контактной системы зажигания: валик дат- чика-распределителя (втулка магнита ротора датчика-распредели- теля автомобиля ЗИЛ-131) 2-3 капли 1 Моторное масло 2ТО-2 Закапать масло в отверстие масленки на корпусе под ваку- умным регулятором
1
При постоянном применении масел М-8-В, М-6з/10-В и М-4з/6-В1 смену масла проводить через 18 тыс км пробега
17
254 • ЗИЛ-130, 431410, 131, 131Н
Пози- ция на рис. Точка смазывания или заправки Норма расхода за- правочного или смазочного мате- риала на одну точку Число точек Наименование применяемых материалов Периодичность об- служивания Выполняемые работы
основных заменителей
4(6) Воздушный фильтр двигателя: ВМ-21 ВПМ-3 0,81л 2,72 л 1 Масло, применяемое для двигателя ТО-2 Промыть ванну и фильтрую- щий элемент воздушного фильтра двигателя в бензине и залить чистое масло. При работе автомобиля в ус- ловиях сильной запыленности воздуха надо промывать Фильто и менять масло чаше
5 Воздушный фильтр вентиляции картера двигателя 0,07 л 1 Масло для двигателя ТО-2 Промыть ванну и фильтрую- щий элемент воздушного фильтра в бензине и залить чистое масло. При работе автомобиля в усло- виях сильной запыленности воз- духа надо промывать фильтр и менять масло один оаз в день
6(2) Подшипник жидкост- ного насоса 0,215 кг 1 Всесезонно Литол-24 1-13Ж 4 ТО-2 (Литол-24) ТО-2(1-13Ж) Смазать через пресс-масленку до появления свежей смазки из контрольного отверстия (пред- варительно отвернуть пробку контрольного отвеостия)
7 Вилка выключения сце- пления. Вал педали сцепле- ния 0,08 кг 0,017 кг — Всесезонно Литол-24 1-13Ж ТО-2 Смазать втулку через пресс- масленку до появления све- жей смазки. Смазать втулки вала через пресс-масленку до появления свежей смазки
8 Картер коробки пере- дач: без КОМ с КОМ 5,1л 6,7 л 1 Всесезонно масло ТМ-3-18 (ТСп-15к). Зимой при темпера- туре ниже минус 30° С' масло ТМ-3-9 (ТСп-10) Всесезонно масло ТМ-3-18 (ТАп-15В). Зимой при темпера- туре ниже минус 30° С масло ТМ-5-12рк (ТМ-5-123) ТО-2 6ТО-2 (ТМ-3-18) 5ТО-2 (Тап-15В) Проверить уровень масла через контрольно-заливное отверстие при необходимости долить. Сменить масло. Удалить отложе- ния со сливной пробки. Залить масло до уровня контрольно-за- ливного отвеостия
О) Картер раздаточной коробки (для автомо- биля ЗИЛ-131) 3,3 1 Тоже Тоже ТО-2 6ТО-2 Проверить уровень масла и при необходимости долить масло до уровня контрольной пробки. Сменить масло. Работы те же, что и для коообки передач
7(10) Шлицы карданного вала (для автомобиля ЗИЛ-131): основного, передне- го и заднего мостов промежуточного моста приводя лебедки 0,1 кг 0,18 0,35 По потребности 1 Всесезонно Литол-24 Всесезонно 1-13Ж 4Т0-2 (Литол-24) 2 ТО-2 (1-13Ж) Перед смазыванием обяза- тельно удалить старый сма- зочный материал
10 Картер главной пере- дачи заднего моста: гипоидного двухступенчатого Юл 4,5 л 2 Масла для гипоидных передач всесезонно ТМ-4-18 (ТСп-14гип) иТМ-5-18 (ТДЦ-17и) (применять замени- тели категорически запрещается). Зимой при температуре ниже минус 30° С масло ТМ4-9з (ТСз-9гип) Масла для двухсту- пенчатого моста: масла, применяемые для коробки передач ТО-2 ЗТО-2 (ТМ-4-18) 4Т0-2 (ТМ-5-18) Проверить уровень масла че- рез контрольное отверстие, при необходимости долить. Сменить масло. При сливе пробки заливного и контроль- ного отверстий вывернуть, удалить отложения с пробок. Залить масло до уровня кон- трольного отверстия
(11) Картеры ведущих мос- тов (для автомобиля ЗИЛ-131) По 5 л Масло для коробок передач ТО-2 64ТО-2 Проверить уровень масла че- рез контрольное отверстие в переднем мосту, а в промежу- точном и заднем - по указате- лю уровня масла. При необходимости долить масло. Сменить масло. Условия те же. что и для коообки пеоедач
(12) Шарниры полуосей переднего моста (для автомобиля ЗИЛ-131) Подшипники шкворней 2 4 По 1,6 кг По 0,15 кг Всесезонно Литол-24 Тоже Смазка AM карданная То же 2ТО-2 ТО-2 Разобрать шарнир, удалить ста- рую смазку и заложить новую. Вывернуть пробки, завернуть пресс-масленки, добавить сма- зочный материал
1 Для улучшения низкотемпературных свойств трансмиссионных масел допускается добавлять в них 45-18% зимнего (арктического)
дизельного топлива (для ТСп -15к при температуре ниже минус 30° С, для ТСп -10 - ниже минус 45° С)
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОМОБИЛЯ 0255
Пози- ция на рис. Точка смазывания или заправки Норма расхода за- правочного или смазочного мате- риала на одну точку Число точек Наименование применяемых материалов Периодичность об- служивания Выполняемые работы
основных заменителей
11 Подшипник промежу- точной опоры кардан- ного вала 0,04 кг 1 Литол-24 1-13Ж ТО-1 Смазать через пресс-ыасге- ку до выдавливания смаэсч-с- го материала из контрсгьсг: отверстия
12(13) Система рулевого усилителя 3,2 л 1 Всесезонно масло МГ-22-В («Р») для гидравлических сис- тем Всесезонно масло М-4з/6-В1 Всесезонно ограни- ченно до температу- ры минус 25° С: М-8-Г2(к), М-8-Г2, М-бз/10-В, М-8-В. Зимой при темпера- туре ниже минус 25° С МГ-22-А (веретенное АУ), летом М-10-Г2(к), М-10-Г2 ТО-1 со Проверить уровень масла = бачке насоса и, если тресуг- ся, долить. Допускается доливать мас- ла-заменители, в этом сгу»ее срок смены масла определя- ется по сезонному признагу сроком замены заменителя Смена масла (кроме сезонно- го) проводится через 200 тыс км пробега и должна быть со- вмещена с очередным ТО-2 Использование масла «Вере-' тенное АУ» снижает ресурс аг-1 регатов рулевого управлею<я ; Предупреждения 1. Загрязнение масла при его заливке и смене выводит из строя агрегаты рулевого управления. 2. При применении сезонных масел заменить масло
13(14) Шлицы карданного вала рулевого управ- ления 0,02 кг 1 Всесезонно Литол-24 - 4ТО-2 Разобрать вал, удалить ста- рую смазку и смазать щлицы новой смазкой
14(15) Шарниры рулевых тяг По потребности 4 Всесезонно Литол-24 Всесезонно пресс-солидол С(Ж) или солидол С(Ж) СО Смазать шарниры, как указано в разд. «Рулевое управление»
15 Шкворни поворотных кулаков По потребности 4 Пресс-солидбл С(Ж) * Солидол С(Ж) ТО-2 Смазать через пресс-маслен- ки до выдавливания смазоч- ного материала. При эксплуатации автомоби- лей в тяжелых дорожных усло- виях смазывание нужно проводить через каждые 1000 км пробега
16(18) Пальцы рессор перед- ней и задней подвесок По потребности 4 Пресс-солидол С(Ж0 Солидол С(Ж) ТО-1 Смазать через пресс-маслен- ку до появления свежего сма- зочного материала из зазоров
(19) Ступицы балансир- ной подвески автомо- биля ЗИЛ-131 0,365 л 2 Масло для коробки передач 2ТО-2 6ТО-2 Проверить наличие масла. До- ливать до уровня контрольно- го отверстия. Сменить масло
18 Подшипники ступиц передних колес 0,35 кг 2 Всесезонно Литол-24 1-13Ж 4ТО-2 (Литол-24) 2 ТО-2 (1-13ж) При снятой ступице заложить смазку между роликами и се- параторами равномерно по всей внутренней полости под- шипников
15 Подшипники ступиц задних колес 0,66 кг 2 Всесезонно Литол-24 1-13Ж 4ТО-2 (Литол-24) 2ТО-2 (1-13Ж) То же
(16) Подшипники ступиц колес автомобиля ЗИЛ-131 0,63 кг 6 - - 4ТО-2 Тщательно смазать ролики и внешние кольца конических подшипников
(17) Головки подвода воз- духа к шинам автомо- биля ЗИЛ-131 По 0,09 кг 6 Всесезонно Литол-24 Всесезонно Зимол, Лита 4ТО-2 При каждом снятии ступиц колес подтягивать крепление колесных цапф, крепление поворотного рычага и шкворней переднего моста, крышек подшипников
19(21) Червячные пары регу- лировочных рычагов колесных тормозных механизмов 0,018 кг (0,045 кг для автомобиля ЗИЛ-131) 4 Всесезонно Литол-24 Всесезонно солидолы 2ТО-2 Отвернуть пробку, ввернуть пресс-масленку и добавить смазочный материал в червяч- ные пары рычагов
20(22) Валы разжимных ку- лаков (передних и задних) 0,04 кг 4 Тоже Тоже ТО-2 Смазать через пресс-маслен- ки до появления свежей смаз- ки из зазоров
21 (23) i Стебель крюка сцеп- ного устройства 0,05 кг 2 Всесезонно солидол С или пресс-солидол С Всесезонно солидол Ж или пресс-солидол Ж ТО-1 ТО-2 Смазать через пресс-маслен- ку при работе автомобиля с прицепом. Смазать при усло- вии эпизодической работы с прицепом
256 ф ЗИЛ-130,-431410,-131,-131Н
Пози- ция на рис. Точка смазывания или заправки Норма расхода за- правочного или смазочного мате- риала на одну точку Число точек Наименование применяемых материалов Периодичность об- служивания Выполняемые работы
основных заменителей
22 (24) Оси собачки и защелки сцепного устройства Несколько капель — Масло, применяемое для двигателя - ТО-1 ТО-2 Смазать при работе автомо- биля с прицепом. Смазать при работе автомо- биля без прицепа
23 (25) Навески дверей каби- ны и оперения 0,008 кг 4- Литол-24 Солидолы - Смазать навески при появле- нии скрипа или при ремонт- ных работах
Дополнительно для автомобиля ЗИЛ-131
26 Редуктор лебедки 2.4 кг 1 « СО (осенью) Сменить масло
27 Ступица барабана ле- бедки По потребности 2 Всесезонно Литол-24 Всесезонно солидол Ж, пресс-солидол Ж ТО-2 Смазать через пресс-масленки до появления свежей смазки
28 Вал привода бараба- на лебедки По потребности 2 Всесезонно Литол-24 Всесезонно солидол Ж, пресс-солидол Ж ТО-2 Смазать через пресс-масленки до появления свежей смазки
29 Муфта выключения барабана лебедки 0,04 кг 2 Всесезонно Литол-24 Всесезонно солидол Ж, пресс-солидол Ж ТО-2 Смазать тонким слоем вал ба- рабана лебедки в месте со- пряжения его с муфтой, передвигая муфту несколько раз из положения «Включено» в положение «Выключено»
30 Ось вилки выключе- ния баоабана лебедки По потребности 1 Масло, применяемое для двигателя - ТО-2 Смазать несколькими каплями
31 Ось направляющего ролика троса лебедки По потребности 2 Всесезонно Литол-24 Всесеэонно солидол Ж, пресс-солидол Ж ТО-2 Смазать через пресс-масленки до появления свежей смазки
Седельно-сцепное устройство
Поверхность плиты се- дельного устройства Седельное устройство По потребности По потребности 1 5 Солидолы Солидолы - 1ТО-1 5ТО-2 Удалить старый смазочный материал и смазать тонким слоем поверхность плиты пе- ред сцепкой Смазать через пресс-маслен- ки до выдавливания смазоч- ного материала
Рабочие жидкости
Система охлаждения двигателя Гидравлический при- вод механизма сцеп- ления Амортизатор перед- ней подвески 29 0,4 0,45 1 1 2 Тосолы А-40, А-65 Нева АЖ-12Т Вода Томь - Заливать в расширительный бачок до нижней кромки прямо- угольной метки на стенке бачка. Долить после пуска двигателя и его работы около 1 мин Заменить жидкость один раз в два года Заменить при ремонте
СТАНДАРТЫ НА ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Наименование топлива, смазочного материала, рабочей жидкости ГОСТ, ОСТ или ТУ
Бензин А-76 Масло М-8-В Масло М-6з/10-В Масло М-43/6-В1 (АСЗп-6) Масло ТМ-3-18 (ТСп:15к) Масло ТМ-3-18 (ТАп-15В) Масло ТМ-3-9 (ТСп-10) Масло ТМ-4-18 (ТСп-14гип) Масло ТМ-5-18 (ТАД-17и) Масло ТМ-4-9з (ТСз-9гип) Масло МГ-22-В (Р) для гидравлических систем Масло МГ-22-А (веретенное масло АУ) ГОСТ 2084-77* ГОСТ 10541-78* ГОСТ 10541-78* ГОСТ 10541-78* ГОСТ 23652-79* ГОСТ 23652-79* ГОСТ 23652-79* ГОСТ 23652-79* ГОСТ 23652-79* ТУ 38.1011238-89 ТУ 38.1011238-89 ОСТ 38.01412-87
Наименование топлива, смазочного материала, рабочей жидкости ГОСТ, ОСТ или ТУ
Жидкость амортизаторная АЖ-12Т ГОСТ 23008-76
Смазка 1-13Ж ОСТ 38.01145-80
Смазка Литол-24 ГОСТ 21150-87
Смазка ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74*
Смазка пресс-солидол С ГОСТ 4366-76*
Смазка солидол Ж ГОСТ 1033-79*
Смазка пресс-солидол Ж ГОСТ 1033-79*
Смазка ЛИТА ОСТ 38.01295-83
Графитная смазка УСс-А ГОСТ 3333-80* ]
Охлаждающие низкозамерзающие жидкости Тосол-А40 и Тосол-А65 ТУ 6-02-751-78
Жидкость НИИСС-4 ТУ 38.10230-76 ;
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОМОБИЛЯ О 257
Зарубежные и отечественные аналоги масел, имеющие классификацию API I
При выборе зарубежных масел и эксплуатационных жидкостей предпочтение следует отдавать материалам фирм: Shell,
Mobil, Castrol, British Petroleum, Agip, Gulf.
Моторные масла API SD, ЗЕ, SF, SG SAE 20, 10W-20, 20W-30
Трансмиссионные масла: коробка передач API GL-3; SAE 85W-90
главная передача API GL-5; SAE 85W-90
Соответствие марок отечественных и зарубежных пластичных смазок
Материалы российского производства (ГОСТ, ОСТ, ТУ) Зарубежное масло фирм
Shell Mobil BP Exxon
Солидол С (ГОСТ 4366-76) Uneda 2, 3 Mobilgrease AA 2 Enegrease C2, C3 Chassis XX
Livona 3 Greasrex D60 Enegrease GP2, GP3 Cazar K2
Пресс-солидол С (ГОСТ 4366-76) Uneda 1 Mobilgrease AA 1 Enegrease C1, C3 Chassis L, H
Retinax C Cazar K1
Графитная УСсА (ГОСТ 3333-80) Barbatia 2, 3, 4 Grarh ited No 3 Enegrease C-3G Enegrease GP-2G Van Estan 2
ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-74) Aeroshell Grease 6 Mobilgrease BRB Zero - Beacon 325
Литол-24 (ГОСТ 21150-87) Cyprina RA Mobilux 3 Enegrease L2 Multipurpose Beacon 3
ЦИАТИМ-221 (ГОСТ 9433-80) Aeroshell 22C Mobilgrease 28 - Araren BC290
Соответствие марок отечественных и зарубежных эксплуатационных жидкостей
Охлаждающая жидкость: Тосол-А40М, Тосол-А65М (ТУ 6-57-48-91) ОЖ-40 Лена, ОЖ-65 Лена (ТУ 117-07-02-88) Тормозная жидкость Роса, Роса-3, Томь или Нева Масло для рулевого усилителя марки Р (МГ-22В) (ОСТ 38.01434-87) Охлаждающие жидкости на основе этиленгликоля с комплексом ингибиторов коррозии и пеногасителем типа М1 -Е-559 (США), BS 3150 Сорт AL-3 (Англия) и им подобные Тормозные жидкости типа DOT-4 или DOT-3, SAE 1 17031 FMVSS 116А ISO 6074-НМ-22
17
Содержание
18.1. Установка на автомобиль дизельного
двигателя ММЗ-245.12........................................258
18.2. Установка на автомобиль дизельного
двигателя ЗИЛ-0550 ........................................ 281
18.3. рекомендации по эксплуатации дизелей..................264
Одним из направлений модерниза-
ции автомобилей ЗИЛ-431410, ЗИЛ-130
и ЗИЛ-131 является установка на них
дизельного двигателя.
В настоящее время АМО ЗИЛ вы-
пускает автомобили ЗИЛ-5301 и
ЗИЛ-432900, на которые установлен
дизельный двигатель ММЗ-245.12.
Уральский завод-филиал АМО ЗИЛ
выпускал автомобиль ЗИЛ-431900, ко-
торый представлял собой автомобиль
ЗИЛ-130 с установленным на него ди-
зельным двигателем ММЗ-245.12.
Другим дизельным двигателем, ко-
торый рекомендован для установки на
автомобили ЗИЛ, является двигатель
ЗИЛ-0550, выпуск которого был орга-
низован на Уральском заводе-филиале
АМО ЗИЛ
Установка на автомобили
ЗИЛ-431410, ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131 дизеля
ММЗ-245.12 или ЗИЛ-0550 доступно
даже для небольших автохозяйств или
частных владельцев, но для этого необ-
ходимо провести ряд конструктивных
изменений подвески двигателя, рамы,
систем питания, выпуска отработавших
газов, рулевого управления, электро-
оборудования и частично тормозной
системы
18.1. УСТАНОВКА
НА АВТОМОБИЛЬ
ДИЗЕЛЬНОГО ДВИГАТЕЛЯ
ММЗ-245.12
Особенности конструкции
двигателя ММЗ-245.12
18
Двигатель ММЗ-245 12 выпускается
Минским моторным заводом в автомо-
бильном варианте с рядом конструк-
тивных изменений, учитывающих осо-
бенности его установки на автомобили
ЗИЛ.
Прежде всего на двигателе установ-
лен коленчатый вал в сборе с махови-
ком двигателя ЗИЛ-508.10 и сцеплени-
ем ЗИЛ-130, которые отбалансированы
совместно.
Отсутствие такой балансировки
может привести к выходу мотора из
строя. Картер сцепления установлен
на блок цилиндров через лист толщи-
ной 8 мм, в котором просверлены
также отверстия под установку фик-
сатора маховика и стартера При
сборке прокладка картера сцепления
промазывается герметиком «Бензо-
сил» 1 М91.
На двигателе установлены турбо-
компрессор типа ТК6Р или 1Д фирмы
«Холсет», стартер типа 24.3708, новая
выпускная труба, картер сцепления с
фиксатором маховика по типу двигате-
ля ЗИЛ-645.
Тип дизеля Четырехтактный дизель
с турбонаддувом
Способ смесеобразования Непосредственный
впрыск топлива
Число цилиндров 4
Расположение цилиндров Рядное, вертикальное
Порядок работы цилиндров 1 -3-4-2
Диаметр цилиндра, мм 110
Ход поршня, мм 125
Рабочий объем цилиндров, л 4,75
Направление вращения коленчатого
вала по ГОСТ 22836-77 Правое
Степень сжатия (расчетная) 15,1
Номинальная мощность
по ГОСТ 14846-81, кВт (л.с.):
брутто 80 (108,8)
нетто 77 (104,7)
Номинальная частота вращения, мин' 2400
Максимальный крутящий момент брутто
по ГОСТ 14846-81, Н м, не менее 350
Частота вращения при максимальном
значении крутящего момента, мин1 1300-1700
Минимальная устойчивая частота
вращения на холостом ходу, мин1,
не более 800
Удельный расход топлива по внешней
скоростной характеристике, г/кВт-ч:
минимальный 218
при номинальной мощности брутто 245
Часовой расход топлива при номинальной
мощности брутто, кг/ч 19,6
Часовой расход топлива при минимальной
устойчивой частоте вращения холостого
хода, кг/ч, не более 1,5
Номинальный установочный угол
опережения впрыска топлива, град, до ВМТ 19±1
Общий расход масла (с учетом замены)
в процентах к расходу топлива, не более 1,3
Расход масла на угар по ГОСТ 18509-88
в процентах к расходу топлива, не более 0,5
Давление масла в главной масляной
магистрали на номинальном режиме
работы дизеля, МПа 0,25-0,35
Масса дизеля, незаправленного
горюче-смазочными материалами
и охлаждающей жидкостью,
в комплектации по ГОСТ 14846-81
для мощности нетто (с компрессором,
насосом шестеренным и сцеплением), кг 500
Габаритные размеры, мм:
- длина 1011,5
- ширина 702,0
- высота 1080,5
Устройство двигателя ММЗ-245.12
показано на рис. 18.1 и 18.2.
В системе смазки двигателя, из-за
невозможности разместить на автомо-
биле масляный радиатор с автомобиля
ЗИЛ-130, установлен новый масляный
радиатор повышенной эффективности
Изменена конфигурация трубки
масляного щупа, установлен новый
масляный картер, маслоприемник с
подводящим патрубком, маслозаливная
горловина увеличенной высоты.
В системе охлаждения установлен
новый патрубок отвода охлаждающей
жидкости в радиатор.
Рекомендации по установке
дизеля ММЗ-245—12
на автомобиль
Снятие двигателя ЗИЛ-508 10 с ав-
томобиля описано в гл «Двигатель».
Для установки воздушного фильтра
ВМ-21 (с автомобиля ЗИЛ-431410) вве-
дена новая впускная труба и перепуск-
ные патрубки
Подвеска двигателя осуществлена в
трех точках В подвеске установлены но-
вые литые передний и задний кронштей-
МОДЕРНИЗАЦИЯ АВТОМОБИЛЕМ ЗИЛ 0259
9 10
Рис. 18.1. Продольный разрез дизеля: 1 — жидкостный насос системы охлаждения; 2 — ремень привода генератора и жидкостного насоса; 3 — вентиля-
тор; 4 — крышка корпуса термостата; 5 — термостат; 6 — крышка головки цилиндров; 7 — впускной клапан, 8 — выпускной клапан, 9 — турбокомпрессор;
10 — клапан вентиляции картера; 11 — коромысло; 12 — колпак, 13 — головка цилиндров; 14 — штанга толкателя, 15 — блок цилиндров; 16 — толкатель;
17 — распределительный вал; 18 — маховик; 19 — сцепление; 20 — картер маховика; 21 — задний лист; 22 — коленчатый вал; 23 — масляный картер,
24 — крышка подшипника коленчатого вала; 25 — поршень; 26 — шатун; 27 — крышка шатуна; 28 — труба маслоприемника; 29 — сливная пробка;
30 — масляный насос; 31 — шестерня привода масляного насоса: 32 — шкив коленчатого вала; 33 — шестерня привода распределительного вала;
34 — крышка шестерен, 35 — опора
ны (рис. 18.3 и 18.4), изготовленные из
ВЧ 40 с толщиной стенок 7-8 мм.
В передней подвеске использованы
подушки с автомобиля ЗИЛ-130, а в зад-
ней - подушка с автомобиля МАЗ-5432,
но с одним центральным болтом.
Места установки кронштейнов на
раме совпадают с местами установки
двигателя ЗИЛ-508 10, но для установ-
ки задних кронштейнов на раме надо
просверлить дополнительное отверстие
по центру кронштейнов.
Схема системы питания автомобиля
традиционная для дизельных двигате-
лей. Для соединения топливной аппара-
туры двигателя с топливным баком не-
обходимо установить фильтр грубой
очистки топлива ФГ-75 (применяется на
автомобилях КАМАЗ и ЗИЛ-4331) и два
топливопровода: питающий и сливной.
Первый соединяет топливоподкачи-
вающий насос с фильтром грубой очи-
стки топлива и далее с приемной
трубкой топливного бака; через второй
сливается в бак избыток топлива от то-
пливного насоса высокого давления.
Требует изменения привод управле-
ния подачей топлива. Вместо привода
акселератора надо установить новую
педаль управления подачей топлива,
кронштейн педали и тягу, которые
можно использовать с автомобиля
ЗИЛ-133ГЯ с небольшими переделками.
Изменены также тяги ручного
управления подачей топлива и остано-
ва двигателя. Ручка останова двигателя
размещена на отдельном кронштейне.
Размеры основных деталей привода
показаны на рис. 18.5.
В системе выпуска отработавших га-
зов установлена новая приемная труба
глушителя.
В рулевом управлении автомобиля
в системе рулевого усилителя исполь-
зован серийный шестеренный насос
мод НШ-10, поставляемый с двигате-
лем. Схема работы и соединения систе-
мы показана на рис. 18.6.
Поскольку на насосе отсутствует
масляный бачок, его можно использо-
вать с автомобиля ЗИЛ-130, установив
в подкапотном пространстве по месту
На автомобиле ЗИЛ-431900 он крепит-
ся с правой стороны двигателя на спе-
циальном кронштейне.
При этом в бачке надо заварить
одно большое и четыре малых отвер-
стия и приварить трубку 3 для подсое-
динения к всасывающему шлангу 4.
К шестеренному насосу также надо
изготовить и установить фланцы 2 и 15.
Присоединение трубок и шлангов про-
водится по вышеуказанной схеме.
Наиболее важным при переобору-
довании рулевого управления, влияю-
щим на безопасность движения авто-
18
260 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
Рис. 18.2. Поперечный разрез дизеля: 1 — маслоналивная горловина; 2 — колпак; 3 — коромысло;
4 — электрофакельное устройство (ЭФУ); 5 — бачок ЭФУ; 6 — патрубок; 7 — форсунка; 8 — клапан,
9 — топливная трубка высокого давления; 10 — топливный насос высокого давления (ТНВД); 11 — то-
пливопрокачивающий насос; 12 —задний лист; 13 —блок цилиндров, 14 —масляный картер;
15 — коленчатый вал; 16 — распределительный вал; 17 — шатун; 18 — толкатель; 19 — гильза блока
цилиндров; 20 — центробежный масляный фильтр; 21 — поршень; 22 — выпускной коллектор;
23 — головка цилиндров; 24 — крышка головки цилиндров; 25 — турбокомпрессор
мобиля, является необходимость до-
полнительной установки предохрани-
тельного клапана 5 (рис. 18.7), ограни-
чивающего давление в системе руле-
вого усилителя, и клапана расхода 4,
ограничивающего чрезмерную произ-
водительность насоса при большой
частоте вращения двигателя, так как
эти клапаны отсутствуют в шестерен-
ном насосе, поставляемом с двигате-
лем.
Для решения этой проблемы можно
использовать крышку насоса рулевого
усилителя автомобиля ЗИЛ-130 или лю-
бого другого автомобиля ЗИЛ, с уста-
новленными в ней клапанами, закрыв
ее специальными фланцами, изготов-
ленными по размерам, показанным на
рис. 18.7.
При установке фланцев надо уста-
новить также новые резиновое кольцо
1 и прокладку 10 с двумя шайбами 11 с
внутренним и наружным диаметрами
6x10 мм и толщиной 2 мм, ограничи-
вающими ее сжатие
Шариковый предохранительный кла-
пан 5 надо отрегулировать на давление
открытия 7-9 МПа (70-90 кг/см2) с по-
мощью подбора необходимого количест-
ва регулировочных прокладок 6.
В тормозной системе автомобиля
ЗИЛ-431900 использован однопоршне-
вой компрессор, поставляемый вместе
с двигателем ММЗ-245, но в связи с
отсутствием на нем регулятора давле-
ния установлен регулятор мод.
100-3512010 с автомобиля ЗИЛ-4331.
Установка регулятора осуществлена
на входном штуцере первого воздуш-
ного баллона.
В тормозной системе установлены
также две новые трубки подвода воз-
духа от компрессора к регулятору дав-
ления и кронштейн их крепления.
В системе электрооборудования авто-
мобиля изменены: средний, задний, мас-
совый провод, провод аккумуляторная
батарея - стартер; провод аккумулятор-
ная батарея - выключатель массы; жгуты
проводов освещения приборов и прово-
дов стартера. Принципиальная электриче-
ская схема автомобиля ЗИЛ-431900 пока-
зана на на рис. 18.8.
18
МОДЕРНИЗАЦИЯ АВТОМОБИЛЕЙ ЗИЛ • 261
Рис. 18.5. Привод управления подачей топлива: 1 — топливный фильтр двигателя; 2 — кронштейн
крепления оттяжной пружины; 3 — оттяжная пружина; 4 — тяга привода ручного управления подачей то-
плива; 5 — резиновый уплотнитель; 6 — приборная панель кабины; 7 — ручка ручного управления пода-
чей топлива; 8 — кронштейн ручки останова двигателя; 9 — ручка останова двигателя; 10 — тяга приво-
да останова двигателя; 18 — педаль управления подачей топлива; 12 — кронштейн крепления педали;
13 — ось крепления педали; 14 — резиновый чехол; 15 — валик педали; 16 — кронштейн крепления ва-
лика; 17 — промежуточная тяга; 18 — рычаг привода рейки ТНВД; 19 — наконечник тяги
Рис. 18.7. Коробка с клапанами: 1 — уплотнительное кольцо; 2 и 9 — фланцы; 3 — крышка от насоса
рулевого усилителя автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130); 4 — клапан расхода; 5 — предохранительный
клапан; 6 — регулировочные шайбы;7 — стальная трубка 10x1; 8 — болт М6х25; 10 — резиновая про-
кладка 130-3407437; 11 — шайба с внутренним и наружным диаметрами 6x10 и длиной 2мм; 12 —гайка
М10; 13 —болт М 10x40.
Рис. 18.6. Гидравлическая схема рулевого
усилителя: 1 — бачок; 2 — фланец с отверсти-
ем для отвода масла; 3 и 6 — стальные трубки
18x1,5; 4 — всасывающий шланг 18x27-16 ГОСТ
10362 — 76, 5 и 13 — шланги 10x17,5-4,4 (45) ТУ
38105 1893—89; 7 — рулевой механизм; 8 —
шланг высокого давления 10x21,5-8,8 (90) ТУ-
38105 1893—89; 9, 11, 12, 14 и 17 —стальные
трубки 10x1; 10 —коробка с клапанами; 15 —
фланец с отверстием для подвода масла;
16 — шестеренный насос
18.2. УСТАНОВКА
НА АВТОМОБИЛЬ
ДИЗЕЛЬНОГО ДВИГАТЕЛЯ
ЗИЛ-О55О
Габаритные размеры дизеля показа-
ны на рис. 18.10, установка внешних аг-
регатов на рис. 18.11.
Порядок замены
на автомобиле ЗИЛ-130
(ЗИЛ-131) силового агрегата
ЗИЛ-5О8.1О на ЗИЛ-О55О
Порядок демонтажа двигателя
ЗИЛ-508.10 указан в главе «Двигатель»
Установить силовой агрегат
ЗИЛ-0550 на те же опоры, на которых
был установлен силового агрегата
ЗИЛ-508.10. Номинальный вес силово-
го агрегата ЗИЛ-0550 без коробки от-
бора мощности составляет 741 кг, с ко-
робкой отбора мощности - 757 кг
Порядок установки должен быть об-
ратным порядку демонтажа двигателя
ЗИЛ-508.10, кроме следующих операций.
Особенности установки системы
электрооборудования
На автомобиле установлены допол-
нительные приборы и сигнализаторы:
тахометр мод. ТХ 135 (с трактора «Бе-
ларусь»); сигнализатор отсутствия заря-
да аккумуляторной батареи; кнопка
включения ЭФУ мод. 11.3704, сигнали-
затор включения ЭФУ мод. 12.3803 и
термореле ЭФУ мод. 12.3741. Располо-
жение дополнительных приборов пока-
зано на рис. 18.9.
Для улучшения пуска двигателя,
особенно в холодное время, на авто-
мобиле установлена аккумуляторная
батарея 6СТ-190 ТР, в связи с чем уста-
новлен также новый аккумуляторный
ящик увеличенных размеров.
Кроме вышеуказанных на автомо-
биле проведен также ряд других конст-
руктивных изменений, которые допус-
тимо выполнить при самостоятельном
переоборудовании автомобиля.
При эксплуатации автомобиля ЗИЛ-
431900 необходимо пользоваться инст-
рукцией по эксплуатации на двигатели
ММЗ-245 и руководством по эксплуата-
ции автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130),
Вместо батареи 6СТ90 установить
6СТ190ТР (изд. 133ВЯ-3703010) в гнезде
431900-3703059, при этом применить
провода (сеч. 50 мм2) 431920-3724091-10,
431900-3724096, 431900-3724090 (каби-
на - рама), 4331-3724090 (стартер СТ128-
рама), в батарее установить датчик тем-
пературы электролита 431410-3821030;
Снять жгут проводов средний, изде-
лия системы зажигания, щиток прибо-
ров, шинный манометр и заменить их
на жгут 131Н2-3724010-10, щиток
431900-3805010, изделия ЭФУ, шинный
18
262 • ЗИЛ-130, >431410, -131, -131Н
Рис. 18.8. Схема электрооборудования автомобиля ЗИЛ-431900: 1 — боковой повторитель указателя поворота УП101-01, 2 — передний фонарь
ПФ130В или ПФ130А-01; 3 — фара головного света ФГ122-ГВ1; 4 — генератор 468 3701, 5 — датчик сигнализатора аварийного падения давления масла
2602.3829 или В10.3829; 6 — свеча электрофакельного устройства ЭФП-8101500,7 — подкапотная лампа ПД308-А-0, 8,15 и 28 — соединительные панели;
9 — датчик сигнализатор аварийного перегрева жидкости ТМ111 -02; 10 — датчик температуры охлаждающей жидкости ТМ-100А; 11 — электрический сиг-
нал С311-01; 12 — электродвигатель омывателя МЭ-268; 13 — релертартераРС502,14 — стартер24 3708,16 — выключатель сигналов торможения перед-
них тормозов 2802.3829; 17 — выключатель сигналов торможения задних тормозов 2802 3829; 18 — датчик падения давления воздуха в контуре задних тор-
мозов 2702.3829; 19 — датчик падения давления воздуха в контуре передних тормозов 2702.3829; 20 — термореле электрофакельного устройства 12.3741;
21 — ножной переключатель света фар П53-Б, 22 — реле сигналов торможения 111.3747, 23 — блок термобиметаллических предохранителей
7,5Ах2 13 3722; 24 — термобиметаллический кнопочный предохранитель 20А 29 3722, 25 — реле-прерыватель указателей поворота РС57; 26 — плавкий
предохранитель 6А ПР119-01; 27 — переключатель указателей поворота П105А-01,29 — термобиметаллический кнопочный предохранитель ЗОА 291.3722;
30 — термобиметаллический кнопочный предохранитель 10А 292 3722, 31 — опознавательные фонари автопоезда УП101-01; 34 — электродвигатель ото-
пителя 192.3730; 33 — резистор электродвигателя отопителя СЭ300; 34 — переключатель отопителя П147-0411; 35 — электродвигатель стеклоочистителя
35.5205; 36 — переключатель стеклоочистителя П315-01; 37 — выключатель опознавательных фонарей автопоезда ВК26-А2; 38 — выключатель плафона
ВК26-А2; 39 — центральный переключатель света П44-А, 40 — сигнализатор падения давления воздуха в контурах пневмопривода тормозов ПД20-Е1;
41 — указатель уровня топлива 13 3806; 42 — указатель давления масла в двигателе 19 3830,43 — указатель напряжения 21.3812,44,51 и61 — лампы осве-
щения приборов ЛВ211; 45 — двухстрелочный манометр 11 3816; 46 — сигнализатор минимального уровня топлива ЛВ 211; 47 — сигнализатор перегрева
охлаждающей жидкости Л В 211,48 — плафон кабины ПК201 -А; 49 — сигнализатор аварийного падения давления масла 12.3803; 50 — указатель температу-
ры охлаждающей жидкости 14.3807; 52 — сигнализатор включения дальнего света фар Л В 211; 53 — спидометр 16 3802; 54 — сигнализатор указателей по-
ворота 121.3803; 55 — контактные устройства звукового сигнала; 56 — кнопка звукового сигнала; 57 — выключатель приборов и стартера ВК350; 58 — элек-
тронный тахометр 362.3813, 59 — выключатель электрофакельного устройства 11 3704; 60 — сигнализатор готовности к пуску двигателя 121.3803; 62 — ак-
кумуляторная батарея 6СТ-190ТР; 63 — выключатель массы аккумуляторной батареи ВК318-Б, 64 — штепсельная розетка переносной лампы 47К,
65 — датчик указателя уровня топлива 5312.3827, 66 — левый задний фонарь ФП130, 67 — штепсельная розетка прицепа ПСЗООАЗ-1ОО; 68 — датчик паде-
ния давления воздуха в контуре тормозов прицепа 2702 3829,69 — датчик включения стояночного тормоза 2702.3829,70 — правый задний фонарь ФП1 ЗОБ
Цвета и обозначение проводов: Белый — 8а, 86, 386, 41 в, 41 ж, 53, 61,90в Голубой — 2в, 10а, 33,40ж, 56, 56а, 566, 56в. Желтый — 2, 11, 14, 40,40а, 406,
40в, 40г, 40д, 40е, 41 г, 41 д, 85. Зеленый -10,30,30а, 306, ЗОв, 30г, 576, 57в, 57г, 57д, 70,90д. Коричневый — 37,37а, 38,38а, 70а, 706. Красный — 1,1 а, 1 б, 2г,
8,9,34а, 50, 51,90а. Оранжевый — 36, 36а, 54, 54а, 546, 54в, 55,91 в Розовый — 34,41,41а, 416,41 е, 41 з Серый — 32,38в, 57,57а, 60,62, 82,90е. Фиолето-
вый — 38д, 39, 58, 58а, 586, 58в, 58г. Черный — 1 в, 2а, 26, 4, 4а, 46, 12, 52, 52а, 526, 52в, 64, 65, 65а, 84, 85а Цвет не нормируется — 346, 38г, 45, 45а, 46,48,
55в, 55д, 58д, 59, 59а, 596, 59в, 59г, 59д, 59е, 61,64а, 70в, 70г, 84а, 90г, 91г
Рис. 18.9. Места установки новых органов
управления на панели приборов: 1 — тахометр;
2 — сигнализатор состояния генераторной уста-
новки, 3 — сигнализатор включения ЭФУ; 4 —
кнопка включения ЭФУ; 5 — кронштейн ручки ос-
танова двигателя, 6 — ручка останова двигателя;
7 — ручка ручного управления подачей топлива
манометр 131-3816120 (установить на
кронштейне 131НТ-3710131).
Вместо старого шинного манометра
(0 80) на (автомобиле ЗИЛ-131) устано-
вить тахометр (0100) 431920-3813010,
доработав отверстие на панели передка
внутренней.
Заменить жгут стартера на 431920-
3724594-10 и реле стартера на
130-3708110-Б, жгут фонарей автопоезда
МОДЕРНИЗАЦИЯ АВТОМОБИЛЕИ ЗИЛ >263
Модель
Тип
Число тактов
Число цилиндров
Расположение цилиндров
Порядок работы цилиндров
Направление вращения
коленчатого вала по ГОСТ 22836
Диаметр цилиндра, мм
Ход поршня, мм
Рабочий объем, л
Степень сжатия
Номинальная мощность брутто
по ГОСТ 14846, кВт
Частота вращения коленчатого вала
при номинальной мощности, мин ’
Максимальный крутящий момент
брутто по ГОСТ 14846, Н м
Частота вращения коленчатого
вала при максимальном крутящем
моменте, мин4
Минимально устойчивая частота вращения
коленчатого вала на режиме холостого хода,
мин1, не менее
Минимальный удельный расход топлива по скоростной
характеристике, г/кВт-ч, не более
Расход масла на угар в процентах от расхода
топлива без учета смены смазки при стендовых
испытаниях дизеля по ГОСТ 14846
Допустимые углы кренов дизеля,
град., не более:
продольные
поперечные
Система охлаждения
Смазочная система
Система вентиляции
Воздушный фильтр
Топливный насос высокого давления
Регулятор частоты вращения
Частота вращения коленчатого вала,
обеспечиваемая регулятором, мин1:
номинальная
минимальная
Форсунки
Топливные фильтры:
грубой очистки
тонкой очистки
Система выпуска отработавших газов
Система облегчения пуска дизеля
Система электрооборудования
Напряжение в сети, В
Генератор
Стартер
на 4331-3724375, жгут проводов задний
на 131Н2-3724045-10, датчик указателя
уровня топлива на 431410-3827010, регу-
лятор испарения на 431920-3702010-01.
Особенности установки системы
питания
Установка системы питания анало-
гична установке автомобиля ЗИЛ-
433420.
ЗИЛ-0550
С воспламенением
от сжатия (дизель)
4
8
V-образное
1-5-4-2-6-3-7-8
Правое
100
100
6,28
18,0
97±5%
2800
375±5%
1600-1800
650-750
225+7
0.4
25
20
Жидкостная, закрытого типа, с принудительной
циркуляцией охлаждающей жидкости и перепускным
каналом
Комбинированная
Закрытая
С двухступенчатой очисткой воздуха и картонным
фильтроэлементом
Восьмисекционный, золотникового типа, правого
вращения
Механический, двухрежимный или всережимный,
центробежного ^гипа, с внешним натяжением
пружины, с прямым и обратным корректорами
2800
600-680
Закрытого типа, многодырчатые
Фильтр-отстойник ФГ-75 с сетчатым фильтрующим
элементом. Расположен на раме у топливного бака
С двумя сменными фильтрующими элементами.
Закреплен на дизеле
Две приемные трубы и глушитель
Электрофакельное устройство на впускных
трубопроводах
Однопроводная, отрицательные выводы источников
тока соединены с массой дизеля
12
2002.3771, переменного тока, с встроенным
выпрямителем, номинальным напряжением 14 В,
максимальная сила тока 90 А
С дистанционным управлением, мощностью 4,0 кВт
12 или 24 В
Перед тем как провести установку
системы питания необходимо снять все
топливные трубопроводы, фильтр гру-
бой очистки, приемные трубки и крон-
штейны крепления топливных трубо-
проводов. Снять левый бак.
Вместо бензинового ФГО (фильтра
грубой очистки) установить дизельный
ФГО (изд. 4331-1105010). На эти же от-
верстия установить кронштейн крепле-
ния топливных кранов 433420-1104127
вместе с кранами, согласно ссссс—се
чертежу
На место левого бака ус’в-зв.^
новый бак (изд. 131-1102010-Г В зев
бака установить приемные тр\с</
Соединить топливные бак/ z «се-
ном соответствующими трубс~сзввзвв-
ми. Соединить левый кран с
грубой очистки.
На выходе из ФГО установи: ~с с-
ку 433420-1104040. В правый ба< ввас-
нуть угольник, а в левый - аз/-/»
(изд. 300401-1129 и 300400-" / зз-
единить соединительной трубке/ /вл
433420-1104272).
Установить на левом лс--азз-е
кронштейн крепления топливс-сзвзезв
(изд 133ВЯ-1104123) и на не~ звзе
пить трубку слива топлива с’ -взззв
(дет. 433420-1104148), трубку сл/вв
плива от форсунок (дет
1104180) и трубку соединитель-.-з ze~
433420-114086). Трубку слива ""л. вв
от насоса соединить с правым ~з"л. в-
ным краном, в нижней части
С двигателем соединение указа---
топливопроводов осуществлять __‘В-*В
ми Трубку 433420-1104086 ссал/-
шлангом с трубкой 433420-1104С-2 з-
тановленной на ФГО.
Кронштейны крепления тогл/в-г
трубопроводов установить в зо-а «за--
264 • ЗИЛ-130, 431410, 131, 131Н
Рис. 18.11. Внешний вид дизеля ЗИЛ-0550: а — вид справа, б — вид слева; 1 — клапан вентиляции картера; 2 — свеча электрофакельного устройства;
3 — топливный насос высокого давления; 4 — впускной трубопровод; 5 — компрессор; 6 — патрубок термостата; 7 — топливопрокачивающий насос;
8 — топливный фильтр тонкой очистки топлива; 9 — насос рулевого усилителя; 10 — шкив привода насоса рулевого усилителя; 11 — шкив при вода жидкост-
ного насоса; 12 — шкив коленчатого вала; 13 — шкив привода генератора; 14 — генератор; 15 — фильтр очистки масла; 16 — масляный насос, 17 — выпу-
скной трубопровод; 18 — фиксатор маховика; 19 — задний кронштейн подвески дизеля; 20 — вентилятор; 21 — шкив привода компрессора; 22 — фильтр
очистки воздуха; 23 — топливная трубка высокого давления; 24 — стартер; 25 — сливная пробка; 26 — сливной кран; 27 — ремень привода насоса рулевого
усилителя; 28 — ремень привода генератора; 29 — ремень привода компрессора
ления передних кронштейнов топлив-
ных баков по месту и к ним скобами
укрепить топливопроводы согласно
сборочному чертежу.
Все соединения, осуществляемые
упорными гайками и хомутами, долж-
ны быть герметичны. Поднос воздуха
не допускается.
Особенности установки системы
подачи топлива
При установке привода управления
подачей топлива руководствоваться
рис. 18.5.
С передка кабины надо снять валик
акселератора и установить новый. К
нижнему отверстию рычага валика под-
соединить тягу педали, в верхнее от-
верстие рычага валика вставить вилку
тяги промежуточной, установленной на
двигателе и присоединенной к рычагу
подачи топлива ТНВД. Закрепить вилку
пальцем и шплинтом.
Тягу ручного управления акселера-
тором вставить в ушко тяги промежу-
точной и закрепить зажимом с болтом.
На панели щита кабины, внутри ка-
бины установить кронштейн крепления
тяги согласно чертежу. На кронштейн
установить тягу ручного останова.
Свободный конец тяги продеть в от-
верстие в щите передка и подсоединить
через палец к рычагу останова насоса
ТНВД, закрепив зажимом с болтом.
Оболочку тяги останова закрепить
на кронштейне крепления тяги остано-
ва, установленном на корпусе ТНВД.
Отличие в системе охлаждения
При переоборудовании автомоби-
лей ЗИЛ-131 и ЗИЛ-130 на двигателе
0550 необходимо заменить существую-
щую пробку жидкостного радиатора на
пробку 15010-1304010.
18.3. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО
ЭКСПЛУАТАЦИИ ДИЗЕЛЕЙ
Эксплуатация нового дизеля |
Срок службы дизеля, надежность и
экономичность его работы в большой
степени зависят от приработки деталей
в начальный период эксплуатации. В
этот период необходимы более тща-
тельное обслуживание дизеля и стро-
гое соблюдение особых правил экс-
плуатации, изложенных ниже.
Прежде чем приступить к эксплуата-
ции дизеля, рекомендуется проверить
крепление наружных и навесных агре-
гатов, наличие масла в смазочной сис-
теме.
На протяжении первых 50 ч работы
не следует нагружать дизель более чем
на 75% номинальной нагрузки.
После первых 100 ч работы надо про-
верить затяжку болтов крепления головок
цилиндров, зазоры между клапанами и
коромыслами, крепление впускных и вы-
пускных газопроводов, заменить масло в
системе смазывания и фильтрующие эле-
менты масляного фильтра и фильтра тон-
кой очистки топлива.
Пуск дизеля ЗИЛ «О 5 50 |
Пуск дизеля без подогрева
Пуск холодного дизеля при темпе-
ратуре выше 0° С надо проводить в та-
кой последовательности.
1. Установить ручку тяги останова
дизеля в рабочее положение.
2. Установить ручку тяги ручной по-
дачи топлива в рабочее положение.
3. Подкачать топливо ручным топ-
ливоподкачивающим насосом.
4. Включить аккумуляторную батарею.
5. Включить приборы поворотом
ключа выключателя в первое положение.
6. Включить стартер, повернув ключ
выключателя стартера во второе нефик-
сированное положение.
7. Как только дизель начнет рабо-
тать, отпустить ключ выключателя стар-
тера и прогреть дизель в начале при
частоте вращения коленчатого вала
750-850 мин 1, а затем постепенно уве-
личивая ее до 1500-1700 мин1.
Если дизель не пускается, указанные
операции следует повторить.
Продолжительность непрерывной
работы стартера не более 15 с. Повтор-
но включить стартер для пуска дизеля
можно только после перерыва в 1 мин.
Если после трех попыток дизель не
начнет работать, следует найти и устра-
нить неисправность.
Не рекомендуется работа дизеля на
холостом ходу более 15 мин.
При пуске прогретого дизеля можно
не вытягивать ручку ручной подачи то-
плива. В остальном пуск следует прово-
дить так, как описано выше.
Пуск холодного дизеля при темпера-
туре не ниже минус 15° С нужно прово-
дить в соответствии с рекомендациями
по пуску дизеля при температуре выше
0° С.
Для облегчения пуска дизеля реко-
мендуется использовать электрофа-
кельное устройство.
После пуска прогреть дизель до ус-
тойчивой его работы при частоте вра-
щения, не превышающей 1700 мин1.
Пуск холодного дизеля с помощью ЭФУ
Для пуска холодного дизеля с помо-
щью ЭФУ необходимо следующее.
18
МОДЕРНИЗАЦИЯ АВТОМОБИЛЕМ ЗИЛ 0265
1. Прокачать систему питания дизе-
ля ручным топливопрокачивающим на-
сосом.
2. Убедиться в наличии топлива в
бачке ЭФУ.
3. Установить рукоятку останова
дизеля в рабочее положение, а рычаг
коробки передач - в нейтральное.
4. Включить аккумуляторную батарею.
5. Установить ручку тяги ручной по-
дачи топлива в среднее положение,
предварительно нажав на педаль пода-
чи топлива.
6. Включить приборы.
7. Нажать на кнопку выключателя
ЭФУ и удерживать ее до загорания
сигнализатора. Сигнализатор должен
загореться не позднее чем через 40 с
после нажатия на кнопку выключателя.
8. После загорания сигнализатора
нажать на педаль подачи топлива и по-
вернуть ключ выключателя стартера в
нефиксированное положение (т.е.
включить стартер), не отпуская кнопку
выключателя. Как только дизель начнет
работать, отпустить ключ выключателя,
а кнопку выключателя удерживать до
тех пор, пока работа дизеля не станет
устойчивой, но не более 1 мин.
Если дизель не пустился, надо через
1-2 мин повторить указанные операции.
Пуск двигателя ММЗ-245,12 |
Пуск двигателя без подогрева
Пуск холодного двигателя при тем-
пературе выше 0° С надо проводить в
такой последовательности.
1. Установить в нейтральное поло-
жение рычаг управления коробкой пе-
редач.
2. Установить ручку тяги останова
двигателя в рабочее положение.
3. Установить ручку тяги ручной по-
дачи топлива в положение минималь-
ной подачи.
4. Подкачать топливо ручным топ-
ливоподкачивающим насосом (после
нескольких суток стоянки).
5. Включить аккумуляторную бата-
рею.
6. Включить приборы поворотом
ключа выключателя в первое положение.
7. Нажать до упора на педаль по-
дачи топлива.
8. Включить стартер, повернув ключ
выключателя стартера во второе нефик-
сированное положение.
9. Как только двигатель начнет ра-
ботать, отпустить ключ выключателя
стартера и прогреть двигатель вначале
при частоте вращения коленчатого вала
700-800 мин1, а затем постепенно
увеличивая ее до 1500 мин1.
Если двигатель не пускается, указан-
ные операции следует повторить По-
вторное включение стартера возможно
после возврата ключа в исходное поло-
жение.
Продолжительность непрерывной
работы стартера не более 15 с. Повтор-
но включить стартер для пуска двигате-
ля можно только после перерыва в 1
мин. Если после трех попыток двига-
тель не начнет работать, следует найти
и устранить неисправность. Не реко-
мендуется работа двигателя на холо-
стом ходу более 15 мин.
После пуска прогреть двигатель при
частоте вращения, не превышающей
1500 мин1 до устойчивой его работы.
Пуск холодного двигателя с помощью
ЭФУ
Для облегчения пуска двигателя
при температурах ниже 0° С и более
высоких температурах рекомендуется
использовать электрофакельное уст-
ройство (ЭФУ).
f *
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
Не допускается заливать в бачок элек-
трофакельного устройства бензин и дру-
гие виды топлива, кроме дизельного.
Для пуска холодного двигателя с
помощью ЭФУ необходимо:следующее.
1. Прокачать систему питания дви-
гателя ручным топливопрокачивающим
насосом.
2. Убедиться в наличии дизельного
топлива в бачке ЭФУ.
3. Установить рукоятку останова
двигателя в рабочее положение, а ры-
чаг коробки передач - в нейтральное.
4. Включить аккумуляторную батарею.
5. Установить ручку тяги ручной по-
дачи топлива в среднее положение,
предварительно нажав на педаль пода-
чи топлива.
6. Включить приборы.
7. Нажать на кнопку включения
ЭФУ 4 (рис. 18.9) и удерживать ее до
загорания сигнализатора. Сигнализатор
2 должен загореться примерно через
40-120 с после нажатия на кнопку вы-
ключателя.
8. После загорания сигнализатора
нажать на педаль подачи топлива и пе-
даль сцепления, повернуть ключ вы-
ключателя стартера в нефиксированное
положение (то есть включить стартер),
не отпуская кнопку выключателя. Как
только двигатель начнет работать, от-
пустить ключ выключателя стартера, а
кнопку выключателя ЭФУ удерживать
до тех пор, пока работа двигателя не
станет устойчивой, но не более 1 мин.
Если двигатель не пустился, надо
через 1-2 мин повторить указанные
операции.
18
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ
№ позиции (рис. 1) Обозначение подшипника по ГОСТ Тип подшипника Кол-во на автомобиль Место установки
1 207К5 (207А) Шариковый радиальный 2 Коленчатый вал компрессора
2 60089 То же 2 Ось дроссельных заслонок карбюратора
3 948103 Шариковый упорный без колец 1 Ротор центробежного маслоочистителя
4 180205К1С9 Шариковый радиальный с двумя уплотнениями 1 Первичный вал коробки передач (впереди)
5 12208КМ Роликовый цилиндрический 1 Промежуточный вал коробки передач (впереди)
6 264706 Роликовый цилиндрический бй'колец 1 Вторичный вал коробки передач (впереди)
7 64706 То же 2 Блок зубчатых колес коробки передач
8 150308К Шариковый радиальный 1 Промежуточный вал коробки передач (сзади)
9 5031QA То же 1 Вторичный вал коробки передач (сзади)
10 6-11 « 1 Промежуточная опора карданного вала
11 761QA1 Роликовый конический 2 Коническая шестерня (впереди), цилиндрическая шестерня (слева) главной передачи
12 761ЗА1 То же 1 Коническая шестерня (сзади) главной передачи
13 7815КА То же 2 Ступица заднего колеса (снаружи)
14 7517А « 2 Ступица заднего колеса (внутри)
15 7215А « 2 Дифференциал главной передачи
16 804805К1 Игольчатый без внутреннего кольца 12 Шарнир карданного вала
17 636906С17 Шариковый радиально-упорный без сепаратора 2 Вал колонки рулевого управления
18 704902К6УС10 Игольчатый без внутреннего кольца 8 Шарнир карданного вала рулевого управления
19 958305 Шариковый упорный 2 Рулевой механизм
20 - Шарики диаметром 7,13-7,158 мм 31 Винт рулевого механизма
21 150212К Шариковый радиальный 1 Первичный вал* коробки передач (задний)
22 688811К1С23 Шариковый упорный 1 Муфта выключения сцепления
23 7608А Роликовый конический 2 Ступица переднего колеса (снаружи)
24 7611К1(7611А) То же 3 Ступица переднего колеса (внутри), цилиндрическая шестерня главной передачи (справа)
25 154901Е Роликовый без внутреннего кольца 1 Насос рулевого усилителя
26 1180304К2С23 То же 1 То же
27 20803ФК1 Шариковый радиальный с двумя уплотнениями 1 Жидкостный насос (сзади)
28 160703 Шариковый радиальный с одним уплотнителем 1 Жидкостный насос (спереди)
29 180502К1С9 Шариковый закрытый 1 Генератор
30 180603КС9 То же 1 То же
19
ПРИЛОЖЕНИЯ • 267
234 2 56789 1011 12 13 14 9 15 16 17 18 19 20 21
38 37 36 35 3433 32 31 30 29 28 27 26 25 24
Рис. 2. Схема расположения подшипников качения на автомобиле ЗИЛ-131
№поз (рис. 2) Обозначение подшипника по ГОСТ Тип подшипника Кол-во на автомобиль * Место установки
1 27709К1У Роликовый конический однорядный 2 Червяк редуктора лебедки
2,7 704702К2 Роликовый без внутреннего кольца 8 Шарниры карданного вала лебедки
3 207К5 (207А) Шариковый радиальный 2 Коленчатый вал компрессора
4 60089 То же 2 Ось дроссельных заслонок карбюратора
5 948103 Шариковый упорный без колец 1 Ротор центробежного маслоочистителя
6 180205К1С9 Шариковый радиальный с двумя уплотнениями 1 Первичный вал коробки передач (впереди)
8 12208КМ Роликовый цилиндрический 1 Передний подшипник промежуточного вала коробки передач
9 307АК Шариковый 3 Коробка отбора мощности
10 64805 Роликовый цилиндрический 4 То же
11 264706 Роликовый 1 Коробка передач
12 264706 То же 2 Блок заднего хода коробки передач
13 150308К Роликовый цилиндрический 1 Задний подшипник промежуточного вала коробки передач
14 50310А Шариковый 1 Вторичный вал коробки передач (сзади)
15 922906 Роликовый цилиндрический 2 Коробка отбора мощности
16 50307 Шариковый радиальный 1 То же
17 150409 То же 1 Передний конец ведущего вала раздаточной коробки
18 102307К2МС17 Роликовый цилиндрический 1 Задний конец ведущего вала раздаточной коробки
19 7215А1 Роликовый конический однорядный 6 Ступица колеса (наружный)
20 7516А То же 6 Ступица колеса (наружный)
21 1022ЮМ Роликовый цилиндрический 2 Валы конических шестерен заднего и промежуточного мостов
22 У807813А Роликовый конический однорядный 6 Конические шестерни мостов
23 7214А То же 6 Дифференциалы мостов
24 297308АКУ Роликовый конический двухрядный 3 Цилиндрические шестерни мостов
25 102314М Роликовый цилиндрический 3 Конические шестерни мостов
26 804805К1 Роликовый без внутреннего кольца 24 Шарнир карданного вала, кроме промежуточного моста
27 804707К8С10 Роликовый без внутреннего кольца 8 Шарнир карданного вала
28 150309К Шариковый радиальный 2 Задний конец ведомого вала и передний конец вала привода переднего моста раздаточной коробки
29 12310КМ Роликовый цилиндрический 2 Передний конец ведомого вала и задний конец вала привода переднего моста раздаточной коробки
30 Ролики 3x23,8 без колец 228 Шестерни раздаточной коробки
' 31 704902К6УС10 Игольчатый без внутреннего кольца 8 Шарнир карданного вала рулевого управления
32 958305 Шариковый упорный 2 Рулевой механизм
33 - Шарики диаметром 7,144-40+14 (ГОСТ 3722-81) 31 Винт рулевого механизма
19
268 • ЗИЛ-130, -431410, -131, -131Н
№поз (рис. 2) Обозначение подшипника по ГОСТ Тип подшипника Кол-во на автомобиль Место установки
34 150212 Шариковый радиальный 1 Первичный вал коробки передач
35 688811К1С23 Шариковый упорный 1 Муфта выключения сцепления
36 807813-К2 Роликовый конический однорядный 6 Конические шестерни мостов
37 20-102605М Роликовый цилиндрический 1 Вал конической шестерни переднего моста
38 27308АКУ Роликовый конический однорядный 4 Поворотный кулак переднего моста
39 154901Е Роликовый без внутреннего кольца 1 Насос рулевого управления
40 180304К2С23 Шариковый радиальный закрытый 1 То же
41 20803ФК1 Шариковый радиальный с двумя уплотнениями 1 Жидкостный насос системы охлаждения
42 160703 Шариковый радиальный с одним уплотнением 1 То же
43 6-1180304КС9 Шариковый закрытый 1 Генератор
44 6-180603К1С9 То же 1 То же
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. МАНЖЕТЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ НА АВТОМОБИЛЯХ ЗИЛ
Обозначение Размеры, мм Место установки
307600-П >22, >34,5, В=6 Крышка клапана управления рулевым механизмом
309754-П d=42, >58, В=10 Вал сошки рулевого механизма
309818-П d=25, >42, В=10 х Вал привода топливного насоса высокого давления
120-3509070-А2 d=24, >46, В=13,5 Коленчатый вал компрессора
307272-П d==130, >154, В=13 Ступица переднего колеса
307283-П d=95, >127, В=14 Задняя балансирная подвеска (для автомобиля ЗИЛ-131)
307287-П d=142, >168, В=16 Ступица заднего колеса
307639-П d=50,’ >76, В=12 Ведущие мосты (для автомобиля ЗИЛ-131)
307654-П d=115, >145, В=15 Ступицы колес (для автомобиля ЗИЛ-131)
307658-П d=60, >80, В=13 Лебедка (для автомобиля ЗИЛ-131)
307674-П d=61,7, >90, ВМ6 То же
309730-П d=68, >95, В=12 Крышка стакана подшипников главной передачи заднего моста
309819-П d=62, >90, В=16 Ведущие мосты (для автомобиля ЗИЛ-131)
309821-П d=62, >90, В=16 Раздаточная коробка
309823-П d=58, >84, В=16 Коробка передач
309825-П d=58, >84, В=16 То же
309827-П d=42, >62, В=10 —«—
309860-П d=58, >84, В=16 —«—
309777-П d=24, >46, В=10 Насос гидроусилителя рулевого управления
486460-П d=62, >93, В=16 Коленчатый вал двигателя
130-1110994 d=13, >26, В=8 Датчик ограничителя частоты вращения двигателя
121-4207086 d=42, >68, В=13,5 КОМ-2 (для автомобиля ЗИЛ-131)
: 19
ПРИЛОЖЕНИЯ 0269
ПРИЛОЖЕНИЕ 3. ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ
МАССЫ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ
АВТОМОБИЛЯ, кг
Силовой агрегат 650
Двигатель 500
Радиатор охлаждения двигателя 20
Коробка передач - 98
Раздаточная коробка автомобиля ЗИЛ-131 115
Карданный вал автомобиля ЗИЛ-130 36
Карданные валы автомобиля ЗИЛ-131:
основной 20
переднего моста 23
промежуточного моста 34
заднего моста 20
Задний мост в сборе с тормозными механизмами, без колес
автомобиля ЗИЛ-130 477
Передний мост в сборе с тормозными механизмами
с рулевыми рычагами и тягами, без колес автомобиля ЗИЛ-130 243
Ведущие мосты в сборе с тормозными механизмами,
без колес автомобиля ЗИЛ-131:
передний (с рулевыми тягами) 480
задний 430
промежуточный 430
Рессоры автомобиля ЗИЛ-130:
передняя 37
задняя 70
дополнительная 25
Рессоры автомобиля ЗИЛ-131:
передняя 54
задняя 63
дополнительная 25
Балансирная подвеска (с рессорами и реактивными штангами)
автомобиля ЗИЛ-131 400
Реактивная штанга автомобиля ЗИЛ-131 12
Колесо с шиной автомобиля ЗИЛ-130 93
Колесо с шиной автомобиля ЗИЛ-131 135
Лебедка (с тросом в сборе) автомобиля ЗИЛ-131 175
Рама с буфером и сцепным устройством автомобиля ЗИЛ-130 430
Рама с буфером и сцепным устройством автомобиля ЗИЛ-131 460
Аккумуляторная батарея 36
Кабина 550
Оперение автомобиля ЗИЛ-130 90
Платформа (без деталей крепления) автомобиля ЗИЛ-130 580
Оперение автомобиля ЗИЛ-130 90
Платформа (без деталей крепления) автомобиля ЗИЛ-130 580
Оперение автомобиля ЗИЛ-131 90
Платформа (со скамейками, без дуг и тента) автомобиля ЗИЛ-131 720
ПРИЛОЖЕНИЕ 4. ЗАПРАВОЧНЫЕ
ОБЪЕМЫ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-130, л
Смазочная система двигателя (без масляного радиатора) 8
Смазочная система двигателя (с масляным радиатором) 8,5
Система охлаждения двигателя с системой отопления 29
Картер коробки передач 5,5
Топливный бак 170
Картер заднего моста с двухступенчатой передачей 4,5
Картер заднего моста с гипоидной передачей 10,5
Система рулевого усилителя:
без радиатора 2,75
с радиатором 3,2
Амортизатор передней подвески 0,45
Бачок устройства для обмыва стекла ветрового окна 2,7
Гидравлический привод механизма сцепления 0,4
ПРИЛОЖЕНИЕ 5. ЗАПРАВОЧНЫЕ
ОБЪЕМЫ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ-131, Л
Топливные баки:
основной 170
дополнительный 170
Смазочная система двигателя (без масляного радиатора) 8
Смазочная система двигателя (с масляным радиатором) 8,5
Система охлаждения двигателя с системой отопления 26,5
Картер коробки передач 6,5
Картер раздаточной коробки 3,3
Картера главных передач ведущих мостов, в каждый 5
Система рулевого усилителя 2,75
Амортизатор передней подвески 0,45
Бачок устройства для обмыва стекла ветрового окна 2,5
ПРИЛОЖЕНИЕ 6. ДАННЫЕ ДЛЯ
КОНТРОЛЯ И РЕГУЛИРОВОК
Зазоры между стержнями клапанов и коромыслами
на холодном двигателе, мм 0,25-0,30
Прогиб ремней привода генератора и жидкостного насоса
при усилии нажима 40 Н, мм 8-14
Допустимое давление масла в смазочной системе прогретого
двигателя, МПа 0,2-0,4
Минимально допустимое давление масла в смазочной
системе двигателя, МПа:
при скорости движения автомобиля 40 км/ч на 5-й передаче 0,1
при частоте вращения коленчатого вала 550-600 мин1,
не менее 0,06
Зазор между контактами прерывателя автомобиля ЗИЛ-130, мм 0,3-0,4
Зазор между электродами свечей зажигания, мм, при системе
зажигания:
контактно-транзисторной автомобиля ЗИЛ-130 0,85-1,00
бесконтактной автомобиля ЗИЛ-131 0,50-0,65
Температура охлаждающей жидкости в системе охлаждения, °C 75-95
Давление открытия предохранительного клапана насоса
рулевого усилителя, МПа 9
Свободный ход рулевого колеса, гр. 15-25
Давление воздуха в системе пневмопривода,
МПа (кгс/см2) 0,60-0,78 (6,0-7,8)
Свободный ход педали сцепления, мм 35-50
Полный ход педали сцепления, мм, не менее 180
Свободный ход конца тормозной педали, мм 40-60
Давление воздуха в шинах колес автомобиля ЗИЛ-130, МПа:
передних 0,53 (диагональных)
0,60 (радиальных)
задних 0,60 (диагональных)
0,65 (радиальных)
ПРИЛОЖЕНИЕ 7. МОМЕНТЫ ЗАТЯЖКИ
ОСНОВНЫХ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНВДИЙ, Н-м
Двигатель
Болты крышек коренных подшипников 110-140
Болты крепления маховика 140-150
Болты крепления головки цилиндров 90-110
Гайки крепления впускного трубопровода 20-25
Болты крепления двигателя к опорам:
задним 200-250
передней 80-100
Гайки крепления крышки головок 5-6
Пробки полостей для центробежной очистки масла, не менее 30
Сцепление
Болты картера сцепления 80-100
Коробка передач
Гайка крепления коробки передач к картеру сцепления 120-160
Гайка подшипников вторичного и промежуточного валов 80-90
Карданная передача
Болты стопорных пластин 28-36 .
Болты крепления фланцев карданных валов. Гайка крепления фланца промежуточной 80-100 19
опоры автомобиля ЗИЛ-130 280-400
270 • ЗИЛ-13О, -431410, -131, -131Н
Задний мост автомобиля ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410)
Гайка фланца ведущей шестерни 350-440
Контргайка ступицы колеса 250-300
Гайка редуктора гипоидной главной передачи 160-200
Болты крепления двухступенчатой главной передачи 60-75
Гайки полуосей 120-140
Гайка крепления чашек дифференциала 160-200
Передний мост автомобиля ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410)
Гайки рычагов поворотной цапфы 400-500
Гайки шаровых пальцев продольной и поперечной рулевых тяг 220-280
Болты наконечников поперечной рулевой тяги 50-62
Гайка клина шкворня 36-44
Рама
Гайка оси защелки тягово-сцепного устройства 10-14
Карданная передача автомобиля ЗИЛ-131
Болты опорных пластин:
основного карданного вала, валов
привода заднего и переднего мостов 14-18
вала привода промежуточного моста 28-36
Болты крепления фланцев карданных валов:
основного, привода заднего и
переднего мостов 80-100
привода промежуточного моста 110-140
Гайка крепления фланца промежуточной опоры 280-400
Ведущие мосты автомобиля ЗИЛ-131
Гайки болтов крепления чашек
дифференциала и цилиндрического зубчатого колеса 350-440
Болты крепления крышек подшипников дифференциала 170-210
Болты крепления крышек подшипников редуктора 170-210
Болты крепления редуктора к картеру моста 90-110
Контргайка ступицы колеса 250-320
Гайки полуосей . 70-90
Гайки крепления фланцев конической шестерни 200-250
Гайки крепления шарового пальца поперечной рулевой тяги 220-280
Подвеска автомобиля ЗИЛ-130 (ЗИЛ-431410)
Гайка резервуара амортизатора 180-200
Гайки стремянок передних рессор 250-320
Гайки стремянок задних рессор 440-500
Гайки стяжных болтов кронштейнов 100-140
Гайки пальцев амортизаторов:
со стороны кронштейнов 110-140
со стороны проушин 50-62
Гайки клиньев 56-62
Болты крепления ушков передней рессоры 120-160
Болты крепления ушков задней рессоры 220-280
Гайки стремянок крепления ушка
(или до сжатия пружинных шайб) 70-100
Гайки крепления клеммного соединения переднего кронштейна 56-62
Колеса автомобиля
Гайки крепления колес 400-500
Подвеска автомобиля ЗИЛ-131 Гайки стремянок передних и задних рессор 250-320
Гайки стяжных болтов кронштейнов Гайки пальцев амортизаторов: 100-140
со стороны кронштейнов 110-140
со стороны проушин 50-62
Гайки клиньев 56-62
Болты крепления ушков передней рессоры Гайки стремянок крепления ушка 120-160
(или до сжатия пружинных шайб) 70-100
Гайки крепления клеммного соединения переднего кронштейна Болты крепления кронштейнов: 56-62
задней подвески к раме оси балансирной подвески 140-160
к кронштейнам рамы 360-400
Гайки пальцев реактивных штанг 360-400
Стяжные болты разрезных гаек ступиц балансирной подвески 50-60
Рулевое управление
Гайка сошки 360-400
Контргайка регулировочного винта 40-45
Гайка клиньев карданного вала 14-18
Гайка рулевого колеса .65-80
Болты и гайки кронштейна насоса 56-62
Гайки шкива 50-62
Болт клеммного соединения сошки 80-100
Болты крепления рулевого механизма к раме 80-100
Гайки шланга высокого давления 24-56
Магнитная пробка картера механизма 80-100
ПРИЛОЖЕНИЕ 8. ЛАМПЫ НАКАЛИВАНИЯ
Место установки Тип Число
Передняя фара А12-45+40 или 2
АКГ12-60+55
Передний фонарь А12-21-3/А24-5/ 2
Задний фонарь А12-21-3/А24-5/ 4
Управляемая фара-искатель автомобиля ЗИЛ-131 АКГ12-45 1
Боковой указатель поворота А12-5 2 I
Опознавательные фонари автопоезда А12-5 3
Плафон А12-21-3 1 I
Подкапотная лампа А12-8 1
Лампы сигнализаторов А12-1.2 5 'I
Лампы освещения приборов АМН 12-2 7
Переносная и подкапотная лампы А12-8 з i
Фонарь заднего хода А12-8 1
Фонарь освещения номерного знака А12-5 1
Выключатель аварийной сигнализации А12-0,8 1
Фонарь освещения вещевого ящика АС12-5 1 1
19
КАЛИВ
АВТОЗАПЧАСТИ
Тел. 721-1008
ВСЕ ВИДЫ РЕМОНТА И ТО АВТОМОБИЛЕЙ
всех моделей
и модификаций, в том числе
АВТОЗАПЧАСТИ
Тел. 775-8543, 775-8544, 775-8545, 721-1008
e-mail: vegga-ron@mtu-net.ru
Тест-i вто
Автотехцентр по ремонту грузовых машин
Г рузАвтоСнабСервис Ко
АВТОЗАПЧАСТИ п GSlIKlfiw
МАЗ, КАМАЗ, КРАЗ
Москва, ул. Полярная, д. 35Б
Тел./факс: (095) 476-1784
517-2963
ЗИЛ, "Бычок"
Москва, Прянишникова, д.З
Тел./факс: (095) 976-0770
506-8880
e-mail: test-auto@mail.ru
Тел. 476-7310, 476-7491, 476-7378, 479-8231, 476-7196
Москва, ул. Полярная дом 35 "Б”
www.gass.ru, e-mail: gass@/gass.ru
Вегга-Рон ♦