/
Text
УДК [622.7:622.341 (035) Донченко А. С., Донченко В. А. Справочник ме- ханика рудообогатительной фабрики. — 2-е изд., перераб. н доп. — М.: Недра, 1986, 543 с. Освещены вопросы монтажа, регулировки, проверки технологических параметров работы, эксплуатации и ремонта комплекса технологиче- ского и вспомогательного оборудования, приме- няемого на современных обогатительных фабри- ках, а также изготовления и расхода запасных частей для него. При составлении Справочника учтен многолетний опыт эксплуатации оборудо- вания на обогатительных фабриках. Второе издание (1-е изд.—1975 г.) значитель- но переработано с учетом внедрения нового обога- тительного оборудования и дополнено матери- алом по снижению его абразивного износа. Для механиков и технологов обогатительных фабрик, может быть использован преподавате- лями вузов. Табл. 393, ил. 221, список лит. — 30 назв. Рецензент: В. П. Саушкин, инж. (Министерство цветной металлургии СССР)-- | ШММЙЯ1У ) 2505000000—054 Д --------------- 366—86 043(01')—86 © Издательство © Издательство «Недра», 1986, «Недра», 1975 с изменениями
ПРЕДИСЛОВИЕ Экономическая политика партии направлена на ускоренное развитие научно- технического прогресса, широкое внедрение в производство достижений науки и техники, передового опыта и на повышение эффективности общественного произ- водства. Дальнейшее развитие технического прогресса в горнорудной промышленности, рост экономической эффективности производства и повышение производительно- сти, труда возможны при наличии новой техники, прогрессивной технологии. Современные обогатительные фабрики представляют собой мощные механи- зированные промышленные предприятия со сложными технологическими процес- сами, насыщенные разнообразными машинами и аппаратами. Ритмичная и бес- перебойная работа обогатительных фабрйк в значительной степени зависит от технического состояния оборудования и сооружений. Отечественные машино- строительные заводы выпускают оборудование многих видов для обогащения оборудования рудообогатитель- хорошем знании их назначения, полезных ископаемых. Надежная высокопроизводительная работа ной фабрики может быть .обеспечена только при устройства, принципа действия, условий их рационального применения, правил технической эксплуатации и др. Одна из главных задач, стоящих перед ремонтными службами, — дальнейшее повышение качества работы и снижение и ния в ремонте путем более широкого внедрд^я. та и всемерного развития специализированных ре^он по производству деталей в износостойком исполнении^ . В Справочнике даны рекомендации по улучшению конструкций н ремонту оборудования на примерах передовых обогатительных 'фабрик. В Справочнике использованы материалы, представленные машиностроитель- -простоев оборудова- нных методов ремон- I? мощностей, особенно ными заводами, проектными институтами, специальными конструкторскими бюро и специалистами обогатительных фабрик цветной и черной металлургии и горно- химической промышленности. Издательство и коллектив авторов просят читателей все пожелания и кри- тические замечания высылать по адресу: 125046, Москва, А-47, пл. Белорусско- го вокзала, д. 3, издательство «Недра». I* Зак. 295
Раздел I ОСНОВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ РУД К ОБОГАЩЕНИЮ Глава 1 ЩЕКОВЫЕ ДРОБИЛКИ § 1. Общие сведения Разрушение кусков руды до размеров +5 мм осуществляется преимущест- венно в дробилках, дальнейшее разрушение частиц до более мелких — в мельни- цах. Дробильно-измельчительное оборудование выбирается в зависимости от фи- зико-механических свойств измельчаемого материала, крупности питания, требу- емой производительности и степени сокращения. Номинальной, или условной, максимальной крупностью продукта принято считать размер отверстий того сита, на котором остаток составляет 5% (т. е. просев равен 95%). Более крупный класс, выход которого составляет 5%, ус- ловно считается закрупняющим классом и в расчет не входит. Избыточный продукт — куски, содержащиеся в дробленом продукте, размер которых больше ширины выходной щели. Степень сокращения дробления (измельчения) I— это отношение размера кусков исходного питания к размеру кусков продукта дробления (измельчения). Степень дробления, содержание избыточного продукта в разгрузке и расход электроэнергии для дробилрк-различных типов приведены в табл. 1.1. й ' *“”• Таблица 1.1. j^a*.**s • . • • Степень дробленйя. материала и содержание избыточного продукта в разгрузке дробилок различных типов Показатель Тип дробилки Конусная Степень дробления Содержание избыточного про- До 5* До 5 До 6 3—5** 10—20 3—4 дукта при дроблении руд, %: 15 15 15 мягких 10 —- - — средней твердости 25 20 32 45 — — твердых 35 30 50 65 — — Расход электроэнергии двига- теля, кВт (ориентировочный) 1,3—1,8 1,6—3 0,6—2 0,3—0,6 0,3—0,8 - — * Для дробилок со сложным движением щеки, t=6-i-8. ** Для тех же дробилок в замкнутом цикле, i=8. 4
§ 2. Назначение, конструкции, технические характеристики На рудных обогатительных фабриках щековые дробилки применяют на пер- вой стадии крупного (первичного) дробления руд средней твердости и твердых (предел прочности на сжатие до 300 МПа). Щековые дробилки изготовляются двух типов: с простым (по дугам окруж- ности) типа ЩДП и сложным (по замкнутым кривым) движением подвижной щеки относительно оси ее подвеса типа ЩДС (рис. 1.1). Дробилки со сложным движением щеки предназначены для дробления мягких руд. Основные параметры, характеризующие щековую дробилку, — размеры при- емного отверстия (В — ширина, L — длина). * Максимальный, размер наибольшего куска загружаемого в дробилку матери- ала должен быть на 15—20% меньше ширины приемного отверстия. Отношение L/B дробилок принимается равным 1,3—1,5 (тип ЩДС-I). Выпускаются, однако, дробилки и с большим отношением L/B (тип ЩДС-П). Ширина выходной щели дробилки регулируется при помощи специального механизма регулирования (см. рис. 1.1), или мерных прокладок, устанавливаемых между упором и станиной. Первый способ применяют для дробилок с приемным отверстием шириной до 600 мм, второй — для более мощных дробилок. По треть- ему способу (очень редкому) изменяют ширину распорной плиты. Постоянное сопряжение между распорными плитами 8 (см. рис. 1.1), шату- ном 7 и подвижной щекой 2, а также между распорными плитами и устройством для регулирования выходной щели 5 поддерживается замыкающим устройст- вом, состоящим из тяги 9 и спиральной пружины 6. Футеровка дробящих щек имеет вертикальное рифление, причем выступы футеровоч'ной плиты одной щеки находятся против впадин другой. Футеровки щек дробилок завода «Волгоцеммаш» имеют в зоне разгрузки криволинейный профиль для создания параллельной зоны. Технические характеристики щековых дробилок, 'применяемых для дробления руд, приведены в табл. 1.2. Большинство дробилок в настоящее время выпуска- ются с эксцентриковым (главным) валом на подшипниках качения. Расход элек- троэнергии у этих дробилок .на 20—30% ниже, чем у дробилок с подшипниками скольжения. Для пуска мощных щековых дробилок (Д^ЭОО мм) завода «Волгоцеммаш» последнего выпуска применяются микропривод (мощность 10—12 кВт) и муфта обгона (рис. 1.2). Рис. 1.1. Щековая дробилка: а — с простым движением щеки; б — со сложным движением щеки; 1, 2— щека соот- ветственно неподвижная и подвижная; 3 — маховик; 4 — эксцентриковый вал; 5 — механизм регулирования выходной щели; 6 — пружина замыкающего механизма; 7 — шатун; 8 — распорная плита; 9 — тяга замыкающего механизма; 10 — станина; 11 — ось подвески подвижной щеки 5
Таблица 1.2 Технические характеристики щековых дробилок (по ГОСТ 7084—80) Типоразмер Параметры ЩДП- 9X12 91X51 -utrin i TSXgl 1 21X25 ! ЩДС-1- 4X9 ЩДС-П- 4X6 f~"6X9 ЩДС-11- 9X12 ЩДС-П- 12X15 ЩДС-П- 1 15X21 1 Размеры приемного отверстия, мм: j ширина В 900 1200 1500 2100 400 400 600 900 1200 1500 длина L 1200 1500 2100 2500 900 600 900 1200 1500 2100 4 Наибольший размер кусков ис- ходного материала, мм 750 1000 1300 1700 340 340 500 750 1000 1300 - Предел прочности при сжатии исходного материала, МПа, не более 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 Ширина выходной щели в фа- зе раскрытия ej мм 130 155 180 250 60 60 100 130 155 180 Производительность при номи- нальной ширине выходной ще- ли, м3/ч, не менее Мощность двигателя основного привода, кВт, не более Габаритные размеры, мм, ие более: 180 310 550 s' 800 32 • 18 * 6.0 180 310 550 ПО 160 250 400 55 45 75 ** 110 160 250 длина Lo 5300 6400 7500 12000 2500 1700 3000 — — — ширина, Во 6000 6800 7000 8000 2400 1800 2500 — — —_ высота Но 4000 5000 6000 9000 2200 1600 1800 — —_ — Масса дробилки, т, не более 75 145 260 470 13 7 21 — — — Удельная металлоемкость (от- ношение массы) дробилки к производительности при номи- нальной ширине выходной ще- ли), т/(м3/ч), не более 0,42 0,47 0,48 0,60 0,44 0,40 0,35 Удельная мощность (отноше- ние мощности электродвигателя к производительности при но- минальной ширине выходной щели), кВт/(м3/ч), не более 0,62 0,52 0,46 0,50 1,9 2,5 1,3 0,62 0,52 0,46 Микропривод очень медленно вращает муфту обгона, которая, заклиниваясь роликами, вращает через клиноременную передачу эксцентриковый вал щековой дробилки. После того как эксцентриковый вал тронулся с небольшой (20—40 с) выдержкой по времени, включается главный электродвигатель и дробилка пуска- ется. При наличии муфты обгона, устанавливаемой на валу малого клиноременно- го шкива, фрикционная муфта выполняет роль предохранительного устройства и как пусковое устройство не применяется. Применение муфты обгона допускает пуск щековой дробилки под завалом. § 3. Параметры механического и технологического режимов работы щековых дробилок Угол захвата — угол между касательными к профилю дробящих плит щековой дробилки, проведенными через точки касания вписанной окружности. Он должен быть меньше двойного угла трения. При уменьшении угла захвата производительность дробилки увеличивается. Например, при угле захвата 17°30', производительность дробилки увеличивается 6
Рис. 1.2. Микропривод (а) щековой дробилки с муфтой обгона (б): 1 — электродвигатель главного. привода; 2 — вал привода; 3 — муфта обгона; 4 — редуктор; 5 ~ приводные шкивы микропривода; 6 — электродвигатель мнкропривода; 7 — пластина; 8 — корпус; 9 — звездочка; 10 — шарикоподшипник; 11 — муфта зуб- чатая; 12 — вставка зубчатая; 13 — втулка зубчатая; 14 — ролик; 15 — вал редуктора микропривода на 20—30% по сравнению с производительностью, достигнутой на этой дробилке при угле захвата 21°40'. Ход -подвижной щеки принимается в зависимости от крупности загружаемого материала. С увеличением хода подвижной щеки повышается про- изводительность дробилки и растет крупность дробленого продукта. Содержание избыточного продукта в разгрузке дробилки составляет 15—35% (в зависимости от крепости руды). Для дробилок с сложным движением щеки ход щеки в самой нижней части должен быть примерно в i раз меньше хода щеки в самой верхней части (где I — степень дробления). В этом случае рабочее пространство используется рав- номерно на всю глубину. Более значительное уменьшение хода в нижней части может привести к использованию рабочего пространства преимущественно в верх- ней зоне, а чрезмерное увеличение хода—к использованию рабочего пространст- ва в нижней части. Частота вращения эксцентрикового вала влияет прямо пропорционально на производительность дробилки и потребляемую мощность. ' Дробилки со сложным движением щеки расходуют электроэнергии на 15— 20% меньше, чем дробилки с простым движением щеки. Однако износ дробя- 7
щих плит у дробилок со сложным движением щеки значительно (в 3—6 раз) вы- ше, поэтому дробилки типа ЩДС нежелательно применять при дроблении абра- зивных руд. Расчет основных параметров щековых дробилок Производительность, т/ч: теоретическая общая \Г Q = 60 р, ун L S п dcp ctg а; теоретическая частная (для а=22°) <2 = 150 р Yh L S п dcp; полная расчетная (эмпирическая формула института Механобр) Q — Акр Квл Kib (150-)-750 В) Z. Л ун; расчетная по паспортным данным Си = Лкр Квл Qnacn (^/-^пасп){Ун/1 >5). Объемная производительность: полная, м3/ч Qc= ^/ун» удельйая (эмпирическая), мг/(м2-ч) <7о = ЯкР Квл Ктв (150 + 750 В) Z А. Частота вращения эксцентрикового вала, мин-1 п == 47/(ко j/tg"a/S. Средний размер кусков разгружаемой руды, м dCp = b -|- 0.5S, Ширина выходной щели в фазе раскрытия профилей (при наибольшем удли- нении щек), м v А = Ь -|- S. Мощность, кВт: средняя 'потребляемая ^потр = Р L Н S п = р L (В — е) S n/tg а; установленного двигателя: по формуле института Механобр ^дв ~ 1»5 Nпртр “ 1,5 Р L И S п. Усилие в дробилке с простым движением щеки, кН: максимальное в шатуне < ртах = 61200 Мдв1)/(еп); для расчета сечения распорной плиты Ррасч = 1 <5 Pmax/(2 sitl ₽) = 4590 \в Л SIH 0) Усилие дробления, кН: максимальное Ртах = 2500ВН; среднее •/ ^ср ~ ’ расчетное ^расч ^гпах 8
Таблица 1.3. Поправочные коэффициенты на условия дробления Поправочный коэффициент Содержание класса -1-0,5 Й в питании, % 5 10) 20 25 30 40 50 60 70 80 На крупность /Сир 1,1 1,08 1,05 1,05 1,03 1 , Z 0,97 0,95 0,92 0,89 Влажность руды, % 4 5 6 7 8 9 10 11 На влажность /Св а 1 1 0,95 0,9 0,85 0,75 0,65 0,65 Крепость по шкале М. М. Протодьяконов а Б—9 10—11 12—13 14 15—17 18 19—20. На крепость /Ст в 1,2 1,1 1 0,97 0,95 0,93 0,9 Степень дробления: конструктивная = В/А; технологи ческ а я ‘^Цнах/^тах °ср>'ср или ^6Не- конструктивная степень дробления (формула идентична для дробилок всех типов) всегда выше технологической, составляющей 5 и менее. Коэффициент закрупнения Кзк = dniaxM (обычно Язк > 1,6- 1,9). к Принятые обозначения: , р, — коэффициент разрыхления руды (ц= = 0,254-0,75); уи — насыпная плотность руды, т/м3; L н В — дли- на и ширина приемного отверстия, м; 5 — ход подвижной щеки в плоскости выходной щели (Sxb или 5=0,034-0,035 В), м; dmax> dCp—- размер куска руды в дробленом продукте соответственно наибольший и средний, м; обыч- но на новых цлитах dcp> (0,8-—!) А; ,а — угол захвата, градус (а=18—22); Ккр, /\вл, Ктв — поправочный коэффициент соответственно на крупность, влажность и твердость дробимого материала (принимается по табл. 1.3); е—эксцентриситет главного вала, м; Quacn — объемная производительность (паспортная), м3/ч; Лмс'п — ширина выходной щели (паспортная) в фазе раскрытия профилей, м; Кко — коэффициент, учитывающий конструктивную особенность дробилки (для дробилки с простым движением щеки Л’КО = 0,97, со сложным движением щеки /<КО=1,25); b — ширина выходной щели при наибольшем сближении щек (в фа- зе сближения профилей); принимается по фактическим измерениям.как расстоя- ние между выступами одной щеки и впадинами другой, м; Р— удельная работа дробления (для дробилок с простым движением щеки Р—5 кВт-ч/м3, со сложным движением щеки Р=4,5 кВт-ч/м3); Н — высота неподвижной щеки, м (зависит от ширины приемного отверстия В). В, м............... Н, м .• . . . . 0,4 -0,6 0,9 1.2 1.5 1,1 2ь2- 2,7 3,1 3,6 . 9
Рис. 1.3. Подвижная ще- ка дробилки ЩДП-90Х ХГ20: 1 — корпус щеки; 2 — клип; 3 — подкладной лист; 4 — футеровка; 5 — болт; 6 — гайка- гильза; 7 — стопорная шайба; 8 — вкладыш (сухарь); В — отверстие вала подвески Б~Б При изготовлений дробилок эти размеры могут иметь некоторое отклонение в любую сторону, но при изготовлении сменных деталей следует выдерживать заводские размеры, как и качество металла. т|—к.п.д. передачи (обычно т| = 0,75-5-0,85); Р — угол наклона задней ра- спорной плиты'к горизонту при крайнем верхнем положении шатуна, градус; Пщах, Пер —размер куска руды в питании дробилки соответственно наибольший и средний, м; Пе , —размер квадратных отверстий сита, через которое про- ходит продукт (обычно 80—95%) соответственно дробимый и дробленый, м. z § 4. Основные детали и узлы дробилок Станины щековых дробилок изготовляют литыми или сварными из стального проката. В зависимости от размера дробилок станины бывают цельными либо секционными. Обработку гнезд под эксцентриковый вал и ось подвеса подвижной щеки вы- полняют с одной установки. Износ станин легко восстанавливают методом элек- тродуговой наплавки. Подвижную щеку (рис. 1.3) и шатун (рис. 1.4) щековой дробилки отливают из углеродистой стали, и в работе они практически неподвергаются износу. Однако при плохой системе удаления руды из-под дробилки, а также при длительной ра- боте с сильно изношенной нижней частью футеровочных плит возникают условия для износа нижнего упора футеровки, что может привести к преждевременному выходу из строя всей подвижной щеки. Для более надежного крепления футеровочных плит и во избежание появле- ния вмятин на рабочей поверхности подвижной дробящей щеки против выступов футеровочных плит рекомендуется применять подкладной лист толщиной 3—4 мм (см. рис. 1.3) из отожженной стали. 10
Рис. 1.4. Шатун щековой дробилки: 1 — корпус; 2 — крышка; 3 — поверхность рас- точки; 4 — плоскость-паз под вкладыши распор- ных плит Рис. 1.5. Футеровочные плиты дробилки ЩДП- 90X120: а — подвижной щеки; б — неподвижной щеки; s — боковых стенок станины При обработке пазов и гнезд в подвижной щеке и шатуне необходимо сле- дить, чтобы отверстие В (см. рис. 1.3) было строго перпендикулярно к ее боковым плоскостям, а поверхность расточки гнезд под вкладыши подшипника (см. рис. 1.4) должна быть строго параллельна плоскости-паза под вкладыши распорных плит. Футеровочные плиты подвижной и неподвижной щек (рис. 1.5) обычно эк- 11
"Рис. 1.6. Распорная плита (/) и вкла- дыш (2) щековой дробилки сплуатируют до истирания продольных выступов после чего плиты реставрируют или (лучше) заменяют. При. отливке футеровочных плит часто образуются неровности. Поэтому рекомен- дуется крупногабаритные плиты проверять лииейкой (стороны прилегания к дробя- щим щекам) и при необходимости зачи- щать неровности наждаком. Зазоры меж- ду поверхностью дробящих плит и опорной поверхностью футеровочных плит не долж- ны превышать 2 мм на 1 м измерения. Распорные плиты (рис. 1.6) служат для замыкания узла качания щеки. Одна из них предохраняет дробилку от раз- при попадании в рабочее пространство ие- .рушающих усилий, возникающих .дробимых тел. В момент стопорения хода дробилки ломается задняя (малая) ^распорная плита н дробилка продолжает работать на холостом ходу, при ко- тором подвижная щека, перестает качаться. Расчетное критическое сечение малой (предохранительной) распорной плиты проверяется опытным путем. Распорные плиты практически не изнашиваются в работе и заменяются в ре- зультате случайных поломок. Износу подвергаются лишь сменные наконечники распорных плит. § 5. Эксплуатация щековых дробилок ’ Условия правильной эксплуатации. Равномерная подача ма- териала в дробилку с предварительным грохочением на колосниковом грохоте. Отсутствие заметных колебаний расхода (потребления) электроэнергии на холостом ходу дробилки. Осуществление систематического контроля за циркуляцией и температурой слива масла подшипников эксцентрикового вала, а также охлаждающей воды. Отключение питателя руды и полная выработка рабочего пространства дро- билки перед остановкой дробилки. Отключение маслонасоса только после полной остановки дробнлкн. Смазка. Трущиеся поверхности деталей щековых дробилок смазывают индустриальным маслом и консистентными смазками (рис. 1.7). В качестве жидкой смазки заводы-изготовители рекомендуют применять ин- дустриальное масло 45 или 50 (ГОСТ 20799—75), в качестве консистентной смаз- ки —мазь индустриальную ИП1-3 (зимняя) или ИП1-Л (летняя). Для прира- ботки подшипников скольжения эксцентрикового вала после перезаливки бабби- том институт Механобр рекомендует применять смазку ВНИИ НП-232. Смазка подается через систему трубопроводов от автоматической станции густой смазки, а также колпачковыми пресс-масленками. Жидкая смазка, как правило, централизованная циркуляционная — от станций жидкой смазки. Большие дробилки (В^900 мм) комплектуются станцией жидкой смазки для смазки (расход 35—50 л/мнн) главных подшипников и автоматической стан- цией густой смазки для смазки (расход 75 см®/мин) сухарей распорных плит и подшипников приводного вала, а также оси подвеса подвижной щеки (для дро- билок с простым движением щеки). Электродвигатели маслонасосов должны быть сблокированы, с главным элек- тродвигателем. При внезапной остановке маслонасоса должен немедленно от- ключиться и главный электродвигатель. При понижении давления масла ниже допустимого специальное реле включает сирену и красную сигнальную лампу. При понижении уровня масла в отстойнике до предельной (красной) черты отключаются главный электродвигатель и затем маслонасос. Сборка дробилки. При' сборке дробилки следует руководствоваться данными табл. 1.4. Сборку щековых дробилок начинают с установки станины. Операции по сборке проводят в следующей последовательности: после установки станины мон- тируют футеровочные плиты на боковых и передней стенках дробилок, ставят 12
Рис. 1.7. Схема смазки дробилки ЩДП-12Х15: а _ ггстая смазка; 1 — плунжерный иасос с редуктором и электродвигателем; 2 — резервуар; 3 — гидравлический золотниковый распределитель; 4 — фильтр сетчатый; 5 — питатель дозирующий; 6 — провод для смазки; 7 — насос; 8 — клапан заправоч- ный: 9 — дробилка; б — жидкая смазка; 1 — дробилка; 2 — термосигиализатор; 3 — сетчатый фильтр; 4 — перепускной клапан; 5 — термометр сопротивления; Б — пре- дохранительный клапан; 7 — веитнль для откачки и заправки системы; 8 — обратный клапан; 9 — маслонасос; 10 — поплавковый регулятор; 11 — сигнализаторы уровня; 12 — электродвигатель; 13 — линейный указатель подачи Таблица 1.4 Сборка деталей и узлов щековых дробилок Наименование Схема сборки Последствия неправильной сборки Правильно Неправильно Загрузка щеко- вых дробилок Снижение произ- водительности, пе- рерасход электро- энергии, снижение качества готового продукта дробле- ния Установка рас- порной предо- хранительной плиты Неправильный из- нос деталей, дро- билка работает со стуком 13
Продолжение табл, 1.4 Наименование Схема сборки Последствия неправильной сборки Правильно Неправильно Сечение рас- порной плиты Плита не будет предохранять де- тали от поломки при попадании в дробилку недро- бимых тел — ку- валд, колес и т. п. Износ футеро- вочных плит Чрезмерное увели- чение размера ку- сков дробленого продукта Пружины за- мыкающего устройства в сжатом состоя- нии; Расстоя- ние между вит- ками должно быть не меиее 10, мм Снижение усилия пружины Установка фу- теровочных плит Снижение эффек- тивности дробле- ния подвижную щеку в комплекте с осью, опускают шатун без верхней крышки, уста- навливают эксцентриковый вал, подвешивают шатун, заводят клин регулирования выходной щели, монтируют распорные плиты, собирают механизм замыкания, ста- ; вят защитные ограждения. Регулирование и испытание дробилки производятся на холостом ходу и при подаче питания. Разборка дробилки ведется в обратной последовательности. Положение станины на фундаменте выверяют на пластинах и клиньях. При | выверке положения станины следует базироваться на расточки гнезд подшипни- ,1 ков эксцентрикового вала и отверстия оси подвижной щеки. 5 После проверки горизонтального положения станины и закрепления ее фун- I цементными болтами подаются для монтажа предварительно собранные узлы. Монтаж подвижной щеки. Подвижную щеку монтируют в ком- плекте с осью, футеровочными плитами и вкладышами распорных плит. Для об- легчения и ускорения монтажа последующих узлов щеку необходимо подтянуть < как можно ближе к передней стенке и закрепить в таком положении. 1 Замена футеровочных плит. Для обеспечения безопасности ра- бот по демонтажу изношенных и установке новых футеровочных плит целесооб- разно предварительно вынуть подвижную щеку в комплекте с осью. В этом слу- чае перефутеровку подвижной щеки выполняют на ремонтной площадке. Одно- 14
временно с футеровочными плитами заменяют изношенные футеровочные болты. Для строповки футровочных плит используют отверстия под болты в плитах. Монтаж заднего упора. При монтаже заднего упора необходимо следить за тем, чтобы не было перекоса между поверхностями сопряжения на- конечника задней распорной плиты и вкладышем заднего упора. Монтаж шатуна. Сборку шатуна и эксцентрикового вала целесообраз- но производить на отдельной площадке и после полной сборки ставить на стани- ну. В случае, если этого сделать нельзя, шатун опускается в дробилку немного ниже обычного его положения и закрепляется в ней. После установки эксцент- рикового вала на него ставится крышка головки шатуна, последняя соединяется болтами с -шатуном и шатун подтягивается на место. Монтаж эксцен рикового вала. Перед укладкой вала ставят вкла- дыши подшипников, горизонтальность их проверяют по уровню, затем опускают на них вал. При окончательной укладке вала необходимо его шейки обильно смазать ми- неральным маслом, после чего поставить верхние крышки и затянуть гайки шпи- лек крепления. Монтаж распорных плит. Для облегчения сборки и ремонта дро- билки с простым движением щеки переднюю плиту изготовляют шире задней. Первой устанавливают большую (переднюю) плиту. Для этого оттягивают -и закрепляют подвижную щеку к передней стенке станины (неподвижной щеке), затем с помощью двухкрюкового крана оттягивают шатун в сторону задней стенки станины и вторым подъемом опускают на место распорную плиту. После этого постепенно опускают крюк, оттягивающий шатун. После установки на место малой распорной плиты освобождают подвижную щеку и замыкающий механизм. Изменением угла наклона распорных плит регу- Рис, 1.8. Устройство для регули- рования выходной щели отверстия щековой дробилки: 1 — распорная плита; 2 — вкла- дыш: 3 — ползун; 4 — клин; 5 — корпус дробилки; 6 — болт Таблица 1.5 Масса узлов и деталей щековых дробилок, т Узлы и детали Типоразмер дробилки ЩДС- 12X15 щдп- 4X6 ЩДП- 6X9 Станина в сборе 61,4 2,7 9,8 Наиболее тяжелая часть станины 10 2,7 9,4 Привод в сборе 3,7 — — Вал эксцентриковый 8 0,3 0,7 То же, с маховиком и шкивом 23,8 2,7* 3,3 Шатун в сборе — 1,0 3,3** Щека подвижная - в сборе 25,3 1,5 4,5 Шкив 5,3 0,5 2,3 Щека подвижная 20 1 1,6 Маховик 6,1 0,6 — Ось подвижной щеки — — 0,3 Наибольшая плита футеровки Распорная плита фу- теровки Распорная плита: 1,9 0,3 1 передняя — 0,12 0,3 с задняя * С шатуном. * * Без маховика. 1,6 0,86 0,2
Таблица 1.6 Материал для изготовления деталей щековых дробилок и срок их службы Марка материала для дробилок Срок службы, мес, при условиях работы дробилки Узлы и детали ЩКД-90Х120 ЩКД-120Х150 1ЦДС-6Х9 ШКД-150Х210 ЩДС-4Х6 я ЩДП-12Х15 ЩДП-15X21 ЩДП-4Х6 £ к ф ч Вал эксцентриковый Сталь 40Х Сталь 40Х 120 180 — Ось подвижной щеки Шатун ' Сталь 40Х Сталь 40Х 150 — — Сталь 35Л-1 Сталь 25Л-1 180 — — Подвижная щека Сталь 35Л-1 Сталь 35Л-1 180 — — Распорная плита СЧ 12—28 СЧ 12—28- Не нормируется Наконечник СЧ 12—28 СЧ 12—28 3 6 9 Вкладыш распорных плит Механизм замыкания: Сталь 5ХНВ Сталь i5XHB 18 24 24 тяга Ст.З Ст. 3 36 36 72 пружина! Сталь 60С2 Сталь 60С2 18 24 60 Вкладыш эксцентрико- вого вала Бр. ОС 8— 12; Б16 24 24 36 То же, роликоподшип- ника 60 60 84 лируют ширину выходной щели. Установку распорных плит регулируют равно- мерным подтягиванием или опусканием болтов заднего клина (рис. 1.8) или ис- пользованием прокладок между задним упором и стенкой станины. При выборе грузоподъемных средств н стропов следуёт руководство- ваться данными о массе основных узлов н деталей (табл. 1.5). Ориентировочные сроки службы основных деталей щековых дробилок, по данным обогатительных фабрик, приведены в табл. 1.6. Повышение технологических показателей дробилок достигается в резуль- тате: образования параллельной зоны в зоне разгрузки при скашивании футе- ровки неподвижной щеки в нижней ее части; Рис. 1.9. Характеристика круп- ности продукта дробления ще- ковых дробилок (без предвари- тельного отсева мелочи): 1 — ЩДП-90X120 (Ь — 130 мм, криворожский гранит); 2 — ЩДП-120Х.150 (£ = 140 мм, власовский гранит); 3, 4-* ЩДП-150X210 (Ь = 180 мм, нррильскад медно-никелевая 6м руда) О « % » м в 16 '<........ vi * -лн-.-.'о-'-.а».
увеличения высоты рабочего пространства примерно в 2—2,3 раза по сравнению с шириной приемного отверстия. Крупность продукта дробления зависит от конструкции профилей рабочего пространства, частоты качания подвижной щеки и конструкции механизма регулирования ширины выходной щели (рис. 1.9). Крупность продукта дробления регулируется подтягиванием клина (см. рис. 1.8). Расход эксплуатационных материалов по крупным дробилкам составляет: воды на охлаждение главных подшипников в пределах 8—10 м3/ч; мази в смену (при условии подачи мази к узлам трения через каждые 4 ч работы) в пределах 0,2—0,25 кг. § 6. Технические требования к щековых дробилкам и контроль их состояния Техническое состояние дробилок должно обеспечивать получение дробленого продукта с коэффициентом закрупнения Кзк до 1,70. Наибольшая прочность на сжатие дробимой руды не более 250—300 МПа. Наибольший размер куска руды в питании дробилки должен быть меньше ширины приемного отверстия на 15—20%. Застрявшие в рабочем пространстве дробилок куски руды нельзя протал- кивать через приемное отверстие. Крупные куски удаляют клещами с захватом мостовым краном, не допуская их перегрузки. Угол захвата а у щековых дробилок должен быть в пределах 18—22°, что соответствует максимальному углу 'т.рения ф=9и-И 1 или коэффициенту трения /тр — 0,46-4-0,20. Неровность стороны сопряжения футеровочных плит должна быть не бо- лее 0,2—0,3 мм. Произвольное увеличение сечения распорных плит или замена их матери, ала на более прочный не допускается. Отклонение опорных поверхностей распорных плит от горизонтали на 1 м их длины допускается не более 0,5 мм. Отклонение опорных поверхностей сухарей распорных плит от горизонтали на 1 м их длины допускается не более 1,5 мм. Угол наклона распорных плит к горизонту при нижнем положении шатуна обычно составляет 11—12°. Сочленение валов и подшипников необходимо проверять «на краску». При- менение для шатуна нижнего и верхнего вкладышей должно составлять не ме. нее 75% опорной площади. Температура смазочного масла на сливе при работе дробилки должна быть в пределах 35—60°С. В неотапливаемых помещениях зимой перед пуском дробилки масло пред- варительно необходимо подогреть до температуры 25—35°С. Попадание проточной воды в сопряжение станины с фундаментом не дог пускается. Нормальное рабочее натяжение (напряжение) приводных клиновых ремней должно быть не более 1„8 МПа. Возникновение трещин в спицах маховика или шкива весьма опасно, их необходимо заменить немедленно. Уменьшение зазора между витками (в свободном состоянии) у пружин механизма замыкания допускается не более 50%. Наружная поверхность и посадочное отверстие маховика и приводного шкива должны быть проточены с одной установки. Биение наружной плоско- сти обода не допускается. Боковое биение шкивов привода не допускается. Сверление новых ремонтных отверстий в маховиках и шкивах привода не допускается. Задиры на шейках валов не допускаютс?н_ Рабочие пло<^ети-^р,ггегоряШГ,!^йЯрл5ишо!Ь1ть обработаны с одной установки. Г, **® * **L.vT'j . 1 | SHSUMOTEKA 5 I севвдямснол» ордена Труде»'*’* ? 17 Косного Знамени горного института 1 **♦ Э‘ Вех**'-1**"______J
Глава 2 КОНУСНЫЕ ДРОБИЛКИ КРУПНОГО ДРОБЛЕНИЯ § I. Назначение, конструкции, технические характеристики Конусные дробилки с подвесным валом выпускаются двух типов: ККД для первичного крупного дробления с приемным отверстием шириной 500, 900, 1200 и 1500 мм для приема кусков размером соответственно "400, 700, 1000, 1300 мм; КРД (редукционные) для вторичного крупного дробления при четырех- стадиальной схеме дробления с приемным отверстием шириной 500, 700 и 900 мм для приема кусков размером соответственно 400, 650 и 700 мм. Номинальные размеры, определяющие типоразмер конусных дробилок: ширина приемного отверстии В и ширина выходной щели А на открытой сто- роне (в фазе раскрытия, профилей). Например, типоразмеры обозначаются ККД-1500/180 или КРД-700/75. Ширина выходной щели А наибольшее рас- стояние между футеровочными плитами конусов в плоскости выходной щели (по основанию неподвижного конуса). Дробилки типа ККД выпускают с механическим (ККД-1500/180) и гидра- влическим регулированием выходной щели (ККД-150/180 ГРЩ) (рис. 1.10), дробилки типа КРД выпускают только с гидравлическим регулированием - вы- ходной щели (рис. 1.11). По способу разгрузки дробленого продукта различают дробилки с цен- тральной или боковой разгрузкой. Дробилки последних выпусков снабжены гидродомкратами типа ДГ-100-2 и ДГ-200-2 для разъема секций станины и демонтажа футеровки неподвижного конуса (см. рис. 1.11). Технические характеристики конусных дробилок крупного дробления с центральной разгрузкой, по данным Уральского завода тяжелого машинострое- ния им. С. Орджойикидзе (УЗТМ), приведены в табл. 1.7. Дробилки малых размеров (В<900 мм) и дробилки с гидравлическим регулированием выходной щели выпускают с приводом от одного электродви- гателя. Крупные дробилки (В^900 мм) с механическим регулированием вы- ходной щели имеют два привода. Таблица 1.7 Технические характеристики дробилок крупного дробления с гидравлическим регулированием выходной щели Параметр ккд- 500/75 Типоразмер дробилки ккд- 900/140 ккд- 1200/150 ККД- 1500/180 КРД- 700/75 КРД- 900/40 Ширина приемного отверстия В, мм 500 900 1200 1500 700 900 Номинальная ширина выходной щели в фазе раскрытия А, мм 75 140 150 180 75 100 Диаметр основания подвижного конуса D, мм 1220 1700 1900 2520 2040 2340 Частота качаний подвижного конуса, МИИ-1 200 140 120 ПО 125 ПО Объемная производительность при номи- нальной ширине выходной щели на руде средней крепости влажностью до 4%, №/ч 200 420 680 1450 400 680 Мощность электродвигателя, кВт ПО 250 320 400 250 400 Масса дробилки, т . : ХХУ 41,25 148 » fiaa 240 403 137,8 254,1 л у ' , -мАя а злах, ’ ' ’Й* Г S*> .
Рис. 1.10. Конусная дробилка ККД-1500/180 ГРЩ: 1 — пест; 2, 13 — термодатчики; 3 — гидродомкрат разъема; 4 — эксцентрик; 5 — зубчатое колесо; 6 — футеровка неподвижного конуса; 7 — гидродомкрат для демонта- жа футеровки; 8 — подвижный конус; 9 — траверса; 10 — верхняя часть корпуса; 11 — средняя часть корпуса; 12 — нижияя часть корпуса (станина); 14 — плунжер гидро- цилиндра 19
3 Рис. I.И. Конусная дробилка КРД-900/100 ГРЩ: 1 — гидроцилиндр; 2 — футеровка неподвижного и подвижного конусов; 3 — колпак; 4 — главный вал; 5 — траверса; 6 — цинковая заливка; 7 — цементная заливка; 8 — верхняя часть корпуса; 9 — корпус подвижного конуса; 10 — эксцентрик; 11 — нижняя часть корпуса; 12 — термодатчик; 13 — подвод густой смазки; 14 — подвод жидкой смазки; 15 — слив масла; 16 — пест Привод дробилок типа ККД и КРД от электродвигателя осуществляется только с помощью клиноременной передачи (табл. 1.8). Конусные дробилки крупного дробления имеют малые эксцентриситеты вала подвижного конуса (табл. 1.9, по данным УЗТМ им. С. Орджоникидзе), поэтому запас кинетической энергии у них небольшой. При попадании в рабочее прост- ранство металлических предметов или других недробимых тел дробилки легко останавливаются. При этом весьма важно, чтобы оборудование, отключающее электроэнергию, быстро срабатывало. 20
Таблица 1.8 Основные параметры клиноременной передачи конусных дробилок крупного дробления Типоразмер дробилки Параметр ККД- 500/75 ГРЩ ККД- 900/140 ГРЩ Крд- 900/100 ККД- 1200/150 ГРЩ ККД- 1500/180 ГРЩ Натяжение одного ремня в покое, Н Расчетный диаметр, мм: 1050 850 850 850 850 большого шкива 1190 1120 1515 1240 1600 малого шкива 730 630 695 '630 560 Ширина шкива, мм 430 830 1020 880 980 Межцентровое расстояние,, мм 2402 2620 2770 3185 2755 Угол обхвата малого шкива, градус 168 169 162 168 157 Предельное передвижение двигателя на салаз- ках в обе стороны для натяжения ремней, мм Клиновый ремень: ±100 ±140 ±150 ±200 ±140 внутренняя длина, мм 8000 8000 9000 10 000 9400 число на один двигатель, шт. 10 18 22 19 22 Передаточное число” 1,646 1,796 2,202 1,988 2,886 Таблица 1.9 Конструктивные параметры конусных дробилок крупного дробления Параметр Типоразмер дробилки ККД-500/ 75 ККД-900/ 140 ККД-1200/ 150 ККД-1500/ 180 Эксцентриситет подвижного конуса, мм: в плоскости выходной щели 12 16 19 20 по верху дробящей зоны 4,55 4,5 4,76 5,36 на середине высоты подвижного кону- са О 1U 12 13 Ход подвижного конуса в плоскости вы- 24 32 39 40 годной щели, мм Угол наклона оси конуса, градус 28 21 21 19 Частота- вращения эксцентрика, мин-1 160 140 120 - 100 Расстояние от точки подвеса до дробя- 555 750 780 790 щей зоны, мм Инерционная сила, кН: подвижного конуса 17,4 55 64 108 эксцентрика.' 3,4 12,8 19,6 23,2 равнодействующая 14 42,2 44,4 84,8 Для подъема и опускания подвижного конуса вместе с подпятником экс- центрикового стакана предусмотрен специальный гидроподъемник, смонтирован- ный на тележке под дробилкой. Гидроподъемник действует от шестеренчатого насоса, рабочей жидкостью гидросистемы служит масло. Рабочее давление в гидросистеме должно быть в пределах 0,3—0,5 МПа. Конструкция двухдвигательных дробилок типа ККД допускает их пуск под завалом. 21
Рис. 1.12. -Гидросистема регулирования вы- ходной щели дробилки КРД-900/100 ГРЩ: 1 — электродвигатель насоса; 2 — лопастной насос; 3 — напорный золотник БГ54-14; 4 — манометр; 5 — обратный клапан; 6 — раз- грузочный клапан 1Кр20; 1, 8 — труба соот- ветственно для перепуска масла и слива мас- ла из цилиндра; 9 — бак Рис. 1.13. Вариант сборки дробилки КРД- 900/100 ГРЩ на верхнем подвесе: I — колпак; 2 — шпоика; 3 — разрезная гай- ка; 4 — обойма; 5 — внутренняя нижняя втулка; 6 — конусная втулка; 7 — опорная шайба; 8 — неподвижная втулка § 2. Гидросистема регулирования выходной щели дробилок Гидросистема автоматически предотвращает заклинивание конуса при по- падании в дробилку недробимых тел, значительно облегчает и ускоряет измене- ние ширины выходной щели. Рабочая жидкость гидросистемы — минеральное масло малой вязкости, например индустриальное (ГОСТ 20799—75), турбинное (ГОСТ 32—74), и т. п., нормальное давление — около 9 МПа. Гидросистема (рис. 1.12) одинакова для всех дробилок ККД ГРЩ и КРД. Разгрузочный клапан, который предназначается для перепуска жидкости в бак (снятия давления в цилиндре) при попадании в зону дробления недробимого тела, регулируют на давление 11 МПа. Слабое звено в гидросистеме — обратный клапан, который при работе дро- билки часто не выдерживает перегрузок от повышения давления в системе. Ис- 22
полнительный механизм гидросистемы регулирования выходной щели расположен под валом подвижного конуса. Вал конуса опирается на пест, вмонтированный в плунжер гидравлического цилиндра (см. рис. 1.11). Пест должен иметь твер- дость после закалки HRC 40-50. Чистота обработки рабочих поверхностей дета- лей исполнительного механизма должна быть не ни?ке V7. При правильной сборке во время работы дробилки пест, покачиваясь в раз- ные стороны, отклоняется от оси дробилки на угол 2° с .вершиной в точке кон- такта песта с главным валом. Паспортному значению величины выходной щели при новых футеровочных плитах соответствует высота масляной «подушки» 70— 105 мм в зависимости от размеров дробилки. У редукционных дробилок с гидравлическим регулированием щели конструк- тивно предусмотрена также возможность обычного подвешивания подвижного конуса (рис. 1.13). § 3. Параметры механического и технологического режимов работы дробилок крупного дробления Угол захвата а у конусных дробилок по сравнению со щековыми принимается несколько большим — у крутоконусных дробилок а—234-25° и не превышает 27°, что соответствует коэффициенту трения (горной массы о сталь), равному 0,20—0,25. При больших углах захвата куски материала выбрасываются из дробящего пространства, возникает опасность для обслу?кивающего персона- ла, снижается производительность дробилки. Обычно для неподвижного конуса угол наклона образующей к вертикали ct|.= 17°10', для подвижного конуса а2=9°5'. Захват обеспечивается углом тре- ния 13°25'. Дробилки'типа ККД и КРД различаются длиной параллельной зоны. У дро- билок типа КРД она больше (рис. 1.14). Ход подвижного конуса принято относить к плоскости выходной щели. Ве- личина хода равна двум эксцентриситетам вала. Эксцентриситет е конусных дробилок крупного дробления обычно не превышает 21 мм и увеличивается свер- ху вниз, а ширина рабочего пространства, наоборот, уменьшается. В связи с этим лимитируется эксцентриситет подвижного к'онуса .в верхней части дробя- щего пространства. При проектировании конусных дробилок крупного дробления эксцентриси- тет подвижного конуса в верхней части дробящего пространства принимается близким’ к 0,005 Снах мм (где Птах — размер максимального куска дробимого материала), при этом учитывается жесткость конструкций рабочих узлов дро- билки. Параметры могут изменяться в зависимости от свойств перерабатываемой горной массы, поэтому дробилки одинакового конструктивного исполнения могут работать в разных режимах — тяжелом или легком. Рис. 1.14. Профили зоны дробления дро- билок типа ККД (а) и КРД (б) 23
Расчет основныхп.араметров Производительность, т/ч: теоретическая общая (формула Л. Левенсона — Т. Саймонса) Q = 340 р, yHe£)HJ4/(tg ai + tg a2); теоретическая частная при tgai+tgc.2=0,45 (при предельном угле захвата tgai+tga2=< 2f, где f — коэффициент трения) Q = 755 р. уи п е D А; полная расчетная (по формуле института Механобр) Зрасч = °>6 Ккр Квл Ктв D2 е А п ун; расчетная по паспортным данным, см. стр. 18; по формуле И. Н. Плаксина, А. В. Троицкого, А. А. Рудейко Q = 0,8 О2,5 А 6.1 Удельная объемная производительность (объемная, отнесенная к 1 мм вы- ходной щели А), м3/(мм-ч) <70 = 0,6£>2еп. Частота качания подвижного конуса (частота вращения эксцентрика), мин-1: формула института Механобр п = 200 — 80 В; формула авторов п = 180 — 50 В Кд. Критическая частота вращения эксцентрика (частота, при которой за период половины оборота эксцентрика материал свободно преодолевает расстояние, равное высоте «призмы выпадения» продукта дробления), мин-1 пкр = 66>5 V + tgaz/S « Ю/е. Обычно частоту вращения эксцентрика принимают равной 45—55% крити- ческой (больший процент соответствует дробилкам малого размера). Ход подвижного конуса в плоскости выходной щели, м S = 2e; S» 0,02 В + 0,014. Средняя крупность куска дробленого материала, м dcp = Ь + 0,5.5 и 1,36е. Ширина выходной щели в фазе раскрытия профилей (на открытой сторо- не), м A = b + S. Мощность, кВт: теоретическая потребляемая ^потр = 9,2 Г еср n/t}, потребляемая (по эмпирической формуле института Механобр) А'потр = K-N Огеп; установленная теоретическая Мдв = 1,5 Мпотр = 13,8 Fecp п/т); установленная (по формуле института Механобр) ^ = 1.57%^ «36Р2еп. 24
Усилие дробления, Н R=92F. При расчете усилия дробления среднюю эффективную удельную производи- тельность принимают приблизительно равной 92 т на 1 м3 площади боковой по- верхности подвижного конуса. Коэффициент закрупнения ^зк : ^птах/^- Для руд неплитияковой структуры при f„ коэффициент закрупнения дроби- лок типа ККД и КРД не должен превышать 1,7—2,2 в зависимости от крепости руды. Степень дробления см. стр. 4. Принятые обозначения: ц — коэффициент' разрыхления (ц= =0,25—0,75); ун — насыпная плотность руды, т/м3 (г/см3); е — эксцентриситет вала в плоскости выходной щелн, м; DH — диаметр нижнего основания неподвиж- ного конуса, м: ©н=Г> + 6-М, D — диаметр основания подвижного конуса, м:. b.!— ширина выходной щели в фазе сближения профилей (на закрытой стороне), ^; А — ширина выходной щели в фазе раскрытия профилей (на "открытой стороне), м; п — частота качаний под- вижного конуса, мин"1; а( — угол наклона образующей неподвижного конуса к вертикали, градус; >а2 — то ?ке, подвижного конуса к вертикали на закрытой стороне, градус; Ккр, Кел, Кт — поправочный коэффициент соответственно на крупность, влажность и твердость дробимого материала (см. табл. 1.3); В — ширина приемного отверстия (окна), м; Кл— коэффициент снижения числа ка- чаний подвижного конуса от увеличения диаметра его основания (для крупных дробилок КРД; а для других дробилок Кд=1 при fi.= const Кд = Dt/D.2 > 1; jDi — диаметр основания подвижного конуса дробилки типа КРД или дробилки ККД-1500/180, м; D,— то же, типа ККД, у которой ширина приемного отверстия дробилки типа КРД, м; dmax— размер наибольшего куска в дробленом продук- те, м; ।F)— площадь боковой поверхности подвижного конуса, м; еСр — эксцентри- ситет вала на середине образующей подвижного конуса (рассчитывается или принимается по табл. 1.9), м; >] — кпд передачи (0,7—0,75); Kn — коэффициент мощности, учитывающий крепость руды: для руд средней крепости (fn = 10~ •4-14) КЛ' = 18,5±1,5; для крепких руд (fn = 15-1-20) Kn=24; fn — коэффициент крепости руды по шкале М. М. Протодьяконова. § А. Узловая сборка дробилок крупного дробления При. сборке дробилки поверхности сопряжения деталей необходимо предварительно смазать; неподвижные детали густой смазкой, трущиеся ?кидкой. ’ Во .всех случаях необходимо, чтобы регулировочные прокладки, которые при- меняли на заводе при контрольной сборке, ставили на'свое место при монтаже. Минимальная высота' Hmin (расстояние от фундамента до крюка крана) в зависимости от типоразмера дробилки. Типоразмер дробилки . ......................ККД-500/75 ККД-900/140 Дт1п, м ............................... .... 6,2 9)3 Типоразмер дробилки....................... . ККД-1200,/150 ККД-1500/180 К mint м ....... .................. 11,7 13,3 Первой устанавливают станину, ее вертикальность проверяют по оси гнезда эксцентрикового стакана н по положению верхнего фланца. Между фундаментом и подошвой плиты оставляют зазор 30—35 мм для заполнения цементным ра- створом. 25
Рис. 1.15. Опора и верхний упор эксцентрика дробилки типа ККД: 1 — зу'бчатое колесо; 2 — вал подвижного конуса; 3 — эксцентрик; 4 — стакан пыле- уплотнения; 5 — кольцо упора; 6 — кольцо упорное верхнее; 7— кольцо среднее; 8— кольцо нижнее неподвижное; S — стакан центральный; 10 — шестерня ведущая Станина выверяется на стальных клиньях шириной 100 мм.’После их уста- новки фундаментные болты затягивают. Пустоты между клиньями заливают цементным раствором. Затем собирают последовательно остальные элементы ста- нины дробилки. Каждое кольцо выверяют с помощью уровня. Затяжку соеди- нительных болтов производят так, чтобы зазор между фланцами сохранялся оди- наковым по всей окружности на все время затяжки. Окончательно болты подтя- гивают после испытания дробилки с материалом. После окончательной затяжкн гайки зашплинтовывают. Монтаж вала-эксцентрика и приводного вала. После монтажа упорных колец (рис. 1.15) опускают эксцентрик с большой конической шестерней. Затем устанавливают приводной вал и выверяют правильность зуб- чатого зацепления. Важно, чтобы внешние торцы зубьев конических шестерен приводного вала и эксцентрика были расположены заподлицо. После этого мон- тируется стакан пылеуплотнения (см. рис. 1.15, поз, 4) с верхним упором экс- центрика. Упорное кольцо 5 должно прилегать к втулке эксцентрика 3 не менее чем на 75% поверхности. 26
Монта ж подвижного конуса. Подвижной конус и траверсу можно ста- вить одновременно и поочередно, при первом {новом) монтаже лучше раздельно, при последующих — одновременно. При этом нельзя допускать, чтобы детали пы- левого уплотнения конуса ложились на верхний торец патрубка пылеуплотнения, гак как это может вызвать зависание кону- са с последующим возможным его паде- нием.. Крепление траверсы следует проверять по зазору между -фланцами средней части корпуса (рис. 1.16) и обработанной поверх- ностью траверсы (зазор а). Зазор по всей окружности должен быть одинаковым. По- ложение ребер траверсы должно обеспечи- вать разделение загружаемого материала на два потока, что способствует более рав- номерному заполнению рабочего простран- ства дробилки. При выборе грузоподъемных средств н стропов следует руководствоваться данны- ми табл. 1.10, § 5. Эксплуатация конусных дробилок крупного дробления Регулирование выходи ой щ е- л и. Заданные степень дробления и грану- лометрический состав дробленой руды до- стигаются регулированием ширины выход- ной щели. Рис. 1.16. Крепление траверсы к ста- нине: 1 — верхняя часть корпуса; 2— стя- гивающий болт; 3 — траверса; 4 — трубопровод густой смазки узла под- вески подвижного конуса; 5 — футе- ровка траверсы; 6 — футеровка непод- вижного конуса.; 7 — цементная за- ливка футеровки Таблица 1.10 Масса узлов и деталей конусных дробилок, т Узлы и детали Типоразмер дробилки ккд- 500/75 ККД- 900/140 ккд- 1200/150 ККД- 1500/180 КРД- 900/100 Нижняя часть станины в сборе 9,72 30,2 28,67 66,0 .56,68 Средняя часть станины в сборе 8,54 32,8 78,1 140,0 127,9 Броня средней части станины 2,52 9,8 18,0 25,3 57,7 Траверса в сборе 8,35 27,9 37,1 73,8 48,6 Дробящий конус в сборе 7,74 25,7 41,8 79,8 50,3 Вал дробящего конуса 3,06 10,5 18,0 34,6 21,0 Броня дробящего конуса 1,5 3,75 6,9 11,764 7,05 Колпак 0,8 2,0 3,5 6,3 3,5 Эксцентрик в сборэ 1,42 4,7 6,3 И,1 9,13 Зубчатое большое колесо 0,46 1.6 2.2 3,86 3,65 Приводной вал в сборе 2,15 5,9 7,93X2 11,3x2 11,44 Гидравлический цилиндр 2,3 5,24 — — 8,0 Шкив приводной с валом, муф- 0.45 4,26 3,9X2 4,85x2 6,7 той, фундаментной плитой 27
Рис. 1.17. Узел подвеса подвижного конуса дробилки ККД-900/140: 1 — колпак; 2 — шпонка; 3 — отжимной болт; 4 — разрезная гайка; 5 — обойма; 6 — распорная втулка; 7 — внутренняя подвижная втулка; в — шайба; 9 — конусная втулка; 10 — неподвижная втулка; 11 — шайба; 12 — траверса Устройство для механического регулирования выходной- щели расположено в узле верхнего подвеса подвижного конуса. Ширину выходной щели в сторону уменьшения регулируют в следующей по- следовательности: снимают колпак 1 (рис. 1.17) и приподнимают конус вверх с запасом (на 8—40 мм) против необходимой по расчету высоты подъема. При расчете высоты подъема конуса необходимо учитывать, что броня в зоне раз- грузки большинства дробилок имеет уклон образующей, равный 1 : 3-1-1 :4 (бо- лее полого у КРД), поэтому на каждые 3—4 мм подъема конуса уменьшают ширину щели на 1 мм (большие значения относятся к КРД). С помощью от- жимных болтов 3 обойму 5 осаживают вниз, затем выбивают клиновую шпонку 2. После этого спецальным ключом завертывают разрезную гайку 4. После за- тяжки гайки подвижный конус опускают на место и забивают клиновую шпон- ку 2. В конструкции предусмотрено, чтобы при всех новых деталях совпадение уровней по высоте разрезной гайки 4 и верхнего торца главного вала (заподлицо) сооответствовало бы номинальному размеру выходной щели (контролируется свинцовым шариком или пластиной). При этом основание подвижного конуса располагается ниже основания неподвижного конуса (табл. 1.11). Большее увеличение выходной щели может значительно снизить производи- тельность. дробилок крупного дробления. В связи с тем что конусные дробилки малопригодны для дробления липких или загрязненных глиной пород, необходимо внимательно следить за работой дробилки при поступлении упомянутой горной массы. 28
Таблица 1.11 Параметры регулирования выходной щели Параметр ' Типоразмер дробилки ккд- 500/75 ккд- 900/140 ККД- 1200/150 ККД- - 1500/180 КРД- 900/100 Наибольший подъем подвиж- ного конуса, мм Для дробилок с механическим регулированием: 125 140 189 200 200 уменьшение ширины разгру- зочной щели на один оборот гайки, мм Для дробилок с гидравлическим регулированием щели за 1 мин работы маслонасоса подачей 5 д/мин, мм: 1.5 4 8 10 10 подъем конуса 40 21,8 8,8 7 8.8 уменьшение ширины выход- ной щели 11 5,7 3,7 3 4,4 Если в дробилках с механическим регулированием выходной щели (см. рис. 1.17) узел подвеса служит для воспринятая массы подвижного конуса пол- ностью вертикальной и частично горизонтальной составляющих усилия дробле- ния, то в дробилках с гидравлическим регулированием выходной щели на пе- стовой опоре узел подвеса воспринимает только часть горизонтальной составля- ющей усилия дробления. Поэтому в последних дробилках отсутствует шайба 8 (см. рис. 1.17), вместо нее иа бурт вала ставится распорная втулка, имеющая сверху бурт, на который опирается обойма 5. Номинальный зазор между нижним торцом бурта распорной втулки и верхним торцом внутренней нижней втулки 7 принимается 40—60 мм. Практически выходную щель всегда уменьшают для компенсации износа футеровки. Нормальная работа дробилки обеспечивается хорошей настройкой сопря- женных деталей и узлов. Допускаемые увеличения ширины выходной щели при- ведены в табл. 1.12. Конусные дробилки испытывают в работе большие нагрузки, рабочие по- верхности в зонах дробления и приема руды подвергаются сильному ударно-аб- разивному воздействию. Эта поверхности защищаются износостойкой футеров- кой (броней) из высокомарганцовистой стали марки 110Г13Л. Футеровка подвижного конуса представляет собой от.тпвку в форме усеченного конуса (рис. 1.18). Смена футеровки может быть произведена следующими способами. Таблица 1.12 Допускаемое увеличение ширины выходной щели дробилки вследствие износа футеровки Ширина выходной щели, мм Типоразмер дробилки ккд- 500/75 КРД- 500/60 (ГРЩ) КРД- 700/75 КРД- 900/100 ккд- 900/140 ККД- 1200/150 ккд- 1500/180 Номинальная Допускаемое увеличение 75 + 15 60 + 12 75 + 15 100 +20 140 +20 150 +30 180 +40 2&
Рис. 1.18. Подвижный конус дробилки ККД-1500/180 (а) и его строповка в гори- зонтальном положении (б): 1 — вал; 2 — сферическая шайба; 3 — крышка пылеуплотнения; 4 — болт М24Х Х90; 5 — конус; Б — патрубок пылеуплот- нения; 7 — нижнее кольцо футеровки; 8 — прижимающее кольцо; 9 — полость; 10 — среднее кольцо футеровки; 11 — верхнее кольцо футеровки; 12 — втулка; 13 — обойма; 14 — разрезная гайка; 15— шпонка; 16 — рым-болт; А — Полость для смазки Рис. L19. Способы крепления футеровоч- ных плит подвижного конуса дробилки типа ККД: а — у дробилок первых выпусков; б — у дробилок последних выпусков; в — крепление с подкладной шайбой; г — крепление без резьбы на валу; 1 — гай- ка; 2 — болт; 3 — стопорное кольцо; 4 — зубцы; 5 — вал конуса; 6 — войлочное уплотнение; 7 — корпус конуса; 8 — цин- ковая заливка; 9 — футеровка конуса; 10 — шайба; 11 — полукольцо; 12 — резьбовое кольцо Освобождают стопорное кольцо 3 (рис. 1.19) от гайки 1, которую отвинчи- вают примерно на 20 мм, после чего пускают дробилку и подают руду. При ра- боте дробилки с материалом цинковая заливка 8 незакрепленной футеровки нарушается и футеровка легко снимается. Выним,ают подвижный конус из дробилки и ставят на монтажную площадку, затем осторожно разрезают броню газовой горелкой, избегая повреждения со- 30
прягаемых деталей. Этот способ сопровождается большой загазованностью про- дуктами горения цинка и поэтому применяется в исключительных случаях. Установку новой футеровки конуса необходимо начинать с нижнего кольца 7 (см. рис. 1.18) и заканчивать верхним кольцом 11. Поверхность сопряжения нижнего пояса футеровки с корпусом конуса долж- на быть проточена до полного удаления эллипса. Каждый пояс брони подвижного конуса после выверки заливается цинком или цинковым сплавом. Рекомендуется применять цинковый сплав следующего химического состава, %: Си 4—6; А1 4—6; РЬ 2—3, остальное — цинк. Для лучшего заполнения полости и во избежание выброса расплава броню, установленную на подвижный коиус, перед заливкой следует подогреть до пол- ного Испарения влаги. Заливка сплава производится одновременно из несколь- ких ковшей. Для предохранения резьбы от загрязнения между гайкой и стопорным коль- цом ставится войлочное уплотнение, пропитанное смазкой. Расход цинкового сплава для заливки Типоразмер дробилки . . .ККД-500/75 ККД- 900/140 Масса сплава, кг ... . 300 900 ККД- ККД- 120Q/150 1500/180 1500 2400 Замена футеровки неподвижного конуса. Удаление фу- теровки начинают с отвинчивания болтов и снятия расклинивающей плиты (клина), затем с помощью клиньев открывают остальные плиты и снимают ряд за рядом. У дробилок последних выпусков для этой цели служат гидродомкраты (см. рис. 1.10). Укладку футеровочных плит начинают с нижнего пояса в последователь- ности показанной на рис. 1.20 с расклинкой каждого пояса футеровки соответ- Рис. 1.20. Способ крепления футеровочных плит неподвижного конуса дробилки типа ККД: 1 — корпус; 2, 3, 5 — пояса футеровок; 4 — цементная заливка; 1—111 — после- довательность укладки плит Рис. 1.21. Клинообразные плиты футеров- ки неподвижного конуса дробилки ККД: а — нижнего пояса; б — среднего пояса: в — верхнего пояса 31
•ствующей клинообразной плитой (рис. 1.21), которая болтами крепится к кор- пусу дробилки; у клинообразной плиты прокладку не ставят. В свободное пространство между футеровкой и корпусом дробилки залива- ется цементный раствор, составленный из цемента марки 500 и песка в соотно- шении 1:3 по массе. Расход раствора на одну перефутеровку Типоразмер дробилки . . .ККД-500/75 ККД- ККД- . ККД- 900/140 1200/150 1500/1.80 Масса раствора, кг . ... 260 600 1800 3000 Бетон схватывается в течение 20—24 ч. Удельный расход футеровки на дробление руды' по стадиям по отдельным фабрикам приведен в табл. 1.13. Таблица 1.13 Расход футеровки на дробление руды по стадиям в зависимости от крепости РУДЫ Показатель Фабрика - Ми рвали м- сайская Балхашская Джесказ- гаиская < Ленино- горская Коэффициент крепости по 8—10 10—12 14—16 14—16 шкале М. М. Протодьяконо- ва Расход футеровки, г/т, при дроблении: крупном 1,7 14,75 /. 22 8,5 среднем 1 30,96 47 5,2 мелком 0,7 30,96 47 28 Смазка. Система консистентной смазки предназначена для верхнего под- веса подвижного конуса и подшипников качения промежуточного вала привода. При выборе марки смазочного масла следует руководствоваться требуемой вяз- костью для данных условий (табл. 1.14). Таблица 1.14 Масла для смазки конусных дробилок крупного дробления Условия работы Масло для смазки Рекомендуемая замена Средние при нормальной температуре окружаю- щей среды Тяжелые, непрерывно ле- том, зимой в неотаплива- емом помещении Индустриальное 45, АКЗп-6 Индустриальное 30, ав- тотракторное АКп-10, ав- тотракторное АКЗп-6 Индустриальное 50 или ав- томобильное «зимнее»; АСп-6 Индустриальное 20 плюс индустриальное 45 (для по- лучения соответствующей вязкости), автомобильное «зимнее» Смазка производится от станции густой смазки, поставляемой комплектно со станцией жидкой смазки для дробилки. Трущиеся поверхности кольца, шайбы и крышки пылевого уплотнения (см. рис. 1.18) смазываются через полость А, заправляемую мазью при осмотре {ремонте) узла. 32
Таблица 1.16 Нормы расхода смазочных материалов для конусных дробилок крупного дробле- ния Смазочный материал Масса масла в сис- теме, кг расход смазочного материала, т/год на заполнение емкостей системы добав- ка общий без ре- генера- ции с уче- том ре- генера- ции без ре- генера- ции с уче- том ре- генера- ции Дробилка КК.Д-500[75 Масло индустриальное 850 2550 510 200 см 2850 КП 810 КП Смазка индустриальная ИП1 — — DJ ои ои Дробилка КД Д-9001140 Масло индустриальное 1700 5100 1100 620 5720 1720 Смазка индустриальная ИП1 — — — 120 120 12U Дробилка ККД-1200/150 Масло индустриальное 1700 6800 1360 1900 7790 2350 Смазк" индустриальная ИП1 — — — 150 150 150 Дробилка ККД-15001180 Масло индустриальное Смазка индустриальная ИП1 2550 7650 2040 1450 150 9100 150 3490 150 Нормы расхода смазочных материалов конусных дробилок крупного дроб- ления при работе в три смены приведены в табл. 1.15 (по данным обогатитель- ных фабрик). При хорошо смонтированной системе смазки и соблюдении правил техниче- ской эксплуатации дробилок срок службы масла составляет 5—6 мес. Жидкая смазка в дробилках крупного дробления подается к подпятнику, эксцентрику, конической зубчатой передаче и подшипникам скольжения привод- ного вала от циркуляционных централизованных станций. Характеристики ло- пастных маслонасосов приведены в табл. 1.16. § 6. Особенности отдельных узлов и ремонт дробилок Узел подвеса подвижного конуса дробилки с механическим-регули- рованием выходной щели показан на рис. 1.17. Трущиеся детали 5, 6, 9, 11 и 12 изготовляются из легированной стали марки 9X2 или ШХ15СГМ и термически обрабатываются до твердости HRC 48—53. Рабочие поверхности шлифованы. Непараллельность и коробление . базовых поверхностей допускаются не более 0,05 мм. Проворачивание втулки 10 и шайб 11 и 8 во время работы недопустимо, и если такое явление замечено, то дробилку следует остановить для ремонта и за- мены деталей подвеса. Сквозные трещины в колпаке заваривать не рекоменду- ется. При появлении трещин колпак следует заменить. Разрезная гайка 4 должна быть обязательно закреплена шпонкой. Зазор между втулкой 7 и главным валом должен быть выдер?кан в пределах 0,41—0,6 мм. 2 Зак. 2S5 33
Таблица 1.16 Технические характеристики лопастных насосов (давление нагнетания 6,3 МПа; давление иа всасывание ±0,02 МПа) Параметр Модель насоса Г12-26 Г12-21А | Г12-21 Г12-22А Г12-22 Г12-23А Г12-23 Г12-24А 1 Г12-24 VS2-ZU 8 CSI Рабочий объем, см3 8,3 11,8 16,2 23,7 30,6 41,3 61,2 84,7 118 162 220 Частота враще- ния; мин-': номинальная 960. 960 960 960 960 960 960 960 960 960 960 максим аль- 1450 1450 1450 1450 1450 1450 1450 4-450 1450 1459 14ЬЗ ная минимальная 600 6С0 600 600 600 600 600 600 600 600 6-0 Номинальная подача, л/мин 5 8 12 18 25 35 50 70 100 12,90 140 21,23 2^0 28,00 Номинальная мощность, кВт Кпд: 1,12 1,50 2,00 2,80 3,60 4,65 7,40 9,60 0,88 0,91 0,62 0,71 0,77 0,79 0,85 0,88 0,85 0,86 0,90 полный Масса общая, 0,46 0,55 0,61 0,66 0,71 0,77 0,70 0,75 0,80 0,68 0,73 9,9 9,9 9,9 9,9 9,9 9,9 26,0 26,0 26,0 97,7 97,7 кг Долговечность, 5000 5000 5000 5000 5000 5000 3000 3000 3000 1500 1500 ч Уровень шума, дБ 77 77 77 77 77 77 82 82 82 87 87 Появление «скрипа» в узле подвеса указывает на недостаточное количества смазки, повреждение поверхности деталей или изменение установленных размеров. , Подвижный конус. Наиболее быстро изнашиваются нижняя футе- ровка и резиновое пылеуплотнение 6 (см. рис. 1.18). В процессе дробления мо- жет происходить раскручивание болта 16, поэтому направление вращения конуса Рис. 1.22. Двухдвигательный привод конусной дробилки крупного дробления типа ККД (левая половина): I _ зубчатое колесо; 2 — опорный подшипник; 3 — патрубок пылеуплотнеиия; 4 — экс- центрик; 5 — баббитовая заливка; 6 — втулка стакана; 7 — коническая шестерня (ве- дущая); 3, 9 —втулки приводного вала; 10 — клниоременный шкив; а регулировочный Зазор 34
Рис. 1.23. Уплотнение приводного вала дробил- ки типа ККД: 1 — наружная втулка; 2 — внутренняя втулка; 3 — муфта сцепления; 4 — приводной вал; R — ПОДШИПНИК . должно быть обратное отвинчиванию болта /6, т. е. при правой резьбе на валу ко- нус должен вращаться против часовой стрелки. Вал конуса изготовляют из стали марки 40Х, а корпус конуса — 35Л-1. Корпус дробилки изготовляют из одной или нескольких отливок. Элементы корпуса собирают с помощью конусных заточек и плоских фланцев, соединя- емых точеными болтами. Для более плотного соединения болты перед установкой нагревают до температуры 100—120°С. Центрирующие штифты элементов корпуса должны быть поставлены в гнезда согласно заводской маркировки. Основные причины повреждений корпуса дробилки — истирание нефутеро- ванных стенок потоком руды, выходящей из дробилки, попадание в дробилку металлических предметов или других недробимых тел. Привод. Передача вращения валу-эксцентрику у конусных дробилок крупного дробления осуществляется посредством одного (ККД-500/75, ККД- 90Q/140) или .двух (ККД-1200/150, ККД-1500/180) приводов. На рис. 1.22 по- показан двухдвигательный привод ко- нусной дробилки ККД-1500/180 с ме- ханическим регулированием выходной щели. У этих дробилок детали привод- ных валов взаимозаменяемые. Привод оснащен подшипниками скольжения (рис. 1.23). Технические характеристики зуб- чатого конического зацепления приве- дены в табл. 1.17. Большие конические шестерни после механической обработки (рис. 1,24) должны отвечать следу- ющим условиям: торцовое биение поверхности В относительно посадочного отверстия не более 0,1 мм; радиальное биение наружной по- верхности А срезанного торца зуба Рис. 1.24. Зубчатое зацепление дробилки ККД-1500/180: 1 — зубчатое колесо; 2 — коническая шес- терня; Р — прижимающее усилие: Pi — от- жимающее усилие относительно оси посадочного отвер- стия не более 0,2 мм; перекос шпоночного паза относи тельно оси посадочного отверстия не более 0,1 мм иа длину паза. 2* За’и. £95 35
Таблица 1.17 Технические характеристики зубчатого зацепления конусных дробилок (угол зацепления 20°) Параметр Типоразмер дробилки ккд- 500/75 ККД- SOO/140 ККД- 1200/150 ККД- 1500/180 крд- 700/75 КРД- 900/100 Модуль торцовый, 20 22 30 30 22 30 мм Шаг торцовый, мм 62,83 69,11 94,25 94,25 69,11 94,25 Конусное расстоя- 538,6 765,27 888,55 1078,02 797.83 1036,2 ние, мм Рабочая длина зу- ба-,1 мм Высота, мм: 140 190 180 220 170 220 головки зуба 20 22 30 30 22 30 ножки зуба 24 26,4 36 36 24,6 36 Передаточное число Число зубьев: 2,5 3 2,5 2,577 З',684 2,462 колеса 50 66 55 67 70 64 шестерни Диаметр началь- ной окружности, 20 22 22 26 19 26 мм: колеса 1000 1452 1650 2010 1540 1920 шестерни Высота, мм: 400 484 650 780 418 780 колеса 248,5 408,6 509,1 672 462,5 644,7 шестерни 190,6 234,5 301,0 334 218,5 332,8 Твердость зуба, НВ: 11 колеса 241—286 241—286- 241—286 241—286 269—302 269—302 шестерни Масса, т: 140—187 140—187 163—217 207—241 217—255 217—255 колеса 0,46 1,59 2,4 3,85 1,6 3,575 шестерни Материал (сталь): 0,12 0,22 0,44 0,75 0,25 0,75 колеса 35Л(45) 35Л(45Л) 35Л 35ХНЛ 35ХНЛ 35ХНЛ шестерни 34ХНМ 34ХНМ 34ХНМ 34ХНМ 34ХНМ 34ХНМ Таблица 1.18 Зазоры зубчатого зацепления конусных дробилок Параметр Типоразмер дробилки ккд- 500/75 ККД- 900/140 ККД- 1200/150 ККД- 1500/180 ККД- 1500/300 Модуль зацепления, мм Зазор, мм радиальный (осевой разбег) боковой (мертвый ход) 20 4—5 1—2 22 ' 4,4—6 1,3—2 30 6-8 2,3—3,5 30 6—8 2,3—3,5 30 6—8 2,3—3,5 36
Малая коническая шестерня после механической обработки должна отве-, чать условиям: торцовое биение поверхности Б относительно оси посадочного отверстия ие более 0,1 мм; в процессе работы поверхности Б взаимодействует с торцовой поверхностью втулки образуя упорный подшипник поэтому их трущиеся поверхности должны быть хорошо подогнаны. Качество зацепления конических зубчатых пар определяется правильностью пересечения осей валов передачи (см. рис. 1.24), точностью угла между осями колес, правильностью касания зубьев, величинами бокового и радиального за- зоров. После ремонта зацепление конических шестерен регулируется: внешние торцы зубцов должны быть совмещены; радиальный-и боковой зазоры должны, соответ-; ствовать данным табл. 1.18. Отклонение осей (величина б) конических колес 5= (0,03 + 0,015) т, где т — модуль шестерен (меньшие значения числового коэффициента принима- ются для больших значений модуля). При проверке зацепления шестерен «на краску» после провертывания пере- дачи на 4—5 оборотов большой шестерни боковые поверхности зубьев должны покрываться краской не менее чем на [/2 длины зуба, пятна касания должны покрывать среднюю часть боковой поверхности зуба и не менее 60% высоты зуба. Зазоры зубчатой передачи регулируются с помощью прокладок под фланец привода (см. рис. 1.22, поз. 9). Для конических шестерен дробилок глубина износа зубьев Д = (0,19 — 0,24) т, где т —модуль шестерен. Эксцентрик (эксцентриковый стакан) с большой конической шестерней (рис. 1.25) —• наиболее нагруженный узел. Материал эксцентрика — сталь марки ного отверстия В^700 мм и сталь марки 35Л-1 для дробилок с В> >700 мм. Рабочие поверхности его заливают баббитом. Внутреннюю по- верхность заливают целиком, наруж- ную — на % длины окружности (270°) в утолщенной части. Для удержания "Ь: баббитовой заливки по внутренним стенкам вытачивают кольцевые пазы в форме «ласточкина хвоста» с шагом 150—170 мм (в зависимости от типо- размера дробилки). По наружной по- верхности протачивают продольные пазы таких же размеров с шагом 20— 24°. Кроме этого просверливают сквоз- ные отверстия диаметром 15—18 мм по окружности с шагом 150—200 мм, по высоте — 150 мм. Чистота обработ- ки внутренней (рабочей) поверхности втулки должна быть не ниже V7. Масса эксцентрика и вертикаль- ная составляющая окружного уси- лия конической передачи воспринима- ются подпятником (см. рис. 1.15,а}. Верхнее кольцо 6 (сталь марки 40) прикреплено к большой конической шестерне болтом и вращается вместе с ней. Нижнее кольцо 8 (сталь марки Рис. 1.25. Эксцентриковый стакан с зуб- чатым колесом: 1 — зубчатое колесо; 2, 3 баббитовая заливка соответственно наружная и внут- ренняя; 4 — втулка эксцентрика 37
Таблиц а 1.19 Материал для изготовления узлов и деталей конусных дробилок крупного дроб- ления й .срок их службы Узлы и детали Марка материала Срок службы, мес, при условиях рабо- ты дробилки тяже- лых сред- них легких Колпак Сталь 35Л-1 60 84 120 Траверса Узел подвеса: — 144 180 — разрезная гайка Сталь 40 48 90 150 обойма разрезной гайки То же 36 60 180 распорная втулка обоймы 36 72 120 внутренняя подвижная втулка 9X2 или ШХ15СГМ 36 60 84 неподвижная втулка То же 36 90 — шайба » 72 96 150 Станина и картер привода Сталь 35Л-1 180 240 — Футеровка Сталь 110Г13Л 4—5 1,5— 0,7—1 3,6 Гайка крепления футеровки подвиж- ного конуса Детали пылеуплотнения: Сталь 40 12 24 36 кольцо верхнее То же 72 90 120 кольцо нижнее » 90 120 120 Детали верхнего сопряжения с пестом: диск ШХ15СГМ 60 120 180 втулка1 Втулка: i То же 60 120 180 поршня Бр.ОС 8—21 60 120 180 цилиндра (гильза) 5НХВ 180 240 — Внутреннее основание песта Шестерни привода: ШХ15СГМ 120 240 — малая 35ХНВ 96 150 180 большая 35ХНЛ 120 180 240 Баббитовая заливка эксцентрика Б83; Б16* 24 36 45 * Для дробилок с шириной приемного отверстия Б00, 700 и 900 мм. 45) прикреплено к стакану станины 9 и является неподвижной частью опоры. Среднее.кольцо 7 (Бр.ОС 18—21) свободно скользит (табл. 1.19). Для механизма опоры pt) =1300—2000 Н-м/(см2-с), фактически pt)=600— 800 Н-м/(см2-с). Пылевое уплотнение. Чтобы к трущимся поверхностям эксцентрика не проникала пыль, над эксцентриком в корпусе подвижного конуса устанавли- вают уплотнение с плавающей сферической шайбой, в паз которой вмонтирован гибкий резиновый рукав. Плотно прилегая к стенкам паза, гибкий рукав со сфе- рической шайбой выполняют основную роль уплотнения (рнс. 1.26). Кольцо, сфе- рическая шайба и крышка изготовляются из стали. Трущиеся поверхности их следует обрабатывать до чистоты'V 7. Прн сборке пылевого уплотнения полость 6 необходимо заполнить густой смазкой. Гибкий рукав изнашивается быстро, особенно при частых подпрессовках подвижного конуса рудой, поэтому рукав всегда должен быть в запасе. Схемы сборки некоторых узлов дробилок крупного дробления (ККД и КРД) показаны в табл. 1.20. Разность одинаковых- сечений деталей не должна превышать 0,1 мм. 38
Рис. 1.26. Пылеуплотненне дробилки типа ККД: 1 — кольцо; 2 — крышка; 3 — шайба; 4 — патрубок; 5 — рукав пылеуплотнекия (маслсу- СТРЙкая резина); 6 — полость для смазки Таблица 1.20 Сборка отдельных узлов дробилок крупного дробления Схема сборки Наименование Правильно Неправильно Последствия непра- вильной сборки Загрузка дробил- ки рудой Снижение произ- водительности, не- равномерный из- нос футеровки не- подвижного конуса Уровень загрузки рабочего объема рудой Снижение произ- водительности, ухудшение качест- ва дробленого про- дукта — повышен- ный выход круп- ных кусков Сопряжение кор- пуса подвижного конуса с футеров- кой Зазор а одинаков по всей окруж- ности, зазор меж- ду плоскостями сопря?кения — 1 — 2 мм не. более. Выпадение цинко- вой залиики 39
Продолжение табл. 1.20 Наименование Cxeitfa сборки Правильно Неправильно Крепление нижне- го пояса футеров- ки неподвижного конуса 1 тж? жг/ К-/ Сопряжение сек- ций корпуса дро- билки S'" -ч 77 //-/5е ЦП Последствия непра аильной сборки Износ буртика приводит к заме- не корпуса дро- билки Неправильное вза- имодействие рабо- чих деталей, повы- шенный их износ Настройка узла подвески подвиж- ного конуса При всех новых деталях верхние части разрезной гайки и вертикаль- ного вала должны быть на одном уровне Зацепление шесте- рен привода Интенсивный из- гое зубъев, повы- иенный шум. До- ускается 6= = (0,03—0,015) гключенне осей эннческих колес Уплотнение при- водного вала Утечка смазочного масла § 7. Технические требования к конусным дробилкам .крупного дробления и контроль их состояния Техническое состояние дробилок должно обеспечивать коэффициент закруп- мения Как до 2,2. Наибольший размер куска руды в питании дробилки должен быть меньше ши- рины приемного отверстия на 20%. Место подачи в дробилку исходного материала должно быть ниже верха футеровки рабочего, пространства на 100—200 мм. Плоскости сопряжения всех элементов корпуса (станины, средней, верхних частей) следует изготовлять или ремонтировать, так чтобы при монтаже были выдержаны размеры: 40
остаточный зазор между фланцами средней части корпуса и станиной должен быть по всему периметру одинаковым и составлять 8—12 мм; кольцевые конические плоскости сопряжения элементов корпуса должны быть проточены под углом 11—-15°; зазор между кольцевыми плоскостями сопряжения элементов корпуса дол- жен быть в пределах 10—12 мм; зазор между фланцами верхней части корпуса и обработанной поверхностью траверсы по всей окружности должен быть одинаковым и составлять 10—15 мм; отклонение торцовых плоскостей относительно вертикальной оси дробилки и непараллельность базовых деталей допускается не более 0,05 мм; отклонение корпуса станины от вертикали, измеряемое по оси цилиндриче- ской втулки, не должно превышать на 1 м высоты 0,5 м. Диаметр фундаментных болтов для дробилок типа ККД (в зависимости от типоразмера) должен быть в пределах 56—115 мм. При работе дробилки частота вращения конуса относительно собственной осн должно быть в пределах, мин-1: без питания (по часовой стрелке) 3—-4; с нормальной подачей питания (против часовой стрелки) 1,5—2. Для нормального соединения частей корпуса болты перед установкой сле- дует нагреть в масле до. температуры 100—120°С. Средняя часть корпуса должна устанавливаться с проверкой на горизон- тальность верхней плоскости с допуском на 1 м длины в долях от этой плоскости, равным 0,1 мм. Заготовка кольца эксцентриковой опоры должна соответствовать условиям; коробление на всю длину диаметра не более 0,1 мм; разностенность по толщине не более 0,1 мм; смещение отверстий крепления от их номинального положения не более; 1 мм;. чистота обработки рабочих поверхностей не ниже V 7; твердость стальных колец по шкале HRC 48—53; , . у каждой смазочной канавки должны быть скосы глубиной до 0,2 мм.,. Упорное кольцо должно прилегать к поверхности втулки эксцентрика не ме- нее чем на 75% площади касания. Удельное давление в опоре эксцентрика. МПа: расчетное 2; допустимое (воз- можное) 7—8. Скорость скольжения в опоре эксцентрика, м-с-1: максимальная 5; нормаль- ная (благодаря среднему кольцу) 3,5. Смещение отверстий крепления приводного вала в любую сторону не более 1 мм. При регулировании осевого зазора горизонтального вала следует применять прокладки толщиной 0,5—-0,8 мм. Конструкция сопряжения корпуса приводного вала и горизонтального па- трубка станины должна обеспечивать создание регулировочного осевого зазора в пределах 5—-8 мм. Концентричность обработанных цилиндрических поверхностей относительно оси втулок должна быть выдержана в пределах 0,05 мм. Область (угол) давления шейки вала на подшипник не должна превы- шать 120°. Для смонтированного приводного вала, соединенного с Промежуточным ва- лом. допускается отклонение от соосности не более 0,15 мм, перекос сочленен- ных валов 1 мм на 1 м их длины. Пест. Отклонение торцовых плоскостей относительно вертикальной оси и непараллельность базовых деталей допускается не более 0,05 мм. Конические шестерни после механической обработки должны соответство- вать следующим условиям не более, мм: малая коническая шестерня: биение по наружному диаметру обточенной заготовки 0,12; торцовое биение относительно оси посадочного отверстия 6,10; большая коническая шестерня: биение наружного конуса относительно оси посадочного отверстия 0,20, Глубина износа зубьев конических шестерен по толщине допускается не более 12—15%. 41
Обработка цапфы приводного вала (горизонтального} должна производить- ся до второго класса точности, чистота должна составлять V7. Минимальный зазор прорези разрезной гайки в сжатом состоянии должен быть не менее 5 мм. Укладка футеровочных плит считается законченной, если расклинивающая плита при окончательно затянутых болтах, опираясь боковыми сторонами ' в смежные плиты, не доходит до корпуса дробилки на 10—12 мм. Это условие легко выполняется при установке между футеровочными пли- тами стальных прокладок толщиной 10—15 мм. (В одном сопряжении можно ставить только одну прокладку. У клинооб- разной плиты ставить прокладку не рекомендуется — опытные данные.) Зазор между плоскостями сопряжения футеровки и корпуса подвижного ко- нуса не должен превышать 0,08% диаметра конуса ’по окружности сопряжения и может находиться в пределах 1—2 мм. Совпадения болтовых отверстий в гайке, крепящей футеровку подвижного конуса, и стопорном кольце достигается распиловкой отверстий в кольце иля установкой прокладки между футеровкой и гайкой толщиной ие менее 1 мм. Стопорные болты, кольца, гайки крепления футеровки подвижного конуса должны быть соёдинены между собой проволокой диаметром не менее 2 мм. Конструктивно предусмотрено при. всех новых деталях совпадение уровней по высоте разрезной гайки подвеса и верхнего торца главного вертикального вала {заподлицо) и соответствие номинальному размеру приемного отверстия. Температура смазочного масла перед пуском, дробилки должна быть не менее +25°С. Скорость.^стечения смазочного масла в трубах должна быть не более, м/с: в нагнетательном трубопроводе 1—1,2; в слйвной трубе 0,2—0,3. Давление масла в' нагнетательном трубопроводе не должно превышать 0,3 МПд,,>., -. Сливной трубопровод следует монтировать с уклоном иа 1 м его длины не менее 150 мм. Подача нового маслонасоса должна быть больше необходимой примерно на 30%, Перепад температур масла до и после маслоохладителя должен быть 8—12°С. Масло после охлаждения должно иметь температуру 30—40°С. Давление масла в гидроподъемнике должно быть 0,3—0,4 МПа. Давление масла в системе гидравлического регулирования выходной щели (для дробилок ККД) должно быть 9 МПа (допускается колебание ±20%). Смещение канавок текстропиых шкивов должно быть не более 2.5 мм. Попадание проточной воды в сопряжение станины с фундаментом дробилки не допускается. Электрическая схема коммутации должна быть так смонтирована, чтобы при запуске агрегата соблюдалась следующая очередность включения: маслонасос, дробилка, питатель руды. При остановке последовательность обратная. Срок службы клиновых ремней привода дробилки при нормальных условиях достигает 6 лет. По каждому дробильному отделению должен быть перечень работ с повы- шенной опасностью, выполнение которых возможно только при выдаче наряда- допуска. Пылевое уплотнение: кольцо, сферическую шайбу, крышку и трущиеся поверхности следует обра- батывать до чистоты V 7; .разность одинаковых сечений деталей ие должна превышать 0,1 мм; коробление на всю длину диаметра деталей не более 0,1 мм; термическая обработка деталей должна обеспечивать их твердость в пре- делах HRC 48—53; гибкий рукав изготовляют из маслостойкой резины. Пусковая аппаратура электродвигателей всего комплекса крупного дробле- ния не должна допускать самовключения приводов механического обо- рудования. В холодное время года проточная вода пылеуплотнеиия и охладителей долж- на циркулировать независимо от .состояния дробильного агрегата. 42
Глава 3 КОНУСНЫЕ ДРОБИЛКИ СРЕДНЕГО И МЕЛКОГО ДРОБЛЕНИЯ § 1. Назначение, конструкции, технические характеристики Наиболее распространенными машинами для среднего и мелкого дробления руд на обогатительных фабриках нашей страны и за рубежом являются конус- ные дробилки с консольным валом. Конусные дробилки среднего (КСД) и мелкого (КМД) дробления предназна- чены для второй и третьей стадии дробления при трехстадиальной или для третьей и четвертой стадий дробления при четырехстадиальной схеме дробления руд с пределом прочности на сжатие до 300 МПа Размер конусных дробилок с консольным валом характеризуется диаметром D основания подвижного (дробящего) конуса в миллиметрах. Рис. 1.27. Конусная дробилка КСД-2200: 1 корпус привода; 2 — станина; 3 — футеровка корпуса привода; 4 — приводной вал; 5 — шестерни привода; 6 — эксцентрик; 7—подпятник эксцентрика; 8— глав- ный вал; 9 — коническая втулка; 10 — цилиндрическая втулка; 11 — сферический под- шипник; 12 — футеровка станины; 13 — футеровка неподвижного конуса;< 14 — цинко- вый сплав; 15 — футеровка подвижного конуса; 16 — распределительная тарелка; 17 — регулировочное кольцо; 18 — опорное кольцо; 19 — пружины; 20 — подвижный конус- 27 — опорная чаша 43
Большие дробилки изготовляет УЗТМ им. С. Орджоникидзе. Дробилки средних размеров (23 = 1200 мм) изготовляет Южноуральский машиностроительный завод (Южуралмаш, г. Орск) и дробилки малых размеров (£>=900 мм) изготовляют Костромской завод «Строммашина» и Выксунский за- вод дробильно-размольного оборудования. Дробилки типа КОД и КМД различают по профилю дробящей зоны н раз- мерам приемного отверстия и выходной щели. Дробилки типа КСД по сравнению с дробилками типа КМД имеют большую длину образующей, подвижного конуса и значительно меньшую (в 1,5—2 раза) длину параллельной зоны, поэтому дробилки типа КМД обычно называют ко- роткоконусными. У дробилок типа КСД и КМД подвижный конус совершает качания, угол отклонения которого от вертикальной оси дробилки колеблется в пределах 2—2,5°. У дробилки КСД-2200 (рис. 1.27) корпус подвижного конуса 20 жестко зак- реплен на верхней части главного вала 8. Ннжннй конец свободно входит в отверстие эксцентрика 6, вращающегося от конических шестерен. На опорной чаше 21 неподвижно закреплен бронзовый или биметаллический сферический под- шипник 11, воспринимающий массу конуса и вертикальную составляющую дробя- щего усилия. Горизонтальная составляющая воспринимается эксцентриком. Ре- гулировочное кольцо 17 является неподвижным конусом дробилки и защищено футеровкой нз высокомарганцовистой стали. Подвижный конус также защищен футеровкой нз высокомарганцовистой стали. Свободное пространство под футеровкой неподвижного и подвижного ко- нусов заливается цинком (или цинковым сплавом). Регулировочное кольцо сое- диняется упорно-трапецеидальной резьбой с опорным кольцом 18. Резьба пред- назначена для регулирования выходной щели подъемом или опусканием регу- лировочного кольца с помощью поворотного устройства. Поворотное устройство закрепляется на опорном кольце н соединяется с ре- гулировочным кольцом через защитный кожух и пальцы. Регулировочное кольцо подтягивается клином к защитному кожуху для уст- ранения осевого зазора в упорной резьбе. Механизм привода и сферический под- Таблица 1.21 Технические характеристики конусных дробилок среднего дробления Параметр Типоразмер дробилки ксд- 600 ЦСД- 900 ксд- 1200 ксд- 1750Гр ксд- 1750Т КСД- 2200Гр КСД- 2200Т Диаметр1 основания подвижно- 600 900 1200 1750 1750 2200 2200 го конуса £>, мм Ширина приемного отверстия 100 130 185 250 200 350 275 яа открытой стороне В, мм Наибольший размер кусков ис- 800 120' 150 200 160 300 250 ходкого материала 6, мм Частота колебаний подвижно- 350 330 260 260 200 242 242 го конуса, мин-1 Длина параллельной зоны, мм 50' 70 110 130 180 150 250 Диапазон регулирования вы- 12—25 15— 20—50 25—60 15—30 30—60 15—60 ходной щели при сближении профилей, мм 250 170— 100— 360— 180— Объемная производительность 19—32 36—62 70— •при дроблении материала сред- ней твердости с влагосодержа- нием до 4% в открытом цикле не менее, м3/ч 105 320 190 610 . 360 Электродвигатель привода: мощность, кВт частота вращения, мин-1 30 1450 55 1450 75 740 160 740 160 740 250 495 250 495 Масса дробилки, т 3,7 10,33- 26,98 48,05 48,09 86,80 87,68 44
Таблица 1.22 Технические характеристики конусных дробилок мелкого дробления Параметр Типоразмер дробилки КМД-1200 кмд- 1750Гр кмд- 1750Т кмд- 2200Гр кмд- 2200Т кмд- 2200СТ Диаметр ' основания по- движного конуса D, мм 1200 1750 1750 2200 2200 2200 - Ширина приемного от- верстия на открытой сто- роне В, мм 100 130 80 140 100 85 Наибольший размер ку- сков питания d, мм 80/40* 100 70 110 85 75 Ширина выходной шелн при сближении профи- лей в, мм 3—15* (3-12) 9—20 5—15 10—20 5—15 7^15 Усилие прижатия чашн пружинами, кН 1100 1100 2500 2500 4000 4000 Объемная производи- тельность при дроблении материала средней твер- дости с влагосодержа- иием до 4% в открытом цикле не менее, м3/ч Электродвигатель приво- да: 40—130* (24—90) 95—130 85-110 220—260 160—220 150 мощность, кВт 75 75 160 160 250 250 частота • вращения, МНН'1 735 735 740 740 495 495 Масса дробилки, т 28,3 56,09 56,09 87,37 87,37 97 » В числителе для КМД-1200Гр, й знаменателе для КМД-1200Т пятник надежно защищены от попадания -пыли гидравлическим уплотнением. Под- пятник 7 эксцентрика состоит из четырех дисков: первый (верхний) — стальной, вращается вместе с эксцентриком; второй — бронзовый н третий стальной — плавающие; четвертый — стальной, прикреплен к крышке. Технические характеристики конусных дробилок среднего и мелкого дроб- ления по данным заводов-изготовителей (УЗТМ им. С. Орджоникидзе, Южурал- маш, Костромской и Выксунский заводы) приведены в табл. 1.21хи 1.22. Привод дробилок осуществляется через муфту, за исключением дробилок КСД-600 и КСД-900, у которых привод клиноременный. На рис. 1.28 показана дробилка КМД-2200Т. У дробилок типа КСД и КМД по сравнению с дробилками предыдущих вы- пусков частота колебаний подвижного конуса (частота вращения эксцентрика) повышена Уралмашем примерно на 10%. У дробилок КСД (КМД)-1200 частота вращения эксцентрика осталась заниженной. У дробилок КМД-1200 эксцентрик опирается на подпятник, состоящий из четырех дисков, из которых два стальные и два текстолитовые. Дробилки КСД-бООГр и КСД-900Гр в отличие от дробилок других тнпораз- меров оборудованы гидромеханическим пылеуплотнением иной конструкции, имеют приводной вал на подшипниках качения и клиноремеиную передачу (табл. 1.23). Распределительная тарелка у ннх отсутствует. Основная деталь пылеуплотие- иий — резиновый воротник, который установлен в направляющей выточке кор- пуса опорной чаши. 45
Рис. 1.28. Конусная дробилка КМД-2200Т: I — станина; 2 — корпус привода; 3 — регулировочная прокладка; 4 — узел эксцент- рика; 5 — подпятник; 6, 7 — втулка эксцентрика соответственно коническая и цилинд- рическая; 8 — опорная чаша; 5 — подвижный конус; 10 — опорное кольцо; 11 — регу- лировочное кольцо; 12 — распределительная тарелка; 13 — загрузочная платформа; 14 — вал; 15 — опорное кольцо Таблица 1.23 Характеристика клиноременной передачи привода дробилок Параметр Типоразмер дробилки КСД-600 ЦСД-900 Расчетный диаметр большого шкива, мм 420 980 Межцентровое расстояние, мм 1270 1500 Клиновый ремень: тип профиля • В Г внутренняя длина, мм .3550 500 число 8 7 46
Протнвопыльный воротник имеет две сферические плоскости, прилегающие кольцеобразно к шаровой поверхности конуса, внутренняя плоскость не пропус- кает масло, а наружная — пыль. Приводной вал дробилок с диаметром основа- ния подвижного конуса 600, 900 и 1200 мм установлен на подшипниках каче-' ння. § 2. Параметры механического и технологического режимов работы дробилок среднего и мелкого дробления У дробилок в зависимости от перерабатываемой руды легко регулируется выходная щель, а следовательно, и нх производительность. Расчет основных параметров конусных дробилок среднего и мелкого дробления Производительность дробилок типа КСД, т/ч (в открытом цикле), для выходной щели 25 мм Q = Ятв Qi bi ун = 0,009/Ств Dznbi ун; для выходной щели fei>25 мм Q = (<7а bl + р) Yh = (D2 п bl + р) Yh- Производительность дробилок типа К'МД, т/ч: г в открытом цикле Qor = Дтв Q bl Yh = (0,021 4- 0,023) КтвЕ)?п bi ун; в замкнутом цикле Qs “0,5 QOT. Минимально допустимая теоретическая частота вращения эксцентрика, мин~1: nmln>132 T/(sina —/cosa)//„. ] {jb Коэффициент закрупнения '' . Кзк = dsi/bi. Число качаний подвижного конуса, мин-1: для дробилок с D^-1200 мм п = 350 —БОГ; ' 2 'f О для дробилок с £><1200 мм п = 390 — 70D. Ширина выходной щели на открытой стороне, мм Л = bi S. Ход подвижного конуса в плоскости выходной щели, мм S и 0,035 £ор а 2г.’ Усилие дробления, кН: ® полное (равнодействующая) R = 460 Fss 420 Г2; горизонтальная составляющая ₽г = Я sin a к 34 F и 31 Г2; вертикальная составляющая Яв = Я cos а яз 31 F и 28 FP; . Усилие прижатия пружин, кН: минимальное .п = 30 Яв = 930 F = 840 Г2; 47
паспортное Tnacn=O,OOlwc(Ho-H3). Мощность, кВт: потребляемая (теоретическая формула) ^лотр * 3,4 .F rCp п/j] ,<- установленного двигателя ^ДВ = 3 NnOTp или WnOTp « 0,021 £>2 п а 50 D*. Эксцентриковый стакан: эксцентриситет, мм е = (6 — а)/2 + 0,01 £>р/й; проверка эксцентриситетов (пригодность эксцентрика) £ев/(£ — Я) = ен + 0,2. Максимальная крупность дробленой руды rfmax = № (2г+Л). Изменение ширины выходной щелн на закрытой стороне (минимальное) Д b0 = е t cos а. Принятые обозначения: /<-гв — коэффициент крепости руды (при- нимается по табл. 1.3); q, qi н дг—удельная производительность (на 1 мм выходной щели 61), м3/(мм-ч); —ширина выходной . щелн на закрытой сто- роне (в фазе сближения профилей), мм; уп — насыпная плотность руды, т/м3; D — диаметр основания подвижного конуса, м; р\- постоянная объем- ной производительности, м3/ч, зависит от дг и £> следующий образом: £), мм'............... 600 900 1200 1750 i2200 р , м3/ч .... 20 50 65 80 80 q21 м3/(мм-ч) . . 0,3 0,4 0,8 3,4 6,8 /тР — коэффициент трения руды о сталь (/«0,3); а—наклон образующей подвижного конуса к горизонтали в фазе сближения * профилей (на закрытой стороне), градус (для дробилок типа КСД а=39°, а для дробилок типа КМД а=48°); /п — длина параллельной зоны, м; rf95 — размер отверстия си- та (решета), через которое проходит 95% дробленой руды, мм; £0 — полная длина образующей подвижного конуса (до точки ее пересечения с вертикаль- ной осью дробилки), мм; 8 — угол между осью подвижного конуса и верти- кальной осью дробилки, градус (|(3 ~ 2°); г — эксцентриситет вала на уровне основания подвижного конуса, мм; £ — боковая поверхность подвижного ко- нуса, м2; w — общее число амортизационных пружин на дробилке; с—модуль (коэффициент жесткости) пружины, численно равный усилию, необходимому для сжатия одной пружины иа 1 мм, кН/мм; Н3 — затяжка пружины по высо- те, мм; Но — высота пружины в свободном состоянии, мм; гср — эксцентриси- тет вала на середине высоты подвижного конуса, м; гср « 0,5/i tg₽ яг 0,018Л; h — полная высота подвижного конуса (до пересечения его образующей с вертикальной осью- дробилки), м; i]—к. п. д. передаточного механизма (i] = = 0,55); е — проектируемый (расчетный) эксцентриситет в выбранном для кон- троля сечении, мм; b и а—-соответственно наибольшая и наименьшая толщи- на стенки эксцентрика в выбранном для контроля сечении, мм; £)р диаметр расточки, мм; £ — расстояние от нижнего торца эксцентрика до точки А, мм; К—конусность расточки, доли ед.; Н — высота эксцентрика, мм; н ен — фактически полученные верхний и нижний эксцентриситеты, мм; Ki — коэффициент, характеризующий степень дробления в зависимости от конструктивных особенностей дробилки; А — ширина выходной щели на от- 48
крытой стороне, мм; е — минимальный поворот неподвижного конуса (регу- лировочного кольца) в долях окружности (принимается по паспорту); I — шаг упорно-трапецеидальной резьбы неподвижного конуса (регулировочного кольца), мм. Величины L и Н принимаются в. подвижного конуса, мм. ' зависимости от диаметра основания D 600 900 1200 1750 2100 2200 L 810 1305,6 1920 2147,5 2698,4 2696,4 И 430 760 901,5 1200 1500 1500 Производительность дробилок типа кед кмд в зависимости от ширины выходной щели (по данным обогатительных фабрик) преведена в табл. 1.24. Крепость руд по шкале М. М. Протодьяконов а колеблется от 10 до 16. Про- Т а б л и ц а 1.24 Производительность дробилок в открытом цикле в зависимости от ширины вы- ходной щели, т/ч Ширина выходной щели, мм Типоразмер дробилки КОД-600 КСД-900 КСД-1206 КМД-1200Т КСД-1750 КСД-2200 3 18 5 —• — >—. 32 — — 8 —— —— , 59 — — 10 — — 56 68 — 310 13 19 — 72 90 — — 1.5 —. 38 84 • — 320 350 20 25 — 110 — —. 1 25 32 — 125 400 — 30 —. — 150 850 35 — 50 -— .— -—. .—. 50 — 62 —1 — — —. 60 — — — — 700 — Примечание. Для дробилок КМД-1750 производительность при ширине выходной щели 5 мм достигает НО т/ч, для дробилок КМД-2200 185 т/ч, для дробилок КМДТ-2200— 150 м3/ч.. Таблица 1.25 Мощность электродвигателей и усилия в дробилках среднего и мелкого дробле- ния Показатель Диаметр основания подвижного конуса, мм 600 960 1200 1750 2200 Мощность электродвигателя, кВт: 72 153 расчетная 18 40 240 по каталогу 28 55 75 . 160 250 Усилие, кН: Дробления 160 340 600 1280 2040 прижатия пружин: расчетное 300 680 1200 2560 4070 распорное 350 700 1050* 2500 4000 * Для КМД-1200 усилие прижатия по паспорту 1100 кН. 49
Таблица 1.26 Влияние конструктивных параметров конусных дробилок среднего и мелкого дробления на крупность дробленой руды Параметр Типоразмер дробилки ксд- 600 КСД- 900 КСД- 1200 кмд- 1200 ксд- 1750 КМД- 1750 ксд- 2000 кмд- 2000 Число качаний,, подвиж- 350 330 260 260 260 260 242 242 него конуса, мин-1 Эксцентриситет на уров- 13,1 16,7 20,4 20,4 25,6 25,6 32,2 32,2 не подвижного конуса, мм Угол между осью под- 2°26' 2°26' 2°10' 2°10' 2° 2° 2° 2° вижного конуса н верти-. кальной осью дробилки Коэффициент, характе- 0,32 0,26 0,147 0,125 0,14 0,12 0,14 0,129 ризующий степень дроб- ления в зависимости от конструктивных парамет- ров Kt Расчетная максималь- ная крупность йшах дроб- леного продукта, мм, при ширине выходной щели: б!=10 мм 22,9 19,2 16,5 26,6 22,0 37,0 34,1 e2=3i0 мм 69,5 58,7 46,3 — 55,5 48,2 71,5 — изводительность дробилок типа КМД и КСД в открытом цикле примерно в 2 раза выше их производительности в замкнутом цикле. Величины усилий в дробилках в зависимости от мощности электродвигателя и диаметра под- вижного конуса даны в табл. 1.25. Конструктивные параметры дробилок типа КСД и КМД влияют на круп- ность дробленой руды (табл. 1.26). § 3. Монтаж дробилок среднего и мелкого дробления Основные размеры конусных дробилок типа КСД и КМД для определе- ния проемов при их транспортировании в собранном состоянии приведены в табл. 1.27. Таблица 1.27 Основные размеры дробилок среднего и мелкого дробления Параметр Диаметр основания подвижного конуса, мм 600 900 1200 1750 2200 Основные размеры, мм: высота длина * ширина Минимальная монтажная высо- та, м 1400 1560 1250 5,5 2280 2120 1800 4,9 3500 3000 2600 4,1 4400 3770 3200 2,6 4840 4920 3980 1,8 50
Такелажная оснастка перед монтажом должна быть проверена произво- дителем работ. Стропы, имеющие обрывы прядей или узлы, должны быть за- менены новыми. Цепные стропы применять не рекомендуется. При исправлении повреждений поверхностей трения применение наждач- ной бумаги и брусков не допускается. Для монтажа и ремонта оборудования в процессе эксплуатации дро- бильное отделение должно быть оснащено грузоподъемными средствами, вы- бираемыми в соответствии с массой наиболее тяжелых деталей н узлов (табл. 1.28). Дробилки КСД-600, КС Д-900, КСД-1200 и КМД-1200 отгружаются с 331- вода в собранном виде, готовыми к установке на фундамент. Дробилки с конусом диаметром 1750 и 2200 мм проходят на заводе-изго- товителе контрольную сборку и стендовые испытания на холостом ходу, но- отгружают их в разобранном виде. Поэтому необходимо следить за тем, чтобы регулировочные прокладки, установленные при заводской контрольной сбор- ке (под шайбами подпятника эксцентрика, под внутренним фланцем корпуса при- вода, у торца ступицы малой конической шестерни, под опорной чащей сфери- ческого подпятника), были полностью сохранены и использованы при монтаже. Монтаж станины. Небольшие дробилки среднего и мелкого дроб- ления 'устанавливают непосредственно на фундамент, дробилки с диаметром основания конуса 1750—2200 мм — на фундаментные плиты. Таблица 1.28 Масса узлов и деталей дробилок, т Узлы и детали Типоразмер дробилки КСД- 600 ксд- 900 КСД- 1200 кед- 1750 КОД- 2200Гр 1КСД- 2200Т кмд- 1200 кмд- 1750 кмд- 2200 Станина в сборе Корпус: 1,78 5,49 6,31 11,713 24,725 24,725 6,36 11,713 24,744- станины 9,45 3 5,5 10,4 21,509 21,5 5,5 10,4 21,5 регулировочного кольца - — — 1,91 4,5 7,8 7,5 1,894 4,35 7,8 Приводной вал в сборе 0,225 0,820 0,676 0,906 2,779 2,979 0,676 0,906 2,776 Эксцентрик в сбо- 0,157 0,425 0,97 2,292 3,95 3,95 0,98 2,292 3,95 Р- Сферический под- шипник 0,0125 0,041 0,085 0,22 0,46 0,46 0,085 0,22 0,46 Опорная чаша в сборе Плита распредели- тельная Футеровка конуса: 0,286 0,57 0,949 2,03 3,2 3,2 1,098 2,03 3,2 — — 0,27 0,23 0,35 0,35 0,27 0,37 0,51 ПОДВИЖНОГО 0,085 0,315 0,676 1,65 2,9 2,9 0,676 1,57 2,86 неподвижного 0,14 0,325 0,785 2 3,125 3,125 0,66 1,85 2,7 Подвижный конус в сборе Кольцо: 0,57 1,19 3,037 8,24 15,83 15,83 3,372 8,45. 16,99» опорное 0,286 0,57 2,245 4 7,815 7,815 2,245 4 7,815 регулировочное в' сборе 0,545 1,515 3,812 8,931 14,446 13,83 3,628 8,666 14,6 Один пакет пру- жин в сборе 0,080 0,138 0,220 0,442 0,47 0,47 0,22 0,442 0,470> Загрузочная плат- форма и стойка- 0,048 0,16 0,656 1,304 3,205 3,215 0,756 1,344 3,02 51
Рис. 1.29. Монтаж станины: / — уровень; 2 — втулка; 3 — стакан; 4 — верхний фланец станины; 5 — станина- А ь — базовая поверхность соответственно вертикальная и горизонтальная Рис. 1.30. Приводной вал дробилки КМДТ: 1 — фланец задний; 2 — шестерня; 3 — ввер- тыш; 4 — шпонка; 5 — вал; 6 — шайба; 7 — втулка передняя; 8 — болт; 9 — диск; 10 — фланец; 11 — броня; 12 — станина; 13 — болт отжимной; 14 — втулка задняя; 15 — болт крепления маслосборника; 16 — прок- ладка; 11 — диск упорный; 18 — маслосбор- ник; /9 — хомут; 20 — резиновое кольцо — шнур Положение станины в горизонтальной плоскости определяют по уровню, базируясь на обработанную опорную поверхность Б под опорную чашу (рис. 1.29), и по отвесу в вертикальной плоскости, базируясь на обработанную поверхность А цилиндрической бронзовой втулки, запрессованной в стакане станины. Приводной вал. Узел приводного вала поступает на монтаж в соб- ранном виде. Перед установкой узла приводного вала (рнс. 1.30) необходимо поставить на место футеровочные плиты 11. При замене бронзовых втулок 7 и 14 приводного -вала необходимо следить, чтобы смазочные канавки были в верхнем положении. Посадочные поверхности внутреннего н наружного фланцев, отверстия для бронзовых втулок протачиваются с одной установки. Поверхности стани-' ны, сопряженные с посадочными поверхностями, тоже протачиваются с одной установки, конический диск 9 обеспечивает высокую надежность сочленения. М'аслоуплотнения изготовляются из маслостойкой резины или других ма- териалов с аналогичной характеристикой. Положение шестерни приводного вала определяется с достаточной точ- ностью с помощью шаблона (рис. 1.31) илн снятия размеров, приведенных в 52 ,
Рис. 1.31. Монтаж при- водного вала: 1 — цилиндрическая втулка; 2 — шаблон; 3 — футеровка; 4 — станина; 5 — отжимной болт; 6 — маслоуплотне- ние; 7 — корпус приво- да; в —шестерня; 9— регулировочная проклад- ка Таблица 1.29 Контролируемые размеры, мм, при монтаже (см. рис. 1.31) Типоразмер дробилки В «ио Я Е И D 1 а КМД-2000 1865 315 330 690 450 640 370 10 КЛАД-1750 1100 204 217,3 612 290 530 347 8 КСД-2200 1865 330 350 675 450 640 355 10 КСД-600 — 100 109 205 232 211,2 99,3 3 КСД-1750 1280 216 230 612 300 570 327 8 табл. 1.29. Ограничителями свободного осевого хода по размеру приводного вала служат коническая шестерня и ступица масл©уплотнения. Эксцентрик. На крышку центрального стакана укладывают регулиро- вочные прокладки и диски подпятника. Порядок расположения этих дисков снизу вверх: бронзовый, стальной, бронзовый, стальной. Нижнюю крышку крупных дробилок следует поднимать с тремя дисками при помощи штангн. Верхний четвертый диск подпятника рационально монти- ровать с эксцентриком при помощи специального приспособления (рис. 1.32). Рис. 1.32. Монтаж подпятника дробилки: 1 — крышка; 2 — бронзовый промежуточ- ный диск; 3 — станина; 4 — стальной промежуточный диск; 5 — бронзовый ниж- ний диск; 6 — регулировочная прокладка; 7 — монтажная штанга;. 8 — втулка • Рис. 1.33. Монтаж опорной чаши дробил- ки КМД-2200Т: 1 — защитное кольцо; 2 — сферический подшипник; 3 — станина; 4 — пылеот- бойиик; 5 — поверхность стыка; 6 — слив пылеуплотняющей жидкости; 7 — ось экс- центрика; 8 — ось подвижного конуса; 9 — подвод жидкости пылеуплотнення; 10 — шпонка крепления опорной' чаши; 11 — опорная чаша 53
5 гяжной болт; 4 — защитное кольцо; 5 — сфе- рический подшипник а — смазка и уплотнение резьбы; б — амортизационные пружины; 1 — опорное кольцо; 2 — заглушка; 3 — тавотница; 4 — винт; 5, 6 — резиновые рукава диаметром . соответ- ственно 25 и i3 мм; 7 — центральный смазочный канал; 8 — периферийные смазочные каналы; 9 — пружины Эксцентрик опускают в сборе со втулкой и шестерней. В отверстие в дни- ще эксцентрика должен входить палец верхнего диска подпятника. После уста- новки эксцентрика необходимо проверить правильность зацепления конической зубчатой передачи. Опорная чаша. После эксцентрика устанавливают опорную чашу в расточку станины (рис. 1.33), следя при этом за совпадением плоскостей шпо- ночного паза. Новая конструкция крепления опорной чаши показана на рис. 1.34. При монтаже опорной чаши используют отжимные болты, так как посадка опорной чаши в станине скользящая. Плотность и правильность посадки опорной чаши выверяют по двум по- верхностям, щупом проверяют плотность прилегания опорной чаши к станине, горизонтальное положение сферической части чашн определяют по уровню. 54
Т а б л и ц а 1.30 Характеристика амортизационных пружин дробилок среднего и мелкого дробле- ния Параметр Диаметр основания подвижного конуса, мм 600 SOO 1200 1750 2200 Число пружин: в группе (пакете) 5 6 5 5 5. на одной дробилке (групп) 4 6 12 12- 16 Номинальная затяжка по высо- те II (см. рис. 1.35), мм 310 377 497 (485) 680 (674) (660) Допуск на затяжку (номиналь- ный) j мм ±2,5 ±2 ±2 ±2 —1 Высота пружины в свободном состоянии, мм Диаметр, мм: 339 415 522 749 749 прутка 25 27 30 35 35 пружины наружный 115 125 135 156 156 » внутренний 65 71 75 86 86 Число винтов пружины 9 11 12,5 14 14 Шаг витка пружины 36,6 37,7 40 51 51 Коэффициент жесткости пру- жины 600 517 585 602 602 Примечание. В скобках указана величина затяжки пружин по опытным данным. Опорное кольцо поступает на монтаж в сборе с удерживающими амортизационными пружинами (рис. 1.35). Величина и характеристика аморти- зационных пружин дробилок приведены в табл. 1.30. Все пружины должны быть отрегулированы на одинаковую высоту. Но- минальная затяжка пружины соответствует условиям дробления руд средней крепости. Поэтому при дроблении легкодробимых руд следует несколько рас- слабить пружины, но так, чтобы при нормальной работе амортизационная си- стема не срабатывала («не дышала»). Это увеличит срок службы узлов дро- билки. Уплотнение и способ смазки трапецеидальной упорной резьбы опорного кольца показаны на рис. 1.35, в. Рукав изготавливают из маслостойкой резины. Подвижной конус. После опорной чаши монтируют подвижной ко- нус в сборе. Для перемещения конуса с. основанием диаметром 1750, 1200, 900, 600 мм применяют рым-болт. Конус с основанием диаметром 2200 мм для дробилок среднего и мелкого дробления стропят за' • два литых крючко- образных захвата на прижимной гайке (рис. 1.36). Стропы должны быть изготовлены из стальных проволочных канатов и испытаны в соответствии с действующими нормами. Применение отдельных обрезков канатов не допускается. Грузовые крюки должны отвечать требова- ниям соответствующих ГОСТов. При опускании подвижного конуса необходимо предохранят^ от повреж- дения воротник гидравлического затвора пылеуплотнення, а также маслоот- ражательиое кольцо опорной чаши. Для этого следует слегка оттянуть опус- каемый конус в сторону противовеса зубчатого колеса, чтобы нижний конец вала постоянно скользил в точках, как показано на рис. 1.36, в. Регулировочное кольцо. По окончании установки подвижного конуса монтируют регулировочное кольцо в сборе (рис. 1.37), представляющее собой узел неподвижного конуса. Резьбу регулирующего и опорного колец рекомендуют натирать порошко- образной смазкой (сухой) дисульфида молибдена MoS2 или графитом. 55
Рис. 1.36. Монтаж подвижного конуса: I — подвижный коиус; 2 — сферический под-’ шипиик; 3 — сливной патрубок; 4 — зуб- чатое колесо; 5 — эксцентрик; 6 — станина: 7 — напорный патрубок; 8 — пылеотбой- ное кольцо; 9 — опорная чаша. А — на- правление оттягивания конуса (в сторо- ну противовеса на зубчатом колесе); Б — в этом месте должен быть зазор; В — в этих местах вал при опускании должен скользить Рис. 1.37. Регулировочное кольцо (непод- вижный конус): 1 — футеровка; 2 — регулировочное коль- цо; 3 — подвеска; 4 — резиновые шайбы: 5 — цинковая' заливка; 6 — полость Загрузочное устройство. Пример правильного и неправильного положения приемной коробки и направляющего цилиндра по отношению к по- току загружаемого материала показан в табл. 1.31. Лучшая конструкция за- грузочной платформы показана на рис. 1.38. По проекту Харьковского института «Промстройпроект» на Текелийском свинцово-цинковом комбинате установлена конусная дробилка КМД-2200 (рис. 1.39), у которой фундамент заменен подвесной виброизоляцией на сталь- ных канатах диаметром более 40 мм. Привод дробилки осуществляется через клиноременную передачу. При таком монтаже (подвеске) дробилки испытывают меньшие разрушающие усилия и детали работают более продолжительный срок. • 56
Рис. 1.38. Загрузочная платформа дробил- ки КМД-2200Т: 1 — рудная подушка; 2 — V-образный эк- ран; 3 — загрузочная коробка Рис. 1.39. Схема подвесной виброизоляции дробилки КМД-2200: /—дробилка; 2— рама подвесная; 3— канат; 4 — гайка регулирования; 5 — муфта натяжная; 6—подшипник качения; 7 — кольцо Направление загонзки 57
Таблица 1.31 Сборка деталей и узлов конусных дробилок среднего и мелкого дробления Наименование Схема сборки Последствия неправильной сборки Правильно Неправильно Загрузка дробилки рудой Ускоренный' износ деталей дробилки Midi _бо Загрузка рабочего объема дробилки Г 7/' I • Снижение произ- водительности, не- равномерный из- нос деталей, сни- жение качестна готового продукта дробления “ Ч tr Сопряжение стака- на корпуса при- .. Ю5 Ускоренный износ сопрягаемых дета- во водного вала со станиной дробил- ки КСД-2200 /£_ [ 77777, УЛ лей, нарушение зубчатого зацепле- ния ДЗ "НИ -?Г1г,7 § Посадка подвиж- ного конуса на сферический под- шипник -// 0,3'0,5 ^^^77///////Л 7//7гУ\7///ТТЛ \ Загрязнение смаз- ки, быстрый износ деталей. Непра- вильное качание конуса Сопряжение фу- теровки с корпу- сом конуса х’Г’бч'у Ослабление креп- ления футеровки конуса нз-за раз- рушения цинковой заливкн, аварий- ная остановка дробилки 58
Продолжение табл. 1.31 Наименование Положение сма- зочной канавки подшипника при- водного вала Состояние, аморти- зационных пружин Заливка футеров- ки цинком или его сплавом Схема сборки Правильно Последствия неправильной сборки Подплавляющие подшипники, про- стой неминуем Пружины не рабо- тают как аморти- заторы, дробилка работает с удара- ми, быстрый H3HO'.’ посадочных призм регулирующего кольца и станин Сопряжение при- водного вала с ва- лом электродвига- теля Сопряжение кони- ческой шестерни с втулкой корпуса- привода Повышенный из- нос сопрягаемых узлов дробилки Ухудшение ка- чества залнвки / Повышенный из- нос сопрягаемых деталей, наруше- ние зубчатого за- цепления 59
Продолжение табл. 1.31 Наименование Схема сборки Правильно Неправильно Последствия неправильной сборки Сопряжение кони- ческих шестерен привода При уменьшенном или увеличенном зазоре соответст- венно заклинива- ние н поломка зубъев нли уско- ренный износ со- прягаемых деталей Сопряжение ста- нины и опорного кольца Быстрый износ по- садочных призм станяны и опорно- го кольца § 4. Эксплуатация дробилок среднего и мелкого дробления Подвижный и неподвижный конусы, внутренняя часть станины (ребро и се- редина), передняя часть корпуса приводного вала, внутренняя часть защитного кожуха, а также внутренние • стенки фундамента, подвергающиеся абразивному воздействию руды, защищаются футеровкой (см. рис. 1.27, 12, 13, 15). Основное условие эксплуатации дробилок — правильная их загрузка исходным материалом (см. табл. 1.31). Для получения относительно равномерно дробленого продукта необходимо, чтобы пределы отклонений ширины выходной щели по длине параллельной зоны были минимальными (рис. 1.40). Параллельная зона у дробилок мелкого дробле- ния (короткоконусных) имеет длину, равную 1/6; а у дробилок среднего дробле- ния 1/10—1/12 диаметра подвижного (дробящего) конуса. Пределы отклонений Рис. 1.40. Профиль дробящих пространств: й —Лля среднего грубого дробления (КСД, исполнение Гр); б — для среднего тонкого дробления (КСД, исполнение Т); в — для мелкого дробления (КМД, короткокоиусные): Л — ширина выходной щели; В — длина параллельной зовы; С — ширина приемного от- 60
ширины выходной щели для дробилок типа КСД и КМД приведены в табл. 1.32. Ширину выходной щели измеряют сжатием в ней свинцового прутка при поворо- те эксцентрика. Измерение производят не менее чем в четырех точках по пери- метру конуса (через 90°). Таблица 1.32 Пределы отклонения ширины выходной щели (см. рис. 1.40) Типоразмер дробилки Размеры па- раллельной зоны, мм Наиболь- шая раз- ность У двух из- мерений, мм Типоразмер дробилки Размеры параллельной зоны, мм Наиболь- шая раз- ность двух из- мерений,, мм А в А В КСД-600Гр 12 50 2 1 КСД-1650А 25 175 - 8 КСД-900Гр 15 70 3 КМД-1750Т 5 275 3 КСД-900Т 8 120 2 КСД-1750Гр 13 130 5 КМД-1.200Т 3 200 1,5 КСД-210.0А 10 200 3 КСД-1200Гр 20 110 5 КМД-2100 5 350 2 КСД-1200Т 8 150 3 КСД-2100Б 30 150 8 КМД-1650 5 275 2 КСД-2200Т 10 250 5* КСД-1650Б 13 150 5 КМДТ-2200 5 350 3 Таблица 1.33. Данные для регулирования выходной щели дробилок Параметр Типоразмер дробилки ксд- 600 КОД- 900 КСД- 1200 кмд- 1200 ксд- 1750 КМЦ- 1750 КСД- 2200 кмд- 2200 Поворот регулировочного кольца: часть1 окружности 1/6 1/6 1/6 1/6 1/12— 1/12— 1/48 1/48 1/16 1/16 угол, градус 60 60 22,5 22,5 30— 30— 7,5 .7,5 22,5 22,5 Изменение ширины вы- 4,3 5,3 1,93 2,3 3,3— 2,8— 0,32 0,7 ходной щели, мм 2,5 2,1 Примечание. Для дробилок КСД-2200 и ЦМД-2200 последних выпусков изменение выходной щели в пределах 1 мм. При вращении чаши происходят вывинчивание или ввинчивание ее и соответствующее увеличение или уменьшение ширины выходной щели. Частота вращения эксцентрикового стакана рассчитывается так, чтобы каждый кусок дробимого материала был хотя бы одни раз раздавлен в параллельной зоне. Данные для регулирования выходной щели приведены в табл. 1.33. Ширина выходной щели на закрытой стороне при дроблении увеличивается на величину 2а-|-2с (где а н с — зазоры в эксцентриковом узле) по сравнению с шириной щели, измеренной калибром на холостом ходу дробилки. Номинальные величины зазо- ров между нижней частью вала подвижного конуса и конической втулкой эксцен- трика, а также зазоров в зубчатом зацеплении дробилки приведены в табл. 1.34. Дробилки типа КСД и КМД с диаметром основания подвижного конуса 1750 и 2200 мм оборудованы специальным гидравлическим устройством для регу- лирования выходной щели. Устройство выполнено в виде двух диаметрально расположенных приводных блоков, укомплектованных гидроцилиндрами, обеспе- чивающими передачу регулировочному кольцу усилия 35—400 кН/м. Максимальный ход неподвижного конуса вниз для компенсации износа футеровки в зависимости от диаметра основания D подвижного конуса; D, мм . ... 600 900 1200 1.7501 22001 Алах, мм .... 60 85 НО 150 200 61
Рис. 1.41. Зазоры эксцентрикового узла н их проверка: а, б — зазоры; в —• проверка поло- жения конусной втулки; г — расточ- ка по шаблону; 1, 2 — втулка ко- нусная и цилиндрическая; 3 -—экс- центрик; 4 — вал подвижного ко- нуса; 5 — ось дробилки; 6 — шаблон для проверки эксцентрика; 7 — цинковая заливка; 8 — свинцовая проволока (4=13-г-18 мм) Рис. 1.42. Коническая шестерня при- вода дробнлкн КМД-2200 (а) и шаблон (б) для проверки опорного торца ступнцы: 1 — колесо; 2 — шестерня; 3 — шаб- лон; Р и Pt — усилие прижимающее и отжимающее; а —• боковой зазор (мертвый ход); b — радиальный за- зор Таблица 1.34 Зазоры в узлах дробилок среднего и мелкого дробления, мм Втулка, зазор Диаметр основания подвижного конуса, мм 600 900 1200 1750 2200 Эксцентриковый узел (рис. 1.41) Цилиндрическая, с 1 1,2 1,5 1,6 2 Коническая, а 0,7 1,1 1,3 1,5 1,6 Коническая, в 3,2 3,5 3,8 3,9 4 Зубчатое зацепление на внешних наибольших торцах зубьев (рис. 1.42) ^Радиальный е, не меиее 1 2,1 1 3,2 1 4 | 6 1 6 Боковой а, не менее 1 0,6 I 0,794 1 1,19 1 1,538 1 1,538 Смазка. Для работы дробилок при нормальной температуре окружающей среды рекомендуется применять минеральное масло (ГОСТ 20799—75) с кине- матической вязкостью (42—58) • 1 О’"® М2/с или 1,3—1,4°ВУ1(Ю, температурной вспышки не меиее 200°С. 62
Рис. 1.43. Обработка поверх- ностей сопряжения станины дробилки КС Д-2200: 1 — опорное кольцо; 2 — станина; 3 — опора опор- ной чашн; 4 — централь- ный стакан; 5 — цилиндри- ческая втулка дробилки типа КСД и КМД смазывают от станций централизованной смаз- ки. Производительность маслостаиции Ом, обеспечивающей нормальную работу одной дробилки, в зависимости от диаметра основания подвижного конуса D должна быть не менее: D, мм . ; . . 600 900 1200 -1750 2200 Ом, Д/мин ... 25 50 70 65 125 § 5. Особенности отдельных узлов и ремонт дробилок среднего и мелкого дробления Станины дробилок всех типоразмеров изготовляют из стального литья. Рас- точка центрального стакана должна быть концентрична с местом посадки кор- пуса опорной чаши (рис. 1.43, поверхности / и //). Ось расточки под корпус при- вода должна быть перпендикулярна к оси расточки центрального стакана и пе- ресекаться (а не перекрещиваться) с ней. Допустимые отклонения поверхности II от вертикальной оси — до 1 мм на, длине втулки. Линейные размеры А, В, С (см. рис. 1.43) должны быть выдержаны в преде- лах допусков. Внутренняя коническая расточка в верхней части станины (поверх- ность III) должна быть плотно пригнана к соответствующей сопряженной детали (опорному кольцу). Причины износа станины: истирание стенок потоком дробленой руды; разработка посадочной призмы от чрезмерно частого срабатывания пружин (см. рис. 1.43, поверхность ///). Зазор а должен быть около 1,5 мм. При дости- жении зазора а—2 мм призму станины необходимо восстанавливать; поверхность IV при недостаточной опорной площади легко разбивается и посадочное отверстие корпуса привода в станине делается эллипсным, вследствие чего ось привода смещается. Площадь поверхности IV (Siv) должна приниматься в зависимости от диаметра D основания подвижного конуса дробилки, не менее: D, мм............. 600 900 1200 1750 2200 IV. см2 ... . 390i 630 860 1400 2000 Ступенчатую расточку центрального стакана под цилиндрическую втулку следует делать с одной установки. эксцентрик с зубчатым колесом — наиболее нагруженный узел дроби- лок. Горизонтальная составляющая усилия дробления воспринимается нижним концом вала подвижного конуса. Поэтому эксцентрик имеет большую длину, а вал — большой диаметр и коническую форму. Данные о конусности вала и кони- ческой втулки приведены в табл. 1.35. При ремонте или новом изготовлении эксцентриков особое внимание следует обращать на эксцентриситеты. Важно сохранить положение точки А пересечения 63
Рис. 1.44. Конструктивные размеры вала- эксцентрика : ев, ен — фактические верхний и ннжний эксцентриситеты осей АВ и АС (рис. 1.44).,; При этом можно допустить даже значительное отклонение от указанной величины экс- центриситета (например, до 1—1,5 мм), если ось расточки сместилась путем вращения вокруг точки А (см. положе- ния АС и АС' оси). Допуски, простав- ляемые на чертеже, обычно относятся к абсолютной величине эксцентриситета. Для проверки положения обрабаты- ваемых деталей эксцентрикового узла рекомендуется пользоваться шаблоном (см. рис. 1.41). На холостом ходу вал подвижного конуса должен плотно при- легать к утоньшенной стороне эксцент- рика, тогда последний будет прижимать- ся своей утолщенной стороной к цилин- дрической втулке, запрессованной в центральный стакан станины. Коническая втулка должна быть плотно запрессована в корпус эксцентри- ка. Правильное положение втулки и до- пустимые отклонения от него показаны Т а б л и ц а 1.35 Конусность вала подвижного конуса и конической втулки дробилок среднего и мелкого дробления! Диаметр основания подвижного конуса, мм Деталь 600 900 1200 1650 1750 2100 2200 Вал 1:14,17 5,208:100 6,64:100 1:12 1:12 1:12 1:12 Втулка 1:14,6 5,249:100 6,77:100 1:12,26 1:12,27 1:12,75 1:12,5 на рис. 1.41. Погрешность диаметра одной из деталей или отклонение, например, в 0,5 мм в эксцентрике, требует для правильной работы дробилки поднятия или опускания сферического подпятника на 150—160 мм. При износе втулок (особенно конической) зазор а увеличивается, вследствии чего шире становится выходная щель. Вал подвижного конуса начинает работать с ударами, разрушая втулку. С увеличением диаметра основания подвижного конуса и усилия прижатия пружин опорного кольца втулки разрушаются быстрее. Втулки эксцентрика дробилок приведены на рис. 1.45. Коническая втулка эксцентрика (см. рис. 1.45,6, г). Отверстие в корпусе эксцентрика под коническую втулку выполняется по III классу точ- ности. Особо плотным прилегание втулки к телу эксцентрика должно быть на утолщенной стороне. На остальной части, на длине не более четверти окружности, допускаются местные зазоры, но не более 0,07—0,09 мм. Цилиндрическая втулка эксцентрика имеет ступенчатую форму по наружному диаметру (см. рис. 1.45,в) аналогично расточке центрального ста- кана станины. При смене втулки она свободно вставляется минимум на 3/4 длины, а затем доводится до места легкими ударами. Конические шестерни дробилок среднего и мелкого дробления с конусом диа- метром основания 1200, 1750 и 2200 мм показаны на рис. 1.42. Обычно в черте- жах предусматривается некоторое уменьшение (1—1,5 мм) толщины зуба на зуб- чатых колесах и фланкирование профиля. Расстояние от вершины конуса до опор- ного торца ступицы (размер А на рис. 1.42) может быть с отклонением ие более 6,5 мм. Зацепление конической передачи должно иметь боковые зазоры («мерт- иый» ход) и радиальные (осевой разбег) согласно указанным в табл. 1.34. 64
Рис. 1.45. Втулка эксцентрика дро- билки: а, б — бронзовая: в, г — биметал- лическая с бронзовой’ наплавкой: д — биметаллическая с баббито- вой наплавкой: е — заготовка; 1 — цинковая заливка; 2 — бронза; 3— сталь Технические характеристики конической зубчатой передачи дробилок средне- го и мелкого дробления приведены в табл. 1.36. Опорная чаша (рнс. 1.46). Коническая поверхность 1 и внутренняя расточка II должны быть коицентричны наружной центрирующей заточке III. Большое значение имеет взаимное положение по высоте поверхностей кони- ческой I и опорной IV. В заводских чертежах это обеспечивается допусками на размерах И и Dt, которые должны контролироваться. При отсутствии шаблона можно ограничиться проверкой размеров Dt и Н. Допустимое отклонение по диа- метру Д1±1 мм. Рис. 1.46. Опорная чаша в сборе: а — общий вид; б — узел слива жидкости пылеуплотне- иия; в —• узел подвода жидкости пылеуплотнения; 1 — опорная чаша (корпус); 2 —шпонка; 3, 4 — воротник гид- ро- и маслоуплотнения; 5, 6 — патрубок подвода жид- кости в уплотнение и слива жидкости нз уплотнения 3 Зак, 295 65
Таблица 1.36 Технические характеристики конической передачи привода дробилок среднего и мелкого дробления (угол зацепления 20°) Параметр Типоразмер дробилки КСД-600 КСД-900 КСД-1200, КМД-1200 КСД-1750, КСД-1750, КМД-1750 КСД-2200А, КСД-2200Б, КМД-2200 КСД-2200Т, КСД-2200Гр. КМД-2200Т, КМД-2200Гр Модуль торцовый, 10 16 20 24 30 30 MMI Шаг торцовый, мм 31,42 50,269 63,83 75,40 94,25 94,25 Высота, мм: головки 10 16 20 24 30 30 ножки зуба 12 19,2 24 28,8 36 36 зуба 22 35,2 44 52,8 66 66 Число зубьев: шестерни 20 22 16 17 21 22 колеса 41 39 46 51 46 45 Передаточное 2,05 1,773 2,875 3 2,19 2,045 ЧИСЛО Диаметр началь- ’"Ч. ной окружности, мм: шестерни 200 352 320 408 630 660 колеса 410 624 920 1224 1380 1350 Рабочая длина зу- 60 102 150 180 210 210 ба, мм, Диаметр окруж- ности выступов, мм: шестерни 217,98 980,83 357,78 453,54 684,58 713,9 колеса 418,78 639,7 933,14 1239,18 1404,92 1376,35 Конусное рассто- 228 358,21 487,02 645,11 758,5 751,84 яние, мм Угол начального конуса: шестерни 26° 29°26' 19°Ю'44" 18°26'5" 24°32'16" 3°13' колеса 64° 60°34' 70°49'16" 71°33'55" 66°27'44" 63°56'47" Высота,- мм: шестерни 96 141,5 160,5 220,1 214 301 колеса 149 200 237,2 369,3 532 475,8 Твердость зуба, НВ: шестерни 470—520 470—520 269—302 269—302 269-302 269-302 колеса 240—260 240—260 210—238 207—241 207—241 207—241 Масса, кг: шестерни 12,5 60 60 140 324 400 колеса 50,8 146 385 1000 1565 1600 * Для дробилок последних выпусков: гщ=18, 2ки i—2,833. 66
Рис. 1.47. Проверка сферического подшипника: а — точность обработки поверхностей; Z, II, 111 проверяются в совокупности .с сопря- женными деталями ; б —проверка сопряженной и рабочей поверхностей; 1 — сфериче- ский подшипник: 2 — шаблон Сферический подшипник (подпятник) изготовляется из свипцово- оловянной бронзы с содержанием 8% олова и 21% свинца или из стали с бабби- товой заливкой. В корпусе опорной чаши сферический подшипник закрепляется с помощью «утопленных» Латунных штифтов, залитых свинцом или баббитом. Поверхности сопря?кения — коническая I, цилиндрическая II и сферическая III (рис. 1.47) должны быть концентричны между собой. Прн этом допустимое смещение осей должно быть не более 0,2—0,3 мм для всех дробилок. Взаимное положение по высоте поверхностей конической I и сферической II проверяется комплексным шаблоном.. Радиусы сферы подвижного конуса и сферического подшипника дробилок среднего и мелкого дробления приведены в табл. 1.37. Таблица 1.37 Радиусы сферы подвижного конуса и сферического подшипника дробилок сред- него и мелкого дробления, мм Деталь Диаметр основания подвижного конуса, мм 600 900 1200 1650 1750 2100 2200 Подвижный конус Сферический под- шипник 345 344,5 495 494,3 600 599,2 825 824 825 824 1050 1049 1100 1098,9 Для заливки рабочей поверхности стале-баббитового сферического подшип- ника рекомендуется применять баббит марки Б83 или БН. Расход баббитовой заливки принимается в зависимости от диаметра основа- ния D подвижного конуса. D, мм. . ... 60'0 900 1200 17,50 2200 Масса баббитовой заливки, кг . . 8,5 12,]0 13,,0 33,0 46,>0 Подвижный конус. Корпус подвижного конуса закрепляют на глав- ном валу прессовой или горячей посадкой. Обработанный корпус конуса и кони- ческую поверхность нижней части вала конуса проверяют шаблоном. Коническая поверхность нижней части вала подвижного конуса и упорная заточка (заплеч- ник) в верхней части вала должны проверяться только в их совокупности спе- циально изготовленным шаблоном (рис. 1.48, а). Правильно выполненные прове- ряемые поверхности обеспечивают надлежащее положение корпуса подвижного конуса по высоте относительно упорного заплечника в верхней части вала. В чер- тежах это обеспечивается допуском на размер D. После сборки вала и корпуса подвижного конуса необходимо проверить кон- центричность нижней части вала со сферой. Для этого лучше всего воспользо- ваться шаблоном (см. рис. 1.48,6). Максимально допустимое отклонение может 3* Зак. 295 67
Рис. 1.48. Проверка вала подвижного конуса шаблонами: а — положение конической нижней части вала по отношению к цилиндрической его части; б — концентричность вала со сферой подвижного конуса; в — конусность вала по вы- соте в сборе с корпусом конуса; 1 — нижняя часть вала; 2 — шаблон; 3— корпус под- вижного конуса быть 0,2 мм. Одновременно проверяется также взаимное положение вала подвиж- ного конуса и сферы по высоте. В чертежах это положение обусловлено размера- ми А и D, которые следует проверять в их совокупности. Для этой цели можно использовать шаблон (см; рис. 1.49,е). Для лучшего удержания цинкового сплава и более плотного прилегания фу- теровки к корпусу как подвижного, так и неподвижного конусов в них должно ' быть углубление 6—8 мм для образования щели под цинковую заливку. Вид и взаимность сопряжения углублений показаны графически в табл. 1.31. Футеровки подвижного и неподвижного конусов. Диа- метры футеровок могут иметь отклонение от номинальных размеров в пределах допусков на стальное лнтье (до 0,1% D). Для лучшего протекания цинкового сплава по внутренним поверхностям фу- теровки и корпуса конуса необходимо предварительно стенки полости смазать ми- неральным маслом, но после этого не рекомендуется подогревать конус. Излиш- ний расход масла может создать опасность для работающих. У подвижного конуса цинковый сплав заливают при хорошо затянутой гайке 1 через отверстие в оправке или между толстыми прокладками как показано в табл. 1.31. При заливке цинка или его сплавов в щель между футеровкой и корпусом регулировочного кольца необходимо изолировать полость 6 подвески 3 (см. рис. 1.38) от попадания в нее расправленного (жидкого) металла. С этой целью полость ограждают асбестовым шнуром. Необходимый расход цинкового сплава для заливки футеровок дробилок среднего н мелкого дробления приведен в табл. 1.38. Цинковый сплав применяется такой же, как и для конусных дробилок крупного дробления. Футеровки дробилок КСД-600 и КСД-900 заливаются цементным раствором, состав которого описан в гл. 2. Таблица 1.38 Расход цинкового сплава для заливки футеровок дробилок, кг Конус Типоразмер дробилки КОД-1200 КСД-1200 КСД-1750 КМД-1750 КСД-2200 КМД-2200 Неподвижный 160 - 140 300 320 460 370 Подвижный 134 125 300 260 500 360 68
Рис. 1.49. Гидравлическое пылеуплотнение: а —сторона отвода жидкости: б — сто- рона подвода жидкости; 1 — защитное коль- цо; 2 — воротник; 3 — пылеотбойник; 4 — опорная чаша; 5 —слив пылеуплотняющей жидкости; 6 — сферический подшипник; 7 — станина; 8 — подвод пылеуплотняющей жидкости; 9 — спускная канавка Рнс. 1.50. Противопыльный воротник дро- билок КСД-900 и КС Д-600 Пылевое уплотнение. Уплотнение, предохраняющее внутреннюю по-' лость дробилки от пыли, бывает в двух конструктивных исполнениях: гидравли- ческое и механическое. Наиболее надежное уплотнение гидравлическое (рис. 1.49). Рабочая жидкость гидравлического уплотнения — вода или минеральное мас- ло, нефть (малой вязкости), антифриз. Масло применяют в исключительных слу- чаях (в холодное время года в неотапливаемых помещениях). Преимущественно применяется вода. В обычных условиях подключают гидравлическое уплотнение к общей водо- проводной сети и устраивают отдельный слив воды в общую канализационную сеть. В холодное время года необходимо следить за тем, чтобы циркуляция воды в гидросистеме пылеуплотнения не прекращалась. Характеристика гидросистем (объем 2000 л) пылеуплотнения приведена в табл. 1.39. Для дробилок КСД-600 и КСД-900 применяют механическое пылеуплотнение, основная деталь которого — противопыльный воротник (рис. 1.50) из резины мар- ки 3825 (ТУ МХП 233—54р). Материалы для изготовления деталей и узлов дробилок типа КСД и КМД и сроки их службы (по данным обогатительных фабрик) приведены в табл. 1.40. Условия работы приравнены: тяжелые — Джезказган, ЮГОК; средние — Зыря- новск, Ачисай; легкие — фабрики, перерабатывающие руды крепостью до 7 по шкале М. М. Протодьяконова. 69
Таблица 1.39 Характеристика гидросистем пылеуплотиения дробилок среднего и мелкого дроб- ления Параметр Диаметр основания подвижного конуса, мм 1200 1750 2200 Диаметр’ трубы, мм: нагнетательной 19 25 25 сливиой 32 37 37 Расход воды (масла), л/мпи 20—25 35—40 - 45—50 1 Мощность двигателя насоса, кВт 0,5 1 § 6. Конусные инерционные дробилки __ । Конусные инерционные дробилки предназначаются для мелкого дробления пород любой крепости. Дробилки этого типа применяются для труднообогати- мых руд крепостью около 14 по шкале М..М. Протодьякоиова. На рис. 1.51 показана конусная инерционная дробилка КИД-2200. Рабочие детали дробилки — регулировочное кольцо, дробящий конус (под- вижный), чаша (кольцо) опорное и приводные конические шестерни редуктора по своей конструкции весьма сходны с такими же деталями дробилок типа КСД и КМД. В инерционных дробилках вместо эксцентрикового привода на валу подвиж- ного конуса монтируется дебалансный вибратор, обеспечивающий неограничен- ную кинематическими средствами амплитуду колебаний конуса, что значительно улучшает технологические показатели дробилки. Приводом и опорой вибратора является шаровой шпиндель. По технологическим показателям дробилки этого типа весьма перспективны. Крупность продукта дробления не зависит от размеров выходной щели дро- билки, так как куски руды за время прохождения рабочей зоны подвергаются нескольким ударам подвижного конуса. Степень дробления у инерционных дробилок достигает 20 и может меняться в зависимости от требований технологического процесса. Попадание в рабочее пространство недробимых тел (металла и т. п.) не вы- зывает поломок деталей дробилок. Дробилка может работать под завалом, при этом улучшается (что очень важно) качество продукта дробления. Качество смазочного масла такое же, как и для дробилок типа КМД. Однако по конструкции инерционные дробилки имеют очень низкую степень ремонтной пригодности. Для разборки и сборки дробилки этого типа потребуется весьма квалифицированные мастера, что создает, особенно для фабрик малой производительности, трудности и длительные простои, а по условиям взаимосвязи шахта — фабрика длительные простои должны быть исключены. § 7. Технические требования к конусным дробилкам среднего и мелкого дробления и контроль их состояния Техническое состояние дробилки должно обеспечивать коэффициент закруп- нения /<зк для дробилок типа КСД 2,3—2,6, типа КМД 3—3,5. Содержание кусков руды, крупность которых более размера выходной щели, в исходном питании допускается не более 25—30%. При работе дробилок типа КМД с шириной выходной щели А=5-4-6 мм вы- 09W класса' 12 мм для руд неплитняковой структуры должен составлять 65— 70
Таблица 1.40 Материал для изготовления узлов деталей конусных дробилок среднего и мелко- го дробления и срок их службы Деталь Марка материала Срок службы, мес. при условии работы дробилки тяже- лые сред- ние легкие Корпус подвижного конуса Вал подвижного конуса Сталь 35Л-11 Сталь 34ХНМ 60 96 120 б/с б/с б/с Регулировочное кольцо Опорное кольцо Сталь 35Л-1 Сталь 35Л-1 48 72 96 96 192 192 Распределительная тарель Станина ( Сталь 35Л-1 Сталь 35Л-1 6 60 9 150 . 18 240 Привод: корпус приводного вала Сталь 35Л-11 120 180 б/с вал приводной Сталь 40Х 96 120 б/с втулка подшипник вала Бр. ОС-8-12 72 72 72 шестерня коническая ведущая Сталь 35ХВН; 60 84 84 34ХНМ 180 б/с Опорная чаша Сталь 35Л-1; 25Л* 72 Сферический подшипник Подпятник: Бр. ОС-8-2.1 72 180 72 180 72 180 стальные шайбы-диски Ст. 4 бронзовые шайбы-диски Эксцентрик: Бр. ОС-8-21 48 120 72 180 72 корпус Сталь 35ГЛ; б/с СЧ45-5* втулка 12 24 36 цилиндрическая Бр. ОС-8-21 коническая Бр. ОС-8-21 6 18 36 Шестерня коническая (ведомая) Сталь 315Л-11 72 96 180 Футеровка Сталь 110Г13Л 25 5,2 0,7 * Для дробилок КСД-600 и КСД-SOO. Непараллельность образующих параллельной зоны допускается для дробилок типа КСД до 5 мм, типа КМД до 2 мм. Допустимое смещение осей расточек опорной чаши должно быть не более 0,2—0,3 мм. Допустима неконцентрнчность образующих (внутренней и наружной поверх- ностей конуса); у черного литья до 5 мм, после механической обработки до 1 мм. Допустимое смещение осей привода и центрального стакана должно быть не более 0,2—0,3 мм. При окончательно закрепленном корпусе привода между внутренней поверх- ностью заднего фланца и станиной должен быть зазор b 5—10 мм. Зацепление (контакт) зубьев шестерен должен быть не менее 2/3 длины зуба. Износ конических шестерен должен быть; по толщине зуба не более 15%; на глубину не более 6 мм. Смещение осей конических шестерен привода допускается не более 0,3 мм. Осевой разбег (ход) приводного вала должен быть 0,5—0,8 мм. Боковой зазор в зубчатом зацеплении для дробилок всех типов с подвижным конусом диаметром 600 и 900 мм должен составлять 0,8 мм, диаметром 1200 мм — 1,2 мм, диаметром 1750 и 220 мм — 1,6 мм. 71
72
Диаметры футеровок могут иметь отклонение от номинального не более 0,1'% диаметра основания конуса. Неконцеитричность образующих (внутренней и наружной) конуса допуска- ется в литье не более 5 мм, после механической обработки ие более 0,1 мм. Футеровки конусов могут иметь эллипсность (в долях от диаметра основания конуса): в черном литье не более 5%, проверенные на стайке после (обработки) не более 0,1%. Угол опорной поверхности футеровки, указанный в чертеже, должен быть вы- держан: с точностью у футеровки подвижного конуса до +10 мин; у футеровки неподвижного конуса до —10 мин. Угол параллельной зоны футеровок должен быть выдержан с точностью + 10 мин. Местный зазор в сопряжении корпуса конуса и футеровки должен быть не более 2 мм. Угол обработанной конической поверхности подвижного конуса должен быть выдержан с точностью до 10 мин. Правильность и плотность посадки опорной чаши, к станине определяется возможным наличием местного зазора до 0,1 мм общей протяженностью не более 0,25 долей от длины окружности. Частое срабатывание прижимных пружин указывает на слабую нх затяжку. При подгоике сферического подшипника к сфере подвижного конуса необхо- димо выдержать соприкосновение по наружному краю 1/3—1/4 длины окруж- ности; с клиновым зазором к центру 0,3—0,5 мм. Толщина баббитового слоя заливки биметаллического сферического подшип- ника должна быть не более 5 мм. Скорость течения воды в кольцевой выточке опорной чаши пылеуплотнения должна быть в пределах 0,005—0,01 м/с. Попадание проточной воды между станиной (рамой) и фундаментом недо- пустимо. По дробилкам КМД-2200: рабочее давление в системе регулирования выходной щели должно быть 6 МПа; подача насоса гидропривода поворота регулировочного кольца должна состав- лять в рабочем цикле 35 л/мин, в монтажном цикле 105 л/мин; изменение ширины выходной щели при повороте храповика кожуха на 1 шаг должно быть 1,4 мм; рабочее давление в системе фиксации должно составлять 20 МПа. Общее осевое усилие фиксации регулировочного кольца 1500 кН. Давление смазочного масла на подаче должно быть: нормальное 0,08— 0,1 МПа; минимальное 0,06—0,07 МПа. Температура смазочного масла на сливе должна быть не более 60°С. Для более полной посадки конусной втулки наружную поверхность ее можно подгонять (уменьшение не более 3 мм). Углубление конической втулки в эксцентрик допустимо на 3,6 мм от его верх- него торца. По малому диаметру конической втулки в сочленении с корпусом эксцентрика допустимы местные зазоры до 0,1 мм. Конусная втулка удерживается от проворачивания в корпусе эксцентрика цинковой заливкой. Допустимое смещение осей опорной чаши должно быть в пределах 02— 0,3 мм. и « , Продольный ход приводного вала должен быть не более 0,75—0,8 мм. Показатели удовлетворительной работы дробилки: подвижный конус при качании не увлекается во вращение вокруг своей оси или делает оборотов не более 10—15 мин-1; конические шестерни не производят сильного стука или сильного периодиче- ского шума— «рычания»; температура масла, циркулирующего в смазочной системе, повышается плавно .без резких скачков. В первые '6—7 ч температура масла в сливной трубе подни- мается до 40—50°С и во время дальнейшей работы на холостом ходу или с ми- нимальной подачей материала не повышается; смазочная система работает удов- 73
летворительно, т. е. насос подает достаточно масла; давление в маслопроводе устанавливается в пределах 0,05—0,12 МПа; утечки масла через уплотнения не ^происходит. Не наблюдается резких изменений потребляемой дробилкой электроэнергии, а после приработки деталей нагрузка устанавливается постоянной. При вынужденной разборке на трущихся поверхностях эксцентрика, вала подвижного конуса и приводного вала не обнаруживается намеднения а на втул- ках — прижогов. Глава 4 ВАЛКОВЫЕ И МОЛОТКОВЫЕ ДРОБИЛКИ* § 1. Валковые дробилки На рудных обогатительных фабриках валковые дробилки применяются срав- нительно редко, преимущественно двухвалковые с гладкими или рифлеными вал- ками для среднего или мелкого дробления вязких и влажных руд различной твердости. В двухвалковой дробилке (рис. 1.52) гладкие валки, расположенные парал- лельно и горизонтально, вращаются навстречу друг другу. Величина зазора между валками регулируется установкой прокладок 2 меж- ду корпусами подшипников. Через продольные отверстия в корпусах подвижного и неподвижного подшипников пропущены стержни, на концах которых установ- Рис. 1.52. Двухвалковая дробилка ДВГ-2М: 1 — станина; 2 — прокладки регулировочные; 3, 8 — пружины прижимные; 4 — шкив неподвижного валка; 5 — загрузочная вороика; 6— шкив подвижного валка; 7 — кли- ноременная передача; 9 — электродвигатель; 10 — вал подвижного валка; 11 — вал не- подвижного валка; 12 — ступица; 13 — бандаж; 14 — кожух; 15 — винт продольного ре- гулирования валка лены спиральные пружины 3 к 8, удерживающие подвижный валок на заданном расстоянии от неподвижного и предохраняющие дробилку от поломок при попа- дании в рабочее пространство недробимых предметов. Степень затяжки пружин (а следовательно, и усилие дробления) регулируется гайками на резьбовом конце стержней. Продольное перемещение неподвижного валка выполняется при помощи ре- гулировочного винта 15. Винт фиксируется в заданном положении контр гайкой. Осевое перемещение валка возможно в пределах 20 мм в каждую сторону. Сту- пицы 12 валков стянуты между собой болтами. Окружная скорость вращения валков обычно одинаковая. Существуют дро- билки с различными окружными скоростями вращения валков. Они применяются для дробления сравнительно мягкого, вязкого и влажного материала. В быстроходных дробилках периферическая окружная скорость вращения валков колеблется в пределах 4—7 м/с (иногда в крупных дробилках она дости- гает 10 м/с, в тихоходных —2—3 м/с). В быстроходных дробилках привод состоит из двух клиноременных передач — на каждый валок отдельный электродвигатель. В тихоходные дробилках враще- ние валков осуществляется от одного электродвигателя через ременную передачу на один валок (приводной). Наименьшая длина валков принимается для крупных дробилок. Применяется также привод через универсальный шпиндель или, иначе, карданный вал (в ос- новном для валков диаметром 600 мм и более). Подшипники качения валков смазывают консистентной смазкой 1—13. При хорошем уплотнении корпусов подшипников периодичность смазки 2 раза в год. Дробилки с валками диаметром 800 мм следует подключать к станциям густой смазки. Т а бл ица 1.41 •Технические характеристики валковых дробилок Параметры ДГ 800X500 ДГ 1000X550 ДГ 1500X600 ДР 400X250, ДГР 400X 250 ДР 600X400, ДГР 600X400 Д4Г 900X700 верхние валки нижние валки Размеры валков, мм: диаметр D 800 1000 1500 400 600 900 900 длина Z 500 550 600 250 400 700 700 Наибольший размер разгружен- 40 50 75 40 60 40 40 ных кусков при наименьшей ширине выходной щели, мм Пределы регулирования шири- 4—26 4—18 4—20 5—20 10—30 10—40 2—10 ны щели, мм Частота вращения валков, 172; 57; 38; 120; 100; 115 180 мин-1 Сила давления на 1 см длины 100; 145 15—30 90; 115 17—35 60; 76 20—40 180; 240 5—10 130: 160 9—20 3,5 3,5 валка, кН Производительность, м3/ч, при ширине щели: наименьшей 10,8 11,9 13 5,6 18 120 120 наибольшей 43 53,5 65 24 54 120 120 Потребляемая мощность, кВт 30 40 55 8 22 40 40 Масса без электродвигателя, т 7,8 13,3 33 1,7 5 35 35 Примечание. ДГ — двухвалковая дробилка с гладкими валками для среднего я мелкого дробления твердых руд; ДР — то же, с рифлеными валками для дробления руд средней твердости; ДГР — то же, с гладкими и рифлеными валками; Д4Г — четырехвалко- вая дробилка с гладкими валками для мелкого дробления кокса и мягких руд. * Написал К. А. Соснин 75
Рис. .1.53. Кинематическая схема двухвал- ковой дробилки: 1 — неподвижный валок; 2 — подвижный валок; 3 —пружина Рис. 1.54. Валковая дробилка. Крепление бандажа: 1 — вал; 2 — ступица; 3 — бандаж; 4 — кольцо зажимное; 5 — шпилька В табл. 1.41 приведены технические характеристики двухвалковых дробилок с гладкими валками. Кинематическая схема двухвалковой дробилки приведена на рис. 1.53, типо- вая конструкция валка, футерованного сменным бандажом — на рис. 1.54. Смен- ные детали дробилок изготовляются из стали марок: бандажи 110Г13Л, валы Ст. 5; сталь 45Х. Износ стали па бандажах при дроблении колеблется в пределах 20—60 г/т дробимого материала. Расчет основных параметров' двухвалковых дроби- локсгладкимивалками. Наибольший размер кусков дробимого материала d = D/20. Производительность валковой дробилки, т/ч, Q — 0,47 р. у п L R I. Мощность двигателя, кВт, /Удв = 19 L V. Угол захвата, градус, I p = 2ct<:2<p; «<<р. Максимальная частота вращения валков, мин-1, nmax= 616 т VTHyDd). Отечественными заводами изготавливаются дробилки с окружной скоростью валка 2,1—6,5 м/с. Давление между валками (распорное), МПа, Рр = р a R L k. Принятые обозначения: D — диаметр вала, см; .ц — коэффициент разрыхления (для крепких пород 0,2—0,3, для влажных и вязких пород 0,5—0,6); у — плотность материала, кг/см3; L — длина валка, см; v — окружная скорость валка (0=1,654-3,15 м/с); I — расстояние между валками (щель), см; !₽, а — см. рис. 1.53; <р — угол трения (для большей части горной массы коэффициент трения равен if= 0,30-i-0,35, угол трения ф=16°50,-тг10о20/, обычно <р=18°, для влажной глины ;f=0,45 и <р=24°; f — коэффициент трения исходного материала о валок; т — коэффициент, значение которого принимается в пределах 0,4—0,7 (чем боль- ше значение D- d; у, тем меньше т)\ р — удельное давление (для малых валков диаметром <500 мм р=9-104 МПа, для средних валков диаметром 500—900мм р= (12—14) -104 МПа, для крупных валков диаметром >900 мм р=25-104 МПа); k — коэффициент, учитывающий недогрузку валков (k— 0,24-0,6). § 2. Технические требования к валковым дробилкам и контроль их состояния Техническое состояние дробилок должно обеспечить степень дробления при дроблении твердых пород не менее 4, при дроблении мягких пород не меиее 10. 76 '
В соответствии с ТУ 24.090.003.4—80 окружная скорость валков должна быть м/с: наименьшая 3, средняя 4,5, наибольшая 6. Предельная окружная скорость-валков ие более 12 м/с. Удельное давление на валки 1700 кПа. Максимальный износ бандажей на толщину, мм: местный не более 5, на вал- ках диаметром до 600 мм 10—12, на валках диаметром более 600 мм 20—25. Биение цилиндрической поверхности бандажей ие должно превышать (в до- лях от наружного диаметра бандажа): у дробилок типа ДГ 0,002, у дробилок ти- па ДР 0,01. Длину валков дробилки обычно принимают в зависимости от свойств перера- батываемой горной массы: при дроблении твердых пород — в долях от их диаметра 0,3—0,7; при дроб- лении мягких пород — кратная от их диаметра, 1,5—2,5. При дроблении мягкой, вязкой и влажной горной массы разность частот вра- щения валков обычно колеблется в пределах 14—20%. § 3. Молотковые дробилки Молотковые дробилки предназначены для крупного, среднего и мелкого дробления хрупких руд, а также глинистых. Молотковые дробилки бывают одно- и двухроторные. Преимущественное рас- пространение получили однороторные с шарнирным соединением молотков (бил) с ротором. Размеры молотковой дробилки определяются двумя параметрами: диаметром окружности D, описываемой наружными кромками новых молотков при враще- нии ротора, и длиной В ротора, т. е. шириной станины внутри или приближенно шириной приемного отверстия. Отношение В : D обычно принимают в пределах 0,5—1,33. Однороторная молотковая дробилка М-13-16В (СМ-170Б) (рис. 1.55) имеет станину и ротор с шарнирно закрепленными на нем молотками. Стенки станины предохраняются от износа футеровочными плитами (рис. 1.56). Наиболее изнашиваемые места этих плит следует наплавлять износостойкой на- плавкой (порошковой проволокой марки ПП-У25Х17Т-0 или электродами марки Т-590, Т-620). Разгрузочная решетка дробилки состоит из двух частей — передней и задней. Основные части механизма регулирования зазора ме?кду решеткой и молотками ротора — фиксирующие винты и эксцентриковые кольца, с помощью которых ре- шетку можно приблизить к ротору или удалить от него. Ротор в собранном виде (без молотков) необходимо балансировать в динами- ческом режиме В, статическом режиме балансировать ротор можно без молотков и с молотками. Подобранный ряд молотков должен иметь в сумме такую массу, как и противоположный ему. Технические характеристики однороторных молотковых дробилок с шарнир- но закрепленными молотками приведены в табл. 1.42, ориентировочная производи- . тельность дробилок — в табл. 1.43. Дробилка типа М — нереверсивные, применяются для крупного и среднего дробления. Дробилки ДМРЭ-10Х10 и ДМРИЭ-14,5Х13 — реверсивные, приме- няются для мелкого дробления. Дробилки типа М изготовляются в трех исполнениях: Б — тихоходные, В — среднеходные и Г—быстроходные. Исполнение отличается частотой вращения ротора. Самоочищающиеся молотковые дробилки применяют для дробления липкого материала. Они отличаются тем, что дробящая плита находится в непре- рывном движении, а задняя стенка станины тоже защищена постоянно движущим- ся полотном очистного устройства. Эта конструктивная особенность самоочищающихся дробилок — важное пре- имущество перед, молотковыми дробилками других конструкций. На рис. 1.57 по- казан поперечный разрез самоочищающейся молотковой дробилки ДМЭ-17Х14 5 то В КОНСТРУКЦИИ самоочищающейся однороторной молотковой дробилки СМД- 102 вместо подвижных плит применены вращающиеся валки (рис. 1.58). Рабочие 77
оо Таблица 1.42 Технические характеристики однороториых и самоочищающихся молотковых дробилок с шарнирным соединением молотков . Параметры Однороторные Сам оочища ющиеся М-6-4Б СМ-431 М-10-8Б М-Ю-12 М-13-16В М-20- 20В М-20-30 ДМРЭ- 10X10 . ДМРИЭ- 14,5X13 дмнп- 12X10 СМД-102Х Х2000Х Х2000 дмн- 21X185 Размеры ротора, мм: диаметр D 600 800 1000 1000 1300 2000 2000 1000 1450 1200 1700 2100 длина L 400 600 800 1200 1600 2100 3000 1000 1300 1000 1450 1850 Наибольший размер кусков исходного материала, мм 150 250 300 300 300 400 400 80 80 400 600 350 Ширина выходной щели ре- шетки, мм 25 13 45 45 10 15 15 2—5 3—5 — До 20 До 20 Частота вращения ротора, МИИ-1 1250 1000— 1300 2580 —950 730 490 500 735—1480 735—985 735 590 582 Мощность электродвигате- ля, кВт 17 10 76—120 110—180 200—250 1000 1250 200—250 500—700 155 400 900 Габаритные размеры, мм: длина 1050 1355 1850 2110 2200 6810 7990 — 500 4000 7200 2800 ширина 1029 1255 2040 2040 2425 3800 3980 — 3250 7640 5270 3220 высота 1122 1230 1510 1510 1900 3100 3100 — 2280 8780 5020 3400 -ч <о
Рис, 1.56. футеровочные плиты молотковой дробилки M-13-I6B: а — верхняя; б, в — средние; г — нижняя Таблица 1.43 Производительность молотковых дробилок в зависимости от крупности дробления Размер ротора jDXL, мм Наиболь- ший раз- мер кусков исходного материала, мм Частота вра- щения рото- ра, мин 1 Производительность, т/ч, при дроблении до крупности, мм 50 37 31 25 ‘ 19 13 9 6 600X500 220 140 120 100 80 65 50 40 25 600X500 300 200 165 135 ПО 85 75 60 35 600X1050 350 450 280 240 200 160 130 100 80 50 600X1350 830 370 315 265 210 170 130 105 65 900X600 200 250 210 180 155 120 90 70 45 900X750 500 300 310 260 220 190 145 115 90 50 900X900 550 375 320 270 230 175 135 110 70 900X1200 700 500 420 350 245 240 180 140 85 1066X900 175 450 380 320 260 210 155 125 75 1066X1200 600 260 600 500 475 345 280 210 165 105 1066X1650 465 775 650 575 450 325 284 210 140 зоны дробилки по корпусу облицованы футеровочными плитами, предохраняющи- ми корпус от абразивного износа. Ротор — основной рабочий орган дробилки, на его дисках шарнирно подве- шены молотки. Ротор вращается от отдельного электродвигателя. Две группы валков, расположенных по обе стороны ротора, вращаются от двух приводов, (рис. 1.59), состоящих из электродвигателей, редукторов и универсальных шпин- делей, допускающих значительное смещение осей ’соединяемых узлов, что об- легчает их эксплуатацию. Валки в каждой группе между собой попарно связа- ны цепными передачами. Дробимый материал через загрузочную воронку попадает на ротор дробил- ки. Дробление происходит за счет ударов молотков ротора по материалу, а- также ударов материала о валки. Валки вращаются в одну сторону по направ- — лению движения материала, что способствует разгрузке камеры дробления а 80
Рис. 1.57. Молотковая дробилка самоочищающаяся ДМЭ-17Х14.5: 1 — молоток; 2 — натяжное устройство отбойной плиты; 3 — натяжной винт очистного устройства; 4 — станина; 5 — направляющий диск; 6 — вал отбойной ленты натяжной; 7 _ болт; 8 — опорная плита; 9 — скребок; 10 — нож-скребок; 11 — подвижное полотно- отбойной плиты; 12 — звездочка привода отбойной плиты; 13 — вал привода отбойной плиты; 14 — шнек очистного устройства; 15— вал ротора; 16— диск ротора; 17 ось подвеса молотков; 18— полотно очистного устройства; 19 — направляющий диск; 20— вал очистной ленты нижней; 21 — плнта направляющая; 22 — подвижная плита очист- ного конвейера очистке валков от налипающего материала в результате проскальзывания по- верхностей валков ' относительно друг друга. Окончательно материал дро- бится на нижнем валке, перемещением которого устанавливают необходимую, ширину выходной щели между молотками ротора и поверхностью валка, опре- деляя тем самым крупность дробленого продукта. Молотковые дробилки могут работать н без колосниковой решетки, но прн этом резко повышается верхний предел крупности готового продукта, степень дробления снижается. Ширина выходной щели в щелевых плитах или между колосниками долж- на выбираться из следующего ряда, мм: 3±1; 5±1; 8±1; 13 ±2; 20 ±2; 32 ±4; 50 ±4. Если крупность готового продукта дробления выше заданной, то необходи- мо: уменьшить зазор между ротором и разгрузочной решеткой, а для самоочи- щающихся дробилок — между ротором и отбойной плитой; заменить изношен- ные молотки; изменить частоту вращения ротора, учитывая, что более высокая частота вращения ротора способствует получению более мелкого продукта дроб- ления, к наоборот; заменить загрузочную решетку другой с наиболее мелкими (узкими) щелями. При уменьшении частоты вращения ротора необходимо устра- нить неравномерность подачи материала в дробилку. Техническая характеристика самоочищающихся молотковых- дробилок при- ведена в табл. 1.42. 81
Рис. 1.58. Самоочищающаяся молотковая дробилка СМД-102: 1 — стяжка; 2 — верхние направляющие; 3 — прокладки; 4 — направляющие; 5 — средняя часть корпуса; 6 — ротор; 7, 8; 9 — валки соответственно- нижний, средний и верхний; 10 — станина Для смазки редукторов молотковых дробилок применяется масло И-50, для смазки подшипников качения электродвигателей и дробилки — густая смазка, марок ИП1-Л и ИИ 1-3. Молотковые дробилки с ротором диаметром бо- лее 1400 мм следует подключать к станциям густой смазки. Молотки, колосники, футеровка изготовляются из стали марки 110Г13Л (иногда из стали марки ЗОХГСНМЛ), оси подвеса молотков — для дробилок типа М из стали марки Ст.5, для остальных дробилок — из стали марки 45Х, диски ротора — для дробилок типа М из стали марки Ст.З, для остальных дро- билок — из стали марки 45, вал ротора — из стали марки 45. Расчет основных параметров молотковых дробилок Производительность, т/ч, Q = fc£?£,n®/[3600 (« — !)]. Мощность электродвигателя дробилок малого размера (D-C1300 мм), кВт, Мдв = 1,5D2 Ln « 3DLv; для дробилок большего размера (Р>1300 мм) МдВ = 0,21 D*Ln kWLv. Принятые обозначения: k — коэффициент, зависящий от конструк- ции дробилки и крепости дробимого материала (для руды средней крепости и однороторных дробилок &=1); D—диаметр ротора дробилки, м; L — длина ро- тора дробилки, м; i — степень дробления; п — частота вращения ротора, мин-1; v — окружная скорость молотков ротора, м/с. 82
Рис. 1.59. Схема привода молотковой дробилки СМД-102: 1 — ротор; 2 — электродвигатель; 3 — привод валков § 4. Технические требования к молотковым дробилкам и контроль их состояния Техническое состояние дробилки должно обеспечивать степень сокращения дробления (измельчения) 10—15. При дроблении сухой горной массы зазор между решеткой и молотками должен быть в пределах, мм: для крупности по наибольшему измерению до 5 мм 10—15, то же, ди 10 мм 15—25. Номинальная окружная скорость молот- ков 20—55 м/с.. Молотки следует выбирать по массе в зависимости от крупности исходного, материала, кг: для дробления материала крупностью до 100—200 мм в преде- лах 3—15; для дробления материала крупностью до 600—800 мм в пределах 30—60; для дробления крупных кусков крепких пород — 60—150. При статической балансировке ротора допускается дебаланс, г/см: без мо- лотков до 170, с молотками до 200. Отклонение массы одного ряда от массы соседнего ряда должно быть не более 200—300 .г. Отклонение массы новых молотков должно быть ие более 50 г: для получения одинаковой массы молотков допускается применение электросварки холодным методом; износ молотков (по массе) должен быть не более 50%. Зазор между колосниками или щели в плитах должны иметь наклон в сто- рону вращения ротора под углом к радиусу 40—50° и расширяться в сторону разгрузки на угол 10—20°. Потребляемая мощность на холостом ходу дробилки не должна иметь рез- ких колебаний (при нормальной работе). Для самоочищающихся молотковых дробилок следует выдерживать следу'-» ющие параметры, мм: зазор между полотном ленты и ротором должен быть в, пределах 80—100, для шарнирных валов отклонение от соосности не более 150. При вращении дробилки без молотков двойная амплитуда колебаний не укрепленной станины не должна превышать 1 мм. При продолжительной работе дробилки нагрев подшипников, не должен пре» вышать (должен быть в пределах) 60—70°С. 83,
При появлений повышенной вибрации дробилки в период пуска необходимо заменить молотки, подобрав их одинаковыми по массе так, чтобы общая масса молотков одного ряда соответствовала массе молотков противоположного ряда. Наиболее быстро изнашивающиеся детали (молотки, колосники, отбойные плиты) должны изготовляться из марганцовистой стали марки 110Г13Л, а для крупных дробилок из стали марки ЗОХГСНМЛ. В дробильном отделении, в кабинах наблюдения и дистанционного управ- ления уровень шума (звука) не должен превышать 65 дБ. Ресурс дробилки до первого капитального ремонта .при дроблении матери- ала с показателями абразивности не более Изо=8 г/т должен быть 7500 ч. Гарантийный срок устанавливается 18 мес со дня ввода дробилки в эксплу- атацию. Для картерной смазки агрегатов молотковых дробилок следует применять индустриальное масло марки И-45, И-50. Исходный материал должен поступать в молотковую дробилку со скоростью, согласованной с окружной скоростью вращения молотков. Это необходимо для того, чтобы обеспечить проникновение кусков в сферу действия молотков и наи- более полно использовать их дробящую поверхность. При большой скорости по- дачи дробимого материала аппарат перегружается, отдельные куски материала могут проскочить зону действия молотков и проникнуть к дискам, вызывая их износ. При малой скорости подачи в дробилку поступает мало материала, кус- ки не проникают в зону действия молотков и подвергаются только скользящим ударам их головок, при этом уменьшается сила, удара и снижается производи- тельность дробилки. Глава 5 ГРОХОТЫ § 1. Назначение, классификация Грохочение — процесс разделения сыпучего кускового материала нй классы крупности просеиванием его через одну или несколько последовательно или па- раллельно расположенных просеивающих поверхностей. Применяемые для этого аппараты называются' грохотами. В результате рассева получают оставшийся на сите материал — надрешет- ный (плюсовой), а прошедший через отверстия сита — подрешетный (минусо- вой) продукты. Применяют грохоты следующих типов: колосниковые, дуговые, барабанные вращающиеся, инерционные, гирационные, самобалансные, резонансные, элект- ромагнитные (электровибрационные). Колосниковые и дуговые грохоты относятся к неподвижным, а инерцион- ные, гирационные, самобалансные, резонансные и электромагнитные — к вибра- ционным из класса плоских подвижных грохотов. Наиболее широкое применение на рудных обогатительных фабриках полу- чили колосниковые, инерционные, гирационные и самобалансные грохоты. Ба- рабанные вращающиеся грохоты применяются чаще всего как промывочные ап- параты, а также для выделения скрапа из мельниц. Типоразмеры вибрационных грохотов стандартизованы пр ГОСТ 23788—79Е. В обозначение грохотов входят: три буквы, означающие тип и исполнение гро- хота, и двузначная цифра, первая из которых обозначает ширину просеи- вающей поверхности, а вторая — число ярусов сит. Первая буква Г — грохот, вторая — тип: И — инерционный; Г — гирацион- ный; С — самобалансный; Р — резонансный; третья буква — исполнение: Л — легкое, С — среднее, Т — тяжелое. Определенной ширине просеивающей по- верхности присвоена цифра: 750 мм — 1; 1000 мм — 2; 1250 мм — 3; 1500 мм — 4; 1750 мм—5; 2000 мм — 6; 2500 мм — 7; 3000 мм — 8. Грохоты выпускаются с укрытием (для сухого способа грохочения) и без ук- рытия (для мокрого способа грохочения); с правым (основной вариант) и ле- 84
вым расположением привода — по ходу материала; в подвесном и опорном ис- полнении. У инерционных грохотов после-двузначной цифры типоразмера иногда сто- ят буквы, указывающие на специализированное применение данного грохота [(СО, Б—для сырых окатышей, А — для охлажденного (до 200°С) агломерата, С — горячего агломерата (до 800°С)]. В табл. 1.44 приведено распределение плоских подвижных грохотов в зави: симости от условий их работы. § 2. Просеивающая поверхность Типы просеивающих поверхностей в зависимости от крупности поступающе- го на них материала и условий работы грохота: колосниковые решетки — для крупного грохочения (на стадии крупного дробления); листовые металлические сита (решета)—для среднего н мелкого грохоче- ния (на стадиях среднего и реже мелкого дробления); металлические сетки — для мелкого и реже тонкого грохочения; резиновые сита (листовые резиновые решета) —для мелкого грохочения (на стадиях мелкого дробления) и тонкого грохочения; щелевые колосниковообразные сетки (шпальтовые сита) для тонкого грохо- чения (в схемах классификации обезвоживания и измельчения дробленой руды в замкнутом цикле с грохотом). Одна из основных характеристик просеивающей поверхности — живое се- чение — отношение площади ячеек (отверстий, щелей и т. п.) в свету к общей полезной площади полотна просеивающей поверхности. Срок службы просеивающих поверхностей колеблется в очень широких пре- делах, понижаясь с увеличением абразивности, крепости, крупности просеиваемой руды, а также с уменьшением рабочего сечения сит. Колосниковые решетки собираются из колосников-балок фасонно- го проката (рельсы, брусья, круглые стержни и т. п.) либо отливаются так, чтобы щель расширялась книзу (по падению кусков руды). Ширина щели 40— 50 мм. Колосниковые решетки применяются для предварительного грохочения (обыч- но перед дробилками крупного дробления). Удельная производительность колосникового грохота колеблется от 15— 30 м3/м2 рабочей поверхности решетки при ширине щели 50 мм до 40—75 м®/м2 при ширине щели до' 200 мм (меньшее значение относится к более низким значе- ниям эффективности грохочения). Эффективность колосникового грохота прямо пропорциональна его длине, ширине щели между колосниками и обратно пропорциональна углу наклона ко- лосников и влажности руды. Длина грохота в 3—4 раза больше ширины. Листовые металлические решета (штампованные, сверленые и литые) применяют в подвижных грохотах в качестве просеивающих поверхно- стей. Решета изготовляют из углеродистой, а также нержавеющей стали с от- верстиями размером: квадратные 5—150 мм, круглые 7—95 мм. Наиболее ши- роко (чаще круглых) применяют решета с отверстиями размером 15—50 мм. Отверстия располагают в шахматном порядке. Срок службы листовых метал- лических решет 2—4 мес непрерывной работы, толщина листа 6—12 мм (в зави- симости от размера отверстий). Живое сечение w, %, листовых решет w= KOTb2/f2, где Аот — коэффициент отверстия (для квадратных отверстий Кот = 100, для круглых Лот=90,7); в — размер (диаметр, сторона квадрата) отверстия в свету, мм; /=(1,2—1,5)—кратчайшее расстояние (шаг) между центрами отверстий (большие зиачеиия принимаются для меиьших отверстий), мм. Шаг определяется по линии, перпендикулярной или параллельной стороне квадрата. 85
Таблица 1.44 Типы грохотов и их применение (по данным института Механобр) Тип Исполнения Обозначение Применение Перерабаты- ваемый мате- риал Легкий Инерционные наклонные ГИЛ Подготовительное и окон- чательное грохочение Угли, ант- рациты, го- рючие слан- цы Самобаланс- ные гсл Обезвоживание, обесшлам- лнвание.- Отмыв суспензий Резонанс- ные ГРЛ Подготовительное н окон- чательное грохочение. Обез- воживание, обесшламлива- ние. Отмыв суспензий Средний Инерцион- ные ГИС Подготовительное и оконча- тельное грохочение Нерудные материалы Разделение на товарные фракции Самобаланс- ные гсс То же Обесшламлнвание и отмыв суспензий Уголь, ант- рациты Гирационные ггс Разделение на товарные фракции и промежуточное грохочение . Нерудные материалы Тяжелый Инерцион- ные наклон- ные ГИТ Предварительное грохоче- ние Любые ма- териалы Промежуточное грохочение между стадиями дробления. Окончательное грохочение Руды Отсев мелочи Охлажден- ный агломе- рат, сырые окатыши Подготовительное и оконча- тельное грохочение Угли, антра- циты, горю- чие сланцы Самобаланс- ные гст Обезвоживание, промывка, отмыв суспензии, тонкая су- хая и мокрая классифика- ция Руды Классификация Горячий аг- ломерат Гирацион- ные ггт Грохочение продуктов пер- вичного дробления ’Нерудные материалы 86
Таблица 1.45 Характеристика сеток из стальной рифленой проволоки Номер сетки (размер ячейки), мм Диаметр проволоки, мм Живое сечение, % Теорети- ческая масса 1 м2 сетки, кг Номер сетки 1 (размер ячейки), мм Диаметр проволоки, мм Живое сечение, % Теорети- ческая масса 1 м2 сетки, кг Сетки частично рифленые ЧР 2,6 1,2 47 5,2 18 3,6 ~ 67 7,9 з' 1,2 51 4,5 18 4,0 65 9,5 3 1,4 46 5,1 20 3,6 72 7,3 4 1,6 51 6,0 20 4,0 69 8,7 5 2,0 51 7,3 22 3,6 74 6,6 6 1,8 59 5,4 22 4,0 72 8,1 6 2,2 53 7,7 25 3,6 77 5,9 8 3,0 53 10,7 25 4,5 72 9,0 Сетки рифленые Р 4 1,6 51 6,0 16 4,0 64 10,5 5 2,0 51 7,5 16 5,0 58 15,5 6 2,0 53 7,7 18 5,0 61 14,2 8 3,0 53 10,7 18 5,6 58 17,3 10 3,0 59 9,0 18 3,6 67 7,9 10 3,6 54 12,5 20 3,6 72 7,3 12 3,0 64 7,9 20 5,0 64 13,1 13 3,0 66 7,4 20 5,6 61 16,0 13 4,0 59 12,2 25 4,5 72 8,6 14 3,6 64 9,6 25 5,0 69 10,9 14 4,0 •61 11,6 25 6,0 65 15,2 15 3,6 65 9,1 Сетки сложнорифленые СР 25 4,5 72 9,0 55 6,0 81 7,7 32 5,0 75 8,9 55 10,0 72 ,21,2 35 5.,0 77 8,2 60 6,0 83 7,2 37 5,0 78 7,8 60 8,0 78 12,3 37 6,0 74 11,0 60 10,0 74 18,7 40 5,0 79 7,3 65 8,0 79 11,5 40 5,6 77 8,9 65 10,0 75 17,5 40 6,0 76 10,2 70 8,0 81 10,8 45 5,6 80 8,1 70 10,0 77 16,4 45 6,0 77 9,2 75 10,0 78 15,4 50 6,0 80 8,2 80 10,0 79 14,5 50 8,0 74 14,5 100 10,0 83 11,90 Листовые решета применяются редко вследствие низкой эффективности грохочения. Металлические сетки изготовляются обычно из канилированной (рифленой) проволоки углеродистой пружинной или высокомарганцовистой стали, Заводы-изготовители: Киевский сеточно-электродный з-д им. Письменного; Маг- нитогорский метизно-металлургический и Запорожский метизиый заводы. Ячейки прямоугольные. Характеристики сеток, изготовляемых в соответствии с ТУ 14-4- 45 — 71 и ГОСТ 3306—70 приведены в табл. 1.45. Широко применяются в практике сетки с отверстиями размером 8—25 мм. Срок службы сеток составляет от нескольких смен до 20—25 дней непрерывной работы. Проволочные сетки обеспечивают наиболее высокую эффективность гро- хочения. 87
Таблица 1.46 Размеры элементов секции резинового сита для грохотов (ТУ 38.1051.051—76) Типоразмер сита Стороны, отверстия, мм Длина решета, мм Толщина решета, мм Ширина глухих кра- ев, сторон, мм - Живое сечеиие, % короткой ДЛИННОЙ 1,5—1-000 15X1,5 10.00 15 60 45 51 15—1250 . 15X15 1250. 15 60 45 51 15-1500 15X1,5 1500 15 60 45 51 15—1.750 15X15 1750 15 60 45 51 18—11000 18X18 1000 15 50 50 52 18—1250 18X18 1.250 15 50 50 52 18—1500 18X18 1500 15 50 50 52 18-1750 1.8X18 1750 15 50 50 52 20—1000 20X20 1000 20 70 50 41 20—1250 20X20 1250 20 70 50 41 20—1500 20X20 1500 20 70 50 41 20—1.750 20X20 1750 20 70 50 41 25—1000 25X25 1.000 20 70 45 48 25—1250 25X25 1250 20 70 45 48 25—1500 25X25 1500 20 70 45 48 25—175,0 25X25 1.750 20 70 45 48 30—,11000 30X30 1000 20 85 50 51 30—1250 310X30 1250 20 85 50 51 30—1500 ЗЮХЗ’О 1500 20 85 50 51 30—1,750 30X30 1750 20 85 50 51 35—1000 35X35 100П 25 Т05 50 49 35—1,250 35X35 1250 25 105 50 49 35—1500 35X35 1500 25 105 50 49 3(5—1750 35X35 1,750 25 105 50 49 10X25—1000 10X25 1000 20 60 60 56 10X25—1250 1.0X25 1250 20 60 60 56 10X25—1500 10X25 1500 20 60 60 56 10X25—1750 10X25 1.750 20 60 60 56 13X35—1000 13X35 /1000 20 60 60 58 13X35—1250 13X35 1250 20 60 60 58 ;13Х35—1500 13X35 1.500 20 60 60 58 13X35—1750 13X35 1750 20, 60 60 .58 Резиновые сита также применяются для грохочения руды. Конструк- тивные данные по резиновым ситам приведены в табл. 1.46. Сита изготовляют в основном из резины марки 6252. Испытанные на Джезказганской обогатительной фабрике резиновые сита показали увеличение срока службы в 5—6 раз по сравнению с ситами из стальной проволоки (джезказганские руды относятся к очень крепким и аб- разивным рудам). Шпальт|овые сита применяются в дуговых грохотах и грохотах с пря- молинейными или близкими к ним вибрациями просеивающей поверхности (само- балансные и резонансные грохоты). Изготовляются шпальтовые сита Магнито- горским метизно-металлургическим и Запорожским метизным заводами в со- ответствии с требованиями ГОСТ 9074—71. Сита для обезвоживания и тонкой мокрой классификации представляют собой плоские карты. Собираются сита из колосников треугольного профиля с проушинами (витками) для соединительных шпилек. У треугольного профиля боковые поверхности колосников могут быть вогнутые (исполнение 1) либо плоские (исполнение 2). 88
Ширина щели узкошелевых сеток (типа V): 0,1; 0,12; 0,16; 0,2; 0,25; 0,3; Ю35- 0 4- 0 5- 0 6- 0,8 мм. Ширина щели широкощелевых сеток (тип III): 0,6; 0,8; ’1; 1,2; 1„4; ’1,5; 1,6; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20 мм. Допускаемое от- клонение ширины щели от указанной 5—20% (большие цифры для меньших значений ширины). Диаметр проволоки заготовки для сеток V- —III типов ис- полнения: 1; 2,2; 2,8; 3,4; 4,2 мм. Диаметр проволоки заготовки сеток III типа исполнения: 2; 2,2; 2,8; 3,4; 5; 6 и 7,5 мм. Материал колосников — нержавеющая сталь марок 08Х18Н10; 12Х18Н9Т; 12Х18Н10Т; 10Х17Н13МЗТ, травленая после отжига или свежеотожженная, ди- аметр соединительных шпилек 8±0,1 мм (10±0,1 мм для проволок заготовок колосников диаметром 5 мм и более), материал.— нержавеющая сталь марки 20X13 и те же марки стали, что и для колосников. Габаритные размеры шпальтовых сит: длина 0,4—5 м; ширина 0,25—2 м. Масса 1 м2 сита 20—75 кг (пропорциональна диаметру проволоки и обратно пропорциональна ширине щели). Живое сечение шпальтового сита W, %, Ц7 = М00/с, где Ь — ширина щели, мм; с — расстояние между осями колосников (центрами поперечных сечений), мм: с = а -)- Ь, а — рабочая сторона колосников, мм. Дуговые грохоты представляют собой изогнутые по дуге окружности шпальтовые сита, установленные неподвижно с питающим и разгрузочным уст- ройствами. Пульпа на сито подается тангенциально под давлением 0,15— 0,20 МПа. Технические характеристики дуговых грохотов приведены в табл. 1.47. Расположение щелей в дуговых грохотах — поперечное (только у грохота СДОЗ продольное). Срок службы грохотов 1—4 мес (меньшие значения — для более абразивных и крупных руд и более высоких скоростей подачи пульпы). По истечении определенного времени эксплуатации сито разворачивается на 180°, так как наблюдается односторонний износ колосников (со стороны пита- ния). Таблица 1.47 Технические характеристики дуговых, грохотов Параметры Типоразмер грохота СД1 1 СД2А | СДОЗ Рабочая ширина сита, мм 1000 1170 .1200 Рабочая длина сита, мм 865 1730 2500 Радиус изгиба дуговой поверхности, мм 550 550 800 Полезная площадь решета, м2 0,95 1,9 3 Центральный угол изгиба, градус 90 ' 180 180 Зазор между колосниками сетки, мм 0,5^3 0,5—2 0,5 Максимальная крупность зерен в пуль- 3—4 3—4 8—ТО пе, мм Ширина питающей щели (регулируемая), 10—30 0—30 90—140 мм Давление пульпы перед питающей ще- лью, МПа Скорость пульпы на выходе из питаю- До 4 Более 0,12 4,5—9 4,5—6 щей щели, м/с Плотность поступающей пульпы, %, не 8—20 8—20 8—20 более Производительность по подреШетному До 200 200—400 450—500 продукту, т/ч Масса, кг 300 500 832 89
Эффективность грохочения обычно не превышает 70—75%. Щели дугового сита быстро забиваются и требуют периодической очистки. Наиболее рационально применять эти сита для обезвоживания сравнительно крупнозернистого материала. Для глинистых материалов дуговые сита не при- нимаются. § 3. Вибрационные грохоты Инерционные грохоты (типа ГИЛ, ГИС, ГИТ по ГОСТ 23788—79Е) наибо- лее распространены и просты по устройству. Траектория колебания грохотов приближается к круговой, что повышает эффективность грохочения. На обогатительных рудных фабриках преимущественно используются грохо- ты инерционные и самобалансные. Грохот (рис. 1.60) инерционный наклонный представляет собой клепано- сварной короб 1 с просеивающими поверхностями (один или два яруса), уста- навливаемый на пружины 2 или подвешиваемый на подпружиненных тягах на- клонно или горизонтально. Основные детали (узлы) инерционного грохота — короб обычно сварной конструкции, установленный на опорной раме при помощи пружин; электро- двигатель, вибровозбудитель, сито, закрепленное на коробе грохота. На валу 1 дебалансного вибровозбудителя (рис. 1.61) закреплены шкив 2, грузы дебалансные 3 и роликовые подшипники 5. Корпуса роликовых подшип- ников укреплены на коробе грохота. Место подачи смазки 4. Вал вибровозбу- дителя приводится во вращение от электродвигателя через клнноременную пере- дачу, карданный вал или другое устройство. При вращении дебалансные грузы развивают центробежные силы инерции, которые сообщают коробу с. ситом ко- лебания по эллиптическим или круговым траекториям. , Технические характеристики инерционных грохотов приведены в табл. 1.48. В настоящее время Воронежский завод горно-обогатительного оборудования вы- пускает грохоты с непосредственным приводом — через универсальный шпиндель (карданный вал). Грохот ГИТ71Н предназначен для грохочения глинистых руд повышенной влажности (до 30%). Просеивающая поверхность — колосниковая решетка из труб диаметром 70 мм и толщиной стенки 12 мм, внутрь которых пропускается Рис. 1.60. Грохот инерционный наклонный: / — короб; пружина несущая; 3, 4 — натяжное устройство сита соответственно ниж- него и верхнего; 5 — загрузочная воронка; 6 — электродвигатель; 7 — клиноременная пе* редача; 8 — вал эксцентрика 90
Рис. 1.61. Вибровозбудитель дебалансный: 1 — вал; 2 — шкив; '3 — груз дебалансный; 4 — место подачи смазки; 5 — подшипник острый пар температурой до 140°С и давлением 0,07 МПа. Расход пара дости- гает 100 кг/ч. Грохот может применяться и для грохочения обычных руд при установке литых колосниковых решеток и листовых решет со щелью 60, 100, 125 и 150 мм (производительность до 1200 м3/ч). Грохот СМД96 (ГИД)' применяется для грохочения асбестовых руд и кон- центратов с отсосом асбестового волокна. Гирационные грохоты совершают круговые колебания с постоянной ампли- тудой в области оси эксцентриков и отличаются от инерционных конструкцией вибровозбудителя (рис. 1.62), оснащенного четырьмя подшипниками. Двухряд- ными самоустанавливающимися роликоподшипниками 3 эксцентриковый вал 1 через траверсы 2. опирается на прямоугольную опорную раму 8 короба 6, в ко- тором установлены два других таких же роликоподшипника 3. На траверсы че- рез упругие амортизаторы (резиновые, пружинные) опирается короб 7. Рама 8 подвешивается на пружинных подвесках или пружинами опирается на фун- дамент. Характерная особенность этих грохотов — кинематическая устойчивость (постоянство траекторий и амплитуд) для средней части короба и относительно произвольное колебание для его концов, подвешенных на упругих подвесках. Технические характеристики гирационных грохотов среднего (ГТС) и тяже- лого (ГГТ) типов, применяемых для грохочения руд черных и цветных метал- лов, приведены в табл. 1.49. С.а м о б а л а н с н ы е грохоты относятся к грохотам с прямолинейны- ми направленными колебаниями просеивающей поверхности под углом к плоскости сит. Сюда же относятся грохоты с кривошипно-шатунным виб- роприводом (вибровозбудителем) — резонансные и плоскокачающиеся, кото- рые не получили распространения для грохочения руд (первые из- за недостаточной надежности, вторые из-за низких эффективности и про- изводительности) . Самобалансные грохоты — наиболее надежные и эффективные аппараты при отмывке суспензии, обезвоживании, тонкой классификации и промывке руд, а также при грохочении горячего (до 600—800°С) агломерата. От грохотов других типов они отличаются конструкцией вибровозбудителя. Выпускаются в двух от- личающихся конструктивных вариантах;. 91
Таблица 1.48 Технические характеристики инерционных грохотов (по данным заводов-изготовителей) Тип грохота Размеры ре- шета, мм Наиболь- ший раз- мер куска исходного материа- ла, мм Произво- дитель- ность, т/ч Ампли- туда колеба- ний ко- роба, мм Масса грохо- та, т Габаритные размеры, м ширина длина длина |ширина 1 высота Грохоты. тяжелого типа (ГИТ) для / плотностью до 2,5 т/м3 пуд с насыпной ГИТ 11 800 1600 100--150 56 3 0,51 2,1 1,3 1,4 ГИТ 12 800 1600 100—150 — 3 0,63 2,0 1,3 1,4 ГИТ31 1250 2500 250 350 3 3,1 2,6 1,9 1,3 ГИТЗ)2 (ГИТЙ2Н) 1250 2500 300 360 5;3 3,6 4,0 2,5 2,7 ГИТ41 ГИТ42 1500 3000 1000 700 3 ’ 5,1 3,3 2,9 2,8 (ГИТ42Н) ГИТ51 1500 3000 200 850 5;3 4,7 4,4 2,5 3,7 (ГИТ51Н) ГИТ52 1750 3500 400 1000 7;3 6,0 5,15 2,93 3,03 (ГИТ52Н) 1750 3500 3500 350—1000 7;5;3 7,45 5,3 3,3 3,7 ГИТ61 2000 4000 1350 900 3 9,5 4,2 3,2 2,4 ГИТ61А 2000 4000 600 1000— —1500 6 8,3 4,0 3,1 1,7 ГИТ71А 2500 5000 1500 350—2000 8 13,8 5,2 з,з 1,7 Грохоты среднего типа (ГИС) для руд с насыпной плотностью до 1,6—1,7 т]м3 - СМД96 1500 2910 100 50 2,5 2,25 3,6 2,3 1,7 ГИС32 1250 3000 100 125 3 2,4 3,5 2,4 1,1 ГИС42 1500 3750 100 125—250 4,5 3,25 4,5 2,4 1,3 ГИС52 1750 4500 100 450 3,7 3,8 5,1 2,7 1,3 двухвальные (однодвигательные), показанные на рис. 1.63 (отечественные гро- хоты типа ГС Л и ГСС и некоторые типы ГСТ; голландские — фирмы «Аякс» западногерманские — фирмы «Шенк»); . двухвибраторные с самосинхронизирующимися вибровозбудителями (неко- торые отечественные грохоты — ГСТ61С, 243МГр, 253МГр, 259МГр). На рис. -1.64 показана наиболее удачная конструкция двухвального само- балансного вибровозбудителя, имеющего высокую эксплуатационную надеж- ность. Синхронизация взаимно противоположного вращения двух валов 7 обес- печивается шевронной зубчатой передачей 3. Дебалансные вставные грузы 6 служат для регулировки амплитуды колебаний короба и синхронизации вра- щения: с уменьшением массы дополнительных грузов 6 амплитуда колебаний уменьшается. Масса дебалансов 1 вместе с дополнительными грузами 6 на од- ном валу 7 должна быть точно равна массе дебалансов 1 вместе с дополнитель- ными грузами 6 на другом строго параллельном валу 7. Ось х —-х располага- ется под углом к просеивающей поверхности (обычно колеблется в пределах 40—55°). В отличие от двухвальных вибровозбудителей в двухвибраторном (двух- двигателыюм) самосинхронизирующемся виброприводе зубчатая передача от- сутствует и каждый из валов непосредственно связан со своим двигателем с помощью универсального шпинделя (карданного вала). Связь двигателя с ва- лом вибровозбудителя может быть как непосредственная (через карданный вал), так и через клиноременную передачу. 92
Таблица 1.49 Технические характеристики самобалансных и гирационных грохотов (D S К SM.JJ 3,72 § xt 250 СЧ ХН 7,6 ® о S sf ГС гюл СЧ IO й хЬ О СЧ соо СЧ СЧ сч СО П ZSOJJ 3,75 й 3,8 о 00 3,7 4,5 5 2,84 dJW6S8 о § 4,2 1 5,3 3,33 1,7 6,2 djwesz 00 100 4,2 1 4,03 3,33 1,7 ш dJWCTZ 00 100 4,2 1 СО СО Ю О СО —< xf сч 4,02 □SZIOJ ю й - СО о ю со 6,5 4,7 1,8 о эгмол о й со о ю ОСЧ Ю -"Ф сч о ф ГСТ61 00 й -я- о ю СЧ 5 3,3 1,7 со 3 я о и ГС Ч ГСТ51 7,8 200 ш о о СЧ 4,81 3,3 1,4 4,65 ГС ю о 2 « и ГСТ42 4,5 й 5,5 о о> СЧ СО х^ СО СЧ —* 2,6 ГСТ41 СО ю <м 4,5 50, Xf со сч Х^СЧ 2,25 ГСТ31 ю Й xb СО 4,2 2 1,25 2,4 ГСС52 OD Й Х^ 200 СО О') СО ш сч — 3,64 ГСС42 5,5 о г‘8: 100 4,6 2,7 2 СО сч ГСС32 3,75 Й о О ю ю СЧ * сч" ГСС22 2,5 g 9,5 о 3,2 2 1,6 Параметр Площадь снта, м2 Наибольший размер кус- ка в исходном материа- ле, мм Амплитуда колебаний короба, мм Производительность, т/ч Габаритные размеры, м: длина ширина высота Масса грохота, т 93
Рис. 1.62. Вибровозбудитель гирационного грохота тяжелого типа: 1 — вал; 2 —траверсы; 3 — роликоподшипники; 4— маховик-дебаланс; 5 — резиновый шланг; 6 — короб; 7 — корпус вибровозбудителя; 8 — рама опорная Принципиальная схема действия самобалансиого вибровозбудителя приве- дена иа рис. 1.65. Ось х—х направлена под углом к просеивающей поверхнос- ти. Когда центры находятся на оси у — у (схема /), центробежные силы инер- ции С уравновешиваются. При параллельном положении грузов (схема II) си- лы инерции С складываются. В остальных промежуточных положениях деба- лансов сила С разлагается на составляющие, направленные вдоль осей х—х и у—у (схема III). Во всех случаях составляющие Р2 действуют в противоположные стороны и взаимно уравновешиваются, а составляющие Pi слагаются. Суммарное уси- лие P=2Pi, всегда направлено вдоль оси х—х (под углом к горизонту), из- Рис. 1.63. Грохот самобалансный (самосинхронизирующийся): 1 — короб; 2 — вибровозбудитель; 3 — сито; 4 — пружины амортизатора 94
Рис. 1.64. Вибровозбудитель самобалансный: 1 — дебаланс; 2 — корпус; 3 — шевронная шестерня; 4 — кожух дебалансов; 5 — штифт крепления дополни- тельных грузов; 6 — допол- нительные грузы де балансов; 7— вал дебалансов 5
Рис. 1.65. Принципиальная схема действия самобаланс- ного вибровозбудителя: I—III — различные поло- жения дебалачсов меняется по величине от 0 до максимума и меняет свое направление через каждые пол-оборота дебалансов. Угол расположения вибровозбудителя опре- деляется расчетом. Обычно вибровозбудитель помещают над коробом с распо- ложением оси (х—х) дебалансов под углом 40—55° к плоскости сита. В грохо- тах многих конструкций вибровозбудитель помещают ниже сита. Для перемещения материала вдоль самобалансного грохота не требуется наклонного положения короба. Технические характеристики самобалансных грохотов среднего (ГСС) и тяжелого (ГСТ) типов приведены в табл. 1.49. Электров и бра ц ионные грохоты применяются для сухого про- межуточного (среднего) грохочения. Крупность поступающих на грохот кусков до 300 мм. Грохот — односитный, представляет собой наклонный короб (угол 15—20°), с которым через траверсу жестко связан электромагнитный вибро- возбудитель, установленный горизонтально. Просеивающая поверхность — ко- лосниковая решетка. Вибровозбудитель и короб через амортизаторы помещаются на неподвиж- ную опорную раму. Вибровозбудитель сообщает коробу строго прямолинейные колебания, параллельные опорной плоскости рамы. . Технические характеристики электровибрационных грохотов по данным завода-изготовителя «Электровибромашина» (г. Цхинвали) приведены в табл. 1.50. Таблица 1.50 Технические характеристики электровибрационных грохотов Параметры Типоразмер грохота . 182АГр ГВК1 ГВК2А Площадь решета (полезная), мг 2 2,5 Л Размер отверстий решета, мм 20; 25; 60 20; 25; 60 20; 25; 60 Амплитуда колебаний короба, мм 2,5—3,5 2,5—3,5 2,5—3,5 Производительность, м3/ч До 120 До 400 До 550 Мощность электродвигателя, кВт Амортизаторы: 4 4 4 ТИП 235-ПГ-20007 максимальная нагрузка, кН 25 25 25 ЧИСЛО 7 6 12 общая масса, кг 106 91 182 Габаритные размеры, м: длина 3,68 3,71 3,71 ширина 1,91 2,36 3,07 высота 1,49 1.36 1,36 Масса грохота, т 5,32 4,71 7,66 96
§ 4. Параметры работы грохотов Производительность грохота (по питанию) вибрационных, т/ч, Q — q F yHkl ту$ р\ колосниковых, м3/ч, <2 = 2,4 qiF-, дуговых, м3/ч, <? = 160 w v или Q = 170 ~\/b w. Частота вращения эксцентрикового вала, мин-1 п — 30/1/ е sin а. Центробежная сила инерции, Н, 6 = Мп2г/90. Условие динамического уравновешивания гирационного и инерционного грохотов М г = G е. Принятые обозначения: q—удельная производительность вибра- ционного грохота (зависит от размера отверстия снта), м3/(м2-ч); сц—то же, колосникового грохота на 1 мм щели, т/м2; F — рабочая площадь сита, м2; F = 0,85BL. В и L — ширина и длина (номинальные) сита, м; ун — насыпная плотность руды, т/м2; k, 1, т, у, &, р—поправочный коэффициент соответственно на круп- ность исходного материала, содержание крупных зерен, эффективность грохо-' чения, форму зерен и материал, влажность, -способ грохочения (табл. 1.51). w — площадь живого сечения сита,, м2; v — скорость продукта на выходе, м/с; b — ширина щели сита, мм; е — эксцентриситет вала, мм; а — угол наклона сита к горизонту, градус; М — масса дебалансов, кг; г — расстояние от центра тяжести дебалансов до оси вращения; G — масса грохота (без электродвига- теля), кг. Удельная производительность вибрационных грохотов Размер отверстия снта, мм .......................0,16 у, м3/(м2-ч).............1,9 Размер отверстия сита, мм.........................10 у, м3/(м2-ч)..............19 0,2 0,3 0,4 0,6 0,8 0,17 2,0 2,2 2,5 2,8 3,2 3,7 4,4 5,5 16 20 25 31,5 40 50 25,5 28 31 34 38 42 3,15 5,0 8,0 7 11 17 80 100 56 63 Примечание. Для грохотов с самобалансным вибровозбуднтелем удельную про- изводительность. следует увеличить в 1,5—1,7 раза. § 5. Эксплуатация грохотов При пуске инерционных грохотов необходимо проверить правильность на- правления вращения вала. Короб и вибровозбудитель вибрационных инерционных грохотов не нуж- даются в балансировке, так как образуют динамически уравновешенную систе- му. Изменять положение грузов на валу вибровозбудителей необходимо лишь для того, чтобы изменилась амплитуда вибраций корпуса. На шкивах (дисках) имеется градуированная шкала, позволяющая регулировать 'положение возбу- ждающих колебаний дебалансных грузов, а следовательно, и размах круговых колебаний корпуса грохота. Основное условие правильной эксплуатации грохотов — равномерная его загрузка материалом. Неравномерная загрузка материалом самобалансных гро- хотов не влияет на их работу. 4 Зак. 295 97
Таблица 1.51 Значения поправочных коэффициентов Коэффициент поправочный Содержание в питании зерен размером менее половины отвер- стия сита, % 10 20 30 40 50 60 70 80 90 На крупность исход- ного материала, k 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 На содержание круп- ных зерен 1 Содержание в питании зерен размером более отверстия сита, %. 10 20 25 30 • 40 50 60 70 80 90 0,94 0,97 1,0 1,03 1,09 1,18 1,32 1,55 2,0 3,36 На эффективность грохочения,т Эффективность грохочения, % 40 50 60 70 80 90 92 94 96 98 2,3 2,1 1,9 1,6 1,3 .1,0 0,9 0,8 0,6 0,4 На форму зерен и ма- териал у - Разный дробимый материал Зерна округлой формы Уголь 1J0 1,25 1,5 На влажность & Для отверстий снта менее 25 мм н материале Для отверстий сита бо- лее 25 мм сухом влажном комкующемся в зависимо- сти от влажности 1 0,75—0,85 0,2—0,6 0,9—1 На способ грохочения Р Для отверстий сита менее zt> мм гро- хочение Для отверстий сита бо- лее 25 мм при сухом и мокром грохочений сухое | мокрое 1 1,25—1,40 1,0 Для защиты просеивающей поверхности от ударов падающего материала нельзя допускать падения кусков с большой высоты. Высота падения Н долж- на быть не больше 350 мм .В противном случае наблюдается повышенный из- нос решета. Кроме того, должны быть предусмотрены загрузочные коробки на грохоте (глухая часть). Направление загрузки рудой желательно принимать против потока материала на грохоте. Загрузка материала иа грохот должна быть равномерной во избежание снижения эффективности грохочения и не- равномерного износа решета. 98
Применяемое для грохотов тяжелого типа продольное натяжение сеток с зажимом по бокам клиньями требует дополнительного крепления их по про- дольной оси во избежание «подхлестывания» сетки. Большое внимание следует уделять балансировке грохотов,. особенно ги- рационных, так как даже незначительное нарушение балансировки последних может вызвать недопустимые вибрации строительных конструкций. В отбалан- сированном гирационном грохоте не происходит самопроизвольного проворачи- вания вала из любого его положения после прокручивания. Грохоты смазывают густой смазкой колпачковыми пресс-масленками 1—2 раза в месяц. При большом числе грохотов их подключают к централизованной станции густой смазки. Для смазки применяют солидол УС-2 (в зимнее время рекомендуется к густой смазке добавлять 20—25% машинного масла). Смазка шестерен двухвалкового вибровозбудителя самобалансного грохо- та— масло индустриальное марки И-12А (ГОСТ 20799—75). Допустимая тем- пература подшипников не выше 70—75°С. Один-два раза в год (в зависимости от сменности работы грохота) следует производить полную смену смазки с промывкой подшипников керосином. Грохоты в особо тяжелых условиях рабо- ты (крупность куска руды в питании 800—1400 мм) смазываются жидкой смазкой от циркуляционной системы (подача станции 5—10 л/мин). Для вибрационных грохотов (особенно при большом их числе) рекоменду- ется машинно-смеиный метод ремонта. Сборка отдельных узлов грохотов показана в табл. 1.52. § 6. Требования к грохотам и контроль их состояния При грохочении крупнокусковой горной массы высота падения материала на грохот не должна превышать 300—350 мм.. Угол наклона (к горизонту) установки (подвески) грохотов должен быть, градус: , вибрационных (ГИЛ; ГИС; ГИТ) 10—30; гирационных 10—30; инерционных (ГИТ) 10—25; 15—30; электровибрационных 15—20; самобалансных 0—5; колосниковых неподвижных решеток 35—50; для колосниковых решеток угол наклона их к горизонту должен быть не менее угла естественного откоса горной массы, подаваемой на грохот. Щель между колосниками решетки должна иметь форму клина, вершина которого (вход материала) должна быть уже ширины основания (выход мате- риала) в 1,5 раза. Эффективность грохочения, %: колосниковых грохотов 50—70; дуговых грохотов 70—75; вибрационных грохотов 90—95. Условные обозначения ширины грохота Цифра обозначенйя грохота . . 2 3 4 5 6 7 8 Ширина грохота, мм................ 1000 1250 1500 1750 2000 2500 3000 При отсутствии у просеивающей поверхности глухой части следует загру- зочную часть сита на всю ширину закрыть металлическим или резиновым ли- стом на длину примерно 500 мм. Разница в жесткости амортизационных пружин, применяемых для упругой опоры или подвески грохота, не должна превышать 10%. Одна из основных причин неполадок в работе грохота — недопустимое уг. ловое смещение шеек эксцентрикового вала (центров посадочных отверстий подшипников), которое не должно превышать 0°30' (это требование относится и к параллельности валов самобалансного грохота). Изломанная виброизолирующая пружина должна быть заменена новой. Корпус короба грохота рекомендуется изготовлять из стального проката марки 10ХСНД, по качеству соответствующему данным ГОСТ 19282—73. 4* Зак. 295 99
Таблица 1.52 Сборка отдельных узлов грохотов Узел Правильно Схема сборки Неправильно Последствия неправи- льной сборки ____________ Опорная пружина в нагруженном со- стоянии Пружина не амор- тизирует, эффек- тивность грохоче- ния снижается Стыковка решет Поток руды /iomoK руды Загибы последую- щего решзта Опора пружинная Возможны смеще- ния,. перекосы, по- ломки Загрузка руды на грохот (высота па- дения) Повышенный износ решет Размах (двойная амплитуда) боковых колебаний короба при установив- шемся режиме не должен превышать 1 мм. Расхождение амплитуды колебаний бортовых стенок короба с левой и правой сторон у грохотов с соединением балок жесткости через амортизирую- щие втулки не должно превышать 0,5 мм. Высокопрочные болты и гайки следует изготовлять из стали с временным сопротивлением 1100—1300 МПа. Твердость деталей скреплений должна быть 320—340 НВ. Способ крепления и натяжения сит в коробе грохота должен удовлетворять следующим условиям; обеспечивать равномерное натяжение сита, исключающее образование ме- 100
стных провисаний, в которых может скапливаться материал толстым слоем, за- трудняющим грохочение; исключать подхлестывание сита, т. е. удары его по коробу; не допускать в местах крепления сита возникновения знакопеременных перегибов, вызывающих переломы проволок сетки. Сита с прямоугольными отверстиями должны устанавливаться длинной сто- роной отверстий по линии натяжения для того, чтобы иметь работающими' на растяжение большее число проволок. Свободное падение материала на сетку грохота должно быть с высоты те более 300 мм (при грохочении крупного материала высота свободного падения должна быть не меньше двух размеров наибольшего куска материала}. Стальные проволочные канаты подвески грохота должны, иметь и® два жимка на каждом конце. Глава 6 ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ В БАРАБАННЫХ МЕЛЬНИЦАХ § 1. Назначение, конструкции, технические характеристики Комитет технической терминологии Академии наук СССР рекомендует счи- тать измельчением такой процесс, весь продукт которого мельче 5 мм. Размер граничного зерна (5 мм) принят условно и может колебаться в некоторых пределах в зависимости от типа рудного сырья. Измельчение полезного ископаемого производится в барабанных мельни- цах, одна из конструкций которых показана на рис, 1.66. В зависимости от формы барабана мельницы различают: цилиндрические и цилиндро-конические. Цилиндрические в свою очередь бывают трех видов — ко- роткие, длинные и трубные. У коротких мельниц длина меньше диаметра или близка к нему; у длинных — она достигает 2—3 диаметров, а у трубных — дли- на барабана больше диаметра не менее чем в три раза. Мельницы характеризуются внутренним диаметром D барабана (при сня- той футеровке) и его рабочей длиной L. Технические характеристики барабанных мельииц приведены в табл. 1.53 и 1.54. При выборе типа мельницы рекомендуется руководствоваться преимущест- венно требованиями к крупности получаемого продукта измельчения. Измельче- ние в стержневой мельнице по сравнению с измельчением в шаровой характе- ризуется меньшим переизмельчением материала и продукт измельчения более равномерен по крупности. Стержневые мельницы рекомендуется применять для измельчения до крупности 1—3 мм. Из шаровых мельниц чаще применяются мельницы с разгрузкой через решет- ку, так как они имеют удельную производительность на 10—15% больше, чем мельницы с центральной нагрузкой и меньше перензмельчают. материал. Мель- ницы с центральной разгрузкой применяются тогда, когда требуется весьма тонкое измельчение. Для производства возможных контрольных расчетов ниже приведены практические данные о крупности продукта измельчения и дробления, содер-, жания в нем класса —0,074 мм. Крупность измельчения, мм . . —0,4 —0,3 —0,2 —0,15 —0,1 —0,074 Содержание класса—0,074 мм, % 40 48 60 72 85 95 Крупность дробления, мм . . . Содержание класса —0,074 мм, % —40 —20 —10 —5 —3 3 6 10 . 20 23 Бесшаровое измельчение руд проводится в мельницах с неметаллическими мелющими телами (куски руды' рудная галя). Для I стадии мокрого самоиз- мельчения применяются мельницы типа «Каскад» (рис. 1.67), для II и III ста- дий самоизмельчения — рудногалечные мельницы с разгрузочной решеткой и 10!
Еле. 1.66. Мельница шаровая МШЦ-2700Х3600: 1 — питатель; 2— цапфа; 3 — барабан; 4 — крышка барабана разгрузочной стороны; 5 — корпус подшипника; 6 — редуктор привода мельницы; 7 — венцовая шестерня; 8 — электродвигатель 102
Таблица 1,53 Технические характеристики барабанных мельниц Типоразмер мельницы Внутренние размеры бара- бана (без футеровки), мм . Рабочий объем, Ms Частота враще- ния барабана, —I мия Масса, т t Тип- привод а собственно мельницы i J 1 ! i диа- метр длина Шаровые мельницы с разгрузкой через решетку (МШР)' МШР-900Х900 900 900 .0,45 41 5,3 0,67 Чер^з ре>- < дуктор» МШР- 1200X1200 1200 1200 1,15 36 10,3 1 ‘То же МШР-1500X1600 1500 1600 2,2 30 15,4 4,8 ! » МШР-210ЮХ1500 2100 1500 4,3 24,1 39,1 10 МШР-2100X2200 2100 2200 6,3 24,6 44,4 15 МШР-2 ЮОХЗООО 2100 3000 8,5 24,6 49,0 20 МШР-2700Х2100 2700 2100 10 21 68,0 24 Непосред- ственный МШР-2700Х2700 2700 2700 14 21 74,0 31 МШР-2700Х3600 2700 3600 17,5 21,0 78,5 42 МШР-320ОХЗЮ.0 3200 3100 22 19,8 95,6 52 » МШР-3200Х4500 3200 4500 32 19,8 141,3 69 МШР-3600Х4000 3600 4000 36 18,1 157,7 82 » МШР-3600Х5000 3600 5000 45 18,12 165,3 100 » МШР-4000Х5000 4000 5000 55 17,18 261,5 120 МШР-4500Х 5000 4500 5000 68 16,66 295,9 150 Шаровые мельницы с центральной разгрузкой (МШЦ) МШЦ-900Х1800 900 1800 0,9 41 5,6 1,7 Через ре- дуктор МШЦ-1500X3100 1500 3100 4,2 30 21 8 То же МШЦ-2100X2200 2100 2200 6,8 24,6 39 14,5 МШЦ-2100X3000 2100 3000 8,5 24,6 46,1 18 МШЦ-2700Х3600 2700 3600 17,5 21 77 34 Непосред- ственный МШЦ-3200Х3100 3200 3100 22,4 19,8 89,2 47 МШЦ-3200Х4500 3200 4500 32 19,72 137 61 МШЦ-3600Х5000 3600 5000 46 18,12 150 100 МШЦ-3600Х5500 3600 5500 49 18,12 159 100 » МШЦ-4000Х5500 4000 5500 60 17,18 248 115 » МШЦ-4500Х6000 4500 6000 82 16,7 310 167 Стержневые мельницы мокрого измельчения (МСЦ) МСЦ-900Х1800 900 1800 0,9 32 5,2 2,3 Через ре- МСЦ-1200X2400 1200 2400 2,2 27 13,8 5,5 То же МСЦ-1500Х3100 1500 3100 4,2 30 21,4 11,9 МСЦ-2100X2200 2100 2200 6,8 18,7 50,2 16 МСЦ-2100X3000 2100 3000 8,5 19,7 53,7 22 МСЦ-2700Х3600 2700 3600 18 15,6 80,5 46 МСЦ-3200Х4500 3200 4500 32 14,46 139 83 Непосред- ственный МСЦ-3600Х5500 3600 5500 49 13,71 166 127 То же МСЦ-4000Х5500 4000 5500 60 13,02 242 150 МСЦ-4500Х6000 4500 6000 82 12,5 300 220 103
Продолжение табл. 1.53 Типоразмер мельницы Внутренние размеры бара- бана (без футеровки) мм Рабочий объем, м2 Частота враще- ния барабана, —1 мин Масса, т Тип привода собственно мельницы мелющих тел Диа- метр Длина Стержневые мельницы сухого измельчения ЙУ1СП-2100X3000 2100 3000 8,5 19,7 53,7 22 Через ре- дактор 1МСП-2700Х3600 2700 3600 18 15,6 80,5 46 Непосред- ственный Таблица 1.54 Размерный ряд рудногалечных мельниц с решеткой (МРГ) для мокрого 'измельчения руд и материалов Размеры барабана, мм Объем барабана, м3 Мощность электродвигателя, кВт, прн плотности руды, г/см3 диаметр Длина 2,2 1.6 . 1,200 2400 2 30 23 1500 3000 4 80 65 2100 3000 8,5 125 100 2,700 : 3600 17,5 290 220 2200 4500 32 540 420 3600 5500 49 830 650 4000 5500 60 1100 850 4500 G000 84 1600 1250 5000 6000 105 1950 1555 5500 6000 1127 2600 2050 6Q00 6000 153 3200 2500 6500 6000 188 3950 3100 7000 6000 220 4700 3700 8000 6000 286 6600 5200 . низким порогом разгрузки пульпы, конструкция которых не отличается от ша- говых мельниц типа МШР. Удельная производительность рудногалечных мель- ниц (на 1 м3 объема барабана), на 15—35.% меньше, чем у шаровых мельниц с разгрузочной решеткой. Выбор мельниц с металлической футеровкой мокрого измельчения руд для •разных стадий измельчения проводится по следующим данным (табл. 1.55). Мельницы всех типов изготовляются с правым и левым вращением бара- бана. Правое вращение барабана—по часовой стрелке, если смотреть на мель- вицу Со стороны загрузочной воронки, также определяется и расположение вривода. Конструктивная компоновка измельчительных агрегатов в комплекте с приводом показана на рис. 1.68. У мельниц с барабаном диаметром более 2700 мм привод — непосредствен- ный, от тихоходного синхронного двигателя, а мельниц меньших размеров — при- вод через редуктор. Как показала практика, наилучшим вариантом расположе- ния привода мельниц мокрого измельчения является вариант, при котором венцовая шестерня расположена на загрузочном конце барабана. В этом слу- чае она в значительно меньшей степени подвергается загрязнению пульпой и абразивному взносу. 104
Рис. 1.67. Мельница самоизмельчения типа «Каскад»:. / — приводной вал; 2 — загрузочная воронка; 3 — зубчатый валик; 4 — барабан; 5 —,<fiy=- . теровочная плита; 6 — клинья крепления й подъема; -7 — диафрагма; 8 — крышка; 9-7- решетка классифицирующая;- 10 — разгрузочная горловина; 11 — опорные ролики ' ' " Основные габаритные размеры измельчительных агрегатов, изготовляемых, заводами НКМЗ и УЗТМ, можно ориентировочно определить по следующим формулам (большие значения числовых коэффициентов принимать для-Мельниц. УЗТМ): А « (2,8 — 3,4) L; Н « (1,5;— 1,9) D\ С «(2 — 2,4) Г), где А— длина агрегата; Н — высота от фундамента; С —ширина; L и D—- длина и диаметр барабана мельницы. ц-н-с Для мельниц с L необходимо принимать Ак, (3,9—4,4)7- § 2. Детали и узлы мельниц, их допустимый износ Барабаны отечественных мельниц изготовляют сварными из листового стального проката. Толщина стального листа (толщина стенки барабана) вы- бирается из. следующего ряда. Размеры барабана DXL, дм.................9x9 9x22 Толщина листа, мм . . 12 14—16 Размеры барабана, VXL, дм .... .27x36 32x31 Толщина листа, мм . . 24—26 26—28 12 x 24 15x16 21x15 21x22 21x24 16 16—18 20 18—20' 20—2 32 x 45 36x 40 36 X45 36 X50" 32 30—32 40 34—40 При одинаковых диаметрах барабана толщина его стенки для стержневой1 мельницы на 8—12% больше, чем для шаровой. В барабанах шаровых мельниц предусматривается один, реже два люка для полной или частичной выгрузки (иногда и загрузки) шаров и для осмотра внутренней части барабана. Корпус барабана мельницы «Каскад» иногда изготовляется разъемным ио- диаметру барабана, рудная галя выделяется из мельниц через окна разгрузоч- . ной решетки. Сварка элементов барабана должна выполняться аттестованным сварщиком- Питатели мельниц показаны на рис. 1.69, а условия применения их при-' ведены в табл. 1.56. 1(15
Таблица 1.55. Выбор мельниц мокрого измельчения руд с металлической футеровкой на различных стадиях измельчения Название и тип мельницы Диаметр барабана, м Мелющие тела Содержа- ние класса —0,074 мм в готовом продукте, % Применение тип крупность, мм Самоизмельчаю- щая, пэрвичного самоизмельчения (MPQ/МБ, ММС) До 9—10 Куски круп- нодробленой руды 150—600 1 стадия (взамен мелкого, а иногда и среднего дроб- ления) Рудногалечная, вторичного само- измельчения (МГР, МШРГУ) До 5—6 Рудная га- ля, куски РУДЫ Шо 100—150 70—90 II и III стадии (к рудной гале иног- да добавляют до 10% шаров) Стержневая (обычная МСЦ) 0,9—4,5 Стержни До 125 25—35 I стадия (в откры- том и замкнутом циклах) Стержневая с от- крытым концом или с 'низким по- рогом слива (МСЦ, МСО) Шаровая: 0,9—4,5 До 100 20—30 I стадия (в основ- ном Для хрупких легкошламуюгцих- ся руд) с разгрузкой че- рез решетку (МЩР) 0,9—4,5 Шары До 125 45—65 I стадия (возмож- но для II стадии и доизмельчения концентратов и промпродуктов) с центральной разгрузкой (МШЦ) 0,9—4,5 » 40—80 До 100 II и III стадии (доизмельчение концентратов и промпродуктов) Таблица 1.56 Условия применения питателей мельниц (см. рис. 1.69) Питатель Условия применения Тип мельницы Улитковый одночерпако- вый Барабанный Комбинированный Двухчерпаковый улитко- вый Только для приема цирку- ляционных песков Для мельниц, работающих в открытом цикле Для мельниц, работающих в замкнутом или полузамк- нутом цикле Для мельниц большого раз- мера, способных принимать только циркуляционные пес- ки МШЦ и рудногалечиые МСЦ, очень редко МШЦ МШР, реже МСЦ и МШЦ МШЦ и рудногалечные Й06
ПраВое Левое Рис. 1.68. Варианты схем расположения привода мельниц безредукторные (а) и- редук- торные (б, в, г): а — Новокраматорского завода (НКМЗ), а также Уралмашзавода (диаметр барабана 2700 мм и более); б — Куйбышевского завода «Строммашина» и Ленинградское ПО «Эскалатор» им. И. Е. Котлякова; в — Куйбышевского завода «Строммашина»; г —су- хого измельчения Сызранского турбостроительного завода [схемы № 3 н 4 (варианты а и б) и № 1 и 4 (вариант в) —- йаилучшие]. Направление потока руды в мельнице — по горизонтальной стрелке. Радиус черпания (мм) черпаковых питателей рудоразмольных мельниц МШР-900Х900 ........................... ; . .755 МШЦ-900Х1800; МСЦ-900Х1800 . .. . . ... 855 МШР- 1200X1200; МСЦ-1200X2400 ....... . . . 1140 МШР-1500X1600; МШЦ-1500Х3100; МСЦ-1500Х3100 . 1400 МШР-2100X3000; МШР-2100Х1500; МСЦ-2100X3000; МШП-2ЮОХЗООО 1500 МШР-2700Х2100; МШР-2700Х3600; МШЦ-2700Х3600; МСЦ-2700Х3600 . 1800 МШР-3200Х3100; МШР-3200Х4500; МШЦ-3200Х3100; МШЦ-3200Х4500; МСЦ-3200Х4500 ................................................. 2000 .МШР-3600Х4000; МШР-3600Х5000; МШЦ-3600Х50000; МШЦ-3600Х5500; МШЦ-4000Х5500; МСЦ-4000Х5500 . . 2400 ЛМШР-4500Х5000; МШЦ-4500Х6000 .... : . 2600 Сочленение улиткового питателя с цапфой крышки мельницы следует вы- полнять опорноприжимным (рис. 1.70). Носок черпака следует применять в из- носостойком исполнении. 107
Таблица 1.58 Характеристика открытой зубчатой передачи привода мельницы (угол зацепления 20°) Параметр - Типоразмер мельницы МШР- 1200x1200 МШР- 2100x1500 МШР (МШЦ)- 2100x2200 МШР (МШЦ)- 2100x3000 МШР (МШЦ)- 2700x3600 Модуль нормальный, мм 15 18 16 12 16 Число зубьев: 25 вал-шестерня 24 2(5 20 31 веицовая шестерня 112 182 192 224 27(5 Шаг, мм 47,124 56,62 50,265 37,68 •50,265 Ширина венцовой апестерни, мм. • 170 . 300 282 320 550 Угол наклона зуба 0 0 0 3(У 5° 13' 47" Межцентровое рассто- 1020 1863 1736 1690,1 2458,25 яние, мм Передаточное число 4,67 7,28 7,68 11,2 8,86 Вал-шестерия: 5,45 45 марка стали ЗОХГМ 45 ОХН1М твердость зуба, НВ 340—345 345 320—(380 340—.350 340 ЗВенцовая шестерня: 35Л-1 45Л марка стали 55Л 3.5Л-1 35Л-1 твердость зуба, НВ 210-230 206 210—240 200—220 210 Масса, .'кг вала-Шестерни 86,5 662 610 650 1365 венцовой шестерни 600 . 1420 2300 2300 8600 Диаметр начальной окружности, мм: 360 400 вала-шестерни 450 360,9 498,1 венцовой шестерни 1680 3276 3072 3109,9 ' 441.8,4 Подшипники. Вкладыши подшипников цапф имеют только одну поло- вину — нижнюю. Толщину баббитовой заливки (боковую) принимают обычно равной 10—15 мм. Для увеличения срока службы подшипников нижняя часть баббитовой заливки по сравнению с боковой должна быть на 10—12 мм толще. Заливают подшипники обычно баббитом марки Б16. Масса баббитовой за- ливки приведена в табл. 1.57. В качестве заменителя баббита .применяют безоловянистый белый анти- фрикционный сплав на цинковой основе (марки ЦАМ 9-1,5 и ЦАМ 10-5, циф- ры обозначают среднее содержание алюминия й меди). Таблица 1.57 Масса баббитовой заливки подшипников мельницы Размеры барабана мельницы, мм Масса бабби- товой залив- ки на один вкладыш, кг Размеры вкладышей (диаметрХ ширина), мм Размеры барабана мельницы, мм Масса бабби- товой заливки на одни вкла- дыш, кг Размеры вклады- шей (диаметрХ Хширииа). мм 3200X2400 24 580X265 2700X3600 80 ,1000X450 3’200X3000 30 580X258 2800X4400 135,5 1000X500 1500X3000 .34,6 550X300 3200X3100 80 1000X450 210.0X3000 43 700X300 3200X4500 117 — 2200X3000 55 650X500 3600X4000 117 — £08
Типоразмер мельницы МШР (МШЦ)- 3200x3100 МШР (МШЦ)- 3200x4500 МШР- 3600x4000 МШР (МШЦ)- 3600x5500 мсц- 1200x2400 мсц- 1500x3100 мсц- 2700x3600 мсц- 3200x4500 16 20 ’ 20 20 15 14 16 20 20 30 27 26 18 18 26 22 278 254 250 268 158 156 275 254 50,265 62,832 62,832 62,832 47,124 43,98 50,265 62,832 660 800 800 800 170 200 550 800 5°15' 5° 15' 3°13'47" 5° 15' 0 0 5°13'47" 5° 15' 2394 2852 2781,5 2952,4 1320 1218 2394,09 2771,64 13,9 8,467 9,259 10,307 8,78 8,665 10,577 11,545 40Х 32ХГМТ 40Х 40Х 45 45,50 34ХН6М 38ХГН 340—369 320—380 380—450 380—420 320—340 350 294 320—330 35Л-1 35Л-1 35Л-1 35Л-1 35Л-1 35Л-Ц45 35Л-1 35Л-1 200—220 205—220 220—240 220—230 200—220 210 180 205 840 1650 2155 2200 95 120 980 1650 9040 16 600 15400 15650 1012 1800 6950 16 600 321,3 602,5 542,3 522,2 270 252 417,8 442 4466,7 5101,3 5021 5382,6 2370 2184 4418,6 5101,3 В последнее время начато комплектование барабанов подшипниками ка- чения (роликовыми). В этой конструкции опора одного подшипника (обычно со стороны венцовой шестерни) неподвижна, опора второго подшипника постав- лена на призму (рис. 1.71) и допускает осевое смещение барабана. Цапфа—наиболее слабое место мельницы, при установке подшипников качения становится практически неизнашиваемой, изнутри она защищается от абразивного действия руды съемными футеровочными патрубками. Торцовые крышки барабанов изготавливают преимущественно из стальных отливок (сталь марки 2|5Л—35Л). Механическую обработку цапфы и плоскости сочленения торцовой крыш- ки с барабаном следует производить с одной установки. Контроль соосности цапфы и радиальной плоскости сопряжения следует выполнять по наружной их окружности. Наличие раковин (независимо от их размера) на рабочей поверхности цап- фы недопустимо. При обнаружении раковин цапфа должна быть заменена но- вой, так как это может вызвать нагрев подшипника. В рабочем состоянии пространство м,ежду внутренней стороной цапфы и ее футеровкой должно быть заполнено материалом, исключающим попадание песков. Ремонт патрубка цапфы методом сварки не рекомендуется. Венцовые шестерни бывают прямозубые, косозубые и шевронные (рис. 1.72). Их изготавливают обычно из стали марки 35Л. Угол наклона Зубь- ев косозубых шестерен должен быть не более 7°. Преимущества косозубых 109
Рис. 1.69. Питатели мельниц: а — улитковый; б — двухчерпаковый для больших мельниц; в — комбинированный; г — барабанный; / — носик черпака; 2 — спиральный черпак; 3 — крышка глухая; 4 — фла- нец крепления питателя к загрузочной цапфе мельницы; 5 —крышка; 6 — диафрагма- ' — корпус; ' — радиус черпания Рис. 1.70. Варианты (а—г) присоединения улиткового питателя к цапфе мельницы: 1 — улнта; 2 — цапфа; 3 — пзтрубок; г — наиболее на- дежный вариант шестерен при работе создают мало шума, и ряд конструктивных исполнений не требует применения редуктора для снижения частоты вращения. Металл для изготовления ведущей (подвенцовой) шестерни должен иметь более высокую твердость, чем металл для изготовления венцовой шестерни. Преимущественное распространение получило соединение барабана торцовой крышки и венцовой шестерни общими болтами. Легкоходовая посадка венцовой 1.59. не
Таблица 1.59 Примеры контактов зубчатых цилиндрических передач Контакт Характер шума Оценка качества зацепления /у ч Серединный Боковой । Две полосы Составной серединный Уголовки /''/’1 Боковой s' 1 раздвоенный Ъ Раздвоенный ^продольный переходный Шелест или легкое гудение низкого тона Хорошее Без нагрузки шелест, под нагрузкой вой Брак Под нагрузкой вой и перемежаю- щийся стук, без нагрузки шелест или очень маленький стук Брак Перемежающийся стук при холостом ходе и вой под нагрузкой Брак Под нагрузкой вой низкого тона Удовлет - вери- тельное Легкий вой, очень малый перемежа- ющийся стук Брак Легкий вой среднего тона и легкий перемежающийся стук Брак Перемежающийся стук Брак шестерни на заточку крышки барабана—главное условие сопряжения этих де- талей. Срок службы вала-шестерни обычно составляет I—3 г. Характеристики открытых зубчатых передач привода мельниц приведены в табл. 1.58, примеры контактов зубчатых цилиндрических передач—-в табл. 1.59. Сборка отдельных узлов мельниц показана в табл. 1.60. 111
£ Таблица 1.60 to Сборка отдельных узлов мельниц Узел Правильно Схема сборки Неправильно Последствия неправильной сборки Крепление носка улиткового питателя Подпрессовка песков в желобе. Мель- ница работает с поднятием и после- дующим падением, рвутся болты креп- ления питателя, разрушается пита- тель Крепление улиткового питателя 1 к цапфе 2 мельницы (3 — футеров- ка цапфы) Крепление только с помощью заточ- ки и болтов, удерживающих горизон- тальное усилие, заточка удерживает вертикальное усилие Крепление футеровки барабана: J — стальная шайба; 2 — резиновая прокладка; 3 —корпус Протекание пульпы, повышенный из- нос барабана Расположение футеровки по цилинд- ру барабана мельницы Возможна циркуляция пульпы меж- ду футеровками, ускоренный износ барабана. Трудности при монтаже Крепление футеровки 2 к крышке ба- рабана. Ось футеровочного болта 3 должна быть перпендикулярна обра- зующейся крышке 1 Невозможно достигнуть плотного при- легания футеровки. - При расшатыва- нии крепления начинает протекать пульпа и, попадая на шестерню, уско- ряет ее износ Невозможно отцентровать крышку с барабаном, т. е. получить единую ось вращения
Рис. 1.71. Мельница шаровая на подшипниках качения: / — фундамент; 2— фундаментная плита; 3 — опорные призмы; 4— питатель; 5 — сфе- рический роликоподшипник (двухрядный); 6 — венцовая шестерня; 7—барабан мельницы Рис. 1.72. Типы приводных шестерен мельниц: а — шевронная, малая вал-шестерня; б — прямозубая, малая шестерня насадочная; в— косозубая двусторонняя, малая вал-шестерня; г — косозубая односторонняя, малая мо- жет быть насадочная § 3. Футеровка мельниц, особенности применения, выбор и расчет Футеровка мельниц изготовляется различной формы (рис. 1.73). Для грубого измельчения применяют ребристые футеровки 5, 6, 8, 10, 12—15, а для тонкого — гладкие 11 или волнистые 1—4, 7, 9. Резиновую футеровку 19 применяют в шаровых мельницах в основном для тонкого измельчения (мельницы II и III стадий измельчения). Ставят их иног. да на шаровые мельницы с решеткой. Стальная футеровка мельниц отливается преимущественно из стали марки 110Г13Л (табл. 1.61). К I группе относятся отливки с толщиной стенки до 100 мм, ко II груп- пе— свыше 100 мм. Толщина футеровки выбирается в соответствии со следую- щими данными. Диаметр барабана без футе- ровки, мм................ 900 1200; 150; 2100 270; 3200; 3600 4000; 4500 Толщина футеровки по греб- ню (наибольшая), мм . . 70 100 Г20 140 Для первичных мельниц самоизмельчения толщина футеровки принимается равной 140—160 мм. Материал для изготовления деталей мельниц приведен в табл. 1.62. Перефутеро'вка мельниц — весьма трудоемкий вид ремонтных ра- бот на мельницах. Перефутеровка мельниц больших размеров может быть про. 116
Таблица 1.61 Химический состав стали марки 110Г13Л, % Группа С Мп Si р S Ni Сг .не б злее 1 0,9—1,8 1.1,5—14,5 0,5—1 0,1 0,003 0,6 0,5 II 0,9—1,1 1,1,5—.14,5 0,5—1 0,1 0,03 0,5 0,5 Таблица 1.62 Материал для изготовления деталей мельниц Деталь Марка Деталь Марка Цилиндр барабана Венцовая шестерня Футеровка цапф Футеровочные болты Ст. 3 (прокат) 35Л-1 1110Г13Л Сталь конструк- ционная Крышки торцовые Ведущая шестерня (вал-шестерня) Питатель (корпус) Черпак питателя Носок черпака 35Л-1 (отлив- ки) 38ХГН, 40ХН, 40Х 110Г13Л Ст. 3 (прокат) 110Г13Л Рис. 1.73. Типы футеровочных плит: 1—15 — стальная; 16 — мельниц самоизмельчеиия; /7 — решетки разгрузочной; 16 — крышки; 19 — резиновая 117
3 Рис. 1.74. Механизация ремонта мельницы: 1 — стенд механизированный; 2 — кран самоходный; 4 — футеровка; 5 — барабан мельницы Таблица 1.63 Масса стальной футеровки мельниц, т Типоразмер мельницы Масса Типоразмер мельницы Масса общая цилин- дра крышек общая цилин- дра крышек МШР- 1200X1200 2,9 2,2 0,8 МШР-2100X3000 15,2 11,1 4,0 МШР-1500X1600 6,1 4,9 1,2 МШР-22О0.ХЗО00 16,2 11,8 4,4 МСЦ-1500X3000 8,0 6,7 1,3 МШР-2700-Х3600 24,0 13,2 10,8 МШЦ-2000Х2500 16,0 13,7 3,3 МШР-2700Х3600 28,0 2'0,8 7,2 МШР-2100X1500 9,1 5,5 3,7 МШР-3200Х3100 32,0 21,5 10,5 МШР-2100X2200 12,7 9,0 3,7 МШР-3200Х3480 32,7 23,9 8,8 МШР-2200Х1500 10,7 7,8 2,9 МШЦ 42,9 30,6 12,3 МШР-2200Х2500 15,0 п.з 3,7 (МСЦ)-3200X4500 МШР-2400Х2500 20,3 17,0 3,3 МШЦ-3600Х4000 54,4 31,1 23,3 изведена только механизированным способом, предпочтительно на ремонтной площадке. Целесообразно это делать при снятой одной крышке с применением передвижного крана (рис. 1.74). Массу стальной футеровки см. в табл. 1.63. Футеровочные плиты крепятся болтами заклинивающей формы (рис. 1.75). Конструкция футеровочных плит .должна обеспечивать перпендикулярное по- ложение футеровочного болта к образующей несущей детали (крышке или ци- линдру барабана). Во избежание .попадания пульпы в болтовое отверстие под гайку ставят конусную шайбу с резиновым уплотнением (кольцом) меньшего диа- метра. Размеры шайбы, резинового кольца и отверстий в барабане под футеровоч- ные болты приведены в табл. 1.64. Резиновая футеровка. Замена стальных футеровочных плит на ре- зиновые позволяет в 2—2,5 раза увеличить межремонтные периоды мельниц. 118
Рис. 1.75. Формы футеровочных болтов {а—г) и шайба (д) под гайку Таблица 1-64 Элементы крепления футеровки мельниц (см. рис. 1.76) Диаметр ба- рабана, м Футе- ровоч- ный болт Отверстие в бараба- не, мм Размеры D%dy.h, мм Момент затяжки бол- • та, Н’М конусной шайбы резинового кольца Ст.5 Сталь 35 Сталь 45 До Г,2 М24 26—30 45X26X10 40X26X10 140 280 310 i, 3—2,1 М27 29—35 55X29X10 50Х29ХЮ 260 390 460 2’2—3,4 МЗО 32—38 60X32X10 55Х32ХЮ 390 500. 590 3,5—4,5 М36 38—44 70X38X14 65X38X14 690 960 1230 3-,5—4’5 М42 44—48 84X44X16 74X44X16 1110 1450 1600 Примечание. Диаметр болта указан для шаровых мельниц, а для стержневых диаметр болта увеличивается на 10—15%. Однако резиновая футеровка пока ставится только на шаровые мельницы II и 111 стадий измельчения при использовании шаров диаметром не более 80мм. Резиновую футеровку нежелательно применять в сильнощелочных^ (рН> 10) и сильнокислых (рН<4) средах, а также для пульп с температурой выше 75 С. Для легких условий работы фирма «Скега» (Швеция) рекомендует применять 'резину марки 1701-6, для средних 1801-6, изготавливаемую этой формой. Химический состав резиновой смеси 6252 Компоненты смеси Массовая часть Натуральный каучук....................... Газовая сажа ..... Цинковые белила .... .............. Стеариновая- кислота.......... .......... Неозон Д ........................... . . Сера .................................... Каптакс.................................. 100 40 5 1,5 1 2,5 ,1.5 119
После вулканизации изделий резиновой футеровки детали должны иметь твердость не ниже 60—70 ед. по Шору. На рис. 1.76 показана резиновая футеровка мельниц МШР-2700Х3600. Футеровочные плиты 4, 10 по длинной стороне имеют уступы для образования паза, в который вкладывается резиновый лифтер (брус) 5, имеющий Т-образную прорезь для монтажа прижимной скобы 6. При завертывании гаек скоба при- жимает к барабану футеровочную плиту 4 по всей длине и в таком состоянии удерживает ее при работе. Разгрузочная решетка опирается ра радиальные лифтеры (черпаки) 7 и прижимается скобами 6 к крышке барабана. Загрузоч- ная крышка футеруется резиновыми плитами 10, которые также удержива- ются лифтерами 5 и скобами 6. Сопряжение футеровок барабана и крышки уплотняется сегментом 3. Затягивание гаек прижимной скобы 6 должно соответствовать следующему крутящему моменту. Ширина скобы, мм • . , . 10<0 140 165 210 Крутящйй момент, Н-м . . 100 150 200 250 Определение массы и размерив резиновой футеровки мельниц производится по табл. 1.65—1.67 и графику (рис. I. 77). Основные факторы, которые влияют на выбор размеров футеровки,— частота вращения Рис. 1.77. График определе- ния ширины (а) -резино- вой футеровочной плиты 122
барабана п, крупность шаров dm и диаметр тали d, размеры барабана мель- ницы, абразивность и крупность руды. В табл. 1.66 приняты следующие обоз- начения: Н — толщина плиты, мм; В — ширина лифтера, мм; h— высота лиф- тера, мм. Ширину плиты определяют по графику на рис. 1.77. Таблица 1.65 Масса резиновой футеровки мельниц, т Размеры барабана, мм Масса футеровки Размеры барабана,, мм Масса футеровки общая ЦИЛИНД- ра крышки общая цилинд- ра крышки 1200X1200 0,544 0,4 0,144 2100X3000 2,8 2,06 7,4 1200X31000 1,29 1,125 0,165 2700X2100 4,46 2,44 2,02 1500X1600 1,13 0,91 0,22 2700X3600 5,16 3,85 1,31 2200X1500 1,7 1 0,7 3200X3100 5,95 3,99 1,96 Таблица 1.66 Размеры резиновых футеровок барабанных мельииц Диаметр барабана, мм Размеры плит и лифтеров» мм барабана крышки решетки Мельницы I стадии измельчения, л =80% критической, шары dm=50-i-80 мм Менее 2500 /7=50 /7=50 5=54 В = 165 5=100 5 = 100 /1=110 11=110 или 135 li=210 или 135 2500—4000 77=65 77=60 Н=54 В =165 5 = 100 5=100 /i=110 или 135 11=135 Л=135 4000—6000 /7=65 /7=60 5=90 5=165! 5=165 5=140 li=135 или 160 li= 160 /1=160 - п=72% критической, dul=90+125 мм Менее 2000 /7=50 /7=б0- 5=54 5=165 В =100 5=100 li= 110 11=1'1.0 /1= l'L0 2000—3500 /7=65 5=60 5=90 В=165 6 = 165 5=140 li=135 или 160 li=135 или 160 /1=1'35 или 160 Мельницы II и III стадий измельчения, п=80% критической, dm до 50 мм Менее 1400 /7=40 5=40 5=40 5=70 5 = 70 5=70 h=95 или 80 li=95 или 80 5=95 1400—40.0.0* 77=SO /7=50. 5=54 5 = 100 5=100' 5=1,00'. /1=110 /1=110 /1=110 4000— 5=50 5=60 Н=54 6000** 5=140 5=1.00 5 = 100 li=135 /г=13& /1=135 • Для мельииц диаметром 2200—4000 мм допустима высота лифтера /1=135 мм.- ** Для решетки допустимы Н=90 и В=140 мм._____________________________ 123
Таблица 1.67 Размеры резиновых футеровок для мельниц самоизмельчения и рудногалечных Диаметр барабана, мм Размеры плит и лифтеров, мм барабана крышки решетки Мельницы сс 2500—3500 3500—5000 моизмельчения и рудн< d= /7=65 В=140 й=135 или 160 /7=80 В=140 й=160 или 210 ->галечные, п—80% кри =80+350 мм 77=60 В=140 h— 135 или 160 77=80 В=140 h= 160 или 210 тической, рубная галя Н=9б В=146 /i=135 или 160 /7=90 В = 140 й=140 или 210 . Рудногалечные мельницы II стадии измельчения, п—82% критической, рудная галя d<80 мм 1800—3000 /7=50 /7=50 /7=54 В=100 В=100 В =4,00 /i=110 или 1,35 /i=l L0 или 135 й=110 или 135 3000—5000 /7=50 нли 60 /7=50 или 60 /7=54 В= 100 В = 1'00 В=100 /г= 135 или 160 А =160 или 135 /i= 1,35 или 160 5000—7500 /7=65 или 80 /7=60 или 80 /7=54* или 90 В =140 В = 140 В =1.40 /i=.16O или 210 h= 160 или 210 й=160 или 200 * Для Н= =54 м принимать В = 100. Выбор и расчет резиновой футеровки. Выбраны для расчета: барабанная мельница размером 3000X4000 мм на I стадии измельчения, шары г?ш=70 мм, частота вращения барабана и=75%> критической, перерабатыва- емая руда крупностью —15 мм. Необходимо определить ширину футеровочной плиты барабана. По табл. 1.66 находим толщину футеровочной плиты барабана, /7=65 мм, ширину лифтера В=165 мм, высоту лифтера h= 110 или 135 мм. По первому варианту превышение лифтера над плитой |Д/г=/г—/7=110— —65—45 мм, что по графику рис. 1.77 соответствует ширине плиты а=190 мм. По второму варианту ЛА. = 135—65=70 мм, что по графику рис. 1.77 со- ответствует ширине плиты а=290 мм. С учетом допусков можно принять: для первого варианта (высота лифтера ПО мм) ширину футеровочной плиты а барабана в пределах 160—240 мм; для второго варианта (высота лифтера 135 мм) ширину футеровочной плиты а барабана 250—320 мм. Для первого и второго вариантов по табл. 1.66 для загрузочной 'крышки можно принять футеровочную плиту толщиной /7=60 мм, лифтер шириной В= = 100 мм и высотой А=135 мм; для разгрузочной крышки (решетки)—футе- ровочную плиту толщиной /7=54 мц, шириной В=100 ММ'И высотой Л=. 135 мм. При частоте вращении барабана более 73—75% критической следует при- нимать меньшее значение высоты лифтера. Как показала сравнительно длительная практика эксплуатации рудораз- мольиых барабанных мельниц сырого измельчения, футерованных резиновыми плитами, снижение шума достигается весьма значительное (на 20—30%) и практически равно допускаемой норме. Износостойкость резиновой футеровки повышается с увеличением содер- жания натурального каучука в резиновой смеси. 124
Курский завод резиновых технических изделий вместо натурального каучука применяет синтетический каучук, ио при этом износостойкость футеровки не- сколько снижается. Регенерация изношенных резиновых, футеровок до настоящего времени не практикуется. § 4. Измельчающая среда Шары. Размеры и масса мелющих шаров регламентированы ГОСТ 7524— 83, согласно которому размеры их приняты следующие. Номинальный диаметр шаров, мм . . . 15; 20; 25 30; 40 50; 60 70; 80 90; 100 110 125 Допускаемое отклоне- ние, мм . ... ±1 +3----1 +4——2 -|-4----2 +5——2 ±5 Оптимальный диаметр шаров Крупность исходного ма- териала, мм...........0,2 0,3—0,42 0,6—0,8 1,2—1,7 2,4—3,3 4,7—6,7 Диаметр шаров, мм . 15 20 25 30 40 50 Крупность исходного ма- териала, мм........... 6,8—9,5 13—19 27—38 38—-53 53—60 Диаметр шаров, мм . . 60 70—80 90—100 1Q0—ПО 125 На практике применяют два способа догрузки шаров в мельницу: регулярная догрузка — только одноразмерными и притом наиболее, круп- ными шарами; рациональная догрузка, при которой в мельницу одновременно догружают шары разных размеров и в определенном соотношении. Стержни изготовляются преимущественно из стали марок 50Г, 60Г н 65Г диаметром 25—125 мм. Заполнение мельницы стержнями принимают при- мерно на 35% объема. Диаметр догружаемых стержней Крупность исходного ма- териала, мм........... 3 6 10—12 15 20 25 Диаметр догружаемых стержней, мм .... 25—35 35—50 50—60 60—80 65—90 75—100 Крупность исходного ма- териала, мм........... 30 40 50 Диаметр догружаемых стержней, мм . . , . 80—110 95—125 100—125 Насыпная плотность шаров и стержней приведена' в табл. 1.68, удельный расход шаров прн различной крупности измельченного продукта — в табл. 1.69. Расход шаров из отходов производства или некондиционной стали на 25— 30 % больше. Расход стержней составляет 0,5—1 кг/т. Основные параметры шаровых питателей Тип питателя ПШ-1 ПШ-2 Диаметр подаваемых шаров, мм........................ 40—.60 80—120 Вместимость бункера (для шаров уш=4,5 т/м3), т . 4 4 § 5. Схемы измельчения В практике работы обогатительных фабрик барабанные мельницы работа- ют в открытом или замкнутом и значительно реже в частично замкнутом цик- ле. 125
Таблица 1.68 Характеристика шаров- и стержней Шары | Стержни Диаметр, мм Насыпная плотность Тш> т/м’ Масса одного шара, кг Число шаров в 1 т Диаметр, мм Насыпная плотность Тс> Т/м3 Масса одного стержня длиной 1м, кг Число стержней длиной I м в 1 т 30 4,85 о.ш 9000 25 7 3,85 260 40 4,76 0,263 3800 40 6,8 9,85 101 50 4,70 0,514 1965 50 6,7 15,4 55 60 4,65 0,884 1120 65 6,6 26 38 80 4,6 2,107 460 75 6,5 34,6 28 100 4,56 4,115 240 100 6,5 61,60 16 125 4,52 8,038 120 125 6,4 96,33 10 Примечание, .для стержней у « 6,6 При приближенных расчетах принимают: для т/м3. шаров ~4,6 т/м5, Таблица 1.69 Удельный расход шаров при различной крупности измельчения, кг/т Материал шаров Измельчение крупное (I ста- дия) до крупности —0,3 мм среднее (II ста- дия) до крупно- сти —0,15 мм тонкое (III ста- дия) до крупно- сти —0,074 мм Хромистая сталь Дб—1,2 0,4—0,6 0,3—0,6 Углеродистая сталь 0,7—1,5 0,5—0,7 0,4—0,6 Открытый цикл измельчения. При этом цикле измельчаемый ма- териал проходит через мельницу один раз и готовый продукт получается не- посредственно из мельницы. В современных коротких мельницах при открытом цикле измельчения го- товый продукт получается сравнительно крупным, достигающим (по наиболь- шему измерению) 2—3 мм. Продукт такой крупности может направляться на обогащение только гравитационными, электромагнитными и другими методами, .не требующими значительной тонкости зерна. Полузамкнутый или чацтично замкнутый цикл измельчения применяется при двухстадиальном измельчении. Замкнутый цикл измельчения применяется для получения тонко- измельченного (до крупности менее 1 мм) перед флотацией и другими процес- сами обогащения. При этом относительно крупные пески после классификации возвращаются в мельницу для доизмельчения до установленной коидиции. Стадиальность измельчения. По числу стадий измельчения раз- личают схемы одностадиальные, двухстадиальные и трехстадиальные. Одностадиальные схемы измельчения применяются главным образом иа обогатительных фабриках производительностью до 200 т,/сут, а также на фабриках при относительно крупном конечном продукте измельчения (<0,2мм). При двухстадиальных схемах измельчения мельницы устанавливают по- следовательно^— одна мельница в I стадии для более крупного измельчения материала и одна или несколько мельниц во II стадии для доизмельчения. Трехстадиальная схема измельчения применяется редко и только при не- обходимости дополнительного доизмельчения после II стадии. Циркулирующая нагрузка — это установившееся отношение массы оборотных песков к массе исходной руды, ориентировочно принимается по сле- дующим данным. 126
Оптимальная циркулирующая нагрузка в зависимости от условий измельчения для одвостадиальных схем (по К. А. Разумову), % Тонкие измельчения крепких руд до крупности 0,2 мм при самотеч- ном сопряжении мельницы с классификатором.................... 500—<700 То же, при измельчении руд средней твердости до крупности 0,4-0,2 мм .... -...................................„ • • • 250—1500 Механизированный транспорт продуктов между мельницей и клас- сификатором, улитковыми подъемниками и шнеками............... 200—400 Транспорт слива мельницы в классификатор насосом' ...........150—3'00 Принятый объем циркулирующей нагрузки К. А. Разумов рекомендует проверять по условию, чтобы удельная производительность мельниц по общему питанию не превышала Q2/V 12 тДм-М) IflQz — производительность мель- ницы по общему питанию, т/ч; V—рабочий объем мельницы, м3). Если удельная производительность получается более 12 т/(м3-ч), то цир- кулирующую нагрузку следует уменьшить. При увеличении циркулирующей на- грузки от 100 до 500% производительность мельницы возрастает в 1,2—1,3 раза. Значительное содержание в мельнице мелкого, притом переизмельченного’ продукта смягчает удары падающих шаров и снижает измельчающую эффектив- ность шаровой загрузки, что приводит к снижению производительности мель- ницы. В Циркулирующей нагрузке мельницы полезной является та ее часть, которая представлена крупным классом частиц. Для стержневых мельниц циркулирующая нагрузка не должна превышать 100%, оптимальной считается 50—75%, § 6. Повышение производительности и расчет основных параметров мельниц Наиболее эффективно повысить производительность шаровых мельниц мож- но в результате следующих мероприятий. . . 1. Увеличение диаметра барабана, так как производительность мельницы (подтверждается на практике) пропорциональна диаметру в степени 2,5. Это мероприятие легко выполнить, так как не требуется сооружать новый фунда- мент. Например, при увеличении диаметра барабана шаровой мельницы МШЦ- 3200X4500 с 3200 до 3800 мм (рис. 1.78) не требуется замены приводного электродвигателя. Производительность мельницы по питанию увеличивется на 25—30% против ранее достигнутой. Расчет ожидаемого увеличения про- изводительности при изменении диа- метра барабана мельницы не сложен (при постоянстве других факторов). В нашем случае производительность по питанию пропорциональна выражению (3,8 : 3,2) 2>в= 1,53, а удельная произво- дительность по готовому классу (—0,074 мм) — пропорциональна отно- шению диаметров барабана (нового к старому) в степени 0,5 или пропорцио- нальна УЗ,8 :(3,2= 1,085. 2. Увеличение удельной циркулиру- ющей нагрузки, которая для мельниц, работающих в замкнутом цикле с клас- сифицирующим аппаратом, должна быть в пределах 10—11 т/(м?-ч). 3. Увеличение скорости прохожде- ния руды через мельницу, т. е. увеличе- ние расхода воды. Однако в данном- случае увеличивается крупность измель- чения. Рис. 1.78. Увеличение объема барабана мельницы МШЦ-3800Х4500 (диаметр ба- рабана был увеличен с 3200 до 3800 мм) 127
4. Повышение точности разделения слива мельницы по крупности в клас- сифицирующих аппаратах. Расчет основных параметров мельниц Частота вращения барабана, мин-1, п = kc икр = 42,3 kc/~\/D. Зависимость между частотой вращения барабана, его диаметром и коэффи- циентом заполнения барабана мелющими телами выражается эмпирической фор- мулой п = 8 (бср + 2)/VjD. Общая производительность мельницы по исходному питанию, т/ч, Q = i7r4Vp Ю0/(Р74—ct74). Для руд цветных металлов за базисную удельную производительность мель- ницы по вновь образованному расчетному классу—0,074 мм принимается удель- ная производительность мельницы МШР-3200X3100, имеющей 9,4= 1,03 т/ (•м3-ч); для руд черных металлов за базисную удельную производительность для такой же мельницы принимается 974=2,1 т/(м3-ч). Фактическая удельная производительность по вновь образованному классу, т/(м3ч). 9?4 = <2 (₽74 — а74)/(У100) =9 (₽74 — a74)/100. Производительность мельницы в зависимости от ее объема, крупности про- дукта и измельчаемости <2 = Лиз D2’4. D............................. 0,9 1,2 1,5 2,1 2,7 3,2 3,6 4 4,5 £>2'5 ........................ 0,766 1,578 2,775 6,39 11,98 18,31 24,59 31,66 42,95 При установке мельниц диаметром, отличным от базисного (3200 мм), удель- ную производительность необходимо умножить на 0,56 У£)у. Масса загружаемых мелющих тел, т G = ф ун Ур. Зависимость и ун от типа мелющих тел Показатель ф у , т/м3 Шары ...................... ...................... 0,45—0,5 4,6—4,8 Стержни.......................................... .... 0,35—0,45 6,2—6,7 Рудная галя............................... ... . . 0,38—0,5 1,6—1,8 Мощность' электродвигателя Мдв = 6,77 G1/D. Если принять относительную угловую скорость примерно 80%, то мощ- ность электродвигателя Мдв может быть определена из условий, что удельная мощность составляет приблизительно 28±1 кВт на 1 м3 расчетного объема барабана. По опытным данным для мельниц сухого измельчения мощностью электро- двигателя ориентировочно можно определить, принимая 22 .±1 кВт на 1 м3 расчетного объема барабана. Полезная мощность, т. е. мощность, потребляемая мельницей на приведение шаровой загрузки в рабочее состояние, на практике принимается от 75 до 85% общей затрачиваемой мощности: 25—15%—это потери на трение в подшипни- ках и в электродвигателе. Принятые обозначения: kc — коэффициент снижения частоты вращения мельницы (для шаровой 0,75—0,85; стержневой 0,6—0,65; руднога- лечиой 0,8—0,85; мокрого самоизмельчения 0,7—0,8 — большие значения для малых диаметров мельииц); лкр—критическая частота вращения барабана, 128
при которой начинается центрифугирование шаров, Нин-1; D — диаметр бара- бана (без футеровки), м; Vp — рабочий объем мельницы, м3; а74 и ^ — со- держание класса —0,074 мм соответственно в исходном и измельченном про- дуктах, |%; q — удельная производительность по исходному питанию, т/(м3-ч); /?пз — коэффициент изМельчаёмости сравниваемых руд (для руд мягких й11Э= = 1,54-2, средней твердости АИз=1; твердых 7Иэ=0,54-0,7); L — рабочая дли- на барабана (определяется по чертежу или паспорту), м, £)у — диаметр уста- навливаемой мельницы, м; ф— коэффициент заполнения барабана мелющими телами (отношение объема мелющих тел в насыпке к рабочему объему мелю- щих тел); уи —насыпная плотность, т/м3. i§ 7. Технические требования к мельницам и контроль процесса измельчения Крупность руды исходного питания не должна превышать: для шаровых •мельниц. 25 мм; для стержневых мельниц 40 мм; для мельниц самоизмельче- ния и рудногалечных */з диаметра загрузочный цапфы. Для получения максимальной производительности мельииц содержание твердого в дробленом продукте должно быть: при исходной руде крупнее 12 мм—65—75%; при исходной руде мельче 12 мм 50—60%. j Наиболее эффективная работа мельниц обеспечивается при её загрузке мелющими телами, имеющими насыпную плотность, т/м3: шаровых 4,5—4,6; стержневых 6,6. Коэффициент заполнения шарами должен быть: мельниц с разгрузкой через решетку 0,45—0,5; мельниц с центральной раз- грузкой 0,35—0,40; мельииц самоизмельчения 0,35—0,45. Коэффициент заполнения мельниц стержнями 0,3—0,4. Для обеспечения стабильной высокопроизводительной работы мельниц самоизмельчения необходимо, чтобы исходный материал содержал класса +350 мй в пределах 4—6%; +100 мм не менее 40%. Частота вращения барабана должна быть, % критической: стержневых мельниц 60—72; шаровых мельниц с центральной разгрузкой 60—86; шаровых мельниц с решеткой 75—86; рудногалечных мельниц 80—85; Мельниц мокрого самоизмельчения 70—80. Оптимальная удельная загрузка мельниц мелющими телами, т. е. масса мелющих тел, приходящихся на единицу объема барабана, т/м3, должна быть: шаров (при коэффициенте заполнения 0,45)2—2,07; стержней (при коэф- фициенте заполнения 0,35)2,3—2,35. Обычно мелющие тела, должны быть расположены ниже оси мельницы на расстоянии, мм: шары 200—250; стержни 100—200. Расход шаров иа 1 кВт-ч энергии, затраченной на измельчение, 0,09 кг. Пересортировку шаров и удаление скрапа следует производить не реже чем через 2—3 мес. Оптимальная циркулирующая нагрузка мельниц, %: шаровых 300—500; стержневых 50—75. Удельная циркулирующая нагрузка не должна превышать 12 т/(м3-ч). Обратный уклон слива мельницы недопустим. Влажность руды при сухом измельчении, когда не происходит пылеобразо- вание, 2,5—3%; сухое измельчение практически прекращается при влаж- ности 7,8—8%. Область применения стержневых мельниц при мокром измельчении ограни- чивается измельчением до крупности не ниже 0,8—1 мм; содержание расчет- ного класса — 0,074 мм в готовом продукте не должно превышать 25—30%. Превышение центра оси загрузочной цапфы над центром разгрузочной не более 1,5 мм. Футеровочные плиты следует укладывать с зазором 8—12 мМ. Каскадную футеровку необходимо укладывать тонкими концами вперед в сторону вращения барабана, при обратном способе укладки производительность мельницы снижается на 9— 1L%'. 5 Зак. 295 129
Для футеровочных плит всех размеров допускается отклонение по толщине в пределах ±2 мм. Твердость футеровки должна быть в пределах 170—230 НВ. Для уплотнения футеровочного болта под его гайкой следует ставить ко- ническую шайбу с подмоткой или резиновым кольцом и пружинной шайбой. Для уменьшения шума и предохранения корпуса барабана от износа пуль- пой между футеровкой и барабаном необходимо укладывать резину или’ рези- нотканевую ленту толщиной 6—8 мм. Условия применения резиновой футеровки мельииц: щелочность среды рН<1Ю; кислотность, среды рН>4;'температура пульпы 75°С; наибольший диаметр мелющих шаров до 80 мм; стадии измельчения II и III. Изношенная стальная футеровка должна иметь остаточную (изме- ряемую) толщину у отверстий футеровочных болтов не менее 30—40 мм. При одинаковых диаметрах барабана толщина его стенки для стержневых мельниц больше, чем для шаровых, на 10—15%. Износ корпуса барабана допускается на глубину не более (дольное от первоначальной его толщины) 60—70%. Диаметр отверстия под футеровочные болты (кратное от диаметра болта d) не более l,25d. При изготовлении и монтаже крышек барабана необходимо обеспечить: строгую соосность цапф между собой и с корпусом барабана; допустимое отклонение от соосности независимо от типоразмера мельницы не более 0,3—0,5 мм; овальность цапфы не более 0,6 мм; конусность цапфы не более 0,15 мм; глубину риски на поверхности рабочей части цапфы не более 0,3 мм: затяжку болтов крепления крышки к барабану усилием ие менее 2—2,5 кН-м; крышка должна быть заменена новой при обнаружении раковин на рабо- чей поверхности цапфы, .а также при образовании кольцевых трещин в сопря- жении цилиндрической части цапфы с диском крышки. Суммарное радиальное и осевое биение венцовой шестерни должно быть не более 0,7 мм. При вращении барабана торцовое биение вкладышей подшипников (вслед- ствие перекоса цапф) на каждые 100 мм радиуса вкладыша не должно пре- вышать 0,3—0,4 мм. Для осевого разбега барабана мельницы необходимо, чтобы подшипник, находящийся с противоположной стороны привода (венцовой шестерни), дол- жен быть уже цапфы на 4—8 мм. Осевое перемещение (покачивание) подшипников мельниц на сферических опорах должно быть не более 1—1,5 мм. Удельное давление на вкладыш (площадь проекции вкладыша в плане) должно быть в пределах 1—1,5 МПа. Шабровкой следует доводить пятио контакта (касания) от общей площади подшипника (т. е. 1 пятню на 2 см2) до 60%; Непараллельность фундаментных плит коренных подшипников мельницы допустима не более 2 мм. Подшипники качения подлежат замене: при появлении бороздчатой выработки, отслаивания или следов усталост- ного выкрашивания на телах качения или базовых дорожках; при повреждении сепаратора или бортов вращающегося кольца; в случае покрытия ржавчиной беговых дорожек и сепаратора или других подобных дефектов. Правильность зацепления ведущей шестерни и зубчатого вёица проверяет- ся по боковому зазору между зубьями, он должен находиться в пределах 0,2—0,5 мм. Радиальный зазор в зубчатом зацеплении должен быть 0,2 т (где т — модуль). Проверка на правильность прилегания зубьев производится краской: дли- 130
на пятна касания должна быть ие менее 65% длины зуба; высота пятна каса- ния не меиее 30% высоты зуба. При установке редуктора его выбирают относительно оси ведущей (малой) шестерни: отклонение от соосности не должно превышать 1 мм; перекос осей не более 0,5 градуса. Правильность установки редуктора проверяют по уровню, накладываемому па тихоходный вал. Отклонение от горизонтали (на 1 м его длины) не дол- жно быть более 0,-3 мм. К зубчатому зацеплению внутри редуктора предъявляются следующие тре- бования: боковой зазор между зубьями должен быть в пределах 0,2—0,5 мм; вели- чина касания (пятна на краску) не менее 75%; то же, по длине зуба не менее 65%. Длина футеровочного болта, выступающего над гайкой, должна быть (в долях от шага h резьбы) не более 0,5/г. Конец выступающей части футеровочного болта должен быть заовален под его диаметр. Для смазки коренных подшипников мельницы масло должно подаваться под давлением не менее 0,02—0,05 МПа. Температура смазочного масла редуктора должна быть не более 65—70°С. Глава 7,. КЛАССИФИКАТОРЫ § 1. Спиральные классификаторы Классификаторы рассматриваемых конструкций применяются для разделе- ния измельченного материала по крупности в восходящих потоках воды в замк- нутом цикле с мельницами. Спиральные классификаторы относятся к классу механических класси- фикаторов с принудительной (механической) разгрузкой песков. Одно- и двухспиральные классификаторы изготавливаются двух типов — с погруженной спиралью (с высоким порогом) для получения тонких (0,2 мм) сли- вов (65—95% класса —0,074 мм) и с непогруженной спиралью (с низким поро- гом) для получения более грубых (0,2—0,8 мм) сливов. У классификаторов с по- груженной спиралью (тип КСП) нижний участок спирали целиком погружен в пульпу, у классификаторов с непогруженной спиралью (тип КСН) нижний учас- ток спирали погружен в пульпу только иа 65—75% (по диаметру спирали). Спиральные классификаторы характеризуются диаметром и числом спиралей, длиной корыта. Эти величины входят в обозначение типоразмера классификато- ра (рис. 1.79). Спираль обычно изготавливается двухзаходной. Верхняя опора спирали и привод (рис. 1.80) монтируются на верхней площадке корпуса классификатора и состоят из подшипника скольжения, который иногда заменяют самоустанавли- вающимся роликоподшипником, и упорного шарикоподшипника, монтируемого на валу спирали. •Конструкция нижней опоры показана на рис. 1.81. Надежность работы ее зависит от работоспособности уплотнений подшипников. Для повышения надеж- ности опоры в нее подают воду, которая создает противодавление проникающей пульпе. Механизм 6—9 (ом. рис. 1.79) служит для подъема спирали и ревизии ниж- ней опоры. Включение механизма подъема должно быть индивидуальное. Технические характеристики спиральных классификаторов с непогруженной спиралью приведены в табл. 1.70, с погруженной спиралью — -в табл. 1.71 (по дан- ным Иркутского завода тяжелого машиностроения им. В. В. Куйбышева). Параметры сопряжений классификаторов с мельницами приведены в табл. 1.72. По мере снижения плотности слива производительность классификатора сна- чала повышается, достигает максимума при критической плотности, а затем умень- шается до нуля. Критическое соотношение Ж: Т (разбавление) зависит от мио- Г>" Зак. 295 1 31
Глава 5 СГУСТИТЕЛИ § 1. Сгустители с центральным приводом Сгустители предназначаются для обезвоживания пульпы крупностью до 4 мм методом осаждения твердых частиц под действием силы тяжести. В зависимости от конструкции механизма разгрузки и расположения приво- да сгустители разделяются иа два типа: с центральным (тип Ц, ЦД) и перифе- рическим (тип П) приводами. Основной размер сгустителя — внутренний диаметр чана. Тип сгустителя (Ц, ЦД, П) и диаметр чана, выраженный в метрах, обо- значают типоразмер сгустителя (в соответствии с ГОСТ 10876—75). Высота (глу- бина) чана определяется как расстояние между вершиной конуса, образованного днищем чана и уровнем сливного порога. Чаны диаметром до 9 м обычно металлические, с горизонтальным дном и по- ставляются заводом-изготовителем, а чаны диаметром более 9 м изготовляются из железобетона на месте по чертежам поставщика. Сгустители с центральным приводом разделяются иа одно-, двух-, и много- ярусные (преимущественно используют одноярусные — тип П). У сгустителей с центральным приводом (рис. 11.25) точка приложения уси- лия вращения перегребного механизма расположена в центре — месте минималь- ного значения момента кручения, что ограничивает его размеры и снижает на- дежность сгустителя в работе. Для сгущения магнетитовых концентратов преимущественно применяют маг- нитные дешламаторы, представляющие собой гидросепаратор (сгуститель типа Ц диаметром до 9 м), в питающую’коробку которого встроен намагничивающий аппарат (постоянные магниты). Технические характеристики сгустителей приведены в табл. 11.37. Рис. 11.25. Сгустители с центральным приводом и гидравлическим механизмом подъе- ма граблин: / — механизм вращения; 2— рабочая ферма (гребковое устройство): 3 — вертикальный (главный) вал; 4, 7 — гидрозатворы; 5 — центральная колонна; 6 — верхняя опора; 8 — загрузочное устройство; 9— кольцевой отражатель (успокоитель); 10— механизм подъ- ема 202
Таблица П.37 Технические характеристики сгустителей с центральным приводом Параметры Типоразмер сгустителя Ц-2,5 Ц-2.5К** Ц-4 Ц-4К** Ц-6 Ц-6К Ц-9 Ц-9К* Ц-12 Ц-12К** Ц-15 Ц-15К** , Ц-18 Ц-18К** Размеры чана, мм: диаметр 2500 4000 6000 9000 12 000 15000 18 000 глубина 1500 2500 2500 3000 3000 3000 3000 Площадь осаждения, м2 ' 5 12 28 60 ПО 175 250 Высота подъема граблин, мм 250 300 400 400 400 400 400 Время одного оборота граблин, 2 3 4 5 6 7,5 9 МИН Условная производительность, 5—10 13 45 60 90 250 375 т/сут* Электродвигатель привода: мощность, кВт 0,8 1.1 2.2 3 3 4 4 частота вращения мин-1 (синх.) 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 Передаточное число: редуктора — 40 — 31,5 40 40 то же, общее 1920 2937 3938,8 4636,8 5980 7109 8629 Габаритные размеры, мм ширина 2700 4100 6600 9700 14 000 17 000 20 000 высота 3200 4300 5600 6200 6400 6800 7400 Масса, т: с чаном 1,76 4 8,6 16,3 —. — без чана 1 1.8 4 5,5 8,7 12,3 13,4 * Определяется по твердому веществу при удельной производительности 1 т/(мг-сут>, содержании твердого в сгущенном продукте 60—70% и плотности твердого 2,6 т/м3. ** К — кислотостойкое исполнение. Востокмашзавод (г. Усть-Каменогорск) выпускает сгустители в кислотостойком исполнении Ц-2.5М1, Ц-4М1 и Ц-6М1. Технические характеристики двухъярусных сгустителей с центральной разгрузкой Типоразмер............... ...... ЦД-12 ЦД-15 Размеры чана, мм: диаметр........................................ .... 1200 1/500 глубина (двух ярусов)........................ ... 4375 4375 Площадь осаждения, м2: одного яруса ... . ...... . - 1,13 175 общая ........................................... 204 315 Высота подъема граблин, мм................ . . 400 400. Периферическая скорость граблин, м/мии . О,,115 0,12 Производительность, т/сут (по твердому)............ 100—400 160—700 Примечание. Сгустители II и ЦД с чаном диаметром 6 м и более имеют меха- низм для подъема граблин. § 2. Сгустители с периферическим приводом Принцип действия сгустителей с периферическим приводом (рис. 11.26) тот же, что и сгустителей с центральным приводом. Опора механизма для разгрузки осадка остается в центре сгустителя. Главное отличие заключается в конструк- тивном выполнении и расположении приводного механизма, который устанавли- вается на внешнем конце граблииы в точке приложения максимального момента 203
204
вращения механизма для разгрузки сгущенного осадка. Расположение привода на внешнем конце граблины создает условия более надежной работы сгустителя. Рабочим органом этих сгустителей служит .механизм для разгрузки сгущен- ного осадка, состоящий из пространственной фермы с гребками. • Опорный рельс собирают из железнодорожных рельсов или из квадратной стали, закрепляемой на двухтавровой балке. Головка (рис. 11.27) сгустителя с периферическим приводом служит цент- ральной опорой механизма для разгрузки сгущенного осадка и одновременно устройством для загрузки и распределения пульпы в сгустителе. В основании головки устанавливают шариковый подшипник (3—5), на кото- рый опирается опорное кольцо 7. Для выхода пульпы в вертикально!! стенке ос- нования 1 имеются несколько окон. К основанию прибалчивается патрубок 10, защищенный от истирания пульпой горловиной 11. К пальцам 6 подвешивают ферму для разгрузки сгущенного осадка механиз- ма. Радиальная составляющая от давления на гребках воспринимается кольце- вой заточкой 13. В головке монтируют токоприемник 12, состоящий из неподвиж- ных латунных колец и вращающихся графитовых щеток. Токоприемник защищен зонтом 8. Быстроизнашивающимися деталями этих сгустителей являются: шариковый подшипник (подпятник) и кольцевой токоприемник 12. Характеристики сгустителей с периферическим приводом приведены в табл. 11.38 (по данным заводов-изготовителей). Масса наиболее тяжелых узлов и деталей этих сгустителей приведена в табл. 11.39. Таблица П.38 Технические характеристики сгустителей с периферическим приводом Параметры Типоразмер сгустителя П-18 П-25 п-зо П-40 П-50 Размеры чана, м:- диаметр 18 25 30 40 50 глубина 3,6 3,6 3,6 4 4,5 Площадь осаждения, м2 250 606 700 1250 1963 Производительность по твердо- 250—270 500—1500 700—2100 1200— 1700— му продукту, т/сут Время одного оборота граблин, 10 18; 13; 9 19; 13; 3600 25,6; 21; 5100 32; 26; мин Масса с электрооборудовани- 16,7 30,5 16; 11 33,5 13,6; 10,4 62,8 17; 13 71,9 ем (без чана), т Уклон дна (тангенс угла) 0,132 0,132 0,139 0,094 0,08— Передаточное число: общее 9400 12260 15010' 12890 0,088 16000 редуктора Нагрузка на кольцевой рельс 150 200 48,57 200 300 300 от ходового колеса, кН Двигатель: мощность, кВт 3 7/8, 7/10 8,5/1: /14/18 частота вращения, мин-1 960 725/965/1450 480 /725/9 Рис. П.26. Сгуститель с периферическим приводом П-30: 1 — чаи; 2 — гребковая ферма; 3— опорная головка; 4 — успокоитель; 5 — кольцевой сливной порог; 6 — роторное колесо-мешалка; 7 — пеногасители; 8 — мост; 9 — привод- ной двигатель 10 — клиноременная передача; 11 — редуктор; 12 — кольцевой рельс; 13 — подвод пульпы 205
Рис. 11.27. Головка сгустителя с периферическим приводом: 1 — основание головки; 2 — за- щитный кожух; 3 — нижнее коль- цо опорного подшипника; 4 — шарик опорного подшипника; 5 — верхнее кольцо опорного подшипника; 6 — палец; 7 — опорное кольцо; 8 — защитный зонт; 9 — опорный диск; 10 — патрубок; 11 — горловина; /2 — токоприемник; 13 — кольцевая опорная заточка Таблица 11.39 Масса некоторых узлов сгустителей с периферическим приводом, т Узел Типоразмер сгустителя П-18 П-25 п-зо П-40 П-50 Привод 3,19 5,75 5,76 8,05 8,05 Подвижная ферма 4,15 7,52 8,68 24,3 30,2 Опорная головка ' 2,34 8,37 8,37 12,9 12,9 Рельс кольцевой типа КР-70 3,51 4,85 5,79 7,‘71 9,62 § 3. Расчётные формулы. Эксплуатация сгустителей Конструктивные элементы сгустителей (подвижные) рассчитываются на уси- лия, возникающие в работе сгустителя при удельной производительности 3 т/(м2-сут). Поверхность осаждения, м2, S = (R1S- R2)/(86,4vK). Скорость падения в воде наиболее крупных частиц, уходящих в слив, мм/с, о = 545 (у— 1) ср. Скорость восходящей струи (слива), мм/с, n1 = Q1000/S. Диаметр сгустителя, м, £) = Vs/0,785 + dp Мощность электродвигателя, кВт, Рдв = 1,2 р/г ,1/(716 2т]). Потребляемая мощность, кВт: 206
при перегрузке Рпер = 2 Рдв; в аварийном режиме Р = 3 Рдв. Принятые обозначения: и Р2 — отношение Ж : Т (по массе) соответ- ственно в пульпе н сгущенном продукте (песках); К — коэффициент использова- ния поверхности осаждения (Х=0,7->0,8); d — диаметр наиболее крупных час- тиц, мм; у — плотность частиц, г/см3; Q — расход слива, м3/с; dt — диаметр пи- тающего патрубка, м; р — давление, создаваемое массой вращающихся частей и воспринимаемое катком, МПа; f — коэффициент сцепления пары «каток — Таблица 11.40 Примерные нормы удельных производительностей сгустителей Пульпа Удельн ая н п роизводитель- ость т/(м2-ч) т/(м2-сут) Слив механических классификаторов (сгущается пе- ред флотацией) 0,03—0,065 0,7—1,5 Очень ценный или очень тонкий флотационный кон- центрат (сгущается перед фильтрованием) 0,0'12—0,03 '0,3—0,7 Флотационный концентрат обычной крупности и сред- ней ценности 0,025—0,05 0,6—1,2 Пиритные хвосты флотации и пиритные флотацион- ные концентраты 0,04—0,084 1—2 Пульпа с высоким содержанием глины 0,02—0,03 0,5—0,7 То же, но с преобладанием кристаллического мате- риала 0,065—0,1 1,5—2,5 Таблица 11.41 Производительность сгустителей при различной крупности частиц слива и различном содержании твердого в пульпе и сгущенном продукте Крупность ча- стиц слива, мкм Скорость вос- <одящей струи, мм/с Содержание твердого в пульпе, % Производительность по твердому, иа 1 м2 пло- щади осаждения поверхности (т/сут) при со- держании твердого (по массе) в сгущенном продукте, % 40 50 55 60 2 0,003 5 0,015 0,015 0,014 0,014 10 0,034 0,032 0,032 0,031 15 0,047 0,046 0,044 0,043 20 0,094 0,087 0,082 0,078 25 0,146 0,130 0,119 0,110 3 0,007 5 0,044 0,034 0,033 0,033 10 0,078 0,076 0,074 0,073 15 0,110 0,106 0,103 0,101 20 0,218 0,202 0,190 0,183 25 0,338 0,303 0,279 0,260 4 0,02 5 0,092 0,091 0,090 0,089 10 0,210 0,205 0,200 0,193 15 0,300 0,288 0,278 0,271 .20 0,590 0,545 0,315 0,496 25 0,925 0,820 0,754 0,704 207
рельс» (f= 1/3—1/5); г — радиус окружности катания катка, м (г=0,5Д, где D— диаметр сгустителя); п — частота вращения подвижной фермы (п=1Д, где t— время Одного оборота фермы, мин); т]—к. п. д. приводного механизма (т] = =0,54-0,6), Примерные нормы производительностей сгустителей для различных условий их работы приведены в табл. 11.40, а также в табл. П.41. § 4. Технические требования к сгустителям и контроль их состояния Высота подъема гребкового устройства (рамы) должна быть 400 мм. Все сгустители с центральным приводом должны , иметь два (заменяемых друг друга) приспособления для подъема гребкового устройства: механическое (с электроприводом) и ручное. Режим работы сгустителей с центральным приводом по данным Механобра указан в табл. 11.42. Таблица 11.42 Характеристика работы сгустителей Типоразмер сгустителя Показание амперметра, А Потребля- емая мощ- ность, кВт Режим работы Ц-2,5 1,65 0,24 Нормальный 1,80 0,48 Перегрузка 2,20 0,72 Аварийная перегрузка Ц-4М1 2,0 0,33 Нормальный 2,3 0„66 Перегрузка 2,7 1.00 Аварийная перегрузка Ц-6М1 2,6 0,45 Нормальный ' 2,8 0,90 Перегрузка 3,6 1,40 Аварийная перегрузка Ц-9М1 3,8 0,9 Нормальный 4,63 1,8 Перегрузка 6,3 2,7 Аварийная перегрузка Ц-12М1 4,51 1,09 Нормальный 5,32 2,19 Перегрузка 7,20 3,00 Аварийная перегрузка Ц-15М1 5,21 1.,о Нормальный 5,65 2,2 Перегрузка 8,07 3,3 Аварийная перегрузка Ц-1-18 5,45 1,28 Нормальный 7,0 2,56 Перегрузка 9„13 3,84 Аварийная перегрузка Таблица 11.43 Время одного оборота граблин, мин Скорость, м/мин Типоразмер теля сгусти- П-25 П-30 П-50 До 4,9 18 19,3 32 » 6,03 13 16 26 » 9,23 9 11 17 Режим работы сгустителей с перифе- • рическим приводом по данным Механобра приведен в табл. 11.43. Для увеличения давления ходового ко- леса на круговой рельс в карманы рамы загружают балласт массой до 18 т. Питание в сгуститель разрешается вво- дить только при работающем механизме гребного устройства. Образующая дна сгустителя должна иметь уклон к горизонту в пределах 0,08— 0,14%. Кольцевой рельс сгустителя с перифе- рическим приводом укладывают: 208
в вертикальной плоскости строго горизонтально с отклонением не более 1 мм; отклонение по окружности (диаметру) должно быть ие более осевого разбе- га катка или ширины обода в пределах 0,5—0,95 мм. Для нормальной работы сгустителей необходимо, чтобы: уровень кольцевого сливного порога по всей ’окружности был одинаковым; допустимо отклонение по всей длине желоба не более 1 мм; скорость восходящей струи слива при сгущении флотационных концентратов достигала 0,05 мм/с;, при сгущении разжиженных (до 5% твердого) пульп 0,20 мм/с; сгущенный продукт содержал 50—70% твердого; коэффициент перегрузки сгустителя достигал не более 1,2; потребляемая сила тока механизмом движения не должна превышать номи- нальную более чем (кратное) в 2—2,5 раза; момент вращения Мвр сгустителя был меньше момента кручения (7Икр), со- здаваемого приводом, т. е. 7Ивр<;7йкр. Сгуститель независимо от конструкции должен иметь устройства для преду- преждения о перегрузке и защиты от аварий при перегрузках, устройства и при- боры, обеспечивающие возможность встраивания сгустителя в систему автома- тического управления. В сгустителях, работающих на кислотных материалах, все детали перегреб- ного устройства должны быть в кислотостойком исполнении или защищены лис- товым свинцом, кислотостойкой резиной и т. п. У сгустителей с периферическим приводом все кольцевые детали должны быть выполнены составными. В конструкции сгустителя должны быть предусмотрены; возможность подъ- ема граблин вручную, т. е. усилием одного рабочего; сброс сгущенного продукта в аварийный трубопровод. Над сгустителями с периферическим приводом проектом должны быть преду- смотрены грузоподъемные средства на поднимаемую массу в пределах 4—10 т. Глава 6 ВАКУУМ-ФИЛЬТРЫ § I. Конструкции, технические характеристики На обогатительных фабриках фильтрование является II. стадией обезво- живания продуктов обогащения. Назначение фильтрования — снизить влаж- ность поступающих из сгустителей осадков (полезных минералов). Области применения вакуум-фильтров приведены в табл. 11.44. Дисковые вакуум-фильтры имеют более высокую производительность на 1 м2 производственной площади, чем барабанные, поэтому они получили пре- имущественное применение иа обогатительных фабриках большой производ- ственной мощности. Барабанные вакуум-фильтры устанавливают обычно в тех случаях, когда решающее значение имеет влажность получаемого концентрата, так как эти вакуум-фильтры выдают концентрат на 1—2 % меньшей влажности, чем дис- ковые. Принцип действия барабанных и дисковых вакуум-фильтров одинаков. Отличаются они конструкцией некоторых узлов и деталей (главным образом формой фильтрующей поверхности). Барабанные вакуум-фильтры с внутренней фильтрующей поверхностью нашли широкое применение на фабриках, перерабатывающих фосфорные руды. Наиболее широко применяются на предприятиях цветной металлургии бара- банные вакуум-фильтры типа БОУ и дисковые типа ДУ. Ленточные вакуум-фильтры применяют на железорудных обогатительных фабриках, план-фильтры — на марганцевых обогатительных фабриках для фильтрования концентратов крупностью 3—0 мм. Обозначения типоразмеров вакуум-фильтров (в соответствии с ГОСТ 5747— 80, ГОСТ 5748—79, ГОСТ 8722—78:) Б — барабанные с ‘наружной фильтрую- 2,09
Раздел III ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Глава 1 ЛЕНТОЧНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ § 1. Конструкция и техническая характеристика, повышение износостойкости л Благодаря простоте конструкции, высокой производительности н экономич- ности ленточные конвейеры получили широкое распространение в промышленно- сти и являются одним из основных видов внутрифабричного транспорта. На обогатительных фабриках применяют две конструкции ленточных кон- вейеров: стационарные и передвижные (катучие). По мощности привода конвейеры можно разделить на четыре типа: Тип ... .................. « Мощность привода, кВт . . Легкий 10 Средний 10—400 Тяжелый Сверхтяже- лый 400—1000 >,1000 Во избежание схода ленты под действием натяжения в сторону от ролико- опор ленточные конвейеры должны быть прямолинейны в плане, в вертикальной плоскости они могут иметь изогнутую форму с выпуклостью вверх или вниз. Го- ризонтальными конвейерами считаются те, у которых угол наклона составляет от —3 до +6°. Передвижные конвейеры имеют две приводные станции (для движения лен- ты и передвижения конвейера). По направлению движения ленты конвейеры разделяются на реверсивные и нереверсивные, а по режиму работы — на откат- ные (передвижение конвейера осуществляется периодически) и челночные (авто- матически осуществляется передвижение на обратный ход). Скорость ленты обычно составляет 1,5—3 м/с. Мощность и производительность конвейера определяются расчетом. Диа- метр барабана уточняется расчетом в зависимости от числа прокладок в ленте и характера работы. При транспортировании липких материалов следует применять устройства для. очистки, лепты.» Технические характеристики стационарных ленточных конвейеров приведены в табл. III.1. Технические характеристики передвижных ленточных конвейеров приведены в табл. III.2. Радиусы перегибов участков трассы конвейеров в вертикальной плоскости в зависимости от профиля трассы приведены ниже: Ширина ленты, мм . ............. 650 800 1000 1200 1600 2000 Минимальный радиус перегиба, м: с вогнутым профилем............ 90 100 115—120 130 170 200 с выпуклым профилем .... 9 10—15 12,5—17 15—19 22 25 ' Опорная конструкция (рама). Секции рамы обычно изготовляют из уголков и швеллеров на сварке. Профили применяют преимущественно лег- кого типа. Между рабочей и холостой ветвями ленты устраивается перекрытие 234
Таблиц а .111.1 Технические характеристики стационарных ленточных конвейеров Шифр Ширина ленты, мм Дна- метр бараба- на, мм Ролнкн желобчатой ролнкоопоры прямые нижние диаметр, мм масса опоры, кг длина тру- бы, мм масса, кр Изготовляемые по ТУ 24-9-459—77 4025 400 250 83; 102 16 22 500 11; 12 4040 400 400 83; 102 16 22 500 И; 12 5025 500 250 83; 102 22 24 600 14; 15 5050 500 500 83; 102 22 24 600 14; 15 6525 650 250 83; 102 25 30 750 17; 21 6540 650 480 83; 102 25 30 750 17; 21 6550 650 630 83; 102 25 30 750 17; 21 6563 650 630 8Э; 102 25 30 750 17; 21 8040 800 400 102; 127; 159 40 55; 93 950 29; 35 8050 800 500 102; 127; 159 40 55; 93 950 26; 35 8063 800 630 102; 127; 159 40 55; 93 950 26; 45 10050 1000 500 102; 127; 159 50 60; 104 1150 33; 40 10063 1000 630 102; 127; 159 50 60; 1.04 1150 33; 40 10080 1000 800 102; 127; 159 50 60; 1.04 1150 33; 40 100100 1000 1000 102; 127; 159 50 60; 1.04 1150 33; 40 100125' 1000 1250 102; 127; 159 50 60; 104 1150 33; 40 12063 1200 630 102; 127; 159 60 72; 127 1400 40; 49 12080 1200 800 102; 127; 159 60 72; 127 1400 40; 49 120100 1200 1000 102; 127; 159 60 72; 127 1400 40; 49 120125 1200 1250 102; 127; 159 60 72; 127 1400 40; 49 120160 1200 1600 102; 127; 159 60 72; 127 1400 40; 49 14080 1400 800 159; 194 115; 195 1600 56 140100 1400 1000 159; Р94 115; 195 1600 56 140125 1400 1250 1.59; 194 115; 195 1600 56 140160 1400 1600 159; 194 115; 195 1600 56 16080 1600 800 1.59; 194 128; 210 ' 1800 65 160100 1600 1000 159; 194 128; 210 1800 65 160125 1600 1250 159; 194 128; 210 1800 65 160160 1600 1600 159; 194 128; 210 1800 65 I Изготовляемые по ТУЮ 8-640—77 БО 160125У4 1600 1250 159; 194 128; 210 1800 65 БО 160160У4 1600 1600 1-59; 194 128; 210 1800 65 БО 200125У4 2000 1250 159; 194 185; 260 2200 96 БО 200160У4 2000 1600 159; 194 185; 260 2200 96 С—160125У4 1600 1250 159; 1|94 128; 210 1800 63 С—160160У4 1600 1600 159; 194 128; 210 1800 65 С—2001600У4 2000 1600 159; 194 128; 210 2200 96 БО—16080Кр 1600 800 159; 1.94 128; 210 1800 96 БО—20080Кр 2000 800 159; 194 128; 210 2200 96 Б0 200125КР 2000 1250 159; 194 128; 210 2200 96 (металлическое или деревянное) . Под конвейером монтируют средства для убор- ки просыпи — мелочи руды. Привод и остановы. Привод может быть как с правой, так и с левой сто- ' роны конвейера, а у конвейеров тяжелого типа —с двумя приводными бараба- нами (рис. III. 1). При использовании двухбарабанного привода необходимо пре- | дусматривать расстояние между приводными барабанами, равное длине пробега' леиты за время не меиее 0,5 с. Применение муфт скольжения (гидродинамиче- 205
Т аблица 1II.2 Технические характеристики ленточных конвейеров передвижных реверсивных Типоразмер Параметр Завод-изготови- тель Ширина ленты, мм Скорость движе- ния ленты, мм Длина конвейера, м Произво- дитель- ность, м3/ч П8050-80 П8080-100 П0050-80 П0080-100 П2063-100 П20100-140 П4063-100 П140100-140 800 800 1000 1000 1200 1200 1400 1400 0,94; 1,4; 2; 2,7 1,5; 2 0,94; 1,4; 2; 2,7 1,5; 2 1,2; 1,8 1,21; 1,85; 2,8 1,2; 1,8 1,21; 1,85; 2,8 60,5 100,5 60,5 . 100,5 70,3 100,5 70,3 100,5 150-430 245—830 235—690 400—500 430—670 430-1000 580—900 600—1300 Белохолуниц- кий машзавод Б016080-КР1 Б020080-КР1 БО200125-КР1 Б016080-КРП Б020080-КРП Б0200125-КРП 1600 2000 2000 1600 2000 2000 1,6; 2,5 1,6; 2,5 2,5 1,6; 2,5 1,6; 2,5 2,5 14 17 36 25 29 45 1260 2200 2640 1750 2640 2640 Сызраньский турбостроитель- ный завод С-948 С-937 ТК-13 ТК-14 С-1002 С-980 400 400 400 400 500 500 2 2 1,6 1,6 1,6 1,6 5 5 5 10 10 15 60 90 90 90 90 90 Выксунский завод дробиль- но-размольного оборудования и др. Рис. HI.1. Конструктивные схемы приводов ленточных конвейеров: а и б — одпобарабанного, виг — двухбарабанного ских, электромагнитных и т. п.) значительно упрощает систему привода, облег- чает запуск конвейера и способствует более равномерной нагрузке иа приводные барабаны и ленту при установившемся движении. Остановы. Для предотврашения обратного хода ленты конвейеров или • большого ускорения при транспортировании руды вниз в приводе необходимо предусмотреть установку остановов — тормозных устройств — в режиме экстрен- ного торможения (рис. IIL2). Для наклонных конвейеров легкого и среднего, а для коротких и тяжелого типов наиболее рациональной является конструкция роликового останова. Для тяжелых и сверхтяжелых конвейеров и при транспортировании руды вниз ставят колодочные или храповые тормоза с электромагнитным приводом. При отклю- чении электроэнергии приводных электродвигателей электромагнитный останов 236
Рис. Ш.2. Остановы ленточных конвей- еров: а — храповой: 1 — электромагнит тормозной; 2 — рычаг в сборе; 3 — выключатель элек- троэнергии; 4 — колесо храповое; 5 — сто- пор; о — колодочный: 1 — шкив; 2 — ко- лодки; 3 — система рычагов; 4 — тормоз- ной электромагнит; 5 — пружина; в — роликовый: / —неподвижный корпус; 2 — ролик; 3 — пружина; 4 — втулка срабатывает автоматически. Приводной электродвигатель и электромагнит тор- моза (останова) должны быть всегда сблокированы. Пр.и водной барабан. Корпус барабана изготовляется из стальных труб или из листового проката размером, соответствующим ТУ 24-9-459—77 и ТУ 108-640—77. Диаметр барабана определяется расчетом в 'зависимости от числа прокладок в ленте и типа ткани. Частота вращения приводных барабанов должна выбираться из следующего ряда: 4,75; 6; 7,5; 9,5; 11,8; 15; 19; 23,6; 30; 37; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 236 мин-1. Допускается отклонение частоты вращения в пределах ±10%. Допуски на биение барабанов приведены в табл. Ш.З. Для уменьшения проскальзывания ленты рекомендуется футеровать барабан транспортерной лентой методом механического прикрепления ее болтами. При этом стык ленты выполняется косым под углом 15—20°. Для футеровки приме- няют леиту с числом прокладок 6—10. Метод горячей вулканизации барабанов Т аблица Ш.З Допустимое биение барабана по наружному диаметру, мм Привод Диаметр барабана, мм Менее 400 От 400 до 800 От 800 до 1600 Более 1600 Однобарабанный: нефутерованиый 1,5 2 2,5 а футерованный 2,5 3 4 5 Двухбарабанный: нефутерованный 0,8 1 1,25 1,6 футерованный 1,4 1,75 2,2 2,5 237
Рис. 1П.З. Натяжные станции конвейеоов: а —конвейера тяжелого типа (В-2000 мм): / — редуктор; 2 — неподвижные блоки; 3 — натяжной барабан; 4 — роликоопора прямая; 5 — канаты; б — конвейера среднего типа (В-1000 мм): 1 — тележка; 2 — неподвижные блоки; 3 — груз; 4— направляющие; в — схема полиспаста весьма трудоемок и широкого распространения ие получил из-за сложности пресс-формы и необходимости организации специального цеха (вулканизацион- ного). , Отклоняющий барабан такой же конструкции, как и приводной. Диаметр от- клоняющего барабана составляет 0,55 диаметра приводного. Натяжная станция. В большинстве случаев применяют станции с продольным (осевым — соосным конвейеру) передвижением натяжного барабана, роль которого выполняет хвостовой барабан конвейера. Натяжные станции с продольным перемещением натяжного барабана делятся на грузовые и механи- ческие. В грузовых устройствах оттягивание натяжного барабана в сторону уве- личения длины конвейера обеспечивают связанные с ним контргрузы. К механи- ческим натяжным устройствам относят винтовые и лебедочные. Преимущество этого устройства — малые его размеры. Лебедки оснащаются электродвигателями. В конвейерах небольшой длины (до 80 м) натяжной барабан скользит под-' шинниками вала барабана по направляющим. В конвейерах тяжелого и сверхтя- желого типа большой длины (более 100 м) натяжной барабан жестко устанав- ливается на тележке, которая передвигается по рельсам. Для уменьшения хода натяжных устройств применяют полиспасты (рис. Ш.З). Роликовые опоры. Роликоопоры груженой ветви ленты. Для поддержания груженой части ленты применяют роликоопоры с наклонными край- ними роликами (желобчатые) и роликоопоры на оси из проволочного каркаса (рис. Ш.4). Для лент шириной от 600 до 1200 мм желобчатые опоры обычно состоят из трех роликов, для лент шириной от 1400 мм и выше-—из пяти роликов. У же- лобчатых роликоопор, состоящих из трех роликов, крайние ролики имеют наклон 20°. Производительность конвейера с увеличением угла наклона осей роликов увеличивается, поэтому последний (крайний) ролик иногда имеет наклон 25— 35°. Однако значительное увеличение угла наклона вызывает неустойчивое дви- 238
2 3 Рис. Ш.4. Роликоопоры: а — желобчатые рядовые: 1. 2 — ролики; 3 — кронштейн крайний; 4— кронштейн; 5 — швеллер; б — на осн из проволочного каната: 1 — крюк: 2 — ролик: з — муфта соединительная: 4 — ниж- ний ролик: в — пружинный ролик женне конвейерной ленты. Практическим путем найден оптимальный угол накло- на оси ролика, который не должен превышать 30°. У роликоопор, состоящих из пяти роликов (см. рис. Ш.4,а), наружные роли- ки устанавливают под углом 25—30°, а средние под углом 12—15°. Чстырехро- ликовые опоры распространения ие получили. Диаметр роликов рекомендуется выбирать в зависимости от ширины конвей- ерной ленты (табл. Ш.4). Техническая характеристика роликов приведена в табл. Ш.5. Таблица Ш.4 Рекомендуемый диаметр роликов (мм) в зависимости от ширины конвейерной ленты Ширина ленты, мм Насыпная плотность Тн» т/мэ ?н =1—1,3 (уголь, рыхлые породы) Тн =2 (крупнокусковая руда, скальные породы) До 800 831 102 (108) 800—1200 127 159 1400—1600 159 194 1800 и более 159; 194 194; 219 Ролики, устанавливаемые под загрузочными течками, должны иметь амор- тизирующие устройства. Метод- подпружинивания роликоопор или установки под них листовой резины себя не оправдывает и поэтому не рекомендуется. Конвейерный ролик повышенной износостойкости показан на рис. Ш.5,а. Значительное увеличение срока службы роликов достигается покрытием их резиновыми кольцами (рис. Ш.5,б). Техническая характеристика роликоопор ленточных конвейеров приведена в табл. Ш.6, а расстояние между роликоопора- ми груженой ветви конвейера — в табл. Ш.7. Для холостой ветви расстояние между роликоопорами больше в 2—-2,5 раза (в зависимости от местных условий). Роликоопоры холостой ветви. Ролики холостой ветви изготов- ляют из тех же материалов и такой же конструкции, как и ролики груженый 239
Таблица III.5 Техническая характеристика роликов ленточных конвейеров Ширина ленты, мм Диаметр ролика, мм Длина ролика, мм Длина оси, мм Длина лыски, мм Номер шари- коподшипника Масса, кг 500 102 (108) 175 200 11 60306 6,34 650 102 (108) 220 265 и 60306 7,14 800 102 (108) 290 335 11 60306 8,6 800 159 290 335 11 60306 16,1 900 159 325 370 11 60306 17 1000 Г59 361 406 11 60308 17,54 1400 Г5.9 437 486 13 60308 20,3 1400 159 507 556 13 60308 22,1 1600 159 600 650 15 60308 70 2000 194 (219) 475 525 15 7207 160 Рис. II 1.5. Ролик конвейерный: а — повышенной. износостойкости: 1 — ось; 2 — труба; 3 — кольцо сальника; 4 — кольцо дистанционное; 5 — корпус под- шипника; 6 — подшипник; 7, 9 — лабирин- товые втулки; 8 — кольцо стопорное; 10 — штифт; б — гуммированный резиновыми кольцами: 1 — войлочное уплотнение; 2 — стопор; 3 — подшипник качения; 4, 5, 8 — детали лабиринтового уплотнения; 6 — ось: 7 — стопорное кольцо; 9— втул- ка; 10 — корпус подшипника; 11 — резино- вые кольца 240
Таблица III.6 Техническая характеристика роликоопор ленточных конвейеров Ширина леиты, мм Верхняя роликоопора Нижняя роликоопора Диаметр ролика, мм Масса, кг Диаметр - ролика,- мм Масса, кг общая вращающихся частей общая вращающихся частей 500 102 18,5' 11,5 102 10,6 7,5 650 .102 20i 12,5 102 14,5 10,5 800 (59 75 45 127 26,3 19 1000 1'59 83 50’ 127 30,5 21,5 1200 1'59 100 57 127 36,3 26 1400 194 165 108 159 46 40 1600 159; 194 119,2; 176 64; 112 159 64,5 46 2000 194 (219) 198,6 12Q.6 159 60,5 50,6 Т аблица 1П.7 Расстояние между роликоопорами груженой ветви горизонтального конвейера, мм Насыпная плот- ность материала, т/м3 Ширина ленты, мм 500 650; 800 1000; 1200 1400; 1600 2000 До 1 15'00 1400 1300 1200 1100’ От 1 до 2 1400 1300 1200 1100 1000 Свыше 2 1300 1200 1100 1000 900 Примечав ие. Расстояние между роликоопорами, установленными под загрузочны- ми течками, должно быть в пределах: для крупиокускового материала — 250—350 мм, для мелкого — 500—750 мм, Таблица III.8 Техническая характеристика роликов холостой ветви ленты Ширина леиты, мм Диаметр ролика, мм Длина трубы ролика, мм Длина осн ролика, мм Длина лыски оси, мм Номер подшип- ника Масса, кг 500 102 (108) 585 640 16 10306 14,58 650 10В (108) 735 790 16 60306 18,28 800 102 (108) 925 980 16 60306 21,18 800 159 925 980 16 60306 34,28 1000 159 1135 1190 16 60306 41,38 1200 159 1393 1480 32 60308 48,88 1400 159 1593 1680 32 60308 54,38 1.600 159 1800 1950 32 60308 60,00 2000 194 (219) 2200 2.400 32 61,00 ветви. Устанавливают их, как правило, на расстояний 3 м друг от друга. Тех- ническая характеристика роликов холостой ветви ленты обычной конструкции приведена в табл. Ш.8. При транспортировании липкого материала рекомендуется применять очис- тительные ролики (рис. III.6). Пружина 10 (спираль), представляющая собой рабочую поверхность ролика, очищает налипший материал. Спираль ролика име- ет переменный шаг и разные направления навивки (половина правой и половина 241
5 6 7 8 Рис. III.6. Пружинный ролик с осью: / — кольцо уплотнения; 2 —штифт цилиндрический; 3 — лабиринт внешний; -/ — пружин- ное кольцо; 5 — лабиринт внутренний; 6 — подшипник качения; 7 — кольцо резиновое; 8— корпус ролика; 9 — ось ролика; 10— спираль левая; // — спираль правая левой навивки). Материал спирали — сталь марки 65Г. Спираль к трубе (оси) ролика крепится сваркой. Рабочая сторона ленты очищается (у некоторых конвейеров) скребками, размещенными у разгрузочного барабана. Этот способ очистки леиты широко применяется в угольных шахтах. Загрузочные и разгрузочные устройства. Загрузочные устройства (рис. III.7) представляют собой закрытый четырехугольный желоб (течку) с загрузочной воронкой для приема руды. Размеры воронки определяют в зависимости от вида установки, которую нужно загрузить (бункер, дробилка, грохот). Рис. III.7. Загрузочное устройство ленточных конвейеров: а — с сигнализатором забивки желобов; б — с отбойниками для снижения скорости па- дающих кусков; в — промежуточное соединение для конвейеров тяжелого типа; 1 — электронный сигнализатор; 2 — изолятор; 3 — электрод; 4 — загрузочная воронка; 5 — желоб; 6 — колосниковая решетка; 7 — лента конвейера; 8— отбойники; 9— ролики; 10 — уплотнения 242
Наиболее распространены на обогатительных фабриках наклонные загрузоч- ные устройства. При этом движение материала по желобу должно быть направ- лено в сторону движения ленты загружаемого конвейера. Если на конвейер разгружается руда, куски которой имеют максимальный, диаметр 80—100 мм, то днр загружаемого желоба следует выполнять из износо- стойких литых стальных колосников (см. рис. Ш.7,а). Размер щели между ко- лосниками принимается в пределах 30—60 мм. Установка колосников способст- вует образованию подслоя из мелкой руды, защищающего конвейерную ленту от порезов. При большой высоте перепада руды (более 3 м) желоба располагают вертикально. В этом случае к стенкам желоба перпендикулярно крепятся отбой- ные листы на расстоянии 800—1000 мм друг от друга (см. рис. Ш.7,б). При. транспортировании абразивных руд стенки желобов следует футеровать высоко- марганцовистой сталью. В местах падения материала на ленту роликоопоры сле- дует устанавливать с амортизирующими роликами (гуммированные или подпру- жиненные) на расстоянии до 300 мм друг от друга. Для лент шириной 1600 мм и более часто применяют загрузочное устройст- во, показанное на рис. Ш.7,е. Ослабление силы ударов кусков руды о ленту в этом случае достигается в результате установки отбойных щитов вдоль рамы загружаемого конвейера. Расстояние между кромками отбойных щитов прини- мается равным 0,45—0,5 ширины ленты загружаемого конвейера. Нижние кромки загрузочных желобов наращивают полосами из отработан- ной конвейерной ленты для уменьшения пылеобразования и предотвращения просыпания. Кожух загрузочного устройства следует подсоединять к вытяжной вентиляции. Для контроля движения материала по желобу и предотвращения забивки желоба (особенно для влажных липких руд) в углах вороНки устанавливают два вертикальных электрода (см. рис. Ш.7,а). При забивке желоба уровень руды в. воронке упирается в электроды и на электронный сигнализатор типа ЭС-1001 поступает сигнал о прекращении подачи руды в воронку. § 2. Дополнительные устройства Разгрузочные устройства. Для разгрузки конвейера с промежу- точной точки применяют двухбарабанные сбрасыватели:, стационарные и на те- лежке. Двухбарабанные разгрузочные тележки (рис. III.8) используют для за- полнения бункеров или штабелей складов. Передвижение вдоль бункера двухбарабанных разгрузочных тележек осу- ществляется от электропривода, установленного на тележке или у конвейерной ленты. Во избежание угона тележки лентой в момент засыпки отсека бункера тележки стопорятся. Рис. II 1.8. Самоходная разгрузочная тележка: 1 — лента конвейера- 2 — барабан отклоняющий; 3 — редуктор; 4 — электродвигатель: 5 — скат приводной; 6 — течка; 7 — барабан натяжной; 8 — скат холостой 243
Таблица III.9 Технические характеристики барабанных разгрузочных тележек для ленточных конвейеров Типоразмер Ширина ленты, мм Суммарная мощность электродвига- теля, кВт Масса, кг Габаритные размеры (длииаХ ХширииаХвысота), мм Б8050 800 5,7 4378 4940X2460X1980 Б8080 800 10,2 7528 6300X2460X2500 Б10063 1000 8,7 5174 5250X2760X2300 Б100400 1000 10,2 9110 7170X2760X2835 Б12080 1200 10,7 10 253 6400 X3310X2700 Б120125 1200 26,1 13 153 8850X3310X3528 Б14080 1400 17,1 11 980 6850X3610X2940 Б140125 1.400 25,1 17 756 8900X3610X3675 ТБР160-15 1600 14 21 535 — ТБР200-45 2000 28 51 450 — Технические характеристики барабанных разгрузочных тележек приведены в табл. III.9. Устройства для контроля за.состоянием конвейер- ной ленты. Для повышения срока службы ленты ее холостую ветвь необ- ходимо очищать от налипающей мелкой руды. Устройство для очистки леиты должно полностью очищать ленту, сохранять очищаемую обкладку ленты, не оказывать понижающего действия на сцепление ленты с приводным барабаном. Существующие устройства по очистке леиты от налипшей мелочи полностью не отвечают всем требованиям. Наиболее простым устройством для очистки ленты (рис. III.9) является щетка из синтетических волокон (капрон, нейлон). Щетка, прижатая контргрузом к ленте, быстро вращается навстречу движению леиты, очищая с' нее налипшую мелочь. Однако щетки недостаточно полно очищают .леиту, к тому же при слишком липком и' влажном материале онц быстро заби- ваются и требуют очистки. Наиболее эффективным способом очистки конвейерной ленты является гид- равлический. Перфорированный ороситель, смонтированный в низшей точке хо- Puc. III.9. Механизм очистки ленты: I — щеточный барабан; 2 — карданный вал привода; 3 — привод; 4 — ролик; 5 — штаига подвески; 6 — пружина 244
лостой ветви ленты, струями воды по всей ширине ленты смывает налипшую грязь в желоб (обязательно наклонный) и дальше в шламовый отстойник или дренажные ка- навы. Осевшая рудная мелочь в виде грязи извлекается из отстойников и подается в процесс для переработки. Простым и надежным устройством, контролирующим продольные порезы лен- ты, является струнное реле (рис. III.10), которое может быть изготовлено в электро- ремонтных мастерских предприятия. Струнное реле надежнее механических устройств и состоит из двух металлических арф-струн 4 и 3, намотанных на текстоли- товые планки 2, предварительно обрабо- танных на станке, проверенных на изоля- ционную пригодность. Каждая арфа пред- ставляет собой непрерывный проводник (провод), причем одна из них имеет выход к электронному сигнализатору 1, а другая, заземлена. Расстояние между арфами (по вертикали) составляет 2—3 мм, между со- седними струнами в арфе (по горизонтали) 5—6 мм. Струнное реле устанавливают под лентой конвейера в месте загрузки на нее РУДЫ. Рис. ШЛО. Струнное реле: / — электронный сигнализатор: 2 — текстолитовая планка: 3 — струны нижней арфы; 4 — струны верх- ней арфы При разрезе ленты руда просыпается на струны, замыкая цепь между электронным сигнализатором и заземленной арфой, вследствие чего на элек- тронный сигнализатор поступает сигнал на остановку конвейера. Центрирующие роликоопоры. Для конвейеров длиной более 25 м следует применять поворотные центрирующие роликоопоры (рис. III.11) автоматического действия. Центрирующая роликоопора состоит из обыкновенных несущих роликов, смонтированных на вращающейся плите с направляющими ро- ликами, установленными на выступающих рычагах. Поворотное устройство, со-’ стоящее из вертикальной плиты, вращающейся в подпятнике, допускает свобод- ный поворот конструкции до 7° в одну сторону. На рис. III.И,а показана рычажная центрирующая опора, у которой при работе отклоняющего ролика 1 приводятся в действие тяга 7 и скоба, и ролико- опора поворачивается вперед, заставляя ленту принять правильное направление. Центрирующие роликоопоры необходимо ставить через 8—10 неподвижных роли- коопор. Для увеличения действия такие роликоопоры иногда устанавливают по две-три рядом и соединяют между собой шарнирными тягами. С увеличением силы прижатия ленты эффективность центрирования возрастает. К специальным типам роликоопор относят также амортизирующие ролико- опоры, на роликах которых надеты сплошные или полые резиновые кольца. § 3. Конвейерные ленты и их ремонт Ленты в зависимости от условий эксплуатации и назначения (табл. III.10) изготовляют пяти типов: 1; 2Р; 2; 3; 4 и следующих видов: общего назначения, морозостойкие, теплостойкие, повышенной теплостойкости, негорючие и т. п. Ленты типа 1; 2Р и 2 имеют резиновые обкладки рабочей и нерабочей по- верхности и резиновые борта; ленты типа 3 —резиновую обкладку только рабо- чей поверхности; ленты типа 4 — резиновые обкладки рабочей н нерабочей по- верхности. Поперечное сечение резинотканевой ленты типа 2Р показано на рис. III.12,а. Каркас конвейерной леиты должен обеспечивать следующую номинальную прочность прокладки по основе, ширины прокладки ленты: Тип ленты..................... 1 2Р 2 3; 4 Удельная номинальная проч- ность, кН/см.................. 2—(4 1,5—;4, 1—2 0,55—1 245
Jg Таблица ШЛО Условия применения конвейерной ленты (по ГОСТ 20—76) Тип ленты Характеристика ленты Транспортируемый материал Вид леиты Условное обозначение ленты Класс прочно- сти резины наружных обкладок Температура ок- ружающей сре- ды, °C 1 С двусторонней резиновой обкладкой с защитной тка- невой прокладкой под рези- новой обкладкой рабочей поверхности Высокоабразивный кру- пнокусковой (до 5010 мм)* Общего назначения Морозостойкая 1. 1М А, Б В От —45 до +60 То же 2 С двусторонней резиновой обкладкой н брекерной тка- невой прокладкой под рези- новой обкладкой рабочей поверхности Абразивный средне- кусковой (до 350 мм); крупнокусковой уголь Общего назначения Морозостойкая Негодная для угольных шахт 2Р 2РМ 2РШ А, Б, В В Г, С » От —60 до +60 От —25 до +60 2Р 3 С двусторонней резиновой обкладкой С односторонней резиновой обкладкой Абразивный и неабра- зивный мелкокусковой материал (руда до 150 мм, уголь до 500 мм) Малоабразивный мелкий (до 80 мм) Общего назначения Морозостойкая Повышенной теплостой- кости Негорючая Общего назначения 2 2М 2ПТ 2.Т 2Ш 3 Б, В В С С Г, С В, С От —45 до +60 От —60 до +60 До +200** До +100 От —25 до +60 От —45 до +60 * Угол перегиба ленты иа роликах не более 36°. ** Температура транспортируемого материала. 247
Рис. 1П.12. Поперечное сечение конвейерной ленты: а — резинотканевой типа 2Р; 1 — рабочая обкладка; 2 — брекер; 3 — тканевая проклад- ка; 4 — нерабочая обкладка; 5 — сквидж; 6 — борт; б — резинотросовой: / — резиновые обкладки; 2—брекер; 3— трос; 4 — резиновое заполнение Таблица 111.11 Необходимое число прокладок конвейерной ленты а о> Тип конвейерной ленты 1 | 2Р 2 к В к S а, Удельная номинальная прочность, кН/мм я -- а й 400 300 200 400 300 200 150 200 150 100 55 500 ., - 3 3-5 650 —. — — — — — — — 3—4 3—5 3—6 800 —. — 3-6 — 2-5* 3—6 3—6 3—6 3—6 3—8 3—8 1000 —. 3—6 4—6 3—5 2—6* 3—8 3—8 3—6 3—8 3—8 3-8 1200 3—6 3—6 4—6 4—6 3-8* 4—7 4—8 4—8 4—8 3—8 3—8 1400 4—7 4—6 4-6 4—8 4—8 5—8 5—8 5—8 5-8 4—8 4-8 1600 4—8 4—6 — 5—8 5-8 — 5—8 — 5-8 4—8 4—8 2000 4—8 5—6 — 5—8 5-8 — 5—8 — 5—8 4—8 4-8 2500 — —- — 4—6 4—8 — — —. 4—6 4—6 4—8 3000 — — — 4—6 4—8 — — —. 4—6 4—6 4—8 * Приведено число прокладок из основных тканей типа К-10-2-ЗТ, А-10-2. Таблица III.12 Техническая характеристика обкладочной резины конвейерных лент Параметр Класс резины А Б В г с Предел прочности при разрыве, МПа 25 20 15 12 10 Относительное удлинение при разрыве, % 450 400 350 350 300 Коэффициент морозостойкости. при растяже- нии, не менее: при температуре — 45°С для лент общего на- 0,3 0,3 0,3 значения при температуре —60₽С для моро- — — 0,15 — — зостойких леит Истираемость, см3/(кВт-ч), не более 300 . 500 500 500 700 Сроки службы лент приведены в табл. III.15. Категории условий эксплуатации лент следует оценивать суммированием оценок (табл. III.16), причем если сумма баллов составляет от 0 до 20, то усло- 248
Таблица 111,13 Допустимая расчетная удельная нагрузка тяговой прокладки в зависимости от среднего угла установки конвейера, Н/мм Вид ленты Угол установ- ки конвейера, градус Число тяговых прокладок Ширина прокладки, мм 400 300 200 150 100 55 Общего назначения До 10 До 5 50 36 25 18 12 7 Морозостойкая Более 10 Более 5 45 32 22 16 И 6 Негорючая для уголь- До 10 До 5 45 32 22 16 11 6 ных. шахт Более 5 40 30 20 15 10 5,5 Теплостойкая Любой Любое — 30 20 15 10 5,5 Повышенной теплостой- кости — » — — » — — 15 10 7,5 5 2,8 Таблица 111,14 Размеры наружных резиновых обкладок конвейерных лент, применяемых на фаб- риках, мм Класс прочности ленты Вид леиты А в в с 1 Общего назначения _6_ 2 ’ 4,5 2 8_ 2 J5 2 4,5 2 — —• 2Р 2 Морозостойкая Общего назначения Морозостойкая Общего назначения Морозостойкая Повышенной теплостой- кости Теплостойкая _6_ 2 ’ 4,5 2 8_ 2 ’ 8 6 2 6 3 4,5 2 -4,5 6 4,5 2 : 2 6 4,5 2 ’ 2 6 4,5 2 ’ 2 6 4,5—3 —1 3 2 ’ 2 ’ 1—2 2 ’ 2—1 £ 4,5—3 2 ’ 2—1 10 2 ’ 4,5 2 1,5 8 6 2 ; 2 3 1,5 Примечание. В числителе приведена номинальная толщина обкладки рабочей поверхности, в знаменателе—нерабочей поверхности ленты. вия эксплуатации легкие; 20 до 50 — средние; 50 до 75 — тяжелые; свыше 75 до 100 — очень тяжелые. Определение условий эксплуатации ленточных конвейеров составлено с ис- пользованием ГОСТ 20—76. Рекомендуется по ГОСТ 20—76 разделять транспортируемый материал по абразивности следующим образом: Неабразивиый . . . Щепа, опилки, пакетированные грузы Малоабразивный . Уголь, вскрышные породы, глина, песок Абразивный............Руды черных и цветных металлов, скальные породы Высокоабразивный . . Полиметаллические руды, крепкие скальные породы 249
Таблица 111.15 Средине сроки службы конвейерных лент общего назначения и морозостойких, мес Усло- вия эк- сплу- атации Тра нсп ортируе м ы й материал Тип леиты Тип ткани тягового каркаса ленты Время одного обо- Меиее 24 i рота, с 24—60 61-120 121-180 Боле? 180 Очень Руды черных и цветных 1; 1М; Нити основы и утка 15 17 18 20 тяже- лые металлов, крепкие гор- ные породы кусками до 500 мм 2РМ; 2Р из синтетического во- локна — — 15 17 18 Тяже- Известняки крупностью 1; 1М; То же — 22 25 28 30 лые до 500 мм, руды черных и цветных металлов крупностью до 350 мм 2Р; 2РМ 2; 2М — 20 15 23 17 26 20 28 22 Сред- ние Руды и крепкие породы кусками до 80 мм, изве- стняк, уголь кусками до 150 мм' 2; 2М Комбинация поли- эфирного и хлопчато- бумажного волокон 22 24 26 28 30 Концентрат, цемент, пе- сок 2; 2М Синтетическое волокно 28 30 32 34 36 Лег- кие Концентрат, дробленый уголь, земля и т. п. 2; 2М 2П Комбинация поли- эфирного и хлопчато- бумажного волокон или синтетическое во- локно 36 39 42 44 48 Неабразивные сыпучие грузы и. п. 3; 4; ЗП;4П То же 30 33 36 38 40 Примечания: I. Срок службы исчисляется по круглосуточной работе. 2. Время одного оборота лёиты определяется делением общей длины ленты (м) на скорость (м/с> ее движения. 3. Балльность оценок, факторов эксплуатации конвейерных лент приведена в табл. Ш.16. Стыковка резинотканевых лент. Стыковку лент производят в следующей последовательности: 1. Вскрывают прокладки с конца ленты (рис. III.13,а). Длина скоса прини- мается равной 1/3 ширины ленты (В/3). Ленту обрезают под углом а=18,5°. Характеристика разделываемых концов лент приведена в табл. III.17. 2. Очищенную и смазанную клеем поверхность полосы прокладочной ткани просушивают в течение 5—7 мин и затем повторно смазывают клеем. Если к пальцу не прилипает клей и не пахнет раствором — клей высох. Необходимо об- ращать особое 'внимание на то, что тканевые прокладки остались неповрежден- ными и не были загрязнены. Затем укладывают узкие полоски резины • (наполни- тель) (рис. III.13,б) и накладывают резиновые прослойки толщиной 0,6—0,7 мм с. одной стороны (рис. 111.13,0). По окончании всех операций накладывают концы ступеней друг на друга и заполняют место е сырой резиной (рис. III.13,г). Вулканизацию производят при температуре 145±5°С и давлении пресса 1,4 МПа. Длина соединяемых концов конвейерных лент на синтетической или смешан- ной основе определяется по формуле 1^=100(3/4-4), где —длина стыка, мм; Z—число прокладок в ленте. 250
Таблица III.16 Оценка факторов эксплуатации конвейерных лент Факторы эксплуатации Уровень факторов или их характеристика Оценка фа кто ров, баллы Размер кусков груза, мм 0—80 — мелкокусковой О 0—150 — среднекусковой 8 0—350 — то же 18 Абразивность груза 0—500 — крупнокусковой 25 Неабразивный 0 Малоабразивный 5 Абразивный 15 Насыпная плотность груза, т/м3 Высокоабразивный 25 До 1- О 1—1.,7 0,2 1,7—2,3 0,4* 2,3—2,7. 0,5 Свыше 2,7 0,7 Высота свободного падения От ЗОЮ до 800 0,5 груза на ленту, мм До 300 0,2 От 800 до 1500 0,7* От 1500 до 2000 1 От 2000 2 •Скорость и направление дви- Близки 0 ження груза и ленты в месте Очень различаются 0,4* загрузки 0 Метод загрузки Через головной барабан Разгрузка тележкой Ю*” Плужковым сбрасывателем — Минимальная температура ок- Свыше 0 0 ружающего воздуха, °C Ниже 0 10 Воздействие атмосферных осад- Нет 0 ков или груз с высокой влаж- Есть 10 ностью 0 Условия технического обслу- Хорошие жнвания Затруднительные 20 ’* Умножить па оценку размеров куска. ** Умножить на оценку абразивности. Минимальная длина ступеньки стыка принимается равной 300 мм, крайние сту.пеиьки должны быть на 100 мм больше. Для заделки швов стыка на его концах вырезают полоски резиновой обклад- ки шириной по 50 мм с каждой стороны. Материалы, применяемые для стыковки лент (на син- тетической основе): растворитель — смесь этилацетата с бензином «Галоша» (ГОСТ 443—76) в •отношении 2:1; клей двухкомпонентный, состоящий из 100 весовых частей резинового клея ЛС-425 концентрации 1 : 4 и 10 весовых частей клея «Лейконат» (ТУ 6-14-95—75) 20% -ной концентрации; резина прослоечиая марки 450 каландрованная толщиной 0,5 мм (по ТУ 38-103321—76); резина обкладочная каландрованная ИРП-1371-1 толщиной 2 мм; брекрная ткань обрезиненная (СТУ 36-12-37—61) с капроновым утком. Двухкомпонентный клей годен только в течение 1 ч. Торцы стыка дважды промазывают клеем с последующей сушкой после каждой промазки. На оба конца стыка накладывают брекерную ткань ши- риной 100 мм, которую покрывают резиновой заготовкой толщиной около 2 мм. 251
Рис. III.13. Стыковка конвейерной леиты: -а — раскрой стыков; б — вставля- емый резиновый наполнитель; в — резиновая прослойка; г — сборка стыка Таблица III.17 Ширина разделываемых по- лос стыка конвейерной ленты Ширина стыка ленты на основе тканей, мм s S 650— —800 1000 1260 1400 1600 2000 30 35 45 55 600 75 Ткани комби- ниро- ванные 200 200 200 200 200 200 Синтетические ткани Тепло* Оста ль- стойкая ные 400 300 400 400 400 400 400 300 300 300 300 300 Вулканизацию проводят при температуре 151±2°С и давлении не менее 1 МПа. Зависимость времени вулканизации от толщины ленты показана на рис. III.14. Уменьшение температуры вулканизации более чем на 10°С не допускается. Сред- невзвешенный расход материалов (кг) на Г м2 площади-стыкуемой или ремон- тируемой ленты (по данным 5 фабрик) приведены ниже; Клей: ЛС-425 ... ... . . . . . 2 № 2572 .................................................. . . 2 «Лейконат».................. . ..................... 0,2 Резина: обкладочная каландрованная ИРП-1371-1 № 167; № 10866 . 3,2 прослоенная каландрованная марок 450 и 155 1,5 Растворитель (толуол) . . . ...................... 1,4 Этилацетат ... . . '. . . .... . . 1,3 Ремонт ленты. Изношенный - участок зачищается, кромки его срезают под углом 40—50° и после промывки раствором смазывают клеем 2—3 раза с просушкой. Накладываемая заплата из сырой резины должна быть по толщине на 2—3 мм больше толщины резиновой обкладки. Кромки обкладки также дол- жны быть срезаны под углом 40—50°. Уложенную «а место заплату прокатыва- ют и смазывают клеем, покрывают бумагой и помещают в вулканизационный пресс. Технология вулканизации ремонтируемых участков такая же, как и для стыковки конвейерных лент. , Если длина поперечной пробоины составляет более 15% ширины ленты, ее следует разрезать и подвергать стыковке за счет запаса. Продольные порезы длиной более 1 м заделывают накладкой из однотипной ленты. Число поперечных и продольных ступенек накладки у разделанного по- 252
реза принимается на одну меньше общего числа прокладок сердечника ленты. Длина поперечной ступеньки принимается 50— 70- мм, а продольной 100—<160 мм. Холодная вулканизация конвейерных леит с применением способа «ТИП — ТОП» (ФРГ) включает использование клея (це- мента) SC-2000 и отвердителя марки ГД7— SC. Способ «ТИП —ТОП» применяется для склеивания следующих материалов: рези- на — резииа, резина — металл, ткань — ме- талл, резина — ткань, ткань — ткань. При подготовке к склеиванию необхо- димо: ткань ворсовать под «бархат» круглой щеткой из стальной проволоки, пыль от ворсования тщательно сметать щеткой; резину шероховать круглой щеткой из стальной проволоки до того, пока не оста- нется никаких блестящих мест. Пыль тща- тельно сметать волосяной щеткой; Рис. IH.I4. Зависимость времени вул- канизации от толщины ленты прн тем- пературе 151±2°С металл очистить от ржавчины и окали- ны при помощи пескоструйного аппарата или шлифовальной машины. Вслед за этим его следует обезжирить и просушить. Клеящая смесь: двухкомпонентная (цемента SC-2000) и 8—10%. отвердителя смесь, состоящая из 90—92% клея (RF-—SC), хорошо перемешанная смесь остается годной к применению в течение 2 ч. Нанесение смеси: на все материалы смесь клея по способу «ТИП— ТОП» необходимо наносить последовательно по 2 раза. После первого покрытия клеящей смесью резины или ткани дать хороша высохнуть, покрытие на металле просушивать 1—2 ч; второе покрытие резины, металла, ткани просушивать только для того, чтобы перед складыванием чувст- вовался эффект прилипания (проба пальцем). Места склейки хорошо накатывать (сжимать). Хранить клей «ТИП—ТОП» рекомендуется в непрозрачной таре в гермети- ческом состоянии. § 4. Расчет ленточных конвейеров Основные параметры работы ленточных конвейеров рассчитывают по следу- ющим формулам. Производительность Q (т/ч) определяется по формуле <2 = Кп Ь2^Тн, где Кп — коэффициент производительности для многороликовых опор (при угле наклона боковых роликов а=20° Кп=470, при а=30° /<п==560); Ь — рабочая ширина ленты, м (Ь=0,9В — 0,05); v — скорость ленты, м/с; ун — насыпная плотность груза, т/м3. Для наклонных конвейеров предельные скорости уменьшаются: Угол наклона конвейера, градус . .... 4 8 12 16 18 22 Коэффициент снижения скорости 0,93 0,87 0,81 0,73 0,69 0,63 Необходимая ширина конвейерной ленты, м <8=1,1 (Ус/(КпСцти)+0,95). где С — коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера: Угол наклона, градус .0 4 8 10 14 16 20 22 Коэффициент С ..............1 0,99 0,97 0,95 0,91 0,85 9,81 0,76 253
Полученную ширину ленты следует проверить по кусковатости. При содер- жании кусков максимальных размеров rfmax до 15% от общей массы необходи- мая ширина конвейерной ленты (мм) вычисляется по формуле В 2 ^тах “Ь 200. Для сортированного (дробленого) материала В > 3,3 dcp у где dmax и dCp — соответственно наибольший и средний размеры кусков, мм. Мощность Рщриводного двигателя конвейера, кВт: горизонтального конвейера Р = 0,0001 К1Кг Кз L (Кв v + 1,2); наклонного конвейера Р = 0,0001 Ki К2 Кз Ki L (Кв v + 1,2 ± sin ₽), где Ki — коэффициент запаса мощности двигателя, равный 1,15—1,25% (наи- большее значение принимается при наличии плужков, щеток и т. п.); Кг — коэф- фициент, зависящий от длины конвейера: * Длина конвейера, м . . . . До 15 ,16—30 31—'50 Более 50 Коэффициент Кг................ ,1,2 1,1 1,02 1 Лз — коэффициент, учитывающий перегибы конвейеров; без перегибов конвейера Кз=1,1 и при наличии перегибов К3=1,1— 0,03ср (ср — число перегибов); вер- тикальная иатяжная станция (см. рис. II 1.3) нли промежуточный привод при- равниваются к .<р=2 и при наличии автоматических весов ср=1; Kt — коэффициент условий работы конвейеров: Коэффициент Kt Пылящий материал 1,05—1,il Влажный или Неотапливаемое липкий материал помещение 1,1—1,15 1,1—1,2 Ко — коэффициент, зависящий от ширины ленты: Ширина ленты, мм............. 500 650 800 1000 1200 1400 1600 2000 Коэффициент Ко в зависимости ют типа ленты: Б-820 ...................... 90 1.10 250 310 370 600 — — анидная...................... — — — — — — 540 1100 ОПБ ..........................— — 280i 360 440 690 870 1300 резинотросовая ...............— — 400 480 580 — 760 1200 Ks принимается равным 1,15; Кз используется в формуле для подсчета мощности конвейера, имеющего сбрасывающую тележку; £ — длина конвейера, м; Р — угол наклона конвейера, градус. Обычно принимается для руды крупностью до 500 мм не более 16; до 120 мм — 18 и для мелкой руды крупностью менее 60 мм — 20—22°. Для конвейеров с наклоном вниз предельные углы наклона должны быть .приняты на 6—8° меньше указанных выше. Число прокладок i ленты определяется по формуле i = 102 Р fm/Kp, :где f — коэффициент, учитывающий характеристику барабана и угол его обхвата .лентой (при угле обхвата 180—280° принимается для нефутерованных барабанов 7 = 1,84-7-1,62, для футерованных—1,5-4-1,35. Причем большие значения соответ- ствуют меньшему углу обхвата); т — коэффициент запаса прочности ленты: Тип ленты...............................С синтетическими С тросовой осно- прокладками вой Коэффициент т для конвейеров: горизонтальных.......................... 9 8 наклонных . ...................... 10 10 Кр — предел прочности ленты на 1 см ширины прокладки. 254
Ход натяжного устройства конвейера 1В (м) с учетом выбранного типа лен- ты определяется по формуле /н = Ke L, где. К — коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера (для конвейеров с углом наклона до 10° К=0,85; более 10° /<=0,65); е — нормируемый показа- тель удлинения ленты по основе из синтетического волокна (полиамидного) е= =3,5—4, для лент с основой из полиэфирного и утком из полиамидного волокна е=2; L — длина ленты конвейера, м. Диаметр незафутерованного приводного барабана £>п (мм) Dn = a I, где а — коэффициент, учитывающий тип ткани прокладок. При 10 для всех синтетических тканей а=200-—250 мм. Конвейерные ленты должны храниться в рулонах в нескольких местах, пере- вязанными бечевкой или крепкой тканевой лентой. Они укладываются торцом в один ряд на сухой пол или устанавливаются на стойки. Температура при хранении должна быть от —5 до +30°С. Ленты должны, находиться на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов и быть защи- щенными от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков. Во взрывоопасных помещениях следует применять ленту, тяговый каркас которых состоит из ряда тканевых прорезиненных прокладок, защищенных со всех сторон огнестойкой резиной. В большинстве случаев между прокладками имеется тонкий слой резины (сквидж) толщиной 0,2—0,3 мм. Масса 1 м2 конвейерной леиты определяется по табл. 111.18. Таблица 111.18 Масса 1 м2 конвейерной ленты, кг Тип ткани Толщина на- Число тканевых прокладок тягового кар- каса ружных обкла- док, мм 3 4 5 6 7 6 БКНЛ-65 БКНЛ-65-2 3/1 7,3 8,2 9,1 10,1 10,9 П.9 БКНЛ-100 3j/l; 4,5/2 7,9 9 10,1 11,2 12,3 13,4 10,8 11,9 13 14,1 15,2 16,3 БКНЛ-150 3/1; 4,5/2 8,5 10,8 И,1 12,4 13,7 15 ТА-100 4,5/2 11,4 12,7 14 15,3 16,6 17,91 тк-юо Q/2_ Н,1 12,3 13,5 14,7 15,9 17,1 ТА-300 4,5/2 12,8 14 15,2 16,4 17,6 18,8' тк-зоо 5/2 4,5/2 12 13,5 15 16,5 18 19,5 ТА-400 13,7 15,2 16,7 18,2 19,7 21,2 ТК-400 5/2 12,3 13,9 15,5 17,1 18,7 20,3. К-Ю-2-ЗТ 4,5/2 14 15,6 17,2 18,8 20,4 22 А-1О-2-З.Т 11,7 13,1 14,5 15,9 17,3 18,7' ТК-200 ТК-150 5/2 13,4 14,8 16,2 17 19 20,4 ТЛК-ЗОО 4,5/2 12,6 14,3 16 17,7 19,4 21,1 ТЛК-ЭОО 6)/2 14,3 16 17,7 19,4 21,1 22,8. П р и м е ч а и и я: I. Б графе «Толщина наружных эбкладок» числителе приведена толщина рабочей поверхности в знаменателе — нерабочей. 2. При изменении толщины резиновых обкладок лент всех на 1,2 кг. типов и видов иа 1 мм масса (расчетная) лент изменяется 255.
§ 5. Скребковые конвейеры Скребковые конвейеры предназначены для транспортирования сыпучих мате- риалов. Тяговым органом их является втулочно-катковая цепь со скребками и приводом. Движение цепь получает от электродвигателя через редуктор и при- водные звездочки. Технические характеристики основных типов скребковых конвейеров (приме- няемых в черной металлургии) приведены в табл. II 1.19. Таблица III.19 Технические характеристики скребковых конвейеров Параметры Тип конвейера В-500 В-600 В-800 В-1000 В-1200 Производительность, т/ч Размеры кусков транспортируемого материала, 12-150 180 240 380 500 ММ Размеры скребков, мм; 300 300 300 300 300 ширина 300 600 800 1000 1200 высота 300 250 250 320 400 Мощность электродвигателя, кВт 4—15 17-300 6—25 6—32 15—66 Примечания: 1. Скорость движения скребков в пределах 0,5—0,63 м/с. 2. Угол . наклона конвейера в пределах. 0—45°. В качестве привода скребковых конвейеров применяют асинхронные электро- двигатели с короткозамкнутым или фазовым ротором. Скребки конвейеров необходимо изготовлять из абразивностойкой стали, ра- бочая часть скребка должна быть съемной. Расчетная производительность скребковых конвейеров Q (т/ч) при неподвиж- ном пункте загрузки определяется по формуле Q = 3600 F v уд Ф , где F — площадь сечения рабочего желоба, м2; v — скорость движения цепи, м/с; ун — насыпная плотность транспортируемого материала, т/м3; ф — коэффициент заполнения желоба (для открытых желобов ф=0,65). § 6. Технические требования к ленточным конвейерам и контроль их состояния Угол наклона конвейерного става не должен превышать при транспортиро- вании вверх 18°, при транспортировании вниз — 17°. Наклонные леточные конвейеры с уклоном более 6° должны иметь автома- тические задерживающие тормозные устройства, исключающие перемещение гру- женой ленты в обратном направлении. Опорная конструкция (рама) конвейера должна иметь высоту 0,5—0,75 м; ширина рамы должна быть больше ширины ленты на 0,3—0,4 м. Приводные и натяжные станции конвейеров должны иметь сплошные или сетчатые ограждения с ячейками ие более 25 мм. При использовании двухбарабаниого привода конвейера необходимо преду- сматривать расстояние между ними, равное длине пробега ленты за время ие менее 0,5 с (считая по максимально возможной скорости леиты). 256
Типы электродвигателей для конвейеров с мощностью привода, кВт: До 80 .... ............................... Асинхронный кроткозамкнутый 80—300 .... 4 ....... i .Асинхронный с контактными кольцами Свыше 3'00 с двумя приводами: на первом барабане .............................. Синхронный на втором барабане Асинхронный короткозамкнутый Пусковая аппаратура электроприводов ленточных конвейеров должна ис- ключать самозапуск оборудования. Допустимое радиальное и торцевое биение соединительной полумуфты по наружной и торцевой поверхности должно быть не более 0,1 мм. Над приводными и натяжными устройствами конвейеров при ширине ленты более 800 мм должны быть грузоподъемные приспособления для ремонтных работ. Длина приводного барабана должна быть больше ширины ленты конвейера для ленты шириной до 650 мм на 100 мм, 800—1000 мм — на 150 мм и 1200— 2000 мм — на 200 мм. Материал футеровки барабанов должен соответствовать требованиям дейст- вующих Правил безопасности. Минимальный диаметр барабана (в мм) для лент из различных видов тка- ней приведен в табл. 1П.20. Таблица III.20 Диаметры барабанов конвейеров, мм Число прокла- док Тип ткаци В-820 ВКНЛ-650 ЛХ-120 ТА-100 ТА-150 ТВ-80 К-10-2-ЗТ А-10-2-ЗТ ТК-300 ТА-300 ТК-400 ПВХ РТЛ 3 375 450 540 570 — 4 500 600 720 760 800 500 Принимает- 5 625 750 900 950 1000 625 ся в записи- 6 750 900 1080 1140 1200 800 мости от ди- 7 875 1050 1260 1330 1400 — аметра про- 8 1000 1200 1440 1520 1600 — волоки 9 1125 1350 1600 1710 1800 —. 10 1250 1500 1800 1900 2000 — иой Примечание. Завышенное число ленты независимо от типа ткани. прокладок ускоряет износ конвейер- Диаметр натяжного барабана должен быть не менее 0,8 диаметра привод- ного барабана, а диаметр отклоняющего барабана 0,6 диаметра приводного ба- рабана. Приводные барабаны стационарных конвейеров длиной более 50 м, а пе- редвижных реверсивных более 30 м должны быть зафутерованы резиной или деревом. Стык резиновой футеровки должен быть косым. Для футеровки при- водного барабана необходимо применять ленту с числом прокладок не менее 8—10. Подсыпать на приводной барабан канифоль или другие материалы с целью устранения пробуксовки ленты запрещается. Максимальное расстояние между роликоопорами для горизонтальных и сла- бонаклонных (до 10°) конвейеров должно быть не более, м: Верхние роликоопоры: для обычных условий .............................................1;5 для тяжелонагруженных лент (руда, металл)......................... 1 Нижние (поддерживающие) для всех условий............................ 3 0 Зак. 2S5 257
Смещение середины ролика от продольной оси конвейера должно быть не более 5 мм. Роликоопоры должны быть установлены в горизонтальной плоскости (в одной плоскости с рамой конвейера), отклонение допускается, в пределах ±2 мм. Угол наклона крайних роликов у трехроликовых опор должен быть 20°, у пятироликовых опор для наружных роликов — 25—30°, для средних—12—15°. Длина нижних роликов должна быть больше ширины ленты не менее чем на 30—50 мм. Центрирующие роликовые опоры должны быть установлены через каждые 8—10 стационарных роликоопор. Биение роликов (в долях от наружного их диаметра) должно быть не более, мм: при скорости ленты до 3,15 м/с — 0,015, более 3,15 м/с — 0,012. В местах загрузки ленты (под воронками) должны быть установлены амор- тизирующие (обрезиненные) ролики. Расстояние между ними должно быть не более 300 мм. На прямолинейном участке конвейера все оси средних роликов должны на- ходиться в одной плоскости, что проверяется по образующей. Допускается сме- щение образующей ролика от плоскости не более 2 мм. Толщина резинового слоя на роликах желобчатой роликоопоры, установлен- ной в местах загрузки, составляет 12—20 мм. В зависимости от крупности перемещаемого материала расчетная ширина ленты составляет: Диаметр наибольшего куска горной массы, мм .... '...................До 75 125 225 300 400 450 Ширина ленты, мм........... 400 500. 650 800 1000 1200 Коэффициент запаса прочности конвейерной ленты в зависимости от угла наклона става конвейера должен быть следующим: Резинотканевые Резииотросовые ленты ленты Угол наклона става конвейера, градус: до 10 . . . ............... 8,5 7 более 1.0 ......... „ . , . « . . 9 8,5 Отношение наибольшей струны провеса ленты к расстоянию между осями роликов рабочей ветви, независимо от конструкции натяжного устройства, долж- но быть не более 0,025. Стрела провеса ленты между роликоопорами не должна превышать 2% расстояния между 'ними. Перед стыковкой (вулканизацией) новой ленты следует предварительно вы- держать ее в натянутом состоянии с помощью натяжного устройства конвейера в течение 3 сут. Соединение концов резинотросовой конвейерной ленты должно осуществ- ляться горячей вулканизацией, резинотканевой — также горячей вулканизацией или П-образными скобами. Вулканизацию места стыка ленты или наложение ремонтной заплаты необходимо производить при температуре 145±5°С и давле- нии 0,15—0,18 МПа. Скорость движения конвейерной ленты приведена в табл. Ш.21. Скорость движения ленты конвейеров не должна превышать, м/с: С разгрузочной тележкой ...... ................. 2 С плужковым сбрасывателем ...... ....... 1,6 Прн рудоразборке...............................................0,3—‘0,5 Для сухих тонких продуктов ... . ..........0,5—0,8 Для сборных конвейеров ........................................0,8—.1,6 При наличии двухбарабанной сбрасывающей тележки..............1,25—12 При наличии плужкового сбрасывателя двустороннего действия . . 0j,5—;1 Ход натяжения ленты должен обеспечивать выбор слабины, для этого он должен быть при тканевых лентах не менее 1,5% длины конвейера, при резино- тросовых лентах— 0,1%. Запас хода натяжного барабана при натянутой ленте должен быть не менее 2/3 общей длины хода. Максимальный размер кусков транспортируемого мате- риала не должен превышать по наибольшему измерению 400 мм. Скорость дви- жения материала, подаваемого на ленту, должна быть меньше скорости ленты. 258
Таблица III.21 Максимально допустимая скорость движения леиты, м/с Транспортируемый материал Ширина конвейерной леиты, мм 500 650 800 1000 1200; И 00 1600 1800 2000 Неабразивный и непылящий (влажный концентрат) Малоабразивный (уголь, гра- вий мелкий, рудный концент- рат) Абразивный (щебень, мелкая руда, шлак и т. п.) Сильиоабразивиый и крупный (кокс, сортированный агломе- рат и др.) Крупнокусковой (руда, камень) 3 1,75 2 1,5 1,75 3,5 2 2 1,6 2,75 4 2,25 2,5 1,75 2 4 3 2,5 2 2 4,5 3,5 2,5 2 2,5 3,5 3 2 2,5 4 3 2,5 3 Примечание. Для конвейеров с усовершенствованными узлами скорости быть большими. могут Высота свободного падения кусков материала на ленту не должна превышать 0,3 м. Для правильного формирования материала на ленте погрузочные устройства должны быть снабжены ограждающими бортами. Расстояние между бортами должно быть равно 2/3 ширины ленты. Длину бортов рекомендуется принимать кратной скорости ее движения (больше в 3,5 раза). Ширина загрузочной щели В должна быть не более 0,66 ширины ленты. Угол наклона загрузочных лотков, градус: вязкие руды, глина, грунт и г. п..................................50—60 каменный уголь (влажный) .................. ......................35—45 песок, порода.............................................. . . 35—40 дробленая руда, гравий............................................30—35 В перегрузочных устройствах между разгрузочными барабанами и лентой загрузочного конвейера должен быть установлен лоток. Верхняя кромка направ- ляющего лотка должна быть ниже оси барабана на 1/3—1/4 его диаметра. Для разгрузочной тележки на конвейерах должны предусматриваться концевые вы- ключатели. Отклонение рельсовых путей разгрузочных тележек от прямолинейности должно составлять на 1 м рельсового пути не более 2 мм, на всю длину рельсо- вого пути — не более 15 мм. Отклонение рельсовых .путей разгрузочных и натяж- ных тележек по ширине колеи должно быть не более 2 мм. Рабочие поверхности рельсов в местах стыков не должны иметь отклонений .разности по высоте 0,5 мм, зазоров между рельсами — 3 мм, бокового смещения оси—1,5 мм. Для тяжелых и сверхтяжелых конвейеров и при транспортировании горной массы вниз конвейер должен быть снабжен колодочным тормозом. На тяжело нагруженных конвейерах большой длины (более 100 м) тормозное уст- ройство должно быть установлено на быстроходном валу .редуктора. Для наклонных конвейеров длиной менее 50 м и шириной ленты менее 650 мм допускается применение ленточных тормозов. Длина свободного пробега конвейера при механическом торможении не дол- жна превышать, мм: порожнего — 600, груженого — 450. Все конвейерные установки должны оборудоваться средствами, обеспечи- вающими: 9* Зак. 295 259
подачу слышимого по всей длине конвейера предупредительного предпуско- вого звукового сигнала длительностью не менее 5 с; отключение конвейера из любой точки по его длине; автоматическое отключение всех конвейеров, транспортирующих груз на остановившийся конвейер; местную блокировку, предотвращающую пуск данного конвейера с пульта управления; выключение привода при обрыве или пробуксовке ленты, при выходе из строя натяжного устройства, при забивке разгрузочных воронок, бункеров и т. и. При одновременной работе нескольких последовательных конвейеров с дру- гими машинами двигатели отдельных машин и аппаратов должны быть сблоки- рованы по проектной схеме. Скаты саморазгружающихся тележек и самоходных конвейеров должны быть ограждены. На конвейерах, где возможно скатывание с рабочей ветви материала, долж- ны устанавливаться предохранительные сетки. Наклонные конвейеры должны быть оборудованы тормозами при угле на- клона более 6°, а также устройствами, улавливающими оборвавшуюся ленту, при угле наклона более 10°. Ограждения приводного и натяжного барабанов должны иметь блокировку, исключающую пуск конвейера при снятом ограждении. Участки ленты, набегающие на барабаны ленточных конвейеров, должны быть ограждены по длине конвейера с боков. Проходы для обслуживания конвейеров согласно ГОСТ 12.2.022—80 не ме- нее, мм: . Конвейеры всех видов (кроме пластинчатых) ... ..... . 750' Пластинчатые конвейеры............................................ 1000 Между параллельно установленными конвейерами: всех типов (кроме пластинчатых) ....................................1000 между пластинчатыми . 1200 При меньшей ширине прохода конвейер должен быть огражден по высоте прохода не менее 1800 мм. Конвейер следует устанавливать так, чтобы расстояние по вертикали от наи- более выступающей части конвейера (транспортируемого груза) до нижних по- верхностей выступающих строительных конструкций, горных выработок и т. п. было не менее 600 мм. На ленточных конвейерах длиной более 100 м должны быть поставлены сбрасыватели, предотвращающие нахождение людей на движущейся ленте, не реже чем через каждые 100 м. Ширина переходных мостиков должна быть не менее 1000 мм. Лестницы мостиков и площадок должны иметь ширину 700 мм, наклон к го- ризонту не более 45°, поручни высотой не менее 900 мм. В местах выхода на поверхность подземных конвейерных галерей в них дол- жны быть предусмотрены наружные выходы и установлены переходы через кон- вейер на высоте от слоя материала не менее 400 мм. Уборка прошли вручную из-под головных и хвостовых барабанов разреша- ется только прн остановленном конвейере. Приводы наклонных пластинчатых конвейеров должны быть оборудованы автоматически действующими тормозами, исключающими обратный ход груза при обрыве тягового органа. Передвижные конвейеры должны иметь шаг колесных пар не более 3000 мм, механизм передвижения должен быть-снабжен тормозным устройством. Конвейер должен быть остановлен при обнаружении: продольного или поперечного разрыва ленты и повреждения тягового кар- каса более 10%; невращающихся роликов от общего числа установленных более 10%; пробуксовки ленты на приводном барабане. Канатно-ленточные конвейеры (КЛК). Загрузка конвейера должна производиться с-высоты (высота падения кусков) не более 500—700 ми. 260
Нижний слой (подстильный) руды на ленте должен состоять из мелочи раз- мером 30—40 мм. Тяговые канаты должны соответствовать ГОСТ 7668—80, Расчетный запас прочности тягового каната составляет 1,5. Расчетное раз- рывное усилие проволок тягового каната должно быть в пределах 1500— 1600 МПа. Отношение диаметра тягового каната к диаметру шкива трения (Рк/Дш) должно быть не менее 1/80. Прочность счалки, по сравнению с целой частью каната, должна быть не менее 90%. Оптимальный угол перегиба тягового каната на ролике опоры состав- ляет 3—4°. Оптимальная длина счалки тягового каната 32 м. Промежуточные опоры тягового каната могут иметь отклонения по вертика- ли до 5 мм, по горизонтали до 3 мм. Оптимальное расстояние между промежуточными опорами составляет в про- лете конвейера 3,5 м, у привода — 7,5 м. ' Оптимальная крупность транспортируемого груза по данным практики равна 150—200 мм. В электрическую схему управления приводом конвейера должна быть введе- на защита от схода каната и падения ленты. Датчики необходимо закреплять на осях поддерживающих роликов через каждые 25 м. Механизацию монтажа ленты для всех типов конвейеров предусматривать: для конвейеров с шириной ленты 1000 и 1200 мм при длине конвейера бо- лее 50 м; для конвейеров с шириной ленты 14Q0, 1600 и 2000 мм при длине конвейера более 30 м. Конвейеры, ролики которых смонтированы на гибком валу, должны иметь расстояние от оси барабана до первой роликоопоры, пропорциональное ширине ленты В и определяемое по формуле £ = 0,25 БЕ. Коэффициент Е зависит от угла вертикального прогиба ленты: Угол прогиба, градус .....................20 25 30 35 40 45 Коэффициент Е........................... 5,5 6,9 8,2 9,5 10,8 12,1 Значения угла прогиба ленты в зависимости от ее ширины приведены ниже: Ширина ленты, мм.................. 400 500—‘750 500—900 800—1400 Максимальный угол прогиба ленты, градус ............ 25 35 40 45 Технические характеристики резинотросо- Резинотросовые ленты. вых лент, изготовляемых по ТУ 38-105841—75, приведена в табл. III.22. Направление хода конвейерной ленты не должно отклоняться от оси конвей- ерной установки более чем на 50 мм. Относительное удлинение конвейерной лен- ты при рабочей нагрузке составляет 0,25%. Приводные барабаны должны быть футерованы резиновой лентой. Материал из бункера необходимо подавать на ленту со скоростью, близкой скорости движения ленты в том же направлении, т. е. по ходу. Стыковку резп- нотросовой ленты следует производить в соответствии с заводской инструкцией № И-51-16-48—67. Классификация условий работы конвейеров (для фабрик) Факторы, влияющие на работу конвейера Температура воздуха, °C............. . Относительная влажность воздуха, % • • Наличие пыли............................ Воздействие атмосферных осадков . . . .ОтсутствуютОтсутствуют Условия загрузки (направление и скорости груза и ленты)......................... Совпадают Легкие —5 +25 До 70 Отсутствует Средние —20 +30 До 90 Немного Близки Высота загрузки, мм................. Размеры кусков материала, мм . . 200—300 0—80 До 800 0—150 Тяжелые -45 +45 До 100 Много Возможно Сильно отличаются Свыше 800 0—400 261
Таблица III.22 Технические характеристики резинотросовых лент Параметр Тип ленты РТЛ1500 РТЛ1500У РТЛ1600 РТЛ2500 РТЛ3150 Ширина ленты, мм 800 800 900 — — — —. 1000 —. 1000 1000 1000 1200 1200 1200 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1400 — 1600 1600 1800 —. 1800 1800 1800 2000 — — 2000 2000 Толщина ленты, мм 18 20 18 20 22 Диаметр приводного бараба- 800 . 800 800 1000 1200 на, мм Номинальное рабочее натяже- 1800 1800 1900 3000 3800 ние ленты, Н/см Диаметр троса, мм 4,2 6 4,65 7,5 8,25 Шаг между тросами, мм 9 15- 9 14 14 Расчетная масса 1 м2 28 30 29 37 43 Температура материала, °C . Абразивные свойства материала Условия обслуживания . .... +5—<25 До +60 От—20 до + 100 . Неабразив- Абразивный Высокооб- ный разнвный Хорошие Хорошие Затруднен- ные Общие рекомендации по выбору типа конвейерной ленты приведены ниже: Условия Области применения Тип леиты работы конвейера i Легкие Транспортирование мелкого су-Ленты типов 2 и 3 из ткани Б-820, хого материала при отсутствии БКНЛ-65 и ТВ-80, облегченные одно- влаги и двухпрокладочные Средние Транспортирование средне-Ленты типа 2 из тканей Б-820, кускового материала1 при тем-БКНЛ-65, ТА-100, ЛХ-120 пературе от —25 до +60°С Тяжелые Транспортирование крупно- Ленты из тканей ТК-400, ТА (ТК) -300, кускового и абразивного мате-А (К)-10-2-ЗТ, ТА-150, ЛХ-120 с риал;Д утолщенной обкладкой, а также рези- нотросовые ленты Транспортирование материала Тепло-и морозостойкие ленты (тип при температуре от +60 до ткани в зависимости от тяговых уси- —25°С лий в ленте) Транспортирование материала Негорючие (огнестойкие) ленты, тип под землей ткани — Б-820, БКНЛ-65, ТА-100, а также резинотросовые ленты Периодичность проверки состояния ленточных конвейеров: ЧастЬта Проверяющий Объем проверки проверки 1 раз в год Бригада специалистов По всем пунктам программы (руко- под руководством меха- в.одства) ника 262
1 раз в месяц Механик или его замести-Состояние ленты, ограждений бараба- тель нов, тормозов, сигнализации, наличие регулирующих роликов. Исправность блокировки; 1 раз в сутки 1 раз в смену Механик отделения То же Начальник (мастер) сме-Наличие ограждений барабанов, ра- ны бота сигнализации, стопоров. Наличие регулирующих роликоопор Постоянная Рабочий Состояние ограждений, сигнализации, роликоопор, ленты, разгрузочных, за- грузочных устройств Монтажные табл. III.23. схемы некоторых узлов ленточных конвейеров приведены в § 7. Элеваторы ковшовые вертикальные На некоторых обогатительных фабриках применяют ковшовые элеватопы для подъема сыпучих материалов на небольшую высоту. "Форма применяемых ковшей, в соответствии с ГОСТ 2036—77, показана на рис. 111.15. Технические характеристики ленточных и цепных элеваторов приведе- ны в табл. III.24, III.25. Скорости движения ковшей должны выбираться из ряда: 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1; 1,25; 1,6; 2; 2,5 м/с. Отклонение от номинальных скоростей допускается в пре- делах ±10%. Число зубьев одноходовых звездочек должно выбираться из следующего ряда: 6; 7; 8; 10; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 20; 22; 24; 25; 28; 30. Диаметры приводных блоков цепных элеваторов должны .выбираться из сле- дующего ряда: 250; 320; 400; 500; 630; 800; 1000 мм. § 8. Технические требования к элеваторам и контроль их состояния Конструкция элеватора должна обеспечивать удобный доступ для осмотра и смазки его частей; смену редуктора и электродвигателя без снятия приводно- го вала. Отклонения отдельных секций от вертикали не должны превышать 0,002 вы- соты секции. Общее отклонение элеватора от вертикали не должно быть более 15 мм. В качестве тягового органа ленточных элеваторов должны применяться кон- вейерные ленты и плоские приводные тканевые прорезиненные ремни. В качестве тягового органа цепных элеваторов должны применяться тяго- вые пластинчатые и сварные круглозвенные цепи. Температура транспортируемого груза должна быть не более: для ленточных элеваторов 60°С; для цепных элеваторов 80°С. Рис. III.15. Формы ков- шей ленточных и цеп- ных элеваторов: а — скругленные глу- бокие б — скругленные мелкие: в — остроуголь- ные с бортовыми на- правляющими; г — скру- гленные с бортовыми на- правляющими 263
g Таблица 1П.23 Монтажные схемы некоторых узлов ленточных конвейеров Наименование Схема сборки Последствия неправильной сборки Правильно Неправильно Положение роликов по высоте ффЬ h 6 2 мм Cl । h = 2 мм Перерасход электроэнергии, увеличе- ние просыпи Положение роликов по отношению к h Увеличение просыпи, частые останов- конВейера 12-30^4^^. продольной оси конвейера 25-30 \ h > Змм ки конвейеров Продольная ось конвей- ера и роликоопоры совпадают(h± Змм) Увеличение угла Р наклона наруж- ных роликов до Р=35—38° Продольная ось конВейера^^~ Р- J I . JfCj? | Прн р>30'° начинается неустойчи- вый ход ленты, увеличивается про- сыпь, возникают аварии />±30° 1 />>30° Допускаемый угол поворота центри- рующей роликоопоры Превышение предельного угла (14°) поворота центрирующей роликоопо- ры неэффективно, следует регулиро- вать барабанами <0/4° Продолжение табл. Ш.23 Схема сборки Наименование Правильно ! Последствия неправильной сборки Неправильно 1 ’гго»! ' Быстрый износ конвейерной ленты и металлоконструкций узла перегрузки. Часть кусков руды рассыпается Конструкция перегрузочных уст- ройств. i ZB- Зге - 1 - <1/ О*. €>-»- V V V ' ' Конструкция загрузочных устройств в зависимости от ширины (В) ленты 1 |<4>| 1 А Увеличение просыпи, возможные слу- чаи травматизма’ А > 0,5 В А ± 0,5 В При прямом стыке резины, футеров- Футеровка резиной приводного бара- р. Ь е||е бана конвейера . LF + + + Ф" ' 3 IP Е хг-,- , , НН К<2 (Jbicipcc Р<2оруш<1с И.Л. Vlcrllcl LMC" 2 щается в сторону от оси Загрузка транспортируемым материа- лом конвейерной ленты Увеличение просыпи транспортируе- мого материала, дополнительная уборка связана с опасностью работ
g Продолжение табл. III.23 СП ----------- Наименование Схема сборки Последствия неправильной сборки Правильно Неправильно Высота свободного падения материа- ла на конвейерную ленту Ж -Ча Ж Хр с Л%о<5 J n g2go°o0oOo0o и? Oo00ooe%o3,//. Повышенный износ ленты, плохое формирование материала на ленте, что увеличивает просыпь h& 300 мм 300мм Устройство для правильного форми- рования материала на ленте у погру- зочных машин \г,о о О°,° \>oDo°o V<"O пОО ол \ с ооооо 1 000.0с 1 Длина бортов погрузочных пунктов для правильного формирования ма- териала на ленте должна быть в 2,5—3,5 раза больше скорости ленты. С уменьшением длины бортов увели- чивается просыпь материала — Г -^1 k^_z, — 12—- (v-l т 'К0{. 1, А -3,5 V ость лен- t/c) Z, < 2,5~3,5 и (а -скорость лен- ты, м/с ). Устройство для очистки ленты от на- липшего материала Неоправданный износ ленты, полом- ка очистительных ножей из-за жест- кого контакта с лентой . £ 1,10 барабана рррр 4^ со to к? с? ГО СП О ОООО ЛМ-5О0 ЛМ-650 Ь gggggs 4> CObOib О ГО СП ср о о о о Типоразмер 4^ со to to О tOCnO о оо о СП СП Сп О О о 4b. СО Ю tO О СИ оюслосло о О О О О О 4^ СО to to Oto Спо О О о о Ширина ковша В, мм со to to to ГО СП оо о о о о СП СП о о СП СП 4^- СП О О О О О СО СО о о о о о о СП СП 4^ 4ь. О ООО о о о о Шаг ков- ша, мм 4^ СОСО to сл^осл о о о о 550 700 4^ СОСО СП СП 'sio ело сл о о о о о о 4^ со со to СП ^4 О СП О О О О Ширина ленты, мм 4^ 4ь ф*- 4ь. Lili 'о'о'о о со со со со 1,25-2,5 1,25-2,5 £2 £9. . ._Ло to С-Л СП 7^ . спел 1 1 1 1 1 1 _юуо ЬЭ ЬЭ tk tk сл *сп сп ЬЗьэ —— Tl 1 1 to to to Скорость дви- жения ковшей, м/с 4^ >-х 1 ОСЛОС СП 4^ СО О СПО о 01 g со 4x tO— »— ОСЛО О Производите- льность, ма/ч, не меиее 25 000 40 000 35 000 £O g Высота элеватора, мм
Глава 2 ПИТАТЕЛИ* Нормальная работа технологического оборудования обеспечивается в основ- ном равномерной подачей перерабатываемого материала. Питатели предназначены для дозирования мелкокусковых материалов в дро- билки, мельницы, на грохоты, а также в обогатительные машины предваритель- ного обогащения с целью обеспечения максимальной подачи материала при за- данной производительности. В зависимости от конструкции рабочего органа питатели разделяют на плас- тинчатые, качающиеся, ленточные, .вибрационные, - маятниковые, дисковые, бара- банные, лотковые и т. д. Выбор типа питателя определяется крупностью транспортируемого материа- ла, заданной производительностью и надежностью в работе. Область применения .питателей приведена ниже: Максимальная Условия работ крупность материала, мм 1000—1500 Весьма тяжелые 500—700 Тяжелые 300—350 Средние 150—200 Ниже средних 40-150 Легкие До 20—30 То же ' Тип питателя Пластинчатые (тип 1) Пластинчатые (тип I нлн II) Пластинчатые (тип II); качающиеся (тип КТ); вибрационные Пластинчатые (тип II, ППН); качаю- щиеся (тип КТ); вибрационные; ди- сковые (тип ДТ) Вибрационные; качающиеся (тип КТ); дисковые; ленточные Маятниковые; вибрационные; диско- вые; ленточные Питатели размещают под бункерами для питания конвейеров, транспортиру- ющих материал к техиологичеекям агрегатам, илн перед этими агрегатами. Вибрационные, качающиеся и маятниковые питатели не применяют для гли- нистых липких руд. § 1. Пластинчатые питатели Пластинчатые питатели применяют для перемещения крупиокусковых тяже- лых и абразивных материалов, когда давление материала, заполняющего бунке- ра или другие перегрузочные устройства, передается непосредственно на полотно питателя. Пластинчатые питатели (по ГОСТ 7424—71) изготовляют следующих типов: I — тяжелый для транспортирования материала плотностью до 2500 кг/м3, с крупностью кусков не более 0,6 ширины полотна; II — средний для транспортирования материалов плотностью до 2400 кг/м3, с крупностью кусков не более 0,5 ширины полотна н массой куска до 500 кг; III—легкий для транспортирования материала плотностью до 1000 кг/м3, с крупностью кусков не более 0,4 ширины полотна и массой куска до 125 кг (тип III применяется в основном для углей). На рудообогатительных фабриках применяют питатели I и II типов. Пластинчатый питатель тяжелого типа показан на рис. III. 16. Определяю- щие размеры питателя — ширина ленты В и длина питателя А, измеряемая меж- ду центрами звездочек. Эти величины (в дм) входят в обозначение типоразмера питателя. Пластинчатые питатели представляют собой конвейер, рабочий огран —лен- та 7 которого состоит из стальных корытообразных пластин, прикрепленных к шарнирным цепям (звеньям). Лента питателя 7, опирающаяся на верхние роли- ки 8 (груженой ветви) и нижние ролики 9 (холостой ветви), приводятся в дви- * Написал канд. техн, наук Т. М. Мендебаев. 268
Б-Б Рис. III.16. Пластинчатый питатель тяжелого типа: 1—электродвигатель; 2, 4 — муфты; 3 — редуктор; 5 — зубчатые пары; 6 — натяжное устройство; 7— лента питателя; 8 — верхний ролик; В — нижннй ролик; 10 — рама жение валом-звездочкой от электродвигателя 1 через редуктор 3 и две парал- лельные косозубые передачи 5. Для увеличения передаточного числа привода ва- лы электродвигателя и редуктора допускается соединять через клиноремеиную передачу. Натяжение полотна ленты регулируется натяжным винтовым устройством 6, смонтированным на самоустанавливающихся подшипниках скольжения. Основные детали пластинчатого питателя показаны на рис. III. 17. Для пита- телей малой ширины звенья 4 и пластины 3 объединены в одну деталь 2. Смазка питателей — густая марки 1-13 или ИП1 от станции густой смазки (в дробиль- ных цехах питатели подключают к станциям густой смазки, обслуживающим дробилки). Производительность питателя Q (т/ч) можно определить по формуле <2 == 3600 В h v уи, где В —ширина ленты между бортами, м; h — высота борта (h—0,35-г-0,45 В), и; v — скорость движения ленты питателя, м/с; ув — насыпная плотность транс- портируемого материала, т/м3. 269
Рис. III.17. Основные детали пластинчатого питателя: 1 — вал; 2 — литая пластина: 3 — пластина на проката; 4 — звено ленты; 5 — натяжной барабан; 6 — ролик верхний; 7 — натяжное устройство; 8 — ролик поддерживающий; 9 — шестерня ведомая; 10 — шестерня ведущая Технические характеристики пластинчатых питателей приведены в табл. Ш.26. Зубья косозубых шестерен 5 (см. рис. III. 16) должны быть направлены в разные стороны, образуя как бы две половины шевронной шестерни, разделен- ные полотном питателя, с целью устранения осевого давления на подшипники, свойственного косозубым односторонним шестерням. В последние годы питатели комплектуют четырехскоростными электродвига- телями, обеспечивающими ступейчатое регулирование скорости движения ленты. Материалы, применяемые для изготовления деталей питателей, приведены ниже: Детали Марка стали Детали Марка стали Звенья ленты.............ЗОХГСНМ-Л Вал......................45Х Пластины ленты: из литья...............ЗОХГСНМ-Л Шестерни открытой переда- чи 45Х из проката . .... Ст. 4 ' Вал-звездочка ... . ЗОХГСЛ Колесо зубчатое . . . . . 45Л Ролики поддерживающие 45 Скорость пластинчатых питателей, подающих руду в дробилки, ,в большин- стве случаев необходимо регулировать. Поэтому применяют в основном много- скоростные асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором или электро- двигатели постоянного тока. Полотно питателя должно иметь перекрывающие друг друга пластины, пре- дотвращающие просыпание материала. 270
Таблица III.26 Технические характеристики пластинчатых питателей для руд Типоразмер питателя Ширина ленты В, мм Расстояние между центрами звездо- чек Л, мм Скорость ленты, м/с Масса (с элект- рооборудованием), кг, не более Ти п I (тяжелый ти fl) — I-.15-45 1500 4500 0,025—0,08 42 300 1-151-бю 6000 47 300 1-15-90 9000' 0,02—0,06 59 200 1-15-120 12 000 70 100 1-15-150 15 000 83400 1-18-60 1800 6000 55 000 1-18-90 9000 67 800 1-18-120 12 000 81 200 1-18-150 15 000 95 000 1-18-180 18 000 107 800 1-24-90 2400 9000 83 500 L24-120 12 000 96 200 1-24-150 15000 110 800 1-24-180 18 000 129 000 Тип II (средний тип) 2-8-45 800 4500 0,02—0,32 6000 2-10-60 , 1000 6000 2-12-30 1200 3000 0,1—0,32 16 600 2-12-45 4500 19 700 2-12-60 6000 22 900 2-12-90 9000 30500 2 12-120 12 000 36 500 2-15-30 1500 3000 0,08—0,25 17 700 2-1.5-45 4500 21 200 2-15-60 6000 26 100 2-15-90 9000 35 900 2-15-120 12 000 43 300 2-18-45 1800 4500 0,06—0,16 43 300 2-18-60 6000 46 700 2-Г8-90 900’0 56 600 2-18-120 12 000 66 400 2-18-150 15000 73 000 2-18-180 18 000 82 000 2-24-45 2400 4500 0,06-0,16 52 800 2-24-60 6000 54 300 2-24-90 9000 66 100 —2-24-120 12 000 80 400 2-24-150 15000 90 500 2-24-180 18 000 98 700 271
Продолжение табл. III.26 Типоразмер Ширина Расстояние между Скорость Масса (с элект- питателя ленты В, мм центрами звезде- ленты, м/с рооборудованием), чек А, мм кг, не более п п III (легкий тип) 3-8-30 800 3000 0,1—0,4 4000 3-8-45 4500 47,00 3-8-60 бОоо 5400 3-8-90 9000 ' 7300 3-8-120 - 12 000 9400 3-8-150 15 000 11 100 3-1С.-30 1000 3000 5400 3-10-45 4500 6300 3-10-60 6000 720А Зч 10-90 9000 9300 ЗгЮ-120 12000 11 800 3-10-150 15 000 13 500 3-12-30 1200 3000 6500- 3-12-45 4500' 7300 3-12-60 6000 8400 3-12-90 9000 11 000 3-12-120 12 000 13 000 3-12-150 15 000 15 000 Примечания: 1. Скорость полотна в пределах, указанных в таблице, должна выбираться из следующего ряда: 0,02; 0,026; 0,032; 0,04; Q.05; 0,06; 0,08; 0,1; 0,12; 0,16; 0,2; 0,25; 0,32; 0,4 м/с. 2. Отклонение от номинального значения скорости полотна не долж- но превышать ±10%. Вал-звездочка питателей I типа в местах контактирования с пластинами должна иметь износостойкую наплавку износостойкими электродами. Твердость наплавленного слоя должна быть не ниже HRC 43. § 2. Качающиеся питатели (лотковые) Качающиеся питатели представляют собой подвижную платформу с борта- ми, образующими лоток, который совершает качания на катках (роликах). Производительность питателя регулируется изменением хода лотка при по- мощи изменения радиуса эксцентрика и высотой слоя материала, регулируемой шибером. Производительность качающегося питателя Q (т/ч). определяется по фор- муле Q = 60 В /г /г S ун ф, где В — ширина лотка, м; h — толщина слоя материала на лотке, м; п — частота ходов платформы, мин~* (обычно «=20—60 мин-1); S — ход лотка, м; уп— на- сыпная плотность руды, т/м3; ф — коэффициент заполнения лотка материалом (обычно ф=0,65—-0,75). Технические характеристики качающихся питателей приведены в табл. Ш.27. Питатели КТ-5 и КТ-8 по требованию заказчика изготовляют в подвесном исполнении, как и питатели типа КЛ. 272
Таблица III.27 Технические характеристики качающихся питателей (ОСТ 24.082.02—83) Параметры Типоразмеры питателя легкого типа (VH до 1,6 т/м3) тяжелого типа (*ун до 2,6 т/м*) КЛ-10 КЛ-12 КТ-5 КТ-8 КТ-10 КТ-12 КТ-14 Максимальная производитель- 370 570 55 125 160 250 735 ность, м3/ч Наибольший размер кусков ру- 500 700- 150 300 400 500 700 ды, мм Размеры платформы, мм: ширина 1000 1250 500 800 1000 1250 1400 длина 2000 2350 1100 1400 1800 2100 2650 .Частота ходов платформы, 70 70 36 36 36 36 4& мин-1 Мощность электродвигателя, 7,5 13 4,0 5,5 10 13 30 кВт Масса питателя, кг 1600 2500 1500 1300 2370 3825 6400 § 3. Маятниковые питатели Из числа качающихся питателей широкое применение получили маятниковые питатели (рис. III.18). Маятниковые питатели устанавливают под выпускными отверстиями бункеров. Подача материала происходит при обратном ходе секто- ра 1 питателя. Материал, упираясь в заднюю стенку, бункера, ссыпается через переднюю кромку скобы 8 сектора 1. Производительность питателя регулируется изменением высоты выпускного отверстия. Рис. III.18. Маятниковый, питатель: 1 — сектор; 2 — стенка; 3 — заслонка; 4 — рычаг; 5 — рама; 6 — редуктор; 7 — шнбер; 8 — скоба; 9 — амор- тизатор; 10 — электродвига- тель; 11, 12 — пальцы кри- вошипа; 13 — муфта w 273
§ 4. Ленточные питатели Ленточные питатели предназначены для подачи мелко- и среднекусковых малоабразивных материалов крупностью до 50 мм. Ленточный питатель представляет собой короткий и тихоходный ленточный конвейер с бортами. Ролики рабочей (верхней) и холостой (нижней) ветвей лен- ты прямые. Технические характеристики ленточных питателей приведены в табл. Ш.28. Таблица II 1.28 Технические характеристики ленточных питателей Параметр Типоразмер питателя ПЛ-10 ПЛ-20 ПЛ-30 ШТ-5 1ПТ-8 Ширина ленты, мм 400. 400 400 500 800 Максимальная производитель-1 ность, м3/ч 2,9—40 2,9—40 2,9—40 46 108—270 Расстояние между осями бара- банов, мм 1000 2000 3000 1500 3000 Производительность Q (т/ч) ленточного питателя рассчитывают по формуле Q=3600 Bhv уяф, где В — ширина ленты, м; h — высота слоя материала иа ленте, м; v — скорость движения ленты, м/с; ув — насыпная плотность материала, т/м3; ф — коэффици- ент заполнения ленты транспортируемым материалом (обычно ф=0,75—0,8). § 5. Вибрационные питатели Вибрационные питатели с электромагнитным приводом предназначены для дозирования мелких и кусковатых материалов средних размеров. Вибрационный питатель состоит из лотка и прикрепленного к нему электромагнитного вибро- возбудителя (рис. III.19). Питатель подвешивается на четырех пружинных под- весках — амортизаторах. Питатели выпускают как с верхним, так и с нижннм расположением вибровозбудителя (за исключением питателей во взрывобезопас- ном исполнении, у которых только нижнее расположение вибровозбудителя). Движение материала по лотку происходит под действием сил инерции в период обратного хода лотка. Рис. IH.19. Внбропитатель (с верхним расположением электромагнитного вибратора)з 1 — электромагнитный вибратор; 2 — лоток; 3 — амортизатор пружинный 274
Таблица I П.29 Технические характеристики вибрационных питателей Параметр Одноприводные Двухприводиые ПЭВ-2- 0,5X5 ПЭВ-2- 1X7 ПЭВ-2- 2X9,5 ПЭВ-2- 4X12 ПЭВ-2- 8X15 ПЭВ-2-2Х 2X9,5 ПЭВ-2-4Х 2X12 ПЭВ-2-8Х 2X15 Производительность при 30 60 90 150 300 90 160 300 горизонтальном положе- нии лотка, м3/ч Размер куска материала 170 220 310 400 500 310 400 500 наибольший, мм Двойная амплитуда ко- 1,4 1,5 1,6 1,8 2,2 1,6 1,8 2,2 лебаний лотка, мм Наибольшая рабочая на- 4,75 15 15 25 30 — — — грузка на амортизатор, кН Мощность вибровозбуди- 0,5 1 2 4 8 2 4 8 теля, кВт Ток однофазный пере- менный: напряжение, В сила тока, А 380 380 380 380 380 380 380 380 1,6 3,2 7,5 15 30 7,5x2 15X2 30x2 Постоянный ток возбуж- дения: напряжение, В 24 24 ’42 42 42 24x2 24x2 42x2 сила тока, А 4,3 4,8 10 11 16 10 11 16 Масса, кг 580 865 2050 3220 5400 4230 6720 10 810 Завод-изготовитель «Электровибромашина» (г. Цхнивали) Примечание. Электродвигатель вибровозбудителя является электромагнитом возвратно-поступательного движения. Он состоит из сердечника н четырех катушек, име- ющих каждая по две обмотки: обмотку постоянного и переменного тока. Катушки соеди- нены между собой таким образом, чтобы магнитные потоки, создаваемые переменным то- ком, суммировались в общий переменный магнитный ток, замыкающийся по внешнему контуру. Магнитные потоки, создаваемые постоянным током, направлены навстречу друг другу н замыкаются по внутреннему контуру. “ Производительность вибрационного питателя Q (т/ч) определяют по фор- муле Q=60BAinSYHil>, где В — ширина лотка, м; h — высота слоя материала на лотке, м; « — частота колебаний лотка, мнн~'; S — ход лотка (двойная амплитуда колебаний), м; у’н—• насыпная плотность материала, т/м3; ф — коэффициент заполнения лотка мате- риалом (ф=0,6—0,7). Электровибрационные питатели изготовляют в соответствии с ОСТ 24-093-03—77. Технические характеристики вибрационных питателей приведены в табл. III.29. § 6. Дисковые питатели Рабочий орган дискового питателя — горизонтально вращающийся стальной диск. Выпускают дисковые питатели двух типов: ДТ (тяжелого типа—для руд с насыпной плотностью 2—2,5 т/м3) и ДЛ (легкого типа — для руд с насыпной 275
Таблица 111.30 Технические характеристики дисковых питателей, изготовляемых по ТУ 24-8-1014—76 Параметры Типоразмер питателя ДТ-20 ДТ-25 ДТ-31 1 ДЛ-6а| ДЛ-8А ДЛ-12М ДЛ-20М Диаметр диска, мм 2000 2500 3150 600 800 1250 2000 Производительность, м3/ч 80— 112 120— 210 107— 370 4—6 8—13 48 220 Максимальный размер дозиру- емого куска руды,, мм 125 125, 125 30 40 80 150 Частота вращения диска (ре- гулируемая), мин-1 5—7 4—7 4—7 7-11 7—11 9 8,Ь Мощность привода, кВт Габаритные размеры, мм: 11 15 18 1,1 1,5 4 10 длина 3100 3300 3000 1100 1200 2000 2900 ширина 2000 2500 2800 900 1100 1550 2200 высота 1100 1000 4400 900 1000 1280 2270 Масса питателя, т 3,81 4,06 3,97 0,46 0,6 1,2 3,6 Примечание. Диск питателя устанавливается под выпускным отверстием бункера, являясь его вращающимся дном. плотностью до 2 т/м3). Дисковые питатели ДТ изготовляют только в опорном исполнении, а типа ДЛ — как в опорном (ДТ), так и в подвесном (ДЛ-А). Ха- рактеристики питателей ДТ и ДЛ-А приведены в табл. Ш.ЗО. Цифра в типораз- мере питателя обозначает диаметр диска (в дм). Срок службы деталей питателей руды (мес) приведен ниже: Условия работы тяжелые средине Пластинчатые питатели: пластины ленты литые из марганцовистой стали . 48 84 то же, из проката , . Соединительные звенья цепи ленты <24 48 2,4 36 Шестерня ведущая косозубая открытой передачи . 48 60 § 7. Технические требования к питателям и контроль их состояния Пластинчатые питатели устанавливают с гладкими- пластинами под углом до 15°, при пластинах с выступами 25°. Твердость HRC осей шарниров ленты должны быть не ниже 38—43. Твердость НВ рабочей поверхности зубьев звез- дочки 270—300. Ленточные питатели устанавливают таким образом, чтобы расстояние между верхними роликоопорами было 140—300 мм, а заполнение ленты материалом должно быть не более 80%. Качающиеся питатели могут иметь отклонение от параллельности про- дольных стенок до 5 мм. Зазор между стенками питателя и лотком не более 10 мм. Допускаемый зазор на одном из катков и днищем составляет не более 0,5 мм, толщина футеровки лотка питателей типа КТ не менее 10 мм. Максимальный размер кусков руды, поступающей на маятниковые питатели, должен быть не более 100 мм, на вибрационные питатели —-150—400 мм. Максимальный размер кусков руды,, поступающей на дисковые питатели, должен быть не более 150 мм. Футеровка диска должна быть изготовлена нз марганцовистой стали. Схемы-сборки пластинчатых питателей показаны в табл. Ш.31. 276
Таблица 111.31 Сборка узлов и деталей пластинчатых питателей Наименование Правильно Схема сборки Неправильно Последствия непра- вильной сборки Сопряжение пластин ленты питателя Сборка откры- той зубчатой передачи с уг- лом наклона зу- ба О>7° db I с 35 мм Увеличение просы- пи Удваивается осе- вое смещающее усилие. Работает в аварийном ре- жиме Положение на- тяжного бара- бана относите- льно оси, пер- пендикулярной к длине ленты питателя Износ соедини- тельных звень- ев ленты = мм (dH-начальный диаметр отверстия d> d н+5мм Перекос ленты, по- вышенный износ деталей, увеличе- ние просыпи рудно- го сырья Возможен перекос ленты Глава 3 ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ТРАНСПОРТ* § 1. Пульпопроводы Перемещение твердых частиц потоком жидкости называется гидравли- ческим транспортом. Гидравлический транспорт подразделяется- на самотечный (безнапорный) и с естественным или искусственным, напором (на- порный). В установке самотечного транспорта перемещение материалов происходит потоком, движущимся под действием силы тяжести. В качестве транспортных * Написал ннж. А. И. Едильбаев. 277
средств в этом случае используются дренажные канавы, желоба, трубы и течки специального профиля. В установках напорного транспорта перемещение мате- риала осуществляется потоком жидкости по трубам при избыточном давлении, создаваемом с помощью насосов или в результате разности отметок начала и конца трубопровода. Гидравлическое транспортирование измельченных материалов осуществляет- ся только прн скорости движения гидросмеси по. всей трассе не менее критиче- ской, ниже которой происходит .выпадание твердого на дно потока. При критиче- ской скорости гидравлические сопротивления минимальны. В зависимости от плотности и размера транспортируемых частиц, концентрации пульпы и диамет- ра трубопровода значение критической скорости (Окр) изменяется от 1,5—2 до 4—5 м/с. При этих скоростях мельчайшие и легкие частицы перемещаются во взвешенном состоянии, средние — прерывистым взвешиванием, а. наиболее круп- ные и тяжелые — волочением и качением по нижней стенке трубопровода. Критическая скорость определяется по каждому виду горной массы лабора- торным путем. Основные параметры потока гидросмеси — необходимый гидравлический ук- лон (i) и скорость (ц) пульпы — определяются по формуле Шези v — с V" RI, где с — коэффициент, определяемый по формуле с= 1000тп/[0,206+(Тп-1)]; уп — плотность гидросмеси, т/м3; i — уклон желобов, лотков, труб (i==tga, где а — угол наклона желобов); R— гидравлический радиус, для заполненных труб R=t>!b, для желобов и лотков прямоугольного сечения с шириной В и глуби- ной h потока R=Bhi(B-\-2h). Выбор труб для напорного гидротранспорта пульпы. В практике рабо- ты обогатительных фабрик для гидротранспорта хвостов, промпродуктов и кон- центратов применяют стальные, чугунные и асбоцементные трубы. Пропускная способность стальных труб при скорости пульпы 2,5 м/с Диаметр тру- бы, мм . . .100 150 200 250 300 400 500 600 7С0 800 900 1000 1200 Пропускная способность трубы, м3/ч . . 70 160 280 440 635 1120 1760 2500 3400 4520 5700 7100 10 200 Примечание. Значения пропускной способности округлены. Трубы-всех видов, работающие под давлением, должны выдерживать испы- тательное удельное давление (р, МПа/мм) в соответствии с ГОСТ 3845—75, опре- деляемое по формуле р = 200С 7?/(Рн — 2 6), где С — концентрация транспортируемой гидросмеси [С=Т/(Т+Ж), где Т — со- держание твердой фазы в пульпе; Ж — разбавляющая жидкость]; R — допускае- мое напряжение материала труб, МПа (7?=0,4о'в, здесь ов — временное сопро- тивление разрыву, Од = 200—-230 МПа); Рн — наружный диаметр трубы, мм; 6 — минимальная толщина стенки трубы, мм. § 2. Насосы. Общие сведения На обогатительных фабриках в основном применяют центробежные насосы, потребляемая 'Мощность Р (кВт) которых определяется по формуле Р = Q/7у/(102 т]), где Q — подача иасоса, м3/с; Н — полная высота подачи гидросмеси, м; у —плот- ность пульпы, кг/м3 (обычно у= 1200—1300 кг/м3); т) — кпд насоса (обычно •1 = 0,7—0,9, причем меньшее значение кпд для насосов с открытым рабочим колесом). 278
При изменении частоты вращения насоса от п1 до п2 подача Qa, развива- емый напор //2 и потребляемая мощность Р2 изменяются следующим образом: <2г = Qi («2М1); /72 = //1 (п2/П1)2; P2 = Pi (n2/”i)3. Коэффициентом быстроходности ns называется частота вра- щения условного насоса, геометрически подобного данному, размеры которого подобраны таким образом, что при напоре НБ = { м мощность его составляла 0,736 кВт, что соответствует подаче Qs=0,075 м3/с. Коэффициент' быстроходности пв определяется по формуле ns = 3,65nQ/H3/4 . По коэффициенту быстроходности центробежные насосы классифицируют следующим образом: ns Тихоходные . . . ... 30—80- Нор мальные . . ..................80—450 Быстроходные...................... 150—300 Диагональные......................... >300 Мощность холостого хода превышает рабочую мощность насоса, если за- пуск насоса производится при закрытой задвижке напорного трубопровода (что необходимо учитывать при выборе электродвигателя). Основным условием совместной работы центробежных насосов является: при параллельной работе — напор, развиваемый насосами, должен быть одинаковым, суммарная подача насосов меньше суммы подач тех же насосов при работе каждого в отдельности. Подбор насосов для параллельной работы должен производится с учетом характеристики сети, т. е. изменения сопротив- ления сети в зависимости от объема протекающей жидкости; при последовательной работе подача насосов должна быть одинакова. § 3. Песковые насосы На обогатительных фабриках для перекачивания пульпы применяют центро- бежные песковые насосы. Для этой цели Уфимский завод горного оборудования изготавливает песковые насосы типа ПБ, технические характеристики которых приведены в табл. .111.32, а рабочие характеристики на рис. III. 20. В обозначение типоразмеров насосов входят: ПБ — песковый с боковым входом (всасом); С — сальниковый; цифры после буквенного обозначения — подача (м^/ч), напор (м). Насосы предназначены для перекачки пульпы с водородным показателем среды pH 6—8 и температурой до 60 °C. Насосы разделены на три унифицированные группы (см. табл. 111.32, кото- рая составлена с использованием ГОСТ 8388—77). В пределах каждой груп- пы насосы имеют одинаковые корпуса (кронштейны), стаканы, валы, подшипни- ки, сальниковые устройства и некоторые другие детали. Это позволяет для каждой, группы собирать различные рабочие узлы на одних и тех же кронш- тейнах и валах. В песковом насосе типа ПБ (рис. III. 21, а) гидросмесь поступает в подвод S й через отверстие диска подводится к рабочему колесу 1, которое закреплено на коническом конце вала 3. Отвод 2, диск 4, подвод 5 и резиновые прокладки закрепляют в корпусе И с помощью прижимного кольца, состоящего из двух полуколец и шпилек. При этом подвод и отвод могут быть повернуты вокруг своей оси на любой угол в пределах верхней полуокружности для удобства присоединения к трубопрово- дам выходного и входного патрубков насоса. Отводы насосов групп II и III снимают и устанавливают с помощью подъем- но-поворотного колена. Сальниковая набивка 6 поджимается разъемной крышкой. Через ниппель 7 и кольцо в сальник подается вода для'охлаждения и смаз- ки трущихся деталей. 279
Рис. II 1.20. Рабочие характеристики пес- ковых насосов типа ПБ: а — ПБ-240/56; б — ПБ-63/22,5; в — ПБ- 100/16; г — ПБ-100/31,5; д — ПБ-160/40; е — ПБ-160/20; ж — ПБ-250/28; з — ПБ-250/ /56, и — ПБ-315/56; к — ПБ-315/40; л — ПБ-315/16 (-Q — подача, мг/с; Н — напор, м; Р — мощность электродвигателя, кВт: П — кпд); Подшипниковые опоры вала расположены в стакане 10, закрепленном в корпусе 11 двумя хомутами. Подшипник передней опоры (со стороны рабочего колеса) воспринимает радиальную нагрузку. На задней опоре установлены один радиально-упорный (для насосов группы I) илн два подшипника (насосы групп II н III), из кото- рых один радиальный, а второй радиально-упорный, воспринимающий только осевую нагрузку. § 4. Грунтовые насосы По конструкции и принципу действия грунтовые насосы аналогичны песко- вым насосам, но отличаются большей подачей и напором, а также конструкцией отдельных элементов. На рис. Ш.21,6 показан грунтовый насос типа Гру-4000/71, а в табл. Ш.ЗЗ, составленной с использованием ГОСТ 9075—75, приведены их технические харак- теристики. Расчетные режимы (рабочие характеристики) приведены на рис. III.22. При перекачке крупных песков (по наибольшему измерению 0,5 мм) следует применять детали проточной части насоса нз легированных сплавов типа И4Х28Н2 илн 300Х28Н2. § 5. Диафрагмовые насосы Уфимским машиностроительным заводом изготовляют два типоразмера диа- фрагмовых насосов: 4ДВСХ1 и 4ДВСХ2; В обозначение входит: цифра 4 — ус- ловный диаметр всасывающего отверстия в мм, уменьшенный в 25 раз и окру- гленный; ДВс — диафрагмовый всасывающий; цифры 1 и 2 — число насосных камер. Диафрагмовые насосы предназначены для откачивания пульпы с содержа- нием в ней твердых частиц до 60%. На обогатительных фабриках диафрагмовые насосы применяют в фильтро- вально-сгустительных отделениях при высоте всасывания не выше 4 м. Техниче- ские характеристики диафрагмовых насосов приведены ниже. 280
281
Рис. IП.21. Насосы: а — песковый тип ПБ: 1 — рабочее колесо; 2 — отвод; 3 — вал насоса; 4—диск; 5 — подвод пуль'пы; 6 — сальник; 7 — ниппель подвода воды; 8 — хомут; 9 — регулировочный болт; 10 — стакан; П— корпус; б — грунтовый типа Гру-40С-0/71: / — футеровка; 2 — футеровка крышки; 3 — рабочее колесо; 4 — подвод охлаждающей воды; 5 — сальнико- вая набивка; 6 — крышка; 7—корпус; 8 — муфта 282
Таблица III.32 Технические характеристики песковых насосов Группа Типоразмер насоса Номинальные параметры при работе на воде Рабочая область по- дачи, м’/ч Максимальный ряз- мео поохоттного сече- ния поточного трак- та, мм Мощность электро- двигателя, кВт g&S в 3 2. Масса агрегата, кг Подача, м’/ч Напор, м Высота вса- сывания, м Кпд, % Допустимая кость пульп S э с п is в И ПБ 40/16 40 16 7 50 13—44 .4 !0 5,5 1,4' 326 I ПБ 63/22,5 63 22,5 6,5 52 38—65 1 >5 15 1,6 428 ПБ LOib/16 100 16 6 58 50—115 35 15 1,6 425 ПБ 10(0/31,5 100 31,5 6 54 54—100 10 30 1,7 833 ПБ 160/40 160 40 5 56 80—175 35 35 1,7 1050 11 ПБ 160/20 160 20 5 60 80—175 Ю 30 1, 5 1350 ПБ 250/28 250 28 4 63 140—290 46 55 1,7 1970 ПБ 250/56 250 56 4 58 140—320 12 ПО 1,5 1900 ITI ПБ 315/56 315 56 3 60 240—430 55 160 1,8 2087 111 ПБ 315/40 315 40 2 65 200—420 55 НО 1,5 1844 ПБ 315/16 315 16 6 68 200—370 55 45 1,6 1540 Таблица 111.33 Технические характеристики грунтовых насосов Бобруйского машзавода (им. В. И. Ленина Типоразмер насоса Подача, м3/ч Напор, м Высота вса- сывания, м Мощность электродви- гателя, кВт Частота вра- щения вала, —1 мин Масса агре- гата, кг Габаритные размеры, мм Длина Шири- на Высота ГрТ 50/16 50 16 8 10 1450 344 1380 500 535 ГрК 50/16 50 16 ' 8 10 1450 344 1380 500 535 ГрТ 10,0/40: 100 40 — 40 1450 1423 1775 698 770 ГрТ 16Q/71 а 160 63 — 75 1480 1423 2210 795 1910 ГрК 160/31,5 160 31,5 7,8 40 1450 830 1840 730 770 ГрТ 160/31,5 160 31,5 7 40 1450 860 1840 730 770 Гру 16Q/16 160 16 — 22 •1450 610 1650 615 785 ГрТ 400/40 400 40 7,5 132 985 2700 2870 1005 1100 Гру 400/40 400 40 7,5 132 985 2770 2870 1005 1100 Гру 400/20 400 20 7,5 55 985 1350 2320 895 1040 ГрТ 800/71 800 71 — 400 985 2093 3920 1475 1838 Гру 80)0/40 800 40 8 200 750 4200 3180 1183 1425 ГрТ 1250/71 1250 71 6 630 980 9200 4130 1670 1885 ГрТ 1600/50 1600 50 6 500 735 8028 3445 1600 1830 ГрК 1600/50 1600 50 6 500 735 7731 3445 1600 1830 Гру 1600/25 1600 25 7,4 250 735 5100 3240 1470 1470 Гру 2000/63 2000 63 7,2 800 585 6908 2630 1830 1960 ГрТ 2000/63 2000 64 7,2 633 585 6908 2650 1830 1960 ГрТ 4000/71 4000 71 5 1600 500 15 130 3535 2385 2310 ГрТ 8000/71 8000 71 2—4 3200 365 30 000 2850 3600 3370 283
5 Б 7 89'0 Z0 30 40 50 70 80 100 Z0O 300 400 000 800 1000 । 1 । । . 1 । 1 । i 2000 а.г'7 16 36 '50 72 180 360 720 №80' I860 2880 7zoo о,^/ч Рис. 111.22. Расчетные режимы работы грунтовых насосов Рис. III.23. Насос диафрагмовый: а —тип 4ДВСХ1; б—тип 4ДВСХ2; / — корпус; 2 —диафрагма; 3 —обойма; 4 — криво- шип; 5, 6 — клапаны шаровые; 7, 8 — седла клапанов Технические характеристики диафрагмовых насосов 4ДВСХ1 4ДВСХ2 Диаметр всасывающего отверстия, мм................ 100' 100. Число насосных камер.............................. 1 2 Ход диафрагмы, мм ... . .... 70 70 Частота двойных ходов диафрагмы, мин-1 . . 25; 50 25; 50 Допустимая высота всасывания, м . . ............... 4 4 Допустимое содержание твердых частиц в пульпе. % 60 60 Габаритные размеры, мм: длина................................................. 860 986 ширина ................................................ 930 970 высота............................................... 1205 1205 . Масса агрегата, кг ..... ,.............................. 470 639 284
Диафрагмовый насос (рис. Ш.23) состоит из чугунного корпуса, в центре которого имеется всасывающее отвер- стие. Резинотканевая диафрагма по на- ружному диаметру закреплена фланца- ми корпуса, а по внутреннему отверстию прикреплена к обойме через шток с кривошипом. Всасывающие разгрузочные отвер- стия перекрыты шаровыми клапанами (обрезиненные чугунные шары). При работе клапаны садятся на резиновые кольцевые седла, вставленные в гнезда корпуса обоймы. Передача вращения от электродви- гателя к редуктору осуществляется кли- ноременной передачей. Подача насоса регулируется пере- ключением на ходу двухскоростного электродвигателя на необходимую ча- стоту вращения (1500 или 3000 мин-1), в результате чего подача изменяется в 2 раза. Насос устанавливается над емко-, стью или в стороне от нее на необхо- димой высоте из расчета допустимой высоты всасывания. Вертикальные песковые насосы типа ПВП изготовляются Уфимским заводом горного оборудова- ния (рис. Ш.24). Насосы типа ПВП — центробежные вертикальные одноступенчатые с рабо- чим колесом одностороннего входа бес- сальниковые с боковым подводом пуль- пы, их характеристики приведены ниже. Технические характеристики вертикальных насосов ПВП ПВП 160/20 250'28 Подача, м3/ч.............13<5 216 Напор, м ....... 22 30 Минимальный размер прохо- дного 'севения, мм .... 401 46 Диаметр, мм: напорного патрубка . . 100, 125 рабочего колеса .... 300 350 Допустимая плотность пу- льпы, кг/м3 ............. 1430 1630 Длина погружения, мм: максимальная . . ч . 1050 1070 минимальная............ 1,80 2Ю0 Мощность электродвигателя кВт.......................30 55 Частота вращения, мин-1 . 1450 145,0 Габаритные размеры, мм: высота ..... 1680 1680 ширина ...... 570 570 длина............... 2475 2595 Масса агрегата, кг . . . 93'7 1165 Рис. III.24. Вертикальный песковый на- сос типа ПВП: 1 — рабочее колесо; 2 — улита; 3 — защит- ный диск; 4 — вал; 5 — опорная труба: 6 — корпус (стакан); 7—стойка; 8 — электро- двигатель; 9 — муфта сцепления 285
Таблица III.34 Сборка и монтаж отдельных узлов и устройств для гидравлического транспор- та продуктов флотации Схема сборки Наименование Правильно Неправильно Последствия непра- вильной сборки Устройство — форма жело- бов Возрастает воз- можность заилива- ния, перелив Взаимное рас- положение зум пфа и насосов Частые отказы на- соса из-за потери вакуума .— аварий- ные остановки. За- трудненный запуск насоса Рациональное использование материала тру- бы при абразив- ном износе В процессе работы трубопровода для более полного ис- пользования мате- риала трубы и увеличения срока службы трубы ее следует поворачи- вать на угол до 120° Конструктив- ное решение по устройству сли- ва транспорти- руемой гидро- смеси Устройство слива снизу весьма эф- фективно при тра- нспортировании хвостов для на- мыва дамбы и пляжа хвостохра- нилища Выбор сталь- ных электро- сварных труб для напорных ставов ^Сварной шов () Продольный Сварной шоВ Спиральный При спиральном электросварном шве образуется винтовое движе- ние песков, вызы- вающее ускорен- ный износ труб по стыку 286
Таблица 111.35 Сроки службы деталей из сплава ИЧХ28Н2 песковых насосов Обогати- тельная фабрика Стадия измельчения, продукт и его плотность Тип иасоса Детали Рабочее колесо Улита, футеровка Защитный диск . Подшипник качения Джезказ- I, до 50% твердого Тяжеле 8НП; е условия 15 работы 45 30 65-70 ганская II, до 65% твердого 8Гр-8Т То же 25 75 50 80—90 Концентрат, до 65% 5Гр-8СС 90 90 90 120—130 твердого Хвосты, до 28'% твер- 28Гр-8Т 150 80 30—60 140—150 Ленино- дого I, пески крупностью 6ПС, 8ПС 10—20 20—30 10 90—100 горская до 0,2 мм, 50—60'% твердого Коллективная флота- 6ПС, 8ПС 30 30—40 30—40 110—120 ция, пески круп- ностью до 0„2 мм, до 30% твердого Хвосты, до 25% 20Гр-8 80—85 55—60 55—60 200 Те келий- твердого I, промпродукт, 28— Средни 8Гр-8Т е условия 18—20 работы 18—20 16—18 80—100 ская 40% твердого II, промпродукт, 2Ю— 8Гр-8Т 80—100 80—100 65—80 100—125 40% твердого Хвосты, 10—12% 12Гр-8Т 50—65 55—65 25—30 165—180 Зырянов-' твердого I, до 70% твердого, 6НП 15 60 15 185 ская продукт крупностью до 0,5 мм II, до 50% твердого, 6НП 45 120 45 185 Кентаус- крупность 0—3 мм Легки I, 3'6—38% твердого е условия 8Гр-8Т работы 45—50 45—50 45—50 65 кая Хвосты отвальные 12Гр-8Т 190—210 190-210 190—210 125 III, 25—27.% твердо- 8Гр-8Т 170—190 170—190 170—190 95 ГО Стакан 6, в котором расположены подшипниковые узлы, вместе с валом 4, стойкой и двигателем 8 может перемещаться вверх и вниз для регулирования зазора между торцовыми поверхностями рабочего колеса 1 и диска 3. Верхний опорный узел состоит нз двух подшипников: роликового сферического и шари- кового радиально-упорного. В нижнем опорном узле расположен один ролико- вый сферический подшипник. Детали и узлы насосов типа ПВП 160/20 и ПВП 250/28 унифицированы. На- сосы отличаются только электродвигателями, рабочими органами и некоторыми малозначащими деталями. Схемы сборки и монтажа отдельных узлов и устройства для гидравлическо- го транспорта продуктов флотации приведены в табл. III.34. Сроки службы отдельных сменных деталей песковых насосов приведены в табл. Ш.35. 287
§ 6. Эрлифты Эрлифты применяют для периодического перекачивания пульпы, откачки скоплений дренажных вод (переливов) и в суспензионных сепараторах. Эрлифты, применяемые на обогатительных фабриках, характеризуются небольшой длиной подъемных труб, относительно высокой плотностью транспортируемых гидросме- сей и значительными производительностями. Для расчета глубины погружения (Нв) обычно используют таблицы, со- ставленные по статистическим сведениям работающих эрлифтов: .И, м ...................... До40 40—75 90—120 120—180 /уП1%..................... 70 60 55 45 Экономичность работы эрлифтов можно оценивать удельным объемным (Ууд) расходом воздуха (1 л воздуха на 1 л жидкости). Эта величина зависит в основном от высоты подачи: И, м........................... 15 30 50 60 Гул, л/л........................ 2 3,5 .5,6 8,5 Удельный расход воздуха увеличивается также с увеличением содержания твердого в перекачиваемой пульпе. Непосредственные измерения, проведенные на установках с эрлифтами, по- казывают, что их общий кпд колеблется в пределах 0,2—0,36. § 7. Водоперекачные насосы Конструкции центробежных насосов, используемых в системах водоснабже- ния обогатительных фабрик, весьма разнообразны. Центробежные насосы классифицируют по следующим признакам: по числу колес — одноколесные и многоколесные (у последних суммарный •напор равен сумме напоров, создаваемых каждым колесом); по создаваемому напору — низконапорные (77—20 м), средненапорные (77=20—60 м), высоконапорные (77>60 м); по способу подвода воды к колесу — односторонние и двусторонние; по расположению вала — горизонтальные и вертикальные. Насосные станции для водоснабжения обогатительных фабрик комплектуют обычно, центробежными одноступенчатыми насосами: консольными типа К (рис. Ш.25,а) производства Ереванского, Катайского и других насосных заводов и с двусторонним входом воды в рабочее колесо типа НД (рис. II 1,25,6). Технические характеристики некоторых насосов, применяемых для водоснаб- жения фабрик, приведены в табл. III.36. Артезианские насосы типа АТН (артезианский турбинный насос) '(табл. III.37) предназначены для подъема воды нз скважин. Насосы этого ти- па— вертикальные, многоступенчатые с рабочими колесами одностороннего вхо- да с надземным расположением электродвигателя, соединенного с насосом транс- миссионным ’валом. Насосы с погружным электродвигателем типа ЭЦВ ^электрический центробежный насос для воды) (см. табл. III.37) применяют в системах водоснабжения на насосных станциях первого подъема и для подъема воды из скважин. Насосы этого типа — вертикальные, многоколесные, секци- онные. § 8. Вспомогательные материалы и сооружения Вода. На обогатительных фабриках вода расходуется на хозяйственно- литьевые нужды и на технологию. Качество хозяйственно-питьевой воды, поступающей на фабрику регламен- тируется ГОСТ 2874—82. ’288
Рис. 111.25, Центробежный насос: а — консольный с односторонним всасыванием: 1 — всасывающий патрубок: 2 — кольцо защитное; 3—рабочее колесо: 4— корпус; 5—кронштейн; 6 — втулка подшипника; 7 — сальниковое уплотнение; 8 — вал насоса; 9 — подшипники качения; 10. // — муфта сцепления; б — с двусторонним всасыванием: 1 — корпус; 2 — подшипник; 3 — вал; 4 — крышка; 5 — корпус подшипника; б— рабочее колесо; 7 — лабиринтовое уплотнение; 8 —крышка насоса; 9 — трубопровод уплотнения; /0—пробка залианая; //—ремонтное кольцо; 12—13 — втулка защитная; 14 — грунд-букса; /5 — крышка; 16 — сальниковая на- бивка; /7 — кольцо; /8 —пробка сливная 10 Зак. 295
Таблица П1.36 Технические характеристики насосов для водоснабжения Типоразмер Подача, м3/ч Напор, м Мощность электродви- гателя, кВт Масса, кг 2К-6А 1'0; 20; 30 28,5; 25,2; 20 2,8 128,5 2К-9Б 10; 15; 20 13; 12; 10,3 1,7 26,5 ЗК-9 30; 45; 54 34,8; 3.1; 27 7 40,6 4К-18 60; 80; 100 25,7; 22,8; 18,9 7 44,8 6К-12 НО; 162; 200 22,7; 20; 17,1 13 137 6К-18 58; 115; 168 15,8; 15,2; 12 10 126 8К12 220; 288; 340 32; 29; 25,4 32 176 8К-18 220; 288; 360 20,7; 15,7; 12,7 20 165 ЗК-6 30; 46; 60; 70 62; 54; 50; 44,5 13,1 101 4К-6 65; 90; 115; 185 98; 87; 81; 72,5 50,5 122 4К-8 70; 80; 109; 120 59; 55; 47,8; 43 25,3 104 4 НДс-60 180—126 84—94 55—75 180 5НДв-60 216-150 28—33 40. 250 8НДв-60 635—420 35—42 75—100 740 бНДв-60 300—216 60—69 75 1150 12НДС-60 900—720 18—21 250 1160 12НДсМ 1260—900 64—70 250,—320 320—250 18НДс 1980—2700 34—58 250—63'0 3450 20НДс 3420 71 80Ю 4212 22НДс 3600—4700 52—90 630 15100 МИДе 6500 79 1600 9098 Таблица III.37 Технические характеристики артезианских насосов и насосов ЭЦВ Типоразмер Подача, м3/ч Напор на одно ко- лесо, м Мощность на одно колесо, кВт Максималь- ное число рабочих колес Диаметр насоса, мм 12НА 150 11 9,5—11 8 300 АТН8 30 7,5 1,2 22 200 АТН10 70 7,5 3,7 13 250 АТН14 200 15 19—17 6 350 2ЭЦВ6-16-50 16 50 4,5 6 150 2ЭЦВ6-16-75 16 75 5,5 9 150 1ЭЦВ6-10-80 10 86 2,8 27 150 2ЭЦВ8-25 25 14 1,3 12 200 ЭЦВ 10-160 160 9. 5,5 4, 250 ЭЦВ12-210 ' 210 25 22 3 300 ЭЦВ-12-255 255 15 16 2 300 ЭЦВ-12-375 375 30 45 3 300 УЭЦВ14-210 210 50. 42 6 350 УЭЦВ 16-375 375 58 83 3 400 290
Характеристика воды по жесткости приведена ниже: Очень мягкая Мягкая Средней жесткости Достаточно жесткая Жесткость: мг-экв/л 1,43 1,44—2,85 2,85—4,3 4,6—6,4 градус. . 0—4 4—8 8—12 13—18 моль/л 0,7—12 0,71—1,42 1,42—2,14 2,3—3,2 Жесткая Очень жесткая 6,8—10,7 19—30 3,4—5,3 >10,7 >30 >5,85 Потребление хозяйственно-питьевой воды зависит от числа работающих лю- дей (списочного состава трудящихся фабрик). Основные требования к хозяйственно-питьевой воде Показатель Норма Запах при 20 °C и при подогреЕ«анин воды до 60°С, бал- лы, не более .......................- ... 2 Привкус при 20 °C, баллы, не более...................2 Цветность по платино-кобальтовой нлн имитирующей шкале, градусы, не более.......................... 20 Мутность по стандартной шкале, мг/л, не более . . 1,5 Содержание химических веществ, мг/л: сухой остаток .... ... . . 1000 хлориды (С1_) ... ... ............350 сульфаты (SOf—)..... • . 500 железо (.Fe2+; 3+) . , ..........., ... 0,3 марганец (Мп2+) .................................0,1 медь (Си2+) ............................... . . 1,0 цинк (Zn2+) 1,0 остаточный алюминий (А13+) 0,5 гексаметафосфат или триполнфосфат (РО4) . . . . 3,5 Общая жесткость, мг-экц/л . . 7,0 Метод испытаний По ГОСТ 3351-74 То же « « По ГОСТ 18165-81 По ГОСТ 6055-51 Обычно предусматривается на обогатительной фабрике расход воды 25 л/сут на одного работающего. К технологической воде, используемой на обогатительных фабриках, предъ- являются определенные требования. Основные требования к технологической воде Максимальная жесткость воды для флотации, градус . 8 Содержание солей тяжелых металлов...................... Недопустимо Присутствие органических соединений (минеральные масла, жиры и т. п.)....................................... . Недопустимо Водородный показатель pH...............................7 (пределы 6—8) Содержание бактерий в 1 см3 воды . . . . . Не более 100 Число кишечных палочек в 1 л воды .... .... Не более 3 Расход воды на технологию. Удельный расход воды на 1 т перерабатываемого полезного ископаемого определяется по данным технологиче- ских испытаний и практики работы действующих фабрик. Расход воды на пере- работку 1 т руды приведен ниже. Удельный расход технологической воды на I т перерабатываемой руды, м3 Метод обогащения: флотационный ...................... . .........................2—5 гравитационный мокрый процесс................................. 7—8 мокрое обогащение руд черных металлов с применением сепараторов 3—-6 Ориентировочный расход воды, потребляемой основными видами обогати- тельного оборудования, в зависимости от крупности перерабатываемого материа- ла приведен ниже. 10* Зак. 295 291
Рис. 111.27. Истиратель дисковый типа ИДА-175: 1 — корпус бункера; 2 — рабочие диски; 3 — фланец несущий- 4 — неподвижная стенка; 5 — корпус: 6 — вал Техническая характеристика дискового истирателя ИДА-175 Крупность питания, мм.................... ... ............ 3 Максимальная тонкость измельчения, мм . . . .......... 0,074 Производительность при тонкости измельчения 0,15 мм и твердости материала 6 (по шкале Мооса), кг/ч....................... .... 10 Частота вращения рабочего диска, мин-1 . ................. 1450. Масса, кг .................................................... 92
Раздел IV ОБОРУДОВАНИЕ И ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ОБЩЕГО ПРИМЕНЕНИЯ Глава 1 ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МАШИНЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ § 1. Назначение и условия применения На обогатительных фабриках наиболее широко применяются мостовые кра- пы, значительно реже козловые (в открытых цехах — открытые дробильные от- деления, на погрузке штучных грузов на железнодорожные платформы и т. и.). Классификация крапов по режимам работы приведена в табл. IV.1. Мостовые крапы конструктивно делят на: опорные (грузоподъемность до 320 т); подвесные или крап-балки (грузоподъемность до 15 т), которые вынуска- Таблица IV.1 Классификация мостовых электрических кранов по режимам работы Режим работы Коэффициент исполь- зования Число вклю- чений в : ч Назначение крана, тип крана по гру- зоподъ- емности по времени в тече- ние суток в гоне- ние (ПВ), Of о Легкий (Л) 1 Редкая рабо- Обслуживание ремонтов и машинных 0,75 т залов. Редко работающие механизмы 0,5 0,33 15 60 всех типов крапов 0,25 0,67 15 0,1 1 25 Средний (С) 1 0,67 15 Крапы машиностроительных и ремонт- 0,75 0,33 25 но-механических цехов, электротали 0,5 0,67 25 120 0,25 1 40 0,1 1 60 Тяжелый 1 0,67 25 Грейферные и электромагнитные краны (Т) 1 0,33 40 . при нормальной температуре 0,75 0,67 40 0,5 1 40 0,25 1 60 Весьма тя- 1 1 40 Электромагнитные и грейферные краны желый(ВТ) 0,75 1 60 в горячих цехах 0,5 1 60 300— 0,25 1 60 600 0,1 1 60 Примечание. ПВ — продолжительность включения в течение 1 ч, %. 303
Таблица IV.2 Грузоподъемность МОСТОВЫХ кранов для обогатительных фабрик Масса наи- Грузо- Масса наи- Грузо- Оборудование большего сменного подъем- ность Оборудование большего сменного подьем- ность узла, т крана,т узла, т Конусные дробил- МШЦ-4500Х Х6000 310. 320/32 ки: МШР-9010Х90О 5,5 10 ККД-50Ю1/75 о 1U 20/5 МШР-1200Х 11 15/3 ККД-50© ГРЩ XI200 20,5 ккд-900' грШ‘ 52 80 /20 МШР-15О0Х 17,5 ККД-1200 ГРЩ 86 100/20 XI6001 50/10 ККД-1500/180 133 160/32 МШР-2100Х 3j9, грщ ККД-1500/300 198 200/32 XI500 МШР-2100Х 47 50/10 . КРД-700 95 100/20 Х22(К> КРД-900 139 160/32 МШР-2700Х 90 100/20 КСД-1200; 14 15/3 Х2ЮЮ 160/32 КМД-1200 20/5 МШР-3200Х 140 КС Д-1760'; 20 хзюо КМД-1750 МШР-36О0Х 212 250/32 Щековые дробил- X4000I МШР-3600Х 240 250/32 ки: 3,2 5,0 10 50/10 3,2 50/10 50/10 80/20 Х5000 ЩДС-4.Х6 ЩДС-4Х9 ЩДС-6Х9 ЩДС-12ХГ5 ЩДП-4Х6 ЩДП-9Х12 ЩДП-12Х15 ЩДП-15X21 2,4 4,9 6,3 33,7 2,7 30,3 40,5 65 МШР-4000Х X50001 Магнитные сепара- торы: 171А-СЭ 168Б-СЭ 189-СЭ 167А-СЭ 20.9В-СЭ 262 3 10 5" 0,7 2 320/32 5 15 10 1 3,2 Мельницы: 7,4 10 Флотационные ма- МСЦ- 1200X2400 19,7 20/5 шины: 2,6 МСЦ- 1500X3 ЮО 24,5 30,5 ФМ-0,4 3,2 МСЦ-2700Х3600 114 125/20 ФМ-1,2 2,5 3,2 МСЦ-Э200Х4500 МСЦ-3600Х5500 МСЦ-4000Х5500 МСЦ-4500Х6000 МШЦ-800Х1800 МШЦ-1500Х Х310О МШЦ-2700'Х Х36Й0 МШЦ-3200'Х Х4500 МШЦ-3600Х 196 268 282. 300 6,7 23 103 191 243 200/32 320/32 320/32 320/32 10 30/5 125/20 200/32 250/32 ФМ-3,2 ФМ-6,3 Насосы: До 8Гр До 12Гр До 28Гр I группа насосов Пс II группа насосов Пс III группа насосов Пс Склад концентра- 4,4 0,34—0,45 0,9-1,1 1,4—2,1 5 3,2 10 15/3 1 2 3,2 ю. Х550О МШЦ-4000Х 310 320/32 тов: кран X5500I Примечание. Грузоподъемность крана принята из расчета переноса барабана мельницы с мелющими телами и пульпой. Если барабан переносится без мелющих тел и пульпы, грузоподъемность крана уменьшается на 25%. а при ремонтах без переноса барабана грузоподъемность крана уменьшается еще на 25%. Для мельниц диаметром 4 и 4 5 м грузоподъемность крана указана для мельниц без шаров, стержней и пульпы. 304
ют как двухопорными (однопролетными), так и трехопорными (двухпролетными) для увеличения общего пролета крана (при больших расстояниях между колон- нами). Мостовые краны грузоподъемностью 10—15 т изготовляют однобалочными, свыше 10—15'т— двухбалочными (с тележкой). Однобалочные подвесные и опорные краны комплектуют электроталью. По условиям безопасной работы грузоподъемные машины относят к катего- рии особо ответственного оборудования независимо от их назначения нли исполь- зования. В связи с этим их изготовление, эксплуатация и освидетельствование регламентируются следующими положениями: Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденными Госгортехнадзором СССР 30 декабря 1969 г.; Методическими указаниями по техническому освидетельствованию грузо- подъемных кранов, утвержденными Госгортехнадзором СССР от 10.05.1958 г.; циркуляционными указаниями органов Госгортехнадзора по вопросам изго- товления и содержания грузоподъемных машин; государственными стандартами (ГОСТы 6711—81, 7352—81, 7075—80, 7413—80, 7890—73, ТУ 24.9.425—76 и т. д.). На обогатительных фабриках краны работают преимущественно в легком (Л) и среднем (С) режимах работы. Грузоподъемность кранов для ремонта оборудования обогатительных фабрик приведена в табл. IV.2. § 2. Мостовые и козловые краны Основные параметры мостовых кранов, применяемых на обогатительных фабриках, приведены в табл. IV.3. Краны, управляемые с пола, недопустимо при- менять для работы во взрывоопасной и пожароопасной среде, в помещениях, насыщенных парами кислот, щелочей, для транспортирования расплавленного металла. Основные параметры козловых кранов приведены в табл. IV.4. Для мостовых и козловых кранов высота подъема вспомогательного крюка на 1,8—-2 м больше, чем основного. Приближенно можно считать, что ПВ (продолжительность включения в те- чение 1 ч, %) определяет режим работы: Режим работы Легкий (Л) Средний (С) Тяжелый (Т) Весьма тяжелый (ВТ) ПВ, %......................... 15; 25 40 60 >60 Опорные двухбалочные краны грузоподъемностью до 50 т (одно, и двухкрю- ковые) выпускают также и на ПВ 25 и 40% н во взрывобезопасном исполнении. Краны грузоподъемностью 80—320 т выпускают на ПВ 25%. Грузоподъемные машины, предназначенные для эксплуатации в условиях низких температур (до —60°С), изготовляют в специальном исполнении с учетом климатических условий. Предельные допустимые отклонения размеров (рис. IV. 1) от номинальных (заводских) размеров приведены ниже, мм: Пролет моста крана .................................... . . 5 База: моста крана.................................... ;.............. 5 тележки ...... . . ..." . ......... 3 Разность диагоналей: моста крана................ ........................... 5 тележки..................... . .... . ... . 3 Колея тележки ................................................. 3 Скручивание главных балок моста при£к, мм ....................£к/1500 Стрела кривизны балок или ферм в плане при LK, мм............./.„/2000 Превышение одного подтележечного рельса над другим в попереч- ном сечении при колее тележки: до 2500 мм ................................................ 3 свыше 2500 мм.............................................. 5 30&
Таблица 1V.3 Основные параметры мостовых кранов Грузо- подъем- ность, т Пролет, м Высота подъема, м Масса крана, т Краны мостовые ручные (ГОСТ 7075—80Е) 0,5 1; 2; 3,2; 3; 4; 5; 6; 7,5; 9; 5 3 0,27+0,635; 0,32+0,79; 0,41 + + 1,04; 0,59+1,23; 0,835+1,45 1 4,5; 7,5; 10,5 12 0,27—0,72 2 4,5; 7,5; 10,5 12 0,46—1 3,2 4,5; 7,5; 10,5 12 0,8; 1; 1,2 5 4,5; 7,5; 10,5; 13,5; 16,5 12 0,9; 1; 15; 1,5; 2,2; 2,6 8 4,5; 7,5; 10,5 12 1,45; 1,8; 2,2; 2,9; 3,4 12,5 7,5; 10,5; 13,5; 16,5 12 5,5; 6,08; 7,1; 8 20 7,5; 10,5; 13,5; 16,5 12 6,65; 6,4; 7,5; 8,4 Краны мостовые однобалочные электрические с управлением с пола 1; 2 4,5; 7,5; 13,5; 16,5; 19,5; 22,5 8 1,6; 1,8; 2,3; 2,85; 3,2; 4,45; 4,8 3,2; 5 4.5; 7,5; 10,5; 13,5; 16,5; 8 2; 2,35; 2,9; 3,5; 3,95; 7,35; 7,85 19,5; 22,5; 25,5; 28,5 Крапы подвесные электричс ские однобалочные (ГОСТ 7890—73) 1 3.4; 5; 6: 9; 12; 15 6 0,55; 0,61; 0,81; 1,1; 1,5; 1,7 2 3,4; 5; 6; 9; 12; 15 6 0,59; 0,72; 0.9; 1,1; 1,44; 1,83 3,2 3,4; 5; 6; 9; 12; 15 6 0,81; 0,93; 1,13; 1,5; 1,9, 2,5 5 3,4; 5; 6; 9; 12; 15 6 1,51; 1.75; 2.07; 2.59; 3,15; 3,96 Краны мостовые двухбалочные электрические с управлением с пола 15 11—32 (шаг 3 м) 8; 12; 16 19,5; 21,5; 2-1,5; 27,5; 28; 33,5; 39,5; 43,0 15/3 11—32 (шаг 3 м) 8; 12: 16 21,5; 24; 26,6; 30,5; 35; 38; 43; 47 20/5 10,5—31.5 (шаг 3 ы) 8; 12; 16 23; 25; 28; 35,5; 40; 45; 48 Краны мостовые эл ектрические с двумя крюками 15/3 11—32 (шаг 3 м) 8, 12; 16 8; 12; 16; 18,7; 19,3; 22,3; 26; 28,2; 41,4 20/5 10,5—31,5 (шаг 3 м) 8, 12; 34 24,5; 26,5; 28,5; 32; 34; 38; 44,5; 47,5 30/5 10,5—31,5 (шаг 3 м) 12; 39 35; 39; 42,5; 47,5; 52; 56; 62; 67,5 50/10 10,5—31,5 (шаг 3 м) 12 41,5; 44,5; 48,5; 51; 55,5; 61.5: 68,5; 74 80/20 10; 16; 22; 28; 34 25; 32 90; 100; 115; 136; 155 100/20 16; 22; 28; 34 25; 32 110; 130; 150; 165 (170) Краны мостовые электрические грейферные (ПВ 40%) 2 7—22,5 (шаг 0,5 м) 16 6,9; 7; 7,1; 7,3; 7,4; 14,8 5 11—32; 34,5 (шаг 3 м) 16 20,7; 22,7; 24,7; 27,7; 29,7—38 10 11—32 (шаг 3 м) 12; 16; 20 40,7; 43,7; 48,9; 52,9 15 19,5; 22,5; 28,5; 31,5 23 47,5; 51,1; 56,1; 63,1; 69,4 20 16,5—34,5 (шаг 3 м) 23 60; 72; 78; 85; 92; 100; 102 306
Продолжение табл. IV.3 Г рузо- подъем- НОСТЬ, I Пролет, м Высота подъема, м Масса крана, т Опорные двухбалочные, управляемые (специальные) Грейферные из кабины (ПВ 40%) 2 1—22,5 (шаг 0,5 м) 16 7,02—12,55 (шаг 0,12—0,15 т) 5 11—32 (шаг 3 м); 34,5 16 20,7; 22,7; 24,7; 27,7; 29,7; 38,5; 43,2; .57 10 11—32 (шаг 3 м) 8; 12; 16 20 30; 31.,4; 33,2; 38; 40,7; 43,7; 48,9; 52,9 15 19,5—31,5 (шаг 3 м) 23 47,5; 51; 56; 63; 69,4 20 19,5—31,5 (шаг 3 м) 24 50; 54; 59; 65; 70„8 32 28 (ПВ 60%) 20 146 С магнитом на крюке 5 11—32 (шаг 3 м) 8; 12; 16 31,6; 15,4; 18; 21; 25; 28; 31; 33,3 10 11—32 (шаг 3 м); 34,5 16 19; 21; 23; 26; 28; 31; 37; 44,5; 52,5 15 11—32 (шаг 3 м) 8; 12; 16 24; 25; 28,7; 36,6; 34,3; 37; 43,4; 48,5 Двухкрюковые с магнитом на главном крюке 15/3 11—32 (шаг 3 м) 8; 12; 16 8; 12; 16; 18 26; 27; 30; 33; 36; 39; 45; 48, 20/5 10,5—31,5 (шаг 3 м) 8; 12 8; 12; 14 26; 28; 30; 36; 40; 46; 50 С грейфером на главном подъеме и с маги итом на вспомогательном 5/5 11—32 (шаг 3 м); 34,5 16/16 21; 23; 25; 26; 30; 33; 39; 43; 57 10/10 11—32 (шаг 3 м) 16/16 35; 38; 42; 47; 50,6; 58,4; 62 15/3 11—32 (шаг 3 м) 16-20 25; 27; 29; 34; 37; 40; 45; 49. Примечания. 1. Грузоподъемность дробная для двухкрюковых кранов (в числи, теле—для главного подъема, в знаменателе — для вспомогательного). 2. Дробная высота подъема для двухтележечных кранов (одна—для грейфера, другая —для магнита). Смещение рельсов от проектного положения: для коробчатых балок ........................................... 10 для одностенчатых балок или ферм . •............................. 5 Непараллельность обработанных опорных поверхностей под меха- низмы тележек относительно плоскости, проходящей через опорные поверхности горизонтальных подбуксовых платиков...................2 на 1 м Непараллельность осей валов грузовых барабанов к верхним обра- ботанным опорным поверхностям рамы . ...... . 1 на 1 м Перекос каждого ходового колеса в любой поверхности рамы . . . 1 на 0,5 м Неперпеидикулярность опорных поверхностей горизонтальных под- буксовых платиков к опорным поверхностям вертикальных подбук- совых платиков тележек и кранов ...............................0,5. на 1 м Отклонение геометрических осей ходовых колес от общей горизон- тальной плоскости ................................................. 3 30?
Таблица IV.4 Технические характеристики козловых кранов Марка крана Грузо- подъем- ность, т. Пролет крана, м Длина консолей, м Высота подъема груза, м Скорость, м/мин Масса крана, т подъе- ма груза передвижения тали крана К-4л 5 11,3 4,44-4,2 7,3 8 20 50 15,5 972П 5 11,3 4,24-4,2 7,3 8 20 50 17,5 КП6-5-972 5 11,3 4,24-4,2 7,3 8 20 50 18,8 К-6 5 16 — 9 ’ 8 38 35,6 33 ККУ-Ю 10 32 84-9 9 14 40 30 41,3 С грейферной тележкой К-2К 20 20 104-Ю 8,9 4,7 24 24 38,5—42,6 К-7620-32 20 32 — 9,2 8 24 18,6 41,6 К305Н 30 32 — 10,5 7,5 25 20 56,4 К30-32 30 32 — 10,5 4,85 23,5 39 47,1 КСК30-42А 30 42 — 18 — — 35 99,1 Рис. IV.1. Кран мостовой электрический: / — кабина управления; 2— мост крана; 3 — грузовая тележка; 4— люлька для осмотра троллея; 5 — главный троллей; 6 — подкрановый путь § 3. Детали и узлы кранов Барабаны, применяемые для навивания грузовых канатов, могут быть цнлиндрнческнмн, коническими и с криволинейными образующими. Навивка ка- натов бывает однослойная и многослойная. Соответствие диаметра барабана диаметру навиваемого каната проверяется по формуле Об е dK, где £>б — диаметр барабана или блока, измеряемый по дну канавки, мм; е — ко- эффициент, зависящий от типа грузоподъемной машины и режима ее работы (ручной кран е.= 18; легкий режим е=20; Средний режим е=25; тяжелый ре- жим е=ЗО; весьма тяжелый режим е=35); dK — диаметр каната, мм. Диаметр барабана илн блока, огибаемого цепью, должен быть не менее 20- кратного калибра цепи у кранов с ручным приводом и 30-кратного калибра цепи 7 кранов с электроприводом. Максимально возможное опускание крюка или грейфера должно быть на такую высоту, чтобы на барабане оставались навитыми не менее 1,5 витка кана- та или цепи, не считая витков, находящихся под зажимным устройством. 308
Рис. IV.2. Размеры блоков для стальных канатов (к табл. IV.5) 13 15,5 19,5 Таблица IV.5 Размеры блоков для стальных канатов (к рис. IV.2) Диаметры блоков £>g, мм 100 130 200 100 130 250 130 150 300 Конструктивные размеры, мм 150 200 350 22 22 40 15 15 30 12,5 12,5 25 8 8 10 Износ с, мм, не более 10% тол- щины стенки обода 250 300 350 250 350 300 400 400 500 400 450 600 40 40 55 30 30 40 25 10 25 10 30 15 24 28 34,5 39 450 500 650 700 500 550 700 800 650 750 700 850 850 1000 1000 1200 65 80 90 ПО 50 60 70 85 55 22 65 22 Блоки отливают из чугуна марки СЧ 15—32 или из стали марок 25Л и ЗОЛ. Диаметры блоков выбирают в зависимости от диаметра каната (табл. IV.5). Тормоза кранов должны обеспечивать удержание поднятого груза, регу- лирование скорости его опускания и поглощать инерцию движущихся масс при передвижении или вращении отдельных агрегатов или всей машины. Наиболее надежными являются колодочные тормоза (типа Феррадо). Тормоз механизма подъема должен обеспечивать тормозной момент с учетом коэффициента запаса торможения (Кт): Режим работы крана с машин- ным приводом ..............Легкий Средний Тяжелый Весьма тяжелый Коэффициент Дт ...... 1Д ,1„75 2,5 2,5 Для кранов с ручным приводом коэффициент запаса торможения Кт = 1,5. Под коэффициентом запаса торможения понимается способность тормоза удерживать неподвижно висящий груз, в Кт раз превосходящий номинальный (паспортную грузоподъемность). Характеристика тормозных лент, применяемых для кранов, приведена в табл. IV.6. Размеры асбестовой ленты приведены ниже. Длина ленты в рулонах — не более 50 м. Размеры асбестовой ленты Толщина, "мм . . 4 5 6 7—8 9—10 12 16—20 25 Интервалы по ши- рине, мм ... . 13; 13; 30—115 40—150 50—200 80—250 100—250 250 20—50 20—95 При неравномерном износе обкладок толщина их средней части должна быть не менее 1/2, а в крайней части 1/3 толщины первоначальной. В правильно отрегулированных тормозах начало торможения автоматически наступает после снижения скорости на 10—20% номинальной. 309
Таблица IV.6 Ленты асбестовые тормозные Обоз- начение типов Вид пропитки Коэффи- циент трения по чугуну, не менее Область .применения А Битумно- масляная 0,35 Для тормозных механизмов с температурой тре- ния до 3()0°С при давлении до 6 МПа и отсутст- вии масла на поверхности трения. Б Масляная 0,45 То же. Тормозные механизмы экскаваторов, авто- машин, и других тормозных и фрикционных узлов В Масляно- смоляная 0,42 Для малонагруженных тормозных механизмов с поверхностной температурой трения до 300°С при давлении до 1,15 МПа и отсутствии масла на по- верхности трения Примечание. Число ниток по утку на 100 мм — не менее 24. Колеса крановые (рис. IV.3) выпускают в соответствии с требованиями ОСТ 24.090.77—84 двух типов: К2Р — двухребордные, К1Р — одноребордные. Ха- рактеристика этих колес приведена в табл. IV.7. Сроки службы (лет) крановых колес в зависимости от режима работы при- ведены ниже: Режим работы Легкий Средний Тяжелый Весьма тяжелый Колеса: кованые штампованные . . 6 4 2,5 2i катаные 9 6 . 4 3 Таблица IV.7 Колеса крановые двухребордные (см. рис. IV.3), мм Д в в. Высота гребня ребор- ды колеса К2Р KIP К2Р К1Р CL CL С4 — 200 50 65 80 80 15 15 250 70 70 ПО 90 20 20 320 80 80 120 100 20 30 400 100 105 130 135 25 25 500 90; 100 125 150 150 25 25 560 90; 100 — 150 — — 20 630 90; 100; — 100; 150; — 25 — 130 180 710 ПО; 130; — 160; 180; — 30 — 150 200 800 ПО; 150; 170; 210; — 40 — 170 250 900 120; 130; 190; 210 — 40 — 150 1000 170 250 — 40 Рис. IV.3. Крановые колеса: а — тип К2Р; б — тип К1Р (к табл. IV.7> 310
Таблица IV.8 Размеры и масса подкрановых рельсов (к рис. IV.4) Параметр Тип рельсов КР-70 „КР-80 КР-100 КР-120 КР-140 6, ММ 70 80 100 120 140 h=b\, мм ; 120 130 150 170 190 Масса, кг 52,77 64,24 89,05 118,29 146,98 Рис. IV.5. Крепление подкрановых рельсов: а — с) прижимами; е — крючьями’; ж— скобами; (а—г — прямоугольный профиль; <)—ж — фигурный профиль) Подкрановые пути. В качестве подтележечпых п подкрановых рель- сов применяют: дв)1авровые балки по ГОСТ 19425—7.4 (для подвесных - кранов п мостовых опорных с электроталыо); квадратную горячекатаную сталь по ГОСТ 2591—71 (марки Gt.5 по ГОСТ 380— fl), реже сталь прокатную полосовую (по ГОСТ 103—76); железнодорожные рельЬы узкой (ГОСТ 6368—82) и широкой (ГОСТ 7173—54) колеи; крановые рельсы по ГОСТ 4121—76 (наиболее широко применяемые, особенно для кранов большой грузоподъемности)._ Размеры п масса подкрановых рельсов приведены в табл. IV.8. Крепление рельсов пли брусков к подкрановым балкам наиболее часто вы- полняется способом, показанным на рис. IV.5. Допустимые отклонения при укладке (монтаже) рельсов и во время эксп- луатации подкрановых путей приведены в табл. IV.9. Грузовые крюки (рис, IV.6) мостовых кранов изготовляют коваными, штампованными и пластинчатыми. Однорогие крюки изготовляют по ГОСТ 6627—74, а двурогие — по ГОСТ 6619—75 и ГОСТ 6628—73. На каждом грузовом крюке на установленном для маркировки месте нано- сят товарный знак предприятия-поставщика; номер крюка по стандарту; на ко- ваном и штампованном крюках номер плавки (полный или условный); год изго- товления (последние две цифры). Грузоподъемность крюка характеризуется номером по стандарту и на крюке не указывается. В зависимости от режима работы один и тот же крюк может иметь различную грузоподъемность. Такую же маркировку, как и пластинчатый крюк, должна иметь вилка, с помощью которой его подвешивают к траверсе. Сведения о крюках, поставляемых вместе с грузоподъемной машиной, заносят в, паспорт машины. Если крюк поставляется отдельно от подъемного механизма,' то к нему прикладывают документы с указанием предприятия-поставщика, даты изготовления, номера стандарта, результатов проверок и испытаний. Характеристика крюков кованых и штампованных однорогих приведена в табл. IV.10, двурогих — в табл. IV.11, крюков пластинчатых двурогих — в табл. IV. 12. 311
Таблица IV.9 Допуски иа укладку рельсов подкрановых путей, мм Показатели Мостовые краны Козловые краны При уклад- ке Во время эксплуа- тации При уклад- ке Во время эксплуа- тации Разность отметок головок подкрановых рель- сов по продольной оси крана на опорах 15 20 10 15 Разность отметок подкрановых рельсов на со- седних колоннах в пролете 20 25 — — Отклонение в расстоянии между осями рельсов 10 15 8 12 Смещение торцов стыкуемых рельсов 2 3 1 2 Отклонение рельса от прямой линии на длине 40 м 15 20 15 20 Зазоры в стыках рельсов 4 4 6 6 Разность отметок головок рельсов на длине 10 м подкранового пути (общая) — — 20 30 Примечание. Максимальная разность отметок на всей длине пути не должна быть более 50 мм при укладке и 100 мм во время эксплуатации. Рис. IV.6. Крюки грузовые: а — крюки однорогие; б — крюки кованые и штампованные двурогие общего назначе- ния; в — крюки пластинчатые двурогие общего назначения Завод-изготовитель обязан в течение 24 мес со дня отгрузки потребителю безвозмездно заменить или отремонтировать вышедшие из строя крюки при ус- ловии соблюдения потребителем всех правил эксплуатации грузоподъемных ме- ханизмов и машин. Крановые крюки изготовляют из качественной стали (ГОСТ 2105—75) по чертежам, утвержденным в установленном порядке, крюки из стали марки 20 — по ГОСТ 1050—74. Допускается применение стали марки 20Г. Качество поковок должно соответствовать ГОСТ 8479—70. Механические свойства металла крюков должны соответствовать следующим нормам: Диаметр шейки хвостовика крюка, мм...... , Предел текучести, МПа...................... Временное сопротивление разрыву, МПа....... Относительное удлинение, % ............... • Относительное сужение, % - .......... . . . Ударная вязкость, Дж/см2 . .. -........... Твердость НВ ................. До 100 Свыше 100 250 220 420 400 25 23 55 50 -д 50 — 106—156 31'2
Таблица IV.10 Крюки кованые и штампованные однорогие (рис. IV.6,a) Я ш э 3 а га txw i> « 8 2 Размеры, мм Наибольшая грузоподъем- ность, т Масса, кг не более D S £, мм Привод ручной Привод машинный, режим Тип крюка Тип крюка А Б легкий, средний тяжелый, весьма тяжелый А Б 1 20 14 М12 65 80 0,4 0,32 0,25 0,18 0,3 2 22 16 М12 70 90 0,5 0,4 0,32 0,22 0,25 3 25 18 М14 75 100 0,63 0,5 0,40 0,35 0,4 4 30 22 М16 85 но 0,8 0,63 0,5 0,5 0,6 5 32 24 Ml 6 • 90 120 1 0,8 0,63 0,6 0,7 6 36 26 М20 105 130 1,25 1 0,8 0,9 1 7 40 30 М20 120 140 1,6 1,25 1 1,3 1,5 8 45 33 М24 130 160 2 1,6 1,25 1,7 1,9 9 50 36 М27 145 180 2,5 2 1,6 2,6 2,9 10 55 40 МЗО 165 220 3,2 2,5 2 3,6 4,1 11 60 45 МЗЗ 180 300 4 3,2 2,5 4,5 4,7 12 65 50 М36 195 375 5 4 3,2 6,45 8,9 13 75 55 М42 250 410 6,3 5 4 9,6 12,2 14 85 65 М48 280 475 8 6,3 5 13,5 17,7 15 95 75 М52 310 520 10 8 6,3 18 23 16 110 85 М56 340 580 12,5 10 8 26 33 17 130 90 М64 415 600 16 12,5 10 37 44,5 18 130 100 70X10 440 630 20 16 12,5 49,5 56 19 150 115 80x10 480 660 — 20 16 70 82,5 20 170 130 90X12 535 730 — 25 20 102 121 21 190 145 100x12 580 800 — 32 25 130 150 22 210 160 110x12 675 960 — 40 32 175 206 23 240 180 120X16 730 1050 — 50 40 262 312 24 270 205 140x16 820 1100 — 63 50 353 400 25 300 230 160X16 840 1900 — 80 63 520 600 26 320 250 170x16 860 130 — 100 80 585 695 Показатели механических св'ойств относятся к продольному цилиндрическому образцу пятикратной длины диаметром 10 мм по ГОСТ 1497—73 и образцу типа 1 для определения ударной вязкости по ГОСТ 9454—78. Каждый крюк должен выдержать статическое испытание на прочность на- грузкой, превышающей его максимально допустимую грузоподъемность на 25%. Пример условного обозначения крюка номер 5 тип' А: крюк 5-А ГОСТ 6619—75. Стальные кана ты для мостовых кранов должны соответствовать действующим государственным стандартам. Канаты, получившие широкое при- менение для комплектования мостовых кранов и изготовления такелажной осна- стки, выпускают в соответствии с ГОСТ 3070—74, ГОСТ 3071—74, ГОСТ 2688—80. Срок службы канатов с линейным касанием проволок на 30—40% больше срока службы канатов с точечным касанием проволок. Коэффициент прочности для стальных канатов Грузовой канат для кранов, лебедок, полиспастов: ручной привод . . . ........... ................. 4,5 .машинный привод: .легкий режим работы ... 5 •средний » » . ... ................... 5,5 тяжелый » » ...................................... 6 313
Таблица IV.ll Крюки кованые и штампованные двурогие (рис. IV.6,6) Номер крюка Грузо- подъем- ность, т Размеры крюка, мм Тип резьбы Масса, кг D d d0 £, мм Тип крюка Тип крюка А Б А Б 1 5 60 56 М48 230 475 Метри- ческая 8 12 2 6,3 70 62 М52 260 520 То же 11 17 3 8 80 68 М56 280 580 »’ 14 21 4 10 90 80 М64 325 640 » 20 30 5 12,5 100 85 70x10 360 700 Трапецеи- дальная 28 39 6 16 115 95 80x10 420 760 То же 41 55 7 20 125 ПО 90x12 470 820 » 60 78 8 25 145 125 100x12 525 875 » 90 112 9 32 160 135 110x12 590 940 » 126 155 10 40 ' 180 160 120x16 660 1000 » 159 206 11 50 200 170 140x16 725 1050 » 228 265 12 63 220 190 160X18 800 1100 » 302 357 13 80 250 200 170X18 860 1175 >я 400 471 14 100 280 220 180x20 900 1200 у J 530 620 Рис. IV.7. Зажимы для канатов (а) и коуши (б): 1 — скоба; 2 — колодка; 3 — коуш Стропы для строповки грузов массой: более 50 т . ..................................... 6 до 50 т . . ............ ....... 8 Ванты и оттяжки . ... -...................... 3,5 Подъемник . ................................ 9 Стальные канаты подлежат замене, если предельно допустимое число обры- вов проволок на один шаг свивки превышает приведенное в табл. IV. 13. Шаг свивки каната можно определить следующим образом. На поверхности какой-либо пряди наносят метку, от которой отсчитывают вдоль оси каната столько прядей, сколько их имеется в канате (например, 6 в шестипрядном ка- нате), и на следующей после отсчета пряди (в нашем случае на седьмой) нано- сят вторую метку. Расстояние между метками и принимают за шаг свивки. 314
Таблица IV.12 Крюки пластинчатые двурогие (см. рис. IV.6 , в) Номер крюка Грузоподъем- ность, т Ь1 Ь d h А «1 Масса крюка, кг 1 80/63 1250 200 150 500 450 175 1060 2 IOO/81O1 1300 200 160 550 . 500 175 1230 3 125/100 1400 230 180 600 540 200 1680 4 160/125 1500 250 200 670 575 225 2150 5 200/160 1800 300 220 820 665 250 3170 6 250/200 2000 350 250 500 800 275 4200 7 320/250 2250 400 300 1030 850 275 5600 Примечание. Грузоподъемность крюка приведена при режимах: в числителе — при легком и среднем, в знаменателе — при тяжелом и весьма тяжелом. Размеры даны в миллиметрах. Таблица IV.13 Предельно допустимое число обрывов проволок на один шаг свивки Число пвоволок в канате с одним органическим сердечником Первоначаль- ный запас прочности каната* До 114 До 122 До 366 Крестовая Параллельная Крестовая Параллельная Крестовая Параллельная До 6 12 6 22 11 36 18 6—7 14 7 26 13 38 19 Свыше 16 8 30 15 40 20 * При условии, что диаметры барабана и' каната выбраны по действующим Правилам. Коуши и зажимы для канатов. Петля иа конце каната должна де- латься с применением коуша (рис. IV.7,6), закрепляемого с помощью заплетения свободного конца каната или применения зажимов (рис. IV.7,a). Коуши изго- товляют в соответствии с ГОСТ 2224—72. Размеры жимков (зажимов) определяют в зависимости от диаметра каната (табл. IV.14). Изготовляют зажимы из стали марок Ст.З и Ст.4. Число зажимов определяют расчетом, но допускается принимать и в зависи- мости от расстояния между зажимами и диаметра каната: Диаметр каната, мм . . 13 Расстояние между зажи- мами, мм ...... 100 Число зажимов .... 3 15 17,5 100 120 3 3 19,7 21,5 24 28 34 37 120 140 150 180 230 250 4. 4 5 5 7 8 (ГОСТ 2224—72) приведены ниже: Размеры коушей по внутреннему измерению Диаметр мм . . Размеры мм: диаметр длина каната, . „ . 8,6— 10,2 коуша, . . 34 ... 56 10— 12— 15— 12,5 15,5 18,5 40 45 56 65 .74 92 18— 22— 25— 30— 34— 39— 44— 22 25,5 30 34,5 39,5 44,5 49,5 63 75 85 95 105 120 130 104 125 142 158 175 202 217 Тележки (рис. IV.8). Технические характеристики тележек приведены в табл. IV. 15. 315
Таблица IV.14 ° Размеры зажимов для канатов (к рис. IV.7, а) Диаметр ка- ната, мм Гайка (по ГОСТ 5915-70) Шайба, (по ГОСТ 6402-70), сталь марки 65Г Зажим Колодка ' Скоба Обозначе- ние по ОСТ 24.09. 51-79 Размеры, мм Масса, кг <и СП ►г о га ® £(МСП о <£ Йо । О Eos Размеры, мм Масса, кг Обозначе- ние по ОСТ 24.09.51— -79 Размеры, мм Масса, кг А В L н 41 в h ftl Лг Hi н 11 5—7 М8 8Н 7 18 20 38 36 0,07 7/1 9 12 14 8 6 3,5 7/2 7/2 5 15 0,03 7—10 М10 ЮН 10 24 24 48 50 0,14 10/1 11 14 18 12 8 5 0,06 10/2 7 20 0,06 10—13 М12 12Н 13 28 28 55 63 0,26 13/1 13 16 22 14 10 6,5 0,12 13/2 8 30 0,11 13—16 М12 12Н 16 30 30 60 70 0,32 16/1 13 16 24 16 11 8 0,16 16/2 9 30 0,15 16—19 М16 16Н 19 36 36 70 85 0,57 19/1 17 21 26 18 12 9.5 0,24 19/2 10 40 0,27. 19—23 М16 16Н 23 40 38 80 95 0,69 23/1 17 21 30 20 14 11,5 0,32 23/2 12 40 0,3. 23—27 М20 20Н 27 50 45 95 115 1,27 27/1 22 26 36 25 18 13,5 0,61 27/2 15 45 0,53 27—32 М20 20Н 32 55 45 100 125 1,56 32/1 22 26 40 27 20 16 0,74 32/2 17,5 45 0,6 32—37 М24 24Н 37 65 55 120 150' 2,33 37/1 26 30 48 32 22 18,5 1,0 37/2 20,5 56 0,98 37—41 МЗО ЗОН 41 75 60 130 170 3,97 41/1 33 36 55 38 25 20,5 1,7 41/2 22,5 60 1,76 41—45 МЗО ЗОН 45 80 65 140 180 4,54 45/1 33 36 60 42 28 22,5 2,0 45/2 25 60 1,9 45—52 МЗО ЗОН 52 90 75 150 210 6,35 52/1 зз 42 65 42 28 26 3,4 52/2 30 70 2,4 52—62 М36 36Н 62 105 90 180 250 10,27 62/1 39 47 73 42 30 31 5,45 62/2 34,5 75 3,92 Примечание. Использование литой колодки допускается только при ручном подъеме. Для стопорения гаек разрешается приме- нять ртгибные планки. с крюком; б — с грейфером
Таблица IV.15 Тележки однорельсовые с крюком (к рис. IV.8, а) Грузоподъем- ность, т Высота подъема, м Скорость, м/мин Однорельсовые пути Размеры тележки, м Общая масса, т подъема передви- жения двутавр по ГОСТ 19425—74 радиус закругле- ния В L н 1 6; 12; 18 8 75 24—30 2,5 0,6 2,5; 2,8; 2,9 2,7 1; 1,2; 1,3 2 6; 12; 18 8 75 24—30 2,5 0,6 2,8; 2,9; 3 2,7 1; 1; 1,3 3 6; 12; 18 8 75 36—45 2,5; 3 0,65 3,2; 3,5; 3,7 2,7 1,9; 2,1; 2,2 5 6; 12; 18 8 75 36—45 2,5; 3 0,65 3,2; 3,7; 3,9 2,7 2,1; 2,3 2,5 10 12; 18; 24 8 75 40—45 5 0,75 4,3; 4,6; 4,9 2,7 4; 4,1; 4,3 Техническая характеристика однорельсовой тележки с грейфером (к рис. IV.8, б) Грузоподъемность, т . . . . ........................... 2; 3 Высота подъема, м . . .................... . 12; 24 Скорость, м/мин: подъема................................................. 16 передвижения.......................................... 75 Радиус закругления (м) при высоте подъема, м: 12 ...... . . .......................... Не менее 4 24 ................................................ » 5 Двутавр пр ГОСТ 19425—74 (тип М) . . . . . . 34—4,5 Масса тележки с грейфером, т.............. . . 4,8; 5,1 Таблица IV.16 Материалы типовых деталей мостовых кранов и их запас прочности Детали Материал Режим работы меха- низма Коэффициент запаса проч- ности по пре- делу текуче- сти от Грузовые крюки Сталь марок 20' или 20Г Легкий, средний Т яжелый 2 2,5 Барабаны Чугун СЧ 12-28 Сталь марок 20Л; 40Л; 45Л Любой То же Легкий Средний, тяжелый 5* 2,5 2 2,5 Зубчатые колеса Сталь марок 35Л; 40Л; 45Л Легкий Тяжелый 2,5 3 Валы Сталь марок Ст. 5 или 45 Легкий Средний Тяжелый • 2 2,25 2.5 Болтовые соедине- ния Сталь марки Ст.З Легкий 2 * Запас прочности для чугуна принимается по пределу прочности на сжатие асж. 318
Грейферы для тележек изготовляются грузоподъемностью 2 и 3 т. Наплавку изнашиваемых частей грейфера производят материалами по сле- дующим стандартам: ГОСТ 10051—75; ГОСТ 10543—82; ГОСТ 11546 75. Материалы типовых деталей мостовых кранов приведены в табл. IV. 16. § 4. Эксплуатация. Допустимый износ деталей кранов При регистрации машины, если на нее отсутствует заводская техническая документация, а также в случае ее реконструкции (статья 36 «Правил по кра- нам»), вызвавшей изменение паспортных характеристик, производятся повероч- ные расчеты грузоподъемной машины и заключение по ним представляется в ин- спекцию Госгортехнадзора (статья 258 «Правил по кранам»). Регистрация, осви- детельствование, получение разрешения на работу грузоподъемных машин долж- ны производиться в соответствии с «Правилами по кранам». Вновь установленные грузоподъемные машины, их съемные грузозахватные приспособления, на которые распространяются «Правила по кранам», должны подвергаться до пуска в работу полному техническому освидетельстЕ-званню. Грузоподъемные машины, находящиеся в эксплуатации, должны подвергать- ся периодическому техническому освидетельствованию: частичному (осмотру) — не реже одного раза в год; полному — не реже одного раза в три года. Разрешение на эксплуатацию грузоподъемных машин выдается местной ин- спекцией Госгортехнадзора в следующих случаях: перед началом эксплуатации вновь зарегистрированной машины; после монтажа машины на новом месте; после реконструкции машины; после ремонта металлоконструкции с заменой расчетных элементов или уз- лов с применением сварки. Редко используемые грузоподъемные машины, например на ремонте обору- дования в машинных отделениях, по согласованию с инспекцией Госгортехнадзора подвергаются полному освидетельствованию не реже чем через каждые пять лет. Разрешение на эксплуатацию грузоподъемных машин, не подлежащих реги- страции в органах Госгортехнадзора, выдается механиком предприятия. Не подлежат регистрации в Госгортехнадзоре краны с ручным приводом и мостовые грузоподъемностью до 10 т (включительно), управляемые с пола. Нормы предельно допустимого износа деталей кранов составлены на основании рекомендаций Всесоюзного научно-исследовательского института подъемно-транспортного машиностроения (ВНИИПТМАШ). Эти нор- мы определены только для мостовых кранов, получивших наибольшее распро- странение в народном хозяйстве и подведомственных Госгортехнадзору (табл. IV. 17). Допустимый износ однотипных деталей, не вошедших в нормативы, опреде- ляют аналогично перечисленным в числовых значениях допусков соседних клас- сов точности. § 5. Технический контроль состояния мостовых кранов Барабаны лебедок должны соответствовать следующим условиям: разность толщины стенок барабана (после механической обработки) должна быть не более +5 мм; биение торцевой поверхности по отношению к геометрической оси на каждые 500 мм диаметра барабана не более 0,1'мм; отклонение оси валов барабанов от опорных их поверхностей на каждые 1000 мм длины не более 1 мм; ллш износ барабанов по внутреннему диаметру нарезки допускается не более 40% толщины стенки. Блоки должны отвечать следующим требованиям: радиальное биение нового блока по дну ручья на каждые 100 мм диаметра не более 0,1 мм; 319
Таблица IV.17. Нормы предельно допустимого износа деталей механизмов кранов Детали Базовый размер, мм Допустимый размер, мм Допустимый износ, % Ходовое колесо диаметром, мм: 700 25 12,5 50 70'0С4 692Ск 1,15 500 25 .12,5- 50 500С4 494,2С4 1,15 400 21 10,5 50 400С4 395,4С4 1,15 350 . 25 12,5 50 350С4 346С4 1,15 Барабан, диаметром, мм: 500 5001 492 1.6 400 400 393 1,75 310 310 304 1,98 Высота вертикального сечения крюка грузоподъемностью, т: 3,1 65 58,5 10 5 82 73,8 10 10 115 103,5 10 15 150 135 10 20 164 147,6 10 Толщина тормозной обкладки 6 3 50 8 4 50 Наружный диаметр тормозного шкива диаметром, мм: 200 200С5 194С5 3 400 4О0С5 391С5 2,25 : 500 500 489 2,2 400 400 390 2,5 350 350 341„3 2,5 300 300 291,3 2,9 250 250 243,3 2,68 Примечания: I. Для ходового колеса в числителе приведена толщина реборды, в знаменателе — диаметр катания. При любом износе ходовых колес разность их диамет- ров не должна превышать 0,2% номинального диаметра. 2. При износе тормозного шкива более чем на 2 мм (на сторону) его следует проточить, закалить и отшлифовать. 3. О,. С5 — обозначения допустимого износа деталей. разность толщины обода не более 3 мм; смещение ручья относительно торцов ступицы не более 1 мм; допустимый износ блоков по диаметру ручья не должен превышать 50% диа- метра расчетного каната. Колеса кранов должны иметь торцевое биение поверхности обода на каж- дые 500 мм его диаметра не брлее 0,1 мм; при любом износе ходовых колес разность их диаметров не должна превы- шать 0,2% номинального. Зубчатые колеса подлежат замене, если износ их по толщине зуба (от пер- воначальной толщины) превышает для механизма подъема 8%, для механизма дередвижения 20%.
Глава 2 МОНТАЖНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ТАКЕЛАЖНАЯ ОСНАСТКА § 1. Стропы, полиспасты и блоки, лебедки Современный ремонт оборудования характеризуется внедрением узлового метода, прн котором разборка и сборка машин ведутся максимально укрупнен- ными блоками.. Этот метод, обладая значительной технико-экономической эф- фективностью, одновременно предъявляет особые требования к подъемно-тран- спортному оборудованию и такелажной оснастке. При этом особое внимание уделяется грузоподъемным средствам, изготовляемым в мастерских предприятий. Стропы (рис. IV.9). В промышленности стропы изготовляют следующих типов: 1СК, 2СК, ЗСК, 4СК; универсальные УСК; цепные 1СЦ, 2СЦ, ЗСЦ, 4СЦ (в индексах первая цифра — число цепей, канатов, С — стропы, К — канаты, Ц—цепные; дописываемая цифра справа — грузоподъемность, т). Для изготовления стропов применяют стальные канаты по ГОСТ 3071—74, 3079—80 (для холодного климата канаты по ГОСТ 3071—74, 3079—80). Цепи изготовляют по ГОСТ 2319—81, 228—79. Комплектующие звенья — крюки, кольца всех типов (разъемные—Р; тре- угольные— Т; -овальные—О), качество материала их должно быть не ниже стали марки 20 по ГОСТ 1050—74. Эти же звенья для холодного климата изго- товляют из проката марки 15ХСНД; 09Г2С по ГОСТ 19281—73 и ГОСТ 19282—73. Технические характеристики стропов универсальных и грузовых приведены в табл. IV. 18 и IV. 19. Звенья. Типы и конструкция их приведены на рис. IV. 10. Звенья, входя- щие в состав стропов, предназначаются для навешивания стропов на грузозахват- Таблица IV.18 Универсальные стропы (к рис. IV.9) Исполнение Грузо- подъем- ность, т Длина стропы, м Длина развертки, м Исполнение I П Исполнение I 11 I 1 и УСК-0.32-1 УСК-0,32-2 0,32 1—1,5 0,8—30 5,58 4 УСК-0,4-1 УСК-0,4-2 0,4 1 — 1,5 0,8—30 6,96 4 УСК-0,5-1 .V К-0,5-2 0,5 1 — 15 0,8—30 7,65 5,5 УСК-0,63-1 УСК-0,63-2 0,63 1—15 0.8—30, 13,6 7,4 УСК-0,8-1 УСК-0,8-2 0,8 2—20 0,8—30- 14,3 9 УСК-1-1 УСК-1-2 1 2—20' 0,8—30 16,6 12 УСК-1,25-1 УСК-1,25-2 1,25 2—20 0„8— 30 16,6 17,4 УСК-1,6-1 УСК-1,6-2 1,6 2—20 0,8—30 22,8 22 УСК-2-1 УСК-2-2 2 2—20 . 1,5—30 ' 37 27 УСК-2,5-1 УСК-2,5-2 2,5 3—25 1,5—30 39,8 34 УСК-3,2-1 УСК-3,2-2 3,2 3—25 1,5—30 54,5 49,5 УСК- 4-1 УСК-4-2 4 3—25 15—30 59,2 51 У СК-5-1 УСК-5-2 5 3—25 2—30 65,2 66 У СК-6,3'-1 УСК-6.3-2 6.3 3—25 2—30 98 85 УСК-8-1 УСК-8-2 8 4—30 2—30 111 114 УСК- Ю-1 УСК-10-2 10 4—30 2—30 155 127 УСК-12,5-1 УСК-12,5-2 12,5 4—30 2—30 212 150 УСК-16-1 УСК-16-2 16 4—30 2—30' 231 181,5 У СК-20-1 УСК-20-2 20 4—30 2—30 258 214 УСК-25-1 УСК-25-2 25 4—30 2— 30 275 262 УСК-32-1 УСК-32-2 30 4—30 2—30 316 288 Примечание. Таблица составлена с использованием ОСТ 24.090.48—79. 11 Зак. 295 321
Продолжение табл. IV.27 Типоразмер Грузо- подъем- ность, т Высота подъема, м Скорость подъема, м/мин Масса, кг Профиль балки однорельсово- । го пути ТЭЗ-511 3,2 6 8 470 Двутавр № ЗОМ; Э6М; ТЭЗ-521 3,2 12 8 515 45М по ГОСТ ТЭЗ-531 3,2 18 8 560 19425>—74 ТЭЗ-541 3,2 24 8 650 ТЭЗг541 3,2 30 8 700 ТЭЗ-561 3,2 36 8 750 ТЭ5-911 5 6 8 700 Двутавр №30М; 3.6М; 45М ТЭ5-921 5 12 8 755 по ГОСТ 19425—74 ТЭ5-931 5 18 8 815 ТЭ5-941 5 24 8 1150 ТЭ5-951 5 30 8 1260 ТЭ5-961 5 36 8 1370 Примечания: 1. Скорость передвижения талей электрических 20 м/мин. 2. Крюки для электроталей изготовляются по ГОСТ 6627—74, 2105—75 и 12840 80. ,Рис. 1V.17. Тали электрические передвижные 330
Таблица IV.28 Технические характеристики винтовых домкратов с ручным приводом Параметр Типоразмер домкрата Т-83 Т-56Б Д-20 МПС-3 СК-5 СК-ю СК-15 СК-20 БО-3 ВО-5 ВТ-5 бт-ю ВТ-15 ПС. 20 Грузо- 2 5 20 3 5 10 15 20 3 5 5 10 15 20 подъем- пость, т Высота 240 178 200 220 235 265 298 335 130 300 300 300 350 290 подъема, мм Масса, кг 4,2 20,83 36 22 17,5 25,2 38 54,5 6 17 21 37 48 92 Таблица IV.29 Технические характеристики гидравлических домкратов общего применения (к рис. IV.18) Параметр Типоразмер домкрата ГДЛ-7 । ГДО-20М 50I-W Щ-2 1 ПО-52 6 ДГ-100 О 512-МТС О С4 * Д ГО-200 511-МПС СО М3 П Грузо- 7 20 10 25 25 50 100 100 120 200 200 200 25 подъем- ность, т Высота 200 90 100 540 400 100 155 60 200 155 80 120 1325 подъема, мм Масса, кг 27 16,7 19 130 90 63 135 27 150 250 56 300 240 Примечание. Домкрат П-52 — при высоте подъема 1325 мм — передвижвой с эяект» рическим приводом; домкрат 1Ц-2 — пневмогидравлический с ручным приводом. Остальные домкраты с ручным приводом. Таблица IV.30 Технические характеристики передвижных гаражных гидродомкратов с ручным приводом Параметр Типоразмер домкратов ДГ-0,8 ДГ-1,6 ДГ-2,5 ДГ-4 ДГ-6.3 ДГ-8 Грузоподъемность, т 0,8 1,6 2,5 4 6,3 8 Высота подъема-, мм 430 500 520 550 550 600 Высота подхвата, мм ПО 130 150 150 165 180 Масса, кг 27 45 75 85 110 160 Виеграфиковые испытания могут проводиться по требованию инспектора I осгортехнадзора. 331
----цепных элеваторов 296' ----шумомеров 403 ----шековых дробилок 6 ----эластичных муфт 348 ---- электролебедок 328 ----электромагнитных железоотде- лителей 300 -------шкивов 193 ---- эмульгаторов 297 Технические характеристики насосов ------- артезианских 290 -------вертикальных 285 ------- грунтовых 283 -------диафрагмовых 284 -------для водоснабжения 290 -------песковых 283 -------роторно-зубчатых 519 -------трехвинтовых 518 -------шестеренных 518 Технические характеристики питате-. лей ------- вибрационных 275 -------дисковых 276. 301 ----.— качающихся 272 ----'— ленточных 274 ------- пластинчатых 271 -------скиповых 301 ------- стаканчикового 301 Технические характеристики цепей -------круглозвенных 368 ------- пластинчатых 366 -------приводных роликовых 367 -------тяговых 367 -------якорных литых 369 ---------сварных 368 Тормоза кранов 309 Трубы — асбоцементные 465, 468 — водогазопроводные 468 — напорные 466 — стальные 465—467 Угол — заострения сверла 474 — захвата щековых дробилок 6 ----• конусных — 23 Узел подвеса 33 Устройства — для контроля за состоянием кон- вейерной ленты 244 — загрузочные 242 — разгрузочные 243 Футеровка 457 — замена 31 — подвижного конуса 29, 68 — мельниц 111 --- элементы крепления 119 — резиновая 118, 119 — — выбор и расчет 124 — гидроциклонов 141 Характеристика — агрессивности среды 464 — амортизационных пружин дроби- лок 55 — аппаратов для плазменно-дуговой резки 411 — устойчивых сплавов 446, 447 — капроновых фильтротканей 220 — клиноременной передачи 46 — лавсановых фильтротканей 221 — магнитных сплавов 178 — напильников 471 ' — обрабатываемого материала 388 — обратных клапанов 522 — открытой зубчатой передачи 108 — пластических (консистентных) сма- зок 507 — предохранительных устройств 522 — постели отсадочных машин 154 — промывистости руд 159 — • процессов сварки меди и ее спла- вов 420 — работы сгустителей 208 — ребристых труб 494 — сеток из стальной рифленой про- волоки 87 — сопла 520 — технических клеев 452 — указателей 523 — хлопчатобумажных фильтротканей 220 — шаров и стержней 126 Шаберы 477 Шайбы пружинные 440 Швеллеры 439 Шероховатость 394, 396, 397 Шестерни венцовые 109 Ширина — выходной щели 81 —• узкощелевых сеток 89 Шкала коррозионной стойкости ме- таллов 459 Шум производственный 403 Эксцентрик 53, 63 Эффективность грохочения 90
ОГЛАВЛЕНИЕ Предисловие................................................. .... 3 РАЗДЕЛ I. ОСНОВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ РУД К ОБОГАЩЕНИЮ Глава 1. Щековые дробилки ..... .'.... 4 § 1. Общие сведения............................................ 4 § 2. Назначение, конструкции, технические характеристики ... 5 § 3. Параметры механического и технологического режимов работы щековых дробилок ................. . ......... 6 § 4. Основные детали и узлы дробилок .... 10 § 5. Эксплуатация щековых дробилок............................ 12 § 6. Технические требования к щековым дробилкам и контроль их состояния................................................ ... 17 Глава 2. Конусные дробилки крупного дробления .................... 18 § 1. Назначение, конструкции, технические характеристики ... 18 § 2. Гидросистема регулирования выходной щели дробилок ... 22 § 3. Параметры механического и технологического режимов ра- боты дробилок крупного дробления .................... .... 23 § 4. Узловая сборка дробилок крупного дробления............... 25 § 5. Эксплуатация конусных дробилок крупного дробления 27 § 6. Особенности отдельных узлов и ремонт дробилок............ 33 § 7. Технические требования к конусным дробилкам крупного дроб- ления и контроль их состояния............................ ... 40 Глава 3. Конусные дробилки среднего и мелкого дробления .... 43 § 1. Назначение, конструкции, технические характеристики . . 43 § 2. Параметры механического и технологического режимов ра- боты дробилок среднего и мелкого дробления............. . . 47 § 3. Монтаж дробилок среднего и мелкого дробления............. 50 § 4. Эксплуатация дробилок среднего и мелкого дробления ... 60 § 5. Особенности отдельных узлов и ремонт дробилок среднего и мелкого дробления...................... . . . . 63 § 6. Конусные инерционные дробилки .......... . . 70 § 7. Технические требования к конусным дробилкам среднего и мелкого дробления и контроль их состояния . 70 Глава 4. Валковые и молотковые дробилки . . 74 § 1. Валковые дробилки ... ............. . 74 § 2. Технические требования к валковым дробилкам и контроль их состояния................. ... ......... 76 § 3. Молотковые дробилки............................. . . 77 § 4. Технические требования к молотковым дробилкам и контроль нх состояния .... . . ... . ... 83 Глава 5. Грохоты................................................ 34 § 1. Назначение, классификация . . . . 34 § 2. Просеивающая поверхность ... .... 35 § 3. Вибрационные грохоты .... . 90 § 4. Параметры работы грохотов ....... 97 § 5. Эксплуатация грохотов . ................... 97 § 6. Требования к грохотам и контроль их состояния . . . 99 Глава 6.- Измельчение в барабанных мельницах 101 § 1. Назначение, конструкции, технические характеристики . 101 § 2. Детали и узлы мельниц, их допустимый износ............. 105 539
§ 3. Футеровка мельниц, особенности применения, выбор и расчет Н6 § 4. Измельчающая среда.................................... 125 § 5. Схемы измельчения.................................... 125 § 6. Повышение производительности и расчет основных параметров мельниц......................................................127 § 7. Технические требования к мельницам и контроль процесса из- мельчения ................................................. 129 Глава 7. Классификаторы....................................... 131 '§ 1. Спиральные классификаторы ...........'.................131 § 2. Гидроциклоны . 4 . ................................ '49 § 3. Конусные и гидравлические классификаторы. Гидросепараторы 142 § 4. Технические требования к классифицирующим машинам и контроль их состояния........................................144 РАЗДЕЛ II. ОБОГАТИТЕЛЬНЫЕ МАШИНЫ Глава 1. Отсадочные машины, суспензионные сепараторы, промывоч- ные машины....................................................... 146 § 1. Отсадочные машины....................................• . 146 § 2. Технические требования- к отсадочным машинам и контроль их состояния........................................'. . . . 156 § 3. Суспензионные сепараторы.......................... .... 157 § 4. Промывочные машины..................................... 159 Глава 2. Концентрационные столы, винтовые и конусные сепараторы 164 § 1. Концентрационные столы...................... ....... , 164 § 2. Технические требования к концентрационным столам и кон- троль их состояния............................................ 173 § 3. Винтовые и конусные сепараторы. Шлюзы. Дешламаторы . . 174 Глава 3. Магнитные и электрические сепараторы.................... 177 § 1. Магнитные сепараторы..................................... 177 § 2. Электрические сепараторы................................ 185 § 3. Технические требования к магнитным и электрическим сепа- раторам и контроль их состояния . . ..... ........................186 Глава 4. Флотационные машины....................' ............188 § 1. Назначение, конструкции, технические характеристики . . . 188 § 2. Монтаж, эксплуатация, регулировка флотационных машин 196 § 3. Технический контроль флотационного отделения .... 198 Глава 5. Сгустители................................................202 § 1. Сгустители с центральным приводом....................202 § 2. Сгустители с периферическим приводом.................203 § 3. Расчетные формулы. Эксплуатация сгустителей..............206 § 4. Технические требования к сгустителям и контроль их состо- яния ..........................................................208 Глава 6. Вакуум-фильтры..........................................: 209 § 1. Конструкции, технические характеристики...................„У. § 2. Барабанные вакуум-'фильтры .................................. § 3. Дисковые вакуум-фильтры............................ § 4. Ленточные вакуум-фильтры, план-фильтры и др............. § 5. Фильтровальная ткань.................................... § 6. Вакуум-насосы, воздуходувки и воздушно-вакуумные сети 2^1 § 7. Схемы фильтровальных установок и их эксплуатация . . . § 8. Требования к вакуум-фильтрам и технический контроль их состояния......................................................227 § 9. Требования к вакуум-насосам и воздуходувкам и технический контроль их состояния .........................................227 Глава 7. Оборудование для сушки концентратов......................228 § 1. Барабанные сушилки........................................228 § 2. Технические требования к барабанным сушилкам и контроль их состояния .... .... .........: , . . 231 § 3. Дутьевые машины...........................................231 540
РАЗДЕЛ Ш. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Глава 1. Ленточные конвейеры..............................., . 234 . § 1. Конструкция и техническая характеристика, повышение изно- состойкости ................................................ 233> § 2. Дополнительные устройства.......................>..... 244 § 3. Конвейерные ленты и их ремонт................ . . . 243' § 4. Расчет ленточных конвейеров..................-. . . . 255 § 5. Скребковые конвейеры................................255 § 6. Требования к ленточным конвейерам и контроль их состояния 256 § 7. Элеваторы ковшовые вертикальные ..................263 § 8. Технические требования к элеваторам и контроль их состояния 263 Глава 2. Питатели*..........................................268 § 1. Пластинчатые питатели ............................. . 268 § 2. Качающиеся питатели (лотковые)......................272 § 3. Маятниковые питатели................................273 § 4. Ленточные питатели . ..... . .... 274 § 5. Вибрационные питатели.............•....................... 274 § 6. Дисковые питатели..........................................275 § 7. Технические требования к питателям и контроль их состояния 276 Глава 3. Гидравлический транспорт*..................................277 § 1. Пульпропроводы....................................: : 277 в 2. Насосы. Общие сведения.................................... 278 § 3. Песковые насосы..............". . . .......................279 § 4. Грунтовые насосы.................................. 286 § 5. Диафрагмовые насосы . ‘........................ . . 286 § 6. Эрлифты................................ . . . 288 § 7. Водоперекачные насосы..................................... 288 § 8. Вспомогательные материалы и сооружения...................288 § 9. Технические требования к хвостовому хозяйству обогатитель- ной фабрики.................................................293 Глава 4. Вспомогательное оборудование ..............................296 § 1. Пульподелители............................................. 296 § 2. Контактные чаны.................................. ... 297 § 3. Пробоотбиратели................... . .............. 296 § 4. Электромагнитные железоотделители ...... . . . 296 § 5. Реагентное хозяйство.......................................299 РАЗДЕЛ IV. ОБОРУДОВАНИЕ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ОБЩЕГО ПРИМЕНЕНИЯ Глава 1. Грузоподъемные машины и приспособления . . . 303 *, § 1. Назначение и условия применения . . -. . . ... 303- § 2. Мостовые и козловые краны................................. 305 § 3. Детали и узлы кранов.......... . 308 § 4. Эксплуатация. Допустимый износ деталей кранов . . . 319 § 5. Технический контроль состояния мостовых кранов............319- Глава 2. Монтажное оборудование и такелажная оснастка 321 § 1. Стропы, полиспасты и блоки, лебедки . .... . 321 § 2. Тали, кошки, домкраты ... . . . . . . . 325 Глава 3; Редукторы ............................. . . 332 § 1. Общие сведения.................................. .. . . 332' 54 Ь
Сканировал Кириллов Роман УГГУ 2010 год