СССР
МИНИСТЕРСТВО ТЯЖЕЛОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ
М А Ш Г И 3


МИНИСТЕРСТВО ТЯЖЕЛОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СССР
ВСЕСОЮЗНЫЙ ПРОЕКТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ
ВПТИ
УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ
ТЕХНОЛОГИИ
МЕХАНИЧЕСКОЙ
ОБРАБОТКИ
(Из опыта заводов тяжелого машиностроения)
МАШГМЗ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Москва 1955


Редактор инж. А. Ф. БАЛАНДИН
Редакция
литературы по металлообработке и станкостроению Зав. редакцией инж. Р. Д. БЕЙЗЕЛЬМАН


Инж. И. И. ВОРОНКОВ и инж. П. В. БЛРАКОВСКАЯ
ИЗ ОПЫТА РАБОТЫ НОВАТОРОВ ПРОИЗВОДСТВА УРАЛМАШЗАВОДА
Коллектив Уралмашзавода достиг значительных успехов в социалистическом соревновании за повышение производительности труда и увеличение выпуска продукции.
Механизируя трудоемкие процессы и внедряя передовую технологию, коллектив завода значительно увеличил выпуск механоизделий с одного станка. Ниже приведены примеры из опыта работы новаторов производства по усовершенствованию технологического процесса механической обработки деталей.


I. 	ФРЕЗЕРОВАНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ, РАСПОЛОЖЕННЫХ ПОД ПРЯМЫМ УГЛОМ
Для получения на одной из деталей уступа размером 120 X 180 мм, образуемого двумя перпендикулярными плоскими поверхностями 1 и 2 (фиг. 1,а), требовалось снимать большой припуск металла.
По старому технологическому процессу этот уступ фрезеровали за пять—восемь проходов концевой фрезой диаметром 75 мм, с небольшой подачей и глубиной резания. На выполнение этой работы затрачивали 41,5 нор- мочаса.
При фрезеровании поверхности 2 концевой фрезой с наклоном режущей кромки под углом 25° возникали большие радиальные усилия, которые иногда вызывали поломку фрезы.
Новатрры производства — расточники цеха крупных узлов В. В. Лабецкий, С. Н. Абрамов и Н. А. Коняхин— предложили новый технологический процесс фрезерования уступа цилиндрическими фрезами с наклоном режущей кромки под углом 45° и с торцевой заточкой (фиг. 1,5).
Технологи Н. С. Баранчиков, М. В. Бакулин, И. Н. Пошелок и конструктор М. М. Гохман предложили значительно улучшенную конструкцию этой фрезы (фиг. 2).
Новая фреза сделана с креплением впотай. Заточка ножей по торцам позволяет фрезеровать дво поверхности, расположенные под прямым углом (торец фрезы только зачищает), канавки для отвода стружки увеличены и вместо прямых сделаны по радиусу, что значительно облегчает сход стружки.
На торце фрезьи вырезана канавка для схода стружки. Во избежание разрыва диаметр корпуса фрезы увеличен с 200 до 220 мм. Крепление фрезы — на двух шпонках вместо одной.
Опыт показывает, что при работе цилиндрическими фразами с наклоном режущей кромки под углом 45° и с заточкой ножей по торцу радиальные усилия в несколько раз меньше чем осевые, поэтому поломка фрезы, как правило, не происходит.
По новой технологии уступ обрабатывают на высоких режимах резания, что позволяет уменьшить количество проходов и сократить машинное время в 2 раза.
4


II. 	ОБРАБОТКА КОНТРОЛЬНЫХ МАКЕТОВ ШЛИЦЕВЫХ КАЛИБРОВ
Изготовление контрольных макетов шлицевых калибров с точно и симметрично расположенными на торце пазами и кулачками требовало больших затрат ручного труда слесарей-лекалыциков.
Так, например, по технологическому процессу изготовления контрольного макета (фиг. 3) производят сле-
Фиг. 3. Схема контроля припиловки пазов контрольного макета:
У—макет; 2—шаговый шаблон; 3—линейный шаблон; 4—угловой, шаблон.
сарно-лекальную припиловку боковых площадок паза ау применяя специально изготовленные шаблоны (шаговый, угловой и линейный).
На выполнение этой операции слесарь-лекальщик затрачивает 20 нормочасов.
После этой операции макет подвергают термической обработке, а затем производят окончательное шлифование отверстия диаметром 30А и наружной поверхности диаметром 92_o,oi5 мм, подрезание торцов б и в и слесарно-лекальную доводку боковых площадок паза а по шаблонам до размера 35,23 -o.os мм.
Мастер Г. А. Панкратов и шлифовщик Е. В. Казанцев предложили заменить ручную припиловку макета 6


шлифованием. Для этого заготовку макета после фрезерования закаливают, затем шлифуют отверстие диаметром ЗОА и подрезают торцы бив. После этого в заготовку макета 4 запрессовывают штырь 2 (фиг. 4), а затем на выступающую головку штыря напрессовывают восьмигранную пла-
Аазрез по А А
стину 3 так, чтобы боковые площадки пазов 6 при виде сверху располагались перпендикулярно граням пластины 3.
Затем восьмигранную пластину с заготовкой макета устанавливают на магнитной плите пло- скошлифоваль него станка так, чтобы одна грань пластины прижималась к линейке 1.
Абразивным кругом 5, боковая плоскость которого заправлена под углом 5°, предварительно шлифуют все боковые площадки пазов с подачей круга сверху вниз, не изменяя расстояния круга от линейки 1, затем замеряют зубомером оставшийся припуск,
вновь заправляют абразивный круг и шлифуют площадки начисто.
При этом круг подводят на стружку до выполнения размера 35,23 _0>05 мм.
Новый метод последовательного шлифования всех боковых площадок обеспечивает точность размера пазов и их шага по окружности.
Фиг. 4.
Шлифование торцовых пазоз контрольного макета.
7


Внедрение нового метода шлифования торцевых пазов и кулачков контрольных макетов шлицевых калибров позволило сократить трудозатраты, ликвидировало надобность в шаблонах и улучшило качество изделий.
III. 	ОБРАБОТКА РЕЗЬБОВЫХ НИППЕЛЕЙ
По старой технологии изготовления ниппелей (фиг. 5) предварительную и чистовую обработку и нарезание резьбы выполняли в одной токарной операции, при этом точение осуществляли резцами, оснащенными твердым
сплавом Т5КЮ, а обработку канавки и нарезание резьбы — резцами из быстрорежущей стали.
Такое совмещение предварительной и чистовой обработки нарезания резьбы приводило при изготовлении больших партий деталей к большим потерям времени на перенастройку инструментов.
В результате обобщения опыта токарей — Н. С. Те- плищева, С. А. Черемных и Н. Г. Егомустьева, на заводе была разработана новая технология токарной обработки ниппелей.
По этой технологии токарная операция разделена на предварительную обработку с оставлением припусков на торцах 1 мм и по диаметру 3 мм, и чистовую обработку в размер с нарезанием резьбы поверху и в отверстии.
Каждая из этих операций выполняется на отдельном станке.
По новой технологии чистовая обработка производится резцами, оснащенными твердым сплавом Т15К6, вместо резцов, оснащенных твердым сплавом Т5К10, а


нарезание резьбы — резцами, оснащенными твердым сплавом Т15К6 вместо резцов из быстрорежущей стали.
Резьбовые резцы с обычной заточкой, оснащенные твердым сплавом, вследствие выкрашивания режущих кромок не обладают длительной стойкостью.
В целях упрочнения режущих кромок токари-новаторы предложили изменить геометрию заточки резца (фиг. 6) и ввести отрицательную фаску по режущей кромке шириной 0,4—0,8 мм, что позволило повысить стойкость резцов до 3 час. Кроме того, такие резцы поз-
Сечение по 65
Фиг. 6. Резьбовой резец с отрицательной фаской, оснащенный твердым сплавом.
воляют нарезать резьбу полным профилем без дополнительной прорезки.
Для обработки кольцевой канавки за резьбой было предложено взамен резцов из быстрорежущей стали применять прорезные резцы, оснащенные твердым сплавом Т5КЮ, с заточкой режущей кромки по радиусам R=3 мм и R\ = 6 мм.
Применение резьбовых резцов, оснащенных твердым сплавом, позволило увеличить скорость резания в 7 раз и сократить время на нарезание резьбы в 4 раза.
Внедрение нового технологического процесса обработки ниппелей повысило производительность труда почти в 2 раза.
9


IV. ОБРАБОТКА КВАДРАТНЫХ ОТВЕРСТИИ
При изготовлении обода шинно-пневматической муфты (фиг. 7) одной из трудоемких операций является обработка двух квадратных отверстий под ниппели.
Для получения этих отверстий по старому технологическому процессу сначала сверлили отверстия диаметром 41,5 мм с двух сторон, а затем на расточном станке концевой фрезой диаметром 10—15 мм фрезеро!вали квадратные отверстия.
По этому технологическому процессу обрабатывала в среднем 10—15 ободов в смену, при этом контур ква> дратного отверстия часто получался неправильным, что вызывало дополнительные затраты времени на исправ- ление.
Начальник цеха В. С. Лаптев предложил после сверления обрабатывать квадратные отверстия методом протягивания. Технолог К- П. Незабытовский и конструкторы Ю. А. Орлов и Л. Д. Лебедев сконструировали протяжку и необходимую оснастку, наряду с этим они несколько изменили форму квадратного отверстия в ободе (фиг. 8), что позволило упростить форму сечения протяжки и повысить точность изготовления квадратного отверстия.
В процессе внедрения нового технологического процесса новатор производства П. Т. Максимчук предложил применить опору для детали (фиг. 9) и шаблон, облегчающий настройку процесса протягивания (фиг. 10).
Настройку протяжного станка для протягивания отверстий в ободе производят в следующем порядке (фиг. И).
10


Фиг. 8. Квадратное отверстие в ободе шинно-пневматической муфты: а—старая форма; б—новая форма.
/—специальный фланец; 2—обод; 3—протяжка; 4—опора.
11


В ползун станка ввертывают специальный патрон 1 и в отверстие опорной плиты вставляют и крепят специальный опорный фланец 6.
Фиг. 10. Шаблон для установки детали.
В патрон 1 вставляют протяжку 4 и затягивают ее клином 3. Ползун станка устанавливают так, чтобы ка-
Фиг. 11. Схема настройки станка для протягивания квадратного отверстия.
либрующие зубья протяжки 1встали против полочки опорного фланца 7. Затем на калибрующие зубья протяжки надевают шаблон 5.
12


Шаблон, протяжку и патрон поворачивают до тех пор, пока кромка шаблона не станет параллельно полочке опорного фланца, а затем закрепляют патрон контргайкой 2, после чего устанавливают вторую опору для детали.
Закончив настройку, устанавливают деталь и начинают протягивание; при этом после каждого очередного закрепления протяжки клином она всегда будет устанавливаться в прежнее положение.
На протягивание отверстий одной детали с учетом времени на настройку затрачивается около 20 мин. вместо 60 мин., затрачиваемых на фрезерование.


<2>192±1
Инж. В. А. СЕРГИЕНКО
ФРЕЗЕРОВАНИЕ ЗУБЬЕВ ЗВЕЗДОЧЕК МЕТОДОМ ОБКАТКИ
Для нарезания зубьев звездочек обычно применяю^ дисковые фрезы, которыми можно нарезать лишь звездочки с определенным шагом и числом зубьев.
205
255
Червячная фреза для фрезерования зубьев звездочек.
На Уралмашзаводе обработку зубьев звездочек производят червячной фрезой методом обкатки на зубофрезерных станках (см. фигуру). Каждой такой фрезой обрабатывают звездочки с любым числом зубьев одного шага.
Червячная сборная фреза состоит из корпуса, изготовленного из стали 40Х. В продольные клиновидной формы пазы корпуса вставлены зубчатые рейки из быстрорежущей стали, которые закреплены клином с >глом наклона 1,5°. С торцов зубчатые рейки укреплены двумя гайками.
14


Профиль зуба фрезы рассчитан по профилю зуба звездочки с наименьшим числом зубьев. Фрезы изготовляют с затылованным и шлифованным профилем. Задний угол принят 10—12°, передний 0°.
Этот способ обработки зубьев звездочек повышает производительность труда в 1,5—2 раза по сравнению с обработкой дисковыми фрезами, при этом обеспечивается хорошее качество детали.


Инж. К. Е. МЕЛ И ХАН
ЧИСТОВАЯ ОТДЕЛКА И УПРОЧНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ МЕТОДОМ НАКАТЫВАНИЯ
С целью введения новых методов повышения износоустойчивости и чистовой отделки лаборатория Ленинградского металлического завода имени Сталина провела
серию опытов по накатыванию наружных цилиндрических поверхностей на токарном станке.
Накатка (фиг. 1), сконструированная по предложению токаря т. Горней — работника фабрики имени Микояна, — состоит из державки и ролика, закрепленного на пальце. В качестве ролика применен шарикоподшипник № 304.
Фиг. 1. Накатка для чистовой отделки и упрочения деталей.
неплотностями системы мент.
Для удаления радиусной поверхности один из торцов подшипника был подрезан, после чего образовавшаяся острая кромка была притуплена до г = 0,05 мм.
Установка накатки на станке показана на фиг. 2.
Исследования показали, что при подаче суппорта на величину t\ ролик вдавливается на величину t2y равную t\ — а, где а — величина отхода ролика, вызываемого суммарным действием упругих деформаций и станок — деталь — инстру-
16


Для определения действительной величины вдавливания ролика в металл в резцедержатель установлен индикатор. Суппорт подают вперед до касания ролика с деталью, при этом индикатор ставят в нулевое положение. Затем суппорт перемещают вправо до выхода ролика за деталь, при этом индикатор сохраняет свое нулевое положение. Резцедержатель с накаткой подают вперед на
Фиг. 2. Установка накатки на токарном станке.
величину 11 по делениям лимба, затем включают продольную подачу, при этом ролик, двигаясь по заборной фаске на детали, вдавливается в нее, а индикатор показывает фактическую глубину вдавливания t2-
Накатывание, как правило, осуществляется в три- четыре прохода. Дальнейшее увеличение числа проходов почти не улучшает состояния поверхности.
Чистоту поверхности проверяют по эталонам чистоты и микроскопом, а в отдельных случаях — двойным микроскопом Линии ка.
Величину поверхностного упрочнения (микротвердость) определяют на приборе ПМТ-3. Для этого с торца накатанной детали вырезают кольцо, а затем разрезают его на отдельные сегменты. Результаты накатывания отдельных образцов приведены ниже.
^Образец) диаметром 32 мм из стали марки Ж2 был обработан проходным резцом, оснащенным твердым сплавом Т15К6, до 5-го класса чистоты.
После первого прохода накаткой при поперечной подаче ^i=0,3 мм, продольной подаче s = 0,145 мм!об и
2 Усовершенствован! е механической обработки 1 7


числе оборотов п = 960 об/мин диаметр накатываемого образца уменьшился на 0,02 мм, а чистота повысилась до 8-го класса. После второго прохода (при том же режиме) диаметр уменьшился на 0,01 мм, а чистота повысилась до 9-го класса. После третьего прохода диаметр и чистота поверхности остались без изменения.
При накатывании образца из стали 35, обработанного до 7-го класса чистоты, после первого прохода накаткой при t\ = 0,3 мм диаметр уменьшился на 0,01 мм, а чистота поверхности повысилась до 8-го класса.
После второго прохода диаметр не уменьшился, но чистота поверхности повысилась до 9-го класса.
Образец диаметром 37 мм из аустенитной стали, обработанный керамическим резцом марки ЦМ332 до 7-го класса чистоты, был накатан в два прохода: после первого прохода диаметр образца уменьшился на 0,01 мм, а чистота поверхности повысилась до 8-го класса. После второго прохода диаметр уменьшился на 0,01 мм, чистота поверхности осталась без изменения.
Три образца были исследованы для выяснения качества накатывания в зависимости от первоначальной чи стоты поверхности.
Образец, обработанный до 1-го класса чистоты, после первого прохода накаткой уменьшился по диаметру на 0,09 мм, после второго прохода — на 0,04 мм, после третьего прохода — на 0,01 мм. После четвертого прохода уменьшения диаметра не произошло. Чистота поверхности после первого прохода повысилась до 2-го класса, после второго прохода — до 3-го класса, после третьего прохода — до 4-го класса и после четвертого прохода осталась без изменений.
Другой образец был обточен до 4-го класса чистоты. После первого прохода накаткой диаметр уменьшился на 0,03 мм и после второго прохода — на 0,02 мм. После третьего прохода уменьшения размеров не наблюдалось. Чистота поверхности после первого прохода повысилась до 5-го класа, после второго прохода — до 7-го класса и дальше осталась без изменений.
Образец № 25, обточенный широким резцом до 7-го класса чистоты, был в два прохода накатан до 9-го класса чистоты.
Лучшие результаты накатывания были получены на поверхностях, обработанных до 7-ло класса чистоты; худ- 18


шие результаты показало' накатывание поверхности с подготовкой по 1-му классу чистоты.
На качество чистовой отделки поверхности накатыванием большое влияние оказывает способ подготовки поверхности при точении. Образцы, обработанные широким резцом до 7-го класса чистоты, после накатывания роликом приобретали лучшие качества, чем обработанные обычным проходным резцом. Особенность широкого резца состоит в том, что он срезает гребешки, образующиеся после проходного резца, и поверхность детали становится более благоприятной для накатывания. Обработку широким резцом следует производить с увеличенной подачей по сравнению с подачей предшествовавшего прохода обычным, проходным резцом и менять ее после каждого прохода. Подача для первого прохода проходным резцом берется в пределах 5 = 0,10 - 0,15 мм!об, для второго прохода (широким резцом) 5=0,20^-0,30 мм/обг для третьего прохода тем же широким резцом 5 = 0,35 |- 0,40 мм/об.
Особое внимание следует обратить на доводку резцов. Чем лучше доведен резец, тем выше класс чистоты при протачивании поверхности под накатку.
Резцом, лезвия которого по передней и задней поверхностям подвергнуты доводке, например до 9-го класса чистоты, можно обработать поверхность до 7—8-го классов чистоты. Доводку резцов следует производить вручную на чугунном притире с карбидом бора зернистостью 180—240; при этом порошок карбида бора на притире необходимо смачивать керосином до кашицеобразного состояния.
Хорошие результаты при подготовке поверхности показали резцы из минералокерамических пластинок марки ЦМ332.
При точении этими резцами, в отличие от резцов, оснащенных твердым сплавом, не наблюдалось прилипания металла на поверхность образца.
Измерение величины упрочнения (микротвердости) производилось на пяти образцах из аустенитной стали и на одном образце из стали марки 35. В среднем твердость накатанной поверхности жаропрочной стали составила 460 единиц по Бринелю, а твердость точеной поверхности— 350 единиц, что составляет увеличение на 30%. Микротвердость поверхности вала из стали 35 повыси-
2*
19


лась при упрочнении накатыванием за один проход на 50% и за два прохода на 70%.
В результате проведенных работ было установлено:
1. Уменьшение диаметра при накатывании не превышает 0,02—0,03 мм; при этом чем выше класс чистоты предварительно подготовленной поверхности, тем на меньшую величину уменьшается диаметр накатываемой поверхности. Величина уменьшения диаметра не зависит от исходных размеров заготовки.
2. Чистота накатываемой поверхности зависит от исходной чистоты. Практически накатыванием можно повысить чистоту поверхности на два-три класса.
3. При подготовке поверхности под накатывание обработка широким резцом дает лучшие результаты, чем проходным резцом.
Хорошие результаты накатывания получены на поверхностях, обработанных керамическими резцами.
4. Накатывание обеспечивает 8—9-й классы чистоты поверхности за два-три прохода. Дальнейшее увеличение числа проходов не дает заметного улучшения чистоты поверхности. Чрезмерно большое количество проходов вызывает шелушение поверхности, т. е. ее разрушение.
5. При накатывании следует рекомендовать менять подачу после каждого прохода, так как при этом происходит более равномерная нагартовка металла.
6. Чистота накатывания не зависит от скорости накатывания.
7. Смазка не улучшает чистоту поверхности, а наоборот, несколько ухудшает ее, так как во время накатывания ролик проскальзывает.
8. Накатывание увеличивает поверхностную твердость в 1,1—2 раза в зависимости от марки обрабатываемой стали.


Инж. И. А. КРЖЕЧКОВСКИИ
МЕХАНИЗАЦИЯ НАРЕЗАНИЯ ТРУБНОЙ РЕЗЬБЫ
На заводе «Русский дизель» по предложению цехового механика Н. А. Максимова изготовлен простой станок, позволяющий использовать стандартные клуппы для нарезания трубной резьбы (см. фигуру).
Станок состоит из сварного стола 1, на котором укреплен редуктор 2 с передаточным числом 1 :450, имеющий две червячные парьи. На редукторе смонтирован электродвигатель 4 переменного тока мощностью 0,165 кв при 2850 об/мин. Клупп 9, закрепленный болтами 10, вставлен в вилку 8, которая с диском 5 надета на выходной вал редуктора. Нарезаемую трубу крепят в токарном патроне 13, приваренном к салазкам 17, которые могут передвигаться по направляющим 18. Клупп охлаждают эмульсией, подаваемой из бачка 19 электропомпой 16 по трубопроводу 14. Двигатели редуктора и насоса соединены параллельно и пускаются в ход одновременно пусковой кнопкой 3.
Величина раствора центрирующих планок 11 устанавливается вращением червячного барабанчика 12.
Размер резьбы устанавливается рукояткой 7, стопор 6 фиксирует нужное положение резцов.
Нарезаемую трубу пропускают через патрон, вводят в раствор центрирующих планок и упирают в режущие кромки. После зажатия кулачками патрона труба подается винтом 15 до захвата резцами.
Применение этого станка повысило качество резьбы и производительность труда при нарезании труб в 3 раза.
21


22


Инж. Л. М. МЕРЕЦКИЙ и инж. В. М. ГЕФНЕР
ЛЕТУЧИЙ СУППОРТ
к КООРДИНАТНО-РАСТОЧНОМУ СТАНКУ
При обработке корпусов приспособлений на координатно-расточном станке часто приходится подрезать плоскости бобышек и делать выточки с точно обработанными плоскостями.
Эту операцию выполняют либо подрезными ножами, что не всегда дает нужную точность и чистоту поверхности, либо с помощью расточного патрона, работа с которым весьма непроизводительна, так как после
23


каждого оборота шпинделя нужно останавливать станок и перемещать ползун патрона с резцом.
Расточник завода «Русский дизель» А. А. Семенов предложил применять для этих операций летучий суппорт к станку СИП (см. фигуру).
Суппорт устанавливают в шпиндель станка. Звездочка У, насаженная на конец ходового винта 4, при каждом обороте шпинделя задевает одним зубом за палец 2, установленный в планке хомута 3, закрепленного на шпинделе станка.
Особенностью конструкции суппорта является форма направляющей и ползуна, которая обеспечивает жесткость резца и плавность хода при незастопоренном суппорте, так как, в отличие от расточного патрона, ползун летучего суппорта стопорить после установки резца нельзя.
В связи с тем, что на станке применяется только правое вращение, направление усилия постоянно. Клин разгружен от основных усилий резания и служит только для регулирования плавности хода.


Инж. Л. М. МЕРЕЦКИИ
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ ЗУБЬЕВ НА ТОРЦАХ ИНСТРУМЕНТОВ
При фрезеровании торцевых зубьев концевых фрез, зенкеров, под¬
резок и других инструментов в ряде случаев нельзя пользоваться нормальными делительными головками, так как корпус этих головок можно поворачивать лишь в одной вертикальной плоскости и, кроме того, в шпиндельное отверстие могут быть установлены только заготовки незначительного диаметра и длины.
Конструктор завода «Русский дизель» В. М. Гефнер предложил делительное приспособление для фрезерования торцевых зубьев на заготовках больших размеров при условии достаточной жесткости крепления.
Приспособление (см. фигуру) состоит из основания У, промежуточного звена 2 и головки 3.
Приспособление для фрезерования зубьев на торцах инструментов.
25
^ о


Промежуточное звено можно поворачивать вокруг горизонтальной оси и закреплять двумя болтами.
Сменные делительные диски 5 и фиксатор 6 обеспечивают поворот шпинделя на требуемые углы. Шпиндель закрепляют рукояткой 4. Отверстие в шпинделе диаметром 65 мм и боковое расположение поворотной части приспособления относительно стола станка позволяют обрабатывать заготовки больших размеров.


Инж. Л. В. ЕФИМОВ
ИЗМЕРЕНИЕ ТРЕХПЕРЫХ ЗЕНКЕРОВ И СВЕРЛ МИКРОМЕТРОМ
Шлифовщик завода «Экономайзер» Я. П. Иванов предложил простой способ измерения диаметров трехперых зенкеров и сверл стандартным микрометром со специальной вставкой (фиг. 1).
Фиг. 1. Схема измерения диаметров трехперых зенкеров и сверл.
Для настройки микрометра применяют эталонный валик диаметром 10 мм. При измерении этого валика, установленного между сторонами вставки, микрометр с пределами 25—50 мм должен показывать размер 25 мм.
Крайние точки перьев измеряемого трехперого зенкера или сверла 2 должны касаться торцевой плоскости ножки микрометра 1 и сторон вставки 3. Зависимость между показанием шкалы микрометра и диаметром зенкера или сверла выражается формулой
°-т (м-,а) ■
где D — диаметр измеряемого изделия в мм;
М — показание шкалы микрометра.


Ниже приводится вывод указанной формулы на основании фиг. 2.
Расстояние между точками В я С
ВС =
г
sin 30°
+ Г =
Зг,
Фиг. 2. Схема для определения зависимости между диаметром инструмента и показанием микрометра.
где г — радиус эталонного валика.
Расстояние между точками Л и С
АС =
R
sin 30°
+ R =
R
0,5
где R — радиус измеряемого изделия в мм.
Расстояние между точками Л и В
ЛВ = ЛС-ВС = ЗЯ-Зг.
При г = 5 мм и установочном показании микрометра, равном 25 мм,
М = АВ + 25=3/? — Зг +25 = = ЗЯ —15 + 25 = ЗЯ+10,
юткуда
Диаметр измеряемого зенкера
D = 2R =2 • Af~10 —10)
Микрометром 25—50 мм можно измерять диаметры •от 10 до 27 мм.
Пятиперые зенкеры и сверла других размеров измеряют по этому же способу.


Инж. И. А. КРЖЕЧКОВСКИЙ
ПРИПОИ для высокочастотной напаики
ПЛАСТИН ТВЕРДОГО СПЛАВА
В настоящее время в качестве припоя обычно применяют медь либо ее сплавы в зависимости от марок пластинок твердого сплава.
Пайка этими припоями обладает рядом существенных недостатков, к которым относятся: 1) образование трещин при пайке или в процессе заточки инструментов; 2) отрыв режущих пластинок в процессе работы из-за некачественной пайки и 3) длительный процесс пайки, так как высокая температура плавления меди требует более значительного времени для ее нагрева.
Использование в качестве припоя латуней марок Л-62 или Л-68 дает более слабую пайку, чем медь.
Примененный на заводе «Русский дизель» сплав марки ГПФ себя не оправдал, так как получался значительный брак из-за трещин.
Сплав марки ГФК обеспечивает весьма прочную пайку, однако при пайке этим сплавом также образуются трещины, хотя и в меньшем количестве, чем при пайке сплавом марки ГПФ.
На Ленинградском машиностроительном заводе имени Карла Маркса был предложен для пайки пластинок твердого сплава Т15К6 припой марки КМ. Однако и этот припой также не обеспечивает надлежащей прочности пайки, вследствие чего происходит массовый отрыв пластинок во время работы инструментом.
На заводе «Русский дизель» по предложению инж. Е. И. Ракицкого и калильщиков П. Н. Иванова и Г. П. Иванько разработан новый состав припоя для пайки пластин твердого сплава, именуемый «Припой 4», позволивший повысить качество режущих инструментов, оснащенных пластинками твердого сплава.
29


«Припой 4» имеет следующий состав: 5,8—6,2% Ni; 2,3—2,7% Мп; 1,3—1,7% Si; 19,0—20,5% Zn; 2,0— 3,0% Fe (как примесь); остальное Си.
«Припой 4» легко плавится, хорошо заполняет все пустоты, дает чистую пайку и обеспечивает надежное соединение пластинки с корпусом инструмента.
При окончании пайки резцы подвергают охлаждению в ящике с песком. Производительность пайки за рабочую смену — до 500 резцов сечением 16X25 мм.


СОДЕРЖАНИЕ
Инженеры И. И. Воронков и П. В. Барановская.
Из опыта работы новаторов производства Уралмашзавода . . 3
I. 	Фрезерование поверхностей, расположенных под прямым углом 4
II. Обработка контрольных макетов шлицевых калибров б
III. Обработка резьбовых ниппелей 8
IV. Обработка квадратных отверстий 10
Инж. В. А. Сергиенко. Фрезерование зубьев звездочек
методом обкатки 14
Инж. К. Е. Мели хан. Чистовая отделка и упрочнение деталей методом накатывания 16
Инж. И. А. Кржечковский. Механизация нарезания
трубной резьбы 21
Инженеры Л. М. Мерецкий и В. М. Г е ф н е р. Летучий
суппорт к координатно-расточному станку . . . .23
Инж. Л. М. Мерецкий. Приспособление для фрезерования
зубьев на торцах инструментов 25
Инж. А. В. Ефимов. Измерение трехперых зенкеров и
сверл микрометром 27
Инж. И. А. Кржечковский. Припой для высокочастотной напайки пластин твердого сплава 29


Технический редактор А. Ф. Уварова Корректор И. И. Рубашкин
Сдано в производство З/ХН 1954 г. Подписано к печати 17/1 1955 г.
Т-00741 Тираж 2000 экз.
Печ. л. 1,64 Уч.-изд. л. 1,5
Бум. л. 0,5 Формат 84ХЮ8'/з2 Заказ 2363
Тип. Хоз. упр. МТрМ Б. Кисельный, 4.


Цена 75 коп.
МАШГИЗ
Москва, Третьяковский проезд, 1.