/
Author: Рычин С.А.
Tags: строительство строительные конструкции судостроение обработка металлов учебное пособие судпромгиз
Year: 1955
Text
С.А. РЫЧИН
КЛЕПКА, РУБКА
И ЧЕКАНКА
Рекомендовано Учебно-методическим управлением
Главного управления трудовых резервов
в качестве учебного пособия для школ ФЗО
ГОСУДАРСТВЕННОЕ СОЮЗНОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
СУДОСТРОИТЕЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
ЛЕНИНГРАД
1956
Основные главы книги — клепка, рубка и че¬
канка — посвящены описанию технологических
процессов, оборудования и инструмента. В главе
.Пневматика" подробно охарактеризованы пнев¬
матические инструменты, которыми часто поль¬
зуются клепальщики, рубщики и чеканщики.
Кроме того, в книге представлены краткие све¬
дения об основах материаловедения и технике
безопасности.
Учебное пособие написано в соответствии
с программой для учащихся школ ФЗУ по спе¬
циальности клепальщиков, рубщиков и чеканщи¬
ков. Книга может быть также полезна учащимся
школ ФЗО и рабочим всех разрядов вышеуказан¬
ных специальностей.
РЫЧИН Сергей Александрович
КЛЕПКА, РУБКА И ЧЕКАНКА
Ответственный редактор А. М. Максимов
Редактор М. Н. Алексеева
Технический редактор П. С. Фрумкин Короектор И. А. Шайкевич
Сдано в набор 10/ХИ 1955. Подписано к печати I7/III 1956. М-21829. Формат бумаги 60X921/ie«
Печ. л. 9,25. Уч.-изд. л. 9,8. Тираж 4500 *кз. Зак. № 1200. Цена 3 р. 45 к.
ГОСУДАРСТВЕННОЕ СОЮЗНОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
СУДОСТРОИТЕЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
г. Ленинград, ул. Дзержинского, 10.
Типография М 3 Управления культуры Ленгорисполкома. Ленинград» Красная ул., д. 1/3.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Стр,
От автора 6
ЧАСТЬ ПЕРВАЯ
ОСНОВЫ МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ
Глава I. Производство чугуна и стали
§ 1. Общие понятия о металлах 7
§ 2. Производство чугуна " • ... 8
§ 3. Устройство доменной печи —
§ 4. Основные сорта чугуна 10
§ 5. Производство стали 12
Глава II. Испытание металлов .
§ 6. Структура металлов 21
§ 7. Механические свойства металлов 22
§ 8. Испытание на разрыв и удлинение —
§ 9. Испытание на твердость 25
§ 10. Технологические пробы 27
Глава III. Термическая обработка стали
§ 11. Общие сведения 28
§ 12. Отжиг стали 29
§ 13. Закалка стали —
§ 14. Отпуск стали 30
§ 15. Цементация стали 31
§ 16. Азотирование стали 32
§ 17. Хромирование стали 33
Глава IV. Цветные металлы и их сплавы
§ 18. Основные свойства цветных металлов 34
§ 19. Сплавы основных цветных металлов 35
ЧАСТЬ ВТОРАЯ
КЛЕПКА, РУБКА И ЧЕКАНКА
Глава V. Пневматика
§ 20. Общие понятия о пневматике и пневматических ин¬
струментах • 37
§ 21. Классификация поршневых компрессоров . —
§ 22. Пневматическая магистраль . 39
3
§ 23. Резиновые шланги 41
§ 24. Арматура для воздухопровода, шлангов и пневмати¬
ческого инструмента 42
Глава VI. Пневматические молотки и вставной рабочий
инструмент
§ 25. Основные части и принцип работы пневматического
мологка
§ 26. Классификация пневматических молотков
§ 27. Определение расхода сжатого воздуха пневматиче
скими молотками •
§ 28. Определение числа ударов пневматических молотков
§ 29. Пэомывка пневматических молотков
§ 30. Проверка пневматических молотков
§ 31. Вставной рабочий ударный инструмент к пневматиче
ским молоткам
§ 32. Пневматические поддержки
§ 33. Инструкция по уходу и обращению за пневматическими
молотками
§ 34. Характерные причины неисправного действия пневма
тических молотков и способы их устранения . .
45
46
56
57
58
59
60
64
67
Глава VII. Заклепки и заклепочные швы
§ 35. Общие понятия о разъемных и неразъемных соединениях 71
§ 36. Типы заклепок 73
§ 37. Заклепочная сталь 74
§ 38. Заклепочные швы —
Глава VIII. Подготовка изделий перед клепкой
§ 39. Средства временного крепления деталей 79
§ 40. Разметка и кернеиие 82
§ 41. Сверление отверстий под заклепку 85
§ 42. Пневматические и электрические сверлильные машины 86
§ 43. Инструкция для работающих на пневматических свер¬
лильных машинах
§ 44. Инструкция для работающих иа электрических свер¬
лильных машинах
92
93
Глава IX. Клепка и клепальные работы
§ 45. Подготовка заклепок 94
§ 46. Ручная клепка 97
§ 47. Машинная клепка 98
| 48. Виды брака при клепке 101
§ 49. Определение квалификации клепальщиков и членов их
бригады 105
§ 50. Организация труда клепальной бригады 107
Глава X. Рубка и рубочные работы
§ 51. Процесс рубки 108
§ 52. Классификация рубочных работ 109
§ 53. Рубильные пневматические молотки 113
§ 54. Рубка под сварку 114
§ 55. Прорубание канавок под обработку —
§ 56. Рубка под чеканку 115
§ 57. Срубка заклепочных головок —
§ 58. Обрубка и зачистка отливок и поковок 117
§ 59. Режимы обрубочных работ 118
4
§ 60. Показатели качества рубки 118
§ 61. Определение квалификации рубщиков 120
Глава XI. Чеканка и чеканочные работы
§ 62. Процесс чеканки 121
§ 63. Необходимость чеканки швов в зависимости от их на¬
значения 123
§ 64. Чеканка листов или угольников, склепываемых внакрой 127
§ 65. Чеканка стыков 128
§ 66. Чеканка пазов 129
§ 67. Чеканка заклепочных головок 130
§ 68. Чеканка обделочных угольников 131
| 6Э. Чеканка котельных конструкций 132
§ 70. Чеканка трещин 133
§ 71. Чеканка пробок, накладных листов и наклепышей . . —
§ 72. Чеканка цистерн, резервуаров, баллонов 134
§ 73. Виды брака при чеканке —
§ 74. Испытание чеканочных работ 135
§ 75. Испытание корпуса судна 136
§ 76. Испытание котлов 137
§ 77. Испытание резервуаров и баков 138
§ 78. Определение квалификации чеканщиков 139
Глава XII. Техника безопасности для клепальщика, рубщика,
чеканщика и нагревальщика заклепок
§ 79. Задачи техники безопасности 140
§ 80. Общие требования по технике безопасности для кле¬
пальщиков, рубщиков, чеканщиков и нагревальщиков
заклепок 142
ОТ АВТОРА
Коммунистическая партия и Советское правительство повсе¬
дневно заботятся об облегчении труда советских людей. Наши
конструкторы создают новые мощные машины, освобождающие
тысячи рабочих от тяжелого физического труда. В широком
масштабе проводятся у нас работы по механизации и автома¬
тизации целых участков, цехов и заводов.
Клепка издавна считалась тяжелым, изнурительным трудом.
В тесном котле, почти без доступа свежего воздуха, рабочий
вручную прижимал державкой раскаленную заклепку, а с на¬
ружной стороны котла другие рабочие разбивали ее через об¬
жимку полупудовыми кувалдами. Закончив клепку, приступали
к рубке или чеканке, выполнение которых было так же уто¬
мительно, как и клепка. На эти работы котельщики затрачи¬
вали много времени и огромные физические усилия.
После победы Великой Октябрьской социалистической ре¬
волюции Коммунистическая партия и Советское правительство
многое сделали и делают для облегчения труда рабочих.
Теперь наше хозяйство оснащено богатейшей техникой; во
многих видах работ тяжелый ручной труд заменен машинным.
На наших заводах изготовляются разнообразнейшие пневма¬
тические, гидравлические и электрические прессы, а также
пневматический инструмент, значительно облегчающие труд
клепальщиков, рубщиков и чеканщиков.
Успешное строительство коммунизма в нашей стране сопро¬
вождается неуклонным ростом политической активности и со¬
знательности советских людей. Год от года увеличивается
количество рабочих-новаторов, в том числе клепальщиков, руб¬
щиков и чеканщиков, постоянно повышающих свою квалифи¬
кацию.
Советский пневматик — это высококвалифицированный ра¬
бочий, который должен хорошо знать теорию и практику
своей специальности.
Каждый пневматик должен неустанно совершенствовать
свою профессию и бороться за высокое мастерство клепки,
рубки и чеканки.
ЧАСТЬ ПЕРВАЯ
ОСНОВЫ МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ
Глава I
ПРОИЗВОДСТВО ЧУГУНА И СТАЛИ
§ 1. Общие понятия о металлах
Промышленные предприятия потребляют большое количе¬
ство самых разнообразных материалов для изготовления выпу¬
скаемых ими изделий или для производства различных соору¬
жений. Среди всех потребляемых материалов металлы занимают
особое место: многие детали машин, инженерные сооружения
и бытовые предметы изготовляются в основном из металла.
Металлы представляют собой определенную группу хими¬
ческих элементов, отличающихся от других тел внешним бле¬
ском, хорошей тепло- и электропроводностью. Большинство
металлов хорошо поддается ковке и сварке.
Все металлы, находящие широкое применение в промыш¬
ленности, можно разделить на две основные группы — черные
и цветные.
Основой черных металлов является железо. Чугун и
сталь представляют собой сплавы чистого железа с углеродом
с добавлением химических элементов (марганца, кремния и пр.)
и называются железоуглеродистыми сплавами.
К цветным металлам относятся медь, цинк, олово,
свинец, никель, алюминий и пр. Их сплавы — бронза, латунь,
баббиты, дюралюминий и др. — имеют большое применение в
промышленности.
Практическое использование металлов в народном хозяйстве
разнообразно и зависит от их распространенности в природе,
от возможности массовой добычи, от хорошей обрабатывае¬
мости и других условий. Так, например, сплавы алюминия
являются незаменимыми при изготовлении изделий, легких по
весу. Олово обладает большой сопротивляемостью разрушаю¬
щим действиям кислорода и хорошо предохраняет другие ме¬
таллы от окисления. Широкое применение меди объясняется
ее высокой проводимостью тепла и электрического тока.
Некоторые металлы — вольфрам, ванадий, молибден, кобальт,
титан и др. •—добываются в небольшом количестве, имеют вы¬
7
сокую стоимость и поэтому их применение в промышленности
ограничено. Такие металлы называются редкими.
Почти все металлы находятся в земной коре в виде хими¬
ческих соединений с другими элементами, главным образом
с кислородом и серой.
Природные соединения металлов с другими веществами
называются минеральными рудами. Извлечением металлов и
их соединений из руд заводским способом занимается метал¬
лургическая промышленность.
§ 2. Производство чугуна
Чугуном называют сплав железа с углеродом, в котором
содержится от 1,7 до 4,5—6°/о углерода. Чугун получают из
железных руд. Процесс превращения железной руды в чугун
происходит в доменных печах при помощи топлива и флюсов.
Топливом служит кокс (продукт переработки некоторых сор¬
тов каменного угля) или древесный уголь. Каменный уголь
при производстве чугуна не применяется, так как он содержит
в себе много вредных примесей, которые могут ухудшить ка¬
чество чугуна. В качестве флюса применяют известняк, кварц
и другие материалы. Флюсы понижают температуру плавления
пустой породы в руде, уменьшают содержание в металле серы
(вредной примеси) и способствуют образованию шлака и отде¬
лению его от металла.
Железная руда, топливо и флюсы называются шихто¬
выми материалами или шихтой. Загрузка шихты в
доменную печь производится по мере плавления руды опреде¬
ленными порциями (4—8 т).
§ 3. Устройство доменной печи
Схема устройства доменной печи показана на рис. 1.
Верхняя часть печи — колошник 1 имеет засыпной аппарат 2
для загрузки шихты в печь. К колошнику присоединены газо¬
отводные трубы 3, при помощи которых отводится из домен¬
ной печи газ, называемый доменным или колошниковым.
Часть 4 печи называется шахтой и имеет форму усеченного
конуса.
Внизу шахта заканчивается цилиндрическим распаром 5.
Под распаром находятся заплечики 6, ниже которых располо¬
жен горн 7. Отверстия 8, предназначенные для поступления
воздуха в печь, называются фурмами.
В горне имеются два отверстия — летки: верхнее 9 для
выпуска шлака и нижнее 10 для выпуска чугуна, забитые в пе¬
риод плавки глиной. После выпуска шлака и чугуна летки
вновь забиваются глиной.
8
Для экономии топлива и увеличения производительности в
доменные печи вводят подогретый воздух. Подогрев воздуха
осуществляется в специальных аппаратах — кауперах.
Современный воздухоподогреватель (каупер) представляет
собой круглую башню диаметром 6—8 м и высотой до 35 м
(рис. 2). Кожух каупера 1 сделан из толстого котельного же¬
леза и выложен изнутри огнеупорным кирпичом 2 (футеровкой)-
Каупер состоит из камеры сгорания 3 и кирпичной насадки 4„
имеющей ряд каналов.
Доменный (колошнико¬
вый) газ поступает в ка¬
меру сгорания. При сгора¬
нии газ поднимается вверх
и проходит через кирпич¬
ную насадку, нагревает ее
и уходит в дымовой канал 5
Жидкий
шпак-
Рис. 1. Схема устройства домен¬
ной печи.
Рис. 2. Устройство каупера.
и далее в дымовую трубу. После того как кирпичная на¬
садка достаточно нагреется, подача газа прекращается, и через
насадку в обратном направлении пропускается холодный воздух,,
который нагревается до температуры 600—700° С и подается
в доменную печь через фурмы — специальные трубы кониче¬
ской формы с двойными стенками, охлаждаемые циркулирую¬
щей водой. Фурмы заделываются в стенку горна.
В доменной печи снизу вверх движутся газообразные про¬
дукты сгорания, а навстречу им опускаются руда, топливо и
флюсы (см. рис. 1). В подготовительном поясе, где темпера¬
9*
тура равна 200—400е С, руда не изменяет своих свойств,
а только теряет влагу и разрыхляется. В следующем—вос¬
становительном поясе при температуре 400—800° С кислород
отделяется от руды, соединяясь с окисью углерода, образую¬
щейся при неполном сгорании топлива. В руде остается чистое
железо.
Восстановленное железо нагревается до температуры 900—
1000° С и растворяет в себе углерод, получаемый из окиси
углерода или непосредственно из раскаленного кокса. Этот
процесс называется науглероживанием, а соответствую¬
щий ему пояс называют поясом науглероживания или цемен¬
тирующим. В процессе науглероживания железо поглощает
от 1,7 до ь% углерода, образуя сплав, называемый чугуном.
При дальнейшем опускании образовавшийся чугун нагревается
до температуры 1Ш0—1200° С, переходит в жидкое состояние
и крупными каплями стекает вниз на дно горна. Этот пояс
называют плавильным.
Жидкий чугун скапливается в нижней части горна, а шлак
в верхней части; по мере накопления чугун и шлак выпу¬
скаются из печи через летки. Жидкий чугун заливается в пес¬
чаные или чугунные формы — мульды. На рис. 3 показан
современный способ заливки чугуна в мульды, установленные
на конвейере.
Современная доменная печь представляет собой сложное
сооружение. Высота ее достигает 30—32 м, полный объем со¬
ставляет 1000—1200 м3, горн имеет диаметр от 1,5 до 7,0 м.
Производительность доменной печи — не менее 1030—1200 т
чугуна в сутки. Для обеспечения бесперебойной работы одной
печи требуется три-четыре железнодорожных состава материа¬
лов в сутки.
Общий вид современной доменной печи показан на рис. 4.
§ 4. Основные сорта чугуна
В доменных печах выплавляются следующие основные
сорта чугуна:
а) белый (передельный);
б) серый (литейный).
Белый чугун применяется преимущественно для произ¬
водства стали и поэтому называется передельным. Он
характеризуется тем, что углерод находится в нем в химически
связанном с железом состоянии в виде цементита.
Такой чугун имеет излом белого цвета с сероватым оттен¬
ком. Чугун, имеющий в своем составе цементит, обладает высо¬
кой твердостью и плохо обрабатывается на станках. Отливки
из белого чугуна применяются тогда, когда требуется изгото¬
вить изделия из дешевого материала и высокой твердости,
как, например, валки для прокатных станов, литые вагонные
колеса и т. д.
Ю
Рис. 3. Разлив чугуна в мульды, расположенные на конвейере.
Серый чугун отличается тем, что в нем углерод нахо¬
дится в свободном состоянии в виде графита. Этот чугун
в изломе имеет серый цвет. Чугун, имеющий в своем составе
свободный графит, мягок и хорошо обрабатывается на станках.
Чем мельче графит и чем равномернее он распределен во всей
массе чугуна, тем лучше его механические свойства.
Серый чугун обладает хорошими литейными свойствами и
является основным материалом при производстве чугунных
отливок. Поэтому этот чугун называют также литейным
чугуном. Он отличается высокой жидкотекучестью и хорошо
заполняет литейные формы. При остывании серый чугун мало со¬
кращается в объеме, т. е. имеет малую усадку (примерно 1%)*
Литейный чугун выплавляется из чистых руд и содержит
малое количество вредных примесей, главным образом фосфора
(не свыше 0,1°/о) и серы (не свыше 0,06%)-
§ 5. Производство стали
Сталью называется сплав железа с углеродом, в котором
содержится до 1,7% углерода, т. е. сталь отличается от чугуна
меньшим содержанием углерода. Процесс производства стали
заключается в выжигании из чугуна излишков углерода и до¬
бавлении других примесей, улучшающих ее механические
свойства.
Основными промышленными способами производства стали
являются:
а) бессемеровский;
б) томасовский;
в) мартеновский;
г) в электрических печах.
Бессемеровский процесс. Сущность этого процесса
заключается в том, что через жидкий чугун, залитый в особую
печь, называемую конвертором, продувают сжатый воздух под
давлением 1,5—2,5 атм. При продувке воздуха происходит
выгорание содержащихся в чугуне примесей: кремния, угле¬
рода и марганца. Примеси частично переходят в шлак в виде
окислов, а частично удаляются из конвертора в виде газов.
При сгорании примеси выделяют тепло, повышающее темпера¬
туру расплавленного металла приблизительно с 1250 до 1750° С.
Бессемерованием нельзя удалить из чугуна фосфор и по¬
этому в шихте его должно быть по возможности меньше.
На рис. 5 показан схематический разрез бессемеровского
конвертора.
Кожух 1 конвертора состоит из железных листов и выложен,
внутри футеровкой 2 из огнеупорных кирпичей (при темпера¬
туре до 1700° С кирпичи не размягчаются и сохраняют доста¬
точно высокую прочность).
12
13
Рис. 5. Схематический разрез бессемеровского конвертора. Рис. 6. Общий вид бессемеровского конвертора.
Кожух имеет две цапфы 3 и 7, входящие в подшипники. Кон¬
вертор на цапфах может быть повернут в горизонтальное поло¬
жение. Цапфа 3 внутри пустотелая. Она соединена с трубой 4V
подводящей сжатый воздух в воздушную коробку 6, откуда
через ряд мелких отверстий 5 воздух поступает в конвертор.
На другой цапфе 7 (непустотелой) установлена шестерня 8 для
поворота конвертора. Конвертор укреплен на стойках 9.
Емкость конвертора составляет 10—20 т стали. В случаях,,
когда требуется получить небольшое количество стали для
отливок, пользуются конверторами малой емкости (1,5—2,5 т)~
Производство стали в таких конверторах небольшой емкости
называется малым бессемерованием.
Время процесса плавки в конверторе 15—20 мин.
Бессемеровский процесс не требует применения топлива.
При выгорании примесей выделяется большое количество
тепла, достаточное для переработки жидкого чугуна в сталь.
Кроме того, жидкий чугун также выделяет некоторое количе¬
ство тепла.
Качество бессемеровской стали относительно невысокое,
так как в ходе процесса происходит поглощение газов жидким
металлом и сталь получается недостаточно плотной.
Бессемеровская сталь предназначается главным образом для
производства рельсов и строительного металла.
На рис. 6 показан общий вид работающего бессемеровского
конвертора.
Томасовский процесс. Основным недостатком бес¬
семеровского способа получения стали является то, что он не
дает возможности удалить из чугуна фосфор, который снижает
качество стали. Сущность томасовского процесса заключается
в замене кислой футеровки конвертора основной из магнези¬
тового кирпича. Это позволяет применять для плавки известь,
которая переводит фосфор в шлак, очищая металл от этой
вредной примеси. Применяемый при томасовском способе кон¬
вертор устроен так же, как и конвертор Бессемера.
В томасовском процессе наряду со сталью получается цен¬
ный продукт — шлак, который составляет 20—25% °т веса
стали. Продукт этот называется томасшлаком. Томасшлак
богат фосфором и имеет большое применение в сельском хо¬
зяйстве как минеральное удобрение.
Недостатком томасовского способа является сравнительно
низкое качество стали.
Мартеновский процесс. Мартеновский способ полу¬
чения стали дал промышленности возможность перерабатывать
отходы производства и стальной лом в специальных печах, в
которых можно плавить одновременно железо и сталь. Воз¬
можность создания температуры, необходимой для плавления
(до 2000° С), была осуществлена при помощи предварительного
подогрева газа и воздуха.
14
На рис. 7 показан вертикальный разрез мар!еновской печи.
В рабочем пространстве А происходит сгорание газа и плавле¬
ние шихты, состоящей из железного лома и чугуна. Рабочее
пространство каналами Б и В соединяется с находящимися
под печью регенераторами Г и Д которые служат для подо¬
грева газа и воздуха.
При газовом топливе печь имеет две пары регенераторов.
Отходящие горячие печные газы проходят через первую пару
Рис. 7. Мартеновская печь (вертикальный разрез).
регенераторов и нагревают их кирпичные стенки и насадку.
Затем через эти регенераторы пропускают холодный воздух и
горючие газы, которые нагреваются, сгорают в рабочем про¬
странстве печи, проходят через вторую пару регенераторов,
нагревают их и выходят в дымовую трубу. При нагревании
регенераторов направление подаваемого газа и воздуха изменяют..
В том случае, когда печь работает на нефти, газовые реге¬
нераторы не нужны и остается только одна пара регенераторов
для подогрева воздуха.
Процесс выплавки стали в мартеновской печи протекает
гораздо медленнее, чем в бессемеровском и томасовском кон¬
верторах, но зато плавку можно более точно контролировать.
Это дает возможность получать сталь лучшего качества по
сравнению с бессемеровской и томасовской. Готовую сталь вы¬
пускают из печи по желобу в специальный ковш, а затем в.
чугунные изложницы или в земляные литейные формы.
15-
Выпуск стали по раздвоенному желобу одновременно в два
ковша показан на рис. 8.
В мартеновской печи получается высококачественная сталь,
которая применяется для изготовления ответственных машин¬
ных деталей и строительных сооружений. В настоящее время
мартеновский способ производства стали является самым рас¬
пространенным.
Общий вид мартеновского цеха со стороны разливочной
канавы показан на рис. 9. В разливочной канаве видны поста¬
вленные в ряд изложницы для залива стали.
Получение стали в электрических печах.
В электрических печах выплавляются стали наиболее высоко¬
качественных марок.
Современные электрические , г=ц
печи для выплавки стали бы- -
Рис. 10. Схема дуговой печи. Рис- 1Ь Схема индукционной печи.
/ — индуктор; 2 — расплавленный металл;
3 — подина печи.
ской дуги, образующейся непосредственно между электродами
или между электродами и металлической ванной. На рис. 10
показана схема' дуговой печи, в которой дуга горит над ме¬
таллом.
Индукционная печь (рис. 11) представляет собой как
бы трансформатор, где вторичной катушкой является расплав¬
ляемый металл, а первичной — медная спираль, называемая
индуктором. Теплота, необходимая для расплавления металла
и проведения процесса варки стали, получается от прохождения
электрического тока через металл, находящийся в тигле ин¬
дукционной печи.
На рис. 12, а, б изображена схема дуговой электрической
печи, в которой цепь электрического тока замыкается через
металл. Подвижные угольные электроды могут опускаться
настолько, что ток с одного электрода будет переходить на
другой через металл. Регулируя положение электродов, полу¬
чают необходимую для расплавления металла электрическую
дугу.
2 С. А. Рычии
17
к
S'
<v
с
GJ
3S
о
‘ !
S3 ф
2 s
5 H
о о
an.
н e>
а cq
<u f-
ч о
ffl
-s^ QJ
О
Я г
£ £
£ «
S. в
x 2
&e
Й I
ftK
сз a
«й a
>x ^
el*
CO ec
H
.» о
я >
я I
2
4
О
a
2
я
JB
4
e
u
►*
18
Электрическая печь позволяет производить контроль всего
процесса плавки и допускает перед выпуском длительную вы¬
держку расплавленной стали, что способствует освобождению
ее от газов и вредных примесей. Это дает возможность полу¬
чать в электропечах высококачественную сталь, значительно
лучшую, чем бессемеровские, томасовские и мартеновские
сорта стали.
В настоящее время имеется большое количество разных
сортов стали. Многие из них стандартизированы, т. е. каждый
сорт соответствует определенным свойствам и химическому
составу.
В зависимости от химического состава стали могут быть
разделены на две группы — углеродистые и специальные.
В зависимости от способа применения стали бывают конст¬
рукционные (машиноподелочные) и инструментальные.
Углеродистые стали применяются в промышленности для
изготовления всевозможных изделий. Их назначение опреде¬
ляется содержанием углерода (табл. 1).
Таблица 1
Назначение углеродистых сталей в зависимости от содержания
углерода
Назначение стали
Содержание
углерода. «у0
Назначение стали
Содержание
углерода, °/0
Заклепки для кро¬
вельного железа
Котельное железо,
строительная сталь
Осевая сталь (валы,
оси и т. д.)
Балки
Стальное литье
Бандажная сталь
0,10—0,12
0,10-0,20
0,25-0,35
0,15-0,25
0,15-0,60
0,45—0,80
Рельсовая сталь
Проволока
Сталь для ударных
инструментов
Сталь для режущих
инструментов, не под¬
вергающихся ударам
0,45—0,80
0,10—0,90
0,60-0,85
0,80-1,40
Обычно углеродистая сталь, кроме основных двух частей —
железа и углерода, содержит марганец, кремний, серу и фос¬
фор. Эти примеси влияют на свойство стали различно.
Марка стали указывает среднее содержание углерода в де¬
сятых и сотых долях процента. Так, например, сталь марки № 4
содержит в среднем углерода 0,4%, сталь марки № 6 — 0,6%,
сталь марки № 12— 1,2% и т. д. Чем больше номер стали, тем
больше в ней углерода.
Буква, стоящая перед маркой стали, указывает на способ
ее получения. Например, М. Ст. 0 указывает, что сталь изго¬
товлена мартеновским способом, марки Б. Ст. 0 — бессемеров¬
ским, марки Т. Ст. О — томасовским.
2*
19
Таблица 2
Химический состав конструкционной углеродистой стали
Содержание элементов
в стали, °1о
Марка
стали
марганец
кремний
сера
фосфор
хром
никель
не более
08
0,05-0,12
0,25-0,50
< 0,03
0,055
0,040
0,25
0,30
10
0,05-0,15
0,35-0,60
0,15—0,30
0,055
0,045
0,25
0,30
15
0,10-0,20
0,35—0,60
0,15-0,30
0,055
0,045
0,25
0,30
20
0,15—0,25
0,35—0,60
0,15—0,30
0,055
0,045
0,30
0,30
25
0,20-0,30
0,45-0,70
0,15-0,30
0,055
0,045
0,30
0,30
30
0,25-0,35
0,45-0,70
0,15-0,30
0,055
0,045
0,30
0,30
35
0,30-0,40
0,45-0,70
0,15-0,30
0,055
0,045
0,30
0,30
40
0,35-0,45
0.45-0,70
0,15—0,30
0,055
0,045
0,30
0,30
45
0,45-0,50
0,45-0,70
0,15—0,30
0,055
0,045
0,30
0,30
Таблица 3
Химический состав инструментальной углеродистой стали
Марка
стали
Содержание элементов в стали,
“/«
углерод
марганец
кремний
сера
фосфор
хром
никель
ие
более
У7
0,60—0,74
0,40
0,35
0,04
0,04
0,20
0,25
У8
0,75-0,85
0,40
0,35
0,04
0,04
0,20
0,25
У9
0,86-0,94
0,35
0,35
0,04
0,04
0,20
0,25
У10
0,95—1,09
0,30
0,35
0,04
0,04
0,20
0,25
У12
1,10—1,25
0,30
0,35
0,04
0,04
0,20
0,25
У13
1,26—1,40
0,30
0,35
0,04
0,04
0,20
0,25
У7А
0,60-0,74
0,25-0,35
0,30
0,03
0,03
0,20
0,25
У8А
0,75-0,85
0,25-0,35
0,30
0,03
0,03
0,20
0,25
У9А
0,86-0,94
0,20-0,30
0,30
0,03
0,03
0,20
0,25
У10А
0,95—1,09
0,15-0,25
0,30
0,03
0,03
0,20
0,25
У12А
1,10-1,25
0,15—0,25
0,30
0,03
0,03
0,20
0,25
У13А
1,26—1,40
0,15-0,25
0,30
0,03
0,03
0,20
0,25
20
Для распознавания марок сталей концы профилей окраши¬
ваются разной краской: Ст. 1 — белой, Ст. 2 — желтой. Ст. 3—
красной, Ст. 4 — черной, Съ 5 — зеленой, Ст. 6 — синей.
Конструкционные стали идут на изготовление деталей и
узлов для разных машин и механизмов в автомобилестроении,
сельскохозяйственном машиностроении и т. п. Химический со¬
став конструкционной углеродистой стали приведен в табл. 2.
Инструментальные углеродистые стали выплавляются как в
мартеновских, так и в электрических печах.
Все марки инструментальных сталей обозначаются буквой У
с цифрой, указывающей содержание углерода в десятых долях
процента. Химический состав инструментальной углеродистой
стали приведен в табл. 3.
Контрольные вопросы
1. Какие металлы относятся к черным?
2. Перечислите цветные и редкие металлы. Почему редкие металлы так
называют?
3. Из чего добывают металлы и какая промышленность занимается их
добычей?
4. Из чего получают чугун?
5. Как устроена доменная печь?
6. Объясните процессы плавки чугуна.
7. Для какой цели служат кауперы?
8. Что такое сталь и чем она отличается от чугуна?
9. Назовите марки стали, из которой можно делать заклепки, клепаль¬
ный и чеканочный инструменты.
Глава II
ИСПЫТАНИЕ МЕТАЛЛОВ
§ 6. Структура металлов
К металлам и сплавам, в зависимости от их назначения,
предъявляются самые разнообразные требования. Например,
для изготовления режущих, клепальных и чеканочных инстру¬
ментов требуется материал высокой прочности и твердости,
для заклепок нужен материал хорошей прочности и пластич¬
ности. В самолетостроении необходимы прочные и в то же
время легкие по весу сплавы и т. д.
С целью придания сплавам таких свойств, которые могли
бы удовлетворять предъявляемым к ним требованиям, в их со¬
став вводят соответствующие химические элементы. Эти свой¬
ства не являются постоянными, а в разных условиях получения
21
и обработки металла изменяются. Один и тот же металл, в
состав которого входят одни и те же химические элементы,
может иметь различные свойства в зависимости от того, сво¬
бодно ли он остывал или подвергался при остывании обработке
давлением, т. е. ковке, прокату и т, п. Свойства металла ме¬
няются также при нагревании и охлаждении.
Исследования показали, что причина изменения свойств
металла заключается в том, что частицы (молекулы и атомы),
из которых состоит металл, в известных условиях приобретают
иное взаимное расположение.
Расположение частиц атомов и молекул в металле назы¬
вается его внутренним строением или структурой. В твер¬
дом виде металлы имеют микрокристаллическую структуру,
т. е. состоят из мельчайших зерен (кристаллитов).
Структуру изучают при помощи микроскопа, рентгеновскими
лучами или определяют на глаз по излому куска металла.
§ 7. Механические свойства металлов
К механическим свойствам металлов относятся: прочность,
твердость, пластичность, вязкость, упругость. Эти свойства
определяют способность металлов сопротивляться воздействию
внешних сил.
Механические свойства тесно связаны со структурой металла.
Опытц показали, что чем мельче зерна, тем выше механиче¬
ские свойства данного металла. Образованию мелкозернистой
структуры способствуют прокатка, ковка, штамповка и осо¬
бенно термическая обработка. Следовательно, изменение хими¬
ческого состава и способов обработки изменяет свойства ма¬
териала. Чтобы иметь возможность судить о механических
свойствах металла, его подвергают механическим испытаниям
на специальных приборах и машинах. С этой целью на заво¬
дах создаются специальные лаборатории. Испытания позволяют
определить пригодность данного металла для изготовления
той или иной детали, а также его обрабатываемость.
Наиболее распространенными способами механических
испытаний являются следующие:
1) на разрыв и удлинение;
2) на твердость;
3) на изгиб;
4) на ковкость;
5) на осаживание.
§ 8. Испытание на разрыв и удлинение
Одним из самых важных и распространенных механических
испытаний металла является испытание на разрыв и удлинение.
Оно производится на испытательных разрывных машинах, ко¬
торые растягивают образец, изготовляемый из испытуемого
22
материала, и одновременно измеряют величину растягивающей
силы. Этим способом определяют прочность, упругость и пла¬
стичность.
При испытании на разрыв образец (рис. 13 и 14) зажимается
в машине с двух концов при помощи разъемных вкладышей
и постепенно растягивается с возрастающим усилием. Сначала
образец удлиняется, но после прекращения растягивания и
сближения рам он снова принимает прежние размеры, подобно
тому, как возвращается к своему прежнему размеру резиновая
пластина или пружина, если их немного растянуть, а затем
отпустить.
Свойство тел изменять свои размеры и форму при действии
силы и восстанавливать их после прекращения действия силы
называется упругостью. Если растягивающая сила увеличи-
Рис. 13. Круглый образец для испытаний Рис. 14. Плоский образец для
на разрыв. испытаний на разрыв.
вается, то образец растягивается все больше. Наконец, наступит
момент, когда после прекращения действия силы и сближения
рам машины образец не сможет принять прежних размеров и
формы. Тогда говорят, что материал перешел „предел упру¬
гости", т. е. к материалу были приложены силы, вызвавшие
его перенапряжение.
При выборе материала для деталей, например для заклепок,
листов и др., всегда производят расчет так, чтобы силы, кото¬
рые будут приложены к материалу во время работы, не пере¬
вели его за предел упругости.
Момент достижения предела упругости отметить трудно и
поэтому обычно испытание ведут дальше. Когда разрывающая
сила возрастет еще на некоторую величину, настанет момент,
когда материал „потечет", т. е. начнет удлиняться без даль¬
нейшего приложения силы. Образец будет растягиваться все
больше и больше; наконец, на нем в одном месте образуется
сужение, или „шейка", и он разорвется.
На рис. 15, а показан образец до разрыва, на рис. 15, б—-
после разрыва.
Площадь поперечного сечения образца в месте разрыва
меньше площади поперечного сечения до разрыва.
Сила, приложенная для разрыва образца, называется раз- ■
рывным грузом. Чтобы вычислить силу, приходящуюся на раз¬
рыв 1 мм2 образца, силу разрывного груза делят на площадь
23
поперечного сечения испытываемого образца. Это и будет
величиной сопротивления разрыву данного материала.
Пример. Имеем образец котельной стали толщиной 10 мм
н шириной 60 мм. Образец разорвался при приложении к нему
силы в 2,4 т, т. е. 2400 кг.
Вычислим площадь поперечного сечения образца. Она равна
60 X 10 = 600 мм2.
Разрывное усилие, приходящееся на 1 мм2 сечения, будет
2400:600 = 40,0 кг\мм2.
Для заклепочной стали требуется сопротивление разрыву
не менее 33 и не более 40 кг на 1 мм2.
■ При испытании отмечают также, насколько удлинился обра¬
зец в момент разрыва и вычисляют это удлинение в процентах.
Рис. 15. Образование „шейки" на образце при
его испытании на разрыв.
Пример. Образец был длиной 200 мм, а после разрыва,
когда сложили разорванные концы, расстояние оказалось рав¬
ным 250 мм.
Следовательно, образец удлинился на величину, равную
(250 — 200)100 осо,
2оо = 25%, которая называется относительным удли¬
нением и выражается в процентах.
Чем больше удлинение при одном и том же сопротивлении
разрыву, тем пластичнее считается материал, тем лучше он
поддается обработке давлением. Пластичностью обычно
принято называть способность металла, не разрушаясь, изменять
форму под действием нагрузки и сохранять измененную форму
после того как нагрузка будет снята.
Относительное удлинение некоторых металлов при растя¬
жении :
°/о
%
Цинк
. . • . . .20
Свинец
Алюминий
....... 40
Никель
50
Олово
40
Медь
Железо
• 45
Вольфрам
0
24
§ 9. Испытание на твердость
Твердостью металлов называется способность оказывать
сопротивление внедрению в их поверхность более твердых тел»
чем сами металлы.
Испытание на твердость производится непосредственно па
деталях. В практике получило наибольшее распространение
измерение твердости по способам Бринелля и Роквелла.
Способ Бринелля состоит в том, что в поверхность испы¬
туемой детали под определенной нагрузкой вдавливается сталь-
Рис. 16. Автоматический пресс Бринелля.
ной закаленный шарик диаметром 10, 5 или 2,5 мм, в зависи¬
мости от толщины детали и твердости испытуемых материалов.
При тонких деталях и мягких материалах берутся меньшие
нагрузки и шарики меньших диаметров.
На рис. 16 показан автоматический пресс Бринелля, в кото¬
ром вдавливание шарика в испытуемую деталь производится
при помощи грузов через систему рычагов.
Деталь укладывается на столик 1. Подъем детали до шпин
деля с шариком производят вращением рукоятки 2, пока ука¬
затель 3 не станет против риски. Этим создается предвари¬
тельное сжатие пружины 4, что предотвращает смещение детали
во время испытания. После этого включают электромотор,
вращение которого передается через коробку скоростей 5 на
эксцентрик 6. Эксцентрик опускает шатун 7, в результате
через грузы 8 и систему рычагов 9 к 10 создают нагрузку на
шарик 11. При дальнейшем вращении эксцентрика шатун
25
поднимается и снимает нагрузку с шарика. Возвращение
грузов в исходное положение сигнализирует звонок 12.
Вращением рукоятки в обратную сторону деталь отводится
от шарика.
После снятия нагрузки на поверхности детали от шарика
остается отпечаток. Твердость определяется отношением на¬
грузки (в килограммах) к поверхности отпечатка. Чтобы не
производить каждый раз подсчетов площади отпечатка, в спе¬
циальных таблицах, прилагаемых к прибору, по диаметру
отпечатка можно найти число твердости, обозначаемое Нв.
На прессе Бринелля
нельзя производить ис¬
пытаний :
1) цементированных
деталей, так как верх¬
ний слой цементации
будет продавливаться
и показания числа твер¬
дости окажутся мень¬
шими, чем в действи¬
тельности;
2) деталей толщиной
менее 3 мм.
Кроме того, способ
Бринелля требует из¬
мерения диаметра от¬
печатка, что удлиняет
процесс испытания. Все
эти недостатки устра¬
нены в методе Роквел¬
ла. Отличительной чер¬
той метода Роквелла
является то, что изме¬
рение отпечатка происходит не по поверхности, а по глубине.
На рис. 17 представлена схема прибора Роквелла. Деталь
укладывается на подставку 7. Вращением подъемной гайки 2
поднимают деталь до соприкосновения с алмазным конусом или
стальным шариком 3. Вращение гайки продолжают до тех пор,
пока малая стрелка индикатора не станет против красной точки,
а большая — вертикально. При таком положении стрелок пру¬
жина 4 сжимается и создает предварительную нагрузку на
наконечник. Освобождением рукоятки б рычага 6 с проти¬
вовесами 7, 8 и 9 прикладывается нагрузка. Плавное приложе¬
ние нагрузки обеспечивается амортизатором 10.
После того как движение рукоятки прекратится, возвраще¬
нием ее в исходное положение снимают нагрузку с детали.
Стрелка индикатора 11 укажет твердость по Роквеллу в за¬
висимости от величины нагрузки.
26
Число твердости по Роквеллу не имеет размерности и обо¬
значается HR. К индексу добавляется обозначение шкалы А,
В или С, по одной из которых производилось испытание, на¬
пример, HRA, HRB,
Таблица 4
Соотношение между числами твердости по способу Бринелля
и Роквелла
Диаметр
отпечатка,
мм
Число
твердости
по Брииеллю
«В
Число
твердости
по Роквеллу
HRC
(при вдавлива¬
нии алмазного
конуса)
Диаметр
отпечатка,
мм
Число
твердоеги
по Бринеллю
Нв
Число
твердости
по Роквеллу
MRC
(при вдавлива¬
нии алмазного
конуса)
2,25
744
69
3,25
351
38
2,27
682
62
3,50
302
33
2,46
621
61
3,75
262
27
2,48
611
60
4,00
228
22
2,54
600
59
4,25
202
—
2,64
538
55
4,50
174
—
2,75
495
51
4,75
159
—
2,85
461
48
5,00
143
—
3,00
418
44
В табл. 4 показано соотношение между числами твердости,
получаемыми по способу Бринелля и Роквелла (по шкале HRcy
§ 10. Технологические пробы
Для определения некоторых свойств металла применяют
упрощенные испытания так называемыми технологиче¬
скими пробами.
Эти пробы не дают
цифровых показателей
механических свойств ме¬
талла, но часто позволяют
определить очень важные
качества.
Для примера возьмем
три вида технологиче¬
ских проб: 1) на изгиб; Рис. 18. Проба на изгиб.
2) на ковкость; 3) на .оса¬
живание.
Для пробы на изгиб отрезают образец длиной около
200—300 мм и шириной (листы) 35—50 мм, причем ребра
27
опиливают напильником или скругляют на мокром точиле.
Перед испытанием образец подвергают закалке и после этого
изгибают под прессом вокруг стержня, как показано на
рис. 18. Стержень берут в диаметре равным толщине листа.
После загиба ни на кромках образца, ни на его лицевых
поверхностях не должно быть трещин или рванин.
Для пробы на ков кость берут образец шириной около
50 мм, нагревают его докрасна и расковывают до половинной
толщины. При этом на краях и на поверхности образца не
должно появляться трещин. Кроме того, на расстоянии от
кромки, равном половине толщины, пробиваются бородком
отверстия, причем между кромкой полосы и краем отверстия
не должно быть разрыва.
Заклепочную сталь подвергают специальной пробе на
осаживание. Для этого берут отрезок заклепочной стали
длиной в два раза больше диаметра, нагревают докрасна и
осаживают ударами вдоль оси на 1ji его первоначальной длины.
При этом не должно появиться никаких трещин. Потом образец
расплющивают в полоску и производят описанную уже пробу
на ковкость.
Контрольные вопросы
1. Что такое структура металла и как она определяется?
2. Что мы понимаем под механическими свойствами металлов?
3. Какие свойства металлов определяют при испытании на разрыв?
4. Чем отличаются способы определения твердости по Бринеллю и Рок¬
веллу и в каких случаях применяется каждый из них?
5. Что такое технологическая проба и в каких случаях она применяется?
6. Дайте определение твердости, упругости и пластичности.
tлава III
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ
§ 11. Общие сведения
Для придания стали различных механических свойств ее
подвергают термической (тепловой) обработке. Термическая
обработка заключается в нагреве металла до определенной
температуры, выдержке при этой температуре и охлаждении
различными способами. Этот процесс вызывает соответствующие
изменения в структуре1 стали, а следовательно, и изменения ее
качества. Нагревание стали в процессе термической обработки
производится в специальных печах или в кузнечном горне.
28
Температура стали при термической обработке зависит от про¬
центного содержания в ней углерода и других примесей. Тер¬
мическую обработку стали разделяют на четыре основных вида:
отжиг, закалку, отпуск и цементацию.
§ 12. Отжиг стали
Отжиг стали заключается в нагреве ее до температуры
около 900° С с последующим медленным охлаждением. Путем
отжига могут быть достигнуты различные цели, например, ис¬
правление структуры неправильно обработанной стали, смяг¬
чение стали перед обработкой ее на станках, улучшение
механических свойств литья для устранения внутренних на¬
пряжений.
Отжиг представляет собой длительную операцию, так как
охлаждение нужно производить очень медленно.
В табл. 5 приведены приблизительные температуры нагрева,
необходимые для отжига стали с разным содержанием углерода.
Таблица 5
Температура нагрева стали при отжиге
Содержание углерода,
%
Температура,
СС
Содержание углерода,
1,/о
Температура,
°С
0,1-0,2
0,3—0,4
0,5-0,6
910-650
870-880
830—850
0,7—0,8
0,9 и выше
780-800
750
Если сталь нагреть до температуры 1100—1350° С и выдер¬
живать при этой температуре длительное время, то она стано¬
вится хрупкой, способной рассыпаться от незначительного удара.
Такое явление называется пережогом, а сталь пережженой.
Пережог стали невозможно исправить операциями термической
обработки.
Явления пережога стали могут встретиться не только при
отжиге, но и при других операциях термической обработки.
§ 13. Закалка стали
Закалкой называется нагрев стали до 750—850°С с по¬
следующим быстрым охлаждением ее в воде или масле. Тем¬
пература закалки зависит от содержания углерода в стали.
Закалкой повышается прочность конструкционной и увеличи¬
вается режущая способность инструментальной сталей. Процесс
закалки сводится к следующим трем операциям: нагрев до
29
закалочной температуры; выдержка при этой температуре;
быстрое охлаждение. При закалке сталь нагревают до вишнево¬
красного цвета. После быстрого охлаждения в воде или масле
сталь становится твердой и хрупкой.
В табл. 6 показана зависимость температуры закалки от со¬
держания углерода в стали.
Таблица 6
Температура закалки стали в зависимости от содержания углерода
Содержание углерода,
%
Температура закалки,
Содержание углерода.
°/о
Температура закалки,
°С
0.2
850-860
1,0
740—760
0,4
800-820
1,2
740—760
0,6
770—790
1.3
740-760
0,8
750—770
1,5
740—760
0,9
740—760
§ 14. Отпуск стали
Для уменьшения хрупкости и уничтожения внутренних на¬
пряжений, полученных при закалке, сталь вторично нагревают,
но до температуры более низкой, чем температура закалки. Это
действие называется отпуском стали. Температура отпуска
зависит от назначения инструмента.
На практике отпуск стали производят во время закалки; не
допуская охлаждения до конца, сталь вынимают из воды или
масла и, быстро очистив поверхность режущей части, ждут,
Таблица 7
Примерное определение температуры по цвету побежалости
Цвет побежалости
Температура
нагрева, °С
Цвет побежалости
Температура
нагрева, °С
Светложелтый
220
Пурпурно- красный
277
Соломенно-желтый
230
Фиолетово-синий
285
Золотисто-желтый
240
Светлосиний
300
Коричневый
255
Темносиний
315
Коричнево-красный
265
30
когда появится на ней соответствующий цвет, называемый цве¬
том побежалости, характерный при отпуске. После этого
сталь снова опускают в жидкость до полного охлаждения.
По цвету побежалости можно примерно определить темпе¬
ратуру нагрева стали (табл. 7).
Более точно температуры нагрева определяют посредством
специальных приборов — пирометров.
§ 15. Цементация стали
Процесс цементации состоит в науглероживании поверх¬
ностного слоя стального изделия с целью придания ему высокой
поверхностной твердости при сохранении вязкой сердцевины.
Практически установлено, что стали, пригодные для цемен¬
тации, должны содержать углерода не более 0,2—0,3%- Тем¬
пература цементации 900—1000° С, продолжительность процесса
8—10 часов.
Материалом, при помощи которого производят цементацию
стали, служат твердый, жидкий и газообразный карбюри¬
заторы, т. е. смесь древесного угля с углекислыми солями.
Цементация в твердом карбюризаторе осуществляется путем
нагрева стальных деталей в специальном ящике до температуры
900—950° С. Ящики выдерживают при этой температуре продол¬
жительное время. Карбюризаторы при нагреве выделяют углерод,
и насыщают им поверхность стальных изделий.
Согласно ГОСТ 2407—44 рекомендуется следующий состав
твердых карбюризаторов: древесный уголь 65—90%, углекислый
барий 10—25%» углекислый кальций 3,5—5%, окись кремния
0,5-4%.
Глубина цементированного слоя и продолжительность про¬
цесса для разных деталей неодинаковы (табл. 8).
Таблица 8
Данные о глубине цементации и продолжительности
процесса для некоторых деталей
Наименование деталей
Глубина
цементации,
мм
Продолжитель- |
ность процесса,!
час. '
Валики распределения и кулачковые шайбы
1,5-2,0
14—19
Пальцы поршня
0,9—1,5
10—13 1
Шестерни и валики
0,5-1,2
5,5—10 1
Сухари
0,6—1,2
6-10- (
Ролики, оси
0,6—1,5
6-13 !
!
31,
Газовыми карбюризаторами служат содержащие углерод
газы (светильный, ацетилен и др.). Детали, подлежащие цемен¬
тации, закладываются в герметически закрытые печи, которые
подогреваются снаружи до температуры 880—950° С. В печь
впускают под определенным давлением газовый карбюризатор,
который науглероживает поверхность деталей. После опреде¬
ленной выдержки изделия подвергаются закалке и отпуску.
Преимущество этого способа по сравнению с цементацией в
твердом карбюризаторе заключается в ускорении процесса в
два-три раза.
Цементация в жидких карбюризаторах (предварительно рас¬
плавленных цианистых солях) называется цианированием.
Цианирование осуществляют погружением изделия в ванну,
подогреваемую до температуры 800—820° С. В состав жидкого
карбюризатора входят цианистый натрий (20—30%), хлористый
натрий, углекислый натрий, хлористый барий и другие соли
(остальная часть). При цианировании металл приобретает боль¬
шую твердость, чем при цементации в твердом и газообразном
карбюризаторах, и хорошо работает на износ в результате
образования на поверхности стали очень твердого и хорошо
сопротивляющегося износу слоя металла.
Для получения глубины цианированного слоя в 0,2—0,25 мм
требуется выдержать деталь в ванне в течение 20 мин. при
температуре 800° С. Таким образом, цианирование протекает
значительно быстрее, чем цементация и азотирование.
К недостаткам этого способа относятся ядовитость и лету¬
честь цианистых соединений. Поэтому необходимо предприни¬
мать следующие меры предосторожности: над ванной ставить
вытяжной колпак, а рабочим выдавать резиновые перчатки.
§ 16. Азотирование стали
Азотирование основано на способности железа погло¬
щать и растворять в себе азот. Поверхность изделия насыщается
■азотом, в результате этого она становится очень твердой,
сердцевина же изделия остается мягкой. Азотированием дости-
Таблица 9
Зависимость объема и размеров изделий
при азотировании от длительности процесса
Продолжительность ^
процесса, сутки
Толщина слоя,
мм
Увеличение толщины
на сторону, мм
3,5
0,70
0,015
2
0,40
0,008
1
0.20
0,005
.'32
гается твердость изделий в 1,5 раза большая, чем при цемен¬
тации, при этом отпадает необходимость в термической обра¬
ботке. Увеличение объема и размеров изделий при азотировании
невелико и зависит от длительности процесса (табл. 9).
Простые углеродистые стали непригодны для азотирования,
так как поверхностный слой получается недостаточно твердым
и в то же время хрупким. Поэтому для азотирования приме¬
няют специальные стали, содержащие алюминий, хром и мо¬
либден, которые после азотирования сопротивляются окислению
в пресной и соленой воде.
Процесс азотирования длительный и дорогостоящий, поэтому
к нему прибегают только в необходимых случаях.
§ 17. Хромирование стали
Хромированием называется процесс насыщения поверх -
ности стальных изделий хромом для придания им твердости
и повышения стойкости против окисления. Хромирование про¬
изводится обычно электрическим способом. В последнее
время начинает применяться так называемое газовое хроми¬
рование.
При электрическом хромировании готовые изделия (инстру¬
мент, калибры, матрицы и др.) после закалки и отпуска поме¬
щают в горячий хромовый раствор. Через этот раствор пропу¬
скается постоянный ток низкого напряжения (3,5—6,0 в), который
и осаждает хром на изделия. Толщина слоя хрома получается
не больше чем 0,05 мм.
При газовом хромировании стальные изделия нагреваются
до высокой температуры в специальных герметически закрытых
аппаратах — ретортах, в которых поверхность изделия насы¬
щается хромом при помощи газа.
Насыщение поверхности изделия хромом происходит на
большую или меньшую глубину в зависимости от температуры
и продолжительности хромирования.
Контрольные вопросы
1. Что такое термическая обработка стали и для какой цели она при¬
меняется?
2. Перечислите основные виды термической обработки.
3. Что такое закалка стали и для чего она применяется?
4. С какой целью закаленной стали дают отпуск?
5. Для чего применяется цементация?
6. Что такое карбюризаторы и для чего они применяются?
7. Какие карбюризаторы вы знаете?
8. Объясните процесс азотирования и хромирования стали.
3 с. А. Рычии
33
Глава IV
ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И ИХ СПЛАВЫ
§ 18. Основные свойства цветных металлов
Цветные металлы и их сплавы широко применяются в различ¬
ных отраслях нашей промышленности. Однако дефицитность и
высокая стоимость этих металлов обусловливают стремление за¬
менить их в производстве черными металлами (сталью, чугуном)
или пластмассами.
Все цветные металлы добываются из руд, в которых они
содержатся.
Рассмотрим основные свойства цветных металлов.
Медь. Металл красного цвета. Легко поддается ковке и
прокатке, но плохо отливается. Температура плавления 1083° С,
удельный вес 8,9. Обладает хорошей тепло- и электропровод¬
ностью. С повышением температуры пластичность меди пони¬
жается, а перед началом плавления металл становится настолько
хрупким, что легко рассыпается в порошок. Медь применяется
главным образом в электротехнике для изготовления проводов,
шин и других токоведущих частей, а также для получения
цветных сплавов.
Согласно ГОСТ 859—41 медь имеет пять марок: МО; Ml;
М2; М3; М4. В марке МО посторонних примесей содержится
0,05%. а в других марках до 1%- Медь марки МО применяется
для изготовления проводов и шин, марок Ml, М2, М3 — для
изготовления лент, листов и труб, марки М4 — для литья не¬
ответственных деталей.
Алюминий. Легкий, мягкий и тягучий металл серебристо¬
белого цвета. Температура плавления 600° С, удельный вес 2,7.
Хорошо проводит тепло и электричество. Легко отливается,
прокатывается в листы и проволоку. Сваривается и штампуется.
Широко применяется в приборостроении, при изготовлении
посуды, электропроводов и главным образом в сплавах.
Цинк. Металл белого цвета с синеватым оттенком. Темпе¬
ратура плавления 449° С, удельный вес 7,1, при температуре
900е С закипает и превращается в пар. При обычной темпе¬
ратуре цинк хрупок. Имеет всегда кристаллическое строе¬
ние, при температуре 100-150° С делается ковким и тягучим.
При температуре свыше 150° С ковкость исчезает, а при тем¬
пературе 250° С цинк можно истолочь в порошок. В горячем
виде легко пристает к железу.
По ГОСТ 3640—47 предусмотрено 5 марок цинка: Ц0; Ц1;
Ц2; ЦЗ; Ц4. Цинк марки Ц0 содержит посторонних примесей
не более 0,04%. а остальные марки — не более 2,5%- Цинк
применяется для оцинковки металла, в сплавах, особенно с
медью, и травления кислоты при паянии.
34
Олово. Металл серебристо-белого цвета. Имеет кристал¬
лическое строение. При изгибании издает характерный треск.
Температура плавления 232° С, удельный вес 7,2—7,3; на воз¬
духе не ржавеет. Применяется для лужения, пайки различных
деталей и в сплавах с цветными металлами.
Свинец. Металл синевато-серого цвета. Температура пла¬
вления 327° С, удельный вес 11,4, вязок, хорошо куется, тягуч.
Применяется для изготовления труб; резервуаров в химической
промышленности, так как он хорошо сопротивляется разъеда¬
нию серной и соляной кислот; для пластин электрических
аккумуляторов и в сплавах с другими металлами. Свинцовая
пыль и газы ядовиты, поэтому лудить посуду свинцом нельзя.
§ 19. Сплавы основных цветных металлов
Бронза. Первыми сплавами, известными человечеству, были
сплавы меди с оловом, которые называли бронзой. Бронза при¬
менялась для изготовления оружия, посуды и других изделий.
В настоящее время бронзой называются сплавы меди с алю¬
минием, марганцем, свинцом и бериллием. Зти спаавы приме¬
няются для изготовления подшипников, втулок, водопроводных
кранов, клапанов, насосов, червячных зубчатых колес и др.
Кроме олова, в сплавы бронзы вводят небольшое количество
никеля, алюминия, кремния, марганца, фосфора цинка и свинца.
Первые пять элементов вводятся для повышения механических
свойств и способности противостоять окислению, последние два
металла—для удешевления изготовления бронзы, увеличения
ее жидкоплавкости и для облегчения холодной обработки ре¬
занием.
Латунь. Сплав меди с цинком называется латунью. Меха¬
нические свойства латуни зависят от содержания в сплаве
цинка. Предел прочности при растяжении достигает наиболь¬
шего значения при содержании цинка 45—47%- Относительное
удлинение доходит до 60% при содержании 32% цинка. Латунь
употребляется для изготовления приборов, арматуры паровых
машин и мелких машинных частей. Для придания большей
прочности латуни и повышенной устойчивости в различных
средах в ее состав добавляют олово, алюминий, никель, железо,
кремний, свинец, марганец. Наиболее распространенными явля¬
ются: оловянистые, алюминиевые и марганцовистые латуни.
Они отличаются высокой коррозионной устойчивостью в воз¬
духе, морской воде и других средах. Поэтому, например, оло¬
вянистые латуни в связи с тем, что они обладают хорошей
стойкостью против действия морской воды и влажного морского
воздуха, называют еще „морской латунью". Из этой латуни
делают главным образом детали, которые будут соприкасаться
с морской водой.
3*
35
Дюралюминий. Первым известным сплавом алюминия
с другими элементами был сплав алюминия с небольшим коли¬
чеством (4—6°/о) меди. Алюминиево-медный сплав, сохраняя
легкость алюминия, приобретает новое важное качество: к нему
можно применять термообработку как к стали, чем значительно
повышаются его механические свойства. Установлено, что при до¬
бавлении к этому сплаву кремния и магния механические свой¬
ства его еще более повышаются. Сложный алюминиево-медный
сплав с кремнием и магнием появился в промышленности в
1910 г. Родина его — Кольчугинский завод Ивановской области;
поэтому сплав этот назывался раньше кольчугалюминий, а позд¬
нее его стали называть дюралюминий. Под таким названием он
известен и в настоящее время. Нормальный дюралюминий,
относящийся к сплавам средней прочности и пластичности, имеет
в своем составе: меди 3.8—4,8%, магния 0,4—0,8%, кремния
до 1%, марганца 0,4—0,8%, железа 1%. Марганец вводится
для повышения устойчивости против ржавления.
Прочность сплава повышается обработкой давлением (ковкой)
при нагреве до 400—500° С. Дюралюминий закаливается при
температуре 445—525° С.
Контрольные вопросы
1. Чем отличаются цветные металлы от черных?
2. Какая разница между латунью и бронзой?
3. Для каких промышленных нужд применяют свинец и олово?
4. Какую ценность представляет сплав дюралюминий?
5. Из чего добывают цветные металлы?
ЧАСТЬ ВТОРАЯ
КЛЕПКА, РУБКА И ЧЕКАНКА
Глава V
ПНЕВМАТИКА
§ 20. Общие понятия о пневматике и пневматических
инструментах
Клепальные, рубочные и чеканочные работы могут произ¬
водиться ручным способом — при помощи слесарного молотка
или машинным — при помощи пневматических молотков. Пнев¬
матический—значит действующий сжатым воздухом.
Использование сжатого воздуха относится к очень давним
временам. Уже в эпоху первобытного человека было известно,
что в сжатом воздухе скрывается энергия, которую можно
использовать (например, первобытное приспособление стрельбы
для охотников, называемое сарбаканом).
В середине XVII столетия производились опыты с желез¬
ными банками, наполненными сжатым воздухом, который на¬
гнетался в них при помощи больших мехов. Позднее сжатый
воздух применялся в водолазных колоколах и кессонах — спе¬
циальных ящиках — при устройстве глубоких водных фунда¬
ментов под различные инженерные сооружения.
В наше время сжатый воздух имеет широчайшее примене¬
ние в технике, особенно после изобретения переносных пнев¬
матических молотков и машин для обработки металла.
Для работы пневматическими инструментами требуется сжа¬
тый воздух под давлением 4—6 атм (по манометру). Такое
давление получают при помощи поршневых компрессоров или
турбокомпрессоров. Поршневые компрессоры имеют произво¬
дительность до 60000 м3)нас сжатого воздуха, турбокомпрес¬
соры—до 100000 M3j4ac.
§ 21. Классификация поршневых компрессоров
Существующие конструкции и типы поршневых компрессо¬
ров можно разделить на две группы: стационарные и пере¬
движные компрессоры, которые в свою очередь подразделяются
на вертикальные и горизонтальные, простого и двойного дей¬
ствия и т. д.
37
Рис. 19. Схема поршневого
компрессора.
Рис. 21. Общий вид
передвижного ком¬
прессора.
88
Для примера рассмотрим работу поршневого компрессора
двойного действия, схематически представленного на рис. 19.
При движении поршня из положения слева направо через
клапан В1 засасывается воздух в левую полость цилиндра.
Одновременно в правой полости воздух сжимается и в конце
сжатия через клапан Bi поступает в нагнетательный трубопро¬
вод. При обратном движении поршня в правой полости ци¬
линдра создается разрежение, вследствие чего закрывается
клапан Д4 и открывается клапан Вв, через который засасы¬
вается воздух.
Одновременно в левой полости цилиндра сжимаемый воздух
закрывает клапан Bt и открывает клапан Вг, поступая в нагне¬
тательный трубопровод.
На рис. 20 представлен обший вид стационарного горизон¬
тального компрессора производительностью 70С0 MsjHac всасы¬
ваемого воздуха.
На рис. 21 представлен общий вид передвижного компрес¬
сора с нефтяным двигателем производительностью 700 Msjnac
всасываемого воздуха.
§ 22. Пневматическая магистраль
Сжатый воздух, необходимый для работы пневматических
инструментов, поступает с компрессорной станции по пневма¬
тической магистрали (воздухопроводу) к местам его потребле¬
ния, например, в цехи, на сборочные площадки, строящиеся
объекты.
Конструированию и монтажу воздухопровода, а также со¬
держанию его в должном эксплуатационном порядке должно
уделяться серьезное внимание.
Материалом для прокладки воздухопровода являются сталь¬
ные трубы. Желательно брать круглые трубы, оцинкованные
внутри.
Наличие воды в неоцинкованных трубах воздухопровода
приводит к появлению ржавчины. Проржавленные кусочки ме¬
талла могут попасть в пневматический инструмент и загряз¬
нить воздухораспределительные каналы, что вызовет вынужден¬
ную остановку в работе.
Не следует употреблять также трубы, покрытые внутри
крЕСкой.
Краски, предохраняя металл от ржавления, сами очень
скоро разрушаются потоками воздуха и могут принести та¬
кой же вред, как и наличие ржавчины.
На местах потребления основная магистраль разветвляется
и подводится к различным точкам цеха.
Проложенный в цехе воздухопровод должен быть снабжен
рядом отростков, к которым присоединяются шланги, идущие
к пневматическому инструменту. Основная заводская магист¬
S9
раль должна представлять собой замкнутую круговую сеть
без тупиков.
Диаметр трубопровода обусловливается количеством про¬
текающего по трубопроводу сжатого воздуха и длиной самого
трубопровода.
Содержащаяся в воздухе вода должна легко отделяться
в трубопроводе. С этой целью трубопроводу придают уклон
1 :21)0 по направлению движения воздуха. В наиболее низких
местах необходима установка водоотделителей.
Трубопроводы в целом и все соединения труб должны быть
плотными и не должны пропускать воздух. Неплотность в трубо¬
проводе, в особенности при большой длине его, является при¬
чиной потери воздуха, вследствие чего оказывается невозмож¬
ным поддерживать нужное давление сжатого воздуха на рабо¬
чих местах.
Утечки воздуха приводят к падению давления. Иногда эти
потери достигают 20—30% от всего количества вырабатывае¬
мого сжатого воздуха. Борьба с потерями и их уменьшение
повышают экономичность установки и увеличивают производи¬
тельность пневматического инструмента.
Линия воздухопровода при прокладке должна быть уложена
на прочных опорах, предотвращающих провисание труб. При
монтаже необходимо обратить особое внимание на то, чтобы
в дальнейшем не получилось так называемых мешков, в кото¬
рых могут скапливаться вода и масло. Укладка воздухопровода
должна быть произведена в соответствии с проектными разме¬
рами диаметров труб, полученными расчетом.
Для компенсации удлинения труб вследствие нагрева их
устанавливаются компенсаторы, количество и расположе¬
ние которых зависит от диаметра труб, температуры сжатого
воздуха и т. д.
При ремонте сети воздухопровода необходимо следить за
тем, чтобы в трубах случайно не оставались посторонние пред¬
меты (тряпки, пакля и пр.). Перед окончанием сборки надо
произвести контрольную продувку всего воздухопровода дли
очистки его от грязи, ржавчины, стружки и пр.
В случае прохождения трубы воздухопровода вблизи мест,
имеющих высокую температуру (печи, котлы и пр.), ее следует
хорошо изолировать с целью предохранения от нагрева.
Для предотвращения замерзания трубопровод проклады¬
вается под землей на глубине 0,6—0,8 м, части же магистрали,
проходящие на поверхности земли, отепляют ветошью или
обшивают деревом (в виде ящиков, которые засыпают песком,
землей и т. п.)
Пневматическую установку следует регулярно (примерно
через 10 дней) проверять под полным давлением для выявле¬
ния всех утечек и прочих дефектов, подлежащих немедлен¬
ному устранению.
40
§ 23. Резиновые шланги
Гибкие резиновые шланги для подвода воздуха от воздухо¬
провода к пневматическому инструменту могут быть двух ти¬
пов: а) простые, небронированные (рис. 22, а); б) бронирован¬
ные, оплетенные стальной проволокой или лентой (рис. 22, б).
Шланги имеют снаружи прочную хлопчатобумажную или
пеньковую оплетку, предохраняющую резиновую оболочку от
повреждения.
Внутренний диаметр шлангов, в зависимости от мощности
пневматических молотков, должен быть 13, 16 и 19 мм.
Небрежное пользование шлангами может привести к по¬
вреждениям: проколам, порезам и разрывам, которые легко
обнаружить по характерному шипению сжатого воздуха, со
Рис. 22. Резиновые шланги.
свистом вырывающегося из поврежденного места. Поврежде¬
ния нарушают безопасность пользования пневматическим ин¬
струментом, кроме того, бесполезно расходуется сжатый воз¬
дух, понижая давление в сети. Производительность труда рабо¬
чего, пользующегося поврежденным шлангом, снижается.
Ремонт шлангов производится следующим образом: в месте
повреждения шланг разрезают, обрезают начисто два конца и
в каждый из них вставляют по резьбовой втулке (резьбовой
ниппель), на которые навинчивают соединительную муфту.
Муфта стягивает оба конца шланга. Поверх обоих концов
шланга навивают проволоку диаметром 0,5—1 мм, которая
крепко прижимает концы к резьбовым ниппелям.
Для лучшей сохранности шлангов необходимо обращаться
с ними бережно и аккуратно. Не допускается заламывать
шланги, так как в месте залома нарушается цельность шланга
и его оплетки. При уборке и хранении необходимо сворачивать
шланги в бухты диаметром 600—700 мм, следя за тем, чтобы
шланг ложился плавно, без изломов.
Перед присоединением инструмента к шлангу его надо
продуть для удаления частиц пыли и влаги.
Шланги иногда замерзают. В таких случаях их не следует
отогревать паром или у горна, так как это приводит к порче.
Рекомендуется отогревать и просушивать шланги в специально
отепленных помещениях или кладовых.
41
§ 24. Арматура для воздухопровода, шлангов
и пневматического инструмента
Долговечность и бесперебойность работы оборудования
пневматической установки (компрессоров и пневматического
инструмента) зависят от чистоты и сухости всасываемого воз¬
духа. Загрязненность воздуха механическими примесями и его
большая влажность должны устраняться всеми возможными
способами.
Очистка воздуха производится при помощи фильтров.
Наибольшее распространение имеют сухие фильтры, встав¬
ляемые во всасывающий патрубок. Конструкция фильтра должна
обеспечить как полную задержку всех взвешенных примесей
воздуха, так и наименьшее сопротивление воздуха всасыванию.
На рис. 23 показан фильтр с медными сетками 1 и 2, между
которыми прокладывается чесаная шерсть или вата 3 для за¬
держания примесей. Фильтр по мере надобности вынимается
из всасывающего патрубка и очищается.
На рис. 24 показан водоотделитель, из которого через краны
удаляется вода, образующаяся в результате конденсации водя¬
ных паров, содержащихся в воздухе. Подобные водоотделители
следует ставить перед крупными точками потребления сжатого-
воздуха и в наиболее низких частях воздухопровода.
На рис. 25 представлены распределители воздуха с про¬
пускными кранами для нескольких подключений.
Для присоединения шлангов к пневматическому инструменту
применяют резьбовые ниппели (рис. 26). Ниппели вставляют за-
ершенной частью в конец шланга и связывают снаружи вя¬
зальной проволокой. Противоположную нарезную часть нип¬
пеля ввертывают в футорку соответствующего инструмента.
Размеры изготовляемых резьбовых ниппелей приведены
в табл. 10.
Чтобы соединить между собой два шланга с резьбовыми
ниппелями, применяют соедини 1ельные муфты (рис. 27).
Длина одного шланга равна 10 м, но если рабочему при¬
ходится работать в отдалении от воздухопровода, то он нара-
Таблица 10
Размеры резьбовых ниппелей
№ ниппеля
Диаметр шланга,
мм
Газовая резьба, дюймы
803
804
805
807
13
16
19
25
1/4
3/8
1/2
3/4
42
Q
Рис. 23. Воздушный фильтр.
Рис. 24. Водоотделитель.
Рис. 25. Многокрановые распределители Рис. 26. Резьбовой ниппель,
воздуха.
Рис. 27. Соедини¬
тельная муфта.
Рис. 28. Двусторонний ниппель для
шлангов.
Рис. 29. Моментальное соединение Рис. 30. Моментальное соединение
с газовой резьбой. с заершенным хвостом.
43
щивает шланг несколькими концами, которые соединяются
ниппелями через соединительные муфты. Размеры изготовлен¬
ных муфт приведены в табл. И.
Таблица 11
Размеры муфт
№ муфты
№ ниппеля
Диаметр шланга,
мм
Газовая резьба,
люймы
8003
803
13
1/4
8004
804
16
3/8
8005
805
19
1/2
8007
807
25
3/4
В производстве часто пользуются двусторонними ниппелями
(рис. 28) для соединения шлангов, когда требуется надежное
и трудно разъединяемое соединение шлангов. Эти ниппели
имеют с обоих концов заершенную поверхность. Двусторонний
ниппель соединяется со шлангами так же, как и обыкновенные
резьбовые ниппели. Размеры изготовляемых двусторонних нип¬
пелей даны в табл. 12.
Таблица 12
Размеры двусторонних
ниппелей
№ ниппеля
Диаметр шланга,
мм
803-Д
13
804-Д
16
805-Д
19
807-Д
25
Таблица IS
Размеры моментальных
соединений
с заершеиным хвостом
№ моментального
соединения
Диаметр шланга,
мм
803-М
13
804-М
16
805-М
19
807-М
25
Для быстрого соединения двух шлангов или для подклю¬
чения шланга к воздушному крану воздухопровода применяют
моментальное соединение (рис. 29 и 30). Эти соединения
изготовляются или с заершенным хвостом для укрепления на
конце шланга или с газовой резьбой для ввинчивания в отвер¬
стие отростка воздухопровода или воздушного крана.
В табл. 13 даны размеры изготовленных моментальных со¬
единений с заершенным хвостом и в табл.. 14 — моментальных
соединений с газовой резьбой.
44
Таблица 14
Размеры моментальных соединений с газовой
резьбой
1
bk моментального
соединения
Диаметр шланга,
мм
Газовая резьба, дюймы
М 1/2
12
1/2
М 3/4
15
3/4
М 1
21
1
Контрольные вопросы
1. При помощи чего можно получить сжатый воздух?
2. Расскажите о работе компрессора.
3. Для чего служит воздушная магистраль (воздухопровод)?
4. Какие бывают шланги?
б. Перечислите арматуру к воздухопроводу.
Глава VI
ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ МОЛОТКИ
И ВСТАВНОЙ РАБОЧИЙ ИНСТРУМЕНТ
§ 25. Основные части и принцип работы пневматического
молотка
Пневматические молотки предназначаются для клепки, рубки
и чеканки. Пневматический молоток (рис. 31) состоит из сле¬
дующих основных частей: рукоятки 1 с пусковым механизмом;
воздухораспределительного механизма, состоящего из золотни¬
ковой коробки 2 с золотником 3, ствола 4 с ударником 5 и
концевой буксой 6.
Пневматический молоток работает по следующей схеме
(рис. 31): к молотку через шланг (на рисунке не показан)
подводится сжатый воздух, который при нажатии курка 7 по¬
ступает в воздухораспределительный механизм. Сжатый воздух
направляется поочередно в полости, находящиеся над ударни¬
ком и под ним. Попадая в соответствующую полость ствола,
воздух перемещает ударник, который выполняет в этом случае
роль поршня, двигаясь вверх и вниз по каналу ствола.
Ударник, движущийся с большой скоростью, ударяет по
хвостовику 8 вставного инструмента. Работа, передаваемая
ударником молотка вставному инструменту за один удар, до¬
стигает в клепальных молотках 5 кгм.
45
§ 26. Классификация пневматических молотков
По конструкции воздухораспределительного механизма пнев¬
матические молотки могут быть с беззолотниковым воздухо-
распределением и с золотниковым воздухораспределением (зо¬
лотниковые молотки).
Существует три вида золотниковых молотков:
а) со сплошным цилиндрическим золотником;
б) с трубчатым золотником;
в) с клапанным воздухораспределением (пластинчатыми и
шаровыми клапанами),
Беззолотниковый пневматический молоток (рис. 32)
работает по следующей схеме: в стволе 2 перемещается удар-
Рис. 31. Основные части и схе¬
ма работы пневматической^
молотка.
Рис. 32. Пневматический мо¬
лоток с беззолотниковым
воздухораспределением.
ник 3, изготовленный в виде ступенчатого поршня. Сжатый
воздух через рукоятку 1 и по каналу 4 поступает в ствол мо¬
лотка.
В положении поршня, изображенном на рисунке, воздух,
поступая в кольцевое пространство 5, давит на ударник и за¬
ставляет его перемещаться вверх, пространство над ударником
в это время сообщается с атмосферой через окно 6.
При дальнейшем движении вверх ударник своей верхней
частью закрывает окно 6. Окна 7, соединенные каналами с верх¬
46
ней полостью ствола, открываются; сжатый воздух из коль¬
цевого пространства устремляется по этим каналам и, за¬
полнив пространство над ударником, заставляет последний
переместиться вниз и ударяет по вставленному в буксу инст¬
рументу.
При перемещении ударника вниз открывается окно 6, и воз¬
дух, находящийся над ударником, уходит в атмосферу.
В дальнейшем цикл работы повторяется.
К преимуществам молотков с беззолотниковым воздухорас-
пределением относятся простота их конструкции и большое
число ударов при относительно малом ходе поршня, а к не¬
достаткам— сравнительно слабый удар и малая производи¬
тельность.
На рис. 33 представлен саморегулирующийся пневматиче¬
ский молоток, работающий по следующей схеме.
Впущенный через канал 1 о л
сжатый воздух заполняет коль¬
цевое пространство между сту¬
пенями поршня и попадает в один
из внутренних каналов 2 или 4.
Проходя по каналу 2, воздух
заполняет пространство в левой
полости цилиндра и, производя
давление на поршень 3, застав¬
ляет его двигаться вправо. При
крайнем правом положении
поршня открывается канал 4, по
которому свежий сжатый воз¬
дух заполняет правую полость цилиндра молотка и начинает
продвигать поршенек влево. В это время сжатый воздух,
накопившийся в левой полости, выходит через открытый ка¬
нал 5 в атмосферу.
Каналы 2 и 5, 4 и 6, работая попарно, имеют некоторое
опережение в перекрытии. Поэтому поршень с момента закры¬
тия канала 2 при движении вправо и до момента открытия ка¬
нала 5 находится под действием расширяющегося воздуха.
Золотниковые пневматические молотки со сплошными
цилиндрическими золотниками работают таким образом.
Сжатый воздух через рукоятку молотка (рис. 34) поступает
в канал 1 и, попадая в пространство над ударником 2, пере¬
мещает его вниз, в сторону вставного инструмента.
Как только ударник займет положение, изображенное на
рисунке пунктиром, воздух из полости над ударником уходит
в атмосферу через канал 3. Давление в этой полости будет
приблизительно равно атмосферному, и цилиндрический золот¬
ник 4 под действием давления сверху переместится вниз; при
этом он перекроет канал 1 и откроет канал Р. В это время
ударник произведет удар по вставному инструменту.
I4WV1
8
•X
3
8
5
ч
'5
Рис. 33. Пневматический! саморе¬
гулирующийся молоток.
47
По каналу 5 сжатый воздух поступает в нижнюю полость
:и заставляет ударник перемещаться вверх. Когда ударник пе¬
рекрывает канал 3, начинается сжатие воздуха в верхней по¬
лости; давление на золотник 4 снизу увеличивается и он пере¬
мещается вверх.
В дальнейшем цикл работы повторяется. Молотки со сплош¬
ными цилиндрическими золотниками обладают рядом достоинств:
1) простотой конструкции,
2) малой чувствительностью
к загрязнению и 3) сравни¬
тельно большим ходом
поршня, допускающим удар
по вставному инструменту.
К недостаткам этих мо¬
лотков нужно отнести: 1) на-
тичие большого противо-
Рис. 34. Пневматический Рис. 35. Пневматический молоток
молоток со сплошным с трубчатым золотником,
цилиндрическим золот¬
ником.
давления воздушного буфера при прямом и обратном ходах
ударника и 2) повышенный расход сжатого воздуха.
Схема воздухораспределения в молотке с трубчатым
золотником показана на рис. 35.
Внутри золотниковой коробки 1 помещен трубчатый золот¬
ник с уступами 2 и 3, .под которыми образуются камеры 4 и 5.
Через эти камеры и выточку 6, в зависимости от положе¬
ния золотника, воздух поступает в систему каналов, соединен-
48
ных с полостью 7 или с атмосферой. В полость 7 по каналу 8
из воздухопровода непрерывно поступает сжатый воздух.
При рабочем ходе поршня (положение /) золотник занимает
крайнее нижнее положение, при котором питательный канал 9
соединяет полость 7 с пространством над ударником 10. По¬
ступающий в это пространство сжатый воздух, производя да¬
вление на ударник, ускоренно перемещает его вниз, заставляй
в конце хода нанести удар по хвостовику 11.
Воздух, который находится под ударником, свободно выхо¬
дит в атмосферу сначала по каналам 12 и 13, после того как
канал 12 будет перекрыт поршнем, воздух проходит по ка¬
налу 13, кольцевой выточке 6 в золотнике и затем направляется
в канал 12.
Благодаря ступенчатой форме золотника давление сжатого
воздуха, действующее на его верхнюю лобовую поверхность,
плотно прижимает нижнюю торцевую поверхность к стволу 14.
При рабочем ходе поршня кромка ударника последовательно
открывает каналы 15 и 16. В этот момент канал 15 перекрыт
золотником, а канал 16 сообщается с полостью 5.
Таким образом, золотник находится под действием двух
взаимно противоположных усилий: усилия, направленного вниз
под действием сжатого воздуха на верхнюю лобовую поверх¬
ность, и усилия, направленного вверх, действующего со стороны
камер 4 и 5. Эти противоположно направленные усилия при¬
близительно равны друг другу, вследствие чего золотник на¬
ходится в безразлично равновесном состоянии. При этом доста¬
точно падения давления в полости над ударником, чтобы про¬
изошла перекидка золотника вверх.
Падение давления в полости над ударником наступает тогда,
когда верхняя кромка ударника открывает каналы 12, соеди¬
няя полость над ударником с атмосферой.
После перемещения золотника (положение II) сжатый воз¬
дух не будет поступать в пространство над поршнем. В то же
время по каналам 8 камеры 4 и по каналам 13 сжатый воздух
будет поступать в полость под ударником и перемещать его
вверх.
Из верхней полости сжатый воздух по каналам 12, а затем
только по каналу 15 через камеру 5 под уступом 3 золотника
и каналам 12 будет выходить в атмосферу.
После того как ударник перекроет канал 15, в полости над
ударником начинается сжатие воздуха, причем увеличиваю¬
щееся давление препятствует дальнейшему движению ударника
вверх.
Нижняя кромка ударника открывает канал 12 и тем самым
дает возможность сжатому воздуху из полости под ним вы¬
ходить в атмосферу.
Таким образом, увеличение давления в полости над порш¬
нем тормозит его движение вверх и, кроме того, создает уси¬
4 С. А. Рычыи
49
лие, направленное вниз (действующее на верхнюю лобовую
поверхность золотника). В некоторый момент это усилие будет
настолько большим, что преодолеет усилие, действующее снизу
на уступ 2 золотника, который передвинется в крайнее ниж¬
нее положение.
В дальнейшем цикл работы повторяется.
Молотки с трубчатыми золотниками имеют следующие до¬
стоинства:
1) небольшой расход сжатого воздуха (по сравнению с пнев¬
матическими молотками, имеющими другую конструкцию
воздухораспределения);
2) способность работать при пониженном давлении (мо¬
лотки, работающие при нормальном давлении 5 атм, продол¬
жают вполне удовлетворительно работать и при падении давле¬
ния до 3 атм)\
3) высокую производительность благодаря возможности ре¬
гулировать гыпуск воздуха при рабочем ходе и уменьшать
его компрессию (сжатие) под поршнем;
4) способность начинать работу при низком давлении воз¬
духа (0,2 атм), без рывков, с постепенным возрастанием числа
ударов при увеличении поступления воздуха;
5) уменьшение расхода сжатого воздуха при холостом ходе
ударника.
К недостаткам этих молотков нужно отнести:
1) большой вес, вызванный наличием специального воздухо¬
распределительного устройства;
2) быстрый и неравномерный износ поверхностей трубчатых
золотников и золотниковых коробок;
3) возможность перекосов и заедания трубчатого золотника
вследствие его тонкостенное™;
4) чувствительность к загрязнению.
Пневматические молотки с клапанным в о з-
духораспределением. На рис. 36, а, б изображена
схема клепального молотка с клапанным воздухораспре-
делением.
В верхней части ствола помещается клапанная коробка,
состоящая из трех колец 1, 2 и 3, соединенных между собой
штифтами 4.
Внутри кольца 2 находится пластинчатый клапан, который,
перемещаясь под действием воздуха, поочередно прижимается
к кольцам 1 и 3 клапанной коробки.
Во время движения ударника 12 вниз сжатый воздух, по¬
ступая по каналам 5 п 6 в верхнюю часть ствола, прижимает
клапан к кольцу 3. Одновременно отработанный воздух из
нижней части ствола удаляется по каналам 7 и 8 в атмосферу;
после того как эти каналы будут перекрыты ударником, воз¬
дух под ним начинает' сжиматься, увеличивая давление в ка¬
нале и действуя снизу на клапан.
50
Когда давление воздуха над клапаном упадет вследствие
открытия выхлопного канала 7 и снижения давления в верхней
части молотка, клапан внутри кольца 2 переместится в крайнее
a) PaCoMydjgwa 6) Обртиьй фортка
Рис. 36. Пневматический молоток с клапанным
воздухораспределением.
верхнее положение и изменит направление струи поступающего
воздуха. В этот момент воздух начнет поступать по каналам 9
и 10 в нижнюю часть молотка, что вызовет холостой ход
ударника.
4*
51
Сначала отработавший воздух из верхней части ствола бу¬
дет уходить по каналу 7 в атмосферу, а после перекрытия
этого канала начнет сжиматься в верхней части ствола, увели¬
чивая давление на клапан сверху.
Как только нижний торец ударника откроет выхлопной ка¬
нал 11, давление воздуха в нижней части ствола и в канале 10
упадет, и клапан переместится
Рабочий ход
рабо-
к
Рис. 37. Схема клапанного воздухо
распределения.
Обратный хоЬ в нижнее положение.
В дальнейшем цикл
ты повторяется.
На рис. 37 показана дру¬
гая, часто встречающаяся схе¬
ма клапанного воздухораспре-
деления.
В верхней части ствола
инструмента помещена клапан¬
ная коробка, состоящая из двух
частей 1 и 2. Верхняя часть 1
имеет отверстие для впуска
сжатого воздуха в золотнико¬
вую камеру.
Нижняя часть 2 имеет про¬
резь, в которой перемещается
клапан 3, прижимаемый сжа¬
тым воздухом к правой и левой
сторонам щели. Во время хода
поршня вниз сжатый воздух
по каналам 4 и 5 поступает
в камеру над поршнем, при¬
жимает клапан к левой стен¬
ке и перемещает поршень
вниз.
Одновременно отработав¬
ший воздух из нижней части
ствола по каналам 6 выходит
в атмосферу. После того как
каналы 6 будут перекрыты
поршнем, воздух под ним нач¬
нет сжиматься; при этом дав¬
ление в нижней части полости
и в канале повысится, дей¬
ствуя на золотник слева. После
давление в верхней полости и
уменьшится давление на
открытия выхлопного канала
в канале 5 упадет, а следовательно,
клапан справа. Клапан переместится в правую сторону и из¬
менит направление струи сжатого воздуха. В этот момент
сжатый воздух поступит по каналам 7 под поршень, вызывая
холостой ход.
52
Таблица IS
Технические характеристики пневматических клепальных молотков
(завод „Пневматика”)
Тип
молотка
Диа¬
метр
заклеп-
Длина
молот¬
ка,
мм
Вес
молот¬
ка,
кг
Мощ¬
ность
молот¬
ка,
А. С.
Работа
удара,
Расход
сжатого
возду-
Давление
сжатого
воздуха,
Число
ударов
в 1 мин.
Внут¬
ренний
диа¬
метр
Мате¬
риал
закле¬
,\‘М
без вставного
инструмента
м*\мин
атм
шланга,
мм
пок
КА-З
3
ISO
2,5
0,15
0,1
0,6
5,5—6,0
43С0
13
Дюр-
алю¬
миний
КА-5
5
220
2,7
0,24
0,3
0,5
5,5-6,0
3800
13
То же
КБ-5
5
210
1,9
0,15
0,25
0,5
5,5-6,0
2300
13
п п
КИ-5
5
380
2,6
0,15
0,25
0,5
5,5-6,0
2300
13
п V
КЖ-5
5
445
2,9
0,15
0,25
0,5
5,5—6,0
800
13
* и
КМ-31
КЕ-16
16
310
8,0
0,84
2,10
1,1
5,5-6,0
1800
16
Сталь
КМ-32
КЕ-19
19
360
9,0
0,85
2,70
1,1
5,5—6,0
1400
16
Тоже
КМ-33
КЕ-22
22
410
9,5
0,88
3,40
1,1
5,5-6,0
1100
16
»
КМ-34
КЕ-28
28
460
11,0
0,91
4,40
1,1
5,5-6,0
900
16
»
КМ-35
КЕ-32
32
510
12,0
0,94
5,80
1,1
5,5-6,0
900
16
п
КТ-25
25
300
7,0
1,0
2,80
1,0
5,5-6,0
1600
16
Таблица 16
Технические характеристики пневматических клепальных
молотков с трубчатым золотником
(завод „Пневматика")1
Тип
молотка
Диаметр
заклепки,
мм
Общая
длина
молотка,
мм
Вес
молотка,
кг
Диаметр
ударника,
мм
Расход
сжатого
воздуха,
м3/мин
Примечание
КМ-21
16
340
8.4
30
1.1
Заменяет молотки
типа 300А—400А
КМ-22
19
390
9,5
30
1,1
То же, типа 500А
КМ-23
22
440
10,5
30
1,1
„ „ „ 600А
КМ-24
28
490
11,6
30
1,1
„ „ „ 800А
КМ-25
32
540
12,6
30
1,1
„ „ „ 900А
1 Молоткн типа КМ отличаются от клепальных молотков конструкции типа А
меньшим весом н длиной и большей производительностью.
53
Таблица 17
Технические характеристики пневматических клепальных молотков
(завод .Пневматика”)
Изготовитель
Тип
молотка
Назначение
Число
ударов
в 1 мин.
Наиболь¬
ший диа¬
метр
заклепок,
мм
Расход
сжатого
воздуха,
мУмин
Давление
сжатого
воздуха,
атм
Длина,
мм
Вес,
кг
Внутренний
диаметр,
мм
Завод „Пневматика"
Много¬
Для клепки в агре¬
ударный
гатах со свободным
проходом
2200
5,0
0,2
5,0-6,0
—
2,1
8
То же
Для клепки в узлах
в тесных местах
2400
5,0
0,3
5,0—6,0
145
2,0
8
Завод Министерства
строительного и до¬
рожного машинострое¬
ния
И-12
—
1000
32
1.0
5,0-6,0
610
11,5
16
То же
И-46
—
900
26
0,9
5,0-6,0
455
10,0
13
Таблица 18
Технические характеристики пневматических рубильно-чеканочных молотков
(завод .Пневматика”)
Тип
молот¬
ка
Полная
длина,
мм
Полный
вес,
кг
Давление
Расход
Число
ударов
в 1 мин.
Мощ¬
ность,
л. с.
Ударник
Внутрен¬
Назначение
сжатого
воздуха,
атм
сжатого
воздуха,
мЦмин
вес,
кг
диа¬
метр,
мм
длина,
мм
ход,
мм
ний
диаметр
шланга,
мм
РМ-11
Легкая чеканка
250
4,3
_. .
0,55—0,65
——
РМ-12
Средняя чеканка, легкая
обрубка
295
4,7
—
0,55—0,65
—
—
—
—
—
—
Продолжение
Тип
молот¬
ка
Полная
длина,
мм
Полный
вес,
кг
Давление
Расход
Число
ударов
в 1 мин.
Мощ¬
ность,
л. с.
Ударник
Внутрен¬
Назначение
сжатого
воздуха,
атм
сжатого
воздуха,
лс’/лшм
вес,
кг
диа¬
метр,
мм
длина,
мм
ход,
мм
ний
диаметр
шланга,
мм
РМ-13
Тяжелая чеканка, средняя
обрубка, клепка горячих за¬
клепок диаметром до 8 мм
340
5,3
0,55-0,65
РМ-14
То же
380
5,7
—
0,55-0,65
—
—
—
—
—
—
—
РМ-15
РК-41
Тяжелая обрубка, клепка
горячих заклепок диаметром
до 12 мм
410
6,0
0,55-0,65
0,2
28
_
РБ-45
Легкая чеканка
260
4,5
5,5-6,0
0,5—0,6
2500
0,5
50
61
13
РК-42
РБ-49
Легкая обрубка, средняя
чеканка
295
4,9
5,5-6,0
0,5-0,6
2000
0,6
0,3
28
70
77
13
РК-43
РБ-54
Средняя обрубка, тяжелая
чеканка
340
5,4
5,5-6,0
0,5—0,6
1500
0,65
0,4
28
90
99
13
РК-44
РБ-58
Средняя обрубка, клепка
горячих заклепок диаметром
до 8 мм
380
5,8
5,5—6,0
0,5-0,6
1250
0,7
0,47
28
105
124
13
РК-45
РБ-63
Тяжелая обрубка, клепка
горячих заклепок диаметром
до 12 мм
410
6,3
5,5—6,0
0,5—0,6
1100
0,54
28
120
139
13
РМ-1
Легкая чеканка
300
4,8
5,0
0,5—0,6
2400
—
0,2
28
50
61
13
РМ-2
Легкая обрубка, средняя
чеканка
335
5,2
5,0
0,5—0,6
1800
0,3
28
70
71
13
РМ-3
Средняя обрубка, тяжелая
чеканка
377
5,7
5,0
0,5-0,6
1500
_
0,4
28
90
99
13
РМ-4
Средняя обрубка, клепка
горячих заклепок диаметром
до 8 мм
417
6,2
5,0
0,5-0,6
1200
0,7
0,47
28
105
124
13
РМ-5
i
Тяжелая обрубка, клепка
горячих заклепок диаметром
до 12 мм
447
6,5
5,0
0,5—0,6
1С00
—
0,54
28
120
139
13
Отработавший воздух над поршнем сначала будет выхо¬
дить в атмосферу по каналу 6, а после его перекрытия порш¬
нем начнет сжиматься, увеличивая давление на клапан справа
и тормозя движение поршня. Как только поршень своей ниж¬
ней кромкой откроет канал 6, давление воздуха в полости
над поршнем и в каналах 7 упадет, а клапан переместится
влево.
В дальнейшем цикл работы повторяется.
Молотки с клапанным воздухораспределением отличаются
следующими достоинствами:
1) простотой устройства;
2) малой чувствительностью к загрязнению;
3) увеличенным числом ударов по сравнению с другими
типами молотков.
К недостаткам этих молотков нужно отнести:
1) наличие в конце рабочего хода повышенного давления
под ударником, уменьшающего силу удара молотка;
2) повышенный расход
воздуха (по сравнению с мо¬
лотками, имеющими золот¬
никовое устройство);
3) сильную отдачу;
4) отсутствие плавности
пуска;
В табл. 15, 16 и 17 при¬
ведены технические харак¬
теристики клепальных пнев¬
матических молотков; в
табл. 18 — технические ха¬
рактеристики рубильно-че¬
каночных пневматических
молотков.
§ 27. Определение расхода
сжатого воздуха пневмати¬
ческими молотками
Для определения расхо¬
да сжатого воздуха в испы¬
тываемом пневматическом
инструменте служат спе¬
циальные приборы — воз¬
духомеры.
Один из видов этого прибора — воздухомер поплавкового
типа (рис. 38) полностью автоматизирован и не требует ква¬
лифицировав ного работника для обслуживания. Шкала при¬
бора дает показания с точностью до 3%.
Рис. 38. Воздухомер поплавкового
типа.
т
Воздухомер работает по следующей схеме: сжатый воздух
поступает из воздухопровода в нижнюю часть корпуса 1 (см.
стрелку на рисунках), поднимает поршень 2, который в свок>
очередь открывает отверстия цилиндра 3, и попадает в трубу 4
и далее в испытываемый пневматический инструмент.
Отверстия в цилиндре расположены по винтовой линии.
Воздух, входя в цилиндр, поднимает поршень, открывая не¬
сколько отверстий цилиндра. Поршень поднимается вверх до
тех пор, пока не уравновесится разность давления над и
под ним; после этого поршень и связанный с ним стержень 5
будут находиться в положении, соответствующем объему про¬
текающего воздуха. Стержень, остановившись на одном из
делений укрепленной рядом с цилиндром шкалы 6, дает воз¬
можность по цифре на шкале определить расход сжатого воз¬
духа. Определение расхода сжатого воздуха производится
при установившемся давлении, измеряемом с помощью мано¬
метра М. Регулировка давления производится с помощью
вентиля 7, установленного на воздухопроводе.
§ 28. Определение числа ударов пневматических молотков
Для определения числа ударов пользуются специальным
прибором — вибро тахометром.
Вибротахометр (рис. 39)
служит для замера числа уда¬
ров работающих пневмати¬
ческих молотков и другого
ударного инструмента. Вибро¬
тахометры могут определять
количество ударов в сотнях
и десятках.
Прибор имеет следующее
устройство: на общем уголь¬
нике, помещенном внутри кор¬
пуса, смонтирован ряд пласти¬
нок, каждая из которых на¬
строена на определенное число
колебаний в минуту. Доста¬
точно установить вибротахо¬
метр рядом с испытываемым
пневматическим молотком, про¬
изводящим благодаря выхлопу
ритмичные колебания воздуха,
как одна из пластинок вибро¬
тахометра, настроенная на то Рис. 39. Вибротахометр,
же число колебаний, начнет
вибрировать. Отсчет числа колебаний (ударов) производится
по шкале прибора.
Ъ7
На рис. 39 показан вибротахометр, имеющий две шкалы:
нижнюю — с делениями и цифрами от 1800 до 2400 и выше,
причем каждое деление соответствует 40 ударам, и верхнюю —
с делениями и цифрами от 2500 до 4000 и выше, причем каж¬
дое деление соответствует 100 ударам.
Пример 1. При испытании пневматического молотка на
вибротахометре на нижней шкале колеблется пластина а. Это
показывает, что молоток делает 2080 ударов в минуту.
Пример 2. При испытании пневматического молотка на
вибротахометре на верхней шкале колеблется пластина б. Мо¬
лоток делает 4200 ударов" в минуту.
§ 29. Промывка пневматических молотков
На заводах пневматические молотки промываются обычно
в керосиновых ваннах (с предварительной разборкой молотка)
или при помощи специального аппарата. Аппарат для промывки
пневматических молотков (рис. 40) имеет следующие основные
части: бак 1 и корыто 2, которые сообщаются между собой
при помощи труб 3 и 4, воздушные трубы 5 и 6 и шприц 7.
Молоток промывается таким образом. Бак 1 наполняют ке¬
росином до уровня труб 5 и б. Открывая кран 8, подают в бак
сжатый воздух. Затем открывают кран 9 на трубе 3, по кото¬
рой керосин поднимается к шприцу 7. Молоток, подлежащий
промывке, прижимают впускным отверстием к головке шприца.
При нажатии на головку шприца струя сжатого воздуха и
распыленного керосина через трубу 3 поступает в пневмати¬
58
ческий инструмент, приводит его в движение и промывает все
движущиеся и трущиеся части.
По окончании промывки трубу 3 перекрывают краном 9
и отработанный керосин спускают из корыта в бак по трубе 4,
для чего открывают кран 10.
Труба 6 служит для стравливания воздуха из бака.
Ответственной частью аппарата является шприц. Он состоит
из соединительной муфты 11, с помощью которой шприц при¬
соединяется к нагнетательной трубе аппарата, клапана 12, кор¬
пуса клапана 13, пружины 14 и головки 15. Пружина, поме¬
щенная под головкой, держит клапан в закрытом состоянии.
§ 30. Проверка пневматических молотков
Проверка плотности соединения деталей
пневматического молотка. При работе пневматического
молотка часто наблюдается пропуск воздуха через вентиль
под его курком. Для определения утечки сжатого воздуха
проверяемые места (в частности рукоятка) смазываются эмуль¬
сией, при разбрызгивании которой обнаруживаются места не¬
плотных соединений. Наличие неплотных соединений в пнев¬
матическом молотке не допускается.
Проверка износа концевой буксы пневмати¬
ческого молотка. Изношенная концевая букса способствует
излишнему расходу сжатого воздуха, что уменьшает произво¬
дительность молотка. Износ концевой буксы определяется пу¬
тем промера ее внутреннего диаметра контрольной пробкой.
Допускается износ буксы не более 0,2 мм.
Проверка плавности пуска пневматического
молотка, Необходимым условием качественной работы пнев¬
матического молотка является отсутствие рывков при включе¬
нии воздуха. Плавность пуска молотка проверяется величиной
давления сжатого воздуха, при котором молоток начинает ра¬
ботать.
Испытание производится постепенным нажатием курка при
вертикальном положении молотка с вставленным рабочим ин¬
струментом (бойком, зубилом). Годным считается молоток,
начинающий работать при давлении не выше 0,2 атм. При
нажатии промываемым инструментом на головку шприца кла¬
пан опускается, открывая доступ керосину в инструмент.
Использование аппарата исключает трудоемкие операции
разборки и сборки молотка до и после его промывки.
§ 31. Вставной рабочий ударный инструмент
к пневматическим молоткам
Вставной рабочий инструмент, через который удар пере¬
дается обрабатываемому изделию, является весьма ответствен¬
ной частью пневматического молотка.
59
Качество работы вставного ударного инструмента, так же
как и правильность выбора типа молотка и его состояние в
значительной степени определяют общий эффект работы.
К ударному вставному инструменту относятся обжимки,
бойки, зубила, выколотки, насечки, чеканы и др.
Вставной рабочий инструмент состоит из хвостовика, встав¬
ляемого в пневматический молоток; стержня (средняя часть
инструмента) и рабочей части. Хвостовик, как правило, обра¬
батывается под буксу соответствующего пневматического мо¬
лотка.
Существует три вида хвостовиков вставного инструмента:
1) к клепальным молоткам (обжимки, бойки), рис. 41;
2) к рубильным молоткам (зубила), рис. 42;
3) к чеканочным молоткам (чеканы), рис. 43.
Хвостовик вставного
ударного инструмента снаб¬
жен на конце конусом, пре¬
дохраняющим его от рас¬
клепывания и застревания
в буксе пневматического мо¬
лотка. Размеры хвостовика
должны укладываться в пре¬
делах допусков на диаметр
и длину.
Головка хвостовика и ра¬
бочая часть вставного ин¬
струмента пневматических
молотков должны быть изготовлены из металла, имеющего
вязкую сердцевину и твердую поверхность.
Вставной инструмент обычно изготовляется из углеродистой
инструментальной стали марки У8А, иногда заменяемой мар¬
кой У8. Насечки, зубила, крейцмейсели и пробойники изго¬
товляются из круглого материала диаметром 25 мм и шести¬
гранного размером под ключ 22 мм.
На рис. 44—47 показан вставной рабочий ударный инстру¬
мент к пневматическим молоткам: обжимки и поддержки
(ручные и пневматические, рис. 44); ударники, выколотки и
чеканы (рис. 45); пробойники, зубила, крейцмейсели, насечки
(рис. 46) и чеканы (рис. 47).
§ 32. Пневматические поддержки
Пневматические поддержки служат для поддерживания за¬
клепок при клепке пневматическим молотком.
На рис. 48, а изображена пневматическая поддержка типа
ПТ-80, применяющаяся для работы в тесных местах, а на
рис. 48, б—поддержка типа П-80, применяющаяся для работы
в нормальных условиях.
60
-П4Р
„К5-^А
' -от
sal
Vi
<5Г
CVj
-0,1
^л.
Рис. 42. Хвостовик зубила.
Рис. 43. Хвостовик чекана
Рис. 44. Образцы обжимок и поддержек.
1 — обжимка судовая для заклепок с полукруглой головкой диаметром 5-82 — об¬
жимки судовые и котельные для заклепок с полукруглой головкой диаметром 10—31 мм;
3 — поддержка для заклепок с полукруглой готовкой диаметром 5—8 мм; 4— под¬
держка для заклепок с полукруглой головкой диаметром 10—31 мм; 5 — поддержка для
заклепок с конусной головкой диаметром 10—31 мм; 6 — обжимка для заклепок с ко*
нусной головкой диаметром 10—31 мм.
&
г^ЕЗЗэ-
Рис. 45. Образцы ударников, выколоток и чеканов.
I ударник прямой и косой; 2—чекан-ударник кривой; 3 — выколотка для рубильного
молотка; 4— выкоютка для клечального моютка; 5 — чекан-гладилка; 6 — чекан для
связей; 7 — чекан обрубной для заклепок с полукруглой головкой.
61
^ -~£ЗЕЭ-
В -я=С-
Рис. 46. Образцы пробойников, зубил, крейцмейселей и насечек.
| / _ пробойник; 2 — зубило прямое; 3 —зубило кривое; 4 — зубило широкое; 5 — крейцмей-
; сель; 6 — крейцмейсель для фасок под сварку; 7—насечка.
^^ЗЗЗгэ- -е^=^=э-
^ и 5 6
i*==EE3S3-
7
Рис. 47. Образцы чеканов.
i —чекан обрубной для заклепок с полупотанйой головкой; 2— чекан кривой для закле¬
пок с полупотайной головкой; 3 — чекан обрубной кривой для заклепок с полупотайной
головкой; 4 — чекан для заклепок с потайной головкой; 5 — чекан шовный кривой;
6 — чекан шовный прямой; 7 — чекан-боек (окатка).
Рис. 48. Пневматические поддержки типа ПТ-80 и П-80.
62
Принцип работы пневматической поддержки П-80 заклю¬
чается в следующем: при повороте рукоятки 1 (рис. 49) сжа¬
тый воздух из шланга попадает в трехходовой кран 2 и про¬
никает в цилиндр 3, перемещая поршень 4. Поршень имеет
отверстие 5, в которое вставляется обжимка. Дальнейшее
движение поршня ограничивает крышка Ь. Поршень движется
до тех пор, пока обжимка не прижмет прочно головку за¬
клепки к отверстию, в которое вставлена заклепка.
При повороте трехходового крана на 90° доступ воздуха
в цилиндр поддержки прекращается, а отработанный воздух
уходит в атмосферу.
По конструкции пневматическая поддержка типа ПТ-80
отличается от поддержки типа П-80 лишь пусковым устрой¬
ством, которое выполнено здесь в виде вентильной ручки
(рис. 50), применяющейся обычно в сверлильных машинах.
Во внутренней полости вентильной ручки помещена букса 1
с пусковым вентилем 2, который получает поступательное
движение при повороте вручную муфты 3. Штифт 4, вверну¬
тый в вентиль, скользит в прорези буксы, подталкиваемой
стенкой спиральной прорези поворотной муфты. При повороте
муфты вентиль открывает доступ сжатому воздуху под поршень
поддержки, застав тяя его совершать рабочий ход.
При повороте муфты в обратную сторону вентиль закрывает
доступ сжатому воздуху под поршень; в этот момент полость,
Рис. 49. Принцип работы пневмати¬
ческой поддержки.
Рис. 50. Вентильная руч¬
ка пневматической под¬
держки.
63
расположенная под поршнем, соединяется с атмосферным воз¬
духом при помощи небольшого отверстия в вентильной ручке,
через которое сжатый воздух выходит наружу. Технические
характеристики поддержек различных типов приведены в
табл. 19 и 20.
Таблица 19
Техническая характеристика пневматических поддержек
(завод „Пневматика")
Тип
поддержек
Диаметр
поршня,
мм
Ход
поршня,
мм
Наибольшее
рабочее
давление,
атм
Длнна в
нерабочем
состоянии,
мм
Бес
поддержек.
кг
Диаметр
шланга,
мм
А-14
80
100
5,5-6,0
365
12,0
13
Д-5
80
30
5,5-6,0
125
5,1
13
П-80
80
100
5,5-6,0
330
10,8
13
ПТ-80
80
30
5,5-6,0
135
6,2
13
Таблица 20
Техническая характеристика пневматической поддержки
типа И-48
(завод Министерства строительного и дорожного машиностроения)
Величины
Размерность
Величины
Размерность
Диаметр заклепок
Диаметр поршня
Давление поршня
на заклепку
Ход поршня
32 мм
89,5 мм
370 кг
77 мм
Длина поддержки
Вес
Давление сжатого
воздуха
Внутренний диа¬
метр шланга
360 мм
8,0 кг
5,0—6,0 атм
13 мм
§ 33. Инструкция по уходу и обращению за пневматическими
молотками
Для исправного действия, сохранности и долговечности
пневматических молотков необходим тщательный уход за ними
и точное соблюдение следующих правил эксплуатации.
1. Для достижения высокой производительности пневмати¬
ческих молотков их следует применять в строгом соответствии
с характером работы, для которой они предназначаются.
2. Перед выдачей рабочему молоток необходимо продуть
сжатым воздухом, обтереть и хорошо смазать жидким мине¬
ральным маслом через воздухоприемную футорку. Для смазки
-64
рекомендуется турбинное масло марки ВЛ“ (но каталогу
Нефтеторга), смешанное с 25% керосина, или веретенное
масло № 2.
Смазка молотков керосином воспрещается.
3. Для предотвращения попадания в молоток пыли и грязи
впускная футорка должна быть снабжена предохранительной
сеткой.
4. Перед началом работы следует:
а) проверить наличие концевой буксы в молотке и ее чи¬
стоту;
б) проверить чистоту отверстий сетки футорки;
в) обтереть хвостовик ударного инструмента, который бу¬
дет вставляться в буксу молотка;
г) убедиться в правильности длины хвостовика ударного
инструмента по отношению к упорному кольцу, проверить пер¬
пендикулярность к оси торца хвостовика инструмента;
д) спустить воду из трубопровода, открыв сливные краны
и водоотделители;
е) продуть шланг сжатым воздухом, проверив, достаточно ли
количества проходящего воздуха;
ж) привернуть к воздухопроводу резиновый шланг соответ¬
ственно размеру молотка; длина шланха не должна быть более
12 м\
з) надеть защитные очки и рукавицы;
и) привернуть шланг к молотку, опробовать eio работой
сначала малым ходом, а затем на полное открытие курка и
только после этого приступить к работе.
5. Во время работы необходимо обращать внимание на по¬
казания манометра и следить за тем, чтобы давление сжатого
воздуха в сети у места работы было нормальным (5,0—5,5 атм).
Необходимо помнить, что мощность молотков, т. е. их
работоспособность, зависит от давления сжатого воздуха в
воздухопроводе. При падении давления в воздухопроводе
производительность молотков резко падает и работа ими ста¬
новится невозможной.
6. Во время работы молоток необходимо твердо держать в
руках и плотнее прижимать буксу к шейке инструмента для
предупреждения поломки хвостовиков и заедания ударников.
7. Категорически воспрещается нажимать на курок рукоятки
молотка, если ударный инструмент не вставлен, так как при
этом ударник разбивает упорное кольцо или буртик в стволе
молотка, после чего молоток быстро приходит в негодность.
Нажимать на курок нужно медленно и лишь тогда, когда
инструмент твердо и плотно прижат к обрабатываемому пред¬
мету.
8. Не рекомендуется работать молотком с выбитым упор¬
ным кольцом или разрушенным буртиком, предохраняющим
цыпадение ударника из ствола.
® С. А. Рычин
65
9. Для предотвращения нагревания молотка при работе
ударный инструмент следует менять после 20—30 заклепок
в зимнее время и после 10—20 заклепок летом.
10. Во время работы молотки следует обязательно смазы¬
вать: новые молотки не менее трех раз в течение рабочего
дня, молотки, работающие в течение недели и больше.—два
раза. Масло наливается в футорку до краев, после чего нажи¬
мается курок для прохода масла внутрь молотка.
11. Воспрещается употреблять молоток в качестве тяжелого
предмета для ударов или обламывания стружки.
12. Зимой при замерзании молотка категорически воспре¬
щается отогревать его на горне. Замерзший молоток сдают
в инструментальную кладовую.
13. Зимой воспрещается оставлять молоток привернутым
к шлангам, находящимся под давлением, так как скользящие
детали молотка могут замерзнуть. Во время перерывов и по
окончании работы молотки должны быть отсоединены от
воздухопроводов.
14. Молотки следует класть на подмостки или на обраба¬
тываемые детали, причем вставной ударный инструмент должен
быть вынут во избежание его выбрасывания при внезапном
пуске молотка.
15. В случае поломки хвостовика ударного инструмента,
прежде чем вставлять новый, необходимо убедиться, что остатки
сломанного инструмента полностью извлечены. При невозмож¬
ности извлечь их путем встряхивания необходимо заменить
молоток.
16. Категорически воспрещается опиливать хвостовик удар¬
ного инструмента, так как длина хвостовика имеет важное
значение для нормальной работы молотка.
17. При малейшей неисправности молоток должен быть
немедленно передан в ремонтную мастерскую. Исправление мо¬
лотков на месте работы категорически воспрещается.
18. По окончании работы пневматические молотки необхо¬
димо сдать на хранение в инструментальные кладовые.
19. Ремонт пневматических инструментов на заводе должен
быть централизован. В цехах может быть сосредоточено хра¬
нение, а также текущий ремонт и отогревание инструментов
и шлангов.
20. Хранятся молотки на специальных стеллажах. При про¬
должительном бездействии молотков все части смазываются
тавотом для защиты от ржавчины.
Перед выдачей пневматического молотка после длительного
хранения в кладовой его следует разобрать, прочистить, про¬
мыть в керосине, смазать маслом и снова собрать.
21. Рекомендуется закреплять каждый молоток за опреде¬
ленным рабочим или бригадой с целью борьбы за сохранность
66
пневматических механизмов. Это закрепление целесообразно
сохранять и после ремонтов молотка.
22. На каждый молоток должен быть заведен паспорт для
регистрации капитального и планово-предупредительного ре¬
монтов.
§ 34. Характерные причины неисправного действия
пневматических молотков и способы их устранения
Случай 1. Редкие удары молотка при сильном единичном
ударе- молоток работает с пониженной производительностью.
Причины неисправности: 1) слишком мала обратная скорость
ударника молотка вследствие засорения находящихся в стволе
каналов, подающих воздух для возврата ударника; 2) недо¬
пустимо велик зазор между хвостовиком вставного инструмента
и буксой в нижней части ствола молотка.
Способы устранения неисправности: 1) продуть или про¬
чистить каналы; 2) заменить буксы или вставной инструмент
новыми.
Случай 2. Редкие удары молотка при слабом единичном
ударе; молоток работает с пониженной производительностью.
Причины неисправности: 1) недостаточный приток сжатого
воздуха и чрезмерно длинные и узкие шланги; 2) загрязнение
сита в футорке или каналов в стволе; 3) пониженное давление
сжатого воздуха в сети.
Способы устранения неисправности: 1) заменить длинный
шланг укороченным, длина шланга не должна быть больше
12 я от воздухопровода до молотка, сечение шланга должно
быть для клепального молотка 16 мм, для рубильно-чека¬
ночного молоть а 13 мм; 2) продуть и прочистить сита и все
каналы молотка; 3) устранить утечку сжатого воздуха или
сократить число работающих одновременно молотков.
Случай 3. Большой расход сжатого воздуха в работающих
молотках.
Причины неисправности: 1) большой износ деталей молотка:
впускного вентиля, золотника, ударника, ствола молотка, кон¬
цевой буксы, хвостовика вставного инструмента, резьбы на
стволе; 2) недостаточно плотное завинчивание ниппеля в гайку,
гайки и ствола в рукоятку; 3) поврежденные или плохо со¬
единенные шланги; 4) отвинчивание рукоятки вследствие утери
стопорного штифта.
Способы устранения неисправности: 1) заменить изношенные
детали новыми; 2) проверить правильность сборки и плотность
завинчивания всех снабженных резьбой деталей; 3) удалить
неплотности или заменить лопнувшие шланги новыми; 4) уста¬
новить стопорный штифт в рукоятку.
Случай 4. Заедание ударника или золотника в молотке.
67
Причины неисправности: 1) отсутствие смазки в движущихся
деталях молотка; 2) загрязненный воздух, задержавшийся в
фильтре; 3) задиры в стволе.
Способы устранения неисправности: 1) при непрерывной
работе молотка строго придерживаться инструкции по его
смазке; 2) установить воздушный фильтр в трубопроводе;
3) зачистить задиры в стволе молотка.
Случай 5. Поломка ствола.
Причина неисправности — односторонний удар ударника по
вставному инструменту вследствие того, что: а) плоскость
обреза хвостовика инструмента, воспринимающая удар, не на¬
ходится строго под прямым углом к оси ударника; б) хвосто¬
вик имеет недопустимо большой зазор в буксе; в) радиус за¬
кругления хвостовика больше радиуса закругления буксы,
запресованной в конце ствола молотка.
Способы устранения неисправности: 1) обточить торец хво¬
стовика вставного инструмента под углом 90° к оси; 2) соблю¬
дать предписанные зазоры движущихся деталей; 3) радиус
закругления хвостовика должен быть несколько меньше, чем
радиус буксы.
Случай 6. Разбивание упорного кольца в стволе молотка.
Причины неисправности: I) неправильное обращение с мо¬
лотком во время работы и недостаточный прижим его к обра¬
батываемому изделию, в результате чего хвостовик инстру¬
мента чрезмерно выходит из буксы и ударник ударяет по
кольцу; 2) короткий хвостовик инструмента.
Способы устранения неисправности: 1) молоток не должен
работать вхолостую; надавливать на курок можно лишь после
того, как инструмент плотно прижат к обрабатываему пред¬
мету; при работе вставной ударный инструмент должен немного
выходить из буксы, иначе ударник ударяет по упорному кольцу
в стволе и разбивает его; 2) применять вставной инструмент
с хвостовиками нормальных размерив;
Случай 7. Заедание золотника в золотниковой коробке.
Причины неисправности: 1) сплющивание кромок вследствие
недостаточной термической обработки золотника; 2) неплотное
прилегание золотниковой коробки к стволу молотка или не¬
правильное положение крышки, отчего при навинчивании ру¬
коятки происходит перекос этих деталей.
f Способы устранения неисправности: 1) заменить старый
золотник золотником с правильной термической обработкой;
2) правильно собирать детали.
Случай 8. Поломка обода, центрирующего золотниковую
коробку.
Причина неисправности — недостаточное закрепление руко¬
ятки на стволе, в результате чего во время работы происхо¬
дит отвинчивание ее в осевом направлении, вызывающее по¬
вреждения.
68
Способы устранения неисправности: плотно затянуть руко¬
ятку и привести зажимной штифт в правильное положение.
Случай 9. Нецилиндричность ствола молотка.
Причина неисправности — чрезмерный зажим ствола в тисках
при ремонте или сборке молотка.
Способ устранения неисправности: при зажиме ствола в тиски
ударник следует приподнять при помощи металлического или
деревянного стержня на высоту зажимных щек.
Случай 10. Ненормально быстрый износ движущихся де¬
талей и частое ржавление их.
Причины неисправности: 1) присутствие воды в молотках
вследствие недостаточного предохранения всасывающего трубо¬
провода компрессора от действия атмосферных осадков; 2) не¬
исправность водоотделителей.
Способы устранения неисправности: 1) предохранить вса¬
сывающий трубопровод перекрытием; 2) установить водоотде¬
литель в магистрали за воздушным резервуаром; 3) часто
спускать воду из резервуара и водоотделителя.
Случай 11. Бездействующий курок молотка.
Причина неисправности — поломка пружины, установленной
под впускным вентилем,или заедание вентиля в рукоятке молотка.
Способ устранения неисправности: заменить пружину новой
или устранить заедание вентиля.
Случай 12. Поломка деталей или трещины в них.
Причины неисправности: недоброкачественность металла,
неправильная термическая обработка или отступление от чер¬
тежей при изготовлении деталей.
Способ устранения неисправности: заменить поломанные и
изношенные детали новыми.
Случай 13. Неравномерная работа молотка.
Причина неисправности — неравномерная подача сжатого
воздуха к молоткам вследствие перегрузки компрессора и вы¬
званные этим сильные колебания давления в трубопроводах.
Способы устранения неисправности; 1) уплотнить все соеди¬
нения в трубопроводах; 2) заменить изношенные движущиеся
детали молотка; 3) заменить воздушный резервуар резервуаром
большей емкости с целью выравнивания давления при пере¬
грузке; при длинных трубопроводах следует установить проме¬
жуточный воздушный резервуар вблизи места потребления
сжатого воздуха.
Случай 14. Слабый удар ударника и перебои в работе.
Причина неисправности — прилипание ударника или золот¬
ника вследствие образования ржавчины или масляной гущи.
Способ устранения неисправности: после окончания работы
молотки следует промыть в керосиновой ванне, затем продуть
и смазать. При отсутствии керосиновых ванн промывку следует
производить в специальных промывочных аппаратах, где ке¬
росин подается под давлением сжатого воздуха,
Случай 15. Обледенение выхлопа.
Причины неисправности: 1) чрезмерное расширение воздуха,
проходящего через загрязненные и вследствие, этого сужен¬
ные впускные отверстия; 2) сжагый воздух содержит много
влаги.
Способы устранения неисправности: 1) капитально прочи¬
стить молоток; 2) установить водоотделители; трубопровод
с водоспускными кранами расположить наклонно в низких
местах; ежедневно продувать трубы для удаления накопившейся
воды.
Случай 16. Ударник работает вхолостую до прижатия
его к обрабатываемой поверхности, что сопровождается повы¬
шенным расходом сжатого воздуха.
Причина неисправности — накопление грязи между поверх¬
ностью корпуса и ударника.
Способ устранения неисправности: вынуть ударник, проте¬
реть, смазать и собрать его вновь.
Случай 17. Число ударов ударника при рабочем давлении
сжатого воздуха ниже нормального.
Причина неисправности — ненормальный износ рабочих по¬
верхностей корпуса и ударника.
Способ устранения неисправности: заменить изношенные
детали новыми с целью уменьшения до минимума радиального
зазора между движущимися деталями.
Случай 18. Сжатый воздух проходит в соединение буксы
вентиля и установа курка, что сопровождается повышенным
расходом сжатого воздуха.
Причины неисправности: 1) ослабление пружины установа;
2) накопление грязи между буксой вентиля и установом курка.
Способы устранения неисправности: 1) подтянуть пружину;
2) разобрать буксу вентиля и установ курка, протереть, сма¬
зать и собрать их вновь.
Контрольные вопросы
1. Из каких частей состоит пневматический молоток?
2. Какие типы молотков вы знаете?
3. Как работает молоток с беззолотниковым воздухораспределением?
4. Как работает молоток с золотниковым воздухораспределением?
5. Как работает молоток с клапанным воздухораспределением?
6. Как определить расход сжатого воздуха пневматическим молотком?
7. Чем и как определяют число ударов молотка?
8. Для чего и как производится промывка пневматического молотка?
9. Какой вставной рабочий инструмент вы знаете и из какой стали он
изготовляется?
10. Объясните принцип работы пневматической поддержки.
11. Молоток слишком много расходует сжатого воздуха: каковы при¬
чины и способы устранения неисправности?
70
Глава VII
ЗАКЛЕПКИ И ЗАКЛЕПОЧНЫЕ ШВЫ .
§ 35. Общие понятия о разъемных и неразъемных
соединениях
Существует два способа соединения отдельных частей сталь¬
ных и in железных конструкций. По первому способу части
соединяют при помощи болтов, клиньев, штифтов и т. д. Такие
соединения называются разъемными. Они разъединяются
легко и без повреждения частей. По второму способу части
соединяют при помощи клепки, сварки, пайки и т. п. Такие
соединения называются неразъемными. Чтобы разъединить
неразъемные конструкции, необходимо разрушить заклепки,
сварной шов и пр.
В последнее время серьезным конкурентом клепки является
сварка. Но несмотря на успехи развития газовой и электриче¬
ской сварки, клепка все же остается простым и удобным сред¬
ством соединения отдельных деталей и конструкций и приме¬
няется на каждом заводе металлических конструкций.
Клепкой называется способ соединения при помощи за¬
клепок наложенных друг на друга металлических листов или
деталей. Процесс клепки заключается в следующем. В соеди¬
няемых частях просверливают или прокалывают под прессом
отверстия, в которые затем вставляют раскаленные докрасна
заклепки и расклепывают их (вручную или при помощи ма¬
шины). Склепанные таким образом листы образуют очень
прочное соединение.
Обычно заклепки имеют одну головку, которая называется
закладной (рис. 51).
Заклепки с закладными головками 1 изготовляют из прово¬
локи или пруткового материала на специальных станках-авто-
матах.
Вторая головка закчепки 3, называемая замыкающей,
образуется при осаживании выступающей над листами части
стержня 2.
Правильно расклепанная заклепка должна плотно сжимать
своими обеими головками соединяемые детали. При этом между
деталями возникает сила трения, оказывающая сопротивление
сдвигу одной детали отн юительно другой. Если к деталям
приложить силу, преодолевающую силу трения, то они начи¬
нают сдвигаться и разрежут стержень заклепки. Следовательно,
заклепка работает на срез (рис. 52).
Таким образом, чем плотнее детали прилегают друг к другу,
тем труднее их сдвинуть и тем самым труднее разрезать за¬
клепку. Плотное соединение деталей достигается хорошей
подгонкой друг к другу склепываемых поверхностей, а также
правильной расклепкой.
71
Рис. 53. Типы заклепок.
Рис. 55. Определение шага заклепок и расстояния от края листа.
72
Последнее имеет в виду главным образом плотное приле¬
гание головок заклепок к соединяемым деталям. Качество под¬
гонки и клепки деталей всецело зависит от работы клепаль¬
щика и на это он должен постоянно обращать особое внимание,
§ 36. Типы заклепок
В зависимости от назначения и места расположения приме¬
няются заклепки с закладными головками различной формы.
Типы наиболее распространенных заклепок показаны на рис. 53-
Заклепки могут иметь головку: коническую (рис. 53, а);
потайную (рис. 53, б); полупотайную (рис. 53, б); полукруглую
(рис. 03, г).
Диаметр заклепок рассчитывают по специальным формулам
или подбирают по таблицам в зависимости от толщины соеди¬
няемых листов, назначения заклепочного шва и т. д. Длина
стержня заклепки определяется двумя величинами — общей
толщиной соединяемых деталей и формой замыкающей головки.
Размер выступающей части стержня, служащей для образова¬
ния замыкающей головки, в зависимости от формы головки
может составлять от 1,3 до 1,6 диаметра заклепки. Принято
считать, что в среднем выступающая часть равна 1,5 диаметра,
заклепки.
Если обозначить диаметр заклепки через d, общую толщину
соединяемых деталей через s и общую длину заклепки через I,
то получим следующую формулу для расчета длины стержня
заклепки: Z = s-(- 1,5с? (рис. 54), т. е. общая длина заклепки
равна толщине соединяемых деталей плюс длина выступающей
части заклепки h, равная 1,5с?. Эту формулу рекомендуется
запомнить, так как клепальщику часто приходится самому
подбирать и определять длину заклепок. От правильно выбран¬
ной длины заклепок в большой степени зависит качество
клепки.
Пример подсчета размеров заклепки. Если
общая толщина склепываемых деталей равна 3,5 мм, диа¬
метр заклепки равен 4 мм, то общая длина всей заклепки, не
считая закладной головки, будет / = 3,5 мм + l,5d — 9,5 мм..
Если заклепки слишком длинны, то при образовании полу¬
круглых головок получаются заусеницы, после удаления кото¬
рых на склепываемых листах могут образоваться засечки.
Если заклепки слишком коротки, то замыкающая головка бу¬
дет неполноценной.
Расстояние между осями заклепок называется шагом и
обозначается обычно буквой t, расстояние от края листа до
оси заклепок — буквой L (рис. 55). Обычно t колеблется в.
пределах от 2—2,5 до 10 —12 d, a L должно составлять не
менее 1,5
73
§ 37. Заклепочная сталь
Сталь для заклепок изготовляют в мартеновских или элек¬
трических печах, причем содержание серы и фосфора в ней
не должно превышать 0,05%- На поверхности и торцах закле¬
почной стали не должно быть пороков, как-то: шлаковин.
трещин, плен, расслоений и других недостатков, могущих
■ухудшить качество и прочность заклепки.
Данные о заклепках приведены в табл. 21.
Таблица 21
Выбор материала для заклепок в зависимости
от их применения
Область применения заклепок
Характеристики материалов
марка
стали
временное
сопротивление
относительное
удлинение
Для огневых частей котлов
Ст. 2
34-42
26
Для корпусов судов
Ст. 3
38-45
24
Для корпуса котла и дру¬
гих ответственных частей
Ст. 4
41—47
23
Заклепки и материал заклепок испытывают на разрыв, за¬
гиб и осадку в холодном и горячем состоянии, на образование
головки и расплющивание.
При испытании на загиб пруток заклепочной стали заги¬
бается вокруг оправки на 180°, диаметр которой, в зависимо¬
сти от марки материала, колеблется or V2 « ДО d самой за¬
клепки. После испытания на прутке не должно обнаруживаться
трещин.
При осадке в холодном состоянии стержень заклепки оса¬
живается на 0,4 — 0,5 высоты, а при осаживании в горячем
состоянии—до Чг высоты, причем в осаженном металле не
должно наблюдаться трещин и надрывов по краям.
При испытании на расплющивание головки заклепки в хо¬
лодном состоянии расплющивают до тех пор, пока ее диаметр
не сделается в 2,5 раза больше диаметра стержня; при этом
на расплющенной головке не должно быть надрывов по краям
и трещин.
При наружном осмотре формы заклепок должны быть пра¬
вильными и симметричными по отношению к осям.
§ 38. Заклепочные швы
Расположение одной соединяемой детали относительно другой
определяет вид заклепочного соединения. Различают три основ¬
ных вида соединений швов: прочное, плотное и прочно-плотное.
74
Прочные швы применяются в конструкциях, которые
должны противостоять значительным усилиям, но в которых
проницаемость не имеет значения.
Плотные швы применяются в конструкциях, на которые
не действуют большие внешние силы, но которые должны
быть водо- и газонепроницаемыми.
Прочно-плотные швы обеспечивают одновременно
прочность и плотность соединения. Такие швы применяются в
конструкциях, которые должны обладать не только прочно¬
стью, но и непроницаемостью.
Листы металла могут соединяться заклепками тремя спосо¬
бами: 1) соединением внакрой, или внахлестку (рис. 56, 57,
58, 59). При этом способе кромку одного листа накрывают
кромкой другого, а затем склепывают;
2) соединением встык, при котором соединяемые листы
прикладывают один к другому встык, а поверх их наклады¬
вают планку (накладку) и склепывают ее с каждым из листов;
шов в данном случае называется швом с односторонней план¬
кой (рис. 60);
3) соединением встык с двумя планками (накладками), ко¬
торое подобно второму способу, но планки накладывают не
с одной стороны, а с двух, причем такой шсв называется швом
с двусторонними планками (рис. 61, 62).
В каждом виде заклепочного соединения заклепки можно
располагать в один, два, три и т. д. ряда, в зависимости от
требуемой прочности, т. е. швы могут быть однорядные
{рис. 56), двухрядные (рис. 57, 58, 60), трехрядные (рис. 59)
я т. д. Заклепки располагают или параллельными рядами —
цепной шов (рис. 56. 57) или в шахматном порядке — шахмат¬
ный шов (рис. 58, 59).
В двухрядных швах шаг между заклепками больше, чем в
однорядных, листы менее ослаблены отверстиями, поэтому
соединение при двухрядном шве более прочно, чем при одно¬
рядном, при трехрядном еще более прочно и т. д.
В зависимости от вида соединения различают односрезное
и двухсрезное заклепочные соединения. В соединениях вна¬
хлестку и встык с одной накладкой заклепки срезаются по
одной плоскости. Эти соединения называют соединениями
с одинарным срезом (односрезные, рис. 63, а). В соединениях
с двумя накладками заклепки срезаются по двум плоскостям;
такое соединение называется двухсрезным (рис. 63, б).
Работа каждой заклепки в заклепочном соединении проис¬
ходит следующим образом: усилиям, стремящимся сдвинуть
детали в разные стороны, препятствуют силы трения, возни¬
кающие по плоскости соприкосновения деталей, сжатых за¬
клепками. Когда силы, действующие на соединение, достигнут
значительной величины, они преодолеют силы трения и начнут
передаваться на заклепочный стержень.
75
Рис. 56. Одноряд- Рис. 57. Двухрянный Рис. 58. Двухрядный шах-
ныи цепной шов цепной шов внакрой,
внакрой.
Ш*гти
\
I
М-ф
~£—М,—1,-^1 н
Рис. 59. Трехрядный шах- Рис. 60. г? Рис. 61. Однорядный
матный шов внакрой. Шов с односторон- ' шов,; с двусторонними
ией планкой, жаяк^.-. • плавками.
; Г%
Ъ-~-Т*~г~ ^
Рис. 62. Двухрядный шов с Рис. 63. Работа заклепок на срез и отрыв,
двусторонними планками.
Если усилия будут далее возрастать, то стенки отверстия
начнут сминать заклепочный стержень и, надавливая на него,
заставят его изгибаться, в результате чего заклепка может
срезаться.
При направлении усилия вдоль оси заклепок головки их
стремятся оторваться. В соединении, показанном на рис. 63, в,
заклепки 1 а 2 работают на огрыв, а заклепка 3 является
двухсрезной и работает на срез и смятие.
Разрушение заклепочных швов может произойти по сле¬
дующим причинам: 1) ввиду недостаточной прочности может
произойти срез тела заклепки. В этом случае заклепка разру¬
шается и шов разъединяется; 2) ввиду разрыва кромки листа
от заклепочного отверстия до края. В этом случае нарушается
целость шва и его водонепроницаемость; 3) ввиду смятия или
самих заклепок или краев отверстий заклепками, вследствие
чего склепываемые детали сместятся одна по отношению
к другой. В этом случае нарушается целость шва и его водо¬
непроницаемость.
Заклепочное соединение должно быть рассчитано и скон¬
струировано так, чтобы противостоять всем перечисленным
видам разрывов с одинаковым запасом прочности. Поэтому
количество заклепок в каждом соединении определяется рас¬
четом, причем все заклепки в соединении должны работать
равномерно.
Клепальный шов характеризуется следующими величинами:
d— диаметр заклепки (задается чертежом);
t — шаг заклепок (задается чертежом);
L — расстояние от середины отверстия до кромки листа
(принимается от 1,5 до 1,75d);
К — расстояние между заклепками по диагонали при шах¬
матном расположении (принимается не менее 3d);
1Х — расстояние между рядами заклепок при цепном распо¬
ложении (принимается не менее 3,5d);
S — толщина планки (при односторонней планке ома должна
быть на 25% больше, чем толщина более тонкого из
соединяемых листов; при соединении на двух планках
толщина планок должна быть не менее 0,6 толщины
более тонкого из соединяемых листов).
Перечисленные выше основные элементы заклепочных со¬
единений определяются исходя из расчетной толщины заклепы¬
ваемых листов. Под расчетной толщиной понимается: при
клепке листов разной толщины — большая толщина, при клепке
листов с профильной сталью (угольник, швеллер) — средняя
арифметическая из толщин склепываемых частей.
Диаметром заклепок считается диаметр до постановки их
на место. Отверстия для заклепок должны соответствовать
диаметру применяемых заклепок, причем диаметр отверстия
не должен превышать диаметра холодных заклепок больше
77
чем на 8%- В производстве обыкновенно придерживаются сле¬
дующих соотношений между диаметрами отверстий dx и за¬
клепок d (табл. 22).
Таблица 22’
Соотношение между диаметрами заклепок и отверстий
d заклепки,
мм
9,5
11,5
13,5
16,5
19,0
22,0
25,0
28,0
31,0
34,0
37,0
d1 отверстия,
мм
10
12
14
17
20
23
26
29
32
35
38
В табл. 23 приведены примерные данные о величине шага
между заклепками в зависимости от конструкции и толщины
листов.
Таблица 23
Величина шага между заклепками в зависимости от
конструкции и толщины листов
Характер шва
Тип шва
Толщина листов S,
Шаг /.
мм
ММ
До 7,0
4,5
От 7,5 и выше
5,0
До 7,0
4,5
Or 7,5 и выше
5,0
До 4,0
3,5
От 4,5 и выше
4,0
Независимо or
3,5
толщины
До 5,0
4.0
От 5,0 до 7,0
4,5
До 7,0
4.5
От 7,5 и выше
5,0
Водонепроницаемые
Нефтенепроницаемые
Маслонепроницаем ые
Г азонепроницаемые
Однорядный
Двухрядный
Двухрядный
Двухрядный
Однорядный
Двухрядный
Диаметр заклепок выбирается в соответствии с толщиной
листов по табл. 24.
Таблица 24
Зависимость диаметра заклепок от толщины листов
Толщина листов S,
мм
Диаметр заклепки d.
мм
Толщина листов S,
мм
Диаметр заклепки d,
мм
5,0— 6,5
13
19,0-24,0
25
7,0— 9,0
16
24,5-28,0
28
9,5—12,5
19
28,5-31.0
31
13,0-18,5
22
31,5—34,0
34
78
При склепывании угольников с листами или, в особенности,,
угольников между собой диаметр заклепок зависит от ширины
полок угольника и выбирается по табл. 25.
Таблица 25
Зависимость диаметра заклепок от ширины полок
угольника
Ширина полки
угольника,
мм
Диаметр заклепки Л. мм
однорядный шов
двухрядный
шахматный шов
двухрядный
цепной шов
50
13
_
65
16
—
75
19
—
90
22—25
16
100
28
16
—
110
31
16
120
34
19
16
130
22
19
150
25
22
180
28
25
200
31-34
28
230
—
—
31—34
Контрольные вопросы
1. Укажите примеры разъемных и неразъемных соединений.
2. Чем характеризуется прочность шва?
3. Какие бывают типы заклепок?
4. Назовите три основных вида швов.
5. Какую работу выполняет заклепка?
6. Определите зависимость диаметра заклепок от диаметра отверстий-
Глава VIII
ПОДГОТОВКА ИЗДЕЛИЙ ПЕРЕД КЛЕПКОЙ
§ 39. Средства временного крепления деталей
Клепальщик должен запомнить очень важный для работы
момент: перед началом разметки, сверления, клепки и т. д.
соединяемые изделия (детали) следует плотно подогнать друг
к другу. Они должны быть соединены так, чтобы между ними
не оставались зазоры или не могли возникнуть напряжения
после клепки в результате плохой подгонки.
Особенно важно следить за плотной подгонкой деталей при
работе в различных приспособлениях. Категорически воспре¬
79
щается стягивать плохо подогнанные детали зажимными уст¬
ройствами, установленными на приспособлениях. Деталь должна
без напряжений ложиться или устанавливаться на свое место,
в противном случае это приводит либо к возникновению на¬
пряжений, либо к образованию зазоров.
На рис. 64 показаны два случая плохой подгонки деталей.
В первом случае (рис. 64, а) в месте заклепки удалось
•стянуть соединяемые листы, но при этом вокруг заклепки в
листах образовалась вмятина. Кроме того, в листах возникло
внутреннее напряжение, так как они были стянуты под давле¬
нием. Под влиянием этого напряжения головки заклепок
могли бы оторваться.
Во втором случае (рис. 64, б) не удалось плотно стянуть
листы. Если листы неплотно прилегают друг к другу, между
ними не создается необходимого трения. Следовательно,
о) , _
Рис. 64. Клепка при плохой подгонке деталей.
прочность такого соединения ненадежна. Кроме того, заранее
подготовленная заклепка оказалась короткой и частично рас¬
клепалась между листами, в результате чего замыкающая го¬
ловка получилась неполноценной.
Установив детали в требуемое перед разметкой и сверле¬
нием положение, их скрепляют при помощи болтов, винтов,
временных контрольных заклепок, струбцин, пружинных
фиксаторов и т. д.
Из всех существующих средств временного крепления де¬
талей наиболее эффективным и распространенным является
крепление пружинными фиксаторами типа ПФ (рис. 65). Пру¬
жинные фиксаторы обеспечивают плотный прижим соединяе¬
мых деталей, легко и быстро устанавливаются. Фиксатор ука¬
занного типа состоит из корпуса 1, крышки 2, направляющего
штыря 3, клина 4 и пружины 5.
Пружинные фиксаторы устанавливаются в контрольные
отверстия, просверливаемые одновременно в двух или более
соединяемых деталях. Количество фиксаторов определяется
формой и размерами изделий (табл. 26). Тот или иной тип
фиксатора выбирается в зависимости от толщины пакетов
(соединяемых листов).
Устанавливаются и снимаются фиксаторы при помощи спе-
диального ключа типа К-1 (рис. 66).
На рис. 67 показаны процессы работы пружинного фикса¬
тора.
.'80
Рис. 66. Ключ К-1 для уста¬
новки и съема фиксаторов:
а— общий вид ключа;
б — ключ при установке
фиксатора.
/////////\\'/////,
Рис. 68. Сборочный болт с двух¬
оборотной резьбой.
Рис. 67. Процессы работы
пружинного фиксатора.
ии>
S С. А. Рычин
81
Типы и размеры фиксаторов ПФ
Таблица 26
Тип
фиксатора
Диаметр стержня,
мм
Диаметр
отверстия,
мм
Толщина пакета,
мм
Сила сжатия
скрепляемых
деталей,
кг
ПФ-1
2,0
2,1
1,5
6,5
ПФ-2
2,3
2,4
1,5
6,5
ПФ-3
2,6
2,7
2,0
12,5
ПФ-4
3,0
3,1
2,0
12,5
ПФ-5
3,5
3,6
4,0
20,0
ПФ-6
4,0
4,1
4,0
20,0
Из исходного положения / стержень фиксатора в положе¬
нии II вставляется в отверстие и выдвигается направляющий
штырь. При положении III штырь вводится в отверстие пакета
и заклинивается, а при рабочем положении IV фиксатора стер¬
жень подтягивается и листы сжимаются.
В котельном производстве и в судостроении временное
крепление листов производится сборочными болтами, которые
в отличие от нормальных болтов имеют для быстрого навер¬
тывания и свертывания гайки более длинную и двухоборотную
резьбу (рис. 68). Под гайки сборочных болтов для большего
их стягивания подкладывают несколько шайб. Так как в со¬
единительных частях изделия отверстия имеют некоторый про¬
цент несовпадения, то сборочные болты приходится брать
меньшего диаметра. Так, для отверстия 12 мм берут обычно
болты d — 3j8 дюйма = 9,5 мм. В некоторых случаях болты
приходится загонять молотком.
§ 40. Разметка и кернение
Для того чтобы разместить заклепки в соответствии с чер¬
тежом, на соединяемых деталях перед сверлением произво¬
дится соответствующая разметка. Кернером делается специаль¬
ная лунка (керн), чтобы сверло не сползло при сверлении
с намеченного центра отверстия.
Во многих случаях отверстия сверлят по кондуктору
или специальному шаблону без предварительной разметки.
Для разметки стальных деталей применяется специальная
чертилка. Для разметки дюралюминиевых деталей приме¬
няется простой черный карандаш.
В набор инструментов (рис. 69), применяемых для разме¬
точных работ, входят: стальная линейка 1, карандаш 2, чер¬
тилка 3, кернер 4, угольник 5, молоток 6, очертка 7.
82
Рис. 70. Разметка по шаблону Рис. 71. Сверление по разметке
с кернением.
карандашом.
Рис. 72. Разметка с кер¬
нением.
Рис. 73. Последовательность работы
кернером.
6*
83
Рис. 74. Кондуктор, применяе¬
мый для сверления.
1
Рис. 76. Сверление отверстий через шаблоны.
84
Разметка мест сверления может осуществляться:
а) по шаблону с кернением;
б) при помощи разметочного инструмента (линейка и ка¬
рандаш);
в) с кернением.
Разметка по шаблону с кернением (рис. 70) про¬
изводится следующим образом: шаблон 1 укладывают на раз¬
меточную деталь 2, затем по отверстиям в шаблоне размечают
при помощи кернера 3 места расположения отверстий, после
чего снимают шаблон и приступают к сверлению. Шаблон
прикреплен к детали при помощи фиксатора 4.
Разметка карандашом производится по линейке на
деталях, изготовленных из дюралюминия. Разметка дюралю¬
миниевых деталей при помощи чертилки не допускается, так
как при нанесении рисок нарушается защитный слой и со¬
здаются условия для появления коррозии. На рис. 71 показано
сверление по разметке карандашом.
Разметка с кернением (рис. 72) производится в основ¬
ном на стальных деталях. При этом способе разметки на де¬
тали карандашом или чертилкой при помощи стальной линейки
проводят линии, определяющие расстояние между рядами от¬
верстий, затем в таком же порядке размечают места сверления
отверстий. Последовательность работы кернером показана на
рис. 73. Кернер ставят сначала наклонно, затем вертикально и
производят удар ручником.
§ 41. Сверление отверстий под заклепку
Отверстия под заклепку могут быть изготовлены двумя
способами — сверлением или пробивкой.
В настоящее время отверстия сверлят по кондукторам,
шаблонам и направляющим отверстиям.
Специальные кондукторы, применяемые для сверления,
накладываются на деталь перед началом сверления. Кондук¬
тор (рис. 74 и 75) представляет собой стальную плиту 1, в
которой запрессованы закаленные втулки 2, предохраняющие
кондуктор от износа. После сборки и закрепления детали 3 в
сборочном приспособлении на нее накладывают кондуктор, за¬
крепляют его и затем производят сверление.
Сверлить отверстия через шаблоны можно на верстаках и
в приспособлениях, позволяющих установить шаблон на обра¬
батываемой детали. Шаблоны изготовляются из стали, дюр¬
алюминия, пластмассы и других материалов. На рис. 76 пред¬
ставлено сверление отверстий через шаблоны. Шаблон 1 на¬
кладывают на деталь 3 и через втулку 2 производят сверление
детали.
При сверлении по направляющим отверстиям (рис. 77)
трудоемкость процесса уменьшается на 1j8 по сравнению со
85
сверлением по разметке. В этом случае по направляющим от¬
верстиям 1 одной из деталей 2 сверлят отверстия в остальных
деталях.
Отверстия под заклепки сверлят пневматическими и элек¬
трическими машинами и на сверлильных станках. Получить
отверстия можно также способом прокалывания на прессе при
помощи штампа, состоящего из верхнего подвижного пуансона
и нижней неподвижной матрицы. При прокалывании отверстий
происходит скалывание, смятие металла и нередко вокруг от¬
верстия образуются радиальные трещины. Поэтому отверстия
надо прокалывать меньшего диаметра с тем, чтобы потом их
рассверлить. Таким образом радиальные трещины будут уда¬
лены. Все же в большинстве случаев отверстия не прокалы¬
вают, а сверлят пневматическими и электрическими машинами
на сверлильных станках, что обеспечивает отсутствие выше¬
указанных пороков.
§ 42. Пневматические и электрические сверлильные машины
Для сверления отверстий под заклепки применяют пневма¬
тические и электрические сверлильные машины; иногда их на¬
зывают также дрелями.
Пневматические машины по сравнению с электри¬
ческими более надежны в работе, менее чувствительны к пе¬
регрузкам, имеют более плавный ход и меньший вес. Основ¬
ными данными, определяющими качество каждой пневматиче¬
ской сверлильной машины, являются мощность, число оборотов
при холостом ходе, максимальный диаметр сверления, габа¬
риты и вес.
Пневматические машины бывают поршневые и роторные.
Поршневые пневматические сверлильные машины
(рис. 78) состоят из следующих основных узлов:
1) блока цилиндров / (рис. 78, а) и кривошипно-шатунного
механизма (рис. 78, б), сообщающего вращение коленчатому
валу; это вращение через пару шестерен передается шпин¬
делю;
2) механизма воздухораспределения II (золотниковые ко¬
робки, эксцентриковые тяги и золотники), рис. 78, в\
3) шпинделя машины с механизмом подачи III (упорный и
нажимной стержни), рис. 78, а;
4) вентильной ручки, служащей для впуска сжатого воз¬
духа или его перекрытия IV (рис. 78, а).
Роторные пневматические сверлильные машины более
легки, компактны и обладают большей мощностью по сравне¬
нию с поршневыми машинами. В настоящее время наши за¬
воды выпускают сверлильные машины только роторного типа.
Недостатком этих машин является сложность конструкции
регулятора. Однако отсутствие многих деталей, имеющихся в
86
87
поршневых машинах (кривошипно-шатунный механизм, золот¬
никовое распределение), значительно упрощает конструкцию
роторных машин.
Пневматическая роторная сверлильная машина типа РС-32
(завод „Пневматика11), разрез которой изображен на рис. 79,
Рис. 79. Разрез сверлильной машины РС-32.
состоит из следующих основных узлов: пневматического ло¬
пастного двигателя /, редуктора II, пусковой ручки III, регу¬
лятора IV, шпинделя с механизмом подачи сверла V.
В табл. 27, 28 приведены технические характеристики раз¬
личных пневматических сверлильных машин.
Наряду с пневматическими сверлильными машинами при¬
меняются также электрические сверлильные ма¬
шины коллекторного типа. Устройство электрической свер¬
лильной машины типа ФД-8 показано на рис. 80.
88
Технические характеристики поршневых пневматических сверлильных машин
(завод „Пневматика")
«
гг
а
г
£ t- ci
• CR cd s
s я а а
u в К 5 Si
SC Луо e* ^
si га
Ю О Ю Ю Ю
M О) N CO N
I I I I I I I
I I 1C Ю Ю Ю
I I "Rtf 'Rj* 4j* ^
юоююооююемюооо ЮООЮ
M^IOIOOCOICCIC^COWCOIO I o' t"' Ю
СО CM ^ i“H C4^ i“H м i—i р*ч l—н l—н ^>ц i“H l—н
S,si«
£>0.0 J»
oogS
^rj-CO^HC^rJ'cOCOC'JcOcOcO^J'rJ'COrJ'C^CO
8°5,3
a “ 5 ~
D,So»
и c ^
Ю Ю O)
OOW^OWMOONCCInOO
CMCM*—<OOCM*—<00«—<*—’ —'CM
to О CM IO
Ю ^ Ю
!Or)'ON43COlfi«DNTpxi'CCOOWlO«0
i—«оооооо»—1
CM СО О О О
ffl к
£ s
gs
&o
о а
к с
в- а
о X
НЯ
«о о
а *-
2
Н К
O.S
(У Д
ООО , ОЮОО»—'ЮООЮОООЮО
П* "«tf* I CD(NblOCOW(NCNCOlCOOOOO
' 1 pHph^mihc^NMihC^i-i ,^4
ООООЮОООГ^ООООСМОООО
О [£ ю (N N с. О С С4! (М о е: Ю СО сс сс О О)
WCNT)'COx)'pH(M^io,^lOC>COe^MrHlOCO
00 ю
СО СМ
о ю о
н Ю
I 8 I I I
о о ем со см
N Ю СО Н
смоемемсмсмоосмоемем
COI^CMCOCOCOIOIOCOIOCNCO
uuaaaga^aanSuSuu^^
«С)У|М£Ч«”о“?05,<7мМ
OO0OUu?OOOO(ju
8&
Технические характеристики роторных пневматических сверлильных машин
•90
ашина реверсивная, т. е. имеющая обратный ход.
.ашины угловые, предназначенные для сверления отверстий в металле в малодоступных (тесных) местах.
Такая электрическая машина снабжена универсальным кол¬
лекторным мотором, пригодным для работы от сети постоян¬
ного и переменного тока. Корпус машины состоит из трех
основных частей: верхней крышки /, корпуса 2 и нижнего
щита 3. Два электромагнита 4 впрессованы в корпус. Якорь 5
мотора вращается на двух шарикоподшипниках. Для охла¬
ждения обмотки мотора на валу его укреплен вентилятор,
Таблица 29
Технические характеристики сверлильных электрических машин
Тип машины
Максимальный
диаметр
сверления,
мм
Число оборотов
в 1 мин.
при холостом
ходе
Напряжение,
в
Вес,
кг
ФД-5
15
1200
220 или 120
4,9
ФД-8
8
2200
220 „ 120
2,8
ФД-9
6
3600
220 „ 120
1,5
который во время работы мотора всасывает воздух через от¬
верстия в корпусе машины.
Электроэнергия подводится к мотору по трехжильному
проводу 6, который помещается в резиновой трубке. Две жилы
провода токоведущие, а третья служит для заземления кор¬
пуса машины во время работы.
91
Передача вращения от вала якоря к шпинделю, на кото¬
ром сидит патрон со сверлом, осуществляется редуктором 7,
состоящим из двух шестерен. Шпиндель 8 машины вращается
на двух шарикоподшипниках.
Технические характеристики сверлильных электрических
машин приведены в табл. 29.
§ 43. Инструкция для работающих на пневматических
сверлильных машинах
Пневматические машины относятся к точным механизмам,
поэтому весьма важно, чтобы уход за ними был особенно
тщательным. Работающие с этими машинами должны соблю¬
дать следующие правила.
1. Пневматические машины должны выбираться в соответ¬
ствии с их техническими характеристиками и характером ра¬
боты (сверловка, нарезка резьбы и т. д.).
Использование несоответствующей машины вызывает не¬
производительный расход сжатого воздуха, удлиняет время
работы, снижает ее эффективность и может привести к по¬
ломке машины.
2. Перед началом работы следует:
а) проверить чистоту отверстия в сверлильном шпинделе
машины;
б) обтереть хвостовик вставного инструмента и убедиться
в исправном состоянии корпуса хвостовика и режущей части
инструмента;
в) смазать машину чистым жидким минеральным маслом,
налив его в футорку до краев и поставив поворотную муфту
или курок в рабочее положение для того, чтобы масло про¬
никло внутрь машины;
г) проверить соответствие внутреннего диаметра шланга
требованиям технической характеристики машины;
д) перед присоединением к машине шланг нужно тща¬
тельно продуть для удаления влаги, пыли и грязи.
3. Во время работы необходимо:
а) постепенно включать сверлильную машину и держать ее
так, чтобы инструмент всегда находился перпендикулярно
к просверливаемому предмету;
б) избегать холостого хода машины, чтобы не вызвать ее
поломки при больших скоростях;
в) машина должна смазываться не реже двух раз за смену,
а новые — не реже трех раз.
г) необходимо следить за исправностью трубопроводов и
шлангов, не допуская их засорения или прогибания; шланги
всегда должны быть сухими и предохраняться от наваливания
на них тяжестей, а при смазке машины — от попадания во внутрь
масла, разъедающего резиновую оболочку.
92
4. При работе должны по возможности применяться при¬
способления, облегчающие труд сверловщика (например, упор¬
ная скоба, действующая наподобие рычага).
5. Во время работы необходимо надевать защитные очки.
6. Запрещается работать в рукавицах. В зимнее время
можно пользоваться рукавицами, но при условии полной их
исправности.
7. При малейшей неисправности машина должна переда¬
ваться в ремонтную мастерскую. Производить самостоятельно
какой-либо ремонт строго воспрещается.
8. Во время перерыва в работе машину нужно укладывать
так, чтобы была устранена возможность ее загрязнения и слу¬
чайной поломки.
9. В случае остановки машины из-за обмерзания ее нужно
сдать в кладовую и ни в коем случае не отогревать на горне
или в печи.
10. Для удаления вставного инструмента из шпинделя ма¬
шины надо вращать крестовину вправо. Нельзя выколачивать
инструмент ударами ручника или другими предметами.
11. Машины и шланги по окончании работы должны быть
сданы в кладовые для хранения.
§ 44. Инструкция для работающих на электрических
сверлильных машинах
Работающие с электрическими машинами должны соблю¬
дать следующие правила.
1. Электрические машины должны выбираться в соответствии
с их техническими характеристиками и характером работ. Упо¬
требление несоответствующей машины вызывает непроизводи¬
тельный расход электроэнергии, удлиняет время работы, сни¬
жает ее эффективность и может привести к поломке машины.
2. Перед началом работы следует:
а) проверить на отсоединение заземляющий провод от сред¬
него контакта вилки и от корпуса машины. Отсоединение за¬
земляющего провода вызывает биение тока от корпуса электро¬
машины;
б) проверить состояние редуктора (набора шестерен) ма¬
шины провертыванием вручную шпинделя. При исправном со¬
стоянии шестерен шпиндель машины вращается легко и плавно;
в) проверить состояние щеток и коллекторов. При нормаль¬
ной работе машины между коллектором и щетками будет сла¬
бое искрение.
3. Во время работы необходимо:
а) производить сверление в соответствии с установленным
технологическим процессом;
б) не допускать перегрева корпуса электромашины. Темпе¬
ратура корпуса электромашины не должна превышать 60° С;
93
в) предохранять провод машины, подводящий ток, от воды
и влажности;
г) не допускать перевозки тяжести через провода;
д) при обнаружении сильного испарения изоляции, при го¬
рении провода или буксовке машину необходимо выключить,
сдать в кладовую и получить исправную,
4. По окончании работы следует:
а) отключить вилку от штепселя электросети;
б) протереть машину чистой и сухой тряпкой;
в) протереть ржавеющие части машины слегка промаслен¬
ной тряпкой;
г) сдать машину в инструментальную кладовую;
д) при сдаче электромашины кладовщику необходимо
сообщить ему о всех замеченных при работе неисправностях
машины.
Контрольные вопросы
1. Для какой цели служит фиксатор?
2. Как работает пневматическая сверлильная машина?
3. Чем отличается пневматическая сверлильная машина от электриче¬
ской?
4. Назовите основные узлы пневматической роторной сверлильной ма¬
шины.
5. Для какой цели служит редуктор?
6. Для какой цели заземляют корпус электрической сверлильной ма¬
шины?
Глава IX
КЛЕПКА И КЛЕПАЛЬНЫЕ РАБОТЫ
§ 45. Подготовка заклепок
Клепку ведут в горячем и холодном состоянии.
Если диаметр заклепок превышает 10 мм, то клепку обычно
ведут в горячем состоянии. При диаметре меньшем 10 мм
клепку производят в холодном состоянии, так как ввиду ма¬
лого диаметра силы ударов молотка достаточно, чтобы гаран¬
тировать полное заполнение отверстия металлом и плотное сжа¬
тие деталей.
Нагрев заклепок должен быть равномерным и исключать
пережог металла заклепок, который на практике узнают по
отлетающим искрам, характерным для раскаленной стали. Пере¬
жженная заклепка, т. е. нагретая свыше 1200° С, непригодна
для работы.
Для нагрева заклепок употребляют различные виды топлива,
в зависимости от которого применяют и различные нагреватель¬
ные приборы. Чаще всего нагрев заклепок производят в кок¬
совых переносных горнах (рис. 81).
Горн с заклепками должен находиться недалеко от места
работы, чтобы нагревальщику удобно было передавать нагре¬
тые заклепки подручному.
Категорически запрещается бросать нагретые заклепки под¬
ручному, так как это может вызвать пожар, или обжечь кле¬
пальщика, подручного и других работающих вблизи рабочих..
Нагретую заклепку надо передавать специальными пода¬
вальными клещами (рис. 82) из рук в руки или по желобу или
трубе в ящик, откуда подручный берет ее клещами в работу..
Необходимо следить за чистотой горна, ежедневно после
работы очищать его от остатков шлака, окалины; следить, чтобы
не была засорена трубка, подводящая воздух для дутья.
Кроме переносных коксовых горнов, на передовых предприя¬
тиях можно встретить переносные электрические нагреватель¬
ные горны (рис. 83), в которых заклепки зажимаются между
медными электродами; нижние электроды неподвижны, а верх¬
ние поднимаются. Нагрев заклепок в таких горнах происходит
под действием электрического тока.
Электрогорны имеют ряд преимуществ по сравнению с обыч¬
ными: отсутствие дыма, копоти, кроме того, работа на них не
требует особых подготовительных операций.
Время, необходимое для нагрева одной заклепки, в любом
горне значительно превышает время, которое требуется для
клепки одной заклепки. Чтобы не задерживать процесса клепки
нагреванием заклепок, в горнах нагревают сразу несколько за¬
клепок, соблюдая при этом очередность окончательного нагрева
их во избежание пережога.
Клепальные пневматические молотки предназначаются для
расклепывания заклепок, расклепки связей и других работ.
Клепальный пневматический молоток типа КМ завода „Пневма¬
тика" изображен на рис. 84.
Технические характеристики пневматических клепальных
молотков завода „Пневматика" были даны в табл. 15, 16, 17..
Если клепку вести по порядку, с одного края детали (листа)
до другого, то сдвиги при клепке каждой заклепки могут дать
заметные отклонения отверстий, которые в дальнейшем не будут
точно совпадать. Во избежание этого листы перед клепкой
плотно скрепляются сборочными болтами, которые ставят обы¬
кновенно через четыре отверстия в пятое или через пять в,
шестое.
Сборочные болты применяют диаметром меньше отверстия,,
чтобы болт свободно входил в него.
Для достижения большего совпадения отверстий в них между
сборочными болтами ставят заклепки не по порядку, с одного
конца до другого, а с пропусками или поочередно с разных,
концов.
95.
Рис. 81. Коксовый пере¬
носный горн.
Рис. 82. Подавальные клещи.
Рис. 83. Электрогорн.
Рис. 84. Пневматический
клепальный молоток типа
КМ (завод „Пневматика").
«6
Сборочные болты следует снимать не ранее того, как будут
поставлены заклепки в оба соседние с ним отверстия. Отвер¬
тыванием болтов перед клепкой занимается специально вы¬
деленная бригада рабочих низкой квалификации.
§ 46. Ручная клепка
Клепка называется ручной, если клепальщик осаживает стер¬
жень заклепки кувалдой или ручным клепальным пневматиче¬
ским молотком. Процесс ручной клепки состоит в следующем.
Вставив в буксу молотка вставной рабочий инструмент (об¬
жимку, поддержку и т. д.), клепальщик правой рукой берет
рукоятку молотка, а левой рукой поддерживает ствол молотка,
который направляет на расклепываемую заклепку. Нажимая
большим пальцем на курок молотка и прижимая молоток к за¬
клепке, клепальщик пускает молоток в работу.
Обычно клепка изделия выполняется клепальщиком и под¬
ручным, который работает поддержкой или, как и клепальщик,
пневматическим молотком.
Подручный, работая поддержкой, прижимает ее к заклад¬
ной головке заклепки; клепальщик в это время наносит удары
молотком по торцу стержня заклепки.
Подручный, работая пневматическим молотком, в который
вставлена обжимка по форме головки заклепки, начинает кле¬
пать заклепку с внутренней стороны; клепальщик в это время
должен клепать молотком с бойком впотай с наружной сто¬
роны; мощность молотка у подручного должна быть меньше,
чем у клепальщика. Таким образом, получается двусторонняя
клепка: подручный подбивает, а клепальщик осаживает за¬
клепку. Этим достигается уплотнение листов и высокое каче¬
ство клепки.
Работа подручного имеет не меньшее значение, чем работа
клепальщика. Часто один из участников процесса клепки не
может следить за тем, что делает другой (при клепке котлов,
переборок и др.). В таких случаях между ними устанавливается
условная сигнализация при помощи легкого постукивания по
изделию или слабого надавливания на него. Например, одно¬
кратное постукивание со стороны подручного указывает на то,
что заклепка еще нуждается в дальнейшем расклепывании; дву¬
кратное— что заклепка расклепана; трехкратное — что заклепка
неправильно расклепана и должна быть удалена. В последнем
случае клепальщик обводит закладную головку простым черным
карандашом или мелом.
Поддержка или пневматический молоток у подручного в
процессе клепки должны быть плотно прижаты к стержню за¬
клепки все время, пока клепальный молоток у клепальщика
находится в действии. Рабочая поверхность поддержки должна
располагаться параллельно поверхности детали, обжимка должна
^ С. А. Рычин
97
быть плотно прижата к закладной головке заклепки и распо¬
лагаться перпендикулярно к поверхности изделия.
Совершенствуя приемы работы пневматическими молотками,
некоторые рабочие-новаторы держат молоток при работе только
правой рукой, а левой в это время вставляют заклепку в сле¬
дующее отверстие. Это в значительной степени повышает про¬
изводительность труда.
Производительность труда клепальщиков и качество клепки
в значительной степени зависят от правильного выбора молотка.
При работе молотком недостаточной мощности образование
замыкающей головки происходит медленно; это приводит к по¬
явлению трещин в головке; кроме того, время клепки и расход
сжатого воздуха увеличиваются.
При работе молотком завышенной мощности в головке также
могут образоваться трещины; кроме того, непроизводительно
расходуется воздух.
Таким образом, перед тем как приступить к клепке, кле¬
пальщик должен знать диаметры заклепок, которые он будет
расклепывать на данном изделии. Зная диаметр расклепываемой
заклепки и имея техническую характеристику пневматических
молотков (см. табл. 15, 16, 17), можно определить тип молотка
для расклепывания данного диаметра заклепки и рационально
его использовать.
§ 47. Машинная клепка
При пневматической клепке по сравнению с клепкой вручную
достигается большая производительность труда и меньшая за¬
трата рабочей силы. Однако еще большую производительность
и гораздо лучшее качество работы дает клепка на машинах.
В настоящее время выпускаются клепальные машины самого
разнообразного устройства. По характеру установки машины
могут быть стационарные, т. е. укрепляемые на постоянное
место, и переносные.
В зависимости от того, какой силой машины приводятся в
движение, они разделяются на пневматические, электрические
и гидравлические. Можно еще разделить машины на действую¬
щие ударом и действующие давлением.
Клепальные машины имеют форму клешней, которые дела¬
ются либо неподвижными, либо подвешиваются на цепи крана
и тогда они могут перемещаться вдоль заклепываемых частей
(при сборке мостов, больших резервуаров и пр.).
Стационарная клепальная машина показана на рис. 85.
Обычно один из рогов машины служит поддержкой, а дру¬
гой несет пневматический или гидравлический рабочий ци¬
линдр с поршнем. Большинство машин строится с двумя порш¬
нями, из которых больший служит для осадки стержня заклепки
в замыкающую головку, а меньший—для предварительного
сдавливания листов.
98
7*
99
Рис. 85. Стационарная кле- Рис. 86. Разрез меньшего Рис. 87. Пневматическая переносная
пальная машина. поршня клепальной машины. клепальная машина.
100
Рис. 88. Электрическая переносная Рис. 89. Гидравлическая Рис. 90. Прибор (от- Рис. 91. Прибор
клепальная машина. переносная клепальная крытый) для измере- (закрытый) для из-
машина. ния давления машин. мереиия давления
Чтобы при предварительном сдавливании листов не были
задеты соседние заклепки, меньшему поршню придают форму,
показанную на рис. 86.
Клепка на стационарных машинах имеет некоторые неудоб¬
ства: так, например, при ней приходится передвигать склепы¬
ваемое изделие, очень часто громоздкое и тяжелое, и устраи¬
вать такие приспособления, как клепальная вышка и клепальная
яма. Поэтому стоимость стационарных машин по сравнению
с переносными намного выше.
Переносные машины значительно удобнее в работе благо¬
даря их подвижности, что важно при клепке громоздких и
тяжелых изделий.
Переносные клепальные машины представлены на рис. 87
(пневматическая), на рис. 88 (электрическая) и на рис. 89 (ги¬
дравлическая).
Качество работы при машинной клепке гораздо выше, чем
при ручной, так как нажим на заклепку происходит плавно и
без ударов, вызывающих вредные сотрясения в только что по¬
ставленных соседних заклепках. Кроме того, при машинной
клепке можно лучше регулировать необходимую силу давле¬
ния на заклепку. Машинная клепка дает более плотное соеди¬
нение швов, и производительность ее значительно выше
ручной.
Приспособившись к управлению клепальной машиной и
правильно организовав труд, можно достигнуть большой бы¬
строты работы.
Иногда клепку ведут в любом положении машины, пово¬
рачивая ее вокруг одной из осей.
Очень важно, чтобы заклепки сжимали склепываемые листы
с необходимой, вполне определенной силой. Если эта сила не¬
достаточна, то клепка непрочна; если сила сжатия слишком
велика, то от чрезмерного давления материал склепанных ли¬
стов будет перенапряжен и потеряет необходимые ему свой¬
ства.
Для измерения давления при машинной клепке применяют
измерительные закрытые и открытые (рис. 90, 91) приборы.
Клепку рекомендуется производить тогда, когда сурик еще
сырой и от горячей клепки прикипает, а излишек его выдавли¬
вается из-под шва. Если же клепку производить тогда, когда
сурик засох, то поставить заклепку плотно не удается, так как
этому будут препятствовать засохшие частицы.
§ 48. Виды брака при клепке
На практике можно получить следующие виды брака при
клепке:
1. Закладная или расклепываемая головка выступает над
кромкой (рис. 92, а) или за кромку детали (рис. 92, б).
101
Подобные заклепки допускаются, если выступающая часть а
не превышает 1 ми при диаметре заклепок от 10 до 16 ми и
2 мм—при диаметре 19-V-34 мм. Причиной образования этих
заклепок может быть недостаточная глубина зенкования или
избыточный потай самой заклепки. Если отклонение больше,
чем указано, то заклепку следует высверлить и увеличить глу¬
бину зенкования.
2. Заклепываемая головка имеет уменьшенный полупотай
(рис. 93).
Такая заклепка допускается, если а не превышает 0,5 мм
при диаметре заклепок от 10 до 22 мм и 1 мм — при диаметре
25-г-34 мм. Причина образования такой заклепки — недоста¬
точная длина расклепанного стержня. При отклонениях больше
указанных заклепку следует высверлить.
3. Закладная или расклепываемая головка утоплена ниже
кромки детали (рис. 94).
Такие заклепки допускаются, если а <!0,5 мм при диаметре
от 25 до 34 мм и если а С 1 мм при диаметре от 10 до 15 мм.
Причина образования таких заклепок — избыточная глубина
зенкования или недостаточная глубина потая заклепки. При от¬
клонениях больше указанных заклепку следует высверлить и
заклепать новую, с увеличенной длиной стержня.
4. Расклепываемая полупотайная или потайная заклепка
имеет косую головку (рис. 95).
Такие заклепки допускаются, если 1,0 мм при диаметре
10-J-16 мм, если а <1,5 мм при диаметре 19-г-22 мм и если
а <2,0 мм при диаметре 25-г-34 мм. Подобная головка по¬
лучается при неравномерной ее окатке.
5. Расклепываемые потайная и полупотайная головки за¬
клепок имеют диаметр больше диаметра потая (рис. 96).
Такие заклепки допускаются, если а< 1,5 мм при диаметре
от 10 до 15 мм, если а <2,0 при диаметре от 19 до 22 мм
и если а^. 3,0 мм при диаметре от 25 до 34 мм. Причина по¬
лучения подобной головки — избыточная длина расклепываемой
части стержня заклепки. В этом случае для исправления раз¬
решается окатка с обрезкой кромки по контуру.
6. Закладная головка неплотно прижата к плоскости детали
(рис. 97).
Причиной этого явления могут быть дефекты самой за¬
клепки, наличие приливов или избыточная величина обжимки,
которая не обжимает заклепку.
Подобные заклепки необходимо высверлить и заменить
новыми.
7. Закладная головка получается ниже нормальной (рис. 98).
Такие заклепки допускаются, если а< 2,0 мм при диаметре
от 10 до 22 мм и если а-<3,0 мм при диаметре от 25 до
34 мм. При отклонении больше указанного заклепку надо за¬
менить новой.
102
Рис. 92. Головка заклепки, выступаю¬
щая над кромкой или за кромку
детали.
Рис. 93. Расклепываемая
головка с уменьшенным
полупотаем.
Рис. 94. Головка заклеп- Рис. 95. Косая головка Рис. 96. Диаметр го-
...» лн «.«чл. .1... пп» ппш^и гглшги О О !/■ TOTTL'ri Лг1 ПТ
ки утоплена за кромку
детали.
заклепки.
ловки заклепки боль¬
ше потая.
&
Рис. 97. Головка
заклепки прижата
неплотно.
Рис. 98. Г оловка
§ заклепки ниже
нормальной.
Рис. 99. Головка i
заклепки обжата I
косо. j
Рис. 100. Головки за¬
клепок обжаты с утол¬
щением.
ВА
$
Рис. 101. Неплотное за¬
полнение отверстия стер¬
жнем заклепки.
Рис. 102. Заклепки
расклепаны в косых
отверстиях.
8. Закладная или замыкающая головка обжата косо (рис. 99).
Заклепку надо заменить.
9. Закладная или расклепываемая головка обжата с утолще¬
нием в плоскости прилегания к месту (рис. 100).
Такие заклепки допускаются, если 1,0 мм и &< 1,0 мм.
Причиной образования такой заклепки может быть избыточная
длина стержня заклепки при наличии маломерной обжимки.
При отклонениях выше указанных заклепку необходимо за¬
менить.
10. Заклепка неполностью заполняет отверстие (рис. 101).
Причиной может быть недостаточная длина стержня. При
обстукивании такие заклепки дают резонанс; они подлежат
замене.
11. Заклепка расклепана в косом отверстии (рис. 102). До¬
пускаемая косина до а < 8°.
Причиной может быть смещение деталей перед клепкой
(рис. 102, а) или косо рассверленное отверстие (рис. 102, б).
Рис. 103. Высота головки заклепки избыточна или
недостаточна.
При косине отверстия больше указанной его необходимо
рассверлить на больший диаметр.
12. Высота расклепываемой головки избыточна (рис. 103, а)
или недостаточна (рис. 103, б).
Допускаемые отклонения даны в табл. 30.
Таблица 30
Допускаемые отклонения высоты головки заклепки
Диаметр заклепки, мм
10-16
19-22
25-34
Высота головки избыточна
„ . недостаточна
<1,5
<1,0
<2,0
<2,0
<3,0
<3,0
Все упомянутые отклонения допускаются только на неот¬
ветственных конструкциях; на ответственных же частях все
дефектные заклепки подлежат удалению и замене новыми.
104
§ 49. Определение квалификации клепальщиков
и членов их бригады
Требования, предъявляемые к клепальщикам. К квалифи¬
цированным рабочим-клепалыцикам, подручным клепальщиков,
нагревальщикам заклепок предъявляются определенные тре¬
бования в выполнении работ, соответствующих их квалифи¬
кации.
Квалификационные разряды устанавливаются по тарифно-
квалификационному справочнику, разработанному для заводов
соответствующей промышленности и одобренному ЦК Союза
рабочих этой промышленности. Разряды устанавливаются с уче¬
том условий работы (тяжести, усталостности, необходимости
работать под открытым небом в любую погоду).
К самостоятельной работе по клепке могут быть допущены
рабочие от 4-го до 7-го разряда.
Клепальщик 4-го разряда выполняет работы по-
клепке прочных швов конструкций на стеллажах и менее от¬
ветственных деталей. Он должен знать характер деформаций
при клепке, технологический процесс клепки, устройство кле¬
пальных молотков, степень нагрева заклепок, механические
свойства материалов.
Клепальщик 5-го разряда выполняет работы по
клепке швов, испытываемых гидравлическими способами, проч¬
ных швов целых конструкций при неудобном положении мо¬
лотка (выше уровня плеча), при удобном положении швов,
испытываемых давлением до 2 атм, по клепке сверху и клепке
в холодном состоянии заклепок диаметром до 8 мм. Он должен
а) знать характер деформации при клепке, технологиче¬
ский процесс клепки, устройство всех типов пневматических
молотков и приспособлений, степень нагрева заклепок, меха¬
нические свойства материалов;
б) уметь клепать в неудобном положении правой и левой
рукой, подбирать молоток по мощности и соответствующие
приспособления, руководить бригадой.
Клепальщик 6-го разряда выполняет работы по
клепке частей конструкций, не подвергающихся испытанию
наливом, отвечающих повышенным требованиям в отношении
выдерживания размеров конструкции, и по клепке деталей,
испытываемых давлением до 2 атм, в неудобных для клепки
частях. Он должен
а) знать характер и причины деформаций при клепке, ме¬
ханические свойства материалов;
б) уметь клепать в тесных местах, читать чертежи и ру¬
ководить бригадой.
Клепальщик 7-го разряда выполняет работы по
клепке ответственных конструкций с повышенными требова¬
ниями в отношении выдерживания размеров, а также испыты¬
105
ваемых под высоким давлением, по клепке металлических кон¬
струкций для последующей механической обработки их с точ¬
ностью до 0,5 мм. Он должен
а) знать характер и причины деформаций при клепке, ме¬
ханические свойства материалов;
б) уметь производить любую клепку в неудобных и тес¬
ных местах, читать чертежи, руководить бригадой.
Требования, предъявляемые к членам бригады клепаль¬
щиков. Степень квалификации подручного клепальщика харак¬
теризуется 3-м и 4-м разрядом.
Подручный клепальщик 3-го разряда выполняет
работу совместно с клепальщиком 4-го или 5-го разряда, под¬
держивает молоток вручную или с помощью ваги (приспособле¬
ние для поддержки клепального пневматического молотка) и
устанавливает вагу. Он должен
а) знать приспособления, употребляемые для клепки;
б) уметь регулировать по сигналам клепальщика положе¬
ние ваги и молотка и выбирать место для опоры ваги.
Подручный клепальщик 4-го разряда выполняет
работы совместно с клепальщиком 6-го или 7-го разряда, ана¬
логичные работам подручного 3-го разряда, но на более ответ¬
ственных конструкциях. Он должен
а) знать весь применяемый инструмент на клепальных ра¬
ботах и устройство пневматических молотков;
б) уметь производить клепку простейших деталей на стел¬
лажах, регулировать по сигналам клепальщика положение ваги
и молотка; выбирать места для опоры ваги; определять форму
наклепа головки заклепки.
Держалыцик 4-го разряда выполняет следующие
работы: подает заклепки в отверстия, поддерживает винтовой
или пневматической ручной поддержкой заклепку в неудобных
и тесных местах. Он должен
а) знать устройство поддержек и необходимый инстру¬
мент для клепки;
б) уметь регулировать силы прижима поддержек, выби¬
рать поддержки нужных размеров и форм, закладывать и под¬
держивать заклепку в тесных местах при прямой и согнутой
поддержке.
На производстве очень часто работа держалыцика и под¬
ручного не разделяется; так, например, подручный 4-го разряда
может выполнять работу и держалыцика.
Членом бригады является также нагревальщик. Степень ква¬
лификации нагревальщика характеризуется двумя разрядами.
Нагревальщик 3-го разряда выполняет работу по
нагреву заклепок всех, диаметров на горнах, лампах и электро-
торнах, работая с клепальщиком 5-го или 7-го разряда. Он вы¬
полняет, кроме того, подсобные работы по подноске угля и
106
воды, по разводке горна и подаче заклепок по указанию кле¬
пальщика. Нагревальщик 3-го разряда должен
а) знать степень выдержки заклепки в горне при нагреве,
устройство горнов и других нагревательных приборов, инстру¬
мент и сорта заклепок, виды топлива;
б) уметь заправлять горн, определять на глаз температуру
нагрева, хорошо отбивать окалину.
Нагревальщик 2-го разряда выполняет работы,
аналогичные работе нагревальщика 3-го разряда, но с клепаль¬
щиком 4-го или 5-го разряда.
§ 50. Организация труда клепальной бригады
Производительность труда клепальщика в значительной сте¬
пени зависит от работающего с ним в паре подручного и осо¬
бенно от организации работы в целом.
Поэтому брагадир-клепалыцик в первую очередь должен
обращать внимание на организацию своей работы и так выпол¬
нять порученное ему задание, чтобы полностью обеспечить под¬
ручного работой, используя его для совместной работы только
там, где это необходимо и поручая ему выполнять самостоя¬
тельно наименее ответственные операции.
Такое использование подручных увеличивает производитель¬
ность труда клепальщика; подручный же приучается к само¬
стоятельной работе и повышает свою квалификацию. Чтобы
поручить подручному самостоятельное выполнение некоторых
операций, клепальщик должен или изменить организацию про¬
цесса клепки или ввести какие-либо рационализаторские меро¬
приятия, например специальный инструмент, приспособления
и т. п., которые позволят упростить выполнение этих операций
и исключить возможность образования брака в работе подруч¬
ного. Например, такое простое мероприятие, как применение
чертилки вместо карандаша, показывает, какое значение имеет
правильный выбор для выполнения данной операции даже про¬
стейшего инструмента.
Бригадир-клепальщик обязан так организовать труд рабочих
бригады, чтобы свести потери рабочего времени к минимуму.
Высокую производительность труда и отличное качество ра¬
боты можно обеспечить при соблюдении следующих условий:
1) бригада с вечера должна получить задание на следую¬
щий день, ознакомиться с ним, определить нужный диаметр
заклепок, инструмент и т. д.;
2) бригада должна своевременно подготовлять уголь для
горнов, тогда нагревальщик не будет отрываться от работы;
3) перед тем как приступить к клепке мастер должен про¬
смотреть и принять сборочные работы;
4; отверстия под заклепки должны подготовляться сверлов¬
щиками так, чтобы клепальщики не теряли времени на ожи¬
дание окончания сверления и зенкования;
107
5) в работе бригады следует соблюдать технологическую
последовательность, до минимума сокращая работу в неудоб¬
ных и труднодоступных местах;
6) для работы должно быть обеспечено постоянное давле¬
ние воздуха в сети.
Контрольные вопросы
1. В каких случаях ставятся горячие заклепки и в каких холодные?
2. Расскажите о процессе ручной клепкн.
3. В чем преимущество машинной клепки?
4. Какие клепальные машины вы знаете?
5. Расскажите о видах брака при клепке.
6. Что должен знать клепальщик 4-го разряда?
Глава X
РУБКА И РУБОЧНЫЕ РАБОТЫ
§ 51. Процесс рубки
Рубка — одна из производственных операций резания ме¬
талла. Рубка металла производится инструментом с режущей
кромкой, по обушковой стороне которого ударяют ручным мо¬
лотком или ударником пнев¬
матического инструмента.
Режущая кромка инстру¬
мента служит резцом и под¬
чиняется общим законам,
установленным для резцов
в отношении величины углов
установки и заточки.
При работе вставным
пневматическим и ручным
инструментом, так же как и
клепальным, единственной
силой для углубления резца
в металл и для продвижения
его вперед является сила
Рис. 104. Работа рубщика рубильным удара. Поэтому в пневма-
пневматическим молотком. тических рубочно-чеканоч-
ных молотках надо посто¬
янно с силой надавливать на рукоятку молотка, причем тем
сильнее, чем толще снимаемая стружка. Ось молотка должна
быть установлена под углом к обрабатываемой поверхности,
что обеспечивает необходимое углубление резца в металл и
поступательное движение вперед по мере снятия стружки.
108
Работа рубщика с помощью рубильного пневматического
молотка показана на рис. 104. Здесь изображено, как следует
правильно держать молоток и какое положение необходимо
занимать рабочему относительно изделия. Рабочий должен пра¬
вой рукой нажимать на молоток, продвигая его вперед вдоль
оси, а левой — придерживать ствол для того, чтобы он не от¬
скакивал от поверхности. При работе необходимо обеспечивать
устойчивое положение, используя вес своего тела при нажиме,
чтобы не создавать давления только за счет напряжения мус¬
кулов.
Удобные условия работы могут быть обеспечены не всюду.
Часто приходится работать на уже установленных конструк¬
циях, которые нельзя поворачивать. В таких случаях рабочий
сам должен выбрать удобное для работы положение.
§ 52. Классификация рубочных работ
Все рубочные работы можно классифицировать:
1) по виду работ: обрубка кромок по контуру деталей,
разрубка на части, вырубка на деталях отверстий, вырубка кли¬
новых и фигурных ласок, зачистка потайных головок заклепок,
срубка головок, выбивка стержней заклепок, зачистка кромок
деталей после газовой резки, зачистка электросварочного шва;
2) по очертанию обрубаемой кромки: рубка прямолинейной
и криволинейной кромок;
3) по характеру обрубаемой кромки: рубка нормальной
кромки (под углом 90°), рубка кромки на фаску под сварку
(под углом 30—50°) и под чеканку (под углом 15°);
4) по положению работающего: рубка сверху, сбоку и
снизу;
5) по рубочному инструменту: рубка плоским (широким)
зубилом (рис. 105), рубка крейцмейселем (рис. 106), рубка про¬
бойником (рис. 107), рубка прямым и кривым зубилом (рис. 108);
6) по точности работы: рубка черновая (зачистка), рубка
точная по риске, точная прирубка стыков.
По виду работы пневматическая рубка разделяется:
1) на обрубку кромок детали на фаску под углом 30 —50°
для чеканки и под сварку.
Правильность разделки кромок проверяется шаблоном, как
показано на рис. 109. Весьма важно выдержать одинаковый
угол по всей длине кромки. Уменьшение или увеличение угла
ухудшает качество чеканки и сварки; уменьшение угла не дает
должного прижима накрывающего листа, увеличение угла тре¬
бует наплавки большого количества металла при сварке, что
влечет за собой дополнительные напряжения в металле и ко¬
робление;
2) обрубку кромок под прямым углом при соединении встык,
при притыкании к литым и кованым деталям.
ire
1
h
h,
<£
ЗЬ
г
2
ft
№
3
2,S
3°
70
5
4
5е
Рис. 105. Крейцмейсель.
-ЧА
Рис. 107. Пробойники.
L
1
h
ц
т
Ы
4
3
7
т'
У/и
эи
4
я
7
5
ж
SS
9
7
zi
Я
a
L
1
а I Ъ
а
Р
Зубило прямое
т
30
3
15
86
8°
20
56
180
40
4
25
30
3°
Зубило кривое
180ь 40 4\ 30
3° -
Рис. 108. Зубило: а — прямое; б —кривое.
При соединении листов без зазора прирубленный стык дол¬
жен сходиться плотно, под щуп, толщина которого должна быть
юговорена техническими условиями; при соединении с конструк¬
тивным зазором допускаются местные неровности прорубки с от¬
ступлением от заданной величины зазора в пределах db2 мм;
3) разрубку металла на части, которую производят в зави¬
симости от местных условий, когда необходимо удалить часть
установленной уже конструкции;
Рис. 109. Проверка шаблоном правильности раз¬
делки кромок.
Рис. 110. Вырубка ласок.
4) прорубку листов крейцмейселем, если разрез заканчи¬
вается на части длины листа, что следует производить с обя¬
зательным предварительным высверливанием отверстия мини¬
мального диаметра в конце разреза (для предупреждения
трещин);
5) вырубку ласок как
клиновых, так и фигурных,
ступенчатых, лекальных,
прямых, которая должна
обеспечивать плотное при¬
легание детали, накрываю¬
щей ласки (рис. 110);
6) зачистку выступающей
'части потайных заклепочных головок, которая должна произ¬
водиться заподлицо с поверхностью детали; при этом следует
-обращать внимание на то, чтобы не было зарубов, снижаю¬
щих высоту головки и могущих создать неплотности;
7) вырубку дефектных заклепок, которую производят со
стороны закладной головки. Потайные или полупотайные за¬
клепки удаляются сверловкой, а не вырубкой;
8) зачистку кромок детали после газовой резки, которая
должна производиться так, чтобы прорубка самой детали была
исключена;
9) вырубку сварных швов в дефектных местах, которую
нужно выполнять так, чтобы сама деталь не была подрублена.
Вырубка должна касаться самого шва.
Рабочий инструмент рубщика включает зубило, лопатку,
крейцмейсель, оканчивающийся в верхней (вставной) части
шестигранным профилем. На конце ствола рубильного молотка
запрессовывается букса, также имеющая шестигранный профиль.
112
Процесс обрубки кромок заключается в следующем: рубщик
наставляет зубило на обрабатываемую деталь от конца кромки
на толщину стружки и нажимом зубила снимает аружку по
торцу детали. Во время работы рубщик правой рукой и своим
корпусом нажимает на рубильный молоток, а левой рукой на¬
правляет зубило по линии обруба.
Если необходимо вырубить отверстие в середине листа или
перерубить деталь, рубщик прорубает крейцмейселем канавку
по наметке и, постепенно углубляя ка¬
навку, перерубает деталь. Перерубка ма¬
териала крейцмейселем производится в
тех случаях, когда лист установлен
в конструкции и в нем необходимо про¬
рубить отверстия или срубить лишнюю
часть листа, что раньше не было преду¬
смотрено.
При обрубке заклепок закладную
головку срубают отдельными кусочками
до тех пор, пока она не будет пол¬
ностью удалена. После удаления голов¬
ки в молоток вставляют выколотку
(рис. 111) и выбивают стержень за¬
клепки из отверстия. Часто заклепка
так плотно сидит в отверстии, что вы¬
бить ее затруднительно; в этих случаях
заклепку высверливают со стороны по¬
тайной головки.
При подрубке по плоскости и вырубке
клиновых ласок рубщик прорубает крейц¬
мейселем параллельные канавки по всей
длине участка, подлежащего обрубке.
Прорубив канавки, оставшуюся между
ними поверхность металла (в виде гре¬
бешка) снимают обыкновенным зубилом.
Если металла снято недостаточно, то процесс работ повто¬
ряется. Оставшиеся бороздки и неровности окончательно сгла¬
живают путем зачистки зубилом в поперечном направлении.
В последнее время окончательную зачистку производят наждач¬
ным камнем при помощи пневматической шлифовальной машины.
По толщине обрубаемого или разрубаемого стального листа
рубка разделяется на легкую—при толщине стали до 10 мм,
среднюю — при толщине стали от 10 до 22 мм и тяжелую —
при толщине стали более 23 мм.
§ 53. Рубильные пневматические молотки
Основным фактором, способствующим повышению произво¬
дительности труда рубщиков, является максимальное использо¬
вание мощности молотка. Пневматические молотки по мощности
Рис. 111. Выколотка
для рубильного
молотка.
8 С. А. Рычин
113
подбираются в соответствии с видом рубки, для которой они
предназначены.
В последнее время завод „Пневматика" выпускает молотки
типов РМ-1, РМ-2, РМ-3, РМ-4, РМ-5. Эти молотки отличаются
более удобной рукояткой (открытого типа) и имеют каленую
золотниковую коробку, что повышает ее износоустойчивость.
В настоящее время завод начал выпускать новые молотки
типов Р-1, Р-2, Р-3, Р-4 и Р-5, у которых конструкция золот¬
никовых коробок более проста и золотник имеет форму легкой
пластинки. Эти золотники зарекомендовали себя с лучшей сто¬
роны.
Технические характеристики пневматических рубильно-че¬
каночных молотков были даны в табл. 18.
§ 54. Рубка под сварку
Обычно снятие фаски под сварку производится на кромко¬
строгальных станках или обрезкой на газорезательных автома¬
тах. В тех случаях, когда на такую обработку нельзя рассчи¬
тывать, а также в случаях прирубки листов по месту, рубка
под сварку производится ручным или пневматическим зубилом
(пневматическим молотком).
Рубку кромок под сварку производят по рискам, накернен-
ным разметчиком в виде двух параллельных линий, одна из
которых (внутренняя) показывает верхнее ребро фаски, а дру¬
гая (внешняя) — нижнее ребро фаски. Если рисок не имеется,
обрубщик пользуется линейкой.
Для получения при рубке равных фасок требуется большая
внимательность в работе и равномерный нажим на инструмент.
При рубке фаски на кромках листов следует убедиться в на¬
дежности закрепления края листа. Листы, не поставленные на
место, обрубаются на стеллажах или на полу мастерской, при¬
чем листы необходимо зажимать для предупреждения сдвига
их при ударах.
§ 55. Прорубание канавок под обработку
В тех случаях, когда с поверхности металла, подлежащей
обработке, надо снять значительную толщину, работу выпол¬
няют в следующей последовательности: по разметочным линиям
прорубают крейцмейселем канавки на глубину несколько мень¬
шую той, которая соответствует точному положению поверх¬
ности изделия. Канавки прорубаются на расстояниях, позво¬
ляющих срубать металл между ними широким зубилом за один
проход.
В судостроении подобным способом пользуются при ручной
обработке бронзовых гребных винтов. Крейцмейселем по шаб¬
лону прорубают на поверхности винта ряд концентрических
114
канавок попарно и, срубив гребень широким зубилом, продол¬
жают рубку в радиальном направлении между уширенными
канавками. Ручная обработка поверхностей гребного винта —
одна из самых трудоемких операций.
Иногда сложные отливки нельзя обрабатывать на- станке,
если не будут прорублены канавки для подвода или выхода
режущего инструмента. Эти операции производятся рубщиком
по предварительной разметке. Например, такие канавки при¬
ходится прорубать при устройстве уплотнений между фланцами
в корпусе турбин. Канавки прорубаются по волнистым линиям,
охватывающим отверстия для болтов с двух сторон, наподобие
восьмерок, поставленных одна на другую. Эта работа может
быть выполнена только ручным способом.
Прорубание масляных канавок во вкладышах подшипника
(бронзовых) или подготовка поверхности подшипника или
вкладыша под заливку белым металлом производится в основ¬
ном также вручную.
§ 56. Рубка под чеканку
При чеканке кромка накрывающего листа для более плот¬
ного ее прижатия чеканочным инструментом к накрытому листу
должна быть выполнена со скосом на угол 15°. Кромки листов,
обрезанных автогеном или ножницами и подлежащих чеканке,
подвергаются обрубке.
В нормальных условиях заводского производства обработка
под чеканку кромок листов, имеющих прямолинейные контуры,
производится на станках. После обработки на станках не тре¬
буется ни зачистки, ни рубки кромок. Если же листы имеют
криволинейные контуры или если работы выполняются в усло¬
виях недостаточно оборудованных ремонтных баз, то рубка
листов вручную или пневматическими молотками под нужный
скос является неизбежной.
В тех случаях, когда при сборке конструкций листы при¬
гоняются встык, необходимо добиться почти полного отсут¬
ствия зазора между стыкуемыми листами. Эта операция про¬
изводится путем подрубки листов по кромке с постепенной их
подгонкой.
Для проведения чеканки зазор в стыке не должен быть
больше 0,5 мм.
§ 57. Срубка заклепочных головок
Срубку заклепочных головок можно производить:
а) ручным зубилом, устанавливаемым под головку заклепки;
б) боковым молотком (рис. 112), т. е. молотком с острым
бойком, лезвие которого параллельно рукоятке молотка.
По обушку молотка, лезвие которого поставлено под го¬
ловку заклепки, бьют кувалдой и вырубают головку;
115
Рис. 113. Пневматический заклепкесрубатель.
I — рукоятка^распределения; 2 — пробка крана; 3 — боек (ударник); 4 — ин¬
струмент; 5 — обходная трубка; б — выхлоп; 7 — подвод воздуха.
116
в) пневматическим заклепкосрубателем, разрез которого по¬
казан на рис. 113. Он отличается большой производительностью,
что позволяет применять его с успехом при разборке металли¬
ческих конструкций, котлов, судов и др.
Заклепкосрубателем можно удалять заклепки диаметром
до 25 мм и больше в течение нескольких секунд. В среднем для
срубания ззклепки диаметром 19 мм требуется окодо 5—6 уда¬
ров, диаметром 21 мм 7—8 ударов и диаметром 25 мм 10—
12 ударов. Давление воздуха в воздушных магистралях должно
быть 5,5—6 атм. При срубании заклепок заклепкосрубателем
листы почти не повреждаются, потому что как только головка
слетит, заклепкосрубатель автоматически останавливается. Обра¬
щение с этим инструментом не требует высокой квалификации.
Пневматический заклепкосрубатель в работе показан на
рис. 114.
§ 58. Обрубка и зачистка отливок и поковок
По условиям производства литье не выходит вполне чистым
и подвергается в обрубочных отделениях при литейных цехах
нескольким видам обработки. Еще в литейном цехе вручную
или с помощью ломиков, вставленных в пневматические мо¬
лотки, удаляют с литья шишки. В обрубочных
отделениях производят следующие операции:
1) обламывают литники, прибыли и выпоры,
с предварительной подрубкой и последующей
зачисткой места облома, которые не нужны в
готовом литье и должны быть срублены. В ма¬
лых отливках они обламываются ударами мо¬
лотка, в крупных — опиливанием. В любом слу¬
чае полезна предварительная подрубка их с
помощью ручного или пневматического молотка,
после чего они легко обламываются;
2) обламывают и обрубают заливы по шву
разъема опок и по знакам стержней. В готовом
изделии вследствие неплотного прилегания по¬
ловинок опок в месте их разъема и в местах Рис. 115.
стержневых знаков получаются наплывы ме- Зубило для вы-
DVOKH РйЛГ0ЛСИ
талла в форме небольших валиков или гребней.
Эти излишки металла также срубаются;
3) обрубают приварившиеся к поверхности изделия метал¬
лические шпильки. Шпильки ставятся между шишкой и формой
для образования стенок отливки. В то же время шпильки, про¬
ходя сквозь землю, поддерживают шишки и стержни внутри
формы, исключая их касание о поверхность полости, и обес¬
печивают равномерность толщины заливаемого металла. Шпильки
привариваются к поверхности изделия и подлежат срубке;
4) очищают и отбивают приставшую и пригоревшую к от¬
ливке землю с помощью скребков, молотков и зубил.
117
5) зачищают и опиливают поверхность отливок до нормаль¬
ной чистоты, срубают на них ненужные местные приливы и
выступы. Обрубка и зачистка во всех случаях может произ¬
водиться ручными или пневматическими зубилами.
На поковках оставляются припуски на обработку и на из¬
готовление пробных планок. Вырубка пробных планок и обра¬
ботка производятся часто крейдмейселем и зубилом. Ими же
зачищают и обрубают поверхности и кромки чугунных, стальных
и бронзовых винтов, когда отсутствуют копировальные станки.
Обрубка кромок лопастей винтов производится по особым
кромочным шаблонам; поверхность их обычно зачищается, при
этом зубилом срубаются все заметные шероховатости и выступы.
Лопасти электросварных гребных винтов зачищаются там, где
валики сварки нарушают гладкость очертаний.
В особо трудных условиях рубку начинают с края и посте¬
пенно отступают назад так, чтобы перед зубилом или крейц-
мейселем был виден уже обработанный участок.
Для вырубки шпунтов и галтелей применяется зубило, по¬
казанное на рис. 115.
§ 59. Режимы обрубочных работ
Количество проходов зубилом при обрубке кромок и про¬
ходов крейцменселем при рубке стали зависит от толщины
металла (табл. 31).
Предельная максимальная глубина стружки и предельные
минимальные припуски кромок на листовой стали также зависят
от толщины металла (табл. 32).
§ 60. Показатели качества рубки
Показателем высокого качества работы при рубке кромок
является:
1) отсутствие надрывов, зарубок и трещин на обрубленной
кромке;
2) отсутствие прорубок на смежных деталях при рубке на
собранных конструкциях;
3) соблюдение заданного угла разделки кромок (неправиль¬
ность угла фаски сильно ухудшает качество электросварного
шва и приводит к трещинам и короблению).
Для контроля качества обрубки ее следует проводить по
середине керна, чтобы вторая половина его оставалась на де¬
тали. При вырубке ласок необходимо, чтобы поверхность их
была гладкой и ровной, что обеспечит плотное прилегание на¬
крывающей детали. При рубке листов и полок профилей по
толщине качество работы определяется:
1) отсутствием задиров и зарубов на поверхности;
2) правильностью и гладкостью плоскостей поверхности.
118
Таблица 31
Данные о количестве проходов зубилом и крейцмейселем
в зависимости от толщины металла
Толщина
металла,
жж
Припуск
в мм до
Количество
Наименование
работ
3
6
9
12
15
18
проходов
крейцмей¬
Количество проходов зубилом
селем
Обрубка кро¬
мок стали
2-4
1
1
1
1
1
1
То же
5-7
1
1
1
1
1
1
»> »
8-10
1
1
1
1
1
2
.
V И
11-13
1
1
1
1
1
2
» м
14—16
1
1
1
2
2
3
п м
17- 19
1
1
2
2
2
3
» »
20-22
1
1
2
2
2
3
*» V
23—25
1
1
2
3
3
4
. ‘
» »
26-28
1
2
2
3
3
4
,—
» я
29-31
1
2
2
3
3
4
—
Разрубка
стали
2-4
1
То же
5—7
__
2
*t it
8-10
—
—
—
—•
—
—
3
п »
11—13
—
—
—
—
—
-—
4
» »
14-16
—
—
—
—
—
—
5
УУ •
17—19
—
—
—
—
—
—
6
» М
20-22
—
—
—
—
—
7
23-25
—
—
—
—
—
8
26-28
9
29-31
—
—
—
—
—■
—
10
Таблица 32
Данные о максимальной ширине обрубаемых кромок листа
в припусках в зависимости от толщины металла
Т олщина
металла,
мм
Максимально допускаемые, мм
ширина кромки
при нормальном
припуске
ширина кромки
при увеличенном
припуске
припу
после автотенной
обрезки
ск
после обрезки
на ножах
2-4
50
40
1
1,5
5-»7
25
20
1.5
2
8—10
17
12
2
3
11—13
13
10
3
4
14—16
10
8
3,5
5
17—19
9
7
4
6
20-22
8
6
5
8
23—25
7
5
6
9
26—28
6
4
7
10
29—31
й
4
8
12
119
Показателем качества работы при вырубке отверстия
является:
1) отсутствие зарубов и задиров;
2) сохранение плавности и прямолинейности обводов от¬
верстия-,
3) отсутствие отступлений от разметки.
Качество работы при вырубке заклепок определяется отсут¬
ствием:
1) зарубов и задиров на поверхности листа;
2) повреждений толщины листа по отверстию.
Рубочные работы являются пригоночными операциями, спе¬
циальная приемка их не производится. Контроль качества руб¬
ки определяется в процессе сборки и последующих опера¬
циях.
§ 61. Определение квалификации рубщиков
Распределение работ по квалификации рубщиков произво¬
дится в соответствии со следующими официальными требова¬
ниями.
Рубщик 2-го и 3-го разрядов выполняет обрубку и
зачистку кромок, перерубку с малой точностью лисювой и
сортовой стали небольшой толщины, обрубку наварки и вырубку
раковин в несложных и малоответственных изделиях, вырубку
отверсгий. Он должен а) знать подбор соответствующих
инструментов и молотков; б) уметь затачивать инструмент
и хорошо владеть молотком.
Примеры работы рубщика 2-го разряда:
1) перерубка листовой стали по сверловке, перерубка сорто¬
вой стали по наметке;
2) обрубка и зачистка кромок листов дымоходов, дымовых
труб и пр.;
3) зачистка потайных головок в неответственных изделиях;
4) вырубка отверстий в листах для бакс в, цистерн и пр.;
5) обрубка и зачистка в тисках различных небольших
угольников и планок;
6) рубка выступающих кромок или концов на деталях не¬
сложных стальных конструкций.
Рубщик 3-го и 4-го разрядов выполняет рубку, за¬
чистку кромок и перерубку при большой точности разной стали
большой толщины под чеканку и сварку; вырубку всевозможных
отверстий в листах и раковин в сложных отливках, зачистку
заварок на ответственных изделиях; обрубку фасонных штампов
с запиловкой слесарной пилой. Он должен
а) знать типы пневматических молотков и их технические
характеристики;
б) уметь производить заправку вставного рабочего инстру¬
мента и калку его, производить чисто и точно рубку во всех
120
положениях по наметке, определять давление сжатого воздуха
в магистралях.
Примеры работ рубщика 3-го разряда:
1) вырубка разных отверстий в стальных листах;
2) обрубка кромок на фаску под чеканку, обрубка стальных
листов по шаблону;
3) зачистка заварки на ответственных конструкциях;
4) вырубка мест под заварку на сложном и ответственном
месте изделия из чугуна и стали;
5) рубка полок угольников со скосом концов и на ус с по¬
следующей зачисткой пилой;
6) рубка кромок и ласок днищ на стальных листах, обрубка
кромок под сварку.
Рубщик 4-го и 5-го разрядов выполняет рубку пнев¬
матическими молотками вручную (зубилом) ответственных
деталей сложной конструкции с последующей пропиловкой и
точной пригонкой по линейке, шаблону или по месту. Он
должен
а) знать конструкции пневматических молотков и их тех¬
нические характеристики, подбор специального инструмента,
технологические свойства материалов;
б) уметь заготовить инструмент для всех работ в неудоб¬
ных местах, производить рубку во всех положениях и тесных
местах точно, чисто, без повреждений смежных деталей.
Примеры работ рубщика 4-го разряда.
1) рубка и пригонка тонких чугунных и стальных отливок,
кромок листов и сортовой стали с криволинейными очертаниями;
2) пригонка деталей при сборке конструкций;
3) обрубка сложных фасонных штампов и поковок.
Контрольные вопросы
1. Какие рубочные работы вы знаете?
2. Назовите рабочий инструмент рубщика.
3. Какие вы знаете способы срубки заклепочных головок?
4. Как определяется качество рубочных работ?
5. Что должен знать рубщик 4-го разряда?
Глава XI
' ЧЕКАНКА И ЧЕКАНОЧНЫЕ РАБОТЫ
§ 62. Процесс чеканки
Для обеспечения плотности заклепочных швов в резервуа¬
рах, сосудах и других конструкциях производится чеканка
кромок листов и головок заклепок.
Процесс чеканки состоит в следующем. Специальным ин¬
струментом— чеканом — с помощью пневматического молотка
121
часть металла вдоль кромки шва и по периметру заклепочных
головок осаживается, вследствие чего получается полоса уплот¬
ненного металла. Чеканку выполняют в такой последователь¬
ности: сначала пробивают канавку по кромке шва, а затем ме¬
талл осаживают ниже канавки и сглаживают кромки.
Рис. 116. Два способа чеканки.
На практике чеканку можно производить двумя способами.
При первом способе (рис. 116, а) пользуются чеканом с
острыми рабочими кромками. Чеканщик, приложив чекан
тупым углом к нижнему листу, сильными ударами молотка
осаживает на несколько миллиметров материал по кромке шва,
а затем, повернув чекан другой стороной, „подбирает11 весь
материал в нижней части листа.
При втором способе (рис. 116, б) чеканщик сначала рабо¬
тает чеканом с закругленным бортиком на рабочей кромке,
которым он вдоль кромки листа делает полукруглую канавку;
подборка материала и отделка кромки производятся другим
чеканом с притупленным кондом.
Второй способ чеканки имеет следующие преимущества
перед первым: уплотнение стали получается более глубоким,
что обеспечивает более длительную плотность шва, применение
тупого инструмента вызывает меньшую концентрацию напря¬
жений у кромки шва, исключается возможность повреждения
поверхности нижнего листа острым инструментом.
Заклепочные головки, как закладные, так и замыкающие,
отчеканиваются закругленным по контуру головки чеканом.
122
Сначала удаляются заусеницы и излишек металла головки,
а затем производится уплотнение металла по окружности го¬
ловки.
В зависимости от назначения конструкции, величины вну¬
треннего давления и технической возможности чеканка про¬
изводится с двух или с одной стороны заклепочного соеди¬
нения.
Чеканка стали обеспечивает уплотнение заклепочного шва
лишь при толщине стали более 4 мм. При толщине стали 4 мм
и менее чеканку не производят и шов уплотняют парусиновой
прокладкой, пропитанной свинцовым суриком на натуральной
олифе. Швы уплотняют сырой прокладкой, поверхность листов
в местах шва тщательно очищается от грязи и ржавчины.
§ 63. Необходимость чеканки швов в зависимости
от их назначения
Если шов скрепляет части конструкции и не должен обес¬
печивать непроницаемость для жидкостей или газов, то та¬
кой шов называется прочным; кромки прочного шва не че¬
канят.
Если шов делается для того, чтобы не пропускать жидко¬
стей или газов из одного помещения в другое, причем давле¬
ние с двух сторон склепываемой стенки почти одинаково, то
такой шов называется плотным. Плотный шов требует че¬
канки.
Если шов делается прочным и в то же время он должен обес¬
печивать непроницаемость, то такой шов называется п р о ч н о-
плотным. Он также нуждается в чеканке.
Прочные швы обычно имеют широко расставленные заклепки
и не имеют фасок (скошенных кромок). Для этих швов приме¬
няют заклепки с полукруглой или с плоско-конической голов¬
кой без подголовки и потая.
У плотных швов заклепки расставлены часто, а по кромкам
имеются фаски. Для этих швов применяют заклепки с полу¬
круглой и конической головкой (причем применяются кониче-
ческие заклепки с подголовкой), а также полупотайные и потай¬
ные заклепки.
Таким образом, плотность шва достигается прежде всего
более „частой расстановкой заклепок, благодаря чему листы
прижаты друг к другу в большом количестве точек. Участки
листов между соседними заклепками при плотном шве не столь
сильно выгибаются, что значительно уменьшает просвет.
Частая расстановка заклепок сильно ослабляет лист, поэтому
прочность при плотном шве обычно уменьшается; при проч¬
ном же шве труднее обеспечить плотность.
Плотными швами соединяются листы всевозможных цистерн,
заполняемых водой, нефтью, масляными продуктами и др.
123
По стрелке А
I
в)
3«‘
SL
' W
Of
+ •
■> £
§
т,8
-0Л2
Щ5
0,01
э
if
?§■
*1
Ф?2_
Рис. 117. Чеканы: а-
для заклепок с
в — гладилка;
потайной головкой; б — обрубной для заклепок с
г — чекан-боек (кривой); д — чекан-боек (окатка).
Л ZJ—,
полукруглой
3°
7Г
16*
головкой;
Однако следует заметить, что как бы хорошо ни был скле¬
пан плотный шов, нельзя добиться полного прилегания листов
по всей поверхности соприкосновения. Это объясняется, во-
первых, тем, что изогнуть и подогнать толстые листы по кром¬
кам очень трудно в силу условий производства; во-вторых,
лист по толщине не имеет всюду одного и того же размера
(по условиям прокатки); в-третьих, поверхность листов не
является абсолютно гладкой и всегда имеет незначительные
выступы и впадины, которые при соединении листов образуют
просветы; в-четвертых, нагревание листов (солнцем, огнем и др.)
приводит к смещению одних листов относительно других,
и плотность соединения со временем нарушается. Заклеп¬
ки также иногда не заполняют вплотную отверстий, а голов¬
ки их прилегают к листу не всеми точками опорной поверх¬
ности.
Несмотря на хорошую подготовку листов, их зачистку,
пригонку и доброкачественную ручную или машинную клеп¬
ку, между листами и между стержнем и отверстием и под
головками заклепок могут оставаться незаметные глазу про¬
светы, которые обнаруживаются лишь при гидравлической
пробе.
Швы, не давшие течи при гидравлической пробе, могут
дать ее при пробе паром, так как колебания температур могут
вызвать расширение и сжатие металла, что приведет к рас¬
шатыванию заклепочных швов.
Таким образом, вследствие вышеуказанных причин, плот¬
ность швов обеспечивают, помимо тщательности выполнения
клепки, также и чеканкой.
Чеканкой уничтожаются просветы по кромке листа и по
контуру заклепочной головки путем местного прижатия металла
к металлу. Эта операция выполняется при помощи инструмента,
называемого чеканом. По внешнему виду чекан похож на зу¬
било, но имеет тупой и слегка скошенный конец. Поверхность
этого конца гладкая, иногда имеет насечку. Чеканы по форме
бывают очень разнообразны, и каждый рабочий-чеканщик имеет
целый набор их, выбирая для работы тот из них, к какому он
лучше приспособился и какой ему более удобен.
Наиболее часто применяемые формы чеканов изображены
на рис. 117.
Чеканочные пневматические молотки. Пневма¬
тические молотки по мощности подбираются в соответствии
с видом чеканки, для которой они предназначены.
Чеканочные молотки по габаритным размерам и по мощ¬
ности близко подходят к рубильным пневматическим молоткам,
поэтому в каталогах и таблицах эти молотки имеют общее
название — рубильно-чеканочные молотки.
Технические характеристики пневматических рубильно-че¬
каночных молотков помещены в табл. 18.
126
§ 64. Чеканка листов или угольников, склепываемых
внакрой
При чеканке листов или угольников, склепываемых внакрой,
могут встретиться два случая:
1) кромка листов не строгана, следовательно, чеканкой она
должна быть подрублена на фаску для получения некоторого
угла скоса (около 15°);
2) кромка прострогана под углом.
В первом случае осаживают края листа на некотором воз¬
вышении от прилегающей кромки, примерно на 2/3 толщины
Рис. 118. Чеканка листов,
склепанных внакрой, при
нестроганой кромке.
Рис. 119. Чеканка листов при нестроганой
кромке.
листа, чтобы под чеканом образовался небольшой уступ. Для
этого чекан держат острым углом бойка вверх, как указано
на рис. 118. После уплотнения металла получается канавка
(рис. 119, а), излишек металла выше этой канавки должен быть
Рис. 120. Чеканка листов,
склепанных внакрой, при
строганой кромке.
Рис. 121. Элементы шва
при нормальной чеканке.
обрублен зубилом. После обрубки край листа примет форму,
указанную на рис. 119, б. Затем чеканом проводят по высту¬
пающему краю, вследствие чего металл и в этом месте осажи¬
вается и плотно прилегает к плоскости соседнего листа. И, на¬
конец, чеканом е более узким бойком еще раз проходят кромку
листа,, чем достигается лучшее уплотнение, а следовательно,
и прижатие прочеканенного края к соседней поверхности лис га.
Во втором случае, когда кромка предварительно обстрогана
(рис. 120) на кромкострогальном станке, вследствие чего обра¬
зуется некоторый скос кромки, чеканом с закругленным бой¬
ком, поставленным так, чтобы он несколько отступал от со¬
седнего листа, производят уплотнение металла. В результате
этой операции образуется канавка. В дальнейшем работа идет
в таком же порядке, как и в первом случае: сначала, поль¬
127
зуясь осадкой, потом чеканом с широким бойком и таким же
чеканом с узким бойком, постепенно уплотняют металл книзу.
При чеканке образуется тонкая полоса металла в виде заусе¬
ницы, которая срубается краем чекана.
Элементы шва (рис. 121) при нормальной чеканке должны
иметь характеристику, приводимую в табл. 33.
Таблица 33
Характеристика элементов шва при нормальной чеканке
Толщина листов,
им
Элементы шва
до 10
от 11 до 20
свыше 20
Ширина бороздки а, мм
5
6-7
8—10
Глубина бороздки Ь, мм
1,0
1,5
2,0
Глубина уплотнения металла с, мм
2,0
2,5-3,5
3,5—4,0
§ 65. Чеканка стыков
Чеканку листов, склепанных впритык (рис. 122), производят
следующим образом: параллельно линии стыка, по обе стороны
от нее, делают на расстоянии 3—Ъ мм насечки зубилом, потом
чеканом; упирая край его бойка в образовавшуюся насечку,
Рис. 122. Чеканка стыков.
Рис. 123. Чеканка сты¬
ков; одна кромка вы¬
ступает выше другой.
Рис. 124. Осадка
кромок при че¬
канке стыков.
Рис. 125. Постановка заделки Рис. 126. Постановка заделки
на всю глубину. на ласках.
производят уплотнение металла в сторону линии стыка. То же
самое делают и с противоположной стороны от стыка.
Вследствие произведенного уплотнения кромки листов не¬
много приподнимутся, при этом вторая кромка, упершись в пер¬
вую, уже уплотненную, выступает вверх немного больше, чем
первая (рис. 123). Далее чеканом с плоским или выгнутым
бойком обе кромки осаживают вниз (рис. 124). При этом более
128
выступающая кромка перекроет соседнюю, что и создаст не¬
проницаемость стыка.
В стыках, подлежащих чеканке, нормальным считается за¬
зор в 1 мм при толщине листов от 5 до 8 мм и в 2 мм при
толщине свыше 8 мм.
При наличии зазоров, больших чем указано выше, разре¬
шается постановка заделок из мягкой стали (рис. 125, 126).
Шж
Рис. 127. Стыкование листов Рис. 128. Положение чекана
разных толщин. при работе.
В табл. 34 приведены величины зазоров в зависимости от
толщины соединяемых листов.
Таблица 34
Величины зазоров
Величина
зазоров,
мм
Толщина согдинягмых листов, мм
5-8
9—13
14 и больше
2
Вбивается в зазор заделка на
всю глубину
Чеканится
без заделки
Чеканится
без заделки
3
Вбивается заделка и ставится
сетка под стыковую планку
Ставится
только заделка
Ставится
только заделка
4
Вбивается заделка и ставится сетка под стыковую планку
5
Вбивается заделка на ласках
Вбивается заделка и ста¬
вится сетка под планку
6
Вбивается заделка на ласках
При стыке листов разной толщины (рис. 127) у более тол¬
стого .листа снимают по стыку разность толщины на фаску
шириной 15—20 мм.
§ 66. Чеканка пазов
Продольные швы листов называются пазами. Чеканка их
ничем не отличается от чеканки обычных заклепочных швов..
Чеканка пазов судна производится со строительных лесов,
окружающих строящееся судно и имеющих несколько ярусов.
Фаска
9 С. А. Рычнн
129.
Чеканка производится снаружи судна. Рабочий при этом
может занимать любое удобное для работы положение, кото¬
рое должно также обеспечивать надлежащее положение чекана
относительно паза (рис. 128).-
Пазы обычно располагаются в горизонтальном продольном
направлении, причем подлежащая чеканке кромка может на¬
ходиться сверху, снизу или сбоку относительно положения
рабочего. При чеканке пазов необходимо придерживаться си¬
стемы, при которой невозможно было бы оставить какой-либо
участок незачеканенным и которая обеспечивала бы попере¬
менный отдых различным группам мускулов рабочего перехо¬
дом на чеканку пазов, расположенных по-разному.
Ввиду того, что правая рука, держащая рукоятку молотка,
утомляется больше, чем левая, направляющая ствол пневмати¬
ческого молотка, надо приучаться работать также и левой
рукой. Это позволит давать отдых правой руке, не снижая
производительности труда. При работе шланг не должен ме¬
шать молотку или висеть на руке.
Для обегчения работы при чеканке пазов ударный вставной
инструмент (чекан) смазывается минеральным маслом, кероси¬
ном или мыльным раствором (эмульсией). Смазанным инстру¬
ментом легче работать; при этом он не теряет своих свойств
от чрезмерного нагревания, так как своевременно охлаждается
смазкой.
Во избежание сильного нагрева и защемления зубил и че¬
канов их следует во время работы менять. Для этого остана¬
вливают молоток и вынимают инструмент рукой (обязательно
защищенной рукавицей). После чеканки паз следует обдуть
воздухом из шланга, наблюдая, чтобы частицы металла не
попали в находящихся поблизости рабочих.
§ 67. Чеканка заклепочных головок
Для чеканки заклепочных головок (рис. 129) пользуются
чеканом с закругленной поверхностью бойка, причем последний
ставят не по направлению линии окружности головки, а под
некоторым углом к этой линии, благодаря чему уплотнение
металла происходит более широкой полосой. После этого че¬
каном уплотняют головку по краю, действуя легкими ударами
молотка.
Если по требованиям, предъявляемым к конструкции, кроме
самого паза, необходимо чеканить еще и головки заклепок, то
работу нужно начинать с чеканки головок заклепок, а затем
уже чеканить кромки листа. Если прочеканить сначала паз,
а потом головки заклепок, то можно получить большее сжа¬
тие у заклепок, и кромки листа, находящиеся на некотором
расстоянии от места максимального прижима, будут стремиться
приподняться и сведут на нет всю работу. Если нет возмож¬
130
ности удалить слабую заклепку, то ее подправляют чеканкой
следующим образом (рис. 130): чеканом с полукруглым бойком
глубоко осаживают металл на головке заклепки, образуя коль¬
цевую канавку приблизительно над стержнем заклепки. Благо¬
даря осаживанию металл заклепки плотно прижимается к стен¬
кам отверстия; потом чеканом уплотняют как самый край за¬
клепочной головки, так и среднюю ее часть, чем достигается
лучшее прижатие к поверхности листа.
Чеканку тонких листов (до 5 мм) обыкновенно не произ¬
водят, так как от ударов края тонкого листа не уплотняются,
а выпучиваются. В таких случаях при сборке прокладывается
по шву перемычка — полоска парусины, промазанная жидким
суриком.
Назначение обделочных угольников — создать водонепрони¬
цаемость соединения.
В судостроении обделочные угольники ставятся:
1) по контуру непроницаемых переборок и флоров в местах
их присоединения к борту, днищу, палубам и настилу двой¬
ного дна;
2) по контуру непрерывных связей, проходящих через
листы переборок и палубного настила;
3) по контуру комингсов люков, шахт, мачт и т. п., про¬
ходящих через палубы, и т. д.
В местах прохода непрерывных частей набора через листы
делаются вырубки несколько большего размера, чем сама связь,
а поэтому пролет между нею и кромкой вырубки необходимо
закрыть и сделать водонепроницаемым. Для этой цели приме¬
няются 41 обделочные угольники, изготовляемые по снятым
с места шаблонам (деревянным). В соответствии с довольно
сложной конфигурацией связи угольники высаживаются в куз¬
нице, ставятся на место, приклепываются и прочеканиваются
по всему контуру.
На рис. 131 показан проход бортового стрингера через водо¬
непроницаемую переборку. Как видно из рисунка, для такого
прохода необходимо иметь четыре угольника, два из которых
довольно сложной формы. Кроме чеканки по контуру на пере¬
Рис. 129. Чеканка заклепочных
головок.
Рис. 130. Подправка слабой
заклепки чеканкой.
§ 68. Чеканка обделочных угольников
9*
131
борке, необходимо чеканить также кромки полок обделочных
угольников и их торцы, прилежащие к листу и угольникам
стрингера, а также места их соединения между собой.
На рис. 132 показан проход через водонепроницаемую пе¬
реборку внутреннего киля судна без двойного дна.
Рис. 131. Проход бортового стрин- Рис. 132. Проход внутреннего киля
гера через водонепроницаемую через водонепроницаемую переборку,
переборку.
При косом проходе связей через переборки обделочные
угольники выполняются еще более сложными, т. е. с наклоном
полок на срез.
Чеканка кромок угольников производится теми же спосо¬
бами и приемами, что и чеканка листов.
При изготовлении котлов необходимо соблюдать такой по¬
рядок сборки, который обеспечит наибольшее применение ма¬
шинной клепки или сварки; при этом необходимо следить,
чтобы все швы, подлежащие чеканке, чеканились в то время,
когда это наиболее удобно; например, огневая коробка котла
должна быть склепана и прочеканена до .установки ее в котел.
Стыковые планки барабана и швы днищ котла чеканятся сна¬
ружи. Швы судовых шотландских котлов чеканятся изнутри и
иногда с двух сторон.
При определении доброкачественности постановки заклепок
в котлах, кроме обычных способов проверки их по звуку
у котлов, бывших в эксплуатации, пользуются видимыми при¬
знаками: вокруг головок недоброкачественных заклепок мате¬
риал листа обычно обесцвечен.
Неисправные кромки швов и слабые заклепки обнаруживать
легче всего тогда, когда котел находится под паром, так как
в неисправных местах будет видно пропаривание.
/\ по всем кромкам
УголЬники чеканятся
§ 69. Чеканка котельных конструкций
132
Чеканку кромок и заклепок котла не рекомендуется произ¬
водить под паром, так как при этом невозможно установить
поддержку внутри котла. При чеканке котлов под паром не¬
избежны пропуски пара в каком-либо месте, что может при¬
вести к тяжелым ожогам. Кроме того, если чеканить нагретые
листы, то после охлаждения их могут появиться зазоры и ко¬
тел даст течь.
Нельзя также чеканить котел, находящийся под гидравли¬
ческим пробным давлением, так как и в этом случае невозможно
сохранить целостность шва с обратной стороны. Кроме того,
напряженное состояние листов и заклепок вызывает их отно¬
сительное смещение, которое как бы закрепится чеканкой.
Когда же давление снимается, то смещенный материал вернется
в исходное положение и чеканка нарушится.
§ 70. Чеканка трещин
Иногда в листовом материале появляются едва заметные
трещины, которые можно обнаружить таким путем: лист сма¬
зывают керосином, затем насухо вытирают и ударяют по нему
молотком; при ударах молотка ке¬
росин проникает в трещины и вы¬
ступает вдоль них на поверхность
листа. Положение трещины нужно
отметить, чтобы заварить или за-
чеканить ее и ограничить дальней¬
шее распространение.
Способы заделки трещин зависят
от длины и расположения их. Мел¬
кие трещины можно удовлетвори¬
тельно и на продолжительное вре¬
мя заделать чеканом с серповид¬
ным концом, называемым фуллером. Ударяя фуллером
(рис. 133, положение инструмента / и II) то с одной, то с другой
стороны трещины, можно края ее сблизить с достаточной
плотностью.
§ 71. Чеканка пробок, накладных листов и наклепышей
Обнаруженные в целом листе трещины длиной не более
45 мм с концами, выходящими в отверстие, прорезанное в листе,
можно заделать пробкой.
Для этого подбирают проходной метчик несколько большего
диаметра чем длина щели, и в листе поверх трещины сверлят
отверстие, достаточное для работы метчиком. Отверстие наре¬
зается и в него ввертывается пробка с резьбой. Концы такой
пробки необходимо расчеканить подобно тому, как чеканятся
потайные заклепки.
1208
Заплаты, накладные листы и наклепыши после установки
следует чеканить по контуру; для возможности чеканки их
кромки должны иметь фаски.
§ 72. Чеканка цистерн, резервуаров, баллонов
Резервуары, баллоны, цистерны до окончательной сборки
чеканятся на месте изготовления. Чеканить можно изнутри и
снаружи, в зависимости от требований, предъявляемых к кон¬
струкции.
Перед чеканкой следует изделия хорошо закрепить и при¬
дать им такое положение, при котором было бы удобно рабо¬
тать. Для уменьшения шума рекомендуется покрывать издечия
веревочными матами.
Если изделия выполнены из тонкого материала, следует по¬
заботиться о том, чтобы с обратной стороны чеканящаяся или
срубаемая кромка была подперта прочно закрепленными уголь¬
ником, бруском дерева или доской, поставленной на ребро.
В тех случаях, когда приходится выполнять внутреннюю
чеканку в тесных резервуарах, баллонах и полых конструкциях,
необходимо, чтобы один какой-либо лист на участке, не тре¬
бующем внутренней чеканки, не приклепывался до окончания
всех работ.
§ 73. Виды брака при чеканке
Под влиянием ударов чеканом кромка металла осаживается
и приобретает повышенную твердость, хрупкость и упругость.
Эти приобретенные при чеканке свойства металла называются
наклепом.
Металл, подверженный наклепу, слабее сопротивляется раз¬
рушающему действию коррозии, в то же время наклеп способ¬
ствует непроницаемости конструкции.
Более мягкие марки стали, как например, Ст. 1, Ст. 2, больше
подвержены наклепу при чеканке, чем Ст. 3, Ст. 4 и Ст. 5.
Чеканка может также повредить кромки листов, на кото¬
рых образуются плены, развивающиеся впоследствии в трещины.
В зависимости от величины и густоты расположения плен
иногда невозможно добиться непроницаемости; в этих случаях
кромку подрубают и снова производят ее чеканку.
Нужно следить за тем, чтобы чеканка швов производилась
под должным углом к обчеканиваемой поверхности и таким
инструментом, у которого углы рабочей части имели бы внизу
закругление. Такой инструмент способствует лучшему уплот¬
нению шва и в то же время устраняет возможность образова¬
ния канавки вдоль шва, которая в свою очередь способствует
задержанию сырости и ржавлению металла.
334
Шов, который после чеканки оказывается недостаточно
уплотненным, в результате чего не достигается полная непро¬
ницаемость, считается бракованным и подлежит, как правило,
повторной чеканке.
Чеканочные работы проверяются испытанием на водонепро¬
ницаемость. Испытывать можно следующими способами: 1) дав¬
лением столба воды (гидравлический способ); 2) струей воды из
брандспойта или помпы, причем струю надо направлять в про¬
чеканенную кромку листа; 3) обдувкой швов воздухом из
шланга от пневматической сети, при этом испытании противо¬
положная сторона шва покрывается мыльным раствором, кото¬
рый в местах неплотностей будет давать пузыри.
При гидравлическом испытании в некоторых прочеканенных
местах по шву может просочиться вода в виде тонких струек
или отдельных капель— „слезинок*. Неисправные места сле¬
дует пометить мелом и дополнительно подчеканить, если давле¬
ние воды небольшое. Чеканку под большим давлением вести
нельзя, так как шов напряжен и при ударах вибрирует напря¬
женная кромка, что может привести к усилению течи по всему
шву или по значительной его части.
Для,_подчеканки отдельных небольших мест шва часто поль¬
зуются чеканом с узким бойком, осаживая металл легкими
ударами над местом течи. Если осадить металл больше, чем!
следует, то может произойти уплотнение до предела, и тогда
даже легкий удар по шву вызовет течь по всей длине шва.
В таких случаях дальнейшая чеканка уже не поможет; необ¬
ходимо вновь срубить кромку и весь процесс чеканки произ¬
вести снова. При сильных ударах молотка можно нарушить
плотность шва, так как боек чекана может действовать в этом
случае как клин, подрывая кромку листа (рис. 134), что совер¬
шенно недопустимо.
Из вышеизложенного следует, что мнение некоторых че¬
канщиков о том, что чем сильнее и продолжительнее произ¬
водить чеканку, тем лучше уплотняется кромка шва и, следо¬
вательно, тем лучше гарантируется полная непроницаемость,
неправильно.
§ 74. Испытание чеканочных работ
Рис. 135. Образование кана¬
ла между листами при про¬
должительной и сильной
чеканке.
Рис. 134. Подрыв края
листа узким бойком
чекана.
. 135
На производстве были проведены опыты чеканки швов нор¬
мальной, а также более легкой и менее продолжительной.
При разрезе зачеканенных швов было обнаружено, что при
продолжительной и более сильной чеканке образовалось нечто
вроде каналов между кромкой листа и заклепками (рис. 135),
что совершенно недопустимо. При легкой чеканке такие ка¬
налы не образуются, что делает заклепочное соединение более
непроницаемым.
При сильном уплотнении металла он слоится и на его по¬
верхности образуется тончайшая почти незаметная чешуя, т. е.
происходит перенапряжение металла.
§ 75. Испытание корпуса судна
Перед началом испытания отдельных стыков корпуса судна
в них заканчиваются все чеканочные работы; на горловинах
устанавливаются крышки на прокладках из резины, парусины,
картона или меди; в крышках высверливаются отверстия для
налива воды, а в самой нижней точке отсека—отверстия для
спуска ее; для возможности выхода и для предупреждения
образования „воздушных мешков“ в самых верхних участках
отсека сверлятся отверстия. Отверстия диаметром 10—13 мм
для прохода воздуха и спуска воды сверлятся также в обде¬
лочных угольниках. После испытания эти отверстия закры¬
ваются пробками на резьбе и наглухо зачеканиваются.
Если переборки отсеков имеют односторонние обделочные
угольники, то в первую очередь испытываются такие отсеки,
у которых все обделочные угольники остаются снаружи, т. е.
С той стороны, с которой будет производиться осмотр и под¬
чеканка обделки.
Обычно в целях экономии времени отсеки испытываются
через один; это позволяет промежуточные флоры или пере¬
борки испытывать всего лишь один раз.
|Для налива воды и создания давления на одной из горло¬
вин отсека ставится крышка толщиной 10—13 мм, в которой
нарезаны отверстия для нарезного ниппеля шланга или цапки
рогатки, смотря по тому, будет ли давление создано столбом
воды или гидравлическим прессом. Если давление создается
столбом воды, то шланг присоединяется другим концом к на¬
ливной цистерне, уровень воды у которой находится на высоте,
соответствующей испытательному давлению (рис. 136), Если
давление создается гидравлическим прессом, то рогатка одним
концом присоединяется к шлангу, идущему от пресса, а дру¬
гим— к контрольному манометру (рис. 137).
Когда отсек находится под полным давлением, производится
осмотр поверхностей отсека, при этом отмечаются места, где
появляется течь; после понижения давления в местах течи,
где это допустимо, производится чеканка. Чеканку под давле¬
136
нием производить не следует, так как при этом может нару¬
шиться плотность соседних швов. Для наблюдения за ходом
испытаний по всем сторонам отсека расставляются чеканщики,
которые обязаны отметить места течи и ликвидировать их.
Во время гидравлического испытания у заклепок, перегретых
при постановке и изготовленных из стали с излишним содер¬
жанием углерода, отлетают головки. Такие заклепки, а также
слабые заклепки подлежат замене. Неосторожная замена закле¬
пок может нарушить плотность чеканки, а повторная чеканка,
требующая повторной обрубки кромок, уменьшает расстояние
заклепки от края, т. е. прочность шва уменьшается. Поэтому
заклепки, незначительно пропускающие воду, лучше не менять,
так как через непродолжительное время коррозия делает за¬
клепку непроницаемой; заменять следует лишь те заклепки,
которые дают значительную течь.
Отсеки испытываются наливом воды, создающей давление
до 1,5 атм, или гидравлическим прессом, в случае если тре¬
буется создать большее давление (в 10 атм и выше).
В зимнее время отсеки заполняются горячей водой, которая
подогревается подводом в них пара. Ввиду того, что нагрузка
на конструкцию отсека от давления воды бывает большой, пе¬
ред испытанием стенки надо подкрепить подпорами и стяжками
там, где можно ожидать их выпучивания.
Спуск воды производится после испытания через отверстия
в днище судна, закрываемые затем пробками и зачеканиваемые.
Котлы испытывают обычно водой (гидравлическим испыта¬
нием). Гидравлическое испытание котлов, требуемое органами
котельного надзора, производится для определения непрони¬
цаемости заклепочных швов, развальцовки труб, крепления
связей и связных болтов, а также для выявления скрытых
трещин в листах и трубках.
|Ц Горловина
^=У I'
Рис. 136. Испытание отсека стол¬
бом воды.
Рис. 137. Испытание отсека
прессом.
§ 76. Испытание котлов
137
Испытывать необходимо как новые, так и старые котлы.
Гидравлическое испытание котлов позволяет сразу обнаружить
плохое качество материалов, конструкции и работы.
Гидравлическое испытание производится сначала на плот¬
ность, причем давление поднимают постепенно до величины,
меньшей на 0,7 атм величины давления, на которое установ¬
лен предохранительный клапан. Такое давление поддерживается
до тех пор, пока вся котельная арматура не будет проверена
на плотность. При гидравлических испытаниях крышки лазов
и люков, спускные пробки и клапаны на присоединительных
магистралях обычно закрываются. В случае обнаружения течи
вследствие неисправности или неплотности прокладок последние
надо осадить ударами молотка и поджать гайки.
Во время гидравлического испытания по подтекам и струйкам
воды легко обнаружить неисправные места. Необходимо осма¬
тривать все швы и каждую заклепку; огневую коробку и ее
швы осматривают изнутри через топку. Все места течи следует
отметить мелом.
§ 77. Испытание резервуаров и баков
Перед испытанием резервуаров и баков на все отверстия
ставят заглушки, открытыми оставляются только патрубок для
присоединения шланга насоса и отверстие в самой верхней
точке резервуара для выхода воздуха при заполнении резер¬
вуара водой. Заглушки ставятся с парусиновыми прокладка¬
ми на сурике или с резиновыми прокладками. В случае
очень больших давлений ставятся свинцовые или медные про¬
кладки.
После того как из отверстия для выхода воздуха появится
вода, а это означает, что резервуар наполнен, отверстие за¬
крывается нарезной пробкой или заглушкой.
В некоторых случаях в резервуарах могут остаться „воз¬
душные мешки11, т. е. места, не заполненные водой. Они полу¬
чаются там, где есть выпуклые части, имеющие форму опро¬
кинутой чаши или колокола. При накачивании воды эти места
заполняются. Для проверки непроницаемости этих участков
в верхних их точках необходимы отверстия, благодаря кото¬
рым вода заполняет отсек полностью. Воздушные мешки можно
обнаружить обстукиванием резервуара: участки с воздушными
мешками издают более глухой звук, чем участки, заполненные
водой.
Тонкостенные резервуары и баки надо испытывать давле¬
нием сжатого воздуха, идущего от воздушной магистрали.
Неплотность резервуара можно определить по образованию
пузырей на мыльном растворе, которым покрываются кромки
шва и головки заклепок.'
Плотность резервуара небольших размеров можно прове¬
рить погружением его в воду, создав в нем предварительно
138
внутреннее давление. В местах неплотностей будут появляться
воздушные пузыри. Неответственные баки испытывают, об¬
ливая их водой из брандспойта.
§ 78. Определение квалификации чеканщиков
Степень квалификации чеканщиков характеризуется 1—7 раз¬
рядами. Разряды устанавливаются с учетом тяжести работы,
утомительности, необходимости работать под открытом небом
в любую погоду и т. п.
Ученик чеканщика 1-го разряда выполняет пер¬
вые ученические работы.
Ученик чеканщика 2-го разряда работает подруч¬
ным, выполняет несложные мелкие работы при чеканке и испы¬
тании конструкции.
Чеканщик 3-го разряда подготавливает к испытанию
части судна по указанию чеканщика высшего разряда; выпол¬
няет самостоятельную чеканку кромок, накрывающих горизон¬
тально лежащие листы, и окатку заклепок в частях конструк¬
ций, подвергающихся испытанию брандспойтом. Он должен
а) знать устройство пневматических молотков, виды че¬
канки; чеканку головок заклепок;
б) уметь обращаться с пневматическими молотками и ин¬
струментом.
Чеканщик 4-го разряда выполняет чеканку пазовых
и стыковых кромок, накрывающих вертикальные листы с под¬
рубкой их; чеканку полок и спинок вертикально стоящих уголь¬
ников с подрубкой полок, без разрубки листов, с обделкой
углов, обрубкой и постановкой заделок; чеканку и окатку
заклепок деталей в частях корабля, испытываемых давлением
до 2 атм; проводит испытание брандспойтом по указанию
мастера. Он должен
а) знать виды чеканки; устройство и работу пневматиче¬
ского молотка; различный вставной ударный инструмент; меха¬
нические свойства материалов; виды брака клепки и чеканки;
б) уметь работать правой и левой рукой; заправлять ин¬
струмент; обращаться с пневматическими молотками.
Чеканщик 5-го разряда выполняет чеканку стыков
листов при присоединении их на планке, затылков листов при
испытании давлением, полок и спинок угольников с подрезкой
кромок под чеканку, с разрубкой листов или без нее; чеканку
заклепок, пазов и стыков всех листов с обрубкой углов и с за¬
делкой под испытание до 5 атм\ подправку мест течи при
испытании; чеканку независимо от величины давления и че¬
канку в неудобных местах кривыми чеканами. Он должен
а) знать все виды чеканки; применяемый инструмент;
рубку дюралюминия; название и расположение частей судна
(для судового чеканщика);
139
б) уметь чеканить стыки листов на планке, чеканить кри¬
выми чеканами в тесных и неудобных местах.
Чеканщик 6-го разряда выполняет чеканку ответ¬
ственных частей судна и других конструкций с разрубкой и
всевозможными заделками под испытание до 12 атм; чеканку
вручную под давлением; производит испытания давления до
5 атм. Он должен
а) знать все виды чеканки и способы испытаний; механи¬
ческие свойства материалов; название и расположение частей
судна (для судового чеканщика);
б) уметь давать указания для изготовления необходимого
инструмента; расставлять бригаду при испытаниях; определять
места для сверловки воздушных отверстий.
Чеканщик 7-го разряда выполняет чеканку ответ¬
ственных частей под испытание до 15 атм вручную обеими
руками; проводит подготовку к испытанию; руководит брига¬
дой при испытании при различных давлениях. Он должен
а) знать все виды чеканки и способы испытаний; механи¬
ческие свойства материалов, название и расположение частей
судна (для судового- чеканщика);
б) уметь давать указания для изготовления необходимых
инструментов; расставлять бригаду при испытаниях; указывать
места для сверловки воздушных отверстий.
Контрольные вопросы
1. Для какой цели производят чеканку?
2. Какие способы чеканки вы знаете?
3. Как производят чеканку стыков?
4. Какие инструменты необходимы для чеканки?
5. Как производят чеканку заклепочных головок?
6. Какие виды брака при чеканке вы знаете?
7. Как производят испытание чеканочных работ?
8. Как испытывают корпус судна?
9. Как испытывают котлы?
10. Что должен знать чеканщик 4-го разряда?
Глава XII
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ДЛЯ КЛЕПАЛЬЩИКА,
РУБЩИКА, ЧЕКАНЩИКА И НАГРЕВАЛЬЩИКА ЗАКЛЕПОК
§ 79. Задачи техники безопасности
Задачей техники безопасности является изучение и устра¬
нение опасных явлений, которые могут возникнуть при работе
и вызвать то или иное повреждение организма, и создание
таких условий на производстве, которые обеспечили бы полную
безопасность и наибольшую производительность труда рабочего.
140
I
Повреждение организма на производстве обычно называют
производственным травматизмом
В результате механизации ручных работ, ограждений дви¬
жущихся деталей станков и машин, очищения воздуха от
производственной пыли при помощи вентиляции, выдачи до¬
полнительного жирового питания на вредных работах, выдачи
специальной одежды при работе с кислотами и вредными га¬
зами, а также повышения квалификации рабочих — количество
производственных травм и профессиональных заболеваний зна¬
чительно сократилось, однако эти случаи еще не устранены
полностью.
В подавляющем большинстве несчастные случаи вызываются
не случайными явлениями, а наличием таких причин, которые
можно предвидеть и устранить. Эти причины возникают в
значительной степени от того, что некоторые рабочие, осо¬
бенно вновь поступившие на предприятие, не имеют ясного
представления о безопасном методе работы по своей специаль¬
ности.
В целях предупреждения несчастных случаев на каждом
предприятии проводят так называемый вводный инструктаж
для всех вновь поступающих рабочих и периодически прове¬
ряют знания по технике безопасности у всех рабочих. Цель
вводного инструктажа — научить вновь поступающих рабочих
правильному подходу к работе, привить им навыки правиль¬
ного обращения, с точки зрения безопасности труда, с маши¬
ной и инструментом.
Вводные инструктажи проводятся в специальных кабинетах,
в которых имеются защитные приспособления, печатные и фо¬
томонтажные плакаты, фотоснимки конкретной обстановки нес¬
частных случаев и т. п.
Основным наглядным пособием на занятиях являются спе¬
циальные щиты с диапозитивами, иллюстрирующими опреде¬
ленный раздел правил техники безопасности по той или иной
специальности. Анализ причин производственного травматизма
особенно ясно подсказывает поступающим рабочим, как сле¬
дует вести себя на производстве.
Рабочий должен усвоить, что только хорошее знание своей
машины, хороший уход за нею и правильная организация
труда гарантируют высокую производительность и устраняют
возможность каких бы то ни было несчастных случаев. При
этом необходимо отметить, что важно не только знать и вы¬
полнять правила по технике безопасности, но и уметь всюду
подмечать и устранять неполадки, которые могут быть при¬
чиной несчастного случая.
1 Травма — повреждение, рана, ушиб и т. д.
141
Следующим этапом ознакомления вновь поступающего ра¬
бочего с правилами техники безопасности является инструктаж
у рабочего места.
В вводном инструктаже даются общие установки и общие
сведения по технике безопасности, а конкретные знания пра¬
вил безопасной работы рабочий получает на месте. Проведе¬
ние этого ответственного инструктажа поручают мастеру
или опытному руководителю.
Работники по охране труда и технике безопасности должны
тщательно контролировать проведение инструктажей.
§ 80. Общие требования по технике безопасности для
клепальщиков, рубщиков, чеканщиков и нагревальщиков
заклепок
Приступая к работе, клепальщик, рубщик, чеканщик и на¬
гревальщик должны твердо помнить, что им необходимо ра¬
ботать только на хорошо организованном рабочем месте, иметь
всегда исправный инструмент, предвидеть и учитывать заранее
все опасности, которые могут встретиться в работе, и прово¬
дить работу так, чтобы не причинить увечья себе и окружаю¬
щим. Для этого они должны соблюдать правила, изложенные
в типовых инструкциях, выдержки из которых приведены ниже.
I. Вводная часть
1. Выполняй инструкцию по технике безопасности — этим
предохранишь себя и окружающих от несчастного случая.
2. Выполняй только ту работу, которая тебе поручена, и
при условии, что безопасные способы ее выполнения тебе
известны. В сомнительных случаях обращайся к мастеру за
разъяснением.
3. Перед началом новой работы получи от мастера разъяс¬
нение о безопасных методах ее выполнения.
4. Заметив нарушение инструкции другим рабочим, не оста¬
вайся к этому безучастным, а предупреди его о необходимости
соблюдения требований по технике безопасности.
II. Перед началом работы
Приступая к работе, обязательно выполни следующее:
а) приведи в порядок свою одежду, застегни или подвяжи
обшлага рукавов, надень головной убор;
б) осмотри свое рабочее место, убери все из-под ног, про¬
верь исправность ограждений проемов, убери все с проходов
и не загромождай их;
в) если пол скользкий (облит маслом, водой, краской)—
потребуй, чтобы его посыпали песком, опилками или сделай
это сам.
j 42
III. Во время работы
А. Для клепальщиков и их подручных
1. Работай только исправным инструментом:
а) пневматический молоток должен быть хорошо промыт
и смазан, его курок должен ходить без задержек;
б) хвостовик вставного инструмента должен плотно входить
в буксу молотка;
в) шланги должны иметь заершенные штуцера и укреп¬
ляться на них хомутиками; шланги не должны иметь рванин
и свищей;
г) соединять шланги гладкими трубками запрещается.
2. Во время работы пользуйся защитными очками, матами
и наколенниками.
3. Для освещения рабочего места пользуйся переносной
электрической лампой с напряжением электрического тока не
свыше 36 в, а в закрытых отсеках, котлах — не свыше 12 в.
Не пользуйся переносной электрической лампой без защитной
сетки и исправного шнура в резиновой трубке.
4. Не переноси и не поднимай тяжестей, если их вес пре¬
вышает 50 кг для мужчин и 20 кг для женщин и подростков
16—18 лет.
5. Не прикасайся к электрическим проводам и электрообо¬
рудованию: можешь попасть под напряжение.
6. Работая вблизи от электросварщика, требуй для защиты
глаз ограждения места сварки переносными щитами или шир¬
мами.
7. При совместной работе с электросварщиком или газорез¬
чиком остерегайся брызг расплавленного металла, пламени
газовой горелки и пользуйся защитными очками со специаль¬
ными стеклами.
8. Запрещается пользоваться электросварочным или газоре¬
зательным инструментом в отсутствие электро-газосварщика
или газорезчика, если ты не допущен к работе с этими инстру¬
ментами.
9. Работая на наждачном точиле, не поднимай защитного
экрана, а при отсутствии его защищай глаза очками. Обрати
внимание на зазор между камнем и подручником: он не должен
быть более 3 мм- если этот зазор более 3 мм — таким точи¬
лом не-пользуйся и заяви об этом мастеру.
10. Шланги, применяемые для работы с пневматическим
молотком, должны иметь диаметр не менее 13 мм (см. техни¬
ческие характеристики пневматического инструмента) для ру¬
бочно-чеканочных молотков и не менее 16 мм для клепальных
молотков, а длина шлангов от воздушной магистрали — не бо¬
лее 12 м. При большей длине шланга имеет место большое
снижение давления воздуха у рабочего места, что приводит
к неправильной работе молотка и к несчастным случаям.
143
11. Присоединение и отсоединение шлангов к воздушной
магистрали и к пневматическому молотку должно произво¬
диться при закрытом вентиле воздушной магистрали.
12. Присоединение шлангов к воздушной магистрали и
к пневматическому молотку необходимо производить особенно
тщательно и надежно. При плохом присоединении шлангов во
время работы они могут отсоединяться, и выходящий под
давлением воздух может причинить травму работающему и
стоящим рядом с ним.
13. Перед присоединением к пневматическому молотку не¬
обходимо продуть сжатым воздухом шланг для того, чтобы
удалить из него грязь и пыль, которые засоряют молоток,
а это может явиться причиной нарушения правильной его ра¬
боты. Во избежание засорения глаз стоять против отверстия
шланга во время его продувки запрещается.
14. Перед тем как нажать клапан для пуска молотка, встав¬
ной рабочий инструмент необходимо плотно приложить к обра¬
батываемой поверхности для того, чтобы он не выскочил из
буксы и не причинил бы травму окружающим людям.
15. При поломках хвостовиков вставного инструмента от¬
ключи молоток перекрытием магистрального вентиля и осмотри
его, прежде чем вставить новый инструмент; в стволе молотка
не должно находиться никаких посторонних предметов.
■ 16. Уходя с места работы, вынь вставной инструмент и за¬
крой магистральный вентиль.
17. Обращайся бережно с молотком, не подвергай его уда¬
рам, предохраняй от грязи и воды. Сменяй нагревшийся встав¬
ной инструмент.
18. При обнаружении утечки воздуха из шлангов, а также
при обрывах шлангов и при перерывах в работе подача воз¬
духа должна быть выключена перекрыванием вентиля маги¬
страли. Прекращение подачи воздуха посредством перегибания
шлангов запрещается.
19. При работе клепальщика на подмостях заклепки могут
случайно упасть и ранить кого-нибудь из находящихся внизу,
поэтому заклепки должны быть уложены в ящик и ни в коем
случае не разбрасываться на производственных участках.
20. При работе на высоте необходимо требовать, чтобы
леса и подмостки были изготовлены и установлены в соответ¬
ствии с правилами техники безопасности. Доски настила дол¬
жны быть без сучков. Доски необходимо уложить без щелей
и надежно прикрепить к пальцам. Стыковка досок настила
должна производиться только на пальцах, а не между ними.
Подмостки должны иметь бортовые доски высотой 18 см от
настила и перильные ограждения — на высоте 1 м. Бортовые
доски и перильные ограждения укрепляются с внутренней
стороны стоек.
Перильные ограждения должны быть гладко остроганы.
144
При пользовании подвесными подмостями необходимо тре¬
бовать их раскрепления во избежание раскачивания во время
работы. Кроме того, при работе на высоте необходимо иметь
верхолазный пояс и привязываться им к хорошо укрепленным
конструкциям.
21. При выбивке (срубке) заклепок необходимо устанавли¬
вать щитки или другие приспособления для того, чтобы пре¬
дохранить окружающих от удара этими заклепками.
22. В случае работы у токонесущих проводов необходимо
требовать их выключения, а при невозможности выключения —
ограждения проводов.
23. Клепальщики, рубщики и чеканщики обязаны во время
работы пользоваться предохранительными очками во избежание
попадания в глаза отлетающих осколков, шлака и ржавчины.
Работать нужно обязательно в рукавицах, так как от горячих
заклепок молоток через обжимку сильно нагревается.
24. Работая с вагой, следи, чтобы крючок,’ поддерживающий
вагу, был надежно закреплен.
25. Перед клепкой дай сигнал подручному „Держать за¬
клепку".
26. Отвертывая гайки, пользуйся исправными и соответ¬
ствующими гайке ключами.
Применять контрключи, прокладки, трубы запрещается.
Собирай болты, гайки и шайбы в переносный ящик.
27. Не допускай развертки подборных заклепочных отвер¬
стий, пока подручный не уйдет из района расположения от¬
верстия.
28. С пневматической поддержкой не разрешай работать
подручному в темноте.
29. Неисправным молотком не работай, сдай его в кладовую.
Запрещается самому производить ремонт и разборку пневма¬
тического молотка.
Б. Для нагревальщиков заклепок
1. Работай в защитных очках и в рукавицах.
2. Береги шланги с заершенными штуцерами, укрепленные
на штуцере хомутиками (или проволокой). Пользуйся шлан¬
гами без рванин и свищей.
3. Перемещая груз совместно с товарищами, поднимай и
опускай его по команде.
4. Не прикасайся к электрическим проводам и электрообо¬
рудованию: можешь попасть под напряжение.
5. На высоте работай только с лесов.
6. Сам не подстраивайся, не разбирай лесов и не перегру¬
жай их излишним грузом.
7. Не бросай ничего вниз. Не оставляй на лесах незакреп¬
ленных предметов.
Ю с. А. Рычин
145
8. Требуй удаления работающих по одной вертикали над
тобой и под тобой, так как упавшие вниз инструмент, деталь,
заклепка грозят несчастным случаем тебе и твоему товарищу.
9. Не стой, не проходи и не работай под подвешенным
грузом.
10. Продувая шланг сжатым воздухом, не стой против сво¬
бодного конца шланга и не смотри внутрь него. Не обдувай
воздухом ни себя, ни своих товарищей.
11. Замерзший шланг не продувай паром, а сдай его в кла¬
довую.
12. Не отсоединяй воздушного шланга от торца, не закре¬
пив клапан на магистрали.
13. Если подача воздуха в магистрали прекращена, то за¬
крой магистральный вентиль.
14. Разводи горн вне помещения.
15. Переноси горн совместно с другими рабочими за спе¬
циально сделанные на горне ручки.
16. При включении дутья в горн не смотри в него и не
давай смотреть другим. Вентиль открывай медленно, дутье
давай постепенно.
17. Не пользуйся горючими жидкостями для разжигания
горна.
18. Для горна применяй древесный уголь или кокс, в от-
крытих местах — каменный уголь.
19. Очистку сопла горна производи при закрытом дутье.
20. Шланг с подводом воздуха к горну располагай так,
чтобы он не мешал проходу и чтобы проходящие мимо или
ты сам не зацепились за шланг и не уронили горн.
21. Не бросай горячих заклепок от горна держалыцику.
Передавай горячие заклепки клещами из рук в руки или по
желобу в металлический ящик, ведро.
22. Неиспользованную заклепку не бросай под ноги, а бро¬
сай ее в специальный железный ящик.
23. Держи топливо в ящике; не бросай горячий шлак на
пол участка, в углы и на проходы; выноси шлак в ведре на
специально отведенное место или в бункеры.
24. Горн должен быть оборудован защитным козырьком
для улавливания искр.
В. Для рубщиков и чеканщиков
1. Работай только исправным инструментом:
а) зубило, крейцмейеель, чекан должны иметь нераскле-
панный хвостовик и должны плотно входить в буксу молотка.
б) стачивать хеостовик вставного инструмента запрещается;
е) вставной инструмент не должен иметь трещин, выбоин,
избитых кромок и заусениц.
2. Набор вставных инструментов держи в переносном ин¬
струментальном ящике.
146
3. Присоединив шланг к магистрали, присоедини молоток
к шлангу, а затем открой вентиль воздушной магистрали.
4. Приступая к работе в отсеках или других закрытых по¬
мещениях, обрати внимание, не насыщен ли воздух вредными
газами (пары масел, бензина, красок), а также на температуру
воздуха.
Если обнаружишь, что воздух насыщен вредными газами
или температура воздуха выше 30° С, то потребуй, чтобы эти
помещения проветрили и установили в них местные перенос¬
ные вентиляторы (эжекторы).
5. Когда рубишь зубилом, ставь защитный переносный щи¬
ток для того, чтобы не поранить окружающих отлетающей
стружкой.
6. Не производи обрубку деталей, находящихся навесу.
7. При необходимости перехода на высоте с места па
место — соблюдай все правила безопасного передвижения: не
переходить по верхним поясам ферм, а при переходе по ниж¬
ним поясам ферм держаться за натянутый вдоль всей фермы
на высоте 1 м канат и привязываться к нему верхолазным
поясом.
IV. По окончании работы
1. Проверь наличие своего инструмента, не оставляй его
на месте работы, а убери в инструментальный ящик или сдай
в кладовую.
2. Обойди свое рабочее место, сними переносное освещение,
не оставляй неубранных проводов переносного освещения,
материалов, приспособлений, незакрепленных деталей.
3. Закрой вентиль на магистрали, отсоедини шланг от горна,
осторожно, малыми порциями залей горн водой и плотно при¬
крой его неокрашенной металлической крышкой.
4. Поставь горн в специально указанное мастером место;
шланг сдай в кладовую.
5. Не оставляй неубранных заклепок.
V. Заключительная часть.
1. Совмещая профессии (клепйлыцик, рубщик, чеканщик),
изучи общие требования по технике безопасности той профес¬
сии, которая для тебя является вспомогательной.
2. О всякой замеченной опасности немедленно заяви адми¬
нистрации.
3.^При всяком несчастном случае с тобой или твоим това¬
рищем немедленно поставь об этом в известность мастера.
Если тебя освободили от работы вследствие несчастного
случая, начальник цеха должен составить акт не позднее, чем
через 24 часа после несчастного случая.
4. За невыполнение этих общих требований привлекаешься
к ответственности.
10*
147
Контрольные вопросы
1. Чем занимается и что изучает техника безопасности?
2. Что такое производственный травматизм?
3. Расскажите об общих требованиях по технике безопасности для кле¬
пальщика, рубщика, чеканщика и нагревальщика заклепок.
4. Для какой цели применяют местное освещение в 12 или 36 в?
5. Почему зазор между подручником и наждачным кругом ие должен
превышать 3 мм?
ЛИТЕРАТУРА
1. К о м а н А. А., Пневматическая клепка в судостроении, Лениздат,
1946.
2. К о м а н А. А., Рубка, чеканка и испытание корпуса корабля, Лен¬
издат, 1945.
3. Комаров Е. Ф., Материаловедение, Энергоиздат, 1934.
4. Лейте с, Гигиена труда и промышленная санитария, Медгиз, 1950.
5. Рычин С. А., Инструкция по уходу и обращению с пневматическим
инструментом, издание Балтийского завода, 1940.
6. Рычин С. А., Пневматические инструменты, Судпромгиз, 1953.
7. Инструкции по технике безопасности, Судпромгиз, 1955.