В. В. ДАНИЛЕВСКИЙ
МОЛОДОГО
МАШИНОСТРОИТЕЛЯ
ИЗДАНИЕ ТРЕТЬЕ,
ДОПОЛНЕННОЕ И ПЕРЕРАБОТАННОЕ
MOCKSA «ВЫСШАЯ ШКОЛА» 1973

6П5@83)
Д18
В. В. Данилевский
Д18 Справочник молодого машиностроителя.
Справочник для молодых рабочих машиностроительных
заводов и учащихся проф.-техн. училищ. Изд. 3-е,
доп. и перераб. М., «Высш. школа», 1973.
648 с. с ил.
В книге приводятся справочные данные :га материалам,
применяемым в машиностроении, межоперациокным припускам, допускам и
посадкам, а также достижимой шероховатости поверхности при обработке
на металлорежущих станках, сведения о режущем инструменте,
технические характеристики металлорежущих станк'в с изложением основных
неполадок при работе на стопках, а также рекомендации о применении
смазочно-охлаждаклцнх жидкостей при резанги материалов.
Отдельные разделы справочника посвящены описанию основных
автоматизирующих устройств к станкам, нормированию токарных,
сверлильных, фрезерных и других станочных работ, экономике и
организации производства, охране труда и технике безопасности при работе
на станках.
Справочник может быть использован рабочими машиностроительных
заводов и учащимися профессионально-технических училищ.
3131—331
з"84-73 6П5(Ш)
Отзывы и замечания просим направлять по адресу1
Москва, К-51, Неглинная ул., 29/14, издательство
«Высшая Школа».
Рекомендован к изданию Государственным комитетом
Совета Министров СССР по профессионально-техническому
образованию.
(С) Издательство «Высшая школа», 1973 г.

ПРИНЯТЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при
Совете Министров СССР утвержден ГОСТ 9867—61 «Международная
система единиц» со сроком введения его в действие с 1 января 1963 г.
для предпочтительного применения во всех областях науки, техники
и народного хозяйства, а также при преподавании.
Стандарт устанавливает сокращенное обозначение этой системы
русскими буквами СИ.
Международная система единиц состоит из 6 основных единиц
(метра, килограмма, секунды, градуса Кельвина, ампера и свечи),
2 дополнительных единиц (радиана и стерадиана) и 27 важнейших
производных единиц.
Недостающие производные и внесистемные единицы,
допускаемые к применению, следует брать из Государственных
стандартов на единицы по отдельным видам измерения (ГОСТ 7664—61,
ГОСТ 8849—58, ГОСТ 8033-56, ГОСТ 8550—61 и ГОСТ 7932-56).
Все эти единицы, а также единицы по ГОСТ 9867—61 приводятся
в табл. 1,
1. Единицы Международной системы единиц (СИ),
установленные Государственными стандартами СССР
Наименование величи
Длина
Масса
Время
Единицы измерения
Основные единицы
Сила электрического
тока
Термодинамическая
температура
Сила света
Плоский угол
Телесный угол
Частота
Угловая скорость
метр
килограмм
секунда
ампер
градус Кельвина
свеча
Дополнительные единицы
радиан
стерадиан
Производные единицы
а) Механические единицы
герц
радиан в секунду
Сокращенные
обозначения
единиц измерения
М
кг
сек
a
"К
ев
рад
стер
гц
рад/сек

Продолжение табл. I
Наименование величин
Угловое ускорение
Скорость
Ускорение
Площадь
Объем
Плотность
Сила
Удельный вес
Момент инерции
(динамический)
Работа и энергия
Мощность
Напряжение
(давление)
Динамическая
вязкость
Кинематическая
вязкость
Единицы измерения
радиан на секунду в
квадрате
метр в секунду
метр на секунду в
квадрате
квадратный метр
кубический метр
килограмм на
кубический метр
ньютон
ньюгон на кубический
метр
килограмм на
квадратный метр
джоуль
ватт
ньютон на квадратный
метр
ньютон-секунда на
квадратный метр
квадратный метр на
секунду
Сокращенные
обозначения
единиц измерения
рад/сек*
м/сек
м/сек*
м*
м3
кг/м3
н
н/м3
кг/м2
дж
вт
н/м1
н•сек/м2
м2/сек
б)
Количество теплоты,
термодинамический
потенциал
Удельная теплота
(фазового превращения
химической реакции)
Теплоемкость системы
Удельная теплоемкость
Энтропия системы
Удельная энтропия
Тепловые единицы
джоуль
джоуль на килограмм
джоуль на градус
джоуль на килограмм-
градус
джоуль на градус
джоуль на килограмм-
градус
дж
дж/кг
дж/град
дж/(кг-град)
дж/град
дж/ (кг -град)

Продолжение табл. !
Наименование величин
Тепловой поток
Поверхностная
плотность теплового потока
Коэффициенты
теплопередачи и теплоотдачи
Коэффициент
теплопроводности
Коэффициент
температуропроводности
Температурный
градиент
Единицы измерения
ватт
ватт па квадратный
метр
ватт на квадратный
метр-градус
ватт на метр-градус
квадратный метр на
секунду
градус на метр
Сокращенные
обозначения
единиц измерении
вт
вт/м2
вт/(л12-град)
вт/(м-град)
м21сек
град[м
в) Электрические и магнитные единицы
Работа и энергия
Мощность
Количество
электричества (электрический
заряд)
Поток электрического
смещения (поток
электрической индукции)
Электрическое .
смещение (электрическая
индукция)
Разность
электрических потенциалов,
электрическое напряжение,
электродвижущая сила
Напряженность
электрического поля
Электрическое
сопротивление
Электрическая
проводимость
Электрическая емкость
Магнитный поток
Магнитная индукция
Индуктивность и вза-
джоуль
ватт
кулон или
ампер-секунда
кулон
кулон на квадратный
метр
вольт
вольт на метр
ом
Сименс
фарада
вебер
тесла или вебер на
квадратный метр
генри
дж
ВТ
к или а-сек
к
к/м*
в
в/м
ом
сим
ф
вб
тл или вб1мг
гн
имная индуктивность

Продолжение табл. /
Наименование величин
Магнитодвижущая
сила и разность магнитных
потенциалов
Напряженность
магнитного поля
Единицы измерения
ампер или ампер-виток
ампер на метр или
ампер-виток на метр
Сокращенные -
обозначения
единиц измерения
а или ав
а/м или ав/м
г) Акустические единицы
Звуковое давление
Объемная скорость
Акустическое
сопротивление
Механическое
сопротивление
Интенсивность звука
Плотность звуковой
энергии
ньютон на квадратный
метр
кубический метр 8 се-
куиду
ньютон-секунда на
метр в пятой степени
ньютон-секунда на
метр
ватт на квадратный
метр
джоуль на кубический
метр
u3jceK
н•сек/м5
н-сек[м.
вт/м*
дж/м?
д) Световые единицы
Световой поток
Световая энергия
Светность
Освечивание
Яркость
Освещенность
Количество освещения
люмен
люмен-секунда
люмен на квадратный
метр
свеча-секунда
нит или свеча на
квадратный метр
люкс
люкс-секунда
Л Ж
лм-сек
лм/м2
ев■сек
нт или
ceJAi2
лк
лк ■ сек
Примечания.
1. Весовое количество металла, расходуемое на изготовление
станка, трубопровода, турбины и др., следует выражать в единицах
массы (кг). Вес станка, трубопровода, турбины и других при их
подъеме краном или вес котельного агрегата при определении
нагрузки на фундамент следует выражать в ньютонах («).
2. Особое внимание следует уделять применению понятий
«плотность» и «удельный вес». Под плотностью (объемной массой)
следует понимать массу единицы объема, т. е. величину отношения покоя-

шсйся массы к его объему. Плотность имеет размерность в
Международной системе единиц (кг/л*3) и является величиной, обратной
удельному объему.
3. Рекомендуется применять в формулах, таблицах и графиках
вместо удельного веса понятие плотности (объемной массы) с
основной единицей измерения кг[м?.
4. В качестве единицы давления (механического напряжения)
в СИ принимается давление в I н на 1 м2 (н/м2). Эта единица
давления практически очень мала, поэтому в технических расчетах
рекомендуется применять внесистемную единицу давления бар (бар),
являющуюся кратной единицей давления в системе СИ и равную
10s н/м2.
5. В качестве единицы динамической вязкости принимается
н-сек/мг, или кг/м-сек, что одно и то же.
6. Единицей работы любого вида энергии, а также количества
теплоты в Международной системе единиц является универсальная
единица измерения джоуль {дж), представляющий собой работу
силы в 1 н на пути в ] м.
7. ГОСТ 8550—61 допускает для измерения тепловых единиц
временное применение внесистемных тепловых единиц, основанных на
калории.
8. В качестве универсальной единицы мощности принимается ватт
(ег), представляющий собой мощность, когда работа в 1 дж
совершается в 1 сек, т. е. 1 вт=\ дж/сек.
При необходимости перерасчета старых и внесистемных единиц
в единицы СИ следует пользоваться табл. 2.
2. Пересчетные значения единиц измерения
Наименование величин
Старые и внесистемные
единицы
Единицы системы СИ
Длина
Объем
Масса
Масса
Плоский угол
Плоский угол
Угловая скорость
Сила
Сила
Работа и энергия
1 микрон (мкм)
1 литр (л)
1 тонна (т)
1 центнер (ц)
1 градус (*)
1 минута (')
] оборот в минуту
(об/мин)
1 тонна-сила (тс; Т)
1 килограмм-сила
(кгс; кГ)
1 килограмм-сила-
метр (кгс-м; кГ-м)
] микрометр
1,000028-Ю-3 Л13
1000 кг
100 кг
л
— рад/сек
9806,65 я
9,80665 н
9,80665 дж

Продолжение табл. 2
Наименование величин
Старые и внесистемные
Единицы системы СИ
Работа и энергия
Работа и энергия
Работа и энергия
Работа и энергия
Работа и энергия
Работа и энергия
Мощность
Мощность
Мощность
Давление
(напряжение)
Давление
Давление
Давление
Давление
Давление
Динамическая
вязкость
Динамическая
вязкость
Удельная
теплоемкость
Удельная теплота
Тепловой поток
Плотность
теплового потока
Коэффициент
теплоотдачи и
теплопередачи
Коэффициент
теплопроводности
Удельная энтропия
Магнитные
единицы
Магнитные
единицы
Акустические
единицы
Акустические
единицы
Акустические
единицы
Световые единицы
Световые единицы
I лошадиная сила-
час (л. с.-ч)
I киловатт-час
(квт-ч)
1 эрг (эрг)
I калория {кал)
1 килокалория
(ккал)
1 калория
(химическая)
1 кгс-м/сек
(кГ-м/сек)
1 л. с.
1 эрг/сек
1 бар (бар)
I миллибар (мбар)
1 микробар (мкбар)
I дин/см2
I мм вод. ст.
1 мм рт. ст.
1 пуаз (пз)
1 сантипуаз (спз)
1 ккал/(кг-град)
1 ккал/кг
1 ккал/ч
1 ккал!{м2-ч)
1 ккал/(м2-ч-град)
1 ккал/(м-ч-град)
1 ккал)'(кг■ град)
1 максвелл (мкс)
1 гаусс (гс)
1 дин/см*
1 см3/сек
1 радлюкс
1 стильб
2,648.106 дж
3,6-106 дж
Ю-7 дж
4,1868 дж
4186,8 дж =
= 4.1868 кдж
4,1840 дж
9,80665 ет
735,499 вт
10 вт
100 н!мг
0,1 Н/Л!2
9,80665 я/ла2
133,322 н/м2
0,1 Н'Сек/м2
0,001 н-сек/и*
4186,8 дж/(кг-град)
= 4,1868 кЗ/
(кг ^р
4186,8
1,1630 в/
1,1630 sr/л2
1,1630 вт/(м*-ч.град)
1,1630 вт/(м-ч-град)
4186,8 дж)(кг-град)
Ю-8 вб
Ю-4 м
0,1 я/л2
Ю-6 л3/шс
Ю5 н-сек/мъ
1,005 лл*/л2
1,005-104 нг
10

РАЗНЫЕ СВЕДЕНИЯ
3. Система метрических мер
Наименование величин
Микрон
Миллиметр
Сантиметр
Дециметр
Метр
Километр
Квадратным миллиметр
Квадратный сантиметр
Квадратный дециметр
Квадратный метр
Квадратный гектометр
Квадратный километр
Кубический миллиметр
Кубический сантиметр
Кубический дециметр
Кубический метр
Литр
Килолитр
Гектолитр
Декалитр
Децилитр
Сантилитр
Миллилитр
Миллиграмм
Грамм
Килограмм
Центнер
Тонна
Обозна
чение
Меры длины
М.КМ
мм
см
дм
м
км
Величина
0,000001 м =0,001 мм
0,001 ,«=1000 мкм
0,01 м-\й мм
0,1 л=10 си = 100 ми
100 гж=1000 мм =
= 1 000 000 мкм
1000 м = 1000 000 мм
Меры поверхности
мм2
см2
дм2
м2
га
кмг'
Меры объема
мм3
см3
дм3
м3
Меры емкости
л
кл
гл
дкл
дцл
ел
мл
Меры массы
мг
г
кг
цн
т
0,000001 м2
0,0001 м2=Ю0 мм2
0,01 л2 =100 ли2=10 000 .и.м2
10 00Q смг=1 000000 мм2
10 000 .«2
1 000 000 м2
0,000000001 л;3 = 0,001 мъ
0,000001 мъ
0,001 Л3= 1000 000 мм3=1 л
1000 дм3
i
0,001 ж3 =1000 см3
1000 л
100 л
10 л
0,1 л
0,01 л
0,001 л
0,001 г
1000 мг
1000 г
100 кг =100000 г
1000 кг =10 цн
11

4. Перевод дюймов в миллиметры через 1/16 дюйма
0/16
1/16
1/8
3/16
1/4
5/16
3/8
7/16
0,000
25,400
50,800
76,200
101,60
127,00
152,40
177,80
203,20
228,60
254,00
279,40
304,80
330,20
355,60
381,00
406,40
431,80
457,20
482,60
508,00
533,40
558,80
584,20
609,60
635,00
1,587
26,987
52,387
77,786
103,19
128,59
153,98
179,38
204,78
230,18
255,58
280,98
306,38
331,78
357,18
382,58
407,98
433,38
458,78
484,18
509,58
534,98
560,38
585,78
611,18
636,58
3,175
28,574
53,974
79,374
104,77
130,17
155,57
180,97
206,37
231,77
257,17
282,57
307,97
333,37
358,77
384,17
409,57
434,97
460,37
485,77
511,17
536,57
561,96
587,36
612,76
638,16
4,762
30,162
55,561
80,961
106,36
131,76
157,16
182,56
207,96
233,36
258,76
284,16
309,56
334,96
360,36
385,76
411,16
436,55
461,95
487,35
512,75
538,15
563,55
588,95
614,35
639,75
6,350
31,749
57,149
82,549
107,95
133,35
158,75
184,15
209,55
234,95
260,35
285,74
311,14
336,54
361,94
387,34
412,74
438,14
463,54
488,94
514,34
539,74
565,14
590,54
615,94
641,34
7,937
33,337
58,736
84,136
109,54
134,94
160,33
185,73
211,13
236,56
261,93
287,74
312,73
338,13
363,53
388,93
414,33
439,73
465,13
490,53
515,93
541,33
566,73
592,13
617,53
642,93
9,525
34,924
60,324
85,723
111,12
136,52
161,92
187,32
212,72
238,12
263,52
288,92
314,32
339,72
365,12
390,52
415,92
441,32
466,72
492,12
517,52
542,92
568,31
593,71
619,11
644,51
11,112
36,512
61,911
87,311
112,71
138,11
163,51
188,91
214,31
239,71
265,11
290,51
315,91
341,31
366,71
392,11
417,50
442,90
468,30
493,70
519,10
544,50
569,90
595,30
620,70
646,10
12

A дюйм = 25,400 мм; 1 лш = 0,03937 дюйма)
1/2
9/16
12,700
38,099
63,499
88,898
114,30
139,70
165,10
190,50
215,90
241,30
263,70
292,09
317,49
342,89
368,29
393,69
419,09
444,49
469,89
495,29
520,69
546,09
571,49
596,89
622,29
647,69
14,287
39,687
65,086
90,486
115,89
141,28
166,68
192,08
217,48
242,88
268,28
293,68
319,08
344,48
369,88
395,28
420,68
446,08
471,48
496,88
522,28
547,68
573,08
598,48
623,88
649,28
5/8
15,875
41,274
66,674
92,0 3
117,47
142,87
168,27
193,67
219,07
244,47
269,87
295,27
320,67
346,07
371,47
396,87
422,27
447,67
473,03
498,47
523,87
549,27
574,66
600,06
625,46
650,86
и/16
17,462
42,862
68,261
93,661
119,06
144,46
169,86
195,26
220,66
246,06
271,46
296,86
322,26
347,66
373,06
398,46
423,85
449,25
474,65
500,05
525,45
550,85
576,25
601,65
627,05
652,45
3/4
19,050
44,449
69,849
95,248
120,65
146,05
171,45
196,85
222,25
247,65
273,05
298,44
323,84
349,24
374,64
400,04
425,44
450,84
476,24
501,64
527,04
552,44
577,84
603,24
628,64
654,04
13/16
20,637
46,037
71,436
96,836
122,24
147,63
173,03
198,43
223,83
249,23
274,63
300,03
325,43
350,83
376,23
401,63
527,03
452,43
477,83
503,23
528,63
554,03
579,43
604,41
630,23
655,63
7/8
22,225
47,624
73,024
98,423
123,82
149,22
174,62
200,02
225,42
250,82
276,22
301,62
327,02
352,42
377,82
403,22
248,62
454,02
479,42
504,82
530,22
555,61
581,01
606,41
631,81
657,21
13

5. Квадраты, кубы, корни квадратные и кубические,
длины окружностей, площади кругов для чисел от 1 до 100
п
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
/X2
1
4
9
16
25
36
49
64
81
100
121
144
169
196
225
256
289
321
361
400
441
484
529
576
625
676
729
784
841
900
961
1024
1089
1156
1
8
27
64
125
216
343
512
729
1000
1 331
1728
2 197
2 744
3 375
4 096
4 913
5 832
6 859
8 800
9 261
10 648
12 167
13 824
15 625
17 576
19 683
21952
24 389
27 000
29 791
32 768
35 937
39 304
1,0000
1,4142
1,7321
2,0000
2,2361
2,4495
2,6458
2,8284
3,0000
3,1623
3,3166
3,4611
3,6056
3,7417
3,8730
4,0000
4,1231
4,2426
4,3589
4,4721
4,5826
4,6904
4,7958
4,8990
5,0000
5,0990
5,1962
5,2915
5,3852
5,4772
5,5678
5,6569
5,7446
5,8310
3
Vn
1,0000
1,2599
1,4422
1,5874
1,7100
1,8171
1,9129
2,0000
2,0801
2,1544
2,2240
2,2894
2,3513
2,4101
2,4662
2,5198
2,5713
2,6207
2,6684.
2,7144
2,7589
2,8020
2,8439
2,8845
2 9240
2,9625
3,0000
3,0366
3,0723
3,1072
3,1414
3,1748
3,2075
3,2396
п п
3,142
6,283
9,425
12,566
15,708
18,850
21,991
25,133
28,274
31,416
34,558
37,699
40,841
43,982
47,124
50,265
53,407
56,549
59,690
62,832
65,973
69,115
72,257
75,398
78,540
81,631
84,823
87,965
91,106
94,248
97,389
100,531
103,673
106,814
л rf-
4
0,7854
8,1416
7,0686
12,5664
19,6350
28,2743
38,4845
50,2655
73,6173
78,5398
95,0332
113,097
132,732
153,938
176,715
201,062
226,980
254,469
283,529
314,159
346,361
380,133
415,476
452,389
490,874
530,929
572,555
615,752
660,520
706,858
754,768
804,248
855,299
907,920
14

Продолжение табл. 5
п
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
ti1
1225
1296
1369
1444
1521
1600
1681
1764
1849
1936
2025
2116
2209
2304
2401
2500
2601
2704
2809
2916
3025
3J36
3249
3364
3481
3600
3721
3844
3969
4096
4225
4356
4489
4624
4761
п?
42 875
46 656
50 653
54 872
59 319
64 000
68 921
74 088
79 507
85 184
91 125
97 335
108 823
110 592
117 649
125 000
132 651
140 608
148 877
157 464
166 375
175 616
185 193
195 112
205379
216 000
226 981
238 328
250 047
262 144
274 625
287 496
300 763
314 432
328 509
Vn
5,9161
6,0000
6,0828
6,1644
6,2450
6,3246
6,4031
6,4807
6,5574
6,6332
6,7082
6,7823
6,8557
6,9282
7,0000
7,0711
7,1414
7,2111
7,2801
7,3485
7,4162
7,4833
7,5498
7,6158
7,6811
7,7460
7,8102
7,8740
7,9373
8,0000
8,0623
8,0840
8,1754
8,2462
8,3066
3
3,2711
3,3019
3,3322
3,3620
3,3912
3,4200
3,4482
3,4760
3,5034
3,5303
3,5569
3,5830
3,6068
3,6342
3,6593
3,6840
3,7084
^3,7325
3,7563
3,7798
3,8030
3,8259
3,8455
3,8709
3,8930
3,9149
3,9365
3,9575
3,9791
4,0000
4,0207
4,0412
4,0621
4,0817
4,1016
пп
109,956
113,097
116,239
119,381
122,522
125,66
128,81
131,95
135,09
138,23
141,37
144,51
147,65
150,80
153,94
157,08
160,22
163,36
166,50
169,65
172,79
175,93
179,07
182,21
185,35
188,50
191,64
174,78
197,92
201,06
204,20
207,35
210,49
213,63
216,77
яп-
4
962,113
1017,88
1075,21
1134,11
1194,59
1256,64
1320,25
1385,44
1452,20
1520,53
1590,43
1661,90
1734,94
1809,56
1885,74
1963,50
2042,82
2123,72
2206,18
2290,22
2375,83
2463,01
2551,76
2642,08
2733,97
2827,43
2922,47
3019,07
3117,25
3216,99
3318,31
3421,19
3525,65
3631,68
3739,28
15

Продолжение табл. 5
п
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
4900
5041
5184
5329
5476
5625
5776
5929
6084
6241
6400
6561
6724
6889
7056
7225
7396
7569
7744
7921
8100
8281
8464
8649
8836
9025
9216
9409
9604
9801
10 000
343 000
357 911
373 248
389 017
405 224
421 875
438 976
456 533
474 552
493 039
512 000
531 441
551 368
571 787
592 704
614 125
636 056
658 503
681 472
704 969
729 000
753 571
778 688
804 357
830 584
857 375
884 736
912 673
941 192
970 299
1 000 000
8,3666
8,4261
8,4853
8,5440
8,6023
8,6603
8,7178
8,7750
8,8318
8,8882
8,9443
9,0000
9,0554
9,1104
9,1652
9,2195
9,2736
9,3274
9,3808
9,4340
9,4868
9,5394
9,5917
9,6437
9,6954
9,7468
9,7980
9,8489
9,8995
9,9499
10,0000
3
Y~n
4,1213
4,1408
4,1602
4,1793
4,1983
4,2172
4,2358
4,2543
4,2727
4,2908
4,3089
4,3267
4,3445
4,3621
4,3795
4,3968
4,4140
4,4310
4,4480
4,4647
4,4814
4,4979
4,5144
4,5307
4,5408
4,5629
4,5789
4,5947
4,6104
4,6261
4,6416
я п
219,91
223,05
226,19
229,34
232,48
232,62
238,76
241,90
245,04
248,19
251,33
254,47
257,61
260,75
263,89
267,04
270,18
273,32
276,46
279,60
282,74
285,88
289,03
292,17
295,31
298,45
301,59
304,73
307,88
311,02
314,16
Ял1
4
3848,45
3059,19
4071,50
4185,39
4300,84
4417,86
4536,46
4656,63
4778,36
4901,67
5026,55
5153,00
5281,02
5410,61
5541,77
5674,50
5808,80
5944,68
6082,12
6221,14
6361,73
6503,88
6647,61
6792,91
6939,78
7088,22
7238,23
7389,81
7542,96
7697,69
7853,98

6. Площади плоских фигур
Эскиз
Обозначения и формулы
Площадь
поверхности F
Любой треугольник
с
а, Ь, с — стороны;
а, р, у— углы,
противолежащие
сторонам;
Ь— основание;
h — высота;
а + Р 4 у = 180°
Прямой
треугольник
£ 3£
а, Ь — катеты;
с— гипотенуза;
а, Р — противолежа,
щие углы;
а + f> = 90°;
а2 + й2 = с2
Квадрат
а — сторона;
т — диагональ;
а = 0,707 т\
т =1,414 а
Прямоугольник и
параллелограмм
b — основание;
h — высота
b
2—834
= b-h
17

Продолжение табл. 6
Эскиз
Обозначения и формулы
Площадь
поверхности F
Трапеция
а, Ь—параллельные
стороны
(основания);
h — высота
F
F =
Правильный
многоугольник
п—число сторон;
/•—радиус
вписанного круга;
а— сторона;
R — радиус
описанного круга (при
л=6, R = a);
а — центральный
360°
угол —;
п
6—внешний угол
360°
у— внутренний угол
180°—а
'-т-
Кольцо
D— наружный
диаметр;
d—внутренний
диаметр;
#—наружный
радиус;
т—внутренний
радиус
18

Продолжение табл. о
Эскиз
Обозначения и формулы
Площадь
поверхности F
Круг
г —
d —
L —
L~
радиус;
диаметр;
длина
ности
2л-г = л
окруж-
■ d
~Яг ~~ 4
= 0,785 d*
Сектор
t
г — радиус;
а — центральный
угол;
/ — длина дуги
2п-г-а
360°
P
360°
= 0,00873/-2а
■ = 0,01745-л-а
Сегмент
с —хорда;
г — радиус;
h— высота;
/ — длина дуги;
r(l—c)+c-h
с =
1 __
— У №
Bл — А)
19

7. Площади поверхности и объемы тел
Эскиз
Пирамида
щ
Усеченная
мида
г
ПИра-
Обоэначения и формулы
F —поверхность
основания;
Н — высота
F, f — поверхности
двух оснований;
Н — высота
Площадь поверхности
2 '
где Ь и h — соответственно
стороны и высота треугольника
основания
b-h bvK
2 ' ' 2 '
где b, by, h, hi — соответственно
стороны и высоты треугольников
основания
Обьем
v ££
V== з

Цилиндр
г— радиус;
d — диаметр;
Н — высота;
Рб — боковая
поверхность;
F — поверхность
основания;
= ,!./•*= — s 0,785
4
4
F6 =
= nd-H
Конус
' — радиус;
d — диаметр;
H — высота;
S — образующая
конуса;
^б — боковая
поверхность;
F — поверхнстсть
основания;
Рб = л-r-S =
л-d-S
2 '
_
F = лГ- = — s 0,785 d"
4

Продолжение табл. 7
Эскиз
Усеченный конус
Обозначения и формулы
/■ — радиус
меньшего основания;
R — радиус
большего основания;
d — диаметр
меньшего основания;
D — диаметр
большего основания;
#i — высота
усеченного конуса;
Н— высота всего
конуса;
S — образующая
конуса;
/•'б — боковая
поверхность;
Площадь поверхности
ltd2
Fl = n-ri= — =i 0,785 d2;
4
nD-
F = л-i?2 = = 0,785 D2;
4
JlS
F6 = n-S (R + r) =— (D+d)
Объем
л-Я,
12

Шар
i — поверхность
меньшего
основания;
%— поверхность
большего
основания;
R—r
D—d
R— радиус;
D— диаметр;
F— поверхность
F = 4nR2 = nD2
V = — Л/?3 :
О
■D3

п
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
8. Деление окружности
180°
sin
п
0,00000
1,00000
0,86603
0,70711
0,58779
0,50000
0,43388
0,38268
0,34202
0,30902
0,28173
0,25882
0,23932
0,22252
0,20791
0,19509
0,18375
п
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
на
п равных
, 180°
sin
п
0,17365
0,16459
0,15643
0,14904
0,14231
0,13617
0,13053
0,12533
0,12054
0,11600
0,11196
0,10812
0,10453
0,10117
0,09802
0,09506
0,09227
частей от
п
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
0
до 50
180°
sin
п
0,08964
0,08716
0,08481
0,08258
0,08041
0,07846
0,07655
0,07473
0,07300
0,07134
0,06976
0,06324
0,06679
0,06540
0,06407
0,06279
Примечание. Для деления окружности иа п равных частей
180°
необходимо определить величину хорды с по формуле c=d-sin
sin 180°
(где d — диаметр окружности); величина берется из
таблицы.
9. Соотношение чисел твердости, определенных разными методами
Твердость по Бринеллго ИВ
диаметр d
отпечатка, мм
2,00
2,05
2,10
2,15
2,20
2,25
2,30
2,35
2,40
при шарике
диаметром d=l0 мм
н нагрузке
Р = 3000 кГ
946
898
875
817
782
744
713
683
652
Твердость
по Роквеллу
HRC при
нагрузке
р = 150 г.Г
—
,
72
69
67
65
63
Твердость
при
испытании
пирамидон нп
—
1220
1114
1021
940
867
Твердость
по методу
упругого
отскока Нот
—
107
100
96
92
88
24

Продолжение табл. 9
Твердость по Ьринеллю НВ
диаметр d
отпечатка, мм
2,43
2,50
2,56
2,60
2,65
2,75
2,80
2,85
2,90
2,95
3,00
3,05
3,10
3,15
3,20
3,25
3,30
3,35
3,40
3,45
3,50
3,55
3,60
3,65
3,70
3,75
3,80
3,85
3,90
3,95
4,00
4,05
4,10
4,15
4,20
4,25
4,30
4,35
4,40
при шарике
диаметром d—10 мм
и нагрузке
Р — 3000 кГ
627
600
578
555
512
495
477
460
444
430
415
402
387
375
364
351
340
332
321
311
302
293
286
277
269
262
255
248
241
235
228
223
217
212
207
202
196
192
187
Твердость
по Роквеллу
HRC при
нагрузке
Р = 150 «Г
61
59
58
56
52
51
49
48
47
45
44
43
41
40
39
38
37
36
35
34
33
31
30
29
28
27
26
25
24
23
22
21
20
19
18
Твердость
при
испытании
пирамидой на
803
746
694
649
587
551
534
502
474
460
435
423
401
390
380
361
344
335
320
312
305
291
285
278
272
261
255
250
240
235
226
221
217
213
209
201
197
190
186
Твердость
по методу
упругого
отскока Яот
85
81
78
75
70
68
66
64
61
59
57
55
53
52
50
49
47
46
45
44
42
41
40
39
38
37
36
36
35
34
33
33
32
31
30
30
29
29
28
25

Продолжение табл. 9
Твердость по
диаметр d
отпечатка, мм
4,45
4,50
4,55
4,60
4,65
4,70
4,75
4,80
4,85
4,90
4,95
5,00
5,05
5,10
5,15
5,20
5,25
5,30
5,35
5,40
5,45
5,50
5,55
5,60
5,65
5,70
5,75
5,80
5,85
5,90
5,95
6,00
Бринеллю ИВ
при шарике
диаметром rf=10 мм
и нагрузке
Р = 3000 кГ
183
179
174
170
166
163
159
156
153
149
146
143
140
137
134
131
128
126
124
121
118
116
114
112
109
107
105
103
101
99
97
95
Твердость
по Роквеллу
HRC при
нагрузке
Р = 150 кГ
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Твердость
при
испытании
пирамидой нп
183
177
174
170
166
163
159
156
153
149
146
143
140
137
134
131
128
126
124
121
118
116
114
112
109
107
105
103
101
99
97
95
Твердость
по методу
упругого
отскока Нот
28
27
27
26
26
25
25
24
24
23
23
22
21
21
19
19
19
19
19
19
19
19
18
18
18
18
18
18
17
17
17
17
2G

ОБОЗНАЧЕНИЯ НА ЧЕРТЕЖАХ
Рабочие чертежи в соответствии с единой системой
конструкторской документации (ЕСКД) оформляются на определенных форматах
бумаги в натуральную величину, с уменьшением или увеличением.
Основные форматы листов чертежей приведены в табл. 10.
10. Обозначения и размеры основных форматов по ГОСТ 2.301-

Обозначение формата
Размеры
сторон формата,
мм
44
1189X841
24
594X841
22
594X420
12
297X420
11
297X210
Масштабы уменьшения: 1 : 2; 1 :2,5, 1:4; 1:5; 1 : 10; 1 : 15; 1 : 20;
1 : 25; I : 40; 1 : 50; 1 : 75; 1 : 100; 1 -. 200; 1 : 400; 1 : 500, 1 : 800; 1 : 1000.
Масштабы увеличения: 2:1; 2,5 : 1; 4 : 1; 5: 1; 10: 1; 20: 1; 40: 1;
50: 1; 100:1 (ГОСТ 2.302-68).
Изображения предметов на чертежах должны выполняться
методом прямоугольного проецирования; при этом предмет
предполагается расположенным между наблюдателем н соответствующей
плоскостью проекций. Изображение предмета на фронтальной поверхности
при-нимается на чертеже в качестве главного, при этом оно должно
давать наиболее полное представление о форме и размерах предмета.
Изображения на чертеже в зависимости от их содержания
разделяются на виды, разрезы и сечения.
Вид характеризует изображение обращенной к наблюдателю
видимой части поверхности предмета. ГОСТ 2.305—68 установил
следующие названия видов: вид спереди, вид сверху, вид
слева, вид справа, вид снизу и вид сзади. Направление
взгляда указывается па чертеже стрелкой, обозначенной прописной
буквой.
Разрез характеризует изображение предмета, мысленно
рассеченного одной или несколькими плоскостями. На разрезе
показывается то, что получается в секущей плоскости и что расположено за
ней. Разрезы разделяются на горизонтальные,
вертикальные и наклонные. Они могут быть простыми (при одной
секущей плоскости) и сложными (при нескольких секущих плоскостях).
Положение секущей плоскости указывают на чертеже линией сечения
(разомкнутая линия). У начала и конца линии изображаются стрелки,
указывающие направление взгляда и соответствующие прописные
буквы.
27

Сечения, не входящие в состав разреза, подразделяются на
вынесенные и наложенные, причем первые являются
предпочтительными. Положение линии сечения изображают на чертеже
разомкнутой линией с указанием стрелками направления взгляда и
обозначением прописными буквами.
Такие детали, как винты, заклепки, шпонки, непустотелые валы и
шпиндели, шатуны, рукоятки и т, п., а также гайки и шайбы на
сборочных чертежах при продольном разрезе показывают нерассеченны-
мн, шарики всегда показывают рассеченными.
Размеры на чертежах указывают размерными'числами и
размерными линиями. Общее количество размеров на чертеже должно
быть минимальным, но достаточным для изготовления и контроля
изделий (ГОСТ 2.307-68).
Размеры, не подлежащие выполнению по данному чертежу и
указываемые для удобства пользования чертежом, называются
справочными.
Справочные размера иа чертеже обозначают знаком
«*», а в технических требованиях указывают надписью: «* Размеры
для справок». К справочным размерам относятся: один из размеров
замкнутой размерной цепи; размеры, перенесенные с чертежей
заготовок; размеры, определяющие положение элементов детали,
подлежащих обработке по другой детали; размеры на сборочном чертеже,
по которым определяют предельные положения отдельных элементов
конструкции; размеры иа сборочном чертеже, перенесенные с
чертежей деталей и используемые в качестве установочных и
присоединительных; габаритные размеры и размеры деталей из сортового,
фасонного, листового и другого проката, если они приведены в графе
«Материал».
На чертежах деталей, изготовляемых штамповкой, вырубкой,
прессованием и т. д., у размеров, контроль которых затруднен,
наносят знак «*», а в технических требованиях помещают надпись «*
Размеры для инстр.» или «* Размеры, обесп. технологией».
Для всех размеров, нанесенных на рабочих чертежах, указывают
предельные отклонения. Допускается не указывать
предельные отклонения для размеров, определяющих зоны различной
шероховатости одной и той же поверхности, зоны термообработки,
покрытия, отделки, накатки, насечки, а также диаметры накатанных и
насеченных поверхностей. В этих случаях у таких размеров наносят
знак «.
Допускается также не указывать предельные отклонения для
размеров деталей индивидуального производства, задаваемых с
припуском на пригонку. На таких чертежах у размеров наносят знак «*».
Размеры с припуском па пригонку с дет. ... ». Размерные числа и
предельные отклонения не допускается разделять или пересекать
линиями чертежа.
Перед размерным числом диаметра ставят знак 0; радиуса —
0 (R); квадрата — □; перед размерным числом, характеризующим
конусность, наносят знаиГ> , уклон — Z., острые углы должны быть
направлены в сторону вершины конуса, или уклона.
Предельные отклонения размеров указывают непосредственно
после номинальных размеров. Исключение составляют размеры
относительно низкой точности, многократно повторяющиеся иа чертеже;
в этом случае предельные отклонения на изображении не наносят, а
в технических требованиях указывают например: «Неуказанные
предельные отклонения размеров: охватывающих по А7, охватываемых
по В7, прочих ±0,5 допуска 8 кл.»
28

Предельные отклонения указывают на чертежах условными
обозначениями полей допусков и посадок в соответствии с ГОСТ,
например, 12Х3 или числовыми величинами — 12 3о'оъ 12Хз(Ноот)-
При записи предельных отклонений числовыми значениями
верхние отклонения помещают над нижними; предельные отклонения,
равные нулю, не указываются.
В табл. 11 приводятся примеры обозначений предельных
отклонений на чертежах.
11. Условные обозначения и примеры простановки на чертежах
предельных отклонений размеров
Обозначения отклонения
на чертеже детали
1 0100 А |
1 ~1
1 0 1ООА, \
0 100 В
Ф100 В,
0 wo;*3,
0 1001fj
,i ~ 0,3
0fOOiaJ
vWO*0-2
\———~
I
Пояснение к обозначению отклонений на
чертеже
Основное отверстие 2-го класса точности
с поминальным диаметром 100 мм. Система
отверстия
Основное отверстие 3-го класса точности
с номинальным диаметром 100 мм. Система
отверстия
Основной вал 2-го класса точности с
номинальным диаметром 100 мм. Система
вала
Основной вал 3-го класса точности с
номинальным диаметром 100 мм. Система
вала
Допускаемые отклонения в числовых
величинах
Допускаемые отклонения в числовых
величинах с одним из отклонений, равным
нулю
29

Продолжение табл. 11
ОСозначения отклонения
на чертеже детали
Пояснение к обозначению отклонений на
чертеже
Обозначение отклонений для размеров
детали в собранном виде.
Напряженная посадка 2-го класса
точности в системе отверстия при номинальном
диаметре 100 мм
Примечание. На чертежах обозначение индекса 2-го класса
точности опускается, так как он является основным классом точности
системы допусков и посадок.
Предельные отклонения формы и расположения поверхностей по
ГОСТ 10 356—63 указывают на чертежах условными обозначениями
или в техннческих требованиях текстом. Для условного обозначения
отклонений форм поверхностей могу? быть применены знаки,
приведенные в табл. 12.
12. Условные обозначения отклонений форм поверхностей
Наименование отклонения
Условиое
обозначение
Отклонение от плоскостности
Отклонение от прямолинейности
Отклонение от цилиндричности
Отклонение -от круглости
Отклонение профиля продольного сечения
(относится к цилиндрической поверхности)
Отклонение от параллельности
Отклонение от перпендикулярности
Отклонение от соосности
Торцевое биение
30

Наименование отклонения
Радиальное биение
Отклонение от пересечения осей
Отклонение от симметричности
Смещение осей от номинального располож
Продолжение табл. 12
ения
Условное
обозначение
/
X
О
+
При условном обозначении данные о предельных отклонениях
формы и расположения поверхностей указывают в прямоугольной
рамке, разделенной на две или три части: в первой помещают
условное обозначение отклонения, во второй — предельное отклонение
(а мм) и в третьей — буквенное обозначение базы или другой
плоскости, к которой относится отклонение расположения. Например,
\\
0,1
Условные обозначения и примеры простановки на чертежах
предельных отклонений формы и расположения поверхностей приведены
в табл. 13.
13. Условные обозначения и примеры простановки на чертежах
предельных отклонений формы и расположения поверхностей
Наименование
отклонения
Условное обозначение
на чертеже
Изложение
п технических
требованиях
Отклонения от
плоскостности
Отклонения от
прямолинейности
Неплоскостность
поверхности не более
0,06 мм

Непрямолинейность поверхности не
более 0,1 мм на длине
300 мм
31

Продолжение табл. 13
I ^именование
on- лонеппя
Условное обозначение
на чертеже
Изложение
в технических
требованиях
Отклонения от ци-
линдричности
Отклонения от
круглое in
О|клонеппя ПрО-
ДОЛьнОГО ССЧО1Н1Я ПН-
лппдри.ческоп
поверхности
Отклонения от
параллельности
Отклонения от
перпендикулярности
ОТ СО-
OCilOCTII
Отклонения or снм-
Mi-ipHMHOCm
Нецилиндрпчность
поверхности не более
0,01 мм
Некруглость
поверхности hs более
0,03 мм
Нецилиндричность
поверхности не более
0.01 мм на длине
20 мм; изогнутость —
не более 0,! мм по
всей длине
Попараллелыюсть
поверхности А и Б не
более 0,1 мм
Неперпенликуляр-
ность поверхности
относительно основать!
не более 0,1 км
Несоосность
отверстии относительно
общей оси не более
0,01 мм
Несимметричность
паза относительно
поверхности А не болеэ
0,05 им;
ос

Продолжение табл. 13
Наименование
отклонения
Отклонения от
пересечения осей
Торцевое биение
Радиальное биение
Смещение осей от
номинального
расположения
Условное обозначение
на чертеже
Изложение
в технических требова-
1ШЯХ
Непересеченне осей
отверстия не более
0,06 мм
Торцевое биение
поверхности от поеитель-
но оси поверхности Л
не более 0,1 мм ьа
диаметре 50 мм
Радиальное биение
конуса относительно
оси поверхности А не
более 0.01 мм
Смещение осей
отверстий от
номинального расположения не
более 0,1 мм. База—
отверстие А
Шероховатость поверхности обоьпачае;ея па чертеже для
металлов, пластмасс и др. материалов по ГОСТ 2789—59 и для древесины
по ГОСТ 7016-68 знаком V.
Поверхности, не определяемые данным чертежом, т. е.
сохраняющиеся в состоянии поставки п не подвергающиеся дополнительной
обработке, ооозначаютея знаком ^ , причем в графе «Материал»
должна быть ссылка в виде указания сортамента.
Знак V взятый в скобки (V) означает, что все остальные
поверхности детали, кроме обозначенных па изображении знаками
шероховатости пли чпаком «, имеют шероховатость, указанную перед
скобкой.
Когда преобладающее количество поверхностей сохраняют в
состоянии поставки, знак с^ указывают в правом верхнем углу.
Способы обработки поверхностей на чертеже указывают только
тогда, когда способ обработки является единственным, гараптпрую-
щпм требуемую шероховатость.
Если па определенных участках детали шероховатость
поверхности до:,л;на быть различной, то эти участки ограничивают сплошной
топкой линией с нанесением соответствующею размера п обочп пе-
Ш1Я Т:е|ОЧО»аТОСТ1!.
И
33

Обозначение шероховатости рабочих поверхностей зубьев
зубчатых колес, эвольвентных шлиц и т. п., если на чертеже ие дается их
профиль, условно наносится на линии делительной окружности.
В табл. 14 приведены условные обозначения шероховатости
поверхности на чертежах.
14. Условные обозначения шероховатости поверхности
Обозначение шероховатости
поверхности на чертеже
Пояснение к обозначению на
чертеже
C-O(V)
1
al
70 -г
Шероховатость всех
поверхностей одинакова
Все остальные поверхности
детали, кроме обозначенных на
чертеже, имеют шероховатость,
указанную перед скобкой
Преобладающее количество
поверхностей сохраняется в
состоянии поставки
Шероховатость отдельных
участков одной и той же
поверхности различна
34

Продолжение табл. 14
Пояснение к обозначению па
чертеже
Указание о единственном
способе обработки поверхности,
гарантирующем требуемую
шероховатость
Шероховатость рабочих
поверхностей зубьев зубчатых
колес
Обозначение шероховатости
поверхности на чертеже
ПпшйоЬать..

ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ
Шероховатость поверхности — это совокупность неровностей,
образующих рельеф поверхности в пределах рассматриваемого участка,
длина которого выбирается в зависимости от характера поверхности
и равна базовой длине. В соответствии с ГОСТ 2789—59
шероховатость поверхности определяется средним арифметическим
отклонением R п или высотой неровностей R г.
Среднее арифметическое отклонение профиля Ra характеризует
среднее значение расстояний (i/i; i/2; Уз, ...; Уп) точек измеренного
1'рофцля до его средней линии (рис. 1) и выражается следующей
формулоп: Ra =
Средни»
линия
Рис. 1. Схема микронеровностей поверхности
Высота неровностей Rz характеризует среднее расстояние между
находящимися в пределах базовой длины пятью высшими точками
выступов и пятью низшими точками впадин, измеренное от линии,
параллельной средней линии (см. рис. 1).
R,=
(lh-\-hs -}-■■■+hs)-(h2
ГОСТ 2789—59 установлены следующие значения базовых длин:
0,08; 0,25; 0,8; 2,5; 8 и 25 мм, а также 14 классов чистоты поверхности
(табл. 15).
36

15. Классификация шероховатости поверхности
Классы
чистоты
поверхности
1
2
3
4
с
Среднее
арифметическое отклонение
профиля Ra, мкм
Высота
неровностей R мкм
не более
80
40
20
10
5
320
160
80
40
20
Базовая длина 1,
мм
8
2,5
6
7
8
9
10
11
2,5
1,25
0,63
0,32
0,16
0,08
10
6,3
3,2
1,6
0,8
0,4
0,8
0,25
12
13
11
0,04
0,02
0,01
0,2
0,1
0,05
0,08
Классы чистоты поверхности с 6 по 14 дополнительно
разделяются на разряды (табл. 16).
16. Классификация шероховатости для разрядов классов чистоты
6—14 мкм
Классы
чистоты

поверхности
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Среднее арифметическое
отклонение профиля Ra
Высот;! неровностей R
Разряды
а
б
В
а | б
В
не более
2,5
1,25
0,63
0,32
1,16
0,08
0,04
0.Q2
0,01
2,0
1,0
0,5
0,25
0,125
0,063
0,032
0,016
0,008
1,6
0,8
0,4
0,2
0,1
0,05
0,025
0,012
0,006
10,0
6,3
3,2
1,6
0,8
0,4
0,2
0,1
0,05
8,0
5,0
2,5
1,25
0,63
0,32
0,16
0,08
0,04
4,0
2,0
1,0
0,5
0,25
0,125
0,063
0,032
Примечание. Для Классов чистоты 6—12 основной является
шкала Ra, а для 1—5, 13—14 — шкала /?г.
37

Измерение шероховатости должно производиться в направлении,
которое дает наибольшее значение /?анли R г>еелн не указано
определенное направление измерения шероховатости. Все классы чистоты
поверхности обозначаются одним треугольником, рядом с которым
указывается номер класса или разряд, например V 7, V 76.
В тех случаях, когда требуется ограничить максимальную и
минимальную величины шероховатости, в обозначении должны
указываться два номера классов или разрядов (например, V 9 —10;
V 96—9в и т. д.). Шероховатость поверхностей грубей 1-го класса
обозначается знаком V, над которым указывается высота неровно-
500
стей R 2в мкм, например, V.
Шероховатость поверхности определяется профилометрами и
профилографами. Первые служат для количественной оценки чистоты
поверхности одним числовым параметром, например высотой
неровностей— наибольшей или среднеарифметической. Вторые — для
воспроизведения в увеличенном масштабе микроиеровностей измеряемой
поверхности с последующим определением- их количественной
величины. По методу оценки чистоты поверхности приборы
подразделяются на: а) производящие количественную оценку чистоты поверхности
в выбранном сечении, б) производящие количественную оценку
сравнением с эталоном и в) производящие суммарную количественную
оценку на выбранном участке.
Приборы первой группы применяются для лабораторных
исследований. В цеховых условиях используют преимущественно приборы
второй и третьей групп. Для иепосредствеиной визуальной оценки
применяют метод сличения обработанной поверхности с эталоном.
Этот метод, несмотря на простоту, имеет существенные недостатки,
так как зависит от субъективной оценки качества поверхности и не
дает количественной оценки.
В табл. 17 и 18 приводятся классы чистоты поверхности и
экономичные классы точности при различных видах обработки резанием и
способах изготовления заготовок.
17.
Шероховатость поверхности и классы точности
при различных видах обработки резанием
Вид обработки
Сверление

Зенкерованне
до 015
свыше
0 15

чистовое
Классы чистоты обрабатываемых
поверхностей в зависимости от
применяемых материалов
ли-
аате-
ч -
ш 1 ч
<У Щ К
в » а
5-6
спла-
и
ч я
4—6
4—5
5—6
ь о,
ЯЗ \Q
5-6
4—5
5-6
сталь
4—6
3—4
5-6
а*
г
i
§3
4—7
4—7
3-7
шые
к
ДОС
ДО 3
до 2а
38

Продолжение табл. 17
Вид обработки
(!)
Фрезерован)!


дрическое

Торцевое
Строгание
Наружное
точение

Растачивание
Подрезка
торцов
черновое
чистовое
тонкое
черновое
чистовое
тонкое
черновое
чистовое
тонкое

получистовое
чистовое
тонкое
(алмаз-
чное)

получистовое
чистовое
тонкое

(алмазное)

получистовое
Классы чистоты обрабатываемых
поверхностей в зависимости от
применяемых материалов

неметаллические
материалы
5—6
4—6
легкие
сплавы
4
5-6
—
4
5—6
7
4
5—7
7—8
4—5
5—7
8
4
5—7
7—8
4—5
латунь
(бронза)
4
5—6
—
4
5-7
7—9
4
5-7
7—8
4—5
5—7
8—9
4
5—7
7—9
4—5
сталь
4
5—6
7
4
5-7
7—8
4
5—7
7—8
4—5
5-7
8—9
4
5-7
7—8
4—5
Классы
точности

экономичные
5-7
4—7
3
5—7
4—7
3
5-7
4—5
3
5-7
2—5
2
5—7
2—5
2
достижимые
2а
2а
до 2а
до 1
до 1
39

Продолжение табл. 17
Вид;обработки
Подрезка
торцов
Шабрение

Развертывание

Протягивание
Зачистка
наждачным
полотном
Круглое
шлифование
Плоское
шлифование
чистовое
тонкое
чистовое
(грубое)
тонкое

получистовое
чистовое
топкое
чистовое

отделочное
после
резца
и фрезы
чистовое
тонкое
чистовое
тонкое
Классы чистоты обрабатываемых
поверхностей в зависимости от
применяемых материалов

неметаллические
материалы
4—6
7
легкие
сплавы
6-7
8
5-7
5—6
6—7
8
латунь
(бронза)
6—7
8—9
5—7
8—9
5—6
6—8
9—10
7—10
6—10
сталь
6—7
8—9
5—7
8—9
5—6
6—7
8—9
6—8
9—10
6—10
11—12
6—8
9—10
Классы
точности

экономичные
3
2—2а
2
2—3
2
2—3
За—4
2—3
2—3
2
достижимые
до 1
до 1
ДО 1

Продолжение табл. 17
Вид обработки
ние резьбы
Нареза
Наружное
Внутреннее
Обработка
зубьев
колес
Прошивание
плашкой
резцом,

гребенкой,
фрезой

накатыванием
роликами

шлифование
метчиком
резцом,

гребенкой,
фрезой

строгание
конических
зубчатых
колес

фрезерование

шлифование

шевингование
чисто в,ое
тонкое
Классы чистоты обрабатываемых
поверхностей в зависимости от
применяемых материалов

неметаллические
материалы
легкие
сплавы
6
5-6
латунь
(бронза)
6
6—8
5—6
6—7
6-8
7-10
сталь
6
6—8
8-9
8—10
5-6
6—8
6—7
6—8
7—10
7—9
Классы
ТОЧНОСТИ

экономичные
2—3
1-2
3
1—2
3-2
2-3
3
7—10
7—10
5-6
5-6
2-3
2
достижимые
41

Продолжение табл. 17
Вид обработки

Калибрование
шариками
Притирка

Полирование
Доводка

механическая
ручная
Доводка
ручная
Хонингова-
ние
после

сверления
после

растачивания
после

развертывания
чистовая
тонкая
обычное
тонкое
чистовая


рительная
средняя
чистовая

отделочная

зеркальная
среднее
тонкое
Классы чистоты обрабатываемых
Поверхностей в зависимости от
применяемых материалов

неметаллические
материалы
легкие
сплавы
9
7—8
9
латунь
(бронза)
7—10
9—10
7—8
9
10
сталь
7—9
7—9
7—12
6—9
7—11
7—10
11—12
9—10
7-8
9
10-И
12—13
13—14 ■
9-10
11—13
Кл ассы
точности

экономичные
2
1
2
1
2
2
2
2
1
1
2
1
достижимые
42

Продолжение табл. 17
Вид обработки

Суперфиниширование
Анодно-ме-
ханическое
шлифование

Электрополирование

Ультразвуковая
обработка
чистовое
тонкое

двухкратное
чистовое

притирочное

отделочное

декоративное

никелевых
покрытий
Классы чистоты обрабатываемых
поверхностей в зависимости от
применяемых материалов

неметаллические
материалы
легкие
сплавы
12—14
латунь
(броиза)
10-11
сталь
9—10
10-11
12—14
8—10
9—11
10—12
6-9
8—9
8—10
Классы
точности

экономичные
1
1
1
2
1—2
1
2—3
2
достижимые
18. Шероховатость поверхности и классы точности
при различных способах изготовления заготовок
Способ изготовления, виды материалов
и размеры заготовок, мм
Литье в
песчаные
формы (в
землю)
Черные металлы
Цветные
сплавы
от 1
до 1000
св. 1000
до 2500
Классы
чистоты

поверхностей
yl(y3)
y2(v4)
Классы точности

экономичные
9—11
8
8—9

достижимые
7
7
7
43

Продолжение табл. 18
Способ изготовления, виды материалов
и размеры заготовок, мм
Литье
в кокиль
Литье по

выплавляемым
моделям
Литье
в
оболочковые
формы
Литье
под
давлением

Центробежное литье
Черные металлы
Цветные
сплавы
от 1
до 180
св. 180
до 1000
Черные металлы
Цветные
сплавы
Черные
металлы
Цветные
сплавы
Цветные
сплавы:
от 1
до 30
св. 30
до 260
св. 260
до 500

Углеродистая сталь
Серый
чугун
от 1
до 260
св. 260
до 1000
цинковые
магниевые

алюминиевые
медные
Классы
чистоты

поверхностей
v3(v5)
V4(v6)
V4(v7)
V4(V7)
V3— V4
v4—v5
V4(v7)
v5(v8)
v3(v6)
Классы точности

экономичные
7—9
7
7—8
для
мелких деталей
допустимы
4—5
5
5—7
7—8

достижимые
5D)
5D)
5—7
4
4—5
Ъ 7
для мелких деталей
допустимы 5—7
7
7—8
5
5—7
7
4-5
5—7
3—4
4-5
5
44

Продолжение табл. 18
Способ изготовления, виды материалов
и размеры заготовок, мм
Горячая
ковка
в штампах
Горячая
вырубка и про-
бипка
Горячая
объемная
штамповка
Холодная
объемная
штамповка
Без калибровки
То же с
электронагревом
С плоскостной
холодной калибровкой
С объемной
холодной калибровкой
Чеканка
Осадка
Высадка
Объемная
формовка
Калибровка
Выдавливание
Классы
чистоты

поверхностей
Vl — V4
Vl —V4
v2—v-4
v3—v5
v6—v9
v6—v9
v8—v9
v5—v6
v5—v6
v6—v7
v8—v9
v7—v8
Классы точности

экономичные
7—11
7—9

Достижимые
—
—
3—4 —
±@,025ч-0,1) мм
±@,054-0,25) мм
на 304-40% ниже
По высоте, мм
±@,014-0,05)
По высоте,
от +0'5
от —0,3
»±S:1
» ±§:?
ММ
*> ±ы
до й:8
По высоте, мм
±@,14-0,25);
±@,054-0,15)
Толщина стенок, мм.
± @,034-0,075)
длина детали, мм
±A4-5)
45

Продолжение табл. 18
Способ изготовления, виды материалов
и размеры заготовок, мм
Холодная
штамповка
в вытяжных
штампах
Холодная
штамповка
в вырубных,
пробивных
и зачистных
штампах
Круглый
холодный
прокат
Прокат
труб
Прокат
листовой
Прокат
ленты
Вытяжка полых
деталей простых форм
То же, но глубокая
вытяжка
Контурные размеры
при вырубке плоских
деталей
То же, при
пробивке
То же, при
зачистке
То же, при
зачистке и калибровке
Сталь
Латунь
Алюминиевые
сплавы
Сталь
Латунь
Сталь
Латунь, бронза
Классы
чнстоты

поверхностей
v6—v8
Зоны
среза
v5--v6
Зона
скалывания
vl—v3
То же
v6—v8
v6—v8
v6—v8
v7—v9
V7—v8
v6—v8
V7—v9
v7—v8
v8—vlO
Классы точности

экономичные
По
диаметру, мм 3—4
По высоте,
мм 3—5
4
5
4
3
2
5
4
5
5
4
4
3
достижи.
мые
3
2
—
4
3
—
—
46

Припуски на механическую обработку
Всякая заготовка, предназначенная для дальнейшей
механической обработки, изготовляется с припуском на размеры готовой
детали. Этот припуск, представляющий собой излишек материала,
необходимый для получения окончательных размеров и заданного
класса чистоты поверхностей деталей, снимается на станках
режущими инструментами. Поверхности детали, не подвергающиеся
обработке, припусков не имеют.
Разность размеров заготовок и окончательно обработанной
детали определяет величину припуска, т. е. слоя, который должен быть
снят при механической обработке.
Припуски разделяют на общие и меж операционные.
Общий припуск снимают в течение всего процесса обработки данной
поверхности — от размера заготовки до окончательного размера
готовой детали. Межоперационным называют припуск, который
удаляют при выполнении отдельной операции. Величина припуска обычно
дается «на сторону», т. е. указывается толщина слоя, снимаемого на
дайной поверхности. Иногда для цилиндрических деталей припуск
дается «на диаметр», т. е. указывается двойная толщина снимаемого
слоя, что должно быть оговорено.
Припуск должен иметь размеры, обеспечивающие выполнение
необходимой для данной детали механической обработки при
удовлетворении установленных требований в отношении чистоты н качества
поверхности, точности размеров деталей при наименьшем расходе
материала и наименьшей себестоимости детали.
Устанавливая размеры припусков на обработку, необходимо
указать допускаемые отклонения от иих, т. е допуски на размеры
заготовки, так как получить заготовку точно установленных размеров не
представляется возможным. Допускаемые отклонения припусков
должны лежать в ограниченных пределах, так как при большой
разнице в размерах заготовок создаются затруднения в производств'е:
приходится часто перенастраивать станки иа размеры заготовок,
понижается точность работы в приспособлениях, ограничивается их
применение и т. п.
Величины припусков на обработку и допуски на размеры
заготовок зависят от ряда факторов, степень влияния которых различна.
К числу основных факторов относятся следующие: материал
заготовки, конфигурация и размеры заготовки, вид заготовки н способ ее
изготовления, требования в отношении механической обработки,
технические условия в отношении качества и класса чистоты
поверхности и точности размеров детали.
У заготовок, получаемых литьем, поверхностный слой имеет
твердую корку. Для нормальной работы режущего инструмента
необходимо, чтобы глубина резания была больше толщины корки отливки,
исходя из этого требования и должен быть назначен припуск. Толщина
корки бывает различной, она зависит от материала, размеров отлив-
47

ки и способов литья: для отливок из серого чугуна — от 1 до 2 мм;
для стальных отливок — от 1 до 3 мм.
При изготовлении поковок на них образуется слой окалины,
который при дальнейшей механической обработке сильно увеличивает из-
иос режущего инструмента; иногда этот слой бывает настолько тверд,
что инструмент не может его обработать; поэтому глубина резания
должна быть больше толщины слоя окалины. Прн обработке
углеродистых сталей для этого часто оказывается достаточной глубина
резания, равная 1,5 мм; для легированных сталей глубина резания
должна быть 2—4 мм.
Для поковок из слитков припуски должны быть больше, чем для
поковок из прокатного материала,' так как на поверхности слитков
бывают иногда трещины и пузыри, поперечные сечения которых прн
прокате уменьшаются.
Поверхностный слой у штамповок обезуглероживается, и при
обработке его удаляют. Толщина поверхностного слоя может быть
различна: у штамповок из легированных сталей до 0,5 мм; у штамповок
из углеродистых сталей от 0,5 до 1,0 мм в зависимости от
конфигурации, размеров детали и других факторов.
Заготовку сложной конфигурации получить свободной ковкой
затруднительно, поэтому для упрощения формы заготовки иногда
увеличивают припуски на обработку.
В штамповках сложной конфигурации затруднено течение
материала, поэтому для таких штамповок также необходимо увеличивать
припуски.
В отливках сложной конфигурации для более равномерного
остывания металла необходимо делать плавные, постепенные переходы от
тонких стенок к толстым, не допуская резкого изменения поперечных
сечений; это требование также вызывает необходимость увеличения
припусков.
При изготовлении крупных отливок необходимо учитывать
усадку, которая в таких отливках достигает значительных размеров,
и назначать для них увеличенные припуски.
В зависимости от вида заготовки и способа ее изготовления
величины припусков н допуски на размеры заготовки различны. Так,
для литой детали, изготовленной ручной формовкой, припуск больше,
чем в отливке машинной формовки; точно так же припуск в отливке,
полученной в земляной форме, больше, чем в заготовке, отлитой
в металлической форме; припуски в заготовках, полученных литьем под
давлением, меньше, чем в отливках, выполненных в металлических
формах.
Наиболее точными и, следовательно, с наименьшими припусками
получаются отливки прн лнтье в оболочковые н металлические
формы, прн литье под давлением, по выплавляемым моделям. При этих
способах точность размеров отливок соответствует 4—5 классам
точности*, чистота поверхности — 4—6-му классам по ГОСТ 2789—59.
В заготовках из проката припуски меньше, чем в заготовках,
получаемых литьем, ковкой или штамповкой; в заготовках из проката
припуски даются только таких размеров, которые обеспечивают
необходимые точность и класс чистоты поверхности после механической
рбработкн.
* Эти классы точности не следует смешивать с тремя классами
точности изготовления отливок A, 2, 3-й), установленными для
чугунных отливок ГОСТ 1855—55, а для стальных отливок—ГОСТ
2009—55.
48

В соответствии с требованиями к чистоте поверхности и точности
размеров детали принимается тот или иной способ механической
обработки. Для каждой промежуточной операции механической обработки
необходимо оставлять припуск, снимаемый режущим инструментом
за один или несколько проходов. Следовательно, общий припуск
находится в зависимости от способов механической обработки,
требующейся для изготовления детали по техническим условиям.
Следует иметь в виду, что при термической обработке деталь
несколько "деформируется и размеры ее изменяются; в связи с этим для
деталей, подлежащих термической обработке, нужно увеличивать
размеры припусков на механическую обработку.
Требования, предъявляемые к детали в соответствии с
техническими условиями, обусловливают величину припуска; чем выше эти
требования, тем больше должна быть величина припуска. Если,
например, по техническим условиям требуется, чтобы поверхность
металла была чистой, без каких-либо расслоений, волосовин, черноты,
раковин, то припуск приходится увеличивать для удаления с
поверхности металла всех этих дефектов. Если поверхность должна быть
гладкой, то необходимо давать припуск, позволяющий после черновой
обработки произвести и чистовую.
Если размеры детали должны быть выполнены точно в пределах
установленных допусков, то припуск должен обеспечить возможность
достижения необходимой точности и шероховатости поверхности, что
должно быть учтено при определении величины припуска. В этом
случае необходимо предусмотреть слой металла, компенсирующий
погрешности формы, возникающие в результате предшествующей
обработки (особенно термической), а также погрешности установки
детали на дайной операции.
Величина общего припуска зависит от толщины дефектного
поверхностного слоя, подлежащего снятию, и межоперационных
припусков, учитывающих погрешности формы, пространственные
отклонения*, возникающие в предшествующей обработке, погрешности
установки, допуски, на операционные (промежуточные) размеры,
необходимую чистоту поверхности.
Так как размеры заготовок могут иметь допускаемые отклонения,
направленные в положительную и отрицательную сторону, то при
определении общей величины припуска следует прибавить к размеру
заготовки величину возможного отрицательного (мичусового)
отклонения (если таковое допускается), иначе припуск будет недостаточен
для механической обработки.
Таким образом, общий (суммарный) припуск слагается из
следующих основных величин; толщины дефектного поверхностного слоя,
подлежащего снятию за первый черновой проход режущего
инструмента; суммы припусков на все промежуточные операции,
учитывающие влияние ряда факторов (погрешность формы, пространственные
отклонения, погрешность установки, операционные допуски на
размеры, класс чистоты поверхности и т. п.), величины отрицательного
отклонения от номинального размера заготовки (если таковое
предусмотрено).
* Под пространственными отклонениями понимаются такие
погрешности обрабатываемой заготовки, как, например, взаимные нена-
раллелыюсть и иенериендикуляриость осей, кривизна осей,
эксцентричность осей наружных и внутренних поверхностей, несоосность
поверхностей ступенчатых валов и т. и.
4—834 49

19. Характеристика классов
Классы
1-Й
2-й
3-й
Производство
Массовое
Серийное
Единичное
точности отливок из чугуна и стали
Характеристики классов точности
отливок
Машинная формовка по
металлическим моделям, в оболочковые
формы
Машинная формовка по
деревянным моделям
Ручная формовка по деревянным
моделям
При назначении припусков для литых заготовок из цветных
сплавов рекомендуется руководствоваться восемью классами точности
в зависимости от способа литья и габаритных размеров отливок.
20. Характеристики классов точности отливок из цветных сплавов
Классы
Характеристики классов точности
отливок
■1-й и 2-й класс
3, 4 и 5-й класс
6-й и 7-й класс
8-й класс
50
Литье под давлением в
оболочковые формы по выплавляемым
моделям
Литье в металлические формы
Литье в песчаные формы:
а) по металлическим моделям
б) по деревянным моделям

Величина припуска, определяемая расчетом, выражается
следующими формулами:
симметричный припуск—на диаметр наружных и внутренних
поверхностей тел вращения (вал и отверстие)
симметричный припуск — на обе противолежащие параллельные
плоские поверхности
= 2 l(Rz +Тй) + (Ра + еб)].
Здесь ?наим — минимальный припуск на выполняемый переход («на
сторону»);
Rz — высота микронеровностей;
Та — толщина дефектного поверхностного слоя,
оставшегося от предшествующей обработки;
ра — суммарное значение пространственных отклонений;
eg — погрешность установки заготовок при выполняемой
операции.
Коэффициент 2 в формулах означает, что припуск принят на диаг
метр или на обе стороны.
Ниже приводятся припуски на механическую обработку и
допуски, установленные стандартами, а также нормалями,
разработанными на основе опыта ряда предприятий.
Припуски и допускаемые отклонения
на литые заготовки
Припуски на механическую обработку отливок из чугуна и
стали и допускаемые отклонения от номинальных размеров установлены
ГОСТ 1855—55 и 2009—55 для трех классов точности их
изготовления, отливок из цветных сплавов для восьми классов (табл.19 и 20).
Классы точности указываются в чертеже отливок в зависимости от
предъявляемых требований к изготовляемым деталям, при этом
допускаются различные классы точности для одной и той же отливки
разных размеров.
Размеры припусков и допускаемых отклонений приведены
в табл. 21—32.
4* 51

21. Припуски на отливки из серого чугуна, мм
Габаритный
размер
отливки
(свыше —До)
Номинальный размер (свыше — до)
s
§
S
Припуски для классов точности
2-й
3-й
До 120
120—260
260—500
500—800
800—1250
1250—2000
2-A
2
3^5
2,5
3,5
зТгз
5^5
4
2,5
2
3
2,5
3,5
3
4,5
3,5
5
4
6
4,5
3
2,5
4
3,5
5
4
6
4,5
6,5
4,5
4,5
3,5
5,5
4,5
6,5
4,5
7
5
5,5
4,5
7
5
7
5
7
5
7,5
5,5
8
6
3,5
2,5
4
3
4,5
3,5
5
4
6
4
7
4,5
4
3
4,5
3,5
5
4
6
4,5
7
5
7,5
5
5
4
6
4,5
6,5
4,5
7
5
8
5,5
6,5
5
7
5
7,5
5,5
8
6
7,5
5,5
8
5,5
9
6,5
8,5
6,5
9
6,5
10
7,5
4,5
3,5
5
4
6
4,5
7
5
7
5,5
8
6
4,5
3,5
5
4
6
4,5
7
5
7
5,5
8
6
5,5
4,5
7
5
7
5
8
6
9
7
7
6
8
6
8
6
9
7
9
7
9
7
9
7
10
7,5
10
8
Примечания.
1. Размеры припусков, указанные над чертой, относятся к поверхности, расположенной при заливке вверху, под
чертой — к поверхностям, расположенным сбоку или снизу.
2. Указанные в таблице припуски распространяются также на отверстия независимо от их расположения.

22. Припуски на заготовки из цветных сплавов,
отливаемые в песчаные формы, мм
Наибольший
размер
заготовки (свыше
—До)
40
40—100
100—250
250—400
400—630
630—1000
1000—1250
1250—1600
Припуски на сторону
формовка
машинная,
а также
ручная с
применением под-
моделышх
плит
1,5
2
3
4
5
5
6
6
формовка
ручная по

индивидуальным моделям
2
3
4
5
6
6
7
7
Допускаемые отклонения (^)
при классах точности
6-й
0,8
0,9
1
1,2
1,4
1,7
2
2,4
7-й
1
1,1
1,2
1,4
1,7
2
2,3
2,7
8-й
1,4
1,4
1,5
1,7
2
2,2
2,5
3
23. Припуски и отклонения на заготовки из цветных сплавов,
отливаемые под давлением, мм

Наибольший
размер
заготовки
(свыше—
ДО)
25
25—40
40—60
60—100
100-250
250—400

Припуски
на

сторону
Отклонения (+)
линейных
размеров
толщины стенок,
ребер, не
подвергающихся механической
обработке
линейных размеров
необрабатываемых
поверхностей, дооб-
рабатываемых и
размеров, попавших
в разъем
Классы точности
1-й и
2-й
0,3
0,3
0,5
0,5
0,7
1,0
1-й
0,05
0,06
0,08
0,1
0,12
0,15
2-й
0,08
0,1
0,12
0,15
0,3
0,4
1-й
0,04
0,05
0,06
0,08
0,1
0,12
2-й
0,06
0,08
0,1
0,15
0,2
0,3
1-й
ОД
0,1
0,1
0,2
0,2
0,25
2-й
0,2
0,2
0,2
0,3
0,3
0,5
53

24. Припуски и отклонения на заготовки из чугуна и цветных сплавов, отливаемые в металлические формы
(кокилн), мм
Размеры
длина
(свыше — до)
До 25
25—40
40—60
60—100
100—160
160—250
250—400
400—600
600—1000
1000—1250
заготовки
ширина или
диаметр
До 20
15—40
25—60
30—100
50—160
100—250
100—400
150—600
200—1000
200—1600
Отливки из чугуна
Припуски на сторону
нижняя
или
наружная
боковая

поверхность
0,7
1
1,2
1,4
1,6
2
2,2
2,6
3
3,2

внутренняя

поверхность
0,8
1,2
1,4
1,6
1,8
2,2
2,4
2,8
3,2
3,4
верхняя
ность
1
1,5
1,7
2
2,2
2,5
2,7
3
3,5
4
Отклонения (±) при
заливке в формы
с
механически

обработанными

поверхностями
0,3
0,4
0,5
0,5
0,6
0,8
1
1,2
1,2
1,2
С ЛИТЫМИ

необработанными
рабочими

поверхностями
0,5
0,6
0,8
1
1
1,2
1,2
1,4
1,5
1,5
Отливки из цветных сплавов
Припуски
на
сторону ДЛЯ
3—5-го
классов
точности
1
1
1,5
1,5
2
2
2
3
3
4
Отклонения (±) на j
размеры для классов
3-й
0,2
0,2
0,3
0,3
0,4
0,4
0,5
0,7
1
1,3
4-й
0,4
0,4
0,5
0,5
0,6
0,6
0,8
1
1,2
1,5
тинейные
точности
5-й
0,6
0,6
0,7
0,7
0,8
0,8
1
1,2
1,5
1,7

25. Припуски на стальные отливки, мм
Наибольший
габаритный
размер детали
(свыше —до)
Номинальный размер (свыше — до)
I
Припуски для классов точности
1-й
2-й
3-й
До 120
120—260
260—500
500—800
800—1250
1250—2000
3,5
3
4
3
5
3
_5__
4
7
5
5
3,5
5
4
6
4,5
7
5
8
6
6
4
7
5
8
6
9
6
7
5
8
6
9
7
9
6
9
7
10
7
4
4
5
4
6
5
7
5
8
6
9
7
6
4
7
5
8
6
9
7
10
7
7
6
9
6
10
7
10
8
10
7
10
8
11
8
11
8
12
9
13
9
5
4
5
4
6
5
7
5
9
6
10
7
6
5
8
6
8
6
10
7
11
8
9
6
10
7
11
8
12
9
11
7
12
8
13
9
13
9
14
10
Примечания.
1. Размеры припусков, указанные над чертой, относятся к поверхности, расположенной при заливке вверху,
под чертой — к поверхности, расположенной сбоку или снизу.
сп 2. Указанные в таблице припуски распространяются также на отверстия независимо от их расположения.

26. Допускаемые отклонения
Наибольший
габаритный
размер
отливки
(свыше — до)
До 120
120—260
260—500
500—1250
1250—3150
3150—5000
До 50
50—120
О
§
260—500
500—800
(±)
800—1250
от номинальных размеров на
1250—2000
отливки
Номинальный размер (свыше —
До 120
50—120
120—260
260—500
008—005
800—1250
Допускаемые отклонения для классов
1-й
0,2
0,3
0,4
0,6
0,8
1
0,3
0,4
0,6
0,8
1
1,2
—
0,6
0,8
1
1.2
1,5
—
—
1
1,2
1,4
1,8
—
—
—
1,4
1,6
2
—
—
—
1,6
2
2,5
—
—
—
—
2,5
3
До)
1250—2000
из серого чугуна
до 50
50—120
точности
2-й
0,5
0,5
0,8
1
1,2
1,5
0,8
0,8
1
1,2
1,5
1,8
1
1
1,2
1,5
2
2,2
—
—
1,5
2
2,5
3
—
—
—
2,5
3
4
—
—
—
3
4
5
—
—
—
—
5
6
120—260
и стали.
260-500
500—800
мм
800—1250
1250—2000
3-й
1
1
1
1,2
1,5
1,8
1,5
1,5
1,5
1,8
2
2,2
2
2
2
2,2
2,5
3
2,5
2,5
2,5
3
3,5
4
—
—
—
4
5
5,5
—
—
—
5
6
6,5
-*
—
—
7
8

27. Допускаемые отклонения от номинальной толщины
необрабатываемых стенок и ребер (±) отливок из серого чугуна
и стали, мм
Наибольши i
размер
ОТЛИВОК
(свлше — до)
До 500
500—1250
1250—2500
Толщина
стенки или
ребра
(свыше — до)
До 6
6—10
10—18
18—30
30-50
50—80
80—120
До Ю
10—18
18—30
30—50
50—80
80—120
До 10
10-18
18—30
30—50
50—80
80—120
Допускаемые отклонения для классов
точности
1-й
Чугун
0,2
0,3
0,5
0,8
0,8
1
1
0,3
0,5
0,8
I
1,2
1,5
0,5
0,8
1
1,2
1,8
2
Сталь
0,3
0,5
0,8
1
1
1.2
1.5
0,8
1
1
1,2
1,5
2
1
1
1,5
1.5
2
2.5
2-й
Чугун
0,4
0,5
0,8
1
1,2
1,5
1,8
0,8
1,2
"со "ел
2
2,5
1,2
1,5
2
2.5
2,5
3
Сталь
0,8
0,8
1
1
1.5
2
2,5
1
1,5
1,5
2
2,5
3
1.5
2
2
2,5
3
3,5
3-й
Чугун
0,8
1
1,5
1,5
2
2,5
2,5
1,2
1,5
о
4л
2
2,5
3
1,5
2
2,5
3
3
3,5
Сталь
1
1
1,5
1,5
2
2,5
3
1.5
2
2
2,5
3
3,5
1,5
2
2,5
3
3,5
4
Примечание. По требованию потребителя допускается
увеличение нижних отклонений за счет уменьшения верхних.
57

28. Припуски на отливки из цветных металлов при ручной формовке для нижней и наружных боковых
поверхностей, мм
Наибольшая
длина отливки
(свыше — до)
ДО 75
VI, V3 | V'l,
V9
Наибольшая ширина отливки (спыше -
75—150 ) 150—250
- До)
250-750
Припуски для классов чистоты поверхности
VI V3
V4, V9 | VI, V3
V4, V9
VI
, V3
V4,
V9
>750
VI, V3 | V4,
V9
Отливки из оловянистых бронз
<75
75—150
150—250
250—500
500—1000
1000—1500
1500—2000
2
3
3
4
4
5
5
ел
,5
,5
,5
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
3
3
4
4
5
5
,5
,5
,5
3
4
4
5
5
6
,5
,5
,5
—
—
4
4,5
5
5,5
6
4
5
5
6
6
,5
,5
,5
5
5
6
6
,5
,5
5
6
7
7
,5
,5
,5
—
—
—
—
6
6,5
7
—
—
—
—
7
7,5
8
Отливки из безо л овянистых бронз
<75
75—150
150—250
250—500
3,5
4
4,5
5
4
4,5
5
5,5
—
4
4,5
5
■—
4,5
5
5,5
—
—
5
5,5
—
—
5,5
6

Наибольшая
длина отливки
(свыше — до)
500—1000
1000—1500
1500—2000
VI,
5,
6
6,
ДО
V3
5
5
75
V4,
6
6,
7
1
V9
5
VI,
5,
6
6,
Наибольшая ширина отливки
75—150 j
V3
5
5
150—250
(свыше —
ДО)
250—750
Припуски для классов чистоты поверхности
V4, V9
6
6,5
7
VI,
6
6
7
V3
5
V4,
в,
7
7,
V9
5
5
VI,
6
7
7
V3
,5
сл
V4,
7,
8
8,
Продолжение
табл. 2S
| >750
V9
5
5
VI, V3
7
7,5
8
V4, V9
8
8,5
9
Отливки из алюминия
<75
75—150
150—250
2^0—500
500—1000
1000—1500
1500—2000
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
3,
4
4,
5
5,
6
5
5
5
4
4,
5
5,
6
6,
5
5
5
4,
5
5,
6
6,
5
5
5
5
5
6
6
7
,5
,5
,5
5
6
6
7
,5
,5
,5
—
—
—
6
7
7
8,5
6
7
8
,5
,5
7,
8,
9,
5
5
5
Примечание. Припуски при машинной формовке умножаются иа -коэффициент 0,8. Припуски для штучных
S отливок увеличиваются на 1 мм.

29. Припуски на отливки из цветных металлов при ручной формовке для верхнем поверхности отливок, мм
Наибольшая
Длина отливки
(свыше — до)
<75
75—150
150—250
250—500
500—1000
1000—1500
1500—2000
<75
75—150
150—250
VI, V3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
5
6
7
<75
V4,
4
4
5
5
6
6
7
6
7
7
V9
Наибольшая ширина отливки (свыше —
75—150
VI, V3
Отл
,5
,5
,5
О т. л и
,5
И ВК И
—
4,5
5
5,5
6
6,5
7
Припуски л
V4, V9
ИЗ О Л О
—
5
5,5
6
6,5
7
7,5
вки из безол
—
6
7
—
7
7,5
150—250
ля классов
VI, V3
В Я Н И С Т
—
—
5
6
7
8
9
ов я н и с
—
—
7,5
-До)
250—750
чистоты поверхности
V4,
0 Й
5
6
7
8
9
той
1
V9
VI
бронзы
5
5
5
5
5
бронз
i
, V3
V4,
7
8
9
10
7
8
9
10
ы
—
—
V9
,5
,0
,5
,5
>750
VI, V3
V4,
—
—
—
—
9
10
11
9
10
11
—
—
—
V9
5
5
5

Наибольшая
длина отлнвки
(свыше — до)
250—500
500—1000
1000—1500
1500—2000
VI,
8
9
9
10
V3
ел
<75
V4,
9
9
10
11
V9
,5
VI,
8
9
10
10
Наибольшая ширина отливки (свыше —
75-150
V3
,5
ot
150—250
до)
250—750
Припуски для классов чистоты поверхности
V4, V9
9
10
11
11,5
VI,
9
9
10
11
V3
5
5
5
V4, V9
10
10,5
11,5
12
VI,
10
10
11
11
V3
"ел
Ot
,5
V4,
11
11
12
12
Продолжение
табл. 29
>750
V9
.5
VI, V3
11
12
13
V4, V9
12
13
14
<75
75—150
150—250
250^500
500—1000
1000—1500
1500—2000
Отливки из алюминия
5
6
7
7,5
5
6
7
7,5
8
9
10
5
6
7
7,5
8,5
9,5
6
7
7,5
10
7
7,5
8
9
10
7,5
10
11
9
10
11
9
10
11
12
10
11
12

30. Припуски на отливки из цветных металлов при ручной формовке для внутренних поверхностей
(боковых, нижней и верхней), мм
Наибольшая
длина отливки
(свыше — до)
<75
75—150
150—250
250—500
500—1000
1000—1500
1500—2000
<75
75—150
] 50—250
VI,
3
3
4
4
5
5
6
4
4
5
,5
,5
,5
,5
<75
V4, V9
Наибольшая
75—150
VI, V3
Отл
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
От л и
4,5
5
5,5
нв к и
—
3,5
4
4,5
5
5,5
6
вк и и
—
4,5
5
ширина отливки (свыше — до)
150—250
250—750
Припуски для классов чистоты поверхности
V4, V9
ИЗ О Л OB
—
4
4,5
5
5,5
6
6,5
VI, V3 | V4, V9
Vl, V3
яиистой броизы
—
—
4,5
5
5,5
6
6,5
—
—
5
5,5
6
6,5
7
—
—
—
5,5
6
6,5
7
з безоловянистой броизы
—
5
5,5
—
—
5,5
—
—
6
—
—
—
V4, V9
—
—
—
6
7
7,5
8
—
—
—
VI
6
7
8
>750
V3.
V4, V9
5
—
—
—
—
7,5
8
9
—
—
—

Продолжение табл. 30
Наибольшая
длина отливки
(свыше — до)
250—500
250—500
500—1000
1000—1500
1500—2000
VI,
8
5
6
6
7
V3
ел
ел
<75
V4,
9
6
6
7
7
V9
ел
ел
1
VI,
8
5,
6
6,
7
Наибольш
75—150
V3
5
5
Припуски
V4, V9
9
6
6,5
7
7,5
эя ширина отливки (свыше —
150—250
5ля классов
VI
9
6
6
7
7
V3
,5
5
5
До)
250—270
чистоты поверхности
V4,
10
6
7
7
8
V9
5
5
VI,
10
6
7
7
8
V3
ел
ел
ел
V4,
11
7
8
8
9
V9
ел
ел
VI,
7,
8
8,
>750
V3
5
5
V4,
8,
9
9,
V9
5
5
Отливки из алюминия
<75
75—150
150—250
250—500
500—1000
1000—1500
1500—2000
го
СО
3
4
4
5
5
6
6
ел
,5
,5
,5
4
4
5
5
6
6
7
ел
ел
ел
4
4
5
5
С
6
"ел
,5
,5
4
5
5
6
6
7
ел
,5
,5
5
5
6
6
7
ел
ел
—
—
5,5
6
6,5
7
7,5
—
—
—
6
6,5
7
7,5
6
7
8
8
"ел
ел
ел
—
—
—
—
7
7,5
8

31. Минимальные размеры литых отверстий в отливках из чугуна
и стали, мм
Чугун
Сталь
Толщина стенки
Минимальный
диаметр отверстия
Толщина стенки
Минимальный
диаметр отверстия
8—10
20—25
40—50
8—10
10—12
12—18
До 40
40-60
60—80
25
30
35
32, Радиусь
Серый
Толщина стенки
До 12
12—10
16—20
20—27
27- 35
35—45
45—60
60—80
80—100
100—150
закруглений при
сопряжении стенок отливок
из серого и ковкого чугуна, мм
чугун
Радиус
закругления
6
8
10
12
15
20
25
30
35
40
Ковкин
Толщина стенки
3
6
9
12
15
18
21
25
, ,
—
чугун
Радиус
закругления
3
6
9
12
12
15
15
18
—
—
Припуски и допускаемые отклонения на поковки,
штамповки и на детали из круглого проката
Припуски на механическую обработку поковок (по ГОСТ
7829—70) общего назначения, изготовляемых свободной ковкой па
молотах из прокатной стали или ободранного слитка, устанавливают
на номинальные размеры детали (указанные в чертеже детали).
Их назначают из расчета обработки поковок с двух сторон при
чистоте обработки V 3 или на номинальные размеры, указанные в
технологическом чертеже, предварительно обработанной (ободранной)
заготовки. При более высокой чистоте обработки припуски могут быть
увеличены, но не более чем па 2 мм па сторону.
При обработке поковки с одной стороны припуск следует
принимать равным половине табличной величины; верхнее отклонение при
этом сохраняется без изменения, а нижнее принимается с
коэффициентом 0,5.
Стандартом не регламентируются величины внутренних радиусов
скосов между уступами, сферичность торцов, если не производится
обрубки, сферичность боковой поверхности детали, кующейся
осадкой.
Наружные радиусы закруглений, утяжки при прошивке и отрубке,
сдвиг сечений, смещение отверстия при прошивке неперпсидикуляр-
пость граней, неравномерность распределения припуска и другие
искажения формы не должны выходить за пределы допуска.
Для необработанных поковок или участков допуски назначаются
с коэффициентом 0,5—0,8 по усмотрению завода -изготовителя
CS4

При ковке неободранного слитка допускается увеличение
припусков не более чем на 25%-
Расчетные номинальные размеры поковки и предельные
отклонения допускают округлость до ближайших целых чисел в большую
сторону.
33. Припуски а и отклонения Ь на поковки гладкие сплошные,
круглого квадратного и прямоугольного сечений, мм
Диаметры D
или размеры
сечеиия Л и В
25—50
50—80
80—120
120—180
180—250
250—360
<
Длина детали L
до 25С
Нрипуски с
D, Л, В
6±2
8±3
—
и отклонения
L
15±6
18±6
24±8
—
—
1,5 в
(свыше — до)
250—500
Ь на размеры поковок
D, А, В
6±2
8+2
9±3
10 + 3
12±43
L
18+6
24±8
27 ±10
30 ±10
Зб±12
42±12
Продолжение табл. 27
Диаметры D
или размеры
течения А к В
(свыше — до)
25-50
50—80
80—120
120—180
180—250
250—360
Длина детали L (свыше — до)
500—800
800—1250
Припуски а и отклонения Ь на размеры
D, А, В
7 + 2
10±3
П±43
13±4
15±5
L
20±6
27 ±10
30 ±10
33 ±12
40 ±12
45 ±15
£>„ А, В
8±2
12±4
1б±5
поковок
ь
24 ±8
30+10
33±12
Зб±12
42 ±15
48 ±15
Примечание. У поковок прямоугольного сечения припуск и
отклонения назначать по наибольшему размеру сечения.
6-834
65

34.
Припуски и отклонения на поковки сплошные круглого и квадратного сечения с уступами
при ковке вытяжкой, мм
Диаметры
A,, Dt, D,,
Dj, Dt
(свыше — до)
25—50
50—80
80—120
120—180
180—250
250—360
Дм Dx,
D,_, D3
6±2
8 + 3
8 + 3
—
—
до 250
D«
5+J
7±3
9+|
9±45
—
—
L
15 + 6
18 + 6
24±8
24±8
—
—
Длин
250—500
Припуски и
Do, Di,
Di, D3
6 + 2
s±l
9±3
10+3
12+1
14±54
D,
7+4
'—3
o+4
e-3
io+4
H±45
13±5
15±67
i детали
L (свыше —
ДО)
500—800
отклонения на размеры поковок
Ь
18±6
24±8
27 ±10
30±10
36 ±12
42+12
Do, D,,
D2, D3
7 + 2
9±з4
ю±з
12+43
13±4
15±5
D<
8±3
9±^
п±54
13±5
15±б
17+?
L
20±6
27±8
30±10
36±12
40+ 12
45 ±15
■Do, Dt,
D2, D3
8 + 2
10+^
12+?
13±4
15+|
16 + 5
800—1250
D,
9 + 3
io±|
13 + 5
15 + 6
18+78
L
24±8
30±10
36±12
40±12
45 ±15
48 + 15

Перепад Do, D,, Dz,
Da, D» (свыше — до)
10—40
40—80
80—120
120—180
ISO—280
Дополнительный
припуск S,, S2, S3, S4
3
4
6
8
10
35. Дополнительные
припуски, лел
Величина отношения К при диаметрах D,, D.,, D,
<50
2
3,4
3,5
3,6
4
SO—80
1,4
1,9
2,6
3,4
4
80—120
1,25
1,6
2
2,55
3,25
120—180
1,15
1,4
1,7
2
2,5
Dt (свыше —
180—250
1,1
1,3
1,5
1,75
2,5
До)
>250
1,1
1,2
1,4
1,5
2,5
Примечания.
1. Уступы высотой hB, A], h2, h3, равной и меньшей 5 мм, не отковываются.
2. Для поковок с квадратным сечением вместо диаметра £><v £>i, £>2, £>3, &i принимать размер стороны сечения.
3. Дополнительный припуск 5Ь S2, S3, S* начислять на диаметр £>ь £>2, £>3, -D4 при величине отношения
———2' 3' 4 равной или меньше величины К, указанной в таблице, а при величине отношения, большей величины
о
К — на диаметр Do.
4. После начисления припусков и допусков окончательные размеры и конфигурация поковки устанавливаются,
исходя из условий возможности ковки уступов, и выемок, указанных в табл. 33.

36. Условия ковки уступов и выемок (вытяжкой)
Концевой7 уступы концедои

Эскизы
Параметры
Диаметры О, или О выступа, прилегающего к уступу (эскиз а); диаметр Do концевого выступа
или бурта (эскиз б); диаметр Do наибольшего соседнего выступа (эскиз в)
50—60
60—70
70—80
80—100
100
120—
120—
140
140
160—
160—
180
180—
200
200—
220
220—
250
250—
280
280—
360
Наибольшая длина уступа 1,1,1,1, не выполняемого, а отковываемого по
диаметру соседнего выступа
Концевой уступ
Промежуточный
уступ
20
15
25
20
30
25
35
30
40
35
45
35
50
40
55
45
65
50
75
60
85
70
90
75
100
80

Наименьшая дляна уступа lu l2, h, h, выполняемого на поковке
Концевой уступ
Промежуточный
уступ
35
28
40
30
45
35
50
40
60
50
70
55
80
65
90
70
100
80
115
90
130
105
150
120
180
150
Наименьшая длина концевого выступа (фланца) /0, выполняемого на поковках
10 (свыше — до)
<500
500—1000
>1000
20
25
30
22
25
30
25
30
35
30
35
45
30
40
50
35
45
60
38
50
70
45
60
75
50
65
85
60
75
95
65
85
ПО
75
100
125
90
120
150
Наименьшая ширина бурта 10 , выполняемого на поковках
<500
500—1000
>1000
15
15
20
15
18
20
15
20
25
20
25
30
20
25
35
22
30
40
25
35
45
30
40
50
35
45
55
40
50
65
45
60
75
50
70
85
60
80
100
Наименьший отковываемый диаметр в a s м к и
(свыше — до)
<70
70—100
100—120
120—160
40
35
—
45
—
50
—
70
—
—
—
—
—
—
Выемка не отковывается или
делается только прожим по
усмотрению изготовителя

Продолжение табл. 36
Эски
зы
(
в
{
Параметры
160—180
180—200
200—250
250—280
280—360
360-400
400—500
500—600
600—750
750—1000
Диаметры Do
50—60
32
30
30
25
25
20
20
20
15
—
или Dt
или бурта
60—70
40
35
32
30
25
25
25
20
20
—
70—80
45
45
40
35
30
30
30
25
25
20
выступа, прилегающие
(эскиз б); диаметр Dо
80—100
65
60
55
50
45
40
40
35
30
30
100—
120
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
120—
140
95
90
85
75
70
65
60
50
50
45
40
к уступу (эскиз а); диаметр D
наибольшего соседнего
140—
160
—
100
100
90
85
80
70
65
60
50
45
160-
180
—>
—
120
ПО
100
90
85
75
70
60
55
180—
200
—
—
—
120
НО
100
95
85
80
70
60
выступа
200—
220
—
—
—
—
120
120
ПО
100
90
80
70
концевого выступа
(эскиз
220—
250
—
—
—
—
145
130
120
ПО
100
90
80
«)
250—
280
—
—
—
—
—
150
140
130
115
105
90
280—
360
—
—
—
—
—
—
190
170
155
140
120
Примечание. Для поковок с квадратным сечением вместо диаметров Do н Dx принимать размер сторо-
ньь-сечешш.

37. Припуски и отклонения.на разные поковки при свободняй
ковке, мм
Высота Я
(свыше—
ДО)
<50
50—30
80-120
Диаметр О
или размер А
<50
50—30
80—120
120—180
180—250
250—36Э
360—500
<50
50—80
80—120
120—180
180—250
250—300
360—500
500—630
<80
80—120
120—180
180—250
250—360
на
высоту Я
7 + 2
7 + 2
7 + 2
7 + 2
8+j
9+J
10 + 3
7 + 2
8 + 2
8 + 2
8+2
11+3
12 + 4
14+5
9 + 2
11+3
п+з
12±43
13 + 4
1рипу ски
на D, А
В
7 + 2
8+2
9+2
10 + 2
11+J
13 + 4
15 + 5
7 + 2
8+2
10 + 2
1 1 ~~f~^
1 оН~
14 + 4
16 + 5
1.9 + 7
9 + 2
11+3
12 + 3
16 + 4
з, Ь, с и отклонения
на d при разности О—Л
или А—й (свыше—до)
50—120
14+2
15 + 2
—
15 + 2
17+32
16 + 3
17 + 3
—
120—300
17+?
19 + 4
21+5
—
I8+3
20 + 4
22+5
25 + 7
- ^Й
22 + 4
>300
1 1 1 1 1
—
22 + 5
—
—■
23 f 5
26+7
—
—
71

Продолжение табл. 37
Высота Н
(свыше—
до)
80—120
120—180
180—250
250—360
Диаметр D
или размер А
360—500
500—630
«120
120—180
180—250
250—360
360—500
500—630
<180
180—250
250—360
360—500
500—630
250
250—360
360—500
500—630
иа
высоту Н
13±4
16±6
12±3
13±4
14±5
15±5
15±5
17±6
14±5
17±6
18±6
18±6
19±7
19±6
21 ±7
21 ±7
22±8
Припуски а
на D, А,
В
18±5
20±7
12±3
13±4
16±5
18±5
20±6
22±8
14±5
17±6
19±6
21±7
24±8
19±6
21 ±7
24 + 8
27±9
, Ь, с и отклонения
иа d при разности D—d
или A—d (свыше—до)
50—120
—
17 + 3
18±4
21 ±5
—
—
19±5
22±6
—
—
—
24±6
—
—
120—300
24±5
26±7
—
—
22 + 5
24±5
26±6
28±8
—
—
—
—
—
25±6
27±7
30±8
33±9
>300
25±5
27±7
—.
—>
—<
27±6
29±8
—
—
—
—
—
—
—
31±8
34±9
Примечания.
1. Данные таблицы распространяются на сплошные цилиндры
при Я^1,5£>; на бруски, кубики, пластины при Н^В, Л ^1,5 В, на
диски при #=^0,5£>; на диски с отверстиями при H^D, d^0,5; на
пластины с отверстиями при Н^В, Л^1,5В, d^0,55.
2. Отверстия диаметром dsg40 мм и d^60 мм при Н > 120 мм
разрешается не прошивать. Сверх припусков в отверстиях
допускается конусообразность 1 :20.
3. Для поковки втулки с уступами, сплошной и с отверстием
(эскиз, расположенный справа) определяется также дополнительный
припуск Si (см. табл. 31) в зависимости от разности Do—£>,, а по
величине отношения —-— определяется, иа какой диаметр он
начисляется.
72

38. Припуски и отклонения на поковки — кольца, мм
Высота Н
(свыше—
ДО)
<50
50-80
80—120
120—180
180—250
250—360
Диаметр
D (свыше—
ДО)
60—250
250—360
360—500
500—800
60—250
250—360
360—500
500—800
80—250
250—360
360—500
500-800
120—250
250—360
360—500
500—800
180—250
250—360
360—500
500—800
250—360
360—500
500—800
Припуски а, Ь, с и отклонения
на
высоту Н
9+1
10±3
12±5
Q+2
9—3
11+3
12 + 4
14±5
П±43
13±4
14±5
17±6
13 + 5
13 + 5
16±6
19±6
15±6
17±6
18±7
21 ±7
19±7
20 + 8
23 + 9
ни
диаметр D
11±3
14±5
16 + 7
19±9
12±3
16 + 5
18 + 7
21 ±9
14±4
17 + 5
19+7
22±9
16±5
18 + 5
20±7
23±9
18 + 6
20+6
22±7
25±9
23±7
25±8
28+10
на диаметр d при разности
D—й (свыше—до)
<50
14±3
17±5
19±7
22 + 9
15±3
19+5
21+7
24±9
17±4
20±5
22±7
25±9
19±5
21 ±5
23 + 7
26±9
21±6
23 + 6
25 ±7
28±9
26±7
28 ±8
31 + 10
50-130
15±3
18±5
20±7
23±9
16 + 3
20±5
22 + 7
26±9
18±4
21+5
23 + 7
26±9
20±5
22±5
24±7
27±9
22±6
24 ±6
26±7
29±9
27±7
29 + 8
32±1С
130—250
19±5
21+7
24 + 9
21 ±5
23±7
26±9
22 + 5
24±7
27±9
23 + 5
25 + 7
28±9
25 + 6
27±7
30±9
28±7
30 + 8
33±10
250—400
27±9
27 + 8
29 + 9
29±9
31 ±9
34+10
Примечание. Сверх припусков в отверстии допускается ко-
нусообразность 1 : 20.
73

39. Припуски и отклонения на поковки-цилиндры с отверстием, мм
d>0,5D
Высота Н
(свыше—
До)
60—120
120—180
180—250
250—360
360—530
Диаметр
D (свыше—
ДО)
60—120
60—180
120—250
180—250
250—360
250—360
на
высоту Н
14 + 5
17 + 6
19±6
22 ±8
24±10
27±10
Припуски с
на
диаметр D
14 + 4
16 + 5
18±6
23±7
25±9
, Ь, с и отклонения
на диаметр d при разности
D—d (свыше—до)
<60 | 60-130
17±4
19 + 5
22±6
26±7
28 + 9
20±5
22 ±6
27±8
29±9
130—180
—
23 + 6
28±8
30±9
Примечание. Сверх припусков в отверстии допускается ко-
нусообразиость 1 : 20.
40. Припуски на штамповки из стали и цветных сплавов,
изготовляемые на молотах и прессах, мм
Наибольший
размер
штамповки (свыше—до)
<100
100—160
160—250
250—355
Обрабатываемый
материал
Сталь
Цветные сплавы
Сталь
Цветные сплавы
Сталь
Цветные сплавы
Сталь
Цветные сплавы
Припуски при чистоте обработки
V3
1 25
1,25
1,5
1,5
1,75
1,75
2
2
VS
1,75
1,75
2
2
2,25
2,25
2,5
2,5
2
2
2,25
2,25
2,5
2,5
2,75
2,75
74

Наибольший
размер
штамповки (свыше—до)
355—500
500—630
630—S00
800—1000
1000—1250
1250—1600
1600—2000
2000-2500
Обрабатываемый
материал
Сталь
Цветные сплавы
Сталь
Цветные сплавы
Сталь
Цветные сплавы
Сталь
Цветные сплавы
Сталь
Цветные сплавь»
Сталь
Цветные сплавы
Сталь
Цветные сплавы
Сталь
Цветные сплавы
Продолжение
табл. 40
Припуски при чистоте обработки
V3 | V6 | V8
2,5
2,25
3
2,5
3,25
2,75
3,5
3
4
3,5
4,5
4
5
4,5
6
7
3
2,75
3,25
3
3,5
3
4
3,25
4,5
3,75
5
4,25
5,5
5
6,5
6
3,25
3
3,5
3,25
3,75
3,25
4,25
3,5
4,75
4
5,5
4,5
6
5,5
7
6,5
41. Допускаемые отклонения ■ на штамповки из стали
и цветных сплавов, изготовляемые на молотах и прессах
Площадь
проекции
штампов -
ки на
плоскость
разъема
штампа,
см2
«80
80—160

Обозначения

отклонений*

Bill—
в-4-
Отклоиеиия
вертикальных
мм
раз-
меров
(перпендикулярных разъему
штампа) прн
caj
4-й
0,6
0,5
0,3
0,3
0,8
0,6
клас-
точности
5-й
1,0
0,8
0,5
0,4
1,2
Го
6-й
1,5
1.2
0,8
——
0,5
2,0
Размер

штамповки, мм
(свыше—
ДО)
63
63—100
Отклонения, мм
от горизонтальных
размеров
(параллельных разъему штампа)
при классах
точности
4-й | 5-й | 6-й
0,8
оТб
0,4
0,3
1,0
Ь~8
1,0
0,8
0,5
0,4
1,2
Го
1,2
1,0
0,8
0,6
1,5
Гг
75

Продолжение табл. 41
Площадь
проекции

штамповки на
плоскость
разъема
штампа,
см2
80—160
160—315
315—475
475—800
800—1250
1250—
1700
1700—
2200

Обозначения

отклонений*
н—
в+
в+
II—
в+
н
в+
н—
в+
н—
н—•
Отклонения
вертикальных
меро
мм
раз-
1 (перпенди-
кулярных разъему
штампа) при
клас-
сах точности
4-й
0,4
0,3
1,0
0,8
0,5
0,4
1,2
1,0
0,6
0,5
1,5
1,2
0,8
0,6
5-й
0,6
0,5
1,5
1,2
0,6
0,5
1,8
1,5
0,8
0,6
2,2
2,0
1,0
0,8
2,8
2,5
1,2
1,0
3,5
3,0
1,5
1,2
4,0
3,5
1,8
1,2
6-й
0,8
0,6
2,5
2,0
1,0
0,6
3,0
2,5
1,2
0,8
3,5
3,0
1,5
1,0
4Д)
3,5
1,8
1,2
4,5
4,0
2,0
1,5
5,0
4,5
2,5
1.5
Размер
штампов-
кн, мм
(свыше—
до)
63—100
100—160
160—250
250—355
355—500
500—630
630—800
Отклонения
мм
от горизонтальных
размеров
(параллельных разъему штампа)
при классах
точности
4-й
0,6
0,4
1,2
1,0
0,8
0,6
1,5
1,2
1,0
0,8
1,8
1,5
1,2
1,0
2,0
1,8
1.5
1,2
_
5-й
0,8
0,6
1,5
1,2
1,0
0,8
\Л
1,5
1,2
1,0
2,0
1,8
1,5
1,2
2,5
2,0
1,8
1,5
3,0
2,4
2,0
1,8
3,5
2^5
2,5
2,0
6-й
1,0
0,8
1,8
1,5
1,2
1,0
2,2
2,0
1,5
1,2
2,5
2,5
1,8
1,5
3,0
3,0
2,2
2,0
3,5
3,5
2,5
2,2
4,0
4,0
3,0
2,5
76

Продолжение табл. 41
Площадь
проекции

штамповки на
плоскость
разъема
штампа,
см"
2200—
3000
3000—
4000

Обозначения

отклонений*
в+
н—
в+
н—
Отклонения
мм
вертикальных
размеров
(перпендикулярных разъему
штампа) при
клас-
сах точности
4-й
5-й
4,5
3^8
2,0
1,5
5,0
4,0
2,5
1,5
6-й
6,0
5,0
2,5
2,0
6,5
5,5
3,0
— — —
2,5
Размер

штамповки, мм
(свыше—
До)
800-
1000
1000—
1250
Отклонения, мм
от горизонтальных
размеров
(параллельных разъему штампа;
при классах
точности
4-й | 5-й
~
4,0
3,0
3,0
2,4
4,5
3,5
3,5
2,8
6-й
4,5
4,5
3,5
3,0
5,0
5,0
4,0
3,5
•Обозначения: в — верхнее отклонение, н — нижнее отклонение.
Примечания.
1. Отклонения, указанные над чертой, относятся к штамповкам
из стали, под чертой — к штамповкам из цветных металлов.
2. Между необрабатываемыми поверхностями рекомендуется
принимать данные для 4-го и 5-го классов точности, между
обрабатываемыми поверхностями или между необрабатываемой и
обрабатываемой — даииые для 6-го класса точности.
42. Припуски на диаметр деталей, обтачиваемых из круглого
проката, мм

Номинальный
диаметр
детали
5
6—7
8
10
11
12—15
16
17—19
20
21—24
25
в!
аз
20
24—28
32—36
40
44
48—60
64
68-76
80
84
100
о
С
К
о,
2
2
2
2
2
2
2
2
2
3
3
X
« о
в?
а§
40
48—56
64—72
80
88
96—120
128
136—152
160
168—192
200
о
К
£
О.
2
2
2
2
2
2
2
2
2
3
3
I
Я о
я о
45
60
72—84
96—108
120
132
144—180
192
204—228
240
252—288
300
о
с
X
а
2
2
2
3
2
3
2
3
3
3
3
£
si
£ о
100
120—140
160—180
200
220
240-300
320
340—380
400
420—480
500
S
s
а
3
2
3
3
2
3
3
3
4
4
5
77

союм —
о ело о
слел*.*
to о оо ф*
0S00
О СЛ СЛ СЛ
880
960
1000
1040
О СЛОО
OQOOI
О ООО
о о щ о
KJ к-[о ~
ОООСЛ
О О СО
CSIO 00
*. *• со
to о со
слелм
Оо 00 М
оом
(ОЮ-
ООО)
СЛОТМ
1960
2000
2100
СЛСЛ М
(£3 СО СО
отюо
181
СД Оо Сл
О СОО
р—*— о
СЛОО СЛ
со Оо Оо
©о8
СЛОО СЛ
00 00 00
оо сл to
to ООО
М СЛ 0О
О 00 СЛ
слюоо
МОТ0О
ООО
М СЛОО
0О М -4
О 00 СЛ
coco со
оюо
СЛ -4 СЛ
о*, о
О Ю СЛ
%п
СЛМО
in
СЛ-^СЛ
~4 ~4 СП
to о оо
N5 tO to
00 00 -^J
OOON5
*-сл*-
■--] О> иР».
О5 О Ф-
*-СЛ*.
0О0О 00
О) ^ *~-*
*.О О)
соо*.
о88
со ело
о> о &>
сл to о
to to to
ООО о
СЛ О) СЛ
tocooo
ОО) О
СЛО1СЛ
00 *. Ю
о*-о
ОТО) СЛ
СО NS N3
Q *■ О
ООО
ООО
СЛ СЛ ОТ
оо сл to
to N5 (О
*.сосо
Кос)
ф. СЛ СО
О^ О5 СТ>
ер о> to
ГОО Ф-
*.СЛ*.
ООО
МСЛ*.
8SS
*.*.*.
О ОО С7>
*-*.О)
О5 СЛ СЛ
СЛСО)
920
960
1000
слого
сл *. to
0О М О)
О О) ОО
со*- со
Со Со Со
со*- со
СЛ СЛ СЛ
*. to о
ООО*-
СЛО) CS
СО 00 00
О Оо *■
ООО
СЛО>О>
ОЭ СЛ 4*
СО Ф- СО
со со to
СЛ Ф- 4*
00 СЛ СО
СП Ф-4*
00 -^ -^
888
СЛОТ*.
120—128
136
140
со *• со
240—256
272
280
360—384
398
420
*>*■*-
600—640
680
700
N5 N5 N5
0О МО)
»„»
Её»
*-со*-
со со со
СОЮ""
О) *■ tO
*-сл*-
СЛСЛСЛ
ООО
Ф-СПФ-

Номинальный
диаметр
детали
Длина
заготовки
Припуск
Длина
заготовки
Припуск
Длина
заготовки
Припуск
Длина
заготовки
Припуск
3
"О
о
Си
§

Номи*
иалышн
диаметр
детали
135
НО
Длина
заготовки
540
560
Припуск
5
10
Длина
заготовки
1080
1120
Припуск
5
10
Продолжение табл.
Длина
заготовки
1620
1680
Прнпуск
15
20
Длина
заготовки
2700
2800
42
Припуск
15
20
Примечания.
1. Заготовки диаметром до 30 мм подвергать правке.
2. Припуск выбирается по максимальному диаметру детали, если
таковой находится ближе к ее середине; при расположении его у
конца заготовки в виде бурта, если длина не превышает 30% длины
заготовки, припуск берется в зависимости от длины бурта.
3. Припуски установлены с учетом операционных припусков,
допусков и кривизны по длине проката.
Операционные припуски для различных видов обработки
Операционный (промежуточный) припуск, т. е. избыточный
слой металла, оставляемый для снятия на данной операции, должен
быть достаточным, чтобы при чистовой или окончательной обработке
детали не оставалось «черноты» или следов от предыдущей
обработки, но вместе с тем он должен быть возможно малым, чтобы не
увеличивалось время обработки и не удорожалась операция.
Практически для назначения операционных припусков и
допусков пользуются таблицами нормалей, разрабатываемых
применительно к условиям данного производства. Однако для некоторых
операций приходится учитывать погрешность установки детали на данной
операции, искажение формы детали при термической обработке и т. д.
В таких случаях операционные припуски рассчитываются
теоретически по формулам, приведенным ранее.
43. Операционные припуски на обтачивание и шлифование валов
в массовом и крупносерийном производстве, мм
Диаметр
вала
(свыше—
ДО)
Операционные припуски при длине вала (свыше—до)
100
100—
300
300-
500
500—
700
700-
1000
1000—
1300
1300—
1600
1600—
2000
2000
Чистовое обтачивание валов после чернового
6—10
10-18
18-30
30—50
50—80 1,1 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2
80—120 1,2 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1
120—180 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1
180—260 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2
0,7
0,75
0,9
1
1,1
1,2
1,3
1,4
0,9
1
1,1
1,2
1,3
1,4
1,4
1,5
1,2
1,25
1,3
1,4
1,4
1,5
1,5
1,6
—
1,4
1,5
1,5
1,6
1,6
1,7
_
1,5
1,6
1,6
1,7
1,7
1,8
_
1,6
1,7
1,7
1,8
1,8
1,9
_
_
1,7
1,8
1,8
1,9
1,9
2
—.
—
—
1,9
2
2
2,1
79

Продолжение табл. 43
Диаметр
вала
(свыше—
До)
260—360
360—500
Операционные припуски при длине вала (свыше—до)
100
1,5
1,6
100—
300
1,6
1,7
300—
500
1,7
1,8
500—
700
1,8
1,9
700-
1000
1,9
2
1000-
1300
to to
1300—
1600
2,1
2,2
1600—
2000
2,2
2,3
2000
2,3
2,4
Ш л и I
ование сырых валов после чистового
обтачивания
6-10
10—18
18—30
30—50
50—80
80—120
120—180
180—260
260—360
0,25
0,3
0,35
0,40
0,45
0,5
0,6
0,7
0,8
0,3
0,35
0,40
0,45
0,5
0,55
0,6
0,7
0,8
0,35
0,40
0,45
0,5
0,55
0,6
0,65
0,7
0,8
—•
0,55
0,6
0,65
0,7
0,75
0,85
—
—
—
0,6
0,65
0,7
0,7
0,75
0,85
—
—
—
0,6
0,65
0,7
0,75
0,8
0,9
—
—
—
—
0,65
0,75
0,75
0,8
0,9
—
—
—
—
0,7
0,75
0,8
0,85
0,95
Шлифование закаленных вал о.в
обтачивания
6—10
10—18
18-30
30—50
50—80
80—120
120—180
180—260
260—360
0,7
0,8
0,85
0,85
1
после чернового
0,3
0,36
0,4
0,4
0,45
0,6
0,65
0,8
0,85
0,35
0,4
0,45
0,45
0,5
0,65
0,7
0,8
0,85
0,4
0,45
0,5
0,5
0,55
0,7
0,75
0,85
0,9
—
—.
0,55
0,55
0,6
0,75
0,8
0,85
0,95
—
—
0,6
0,6
0,7
0,8
0,85
0,9
1
—
—
0,6
0,6
0,7
0,8
0,85
0,9
1
—
—
—
—,
0,7
0,85
0,9
0,95
1,05
—
—
—
0,75
0,85
0,9
0,95
1,05
0,75
0,9
0,95
1
1,1
Примечания.
1. Для мелкосерийного производства припуски, приведенные в
таблице, увеличиваются до 20%.
2. При раздельном черновом и чистовом шлифовании 70%
указанного в таблице припуска следует снимать при черновом
шлифовании и 30% при чистовом.
3. Припуски, приведенные в таблице, пригодны также для
деталей шлифуемых на оправках или в приспособлениях.
80

44. Операционные припуски на бесцентровое шлифование валов
после чистового обтачивания, мм
Диаметр вала
(свыше—до)
Операционные
<100
припуски
100—250
при
длине вала
250—500
(свыше—до)
| 500—1000
Шлифование сырых валов
6—10
10-18
18—30
30—50
50—80
80—120
120—180
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
0,5
0,55
0,3
0,35
0,4
0,45
0,5
0,55
0,6
0,45
0,5
0,55
0,6
0,65
0,55
0,6
0,65
0,7
Шлифование закаленных валов
6—10
10—18
18—30
30—50
50—80
80—120
120—180
0,3
0,35
0,4
0,45
0,5
0,55
0,6
0,35
0,4
0,45
0,5
0,55
0,6
0,65
0,5
0,55
0,6
0,65
0,7
0,6
0,65
0,7
0,75
45. Операционные припуски и допускаемые отклонения на диаметр
при зенкеровании, растачивании и развертывании отверстий, мм
Наименование
операций
Интервалы диаметров (свыше—до)
3—5
6-10
10—18
18—30
so-
so
so-
so
80-
120
120—
180
Припуски
После
сверления:
зенкерование
растачивание
чистовое
растачивание . .
Развертывание
После зенкеро-
вания или
растачивания:
развертывание
черновое
развертывание ,
чистовое
развертывание
после
чернового
0,
о,
0,
15
15
05
0
0
0
0
,2
,2
,2
,08
0,8
0,8
0,5
0,3
0,2
0,2
0,9
1,2
1,2
0,8
0,3
0,3
0,2
0,1
1,5
1,5
1
0,5
0,3
—
0,12
2
1
0
0
35
14
2
1,
0,
0,
3
40
17
1,5
0,5
6-834
81

Продолжение табл. 45
Наименование
операций
Интервалы диаметров (свыше-—до)
3—5
6—10
Ш—18
18—30
30—
50
50—
80
80—
120
120—
180
Отклонения
Сверление E-й
класс точности)
Сверление по
кондуктору D-й
класс точности) .
Зенкерование
D-й класс
точности) . . . , ,
Черновое
растачивание D-й
класс точности) ,
Чистовое
растачивание (За класс
точности) , , ,
Черновое
развертывание C-й
класс точности)
0,
о,
о,
16
08
025
0,2
0,1
яю»
0,1
—
0,03
0,24
0,12
0,12
0,12
0,07
0,035
0,28
0,14
0,14
0,14
0,084
0,045
0,34
0,17
0,17
0,17
0,1
0,05
0,
0,
0,
4
2
12
0,
0,
2
14
0,26
0,16
46. Операционные припуски и допускаемые отклонения на диаметр
при шлифовании отверстий, мм
Вариант
Наименование
операций
Интервалы диаметров (свыше—до)
6—10
10—18
18—30
30—
50
50-
80
80-
120
120—
180
I
и
Окончательное
шлифование
термически
обработанных и
необработанных деталей
Шлифование
после
термообработки:
черновое i .
чистовое . .
При
0,2
—
пуск
0,3
0,2
0,1
и
0,3
0,2
0,1
0,3
0,2
0,1
0,4
0,3
0,1
0,5
0,3
0,2
0,5
0,3
0,2
82

Продолжение табл. 46
Варнан
ш
Наименование
операций
Черновое
шлифование до
термообработки . . .
Чистовое
шлифование после
термообработки , .
Интервалы диаметров
6—10
—
10-18
0,2
0,3
18—30
0,2
0,3
30-
50
0,3
0,4
(свыше—до)
50-
80
0,3
0,4
80—
120
0,3
0,5
120—
180
0,3
0,5
IV
Отклонения (+)
Чистовое
растачивание под
окончательное
шлифование и под
черновое до
термообработки (За класс
точности) . . .
Черновое
шлифование после
термообработки C-й
класс точности)
0,07
0,035
0,084
0,045
0,1
0,05
0,12
0,06
0,14
0,07
0,16
0,08
47. Операционные припуски и допускаемые отклонения на диаметр
при тонком растачивании, мм
Наименование операций
и обрабатываемый материал
Диаметр обработки (свыше—до)
30
30—
50
50—
80
80—
120
120—
180
Тонкое
растачивание:
алюминия
баббита
бронзы и
чугуна
стали
Припуски
черновое . • . .
чистовое ....
черновое ....
чистовое ....
черновое ....
чистовое ....
черновое ....
чистовое ....
0,2
0,1
0,3
0,1
0,2
0,1
0,2
0,1
0,3
0,1
0,4
0,1
0,3
0,1
0,2
0,1
0,4
0,1
0,5
0,3
0,1
0,2
0,1
0,4
0,1
0,5
0,1
0,3
0,1
0,3
0,1
0,5
0,1
0,6
0,1
0,4
0,1
0,3
0,1
83

Продолжение табл. 47
Наименование операций
и обрабатываемый материал
Диаметр обработки (свыше—до)
30
30-
50
50—
120
120—
180
Отклонения от диаметра обработки
на предыдущей операции (+)
Подготовительное растачивание
перед тонким (За класс точности) . .
Черновое растачивание C-й класс
точности).'
0,084
0,045
0,1
0,05
0,12
0,06
0,14
0,07
0,15
0,08
48. Операционные припуски при фрезеровании и шлифовании
плоскостей, мм
Вид обработки
Черновое
фрезерование после грубого
Чистовое фрезерование
после чернового
Окончательное
шлифование термически
обработанных и
необработанных деталей
A-й вариант)
Ширина Ь
\
<200 {
1
(
200—400
1
|
<200 {
{
[
200—400
1
1
<200 {
1
с
200—400,
1
Длина 1
100
100—250
250—400
100
100—250
250—400
100
100—250
250-400
100
100—250
250—400
100
100—250
250—400
100
100—250
250—400
Припуски
а
при толщине ft
6—30
С
(
(
(
,2
,5
,2
,5
,7
),7
5,3
),з
—
) 3
—
30—50
f
,5
,7
,5
,5
>
1,2
1
1,2
1,2
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
3,5
<50
1,5
1,7
2
1,7
2
2,5
1
1,3
1,5
1,3
1,5
1,5
0,5
0,5
—
0,5
—
84

Продолжение табл. 43
Вид обработки
11лифование
после
термооб-
заботки B-й
вариант)
черновое
чистовое
Ширина Ь
<200
200—400
<200
200—400
Длина (
Г <100
100—250
{ 250—400
{ <100
100—250
1 250—400
f <100
100—250
[ 250—400
f <100
100—250
{ 250—400
Припуски
при
б—30
0,2
0,2
—
0,2
—
0,1
0,1
0,1
,
—
а
толщине п
30—50
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
<50
0,3
0,3
—
0,3
—
0,2
0,2
—
0,2
—•
49. Допустимые отклонения (—) при фрезеровании и шлифовании
плоскостей, мм
Толщина h
(свыше—до)
3—6
6—10
10—18
18—30
30—50
50—80
80—120
120—180
Отклонения
при фрезеровании
грубом
G-й класс
точности)
0,3
0,36
0,43
0,52
0,62
0,74
0,87
1
черновом
E-й класс
точности)
0,16
0,2
0,24
0,28
0,34
0,4
0,46
0,53
Отклонения
при шлифовании
черновом
D-й класс
точности)
0,08
0,1
0,12
0,14
0,17
0,2
0,23
0,26
чистовом
C-й класс
точности)
0,025
0,030
0,035
0,045
0,05
0,06
0,07
0,08
50. Операционные припуски при протягивании отверстий, мм
Размеры протягиваемого отверстия
Длина L
6—50
6—120
11—180
30—180
Диаметр D (свыше—до)
10—18
19—30
31—50
51—80
Припуск на диаметр
0,2—0,5
0,3—0,6
0,4—0,7
0,6-0,8
85

Продолжение табл. 50
Размеры протяги£
Длина Ь
4—3D
3—2,5/3
2,5—1,50
1,5—ID
аемого отверстия
Диаметр D (свыше—до)
81—120
121—180
181—260
261—360
Припуск на диаметр
1,0
1,2
1,4
1,6
Примечания.
1. Допуски на неточность предварительного изготовления
отверстия приняты по 5-му классу точности.
2. При протягивании отверстий в отливках и штамповках
припуск на протягивание равен припуску на заготовку.
51. Операционные припуски при хонинговании отверстий в чугуне
и стали, мм
Диаметр

обрабатываемого
отверстия
(свыше—
До)
До 50
50—80
80—120
120—180
180—260
Чугуи
Сталь
Чугун
Сталь
Чугун
Сталь
Припуск на диаметр отверстия при предварительной обработке
после тонкого
растачивания
0,09
0,1
0,11
0,12
0,12
0,06
0,07
0,08
0,09
0,09
после чистового
развертывания
0,09
0,1
0,11
0,12
0,07
0,08
0,09
после шлифования
0,08
0,09
0,1
0,11
0,12
0,05
0,05
0,06
0,07
0,08
52. Операционные припуски при разрезании материала, мм
п,
Диаметр D
(свыше—
ДО)
10
10—20
20—30
Припуск иа разрезание
дисковой пилой
Диаметр
275
275
в
4
4
на
токарном или

револьверном
станке В
со со со
Припуск на
обработку торцов
при длине, л»
до 1
1—5
5
и более
2 л
2
4
6
4
5
7
5
7
9
Припуск
на зажим
в патроне
а
30
40
40
86

Диаметр D
(свыше—
До)
30-80
80—150
150—200
200—260
260—300
300—400
400—500
Припуск на разрезание
дисковой пилой
Диаметр
275
510
660
810
910
1200
1500
в
4
6
6
6,5
7
9
11
на
токарном или

револьверном
стайке В
6
6
8
10
12
14
16
Продолжение
Припуск на
обра-
ботку торцов
при длине, м
До 1
1—5
2 п
7
8
9
10
10
10
10
8
10
10
17
12
12
12
5
и более
10
12
12
14
14
14
16
табл. 52
Припуск
на зажим
в патроне
а
60
70
80
80
90
90
100
Примечание. Для револьверных станков и автоматов длина
отрезаемой заготовки для нескольких деталей £=д:{/+В
—B-j-t, где х — количество деталей в отрезаемой заготовке.
53. Операционные припуски при шабрении отверстия, мм
Диаметр
обрабатываемого
отверстия
(свыше—до)
До 80
80—180
180—360
Св. 360
Припуск на диаметр при длине,
обрабатываемого отверстия
до 100
0,05
0,10
0,15
0,20
100—200
0,08
0,15
0,20
0,25
200—300
0,12
0,20
0,25
0,30
300
0,30
0,30
0,35
54. Операционные припуски при шабрении плоскостей, мм
Длина
обрабатываемой поверхности
(свыше—до)
До 300
300—1000
Св. 1000
Припуск при ширине обрабатываемой поверхности
до 100
0,16
0,2
0,25
св. 100 До 300
0,15
0,2
0,25
св. 300
0,2
0,25
0,13
55. Операцнонные припуски AS на шевингование по толщине зуба
колеса, мм
Модуль
1—3
3-5
5-8
Диаметр зубчатого колеса
до 50
0,06—0,08
0,08—0,10
св. 50 до 100
0,08—0,10
0.10—0,12
0,12—0,18
св. 100 до 200
0,12—0,15
0,12—0,18
0,20—0,28
87

56. Операционные припуски на шлифование зубьев
цилиндрических колес (на сторону), мм
Модуль
до 2,5
2,5—6
6—8
Диаметр зубчатого колеса
50—100
0,13—
0,18
0,15—
0,12
0,16—
0,2
100—200
0,15—
0,2
0,17—
0,29
0,18—
0,24
200—300
0,18—
0,24
0,20—
0,25
0,21—
0,28
300—400
0,20—
0,25
0,22—
0,28
0,23—
0,31
400—500
0,20—
0,30
0,27—
0,32
0,25—
0,34
500—600
0,24—
0,32
0,25—
0,39
0,27—
0,36
Размеры заготовок, припуски и допускаемые
отклонения при нарезании резьбы
Отверстия под резьбу. Диаметр отверстия под резьбу зависит от
типоразмера последней, характера обрабатываемого материала и
способа получения резьбы.
Для нарезания метрической резьбы
da=d-Ka>S,
где da— диаметр сверла (расчетный диаметр сверла округляется до
размеров, предусмотренных ГОСТ 885—64), мм;
d — номинальные диаметры резьбы, мм;
Ко —коэффициент, зависящий от вида материала;
■S — шаг резьбы, мм.
57. Значение коэффициента Кс для резьб
Шаг резьбы
S,
До
Св.
мм
2
2
Сталь,
До
i
чугуи,
Глубин
2 S
,03
Обрабатываемый материал
бронза, алюминий
1 нарезания
св. 12 S
0,9
0,93
Особо
титан
вязкая сталь,
и его сплавы
0,95
58. Диаметры расточенных отверстий под нарезание
метрических резьб, мм
Шаг
резьбы
S
0,5
0,75
I
1,25
1,5
1,75
2
2,5
Диаметр отверстия
номинал
—0,5
—0,77
—1,04
—1,3
—1,55
—1,82
—2,1
—2,64
допуск
+0,1
+0,15
+0,16
+ 0,16
+0,17
+0,20
+0,23
+0,25
Шаг
резьбы
S
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
Диаметр отверстия
номинал
—3,18
—3,7
—4,23
—4,75
-5,3
—5,85
—6,38
допуск
+0,31
+0,33
+0,38
+0,43
+0,48
+0,54
+0,58
88

59. Диаметры расточенных отверстий под нарезание трубных
цилиндрических резьб
Номинальный
диаметр
резьбы, дюйм
Ve
«/в
7г
6/8
3/4
'/8
11/8
IV.
Диаметр
расточки,
8,80
11,80
15,20
18,90
20,90
24,30
28,30
30,50
35,20
39,20

Отклонение, мм
+0,12
+0,14
+0,14
+0,14
+0,14
+0,28
+0,28
+0,34
+0,34
+0,34
Номинальный
диаметр
резьбы, дюйм
17з
172
174
2
27ч
2*/2
274
3
374
372
Диаметр
расточки,
мм
41,60
45,00
51,00
56,90
62,95
72,45
78,80
85,10
91,20
97,55

Отклонение, мм
+0,34
+0,34
+0,40
+0,40
+0,40
4-0,40
+0,40
+0,46
+0,46
+ 0,46
Стержни под резьбу. Диаметры стержней под резьбу назначаются
с учетом подъема заготовки и допусков на наружный диаметр резьбы.з
где d3—диаметр заготовки, мм;
d — номинальный диаметр резьбы, мм;
Д —гарантийный запас на вспучивание, мм
А = 0,04]/57
6 — допуск на наружный диаметр резьбы по ГОСТ, мм.
Ниже приводятся диаметры заготовок (стержней) под нарезание
трубных цилнндрических резьб и отклонення диаметров стержней под
нарезание метрических резьб.
60. Диаметры заготовок (стержней) под нарезание трубных
цилиндрических резьб резцом и фрезой
Номинальный
диаметр
резьбы, дюйм
7в
74
»/.
Чг
78
74
78
178
174
Диаметр
стержня.
мм
9,48
12,86
16,36
20,64
22,61
26,11
29,88
32,92
37,55
41,53
Допуск,
мм
—0,10
—0,12
—0,12
—0,14
—0,14
—0,14
—0,14
—0,17
—0,17
—0,17
Номинальный
диаметр
резьбы, дюйм
17в
172
174
2
274
274
3
зч*
372
Диаметр
стержня.
мм
43,98
47,37
53,34
59,21
65,33
74,74
81,12
87,42
93,56
99,91
Допуск,
мм
-0,17
—0,17
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
—0,20
—0,24
—0,24

61. Отклонения диаметра стержней под нарезание метрических резьб
Класс
точности
резьбы
2
3
0,
—0
—0
25
,02
,065
0
—0
—0
3
,02
,08
0,35
—0
—0
02
09
0
—0
—0
4
,03
,10
0,45
—0,03
—0,11
Шаг резьбы S,
0,
—0
—0
5
03
12
0
—0
—0
мм
«
,04
,13
о
—0
—0
7
,04
,14
0,75
—о,
—0,
04
15
0,8
—0,04
—0,16
—0,04
—0,22
1
—0,05
—0,18
—0,05
—0,25
1,25
—о,
—о,
—0,
—0,
05
20
05
30
Класс
точности
резьбы
2
3
1
—0
—0
—0
—0
,5
,05
,24
,05
,35
1,75
—0,05
—0,26
—0,05
—0,38
2
-0,
—0,
—0,
—0
06
29
06
41
2
—0
—0
—0
—0
,5
,06
,33
,06
,48
—0
—0
—0
—0
Наг резьбы St мм
*
,07
,37
,07
,52
3,5 |
—0,07
—0,40
—0,07
—0,55
4
—о,
—о,
-0
-0
1
07
42
08
60
4,
-0,
—0
—0
—0
5
08
45
08
65
Продолжение
5
—0
—0
—0,
—0
08
,50
10
70
5,5
—0,10
—0,55
—0,10
—0,75
табл.
в
—0
—0
—0
—0
67
,10
,60
,10
,80

Размеры заготовок, припуски
и допускаемые отклонения
для накатывания резьбы
Накатывание резьбы может осуществляться тремя подачами:
тангенциальной, радиальной, осевой.
Накатыванием получают резьбы диаметром от 0,3 до 120 мм на
деталях из сталей твердостью от 120 до 340 НВ, а также из цветных
металлов и сплавов с точностью до 1-го класса и с чистотой
поверхности до 8—9-го класса.
Диаметр заготовки под накатывание резьбы определяют по
следующей формуле:
где d; dx;— соответственно наружный и внутренний диаметры
накатываемой резьбы, мм;
S—■ шаг резьбы, мм.
Формула пригодна для всех случаев накатывания треугольной
резьбы, как с симметричным, так и несимметричным расположением
d н dx относительно d^ (за исключением накатывания с продольной
подачей).

Диаметр
резьбы
d
3
3,5
4
4,5
5,5
6
7
Шаг
резьбы
S
0,5
@,6)
0,7
0,5
@,75)
0,5
0,8
0,5
0,5
1
0,75
0,5
1
0,75
0,5
1,25
62. Диаметры заготовок под накатывание метрической
Средний
диаметр
резьбы d.
2,675
3,110
3,546
3,675
4,013
4,175
4,480
4,675
5,175
5,350
5,513
5,675
6,350
6,513
6,675
7,188
Допускаемые отклонения среднего диаметра резьСы
при классах точности
1
—
0,054
0,058
0,058
0,065
0,060
0,065
0,060
0,072
2
0,071
0,078
0,084
0,08
0,090
0,080
0,090
0,080
0,080
0,101
0,095
0,090
0,101
0,095
0,090
0,112
2а
—
—
0,100
0,100
0,100
0,100
0,120
0,110
0,120
0,110
3
0,118
0,130
0,140
0,130
0,150
0,130
0,150
0,130
0,130
0,168
0,160
0,145
0,168
0,160
0,145
0,187
резьбы, мм
Диаметры заготовок d и допускаемые
отклонения
Номинал ьн.
значение
dsar
2,69
3,14
3,55
3,69
4,05
4,19
4,52
4,69
5,19
5,39
5,54
5,69
6,39
6,53
6,69
7,24
Допуск для классов
1. 2, 2а | 3
—0,02
—0,02
—0,025
—0,025
—0,025
—0,025
—0,025
—0,025
—0,025
—0,025
—0,025
—0,025
—0,025
—0,025
—0,025
—0,030
—0,06
—0,06
—0,08
—0,08
—0,08
—0,08
—0,08
—0,08
—0,08
—0,08
-0,08
—0,08
—0,08
—0,08
—0,08
—0,10

Продолжение табл. 62
Диаметр
резьбы
d
8
9
10
11
12
Шаг
резьбы
1
0,75
A,25)
1
0,75
1,5
1,25
0,75
1,5
1
0,75
1,75
1,5
1,25
1
2
Средний
диаметр
резьбы йг
7,350
7,513
8,188
8,350
8,513
9,026
9,188
9,350
9,513
10,026
10,350
10,513
10,863
11,026
11,188
11,350
12,701
Допускаемые отклонения среднего диаметра резьбы
при классах точностн
1
0,065
0,060
0,072
0,065
0,060
0,080
0,072
0,070
0,065
0,080
0,070
0,065
0,085
0,080
0,072
0,070
0,091
2
0,101
0,095
0,112
0,101
0,095
0,123
0,112
0,110
0,105
0,123
0,110
0,105
0,133
0,223
0,112
0,110
0,142
2а
0,125
0,120
0,125
0,120
0,140
0,140
0,130
0,140
0,130
0,155
0,140
0,140
3
0,168
0,160
0,187
0,168
0,160
0,205
0,187
0,185
0,175
0,205
0,185
0,175
0,222
0,205
0,187
0,185
0,237
Диаметры заготовок d3 и допускаемые
отклонения
Номннальн.
значение
7,39
7,54
8,24
8,39
8,54
9,09
9,24
9,39
9,57
10,09
10,39
10,54
10,94
11,09
11,24
11,39
12,78
Допуск для классов
1. 2, 2а j з
—0,030
—0,030
—0,030
—0,030
—0,030
—0,030
—0,030
—0,030
—0,030
—0,030
—0,030
—0,030
—0,035
—0,035
—0,035
—0,035
—0,035
—0,10
—0,10
—0,10
—0,10
—0,10
—0,10
—0,10
—0,10
—0,10
—0,10
—0,10
—0,10
--0,22
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12

Продолжение табл. 62
Диаметр
резьбы
d
14
15
16
17
18
20
Шаг
резьбы
S
1,5
1,25
1
1,5
(О
2
1,5
1
1,5
A)
2,5
2
1,5
2,5
2
1,5
Средний
Диаметр
резьбы с'.
13,026
13,188
13,350
14,026
14,350
14,701
15,026
15,350
16,026
16,350
16,376
16,701
17,026
18,376
18,701
19,026
Допускаемые отклонения среднего диаметра резьбы
при классах точности
1
0,080
0,072
0,070
0,080
0,070
0,091
0,080
0,070
0,080
0,070
0,101
0,100
0,090
0,101
0,100
0,090
2
0,123
0,112
0,110
0,123
0,И0
0,142
0,123
0,110
0,123
0,110
0,159
0,155
0,135
0,159
0,155
0,135
2а
0,155
0,140
0,140
0,155
0,140
0,155
0,140
0,155
0,140
0,195
0,170
0,195
0,170
3
0,205
0,187
0,185
0,205
0,185
0,237
0,205
0,185
0,20t>
0,185
0,265
0,250
0,220
0,265
0,250
0,220
Диаиетры заготовок азар и
допускаемые отклонения
Номинальн.
значение
rf3ar
13,09
13,24
13,39
14,09
14,39
14,78
15,08
15,39
16,08
16,39
16,49
16,78
17,08
18,48
18,78
19,08
Допуск для классов
1, 2, 2а
—0,035
—0,035
—0,035
—0,035
—0,035
—0,035
—0,035
—0,035
—0,035
—0,035
—0,035
—0,035
—0,035
—0,045
—0,045
—0,045
3
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,12
—0,14
—0,14
—0,14

ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
Основные понятия
Допуски и отклонения. В современном машиностроении
особое значение имеет взаимозаменяемость, т. е. такие свойства, при
которых все однотипные детали обладают относительно одинаковой
работоспособностью, и любая из них может быть легко установлена
на свое место при сборке механизма без предварительной подгонки.
Различают полную и неполную взаимозаменяемость. Прн п о л-
ной взаимозаменяемости любая из партии изготовленных
деталей одинаково легко может быть установлена на
предназначенное ей место в механизме и соединена с другими деталями без
подгонки или подбора по размерам.
При неполной взаимозаменяемости изготовленные
детали перед сборкой предварительно сортируют па группы н
соединяют вместе только детали из одной группы.
Взаимозаменяемости можно достигнуть только при условии
изготовления деталей с определенной точностью по заранее
установленным размерам. Под точностью обработки понимают степень
соответствия формы и размеров, полученных прн обработке, форме и
размерам, заданным по чертежу.
Форму деталей, их размеры й точность обработки устанавливают
при конструировании машин. Основные размеры деталей определяют
путем расчета на прочность, на основе опытных данных, заданных
параметров машины и рабочих характеристик механизмов. Менее
ответственные размеры иногда устанавливают из конструктивных
соображений.
Под размером понимается: в цилиндрических сопряжениях —
диаметр, а в плоских — кратчайшее расстояние между параллельными
плоскостями.
Принятые на основании расчета или конструктивных соображений
размеры называют номинальными.
Обработать деталь так, чтобы получить номинальный размер
практически невозможно, так как при обработке неизбежны
погрешности. Нельзя также изготовить несколько деталей с абсолютно
одинаковыми размерами. Это объясняется неоднородностью материала
обрабатываемых деталей и инструмента, вибрацией станка,
деформацией системы станок—приспособление—инструмент—деталь (СПИД),
неточностью установки и др.
Точность изготовления деталей определяют измерением
различными инструментами. Размеры,' полученные в результате
непосредственного измерения, называются действительными.
Размеры, между которыми может колебаться действительный
размер, называются предельными размерами. Один из них
является наибольшим предельным размером, другой—
наименьшим (рис. 2).
95

Допуском называется разность между наибольшим и
наименьшим предельными размерами.
Допуск Bang
Допуск отверстия
03 ^
ick dm дер cm и я
It:
Рис. 2. Схема допусков п отклонений для
отверстия и вала
Верхним о т к л о и е и и е м будет разность между наибольшим
предельным н номинальным размерами.
Нижним отклонением называется разность между
наименьшим предельным и номинальным размерами.
Зазор, натяг, посадка (рис. 3). При сборке двух деталей,
входящих одна в другую, различают внешнюю охватывающую
поверхность и внутреннюю охватываемую
поверхность и соответственно охватывающий размер и
охватываемый р а з м е р.
Для тел вращения охватывающая поверхность иосит
общее название отверстие, охватываемая — вал, а
соответствующие размеры — диаметр отверстия и диаметр
в а л а.
Разность между размерами отверстия и вала определяет
характер сопряжения или так называемую посадку, т. е. большую или
меньшую свободу относительного перемещения деталей нли степень
их сопротивления взаимному смещению.
Зазором называется положительная разность между
диаметрами отверстия и вала, обеспечивающая свободу их
относительного движения.
Наибольший зазор — разность между наибольшим
предельным размером отверстия и наименьшим предельным размером
вала.
96

Наименьший зазор — разность между наименьшим
предельным размером отверстия и наибольшим предельным размером
вала.
Наибольший зазор
наименьший зазор
Наименьший натяг Наибольший
I:
i? "si
Г3
1
натяг
'Sa^ 'S3
11
IS
S3
Рис. 3. Схема зазоров, натягов и посадок
Натягом называется отрицательная разность между
диаметром отверстия и диаметром вала, обеспечивающая после
сборки неподвижность соединения.
Наибольший натяг — разность между наименьшим
предельным размером отверстия и наибольшим предельным размером
вала.
Наименьший натяг — разность между наибольшим
предельным размером отверстия и наименьшим предельным размером
вала.
Допуском зазора или и а т я г а называется разность
между наибольшим и наименьшим зазором пли наибольшим и
наименьшим натягом.
Зазоры и натяги, получающиеся в результате сочетания
стандартных полей допусков отверстий и валов, обеспечиваются при
нормальной рабочей температуре B0° С).
Система допусков. Классы точности. Типы
посадок. Обозначения. Системой допусков называется
планомерно построенная совокупность допусков и посадок.
Система допусков подразделяется:
а) по основанию системы — на систему отверстия и на систему
вала;
б) по величине допусков — на несколько классов точности;
в) по величине зазоров или натягов — на ряд посадок.
7—834 97

Система отверстия характеризуется тем, что в ней для
всех посадок одной и той же степени точности (одного класса),
отнесенных к одному и тому же номинальному диаметру, предельные
размеры отверстия остаются постоянными. Осуществление различных
лосадок достигается за счет соответствующего замепепня предельных
размеров вала.
В системе отверстия поминальный размер является наименьшим
предельным размером отверстия.
Система вала характеризуется тем, что в ней для всех
посадок одной и той же степени точности (одного класса), отнесенных
к одному и тому же номинальному диаметру, предельные размеры
вала остаются постоянными. Осуществление различных посадок
достигается за счет соответствующего изменения предельных размеров
отверстия.
В системе вала номинальный размер является наибольшим
предельным размером вала.
Обе системы являются несимметричными предельными, причем
допуск отверстия в системе отверстия всегда будет направлен в
сторону увеличения отверстия (в тело), а допуск вала в системе вала —
в сторону уменьшения вала (в тело).
При графическом построении допусков пользуются понятием
«нулевая линия». Нулевая линия служит началом отсчета
отклонений от -номинального размера, причем в системе отверстия она
определяет размер наименьшего отверстия, а в системе вала —
наибольшего вала (рис. 4).
Нулевая линия
'5
Нулевая пиная
*\ ьаа^а У//////Л
Рис. 4. Схема графическою построения допусков для
отверстия и вала
В зависимости от величины допусков зазора н натяга при
одинаковых посадках и одних и тех же номинальных диаметрах
различают посадки разной степени точности, группируемые по отдельным
классам точности.
Все классы точности образуют три группы. Для соединений,
требующих повышенной точности, применяются классы точности
первой группы, обозначаемые 1, 2, 2а, 3, За — в порядке убывающих
степеней точности.
Классы обозначаются арабскими цифрами в виде индексов
к обозначениям посадок.
Для менее точных соединений используются классы точности,
второй группы, обозначаемые 4, 5 — в порядке убывающих степеней
точности.
Для грубых соединений и несопрягаемых размеров применяются
классы точности третьей группы, обозначаемые 7, 8, 9 — в порядке
убывающих степеней точности.
Посадкам присваиваются следующие наименования и
обозначения (в порядке убывающих натягов и возрастающих
зазоров):
98

Неподвижные посадки (с натягом)
Горячая
Прессовая
Легкопрессовая
Переходные
Глухая
Тугая
Напряженная
Плотная
Гр
Пр
Пя
посадки
Г
Т
н
п
Подвижные пос
(с зазором)
Скользящая
Движения
Ходовая
Легкоходовая
Широкоходовая
Теплоходовая
а д к и
С
д
X
Л
ш
Тх
Основания систем обозначаются: отверстие буквой А, вал — В.
Отверстие в системе вала и вал в системе отверстия
обозначаются буквами и цифрами соответствующих им посадок и классов
точности.
63. Условные обозначения и распределение посадок
по классам точности для размеров от 0,1 до 10 000 мм
Наименование
посадок
Прессовая 3
Прессовая 2
Прессовая 1
Горячая
Прессовая

Легкопрессовая
Глухая
Тугая
Напряженная
Плотная
Скользящая
Движения
Ходовая
Легкоходовая

Широкоходовая

Широкоходовая 1-я

Широкоходовая 2-я
Теплоходовая

Группа
<и
а
ш
§
а.
С
о
X
а)
cl си
£1
О
&
о
со
та
и


начение
ПРЗ
ПР2
ПР1
ft
Пл
Г
т
н
п
с
д
X
л
ш
Ш1
Ш2
Тх
Классы точности для диаметров (свыше—до)
0,1-1
1, 2
1, 2, 2а
3
1, 2, 2а, 3
2, 2а, 3
1, 2, 2а,
3, 4, 5
2
I, 2, 2а,
3, 4, 5
1, 2, 2а,
3, За
2, 2а, 3,
За, 4
За, 4
1-500
3(А)
1(А);2а(А),
3(А)
1(А),2а(А),
3(А)
2
2
2(А)
1, 2, 2а
1, 2, 2а
1, 2, 2а
1, 2, 2а
1, 2, 2а, 3
1, 2
2, 3, 4, 5
2, 4
2, 3, 4
2
500—10 000
2а(А)
2а(А), 3(А)
2(А), 2а(А)
3(А)
2а(А), 2(В)
2(А), 2а(А)
2(А)
2,2а(А),2(В)
2
2, 2а(А)
2, 2а(А)
2, 2а, 3,
За, 4, 5
2, 2а
2(В), 2а(А) 3
4, 5(А)
3, 4
3, За, 4
Примечание. Посадки, помеченные буквой А, относятся толь
ко к системе отверстия, буквой В — только к системе вала,
остальные посадки относятся к обеим системам посадок.
7* 99

Предельные отклонения отверстий и валов
64. Предельное отклонение отверстий (А) и валов (В) для диаметров
от 0,1 до 10 000 мм
(по ГОСТ 3047—66, 7713—62 и 2689—54)
Номинальный
диаметр, мм
(свыше—До)
0,1—0,3
0,3—0,6
0,6—1
1—3
3—6
6—10
10-18
18—30
30—50
50—80
80—120
120—180
180—260
260—360

Обозначение
А
В
А
В
А
В
Л
в
А
В
А
В
А
В
А
В
А
В
А
В
А
В
А
В
А
В
А
В
О
О
О г
в+
в +
н—
в-f-
II—
в+
в+
н—
в +
в+
н—
в+
в+
н—
в +
н—
в+
н—
в+
н—
в+
1-й
3
4
5
6
4
8
5
9
6
11
8
13
9
15
11
18
13
21
15
24
18
27
20
30
22
2-й
5
6
7
10
6
13
8
16
10
19
12
23
14
27
17
20
20
35
23
40
27
45
30
50
35
2а
8
10
12
14
9
18
12
22
15
27
18
33
21
39
25
46
30
54
35
63
40
73
47
84
54
3-й
13
15
18
20
25
30
35
45
50
60
70
80
90
100
За
20
25
35
40
48
58
70
84
100
120
140
160
185
215
4-й
35
40
40
60
80
100
120
140
170
200
230
260
300
340
5-й
50
60
70
120
160
200
240
280
340
400
460
530
600
680
100

Продолжение табл. 64
Номинальный
диаметр* мм
(свыше—до)
360—500
500—630
630—800
800—1000
1000—1250
1250—1600
1600—2000
2000—2500
2500—3150
3150—4000
4000—5000
5000—6300
6300—8000
8000—10 000

Обозначение
А
В
А
В
А
В
А
В
А
В
А
В
А
В
А
В
А
В
А
В
А
В
А
В
А
В
А
В

Отклонение
в+
в+
н—
в+
н—
в+
в+
н—
в+
В +
II—
в+
н—
в+
н—
в+
н—
в+
н—
в+
н—
в+
н—
в+
1-й
35
25
45
30
50
35
35
40
60
45
65
50
75
55
85
«0
100
70
ПО
80
120
90
140
100
160
ПО
180
130
2-й
60
40
70
45
80
50
90
55
100
60
ПО
65
120
75
130
85
150
100
170
ПО
190
120
220
140
260
160
300
180
2а
95
62
170
70
120
80
130
90
150
100
170
ПО
190
120
210
130
230
150
260
170
300
190
350
220
400
260
450
300
3-й
120
140
150
170
200
220
250
280
300
350
400
450
500
600
За
250
280
300
350
400
450
500
550
600
700
800
£00
1000
1200
4-й
380
450
500
550
600
650
750
900
1000
1100
1200
1400
1600
1800
5-й
760
900
1000
1100
1200
1300
1500
1800
2000
2200
2500
2800
3200
3500
101

о 65. Предельные отклонения валов и отверстий прессовых, переходных и с зазором посадок для диаметров от 0,1
10 1 ( ГОСТ 304766)
бозначение посадок
О
1
ПрЗ
Пр2
Пр1
Н
П
С
Обозначения
отклонений вала (система
А)
2
в+
в+
н+
в+
н+
в+
н+
в+
н
в
Обозначеиня
отклонений отверстия
(система В)
3
Н—
В—
н—
н—
в—
в
в+
н
в+
до
1 Mi
к (по ГОСТ 3047—66)
Предельные отклонения, яки, для классов точности
1-й
2-й | 2а
3-й
За
4-й
5-й
Номинальный диаметр, мм (свыше—до)
СО_
о
о
4
10
7
8
5
3
0
0
3
3—0,6
о
5
12
8
10
6
4
0
0
4
6—1
о
6
14
9
12
7
5
0
0
5
1—0,3
о
7
20
15
15
10
5
0
3
2
0
4
3—0,6
о
8
22
15
17
11
6
0
3
3
0
6
6—1
о
9
25
18
19
12
7
0
4
3
0
7
СО
О
о
10
29
21
8
0
4
4
0
8
3—0,6
о
11
33
23
10
0
5
5
0
10
6-1
о
12
37
25
12
0
6
6
0
12
1—0,3
о
13
31
18
13
0
7
6
0
13
3—0,6
о
14
35
20
15
0
8
7
0
15
6—1
15
41
23
18
0
9
9
0
18
СО
О
О
16
0
20
3—0,6
о
17
0
25
6—1
о
18
0
30
1—0,3
о
19
0
35
3—0,6
о
20
0
40
6-1
о
21
0
45
СО
О
о
22
So 1I II II
to
о
со
о
23
0
60
6—1
о
24
0
70

g
ие поса
Обозначен
1
д
X
л
Ш1
Ш2
Обозначения
отклонений вала (система
А)
2
Н—
Н—
В—
Н—
В—
В—
н—
Обозначения
отклонений отверстия
(снстема В)
3
н+
в +
н+
в+
н+
в+
н+
в+
н+
в+
Продолжение
табл.
65
Предельные отклонения, мкм, для класса точности
1-й
2-й
2а
3-й
За | 4-й | 5-й
Номинальный диаметр, мм (свыше—до)
со
о
О
4
3
6
6
9
0,3—0,6
5
4
8
8
12
0,6—1
6
5
10
10
15
0,1—0,3
7
2
7
3
8
6
11
15
20
0,3—0,6
8
2
8
4
10
8
14
19
25
0,6—1
9
2
9
5
12
10
17
23
30
О
о
10
3
11
6
14
15
23
со
о
СО
О
11
4
14
8
18
19
29
о
12
5
17
10
22
23
35
СО_
о"
о
13
3
16
6
19
15
28
3—0,6
о
14
4
19
8
23
19
34
о
15
5
13
10
28
23
41
СО_
о"
_!_
о
16
6
26
15
35
30
50
3—0,6
о
17
8
33
19
44
35
60
6—1
о
18
10
40
23
53
45
75
1—0,3
о
19
—
15
50
3—0,6
о
20
—
19
59
35
75
6-1
21
—
23
68
45
90
СО
о"
1
О
22
—
—
3—0,6
о
23
—
—
,6—1
о
24
—
—
Примечание. Таблица составлена для назначения отклонений как, для системы отверстий (А), так и для
_ системы вала (В), отличающихся лишь знаками (+ и —) верхнего и нижнего отклонений; знаки отклонений соот-
S ветственно указаны во 2-й и 3-й графах таблицы.

66. Предельные отклонения валов и отверстий прессовых посадок
для диаметров от 1 до 500 мм, ГОСТ 7713—62
Номинальный
диаметр, мм
(свыше—До)
1-3
3—6
6—10
10—18
18—30
30—40
40—50
50—65
65—80
80—100
100—120
120—140
140-150
150-160
160—180
180—220
220—260
260—310
310—360
360—440
440—500
к
к "к
=• S
S о
й Ч
Is
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
в
н
Предельные отклонения для валов, мкм,
|±
17
12
20
15
25
19
31
23
37
28
45
—
—
34
54
41
56
23
66
51
69
54
81
63
83
65
86
68
—
1+
20
15
24
19
29
23
36
28
44
35
54
—
—
43
66
53
72
59
86
71
94
79
ПО
92
118
100
126
108
s
»
,
при посадках
о,
U
27
17
33
20
39
23
48
29
62
39
77
50
87
60
105
75
120
90
140
105
160
125
190
.—
150
220
. ,
180
260
215
300
255
350
300
400
350
475
415
545
485
+
с
18
12
23
15
28
18
34
22
42
28
52
—
—
35
65
—
—
45
85
60
95
70
ПО
—
80
125
95
145
115
165
135
195
160
220
185
260
220
300
260
с±
16
10
21
13
26
16
32
20
39
25
47
—
—
30
55
—
—
35
70
—
45
85
—
58
105
75
135
100
170
130
»
ё±
—
—
55
30
65
35
75
40
95
50
ПО
—
—
60
135
—
—
75
160
—
_
60
185
—
—
105
200
,
120
230
140
250
160
285
185
305
205
360
240
395
275
—
.—
—
70
40
80
45
100
55
115
65
125
75
150
90
165
105
195
125
210
140
245
—
—
165
275
195
325
235
365
275
420
320
470
370
550
430
620
500
та
ё±
.
—
—
—
100
70
115
80
145
100
165
115
175
125
210
150
225
165
260
190
280
210
325
—
—
245
355
275
410
320
450
360
515
415
565
465
670
550
740
620
Предельные
отклонения
для отверстий.
мкм,
при по-
садках
т
о,
U
13
27
15
33
17
39
22
48
30
62
40
77
50
87
65
105
80
120
93
140
113
160
137
—
—
190
167
ь
220
200
260
240
300
285
350
335
400
395
475
465
545
т
8
18
10
23
12
28
15
34
19
42
25
52
35
65
50
85
60
95
70
—
ПО
85
125
100
145
120
165
145
195
170
220
200
260
240
300
104

67. Предельные отклонения валов переходных и с зазором посадок для диаметров от 1 до 500 мм
(по ГОСТ 7713—62)
Класс
точности
1-й
2-й
Посада а
rt
х
Hi
п
Ci~Bi
д
г

Обозначения

отклонений
А.(+)
в+
н+
в+
н+
в+
н+
в+
н—•
в
н—
в—
н—
А<+)
В+
н+
1—3
6
10
6
8
4
5
1
2
2
0
4
3
8
10
13
6
Предельные
3—6
8
13
8
10
5
6
1
3
2
0
5
4
9
13
16
8
6—10
9
16
9
12
6
8
2
4
3
0
6
5
11
16
20
10
отклонения, як
10—18
И
20
11
15
7
10
2
5
3
0
8
6
14
19
24
12
18-30
13
24
13
17
8
12
2
6
3
0
9
7
16
23
30
15
при номинальных диаметрах, мм (свыше—до)
30—50
15
28
16
20
9
14
2
7
4
0
11
9
20
27
35
18
50—80
18
33
19
24
10
16
3
8
5
0
13
10
23
30
40
20
80—120
21
38
23
28
12
19
3
9
6
0
15
12
27
35
45
23
120—180
24
45
26
32
14
22
4
10
7
0
18
14
32
40
52
25
180—260
27
52
50
36
16
25
4
11
8
0
20
16
36
45
60
30
260—360
30
58
35
40
18
28
4
13
9
0
22
18
40
50
70
35
360—50С
35
65
40
45
20
32
5
15
10
0
25
20
45
60
80
40

Продолжение табл. 67
Класс
точности
2-й
Посадка
Т
Н
п
с-в
д
X
л
ш

Обозначения

отклонений
А(+)
в+
н+
в+
в+
в
в—
к-
н—
н—
А2а<+)
1—3
10
10
4
7
1
то то
0
6
3
9
ОО 00
12
25
18
35
14
Предельные
3—6
13
тою
9
1
4
4
0
8
4
12
10
22
17
35
25
45
18
6—10
16
16
6
12
2
СП СЛ
0
10
5
15
13
27
23
45
35
60
22
отклонения, мк, при номинальных диаметрах, мл
10—18
19
19
7
14
2
со to
0
12
6
18
16
33
30
55
45
75
27
18—30
23
23
8
17
2
7
7
0
14
8
22
20
40
40
70
60
95
33
30—50
27
27
9
20
3
ОО 00
0
17
10
27
25
50
50
85
75
115
39
50—80
30
30
10
23
3
10
10
0
20
12
32
30
60
65
105
95
145
46
80—120
3S
35
12
26
3
12
12
0
23
15
38
40
75
80
125
120
175
54
120—180
40
40
13
30
4
14
14
0
27
18
45
50
90
100
155
150
210
63
(свыше—до)
180—260
45
45
15
35
4
16
16
0
30
22
52
60
105
120
180
180
250
73
i
260—360
50
50
15
40
4
00 00
0
35
26
60
70
125
140
210
210
290
84
360—500
60
60
20
45
5
20
20
0
40
30
70
90
140
170
245
250
340
95

2а
3-й
За
Г2а
Т
Н2а
П2а
С2а—В2а
Сз—В3
Хз
Шз
Сза—Вза
в+
н+
в+
н+
В+
н+
В+
В
н—
А,(+)
в
н—
Б—
Н —
В—■
н—
Аза
в
1.5
6
7
2
0
9
20
0
20
7
32
17
50
40
0
40
20
8
9
3
0
12
25
0
25
11
44
25
65
48
0
48
25
10
21
6
16
1
10
5
0
15
30
0
30
15
55
35
85
58
0
58
30
12
25
7
19
1
12
6
0
18
35
0
35
20
70
45
105
70
0
70
36
16
29
8
23
2
13
8
0
21
45
0
45
25
85
60
130
84
0
84
42
17
34
9
27
2
15
10
0
25
50
0
50
32
100
75
160
100
0
100
50
20
41
11
32
2
18
12
0
30
60
0
60
40
120
95
195
120
0
120
58
23
48
13
38
3
20
15
0
35
70
0
70
50
140
120
235
140
0
140
67
27
55
15
43
3
22
18
0
40
80
0
80
60
165
150
285
160
0
160
78
31
64
17
51
4
24
23
0
47
90
0
90
75
195
180
330
185
0
185
90
36
74
20
58
4
27
27
0
54
100
0
100
90
225
210
380
215
0
215
102
40
85
23
67
5
31
31
0
62
120
0
120
105
255
250
440
250
0
250

Продолжение табл. 67
Класс
точности
4-й
5-й
Посадка
С4-В4
Х4
л4
ш4
х6

Обозначения

отклонений
А,+,
В
н—
в—
н—
в—
Ав<+>
! 1 I
та та
Предельные отклонения, мк, при номинальных диаметрах, мм (свыше—до)
1—3
60
0
60
30
90
60
120
120
180
120
0
120
60
180
3—6
80
0
80
40
120
80
160
160
240
160
0
160
80
240
6—10
100
0
100
50
150
100
200
200
300
200
85 §
оо о о
10-18
120
0
120
60
180
120
240
240
360
240
0
240
120
360
18—30
140
0
140
70
210
140
280
280
420
280
0
280
140
420
30—50
170
0
170
80
250
170
340
340
500
340
0
340
170
500
50—80
200
0
200
100
300
200
400
400
600
400
0
400
200
600
80—120
230
0
230
120
350
230
460
460
700
460
0
460
230
700
120—180
260
0
260
130
400
260
530
530
800
580
0
580
260
800
180—260
300
0
300
150
450
300
600
600
900
600
0
600
300
900
260—360
340
0
340
170
500
340
680
680
1000
680
0
680
340
1000
360—501
380
0
380
190
570
380
760
760
1100
760
0
760
380
1100

68. Предельные отклонения отверстий переходных я с зазором посадок для днаметров от 1 до 500 мм
(по ГОСТ 7713—62)
Класс
точности
1-й
2-й
Посадка
Г!
Hi
nt
Q-Ai
Д!
г

Обозначения

отклонений
В,(-)
в—
в—
н—
в+
в+
н—
в+
н
в+
н+
В(-)
н—
Предельные отклонения, мкм, при номинальных диаметрах, мм (свыше—до)
1—3
4
4
10
2
8
1
5
4
2
6
0
10
3
6
2
13
3—6
5
4
13
2
10
1
7
5
3
8
0
12
4
8
3
16
6-10
6
6
16
3
12
1
8
6
4
9
0
14
5
10
4
20
10—18
8
8
20
4
10
1
10
7
5
11
0
17
6
12
5
24
18—30
9
10
24
4
17
2
12
8
6
13
0
20
7
14
6
30
30—50
11
12
28
5
20
2
14
9
7
15
0
25
9
17
7
35
50—80
13
14
33
5
24
2
16
10
8
18
0
29
10
20
8
40
80—120
15
17
38
6
28
3
19
12
9
21
0
34
12
23
10
45
120—180
18
20
45
7
32
3
22
14
10
24
0
39
14
27
12
52
180-260
20
23
52
8
36
3
25
16
11
27
0
43
10
30
15
60
260—360
22
27
53
9
40
4
28
18
13
30
0
48
18
35
18
70
360—500
25
30
65
10
45
5
32
20
15
35
0
55
20
40
20
80

Продолжение табл. 68
Класс
точности
2-Й
Посадка
т
н
п
С-А
д
X
л
ш

Обозначения

отклонений
В(-)
В
в+
н—
в+
н—
в+
н
в+
н+
в+
н+
в+
н+
в+
н+
1 О
6
0
10
3
7
7
3
10
0
со со
22
8
30
12
38
18
9
Предельные
3—6
8
0
13
4
9
9
4
13
0
17
4
27
10
40
17
to ел
ело
12
6—10
10
0
16
4
12
11
5
16
0
21
5
33
13
50
23
65
35
15
отклонения, мкм, при
10—18
12
0
19
5
14
со со
19
0
25
6
40
16
toco
ело
18
18—30
14
0
23
6
17
16
7
23
0
30
8
50
20
80
40
107
60
21
30—50
17
0
27
7
20
00 00
27
0
35
10
60
25
ел со
о ел
125
75
25
номинальных диаметрах,
Б0—80
20
0
30
8
23
20
10
30
0
42
12
70
30
115
65
со от
слот
30
80—120
23
0
35
9
26
23
12
35
0
50
15
90
40
140
80
190
120
35
120—180
27
0
40
10
30
27
14
40
0
60
18
105
50
170
ПО
230
150
40
мм (свыше—до)
180—260
30
0
45
И
35
30
16
45
0
70
22
120
60
200
120
270
180
47
260-360
35
0
50
12
40
35
18
50
0
80
26
140
70
230
140
310
210
54
i
360—508
40
0
60
15
45
40
20
60
0
90
30
160
80
270
170
365
250
62

2а
3-й
За
Гга
Т2а
Н2а
П2а
Саа-А2а
С3—А3
Хз
Ш3
Сза—А3а
Н—
В+
н—
в+
тт
в+
н—
в+
н
Бз(-)
вЧ-
н
в+
н+
в+
н+
БЗа<->
в+
н
1
15
7
7
14
0
20
20
0
32
7
50
17
40
40
0
2
20
9
9
18
0
25
25
0
44
11
65
25
48
48
0
3
25
1
21
6
16
12
10
22
0
30
30
0
55
15
85
35
58
58
0
3
30
2
25
8
19
15
12
27
0
35
35
0
70
20
105
45
70
70
0
3
36
4
29
10
23
20
13
33
0
45
45
0
85
25
130
60
84
84
0
3
42
5
34
12
27
24
15
39
0
50
50
0
100
32
160
75
100
100
0
4
50
6
41
14
32
28
18
46
0
60
60
0
120
40
195
95
120
120
0
4
58
6
48
16
38
34
20
54
0
70
70
0
140
50
235
120
140
140
0
4
67
8
55
20
43
41
22
63
0
80
80
0
165
60
225
150
160
160
0
5
78
9
64
22
51
49
24
83
0
90
90
0
195
75
330
180
185
185
0
6
90
10
74
26
58
57
27
84
0
100
100
0
225
90
380
210
215
215
0
7
102
10
85
28
67
64
31
95
0
120
120
0
255
103
440
250
250
250
0

Продолжение табл. 68
Класс
точности
4-й
5-й
Посадка
С4-А4
х
л4
ш4
С5-А5
л.

Обозначения

отклонений
в,_
в+
н
в+
н+
в+
н+
в+
н+
в.,-,
в+
н
в+
н+
1—3
60
60
0
90
30
120
60
180
120
120
120
0
180
60
Предельные отклонения, мкм, при
3—6
80
80
0
120
40
160
80
240
160
160
160
0
240
80
6—10
100
100
0
150
50
200
100
300
200
200
200
0
300
100
10—18
120
!20
0
180
60
240
120
360
240
240
240
0
360
120
18—30
149
140
0
210
70
280
140
420
280
280
280
0
420
140
30—50
170
170
0
250
80
340
170
500
340
340
340
0
500
170
номинальных дна
50—80
209
200
0
300
100
400
200
600
400
400
400
0
600
200
80—120
230
230
0
350
120
460
230
700
460
460
460
0
700
230
метрах, мм (свыше—до)
120—180
26в
260
0
400
130
530
260
800
530
530
530
0
800
260
180—260
300
300
0
450
150
600
300
900
600
600
600
0
900
300
260—360
340
340
0
500
170
630
340
1000
680
680
680
0
1000
340
360—500
360
380
0
570
190
760
380
1100
760
760
760
0
1100
380
Примечание. Нижние отклонения относятся к основному валу, верхние отклонения равны «улю.

69. Предельные отклонения, валов- переходных и с зазором посадок для диаметров свыше 500 до ГО 000 мм
(по ГОСТ 2689—54)
Класс
точности
2-й
2а
Посадка
Г
т
н
п
с
д
Г2а

Обозначения
отклоне -
ннй
А(+)
в+
н+
в+
в+
н
nt
в
в—
А(+)
в+
н+
530—
630
70
93
48
70
25
45
0
23
22
0
45
36
81
по
145
75
Предельные отклонения, мкм, при
630-
800
80
ел о
ел ел
80
30
50
0
to to
ел ел
0
50
40
90
120
160
80
800—
1000
90
118
63
90
35
55
0
28
27
0
55
40
100
130
175
85
1000—
1250
100
130
70
100
40
60
0
30
0
60
50
ПО
150
200
100
1250-
1600
ПО
142
78
ПО
45
65
0
33
32
0
65
56
121
170
225
115
1600—
2000
120
158
83
120
45
75
0
38
37
0
75
64
139
190
250
130
номинальных диаметрах, мм (свыше—до)
2000—
2500
130
173
83
ело
85
0
43
42
0
85
72
157
210
275
145
2500—
3150
150
200
100
150
50
100
0
50
0
100
80
180
230
305
155
3150—
4000
-
—
—
—
—
—
—
260
—
4000—
5000
-
—
—
z
—
—
—
-
—
5000—
6000
-
—
—
—
—
—
-
—
6000-
8000
-
—
—
z
—
—
-
—
8000-
10000
-
—
.
—
—
—
—
-
—

Продолжение табл. 69
Класс
точности
2а
3-й
Посадка
н2а
П2а
С2а
Д2а
Х2а
Сз
Хз
Лз

Обозначения

отклонений
А(+)
в+
н
ffl S
в
в—
в—
н—
А(+)
и аз
н—
н—
530—
630
по
70
0
35
0
70
35
105
100
170
140
0
140
120
260
190
330
Предельные отклонения, мкм, при
630—
800
120
80
0
40
0
80
40
120
ПО
190
150
0
150
130
280
210
360
800—
1000
13о
90
0
45
0
90
45
135
120
210
170
0
170
150
320
240
410
юоо—
1250
150
100
0
50
0
100
50
150
130
230
200
0
200
170
370
270
470
1250—
1600
170
НО
0
55
0
ПО
55
165
150
260
220
0
220
190
410
300
520
1600—
2000
190
120
0
60
0
120
60
180
170
290
250
0
250
210
460
340
590
номинальных диаметрах, мм (свыше—до)
2000—
2500
210
130
0
65
0
130
70
200
190
320
280
0
280
230
510
380
660
2500—
3150
230
150
0
75
0
150
80
230
210
360
300
0
300
260
560
420
720
3150—
4000
260
—
—
0
170
90
260
240
410
350
0
350
300
650
480
830
4000—
5000
-
—
—
—
400
0
400
350
750
540
940
5000—
6000
-
—
—
—
—
—
•450
0
450
400
850
600
1050
8000
-
—
—
—
—
500
0
500
450
950
700
1200
8000—
10000
-
—
—
_
—
—
600
0
600
500
1100
800
1400

со
ф
4-й
5-й
ш3
Сза
Ш3а
с4
х4
л4
ш4
с6
х5
в—
н—
А(+)
В
в—
н—
А( + )
в
н—
в—
н—
н—
в—
н
А(+)
в
н—
в—
н—
280
420
280
0
280
280
560
450
0
450
230
680
450
900
900
1350
900
0
900
450
1350
300
450
300
0
300
300
600
500
0
500
250
750
500
1000
1000
1500
1000
0
1000
500
1500
350
520
350
0
350
350
700
550
0
550
280
830
550
1100
1100
1650
1100
0
1100
550
1650
400
600
400
0
400
400
800
600
0
600
300
900
600
1200
1200
1800
1200
0
1200
600
1800
450
670
450
0
450
450
900
650
0
650
330
980
650
1300
1300
1950
1300
0
1300
650
1950
500
750
500
0
500
500
1000
750
0
750
380
1100
750
1500
1500
2260
1500
0
1500
750
2250
550
880
550
0
550
550
1100
900
0
900
450
1350
900
1800
1800
2700
1800
0
1800
900
2700
600
900
600
0
600
600
1200
1000
0
1000
500
1500
1000
2000
2000
3000
2000
0
2000
1000
3000
700
1050
700
0
700
700
1400
1100
0
1100
550
1650
1100
2200
2200
3300
2200
0
2200
1100
3300
800
1200
800
0
800
800
1600
1200
0
1200
600
1800
1200
2400
2400
3600
2500
0
2500
1200
3750
900
1350
900
0
900
900
1800
1400
0
1400
700
2100
1400
2800
2800
4200
2800
0
2800
1400
4200
1000
1500
1000
0
1000
1000
2000
1600
0
1600
800
2400
1600
3200
3200
4800
3200
0
3200
1600
4800
1200
1800
1200
0
1200
1200
2400
1800
0
1800
900
2700
1800
3600
3600
5400
3500
0
3500
1750
5250
51 Примечание. Верхние отклонения относятся к основным отверстиям, нижние равны нулю.

70. Предельные отклонения валов прессовых посадок для диаметров свыше 500 до 10 000 мм
(по ГОСТ 2689—54)
Номинальный
диаметр, мм
(свыше—до)
500—560
560—630
630—710
710—800
800—900
900—1000
1000—1120
1120—1250

Обозначения

отклонений
в+
н+
в+
н+
в+
н+
в+
н+
в+
н+
в+
н+
в+
н+
в+
н+
Предельные отклонения, мкм, для валов при посадках
Пр1
525
480
575
530
650
600
730
680
805
750
905
850
1030
970
1140
1080
Пр
345
300
375
330
420
370
470
420
525
470
585
530
650
590
710
650
Пл
215
170
270
220
340
285
410
350
Пр32а
760
690
850
780
960
880
1080
1000
1200
1110
1330
1240
1480
1380
1640
1540
Пр22а
630
560
700
630
790
710
880
800
990
900
1090
1000
1220
1120
1350
1250
Пр12а
500
430
550
480
620
540
690
610
770
680
850
760
950
850
1050
950
Пр2а
870
300
400
330
450
370
500
420
560
470
620
530
690
590
750
650
пР23
800
660
880
740
980
880
1070
920
1210
1040
1320
1150
1500
1300
1650
1450
ПР13
580
440
620
480
680
530
730
580
820
650
890
720
1020
820
1100
900

Продолжение табл. 79
Номинальный
диаметр, мм
(свыше—до)
1250—1400
1400—1600
1600—1800
1800—2000
2000—2240
2240—2500
2500—2800
2800—3150

Обозначения

отклонений
в+
н+
в+
н+
в+
н+
в-f
н +
в+
н+
в+
н+
в+
н+
в+
н+
Предельные отклонения, мкм, для валов прн посадках
Пр1
1265
1200
1415
1350
1575
1500
1775
1700
1985
1900
2205
2120
2450
2350
2750
2650
Пр
800
735
885
830
1000
925
1100
1025
1225
1140
1355
1270
1500
1400
1700
1600
Пл
500
435
600
525
—
—
П»32а
1830
1720
2050
1940
2320
2200
2570
2450
2860
2730
3170
3040
3550
3400
4000
3850
пР22а
1510
1400
1690
1580
1900
1780
2100
1980
2380
2200
1580
2450
2900
2750
3250
3100
Пр12а
1170
1060
1310
1200
1470
1350
1620
1500
1800
1670
2000
1870
2250
2100
2500
2350
Пр2а
845
735
930
820
1045
985
1145
1025
1270
1140
1400
1270
1550
1400
1700
1600
ПР23
1840
1620
2020
1800
2280
2030
2500
2250
2800
2520
3060
2780
3400
3100
3750
3450
пР13
1220
1000
1320
1100
1500
1250
1630
1380
1830
1550
1980
1700
2200
1900
2400
2100

— 71. Предельные отклонения отверстий переходных и с зазором посадок для диаметров свыше 500 до 10 000 мм
°° (по ГОСТ 2689—54)
Класс
ТОЧНОСТИ
2-й
Посадка
F
Т
Н
п
с
д
X

Обозначения

отклонений
В(-)
в—
н—
в
н—
в+
в+
в+
н
в+
н-t-
в+
н+
500—
630
45
28
93
0
70
25
45
48
22
70
0
106
35
170
100
Предельные отклонения
630—
800
50
28
105
0
80
30
50
55
25
80
0
120
40
190
ПО
800—
1000
55
28
118
0
90
35
55
62
28
90
0
135
45
210
120
1000—
1250
60
30
130
0
100
40
60
70
30
100
0
150
50
230
130
мкм,
1250—
1600
65
33
143
0
НО
45
65
80
30
ПО
0
166
56
260
150
отверстий при номинальных диаметрах, Л1Л1(свыше—до)
1600—
2000
75
—
—
—
—
120
0
184
64
290
170
2000—
2500
85
—
—
—
130
0
202
72
320
190
2500—
3150
100
—
—
—
—
150
0
230
80
360
210
3150—
4000
-
.—.
—
—
—
—
4000—
5000
-
—
—
—
—
5000—
6300
-
—
—
—
—
—
6300—
8000
-
—
—
—
—
—
—
8000—
10000
-
—
—.
—
—

Продолжение табл. 71
Класс
точности
2-а
3-й
Посадка
Д2а
Сз
Хз
Лз
Ш3

Обозначения

отклонений
В(-)
в+
н
в+
н+
В(-)
в +
н
в+
н+
в +
н+
в+
н+
Предельные отклонения, мкм, отверстий при номинальных диаметрах, мм (свыше—до)
500-
630
70
ПО
0
145
35
140
140
0
260
120
330
190
420
280
630—
800
80
120
0
160
40
150
150
0
280
130
360
210
450
300
800—
1000
90
130
0
175
45
170
170
0
320
150
410
240
520
350
1000—
1250
100
150
0
200
50
200
200
0
370
170
470
270
600
400
1250—
1600
110
170
0
225
55
220
220
0
410
190
520
300
670
450
1600—
2000
120
190
0
250
60
250
250
0
460
210
590
340
750
500
2000-
2500
130
210
0
280
70
280
280
0
510
230
660
380
830
550
2500—
3150
150
230
0
310
80
300
300
0
560
260
720
420
900
600
3150—
4000
170
260
0
350
90
350
350
0
650
300
830
480
1050
700
4000—
5000
-
—
400
400
0
750
350
940
540
1200
800
5000—
6300
-
—
450
450
0
850
400
1050
600
1350
900
6300—
8000
-
—
500
500
0
950
450
1200
700
1500
1000
8000—
10000
—
—
600
600
0
1100
500
1400
800
1800
1200

Продолжение табл. 71
Класс
точности
За
4-й
Посадка
Сза
Шза
с4
Х4
Л4
ш4
Обозна -
чения

отклонений
В(-)
в+
Н
в+
н+
В,(-)
в+
н
в+
н+
в+
н+
в+
н+
Предельные отклонения, мкм, отверстий при номинальных диаметрах, мм (свыше—до)
500—
630
280
280
0
560
280
450
450
0
680
530
900
450
1350
900
630—
800
300
300
0
600
300
500
500
0
750
250
1000
500
1500
1000
800—
1000
350
350
0
700
350
550
550
0
830
280
1100
550
1650
1100
1000—
1250
400
400
0
800
400
600
600
0
900
300
1200
600
1800
1200
1250—
1600
450
450
0
900
450
650
650
0
980
330
1300
650
1950
1300
1600—
2000
500
500
0
1000
500
750
750
0
ИЗО
380
1500
750
2250
1500
2000—
2500
550
550
0
1100
550
900
900
0
1350
450
1800
900
2700
1800
2500—
3150
600
600
0
1200
600
1000
1000
0
1500
500
2000
1000
3000
2000
3150—
4000
700
700
0
1400
700
1100
1100
0
1650
550
2200
1100
3300
2200
4000—
5000
800
800
0
1600
800
1200
1200
0
1800
600
2400
1200
3600
2400
5000—
6300
900
900
0
1800
900
1400
1400
0
2100
700
2800
1400
4200
2800
6300—
—8000
1000
1000
0
2000
1000
1600
1600
0
2400
800
3200
1600
4800
3200
8000—
10000
1200
1200
0
2400
1200
1800
1800
0
2700
900
3600
1800
5400
3600
Примечание. Верхние отклонения относятся к основным валам, нижние равны нулю.

72. Допуски на диаметры отверстий и валов от 0,1 до 10 000 мм
Номинальный
диаметр, мм
(свыше—до)
0,1—0,3
0,3—0,6
0,6-1
1—3
3-6
6-10
10—18
18—30
30—50
50—80
80—120
120—180
180—260
260-360
360—500
500—630
630—800
800—1 000
1000—1 250
1250—1 600
1600—2 000
2000—2 500
2500—3 150
3150—4 000
4000—5 000
5000—6 300
6300—8 000
8000—10000
Допуски, мкм, на диаметры отверстий и
точности
6-й
90
100
—
—
—
—
—
7-й
140
160
250
300
360
430
520
620
740
870
1000
1150
1350
1550
1800
2000
2200
2400
2600
3000
3500
4000
4500
5000
5500
6500
7000
8-й
—
400
480
580
700
840
1 000
1200
1400
1600
1 900
2 200
2 500
2 800
3 000
3 500
4 000
4 500
5 000
5 500
6 000
7 000
8 000
9 000
10 000
12 000
9-й
—
600
750
900
1000
1300
1600
1 f 00
2 200
2 500
2 900
3 300
3 800
4 500
5 000
5 500
6 000
6 500
7 000
8 000
9000
10 000
12 006
14 000
16 000
18 000
валов для
10-й
—
—
—
7 000
8 000
9 000
10 000
11000
12 000
13 000
15 000
17 000
19 000
22 000
26 000
30 000
классов
П-й
—
—
—
Е
11 000
12 000
13 000
15 000
17 000
19 000
21 000
23 000
26 000
30 000
35 000
40 000
45 000
Предельные отклонения на размеры шпонок
на валах и втулках
73. Предельные отклонения на размеры шпонок на валах
и втулках по ширине шпонки и паза
Номинальная
ширина шпонки
и паза, мм
(свыше—до)
1—3
3-6
6—10
Паза вала
Пазы втулки
Предельные отклонения, мкм
верхнее
—10
-10
-15
нижнее | верхнее
—50
—55
—65
+55
+65
+75
нижнее
+ 10
+ 15
+20
121

Продолжение табл. 73
Номинальная
ширина шпонки
и паза, мм
(свыше —до)
10—18
18—30
30—50
50—80
80—120
Пазы, вала
Пазы втулки
'Предельные отклонения, мкм
верхнее
—20
—25
—32
—40
—50
нижнее
—75
—90
—105
—125
—150
верхнее
+85
+ 100
+120
+ 140
-J-160
нижнее
+25
+30
+35
+40
4-45
Допуски и посадки для шлицевых соединений
Наиболее распространены шлицевые соединения
прямоугольного профиля, для которых установлены следующие предельные
отклонения: для диаметров поверхностей центрирования (Dud), для
ширины впадин отверстия и толщины зубьев Ь.
Предельные суммарные отклонения (нижние для размеров
отверстия и верхние'для размеров вала) определяют соответствующие
поминальные размеры комплексных калибров.
Разности между нижними н и суммарными с предельными
отклонениями размеров отверстия и разности между суммарными с и
верхними в предельными отклонениями размеров вала
компенсируют погрешности формы и взаимного расположения зубьев, а
также эксцентриситет поверхности центрирования относительно шлицев.
74. Предельные отклонения диаметра центрирования D
(ГОСТ 1139—58)
Обозначение
полей
допусков
А

Отверстии
А3
Валов Г
Огвер- п
стий
Обозначение
предельных
отклонений
Б+
Н
С—
в+
н
с—
с+
в+
н +
с+
в+
н—
Предельные отклонения, мкм, диаметра
центрирования прр
До 10
16
0
8
30
0
8
28
20
10
13
5
5
ров
10-18
19
0
9
35
0
9
33
24
12
15
6
6
интервалах наружных
, мм (свыше —до)
18—30
23
0
10
45
0
10
40
30
15
17
7
7
30—50
27
0
12
50
0
12
47
35
18
20
8
8
50—80
30
0
14
60
0
14
54
40
20
24
10
10
диамет-
80-120
35
0
16
70
0
16
60
45
23
28
12
12
122

Продолжение табл. 74
Обозначение
полей
допусков
Отвер- п
стий
Д
X
Л
Валов Ш
(-2а
С3
Хз
Обозначение
предельных
отклонений
В
н—
с-Ь
в—
н—
с—
в—
н—
с—
в —
н—
с—
в—
н-
с+
в
н-
с+
в
н-
с-
в—
н—
Предельные отклонения, мкм.
рироваиия при
До Ю
ООО
10
3
5
15
6
13
27
6
23
45
6
35
60
8
0
15
8
0
30
6
15
55
РОЕ
10—18
9
0
12
3
6
18
8
16
33
8
30
55
8
45
75
9
0
18
9
0
35
8
20
70
диаметра цент-
интервалах наружных
, мм (свыше —до)
18—30
10
0
14
2
8
22
10
20
40
10
40
70
10
60
95
10
0
21
10
0
45
10
25
85
30—50
12
0
17
2
10
27
13
25
50
13
50
85
13
75
115
12
0
25
12
0
50
13
32
100
50-80
14
0
20
2
12
32
16
30
60
16
65
105
16
95
145
14
0
30
14
0
60
16
40
120
циамет-
80—120
шо
23
2
15
38
24
40
75
24
80
125
24
120
175
16
0
35
16
0
70
24
50
140
75. Предельные отклонения диаметра центрирования d
(по ГОСТ 1139—58)
Обозначение
полей
допусков
ОтЕер- А
стий
Обозначение
предельных
отклонений
в+
н
с—
Предельные отклонения, мкм, диаметра цент,
рирования d при интервалах наружных
диаметров D, мм (свыше—до)
ДО Ю
16
0
8
10—18
16
°9
18-30
23
0
10
30-50 |
27
0
12
50-80
30
0
14
80—120
35
6
16
123

Продолжение табл. 75
Обозначение
полей
допусков
Отвер- д
СТИИ га
Аз
Г
п
с
д
Валов
X
Л
ш
Обозначение
предельных
отклонений
в+
н
с—
в+
н
с—
в+
н+
с+
в+
н—
с+
в
н—
с+
в—
н—
с—
в—
н—
с—
в .
н—
с—
в—
н—
с+
в
Предельные отклонения, мкм,
трирования d
до 10
22
0
8
30
0
8
28
20
10
13
5
5
8
0
10
3
5
15
6
13
27
15
30
55
36
45
75
9
0
18
при интервалах
диаметра цен-
наружиых диа-
метров D, мм (свыше—до)
10—18
29
0
9
35
0
9
33
24
12
15
6
6
9
0
12
3
6
18
8
16
33
21
30
55
36
45
75
9
0
18
18-30 |
33
0
10
45
0
10
40
30
15
17
7
8
10
0
14
2
8
22
10
20
40
30
40
70
50
60
95
10
0
21
30-50 |
39
0
12
50
0
12
47
35
18
20
8
10
12
0
17
2
10
27
13
25
50
38
50
85
62
75
115
12
0
25
50—80 |
46
0
14
60
0
14
54
40
20
24
10
12
14
0
20
2
12
32
16
30
60
50
65
105
80
95
145
14
0
30
80—120
35
0
16
70
0
10
60
45
23
28
12
15
16
0
23
2
15
38
24
40
75
65
80
125
105
120
175
16
0
35
124

Продолжение табл. 75
Обозначение
полей
Допусков
с
х.
Обозначение
предельных
отклонений
с+
В—■
н—
с—
в—
н—
Предельные отклонения, мкм
трнрования й
до 10
15
0
35
8
20
70
при интервалах
аметров и, мп
10—18
15
0
35
8
20
70
18-30
17
0
45
10
25
85
диаметра цен-
наружных ди-
(свыше—дп 1
30—SO
20
0
50
13
32
100
50—80
24
0
60
16
40
120
80—120
28
0
70
24
50
140
76. Предельные отклонения размера Ъ при центрировании по шлицам
(по ГОСТ 1139-58)
Обозначение полей
допусков
Ширины впадин
отверстий
Толщины зубьев
валов
Их
и2
Sifl
stx
s2n
s2x

Обозначение
предельных

отклонений
в+
н+
с
в-f
н+
с
с+
в+
н—
с
в—
н—
с+
В~Ь
н—
с
в ,
н—
Предельные отклонения, мкм,
размера b при интервале наружных
диаметров D, мм (свыше—до)
18-30
40
17
0
60
17
0
25
8
14
0
17
20
25
8
35
0
17
60
30—50
50
22
0
70
22
0
30
8
18
0
22
50
30
8
40
0
22
70
50—80
60
30
0
90
30
0
40
10
20
0
30
60
40
10
50
0
30
90
80—120
75
40
0
ПО
40
0
50
10
25
0
40
75
50
10
60
0
40
ПО
125

77. Предельные отклонения размера Ь при центрировании
по наружному D диаметру
(по ГОСТ 1139—58)
Обозначение полей
допусков
Ширины
впадин
отверстий
Толщины
зубьев
валов
И,
и2
S-fl
SxC
sxx
S2C
52D
S2X
SSJI

Обозначение
предельных

отклонений
в-Ь
н+
с
в+
н+
с
с+
в+
и —
с+
в
н—
с
в—
н-
с+
в+
н—
с +
в
н~
с+
в—
н—
с
в—
н—
с
в
н—
Предельные отклонения, мкм.
интервале наружны)
( выше
До Ю
27
12
0
42
12
0
18
6
9
12
0
15
0
12
27
18
6
25
12
0
30
12
12
42
0
12
40
0
25
55
10—18
33
14
0
50
14
0
20
7
11
14
0
16
0
14
32
20
7
30
14
0
35
14
14
50
0
14
50
0
35
65
i
18—30 |
40
17
0
60
17
0
25
8
14
17
0
21
0
17
40
25
8
35
17
0
45
17
17
60
0
17
60
0
35
80
размер*
с диаметров D,
—ДО)
30—50
50
22
0
70
22
0
30
8
18
22
0
25
0
22
50
30
8
40
22
0
50
22
22
70
0
22
70
0
45
95
50—80
60
30
0
90
30
0
40
10
20
30
0
30
0
30
60
40
10
50
30
0
60
30
30
90
0
30
90
0
60
120
Ь прн
мм
80—120
75
40
0
ПО
40
8
50
10
25
40
0
35
0
40
75
50
10
60
40
0
70
40
40
ПО
0
40
ПО
0
80
150
126

Продолжение табл. 77
Обозначение полей
Допусков
Толщины
зубьев
валов

Обозначение
предельных

отклонений
С
В—
н—<
Предельные отклонения, мкм, размера Ь при
интервале наружных диаметров D, мм
(свыше —до)
До Ю
0
25
70
10-18
0
30
85
18—30
0
35
100
30—50
0
45
120
50-80
0
60
150
80—12СХ
0
80
185
Для эвольвентных шлицевых соединений в отличие от
соединений с прямоугольным профилем зубьев предусматривается только
два вида центрирования: по эвольвентным профилям зубьев s н по
наружному диаметру соединения D
Для этих соединений установлены три предела отклонений
ширины впадин отверстий и толщины зубьев вала. Отклонения
ширины впадин отверстия и толщины зубьев вала отсчитываются от
общего номинального размера s, определяемого по формуле
nD
s = — m + 2*tgafl,
где m — модуль;
х — смешение исходного контура х —
D — m(z+ 1)
ад—профильный угол исходного контура рейки.
78. Предельные отклонения ширины впадин отверстия и толщины
зубьев вала при центрировании по s
(по ГОСТ 6033—51)
Обозначение полей
допусков

Отверстий"
s3
ssa
s4

Обозначение
предельных

отклонений
В+
н+
с
в+
н+
с
н-т-
с
Предельные отклонения, мкм, при
интервалах модулей, мм
1 и 1,5
45
20
0
70
30
0
*.о
ооо
2—3,5 | 5 и 7
55
25
0
85
35
0
125
45
0
65
30
0
100
40
0
150
50
0
10
80
40
0
120
50
0
180
60
0
127

Продолжение табл. 78
Обозначение полей
допусков
Валов
s3c
ssx
s,,»
,,д

Обозначение
предельных

отклонений
с+
в+
н
с+
в
с
н—
н
с+
в
с
в—
III
Предельные отклонения, мкм, при
интервалах модулей, мм
1 и 1,5
45
25
0
20
0
25
0
20
45
70
40
0
30
0
40
0
30
70
30
60
120
2-3,5
55
30
0
25
0
30
0
25
55
85
50
0
35
0
50
0
35
85
35
70
150
5 и 7
65
35
0
30
0
35
0
30
65
100
60
0
40
0
60
ооо
40
80
180
10
80
40
0
40
0
40
0
40
80
120
70
0
50
0
70
0
50
120
50
ПО
230
79.
Номинальные
размеры (свыше—до)
1-3
3-10
10—30
30—80
80—180
180—360
360—500
Допуски на свободные размеры, мм
Допуски
0,2
0,3
0,4
0,6
0,8
1,0
1,1
Номинальные
размеры (свыше —до)
500—800
800—1 250
1250—2 000
2000—3 150
3150—5 000
5000—8 000
8000—10 000
Допуски
2
2,4
3
4
5
6,5
7
Примечание. Допуски следует располагать асимметрично
относительно номинального размера для вала со знаком (—), для
ошерстия со знаком (+).
128

Предельные отклонения и допуски
резьбовых соединений
Основными видами резьбовых соединений являются
цилиндрические и конические. Резьбы подразделяются по назначению и по
профилю витков.
По назначению резьбы бывают общие и специальные. К
резьбам общего назначения относятся резьбы крепежных соединений и
регулировочных устройств, а также резьбы для герметичного
соединения труб и других деталей. К резьбам специального назначения
относятся резьбы микрометрических устройств, оптических
приборов и др.
По профилю витков резьбы подразделяются на треугольные,
трапецеидальные, упорные и круглые.
Резьба метрическая для диаметров 1—600 мм подразделяется
на резьбу с крупным шагом @ 1—68 мм) и резьбу с мелким
шагом @ 1—600 мм). Номенклатура диаметров и шагов, профиль и
основные размеры резьбы унифицированы и являются
взаимозаменяемыми для любой из социалистических стран, входящих в СЭВ.
80. Предельные отклонения и допуски метрических резьб
для диаметров 0,25—0,9 мм
(по ГОСТ 9000—69)
Размеры, мм
Шаг резьбы
S
0,075
0,08
0,09
0,1
0,125
0,15
0,175
0,2
0,225
Номинальный
диаметр резьбы d
0,25
0,3
0,35
0,4; 0,45
0,5; 0,55
0,6
0,7
0,8
0,9
Отклонения и допуаа
Винт
Наружный
диаметр d
Нижнее
отклонение с
—20
—20
—22
-25
—32
—40
—45
—50
—56
Вцнт и гайка
Средний
диаметр d2
Допуск Ь
20
20
22
25
30
36
40
45
48
, мкм
Гайка
Внутренеий
диаметр </t
Верхнее
отклонение с
+25
+30
+34
+36
+45
+50
+58
+С5
+71
9-834
129

81. Предельные отклонения и допуски основной метрической резьбы
для диаметров от 1 до 5 мм
(по ГОСТ 8724—58 и 9150—59)

Наружны « дна-
.!стр
резьбы ilQ бол-
та и
гайки, мм
Нижнее е —
предельное отклонение
наружного диаметра
Резьбы болта, мкм
Допуски среднего
диаметра резьбы
болта и гайки, мкм
(располагаются для
гайки в плю:, для
болтз в млмус;
Предельш>/е
отклонения внутреннего
диаметра резь_ы
гайки, мкм
лижнее
-W
верхне-
+е"
Классы точности
1; 2
3
1 | а
Л
1; 2; 3
1 — 1,2
1,4
1,7
2—2.4
2,6
I
C,5)
4
5
— 100
-ПО
— 120
— 125
— 135
— 140
-150
— 170
-100
-ПО
-120
-125
-135
-140
-250
-280
-303
—
—
41
43
45
50
54
58
50
55
59
64
67
71
78
81
90
84
92
- 99
106
112
118
130
140
150
+34
+40
+44
+50
+54
+60
+ 70
+79
+89
+124
+ 140
+154
+170
+ 184
+200
+240
+279
+319
Классы точности резьбовых соединений выбирают в зависимости
ог их назначения.
В зависимости от числа пяток резьбы на длине свинчивания
болта и гайки стандартом установтанл три класса точности.
Предельные отклонения и допуски метрических резьб с крупными и
мелкими шагами установлены для скользящих посадок.
82. Предельные отклонения и допуски основной метрической ре^ы'и
для диаметров от 6 до 68 мм
(по ГОСТ 8724—58 и 9150—59)

Наружный диа-
.i.'Tp
резьбы й„
болта и га Ji-
ii и, ш
6
G)
8
(9)
Нижнее
предельное отклонение
—е наружного
диаметра резьбы
болта, мкм
1; 2а
200
-200
2; 3
350
—4ЭУ
Допу
диам
болта
(расно
ре ни:
бОЛ1
1
64
72
ски среднего
етра резь ы
и гайки, мкм
лягаются для
в плюс, дл i
•а в минус)
2 | 3
10!
112
168
187
Предельные
отклонения внутреннего
диаметра резьбы
гаГ'ки мкм

нижнее
+с'
i; 2; а
+ 109
+ 133
верхнее +е'
1
+309
+383
1; 2; з
+ .Ш
f-443
130

Продолжение табл. 82

Наружный дна-
метр резь-
С ы d0 Сол -
та и гай-
кн, мм
10
(И)
12
14
16
18
20
22
24
27
30
C3)
36
C9)
42
D5)
48
E2)
56
F0)
64
F8)
Нижнее
предельное отклонение
—е наружного
диаметра резьбы
болта, мкм
1; 2а \ 2; 3
250
—250
—300
—300
—350
-400
—460
—450
—450
500
—500
400
—450
500
—550
—600
650
700
750
750
—800
—850
Допуски среднего
диаметра резьбы
болта и гнйкн, мкм
(располагаются для
рейкн в плюс, для
болта в минус)
1
79
85
91
101
ПО
120
128
136
144
150
157
9
123
133
142
159
174
188
201
2!3
225
236
246
3
2С5
222
237
265
290
313
335
355
375
393
410
Предельные
отклонения внутреннего
диаметра резьбы
ганки, мкм

нижнее
+е'
1; 2;3
+ 179
+ 193
+218
+ 267
+ 327
+386
+436
+485
+545
-+595
+644
верхнее + е"
1
+429
+443
+318
+ 567
+677
+ 786
+836
+935
+995
+ 1095
+ 1144
1; 2; 3
+499
+ 553
+598
+697
+787
+906
+996
+1095
+ 1205
+ 1295
+ 1304
131

83. Предельные отклонения и допуски метрических резьб, мкм, для диаметров 1—600 мм с шагом
от 0,2 до 1 мм
(по ГОСТ 8724—58 и 9150—59)
Шаг
резьбы S
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
Номинальный диаметр
резьбы d
крупной
1-х 2
—
1,4
1,6—1,8
2
^2,2-2,5
мелкой
1—1,8
—
2—2,2
—
—
2, 5, 3
3,5
—
—
Болт
Наружный диаметр d
Нижнее отклонение с
Болт и гайка
Средний диаметр йг
Допуск Ъ
Гайка
Внутренний диаметр dx
Верхнее отклонение е
Классы точности
1. 2, 2а | 3
—50
65
—80
—90
—100
—ПО
—50
—65
-80
—90
—100
-ПО
1
—
—
—
—
—
—
—
—
—
2
43
50
50
55
59
59
65
64
67
2а | 3
56
—
60
—
—
75
85
—
—
75
84
84
92
99
99
115
106
112
Все классы
+65
+80
+ 90
+ 100
+ 110
+ 120

Шаг
резьбы 5
0,5
0,6
0,7
0,75
Номинальный диаметр
резьбы d
крупной
3
—
3,5
4
4,5
мелкой
—
4—5,5
6—9
10—16
18—22
—
—
—
6—9
10—16
Болт
Наружный
диаметр d
Нижнее отклонение с
1, 2, 2а
—120
— 130
—140
— 150
3
—120
— 130
— 140
-150
Болт и
гайка
Средний диаметр d2
Допуск Ь
1
—
—
—
54
58
60
65
Классы
2
71
80
90
100
ПО
78
84
90
95
105
точности
2а
—
100
по
125
140
—
—
—
120
130
3
118
130
145
160
180
130
140
150
160
175
Тродолжение табл. 83
Гайка
Внутренний диаметр ^,
Верхнее отклонение е
Все классы
+ 140
+ 160
+ 180
+ 190

Продолжение табл. 83
Шаг
резьбы 5
0,75
0,8
1
Номинальный диаметр
резьбы d
крупной
—
5
6,7
—
мелкой
18—27
30—33
—
8,9
10—17
18—28
39—52
56—80
Болт
I
1аружиый диаметр d
Нижнее отклонение с
Болт и гайка
Средний диаметр d2
Допуск Л
Гайка
Внутренний диаметр dt
Верхнее отклонение е
Классы точности
1, 2, 2а
—150
—160
^180
3
—150
—220
—250
1
75
85
58
65
65
70
80
90
100
2 | 2а | 3
120
135
90
101
101
ПО
125
140
155
145
165
—
—
125
140
155
175
195
195
220
150
168
168
185
200
230
250
Все классы
+190
+200
f
+200

84. Предельные отклонения и допуски метрических резьб, мкм, для диаметров 1—600 мм
с шагом от 1,25 до 6 мм
(по ГОСТ 8724—58 и 9150—59)
Шаг
резьбы S
1,25
1,5
Номинальный диаметр
резьбы d
крупной
8; 9
—
10—11
мелкой
—
10—14
—
12—17
18—28
30—52
55—80
85—120
125—150
Болт
Наружный диаметр d
Нижнее отклонение с
Болт и гайка
Средний диаметр йг
Допуск Ъ
Гайка
i
Внутренний диаметр d^
Верхнее отклонение е
Классы точности
1, 2, 2а
1
)
—200
—240
3
300
—35,0
1 | 2
72
72
80
80
90
100
ПО
120
130
112
112
123
123
135
150
165
180
200
2а | 3
—
140
—
155
170
190
210
230
250
187
177
205
205
220
250
270
300
320
Все классы
\
+210
+250

Продолжение табл. 84
Шаг
рел,бы S
1,75
2
2,5
Номинальный диаметр,
резьбы d
крупной
12
14; 16
18—22
мелкой
—
—
18—28
30—52
55—80
82—120
125—180
185—200
—
Болт
Наружный диаметр d
Нижнее отклонение с
Болт и гайка
Средний диаметр d2
Допуск Ь
Гайка
Внутреиннй диаметр d,
Верхнее отклонение е
Классы точности
1, 2, 2а
—260
1
—290
—330
3
—380
—410
—480
1
85
91
100
ПО
120
130
140
150
101
2 \ 2а | 3
133
142
155
170
185
200
220
230
159
—
—
195
210
230
250
270
290
—
222
230
250
280
300
330
350
380
205
Все классы
+280
+300
+320

Продолжение табл. 84
Шаг
резьбы 5
3
3
3,5
4
Номинальный диаметр
резьбы d
крупной
24; 27
30; 33
мелкой
—
30—52
55—80
85—120
125—180
1£5—260
265—300
—
36; 39 | —
—
42—80
85—120
125—180
185—260
265—360
370—400
Болт
Наружный диаметр d
Нижнее отклонение с
Болт is гайка
Средний диаметр d2
Допуск г
Гайка
Внутренний диаметр dx
Верхнее отклонение е
(\ЛаССы ТОЧНОСТИ
1. 2, 2а
—370
1 —370
—400
—420
/
i
—520
520
—550
600
1 . 2а | d
ПО
120
130
140
150
160
175
120
128
140
150
160
170
180
200
174
190
200
220
240
250
270
188
201
220
230
250
270
280
300
—
230
250
270
290
320
340
—
—
270
290
310
330
360
380
290
310
330
360
390
420
450
313
335
360
380
410
440
470
500
Все классы
+380
| +380
+420
+480

Продолжение табл. 84
Шаг
резьбы S
4,5
5
5,5
6
Номинальный диаметр,
резьбы d
крупной
42; 45
48; 52
56; 60
64; 68
—
мелкой
—
—
—
—
70—80
85—120
125—180
185—260
265—360
370—500
510—600
Болт
Наружный днаметр d
Нижнее отклонение с
Ьолт и гайка
Средний, диаметр й2
Допуск Ь
Гайка
Внутренннй днаметр йх
Верхнее отклонение е
Классь точности
1, 2, 2а
—450
—500
—550
\
.
—600
3
—650
—700
750
—800
\
136
144
150
157
—
—
—
—
—
—
213
225
236
246
246
262
280
300
315
335
350
2а
—
—
—
—
305
325
345
370
390
415
440
3
355
375
393
410
410
425
460
490
520
550
580
Все классы
+550
+600
+650
+700

МАТЕРИАЛЫ
Черные металлы
Чугун
Чугун — железоуглеродистый сплав, содержащий свыше 2% Уг'
лерода и некоторые примеси в зависимости от способа получения
чугуна.
Из имеющихся разновидностей чугуна в машиностроении
наиболее широко применяется серый чугун, в структуру которого
входит пластинчатый графит. Отливки из серого чугуна в
модифицированном состоянии, т. е. с введенными в жидкий чугун
присадками в виде силикокальция, ферросилиция, магния, титана и др.,
обладают высоким пределом прочности, хорошо обрабатываются.
Большое распространение получил высокопрочный чугун
с включениями шаровидного графита. Предел прочности этого вида
чугуна очень высок, основные физические и технологические
качества его также выше, чем у серого чугуна, благодаря чему отливки
из высокопрочного чугуна могут в ряде случаев заменять отливки
и поковки из стали.
Ковкий чугун получается или путем графитизирующего,
или путем обезуглероживающего отжига белого чугуна. По
сравнению с серым чугуном ковкий чугун обладает значительно большей
пластичностью. Из него изготовляют ряд деталей в
сельскохозяйственном машиностроении, в автотракторном производстве, в
станкостроении.
Серый антифрикционный чугун представляет собой
низколегированный ваграночный чугун с нормальным или
повышенным содержанием графита и структурой перлита. Применяется для
подшипников, втулок и других подобных деталей.
Серый чугун обозначается буквами СЧ. Первые две цифры d
маркировке показывают предел прочности при растяжении, а вторые
две — предел прочности при изгибе.
Высокопрочные чугуны обозначаются буквами ВЧ., Первые две
цифры в маркировке показывают предел прочности при растяжении,
а вторые — максимальное удлинение.
139

85. Механические свойства отливок из чугуна
Марка чугуна
Предел
прочности
при
растяжении
Предел

прочности
прн
изгибе
Предел

текучести
О,
кГ/мм'. не менее

Относительное

удлинение 6
Твердость
по Бри-
неллю
НВ
кГ/мм',
не более
Стрела
прогиба.
мм, при

расстоянии
между опорами
300 мм
Серый чугун (по ГОСТ 1412—70)
СЧ12-28
СЧ15-32
СЧ18-36
СЧ21-40
СЧ24-44
СЧ28-48
СЧ32-52
СЧ35-56
СЧ38-60
12
15
18
21
24
28
32
35
38
28
32
36
40
44
48
52
56
60
,
—
—
_
.
—
143—229
163—229
170—229
170—241
170—241
170—241
187—255
197—269
207—269
2
2,5
2,5
3
3
3
3
3
3
Высокопрочный чугун (по ГОСТ 7293—70)
ВЧ45-0
ВЧ45-5
ВЧ40-10
ВЧ50-1.5
ВЧ60-2
45
45
40
50
60
70
70
70
90
ПО
36
33
30
38
42
5
10
1,5
2
187—255
170—207
156—197
187—255
197—269
4
5
30
5
5
Ковкий чугун после отжига (по ГОСТ 1215—59)
6
КЧЗО-6
КЧЗЗ-8
КЧ35-10
КЧ37-12
КЧ45-6
КЧ50-4
КЧ-56-4
КЧ-60-3
КЧ-63-2
140
30
33
35
37
45
50
56
60
63
10
12
6
4
4
3
2
163
163
163
163
241
241
269
269
269

86 Антифрикционный чугун
(по ГОСТ 1585—70)
Марка чугуна
АСЧ-1
АСЧ-2
АСЧ-3
АВЧ-1
АВЧ-2
АКЧ-1
АКЧ-2
Твердость
по Бринеллю
НВ, кГ/мм"
180—229
190—229
J60—J90
210—260
167—197
197-217
167—197
1
Основные характеристики
Серый чугун, легированный хромом и
никелем; предназначен для работы в
паре с термически обработанным валом
Серый чугун, легированный хромом,
никелем, титаном и медью; предназначен
для работы в паре с термически
обработанным валом
Серый чугун, легированный титаном и
медью; предназначен для работы в
паре с «сырым» валом
Чугун с шаровидным графитом,
обработанный магнием, предназначен для
работы в паре с термически
обработанным валом
То же, для работы в паре с «сырым»
валом
Перлитный и перлито-ферритный ков.
кий чугун; предназначен для работы в
паре с термически обработанным валом
Перлитно-ферритный и феррито-пер-
литный ковкий чугун; предназначен для
работы в 'паре с «сырым» валом
Сталь
Сталь — железоуглеродистый сплав, содержащий менее 2%
углерода, а также примеси марганца, кремния, фосфора, серы и
других элементов в зависимости от способа получения стали. Обычная
углеродистая сталь содержит 0,05—1,5% углерода.
Сталь классифицируется по следующим признакам:
а) по способу получения; б) химическому составу; в)
структуре; г) качеству; д) методу придания формы и размеров; е)
применению.
По способу получения различают стали: а) в жидком
состоянии — мартеновскую кислую и основную, бессемеровскую,
электросталь кислую и основную, тигельную; б) в твердом
состоянии — электролитическое железо.
По химическому составу различают стали:
а) углеродистую (низкоуглеродистую, среднеуглеродистую,
высокоуглеродистую; б) конструкционную; в) легированную
(низколегированную, средиелегированную, высоколегированную).
По качеству стали выпускаются: а) обыкновенного
качества; б) повышенного качества (ПК); в) качественная (К); г)
высококачественная (ВК),
141

По способу придания формы и р а з м е р о в
различают сталь: а) литую (стальное фасонное литье); б) кованую
(поковки свободной ковки и штамповки); в) катаную (прокат
различного профиля: пруток, лента, лист, проволока и др.).
В зависимости от области применения
различают стали: а) конструкционные; б) инструментальные; в) с особыми
свойствами (легированные).
Углеродистую конструкционную качественную сталь по ГОСТ
1050—60 в зависимости от химического состава разделяют на
группу I (стали с нормальным содержанием марганца) и группу II
(стали с повышенным содержанием марганца).
Углеродистые конструкционные (иногда их называют
машиностроительные) качественные стали I группы обозначают так: 0,5, 0,8
10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85. Цифры
показывают среднее содержание углерода в, стали в сотых долях,
например, сталь 30 содержит 0,27—0,35% С.
Конструкционные качественные углеродистые стали II группы
с повышенным содержанием марганца (до 1,2%) обозначают: 15Г,
20Г, 25Г, ЗОГ и т. д. до 70Г (буква Г указывает на повышенное
содержание марганца).
Конструкционные качественные углеродистые стали получают
в основных конверторах, в мартеновских и электрических печах. При
выплавке этих сталей более строго контролируют состав шихты,
содержание углерода, серы, фосфора, неметаллических включений
и т. д.
Углеродистую инструментальную качественную сталь, согласно
ГОСТ 1435—64, обозначают так: У7, У8, У9, У10, У11, У12, У13.
Буква У обозначает «сталь углеродистая инструментальная», а
цифра показывает среднее содержание углерода в десятых долях
процента, например, в стали У9 содержится в среднем 0,9% С. Из этих
сталей изготовляют режущий, измерительный и штамповый инстру-
• мент. После термической обработки инструменты обладают высокой
прочностью и твердостью (до HRC 60—65), а также высокой
износостойкостью, что важно для сохранения формы и размеров
инструмента.
Углеродистую инструментальную высококачественную сталь
обозначают так же, как и качественную, но с добавлением буквы А,
например У7А, У8А и т. д.
Эта сталь имеет узкие пределы содержания элемента,
содержит меньше серы и фосфора (до 0,02%) и имеет более высокие
механические свойства.
Углеродистую конструкционную сталь обыкновенного качества
но ГОСТ 380—71 разделяют на три группы: группу А — сталь
поставляют с гарантируемыми механическими свойствами, группу Б —
сталь поставляют с гарантируемым химическим составом, группы
В — сталь поставляют с гарантируемыми механическими свойствами
и с отдельными требованиями по химическому составу.
Конструкционную сталь обыкновенного качества группы А
обозначают СтО, Ст1,Ст2, СтЗ, Ст4, Ст5, Стб. Буквы «Ст» означают сталь,
а цифры указывают на среднее содержание углерода (в
десятых долях процента): чем больше цифра, тем выше содержание
углерода.
Если после марочного обозначения стоят буквы кп, то это
означает «сталь кипящая», пс — сталь цолуспокойная, без букв — сталь
спокойная.
142

Гарантируемые механические свойства этих сталей приведены в
табл. 87.
87. Механические
Марка стали
СтО
Ст1, Ст1кп
Ст2, Ст2кп
СтЗ, СтЗкп
Ст4, Ст4кп
Ст5
Стб
свойства стали
кГ/мм*
32
32—40
34—42
38—47
42—52
50—62
60—72
группы А
а0,2' кГ'тС'
(не менее)
22
24
26
28
31
(не менее)
22
33
31
27—25
25—23
21—19
16—14
Конструкционную сталь обыкновенного качества группы А
выплавляют в конверторах или мартеновских печах.
Для сталей группы Б указывают способ производства буквами
М, Б или К (соответственно мартеновский, бессемеровский или
конверторный), например МСтО, МСт1, МСт2, МСтЗ и т. д.; БСтО, БСт1
и т. д.; КСтО, КСт1 и т. д.
Сталь группы В изготовляют в мартеновских печах и
конверторах. Марку этой стали обозначают буквой В, например ВМСт1,
ВМС.т2, ВМСтЗ и т. д. или ВКСт2, ВКСтЗ и т. д. Так, сталь ВМСтб
соотвгтствует по химическому составу стали МСт5, а по
механическим свойствам — стали Ст5.
Легированные стали классифицируют по назначению
(применению), химическому составу, структуре (в отожженном и
нормализованном состоянии), содержанию легирующих компонентов
и другим признакам.
По назначению легированные стали делят на следующие
группы:
конструкционные (машиностроительные и строительные),
предназначенные для изготовления деталей машины и элементов
конструкций сооружений;
инструментальные, применяемые для изготовления режущего,
штампового, измерительного и прочего инструмента;
стали и сплавы с особыми свойствами (нержавеющие,
жаростойкие, жаропрочные, теплоустойчивые и т. д.).
Классификация легированных сталей по химическому составу
является одной из важных, так как химический состав легированной
стали является основой ее маркировки по ГОСТу. Маркировка
легированных сталей осуществляется так, что условное обозначение,
выраженное буквами и цифрами, показывает примерный химический
состав стали.
Легирующие элементы обозначают следующими буквами: Н —
никель, X — хром, К — кобальт, В — вольфрам, М — молибден, Т —
титан, С — кремний, Ф — ванадий, Г — марганец, Д — медь, П--
фосфор, Ю — алюминий, Б — ниобий, Р — бор, Н — цирконий, А —
азот, Ч — редкоземельные металлы.
143

Первые две цифры марки легированной стали обозначают
среднее содержание углерода в сотых долях процента; легирующие
компоненты, входящие в сталь, обозначают соответствующей буквой,
а их среднее содержание —- цифрой, стоящей после буквы. При
содержании легирующего компонента (примерно 1%) цифру не ставят;
при большем содержании ставят цифры 1, 2, 3 и т. д.,
соответствующие примерному содержанию легирующего компонента 1,5; 2; 3%
и т. д.
Например, ЗОХ — хромистая сталь, содержащая примерно
0,30% С и 1% Ст; 20ХГ — хромомарганцовистая сталь, содержащая
примерно 0,20% С, 1% Сг и.1% М; 35Х2МА — высококачественная
хромомолибденовая сталь, содержащая примерно 0,35% С, 2% Сг,
1%Мо; ОХ18Г8Н2Т нержавеющая хромомарганцевоникелетитановая
сталь, содержащая до 0,08% С, 18% Сг, 8% Мп, 2% Ni и примерно
0,5% Ti.
8S. Цветная маркировка стали
Марка и группа стали
Ст!
Ст2
СтЗ
Ст4
Ст5
Стб
8—20
25—40
45—70
Хромистая
Хромованадисвая
Хромомолибденовая
Хромокремнистая
Хромом арганцевяя
Хромомарганцевомолибденовая
Хромоникелевая
Хромоиикелевовольфрамовая
Цвет окрагкп
Белый и черный
Желтый
Красный
Черный
Зеленый
Синий
Белый
Белый и желтый
Белый и коричневый
Зеленый и желтый
Зеленый и черный
Зеленый и фиолетовый
Синий и красный
Синий и черный
Фиолетовый и белый
Желтый и черный
Желтый и красный
144

89. Сталь горячекатаная круглая (по ГОСТ 2590—71), квадратная
(по ГОСТ 2591—57) и шестигранная (по ГОСТ 2879—69)
Диаметр,
сторона
квадрата или
диаметр
вписанного круга
шестигранной
стали, мм
5
5,5
6
6,5
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
60
63
65
70
75
80
85
90
95
100
105
ПО
120
Теоретический вес
I пог. ж стали, кГ

круглой
0,154
0,193
0,222
0,260
0,302
0,395
0,499
0,617
0,746
0,888
1,04
1,21
1,39
1,58
1,78
2,00
2,23
2,47
22,19
24,47
26,05
30,21
34,68
39,46
44,55
49,94
55,64
61,65
67,97
74,66
88,78


ратной
0,196
0,283
0,385
0,502
0,636
0,785
0,950
1,13
1,33
1,54
1,77
2,01
2,27
2,54
2,82
3,14
28,26
31,16
33,17
38,46
44,15
50,25
56,72
63,58
70,85
78,50


гранной
—
0,435
0,551
0,680
0,823
0,970
1,15
1,33
1,53
1,74
1,96
2,20
2,45
2,72
24,50
26,98
28,70
33,30
38,24
43,51
49,12
55,07
61,36
67,98
Диаметр,
сторона
квадрата или
диаметр
вписанного круга
шестигранной
стали, мм
21
22
24
25
26
28
30
32
34
36
38
40
42
45
48
50
53
56
125
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
240
250
Теоретически!
1 пог. м стал*

круглой
2,72
2,98
3,55
3,85
4,17
4,83
5,55
6,31
7,13
7,99
8,90
9,87
10,87
12,48
14,21
15,42
17,32
19,33
96,33
104,20
120,84
138,72
157,83
178,18
199,76
222,57
246,62
271,80
298,40
355.13
385,34


ратной
3,46
3,80
4,52
4,91
5,30
6,15
7,06
8,04
8,17
10,17
11,24
12,56
13,85
15,90
18,09
19,63
24,61
—
—
—
—
вес
, кГ


гранной
3,00
3,29
3,92
4,25
4,59
5,33
6,12
6,96
7,86
8,81
9,82
10,88
11,99
13,77
15,66
16,99
21,32
—
—
Примечания.
1. В обоснованных случаях допускается применение круглых
прутков следующих диаметров: 23, 27, 29, 31, 33, 35, 37, 39, 41, 44, 40,
62, 58, 62, 64, 68, 72, 76, 78 и 115 и квадратных прутков следующих
размеров: 27, 35, 41, 46, 58, 61 и 115 с отклонениями, указанными
в нижеследующей таблице (по ближайшему меньшему размеру).
10-834
145

2. Квадратная сталь изготовляется с острыми углами (размеры
сторон до 100 мм включительно) и с закругленными углами (размеры
сторон свыше 100 мм).
3. Шестигранная сталь размерами профиля более 70 мм, а также
круглая и квадратная размерами более 200 мм изготовляются по
соглашению между потребителем и изготовителем.
4. Данной таблицей можно пользоваться при определении веся
других материалов указанных профилей, для чего необходимо
табличные значения умножать на соответствующие коэффициенты: длл
чугуна и цинка — 0,92; бронзы — 1,1; меди—1,3; свинца—1,45;
латуни 1,08, алюминия — 0,34.
90. Допускаемые отклонения в зависимости от
Диаметр, сторона квадрата
или диаметр вписанного
круга шестигранной стали
5—9
10—19
20-25
26—48
50—56
60—75
80—95
100—110
120—125
130—150
100—200
210—250
Нормальной точности
прокатки
+0,3; —0,5
+0,3; —0,5
+0,4; —0,5
+ 0,4; —0,7
+0,4; —1,0
+0,5; —1,1
+0,5; —1,3
+0,6; —1,7
+0,8; —2,0
+0,8; —2,0
+0,9; —2,5
+ 1,2; —3,0
способа прокатки, мм
Повышенной точности
прокатки
+0,1; —0,3
+0,2; —0,3
+0,2; —0,4
+0,2; —0,6
+0,2; —0,9
+0,3; —1,0
+0,4; —1,2
+ 0,5; —1,5
+0,6; -1,8
+0,6; —2,0
Не
регламентируется
Примечания.
1. Для квадратной стали с размерами стороны квадрата 105 мм
и более повышенной точности прокатки и шестигранной стали с
размерами диаметра, вписанного в шестиугольник круга, свыше 70 мм
допускаемые отклонения не регламентируются.
2. Овальность круглой стали, т. е. разность между наибольшим
и наименьшим диаметрами в одном сечении, не должна превышать
0,5 допуска, установленного для стали соответствующей точности
прокатки.
146

91.
Диаметр сторона квадрата
или диаметр вписанного
круга шестигранной тали,
мм
Сталь калиброванная
Допускаемые отклонения, мм
ТОЧНОСТИ
2а ] 3 |
За
( —), для
4
классов
Сталь круглая (по ГОСТ 7417—57)
3,1; 3,2; 3,3; 3,4; 3,5;
3,6; 3,7; 3,8; 3,9; 4; 4,1;
4,2; 4,3; 4,4; 4,5; 4,6; 4,8;
4,9; 5; 5,2; 5,3; 5,4; 5,6;
5,8; 6
6,1; 6,3; 6,5; 6,7; 6,9; 7;
7,1; 7,3; 7,5; 7,8; 8; 8,2;
8,5; 8,8; 9; 9,2; 9,5; 9,8;
10
10,2; 10,5; 10,8; 11; 11,2;
11,5; 11,8; 12; 12,2; 12,5;
12,8; 13; 13,5; 14; 14,5; 15;
15,5; 16; 16,5; 17; 17,5; 18
18,5; 19; 19,5; 20; 20;5;21;
21,5; 22; 23; 24; 25; 26;
27; 28; 29; 30
31; 32; 33; 34; 35; 36;
37; 38; 39; 40; 41; 42; 44;
45; 46; 47; 48; 49; 50
52; 53; 55; 56; 58; 60;
61; 63; 65
67; 69; 70; 71; 73; 75;
78; 80
82; 85; 88; 90; 92; 95;
98; 100
0,014
0,018
0,022
0,027
0,33
0,02
0,25
0,03
0,035
0,046
0,05
0,06
0,04
0,048
0,058
0,07
0,084
0,10
0,12
О.вб
0,08
0,10
0,12
0,14
0,17
0,20
0,20
0,23
Сталь квадратная (по ГОСТ 8559—57)
и шестигранная (по ГОСТ 8560—67)
3,2; 4; 4,5; 5; 5,5; 6
6,3; 7; 8; 9; 10
11; 12; 13; 14; 15; 16;
17; 18
19; 20; 21; 22; 24; 25;
26; 27; 28; 30
32; 34; 36; 38; 40; 41;
42; 45; 46; 48; 50
53; 56; 60; 63; 65
70; 75; 80
85; 90; 95; 100
0,04
0,048
0,058
0,07
0,084
0,10
0,12
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,17
0,20
0,20
0,23
10*
147

92. Сталь угловая равнобокая
(по ГОСТ 8509—72)
№ прл|>иля
Ь, <гм
2
2,5
2,8
3,2
3,6
4
4,5
5
Размеры, мм
d
3
4
3
4
3
3
4
3
4
3
4
3
4
5
3
4
5
R/r
3,5/1,2
3,5/1,2
4/1,3
4,5/1,5
4,5/1,5
5/1,7
5/1,7
5,5/1,8
Площадь
профиля, см'
1,13
1,46
1,43
1,86
1,62
1,86
2,43
2,10
2,75
2,35
3,08
2,65
3,48
4,29
2,96
3,89
4,80
Масса 1
пог. м, иг
0,98
1,15
1,12
1,46
1,27
1,46
1,91
1,65
2,16
1,85
2,42
2,08
2,73
3,37
2,32
3,05
3,77
148

Продолжение табл. 92
№ профиля
Ь, см
6,3
7
7,5
8
9
10
Размеры, мм
d
4
5
6
4,5
5
6
7
8
5
6
7
8
9
5,5
6
7
8
6
7
8
9
6,5
7
8
10
12
14
16
R/r
7/2,3
8/2,7
9/3
9/3
10/3,3
12/4
Площадь
профиля, см-
4,96
6,13
7,28
6,20
6,86
8,15
9,42
10,7
7,39
8,78
10,1
11,5
12,8
8,63
9,38
10,8
12,3
10,6
12,3
13,9
15,6
12,8
13,8
15,6
19,2
22,8
26,3
29,7
Масса
1 пог. м, кз
3,90
4,81
5,72
4,87
5,38
6,39
7,39
8,37
5,80
6,89
7,96
9,02
10,1
6,78
7,36
8,51
9,65
8,33
9,64
10,9
12,2
10,1
10,8
12,2
15,1
17,9
20,6
23,3
149

Продолжение табл. 92
.№ профиля
Ъ, см
11
12 3
14
16
18
20
Ра'Меры, мм
й
7
8
8
9
10
12
14
16
9
10
12
10
11
12
14
16
18
20
11
12
12
13
14
16
20
25
30
К г
12/4
14/4,6
14/4,6
16/5,3
16/5,3
18/6
Площадь
профиля, см?
15,2
17,2
19,7
22,0
24,3
28,9
33,4
37,8
24,7
27,3
32,5
31,4
34,4
37,4
43,3
49,1
54,8
60,4
38,8
42,2
47,1
50,9
54,6.
62,0
76,5
94,3
111,5
Масса
1 йог. м, кг
11,9
13,5
15,5
17,3
19,1
22,7
26,2
29.6
19,4
21,5
25,5
24,7
27,0
29,4
34,0
38,5
43,0
47,4
30,5
33,1
37,0
39,9
42,8
48,7
60,1
74,0
87,6
150

Продолжение табл. 92
,\э профиля
о, см
22
25
Размеры, мм
d | ft/r
J4
16
16
18
20
22
25
28
30
21/7
24/8
Площадь
профиля, см?
60,4
68,6
78,4
87,7
97,0
106,1
119,7
133,1
142,0
Масса
1 пог. м, кг
47,4
53,8
61,5
68,9
76,1
83,3
94,0
104,5
111,4
93. Допускаемые отклонения
л« профиля
Ъ, см
2—4,5
5—9
10—14
16—20
22—25
Допускаемые отклонения, мм
сю ширине
полки
±1 0
±1.5
±2,0
+3,0
±4,0
по толщине
6 и менее
±0,40
±0,45
полки при ее
от 6,5—9
±0,55
±0,60
толщине, мм
10 и более
±0,65
+0,70
+0,80
94. Сталь угловая неравнобокая
(по ГОСТ 8510—72)
о'Я> профиля
В/Ь, см
2,5/1,6
d '
3
Размеры, мм
Rlr
3,5/1
,2
Площадь
профиля, см-
1,16
М icca
1 пог. м, кГ
0,91
151

Продолжение табл. 91
Л° профиля
В/Ь, см
3,2/2
4/2,5
5,5/2,8
5/3,2
5,6/3,6
18/11
20/12,5
25/16
6,3/4,0
Размеры, мм
d
3
4
3
4
3
4
3
4
3,5
4
5
10
12
11
12
14
16
12
16
18
20
4
5
6
8
Rlr
3,5/1,2
4,0/1,3
5/1,7
5,5/1,8
6,0/2,0
14,4/7
14/4,7
18/6
7,0/2,3
Площадь
профиля, см"
1,49
1,94
1,89
2,47
2,14
2,80
2,42
3,17
3,16
3,58
4,41
28,3
33,7
34,9
37,9
43,9
49,8
48,3
63,6
71,1
78,5
4,04
4,98
5,90
7,68
М;.ССй
1 noz. м, кг
1,17
1,52
1,48
1,94
1,68
2,20
1,90
2,49
2,48
2,81
3,46
22,2
26,4
27,4
29,7
34,4
39,1
37,9
49,9
55,8
61,7
3,17
3,91
4,63
6,03
152

Продолжение табл. 94
№ профиля
В/Ь, см
7/4,5
7,5/5
8/5
9/5,6
10/6,3
11/7
12,5/8
14/9
16/10
Размеры, мм
d | R/r
4,5
5
5
6
8
5
6
5,5
6
8
6
7
8
10
6,5
7
8
7
8
10
12
8
10
9
10
12
14
7,5/2,5
8/2,7
8/27
9/3
10/3,3
10/3,3
11/3,7
12/4
13/4,3
Площадь
профиля, см2
5,07
5,59
6,11
7,25
9,47
6,36
7,55
7,86
8,54
11,18
9,59
11,1
12,6
15,5
11,4
12,3
13,9
14,1
16
19,7
23,4
18
22,2
22,9
25,3
30
34,7
Масса
1 по г.- м, кг
3,98
4,39
5,79
5,69
7,43
4,99
5,92
6,17
6,70
8,77
7,53
8,70
9,87
12,1
8,98
9,64
10,9
11
12,5
15,5
18,3
14,1
17,5
18
19,8
23,6
2 7,3
153

95. Допускаемые отклонения
Xi профиля B/b,
см
2,5/1,6—5/3,2
5,6/3,6—9/5,6
10/6,3—16/10
18/11 и более
по ширине
полки
±1,0
±1,5
±2,0
±4,0
Допускаемые отклонения, мм
по
6 и менее
±0,40
±0,45
±0,50
толщине полки
6,5—9
±0,55
±0,60
мм
10 и более
±0,65
±0,70
96. Балки двутавровые
(по ГОСТ 8239—72)
№
профиля h, см
ю
12
14
16
18
18а
20
20а
22
22а
24
24а
27
27а
30
30а
33
36
Размеры, мм
Ь
55
54
73
81
90
100
100
ПО
ПО
120
125
125
125
135
135
145
140
145
d
4,5
4 8
4,9
5,0
5,1
5,1
5,2
5,2
5,4
5,4
5,6
5,6
6,0
6,0
6,5
6,5
7,0
7,5
t
7,2
7,3
7,5
7,8
8,1
8,3
8,4
8,6
8,7
8,9
9,5
9,8
9,8
10,2
10,2
10,7
11,2
12,3
R
7,0
7,5
8
8,5
9
9
9,5
9,5
10
10
10,5
10,5
11
11
12
12
13
14
Г
2,5
3
3
3,5
3,5
3,5
4
4
4
4
4
4
4,5
4,5
5
5
5
6
Площадь
сечеиия, см-
12,0
14,7
17,4
20,2
23,4
25,4
26,8
28,9
30,6
32,8
34,8
37,5
40,2
43,2
46,5
49,9
53,8
61,9
Масса !
по г. л1, иг
9,46
11,5
13,7
15,9
18,4
19,9
21,0
22,7
24,0
25,8
27,3
29,4
31,5
33,9
36,5
39,2
42,2
48,6
154

Продолжение табл. 96
№
профиля ft, ел
40
45
50
55
60
65
70
70а
706
ь
155
160
170
180
190
200
210
210
210
Размеры, j
d
8,0
8,6
9,5
10,3
11,1
12,0
13,0
15,0
17,5
(
13,0
14,2
15,2
16,5
17,8
19,2
20,8
24,0
28,2
им
R
15
16
17
18
20
20
24
24
24
Г
6
7
7
7
8
9
10
10
10
Площадь
сечения, см-
71,4
83,0
97,8
114
132
153
176
202
234
Масса 1
пог. м, кг
56,1
65,2
76,8
89,8
104
120
138
158
184
97. Допускаемые отклонения
№ профиля h, см
10—14
16—18
20—30
33-40
45—70
Допускаемые отклонения
по высоте
балки, мм
±2,0
±2,5
±3,0
±3,5
±4,0
по ширине
полки, мм
±2,0
±2,5
±3,0
±3,5
±4,0
по массе, %
+3
—5
Примечания.
1. Балки № !0—!8 поставляются длиной от 5 до 19 м, а
№ 20—70 — длиной от 6 до 19 ж
2. По требованию заказчика балки поставляются мерных и
кратных длин.
98. Швеллеры облегченные
(по ГОСТ 6185—52)
Уклон to %
№
профиля , см
16
18
Размеры, мм
k
160
180
b
50
50
d
2,8
3,0
t
4,8
5,2
R
3,0
3,0
r
1,5
1,5
Площадь
CM*
9,01
10,03
Масса I
пог. м, кг
7,07
8,1
155

Продолжение табл. 98
V?
профиля, см
20
22
24
27
30
h
200
220
240
270
300
ъ
55
55
60
65
70
Рн we
'/
3,2
3,4
3,6
3,9
4,2
)ч\, ММ
t
5,4
6,2
6,7
7.0
7,5
н
3,2
3,4
3,6
4.0
4.3
1,6
1,7
1,8
2,0
2,1
Площадь
сечения
см*
12,0
13,9
16,2
19.1
22,5
Масс я 1
пог. м, кг
9,4
10,9
12,7
15,0
17,6
99. Допускаемые отклонения
Jft
профиля, см
16—30
по
высоте, мм
±2,5
Допускаемые
по ширине
полки, мм
±1
,5
отклонения
по толщине
стеики, мм
±о
3
по толщине
ПОЛКИ, ЛШ
±0,3
по массе,
%
±2,5
Примечание. Максимальные и минимальные длины
швеллеров от 6 до 19 мм; по соглашению сторон допускается постановка
профилей мерных и кратных длин; допускаемые отклонения для
мерной длины, оговоренной в заказе, при нефрезерованных концах
+ 100 мм.
100. Швеллеры (по ГОСТ 8240—72)
№
профиля, CM
5
6,5
8
10
12
14
14а
16
16а
Размеры, мм
Ь
32
36
40
46
52
58
62
64
68
./
4,4
4,4
4,5
4,5
4,8
4,9
4,9
5,0
5,0
t
7,0
7,2
7,4
7,6
7,8
8,1
8,7
8,4
9,0
«
6
6
6.5
7
7,5
8
8
8.5
8,5
2,5
2,5
2,5
3,0
3,0
3,0
3,0
3,5
3,5
Площадь
сечения, см1
6,16
7,51
8,98
10,9
13,3
15,6
17,0
18,1
19,5
Масса 1
пог. ж, кР
4,84
5,90
7,05
8,59
10,4
12,3
13,3
14,2
15,3
156

Продолжение табл. 100
Кя
профиля, см
18
18а
20
22
22а
24
24а
27
30
33
36
40
t
70
74
76
82
87
90
95
95
100
105
ПО
115
Размеры,
d
5.1
5,1
5,2
5,4
5,4
5,6
5,6
6,0
6,5
7,0
7,5
8,0
t
8,7
9,3
9,0
9,5
10,2
10,0
10,7
10,5
11,0
11,7
12,6
13,5
мм
R
9
9
9,5
10
10
10,5
10,5
11,0
12,0
13 0
14,0
15,0
г
3,5
3,5
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,5
5,0
5,0
6,0
6,0
Площадь
сечения, ctP
20,7
22,2
23,4
26,7
28,8
30,6
32,9
35,2
40,5
46,5
53,5
61,5
Масса 1
пог. м, кг
16,3
17,4
18,4
21,0
22,6
24,0
25,8
27,7
31 ,£
36,5
41,9
48,3
101. Допускаемые отклонения
№ профиля, см
5-8
10—14
16—18
20—30
33—40
Допускаемые отклонения
по высоте, мм
±1.5
±2,0
±2,5
±3,0
±3,5
по ширине, лш
±1.5
±2,0
±2,5
+3,0
±3,5
по массе, %
+3
—5
Примечания.
1. Швеллеры № 5—8 поставляются длиной от 5 до 12 м, № 10—
18 — длиной от 5 до 19 м, № 20—40— длиной от 6 до 19 м.
2. По требованию заказчика швеллеры поставляются мерных и
кратных длин.
102. Сталь холоднокатаная тонколистовая, мм
(по ГОСТ 3680—57)
Толщина листа
0,2; 0,25; 0,3; 0,4
0,5; 0,6
0,7
Ширина листа
600
710
750
800 | 1000
Длина листа
1200
1200
2000
1200
2000
1420
1420
1420
1500
1500
1500
1500
1500
1500
—
1500
—
157

Продолжение табл. 102
Толщина листа
0,8; 0,9
1; 1,2; 1,4; 1,5; 1,6;
1,8; 2
Ширина листа
600
710 | 750
800 I 1000
Длина листа
1200
2000
1420
2000
1420
2000
1420
2000
1500
2000
1500
2000
1500
2000
1500
2000
2000
2000
Примечание. Размеры листов толщиной свыше 2 мм и
шириной 1000 мм см ГОСТ 3680—57
103. Допускаемые отклонения по
Толщина листа
0,2—0,4
0,5
0,55—0,6
0,7—0,76
0,8—0,9
1,0—1,1
1,2
1,4
1,5
1,5—1.8
2
Высокая точность
Листы качественные
0,03
0,04
0,05
0,06
0,06
0,07
0,09
0,1
0,11
0,12
0,13
толщине (±), мм
Повышенная точность
Листы обыкновенного
качества и качественные
0,05
0,06
0,07
0,08
0,09
0,11
0,12
0,12
0,14
0,15
Примечание. Допускаемые отклонения по ширине листов;
по 800 .w.w-f-б мм, свыше 800 лш+10 мм.
104. Сталь толстолистовая (по ГОСТ 5681—57)
4;
6;
8;
12
30
36
Толщина
4,5; 5,5
7
9; 10; 1
, 14; 16;
; 32
, 40; 45;
1
18
50
лист
20;
56;
а, мм
22; 25; 28;
60
Ширина листа,
12,5
15,5
12,5
18;
14;
15;
; И; 15
; И; 15
*; 14;
20
15; 16;
16; 18;
, 16
16
5;
18,
20
дм
18
16;
20
Длин.
35;
45;
45;
45;
80
45;
80
45;
50;
50;
50;
50;
листа, дм
50;
55;
55;
55;
55;
55;
60;
60;
60;
60;
60
70
70
70;
70;
* В размере ширины 12,5 дм отсутствуют листы 70 дм.

105, Допускаемые отклонения по толщине листа, мм
Толщина
4
5—5,5
8—10
11—25
26—30
32—34
36—40
34—50
53—60
Допускаемые л'клоненин при шионме листа
600—1000
0,4
0,3
0,5
0,3
0,6
0,2
0,8
0,2
0,8
0,2
0,9
0,3
1,0
0,4
1,1
0,5
1,2
0,7
1,3
1000—1200
0,5
0,4
0,4
0,5
0,4
0,5
0,6
0,8
0,3
0,8
0,3
0,9
0,3
1,0
0,4
1,1
0,6
1,2
0,8
1,3
1200—1500
0,6
0,4
0,5
0,4
0,6
0,3
0,8
0,3
0,8
0,3
0,9
0,4
1,0
0,5
1,1
0,7
1,2
0,9
1,3
1500—1700
0,6
0,4
0,5
0,5
0,6
0,4
0,8
0,4
0,8
0,4
0,9-
0,5
1,0
0,6
1,1
0,8
1,2
1,0
1,3
1700—1800 | 1800—2000
0,7
0,5
0,7
0,6
0,6
00 со
о" о
00 со
о" о"
0,9
0,6
1,0
0,7
1,1
0,9
1,2
1,1
1,3
0,9
0,6
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,9
0,8
1,0
0,8
1,1
1,1
1,3
1,3
Примечание. Большие и меньшие размеры листов см. ГОСГ
5681—57. Размеры отклонений, указанные над чертой, относятся к
плюсам (+), под чертой — к минусам (—).
106. Допускаемые отклонения по ширине и длине, мм
Длина
Толщина
Допускаемые отклонения по ши-рине
<8000
>8000
При ширине до 200+10
Свыше 2000+0,5* +0,2% длины
+ 15
+40
159

Продолжение табл. 106
Длина
Толщина
Допускаемые отклонения по длине
<8000
>8000
При длине
до 2000+10
2000—7000+0,5*
Свыше 7000+35
При длине
до 3000
3000—8000
Свыше 8000
+ 15
+0,5*
+40
Примечание. Допускаемые отклонения по ширине и длина
листов, прокатанных на станах непрерывной прокатки и
поставляемых с необрезной продольной кромкой:
а) по ширине
при ширине листов до 1100 мм
» » » св. 1100 »
б) по длине:
при длине листов до 3000 мм
» » » св. 300 »
+ 20 мм
+ 30 »
+ 20 мм
+ 25 »
Отклонения даются в процентах.
Полосовая сталь (по ГОСТ 103—57) прокатывается шириной
12—200 мм, толщиной 4—60 мм и длиной 3—9 м в зависимости от
веса полосы; лента стальная (по ГОСТ 6009—57) — шириной 20—
200 мм и толщиной 1,2—3,8 мм.
107. Допускаемые отклонения по толщине и ширине
стальных полос, мм
Толщина
Отклонения
Ширина
Отклонения
4—6
+
0 3
0,5
12—
50
+
0,5
1,0
7—
16
0 9
0,5
56
0 5
1,1
18
0 •>,
0,6
60
0 5
1,2
20
0 9
0,7
63—
65
0 5
1,3
22
0 •>,
0,8
70—
75
0 5
1,4
25
0 ?.
1,0
80—
85
0 7
1,6
28—
32
0 9
1,2
90—
95
0 9
1,8
36
0 9
1,4
100—
105
1 0
2,0
40
0 9
1,6
100
1 0
2,2
45-
50
0,3
2,0
56—
60
0 3
2,4
120—125
1
2,
1
4
160

108. Допускаемые отклонения по ширине и толщине
стальной ленты, мм
Ширина
Отклонения
по ширине
+
20—
56
0,8
1,0
60-
200
1,5*
2*
Ширина
Отклонения
по толщине
+
20—
100
0,15
0,20
105—
150
0,20
0,25
160—
200
0,25
0,30
* Отклонения даются в процентах.
109. Сталь полосовая рессорная типа Л
(по ГОСТ 7419—55), мм

Ширина
полос
35
40
45
50
55
60
63
65
70
75
76
80
89
90
100
102
ПО
120
125
130
140
150
X
X
X
X
X
—
—
—
.
—
—
—
—
—
—
—
—
1
3 3
X
X
X
X
X
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
5|
X
X
X
X
X
X
X
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
4
-1.5
X
X
X
X
X
X
X
X
.
_
—
—
—
—.
—
—
—.
X
X
X
X
X
X
X
X
X
—
X
X
—
—
—
—
—
5,5
X
X
X
X
X
X
X
X
X
—
X
X
—
—
—
—
—
-
—
Толщина
6
X
X
X
X
X
X
X
X
X
—
X
X
X
X
X
X
X
1
6,5 | 7
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X*
X
X
X
X
X
X*
X
X
полос
1
N 8
X
X
X
X
X
X
X
X
—
X
X
X
X
X
X
X
X*
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
1 9
_
—
X
X
X
X
X
X
X
—
X
X
X
X
X
X
X
X
1 10
_
—
—
X
X
X
X*
X
X
X
X*
X
X*
X
X
X*
X
X
X*
X
X*
11
—
—
—
X
X
X
X
X
—
X
X
X
—
X
X
X
X
X
12
—
—
—
X
X
X
X
X
—
X
X
X
X
X
X
X*
X
X*
X
X*
1 14
—
—
—
—.
—
X
X
X
.—
X
X
X
—
X
X
X
X
X
X
16
—
—
—
—
X'
X
X
X
X
X
X
X
Примечания.
1. По механическим свойствам и состоянию поставки рессорно-
пружииные стали подразделяются па два типа: сталь, обладающую
в состоянии поставки механическими свойствами готовых пружин
(А), и сталь, поставляемую в горячекатаном или отожженном
состоянии (Б)
11—834
161

2. Размеры, отмеченные звездочками, относятся также к стали
полосовой рессорной типа Б. Сталь типа Б поставляется также с
сечением следующих размеров: 76X13; 89x13; 102X13; 114X7;
1МХ10; 120X13 мм.
3. Радиус закругления кромок стали типа А не должен
превышать толщины полосы; радиус закругления кромок стали типа Б
равен 20—40 мм.
ПО. Допускаемые отклонения от размеров рессорной полосовой стали
типа А*, мм
Ширина
полос
<50
50—100
100
по ширине
0,5; 0,3
0,7; 0,4
0,8; 0,5**
Допускаемые
0,
0,
—0
0
отклонения (^)
по толщине при толщине
до 7,5
15. 0,10
15; 0,10
,20—0,15
20; 0,15
7,5—12
0,20; 0,13
0,20 +0,13
—0,25 —0,15
0,25; 0,15
0
0
25;
25;
—0,30
0
30;
2
0,
о,
15
15
—0,23
0,
20
Примечание. В графах первые числа относятся к обычной
точности: вторые — к высокой точности.
* Допускаемые отклонения от размеров стали типа Б: по ширине ±1,5%;
при толщине до 10 мм ±0,25 мм, при толщине 12 и 13 мм ±0,35 мм.
*• Отклонение даио в процентах.
III. Сталь полосовая пружинная, мм
Размеры полосоеой стали с
закругленными краями
Ширина
40
40
45
45
75
Толщина
5
7
5
7
10
Раднус
закругления
2,5
3,5
2,5
3,5
5
Размеры прямоугольно i стали
Ширина
20
28
35
40
Толщина
14
15
16
18
Радиус
;акруглен;ы
10
14
18
23
Примечание. Размеры пружинной круглой стали
диаметром 5—50 мм и квадратной со стороной квадрата 6—50 мм (ГОСТ
2590—71 и 2591—71); размеры пружинной стали прямоугольного
сечения шириной 20 — 160 мм, толщиной 4—18 мм (ГОСТ 103—57).
1Ь2

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СТАЛЕЙ
112. Механические свойства стали обыкновенного качества типа А
(по ГОСТ 380—71)
Марка стали
СтО
Ст1
Ст2
СтЗ
Ст4
Ст5
СтЬ
Предел
прочности
свр, кГ/мм*
32
32—40
34—42
38—47
42—52
50—62
60—72

Относительное
удлинение 6, %
22
33
31
27—25
25—23
21—19
!6—14
Предел
текучести*
о , кГ/мм1
22
24
26
28
31
Норма испытания
на загиб*
d=2a
d=0
d=0
d=0,5 a
d=2 a
d=Z a
—
Примечание. Нормы, приведенные в таблице,
распространяются на прокат круглый, квадратным, полосовой и фасонный
толщиной от 4 до 40 мм и на прокат листовой и широкополосный
толщиной от 40 до 250 мм. Нормы для тонколистовой стали толщиной
0,5ч-4 мм — см. ГОСТ 17066—71, для толстолистовой — см. ГОСТ
500—58.
* d—толщина оправки, а — толщина образцз при испытании в холодном
состоянии на загиб в 180°.
113. Механические свойства стали качественной углеродистой
горячекатаной (по ГОСТ 1050—60)
Марка
стали
Твердость
по Припеллю
ИВ. к Г! мм2
Предел
текучести
сг к Г/мм1
Предел
прочности

Относительное
удлинение, %

Относительное
сужение
Ф %
С г а л ь с нормальным содержанием марганца
С8кп
08
Юкп
К)
2Скп
20
25
20
35
40
131
131
137
137
143
143
156
156
170
179
187
217
18
20
19
21
21
23
23
25
28
30
32
30
33
32
34
36
38
39
42
46
5)
54
35
33
33
31
29
27
27
25
13
21
20
10
60
60
55
55
55
55
55
55
50
50
45
45

MaDKa
стали
45
50
55
60
65
70
75
80
85
Твердость
по Бринеллю
НВ нГ/мм?
241
241
255
255
255
269
285
285
302
Предел
текучести
от, кГ/млС
36
38
39
4]
42
43
90
95
100
Продолжение
Предел
прочности
V- кГ/мм?
61
64
66
69
71
73
ПО
ПО
115

Относительное
удлинение, %
16
14
13
12
10
9
7
6
6
табл. 113

Относительное
сужение
i|>. %
40
40
35
35
30
30
30
30
30
Сталь с повышенным содержанием марганца
15Г
20Г
25Г
ЗОГ
35Г
40Г
45Г
50Г
60Г
65Г
70Г
163
197
207
217
229
229
241
255
269
285
285
25
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
42
46
50
55
57
60
63
66
71
75
80
26
24
22
20
18
17
15
13
11
55
50
50
45
45
45
40
40
35
30
30
114.
Толщина,
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
1
1,2
1,3
Глубина выдавливания для стали тонколистовом,
мм
Группа вытяжки*
ВГ
г
н
Глубина выдавливания для ста.
05кп—Юкп
9
9,4
9,7
10
10,3
10,5
10,8
11
11,2
05кп—10кп
8,4
8,9
9,2
9,5
9,9
10,1
10,4
10,6
10,8
05кп—10кп
8
8,5
8,9
9,3
9,6
9,9
10,2
10,4
10,6
БГ
ш марок
10—20
8
8,4
8,6
8,8
9
9,2
—
г
10—20
7,6
7,8
8
8,2
8,4
8,6
1G4

Продолжение табл. I !4
Толщина,
мм
1,4
1,5
1,6
1,7
1,8
1,9
2
ВГ
Группа
Г
вытяжки*
н
Глубина выдавливания для стали
05кп—Юкп
11,3
11,5
11,6
11,8
11,9
12
12,1
05кп—Юкп
11
11,2
11,4
11,6
11,7
11,8
11,9
05кп—Юкп
10,8
11
11,2
11,4
11,5
11,7
11,8
вг
марок
10—20
—
—
.
.
—
Г
10—20
—.
—
—
*" ВГ — весьма глубокая вытяжка; Г — глубокая вытяжка;
Н—нормальная вытяжка.
115. Механические свойства стали тонколистовой качественной
углеродистой конструкционной
Марка
стали
Группа вытяжкн
В!"
Г и Н
Предел прочности
при растяжении
а„ , кГ/мм*
вр
ВГ
I г [ н
Холоднокатаные
листы
ВГ
Горячекатаные листы
Относительное удлинение 6i(l, %
05кп
08кп
08пс
Юкп
10
15кп
15, 20кп
20
25
30
35
40
45
50
26—36
28—37
28—40
28—40
30—42
32—44
34—46
36—50
26—38
28—39
28—42
28—42
30—44
32—46
34—48
36—51
40—55
45—60
50—65
52—67
55—70
55—73
34
34
32
32
30
29
27
26
32
32
30
30
29
28
26
25
24
22
20
—
30
30
28
28
28
27
25
24
23
21
19
18
16
14
30
30
28
28
27
27
26
25
—
.
—
—
29
29
27
27
26
26
25
24
23
21
19
_
—
27
27
25
25
24
24
24
24
22
20
18
17
15
13
105

116. Механические свойства стали тонколистовой легированной
конструкционной (по ГОСТ 1542—71)
Марка стали
60Г
65Г
70Г
10Г2, 10Г2А
25ХГС, 25ХГСА
ЗОХГС, ЗОХГСА
12Г2А
Предел прочности при^
растяжении о кГ/мм1
55—80
60—85
65—90
40—58
50—70
55—75
50—65
Относительное
удлинение 6, %
14
12
10
22
18
16
18
117. Глубина выдавливания для стали, мм
Толщина
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
Глубина
ЮГ2 и 10Г2А
7,3
7,7
8
8,5
8,8
9
выдавливания для стали
12Г2А и 25ХГСА
7
7,4
7,6
7,8
8
8,2
марок
ЗОХГСА
7
7,2
7,5
7,7
8
8,2
118. Механические свойства стали тонколистовой качественной
углеродистой (по ГОСТ 1577—70)
Марка
стали
08кп
Юкп, 10
15
20
25
30
35
40
45
Предел
прочности
овр, кГ/мм'
32
34
38
42
45
49
53
57
60

Относительное
удлинение 6, %
34
32
30
28
26
24
22
20
18
Марка
стали
15Г
20F
ЗОГ
40Г
50Г
60Г
65Г
70Г
10Г2
Предел
прочности
овр, кГ/мм*
43
45
55
60
65
72
75
80
45

Относительное
удлинение 6, %
28
27
22
19
17
13
12
10
28
166

Продолжение табл. 118
Марка
стали
50
55
60
65
70
Предел
прочности
авр- кГ1мм*
64
67
70
73
76

Относительное
удлинение б, %
17
15
13
12
11
Марка
стали
30Г2
35Г2
40Г2
45Г2
50Г2
Предел
прочности
авр' кГ1мм"
60
63
67
70
75

Относительное
удлинение б, %
20
19
17
15
13
119. Механические свойства стали конструкционной автоматной
(по ГОСТ 1414—54)
Марка
стали
Диаметр прутка, мм
ДО 20
20—30
св. 30
Предел прочности при
растяжении о" , кГ/мм?
вр

Относительное

удлинение б, %.
не менее

Относительное
сужение
Ф, %,
не менее
Твердость
по Бри-
неллю ИВ,
кГ/мм',
не более
Холоднокатаная (не термообработанная)
А12
А20
АЗО
А401*
60—80
62—80
64—84
60—80
55—75
57—76
60-80
60—80
52—70
54—73
55—77
60—80
7
7
6
17
Горячекатаная (не термообработанная)
Л12
А20
АЗО
А40Г
-—
—
—
—
42—57
46—61
52—67
60—75
22
20
15
14
36
30
25
20
Испытания после высокого отпуска.
167-216
167—217
174—223
179—229
160
168
185
207
167

СЛ СТ>
о о
х о
-1 Г?
© >
Я
О СП о
ООП
ю to to
ас ю х
to > л
> I
СП СЛ СП
G> G> О
D X X
ьй а *-1
X £* ъ.
ел VI о
О Q Q
X П П
СЛ С7> СЛ СЛ СЛ О
Со О СП О СЛ О1
С, О О П  
to ю to ю О
VI V! О
СП О СЛ
со to
О 00
to сл
to to
00 00
СП СП
со со со
to to to
8 8 8
to to to
to to to to a:
00 00 00 О) С
СЛ СП СП СО К
to to to
00 CD СЛ
Норма* твердости
по Бринеллю, кГ/мми,
не более
oooooooo oooooo oooooo cooooo oooooooo ее гс оэ oocooo
CnCDCDOC СЛСПСЛ V3Cn4^ 4^.O5VI CDVIMV1 tOCOtO tsD004^
oooo <z> с? о ooo ooo oooo ooo a> a <z>
a «
s в
tOCDCDCD tOtO»— NOtOCO Щ Cl OJ Qi Ol О) С! 000000 000000
<Z> СЭ <Z> СЭ OOO OOO <Zi <Zi <Zi СЭ СЭ <Z> СЭ СЭ <Z> СЭ OOO
COCDCOCO vICOCO OOCOCO C000CD CDCOCOtO <Z> <Z> >-~ >-~ <Z> СЭ
oooo cnoo ooo ooo oooo ооел ocno
Предел прочности
прн растяжении о
(О it> Ю U CDMVI ОТ •—• (О !-**£?>>&• 4^ЮЮ>— 00
oooo ooo <z> <z> c^ a> <z> о <z> <z> <z> <z> о
о со оо оо
О О СП О
кГ/мл?
CHCncnCD СЛСПСЛ СПООТ СЛСПСЛ CJ) On ffl Q OOOOCTS vI^gcD
Относительное
удлинение 6. %
со to со со
СП СЛ О О
Относительное
сужение ф, %

121. Механические свойства конструкционной легированной стали на образцах, изготовленных из термически
обработанных заготовок (по ГОСТ 4543—71)
Марка стали
15Х
15ХА
15ХР
153РА
20Х
ЗОХ
35Х
ЗОХРА
35ХРА
38ХА
40Х
40ХР
45ХЦ
50Х
10Г2
35Г2
40 Г 2
- 45Г2
«О
Термообработ ка
Закалка
первая
закалка
880
860
880
860
860
860
860
850
—
840
830
920
870
860
850
три температуре, °С
вторая
закалка
770—820
770—810
770—820
—
—
860
—
—
860
—
—
—
—
среда
дения
В или М
В или М
В илиМ
В или М
В или М
В или М
В или М
В илиМ
В или М
В или М
Б или М
В или М
В
В
В
В
Отпуск

температура, °С
180
180
180
500
500
220
560
550
500
540
520
520
—
■—
среда
охлаждения
В или М
В илнМ
В или М
Вили М
В или М
В илиМ
В или М
В или М
В или М
В или М
В или М
В илиМ
—
.
—
Предел
текучести
ат
Предел
П Т^Л П Ц £Л t~* T* \Л
при рас-
1НЖСНИН
%
кГ/мм2
50
40
55
55
65
70
75
130
80
80
80
80
85
90
25
37
39
41
70
60
75
75
80
90
95
160
95
95
100
100
105
НО
43
53
67
70

Относительное

удлинение б
12
15
12
15
11
12
11
9
12
10
10
12
9
9
22
13
12
И

Относительное
сужение
Ф
/о
25
50
45
50
40
45
45
40
50
50
45
50
45
40
50
40
40
40
о
«{%
■5е о: к,
„>> ш ^
7
9
7
9
6
7
7
5
9
9
6
9
5
4
—
—
—

Продолжение табл. 121
Марка стал'
5ОГ2
18ХГ
18ХГТ
20ХГР
ЗОХГТ
40ХГ
4ОХГР
35ХГ2
ззхс
38ХС
40ХС
27СГ
35 ГС
36Г2С
Термообработка
Закалка
первая
840
880
880
910
R80
840
860
620
S00
900
1ри температуре, °С
вторая
870
870
850
850
—
среда
ПИЯ
в
в
в
в
в
в
в
в
В или М
м
м
Отпуск

температура. °С
180
200
200
200
520
560—600
600
630
630
540
Изотермическая закалка при
температуре 910° С с выдержкой а печи
до 330 -35O'J С, затем охлаждение на
воздухе
920
900
8S0
—
—
—
в
в
в
420
590
—
среда
охлаждения
Вили М
В ИЛИ М
В илиМ
В или М
В или М
В или М
В или М
В или М
М
м
В или М
В илиМ
В или М
Предел
текучести
°т
Предел
прочности
при
растяжении
°вр
кГ/мм1
43
75
85
80
130
85
80
70
70
75
ПО
100
85
70
50
75
90
100
100
150
100
100
85
90
95
125
125
100
90
75

Относительное

удлинение 6
о
11
10
9
9
9
9
11
12
13
12
12
12
12
15
12

Относительное
сужение
*
'о
35
40
50
50
40
45
45
45
50
50
40
40
40
40
35
Ж
gg Ъ
!•§ ?
8
8
6
6
8
8
8
7
3,5
5
5
6

15ХМ
ЗОХМ ]
ЗОХМА 1
35ХМ
38ХВА
15ХФ
20ХФ
40ХФА
I5HM
20ХН
40ХН
45ХН
50ХН
13Н2ХА
12ХН2
12ХНЗА
12Х2Н4А
20ХНЗА
20Х2Н4А
ЗОХНЗА
880
880
850
850
880
880
880
860
860
820
820
820
860
860
860
860
820
860
820
770—820
780—820
770—820
760—810
—
770—810
760—810
760—81Q
780—800
760—800
В
М или тВ
М
М
В или М
В или М
М
м
В или М
В или М
В или М
В или М
В или М
В или М
В или М
М
м
м
м
650
540
560
550—620
180
180
650
200
180
500
530
530
180
180
180
180
500
180
530
В
В илиМ
В или М
В
В или М
В или М
В или М
Воз.
В илиМ
В или М
Вили М
В или М
В или М
В или М
Вили М
ВилиМ
Вили М
В илиМ
Вили М
28
75
85
90
55
60
75
65
60
80
85
90
40
60
70
95
75
ПО
80
45
95
95
100
100
75
80
90
85
80
100
105
ПО
60
80
95
115
95
130
100
21
11
12
12
12
13
12
10
11
14
11
10
g
15
12
11
10
12
9
10
55
45
50
45
50
50
50
50
50
50
45
45
40
50
50
55
50
55
45
50
12
8
9
8
8
8
8
9
8
8
7
7
5
11
9
9
9
10
8
8

Продолжение табл. 121
Марка стали
20ХГСА
25ХГСА
ЗОХГС
ЗОХГСА
ЗОХТСНА
15ХГНТ
15ХГНТА
15Х2ГН2Т
15Х2ГН2ТА
15Х2ГН2ТРА
18ХГН
25Х2ГНТА
ЗОХГНА
20ХГНР, 20ХНР
Закалка I
первая
закалка
880
880
880
880
900
950—970
950—970
860
860
—
860
900
880
"ермообработка
1ри температуре, °С
вторая
закалка
—
—
—
—
820—850
820—850
770—810
770—810
770—810
770—810
840—860
780—830
среда
Дения
м
м
м
м
м
м
м
м
м
м
М или В
М
М
м
Отпуск

температура, "С
500
480
540
540
200—300
200
180
180
170
180
180
500
200
среда
охлаждения
В или М
В или М
Вили М
В лии М
В или М
В или М
Воз. или М
Воз. или М
Воз. или М
Воз. или М
Воз. или М
Воз. или М
Воз. или М
Предел
текучести
°т
Предел
прочности
при
растяжении
°вр
кГ/мм-
65
85
85
85
НО
70
75
85
90
90
70
130
85
120
80
ПО
ПО
ПО
165
95
95
100
100
105
85
150
ПО
130

Относительное

удлинение б
в
12
10
10
10
9
10
11
11
12
12
12
10
10
10

Относительное
сужение
ф
О
45
40
45
45
45
50
55
50
55
55
50
45
.45
50
X
ш
>> в ч
1
6
4,5
5
6
9
10
10
11
10
7
7
7
9

38ХГН
30X2 ГН2
16ХСН
18ХСНРА
30ХНВА
38ХНВА
40ХНВА
40ХНМА
30Х2НВА
38ХНЗВА
18Х2Н4ВА
25Х2Н4ВА
30ХН2ВФА
ЗОХ2НВФА
38ХНЗВФА
20ХН4ФА
38ХНЗМФА
38ХЮ
38ХМЮА
38ХВФЮ
38ХВФЮА
П р и м е ч
850
870
900
860
870
850
850
860
850
950
850
860
910
850
850
850
930
940
930
ё
—
—
—
—
—
850
—
—
—
—
—
—
—
—
М
м
М или В
М
М
М
М
М
М
Воз.
М
М
М
М
М
М
М или В
Мили В
М или Е
ание. Среда охлаждения: В
570
200
Воз. или М
Воз. или М
Свойства в прутках не
200
530
580
620
620
580
590
180
560
680
610—650
550—620
630
550—620
630
640
640
В или М
Воз.
Воз. или М
В или М
В или М
Воз. или М
Воз.
Воз. или М
М
Воз
Воз. или М
Воз.
В
Воз.
В или М
В или М
В или М
— вода; М — масло; Воз.
70
130
90
150
нормируются
ПО
80
95
95
85
95
85
85
100
100
85
95
80
85
110
70
ПО
75
85
85
85
— воздух.
130
100
ПО
НО
100
ПО
100
100
120
ПО
115
ПО
90
105
120
90
120
90
100
100
100
12
10
10
10
12
12
12
12
12
12
10
12
12
11
10
12
12
12
12
10
14
10
12
45
45
45
45
50
50
55
50
55
55
45
50
50
45
40
55
50
50
50
45
50
45
50

h-
и
<o
m
CO
—'
О
—.
О
3
о
>>
о.
н
QJ
3
Я
я
сЗ
о:
с
О
—
|
СО
со
и
О
и
о
к
t
"Я
о
о.
3
X
ь-
о
оло
Наружный
57
60; 63,5
68; 70
73; 76; 83
89
95; 102
108; 114;
127
133
!40; 146:
159
168
180
194
219
245; 273
299; 325
351
357
377
126
5
7; 8; 9
Ю; 11
12; 13; 14
16
17; 18; 19
20; 21; 22,
24; 25; 26
27; 28
29; 30; 31
33; 34; 35
38; 39; 40
42; 43; 44
45; 46; 47
48; 49; 50
51; 52; 53
56
122.
Трубы стальные бесшовные, мм
диаметр
121
152
; 15
23
32
36;
41
, 44,5
; 54;
37
55;
Толщина стенки
3,5—13
3,75—14
3,75—16
3,5—19
3,5—24
4—24
4—28
4—30
4—32
4,5—36
4,5—36
5-45
6,7—45
6,7—45
6; 7; 8; 9—45
7; 8,9—45
8; 9—45
8; 9—45
8; 9—45
10; 11; 12; 14; 15;
25; 32; 33; 35
11; 12; 13; 14; 25;
35
0,5—1
0,5—2
0,5—2,5
0,5—3,5
0,5—4
0,5—4,5
0,5—5
0,5—6
0,5-7
0,75—7
0,75—8
J— 8
1—9
1—9
1 — 10
1 — 10
1-12
Допускаемые
по
наружному
диа-
метру
1 +1
1 -'
)
1
. +1
— 1
+0
—0
+0
—0
+0
—0
25%
Уо
25%
5%
3
4
3
4
35
45
1
J
отклонения
по толщине
стенки
+12,5%
' -15%
+12,5%
±0,15%
+ 12,5%
-10%
. +12%
-10%
1
174

Продолжение табл. 122
i ГОСТ
Наружный диаметр
57; 58; 60
63,5; 65
68; 69
Толщина стенки
1—10
1,5-10
1,5-10
Допускаемые отклонения
по
наружному
диаметру
1 +0,8%
} ~1%
по толщине
стенки
} +12%
j -10%
* Толщина стенок 3,5; 3,75 и от 4 до Ш мм. через каждые 0,5 мм; от 11
до 36 мм через 1 мм.
** Толщина стенок от 0,5 До 3,5 мм через каждые 0,25 мм; от 4 до 12 мм
через каждые 0,5 мм.
123. Механические свойства стальных бесшовных труб
Марка стали
Качественные и легированные
стали
Обыкновенные
конструкционные стали
10
20
35
45
15Х
20 X
40Х
15ХФ
ЗОХГСА
ЗОХМЮА
Ст. 2
Ст. 4
Ст. 5
Ст. 6
Предел
прочности при
растяжении ст_„, кГ/мм-
вр
32
40
52
60

Относительное
удлинение, %
6,о
20
17
14
12
24
20
17
14
Нормы по
соглашению
63
45
50
10
17
18
13
20
Нормы по
соглашению сторон
34
42
50
20
17
14
21
20
17
°5
iS|
и Ч„
О 4%;
sac
137
156
187
207
179
179
269
217
187
229
229
—
Состояние поставки
Горячекатаные — без
отжига,
холоднотянутые — после отжига
Холоднотянутые —
после отжига,
горячекатаные — без отжига
Холоднотянутые —
после отжига,
горячекатаные — без отжига
Горячекатаные и
холоднотянутые — после
отжига
Горячекатаные — без
отжига
Г 5

гост
•ром
ь
к
$2
cL I
3 о
OS
йи
Si о
Г" л.
я.;
с.' 1
6
о.
d |
3 t--
g—<
и н
gu
?р
UJ Q
3 «_
ч ^
2 g
2!
Трубы
426—
124. Трубы стальные электросварные ,
Наружный
диаметр
5-7
8—11
12
13—17
18-20
21—22
23—31
32
33—37
38
39
40—43
44,5
46—48
51
53
54
57—70
76
83
89
95
102
108
114
121
127
133
140—152
400
450
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
Толщина
стенки
0,5—1
0,5—1,25
0,5—1,5
0,75-1,5
0,75-2
1—2
1-2,5
1,25-3
1,25—2,5
1—25—3
1,25-2,5
1,5—2,5
1,5—3
1,5—2,5
1,5—3,5
1,5—2,25
1,5—2,5
1,5—3,5
1,5—4,5
1,75-4,5
2—4,75
2-3,75
2—5
3—4
3—5
3—4,25
3—5
3—5
3,5—5,5
1
1 7—14
мм
Допускаемые отклонения
по наружному
диаметру
±0,3
±0,5
±1%
5—7
7-9,5
по толщине
стенкн
±0,1
±10%
5—10
5
* Предел прочности при растяжении, кГ/мм';
для стали 08 и 10 ....
32-10
20 . .
для Ст2 . .
» Oii . .
» Ст4 . .
. . 40—,H
. . 34—33
. . 38—40
, . 44—42
*"" Толщина стенок от 0.5 до 3,5 мм черем кпждме 0,25 .««.
170

125. Трубы бесшовные из нержавеющей стали*, мм
(по ГОСТ 9940—72)
гост
о
к
ш*
3 *
>>з
° 3
<=t 9
° ч
\о
*
*
-X-
з
н
[чека
О-
t-
\О
О.
Наружный
диаметр
6—7
8—10
11 — 13
14—19
20—29
21—29
30
31—37
38—56
47—76
83—89
76
83
89
96
102
108
114
121
127
133
140
146
152
159
168
180
194
219
Толщина
стенки
1—1,5
1—2
1—2
1—2,5
1—3
3,25—4
3,25—5
3,25—5
3,25—5
3,25—7
3,25—7
4,5—8
4,5—9
4 5—10
5—10
11—12
11 — 13
11 — 15
11—16
11—18
11—20
11—22
11—23
11—24
11—25
11—27
11—28
11—30
12—30
Допускаемые отклонения
по наружному
диаметру
±0,3
±0,5
±1,5%
±2
1 +2
! —1 5
по толщине
стенки
_
±'°
i i р*
+ 15
1 П
—10
\
+20%
—15%
* Предел прочности, кГ/мм2, для счлли марок:
1Х18Н9—56
1Х18ГОШ—56
1Х14Н14В2М—55
Х18Н12М2Ш—54
Х17-45
Х27—45
Х25Ш—45
** Толщина стенок от 6 до 58 мм через 1 мм; от 1 до 5 мм через каж*
дые 0,25 мм.
чере
0,25 ММ.
*** Толщина стенок от 4,5 до 10 мм через каждые 0,5 мм; от 11 до 30 мм
23 1 ММ.
12—834
177

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ПОКОВОК
И ОТЛИВОК ИЗ СТАЛИ
126. Механические свойства поковок из углеродистой стали
(по ГОСТ 8479—70)
=
9
t
к
а
о
3
2
КП18
КП20
КП22
КП25
КП28
КП32
КП35
О
ючн
м- -:
S^
36
40
44
50
56
62
67

Относительное
у дли не-
ние б,

Относительное
Диаметр при толщине
до
100
28
25
22
20
18
16
14
101
200
25
22
20
18
16
14
12
сужение
Ч-1. /0
Ударная
вязкость аи
•
кГм/ см1
токовок перед термообра-
боткой, мм, не
201
400
22
20
18
16
14
12
11
ДО
100
55
55
53
48
40
38
35
101
200
50
50
48
42
38
35
33
меное
20!
400
45
45
40
35
32
30
30
до
100
6,5
5,5
5,5
4,0
4,0
3,5
—
101
200
6,0
5,0
4,5
3,5
3,5
3,0
—
101
400
5,5
4,5
4,0
3,0
3,0
Твердость
„р ■ tt -t.il
KI i М.Л
101 — 140
111—156
123—167
140—179
156—197
174—217
187—229
Примечания.
1. В графе «Категория прочности» двузначная цифра после КП
означает величину предела текучести.
2. Нормы механических свойств для поковок диаметром или
толщиной более 400 мм см. ГОСТ 8479—70.
3. Значения механических свойств относятся к продольному
цилиндрическому пятикратному образцу диаметром 10 мм и
нормальному ударному образцу (по ГОСТ 9454—60).
127. Механические свойства поковок из легированной стали
(по ГОСТ 8479—70)
категория
прочности
.,™ А
КП36 —
Б
А
КП40 —
Б
а
о
о
|Л
с ?
„ г
Р
С о
60
63

Относительное
удлине-
ние б, %
ДО
100
18
14
17
13
аметр
101
200
17
12
16
12

Относительное
сужение
*. %
или толщина поковки
обра
201
400
15
10
14
10
Зоткой, мм
ДО
100
45
42
45
42
101
200
42
40
42
40
Ударная
кость а
вяз-
н'
кГм/см-
nepej
не менее
201
400
40
35
40
35
ДО
100
6,0
5,5
6,0
5,5
термо-
101
200
5,5
5,0
5,5
5,0
201
400
5,0
4,0
5,0
4,0
Твердость
ИВ,
кГ /мм2
174—217
187—229
1/8

Категория
прочности
КП45 —
b
КП50 —
Б
КП56-Г-
Б
кпбо —
Б
КП63-—
Б
КП67 ~
Б
Б
КП75 —
ь
КП80 ~
Б
[ОСТИ
ж
О ^
= 1
Предел
65
70
75
80
85
88
90
95
100

Относительное
удлинение 6, %
Диаметр
ДО
100
16
12
16
12
15
12
14
12
13
11
13
10
13
9
со со
11
9
101
200
15
12
14
11
14
11
13
11
12
10
12
9
12
8
12
8
10
8

Относительное сужение
Ф, %
Продолжение
Ударная
вязкость а ,
кГм/см*
или толщина поковки перед
обработкой, мм, не менее
201
400
13
10
12
9
12
9
11
9
И
9
11
8
11
7
11
7
9
7
до
100
45
42
45
42
45
42
45
42
42
38
42
38
42
38
42
38
42
38
101
200
42
40
42
40
42
40
42
40
40
35
40
35
40
35
40
35
40
35
201
400
40
35
40
35
40
35
40
35
38
33
38
33
38
33
38
33
38
33
до
100
6,0
5,5
6,0
5,5
6,0
5,5
6,5
5,0
6,5
5,0
6,5
5,0
6,5
5,0
6,5
5,0
6,5
5,0
термо-
101
200
5,5
5,0
5,5
5,0
6,0
5,0
6,0
4,5
6,0
4,5
5,0
4,5
6,0
4,5
6,0
4,5
6,0
4,5
201
400
5,0
4,0
5,0
4,0
5,5
4,0
5,5
4,0
5,5
4,0
5,5
4,0
5,5
4,0
5,5
4,0
5,5
4,0
табл. 127
Твердость
НВ,
кГ/мм'
197—235
212—248
223—262
235—277
248—293
262—302
269—311
277—321
293—331
Примечания.
1. В графе «Категория прочности» двузначное число после К.П
означает величину предела текучести.
2. Каждая категория по уровню пластических свойств
разделяется на два вида: А — с повышенными пластическими свойствами,
Б — с нормальными пластическими свойствами.
3- Значения механических свойств относятся к продольному
цилиндрическому пятикратному образцу диаметром Ю мм и
нормальному ударному образцу (по ГОСТ 9454—60).
12*
179

128. Механические свойства отливок из углеродистой стали
(по ГОСТ 977—65)
Марка
тали
Предел
текучести
кР/мм2
Предел
прочности
при раетяже-
ини а
кГ/мм2

Относительное
удлинение 6, %

Относительное сужение
%
Ударная
вязкость
он,
кГм/см*
15Л
20Л
25Л
ЗОЛ
35Л
40Л
45Л
50Л
55Л
20
22
24
26
28
30
32
34
35
ке
40
42
45
48
50
53
55
58
50
менее
24
23
19
17
15
14
12
11
10
35
35
30
30
25
25
20
20
18
5
5
4
3,5
3,5
3
3
2,5
2,5
Цветные металлы и сплавы
Медь и сплавы меди
Основные физические свойства меди
Температура плавления, °С 1083
Теплопроводность при 20еС, кал/см-сек °С 0,923
Коэффициент линейного расширения @—
100е С) 16,5—Ю-6
Удельное электросопротивление при 20° С
.. , ом-мм2/м 0,01784
Удельная электропроводность при 20'С,
м/ом-мм2 56,05
На свойства и обрабатываемость меди оказывает влияние ряд
примесей, а именно: сурьма — уменьшает пластичность, поэтому
допускается как примесь при горячей прокатке не более 0,5%; при
холодной прокатке и волочении не более 0,05%; висмут вызывает
красноломкость и хладноломкость, допускается как примесь
^0,005%; сера — то же самое, свинец —не более 1%.
129. Техническая медь и ее назначение
Mapiu<
МО
Содержание меди
%. не менее
У 9,95
Осласть применения
Проводники тока и сплавы высокой
чистоты
ISO

Продолжение табл. 129
Марка
Ml
М2
МЗ
М4
Содержание меди,
%, не менее
99,9
99,7
99,5
99
Область применения
Проводники тока, прокат и
высококачественные сплавы
Высококачественные
полуфабрикаты и сплавы на медной основе
Прокатываемые сплавы на медной
основе обыкновенного качества и
литейные сплавы
Литейные бронзы и различные
неответственные сплавы-
Латуни представляют собой сплавы меди и цинка; в эти
сплавы, кроме указанных компонентов, вводят и другие, но в
меньшем количестве, чем цинк. Латунь в маркировках обозначается
буквой Л. В сложных сплавах за буквой Л ставят заглавные
буквы названий элементов в порядке их убывающей
последовательности. Цифры показывают процентное содержание элементов
в сплаве.
130. Механические свойства и область применения литейных латуней
Марка
Сост
Предел
прочности
при
растяжении
V
кГ/мм?
Твердость
по Брииеллю
ИВ. кГ/млС
Область применения
ЛА 67-2,5
40
30
15
12
90
Коррозионностойкие
детали в морском
судостроении и общем
машиностроении
ЛАЖМц
66-6-3-2
65
60
70
160
160
Гайки нажимных
винтов, работающие в
тяжелых условиях,
массивные червячные винты
ЛАЖ 60-1-1Л
42
18
90
Арматура, втулки,
подшипники
ЛК 80-ЗЛ
30
25
15
10
ПО
100
Литая арматура,
зубчатые колеса, детали для
судов, арматура,
подвергающаяся действию
морской воды
18!

Продолжение табл. 130
Марка
ЛКС 80-3-3
ЛМцС 58-2-2
ЛМцОС 58-2-2
ЛМцЖ 55-3-1
ЛМцЖ 52-4-1
ЛС 59-1Л
Состояние*
к
к
3
к
3
к
3
ц
Предел
прочности
при
растяжении
V
кГ/мм*
30
35
25
30
30
50
45
50
20

Относительное
удлинение б, %
15
8
10
4
6
10
15
15
20
Твердость
по Бринеллю
НВ. кГ/мм"
100
80
70
100
90
100
90
100
80
Область применения
Литые подшипники
втулки
Подшипники, втулки и
другие
антифрикционные детали
Зубчатые колеса
Несложные по
конфигурации детали
ответственного назначения,
арматура для морского
судостроения, работающая
при температуре до
300° С; гребные винты и
их лопасти
Авиадетали, несущие
силовую нагрузку;
неответственные подшипники
и арматура
Втулки для
шарикоподшипников
* К —литье в кокиль; 3 — литье в аемлю; Ц — центробежное литье.
131. Механические свойства н область применения медно-цинковых
сплавов — латуней (двойных), обрабатываемых давлением
m
«j
Б
с
ее
s
Л96
V
О
24*
40**
i i
я §°_
Э "^^
5ii
52*
2**
д g ^
о s'j
,egg
40***
Способ обработки
Волочение
Область применения
Радиаторные
трубки
182

Продолжение табл. 13!
Марка сплава
Л90
Л35
Л80
Л70
Л68
Л62
Предел
прочности о-
кГ/мм?
26*
26*
31*
33*
33*
36*
Отиоститель-
ное
удлинение б, %
44*
43*
52*
55*
56*
49*
5'*=
53*
54*
53*
—
150**
56*
Способ обработки
Горячий и
холодный прокат
Волочение, горячий
ii холодный прокат,
прессование
Горячий и холод-
пмй прокат,
волочение
Горячий и
холодный прокат,
прессование, волочение,
глубокая штамповка
Горячий и
холодный прокат,
волочение
То же и
прессование
Область применения
Листы и ленты
для плакирования
Трубы
гофрированные
Листы, лепты и
проволока
Полосы, ленты
специального па-
значения
Полосы, ленты,
листы, трубы и
проволока
Полосы, ленты,
листы, трубы
прутки и
проволока
* Обработанная мягкая (отожженная).
** Обработанная твердая.
**'* JlHTbL? В КОКИЛЬ.
Сплавы меди и олова, а также сплавы меди с другими
элементами (алюминием, кремнием, марганцем, бериллием и свинцом)
называются бронзами. Бронзы обозначаются буквами Бр„ за
которыми следуют начальные буквы составных элементов сплава,
а за буквами цифры, определяющие среднее содержание в сплаве
элементов.

132. Основные свойства вторичных литейных оловяиистых бронз
Марка сплава
Бр.ОЦСЗ-7-5-1
Бр.ОЦСЗ-12-5
Бр.ОЦС5-5-5
Бр.ОЦС6-6-3
Бр.ОЦС4-4-17
Бр.ОЦСЗ,5-6-5

Состояние
3
К
3
к
3
к
3
3
к
3
к
Предел

прочности при

растяжении авр,
кГ/мм*
18
21
18
20
15
18
15
18
J5
15
18

Относительное

удлинение б, %
8
5
8
5
6
4
6
4
5
6
4

Коэффициент
трения
0,013
1,16
0,009
0,16
0,0]
0,16
—
Износ
кГ/см*
0,06
403
0,041
367
0,016
155
—
Примечания.
1. Механические свойства приведены для образцов диаметром
10 мм и расчетной длиной 50 мм.
2. Твердость для сплавов всех марок, указанных в таблице, НВ—
50 кГ/мм2.
3. В графе «Состояние»: 3—литье в землю; К — литье в кокиль.
4. Показатели антифрикционных свойств, указанные над чертой,
относятся ^работе со смазкой, под чертой — без смазки.
184

133. Основные свойства i
Марка сплава
Бр.ОФ6,5-0,4
Бр.ОФ4-0,25
Бр.ОЦ4-3
Бр.ОЦС4-4-2,5
Бр.ОЦС4-4-4
Предел
прочности
ТТТТИ ПЯ^Т^-
1 д (-* ч у а. \^ 1 г\
жении 0 ,
кГ/мм?
30**
34**
55***
31**
30**
а область применения оловянистых бронз, обрабатываемых давлением

Относительное удлине-
нне 6, %
38
52
10***и 36**
46**
35**
Твердость
по Бринеллю
НВ, кГ/ммй
75—90*
170***
60—70*
62**
62**
Коэффициент трения
со
смазкой
0,1
—
0,016
—
без смаз-
кн
0,12
—
0,26
—
Область применения
Ленты, полосы, прутки,
подшипниковые детали
Трубки
Ленты, полосы, прутки,
проволока для химической
аппаратуры
Ленты и полосы для
прокладок во втулках н подшипниках
То же
* Литая.
— ** Обработанная мягкая.
О1 *** обработанная твердая.

!34. Механические свойства и виды заготовок из безоловянистых бронз, обрабатываемых давлением
Марка сплаве
Бр.А5
Бр А7
Бр АМц9-2
Бр.АЖ9-4
Бр.АХМцЮ-3-1,5
Бр.АЖН 10-4-4
Бр.Мц5
Бр.КМцЗ-1
Бр.КН1-3
Бр.Б2
БР.Б2.5
Бр КД1
Бр.Х0,5
Предел
ти при
нии авр
мягкой
38
47
45
—
40—50
—
30
35—40
—
50
48
28
23
прочнос-
эастяже-
кГ/мм2

твердой
75
98
60—80
50—70
60—70
77
50—60
65—75
60
87*
135*
50—60
48*

Относительное
удлинение
мягкой
65
70
20—40
40
20—30
35—24
40
50—60
—
46
52
38
30
6. %

твердой
5
3
4—5
5
9—12
9—15
2
1—5
8
2—4*
0,8*
1,6
11*
Твердость бронз
по Брннеллю НВ,
кГ/мм2
мягкой
60
70
120
по
125—140
140
80
80
—
81
98
60
50—70
твердой
200
—
160—180
160—200
160—200
180—220
160
180
150—200
315*
390*
95—115
130—150
Коэффициент
трения
со

смазкой
0,007
0,012
0,006
0,004
0,012
0,011
0,013
0,013
0,017
—
—
—
—
оез

смазки
0,30
—
0,18
0,18
0,21
0,23
0,7
0,4
0,45
—
—
—
—
Виды заготовок
Ленты, полосы
То же
Прутки, полосы, ленты
Прутки, поковки
Прутки, трубы, поковки
То же
Прутки, трубы,
поковки
Прутки, поковки
Прутки, поковки
Ленты, полосы, прутки
проволока
То же
Прутки, полосы
То же
* В термосбработанном состоянии.
Примечания.
1. Мягкая бронза отожжена при 650° С.
2. Твердая бронза деформирована на 50%.

135. Механические свойства литых безоловяиистых бронз
Марка сплава
Состояние
Предел прочности при
растяжении а
вр
Относительное
удлинение б, %
Твердость
по Бринеллю
НВ, кГ/мм1
Бр.АЖС7-1,5-1,5
Бр.АЖШ 1-6-6
Бр.АЖ9-4Л
Бр.АЖН10-4-4Л
Бр.АМц9-2Л
Бр.МцНКС5-2-2-20
Бр.СуН7-2
Бр.АМцЮ-2
Бр.АЖМц 10-3-1,5
Бр СЗО
Бр.СН60-2,5
Литая в землю
Литая в землю и металлическую
форму
Литая в землю -
Литая в металлическую форму . -
То же
»
Литая в землю
Литая в металлическую форму . .
Литая в землю и металлическую
форму
Литая в металлическую форму . .
То же
30
18
60
40
50
60
40
25—30
ОООО
50
50
6
3
2
10
12
5
20
3—5
2
4
12
20
4
5
250
100
100
170
80
100
85
85
ПО
120
25
14

Баббиты и припоя
Баббитами называются подшипниковые сплавы
на основе легкоплавких цветных металлов. Структура
этих сплавов состоит из двух частей: твердой
составляющей, воспринимающей давление и работу трения, и
мягкой, эластичной основы, в которой равномерно
распределена твердая составляющая сплава. Наилучшим
антифрикционными свойствами обладает оловянистый
баббит, затем следует баббит свинцовистый. Наиболее
простейшим но составу и наименее качественным
является баббит БС, представляющий собой сплав свинца
с 17% сурьмы и незначительной добавкой меди.
Припоями называются присадочные материалы
используемые при соединении (пайке) деталей,
находящихся в твердом состоянии путем их расплавления.
Припои бывают легкоплавкие (мягкие), если они
расплавляются при ^<400°С, и тугоплавкие (твердые),
если они расплавляются при />500°С.
136. Механические свойства баббитов
Марка
баббита
Б83
Б16
Предел

прочности прн
растяже-
нии овр,
кГ/мм'2
9
7А

Относительное

удлинение 6, %
6,0
0,2

Твердость по
Бринеллю
НВ,
кГ/мм2
30
30
Коэффициент трення
со
смазкой
0,005
0,006
без
смазки
0,28
0,25
Износ при
испытании, мГ/см'км
со
смазкой
0,1
0,22
без
смазки
12
15
Область применения
Баббит оловянистый
антифрикционный сплав. Применяется для
заливки подшипников и вкладышей тур-
бии, компрессоров и двигателей
внутреннего сгорания
Баббит свинцовистый —
антифрикционный сплав. Применяется для
заливки верхних половинок опорных
подшипников паровых машии,
подшипников электродвигателей и
генераторов

Продолжение табл. 136
Марка
баббита
БН
БТ
Б6
ВС
Предел

прочности при

растяжении 0вр,
кГ/мм2
7
8
6,8
10

Относительное

удлинение б, %
1,0
2,0
0,2
2,5

Твердость по
Бринеллю
НВ,
кГ/мм>
29
25
32
32
Коэффициент трения
со
смазкой
0,006
0,009
0,005
0,004
без
смазки
0,27
0,44
^знос при испытании,
мГ/см'-км
со
смазкой
0,15
0,23
0,16
без
смазки
15
36
Область применения
Баббит с никелем —
антифрикционный сплав. Применяется для заливки
коренных, шатунных и головных
подшипников двигателей внутреннего
сгорания
Заменитель БН
Баббит свинцовистый —
антифрикционный сплав. Применяется для
заливки малонагруженных двигателей,
насосов и вентиляторов
Заменитель Б6

137. Механические свойства и область применения припоев
Марка
припоя
SI
p. й-
Область применения
Оловянно-свинцовистые
ПОС 90
ПОС 50
пен: 40
нос зо
ПОС 25
ПОС 18
ПОС 4—6
ПМЦ36
ПМЦ48
РЛ'П 54
4,3
3,6
3,2
3,3
2,8
2,8
5,9
25
32
63
58
52
67
23,7
13
15,6
12,6
10,1
10,5
10,5
14,2
183—
222
183-
209
183—
235
183—
256
183—
265
183—
277
245—
265
Пайка медицинской
аппаратуры н посуды для
варки пищи
Пайка авиационных
радиаторов
Пайка латуни, медных
проводов, стали
Пайка латуни, мед»,
стали радиоаппаратуры
Лужэние автоклавов
длт стерилизации
медицинских инструментов
Панка свинца, стали,
латуни
Пайка латуни, стали,
меди, свинца
Медно-цинковые

Хрупкий
21
26
—
3
4
—
130
90
800—
825
860-
870
870—
880
1
Пайка латуни, а также
тонкая пайка по бронзе
Панка медных
сплавов, содержащих свыше
меди
Папка мели, томпака,
бргльы, cia.ui

Марка
припоя
ПСрЮ
ПСр12
ПСр25
ПСр45
ПСр65
ПСр70
138. Состав
механические свойства и
Состав припоев, %
Си
50±1
36±1
40±1
30±0,5
20±0,5
26 + 0,5
А]
10±3
12±3
25±0,3
45±3
65±0,5
70±0,5
Zn


тальное
»
»
»
»
»
РЬ
0,5
0,5
0,5
0,3
0,3
0,3
Температура
плавления,
°С
815—850
750—800
745—775
600—725
685—720
760—755
области применения серебряных припоев
Предел
прочности
V кГ/мм'
—
18,5
28
30
30—35
30—35
Паяемые металлы
и сплавы
Медь, медные
сплавы, сталь
Латуни,
содержащие 58% Си
Медь, медные
сплавы, сталь
Медь, латунь,
нержавеющая
сталь
Сталь
Медь, латунь,
серебро
Область применения
Пайка стали и цветных
металлов, пайка меди со
сталью
Пайка меди н латуни
Пайка деталей,
требующих повышенной
прочности при
вибрациях
То же и
электротехнических деталей
Пайка ленточных пил
и пищевых сосудов
Пайка проводов

139. Припои на алюминиевой основе
Состав припоев, %
5 |
о. £
£&
34А
В62
ПА]
ПА2
AI
67,5—
64,5
52,2
80—
76
72,5-
71
Si
5,5—
6,5
3,5
7—9
7 Z,
8
Си
27—29
20
13—15
20—21
Zn
24
Mg
0,3
Zn
_
Температура, °С

плавления
525—
535
470
525—
540
525—
537
пайки
540
495—
505
540
537
Область при
менения
Для пайки
сплавов на

алюминиевой основе,

предназначенных для
работы в
атмосфере
и в воде
Никель и сплавы никеля
Основные физические свойства никеля
Плотность при 20° С, г/см3 8,9
Температура плавления (99,94% №), °С . , 1455
Температура кипения, "С 3377
Теплопроводность (99,94% Ni) при 0—
100° С, кал/см-сек°С 0,14
Удельная электропроводность при 20° С,
м/ом-мм2 10,5—11,5
Удельное электросопротивление, ом-ммЧм 0,092
Никелевые сплавы облапают жаростойкостью, жароупорностью,
большой термоэлектродвижущей силой и высоким
электросопротивлением при весьма малом температурном коэффициенте
электросопротивления, высокой коррозионной стойкостью, прочностью и
пластичностью при комнатной н повышенных температурах.
Цинк и сплавы цинка
Основные физические свойства цинка
Теплопроводность прн 0°С, кал/см-сек°С . 0,30
Коэффициент линейного расширения B0—
100" С) 3,95-10—5
Удельное электросопротивление, ом-мм2/м . 0,062
Во влажном воздухе цинк окисляется только с поверхности,
поэтому он применяется для покрытия легко окисляющихся
металлов.
192

140. Основные механическне свойства и область применения никелевых и медно-ннкелевых сплавов
Марка сплава
нт
НК0.2
НМц 2,5
НМцб
Предел
прочности при
растяжении сплавов
%■ кг/™*
мягкого
42
42
35
55—60*

твердого
73
73
82

Относительное
удлинение сплавов
«. %

мягкого
40
40
40
40*
тзер-
дого
3
3
2
Твердость
сплавов по Брннеллю
НВ, кГ/мм*
мягкого
90
90
140*
145*

твердого
190
190
Вид изделий
Лента, листы,
проволока, прутки,
трубки
Лента, проволока
Проволока
Область применения
Для прибора точной
механики и
электротехнических целей, анодов
Для деталей
радиоламп неответственного
назначения
Для свечей
автомобильных, авиационных и
тракторных двигателей
Для свечей
автомобильных, авиационных и
тракторных двигателей и
для радиоламп

Продолжение табл. 140
Марка сплава
НМЖМц 28-2,5-1,5
МНЖМц 30-0,8-1
МН19
МНЦ 15-20
МНЦС 63-18-17-2
Предел
прочности при
растяжении сплавов
Овр, кГ/мм'
мягкого
45
35
34
40
40

твердого
80
60
55
65
65

Относительное
удлинение сплавов
5, %

мягкого
32
38
35
44
40

твердого
2
4
4
2,5
2,0
Твердость
сплавов по Брннеллю
НВ, кГ/мм2
мягкого
130
70
70
70

твердого
210
190
120
160
Вид изделий
Лента, листы,
полосы, прутки,
проволока и литье
Трубы
Лента, полосы,
проволока
То же
Полосы
Область применения
Для антикоррозийных
деталей
Трубы конденсаторные
для судостроения и
трубы для термостатов
Для штамповки и
чеканки
Для приборов точной
механики,
электротехнических целей и
технической посуды
Для деталей в
часовой промышленности*
* Материал горячекатаный.

141. Основные механические свойства и Область применения
цинковых сплавов
Марка сплава
ЦАМ10-5
ЦАМ9-1.5
ЦАМ4-О.5
ЦАМ5-10
ЦАМ0.2
ЦАМ4-3
ЦАМ4-0,08
ЦАМ4-1
ЦАМ4-2.7
ЦАМ4-1
ЦАМ20-2
ЦА15
ЦМ1
Предел
прочности
при
растяжении
%'
кГ/мм2
28—30
28—32
20—25
—
30—36
29—35
27
30
37
36—40
40—42
44—48
>20

Относительное

удлинение S, %
0,5-1,5
0,7-1,5
0,6-1,2
—
25—40
2—7
3,5
5
7,5
8—10
6—14
5-8
>25
Твердость
по Бри-
неллю
ИВ
кГ/мм*
95—100
90—105
80—100
117
80—90
90—110
70
89
90
85—95
100—120
105—115
>50
Область применения
Подшипниковые
сплавы
Для прессования,
прокатки и глубокой
вытяжки
Для литья под
давлением
Для прессования
Свинец и сплавы свинца
Основные физические свойства свинца
Плотность, г/см3 11,34
Температура плавления, "С 327,3
Теплопроводность при 0°С, кал/см-сек°С . 0,093
Коэффициент линейного расширения B0—
100° С) 29,5-10-°
Удельное электросопротивление при 20° С,
ом-мм/м2 0,206
Модуль нормальной упругости, кГ/мм2 . . 1500—1900
Свинец хорошо растворяется только в азотной кислоте. Серная
и соляная кислоты действуют на свинец с поверхности, образуя
тонкие пленки солей, предохраняющие его от дальнейшего
изменения. На воздухе (влажном) свинец быстро тускнеет, покрываясь
тонким слоем своей окиси и отчасти основной углекислой соли.
13* 195

142. Марки и содержание свинца,
Маркз
со
С1
С2
СЗ
СЗСу
С4
Свинец
99,992
99,985
99,95
99,9
(Ост.)
99,6
Примеси
0,008
0,015
0,05
0,1
0,09
0,9
Алюминий и сплавы алюминия
Основные физические свойства алюминия:
Плотность (99,97% А1) при 20"С, г/см3 . . 2,6996
Температура плавления (99,6% А1), *С . . 658,7
Удельная теплоемкость в твердом состоянии
при 20° С, кал/Г°С 0,214
Теплопроводность при 20"С, кал/см-сек°С 0,5
Коэффициент линейного расширения B0—
100°С) 23,8-10-6
Удельное электросопротивление (99,5% А1)
при 20°С, ом-мм2/м 0,028—0,03
Удельная электропроводность при О*.
м/ом-мм2 33—36
На поверхности алюминия образуется защитная пленка из
стойкого окисла, делающая его малоактивным при обычной температуре.
Окисная пленка сохраняет свои защитные свойства и при высоких
температурах в процессе плавления.
Плотная пассивирующая пленка АЬОз защищает алюминий от
коррозии на воздухе и в некоторых других средах.
Алюминий широко применяется для производства различных
полуфабрикатов, обрабатываемых давлением. Для фасонного литья
из-за низких литейных и механических свойств он не используется.
143. Механические свойства литейных алюминиевых сплавов
Марка G плава
АЛ1
АЛ2
Способ
литья
3; К
ЗМ; КМ
К
д
Вид
термической

обработки
Т-5
—
Предел
прочности
при
растяжении о„„,
вр
кГ/мм2

Относительное

удлинение 6, %
Твердость
по Бринеллю
НВ, кГ/мм2
не менее
20
15
16
16
0,5
2
4
1
95
50
50
50
196

Продолжение табл. 143
Марка сплава
АЛЗ, АЛЗ-1
АЛЗВ
АЛЗВ*
АЛ4
АЛ4В
АЛ5
АЛ6
АЛ7
Способ
литья
к
3
3;К
3; К
3
К
3; К
3; К
Д
3
к
3
к
3
к
3
к
3; К
К
зм
К
3; К
3
К
3; К
3
3; К
3; К
Д
3
К
3
к
Вид
термической

обработки
Т1
Т2
Т5
Т5
Т7
Т8
Т5
Т5
Т8
Т8
—
Т1
Т6
Т6
Т6
Т6
Т1
Т5
Т7
Т2
Т4
Т4
Т5
Т5
Предел
прочности
при
растяжении а ,
кГ/мм*

Относительное

удлинение 5, %
Твердость
по Бринеллю
НВ, кГ/мм'
не менее
16
12
17
12
21
24
20
18
16
12
16
21
24
15
18
13
16
15
20
23
24
16
24
25
16
20
18
15
15
20
21
22
23
0,5
1
0,5
1
2
1
0,5
0,5
1
2
0,5
1,0
2
1,5
3
3
0,3
0,4
0,4
1
1
1
6
6
3
3
65
65
70
65
75
75
70
65
50
65
65
75
75
65
65
65
65
50
70
70
70
70
80
90
65
70
65
45
45
60
60
70
70
197

Продолжение табл. 143
Марка сплава
АЛ7В
АЛ8
АЛ9
АЛ9В
АЛ 10В
АЛИ
АЛ12
АЛ13
АЛ14В
Способ
литья
3
к
3
к
3
3; К
3;К; Д
Д
3
К
3
к
3
к
3
к
3
к
3
к
к
3
к
д
3; К
3; К
д
3
к
3
к
Вид
термической

обработки
Т5
Т5
Т4
Т2
Т4
Т4
Т5
Т5
Т5
Т5
Т6
Т6
Т1
—
Т6
—
Т5
Т5
Предел
прочности
при
растяжении о
кГ/мм*

Относительное

удлинение 6, %
Твердость
по Бринеллю
НВ, кПшл1
не менее
13
16
22
25
28
16
15
17
18
19
20
21
13
16
20
22
12
16
13
20
17
20
25
18
17
15
17
13
17
20
24
0,5
1
1
2
9
2
2
1
4
4
2
2
0,5
0,5
0,5
0,5
—
2
1,5
1
—
1
0,5
оооо
ел ел ел ел
55
55
70
70
60
50
50
50
50
50
60
60
60
60
75
75
80
80
80
100
90
80
90
60
100
55
55
70
70
70
85
198

Продолжение табл, 143
Марка сплава
АЛ15В
АЛ 16В
АЛ 17В
АЛ 18В
АЛ 19
АЛ20
АЛ21
АЛ22
Способ
литья
3
к
3
к
3
к
3
к
3
к
3
к
к
3
3
3; К
3; К
со со
3; К
3; К
Д
Вид
термической
обработ-
ки
Т5
Т5
Т5
Т5
Т5
Т5
—
Т4
Т5
Т2
Т7
Т2
Т7
Т4
Предел
прочности
при
растяжении а ,
кГ/мм*

Относительное

удлинение 8, %
Твердость
по Бринеллю
ИВ кГ/мм*
но менее
15
18
20
22
16
17
20
22
17
18
20
22
18
30
34
16
21
18
21
18
23
20
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
—
8,0
3,0
0,8
0,8
0,8
0,8
1,0
1,5
1,0
70
70
80
85
65
65
70
70
65
65
75
75
80
80
100
65
65
65
75
90
90
90
Примечания.
1. В графе «Способ литья» буквы обозначают: 3 — литье в
землю; К — литье в кокиль; М — способ литья с модифицированием;
Д — литье под давлением.
2. Условные обозиачення видов термической обработки: Т1 —
старение; Т2—отжиг; Т4 — закалка; Т5 — закалка и частичное
старение; Т7—закалка и стабилизирующий отпуск; Т8 — закалка и
смягчающий отпуск.
• Указанные механические свойства относятся к сплаву с содержанием
магния 0,25—0,5%, а марганца 0,2—0,6%i
199

144. Механические
Марка сплава
АД; АД1
АМц
АМг
АМг5п
Д6
Д16 (листы)
дзп
Д18П
АВ
АК2
АК4
ДК4-1
А Кб
АК8
В95
В65*
ВД17*
Д20*
Состояние
сплава
н
м
н
м
ПН
м
м
т
м
т
м
т
м
т
м
т
м
т
м
т
т
т
т
т
т
м
т
т
т
свойства
Предел
прочности
при
растяжении
кГ/мм'
14
8
22
13
25
19
27
42
21
46
22
42
18
34
17
30
16
33
12
42
44
42
42
49
55
22
40
49
40
деформируемых алюминиевых
Предел
текучести
<v
кГ/мм?
соо
СЛ 00
21
10
15
24
11
30
11
28
10
21
8
17
6
28
26
27
30
38
46
—
—
30
25

Относительное
удлине-
ние 6, %
6
35
5
23
6
23
23
15
18
15
15
00 СО
20
20
24
24
16
30
13
10
12
13
12
10
15
20
20
13

Относительное
сужение
60
80
50
70
64
30
48
30
40
50
20
65
—
_
25
—
—
—
—
сплавов
Твердое т
по Бри-
неллю
НВ,
кГ/мм?
N0 СО
СП to
55
30
60
45
70
113
45
z
105
42
80
70
38
95
30
105
120
120
105
135
150
—
—
115
ПО
Примечание. В графе «Состояние сплава» приведены
следующие буквенные обозначения: Н — нагартованный; М —
отожженный; ПН — полунагартовапиыи; Т—закаленный и подвергнуты»
естественному старению.
* Прессованные полуфабрикаты.
200

145. Область применения деформируемых алюминиевых сплавов
Марка сплава
АД; АД1
АМп; АМг
АМг5п
Д1
Д6; Д16
дзп
Д18П
АВ
АК2; АК4; AK4-I
А Кб
АК8
В95
В65
ВД17; Д20
Область применения
Элементы конструкций, несущие
нагрузку и требующие применения материала с
высокими пластическими свойствами,
хорошей свариваемостью и высокой тепло- и
электропроводностью
Сварные детали, трубопроводы,
проволока для заклепок, емкости
Заклепки для клепки конструкции из
магниевых сплавов
Детали и элементы конструкций средней
прочности, заклепки
Несущие детали конструкций, за
исключением поковок и штамповок
Проволока и заклепки
Заклепки
Детали с высокой пластичностью в
холодном и горячем состоянии, несущие
умеренные нагрузки
Поршни двигателей внутреннего сгорания
Штампованные и кованые детали сложной
формы и средней прочности
Высоконагруженные штампованные
детали
Силовые элементы конструкций и
высоконагруженные детали
Заклепки для конструкции из
алюминиевых сплавов
Лопатки осевых компрессоров и другие
детали, работающие при повышенных
температурах
Магний и сплавы магиия
Основные физические свойства магния
Плотность (99,99% Mg) при 20е" С, г/слC 1,733
Температура плавления (99,99% Mg), °C 650
Удельная теплоемкость при 25° С, кал'Г°С 0,25
Теплопроводность при 20° С, кал1см-сек°С. 0,37
Коэффициент линейного расширения @—
100°С) 25,5-10-»
Удельное электросопротивление при 18° С,
ом-ммг1м 0,047
Удельная электропроводность при 0°,
м/ом-мм* 23,0
201

Железо
0,
0,
,04
,05
Кремний
0:
0.
,01
,03
Никель
0,001
0,002
Медь
0;
0:
,01
,02
Химический состав магния характеризуется содержанием
примесей:
Алюминий Хлор Всего
0,02 0,005 0,08
0,05 0,005 0,15
остальное — магний.
Присутствие в сплаве примесей: натрия — вызывает горячелом-
кость; калия — понижает механическую прочность; алюминий
увеличивает твердость; марганец — механические свойства и
коррозионную стойкость; кадмий — вязкость; кремний — устойчивость при
повышенных температурах.
146. Механические свойства литейных магниевых сплавов
Марк<5 сплава*
МЛ2
МЛЗ
МЛ 4
МЛ4-Т4
МЛ4-Т6
МЛ5
МЛ5-Т4
МЛ5-Т6
МЛ6
МЛ6-Т4
МЛ6-Т6
Состояние
Литье в землю
То же
»
То же, после закалки
То же, закалка и
старение
Литье в землю или в
кокиль
То же, закалка
То же, закалка и
старение
Литье в землю
Лнтье в землю и
закалка
То же, закалка и
старение
Предел
прочности при
растяжении о
9
16
16
21
22
15
21
22
15
21
21
Относительное
удлинение S, %
3
6
3
4
2
2
4
2
1
3
1
Твердость по
Бринеллю НВ,
30
40
50
50
60
50
50
65
50
60
65
*Т4 — отжиг; Т6 — отжиг и старение.
202

147. Механические свойства деформируемых магниевых сплавов
Мапка
сплава
MAI
МА2
МАЗ
МА5
МА8
Вид полуфабриката
Листы 0,6—3 мм*
То же, 3—10 мм
Прутки**
Поковки и штамповки
Прутки**
Поковки и штамповки**
Прутки**
Поковки и штамповки**
Прутки***
Поковки и штамповки
Листы 0,6—33 мм
То же, 3,1—10 мм
19
17
18
18
24
24
26
26
27
27
24
23

Относительное
удлинение 5, %
5
3
2
2
5
5
00 00
6
6
15
15
40
40
45
45
50
50
55
55
—
* Отожженные.
*■* Прессованные.
*** Прессованные и закаленные.
Титаи и сплавы титана
Титан обладает высокой коррозионной стойкостью, что в
сочетании с низкой плотностью и высокими механическими свойствами
дает возможность широко применять его в сплавах, используемых
для изготовления броневыа листов, ответственных деталей в
ракетостроении и др. Кроме того, титан используют в составе раскисли-
телей при выплавке различных сталей для придания им
специальных свойств, для модификации чугунов, в литейных сплавах на
алюминиевых и магниевых основах, для изготовления твердых
сплавов и др.
Основные физические свойства
Плотность, кГ/м* 4510
Температура плавления, "С 1725
Предел прочности сгвр , кГ/мм2 55—75
В настоящее время промышленность выпускает титан
следующих марок: ТГО (99,65% Ti и 0,35% примесей), ТГ1 (99,21 % Ti) и
ТГ2 (99,18% Ti).
Вредными примесями титана, снижающими его пластические
свойства, являются кислород, азот и углерод; с углеродом тнтан
образует очень твердые карбиды. Титан удовлетворительно куется,
прокатывается и прессуется. Сварка (дуговая) титана производится
в атмосфере защитных газов.
203

СЛ
+
to
ел
ел
3
-OOI
ел о о <
to О} СЛ "~*1
1 !
сл ел en ел
00-ч1 to —
+
со
ел
П
.*» СО tO —
W •— О О Ю
ел ел о о о
io ел —
со to 4^ to j^
to to
11 IJ
+
—i
П
^ со ю ~
to —о о to
ел ел ооо
—i , to coo
^ | to оо ел
en оо'.
ел 1 сое
— I to t
оо I oc
-U
toH
+
to
n
J^UM —
to — oo to
ел елоо о
to со j^ оо ел
* to to to
5 tO CO tO
] I
+
rf
■£* со to ■—
to •— OO to
СП СЛ О О О
KS >£* 4^ CO Oi
О О N- H- —
О1СПОП СЛ
2
3
СсЮ-
«oot
OiOO(
00 — ЮОСО
Температура
испытания, °С
Предел
прочности a , кГ/мм?
Предел
текучести от, кГ/мм?
Относительное
удлинение а5, %
Модуль
нормальной упругости
Е-10», кГ/мм2
Напряжение,
кПмм3,
вызывающее
деформацию 1% за
1500 ч
оо юн g о
s о
00
n
X
&
X
s
i
s
i£s
- т TJ я U В ш
я -о т~
-• нв и
~g д S - Ш
га g s ■ ГО ,
,Н S ГО ='
В S
5 на
03 03
3
-• К X Ь
га
о
S3
лэ о
5 5
о о
о

Неметаллические материалы
Древесина
149. Основные физико-механические свойства древесины при 15% влажности
(средние показатели)
Порода
Береза обыкновенная . . .
Бук кавказский ....
Дуб
Ель обыкновенная (север
СССР)
То же (центр, район) . . .
Липа мелколистная ....
Лиственница сибирская . .
Пихта кавказская . . .
Сосна обыкновенная (север
СССР)
Сосна обыкновенная (центр,
район СССР)
Ясень европейский ....
Объемный вес
Г/см3
0,64
0,65
0,72
0,46
0,46
0,51
0,66
0,44
0,54
0,53
0,66
при сжатии
вдоль
волокон
447
461
520
423
385
390
615
391
466
439
450
Предел
прн
статическом нзгибе
997
938
935
774
722
680
978
722
877
793
979
прочности,
при
растяжении вдоль
волокон
1291
1288
1223
1076
1158
1205
1118
1150
1444
кГ/см2
при скалыва-
ннн в
радиальной
плоскости
85
99
85
53
67
73
85
77
68
69
122
при
скалывании в
тангенциальной
плоскости
ПО
131
104
52
67
80
78
82
66
73
114
Твердость, кГ/см2
торцовая
392
571
622
224
222
380
340
270
612
радиальная
298
379
521
182
244
199

тангенциальная
298
402
463
184
262
220
—

Фанера клееная
Клееная фанера состоит из трех и более слоев лущеного
шпона, склеенных между собой при взаимно перпендикулярном
расположении волокон.
В зависимости от водостойкости фанера выпускается
следующих марок: ФСФ (повышенная водостойкость); ФК н ФБА
(средняя водостойкость); ФБ (ограниченная водостойкость).
Размер фанеры, мм:
длннаХширина—1830X1220; 1525X1525; 1525X1220; 1525X725;
1220X725;
толщина — 1,5; 2; 2,5; 3} 4; 5; 6; 8; 9; 10; 12.
150. Предел прочности при скалывании по клеевому слою, кГ1смг
(не менее)
Наименование фанеры
Березовая
Ольховая, буковая,
липовая, ясеневая, дубовая,
пихтовая, сосновая, ело-
Осиновая
ФСФ
после
часа
кипячения
в воде
12
10
Марк
ФК
после 24-
часового

вымачивания
в воде
12
10
а фанеры
в
сухом
виде
12
10
6
ФБА
после
часа
кипячения
в воде
5
4
3
ФБ
в
сухом
виде
12
10
6
Пластмассы
Пластмассами называются синтетические (искусственно
полученные) вещества органического происхождения, обладающие
пластическими свойствами, используемыми прн переработке их в
изделия.
Главной составляющей частью пластмассы, определяющей ее
свойства и характер, является в большинстве случаев органическое
вещество с очень большим молекулярным весом — полимер (или,
как часто называют, смола).
Пластмасса может состоять полностью из полимера (таковы,
например, полиэтилены, полистиролы, полиамидные смолы и т. д.)
и в этом случае понятия пластмассы и полимера совпадают.
Большинство пластмасс содержит только 20—60% полимерного
связующего (например, фенопласты, амииопласты, древесные
пластики, некоторые эпоксидные композиции и др.), а остальная часть
их состоит из наполнителей, пластификаторов (мягчи-
телей) и других добавок.
Наполнители, как-то: древесная мука, древесная стружка,
древесный шпон, стеклянное волокно, хлочатобумажные ткани,
бумага, асбест и другие — придают изделиям из пластмасс
механическую прочность, твердость, теплостойкость, огнестойкость и другие
свойства.
Пластификаторы облегчают переработку пластмасс н
придают им свойства морозостойкости, эластичности и др.
206

Во многих случаях в состав пластмасс вводят стабили зато-
р ы, которые предохраняют их от разложения в процессе
переработки и под действием тепла или света при эксплуатации, а также
красители и другие добавки декоративного назначения.
В зависимости от характера полимера (смолы) различают два
вида пластмасс: термопластические и термореактив-
н ые.
Термопластические пластмассы под действием тепла и
давления не претерпевают коренных химических изменений и
отлитое или опрессованное изделие из этого вида пластмассы при
необходимости может быть вновь размягчено и вновь подвергнуться
литью или прессованию с приданием той же или другой формы.
Термореактивные пластмассы под действием тепла
и давления подвергаются изменениям, и изделия, отлитые или
отпрессованные из таких материалов, не могут быть вновь
размягчены и переработаны в другие,
К термопластическим материалам относятся: полиэтилен,
полистирол, полиэфир, полиамид, ацетил, ацетобутиратцеллюлоза,
полипропилен, поликарбонаты и др. Они обладают высокой
механической прочностью, способностью выдерживать температуру до 160" С.
К термореактивьым материалам относятся фенопласты и амн-
иопласты. Эти материалы, обладая высокой твердостью, жесткостью
и теплостойкостью, не всегда прочны и поэтому их меньше
используют для изготовления прессованных изделий и чаще применяют
в качестве клеев и пропиточных материалов.
Основными физико-химическими свойствами этих материалов
являются:
1) небольшой удельный вес (самые легкие пластмассы почти
в 800 раз легче стали) и возможность его изменения в широких
пределах путем наполнения пластмасс газами, минеральными и
другими наполнителями;
2) высокая механическая прочность, превышающая в ряде
случаев прочность дерева, стекла, керамики и металлов;
3) высокие термо-, звуко- и электроизоляционные показатели;
4) высокая химическая стойкость, устойчивость (по отношению
к морской воде и растворителям), стойкость к биохимическому
воздействию в условиях тропического климата. Устойчивость (отдельных
видов) к радиационным излучениям;
5) высокие оптические свойства, бесцветность и прозрачность
органических стекол;
6) хорошие фрикционные и аьтифрикциопныз свойства;
7) ионообменные (способность поглощать из воды и растворов
ионы и химические вещества) свойства специальных видов смол;
8) высокие клеящие свойства;
9) уплотнительные и герметизирующие сьойства;
10) способность поглощать и гасить вибрации;
11) способность образовывать чрезвычайно тонкие и
сверхпрочные пленки и синтетические волокна.
Ряд полимеров обладает устойчивостью и гибкостью при низких
температурах (до —200° С), способностью выдерживать действие
электрической дуги, пористостью и монолитностью, способностью
пропускать световые, звуковые или радиоволны,
водоотталкивающими свойствами.
В табл. 151 и 152 приводятся свойства пластмасс и указывается
область их применения.
207

151. Основные данные некоторых
Виды
ялаетмасс
Полеа-
лецыны
Поливи-
нолхло-
риды

Фторопласты
Поляак-
рилаты
Полисти-
ролы
Наименование материала
и марка
Полиэтилен НП
(высокого давления)
Полиэтилен ВП
(низкого давления)
Полипропилен
Винипласт
Поливинилхлор-
ацетат
Пенопласт
Фторлон-3
Фторлон-4
Полиметилмета-
крилат
Материал МС
Материал МСН
Стекло
органическое товарное
Стекло органите-
ское авиационное
Полистирол
блочный
Сополимер СНП
Пластик СНП
Полистирол САМ
Пресс-материалы
89—342
Пенопласт ПСБ
Плотность,
г/смъ
0,92—0,93
0,94—0,96
0,90—0,92
1,38—1,43
1,34-1,37
0,07—0,1
2,09—2,16
2,19
1,2—1,6
1,Н
1,1
1,18
1,18
1,05—1,1
1,03—1,1
1,14
1,07—1,2
1,1—1,3
0,02—0,07
Предел прочности,
при
растяжении
120—160
200—450
250
500—550
Ш—1000
18—24
950—400
225
420
—
500
650
350
400
400
265
800—400
1,8—4
при
итнбе
120—170
200—380
560
900—1000 '
800—1000
—
600—800
110—140
910
950
1000
800
990
950—1000
850
950
1100—1200
450—750
1,3—13
208

видов пластических масс
кг/см*
при
сжатии
125
—
600
800
—
—
500—750
120
840
1000
—
120
700—850
1000
850
—
—
300
1,3-7

Относительные

удлинения, %
150—
600
250—
900
100—
400
10-50
—
—
70—
200
250—
350
1—15
—
—
2,5-4
2,5
—
12
12—18
—
—
—
Усадка,
%
2—3
2—3
—
0,1
1
—
—
0,1—0,6
—
—
—
—
0,2—0,6
—
—
1,0
0,2—0,6
—

Твердость
по НВ.
кГ/млС
1,4—
2,5
4,5—
5,8
6—7
15—16
10
—
10—13
3—4
13
—
15—18
12
18—24
14—15
12
12
—
—
—


зостойкость,
°с
ОТ—40
ДО—70
-70
—15
-10.
—
—
—195
—269
-40
—50
—40
—
—
—40
—30
—
—40
—
—65
Водо-
погла-
щение,
%
0,01
—
0,02
—
0,05—
0,15
0,25
—
—
0,3—
0,5
0,26
0,08
—
—
0,005
—
0,1
0,05
0,015—
0,03
0,05—
1,25
ГОСТ или ТУ
МРТУ
6-05—889—65
МРТУ
6—05—890—65
СТУ
36—13-126-65
ГОСТ 9639—71
—
СТУ 9—90—61
МРТУ
6—05—946—65
ГОСТ 10007—72
ТУ 35—ХП—199—61
ТУ УХП№240—00
МРТУ
6—05—690—65
ТУ № 26—14
ТУ МХП № 1783—53
ГОСТ 9440—60
СТу
30—12514—63
СТУ
30-14146—63
МРТУ—М—828—61
ОПТУ № 579—59
МРТУ 6-05—959—66
14-834
209

Виды
пластмасс
Пресс-

материалы

Эпоксидные
смолы

Полиуретаны

Стеклопластики

Термопласты
Наименование материала
и марка
Пресс-порошки
К-15-2
Волокнит
Ретинакс
Гетинакс
Текстолит ПТК
Древесиослонстые
пластики ДСП
Компаунд К-П5
Смола ЭДФ
Пенопласт ПЭ-1
Материал ПУ-1
Поропласт
Компаунд К-30
Пресс-материал
АГ4
Стекловолокнит
Стеклопластик КС
Капролон СМ
Прямике ПСК-1
Стеклотекстолит
КАСТ

Полиформальдегид СТА-Б
Поликарбонат
Полнарилат
Плотность,
г/см'
1.4
1,45—1,95
2,41—2,7
1,4
1,3-1,4
1,85—1,3
1,15
1,24-1,27
0,09—0,11
1.21
0,035
1.0
1,7—1,9
1,8
1,3—1,4
1.61
1,75—1,85
1,85
1.4
1,2
1,15
Предел прочности,
прн
растяжении
350
250—300
270—315
800—1000
650—1000
1100—3000
700
500—600
1,0
10—40
800
1000—1200
1500—1700
4000—4300
400
1000
700
670—780
800—900
при
изгибе
600—700
800
550
800—1400
900—1600
1500—2800
900—1300
1000—1500
14—70
700—800
1200
500
2200—2500
4500—5000
800
1200
800
1000—1100
1000—1200
210

Продолжение табл. 64
кг/см?
при
сжатии
1500
800—1200
850—1000
_
1000-
1500
—
1100
1550
7-50
800—850
0,06—0,8
1300
1000—
1500
1200—
1250
2800—
3000
900
—
1300
800-900
900—
1200

Относительные

удлинения, %
—
_
—
—
_
50—150
150
60—84
—
4-10
—
15—40
50—110
Усадка,
%
0,6—1
0,1—0 6
0,2—0,6
0,5
1,0
1,0—1,2
4,75—
7,5
0,15
0,45
0,65-
0,22
—
__
0,6—
0,7

Твердость
по НИ,
кГ/мм3
25—30
25—33
30
25
25—40
25
10—12
20—35
10-12
—
11-14
26—30
20—22
30-35
15
30
25—30
15-16
20—25


зостойкость,
(-1
—60
_
—
_
—
—60
—50
—40
—60
—
—60
— 100
_^
Водо-
погло'»
щение,
%
0,1
0,4—
0,5
0,2—
0 5
0,25—
0,7
0,3—
0,7
3—5
0,39—
0,051
0,3
0,1
—
0,13—
0,33
0,05
0,5
1,3—
1,8
0,6
0,5
0,6
3,5
0,3
—
ГТ^РТ 11 -пи TV
] U^ 1 ИЛИ 1 У
ГОСТ 5689—66
ГОСТ 5689—66
ГОСТ 10851—64
ГОСТ 2718—66
ГОСТ 5—72
ГОСТ 8697—58
СТУ
30—14148—63
СТУ 49—91— 60
ВТУ ВНИИСС № 14-
62
МРТУ 6—М—881—62
ТУ 35—ХП—395—62
ВТУ ВЭИ № 8—56
ГОСТ 10087—62
ТУ ОПИ—503—036—
53
ТУ № П—385—64
—
ТУ ЛЗСП № 31—65
ГОСТ 10292—62
МРТУ 6—05—1018—
66
ТУ № П—7—66
ТУ НИИПМ
№ П—436—65
211

152. Назначение и области применения пластмасс
Наименование пластмасс
Прессовочные
порошки
Прессовочные
порошки специального
назначения, текстолит, гети-
накс, древеснослоистые
пластики, пластикат
кабельный, полистирол,
полиэтилен
Волокнит, текстолит,
асботекстолит,
стеклотекстолит, гетинакс,
древеснослоистые пластики,
винипласт
КФ-3, КФ-ЗМ,
асботекстолит ТТТ
Текстолит, гетинакс,
волокнит,
древеснослоистые пластики
Асфальтопековые
массы, фаолит, асбовинил,
винипласт, полиэтилен,
полнизобутилен,
политетрафторэтилен
Основные свойства,
определяющие
назначение пластмасс
Технологичность,
универсальность

Диэлектрические свойства
Высокие
механические свойства
Фрикционные
свойства

Антифрикционные свойства
Химическая
стойкость
Область применения
Панели, щиты,
ручки, кнопки, коробки,
бачки, маховички,
катушки, профильные
детали,
электроустановочные детали и др.
Детали зажигания
установок ТВЧ,
электроустановок
высокого напряжения, мас-
лостомкие детали.
Изоляция кабелей
Челноки ткацких
станков, ролики,
панели, рейки,
маховички, зубчатые колеса,
шкивы, щиты,
конструкции силового и
несилового назначения,
гибочные штампы,
втулки, прокладки,
листы, плиты, трубы
и др.
Тормозные колодки
для вагонов,
автомобилей и других машин
Цельнопрессован-
ные и намоточные
вкладыши
подшипников для
всевозможных машин, ролики,
втулки, катушки и др.
Детали химической
аппаратуры,
трубопроводов и запорной
арматуры;
аккумуляторные баки,
защитные слои аппаратов.
Облицовка кислотных
ван (винипласт)
212

Продолжение табл. 152
Наименование пластмасс
Пленки из эфиров,
целлюлозы, целлулоид,
оргстекло, астролон,
полистирол
Разные пресс-порошки
Мипора и поропласты
Клеи разных марок
Разные
высокомолекулярные соединения
Основные свойства,
определяющие
Етзиачеиие пластмасс
Прозрачность
Специальные
свойства
Область применРчпп
Прозрачные шкалы
и защитные стекла
Задержание
рентгеновских лучей. За.
щита против
выделения аммиака и др.

Термозвукоизоляция, средства
плавучей техники.
Смягчение и обессо-
ливание воды,
извлечение цветных и
редких металлов из вод,
очистка сбросных
производственных вод
и пр.
Для склеивания
всех материалов,
включая металлы.
Крепители
формовочных земель
Высокопрочные
нити, волокна и пленки
различного
назначения
Древеснослонстые пластики
Древеснослоистые пластики (ДСП) предназначаются для
изготовления вкладышей подшипников машнн и механизмов, а также
для использования в качестве конструкционного и
электроизоляционного материала.
ДСП изготовляются из березового шпона, пропитанного феполь-
ио- или крезольно-формальдегидными смолами, и выпускаются в
виде плит:
а) коротких — толщиной 15—50 мм, длиной 750—1500 мм,
шириной 900—1200 мм;
б) длинных — толщиной 15—50 мм, длиной 2300, 4800, 5500,
5700 мм, шириной 900—Ш0 мм.
В зависимости от расположении волокон шпона различают три
марки ДСП: ДСП-Б; ДСП-В и ДСВ-Г.
213

153. Физико-механические свойства текстолита
Наименование текстолита
Удельный
вес

Коэффициент
линейного

расширения a-10s
Водопо-
глощае-
мость за
24 ч, %


сопротивление,
ом-см
Предел прочности
при растяжении
ствр, кГ/см'
Предел
прочности
при сжатии
по слоям о
кГ/см*
еж»
Твердость
по Бринеллю
НВ, кГ/мм-
Поделочный ПТ, ПТ-1,
ПТК
Листовой
электротехнический А, Б, Г . . .
Листовой
электротехнический ВЧ
Стеклотекстолит
электротехнический . . . .
Стеклотекстолит КАСТ
КАСТВ
1,3—1,4
1,3
1,3
1,6
1,75—1.85
1,75—1,85
3,3—4
3,3—4
3,3—4
0,8
0,8
0,5—1,5
0,6—1
3
0,8—1,5
10s
1010
1011
3-I012
650, 850, 1000
По основе 600—
650; по утку
450—550
500 н 400
900
По основе 2300;
по утку 1500
2700 и 1500
2000, 2300
2500
1500
3500
33—35
30
30
30
35—38

154. Физико-механические свойства ДСП
R
D
R
D
Г
Марка ДСП
1 Короткие ....
J Длинные ....
1 Короткие ....
J Длинные ....
Короткие
восьмигранной формы . . .
Предел прочности кГ/см", не менее
стя-
вдоль
н
§■»§
с S а
2600
2200
1400
1100
|о
Р.§ О
С И й
1600
1550
1200
1100
1200
алыва-
пло-
склей-
\Л Si
и z» t*
а о
G Я о X
140
120
130
120
130
ати-
изгибе
eg
ai
С у
2800
2600
1800
1500
1000
арном
4<ц
S Г"
с а
80
70
30
30
20
Примечание. Для всех марок: плотность не менее 1,3 Г/смЬ
влажность не более 7%; водопоглощение за 24 ч не более 5%.
Текстолит
Текстолит изготовляется прессованием полотнищ
хлопчатобумажной ткани, пропитанной искусственной смолой.
В зависимости от физико-механических свойств выпускаются
следующие основные виды текстолита:
а) поделочный трех марок —ПТК, ПТ, ПТ-1 (по ГОСТ 5—72)
для различных изделий толщиной 0,5—70 мм;
б) листовой электротехнический (по ГОСТ 2910—67) марок А,
Б, Г толщиной 0,5—50 мм и ВЧ толщиной 0,5—8 мм;
в) стеклотекстолит листовой электротехнический (по ГОСТ
12652—67) толщиной 0,5—15 мм;
г) стеклотекстолит конструкционный КАСТ (ТУМХП 1512—49)
толщиной 1,2 мм и КАСТВ (ТУМХП 2182—54) толщиной 1,2 и
1,5 мм.
Резина, асбест
и другие неметаллические материалы
Резина
В машиностроении применяется мягкая эластичная резина
и твердая резина — эбонит.
155. Основные физические свойства мягкой резины и эбонита
Свойства
Удельный вес, Г/см3 . ...
Предел прочности при изгибе,
кГ/см2, не менее
Твердость, кГ/см2
Мягкая
резина
—
ЭСонит
До 1,25
700
900—1400
215

Продолжение табл. 155
Свойства
Коэффициент теплопроводности,
кал
см ■ сек ■ град
кал
Удельная теплоемкость, ■ ,
г-град
Коэффициент Пуассона
Диэлектрическая постоянная (при
1000 циклах в 1 сек) ...
Коэффициент потерь (при 1000
циклах 'в 1 сек) .... . ,
Электропроводность,
ОМ'СМ
Мягкая
резина
342-10-»
0,510
0,5
2,68
1,8-Ю-3
13-10-18
Э'оиит
388-Ю-»
0,341
0,2
2,82
5, МО-3
15-10~18
Резина применяется в производстве шин для автотранспорта,
ремней и лент, рукавов напорных и всасывающих, амортизаторов,
оОкладок валов для машин бумажной и текстильной
промышленности, штампов, уплотнителей и многих других изделий. Из эбонита
изготовляются различные детали в приборостроении,
электротехнике и в производствах других видов.
Асбест
Наибольшее значение в машиностроении имеет хризотиласбест.
Он обладает высоким пределом прочности, большой эластичностью,
высокими диэлектрическими свойствами, незначительной
теплопроводностью @,102—0,13 ккал/м-ч°С). Из хризотиласбеста
вырабатывается асбестовое трепаное волокно для набивок изоляционных
изделий, тормозные накладки, фрикционные кольца, фильтр-волокно,
асбестовые нити, шнуры, ленты и другие тепло- и
электроизоляционные материалы. Широкое применение в электротехнической,
теплотехнической if химической промышленности имеет листовой
асбестовый материал — бумага термоизоляционная, асбестовый картон, па-
ронит и другие асбестовые изделия.
Стекло
Различают стекло простое и техническое (оптическое,
зеркальное, армированное, светотехническое, термостойкое и др.).
В зависимости от химического состава удельный вес стекла
колеблется в пределах от 2,5 (оконное) до 6,5 (с содержанием до 8О°/о
окиси свинца).
Теплопроводность стекла весьма мала @,0017—0,0032 кал/смХ
Х^е/с °С), особенно хорошими теплоизоляторами являются стекловата
и пеностекло. Предел прочности при растяжении кварцевого стекла
равен 12—12,5 кГ/мм2. Прочность закаленного стекла в 6 раз
превышает прочность цезакаленного. Электропроводность стекла при
нормальной температуре незначительна. Пробивное напряжение
10—30 кв/мм.
216

Диэлектрическая постоянная стекла зависит от состава и
колеблется в пределах от 3,75 (кварцевое) до 16,1 (с содержанием 78%'
окиси свинца).
Важнейшей оптической характеристикой стекла является
коэффициент преломления. Он равен 1,46 для кварцевого стекла и 2,0
для стекла с 80% окиси свинца. Классификацию химической
стойкости стекла см. ГОСТ 111—65.
Клеи
Клеи применяются для силового склеивания металлов между
собой и металлов с рядом неметаллических материалов (текстолитом,
стеклотекстолитом, ДСП и др.).
Клеи изготовляются на основе синтетических смол. При
соблюдении технологического режима и технологических условий
склеивания клеи могут успешно применяться в силовых и несиловых
соединениях, работающих на «сдвиг».
Основными характеристиками клеевых соединений являются:
предел прочности при сдвиге, равномерный и неравномерный отрыв,
предел выносливости при сдвиге и изгибе, длительная прочность при
постоянной статической нагрузке, а также стойкость к нагреванию,
охлаждению, действию влаги и к воздействию различных сред
(масел, топлив и др.).
Наиболее распространенные марки клеев, применяемые в
отечественной промышленности: клеи на основе синтетических смол БФ-2,
БФ-4, БФ-6, ПУ-2, ПК.-5, карбинольный и опытные клеи ВС-ЮТ,
ВС-10М, ВК-32-200 и ВК-^г-ЭМ.
Более прочные соединения получаются на клеях БФ-2, БФ-4
и ВК-32-200. Далее следуют клеи ПУ-2, ВК-32-ЭМ и ВС-10М,
обладающие несколько более высокими прочностными свойствами, чем
остальные. Для склеивания при температуре 60° С и работе на сдвиг
преимущественно используются клеи ВК-32-200, ПУ-2 и ВК-32-ЭМ.
Клеи ВС-10Т и ВК-32-200 обладают большей стойкостью к
воздействию повышенных температур A00° С и выше), чем остальные.
Воздействие влажного воздуха менее всего сказывается на
прочности соединений, полученных с помощью клеев ВК-32-200, БФ-2
и БФ-4.
Клеи ВК-32-200; ПУ-2, ВК-32-200; ВС-ЮТ, ВС-10М, БФ-2 и БФ-4
наиболее устойчивы при вибрации. Клеи ВК-32-200, ПУ-2, ВК-32-ЭМ
и ВС-ЮТ хорошо сопротивляются длительным статическим
нагрузкам. Все указанные клеи не кородируют металлы (за исключением
отдельных партий клеев БФ-2 и БФ-4, вызывающих небольшую
точечную коррозию сталей) и обладают хорошей стойкостью к
воздействию бензина, керосина и масел.
Основное применение эпоксидных клеев — склеивание
металлов и неметаллических материалов преимущественно в
конструкциях несилового назначения. К эпоксидным клеям, отверждаю-
щимся при нормальных температурах, относятся клеи Л-4, ВК-9- и
КЛН-1.
Клеи горячего отверждения ВК-1, ВК-1М, ВК-ШС, эпоксид ГТ
и Пр, К-153, ВК-32-ЭМ, ФЛ-4С и ВК-7 отличаются от полимеризу-
ющихся без нагревания эпоксидных клеевых композиций более
высокими прочностными характеристиками и могут использоваться для
изготовления клеевых конструкций силового назначения из металлов
и неметаллических материалов.
Натуральный и некоторые синтетические каучуки служат
основой различных клеевых композиций, назначением которых является
217

склеивание резиновых изделий, крепление резины к металлам,
древесине, стеклу и другим материалам.
Существуют две группы резиновых клеев — вулканизующихся и
певулканизующихся. К первой группе относятся клеи на основе тер-
мопрена и натурального каучука, представляющих собой растворы
указанных полимеров в растворителях, ко второй — клеи, где кроме
каучуков содержатся добавки вулканизующих веществ. После
вулканизации эти клеи образуют прочные клеевые соединения.
К резиновым клеям относятся клеи 88Н, 88НП и 4НБ. Клеевые
соединения на клее 88НП пригодны для работы в морской воде.
Клеевые пленки не стойки к действию масел и топлив.
Процесс склеивания включает подготовку поверхностей,
нанесение клея, сборку, прессование и выдерживание под давлением при
определенной температуре. При подготовке поверхности подгоняют
одну к другой, очищают от загрязнений и масляных пятен. В ряде
случаев им придают шероховатость.
Толщина клеевой прослойки должна находиться в пределах от
0,01 до 0,1 мм. Клей с малой концентрацией клеевого вещества
(БФ-2 и БФ-4) необходимо наносить в два-три слоя. Расход клея
на один слой составляет от 100 до 250 г/л2 склеиваемой поверхности.
Ниже приводятся основные технологические режимы склеивания
различными клеями.

Марка клея
БФ-2
БФ-4
ПУ-2
ПК-5
ВС-10М
ВС-ЮТ
ВК-32-ЭМ
ВК-32-200
Карби-
нольный
156. Технологические
Нанесение клея
Двустороннее .
То же ....
Дву- и односто-
То же ....
Двустороннее .
То же ....
Дву- и
одностороннее
Двустороннее .
То же ....
Расход
клея на
каждый
слой, г/мг
150—200
150—200
120—250
120—250
150—200
150—200
100—200
150—200
100—200

Количество
слоев
2—3
2—3
1
1
1—2
1—2
1
1—2
1
режимы склеивания
Открытая выдержка
после нанесения*, мин
первого
слоя
50—60
50—60
5—20
15—30
60
60
15—20
5—10

последнего
слоя
60—70
60—70
—
60
60
90—100
—
металлов

Температура при
открытой
выдержке,
»С
15—90
15—80
15—30
15—60
15—90
15—30
15—60
15—30
Удельное
давление
при
прессовании,
кГ/см2
5—20
5—20
0,5—5
1—5
5—20
0,5—5
0,5—3
6—20
0,5—3

Температура при

прессовании, °С
130—160
120-150
юо—по*
80—100
140—180
140—180
120—160
140—180
60—80*
Выдержка
под
давлением
при задан
ной
температуре, (
0,5—1
0,5—1
3—4
2-4
1—2
1—2
1—2
1—2
2—3
— * Клеями ПУ-2 и карбинольными можно склеивать поверхности при комнатной температуре B0° С). При этом выдержка в
^> прессе под давлением увеличивается до 40 ч.

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
Металлорежущие станки согласно принятой классификации
подразделяются по назначению на 10 групп, различаемых по способам
обработки; каждая группа состоит из 10 типов, а каждый тип из
10 типоразмеров.
В классификационной таблице предусмотрены свободные
места для новых способов обработки и типов металлорежущих
станков.
Типоразмеры образуются на основе размерных или других
характеристик металлорежущих станков: по размерам столов
(фрезерные станки), наибольшему размеру обрабатываемой детали над
станиной (токарные станки), наибольшему диаметру сверления в
сплошном металле средней твердости (сверлильные станки) и т. д.
Таким образом каждому металлорежущему станку
присваивается трехзначное обозначение, первая цифра которого характеризует
группу, вторая — тип, а третья—типоразмер станка.
Например, модель станка 323, обозначает: 3 — шлифовальный
(группа); 2 — для внутреннего шлифования (тип); 3 — типоразмер
станка (№ 3). Модель станка 2150 обозначает: 2 — сверлильный
(группа); 1—одношпиндельный (тип), 50 — типоразмер (диаметр
сверления в стали).
Четырехзначное обозначение применяется для станков нового
конструктивного исполнения.
В табл. 157 приводится классификация металлорежущих
станков по группам и типам.
В последующих таблицах приводятся основные технические
характеристики отдельных групп металлорежущих станков.

157. Классификация металлорежущих станков по группам и типам
Наименование групп
металлорежущих станков
Труп ■
пы
Типы станков
Автоматы и полуавтоматы
Токарные
Сверлильные и
расточные
Шлифовальные и
полировальные
Комбинированные
Зубо- и резьбообраба-
тывающие
Фрезерные
Строгальные,
долбежные и протяжные
Разрезные
Разные
Одношпиндельные

Вертикально-сверлильные
Круглошлифоваль-
ные
Зубострогальные
для цилиндрических
колес

Вертикально-фрезерные консольные
Одностоечные
Работающие
токарным резцом
Муфто- и трубооб-
рабатывающие

Многошпиндельные

Одношпиндельные
Внутришлифоваль-
ные
Зуборезные для
конических колес
Фрезерные
непрерывного действия
Продольные
Двухстоечиые
Отрезные
Работающие
абразивным кругом
Пилонасекатель-
ные
Револьверные

Многошпиндельные
Обдирочно-шлнфо-
вальные
Зубофрезерпые для
цилиндрических
колес и шлицевых ва-
лнков

Поперечно-строгальные (шепинги)
Работающие
гладким или насеченным
диском
Правильно- и бес-
цел тровообдироч-
ные
Сверл ильно-отрезные
Координатно-расточ-
ные одностоечные
Специализированные
шлифовальные для валов
Зубофрезерные для
червячных колес
Копировальные и
гравировальные
Долбежные
Правйльно-отрезиые

Наименование групп
металлорежущих станков

Группы
5
6
Типы станков
1 7 1
Продолжение табл.
8
9
157
Токарные
Сверлильные и
расточные
Шлифовальные и
полировальные
Комбинированные
Зубо- и резьбообраба-
тывающне
Фрезерные
Строгальные,
долбежные и протяжные
Разрезные
Разные
Карусельные
Раднально-
сверлильные
Автоматы и полуавтоматы
Многорезцовые
Для обработки
торцов зубьев
колес
Вертикальные
бесконсольные
Протяжные
горизонтальные
Ленточные
Для испытания
инструментов
Токарные и
лобовые
Расточные
Заточные
Резьбофрезер-
ные
Продольные
Продольные
Отрезные
Дисконые

Алмазно-расточные

Плоскошлифовальные с
прямоугольным или
круглым столом

Зубоотделочные

Широкоуниверсальные
Протяжные
вертикальные
Ножовки

Специализированные для
фасонных изделий
Горнзонталь-
но-сверлильные
Притнрочиые илн
полировальные
Зубо- и резьбо-
шлифовальные

Горизонтальные консольные
Разные токар-
Разиые
лнльные
Разные стайки,
работающие
абразивом
Разные зубо- и
резьбообрабаты-
вающие
Разные
фрезерные станки
Разные
гальные
стро-

158. Технические характеристики металлорежущих станков
Одношпиндельные токарио-револьверные автоматы
Техническая характеристика
Наибольший диаметр
обрабатываемого прутка,
мм
Наибольшая длина
подачи прутка, мм . . .
Наибольший остаток
прутка, мм
Наибольший диаметр
нарезаемой резьбы, мм .
Наибольшая длина
обтачивания, мм . . . .
Число ступеней чисел
оборотов шпинделя . .
Число оборотов
шпинделя в минуту ....
Диаметр револьверной
головки, мм ....
Число отверстий в
револьверной головке под
инструмент
Наибольший ход
револьверной головки, мм .
Наименьшее и
наибольшее расстояние от торца
шпинделя до
револьверной головки, мм ....
Наибольший
поперечный ход, мм:
переднего н заднего
суппортов ....
вертикального суп-
Типоразмеры
1Б112
12
60
50
М8
50
16
125—3760
100
6
50
65—140
32
30
Ш118
18
60
50
М12
50
16
375—4675
100
6
50
65—140
32
30
1Б124
25
80
50
М18
80
Бесступе
80—3150
140
6
80
64—180
40
30
Ш136
36
100
50
М22
80
нчатый
63—2500
140
6
80
64—180
40
30
223

Продолжение табл. 158
Техническая характеристика
Мощность
электродвигателя привода, кет . .
Масса станка, кг . , .
Габариты, мм:
ширина .....
высота .....
Типоразмеры
1БЦ2
2,8
J050
1540
800
1380
1БЦ8
2,8
1050
1540
800
1380
1Б124
4,5
1750
2000
800
1500
№136
4,5
1750
2000
800
1500
159. Многошпиндельные токарные прутковые автоматы
Техническая
характеристика
1262М
50
3600
145
80
30
4
76
88—
1015
1265
65
3000
175
80
36
6
90,8
78,5—
1600
Наибольший
диаметр
обрабатываемого прутка, мм . . .
Наибольшая длина
обрабатываемого
прутка, мм . . . .
Наибольшая длина
обтачивания, мм . .
Наибольший
остаток прутка, мм , . .
Наибольший
диаметр нарезаемо;")
резьбы, мм . , . .
Число шпинделей .
Диаметр отверстия
шпинделя, мм . . .
Число оборотов
шпинделя в минуту .
40
4000
65
64
198—
1483
40
4000
80
70
27
4
64
156—
2120
40
4000
80
70
27
6
64
156—
2120
50
3600
145
80
30
6
76
88—
1015
100
3000
200
85
64
4
130
54-
737
224

Продолжение табл. 159
Техническая
характеристика
1240—4
24
57,5
0—
245
80
22
45
190
14
8700
5685
1580
1960
1240—6
24
57,5
0—
245
80
22
45
190
20
9000
5685
1580
1960
1261М
33
60,28
20—
172
152
88
50
175
14
7000
5665
1320
1855
1262М
33
60,28
20—
172
152
88
70
175
14
6800
5665
1320
1855
1265
27
80
34—
214
180
90
65
170
28
13 500
5270
1520
2070
Число ступеней
чисел оборотов
шпинделя
Расстояние от оси
шпинделя до верхней
плоскости
продольного суппорта, мм .
Наименьшее и
наибольшее расстояние
от переднего торца
продольного суппорта
до торца шпинделя,
мм
Наибольший ход
продольного
суппорта, «л
Наибольший ход
поперечного
суппорта, мм
Расстояние от оси
шпинделя до
плоскости резцедержателя,
мм
Наибольшая
перестановка упора, мм .
Мощность
электродвигателя привода,
кет
Масса станка, кг .
Габариты, мм:
длина
ширина , , , .
высота ....
15-834
24
25
45
300
10
4400
6000
1325
1850
225

Техническая характеристика
Наибольший диаметр
обрабатываемой заготовки, мм . . .
Наибольшая длина обтачива-
Наибольший диаметр
нарезаемой резьбы, мм ....
Число шпинделей
Число оборотов шпинделя в
минуту
Количество ступеней чисел
оборотов шпинделя
Расстояние от оси шпинделя
до верхней плоскости продоль-
160. Многошпиндельные токарные
полуавтоматы
Типоразмеры
1240-6П
90
80
27
6
86—1172
24
57,5
1261П
130
120
30
6
65—955
36
60,28
1262П
130
120
30
А
75—955
36
60,28
1265П
160
175
36
6
55 5—
1015
26
80
1290П
250
200
64
4
41—557
25
132,75
1А283*
300
200
6
26—233
23
570
1284»Б
400
200
6
21—184
23
550

Продолжение табл. 160
Техническая характеристика
Наименьшее и наибольшее
расстояние от переднего торца
суппорта до торца шпинделя,
мм.
Наибольший ход продольно-
Наибольший ход поперечного
Расстояние от оси шпинделя
до плоскости резцедержателя,
мм ....
Мощность электродвигателя
привода, кет . . .
Вес станка, кГ
Габариты, мм:
длина
высота
Типоразмеры
1240-6П
0—262
80
50
50
20
9000
3200
1540
1960
1261П
41—176
135
88
50
14
7200
3070
1440
1775
1262П
70—205
135
90
50
14
7850
3180
1440
1850
1265П
65—245
180
90
65
28
13 000
3 640
1 500
2 070
1290П
149—364
205
125
75
28
16 000
3 900
1 955
2 100
1А283»
—
20
13 250
2 895
2 720
3 694
1284«Б
20
14 470
3 150
2 985
3 694
Вертикальные многошпиндельные токарные полуавтоматы.

161. Многорезцовые токарные полуавтоматы
Техническая характеристика
Наибольший размер
обрабатываемой заготовки над станиной, мм . .
Наибольший размер
обрабатываемой заготовки над суппортом, мм . .
Наименьшее и наибольшее
расстояние между центрами мм .
Количество ступеней чисел оборо-
Число оборотов шпинделя в мниуту
Наибольшее перемещение
суппортов, мм:
переднего продольное
» поперечное
заднего продольное
Мощность электродвигателя приво-
Масса станка, кг
Габариты, мм:
ширина . .
Типоразмеры
1720
300
200
0—300
12
105—1000
№ 4
150
75
90
4,5
2000
1800
1290
1460
1730
410
300
200—500
12
40—500
№ 5
290
80
,
135
10,0
3452
2350
1750
1420
1721
490
200
150—820
14
71—1410
1722
490
200
150—820
14
71—1410
1731
585
320
180—870
26
56—1000
ГОСТ 2847—45
290
85
290
85
14/28
5000
2930
1338
1760
Нет
100
810
ПО
28
5500
2930
1345
2100
540
85
475
100
40
8000
3500
1650
1825
1731С
—
320
230—970
26
56—1000
700
80
215
40
8300
3500
1800
2100

162. Токарно-револьверные станки
Техническая характеристика
Типоразмеры
1365
1П318
1П326
1П365
Наибольший диаметр
прутка, мм .
Наибольший диаметр
заготовки над станиной, мм .
Наибольший диаметр
заготовки над поперечным
суппортом, мм
Наибольшая длина
обрабатываемой детали, мм . .
Расстояние от торца
шпинделя до плоскости
револьверной головки, мм . .
Число оборотов
шпинделя в минуту
Количество Ступеней
чисел оборотов шпинделя .
Наибольшее- продольное
перемещение револьверного
суппорта, мм
Наибольшее перемещение
поперечного суппорта, мм:
продольное
поперечное
Подача поперечного
суппорта, мм/об
Подача продольная
револьверного суппорта, мм/об
Мощность
электродвигателя, Кв1
Масса станка, кг . . .
Габариты, мм:
высота
ширина
длина
65
500
320
275—
1000
34—1500
12
725
725
270
0,045—
1,35
0,09—
2,7
14
4200
1530
1530
3700
18
100
100
100—310
200—
4000
210
0,025—
0,1
0,05—
0,2
2,8
1300
1345
830
1835
26
150
150
127—427
200—
3350
300
0,025—
0,1
0,05-
0,2
4,5
1200
1300
700
2230
65
500
320
275—1000
34—1500
12
725
725
270
0,045-
1,35
0,09-
2,7
14
3350
153,1
1530
3700
229

163. Токарно-ка
Техническая характеристика
Типо
153
1531
1551
Наибольший ра*мер
обрабатываемой заготовки, мм.
боковым суппортом . . .
верхними суппортами . ,
Диаметр планшайбы, мм . ,
Наибольшая высота
обрабатываемой заготовки, мм . . .
Наибольший вес
обрабатываемой заготовки, Г ....
Количество суппортов . . .
Наибольшее вертикальное
перемещение суппортов, мм;
верхних , .,,.,.
бокового ....,.,
Наибольшее горизонтальное
перемещение суппортов, мм:
верхних ,
бокового ,
Наибольший угол поворота
верхних суппортов, град . . .
Число ступеней подач
суппортов . ......
Подачн суппортов на один
оборот планшайбы, мм . . .
Число скоростей планшайбы
Число оборотов планшайбы в
минуту
Мощность электродвигателя
привода, кет
Масса станка, кг , . . .
Габариты, мм:
длина ,
ширина
высота
230
1120
1250
1030
1000
2
2
700
960
750
600
±90
8
0,83—8,4
12
7,5-100
20
10 000
2 350
2 185
3815
1120
1250
1120
1000
2,5
2
700
970
852
500
+ 90
8
3,15—18,0
18
6,3—315
28
12 000
3 000
2 440
3 380
1500
1650
1400
1250
5
3
865/950
1230
890/990
600
±45
12
0,2—9,0
18
2-70
28
28 000
4 495
4800
4 080

русельные станки
размеры
1553
1556
1557
1532
1565
1570
2100
2300
2100
1600
6.3
3
865/950
1230
1215/1315
600
±45
12
0.2—9.0
18
1,4—48
40
34 000
4 345
5 450
4 250
2500
2700
2250
1600
14
2
950
1565
1600
850
45/15
12
0,24—20,0
18
0,95—47,5
40
472 000
3600
6 900
5 600
3000
3200
2800
1600
10
2
1000
1475
2000
725
±40
12
0,2—9,0
18
1,14—4,00
40
46000
5 640
7 060
4510
3200
3400
3000
2000
14
2
1500
1450
2000
850
45/15
12
0,24—20,0
18
0,6—31,0
55
i7 000
8 450
4 900
7 000
5000
5250
4500
3200
45
2
1800
2650
2800
1400
45/15
12
0,2—16,0
6800
6200
4000
14
1
2500
6250
30,8
Бесступенчатое
регулирование
0,015—60,0
Регулирйвание
бесступенчатое
0,4—20
70
140 000
11200
5 750
8 470
0,24-5
150
368 000
12 800
15 980
10 800
231

164. Токарные станки малых
Техническая характеристика
Типо
1602
1610
200
350
100
350
20
12
58—2020
58—2020
22
385
135
8
—
0,03—0,53
—
1,7
615
1590
700
1285
1П16И
250
500
140
500
24
12
56—2500
56—2500
26
510
165
24
24
0,06—0,73
0,025—
0,37
4,5
1140
2010
850
1180
1613Д
Наибольший размер
обрабатываемой
заготовки над станиной, мм
Расстояние между
центрами, мм
Наибольший размер
обрабатываемой заготоп.
ки над суппортами, мм .
Наибольшая длина
точения, мм . . ... . .
Наибольший диаметр
обрабатываемого
прутка, мм
Количество ступеней
чисел оборотов шпинделя
Число оборотов в
минуту:
прямое вращение
обратное вращение
Диаметр отверстия
шпинделя, мм . . . .
Наибольшее
перемещение суппорта, мм . .
продольное ....
поперечное ....
Число ступеней подач:
продольное ....
поперечное ....
Пределы подач, мм:
продольное ....
поперечное ....
Мощность
электродвигателя привода, кет . ,
Масса станка, кг . .
Габариты, мм:
длина
ширина
высота
232
130
250
84
220
13,5

Бесступенчатое
125—2500
125—2500
12
220
95
0,03—
0,205
0,65
290
1030
665
1260
240
270
155
190
14
16
100—2000
100—2000
22
190
135
25
0,06—2,5
1
470
1100
680
1180

и средних размеров
размеры
1615М
320
750
150
700
34
8
44—1000
44—1000
35
760
190
4
4
0,06—2,72
0,025-
1,1
2,8
950
1960
920
1145
1616
320
750
175
700
29
12
44—1980
44—1980
30
850
210
20
20
0,06—3,34
0,044—
2,47
4,5
1950
2355
852
1275
1П61
320
750
170
670
32
18
50—2500
50—2500
33
710
190
36
36
0,049—
2,712
0,027—
1,44
4,5
1500
2650
910
1615
1К62Б
400
710—
1000—1400
220
645—
935—1335
48
24
12,5—
2000
19,0—
2420
50
645—
935—1335
250
5
48
0,08—1,52
0,075—
4,46
10
2785
1165
1350
1620
400
1000
230
1000
45

Бесступенчатое
регулирование
18—3000
22—930
47
1000
200
64
64
0,08—1,52
0,08—1,52
14
3180
1317
1285
Ш625
500
1000
260
1000
43
18
31,5-
1600
21,5—
1600
55
1000
32
32
0,088—
1,712
0,03—
0,58
14
3000
3450
1280
1335
233

165. Токарные станки
Техническая характеристика
Наибольший диаметр
обрабатываемой
заготовки над станиной, мм . .
Расстояние между
центрами, мм ....
Наибольший диаметр
обрабатываемой
заготовки над суппортом, мм .
Наибольшая длина то-
Наибольший вес
обрабатываемой заготовки, Т
Количество ступеней
чисел оборотов шпинде-
Число оборотов
шпинделя в минуту ....
Диаметр отверстия
шпинделя, мм ....
Число ступеней подач'.
продольных....
поперечных ....
Пределы подач, мм:
продольных....
поперечных ....
Мощность
электродвигателя привода, квт . .
Масса стайка, кг . .
Габариты, мм:
длина. ....
ширина
высота
Типо
1Д63А
630
3000
345
2510
18
14—750
70
26
26
0,15—8,65
0,05—0,9
10
4065
5110
1690
1275
163
630
1400
340
1400
24
10—1250
70
70
70
0,11—4,67
0,035—1,15
14
4000
3535
1435
1300
1А64
800
2800
450
2520
5
24
7,1—750
80
32
32
0,2—3,05
0,07—1,04
20
11700
5 780
2 000
1 660
234

крупных размеров
размеры
165
1660
1670
1680
1682А
1683
1000
5000
600
2800
50
24
5—500
30
32
32
0,2-3,5
0,07-1,04
28
13 000
5 780
2 000
1 760
1250
6300
860
6300
30
3
3,15—200
75
48
48
0,19—11,4
0,075-4,5
60
48 598
12 700
3 230
2 020
1600
8600
1120
8600
50
3
2,5-160
80
14
14
0,2—38
0,09-7,78
100
145 365
17 300
4 060
2 500
2 000
10 000
1 520
10 000
50
3
2-128
80
14
14
0,2—38
0,09-7,78
100
156 000
18 260
4 060
2 750
3 200
14 000
2 500
14 000
170
3
1,25—80
100
С бессту
регули]
3
0,4-16
0,2-8
200
350 000
26 760
5 430
4 300
4000
J6 000
3 300
16 000
170
3
1—64
100
пенчатым
юванием
3
0,4-16
0,2-8
200
460 000
28 650
7 270
4 700
235

166. Вертикально-сверлильные станки
Технияеская
характеристика
Типоразмеры
2118
2А125
2А135
2А150
2170
Наибольший - диаметр
сверления, мм ....
Вылет оси шпинделя,
мм
Наибольшее
расстояние от торца шпинделя
до рабочего стола, мм .
Диаметр шпинделя, мм
Конус Морзе ....
Наибольшее
перемещение шпинделя, мм . .
Количество ступеней
чисел оборотов
шпинделя .
Число оборотов
шпинделя в минуту ....
Наибольшее
перемещение шпиндельной бабкн,
мм
Количество ступеней
подач
Подачи на один оборот
шпинделя, мм ....
Размер рабочего стола,
Наибольшее
перемещение рабочего стола, мм .
Мощность
электродвигателя, кет
Масса станка, кг , .
Габариты, мм:
длина.
ширина.
высота.
18
200
650
30
2
150
6
310—
2975
130
1
0,2
350 X
Х350
435
1
453
912
550
1740
25
250
700
45
3
175
9
97—
1360
200
9
0,1-
0,81
375 X
Х375
325
2,8
927
980
825
2300
35
300
750
90
4
225
9
68—
1100
200
11
0,115-
1,6
450 X
Х450
325
4,5
1528
1240
810
2565
50
350
800
105
5
300
12
34—
1200
250
9
0,12—
2,64
500 X
Х600
325
7
2255
1550
970
2865
75
400
850
ПО
6
12
22—1018
500
9
0,15—3,2
600X750
350
10
3603
1630
1220
3230
236

167. Радиальио-сверлильные станки
Техническая характеристика
Наибольший диаметр
сверления, мм ....
Наименьший и
наибольший вылет оси шпин-
Наименьшее и
наибольшее расстояние от
торца шпинделя до
плиты, мм
Размер плиты, мм . .
Диаметр шпинделя, мм
Конус Морзе ....
Наибольшее
перемещение шпинделя, мм . .
Количество ступеней
чисел оборотов
шпинделя.... , .
Число оборотов
шпинделя в минуту ....
Типоразмеры
2А53
35
35—1200
500—1500
1240X750
35/70
4
300
12
50—2240
2А55
50
400—1590
820—1500
1490X810
45/80
5
350
19
30—1700
257
75
500—2000
600—1750
2065X1300
60/105
6
450
22
11 — 1400
258
100
500—3000
750—2600
3080X1480
70/121,8
6
500
21
9—1000
2Г53
35
380—3000
1000—1350
45/85
5
350
19
30—1700
2А592
25
315—815
20—860
450X590
28
2
130
4
175—580
2П57
75
950—3450
600—2685
70/121,8
6
500
21
9—1000

Продолжение табл. 167
Техническая характеристика
Количество ступеней
подач.
Подача на один оборот
шпинделя мм. ...
Наибольшее
горизонтальное перемещение
сверлильной головки, мм
Наибольшее
вертикальное перемещение
траверсы, мм
Мощность
электродвигателя привода
сверлильной головки, кет . . .
Масса станка, кг .
Габариты, мм:
длина. ....
ширина
Типоразмеры
2А53
8
0,06—1,22
850
700
2,8
3100
2060
910
3070
2А55
12
0,05—2,2
1100
680
4,5
4100
2445
1000
3265
257
18
0,037—2,0
1500
700
7,0
10000
3600
1550
3875
258
18
0,1—2,12
2500
1350
14
20000
4865
1730
4530
2Г53
18
0,03—1,2
2260
4,5
6000
4640
1500
2920
2А592
Ручная
То же
500
840
1,7
780
1860
680
2000
2П57
18
0,1—2,12
2500
1550
14
35000
6770
1730
4940

168. Горизонтально-расточные станки
Техническая
характеристика
Диаметр
шпинделя, мм . . . •
Конус Морзе
Размеры
рабочего стола или плн-
ты, мм
Наибольший вес
обрабатываемой
детали, Г ....
Наименьший
и наибольший
вылет оси шпинделя,
мм (до стола или
штнты)
Наибольшее
перемещение стола,
мм:
поперечное
продольное
2613
62
4
710Х
Х900
—
0—710
800
ГООО
262Г
85
5
800 X
Х1000
2
45—
800
850
1140
2621
85
5
800 X
Х1000
2
45—
800
850
1200
262Д
ПО
6
800Х
Х1000
2
45—
800
850
1225
Типоразмеры
2630
125
М80
1250Х
Х1600
4
0—
1400
1400
1600
2654
150
М80
500х
XI800
8
60—
1860
1600
1650
2656
!75
М100
4200 X
Х4600
2657
150
М80
J800X
Х2250
265В
150
М80
4000Х
Х6600
Не ограничен
600—
2400
3200
—
600—
2400
3200
1200
630—
2630
4800
—
2652
150
М80
1800Х
Х4500
20
400
2000
2660
200
М100
5000 X
Х8100
Не огра
ничен
800—
3800
600
—

Техническая
характеристик;1
Наибольшее
вертикальное
перемещение
шпиндельной бабки, мм
Наибольшее
продольное
перемещение ВЫДВИЖНОГО
шпинделя, мм . .
Подача
шпинделя, мм/об ....
Подача стола и
шпиндельной
бабки на один оборот
шпинделя, мм/об
То же на один
оборот
планшайбы, мм/об....
Подачи
радиального суппорта,
мм/об
2613
710
560
0,0125—
1,5
0,0125—
1,5
0,05—
29,0
0,025—
12,0
262Г
755
600
0,05—
16,0
0,025—
8,0
0,05—
16,0
0,025—
8,0
2621
755
600
0,025—
8,0
0,013—
4,0
0,013—
4,0
—
262Д
755
600
0,05—
16,0
0,025—
8,0
0.С25—
8,0
—
Типоразмерь
2630
1400
1000
0,04—
14,4
—
0,04—
14,4
0,025—
8,0
2654
1800
1200
!
2656
1800
1200
2657
1800
1200
2,0—1500 мм/мин
1,0—750 мм/мин
1,0—750
мм/мин
0,5—375
мм/мин
—
1,0—750
мм/мин
0,5—375
мм/мин
П родолжение
265В
2000
1350
0,05—
8,4
0,05—
8,4
—
—
2652
2000
1300
1,0—100
мм/мин
10—800
мм/мин
10—800
мм/мин
Нет
табл. 168
2660
3000
1800
3,0—300
мм/мин
10—1000
мм/мин
10—1000
мм/мин
3—300

g§ Техническая
*> характеристика
Число оборотов
выдвижного
шпинделя в минуту . .
Количество
ступеней чисел
оборотов планшайбы
Число оборотов
планшайбы в
минуту „"
Мощность
электродвигателя
привода, Квт
Масса станка, кг
Габариты, мм:
Длина . . .
ширина . . .
м высота . . .
2613
51—
12
6,4—
161
4,5
6000
4090
1970
2380
262Г
20—
15
10—
200
6,5/7
11750
5 070
2 250
2 755
2621
38—
18
38-
2000
6,5/7
11350
5 070
2 250
2 755
262Д
20—
18
20—
1000
6,5/7
11350
5 070
2 250
2 755
Типоразмерь
2630
7,5—
18
4,5—
250
10
23 100
7 600
4 200
3 700
2654
7,5—
18
3,75—
192
14
38 500
10 400
5 600
5 600
i
2656
7,5—
—
14
37 000
10 700
7 200
4 900
£657
7,5—
18
3,75—
192
14
51500
10 900
7 200
5 600
Продолжение
265В
3,3—
—
14
68 100
8440
7 890
5 550
2652
4—600
табл. 168
2660
4—450
Бесступенчатое
регулирование
4—80
59
70 000
8 300
9 000
4 500
4—100
59
115 000
10 350
11600
6 800

169. Коордииатно- и алмазиорасточные станки
Техническая характеристика
Наибольший диаметр сверле-
Размеры рабочей поверхности
плиты (стола), мм:
ширина.
длина
Наибольшее перемещение
стола, мм
продольное
поперечное
Наибольшее перемещение
вертикального шпинделя, мм .
Расстояние до стола
(плиты), мм:
от оси шпинделя ....
от торца шпинделя....
i
Типоразмера
2А430
16
280
560
400
250
150
—
115—435
КР450
25
380
520
450
120
—
575
2450
40
630
1100
1000
600
250
—
250—750
2В697
500
1200
550
580
—
2А725
400
600
450
230—270
—

Продолжение табл. 169
Техническая характеристика
Наибольшее вертикальное
перемещение шпиндельной бабки,
мм . .... ...
Пределы чисел оборотов
расточного шпинделя в минуту .
Пределы продольных подач
Пределы продольных и
поперечных подач стола, мм/об . .
Мощность электродвигателя
привода, кет
Масса кг ...
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина. . ....
высота
Типоразмеры
2А430
НО—2840
0,7; 1,7; 2,0
2380
1460
1500
2060
КР450
300
55—1500
0,025—0,25
0,85
1200
1710
1425
2150
2450
250
55—2000
0,03—0,16
0,03—0,16
4,5
6515
2480
2300
2550
2В697
190—600
0,05—0,21
1,7
2200
1500
1200
2225
2А725
150—5000
10—500
1—4,5
3000
2016
1200
1400

170. Внутришлифовальные станки
Техническая характеристика
Наибольший размер
обрабатываемой
заготовки, мм
Наименьший и
наибольший диаметр
шлифуемого отверстия, мм .
Наибольшая длина
шлифуемого отверстия,
Наибольшее
поперечное смещение оси
шлифовальной бабки, мм
(вперед—назад) . . .
Наибольшее
перемещение шлифовальной
бабки, мм
Скорость перемещения
стола, м/мин ....
Число оборотов
шпинделя шлифовального
круга в минуту ....
Количество ступеней
чисел оборотов
шпинделя передней бабки . . .
Типоразмеры
3225
100
6—25
50
4—10
250
0,25—5,5
24000
3227
300/500
25—100
125
20—100
450
0,2—12
6250—18250
Регулирование
бесступенчатое
ЗА-240
240/500
12—100
130
25—15
380
0,2—8
900—10000
3
ЗА-251
420/490
50—200
200
30—120
500
0,3—100
3700—10000
ЗА-250
420/620
50—200
200
25—110
500
0,3—10
3350—10000
Регулирование
бесступенчатое
3260
680/780
150—500
500
20—200
800
0,3—10
3000—4500
6

Продолжение табл. 170
Техническая характеристика
Типоразмеры
3225
3227
ЗА-240 j
ЗА-251
ЗА-250
3260
Наименьшее и
наибольшее число оборотов
шпинделя передней
бабки в минуту
Наименьшая и
наибольшая поперечная
подача, мм
Наибольший поворот
передней бабки, град . .
Наименьший и
наибольший диаметр
шлифовального круга, мм .
Наибольшая ширина
шлифовального круга,
мм
Мощность
электродвигателя привода, кет . .
Масса станка, кг . .
Габариты, мм:
длина
ширина
высота
475—1500 150—1250
0,03—0,3
30
5—20
32
2
1125
1690
840
1370
Минутная
0,375—0,9
30
17—80
50
2,8
2000
2300
1280
1690
190—570
0,001—0,07
10
10—50
50
2,8
1900
2100
1105
1315
130—500
140—600
На двойной ход стола
0,001—0,07
15
40—150
50
4,5
4000
3070
1350
1575
0,002—0,15
30
40—150
50
4,5
3300
2700
1350
1420
27—187
0,005-0,03
30
125—200
100
4,5
5000
3000
1550
1800

171. Круглошлифовальные станки
Техническая характеристика
Небольшой размер
обрабатываемой заготовки,
мм:
диаметр
длина
Наименьший и
наибольший диаметр
шлифуемых отверстий, мм .
Наибольший диаметр
шлифуемого круга, мм'.
Число оборотов
шпинделя шлифовального
круга в минуту
Наибольшее
перемещение стола, мм ....
Скорость перемещения
стола, мм/мин ....
Наибольший угол
поворота стола, град . . .
Наибольшее
поперечное перемещение
шлифовальной бабки, мм . . .
Типоразмера
310
100
150
3—15
150
4500/6700
230
150—1500
+7-5
40
3153М
130
500
400
1800/2200
590
200—6000
+ 6
130
312М
200
500
25—50
300
2500
590
201—6000
±6
215
3151
200
750
600
1080/1240
760
100—
10 000
±6
200
3152
200
500
600
1080/1240
5600
100—
10 000
±6
200
3561
300
1000
600
1080/1240
1040
100—
10 000
±6
200
3130
300
750
27—100
350
1860
780
100—
10 000
±6
275
3160А
300
1000
750
825
1050
100—
10 000
±7
250

Техническая характеристика
Наименьшая и
наибольшая поперечная
подача шлифовальной
бабки на один ход стола, мм
Количество ступеней
чисел оборотов шпииде-
ля передней бабки . . .
Наименьшее и
наибольшее число оборотов
шпинделя передней
бабки в минуту
Мощность
электродвигателя привода, кет . .
Масса станка, кг . .
Габариты, мм:
длина
ширина
высота
Продолжение
табл. 171
Типоразмеры
310
0,0025—
0,025

Регулирование

ступенчатое
200—
1200
0,7
450
670
600
1350
3153М
0,0025—
0,025
6
150—
800
2,8
2100
2000
1260
1260
312М
0,0025—
0,025
6
150—800
2,8
2300
2000
1365
1365
| 3151
0,01—
0,03
3
75—
150—300
7
3230
2320
1720
1475
3152
0,1—0,5
мм/мин
3
75—
150—300
7
3030
2650
2020
1475
3561
0,01—
0,03
3
75—
150—300
7
3880
4400
1800
E20
3130
0,01—
0,03

Регулирование

бесступенчатое
60—500
2,8
3630
2320
1720
1495
3160А
0,01—
0,03
3
60—
120—240
10
5800
3230
2225
1500

Продолжение табл. 171
Техническая характеристика
Наибольший размер
обрабатываемой
заготовки, мм:
диаметр
Наименьший и
наибольший диаметр
шлифуемых отверстий, мм .
Наибольший диаметр
шлифуемого круга, мм .
Число оборотов
шпинделя шлифовального
круга в минуту ....
Наибольшее
перемещение стола, мм ■ ■ . .
Скорость перемещения
стола, мм/мин ....
Наибольший угол
поворота стола, град . . .
Наибольшее
поперечное перемещение
шлифовальной бабки, мм, . .
3162
300
1000
—
750
825
1050
100—
10 000
±7
250
3164
400
2000
—
900
910
2000
200—
6000
±3,5
305
3141
400
2000
27—300
600
IЮО—
1300—
1560—
1870
2060
100—
10 000
±10
395
3164А
400
3000
—
900
910
3000
200—
6000
±3
305
Типоразмеры
3172
550
4000
—
900
860
4500
100—
2500
±6
450
3174
750
5000
—
900
860
6000
100—
2500
±4
450
3415Е
1000
4500
—
900
3415К
1000
7500
—
900
3417В
1500
6000
—
900
Регулирование
бесступенчатое
500—
1000
4500
50—
2500
—
550
500—
1000
7500*
50—
2500
—
550
500—
1000
6000
50—
2500
550
1
3161Т
400
1000
—
600
1120
1040
10—
10000
±6
175

Техническая
рактеристика
3162
3164
3141
J 3164A
Типоразмеры
| 3172 |
3174
3415Е
Продолжение табл. 171
| 54I5K | 3417В | 3I61T
Наименьшая и
наибольшая поперечная
подача шлифовальной
бабки на один ход стола, мм
Количество ступеней
чисел оборотов
шпинделя передней бабкн . .
Наименьшее и
наибольшее число оборотов
шпинделя передней
бабки в минуту
Мощность
электродвигателя привода, кет . ■
Масса станка, кг . .
Габариты, мм:
длина .
ширина
высота
0,1—0,5
мм/мин
3
60—
120—240
14
5850
3230
2360
1500
0,01-
0,03
3
30—232
14
10 000
6 300
2 450
1630
0,01—
0,03

Регулирование

бесступенчатое
60+-500
10
6000
5050
1090
1900
0,01—
0,03
8
30—235
14
11500
8 000
2 430
1630
0,01 —
0,03
0,03—
0,03
0,05
Регулирование бесступенчатое
12-60
20
20 000
12 160
4 100
2 260
6—60
20
40 000
14 700
4 100
2 465
5—50
20
60 000
9 680
4 320
2 500
5—50
29
70 000
12 680
4 320
2 500
6—60
29
90 000
13 500
5 300
2 500
0,1—0,5
мм/мин
65—300
7
4000
4000
2000
1500
•Перемещение каретки.

172. Плоскошлифовальные стаикп с прямоугольным столом
Техническая характеристика
Типоразмеры
371М-1
372Б
373
3724
3530
3544
Наибольшие размеры
обрабатываемой заготовки, мм:
длина
ширина
высота
Размеры стола, мм:
длина , .
ширина
Наибольшая и наименьшая
скорость продольного
перемещения стола, м/мин
Наименьшая и наибольшая
поперечная подача
шлифовальной бабки на один ход стола,
мм
Наименьшая вертикальная
подача шлифовальной бабки на
один ход стола, мм . , . .
600
250
300
600
200
0—18
0,2—2
0,01
1200
360
400
1000
300
3—30
3—30
0,01
1000
360
350
750
300
3—30
0,01
2200
500
500
2000
400
3—33
3—50
0,01
2300
800
500
2150
500
1,5—18
4200
1300
1200
1,5—12
На одно деление лимба
шлифовальной бабки
0,01 I 0,01

Продолжение табл. 172
Техническая характеристика
Размеры шлифовального
круга, мм:
длина
ширина
Число оборотов шпинделя
шлифовального круга в
минуту
Мощность электродвигателя
привода, кет .......
Масса станка, кг
Габариты, мм:
длина
ширина , . .
высота
Типоразмеры
371М-1
372Б
373
3724
3530
3544
250
20
2870
2,8
1900
2500
1590
2000
350
40
1440
4,5
4500
3505
1845
2135
350
1450
10
5000
3450
1645
2135
500
100
1450
28
17 000
5 000
2 505
2 955
175/500
2850/970
1,7/10
16 000
7 420
4 700
3 400
175/500
2850/970
1,7/10
28 000
10 430
4 670
3 180

to
173. Плоскошлифовальные станки с круглым столом
Техническая характеристика
Типоразмеры
3740
ЗА741
3756
3772Э
3772
375С
Наибольшие размеры
обрабатываемой заготовки, мм:
длина
ширина (диаметр) . . . .
высота . .
Диаметр стола, мм . . . .
Пределы чисел оборотов
стола в минуту
Количество шлифовальных
бабок
Наименьшая и наибольшая
вертикальная подача
шлифовальной бабки, мм
Размеры шлифовального
круга, мм.........
Число оборотов шпинделя
шлифовального круга в минуту
Мощность электродвигателя
привода, кет
Масса станка, кг
Габариты, мм:
длина
ширина
высота .
475
400
175
400
40—210
800
800
150
750
14—105
За ход стола
0,005—0,03
350
1440
7
3750
2250
1585
1900
0,005—0,03
400
1440
7
5530
3095
1875
2085
350
750 170 220
350 50 275
750 1000 1100
5—29 0,24—1,3 0,24—1,3
16—1,6
минуту
Кольцевого или сегментного
450
975
28
7400
2600
J565
2530
450
975
28
1250
2780
2380
2550
450
975
28
1200
2780
2380
2670
1750
1500
500
1500
8—44
За ход
каретки
0,015—0,1
500
1400
28
30000
4300
4000
3720

174. Бесцентровошлифовальные станки
Техническая характеристика
Наибольший размер
обрабатываемого изделия, мм:
длина .......
Пределы диаметров
шлифуемых отверстий изделий,
Диаметры кругов, мм:
шлифовальных ....
Число оборотов
шлифовального круга в минуту
Пределы чисел оборотов
изделия в »;wtiyTy ....
Пределы продольных по-
Мошиость главного
электродвигателя, кет ....
Масса станка, кг . . .
Габаритные размеры
станка, мм:
ширина , . . . , .
Типоразмеры
3180
75
150
3—75
395—500
260—300
1200
13—94
14,0
3600
2265
1650
1620
СБЩ2
75
3—75
До 500
300
1200
12—300
14,5
3600
2250
1500
1620
3182
150
200
10—150
480—600
300—500
1000
7—58
20,0
6500
1590
1700
1820
3663
200
100
60—170
30-100
9000 и
1200
100—200
500—
12 000
4,5
5600
3245
1450
1540
253

175. Зубофрезерные станки
Техническая
характеристика
Типо
5А301
5310
5320
5324
5Б325
Наибольший
диаметр
обрабатываемых зубчатых колес,
мм . ......
Наибольший
модуль зубьеэ
обрабатываемых колес, мм:
по стали ....
по чугуну . . .
Наибольшая
ширина обрабатываемых
колес с винтовым
зубом, мм
Наибольший угол
наклона зуба
обрабатываемого колеса,
град
Наименьшее
расстояние между осями
обрабатываемого
колеса и оправки
фрезы, мм
Диаметр стола, мм
Диаметр отверстия
стола, мм
Наибольший
диаметр червячной
фрезы, мм
Количество
ступеней чисел скоростей
шпинделя фрезы . .
Наименьшее и
наибольшее число
оборотов шпинделя фрезы,
мин
Наименьшая и
наибольшая подачи на
один оборот стола,
мм:
вертикальная . .
горизонтальная .
тангенциальная .
Мощность
электродвигателя привода,
Кв1
Масса станка, кг .
Габариты, мм:
длина
ширина . . . .
высота
254
125
1,25
1,5
125
±60
90
МЗ
45
6
83—257
0,2—2
0,1-1
0,1—1
0,6
750
1025
625
1460
200
140
±60
30
150
30
80
63—318
0,25—4
0,1—1
0,15—
1,5
1,7
1550
1562
925
1700
320
250
±60
30
230
90
8
50—250
0,25—3
0,05—1
0,15—1
1,7
2100
1940
1000
1830
500
5
6
250
±30
30
320
80
120
8
50—250
0,25—4
0,05—1
0,15—1,5
2,8
2900
2175
1150
1890
500
6
6
320
:60
30
475
80
145
7
31—246
0,5—3
2,8
4200
2750
1250
1950

(для цилиндрических
размеры
| 5Д32 | 5А326 )
колес)
5327
5330
5353
5355М |
5342
800
6
8
400
±20
30
475
80
120
7
47,5—192
0.5—3
0.1—1
0,25—1
2,8
3650
2395
1210
1975
750
10
10
650
±60
90
650
170
200
7
37,5—157
0.5—4
7
8300
3195
1605
2235
1000
10
12
650
±45
90
650
170
200
7
37,5—157
0.5—3
0,1—1
0,2—1,5
7
8700
3370
2040
2235
1500
15
20
1500
±45
100
1375
300
275
16
16—100
0,3—6
0,15—2,4
0,11 —
2,26
14
25 000
5755
2680
3560
3000
26
30
3000
±45
250
2400
500
360
16
10—56
0,26—12
0,13—1,9
0,2—1,8
20
82 500
8710
4 275
4 850
5000
30
40
5000
±45
500
4000
800
400
16
10—56
0,26—12
0,12—2,9
0,2—1,8
20
166 000
10 915
7 600
6 310
2000
15
20
2000
+ 45
100
1600
350
250
16
16—100
0,3—15
0,1—2,9
0,2—1,8
14
23 000
5 330
2 350
3 000
255

176. Зуборезные станки для конических колес с прямыми
зубьями
Техническая характеристика
Наибольший диаметр
обрабатываемого
зубчатого колеса, мм ....
Наибольший модуль
обрабатываемого колеса,
мм
Наибольшая длина
образующей делительного
Наибольшая ширина
венца
обрабатываемого зубчатого колеса,
Наименьший и
наибольший угол
делительного конуса
обрабатываемого колеса, град
Наименьшее и
наибольшее число зубьев
обрабатываемого колеса , .
Диаметр фрезы, мм .
Мощность
электродвигателя привода, кет . .
Масса станка, кг .' ,
Габариты, мм:
длина
ширина
высота
Типоразмеры
523
ПО
2,5
57
22
14°02'—
75°58'
10—80
—
0,6
1000
1100
1540
1310
5П23
160
3
80
20
5°—85°
5—200
140
2,8
1600
1080
590
1470
5А26
600
5—8
300
50—90
6°—84°
10—200
—
2,2
6000
2000
1300
1350
526
610
8
300
90
5°42'—
84°18'
10—200
—
2,8
4500
2400
1940
1700
5283
1500
30
750
270
5°43'—
84°17'
10-300
—
7
18 000
3550
2510
2300
256

177. Зуборезные станки для конических колес со спиральными
зубьями
Техническая характеристика
Наибольший диаметр
обрабатываемых зубчатых
колес, мм:
при передаточном
отношении 10:1 и угле
спирали 30°
при передаточном
отношении 1 : 1 и угле
спирали 30°
Наибольший модуль
обрабатываемого колеса, мм .
Наибольшая ширина
венца обрабатываемого колеса,
мм
Наименьший и
наибольший угол делительного
конуса обрабатываемого
колеса, град (для
ортогональной передачи) ...."..
Наименьший и
наибольшим угол спирали
обрабатываемого колеса, град . ,
Наименьшее и наибольшее
число зубьев
обрабатываемого колеса
Наименьший и
наибольший диаметр резцовых
головок, дюйм . . .
Наименьшее и наибольшее
число оборотов резцовой
головки в минуту
Мощность
электродвигателя привода, кет ....
Масса станка, кг . , .
Габариты, мм:
длина
ширина ....
Типоразмеры
5П23А
140
100
3
20
Г,°—85°
0—30
5—200
Va—3Va
80—635
2,8
1600
1080
590
1470
5А27С1
450
325
10
65
5'43' —
84°17'
0—30
5—200
6—12
16—88
4,5
6800
2080
1680
1530
528
840
600
15
100
50'—
84'0'
0-45
4—200
6—18
21—300
10
13 700
2 100
2 100
1950
5284
1500
1060
25
235
6° —84°
0—30
12—180
—
7
25 000
2 880
2 880
2 390
17—834
257

Техническая
характеристика
Диаметры нарезаемых
зубчатых колес, мм . .
Наибольшая ширина
нарезаемых зубчатых
колес, мм:
наружного
зацепления
внутреннего
зацепления
Модуль нарезаемых
зубчатых колес ....
Число скоростей
инструмента .
Пределы чисел
двойных ходов в минуту . .
Пределы подач на один
двойной ход
инструмента, мм
круговых....
радиальных. . . .
Мощность главного
электродвигателя, кет .
Масса, кг ....
Габаритные размеры,
мм:
длина ....
ширина
высота
178. Зубодолбежные
станки
Типоразмеры
5107
До 80
20
15
0,2—1
400—2000
0,0125—0,327
_
0,6
850
725
650
1320
514
20—
105
75
2—6
„
125—359
0,17—0,44
0,024—0,095
2,8
3500
1760
1270
2060
5А12
12—
50
30
До 2
5
190—600
0,1—0,38
—
1,2
1650
1235
1025
1725
5150
100—
170
170
До 12
25—160
0,1—1,70
0,03—0,20
6,6/7,0
9200
3075
1480
3295
5161
300—
170
170
До 12
25-160
0,1—1,70
0,03—0,20
6,6/7,0
9500
3075
1480
3295
5В12
До 208
50
.
1—4
4
200—600
0,1—0,38
1,7
1900
1330
940
1820
5А150
До 800
170
До 12
25—150
0,17—1,5
7,0
10 300
3 225
1625
2 925

179. Зубошлифовальные станки, работающие по методу копирования
Техническая характеристика
Диаметр
обрабатываемого изделия, мм:
наибольший.....
Модуль зубчатого колеса,
мм:
наименьший. , . , ,
наибольший.....
Число зубьев
обрабатываемой шестерни:
наибольшее
Наименьшее в наибольшее
расстояние между центрами,
мм
Наибольшая ширина
обрабатываемой шестерни, мм
Тип шлифовального круга
Время поворота рабочего
шпинделя на 1 зуб в сек . .
Число оборотов
шлифовального круга в минуту .
Наименьший и
наибольший диаметр шлифовально-
Модель станка
586
50
250
1,0
10,0
10
300
220—280
200
—
250—350
58G0A
100
800
1,5
12,0
16
300
370—450
250

Профилированный
0,85; 1,7;
2,6; 3,5
1465
300—400
5861
150
1250
5,0
16,0
16
250
300
—
1325; 1525
350-500
259

Продолжение табл. 179
Техническая характеристика
Ширина шлифовального
круга, мм
Наибольшее вертикальное
перемещение каретки или
шлифовальной головки, мм
Величина вертикального
перемещения каретки на
одно деление лимба, мм . .
Наибольшее перемещение
стола (ползуна), мм . . .
Скорость перемещения
стола, мм/мин
Вертикальная
автоматическая подача
шлифовальной бабки на один двойной
ход ползуна, мм
Радиальная
автоматическая подача на один
двойной ход ползуна (стола),
мин
Число двойных ходов
ползуна (стола), мин ....
Мощность
электродвигателя, кет
Габариты станка:
длина
ширина
высота
Масса станка, кг . , .
586
до 40
900
0,01
780
1500
0,01; 0,03;
0,07; 0,15
бесступе
7,0
3350
2670
3017
8500
Модель стаик
Б860А
ДО 50
400
0,01
1700
1200
нчатое регул
10,0
4310
3075
2480
11000
5861
0,01
940
1500
0,015-—0 045
нрование
10,0
4780
2860
2815
16 000
260

ISO. Зубошлифовальные станки, работающие по методу
Техническая характеристика
Наружный диаметр
изделия, мм:
наибольший
Нормальный модуль, мм:
наименьший
наибольший
Число зубьев,
обрабатываемых шестерен:
наименьшее
наибольшее
Наибольшая ширина
зубчатого венца, мм:
для прямозубых колес .
для косозубых колес .
Наибольший угол наклона
зуба в градусах ....
Расстояние между
центрами, мм:
наименьшее ...
наибольшее....
Наибольшая длина хода
стола, мм
Количество
шлифовальных кругов .......
Диаметр шлифовального
круга, мм:
наименьший
наибольший
Число оборотов
шлифовального круга в минуту , .
5831
30
320
},5
6,0
12
150
100
71-97
45
150
375
200
1
160
240
2575
Модель станка
1 584 |
60
500
2,0
10,0
8
150
180
—
45
20
464
300
1
120
260
2200
обката
5851
35
320
1,5
10,0
10
120
170
—
45
300
360
350
2
165
225
2388;
3345
261

Продолжение табл. 180
Техническая характеристика
Продольная подача или
предел продольных подач
каретки, мм/мин;
чистовая . . . i . .
Пределы подачи обката,
мм/мин (бесступенчатое
регулирование) ....
Радиальная подача на
1 двойной ход ползуна, мм .
Число двойных ходов
ползуна или число одинарных
обкатов в минуту ....
Осевая подача шпинделя
шлифовальных кругов,
Суммарная, мощность
электродвигателей, кет . , .
Габариты станка, мм ,
длина , .
ширина
высота
Масса станка, кг . . , .
5831
127; Г86; 265;
370; 525; 760
52; 76; 108;
150; 212; 310
56—866
50; 70; 100;
140; 200; 280
—
3,1
2390
2110
2990
4750
Модель станка
584
34—268
60—610
0,03—0,3
—
—
4,5
2500
2140
2800
6000
5851
0—0,1 на
один
двойной ход
ползуна в мм
0—1800
90; 100; 112;
125; 136; 150;
180; 200; 225;
250; 272; 300
0,0012;
0,0024;
0;0036;
0,0048
5,5
3225
1700
1970
4800
262

181. Зубошлифовальные станки, работающие абразивным червячным
кругом
Техническая характеристика
-Модель станка
5А832
5833
Модуль обрабатываемого
зубчатого колеса, мм:
наименьший
наибольший .... . .
Диаметр обрабатываемого
зубчатого колеса, мм:
наименьший .......
наибольший .... . .
Наибольшая ширина зубчатого
колеса, мм:
для прямозубых колес . . .
для косозубых колес ....
Число зубьев обрабатываемого
колеса:
наименьшее
наибольшее
Расстояние между центрами,
мм:
наименьшее
наибольшее
Наибольший угол наклона зуба
в градусах
Наибольший ход суппорта
заготовки, ММ
Диаметр абразивного червяка,
мм:
наименьший
наибольший .... . .
Ширина* абразивного червяка,
мм
Диаметр отверстия абразивного
червяка, мм
Число оборотов шлифовального
шпинделя, в минуту
Пределы автоматических
радиальных подач за один ход
суппорта изделия, мм
Вертикальные додачи за один
оборот зубчатого колеса, мм . .
Мощность электродвигателя, кет-
Габариты станка, мм:
длина
ширина »- . . .
высота
Масса станка, кг , . . . • , .
0,3
2,5
20
200
80
40
14
200
170
240
+ 45
100
400
63
203
1500
0,03—0,3
0,12; 0,22; 0,37;
0,51; 0,68; 1,12
4,5
2180
2700
1940
6860
0,5
4,0
30
320
100
70
18
240
250
350
±45
190
380
500
75
203
1350—1500
0,03—0,3
0,12; 0,22; 0,37;
0,51; 0,68; 1,12
7,0
3030
1965
1875
7500
263

182. Резьбо- t
Техническая
характеристика
Наибольшие размеры
обрабатываемой
заготовки, мм:
диаметр
длина
Наименьшие и
наибольшие размеры
шлифуемой резьбы, мм:
диаметр
длина
шаг
Профили шлифуемых
резьб, град:
треугольные с углом
при вершине . . .
трапецеидальные с
углом при вершине .
Наибольшая высота
профиля (для
трапецеидальной резьбы с углом
при вершине 30°), мм .
Наибольший угол
подъема винтовой линии
шлифуемой резьбы, град
Наименьшее и
наибольшее число оборотов
шпинделя
обрабатываемой заготовки
(регулируется бесступенчато) в
минуту
Наименьшее и
наибольшее число оборотов
шпинделя
шлифовального круга в минуту . . .
Наибольшая величина
затылования в
радиальном направлении, мм . .
i шлицешлифовальные
Станки
Типоразмеры
ММ582 |
250
700
5—200
475
0,5—40
35 и 60
30 и 40
16
±18
1—160
1350—
2450
4—0
Е824 |
150
1600
30—150
1400
0,5—40
55 и 60
30 и 40
16
±18
1—20
1350—
2450
Нет
34SA |
400
800
28—120
—
—
—
—
—
2850;
4300 и
5700
3451А
400
1300
28—120
—
—
—
—
—
2850;
4300 и
5700
264

Техническая
характеристика
Наибольшая
конусность шлифуемой резьбы
Величина быстрого
отвода шлифовальной
бабки мм .......
Номинальный диаметр
шлифовального круга
для наружной резьбы,
мм ........
Наименьший и
наибольший диаметр
шлифуемой внутренней
резьбы мм ... , .
Наибольшая длина
шлифуемой внутренней
резьбы, .«.и:
при наименьшем
диаметре резьбы
при наибольшем
диаметре резьбы . . .
Наименьший и
наибольший шаг шлифуемой
внутренней резьбы, мм ■
Наибольший угол
подъема винтовой липни
шлифуемой внутренней
резьбы, град
Наименьшее и
наибольшее число оборотов
шлифовального круга
для внутренней резьбы в
Мощность
электродвигателя привода, кет . .
Габариты, мм:
длина. .....
ширина
высота
Продолжение
табл. 182
Типоразмеры
ММ582
1:16
6
400
25—170
25
75
0,5—6,0
±6
5000—
15 0С0
4,2
2645
2110
1735
5824
Нет
6
400
Нет
»
»
»
»
»
4,2
5253
2110
1760
345А
—
75—200
.
2,8
4500
1425
1765
3451А
—
До 200
2,8
6000
1425
1480
265

183. Фрезерные станки горизонтальные,
Техническая характеристика
Типоразмеры
СП80
6П80Г
6Ш0
6Н81 | 6Н81Г | 6Н11
Наименьшее и
наибольшее расстояние от
торца шпинделя до
поверхности стола, мм ■ .
Наименьшее и
наибольшее расстояние от
вертикальных
направляющих станины до
середины стола, мм . . .
Расстояние от оси
шпинделя до
вертикальных направляющих
станины, мм
Расстояние от оси
шпинделя до нижней
плоскости хобота, мм .
Наибольшее
расстояние ют вертикальных
направляющих станины до
поддерживающих стоек,
мм
Наибольшее
расстояние от торца шпинделя
до подшипника
поддержки, мм
Наибольшее
расстояние от задней кромки
стола до вертикальных
направляющих станины,
мм
Размеры рабочей
поверхности стола, мм:
ширина
длина
Наибольший угол
поворота, град
Число Т-образного
паза, мм
Ширина Т-образного
паза, мм ....
Расстояние между
Т-образными пазами, мл
266
0—300
197—
357
—
140
545
447
257
200
800
+45
3
14
45
0—300
197—
357
—
МО
545
447
257
200
800
—
3
14
45
10—
300
197—
357
270
—
—
—
257
200
800
—
3
14
45
30—
350
170—
370
—
150
510
470
240
250
1000
±45
3
14
50
10—
350
170—
370
—
150
510
470
240
250
1000
—
3
14
50
20—
350
170—
370
280
—
—
—
240
250
1000
—
3
14
50

вертикальные и универсальные
Типоразмеры
6Н82 |
30-400
220—480
—
155
775
700
320
320
1260
±45
3
18
70
6Н82Г
30—400
220—480
—
155
775
700
320
320
1250
—
3
18
70
6Ш2
30—400
220—480
320
—
—
—
320
320
1250
—
3
18
70
6Н12Б
30—
400
220—
480
320
—
—
—
320
320
1250
—
3
18
70
6Н83
30-
370
260—
580
—
190
950
850
380
400
1600
±45
3
18
90
6Я83Г
30—
450
260—
580
—
190
950
850
380
400
1600
—
3
18
90
6Н13
30—
450
260—
580
450
—
—
—
380
400
1600
—
3
18
90
6Н13В
30-
450
260—
580
450
—
—
—
380
400
1600
—
3
18
90
267

Техническая характеристика
Наибольшие
перемещения стола, мм:
продольное ....
поперечное ....
вертикальное . . .
Быстрые перемещения,
мм/мин:
продольное ....
поперечное ....
вертикальное . . .
Количество ступеней
подач
Подача стола, мм/мин:
продольная....
поперечная . . , ,
вертикальная , . .
Диаметр отверстия в
шпинделе, мм
Размеры диаметров
оправок, мм
Количество ступеней
чисел оборотов . . . ,
Наименьшее и
наибольшее число оборотов
шпинделя в минуту . .
Мощность
электродвигателя привода главного
движения (шпинделя),
кет
Мощность
электродвигателя подачи стола, кет
Масса станка, кг . .
Габариты, мм:
длина
ширина
высота , , . , .
Типоразмеры
6П80
400
160
300
2800
2000
1000
12
22,4—
1000
0,7
от

дольных
0,35
от

дольных
17
1 /
17; 22;
27; 32
12
50—
2240
2,8
0,6
1420
1720
1750
1575
6П80Г
400
160
300
2800
2000
1000
12
22,4—
1000
0,7
от

дольных
0,35
от

дольных
17
1 /
17; 22;
27; 32
12
50-
2240
2,8
0,6
1385
1720
1750
1575
6П10
400
160
300
2800
2000
1000
12
22,4—
1000
0,7
от

дольных
0,35
от

дольных
17
1 /
17; 22;
27; 32
12
50—
2240
2,8
0,6
1450
1720
1750
1820
6Н81
600
200
350
2900
2300
1150
16
35—
980
0,8
от


дольных
0,4
от


дольных
1 7
I /
17; 22;
27; 32
16
65—
1800
4,5
1,7
2000
2100
1930
1600
6Н81Г
600
200
350
2900
2300
1150
16
35—
980
0,8
от


дольных
0,4
от


дольных
17
I /
17; 22;
27; 32
16
65-
1800
4,5
1,7
2000
2100
1780
1900
6НП •
600
200
350
2300
2300
1150
16
35-
980
0,8
от


дольных
0,4
от


дольных
17
1 /
17; 22;
27; 32
16
65-
1300
4,5
1,7
2200
2100
1540
2297
268

Продолжение то/бл. 183
Типоразмеры
6Н82
700
260
320
2300
2300
770
18
19—300
1/3
от
продольных
32; 40
18
30—1500
7,0
1,7
2850
2100
2440
1615
6Н82Г |
700
260
370
2300
2300
770
18
30—950
1/3
от
продольных
32; 40
18
30—1500
7,0
1,7
2750
2100
2440
1615
6Н12
700
260
370
4000
2300
770
18
30—950
1/3
от
продольных
29
29; 40;
50
18
30—1500
7,0
1,7
2900
2100
2440
1875
6Н12Б |
700
260
370
2300
2680
1330
18
27—
2000
13—
670
29
29; 40;
50
18
63—
1500
10,0
1,7
3000
1875
2285
2200
6Н83
900
320-
350
2300
2300
770
18
23,5—
180
8—390
29
29; 40;
50
18
30-
1500
10,0
2,8
4200
2370
3040
1760
6Н83Г
900
320
420
2300
2300
770
18
23,5—
180
8—390
32; 50
18
30—
1500
10,0
2,8
4000
2370
3040
1760
6Н13
900
320
420
2300
2300
770
18
23,5—
1180
8—390
32; 50
18
63—
1500
10,0
2,8
4500
2370
3140
2245
6Н13В
900
320
420
2400
2700
1300
18
27—
2000
3—750
32; 50
18
63—
3150
14,0
2,8
4300
2245
3040
2370
269

184. Продольно-фрезерные станки
Техническая характеристика
Наименьшее и наибольшее
расстояние от торца
вертикального шпинделя до поверхности
Наименьшее и наибольшее
расстояние от торца
горизонтального шпинделя до
поверхности стола, мм
Наименьшее и наибольшее
расстояние между торцами
горизонтальных шпинделей, мм .
Расстояние между стойками,
мм
Наименьшее и наибольшее
расстояние между осями
вертикальных шпинделей, мм . . .
Наименьшее и наибольшее
расстояние от нижней
плоскости поперечины до поверхности
Наименьшее и наибольшее
расстояние от оси
вертикального шпинделя до центра стола,
Типоразмеры
6622
75-400
300—650
820
6632
150—750
100—600
375—775
950
205-835
6642
150—1000
75—800
675-1075
1250
450—1750
255—1035
220—875
6652
200—1400
155—1100
850—1400
1650
550—2850
310—1510
275-1175
6662
200—1900
155—1550
1400—1950
2200
550—2900
310—2010
275—1450
6672
200—2600
140—2200
2000—2700
3000
575—4200
383—2783
277,5—2100
6682
150—3750
3400
3120—3820
4150
575—5000
183—3933
277,5—2500

Продолжение табл. 184
Техническая характеристика
Типоразмеры
6622
6632
6642
6652
6662
6672
6682
Расстояние от оси
вертикального шпинделя до поверхности
стоГжн, мм
Расстояние от оси
горизонтального шпинделя до
поверхности стойки, мм
Расстояние от торца
горизонтального шпинделя до
вертикальной плоскости
шпиндельной бабки, мм
Расстояние от торцовой
поверхности стоек до торца стола
при его крайнем переднем
положении, мм
Размеры рабочей
поверхности стола, мм:
ширина
длина
Наибольший вес
фрезеруемой заготовки, Т
Число Т-образных пазов . .
Ширина Т-образных пазов,
мм
140
40
1810
450
1600
1,5
3
22
500
300
35
2655
650
2200
2,5
3
22
500
300
35
3480
900
3000
5
5
28
625
450
30
5193
1250
4250
5
28
625
450
30
7025
1800
6000
14
7
28
790
520
38
9800
2500
8500
350
9
36
790
520
38
13 623
3600
12 000
120
11
42

Продолжение табл. 184
Техническая характеристика
Расстояние между Т-образ-
Наиболыпее перемещение
Быстрые перемещения стола,
мм/мин:
при прямом ходе ....
» обратном » ....
Количество ступеней подач .
Подачи стола, мм/мин . . •
Число шпиндельных бабок:
вертикальных . . . . .
горизонтальных ....
Наибольшее осевое
перемещение шпинделя в бабке руч-
Диаметр отверстия в шпин-
Типоразмеры
6622
по
1600
4000
4000
18
20—1000
■—
2
175
29
№ 3
6632
170
2200
3000
3000
18
190—950
1
2
200
29
№ 3
6В42
140
3000
3000
3000
18
19—950
2
2
200
29
№ 3
6652
210
4500
4000
4000
6662
220
6500
4000
4000
Бесступенчатое
23,5—1180
2
2
275
29
№ 3
23,5—1180
2
2
275
29
№ 3
6672
250
9000
3750
3750
6682
300
13000
3000
3000
регулирование
23,5—1180
2
2
350
35
№ 4
23,5—90
2
2
350
35
№ 4

f
к
и*- Техническая характеристика
Размеры диаметров
нормальных оправок для закрепления
инструмента, мм
Наибольший рекомендуемый
диаметр фрезерной головки, мм
Быстрое перемещение бабок,
мм/мин:
вертикальных • . i . .
горизонтальных ....
Количество ступеней чисел
оборотов шпинделя
Число оборотов шпинделя в
минуту:
прямое вращение ....
обратное вращение . ■ .
Количество ступеней подач
бабок:
вертикальных
ю горизонтальных ....
6622
40; 50
200
—
200
18
25—1250
25—1250
—
2
6632
40; 50
300
1500
1500
12
47,5—600
47,5—600
18
18
6642
40; 50
350
1500
1500
12
47,5—600
47,5—600
18
18
Типоразмеры
6652
40; 50
400
2000
2000
12
37,5—475
37,5—475
6662
40; 50
500
2000
2000
12
37,5—475
37,5—475
Бесступенчатое
Продолжение табл. 184
6672
40; 50
600
1500
1500
12
23,5—300
23,5-300
6682
50
600
1500
1500
12
23,5—300
23,5—300
регулирование

Продолжение табл. 184
Техническая характеристика
Подачи бабок, мм/мин:
вертикальных
горизонтальных ....
Наибольший угол поворота
бабок вправо и влево, град . .
Мощность электродвигателя
привода, кет
Мощность электродвигателя,
Мощность электродвигателя
ускоренного перемещения
стола, кет
Мощность электродвигателя
перемещения траверсы, кет . .
Масса стайка, кг
Габариты, мм:
шири"на
высота
Типоразмеры
6622
63—200
7
1,7
8000
4450
3020
2115
6632
1,5—475
9,5—475
±30
10
4,5
4,5
4,5
23 000
5 900
4 350
3 360
6642
1,5—473
9,5—473
±30
14
4,5
4,5
7
30 000
7 650
4 650
3650
6652
11,8—590
11,8—590
±30
20
10
13,5
14
64 000
11 150
5 600
4 600
6662
11,8—590
11,8—590
±30
28
10
13,5
14
80 000
14 600
6 050
5 100
6672
23,5—600
23,5—600
±30
28
30
30
20
140 000
20 500
8 200
6 500
6682
23,5—600
23,5—600
±30
40
44
44
28
330 000
28 400
11650
9 000

185. Карусельно-фрезерные станки
Техническая характеристика
Наименьшее и наибольшее
расстояние от торца шпинделя до рабочей
поверхности стола, мм
Расстояние от стойки до оси
шпинделя, мм
Наименьшее и наибольшее
расстояние от стойки до оси стола, мм . .
Расстояние между осями
шпинделей мм , ... .
Диаметр стола, мм
Наибольший вес фрезеруемой
заготовки, кГ
Число Т-образных пазов ....
Ширина Т-образных пазов, мм . .
Расстояние между Т-образными
пазами, мм
Поперечное перемещение стола, мм
Число круговых подач стола . . .
Величины подач, отнесенные к
диаметру 1000 мм, мм/мин
Наибольшее ручное осевое
перемещение шпинделя в бабке, мм . . .
Диаметр отверстия в шпинделе, мм
Размеры диаметров нормальных
оправок для крепления инструмента,
Наибольший рекомендуемый
диаметр фрезерной головки, мм . . . .
Количество ступеней чисел
оборотов шпинделя . ....
Число оборотов шпинделей в
минуту:
чистового . ... .
Мощность электродвигателя
привода главного двигателя, кет ....
Типоразмеры
621
0-450
300
500—800
330
1000
4000
10
18
100
300
12
75—950
100
29
40,50
325
8
37,5—190
60—300
14
623
100-600
360
750—1100
470
1500
8000
12
28
210
350
12
60—750
150
29
40,50
450
8
30-150
47,5—235
14
18*
275

Продолжение табл. 185
Техническая характеристика
Типоразмеры
621
623
Мощность электродвигателя подачи
стола, кет
Масса стола, кг
Габариты, мм:
длина «...
ширина
высота .
28
7900
2610
1530
3100
28
15 000
2 090
3210
3185
Техническая
186. Барабанно-фрезерные
характеристика
станки
Типоразмеры
«021
6022
6023
Рабочая поверхность стола,
(дизмстп) мм .
Наибольший ход стола или
длина барабана, мм ....
Расстояние от оси шпинделей
до поверхности стола или
расстояние между стойками, мм .
Пределы расстояний между
торцами шпинделей, мм . . .
Число шпинделей ....
Число скоростей шпинделей .
Пределы чисел оборотов
шпинделей в минуту ....
Время полного оборота
барабана, мин , ,
Мощность электродвигателя
привода (каждого шпинделя),
кет
Масса станка, кг .... .
Габариты, мм:
длина
ширина
высота
1000
450
700
380-590
4
6
23—75
37—118
60—190
12,7—41
10 или 20
24 500
2 800
1950
5 100
1000
650
900
580—790
4
6
23—75
37—118
60—190
12,7—41
10 или 20
25 000
3 060
1 950
3 750
1000
900
1150
830—1040
4
6
23—75
37—118
60—190
12,7—41
10 или 20
26 000
3 310
1 950
3 750
276

187. Поперечно-строгальные станки
Техническая характеристика
Наименьшая н наибольшая длина
хода ползуна, мм
Наибольшее расстояние от резца до
станины (вылет), мм ......
Размер рабочей площади стола
(длина н ширина), мм
Наибольшее поперечное
(горизонтальное) перемещение стола, мм . .
Наибольшее вертикальное
перемещение стола, мм ,
Наибольшее расстояние от нижней
кромки ползуна до стола, мм . . .
Наибольшее вертикальное
перемещение резцовой головки, мм . . , .
Наибольший угол поворота
резцовой головки, град г
Нанбольшне размеры державки рез-
n> ца (ширннаХвысота), мм
—j
Типоразмеры
7311
7А35
735
7А36
737
10—200
350
200X180
250
150
200
70
60
.12X16
0—500
640
500X360
600
310
400
170
60
20X40
93—650
700
650X450
700
355
400
175
60
20X40
150-^-700
825
700X450
750
320
400
200
60
30X45
150—900
1025
900X450
850
320
400
200
60
30X45

to
ao
Продолжение табл. 187
Техническая характеристика
Число двойных ходов ползуна в
минуту
Наименьшая и наибольшая
поперечная подача стола на двойной ход
ползуна (регулирование
бесступенчатое), мм
Размеры станочных тисков (ширина
губок и расход губок), мм . . . .
Мощность электродвигателя
привода, кет
Масса станка, кг
Габариты, мм:
длина. .
ширина
высота
Типоразмеры
7311
7А35
735
7А36
737
50—62,5
0,1—0,6
130ХГ120
0,5—1,0
580
1135
670
1350
12,3—138
0,3—4,8
260X250
4,5
1222
2335
1355
1540
12,5—73
0,33—3,33
4,5
1855
2830
1500
1800
0—5
250—275
10
3740
2830
1710
1740
0—5
250—275
10
4000
3280
1710
1740

Техническая характеристика
Наибольшая ширина
строгания, мм ....
Наибольшее
расстояние между поверхностью
стола и траверсой, мм .
Размеры стола, мм:
ширина
длина
Расстояние между
Наибольшая масса
обрабатываемой заготовки,
кг .... . . . ■
Количество верхних
суппортов (на траверсе)
Количество боковых
суппортов (на стойках) .
Наибольшее
горизонтальное перемещение
суппортов, мм:
верхних .....
^ боковых
7231А
1000
870
900
3000
1100
5000
2
1
1420
250
188. Продольно-
7134
1000
870
900
3000
5000
2
1
1020
250
7242А
1400
1270
1250
6 000
1550
10 000
2
1
1890
300
:трогальные станки
7142А
1400
1270
1 250
6 000
10 000
2
1
1560
250
Типоразмеры
724М
1 500
1250
1 300
4 000
1550
10 000
2
2
1 840
330
72S6
2 000
1 500
1800
6 000
2 100
20 000
2
2
2510
425
7278
3 000
2 500
2 700
8 000
3 100
45 000
2
2
3 760
525
7288
4 000
4 000
3 750
12 000
4 200
100 000
2
2
5 230
625
7289
5 000
4 000
4 500
15 000
5 500
200 000
2
2
6 500
900

8
о
Техническ
хар
жтернстика
7231А
7134
7242А
7142А
Типоразмеры
724М
7256
Продолжение
7278 7288
табл. 188
7289
Наибольшее
вертикальное перемещение
суппортов, мм:
верхних
боковых
Наибольший угол
поворота суппортов, град:
верхних
боковых
Количество ступеней
горизонтальных подач
суппортов:
верхних
боковых
Горизонтальные
подачи на один двойной ход
стола, мм:
верхних суппортов .
боковых суппортов .
250
850
±60
±60
250
870
±60
±60
300
1100
±60
±60
250
1040
±60
±60
Изменение величины подачи
бесступенчатое
0,5—
25,0
Ручная подача
0,5—
25,0
0,5—
25,0
Ручная
0,5—
25,0
подача
330
1250
±50
±50
21
425
1500
±50
±50
21
Нет
0,5—50 0,5—50
525
2500
±45
±45
24
24
0,5—
100
0,25—
50,0
625
4000
±50
±50
24
24
0,5—
100
0,25—
50,0
900
3900
±60
±45
24
24
0,5—
100
0>25—
50,0

Техническая характеристика
Количество ступеней
вертикальных подач
суппортов:
верхних ....
боковых
Вертикальные подачи
суппортов на один
двойной ход стола, мм:
верхних ....
боковых
Быстрое
горизонтальное перемещение
суппортов, мм/мин:
верхних
боковых .....
Быстрое вертикальное
перемещение суппортов,
мм/мин.
м верхних
>~ боковых
Продолжение
табл. 188
Типоразмеры
7231А
7134
7242А
7142 А
Изменриир дрличниы пппяци
0,25—
12,0
2330
—
585
1070
бесступенчатое
То
0,125—
6,2
0,25—
12,0
2330
—
585
1070
же
0 125—
'б,2
0,25—
12,0
2330
—
585
1070
0 125—
6,2
0,25—
12,0
2330
—
585
1070
724М
21
21
0,25—
25,0
0,25—
12,0
3000
—
1500
3000
725S
21
21
0,25
25,0
0t5
50,0
3000
—
1500
3000
7278
24
24
0,25—
50,0
0,5—
50,0
2500
—
1250
2500
7288
24
24
0,25—
50,0
0,5—
100,0
2500
1250
1250
2500
7289
24
24
0,25—
50,0
0,5—
100,0
2500
1250
1250
2500

Техническая характеристика
Наибольшее сеченне
Наименьшая и
наибольшая скорость
рабочего хода, м/мин . , .
Наименьшая и
наибольшая скорость
обратного хода, м/мин . . .
Мощность
электродвигателя привода, кет . .
Мощность
электродвигателя привода стола,
Масса станка, кг . .
Габариты, мм:
ширина .....
высота
7231А
80X60
5—75
15-75
40
16 2
22 000
7 495
3 260
2 710
7134
80X60
5—75
15—75
40
16 2
20'000
7 495
3 275
2 890
7242А
80X60
6—60
15—60
40
16,2
40 000
13390
4 275
3100
7142А
80X60
6—60
15—60
40
16,2
40 000
13 390
4 010
3 600
Типоразмеры
724М
75x75
6—60
12—60
72
27/34
33 000
9600
4 390
3 650
7256
105X100
6-75
12—75
115
22/52,5
58 150
14 000
5 345
4 160
Продолжение
7278
178Х 100
5—50
12—50
115
60/100
130 000
18 600
7 080
6 250
7288
180X140
5—50
12-50
260
22/52,5
340 000
27610
И 250
9130
табл. 188
7289
180Х 140
5—50
12—50
180
118
360 000
32 900
14 000
8 930

189. Долбежные станки
2S
Техническая характеристика
Наименьший и
наибольший ход долбяка,
мм
Установочное
перемещение долбяка, мм . .
Расстояние от
наружной плоскости
резцедержателя до станины, мм .
Расстояние от
плоскости стола до нижнего
конца направляющих
Размер (диаметр)
рабочей поверхности стола,
мм
Наибольшее
перемещение стола в продольном
(по направляющим
станины) мм . .
Наибольшее
перемещение стола в поперечном
направлении (по
направляющим каретки), мм .
Типоразмеры
7412
5—100

Регулируется
160
220—320
310X180
220
160
7417
0—160
285
480
320
500
475
530
7420
6—200
225
480
320
500
500
500
7430
125—380
200
560
420
650
635
635
7450 |
125—580
260
1000
750
900
950
800
745А
300—1000
500
1150
1250
1250
1250
1000
747М
500—1400
700
1400
1500
1600
1600
1250

Продолжение табл. 189
Техническая характеристика
Наименьшее и
наибольшее расстояние от
нижней кромки суппорта
до плоскости стола, мм .
Наименьшее и
наибольшее расстояние
задней кромки стола до
станины, мм ... .
Наибольший угол
поворота долбяка, град
Наименьшая и
наибольшая продольная и
поперечная подачи, мм .
Наименьшая н
наибольшая круговые пода-
Мощность
электродвигателя привода, кет .
Масса станка, кг . .
Габариты, мм:
ширина
высота
Типоразмеры
7412
50—320
10—170
6
0,1—0,6
0,5—1,0
790
1000
750
1780
7417
25—450
25—500
5
0,8—1,20
0,05—
0,81°
2,8
2370
1880
1410
2150
7420
25—450
30—530
5
0,1 — 1,2
0,66—0,76°
2,8
2340
1950
1700
2280
7430
40—600
30—665
10
0,1 — 1,25
0—2°
7
5500
2500
1990
2670
7450
40—800
50—1000
10
0,1—1,5
0—1°16'
7
7800
3530
2100
3450
745А
100—1600
125—1375
—
0,2—6,0
На 0
1250 мм
0,7—22,0
мм
28
21000
4 350
3 100
5 400
747М
200—2300
200—1800
—
0,3—12,0
На 0
1000 мм
0,3—12 мм
44
4800
6260
4200
6450

190. Протяжные станки
Техническая характеристика
Типоразмеры
7А510
7А520
7552
7540
7A7PSB
7Б710
7Б720
7720В
Наибольший ход
каретки, мм .......
Номинальное тяговое
усилие, кГ
Пределы рабочих
скоростей, mImuh . , . ,
Мощность главного
электродвигателя, кет .
Масса станка, кг . .
Габаритные размеры,
мм:
длина .
ширина
высота
1250
10 000
1,5—13
14,0
3900
6080
880
1200
1600
20 000
1,5—11
20,0
5 900
6 700
1870
1 280
2 000
100 000
0,3—3,7
55,0
17 400
10 315
2 037
2 415
2 000
40 000
1—6,8
40,0
10 500
8 350
2 035
1350
800
5000
1,5—13,5
10,0
4000
2100
990
2000
1000
10 000
1,5—13
14,0
■5 300
3 350
1220
2 940
1250
20 000
1,5—11
20,0
8 000
3 700
1290
3 575
1250
20 000
1,5—11
20,0
8 000
3 650
1600
3 920
Примечание. Станки 7А510, 7А520, 7540, 7552— горизонтально-протяжные для протягивания
внутренних поверхностен различной геометрической формы; 7А7058 и 7720В — вертикально-протяжные для протягива-
(о ния внутренних поверхностей различной геометрической формы; 7Б710 и 7Б720—вертикально-протяжные для
8S протягивания наружных поверхностей различной геометрической формы.

191. Резьбонакатные станки
Техническая
характеристика
Диаметр
накатываемой резьбы, мм .
наименьший . „
наибольший
Наибольшая
длина накатываемой
резьбы, мм ....
Предел чисел
оборотов шпинделей в
минуту
Сила давления
роликов, Т . ...
Мощность
электродвигателя привода,
кет ,
Масса станка, кг .
Габариты, мм:
длина. , . ,
ширина ....
высота , . , ,
Типоразмеры
МФ-103
1
2
17
46—65
3
0,6
350
658
594
1415
МФ-128
2
6
20
33—50
6
1,7
1050
300
760
1600
5А935 |
2
8
115
25—100
10
4,5
1300
1200
1000
1500
5936
2
5
120
115—125
20
7,0
4200
1300
1200
1500
гд-з
5
125
120
25—200
25
14,0
5500
2500
1500
1500
Правила и нормы расположения металлорежущего
оборудования в механических цехах
Расположение станков в цехе должно обеспечивать не только
технологические требования и рациональную организацию рабочего
места (удобное положение рабочего, место для хранения материала,
заготовок, инструмента и вспомогательных приспособлений к
станкам), но и требования техники безопасности.
Положение станков в цехе координируют относительно колонн
пролета участка. Расстояние от определенной колонны в двух
направлениях ориентирует расположение станка на участке.
Правилами охраны труда и удобствами эксплуатации станков
регламентированы размеры расстояний (разрывов) между станками
в продольном и поперечном направлениях, размеры расстояний от
степ и колонн, размеры рабочего места н размеры продольных
-проходов, предназначенных для транспортирования материалов,
заготовок и др. Эти размеры установлены с учетом крайних положений
движущихся частей станка для мелких, средних и крупных станков.
Перед станком предусматривают место для рабочего шириной
750 мм. Положение рабочего обозначено на эскизе кружком; часть
кружка, обращенная к станку, не заштрихована.
286

Наименьшие расстояния от элементов здания до станков
приведены в табл. 192.
192. Наименьшие расстояния от станков до стен и колонн здания, мм
Характеристика
размеров
Эскиз
Наименьшие расстояиия между
стайками
мелкими средними крупными
От выступающих
конструкций стены
до:
тыльной стороны
станка ....
боковой стороны
станка , , , .
фронта станка
От колонны до:
тыльной стороны
станка . . , .
боковой стороны
станка . . . .
фронта станка
иГ^
400
400
1000
300
400
700
500
500
1200
400
500
800
700
600
1500
600
600
1000
Расстояиия между станками вдоль линии их расположения (по
фронту) приведены в табл. 193.
287

193. Наименьшие расстоиния между станками по фронту, мм
Виды станков
Наименьшее расстояние между стап
№
средними
крупными
Токарные,
револьверные патронные,
горизонтальные
токарные полуавтоматы и
автоматы для
штучных работ
Вертикальные мно-
гошппндельные
токарные полуавтомаш,
к ару сельпо-токарные,
всртнкалыю-рпсточ-
ные, псртикалыю-про-
Вертнкалыю-снср-
лилышс
Гори !(!1ГТЯЛМЮ- И
вертпкальпо-фрезср-
1ШО
Попсрсчно-стро-
галькмп

Продольно-фрезерные, гфодольцо-сгро-
галимле, плоскошлп-
фоналм'^с ям) хсто-
ечпыг -
Зубофрезерпые, лу-
бострогальиые, зубо-
долоежпыс
(обслуживаемые с боковых
сторон)
Радияльно-свср-
лнльпые:
расстояние
между концами рукавов
при развороте на
угол 45°
то же на угол 180°
Кругло- и внутри-
шлифовалыше,
плоскошлифовальные . .
288
400
400
400
400
400
500-600
500
600
7U0
400—500 I 500—600
500
200
600
600—700
600—700 900—1000
500
600
800—900
700—S0«
600
300
800

Расстояния между станками при поперечном расположении их
приведены в табл. 194.
194. Наименьшие расстояния
расположении нх к
Схемы расположения
станков
Станки расположены в
«затылок»
Каждый станок
обслуживается одним рабочим
Два станка
обслуживает один рабочий . . .
между станками при
проезду или проходу,
Эскиз
.Г,
•>П
Проезд
1
<Э©
1П«
Проезй
L
«ЛГЫ1
Проезд
поперечном
мм.
Наименьшие расстояния
между станками

мелкими
800
1400
800

средними1
900
1500
900

крупными
1000
1600
Расстояние между тыльными сторонами станков приведены
в табл. 195.
195. Наименьшие расстояния между тыльными сторонами
станков, мм
Виды станков
9 1
Наименьшие расстояния между тыльными
сторонами станков
средних
крупных
Токарные,
револьверные патронные, зу-
бофрезерные,' зубо-
строгальные, зубо-
долбежные,
вертикально-протяжные,
шлифовальные . . .
400
500
600
19—834
28Э

Продолжение табл. 195
Виды станков
Наименьшие расстояния между тыльными
сторонами станков
средних
крупных
Горизонтальные
токарные полуавтоматы
и автоматы для
штучных работ,
продольно-фрезерные,

продольно-строгальные,
плоскошлифовальные с продольным
столом двухстоечные .
Вертикальные мно-
гошпнндельные
токарные полуавтоматы,
карусельно-токарные .

Вертикально-сверлильные,
горизонтально- и вертикально-
фрезерные . . . .
Радиально-свер-
лильные . . . .

Поперечно-строгальные . . . .
500
400
400
600
700
400
600
500
700
900
500
800
Ширина прохода или проезда между станками регламентируется
в зависимости от характера движения — одностороннего или
двухстороннего, а также от внда транспорта.
Так, при расположении проходов или проездов между тыльными
или боковыми сторонами станков прн одностороннем движении н
транспортировке электротележкамн ширина проезда должна быть не
менее 17000 мм, а при двухстороннем — не менее 3000 мм.
290

При расположении проходов или проездов между фронтами
станков при тех же условиях в первом случае ширина проезда
должна быть не менее 2600 мм, а во втором — не менее 3000 мм.
Несколько отличается расположение револьверных станков
и автоматов для прутковой работы, а также протяжных,
продольно-строгальных, продольно-фрезерных, горизонтально-расточных и
других станков подобного типа. Эти станки в целях лучшего
использования площади размещают под углом в 15—20° загрузочной
стороной к проходу.
При многостаночной работе станки устанавливают с учетом
размещения органов их управления и наиболее удобного для рабочего
положения при минимальной затрате времени на переходы от станка
к станку. В этих случаях станкам придают различное положение —
непрямолинейное и перпендикулярное к оси пролета участка.
Категория сложности ремонта, ремонтная единица
и нормативы трудоемкости работ
при ремонте металлорежущего оборудования
Степень сложности ремонта станков, его особенности
оцениваются категориями сложности ремонта. Чем сложнее станок, чем
больше его основные размеры и выше достигаемая на этом станке
точность обработки, .тем выше категория сложности его ремонта.
Для оценки ремонтных особенностей металлорежущего и
другого оборудования в качестве эталона принят токарно-винторезный
станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между
центрами 1000 мм. Станку-эталону присвоена 11-я категория сложности
ремонта. Ниже приводится методика определения категории
сложности ремонта станков по данным ЭНИМС,
Для планирования учета ремонтных работ, а также для
расчетных целей введено понятие «ремонтная единица», которая
характеризует трудоемкость всех видов ремонта и профилактических
операций станка 1-й категории сложности ремонта.
Применительно к отдельно взятому станку категория сложности
ремонта и число ремонтных единиц совпадают. Так, для того же
станка-эталона 1К62 трудоемкость его ремонта соответствует
трудоемкости ремонта станка, оценивающегося 11-ю ремонтными
единицами.
Ремонтные единицы могут суммироваться. По сумме ремонтных
единиц определяют требуемое количество рабочих, штаты отдела
главного механика, количество станков в ремонтно-механическом
цехе, ремонтные материалы и другие данные, необходимые для
выполнения работ по ремонту и межремонтному обслуживанию.
Ниже приводятся данные, характеризующие трудоемкость
ремонтных операций всех видов ремонта и межремонтного
обслуживания на одну ремонтную единицу. Эти нормативы не являются
величиной постоянной и по мере улучшения технологии и организации
ремонтных работ пересматриваются и ужесточаются (см. сноску
к табл. 196).
19* 291

196. Формулы для определения категории сложности ремонта и значения коэффициентов
Наименование
станков
Токарные
Токарно-кару-
сельные
Формулы для
определения
категории
сложности ремонта
а (/С4Л +
+ K2L +
+К,п) + С
а (Кф +
+ К?Н -J-
+К3п) + С
Значения коэффициентов, учитывающих
высоту и расстояние
между центрами и число
ступеней скоростей
0,025
0,005
К,
0,001-
0,002
0,0035
«3
0,1—0,2
0,42

конструктивные
особенности от
нормального
исполнения
до
повышенной точности
а
0,9—1,25
1—1,7
сложность
механизмов н

дополнительных
приспособлений и
количество
суппортов
С
0,5х+4-~
-н 0,5x4-6
1,5*
Принятые обозначения
h—высота центров,
L — расстояние между
центрами,
п — число ступеней
скоростей,
х — количество
дополнительных
суппортов для всех типов
станков
D — диаметр
планшайбы,
Н — высота изделия

Токарно-много-
резцовые
горизонтальные
Токарно-много-
резцовые
вертикальные
Токарно-револь-
верные
Вертикально-
сверлильные
a (KJi +
+ К3п) + С
Ktz + K*L +
-\-KiS + КьУ
/Cid + K^L +
+-К3П + С
a (Kid +
+ K2L i-KiS)
0,025
2
0,03
0,1
0,002
0,01
0,002-
0,004
0,001
0,05
K4=0,03
0,15
iC4=0,012
1—1,2
0,8—1,0
H-1,5
10
дг+3н-д:^4
г — количество
позиций,
у — количество
шпинделей,
I- — расстояние от
шпинделя до суппорта,
S — ход вертикального
суппорта
d —.диаметр прутка,
L— расстояние от
шпинделя до головки
d — диаметр сверления,
L — вылет шпинделя,
5 — ход шпинделя

Продолжение табл. 196
Наименование
станков
Горизонтально-
расточные
Круглошлифо-
вальиые
Формулы для
определения
категории
сложности ремонта
a {KJ) +
+K,S + Ktl+
+КФ) + С
а (Kji +
+ K2L +
Значения коэффициентов, учитывающих
высоту н расстояние
между центрами и число
ступеней скоростей
К,
0,08
0,025
0,006
0,002
<
/*Г4=0,003
K5=o,ooi
0,35

конструктивные
особенности от
нормального
исполнения
до
повышенной точности
а
0,9
1-1,4
сложность
механизмов и

дополнительных
приспособлений и
количество
суппортов
С
0,004
0,5—1,9
Принятые обозначения
D — диаметр шпинделя,
S — вертикальное
перемещение бабки или
стола,
1 — продольное
перемещение бабки или
стола,
Ь — поперечное
перемещение бабки или
стола

Плоскошлифо.
вальные
Внутришлифо.
вальные
Фрезерные,
универсальные,
горизонтальные и
вертикальные
Строгальные
Долбежные
a(/e*z(/e1s +
+KtS) + С
a (Kid + /Сг/+
+Ksti)+ С
a (KiL +
-\-K2B + Ksn+
+ К^) +С
a (KiS +KJ-+
+К3п) + С
a (KiD +
+K2S +
+К3п) + С
0,007
0,01
0,0025
0,008
0,003
0,005
0,01
0,005
0,0035
0,01
/С4=0,2
/С7=1.2
0,3
=0,008—0,1
г 0,25
0,5
1—1,2
1,2—1,5
1,2—1,3
1-1,2
0,9—1,2
2—3,5
1,9-4,9
0,4
2
0,75-2
В — ширина стола,
L — длина стола,
S—вертикальное
перемещение бабки
L — длина стола,
В—шнрнна стола,
S — расстояние от оси
шпниделя до стола
S — ход ползуна,
/ — поперечный ход
стола,
п — количество
двойных ходов
D — диаметр или длина
стола,
S — ход долбяка,
п — количество ходов
*" ' Коэффициент, учитывающий количество шпинделей.

197. Трудоемкость ремонтных работ и межремонтного
обслуживания металлорежущих станков иа одну ремонтную
единицу (предельная), ч
Ремонтная операция
Промывка
Проверка на точность , .
Осмотр перед
капитальным ремонтом
Осмотр
Малый ремонт
Средний ремонт ....
Капитальный ремонт . .
Виды работ

Слесарные
0,6
0,3
1,6
1,0
5,0
18,0
30,0

Станочные
0,4
0,5
4,0
10,0
20,0
Прочие

(окрасочные,
сварочные
и др.)
1,0
8,0
4,0
Всего
0,6
0,3
2,0
1,5
10,0
30,0
54,0
Примечания.
1. Нормы на станочные работы предусматривают изготовление
запчастей в ремонтном цехе завода. При получении их в
централизованном порядке со стороны нормы соответственно уменьшаются.
2. При продолжительности работы станков свыше 20 лет
нормы на слесарные работы увеличиваются на 10%.
3. При механизации слесарных работ (шабрение, притирка
и др.) нормы соответственно уменьшаются на 10—15%.
4. При организации ремонта работ на удобных площадках и
хорошо организованном рабочем месте, обеспечении достаточным
количеством грузоподъемных средств нормы слесарных работ могут
Сыть снижены па 15%.
Неполадки при работе на станках
При работе на станках могут возникнуть различные неполадки,
часть которых оказывает непосредственное влияние на точность
обрабатываемых заготовок.
В нижеследующих таблицах приведены основные неполадки
при работе на стайках разных типов, влияющие на технологическую
точность обрабатываемых заготовок, а также причины
возникновения этих неполадок и возможные способы их устранения.
296

198. Характерные виды неполадок при работе на токарных станках и причины их возникновения
Дрожание обрабатываемой
заготовки или режущего
инструмента
Выкрашивание
режущих кромок
инструмента
Повышенный нзнос режущих
кромок инструмента
Задиры на
обрабатываемой поверхности
заготовки
Конусность
обрабатываемой заготовки
Недостаточная
жесткость обрабатываемой
заготовки
Обрабатываемая
заготовка имеет слишком
большую длину при
небольшом диаметре
Обработка
производится без люнета
Задняя бабка слабо
закреплена
Пиноль задней бабки
имеет слишком большой
вылет
Клинья суппорта
слабо подтянуты
Подшипники шпинделя
передней бабки требуют
регулировки
Режущий инструмент
имеет большой вылет
Неправильная
установка
режущего инструмента
относительно центра
обрабатываемой
заготовки
Высокая
твердость режущего
инструмента
Наличие трещин
после
термообработки
Повышенная твердость
обрабатываемой
поверхности заготовки
Необходимо
произвести отжиг или
нормализацию, или снизить
скорость резания
Наличие на
обрабатываемой поверхности
заготовки посторонних
включений (шлак,
окалина, песок)
Высокая скорость
резания

Неудовлетворительная заточка режущих
кромок инструмента
Недостаточное
охлаждение режущего
инструмента
Повышенная
твердость
обрабатываемой поверхности
заготовки
Необходимо
произвести отжиг
Мягкий материал
обрабатываемой
заготовки
Необходимо
уменьшить подачу или,
увеличить скорость
резания
Несовпадение
центров передней
и задней бабок

Непараллельность оси
шпинделя станка
направляющим каретки
суппорта
Неправильная
регулировка люие-
тов

199. Характерные виды неполадок при работе на револьверных'станках и основные причины их возиикновення
Не выдержана длина
обрабатываемой
заготовки
Пруток
провертывается
в зажимной цанге
Дробленая

поверхность

обрабатываемой
заготовки
Увод сверла
и увеличенный
размер
обрабатываемого
отверстия
При
развертывании не
получается необходимая
чистота
поверхности илн размер
обрабатываемого
отверстия увеличен
Наружная резьба
дробленая.
Наружная резьба
рваная. Наружная
резьба неполная.
Наружная резьба
с конусом
Заусенцы
на торцах
обрабатывае-
мой заготовки
Неправильно
установлен упор,
ограничивающий подачу прутка
При сверлении пруток
подается обратно, в
результате чего при
отрезании длина
обрабатываемой заготовки не
выдерживается
Произвести
предварительное сверление
меньшим диаметром сверла,
а затем окончательное
сверление сверлом
требуемого по чертежу
диаметра
Проверить и
отрегулировать натяжение за-
жимиой цанги
Шпиндель лередией
бабки имеет осевую иг-
РУ
Пруток слабо
зажат в цанге
Проверить и

отрегулировать
натяжение зажимной
цанги
Размеры
прутков
отклоняются от
требуемой
толщины или
диаметра
Шпиндель
имеет
осевую
игру
Клинья
суппортов
слабо

подтянуты

Неправильно
заточено сверло

Разработано гнездо

револьверной головки
Ось
отверстия головки не
совпадает с
осью
обрабатываемого
отверстия
Следует
применить
качающуюся оправку
под развертку
Шпиндель
передней бабки,
имеет осевую
игру

Неравномерная (ручная)
или, большая
подача
Режущие
кромки
развертки
затуплены

Неудовлетворительно
заточены плашки

Несоответствие диаметра
заготовки
(больше)

Несоответствие диаметра
заготовки
(меньше)
Изношены
плашки или
винторезная
головка
Припуск . под

развертывание выбран
неправильно
Режущая
кромка
отрезного
резца
затуплена
Отрезной
резец
установлен выше
центра
прутка
Отрезной
резец не
переходит за
центр прутка

200. Характерные виды неполадок при работе на сверлильных станках и основные причины их возникновения
Выкрашивание режущих
кромок сверла
Увод сверла и увеличенный
размер обрабатываемого
отверстия
При сверлении не
получается необходимой чистоты
поверхности
Поломка сверла
Нагревание и быстрое
охлаждение сверла при
затачивании или сверлении
Неудовлетворительная
заточка сверла
Провертывание сверла в
патроне
Несоответствие смазочно-
охлаждающей жидкости
Высокая скорость
резания
Чрезмерная подача
Наличие иа
обрабатываемой поверхности заготовки
посторонних включений
(шлака, окалииы, песка)
Неправильная установка
обрабатываемой заготовки
Неправильный
сверла
зажим
Неудовлетворительная
заточка сверла
Неровные углы или длина
режущих кромок или то, и
другое вместе

Неудовлетворительная заточка сверла
Несоответствие сма-
зочно-охлаждающей
жидкости
Чрезмерная подача

Неудовлетворительная заточка сверла
Мал угол затылования
сверла
Недостаточная длина
сверла
Наличие пружииення
или мертвого хода в
кинематике станка
Недостаточно жесткое
крепление
обрабатываемой заготовки
Скорость резания не
соответствует подаче

201. Характерные виды неполадок при работе на строгальных станках и основные причины их возникновения
Дробление

обрабатываемой

поверхности
При строгании
не получается
необходимая чистота
поверхности

Непараллельность
обрабатываемой
поверхности
плоскости основания
Отжим
режущего
инструмента

Выкрашивание режущих
кромок
инструмента
Повышенный износ
режущих кромок
инструмента
Поломка
державки и режущей
части

Неравномерный
износ

направляющих
и
зубчатой рейки
стола в

результате
строгания на
коротких
ходах
Дрожание стола,
суппорта и
резцедержателя с
резцом

Неудовлетворительный зажим
обрабатываемой
детали
Повышенная
твердость
обрабатываемой
поверхности заготовки
Отжечь
заготовку; переточить
резец, увеличив угол
резания; снизить
скорость резания
Мягкий
материал
обрабатываемой заготовки
Переточить
резец, уменьшив
угол резания;
уменьшить
подачу, увеличив
скорость резания

Непараллельность
поперечины плоскости
стола


летворительная за*
точка углов
резца
\
Завышенная глубина
строгания
Наличие
мертвого
хода в
суппорте

Вертикальные
салазки не
застопорены


летворительная за-
точка углов
резца


летворительная

мообработка резца
Дрожание
резца,
вызванное большим
вылетом
державки

Недостаточно
подтянуты клинья
ползуна
поперечины, салазок и
суппорта
Повышенная
твердость
обрабатываемой
поверхности
заготовки
Увеличить
угол резания и
уменьшить
скорость резания
Затылок
резца скребет
Увеличить
задний угол
резца
Дрожание резца,
вызванное дрожанием
ползуна, стола или
суппорта
Неровная опорная
поверхность
державки
Большой вылет
державки резца
Недостаточно
жесткое крепление
державки резца

Неудовлетворительная термическая
обработка
инструмента
Увеличенная
подача при вязком
материале
обрабатываемой заготовки

Неудовлетворительная заточка
резца (мал угол
заострения)

202. Характерные виды неполадок при работе
на внутришлифовальных станках и основные причины их возникновении
Не выдержаны
размеры
обрабатываемой детали
Конусность
обрабатываемой детали
Прнжоги на обрабатываемой
поверхности
При шлифовании ие
получается необходимая чистота
поверхности, а также
возникает дроблениость
Овальность
обрабатываемой
детали
Неудовлетво.
рительно
отрегулирована подача
Обработанная
деталь измерялась
в нагретом
состоянии
Отжим
шпинделя
шлифовального круга

Непараллельность оси
шпинделя передней бабки
и направляющих
продольного хода
стола
Неправильный
выбор
шлифовального круга
(мягкий)
Засаливание
шлифовального круга
Неправильный выбор
шлифовального круга
(твердый)
Недостаточное
охлаждение
Повышенная скорость
вращения
шлифовального круга
Повышенная
поперечная подача (глубина
шлифования)
Шлифовальный круг
не отбалансирован
Неисправна
гидравлическая подача '
Подшипники передней
бабки разработаны
Не отрегулирован
шпиндель
шлифовального круга
Неправильное
соотношение, между
окружными скоростями
шлифовального круга и
обрабатываемой детали
Неправильный выбор
шлифовального круга
Загрязненность сма-
зочно-охлаждающей
жидкости
Нежесткое
крепление
обрабатываемой детали
Поперечный
люфт шпинделя
передней бабки
Повышенная
поперечная подача
Недостаточное
охлаждение

203. Характерные виды неполадок при работе на
плоскошлифовальных станках и основные причины их возникновения
Не выдержаны размеры
обрабатываемой детали
Конусность обрабатываемой
детали
Прцжоги на обрабатываемой
поверхности
При шлифовании не получается
необходимая чистота
поверхности, а также возникает
дроблеиность
Неправильно
установлена подача (ручная,
автоматическая)
Обработанная деталь
измерялась в нагретом
состоянии
Грязь и забоины на
поверхности магнитной плиты
Выпуклость или вогнутость
поверхности магнитной плиты
Изношенность
направляющих шлифовальной головки
или стола
Нежесткое крепление
обрабатываемой детали
Неточность приспособления
для крепления обрабатываемой
детали
Неправильный выбор
шлифовального круга
Засаливание
шлифовального круга
Неправильно выбран
шлифовальный круг
Неправильно выбран
режим шлифования
Недостаточное
охлаждение
Значительная площадь
контакта шлифовального
круга и обрабатываемой
детали
Неправильно выбран
шлифовальный круг
Неправильное
соотношение между скоростями
шлифовального круга и
обрабатываемой детали
Шлифовальный круг не
отбалансирован
Люфт подшипников
шпинделя станка
Загрязненность смазочно-
охлаждающей жидкости
Повышенная поперечная
или продольная подача

Техника безопасности
Основные правила
по технике безопасности при работе
на металлорежущих станках
Причинами травматизма в случае отсутствия или
недостаточности предупредительных мер при работе на металлорежущих станках
являются:
1) вращающиеся валы, муфты, шпиндели, шкивы, зубчатые
колеса и т. д., выступающие части, • зазоры между вращающимися
деталями станка, зазоры между любыми подвижными и
неподвижными частями и другие детали и узлы кинематической системы
станка, передающие движение от привода до зоны резания;
2) вращающиеся инструменты (сверла, фрезы, абразивные
круги и др.), возвратно-поступательно движущиеся инструменты
(строгальные и долбежные резцы, ножовка и Др.), обломки инструмента
и установочио-зажимные приспособления при их установке н снятии;
3) движущиеся и неподвижные обрабатываемые заготовки во
время установки и съема и в процессе резания, а также стружка
и другие отходы при обработке и уборке.
Ниже приводятся технические условия безопасности на токар-
но-винторезные и токарпо-револьверные станки, составленные с
учетом рекомендаций ВНИИ охраны труда ВЦСПС, предназначаемые
для заводов, выпускающих стайки, а также требующие выполнения
при модернизации действующего станочного парка.
Технические условия безопасности
на токарно-винторезные и токарно-револьвериые
станки среднего размера
1. В конструкции стайка и отдельных его узлов должны быть
предусмотрены элементы, обеспечивающие безопасность при
монтаже, наладке, обслуживании и ремонте.
2. Станок в целом и отдельные его узлы должны обладать
достаточной прочностью и жесткостью, исключающей поломку и
разбалтывание отдельных деталей, при работе на максимально
допустимых режимах резания.
3. Все быстровращающиеся части станка (шпиндель, патрон
и др.) должны быть тщательно сбалансированы.
4. Закрепляющие и поддерживающие изделие устройства, как,
например, хомутики, планшайбы, патроны, вращающиеся центры
и др., должны иметь гладкие наружные поверхности. При наличии
на наружных поверхностях выступающих частей эти устройства
должны быть ограждены.
5. Патроны и планшайбы должны иметь замковые
приспособления и устройства против самоотвинчиваиия при реверсировании
вращения шпинделя.
6. Станок должен быть снабжен устройством, надежно
защищающим работающих от травм отлетающими стружками.
7. Передачи движения от электродвигателя (ременные,
зубчатые и др.) должны быть ограждены сплошными металлическими
открывающимися укрытиями или размещены внутри станины станка.
8. Коробка скоростей, коробка подач и механизм фартука
должны иметь полностью закрытую конструкцию.
303

9. Станок должен иметь сигнализацию для контроля нормальной
смазки ответственных узлов.
10. Все места для заполнения маслом, не имеющие специальных
масленок, должны быть отмечены (окрашены) красным цветом.
11. Части станка и приспособлений к нему не должны иметь
острых углов.
12. Головки крепежных болтов и винтов, особенно на
вращающихся или перемещающихся деталях, должны быть- «утоплены».
13. Концы валов и поступательно перемещающихся штанг, как
правило, не должны выступать из корпусов механизмов станка,
в противном случае их необходимо оградить.
14. Станок должен быть оснащен тормозным устройством,
автоматически действующим при выключении приводного механизма
к шпинделю, устройством для автоматического выключения подачи
в случае перегрузки, а также в случае останова шпинделя станка.
Станок должен быть рассчитан на работу по упорам.
15. Станины станков снабжаются специальными болтами с
обозначениями «земля» и предназначенными для заземления. Если
корпуса электрооборудования станка не имеют падежного
металлического соединения с заземленной станиной, то они заземляются
самостоятельной шиной.
16. Аппаратура и электропроводка должны быть защищены от
воздействия масла, охлаждающих жидкостей и от механических
повреждений.
17. Подвижные участки электропроводки должны находиться
в гибких металлических металлорукавах, снабженных уплотнением
против проникновения масла и охлаждающих жидкостей.
18. Наружные поверхности оградительных и предохранительных
устройств окрашивают в цвет станка, а внутренние поверхности
оградительных устройств — в красный цвет, сигнализирующий об
опасности работы с открытым ограждением.
19. Станки снабжаются светильниками местного освещения
обеспечивающими освещенность рабочих зон (место обработки,
лимбы подач, таблицы настройки станка) в соответствии с санитарными
нормами.
Работа на металлорежущих станках относится к разряду
точных зрительных работ. Система освещения станков должна быть
комбинированной (общее и местное освещение).
20. Устройство местного освещения станков должно быть
безопасным. С этой целью напряжение сети местного освещения не
должно превышать 36 8; подводка электрических проводов к
светильнику должна быть скрытой; необходимо, чтобы конструкция
светильника исключила перекручивание и перетирание проводов
и попадание на них применяющихся при обработке жидкостей
(масла, эмульсии и др.).
Кронштейн местного освещения должен фиксировать светильник
во всех требуемых положениях без дополнительных, операций по
закреплению светильника.
21. В целях безопасности при монтаже и перестановках станка
в станине предусматриваются: в подошве — углубления для
перемещения ломиками, а в корпусе — специальные места для захвата, или
отверстия для перемещения крапом.
22. Направляющие станины (особенно с левой стороны
суппорта) должны быть защищены от стружки и случайных ударов
специальными подвижными металлическими ограждениями.

23. Станина должна иметь прилив у основания для
заземляющего болта.
24. Поперечные ребра и стенки станины должны образовывать
проемы для свободного прохода стружки. При этом верхняя
поверхность поперечных ребер должна иметь заостренную или округлую
форму.
25. Форма наружных поверхностей суппорта должна
способствовать легкому сходу стружки в корыто станка.
26. Ходовые валики и винты должны быть «утоплены» в нише
станины или защищены телескопическими ограждениями.
27. Конструкция резцедержателя должна обеспечивать точную
установку резцов по центру и надежное их закрепление. Головки
крепежных болтов рекомендуется выполнять «утопленными» в теле
резцедержателя.
28. Конструкция задней бабки должна обеспечивать легкое
перемещение ее по направляющим станка и надежное закрепление
в требуемом положении.
При массе задней бабки свыше 80 кг ее перемещать следует
посредством маховичка, расположенного с фронтальной стороны
станка.
29. Задняя бабка токарно-винторезных станков должна быть
рассчитана на работу с вращающимся центром.
Рекомендуется встроенная конструкция заднего центра.
30. Пиноль должна иметь надежный зажим в требуемых
положениях, исключающий возможность ослабления в процессе работы
на высоких скоростях.
Пиноль задней бабки в целях удобства обслуживания станка
целесообразно перемещать посредством маховичка, расположенного
с фронтальной стороны станка.
31. Расположение рычагов и кнопок управления должно быть
таким, чтобы рабочий мог легко (не сгибая сильно корпуса и не
вытягиваясь) и безопасно производить с ними все необходимые
манипуляции.
32. Необходимо, чтобы кнопки н рычаги управления были
снабжены ясными надписями, обозначающими осуществляемые ими
действия.
33» Конструктивное выполнение и расположение пусковых
устройств должно исключать возможность неожиданного (случайного)
пуска станка.
Кнопки управления должны быть «утоплены» в коробке или
ограждены специальным кольцом. Кнопка «Стоп» должна быть
красного цвета.
Рычаги рукоятки включения и переключения снабжаются
надежными фиксаторами, исключающими самопроизвольное или
случайное пх перемещение.
34. Усилия на рычагах управления и маховичках ручного
перемещения не должны превышать 3 кГ.
Скоростное течение, в основе которого лежит
квалифицированное использование резцов, оснащенных пластинками твердого
сплава (во многих случаях с механическим креплением пластинок),
характеризуется относительно высокими скоростями движения частей
стайка н обрабатываемого изделия, а также отделением от
обрабатываемого изделия большого количества горячей стружки,
отлетающей при обработке хрупких металлов (бронзы, чугуна и др.),
и сливной (ленточной)—при обработке вязких металлов (особенно
сталей).
20—834 305

Ниже приводятся инструкции по технике безопасности для
токарей и фрезеровщиков, составленные с учетом рекомендаций ВНИИ
охраны труда ВЦСПС. Эти инструкции являются типовыми и
отражают только основные вопросы техники безопасности, поэтому
необходимо учитывать специфику работы на данном предприятии.
Инструкция по технике безопасности
при скоростном точении
Для безопасного ведения процесса скоростного точения
необходимо строго соблюдать нижеследующую инструкцию:
1. Резцы, оснащенные твердым сплавом, следует предохранять
от ударов. Твердые сплавы обладают повышенной хрупкостью,
поэтому надо аккуратно обращаться с твердосплавными резцами при
заточке, транспортировке, установке, смене и в процессе резания
и хранить их в инструментальном шкафу, в специальных ячейках.
2. Устанавливать на станок надо только вполне исправный
резец. Перед установкой следует проверить: а) надежность
крепления пластины твердого сплава (особенно при механическом ее
креплении); б) целостность и правильность заточки пластины твердого
сплава. Последняя не должна иметь зазубрин, трещин, сетки и при-
жогов. Режущая кромка должна быть доведена.
3. Резец надо устанавливать строго по высоте центров станка.
В случае установки резца выше или ниже оси центров или не
перпендикулярно и не параллельно оси изделия углы резания будут не
соответствовать углам заточки и появится опасность выкрашивания
пластины и поломки резца.
Для установки резца по оси центров надо пользоваться только
специально для этого предназначенными подкладками; применять
для этой цели случайные предметы (обломки ножовки, гайки и т. д.)
категорически запрещается.
4. Во всех случаях надо устанавливать резец с минимальным
вылетом из резцедержателя; по условиям безопасности и для
получения обработанной поверхности хорошего качества вылет резца из
резцедержателя не должен превышать более чем в полтора раза
высоту державки резца. Резец надо закреплять надежно, не менее
чем двумя болтами резцедержателя.
5. Обрабатываемые детали и приспособления для закрепления
изделия массой более 20 кг устанавливают на станок и снимают при
помощи подъемных устройств (общецеховых или индивидуальных).
Приспособления и детали должны быть укреплены надежно.
Для подъема необходимо пользоваться специальными
быстродействующими захватами.
6. Обрабатываемое изделие следует надежно закрепить в
центрах или в патроне. При обработке деталей в центрах нужно
предварительно проверить правильность зацентровки обрабатываемой
детали. При применении вращающихся центров заднюю бабку
необходимо надежно закрепить на направляющих станины. При
обтачивании длинных деталей (осей, валов и т. д.) на высоких скоростях
следует применять роликовые люнеты. В кулачковом патроне (без
подпора центром задней бабки)' закрепляются только весьма короткие
(L не более двух d) ураиовешенные детали. В других случаях
пользуются для подпора центром задней бабки.
Несоблюдение этих требований может привести к вылету детали
в процессе обработки вследствие сгорания центра, отхода задней
бабки и т. д.
306

7. При обработке деталей следует применять режимы резания,
указанные в операционной карте для данного изделия. Всякое
изменение режимов резания необходимо согласовывать с мастером
или технологом цеха.
8. При скоростном точении пользуются устройствами,
защищающими от травм стружкой. Если обрабатываются вязкие металлы
(стали и др.), дающие сливную (ленточную) стружку, то
применяются резцы с канавками или накладными порогами на передней
поверхности, которые дробят или завивают стружку в процессе
точения.
При обработке хрупких металлов (бронзы, чугуна и др.),
дающих мелкую отлетающую стружку, а также при дроблении стальной
стружки в процессе точения применяются защитные устройства:
индивидуальные щитки, прозрачные быстроустанавливаемые на
рабочую позицию экраны или специальные стружкоотводчики.
9. Во избежание травм, могущих произойти вследствие поломок
инструмента, необходимо строго соблюдать следующие правила:
а) счачала включать шпиндель, а потом подачу; при этом
обрабатываемая деталь приводится во вращение раньше
соприкосновения ее с резцом; не следует производить врезание в
обрабатываемую деталь при подаче суппорта вручную, так как это приводит
к выкрашиванию режущей кромки;
б) перед остановкой станка нужно выключить подачу, а потом
шпиндель.
10. Если при точении возникают большие вибрации, то следует
остановить станок и сообщить об этом мастеру.
1 К.Если в процессе работы обнаружено затупление резца или
выкрашивание режущей кромки, надо немедленно сменить резец.
12. В целях безопасности, облегчения условий работы и
достижения высокой производительности рекомендуется всемерно
сокращать ручные приемы работы путем использования лимбов
продольной и поперечной подачи, применения упоров, устройств для
автоматического измерения размеров в процессе резания,
быстродействующих зажимных приспособлений и т. д.
Скоростное фрезерование, в основе которого лежит применение
фрез, оснащенных твердым сплавом (в большинстве случаев с
механическим креплением резцов), характеризуется относительно
высокими скоростями движения частей станка и режущего
инструмента, а также отделением от обрабатываемого изделия большого
количества горячей отлетающей стружки.
Для безопасного ведения процесса скоростного фрезерования
необходимо строго соблюдать нижеследующую инструкцию.
Инструкция по технике безопасности
при скоростном фрезеровании
1. Фрезы, оснащенные пластинками твердого сплава, следует
предохранять от ударов, хранить, перевозить и переносить в
специальной таре.
2. Перед установкой иа станок фрез, приспособлений и
обрабатываемых деталей их следует очистить от стружки и масла;
особенно тщательно очищаются их соприкасающиеся поверхности, чтобы
обеспечивалась правильная установка.
3. Перед установкой на станок фрезы следует проверить:
а) надежность крепления зубьев (резцов);
20* 307

б) целостность и правильность заточки пластин твердого
сплава. Последние не должны иметь выкрошившихся мест, зазубрин,
трещин, сетки и прижогов.
4. Установку и съем фрезы следует производить в рукавицах.
Фрезы массой от 3 до 8 кг подводятся к шпинделю
вертикально-фрезерного станка подъемом стола; при этом на стол под фрезу
устанавливается деревянная прокладка. Фрезы массой свыше 8 кг
устанавливаются специальным подъемным устройством (общецеховым
или индивидуальным) также с применением прочной и устойчивой
деревянной подставки.
5. При установке фрезу проверяют на радиальное и торцовое
биение; биение на периферии не должно превышать 0,03 мм, а по
торцу, в зависимости от характера обработки (черновая или
чистовая), не более 0,04—0,08 мм.
6. Приспособления и обрабатываемые детали массой свыше 20 кг
устанавливаются на станок и снимаются -при помощи подъемных
устройств с использованием предназначенных для этого мест строп-
лепия (отверстия, рамы, пальцы).
7. Фрезеруемая деталь в приспособлении должна быть
надежно закреплена с направлением усилий резания на неподвижные
опоры. Деталь следует закреплять возможно ближе к обрабатываемой
поверхности. При закреплении детали прижимными планками
последние следует располагать горизонтально с применением только
специально для этого предназначенных подкладок.
Детали с необработанными поверхностями (особенно имеющие
литейные и штамповочные уклоны) закрепляют при помощи
приспособлений и тисков с насеченными губками.
При закреплении детали необходимо пользоваться безопасными
ключами-рукоятками.
8. При использовании пневматических, гидравлических и
электромагнитных приспособлений для закрепления деталей необходимо
тщательно оберегать от механических повреждений трубки подачи
воздуха и жидкости, а также электропроводку. Надо помнить, что
при внезапном падении давления в пневмо- или гидросети или при
внезапном перерыве в питании током изделие открепляется и если
станок не снабжен соответствующими автоблокировками
обрабатываемая деталь может вылететь из приспособления.
На станках современных конструкций безопасность применения
пневматических, гидравлических и электромагнитных зажимных
приспособлений обеспечивается введением соответствующих
автоблокировок или ограничителей.
9. Для обработки деталей применяются режимы резания,
указанные в операционной карте для данного изделия. Всякое изменение
режимов резания согласовывается с мастером или технологом.
10. При работе фреза должна быть ограждена. Если
надежного ограждения нет, то во избежание ранения фрезой
устанавливать изделие на станок и снимать его следует на расстоянии от
фрезы (в безопасной зоне).
11. При скоростном фрезеровании необходимо пользоваться
устройствами для защиты от отлетающей стружки и
предупреждения рассеивания ее по рабочему месту.
В зависимости от направления полета стружки и степени ее
рассеивания надо применять индивидуальные средства защиты (очки,
индивидуальные щитки), прозрачные экраны, препятствующие
рассеиванию стружки, или специальные стружкоотводчики,
улавливающие и отводящие стружку в стружкосборник.
308

12. Во избежание травм, могущих произойти вследствие
поломок станка и режущего инструмента, необходимо строго соблюдать
следующие правила:
а) сначала включать шпиндель, а потом подачу; при этом фреза
приводится во вращение раньше соприкосновения ее с деталью
(соприкосновение невращающейея фрезы с обрабатываемой
поверхностью не допускается);
б) перед остановкой станка вначале выключать подачу, а потом
шпиндель (нельзя выключать шпиндель при включенной подаче);
в) вводить фрезу в деталь следует постепенно, без удара
(особенно важно при ручной подаче).
13. Если при фрезеровании возникают большие вибрации, то
следует остановить станок и сообщить об этом мастеру.
14. Если обнаружено затупление фрезы или выкрашивание
пластин твердого сплава, то необходимо сменить фрезу.
15. В целях безопасности, облегчения условий работы и
достижения высокой производительности надо всемерно сокращать
ручные приемы работы путем применения быстродействующих
зажимных устройств, подъемных устройств, упоров и т. п.
Применение приспособлений, обеспечивающих надежное
закрепление обрабатываемых заготовок, повышает точность обработки,
производительность и облегчает условия труда. Ниже приводятся
технические условия безопасности установочно-зажимных
приспособлений.
Технические условия безопасности
установочио-зажимных приспособлений
1. Приспособления не должны иметь острых ребер и углов.
Наружные поверхности корпусов и других крупных деталей
приспособлений должны быть возможно более гладкими.
2. Вращающиеся приспособления (например, патроны токарных
станков) не должны иметь на поверхности выступающих частей.
Если выступающие части все же имеются, то их следует заключать
в кожух, надетый на патрон или установленный неподвижно на
станке.
3. Приспособления должны быть удобными в эксплуатации и не
требовать затраты больших физических усилий на их перемещение.
Рекомендуется, чтобы усилия, прилагаемые к приспособлениям, не
превышали норм, принятых для металлорежущих станков (при
направлении усилия вверх и вниз 6—8 /с.Г; в сторону 4—5 кГ), с
учетом снижения их на частые перемещения от 20 до 40%.
Для крупносерийного производства рекомендуется применение
многоместных приспособлений, сокращающих число ручных
операций, приспособлений для обработки деталей в кассетах,
приспособлений, в которых несколько зажимов объединены одним винтом или
рукояткой. Усилия, прилагаемые к объединенным зажимам, не
должны превышать указанных выше норм. Рекомендуется
применение пневматических, гидравлических и электрифицированных
зажимных приспособлений, устраняющих необходимость в приложении
значительных усилий.
4. Органы управления приспособлений должны быть
расположены так, чтобы обеспечивалось удобство пользования ими, по
возможности не сходя с рабочего места. Они должны быть хорошо
видны и легко доступны. Рекомендуется органы управления
приспособлениями рассчитывать для работы правой рукой.
309

5. Органы управления должны располагаться возможно дальше
и в стороне от режущего инструмента.
6. Конструкция и расположение органов управления
приспособлениями должны исключать возможность их перемещения от
случайного прикосновения, толчка или вибрации.
7. Пневматические приспособления, фиксирующие механические
запоры и предотвращающие самопроизвольное освобождение
зажимов при перерыве в подаче воздуха, следует объединять с
управлением подачей воздуха в одной рукоятке.
8. Гайки и головки зажимных болтов должны быть
расположены удобно для захвата нх ключами или съемными рукоятками.
Головки зажимных болтов должны быть высокими (A=l,6d) и
закаленными. Рекомендуется предусматривать пользование не
обычными, а глухими ключами или специальными
ключами-рукоятками.
9. Жесткость корпусов приспособлений должна обеспечивать
неизменность положения элементов приспособления и отсутствие
вибраций.
10. Зажимы должны надежно закреплять деталь и обеспечивать
неизменность положения ее в процессе обработки. Необходимо,
чтобы упоры и прижимы располагались возможно ближе к плоскости
обработки.
11. Основные опоры следует располагать па максимальном
расстоянии друг от друга для обеспечения устойчивого положения
детали в приспособлении.
12. Приспособления должны надежно зажимать
обрабатываемые детали.
Рекомендуется применение приспособлений, в которых при
увеличении усилий резания усилия зажима также возрастают. При
использовании приспособлений с пневматическим или гидравлическим
приводом рекомендуется, где это возможно, блокировать
механизмы зажима с подачей станка так, чтобы последняя осуществлялась
только при надежном зажатии детали.
13. Упорные и прижимные планки приспособлений,
предназначенных для деталей, имеющих необработанные поверхности, должны
быть снабжены насечками.
14. Приспособления должны быть снабжены устройствами,
предотвращающими самопроизвольное освобождение зажимов при
перерыве в питании и отбрасывание детали.
Для пневматических и гидравлических приспособлений
рекомендуется:
а) предусматривать принудительное освобождение детали,
например зажимы, работающие через самотормозящие устройства
(клин, эксцентрик);
б) питание приспособлений блокировать с пусковым
устройством станка. Для предотвращения мгновенного падения давления
в воздушной питающей сети устанавливать обратные клапаны.
Для электромагнитных и других электрифицированных
приспособлений рекомендуется питание приспособлений блокировать с
пусковым устройством станка и снабжать станки устройствами,
предотвращающими возможность сбрасывания детали, например
ограждениями. Последние могут быть установлены на приспособлении или
на столе станка.
15. Пневматические и гидравлические приспособления или
группы приспособлений должны быть снабжены контрольной
аппаратурой для наблюдения за давлением в сети. Приборы следует рас-
310

полагать d удобном для наблюдений месте. Регуляторы давления
должны находиться в удобных и легко доступных местах.
На гидравлических приспособлениях следует устанавливать
устройства, предохраняющие систему от перегрузки.
16. Шланги и трубы, подводящие воздух или жидкость, а также
места их ввода не должны располагаться со стороны рабочего
места, стеснять рабочую зону или затруднять доступ к органам
управления приспособлением и станком.
Для пневматических приспособлений выпуск (выхлоп)
отработавшего сжатого воздуха из приспособлений должен
осуществляться так, чтобы исключалось разбрызгивание эмульсии, разбрасывание
стружек и образование пыли, и ни в коем случае ие должен быть
направлен в сторону рабочего места. Рекомендуется выхлопные
штуцеры дополнять отводными трубками.
17. Силовую подводку к электромагнитам приспособлений
следует производить так, чтобы ойа находилась в стороне от
режущего инструмента. Подводка не должна располагаться со стороны
рабочего места и должна быть надежно защищена от механических
повреждений и преждевременного износа. Обмотка электромагнитов
в приспособлениях должна быть надежно защищена от механических
повреждений, проникновения эмульсии и загрязнения.
18. Приспособления должны обеспечивать удобство установки
и снятия отрабатываемых деталей.
19. В приспособлениях, предназначенных для обработки
тяжелых деталей, предусматривается возможность свободной закладки
и съема стропов, клещей и других захватных устройств для
перемещения деталей с помощью подъемно-транснортных механизмов.
20. В приспособлениях, в которых детали устанавливаются
вручную должно предусматриваться достаточное место для рук,
охватывающих деталь.
21. Приспособления, имеющие перекрытия над местом
установки, в которых возможно деталь сразу опустить на базирующую
плоскость, должны быть снабжены специальными устройствами. На
эти устройства деталь может быть предварительно установлена,
а затем передвинута на место. Рекомендуется устройство
выносных кронштейнов, салазок и рольгангов, а также механизация
доставки детали до места.
22. Конструкция посадочных пальцев приспособления и их
расположение должны обеспечивать отсутствие заедания детали.
Рекомендуется, чтобы концы пальцев были выполнены в виде приемных
конусов.
23. Рекомендуется устройство, выдвижных пальцев или
автоматическое опускание детали на пальцы.
23. При установке деталей на горизонтальные посадочные
пальцы должна быть устранена возможность самопроизвольного
падения с них детали.
24. В случаях, когда устанавливаются и снимаются детали без
остановки станка в непосредственной близости от движущегося
инструмента, а также в автоматизированных приспособлениях,
снабженных механизмами перемещения, независимыми от движения
стола станка, должны предусматриваться специальные автоматические
устройства, исключающие возможность травмирования рук режущим
инструментом.
Рекомендуется устройство ограждений, связанных с движением
приспособления или стола станка, которые закрывали бы режущий
311

инструмент во время установки и снятия детали и открывали бы
его во время процесса резания.
25. При использовании быстродействующих приспособлений
(например, пневматических, гидравлических) должна быть исключена
возможность попадания рук между зажимом и деталью. Этот зазор
должен не превышать 5 мм. Для обеспечения последнего в
универсальных приспособлениях рекомендуется предусматривать
возможность регулировки зева приспособления в процессе установки
в зависимости от размера деталей.
26. Приспособления, предназначенные для обработки деталей,
формы, размеры и способ закрепления которых делают
затруднительной выемку их после обработки, должны быть снабжены
выталкивателями. Рекомендуется, чтобы после удаления детали
выталкиватель автоматически возвращался в исходное положение.
27. Приспособления должны обеспечивать удобство очистки их
от стружек без непосредственного участия рук. Это должно
предусматриваться конструкцией отдельных элементов приспособлений.
28. Для удаления стружки в корпусе приспособления должны
быть предусмотрены окна, вырезы. Для этой цели можно также
рекомендовать различные вспомогательные устройства: лотки,
воронки. В корпусе приспособления пе должно быть острых входящих
внутренних углов. Наружные поверхности корпусов должны быть
по возможности гладкими, без выступов и ребер. Ребра жесткости
должны располагаться так, чтобы не скапливалась на них грязь
и стружки.
29. Приспособления должны обладать герметичностью, чтобы
между трущимися поверхностями и в пневмосистему не попадали
грязь и охлаждающая жидкость.
30. Очистка приспособлений от стружки и пыли с помощью
сжатого воздуха не рекомендуется. При необходимости использования
сжатого воздуха для очистки приспособления обязательно должны
быть предусмотрены устройства, исключающие разлетание стружки
и пыли и попадание их на станочника и в движущиеся части станка.
31. В тяжелых приспособлениях должны быть устройства для
стропления: специальные отверстия, рымы, пальцы
Отверстия следует располагать так, чтобы пропускаемый в них
строп не повреждался, кромки отверстий не должны быть острыми.
Рымы — их расположение и количество зависят от размеров, веса
и конфигурации приспособлений. Устройство съемных рымов не
разрешается. Пальцы могут устанавливаться в крайнем случае, когда
невозможно снабдить приспособление отверстиями или рымами..
Пальцы должны иметь предохранительные буртики для
предотвращения соскальзывания стропов.
32. Устройства для стропления должны располагаться так,
чтобы исключалось- самопроизвольное перемещение приспособлений на
стропах.
Устройства для стропления должны располагаться так, чтобы
висящее на стропах приспособление находилось в том положении,
в котором оно должно быть установлено на станке.
33. Приспособления массой до 20 кг должны обеспечивать
надежность и безопасность охвата их руками при установке (снятии)
на станок без подведения рук под опорную плоскость.
34. Рриспособление в нерабочем состоянии, будучи
поставленным или положенным на стол, стеллаж, пол, должно быть
устойчивым и исключать возможность опрокидывания при незначительном
толчке или задевании.
312

35. На вращающихся приспособлениях должны быть
предусмотрены устройства, предотвращающие их самопроизвольный сход со
шпинделя станка.
При работе па шлифовальных станках особое внимание должно
быть уделено правильности установки и крепления шлифовального
круга, выбору режима резания и соблюдению условий безопасности
работы. Ниже приводится инструкция по технике безопасности при
шлифовальных работах.
Инструкция по технике безопасности
при шлифовальных работах
1. Балансировка. Продолжительность службы
шлифовального круга зависит от уравновешенности шлифовального круга,
поэтому для точной и спокойной работы шлифовальный круг должен
подвергаться балансировке (уравновешиванию).
Причинами неуравновешенности шлифовальных кругов
являются: неодинаковая плотность материала, неправильная форма
наружной поверхности, эксцентричное расположение отверстия по
отношению к наружной поверхности круга и эксцентричное расположение
круга на шпинделе или фланцах.
Сбалансированным шлифовальным кругом следует считать
такой круг, у которого центр тяжести совпадает с геометрическим
центром оси вращения.
Балансируют шлифовальные круги на специальных установках,
которые отличаются друг от друга характером опор для установки
оправки. Опорами могут быть призмы, диски, цилиндрические
валики и т. д.
Обязательной балансировке подлежат все шлифовальные
круги диаметром от 100 мм и выше.
Если круг уравновесить не удается, то его необходимо заменить
другим. После правильного уравновешивания круга его вместе
с фланцами снимают с оправки и устанавливают на станок,
производя соответствующее оформление в журнале балансировки.
В особо ответственных случаях рекомендуется производить
повторную балансировку круга по мере его срабатывания.
2. Правила осмотра и хранения абразивного
инструмента. При получении абразивного инструмента
необходимо есо тщательно осмотреть. Для хранения абразивного
инструмента на складе необходимо иметь специальные стеллажи
соответствующего профиля и размеров.
Инструмент на складе или иа месте хранения должен быть
предохранен от мороза, влаги и ударов, между кругами должны
быть проложены прокладки (картон, бумага п др.). Круги на
бакелитовой и магнезиальной связке, находящиеся на складе больше
одного года, к эксплуатации не допускаются. На рабочем месте
абразивный инструмент необходимо хранить отдельно от
металлических предметов, так как даже от небольшого удара или толчка
инструмент получает трещины, трудно различимые невооруженным
глазом. Поэтому, прежде чем устанавливать новый круг на шпиндель
станка, его нужно испытать.
3. Испытание шлифовальных кругов на
прочность. Шлифовальные круги диаметром 150 мм и выше,
предназначенные для работы с окружной скоростью более 10 м/сек, помимо
внешнего осмотра и простукивания, должны быть испытаны на
специальных испытательных стендах или специальных станках, пред-
313

назначенных для этой цели, при числе оборотов, превышающем
указанное в маркировке круга на 50%. Продолжительность вращения
круга при испытательной скорости должна составлять: для кругов
с наружным диаметром до 475 мм — 5 мин, 500 и более — 7 мин.
Испытательный стенд должен постепенно и плавно увеличивать
скорость до требуемой для испытания соответствующего круга.
Одновременно он должен быть снабжен стационарным тахометром для
контроля числа оборотов круга.
Испытательные стенды систематически подвергаются осмотру
и контролю, биение шпинделя стенда не должно превышать 0,03 мм.
204. Рекомендуемые числа оборотов при испытании
Диаметр

шлифовального круга
100
150
175
200
250
300
350
400
500
600
750
900
1000
Продолжитель-
ПОч, i ЕЭ BivllDiJariftl/1t
мин
5
5
5
б
5
7
7
7
10
10
10
10
10
Число оборотов кругов не

керамической
4200
3900
3200
2850
2250
1900
1850
1400
1150
1100
780
650
550
связках, мин
бакелитовой
5900
5700
4800
4300
3500
2800
2500
2100
1750
1400
1100
950
850
кругов
различных
вулканитовой
5000
4750
4000
3600
2850
2400
2000
1800
1400
120
950
780
720
При испытании кругов применяются фланцы диаметром не
ниже 7г и не более % диаметра круга, за исключением кругов с
большими внутренними диаметрами.
Круги, Еыдержавшие испытания, записываются в специальную
книгу по особой форме и на самом круге делается соответствующая
пометка (краской или специальным ярлыком) — указывается
порядковый номер круга по книге испытаний, ответственное лицо за
испытание и дата испытания.
4. Установка шлифовальных кругов на
станках. Круги на шлифовальные станки устанавливают специально
проинструктированные работники, после предварительной проверки
кругов па отсутствие трещин. Способы крепления кругов должны
обеспечивать надежность закрепления круга на шпинделе, в круге
не должно создаваться внутренних напряжений, для чего между
фланцами и кругом с обеих сторон ставятся прокладки из
эластичного материала (плотной бумаги, картона, резины и т. д.)
толщиной от 0,5 до 3 мм в зависимости от диаметра круга. Прокладки
должны перекрывать всю зажимную поверхность фланцев и
выступать наружу по всей окружности. Необходимо, чтобы поверхности

соприкосновения фланцев, прокладок и шлифовального круга были
совершенно чистыми, а зажимная поверхность фланца была
шириной не менее Vie диаметра круга. Отверстие в круге должно быть
больше диаметра шпинделя на 0,2—0,4 мм.
5. В целях предотвращения несчастных
случаев при шлифовании необходимо соблюдать следующие
обязательные условия:
а) направление винтовой нарезки на конце шпинделя должно
быть обратным направлению вращения круга. При вращении стайка
в обе стороны винтовое крепление снабжается стопором;
б) при работе без охлаждения стайки должны иметь пылеотса-
сывающне устройства;
в) шлифовальные круги во время работы должны быть
ограждены защитными кожухами, которые изготовляются из стали или
ковкого чугуна и прочно прикрепляются к станкам. Толщина стенок
защитного кожуха приводится ниже.
При большей окружной скорости толщина стенок увеличивается
по расчету. Зазор между кругом и цилиндрической поверхностью
защитного кожуха должен быть в пределах от 20 до 30 мм, а зазор
между кругом и боковой стенкой кожуха 10—15 мм. Угол
раскрытия защитного кожуха может- колебаться от 60 до 180°.
Столы плоскошлифовальных станков и магнитные плиты
должны иметь ограждения на случай отлетания деталей.
6. Для поддержания изделий, подаваемых
к шлифовальному кругу вручную, должны применяться
подручники или заменяющие их приспособления. Подручники
должны быть передвижными, чтобы их можно было устанавливать в
требуемом положении по мере срабатывания круга.
Зазор между краем подручника и рабочей поверхностью
шлифовального круга должен быть менее половины толщины
шлифуемого изделия, но не более 3 мм, причем край подручника со стороны
круга не должен иметь выбоин. Подручники устанавливаются так,
чтобы изделие соприкасалось с кругом по горизонтальной плоскости,
проходящей через центр круга, или несколько выше ее (до 10 мм).
Подручник после каждой перестановки должен надежно
закрепляться.
205. Наименьшая толщина стенок кожуха (при окружной скорости
кругов до 35 м/сек), мм
Толщина
шлифоваль-
ног-) круга
Диаметр шлифовального круга
75—150 | 175—300 | 325—400 | 425—500 | 525—600 | 625—750 | 775—1250
50
100
150
50
100
150
6
8
10
6
8
8
9
9
9
Ко в к
8
8
8
13
13
16
и й
9
9
13
ч у г
16
16
19
УН
13
13
16
19
19
22
16
16
16
22
22
25
19
19
19
Стальное литье
4
6
6
4
6
6
6
8
10
4
6
8
8
10
12
6
8
10
10
12
14
8
10
12
12
14
16
10-
12
14
15
17
19
13
15
17
25 22
29 22
32 22
18 16
20 19
23 21
315

7. Правила эксплуатации шлифовальных
кругов. Каждый круг после установки его на шлифовальном станке
должен проверяться на холостом ходу при рабочем числе оборотов
не менее 5 мин при обязательной установке защитного кожуха. К
работе кругом можно приступить, убедившись в его прочности и
отсутствии биения.
Если при работе применяется охлаждающая жидкость, то она
должна непрерывно омывать круг по всей рабочей поверхности.
Вредно влияющую на связку кругов охлаждающую жидкость
применять нельзя. Работа боковыми поверхностями кругов не
допускается, если эти круги не предназначены для этого вида работы.
При работе на одном шпинделе двумя кругами размеры этих
кругов не должны отличаться по диаметру более чем на 10%.
Окружная скорость при заточке инструмента должна быть не ниже
20-Н25 м/сек. При уменьшении диаметра круга вследствие его
срабатывания число оборотов может быть увеличено, но так, чтобы не
была превышена окружная скорость, допустимая для данного
круга. Для защиты глаз от отлетающих мелких частиц круга на
станках должны устэнавливаться защитные экраны, а рабочие
снабжаться очками.
8. Правила безопасной работы. Для безопасной
работы шлифовальщику необходимо:
а) хорошо знать свойства шлифовального круга и обращаться
с ним осторожно;.
б) в совершенстве знать устройство основных узлов станка;
в) усвоить порядок и приемы включения и выключения
механизмов станка;
г) строго соблюдать установленные режимы работы;-
д) быть внимательным и своевременно замечать малейшие
неполадки в работе станка;
е) строго соблюдать все правила техники безопасности, не
допускать неосторожного обращения со станком, не отходить от
работающего станка;
ж) следить за прочностью закрепления детали.
Затягивать гайки при креплении шлифовального круга
допускается только гаечными ключами по диаметрально противоположным
сторонам фланца.
Перед установкой шлифовального круга на станок следует
проверить наличие на круге отметки о его испытании, а для скоростных
кругов, предназначенных для работы с окружной скоростью до
50 м/сек, наличие на круге красной полосы или надписи
«скоростной». Круги, предназначенные для работы с окружной скоростью
до 65 м/сек, должны иметь две красные полосы.
При изменении наружного диаметра устанавливаемого на
станок шлифовального круга в сторону его увеличения необходимо
проверить, не превышает ли скорость вращения шпинделя
допустимую скорость шлифования, установленную для данного круга.
На каждом станке па видном месте должно быть указано число
оборотов шпинделя в минуту, на" котором закрепляется круг.

РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ
Общие сведения
Элементы режущего инструмента
и углы заточки
Обработка деталей со снятием стружки, осуществляемая
режущим инструментом, называется процессом резания.
Поверхность, с которой снимается стружка, называется
обрабатываемой, а после обработки — обработанной
поверхностью. Поверхность, которая образуется на обрабатываемой
детали непосредственно режущей кромкой инструмента, является п о-
верхиостью резания.
Усилие, необходимое для снятия стружки, называется силой
резания. Сила резания лриложена к режущей кромке под
некоторым углом, величина которого зависит от свойств
обрабатываемого материала, режимов резания и геометрии режущего инструмента.
Основными элементами режущей части инструмента являются:
а) поверхность, по которой сходит стружка, — передняя;
б) поверхность, обращенная к обрабатываемой детали, —
задняя;
в) кромка, образованная пересечением передней и задней
поверхности и называемая режущей кромкой.
Режущий инструмент в зависимости от назначения и
конструкции может иметь несколько передних и задних поверхностей, а
следовательно, и режущих кромок.
Режущие кромки подразделяются на главную, вспомогательную
и переходную режущие кромки.
Кромки, снимающие большую часть длины периметра
поперечного Сечения слоя, называются главными, а меньшую часть —
вспомогательными.
Кромка, образованная сопряжением главной и вспомогательных
режущих кромок, называется- п е р е х о д н о й режущей
кромкой. Выполняется она в виде угловых фасок или радиусов
закругления. Задняя грань, примыкающая к главной режущей
кромке, называется главной задней поверхностью, к
вспомогательной — вспомогательной задней поверхностью,
к переходной — переходной задней поверхностью.
Поверхность резания является переходной от обрабатываемой к
обработанной поверхности.
На рис. 5 показаны основные элементы режущей части
инструмента; передняя поверхность 1, главная задняя поверхность 2,
вспомогательная задняя поверхность 3, главная режущая кромка 4,
вспомогательная режущая кромка 5, вершина 6.
Углы режущего инструмента определяются по отношению
к плоскости резания, проходящей через режущую кромку и
31?

касательную к поверхности резания, а также к основной
плоскости, параллельной направлениям продольной и поперечной
подач.
Главные углы резца определяют в главной секущей плоскости,
перпендикулярной проекции главной
режущей кромки на основную плоскость
(рис. 6).
Основными элементами геометрии
режущей части являются: а—главный
задний угол, образованный главной
задней поверхностью и плоскостью резания;
способствует уменьшению трения
обрабатываемой поверхности о заднюю
поверхность резца;
Р — угол заострения, образованный
передней и главной задней поверхностью;
Y — передний угол, образованный
передней поверхностью и плоскостью,
перпендикулярной к плоскости резания; чем
больше угол v> тем легче врезание резца, меньше .усилие резца
и расход мощности;
Рис. 5. Элементы
рабочей части
инструмента (резца)
Рис. 6. Основные элементы режущей части
инструмента (резца)
S — угол резания, образованный передней поверхностью и плоскостью
резания;
ф — главный угол в плане, образованный проекцией главной
режущей кромки на основную плоскость и направлением продольной
подачи;
ф! — вспомогательный угол в плане, образованный проекцией
вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и
направлением продольной подачи; углы ф и ф| оказывают влияние на
стойкость резца;
е — угол при вершине в плане, образованный проекцией главной и
вспомогательной режущих кромок на основную плоскость;
К — угол наклона главной режущей кромки, образованный главной
режущей кромкой н прямой, лежащей в плоскости резания и
параллельной основной плоскости, влияет на направление схода стружки.
318

Процесс образования стружки
От направления сбега стружки в процессе резания зависит
форма стружки и ее направление.
Различают следующие виды стружек: скалывания, сливную н
надлома (рис. 7).
б) ^ в)
Рис. 7. Виды стружек:
а —стружка скалывания, б — стружка сливная, в — стружка надлома
Стружки скалывания образуются при обработке вязких
металлов при малых скоростях. резания и большой толщине снимаемого
слоя.
При уменьшении вязкости или толщины снимаемого слоя, а
также при увеличении скорости резания или переднего угла стружка
скалывания переходит в сливную.
Стружка сливная образуется в результате пластической
деформации металла в направлении плоскостей сдвига. При сливной
стружке поверхность обработки получается более чистой, а сам
процесс обработки осуществляется с меньшей силой резания.
Стружка надлома образуется при обработке металла с низкими
пластическими свойствами (чугун, бронза); в этом случае ввиду
хрупкости металлов происходит разрушение срезаемого слоя в
разных направлениях, и стружка представляет собой отломанные
частицы металла.
В процессе резания режущие элементы инструмента, внедряясь
в материал обрабатываемой заготовки, непрерывно образуют
новые поверхности на заготовке и иа срезаемой стружке. Контакт
этих свежеобразованных поверхностей происходит в условиях
больших давлений и температур, в результате чего на передней
поверхности резца, у его режущей кромки образуется наро"ст,
представляющий собой часть металла, сильно пластически деформировашю-
го и часто прилипшего (приваренного) к резцу. Нарост увеличивает
передний угол инструмента, уменьшает силу резания и ухудшает
качество обработанной поверхности.
Наростообразоваиие связано со скоростью резания, с
увеличением скорости резаиия наростообразование уменьшается и исчезает
при скоростях свыше 50—70 м/мин.
319

Силы, действующие на резец
Равнодействующей всех сил, действующих на резец со стороны
обрабатываемого металла, является сила сопротивления резаиия—Р.
Эта сила слагается из трех взаимно перпендикулярных
составляющих сил, а именно: Рг —
действующей в вертикальной плоскости в
направлении, совпадающем с
направлением скорости резания, Рх —
действующей в горизонтальной плоскости,
совпадающей с направлением
продольной подачи, и Ру — совпадающей с
направлением поперечной подачи
(рис. 8).
По составляющей Рг
определяется величина мощности, крутящего
момента на шпинделе, а также
рассчитываются элементы станка иа
прочность.
Величина силы Рг определяется
по формуле:
Рис,. 8. Разложение
равнодействующей силы на
составляющие
nO,75
кГ
где Ср* — коэффициент, зависящий от обрабатываемого металла и
величины углов заточки резца;
t — глубина резаиия, мм;
S — подача инструмента, мм, на 1 оборот шпинделя.
По составляющей Рх рассчитывают на прочность механизм
подачи станка. Величина Рх колеблется в пределах от 0,15 до 0,3 Pz.
Составляющая Ру влияет на величину прогиба обрабатываемой
детали, поэтому при обработке тонких и длинных деталей, в целях
уменьшения величины Ру, главный угол резца в плане ц> делают
равным 90°. Величина Ру колеблется в пределах от 0,3 до 0,5 Рг.
Определение величины мощности при резании производится по
следующей формуле
P,-v
N = кет,
60-102
а мощности электродвигателя привода
,V
кет
где % — к. п. д. станка;
т|2 — к. п. д. электродвигателя.
* Для наиболее распространенных видов металла коэффициент
Ср имеет следующие значения: для сталей — 225, ковкого чугуна —
103, серого чугуна— 98.
320

Износ и стойкость
В процессе резания происходит трение стружки о переднюю
поверхность режущего инструмента и поверхности резания о заднюю
поверхность, что и вызывает износ режущих элементов
инструмента. За единицу износа принимают наибольшую ширину
(в мм) изношенной контактной площадки задней поверхности
инструмента.
Степень износа режущих элементов инструмента изменяется
в зависимости от физико-механических свойств металла как
обрабатываемой детали, так и инструмента, а также от давления на
трущейся поверхности, скорости трения и температуры па поверхности
трения. Величина износа с течением времени, в результате резкого
изменения условий трения, возрастает, так как повышение
температуры на трущейся поверхности превосходит температуру отпуска
материала инструмента.
В зависимости от материала режущего инструмента и условий
эксплуатации допускается резлячная величина износа. Так, при
токарной обработке с охлаждением деталей из чугуна и стали
резцами, оснащенными пластинками из быстрорежущей стали,
допускается износ от 1,5 до 2 мм; при обработке без охлаждения—от 0,3 до
1 мм. При обработке резцами, оснащенными твердым сплавом,
стали, стального литья и цветных металлов допускается износ от 0,4
до 1,6 мм; при обработке чугуна — от 0,8 до 1,7 мм.
Суммарная продолжительность резания между переточками
режущей кромки называется стойкостью режущего инструмента и
измеряется в минутах.
Стойкость зависит от материала инструмента, скорости реза-
кия, подачи, глубины резания, обрабатываемого материала и других
факторов. Так как наибольшее влияние па стойкость оказывает
скорость резания, то эта зависимость может быть выражена следующей
формулой:
С_
грпг
где v — скорость резания, м/мин;
С — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,
инструмента, нодачи, глубины резания и т. д.;
Т — стойкость резца, мин;
m — показатель относительной стойкости, величина которого
составляет от 0,1 до 0,3 (см. табл. 206).
Заточка режущего инструмента производится па станках
различных типов в зависимости от вида инструмента. Режущие
части инструмента из быстрорежущей стали затачивают па кругах из
электрокорунда твердостью СМ-1 — СМ-2, зернистостью 46—60.
Твердосплавные пластины затачивают на кругах из зеленого
карбида кремния. Чистовая заточка ведется кругами твердостью СМ 1—Ml,
зернистостью 46—60, а чистовая заточка кругами твердостью
Ml—МЗ, зернистостью 80—100, скорость круга 18—25 м/сек. Для
увеличения стойкости инструмент доводят пастами из карбида бора
на чугунном диске, вращающемся со скоростью до 3 м/сек. Состав
пасты: 70% карбида бора зернистостью 270—325 и 30% парафина
(связка). При доводке диск должен вращаться в сторону, противо-
21—834 321

положную направлению вращения заточного круга, т. е. диск
должен «сбегать» с режущей кромки инструмента. Геометрию режущей
части контролируют универсальными или специальными угломерами,
а также шаблонами. В табл. 207 приводятся режимы заточки и
доводки инструментов.
206. Показатели относительной стойкости (т)
Обрабатываемый
материал
Сталь, стальное
литье, ковкий
чугун
Чугун
Медные сплавы
Алюминиевые
и магниевые
сплавы
Условия обработки
Точение с
охлаждением
Точение без
охлаждения
Отрезание с
охлаждением
Отрезание без
охлаждения
Точение без
охлаждения
Отрезание без
охлаждения
Точение и отрезание с
охлаждением и без
охлаждения
То же
Материал режущей
части резца

быстрорежущая
сталь
0,125
0,1
0,25
0,20
0,1
0,15
0,15
0,3
твердый
сплав
ВК
0,15
0,15
0,15
0,15
0,2
0,2
0,2
0,3
тк
0,125
0,125
—
—
Охлаждение
В процессе резания происходит тепловыделение как результат
пластической деформации металла стружки и трения инструмента
о поверхность резания.
Для отвода тепла от стружки и снижения температуры
нагрева резца, а также уменьшения трения стружки о резец и резца о
поверхность резания применяется охлаждение.
В зависимости от характера обработки и обрабатываемого
металла используются различные виды смазочно-охлаждающих
жидкостей; наиболее распространенными являются: водные растворы соды
и мыла, водные эмульсии, различные маслянистые вещества и их
смеси, например, компаундированные масла, осерненные масла,
растительные масла, скипидар, керосин и др.
322

При обработке жаропрочных сталей в ряде отраслей
промышленности применяют для охлаждения жидкую углекислоту.
Эмульсия обладает низкими смазывающими и хорошими
охлаждающими свойствами, в то время как растительные масла обладают
нысокими смазывающими и слабыми охлаждающими свойствами.
Поэтому при обдирочных работах повышению
производительности способствует применение в качестве охлаждающей жидкости
эмульсин.
При отделочных работах обычно используют охлаждающие
жидкости с высокими смазывающими свойствами.
При скоростном резании инструментом, оснащенным твердым
сплавом, охлаждающая жидкость подается сильной струей, что
обеспечивает при обработке вязких материалов повышение скорости
резания на 30—50%, а также предотвращает возникновение трещин
lid нагретых пластинках (рекомендуемые смазочно-охлаждающне
жидкости в зависимости от обрабатываемого материала и вида
обработки см. на стр. 519).
Инструментальные материалы
Твердость режущего инструмента должна превышать твердость
обрабатываемого металла или соответствовать (после
термообработки) для углеродистых инструментальных сталей HRC 56—58, для
легированных инструментальных сталей HRC 60—65 (табл. 208).
207. Режимы
Материал
инструмента
Быстрорежущие
;тали
Твердые сплавы
Миперало-
керамические
сплавы
заточки
и доводки режущих инструментов
Заточка вручную
V
20—30
10—25
5—14
.S
1,5—2,5
1—2,5
1—2
р
3—4,5
2,5—4
1—2
Заточка с креплением
V
15—25
10—20
5—14
S
1—2,5
\— 1
1 — 1,5
1
0,03—
0,1
0,03—
0,05
0,02—
0,05
П родоло/сение табл. 207
Материал
инструмента
Быстрорежущие
стали
Твердые сплавы
Минерало-
керамические
сплавы
Доводка зерном или
V
—
1,5—2,5
1,5—2,5
S
—
0,5—1
0,5
пастам»
Р
—
0,2—
0 5
0,2—
0,3
Доводка кругами
V
25—35
—
30—35
s | ,
1—1,5
—
1-1,5
0,005—
0,02
—
0,005-
0,03
Примечание, v — м/сек; S — м/мин; Р — кГ/см'А; t—мм.
21* 323

208. Механические свойства инструментальных сталей*
Марки
стИли
Твердость
в состоянии
поставки НВ,
кГ/мм*
Углеродис!
У7
У8
У8Г
У9
У10
У11
У12
187
187
187
192
197
207
207
Хром иста
Х12
Х12М
ХГ
X
Х09
9Х
Х05
7X3
8X3
269—217
255—207
241—197
229—187
229—179
217—179
241 — 187
229—187
225—207
Твердость
после
закалки
IIRC,
кГ/мм?
а я
62
62
62
62
62
62
62
я
60
58
61
62
62
62
64
54
55
Марка
стали
X р О
8ХФ
85ХФ
Твердость
в состоянии
поставки НВ,
кг/мм1
иованади
207—170
Вольфрам or
В1
229—187
Хромовольфр а
ЗХ2В8
4Х8В2
ХВ5
255—207
255—207
285—229
Хромовольфр
к
4ХВ2С
5ХВ2С
6ХВ2С
рем и иста
217—179
255-207
285—229
Твердость
после
закалки
HRC,
кГ/мм*
г в а я
61
42
з а я
62
м о в а я
46
45
65
а м о
я
53
55
57
Хром окремнистая
9ХС
6ХС
4ХС
241 — 197
229—187
207—170
62
56
57
Хром окремнемарга-
н ц е в а я
ХГС
225—207
62
Ванадиевая
Ф 217—179 62
ХВГ
9ХВГ
5ХВГ
Хромовольфрамо
марганцевая
255—207
241 — 197
217—179
62
62
57
Хромоникелевал
5ХНМ
5ХНТ
241 — 197
241
47
Быстрорежущая
Р18
Р18М"
Р9, РЭМ
285—207
285—207
62*
62
* По ГОСТ 5952—63.
•* В марке стали, содержащей более 0,3% Мп и имеющей
пропорционально пониженное содержание вольфрама, добавляется буква М.
324

Для изготовления режущих инструментов применяют
инструментальные стали: а) углеродистые; б) легированные, в)
быстрорежущие; г) твердые сплавы и д) мииералокерамику.
Быстрорежущие стали применяют только для
изготовления ответственного инструмента сложной формы. Инструмент из
быстрорежущей стали отличается большим сопротивлением износу
и допускает скорости резания в 2 раза большие, чем инструмент
из углеродистой стали.
Р9—низколегированная быстрорежущая сталь (8,5—10%
вольфрама, 2,3—2,5% ванадия и 0,9—1% углерода), применяется для
изготовления инструментов с большим сопротивлением изнашиванию
с сохранением режущих свойств при пагрзвапии до 600° С.
Р18 — высоколегированная быстрорежущая сталь A8%
вольфрама, 1% ванадия, 0,7% углерода и 4% хрома) применяется для
изготовления инструмента, работающего в сложных напряженных
режимных условиях, а именно: фасонных резцов, протяжек,
зуборезного инструмента и т. д.
При обработке вязких и вместе с тем прочных нержавеющих
и жаропрочных сплавов используют новые марки быстрорежущих
сталей, содержащих до 5% ванадия (Р9Ф5) и до 10% кобальта
(Р9К10), а также Р15Ф4 и Р10К5Ф5.
Ниже в табл. 209 приводятся марки быстрорежущих сталей,
применяемые для основных видов инструмента.
209. Марки быстрорежущих сталей, применяемые для изготовления
основных видов инструментов
Наименование инструмента
Резцы
Резцы для обработки вязких
аустенитных сплавов
Сверла 0 менее 2 мм
Сверла 0 более 2 мм
Сверла для обработки сталей
с оа 100 кгс/мм*
Зенкеры
Развертки ручные
Развертки машинные
Протяжки
Протяжки для обработки
сталей с ств 100 кгс/мм2 и
аустенитных сплавов
Фрезы резьбовые
Фрезы червячные
Фрезы червячные высокой
производительности
Фрезы дисковые
Фрезы концевые,
цилиндрические
Метчики машинные
Рекомендуемые марки
Основные
Р18
Р18Ф2К5
Р12
Р6МЗ
Р9ФГ; Р9Ф2К5
Р6МЗ
хвсг
Р12
Р12
Р11Ф4
Р18; Р12
Р12
Р18Ф2К5
Р6МЗ
Р6МЗ
Р12
Заменяющие
Р9
Р14Ф4; Р9Ф5
Р18
Р12
Р12
9X0
Р6МЗ
Р6МЗ; Р18
Р18Ф2
Р18
Р6МЗ
Р18Ф2
Р12
Р12; Р18
325

Примерное назначение других марок инструментальных сталей
приведено в табл. 210.
210. Примерное назначение других марзк инструментальных сталей"
Марки
стали
Назначение
Х12
Х12М
ХГ
Х09, X
9Х
Х05
7X3,
8X3
9ХС
6ХС
4ХС
ХГС
Ф
8ХФ
85ХФ
В1
326
Штампы для холодной штамповки устойчивые против
истирания, гибочные и формовочные штампы, матрицы
и пуансоны вырубных и просечных штампов,
волочильные доски и волоки
То же, что стали марки Х12, по когда требуется
большая вязкость: секции кузовных штампов,
дыропробивные пуансоны и матрицы, матрицы глубокой высадки
листового металла, формовочные матрицы листового
металла, накатные плашки, профилировочные ролики
Измерительные инструменты, калибры, лекала,
длинные метчики, плашки, фрезы, пресс-формы для
пластмасс
Зубила, твердые кулачки эксцентриков и пальцев,
гладкие цилиндрические калибры, токарные, строгальные
и долбежные резцы в инструментальных и ремонтных
мастерских
Валки для холодной прокатки, пробойники, холодно-
высадочные матрицы и пуансоны; деревообделочный
инструмент
Хирургический инструмент, шаберы, гравировальный
инструмент
Матрицы для горячем высадки деталей на прессах и
гори.чоиталыю-ковочных машинах, формовочные и
прошивные пуансоны для горячей гибки и обрезки
Сверла, развертки, фрезы, метчики, плашки
Пневматические зубила и штампы небольших
размеров для холодной штамповки
Зубила, обжимки, ножницы, штампы для горячей
вытяжки
Измерительные инструменты
Ударные инструменты для холодной высадки болтов,
заклепок, гаек
Ножи для холодной резки металла, пуансоны и
матрицы для холодной обрезки заусенцев
Рамные пилы
Спиральные сверла, метчики, развертки, роликовые
ножи

Продолжение табл. 210
Марки
стали
Назначение
ЗХ2В8
4Х8В2
ХВ5
4ХВ2С
5ХВС
ХВГ
9ХВГ
5ХВГ
5ХНМ,
5ХГМ
Пуансоны и матрицы для горячих работ в весьма
тяжелых условиях; формы для отливки под давлением
сплавов па медной основе; ножи для обрезки металла
в горячем состоянии
Пуансоны н матрицы, работающие в тяжелых
условиях нагрева; пресс-формы для пластмасс; пресс-формы
для цветного литья под давлением
Резцы для обработки твердых материалов;
гравировальные резцы для напряженной работы; фрезы для
твердых материалов
Пневматический инструмент, зубила, обжимки, пресс-
формы для литья под давлением сплавов па
алюминиевой и магниевой основе
Ножницы для холодной резки металла; резьбонакат-
мые плашки, пуансоны и обжимные матрицы для
холодной штамповки, пресс-формы для литья под давлением;
деревообделочные инструменты
Измерительные и режущие инструменты, резьбовые
калибры, протяжки, длинные метчики, длинные
развертки
Резьбовые калибры: лекала сложной формы; точные
штампы для холодной штамповки
Пуансоны сложной формы для холодной прошивки
фигурных отверстий в листовом и полосовом материале;
небольшие штампы для горячей штамповки
Штампы для горячей штамповки
Твердые сплавы применяют для изготовления режущих
инструментов, предназначенных для обработки металлов с высокими
скоростями резания (от 100 до 1200 м/мин и более).
Твердые сплавы получают путем спекания порошков вольфрама,
титана, кобальта и угля при температуре 1500—1550° С. Пластинки
из твердого сплава обладают твердостью HRA 87—90, малой
теплопроводностью и низким коэффициентом расширения при нагреве.
Твердые сплавы вольфрамовой группы предназначаются для
обработки хрупких металлов, например чугуна, бронзы и других
цветных металлов. Сплавы этой группы обозначаются буквой В—ВК2,
ВКЗ, ВК6, ВК8, ВКП и др. B—11% кобальта и остальное —
карбиды вольфрама).
Прочность сплавов группы ВК, с одной стороны, и твердость и
износостойкость, с другой стороны, зависят от процентного
содержания кобальта и размеров зерен карбида вольфрама. Чем больше
процентное содержание кобальта (~18%) и чем крупнее средний
327

размер зерен (~5 мк), тем выше статическая прочность твердого
сплава и его ударная вязкость и меньше твердость и
износостойкость, В настоящее время находят широкое применение твердые
сплавы, изготовленные с более крупным зерном, ВКЗМ, ВК4, ВК6М
и ВК.8М, где буква М обозначает сплавы с мелкозернистой
структурой, а В—с крупнозернистой структурой (ГОСТ 3882—67) для
обработки нержавеющих и жаропрочных сталей.
Твердые сплавы вольфрамо-титаповон группы применяются для
обработки стали и обозначаются буквой Т — Т5КЮ, Т15К6, Т14К.8,
Т15К6Т, Т30К4, Т60К6 и др. E—60% карбидов титана, 6—10%
кобальта, остальное — карбиды вольфрама).
Дальнейшее совершенствование твердых сплавов
осуществляется путем введения карбида тантала Карбид тантала образует в
твердом состоянии с карбидом титана и карбидом вольфрама
тройные растворы (ТТК)-
Этот сплав состоит из трех структурных фаз: твердого
раствора карбидов тантала, титана и вольфрама (серые овальные зерна),
свободного карбида вольфрама, образующего основной обтем (белые
граненые зерна), и кобальтовой связки.
211. Химический состав специальных твердых сплавов, %
ГОСТ 3882-67
Л1арка сплава
ТТ7К12
ТТ7К15
Т5К12В
Карбиды
тантала
3
3
Карбиды
титана
4
4
5
Карбиды
вольфрама
81
78
83
Кобальт
ю ел to
Добавки тантала существенно увеличивают сопротивление
сплава трещинообразовапию при резких сменах температуры и
прерывистом резании; повышают стойкость и позволяют применять скорости
резания в 1,5—2 раза выше, чем при использовании обычных
сплавов (плотность 12,8—13,3 кГ/м3, HRA 87—88 кГ/мм2, 0,„=15О—
165 кГ/мм2). Ниже приводится химический состав сплава ТТК.
В зависимости от назначения и области применения пластинки
из твердого сплава изготовляют 38 различных форморазмеров
(ГОСТ 2209—69).
В табл. 212 приводятся рекомендуемые марки твердого сплава
для различных условий обработки и обрабатываемых материалов.
Минера локера мические твердые сплавы обладают
твердостью HRA 92—93 и сохраняют режущие свойства при
температуре до 1200° С. Этот инструментальный материал не содержит
таких дефицитных и дорогостоящих металлов, как вольфрам,
кобальт и титан, его основой является спеченная окись алюминия. Из
мипералокерамики изготовляются пластинки двух марок: ТВ—48
(термокорунд) и ЦМ—322 (микролит), которые, так же как и
пластинки из других инструментальных материалов, применяются при
различных видах обработки.
Повышенная чувствительность минералокерампческих
пластинок к резким изменениям температуры затрудняет припаивание их
к державкам инструмента, поэтому преимущественное
распространение имеет режущий инструмент с механическим креплением мипе-
ралокерамических пластинок.
328

Резцы, оснащенные пластинками из минералокера-
мики, с успехом могут использоваться при чистовом и
нолучистовом точении чугунов, сталей и цветных
металлов, при работе без ударов при предварительно снятой
поверхностной корке.
Торцы деталей, обтачиваемых этими резцами,
должны быть предварительно надрезаны резцами,
оснащенными твердым сплавом.
Для получения инструментальных материалов
высокой твердости в настоящее время используют такие
212. Выбор марок твердого сплава
керамические соединения других видов, как б о р а з о н,
т. е. соединение бора (ж40%) с азотом («50%),
кристаллы боразона по твердости почти равны алмазу и
превышают его по краскостойкости. В настоящее время
в промышленности широко применяют алмазы в
качестве материала режущего инструмента. Это обусловлено
как открытием богатых залежей природного алмаза,
так и освоением выпуска искусственных алмазов с
применением в качестве катализатора некоторых видов
жидких металлов.
для различных условий обработки
Вид обработки
1
Обтачивание
наружных и
торцовых поверхностей
и растачивание
отверстий
Характер и условия
обработки
Черновое точение
поковок, штамповок и
литья по корке и
окалине при неравномерном
сечении среза и
прерывистом резании (с
ударами)
Черновое точение по
корке при
неравномерном сечении среза и
непрерывном резании
Рекомендуемые марки твердого сплава
углеродистой
и
легированной стали
Т5КЮ
ВК8
ВКП
Т15К6
Т14К8
Т5КЮ
специальной

труднообрабатываемой
стали
ВК8
ВКП
Т5КЮ
ВК8
ВКП
закаленной
стали
—
—
чугуна
твердости ЯВ<
<240
ВК6
ВК8
ВК6
чугуна
высоко i
твердости НВ=
=400+700
—
ВК6
ВК8
цветных
металлов и их
сплавов
ВК6
ВК8
ВК6
ВК8

неметаллических
материалов
—
ВК2
В Кб
ВК8

Продолжение табл. 211
Вид обработки
Обтачивание
наружных и
торцовых поверхностей
и растачивание
отверстий
Обтачивание
наружных и
торцовых поверхностей
и растачивание
отверстий
Характер и условия
обработки
Черновое точение по
корке при относительно
равномерном сечении
среза и непрерывном
резании
Получистовос и
чистовое точение при
прерывистом резании
Получистовое и
чистовое течение при
непрерывном резании
Тонкое точение (типа
алмазной обработки)
при прерывистом
резании
Тонкое точение (типа
алмазной обработки)
при непрерывном
резании
Рекомендуемые марки тверлого сплина для обработки
углеродистой
и легирован-
пон стали
TJ5K6T
Т!5К6
Т14К8
Т5К10
Т30К4
Т15К6Т
Т15К6
Т30К4
Т15К6Т
Т15К6
Т606К
Т30К4
Т15К6Т
специальной

труднообрабатываемо!!
стали
TJ4K8
Т5КЮ
ВК8
ВКП
Т15К6
Т14К8
Т5КЮ
=
—
закаленной
стали
Т14К8
Т5КЮ
ВК8
Т15К6
Т14К8
Т5КЮ
Т15К6
Т14К8
Т30К4
Т15К6Т
чугуна
твердости WB<
<240
ВК6
ВК6
ВК8
ВК2
вкз
ВК6
ВК2
вкз
ВК6
ВК2
вкз
ВК6
чугуна
высокой
твердости НВ—
=400^-700
ВК6
—
ВК6
вкз
—
—
цветных
металлов и их
сплавов
ВК2
ВК6
ВК8
ВК2
ВК6
ВК2
вкз
вкб
ВК2
вкз
вко

неметаллических мате-
1:иалол
ВК2
ВК'2
вкз
вкб
ВК8
ВК2
вкб
ВК2
вкз
ВК6
ВК2
вкз
ВК6

Точение
фасонных поверхностей
Отрезание и
прорезание каиа-
вок
Строгание и
долбление
Фрезерование
со
со
Предварительная
обработка резцами с
фасонным профилем
режущей части
Окончательная
обработка резцами с
фасонным профилем режущей
части
Обработка резцами
токарного типа
Черновая обработка
Получистовая и
чистовая обработка
Предварительная
обработка фрезами
Чистовая обработка
фрезами
T14I8
Т5К10
ВК8
Т15К6
Т14К8
Т5К10
Т15К6
Т14К8
ТК510
RK8
ВК8
ВК11
Т5КЮ
ВК8
вкн
T15R6
Т14КЗ
Т15К0
Т30К4
Т15К6
Т14К8
—
—
Т5К10
ВКЗ
вкп
—
—
Т15КЮ
ВК8
Т15К6
Т14К8
Т5К10
=
TI5K6
Т14К8
Т5К10
—
—
—
Т30К4
Т15К6
Т14К8
ВК6
ВК8
ВК2
ВКЗ
ВК6
ВК8
ВК6
ВК8
ВК6
ВК8
ВК6
ВК8
ВК6
ВК8
ВК2
ВКЗ
ВК6
ВК6
ВК8
—
—
ВК6
ВК8
ВК2
ВКЗ
ВК6
ВК6
ВК8
ВК2
вкз
ВК6
ВК6
ВК8
ВК6
ВК8
В Кб
ВК8
ВК2
ВКЗ
ВК6
ВК2
вкз
ВК6
ВК2
вкз
ВК6
ВК8
ВК2
ВКЗ
ВК6
ВК2
вкз
ВК8
ВК6
ВК8
ВК6
ВК8
ВК2
вкз
ВК6
ВК2
вкз
в*>

Продолжение табл. 212
Вид обработки
Сверление
Зенкерование
Развертывание
Характер и условия
обработки
Сплошное сверление
Рассверливание
Предварительное
Чистовое
Развертывание
предварительное и
окончательное
Рекомендуемые марки твердого сплава для обработки
углеродистой
и легирован -
нон стали
Т14К8
Т15К10
ВК8
Т15К6
Т14К8
Т14К8
Т5К10
ВК8
Т30К4
Т15К6
Т60К6
Т30К4
Т15К6Т
специальной

труднообрабатываемой
стали
ВК8
Т15К10
ВК6
ВК8
Т5К10
ВК6
ВК8
Т15К6
Т14К8
Т5КЮ
Т30К4
Т15КТ
Т15К6
закаленной
стали
ВК6
ВК8
ВК2
ВКЗ
ВК6
ВК8
—
Т15К6
Т14К8
Т30К4
Т15К6Т
Т15К6
чугуна
твердости НВ<
<240
ВК6
ВК8
ВК2
ВКЗ
В Кб
ВК2
ВКЗ
ВК6
ВК8
ВК2
ВКЗ
В Кб
ВК2
ВКЗ
В Кб
чугуна
высокой
твердости НВ=
=400^-700
—
—
ВК2
ВКЗ
ВК6
ВК8
—
—
к*
X И
3 и о
= о я
ь ^ £
О г; ^
а п; с
zi н о
ВК2
ВКЗ
ВК8
ВК2
ВКЗ
В Кб
ВК2
ВКЗ
ВК6
ВК8
ВК2
ВКЗ
ВК6
ВК2
ВКЗ
ВК6

неметаллических
материалов
ВК2
ВКЗ
ВК8
ВК2
ВКЗ
ВК6
ВК2
ВКЗ
В Кб
ВК2
ВКЗ
ВК6
ВК2
ВКЗ
ВК6
Примечание. Марки твердых сплавов расположены в порядке эффективности их применения
(наивысшая, средняя, пониженная) в зависимости от жесткости системы: станок — приспособление — инструмент —
деталь.

213. Основные причины неудовлетворительной работы инструмента, оснащенного твердым сплавом
Причины
неудовлетворительной
работы
инструмента
Плохая
конструкция
инструмента
Плохое
качество
изготовления
инструмента
Дефекты, возникающие в процессе резания
поломка
инструмента
Недостаточно
румент или
Слишком велик
выкрашивание
режущей кромки
трещины
на режущей
кромке
прочный и жесткий инст-
слабая режущая кромка.
передний угол и мал угол
наклона режущей кромки. Неправильная
конструкция стружколома
Непрочный
инструмент или
слабая
режущая кромка
Плохая
напайка
пластинок твердого
сплава
(слишком тонкая
прослойка
припоя).
Слишком
велик передний
угол. Грубая
заточка и
доводка
образование
нароста
Чрезмерно
велик передний
угол
Повышенный износ
задней
поверхности
Велик
радиус закругления
вершины
режущей кромки
передней
поверхности
Чрезмерно
мал передний
угол

Продолжение табл. 213
Причины
неудовлетворительной
работы
инструмента

Неправильный выбор
марки
твердого сплава
Тяжелые
.условия работы

Неправильный способ
охлаждения
Плохое
крепление
инструмента
Дефекты, возникающие в процессе резания
поломка
инструмента
выкрашивание
режущей кромки
Чрезмерно твердый или
слишком хрупкий сплав
Механические удары
вследствие прерывистого резания,
большого припуска, малой
величины подачи или плохого
отвода стружки
—
трещины
на режущей
кромке

Чрезмерный нагрев
в процессе
резания
Прерывистая подача
охлаждающей среды.
Недостаточное охлаждение
Слишком большой вылет
или дробление ииструмента
—
образование
нароста
Большое
содержание
кобальта в
твердом сплаве
Слишком
низкая
скорость резания
или малая
подача

Неправильный выбор
охлаждающей
среды
—
Повышенный изиоо
задней
поверхности
передней
поверхности
Недостаточная
износостойкость твердого сплава
Слишком вы
резания
Слишком малая
подача
;окая скорость
Слишком
большая подача
Слабая струя или слабые
охлаждающие свойства
охлаждающей среды
Неправильная
струмента
установка ин-

Резцы
В зависимости от положения режущих кромок различают
резцы левые и правые. По форме рабочей части резцы подразделяются
на прямые, отогнутые, изогнутые и оттянутые. Резцы, у которых
ось в плане и в боковом виде прямая, называются прямым и,
а у которых ось отогнута или изогнута, называются отогнутыми
или изогнутыми.
Резцы, у которых рабочая часть тоньше стержня, называют
оттянутыми; по положению оттяиутости различают левые,
симметричные и правые резны.
Резцы подразделяются по видам оборудования на токарные,
резцы для полуавтоматов, расточные и т. д., а по роду обработки —
на проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, галтель-
ные, резьбовые и фасонные.
Резцы делятся по характеру обработки на обдирочные
(черновые), чистовые и для топкого точения.
Формы и размеры передней поверхности различаются в
зависимости от обрабатываемою материала и типа резца.
В табл. 214 приведены формы и геометрические параметры
передней поверхности резца в зависимости от обрабатываемого
материала.
При скоростном точении стали необходимо применять струж-
коломание для облегчения удаления большого количества стружки.
Стружколомапие достигается за счет радиусной формы
передней поверхности резца, стружколомающих уступов, выточенных
параллельно главной режущей кромке или под некоторым углом к ней,
припаянных специальных пластинок или путем применения
накладных стружколомателей при плоской форме передней поверхности.
В табл. 215 приводятся рекомендуемые размеры
стружколомающих уступов в зависимости от глубины резания и подачи.
При выборе величин углов резца учитывают материал
обрабатываемой детали и самого резца, а также условия работы: жесткость
детали, способ ее закрепления на станке, чистоту и точность
обработки и т. д.
В табл. 216 приводятся значения главного заднего угла о в
зависимости от типа резца и обрабатываемого материала. Задний
вспомогательный угол cii назначается равным заднему углу а у всех
резцов, кроме прорезных и отрезных. Для этого вида резцов (Xi =
= l-v-2°, причем меньшее значение углов принимается при подаче
больше 0,3 мм/об, а большее — для подачи, равной 0,3 мм/.об
и менее.
Величина переднего угла \ устанавливается в зависимости от
формы передней поверхности, материала режущей части резца и
обрабатываемого материала.
В табл. 217 приводятся значения переднего угла у в
зависимости от обрабатываемого материала.
Главный угол в плане ср следует принимать в обычных условиях
в пределах от 30 до 45°, а при недостаточной жесткости системы
станок — приспособление — инструмент — деталь — в пределах
60—90°.
Угол наклона главной режущей кромки X устанавливают для
токарных резцов при работе с ударами, а также для строгальных
резцов в пределах 10—15°, а для всех других условий работы
токарных резцов угол Х=0.
335

214. Геометрические параметры и форма передней поверхности в зависимости от обрабатываемого материала
Эскиз
n
Форма передней
поверхности
Плоская с
положительным передним
углом
Плоская с
положительным передним
углом и отрицательной
фаской
Область применения
Обработка цветных металлов и сплавов
Обработка серого и ковкого чугуна.
Обработка стали овр = 100 кГ/мм2 При
обработке стали следует применять стружколо-
мающие устройства.

Продолжение табл. 214
Эскиз
Форма передней
поверхности
Область применения
Плоская с
отрицательным углом
Радиусная
Обработка чугуна НВ 300. Обработка
стали авр = 100 кГ/ммг. Обработка стали
с ударами, неравномерным припуском по
корке. При обработке стали следует
применять стружколомающие устройства или
такое сочетание углов, которое обеспечивало
бы стружколомание
Обработка незакаленных сталей.
Радиусную канавку глубиной 0,1—0,3 мм следует
образовывать электроискровым способом

215. Стружколомающие уступы резцов
Глубина
резания, мм
ПеДача, мм/оО
Расстояние до
главной режущей кром»
к и, мм
Угол наклона
канавки относительна
главной режущей
кромки, град
До 4
4—8
8—15
0,2—0.7
0,2—1,0
0,4—2,0
1,5—6
3—8
4—10
20
15
10
216. Главные задние углы резцов, град
Тип резца
Токарные и револьверные всех
типов
Расточные
Строгальные всех типов
Главный задний угол а
обработка
стали
8—12
10-14
6—8
обработка
чугуна
6—10
10—14
4—6
217. Передние углы резцов, град
Обрабатываемый материн.
Сталь овр до 80 кГ/мм*
Сталь овр от 80 до 100 кГ/мм2
Сталь авр свыше 100 кГ/мм2
Чугун НВ до 200 кГ/мм2
Чугун НВ ог 200 до 300 кПмм*
Чугун НВ свыше 300 кГ/мм*
Медь
Бронза и латунь
Алюминий
Алюминиевые сплавы вязкие
Алюминиевые сплавы с кремнием
Магниевые сплавы
Передний угол у
16-5-10
12-1-6
6-М-З)
12-5-8
8+4
О-М-6)
25+20
12-6
35-:-25
14-5-10
10+6
12+8
338

Величина углов резца может изменяться в зависимости от
установки его па станке и от формы тех поверхностей, которые он
обрабатывает.
При обычной установке, когда вершина резца расположена по
центру обрабатываемой детали, изменения углов не происходит.
При установке резца выше центра обрабатываемой детали
задний угол а уменьшается, а передний у увеличивается.
При установке резца ниже центра, наоборот, задний угол а
увеличивается, а передний у уменьшается.
По виду материала резцы подразделяются на резцы с
пластинками из твердых сплавов, с пластинками из быстрорежущих сталей
и их заменителей, а также из инструментальных легированных а
углеродистых сталей.
При применении твердых сплавов и быстрорежущих сталей
нецелесообразно изготовлять резец целиком из этих металлов,
поэтому резцы делают составными, т. е. стержни из конструкционной
инструментальной стали, а рабочие части оснащают пластинками из
быстрорежущей стали или твердого сплава.
Из инструментальной углеродистой стали обычно изготовляют
цельные резцы.
Наибольшее распространение получили составные резцы с илас-
. тинками из твердого сплава или быстрорежущей стали, причем
пластинки твердого сплава припаивают или крепят механическим путем,
а пластинки из быстрорежущей стали приваривают кузнечной,
газовой или электрической сваркой.
Размер сечения стержия или державки резца зависит от усилия
резания, а также от конструктивных размеров резцедержателя.
В табл. 218—220 приводятся основные виды резцов и их размеры.
В крупносерийном и массовом производствах применяются ф а-
сонные резцы, обеспечивающие постоянство формы профиля
и точность размеров обрабатываемых деталей и допускающие
большее количество переточек.
Режущая кромка фасонных резцов имеет форму профиля
обрабатываемой детали, что позволяет производить обработку как
прямолинейных, так и криволинейных участков профиля, объединяя
в одном переходе несколько переходов и операций.
Фасонные резцы подразделяются по форме, установке,
расположению оси и форме образующей поверхности.
6) в)
Рис. 9. Виды фасонных резцов
22*
339

По форме резцы выполняются круглыми (рис. 9,а),
призматическими (рис. 9,6) и стержневыми (рис. 9, в). Они устанавливаются
относительно детали в радиальном и тангенциальном направлениях
с параллельным и наклонным расположением оси резца
относительно оси детали. По форме образующей поверхности различают
фасонные резцы: круглые с кольцевыми винтовыми образующими и
призматические — с плоскими образующими.
Профиль фасонного резца рассчитывают графическим или
аналитическим методом. Графический метод применяется при расчете
фасонных резцов, предназначенных для обработки детален
криволинейной формы невысокой точности, а аналитический метод — для
обработки точных деталей.
Выбор задних и передних углов фасонного резца такой же, как
и для обычного резца. Рекомендуются следующие величины
передних углов у в зависимости от обрабатываемого материала:
при обработке цветных сплавов ...... 20—30°
» » мягкой стали 20°
» » стали средней твердости ... 15°
при обработке весьма твердой стали и
твердого чугуна 5°
при обработке весьма твердого чугуна и
бронзы 0°
Значение заднего угла а для круглых фасонных резцов прими
мается в пределах 10—15°, а для призматических — в пределах
12—17°.
Приведенные значения относятся только к наружным точкам
профиля резца, так как в отдельных точках профиля значение этих
углов изменяется в зависимости от приближения точек к центру
резца. В этом случае задний угол а возрастает, а передний угол \
уменьшается, и наоборот, в зависимости от угла наклона
образующей по отношению к оси детали.
Значение заднего и переднего углов зависит также от наклона
режущей кромки относительно оси детали.
Ниже приводятся средние величины стойкости резцов
различных видов в зависимости от обрабатываемого материала.
221. Средние величины стойкости резцов
Типы резцов
Проходные (прямые и
отогнутые) и подрезные
Размеры
резцов,
мм
10X16
16x25
20x30
Средняя стойкость Т, мин
для резцов из
быстрорежущей
стали
по стали
30—50
по чугуну
40—60
для
резцов с
твердыми
сплавами
по стали
и чугуну
25—40
340

218. Основные виды токарных проходных и подрезных резцов и их размеры, мм
Сечение
резца
В
10
12
16
Я
16
20
16
25
Резцы проходные прямые правые
<р =
с пластинками из
быстрорежущей стали
10'*
*1
♦
i
У
L
100
125
125
150
125
150
15С
20С
)
)
т
5
7
7
9
h
17
21
17
26
45 и 60°
i левые с углом
с пластинками из твердого
_
сплава
т
Ф =
I
5,5
7,5
9
9
45°
II
6
7
9
9
ф = 60°
4,5
6
6,5
7
Резцы проходные отогнутые правые и
с углом Ф = 45 и 60°
с пластинками из
быстрорежущей стали
Л
<
5
»S'-60°'
т
6
7
9
9
h
17
21
17
26
левые
с пластинками из
твердого
4
Т"
т
6
7
9
9
сплава
L
1
'•1
8
10
12
14

со
Сеченне
резца
В
20
25
30
40
Н
20
30
25
40
30
45
40
60
Резцы проходные прямые правые и левые с углом
ф=45 и 60°
с пластинками из
быстрорежущей стали
см. рис. стр. 341
L
125
150
150
200
150
200
250
150
200
250
200
300
300
200
300
400
500
т
9
12
12
14
14
16
16
22
h
21
31
27
42
32
47
42
62
с пластинками из твердого
сплава
см. рис. стр. 341
т
ф = 45°
. 1 I.
to to
14
14
18,5
18,5
23
28
to to
14
14
So So
23
23
Ф = 60°
9
9
11
11
15
15
18
21
Продолжение
табл. 218
Резцы проходные отогнутые правые н левые
с углом ф = 45 и 60°
с пластинками нз
быстрорежущей стали
см. рис. стр. 341
m
12
12
СЛ СЛ
18
18
to to
со со
h
со to
27
42
32
47
42
62
с пластинками из
твердого сплава
см. рис. стр. 3-11
т
12
12
со со
14
14
15
20
а
14
18
20
22
to to
СЛ СЛ
30
30

Продолжение табл. 218
со
Сечение
ре
В
10
12
16
20
2о
оО
40
Н
16
20
16
25
20
30
25
40
30
45
40
60
1
14 °\* L
"st—
_. L „
\
0~~
к
17
21
17
26
21
31
27
42
32
47
42
62
Щ
V
m
I
4
5
6
6
8
8
10
10
12
12
15
i5
4
5
5
6
6
7
7
9
9
12
12
15
!h,
ifi ! J
/z?4r L
Йд_——
I-1-
J '
m
4
5
5
6
6
7
7
9
9
12
12
12
m
4
5
6
6
8
8
10
10
12
!2
15
15
/
^,
^_z p
17
21
17
26
21
31
27
42
32
47
42
62
4
4
5
5
6
6
7
7
9
9
16
16
Г
7,5
9
9
13
13
15
15
18
28
20
20
23
1
и
i
«Si

219. Основные виды токарных отрезных и расточных резцов и их размеры, мм
Сечеиие
резца
В
10
12
16
20
Резцы отрезные правые и левые
с пластинками из быстгюое-
L
1
SI
ат
100
125
125
150
жущей стали
V
ZL,
Z2
у
1
L
3>
16
20
\
1
1
1
а
3
4
с пластинками из
I
/
12
16
а
3
4
твердого сплава
— т~
1
II
20
25
а
3
4
Резцы
Сечение
12
16
расточные для сквозных
л глухих отверстий
резца
12
16
Дл
125
150
150
200
та
40
60
60
80

16
20
35
30
25
30
40
45
125
150
175
150
200
200
250
250
25
30
40
45
10
20
25
35
40
10
35
45
50
75
12
20
25
—
20
25
—
150
200
200
200
250
300
60
80
125
80
125
150
в
10
12
16
20
35
30
резца
Н
16
20
25
30
40
45
15 °i
L
для сквозных
d
16
20
25
—
—
А
L
"I
<*1
отверстий
17
2
26
т
8
10
12
—
—
■."U'/'.l Z .
для глухих отверстий
d
16
20
25
—
—
h
17
21
26
—
—
т
4
5
6
—
—
L
\
1
15а*
d
12
16
20
25
-
h
10
13
17
21
—
—
т
6
8
10
12,5
—
—_

Сечение
10
12
16
20
25
30
40
резца
Н
16
20
25
30
40
45
60
220. Основные виды
Длина
L
150
200
250
300
350
400
500
строгальных
и долбежных резцов
Проходные изогнутые правые
«J
i
и левые
I
L
Г——7" "
1 ' —\
^У
'^Р-° Ж
4
| 1
с
л
45
55
65
80
100
120
150
т
I
5
7
9
12
14
16
22
II
5,5
7,5
9
11,5
14
18,5
23
11 ИХ
Резцы строгальные
размерь
Проходные прямые
правые и левые
л
h L
si Lw
у 45" Ж
т
I
5,5
7,5
9
11,5
14
18,5
23
h
Г i
\
1
t
—1
«а'
и
6
7
9
12
14
18
23
I, ММ
Подрезные
правые
W
у\ —
15
45
55
65
80
100
120
150
изогнутые
и левые
■-
—~\
\ Ы
\
3
4
5
G
7
8
10

Сече
реэ
В
12
16
20
25
30
40
ние
ца
Н
16
20
25
30
40
45
60
5'
L
. _ л
т
с
6
8
10
12,5
15
20
L
AS
%f
У
t
и
25
30
30
40
45
60
а
5
5
6
8
10
10
12
15
15
т
4
4
5
6
8
8
10
13
F
—*
L
250
300
350
450
500
600
-^ j
Tiff L
-U—
35
40
4-5
55
60
70
ч
m
11
14
17
20
24
30
1
4
J
г
1,5
1,5
2,0
2,0
3,0
3,0
Q
10
12
14; 16
18
20
24; 28
I
a
Продолжение
f-5= Г
Ейх
табл. 220
Hi!
!
a
8
10
11; 13
15
17
20; 24
60
80
100
130
150
180
30
60
45
50
55
55
m
5
6
7
9
11
13
Примечание. Размеры приведены как для резцов, оснащенных пластинками из быстрорежущей стали,
так н твердого сплава.

Типы резцов
Огрезные и прорезные
Размеры
резцов,
мм
25X40
40X40
10X16
16X25
20X30
25X40
30X40
Продолжение
табл. 221
Средняя стойкость Т мин
для резцои из
быстрорежущей стали
по стали
35—60
15—25
по чугуну
50—75
25—45
для
резцов с
твердыми
сплавами
по стали
и чугуну
40—75
25—50
Сверла
Для образования сквозных и глухих отверстий в сплошном
металле и для рассверливания имеющихся отверстий, подвергающихся
Хбостобик Шейка
Режущая
"Лапка \ рабочая часть г|
Поводок Рабочаячашь
Хдосто^АШеика -j
JUK^
Сердцедина , ?
Рис. 10. Основные части спирального
сверла:
1 — задняя поверхность, 2 — передняя
поверхность, 3 — режущая кромка, 4 — поперечная
кромка, 5 — кромка ленточки, 6 — ленточка,
7 — канавка
348

дальнейшей обработке (развертывание, нарезание резьбы,
протягивание), применяют сверла, диаметр которых выбирают в зависимости
от их назначения.
Режущая часть сверла состоит нз симметрично расположенных
двух или четырех режущих кромок (при двойной заточке) п одной
поперечной кромки.
Два винтовых зуба, соединенных между собой свердцевиной,
образуют спирали и винтовые канавки. Части канавок, прилегающие
к главным режущим кромкам, образуют передние поверхности.
Задние поверхности образуются па конце сверла в результате
затачивания и представляют собой части конических поверхностей.
Вдоль винтовых канавок расположены ленточки, выполняющие
функции вспомогательиых режущих кромок.
Основными частями сверла являются: режущая часть, рабочая
часть, шейка, хвостовик, лапка или поводок (рис. 10).
Рабочей частью называется участок сверла, снабженный
канавками. Он состоит из режущей и направляющей частей.
Участок сверла, имеющий режущие кромки, называется
режущей частью. Хвостовиком называется часть сверла,
предназначенная для передачи крутящего момента и закрепления сверла.
На конце хвостовика находится лапка (для сверл с коническим
хвостовиком) или поводок (для сверл с цилиндрическим хвостовиком).
Цилиндрическая выточка, соединяющая рабочую часть и
хвостовик, называется шейкой.
222. Формы заточки сверл
Диаметр
сверла,
мм
Заточка
Обрабатываемый
материал
0,05—12
12-80
Одинарная
(нормальная)
Одинарная,
с подточкой
поперечной
кромки
Одинарная,
с подточкой
поперечной
кромки и ленточки
Сталь, стальное
литье, чугун
Стальное литье,
сгвр = 50 кГ/мм2, с
неснятой коркой
Сталь и
стальное литье, оЬр=
= 50 кГ/мм2, со
снятой коркой
349

Продолжение табл. 222
Диаметр
сверла,
мм
Заточка
Обрабатываемый
материал
Двойная, с
подточкой
поперечной
кромки
Двойная, с
подточкой
поперечной
кромки и ленточки
Стальное литье,
овр=50 кГ/мм2, с
неснятой коркой;
чугун с неснятой
коркой
Сталь и
стальное литье, aip —
= 50 кГ/мм2, со
снятой коркой;
чугун со снятой
коркой
Диаметр сверла выбирается в зависимости от назначения сверла
и, как правило, немного меньше, чем диаметр обрабатываемого
отверстия, так как отверстие разбивается в процессе обработки. На
увеличение диаметра отверстия влияют также биение шпинделя
станка, биение сверла, свойства обрабатываемого материала,
неправильная заточка и т. д.
Диаметр направляющей части, как правило, уменьшается по
направлению к хвостовику. Направляющая часть, следовательно,
имеет обратную конусность, назначение которой — уменьшить
трение о стенки обрабатываемого отверстия.
Существующие типы сверл могут быть приведены к пяти
основным конструктивным группам: первые, с прямыми канавками,
спиральные, для глубокого сверления, центровочные.
Кроме того, сверла характеризуются способом изготовления —
цельные и составные, а также по виду хвостовика —
цилиндрического, конического и четырехгранного. Наиболее
распространенными видами сверл являются спиральные сверла, применяемые
для различной обработки отверстий до пятого класса точности.
223. Значение углов наклона поперечной кромки и двойных углов
в плане в зависимости от обрабатываемого материала
Углы наклона попереч-
исй кромки
Диаметр
сверла, мм
0,25—0,45
0,5—0,95
Угол i|),
град
18—19
20—21
Двойные углы в плане
Обрабатываемый материал
Сталь, чугун, твердая бронза
Красная медь
Угол 2 t|?
ерад
116—118
125
350

Продолжение табл. 223
Углы наклона
поперечной кромки
Двойные углы в плане
Диаметр
сверла, мм
Угол ф
град
Обрабатываемый материал
Угол 2ф,
град
1,0—2,9 22—23 Мягкая бронза 130
3,0—4,4 24—25 Алюминий, баббит, силумин 130—140
4,5—8,4 26—27 Целлулоид, эбонит 89—90
8,5—9,9 28 Мрамор и другие хрупкие 80
материалы
Примечание. Для полупения отверстий 2, 3 и 4-го класса
точности после сверления следует проводить последующую
обработку: зенкерование, развертывание и протягивание.
С целью облегчения процесса стружкообразования и повышения
режущих свойств сверла производится подточка перемычки и
ленточки, а также двойная заточка сверла. В табл. 222 приведены
формы заточки сверл в зависимости от обрабатываемого материала.
Величины задних углов а, угла наклона ^ поперечной кромки,
а также двойной угол в плане 2<р при вершине сверла обычно
принимается: а = 8-И4°; ^ = 504-55° и 2<р= 1164-120°.
В табл. 223 приводятся их значения в зависимости от
обрабатываемого материала.
В табл. 224 приводятся рекомендуемые типовые наборы центро-
еочных сверл, а в табл. 225 — основные виды сверл и области
применения.
224. Центровочные сверла по ГОСТ 14952—69
(рекомендуемые типовые наборы)
Набор
Эскиз
Для центровых отверстий (гнезд)
по ГОСТ 14034—68
1а
16
Типа А, диаметром от 0,5 до
1,5 мм включительно
Типа А, диаметром от 0,4 до
6 мм включительно
351

Продолжение табл. 224
Набор
Эскиз
Для центровых отверстий (гнезд)
по ГОСТ 14034—68
1в
За
36
Типа В, диаметром от 0,5 до
6 мм включительно
Типа А, диаметром от 8 до
12 мм
Типа А, диаметром от 1,5 до
6 мм
Типа В, диаметром от 1,5 до
6 мм включительно
225. Виды сверл и области их применения
Наименование
Область применения
Сверла
перовые цельные
Сверла
перовые составные
Сверла с
прямыми
канавками и
цилиндрическим
хвостовиком
Для
обработки твердых
материалов
Для
обработки вязких
материалов, а
также для
сверления
тонких листов
352

Продолжение табл. 225
Эскиз
Наименование
Область применения
¥Р П>
Сверла с
прямыми
канавками и
коническим
хвостовиком
Сверла с
прямыми
канавками
составные
Сверла с
прямыми
канавками и
двойной заточкой
Сверла
спиральные с
цилиндрическим
хвостовиком
Сверла
спиральные с
коническим
хвостовиком
Сверла
спиральные с
четырехгранным
хвостовиком
(для трещоток)
Сверла
спиральные витые
Сверла
ружейные
цельные
Сверла
ружейные
составные
Сверла
пушечные
Сверла
шпиндельные
Для
обработки вязких
материалов, а
также для
сверления тонких
листов
23—834
Для всех
видов обработки
Для работы
ручными дре-
Для всех
видов обработки
Для
сверления глубоких
отверстий
небольшого
диаметра
Для
сверления глубоких
отверстий
большого
диаметра
353

Продолжение табл. 225
Эскиз
Наименование
Гбласть применения
Сверла для
глубоких
отверстий
составные
Сверла
кольцевые
Для
сверления глубоких
отверстий
большого диаметра
Для
сверления отверстий
с оставлением
целого
стержня
226. Средние величины стойкости сверл
Диаметр
сверла.
мм
5
10
15
20
25
30
40
60
80
Средние величины
стали
Сверла из
быстрорежущей стали
7
12
14—20
18—22
20—25
25—30
40—50
60—90
120—230
стойкости сверл, мин,
при обработке
чугуна, цветных металлов и сплавов
Сверла из
быстрорежущей стали
12
21
25—30
32—40
40—50
50—55
75—85
105—160
210—400
С
верла, оснащенные
твердым сплавом
6
7
7—8
10—12
12—17
—
Зенкеры
Для подготовки отверстий к дальнейшей обработке
развертыванием, протягиванием и др. применяются, зенкеры, которые
выполняют работу, сходную по характеру с работой сверла, но зенкер имеет
увеличенное по сравнению со сверлом количество зубьев, поэтому
направление резания им обеспечивается лучше и получается более
чистая поверхность.
Зенкеры применяют как для снятия припуска в просверленном
отверстии под развертывание, так и для образования цилиндриче-
ческих углублений под головки крепежных деталей, а также
конических и торцовых поверхностей.
На рис. 11 приведены части и элементы цилиндрического
зенкера с коническим хвостовиком, широко применяемого при обработке
предварительно просверленных, отлитых или прошитых отверстий.
354

По типу крепления зенкеры подразделяются на хвостовые и
насадные и изготовляются цельными, сварными и сборными, а также
армируются твердым сплавом.
Рабочая часть шейка
Режущая |~ *' /хвостовая
Рис. 11. Основные части цилиндрического
зенкера:
; _ сердцевина, 2—задняя поверхность;
3—ленточка, 4—передняя поверхность, 5—режущая
кромка, ф — усол в плане, <»—угол наклона
винтовой канавки
Диаметр выбирается, исходя из назначения зенкера. Если
зенкер намечено применять для обработки просверленного отверстия
под развертку, то его диаметр должен быть меньше номинального
диаметра отверстия на величину припуска под развертывание. Если
же зенкером окончательно обрабатывается отверстие, диаметр его
должен быть принят с учетом допуска на отверстие, величины
разбивания н запаса на износ.
Для зенкеров из быстрорежущей стали, предназначенных для
расширения отверстий, угол при вершине ф принимается равным при
обработке стали 60°, а для чугуна 45—60°. На зенкерах, оснащенных
пластинками из твердых сплавов, угол <р принимается 60—75°.
Задний угол a = 6-f-10°, передний угол у (равен углу винтовой, канавки
по периферии) при обработке легированных сталей и цветных
металлов 25—40°, стального литья и чугуна 15—20°. Для зенкеров,
оснащенных пластинками из твердого сплава, задний угол а
принимается в пределах 10—15", угол у при обработке чугуна составляет
+5°, а при обработке стали с авр<90 кГ/мм2 составляет 0°, a oDP>
>90 кГ/мм2 равен 5°.
227. Значение переднего угла у в зависимости
от обрабатываемого материала, град
Обрабатываемый металл
Угол
Мягкая сталь
Сталь средней твердости, стальное литье
15—20
8—12
23*
355

Продолжение табл. 227
Обрабатываемый металл
Угол у
Твердая сталь, твердый чугун
Чугун средней твердости
Алюминий, латунь
0—5
6-8
25—30
Профиль и число канавок выбираются в зависимости от
назначения зенкера. Так, например, у зенкеров, используемых для снятия
больших припусков, обычно делают две канавки, а для
окончательной обработки отверстий применяют большее число канавок, что
обеспечивает лучшее направление и чистоту обработки отверстия.
Наиболее распространенными профилями канавок являются:
а) профиль, выполненный аналогично профилю сверла, с
прямолинейной режущей кромкой;
б) криволинейный профиль, обеспечивающий хороший отвод
стружки;
в) профиль, ограниченный по затылку прямыми линиями.
Канавки последнего типа профиля применяются для насадных
зенкеров, а также для зенкеров, армированных твердым сплавом.
В табл. 228 приведены некоторые виды зенкеров и области
применения.
228. Виды зенкеров и области их применения
Виды зенкеров
Области применения
Зенкер
цилиндрический
Для обработки
отверстий с направле-
Зенкер конический
Для обработки
фасок
356

Продолжение табл. 228
Эскиз
Виды зенкеров
Цековка
Области применения
Для обработки
торцовых поверхностей
Развертки
Для предварительной и окончательной обработки отверстий
применяют развертки, которые в основном отличаются от сверла и
зенкера тем, что они снимают небольшой припуск в пределах десятых
долей миллиметра и обеспечивают чистоту поверхности v 7— v 9.
Развертки подразделяются по способу применения: на машинные
и ручные, по конструкции — на цельные и сборные, с хвостовиком
и насадные, а также по принципу регулирования размеров — на
постоянные и регулируемые.
229.
Значение углов режущей части разверток
в зависимости от области применения, град
Углы разверток
Главный угол
в плане (р
Передний
угол Y
Задний угол
а
Виды разверток
машинные
15
5
30—45
5-7
6
4-8
ручные
0,5—1,5
0,5—1,5
45
5—10
0
4-8
Области применения
Сквозные отверстия
ких материалах
Сквозные отверстия в
ких материалах
Глухие и сквозные
стия
Сквозные отверстия
ких материалах
Сквозные отверстия в
ких материалах
Глухие и сквозные
стия
в вяз-
хруп-
отвер-
в вяз-
хруп-
отвер-
357

Диаметр развертки является основным элементом,
обеспечивающим выполнение заданного размера и класса чистоты поверхности.
Однако при назначении диаметра развертки следует учитывать раз-
биванне отверстия, запас на износ от трения режущей части о
стенки отверстия н допуск на изготовление развертки.
Чтобы получить заданную чистоту поверхности и
геометрическую форму отверстия, число зубьев должно быть увеличено,
а окружной шаг берется небольшим.
Ниже приводится таблица числа зубьез разверток в
зависимости от диаметра развертки
Для облегчения процесса обработки отверстия, а также
удобства замеров развертки при ее изготовлении по диаметру развертки
выполняется ленточка.
230. Выбор числа зубьев в зависимости от диаметра развертки
Тип развертки
Ручные с прямыми
канадками
Машинные с прямыми
канавками
Машинные насадные
Сборные насадные
Сборные хвостовые
Котельные
Ручные разжимные
Число зубьев при
3—10
6
6
—
—
—
—
6
И—И
8
8
—
—
—
4
8
диаметре развертки, мм
20—30
10
10
10
—
6
4
8
32—45
12
12
10
8
а
4
10
46—50
14
—
14
8
10
—
12
Для получения гладкой чистой поверхности и уравнивания
нагрузки применяют также неравномерную разбивку зубьев
развертки по окружности.
Задний конус используют для уменьшения трения калибрующей
части развертки о стенки обрабатываемого отверстия.
Чтобы обеспечить опорную поверхность, профиль канавок для
разверток, армированных твердым сплавом, выполняется с учетом
толщины твердосплавной пластинки.
Общая длина развертки зависит от глубины развертываемого
отверстия, поэтому длину рабочей части следует предусматривать
в пределах 0,8—3 диаметра развертки с учетом длины
направляющей части.
Основные виды разверток и области их применения приведены
в табл. 231.
358

231. Виды разверток и области их применения
Эски)
Наименование
Области применения
Ручная
цилиндрическая
Машинная
цельная с
цилиндрическим
хвостовиком
Машинная с
коническим
хвостовиком
Машинная с
винтовыми
канавками
Коническая с
прямыми
канавками
Коническая с
углом 60°
Машинная
цельная насадная
Машинная с
квадратным
хвостовиком
Насадная со
вставными
ножами
Для
развертывания
отверстий
вручную
Для развср-
тыаания
отверстий на
станке
Для
развертывания
вручную
прерывающихся
отверстий
Для
обработки
отверстий под конус
Морзе
Для
обработки
отверстий под
коническую резьбу
Для
развертывания
цилиндрических
отверстий на
станке
Для
развертывания
отверстий на
станке
359

Продолжение табл. 231
Эскиз
Наименование
Области применения
Машинная с
цилиндрическим
хвостовиком,
оснащенная
пластинками твердого
сплава
Машинная с
коническим
хвостовиком,
оснащенная пластинками
твердого сплава
Машинная
насадная,
оснащенная пластинками
твердого сплава
Для
развертывания
отверстий на станке
Для
развертывания
отверстий на
станке
232. Средние величины стойкости разверток
(Р9 и Р18)
диаметре
разверток,
мм
6—14
5—19
20—24
25—29
Средние
обработке
стали
и
стального
л**тья
18
24
30
42
величины стойкости разверток, мин, при
обработке
чугуиа
и цветных
металлов
36
48
54
72
диаметре

разверток, мм
30—39
40—49
50—59
60—80
обработке
стали
и стального
л чтья
54
72
78
84
обработке
чугуна
и цветных
металлов
84
120
150
150
Метчики
Резьбу в отверстиях нарезают метчиками, подразделяемыми на:
ручные, машинные, гаечные, конические, плашечные, маточные и
комбинированные. Ручные метчики предназначены для нарезания
резьб вручную комплектом, состоящим из двух или трех штук.
Гаечными и машинными метчиками нарезают резьбу на станках
в гайках, а также в сквозных и глубоких отверстиях.
Плашечные и маточные метчики предназначаются для
нарезания и калибрования резьбы в плашках.
360

3
Комбинированные метчики применяются для калибрования
резьб, выполняемых фрезерованием или нарезанием.
В гайконарезных автоматах для нарезания резьбы в гайках
используются метчики с изогнутым хвостовиком.
Кроме того, имеются метчики с раздвижным регулирующим
устройством, позволяющим изменять диаметр метчика в пределах,
компенсирующих износ, а также самооткрывающиеся метчики,
позволяющие вынимать метчик после нарезания резьбы из отверстия без
вывинчивания.
На рис. 12 показаны основные части и элементы метчика.
Рабочая часть (/)
метчика состоит из заборной
режущей части (/,) и калибрующей
зачищающей части (/2).
Калибрующая часть
служит также для направления
метчика и подачи вдоль оси.
Для закрепления метчика
в патроне или воротке
предназначается хвостовая часть,
представляющая собой цилиндр
с квадратом или лыской.
Основными
конструктивными элементами метчика
являются режущие перья,
снабженные резьбой, канавки для
выхода стружки и сердечник
метчика.
Длина заборной части
определяется из условий работы
метчика; так, для нарезания
коротких сквозных резьб
применяется длинная заборная
часть, а при нарезании резьбы
в глубоких отверстиях следует
применять метчики с короткой
заборной частью.
Для обеспечения выхода
стружки применяются
различной формы канавки, из них
Рис, 12. Основные части
цилиндрического метчика:
1 — центровое отверстие, 2 — хвостовик,
3 — квадрат, 4 — канзвка, 5 —
сердцевина, 6 — режущее перо, 7 —передняя
поверхность, S — затылочная поверхность,
9 —задняя поверхность, 10 — режущая
кромка, // — задняя кромка
наиболее распространенными являются:
полукруглая — ручные и калибровочные метчики;
полукруглая со спрямлением задней поверхности — гаечные
метчики;
полукруглая со спрямлением передней поверхности. Канавки
изготовляются прямыми и реже винтовыми.
Основными элементами геометрии режущей части метчика
являются: ф — угол уклона заборной части;. 2ф — угол конуса
заборной части, б — угол резания заборной части; f5—угол заострения
заборной части; а — задний угол заборной части, у — передний угол
заборной части; Р' — угол заострения калибрующей части, б' — угол
резания калибрующей части, в— внутренний угол задней кромки;
т) — внешний угол задней кромки; у' — передний угол калибрующей
части.
Точность нарезания резьбы зависит не только от точности
изготовления режущею инструмента, но и от режима резания, смазки,
361

жесткости крепления, свойств обрабатываемого металла, поэтому на
основные элементы резьб — шаг, профиль, наружный, средний и
внутренний диаметры — установлены допуски.
Серьезным затруднением при использовании метчиков является
недостаточно надежный отвод стружки.
Ряд Ki нструкций метчиков обеспечивает облегченный отвод
стружки, например:
а) метчики с углом наклона главной режущей кромки до 10°;
б) бесктнавочпые метчики с большим углом наклона главной
режущей кромки для нарезания сквозных отверстий; стружка при
работе таких метчиков движется вперед, по ходу метчика, благодаря
чему уменьшается число поломок инструмента;
в) метчики с большим углом наклона винтовых стружечных
канавок Д1Я нарезания глухих отверстий; при работе такими
метчиками стружка выходит из отверстия сплошными лентами;
г) метчики со срезанной в шахматном порядке частью зубьев.
Метчиками этого вида нарезают резьбы в вязких металлах.
Стойкость Т метчиков в отличие от других видов инструмента
не назначается, а определяется по формуле, например при
обработке чугуна машинным метчиком:
8,5с?1'2
~ 7*°'e-S0'9 М'АШН'
Допустимый износ для машинных метчиков принимается
равным при работе по стали 0,125с?, а по чугуну 0,07с?; для гаечных
метчиков — 0,05с?.
233. Виды метчиков и области их применения
Эскич
Наименование
Области
применения
Метчик плашеч-
ный
Метчик
маточный
Конический
метчик
Регулируемый
метчик
Для
нарезания резьбы
d=l-=-52 мм
Для
калибровки и
удаления
заусенцев
Для
нарезания конической
резьбы
Для
нарезания резьбы за
один проход в
сквозных
отверстиях
деталей и гаек на
станке
362

Продолжение табл. 233
Эскиз
Наименование
Области
применения
Метчик
(гаечный) с
изогнутым хвостовиком
Для
нарезания резьбы за
один проход в
сквозных
отверстиях
деталей ц гаек на
станке
Фрезы
Для обработки плоскостей, а также фасонных поверхностей
с прямыми и криволинейными образующими применяются фрезы,
представляющие собой тела вращения, на торце которых или на
образующей поверхности расположены режущие зубья.
Фрезы различаются по технологическим и конструктивным
признакам. Основным типом являются цилиндрические фрезы. Если
режущей части придать фигурную форму, то образуется группа
фасонных фрез.
Для обработки канавок и прорезей применяют фрезы с
заданной шириной режущей кромки при произвольном диаметре; для
обработки открытых плоскостей и фигурных поверхностей — с
заданным диаметром и произвольной шириной.
К первой группе относятся фрезы дисковые, пазовые,
сегментные, отрезные, прорезные, Т-образные и шлицевые; ко второй —
концевые, торцовые и шпоночные.
По форме зубьев фрезы можно подразделить на две группы:
фрезы с остроконечными зубьями с заточкой по задней
поверхности и фрезы с затылованными зубьями с ленточкой по передней
поверхности.
Остроконечная форма зуба получила широкое распространение
из-за простоты изготовления, высокой стойкости и возможности
обеспечения заданной чистоты поверхности обрабатываемой детали.
Затылованиые зубья обычно делаются у фрез, предназначенных
для обработки фасонной поверхности, так как при перетачивании
профиль фрезы может быть сохранен до наступления полного
износа.
В современной практике рекомендуется фасонные фрезы
выполнять с остроконечными зубьями, однако область применения их
ограничивается необходимостью изготовления специальных
приспособлений для затачивания.
Остроконечные зубья бывают трех типов: трапецеидальные,
параболические и остроконечные с приближением к параболической
форме задней поверхности.
Третий тип зуба является наиболее распространенным, так как
для изготовления такой формы зуба не требуется сложного
инструмента.
ЗСЗ

На рис. 13 показаны поверхности режущих кромок зубьев фрез;
наружная поверхность 1, задняя поверхность 2, затыловочпая
поверхность 3, задняя кромка 4, ленточка 5, главная режущая
кромка в (прямая или витовая).
Фрезы с остроконечпы-
f „ j ? Ц 3 61 ми зубьями изготовляются
с, ,._£ \\\//ft различных форм: цилнпд-
7 А \\ \//1 ,шшт
рические с мелким и
крупным зубом, сборные и
составные; торцовые с мелким
и крупным зубом и
концевые сборные; дисковые
с мелким и крупным зубом,
сборные; угловые; концевые
и фасонные.
Для фрез из быстроре-
Рнс. 13. Поверхности и режущие
кромки зубьев фрезы
жущен стали с остроконечными зубьями величины передних углов у
находятся в пределах от 15 до 30°, задних углов а— от 12 до 30°.
Диаметр цельных
40
50
60
75
90—110
130
150
234. Диаметры оправок для фрез,
фрез
Диаметр сборных фрез
60
75
90
ПО
130
150
мм.
Диаметр оправки
16
22
27
32
40
50
60
235. Основные виды фрез и области их применения
Наименование
Области
применения
Фрезы с остроконечными зубья-
Фрезы
цилиндрические
Для
обработки
плоскостей на гори-
зонталыю-фре-
зерпых
станках
364

Продолжение табл. 235
Эскиз
Наименование
Области
применения
24'
Фрезы торцовые
насадные
Фрезы торцовые
концевые
Фрезы дисковые
пазовые
Фрезы дисковые
трехсторонние
Для
обработки
плоскостей или двух
взаимно
перпендикулярных
плоскостей на
вертикально-
фрезерных
станках
Для
обработки
плоскостей, канавок,
выемок, пазов
и пр.
Для
фрезерования
точных пазов и
прорезей
Для
фрезерования пазоз
и прорезей
365

Продолжение табл. 235
Эскиз
Наименование
Области
применения
Фрезы с затылованнымя зубья-
Фрезы для
шпонок
сегментных
Фрезы
шпоночные
Фрезы
полукруглые
выпуклые
Фрезы
полукруглые
вогнутые
Для
фрезерования
выемки под
сегментную
шпонку
Для
фрезерования
шпоночных пазов
Для
фрезерования
радиусных канавок
пли пазов
Для
фрезерования
выпуклых радиусных
поверхностей
366

Продолжение табл. 235
Эскиз
Наименование
Области
применения
Фрезы дисковые
зуборезные
(модульные)
Для
фрезерования
цилиндрических
зубчатых
колес
Цилиндрические фрезы, как правило, выполняются с винтовыми
зубьями, так как угол наклона винтовой канавки предотвращает
неравномерность колебания силы резання, а при сдвоенных фрезах,
с правым и левым направлением винтовых канавок, поглощает
усилия резания.
Фрезы диаметром свыше 75 мм в целях экономии
инструментальной стали изготовляются сборной конструкции. При определении
конструктивных элементов основным является диаметр фрезы, от
величины которого зависит число и форма зубьев, диаметр
отверстия, а также толщина стружки и др.
В табл. 236 приводятся величины заточки углов ножей из
твердого сплава торцовых и дисковых фрез, а в табл. 237, 238 и 239 для
быстрорежущих фрез.
236. Углы заточки ножей из твердого сплава
торцовых и дисковых фрез

Обрабатываемый материал
Предел
прочнос-
ти V'
кГ /мм?
5
К
п.
та
го s
£ &
Задн
боко
мок
Углы затозкя ножей, град
Передний
угол V
га
>= о. й:
а
§ О в
с ч
>> в §■
ч
о
2 л ч
Торцовые фрезы
Сталь
Чугун серый
Сталь
Чугун серый
15
20
J2
20
25
17
(+5) -И-5)
—10
5
15
15
0-15
30
30
30
Дисковые фрезы
-10
5
НО
110
20
20
20
10
10
6
5
5
5
45
45
45
5
5
5
36?

237. Рекомендуемые величины углов в планеср и ср,
быстрорежущих фрез
Типы фрез
Торцовые головки
Торцовые головки
Дисковые двусторонние
Торцовые и дисковые при
обработке двух взаимно
перпендикулярных плоскостей
Торцовые, дисковые
двусторонние
Диаметр
фрезы, мм
Св. 150
До 150
Св. 150
Величины углов, град
Ф
20
30
45
90
ф,
25
45
45
238. Рекомендуемые величины передних
у быстрорежущих фрез, град
Обрабатываемый металл
Сталь
ОврДО 60 кГ1ммг
<твр =60—100 кГ/ммг
о-црсв. 100 кГ/мм2
Чугун
НВ до 150
НВ св. 150
углов у
Главный
передний угол V
20
15
10
15
10
368

239. Рекомендуемые величины задних углов а
у быстрорежущих фрез, град
Типы фрез
Цилиндрические и тор-
ЦОВЫс
Дисковые
двусторонние и трехсторонние
Концевые и угловые
с цилиндрическим и
коническим хвостовиками
Т-образные для
станочных пазов
Т-образные для пазов
сегментных шпонок
Дисковые пазовые не-
затылованные
Шлицевые
(прорезные)
Отрезные (пилы
круглые)
Фасонные иезатыло-
ванные
Пилы с
приклепанными сешентами затыло-
ванные и незатыловап-
ные
Характеристика
с мелкими зубьями
с крупными зубьями и
вставными ножами
с прямыми мелкими
зубьями
с прямыми вставными
ножами
с наклонными мелкими
зубьями
с наклонными крупными
зубьями и с
наклонными вставными ножами
@ до 10 мм
1 0=10-^20 мм
( 0 св. 20 мм
/ 0 до 25 мм
0 св. 25 мм
f 0 до 25 мм
\0св. 25 мм
—
—
с мелкими зубьями
с крупными зубьями
Задний
угол а
у Фрез


рических
16
12
20
16
1 с
16
12
25
20
16
25
20
25
20
20
30
20
16
16

торцовых
8
8
6
6
6
6
8
8
8
6
6
6
6
—
—
—
—
При эксплуатации фрез трудно обеспечить нормальный отвод
стружки. Это может быть достигнуто: изменением угла наклона
винтового зуба (до 30° и выше), изменением количества зубьев и
увеличением объема стружечного пространства между зубьями.
Такого рода изменения и были положены в основу конструкций
концевых фрез, разработанных ленинградскими новаторами
производства — фрезеровщиками Андреевым, Леоновым, Карасевым и Са-
вичем.
24—834

В результате был пересмотрен стандарт и разработан новый
ГОСТ 8237—57, по которому инструментальные заводы выпускают
концевые фрезы.
На рис. 14 приведена конструкция этой высокопроизводительной
концевой фрезы с зубьями, подточенными по торцу.
L
I Ш
Рис. 14. Концевая фреза по ГОСТ 8237—57
240. Средние величины стойкости фрез
Ин-трумен-
тальиый
материал
Бькмроре-
жущая
сталь
Твердый
сплав
Тип фрезы
Торцовые и
дисковые
Прорезные
Концевые
Цилиндрические
Фасонные
Угловые
Торцовые и
дисковые
двусторонние
Дисковые
трехсторонние
Стойкость фрез, мин, диаметром,
20 | 50 1
—
—
60
—
—
—
—
—
100
80
80
100
60
100
_
—
75
120
90
—
170
80
150
90
130
100
130
100
—
280
100
170
120
160
150
170
ПО
—
400
—
—
200
200
200
250
120
—
—
—
—
300
300
300
300
—
—
—
—
—
500
—
400
400
—
—
—
—
—
600
—
Зуборезный инструмент
Зубоиарезание осуществляется двумя методами:
копированием и обкаткой.
При копировании режущему инструменту придают форму
впадины между зубьями, а затем производят обработку, копируя
профиль инструмента на обрабатываемой поверхности.
Зубоиарезание методом копирования может
осуществляться:
а) последовательным нарезанием модульной дисковой или
концевой фрезой;
370

б) одновременным долблением всех зубьев колеса;
в) одновременным протягиванием всех зубьев колеса;
г) круговым протягиванием.
Однако этот метод является неточным и непроизводительным и
находит применение лишь в единичном и мелкосерийном
производстве.
Более современным, точным и производительным способом
изготовления зубчатых колес является метод обкаткн.
При зубонарезапни методом обкатки формообразование
зуба колеса осуществляется в результате воспроизведения обкатки
зубчатой пары, одним из элементов которой является инструмент —
зубчатая рейка*, а другим заготовка колеса.
Установлено, что чем больше коэффициент перекрытия, т. е.
отношение длины активной части линии зацепления к основному
шагу, тем больше продолжительность зацепления. В противном случае
головка зуба одного колеса будет подрезать ножку другого колеса
в передаче.
Так, при угле профиля 20° с высотой головки, равной одному
модулю, и числе зубьев 17, не будет происходить подрезание
ножки зуба. У колес с числом зубьев менее 17 ножка зуба будет
подрезаться. Для предотвращения этого производится
корригирование (исправление) зубчатых колес путем смещения контура
зубчатой рейкн на величину х==в-т\ где е — коэффициент смещения,
величина которого устанавливается в зависимости от количества
зубьев.
При работе двух сопряженных зубчатых колес в результате
погрешностей обработки и монтажа, деформаций зубьев под
нагрузкой может возникнуть «кромочное зацепление», т. е. зацепление
кромок зуба одного колеса за кромку другого колеса, что может
привести к ударной нагрузке и как следствие — к поломке зубьев. Для
устранения кромочного зацепления боковые стороны зуба у его
вершины срезаются посредством изменения профиля зубчатой рейки
под дополнительным углом, называемым углом фланкировки
с высотой фланкирования равной 0,45т. Ниже приводятся значения
угла фланкировки в зависимости от степени точности зубчатых
колес, причем, чем ниже степень точности, тем больше угол
фланкирования.
241. Значения углов фланкировки, град
Модуль
1—1,75
2—3,75
4—20
Значения углов фланкировки при степени точности
7
2
1,20
1
8
3,20
2
1,20
9
4,30
3,20
2
10
Не фланкируется
* Исходный контур зубчатой рейки характеризуется следующими
данными: угол профиля 20°, толщина зуба по начальной (средней)
прямой равна ширине впадины н половине шага зацепления; глубина
захода равняется двум модулям, а радиальный зазор 0,25т.
24*
37!

Зубопарезапие методом обкатки осуществляется: червячной
фрезой, круглым долбяком, реечным долбяком, зубострогальными
резцами, резцовой головкой, накатыванием зубчатыми валками.
На рис. 15 приведены схемы нарезания зубчатых колес
методами копирования (рис. 15, а и б) и обкатки (рис. 15, в и г).
Дисковая модульная фреза представляет собой
фасонную фрезу с профилем зуба, соответствующим профилю впадины
нарезаемого колеса.
По стандарту имеется три набора из 8; 15 и 26 дисковых фрез,
которыми с небольшой погрешностью, укладываемой в пределах
допуска, можно нарезать зубчатые колеса с разным числом зубьев.
Чем больше модуль колеса, тем заметнее будут сказываться
Рис. 15. Схема зубоиарезания методами копирования
и обкагки:
а — копирование профиля модульной дисковой фрезой, 6 —
копирование профиля модульной пальцевой фрезой, в — обкатка
профиля червячной фрезой, г — обкатка профиля долбяком
неточности. Поэтому для более точных работ применяется набор из
15 дисковых фрез, а для самых точных из 26 дисковых фрез.
Дисковые модульные фрезы изготовляются с затылованнымп
зубьями с заточкой по передней поверхности.
Для фрезерования профиля косозубых и прямозубых зубчатых
колес применяются пальцевые модульные фрезы,
профиль которых соответствует профилю впадины зубчатого колеса.
Для улучшения условий резания канавки у черновых фрез могут
быть выполнены спиральными, а режущие кромки снабжаются
канавками, разделяющими стружку, расположенными в шахматном
порядке.
372

Затыловывают пальцевые фрезы в радиальном и осевом
направлениях, а также под углом.
Червячная фреза представляет собой червяк с
винтовыми канавками, боковая поверхность которых получается в
результате винтового движения образующей линии в пространстве.
Червячные фрезы работают по методу обкатки и по типу
нарезаемых зубчатых колес они подразделяются на фрезы для
цилиндрических, глобоидальных и червячных колес.
Фрезы с архимедовой спиралью и эвольвентной образующей
применяются для фрезерования червячных колес, а фрезы с
прямолинейным профилем — для фрезерования цилиндрических зубчатых
колес.
На рис. 16 приведен общий вид червячной фрезы по ГОСТ
10331—63 для нарезания зубьев цилиндрических зубчатых колес,
изготовляемых для обработки колес 7-й и 8-й степеней точности; для
обработки зубчатых колес более высоких степеней точности фрезы
изготовляются по специальным нормалям соответствующих
отраслей промышленности.
Sr.
Профиль зубьев фрез
до /77-3,75 от т=и доm=t
от 1и-Ч
и более
Тип 1 Тип й Тип Ш
Нефл-пнкированный Франкированный
Тип W
нефланни-
рованный
Рис. 16. Общий вид червячной фрезы для нарезания зубьев
цилиндрических зубчатых колес
По ГОСТ 9158—59 и 1643—56 для зубчатых колес установлено
12 степеней точности, причем по аналогии с гладкими
поверхностями 7-я степень точности соответствует 2-му классу точности. Для
зубчатых колес разных модулей степени точности характеризуются
следующими данными:
373

Модуль
Степени
точности
1—10 св. 10 до 16 св. 16 до 30 св. 30 до 50
3—11
5—11
7—11
8-11
Зубчатые колеса со степенью точности 3—8 нарезаются методом
обкатки. Сырые колеса 3, 4 и 5-й степеней точности подвергаются
тщательной обработке па притирочных станках и поверхности их
термически обрабатываются. Зубчатые колеса 6, 7' и 8-й степеней
точности допускают при термообработке искажение формы; у
колес 6-й и 7-й степеней точности шлифуются боковые профили с
базой на отверстие, а со степенью точности 8 — шлифуют отверстие
на базе зубчатого венца. Зубчатые колеса 8, 9 и 10- степеней
точности нарезаются методом копирования.
Наружный диаметр червячной фрезы выбирают в зависимости
от степени точности зубчатых колес. В табл. 242 приведены
значения наружного диаметра червячных фрез.
Червячные фрезы для червячных колес
(изготовляются по согласованию с заказчиком) должны быть точной ко*
пией нарезаемого червяка. Различают два способа нарезания
колес: с радиальной и с тангенциальной подачами.
В первом случае червячные фрезы углубляются в тело
червячного колеса в радиальном направлении, во втором случае червячные
фрезы имеют поступательное движение вдоль своей оси при
постоянном расстоянии между осями червячного колеса и фрезы.
242. Наружные диаметры червячных фрез для нарезания зубьев, мм
Модуль т
2
2,25
2,5
2,75
3
3,25
3,5
3,75
4
4,25
4,5
5,0
5,5
Наружные диаметры
фрез
при степени
точности зубчатых
колес
7
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
105
115
8
30
35
40
45
50
50
55
60
65
65
70
80
85
9
25
30
35
35
40
45
45
50
50
55
60
65
70
Модуль т
6,5
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
18
20
Наружные диаметры
фрез
при степени
точности зубчатых
колес
7
135
145
155
170
ПО
210
230
250
260
8
100
ПО
120
135
140
165
180
190
125
210
225
250
270
9
85
90
100
ПО
120
135
145
160
163
175
190
200
230
В зависимости от этих способов н выбирается конструкция
фрезы; так, для работы с тангенциальной подачей применяется фреза
с заборной частью, затылованной по конусу.
Зуборезные гребенки представляют собой рейку,
совершающую возвратно-поступательное движение относительно заго-
374

243. Виды червячных фрез и области их применения
Эскиз
Наименование
Области применения
ss
Сборная со вставными
гребенками и боковыми
кольцами, посаженными в нагретом
состоянии
Сборная со
зубьями
вставными
Для фрезерования
прямозубых и косозубых
цилиндрических зубчатых колес

Продолжение табл. 243
Эскич
Наименование
Области применения
Сборная, оснащенная
пластинками твердого сплава
Для нарезания червячных
колес с радиальной подачей
С заборной частью, затыло-
ваниой по конусу
Для нарезания червячных
колес с тангенциальной
подачей

товки, вращающейся вокруг своей оси. Это движение обусловливает
обкатку профиля зубчатого колеса рейкой, выполняющей строгание.
В основном гребенками нарезают цилиндрические и шевронные
колеса. В первом случае конструкция гребенок прямозубая
(рис. 17,а), во втором — косозубая (рис. 17,6).
Высота зуба гребенки принимается равной 2,5т, а шаг зубьев t
должен быть равен шагу зубьев колеса по делительной окружности
t = nm.
Толщина зуба S равняется
половине шага зубьев у чистовых
гребенок, а у черновых — меньше
на величину припуска.
Радиус закругления зубьев
принимается г = 0,38 т, а у
черновых 0,25 т.
Прямозубые гребенки бывают
двух типов, а именно: без
переднего угла и с передним углом 4°,
получаемым в результате
наклонной установки гребенки под углом
6°30' па станке перпендикулярно
направлению резания. Углы
резания гребенок этих двух типов
соответственно составляют: для
I типа —задний угол а=5°30',
передний угол у = 6°30'; для II
типа — задний угол а = 6°52' и
передний угол y = 4°.
Косозубые гребенки имеют
наклонные зубья и работают в
паре. Левая гребенка строгает зубья
с одной стороны, а правая —
Рис. 17. Виды зуборезных
гребенок:
а — прямозубая, б — косозубая
(правая и левая)
с другой, попеременно. Закрепление гребенок в держателе станка
осуществляется без образования переднего угла, поэтому в
плоскости передней поверхности режущая кромка гребенки имеет угол
профиля, равный углу зацепления.
Процесс обработки зубчатого колеса долбя к ом
осуществляется путем обкатки долбяка и обрабатываемой заготовки по
начальным окружностям без скольжения с одновременным осуществлением
возвратно-поступательного движения
долбяка вдоль оси заготовки —
движения резания.
Долбяки по конструкции
подразделяются па дисковые, хвостовые, гаечные,
втулочные, сборные и комбинированные.
Элементами конструкции долбяка
являются (рис. 18): внешняя опорная
поверхность 1, внутренняя опорная
поверхность 2, передняя грань 3, скос 4,
режущая часть с зубьями 5, отверстия
для крепления 6. Хвостовик (для
хвостовых), нарезанная часть (для втулоч-
Рис. 18. Конструк- ных) и шейка (для хвостовых и втулоч-
гивные элементы ных) также являются конструктивными
долбяка элементами долбяка.
375

По мере затупления режущих кромок долбяк перетачивается по
передней грани при обеспечении неизменности эвольвентного
профиля во всех сечениях. Это требование удовлетворяется
корригированием, т. е. исправлением — уменьшением высоты головки зуба и
перемещением точек эвольвентного профиля. Смещение исходного
контура допустимо в небольших пределах, поэтому долбяки
рассчитываются обычно на такое количество перетачиваний, при которых
величина смещения будет небольшая (основные размеры и техусловип по
ГОСТ 9323-60).
Для нарезания зубчатых конических колес с криволинейным
зубом применяются резцовые головки, представляющие собой
диск со вставленным по его периферии резцами, обрабатывающими
профиль зуба с двух сторон (половина резцов одну сторону,
другая половина — другую).
В корпусе 1 головки (рис. 19) прорезаны пазы, в которые
вставлены наружные и внутренние резцы 2, прикрепляемые к корпусу
винтами 3 и регулируемые клиньями 4 и 5 и подкладками 6,
винтами 7 я 5 и штифтом 9.
Рис. 19. Общий вид резцо-^
вой головки
Рис. 20. Схема
формообразования конических криволинейных
зубьев
Размеры применяемых резцовых головок нормализованы — !/г";
!"• 1'/2"; 2'; З'/г"; 6"; 9"; 12" и 18" (изготовляются по нормам
ВН 451—55).
На рис. 20 приведена схема формообразования конических
криволинейных зубьев. Резцовая головка А, представляющая собой
режущую часть производящего колеса С, обкатываясь по
поверхности конической заготовки В. образует на последней криволинейные
зубья, профиль которых представляет собой дугу окружности.
Для обработки прямых конических колес применяется зубо-
строгание (рис. 21, о), где в качестве режущего инструмента
используются специальные резцы. На суппорте /, представляющем
собой образующее плоское колесо, размещены резцовые салазки 2,
которые совершают возвратно-поступательное движение в радиальном
направлении, приводя этим самым резцы 3 в движение и совершая
обкатку путем вращения вокруг своего центра.
Заготовка 4, устанавливаемая в люльке станка под заданным
углом, совершает вращательное движение в период обкатки, а при
378

отводе ее от резцов, поступает на операцию деления,
осуществляемую специальным механизмом.
На рис. 21,6 показана схема перемещения резцов по заготовке.
Здесь заготовка / обкатывается по плоскому зубчатому колесу 2,
а резцы 3, вращаясь вместе с колесом, совершают обкатку резцов
и заготовки. Основные размеры и технические условия на резцы зу-
бострогальные предусмотрены ГОСТ 5392—64.
Рис. 21. Обработка конических колес зубосгрогальными
резцами:
а — общий вид резцовой головки, б — схема работы резцов при
формообразовании прямого конического зуба
Круговое протягивание производится модульными
протяжками. Взамен нарезания зубчатых колес дисковыми
модульными фрезами на Челябинском тракторном заводе применяют
круговое протягивание зубьев модульной протяжкой на восьмипозици-
онном станке. Трудоемкость нарезания зубьев одного колеса
снизилась с 87 до 1,85 мин.
Горьковский и Московский
■автозаводы по этому методу
изготовляют прямозубые
конические колеса дифференциала,
полуосевые, зубчатые колеса и
сателлиты. Инструментом служит
дисковая фреза-протяжка
диаметром около 540 мм (рис. 22),
оснащенная резцами,
расположенными с угловым шагом 4—
4,5°. Резцы имеют плоскую
переднюю поверхность с передним
углом Y=15° и вогнутый
радиусный профиль. Фреза-протяжка
снабжается резцами двух типов:
черновыми — для прорезанич
впадин и предварительного нарс-
Рис. 22. Дисковая
фреза-протяжка
37<J

зания боковых поверхностей зубьев и чистовыми — для
окончательного нарезания зубьев, колеса. При работе черновых резцов,
расположенных по спирали с определенным подъемом, головка подается
вдоль впадины зубьев. При вступлении в действие чистовых зубьев
головка движется в обратном направлении, т. е. от широкой ножки
зуба к его головке. Производительность зубонарезания при этом
методе в 7—8 раз выше ранее применявшегося.
244. Величины задних и передних углов
зуборезных инструментов, град
Название зуборезного инструмента
Фрезы дисковые, модульные, черновые
Фрезы дисковые, модульные, чистовые . .
Фрезы пальцевые, модульные
Фрезы червячные, черновые
Фрезы червячные, чистовые
До.чбяки зуборезные:
на вершине зуба
на боковых сторонах
Задний
угол а
15
15
15
10—12
10—12
6-7
2—3
Передний
угол y
8—10
0
0
5—10
0
5
Величины задних и передних углов в зависимости от вида
зуборезного инструмента приведены в табл. 244.
Стойкость зуборезного инструмента принимается при нарезании
зубчатых колес с модулем г^8 в 180 мин для стали и 360 мин для
чугуна. Величина допускаемого износа приведена в табл. 245.
245. Величина допускаемого износа зуборезных инструментов, мм
Наименование инструмента
Долбяки
Червячные фрезы
Дисковые модульные
фрезы
Зубострогальчые резцы
Конические червячные
фрезы
Материал
инструмента
Р9, Р18
Р9, Р18
Р13
Р9, Р18
Р9, Р18
Допускаемый износ при
обработке
черновой
0,8—1,0
1,2—1,6
0,8—1,0
0,8—1,0
—
чистовой
0,06—0,1
0,2-0,35
0,2—0,35
0,25—0,3
0,6—0,8
Протяжки
Протяжки подразделяются па две основные группы: 1)
протяжки для обработки отверстия; 2) протяжки для обработки наружных
поверхностей.
Зубья протяжки делятся на режущие и калибрующие.
Режущие зубья имеют острые режущие кромки. У калибрующих зубьев
380

кромки закругляются и протяжка работает на уплотнение
материала обрабатываемой поверхности.
В соответствии с формами протягиваемых отверстий протяжки
подразделяются на следующие виды: для круглых отверстий; для
шлицевых отверстий; для фасонных отверстий и комбинированного
протягивания; для шпонок и пазов.
В зависимости от метода протягивания поверхностей протяжки
подразделяются на следующие группы: а) протяжки, работающие
по профильной схеме резания (рис. 23, а); б) протяжки, работающие
по генераторной схеме резания (рис. 23,6); в) протяжки,
работающие по прогрессивной схеме резания (рис. 23, в).
а) 91
Рис. 23. Схема резания при протягивании
При профильной схеме происходит срезание припуска
зубьями протяжки, имеющими контур профиля обрабатываемой
детали.
При генераторной схеме срезание припуска
осуществляется протяжкой, у которой контуры зубьев имеют переменный
характер с постепенным переходом от прямолинейной или круглой формы
к профильному контуру обрабатываемой детали.
Прогрессивная схема применяется при необходимости
ограничить величину силы протягивания из-за малых сечений
протяжки, которая выполняется с укороченной длиной режущих кромок
и с разделением на секции зубьев.
Протяжки состоят из замка, шейки, передней направляющей
рабочей и задней направляющей частей. Замок, соединяющий
протяжки с тяговым устройством станка, может иметь различные
конструкции, наиболее распространенной является конструкция замка
с чекой. Диаметр замковой части определяется по формуле dj=d0—
— @,5-=-1 мм), где do — диаметр обрабатываемого отверстия.
Шейка предназначена для продевания протяжки через
отверстие в приспособлении станка. Длина шейки определяется: 1{ = А-\-
-(-10 мм, где А — толщина приспособления станка. Диаметр шейки
принимается равным диаметру замковой части или меньше па
0,5ч-1 мм.
Передняя направляющая часть предназначена для
направления в начальный момент рабочих зубьев протяжки и ее
длину находят по формуле 13 = 13+O,5S, где /3 — длина
обрабатываемого отверстия, S — шаг рабочих зубьев; диаметр ^2=^о—@,5-М) мм.
Рабочая часть состоит из г рабочих зубьев, срезающих
весь припуск^ Шаг зубьев определяется из формулы S =
= 1,5-^-2) Yk, а высота зубьев А= @,2-=-0,4)S мм.
381

Комплектуются протяжки тогда, когда расчетная длина их
превышает предельную длину, допускаемую ходом станка. Комплект
состоит нз двух или большего числа протяжек.
По типу протяжки подразделяются на плоские, круглые и
фасонные, а также на сборные протяжки со вставными зубьями п па-
борные, оснащенные пластинками твердого сплава.
В основу расчета протяжек кладется величина припуска.
3 а и н и и угол а зуба протяжки, так же как и задний угол
резца, обеспечивает условия резания. Однако значительное
увеличение этого угла нежелательно, так как с его увеличением
уменьшается при перетачиваниях наружный диаметр протяжки. Значение
заднего угла а для протяжек, предназначенных для внутреннего
протягивания, составляет для режущих зубьев 2°—4°36', а для
калибрующих ЗО'~1°.
246. Рекомендуемые значения переднего угла 1'зубьев
рабочей части протяжек, град
Обрабатываемы! материал
Передний угол у
Сталь до GO кГ/мм2 . .
от 60 до I00 кГ/ммг
св. 100 кГ/мм2 . . .
Чугун IIВ:
до 150
св. 150
Алюминии
Бронза
Баббит
Медь красная
Латунь:
хрупкая . ^ . . , .
мягкая
15—18
12—15
8—10
8—10
4—8
12—15
0—5
10—15
15
247. Рекомендуемые значения заднего угла а зубьев
рабочей части протяжек, град
Протяжно
Для внутреннего протягивания
Для наружного протягивания
Задний угол о: зубьеи
режущих
2—3,5-
10
калибрующих
0,5—1
При наружном протягивании задний угол а на зубьях протяжек
составляет 10°.
Разность высоты двух смежных зубьев протяжки
характеризует толщину слоя, срезанную последующим зубом, или величину
подъема а на зуб, зависящую от свойств, обрабатываемого
металла, жесткости детали, формы протягиваемой поверхности и др.
Величина подъема на зуб приведена в табл. 248.
1Ь2

248. Подъем на зуб протяжек, им

Обрабатываемый металл
Сталь
Чугун,
бронза
Баббит
Алюминий
Подъем
на зуб при
наружном
протягивании
0,05—0,20
0,06—0,12
0,03—0,2
Подъем на зуб при внутреннем
протягивании отверстий

цилиндрических
0,04—0,10
0,04-0 ДО
0,12—0,24
0,02—0 ДО
шлицевых
0,08—0,16
0,08—0,16
0,04—0,20
многогранных
0,04—0,3
0,04—0,3
Примечание. Значение а для наружного протягивания
приведено на сторону, а для внутреннего протягивания — на две
стороны.
Для разделения широкой стружки па узкие па поверхности
режущей части зуба наносят стружкоразделитсльпые канавки. Число
канавок выбирается в зависимости от диаметра протяжки, так, па-
пример, при диаметре от 10 до 13 мм — 6 канавок, от 13 до 16 — 8,
от 16 до 20 — 10, от 20 до 25 — 12.
Число калибрующих зубьев принимается от 3 до 8, причем, чем
выше требование к точности обработки, тем большее количество
калибрующих зубьев принимается.
Между режущими и калибрующими зубьями располагаются
зачищающие и запасные зубья.
Типы хвостовиков протяжки зависят от применяемого способа
крепления протяжки в патроне станка.
Круглые протяжки бывают нескольких типов в зависимости от
назначения и условий работы. Круглые протяжки с прямыми
зубьями являются обычной формой. Иногда они выполняются сборными
в целях экономии быстрорежущей стали.
Для протягивания глубоких отверстий применяются протяжки
с винтовыми зубьями, причем протягивание осуществляется при
поступательном движении вдоль оси и вращательном — вокруг оси.
Калибрующая протяжка не имеет острых режущих кромок и
зубья ее закруглены, что обеспечивает выглаживание
обрабатываемой поверхности. У шлицевых протяжек в зависимости от формы
шлица зубья выполняются с эвольвентным, угловым или елочным
профилем.
Для протягивания многогранных отверстий применяют
квадратные, шестигранные, прямоугольные и другие протяжки,
отличительной особенностью которых является наличие нескольких ступеней по
длине с различными подъемами на зуб.
Шлицевые отверстия обрабатывают комбинированными
протяжками, которые предварительно протягивают круглыми зубьями
отверстие, а затем зубьями соответствующей формы — шлицы.
Шпоночные протяжки предназначаются для протягивания в
отверстии шпоночных канавок различной формы, а также для
протягивания фасонных поверхностей как в отверстии, так и в пазах.
Наружное протягивание осуществляется как цельными, так и
сборными протяжками. При протягивании поверхностей габаритные
размеры не ограничены, как у круглых протяжек, размером
отверстия, поэтому наружные протяжки значительно прочнее.
383

249. Виды протяжек и области их применения
Эскиз
Наименование
протяжек
Область применения
Одношпо-
ночные
Круглая
Квадратная
Для
протягивания шпоночных
канавок
Для
протягивания отверстий
Для
протягивания квадратных
отверстий
Наружная
Для
протягивания наружных
отверстий
Протяжки для наружного протягивания Moiyr изготовляться
как из отдельных секций, укрепленных в приспособлении, так и со
вставными ножами.
Стойкость протяжек определяется толщиной срезаемого слоя,
передним углом у, задним углом а,- маркой инструментальной стали
и обрабатываемого материала, скоростью резания и величиной
износа зубьев протяжек по задней поверхности. Средняя стойкость
каждого зуба протяжки, изготовляемого из ХВГ — 204-40 мин; Р9 —
1004-20*0 мин; Р18— 1304-270 мин.
Абразивный инструмент
Материалы, применяемые для изготовления абразивного
инструмента, подразделяются на природные и искусственные.
К природным абразивам относятся: алмаз, корунд, наждак,
гранит, кварц, кремний, полевой шпат, пемза и др.
К искусственным абразивам относятся: электрокорунд,
карборунд, карбид бора, карбид циркония, борснликарбид, кубический
нитрид бора (эльбор) и др.
.81

Для изготовления шлифовальных кругов в основном
применяются искусственные шлифующие материалы, которые обладают
более высокими качествами по сравнению с естественными в
отношении однородности и чистоты и дешевле последних.
Шлифовальные круги различаются в зависимости от их
назначения по следующим признакам: по форме и размерам; по роду и
виду абразивного материала; номеру зернистости; роду связки;
твердости; номеру структуры.
Формы шлифовальных кругов и их обозначения в
соответствии с ГОСТ 2424—67 приведены в табл. 250.
250. Формы и обозначения шлифовальных кругов
Форма шлифовального круга
Наименование
шлифовального круга
Условное
обозначение
Плоский прямого
профиля
Плоский с
двухсторонним коническим
профилем D0°)
Плоский конического
профиля C0°)
ПП
2П
4П
Плоский с выточкой
ПВ
Плоский с конической
выточкой
ПВК
25-834
385

Продолжение табл. 250
Форма шлифовального круга
Наименование
шлифовального круга
Условное
обозначение
Плоский с
двухсторонней выточкой
Плоский с выточкой
типа ласточкина хвоста
Диск
Кольцо
ПВДК
ПВЛ
Д
1К
Чашка цилнндриче-
ЧЦ
екая
Чашка коническая
ЧК
Тарелка
IT, 2T,
ЗТ, 4Т
386

Абразивный материал представляет собой минерал естественного
или искусственного происхождения, раздробленный на мелкие зерна
определенной величины. В табл. 251 приводятся данные,
характеризующие абразивные материалы и область их применения.
Зернистость шлифовальных кругов характеризуется размером
зерен абразивного материала и обычно обозначается номерами от
200 до 3 и дальше от М40 до М5.
Размеры зерен до № 5 определяются размерами сторон ячеек
контрольных сит; от № 5 и ниже — линейными измерениями под
микроскопом.
251. Абразивные материалы, область их применения
Наименование
абразивного материала
Алмаз:
естественный
искусственный
обычной
прочности
повышенной
прочности
высокой
прочности
Электрокорунд
нормальный с
содержанием А12Оз
91%
92%
93%

Обозначение
А
АСО
АСП
АСВ
Э1
Э2
ЭЗ
Состояние материала
Зерна и
порошки в свободном
(незакрепленном)
виде, в виде
шлифовальных кругов
и
алмазно-металлических
карандашей
Порошки
Зерна для
шлифовальных кругов
на органической
связке
Микропорошки,
зерна для
абразивного
инструмента на
различных связках
Выполняемые работы
Шлифование,
резание и доводка
алмазов, рубинов,
стекла и других

труднообрабатываемых
материалов, правка
шлифовальных
кругов *, заточка
твердосплавного
инструмента
Обдирочное
шлифование чугунных
и стальных
отливок, поковок,
штампованных
детален и зачистка
стальных швов;
отделочная
обработка порошками
металлических
изделий
Шлифование
конструкционных
и углеродистых
сталей в сыром и
закаленном виде,
легированных
сталей, ковкого
чугуна, твердой
бронзы
• Искусственные алмазы этих марок для правки шлифовальных кругов не
применяют.
25* 387

Продолжение табл. 251
Наименование
абразивного материала
95%
Электрокорунд
белый с
содержанием А12Оз
97%
99%
99,3%
Монокорунд с
содержанием
Ai2O3
96,5-97,4%
97,5-98,5%
Электрокорунд
хромистый

Обозначение
Э5
Э8
Э9
Э9А
М7
М8
ЭХ
Состояние материала
Зерна и
порошки для
абразивных инструментов
на различных
связках, круги для
скоростного
шлифования
Зерна и
порошки для
абразивных инструментов
на органических
связках
Зерна, порошки
и микропорошки
для абразивных
инструментов на
различных
связках, круги для
скоростного
шлифования
Порошки и
пасты из них
Зерна и
порошки для
абразивных инструментов
на различных
связках
Зерна н
порошки для
абразивных инструментов
на различных
связках
Выполняемые работы
Шлифование
углеродистых и
легированных
сталей в закаленном
виде,
быстрорежущих сталей, их
заменителей,
заточка
инструмента
Шлифование И'
доводка
легированных и
закаленных сталей
Шлифование я
доводка
легированных и
закаленных
сталей,заточка и доводка
режущего
инструмента
Доводка
закаленных
углеродистых и
легированных сталей
Шлифование
легированных,
цементированных,
закаленных и
азотированных
сталей, заточка и
доводка режущего
инструмента
Шлифование
конструкционных
углеродистых
легированных
сталей
388

Продолжение табл. 251
Наименование
абразивного материала
Электрокорунд
титанистый
Карбид
кремния черный с
содержанием SiC
95%
97%
Карбид кремни*
черный с
содержанием SiC
98%
Карбид кремния
зеленый с
содержанием SiC
96%
97%

Обозначение
эт
КЧ5
КЧ7
КЧ8
К36
К37
Состояние материала
Зерна и
порошки для
абразивных инструментов
на различных
связках
Зерна и
порошки
Зерна и
порошки для
абразивных инструментов
на различных
связках:
зернистостью
125—50
зернистостью
40—16
Порошки и
микропорошки
Выполняемые работы
Шлифование
конструкционных
углеродистых
легированных
сталей
Шлифование
твердых металлов
и неметаллических
материалов
Обработка
чугуна, меди,
алюминия, стекла,
фарфора, камня,
эбонита и т. д.
Шлифование
твердых и
хрупких материалов,
заточка
инструментов,
оснащенных твердыми
сплавами
Шлифование
твердых сплавов,
заточка
твердосплавного
инструмента, заточка
минер ал окерамичес-
кнх резцов,
обработка
неметаллических
материалов высокой
твердости
389

Продолжение табл. 251
Наименование
абразивного материала
98%'
99%
Кубический
нитрид бора (эль-
бор)

Обозначение
К38
К39
КНБ
Состояние материала
Зерна для
абразивных
инструментов на
различных связках
Зерна и
порошки для абразивных
инструментов на
различных
связках;
микропорошки
Выполняемые работы
Тонкое
шлифование и доводка
легированных и
закаленных сталей
и неметаллических
материалов
высокой твердости
Шлифование
закаленных
легированных,
высоколегированных
инструментальных,
жаропрочных и
подшипниковых
сгалей.
Профильное шлифование.
Абразивные материалы согласно ГОСТ 3647—71 разделяются по
зернистости на три группы; шлифзерно, шлифпорошки н мнкропо-
рошки (см. табл. 252).
Связка характеризуется цементирующим веществом, при
помощи которого отдельные зерна определенной зернистости
связываются друг с другом, образуя шлифовальный круг.
При изготовлении инструмента в промышленности получили
наибольшее распространение из неорганических связок
керамические, а из органических — бакелитовая и вулкаиитовая
(см. табл. 253).
390

252. Номера и обозначения зернистости абразивных материалов
№ ?ернисто-
сти
200
160
125
100
83
63
50
40
32
25
20
16
12
10
8
6
5
4
3
Группа зернистости
Шлифзерно
»
»
»
»
»
»
»
»
Шлифпорошки
»
»
»
»
»
»
Пределы размеров сторон
ячейки мкм
2500—2000
2000—1600
1600—1250
1250—1000
1000—800
800—630
630—500
500—400
400—315
315—250
250-200
200-160
160—125
125-100
100—80
80—63
63-50
50—40
40—28
391

Продолжение табл. 252
Nq
зернистости
М40
М28
М20
М14
М10
М7
М5
Группа зернистости
Микропорошки
»
»
»
»
»
Пределы размеров сторон
ячейки, мкм
40—28*
28—20
20—14
14—10
10—7
7—5
5—3
• С М40 приведены значения линейных измерений.
253. Связки для абразивного инструмента*
Наименование связи


начение
Область применения
Керамическая
(огнеупорная глина, полевой шпат,
кварц, нафталин и тальк)
Бакелитовая
(искусственная смола)
Вулканическая (каучук
вулканизированный)
Шлифовальные круги,
сегменты и бруски. Все виды
шлифования, за исключением
разрезания и прорезания узких
пазов
Шлифовальные круги,
сегменты и бруски. Разрезание
и прорезание узких пазов,
шлифование закаленной стали,
заточка, плоское шлифование
сегментами, фасонное
шлифование и доводка
Шлифовальные круги
(диски), плоские круги, отрезные,
прорезные работы.
Шлифование фасонных поверхностей.
Бесцентровое шлифование
(ведущие круги)
* Алмазные зерна и зерна эльбора соединяются металлической или
бакелитовой связками. Металлические связки бывают вольфрамо-кобальто-
вые, железо-иикелевые, медно-оловянные. На металлической связке
изготовляют круги с концентрацией алмаза 100, 150 и 200%, иа
бакелитовой — 50 и 25%.
392

Твердость шлифовального круга характеризует не
твердость абразивных зерен, а прочность связки.
Получение различных степеней твердости при одних и тех же
номерах зерна и структуры круга достигается за счет изменения
количества связки.
Если абразивный круг выбран слишком твердым, то он будет
засаливаться, потому для облегчения подбора твердости следует
руководствоваться шкалой степеней твердости, приведенной
в табл. 254.
Структура круга характеризуется его внутренним
строением, т. е. количественным соотношением и взаимным расположением
зерен, связки и пор в массе круга.
254. Шкала твердости абразивного инструмента
Степень твердости абразивного круги
М — МЯ1КИЙ
СМ — среднемягкий
С — средний
СТ — среднетвердый
Т — твердый
ВТ — весьма твердый
ЧТ — чрезвычайно твердый
Обозначение*
Ml, M2, МЗ
СМ1, СМ2
Cl, C2
СТ1, СТ2, СТЗ
Tl, T2
ВТ1, ВТ2
ЧТ1, ЧТ2
* Цифры 1, 2, 3 характерною! твердость в порядке ее возрасгачия.
Различают три группы структур: плотные (№ 0, 1, 2 и 3); сред-
неплотные (№ 4, 5 и 6) и открытые (№ 7, 8, 9, 10, П и 12).
Номер структуры определяет относительное количество зерен
на единицу поверхности и в единице объема круга, при этом чем
меньше номер структуры, тем плотнее расположены абразивные
зерна.
Ниже приводится таблица, которой следует руководствоваться
при выборе шлифовального круга в зависимости от
обрабатываемого материала и способа шлифования.
Для притирочного шлифования (хонипгования) стали
применяют бруски из электрокорунда; для чугуна, алюминия, бронзы и
латуни — из карбида кремния. Бруски изготовляются на керамической
и бакелитовой езязках.
В зависимости от величины подлежащего удалению припуска и
требуемой чистоты поверхности применяют бруски зернистостью 8—3.
Твердость брусков выбирается в зависимости от твердости
обрабатываемого материала: чем выше его твердость, тем мягче
должны быть бруски. Так, при обработке закаленной стали твердость
брусков выбирают от М2 до СМ1; при обработке незакаленной
стали и чугуна — от СМ2 до С2 и алюминия — от МЗ до СМ2.
393

255. Характеристика шлифовального круга в зависимости
Обрабатываемый
материал
Наружное, круглое
шлифование в центрах
(обнчное)
Внутреннее шлифование
(обычное)
Характеристика
материал
э
э
э
эв
э
э
кч
э
кч
кч
э
кч*
кч
КЗ

зернистость
32
32
32
40-
32
40
32
40—
32
32
40
40
32
32
32
20
твердость
С2-С1
С1—СМ2
СМ2—СМ1
С—СМ
СТ1—С1
С1—СМ1
СМ2-СМ1
С1—СМ2
СМ2—СМ1
СМ1
С1—СМ1
СМ2—С.М1
СМ1—МЗ
мз

материал
э
э
ЭБ
—
э
э*
кч
э
чк
ЭБ
кч
кч
кч
КЗ

зернистость
32
32—
20
20
—
32
32
32
32
32
40
32
32
32
20
твердость
Сталь машиноподе-
лочная
(незакаленная)
Сталь машиноподе-
лочная (закаленная)
Сталь
высокоуглеродистая и
быстрорежущая
(закаленная)
Сталь
нержавеющая
Сталь
марганцовистая
Сталь хромоняке-
левая (закаленная)
Чугун серый . .
Чугун (перлитная
структура) . . . .
Чугун отбеленный
Бронза мягкая . .
Бронза твердая .
Латунь . . . , .
Алюминий . , , .
Твердые сплавы .
СМ2-СМ1
СМ2—МЗ
СМ2-СМ1
С1-СМ2
С1— СМ1
СМ2—МЗ
СМ2—СМ1
С1—СМ1
СМ1—МЗ
СМ1
СМ1
СМ1
СМ1—МЗ
* Шлифовальные круги, отмеченные звездочкой, •»■ иа бакелитовой связке.
394

от обрабатываемого материала и способа шлифования
Плоское шлифование
торцом круга (чистовое)
периферией круга (обычное)
шлифовального круга
материал
э*
ЭБ
э*
э*
э*
ЭБ
Э
Э*
кч
Э
ЭБ
кч*
3*
кч*
ЭБ
КЗ

зернистость
20
63—40
40—32
40—32
40—32
40
100—63
20
63—40
100—63
100—63
63—40
63
63—40
100—63
20
твердость
СМ1
МЗ—М2
С1—СМ1
С1—СМ2
СМ2—СМ1
МЗ—М2
СМ2—СМ1
СМ2—СМ1
СМ1—МЗ
СМ2—МЗ
СМ1—МЗ
СМ2—СМ1
С1— СМ1
СМ2—СМ1
МЗ—М2
МЗ—М2
материал
ЭБ
ЭБ
ЭБ
Э
э
ЭБ
кч
Э
кч
кч
—
КЧ
кч
КЗ

зернистость
40
40
32
32
40
40
40
40
40
40
—
63—40
40
20
твердость
СМ2—СМ1
СМ1—МЗ
CMl—M2
СМ2-СМ1
СМ2—СМ1
СМ2—МЗ
СМ1—МЗ
С1—СМ1
СМ1-МЗ
СМ1—МЗ
СМ1—МЗ
СМ2—СМ1
М2
остальные -» на керамической.
395

Наименование
шлифовальных кругов
Плоские прямого
профиля
Плоские с
двухсторонним коническим
профилем
*"Т^ '1*1 v irVJ
Плоские конического
профиля D5°)
Плоские конического
профиля с малым углом
(не более 30°)
Плоские с выточкой
Плоские с конической
выточкой
Плоские с
двухсторонней выточкой
Плоские с
двухсторонней конической
выточкой
256. Размеры шлифовальных кругов,
Размеры круга D
V
D
3—
1100
250—
500
—
75—
350
10—
600
350—
750
250—
900
600—
750
мм (по ГОСТ 2424—67)
(наружный диаметр) хЯ (высота) Xd (диаметр отверстия)
серамической
Н
6—90
6—32
—
6—25
6—100
50—75
50—
130
75
d
1—305
75-
254
—
13-
127
3—305
127—
305
75—
305
305
бакелитовой
1
60—
900
—
250—
300
75—
250
125
—
300—
350
6—
150
—
6—13
6—16
50
—
125—
275
d
20—
305
—
75—
127
13-
32
32
—
127
вулканнтовой
D | Я
40—
600
—
—
—
—
300—
350
6—200
—
—
—
—
100—275
—
d
12—
305
—
—
—
—
127
Пример обозначений
ПП400Х40Х203
2П 250X20
ЗП 250X8X75
4П125
ПВ200Х32Х75
ПВК 750X75
ПВД 500X75
ПВДК 750X75

Продолжение табл. 256
Наименование
шлифовальных кругов
Плоские рифленые
Плоские наращенные
Диски
Кольца
Кольца с выточкой
Чашки цилиндрические
Чашки конические
Тарелки
Для шлифования
калибровых скоб
Для разрезания
минералов
Размеры
круга D
наружный диаметр) X Н
керамической
D
—
—
—
200—
500
340
40—
250
50—
300
75—
250
175
225—
275
150—
300
—
И
—
—
—
75—
150
100
25—
100
25—
150
8—25
20
18—20
10—40
—
d
—
—
—
125—
400
200
13—
150
13—
150
13—32
32
40
32—
127
—
Hi
(высота) X d (диаметр отверстия)
1 связках
бакелитовой
D | И | d
500—
1340
500—
1340
80—
400
200—
600
—
75—
250
70—
300
75—
150
—
350—
500
16
40—
60
3-5
75—
150
—
40—
100
30—
150
8—16
—
8—10
50—
250
50—
350
20—
32
125—
480
20—
150
20—
150
13—
32
—
250—
400
вулканитовой
D
—
—
80—
350
—
—
—
—
—
н | d
—
—
1—4
—
—
—
—
—
—
—
—
20—32
_
—
—
—
—
—
Пример обозначения
ПР500Х16X150
ПН750Х40Х350
Д150Х1Х32
1К350Х150X250
2К340
ЧЦ200Х63Х32
4К100Х35Х20
1Т150
2Т175
ЗТ275
С250Х25
М400

СО
СО
ОО
Присоединительные места режущего инструмента
257. Конусные хвостовики с лапкой, мм
С г

Обозначения
D
Oi
d3
i
h
a
b
t
Конусы Морзе
0
9,045
9,212
6,115
5,9
56,3
59,5
3,2
3,9
10,5
l
12,065
12,240
8,972
8,7
62,0
65,5
3,5
5,2
13,5
О
17,78
17,98
14,059
13,6
74,5
78,5
4
6,3
16,5
3
23,825
24,051
19,131
18,6
93,5
98,0
4,5
7,9
20
4
31,267
31,542
25,154
24,6
117,7
123,0
5,3
11,9
24
5
44,399
44,731
36,547
35,7
149,2
155,5
6,3
15,9
30,9
6
63,348
63,76
52,419
51,3
209,6
217,5
7,9
19,0
45,5
80
80
80,4
69
67
220
228
8
26
47
Конусы метрические
100
100
100,5
87
85
260
270
10
32
58
120
120
120,6
105
103
300
312
12
38
68
A40)
140
140,7
123
121
340
354.
14
44
78
160
160
160,8
141
139
380
396
16
50
88
200
200
201,0
177
175
260
480
20
62
108


Обозначения
С
R
г
6
4
1
0
,5
8
5
1
1
,5
,25
10
6
1
Конусы Морзе
2 j 3
,5
,5
13
7
2
4
15
9
2,5
5 | 6
19,5
11
3
28,5
17
4
80
24
23
5
Продолжение
Конусы метрические
100
28
30
6
120
32
36
6
A40)
36
42
8
160
40
48
8
табл. 257
200
48
60
10
Примечание. Конус метрический 140 по возможности не применять.
2S8. Конусные хвостовики без лапки, мм


начения
D
d1
к
к
а
i ке
менее
If
а
4
„ -, сТ
F ''
1 с* ...
П
1
i
Коиусы Морзе
0
9,045
9,212
6,453
49,8
53
3,2
—
1
12,065
12,24
9,396
53,5
57
3,5
Мб
16
2 | 3
17,78
17,98
14,583
64,0
68
4,0
М10
24
23,825
24,051
19,784
80,5
85
4,5
М12
28
4
31,267
31,542
25,933
102,7
108
5,3
М14
32
5
44,399
44,731
35,573
129,7
136
6,3
М18
40
6
63,348
63,76
53,905
181,1
189
7,9
М24
50
4
4
4,1
2,85
23
25
2
—
6
6
6,15
4,4
32
35
3
—
Конусы метрические
80
80
80,4
70,2
196
204
8
МЗО
65
100
100
100,5
88,4
232
242
10
М36
80
120
120
120,6
106,6
268
280
12
М36
80
A40)
140
140,7
124,8
304
318
14
М36
80
160
160
160,8
143
340
356
16
М48
100
200
200
201
179,4
412
438
20
М48
100
Примечание. Конус метрический 140 по возможности не применять

s
259. Концы конусов без лапки, мм


начения
d,
Ч
dg
d4
s
5,5
2,5
0,2
__
—
l
9
3
0,2
M6
6,4
8
8,5
3,5
14
4
0,2
M10
10,5
12,5
13,2
4,5
K.;hvc
3
19
4
0,6
Ml 2
12,6
15
17,5
6
, Mop=e
4
25
5
1
M14
15
19
22
8
5
35
6
2,5
M18
19
24
28
10
6
50
7
4
M24
25
31
36
11
4
2,5
2,2
0,2
—
—
fe
3,5
2,5
0,2
—
Конусм мртэичрскир
80
65
8
5
МЗО
31
38
45
14
100
85
10
6
M36
37
45
52
15
120
100
11
6
M36
37
45
52
15
A40)
120
13
8
M36
37
45
52
15
i6J
135
14
8
M48
50
60
68
18
?oo
170
18
10
M48
50
60
68
18
Примечания:
1. Цилиндрическая выточка диаметром й\ и защитный конус 120° рекомендуются для конусов
инструментов, затачиваемых для проверяемых в центрах, и для оправок.
2. У конусов без выточки и без защитного конуса рекомендуется зенковать отверстие до диаметра d&
3. Конус метрический 140 по возможности не применять.

260. Гнезда конусные, мм
Цилиндрическая Конусная
часть часть
Обозначение конусов
Метрические
А'орзе
Метрические
4
6
0
1
2
8
4
5
6
80
100
120
140*
160
200
Размеры конусов
D
4
6
9,046
12,066
17,780
23,825
31,267
44,399
63,348
80
100
120
140
160
200
й, \ 4.
3
4,6
6,7
9,7
14,9
20,2
26,5
38,2
54,8
71,4
89,9
108,4
126,9
145,4
182,4
—
—
7
11,5
14
16
20
27
33
39
39
39
52
52
h
25
34
52
56
67
84
107
135
187
202
240
276
312
350
424
и
21
29
49
52
63
78
98
125
177
186
220
254
286
321
388
V
2,5
3,5
4,1
5,4
6,6
8,2
12,2
16,2
19,3
26,3
32,3
38,3*
44,3
50,3
62,3
ft
8
12
15
19
22
27
32
38
47
52
60
68
76
84
100
• Конус метрический 140 по возможности не применять.
26—834
401

261, Втулки переходные, длинные с конусным хвостовиком, мм
Тип А ^ ЙГ-т-
Конус Морзе
Общая
длина
Втулка
(гнезда)
Наружный
Внутренний
L
D2
D
dx
h
К
L
2
1
155
20
12,065
9,7
55,5
52
18,5
5,4
3
l
175
20
12,065
9,7
55,5
52
18,5
5,4
3
2
190
26
17,781
14,9
66,9
63
22
6,6
4
2
215
26
17,781
14,9
66,9
63
22
6,6
4
3
235
35
23,826
20,2
83,2
78
27,5
8,2
5
3
270
35
23,826
20,2
83,2
78
27,5
8,2
5
4
295
42
31,269
26,5
105,7
98
32
12,2

Продолжение табл. 261
Конус Морзе
Ходовая
часть
Наружный
Внутренний
Dt
d3
к
С.
1
b
R
г
тг
2
1
17,981
14,06
13,6
78,5
17,1
11,1
6,3
6
1,5
—
3
1
24,652
19,133
18,6
98
21,3
14,3
7,9
7
2
2
3
2
24,052
19,133
18,6
98
21,3
14,3
7,9
7
2
—
4
2
31,544
25,156
24,6
123
24,9
15,9
11,9
9
2,5
4
4
3
31,544
25,156
24,6
123
24,9
15,9
11,9
9
2,5
—
5
3
44,732
36,549
35,7
155,5
30
19,0
15,9
11
3
6
5
4
44,732
36,549
35,7
155,5
30
19,0
15,9
11
3
6

262. Втулки переходные короткие с конусным хвостовиком, мм
It
Наружный конус
Морзе
Внутре нний
конус Мсрзе
L
di«
d2
h
*
h
b
I
H
г
D
d
к
l
0
80
12,963
8,973
8,7
49
14,5
4,1
14,5
5,2
9,5
5
1,25
9,045
6,7
51,9
2
1
95
18,805
14,06
13,6
52
18,5
5,4
17,1
6,3
11,1
6
1,5
12,065
9,7
55,5
3
l
115
24,906
19,133
18,6
52
18,5
5,4
21,3
7,9
14,3
7
2,0
12,065
9,7
55,5
3
2
115
24,906
19,133
18,6
63
22,0
6,6
21,3
7,9
14,3
7
2,0
17,781
14,9
66,9
4
2
140
32,427
25,156
24,6
63
22,0
6,6
24,9
11,9
15,9
9
2,5
17,781
14,9
66,9
4
3
140
32,427
25,156
24,6
78
27,5
8,2
24,9
11,9
15,9
9
2,5
23,826
20,2
83,2
s
3
170
45,495
36,549
35,7
78
27,5
8,2
30,0
15,9
19,0
11
3,0
23,826
20,2
83,2
4
4
170
45,495
36,549
35,7
98
32,0
12,2
30,0
15,, 9
19,0
11
3,0
31,269
26,5
105,7
6
4
220
63,892
52,422
51,3
98
32,0
12
45,6
19,0
28,6
17
4,0
31,269
26,5
105,7
s>
5
220
63,892
52,422
51,3
125
37,5
16,2
45,6
19,0
28,6
17
4,0
41,401
38,2
134,5

263. Укороченные конусы Морзе, мм
г
R.
Хвостовики
Обозначения
D
Dt
d
I
a
la
10,095
10,269
9,731
18
3,5
Конусы
IB
12,065
12,239
11,142
22
3,5
Морзе
2a
15,733
15,933
14,534
28
4
2b
17,881
17,981
16,183
36
4
264. Укороченные конусы Морзе, мм
у/////////////////////.
У//////М
Гнезда
Обозначения
D
1
10
9
16
la
,095
,4
12
11
20
Кпнусы
1в
,065
,2
Морзе
15
14
26
2а
,733
,6
17
16
34
2в
,781
,2
405

265. Центры упорные для тяжелых токарных и других станков, им
D
80
(90)
100
(НО)
120
A40)
160
A80)
200
о, |
i |
dt
1
Конусность
1:10
80,7
90,7
100,7
111
121
141
161,5
181,5
201,5
>:7
81
91
101
111.4
121,4
141,4
162,1
182,1
202,1
1:10
60,7
68,7
76,7
85
93
109
125,5
141,5
157,5
1:7
52,429
59,572
66,715
74,258
81.4
97,686
110,672
124,958
139,243
1:10
56
64
72
80
88
104
120
136
152
i:t|
48
55
62
69
76
90
105
120
135
Uio
63
71
79
88
97
113
130
147
164
U7
56
63
71
79
87
101
116
131
146
a
10
15
L
60°
290
320
350
380
410
465
325
585
645
при a
75°
275
300
325
355
385
440
495
550
605
(90»)
265
290
315
340
365
415
465
515
570
200
220
240
260
280
320
360
400
440
1,5
2
3
4
1
8
10
12
14
18
r
4
5
6
8
Примечание. Размеры, указанные в скобках, по возможности ие применять.

266. Центры упорные резьбовые, мм
D
80
(90)
100
(ПО)
120
A40)
160
A80)
200
D2
(резьба
метрическая)
85X2
95X2
100X2
120X2
130X2
150X2
180X3
200X3
220X3
L
),
d
d,
1
Конусность
1:10
80,7
90,7
100,7
111
121
141
161,5
181,5
201,5
i:7
81
91
101
111,4
121,4
141,4
162,1
182,1
202,1
1:10
60,7
68,7
76,7
85
93
109
125,5
141,5
157,5
1:7
52,429
59,572
66,715
74,258
81,4
95,686
110,672
124,958
139,243
1:10
56
64
72
80
88
104
120
136
152
1:7
48
55
62
69
75
90
105
120
135
1:10
63
71
79
88
97
113
130
147
164
1:7
56
63
71
79
87
101
116
131
146
ds
81
91
101
112
122
142
162
182
202
L
60°
300
335
370
405
440
500
565
630
695
. при
75°
285
315
345
380
415
475
535
595
655
a
(90°)
275
306
335
365
395
450
505
560
620
'.
200
220
240
260
280
320
360
400
440
1,5
9
3
4
h
20
25
30
35
40
45
50
55
60
a
7
10
15
t
8
10
12
14
18
r
4
5
fi
8
Примечания:
1. Конусности 1 : 10 и 1 : 7 по ГОСТ 7343—55.
2. Размеры, указанные* скобках, по возможности не применять

о
09
267. Конусы концов оправок к фрезерным станкам, мм
L
№ конуса
шпинделя
1
2
3
4
D
31,75
44,45
69,85
107,95
d
17,40
25,32
39,60
60,20
dl
16
24
38
58
Ml 2
М16
М24
МЗО
d3
12,5
17
25
31
с
2,3
3,5
6
6
0,5
1
1,5
1,5
s
6
7
11
12
L
наиб.
70
95
130
210
50
60
90
ПО
h
24
30
45
56
50
67
102
165
наиб.
16
22,5
35
60
3
5
8
10
г
i,6
3,2
3,2
15,9
15,9
25,4
25,4

о.
кг
го
и
1
L,
(Л
0!
о
й
с
о
а
метр с тержня
-
о
о
-
ьод квадрат d
о
§
о
1 1 1 1
см coco -*■
см см см см
см см см со
со со со со
см ю со •—•
см см см со
Ю Ю со CO
о со too>
см см см см
—"■*(■- О
см см см со
поо-
со см со о
см со со ■^-
ОО ТР —.—
^f со см со
см см со со
1 1 1 1 1
Г-* СМ О ^ iO
со со со со со
*Ф СО СО СЛ Ю
со со ^ ^ iO
'О О Ю 1—* t--
СО -^ tJ* in lO
СО l>- C-. 00 ОО
со сэо со со оо
СМ СО -нС-СС
со со тг т* ю
тг со со ел io
СО СО -^ ■«# 1Л
со оо ел со со
СМ ч*1 CTj О тг
о in о со ю
1 1 1 1 1
о t— en со f-
00 СП О О) СО
см о So о
СО С~ СО СП О
СО CD со СО CD
со Г-- СО О О
ел о — см со
о со оо со со
со СО Г- 00 О5
см оооо
со (^ со спо
Г*- сО f41» C5 СО
CM rf CD О СО
со ел о см со
т»< СО Г**- 00 —
со см ^ со о
г^ со ел о см
1 1 1
ОЮСО
LOCOI--
— см со
см см см
coco со
— см со
CM CN <М
С0О0С0
о — см
— СМ СО
г~- осо
со ОСО
-*СО|^.
^исо —
со СО О
го ^?* СО
1 ! 1
СП ОО
СП СМ ***
— см см
ю ю ю
юор
ч# со 00
см см см
х> со со
тгео 00
Г-СП-
см сч см
ГО СО 00
ГС ION
ю
го со о
СО СО О
—> см см
— — см
— со
СМ О)
яо
см со
оё
ОО!
см см
о о
о см
см см
со ю
см см
СП О>
СП —.
— см
о см
см см
г^ со
см со
СО СП
см см
SS
см см со со со
со ю ел со с^-
СС- С-0 СГ> -rf* ■vP
Г-. Г-. Г-- СО 00
ооооо
■^ со со см iO
CN CM CM CO CO
о о о t>-1>-
а см см со со
г-^. ел см ю оо
см см со со со
Г*-- Г*^ t1^ t4-- Г^-
ТП Ю0О — rf
CN CM CM CO CO
ТГ СО СП СМ Ю
С5 СО со СО СО
См ■* О0 СМ СО
со со со ^* ^
•ч^ >—< СО СО ОО
СО О СО СО СО
ел см "^ см сч
см со coco ^

Диаметр
г.тепжня
под квадрат
от
46,68
62,07
58,68
65,34
73,34
81,34
90,67
52
58
65
73
81
90
101
d
to
,06
,67
,33
,33
,33
,66
,33
Квадрат на стержне
а
от
39
44
49
55
61
68
76
ДО
38,75
43,75
48,75
54,70
60,70
67,70
75,70
г
42
47
52
58
64
71
79
Продолжение табл.
Отверстие под кзадрат
с
от
39,47
44,47
49,47
55,56
61,56
68,56
76,56
до
39,08
44,08
49,08
55,10
61,10
68,10
76,10
I
53,3
59,9
66,6
75,0
83,0
92,0
103,0
268
D
41
46
51
57
64
71
80
Примечание. При изготовлении отверстий под квадрат
протяжками рекомендуется применение второго варианта.
269. Центровые отверстия для инструмента, мм
от
4
6
10
16
26
40
55
До
6
10
16
26
40
55
70
d
0,7
I
1,5
2
2,5
3
4
о
2
2,5
4
5
6
7,5
10
L
2
2,5
4
5
6
7,5
10
t
I
1,2
1,8
2,4
3
3,6
4,8
а
0,3
0,4
0,6
0,8
0,8
1
1,0
Примечание. Для размеров от 26 до 70 применять только
тип Б.
410

270. Крепление инструмента на шпонке, мм
D
8
10
13
16
22
27
32
40
50
60
70
80
100
ь
2
3
3
4
6
6
8
10
12
14
16
18
24
п
2
3
3
4
6
6
7
8
8
9
10
И
14
6,7
8.2
11,2
13,2
17,6
22,6
27
34,5
44,5
54
63,5
73
91
к
8,9
П,5
14,6
17,7
24,1
29,4
34,8
43,5
53,5
64,2
75
85,5
107
Г
0,2
0,3
0,4
0,5
0,5
0,8
0,8
1,0
1,0
1,2
1,5
1,5
2,0
271. Крепление инструмента на оправке торцовой шпонкой, мм
D
10
13
16
19
22
27
32
40
50
Крепление
/
2,0
2,5
J
I 3,0
4,0
;a конической оправке
Ь
4
4
5
6
7
8
10
12
14
h
5
5
6
7
8
9
10
11
12
г
1
> 1,5
J
I
J *
2,5
Крепление иа
цилиндрической оправке
Ь
5
6
8
—
8
10
12
16
20
к
2,5
3,5
4,5
5,5
7,5
9,5
Г
1
1,5
™
1,5
1 2,5
Примечание. Если необходимо пользоваться оправкам л
большего диаметра, то D рекомендуется выбирать из ряда 60, 70,
80, 100 мм. Детали крепления для этих размеров не нормируются.
411

272, Отверстия в патронах, мм
А-А
D
10
16
22
32
45
с
5
8
11
16
22,5
с,
20
30
| 35
42
10
)„
20
с!
3
4
6
8
10
Oi
11
18
24
34
48
£.
23
33
40
45
52
)
1
1,5
2
273. Крепление инструмента затяжными клиньями, мм
Л1> конуса
АЛ эрзе
3
4
5
6
Do
45
60
80
ПО
Размер
Ь
6,6
8,2
12,2
16,2
окон в конусах
1
25
25
35
45
30
35
40
40
Размеры клиньев
Ь
6
8
12
16
h
26,7
31,3
35,8
35
65
80
105
140
412

Охлаждение, смазка и обтирочные материалы
Смагочно-охлаждающие материалы
Для смазывания и охлаждения применяют растительные и
животные масла, а также эмульсии различных масел.
Эмульсия состоит из воды и мелких капель масла, принимающих
под действием поверхностного натяжения сфероидальную форму.
Для равновесия этих двух жидкостей необходимо, чтобы они
не смешивались, т. е. мало растворялись друг в друге, для чего в
состав вводится третье вещество — эмульгатор.
Назначение этого вещества — обеспечивать устойчивость
эмульсии, образуя при определенной концентрации на поверхности
масляных капель насыщенный слой, препятствующий слипанию капель.
К эмульгаторам относятся: мыло, сода, бикарбонат натрия и др.
Наибольшей устойчивостью обладают эмульсии с натропыми
мылами олеиновой кислоты.
Растительные и животные масла оказывают преимущественно
смазывающее действие, а эмульсии — охлаждающее.
Смазывающая способность масел и эмульсий
характеризуется образованием на соприкасающихся поверхностях смазочной
пленки.
Смазочная пленка предотвращает слипание (сваривание)
соприкасающихся поверхностей, находящихся под действием высоких
давлений и температур, уменьшая трение между трущимися
поверхностями.
Охлаждающее действие эмульсий проявляется в
поглощении и отводе тепла с понижением температуры на
соприкасающихся поверхностях обрабатываемой детали и режущего инструмента.
Кроме того, смазочно-охлаждающие жидкости оказывают
также смазывающее действие, предотвращая слипание и
налипание стружки.
Эффективному смыванию способствует подача под
давлением смазочно-охлаждающей жидкости. Подача жидкости
производится па переднюю поверхность режущего инструмента, а иногда
сильной топкой струей и со стороны задней поверхности
непосредственно к режущей кромке.
При таком способе подачи расход смазочно-охлаждающей
жидкости может быть уменьшен до 0,3 л/мин. Для предохранения
обрабатываемых деталей и инструмента от коррозии, возникающей под
воздействием кислорода воздуха, воды, кислоты и других элементов,
находящихся в жидкости (в результате старения), в состав ее
добавляют щелочные электролиты, образующие на
поверхности деталей предохранительные оксидные пленки.
Смазывающие езонства особенно необходимы при работе
резьбонарезным инструментом, протяжками, развертками, зуборезным
инструментом и фрезами.
При работе резцами, сверлами, зенкерами и другими видами
инструментов важны охлаждающие свойства жидкости.
При обработке деталей инструментом, оснащенным пластинками
из твердого сплава, не рекомендуется применять
смазочно-охлаждающие жидкости, так как это может привести к преждевременному
износу режущих кромок инструмента.
Эмульсин приготовляются из эмульсолов, поставляемых
нефтяной промышленностью в соответствии с ГОСТ 1975—53.
413

274. Состав эмульсолов,
Соотав эмульсолов
Нефтяные кислоты и
масляные щелочные
отходы . ... . .
Сода каустическая .
Спирт этиловый . .
Масло
индустриальное с кинематической
вязкостью 17—23 при
50" С в смеси с дистил-
Эмульсолы
1
Э-КА) |
10—12
0,75—1
1,75
75 ±75
1
Э-2(Б) |
7—10
0,75—1
0—2
75±5
Э-З(В)
4—7
0,5—0,7
—
80±5
Эмульсолы применяются трех марок: Э-1 (А); Э-2 (Б) и Э-3 (В).
Кроме эмульсола, нефтяной промышленностью поставляется
в соответствии с ГОСТ 122—54 масло сульфофрезол,
представляющее собой смесь минеральных масел, активированную серой с
содержанием ее не менее 1,7%.
Состав и технология изготовления сульфофрезола аналогичны
эмульсолу Э-2, за исключением операций, связанных с введением
осерненного продукта.
При подборе смазочио-охлаждающих жидкостей следует
учитывать специфические условия, при которых жидкость будет
эксплуатироваться: вид обработки, материал и его свойства, скорость и
глубину резаиия, характер стружки, требования к чистоте
обрабатываемой поверхности, способ подачи жидкости и др.
При подаче смазочно-охлаждающей жидкости распылением
мельчайших капель большое значение приобретают вязкость
жидкости и ее поверхностное натяжение.
Существенное значение имеет вязкость жидкости для
предупреждения от засаливания шлифовального круга, смывания
отделяющейся мелкой стружки, металлической пыли и других загрязнений.
Для операций, при которых ие предъявляются повышенные
требования к чистоте обработанной поверхности, осуществляемых при
больших скоростях резания (например, обдирочные работы,
предварительное фрезерование и шлифование), выбирают жидкости с
хорошими охлаждающими свойствами — водные растворы
электролитов (содовые, тринатрийфосфатные н др.) и низкокоицентрированные
эмульсии из эмульсолов.
Для операций, обеспечивающих среднюю чистоту поверхности,
применяют эмульсии из эмульсолсв трех-, четырехпроцентной
концентрации; водные растворы мыл, при этих операциях имеют
ограниченное применение.
Для операций, которые должны обеспечивать повышенную
чистоту обрабатываемой поверхности, применяют эмульсолы высокой
концентрации A0—25%) и водные растворы осерненного
касторового масла и масел, активированных присадками.
414

Например, при глубоком сверлении применяется смазочно-ох-
лаждающая жидкость, состоящая из 90% сульфофрезола и 10%'
керосина; при зуборезных работах эмульсия с содержанием 10—
20% эмульсола и 0,1% соды кальцинированной или тринатрий-
фосфата.
При обработке жаропрочных сплавов используют также
активированные смазочно-охлаждающие жидкости.
При подборе смазочно-охлаждающих жидкостей следует
учитывать возможное проникновение жидкостей в узлы трения, не
изолированные от смазочно-охлаждающей системы. Поэтому при
работе па автоматах в большинстве случаев применяют масло, так как
оно не вымывается из подшипников при проникновении в них
водной жидкости.
Сульфофрезолы применяют преимущественно при обработке
черных металлов, так как использование этой жидкости при обработке
цветных металлов может вызвать корродирование и потемнение
обрабатываемых поверхностей. Предотвратить коррозию в этом случае
можно промывкой детали сразу же после ее обработки струей
промывочной жидкости под давлением.
Для зубонарезаиия на зубофрезерных, зубодолбежпых, зубо-
строгальных, шлицефрезерных станках, а также для протяжных
работ рекомендуется смазочно-охлаждающая жидкость Соноп.
Жидкость Соноп представляет собой индустриальное масло 12
(веретенное 3), активированное присадкой окисленного петролату-
ма (смесь парафина с воском).
Следует иметь в виду, что смазочно-охлаждающие. жидкости
с повышенным содержанием мылонафта, в котором могут быть
остатки едкой щелочи, при попадании па кожный покров и
слизистые оболочки работающих оказывают раздражающее действие.
Поэтому правила охраны труда ограничивают применение
эмульгирующих составов и допускают предельное содержание
в эмульсии: нафтановых мыл— 1%, свободной щелочи углекислот —
не более 0,3%, едкой — не более 0,025%.
В табл. 275 приводятся средние нормы расхода
смазочно-охлаждающих жидкостей при различных видах обработки.
275. Нормы расхода смазочно-охлаждающих жидкостей
при различных видах обработки
Вид обработки
Шлифование
Точение
Фрезерование
предварительное
чистовое
черновое
чистовое
черновое
чистовое
Жидкость
Водный раствор
соды
Эмульсия
Эмульсия
Осерненное
масло
Эмульсия
Осерненное
масло
Нормл
расхода,
л/мин
До 30
и выше
10—12
7—8
7-20
10—20
415

Продолжение табл. 275
Вид обработки
Резьбофрезерование
Сверление
Развертывание
Нарезание резьбы
Зубонареза-
ние
черновое
чистовое
Протягивание
Жидкость
Осерненное
масло
Эмульсия
Эмульсия
Осерненное
масло
Очерненное
масло
Осерненное
масло
То же
Осерненное
масло
Норма
расхода,
Л/мин
10—20
10-15
6—10
4—6
До 3
8—10
3-8
10—15
Срок службы эмульсии не должен превышать при обработке
стали 30 дней; чугуна, латуни, а также при шлифовальных работах
15 дней.
Если эмульсия вызывает ржавление станка или обрабатываемой
детали, ее следует довести до нужной концентрации или заменить.
Эмульсию, вызывающую раздражение кожи рук, нужно
немедленно заменять свежей. Полная замена эмульсии с очисткой станка
должна производиться не реже одного раза в три месяца.
В зависимости от обрабатываемого материала и вида
обработки рекомендуются различные смазочно-охлаждающие жидкости
(табл. 276, 277).
Данные приведены в возрастающем порядке их воздействия
с учетом получения наилучшей чистоты обработанной поверхности.
416

N5 273. Применяемые смазочно-охлаждающие жидкости при различных
"Г
со
Вид
обработки

Шлифование
о
с
К
а.
!х
ш
я
ш
с
Смазочно -охлаждающие
стали
углеродистой,
конструкционной,
инструментальной
Водный растаор
соды
Водный раствор
соды с добавкой
присадок или их смеси:
нитрата натрия, три-
нитрата фосфата,
жидкого стекла,
хромпика
Водный раствор
соды
Водный раствор
соды с добавкой
присадок или их смеси:
нитрата натрия, три-
нитрата фосфата..
жидкого стекла, хром-
пика
Эмульсия
легированной специаль-
ипй
НОИ
Водный раствор
соды
Водный раствор
Суры н триэтонола-
мина.
Эмульсия.
Осерненное масло
Водный раствор
воды
Водный раствор
соды с добавкой
присадок или их смеси:
нитрата натрия, три-
питрата фосфата,
жидкого стекла,
хромпика
Эмульсия
жидкост**, применяемые
стального литья
Водный раствор
соды
Водный раствор
соды с добавкой
присадок или их
смеси: нитрата
натрия, тринитра-
та фосфата
жидкого стекла,
хромпика
Эмульсия
Эмульсия
видах обработки черных металлов
при обработке
чугунного литья
Всухую
Водный раствор
соды
Раствор соды с
добавкой
присадок или смеси:
нитрата натрия,
тринитрата
фосфата, жидкого
стекла, хромпика
Водный
раствор буры
Всухую
Водный раствор
соды
Водный раствор
соды с добавкой
присадок или их
смеси: нитрата
натрия,
тринитрата фосфата,
жидкого стекла,
хромпика
Эмульсия
ковкого чугуна
Водный раствор
соды
Водный раствор
соды с добавкой
присадок или их
смеси: нитрата
натрия, тринитра-
рата фосфата,
жидкого стакла,
хромпика
Эмульсия
Всухуго
Эмульсия

Продолжение табл. 276
Вид
обработки
Точение чистовое
Фрезерование черновое
Смазочно-охлаждающие жидкости, применяемые при обработке
стали
углеродистой,
конструкционной,
инструментальной
Водный раствор
мыла
Эмульсия
Водный раствор
буры
Водный раствор
ализаринового масла
Водный раствор
соды
Водный раствор
соды с добавкой
присадок или их смеси:
нитрата натрия, три-
нитрата фосфата,
жидкого стекла,
хромпика
Змульсия
легированной
специальной
Эмульсия
Водный раствор
Осерненное масло
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
Водный раствор
соды
Водный раствор
соды с добавкой
присадок или их смеси:
нитрата натрия, три-
нитрата фосфата,
жидкого стекла,
хромпика
Эмульсия
стального литья
Эмульсия
Эмульсия
чугунного литья
Всухую
Водный раствор
соды
Водный раствор
соды с добавкой
присадок или их
смеси: нитрата
натрия, тринитрата
фосфата, жидкого
стекла, хромпика
Эмульсия
ковкого чугуна
Всухую
Эмульсия

I
Водный раствор
масла
Эмульсия
Водный раствор
буры
Водный раствор
ализаринового масла
Эмульсия
Водный раствор
ализаринового масла
Осерненное масло
Минеральное
масло в смеси с
продуктами,
содержащими жирные
кислоты
Эмульсия
Минеральное
масло в смеси с
продуктами,
содержащими
жирные кислоты
Всухую
Осерненное
масло
О
Водный раствор
соды
Водный раствор
соды с добавкой
присадок или их смеси:
нитрата натрия, три-
нитрата фосфата,
жидкого стекла,
хромпика
Водный раствор
соды с добавкой
присадок или их смеси:
нитрата натрия, три-
нитрата фосфата,
жидкого стекла,
хромпика
Водный раствор
буры
Эмульсия
Всухую
Эмульсия
Керосин
Водный раствор
буры и глицерина
Эмульсия
Водный
буры
Водный
мыла
раствор
раствор
Водный
мыла
Эмульсия
раствор
Водный раствор
ализаринового масла

Продолжение табл. 276
Вид
обработки
Сверление глубокое
Развертывание
Смазочно-охлаждающне жидкости, применяемые при обработке
стали
углеродистой,
конструкционной,
инструментальной
Эмульсия
Водный раствор
ализаринового масла
Осернеиное масло
и керосин
Осерненное масло
с керосином и олен-
новой кислотой
Эмульсия
Осерненное масло
Водный раствор
масла
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
легированной
специальной
Эмульсия
Водный раствор
ализаринового масла
Осерненное масло
и керосин
Осерненное масло
с керосином и
олеиновой кислотой
Минеральное
масло с продуктами,
содержащими жирные
кислоты
Эмульсия
Осерненное масло
Водный раствор
масла
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
стального литья
Эмульсия
Осерненное
масло
Минеральное
масло в смеси с
продуктами,
содержащими
жирные кислоты
чугунного литья
Всухую
Минеральное
масло в смеси с
продуктами,
содержащими
жирные кислоты
ковкого чугуна
Всухую

Нарезание резьбы
Зубо на резание
Долбление
Эмульсия
Осерненное масло
Осерненное масло
с керосином
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
Эмульсия
Осеркеиное масло
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
Всухую
Эмульсия
Осерненное масло
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
Эмульсия
Осерненное масло
с керосином
Осерненное масло
с керосином и
олеиновой кислотой
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
Эмульсия
Осерненное масло
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
Эмульсия
Осерненное масло
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
Эмульсия
Осерненное
масло
Минеральное
масло в смеси с
продуктами,
содержащими
жирные кислоты
Эмульсия
Осерненное
масло
Минеральное
масло в смеси с
продуктами,
содержащими
жирные кислоты
Эмульсия
Минеральное
масло в смеси с
продуктами,
содержащими
жирные кислоты
Всухую
Керосин
Минеральное
масло в смеси с
продуктами,
содержащими
жирные кислоты
Всухую
Водный раствор
Водный раствор
с добавкой
присадок или их смеси:
нитрата натрия,
тринитрата
фосфата, жидкого
стекла, хромпика
Эмульсия
Всухую
Керосин
Эмульсия
Эмульсия
Минеральное
масло б смеси с
продуктами,
содержащими
жирные кислоты

Продолжение табл. 276
Вид
обработки
Строгание
Отрезание
Протягивание
Смазочно-охлаждающие жидкости, применяемые при обработке
стали
углеродистой,
конструкционной,
инструментальной
Всухую
Эмульсия
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
Эмульсия
Осерненное масло
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
Эмульсия
Водный раствор
масла
Осерненное масло
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
легированной
специальной
Всухую
Эмульсия
Осерненное масло
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
Эмульсия
Осерненное масло
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
Осерненное масло
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
стального литья
Всухую
Эмульсия
Минеральное
масло в смеси с
продуктами,
содержащими
жирные кислоты
Эмульсия
Эмульсия.
Осерненное масло.
Минеральное масло
в смеси с
продуктами,
содержащими жирные
кислоты
чугунного литья
Всухую
Керосин
Всухую
Эмульсия
Всухую
Минеральное
масло в смеси с
продуктами,
содержащими
жирные кислоты
ковкого чугуна
Всухую.
Минеральное масло в
смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
Эмульсия
Всухую
Примечание. При работе на токарных автоматах рекомендуется применять веретенное масло № 2 и 3.

277. Применяемые смазочно-охлаждающне жидкости при различных видах обработки цветных металлов
Вид обработки
Шлифование
Точение

Фрезерование
черновое
чистовое
черновое
чистовое
Смазочно-охлаждающие жидкости, применяемые при обработке
бронзы
Эмульсия.
Минеральное
маловязкое масло
Водный раствор
Эмульсия
Всухую
. .. .
Всухую
Эмульсия
Эмульсия
Минеральное
масло в смеси с
продуктами,
содержащими
жирные кислоты
латуни
Эмульсия.
Минеральное масло
Водный раствор
Эмульсия
Всухую
Эмульсия
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
Эмульсия
Эмульсия
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
меди
Эмульсия.
Минеральное маловязкое масло
Водный раствор
Эмульсия
Эмульсия
Эмульсия
Эмульсия
Минеральное масло в
смеси с продуктами,
содержащими жирные
кислоты
никеля
Минеральное
масло маловязкое
Водный раствор
Всухую
Эмульсия
Эмульсия

Продолжение табл. 277
Вид обработки
Шлифование
Точение

Фрезерование
черновое
чистовое
червовое
чистовое
Фрезерование
Смазочно-охлаждающие жидкости, применяемые при обработке
бронзы
—
Эмульсия
Всухую
—
Всухую
Эмульсия
латуни
Эмульсия
Минеральное масло и
керосин
Водный раствор
Эмульсия
Керосин
Эмульсия
Керосин
Всухую
Эмульсия
Керосин
Всухую
Эмульсия
меди | никеля
Минеральное масло в
смеси с продуктами,
содержащими жирные
кислоты и керосин
Керосин
Керосин
Керосин
Эмульсия
Керосин
Минеральное масло в
смеси с продуктами,
содержащими жираые
кислоты и керосин
Эмульсия
Минеральное масло с
продуктами,
содержащими жирные кислоты
—■
Эмульсия
Минеральное
масло
Эмульсия
Эмульсия
Эмульсия

Сверление
Развертывание
Нарезание резьбы
Зубонарезание
Фрезерование
Всухую
Эмульсия
Эмульсия
Минеральное
масло
Всухую
Минеральное
масло в смеси с
продуктами,
содержащими
жирные кислоты
Всухую
—
Всухую
Эмульсия
Всухую
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
Всухую
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
Эмульсия
Всухую
Эмульсия
Керосин
Эмульсия
Минеральное масло в
смеси с продуктами,
содержащими жирные
кислоты
Эмульсия
Эмульсия
Минеральное масло в
смеси с продуктами,
содержащими жирные
кислоты
Всухую
Эмульсия
Минеральное масло в
смеси с продуктами,
содержащими жирные
кислоты и керосин
Эмульсия
Эмульсия
Эмульсия
—
Эмульсия

Продолжение табл. 277
Вид обработки
Сверление
Развертывание
Нарезание резьбы
Долбление
Строгание
Смазочно-охлождающие жидкости, применяемые при обработке
бронзы
—
Эмульсия
Всухую
Минеральное
масло в смеси с
продуктами,
содержащими
жирные кислоты
Всухую
латуни
Всухую
Эмульсия
Керосин
Эмульсия
Скипидар с
керосином
Всухую
Эмульсия
Всухую
Всухую
меди
Эмульсия
Минеральное масло в
смеси с продуктами,
содержащими жирные
кислоты и керосин
Минеральное масло с
продуктами,
содержащими жирные кислоты
Минеральное масло в
смеси с продуктами,
содержащими жирные
кислоты
Всухую
никеля
Эмульсия
Керосин
Скипидар
Эмульсии
Минеральное
масло в смеси с
продуктами,
содержащими
жирные кислоты и
керосин
Всухую
Всухую

Отрезание
Всухую
Эмульсия
Всухую
Эмульсия
Эмульсия
Всухую
Протягивание
Минеральное
масло в смеси с
продуктами,
содержащими
жирные кислоты
Всухую
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты
Эмульсия
Эмульсия
Зубонарезание
Долбление.
Строгание
Отрезание
Протягивание
Эмульсия
—
Всухую
Эмульсия
Всухую
Эмульсия
Керосин
Всухую
Керосин
Эмульсия
Скипидар с
керосином
Минеральное масло
Минеральное
масло в смеси с
продуктами, содержащими
жирные кислоты и
керосии
—
Всухую
Керосии
Эмульсия
Минеральное масло в
смеси с продуктами,
содержащими жирные
кислоты и керосин
Минеральное масло в
смеси с продуктами,
содержащими жирные
кислоты
Эмульсия
Эмульсия.
Керосин
Минеральное
масло
Керосин

Смазочные материалы
Повышение срока службы металлорежущих станков,
обеспечение бесперебойной и производительной работы на них зависит от
правильного подбора и применения смазочных материалов.
Смазочные материалы должны обеспечить совершенную смазку- с учетом
скоростей, нагрузок и температур, установленных для данного
механизма. Основной характеристикой смазочного масла является
вязкость, т. е. способность удерживаться в узлах трения, предотвращая
г:знос и заедание трущихся поверхностей.
Различают вязкость динамическую, кинематическую и
условную. Динамическая вязкость, или коэффициент
внутреннего трения, выражает собой силу, затрачиваемую па перемещение
двух параллельных слоев жидкости площадью 1 смг, отстоящих
друг от друга на расстоянии 1 см и скользящих со скоростью
1 си/сек. За единицу динамической вязкости принимают паузу с
размерностью кГ-сек/м2. Кинематическая вязкость
представляет собой отношение динамической вязкости к ее плотности при
о.".пой и той же температуре. Единицей вязкости является стоке,
измеряемый в см21сек. Условная вязкость —величина
отвлеченная, характеризующая отношение времени истечения 200 г масла
из прибора (ВУ) во времени истечения такого же количества
дистиллированной воды при 20° С. Обозначается: условная вязкость
ВУ5) пли ВУсоо. где индекс указывает температуру масла при
истечении. Качество масла характеризуется температурой засты-
в а и и я, т. е. потерей подвижности при низкой температуре, а
также зольностью или наличием несгорающих веществ.
Показателем качества масла является температура
в с п ы ш к и, т. е. температура, при которой пары масла образуют
с окружающей средой смесь, вспыхивающую при поднесении к пей
пламени, и температура воспламенения, при которой
смесь горит не менее 5 сек.
Если масла хранятся на предприятиях в необорудованных
помещениях, необходим периодический контроль за наличием
механических примесей и воды в маслах.
Для смазки металлорежущих станков применяются, главным
образом, индустриальные масла, а также ряд автотракторных масел.
В табл. 278 приводятся основные характеристики и области
применения индустриальных и автотракторных масел, используемых для
смазки металлорежущих станков.
Консистентные смазки широко используются ц качестве
защитного покрытия, предохраняющего станин от ржавления в период
их хранения на складе, при транспортировании для защиты
отдельных поверхностей, а также для сохранения масляной пленки ори
работе механизмов в условиях повышенных температур.
Основными показателями качества консистентной смазки япля-
ется однородность и отсутствие расслаиваемое™ при хранении;
температура каплепадения (т. е. температура отделения капли смазки,
нагреваемой в определенных условиях), степень густоты, содержание
воды и механических примесей, а также содержанке щелочи при
применении ее для цветных металлов.
В табл. 279 приводятся основные характеристики и области
применения консистентных смазок.
Нормы расхода смазочных материалов для смазки
металлорежущих станков зависят 07 технической характеристики станка
(типоразмера) и вида обработки.

278. Основные характеристики и области применения индустриальных и автотракторных масел для смазки
металлорежущих станков
Наименование
и марка масла
Велосит Л
Вазе-линозое Т
Приборное
МВП
Сепараторное Л
,ь.
CD
Показатели качества
кинематическая
вязкость при
£0° С, сст/вУ,,
4,0—5,1
5,1—8,5
6,3—8,5
6,0—10,0
зольность, %
0,005
0,005
0,005
температура,
ЕСПЫШКЯ, °С -
112
125
120
135
температура
застывания,
°С
—25
—20
—60
+5
ГОСТ
1840—51
1840—51
1805—51
176—50
Область применения
Для точных
механизмов, работающих с
малой нагрузкой и числом
оборотов 15—20 тыс. в
минуту
(высокоскоростные шпиндели токарных,
шлифовальных и других
станков)
Для механизмов,
работающих с малой
нагрузкой и числом
оборотов 10—15 тыс. в
минуту
Для
контрольно-измерительных приборов,
работающих при низких
температурах
Для механизмов,
работающих с малой
нагрузкой и числом
оборотов 10—!5 тыс. в
минуту

Продолжение табл. 278
Наименование
и марка масла
Сепараторное Т
Веретенное 2
Веретенное 3
Машинное Л
Машинное С
Показатели качества
кинематическая
вязкость при
50°С, сст/ВУ50
14,0—17,0
10,0—14,0
17—23
27—33
38—52
зольность, %
—
0,007
0,007
0,007
0,007
температура
вспышки, °С
165
165
170
180
190
температура
застывания,
°С
+5
—30
—20
—15
—20
гост
—
1707—51
1707—51
1707—51
1707—51
Область применения
Для механизмов,
работающих со средними
или малыми нагрузками
при больших скоростях
Для шпинделей
шлифовальных станков с
числом оборотов до
10 тыс. в минуту; для
гидравлической системы
станков; для
подшипников электродвигателей
Для станков малого и
среднего размера,
работающих при
повышенных скоростях
Для крупных и
тяжелых станкоз
Для тяжелых станков,
работающих при малых
скоростях

Машинное С
Веретенное ЗВ
Машинное СВ
Цилиндровое 2
Автол 10
Автол 18

Трансформаторное
Трансформатор-
ное с присадкой
ВТИ-1
42—58
17—23
38—52
9—13
Не менее 10
Не менее 15
Не более 9,6
Не более 9,6
0,007
0,007
0,007
0,02
0,025
0,005
0,005
200
170
180
215
200
215
135
135
—20
— 15
+8
—25
-5
—45
—45
1707—51
2854—51
1841—51
1862—63
1862—63
982—68
982—68
Для механизмов,
работающих в
помещениях с повышенной
температурой
Для станков,
оборудованных проточной
системой смазки
То же
Для станков,
работающих с большой
нагрузкой и малой скоростью;
для червячных передач
тяжелых станков
Для станков,
работающих с большой
нагрузкой и малой скоростью;
для червячных передач
тяжелых станков
Для высоконагружен-
ных червячных передач
и механизмов,
работающих в условиях
высоких нагрузок и
температур
Для заливки коробок
сопротивления; для
шлифовальных станков с
магнитным столом
То же

fg 279. Основные характеристики и области применения консистентные смазок для металлорежущих стянков
Наименование
и марка смазки
Солидол
синтетический УСс-2
Солидол
синтетический УСс-3
Солидол
жировой Ус-2(Л)
Солидол
жировой Ус-З(Т)
Показатели качества
кинематическая
вязкость масла,
входящего в смазку
при 50°С. ест/ВУ„„'
19,0—53,0
41,0—53,0
17—40
27—52
температура
каплепадения.
"С. не ниже
75
85
75
90
степень
густоты
при '-5° С
270—330
22—270
230—290
150—220
ГОСТ
4366—64
4366—64
1033—51
1033—51
Обл.ють примен"ния
Для трушихся пар
станков и
электродвигателей при температуре
не свыше 60° С; то же в
условиях высокой
влажности
Для трушихся пар
станков и
электродвигателей при температуре
не свыше 80° С; то же в
условиях высокой
влажности
То же, при
температуре ие свыше 55—65° С
То же

ю Констялин жи-
| ровой УТ-1
ОО
Консталин
жировой УТ-2
Универсальная
водостойкая
жировая У ТВ
Пушечная
смазка УНЗ
Вазелин
технический УН
Предохраии-
л тельный состав
й ПП-95/5
19—45
19—53
19
40
20
150
120
50
54
55
225—275
175—225
250—290
1957—52
1957—52
1631—61
3005—51
782—59
4113—48
Для подшипников
электродвигателей и
других трущихся пар
станков при
температуре не свыше 135° С в
условиях нормальной
влажности
То же
Для средне- и высо-
конагруженных
подшипников качения при
температуре 60—110° С в
условиях повышенной
влажности
Для смазывания
механизмов и защиты от
коррозии металлических
поверхностей
Для смазывания
механизмов при
температурах не свыше 50° С и
зашиты от коррозии
металлических
поверхностей
Для защиты от
коррозии металлических
поверхностей

В табл. 280 и 281 -приводятся нормы расхода смазочных
материалов для металлорежущего оборудования.
280. Нормы расхода смазочных материалов
по видам оборудования за смену G ч)
Станки
Норма расхода, г
Основные сорта применяемых
смазочных материалов
Токарпо-винторезные,
обдирочные и затыло-
вочпые с высотой
центров, мм:
до 200
от 200 до 300
» 300 » 500
» 500 и выше
Револьверные станки:
прутковые
патронные
Полуавтоматы
Автоматы одношпин-
дельные
Автоматы
многошпиндельные
Токарно-отрезпые,
центровочные
Токарно-лобовые,
многорезцовые
Карусельные с
диаметром планшайбы, мм:
до 1600
от 1600 до 4500
» 4500 » 9000
Продольно-строгальные
и продольно-фрезерные
с длиной стола, мм:
до 3000
от 3000 до 8000
» 8000 » 18 000

Горизонтально-расточные с диаметром
шпинделя, мм:
до 100
от 100 до 150
свыше 150
434
150
250
400
800
150
230
750
250
400
140
700
450
850
1900
350
800
3000
450
600
750
Индустриальное 30
Индустриальное 30, 45
Индустриальное 30, 45,
50
Индустриальное 45, 50
Индустриальное 20, 30
Индустриальное 20, 30
Индустриальное 20, 30
Индустриальное 20, 30
Индустриальное 20, 30
Индустриальное 30, 45
Индустриальное 45
Индустриальное 30, 45
Индустриальное 45, 50
Индустриальное 50
Индустриальное 30, 45
Индустриальное 45, 50
Индустриальное 50;
масло с ВУ50 до 9,5
Индустриальное 20, 30,
45
Индустриальное 30, 45
Индустриальное 30,45,
50

Продолжение табл. 280
Станки
Фрезерные
(универсальные, вертикальные,
горизонтальные):
с размером стола
до 350X1500 мм
с размером стола
до 500X3000 мм
Сверлильные
(вертикальные,
горизонтальные, глубокого
сверления)
Радиально-сверлнль-
ные с вылетом
шпинделя, мм:
до 1500
свыше 1500
Агрегатно-сверлильные:
от 2 до 8 шпинделей
от 8 до 22
шпинделей
Круглошлифовальные
Плоскошлнфсв альные
Внутришлифовальные
Бесцентровошлифо-
вальные
Поперечно-строгальные
Долбежные
Протяжные
Зубофрезерные
Зубодолбежные, зубо-
строгальные
Зубошлифов альные
Зубопрнтнрочные,
обкаточные закругляющие
Замочные разные
Резьбонакатные, резь-
бошлифовальные, резь-
бофрезерные
Метизные
Норма расхода, г
200
325
65
150
225
180
400
280
400
225
210
165
320
200
270
375
220
150
125
170
100
Основные сорта применяемых
смазочных материалов
Индустриальное 20, 30
Индустриальное 20, 30
Индустриальное 20, 30,
Индустриальное 20, 30
Индустриальное 20, 30,
Индустриальное 20, 30
Индустриальное 20, 30
Индустриальное 20
Индустриальное 12, 20
Индустриальное 12, 20
Индустриальное 12, 20
Индустриальное 20, 30
Индустриальное 20, 30,
45
Индустриальное 20, 30
Индустриальное 30, 45
Индустриальное 30, 45
Индустриальное 20, 30
Индустриальное 30, 45
Индустриальное 20, 30
Индустриальное 20, 30
Индустриальное 30
28"
435

281. Нормы расхода отдельных сортов смазочных материалов
в зависимости от их целевого .назначения за смеиу G ч)
Целевое назначение
Норма
расхода, г
Наименование смазочных
материалов
Для гидравлических
систем оборудования,
работающего при
низких температурах (на
открытом воздухе
зимой)
250
Веретенное АУ,
приборное МВП,
трансформаторное
Для гидравлических
систем уникального
оборудования
(шлифовальные, протяжные,
долбежные, зуборезные, ко-
ординатно-расточпые и
др.) и для гидросистем
формовочных машин
300
Турбинное 22 и 30
Смазка механизмов,
работающих с большой
нагрузкой и малой
скоростью (редукторы
кранов, червячные
редукторы и др.)
30
Цилиндровое 11 и 24
Смазка особо
нагруженных узлов,
работающих с большим
удельным давлением и
малыми скоростями. Смазка
тяжелых червячных
редукторов и др.
Смазка
вспомогательных грубых механизмов
(отдельные узлы
металлургического и
кранового оборудования)
50
Цилиндровое 38 и 52
50
Полугудрон
Для добавки в
системы смазки тяжелых
уникальных станков в
летний период
эксплуатации во избежание зади-
ров направляющих
436
2G00
Компрессорное;
авиамасло

Продолжение табл. 281
Целевое назначение
Для консервации
оборудования (коробок
скоростей и подач,
механизмов суппортов,
редукторов и пр.)
Консервация и
переконсервация
бездействующего оборудования
Для шариковых и
роликовых подшипников
оборудования (кроме
электродвигателей) на
1 пару подшипников
Норма
расхода, г
1500 (разовый
расход)
5000 (разовый
расход)
3
Наименование смазочных
материалов
Авиамасло МС-20 с
добавкой 10% пушсмаз-
ки
Пушсмазка или
смазка УН
Смазка УТВ
282. Средние нормы расхода промывочных жидкостей
Наименование жидкостей
Керосин
Целевое назначение
Промывка оборудования во
время ремонта (разовый
расход):
а) при капитальном и
среднем ремонте
б) при малом ремонте
в) при осмотровом
профилактическом ремонте
Промывка крапов мостовых
Уход за оборудованием в
течение года:
а) действующим
б) подлежащим монтажу
в) находящимся на
складе
Промывка паровых молотов
с массой падающих частей
свыше 1500 кг, прессов
давлением свыше 50 Т
Средние
нормы
расхода, кг
5
2
0,5
1,5
4
3
1
10
437

Продолжение табл. 282
Наименование жидкостей
Целевое назначение
Средние
нормы
расхода, кг
Автобензин
рованный)
(неэтили-
Промывка смазочной и
гидравлической аппаратуры
(лубрикаторы, насосы,
регулировочные клапаны, золотники
и др.) при каждом ремонте:
а) промывка масляных
фильтров тонкой
очистки, систем электромас-
лоблокировки, сложных
измерительных
приборов н инструментов и
других ответственных
узлов при каждом
ремонте
б) промывка деталей при
консервации и
расконсервации оборудования
(разовый расход на
один станок)
0,5
0,3
Обтирочные материалы
Нормы расхода обтирочных материалов составлены с
использованием рекомендаций, данных ЭНИМС, т. е. с учетом расхода их
в зависимости от средней категории ремонтной сложности данной
группы оборудования.
Для оборудования, не вошедшего в табл. 283, норму расхода
уожно подсчитать, перемножив число, обозначающее его категорию
ремонтной сложности, на среднюю норму для одной единицы
категории ремонтной сложности, которую принимают: для единичного
производства— 6 ч, серийного — 8 ч, крупносерийного и массового —
10 ч в смену.
2S3. Нормы расхода обтирочных материалов за смеиу
Станки
Норма
расхода, е
Токарно-винторезные, обдирочные
кочные с высотой центров, мм:
до 200
от 200 до 300
» 300 » 500
500 и выше
и затыло-
70
100
150
200
438

Продолжение табл. 283
Станки
Норма
расхода, г
Специальные токарные 120
Токарно-отрезные, центровальные, одношпин- 70
дельные автоматы
Токарно-лобовые, многорезцовые, многошшш- 120
дельные автоматы, револьверные станки
Карусельные с диаметром планшайбы до 150
4500 мм, расточные с диаметром шпинделя до
100 ми, продольно-строгальные и
продольно-фрезерные с длиной стола до 3000 мм
Карусельные с диаметром планшайбы свыше 200
4500 мм, расточные с диаметром шпинделя
свыше 100 мм, продольно-строгальные и продольно-
фрезерные с длиной стола свыше 3000 мм
Фрезерные (универсальные, вертикальные, го- 80
ризонтальные, копировальные, резьбо- и шлице-
фрезерные н др.)
Сверлильные (вертикальные н горизонтальные) 50
Сверлильные (радиальные, специальные и мно- 80
гошпиндельные)
Зубообрабатывающие разные 100
Поперечно-строгальные, долбежные, протяж- 70
ные
Шлифовальные для плоского, круглого и внут- 80
реннего шлифования, копировальные,
притирочные, универсально-заточные
Шлифовально-обдирочные, специальные и бес- 100
центрово-шлифовальные
Заточные станки для резцов, пил, фрез, пла- 35
шек и пр.
Метизные станки (болто- и гайкорезные, тру- 40
бо- и муфтонарезные, насекальные и др.), пилы
и ножовки
Примечание. Слесарн-ремонтники и монтажники получают
100 г обтирочных материалов, электроремонтные слесари — 50 г в
смену.
МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ
ПРОЦЕССОВ ОБРАБОТКИ
Обработка на металлорежущих станках состоит из ряда
действий, выполняемых в определенной последовательности, которые
подразделяются на приемы управления и действия формообразования.
439

Эти действия складываются из установки и зажима заготовки,
пуска станка, подвода инструмента, выполнения процесса обработки,
отвода инструмента, контроля обрабатываемой заготовки, остановки
станка и снятия обработанной заготовки. Каждый из элементов
может осуществляться с применением ручного труда или
автоматически, т. е. без непосредственного участия рабочего.
Под механизацией технологического процесса
понимается замена ручного труда машинным в той стадии процесса, аа
котором происходит иепосредствеиное изменение формы заготовки
(например, снятие стружки резанием, штамповка и т. д.).
Автоматизация представляет собой механизацию приемов
управления и обслуживания станков и других машин — орудий или
их систем, а также производственных процессов в целом.
Автоматизация процессов обработки распространяется на управление
процессом, установочные перемещения, контроль и регулирование.
Основным направлением повышения производительности
металлорежущих станков является сокращение основного (машинного)
и вспомогательного времени.
Широкое внедрение скоростного резания металлов позволило
резко снизить основное время, в результате чего изменилась
структура штучного времени, т, е. повысился удельный вес затрат
вспомогательного времени. Поэтому эффективность от проведения
автоматизации технологических процессов определяется прежде всего
величиной достигнутого сокращения вспомогательного времени, а
также времени технического и организационного обслуживания
рабочего места, непосредственно влияющих на себестоимость обработки.
На себестоимость изготовления деталей, помимо сокращения
вспомогательного времени, влияют цеховые накладные расходы,
поэтому наряду с автоматизацией технологического процесса следует
осуществлять мероприятия по автоматизации процессов, связанных
с уменьшением накладных расходов (на внутрицеховой транспорт
и др.).
В связи с этим различают так называемую малую
автоматизацию, область которой ограничивается автоматизацией
отдельных элементов управления и обслуживания станков и
большую комплексную автоматизацию, объединяющую
автоматизированные операции процессов обработки с группами
автоматически действующих станков в автоматические линии.
В табл. 284 указываются основные направления малой
автоматизации различных станков.
Механизмы выключения н включения движе-
н и я. Включение и выключение движений станка осуществляется
включением и выключением соответствующей электрической или
кинематической сети. Включение или выключение, электродвигателя
производится с помощью контакториых устройств, дающих сигнал,
и зависит от типа двигателя. В двигателях переменного тока сигнал
направляется в обмотку управления, а в двигателях постоянного
тока— в обмотку якоря или в обмотку возбуждения в зависимости от
того, какой тип управления двигателем принят.
При использовании гидравлических и пневматических двигателей
сигнал изменяет положение соответствующего распределительного
устройства, распределяющего потоки жидкости или воздуха с
помощью золотников и кранов.
При механическом управлении роль распределительного звена
выполняют упоры станка — жесткие и подвижные.
440

В табл. 285 приводятся наиболее распространенные схемы
механизмов включения и выключения движения.
Механизация и автоматизация установочных
перемещений. Механизация установочных перемещений
осуществляется пуяем устройства на станках специальных загрузочных
приспособлений.
Загрузочные устройства подразделяются на магазинные, бупкер-
но-магазинные и бункерные.
284. Основные направления малой автоматизации станков
Станки
Направление автоматизации
Токарно-винторезные
Механизация управления
скоростями и подачами
Введение быстрого подвода и
отвода суппорта
Точная остановка суппорта в
конечном рабочем положении
Механизация поворота и фиксации
резцовой головки
Автоматизация подвода и отвода
резца при нарезании резьбы
Автоматизация простых циклов
для одной или нескольких ступеней
Оборудование магазинным
устройством (при необходимости)
Применение копировальных
устройств
Токарно-револьверные
Автоматизация управления
скоростями и подачами при повороте
револьверной головки
Автоматизация поворота и
фиксации револьверной головки
Механизация подачи и зажима
прутка или штучной заготовки
Точная остановка револьверной
головки и поперечных суппортов в
конечных рабочих положениях
Автоматический быстрый подвод
и отвод револьверной головки
441

Продолжение табл. 284
Станки
Фрезерные
Строгальные
Сверлильные
Кругл ошлифовал ьиые
Направление автоматизации
Механизация управления
скоростями и подачамн.
Автоматизация цикла: быстрого
подвода, рабочей подачи и быстрого
отвода в продольном направлении.
Автоматизация работы по
«маятниковому» циклу.
Механизация рабочего и быстрого
установочного движения.
Автоматизация копировальных
работ
Автоматическое регулирование
скорости резания при врезании,
рабочем и обратном ходах.
Механизация быстрого
установочного перемещения траверсы и ее
зажима.
Механизация быстрого
установочного перемещения и отвода
суппортов.
Автоматизация остановки
суппортов в конечном положении.
Автоматизация работы по
шаблону
Механизация управления
скоростями и подачами.
Полуавтоматический цикл
обработки: быстрый подвод, рабочая
подача, остановка, переключение на
быстрый отвод, остановка в исходном
положении.
Полуавтоматический цикл для
ступенчатого сверления: быстрый
подвод, рабочая подача при сверлении
первой ступени отверстия, быстрый
отвод в исходное положение,
переключение на быстрый подвод,
рабочая подача при сверлении второй
ступени и т. д.
Механизация управления
скоростями вращения детали и подачами.
442

Продолжение табл. 284
Станки
Круглошлифовальные
Плоскошлифовальные
Зуборезные
Направление автоматизация
Автоматизация движений бабки
шлифовального круга: быстрый
подвод, рабочая подача, выключение
подачи в конечном положении,
выхаживание, быстрый отвод и
остановка в исходном положении.
Механизация или автоматизация
правки шлифовального круга.
Автомагическая подача круга,
компенсирующая его износ.
Устройства для измерения
обрабатываемых поверхностей: после
замера подается команда на правку
круга и на изменение режимов
резания; после окончания обработки в
размер шлифовальная бабка
отходит в исходное положение.
Применение магазинных устройств
Механизация управления
скоростями передвижения детали и
подачами.
Полуавтоматический цикл
обработки деталей.
Механизация или автоматизация
правки шлифовального круга.
Автоматическая компенсация
износа шлифовального круга.
Применение магазинных устройств
Полуавтоматический цикл
нарезания зубчатых колес.
Быстрый подвод, рабочая подача,
быстрый отвод.
Автоматизация деления в станках,
работающих по этому методу.
Применение магазинных устройств
для производства мелкомодульных
зубчатых колес
В магазинных устройствах различают следующие узлы:
магазин, отсекатель и питатель. Существуют магазинные устройства,
состоящие из одного узла. Так, например, магазинное устройство дл i
подачи цилиндрических заготовок на бесцептровошлифовальный
станок состоит из лотка.
443

Магазинные устройства классифицируются по способу подачи
заготовок из магазина в питатель собственным весом, грузом,
пружиной, силой трения, цепью, диском
В табл. 286 приведены схемы магазинных устройств с подачей
заготовок для обработки собственной массой. Такие устройства
являются наиболее распространенными и позволяют осуществлять
подачу заготовок самых различных конфигураций: гладких
цилиндрических, цилиндрических со шляпками, конических роликов и др. Для
заготовок с малой массой устройства снабжаются механизмом
принудительной подачи. Деление на подгруппы сделано в зависимости от
конфигурации магазинов.
Подача грузом имеет меньшее распространение. В этом случае
магазинное устройство дополняется грузовым механизмом,
осуществляющим подачу заготовок. Это устройство используется для
подачи заготовок небольших по массе и в форме плоских кругов,
колец и т. д.
Магазинные устройства с подачей пружиной являются
усовершенствованными конструкциями предыдущих устройств. Грузовой
механизм в них заменен пружиной.
Подача заготовок из магазина в питатель за счет сил трепня,
возникающих между заготовками н подвижными ремнями или
вращающимися валиками, требует снабжения фрикционных узлов
специальным приводом, что усложняет устройство магазинов. Область
применения этих устройств — подача колец, цилиндрических и
конических роликов и т. д. в шарикоподшипниковой
промышленности.
Цепные магазинные устройства применяются для подачи длинных-
цилиндрических валиков, втулок и др. Подача осуществляется
загрузкой заготовок в гнезда или на крючки, закрепленные па
подвижной цепи.
Магазинные устройства с подачей заготовок в питатель
вращающимися дисками, расположенными в горизонтальной или
вертикальной плоскости, предназначаются для заготовок в виде плоских
дисков, втулок, цилиндрических гладких и ступенчатых валиков.
Основные виды магазинных устройств с подачей грузом, пружиной,
трением, цепью, диском приведены в табл. 287.
Отсекатель— это механизм загрузочного устройства, который
регулирует количество заготовок, поступающих из магазина в
питатель, отделяя по одной заготовке от общего потока.
В табл. 288 приводится классификация отсекающих механизмов
в зависимости от характера движения отсекающих звеньев.
Питатель как механизм загрузочного устройства
предназначается для подачи заготовок из магазина в зажим шпинделя
стайка.
В табл. 289 приводится классификация питателей в зависимости
от характера движения подающего звена.
В бункерно-магазинпых загрузочных устройствах заготовки
располагаются в несколько рядов и каждой заготовке придается
специальным механизмом определенная ориентация в пространстве.
Такие загрузочные устройства применяют для небольших по
размеру и простых по форме заготовок.
Как правило, приемное устройство бункера выполняется в виде
лотка шириной, равной длине заготовки воронкообразной формы,
пли и форме кассеты.
444

285. Схемы механизмов выключения и включения движения
Техническая
характеристика
Принцип работы механизмов
С помощью жесткого
упора
С самовозвратом
12 3 4 5 6
f г з
з в 7 е 5
На ведущем валу 1 закреплена
половина жесткой раздвижной кулачковой
муфты 2. Пружина 4 прижимает к ней другую
половину муфты 3, установленную на
ведомом валу 5 на скользящей шпонке. При
встрече подвижной части б с упором 7
возрастающий крутящий момент
преодолевает сопротивление пружины 4 к половина
муфты 3, отходя вправо, расцепляет
кулачки, включая ведомый вал 5.
Как только подвижная часть в отойдет
от упора 7, пружина 4 включит половину
муфты 3 и ведомый вал 5 начнет
вращаться
Упор 4 подвижной части станка 5
нажимает на кольцо 3 тяги 2, которая вилкой 1
отводит половину муфты 8 ведущего
валика и ввжлючает половину муфты 7 и с
ней ведомый валик 6. После прекращения
нажима упора на кольцо 3 пружина 9
возвращает муфту 8 в первоначальное
положение

Продолжение табл. 285
1ехническая
характеристика
Схема
Принцип работы механизмов
Без самовозврата
С пружинной муфтой
Под нажимом упора 5 стола 4 шток 7
опускается вниз. Рейка, нарезанная на
правой боковой поверхности штока,
поворачивает при этом на некоторый угол
зубчатое колесо 6.
Закрепленная на одной оси с последним
вилка 8 выключает половину муфты 2,
связывающую валик / со свободно
сидящим на нем зубчатым колесом 3
Половина муфты 3, установленная на
полом валике 5 на скользящей шпонке,
удерживается в выключенном положении
стопором //. Когда упор 8 каретки 7
нажимом на выступ 9 рычага 10 выведет
стопор из выточки муфты 3, пружина 4
отведет последнюю влево, введя ее в
зацепление с муфтой 2 ведущего валика /.
Валик 5 вместе с сидящим на нем
зубчатым колесом 6 получает вращательное
движение

286. Магазинные устройства с подачей заготовок в питатель собственной массой
Схемы магазинных устройств для подгрупп
1 (прнмолинеииые)
2 (криволинейные)
3 (спиральные)
4 (трубчатые)
5 (бункерные)
6 (бункерно-кассет-
ньк)
А-А
I"
ftacceitin
кассета joM^b1

Продолжение табл. 286
Схемы магазинных устройств для подгрупп
1 (прямолинейные)
2 (криволинейные)
3 (спиральные)
4 (трубчатые)
5 (бункерные)
(бунксрно-кассет-
ные)

287. Магазинные устройства с подачей заготовок из магазина в питатель грузом, пружиной, трением,
цепью и диском
магазинных устройств
Способ
подачи
прямолинейных
криволиейных
спиральных
Грузом

Способ
подачи
прямолинейных
криволинейных
Продолжение табл. 2S7
спиральных

Пружиной
Силой
трения
Пружина ///~\Vi ^
ш
\ \ i \
А-А А

Продолжение табл. 287
Схемы магазинных устройств
Способ
подачи
прямолинейных
криволинейных
спиральных
Цепью
'Револьверная
головка

Продолжение табл. 287
Схемы магазинных устройств
Способ
подачи
прямолинейных
криволинейных
спиральных
Диском
Вид к
Деталь
ПоВоротная
револьдер-1 i—p^jr;
пая голод-/
па

288. Классификация отсекающих механизмов по виду движения
Нид
движения
Эскиз
Приьцип работы механизмов


но-поступательное
Отсенатель ф.
Отсекающая
поверхность
Функции отсекателя
выполняются
инструментом или питателем
Отсекание
осуществляется питателем,
верхняя площадка которого
перекрывает канал
магазина при подаче
заготовок в шпиндель
Отсекатель выполнен
в виде отдельного
механизма. Два штифта,
совершающих
возвратно-поступательное
движение и
сблокированных с движением
питателя, отделяют по одной
заготовке от общего
потока заготовок,
находящихся в канале
магазина
Колеба- j
тельное
\
Отеехатель
Функции отсекающего
механизма при
питателе качающегося типа
выполняются
непосредственно питателем
Огсекатель выполнен
в виде отдельного
механизма, где движение
отсекающих звеньсн
сблокировано с
движением питателя
453

Продолжение табл. 288
Вид
движения
Деки.
Принцип работы механизмов
Групповой
отсека- ,,
me/it ■
Отсекающая
поверхность

Вращательное
Отсекающая поверхность
Ж
Групповой отсекатель
с отделением пяти
заготовок в каждом канале
лотка
Отсекатель выполнен
в виде диска с
профильными канавками, в
которые западают из
лотка заготовки и
переносятся к питателю.
Наружная поверхность
диска производит
отсекание заготовок в
магазине
Профильные канавки
на диске позволяют
производить подачу
большого количества
заготовок за один оборот
диска
Отсекатель выполнен
в виде барабана с
профильными канавками, в
которые западают из
лотка заготовки и
переносятся к питателю.
Наружная поверхность
барабана производит
отсекание заготовок в
магазине.
Профильные канавки
на барабане позволяют
производить подачу
большого количества
заготовок за один оборот
барабана
454

Продолжение тип.). 28Я
Кпд
движения
Принцип работы механизмов

Вращательное
ч Отсекающая
поверхность
Сдвоенный
барабанный отсекатель в виде
двух барабанов с
профильными гнездами и
синхронным вращением.
Заготовки, загруженные
.в лотки в определенном
порядке, захватываются
барабанами и
переносятся в нижний одиночный
лоток
289, Классификация питательных механизмов в зависимости от
характера движения
Вид
движения
Эскт
работы механизм
Возврат- i
но-поету- !
нагельное;
Подача заготовок
осуществляется посредсм-
вом подвижного
ползуна, имеющего приемное
гнездо, в которое
западает заготовка.
При движении
полпупа запашная пгот^з!::!
] н;-ре::ос;г!^п к шг.пндо-
i л:о станка
I
I

Возвратно-госту- I i
нательное! У
Функции ппгаюля вм-
П0ЛПЯЮ1С--1 самим маг.ч-
.)i!iio?.i, котор|ли
перемещается к центру со згой
кассой заготовок и
(Устанавливается is
положении, при котором ось
нижней заготовки совпа-
чает с осью и.пнмден

Продолжение табл. 28е)
Вид
движения
Принцип работы механизмов

Вращательное
Колеба-
тельное

Вращательное
Подача заготовки
осуществляется
посредством рычага,
снабженного приемным гнездом
Функции питателя
выполняет магазин.
Заготовки подаются к
шпинделю при наклонном
положении магазина.
После съема нижней
заготовки магазин вновь
отводится в свое
первоначальное поюжеине
Питатель состоит из
диска с приемными
гнездами, который,
вращаясь, поочередно под-
водиг приемные гнезда
к окну магазина; из
окна в гнезда диска
западают заготовки,
переносимые затем к рабочему
месту
456

Продолжение табл. 289
Вид
д вижепия
Принцип работы механизмов

Комбинированное
Заготовки поступают
(западают) в приемное
гнездо ползуна, который
при поступательном
движении поворачивается
на 90°. Заготовка
принимает такое
положение, в котором она
должна поступить в зажим
шпинделя станка
290. Характеристика механизмов захвата и ориентации
и область их применения в зависимости от типа деталей и размеров
Характеристика механизма захвата
и ориентации
С
поступательно-возвратно-движущейся трубкой
Дисковый с отверстиями в
захватном устройстве
С захватным устройством в виде
вращающегося барабана
С
поступательно-возвратно-движущимся ползуном
С
поступательно-возвратно-движущейся трубкой
С захватным устройством в виде
вращающегося барабана
Дисковый с радиальными пазами
Дисковый с вибратором
С двумя возвратно-поступательно-
движущимися ползунами
Дисковый с радиальными пазами
Дисковый с вибратором
С двумя возвратно-поступательно-
движущимися ползунами
С вращающейся трубкой
Область применения
и размерная характеристика
обрабатываемых заготовок
Для шариков
диаметром до 15 мм
Для шариков
диаметром от 15 до 30 мм
Для гладких, а также
ступенчатых валиков С
малым периодом
ступеней:
диаметром до 15 мм
диаметром от 3
до 15 мм при длине
' больше диаметра,
но менее 50 мм
1 Для роликов подшип-
| ников качения
457

Продолжение табл. 290
Характеристика механизма захвата
и ориентации
Дисковый с вырезами по
окружности диска
Дисковый с радиальными пазами
С наклонно расположенным
диском, захватывающим заготовки
С наклонно расположенным
диском, имеющим радиальные пазы
С
поступательно-возвратно-движущимся ползуном
С качающимся бункером
Секторный
Дисковый щелевой с собачками
Цепной
Лопастный периодического
действия с непрерывной выдачей
заготовок
С крючком, совершающим
маятниковое движение
С крючками, расположенными па
боковой поверхности вращающегося
диска
С
поступательно-возвратно-движущейся трубкой
Область применения и размерная
характеристика обрабатываемых
заготовок
)
Для валиков с
заостренным концом или
фасонной образующей:
диаметром до
15 мм при длине
более 1,1 диаметра,
но менее 60 мм
Валики с буртом,
винты, болты и др.:
диаметром до 15 мм
диаметром от 15
до 30 мм
Втулки гладкие и
ступенчатые симметричные:
диаметром до
15 мм при длине от
1,1 до 1,25 диаметра
Со штырями, расположенными
наклонно по внутренней поверхности
вращающегося кольца
С крючками, расположенными на
боковой поверхности вращающегося |
диска
I
С вращающейся трубкой
Дисковый щелевой с собачками
Дисковый с радиальными пазами
Секторный
Дисковый щелевой с собачками
днмегром о г 5 до
30 мм при длине
более 1,1 —1,2 диаме!-
ра, но менее 90 мм
Втулки с фланцем
(буртом) диаметром от
6 до 15 мм с диаметром
фланца не более 1,05—
1,15 диаметра втулки
Диаметром от 6 до
15 мм при длине
больше 1,5 диаметра, по
менее 100 мм
-158

Продолжение табл. 290
Характеристика механизма захвата
и ориентации
Область применения и размерная
характеристика обрабатываемых
заготовок
С
поступательно-возвратно-движущимися стержнями
Дисковый с вырезами по форме
заготовки
С гладким диском
Дисковый с радиальными пазами
С вращающимся кольцом
С крючками, расположенными на
боковой поверхности вращающегося
диска
С наклонно расположенным
диском и торцовыми зубьями
Со штырями, расположенными
наклонно на внутренней поверхности
вращающегося кольца
С крючками, расположенными на
торцовой поверхности
вращающегося диска
С расположенным наклонно диском
с торцовыми зубьями
Дисковый с радиальными пазами
С щетками, закрепленными в диске
Колпачки гладкие
диаметром от 6 до 30 мм
при длине от 1 до 1,1
диаметоа
При длине от 1,1 до 4
диаметра, но менее
40 мм
При длине от 1,1 до 6
диаметров, но менее
90 мм
Колпачок с фланцем
диаметром менее 40 мм
н размером фланца
менее 1,2 диаметра при
высоте менее 0,6
диаметра
Со штырями, установленными на
бесконечном ремне
С двумя возвратно-поступательно-
движущимися ползунами
Секторный
Дисковый щелевой с карманами
С гладким диском
Дисковый с радиальными пазами
Дисковый с вибратором
Со штырями, установленными на
бесконечном ремне
С вращающейся трубкой
С гладким диском
Дисковый с вибратором
Диски, шайбы н
кольца диаметром менее
40 мм
Диаметром от 40 до
60 мм
459

Продолжение табл. 290
Характеристика механизма захвата
и ориентации
С поступательно-возвратно-двнжу-
щимся ползуном
Секторный
С гладким диском
Дисковый с радиальными пазами
С
поступательно-возвратно-движущимся ползуном
Цепной
Дисковый щелевой с собачками
Дисковый карманный с
вращающимся дном
Область применения и размерная
характеристика обрабатываемых
заготовок
Гайки с диаметром
резьбы меньше 12 мм
Плоские заготовки
Ориентация заготовок в пространстве осуществляется
механизмом захвата и ориентации, который может осуществлять эти
операции одновременно или последовательно, т. е. в два н более приемов.
В табл. 290 приводится характеристика механизмов захвата и
ориентации и указывается область их применения в зависимости от
типа детали и ее размеров.
Механизация и автоматизация контроля.
Различают следующие автоматизированные и механизированные
средства контроля.
Основными средствами контроля готовых деталей являются:
1) контрольно-сортировочные автоматы — устройства
автоматически выполняющие все элементы процесса контроля, а именно:
ориентирование деталей относительно измерительного
устройства;
поштучная подача деталей в измерительное устройство;
контроль;
вывод деталей из измерительного устройства;
сортировка деталей в соответствии с результатами контроля па
одну или несколько групп годных, брак исправимый и брак
неисправимый;
2) контрольно-сортировочные полуавтоматы, выполняющие
автоматически только четыре последних элемента контроля; первый
производится вручную;
3) контрольно-измерительные приспособления — устройства,
в которых автоматизирована или механизирована меньшая часть
элементов контроля по сравнению с полуавтоматами.
Средствами технологического контроля, непосредственно
связанными с процессом обработки деталей, являются:
1) приборы для контроля в процессе обработки устройства,
устанавливаемые на станках; по достижении обрабатываемой деталью
заданного размера подается командный импульс для прекращения
обработки;
2) подиаладчики, контролирующие детали непосредственно
после их обработки; если вследствие износа обрабатывающего инстру-
460

мента размеры деталей начнут приближаться к предельному, они
подают командный импульс для автоматической корректировки
настройки станка;
3) блокировочные и защитные устройства, подающие командный
импульс для прекращения автоматической передачи деталей на
последующую технологическую операцию в случае их
неудовлетворительной обработки на предыдущей операции (вследствие нарушения
настройки станка, износа, или поломки обрабатывающего
инструмента).
Средства статистического контроля — особая группа
контрольно-измерительных средств, использование которых связано со
специальной организацией процесса контроля. Они могут применяться
как для технологического, так и для приемочного контроля.
В первом случае они позволяют организовать контроль и
наладку процесса изготовления деталей, а во втором — осуществить
рациональный выборочный контроль для приемки деталей.
Статистические устройства (статистролы) могут осуществлять
управление процессом производства в сочетании с блокирующими
устройствами, подпаладчиками и т. п.
Механизированные и автоматизированные
контрольно-измерительные средства. Применение
различных автоматизированных и механизированных
контрольно-измерительных средств в зависимости от их назначения приведены
в табл. 291.
291. Применение различных автоматизированных
и механизированных средств контроля
в зависимости от их назначения
Наименование
Области применения
Контрольно-сортировочные
автоматы
Контрольно-сортировочные
полуавтоматы
Контрольно-измерительные
приспособления
Приборы для контроля в
процессе обработки
Для деталей простой
геометрической формы в условиях
крупносерийного и массового производства,
когда необходим 100-процентный
контроль или если годные детали
сортируются на несколько групп (для
селективной сборки)
Для тех же случаев, что и
автоматы, но для деталей более сложной
формы
Во всех видах производства,
кроме единичного, для сплошного или
выборочного контроля деталей и
контроля наладки станков
В условиях серийного и
массового производства для контроля
относительно медленно и плавно
изменяющихся величин (например,
диаметров изделий, обрабатываемых на
шлифовальных станках)
461

Продолжение табл. 291
Наименование
Области применения
Подпал адчики
Блокировочные и
защитные устройства
Средства статистического
контроля
Для тех же условий, что и
приборы для контроля в процессе
обработки, но в случаях, когда
осуществить контроль в процессе обработки
невозможно
На автоматических поточных
линиях в промежутках между
операциями обработки
Во всех видах производства,
кроме единичного
Автоматизация контроля обеспечивает возможность
непрерывного наблюдения за ходом процесса обработки.
При активном контроле по результатам измерения производится
управление процессом обработки. В случае автоматического
управления процессом обработки измерительные устройства
воздействуют на приводные элементы механизмов размерной подачи стан-
ков.
Для того чтобы измерительные устройства могли
воздействовать па исполнительные механизмы, измерительный импульс должен
быть преобразован и оказывать влияние на изменение величины
какого-либо параметра электрической цепи.
Измерительными органами автоматизированных и
механизированных средств контроля являются различные датчики: электрокон-
тактпые, пневматические, индуктивные, емкостные и
фотоэлектрические.
Электроконтактные датчики отличаются малой инерционностью,
небольшими габаритами и простотой конструкции, но обладают
чувствительностью к вибрации.
Пневматические датчики более надежны, чувствительны,
позволяют значительно усиливать показания па отсчетном устройстве; не
чувствительны к вибрациям, но обладают большей инерционностью
и имеют большие габариты.
Индуктивные датчики имеют такие же преимущества, что и
пневматические, но более сложны в исполнении.
Фотоэлектрические датчики обладают большей
чувствительностью и высокой точностью и в настоящее время находят все больше
применение в автоматизированных средствах контроля.
Наибольшее распространение в различных конструкциях
контрольных приспособлений и автоматических измерительных устройств
получили электроконтактные датчики.
Принцип действия датчика заключается в использовании
перемещения измерительного стержня для замыкания контактов
электрической цепи, включающей светосигнальное устройство или реле,
связанное с механизмом управления станком или сортировочным
механизмом контрольного автомата.
В зависимости от назначения датчики выполняются
двухконтактными и с плавающим контактом (амплитудные датчики).
462

Одним из наиболее надежных и простых двухконтактных
датчиков, получивших наибольшее распространение, является датчик
конструкции Бюро взаимозаменяемости, изображенный па рис. 24.
Перемещение измерительного
стержня 10 с закрепленным на нем
хомутиком 14 вызывает поворот
контактного рычага 13 вокруг оси его
шарнира на плоских пружинах.
Последовательно за измерительным
стержнем 10 располагается стержень
индикатора, закрепляемого в
корпусе 9. Индикатор служит для
визуальных наблюдений и для настройки
датчика на два предельных раэмера
с помощью эталонной детали. Для
настройки эталонную деталь
устанавливают па измерительную позицию
и замечают показание индикатора,
после чего се снимают, и
измерительный стержень с помощью гайки 8
микроподачи перемешается на
величину, соответствующую разности
между предельным размером и
размером эталонной детали. Затем
подводится контакт винта 2 до
соприкосновения с рычагом /, что
контролируется по зажиганию сигнальной
лампочки. Таким же образом
настраивается другой контакт по
второму предельному размеру.
После настройки па размер
гайку 8 отводят вниз и закрепляют
стопором 6.
Настройка на размер может
производиться и по шкалам
барабанов 3 контактных винтов 2 таким же образом, как и по шкале
индикатора. Цена деления на шкалах 2 мк.
Измерительное усилие создается пружиной 12. Для
предохранения измерительного стержня от поворота служит закрепленный на
нем хомутик 5, скользящий но гладкому штифту 4. Перемещение
стержня разгружает рычаг 1, вследствие чего контакты винта 2
предохранены от ударов. Нижний подвижный контакт подвешен к
рычагу на плоской пружине 11. При ходе шпинделя вниз после замыкания
этого контакта пружина отходит от рычага, позволяя ему
поворачиваться далее, что обеспечивает возможность отсчета по индикатору
пли микромеру ниже минусового предела настройки датчика.
Измерительный стержень оснащен съемным наконечником 7, буртик которого
служит для арретировання. В корпусе датчика имеются гладкие и
резьбовые отверстия для закрепления его на измерительной позиции.
Гладкие отверстия используются при закреплении к широкой
плоскости корпуса, резьбовые — при закреплении к его ребру.
Контакты датчика включаются в сеточные цепи электронного
реле. Рабочее напряжение на контактах не свыше 50 в, ток,
проходящий через контакты, не более 0,5 а. Величина срабатывания датчика
не превышает 1 мк. Смещение настройки после 25 000 измерений не
Солее 1 мк. Предел измерения равен ! мм.
4C3
5 ♦
Рис. 24. Электроконтакт-
нын датчик

Измерительные системы обычно состоят из:
а) датчика, предназначенного для преобразования линейной
величины в нелинейную;
б) измерительного устройсгва, преобразующего сигнал датчика
в действие отсчетного, записывающего или сигнального устройства;
в) отсчетной части, указывающей действительное значение
проверяемой величины;
г) сигнального устройства (звукового или светового) при
достижении заданного предельного размера детали.
По воздействию на процесс обработки системы активного
контроля подразделяются на следующие:
1) системы автоматического управления процессом по
результатам измерений во время обработки детали;
2) системы автоматического регулирования по результатам
измерения размера после обработки;
3) системы автоматического регулирования по результатам
измерения заготовок, поступающих на обработку;
4) комбинированные системы.
Ниже приводятся схемы систем активного контроля и
указываются области их применения.
Комбинированные системы представляют собой сочетание
элементов приведенных в табл. 292 систем. Например, одно устройство
проверяет заготовку до обработки, другое по результатам измерений
в процессе обработки устанавливает режимы резания.
Средства активного контроля размеров подразделяются на
блокирующие устройства, устройства для управления циклом и поднала-
дочные системы.
Блокирующие устройства применяют при необходимости
предотвращения аварий в результате нарушения технологического процесса
путем прекращения процесса обработки или подачи
соответствующего сигнала.
Устройства для управления циклом обработки по результатам
измерений измеряют режим резания п прекращают подачу инструмента.
Эти устройства связаны с рабочими органами станка.
Подналадочные системы при получении информации о ходе
процесса обработки вносят изменения в наладку стаико. Эти системы не
реагируют па случайные отклонения размеров обрабатываемой
детали.
НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНЫХ РАБОТ
Общие сведения
Одной из составных частей разработки технологического процесса
является установление режимов резания и определение нормы
времени на выполнение заданной работы.
На основе технического нормирования определяют
производственные мощности, потребность в оборудовании, инструментах и рабочей
силе.
464

292. Схемы систем активного контроля и области их применения
Схемы активного контроля
Описание схемы действия
Области применения
В процессе
обработки
Установленное на станке
измерительное устройство 2 со шкалой 3
и датчиком 4 воспринимает
изменение размера обрабатываемой детали
/ и передает команду через
усилитель 5 исполнительному механизму 6,
воздействующему на механизм
станка 7, управляющий перемещением
измерительной бабка 8
Обработка на круглошлифо-
вальных станках методом
врезания и с продольной подачей,
обработка на продольношли-
фовальных и копировальных
станках
После
обработки
Обработанная деталь / поступает
в измерительное устройство 2, где
по результатам измерений датчик 3
через усилитель 4 и исполнительное
устройство 5 подает команду
регулятору 6, воздействующему на
механизм 7, который перемещает
режущий инструмент 8, компенсируя
его износ, вызванный обработкой
детали 9
Обработка на бесцентрово-
шлифовальных станках
методом продольной подачи, на
токарных, алмазно-расточных,
зубофрезерных и зубошлифо-
вальных станках, работающих
дисковым шлифовальным
кругом
До
обработки
£2
Измерительное устройство 2
измеряет заготовку 1 и результаты
измерений посредством датчика 3 через
усилитель 4 передает на
исполнительный механизм 5, который
изменяет величину подачи в коробке 6
с ганка 7
Для автоматической
настройки инструмента,
установления режимов резания и
ограничения перемещения
инструмента

Техническое нормирование, основанное на применении высоких
режимов работы оборудования, на рациональных формах организации
труда и на использовании передового опыта новаторов производства,
способствует высокой производительности труда, снижению
себестоимости продукции и рентабельности предприятия.
Вместе с тем на некоторых заводах и производственных
участках иногда применяются опытно-статистические нормы.
Эти нормы устанавливаются с учетом личного опыта
нормировщиков либо на данных о фактических затратах рабочего времени на
аналогичные работы, отражающих зачастую применение устаревшей
технологии производства.
Таким образом, отражая достигнутый ранее уровень
производительности труда, опытно-статистическое нормирование
характеризуется установлением отсталых норм с учетом имевших место неполадок,
простоев и потерь в производстве, что тормозит рост
производительности труда.
При опытно-статистическом нормировании не анализируются
составные элементы работы, что исключает возможность улучшения
организации труда и выявление резервов производительности труда.
Опытио-статистические нормы не отражают того количества труда,
которое действительно необходимо для выполнения заданных работ,
и не способствуют использованию техники производства и рабочего
времени.
По мере повышения культурно-технического уровня производства,
совершенствования технологии и улучшения организации
производства существующие технические нормы должны пересматриваться и
заменяться новыми нормами, отражающими достижения новаторов и
новую технику, освоенную на предприятиях.
Технической нормой времени является время,
которое устанавливается для выполнения определенной работы
(операции), исходя из применения прогрессивных методов труда, полного
использования производительных методов труда, полного
использования производственных возможностей (оборудования, площадей) и
учета передового опыта новаторов производства.
Техническую иорму времени нельзя рассматривать как предел
производительности труда для данной работы, так как она
устанавливается при определенных организационно-технических условиях.
На основании нормы времени определяют норму выработ-
к и, т. е. количество продукции в штуках, метрах, тоннах и т. п.,
подлежащее выработке в единицу времени (час, смеиу).
Расчет технических норм времени и норм выработки
производится с учетом:
а) применения наиболее рационального технологического
процесса и полного использования оборудования;
б) применения наилучших форм организации труда и обеспечения
рабочего места всем необходимым для бесперебойной работы;
в) применения наиболее эффективных инструментов,
приспособлений и режимов работы;
г) надлежащей квалификации и навыков рабочего;
д) наиболее полного использования рабочего времени;
е) обслуживания одним рабочим максимально возможного
количества станков.
В техническую норму времени не должны включаться те
элементы ручной работы, которые могут быть выполнены во время работы
станка, т. е. могут быть перекрыты машинным временем.
4С6

Следует учитывать все возможные совмещения отдельных
приемов во времени при одновременной работе обеими руками.
В техническую норму времени также не должны включаться
зависящие и не зависящие от рабочего потери рабочего времени.
Например, потери времени из-за немерности и завышенной твердости
материала, нзлишннх припусков на обработку, ожидания крана или
пбдсобной рабочей силы и др.
Кроме того, в норму не включают время на получение и сдачу
материалов, инструмента н приспособлений, чертежей, нарядов,
время на заточку инструмента и время, затрачиваемое непосредственно
из-за всякого рода организационных и технических неполадок
(ожидание, простой, хождение и др.).
Обычно технические нормы времени устанавливают на один год
и пересматривают в течение этого времени лишь при существенных
изменениях в технологии и организации производства.
Затраты рабочего времени подразделяются: на время работы и
время перерывов в работе.
Время работы состоит из подготовительно-заключительного
времени, оперативного (технологического и вспомогательного)
времени н времени обслуживания рабочего места.
Время перерывов в работе состоит из перерывов,
зависящих от рабочего (отдых, естественные надобности и др.) и не
зависящих от рабочего (отсутствие электроэнергии н др.).
Подготовите ль н о-заключи тельное время — э го
время, затрачиваемое рабочим на ознакомление с работой,
подготовку к работе (наладка станка, приспособлений и инструментов для
изготовления деталей), а также на выполнение действий, связанных с
окончанием данной работы (снятие со станка и возврат
приспособлений и инструмента; сдача обработанных заготовок).
Подготовительно-заключительное время повторяется с каждой
партией обрабатываемых деталей и не зависит от размера партий.
Технологическое (основное) время — это время,
затрачиваемое непосредственно на изготовление детали, т. е. на
изменение формы, размеров, состояния заготовки и т. д.
Технологическое время в зависимости от степени участия
рабочего может быть ручным, машинно-ручным или машин-
и ы м.
Ручным называется время, затрачиваемое на обработку
детали без применения механизма {ручная опиловка, рубка зубилом
и др.).
Машинно-ручным называется время, затрачиваемое на
обработку деталей посредством механизма, но при непосредственном
участии рабочего (работа на станке с ручной подичей).
Машинным называется время, затрачиваемое на обработку
детали механизмом под наблюдением рабочего.
Вспомогательное время — это время, затрачиваемое на
различные вспомогательные действия рабочего непосредственно
сказанные с основной работой, а именно: установка, закрепление и
снятие обрабатываемой детали, пуск и остановка станка, измерения,
изменения режимов работы п т. п.
Оперативное время представляет собой сумму
технологического и вспомогательного времени.
Время обслуживания рабочего места — это воем»t,
затрачиваемое рабочим на уход за своим рабочим местом на прспя-
жении всего времени выполнения данной работы (уход за оборудо-
30* 467

начнем, оснасткой и т. д.). Оно слагается из времени
организационного обслуживания (осмотр, смазка, очистка станка и т. п.), времени
технического обслужюания (подналадка станка, смена, заточка, под-
наладка режущего инструмента).
Величина этого времени в серийном производстве составляет 3%
от оперативного времени.
Расчет технически обоснованной нормы времени в минуту
производится по штучному времени Гшт, которое слагается из
оперативного времени Топ на одну операцию, времени на обслуживание
рабочего места Тос и времени на отдых и естественные
надобности Г пер:
Гшт = Топ + Гоб + Тпер мин.
Штучное калькуляционное время Гшк в минуту равно сумме
штучного Гшт и доли подготовитечьно-заключительного времени
Гвз на одну деталь:
Т
Тшк. = — + Гшт MUH.
X
Норма выработки является величиной, обратной
технической норме времени, и представляет собой количество
продукции, которое должно быть произведено рабочим в единицу времени
(минуту, час, смену) или
420
Н = (при 7-часовом рабочем дне) шт.
Тщк
Изменение технической нормы времени влечет за собой и
изменение нормы выработки.
Технологическое время определяется по формуле
L
Ту = —-1 мин; Z. = / + 'i+'a + 's мин,
где L — полная длина перемещения детали или инструмента в
направлении подачи, мм;
I —длина обрабатываемой поверхности, мм;
h — величина врезания инструмента, мм;
12 — величина перебега детали или инструмента в
направлении подачи, мм;
h — величина дополнительной длины для взятия пробных
стружек, мм;
•^м — путь детали или инструмента, пройденный в направлении
подачи в одну минуту, мм: SM = Sz -z-n мм/зуб или
S-n мм/об.
где Sz—подача в миллиметрах на 1 зуб инструмента (развертки,
фрезы и т. д.);
г — число зубьев инструмента;
п — число оборотов или число двойных ходов, мин;
i — число проходов.
Технологическое время зависит от правильного выбора
режимов резания: глубины, подачи и скорости резания.
468

Скорость, подача, глубина резания
Факторами, влияющими на выбор режимов резания, являются:
материал, форма и жесткость обрабатываемой заготовки, вид
инструмента и материал режущей части, надежность закрепления
заготовки на станке, мощность станка.
Принятый режим резания должен полностью удовлетворять
технологическим требованиям в отношении заданного класса
чистоты поверхности и точности обработки.
Для определения режима резания сначала устанавливают
глубину резания, затем определяют допустимую подачу, после чего
рассчитывают скорость резания.
Расстояние между обрабатываемой и обработанной
поверхностью, измеренное в перпендикулярном направлении К последней,
называется глубиной резания. Глубина резания
обозначается t и измеряется в миллиметрах.
Глубину резания выбирают исходя из того, что выгоднее
работать с возможно меньшим числом проходов. Поэтому если
позволяют мощность станка и жесткость системы станок —
приспособление— инструмент — деталь, припуск на черновую обработку
следует снимать за один проход.
Если же мощность станка или жесткость системы
недостаточна, то припуск снимают за два-три прохода.
При чистовой обработке глубину резания выбирают в
зависимости от класса чистоты поверхности и жесткости системы.
Величина перемещения инструмента относительно
обрабатываемой детали или этой детали относительно инструмента в
направлении движения подачи за определенный oiрезок времени за один
оборот детали или инструмента, за один рабочий ход инструмента
называется подачей.
Подача обозначается S и измеряется па один оборот
обрабатываемой детали или за один рабочий ход, или на один зуб
инструмента, в миллиметрах или в миллиметрах в минуту. Подача может
быть продольной — вдоль оси обрабатываемой детали,
поперечной — поперек этой оси, наклонной — под углом к этой оси,
вертикальной или круговой.
Подача также выбирается исходя из того, что для
уменьшения технологического времени, независимо от вида
режущего инструмента, всегда выгоднее работать с максимальной
подачей.
При черновой обработке подачу выбирают по соответствующим
таблицам режимов резания (нормативам).
При чистовой обработке подачи выбираются в
зависимости от вида обработки, класса чистоты и обрабатываемого
материала.
Величина перемещения режущей кромки в единицу времени
относительно обрабатываемой поверхности называется скоростью
резания. Скорость резания обозначается буквой v и
измеряется в метрах в минуту или в метрах в секунду (при
шлифовании). Скорость резания назначается по соответствующим
таблицам режимов резания в зависимости от глубины резания
и подачи.
Скорость резания зависит от механических свойств и марки
обрабатываемого материала, вида инструмента и режущей его части,
величины подачи, формы, поверхности детали и других факторов.
469

Скорость резания при вращательном движении определяется по
формуле
где D — диаметр обрабатываемой детали, мм;
п — число оборотов в минуту.
При поступательном движении скорость резания определяется
по формуле
/ —длина
к — время
хода, мм;
одного хода,
/
1000-
мин.
к
м/мин,
где
р ,
Выбранный режим резания корректируется по паспортным
данным станка, а также проверяется по мощности
электродвигателя.
Чтобы на станке можно было осуществлять процесс резания,
необходимо, чтобы мощность электродвигателя NCT была больше
или в крайнем случае равна мощности, затрачиваемой на резание
Допускается при кратковременном процессе резания
перегрузка электродвигателя станка до 20% его номинальной мощности,
при кратковременности до 1 мин перегрузка электродвигателя
допускается до 50%.
Мощность, затрачиваемая на резание, определяется по
формуле
где Рг~ тангенциальная сила резания, кГ (стр. 320),
v — скорость резания, м/мин.
При выборе режимов резания следует иметь в виду, что
нормативные материалы предусматривают только средние значения
глубин резання, подач и скоростей резания. Эти элементы зависят
от качества обрабатываемого материала, его физико-механических
свойств, числа оборотов шпинделя станка в минуту, жесткости
системы станок — приспособление — инструмент — деталь. Поэтому
в практике эти средние значения могут быть увеличены или
уменьшены.
При выборе режимов резания по таблицам, приведенным в
настоящем разделе, следует их значения перемножить на
поправочные коэффициенты (К\; Кг и др.).
Режимы резания для токарных работ
В табл. 293—301 приведены режимы резания при точении
резцами, оснащенными пластинками из быстрорежущей стали Р-9.
В табл. 302—322 приведены режимы резания при точении
резцами, оснащенными пластинками из твердых сплавов.
470

293.
Скорость резания при
Глубина
резания, мм
6
4
С
О
8
Подача, мм/об
0,4
0,5
0,7
1,0
0,4
0,5
0,7
1,0
1,4
0,4
0,5
0,7
1,0
1,4
2,0
0,5
0,7
1,0
1,4
2 0
3,0
черновом продольном
Скорость резания,
Сталь углеродистая
а = 75 кГ/мм?
44
3S
30
24
41
35
28
22
18
37
32
26
2П
16
13
30
24
19
15
12
9
точении
я/шш
Чугун серый
НВ 190 кГ/мм1
29
26
23
20
27
25
22
19
17
26
24
21
18
16
14
2 3
20
17
15
13
11
294. Скорость реза:шя при
Глубина
резания, мм
1,0
1 ^
1 ,0
Подача, ям/ов
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,10
0,15
0,2
0,25
0,3
0,4
чистовом продольном точении
Скорость резания, м/мин.
Сталь углеродистая
°вр = 75 кГ/шс'
107
93
85
79
70
97
85
77
71
63
52
Чугун сепый
НВ 19Э кГ/мя-
49
44
40
ЗУ
35
47
41
37
35
33
30
471

Продолжение
Глубина
резания, мм
2,0
Подача, мм/об
0,15
0,2
0,25
0,3
0,4
0,6
Скорость резания, м;мин
Сталь углеродистая
авр = 75 "Г/мм*
79
71
66
59
49
37
Чугун серый
НВ 190 кГ/мм*
39
36
34
32
29
26
295. Коэффициент /Сг, зависящий от вида заготовки
и состояния ее поверхности
Вид
Стальные
Стальные
Стальные
>200
Чугунные
»
заготовки
ОТЛИВКИ
поковки
поковки
отливки
»
и материал
ЯВ<160 . . .
#В= 160—200
(прокат) НВ>
ЯВ<160 . . .
ЯВ = 160—200 .
ЯВ>200 . . .
Коэффициент К
щий условия
без корки
0,9
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
г, учитываю-
обработки
по корке
0,75
0,80
0,85
0,70
0,75
0,80
297. Коэффициент Кг, зависящий от стойкости резца
30
1,1
Коэффициент
60
1,0
Кэ при стойкости резца, мин
90
0,95
120
0,95
180
0,85
472

296. Коэффициент Ki, зависящий от обрабатываемого материала,
при черновом точении
Сталь
углеродистая
конструкционная о ,
г. „"Р
кг/мм2
От 30 до
» 40 »
» 50 »
» 60 »
» 70 »
» 80 »
4U
50
60
70
80
90
2
2
1
1
1
0
,8
,2
,69
,29
,0
,81
Сталь
марганцовистая а ,
кГ/лш"
От 50 до
» 60 »
» 70 »
» 80 »
» 90 »
» 100 »
60
70
80
90
100
ПО
h
1,
0,
0,
о,
о,
о,
25
96
8
64
56
48
Сталь никелевая
о„„, кГ/м/л1
От 50 до
» 60 »
» 70 »
» 80 »
» 90 »
» 100 »
60
70
80
90
100
ПО
1
1
0
0
0
0
К,
,48
,14
,95
,7
,66
,57
Продолжение
Сталь хромистая
%•
От 40
» 50
> 60
» 70
» 80
» <0
кГ 1мм1
до 50
» 60
» 70
» 80
» 90
» 100
2,08
1,44
1,1
0,85
0,69
0,56
Чугун серый ИВ,
к Г" i мм1
140—160
160—180
180—200
200—220
220—240
—
1,51
1,21
1,0
0,85
0,72
—
Чугун ковкий НВ,
кГ/мм*
100—120
120—140
140—160
160—180
180—200
—
1
1
1
0
0
,76
,28
,0
,8
,66
—
298. Коэффициент Kt, зависящий от сечения резца,
при работе по стали и чугуну
Сечение резца, мм
16X16; 20X20
20X20; 16X25
20X30; 25X25
30X30; 25X40
Коэффициент Kt
Сталь
0,93
0,97
1,0
1,04
Чугун
0,97
0,98
1,0
1,02
299. Коэффициент /E, зависяший от формы
передней поверхности резца
Коэффициент К*, при форме передне! поверхности резца
плоской плоской с фаской
1,0 1,15
радиусной с фаской
1,15
473

300. Коэффициент Ks, зависящий от главного угла резца в плане
Главный угол резца
в плане <р, град
30
45
60
90
Сталь
1,26
1,0
0,84
0,66
Коэффициент Кг
Чугун
1,2
1,0
0,88
0,73
Примечание. При обработке без охлаждения величина
скорости резания умножается еще на коэффициент Кт=0,75.
301. Подачи при черновом продольном и поперечном точении
заготовок из незакаленных сталей, стального и чугунного литья
Диаметр
заготовки, мм
13
30
50
80
120
180
260
360
Свыше 360
Подача,
до 5
До 0,25
0,2—0,5
0,4—0,8
0,6—1,2
1,0—1,6
1,4—2,0
1,8—2,6
2,0—3,0
—
мм/об, при
свыше 5
до 8
—
—
0,3-0,6
0,5—1,0
0,7—1,3
1,1—1,8
1,5—2,0
1,8—2,8
2,5—3,0
глубине резания, мм
свыше 8
До 12
—
—
—
0,5—1,0
0,8—1,5
1,1—2,0
1,5—2,5
2,0—3.0
свыше
до 30
—
—
—
1,0—1
1,3—2
1 ,0 —
12
,5
,0
,5
302. Скорости резания при продольном черновом точении
конструкционных и легированных сталей с 0вр ==75 кГ/мм2
Глубина
о
4
6
8
12
0,2
192
—
—
—
—
CKopOCTt
0,25
183
176
—
—
—
0,3
177
169
—
—
—
резания, м/мин, при подаче мм/об
0,4
159
152
141
134
125
0,5
146
141
130
123
112
0,6 | 0,7
138
132
121
117
108
132
125
115
ill
102
1.0
107
112
103
S9
93
1,4
99
91
98
80
2
—
82
77
71
471

Классы
чистоты
поверхности
V*
V5
V6
Радиус
вершины
резца, мм
0,5
1,0
2,0
0,5
1,0
2,0
0,5
1,0
2,0
303. Подачи
при получистовол^ х°ченни незакаленных сталей
Подачи, мм/об, при скорости резания, м/ман
80
0,54—0,46
0,65—0,57
0,69—0,67
0,29—0,23
0,40—0,31
0,52—0,44
0,15—0,11
0,21—0,16
0,28—0,21
90
0,55—0,48
0,65—0,57
0,69—0,67
0,34—0,26
0,45—0,35
0,53—0,47
0,16—0,13
0,22—0,17
0,33—0,23
100
0,55—0,49
0,65—0,57
0,69—0,67
0,34—0,29
0,46—0,38
0,54—0,48
0,18—0,14
0,24—0,19
0,32—0,25
110
0,55—0,49
0,65—0,57
0,69—0,67
0,36—0,32
0,47—0,4
0,54—0,48
0,20—0,16
0,25—0,21
0,35—0,28
120
0,55—0,49
0,65—0,57
0,69—0,67
0,39—0,34
0,47—0,41
0,54—0,48
0,22—0,18
0,33—0,24
0,38—0,32
130
0,55—0,49
0,65—0,57
0,69—0,67
0,41—0,37
0,46—0,42
0,54—0,48
0,25—0,21
0,34—0,25
0,39—0,35
Примечания.
1. Значения подач указаны при обработке стали с ов =70 -f-90 kFjmm1 при глубине резания до 5—7 мм.
2. При обработке стали с другими значениями ов необходимо табличные значения умножать на следующие
поправочные коэффициенты: для овр до 50 кГ}мм2 — 0,7; до 70—0,75; до 90—1,0; до ПО—1,25.

304. Коэффициент К\, зависящий от предела прочности
при растяжении обрабатываемого материала
40-50
2,15
50—60
1,6
Коэффициент Ь
60—70
1,25
70—80
1,0
Ii при ов
80—90
0,84
3, кГ/мМ'
90—100
0,73
100—110
0,62
110—120
0,53
305. Коэффициент Кг, зависящий от марки твердого сплава
Коэффициент
Т15К6
1.0
К., дли
твердого
еплы-а
Т15КЮ
0,65
306. Коэффициент Кз, зависящий от формы передней поверхности
Коэффициент Л', при обработке поверхностей
плоской с
отрицательной фаской
радиусной с
отрицательной фаской
плоской
отрицательной двойной
плоской
отрицательной
одинарной
1,0
1.0
1,05
1,05
307. Коэффициент Ка, зависящий or величины
главного угла резца в плане Ц>
30
1,13
Коэффициент 7<i при главном
45
1,1
60
0,92
угле
в плане ф,
75
0,85
град
90
0,81
308. Коэффициент Къ, зависящий от стойкости резца
Коэффициент Кг, при стойкости резня, мин
30
1,24
45
1,95
60
1,08
911 |
1.0
120 j
0,94
180
0,87
476

309. Коэффициент К6, зависящий от характера нагрузки
Коэффициент К„ при нагрузке
постоянной
переменной
1,0
0,8—0,85
310. Скорости резания при черновом продольном точении
серого чугуна НВ 150
Глубина
резания,
мм
3
4
6
8
12
0,2 | 0,25
92
—
—
—
—
88
84
—
—
—
Скорости резания,
0,3
85
80
—
—
—
0,4
79
75
69
65
61
0,5
73
68
63
59
55
м/мин
0,6
68
64
58
55
52
при подаче,
0,7
64
59
55
52
48
1,0
55
52
47
45
42
мм/об
1,4
45
42
40
36
2
—
36
34
32
3
—
31
30
27
311. Коэффициент К\, зависящий от твердости чугуна
Коэффициент Ki при НВ
120—140
1,94
140—160
1,51
160—180
1,21
180-200
1,0
200-220
1,85
220-240
0,72
240—260
0,63
312. Коэффициент К2> зависящий от марки твердого сплава
Коэффициент h
БК6
1,1
^2 ДЛЯ
твердого спла
за
ВК8
1,0
477

313. Коэффициент Кз. зависящий от величины
главного угла резца в плане Ч
Коэффициент К:, при главном угле п плане ф, граО
30
1,2
45
1,0
60
0,88
90
0,73
314. Коэффициент Kt, зависящий от стойкости резца
30
1,24
Коэффициент
45
1,15
A'i при
60
1,08
стойкости
90
1,0
резца.
мин
120
0,94
180
0,87
'А\?> Коэффициент Л'^, зависящий от характера нагрузки
я состояния поверхности огливки
Коэффициент К,, при нагрузке
постоянной, !<орка отсут'.тпует
1,0
перрченио.; по кис
0,8—0,85
31 Я, Гкорост» резания при чистом продольном точеннн
кг.нст'^кциокнкх, у»леродисгых и ленфоваиных сталей
и, =75 кГ/мм2 резцами с пластинками Т15К6
Глубина
резяния, [
Л, М !
1,0
1,5
2,0
0,1
270
2#
—
Скорости реза
0.15
247
23)
220
о,:-
234
2!6
207
шя, м/мин, upti
0,25
223
206
198
0,3
216
200
191
поддче,
0,4
—
ISO
171
мм/об
0,5
—
158
0,6
-
149

817. Скорости резания при чистом продольном точении
серого чугуна НВ 1W) резцами с пластинками ВК8
Глубина
резания,
км
1.0
1.5
2,0
0,1
122
117
—
Скорости резания, м/мин, при
0,15
113
108
104
0,2
107
101
97
0,25
103
97
94
0,3
97
94
90
подаче,
0,4
88
85
мм/об
0,5
—
81
0,6
—
78
318. Скорости резания при точении стали й чугуна
с большими подачами резцами с пластинками Т15К6
Подача,
мм/об
0,5
1,0
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
0,5
220
175
151
146
140
136
132
Ckopocti
1,0
180
142
112
108
104
101
98
резани?
1,5
173
132
105
98
92
89
87
, м/мин,
2,0
170
125
99
92
86
82
78
rjpH глубине резания, мм
2,5
162
118
92
86
81
77
74
3,0
155
114
86
80
76
72
69
3,5
150
ПО
82
76
72
68
66
4,0
145
107
78
72
68
62
62
320. Коэффициент /(,, зависящий от твердости
обрабатываемого материала
Твердость обрйбаты-
1.£.емого материала ЦВ
160
180
200
220
240
260
Обрабатывг
сталь
1,19
1,0
0,86
0,75
0,66
0,58
емый ыа
териал
чугун
1,23
1,0
0,85
0,72
0,62
0,53
479

319. Подачи в
Способ крепления
обрабатываемой
заготовки на станке
В центрах
рой на задний
центр
В патроне
На оправке
зависимости от мощности
Диаметр

обрабатываемой
заготовки, мм
До 40
» 60
» 75
Свыше 75
До 40
» 60
» 75
Свыше 75
До 300
Свыше 300
—
Длина
обрабатываемой
заготовки,
мм
До 300
» 400
» 500
» 600
» 600
» 750
—
До 300
» 400
» 500
» 600
» 600
» 750
—
—
До 50
» 150
станка при
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
до 5
1—2
,8—2,5
,8—2,0
,8—3,0
,8—2,5
,8—3,0
,8—2,5
,8—3,0
,8—2,5
,8—2,0
,8—3,0
,8—3,0
,8—3,0
8—3,0
,8—3,0
,2—2,0
—
1
0
1
1
1
1
1
1
1
1
I
1
1
1
0
1
,1
точении
2,1—4
,1—2
,8—1
1—2
1—2
1—2
1—2
1—2
,1—2
2 j
1—2
1—2
1-2
1—2
1—2
9—1
J—1
,3—1
0
4
0
0
0
0
0
О
8
0
0
0
0
0
8
,3
.8
стали
и ■
lyryna резцами с пластинками
Мощностъ станка, кет
Подачи
1
1
2
1
2
2
2
2
1
2
2
2
2
2
1
2
1—2
9—3
,2—2
5—3
8—?.
5—3
0—9
5—3
?—3
5—9
5—3
а- я
,5—3
0—3
,5—3
,8-2
,0—3
—
—
ДО 8
мм/об, npi
,0
,0
,2
,5
,6
,5
,6
,0
,0
,6
,5
,6
,0
,6
5
0
1
0
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
11
2,1—5
3—9
8—1
6—9
9—9
fi—9
3—9
fi—9
3—9
9—1
6—9
Я— 9
,6—2
5—9
,6-2
2-2,
5—2,
—
.5—2
до
глубине, мм
9
4
,5
2
5
2
5
9
,8
5
2
5
5
5
0
5
,2
9
1
9
9
3
9
2
9
3
2,
1.2
_
—
5—3
8—9
5—3
9—3
0—4
—
5—4
9—4
5—4
3—3
0—4
0—3,
—
9
5
,5
0
0
0
0
,0
5
,0
5
12
2,1—5
_
—
1,6—2,5
1,6—2,2
1,8—2,5
1,5—2,3
2,0—3,5
—
2,0—3,5
1,5—2,5
2,0—3,5
1,8—3,0
2,0—3,5
2,0—3,5
—
„
Т15К6
2
1
2
2
1
3
2,
СВ. 12
5
_
—
_
5—5
8—4
5—5
—
_
5-5
8—4
,0—5
0—4,
—
0
5
G
0
5
,0
0

321. Коэффициент Кг, зависящий
от износа задней поверхности резца
Износ по задней
поверхности, мм
0,5
0,8
1,0
1,2
1,5
Обрабатываемый
сталь
0,75
0,91
1,0
1,08
1.2
материал
чугун
0,88
1,0
1,05
1.1
—
322. Коэффициент /С3, зависящий от стойкости резца
Коэффициент /С3 при стойкости резца, мин
10
1,31
15
1.2
30
1,0
45
0,9
60
0,84
75
0,8
90
0,76
Режимы резания для сверлильных работ
323. Подачи при сверлении
верла, мм
Диаметр с
2
4
6
8
10
12
14
20
24
28
3J
35
Подачи, мм/об, при сверлении
стали 0" , кГ/мм2
вр
до 60
60—90
95 и выше
ковкого
чугуна НВ
до 160
Группы подач
I
0,12
0,18
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
0,60
0,60
0,60
П
0,08
0,10
0,15
0,18
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,45
0,50
III
0,05
0,07
0,10
0,10
0,15
0,15
0,20
0,20
0,25
0,30
0,30
0,30
I
0,10
0,15
0,20
0,25
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
0,60
0,60
II
0,08
0,10
0,15
0,15
0,18
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
Ш
0,05
0,07
0,10
0,10
0,12
0,15
0,15
0,20
0,25
0,25
0,25
0,30
I
0,09
0,15
0,18
0,20
0,25
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
0,50
II
0,07
0,10
0,12
0,15
0,18
0,18
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,40
Ш
0,05
0,07
0,08
0,10
0,12
0,12
0,15
0,18
0,20
0,20
0,25
0,25
I
0,15
0,25
0,30
0,35
0,40
0 45
0,50
0,65
0,70
0,80
0,80
0,90
И
0,08
0,10
0,15
0,18
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0 45
0,45
0,50
III
0,05
0,07
0,10
0,10
0,15
0,15
0,20
0,20
0,25
0,30
0,30
0,30
31—834
481

РЗ
Ci.
CJ
О
С-
ш
«
40
45
50
г>5
60
1
0,
0
0
0
о,
1
70
70
80
80
90
ДО
0
0
0
0
0
60
П
,55
55
65
65
,70
Ш
0
0
0
0
0
,35
,35
40
40
,45
Подачи, мм/об, при
стали а
0
0
0
0
0
, кГ/мл?
60—90
I I
,60
70
,70
,70
,80
0
0
0
0
0
1
Продолжение
сверлении
95
Группы подач
" 1
,50
,50
,55
55
,65
Ш |
0.30
0 35
0,35
0,35
0.40
0
0
0
0
0
60
60
60
70
70
ч иыше
0
0
0
0
0
I
45
45
50
50
П.
0,30
0 30
0 30
0,35
0 35
> табл. 323
ковкого
чугуна НВ
I
1
1
1
1
1
до 160
1 " 1
,0
0
,1
я
,2
0,55
0 55
0 65
0,65
0 70
III
0.35
0,35
04A
0,4f
0,45
324. Подачи при сверлении
Подачи, мм/оо. при сверлении
ковкого чугуна
НВ 60 и выше
чугуна НВ до 170,
бронзы, латуни,
алюминия
чугуна НВ 170 и выше
быстрорежущие
сверла
сверла,
оснащенные твердым
сплавом Т15К6
Ш
Группы подач
Ш
I
Ш
111
0,12
0,18
0,25
0,30
0,30
0,35
0,40
0,50
0,60
0,60
0,70
0,70
0,80
0,80
0,90
0,08
0,10
0,15
0,15
0,18
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
0,50
0,50
0,55
0,05
0,07
0,10
0,10
0,12
0,15
0,15
0,20
0,25
0,25
0,25
0,30
0,30
0,35
0,35
0,20
0,30
0,40
0,45
0,50
0,60
0,65
0,80
0,90
0,90
1,0
1,1
1,2
1,3
1,4
0,08
0,10
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
0,60
0,60
0,70
0,70
0,80
0,80
0,90
0,05
0,08
0,15
0,20
0,25
0,30
0,30
0,35
0,40
0,45
0,45
0,50
0,50
0,55
0,55
0,12
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,55
0,60
0,70
0,70
0,80
0,80
о,ео
1,0
0,05
0,10
0,18
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
0,55
0,60
0,65
0,65
0,70
0,05
0,08
0,15
0,15
0,18
0,20
0,22
0,25
0,30
0,35
0,35
0,40
0,40
0,45
0,45
0,45
0,60
0,90
0,90
1,0
1,1
1,15
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
0,55
0,60
0,20
0,22
0,25
0,30
0,35
0,35
0,40
482

Продолжение табл. 324
Подачи,, мм/об, при сверлении
ковкого чугуна
НВ 60 и выше
чугуна НВ до 170,
бронзы, латуни,
алюминия
чугуна ИВ 170 и выше
быстрорежущие
сверла
сверла, оснащен
ные твердым
сплавом Т15К5
1
0
1,
90
0
0
0
II
55
,65
0
0
ш
35
,40
1
1
I
5
,5
0
1
И
90
,0
Группь
III
0 60
0,60
подач
1
1
I
0
,0
0
0
II
,70
,80
0
0
ш
,50
,50
I
—
II
—
ш
—
Примечание. Подачи выбираются:
по группе I — при сверлении глухих отверстий — по пятому
классу точности и грубее под последующее рассверливание или
иную обработку;
по группе И — при сверлении глухих отверстий в деталях
недостаточной жесткости (тонкостенные детали коробчатой формы,
сверление в тонких выступающих частях детали и т. п.), сверлении
отверстий для последующего нарезания резьбы метчиком, сверлении
отверстий при последующей обработке зенкером с нормальной
глубиной резания или двумя развертками;
по группе III — при сверлении глухих и сквозных отверстий
и последующей обработке одним зенкером с малой глубиной
резания или одной разверткой.
325. Скорости резания при сверлении углеродистой стали
оВр = 55 кГ/мм2 сверлами из быстрорежущей стали с охлаждением
Подачи,
мм/об
0,05
0,08
0,10
0,12
0,15
0,18
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
0,60
2
46
32
26
23
—
—
_
Скорости резания
4
42
36
31
26
—
6 | 10 |
49
43
36
31
28
_
_
—
-
—
38
35
33
30
27
—
i
м/мш
14
—
—
38
34
31
28
2»";
—
—
(, при
20
—
—
.
—
35
35
31
29
27
26
диаметре сверла, j
24
—.
—
—
--
37
37
34
31
29
27
26
30
—
—
—
33
30
29
27
26
24
40
—
—
—
—
—
30
28
26
24
ИМ
50
—
30
29
27
25
60
_
—
—
_
—
_
27
25
25
31"
483

Подача,
мм/об
0,70
0,80
0,90
2
—
—
—
Скорости резаиия
4
—
—
—
6 | 10
—
—
—
—
—
—
м/мин, при
14
—
—
—
20
—
—
—
Продолжение
диаметре сверла,
24 | 30 | 40
—
—
—
—
—
—
23
—
—
габл.
мм
50
23
21
—
60
23
22
21
3?6. Коэффициент К\, зависящий от обрабатываемого материала
Коэффициент К,
45
1,2
Углеродистая
55
1,0
сталь.
65
0,86
о , кГ/мм*
вр
75
0,75
£
0
5
68
Хромоникелев
вая стали о
55
0,75
75
0,57
ая
вр
0
и ванадие-
кГ/мм2
95
,45
105
0,4
Продолжение табл. 326
Коэффициент К>
Чугуи (работа без охлаждения)
НВ. кР/мм?
150
1,3
170
1,0
190
0,8
210
0,65
Латунь
3,5
Бронза
(работа
без

лаждения)
0,75

Дюралюминий
2,5
При обработке отбеленного чугуна твердостью до НВ 500 без
охлаждения сверлом, оснащенным твердым сплавом Т15К6,
средняя скорость резания 6—12 м/мин.
При сверлении закаленных сталей без охлаждения
инструментом, оснащенным твердым сплавом Т15К6, средняя скорость
резания составляет:
для сталей НВ до 300 29—25 м/мин
» » » » 450 15—20 »
» » » свыше 450 10—15 »
484

327. Коэффициент Кг, зависящий от материала сверла
Р9,
1
Р18
,0
Коэффициент л2
9ХС
0,7
для сверла
У12А
0,5
из материала
оснащенных твердым сплавом
Т15К6
2,0
328. Коэффициент Кз, зависящий от глубины сверления
до 3d
1
Коэффициент Л, при глубине
3-id
0,8—0,9
4—5d
0,7—0,8
сверления в диаметрах сверла
5—Ы
0,65—0,7
6—Ы
0,6—0,65
W
9—10d
0,5—0,6
Примечание. Сверление должно производиться
прерывисто с выводом сверла через каждые 2—5 мм.
329. Коэффициент Ki, зависящий от стойкости сверла
при обработке стали
Стойкость
сверла, мин
15
25
45
55
75
85
100
До 5
0,83
0,75
0,67
—
—
—
—
Коэффициент К,
6—10
0,92
0,83
0,74
0,71
0,67
0,65
0,63
11—20
0,96
0,86
0,80
0,80
0,73
0,71
0,68
7ри диаметре сверла
21-30
1,04
0,94
0,89
0,85
0,80
0,78
0,76
31—40
1,15
1,04
0,95
0,91
0,86
0,84
0,81
, мм
41—50
1,25
1,12
1,04
1,0
0,94
0,92
0,89
51—60
—
1,21
1,14
1,09
1,03
1,0
0,97
485

330. Коэффициент Ks, зависящий от стойкости сверла
при обработке чугуна
Стойкость
сверла, мин
18
36
60
72
108
120
180
до 5 |
0,95
0,87
0,82
0,80
—
—
—
Коэффициент Кц при диаметре сверла
6—10
1,0
0,92
0,86
0,84
0,80
0,79
0,75
11—20
1,04
0,95
0,89
0,87
0,83
0,82
0,78
21—30
1,09
1,0
0,94
0,92
0,87
0,86
0,82
31—40
1,05
0,99
0,96
0,92
0,91
0,86
, ММ
41-50
1,09
1,02
1,0
0,95
0,94
0,89
si—ее
—
1,09
1,07
1,01
1,0
0,95
Диаметр

сверления, мм
25
30
40
50
60
331.
Диаметр

предварительно

просверленного

отверстия, мм
10
15
10
15
20
15
20
30
20
30
40
30
40
50
1одачи при
рассверливании
стали
Подачи, мм/об, при рассверливании стали
до 6U
1 | II | III
0,8
0,9
0,9
0,9
1,0
1,0
1,0
1,1
1,1
1,1
1,2
1,2
1,3
1,5
0,40
0,40
0,45
0,45
0,45
0,55
0,55
0,55
0,65
0,65
0,65
0,70
0,70
0,70
0,25
0,25
0,30
0,30
0,30
0,35
0,35
0,35
0,40
0,40
0,40
0,45
0,45
0,45
65-90
I | II
0,8
0,9
0,9
0,9
1,0
1,0
1,0
1,1
1,1
1,1
1,2
1,2
1,3
1,5
0,35
0,35
0,45
0,45
0,45
0,50
0,50
0,50
0,55
0,55
0,55
0,65
0,65
0,65
ш
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
0,30
0,30
0,30
0,35
0,35
0,35
0,40
0,40
0,40
9
ствр, кГ/мм"
г) и кыше
I | П
0,8
0,9
0,9
0,9
1,0
1,0
1,0
1,1
1,1
1,1
1,2
1,2
1,3
1,5
0,30
0,30
0,40
0,40
0,40
0,45
0,45
0,45
0,50
0,50
0,50
0,55
0,55
0,55
Ш
0,20
0,20
0,25
0,25
0,25
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,30
0,35
0,35
0,35
486

332. Подачи при рассверливание чугуна
Диаметр

сверления, мм
25
20
40
50
60
Диаметр

предварительно
просверленного
отверстия,
мм
10
15
10
15
20
15
20
30
20
30
40
30
40
50
Подача, мм/об, при рассверливании чугуна НВ
до 160
160 и выше |
до 170
170 и выше
Группы подач
I
0,9
1,0
1,0
1,0
1,2
1,2
1,2
1,4
1,4
1,4
1,5
1,5
1,5
1,6
и
0,40
0,40
0,45
0,45
0,45
0,55
0,55
0,55
0,65
0,65
0,65
0,70
0,70
0,70
III
0,25
0,25
,0,30
0,30
0,30
0,35
0,35
0,35
0,40
0,40
0,40
0,45
0,45
0,45
1
0,9
,0
1,0
1,0
1,2
,2
,2
,4
,4
,4
,5
,5
,5
1,6
II
0,35
0,35
0,45
0,45
0,45
0,50
0,50
0,50
0,55
0,55
0,55
0,65
0,65
0,65
ш | i | п
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
0,30
0,30
0,30
0,35
0,35
0,35
0,40
0,40
0,40
1,0
1,2
1,2
1,2
1,4
1,4
1,4
1,6
1,6
1,6
1,8
1,8
1,8
1,9
0,60
0,60
0,70
0,70
0,70
0,80
0,80
0,80
0,90
0,90
0,90
1,0
1,0
1,0
III
0,40
0,40
0,45
0,45
0,45
0,50
0,50
0,50
0,55
0,55
0,55
0,6
0,6
0,6
I
1,0
1,2
1,2
1,2
1,4
1,4
1,4
1,6
1,6
1,6
1,8
1,8
1,8
1,9
II
0,45
0,45
0,55
0,55
0,55
0,65
0,65
0,65
0,70
0,70
0,70
0,80
0,80
0,80
Ш
0,30
0,30
0,35
0,35
0,35
0,40
0,40
0,40
0,45
0,45
0,45
0,50
0,50
0,50
Примечание. Подачи выбираются:
по группе I — при обработке отверстий по пятому классу точности и грубее, под последующую обработку
отверстий зенкером, резцом, расточной пластиной или развертками;
по группе II — при рассверливании отверстий для последующего нарезания резьбы метчиком или резцом,
при рассверливании отверстий для последующей обработки одним зенкером с нормальной глубиной резания или
двумя развертками;
.s, по группе III — при рассверливании отверстий для последующей обработки одним зенкером с малой глубиной
2? резания или одной разверткой.

333. Скорости резания при рассверливании стали
свр =55 кГ/мм2 сверлами из быстрорежущей стали
(Работа с охлаждением)
ве-
w
и ^
с- .
Н г-
а 1
cz Г!
S
25
30
11.
с!
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
Скорости резания, м/мин,
npi
диаметре предвари-
тельно просверленного
10
46
32
27
23
—
42
30
24
21
19
17
отверстия, мм
15
50
35
29
25
22
45
32
26
22
20
18
20
—
—
—
49
34
28
24
21
19
30 | 40
—
_
_
—.
о а
Си
|1
40
50
•
I*
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
Скорости
резания, м/мин.
при диаметре
предварительно просверленного
отверстия
10
—
—
—
—
—
—
—
—
15
41
29
24
21
18
17
—
—
—
—
—
—
20
44
31
25
21
19
18
41
29
24
20
18
16
15
, мм
30
30
35
29
25
22
20
44
31
25
22
20
18
16
•10
—
—
51
3G
29
25
22
20
19
334. Коэффициент К\, зависящий от обрабатываемого материала
Коэффициент
Углеродистая сталь сг кГ/'мм1
45
1,2
55
1,0
65
0,86
75
0,75
85
0,67
л,
Хромонике левая
и ванадиевая сталн
0" кГ/мм^
вр
55
0,9
75
0,83
95
0,68
105
0,61
Чугун (работа
без охлаждения!
НВ
150
1,1
170
0,9
190
0,8
210
0,7
335. Коэффициент i<2, зависящий от материала сверла
Р9
1
Коэффициент К. для
Р18
0,95
:верл
из материала
Х12М
0,75
У10А-У12А
0,45
Примечание.
Поправочные коэффициенты в зависимости от стойкости сверла
те же, что у зенкеров.
488

Режимы резания при зенкеровании
336. Подачи при зенкеровании стали, ковкого чугуна и цветных металлов
Диаметр
зенкера,
мм
15
18
20
25
30
35
40
45
50
60
70
80
Сталь с
I
0,70
1,0
1,20
1,40
1,60
1,80
2,0
2,0
2,20
2,40
2,60
2,80
г _ до 60 кГ/мм*
вр
дюралюмииа
II
0,50
0,80
1,0
1.0
1,20
1,40
1,40
1,40
1,60
1,80
2,0
2,2
латуни,
III
0,30
0,50
0,60
0,70
0,80
1,0
1,0
1,0
1,20
1,20
1,40
1,40
Подачи, мм/об, при
Сталь <т =65—90 кГ/м/л*
вр
I
0,60
0,80
1,0
1,2
1,4
1,4
1,8
1,8
2,00
2,20
2,20
2,20
II
0,50
0,60
0,70
1,0
1,0
1,0
1,4
1,4
1,6
1,6
1,6
1,6
зенкеровании
"руппы подач
III
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,70
1,0
1,0
1,0
1,20
1,20
1,20
0
0
0
1
1
1
1
1
1
2
2
2
Сталь а <95
вр
I I
,60
,60
,80
,0
,20
,20
,60
,60
,80
,0
,0
,0
II
0,40
0,50
0,60
0,70
0,8
1,0
1,20
1,20
1,40
1,60
1,60
1,60
кГ/млС
III |
0,30
0,30
0,40
0,50
0,60
0,60
0,80
0,80
1,0
1,0
1,0
1,0
Ковкий
I I
1,0
1,20
1,40
1,80
2,0
2,40
2,40
2,60
2,80
3,0
3,5
4,0
чу гу и
11 1
0,70
1,0
1,0
1,40
1,60
1,80
1,80
2,0
2,20
2,40
2,60
3,0
НВ 160
Ш
0,50
0,60
0,70
1,0
1,0
1,20
1,20
1,40
1,40
1,60
1,80
2,0

с
S ^
15
18
20
25
30
35
40
45
50
60
70
80
Ковкий
1
0,70
0,80
1,0
1,40
1,60
1,80
2,0
2,0
2,20
2,40
2,60
2,80
чугун
II
0,50
0,60
0,80
1,0
1,20
1,40
1,60
1,60
1,80
1,80
2,0
2,20
ИВ
<,.i6i
III
0,30
0,40
0,50
0,70
0,80
,0
,0
,0
,20
,20
,40
,60
Чугун НВ до
Зенкеры
I
1,20
1,40
1,60
2,0
2,20
2,60
2,80
3,0
3,0
3,50
4,0
2,50
337.
Подачи при
зенкеровании
Подачи, мм/об, при
170, бронза, алюминий
из стал!
II
1,0
1,0
1,20
1,60
1,60
2,0
2,20
2,20
2,20
2,60
3,0
3,50
Р9, Р18
чугуна
зенкеровании
Чугун НВ>П1
Группы подач
III
0,60
0,70
0,80
1,0
1,20
1,40
1,40
1,60
1,60
1,80
2,0
2,20
I
0,80
1,00
1,20
1,60
1,80
2,0
2,20
2,40
2,40
2,60
3,0
3,50
11
0,60
0,70
1,0
1,20
1,40
1,60
1,60
1,80
1,80
2,0
2,20
2,60
Ш
0,40
0,50
0,60
0,80
1,0
1,0
1,20
1,20
1,20
1,40
1,60
1,80
Чугун НВ до 171
Зенкеры, оснащенные
1
1
1
1
о
1
I
20
40
60
80
0
,0
II
0,70
1,0
1,0
1,20
1,40
1,60
—
—
—
0
0
0
0
1
1
III
50
60
70
80
0
0
Чугун
т вердым
0
0
1
1
1
1
I
,80
,80
,0
,20
,40
,60
—
—
нв>
сплавом
0
0
0
1
1
1
и
,60
,60
,80
,0
,0
,20
—
—
171
Т15К»
П.
0
0
0
0
0
0
40
40
50
60
70
80
Примечание. Подачи выбираются:
по ipynne I — при зенкероваиии литых и прошитых отверстий без допуска при условии последующей
обработки отверстия зенкером, резцом, расточной пластинкой и развертками, а также при обработке предварительно
расточенного или просверленного отверстия с последующим применением двух разверток;
по группе II — при зенкеровании литых или прошитых отверстий по пятому классу точности и под
последующее нарезание резьбы- при зенкеровании литых или прошитых отверстий для последующей обработки двумя
развертками, а также при обработке предварительно рассверленного или зенкерованного отверстия с
последующим применением одной разчертки;
по группе III — при зенкеровании литых или прошитых отверстий при условии последующей обработки
одним зенкером с малой глубиной резания или одной разверткой.

338. Скорости резания при зенкеровании углеродистой стали
авр =55 кГ/мм2 зенкерами из быстрорежущей стали с охлаждением
Подача,
мм/об
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
2,4
2,6
15
46
40
36
33
31
—
.
—
—
.
—
Скорости резания,
цельных
25
—
31
29
27
25
22
20
19
—
м/мин,
35
—
—
29
27
25
23
20
19
17
—
_
при диаметре
45
—
—
20
19
17
15,5
14
13
12,5
12
11,5
зенкеров,
насадных
60
—
—
—
15,5
14
13
12
11,5
11
10,5
—
мм
80
—
—
—
—
12,5
12
11
10,5
10
9,5
9
8
Примечание. Прн работе насадными зенкерами диаметром
до 35 мм скорость резания умножают на коэффициент 0,85.
339 Коэффициент Кг, зависящий от материала зенкера
Коэффициент К.г для зенкеров нз материала
Р18
1,0
Х12М
0,8
эхе
0,7
У12А, У10А
0,5
оснащенные твердым
сплавом Т15К6
3,0
340. Коэффициент К\, зависящий от обрабатываемого материала
45
1,2
Углеродистая
55
1,0
0
сталь
65
,86
0
Коэффициент
75
,75
85
0,68
Л.
0
Хромоникелевая и ванадиевая
сталь о" , кГ/мм1
55
,75
75
0,57
95
0,45
105
0,4
491

Продолжение табл. 340
Коэффициент К,
Чугун (работа без охлаждения) НВ
150
1,3
170
1,0
190
0,8
210
0,63
Латунь
3,5
Бронза
(работа
без

лаждения)
0,75
Дюралю-
мин
2,5
341. Коэффициент /С3, зависящий от глубины зенкерования
Коэффициент Кя при глубине зенкерования в диаметрах зенкера
до 3 d
1
3—4 d
0,8—0,9
4—5 d
0,7—0,8
5—6 d
0,65—0,7
6-8 d
0,6—0,65
8—10 d
0,65—0,6
342. Коэффициент Kt, зависящий от стойкости зенкера
при обработке стали
Стойкость
зенкера,
мин
30
42
54
60
84
108
до
0,
0,
20
81
73
Коэффициент
Kt при диаметре зенкеров, мм
цельных
21—30
0,94
0,84
0,78
0,76
0,69
31—40
1,15
1,04
0,97
0,94
0,85
0,78
41-50
1,11
1,03
1,0
0,91
0,84
насадных
51—60
1,23
1,14
1,10
1,0
0,93
61-80
—
1,27
1,15
1,06
343. Коэффициент Къ, зависящий от стойкости зенкера
при обработке чугуна
Стойкость
зенкера,
шин
30
42
60
108
Коэффициент Кь при диаметре зенкеров, мм
цельных
до 20
1,02
0,98
0,94
0,87
21-30
1,02
0,97
0,90
31—40
1,09
1,04
0,97
насадных
41—50
1,09
1,01
51—60
1,04
61—80
1,11
492

344
Длина
зенкеро-
вания, мм
15
20
25
30
35
40
45
50
55
Режимы резания при зенкеровании фасок, бобышек и отверстий зенкерами из быстрорежущей стали
Углеродистая сталь
а , кГ/мм2
вр
45
21
0,21
0,26
0,30
0,34
0,37
0,41
0,44
0,47
0,49
65-75
14
0,13
0,18
0,23
0,26
0,30
0,33
0,36
0,38
0,41
85
И
0,11
0,14
0,18
0,21
0,24
0,27
0,29
0,32
0,34
Обрабаты
Хромоннкелевая и
ванадиевая сталь
oat), кГ/мм*
55
75-85
85—105
Скорость
18
12
10
Подача, мм на
0,10
0,12
0,15
0,18
0,21
0,24
0,26
0,28
0,30
0,094
0,096
0,098
0,10
0,12
0,14
0,15
0,17
0,19
0,092
0,093
0,096
0,096
0,098
0,10
0,11
0,12
0,13
ваемый материал
Чугун НВ
от 150
до 180
резаиия,
14,5
от 180
до 220
м/мин
12
Ковкий
от 140
до 180
16
один оборот зенкера
0,27
0,35
0,40
0,45
0,50
0,54
0,58
0,61
0,64
0,19
0,24
0,28
0,32
0,35
0,38
0,41
0,44
0,46
0,25
0,31
0,37
0,42
0,46
0,50
0,54
0,57
0,60
чугун
от 180
до 220
13,5
0,17
0,21
0,25
0,29
0,32
0,35
0,38
0,41
0,43
22,5
0,28
0,35
0,40
0,45
0,50
0,54
0,58
0,61
0,64
29
0,28
0,35
0,40
0,45
0,50
0,54
0,58
0,61
0,64

Алюминий
64
0,23
0,29
0,34
0,38
0,42
0,46
0,49
0,52
0,54

Продолжение табл. 341
Длниа
зенкеро-
вания, мм
60
65
70
75
80
85
90
Углеродистая
<J кГ/mj
вр
45
21
0,52
0,54
0,55
0,57
0,58
0,60
0,60
65—75
14
0,43
0,44
0,45
0,46
0,47
0,49
0,49
:таль
85
И
0,36
0,37
0,39
0,40
0,41
0,43
0,43
Обрабатываемый ма
Хромоникелевая
и ванадиевая сталь
овр, кГ/жл2
55
18
0,32
0,34
0,35
0,36
0,37
0,39
0,39
75-85
12
Подг
0,20
0,21
0,22
0,23
0,23
0,24
0,24
85—105
Скорость
10
гериал
Чугун НВ
от 150
до 180
резання,
14,5
от 180
до 220
м/мин
12
Ковкий
от 140
до 180
16
ча, мм, на один оборот зенкера
0,14
0,15
0,16
0,16
0,16
0,17
0,17
0,66
0,69
0,71
0,73
0,74
0,75
0,76
0,48
0,50
0,52
0,54
0,55
0,56
0,57
0,63
0,65
0,68
0,69
0,71
0,72
0,73
чугун
от 180
до 220
13,5
0,45
0,47
0,49
0,50
0,51
0,52
0,53
22,5
0,66
0,69
0,71
0,73
0,74
0,75
0,76
Бронза
29
0,66
0,69
0,71
0,73
0,74
0,75
0,76

Алюминий
64
0,57
0,59
0,61
0,62
0,63
0,64
0,65
Примечание. При работе инструментом из малолегированной быстрорежущей стали табличные данные
следует умножить на коэффициент 0,7—0,8, а при работе инструментом из углеродистой стали — на
коэффициент 0,5.

Режимы резания при развертывании
345. Скорости резания при развертывании цилиндрических отверстий
в углеродистой стали онр=55 кГ/мм2 развертками избыстрорежущей
стали с охлаждением
Подача,
мм/об
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
15
14,
12,
11
10,
9
8,
8
Скорости
5
5
5
5
14
12
10
9
9
8
8
резания,
0
,5
,5
2
12
11
10
9
8
8
8
7
6
м/мин,
5
5
,5
при
30
12
11
9
8
8
7
7
6
5
4
4
,5
,5
,5
,8
,3
диаметре
40
11,5
10
9
8
7,5
7
6,5
5,5
5
4,5
4
разверток
50
И,
10
9
8
7,
7
6,
5,
4
4
4
5
5
5
5
5
, мм
60
11
10
9
8
7
7
6
5
5
4
4
,5
,5
,5
,5
,5
80
12
10
9
8,5
8
7
6,5
5,5
5
4,5
4
346.
Коэффициент
Углеродистая сталь
45
1,2
55
1,0
65
0,86
Ль зависящий от оорабатываемого материала
о , кГ/мм*
75
0,75
85
0,68
Хромоннкелевая и ванадиевая
V кГ/ше
55
0,75
75
0,57
95
0,45
стали
105
0,4
Продолжение табл. 346
Чугун (работа без охлаждения) НВ
150
1,3
170
1,1
190
0,85
210
0,7
Латунь
3,5
Бронза
(работа
без ох -
лажде-
пия)
0,75
Дюралю-
мин
2,5
347. Коэффициент /*С2, зависящий от материала развертки
Коэффициент К2 Для разверток из материала
Р18, Р9
Х12М, »ХВГ
9ХС
0,6
0,7

348. Коэффициент Кг, зависящий от стойкости развертки
при обработке стали
Стойкость

развертки, мин
12
18
24
30
36
42
48
54
60
72
84
96
108
120
150
15
1,19
1,07
1,0
0,92
0,90
0,87
0,84
0,82
0,80
—
—
—
—
—
Коэффициент 1
20
1,26
1,14
1,06
1,0
0,96
0,92
0,89
0,86
0,84
0,80
0,77
0,75
—
—
—
25
—.
1,15
1,09
1,04
1,0
0,97
0,94
0,91
0,87
0,84
0,81
0,79
0,77
0,73
К, для разверток диаметром, мм
30
—
—
1,12
1,07
1,03
1,0
0,97
0,95
0,90
0,87
0,84
0,82
0,80
0,75
35 1 40—45
.
—
—
1,19
1.14
1,09
1,06
1,03
1,0
0,96
0,92
0,89
0,86
0,84
0,80
—
—
—
1,19
1,14
1,11
1,07
1,05
1,0
0,96
0,93
0,90
0,88
0,83
60—30
—
—
—
1,19
1,15
1,12
1,09
1,04
1,0
0,97
0,94
0,91
0,86
349. Коэффициент К4, зависящий от стойкости развертки
при обработке чугуна
Стойкость

развертки, мин.
36
42
48
54
60
72
84
15-18
1,07
1,03
1,0
0,97
0,95
0,90
0,87
Коэффициент
19—24
1,11
1,06
1,03
1,0
0,97
0,93
0,90
25—29
1,19
1,14
1,11
1,07
1,05
1,0
0,96
К, для
30—34
—
1,19
1,15
1,12
1,09
1,04
1,0
разверток диаметром, мм
35—39
I
1
1
1
22
,19
,14
09
40—70
1
1
1
,26
,21
16
71-80
—
—
—
—
—
—
1,21
49G

Продолжение табл. 319
Стойкость

развертки, мин
90
96
108
120
150
180
210
240
15—18
0,85
0,84
0,82
0,80
0,75
0,72
0,69
0,67
Коэффициент
19—24
0,88
0,87
0,84
0,82
0,77
0,74
0,71
0,69
25—29
0,95
0,93
0,90
0,88
0,83
0,80
0,77
0,74
Kt для разверток диаметром, мм
30—34
0,98
0,97
0,94
0,91
0,86
0,83
0,80
0,77
35—39
1,07
1,06
1,03
1.0
0,95
0,90
0,87
0,84
40—70
1,14
1,12
1,09
1,06
1.0
0,96
0,92
0,89
71—80
1,19
1,17
1,14
1,11
1,05
1.0
0,96
0,93
350. Скорости резания и подачи при развертывании цилиндрических
отверстий в стали и чугуне развертками с пластинками
из твердого сплава
Диаметр
развертки,
мм
10—20
21—40
41—60
Св. 60
Скорости резания, м/мин.
сталь конструкционная
углеродистая
а =69ч-90 кГ/мм1
1 40—60
| 60-80
чугун серый
НВ 150—220
60—80
Подача,
мм/об
0,8—1,2
1,0—1,3
1,0—1,5
1,5-2
Примечания.
1. При развертывании стали необходимо применять обильное
охлаждение сульфофрезолом.
2. При необходимости получения чистоты поверхности у 7—
у 9 скорости резания уменьшаются в 2—3 раза.
32—834
4'U

Режимы резания для фрезерных работ
351. Подачи при фрезеровании, мм/зуб
Вид инструмента
Фрезы цилиндрические
с мелким зубом
Фрезы цилиндрические
с крупным зубом
Фрезы торцовые с
мелким зубом
Фрезы торцовые с
крупным зубом
Фрезы дисковые
трехсторонние с прямым
зубом, цельные
Фрезы дисковые
трехсторонние с
разнонаправленным зубом, цельные
Подачи, мм/зуб,
0,6—1,0
0,05—0,08
—
0,1—0,12
—
—
—
1—2
0,05—0,08
—
0,1—0,12
—
0,05—0,08
—
2—4
0,03—0,05
0,1—0,15
0,05—0,1
0,1—0,15
0,04—0,05
—
при глубине резания,
4—6
0,015—
0,03
0,07—
0,1
0,03—
0,06
0,07—
0,1
0,025—
0,04
0,04—
0,06
6—8
—
0,04—
0,07
—
0,04—
0,07
0,02—
0,04
0,03-
0,04
мм
8—10
—
0,02—
0,04
—
—
0,015—
0,02
0,02—
0,04
10—15
—
—
—
—
—
0,015—
0,03
15—30
—
—
—
—
—
0,01 —
0,02

Вид инструмента
Фрезы дисковые
трехсторонние со вставными
ножами
Фрезы концевые
диаметром 6 мм
Фрезы концевые
диаметром 10 мм
Фрезы концевые
диаметром 20 мм
Фрезы концевые
диаметром 40 мм
Фрезы прорезные
Фрезы фасонные неза-
тылованные
Фрезы фасонные заты-
лованные
Фрезы отрезные
0,5—1,0
_
0,01—0,02
0,02—0,03
0,04—0,06
0,07—0,1
—
0,04—0,1
0,05—0,1
—
1—2
_
0,01—0,02
0,015—
0,025
0,04—0,06
0,07—0,1
0,005—
А ПО
0,04—0,1
0,05—0,1
Подачи, мм/зуб
2-1
0,004—0,01
0,01—0,02
0,02—0,04
0,07—0,1
0,005—
0 02
0,03—0,1
0,05—0,1
—
при глубине резания,
4—6
0,07—
0,1
0,003—
0,008
0,008—
0,015
0,02—
0,04
0,05—
0,08
0,003—
0 01
0,02—
0,08
0,04—
0,07
0,02—
0,03
6—8
0,04—
0,07
—
0,004—
0,008
0,015—
0,03
0,05—
0,08
—
0,01—
0,06
0,02—
0,05
0,01 —
0,02
Продолжение
мм
8—10
0,04—
0,07
—
0,003—
0,006
0,01—
0,02
0,03—
0,05
—
0—0,1
0,06
0,015—
0,05
0,007—
0,01
10—15
0,03—
0,04
—
—
0,007—
0,01
0,02—
0,03
—
0,01 —
0,04
0,01—
0,03
0,004—
0,007
табл. 351
15—30
0,03—
0,04
—
—
0,01—
0,07
—
0,005—
0,02
0,005—
0,02
0,002—
0,004
Примечания.
1. Большие значения
2. Прн прорезных н
большие значения — для
условий обработки.
подач принимаются для меньших глубин и наоборот.
отрезных работах меньшие значения подач принимаются для фрез шириной до 2 мм,
фрез шире 2 мм. Подачн умножаются на поправочные коэффициенты, зависящие от

352. Коэффициент Ki, зависящий от обрабатываемого
материала
Коэффициент /\i
Сталь, латунь
Чугун, бронза
Легкие сплавы
1,0
1,25—1,5
1,5—2,0
353. Коэффициент Я2, зависящий от характера обработки
Коэффициент К2 для обработки
устойчивых деталей на
продольно-фрезерных
и портально-фрезерных
станках
устойчивых деталей на
станках типа 615, 6Г83
и более жестких
на станках типа 6Г82,
6Г81, а также
неустойчивых деталей в
нежестких приспособлениях
на станках всех размеров
1,25-1,5
1,0
0,75—0,5
354. Подачи при обработке Т-образными фрезами из стали Р18
или Р9 (обрабатываемый материал—чугун ИВ 180—220)
Диаметр
фрезы, мм
Число
зубьев
Подача на
зуб, мм
14,5
17,5
6
21,5
25,5
29
32
8
0,03
0
04
35
38
42
49
10
55
63
73
12
0,0Е
355. Подачи при обработке фрезами из стали Р18 или Р9 канавок
для сегментных шпонок (обрабатываемый материал — сталь
авр=65-н85 кГ/мм2)
Диаметр фрезы, м
Число зубьев
Ширина фрезы
Подача на зуб,
мм
13,3
6
2
0,012
3
0,01
4
0,007
16
8
3
0,01
"со
4
0,007
Диаметр
Число
фрезы, мм
зубьев
1,93
Продолжение
1 22,4
8
табл.
1 25
355
,4
Ширина
Подача
мм
фрезы
на зуб,
0
3
,01
0
4
,01
0
5
,07
0
4
,01
0
5
,07
0
6
,01
500

356. Подачи при обработке за 1 проход концевыми шпоночными
фрезами
Размеры
фрезеруемых канавок,
мм
Подачи,
мм /мин
ширина
глубина

вертикальная

продольная
3
2
32
128
4
2.5
25
100
5
3
24
86
6
3
21
76
8
5,5
18
63
10
4
16
55
12
4,5
15
49
Размеры
фрезеруемых канавок,
мм
Подачи,
мм/мин
ширина
глубина

вертикальная

продольная
16
5
14
40
18
5,5
13
39
20
6
12
37
Продолжение
24
7
11
33
28
8
10
30
32
9
9
26
табл.
36
10
9
24
№
40
11
9
22
357. Коэффициент Ki, зависящий от обрабатываемого материала
ДО
1
Коэффициент
65
К,
для
обработки
65—80
0,7
стали
v
кГ/мм-
свыше
0,45
80
358. Коэффициент К2, зависящий от материала фрезы
Коэффициент К2 для фрез из материала
РЭ
1
Х12М
0,75
9ХВ1, XBI
0,65
9ХС
0,60
50!

359. Подачи при работе на станках с маятниковой подачей
Размеры
фрезеруемых канавок,
мм
Глубина
резания, мм
Продольная
подача, мм/мин
ширина
глубина
3
2
4
2,5
5
3
0,3
6
3
8
3,5
10
4
12
4,5
0,4
275
Продолжение
Размеры
фрезеруемых канавок,
мм
Глубина резания,
мм
Продольная
подача мм /мин
ширина
глубина
16
5
0,
18
5,5
5
20
6
24
7
275
28
8
32
9
36
10
Э,6
40
11
360. Коэффициент К\, зависящий от обрабатываемого материала
ДО
1
65
Коэффициент К
1 ДЛЯ
обработки
G5
0,9
стали
«V
кГ/мм9
свыше 80
0,7
381. Коэффициент К2, зависящий от материала фрезы
РЭ
1
Коэффициент К 2
XI2M
0,75
для фрез
из материала
9ХВГ, ХВГ
0,65
SXC
0,6
502

362, Скорости резания при черновом фрезеровании
цилиндрическими фрезами
Ширина

фрезерования,
мм
30—60
40—70
45-90
50-90
50—100
а
•е-
а
Ы з
60
75
90
ПО
130
зубьев
о 3
О 41
я a
8
8
8
10
12
Подача на
одни зуб, мм
0,2—0,3
0,25—0,35
0,3—0,4
0,3—0,4
0,2—0,3
Скорости резания, м/лтн
глубине резаЕШя, мм
2
41—44
43—45
45—46
48—50
56—59
3—4
35—39
36—40
37—41
40—44
47—53
5—6
31—34
32—36
33—36
36—41
42—47
9—10
—
—
32—36
34—30
36—41
363. Скорости резани:! при чистовом фрезеровании
цилиндрическими фрезагли
ро-
а
я*
as
30
60
40
70
45
90
50
90
50
100
3
го
а;
•е-
а
О)
5
К ^
60
75
90
ПО
130
И
О)
«о
т
Ц
16
16
18
20
22
24
Глубина эезання, мм
0
С
0,03
114
107
122
116
131
123
143
135
154
144
,3
0
,5
1,0
1.3
^орости резания, м/мин, при подаче на один
0,09
97
92
105
99
112
106
122
116
132
124
0,03
99
93
106
101
1!4
108
124
118
134
125
зуб, мм
0,08
86
81
93
88
100
94
108
103
117
ПО
0,025
84
79
90
85
97
91
105
100
114
107
0,075
72
68
78
74
83
78
97
86
98
92
0,025
79
71
81
77
87
82
95
90
101
96
0,075
65
61
69
66
75
70
81
77
88
82

364. Коэффициент Ki, зависящий от обрабатываемого
материала
я
10—
0,97
Углеродистая
й
1,13
лучшей
8 S
0,63
сталь
ю
1,0
Коэффициент л
X
3
3*
ч
§s
0,55
Хромоникелевая сталь
X
о
(М
1,2
Х4Н
0,75
норма-
ванная
X й
Я§
0 fi
улучше
X к
SS
0 55
90—180
0 55
Чугун
180—210
0 4
210—230
<Ч
а;
0 35
385. Коэффициент Кг,
Коэффициент
Р18
зависящий
К., для фрез
РЗ
от материала
из материала
фрезы
Х12М
1,05
0,85
366. Коэффициент К^, зависящий от стойкости фрезы
Коэффициент /С, при стойкости фрезы, мин
180
1,0
240
0,92
360
0,86
600
0,7
367. Коэффициент
Коэ(
Сталь
Кц, При
>фициеит
работе
К,
по корке
Чугун
0,9
0,5
369. Коэффициент К\, зависящий от обрабатываемого материала
Коэффициент Ki при обработке
Углеродистая сталь
10—20
0,93
35
1,13
35
улучшенная
0,63
45
1,0
45
улучшенная
0,55
Хромоиикелевая сталь
20ХН
1,1
Х4Н
0,7
Х4Н

мализованная
0,56
Х4Н

улучшенная
0,52
594

368
Ширина

фрезерования,
мм
8—16
8—18
10—20
12—22
16—28
20—30
24—32
Скорости резания при фрезеровании
а.
■В
а.
S
03
60
75
90
ПО
150
175
200
И
§1
я а
10
10
12
12
16
16
18
стали дисковыми трехсторонними фрезами со
вставными ножами
Глубина резания, мм
5—8
Подача
на зуб,
мм
0,15—0,13
0,15—0,13
0,20—0,15
0,20—0,18
0,20—0,18
0,20—0,18
0,20—0,18
Скорость
резания,
м/мин
51—45
54—48
52—48
55—48
60—52
62—54
64—56
10—12
Подача
на зуб, мм
0,15—0,13
0,18—0,15
0,18—0,15
0,18—0,15
0,18—0,15
Скорость
резания,
м/мин
44—43
44
48—47
40—49
51
15—20
Подача
на зуб, мм
0,10—0,07
0,10—0,07
0,10—0,07
0,10—0,07
Скорость
резания,
м/мин
45—43
49—46
51—48
53—50
30—40
Подача
ка зуб, мм
0,05—0,02
0,05—0,02
Скорость
резания,
м/мин
45—44
46—45
ел

370. Коэффициент iC2.
Коэффициент
Р18
зависящий
Кг для ножей
Р9
ОТ
из
материала
материала
ножей
Х12М
1,05
1,1
0,85
371. Коэффициент Кз, зависящий от стойкости фрезы
Коэффициент К, при стойкости фрезы, мин
240
1,0
300
0,96
420
0,89
600
0,83
373. Коэффициент Кь зависящий от твердости обрабатываемого
материала
Коэффициент Ki при твердости чугуна НВ
до 180
1,33
до 120
1,0
ДО 230
0,87
374. Коэффициент /B, зависящий от материала ножен
Р18
1,05
Коэффициент Ь
Сг для
Р
1,
ножей
1
из
материала
Х12М
0,85
375. Коэффициент Кз, зависящий от стойкости фрезы
Коэффициент Кз при стойкости фрезы, мин
240
1,0
зоо
0,96
420
0,91
600
0,86

372. Скорости резания при фрезеровании чугуна дисковыми трехсторонними фрезами со вставными ножами
Ширина

фрезерования,
мм
8—16
8—18
10—20
12—22
16—28
20—30
24—32
Диаметр фрезы,
мм
60
75
90
ПО
150
175
200
Число зубьев
фрезы
10
10
12
12
16
16
18
Глубина резания, мм
5-8
ПоДача
иа зуб, мм
0,30—0,26
0,30—0,26
0,40—0,30
0,40—0,36
0,40—0,36
0,40—0,36
0,40—0,36
Скорость
резания,
Mj'MUH
65—60
69—64
65—63
69—63
74—67
77—70
79—72
10—12
Подача
на зуб, мм
0,30—0,26
0,36—0,30
0,36—0,30
0,36—0,30
0,36—0,30
Скорость
резания,
м/мин
59
59
62—63
65—66
67—68
15—20
Подача
на зуб, мм
0,20—0,14
0,20—0,14
0,20—0,14
0,20—0,14
Скорость
резания,
м/мин
64—66
68—70
71—74
73—76
30—40
Подача
на зуб, мм
0,10—0,04
0,10—0,04
Скорость
резания,
м/мин
74—93
75—95

о.
IS
I!
0,5
1,0
1,0
2,0
1.0
2,0
3,0
5,0
Фрезь
<u
ex
•e-
ex
to
m
Я ~*
40
40
60
60
75
75
75
75
376. Скорости резания
с мелким зубом
°&
5-е-
72
72
76
76
80
80
80
80
Глубина резаиия
3—5 мм
Подача
на зуб,
мм
0,0032
0,001
0,0025
0,007
0,004
0,01
0,02
0,04
и
о i г
1st
161
121
121
89
122
84
62
43
при фрезеровании шлицевыми и
прорезными фрезами
Фрезы с крупным зубом
,
си «
G.S
II
S СО
за
1,0
2,0
1,0
2,0
3,0
5,0
2,0
4,0
5,0
СП
сх
1
60
60
75
75
75
75
ПО
ПО
ПО
CD
1
&
§1
о а>
х а
гг-е-
40
40
40
40
40
40
52
52
52
Глубина резания, мм
8—10
Подача
на зуб,
мм
0,004
0,01
0,005
0,016
0,03
0,06
0,02
0,06
0,08
Скорость
резания,
м/яин
88
56
90
56
42
29
57
36
30
Подача
на зуб,
мм
0,0031
0,0088
0,0165
0,035
0,0117
0,033
0,046
2
Скорость
резания,
м/мин
90
61
46
32
62
39
33
15—18
Подача
на зуб,
мм
0,0085
0,0028
0,0033
Скорость
резания,
т/мин
65
38
35

377. Коэффициент К\, зависящий от обрабатываемого материала
Коэффициент Ki
10—20
0,93
Углеродистая
35
1,13
35

улучшенная
0,63
сталь
45
1,0
45

улучшенная
0,55
Хромоникеленая ста
20ХН
1,1
Х4Н
0,7
Х4Н
нормали-
зованная
0,56
1Ь
Х4Н

улучшенная
0,52
378. Коэффициент Кг, зависящий от материала фрезы
Коэффициент Kt для фрез из материала
Р18
1,05
Р9
1,10
Х12М
0,85
379. Коэффициент /C*, зависящий от стойкости фрезы
Коэффициент К3 прн стойкости фрезы, мин
100
1,0
180
0,82
300
0,70
360
0,66
При работе по корке поправочный коэффициент Л'4 = 0,85.
380. Скорости резания при черновом фрезеровании концевыми
фрезами
Ширина

фрезерования, мм
2—10
3—15
3—10
30
5—10
40—100
Дигметр
фрезы,
мм
6
10
20
20
40
40
Число
зубьев
фре?ы
3
4
5
5
6
6
Подача
на 1 зуб,
мм
0,05
0,05
0,2
0,15
0,3
0,15
Скорости резания, м/мин,
при глубине резаиия, мм
1,5—2,0
28—24
36—28
27—25
27—26
37—32
40—33
4,0—6,0
—
23—21
21
28
28
503

331. Скорости резания при чистовом фрезеровании концевыми
фрезами
Ширина
с} резерова-
ния, мм
2—10
3-15
3—10
30
5—10
40—100
Диаметр
фрезы,
мм
6
10
20
20
40
40
Число
зубьев
фрезы
4
4
5
5
6
6
Подача
на 1 зуб.
мм
0,05
0,05
0,08
0,08
0,12
0,12
Скорости разания, м/мин,
при глубине резания, мм
0,3
43—39
61—52
68-70
54
82—77
67—61
0,5
38—32
48—41
59—52
47
72-67
58—53
1,0
31—27
39—34
49—43
39
59—55
48—44
382, Коэффициент /\ь чависяший от обрабатываемого материала
Коэффициент л.
■Углородистн;
=.
0,9а
35
3' К
3 3
0,63
сталь
45
1,0
у луч
гнная
¥3
0,55
Хромоникелепая сталь
X
X
о
1,1
У.
0,7
а
Щ но
ли
зонная
Хеш
0,56
0,52
Чугун НВ
180
1,7
0—21 (
со
1,3
0— 230
1.1
383. Коэффициент /С3*, зависящий от стойкости фрезы
оэффициент К и при стойкости фрезы,
1.0
0,76
0,67
36A
0,56
При работе по корке поправочный коэффициент для стали К4-0,9; адя
K05
384.
Коэффициент /(г,
Коэффициент
!
зависящий
Л2 для фрез
Pi,
ОТ
из
материала
материала
1
фрезы
Х1Ж
1,1
о, et>
Г;!0

385. Скорости резания при черновом фрезеровании торцовыми
фрезами со вставными ножами из пластинок Р9 и Р!8
Ширина

фрезерования, мм
25—35
40—50
45-60
55—75
75-100
100-135
150—200
200—270
Диаметр
фрезы,
мм
50
75
90
ПО
150
200
300
400
Число
зубьев
фрезы
10
10
12
12
16
20
30
40
Подача
па 1 зуб, мм
Скорости резани-.;, м/мин
при глубине резапия. мтл
1,5-2
4—5
0,2—0,15
0,2
0,2
0,3—0,2
0,3—0,2
0,24—0,16
0,16—0,11
0,12—0,08
42—45
43
43
37—34
36—39
40—43
47—51
54—62
39—43
40—39
10—39
34—38
34—38
37—42
44—49
50—60
36—38
36—38
39—42
47—49
53—59
386. Скорости резания при чистовом фрезеровании торцовыми
фрезами со вставными ножами Р9, Р18
Ширина
фрезе
роса лия.
мм
25—35
40—50
45—60
55-75
75—100
100—135
250—200
100—270
Диаметр
фрезы,
мм
50
75
90
ПО
150
200
300
400
Число
зубьев
фрезы
10
10
12
12
16
20
30
40
Подача
на 1 зуб, мм
0,15—0,1
0,15-0,1
0,15—0,1
0,15—0,08
0,10-0,06
0,08—0,05
0,05—0,03
0,04—0,02
Скорости резания, м/мин,
при глубине резания, мм
0,5
51—58
52—60
53—60
53—71
63—75
73—79
81—88
85—96
1,0
49—56
50—57
50—57
51—67
60—72
70—75
77—84
81—92
387. Коэффицкент Ki, зависящий от обрабатываемого материала
Коэффициент Д,
10—20
0,93
Углеродистая
35
1,13
35
улучшенная
0,63
сталь
45
1.0
45
улучшенная
0,55
Хромоникеленая
20ХН
1,1
X
X
0,7
Х4Н

нормализованная
0,56
сталь
Х4Н

улучшенная
0,52
Чугун ИВ
1
о
м
1,4E
е
о
1.1
до 230
0,96
5П

388. Коэффициент д2
Коэффициент
Р18
, зависящий
К2 Для ножей
Р9
от
из
материала
материала
1
ножей
Х12М
1,05
1,1
0,85
389. Коэффициент Кз, зависящий от стойкости фрезы
Коэффициент К3 при стойкости фрезы, мин.
180
1,11
300
1,0
360
0,96
480—720
0,9—0,83
90
390.
Коэффициент
Коэффициент
60
К4, зависящий
К, при угле Ф в
1
от
угла в
плане, ,-рад
30
плане
10
0,89
1,0
1,18
1,5
391.
Ст<
Коэффициент As при
Коэффициент
!ЛЬ |
работе
по
корке
Чугун
0,72
0,5
392. Скорость резания при фрезеровании стали торцовыми фрезами
с пластинками из твердого сплава Т15К6
Диаметр
фрезы, мм
80
ПО
150
Глубина
резании, мм
1,5
5,0
1,5
5,0
5
К)
Скорости резания,
мм, на 1
0,07
398
352
398
352
352
316
о..
352
316
со со
от to
316
282
0,13
316
282
316
282
282
249
м/мин, прн подаче,
зуб фрезы
0,18
282
249
282
249
249
220
0,24
249
220
249
220
220
196
0,33
220
196
220
196
196
174

Продолжение табл. 392
Диаметр
фрезы, мм
200
250
320
400
Глубина
резания, мм
5
16
5
16
б
16
5
10
Скоровти резания, м/мин, при подаче,
мм, на 1 зуб фрезы
0,07 | 0,1
336
298
336
298
332
286
298
266
298
266
298
266
286
252
266
236
о,13
266
236
266
236
252
226
236
209
0,18
236
209
236
209
226
199
209
186
0,24
209
186
209
186
199
178
186
166
0,33
186
166
178
158
178
158
166
116
393, Коэффициент К%, зависящий от материала ножей
Коэффициент /С. для ножей из материала
115KS
Т15КЮ
1.0
0,65
394.
180
Коэффициент Кз,
Коэффициент К
303
зависящий
от стойкости
npii стойкости фрезы, мин
360
фрезы
480—720
1,0
0.92
0,87
0.76
395. Коэффициент Я«, зависящий от угла в плане Ф
Коэффициент Ki при угле <р в плане, град
60—90
1.0
30—43
1,1
15
1.05
396.
поковок или
Коэффициент Кб при
Коэффициент Ks
штамповок
работе
для
по корке
отлнвок
0.9
0.8
33-834
513

397. Скорости резания при фрезеровании чугуна торцовыми фрезами
с пластинками из твердого сплава ВК6
Дчаметр
фрезы,
75
90
ПО
150
200
250
300
350
400
Глубина
резания.
6,5
3,5
7,5
8,5
3,5
7,5
1,5
3,5
7,5
1,5
3,5
7,5
1,5
3,5
7,5
3,5
7,5
16,0
3,5
7,5
16,0
3,5
7,5
16,0
3,5
7,5
16
Спорости
0,1
260
232
204
260
232
204
228
203
180
228
203
180
228
208
!80
185
165
145
172
153
135
172
!53
136
154
137
122
0.13
232
204
181
232
204
181
203
180
158
203
180
158
203
180
158
165
145
128
153
136
121
153
136
121
137
122
108
резани?
на
0,18
—
—
204
181
162
180
158
141
180
158
141
180
158
141
145
128
115
136
121
107
136
121
!07
122
108
97
1, м/мин, при подаче мм
1 зуб фрезы
0.26
—
—
—
—
—
158
141
125
158
141
126
158
141
126
148
115
102
121
107
96
121
107
96
108
97
86
0.35
—
—
—
—
—
—
141
126
112
141
126
112
115
102
90
107
96
86
107
96
85
97
86
76
п,5
—
—
—
—
—
—
—
—
—
126
112
100
102
90
81
96
86
77
96
85
75
86
76
68
0,7
—
—
—
—
—
—
—-
—
—
_
—
—
9Э
81
72
86
77
68
85
76
68
76
68
60
514

398. Коэффициент Къ зависящий
от материала ножей
Коэффициет Кг для ножей из материала
BKS
1,0
ВК8
0,8
399. Коэффициент Кг, зависящий от стойкости фрезы
180
1,25
Коэффициент К3
G0O
1,0
при стойкости фрезы, мин
369
0,88
480—720
0,80
400. Коэффициент Кь зависящий от угла в плаке <р
90
0,95
Коэффициент
Л,
при угле
(Ю
1,0
ф в плане,
град
45-15
1,1
401. Коэффициент Кь, зависящий от состояния обрабатываемой
поверхности
Коэффициент Кь при обработке поверхности
без корки
1,0
с коркой
0,8
33*
515

402. Подачи и скорости резания при фрезеровании легких
Вид
обработки
Черновая
Чистовая
Ширина

фрезерования,
мм
30—100
30—100
Диаметр
фрезы,
мм
63—100
63—100
Число
зубьев
фрезы
8—10
8—10
Глубина
2
Подача
иа 1 зуб,
мм
0,2—0,4
0,06—0,09
Скорость
резаиия,
м/мин
206—145
490—340
403. Подачи и скорости резания при фрезеровании легких
Ширина

фрезерования,
мм
2—15
3—20
5-40
Диаметр,
фрезы,
мм
6—12
16—20
32—50
Число
зубьев
фрезы
5—9
5—6
5
Черновая обработка
Глубина
1,5—2,0
Подача
на 1 зуб,
мм
0,035—
0,050
0,03—
0,06
0,03—
0,06
Скорость
резания,
м/мин
150—
85
160—
100
170—
120
4—8
Подача
на 1 зуб,
мм
0,030—
0,035
0,02—
0,03
Скорость
резания,
м/мин
120—100
140—100
404. Подачи и скорости резания при
трехсторонними фрезами
Ширина
фрезерования,
мм
8—20
12—32
Диаметр
фрезы, мм
60—90
110—180
Число
зубьев фрезы
10—12
12—20
Глубина
5—8
Подача
на 1 зуб, мм
0,15—0,20
0,18-0,20
Скорость
резания,
м/мин
190—155
225—160
При м е ч а II и е. Скорости резания уменьшаются на поправоч
алюминия и дуралюмпна—1,0; для силумина — 0,7—0,8.
516

сплавов цилиндрическими фрезами из быстрорежущей стали
резания, мм
3—4
Подача
на 1 зуб,
мм
0,2-0,4
0,05—
0,08
Скорость
рез.'пшя,
м/мин
186—125
440—300
в—6
Подача
на 1 зуб,
мм
0,2—0,4
0,05—
0,075
Скорость
резания,
м/мин
163—108
360—230
8—10
Подача
на 1 зуб,
мм
0,2—0,3
0,05—
0,075
Скорость
резания,
м/мин
144—112
325—180
сплавов концевыми фрезами из быстрорежущей стали
Чисторяя обработки
резания, мм
0,3
Подача
на 1 зуб,
км
0,03-
0,05
0,05—
0,10
0,05—
0,10
Скорость
резания,
к/мин
240—135
240—210
370—280
0,5
Подача
на 1 зуб,
мм
0,03—
0,05
0,05—
0,10
0,05—
0,10
Скорость
резания,
м/мин.
210—115
220—180
340—250
1,0
Подача
на 1 зуб,
мм
0,03—
0,05
0,04-
0,08
0,05—
0,08
Скорость
резания,
м/мин
175-90
210—150
270—200
фрезеровании легких сплавов дисковыми
из быстрорежущей стали
резаиия, мм
10—12
Подача
на 1 зуб,
мм
0,15—
0,18
Скорость
резания,
м/мин
180—122
15—20
Подача
на 1 зуб,
мм
0,07—
0,10
Скорость
резания,
м/мин
185—150
30—40
Подача
на 1 зуб,
мм
0,02—
0,05
Скорость
резания,
м/мин
161—150
ный коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала: для
517

Режимы резания строгальных
и долбежных работ
405. Скорости резания при обработке стали ствр =50—65 кГ1ммг
резцами из быстрорежущей стали Р9
Подача,
мм, на 1
двойной
ход
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
1,25
1,5
2
2,25
2,5
2,75
3,0
1,0
50
44,5
41
39
36,5
36
33,5
32,5
31,5
—
—
—
—
Скорости ргзания, я/иин,
..5
47
42
39
37
34,5
33
32
30,5
30
28
26
—
—
45
40
37
35
33
32
30 5
30
28,5
26,5
24,5
22
—
3
42
38
35
33
31,2
30
28,7
27,5
26 fi
24,5
23
20,5
19
18
17,5
17
5
39
35
32,5
30,5
28,9
27,5
?fi 5
26,3
94 3
22,0
20,5
18,5
17
16
15
14,5
пра глуби Lie
8
36
32,5
30
28,5
26,7
25,5
24,1
23,3
22,2
20,5
18,5
15,8
15
14
13
12,5
1Э
35
31,5
29
27,5
25,7
24,5
?Я 2
22
21,1
19
17,5
14,7
13,5
13
12
11,5
эезаниг
12
_
28
26,5
25
23,5
22,3
21,2
20,3
18,3
16,6
14
13
12
11,5
10,2
, ым
15
27,5
26
24
22,5
21,4
20,3
19 5
17,4
15,5
13
12
11
10,5
10
20
—
26
24,5
22,5
21,2
20
19
18
16
14,5
11,8
10,5
9,8
9
8
406. Коэффициент Ки зависящий от обрабатываемого материала
40—5U
1,26
Сталь овр. к! /мл
50—65
1,0
Коэффициент
i2
65—75
0,84
120—160
0,82
Чугун HI
160—200
0,65
200 и
0,
выше
48
518
407. Коэффициент /Сг, зависящий от материала резца
РЭ.
1
P1S
,0
Коэфф
щиент Л, для ре
оснащенных
стали
1,5-1
зца из на
твердым
,8
те
риала
сплавом
np:i
2
обработке
iyryna
1-3,4

408
Тип резца
Нормальный
чистовой резец
Широкий резец
Подачи при чистовом строгании
Хлрзктер обработки
Чистая, малозаметные
следы обработки
Чистая, грубые следы
обработки под
последующее шлифование
Под последующее
шлифование
Окончательная без
последующего шлифования
Глуби
ia
резания,
мм
До 1
» 1
» 2
» 0
» 0
,0
,5
3
3
Подачз, мм,
за один
двойной ход
0,25—0,8
0,3—1,0
0,5—1,5
1—4
1—6
Примечание. Большие значения подач рекомендуется брать
при обработке крупных деталей резцами большого сечения,
меньшие значения подач при обработке на поперечно-строгальных
станках. Подачи умножаются на поправочный коэффициент.
409. Коэффициент К\, зависящий от обрабатываемого материала
Коэффициент Ki
Чугуи НВ=
=100—140 кГ/мм"
Сталь о =
=30—40 иГ/мм*
Бронза овр=
=20—30 хГ/мм*
Латунь и алюминий
Чугун НВ=
=140—180 кГ/мм*
Сталь а=
=40—70 кГ /мм'
Стальное литье н бронза
вр"
=30 кГ/мм*
Чугун НВ=
=180—220 кГ/мм*
Сталь а„=70 кГ/мп*
вр
1,0
0,8
0,6
Режимы резания при резьбонарезных работах
410. Скорости резания при нарезании резцами наружной треугольной
резьбы на деталях из стали 45 с обильным охлаждением, м/мин
Диаметр
резьбы, мм
6—7
8-9
10-11
12
Резьба по ОСТ НКТП
32
271
Скорость резания, м/мин, при нарезании
черновом | чистовом
42,7
38,0
31,6
29,8
черновом чистовом
56,8
42,7
42,7
38,0
5)9

Продолжение табл. 410
Диаметр
резьбы, мм
14—16
18—22
24—27
30—33
36—39
42—45
48—52
56-60
64—68
70—400
Резьба по ОС Г НК. ГП
32
271
Скорость резания, м/мин при нарезании
черновом
26
38,1 7С
32,7 61
32,1 54
28,3 5S
25,7
25,3
23,2
23,1
ЧИСТОВОМ
,4
,2
,2
,5
,4
47,6
46,2
44,9
41,5
черновом
31
31
28
2i
32,7
32,7
32,7
28,3
28,3
28,3
ЧИСТОВОМ
,6
,6
,4
,4
61,2
61,2
61,2
52,4
52,4
52,4
Примечание. Скорости резания даны для средней
стойкости резцов, равной 60 мин. Для точных резьб применяют один-три
зачистных прохода, которые производят при скорости резания
5 м/мин. Для нарезания резьбы по 3-му классу зачистные проходы
не применять.
Скорости резания умножаются на поправочный коэффициент.
411. Коэффициент Л'ь зависящий от материала резца
Коэффициент Ki для резцов из материала
Р9, Р18
Х12М, 9ХВГ, ХВГ
У12А, УЮА
0,7
0,5
412. Скорость резания
резьбы на деталях
Диаметр
резьбы, мм
10—14
16-20
22—28
30—42
44—60
при нарезании наружной
из стали 45 с обильным
Скорость резания,
м/мин. при
нарезании
черновом
49,2
41,5
41,1
35,4
27,9
чистовом
49,2
41,5
72,8
Диаметр
резьбы, мм
62—82
85—115
120—175
180—230
240—300
трапецеидальной
охлаждением
Скорость резания,
м/мин, при
нарезании
черновом
23,4
20,2
16,8
15,4
15,1
чистовом
72,8
59,4
Примечание. Режимы даны для средней стойкости
резцов, равной 60 мин. Последний чистовой проход является зачист-
ным и производится при скорости 4 м/мин. Резьбы по 2-му классу
точности нарезаются двумя-четырьмя зачистными проходами.
Скорости резания умножаются на поправочные коэффициенты.
520

413. Коэффициент Ki, зависящий от материала резца
Коэффициент Ki для резцов из материала
Р9, Р18
1
Х12М, 9ХВГ, ХВГ
0,7
У12А, У10А
0,5
Примечание. При нарезании внутренней трапецеидальной
резьбы скорость резания определяется путем умножения скорости
резания для наружной резьбы на коэффициент 0,80—0,85 в
зависимости от диаметра, длины и шага резьбы (большие значения
принимают для больших диаметров).
414. Скорости резания при нарезании резцами с пластинками
из твердого сплава наружной и внутренней резьбы
Нарезаемая
резьба
Наружная
Внутренняя
Шаг резьбы,
мм
5
2
3
4
5
6
1,5
2
3
4
5
6
Скорости
резания, м/мин для обрабатывае-
мого материала О" , кГ/ям'
55-62
162
150
145
142
141
138
142
131
124
119
116
113
63—70
144
133
129
127
125
123
127
117
110
106
103
101
70—80
141
130
129
123
119
117
120
ПО
107
101
98
96
81-90-
125
116
115
109
106
104
107
98
96
90
87
85
415. Скорости резания при нарезании резьбы метчиком
Диаметр
резьбы,
мм
6
8
Сталь
до 65
медь
32
6,5
7,5
<твр от 15
кГ/мм2,
и латунь
Работа
| 271
8
9
Обрабатываемый материал
Сталь о" до 40
и свыше 65 кГ/мм2
с охлаждением
Чугун, бронза
и алюминиевые
сплавы
Работа без охлаждения
Резьба по ОСТ НКТП
32
271
Скорость резания, м/мин
4,5
5
5,5
6,5
32
271
6
7
8
9
521

резьбы,
10
12
14
16
18
20
22
24
27
30
36
Сталь а
медь и
Продолжение ■
Обрабатываемый мате pi
W от 15
Г/мм2,
латунь
Сталь а
и свыше
вр да 40
65 кГ/мм',
Работа с охлаждением
32
Резьба по
271
32
ОСТ НКТГ
271
ал
Чугун,
табл. 41э
5ронза
и алюминиевые сплавы
Работл без охлаждения
32
271
Скорость резания, м/мин
8
9
9,5
11
11,5
12
13
13,5
14,5
15
16
11
12
12
14
16
18
20
20
20
20
20
5,5
6
6,5
7,5
8
8,5
9
9,5
10
10
11
7,5
8,5
8,5
10
11
12,5
14
И
14
14
14
8
9
10
И
12
13
13
13
14
14
15
10
11
12
14
16
16
18
18
20
20
20
Примечание. Режимы даны для средней стойкости
метчиков, равной 90 мин. Скорости резания умножаются на
поправочный коэффициент.
416. Коэффициент К и зависящий от материала метчика
Коэффициент Ki Для метчиков из материала
Р9, Р18, Х12М, 9ХС
У ЮЛ, У12А
1,0
0,5
417. Скорости резания при нарезании резьбы плашками яз стали У12А
или У10А на деталях из стали 20 с обильным охлаждением
Диаметр
резьбы,
мм
6
8
10
12
14
16
18
Скорости резания, м/мин
при нарезании резьбы
во ОСТ НКТП
32
2,4
2,6
2,8
2,9
2,9
3,4
3,1
271
3,4
3,4
4,5
4,3
4,1
4,9
5,6
Диаметр
резьбы,
мм
20
22
24
27
30
Скорости резания,
м/мин, при нарезании
резьбы по ОСТ НКТП
32
3,4
3,4
3,0
3,5
3,3
271
' 6,3
6,2
4,9
5,7
6,4
522

418. Скорости резания при нарезании резьбы дисковыми фрезами
Точность резьбы
Резьба точная
Резьба средней
точности
Обрабатываемый материал
Углеродистая сталь
Подача
на зуб
0,03
0,06
Скорость
резания,
м/мин
35 50
Хромистая и хр™опи-
келевач стиль
Подача
на зуб
0,03
0,06
Скорость
резания.
м/мин
28—40
Примечания.
1. Режимы даны при стойкости фрезы до 240 мин.
2. Режимы резания даны: для фрез 0 70 мм с числом зубьев
38 для мелкой резьбы; для фрез 0 90 мм с числом зубьев 28 для
крупкой резьбы.
3. Большие скорости брать при нарезании резьбы с мелким
шагом, а меньшие скорости —при нарезании резьбы с крупным mat ом.
419. Скорости резания при нарезании резьбы групповыми фрезами
в стали 35 и 45 с обильным охлаждением сульфофрезолом
Диаметр резьбы
It
ho
У8
—
_
1/4
5/16
_
3/8
_
1/2
5/8
3/4
7/8
ОСТ НКТП. мм
32
_
6
8
—
10
12
14,16
—
18,20
—
271
6
8,10
. ,
12
—
—
14—22
—
24—33
—
Я*
ю
л
со
О.
и
я
a
0,75
0,907
1,0
1,25
1,27
1,411
1,5
1,588
1,75
1,81
2,0
2,117
2,309
2,5
2,54
2,822
§
ч
О fit
и *""*
28
—
20
18
16
—
14
B
11
10
9
СО
0)
О.
•е-
о,
s
03
11
50
50
50
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
Класс точности резьбы
2-й
я •
ffl г*1
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,015
0,015
0,015
0,015
0,015
0,015
0,015
0,02
0,02
0,02
л
oil
uiU
66,7
66,2
65,8
64,3
63,5
62,7
62,0
61,3
60,5
60,0
59,3
58,5
57,6
57,0
56,2
55,4
3-й
go
cSl
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,06
0,06
0,06
0,06
0,06
0,06
0,06
0,07
0,07
0,07
S E
О £ -S
о о. 5"
35,8
35,2
34,6
33,7
33,2
32,6
32,0
31,5
30,9
30,0
29,5
28,8
27,7
27,1
26,3
25,6
523

Продолжение табл. 419
Диаметр резьбы
Ъ£2
X «
Но
OSS
О2
ОСТ НКТП, мм
32
271
5
ё
fc 3
ло ш
дюй
Класс точности резьбы
2-й
Под
иа 1
мм
Й*
I
О A
3-й
П
на
11/3
14/4
11/2
24,27
30
36
36—52
56—
400
3,0
3,175
3,5
3,629
4,0
4,233
65
90
90
90
90
90
0,02
0,02
0,02
0,02
0,02
0,02
54,6
53,8
53,0
52,5
51.9
50,5
0,07
0,07
0,07
0,07
0,07
0,07
24,8
24,3
23,6
23,0
22,2
21,4
420.
60
80
Коэффициент К],
Коэффициент /<i
120 | 180
зависящий от стойкости
при стойкости
240 | 300
фрезы,
360
м[мин.
480
фрезы
| 600 | 720
1,5
1,27
1,0
0,78
0,66
0,58
0,52
0,43
0,38
0,34
421. Коэффициент /С,, записящий от диаметра фрезы
Фактический
диаметр фрезы, мм
20
30
40
50
60
65
70
80
90
Коэффициент Кг
50
0,91
0,95
0,98
1,00
1,02
1,03
1,03
1,05
1,06
при диаметре
65
0,89
0,93
0,96
0,97
0,99
1,00
1,01
1,02
1,03
Фрезы, мм
90
0,86
0,90
0,92
0,94
0,96
0,97
0,98
0,99
1,00
422.
РЭ
Коэффициент /<з,
Коэффициент
Р18
зависящий от материала
К3 для фрез из материала
Х12М |
фрезы
9ХВГ, ХВГ
1,0
0,8
0,7
524

Режимы резания при шлифовальных работах
Наружное круглое шлифование
в центрах
423. Окружные скорости шлифовального круга
Обрабатываемый материал
Чугун
Сталь незакаленная
Сталь закаленная
Окружные скорости, м/сек
при обдирке
18—23
25—30
25—30
при отделке
20—25
30—40
30-40
Примечания. 1. Большие значения окружных скоростей
приведены для шлифования с автоматической подачей.
2. При использовании твердых кругов окружную скорость во
избежание нагрева обрабатываемой детали следует выбирать
меньшую, чем при использовании мягких кругов.
424. Поперечные подачи (глубина шлифования) на каждый
ход стола
Внд шлифования
Черновое
Чистовое
Поперечная подача, мм/ход
0,01—0,025
0,005—0,015
Примечания. 1. Поперечная подача выбирается
независимо от обрабатываемого материала.
2. Большие значения следует принимать при продольной подаче
меньше половины ширины шлифовального круга. Меньшие
значения — при продольной подаче больше половины ширины круга.
3. При чистовом шлифовании меньшие значения принимать для
небольших диаметров шлифуемой детали.
425. Продольные подачи круга на один оборот детали в долях
ширины круга
Обрабатываемый материал
Чугун
Сталь незакаленная
Диаметр
обрабатываемой детали, мм
ДО 20
Свыше 20
до 20
Продольная подача
в долях ширины круга
0,3—0,5
0,85
0,3-0,5
525

Продолжение табл. 425
0 Срабатываемый материал
Сталь закаленная
Диаметр
обрабатываемой детали, мм
Свыше 20
до 20
Свыше 20
Продольная подача
в долях ширины круга
0,75
0,03—0,5
0,7
Примечания. 1. Табличные данные рекомендуются при
черновом шлифовании. При чистовом шлифовании величина
продольной подачи выбирается равной 0,2—0,3 в долях ширины круга,
независимо от обрабатываемого материала и его диаметра.
2. Большие значения подач, приведенные в таблице, применяют
при шлифовании тонких и длинных деталей. При этом во
избежание коробления детали следует применять мягкие круги и работу
производить с малой глубиной шлифования.
Диаметр

шлифуемой деча-
лн, мм
20
40
60
80
100
140
200
250
300
426.
Окружные скорости
0,3
0,01
29
35,
40
44
47
52
57,
61,
65
о,(
5
5
5
13
16
18
19
21
23
25
27
29
Продольная
0,4
Поперечная
••2
0,01
п,
обрабатываемой
подача
подача
02
в
0,
на
0,01
долях
5
детали
ширины круга
один ход
0,02
0,
Окружные скорости детали,
5
5
5
21,5
26,5
30
33
35
39
43
46
49
9
11
13
14
15
17
19
20
21
,8
,5
,5
,5
,2
,2
,5
17
21
24
26
28
31
35
37
39
5
5
5
7,8
9,6
10,8
11,8
12,5
14
15,5
16,5
17,5
14
17
20
22
23
26
29
31
32
0,6
стола, мм
01
0,02
м/мин
,5
,8
,5
,5
6,5
7,9
9,0
9,8
10,5
11,5
12,8
13,8
14,5
0
0,01
12,
15,
17,
18,
20
22
25
26,
28
5
2
2
8
5
,7
0,02
5,6
6,8
7,7
8,4
9,0
7,3
8,2
8,7
9,2
Примечание. Окружные скорости детали умножаются на
поправочные коэффициенты.
427. Коэффициент
Сталь иезакаленная
к
, зависящий от обрабатываемого
Коэффициент Ki
Сталь 3o;\0jieHHrtii
материала
Чугун
1,0
1,45
526

428. Коэффициент Кь зависящий от стойкости круга
Коэффициент К2 при стойкости круга, мин
10
1,2
15
1,0
20
0,86
30
0,7
40
0,6
429, Коэффициент Кз, зависящий от характера шлифования
Коэффициент К3 для шлифования
Чернового
Чистового
1,0
0,8—0,9
Бесцентровое шлифование
430. Продольные подачи обрабатываемой детали при сквозном
шлифовании
Диаметр
шлифуемой
детали, мм
1-10
10-30
30—50
50—75
Удвоенная
глубина
резания, мм
0,005—0,01
0,01—0,02
0,01—0,02
0,01—0,02
Угол поворота
ведущего
круга, град
2
2
2
2
Продольная
под ача дета -
ли, мм/мин
4200
3150
2450
1750
Скорость
ведущего
круга, м/мин
120
90
70
50
431. Поперечная подача (глубина шлифования) при врезном
шлифовании
Диаметр детали,
мм
Удвоенная
глубина шлифования,
ЛШ
До 10
0,003—
0,006
11—20
0,003—
0,0075
21-30
0,004—
0,009
31-40
0,005—
0,010
Свыше 40
0,006—
0,013
Примечание. Меньшие значения глубины шлифования
брать при чистовой обработке, большие — прн черновой.
527

432. Окружная скорость ведущего круга
Поперечная
подача на 1
оборот
детали, мм
0,002
0,004
0,006
0,008
15
28
18
14
11,8
Окружная скорость круга, м/мин, при диаметре
детали, мм
20
31
19,8
15,2
12,8
30
34,5
22
17,2
14,5
40
38
24
18,8
15,5
50
40
26
20
16,8
60
43
17,5
21
17,8
70
45
29
22
18,5
80
46
30
23
19,5
Примечание. Окружные скорости ведущего круга
умножаются па поправочные коэффициенты.
433. Коэффициент
Сталь закаленная
Ль
1
зависящий от обрабаты
Коэффициент Ki
Сталь не^акал'нная
заемого
материала
1угун
0,9
1,0
1,3
434. Коэффициент /(г, зависящий от стойкости
шлифовального круга
Коэффициент Ki при стойкости круга, мин
ю
1,2
15
1
20
0,85
30
0,7
40
0,6
ВНУТРЕННЕЕ ШЛИФОВАНИЕ
435. Окружные скорости шлифовального круга
Обрабатываемый
материал
Сталь и чугун
Окружные спорости, м/сек, при диаметра
шлифовального круга, мм
до 8
10
9—12
14
13—18
18
19—22
20
2S—30
23
31—41
26
50—95
30
Примечания.
1. При шлифовании отверстий малых диаметров скорость круга
принимается в пределах 25—30 м/сек.
2. При шлифовании с ручной подачей скорость круга
принимается < 25 м/сек.
528

436. Поперечные подачи (глубина шлифования)
Черновое шлифование
Обрабатываемый
материал
Сталь незакаленная
Сталь закаленная
Чугун и бронза
Поперечные подачи, мм/dt
20—40
0,006—0,0075
0,005—0,0075—0,01
0,015—0,01
41—70
0,001—0
0,01—0
0,012—0
,012
,013
,014
0
0
0
t.xod, при
71—100
,012—0,
,013—0,
,014—0,
диаметре шлифуемого
015
015
018
0
0
0
101—150
,014—0,017
,013—0,015
,018—0,02
отверстия,
ММ
151—200
0,016—0
0,015—0
0,02—0
,02
,018
,025
0,
0,
о,
201-^-300
018—0
018—0
022—0
,023
,02
,03
437. Поперечные подачи (глубина шлифования)
Чистовое шлифование
Обрабатываемый
материал
Поперечные подачи, мм/дв.ход, при диаметре шлифуемого отверстия, мм
20—40
41—70
71—100
101—150
151—200
201—300
Все материалы | 0,002—0,003 | 0,003—0,005 | 0,005—0,007 | 0,007—0,008 | 0,008—0,009 j 0,009—0,01
Примечания.
1. Большие подачи следует применять при жестких шпинделях и небольшом вылете.
2. При больших вылетах шлифовального шпинделя следует применять меньшие подачи.
3. С увеличением длины шлифуемого отверстия поперечные подачи следует уменьшить.
438. Продольные подачи круга на один оборот детали
Обрабатываемый
материал
Сталь
Чугун и бронза
Ларактер
обработки
Черновая
Чистовая
Черновая
Чистовая
Продольные подачи круга в долях ширины круга при отношении диаметра
шлифуемого отверстия к длине
4:1
0,75—0,6
0,25—0,4
0,8—0,7
0,3—0,45
2:1
0,7—0,6
0,25—0,4
0,7—0,65
0,3—0,45
1:1
0,6—0,5
0,25—0,35
0,65—0,55
0,3—0,4
1:2
0,5—0,45
0,25—0,35
0,55—0,5
0,35—0,4
1:3
0,45—0,4
0,25—0,35
0,5—0,45
0,3—0,4
Примечание. При жестких допусках на конусность продольные подачи уменьшить на 10—15%.

439. Коэффициент
Сталь закаленная
зависящий от обрабатываемого
Коэффициент Kt
Сталь незакаленная
материала
Чугун
0,9
1,3
440. Коэффициент Къ зависящий от стойкости круга
Коэффициент Кг при стойкости круга, мин
2
1,3
3
1
5
0,7
7,5
0,6
10
0,5
15
0,4
с; Ю
Зо
е-оз
SSs
20
30
40
50
60
70
80
90
100
140
200
250
300
441.
0
0,005
43,5
53,2
61,5
68,5
75,5
81,5
87
92,5
97,5
115
137
154
168
Окружные
3
0,01
23,2
28,6
32,8
36,6
40,2
43,5
46,5
49,2
52
61,5
73,5
82,5
90,5
скорости обрабатываемой детали
Продольная
0
0,01
4
подача
С
а долях ширины круга
,5
Поперечная подача
| 0,02
0,01
0,02
0,6
0,01
Окружные скорости детали,
18
22
25,4
28,4
31
33,6
36
38,2
40,2
47,5
56,5
63,5
69,5
—
—
—
16,7
18
19,3
20,4
21,5
25,4
30,4
34
37,4
14,7
18
20,8
23,2
25,4
27,6
29,4
31,2
32,8
38,8
46,5
52
57
—
—
13,7
14,8
15,8
16,7
17,6
20,8
25
28
30,5
12,5
15,3
17,6
19,7
21,6
23,4
25
26,6
28
33
39,4
44,2
26
ход
0,02
M/MUH
—
—
—
11,6
12,6
13,4
14,2
15
17,7
21
23,6
42
0,01
10,9
13,3
15,3
17,1
18,8
20,3
21,8
23,2
24,2
28,8
34,2
38,4
22,6
ОД
0.02
—
—
—
10,1
10,9
11,7
12,5
13
15,4
18,4
20,6
—
Примечание. Окружные' скорости приведены для черновой
обработки незакаленной стали при стойкости круга 3 мин. Скорости
умножаются на поправочные коэффициенты.
530

Плоское шлифование торцом круга
на станках с прямоугольным столом
442. Вертикальная подача крута на проход (глубина шлифования)
Ширина
шлифования
_ _
До 100
» 150
» 200
» 250
» 300
» 400
» 500
Вертикальные подачи круга, мм, при характере
прерывистой
0,037
0,027
0,022
0,018
0,013
0,011
0,010
шлифуемой поверхности
сплошной
поверхности устойчивых
деталей
0,029
0,021
0,017
0,014
0,011
0,008
0,008
сплошной
поверхности неустойчивых
деталей и тонких
0,019
0,014
0,011
0,009
0,008
0,007
0,007
Примечание. Вертикальные подачи умножаются на
поправочные коэффициенты, зависящие от условий обработки.
443. Коэффициент Кь зависящий от обрабатываемого материала
Коэффициент Ki
Сталь пез;:калснная
Сталь закаленная
Чугун и бронза
0,9
444. Скорость движения стола
1,2-1,3
Характер
сбработки
Черновое
шлифование

Обрабатываемый
материал
Сталь
незакалеи-
ная
Сталь
закаленная
Глубина

шлифования,
мм
0,10
0,15
0,20
0,30
0,40
0,50
0,80
0,10
0,15
0,20
0,30
0,40
0,50
0,80
Скорости
движения стола, м/мин.
при ширине шлифования, мм
100
43,0
39,0
22,0
15,0
11,2
9,0
5,3
42,0
27,0
20,0
12,7
9,5
7,6
4,5
150
34,0
23,5
19,1
12,3
9,0
7,2
4,3
33,0
22,0
16,2
10,4
7,6
6,1
3,7
200
30,0
21,0
16,0
10,1
7,6
6,0
3,6
28,0
18,0
13,6
8,6
6,5
5,1
3,1
300
23,0
17,0
12,4
8,0
6,0
4,8
2,8
22,0
14,5
10,5
6,8
5,1
4,0
2,4
400
21,0
15,5
11,5
7,4
5,5
4,4
2,6
20,0
13,2
9,8
6,3
4,7
3,7
2,2
500
18,0
14,2
10,8
7,0
5,0
4,0
2,4
17,0
12,2
9,2
5,9
4,2
3,4
2,0
34*
531

Продолжение
Характер
обработки

Обрабатываемый
материал
Глубина

шлифования,
мм
Скорости движения стола, м/мин,
при ширине шлифования, мм
100
150
200 300
400
500
Черновое
шлифование
Чугун
и бронза
0,Ю
0,15
0,20
0,30
0,40
0,50
0,80
42,0
28,0
20,0
13,5
10,0
8,1
4,8
33,0
23,5
17,2
И,1
8,1
6,5
3,9
29,0
19,0
14,4
9,1
6,8
5,4
3,2
22,0
15,3
11,2
7,2
5,4
4,3
2,5
20,0
14,0
10,3
6,7
5,0
4,0
2,3
17,5
12,8
9,7
6,3
4,5
3,6
2,1
Чистовое
шлифование
Все
материалы
0,005-
0,01
2—3
Примечание. Значения скоростей движения стола
приведены для шлифования сплошных поверхностей. При шлифовании
прерывистых поверхностей скорости могут быть повышены на 10—15%.
Плоское шлифование торцом круга
на станках с круглым столом
445. Вертикальная подача круга иа оборот стола
(глубина шлифования)
Ширина
шлифования
До 50
» 100
» 150
» 200
» 250
» 300
» 400
» 500
Вертикальная подача круга, мм
прерывиотой
0,035
0,026
0,020
0,016
0,012
0,010
0,007
0,006
при характере
шлифуемой поверхности
сплошной
поверхности устойчивых
деталей
0,025
0,020
0,016
0,012
0,010
0,008
0,006
0,005
сплошной
поверхности неустойчивых
деталей и тонких
0,018
0,013
0,010
0,008
0,007
0,006
0,005
0,005
Примечание. Вертикальные подачи умножаются на попра»
ночные коэффициенты.
4*6. Коэффициент Ки зависящий от обрабатываемого материала
Коэффициент Ki
Сталь незакаленкая
Сталь закаленная
Чугун и бронза
0,9
1,2—1,3
532

447. Скорость вращения стола
Характер

обработки
Черно-
гое

шлифование

Чистовое

шлифование


тываемый
материал
Сталь

незакаленная
Сталь

закаленная
Чугун
и
бронза
Все

материалы
а Л
В о .
§•§§
Lac
0,005
0,012
0,015
0,020
0,030
0,040
0,050
0,005
0,012
0,15
0,020
0,030
0,40
0,050
0,С05
0,012
0,015
0,020
0,030
0,040
0,050
0,05—
0,010
Скорость
50
68,5
28,5
22,8
17,1
11,4
15,1
12,1
50,2
40,2
30,1
20,1
15,1
12,1
68,3
45,4
35,9
29,8
23,5
19,7
17,3
100
42,2
17,5
14,0
10,5
7,0
8,1
6,4
64,8
26,9
21,5
16,2
10,7
8,1
6,4
36,6
24,4
14 9
16,0
12,6
10,5
9,2
вращения стола, м/л
шлифования,
150
31,8
13,2
10,5
7,9
5,3
5,6
46,0
18,7
15,0
11,2
7,5
5,6
25,5
17,0
13,8
11,1
8,8
7,3
6,4
200
25,9
10,7
8,6
6,5
—
34,7
14,4
11,5
8,7
5,8
.
-—
19,6
13,1
10 3
8,6
6,7
5,7
4,9
9П
4\> ,
250
22,1
9,2
т"л
5,5
—
—
28,4
11,8
9,5
7,1
.—
—
16,1
10,7
8 4
7,0
5,5
40
шн, при ширине
мм
300
19,5
8,1
6,5
—
—
24,1
10,0
8,0
6,0
—
.
•—
13,6
9,1
7 1
5,9
400
15,9
6,6
5,3
—
—
.
—
18,5
7,8
6,2
—
—
•—
10,5
7,0
5,5
500
13,7
5,7
—
—
_
—
15,2
6,3
—
•—.
.—
—■
8,5
5,7
Примечания.
1. Значения скоростей вращения стола приведены для
шлифования сплошных поверхностей. При шлифовании прерывистых
поверхностей скорости могут быть повышены.
2. При чистовом шлифовании меньшие значения скорости
резания принимать для шлифования поверхностей шириной 200—300 мм,
большие значения — для поверхностей шириной 100—200 мм.
3. Очень тонкую отделку рекомендуется производить при
скорости стола 7—10 м/мин.
533

Характер
обработки
Черновое
шлифование
Чистовое
шлифование
я о
&■$
а
о
0
Q
0
0
о,
—с
449. Скорости
Я
о.
а ,0
У. >,
к а
ч м
3
4
5
6
7
Т05
,01
движения
стола
Скорость движения стола, м/мин, при
0,005
67
50
40
33
28,5
подаче на один поперечный ход i
0,010
39,5
30
93,5
19,8
17,0
0,015
29
22
17,5
14,5
12,5
0,020
23,0
17,5
14,0
11,8
10,0
0,025
20,0
15,0
12,0
10,0
8,0
10—/А)
0,03
17,5
13,0
10 ?
9,0
7,0
прртикальноЛ
{руга
, мм
0,04
14,
10
8,
7,
6,
0
5
Г)
0
0
0,05
11
9
7
6
5
8
0
0
0
0
Примечание. Скорости движения стола умножаются на
поправочные коэффициенты, зависящие от условий обработки.
Плоское шлифование периферией
круга на станках с прямоугольным
столом
448. Вертикальная подача круга на проход
(глубина шлифования) и поперечная подача
Характер обработки
Черновое шлифование
Чистовое шлифование
Вертикальная
подача, мм
0,015—0,040
0,005—0,010
Поперечная подаче
в долях ширины
шлифовального круга
0,4—0,7
0,25—0,35
450. Коэффициент Ки зависящий от обрабатываемого материала
Коэффициент Ki
Сталь закаленная
0,9
Сталь незакаленная
1
Чугун
1,3
451. Коэффициент /B, зависящий от стойкости круга
Коэффициент Кг при стойкости круга, мм
10
1,3
15
1
20
0,8
30
0,6
40
0,5
534

Плоское шлифование периферией
круга «а станках с круглым
столом
452. Вертикальная подача круга на проход (глубина шлифования)
н поперечная подача
Характер обработки
Вертикальная
подача, мм
Поперечная подача
в долях единицы
шлифовального круга
Черновое шлифование
Чистовое шлифование
0,010-0,025
0;004—0,008
0,3—0,6
0,25
453. Скорости вращения
Характер обработки
Черновое
шлифование
Чистовое
шлифование
Глубина
шлифования,
мл
0,100
0,015
0,020
0,025
0,004—0,008
стола
Скорость ГфЭ1де шн стола, м/ми
поперечной подаче is долях ш
круга
0,3
61
37
26,5
21,5
0;4 | 0,5
45
30
35
21
40—60
0,6
29
//, ПрИ
рины
0,7
24
Примечание. Скорости вращения стола умножаются па
поправочные коэффициенты.
454. Коэффициент К\, зависящий от обрабатываемого материала
Коэффициент Л",
Сталь закаленная
0,9
Сталь незакалеиная
1,0
Чугун и бронза
1,5
455. Коэффициент К2, зависящий от стойкости круга
Коэффициент К., при стойкости круга, мин
1,2
15
1
20
0,86
30
0,7
40
0,6
535

РЕЗЬБОШЛИФОВАНИЕ ОДНОНИТОЧНЫМИ
КРУГАМИ
456. Окружные скорости обрабатываемой детали
Диаметр резьбы
мм
3—10
10—14
16—24
27—39
42—52
в дюймах
1/4—3/8
7/16—9/16
5/8-1
1—IV.
15/8-2
Шаг резьбы
мм
0,5—1,5
1,5—2
2—3
3—4
5—5,5
ЧИСЛО
ииток
на 1"
32—20
16—12
11—8
8-6
5—4,5
Глубина
шлифования, мм


рительного
0,04
0,04
0,04
0,05
0,03
чистового
0,005—
0,02
Окружная
скорость
детали, м/мин.
3,5
3,5
3
3
2,5
457. Скорости движения хонинговальиой головки, м/мин
Движение головки
Вращение

Возвратно-поступательное движение
Скорости движения головки, м/мин,
при обработке
чугуна
60—75
12—20
стали
сырой
45—60
10—12
закаленной
20—35
5—10
Режимы резания для зуборезных работ
458. Нарезание цилиндрических зубчатых колес с прямыми зубьями
дисковыми фрезами с помощью делительной головки
Подачи
Модуль,
мм
1
1,5
2
2,5
3
3,5
Подачи, мм/мин, при нарезании
Сронза
средней
твердости
и латунь
565
463
401
358
327
302
Чугун НВ
150—180
и бронза
твердая
400
323
284
253
231
214
Сталь 45
268
200
190
170
155
143
зубчатого !
Сталь 40Х
183
150
130
116
106
97,9
олеса
Сталь 20Х
107
87,7
75,9
67,7
61,9
57,2
036

Продолжение
Модуль,
MM
4
4,5
5
6
7
8
9
10
12
15
Подачи, мм/мин, пру
Бронза
средней
твердости
и латунь
283
267
252
231
213
200
188
179
163
146
Чугун НВ
150—180
и бронза
твердая
200
189
179
163
151
141
133
127
116
103
i нарезании
Сталь 45
134
126
120
109
101
94,7
89,3
84,8
77,5
69,3
зубчатого
Сталь 40Х
91,5
86,3
81,7
74,7
69,1
64,7
61,0
57,9
52,9
47,3
юлеса
Сталь 20Х
53,5
50,5
47,8
43,7
40,7
37,8
35,7
33,9
30,9
27,7
Примечание. При нарезании зубчатых колес с косыми
зубьями подачи умножаются на поправочный коэффициент.
459, Коэффициент К\, зависящий от наклона зубьев колеса
Коэффициент К[ при угле наклона зубьев, гртд
0—36
1
37-48
0,8
49—60
0,67
460. Скорости резания
Обрабатываемый материал
Бронза средней твердости и латунь
Чугун НВ 150—180 и бронза
Сталь 45
Сталь 40Х
Сталь 20Х
Скорость резания.
м/мин
40,0
25,0
32,0
30,0
22,0
Примечание. Скорости резания умножаются на поправочные
коэффициенты, зависящие от условий обработки.
537

4'iH. Коэффициент /Ci, зависящий от характера обработки зуСьев
Коэффициент К, при зу бона резании
предварительном
отделочном
1,0
1,25
462. Коэффициент Кг, зависящий от материала фрезы
Коэффициент /С, для фрез из материала
Р9, Р18
1,0
Х12М
0,77
9ХВГ, ХВГ
0,6
9XG
0,6
У12А, У10А
0,55
Нарезание цилиндрических
зубчатых колес червячными
фрезами
463. Черновое нарезание двухзаходными фрезами.
Скорости резания
Подача
на один
оборот
вагитовки,
мм
Скороети резания, м/мин, при модуле нарезаемого
зубчатого колеса, мм
2,5
3,6
4,5
0,75
1
1,25
1,5
1,75
2
2,25
2,5
2,75
3
3,5
4
52
40,5
33,2
27,7
24,8
22
19,8
58,5
45,5
37,3
31
27,8
24,8
22,2
20,3
18,8
—
64,5
50
41
34,2
30,7
27,2
24,5
22,3
20,6
19
_
70
54,3
44,5
37,2
33,3
29,6
26,6
24,2
22,4
20,6
18
74,4
58
47,5
39,6
35,4
31,5
28,3
25,8
24
22
19,2
17,1
79,5
61,8
50,8
42,4
37,9
33,6
30,2
27,8
25,6
23,5
20,5
18,2
84
65
53,5
44,5
40
35,5
31,9
29,2
27
24,8
21,6
19,3
Примечание. Скорости резання умножаются на
поправочные коэффициенты, зависящие от условий обработки.
538

464. Коэффициент Ки зависящий от обрабатываемого материала
Коэффициент /Ci для стали
45
1,0
40Х
0,9
20Х, 12ХНЗ
0,75
485. Коэффициент /B, зависящий от материала фрезы
Коэффициент Кж Для фрез из материала
Р9
Р18
1,0
0,95
466. Коэффициент Кг, зависящий от стойкости фрезы
Коэффициент Кл при стойкости фрезы, мин
120
1,21
180
1,0
300
0,79
420
0,67
510
0,59
467. Чистовое нарезание однозаходными фрезами
со шлифованным профилем. Подачи
Материал
Сталь 20Х, 40Х,
45, 35 и 20
Чугун НВ
180—220
Подачи, им/об, при модуле, мм
2
1.0
1,5
2,5
оо to
3,0
оо to
4,0
1.4
2,0
5,0
1.4
2,2
6,0
1.6
2,2
8,0
1,8
2,4
10,0
2,0
2,6
Примечание. При нарезании зубчатых колес с косыми
зубьями подачи умножаются на поправочные коэффициенты.
468. Коэффициент К\, зависящий от угла наклона зубьев
Коэффициент Ki при угле наклона зубьев, град
10
0,98
15
0,96
20
0,94
25
0,90
30
0,86
35
0,82
40
0,77
45
0,70
50
0,64
55
0,57
60
0,50
539

469. Скорости резания
Материал
нарезаемого
губчатого колеса
Сталь 45, 40Х
Сталь 20Х
Чугун
Скорости резания, м/мин, при модуле, мм
2
70
80
30
з
80
90
35
4 | 5
80
90
35
90
100
35
6 | 8
90
100
35
100
100
35
10
100
100
.35
Примечание. Скорости резания умножаются на поправочный
коэффициент.
470, Коэффициент Ки зависящий от материала фрезы
Коэффициент Kt для фрез из материала
Р9
Р1В
1,0
0,94
Нарезание цилиндрических
зубчатых колес с прямыми зу0ья;ии
долбяками
471. Черновое нарезание.
Подачи
Модуль, мм
2
3
4
5
6
Подачи
40—60
0,37
0,30
0,26
0,23
0,20
мм/дв. ход, при нарезании
Сталь О кГ/мм1
вр>
| 60—80 |
0,31
0,26
0,22
0,19
0,17
свыше
0,27
0,22
0,19
0,17
0,15
зубчатого колеса
80
Чугун НВ
180—210
0,42
0,38
0,31
0,28
0,26
Примечание. Подачи при врезании (радиальные)
принимаются 0,2 от табличной. При нарезании зубчатых колес косыми
зубьями подачи умножаются на поправочный коэффициент.
540

472. Коэффициент К\, зависящий от угла наклона спирали
Коэффициент Ki при угле наклона спирали, град
10
1,0
20
0,99
30
0,98
45
0,96
60
0,93
473.
Характер обработки
Чистовое
нарезание
Нарезание под
шевингование
Чистовое нарезание.
Материал нарезаемого
зубчатого колеса
Сталь
Чугун
Сталь
Чугун
Подачи
Подача, мм/дв. ход,
долбяка
0,25—0,30
0,35
0,28—0,34
0,40
474. Скорости резания, м/мии
Материал нарезаемого
зубчатого колеса
Скорость резания при
черновой обработке
Скорость резания при
чистовой обработке
Сталь
60 кГ/мм1
40
48
Сталь
v=6°-
80 кГ/мм1
36
43
Сталь
V=8°-2
100 кГ/мм
32
38
Чугун НВ
180—210
35
42
Примечание. Скорости резания умножаются на поправочные
коэффициенты,
475. Коэффициент /<ь зависящий от угла наклона зубьев
10
0,98
Коэффициент Л
20
0,94
\ при
угл
0
'. наклон
30
,86
1 зубьев, град
45
0,70
(-0
0,50
476. Коэффициент Kv зависящий от материала долбяка
Коэффициент ц1 для материала
Г9
Р18
1,0
0,94

'7. Закругление торцов зубьев зубчатых колес пальцевой фрезой
Режимы реза н и я
Число оборотов
фрезы с минуту
Максимальная скорость
резания, м/мин
Круговая подача, ми,
на один обэрот фрезы по
делительной окружности
1580—2500
45—75
0,3—0,6
Шевингование при обработке
сталей 3% 40Х, 2ХНЗ и чугуна НВ 180—205)
дисковым шевером из стали Р18
478. Режимы резания
Скорость
резания,
м/мин
Окружная
скорость
шевера,
м/мин
продольная
подачэ за
один оборот

обрабатываемого
зубчатого колеса,
мм

Вертикальная подача
за один ход,
мм
Производительность
шевера до
перетачивания, шт
От 34
до 45
От 130
до 145
От 0,15
до 0,4
От 0,02
до 0,08
Чугунные
зубчатые колеса от 400
до 600, прочие от
800 до 1500
479. Число ходов стола
I Гркпуск
на толщину
зуба, мм
До 0,1
0,1—0,15
Число ходов стола
на полную обработку
зубчатого колеса,
включая калибровку
зубьев
4
6
Припуск
на толщину
зуба, мм
0,15—0,2
0,2-0,25
Число ходов стола
на полную обработку
зубчатого колеса,
включая калибровку
зубьев
7
8
542

Нарезание конических зубчатых колес
с прямыми зубьями из стали I2XH3, 20Х, 6120,
двумя резцами из стали Р18 или Р9
методом обкатки с делением
480. Черновое нарезание
(Рекомендуемая средняя скорость резания 18 м/мин,
стойкость резцов до перетачивания 3 ч)
Число
ходов
в минуту
795
795
795
795
643
643
517
Длина
зуба, мм
5
8
10
13
16
19
22
Бремя н
0,5—0,7й
2,4
3,5
5,1
6,4
7,6
9,2
11,3
обработку
1—1,25
2,4
4,2
6,4
7,6
П,3
13,8
13,8
одного зубг
1,5-1,75
2,9
4,2
6,4
7,6
11,3
13,8
13,8
, сек, при модуле, мм
2
3,5
5,1
7,6
9,2
13,8
13,8
16,7
2,23—2,5
4,2
6,4
9.2
11,3
13,8
16,7
20,2
481. Чистовое нарезание
(Рекомендуется средняя скорость 20 м/мип)
Числз
ходов
в минуту
Длина
зуба, мм
Время нн обработку одного зуба, сек, при модуле, хм
0,5—0,75 | 1—1,25 1,5—1,75
2,25—2.5
795
795
795
795
795
795
643
10
13
16
19
22
2,9
2,9
2,9
2,9
3,5
3,5
4,2
3,5
3,5
3,5
3,5
4,2
4,2
5,1
3,5
3,5
3,5
3,5
5,1
5,1
6,4
4,2
4,2
4,2
4,2
5,1
5,1
6,4
4.2
4,2
4,2
4,2
6,4
6,4
7,6
Нарезание конических зубчатых колес
с прямыми зубьями из чугуиа НВ 190—225
двумя резцами из стали Р18 или Р9
методом обкатки с делением
482. Черновое нарезание
(Рекомендуемая средняя скорость резания 14 м/мин,
стойкость резцов до перетачивания 3 ч)
Число
ходов
в минуту
795
795
517
4!3
283
237
237
Длина
зуба, мм
5
8
10
13
16
19
22
Время на
0,5—0,75
2,9
4,2
5,1
7,6
9,2
11,3
11,3
обработку
1-1,25
2,4
3,5
4,2
5,1
7,6
9,2
11,3
ОДНОГО ЗубЕ
1,5-1,75
2,0
2,9
4,2
5,1
6,4
7,6
9,2
, сек, при модуле, мм
2
1,64
2,4
3,5
4,2
5,1
6,4
7 6
2,25—2, >
1,64
2,0
2,4
2,9
4,2
5,1
6.4

483. Чистовое нарезание
(Рекомендуемая средняя скорость резания 16 м/мин)
Число
ходов
D МИНУТУ
795
795
795
643
643
517
413
Длина
зуба, мы
5
8
10
13
16
19
22
Время на
0,5-0,75
2,4
2,9
2,9
3,5
3,5
4,2
5,1
обработку
1—1,25
2,0
2,4
2,4
2,9
2,9
3,5
4,2
одного зуба
1,5—1,75
1,64
2,0
2,0
2,4
2,4
2,9
3,5
,. сек, при модуле, мм
2
1,64
1,64
1,64
2,0
2,0
2,4
2,9
2,25—2,5
1,64
1,64
1,64
1,64
1,64
2,0
2,4
Протягивание прямых зубьев
конических зуочатых коляе
дисковой резцовой головки методом
копирования с делением
484. Черновое и чистовое круговое протягивание
2
3
4
5
6
7
8
9
10
<U
S
Ста
i Q
0
0
1
1
2
,5
,75
,25
,75
,25
—
—
—
ь 'Г
CD
X
x
■n
л"
0,
о,
1,
1,
1,
2,
2,
Bper.is
и 40Х
о
7
9
1
3
7
1
4
Нарезан
0,
о,
о,
1,
1,
1,
1.
■шчисто
5
6
8
0
25
5
75
на обработку одного зуба :
Сталь 20X и
о о
Нарезан
за один
ход нач!
0,8
1,25
1,8
—
—
—
—
—
—
1
0
0
1
1
2
1
з
6
9
3
7
1
6
2
12ХНЗ
я
Наоезан
0
0
0
1
1
1
2
2
начието
,5
,6
,8
.1
,4
,7
,0
,4
к
Чугун
о
Нарезай
за один
0,
о,
о,
1.
1,
1,
2
2,
3
о
ход иач]
5
6
8
1
3
6
5
ив
Нарезан
начерно
0,7
0,8
1,0
1,2
1.5
—
—
—
—
180—200
Нарезан
начисто
0,4
0,5
0,6
0,8
1,0
—
—
—
544

Нарезание конических зубчатых колес
с круговыми (спиральными)
или полоидными зубьями
485. Черновая обработка
Модуль,
мм
3
4
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
Сталь 20Х,
2=10
и больше
5,5
6
7
9
12
16
20
24
34
Время на обработку
6120, 12ХНЗ, 2315
одного зуба,
^угун
Число зубьев колеоа
г=9
н меньше
12
12
12
15
17,5
24
32
45
60
г=Ш
и бэльше
5,5
5.5
6
7
9
12
16
20
24
сек
НВ 190-225
г=9
и меньше
10
10
10
12
15
17,5
24
32
45
486. Чистовая обработка
Время на обработку одного зерна, сек
Сталь 12.ХНЗ, 20Х, E120, 2315
Чугун НВ 190-225
Специальный
резец
s«s
Обычный
метод
обработки
8s
на каждую
сторону
зуба
Число зубьев
г=9 а
меньше о
обработкой
каждой отороны
зуба
отдельно
Специальный
резец
Обработка
специальной
головкой а
удвоенным
числом
зубьев
14
О с я
Обычный
метод
обработки
So
на каждую
второну
зуба
17,8
20,6
20,2
36,9
2
2,5
3
3,5
4
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8,5
35—834
14,6
20,6
24,7
24,7
32,3
32,3
32,3
36,9
36,9
42,2
58,5
71,5
71,5
14,6
20,6
24,7
24,7
32,3
32,3
32,3
36,9
36,9
42,2
58,5
58,5
58,5
20,6
24,7
32,3
32,3
42,2
58,5
14,6
20,6
24,7
24,7
24,7
32,8
32,8
36,9
36,9
36,9
42,2
42,2
42,2
14,6
17,8
20,6
24.7
32,3
36.9
14,6
14,6
14,6
17.8
17.8
20,6
20,6
24.7
24,7
32,3
36,9
42,2
50.7
14.6
14.6
14,6
17,8
17,8
20,6
20,6
24,7
24,7
32,3
36,9
36,9
36,9
14,6
14,6
17,8
20.6
20,6
24,7
24,7
32,3
32,3
36,9
42,2
42,2
50,7
545

487. Расчетные формулы для определения технологического (машинного) времен»
пои различных видах обработки
Вид обработки
Эскиз
Формулы
Токарные работы
Точение и
растачивание на проход
Точение или
растачивание до
упора или до уступа
i, мин
Н @,5-2), мм
tgcp
Отрезание и
подрезание на проход
/, = +@,5-=-2), мм
tg ф

Одновременная
обработка
нескольких
поверхностей
Сверлильные работы
'макс—наибольшая
длина
обрабатываемой ступени
(в мм), на которой
установлено т
резцов;
-j +@,5 -=-2), мм.
tg ф
При поперечном
врезании резца
h = t+(l + 2) +
/2 = A -г- 3) ЖЛ«
При сверлении глухих
отверстий и на проход
в сплошном материале
'i = — cfg Ф +
+ @,5 -4- 2), мм.

Продолжение табл. 487
Вид обработки
Сверление,
рассверливание, зен-
керование и
развертывание на
проход
Эскиз
Формулы
При рассверливании,
зенкеровании и
развертывании на проход
D — d
к = —— ctg Ф +
-f- @,5 -т- 2), мм;
l.2 = (I -f- 3), мм
для разверток
1г = @,2 ~ 0,5) к, мм,
где к — длина
калибрующей части
развертки, мм
Рассверливание,
зенкерование,
развертывание в упор,
зенкование и цеко-
вание
При рассверливании
D—d
к = —£- c
+ @,5 -т- 2), мм
При остальных
операциях
= @,5 -н 2), мм

Фрезерные работы
Фрезерование
цилиндрическими,
концевыми и
дисковыми фрезами
-I, MUH,
где sM — минутная
подача;
к = Vt (D - t) +
+ @,5 -г- 3), мм;
/2 = 2 + 5, мм

ел
s
Продолжение табл. 487
ВЛд обработки
Эскиз
Формулы
Симметричное
фрезерование
торцевыми и
концевыми фрезами
+ @,5 -н 3), мм;
13 = 1 -j- 6, мм
Несимметричное
фрезерование
торцевыми и
концевыми фрезами
IU
= у В (D — B) +
+ @,5-т-3), мм;
12— 1 -=- 3, мм

Фрезерование
канавок шпонча-
тыми фрезами
ф
.—1
ь«
о... i .
U
~ г
а)Гт =
4- 0,5d + A,5 -4-3)
X
0,5+ @,5-*- 1), ллг;
/а = A -*■ 2) лл;
X —— , мин;
т
ft
X — , мин;
h
== @,5 -г- 1) мм;
X — , мин,
h
где h—глубина
канавки, мм;
h — углубление
шпоночной канавки
за каждый
проход, мм

Продолжение табл. 487
Вид обработки
Эскиз
Формулы
Строгальные и долбежные работы
Строгание и
долбление плоскостей,
пазов и шпоночных
канавок
-i, мин,
где n = ■
IQOOv
M»+-f
число двойных ходов
резца или стола в
минуту;
'р = ^з 4- я — длина
хода
резца
или
заготовки,
мм;
13— длина

заготовки, мм;
Я*= П1 + П2 — перебег,
мм;
Vp — скорость

рабочего хода,
м/мин;

vx — скорость

холостого хода,
м/мин.
При строгании
= -— +@,5^-2), мм
tgtP
Z2= B-V-5), мм
Протягивание
отверстий, шлицев
и шпоночных пазов
Протяжные работы
haz Lp.np
Тт= , MUH,
и-1000
где / = ;р.Пр + г3;
/р.пр — рабочая длина
протяжки, мм;
13 — длина
протягиваемой
поверхности заготовки,
мм;
h — E-Н10), мм
* П[ + Пг принимаются для продольно-строгальных станков при длине строгания до 2000 мм — 200 мм; свьн
до 325 мм; для поперечно-строгальных и долбежных станков при длине строгания до 100 мм — 35 мм; свыше 2С
ыше 2000 мм — от 200
200 мм — S0 мм.

продолжение табл. 487
Резьбонарезные работы
Нарезание
резьбы метчиком
мин.
где ?! — 1-4-3 шага
нарезаемой резьбы,
мм;
12 — 2—3 шага
нарезаемой резьбы,
мм (для
сквозных отверстий);
п — число оборотов
в минуту при
нарезании
резьбы;
% — число оборотов
в минуту при
вывертывании
метчика

Нарезание
резьбы плашками и
винторезными
головками
Для винторезной
головки
sn
, мин,
где 1г —
(l-i-З) шага
нарезаемой
резьбы, мм;
@,5-4-2) шага
нарезаемой
резьбы, мм.
Нарезание
резьбы резьбовой
фрезой
l,2itD
Т-с =
SM
где 1Х =
, мин,
, мм;
мм

Продолжение табл. 487
Вид обработки
Эскиз
Формулы
Нарезание
резьбы резцом на
токарных станках
Наружное
круглое шлифование в
центрах методом
ггродольной подачи
Шлифовальные работы
,ВК
^
V.
*ш
У р«у \se-t
к + \ = (I -f- 3)
шага нарезаемой резьбы,
мм
X
h
X — • /с, мин,
где L — длина
продольного хода стола,
мм.

Внутреннее
шлифование с
продольной подачей
При шлифовании на
проход
Z=/_(O,2-hO,4)Sk> mm
При шлифовании в
упор
L=l~ @,4-*-0,6) Вк, мм
к =1,2-*- 1,7
X
X — -к, мин,
де пзаг — число
оборотов
заготовки, мм;
h — припуск на
шлифование,
мм;
t — глубина
шлифования, мм;
к — поправочный
коэффициент,
учитывающий
время на
выхаживание,
равный 1,2-е-
18

Продолжение табл. 487
Вид обработки
Эскиз
Формулы
Наружное
круглое шлифование в
центрах методом
врезания
Гт=
-к, мин;
t, «заг
к= 1,2 -г- 1,3
Наружное бес-
пентоовое
шлифование методом
врезания
шлифовальный
ведущий
Т ==
, мин.
где s—радиальная
подача на один
оборот
заготовки, мм;
«1 — число оборотов
заготовки до
прекращения
искрения;
Ti— коэффициент,
учитывающий

проскальзывание заготовки
относительно
ведущего круга,

равный
-f-0,95
0,9-:
Наоужное
бесцентровое
шлифование иа проход
Изделие
Шлиаюйагн
ный круг кР!/г
ТТ =
-1К, мин,
к = 1,05 -т- 1,2
Плоское
шлифование торцом
круга на станках с
круглым столом
h
1
Тт = • — к, мин,
ttlcT HI
где пСт—число
оборотов стола в
минуту;
т —число
заготовок,
одновременно
установленных на
столе, равное

ел
s
Продолжение табл. 487
Вид- обработки
Эскиз
Формулы
Плоское
шлифование торцом
круга на станках с
прямоугольным
столом
г.-
х
ост-1000
А 1
X — X — к, мин,
t m
где t'0T — скорость воз-
вратно-посту-
пателыюго
движения
стола, м/мин
Плоское
шлифование периферией
круга на станках с
прямоугольным
столом
В^взаг В^Взаг
Ч, I •^'■5»А
j T —
к 4- 5
X
A 1
X — • — к, мин,
t m
где Взаг — общая
длина деталей,
мм\
s — поперечная
подача
круга на один
двойной
ход, мм

г
Доводка
отверстий хонинговани-
ем
tnx
мин,
где h — припуск в
сотых долях
миллиметра;
t— величина
поперечной
(радиальной)
подачи брусков
иа один
двойной ход
головки, мм;
пх— число
двойных ходов
головки в
минуту
vBn-l000
«х= ;
91
■"х
*х= 1 + 21п — кР, мм,
где vBSl— скорость

вратно-поступательного
движения,
м/мин;
/х— ход хонинго-
вальной
головки, мм;
'бр—длина
абразивного
бруса, мм;

Продолжение табл. 487
Вид обработки
Эскиз
Формулы
Зуборезные работы
Нарезание
цилиндрических
зубчатых колес
модульной дисковой
фрезой
la — величина
подхода и
перебега хонинго-
вальной
головки, мм
Тт=
-zi, мин;
h = У h (D — h) +
+ A ■*• 2), jmjm;
где ft—глубина
впадины между
зубьями, мм;
/2= 2-т-4 л*,и —
длина перебега;
г — число зубьев
колеса;
sM — подача, мм/мин;
i — число проходов

Нарезание
цилиндрических
зубчатых колес
модульной червячной
фрезой
l±±i±k
г, мин
где S(}> — подача фрезы
на один оборот
заготовки, мм;
Лф — число оборотов
фрезы в
минуту;
Q — число заходов
фрезы;
/, = A,1 -г- 1,2) X
X Vh (D — h) , мм;
/2 = B-г-З), мм

Продолжение табл. 487
Вид обработки
Эскиз
Формулы
Нарезание
цилиндрических
зубчатых колес
дисковым долбяком
nMz
+ X
, мин,
где Ki — число проходов
(обкатов);
sp — радиальная
подача иа
двойной ход долбя-
ка, мм;
sKp — круговая
подача на двонно»
ход долбяка,
мм;
п — число двойных
ходов долбяка
в минуту;
h — глубина
нарезаемой впадины
между зубьев,
мм;
М — модуль
нарезаемого колеса,
им;
Fij, Пч — перебеги
долбяка в начале и
конце рабочего
хода, мм

Шевингование
цилиндрических
зубчатых колес
дисковым шевером
Гт=-
мин,
где L — длина хода
стола, мМ;
snp — продольная
подача стола
на один
оборот
заготовки, мм;
пш — число
оборотов шевера в
минуту;
г — число зубьев
колеса;
гш — число зубьев
шевера;
лх — число ходов
стола;
п» =
tga
+ h3.
где a — угол
зацеплении;
h — припуск на
обработку;
h3 — число ходов
стола на
зачистку
• П, + П, принимается при нарезании зубчатых колес с прямым зубом до М**2->5 мм, свыше Л(-+6 мм; с косым зубом до
Л1=2 + 6 лш,"свыше А1-2 до Л1=8 от 6 до 12 мм,

Продолжение табл. 487
Нарезание
червячных зубчатых
колес методом
радиальной подачи
где sp—радиальная
подача на один
оборот
заготовки, мм;
Q — число заходов
червячной фре-
2,9<Ш
Гт= , мин,
Нарезание
червячных зубчатых
колес методом
тангенциальной пода-
чн
где sT — тангенциальная
подача на один
оборот
заготовки, мм

Нарезание
конических колес
резцами методом
кругового
протягивания н резьбовыми
головками
тг
—
мин,
где т ■
• время
обработки одного зуба,
определяемое
кинематической
настройкой
станка, сек

Расчет технологического (машинного)
рабочего времени
Технологическое время характеризует то время, в течение
которого осуществляется изменение формы, размеров и качества
поверхности обрабатываемой детали.
Основными предпосылками для сокращения
продолжительности технологического времени являются:
1. В условиях, когда скорость резания ограничивается
мощностью станка, для уменьшения продолжительности обработки
необходимо увеличить глубину резания и подачу, т. е. работать с
возможно большим сечением стружки.
2. Для уменьшения продолжительности обработки необходимо
работать с возможно большими подачами, а не большими
глубинами, как это бывает в тех случаях, когда скорость резания
ограничивается инструментом.
3. Применять возможно большие подачи следует в том случае,
когда скорость резания, допускаемая мощностью станка, ниже
скорости резания, допускаемой инструментом, т. е. когда мощность
станка меньше требуемой мощности резания, при которой
используется скорость, допускаемая резцом.
Для всех видов работ, выполняемых на металлорежущих
станках, технологическое время выражается формулой
Т 1
При выборе скорости резания учитываются глубина резания и
подачи. Число оборотов или двойных ходов п в минуту
инструмента или изделия определяется исходя из расчетной
(технологической) скорости резания.
Число оборотов в минуту (для токарных, фрезерных,
сверлильных и других станков с вращательным движением)
V-1000
п = об /мин.
к-а
Число двойных ходов (для долбежных, зубодолбежных, зубо-
строгальных и других станков с" возвратно-поступательным
движением)
о-1000 л ,.
п~—97— ход/мин,
где L — полная длина хода детали или инструмента в направлении
рабочего движения в мм, состоящая из длины
обрабатываемой поверхности и перебегов инструмента в начале
и конце хода.
Число двойных ходов (для шепингов, продольно-строгальных
и других станков)
р-1000 , ,,
«= — дв. ход [мин,
где Vp — скорость рабочего хода, м/мин,
v0 — скорость обратного хода, м/мин.
568

Расчетное число оборотов или двойных ходов может не
совпадать с имеющимися на станке, в этом случае выбирается
ближайшее значение.
Из формулы технологического времени следует, что при
заданных режимах обработки технологическое время уменьшается с
увеличением пути SM, проходимого инструментом или
обрабатываемой деталью в направлении подачи в 1 минуту.
Технологическое время подсчитывается отдельно для каждого
перехода в операции механической обработки.
Врезание и перебег ииструмеита
Величины перебега инструмента или детали при работе на
станках с возвратно-поступательным движением приведены э
табл. 489, 490, 491, 492.
Величины врезания и перебега при работе на сверлильных
станках указаны в табл. 493, 494, 495.
488. Величина врезания и перебега при работе иа токарных станках
Глубина

нарезания, мм
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
1 Величина врезания
1 »
5,7
11,3
17
22,6
28,4
34
40
45,2
51
57
,
—
,
—
—
—
1 1В
3,7
7,5
11,2
14,9
18,6
22,4
26
29,8
33,6
37,3
—,
—
„
—
—
20
2,7
5,5
8,2
11
13,7
16,5
19,2
22
24,7
27,4
30
33
36
37,5
41,4
,
—
1г мм,
30
1,7
3,5
5,2
6,9
8,7
10,4
12,1
13,8
15,7
17,3
19
20,8
22,5
24,2
26
27,8
29,5
при главном угле ф, град
45
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
60
0,6
1,2
1.7
2,3
2,9
3,5
4
4,6
5,2
5,8
6,3
6,9
7,5
8,1
8,7
9,2
9,8
75
0,3
0,6
0,8
1,1
1,3
1,6
1,9
2,1
2,4
2,7
3
3,2
3,5
3,8
4
4,3
4,6
95
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Величина
перебега
12, мм
1
1
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
569

Продолжение табл. 488
Глубина

нарезания, лш
18
19
20
25
30
40
Величина врезания,
10
—
—
13
—
—
20
—
—
/, мм, при главном угле ф, град
30
31,2
32,9
34.5
43,3
52
69
45
18
19
20
25
30
40
60
10,4
11
11.5
14,4
17,3
23
75
4,8
5,1
5,4
6,7
8,1
11
95
0
0
0
0
0
0
Величина
перебега
/2, мм
3
3
3
5
5
5
489. Продольно-строгальные станки
Длина строгания, мм
Перебег стола Пх + П^, мм
До 2000
Свыше 2000 до 4000
» 4000 » 6000
» 6000 » 10000
200
200—325
300—375
390—475
490. Поперечно-строгальные станки
Длина строгания, мм
До 100
Свыше 100 до 200
» 200 » 300
» 300
Перебег инструмента Я^Я*, мм.
35
50
60
75
570

491. Зубодолбежные станки
V
шшж
Модуль, мм
До 2
3
4
5
6
8
Колесо
с прямым зубом
Перебег
5
5
5
5
6
6
Колесо с косым
15°
инструмента Я, + Пг,
5
6
7
8
8
10
зубом
30°
мм
6
7
8
10
10
12
492. Зубострогалькые станки
Эскиз
Модуль, мм
Перебег резцов
lh+nif мм
До 5
Свыше 5 до 10
» 10 » 15
* 15 % 20
10
15
20
25
571

493. Сверление в сплошном материале
Д
Диаметр
D сверла,
мм
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
45
50
55
60
Эбонит,
целлуло*
ИД
45
1
1,5
2
2,5
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
22,5
25
27,5
30
Обрабатываемый ма
Сталь,
чугун,
твердая
бронза
Красная
медь
Главный угол ф,
59
62,5
Величина врезания
0,62
0,93
1,2
1,5
1,9
2,5
3,1
3,7
4,3
5
5,6
6,2
6,8
7,4
8,1
8,7
9,3
10
10,6
11,2
11,8
12,4
14
15,5
17
18,6
0,52
0,78
1
1,3
1,6
2,1
2,6
3,1
3,6
4,2
4,7
5,2
5,7
6,2
6,8
7,3
7,8
8,3
8,8
9,3
9,9
10,4
11,7
13
14,5
15,6
гериал
Латунь,
мягкая
бронза
град
65
/| , ММ
0,46
0,69
0,92
1,2
1,4
1,8
2,3
2,8
3,2
3,7
4,1
4,6
5,1
5,5
6
6,4
6,9
7,4
7,8
8,3
8,7
9,2
10,3
11,5
12,7
13,8

Алюминий,
баббит
70
0,36
0,54
0,72
0,9
1,1
1,4
1,8
2,2
2,5
2,9
3,2
3,6
4
4,3
4,7
5
5,4
5,8
6,1
6,5
6,8
7,2
8,1
9
9,9
10,8
Величина
перебега
/2, мм
0,5
0,5
1
1
1
1
1,5
1,5
1,5
1,5
2
2
2
2
2
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
3
3
3
3
3
3
Примечания.
1. При работе сверлами с двойной заточкой величина врезания?
/[ увеличивается на 1—4 мм в зависимости от диаметра сверла.
2. При сверлении в упор величина перебега ?2~0.
572

494. Рассверливание на проход
Обрабатываемый материал
Эбонит,

целлулоид
Сталь,
чугун,
твердая
бронза
Красная
медь
Латунь,
мягкая
бронза
Алюминий,
баббит
Главный угол ф, град
45
59
62,5
65
70
Величина врезания /, мм
Величина
перебега,
мм
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
18
20
25
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
18
20
25
1,2
1,8
2,4
3,1
3,6
4,9
6,1
7,3
8,5
9,7
11,0
12,2
15,4
1,04
1,6
2,1
2,6
3,1
4,2
5,2
6,2
7,3
8,3
9,4
10,4
13,0
0,94
1,4
1,9
2,3
2,8
3,8-
4,7
5,6
6,6
7,5
8,5
9,4
11,7
0,72
1,1
1,4
1,8
2,2
2,9
3,6
4,3
5
5,8
6,5
7,2
9
1
1
1
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
Примечание. При рассверливании в упор величина перебега
/2=0.
573

Величина врезания и перебега при зенкеровании и развертывании
С У
га -^
[_'
0,05
0,1
0,125
0,15
0,2
0,25
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
1,5
2
2,5
3
4
0
1
2
2
3
4
5
3
,95
/.)
'а
,9
,8
,8
,7
—
_
—
_
.
—
_
.
-
0
1
1
1
2
2
3
5
,57
,1
,4
,7
,4
,9
,4
—
—
—
0
0
0
0
0
1
1
Главный угол ф.
12
5
30
Зеличпна срезания
,24
,47
,59
,71
,95
,2
,4
.
—
_
—
_
—
_
—
—
0
0
0
0
0
0
1
19
37
48
56
75
92
1
—
—
_
0,87
1
1,2
1,4
1 6
1J
2,6
3,5
4,3
5,2
6,9
град
45
lXt мм
0,05
0,1
0,125
0,15
0,2
0,25
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
1,5
2
2,5
3
4
60
—
—
0,29
0,35
0,40
0,46
0,52
0,58
0,87
1,2
1,4
1,7
2,3
75
—
—
,
—
0,13
0,16
0,19
0,21
0,24
0,27
0,4
0,54
0,67
0,81
1,1
>>
Оч
н
ЕЕ
il
5
6
8
10
12
14
16
18
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
К
' Р.
Iе.
1г
&%
1
1
1
1,
1,
1,
1,
2
2
2
2,
2,
3
3
3
3
3
4
4
а
Си
1
I
5
5
5
5
5
5
Примечания.
1. При обработке в упор величина перебега '2 = 0.
2. Величина перебега h при развертывании равна 0,3—0,5 длины
калибрующей части развертки.
574

s
S
H
SSI:
rt qj _
|s S
«|s
is»
■4- S
a,
с
-
h
МлПо
s
к
реза
те
к
\о
>>
ч
d
г?
о
tN
Ю
<М
о
00
Г--
<£>
Ю
■*
СО
о*
WW
'неэ
S
ж
врез
те
я
к
m
d(f>
Cn
CN
I 1
1
I
1
CM О
1
1
1
5
з с-
1
CD Ю
*ф ^ ГО 00
Ю CO CO <O lO ^f4
C^5 00 C^5 ^vj^ ^^^ ^^J1* L^j 11 j 11 j C^^
COlOCOcOCO^COCOCO
О CM Ю CO*— Th t"*- О СО CD Oi ^H
CO^CMCDcOCO^CnCMLO CM
1
COOCOLOOO—'COCOON—'-^00
CO CO 0^-^cOCMOOCMCOlO
-и—'CMCNCMCMCOCOCOCO^^
coco -^lo co-^ cncocm
CO <O t4- CO Cft ОТ СЛ CM CM ^f
CM CO ^ lO cO 00 О С4] LO CO 00 •—< ^ lO 00
-w^^h^h^h^-CMCNCNCMCNCOCOCOCO
CM ОзсО cOcOi-ОСМОЪ CC^lO
COlOCOOO ts-CNO^LO 00 CO CO CO OO
N- CO 00 CO CON- CMLOCnCMiM^
СЛ CO N- N- CO ^ lO ^ CM ^ "^ N- CO
lOcOcON- N-OOO^O*—'CMCO^IOlON-
Ю 00 lO -h N- Tt< —• CO CO IS- CM CM
lOOlOOOlOOOOOlOOlOOCJ
COtH'^'lOcON-CT)'—'COlON-OCMLOO
575

497, Величина врезания lx и перебега hi,
а
S л Ч
10
i6
20
30
35
40
45
50
60
75
90
ПО
130
150
175
200
225
250
300
350
400
450
500
600
Ширина фрезеруемой
8
10
15
20
25
30 | 40
50
60
80
100
120
Величина врезания
2
1,1
0,8
5
1,8
1,4
1
4,5
2
1,8
1,5
1,3
1,2
1
10
3,8
3,2
2,7
2,3
2,1
1,7
1,4
1
6,7
5,7
4,4
3,8
3,4
2,8
2,2
1,8
1,5
1,1
1,1
1
15
8,15
6,8
6,2
5
4
3,3
3
2
1,7
1,5
1,2
1,2
20
12,2
10
7,5
5,8
4,5
4
3,2
2,8
2,2
2
25
13,4
9,5
7.5
6
5
4,3
3,5
3
2,5
30
15
11,5
9
7,3
6,8
5,5
4,8
4
3,5
25
17
13,5
11,5
9,5
8,2
7,5
6,5
5,5
32
23,5
19,5
5,5
13,2
11,5
10,5
8,5
7
6
40
30
23,7
20
17
15,5
12,5
10,5
9

00
СО
66
35
28,5
24,5
21,5
17,5
15
12,5
| СЛ О COCO <OWO —
СП СЯ
— to to со со rf* ся
| ОО — Сл О СО rf* <Ji j
сл
— to to to со со en O5 „
^-J •""* Co S •—' CO О О r-~) I
totoco Co >t* сп ЙГ; 1 1
to so en ro to J-5.N= 1 1
СП СП
МММ ^ СП О5 to , . .
00 *• "~J ^ to ~J СП | | |
О СЛ
Сл
— — to .
1
1 1
III 1
М Ml Ml
— — to . .
g£;S 1 1
Ml 1
1
1 1
1
1
1 1
1
1
1 1
1 1 1
1 I
1
1
III 1
II 1 1
1
1 1
1 1 1
1 1 1
1
1 1
1 1
1
1
1
1
1
i 1
i
1 1 II
1 1 M
1 Ml
1 1
1
1 Ml
1 II 1
1 III
1 1
I 1
1 i
1
1
1
1 II 1
Ni 'I' IN ill mi
ОЭСЛСЛ СПСПСЛ
COCOtO tOtO— — — —
СП СЯ СЯ СЯ
о
с\
•о
р
о\
о
3
I
о
со
S
•о
Величина
перебега
1Р м/л

498. Величина врезания и перебега при работе концевыми фрезами
о.
Диаме1
фрезы
D, мм
3
4
6
8
Ю
12
14
16
18
20
22
25
28
30
35
40
45
50
0,5
1,1
1,3
1,7
1,9
2,2
2,4
2,6
2,8
3
3,1
3,3
3,5
3,7
3,8
4,2
4,5
4,8
5
1
1,4
1,7
2,2
2,6
3
3,4
3,6
3,9
4,1
4,4
4,6
4,9
5,2
5,4
5,9
6,3
6,7
7
2
3
4
4
4
5
5
6
6
6
7
7
8
8
9
9
2
,8
,5
,5
,9
,3
,7
,3
,8
,2
,5
,7
,3
,8
Глубина резания t
3
4
5
Величина врезания
з,
4,
5,
5
6,
6,
7,
7,
8,
8,
9
9,
ю,
11,
И,
9
6
2
8
3
7
2
5
2
7
8
5
3
8
—
—
—
—
—
5,7
6,3
6,9
7,5
8-
8,5
9,2
9,8
10,2
11,2
12
12,9
13,6
7
7
8
8
9
10
10
11
12
13
14
15
I
4
1
7
2
7
2
3
мм
1„
7
8
9
9
10
11
12
13
14
15
16
мм
,8
,5
,2
,8
,7
,5
,4
,3
,3
,3
7
ю,
11,
12,
12,
14
15
16,
17,
5
2
1
7
3
3
12
13
14
16
17
18
8
,6
,3
,7
,2
,3
10
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
15,8
17,3
18,7
20
£
Величн
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
ft
ё.
,3
,5
,5
,5
,5
5
5
578

499. Величина врезания и перебега при нарезании зубьев дисковыми
модульными фрезами
"оф.г
Диаметр фрезы.
D, мм
50
55
60
65
70
75
80
90
100
105
ПО
115
120
135
145
155
160
165
170
Величина модуля,
мм
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Высота зуба ft, мм
2,2
3,3
4,4
5,5
6,6
7,7
8,8
11
13,2
15,4
17,6
19,8
22
24,2
26,4
28,6
30,8
33
35,2
1-й переход
Глубина
прорезаемой впадины
зуба, мм
2,2
3,3
4,4
5,5
6,6
7,7
8,8
11
13,2
13
13
13
13
13
13
13
13
13
13
Величина
врезания h, мм
10,3
13,1
15,7
18,1
20,4
22,7
25
29,5
33,8
34,6
35,6
36,5
37,3
39,8
41,4
43
43,6
44,5
45,2
2-й переход
Глубина
прорезаемой впадины
зуба, мм
—
—
—
—
—
—
—
—
2,4
4,6
6,8'
9
11,2
12,4
13
13
13
13
Величина
врезания /lt мм
.
—
—
—
_
—
—
—
15,7
24,2
27,2
31,7
37,2
42
43
43,6
44,5
45,2
3-й переход
] Глубина прореза,
емой впадииы
зуба, мм
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
2,6
4,8
7
9,2
Величина
врезания U, мм
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
19,9
27,3
33,2
38,6
Величина перебега
1г, мм
2
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5.
3
3
3
3
3
3,5
3,5
3,5
3,5
4
4
4
4
37*
579

500. Величина врезания /, и перебега h при нарезании зубьев червячными модульными фрезами
Форма нарезаемого
зуба
Переходы
Модуль, мм
1
1,5
2
2,5
3 | 4
5
6
7
8
Диаметр фрезы, мм
ТО
55
55
65
Величина
70
80
90
врезания н перебега h + 1г.
105
мм
115
115
Нарезание за один проход однозаходнычи и двухзаходными фрезами
Прямой зуб
Наклонный зуб
град, 15
30
45
1-й
1-й
1-й
1-й
12,2
12,6
13,7
16,6
15
15
16
20
,4
,8
,4
16
17
18
22
,9
,3
.8
,8
20
20
22
27
,5
,4
22
23
25
30
,4
,4
,5
26
27
30
36
,8
,9
,3
,3
31
32
35
42
,8
,7
,5
,2
37
37
41
49
,1
,9
,1
41
42
46
54
,3
,1
,2
,3
43
44
48
57
,8
,5
,7
,5

4*
Форма
нарезаемого
зуба
Переходы
1
50
1,5
55
2
55
2,5
65
Величина
Модуль, мм
3
4
Диаметр фрезы, мм
70
80
врезания и перебега 1\
5
90
+ 12, мм
Продолжение
6
7
105
П5
табл. 500
8
115
Нарезание за два прохода однозаходными и дв ухзаходными фрезами
Прямой зуб
Наклонный
зуб, град
15
30
45
1-й
2-й
1-й
2-й
1-й
2-й
1-й
2-й
30,6
23,6
31,2
24
35
27
41
31,7
34,6
26,4
34,6
26,9
38,1
29,5
45,3
35,2
36,7
28,4
37,3
28,9
47
31,7
48,2
37,3
42,8
33
43,5
33,5
47,8
36', 8
56
43,2
46,8
36,2
47,1
36,8
51,5
39,8
60,5
46,5
49,8
38,4
50,7
39
54,8
42,2
64
49,2
53,3
41,3
54,2
42
58,5
45,3
68,7
53
56,7
43,8
57,6
44,5
62,2
48
73
56
59,4
46,2
60,2
46,8
65
50,5
76
59
65,4
50,8
66,2
51,6
71,2
55,4
83,5
65

501. Дополнительные длины на взятие пробных стружек
Применяемый измерительный
инструмент
Величина
измеряемого
размера, мм
Допэ лии ге л ьиая
длина 13 на взятие
пробной
стружки, мм
Линейка ;
Рулетка (промер по диамет-
РУ)
Рулетка (промер по
окружности)
Кронциркуль . ,
» s .
Нутромер
Штангенциркуль ; . . , ,
Раздвижная штанга » . .
» » , ,
Глубиномер ,..,,,.
Микрометр
Скоба
Пробка, штихмас , , . . .
Шаблон -. . ,
>• s
» -
Дополнительная длина при
работе по разметке . . , ,
До 250
Св. 250
До 250
Св. 250
До 250
Св 250
До 250
До 1000
» 2000
» 3000
10
3
5
5
5
5
10
5
5
8
5
5
5
10
15

СРЕДСТВА И МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЙ
Основные понятия
Под измерением понимается определение
количественных характеристик объекта измерений, например определение
размера, чистоты поверхности, твердости и др. В технике наряду с
понятием измерение широко применяется понятие контроль.
Под контролем в широком смысле имеется в виду понятие,
включающее в себя определение как количественных, так и
качественных характеристик, например контроль дефектов наружной
поверхности, контроль внутренних пороков металла (трещин,
раковин) и др.
В большинстве случаев при измерении и контроле
устанавливается, лежит ли значение измеряемого параметра в пределах
заданного допуска, причем действительное значение его может не
устанавливаться или вообще не определяться.
Средства измерения подразделяются на меры,
калибры, универсальные измерительные средства и эталоны. Различают
меры с постоянным и переменным значением.
Меры с постоянным значением физически воспроизводят
единицу измерения либо ее кратное, или дробное значение (концевые
меры длины, угловые меры и т. д.).
Меры с переменным значением физически воспроизводят
кратное или дробное значение единиц измерения в определенных
пределах (рулетки, масштабные линейки, лимбы и т. д.).
Калибры — бесшкальные измерительные инструменты,
предназначены для определения отклонений размеров, форм и взаимного
расположения поверхностей. Для обеспечения взаимозаменяемости
проходной калибр должен являться прототипом сопрягаемой
детали.
Универсальные измерительные устройства обеспечивают
измерение величины в пределах определенного интервала значений.
Универсальные устройства являются шкальными инструментами илн
приборами и подразделяются на штриховые с нониусом (штанген-
инструмент), микрометрические, механические шкальные, рычажно-
оптические, проекционные, интерференционные, пневматические,
электрические и радиоизотопиые.
В зависимости от назначения измерительный инструмент
снабжается наконечниками, базирующими элементами, дополнительными
передачами, а также дистанционным управлением.
Эталоны — это точные образцы мер н измерительных приборов,
служащие для их проверки.
Сохранение единства мер во всей стране при единственной
исходной мере — эталоне приводит к необходимости
централизованной организации передачи исходного размера эталона на рабочие
места.
Эта организация возглавляется Всесоюзным
научно-исследовательским институтом метрологии (ВНИИМ).
37а* 583

Передача единицы измерения до рабочих мест совершается по
централизованной системе несколькими этапами. Меры и приборы
каждого этапа регулярно проверяются по мерам предшествующего
этапа в определенные сроки, согласно инструкции и проверочным
схемам.
Основными показателями средств измерения являются: цела
деления, интервал деления и предел измерений шкалы инструмента
или прибора.
Цена деления характеризует значение измеряемой величины,
соответствующее одному делению шкалы.
Интервал деления — расстояние между осями двух рядом
лежащих штрихов (в стрелочных приборах от 0,90—2,5 мм). Интервал
деления определяет удобство, точность и надежность отсчета.
Предел измерений характеризует область применения прибора.
Под методом измерения понимается совокупность
используемых измерительных средств и условий их применения.
Методы измерения зависят от используемых измерительных
средств и условий измерений и подразделяются на абсолютные,
сравнительные, прямые, косвенные, комплексные, элементные,
контактные и безконтактные.
В табл. 502 приводятся определения этих методов и области их
применения.
Оргаг!изация контроля зависит от технических
требований и производственных условий. Различают следующие формы
контроля:
1. 100%-ный контроль готовых деталей.
2. Выборочный контроль готовых деталей.
3. Статистический контроль (инженерные обоснования и
расчетная система выборочного контроля).
4. Контроль деталей в процессе обработки.
5. Контроль средств производства.
К организационным формам контроля относится также
получившая в настоящее время распространение бездефектная сдача
продукции с первого предъявления. Эта система Основана на четком
разграничении обязанностей всех звеньев и исполнителей
производственного процесса и их ответственности за обнаруженный брах.
Система предусматривает соответствующую документацию,
например «личную карточку исполнителя» и др., а также показатели
качества продукции, уровня требовательности, уровня
технологической дисциплины и др., являющиеся основанием для аттестации,
начисления премий и т. д. вплоть до проведения «дней качества» с
обсуждением итогов работы.
Области применения и используемые измерительные средства
для различных организационных форм контроля указываются в
табл. 503.
502. Характеристики и области применения различных методов
измерений
Наименование
метода
Характеристики методов
измерений
Области применения
Абсолютный
Прибор показывает
абсолютное значение
измеряемой величины
Измерение
микрометром, штангенциркулем,
длиномером
584

Продолжение табл. 502
Наименование
метода
Характеристики методов
измерений
Области применения

Сравнительный
Прямой
Косвенный
Комплексный
Элементный
Контактный

Бесконтактный
Прибор показывает
.отклонение значения
измеряемой величины от
размера установочной меры
или иного образца
Значение искомой
величины или отклонение
ее отсчитывают
непосредственно по прибору
Значение искомой
величины или отклонение
ее находят по
результатам измерения другой
величины, связанной с
искомой определенной
зависимостью
Определяется или
ограничивается сумма
погрешностей отдельных
геометрических
элементов изделия
Определяется
погрешность каждого
геометрического элемента изделия
в отдельности
Измерительная
поверхность прибора
соприкасается с контролируемой
поверхностью детали
Измерительный орган
прибора пе
соприкасается с контролируемой
поверхностью
Измерение оптиметром,
индикаторным
нутромером
Контроль диаметров
микрометром или
индикатором на стойке
Контроль угла
синусной линейкой; диаметра
по длине дуги и углу,
опирающемуся на нее
Контроль резьбы на
проекторе и
комплексными калибрами, двухпро-
фильная проверка
зубчатых колес
Контроль среднего
диаметра, шага и угла
профиля резьбы;
основного шага, профиля,
накопленной погрешности
шага зубчатых колес
Измерение
механическими приборами
Измерение на
проекторах пневматическими и
емкостными приборами
503. Характеристика организационных форм контроля
Форма
контроля
Условия и области
применения
Используемыг
измерительные средства
1вО%-ный
контроль
готовых деталей
Нестабильность
технологического процесса
Калибры (в основном
для серийного производ-
585

Продолжение табл. 503
Форма контроля
Условия и области
применения
Используемые
измерительные средства
Выборочный
контроль
готовых деталей

Статистический контроль
Контроль в
процессе
обработки:
а) контроль

обрабатываемой детали
б) контроль
обработанной
детали
непосредственно по
выходе ее из
рабочей зоны
586
Рассеивание размеров,
даваемое
оборудованием, превосходит поле
допуска (в том случае,
когда намеренно идут на
бракование части
деталей)
Сортировка деталей на
группы для
селекционной сборки
Контроль
ответственных («аварийных»)
параметров
После обработки, при
которой применяется
контроль в процессе ее
выполнения
Контроль
неответственных параметров
Приемка продукции
потребителем (особенно
больших партий)
Стабильность
технологического процесса
Преимущественно
финишных операциях
на
На станках с
непрерывным движением детали
(например, бесцентрово-
шлифовальные станки,
работающие на проход)
ства). Универсальные
средства измерения (в
основном для
индивидуального и мелкосерийного
производства
Специализированные
измерительные средства
(контрольные автоматы,
полуавтоматы,
механизированные и ручные
приспособления, в том
числе многомерные и
многопозиционные)
В основном
универсальные средства
измерения и специальные изме- ■
рительные устройства
Универсальные
средства измерения
Специальные средства,
механизирующие запись
результатов измерения
или их анализ
Специальные
устройства с визуальным
отсчетом, сигналом,
переключением и остановкой
станка
Подналадчики,
позволяющие регулировать
положение инструмента по
результатам измерения
уже обработанной
детали. Статистические
подналадчики (регулировка
по среднему из размеров
нескольких деталей)

Продолжение табл. 503
Форма контроля
Условия и области
применения
Используемые
измерительные средства
В) КОНТРОЛЬ

кинематических
перемещений узлов
стайка
Контроль
средств
производства
При обработке
сложных поверхностей
(станки с программным
управлением)
Для выявлений
систематических погрешностей
станка и учета их
(например, с помощью кор-
рекционных линеек).
.Контроль сложных
формообразующих
инструментов (зубообраба-
тывающий и
резьбонарезной инструмент,
протяжки и т. д.)
Специальные датчики
Универсальные и
специальные средства
измерения
Средства измерений
Калибры
Калибры предназначаются для контроля валов и отверстий.
Измерительный контакт калибра может быть точечный (штихмас),
линейный (скоба) или поверхностный (пробка).
Ниже приводятся основные конструктивные виды калибров для
валов и отверстий.
504. Калибры для валов
Эскиз
Калибры и область их применения
Ш
Скоба листовая двусторонняя от I
до 50 мм
Скоба листовая прямоугольная
односторонняя от 1 до 70 мм
587

Продолжение табл. 504
Эскиз
Калибры и область их применения
Скоба листовая круглая
односторонняя от 1 до 180 мм
Скоба штампованная
односторонняя от 3 до 50 мм
Скоба штампованная двусторонняя
от 3 до 100 мм
Скоба с теплоизолирующей ручкой
штампованная от 50 до 170 мм
Скоба литая односторонняя со
вставными губками от 100 до 325 мм
Скоба регулируемая от 0 до 330 мм
Примечание. Для измерения валов диаметром меньше 1 и
выше 500 мм следует применять универсальные измерительные
средства, оснащенные рычажно-измерительными устройствами.
588

505. Калибры для отверстий
Эскиз
Калибры и область
их применения
т
Пробка с
цилиндрическими вставками
двусторонняя от 1 до 3 мм
Пробки со вставками с
коническим хвостовиком
от 1 до 50 мм:
двусторонняя и одностороняя про-
ходиая
Пробки с насадкой от
3 до 100 мм:
односторонняя проходная и
двусторонняя
Пробка
сторонняя
100 мм
листовая
от 18
дву-
до
Пробка листовая
одностороняя от 50 до 300 мм
589

Продолжение табл. 505
Эскиз
Калибры и область
их применения
Шайбы неполные от 10
до 325 мм
Пробки регулируемые
двусторонние от 37 до
100 мм
Примечание. Для измерения отверстий диаметром меньше
1 мм применяются пробки с цилиндрическими вставками
(проволочками), посаженными в ручку на канифоли или карбинольиом клее.
Для измерений отверстий свыше 500 мм применяются жесткие
полые штнхмасы со сферическими наконечниками.
Пробка неполная с
ручкой от 50 до 150 мм
Пробка неполная с
накладкой от 150 до 360 мм
Штихмас сферический
от 75 до 1000 мм
Шайбы полные
до 100 мм
от 18
590

Число
плиток
в наборе
8
9
9
17
38
83
125
1,001
0,999
0,405
0,3
0,01
1,1
1,0
10
1,01
1,11
1,21
1,31
1,41
1,1
1,0
5,5
10
150
1,002
0,998
0,41
0,4
1,02
1,2
2,0
20
1,02
1,12
1,22
1,32
1,42
1,2
1,5
6,0
20
506.
175
,003
0,997
0,42
0,5
1,03
1,3
3,0
30
0,5
1,03
1,13
1,23
1,33
1,43
1,3
2,0
6,5
30
Номинальные ряды
200
1,004
0,996
0,43
0,6
1,04
1,4
4,0
40
1,005
1,04
1,14
1,24
1,34
1,44
1,4
2,5
7,0
40
Размеры г
250
1,005
0,995
0,44
0,7
1,05
1,5
5,0
50
1,05
1,15
1,25
1,35
1,45
3,0
7,5
50
я градаци»
литок
300
1,006
0,994
0,45
0,8
1,06
1,6
6,0
60
1,06
1,16
1,26
1,36
1,46
1,6
3,5
8,0
60
I ПЛИТОК, j
400
1,007
0,993
0,46
0,9
1,07
1,7
7,0
70
1,07
1,17
1,27
1,37
1,47
1,7
4,0
8,5
70
им
500
1,008
0,992
0,47
—
1,08
1,8
8,0
80
.
1,08
1,18
1,28
1,38
1,48
1,8
4,5
9,0
80
1,009
0,991
0,48
—.
1,09
1,9
9,0
90
1,09
1,19
1,29
1,39
1,49
1,9
5,0
9,5
90
—
0,49
—
—
100
—
—
—
—.
—
—
—
—
100
Градация
25,50,100
0,001 (+)
0,001 (—)
0,01
0,1
0,01
0,1
1
10
„ ,
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,1
0,5
0,5
10
Примечание. Для размеров менее 0,5 мм применяются наборы плиток от 0,1 до 0,7 с градацией 0,01 мм.

Измерительные части калибров для валов и отверстий
изготовляются из цементируемых углеродистых сталей 15 и 20,
инструментальных углеродистых сталей У10А и 12А, шарикоподшипниковой
стали ШХ15 и инструментальных легированных сталей X и ХГ с
твердостью рабочих поверхностей HRC 56—64.
Допускается хромирование, азотирование или наплавка
твердым сплавом рабочих поверхностей калибров для повышения
износостойкости.
Универсальные средства измерения
К универсальным средствам измерений относятся:
плоскопараллельные концевые меры; штриховые меры; штангенинструмент;
микрометрические инструменты; механические стрелочные приборы;
оптико-механические приборы; микроскопы; проекторы;
пневматические средства.
Плоскопараллельные концевые меры длины
(плитки) применяются для проверки и градуирования мер,
измерительных приборов и инструментов, калибров и контркалибров,
а также для контроля размеров при изготовлении инструмента,
приспособлений и деталей.
С помощью концевых мер налаживают станки, а также
выполняют особо точные разметочные работы.
Плитки имеют прямоугольную форму с двумя взаимно
параллельными измерительными плоскостями, обладающими свойством
прятираемости, т. е. способностью сцепляться с измерительной
плоскостью другой плитки.
Плитки комплектуются в различные наборы с номинальными
размерами менее 0,5 мм, до 10 и свыше 10 мм.
Размеры сечения плиток с номинальным размером менее 0,5 мм
составляют 3,5X9 мм; с номинальным размером до 10 мм—>30Х
Х9 мм и с номинальным размером свыше 10 мм — 35X9 мм-
К наборам плиток из 38 и 83 шт. прикладываются защитные
плитки — две по 0,5 мм и две по 1 мм. В наборах больших размеров
защитные плитки имеют размер 50 мм. Защитные плитки
"предназначены для уменьшения износа основных плиток и притираются по
концам блока, составленного из плиток
В комплект набора входят державки, плоскопараллельные и
радиусные боковики, а также чертильный боковик; в разметочный
набор входит также основание и центровой боковик.
При использовании копнепых мер для отверстий в наборе
предусматриваются стяжки и сухари.
Плитки изготовляются из легированной стали X и ХГ с
твердостью рабочих поверхностей не ниже HRC — G2.
К штриховым мерам относя[ся метры, ленточные
рулетки и линейки.
Образцовый штриховой метр A-го разряда) имеет штрихи на
скосах с одной стороны через 0,2 мм, а с другой — через 0,5 мм. На
движке метра установлена лупа с семикратным увеличением.
Метр-компаратор B-го разряда) снабжен шкалой со
штрихами через 1 мм и нониусом с отсчетом 0,1 мм.
Ленточные рулетки имеют шкалу, с делением через 1 мм и
подразделяются на три разряда: к 1-му разряду относятся рулетки
длиной 20 и 250 мм; ко 2-му и 3-му р'азрядам—10, 20, 25, 30 и
50 мм; рабочие рулетки имеют длину 1, 2, 5, 10, 15 и 20 мм.
592

Линейки металлические с делением через 1 мм изготовляются
длиной 150, 200, 300, 500 и 1000 мм.
Шгангенинструмент представляет собой штангу, на
которой наносится основная шкала с интервалом 1 мм; по штанге
передвигается нониус для отсчета полей основного деления.
При отсчете с помощью нониуса к числу целых делений
штанги (расположенных ниже нуля шкалы нониуса) следует прибавлять
число десятых или сотых долен миллимстр-а (в зависимости от
величины отсчета по нониусу), которое соответствует числу
интервалов на шкале нониуса до штриха этой шкалы, совпадающего с
одним из штрихов шкалы штанги.
Рис. 25. Штангенциркуль
На рис. 25 показан штангенциркуль — один из самых
распространенных измерительных инструментов, используемый для
наружных и внутренних измерений, разметки, измерения глубин и высот.
Штангенциркуль состоит из штанги /, на которой нанесена
основная шкала делений, заканчивающаяся двусторонней губкой 2
с измерительной поверхностью А. Эта губка выполняется за одно
целое со штангой или приваривается к ней.
По линейке перемещается рам,ка 3, на которой находится
другая двусторонняя губка 4 с измерительной поверхностью,
параллельной поверхности первой губки.
На рамке 3 нанесена вспомогательная шкала-нониус, нулевой
штрих которой при совмещенных губках совпадает с нулевым
штрихом основной шкалы. Нониус служит для более точного
отсчета дробных долей делений основной шкалы, поэтому интервал
делений шкалы нониуса меньше интервала делений основной шкалы.
Целые миллиметры отсчитываются с помощью нулевого штриха
нониуса, находящегося выше штриха штанги, а десятые доли
миллиметра— по тому штриху нониуса, который совпадает со штрихом
штанги.
Точная установка подвижной губки 4 производится с помощью
микрометрического винта 5, связанного с рамкой 3.
Фиксирование размера осуществляется стопорным винтом 6.
Измерение внутренних размеров детали производится
внешними измерительными поверхностями губок Б, имеющими форму
полуцилиндров с радиусом о.мм.
Обычно десять делений нониуса соответствуют девяти
делениям основной шкалы. Следовательно, одно деление нониуса равно
0,9 мм, а разность между делением основной шкалы и шкалы
нониуса— 0,1 мм. Поэтому деление нониуса, стоящее против деления
основной шкалы, показывает число десятых долей миллиметра.

При интервале С деления шкалы основной линейки, интервале
С„ деления шкалы нониуса и числе делении нониуса п получим
следующую зависимость:
(„_ \)С — п-Сп.
Ценой деления нониуса называется разность интервалов
деления шкалы штанги и шкалы нониуса или отношение интервала
деления шкалы к числу делений шкалы нониуса. Например,
интервал деления шкалы линейки 1 мм: число делений шкалы нониуса —
50. Тогда цена деления нониуса
1,0
— = 0,02иш.
Отношение цены деления нониуса к интервалу деления
основной линейки называют знаменателем нониуса.
Знаменатель нониуса принимают обычно равным 10, 20 и 50.
При интервале линейки, равном 1 мм, цена деления нониуса будет
соответственно 0,1, 0,05, 0,02 мм,~а интервал деления нониуса—0,09,
0,95 и 0,98 мм.
Для измерения глубины отверстий и уступов применяются
штангенглубиномеры с пределами измерения до 200, 250, 300, 400
и 500 мм, с величиной отсчета по нониусу 0,02, 0,05 и 0,1 мм.
Для разметки и измерения высот применяются штангенрейсма-
сы с пределом измерений от 0—200, 30—300, 40—500, 60—800 и
60—1000 мм с величиной отсчета по нониусу 0,02; 0,05 и 0,1 мм.
Для разметки в рамку вставляется заточенная ножка, а для
измерений — плоская ножка или державка с индикатором. Порядок
пользования ноннусным устройством штангенглубиномера и штан-
геирейсмаса ничем не отличается от порядка, описанного выше для
штангенциркуля.
Микрометрический инструмент подразделяется на
микрометры для наружных измерений, микрометрические
глубиномеры и нутромеры с цеиой деления 0,01 мм и шагом винта 0,5 мм.
Передача измерительного усилия G00±200) Г осуществляется
посредством трещотки или фрикциона.
Микрометры для наружных измерений имеют различные
пределы измерений, причем для измерений свыше 25 мм микрометры
снабжаются установочными мерами.
Для контроля толщины листового материала применяют
циферблатные микрометры с пределом измерений от 0—5, 0—10 и
0—25 мм с неподвижным циферблатом и вращающейся стрелкой.
Нутромеры микрометрические имеют пределы измерений 75—
175, 75—575, 150—2000, 150—4000 и 500—10 000 мм (с индикаторном
головкой) и рабочим ходом микроподачи 13 и 25 мм.
Головка нутромера приводится в исходное положение по
установочной мере. Удлинители, свинчиваемые с головкой, снабжены
подпружиненным измерительным стержнем, а стопор позволяет
производить отсчет после извлечения микрометрического нутромера
из отверстия.
Глубиномеры микрометрические имеют пределы измерений от
0 до 700 мм. Суммарные погрешности глубиномера на длине
перемещения микрометрического винта, равной 25 мм, не превышают
±5 мк. Глубиномеры снабжаются установочными мерами 25
и 75 мм.
Механические стрелочные приборы применяются
594

в основном для сравнительных измерений путем определения
отклонений от заданного размера, но могут быть также использованы
для непосредственных измерений при установке их в контрольных
приспособлениях.
Наиболее широкое распространение в промышленности
получили стрелочные приборы часового типа с ценой деления 0,01 мм, а
также миниметры, микрокаторы, рычажные индикаторы, рычажные
скобы и др.
В табл. 510 указаны основные данные наиболее
распространенных механических стрелочных приборов.
Оптико-механические приборы применяются при
особо точных измерениях, так как в этих приборах отсчет
перемещения измерительного стержня производится с помощью
оптической системы, повышающей точность отсчета.
Одним из наиболее распространенных приборов этого вида
является оптнмер, применяемый для относительных измерений с по-
ыошью установочных плоскопараллельных концевых мер.
507.
Пределы
измерения
0— 125
0— 150
0— 200
0— 300
0— 500
250— 800
400—1000
600—1500
800—2000
Основные характеристики i
Величина отсчета
по нониусу
0,02
0,02
0,02
0,05
0,05
0,05
0,05
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1
Вылет
н
не
менее
35
45
60
60
80
80
100
100
итангенциркулей, мм
Длина
1 не
менее
14
6
6
8
8
10
10
12
12
Примечание
Двусторонние губ
ки
Ноннус без микро
подачи
Двусторонние губ
ки
Нониус с микро
подачей винтом
Односторонние
губки
Нониус с микропо
дачей
Примечание. Размер Ь=9-М0 мм и в зависимости от
величины отсчета имеет допуск ±0,03, ±0,02, ±0,01 мм.
508. Основные характеристики микрометров
Верхний предел
измерения, мм
5, 10 и 25
50
75 и 100
125 и 150
Допускаемая
погреши )сть,
мкм (+)
4
4
4
5
Верхний передел
измерения, мм
175 и 200
225, 250, 275
и 300
400
Допускаемая
погрешность
мкм ( + )
6
7
8
20
38*
595

Продолжение табл. 508
Верхний предел
измерения, мм
500
600
700
800
Допускаемая
погрешность,
мкм {±)
10
12
14
16
Верхний предел
измерения, мм
1000
1200
1400
1600
Допускаемая
погрешность,
мкм (±)
24
28
32
509. Основные характеристики
Пределы измерения, мм
Свыше 75 до 125
» 125 до 200
» 200 » 325
» 325 » 500
» 500 » 800
» 800 » 1250
» 1250 » 1600
» 1600 » 2000
» 2000 » 2500
» 2500 » 3150
» 3150 » 4000
» 4000
нутромеров
Допускаемая
погрешность, мкм (±
8
10
12
15
20
25
30
40
50
60
70
100
Универсальный измерительный микроскоп предназначен для
производства точных и сложных измерений: длин, углов и
профилей как в прямоугольных, так и-в полярных координатах.
Микроскоп позволяет производить измерения кулачков, лекал
и шаблонов, резьбонарезного инструмента, резьбовых калибров,
фасонных фрез и резцов и др.
Для лучшего рассмотрения контролируемой детали
применяются проекторы, дающие на экране увеличенное изображение
которое сравнивается с наложенным на экран номинальным контуром
детали путем перемещения предметного стола или на глаз.
596

510. Основные характеристики механических стрелочных приборов
8
Эскиз
Наименование прибора
Цена деления,
Предел
измерений,
Допускаемая
погрешность,
мкм
Индикатор часового
типа нормальный
Индикатор часового
типа малогабаритный
0,01
0,01
0—5
0—10
0—2
20
25
15

Продолокение табл. 510
Эскиз
Наименование прибора
Цена деления,
мм
Предел
измерений,
мм
Допускаемая
погрешность,
мкм
Индикатор
типа торцовый
Миниметр
0,01
0,00]
0,002
0—2
±0,3
±0.6
15
±0,5
±1,0

Продолжение табл. 510
Эскиз
Наименование прибора
Цеиа делении,
Предел
измерений,
мм
Допускаемая
погрешность,
мкм
Микрокатор
0,001
±0,03
±0,5
Рычажный индикатор
с боковой шкалой
0,01
±0,5
15

Продолжение табл. 510
Эскиз
Наименование прибора
Ценз деления,
мм
Предел
измерений.
мм
Допускаемая
погрешность.
мкм
Рычажный индикатор
с верхней шкалой
Скоба рычажная
Микрометр рычажный
0,01
0,0025
0,002
0,002
±0,4
±0,1
+ 0,03*
±0,15*
±0,02*
* По шкале.

Методы измерений
Контроль малых наружных размеров на
машиностроительных предприятиях, как правило, производится
универсальными измерительными средствами. -В точном машиностроении,
в частности в часовой промышленности, для измерения часовых
осей применяется часовой микрометр (пределы измерения 0—25 мм)
с ценой деления 0,005 мм, снабженный выдвижным певращающимся
шпинделем.
Основными средствами контроля отверстий малых размеров
диаметром от 0,2 до 5 мм являются пневматические приборы. Эти
приборы не производят непосредственные замеры, а определяют
диаметр отверстия по его пропускной способности, т. е. по
скорости истечения воздуха. Самые малые отверстия размерами 0,2—
0,5 мм измеряются непосредственно пропуском через них воздуха.
В отверстия 0,5—5 мм вставляются аттестованные проволочки,
уменьшающие проходное сеченне отверстия и повышающие точность
измерений
Для контроля отверстий свыше 5 мм применяются оптические
устройства, а также ноииусные и индикаторные нутромеры.
Контроль больших размеров как наружных, так и
внутренних при необходимости получения результатов высокой
точности осуществляется на специальных штриховых и концевых
измерительных машинах.
На штриховых машинах измерения производятся путем
сравнения измеряемой длины контактным способом со штриховой шкалой,
а также с концевыми мерами.
На концевых машинах измерения выполняются путем сравнения
измеряемой длины с концевыми мерами.
Измерительные машины используются в основном для
аттестации образцовых штихмасов и изготовляются с пределами измерений
от 0—1000, 0—2000, 0—3000 и 0—6000 мм.
Детали больших размеров измеряют переносными средствами:
скобами, нутромерами, микрометрами и другими, которые для
удобства пользования и облегчения веса изготовляются из листовой
стали, сварными и даже из дерева.
Так как при контроле больших размеров основное значение
имеет температурная погрешность, то непосредственно перед замерами
измерительный инструмент (скоба, нутромер и т. д.)
устанавливается по концевой мере, температура которой соответствует
температуре измеряемой детали. Желательно также, чтобы коэффициент
линейного расширения меры был бы близок к коэффициенту
линейного расширения измеряемой детали.
Скобы и нутромеры снабжаются микрометрическими
головками, а также индикаторами с ценой деления 0,01 мм, что
способствует уменьшению погрешности от деформации.
Для контроля диаметров больших отверстий применяются
также сборные конструкции нутромеров, основные характеристики
которых приведены в табл. 511.
Для контроля валов диаметром до 1000 мм применяются
индикаторные скобы с ценой деления 0,01 мм; свыше 500 и до 2000 мм —
микрометры с индикаторной головкой. Микрометры снабжаются
установочной мерой.
Иногда диаметры валов проверяют обтягиванием вала кругом
601

рулеткой и таким образом определяют длину окружности. При
диаметрах свыше 5000 мм контроль может осуществляться с помощью
теодолита, установленного в какой-либо точке окружности детали,
при этом определяют угол между концами мерной ленты
определенной длины, обтягивающей части окружности. Этот метод носит
название «метода дуги».
511. Основные характеристики индикаторных нутромеров
Предель
Свыше 6
» 10
» 18
» 35
» 50
» 100
» 160
» 250
» 450
» 700
измерения, мм
ДО 10
» 18
» 35
» 50
» 100
» 160
» 250
» 450
» 700
» 1000
Наибольшая глубина
измерения, мм
50
130
135
150
200
255
355
455
Без ограничения
То же
Допустимая
погрешность,
мк (+)
15
15
15
15
20
20
20
25
25
25
Контроль углов и конусов. Углы и конусы
измеряются с помощью угловых мер, шаблонов, угольников, конусных
калибров, шариков, синусных и тангенсных линеек, универсальных
микроскопов (координатным методом), оптических делительных
головок, угломеров с нониусом и др.
Наиболее распространенным методом является измерение углов
и конусов посредством- угловых мер и угольников.
Угловые меры (плитки) комплектуются в наборы из 5, 19, 36
и 94 шт., из которых выбираются соответствующие плитки или
блоки для измерения заданных углов (не менее 10°). Угловые плитки
представляют собой трех- или четырехгранные призмы с одним или
четырьмя рабочими углами.
Измерение с помощью плиток основано на установлении
величины наибольшего просвета между сторонами измеряемого угла и
угловой моры или полного отсутствия просвета между ними.
Просвет сравнивается на глаз с набором просветов, размеры
которых известны E—10 мкм) или же оценивается при помощи
щупов (свыше 30 мкм).
По точности угловые плитки 1-го класса имеют допуск
рабочего угла ±10", 2-го класса ±30".
Для измерения прямых углов, в зависимости от класса точности
и предельных размеров, применяются угольники различных типов.
Метод измерения ими такой же, как и плитками, основан па оценке
величины просвета между измерительной и измеряемой
поверхностями и протяженности касания этих поверхностей.
Ниже указываются основные виды и размерные
характеристики угольников.
Угломеры являются измерительными средствами для
определения углов у конических валов и втулок. Для повышения точности
отсчета угломеры снабжаются нониусами или же оптическими
приспособлениями.
602

512. Классы точности измерений и размерные характеристики угольников
Эскиз
Тип треугольника
Классы точности
измерений
Размеры сторон, мм
Н
В
!
в
1
J
1
ш
3,
LXJ
Плоский
1, 2 и 3-й
Плоский с широким
основанием
Плоский лекальный
Лекальный с широким
основанием
0, 1, 2 и 3-й
1, 2 и 3
2 и 3-й
0 и 1-й
0 и 1-й
63—500
63—315
40—1000
1250—2000
50—200
63—315
40—315
40—200
250 630
800—1250
32—125
40—200

На рис. 26 показан угломер, представляющий собой две
прямые линейки, которые могут поворачиваться вокруг общего
шарнира на угол от 0 до 180°. Линейка / связана с основной шкалой 2,
имеющей интервал деления 1°; а линейка 3 — со шкалой нониуса 4,
при помощи которой можно получить отсчет с точностью до 2".
Углы от 0 до 90° измеряются между гранями линейки / и
дополнительного угольника 5, укрепленного на линейке 3. Углы от
90 до 180° измеряются непосредственно линейками / и 3.
Для удобной установки угломера имеется микрометрический
винт 6, с помощью которого можно установить нужный
угол.
Для проверки угла конусности вала применяются конусные
калибры-втулки полные и неполные, а для проверки угла конусных
втулок — конусные калибры-пробки. Для проверки угла конусности
вала вдоль образующей конуса наносят карандашом прямую линию
и осторожно вводят вал внутрь конусного калибра-втулки.
Приложив некоторое осевое усилие для плотного соприкосновения
конических поверхностей вала и втулки, поворачивают их относительно
друг друга на небольшой угол. Если образующая конуса вала
прямолинейна и угол конуса выполнен правильно, то графит карандаша
равномерно распределится по всей длине конуса, в противном
случае образуются только отдельные пятна. При проверке внутренней
конической поверхности детали карандашную линию наносят на
калибр-пробку.
Контроль резьбы. Точность резьбы определяется
точностью исполнения ее основных элементов: наружного диаметра
резьбы болта и гайки; среднего диаметра резьбы болта и гайки;
внутреннего диаметра резьбы болта и гайки; шага резьбы болта и
гайки; угла профиля резьбы болта и гайки.
Резьбу болта и гайки можно контролировать комплексным
методом по всем элементам одновременно или поэлементно.
Проверка резьбы болта и гайки производится обычно с помощью
калибров или специальных приспособлений. Точные резьбы (детали
станков, приспособлений, приборов), а также калибры обычно
проверяют поэлементно на приборах.
Наиболее простым является контроль наружного диаметра
болта и внутреннего диаметра гайки. Эти элементы резьбы
контролируются гладкими скобами и пробками, а также с помощью
микрометра или штангенциркуля.
Внутренний диаметр болта может быть измерен резьбовым
микрометром (рис. 27), снабженным устройством, сходным с
устройством обыкновенного микрометра, только вместо обычных гладких
наконечников он имеет специальные вставки, при помощи которых
можно измерять внутренний и средний диаметры болта. Резьбовые
вставки изготовляются сменными в зависимости от шага
проверяемой резьбы.
Призматическая вставка / вставляется в неподвижную пятку
микрометра, а конусная 2 — в подвижную.
Для измерения внутреннего диаметра болта применяются две
призматические вставки такой формы, чтобв1 вершины их касались
впадин резьбы.
Для измерения среднего диаметра болта применяются вставки,
которые касаются боковыми гранями боковых сторон профиля
резьбы вблизи среднего диаметра. Эти вставки выполняются с
укороченным профилем. Вставки могут поворачиваться в опорах измс-
604

рительных пяток и самоустанавливаться относительно наклонной
части профиля резьбы.
Установочная мера 3 служит для проверки правильности
начального показания микрометра.
/ г
Рис. 26. Угломер
Рис. 27. Резьбовой микрометр
Рис. 28. Схема
измерения резьбы методом
трех проволочек
Рис., 29.
Накладной
шагомер с
миниметром
Для резьбового микрометра с интервалом измерений от 0 до
25 мм проверка правильности начального отсчета производится
непосредственным сведением обеих вставок до упора; при это^ на
шкале микрометра показание должно быть равным нулю.
При пользовании резьбовым микрометром необходимо
проверяемый болт установить между резьбовыми" вставками и дальше
производить измерение как обычным микрометром; нужно только
следить, чтобы ось измерительных наконечников проходила через ось
болта.
605

Резьбовым микрометром измеряют средний диаметр болта
прямым методом, т. е. результаты измерений отсчитываются
непосредственно по шкале прибора. Цена деления шкалы барабана
резьбового микрометра 0,01 мм.
Средний диаметр резьбы можно измерять методом трех
проволочек, который заключается в том, что во впадииы резьбы болта
по обе его стороны закладываются три точные проволочки
одинакового диаметра. Затем микрометром с плоским наконечником
определяют расстояние между внешними поверхностями заложенных
проволочек (рис. 28).
Расчетом по величине этого расстояния определяют значение
среднего диаметра резьбы. Этот метод измерения является, таким
образом, косвенным.
Три проволочки применяются для того, чтобы предотвратить
перекос измерительных наконечников микрометра.
Зная диаметр проволочек d, шаг резьбы S и расстояние между
внешними поверхностями проволочек М, можно определить
средний диаметр метрической резьбы rfCp болта по следующей формуле:
dcp = M — 3d + 0,866 S.
Этот метод измерения дает более высокую точность, чем
измерение резьбовым микрометром. Поэтому его применяют для
измерения среднего диаметра калибров и других точных резьбовых
детален.
Шаг резьбы проверяют резьбовыми шаблонами, которые
представляют собой наборы плоских стальных пластинок с вырезанным
профилем резьбы разных шагов. Профиль проверяемой резьбы (по
образующей) совмещают с одной из пластинок шаблона.
При правильном шаге совмещение профиля резьбы и шаблона
не дает световой шели.
Для количественной оценки погрешностей шага резьбы
применяют шагомеры (стационарные и накладные).
Наиболее распространены накладные шагомеры,
представляющие собой рамку с двумя (или тремя) стержнями,
оканчивающимися шаровыми наконечниками. Стержни связываются с
измерительным инструментом (миниметром), а шаровые наконечники вводятся
во впадины измеряемой резьбы (рис. 29).. Если шагомер имеет три
измерительных стержня, то ось измерительного наконечника
устанавливается в плоскости нормальной к виткам резьбы, а при двух
измерительных стержнях шагомер определяет шаг в осевой
плоскости резьбы.
Шагомер определяет одновременно сумму нескольких шагов.
Для того чтобы найти значение одного шага резьбы, нужно
размер, найденный по шагомеру, разделить на число ниток между
шаровыми наконечниками шагомера.
При использовании миниметра или другого прибора для
сравнительного метода измерений на шкале прибора будет отражена
накопленная погрешность шага в пределах длины измерения.
При делении накопленной погрешности иа число ниток находят
среднее отклонение шага резьбы; при этом прибор должен быть
настроен по мерным плиткам на номинальное значение общей
проверяемой длины.
Контроль плоскостности и прямолинейности.
Для проверки плоскостности и прямолинейности применяют
поверочные линейки, поверочные и разметочные плнты и уровни.
606

Различают поверочные линейки лекальные, с широкой рабочей
поверхностью и угловые.
Лекальные линейки обладают наиболее высокой точностью и
имеют различное поперечное сечение с числом рабочих граней от
1 до 4 и длиной от 25 до 500 мм. Линейки с одной гранью служат
для определения отклонений от прямолинейности на просвет.
Отсутствие световой щели между деталью и линейкой показывает
прямолинейность образующей, а наличие световой щели указывает на
отклонение от прямолинейности (при известном навыке можно
оценить на глаз отклонения от прямолинейности в 1—2 мкм).
Для выявления неплоскостности могут применяться лекальные
линейки как с одной рабочей гранью, так и с тремя или четырьмя
гранями. Линейка с одной гранью прикладывается к проверяемой
плоскости в разных местах и в разных направлениях. Результат
оценивается по величине световой щели.
С помощью трехгранных и четырехгранных линеек плоскость
проверяют на краску. Для этой цели рабочие грани линеек
покрывают тонким слоем специальной краски (синьки), затем линейкой
водят по проверяемой плоскости, в результате чего краска с линейки
переходит на проверяемую плоскость. Из-за отдельных неровностей
плоскость покрывается краской не сплошь, а пятнами различной
плотности.
Выступающие части плоскости покрываются краской, а во
впадины краска попадает частично. Последующим шабрением
выступов или шлифованием добиваются равномерного распределения
пятен по всей плоскости.
Линейки с широкой рабочей поверхностью применяют для
проверки больших плоскостей или плоскостей с большими
промежутками нли выемками. Эти линейки могут достигать длины 6 м.
Для сохранения прямолинейности линейки должны быть
достаточно жесткими, поэтому и приходится придавать им форму
жесткости балок и даже рам.
Угловые линейки применяются для проверки плоскостей,
расположенных относительно друг друга под некоторым углом. Длина
таких линеек с трехгранным или трапецеидальным сечением от 250
до 1000 мм. Для удобства пользования линейки имеют на торце
рукоятки.
Поверочные плиты предназначены для проверки плоскостности
поверхностей, а также используются в качестве базовых
поверхностей для установки на них миниметров, оптиметров, синусных
линеек, центровых бабок, призм и других измерительных
приспособлений.
Поверочные плиты изготовляются десяти размеров: от 100Х
Х200 до 1000X1500 мм (для специальных целей допускается
изготовление плит до 32О0Х5000 мм). По точности рабочей
поверхности плиты подразделяются на четыре класса. Плиты 0, 1 и 2-го
ктасса являются поверочными, а 3-го класса — разметочными.
Работая поверхность плит, предназначенных для проверки на
краску, должна быть пришабрена, а для более точных проверок
притерта; разметочные плиты могут быть со строганой
поверхностью.
Уровни представляют собой измерительные устройства, -
позволяющие определять положение топ или иной плоскости
относительно горизонта, а также небольшие уклоны и углы.
607

Уровень имеет запаянную стеклянную трубку—ампулу со
шкалой, внутренняя поверхность которой имеет выпуклость с
определенным радиусом кривизны. Трубка заполняется эфиром так, что
только небольшой объем паров эфира занимает наивысшую зону в
виде пузырька.
Слесарный уровень имеет корпус с плоским нижним
основанием, в котором помещена ампула.
Для проверки положения вертикальных поверхностей
применяют рамный уровень, у которого боковая грань перпендикулярна
основанию с вмонтированной в него ампулой. Правильность
положения основания уровня в поперечном направлении контролируется
второй ампулой меньшей точности.
При небольшом повороте ампулы, а вместе с ней и всего
уровня, вокруг центра кривизны трубки пузырек внутри уровня
занимает наивысшую точку, а шкала смещается относительно пузырька.
Обычно интервал деления шкалы в уровнях равен 2 мм, тогда
угол наклона уровня (цена деления) равен 2", т. е. при этом угле
наклона уровня перемещение пузырька будет составлять одно
деление шкалы или 2 мм.
Контроль взаимного расположения
поверхностей. Основными видами измерений 'являются: контроль
расстояний между осями отверстий, контроль перпендикулярности
осей отверстии и плоскостей, контроль перпендикулярности
цилиндрических поверхностей или цилиндрической поверхности к
торцу и контроль соосности цилиндрических поверхностей
(табл.513).
В единичном и мелкосерийном производстве взаимное
расположение поверхностей проверяется универсальными измерительными
инструментами.
В крупносерийном и массовом производстве применяются
специальные приспособления со шкальными приборами. Основными
средствами измерений расстояний между осями отверстий являются
калибры-пробки, а также калибры-скобы.
Перпендикулярность осей отверстий и плоскостей контролируют
при помощи угольников, а взаимную перпендикулярность осей двух
отверстий или перпендикулярность оси отверстия торцу —
специальными калибрам и-шаблонам и.
Контроль соосности отверстий обычно осуществляется
жесткими, а при разности диаметров — ступенчатыми
скалками.
Контроль отклонений от правильной
геометрической формы. В зависимости от жесткости системы
станок — приспособление — инструмент—-деталь, степени износа
станка и инструмента, режима обработки и других причин
возникают не только отклонения от взаимного расположения
поверхностей, но и отклонения от правильной геометрической
формы.
Различают следующие отклонения от правильной
геометрической формы: овальность, огранка, бочкообразность, вогнутость,
изогну госгь оси и конусообразность.
Овальность контролируется измерением детали индикатором на
обычной стойке или с помощью скобы, при этом детяяь необходимо
повернуть на '/г оборота и вычислить разницу между наибольшим
и наименьшим показаниями.
При контроле огранки базой измерения является призма с уг-
6()8

513. Методы и средства контроля взаимного расположения поверхностей
Виды измерений
Область применения
Схема приспособления
для контроля
Краткое описание
Контроль межосевых
расстояний
8
«3
Для неглубоких
отверстий
Для глубоких
отверстий
Для
перекрещивающихся Отверстий
Межосевое расстояние
определяется как полусумма двух
отсчетов: при касании
измерительных наконечников к
наиболее удаленным образующим и
при касании их к наименее
удаленным образующим
отверстий (нажать по стрелкам А)
Оправки фиксируются
коническими или ступенчатыми
втулками. Настраивается
приспособление по установочной
мере
Справна
ш
Настраивается по
установочной мере

Продолжение табл. 513
Виды измерений
Область применения
Схема приспособления
для контроля
Краткое описание
Контроль
перпендикулярности цилиндрических
поверхностей или
цилиндрической поверхности
торцу
Для определения
перпендикулярности осей
двух отверстий
Для контроля биения
торца относительно
цилиндрической
поверхности
Для контроля
перпендикулярности наружной
цилиндрической
поверхности торцу
Для контроля
перпендикулярности оси
отверстия торцу
Приспособление базируется
по оправке, закрепленной
посредством конических втулок
в одиом из отверстий.
Настраивается по установочной мера
Контролируемая деталь
базируется по цилиндрической
поверхности
Контролируемая деталь
базируется по торцу и
проворачивается под измерительным
наконечником
'////////А
I
WWA
Приспособление базируется
по торцу и проворачивается
вокруг оси отверстия с
прижатием вертикального упора к
поверхности отверстия

Продолжение табл. 513
Виды измерений
Область применения
Схема приспособления
для контроля
Краткое описание
Для контроля
соосности нескольких
отверстий одинакового
диаметра
Базируется по двум крайним
отверстиям посредством
конических или ступенчатых втулок
Для контроля
радиального биения проточки
в отверстии
У/////Ш
Базируется по отверстию и
торцу детали
Контроль соосности
отверстий
Для контроля
радиального биения
цилиндрической расточки
относительно конического
отверстия
База — коническое отверстие
Для контроля
соосности двух отверстий
разного диаметра
База — цилиндрическая и
торцовая поверхности
большего отверстия

514. Виды отклонений от правильной геометрической формы и схемы
приспособлений для контроля
Вид отклонения
Эскиз отклонения
Схема приспособления
для контроля
Овальность
Огранка
Бочкообраз-
ность
Вогнутость
Изогнутость
Конусообраз-
ность
*3 1
612

лом 90°, которая при наиболее часто встречающихся огранках с
тремя и пятью гранями дает удвоенное значение огранки.
Бочкообразность и вогнутость проверяются измерением детали
в трех сечениях вдоль оси
Бочкообразность, вогнутость и изогнутость можно также
контролировать с помощью лекальной линейки на просвет.
Контроль конусообразности осуществляют посредством
измерения обычными средствами диаметров в двух сечениях,
расположенных ни концах детали на определенном расстоянии друг от друга.
В табл. 514 приводятся виды отклонений от правильной
геометрической формы и схемы приспособлений для контроля отклонений.

ИЗМЕРЕНИЕ И КОНТРОЛЬ
ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
Основные элементы зубчатых колес
Зубчатые колеса по форме поверхности, на которой нарезаны
зубья, подразделяются на цилиндрические и конические. По
положению зуба цилиндрические колеса подразделяются на прямозубые,
косозубые и шевронные. Наибольшее распространение имеют ци-
Рис. 30. Схема эвольвентпого зацепления:
/—окружность впадин, 2 — основная окружность,
3—начальная окружность, 4— окружность выступов, 5 —
профиль зуба, 6 —глубина захода h3, 7 — линия центров,
в —линия зацепления, 9 — рабочий профиль, 10 — длина
зацепления, // — активный профиль, 12 — корень зуба,
13 — радиальный зазор, 14 — дуга зацепления
614

линдрические зубчатые колеса с прямыми и косыми зубьями, а
также конические и червячные зубчатые колеса с эвольвентным
профилем зуба.
На рис. 30 схематически показан профиль эвольвентного
зубчатого зацепления, применяемого в подавляющем большинстве
зубчатых колес.
Наряду с зубчатыми передачами с эволъвентным зацеплением
в современных конструкциях применяются передачи М. Л.
Новикова, основное отличие которых от эвольвентных заключается в
применении колес с зубьями выпуклого и вогнутого дугового профиля
(рис. 31).
а) 6)
Рис. 31. Профиль зубчатых колес М. Л. Новикова:
а — выпуклый, б — вогнутый
Профиль зубьев зацеплении М. Л. Новикова в основном
определяется размерами дуги профиля г, радиусом окружности,
проходящим через центры дуг профиля /?ц , размером центроиды —
радиусом начальной окружности колеса в зацеплении Ru, смещением
центра дуги профиля с оси симметрии зуба или впадины — углом
■ф и другими размерами: высотой головок и ножек, радиусами
окружностей выступов и впадин, шагом и числом зубьев.
Эти размеры задаются обычно в сечении, нормальном к
винтовой линии зубьев в начальном цилиндре, или определяются путем
задания размеров исходного контура сопряженной рейки.
По своей конструкции червячные фрезы для нарезания колес
с зацеплением М. Л. Новикова не отличаются от обычных
червячных фрез, однако они имеют свои особенности, а именно: по форме
режущих кромок, соответствующих форме профиля зуба, а также
по геометрическим параметрам режущих кромок, осуществляющих
окончательную отделку формы профиля зуба (профилирование).
Кроме того, фреза отличается по числу зубьев, а следовательно
по диаметру, а также по направлению витков (правое и левое), что
влияет на угол установки фрезы относительно обрабатываемого
изделия и, в свою очередь, определяет ее длину.
Элементами зубчатого зацепления обычного профиля являются:
Межцентровое расстояние — расстояние между
центрами Oi и О2 сопряженных зубчатых колес, измеренное по линии
центров (по прямой, соединяющей О( и О2).
615

Полюс зацепления Р — точка, вокруг которой одно из
сопряженных зубчатых колес поворачивается относительно другого.
В полюсе зацепления окружные скорости обоих сопряженных
колес равны между собой и, следовательно, скольжение между
зубьями отсутствует.
Начальная, или делительная, окружность —
окружность, описанная вокруг центра зубчатого колеса и
проходящая через полюс зацепления Р. При работе зубчатой пары
начальные окружности сопряженных колес взаимно перекатываются без
скольжения.
Профиль зуба — кривая, по которой построена боковая
поверхность зуба. В эвольвентном зацеплении такой кривой
является эвольвента, или развертка окружности.
Основная окружность — это окружность, при качении
по которой производящей прямой получаются эвольвенгные
профили зубьев. Производящая прямая — это прямая, касательная к
основной окружности, перемещением своей точки как бы образующая
профиль кривой.
Линия зацепления — линия, по которой перемещается
при зацеплении точка касания профилен зубьев сопряжениях колес.
Участок / этой линии, определяющий начало и конец фактического
касания зубьев сопряженных колес, называется длиной
зацепления.
Угол зацепления а — угол между линией зацепления и
перпендикуляром к линии центров.
По ГОСТ 13754—68 стандартным является угол зацепления
а = 20°.
Шаг зацепления t — расстояние между одноименными,
т. е. обращенными в одну сторону, профилями двух смежных зубьев
колеса, взятое по дуге делительной окружности.
Основной шаг t() — расстояние между одноименными
профилями двух смежных зубьев, взятое по дуге основной окружности.
Окружность выступов — окружность, описанная из
центра зубчатого колеса и ограничивающая вершины зубьев.
Окружность впадин — окружность, описанная из
центра зубчатого колеса и ограничивающая впадины между зубьями.
Головка зуба — часть зуба, выступающая за начальную
окружность. Высоту головки зуба принято обозначать через h\.
Ножка зуба — часть зуба, лежащая между телом колеса и
начальной окружностью. Высоту ножки зуба принято обозначать
через h2.
Высота зуба h (или глубина впадины)—радиальное
расстояние между окружностью выступов и окружностью впадин h =
/+/
Для обеспечения радиального зазора (т. е. зазора между
вершиной зуба одного колеса и дном впадины сопряженного колеса)
высота головки h\ берется всегда меньше высоты ножки зуба.
Обычно высота головки равняется модулю зацепления, а высота
ножки—1,17—1,2 модуля. Полная высота зуба составляет 2,17—
2,2 модуля. Нерабочая часть ножки зуба называется корнем зуба.
Толщина зуба S — длина дуги окружности между
противоположными сторонами одного зуба. Если толщина зуба S будет равна
ширине впадины SB , то при работе у сцепленных колес не окажется
бокового зазора. Для правильной работы зубчатого зацепления
такой зазор между нерабочими профилями зубьев необходим и зави-
616

сит от характера работы зубчатого зацепления. Для обычных
условий работы зубчатых колес этот зазор должен гараншровагь
нормальную работу зацепления при разности температур колеса и
корпуса 25°С; при значительных скоростях требуется значительно
больший зазор.
В зубчатых зацеплениях колес, вращающихся с небольшой
скоростью и имеющих реверсивное движение, зазоры должны быть
минимально возможными.
Модуль т зубчатого колеса — отношение диаметра дели гель-
нон (начальной) окружности в миллиметрах к числу зубьев, т. е.
г
где Од—диаметр делительной окружности, а г — число зубьев.
t-z Од t-г t
Поскольку Dn = — , то т — —— = — = —,
д я г я.г я
где t — шаг по делительной окружности, а л — отношение длины
окружности к диаметру. В табл. 515 приводятся стандартные модуля
по ГОСТ 9563—60.
В качестве величины, заменяющей модуль, в странах с
дюймовой системой мер применяется другое отношение, называемое пит-
чем. Различают диаметральный Da и круговой пигчи
(С„)
Цилиндрические зубчатые колеса подразделяются, исходя из
эксплуатационных требований, на три группы: скоростные, силовые
и отсчетные.
Основные эксплуатационные требования, предъявляемые к
зубчатым колесам первой группы, сводятся к ограничению колебания
передаточного отношения, по второй группе — к получению
возможно большей полноты по длине сопряженных зубьев, по третьей
группе, к которой относятся зубчатые колеса отсчетных устройств и
передач в измерительных приборах, — к получению возможно,
большей точности.
В соответствии с назначением зубчатых передач нормы
точности этих элементов зависят от специфических требований к
передачам в эксплуатации. Эти требования характеризуют в основном пять
групп передач, а именно: а) силовые передачи больших мощностей
и скоростей, при сохранении высокого коэффициента полезного
действия;- б) силовые промышленные и транспортные передачи при
средних скоростях, обеспечивающих надежность и спокойный ход;
в) силовые передачи в станкостроении с обеспечением постоянства
передаточного отношения и плавности в работе; г) передачи в
автомобилестроении с обеспечением плавности, легкости хода и
бесшумности и д) кинематические передачи в точном машиностроении
при постоянстве передаточных отношений и отсутствии мертвого
хода.
Таким образом, требования допускают высокие технические
показатели в одном направлении и низкие в другом. Эта дифферен-
39—834 617

515.
Ряды
модулей
1-Й
2-й
1-й
2-й
1-й
2-й
Значении
0,05
0,055
0,8
0,9
12
14
стандартных модулей
0,06
0,07
1,0
0,125
16
18
Модули,
0,08
0,09
1,25
1,37
20
22
зубчатых
мм
0,1
0,11
0,5
1,75
25
28
колес,
0,12
0,14
2,0
2,75
32
36
мм
0,15
0,18
2,5
2,75
40
45
Продолжение
Ряды
модулей
1-Й
2-й
1-й
2-й
1-й
2-й
0,2
0,22
3,0
3,6
50
55
0,25
0,28
4,0
4,5
60
70
Модули,
0,3
0,36
5,0
5,5
80
90
мм
0,4
0,45
6,0
7,0
100
—
0,
0,
8
9
5
55
,0
,0
0,
0,
10
11
7
6
,0
,0
циация технических условий выражена в ГОСТ комбинированием
степеней точности.
По ГОСТ 9158—59 и 1643—56 установлены 12 степеней
точности* зубчатых колес и передач с обозначением степеней в порядке
убывания точности. Для каждой степени точности установлены
нормы: кинематической точности колеса, плавности работы колеса,
контакта зубьев.
Нормы кинематической точности определяют
величину наибольшей погрешности угла поворота зубчатых колес за
оборот при однопрофильном зацеплении с точным колесом. Эта
погрешность возникает при нарезании зубчатых колес за счет
погрешностей взаимного расположения обрабатываемого колеса (за-
* За основу этой классификации, характеризующей числовые
нормы по элементам сопряжений но аналогии с гладкими поверхностями,
принята 7-я степень точности, соответствующая 2-му классу точности.
618

готовки) и режущего инструмента, а также за счет кинематической
погрешности зуборезного станка. Показателем кинематической
точности является предельная кинематическая погрешность,
обозначаемая AFg . Допуск на предельную кинематическую погрешность
обозначается 6F .
Кинематическую -погрешность можно оценить также
посредством предельной накопленной погрешности окружного шага А/е,
являющейся наибольшей погрешностью во взаимном расположении
двух любых одноименных профилей зубьев по одной окружности
колеса.
Допуск на предельную накопленную погрешность окружного
шага обозначается о^е.
Показателем кинематической погрешности является также
колебание длины общей нормалиАо i, т. е. разность между наибольшей
и наименьшей длинами общей нормали в одном и том же колесе.
Допуск на колебание длины общей нормали обозначается 80L.
Показателем плавности работы колес является
циклическая погрешность, обозначаемая AF, которая представляет собой
среднюю величину размаха колебаний кинематической погрешности
по всем циклам за оборот колеса. Плавность работы зубчатого
зацепления имеет существенное значение для обеспечения бесшумности
и долговечности передачи. Допуск на циклическую погрешность
обозначается 8F.
Плавность работы колеса обеспечивается также ограничением
предельных отклонений основного шага Д^о и профиля Л/.
Предельное отклонение основного шага является разностью
действительного и номинального расстояния между двумя взаимно-
параллельными касательными к двум соседним одноименным
профилям зубьев колеса. Предельные отклонения основного шага
обозначаются: верхнее — Ав^о. нижнее AHt0.
Погрешность профиля'Af характеризует расстояние по нормали
между двумя- теоретическими профилями зуба колеса,
ограничивающими действительный профиль в пределах его участка. Допуск на
погрешность профиля обозначается 8F.
Нормы контакта зубьев определяют точность
выполнения сопряженных зубьев колес в передаче.
Пятном контакта называется часть боковой поверхности зуба
колеса, на которой располагаются следы прилегания его к зубьям
парного колеса после вращения передачи при мягком торможении.
Нормы точности определяются относительными размерами
пятна контакта (в процентах):
а) по длине зуба-—отношением расстояния между крайними
точками следов прилегания за вычетом разрывов, превосходящих
величину модуля в миллиметрах, к полной длине зуба
/а — с
[ 1
б) по высоте зуба — отношением средней высоты пятна
прилегания но всей длине зуба к рабочей высоте зуба.
. «зуб
Нормы точности по величине пятна контакта в зависимости от
степени точности приведены в табл. 516.
39* 619

516. Нормы величины пятна контакта
Способ
измерения
По высоте
По длине
Величина пятна контакта, %, при степени точности
3 1 4
65
95
60
90
5 | 6 | 7
55
80
50
70
45
60
8
40
50
9
30
40
10
25
30
и
20
25
Независимо от степени точности зубчатых колес в ГОСТ
1643—56 предусмотрены нормы боковых зазоров, которые в
соответствии с эксплуатационными требованиями могут быть различным.
Необходимую величину зазора получают в основном за счет
смещения исходного контура.
Для передач установлено четыре вида сопряжений:
с нулевым гарантированным зазором
пониженным
нормальным
с повышенным
С
д
X
ш
Конические зубчатые колеса. Элементы,
характеризующие точность конических колес, в основном те же, что и для
цилиндрических, за исключением некоторых особенностей.
Так, например, большинство элементов конического колеса
определяется в торцовом сечении делительного конуса, т. е.
поверхности, являющейся в процессе нарезания колеса по методу обкатки,
начальной по отношению к обкатывающему конусу.
Торцовым сечением называется сечение колеса сферической
поверхностью, центр которой совпадает с вершиной делительного
конуса.
Нормы точности и допуски для конических колес определены
ГОСТ 1758—56.
Ниже приведены нормы точности по -величине пятна контакта
в зависимости от степени точности.
Червячные колеса и червяки. Для червяков
червячных колес нормы точности и допуски определены ГОСТ 3675—56 и
так же, как для цилиндрических колес, предусмотрено 12 степенен
точности.
Степени точности 3, 4, 5 и 6 установлены для кинематических
червячных передач, с регулируемым взаимным расположением
червяка и колеса. Степени 5, 6, 7, 8 и 9—-для силовых червячных
передач с нерегулируемым взаимным расположением червяка и
колеса. Для степеней 1, 2, 10, 11 н 12 допуски и отклонения ие
предусмотрены.
Для каждой степени точности установлены нормы: 1)
отклонений элементов червяка;) отклонений элементов червячного колеса;
3) кинематической точности передачи; 4) циклической точности
передачи; 5) полноты контакта боковых поверхностей зубьев колеса и
витков червяка.
Нормы точности (кинематической, циклической и на полноту
контакта) определяются по червячному колесу.
620

517. Гарантированный боковой зазор зубчатых зацеплений
с цилиндрическими колесами
Вид
ния
с
д
X
ш
Величина
50
0
42
85
70
50—80
0
52
105
210
зазора, чкм, при межцентровом расстоянии, мм
80—120
0
65
130
260
120—200
0
85
170
340
200—320
0
105
210
420
320—500
0
130
26.0
530
500 -800
0
170
340
670
800—
1250
0
210
420
850
518. Нормы величины пятна контакта
СпееоЗ измерения
По высоте
Величина пятна контакта, %, при степени точности
5
75
75
6
70
70
7
60
60
8 1 9 I 10
50
50
40
40
30
30
п
30
30
Средства и методы измерения
зубчатых колес
Измерение зубчатых колес по всем приведенным в ГОСТ
параметрам является необязательным.
ГОСТом установлены взаимно заменяющие комплексы
достаточного наименьшего количества элементов зубчатого колеса,
подлежащих выборочному, постоянному или периодическому контролю.
ГОСТом оговорено, что каждый установленный комгпекс
показателен точности, используемый при контроле зубчатых колес, и
передач, является равноправным.
Обычно подвергают контролю только некоторые элементы,
важные с точки зрения эксплуатации зубчатого колеса, или же
элементы, точность изготовления которых вызывает сомнение.
Таким образом, измерение зубчатых колес производится в двух
случаях: с целью обеспечения эксплуатационных требований,
предъявляемых со стороны потребителя, и с целью проверки
правильности процесса изготовления зубчатых колес (правильная
настройка станка, заточка инструмента, правильная установка
заготовки на станке и др.).
В первом случае выполняется окончательный контроль, при
котором необходимо выявить эксплуатационные показатели:
кинематическую точность, плавность работы, контакт боковых
поверхностей зубьев колес, Ц1умы, сопровождающие процесс работы колес.
Средства измерения должны быть несложными и
производительными; этому требованию отвечает комплексный однопрофильный
контроль. При окончательном контроле рекомендуется совмещать
измерительную базу с монтажной, т.е. принимать в качестве
измерительной базы посадочное отверстие зубчатого колеса.
Во втором случае производится технологический контроль, при
котором осуществляется поэлементная оценка качества нзготовле-
621

ния зубчатого колеса. Комплекс элементов, подлежащих измерению,
выбирают с таким расчетом, чтобы можно было выявить
технологические погрешности, допущенные при изготовлении зубчатых колос.
Технологический контроль следует производить после каждой
переналадки станка, перетачивания и смены режущего инструмента,
При технологическом контроле измерительную базу совмещают
с технологической, осуществляя измерение непосредственно иа зубо-
резиом станке, не снимая заготовку со станка.
При выборе средств и методов измерения следует исходить из
предельной погрешности, которая может быть допущена при
измерении. Принято считать, что метод измерения применим лишь в том
519. Выбор зубомериых приборов в зависимости от степени
точности зубчатых колес и проверяемых элементов
Наименование прибора
Кромочный зубомер
Тангенциальный
зубомер
Нормалемер до 150 мм
Нормалемер до 300 мм
Зубомерный микрометр
Шагомер для
окружного шага
Шагомер для
основного шага (для колес т =
= 2-5-10 мм)
То же, но для колес с
т=8-ь-20 мм
Биениемер
Межцеитромер (при
установке по концевым
мерам)
Межцентромер (при
установке по шкалам)
Универсальный эволь-
вентомер с постоянным
диском
Универсальный зубо-
мериый прибор
Проверяемый элемент
Толщина зуба по
постоянной хорде
Смещение исходного
контура
Длина общей нормали
То же
Окружной шаг
Основной шаг
То же
Биение зубчатого
венца
Отклонение
измерительного межцентрового
расстояния
Отклонение
измерительного межцентрового
pdLLTOMHHH
Правильность
эвольвенты
Основной шаг
Равномерность
основного шага
Длина общей нормали
Равномерность
Равномерность
толщины зуба
Равномерность
окружного шага
Биение зубчатого
венца
Степень точности
зубчатых колес
9—11
5-10
7—11
8—11
8—11
7—11
7-11
3—11
7-11
9—Н
3-6
3—6
622

случае, если предельная погрешность измерения составляет не
более 20% величины допуска.
В табл. 519 приведены рекомендации по применению зубомер-
иых приборов в зависимости от степени точности зубчатых колес
и проверяемых элементов.
Чаще всего в зубчатом колесе подвергают проверке следующие
элементы: толщину зуба по делительной окружности; основной и
окружной шаги зубчатого колеса; профиль зуба — эвольвенту.
Ниже приводится описание наиболее распространенных зубо-
мерных приборов.
5 V 7 8 *
Рнс. 32. Штангензубомер
Штаигензубомер (ГОСТ 163—41) состоит из двух
взаимно перпендикулярных штанг /, 9, на которых нанесены деления с
шагом 0,5 мм (рис. 32). Вертикальная штаига / заканчивается измс-
Рис. 33. Тангенциальный
зубомер
Рис. 34. Шагомер для
измерений основного шага
623

рительной губкой 4. Вторая измерительная губка 6 представляет
собой часть подвижной рамки 7, перемещающейся по горизонтальной
штанге 9. По вертикальной шганге / перемещается рамка 3 с высот,
ной линейкой 5 На рамках укреплены шкалы нониусов 2 и 8 с
величиной отсчета 0,02 мм. Для точной установки подвижные рамки
снабжены микроподачами и стопорами.
Тангенциальный зубомер (ГОСТ 4446—70)
применяется для определения смещения исходного контура относительно
окружности выступов (рис. 33). Так как допуск на диаметр
окружности зубчатых колес велик, то необходимо учитывать при
измерении как действительную величину этого диаметра, так и величину
биения на окружности выступов.
Установка тангенциального зубомера на нуль производится по
установочным роликам (при угле зацепления 20° диаметр ролика
rf= 1,2037 т, где т — модуль).
Шагомер для измерения отклонений основного
шага. Для определения основного шага измеряют расстояние
между параллельными касательными к двум соседним правым и левым
профилям в пределах эвольвентных участков профилей (рис. 34),
поэтому шагомер имеет в качестве измерительных поверхностей две
параллельные плоскости, воспроизводящие обкатку колеса с рейкой.
Перемещение измерительных плоскостей вдоль профиля
изменяет направление измерения, обеспечивая возможность исследования
погрешностей шага в различных местах одного и того же профиля.
Шагомеры настраиваются на размер с помощью специальной
рамки и блока концевых мер.
Шагомер для проверки окружного шага.
Окружной шаг измеряют по хорде дуги окружности, близкой к
делительной, между двумя соседними одноименными профилями зубьев. При
этом измерительные наконечники можно устанавливать от
различных измерительных баз: оси вращения колеса при измерении,
окружности выступов зубьев, окружности впадин.
Шагомер для проверки окружного шага показан на рис. 35.
Губки 1 и 2 касаются одноименных сторон профиля зуба колеса 3
близ делительной окружности. Левая губка 1 устанавливается по
величине модуля колеса по шкале и по нониусу. Правая губка 2
является двуплечим рычагом, один конец которого касается профяг
ля зуба, а второй — действует на измерительный штифт 4
индикатора 5.
Наряду с перечисленными измерительными инструментами
в промышленности применяются эвольвентомеры и универсальные
зубомерные приборы (типа МИЗ), которые позволяют проверять
кинематическую точность зубчатого колеса; как-то: накопленную
погрешность окружного шага, радиальное биение зубчатого венца,
колебание длины общей нормали, а также параметры,
характеризующие плавность работы колеса (предельные отклонения основного
шага, точность окружных шагов) и контакт зубьев в передаче (угол
наклона зуба).
Для измерения всех этих параметров к универсальному зубоме-
ру прилагаются различные измерительные приспособления, которые
крепятся к каретке прибора в зависимости от измеряемого элемента
колеса.
Измерение конических колес осуществляется теми же методами
и на таких же приборах, что и цилиндрических колес.
Червячная передача состоит из червячного винта и червячного
колеса. Последнее проверяется в основном теми же методами я по
624

таким же элементам, как и цилиндрические зубчатые колеса. Чаще
всего червячные колеса контролируют на правильность зацепления
с эталонными червяками.
У червячных винтов (червяков) проверяют средний диаметр,
угол профиля винта и шаг винтовой линии.
Средний диаметр червяка проверяют методом трех роликов,
аналогично проверке обычных резьб методом трех проволочек.
На рис. 36, а приведена
схема измерения угла
профиля червяка. Параллельно
оси червяка установлена
прямая грань
приспособления, к которой прижата
точная треугольная плитка /,
имеющая угол а при
вершине, равный углу профиля
резьбы. По боковой грани
треугольной плитки может
перемещаться сухарь 2, на
Рис. 35. Шагомер для измерений
окружного шага
котором укреплен
индикатор 3 с рычагом 4. Рычаг 4
оканчивается шаровым
наконечником, который
касается бокового профиля
проверяемого червяка. Прибор устанавливается по эталонному червяку
или по шаблонам и плиткам. Отклонения угла профиля червяка
регистрируются индикатором 3 при вращении червяка либо при
передвижении сухаря 2 вдоль боковой грани плитки /.
Рис. 36. Схема измерений элементов червяка:
а —угла профиля, б — осевого шага
Схема измерения осевого шага червяка показана на рис. 36, б.
Измерительное приспособление состоит из плиты У, которая
перемещается по салазкам параллельно оси червяка. На плите установлен
индикатор 2, измерительный наконечник которого связан системой
рычагов 3 с шаровым наконечником, касающимся бокового профиля
проверяемого червяка.
В исходном положении плита / должна касаться наконечника
индикатора 4, укрепленного на салазках приспособления. Отметив
625

520. Основные данные зубомеров для зубчатых колес с углом
зацепления 20е, мм
Тип зубомера
Пределы
измерения
- (модуль)
Цена деления
индикатора или
прибора
Тангенциальный зубомер с
передвижными губками № 1
То же, № 2
Штангензубомер
Оптический зубомер
2,5—10
8—36
1—18
5—35
1,5—18
0,01
0,01
0,02
0,02
0,02
показания индикаторов 2 и 4 (удобнее, если они будут настроены
на нулевое положение шкал), отодвигают плнту / и к упору
индикатора 4 прижимают блок плиток 6, равный теоретическому
размеру шага проверяемого червяка. Затем продвигают плиту / с
наконечниками так, чтобы они коснулись профиля следующей ннтки
червяка. Отклонение индикатора 2 от первоначального показания
укажет отклонение осевого шага чеовяка 5.

ОРГАНИЗАЦИЯ И ЭКОНОМИКА
ПРОИЗВОДСТВА
Виды производства и формы организации
механических цехов
В зависимости от производственной программы различают три
вида производства: единичное, серийное и массовое.
Единичным производством называется такое, при
котором изделия (детали) изготовляются в небольших количествах.
Обычно в первую очередь обрабатываются дорогостоящие и
трудоемкие детали, затем сопрягаемые с ними более дешевые детали,
которые при сборке пригоняются к основным.
При этом за станками не закрепляются определенные детали
и операции.
Оборудование, приспособления и инструмент применяются в
основном универсального типа.
Серийное производство характеризуется изготовлением
изделий сериями от нескольких штук до нескольких сотен. На
большинстве рабочих мест детали обрабатываются повторяющимися
партиями. В зависимости от размера партий различают мелкосерийное,
среднесерийное и крупносерийное производство.
Применяемое оборудование в большинстве является
универсальным, подобранным соответствующим образом для изготовления
деталей и обеспечивающим сравнительно полную загрузку на основе
заранее разработанного календарного и технологического плана
обработки.
Оборудование в значительной части C0—50%) оснащается
специальными приспособлениями и инструментами и в основном
расставляется в порядке последовательности выполнения
технологических операций.
Массовым производством называется такое, при
котором за каждым рабочим местом закреплены определенные операции.
Применяемое оборудование в основном специальное и
специализированное с поточным расположением станков по ходу
технологического процесса.
Одной из разновидностей массового производства (высшая
ступень) является производство непрерывным потоком, которое
отличается от массового поточного производства тем, что время
выполнения всех операций на такой линии одинаково или кратно для всех
рабочих мест линии. Это позволяет вести работу без заделов в
строго определенном ритме.
Виды производства определяют принцип расположения
оборудования. При единичном производстве наиболее целесообразным
расположением оборудования является расстановка станков по типам.
Такая планировка позволяет ограничиться минимальным количеством
универсальных приспособлений и инструмента.
Однако расположение оборудования по типам станков вызывает
удлинение путей транспортирования обрабатываемых деталей, так
как технологическая последовательность операций, как правило,
заставляет много раз перебрасывать детали.
627

С возрастанием масштаба производства расстановка оборудова
ния по типам станков становится нерациональной, так как приводит
к большим транспортным расходам, увеличению производственного
цикла и неудобству планирования.
Поэтому в серийном производстве оборудование располагается
по линии последовательно.
При недостаточной загрузке оборудования (в условиях
мелкосерийного производства) применяется метод группового потока,
который характеризуется расстановкой станков в порядке выполнения
операций, предусмотренных технологическим процессом для
обработки ие одной определенной детали, а ряда однотипных или близких
по конфигурации и методу изготовления деталей
Оперативно-производственное планирование
Оперативно-производственное планирование цеха, участков и
рабочих мест осуществляется на основе техпромфинпланов
предприятия.
Государственно^ плановое задание определяет предприятию
задание по выпуску товарной и валовой продукции, номенклатуре,
количеству; а иногда и по срокам выпуска отдельных машин или серий.
К товарной продукции завода относится комплектная,
соответствующая стандартам или техническим условиям и принятая
ОТК продукция, годная для отпуска на сторону, а для цеха—годная
для передачи другим цехам.
В товарный выпуск, кроме основной продукции, включаются
также все изделия предметов широкого потребления (как изготовленные
из поступающего на предприятие материала, так и из отходов),
продукция подсобных и вспомогательных цехов, если она отпускается
предприятием на сторону (электроэнергия, сжатый воздух, пар,
инструмент, приспособления и др.), капитальный ремонт и все виды
услуг и продукция для нужд капитального строительства, капитального
ремонта зданий, сооружений и оборудования,
жилищно-коммунального хозяйства и др.; вся продукция н полуфабрикаты у учебны*
мастерских (если они реализуются иа сторону)^ а также все виды
упаковки и тары собственного производства (если таковые не учтены
в себестоимости изделия).
К валовой продукции относится вся товарная
продукция, а также изменение (прирост или убыль) незавершенного
производства (т. е. денежное выражение всех заготовок, деталей, узлов,
неизготовленных или несобранных и находящихся иа рабочих местах
в складах) и запасы инструмента, приспособлений, штампов,
моделей и опок собственного изготовления.
Между товарной и валовой продукцией существует следующая
зависимость:
Тпр = В + Н1-Н>,
где Гпр —товарная продукция;
В — валовая продукция;
Их—остаток незавершенного производства на начало
планового периода;
Нг — остаток незавершенного производства на конец
планового периода.
Плановое задание по товарному и валовому выпуску продукции
является основой для составления квартальных и месячных
производственных программ для цехов, участков и рабочих мест.
Распределение годового задания по отдельным плановым перио-
628

дам производится с таким расчетом, чтобы наилучшим образом
использовать имеющиеся площади и оборудование, обеспечить рост
производительности труда рабочих, снижение затрат иа
производство и ритмичность выполнения заданий.
Для этой цели разрабатывается развернутый календарный план
по заводу в целом, который в дальнейшем служит основой для
производственного плана цеха, участка и рабочего места.
Оперативно-производственное планирование имеет своей
задачей — обеспечить планомерную, ритмичную и взаимоувязанную
работу каждого рабочего места, участка, цеха и завода в целях
своевременного выполнения производственного плана.
Оперативно-производственное планирование включает
календарное планирование и диспетчирование.
Календарное планирование осуществляется в межцеховом и
внутрицеховом разрезе.
Межцеховое планирование устанавливает взаимосвязь между
плановыми заданиями отдельных цехов.
Внутрицеховое планирование определяет задания по отдельным
участкам и рабочим местам на установленный отрезок времени
(смену, сутки, неделю, месяц).
Диспетчирование представляет собой оперативное плановое
руководство работой отдельных звеньев производства, включая
текущую подготовку производства, регулирование комплектности
выполнения плана, а также учет и контроль выполнения плана.
Оперативно-производственное планирование осуществляется на
основе объемных расчетов (производственной загрузки) и расчетов
движения производства (производственного цикла).
Исходными данными для объемных и других расчетов являются
технологические процессы, нормы времени, производственные
задания (с указанием периодичности), а также нормативы для расчета
загрузки оборудования и производственных площадей.
При расчетах движения производства определяются размеры
партий деталей, длительность производственного цикла,
периодичность запуска, выпуска и работы поточных участков и рабочих мест
(такт) и производственные заделы.
После распределения месячной программы по отделениям и
участкам цеха и соответствующих объемных расчетов
планово-диспетчерское бюро цеха (распредбюро) за 2—3 дня до планируемого
срока выдает мастеру утвержденное производственное задание.
В единичном и серийном производстве месячное
производственное задание должно содержать наименование работ, объем работ,
выраженный в количестве деталей и пермо-часах, а также декадные
или недельные сроки выпуска деталей (для трудоемких работ
указываются также сроки начала работ).
В крупносерийном и поточно-массовом производствах
производственное задание выдается в виде плана-графика, который помимо
перечисленных выше данных содержит также сроки запуска и
выпуска по календарным дням месяца.
Как правило, предварительно выданные мастеру задания должны
быть откорректированы ПДБ (ПРБ) цеха ие позднее 3-го числа
планируемого месяца по результатам работы за прошлый месяц.
На основании месячного задания или плана-графика мастер
должен провести подготовку участка к выполнению задания, а именно:
проверить расстановку рабочих по рабочим местам (с учетом
отпусков), наличие технической документации (рабочие чертежи и
технологические карты), сроки выхода оборудования в капитальный ре-
629

монт, а также обеспеченность задания инструментом,
приспособлениями, материалами и полуфабрикатами.
Затем вместе с диспетчером-распределителем мастер должен
составить и выдать месячное задание на каждое рабочее место, причем
это задание в единичном и мелкосерийном производствах
выражается в нормо-часах, а в крупносерийном и поточно-массоиом — в
штуках с указанием номеров операций.
Недельное (декадное) планирование, как правило, преследует
цель корректировки месячного задания при единичном и
мелкосерийном производстве или при освоении новой продукции в
крупносерийном и массовом производстве.
Для оперативной подготовки работы смен мастером совместно с
диспетчером-распределителем составляются и выдаются на рабочие
места смеино-суточные планы и часовые графики работ.
В крупносерийном и массовом производствах сменно-суточные
планы и часовые графики работ составляются ПДБ (ПРБ) цеха.
Сменно-суточные планы составляются только на работы,
полностью подготовленные и обеспеченные всем необходимым, не менее
чем за сутки вперед.
В соответствии со сменно-суточиым планом
диспетчер-распределитель участка до начала смеиы обеспечивает все рабочие места
необходимой документацией, оснасткой и материалами
(полуфабрикатами).
Результаты работы участка за сутки или смену, по данным ОТК,
заносятся диспетчером-распределителем в сменно-суточные и
сменные планы работ и доводятся до сведения начальника цеха.
При почасовом планировании учет выработки осуществляется по
каждому рабочему месту на основании часового графика работ.
Выполнение производственного задания участка или цеха
оценивается не только по объему выпуска, номенклатуре и количеству, но
и по показателям, характеризующим экономику производства.
Основными показателями экономики производства являются:
производительность труда, себестоимость продукции и капитальные
затраты.
На Новочеркасском электровозостроительном заводе
разработана и внедрена новая система внутризаводского
планирования, имеющая следующие основные особенности:
1. Объектом при многономенклатурном производстве
внутризаводского планирования является не каждое из производимых на за-
Боде изделий, а лишь одно, наиболее устойчивое и значительное по
удельному весу в плане, принятое за условную единицу.
Все остальные изделия считают как бы узлами, входящими в
комплектацию условного изделия и таким образом комплектование
приведенного объекта производства влечет за собой
пропорциональное комплектование других изделий.
2. Все внутризаводское планирование осуществляется по
единому сквозному двухстрочному графику, в числителе которого
указываются числа месяца, а в знаменателе — номер условного объекта,
подлежащего комплектации в это число. Причем в заготовительных
цехах этот номер предусматривается с соответствующим опережением,
иными словами заготовительные цехи комплектуют в этот день то
условное изделие, которое будет выпущено с завода через 20—40
дней (с учетом длительности производственного цикла).
3. Планирование и учет работы организованы непосредственно
иа участках и в цехах с использованием для этой цели межопераци-
630

онных картотек пропорциональности, куда заносятся данные
обеспеченности по каждой детали и номеру условного объекта.
По мере комплектования карточка перемещается в
соответствующую ячейку. Если деталь идет с опережением, она находится
справа от сегодняшнего числа, если с отставанием, то слева.
Применение этой системы создает предпосылки для
использования вычислительной техники.
Производительность труда
Постоянное совершенствование технологии, организации труда и
планирования производства способствует повышению
производительности труда и является материальной основой роста.
Основными показателями производительности труда являются
уровень и рост производительности труда.
Уровень производительности труда принято
измерять количеством продукции, производимой в единицу рабочего
времени (например, за 1 чел.-час).
Рост производительности труда характеризуется
количеством продукции, добавочно производимой в единицу рабочего
времени (за один час, смену и т. д.).
Уровень производительности труда до и после внедрения
организационно-технических мероприятий в массовом и крупносерийном
производствах рассчитывается по следующим формулам:
где У[ — уровень производительности труда до проведения
технического мероприятия, шт./чел.-час;
У 2— то же, после его проведения;
В\ — объем выпуска, шт., до проведения технического
мероприятия;
В2 — то же, после его проведения;
7*i — время, затрачиваемое на обработку до проведения
технического мероприятия;
7"г — то же, после его проведения.
Рост производительности труда определяется из следующей
формулы:
УА=У2-У±,
где Уд — дополнительный выпуск продукции.
Степень роста производительности труда
определяется в процентах от прежнего уровня.
В условиях единичного и серийного произволе т-
в а, когда в течение месяца на одном рабочем месте обрабатываются
различные детали, показатели производительности труда
определяются втрудовых или ценностных единицах.
Измерение уровня производительности труда в трудовых
единицах применяется в тех случаях, когда исчисляется уровень
применительно к труду одного рабочего, занятого изготовлением различных
деталей или небольшого числа их.
В качестве трудовых единиц используются нормо-часы рабочего
времени, полагающегося на обработку соответствующих деталей,
В этом случае сумма нормо-часов выражает объем выполняемой ра>
боты или косвенно и объем продукции.
631

Уровень производительности труда измеряется в ценностных
единицах обычно тогда, когда необходимо дать характеристику
производительности труда в среднем по цеху или заводу в целом.
В этих случаях уровень производительности труда одного рабочего
определяется путем деления выполненного всеми рабочими общего
объема работ в денежном выражении (валовой продукции цеха или
завода) на среднесписочное число рабочих.
При этом общий объем выполненных работ выражается в опто-
воотпускных ценах.
Основными путями повышения производительности труда
являются:
сокращение технологического (машинного) вспомогательного и
подготовительно-заключительного времени;
применение концентрированной и расчлененной обработки;
применение групповой обработки;
повышение культуры организации рабочего места.
Себестоимость продукции
Себестоимость продукции представляет собой
денежное выражение суммы цеховых издержек производства (затрат),
приходящихся на изготовление одной детали.
Цеховая себестоимость единицы продукции
определяется по следующей формуле:
М+З+Э+Н
В
где М — затраты на основные материалы и полуфабрикаты, коп.;
3 — производственная зарплата, коп.;
Э — расходы-затраты на технологическое топливо и энергию,
коп.;
Н — цеховые накладные расходы, коп.;
В — объем выпуска, шт.
Издержки производства, т. е. сумма затрат на
основные материалы, производственную зарплату, технологическое
топливо и энергию, характеризуют прямые затраты, т. е. затраты, которые
могут быть отнесены непосредственно на производство данных
деталей (изделий).
Цеховые накладные расходы являются затратами
общего характера на весь объем производства и при установлении
величины накладных расходов, падающих на производство одной детали,
выражаются в процентах к производственной зарплате,
установленных для данного цеха.
К цеховым накладным расходам относится
стоимость вспомогательных материалов, отопления и освещения, износа
малоценного инструмента и инвентаря, заработная плата
вспомогательных рабочих, ИТР и служащих, стоимость амортизации и
текущего ремонта зданий, сооружений и оборудования, транспортных
расходов, услуг вспомогательных цехов, канцелярских
принадлежностей, а также начисления на зарплату, командировочные и прочие
расходы.
Расчет себестоимости детали (изделия) называется
калькуляцией. Для определения предполагаемой себестоимости детали
составляется предварительная или плановая калькуляция.
Действительная себестоимость определяется отчетной калькуляцией,
учитывающей фактические расходы, произведенные иа изготовление
детали.
632

Сопоставление плановой себестоимости с отчетной является
основным видом оценки хозяйственной деятельности участка.
Снижение себестоимости — показатель качественной стороны
работы участка-и, в частности, работы мастера как технического
руководителя и организатора работы на каждом рабочем месте.
Основными мероприятиями по снижению себестоимости,
осуществление которых зависит от практической деятельности мастера,
являются:
1) внедрение передовых методов труда н организации рабочего
места;
2) ликвидация брака;
3) сокращение отходов материалов;
4) повышение качества изготовления деталей;
5) исправление некачественно изготовленных деталей;
6) сокращение норм расхода вспомогательных материалов;
7) сокращение норм расхода режущего инструмента;
8) сокращение численности вспомогательных рабэчих;
9) внедрение наивыгоднейших режимов обработки;
10) сокращение числа переналадок оборудования;
11) малая механизация и автоматизация отдельных рабочих мест
и вспомогательных операций;
12) организация многостаночного обслуживания и совмещение
профессий;
13) ликвидация простоев рабочих и оборудования;
14) ликвидация сверхурочных работ и доплат за отклонение от
технологического процесса;
15) внедрение наиболее производительного режущего
инструмента и приспособлений;
16) внедрение наиболее производительных методов контроля;
17) повышение загрузки и технологического использования
оборудования;
18) сокращение производственного цикла;
19) сокращение сроков простоя оборудования в ремонте;
20) модернизация оборудования в целях повышения
производительности;
21) сокращение сроков ремонта оснастки;
22) снижение расхода электроэнергии;
23) внедрение технических норм и эффективных форм оплаты
груда;
24) обеспечение правил по технике безопасности;
25) повседневный производственный инструктаж и повышение
квалификации рабочих участка.
Успешное выполнение и перевыполнение плана снижения
себестоимости зависит не только от организационно-технических меропри-
итий, обеспечивающих заданное снижение, но и от творческой
инициативы работающих на участке, активно борющихся за всемерное
использование внутрипроизводственных резервов.
Долг и обязанность руководителе участка, цеха всячески
поддерживать эту инициативу, развивать рационализацию и
изобретательство и возглавлять социалистическое соревнование на участке,
являющееся источником роста производительности труда.
В табл. 521 приводятся средние значения затрат по отдельным
видам цеховых накладных расходов машиностроительного завода.
40—834 633

521. Затраты по видам цеховых накладных расходов
машиностроительного завода
Виды расходов
Средние величины затрат
Вспомогательные материалы и инструмент
От 1 руб. 50 коп. до 2 руб. в
месяц на один станок
От 20 до 50 коп. в месяц на один
станок
От 3 до 7,5 коп. в месяц на один
станок
От 10 до 30 руб. в месяц на
одни станок
От 1 руб. 50 коп. до 5 руб. в
месяц на один станок
От 1 до 7,5 руб. в месяц на один
станок
От 5 до 10 руб. в год на каж-
Смазочиые материалы
Обтирочные материалы
Смазочно-охлаждающие
жидкости
Режущий инструмент и
материал
Износ измерительного
инструмента
Малоценный инвентарь
Материал для уборки
помещений
Износ и ремонт
хозяйственного инвентаря
Каицпринадлежности
Охрана труда и техника
безопасности
дые 100 м2 площади
От 15 до 25% от стоимости
инвентаря
25 руб. в год на каждого
служащего
Ог 2 до 5% от основной
заработной платы рабочих
Технологическое топливо
Электроэнергия для
освещения
Электроэнергия для питания
электродвигателей
Электроэнергия для
технологических целей
Пар для технологических
целей
Вода для технологических
целей
Сжатый воздух для
технологических целей
Газ для технологических
целей
Топливо для технологических
целей
Пар для отопления
Вода для бытовых нужд
Заработная плата
От 2 до 3,5 коп. за 1 кет. ч
» 1 до 2 коп. за 1 квт-ч
» 1,5 до 2 коп. за 1 кет. ч
» 1 р. 50 к. до 3 руб. за 1 г
» 2 до 4 коп. за 1 ж3
» 1 до 1,5 коп. за 1 м3
» 1 до 1,5 коп. за 1 м3
Уголь— 10 руб.; мазут — 50 руб.
за 1 т
От 1 до 2 коп. за 1 т
» 3 до 8 коп. за 1 м3
Административно-технический
персонал
Счетно-конторский персонал
Младший обслуживающий
персонал
Дополнительная зарплата по
категориям рабочих
634
От 80 до 120 руб. в месяц на
одного человека
От 50 до 80 руб. в месяц на
одного человека
От 30 до 40 руб. _в месяц иа
одного человека
От 2 до 5% от основной
заработной платы

Продолжение табл. 521
Виды расходом
Оплата очередных отпусков
Начисления на зарплату
Заработная плата
вспомогательных рабочих
Заработная плата
контролеров
Начисление на заработную
плату
Средние величины затрат
От 5 до 8% от основной
заработной платы
От 6 до 8% от общего фонда
заработной платы
От 50 до 70 руб. в месяц на
одного человека
От 60 до 80 руб. в месяц на
одного человека
8% от общего фонда
заработной платы
Амортизация
Машин и оборудования
Зданий и сооружений
От 5 до 8% от первоначальной
стоимости
От 2 до 6% от первоначальной
стоимости
Производственные услуги
Текущий и средний ремонт
оборудования
Текущий и средний ремонт
печей
Текущий и средний ремонт
транспортных средств
Текущий и средний ремонт
режущего инструмента
Текущий и средний ремонт
малоценного инструмента
Текущий и средний ремонт
зданий и сооружений
Текущий и средний ремонт
инвентаря
От 6 до 10% от первоначальной
стоимости
От 20 до 75% от первоначальной
стоимости
От 15 до 20% от
первоначальной стоимости
От 10 до 15% от
первоначальной стоимости
О г 25 до 75% от
первоначальной стоимости
От 1 до 3% от первоначальной
стоимости
От 10 до 15% от
первоначальной стоимости
Разные расходы
Командировки
Налоги и сборы
Изобретательство и
рационализация
Почтово-телеграфные
Телефон и сигнализация
Прочие
От 0,3 до 1% зарплаты ИТР
нСКП
2% от фонда зарплаты
производственных рабочих
От 5 до 7,5 руб. в год на
одного рабочего
От 0,1 до 0,2% от фонда
заработной платы
40.руб. в год на содержание
одного телефонного аппарата
0,5% от фонда заработной
платы производственных рабочих
Примечание. Большие значения применять для
мелкосерийного производства, меньшие—для крупносерийного производства.
40* 635

Заработная плата
Удельный вес производственной заработной платы в общей
себестоимости продукции машиностроительных заводов колеблется в
пределах от 8 до 20%, причем по мере перехода от единичного к
серийному, а затем и к массовому производству удельный вес зарплаты
в общей сумме затрат понижается.
Расчет производственной зарплаты производят пугем умножения
нормы времени операции на соответствующую тарифную ставку за
1 ч работы или
где/вр—нормированное время по каждой операции для изготовления
детали, ч;
Ст— соответствующая тарифная ставка за 1 ч работы на
каждой операции, коп.
Основой организации заработной платы на предприятии является
тарифная система, которой устанавливаются различные уровни
оплаты в зависимости от квалификации труда, производительности,
тяжести и вредности.
Оплата труда основывается на следующих двух принципах:
оплата труда в соответствии с квалификацией, т. е. по
качеству труда;
оплата труда одной и той же квалификации в соответствии с
производительностью, т. е. по к о л и ч е с т в у труда.
Тарифная система состоит из: 1) сетки тарифных разрядов с
присвоенными каждому из них коэффициентами; 2) тарифных
ставок; 3) тарифно-квалификационных справочников.
Назначение тарифных сеток заключается в
установлении правильных соотношений в оплате труда рабочих различной
квалификации.
В машиностроительной промышленности все работы и
соответственно квалификации рабочих принято подразделять на шесть
разрядов. Первый разряд определяет самую низкую, а шестой разряд —
самую высокую квалификацию.
Тарифная ставка устанавливает размер оплаты труда
рабочего в единицу времени (час, смена).
Тарифные ставки устанавливаются в зависимости от формы
оплаты труда (сдельная или повременная), условий труда и
значимости отрасли промышленности в системе народного хозяйства.
В табл. 522 приводятся тарифные разряды, ставки для рабочих
машиностроительной и металлообрабатывающей промышленности.
Тарифно-квалификаиионные справочники
содержат характеристики различных работ, выполняемых в данной отрасли
промышленности, отвечающие требованиям по профессиям и
разрядам.
Тарифио-квалификационными справочниками пользуются для
определения разряда тарифной сетки, соответствующей сложности
работы.
Установление тарифного разряда рабочего производится на
основе результатов испытаний (сдачи пробы) согласно требованиям,
указанным в тарифно-квалификационном справочнике.
Тарифная система должна содействовать постоянному росту
производительности труда, способствовать внедрению технически
обоснованных норм выработки и повышению квалификации рабочих.
Основной формой оплаты труда в социалистической промышлеп-
636

522. Часовые тарифные разряды и ставки для рабочих-станочников,
занятых на обработке материалов резанием, коп.
Условия работы
На работах с
нормальными условиями труда:
для сдельщиков . .
для повременщиков
На работах с
вредными условиями труда:
для сдельщиков . .
для повременщиков
I
50,3
47,1
53,0
49,5
II
54,8
51,2
57,6
53,9
Разряды
III
60
56
63
59
1
,6
,6
,7
,6
IV
67
62
70
65
,0
,7
,5
,9
V
75
70
79
74
,4
,5
,4
,2
VI
86
80
90
84
,3
,7
,8
,9
ности является сдельная форма заработной платы, которая более чем
другие формы труда соответствует социалистическому принципу
распределения по труду, т. е, принципу оплаты в соответствии с
количеством и качеством затраченного труда и полученными результатами.
При сдельной оплате труда заработок рабочего находится в пол-
нон зависимости от его выработки и чем выше производительность
труда, чем выше выработка, тем выше заработок.
Сдельная форма организации трудаспособствует улучшению
организации труда, росту производительности, снижению себестоимости,
а также рациональному использованию оборудования, материалов и
рабочего времени.
В машиностроении применяется сдельная оплата труда трех
разновидностей:
Прямая сдельная оплата, когда труд оплачивается по
определенным расценкам за единицу выработки независимо от
степени выполнения установленной нормы, причем заработок
исчисляется пропорционально выработке без какого-либо ограничения.
В зависимости от организации производственных процессов
применяется индивидуальная или бригадная система прямой сдельной
оплаты труда.
Индивидуальная оплата труда применяется в тех случаях,
когда есть возможность учесть фактическую выработку каждого
рабочего; бригадная — при невозможности учесть выработку каждого
рабочего в отдельности.
Сдельно-прогрессивная, когда одна и та же работа
оплачивается по различным расценкам, прогрессивно-нарастающим в
зависимости от степени перевыполнения установленной нормы
выработки.
Этот вид оплаты труда применяется, как правило, при
необходимости расшить «узкие места» производства, препятствующие
увеличению выпуска продукции и выполнению производственной
программы участка, и только в том случае, когда исчерпаны возможности
ликвидации этих «узких мест» за счет организационно-технических
мероприятий.
637

Сдельно-прогрессивная система оплаты труда может быть как
индивидуальная, так и бригадная.
Сдельно-премиальная, когда обычная сдельная оплата
труда дополняется оплатой за экономию материалов, топлива,
энергии, инструмента и т. д.
Наряду со сдельной оплатой труда, имеющей наибольшее
распространение в машиностроении, применяется также и повременная
оплата труда, при которой исчисление заработка производится
умножением дневной или часовой тарифной ставки (с учетом разряда
рабочего) на число отработанных дней илн часов.
Повременная оплата труда, как правило, применяется р тех
случаях, когда трудно учесть фактическую выработку. Повременная
оплата труда допускает также применение премиальной системы при
достижении количественных и качественных показателей
(сокращение простоя оборудования в ремонте, экономии материалов, топлива,
инструмента и т. д.).
Для оплаты труда вспомогательных рабочих, а также
наладчиков и работников других профессий, обслуживающих участок
производства, применяется косвенная сдельная оплата труда, при
которой заработок исчисляется по сдельной расценке, установленной
исходя из тарифной ставки и нормы выработки обслуживаемых ими
производственных рабочих.
Основные определения и расчеты
В практике производства часто приходится рассчитывать прояз-
водственную мощность, количество оборудования, численность и
состав рабочей силы и другие исходные данные, необходимые для
выполнения производственной программы.
Календарный годовой фонд времени работы оборудования в
часах определяется по формуле
*к = [Д — (в + Р)] с-ч — (в + п) чс с,
где д — количество календарных дней в году C65);
в — количество выходных дней в году E2);
р — количество революционных праздников (8);
п — количество предпраздничных дней F)*;
с — количество смен;
ч — продолжительность смены;
чс — величина сокращения продолжительности смены в
предпраздничные дни A ч).
При пятидневной неделе (одно- и двухсменной)
продолжительность смены составляет 8 ч 15 мин D дня) и 8 ч A день), итого 41 ч
в неделю. При пятидневной неделе с трехсменным режимом работы
продолжительность смены составляет 7 ч 40 мин, при этом в месяц
3 недели работают по пятидневному графику и одну неделю по
шестидневному (Пермский график). При пятидневной рабочей неделе в
предпраздничные дни продолжительность смены не сокращается.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования
в часах, т. е. с учетом простоя оборудования в капитальном ремонте,
определяется по формуле
где/Ср—коэффициент простоя оборудования в капитальном ремонта
* 1 н 2 мая, 7 и 8 ноября имеют по одному предпраздничному
дню.
638

В таблице 523 приводятся числовые значения действительного
годового фонда времени работы оборудования при различной
сменности, продолжительности часов работы и времени простоя
оборудования в капитальном ремонте.
Действительный годовой фонд времени рабочих мест слесарей,
сборщиков, контролеров и др. принимается равным календарному
фонду.
Фонд времени рабочего определяется с учетом неизбежных
потерь, составляющих 8% (в том числе выполнение
общегосударственных обязанностей, невыходы по болезни и др., а также отпуск в
размере 15-ти* рабочих дней). Числовые значения действительного
фонда времени рабочего приведены в табл. 524.
Такт рабочего места, участка или цеха определяет
время в минутах на операцию, необходимое для обработки одной детали
при условии 100% выполнения программы выпуска и подсчитывается
по формуле
t —
Фдр-60
мин.
где /7ц — годовая программа выпуска рабочего места, участка нли
цеха, шт.;
Фдр—действительный годовой фонд времени рабочего места,
участка или цеха, ч.
523. Фонд времени работы оборудования
Число
смен
1
1
2
2

Количество часов
работы
в смеиу
6
7
6+6
7+7

Календарный
годовой
фонд Фк,
ч
1772
2077
3544
4154
Действительный годовой фонд Ф , ч
Кр = 0,94
1667
1956
3334
3904
Кр = 0,95
1683
1973
3366
3940
Кр=0,96
1701
1993
3412
3996
Кр = О,97
1715
2015
3430
4030
Примечание. Коэффициент простоя оборудования в
капитальном ремонте уточняется по годовому плану капитального ремонта.
Количество
часов работы
в смену
6
7
524. Фонд времени рабочего
Календарный
годовой фо"нд
времени, ч
1772
2077
Общий процент
потерь от
календарного
фонда
ОО 00
Действительный
годовой фонд
времени, ч
1630
1914
На вредных работах 18 и 24 рабочих дня.
639

При определении такта можно принимать в расчет месячный,
суточный или сменный фонд времени; в этих случаях программа
выпуска принимается соответственно: месячная, суточная или сменная.
Годовая программа выпуска определяет количество
годных деталей, подлежащих выпуску с производственного участка
или рабочего места в течение года.
где Я — годовая программа выпуска завода в готовых машинах
(изделиях),
а — количество запасных частей в процентах от общего
количества деталей.
п — количество деталей на одну машину (изделие).
Цеховая программа за ify ска устанавливает
количество заготовок или полуфабрикатов, подлежащих поставке на
производственный участок или рабочее место.
Программа запуска, как правило, превышает программу выпуска
на число деталей, необходимых для наладки (технологические
потери), и определяется по следующей формуле:
Я3 = tf-nfl +—) ■ (l +■—
3 \ loo/ \ т юо
где Ь — количество дополнительных деталей в процентах от
основной программы выпуска на наладку (технологические
потери).
Расчетное количество оборудования
определяется из отношения времени обработки деталей к действительному
фонду времени работы оборудования по следующей формуле:
где Тк — суммарное калькуляционное время на изготовление детали
в станко-часах (штучное время+подготовительно-заключи-
тельное время: ГШт + Тпз).
Так как в поточно-массовом производстве ТК=ТШТ
(Тшт—штучное время в станко-часах), то
г
Фд-60"
Для расчета потребного количества станков при загрузке станка
несколькими операциями обработки одной нли нескольких деталей
определяют суммарное калькуляционное время обработки на всех
операциях.
Расчетное количество станков обычно получается дробным и
округляется до целого числа, например 0,84 = 1.
Если число станков, полученное по этой формуле, окажется
немного больше единицы A,13 = 1; 1,57=2), то целесообразней
произвести округление в меньшую сторону, добиваясь снижения Тк за счет
внедрения организационно-технических мероприятий.
640

Степень занятости оборудования, работой, закрепленной за
данным станком, характеризует коэффициент загрузки
оборудования (/С3)> который определяется из отношения расчетного
к принятому количеству оборудования
где СП — принятое количество оборудования.
Коэффициент загрузки оборудования при двухсменной работе
для серийного производства Яз=0,8—0,9; для массового
производства К3=0,65— 0,75.
Степень использования оборудования по машинному времени
характеризует коэффициент использования, который
представляет собой отношение машинного времени к штучному нли
калькуляционному времени:
Ки — ;г~ >0,6 (для единичного и серийного производства)";
'К
Т
Ки — —;— > 0,7 (для массово-поточного производства).
* шт
Этот коэффициент следует максимально повышать за счет
сокращения подготовительно-заключительного, вспомогательного времени
и времени обслуживания.
Определение необходимого количества
производственных рабочих можно осуществлять по
трудоемкости с учетом общей суммы нормированного времени, необходимой
для выполнения программы участка, или по принятому количеству
оборудования.
При расчете количества производственных рабочих по
трудоемкости пользуются следующей формулой:
7У/7И
Р
где Гс — трудоемкость обработки комплекта деталей одного
изделия, ст/час;
К„ — средний коэффициент многостаночной работы (для
механических цехов крупносерийного н массового производства
Яч=1,2—1,4; для механических цехов с большим
количеством станков-автоматов и зуборезного оборудования
Км = 1,3-1,5).
При расчете количества производственных рабочих по принятому
количеству оборудования пользуются следующей формулой:
р _
где Фдр—действительный годовой фонд времени рабочего в часах.
* Средние значения Км для отдельных видов оборудования:
станки общего назначения (токарные, сверлильные, револьверные,
фрезерные, шлифовальные и т. д.) равны 1; полуавтоматы—1,5:2;
автоматы — 2 : 4; зуборезные станки — 4:5.
641

Определение размера партии запускаемых в
производство деталей в серийном производстве осуществляется по
следующей формуле:
у т
р — *• ' пз . к
^ ' шт
где 1ТПЗ — сумма норм подготовительно-заключительного времени
по всем операциям механической обработки детали,
мин;
^шт — сумма норм штучного времени по всем операциям
механической обработки детали, мин;
/(п — коэффициент партионности (для мелкосерийного равно
10; для среднесерийного производства — 15 -s-18; для
крупносерийного производства — 20-=-25).
Полученный результат должен быть откорректирован с учетом
следующих положений:
1) партия должна быть кратной месячной программе и
обеспечивающей участок сборки минимум на недельный выпуск и максимум
на трехмесячный;
2) партия должна обеспечивать загрузку оборудования по
ведущим операциям не менее чем на одну смену (в мелкосерийном
производстве на половину смены);
3) партия должна быть кратной количеству деталей,
обрабатываемых одновременно на станках;
4) партия должна свободно размещаться на межоперационных
площадях и площадях заделов участка или цеха.
В табл. 524 приводятся числовые значения размера партии в
зависимости от суммы норм штучного и
подготовительно-заключительного времени.
Производственный цикл. Календарная
продолжительность пребывания детали (изделия) в процессе производства от
запуска заготовок па первую операцию до сдачи готовых деталей на
сборку или склад готовых деталей называется производственным
циклом.
Длительность производственного цикла зависит от порядка
движения обрабатываемых деталей в процессе производства по техно-
лотическим операциям.
Различают следующие виды движения: последовательное,
параллельное и параллельно-последовательное.
Последовательное движение характеризуется
выполнением последующей операции только после окончания предыдущей
операции по всей партии деталей.
Этот вид движения всей партии деталей по технологическим
операциям характерен для единичного и мелкосерийного
производства.
Продолжительность производственного цикла в часах ов]»&деля-
ется по формуле
Ц
где п — количество деталей в партии;
Тк — калькуляционное время изготовления детали, ч;
Та — время пролеживания детали между сменами и на нетехно-
логическнх операциях (контроль, транспорт и т. д.), ч.
Параллельно-последовательное движение
характеризуется выполнением последующей операции после окончания
предыдущей операции части партии обрабатываемых деталей.
642

524. Выбор размера партии в зависимости от суммы норм штучного и подготовительно-заключительного
времени (для среднесерийного производства)
Сумма норм
штучного времени
по всем операциям
обработки деталей,
мин.
Сумма норм подготовительно-заключительного времени по всем операциям механической обработки, мин
10
20
30
40
50
60
70
80
100
120
140
160
180
200
Количество деталей в партии
До 0,?
750 | 1500 | 2250 | 3000 | 3750 | 4500 | 5250 | 6000 | 7500 | 9000 | 10 500| 12 000J 13 550| 15 000
0,5
1,0
1,5
2,0
3,0
4,0
5,0
7,0
9,0
10
15
20
30
40
50
60
70
80
90
300
150
100
75
50
37
30
21
16
15
10
7
5
4
3
—
600
300
200
150
100
75
60
42
33
30
20
15
10
8
6
5
4
4
3
900
450
300
225
150
112
90
63
50
45
30
22
15
11
9
8
6
6
6
1200
600
400
300
200
150
120
84
66
60
40
30
20
15
12
10
8
7
7
1300
750
500
375
250
137
150
105
80
75
50
38
25
19
15
13
10
9
8
1800
900
600
450
300
225
180
126
100
90
60
45
30
22
18
15
13
11
10
2100
1050
700
525
350
262
210
147
112
105
70
52
35
26
21
18
15
13
12
2400
1200
800
600
400
300
240
168
128
120
80
60
40
30
24
20
17
15
13
3000
1500
1000
750
500
375
300
210
160
150
100
75
50
38
30
25
21
19
17
3600
1800
1200
900
600
450
360
252
200
180
120
90
60
45
36
30
25
22
20
4200
2100
1400
1050
700
525
420
294
234
210
140
105
70
52
42
35
29
26
23
4800
2400
1600
1200
800
600
460
336
266
240
160
120
80
60
48
40
34
30
27
5400
2700
1800
1350
900
675
540
378
300
270
180
135
90
68
54
45
38
34
30
6000
3000
2000
1500
1000
750
600
420
330
300
200
150
100
75
60
48
42
38
33
Примечание. Для мелкосерийного производства величину партии надо умножать на коэффициент 0,7; для
крупносерийного производства — на 1,6.

Параллельно-последовательное движение деталей характерно
для средне- и крупносерийного производства. Продолжительность
производственного цикла в минутах определяется по формуле
где 2 (^Мако—'мин) — сумма разности между более и менее
продолжительными смежными операциями, мин;
'пр — наиболее продолжительная операция, мин.
Параллельный вид движения характеризуется
выполнением последующей операции после окончания предыдущей по
каждой обрабатываемой детали (или транспортной партии).
Параллельное движение характерно для массового или
поточного производства, где продолжительность производственного цикла в
минутах определяется по формуле
Сокращение продолжительности производственного цикла
снижает сроки изготовления деталей (изделий), незавершенное
производство и накладные расходы, а также повышает ритмичность
работы производственного участка и цеха.
В табл. 525 приводятся укрупненные числовые значения
продолжительности производственного цикла в днях в зависимости от
количества операций и величины калькуляционного времени при
последовательном движении партии деталей.
525. Укрупненные значения длительности производственного цикла
в днях при последовательном движении партии деталей
о
9 к
II
is
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Сумма норм штучногс
до 2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
от Я
до 7,5
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
от 8
до 15
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
и подготовительно-заключительного времени
на
от 16
до 23
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
партию, ч
от 24
до 30
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
от 31
до 38
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
от 39
до 46
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
1
22
23
24
25
26
от 47
до 54
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
от 55
до 61
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
от 62
до 70
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
644

Единая система технологической документации
(ЕСТД)
Государственными стандартами установлены взаимосвязанные
правила и положения о порядке разработки, оформления,
комплектации и обращения технологической документации, разрабатываемой и
применяемой в производстве всеми машиностроительными и
приборостроительными организациями и предприятиями Советского Союза со
сроком введения с 1/VII 1973 г.
Основное назначение стандартов ЕСТД заключается в
установлении во всех организациях и на всех предприятиях единых правил
выполнения, оформления, комплектации н обращения
технологической документации, обеспечивающих:
стандартизацию обозначений и унификацию последовательности
размещения однородной информации в формах документации на
различные виды работ при использовании средств вычислительной
техники для управления производством;
взаимообмен технологическими документами между
организациями и предприятиями без их переоформления;
стабильность комплектности, исключающую повторную
разработку и выпуск дополнительных документов.
Правила и положения, изложенные в стандартах, по разработке,
оформлению и обращению технологических документов
распространяются на нх виды, установленные ГОСТ 3.1102—70 и, кроме того, на
научно-техническую и учебную литературу.
Стандартами (ГОСТ 3.1101—70) установлены стадии разработки
технологической документации и этапы выполнения работ на
изделия машиностроения и приборостроения, виды и комплектность
технологических документов (ГОСТ 3.1102—70), формы, размеры "н
порядок заполнения технологической документации (ГОСТ
3.1103—70), общие требования к технологическим текстовым
документам (ГОСТ 3.1104—71), правила оформления маршрутной карты
(МК1), эскизов и схем (КЭ), технологической инструкции (ТИ),
материальной ведомости (ВМ) и ведомости оснастки (ВТ) (ГОСТ
3.1105—71).
Стандартом также установлены форма и порядок заполнения
спецификации технологических документов на изделия, сборочные
единицы, детали и материалы (ГОСТ 3.1106—70), единая система
учета применяемости деталей и сборочных единиц и порядок расчета
количественного состава изделия с применением вычислительной
техники (ГОСТ 3.1301—71).
Стандартом установлена система учета применяемости
технологической оснастки как источника оперативной информации о
спроектированной и изготовленной оснастке (ГОСТ 3.1302—71), а также
комплекс нормативно-справочной информации, переносимой на
машинные носители с форм технологической документации, содержанке
картотеки и источники их создания (ГОСТ 3.1501—71).
Кроме общих положений, ЕСТД установлены правила
оформления технологических документов на процессы раскроя и нарезания
заготовок (ГОСТ 3.1402—71), па процессы механической обработки
(ГОСТ 3.1404—71), на процессы сборочных, слесарио-сборочмых
и электромонтажных работ (ГОСТ 3.1407—71) и па процессы
технического контроля (ГОСТ 3.1410—71).
Стандартами также установлены правила оформления
документации на процессы изготовления отливок (ГОСТ 3.1401—71), на
процессы ковки и штамповки (ГОСТ 3.1403—71), на процессы термиче-
645

ской обработки (ГОСТ 3.1405—71), на процессы сварки (ГОСТ
3.1406—71), на процессы защитных покрытий (ГОСТ 3.1408—71), на
процессы изготовления деталей из пластмасс (ГОСТ 3.1409—71), об-
моточно-изолировочных и пропиточно-сушильных работ (ГОСТ
3.1411—71), а также на процессы изготовления металлокерамических
деталей (ГОСТ 3.1412—71).
Таким образом стандарты ЕСТД являются основой для
разработки и издания организационно-методической и
инструктивно-производственной документации, определяющей и регулирующей деятельность,
связанную с составлением, обращением и обработкой
технологических документов, технологической подготовкой, планированием и
организацией производства.
ЛИТЕРАТУРА
Аршинов В. А., Алексеев Г. А. Резанне металлов и
режущий инструмент. М., «Машиностроение», 1964.
Ансеров М. А. Справочное руководство фрезеровщика. Л.,
Лениздат, 1964.
Данилевский В. В. Справочник молодого машиностроителя.
М., «Высшая школа», 1967.
Журавлев В. Н. и др. Машиностроительные стали
(справочник) М., «Машиностроение», 1968.
Инструкция по планированию, учету и калькулированию
себестоимости продукции на предприятиях машиностроения и
металлообработки. М., «Финансы», 1964.
Кацнельсон М. Ю. и др. Пластические массы (справочник).
М., «Химия», 1968.
Кован В. М. и др. Основы технологии машиностроения, М.,
«Машиностроение», 1965.
Калашников С. Н. и др. Производство зубчатых колес
(справочник). М., Машгиз, 1963.
Мягков В. Д. Допуски и посадки. Л., «Машиностроение»,
1969.
Малов А. Н. Механизация и автоматизация универсальных
металлорежущих станков. М., Машгиз, 1963.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания и
времени для технического нормирования работ на металлорежущих
станках. ЦБПН по труду. М., Машгиз, 1967.
С е м е н ч е н к о И. И. и др. Проектирование металлорежущего
инструмента. М., Машгиз, 1963.
Ф р у м и н Ю. Л. Высокопроизводительный резьбообразующий
инструмент. М., Машгиз, 1964.

СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
Введение ..... 3
Принятые обозначения 5
Разные сведения ..... 11
Обозначения на чертежах , 27
Шероховатость поверхности 36
Припуски на механическую обработку . 47
Припуски н допускаемые отклонения на литые заготовки 51
Припуски и допускаемые отклонения на поковки,
штамповки и на детали из круглого проката 64
Операционные припуски для различных видов обработки 79
Размеры заготовок, припуски и допускаемые отклонения
при нарезании резьбы 88
Размеры заготовок, припуски и допускаемые отклонения
для накатывания резьбы 91
Допуски и посадки 95
Основные понятия 95
Предельные отклонения отверстий и валов 100
Предельные отклонения на размеры шпонок на валах и
втулках 121
Допуски и посадки для шлицевых соединений 122
Предельные отклонения и допуски разьбовых соединений 129
Материалы 139
Черные металлы 139
Цветные металлы и сплавы . . , 180
Неметаллические материалы 205
Металлорежущие станки 220
Правила и нормы расположения металлорежущего
оборудования в механических цехах 286
Категория сложности ремонта, ремонтная единица и
нормативы трудоемкости работ при ремонте
металлорежущего оборудования ....=.„ « 291
Неполадки при работе на станках 296
Техника безопасности . . ; 303
Режущий инструмент 317
Общие сведения 317
Резцы 335
Сверла ; 348
Зенкеры 354
Развертки 357
Метчики * ...... 360
647

Стр.
Фрезы 363
Зуборезный инструмент . . 370
Протяжки 380
Абразивный инструмент 384
Присоединительные места режущего инструмента . .- , 398
Охлаждение, смазка и обтирочные материалы . , . , , 413
Смазочные материалы 423
Механизация и автоматизация процессов обработки .... 439
Нормирование станочных работ ; . . 464
Общие сведения , 464
Режимы резания для токарных работ ........ 470
Режимы резания для сверлильных работ 431
Режимы резания при зенкеровании 439
Режимы резания при развертывании , ; 495
Режимы резания для фрезерных работ 498
Режимы резания строгальных и долбежных работ ... 513
Режимы резания при резьбонарезных работах .... 519
Режимы резания при шлифовальных работах 525
Режимы резания для зуборезных работ ....... 536
Средства и методы измерений 583
Основные понятия . 533
Средства измерений 587
Измерение и контроль зубчатых колес 614
Организация и экономика производства 627
Единая система технологической документации (ЕСТД) 645
Литература 646
Данилевский Владимир Викторович
Справочник молодого машиностроителя
Редактор Н. А. Еремина. Художественный редактор В. И. Пономаренко.
Технический редактор 3. В. Нуждина. Корректор Р. К. Косинова
Т-02238 Сдано в набор 10/1-73 г. Подписано к печати 23/VII-73 г.
Формат 84хЮ8у8г Объем 20,25 печ. л. Усл. п. л. 34,02
Уч.-изд. л. 35,11 Изд. № М—5 Тираж 100.000 экз.
Цена 1 р. 34 к. Зак.834
План выпуска литературы для профтехобразования издательства
«Высшая школа» на 1973 год. Позиция № 84
Москва, К-51, Неглинная ул., д. 29/14. Издательство «Высшая школа»,
Владимирская типография Союзполиграфпрома
при Государственном комитете Совета Министров СССР
по делам издательств, полиграфии и книжной торговли
Гор. Владимир, ул, Победы, д, 18-6,