Пустая страница
Пустая страница
Text
                    МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ЮЖНО-УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Ц.я7
У824

УСТРОЙСТВО, ТЕХНИЧЕСКОЕ
ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ
БРОНЕТРАНСПОРТЕРА БТР-80
Учебное пособие
Часть 2

Челябинск
2021


Министерство науки и высшего образования Российской Федерации Южно-Уральский государственный университет Кафедра танковых войск Ц. я7 У824 УСТРОЙСТВО, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ БРОНЕТРАНСПОРТЕРА БТР-80 Учебное пособие Часть 2 Челябинск Издательский центр ЮУрГУ 2021
ББК Ц514. я7 У824 Одобрено учебно-методической комиссией военного учебного центра Рецензенты: В.Г. Крист, К.В. Роднов Авторский коллектив: Ю.Н. Зайчиков, А.А. Белов, Р.Р. Шариев, К.Н. Крикунов, А.В. Наумов, В.А. Сидоров, А. И. Хахалев, А.И. Кузнецов Устройство, техническое обслуживание и ремонт бронеУ824 транспортера БТР-80: учебное пособие / Ю.Н. Зайчиков, А.А. Белов, Р.Р. Шариев и др. – Челябинск: Издательский центр ЮУрГУ, 2021. – Ч. 2. – 334 с. Во второй части подробно представлены разделы: устройство, техническое обслуживание и ремонт трансмиссии, ходовой части, рулевого управления, тормозных систем, пневматического оборудования, гидросистемы, оборудования для преодоления водных преград, электрооборудования, средств защиты от оружия массового поражения, противопожарного оборудования бронетранспортера БТР-80. Учебное пособие разработано в соответствии с квалификационными требованиями и программами подготовки офицеров, сержантов и солдат запаса. Данное пособие призвано оказать помощь преподавателям и слушателям военных учебных центров в подготовке к занятиям, а также офицерам в системе командирской подготовки. ББК Ц514. я7 © Издательский центр ЮУрГУ, 2021
ВВЕДЕНИЕ С началом Первой мировой войны войскам потребовалась легкобронированная техника, в связи с тем, что большинство атак пехоты захлебывались в пулеметных очередях. Именно для поддержки пехоты и создавалась первая бронетехника. Броневая защита техники тех лет была рассчитана стрелковое оружие. Колесные броневики выполнялись на базах легковых и грузовых автомобилей и имели довольно неплохие характеристики. Гусеничные броневики (предки танков и БМП) проектировались и создавались практически с нуля, и зачастую по своим характеристикам уступали колесным машинам (некоторые модели имели опорные катки выполненные из дерева). Уроки Великой Отечественной Войны показали, что надежная защита нужна не только машинам прикрытия пехоты, но и самой пехоте, особенно при ее транспортировке. После окончания Второй мировой войны советские конструкторы активно принялись создавать различные виды колесной и гусеничной бронетехники предназначенной для перевозки и прикрытия пехоты, минометных и артиллерийских расчетов, войск связи и обеспечения. Колесные бронетранспортеры в настоящее время являются наиболее массовым видом техники, используемой в Вооруженных Силах. Большую роль они играют и в Сухопутных войсках, где обеспечиваются такие важные качества современных войск, как высокая подвижность и автономность частей и соединений, способность вести боевые действия высокими темпами и на большую глубину. Бронированные колесные машины, поставляемые отечественной промышленностью в Российскую Армию, обладают высокими боевыми и эксплуатационно-техническими качествами. Достаточно полное использование высоких технических характеристик машин в условиях мирного и, особенно, военного времени, возможно, только на основе твердого знания их устройства, работы и особенностей эксплуатации, умения находить и быстро устранять возможные неисправности механизмов и систем, правил применения различных эксплуатационных материалов. Учебное пособие ««Устройство, техническое обслуживание и ремонт бронетранспортера БТР-80. Часть 2», разработано в соответствии с программами изучения технических дисциплин для солдат, сержантов, офицеров запаса. Предлагаемое пособие представляет учебный материал по следующим разделам: устройство, техническое обслуживание и ремонт трансмиссии, ходовой части, рулевого управления, тормозных систем, пневматического оборудования, гидросистемы, оборудования для преодоления водных преград, электрооборудования, средств защиты от оружия массового поражения, противопожарного оборудования бронетранспортера БТР-80. 3
1. ТРАНСМИССИЯ Трансмиссия бронетранспортера представляет собой совокупность агрегатов, узлов и механизмов, предназначенных для передачи и преобразования по величине и направлению крутящего момента от двигателя к ведущим колесам, а также для привода лебедки и водометного движителя. На бронетранспортере применяется механическая трансмиссия со ступенчатым изменением передаточных чисел. Трансмиссия (рис. 1.1) состоит: сцепление, коробка передач, раздаточная коробка, четыре ведущих моста, восемь колесных редукторов, карданная передача, редуктор водометного движителя, редуктор лебедки. Рис. 1.1. Схема трансмиссии: 1 – редуктор лебедки; 2 – передний карданный вал привода лебедки; 3 – карданный вал привода колесного редуктора; 4 – колесный редуктор; 5 – задний карданный вал привода лебедки; 6 – карданный вал привода третьего моста; 7 – промежуточный карданный вал; 8 – передний карданный вал привода водометного движителя; 9 – промежуточная опора карданной передачи на водометный «ДВИЖИТЕЛЬ»; 10 – коробка передач; 11 –задний карданный вал привода водометного движителя; 12 – сцепление; 13 – редуктор водометного движителя; 14 – вал гребного винта; 15 – двигатель; 16 – гребной винт; 17 – четвертый мост; 18 – задний карданный вал привода четвертого моста; 19 – промежуточная опора карданной передачи на четвертый мост; 20 – третий мост; 21 – передний карданный вал привода четвертого моста; 22 – раздаточная коробка; 23 – карданный вал привода второго моста; 24 – второй мост; 25– задний карданный вал привода первого моста; 26 – промежуточная опора карданной передачи на первый мост; 27 – передний карданный вал привода первого моста; 28 – первый мост 1.1. СЦЕПЛЕНИЕ Сцепление предназначено для обеспечения надежной передачи крутящего момента от двигателя к коробке передач, кратковременного полного отключения двигателя от коробки передач и последующего их плавного соединения, предохранения деталей двигателя и трансмиссии от динамических перегрузок при резком изменении частоты вращения коленчатого вала двигателя или резком изменении скорости движения машины. 4
Тип – постоянно включенное, двухдисковое, фрикционное, сухого трения, с периферийным расположением нажимных пружин, демпферное, с гасителем крутильных колебаний ведомых дисков, с гидравлическим приводом. Передаваемый момент – 785 (80; Н.м (кгс.м). Число трущихся поверхностей – 4. Диаметр фрикционных накладок: наружный – 35 мм; внутренний – 200 мм. Количество нажимных пружин – 24. Количество оттяжных рычагов – 4. Сцепление расположено в картере между двигателем и коробкой передач. Картер сцепления крепится к блок-картеру двигателя при помощи болтов и шпилек в верхней части картера. В верхней части картера выполнен смотровой лючок прямоугольной формы. Крышка лючка вместе с уплотнительной прокладкой крепится к картеру четырьмя болтами. В нижней части картера выполнен лючок, закрываемый крышкой со щелевыми отверстиями для обеспечения вентиляции и удаления продуктов износа трения. Сцепление (рис. 1.2) состоит: а) ведущие детали (связаны с коленчатым валом двигателя): маховик, кожух сцепления, средний ведущий диск с рычажным механизмом, нажимной диск. Нажимной и средний диски на наружной поверхности имеют по четыре шипа, которые входят в специальные пазы на маховике и служат для передачи крутящего момента от двигателя к ведомым частям сцепления. На среднем ведущем диске, в центральной части каждого из четырех шипов установлено рычажное устройство (рычаг, ось, втулка и пружина), предназначенное для автоматической установки диска в среднее положение при выключенном сцеплении. Кожух сцепления крепится к маховику при помощи болтов с пружинными шайбами. б) ведомые детали (связаны с первичным валом коробки передач): два ведомых диска в сборе. Каждый ведомый диск состоит из стального разрезного диска с фрикционными накладками, гасителя крутильных колебаний (демпфера). Фрикционные накладки к стальному диску крепятся при помощи заклепок. Разрезы на диске предохраняют от его коробления при нагреве. Кроме этого на диске выполнены восемь окон прямоугольной формы. Гаситель крутильных колебаний состоит из ступицы, двух дисков и двух колец, восьми пружин, шестнадцати опорных пластин, двух защитных дисков. Диски демпфера к ступице крепятся при помощи заклепок. Ступица демпфера имеет отверстие со шлицевыми канавками, посредством которого она соединяется с первичным валом коробки передач. 5
Рис. 1.2. Сцепление: 1 – ведомый диск; 2 – средний ведущий диск; 3 – установочная втулка; 4 – нажимной диск; 5 – вилка оттяжного рычага; 6 – оттяжной рычаг; 7 – пружина упорного кольца; 8 – шланг смазки муфты; 9 – петля пружины; 10 – упорный подшипник; 11 – оттяжная пружина; 12 – муфта выключения сцепления; 13 – вилка выключения сцепления; 14 – упорное кольцо; 15 – валик вилки; 16, 23 – нажимные пружины; 17 – кожух; 18 – теплоизолирующая шайба; 19 – болт крепления кожуха; 20 – картер; 21 – маховик; 22 – фрикционная накладка; 24 – первичный вал КП; 25 – диск демпфера сцепления; 26 – пружина демпфера сцепления; 27 – кольцо демпфера сцепления; 28 – механизм автоматической установки среднего ведущего диска Диски демпфера к ступице крепятся при помощи заклепок. Ступица демпфера имеет отверстие со шлицевыми канавками, посредством которого она соединяется с первичным валом коробки передач. Восемь окон дисков демпфера имеют прямоугольную форму, аналогичную окнам стального разрезного диска. В каждом окне устанавливается пружина с двумя опорными шайбами. Окна стального разрезного диска и дисков демпфера совмещены. Таким образом, стальной разрезной диск с фрикционными накладками и ступица демпфера жесткой связи между собой не имеют. За счет деформации пружин эти два элемента могут проворачиваться относительно друг друга на некоторый угол. Крутильные колебания гасятся за счет трения между дисками и кольцами демпфера, а также за счет деформации пружин. в) нажимное устройство состоит: 24 цилиндрических пружин (12 малого и 12 большого диаметров), 12 теплоизолирующих шайб, 12 центрирующих колец. Пружины большего и меньшего диаметров размещены по окружности попарно между кожухом сцепления и нажимным диском. Для уменьшения влияния температуры на характеристики пружин под них устанавливаются теплоизолирующие шайбы. г) механизм выключения сцепления: четыре оттяжных рычага, четыре пружины, четыре вилки крепления рычагов с регулировочными шайбами; 6
упорное кольцо, муфта выключения сцепления с упорным шарикоподшипником и оттяжной пружиной, вилка выключения сцепления. Оттяжные рычаги закреплены на нажимном диске при помощи четырех пальцах на игольчатых подшипниках и кожухе – при помощи четырех вилок. Упорное кольцо крепится в подвешенном состоянии на четырех пружинах и находится в постоянном контакте с нижними концами оттяжных рычагов. Муфта выключения сцепления располагается на цилиндрическом кожухе крышки подшипников первичного вала коробки передач и поджимается к вилке выключения сцепления оттяжной пружиной 11. Для повышения надежности работы муфты и упорного шарикоподшипника выполнен индивидуальный подвод смазки посредством шланга 8. Вилка выключения сцепления закреплена на валике 15, который крепится на подшипниках скольжения в картере сцепления. 1.1.1. Привод сцепления Привод сцепления предназначен для управления его работой. Тип – гидравлический с сервоусилителем. Применяемая жидкость – МГЕ-10А. Количество жидкости – 0,7л. Свободный ход педали сцепления – 38–58 мм. Привод управления сцеплением (рис. 1.3) состоит из кронштейна, педали сцепления, сервопружины с натяжным устройством, главного гидроцилиндра привода в сборе, рабочего гидроцилиндра в сборе, оттяжного рычага с пружиной, трубопровода. Рис. 1.3. Привод сцепления: 1 – главный цилиндр; 2 – сферическая гайка; 3, 16 и 22 – контргайки; 4 – натяжной стержень сервопружины; 5 – сервопружина; 6 – упорный болт педали; 7 и 19 – оси педали; 8 – рычаг вилки выключения сцепления; 9 – оттяжная пружина; 10 – скоба оттяжной пружины; 11 – рабочий цилиндр выключения сцепления; 12 – колпачок перепускного клапана; 13 – магистраль гидропривода; 14 – картер сцепления; 15 – толкатель поршня рабочего цилиндра; 17 – скоба штока; 18 – педаль; 20 – тяга; 21 – соединительный стержень; 23 – шестигранная головка толкателя; 24 – толкатель; 25 – поршень главного цилиндра 7
Педаль сцепления установлена в кронштейне на оси при помощи двух втулок и двух радиальных шарикоподшипников. Ось педали выполнена в виде рычага, на конце которого при помощи пальца крепится тяга штока главного цилиндра. Корпус главного цилиндра при помощи болтов крепится на кронштейне. Сервопружина одним концом неподвижно закреплена на педали, а другим концом – на кронштейне при помощи натяжного устройства. Главный гидроцилиндр привода сцепления (рис. 1.4) состоит: корпус, крышка корпуса с уплотнительной прокладкой, заправочная пробка с крышкой и уплотнителями, сетчатый фильтр, поршень с манжетами и толкателем, впускной клапан с пружиной, выпускной клапан с пружиной, защитный кожух, штуцер подвода и отвода жидкости. Рис. 1.4. Главный гидроцилиндр привода сцепления: 1 – впускной клапан; 2 – выпускной клапан; 3, 23 – пружины; 4, 6 – манжеты; 5 – шайба; 7 – упорная шайба; 8 – стопорное кольцо; 9, 14 – прокладки; 10 – пробка; 11 – крышка пробки; 12 – уплотнительное кольцо; 13 – крышка цилиндра; 15 – сетка фильтра; 16 – соединительный стержень; 17 – контргайка; 18 – защитный кожух; 19 – шайба; 20 – корпус; 21 – толкатель; 22 – поршень; 24 – соединительная муфта; 25 – трубка; а - компенсационное отверстие; б – перепускное отверстие; в – отверстие в поршне Рабочий гидроцилиндр привода сцепления (рис. 1.5) крепится на картере сцепления и состоит: корпус цилиндра, поршень с уплотнительным кольцом и манжетой, толкатель поршня с защитным кожухом; клапан, штуцер подвода и отвода жидкости. Оттяжной рычаг крепится на шлицованном конце валика вилки выключения сцепления стяжным болтом. 1.1.2. Работа сцепления и его привода управления При отпущенной педали 18 (рис. 1.3) сервопружина 5 оттягивает педаль назад до упора болтом 6 в кронштейн, увлекая в том же направлении толкатель 24. При этом поршень 22 (рис. 1.4) главного цилиндра под действием возвратной пружины 23 находится в крайнем заднем положении, упираясь в шайбу 7, а резервуар корпуса с рабочей жидкостью через компенсационное отверстие «а» связан с рабочей полостью главного цилиндра и через перепускное отверстие «б» – с нерабочей полостью главного цилиндра. 8
В рабочем цилиндре поршень 9 (рис. 1.5) под воздействием толкателя 1 и оттяжной пружины 9 (рис. 1.3) упирается в днище цилиндра. При этом между упорным подшипником 10 (рис. 1.2) муфты выключения сцепления и упорным кольцом 14 под воздействием оттяжной пружины 11 устанавливается зазор 3,2–4 мм. В таком положении оттяжные рычаги свободны от нагрузки и нажимные пружины 16 и 23 через нажимной диск зажимают ведомые диски 1. Сцепление включено и крутящий момент от двигателя передается на первичный вал коробки передач. Рис. 1.5. Рабочий гидроцилиндр привода сцепления: 1 – толкатель; 2 – втулка; 3, 6 – стяжные кольца; 4 – защитный кожух; 5 – стопорное кольцо; 7 – уплотнительное кольцо; 8 – манжета; 9 – поршень; 10 – корпус цилиндра; 11 – клапан; 12 – колпачок; 13 – трубка; 14 – гайка; 15 – штуцер; 16 – прокладка При нажатии на педаль 18 (рис. 1.3) толкатель 21 (рис. 1.4) передвигает поршень 22, сжимая возвратную пружину 23. Передвигаясь, поршень перекрывает манжетой 4 компенсационное отверстие и вытесняет жидкость под давлением из главного цилиндра через впускной клапан по трубопроводу к рабочему цилиндру 11 (рис. 9.3). В это же время ось педали, поворачиваясь вместе с педалью, переводит сервопружину через нейтральное положение, и она создает дополнительное усилие на поршень 22 (рис. 1.4) и на жидкость. Под действием давления жидкости поршень 9 (рис. 1.5) рабочего цилиндра перемещается и через толкатель 15 (рис. 1.3) давит на рычаг 8 вилки выключения сцепления. Вилка 13 (рис. 1.2) перемещает муфту 12 вместе с упорным подшипником 10. Подшипник через упорное кольцо 14 давит на оттяжные рычаги 6, отжимая нажимной диск 4 от ведомого диска 1. Одновременно средний ведущий диск 2 с помощью механизма автоматической установки 28 занимает среднее положение. В результате этого поверхности трения отходят друг от друга и передача крутящего момента от двигателя на первичный вал коробки передач прекращается. Сцепление выключено. При отпускании педали сцепления под действием пружин 16 (рис. 1.2) и 23 сцепления и пружин 9 (рис. 1.3) и 23 (рис. 1.4) привода выключения сцепления все детали возвращаются в исходное положение, а жидкость из рабочего цилиндра вытесняется в рабочую полость главного цилиндра. Поршень главного цилиндра возвращается в исходное (крайнее заднее) положение: при этом он, воздействуя на толкатель 24 (рис. 9.3), поворачивает педаль с осью и переводит сервопружину 5 за нейтральное положение. 9
Сервопружина устанавливает педаль в исходное положение и обеспечивает зазор между толкателем и поршнем 0,5–1,0 мм. 1.1.3. Уход за сцеплением При контрольном осмотре проверяется работа сцепления во время движения. При трогании с места сцепление должно включаться плавно. При ежедневном техническом обслуживании убедиться в отсутствии утечки рабочей жидкости из гидропривода сцепления, при необходимости довести уровень до нормы, установив и устранив причину утечки. При ТО-1 (дополнительно к работам ЕТО) проверить свободный (3,7– 4,6 мм) и полный (не менее 24 мм) ходы рычага выключения сцепления, при необходимости – прокачать привод. Смазать опоры вала вилки выключения сцепления (литол-24, две точки смазки). При ТО-2 (дополнительно к работам ТО-1) смазать муфту выключения сцепления (литол-24, одна точка смазки). 1.1.3.1. Заполнение системы гидропривода сцепления рабочей жидкостью. Прокачка системы Для заполнения системы гидропривода сцепления рабочей жидкостью: – поднять щиток волноотражателя; – открыть лючок над главным цилиндром привода выключения сцепления; – очистить крышку 11 (рис. 1.4) от пыли и грязи во избежание попадания грязи в главный цилиндр; – снять крышку с пробки 10 главного цилиндра; – залить в главный цилиндр рабочую жидкость до уровня верхней кромки квадратного отверстия в пробке. После заполнения рабочей жидкостью резервуара главного цилиндра прокачать гидравлический привод сцепления, для чего: – снять колпачок 12 (рис. 1.3) перепускного клапана рабочего цилиндра и надеть вместо него специальный ключ и резиновый шланг из ЗИП машины (используемые для прокачки тормозов). Свободный конец шланга опустить в рабочую жидкость, налитую в стеклянный сосуд вместимостью не менее 0,5 л до половины его высоты; – отвернуть на 1/2–3/4 оборота перепускной клапан, нажать на педаль сцепления до отказа, завернуть перепускной клапан и отпустить педаль сцепления; – долить рабочую жидкость в главный цилиндр до нормы. Повторить операцию прокачки и доливки несколько раз (до прекращения выделения пузырьков воздуха из шланга, опущенного в сосуд). Во избежание попадания воздуха в систему доливать жидкость после каждых двух качков. По окончании прокачки: – при нажатой педали плотно завернуть перепускной клапан; 10
– проверить величину перемещения толкателя 15 поршня рабочего цилиндра, которая при полностью выжатой педали сцепления должна быть в пределах 24–25,5 мм; – снять шланг и специальный ключ, поставить колпачок 12 на место, долить жидкость до нормы (до уровня верхней кромки квадратного отверстия в пробке), завернуть крышку пробки главного цилиндра, не прилагая больших усилий; – закрыть лючок над главным цилиндром выключения сцепления; – опустить щиток волноотражателя. 1.1.3.2. Регулировка привода сцепления Регулировка привода сцепления включает: регулировку свободного хода толкателя 24 (рис. 1.3) поршня главного цилиндра 1, регулировку свободного хода рычага 8 вилки выключения сцепления, регулировку усилия сервопружины 5 и установку педали 18 сцепления. После проведения монтажных работ с узлом главного цилиндра необходимо проверить зазор между передним наклонным листом корпуса и полностью выжатой педалью сцепления, а также четкость возвращения педали сцепления в исходное положение при полностью натянутой сервопружине. Для натяжения сервопружины: – расконтрить контргайку 3 на натяжном стержне сервопружины 4; – натянуть сервопружину 5, навинчивая сферическую гайку 2 до упора; – законтрить контргайку 3. В случае если зазор между передним наклонным листом корпуса и полностью выжатой педалью меньше 10 мм или в случае нечеткого возвращения («зависания») педали в исходное положение выполнить регулировку положения педали (поднять педаль). Регулировка осуществляется выворачиванием болта б на 1–2 оборота с последующей подрегулировкой свободного хода толкателя поршня главного цилиндра. Свободный ход толкателя поршня главного цилиндра должен быть в пределах 0,5–1 мм. Фактическая величина свободного хода толкателя замеряется при перемещении педали 18 сцепления от верхнего фиксированного положения до начала контакта толкателя с поршнем. Первичный свободный ход площадки педали при этом должен быть в пределах 3,5–7 мм. Для регулировки свободного хода толкателя поршня главного цилиндра: – расконтрить контргайку 22; – путем вращения шестигранной головки 23 толкателя установить указанный выше зазор между поршнем и толкателем; – законтрить контргайку 22. Свободный ход рычага 8 вилки выключения сцепления должен быть в пределах 3,7–4,6 мм. Для замера свободного хода: 11
– установить линейку параллельно оси толкателя 15; – переместить рычаг вилки выключения сцепления, преодолев усилие оттяжной пружины, до ощутимого упора; – по линейке определить величину перемещения конца толкателя. Для регулировки свободного хода: – расконтрить контргайку 16; – поворачивая толкатель 15 относительно скобы 17, установить требуемый свободный ход рычага вилки выключения сцепления; – законтрить контргайку 16. Суммарный свободный ход педали сцепления в результате регулировок свободного хода толкателя и рычага вилки должен быть в пределах 38–58 мм. При полностью исправном, хорошо прокачанном и правильно отрегулированном приводе полный ход рычага вилки выключения сцепления должен быть в пределах 24–25,5 мм. 1.1.4. Возможные неисправности, их причины и способы устранения Неисправность Сцепление пробуксовывает Причина неисправности Отсутствует свободный ход муфты выключения сцепления Попадание смазки на поверхности трения Износ или разрушение фрикционных накладок Уменьшение усилия нажимных пружин Сцепление «ведет» Привод не обеспечивает необходимого хода рычага вала вилки выключения сцепления Коробление ведомых дисков Заклинивание привода сцепления Таблица 1 Способ устранения Отрегулировать привод управления Снять сцепление и промыть бензином или заменить фрикционные накладки или ведомые диски в сборе Заменить накладки (ведомые диски) и отрегулировать привод Заменить нажимные пружины вместе с теплоизолирующими шайбами Проверить привод на наличие воздуха в системе, утечку жидкости и увеличенный свободный ход. Устранить неисправности Выправить или заменить ведомые диски Разбухание уплотнительных Заменить дефектные детали колец (манжет) 12
Шум при выключении сцепления Разрушение упорного подшипника муфты выключения сцепления Окончание табл. 1 Заменить подшипник 1.1.5. Замена сцепления Причины для замены: 1. Сцепление пробуксовывает при наличии нормального свободного хода педали сцепления. 2. Неполное выключение. сцепления при полностью выжатой, педали и исправном приводе сцепления. 3. Запаздывание включения сцепления при трогании с местам и переключении передач. 4. Шум в механизме сцепления при выключении. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 13, 17, 19 мм; ключ торцовый 19 мм; лопатка монтажная; шлицевая оправка для сборки сцепления; болт М10Х 1,25X62 – 4 шт.; смазка Литол-24, контрольная шлицевая оправка высотой 30 мм. 1.1.5.1. Демонтаж сцепления 1. Снять коробку передач (см. 9.2.4, пп. 1–6). 2. Ввернуть в нажимной диск до упора в кожух четыре стяжных болта 6 (рис. 1.6) М10х1,25х62. 3. Вывернуть десять болтов М10 и два болта М8 крепления кожуха сцепления к маховику и снять кожух с нажимным диском в сборе, средний и ведомые диски сцепления. Рис. 1.6. Нажимной диск с кожухом: 1 – контрольная подставка; 2 – болт; 3 – регулировочная гайка; 4 – стопорная пластина; 5 – упорное кольцо; 6 – стяжной болт; а и б – контролируемые размеры; Т1, и Т2 – торцевые плоскости 1.1.5.2. Монтаж сцепления Технические требования: 1. Перед установкой сцепления на двигатель в полость переднего подшипника первичного вала, расположенную в коленчатом вале, заложить 15 г смазки Литол-24. 2. Установка сцепления должна производиться с помощью шлицевой оправки, обеспечивающей соосное расположение осей ведомых дисков с 13
осью коленчатого вала. Расположение ступиц ведомых дисков – короткими выступающими торцами навстречу друг другу. 3. Средний ведущий диск в сборе должен устанавливаться на маховик двигателя без дополнительной подгонки и перемещаться в пазах маховика под действием отжимных рычагов. 4. Нажимной диск с кожухом в сборе должен устанавливаться на маховик так же без дополнительной подгонки и перекосов, что обеспечивается равномерной затяжкой болтов крепления, затяжка которых должна производиться моментом 4–5 кгс м. После установки нажимного диска с кожухом в сборе на маховик стяжные болты снять. 5. Торцовое биение поверхности упорного кольца оттяжных рычагов относительно оси коленчатого вала должно быть не более 1 мм. 6. Перед установкой коробки передач на двигатель проверить состояние шлиц первичного вала с помощью контрольной шлицевой оправки высотой не менее 30 мм, которая должна свободно, без заеданий, перемещаться по шлицам вала, после чего шлицевой конец смазать тонким слоем смазки Литол-24. 7. При установке коробки передач на двигатель в целях обеспечения сохранности сцепления и переднего подшипника первичного вала, расположенного в коленчатом вале двигателя, не допускается приложение резких динамических нагрузок, а ведомые диски сцепления не должны нагружаться массой коробки передач или усилием грузоподъемного механизма. Болты крепления коробки передач к двигателю должны быть затянуты моментом 8–10 кгс м. 8. После установки коробки передач проверить наличие полного перемещения муфты включения сцепления, равного 35–43 мм, чему соответствует перемещение рычага на 40–50 мм, замеренное на радиусе 90 мм. Порядок монтажа: 1. Установить ведомый диск 1 (рис. 1.2), средний ведущий диск. 2, второй ведомый диск, установочную втулку 3, нажимной диск 4 в сборе с кожухом (см. технические требования, пп. 1–3). 2. Завернуть болты 19 крепления кожуха 17 к маховику 21 (см. технические требования, п. 4). 3. Вывернуть четыре стяжных болта 6 (рис. 1.6) из нажимного диска. 4. Установить коробку передач (см. 5.1.2, пп. 1–8). 1.2. КОРОБКА ПЕРЕДАЧ Коробка передач предназначена для изменения передаточных чисел трансмиссии с целью изменения силы тяги на ведущих колесах и водометном движителе, а также скоростей движения машины в более широком диапазоне, чем этого можно достичь изменением частоты вращения колен14
чатого вала двигателя; обеспечения возможности движения машины задним ходом; длительного разобщения двигателя и ведущих колес машины. Тип – механическая, пятиступенчатая, трех ходовая, трехвальная с неподвижными осями валов, соосная, с инерционными синхронизаторами включения 2-й и 3-й, 4-й и 5-й передач. Передаточные числа: 1-я передача– 7,82; 2-я передача – 4,03; 3-я передача – 2,50; 4-я передача – 1,53; 5-я передача – 1,00; передача заднего хода – 7,38. Применяемое масло – МТ-16П, заправочная емкость – 8,5 л. Коробка передач расположена в районе перегородки отделения силовой установки посередине и крепится болтами и шпильками к картеру сцепления. Коробка передач (рис. 1.7) состоит: картер, верхняя крышка, четыре крышки подшипников валов, первичный вал в сборе, промежуточный вал в сборе, вторичный вал в сборе, блок шестерен заднего хода, маслоохладитель, механизм переключения передач. Картер является остовом, в котором размещены и крепятся все составные части коробки передач. В верхней части картера выполнена заправочная горловина, закрываемая пробкой с встроенным указателем уровня масла. В нижней части картера выполнено сливное отверстие, закрываемое пробкой. Нижнее боковое отверстие также является сливным, и оно закрывается пробкой с встроенным магнитом. Магнит служит для улавливания металлических частиц, находящихся в масле. В верхней части картера закреплены фигурные болты, используемые при монтаже и демонтаже коробки передач на машине. Торцевые стенки картера имеют обработанные поверхности для размещения и крепления подшипников валов. На нижних боковых стенках картера слева и справа выполнено по одному люку. Один люк (левый по ходу машины) служит для крепления маслоохладителя, другой – для крепления кронштейна промежуточной опоры карданного вала привода водометного движителя. В верхней части картера (со стороны первичного вала) отлит маслонакопитель, в котором собирается масло, забрасываемое в него шестернями при их вращении. Маслонакопитель соединяется с внутренней полостью крышки подшипника первичного вала сверлением, выполненным в стенке картера. На верхней обработанной площадке картера закреплены два штифта, на которые устанавливается и закрепляется болтами через уплотнительную прокладку верхняя крышка. Верхняя крышка служит для размещения в ней механизма переключения передач. Для связи внутренней полости картера с атмосферой на верхней крышке устанавливается сапун. 15
Крышки подшипников валов крепятся к торцовым поверхностям картера через уплотнительные прокладки болтами. Они герметизируют подшипниковые узлы посредством уплотнительных прокладок и манжет Рис. 1.7. Коробка передач: 1 – шток; 2 – рычаг; 3 – стопорный болт; 4 – фланец; 5, 59 – пресс-масленки; 6– манжеты; 7 – шланг подвода смазки к муфте выключения сцепления; 8 – крышка заднего подшипника ведущего вала; 9 – прокладка верхней крышки; 10 – верхняя крышка коробки передач; 11 – корпус опоры штока; 12 – крышка шаровой опоры; 13 – сферическая опора; 14 – роликоподшипник; 15 – промежуточная втулка; 16 – блок шестерен заднего хода; 17 – маслоохладитель; 18 – прокладка; 19 – стопорная шайба; 20 – болт со штифтом; 21 – ось блока шестерен заднего хода; 22 – упорная шайба; 23 – прокладка крышки подшипника вторичного вала; 24 – крышка переднего подшипника ведомого вала; 25 – регулировочные прокладки; 26 – распорная втулка; 27 – манжета; 28 – шайба; 29 – гайка крепления фланца; 30 – вторичный вал; 31 – фланец; 32 – передний шарикоподшипник вторичного вала; 33 – стопорное кольцо; 34 – гнездо переднего подшипника промежуточного вала; 35 – сферический роликоподшипник; 36 – крышка роликоподшипника; 37 – стопорная шайба; 38 – упорная шайба; 39 – прокладка крышки переднего подшипника промежуточного вала; 40 – прокладка гнезда переднего подшипника промежуточного вала; 41 – пробка маслосливного отверстия; 42 – промежуточный вал; 43 – картер коробки передач; 44 – прокладка крышки подшипника промежуточного вала; 45 – крышка подшипника промежуточного вала; 46 – картер сцепления; 47 – вилка выключения сцепления; 48 – вал вилки выключения сцепления; 49 – муфта выключения сцепления; 50 – первичный вал; 51 – указатель уровня масла; 52 – уплотнительная шайба; 53 – трубка; 54 – болт крепления маслоохладителя; 55 – магнитная пробка; 56 – уплотнительная прокладка; 57 – болт крепления кронштейна промежуточной опоры; 58 – кронштейн промежуточной опоры карданного вала привода водометного движителя Первичный вал выполнен заодно целое с шестерней (рис. 1.8). Передней опорой вала является шарикоподшипник, установленный в расточке коленчатого вала. Второй опорой является шарикоподшипник, посажен16
ный вплотную к шестерне вала и установленный в передней стенке картера коробки передач. Рядом с этим подшипником установлено маслонагнетающее кольцо, которое от проворачивания стопорится шарниром. Весь пакет стягивается кольцевой гайкой и раскернивается. Маслонагнетающее кольцо на наружной поверхности имеет правую, трехзаходную винтовую нарезку, посредством которой масло попадает в нагнетательную полость. Шлицованная поверхность первичного вала служит для соединения ее с ведомыми дисками сцепления. Рис. 1.8. Первичный вал в сборе: 1 – стопорный шарик; 2 – маслонагнетающее кольцо; 3 – кольцевая гайка; 4 – стопорное кольцо подшипника; 5 – шарикоподшипник; 6 – первичный вал Осевой люфт первичного вала регулируется набором стальных прокладок толщиной 0,2 и 0,3 мм, устанавливаемых между торцом крышки первичного вала и наружной обоймой подшипника. Промежуточный вал (рис. 1.9) выполнен заодно целое с шестернями первой, второй передач и передачи заднего хода. Шестерни третьей, четвертой передач, а также шестерня привода промежуточного вала напрессованы и от проворачивания закреплены шпонками. Промежуточный вал в сборе крепится в картере на двух роликоподшипниках. Со стороны первичного вала роликоподшипник однородный, со стороны вторичного вала роликоподшипник двухрядный сферический. Рис. 1.9. Промежуточный вал в сборе: 1 – промежуточный вал; 2 – роликоподшипник; 3 – шестерня привода промежуточного вала; 4 – стопорное кольцо; 5 – распорная втулка; 6 – шестерня четвертой передачи; 7 – шестерня третьей передачи; 8 – сегментная шпонка Вторичный вал в сборе (рис. 1.10) с шестернями и синхронизаторами установлен соосно с первичным валом. Все шестерни вала установлены на роликовых подшипниках. Шестерни 18 и 7 четвертой и третьей передач в осевом направлении закреплены замковой шайбой 4 с внутренними шлицами и застопорены от проворачивания подпружиненной замковой шпонкой 21. 17
По оси вал имеет сверление, по которому подается масло к подшипникам шестерен через радиальные сверления. Масло в осевой канал подается маслонагнетающим кольцом, установленным на первичном валу. Рис. 1.10. Вторичный вал в сборе: 1 – стопорное кольцо; 2 – роликоподшипник; 3 – синхронизатор четвертой и пятой передач; 4 – замковая шайба; 5 – роликоподшипник шестерни четвёртой передачи; 6 – втулка шестерни четвёртой передачи; 7 – шестерня третьей передачи; 8 – синхронизатор второй и третьей передач; 9 – шестерня второй передачи; 10 – шестерня заднего хода; 11 – муфта включения первой передачи и заднего хода; 12 – втулка шестерни первой передачи; 13 – шестерня первой передачи; 14 – упорная шайба; 15 – вторичный вал; 16 – втулка шестерни заднего хода; 17 – роликоподшипник шестерни третьей передачи; 18 – шестерня четвёртой передачи; 19 – пружина; 20 –промежуточная втулка; 21 – замковая шпонка Задней опорой вторичного вала (по ходу машины) служит однорядный роликовый подшипник, расположенный в выточке шестерен первичного вала. Передней опорой вала служит шариковый подшипник, расположенный в передней (по ходу машины) стенке картера коробки передач. Конец вала имеет шлицевую и резьбовую поверхности. На шлицевую поверхность устанавливается фланец и через распорную втулку поджимается гайкой и шайбой к внутренней обойме шарикоподшипника. В местах расположения синхронизаторов также выполнены шлицевые поверхности. Синхронизаторы (рис. 1.11) инерционного типа с блокирующими пальцами предназначены для безударного переключения 2-й, 3-й, 4-й и 5-й передач. Синхронизаторы смонтированы на вторичном валу. Один располагается между ведущей шестерней первичного вала и ведомой шестерней четвертой передачи (синхронизатор 4-й и 5-й передач). Второй располагается между ведомыми шестернями 2-й и 3-й передач вторичного вала (синхронизатор 2-й и 3-й передач). По устройству оба синхронизатора одинаковы, но отличаются геометрическими размерами и количеством блокирующих пальцев. У синхрони18
затора 4-й и 5-й передач их 8 штук, у синхронизатора 2-й и 3-й передач 12 шт. (8+4). Синхронизатор состоит из двух конусных бронзовых колец, блокирующих пальцев, каретки, сухарей с пружинами. Рис. 1.11. Синхронизатор: 1 – пружина; 2 – сухарь; 3 и 6 – конусные кольца; 4 – каретка; 5 – блокирующий палец Конусные кольца жестко связаны друг с другом блокирующими пальцами, которые развальцованы в отверстиях колец. Конусные поверхности колец имеют по образующей конуса специальные пазы для отвода продуктов износа поверхностей трения и лучшего их охлаждения. Блокирующие пальцы в средней части имеют конические поверхности. Каретка имеет шлицевую поверхность, контактирующую со шлицами вторичного вала. На ступице каретки с двух сторон выполнены зубья, которые по своей форме одинаковы с зубьями шестерен включаемой передачи. Отверстия в диске каретки, через которые проходят блокирующие пальцы, также имеют блокирующие поверхности в виде фасок с двух сторон отверстия. Конусные кольца не имеют жесткой связи с кареткой. Они соединены с кареткой с помощью сухарей, поджимаемых пружинами в канавки пальцев. Блок шестерен заднего хода крепится в нижней части картера, слева (по ходу машины) на оси. Опорами оси блока шестерен являются отверстия в перегородках картера. Блок шестерен на оси располагается на двух роликовых подшипниках, между которыми размещена распорная втулка. От продольного перемещения ось закреплена стопорным кольцом и болтом со штифтом в сборе. Маслоохладитель (рис. 1.12) предназначен для охлаждения масла в коробке передач как при движении машины по суше, так и на плаву. Он представляет собой радиатор и состоит из лотковой части и оребренного корпуса, в котором выполнены каналы масляной и водяной магистралей. Маслоохладитель установлен таким образом, что его лотковая часть вплотную подходит к блоку шестерен заднего хода и охватывает его. При 19
вращении шестерен масло забрасывается в масляную магистраль 3. Проходя через корпус 4 по каналу, масло отдает свое тепло алюминиевому корпусу. Охлажденное масло по трубке 5 возвращается в коробку передач. Рис. 1.12. Схема работы маслоохладителя коробки передач: 1 – коробка передач; 2 – шестерни коробки передач; 3 – напорная масляная магистраль; 4 – корпус маслоохладителя; 5 – трубка слива масла из маслоохладителя в коробку передач; 6 – магистраль циркуляции забортной воды; 7 – штуцер подвода воды в маслоохладитель; 8 – штуцер отвода воды из маслоохладителя; а, б – маслоприёмные лотки маслоохладителя; в – магистраль слива масла из маслоохладителя в коробку передач При движении на суше охлаждение оребренного корпуса охладителя осуществляется потоком воздуха, создаваемого вентилятором, закрепленным на карданном валу привода четвертого моста. При движении на плаву охлаждение осуществляется забортной водой, которая, проходя по подводящему рукаву 5 (рис. 1.13), каналу 6 (рис. 1.12) и отводящему рукаву 4 (рис. 1.13), охлаждает корпус охладителя. Движение воды через охладитель осуществляется за счет разрежения на входе в водометный «ДВИЖИТЕЛЬ» при его работе. Рис. 1.13. Установка маслоохладителя коробки передач: 1 – коробка передач; 2 – сцепление; 3 – водометный движитель; 4 – отводящий рукав; 5 – подводящий рукав; 6 – фильтр-сетка; 7 – маслоохладитель Механизм переключения передач смонтирован в верхней крышке 2 (рис. 1.14) коробки передач и состоит из трёх штоков, трёх вилок 3, 6 и 7 20
переключения, двух головок штоков, трёх фиксаторов, предохранителя 2 (рис. 1.15) включения первой передачи и заднего хода и замка штоков. Замок штоков состоит из двух пар шариков 2 (рис. 1.16) и штифта 3. Шарики располагаются между штоками во втулках, штифт находится в сверлении среднего штока между шариками. Диаметры шариков и расстояния между штоками выбраны таким образом, что при перемещении нейтрального положения шарики выходят из лунок перемещаемого штока и входят в лунки неподвижных штоков, блокируя их. Сверху на крышку механизма переключения устанавливается корпус 11 (рис. 1.7) опоры рычага 2 со штоком 1, перемещающимся в сферической опоре 13. С правой стороны опоры ввёрнут стопорный болт 12 (рис. 1.17), который фиксирует рычаг 2 (рис. 1.7) в нейтральном положении. В рабочем положении болт должен быть вывернут. Рис. 1.14. Механизм переключения передач: 1 – заглушка; 2 – верхняя крышка коробки передач; 3 – вилка переключения четвертой и пятой передач; 4 – установочный винт; 5 – шплинтовочная проволока; 6 – вилка переключения второй и третей передач; 7 – вилка переключения первой передачи и передачи заднего хода Рис. 1.15: Предохранительный механизм переключения передач: 1 – пружина предохранителя; 2 – предохранитель; 3 – толкатель предохранителя Рис. 1.16. Замок и фиксаторы механизма переключения: 1 – стакан стопорного шарика; 2 – шарик замка; 3 – штифт замка; 4 – стопорный шарик фиксатора; 5 – пружина стопорного шарика 21
Привод управления коробкой передач предназначен для дистанционного управления коробкой передач с места механика-водителя. Тип привода – механический. Привод (рис. 1.17) состоит: рычаг переключения передач, картер рычага, поводок, передний валик, пять тяг на трех опорах, три карданных шарнира, регулировочная муфта, рамка, блокирующий рычаг противоскатного устройства, промежуточный шток с опорой. Переключение передач осуществляется с помощью рычага 24, установленного в сферическом гнезде картера 25. Рис. 1.17. Привод переключения передач: 1 – регулировочная муфта; 2 – стяжные болты; 3 – контргайка; 4 – уплотнитель; 5, 22, 31,32 и 33 – тяги; 6 – рамка; 7 – опора штока переключения передач; 8 – пробка; 9 – опора промежуточного штока; 10 – промежуточный шток; 11 – шток переключения передач; 12 – стопорный болт; 13 – колпак; 14 – штифт; 15 – тарелка пружины; 16 и 21 – пружины; 17 – гайка колпака; 18 – поводок; 19 – фиксирующий шарик; 20 – кронштейны; 23 и 26 – болты; 24 – рычаг переключения передач; 25 – картер рычага переключения передач; 27 – прессмаслёнка; 28 – передний валик привода; 29 – блокирующий рычаг противоскатного устройства; 30 – шаровая опора; 34 – ролик Картер крепится болтами к кронштейну, приваренному к днищу машины. Рычаг прижат к гнезду пружиной 16 и удерживается от проворачивания вокруг вертикальной оси штифтом 14. Нижний конец рычага находится в зацеплении с поводком 18, закрепленным на переднем валике 28. Валик установлен в отверстия картера. Для фиксации рычага в нейтральном положении в передней части картера выполнен шариковый фиксатор. Опоры валика смазываются посредством двух пресс-масленок. Шток переключения передач 11 соединен с тягой 5 при помощи рамки 6. Кроме того, на штоке и рамке закреплен промежуточный шток 10 на опоре 9. 22
Карданные шарниры в приводе обеспечивают передачу усилия с рычага переключения на шток переключения передач под углом. Регулировочная муфта служит для восстановления заданной регулировки привода в процессе эксплуатации. Блокировочный рычаг 29 противоскатного устройства обеспечивает блокировку включения передачи заднего хода в коробке передач при остановке машины на подъеме. 1.2.1. Работа коробки передач и привода ее управления Рычаг переключения передач в нейтральном положении. Нижний конец рычага переключения передач не воздействует на поводок 18 (рис. 1.17) и передний валик привода 28 зафиксирован в среднем (нейтральном) положении. При этом шток 1 (рис. 1.7) находится в нейтральном положении и штоки механизма переключения передач зафиксированы шариками фиксаторов в положении выключенных передач. Каретки обоих синхронизаторов и шестерни первой передачи и передачи заднего хода, соответственно, тоже в среднем положении. Крутящий момент через пару шестерен постоянного зацепления передается с первичного вала на промежуточный. Так как шестерни вторичного вала не имеют жесткой кинематической связи с самим валом (расположены на валу свободно на подшипниках), то крутящий момент на вторичный вал не передается, и он не вращается. При включении первой передачи нижний конец рычага переключения передач перемещает посредством поводка 18 (рис. 1.17) передний валик привода 28 и через систему тяг воздействует на шток 1 (рис. 1.7), который перемещает шток с вилкой включения первой передачи в переднее (по ходу машины) положение. Вилка, в свою очередь, воздействует на муфту 11 (рис. 1.11) включения первой передачи, которая перемещается по зубьям втулки 12 и входит в зацепление с зубьями шестерни 13 первой передачи. Так как втулка шестерни первой передачи жестко связана со вторичным валом шлицами, то шестерня первой передачи и вторичный вал также получают соединение. Крутящий момент от первичного вала, через шестерню постоянного зацепления, передается на промежуточный вал, а с шестерни первой передачи промежуточного вала на шестерню первой передачи вторичного вала и на сам вал. При включении передачи заднего хода нижний конец рычага переключения передач, аналогично предыдущему примеру, перемещает через привод этот же шток с вилкой в заднее (по ходу машины) положение. При этом вилка перемещает муфту включения первой передачи и передачи заднего хода по зубьям втулки 12 и входит в зацепление с ведомой шестерней заднего хода, расположенной на вторичном валу. Крутящий момент передается с первичного вала на промежуточный вал, а с него по23
средством ведущей шестерни заднего хода – на блок шестерен заднего хода. С блока шестерен заднего хода момент передается на ведомую шестерню заднего хода вторичного вала, а с нее через муфту 11 и втулку 12 на сам вал. Вторичный вал при этом будет вращаться в сторону, противоположную вращению первичного вала. При включении второй передачи нижний конец рычага переключения передач через привод передвигает шток с вилкой включения второй и третьей передач в переднее (по ходу машины) положение. При этом вилка штока воздействует на каретку синхронизатора включения второй и третьей передач, которая начинает перемещаться в сторону шестерни второй передачи, расположенной на вторичном валу. Перемещение каретки передается через фиксаторы и блокировочные пальцы его конусным бронзовым кольцам, которые входят в соприкосновение с конусной поверхностью шестерни второй передачи. В результате сил трения, возникающих при соприкосновении конических поверхностей, происходит выравнивание угловых скоростей вращения каретки и шестерни второй передачи. После их выравнивания происходит дальнейшее перемещение каретки в сторону второй передачи. При этом фиксаторы выходят из своего среднего положения на блокировочных пальцах и каретка, передвигаясь по блокировочным пальцам, вводит в зацепления свои зубья с зубьями шестерни второй передачи. В этом случае фиксаторы, упираясь в лунки на скосах блокировочных пальцев, фиксируют включенное (крайнее) положение каретки и включенной передачи. Крутящий момент передается с первичного вала на промежуточный вал шестернями постоянного зацепления. С шестерни второй передачи промежуточного вала крутящий момент передается на шестерню второй передачи вторичного вала, а с нее через зубья синхронизатора на сам вторичный вал. При включении третьей передачи рычаг переключения передач через привод перемещает шток с вилкой включения второй и третьей передач в заднее (по ходу машины) положение. При этом каретка синхронизатора перемещается в сторону третьей передачи вторичного вала и, как в предыдущем случае, происходит выравнивание скоростей движения, но уже каретки и шестерни третьей передачи. После выравнивания скоростей вращения каретка перемещается дальше, и ее зубья входят в зацепление с зубьями шестерен третьей передачи. Крутящий момент передается от первичного вала на промежуточный через шестерни постоянного зацепления, а с промежуточного вала – через шестерню третьей передачи на шестерню третьей передачи вторичного вала и с нее – через каретку синхронизатора на сам вторичный вал. При включении четвертой передачи нижний конец рычага переключения передач через привод передвигает шток с вилкой включения четвертой и пятой передач в переднее (по ходу машины) положение. При этом вилка 24
штока воздействует на каретку синхронизатора включения четвертой и пятой передач, которая начинает перемещаться в сторону шестерни четвертой передачи вторичного вала. Аналогично, как и при работе синхронизатора на второй и третьей передачах, происходит зацепление зубьев каретки синхронизатора включения четвертой и пятой передач с зубьями шестерни четвертой передачи. Крутящий момент передается с первичного на промежуточный вал, на шестерню четвертой передачи промежуточного вала, а с нее – на ведомую шестерню четвертой передачи вторичного вала, каретку синхронизатора и на вторичный вал. При включении пятой передачи происходит перемещение каретки синхронизатора включения четвертой и пятой передач в сторону шестерни первичного вала и осуществляется их соединение как одно целое. При этом первичный и вторичный валы будут вращаться с одинаковой угловой скоростью, и крутящий момент будет передаваться напрямую. Так как при включении различных передач (кроме пятой) крутящий момент с промежуточного вала на вторичный передается через разные пары шестерен, отличающиеся диаметром и количеством зубьев этих шестерен, то передаточные числа на каждой передаче будут различны. Переключение передач в коробке осуществляется при выключенном сцеплении. Передача заднего хода должна включаться только после полной остановки машины. 1.2.2. Уход за коробкой передач При контрольном осмотре передачи в КП должны переключаться легко, без стука и скрежета. При ТО-1 дополнительно проверить уровень масла в КП, при необходимости дозаправить. При утечке – выяснить причину и устранить. Проверить и при необходимости отрегулировать привод переключения передач в КП. При ТО-2 дополнительно к работам ТО-1 проверить затяжку и при необходимости подтянуть болты крепления КП; смазать опорную сферу рычага переключения передач (литол-24, заложить смазку в гнездо); смазать опоры переднего валика привода переключения передач (литол-24, две точки смазки). Первую смену масла в КП произвести через 6000 км пробега. Через одно ТО-2 заменить масло в КП (МТ-16П, 8,5 л). 1.2.2.1. Контроль уровня, дозаправка и замена масла в коробке передач Для проверки уровня масла в коробке передач вывернуть пробку с указателем 51 (рис. 1.7) уровня масла из заправочной горловины, протереть насухо указатель и вставить его снова до упора пробки в резьбу горловины, не заворачивая. 25
Масло должно покрывать указатель до отметки В. Если уровень масла окажется ниже указанной отметки, то долить масло через заправочную горловину, предварительно очистил ее от пыли и грязи. Для замены масла: – вывернуть пробку 5 (рис. 1.12), расположенную в днище корпуса машины под пробками 41 (рис. 1.7) и 55 сливных отверстий картера коробки передач, и подставить емкость для сливаемого масла; – отвернуть сначала пробку 41, а затем магнитную пробку 55 и слить масло в подставленную емкость; – очистить магнитную пробку от грязи и металлических частиц; – завернуть пробки 41 и 55 в сливные отверстия картера КП и пробку 5 (рис. 1.12) в днище корпуса машины; – залить свежее масло до метки В указателя уровня и завернуть пробку заправочной горловины. 1.2.2.2. Регулировка привода переключения передач Регулировка привода переключения передач заключается в правильной взаимной установке штока 11 (рис. 1.17) и рычага 24 привода. Привод отрегулирован правильно, если при зафиксированном болтом 12 штоке 11 в нейтральном положении рычаг 24 в своем нейтральном положении будет располагаться вертикально, стержень рычага - в середине паза колпака 13, а валик 28 будет зафиксирован шариком 19. Для регулировки: – снять сиденья командира и механика-водителя; – снять полы над первым мостом для обеспечения доступа к картеру 25 рычага 24; – установить с помощью рычага 24 шток 11 в нейтральное положение и застопорить его в этом положении болтом 12; – отпустить две контргайки 3 и четыре болта 2 зажима регулировочной муфты 1; – вывернуть четыре болта 26 крепления картера 25; – установить рычагом 24 вал 28 в фиксированное положение и совместить с помощью регулировочной муфты 1 отверстия в ушках картера с отверстиями в кронштейнах 20; – установить на место и затянуть болты 26; – установить рычаг 24 в вертикальное фиксированное положение, после чего затянуть две контргайки 3 регулировочной муфты 1 и четыре болта 2 зажима; – вывернуть стопорный болт 12 в опоре 7, освободив шток 11, и законтрить болт гайкой; – проверить включение передач в коробке передач; – установить на место полы над первым мостом и сиденья командира и механика-водителя. 26
1.2.3. Неисправности коробки передач, их причины и способы устранения Таблица 2 Неисправность Причина неисправности Способ устранения Затруднено вклю- Неполное выключение сцепле- Отрегулировать свободчение всех ния (сцепление ведет) ный ход муфты выклюпередач, а первая чения сцепления передача и задний ход включаются со скрежетом Включение вто- Износ конусных колец син- Заменить изношенные рой и пятой пере- хронизаторов, износ фасок синхронизаторы дач с ударами и блокирующих пальцев и карескрежетом ток синхронизаторов Самовыключение Неисправны фиксаторы меха- Подтянуть крепление, передачи при низма переключения передач, заменить изношенные дедвижении маши- изношены лапки вилок, ослаб- тали, отрегулировать ны лено крепление вилок привод управления Не работает замок шлицев ве- Заменить вал и соответдомого вала ствующий синхронизатор Передачи не Ослабление крепления и раз- Отрегулировать привод, включаются регулировка дистанционного подтянуть крепления привода управления КП Разрушение подшипников ше- Заменить КП стерен вторичного вала Повышенный Повышенный износ или по- Заменить КП шум при работе ломка зубьев шестерен. РазКП рушение подшипников шестерен Разрушение подшипников вала Заменить КП Течь масла из КП Износ или потеря эластично- Заменить сальники сти манжет Повышенное давление в кар- Вывернуть и промыть сатере пун (слева на крышке КП) Нарушение герметичности по Подтянуть крепежные уплотняющим поверхностям детали, заменить прокладки 1.2.4. Замена коробки передач Причины для замены: 1. Большое усилие на рычаге переключения. 2. Включение II, III, IV и V передач с ударом и скрежетом. 3. Самовыключение передач на ходу бронетранспортера. 4. Передача не включается. 27
5. Повышенный шум при работе коробки передач. 6. Течь масла из коробки передач. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 17, 19, 22 и 24-мм; цепной захват; деревянные бруски – 2 шт.; смазка Литол-24; масло МТ-16п. 1.2.4.1. Демонтаж коробки передач 1. Произвести демонтаж силового агрегата. 2. Снять рамку штока переключения передач и отсоединить промежуточный шток от штока переключения передач. 3. Включить первую передачу. 4. Отвернуть болты крепления стартера. 5. Установить цепные захваты подъемного приспособления за рымболты на коробке передач и отвернуть болты крепления картера сцепления к картеру маховика двигателя. 6. Отодвинуть коробку передач назад до выхода первичного вала из кожуха сцепления и установить коробку передач на стенд для разборки. 1.2.4.2. Монтаж коробки передач Технические требования: 1. Перед монтажом коробка передач должна быть собрана. 2. Установка коробки передач на двигатель должна быть в такой последовательности: установка сцепления на двигатель; установка коробки передач на картер сцепления; проверка правильности монтажа сцепления и коробки передач на работающем двигателе. 3. Перед установкой коробки передач на двигатель проверить состояние шлиц первичного вала с помощью контрольной шлицевой оправки высотой не менее 30 мм, которая должна свободно, без заеданий, перемещаться по шлицам вала, после чего шлицевой конец смазать тонким слоем смазки Литол-24. 4. Перед стыковкой коробки передач с двигателем в полость переднего подшипника первичного вала, расположенного в расточке коленчатого вала, заложить 15 г смазки Литол-24. Порядок монтажа: 1. Зацепить коробку передач цепными захватами подъемного приспособления за рым-болты на коробке передач, поднять ее и подвести к двигателю (см. технические требования, п. 1). 2. Установить коробку передач на место, предварительно поставив муфту и пружину выключения сцепления (см. технические требования, пп. 2–4). 3. Завернуть болты крепления картера сцепления к картеру маховика двигателя (после работы снять цепные захваты). 28
4. Завернуть болты крепления стартера. 5. Выключить первую передачу и соединить промежуточный шток со штоком переключения передач, установив рамку штока переключения передач. 6. Произвести монтаж силовой установки. 7. Залить масло в картер коробки передач (до верхней метки щупа). Через 3 мин после заливки замерить уровень. 8. Проверить и при необходимости отрегулировать свободный ход педали сцепления (см. 1.1.3.2). 1.3. РАЗДАТОЧНАЯ КОРОБКА Раздаточная коробка предназначена для раздачи крутящего момента от силового агрегата на ведущие мосты, водометный «ДВИЖИТЕЛЬ» и лебедку, изменения тяговых усилий на ведущих колесах. Раздаточная коробка (рис.1.18) расположена под многоместными сиденьями десанта. Тип – механическая, межосевая, двухступенчатая с дифференциальной раздачей крутящего момента и блокировкой дифференциала. Передаточные числа: повышающей передачи – 0,76, понижающей передачи – 1,39, отбора мощности на водомет (пара шестерен) – 0,725. Система смазки – комбинированная: под давлением и разбрызгиванием. Применяемое масло – МТ-16П. Заправочная емкость – 18 л. Масляный насос – шестеренчатый, двух секционный. Масляные радиаторы – 2 шт., с электровентиляторами. Сухая масса коробки – 320 кг. Раздаточная коробка состоит из картера, крышки, крышек подшипников валов, ведущего вала в сборе, вала привода лебедки, вала отбора мощности на водомет в сборе, вала привода водомета, заднего и переднего промежуточных валов в сборе с предохранительным фрикционом, межосевого дифференциала, двух вторичных валов и двух механизмов включения лебедки, водометного движителя, передних мостов, блокировки дифференциала и переключения передач, валов привода первого и второго мостов. Картер раздаточной коробки состоит из верхней и нижней половин, между которыми установлены уплотнительные прокладки. Внутренняя полость картера имеет перегородки, которые являются ребрами жесткости, и на них монтируются опоры валов. В верхней половине картера выполнено два отверстия. На одно из них крепится маслозаливной патрубок 72 с фильтром и крышкой, являющийся одновременно сапуном раздаточной коробки. Во второе отверстие установлена пробка 73 с встроенным мерным стержнем для замера уровня масла в раздаточной коробке. В передней и задней частях верхней половины картера крепится по одному рым-болту для монтажа и демонтажа РК на машине. 29
В передней части верхней половины картера на кронштейне и опоре крепится вертикальный валик привода механизма переключения передач и привода лебедки. На задней верхней части картера крепится масляный насос 77 системы смазки раздаточной коробки. Рис. 1.18. Раздаточная коробка На рис. 1.18: 1 – шток блокировки дифференциала; 2 – гайка штока; 3 – передняя ведущая шестерня; 4 и 9 – муфты; 5 – верхний картер; 6 – шток переключения передач; 7 – шток включения лебедки; 8 – гайка штока; 10 – вилка включения привода на лебедку; 11 – верхняя крышка; 12 – левая коробка сателлитов; 13 – блок шестерен; 14 – сателлит; 30
15 – вилка штока передач; 16 и 52 – шестерни; 17 – правая коробка сателлитов; 18 – крышка привода спидометра; 19 – ведомая шестерня привода спидометра; 20 – ведущая шестерня привода спидометра; 21 – корпус масляного насоса; 22 – вал отбора мощности на «ДВИЖИТЕЛЬ»; 23 – ведомая шестерня отбора мощности на «ДВИЖИТЕЛЬ»; 24 – шток вилки включения привода на «ДВИЖИТЕЛЬ»; 25 – вилка механизма включения привода на «ДВИЖИТЕЛЬ»; 26 – муфта включения привода на «ДВИЖИТЕЛЬ»; 27 – вал привода на «ДВИЖИТЕЛЬ»; 28 – фланец крепления карданного вала; 29 – ведущий вал; 30 – задняя ведущая шестерня; 31 – ведущая шестерня привода на «ДВИЖИТЕЛЬ»; 32 и 65 – промежуточные валы; 33 – маслосгонная шайба; 34 – гайка промежуточного вала; 35 – задняя крышка промежуточного вала; 36 и 78 – штуцера; 37 – нагнетательная трубка от насоса к дифференциалу; 38 – крышка маслоприемника; 39 – угольник; 40 – вторичный вал привода 2-го и 4-го мостов; 41 – тормозной барабан; 42 – нижний картер; 43 и 51 – полуосевые шестерни; 44 и 57 – ведомые шестерни; 45 – стяжной болт; 46 – вилка включения 2-го моста; 47 – муфта включения 2-го моста; 48 – картер механизма включения 2-го моста; 49 – шток вилки включения 2-го моста; 50 – вал привода 2-го моста; 53 – вторичный вал привода 1-го и 3-го мостов; 54 – ступица ведущего барабана фрикциона; 55 и 56 – барабаны фрикциона; 57 – ведомая шестерня; 58 – вилка включения 1-го моста; 59 – шарик; 60 – картер механизма включения 1-го моста; 61 – шток вилки включения 1-го моста; 62 – ролики; 63 – вал привода 1-го моста; 64 – муфта включения 1-го моста; 66, 82 – фланец; 67 – тормозной барабан; 68 – вал привода на лебедку; 69 – ведущая звездочка привода на лебедку; 70 – вилка блокировки дифференциала: 71 – стопорный винт; 72 – маслоналивной патрубок; 73 – указатель уровня масла; 74 и 76 – сливные пробки; 75 – сливная пробка с магнитом; 77 – масляный насос; 79 – датчик давления масла; 80 – штуцер шланга; 81 – переходный штуцер. Слева (по ходу машины) на верхнем картере устанавливается рычаг штока 1 блокировки дифференциала. На нижней половине картера в передней и задней части крепятся по две опоры раздаточной коробки. Посредством этих опор РК крепится в корпусе машины на продольной балке и кронштейнах, приваренных к днищу корпуса. На днище картера выполнены три сливных отверстия, закрываемые пробками. Одна из этих пробок 75 имеет встроенный магнит для улавливания из масла металлических частиц. В передней части, снизу, крепится крышка 38 маслоприемника. На верхней половине картера, через уплотнительную прокладку, крепится крышка, в которой размещены два штока с вилками. Один шток с 31
вилкой (по ходу машины) служит для управления переключением передач РК, второй (правый) – для управления отбором мощности на лебедку. В крышке выполнено отверстие для установки фиксатора штока переключения передач. Над фиксатором, на двух кронштейнах, крепится блокировочный валик. Крышки подшипников валов крепятся к картеру через уплотнительные прокладки и манжеты. На крышке опоры заднего промежуточного вала крепится штуцер трубки подвода масла 37 к дифференциалу. В крышках валов привода первого и второго мостов смонтированы штоки с вилками и фиксаторами для управления работой этих мостов. На крышке вала отбора мощности на водометный «ДВИЖИТЕЛЬ» крепится гидроцилиндр со штоком 24, стопор и микровыключатель. На штоке закреплена вилка 25, управляющая перемещением муфты 26. На корпусе крышки подшипника переднего промежуточного вала установлена крышка валика привода спидометра. Кроме этого, на нем закреплен опорный диск тормозного механизма стояночной тормозной системы. Аналогичный диск закреплен на крышке подшипника вторичного вала привода второго и четвертного мостов. Ведущий вал в сборе 29 (рис. 1.18) установлен в верхней половине картера на трех шарикоподшипниках. На заднем шлицованном хвостовике закреплен фланец, который соединяется с карданным валом, передающим крутящий момент от вторичного вала коробки передач на раздаточную коробку. Между задней и промежуточной опорами вала крепится на шлицах ведущая шестерня 31 привода водометного движителя. От осевого смещения шестерня фиксируется распорной втулкой. Блок-шестерня повышающей и понижающей передач расположена между передней и промежуточной опорой на шлицах. При включении повышающей или понижающей передачи блок-шестерня по шлицам может перемещаться в ту или другую сторону, входя в зацепление с шестернями, закрепленными на чашках дифференциала. Передний конец ведущего вала также имеет наружную шлицевую поверхность и внутреннюю выточку для размещения роликового подшипника вала привода лебедки. Вал привода лебедки 68 расположен соосно с ведущим валом и крепится на двух опорах. Задней опорой вала служит роликовый подшипник, который закреплен в выточке ведущего вала. Передней опорой вала служит шарикоподшипник. На заднем и переднем концах вала выполнены шлицевые поверхности, на которых размещаются муфта 9 и ведущая звездочка 69 привода лебедки. Вал отбора мощности на водометный «ДВИЖИТЕЛЬ» расположен справа (по ходу машины) ведущего вала. Он крепится на двух опорах: пе32
редняя опора – роликовый подшипник, задняя – шариковый. На шлицованной поверхности вала закреплена ведомая шестерня отбора мощности на водометный «ДВИЖИТЕЛЬ». От осевого перемещения шестерня на валу фиксируется распорной втулкой и кольцом. В переднем конце вала выполнен прямоугольный паз, в который входит хвостовик ведущего вала масляного насоса раздаточной коробки. Задний конец вала также имеет шлицевую поверхность для муфты включения водометного движителя и выточку для роликового подшипника вала привода водомета. Вал привода водомета 27 расположен соосно с валом отбора мощности на «ДВИЖИТЕЛЬ». Передней опорой вала является роликоподшипник, задней – шарикоподшипник. На задней шлицованной поверхности вала закреплен фланец, к которому крепится карданный вал привода водомета. Передней шлицованной поверхностью посредством муфты 26 оба вала могут быть соединены как одно целое. Задний промежуточный вал расположен под ведущим валом и крепится в разъеме верхней и нижней половины картера на двух шарикоподшипниках. На шлицах вала неподвижно закреплена задняя ведущая шестерня 30. От осевого перемещения она фиксируется втулкой и распорным кольцом. На переднем конце заднего промежуточного вала на шлицах крепится полуосевая шестерня 43 дифференциала. Внутри вала выполнено сверление для подвода масла к дифференциалу. Передний промежуточный вал 65 расположен соосно заднему промежуточному валу и крепится на трех шарикоподшипниках. На заднем (по ходу машины) шлицованном хвостовике вала расположена полуосевая шестерня 51 дифференциала. Предохранительный фрикцион предохраняет карданные валы и зубчатые передачи трансмиссии при возникновении чрезмерных нагрузок на ведущих мостах при блокировке дифференциала. Между передней и промежуточной опорой вала на шлицах крепится передняя ведущая шестерня 3, на которой при помощи болтов крепится ведомый барабан фрикциона. Ведущий барабан фрикциона, совместно с его ступицей, может быть жестко соединен со ступицей чашки (левой коробки) дифференциала посредством муфты 4. Ведущие и ведомые диски фрикциона установлены на зубчатых венцах ведущего и ведомого барабанов фрикциона и зажаты между упорным и нажимным дисками усилием четырнадцати пружин. На переднем конце этого вала установлена ведущая шестерня 20 привода спидометра, находящаяся в зацеплении с ведомой шестерней 19, расположенной в крышке привода спидометра. Передний конец вала служит также опорой переднего тормозного барабана стояночного тормоза. Межосевой шестеренчатый дифференциал служит для уменьшения циркуляции мощности в трансмиссии машины между третьим и четвертым мостами. Он расположен между передним и задним промежуточными валами. Дифференциал состоит из двух чашек (коробок), крестовины, четы33
рех сателлитов, четырех опорных шайб сателлитов и двух полуосевых шестерен с опорными шайбами. На чашках (коробках) дифференциала закреплены шестерни повышающей и понижающей передачи. Обе шестерни и чашки дифференциала стянуты между собой болтами и гайками. Между чашками зажата крестовина, на шипах которой размещены сателлиты и опорные шайбы. Полуосевые шестерни через сателлиты связаны с промежуточными валами и чашками дифференциала. Два вторичных вала 40 и 53 крепятся на двух опорах с шариковыми подшипниками каждый. На шлицах вала закреплены ведомые шестерни 44 и 57. Шестерни фиксируются в осевом направлении распорными втулками и кольцами. На шлицованном хвостовике вторичного вала привода четвертого моста закреплен задний тормозной механизм стояночной тормозной системы. На аналогичном конце вторичного вала привода третьего моста закреплен фланец карданного вала привода третьего моста. Валы привода первого и второго мостов расположены соосно, соответственно, вторичным валам привода третьего и четвертого мостов. Опорами валов являются шарикоподшипники в крышках валов и роликоподшипники, расположенные в проточках вторичных валов. На передних концах каждого из этих валов закреплены на шлицах фланцы для соединения с соответствующими карданными валами. Вторичные и первичные валы могут быть соединены в единое целое при помощи муфт 47 и 64 соответствующими вилками. Механизмы включения лебедки, водометного движителя, передних мостов, блокировки дифференциала и переключения передач предназначены для управления работой этих элементов раздаточной коробки. Каждый механизм состоит из штока, на котором закреплена вилка и связанная с ней муфта. Для фиксации включенного и выключенного положения каждый шток снабжен шариковым фиксатором. Шток привода включения водометного движителя дополнительно снабжен датчиком сигнализатора включения водомета (микровыключатель). Система смазки и охлаждения раздаточной коробки предназначена для смазки шестерен, подшипниковых узлов и валов РК, а также для отвода избыточного тепла от наиболее нагретых частей за счет циркуляции охлаждаемого масла. Система смазки и охлаждения (рис. 1.19) состоит: масляный насос, масляный бачок, два радиатора, два электровентилятора, сигнальная лампа исправности системы, трубопроводы и масляные каналы. 34
Рис. 1.19. Схема системы смазки: и охлаждения раздаточной коробки 1 – раздаточная коробка; 2 – внутренняя секция масляного насоса; 3 – наружная секция масляного насоса; 4 – масляный бачок; 5 – сигнальная лампа; 6, 7, 9, 12, 13, 14, 18 – соединительные шланги; 8 - тройник; 10, 19 – масляные радиаторы; 11 – двигатель; 15 – картер механизма включения водометного движителя; 16 – соединительная трубка; 17 – крышка промежуточного вала Масляный насос (рис. 1.20) – двух секционный, шестеренчатого типа. Насос крепится к передней стенке крышки вала отбора мощности на водомет через переходную пластинку. Привод масляного насоса осуществляется от ведомого вала отбора мощности на водометный «ДВИЖИТЕЛЬ», имеющего в торце прорезь, в которую входит хвостовик ведущего валика 5 насоса. Масляный насос состоит: корпус наружной секции, корпус внутренней секции, две пары шестерен, ведущий валик, ось ведомых шестерен, разделительная пластина с уплотнительными прокладками, два редукционных клапана. Рис. 1.20. Масляный насос раздаточной коробки: 1 – корпус наружной секции; 2 – ведомая шестерня наружной секции; 3 – корпус внутренней секции; 4 – ведомая шестерня внутренней секции; 5 – ведущий валик; 6 – прокладка; 7 – разделительная пластина; 8 – ведущая шестерня наружной секции; 9 – шпонка Ведущая шестерня наружной секции закреплена на ведущем валике шпонкой, а внутренней секции – штифтом. Ведомые шестерни на оси вращаются свободно. Наружная секция насоса подает масло к крышке подшипника заднего промежуточного вала, а внутренняя – к радиаторам охлаждения масла. В корпусе масленого насоса установлен датчик сигнальной лампы наличия давления в системе. Датчик срабатывает при падении давления в нагнетательной магистрали ниже 40–60 кПа (0,4–0,6 кгс/см2) и включает сигнальную лампу, расположенную на щитке приборов механикаводителя. Масляный бачок 4 (рис. 1.19) установлен с правой стороны РК и закреплен планкой, соединенной с кронштейнами основания, приваренными 35
к днищу. На крышке 2 (рис. 1.21) бачка с внутренней стороны смонтирован маслоприемник с сетчатым фильтром 7. Масляный бачок соединен шлангом с картером РК через патрубок 4 и через патрубок 1, шланг и трубку с масляным насосом РК. Рис. 1.21. Масляный бачок системы смазки и охлаждения раздаточной коробки: 1 – выходной патрубок маслоприемника;2 – крышка маслоприемника; 3 – прокладка; 4 – входной патрубок; 5 – корпус масляного бачка; 6 – корпус маслоприемника; 7 – сетчатый фильтр маслоприемника; 8 – пружина Масляные радиаторы – калориферного типа с электровентиляторами. Они крепятся на кронштейнах, установленных на вертикальных листах бортов справа и слева от двигателя в отделении силовой установки. Радиаторы выполнены в сборе с кожухами, внутри которых смонтированы вентиляторы в сборе. Управление работой вентилятора осуществляется тумблером, расположенным на щитке приборов механика-водителя. Система смазки и охлаждения раздаточной коробки работает следующим образом. Масляный насос подает масло в магистраль только при включенной (для движения вперед) передаче в коробке передач и не подает масло при включении передачи заднего хода, а также при нейтральном положении рычага КП. Подача насоса увеличивается при увеличении частоты вращения коленчатого вала двигателя и при включении высших передач в коробке передач. Масляный насос забирает масло через маслоприемник с сетчатым фильтром, установленный внутри масляного бачка. Масло из внутренней секции насоса подается к радиаторам. Из правого радиатора (рис. 1.19) масло поступает по шлангам в штуцер на приливе картера РК и через него – в картер на вращающиеся шестерни отбора мощности на водометный «ДВИЖИТЕЛЬ», смазывая их зубчатые венцы и подшипники вала отбора мощности и ведущего вала РК. Из левого радиатора 19 по шлангам масло поступает в картер механизма включения привода на водометный «ДВИЖИТЕЛЬ» и через подшипник – в картер РК. При этом разбрызгиванием смазываются детали механизма включения водометного движителя. Наружная секция 3 насоса подает масло в заднюю крышку 35 (рис. 1.18) подшипника заднего промежуточного вала. Из крышки масло под давление поступает через центральное отверстие заднего промежуточного вала 32 в полости правой 17 и левой 12 коробок сателлитов межосевого дифференциала, смазывая опорные поверхности и зубья сателлитов и полуосевых шестерен. 36
Из картера РК масло сливается в масляный бачок. Система смазки РК имеет следующие особенности. Если насос не засасывает масло, в системе смазки нет давления. При этом сигнальная лампа на щитке приборов горит. Как только насос начинает засасывать и подавать масло в систему смазки, создается давление, и сигнальная лампа гаснет. При движении машины на поворотах, на крутых подъемах, кренах происходит понижение давления масла в системе. При этом сигнальная лампа мигает или горит. При малой частоте вращения насоса (в начале движения после стоянки, при движении на пониженной частоте вращения коленчатого вала двигателя, на малых скоростях и на плаву) также возможно мигание сигнальной лампы. При движении задним ходом сигнальная лампа горит. 1.3.1. Работа раздаточной коробки При движении штока 6 (рис. 1.18) переключения передач вилка 15 вводит блок 13 шестерен в зацепление с шестерней 16 или 52. Включенные и нейтральные положения блока шестерен фиксируются шарикомфиксатором. Крутящий момент от двигателя через КП подводится к ведущему валу 29 и далее через блок 13 шестерен на одну из шестерен дифференциала. Через полуосевые шестерни 43 и 51 крутящий момент передается по промежуточным валам 32 и 65 к шестерням 3, 30, 44, 57 и далее на вторичные валы 40 и 53. От переднего вторичного вала 53 крутящий момент передается на третий мост, а от заднего вторичного вала 40 – на четвертый мост. Включать и выключать передние мосты перемещением штоков 49 и 61, вилок 46 и 58, муфт 47 и 64, которые входят в зацепление с зубчатыми венцами валов 50 и 63 привода на передние мосты. Оба моста включаются и выключаются одновременно. Для повышения проходимости и исключения пробуксовки колес при движении по пересеченной местности одновременно с включением передних мостов включается и блокировка межосевого дифференциала. При включении блокировки поворачивается шток 1 блокировки и вместе с ним вилка 70, которая перемещает муфту 4 на шлицы ступицы ведущего барабана фрикциона. При этом корпус дифференциала блокируется с промежуточными валами и дифференциал не работает. Для исключения перегрузки карданных валов, ведущих мостов и колесных редукторов при заблокированном дифференциале в раздаточной коробке имеется фрикцион. Ведущий барабан 55 фрикциона при разблокированном дифференциале вращается вместе с ведомым барабаном 56, укрепленным на передней ведущей шестерне 3 привода мостов. При заблокированном дифференциале ведущий барабан муфтой 4 жестко связан с корпусом 12 дифференциала и через фрикционные диски – с ведомым 37
барабаном 56 и шестерней 3, жестко посаженной на переднем промежуточном валу 65. Фрикционная муфта рассчитана на передачу определенного крутящего момента, поэтому при перегрузке одной из пар ведущих мостов (первого и третьего, второго и четвертого) происходит проскальзывание фрикционных дисков с одновременным срабатыванием межосевого дифференциала. Включение и выключение отбора мощности на лебедку производятся перемещением штока 7, от которого через вилку 10 перемещается и муфта 9, входя в зацепление с зубчатым венцом вала 68 привода и жестко связывая его с ведущим валом 29. Крутящий момент двигателя при этом передается на ведущую звездочку 69 цепной передачи. Включать и выключать отбор мощности на водометный «ДВИЖИТЕЛЬ» перемещением штока 24, вилки 25 и муфты 26, которая входит в зацепление с зубчатым венцом вала 27, жестко связывая его с ведущим валом 22. При этом крутящий момент передается через карданную передачу на редуктор водометного движителя. При перемещении штока во включенное положение отбора мощности на «ДВИЖИТЕЛЬ» утолщенная часть штока давит на шариковый наконечник датчика, утапливая его и замыкая контакты электроцепи сигнальной лампы, установленной на щитке гидрораспределительного аппарата. Лампа загорается, сигнализируя механику-водителю о включении водометного движителя. Выключенное положение механизма выключения движителя фиксируется шариком-фиксатором. 1.3.2. Устройство и работа приводов управления раздаточной коробкой 1.3.2.1. Привод включения передних мостов и блокировки межосевого дифференциала Включать и выключать передние мосты с блокировкой дифференциала можно как на стоянке, так и при движении машины. Включение передних мостов одновременно с блокировкой межосевого дифференциала осуществляется рычагом 1 (рис. 1.22), установленным на поперечном валике между сиденьями командира и механика-водителя, через поперечные валики 9 и 26, две вертикальные тяги, двуплечие переходные рычаги и тяги 12, 24, 25 и 27. Тяги 12 и 24 соединены со штоками механизмов включения первого и второго мостов. Тяга 25 соединена с рычагом 20, закрепленным на валике 7 блокировки дифференциала. На заднем конце тяги 25 приварена шайба, которая упирается в рычаг 20 при выключении блокировки. Между рычагом и гайкой 8 хвостовика тяги установлена нажимная пружина. Двум фиксированным на гребенке 4 кронштейна положениям (включенному и выключенному) рычага 1 соответствуют два фиксированных 38
положения каждого из штоков механизмов включения первого и второго мостов и валика блокировки дифференциала. Для включения передних мостов и блокировки межосевого дифференциала: нажать на собачку рычага 1 и вывести защелку рычага из паза на гребенке кронштейна; опустить собачку рычага и переместить рычаг вперед до заскакивания защелки в паз на гребенке кронштейна, соответствующий фиксированному положению включенных передних мостов. При перемещении рычага 1 усилие через детали привода передается на штоки механизмов включения первого и второго мостов. Перемещаясь, штоки включают или выключают передние мосты. Включение обоих мостов происходит одновременно. С включением передних мостов усилие от рычага 1 также передается на рычаг 20. При этом нажимная пружина тяги 25 сжимается гайкой 8, поворачивая рычаг и шток 21 (рис. 1.22) блокировки. Муфта 4 включения блокировки дифференциала, связанная через вилку 70 со штоком, перемещается по шлицам корпуса дифференциала и соединяет его с зубчатым венцом ступицы 54 ведущего барабана фрикциона и блокирует межосевой дифференциал. Рис. 1.22. Приводы переключения передач раздаточной коробки На рис. 1.22: 1 – рычаг включения передних мостов и блокировки дифференциала; 2 – рычаг переключения передач раздаточной коробки; 3 – рычаг включения лебедки; 4 – гребенка кронштейна рычагов управления раздаточной коробкой; 5 – кронштейн рычага включения лебедки; 6 – вертикальный валик; 7 – валик блокировки дифференциала; 8 – стопорная гайка; 9 – валик привода включения передних мостов и блокировки 39
дифференциала; 10 – передняя тяга привода включения лебедки; 11 – передняя тяга переключения передач раздаточной коробки; 12, 24, 27 – тяги включения передних мостов; 13, 20, 23 – рычаги; 14 – промежуточная тяга включения лебедки; 15 – промежуточная тяга переключения передач раздаточной коробки; 16 – шток включения первого моста; 17 – задняя тяга привода включения лебедки; 18 – шток включения лебедки; 19 – шток включения второго моста; 21 – шток переключения передач; 22 – задняя тяга переключения передач раздаточной коробки; 25 – тяга включения блокировки дифференциала; 26 – валик привода включения второго моста и блокировки дифференциала. 1.3.2.2. Привод переключения передач раздаточной коробки Предупреждение. Переключать передачи в раздаточной коробке можно только на неподвижной машине и только при выжатом сцеплении. При этом включать понижающую передачу в раздаточной коробке можно, лишь предварительно включив передние мосты. Расположение пазов на гребенке 4 (рис. 1.21) кронштейна подобрано таким образом, что если рычаг 1 включения передних мостов будет находиться в положении, соответствующем выключенным передним мостам, то его защелка будет препятствовать рычагу 2 переключения передач, займет положение включенной понижающей передачи. Переключение передач в раздаточной коробке осуществляется с места механика-водителя рычагом 2, установленным на поперечном валике 9 между сиденьями командира и механика-водителя через тяги и рычаги. При перемещении рычага 2 усилие через детали привода передается на шток 6 (рис. 1.18) переключения передач и перемещает его, включая или выключая повышающую или понижающую передачу или устанавливая нейтральное положение в раздаточной коробке. Каждому из трех фиксированных положений штока соответствует фиксированное положение рычага 2 (рис. 1.21) на гребенке кронштейна, когда защелка рычага находится в пазу гребенки. Для включения понижающей передачи: – включить передние мосты; – выключить сцепление; – нажать на собачку рычага 2 и вывести защелку рычага из паза на гребенке кронштейна; – перевести рычаг из нейтрального положения вперед и, опустив собачку рычага, продолжить его перемещение до фиксации защелки в пазу на гребенке кронштейна. Для выключения понижающей передачи: – выключить сцепление; – нажать на собачку рычага, вывести защелку рычага из паза на гребенке кронштейна и перевести рычаг в нейтральное положение; 40
– выключить передние мосты. Для включения повышающей передачи: – выключить сцепление; – нажать на собачку рычага и вывести защелку рычага из паза на гребенке кронштейна; – перевести рычаг из нейтрального положения назад и, опустив собачку рычага, продолжить его перемещение до фиксации защелки в пазу на гребенке кронштейна. 1.3.2.3. Блокировочный механизм Блокировочный механизм служит для предотвращения самопроизвольного перемещения штока 21 (рис. 1.22) переключения, а следовательно, и самовыключения передач. В крышке РК установлен стопор 15 (рис. 1.23) фиксатора, который пружиной 14 прижат к шарику-фиксатору 16, сидящему в лунке штока 17. Зазор А между блокировочным валиком и стопором фиксатора составляет 0,15–0,5 мм и подобран так, что не позволяет стопору подняться при включенной передаче и тем самым не дает возможности шарику-фиксатору выйти из лунки штока. При этом шток оказывается заблокированным во включенном положении. Для выключения блокировки необходимо выжать педаль сцепления. При этом рычаг 12 привода повернет блокировочный валик 2 так, что его лыска встанет над стопором 15 фиксатора. В этом положении образовавшийся зазор между блокировочным валиком и стопором фиксатора позволяет стопору фиксатора подняться и освободить шарик-фиксатор 16 штока 17, создавая возможность перемещения штока и переключения передачи в РК. После переключения передачи и включения сцепления блокировочный валик повернется и заблокирует шарик-фиксатор в лунке штока, исключая возможность самовыключения передачи. Рис. 1.23. Блокировочный механизм переключения передач раздаточной коробки 41
На рис. 1.23: 1 – рычаг блокировочного валика; 2 – блокировочный валик; 3 – левый кронштейн валика; 4 – передняя тяга; 5 – крышка раздаточной коробки; 6 – рычаг-качалка; 7 – поперечина корпуса; 8 – вилка; 9 – контргайка; 10 – задняя тяга; 11 – болт; 12 – рычаг; 13 – правый кронштейн валика; 14 – пружина стопора; 15 – стопор фиксатора; 16 – шарикфиксатор; 17 – шток переключения передач; 18 – палец блокировочного валика; 19 – оттяжная пружина; 20 – скоба оттяжной пружины; 21 – регулировочная шайба; А – зазор между блокировочным валиком и стопором фиксатора. 1.3.2.4. Привод включения отбора мощности на лебедку Привод включения отбора мощности на лебедку осуществляется рычагом 3 (рис. 1.21), закрепленным на кронштейне поперечины справа от сиденья механика-водителя, тягами 10, 14, 17, рычагом 23 и вертикальным валиком 6. Привод подсоединен к штоку включения отбора мощности на лебедку, установленному в верхней крышке раздаточной коробки. Рычаг 3 имеет два положения: включенное (переднее) и выключенное (заднее), которые фиксируются защелкой рычага в соответствующих пазах на гребенке кронштейна 5. При включении отбора мощности на лебедку усилие от перемещения рычага 3 передается через детали привода на шток 7 (рис. 1.18) и далее на вилку 10 и связанную с ней муфту 9. Перемещаясь, муфта входит в зацепление с зубчатым венцом вала привода на лебедку, и крутящий момент двигателя передается на барабан лебедки. При выключении муфта выходит из зацепления и передача момента прекращается. 1.3.3. Уход за раздаточной коробкой При КО проверяется работа РК. Передачи в РК должны переключаться без стука и скрежета. При ТО-1 проверить уровень масла в РК и при необходимости дозаправить. При наличии подтекания – выяснить причину и устранить. При ТО-2 дополнительно к работам ТО-1 проверить и при необходимости отрегулировать приводы: переключения передач в РК, включения передних мостов и блокировки дифференциала, привод включения лебедки; проверить затяжку и при необходимости подтянуть болты крепления РК. Через одно ТО-2 дополнительно заменить масло в системе смазки РК (МТ-16п, 18 л). Первую смену масла проводить после первых 6000 км пробега машины. 42
1.3.3.1. Проверка работы системы смазки и охлаждения раздаточной коробки Для проверки работы системы смазки и охлаждения раздаточной коробки: – включить выключатель аккумуляторных батарей. При этом сигнальная лампа давления масла в системе смазки и охлаждения РК должна гореть; – перевести рычаг переключения передач РК в нейтральное положение; – пустить двигатель; выжать педаль сцепления и включить четвертую или пятую передачу в коробке передач; – отпустить педаль сцепления, постепенно увеличивая частоту вращения двигателя. Сигнальная лампа должна погаснуть; – если лампа не гаснет, устранить неисправность. 1.3.3.2. Проверка уровня масла в раздаточной коробке Для проверки уровня масла в раздаточной коробке: – поднять левое многоместное сиденье и закрепить его ремнем; – вывернуть указатель уровня масла и протереть его ветошью; – вставить указатель до упора в картер и замерить уровень масла по рискам предельных уровней на стержне указателя. При необходимости дозаправки масла в картер раздаточной коробки снять крышку сапуна и залить масло до уровня верхней риски на стержне указателя уровня масла; – завернуть указатель уровня масла. Во избежание завертывания указателя не по резьбе необходимо сначала завернуть его на 2–3 нитки вручную, после чего затянуть ключом; – опустить на место левое многоместное сиденье десанта. 1.3.3.3. Замена масла в раздаточной коробке Для замены масла в раздаточной коробке: – вывернуть три пробки 4 (рис.1.12) в днище машины под сливными отверстиями картера РК и поставить емкости для сливаемого масла; – отвернуть пробки 74 (рис. 1.18) и 76 под правым и левым приливами и магнитную пробку 75 в центральной части нижней половины картера РК и слить масло. Пробки 74 и 76 отвертывать Г-образным ключом 10 мм и кольцевым ключом 17x19 мм; при этом длинное плечо Г-образного ключа вставлять в квадратные отверстия пробок, а кольцевым ключом поворачивать малое плечо Г-образного ключа. Магнитную пробку 75 отворачивать специальным ключом 22 мм (ключ маслосливной пробки двигателя) с помощью монтажной лопатки, вставляемой в отверстие стержня ключа; – очистить и промыть магнитную пробку; – завернуть все пробки в картере раздаточной коробки и в днище ма43
шины; – поднять многоместные сиденья и закрепить их ремнями; – снять крышку сапуна; – залить масло до уровня верхней риски указателя уровня масла; – поставить крышку сапуна и завернуть указатель уровня масла. Во избежание завертывания указателя не по резьбе необходимо сначала завернуть его на 2–3 нитки вручную, после чего затянуть ключом; – опустить и закрепить многоместные сиденья. 1.3.3.4. Промывка фильтра маслоприемника в масляном бачке раздаточной коробки Выполняется при замене масла в РК. Для промывки фильтра маслоприемника в масляном бачке раздаточной коробки: – поднять правое многоместное сиденье и закрепить его ремнем; – отсоединить верхнюю всасывающую трубку 1 (рис. 1.21) в месте соединения со шлангом; – отвернуть болты крепления к фланцу РК переднего конца карданного вала 3-го моста, поднять и отвести в сторону карданный вал; – отвернуть болты крепления крышки 2 маслоприемника и вынуть маслоприемник с сетчатым фильтром 7; – очистить и промыть сетчатый фильтр; – установить маслоприемник с фильтром в бачок и закрепить болты; – подсоединить передний конец карданного вала; – подсоединить к бачку трубку; – проверить уровень масла в картере РК и при необходимости дозаправить до нормы; – опустить па место правое сиденье. 1.3.3.5. Регулировка привода переключения передач и привода включения передних мостов и блокировки межосевого дифференциала Регулировку привода переключения передач и привода включения передних мостов и блокировки межосевого дифференциала выполнять следующим образом: – снять полы за сиденьями командира и механика-водителя; – поднять многоместные сиденья и закрепить их ремнями; – поставить рычаг 1 (рис. 1.22) включения передних мостов и блокировки дифференциала в выключенное (заднее) положение, а рычаг 2 переключения передач раздаточной коробки в нейтральное (среднее) положение; защелки рычагов должны находиться в соответствующих пазах на гребенке кронштейна; – отсоединить от штоков раздаточной коробки тяги 12 и 24 включения передних мостов и тягу 22 переключения передач; 44
– отсоединить передние концы тяг 12, 24 и 25, передний конец промежуточной тяги 75 переключения передач и передний конец передней тяги 11 переключения передач; – установить штоки 16 и 19 включения передних мостов и рычаг 20 блокировки дифференциала в выключенное (заднее) положение, а шток 21 переключения передач – в нейтральное (среднее) положение. Фиксированные положения штоков и рычага проверять рукой на ощупь; – соединить тяги 12, 24 и 22 со штоками раздаточной коробки; – вращая по резьбе передние вилки тяг 12, 24 и 25, добиться полного совпадения отверстий на вилках и рычагах. Подсоединить тяги к рычагам и затянуть контргайки; – проверить и при необходимости отрегулировать длину тяги 15 на размер 343–347 мм вращением по резьбе задней вилки; соединить тягу с рычагом вертикального валика 6 и затянуть контргайку. Следить, чтобы не нарушились установленные фиксированные положения штоков; – соединить передний конец тяги 11 с рычагом, совмещая поворотом вилки по резьбе отверстия в тяге и рычаге, затянуть контргайку; – проверить правильность проведенной регулировки: при включении передних мостов и блокировки дифференциала, а также повышающей и понижающей передач защелки рычагов включения должны свободно заскакивать за выступы гребенки кронштейна. Приварная шайба тяги 25 должна упираться в рычаг 20 при положении рычага 1, соответствующем выключенным передним мостам и выключенной блокировке дифференциала; – установить полы, опустить и закрепить сиденья. 1.3.3.6. Регулировка блокировочного механизма переключения передач Регулировку блокировочного механизма переключения передач (рис. 1.23) выполнять после регулировки сцепления. Для регулировки: – поднять левое многоместное сиденье и закрепить его ремнем; – отсоединить заднюю тягу 10 привода от рычага-качалки 6; – совместить диски на блокировочном валике 2 и на кронштейне 3; – выжать полностью педаль сцепления; – вращая по резьбе переднюю вилку 8 задней тяги 10, совместить отверстие в вилке с отверстием в рычаге-качалке 6 и подсоединить их, затянуть контргайку 9; – отпустить педаль сцепления; – проверить правильность регулировки: при полностью выжатой педали сцепления риски на блокировочном валике и на левом кронштейне должны совпадать; – опустить и закрепить левое сиденье. 45
1.3.3.7. Регулировка привода включения лебедки Регулировку привода включения лебедки выполнять следующим образом: – снять полики за сиденьями командира и механика-водителя; – поднять многоместные сиденья и закрепить их ремнями; – поставить рычаг 3 (рис. 1.22) включения лебедки в выключенное (заднее) положение; – отсоединить тягу 17 от штока 18 включения отбора мощности на лебедку; – отсоединить заднюю вилку тяги 14 и переднюю вилку тяги 10; – установить шток 18 в заднее фиксированное положение (отбор мощности выключен). Проверить рукой на ощупь фиксированное положение штока; – соединить тягу 17 и шток 18; – проверить и при необходимости отрегулировать длину тяги 14 на размер 323–327 мм вращением по резьбе задней вилки; соединить тягу с рычагом вертикального валика 6 и затянуть контргайку; – соединить тягу 10 с рычагом 3, добиваясь вращением вилки полного совпадения отверстий в вилке тяги и рычаге, затянуть контргайку; – проверить правильность проведенной регулировки: при включенном и выключенном положениях рычага 3 защелка рычага должна свободно заскакивать в соответствующие пазы на гребенке кронштейна рычага; – установить полы, опустить и закрепить сиденья. 1.3.4. Неисправности раздаточной коробки Неисправность Повышенный нагрев Повышенный шум Самовыключение передач Таблица 3 Причина неисправности Способ устранения Недостаток или избыток мас- Довести уровень масла до ла в картере нормального Повреждены или изношены Заменить манжеты и резиновые манжеты или кольца кольца Ослабление затяжки картера, Подтянуть крепежные крышек детали Недостаточное количество Долить масло до нормы масла в картере Регулировка механизма бло- Отрегулировать мехакировки низм блокировки Износ или погнутость вилки Заменить вилку или шток или штока Износ или погнутость вилки Заменить вилку Самовыключение муфты включения передних мостов Не включается Воздух в гидросистеме 46 Прокачать гидросистему
привод на водометный «ДВИЖИТЕЛЬ» Не гаснет сигнальная лампа давления масла в системе смазки раздаточной коробки Не горит сигнальная лампа давления масла в системе смазки раздаточной коробки Окончание таблицы 3 путем 5–6-кратного включения и выключения движителя Неисправен датчик или по- Заменить датчик и провевреждена электропроводка рить электропроводку Неисправен насос раздаточЗаменить насос ной коробки Недостаток масла в разда- Долить масло, проверить, точной коробке нет ли течи Перегорела лампа Заменить лампу Неисправен датчик сигналь- Заменить датчик ной лампы Повреждена электропроводка Проверить электропроводку 1.3.5. Замена раздаточной коробки Причины для замены: 1. Трещины или пробоины на нижнем или верхнем картере. 2. Поломка валов, вследствие чего не передается крутящий момент. 3. Разрушение шестерен или подшипников, вследствие чего валы не проворачиваются. 4. Износ зубьев шестерен, вызывающий повышенный шум при работе раздаточной коробки. 5. Заклинивание блока шестерен и муфты включения мостов на валах. 6. Разрушение вала отбора мощности на «ДВИЖИТЕЛЬ». 7. Разрушение нажимных пружин и дисков фрикциона. 8. Заклинивание дифференциала и разрушение его шестерен (проверять путем проворачивания второго колеса при поднятом третьем колесе: при неисправном дифференциале третье колесо будет вращаться). Инструмент и приспособления: ключи гаечные 8, 10, 12, 13, 14, 17, 19, 22 и 24-мм; ключи накидные 17 и 19-мм; ключи торцовые 14 и 17-мм; ключ коловоротный 12-мм; ключ разводной № 3; плоскогубцы; отвертка малая; молоток; домкрат; подставка; воронка; бородок слесарный; емкость 50 л; кран-стрела. 1.3.5.1. Демонтаж раздаточной коробки 1. Снять башенную установку. 2. Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя. 3. Слить масло из раздаточной коробки. 4. Снять многоместное сиденье (отстегнуть застежки). 5. Снять основание многоместного сиденья. 6. Отсоединить шланги задних отопителей. 47
7. Снять вертикальные листы многоместного сиденья. 8. Снять полики перед раздаточной коробкой над вторым ведущим мостом. 9. Снять тягу привода коробки передач, разъединить фланцы и ослабить направляющие ролики. 10. Отсоединить электрические провода: от датчиков давления масла в раздаточной коробке и сигнальной лампы включения водометного движителя; от отопителей. 11. Снять гидроцилиндр включения водометного движителя, не отсоединяя гидравлических трубок. 12. Отсоединить шланги и трубопроводы систем смазки и охлаждения раздаточной коробки. 13. Отсоединить тягу привода переключения передач в раздаточной коробке и включения передних мостов, отсоединить валик привода второго моста. 14. Отсоединить тяги привода стояночных тормозов и противоскатного устройства. 15. Снять кронштейны блокировочного механизма вместе с валиком. 16. Отсоединить карданный вал привода лебедки, снять опору ведущей звездочки вместе с цепью. 17. Отсоединить промежуточный карданный вал привода раздаточной коробки. 18. Поддомкратить и вывесить поочередно по одному колесу первого, второго, третьего и четвертого ведущих мостов и отсоединить карданные валы привода ведущих мостов от раздаточной коробки. 19. Отсоединить карданный вал привода водометного движителя от раздаточной коробки. 20. Отсоединить гибкий вал от датчика привода спидометра. 21. Расшплинтовать и отвернуть гайки болтов крепления раздаточной коробки. 22. Зачалить специальным захватом раздаточную коробку и кранстрелой вынуть ее из машины. 1.3.5.2. Монтаж раздаточной коробки Технические требования: 1. В раздаточную коробку должно быть залито масло МТ-16п по верхнюю метку щупа (объем – 18 л). 2. После установки раздаточной коробки на подушки гайки болтов подушек должны быть затянуты до упора шайбы во втулку, затем гайки должны быть зашплинтованы. Порядок монтажа: 1. Зачалить специальным захватом раздаточную коробку и кранстрелой установить на машину. 48
2. Закрепить раздаточную коробку на подушках (см. технические требования, п. 2). 3. Присоединить гибкий вал спидометра. 4. Поддомкратить и вывесить поочередно по одному колесу первого, второго, третьего и четвертого мостов и присоединить карданные валы привода мостов к раздаточной коробке. 5. Установить опору привода лебедки, установить цепь, присоединить промежуточный карданный вал привода лебедки. 6. Установить промежуточный карданный вал к раздаточной коробке. 7. Установить кронштейн блокировочного механизма вместе с валиком. 8. Поставить рычаг блокировки дифференциала на валик. 9. Установить на место тяги привода переключения передач раздаточной коробки, включения передних мостов и дифференциала. 10. Присоединить тяги привода стояночного тормоза, противоскатного устройства. 11. Присоединить шланги и трубопроводы систем смазки и охлаждения раздаточной коробки. 12. Установить гидроцилиндр включения водометного движителя. 13. Присоединить электрические провода к датчикам давления масла и сигнальной лампы включения водометного движителя. 14. Закрепить вертикальные листы многоместного сиденья. 15. Установить основание многоместного сиденья. 16. Присоединить шланги задних отопителей и электрические провода к электродвигателям отопителей. 17. Установить полики над вторым ведущим мостом. 18. Присоединить тягу привода управления коробкой передач и закрепить направляющие ролики. 19. Присоединить карданный вал водометного движителя к раздаточной коробке. 20. Залить масло в раздаточную коробку (см. технические требования, п. 1). 21. Залить охлаждающую жидкость в систему охлаждения двигателя. 22. Установить многоместное сиденье. 23. Установить башенную установку. 24. Пустить двигатель и убедиться в отсутствии течи охлаждающей жидкости и масла, в правильности работы приводов всех агрегатов. 25. Обкатать бронетранспортер пробегом 1 км, убедиться, нет ли течи масла из раздаточной коробки, опробовать включение передач раздаточной коробки, при необходимости отрегулировать. 49
1.4. КАРДАННЫЕ ПЕРЕДАЧИ Карданные передачи предназначены для передачи крутящего момента от коробки передач на раздаточную коробку, от раздаточной коробки на ведущие мосты и колеса, а также на редукторы лебедки и водометного движителя. Тип передачи – с трубчатыми валами и жесткими шарнирами неравных угловых скоростей на игольчатых подшипниках. Карданных валов – 19 шт., карданных шарниров – 38 шт. Карданная передача (рис. 1.24) состоит: промежуточный карданный вал, шесть карданных валов привода мостов (по два вала на первый и четвертый и по одному валу на второй и третий мосты), два карданных вала привода лебедки, два карданных вала привода водометного движителя, восемь карданных валов привода колесных редукторов. По своему устройству каждый карданный вал состоит из полой трубы, на концах которой закреплены вилки карданных шарниров (рис. 1.25). Одна из вилок карданного шарнира крепится на валу подвижно, посредством шлицевого соединения. Такое телескопическое соединение позволяет изменять длину карданного вала при его работе. Рис. 1.24. Установка карданных валов внутри бронетранспортера На рис. 1.24: 1 и 10 – листы перегородки отделения силовой установки; 2 – уплотнительная прокладка; 3 – кольцо уплотнителя; 4, 6, 9 и 12 – хомуты уплотнителей; 5 и 11 – уплотнители; 7 промежуточная опора карданной 50
передачи на четвертый мост; 8 – вентилятор; 13 – прокладка; 14 – пробка; 15 – промежуточная опора карданной передачи на водометный «ДВИЖИТЕЛЬ»; 16 – кронштейн; 17 – задний карданный вал водометного движителя; 18 – передний карданный вал водометного движителя; 19 – карданный вал привода третьего моста; 20 – карданный вал привода первого моста; 21 – карданный вал привода второго моста; 22 – промежуточный карданный вал; 23 – передний карданный вал привода четвертного моста, 24 – задний карданный вал привода четвертого моста; 25 – передний карданный вал; 26 – промежуточная опора; 27 – задний карданный вал; 28 – первый ведущий мост; 29 второй ведущий мост; 30 – третий ведущий мост; 31 – четвертый ведущий мост; а – на бронетранспортерах выпуска до марта 1988 г.; б – на бронетранспортерах выпуска с марта 1988 г. Каждый карданный шарнир состоит из двух вилок, соединенных между собой крестовинами на игольчатых подшипниках. Уплотнение игольчатых подшипников комбинированное. Смазка подшипников осуществляется при сборке на заводе или при ремонте с разборкой шарнира и в процессе эксплуатации машины не пополняется. Крутящий момент от раздаточной коробки на первый, четвертый мосты и водометный «ДВИЖИТЕЛЬ» передается карданной передачей через промежуточные опоры. Промежуточные опоры карданной передачи первого и четвертого мостов устанавливаются на кронштейнах, приваренных к днищу корпуса, и крепятся к ним четырьмя болтами, а промежуточная опора карданной передачи на водометный «ДВИЖИТЕЛЬ» устанавливается на четырех шпильках на литой кронштейн, прикрепленный к корпусу коробки передач шестью болтами. Рис. 1.25. Карданный вал: 1 – торцевое уплотнение; 2 – болт; 3 – балансировочные пластины; 4 - крышка подшипника; 5 - крестовина; 6 – подшипник; 7 - вал; 8 – обойма; 9 - войлочный сальник; 10 – отражательная шайба; 11 - уплотнительное кольцо; 12 – шайба; 13 – вилка; 14 – замочная пластина; 15 – фланец Промежуточные опоры карданных валов первого, четвертого мостов и водометного движителя одинаковые. Карданные валы четвертого и первого мостов одинаковые. Герметизация отверстий в моторной перегородке корпуса под карданные валы на четвертый мост и водометный «ДВИЖИТЕЛЬ» осуществляется резиновыми уплотнителями, соединяющими патрубки отверстий в перегородке и кольца уплотнителя на промежуточной опоре. Уплотнители крепятся хомутами. 51
1.4.1. Уход за карданными передачами При выполнении работ ежедневного технического обслуживания и технического обслуживания № 1 проводится внешний осмотр карданных передач. В случае обнаружения неисправностей или появления посторонних шумов при их работе необходимо выяснить причину и устранить неисправность. При выполнении работ технического обслуживания № 2 проверить затяжку болтов и гаек крепления фланцев карданных валов и при необходимости подтянуть их. Для доступа к гайкам крепления фланца карданного вала к четвертому мосту в днище корпуса предусмотрен лючок, закрываемый крышкой. Остальные гайки крепления карданных валов привода мостов подтягивать при снятых поликах. Подтяжку гаек крепления карданных валов к фланцу передних колесных редукторов производить через окна в корпусах поворотных кулаков. Карданные валы привода мостов и водометного движителя, а также промежуточный вал динамически сбалансированы. Поэтому, во избежание нарушения балансировки при разборке валов все детали маркировать для того, чтобы во время сборки их поставить на прежние места и в прежнем положении. При сборке необходимо следить, чтобы стрелки, указывающие на взаимное положение валов по шлицевому соединению, лежали в одной плоскости. 1.4.2. Возможные неисправности карданных передач Неисправность Причина неисправности Стук в карданных Износ игольчатых подшипшарнирах при ников или шлицевого соедирезком изменении нения оборотов Вибрация кардан- Изгиб труб, неправильно соных валов брано шлицевое соединение (не совмещены метки на деталях), ослабление затяжки болтов крепления Таблица 4 Способ устранения Проверить карданные валы вращением от руки. При обнаружении люфта заменить изношенные детали Проверить правильность сборки и крепления карданных валов, поврежденные детали заменить 1.4.3. Замена карданных передач Причины для замены: 1. Механические повреждения карданной передачи, нарушающие ее нормальную работу. 2. Заклинивание карданных шарниров (шарниры не проворачиваются или проворачиваются с большим усилием). 52
3. Погнутости или скручивание трубы вала или шлицевого хвостовика. 4. Заклинивание шлицевого хвостовика в скользящей вилке (хвостовик в вилке не перемещается или перемещается под большим усилием). Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 12, 14 и 17мм; ключи торцовые 12 и 14-мм; ключ разводной № 3; молоток слесарный; бородок; спецломик; домкрат; подставка; смазка Литол-24; герметик УГ-б. 1.4.3.1. Демонтаж карданного вала привода первого ведущего моста 1. Разгрузить колесо первого ведущего моста 28 (рис. 1.24). 2. Отвернуть гайки, снять сиденье командира, отвернуть болты и снять лист пола под сиденьем командира. 3. Ослабить болты, отвести в стороны скобы и снять листы пола десантного отделения за сиденьями командира и водителя. Вывернуть болты и снять переднюю и заднюю поперечные балки крепления листов пола десантного отделения и одну продольную балку крепления листов пола. 4. Расшплинтовать и отвернуть гайку крепления поперечной тяги рулевого управления к правому заднему рычагу и опустить поперечную тягу на днище корпуса, рычаг включения раздаточной коробки установить в нейтральное положение. 5. Отвернуть болт крепления правого заднего рычага к валу маятникового рычага и сдвинуть рычаг вверх для обеспечения свободного выхода пальца с поперечной тягой из отверстия заднего рычага. Снять промежуточный карданный вал привода лебедки. Отодвинуть поперечную тягу к корме бронетранспортера. 6. Расшплинтовать и вынуть пальцы, отсоединить тяги 10 (рис. 1.22), 11, 12 и 27 от рычагов привода переключения передач раздаточной коробки, отвернуть болты крепления шаровых наконечников переднего валика 9 привода включения передних мостов и блокировки дифференциала. Снять валик в сборе с рычагами. 7. Отвернуть гайки болтов крепления фланца карданного вала 20 (рис. 1.24) привода первого моста к фланцу хвостовика первого моста и к фланцу вала раздаточной коробки, вынуть болты, разъединить фланцы и снять карданный вал. 8. Отвернуть обойму уплотнительных колец и снять с карданного вала скользящую вилку в сборе с шарниром. На бронетранспортерах выпуска с марта 1988 г., на которых введен привод первого ведущего моста из двух карданных валов и промежуточной опоры, выполнить: – демонтаж переднего карданного вала, для чего выполнить работы пп. 1–6, отвернуть гайки болтов крепления фланца карданного вала 25 привода первого ведущего моста к фланцу хвостовика первого ведущего моста и к фланцу вала промежуточной опоры 26 и снять карданный вал, отвернуть 53
обойму уплотнительных колец и снять с карданного вала скользящую вилку в сборе с шарниром; – демонтаж заднего карданного вала, для чего отвернуть гайка болтов крепления фланца карданного вала 27 к фланцу вала промежуточной опоры и к фланцу вала раздаточной коробки вынуть болты, разъединить фланцы и снять карданный вал, отвернуть обойму уплотнительных колец и снять с карданного вала скользящую вилку в оборе с шарниром; – демонтаж промежуточной опоры, для чего отвернуть болты крепления промежуточной опоры к кронштейнам, приваренным к днищу корпуса бронетранспортера. 1.4.3.2. Монтаж карданного вала привода первого ведущего моста Технические требования на монтаж: 1. Перед установкой уплотнительные кольца обоймы должны быть пропитаны в масле МТ-16п при температуре 40–60 °С в течение 15 мин. 2. При сборке в шлицевую полость скользящей вилки заложить смазку Литол-24 и посадить вилку на шлицы вала так, чтобы стрелки, нанесенные на вилке и на валу, расположились на одной прямой. 3. При монтаже головки болтов крепления фланцев должны быть направлены в сторону карданных шарниров. 4. При монтаже карданный вал должен устанавливаться так, чтобы скользящая вилка была обращена в сторону раздаточной коробки. 5. Резьбовая часть (1/3 длины) болтов крепления фланцев перед монтажом должна быть смазана герметиком УГ-6. 6. Гайки болтов крепления фланцев должны затягиваться моментом 8–10 кгс м. Порядок монтажа карданного вала привода первого ведущего моста: 1. Установить скользящую вилку в сборе с шарниром на карданный вал и завернуть обойму (см. технические требования, пп. 1 и 2). 2. Установить карданный вал привода первого ведущего моста на место, приставить фланцы карданного вала к фланцу ведущей шестерни первого ведущего моста и к фланцу вала раздаточной коробки, предварительно установив между фланцами уплотнительную прокладку, совместить крепежные отверстия, в совмещенные отверстия вставить болты, на болты надеть пружинные шайбы и навернуть гайки (см. технические требования, пп. 3–6). 3. Установить передний валик 9 (рис. 1.22) привода включения передних мостов и блокировки дифференциала на место, совместить крепежные отверстия в шаровых наконечниках валика и кронштейнах, в совмещенные отверстия вставить болты со стороны валика, на болты надеть шайбы и навернуть гайки. 4. Установить переднюю тягу 10 привода включения лебедки, переднюю тягу 11 переключения передач раздаточной коробки, тягу 12 включе54
ния переднего моста, тягу 27 включения второго моста, совместить отверстия в вилках и кронштейнах, в совмещенные отверстия вставить пальцы, пальцы зашплинтовать. 5. Вставить палец поперечной тяги 42 (рис. 3.7) в отверстие правого заднего рычага 6, закрепить его гайкой, гайку зашплинтовать. Установить правый задний рычаг на вал маятникового рычага, поставить упорную шайбу и закрепить болтом с пружинной шайбой. 6. Установить промежуточный карданный вал привода лебедки. 7. Установить переднюю и заднюю поперечные и одну продольную балки крепления листов пола и закрепить их болтами с пружинными шайбами. Установить листы пола в отделении управления и десантном отделении и закрепить болтами. Поставить виденье командира на кронштейны и закрепить его гайками с пружинными шайбами. 8. Опустить колесо первого ведущего моста, вынуть домкрат с подставкой из-под моста. На бронетранспортерах выпуска с марта 1988 г. установить: – промежуточную опору, для чего поставить опору 26 (рис. 1.24) на кронштейны, приваренные к днищу корпуса бронетранспортера, совместить крепежные отверстия в опоре и кронштейнах, вставить болты с надетыми пружинными шайбами и завернуть их; – установить задний 27 и передний 25 карданные валы в сборе на место, присоединить фланцы карданных валов с уплотнительными прокладками к фланцам первого ведущего моста, вала промежуточной опоры и вала раздаточной коробки, совместить на фланцах крепежные отверстия, в отверстия вставить болты, навернуть гайки с пружинными шайбами (см. технические требования, пп. 3–6); – выполнить работы по пп. 3–8. 1.4.3.3. Демонтаж карданного вала привода второго (третьего) ведущего моста 1. Разгрузить колесо второго (третьего) ведущего моста. 2. Отстегнуть застежки многоместного сиденья, поднять левую панель (для демонтажа карданного привода третьего моста правую панель) и зафиксировать панель в верхнем положении. 3. Установить рычаги привода передних мостов в выключенное положение, рычаги привода переключения передач раздаточной коробки – в нейтральное положение. 4. Отвернуть гайки болтов крепления фланца карданного вала к фланцу вала привода раздаточной коробки, вынуть болты разъединить фланцы, снять уплотнительную прокладку. 5. Отвернуть гайки болтов крепления фланца карданного вала к храповому колесу 16 (рис. 4.10) или 26 второго (третьего) ведущего моста, вынуть болты, разъединить фланец от храпового колеса, снять прокладки и 55
карданный вал 21 (рис. 1.24) или 19 привода второго или третьего моста. Для демонтажа карданного вала привода третьего ведущего моста дополнительно: – отвернуть накидную гайку, расшплинтовать и снять маслозаборную трубку масляного насоса раздаточной коробки; – ослабить винт крепления электрического провода датчика контрольной лампы и вывернуть датчик из штуцера. 1.4.3.4. Монтаж карданного вала привода второго (третьего) ведущего моста Технические требования на монтаж те же, что и на монтаж карданного вала привода первого ведущего моста. Порядок монтажа: 1. Установить карданный вал привода второго (третьего) ведущего моста на место, приставив фланцы карданного вала к фланцу вала раздаточной коробки и к храповому колесу 26 (рис. 4.10) или 16 второго (третьего) ведущего моста, совместить крепежные отверстия, установить уплотнительную прокладку, в совмещенные отверстия вставить болты, на болты надеть пружинные шайбы и навернуть гайки (см. технические требования). 2. При монтаже карданного вала привода третьего моста после установки его и закрепления установить и закрепить датчик контрольной лампы, закрепить электрический провод на датчике и установить маслозаборную трубку масляного насоса раздаточной коробки. 3. Расстопорить панели многоместного сиденья, опустить их и закрепить застежками. 4. Опустить одно колесо второго (третьего) ведущего моста, вынуть домкрат с подставкой. 1.4.3.5. Демонтаж переднего карданного вала привода четвертого ведущего моста 1. Снять задний карданный вал привода четвертого моста. 2. Снять промежуточную опору карданной передачи привода четвертого моста. 3. Вывернуть болты крепления фланца переднего карданного вала привода четвертого ведущего моста к тормозному барабану 41 (рис. 1.18), закрепленному к фланцу вторичного вала 40 раздаточной коробки. Сдвинуть передний карданный вал в сторону четвертого ведущего моста и вынуть его через боковой люк ограждения коробки передач. Монтаж переднего карданного вала привода четвертого ведущего моста Технические требования на монтаж: 1. См. технические требования на монтаж карданного вала привода первого ведущего моста, пп. 1–3, 5 и 6. 56
2. Передний карданный вал должен устанавливаться так, чтобы скользящая вилка была обращена в сторону промежуточной, опоры. Порядок монтажа: 1. Установить передний карданный вал привода четвертое ведущего моста на место, занося его через боковой люк ограждения коробки передач, установить на фланцы уплотнительную прокладку, приставить передний фланец карданного вала к тормозному барабану 41 раздаточной коробки, совместить крепежные отверстия, в совмещенные отверстия ввернуть болты с пружинными шайбами (см. технические требования). 2. Установить промежуточную опору карданной передачи привода четвертого моста на место. 3. Установить задний карданный вал привода четвертого моста. 1.4.3.6. Демонтаж промежуточной опоры карданной передачи привода четвертого ведущего моста 1. Разгрузить колесо четвертого ведущего моста. 2. Вывернуть болты крепления боковой наклонной крышки ограждения коробки передач и снять крышку. 3. Отвернуть винты хомутов 4 (рис. 1.24) и 6 крепления уплотнителя 5, снять хомуты, уплотнитель сдвинуть на промежуточную опору карданной передачи привода четвертого моста. 4. Отвернуть гайки болтов крепления фланцев переднего и заднего карданных валов привода четвертого моста, снять пружинные шайбы, вынуть болты и разъединить фланцы карданных валов с фланцами вала промежуточной опоры. 5. Отвернуть болты крепления промежуточной опоры к крон-штейну, приваренному к днищу корпуса, и снять уплотнитель 5 с промежуточной опоры и промежуточную опору. Вынуть промежуточную опору через боковой люк ограждения коробки передач. 1.4.3.7. Монтаж промежуточной опоры карданной передачи привода четвертого ведущего моста Технические требования на монтаж: 1. Резьбовая часть (1/3 длины) болтов крепления промежуточной опоры перед сборкой должна смазываться герметиком УГ-6. 2. Болты крепления промежуточной опоры должны затягиваться моментом 5–6,2 кгс м. 3. Направление контрольной пробки опоры должно быть влево по ходу бронетранспортера. Порядок монтажа: 1. Занести промежуточную опору карданной передачи привода четвертого моста через боковой люк ограждения коробки передач, установить опору на кронштейны, приваренные к днищу корпуса слева от коробки пе57
редач, совместить крепежные отверстия в опоре и кронштейнах, вставить болты с надетыми пружинными шайбами и завернуть их (см. технические требования, пп. 1–3). 2. Установить на кольцо центральной перегородки уплотнитель 5 с надетыми хомутами 4 и 6. 3. Присоединить фланцы переднего и заднего карданных валов привода четвертого моста, установить на фланцы уплотнительные прокладки, совместить на фланцах крепежные отверстия, .в совмещенные отверстия вставить болты, на болты надеть пружинные шайбы и навернуть гайки. 4. Надеть уплотнитель 5 на кожух промежуточной, опоры, вставить в отверстия хомутов винты, на винты навернуть гайки и затянуть. 5. Установить крышку на боковой люк ограждения коробки передач, совместить крепежные отверстия, в отверстия вставить болты с надетыми плоскими шайбами и затянуть их. 6. Опустить поднятое колесо четвертого моста и вынуть из-под колеса домкрат с подставкой. Демонтаж заднего карданного вала привода четвертого ведущего моста 1. Разгрузить колесо четвертого моста. 2. Вывернуть болты крепления крышки лючка в днище корпуса и снять крышку лючка. 3. Вывернуть болты крепления боковой наклонной крышки ограждения коробки передач и снять крышку. 4. Отвернуть гайки болтов крепления фланцев заднего карданного вала привода четвертого моста, вынуть болты и разъединить фланцы карданного вала от фланца вала промежуточной опоры и от фланца ведущей шестерни заднего моста. Вынуть задний карданный вал через боковой люк ограждения коробки передач, снять вентилятор 8. 1.4.3.8. Монтаж заднего карданного вала привода четвертого ведущего моста Технические требования на монтаж: 1. См. технические требования на монтаж карданного вала привода первого ведущего моста, пп. 1–3, 5 и 6. 2. Задний карданный вал установить так, чтобы скользящая вилка была обращена в сторону заднего ведущего моста. Порядок монтажа: 1. Занести задний карданный вал привода четвертого моста через боковой люк ограждения коробки передач и установить его на место, присоединить к фланцу вала промежуточной опоры 7 (рис. 1.24) вентилятор 8 и фланец карданного вала, совместить крепежные отверстия фланцев и вентилятора, установить уплотнительную прокладку, в совмещенные отверстия вставить болты, на болты надеть пружинные шайбы и навернуть гайки. Присоединить фланец карданного вала с фланцем ведущей шестерни 58
четвертого ведущего моста, установить уплотнительную прокладку, совместить крепежные отверстия, в совмещенные отверстия вставить болты, на болты надеть пружинные шайбы и навернуть гайки (см. технические требования). 2. Установить крышку лючка в днище корпуса с уплотнительной прокладкой на место, совместить крепежные отверстия, в совмещенные отверстия ввернуть болты и затянуть их до обеспечения герметичного соединения крышки с днищем. 3. Установить боковую наклонную крышку ограждения коробки передач на место, совместить крепежные отверстия и ввернуть болты с плоскими шайбами. 4. Опустить поднятое колесо четвертого ведущего моста и вынуть изпод колеса домкрат с подставкой. 1.4.3.9. Демонтаж переднего карданного вала привода водометного движителя 1. Отвернуть болты крепления верхнего листа ограждения коробки передач и снять лист. 2. Отстегнуть застежки крепления правой панели многоместного сиденья, поднять панель и зафиксировать панель в верхнем положении. 3. Вывернуть винт хомута 16 (рис. 1.26) крепления уплотнителя 11 на центральной перегородке и переместить уплотнитель на промежуточную опору 8. Рис. 1.26. Привод водометного движителя: 1 – гидроцилиндр; 2 – шток; 3 – пробка; 4 – кронштейн промежуточной опоры; 5 – датчик контрольной лампы включения водометного движителя; 6 – вилка муфты включения водометного движителя; 7 – фланец; 8 – промежуточная опора; 9 – картер коробки передач; 10 – лист перегородки отделения силовой установки; 11 – уплотнитель; 12 – пробка; 13 – вал промежуточной опоры; 14 – редуктор водометного движителя; 15 – задний карданный вал; 16 – хомут крепления уплотнителя; 17 – передний карданный вал; 18 – вал отбора мощности на водометный «ДВИЖИТЕЛЬ»; 19 – муфта включения водометного движителя; 20 – ведомый вал отбора мощности; 21 – ведомая шестерня отбора мощности; 22 – гидрораспределительный аппарат; 23 – гидрозамок 59
4. Отвернуть гайки болтов крепления фланцев переднего карданного вала 17 привода водометного движителя с фланцем вала 13 промежуточной опоры и с фланцем вала 18 отбора мощности на водометный «ДВИЖИТЕЛЬ» раздаточной коробки, снять пружинные шайбы, вынуть болты, разъединить фланцы, снять уплотнительные прокладки и вынуть передний карданный вал через верхний люк ограждения коробки передач. 5. Отвернуть обойму уплотнительных колец и снять с карданного вала скользящую вилку в сборе с шарниром. 1.4.3.10. Монтаж переднего карданного вала привода водометного движителя Технические требования на монтаж те же, что и на монтаж карданного вала привода первого ведущего моста. Порядок монтажа: 1. Установить скользящую вилку в сборе с шарниром в карданный вал и завернуть обойму уплотнительных колец (см. технические требования, пп. 1 и 2). 2. Занести передний карданный вал привода водометного движителя через верхний люк ограждения коробки передач, при-соединить фланцы карданного вала к фланцам вала отбора мощности на водометный «ДВИЖИТЕЛЬ» раздаточной коробки и вала промежуточной опоры, предварительно установив между ними уплотнительную прокладку, совместить крепежные отверстия, в совмещенные отверстия вставить болты, на болты надеть пружинные шайбы и навернуть гайки (см. технические требования, пп. 3–6). 3. Переместить уплотнитель с промежуточной опоры на кольцо уплотнителя центральной перегородки, установить на уплотнитель хомут, вставить в отверстия хомута винт, на винт навернуть гайку и хомут затянуть. 4. Установить верхний лист ограждения коробки передач на место, совместить крепежные отверстия листа и ввернуть болты с плоскими шайбами. 5. Расфиксировать правую панель многоместного сиденья, опустить ее на место и закрепить застежками. 1.4.3.11. Демонтаж промежуточной опоры карданной передачи привода водометного движителя 1. Выполнить работы пп. 1–3 демонтажа переднего карданного вала привода водометного движителя. 2. Отвернуть гайки болтов крепления фланцев вала 13 (рис. 1.25) промежуточной опоры с фланцами переднего 17 и заднего 15 карданных валов привода водометного движителя, снять пружинные шайбы и вынуть болты. Разъединить фланцы валов и снять уплотнительные прокладки. 60
3. Отвернуть гайки шпилек крепления корпуса 8 промежуточной опоры и снять промежуточную опору с кронштейна, приваренного к борту корпуса, в сборе с уплотнителем. Вынуть промежуточную опору через верхний люк ограждения коробки передач. 4. Отвернуть винт хомута крепления уплотнителя на обойме промежуточной опоры и снять уплотнитель с опоры. 1.4.3.12. Монтаж промежуточной опоры карданной передачи привода водометного движителя Технические требования на монтаж: 1. См. технические требования на монтаж промежуточной опоры карданной передачи привода четвертого ведущего моста, пп. 1–2. 2. Направление контрольной пробки в опоре должно быть к силовому агрегату. Порядок монтажа: 1. Установить на уплотнительное кольцо промежуточной опоры резиновый уплотнитель 11, надеть на уплотнитель хомут 16 в отверстия хомута вставить винт, на винт навернуть гайку и затянуть хомут. 2. Занести через верхний люк ограждения коробки передач промежуточную опору карданной передачи привода водометного движителя, установить ее на шпильки кронштейна, приваренного к корпусу, на шпильки надеть пружинные шайбы и навернуть гайки (см. технические требования, пп. 1–2). 3. Присоединить фланцы переднего и заднего карданных валов привода водометного движителя к фланцам вала промежуточной опоры, предварительно установив уплотнительные прокладки, совместить крепежные отверстия, в совмещенные отверстия вставить болты, на болты надеть пружинные шайбы и навернуть гайки. 4. Установить уплотнитель 11 на уплотнительное кольцо центральной перегородки, надеть хомут 16, в отверстия хомута вставить винт, на винт навернуть гайку и затянуть хомут. 5. Установить верхний лист ограждения коробки передач, совместить крепежные отверстия, в отверстия ввернуть болты с плоскими шайбами. 1.4.3.13. Демонтаж заднего карданного вала привода водометного движителя 1. Откинуть три крышки жалюзи воздухопритоков и зафиксировать их стопорами. 2. Снять воздушный фильтр. 3. Отвернуть болты крепления верхнего листа ограждения коробки передач и снять его. 4. Отвернуть гайки болтов крепления фланцев заднего карданного вала привода водометного движителя, вынуть болты, разъединить фланцы кар61
данного вала с фланцем вала промежуточной опоры и с фланцем ведущего вала редуктора водометного движителя, снять уплотнительные прокладки и вынуть карданный вал через верхний люк ограждения коробки передач. 1.4.3.14. Монтаж заднего карданного вала привода водометного движителя Технические требования на монтаж: 1. См. технические требования на монтаж переднего карданного вала привода первого ведущего моста, пп. 1–3, 5 и 6. 2. Задний карданный вал устанавливать так, чтобы скользящая вилка была обращена в сторону редуктора водометного движителя. Порядок монтажа: 1. Занести задний карданный вал привода водометного движителя через верхний люк ограждения коробки передач в отделение силовой установки. 2. Присоединить фланцы карданного вала к фланцам вала редуктора водометного движителя и вала промежуточной опоры, установив предварительно между ними уплотнительные прокладки, совместить крепежные отверстия, в отверстия вставить болты, на болты надеть пружинные шайбы и навернуть гайки (см. технические требования, пп. 1 и 2). 3. Установить верхний лист ограждения коробки передач, совместить крепежные отверстия, в совмещенные отверстия ввернуть болты с плоскими шайбами. 4. Установить воздушный фильтр. 5. Расстопорить крышки жалюзи воздухопритоков, опустить их на место и зафиксировать. 1.4.3.15. Демонтаж промежуточного карданного вала 1. Отстегнуть застежки многоместного сиденья, поднять левую и правую панели и зафиксировать панели в верхнем положении. 2. Установить рычаги привода переключения передач коробки передач и раздаточной коробки в нейтральное положение. 3. Отвернуть гайки болтов крепления фланца промежуточного карданного вала к фланцу вторичного вала коробки передач. 4. Отвернуть болты крепления фланца промежуточного карданного вала к фланцу первичного вала раздаточной коробки, разъединить фланцы, снять уплотнительные прокладки и снять промежуточный вал. 62
1.4.3.16. Монтаж промежуточного карданного вала Технические требования на монтаж: 1. Промежуточный карданный вал должен устанавливаться так, чтобы скользящая вилка была обращена в сторону раздаточной коробки. 2. Гайки болтов и болты крепления фланцев промежуточного карданного вала должны затягиваться моментом 18–22 кгс м. Порядок монтажа: 1. Присоединить фланец промежуточного карданного вала к фланцу первичного вала раздаточной коробки, предварительно установив уплотнительную прокладку между ними, совместить крепежные отверстия, в совмещенные отверстия завернуть болты с пружинными шайбами (см. технические требования, пп. 1 и 2). 2. Присоединить фланец промежуточного карданного вала к фланцу вторичного вала коробки передач, предварительно установив уплотнительную прокладку между ними, совместить крепежные отверстия, в совмещенные отверстия вставить болты со стороны шарнира, на болты надеть пружинные шайбы и навернуть гайки (см. технические требования, п. 2). 3. Расфиксировать панели многоместного сиденья, опустить их на место и закрепить их застежками. 1.4.3.17. Демонтаж карданного вала привода колесного редуктора 1. Снять колесо. 2. Поворачивая вал за тормозной барабан (для удобства доступа к головкам болтов и гайкам крепления карданного вала), отвернуть четыре гайки крепления фланцев у редуктора, после чего в таком же порядке отвернуть четыре гайки болтов крепления фланцев ведущего моста. Для доступа к гайкам и головкам болтов передних колесных редукторов использовать специально изготовленное для этого отверстие в корпусах поворотных кулаков. При отворачивании болтов и гаек тормозной барабан должен быть заторможен рабочим тормозом. Запрещается затормаживать карданный вал монтажной лопаткой или другими инструментами, вставленными между крестовиной карданного вала и вилкой, во избежание повреждения уплотнителей крестовины. 3. Снять карданный вал с фланца моста и отвести вал в сторону до отказа (влево или вправо). 4. Снять карданный вал с болтов фланца редуктора, продвигая его по болтам фланца вала без перекоса (невыполнение этого правила может привести к заклиниванию фланца на болтах, что сильно затруднит демонтаж карданного вала). 5. Отвернуть обойму уплотнительных колец и снять с карданного вала скользящую вилку в сборе с шарниром. 63
1.4.3.18. Монтаж карданного вала привода колесного редуктора Технические требования на монтаж: 1. См. технические требования на монтаж карданного вала привода первого ведущего моста, пп. 1–6. 2. Карданный вал устанавливать так, чтобы скользящая вилка была обращена в сторону колесного редуктора. Порядок монтажа: 1. Установить скользящую вилку в сборе с шарниром в карданный вал и завернуть обойму уплотнительных колец (см. технические требования, пп. 1 и 2). 2. Установить карданный вал на вставленные в отверстия фланца вала редуктора болты и, продвигая вал по болтам, соединить фланцы; закрепить фланцы гайками с пружинными шайбами (см. технические требования, пп. 1 и 2). 3. Соединить фланец карданного вала с фланцем ведущего моста, подводя карданный вал со стороны, и соединить фланцы болтами, проворачивая вал за тормозной барабан, затянуть гайки болтов до отказа. 4. Установить колесо на место. 1.4.3.19. Демонтаж переднего карданного вала привода лебедки 1. Отвернуть болты крепления защитных кожухов переднего 5 (рис. 1.27) и промежуточного 28 карданных валов привода лебедки и снять кожухи с опорой кожуха. Рис. 1.27. Установка лебедки и ее привода На рис. 1.27: 1 – крюк; 2 – угольники; 3 – рукоятка механизма включения барабана; 4 – картер редуктора лебедки; 5 – передний карданный вал; 6 – промежуточная опора; 7 и 12 – подшипники; 8 – промежуточная опора; 9 – подушка подшипника; 10 – предохранительный палец; 11 – ведомая звездочка; 13 – корпус опоры ведомой звездочки; 14 – натяжной болт; 64
15 – опора ведомой звездочки; 16 – задний валик привода включения лебедки; 17, 24 и 40 – кронштейны; 18 – задняя тяга привода включения лебедки; 19 – шток включения лебедки; 20 – ведущая звездочка; 21 и 26 – рычаги; 22 – промежуточная тяга; 23 – цепь привода; 25 – вилка; 27 – двуплечий рычаг; 28 – промежуточный карданный вал; 29 – передняя тяга; 30 – вилка; 31 – кронштейн рычага включения лебедки; 32 – рычаг включения лебедки; 33 – пресс-масленки; 34 – барабан; 35, 37 и 39 – направляющие ролики; 36 – замок крышки люка; 38 – оси роликов; 41 – скоба. 2. Расшплинтовать и выбить предохранительный палец 10. Отвернуть гайки болтов крепления промежуточной опоры 8 к кронштейну, приваренному к корпусу, и вынуть болты. Сдвинуть вилку промежуточного карданного вала назад. 3. Расшплинтовать и отвернуть стопорный болт, отсоединить вилку шарнира от вала червяка лебедки. Сдвинуть назад и снять передний карданный вал 5 с промежуточной опорой 8. 4. Снять промежуточную опору с переднего карданного вала, снять подушку 9 с подшипника опоры. Спрессовать подшипник с шейки карданного вала. 1.4.3.20. Монтаж переднего карданного вала привода лебедки Технические требования на монтаж: 1. При монтаже стопорный болт затягивать моментом 1,2 – 1,8 кгс м. 2. При монтаже гайки болтов крепления промежуточной опоры затягивать крутящим моментом 2,4 – 3,6 кгс м. Порядок монтажа: 1. Надеть конец вилки переднего карданного вала привода лебедки на хвостовик вала червяка лебедки, совместить лыску на хвостовике с отверстием на вилке, в совмещенные отверстия ввернуть стопорный болт и зашплинтовать проволокой, обвернув ее вокруг вала (см. технические требования, п. 1). 2. Напрессовать на гладкую шейку переднего карданного вала подшипник, на подшипник надеть подушку 9, установить на подушку корпус 8 промежуточной опоры. 3. Приставить промежуточную опору к кронштейну, приваренному к корпусу, совместить крепежные отверстия, в совмещенные отверстия вставить сверху болты, на болты снизу надеть плоские и пружинные шайбы и навернуть гайки (см. технические требования, п. 2). 4. Соединить конец вилки промежуточного карданного вала 28 на хвостовик переднего карданного вала привода, совместить отверстия на вилке и на хвостовике, в совмещенные отверстия вставить предохранительный палец и зашплинтовать его. 65
5. Установить защитные кожухи на место, совместить крепежные отверстия, в совмещенные отверстия ввернуть болты с плоскими шайбами. 1.4.3.21. Демонтаж промежуточного карданного вала привода лебедки 1. Ослабить болты крепления правого листа пола отделения десанта, сдвинуть крепежные скобы и снять лист пола. 2. Отвернуть болты крепления защитного кожуха карданного вала привода лебедки и снять кожух. 3. Расшплинтовать и выбить предохранительный палец карданной передачи привода на лебедку. 4. Отстегнуть застежки правой панели многоместного сиденья, поднять панель и закрепить ее в верхнем положении. 5. Отвернуть болты крепления фланца промежуточного карданного вала к ведомой звездочке 11 опоры 15, разъединить фланцы и, приподняв задний конец промежуточного карданного вала, снять вилку вала с хвостовика переднего карданного вала привода лебедки. 1.4.3.22. Монтаж промежуточного карданного вала привода лебедки Технические требования на монтаж: болты крепления фланца промежуточного карданного вала привода к звездочке 11 промежуточной опоры 15 затягивать моментом 2,4–3,6 кгс м. Порядок монтажа: 1. Установить промежуточный карданный вал привода лебедки по месту крепления между промежуточной опорой 15 и передним карданным валом 5. Приподняв задний конец промежуточного вала, вставить конец вилки вала на хвостовик переднего карданного вала 5, совместить отверстия на вилке и на хвостовике, вставить предохранительный палец и зашплинтовать его. 2. Совместить крепежные отверстия фланца промежуточного карданного вала с резьбовыми отверстиями на звездочке 11 промежуточной опоры, в совмещенные отверстия ввернуть болты с пружинными шайбами (см. технические требования). 3. Расстопорить правую панель многоместного сиденья, опустить панель на место и застегнуть ее застежками. 4. Установить защитный кожух карданного вала привода лебедки на место и закрепить обе половины кожуха болтами с пружинными шайбами. 5. Установить правый лист десантного отделения на место, сдвинуть скобы и закрепить лист болтами. 1.4.3.23. Демонтаж опоры ведомой звездочки привода лебедки 1. Выполнить работы демонтажа промежуточного карданного вала привода лебедки. 66
2. Отвернуть болты крепления опоры 15 к кронштейну и снять опору. 1.4.3.24. Монтаж опоры ведомой звездочки привода лебедки Технические требования на монтаж: 1. Болты крепления опоры к кронштейну должны затягиваться моментом 4 – 5,6 кгс м. 2. Крепление опоры должно быть таким, чтобы стрела прогиба ветви приводной цепи была 2,5 – 4 мм. Порядок монтажа: 1. Установить опору 15 на кронштейн, укрепленный на раздаточной коробке, и предварительно закрепить его болтами с пружинными шайбами. 2. Установить цепь 23 привода на ведущую и ведомую звездочки и закрепить опору на кронштейне окончательно (см. технические требования, пп. 1 и 2). 3. Выполнить работы монтажа промежуточного карданного вала привода лебедки. 1.5. ВЕДУЩИЕ МОСТЫ Ведущие мосты предназначены для постоянного увеличения крутящего момента и передачи его под углом 90о на полуоси привода колесных редукторов. Тип – механические, одноступенчатые, с конической парой шестерен. Количество – 4шт. Передаточное число зубчатой пары – 1,846. Применяемое масло – МТ-16п. Заправочная емкость (в один мост) – 2,75 л. На машине установлены четыре ведущих моста с полностью разгруженными полуосями и кулачковыми дифференциалами повышенного трения. Все мосты установлены внутри корпуса машины и крепятся в нем в трех местах каждый болтами 25 (рис. 1.28) за фланец картера болтами 4 через фланцы 2, уплотнительное кольцо 3 и резиновую прокладку 1 к листам основания корпуса и к кронштейнам поперечин и днища корпуса болтами 6 через кронштейны 12 и резиновые подушки 7. Ведущий мост (рис. 1.29) состоит: составной пустотелой балки, главной передачи, дифференциала, полуоси. Основные части всех мостов выполнены одинаково, однако есть некоторые отличия, обусловленные местом расположения отдельных элементов мостов и условиями их работы. Балки первого и четвертого мостов отличаются от второго и третьего расположением кожухов полуосей относительно картера главной передачи, а также наличием на втором и третьем мостах крышки сальников ведущей шестерни с бобышкой под установку храпового механизма противоскатного устройства. 67
Рис. 1.28. Крепление ведущих мостов в машине: 1 – прокладка; 2 – фланец; 3 – уплотнительное кольцо; 4, 6, 25 – болты; 5 – пластина; 7 – подушка; 8 – втулка; 9, 13 – шайбы; 10, 26 – гайки; 11 – кронштейн поперечины; 12 – кронштейн моста; 14 – четвертый мост; 15, 18 – пробки заправочных отверстий; 16, 20, 21, 24 – трубки вентиляции мостов; 17 – третий мост; 19 – второй мост; 22 – первый мост; 23 – тройник; 27 – пластина; 28 – прокладка Первый мост от четвертого и второй от третьего отличаются маслоотгонными кольцами 21, установленными на хвостовике ведущей шестерни 26. Маслоотгонные кольца третьего и четвертого мостов имеют на наружной цилиндрической поверхности нарезку с правой спиралью и на торце – метку «П», а первого и второго мостов – с левой спиралью без метки. Рис. 1.29. Ведущий мост: 1, 6, 28, 32, 35, 47 и 60 – гайки; 2, 27 и 36 – фланцы; 3 н 46– кольца; 4, 26, 34 и 38 – манжеты- 5 кожух; 7, 8, 23, 40, 48 и 58 – прокладки; 9, 11, 18 и 55 – болты; 10 и 19 – стопоры болтов; 12 и 17 – крышки подшипников; 13, 16, 29, 31 и 44 – роликоподшипники; 14 – дифференциал; 15 – крышка картера; 20 – картер ведущего моста; 21 и 56 – полуоси; 22 – винт; 24 – переднее кольцо; 25 и 57 – шарикоподшипники; 30 – ведущая шестерня; 33 – масло отражательное кольцо; 37, 45 и 61 – шайбы; 39 – передняя крышка; 41 – муфта подшипников; 42 –распорная втулка; 43 и 53 – регулировочные прокладки; 49 и 59 – крышки; 50 и 54 – регулировочные гайки- 51 – штифт; 52 – кронштейн Несоблюдение этого условия при сборке узла ведущей шестерни может привести к течи масла через уплотнительные манжеты фланца 22. Номер моста выбит на одном из ребер кожуха. 68
Для заправки и слива масла в первом, втором и третьем мостах предусмотрены отверстия, закрываемы пробками 31 и уплотнительными кольцами 30, расположенные соответственно в верхней и нижней частях картеров мостов. Для заправки масла в четвертый мост служит отверстие, расположенное около левого фланца картера моста. Отверстие заглушается конической пробкой 15. Для слива масла служит отверстие аналогичное отверстиям в остальных мостах. Для предотвращения повышенного давления внутри моста внутренние полости в первых трех мостах через угловые штуцера соединены трубками, выведенными через перегородку в отделение силовой установки, сообщаются с атмосферой. Четвертый мост сообщается с атмосферой через ввернутый в картер сапун. В картере четвертого моста размещается главная передача и дифференциал. Главная передача моста предназначена для постоянного увеличения крутящего момента и передачи его под углом 90о. Она состоит из одной пары конических шестерен со спиральными зубьями. Между фланцем муфты 16 и фланцем картера моста установлены прокладки 18, набор которых определяет положение ведущей шестерни. Изменять количество и толщину прокладок при эксплуатации машины запрещается. Положение ведомой шестерни и соответствующий предварительный натяг конических подшипников регулируется гайками 6. Положение шестерен главной передачи в процессе эксплуатации не регулируется и остается таким, как было установлено на заводеизготовителе. Если в процессе эксплуатации будут повреждены зубья одной из шестерен главной передачи, то их следует заменять комплектом, выпускаемым заводом специально для запасных частей. Боковой зазор между зубьями шестерен новой главной передачи, замеренной на диаметре фланца ведущей шестерни, должен быть 0,2–0,45 мм. Межколесный дифференциал предназначен для обеспечения вращения ведущих колес с различными угловыми скоростями и рационального перераспределения крутящего момента на колесах с целью повышения проходимости машины. Дифференциал (рис. 1.30) моста кулачковый, с радиальным расположением сухарей, повышенного трения. Дифференциал состоит: чашка, сепаратор с сухарями (24 шт. в два ряда), внутренняя и наружная кулачковые звездочки, внутреннее и наружное стопорные кольца. 69
Рис. 1.30. Дифференциал: 1 – чашка; 2 – наружная звёздочка; 3 – внутренняя звёздочка; 4 и 6 – сухари; 5 – ведомая шестерня главной передачи; 7 – сепаратор; 8 – внутреннее кольцо; 9 – наружное кольцо Чашка 1 дифференциала с помощью десяти болтов соединяется с ведомой шестерней 5 главной передачи и с сепаратором 7. Болты крепления попарно соединены шплинтовочной проволокой, что исключает их самопроизвольное выкручивание. На боковой поверхности чашки выполнены сверления для облегчения попадания смазки на поверхности трения сухарей и звездочек. В сепараторе выполнены радиальные сверления в два ряда (12 отверстий в каждом ряду). В этих отверстиях размещаются сухари, которые имеют специальный профиль торцовых поверхностей. Наружная кулачковая звездочка 2 располагается в чашке 1 и на своей посадочной цилиндрической поверхности имеет спиральную маслосгонную канавку. Кулачки на звездочке выполнены по всей длине профиля. На торцовой поверхности звездочки имеются осевые сверления для смазки поверхностей кулачков и сухарей. Внутренний посадочный диаметр звездочки имеет шлицевую поверхность, с помощью которой она соединяется с полуосью. Внутренняя кулачковая звездочка 3 имеет два ряда кулачков. На посадочном диаметре звездочки также выполнена спиральная канавка, а внутри – шлицевая поверхность, посредством которой она соединяется со второй полуосью. Сухари, расположенные в сепараторе, одновременно контактируют с кулачками наружной и внутренней звездочки. Момент от ведомой шестерни 5 через сепаратор 7, сухари 4 и 6 передается на кулачки звездочек 2 и 3, а с них на полуоси. Полуоси крепятся с одной стороны на радиальном шарикоподшипнике, расположенном в балке моста, а с другой стороны – на шлицевой поверхности звездочек. На наружный шлицованный конец каждой полуоси крепится фланец при помощи гайки и стопорится шплинтом. Подшипниковые узлы полуосей имеют сальниковые уплотнения, закрываемые снаружи крышкой. Работа дифференциала При прямолинейном движении машины сухари упираются в боковые поверхности кулачков наружной и внутренней звездочек (при одинаковом сцеплении колес с опорной поверхностью) и передают на колеса одинако70
вые крутящие моменты. При этом угловые скорости звездочек 2 и 3 и сепаратора 7 равны. Дифференциал в этом случае вращается как одно целое. Если, например, одно колесо моста, связанное со звездочкой 2, во время движения машины попадает на более скользкий участок дороги, то оно начинает пробуксовывать. Буксующее колесо будет вращаться быстрее другого колеса этого же моста, так как они связаны между собой кинематически через дифференциал. Отстающая звездочка 3, связанная с небуксующим колесом, будет вращаться с меньшей угловой скоростью, чем сепаратор 7 с сухарями и будет служить опорой для перемещения сухарей 4 и 6. Сухари при своем радиальном перемещении, воздействуя на кулачки звездочки 2, будут ускорять ее вращение относительно сепаратора. При этом, если буксующее колесо не потеряло полностью сцепления с дорогой, то в кулачковом дифференциале моста между кулачками звездочек и торцевыми поверхностями сухарей создается момент трения, который частично блокирует дифференциал и перераспределяет крутящий момент с буксующего колеса на небуксующее. Это обеспечивает повышение проходимости машины в сравнении с машинами, имеющими шестеренчатые дифференциалы. 1.5.1. Уход за мостами При контрольном осмотре (КО) и ЕТО проверить работу мостов в движении. Посторонние стуки и скрежеты не допускаются. При ТО-1 дополнительно проверить уровень масла в картерах мостов и при необходимости дозаправить. При обнаружении утечки – выяснить причину и устранить. Через одно ТО-2 (через каждые 12000 км пробега) дополнительно заменить масло в картерах мостов (МТ-16п в количестве 2,75 л в каждый мост). 1.5.1.1. Проверка уровня и замена масла в мостах Уровень масла в первом, втором и третьем мостах проверять Гобразным ключом квадратного сечения, на котором нанесены риски предельных уровней масла (рис. 1.31). Рис. 1.31. Проверка уровня масла в первом, втором и третьем мостах Уровень масла в четвертом мосту проверять тем же Г-образным ключом через отверстие в картере моста, заглушаемое конической пробкой и 71
расположенное около фланца картера моста. При этом ключ вставлять до упора вниз, прижимая его к передней кромке отверстия и к полуоси (рис. 1.32). Рис. 1.32. Проверка уровня масла в четвертом мосту Для замены масла в мостах: – открыть заглушки в полу над пробками заправочных отверстий первого, второго и третьего мостов, очистить пробки от пыли и грязи и вывернуть их поочередно; – очистить и вывернуть пробки 2, 8, 14, 17 (рис. 1.12) в днище под сливными отверстиями всех мостов; – вывернуть поочередно пробки сливных отверстий из картеров мостов, предварительно поставив под них емкость, и слить масло; –з авернуть пробки сливных отверстий, а зятем и пробки в днище корпуса; – залить масло через заправочные отверстия картеров первого, второго и третьего мостов до верхней риски ключа, а в четвертый мост – через отверстие, заглушаемое конической пробкой, до верхней риски того же ключа; – завернуть пробки заправочных отверстий первого, второго и третьего мостов, закрыть отверстия в полах заглушками и завернуть пробку заправочного отверстия четвертого моста. 1.5.2. Неисправности ведущих мостов, их причины и способы устранения Таблица 5 Неисправность Причина неисправности Способ устранения Течь масла из мо- Износ или повреждение Заменить изношенные или стов сальниковых уплотнителей поврежденные детали Прерывистый Биение ведущей и ведомой Заменить пару шестерен «вой» шестерен конической шестерни или или подшипники главной передачи износ подшипников дифференциала Повышенный Недостаточное количество Довести уровень до нормы нагрев картера масла главной передачи 72
1.5.3. Замена ведущих мостов 1.5.3.1. Замена полуоси ведущего моста Причины для замены: 1. Срез или смятие шлиц полуоси. 2. Разрушение полуоси. 3. Появление трещин на фланце полуоси. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 12, 14, 17 (2 шт.), 19 и 38-мм; ключи торцовые 24, 32 и 38-мм; ключ специальный для прокачки тормозов; плоскогубцы; молоток; выколотка; шплинтовыдергиватель; зубило; спецломик; лом; домкрат; банка с суриком или белилами; смазка АМС-3. Демонтаж полуоси ведущего моста 1. Снять колесо. 2. При замене короткой полуоси отвернуть гайки болтов крепления фланца карданного вала к фланцу 27 (рис. 1.29) короткой полуоси, рассоединить фланцы и отвести карданный вал колесного редуктора в сторону до отказа влево или вправо. 3. Отвернуть гайки 47 шпилек крепления кольца 46 и выпрессовать полуось 21 в сборе с фланцем 27, кольцом 46, крышкой 49 и шарикоподшипником 25. 4. При замене длинной полуоси отвернуть гайки болтов крепления фланцев карданного вала к фланцу 2 полуоси и фланцу вала колесного редуктора и снять карданный вал. При замене длинной полуоси первого (второго) ведущего моста дополнительно отвернуть гайки шпилек крепления рычага к корпусу поворотного кулака колесного редуктора и отвести рычаг в сборе с колесной тягой в сторону. 5. При замене длинной полуоси первого (второго) ведущего моста расшплинтовать и отвернуть гайку 12 (1.33), снять защитный колпак 11. Снять стяжной хомут 15 уплотнителя 10. При замене длинной полуоси третьего (четвертого) ведущего моста отвернуть гайки 7 (рис. 1.34), выпрессовать болты 8. Расстопорить и отвернуть пробки крепления оси 5, снять щеки и выпрессовать соединительную ось в сборе с резиновыми втулками. 6. При замене длинной полуоси ведущего моста расстопорить и ослабить пробки крепления оси нижнего рычага подвески, опустить колесный редуктор и приподнять верхний рычаг подвески. 7. Отвернуть гайки 60 (рис. 1.29) шпилек крепления крышки 59 и выпрессовать длинную полуось в сборе с фланцем 2, кольцом 3, крышкой 59 и шарикоподшипником 57. 8. Расшплинтовать и отвернуть гайку 1, снять фланец 2 с полуоси, кольцо 3, крышку 59 и спрессовать шарикоподшипник 57 с шейки полуоси. 73
9. Проверить техническое состояние деталей. Монтаж полуоси ведущего моста Технические требования на монтаж: 1. Перед установкой полуоси полости между манжетами 4 и 26 заполнить смазкой Литол-24, а пружины манжет смазать. 2. Для обеспечения водонепроницаемости уплотнительную прокладку 58, шлицевое соединение фланца 2, а также шпильки обильно смазать смазкой АМС-3. Порядок монтажа: 1. Напрессовать на шейку полуоси шарикоподшипник 57, установить крышку 59, кольцо 3, фланец 2 и закрепить гайкой 1. Гайку зашплинтовать шплинтом (см. технические требования п. 1). 2. Установить полуось в сборе на место и запрессовать наружную обойму шарикоподшипника в кожух 5, одновременно совмещая шлицы полуоси со шлицами дифференциала 14 и отверстия крышки 59 со шпильками, и закрепить крышку гайками 60 с пружинными шайбами («см. технические требования, п. 2). 3. При установке короткой полуоси 21 присоединить фланец, карданного вала к фланцу 27 полуоси, предварительно установив – между фланцами прокладку, и закрепить болтами с гайками и стопорными шайбами. 4. При установке длинной полуоси 56 первого (второго) ведущего моста приподнять колесный редуктор, совместив верхний шкворень 13 (рис. 1.33) с отверстием верхнего рычага подвески, и опустить верхний рычаг. Установить на место уплотнитель 10 в закрепить хомутом 15. Установить на верхний шкворень защитный колпак 11 и закрепить гайкой 12. Гайку зашплинтовать. 5. При установке длинной полуоси 56 (рис. 1.29) первого (второго) ведущего моста надеть на шпильки корпуса поворотного кулака рычаг в сборе с колесной тягой и закрепить рычаг гайками с пружинными шайбами. 6. При установке длинной полуоси 56 третьего (четвертого) ведущего моста приподнять колесный редуктор, совместить отверстия корпуса поворотного кулака с отверстием верхнего рычага подвески, запрессовать в совмещенные отверстия соединительную ось в сборе с резиновыми втулками, установить щеки и закрепить пробками. Пробки застопорить стопорными шайбами. Запрессовать болты 8 (рис. 1.34) и закрепить гайками 7 с пружинными шайбами. 7. При установке длинной полуоси ведущего моста затянуть пробки крепления оси нижнего рычага подвески и застопорить их стопорными шайбами. 8. Установить на место карданный вал. 9. Установить колесо. 74
1.5.3.2. Замена первого ведущего моста Причины для замены: 1. Механические повреждения картера моста, кожухов полуосей, нарушающие его нормальную работу. 2. Разрушение зубьев ведущей и ведомой шестерен. 3. Разрушение конических роликовых подшипников коробки дифференциала. 4. Разрушение подшипников ведущей шестерни. 5. Износ профиля кулачков звездочек дифференциала. 6. Износ сухарей дифференциала, нарушающий его нормальную работу. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 11, 12, 14, 17 (2 шт.) и 19-мм; ключи накидные 17, 19, 24 и 30-мм; ключи торцовые 12, 17, 19 и 30-мм; ключ лючков; ключ специальный для прокачки тормозов и перекрывания колесного крана; молоток; плоскогубцы; отвертка; бородок; выколотка; шплинтовыдергиватель; зубило; спецломик; трос; домкрат; кран-стрела; посуда для слива и заправки масла; смазки Литол-24 и АМС-3. Демонтаж первого ведущего моста 1. Слить масло из картера моста. 2. Снять колеса первого ведущего моста. 3. Отвернуть гайки болтов крепления фланцев карданных валов колесных редукторов первого ведущего моста к фланцам длинной и короткой полуосей моста и отвести карданные валы в сторону. 4. Отвернуть гайки шпилек крепления сидений командира и водителя, снять сиденья. Ослабить болты крепления листов пола под сиденьями командира и водителя, отвести скобы в сторону и снять листы. 5. Расшплинтовать и снять тягу включения передних мостов. 6. Выполнить работы, указанные в пп. 1–5 при демонтаже – карданного вала привода лебедки. 7. Отвернуть накидную гайку трубки 21 (рис. 1.28) вентиляции моста и отсоединить трубку от моста. 8. Отвернуть гайки болтов крепления фланца карданного вала привода первого моста к фланцу ведущей шестерни моста, вынуть болты и разъединить фланцы. 9. Расшплинтовать, отвернуть гайку и снять задний конец продольной рулевой тяги. 10. Расстопорить и отвернуть гайку 26, снять стопорные планки 27 и вынуть болты 4 и 25 крепления фланцев 2 к борту бронетранспортера. Сдвинуть фланцы, уплотнительное кольцо 3 и прокладку 1 в сторону дифференциала. 11. Расшплинтовать и отвернуть гайки 10 болтов 6 крепления кронштейна 12 моста к опоре корпуса бронетранспортера, снять шайбы 9 и по75
душки 7. Повернуть мост так, чтобы фланец 29 находился наверху. Вынуть болты 6, снять подушки 7, втулки 3 и шайбы 9. 12. Сдвинуть мост в сборе в сторону длинной полуоси настолько, чтобы фланец короткой полуоси вошел внутрь корпуса бронетранспортера. Приподнять мост со стороны короткой полуоси и подать его в другую сторону до входа фланца длинной полуоси в корпус бронетранспортера. 13. Зачалить и вынуть мост из корпуса бронетранспортера. Снять прокладки 7, фланец 2, уплотнительное кольцо 3, и второй фланец 2. 14. Отвернуть гайки болтов крепления кронштейна 12 к картеру моста и снять кронштейн. Монтаж первого ведущего моста Технические требования на монтаж: 1. Уплотнения между корпусом машины и фланцами моста должны обеспечивать герметичность от проникновения воды. 2. Гайку 10 затянуть моментом 3,6–5 кгс м. Порядок монтажа: 1. Установить на кожух полуоси моста фланец 2, уплотнительное кольцо 3, фланец 2 (второй) и прокладки 1. 2. Установить на картер моста кронштейн 12 и закрепить его болтами с гайками и пружинными шайбами. 3. Зачалить ведущий мост, опустить его в корпус бронетранспортера и установить его на место, направляя фланцы кожухов полуосей поочередно в отверстия корпуса бронетранспортера. 4. Повернуть мост так, чтобы фланец ведущей шестерни находился наверху. Вставить в опору корпуса бронетранспортера болты 6 с шайбами 13, надеть на болты втулки 8 и подушки 7. 5. Повернуть мост так, чтобы в отверстия кронштейна 12 вошли болты 6. Надеть на болты шайбы 9 и закрепить гайками 10. Гайки зашплинтовать шплинтом (см. технические требования, п. 2). 6. Совместить отверстия во фланцах 2 и прокладках 1 и 28 с отверстиями корпуса бронетранспортера. Надеть на болты 4 и 25 стопорные пластины 5 и вставить болты в совмещенные отверстия, надеть на болты стопорные пластины 27 и закрепить их гайками. Гайки и болты застопорить стопорными пластинами 5 и 27 (см. технические требования, п. 1). 7. Присоединить фланец карданного вала первого ведущего моста к фланцу ведущей шестерни, установив между фланцами прокладку, и закрепить болтами с гайками и пружинными шайбами. 8. Соединить трубку 21 вентиляции моста и закрепить ее гайкой. 9. Присоединить фланцы карданных валов привода колесных редукторов к фланцам длинной и короткой полуосей, установив между фланцами прокладки, и закрепить их болтами с гайками и пружинными шайбами. 10. Установить колеса первого ведущего моста. 76
11. Вывернуть пробку 18 заливной горловины, залить масло МТ-16п в картер ведущего моста и ввернуть пробку на место. 12. Установить палец заднего конца продольной рулевой тяги в рычаг рулевой трапеции, завернуть гайку и ее зашплинтовать. 13. Установить листы пола под сиденьями командира и водителя и закрепить их скобами и болтами. Установить сиденья командира и водителя на место и закрепить их гайками с пружинными шайбами. 1.5.3.3. Замена второго ведущего моста Причины для замены те же, что и для замены первого ведущего моста. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 11, 12, 14, 17 (2 шт.) и 19-мм; ключи торцовые 12, 19 и 30-мм; ключ лючков; ключ специальный для прокачки тормозов и перекрывания колесного крана; молоток; плоскогубцы; отвертка; бородок; выколотка; шплинтовыдергиватель; спецломик; зубило; трос; домкрат; кран-стрела; посуда для слива и заправки масла МТ-16п; смазка АМС-3. Демонтаж второго ведущего моста 1. Слить масло из картера. 2. Снять колеса второго ведущего моста. 3. Отвернуть гайки болтов крепления фланцев карданных валов привода колесных редукторов к фланцам 29 (рис. 1.28) длинной и короткой полуосей и отвести карданные валы в сторону. 4. Ослабить болты крепления листов пола за сиденьями командира и водителя, отвести скобы в сторону и снять листы. Отвернуть гайки болтов крепления продольной балки крепления листов пола и снять балку. 5. Отстегнуть застежки многоместного сиденья и снять сиденья с трубы основания спинки. 6. Отвернуть восемь гаек болтов 26 (рис. 1.17) фланцев тяги 37 привода переключения передач коробки передач. 7. Отвернуть гайку крепления ролика 38, снять ролик, отвести тягу 37 назад в сторону двигателя. 8. Отвернуть болты крепления заднего конца карданного вала 28 (рис. 1.27) привода лебедки от ведомой звездочки 11 привода и отвести конец вала в сторону. 9. Отвернуть накидную гайку трубки вентиляции моста и снять трубку. 10. Отвернуть гайки болтов крепления фланца карданного вала привода второго моста, вынуть болты и разъединить фланцы, снять храповое колесо 26 (рис. 4.10) противоскатного устройства, отвернуть гайку и снять ось 19 с собачкой 24. 11. Выполнить работы, указанные в пп. 10–14 при демонтаже первого ведущего моста. Монтаж второго ведущего моста 77
Технические требования на монтаж те же, что и при монтаже первого ведущего моста. Порядок монтажа: 1. Выполнить работы, указанные в пп. 1–6 при монтаже первого ведущего моста. 2. Присоединить фланец карданного вала второго ведущего моста к фланцу 29 (рис. 1.28), установив между фланцами храповое колесо с маркировкой 2, прокладку и закрепить их болтами с гайками и пружинными шайбами. 3. Соединить трубку 20 вентиляции моста и закрепить ее гайкой. 4. Присоединить фланцы карданных валов колесный редукторов 1 с фланцам 29 длинной и короткой полуосей, установив между фланцами прокладки, и закрепить их болтами с гайками и пружинными шайбами. 5. Установить колеса второго ведущего моста. 6. Вывернуть заливную пробку, залить масло МТ-16п в картер ведущего моста и ввернуть пробку на место. 7. Сдвинуть тягу 37 (рис. 1.17) вперед, соединить фланцы тяги привода переключения передач восемью болтами с гайками. Установить ролик 38 на место и закрепить гайкой с пружинной шайбой. 8. Установить задний конец карданного вала привода лебедки к ведомой звездочке привода от раздаточной коробки и закрепить фланец болтами с пружинными шайбами. 9. Вставить рычаг вала 21 (рис. 4.10) пазом на собачку 24. 10. Установить многоместное сиденье и застегнуть застежки. 11. Установить продольную балку крепления болтов на место и закрепить ее болтами с гайками и пружинными шайбами. 12. Установить листы пола и закрепить их скобами и болтами. 1.5.3.4. Замена третьего ведущего моста Причины для замены те же, что и для замены первого ведущего моста. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 10, 11 (2 шт.), 12, 14, 17 (2 шт.), 19 и 22-мм; ключи торцовые 12, 19, 24, 30, 32 и 38-мм; ключ лючков; ключ специальный для прокачки тормозов и перекрывания колесного крана; плоскогубцы; молоток; выколотка; бородок; отвертка; зубило; лом; спецломик; шплинтовыдергиватель; домкрат; кранстрела; посуда для слива и заправки масла МТ-16п; смазка АМС-3. Демонтаж третьего ведущего моста 1. Слить масло из картера моста. 2. Снять колеса третьего ведущего моста. 3. Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения силового агрегата. Ослабить стяжные хомуты и снять подводящие и отводящие шланги отопителя правого многоместного сиденья. Отвернуть гайку и отсоединить электрический провод электродвигателя отопителя. 78
4. Отвернуть гайки болтов крепления фланцев карданных валов колесных редукторов третьего ведущего моста к фланцам длинной и короткой полуосей моста и отвести карданные валы в сторону. 5. Снять многоместное сиденье, правый вертикальный лист и заднюю подставку многоместного сиденья. 6. Снять вертикальный и горизонтальные листы центральной перегородки, освободив уплотнитель 11 (рис. 1.24) карданного вала привода водометного движителя, промежуточного карданного вала и тяги привода переключения передач коробки передач. 7. Отвернуть гайки болтов крепления фланцев передних карданных валов 18 привода водометного движителя и 23 привода четвертого моста. 8. Отсоединить промежуточный карданный вал 22. 9. Отогнуть скобу крепления воздушных трубок на мосту и отвести трубки от моста. Отвернуть накидные гайки и снять с моста трубку вентиляции моста. 10. Отвернуть гайки болтов крепления фланцев карданных валов привода колесных редукторов к фланцам 29 (рис. 1.28) длинной и короткой полуосей и отвести карданные валы в сторону. 11. Отвернуть гайки и разъединить фланцы и тягу с рамкой привода переключения передач в коробке передач. 12. Расшплинтовать, отвернуть гайку крепления фланца короткой полуоси, снять шайбу и фланец. 13. Выполнить работы, указанные в пп. 10–14 при демонтаже первого ведущего моста. Монтаж третьего ведущего моста Технические требования на монтаж те же, что и на монтаж первого ведущего моста. Порядок монтажа: 1. Выполнить работы, указанные в пп. 1–6 при монтаже первого ведущего моста. 2. Установить между фланцами ведущей шестерни и карданным валом третьего моста храповое колесо 16 (рис. 4.10) с маркировкой 3 с прокладками, закрепить болтами с гайками и пружинными шайбами. 3. Соединить тягу 13 с собачкой 15 пальцем, поставить шайбу и зашплинтовать. 4. Присоединить трубки подвода воздуха третьего моста и вентиляции картера моста к штуцерам и закрепить их накидными гайками. Поставить резиновые втулки на трубки и закрепить их скобой. 5. Установить передние карданные валы 18 (рис. 1.24) привода водометного движителя и 23 привода четвертого моста, промежуточный карданный вал, предварительно установив вертикальные листы центральной перегородки. 79
6. Установить тягу с рамкой привода переключения передач коробки передач, установить во фланцы болты и закрепить их гайками с пружинными шайбами. 7. Установить фланец на короткую полуось моста, поставить шайбу и завернуть гайку и зашплинтовать. 8. Выполнить работы, указанные в пп. 9 и 11 при монтаже первого ведущего моста. 9. Установить колеса третьего ведущего моста. 10. Закрепить листы центральной перегородки, уплотнители карданных валов и тяги привода переключения передач коробки передач. 11. Установить заднюю подставку, правый вертикальный лист многоместного сиденья, многоместное сиденье и закрепить их. 12. Присоединить подводящие и отводящие шланги правого отопителя и закрепить их стяжными хомутами. Подсоединить электрический провод к клемме электродвигателя правого отопителя и затянуть гайкой. 13. Залить охлаждающую жидкость в систему охлаждения силового агрегата. 1.5.3.5. Замена четвертого ведущего моста Причины для замены те же, что и для замены первого ведущего моста. Инструмент, приспособления и материалы те же, что и для замены третьего ведущего моста и силового агрегата. Демонтаж четвертого ведущего моста 1. Слить масло из картера моста. 2. Снять колеса четвертого ведущего моста. 3. Отвернуть гайки болтов крепления фланцев карданных валов колесных редукторов четвертого ведущего моста к фланцам длинной и короткой полуосей моста и отвести карданные валы в сторону. 4. Снять силовой агрегат. 5. Отогнуть скобу крепления трубки подвода воздуха четвертого моста, отвернуть накидные гайки и снять трубку. 6. Отвернуть гайки болтов крепления фланца карданного вала привода четвертого моста и разъединить фланцы. 7. Выполнить работы, указанные в пп. 10–14 при демонтаже первого ведущего моста. Монтаж четвертого ведущего моста Технические требования на монтаж те же, что и на монтаж первого ведущего моста. Порядок монтажа: 1. Выполнить работы, указанные в пп. 1–6 при монтаже первого ведущего моста. 80
2. Присоединить фланцы карданных валов привода колесных редукторов к фланцам 29 (рис. 1.28) длинной и короткой полуосей, установив между фланцами прокладки, и закрепить их болтами с гайками и пружинными шайбами. 3. Установить колеса четвертого ведущего моста. 4. Вывернуть заливную пробку, залить масло в картер ведущего моста и ввернуть пробку на место. 5. Установить задний карданный вал привода водометного движителя на место, присоединить фланец карданного вала к фланцу вала движителя, предварительно установив между ними уплотнительную прокладку, и закрепить фланец болтами с гайками и пружинными шайбами. 6. Установить силовой агрегат. 1.6. КОЛЕСНЫЕ РЕДУКТОРЫ Колесные редукторы предназначены для постоянного повышения крутящего момента от ведущих мостов и передачи его на колеса. Тип редуктора – одноступенчатый, с одной парой цилиндрических шестерен с косым зубом. Количество редукторов – 8 шт. Передаточное число – 4,33. Применяемое масло – МТ-16п. Заправочная емкость в один редуктор – 0,65л. Колёсный редуктор неуправляемого колеса крепится к верхнему и нижнему рычагам подвески с помощью соединительных осей 5 (рис. 1.34). Колёсный редуктор управляемого колеса отличается от редуктора неуправляемого колеса наличием корпуса 32 (рис. 1.33) поворотного кулака, позволяющего осуществлять поворот колеса на шкворнях 12 и 33. Шкворни поворотного кулака съёмные. Колесный редуктор состоит: корпус редуктора (для управляемого колеса – корпус поворотного кулака) правый и левый, ведущий вал с шестерней, подшипниками и уплотнениями, ведомая шестерня в сборе со ступицей, подшипниками и уплотнениями, детали крепления редуктора на рычагах подвески. Правый и левый корпуса редуктора через уплотнительную прокладку соединяются между собой болтами и гайками. На верхней части корпуса поворотного кулака крепится верхний шкворень 12 (рис. 1.33). Сферическая головка шкворня опирается на вкладыш 17 и притягивается к корпусу крышкой 15 с уплотнительной прокладкой 16. Своей конической поверхностью верхний шкворень крепится в верхнем рычаге подвески посредством гайки 11 и стопорится шплинтом. Для надежной работы верхнего шкворня он закрывается защитным колпаком 10 с уплотнителем 9 и в эту полость закладывается смазка. Нижний шкворень 33 выполнен в виде цилиндрического стержня с фланцем на конце и соединяется с нижним рычагом подвески при помощи соединительной оси 27. Между соединительной осью и нижней опорой корпуса поворотного кулака в обойме 31 установ81
лен упорный подшипник 30. В резьбу верхнего конца шкворня ввернут стяжной винт 21, который связывает шкворень 33 с нижней опорой корпуса. Рис. 1.33. Редуктор первых и вторых колес: 1, 18, 24, 26, 46, 52 – уплотнительные кольца: 3 – колёсный краник; 2 – переходный штуцер; 4 – ведущая шестерня; 5, 19, 50 и 43 – уплотнительные прокладки; 6, 16, 23, 53 – регулировочные прокладки; 7 – крышка подшипника с сальниками; 8 – фланец; 9 – уплотнитель; 10, 29, 58 – защитные колпаки; 11, 44, 51 – гайки; 12 – верхний шкворень; 13 – шплинт проволока; 14 – хомут; 15 – крышка; 17 – вкладыш; 20 – карданный вал; 21 – стяжной винт; 22 – рычаг подвески; 25 – втулка; 27 – соединительная ось подвески; 28 – рычаг подвески; 30 – подшипник; 31 – обойма; 32 – корпус поворотного кулака; 33 – нижний шкворень; 34 – пресс-масленка; 35 – пробка; 36 – ведомая шестерня; 37 – пробка сливного отверстия; 38 – установочный болт; 39 – картер; 40 – распорная втулка; 41 – болт крепления колеса; 42 – тормозной барабан; 45 – тормозной механизм; 47 – конусная разрезная втулка; 48 – крышка люка; 49 – шпилька; 54 – штуцер; 55 – трубка тормозной системы; 56 – трубка воздушной системы; 57 – крышка; 59 – втулка; 60 – муфта; 61 – болт Винт 21 ввертывается до упора фланца в регулировочные прокладки 23, которыми осуществляется регулировка осевого зазора между соединительной осью 27 и втулкой 25, и стопорится шайбой 22. 82
Уплотнение шкворня осуществляется при помощи торцевых резиновых уплотнителей 26, защитного колпака 29 и резиновых колец 24. Смазка шкворня осуществляется через масленку 34, расположенную в гнезде шкворня. От попадания воды и грязи гнездо шкворня закрывается пробкой 35 с прокладкой. Корпус редуктора неуправляемых колес принципиального отличия от корпуса поворотного кулака не имеет. Отличие заключается в конструкции места крепления его на рычагах подвески. В верхней и нижней частях корпуса редуктора, изготовленных в виде рычагов выполнены сверления для установки осей 5 (рис. 1.34). Для жесткого соединения осей в отверстиях опор они стягиваются болтами 8 с шайбами 6 и гайками 7 за счет наличия прорезей «а» и «б». Ведущий вал 4 (рис. 1.33) с шестерней устанавливается на двух роликовых подшипниках в корпусе редуктора. Наружный конец вала имеет шлицевую поверхность, на которую устанавливается и закрепляется фланец 8 совместно с карданным валом 20. Подшипниковый узел имеет сальниковое уплотнение, которое закрывается крышкой 7. Ведомая шестерня 36 установлена также на двух роликовых подшипниках. К ведомой шестерне шпильками крепится ступица колеса, которая отлита заодно целое с тормозным барабаном 42. Для предотвращения вытекания смазки из картера редуктора в полость тормозного барабана в барабане установлены два сальника. Рис. 1.34. Редуктор третьих и четвертых колес: 1 – шина; 2, 7, 9, 20 и 29 – гайки; 3 – трубка; 4 – корпус редуктора; 5 – верхняя соединительная ось; 6 – пружинная шайба; 8, 10 и 15– болты; 11 – нижняя соединительная ось; 12 – обод колеса; 13 – распорное кольцо; 14 – съемный борт; 16 – защитный колпак; 17 – гайка крепления тормозного механизма; 18 – штифт; 19 и 27 – плоские шайбы; 21 – приемный стержень; 22 – уплотнительные манжеты; 23 и 28 – металлокерамические подшипники; 24 – распорное кольцо; 25 – контргайка; 26 – стопорная шайба; 30 – опорный палец; 31 – тормоз; 32 – колесный цилиндр 83
1.6.1. Уход за колесными редукторами При КО и ЕТО проверяется работа колесных редукторов в движении. При ТО-1 дополнительно проверяется уровень масла в картерах колесных редукторов и при необходимости дозаправляются. При подтекание масла выяснить причину и устранить; проверить состояние резиновых уплотнителей верхних шкворней на поворотных кулаках и в случае повреждений заменить с одновременной заменой смазки. При ТО-2 дополнительно к работам ТО-1 смазать нижние шкворни поворотных кулаков (Литол-24); – проверить затяжку и при необходимости подтянуть гайки крепления редукторов третьих и четвертых колес на соединительных осях рычагов подвески; – проверить затяжку и при необходимости подтянуть гайки крепления тормозных барабанов на шпильках ведомых шестерен колесных редукторов. Через одно ТО-2 дополнительно заменить масло в картерах колесных редукторов (0,65 л в каждый редуктор, масло МТ-16п). 1.6.1.1. Замена масла в колесных редукторах Для замены масла в колесных редукторах необходимо: – отвернуть пробки заправочного и сливного отверстий, и слить масло в предварительно подставленную емкость; –поставить на место пробку сливного отверстия и затянуть ее до отказа; – заправить картер свежим маслом с помощью заправочного шприца до уровня нижней кромки заправочного отверстия; – поставить на место пробку заправочного отверстия с прокладкой и затянуть ее до отказа. В такой же последовательности заменить масло в картерах остальных редукторов. 1.6.2. Возможные неисправности колесных редукторов Таблица 6 Неисправности Причина неисправности Способ устранения Течь масла из колес- Износ (повреждение) сальни- Заменить изношенных редукторов ков или прокладок ные или поврежденные детали Попадание воздуха в Утечка воздуха через сальни- Затянуть гайку колесные редукторы ковое уплотнение приемного крышки уплотнения стержня Попадание воды в ко- Повреждение прокладки меж- Заменить прокладку лесный редуктор ду тормозным барабаном и ступицей ведомой шестерни 84
Окончание таблицы 6 Попадание воды в Повреждены уплотнительные Заменить поврежденполость тормозного кольца крышки барабана ные детали барабана Биение ступицы тор- Ослабление гаек крепления Затянуть гайки тормозного барабана ступицы тормозного барабана цовым ключом на 22 на шиповках ступицы ведомой мм шестерни редуктора Стук в верхнем Повышенный осевой люфт в Провести регулировшкворневом соедине- соединении ку соединения нии 1.6.3. Замена колесных редукторов ведущих мостов Причины для замены: 1. Трещины или пробоины на картере. 2. Скручивание или поломка валов. 3. Заклинивание шестерен или подшипников, вследствие чего валы не проворачиваются или проворачиваются с большим усилием. 4. Разрушение деталей, поломка или износ зубьев шестерен, вызывающие сильный шум при движении. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 12, 17, 19, 24 и 38-мм; ключи торцовые 24 и 38-мм; ключ специальный для прокачки тормозов и перекрывания колесного крана; плоскогубцы; молоток; выколотка; отвертка; шплинтовыдергиватель; спецломик; лом; съемник; домкрат; кран-стрела; смазки Литол-24, АМС-3. 1.6.3.1. Демонтаж колесного редуктора первого (второго) ведущего моста 1. Снять карданный вал 20 (рис. 1.33) привода колесного редуктора (см. 1.4.3.18, пп. 1–4). 2. Расшплинтовать и отвернуть гайку крепления шарового пальца колесной тяги к рычагу поворотного кулака, отсоединить тягу с шаровым пальцем от рычага. 3. Расстопорить и вывернуть стяжной винт 21 крепления нижнего шкворня 36 и выпрессовать шкворень из корпуса 33 поворотного кулака и соединительной оси 27. 4. Отвернуть накидную гайку крепления трубопровода системы централизованного регулирования давления воздуха в шинах к переходнику колесного редуктора и отсоединить трубопровод. 5. Вывернуть штуцер трубопровода тормозной системы из муфты колесного редуктора и отсоединить трубопровод. 6. Зачалить колесный редуктор в сборе и приподнять его. Расшплинтовать и отвернуть гайку 11, снять защитный колпак 29. 85
7. Снять стяжной хомут 14, приподнять уплотнитель 9, расшплинтовать шплинт-проволоку 13 и снять уплотнитель с верхнего рычага подвески. 8. Приподнять верхний рычаг подвески и вывести из проушины рычага верхний шкворень 12. Снять редуктор. 9. Снять уплотнитель 9, защитный колпак 29, подшипник 30, обойму 31. 1.6.3.2. Монтаж колесного редуктора первого (второго) моста Технические требования на монтаж: 1. Осевой зазор в нижнем шкворневом соединении должен быть отрегулирован в таком порядке: – после установки и закрепления болтами фланца нижнего шкворня 33 без установки регулировочных прокладок 23 поставить стопорную шайбу и затянуть стяжной винт 21 до полного выбора осевых зазоров в шкворневом соединении; – замерить щупом, вставленным во фрезерованный паз, зазор между регулировочной прокладкой 23 и корпусом 32 поворотного кулака; – подобрать регулировочные прокладки 23 так, чтобы их толщина была больше замеренного зазора на 0,1 мм; – отвернуть стяжной винт 24 и установить в гнездо корпуса подобранные регулировочные прокладки 26 и стопорную шайбу 25; – затянуть стяжной винт 21 моментом 4–5 кгс м и законтрить его стопорной шайбой. 2. Кольцо с тугой посадкой подшипника 30 установить в нижнем положении. 3. Положение ушков хомута 14 и замка шплинт-проволоки 13 должно быть, как показано на рисунке. 4. Полость под уплотнителем 9 должна быть заполнена смазкой Литол24 в количестве (100 ± 10) г. 5. Заполнить смазкой Литол-24 нижний шкворень 33 через прессмасленку 34 до появления ее через манжету защитного колпака 29. 6. Затянуть гайку 11 до отказа. Порядок монтажа: 1. Зачалить колесный редуктор и установить его на место, предварительно установив на корпус поворотного кулака обойму 31, подшипник 30 и защитный колпак 29. 2. Совместить отверстия проушин поворотного кулака с отверстием в соединительной оси 27, запрессовать в совмещенные отверстия нижний шкворень 33 и закрепить его стяжным винтом 21 (см. технические требования, пп. 1 и 2). 3. Совместить отверстия проушины верхнего рычага подвески с верхним шкворнем 12, предварительно установив на шкворень уплотнитель 9. Опустить верхний рычаг подвески на место. 86
4. Закрепить уплотнитель 9 на верхнем рычаге шплинтом-проволокой 13 и на крышке стяжным хомутом 14 (см. технические требования, п. 3). 5. Установить защитный колпак 10 на верхний шкворень 12 и закрепить его гайкой 11. Гайку зашплинтовать шплинтом. 6. Присоединить трубопровод системы централизованного регулирования давления воздуха в шинах к переходнику колесного редуктора и закрепить его накидной гайкой. 7. Присоединить трубопровод тормозной системы к муфте колесного редуктора и ввернуть штуцер трубопровода в муфту. 8. Присоединить колесную тягу с шаровым пальцем к рычагу поворотного кулака и закрепить шаровой палец гайкой. Гайку зашплинтовать шплинтом. 9. Установить карданный вал привода колесного редуктора (см. 1.4.3.18, пп. 2 и 3). 10. Удалить воздух из гидравлического привода рабочей тормозной системы. 1.6.3.3. Демонтаж колесного редуктора третьего (четвертого) ведущего моста 1. Снять карданный вал колесного редуктора (см. 1.4.3.17, пп. 1–4). 2. Отвернуть накидную гайку крепления трубопровода системы централизованного регулирования давления воздуха в шинах к переходнику колесного редуктора. 3. Вывернуть штуцер трубопровода тормозной системы из муфты колесного редуктора и отсоединить штуцер. 4. Зачалить колесный редуктор, вывернуть пробки крепления соединительной оси 5 (рис. 1.33) и снять щеки. Отвернуть гайки 7, выбить болты 8, выпрессовать ось и снять упорные шайбы. 5. Вывернуть пробки крепления соединительной оси 11 и снять щеки. Отвернуть гайки 9 и выбить болты 10, выпрессовать ось и снять упорные шайбы. Снять колесный редуктор. 1.6.3.4. Монтаж колесного редуктора третьего (четвертого) ведущего моста Технические требования: соединительные оси 5 и 11 при постановке колесного редуктора ставить лысками к корпусу бронетранспортера. Порядок монтажа: 1. Зачалить колесный редуктор и установить его приливами корпуса 4 между проушинами верхнего и нижнего рычагов подвески. Совместить отверстия проушин верхнего и нижнего рычагов с отверстиями в приливах корпуса, установить шайбы и запрессовать соединительные оси 5 и 11 (см. технические требования). 87
2. Совместить лыски в соединительных осях 5 и 11 с отверстиями в приливах корпуса 4, вставить болты 8 и 10 и закрепить их гайками с пружинными шайбами. 3. Установить на соединительные оси 5 и 11 щеки и закрепить оси пробками, пробки застопорить. 4. Присоединить трубопровод тормозной системы к муфте колесного редуктора и ввернуть штуцер трубопровода в муфту. 5. Присоединить трубопровод системы централизованного регулирования давления воздуха в шинах к переходнику колесного редуктора и закрепить накидной гайкой. 6. Установить карданный вал колесного редуктора (см. 1.4.3.18, пп. 2 и 3). 7. Удалить воздух из гидравлического привода рабочей тормозной системы. Контрольные вопросы 1. Трансмиссия. 2. Сцепление. 3. Привод сцепления. 4. Работа сцепления и его привода управления. 5. Уход за сцеплением. 6. Заполнение системы гидропривода сцепления рабочей жидкостью. Прокачка системы. 7. Регулировка привода сцепления 8. Возможные неисправности, их причины и способы устранения. 9. Замена сцепления. 10. Коробка передач. 11. Работа коробки передач и привода ее управления. 12. Уход за коробкой передач. 13. Контроль уровня, дозаправка и замена масла в коробке передач. 14. Регулировка привода переключения передач. 15. Неисправности коробки передач, их причины и способы устранения. 16. Замена коробки передач. 17. Раздаточная коробка. 18. Работа раздаточной коробки. 19. Устройство и работа приводов управления раздаточной коробкой. 20. Привод включения передних мостов и блокировки межосевого дифференциала. 21. Привод переключения передач раздаточной коробки. 22. Блокировочный механизм. 23. Привод включения отбора мощности на лебедку. 24. Уход за раздаточной коробкой. 25. Проверка работы системы смазки и охлаждения раздаточной коробки. 88
26. Проверка уровня масла в раздаточной коробке. 27. Замена масла в раздаточной коробке. 28. Промывка фильтра маслоприемника в масляном бачке раздаточной коробки. 29. Замена раздаточной коробки. 30. Карданные передачи. 31. Уход за карданными передачами. 32. Замена карданных передач. 33. Монтаж промежуточного карданного вала привода лебедки. 34. Демонтаж опоры ведомой звездочки привода лебедки. 35. Монтаж опоры ведомой звездочки привода лебедки. 36. Ведущие мосты. 37. Уход за мостами. 38. Проверка уровня и замена масла в мостах. 39. Неисправности ведущих мостов, их причины и способы устранения. 40. Замена ведущих мостов. 41. Замена полуоси ведущего моста. 42. Замена первого ведущего моста. 43. Замена второго ведущего моста. 44. Замена третьего ведущего моста. 45. Замена четвертого ведущего моста. 46. Колесные редукторы. 47. Уход за колесными редукторами. 48. Замена масла в колесных редукторах. 49. Возможные неисправности колесных редукторов. 50. Замена колесных редукторов ведущих мостов. 51. Демонтаж колесного редуктора первого (второго) ведущего моста. 52. Монтаж колесного редуктора первого (второго) моста. 53. Демонтаж колесного редуктора третьего (четвертого) ведущего моста. 54. Монтаж колесного редуктора третьего (четвертого) ведущего моста. 89
2. ХОДОВАЯ ЧАСТЬ Ходовая часть предназначена для обеспечения поступательного движения машины, смягчения и поглощения толчков и ударов при движении по неровностям местности. Колеса количество – 8 шт. Тип – с разъемными ободами. Размер (условное обозначение) – 10.00-18. Шины – пневматические, бескамерные. Модель – КИ-80Н. Размер – 340-457 (13.00-18). Давление воздуха – регулируемое, в зависимости от дорожных условий от 0,5 до 3,0 кг/см2. Подвеска – независимая, на поперечных рычагах. Количество рычагов – по два на каждое колесо. Упругий элемент – торсионный вал. Количество торсионов, – 8 шт. Амортизаторы – 12 шт. Тип – гидравлические, телескопические двухстороннего действия. Ходовая часть бронетранспортера состоит из подвески и колесного движителя. 2.1. ПОДВЕСКА Подвеска предназначена для смягчения ударов и гашения колебаний машины при ее движении. Подвеска первых двух колес имеет некоторые отличия от подвески третьих и четвертых колес. Подвеска первого и второго колеса состоит (рис. 2.1): верхний и нижний рычаги, торсионный вал, регулировочная муфта, буфер сжатия, два буфера отдачи, верхний и нижний шкворни поворотного кулака, амортизатор. Подвеска третьего и четвертого (рис. 2.2) колеса отличается от подвески первого и второго колеса отсутствием шкворней поворотных кулаков, вместо которых используется соединительная ось, и креплением верхних рычагов подвески к кронштейнам корпуса. Нижние и верхние рычаги подвески закреплены осями в кронштейнах при помощи резиновых втулок. Кронштейны 5 (рис. 2.3) верхних рычагов и 2 (рис. 2.4) нижних рычагов крепятся болтами к корпусу машины. Резиновые втулки закреплены на рычагах пробками 2 и 17 и гайками 22. На каждом верхнем рычаге первых и вторых колес выполнено конусное отверстие под хвостовик верхнего шкворня 20 (рис. 2.1) поворотного кулака. Шкворень своей конусной частью с помощью гайки 21 крепится к рычагу 6, а сферической головкой – к корпусу 19 поворотного кулака. В конусных отверстиях головок нижних рычагов первых и вторых колес на резиновых втулках 16 (рис. 2.4) закреплены пробками 17 оси 20, которые соединяют рычаги с нижними шкворнями корпусов поворотных кулаков. В конусных отверстиях головок нижних и верхних рычагов третьих и четвертых колес аналогичным способом закреплены оси, которые соединяют рычаги с корпусами колесных редукторов. 90
Рис. 2.1. Подвеска первых и вторых колес: 1, 11 и 21 – гайки; 2 – палец; 3 – втулка; 4 – буфер сжатия; 5 – упор; 6 – верхний рычаг; 7 – буфер отдачи; 8 и 10 – шайбы; 9 – резиновая втулка; 12 и 14 – стяжные болты; 13 – регулировочная муфта; 15 – регулировочная втулка; 16 – пята; 17 – нижний шкворень поворотного кулака; 18 – нижний рычаг; 19 – корпус поворотного кулака; 20 – верхний шкворень поворотного кулака; 22 – амортизатор Рис. 2.2. Подвеска 3-х и 4-х колес: 1 – соединительная ось; 2, 10 и 13 – стяжные болты; 3 – амортизатор; 4 – буфер сжатия; 5 – упор; 6 – буфер отдачи; 7 – верхний рычаг; 8 – кронштейн; 9 – кронштейн регулировочной муфты; 11 – регулировочная муфта; 12 – опорная шайба; 14 – регулировочная втулка; 15 – пята; 16 – нижний рычаг; 17 – колесный редуктор; 18, 20, 23 – гайки; 19, 30 – регулировочные прокладки; 21 – палец; 22 – пластмассовая втулка; 24, 26 – шайбы; 25 – втулка амортизатора; 27 – кронштейн крепления амортизатора; 28 – болт; 29 – упор буфера сжатия На всех верхних рычагах двумя болтами закреплены упоры 5 (рис. 2.1 и 2.2) буферов отдачи 7 (рис. 2.1) и 6 (рис. 2.2) и упоры 15 (рис. 2.3) буферов сжатия 4 (рис. 10.1 и 10.2). В верхних рычагах выполнены конусные отверстия под пальцы 14 и 17 (рис. 2.3) крепления амортизаторов. По своей конструкции все нижние рычаги взаимозаменяемы. Верхние рычаги первых и вторых колес взаимозаменяемы между собой, а третьих и четвертых колес – между собой. 91
Рис. 2.3. Крепление верхних рычагов подвески: 1 – кожух; 2 и 32 – пробки осей; 3 и 31 – щеки осей; 4 – регулировочные прокладки; 5 – кронштейн; 6, 11, 16 и 30 – резиновые втулки; 7 и 29 – верхние рычаги подвески; 8 и 34 – упоры; 9, 20, 21 и 24 – гайки; 10, 13, 25 и 28 – шайбы; 12 и 22 – пластмассовые втулки; 14 и 23 – пальцы амортизаторов; 15 – упор буфера сжатия; 17 – проушина амортизатора; 18 – защитный колпак; 19 – верхний шкворень; 26 – соединительная ось; 27 – стяжные болты; 33 – болт; а – крепление верхних рычагов первых и вторых колес; б – крепление верхних рычагов третьих и четвертых колес Торсионные валы 5 (рис. 2.4) являются упругими элементами подвесок. Они представляют из себя круглый металлический стержень со шлицованными головками. Рис. 2.4. Установка торсиона и крепление нижних рычагов подвески: 1, и 16 – резиновые втулки; 2 и 8 – кронштейны оси рычага; 3, 7 и 10 – регулировочные прокладки; 4 – нижний рычаг подвески 5 – торсионный вал; 6, 9, 18 и 21 – щеки; 11 – кронштейн регулировочной муфты; 12 – регулировочная муфта; 13 – защитный кожух; 14 – хомут защитного кожуха; 15, 19 и 25 – упорные шайбы; 17 – пробка; 20 – соединительная ось; 22 – гайка; 23– стопорная планка; 24 – уплотнительное кольцо; 26 – болт, 27 – заглушка 92
Торсионный вал монтируется в полости оси нижнего рычага и одной головкой устанавливается в шлицованном конце передней оси, а другой головкой – в шлицованном отверстии регулировочной муфты 12, закрепленной болтами в клеммовом зажиме кронштейна 11 заделки торсионного вала. От продольных смещений торсионный вал фиксируется в выточке шлицованного отверстия конца оси рычага стопорной планкой 23. Шлицованные головки вала закреплены с торцов заглушками 27 с уплотнительными кольцами 16 и шайбами 25, скрепленными болтами 26. Между регулировочной муфтой 12 и задней осью рычага установлен резиновый защитный кожух 13, закрепленный хомутами 14. Все торсионные валы по размерам одинаковы и на обеих головках имеют одинаковое количество шлиц, но имеют различную предварительную закрутку, выполненную с целью повышения надежности их работы. Торсионные валы, закрученные против хода часовой стрелки, имеют на торце головки клеймо «ЛЕ» и устанавливаются в подвески колес левого борта машины. Торсионные валы, закрученные по ходу часовой стрелки, имеют на торце головки клеймо «ПР» и устанавливаются в подвески колес правого борта машины. Устанавливать левые торсионные валы на место правых и наоборот запрещается. Регулировочная муфта 13 (рис. 2.1) своим рычагом упирается, с одной стороны, в головку регулировочной втулки 15, ввернутой в приваренную к корпусу пяту 16, а с другой стороны – в опорную шайбу стяжного болта 14. От продольных смещений муфта удерживается клеммовым зажимом кронштейна заделки торсиона с болтами 12. Буфер сжатия 4 (рис. 2.1) крепится двумя болтами к листу корпуса машины. Он ограничивает ход колеса вверх. Буфер сжатия представляет собой резиновую подушку, в которую, с одной стороны, закреплена металлическая пята опоры крепления подушки, а с другой – металлический боек, предохраняющий подушку от разбивания. При максимальном подъеме колеса на препятствии боек буфера, упираясь в упор 15 (рис. 2.3) верхнего рычага, ограничивает ход колеса вверх. Два буфера отдачи 6 и 7 (рис. 2.1 и 2.2) крепятся к кронштейнам на корпусе. Они также представляют из себя резиновые подушки. При опускании колеса упора 5 верхних рычагов подвески, опираясь о буферы, ограничивают провисание колес. Верхний шкворень поворотного кулака 20 (рис. 2.1) представляет собой стержень, с одной стороны которого выполнена сферическая головка, а с другой – конусная головка. Сферической головкой шкворень крепится в корпусе поворотного кулака 19, а конической – в верхнем рычаге 6 при помощи гайки 21. Нижний шкворень 17 (рис. 2.1) представляет из себя цилиндрический стержень с фланцем, с торцов которого выполнены резьбовые отверстия, 93
осевое и радиальное сверление для смазки втулки соединительной оси подвески. Смазка осуществляется посредством масленки, ввернутой в нижнее резьбовое отверстие. В нижнее резьбовое отверстие большего диаметра вворачивается защитная пробка с уплотнительной прокладкой. Фланец шкворня при помощи болтов крепится к нижней части корпуса поворотного кулака. В верхнее резьбовое отверстие шкворня вворачивается пробка, которая через опорные шайбы крепит шкворень с корпусом поворотного кулака. От самопроизвольного выворачивания пробка стопорится отгибной плоской шайбой. Амортизаторы служат для быстрого гашения колебаний корпуса машины. На машине установлено 12 телескопических амортизаторов: по два в подвесках первых и четвертных колес и по одному в подвесках вторых и третьих колес. В каждый амортизатор заправляется амортизаторная жидкость АЖ-12т в количестве 0,36 л. Амортизатор (рис. 2.5) состоит: корпус (резервуар) с нижней проушиной, рабочий цилиндр, кожух с верхней проушиной, шток с поршнем, направляющая втулка, гайка, детали уплотнения, клапан сжатия, клапан отдачи, впускной и перепускной клапаны. Верхними проушинами амортизаторы крепятся через резиновые и пластмассовые втулки к кронштейнам, приваренным к корпусу машины, а нижними проушинами через такие же втулки – к верхним рычагам подвески. Рабочий цилиндр амортизатора установлен в корпусе, пространство между их стенками называется резервной полостью. Внутри рабочего цилиндра перемещается поршень, который через шток связан с кожухом. Рабочий цилиндр сверху закрывается направляющей втулкой, а корпус – гайкой; между гайкой и втулкой установлены детали уплотнения. В полость рабочего цилиндра и частично в резервную полость заправляется амортизаторная жидкость. Рис. 2.5. Амортизатор: 1 – нижняя пружина; 2 – корпус клапана сжатия; 3 – впускной клапан; 4 – цилиндр; 5 – резервуар; 6 – клапан сжатия; 7 – поршень; 8 – клапан отдачи; 9 – кольцо поршня; 10 – перепускной клапан; 11 – кожух; 12 – шток; 13 – направляющая втулка; 14 – резиновое кольцо; 15, 17 – резиновые кольца уплотнения резервуара; 16 – пружина сальника; 18 – шайба; 19 – сальник, препятствующий вытеканию масла из амортизатора по штоку; 20 – войлочный сальник; 21 – гайка; 22 – прокладка; 23 – сальник, защищающий от попадания грязи в амортизатор; 24 – обойма сальника; 25 – верхняя проушина 94
Клапан сжатия расположен в нижней части рабочего цилиндра в его центральной части. По внешнему диаметру основания клапана выполнен еще ряд отверстий, которые закрываются сверху плоской шайбой. В поршне также имеются два ряда дросселирующих отверстий, расположенных по окружности. Отверстия на большем диаметре сверху закрываются плоской шайбой, отверстия на меньшем диаметре перекрыты снизу тарелкой клапана отдачи. Между этим клапаном и втулкой, свободно одетой на шток, имеется дроссельная кольцевая щель. Работа амортизатора заключается в следующем При наезде на препятствие колесо, закручивая торсионный вал, поднимается и вместе с поворачивающимися вверх рычагами подвески поднимает резервуар 5 (рис. 2.5) и соединенный с ним рабочий цилиндр 4 амортизатора. Рабочая жидкость, находящаяся между поршнем 7 и корпусом 2 клапана сжатия, преодолевая сопротивление пружины, открывает клапан 6 сжатия. При открытом клапане 6 жидкость, испытывая большое сопротивление в пазу стержня клапана, перетекает из рабочего цилиндра в резервуар. Одновременно с этим открывается перепускной клапан 10, и часть жидкости перетекает по отверстиям в поршне в увеличивающийся свободный объем над поршнем. При съезде с препятствия колесо под воздействием силы упругости торсиона опускается. При этом вместе с поворачивающимися вниз рычагами подвески опускается и резервуар с цилиндром. Жидкость над поршнем, преодолевая сопротивление пружины, открывает клапан 8 отдачи. Испытывая большое сопротивление в отверстиях поршня, жидкость перетекает в увеличивающуюся по объему полость под поршнем. Одновременно открывается впускной клапан 3 и жидкость из резервуара перетекает в эту же полость через отверстия в корпусе клапана сжатия. При резком перемещении колеса вверх или вниз поршень перемещается в цилиндре с большой скоростью. Давление рабочей жидкости резко возрастает, и вследствие этого открытие клапана сжатия или клапана отдачи происходит быстро. Основная масса жидкости перетекает при этом из одной полости в другую через клапан сжатия (при подъеме колеса) или через клапан отдачи (при опускании колеса). При медленных перемещениях колеса вверх или вниз происходит и медленное перемещение поршня в цилиндре. Давление жидкости в цилиндре возрастает незначительно. Клапаны сжатия и отдачи большую часть времени продолжают оставаться в закрытом положении и рабочая жидкость перетекает из полости в полость в основном через впускной 3 или перепускной 10 клапаны и зазоры в основных клапанах. Во всех случаях при перетекании жидкости через калиброванные отверстия создается трение жидкости об их стенки и между ее слоями. За счет этого трения и гасятся колебания корпуса. При трении выделяется тепло, поэтому исправный амортизатор при работе должен быть теплым. 95
2.2. КОЛЕСНЫЙ ДВИЖИТЕЛЬ Колесный движитель предназначен для создания тяговых усилий, необходимых для движения машины, передачи вертикальных нагрузок от корпуса, обеспечения торможения и поворота. Колесный движитель бронетранспортера представляет собой систему колес, связанных через подвеску с корпусом. Через Колесный движитель машина взаимодействует с опорной поверхностью дороги или местности. Колесо состоит: шина, обод колеса, съемный борт, распорное кольцо, вентиль, защитный колпак, комплект болтов и гаек крепления. Шины бескамерные с регулируемым давлением и направленным рисунком протектора. Шина модели КИ-80Н толстостенная, обеспечивающая кратковременное движение машины при отсутствии в шине избыточного давления воздуха. Обод колеса разъемный, состоит из двух половин, скрепленных между собой болтами и гайками. Съемный борт и распорное кольцо позволяют надежно крепить шину (защемлять борта) на ободе колеса и устранять возможность сдвига шины относительно обода при пониженном давлении воздуха в ней. Съемный борт крепится на ободе колеса при помощи 14 гаек. Вентиль служит для подвода воздуха к шине и крепится на ободе при помощи гайки с уплотнительной шайбой. Защитный колпак предохраняет колесо от боевых повреждений и крепится на ободе при помощи шести болтов с шайбами. Общее устройство колеса представлено на рис. 2.6. Рис. 2.6. Колесо: 1, 5 – гайки; 2 – вентиль; 3 – шина; 4 – обод колеса; 6 – распорное кольцо; 7 – съемный обод 2.3. УХОД ЗА ХОДОВОЙ ЧАСТЬЮ При выполнении работ КО и ЕТО необходимо осмотреть детали и узлы подвески и колес на предмет обнаружения повреждений и подтеканий жидкости из амортизаторов. При проведении ТО-1 дополнительно проверить затяжку гаек крепления колес и состояние шин. При обнаружении большого неравномерного износа протектора шин проверить и при необходимости отрегулировать схождение колес. 96
Проверить крепление кронштейнов рычагов и регулировочной муфты подвески. При проведении ТО-2 дополнительно замерить и при необходимости отрегулировать дорожный просвет. 2.3.1. Подтяжка гаек и пробок резиновых втулок рычагов подвески При регламентированном техническом обслуживании (после 5 лет эксплуатации машины) необходимо подтянуть до отказа гайки и пробки резиновых втулок рычагов подвески. Подтяжку пробок втулок рычагов подвески производить кольцевым ключом (38 мм) из комплекта ЗИП машины с применением монтажной лопатки, которую вставлять в отверстие ключа. Для подтяжки пробки задней резиновой втулки верхнего рычага подвески третьего правого колеса использовать из группового (на 10 машин) комплекта 5903-3906234 запасных частей. Приспособление состоит из воротка 2 (рис. 2.7) и кронштейна 8. При пользовании приспособлением необходимо применять монтажную лопатку 1 и кольцевой ключ 3 (38 мм) из ЗИП машины, как показано на рис. 2.7. Рис. 2.7. Подтяжка пробки задней резиновой втулки верхнего рычага подвески третьего правого колеса: 1 – монтажная лопатка; 2 – вороток; 3 – кольцевой ключ (38 мм); 4 – стопорная шайба; 5 – пробка; 6 – втулка; 7 – гайка; 8 – кронштейн Для подтяжки пробки: – отогнуть стопорную шайбу 4 с грани пробки 5; – закрепить кронштейн 8 на две гайки 7 крепления переднего кронштейна втулки верхнего рычага подвески; – вставить загнутый конец воротка 2 в кольцевой ключ 3, а другой конец – в отверстие кронштейна опоры 5; – вставить в отверстие насадки воротка 2 монтажную лопатку 1, затянуть пробку 5 втулки 6 и отогнуть на грань пробки стопорную шайбу 4. 2.3.2. Проверка исправности работы амортизаторов При частых «пробоях» подвески проверить работу ее амортизаторов, для чего: – отвернуть гайку, стягивающую втулки нижнего конца амортизатора, освободить крепление амортизатора к верхнему рычагу и, прокачивая 97
амортизатор от руки, проверить его работоспособность. Исправный амортизатор будет прокачиваться плавно под определенным усилием руки, неисправный – не будет оказывать должного сопротивления или будет иметь «провалы» по ходу или может даже заклиниться. Неисправные амортизаторы заменить. Установку амортизаторов и затяжку резиновых втулок их крепления производить на машине, стоящей на колесах (под статической нагрузкой). Гайки, стягивающие втулки, должны быть надежно затянуты до упора нажимной щеки в заплечико пальца амортизатора. 2.3.3. Проверка и восстановление клиренса машины Нормальная величина клиренса (просвета) под днищем корпуса машины (рис. 2.8), установленной на ровной площадке, при давлении в шинах 300 кПа (3,0 кгс/см2), должна быть 475 мм. Допускается уменьшение клиренса до 460 мм. Если из-за осадки упругих элементов подвески клиренс стал меньше допустимого (460 мм), то следует восстановить его, изменив установку всех торсионов следующим образом: Рис. 2.8. Схема замера дорожного просвета а) снять колесо, как указано в п. 2.5.1; б) снять два резиновых буфера 4 (рис. 2.9) отдачи, установленных на кронштейнах по обе стороны от рычага 2, оставив имеющиеся на кронштейнах прокладки 5; Рис. 2.9. Регулировка закрутки торсиона: 1 – корпус редуктора; 2 – верхний рычаг; 3 – упор; 4 – буфер отдачи; 5 – регулировочные прокладки; 6 – гайка; 7 – кронштейн; 8 – кронштейн регулировочной муфты; 9 и 11 – стяжные болты; 10 – регулировочная муфта; 12 – регулировочная втулка; 13 – нижний рычаг; А – размер между головкой втулки и пятой в) ослабить затяжку двух болтов 9 и разжать отверткой клеммовое соединение кронштейна 8 регулировочной муфты с целью освобождения муфты от затяжки. Вывернуть стяжной болт 11; 98
г) убрать домкрат из-под нижнего рычага, установить его между верхним рычагом и корпусом машины и отжать им верхний рычаг до положения, при котором упоры 3 лягут на прокладки 5; д) вывернуть регулировочную втулку 12 до упора в рычаг регулировочной муфты 10. Если при этом размер А окажется менее 35 мм, то выполнить перечисленные ниже операции последовательно от «м» до «т». Если размер А будет более 35 мм, то: е) завернуть регулировочную втулку 12 полностью; ж) отвернуть торцовый болт 26 (рис. 2.4) со стороны регулировочной муфты, вынуть заглушку 27, шайбу 25, кольцо 24 и планку 23; з) ударами молотка по рычагу муфты 10 (рис. 2.9) со стороны торца торсиона продвинуть муфту так, чтобы шлицы муфты сошли со шлиц торсиона; и) повернуть рычаг муфты 10 вверх до совпадения (проверяется визуально) нижней плоскости регулировочной втулки 12 с верхней плоскостью рычага муфты 10; к) надвинуть в этом положении муфту 10 на ближайшие шлицы торсиона. Рычаг муфты может при этом отойти несколько вниз; л) вывернуть регулировочную втулку 12 до упора в рычаг регулировочной муфты 10. При этом размер «А» должен быть не более 20 мм; м) завернуть до отказа болт 11, удерживая втулку 12 от проворачивания; н) затянуть болты 9 клеммового соединения кронштейна 8 регулировочной муфты 10; о) поставить на место все детали крепления торсиона; п) снять домкрат с верхнего рычага; р) поставить домкрат под нижний рычаг и поднять редуктор; с) поставить на место оба буфера отдачи, сохранив те же регулировочные прокладки 5; т) поставить на место колесо. Аналогичным образом провести проверку и регулировку всех остальных торсионов. При замене одного из крайних торсионов снять, при необходимости, кронштейн регулировочной муфты с муфтой и кожухом. При замене одного из средних торсионов отсоединить от корпуса оба кронштейна нижнего рычага, а также кронштейн регулировочной муфты с муфтой и кожухом. 2.4. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ХОДОВОЙ ЧАСТИ Неисправность Частые «пробои» подвески Таблица 7 Причина неисправности Способ устранения Сломался торсионный Приподнять ломом каждое вал колесо – при сломанном торсионе колесо поднимается 99
Окончание табл. 7 свободно. Заменить сломанный торсион и отрегулировать его закрутку Просели торсионные ва- Проверить дорожный пролы свет машины. Если он меньше 460 мм, отрегулировать закрутку торсионов Неисправны амортизато- Осмотреть и проверить раборы ту амортизаторов. Неисправные заменить Большой износ резино- Подтянуть резьбовые пробки вых втулок подвески 11 (рис. 2.1) и гайки 14, пробки 2 (рис. 10.3.) и 32 или заменить изношенные втулки Течь воды в корпус Большой износ втулок Подтянуть пробки 2 (рис. через втулки верх6.3), или заменить изношенних рычагов подные втулки вески Течь воды в корпус Ослабла затяжка болтов, Смазать резьбу смазкой через резьбовые отсутствие смазки АМС- АМС-3 и надежно затянуть отверстия под бол- 3 на резьбе болты ты крепления кронштейнов верхних и нижних рычагов подвески Интенсивный из- Нарушено схождение ко- Отрегулировать схождение нос шин управляе- лес колес мых колес 2.5. ЗАМЕНА КОЛЕСА И ШИНЫ Причины для замены: 1. Механические повреждения диска колеса. 2. Повреждения и износ покрышек и камер. 3. Износ отверстий под шпильки и фасок под гайки крепления колеса. Инструмент и приспособления: ключи гаечные 12, 14 и 17-мм; ключ гаечный специальный 14-мм; ключ торцовый 24-мм; ключ для прокачки тормозов и для перекрывания воздушного крана 10x6 мм; домкрат; подставка под домкрат; лопатка монтажная; лом. 2.5.1. Демонтаж колеса 1. Отвернуть шесть болтов крепления защитного колпака – и снять защитный колпак. 2. Закрыть вентиль блока шинных кранов. 100
3. Закрыть колесный кран 3 (рис. 1.33) снимаемого колеса и противоположного по ведущему мосту колеса. 4. Отвернуть два болта крепления переходного штуцера 2. 5. Отвернуть упорную гайку крепления трубки подвода воздуха и снять трубку в сборе со штуцером 2. 6. Ослабить гайки 47 болта 44 крепления колеса. 7. Поставить домкрат под нижний рычаг подвески и приподнять колесный редуктор. 8. Отвернуть семь высоких гаек 47 и снять колесо. 2.5.2. Монтаж колеса Технические требования: 1. При монтаже тормозной барабан должен устанавливаться без перекосов. 2. Гайки крепления колеса должны затягиваться равномерно и до отказа. 3. При заворачивании сферические поверхности гаек должны совмещаться со сферой отверстий в диске колеса. Порядок монтажа: 1. Установить диск колеса на болты 44 тормозного барабана, навернуть на болты гайки 47 и затянуть гайки (см. технические требования, пп. 1–3). 2. Установить и закрепить трубку подвода воздуха в сборе со штуцером 2. 3. Отпустить колесо, освободить домкрат и проверить затяжку гаек крепления колеса. 4. Остановить и закрепить защитный колпак колеса. 5. Открыть колесные краны 3 на обоих колесах и открыть вентиль блока шинных кранов. 2.5.3. Демонтаж шины Требования безопасности при демонтаже шин: гайки крепления съемного борта к ободу колеса должны отворачиваться только после полного выпуска воздуха из шины. 1. Выпустить сжатый воздух из шин, открыв колесный кран 3. 2. Отвернуть четырнадцать гаек 5 (рис. 10.6.) крепления съемного борта 7. 3. Снять колесный кран 3 (рис. 1.33) с колеса вместе с кронштейном, трубкой и штуцером, предварительно ослабив накидную гайку вентиля 2 (рис. 10.6.). 4. Вынуть из шины 3 съемный борт 7, перевернуть колесо и снять обод 4. Вынуть распорное кольцо 6. 101
2.5.4. Монтаж шины Технические требования: 1. Шину нельзя накачивать, не затянув все четырнадцать гаек крепления съемного борта к ободу колеса. 2. Колеса для монтажа шин должны быть чистыми, без коррозии, забоин и вмятин; 3. При монтаже шины вентиль 2 должен занимать правильное направление, без перекосов. 4. При сборке колеса для предварительного стягивания съёмного борта с ободом должны использоваться три болта, М16×1,5X×75, прикладываемые в ЗИП бронетранспортера. 5. Монтаж шины на обод и установка колеса в сборе с шиной на бронетранспортер должны производиться с учетом направления рисунка протектора. При этом имеющиеся на боковых поверхностях шин стрелки должны совпадать с направлением вращения колеса при движении бронетранспортера вперед. 6. Перестановка колеса в сборе с шинами с одной стороны бронетранспортера на другую сторону не допускается. Порядок монтажа: 1. Вставить распорное кольцо 6 внутрь шины 3. Вставить обод 4. Установить съемный борт 7. Стянуть съемный борт с ободом. Поставить кран колеса. Завернуть четырнадцать гаек 5 крепления съемного борта (см. технические требования, пп. 2–6). 2. Затянуть накидную гайку вентиля. 3. Накачать воздух в шину (см. технические требования, п. 1). 2.6. ЗАМЕНА ТОРСИОННОГО ВАЛА Причина для замены – разрушение торсионного вала. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 12, 14 и 17мм; ключи торцовые 19 и 24-мм; ключ разводной № 3; ключ для прокачки тормозов и воздушного крана; плоскогубцы; отвертка; домкрат; съемник торсионного вала 49-3918030; линейка с делениями; лопатка монтажная; молоток; выколотка; штангенциркуль; два бруска (шайбы) толщиной 6 мм; смазка АМС-3. 2.6.1. Демонтаж торсионного вала 1. Снять колесо (см. 2.5.1, пп. 1–8). 2. Отвернуть гайки 9 (рис. 2.3) или 24, снять пружинные шайбы, снять плоские шайбы 10 или 25, снять резиновые втулки 16 с пальца 14 или 23 амортизатора и вывести нижнюю проушину амортизатора из зацепления с пальцем. 3. Отвернуть гайки 18 (рис. 2.2) и снять буфера 6 отдачи, оставив на месте регулировочные шайбы 19. 102
4. Вывернуть стяжные болты 14 (рис. 10.1.) регулировочной муфты 13. 5. Ввернуть до отказа регулировочную втулку 15 из пяты 16. 6. Вывернуть болты 26 (рис. 2.4) с торцов торсиона 5, снять заглушки 27, уплотнительные кольца 24, шайбы 25, стопорные планки 23. 7. При снятии торсионного вала подвески первого и четвертого колес установить приспособление на конец торсионного вала 5 с внешней стороны и выпрессовать торсионный вал из шлицев оси нижнего рычага 4 и регулировочной муфты 12. 8. При снятии торсионного вала подвески второго и третьего колес ослабить и снять стяжные хомуты 14, отсоединить защитный кожух 13 торсионного вала от регулировочной муфты 12 и оси нижнего рычага 4. 9. При снятии торсионного вала подвески второго и третьего колес вывернуть болты крепления кронштейна 11 регулировочной муфты 12, кронштейнов 2 и 8 оси нижнего рычага подвески и опустить нижний рычаг подвески. Снять регулировочные прокладки 3, 7 и 10. Снять регулировочную муфту 12 в сборе с кронштейном 11 с конца торсионного вала и защитный кожух. Выпрессовать торсионный вал из шлицев нижнего рычага подвески. 2.6.2. Монтаж торсионного вала Технические требования: 1. При установке торсионного вала выход регулировочной втулки 12 (рис. 2.9) рычага регулировочной муфты 10 торсионного вала должен быть не более 20 мм (размера). 2. Перед установкой на бронетранспортер шлицы обеих головок торсионного вала должны быть смазаны смазкой АМС-3. 3. Торсионный вал должен входить в шлицы трубы нижнего рычага и регулировочной муфты от ударов молотка. Не допускается ударять непосредственно по торцу торсионного вала; применять только мягкую выколотку. 4. При закрепленных кронштейнах 2, 8 и 11 (рис. 2.9) зазор, а между торсионным валом и осью нижнего рычага подвески должен быть не менее 2 мм. Регулировать количеством регулировочных прокладок 3, 7 и 10, Допускается в пакете не более трех прокладок. 5. На колеса левого борта должны устанавливаться торсионные валы с маркировкой на торце головки «ЛЕ», а на колеса правого борта – с маркировкой «ПР». Порядок монтажа: 1. Ослабить затяжку двух стяжных болтов 12 (рис. 2.1) соединения кронштейна 11 (рис. 2.4) и крепления регулировочной муфты 12. Вывернуть регулировочную втулку на размер «а» (рис. 2.9) (см. технические требования, п. 1). 103
2. Установить домкрат между верхним рычагом 6 (рис. 2.1) подвески и корпусом бронетранспортера и опустить колесный редуктор до положения, при котором упоры 5 верхнего рычага коснутся брусков, уложенных на кронштейны 7 (рис. 2.9) буферов отдачи 4. 3. При монтаже торсионного вала подвески первого и четвертого колес вставить конец торсионного вала в ось нижнего рычага 4 (рис. 2.4) (для подвески первого колеса) или в ось регулировочной муфты 12 (для подвески четвертого колеса) и запрессовать торсионный вал так, чтобы рычаг регулировочной муфты опирался на регулировочную втулку 12 (рис. 2.9) при этом регулировочная втулка должна быть ввернута до отказа (см. технические требования, пп. 1–5). 4. При монтаже торсионного вала подвески второго и третьего колес установить торсионный вал в шлицы оси нижнего, рычага 4 (рис. 2.4). Установить защитный кожух 13 и закрепить его на оси нижнего рычага хомутом (см. технические требования, пп. 2–5). 5. При монтаже торсионного вала подвески второго и третьего колес установить регулировочную муфту 12 в сборе с кронштейном 11 на шлицы торсионного вала так, чтобы рычаг регулировочной муфты опирался на регулировочную втулку, при этом регулировочная втулка должна быть ввернута до отказа (см. технические требования, пп, 1–2). 6. При монтаже торсионного вала подвески второго и третьего колес поднять домкратом нижний рычаг 4 подвески до совмещения отверстий в кронштейнах 2, 8 и 11 с отверстиями в корпусе бронетранспортера, подложить под плоскости кронштейнов, регулировочные прокладки 3, 7 и 10 и закрепить кронштейны, на корпусе болтами с пружинными шайбами (см. технические требования, п. 4). 7. Затянуть стяжные болты 20 (рис. 2.2) кронштейна 19 регулировочной муфты 21. Присоединить защитный кожух торсионного вала к регулировочной муфте и закрепить его стяжным хомутом. 8. Поставить на место оба буфера 16 отдачи, предварительно убрав регулировочные бруски, 9. Установить на место стопорную планку 23 (рис. 2.4), шайбу 25, уплотнительное кольцо 24, заглушку 27 и закрепить заглушку болтом 26. 10. Установить колесо (см. 2.5.2, пп. 1–5). 2.7. ЗАМЕНА НИЖНЕГО РЫЧАГА ПОДВЕСКИ ПЕРВОГО КОЛЕСА Причины для замены: 1. Механические повреждения рычага. 2. Износ или смятие шлицев оси рычага. 3. Погнутость оси рычага. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 10, 12, 14, 17, 19 и 30-мм; ключи торцовые 14, 19, 24 и 38-мм; ключ накидной 19-мм; ключ специальный для прокачки тормозов и перекрывания колесного кра104
на; ключ радиусный 49Б-3901168; плоскогубцы; отвертка; молоток; выколотка; зубило; лом; спецломик; домкрат; приспособление для выпрессовки торсионного вала и нижнего шкворня; бруски толщиной 6 мм; штангенциркуль; линейка; ключ-отвертка 4905-3901426; съемник шкворня; съемник соединительной оси; смазка АМС-3. 2.7.1. Демонтаж нижнего рычага подвески первого колеса 1. Снять колесо (см. 2.5.1, пп. 1–4). 2. Расстопорить и отвернуть гайки 22 (рис. 2.4); снять упорные щеки 21. 3. Расстопорить и отвернуть пробки 17, снять щеки 18. 4. Отвернуть болт скобы крепления гибких шлангов к нижнему рычагу и отсоединить шланги от рычага. 5. Выполнить работы, указанные в пп. 2–7 при демонтаже торсионного вала подвески (см. 2.6.1). 6. Отвернуть пробку 35 (рис. 1.33) и болты крепления нижнего шкворня 33. 7. Расстопорить и частично вывернуть стяжной винт 21, попеременно выпрессовывая нижний шкворень, вывернуть полностью стяжной винт. Снять шкворень. 8. Поддерживая и покачивая нижний рычаг подвески, вывести его из проушины колесного редуктора. 9. Снять пакет упорного подшипника, состоящий из обоймы 34, подшипника 33 и защитного колпака 32. 10. Вынуть втулки 1 (рис. 2.4) нижнего рычага подвески и снять кронштейны 2 и 8. 11. Выпрессовать соединительную ось 27 (рис. 1.33) в сборе с втулкой (выпрессовывать вперед по ходу бронетранспортера). Снять резиновую втулку с оси проушины рычага и с соединительной оси. Снять упорные шайбы 15 и 19 (рис. 2.4). 2.7.2. Монтаж нижнего рычага подвески первого колеса Технические требования: 1. При установке кронштейнов 2 и 8 на ось рычага 4 поверхности, которыми кронштейны крепятся к борту бронетранспортера, должны находиться в одной плоскости. 2. Резиновые втулки 16 должны быть затянуты одинаково при горизонтальном положении рычага. 3. Резиновые втулки 1 в каждом кронштейне 2 и 8 окончательно затягивать до получения расстояния между щеками 6 и 9, равного 135,5–137,5 мм. 4. Гайки 22 должны быть надежно законтрены. 105
5. При установке нижних рычагов подвески обеспечить совмещение осей рычага и регулировочной муфты торсионного вала постановкой регулировочных прокладок 3, 7 и 10 под кронштейны крепления рычагов и муфты; допускается установка разрезных регулировочных прокладок (не более трех штук); несоосность осей нижнего рычага и регулировочной муфты торсионного вала допускается не более 1 мм. 6. Для обеспечения натяжения резины втулки 16 затягивать пробками 17 так, чтобы размер между упорными шайбами 15 или 19 и щеками 18 был равен 87–89 мм. 7. Все резьбовые соединения, регулировочные прокладки кронштейнов, посадочную поверхность регулировочной муфты в кронштейне смазать смазкой АМС-3. 8. При установке резиновых втулок 16 в проушины рычага 4 допускается их смачивать мыльным раствором. Порядок монтажа: 1. Установить упорную шайбу 19 меньшего диаметра на соединительную ось 20, другую 15 – в проушину головки рычага. Вставить соединительную ось с втулкой и шайбой в проушины головки рычага, надеть на ось резиновые втулки 16, щеки 18 и закрепить соединительную ось пробками 17. Пробки застопорить отгибными шайбами. Установить в соединительную ось резиновые уплотнительные кольца 26 (рис. 1.33) (см. технические требования, пп. 6–8). 2. Установить в проушину корпуса 32 поворотного кулака обойму 31, подшипник 30 и защитный колпак 29, соединительную ось 27 и запрессовывая нижний шкворень 33 заворачивать стяжной винт 21. После затяжки стяжной винт застопорить шайбой. Завернуть пробку 35 и болты крепления нижнего шкворня. 3. Запрессовать втулки 1 (рис. 2.4) в кронштейны 2 и 8; установить кронштейны 2 и 8 в сборе с втулками на ось рычага. Надеть щеки 9 на кронштейн и закрепить их на оси гайками 22 (см. технические требования, пп. 3, 4, 7 и 8). 4. Совместить отверстия в кроштейнах 2 и 8 с отверстиями в корпусе, подложить под плоскости кронштейнов регулировочные прокладки 3 и 7 и закрепить кронштейны на корпусе болтами со стопорными шайбами (см. технические требования пп. 1, 5 и 7). 5. Присоединить защитный кожух 13 к оси рычага и закрепить его стяжным хомутом 14. Закрепить на нижнем рычаге два гибких шланга. 6. Выполнить работы, указанные в пп. 1–3, 7–10 при монтаже торсионного вала (см. 2.6.2). 2.8. ЗАМЕНА НИЖНЕГО РЫЧАГА ПОДВЕСКИ ВТОРОГО КОЛЕСА Причины для замены те же, что и при замене нижнего рычага подвески первого колеса. 106
Инструмент, приспособления и материалы те же, что и при замене нижнего рычага подвески первого колеса. 2.8.1. Демонтаж нижнего рычага подвески второго колеса 1. Выполнить работы, указанные в пп. 1–4 при демонтаже нижнего рычага подвески первого колеса (см. 2.7.1). 2. Выполнить работы, указанные в пп. 2–6, 8–9 при демонтаже торсионного вала (см. 2.6.1). 3. Выполнить работы, указанные в пп. 6–11 при демонтаже нижнего рычага подвески первого колеса (см. 4.3.1). 2.8.2. Монтаж нижнего рычага подвески второго колеса Технические требования те же, что и на монтаж нижнего рычага подвески первого колеса. Порядок монтажа: 1. Выполнить работы, указанные в пп. 1–5 при монтаже нижнего рычага подвески первого колеса (см. 2.7.2). 2. Выполнить работы, указанные в пп. 1–2, 4–10 при монтаже торсионного вала (см. 2.6.2). 2.9. ЗАМЕНА НИЖНЕГО РЫЧАГА ПОДВЕСКИ ТРЕТЬЕГО КОЛЕСА Причины для замены те же, что и при замене нижнего рычага подвески первого колеса. Инструмент, приспособления и материалы те же, что и при замене нижнего рычага подвески первого колеса. 2.9.1. Демонтаж нижнего рычага подвески третьего колеса 1. Выполнить работы, указанные в пп. 1–4 при демонтаже нижнего рычага подвески первого колеса (см. 2.7.1). 2. Отвернуть гайки стяжных болтов 2 (рис. 2.2) крепления нижней соединительной оси 1 и снять болты. 3. Расстопорить и вывернуть пробки 17 (рис. 2.4), снять щеки 18 и выпрессовать соединительную ось 20 в сборе с резиновой втулкой 16 (выпрессовывать вперед по ходу бронетранспортера). 4. Выполнить работы, указанные в пп. 2–6, 8–9 при замене торсионного вала (см. 2.6). 5. Расстопорить и отвернуть гайки 22, снять щеки 21 и 9 и кронштейны 2 и 8 с резиновыми втулками 1. Выпрессовать резиновые втулки из кронштейнов. 2.9.2. Монтаж нижнего рычага подвески третьего колеса Технические требования те же, что и на монтаж нижнего рычага подвески первого колеса. 107
Порядок монтажа: 1. Выполнить работы, указанные в п. 3 при монтаже нижнего рычага подвески первого колеса (см. 2.7.2). 2. Установить торсионный вал 5 в шлицы оси нижнего рычага 4 (см. 4.2.2, технические требования пп. 2–5). 3. Установить защитный кожух 13 торсионного вала и закрепить его на оси нижнего рычага 4 стяжным хомутом. 4. Установить регулировочную муфту 12 в сборе с кронштейном 11 на шлицы торсионного вала 5 так, чтобы рычаг регулировочной муфты опирался на регулировочную втулку 14 (рис. 2.2); при этом регулировочная втулка должна быть ввернута в пяту 15 до отказа. 5. Установить нижний рычаг подвески в сборе с кронштейнами и торсионным валом на место, совместив отверстия в кронштейнах 2 (рис. 2.4), 8 и 11 с отверстиями в корпусе бронетранспортера, предварительно подложив под плоскости кронштейнов регулировочные прокладки 3, 7 и 10, и закрепить кронштейны на корпусе болтами с пружинными шайбами. 6. Совместить отверстия проушины нижнего рычага 4 с отверстиями кронштейна корпуса колесного редуктора, предварительно поставив упорные шайбы, и вставить в совмещенные отверстия соединительную ось 1 (рис. 2.2). Совместить вырезы на соединительной оси с отверстиями в кронштейне корпуса колесного редуктора, вставить в совмещенные отверстия болты 2 и закрепить их гайками с пружинными шайбами. 7. Запрессовать резиновые втулки 16 (рис. 2.4) в проушины нижнего рычага, установить щеки 18 и закрепить их пробками 17, Пробки застопорить отгибными шайбами (см. 4.3.2, технические требования, п. 6). Закрепить на нижнем рычаге два гибких шланга тормозной и воздушной систем скобой и болтом. Выполнить работы, указанные в пп. 1, 4–10 при монтаже торсионного вала (см. 2.6.2). 2.10. ЗАМЕНА НИЖНЕГО РЫЧАГА ПОДВЕСКИ ЧЕТВЕРТОГО КОЛЕСА Причины для замены те же, что и при замене нижнего рычага подвески первого колеса. Инструмент, приспособления и материалы те же, что и при замене нижнего рычага подвески первого колеса. 2.10.1. Демонтаж нижнего рычага подвески четвертого колеса 1. Выполнить работы, указанные в пп. 1–7 при демонтаже торсионного вала (см. 2.6.1). 2. Выполнить работы, указанные в пп. 1–3 при демонтаже нижнего рычага подвески третьего колеса (см. 2.9.1). 108
3. Выпрессовать втулки 7, отвернуть болты крепления кронштейнов 2 и 8, снять кронштейны и регулировочные прокладки 3 и 7. Снять нижний рычаг подвески четвертого колеса. 2.10.2. Монтаж нижнего рычага подвески четвертого колеса Технические требования те же, что и на монтаж нижнего рычага подвески первого колеса. Порядок монтажа: 1. Выполнить работы, указанные в п. 3 при монтаже нижнего рычага подвески первого колеса (см. 2.7.2). 2. Установить торсионный вал 5 в шлицы оси нижнего рычага 4 (см. 2.6.2, технические требования, пп. 1–5). 3. Выполнить работы, указанные в пп. 3–7 при монтаже нижнего рычага подвески третьего колеса (см. 2.9.2). 4. Выполнить работы, указанные в пп. 1–3, 7–10 при монтаже торсионного вала (см. 2.6.2). 2.11. ЗАМЕНА ВЕРХНЕГО РЫЧАГА ПОДВЕСКИ ПЕРВОГО (ВТОРОГО) КОЛЕСА Причины для замены: 1. Механические повреждения рычага. 2. Износ посадочных поверхностей под втулки. 3. Погнутость оси рычага. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 12, 14 и 19мм; ключи торцовые 17 и 32-мм; ключи накидные 19, 22, 24 и 30-мм; ключ специальный для прокачки тормозов и перекрывания колесного крана; плоскогубцы; отвертка; молоток; выколотка; зубило; шплинтовыдергиватель; домкрат; спецломик; смазка АМС-3; сурик или белила; смазка Литол-24. 2.11.1. Демонтаж верхнего рычага подвески первого (второго) колеса Порядок демонтажа: 1. Снять колесо (см. 2.5.1, пп. 1–4). 2. Отвернуть гайки 9 (рис. 2.3) пальцев 14 крепления проушин 17 амортизатора, снять шайбы 10 и отсоединить амортизатор от рычага 7 (при снятии верхнего рычага подвески первого колеса отсоединить два амортизатора, второго колеса – один амортизатор). Отвернуть болты крепления упоров 8 и снять упоры. 3. При демонтаже верхнего рычага подвески первого колеса отвернуть гайки болтов крепления сиденья командира (водителя) и снять сиденье. 109
4. При демонтаже верхнего рычага подвески второго колеса снять два листа пола за сиденьем командира (водителя). 5. При снятии верхнего рычага подвески первого колеса отсоединить поперечную тягу 5 (рис. 3.1), задний конец передней продольной тяги 54, шток цилиндра 1 гидроусилителя руля и продольную тягу 41. 6. При демонтаже верхнего рычага подвески второго колеса отсоединить поперечную тягу 42, тягу 8 от правого заднего рычага 6, продольную тягу 41. 7. При демонтаже верхнего рычага подвески первого колеса отсоединить маятниковый рычаг 7 от валика кронштейна 3. Отвернуть болты крепления кронштейна 3 и снять кронштейн в сборе с передним рычагом правым 2 (левым 45). 8. При демонтаже верхнего рычага подвески второго колеса отсоединить маятниковый рычаг 7 от валика кронштейна 3. Отвернуть болты крепления кронштейна и снять кронштейн в сборе с правым задним рычагом 6 (левым задним рычагом 40). 9. Отвернуть гайки болтов крепления кронштейнов 5 (рис. 2.3) и вынуть болты. Отстопорить и отвернуть пробки 2, снять щеки 3 и выпрессовать кронштейны в сборе с регулировочными прокладками 4 и резиновыми втулками 6. Выпрессовать резиновые втулки из кронштейнов. 10. Расшплинтовать и отвернуть гайку 20 крепления верхнего шкворня 19 к верхнему рычагу подвески, снять защитный колпак 18 и резиновый уплотнитель 9 (рис. 1.33) с крышки 15, предварительно ослабив хомут. Смочить керосином сопряжение конуса верхнего шкворня с верхним рычагом подвески со стороны резьбовой части шкворня. Установить домкрат так, чтобы основание домкрата не имело смещения относительно оси полки нижнего рычага подвески, создать усилие распора между верхним и нижним рычагами и, ударяя молотком по головке верхнего рычага, спрессовать верхний шкворень из конусного отверстия головки верхнего рычага подвески. 11. Снять резиновые втулки 16 (рис. 2.3), пластмассовые втулки 12, шайбы 13 с пальцев 14, крепления нижней проушины амортизатора, отвернуть гайки крепления пальцев и снять пальцы с верхнего рычага. 2.11.2. Монтаж верхнего рычага подвески первого (второго) колеса Технические требования: 1. При установке резиновых втулок 6 и 30 допускается смачивать их мыльным раствором. 2. Зазор между кронштейнами 5 и буртами оси рычага должен быть не более 1 мм. Зазор регулировать регулировочными прокладками 4. 3. Для обеспечения натяжения резины резиновые втулки 6 затягивать пробками 2 так, чтобы размер между торцами кронштейнов 5 и щеками 3 110
был равен 14 мм; резиновые втулки 30 затягивать пробками 32 так, чтобы размер между наружными торцами шайб 28 был равен 87–89 мм. 4. Несовпадение оси конусного отверстия верхнего рычага с осью симметрии зева проушины нижнего рычага подвески первых и вторых колес должно быть не более 0,5 мм на длине 350 мм. Несовпадение зевов проушин верхнего и нижнего рычагов подвески третьих и четвертых колес должно быть не более 0,5 мм на длине 275 мм. Регулировку производить регулировочными прокладками 4. Порядок монтажа: 1. Установить пальцы 14 крепления амортизаторов в конусные отверстия рычага 7 и закрепить их гайками с пружинными шайбами. Установить на пальцы 14 шайбы 10 и 13, пластмассовые втулки 12. 2. Установить верхний рычаг в гнездо корпуса бронетранспортера, установить кронштейны 5 на ось рычага и в гнезда корпуса, поставив предварительно на установочные поверхности кронштейнов регулировочные прокладки 4. Вставить в совмещенные отверстия болты, смазанные смазкой АМС-3, и закрепить кронштейны болтами с гайками и пружинными шайбами. Запрессовать резиновые втулки 6 на ось рычага 7 и в кронштейны 5 (см. технические требования, пп. 2 и 4). 3. Установить на верхний рычаг подвески резиновый уплотнитель 9 (рис. 1.33), установить верхний рычаг конусным отверстием головки на конусную часть верхнего шкворня 19 (рис. 2.3), положить на крышку верхнего шкворня 100 г смазки Литол-24, закрепить резиновый уплотнитель на крышке хомутом и на верхнем рычаге, как показано на рис. 9.33. 4. Установить на головку верхнего рычага защитный колпак 18 (рис. 2.3) и закрепить рычаг на шкворне гайкой' 20. Гайку зашплинтовать шплинтом. 5. Установить на ось верхнего рычага щеки 3 и закрепить резиновые втулки 6 пробками 2. Пробки застопорить стопорными шайбами (см. технические требования, п. 3). 6. При монтаже верхнего рычага подвески первого колеса установить кронштейн 3 (рис. 3.1) в сборе с передним левым рычагом 45 (правым 2) в гнездо корпуса бронетранспортера. В совмещенные отверстия вставить болты, покрытые смазкой АМС-3, и закрепить кронштейн на корпусе болтами. Болты зашплинтовать шплинтовочной проволокой. Соединить маятниковый рычаг 7 с валиком кронштейна. 7. При монтаже верхнего рычага подвески второго колеса установить кронштейн 3 в сборе с задним левым рычагом 40 (правым 6) в гнездо корпуса бронетранспортера. В совмещенные отверстия вставить болты,, покрытые смазкой АМС-3, и закрепить кронштейны на корпусе болтами. Болты зашплинтовать шплинтовочной проволокой. Соединить маятниковый рычаг 7 с валиком кронштейна. 111
8. При монтаже верхнего рычага подвески первого колеса соединить с левым передним рычагом 45 (правым передним рычагом 2) поперечную тягу 5, продольные тяги 54 и 41, шток цилиндра 1 гидроусилителя руля. 9. При монтаже верхнего рычага подвески второго колеса соединить с правым задним рычагом 6 поперечную тягу 42, тягу 8, продольную тягу 41. 10. При монтаже верхнего рычага подвески первого колеса установить лист пола под сиденьем командира (водителя) и закрепить его болтами с шайбами. Установить сиденье командира (водителя) на место и закрепить его гайками с пружинными шайбами. 11. При монтаже верхнего рычага подвески второго колеса установить два листа пола за сиденьем командира (водителя) и закрепить их скобами и болтами. 12. Приподнять домкратом подвеску, установить упоры 8 (рис. 2.3) и закрепить их болтами с пружинными шайбами, присоединить проушины амортизаторов к пальцам, установить втулки 11, шайбы 10 и закрепить проушины, гайками 9 с пружинными шайбами (при монтаже верхнего рычага подвески первого колеса присоединить два амортизатора, второго – один амортизатор). 13. Установить колесо (см. 2.5.2, пп. 1–5). 2.12. ЗАМЕНА ВЕРХНЕГО РЫЧАГА ПОДВЕСКИ ТРЕТЬЕГО (ЧЕТВЕРТОГО) КОЛЕСА Причины для замены те же, что и при замене верхнего рычага подвески первого (второго) колеса. Инструмент, приспособления и материалы те же, что и при замене верхнего рычага подвески первого (второго) колеса. 2.12.1. Демонтаж верхнего рычага подвески третьего (четвертого) колеса 1. Снять колесо (см. 2.5.1, пп. 1–4). 2. Отвернуть гайки 21 (рис. 2.3) крепления пальцев 23 амортизаторов и отсоединить амортизаторы в сборе с пальцами от верхнего рычага 29 (при демонтаже верхнего рычага подвески четвертого колеса отсоединить два амортизатора третьего колеса – один амортизатор). 3. Отвернуть болты 33 крепления упоров 34 к рычагу 29 и снять упоры. 4. Отвернуть гайки болтов 27 крепления соединительной оси 26 и выбить два болта. 5. Отстопорить и вывернуть пробки 32, снять щеки 31 и выпрессовать соединительную ось с резиновой втулкой 30, снять шайбы 28 и резиновые втулки 30 с соединительной оси и проушины рычага. 6. При демонтаже верхнего рычага подвески четвертого колеса снять силовой агрегат. 112
7. Отвернуть три болта крепления масляных радиаторов охлаждения раздаточной коробки и отвести их в сторону. 8. Отвернуть гайки болтов крепления кожухов 1 и снять кожухи. 9. Отвернуть гайки болтов крепления кронштейнов 5 и вынуть болты. Отстопорить и отвернуть пробки 2, выпрессовать кронштейны в сборе с регулировочными прокладками 4 и резиновыми втулками 6. Выпрессовать резиновые втулки из кронштейнов, вынуть рычаг из ниши корпуса. 2.12.2. Монтаж верхнего рычага подвески третьего (четвертого) колеса Технические требования те же, что и на монтаж верхнего рычага подвески первого (второго) колеса. Порядок монтажа: 1. Вставить верхний рычаг 29 в гнездо корпуса бронетранспортера. Установить кронштейны 5 на ось рычага и в гнезда корпуса, предварительно установив на кронштейны регулировочные прокладки 4. Совместить отверстия в кронштейнах с отверстиями в корпусе, в отверстия вставить болты, покрытые смазкой АМС-3, и закрепить кронштейны на корпусе болтами с гайками и пружинными шайбами. Запрессовать резиновые втулки на ось рычага и в кронштейны (см. 4.7.2, технические требования, пп. 1–3). 2. Установить на ось рычага щеки и закрепить резиновые втулки пробками. Пробки застопорить (см. 4.7.2, технические требования, пп. 3 и 4). 3. Установить кожух 1 на болты кронштейнов и закрепить их гайками с пружинными шайбами. 4. Установить соединительную ось 26 в отверстия проушины верхнего рычага 29 и кронштейна корпуса колесного редуктора, предварительно установив шайбы 28, совместить вырезы на соединительной оси с отверстиями в кронштейне корпуса колесного редуктора, вставить в совмещенные отверстия болты 27 и закрепить их гайками с пружинными шайбами. 5. Запрессовать резиновые втулки 30 на соединительную ось 26 и в проушины рычага, установить щеки 31 и закрепить резиновые втулки пробками 32. Пробки застопорить (см. 2.11.2, технические требования, пп. 1 и 3). 6. Установить упоры 34 на место и закрепить их болтами с пружинными шайбами. 7. Вставить пальцы 23 в сборе с амортизаторами в конусные отверстия проушин верхнего рычага и закрепить их гайками 21 с пружинными шайбами (при монтаже верхнего рычага подвески четвертого колеса присоединить два пальца в сборе с амортизатором, третьего рычага – один палец в сборе с амортизатором). 8. Установить масляные радиаторы охлаждения раздаточной коробки на кронштейны и закрепить их болтами. 113
9. Установить силовой агрегат, если он снимался. 10. Установить колесо (см. 2.5.2, пп. 1–5). 2.13. ЗАМЕНА АМОРТИЗАТОРА ПОДВЕСКИ Причины для замены: 1. Отсутствие сопротивления перемещению штока. 2. Заклинивание штока. 3. Стук при работе. 4. Подтекание рабочей жидкости. Инструмент и приспособления: ключи гаечные 19 и 22-мм; молоток; выколотка; спецломик. 2.13.1. Демонтаж амортизатора подвески 1. Отвернуть гайку 22 (рис. 2.2) верхнего пальца 21 крепления амортизатора 3 к кронштейну 27 и отсоединить амортизатор от кронштейна. 2. Отвернуть гайку 9 (рис. 2.3) от верхних рычагов подвески первых и вторых колес, снять шайбу 10 и нижнюю проушину амортизатора с нижнего пальца 14 вместе с наружной резиновой втулкой. Снять с нижнего пальца крепления амортизатора внутреннюю резиновую втулку и шайбу 13 вместе с пластмассовой втулкой 12 и снять внутреннюю втулку из проушины амортизатора. 3. При отсоединении амортизатора от верхних рычагов подвески третьих и четвертых колес отвернуть гайку 21 крепления пальцев 23 к проушине верхнего рычага 29, отсоединить палец от проушины в сборе с амортизатором и снять амортизатор. 4. Отвернуть гайку 20 (рис. 2.2) крепления верхнего пальца 21 к проушине амортизатора, снять шайбу и выпрессовать палец в сборе с резиновыми втулками 25. Отвернуть гайку 23 и снять пружинную шайбу, шайбу 24, снять резиновые втулки, пластмассовую втулку и шайбу 26 с пальца 21. Вынуть резиновую втулку из проушины амортизатора. Таким же образом снять пальцы крепления амортизаторов с верхних рычагов третьих и четвертых колес. 2.13.2. Монтаж амортизатора подвески Технические требования: гайки крепления проушин амортизатора должны быть затянуты до упора шайб 24 (рис. 2.2), 10 (рис. 2.3) и 25 в торец пальцев. Порядок монтажа: 1. Установить шайбу 26 (рис. 2.2), пластмассовую втулку 22 и резиновую втулку 25 на верхний палец 21 крепления амортизатора. Вставить палец в сборе с шайбой и втулками в верхнюю проушину амортизатора, установить вторую резиновую втулку 25, шайбу 24 и закрепить палец в проушине амортизатора гайкой 23 с пружинной шайбой (см. технические 114
требования). Аналогично производить монтаж пальцев крепления амортизаторов к верхним рычагам подвески третьих и четвертых колес. 2. При соединении амортизаторов с верхними рычагами подвески первых и вторых колес установить на палец 14 (рис. 2.3) шайбу 13, пластмассовую втулку 12 и резиновую втулку 11. Установить проушину амортизатора на резиновую втулку, вставить вторую резиновую втулку в проушину амортизатора, поставить шайбу 10 и закрепить амортизатор на пальце 14 гайкой 9 с пружинной шайбой (см. технические требования). 3. Совместить отверстие в кронштейне 27 (рис. 2.2) с верхним пальцем 6 крепления амортизатора, вставить в отверстие палеи и закрепить палец на кронштейне гайкой 20 с пружинной шайбой. Аналогично производить крепления пальцев амортизаторов к верхним рычагам подвески третьих и четвертых колес. 4. Совместить отверстие в проушине верхнего рычага с нижним пальцем 23 (рис. 2.3), вставить в отверстие палец и закрепить его в проушине гайкой 21 с пружинной шайбой. 2.14. ЗАМЕНА БУФЕРА ОТДАЧИ ПОДВЕСКИ Причина для замены: наличие механических повреждений. Инструмент: ключ торцовый 13-мм. 2.14.1. Демонтаж буфера отдачи подвески 1. Отвернуть гайки 18 (рис. 2.2) крепления буфера 6 отдач к кронштейну 8 корпуса бронетранспортера и снять буфер в сборе с регулировочными прокладками 29. 2. Снять регулировочные прокладки 19 с хвостовика буфера отдачи. 2.14.2. Монтаж буфера отдачи подвески Технические требования: 1. Для первых и вторых колес расстояние «а» между буфером 6 отдачи и упором 5 должно соответствовать размеру (15±0,5) мм; регулировать снятием (установкой) регулировочных прокладок 19 при горизонтальном положении верхнего рычага подвески. 2. Для третьих и четвертых колес расстояние «а» между буфером отдачи и упором должно соответствовать размеру (21±0,5) мм; регулировать снятием (установкой) регулировочных прокладок при горизонтальном положении верхнего рычага подвески. Порядок монтажа: 1. Установить регулировочные прокладки 19 на хвостовик буфера отдачи. 2. Установить буфер 6 отдачи в сборе с регулировочными прокладками на кронштейн 8 и закрепить их гайкой 18 с пружинной шайбой (см. технические требования, пп. 1.2). 115
2.15. ЗАМЕНА БУФЕРА СЖАТИЯ ПОДВЕСКИ Причина для замены: наличие механических повреждений. Инструмент: ключ гаечный 19-мм; ключ гаек подвески колес 24-мм ИП-3901129. 2.15.1. Демонтаж буфера сжатия подвески 1. Отвернуть болты 28 крепления буфера 4 сжатия к корпусу бронетранспортера и снять его. 2.15.2. Монтаж буфера сжатия подвески Технические требования: 1. Для первых и вторых колес расстояние б между буфером сжатия 4 и упором 28 буфера сжатия должно быть (43±0,5) мм при горизонтальном положении упора 29, регулировать постановкой регулировочных прокладок 30. 2. Для третьих и четвертых колес расстояние «б» между буфером 4 сжатия и упором буфера сжатия должно быть (38±0,5) мм при горизонтальном положении упора, регулировать постановкой регулировочных прокладок 30. Порядок монтажа: 1. Совместить отверстия во фланце буфера 4 сжатия с отверстиями в корпусе бронетранспортера и закрепить буфер сжатия на корпусе болтами 28 с плоскими шайбами (см. технические требования, пп. 1 и 2). Контрольные вопросы 1. Ходовая часть. 2. Подвеска. 3. Колесный движитель. 4. Уход за ходовой частью. 5. Подтяжка гаек и пробок резиновых втулок рычагов подвески. 6. Проверка исправности работы амортизаторов. 7. Проверка и восстановление клиренса машины. 8. Возможные неисправности ходовой части. 9. Замена колеса и шины. 10. Замена торсионного вала. 11. Замена нижнего рычага подвески первого колеса. 12. Замена нижнего рычага подвески второго колеса. 13. Замена нижнего рычага подвески третьего колеса 14. Замена верхнего рычага подвески первого (второго) колеса. 15. Замена верхнего рычага подвески третьего (четвертого) колеса. 16. Замена амортизатора подвески. 17. Замена буфера отдачи подвески. 18. Замена буфера сжатия подвески. 116
3. РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ Рулевое управление предназначено для обеспечения движения машины по заданному водителем направлению. Управление на суше – поворотом управляемых колес. Количество пар управляемых колес – две (первого и второго мостов). Рулевой механизм – глобоидальный червяк с трехгребневым роликом. Передаточное число – 21,3 (среднее). Применяемое масло – МТ-16п (всесезонное). Заправочная емкость – 0,75л. Рулевой привод на управляемые колеса – механический с гидравлическим усилителем. Управление на плаву – поворотом рулей и заслонок. Привод на рули и заслонки – механический, сблокирован с рулевым приводом машины. Рулевое управление (рис. 3.1) состоит из рулевого механизма, рулевого привода управляемых колес, рулевого агрегата управления машиной на плаву и его привода, гидравлического усилителя. Рис. 3.1. Рулевое управление На рис. 3.1: 1 – цилиндры гидравлического усилителя руля; 2 – передний правый рычаг; 3 – кронштейн с валиком маятникового рычага; 4 – колесная тяга; 5, 41 и 42 – тяги; 6 – задний правый рычаг; 7 – маятниковый рычаг; 8, 12, 14, 24 и 25 – тяги; 9, 11, 21 и 23 – рычаги; 10 – передний валик; 13 и 16 – рычаги-качалки; 15 – уплотнитель; 17 – наконечник заднего валика; 18 – уплотнительное кольцо; 19 – обойма; 20 – шаровая опора; 22 – задний валик; 26 – рычаг заслонки; 27 – тяга заслонки; 28 – рычаг руля; 29 – водило; 30 – правый руль; 31 – левый руль; 32 – ось заслонки; 33 – левый канал заднего хода; 34 –заслонки правая и левая; 35 – бачок гидронасоса; 36 – гидронасос; 37 – стяжной болт; 38, 46 и 57 – болты; 39 – трубопровод сливной магистрали; 40 – задний левый рычаг; 43 – переходник сливной магистрали гидросистемы; 44 – предохранительный клапан; 45 – передний левый рычаг; 47, 48 и 49 – маслопроводы; 50 – трубка с рукавом к распределительному аппарату; 51 –- трубка с рукавом от 117
распределительного аппарата; 52 – сошка рулевого механизма; 53 – рулевой механизм; 54 – передняя продольная тяга с клапаном управления усилителя рулевого привода; 55 и 56 – маслопроводы с трубками, подсобранными с рукавами; 58 – наконечник тяги; а – регулировочный размер штока гидроцилиндра; б – регулировочный размер от борта машины до оси резьбового конца шарового пальца наконечника; В – трубопроводы к гидрораспределительному аппарату. Рулевой механизм предназначен для увеличения усилия, прикладываемого механиком-водителем к рулевому колесу и передачи его на рулевой привод. Рулевой механизм 53 (рис. 3.1) установлен в отделении управления перед сидением механика-водителя. Общее устройство рулевого механизма представлено на рис. 3.2. Рис. 3.2. Рулевой механизм: 1 – подшипник; 2 – прокладка; 3 – стопорная шайба; 4 – регулировочный винт; 5 – колпачковая гайка; 6 – штифт; 7 – боковая крышка; 8 –прокладка; 9 – картер; 10 – ролик; 11 – замок; 12 – внутреннее кольцо подшипника; 13 – ось ролика; 14 – болт; 15 и 20 – подшипники; 16 – крышка; 17 и 21–регулировочные прокладки; 18 – червяк; 19 – пробка; 22 – рулевой вал; 23 –сальник; 24 – рулевая колонка; 25 – подшипник рулевого вала; 26 – провод сигнала; 27 – рулевое колесо; 28 – вилка включения сигнала; 29 – кнопка сигнала; 30–пружина; 31 – втулка колонки; 32 – стремянка; 33 – муфта; 34 – сошка; 35 – шпилька; 36 – сальник; 37 – вал сошки; 38 – втулка; 39 – болт боковой крышки Крепление картера рулевого механизма осуществляется посредством болтов и кронштейна, приваренного к днищу корпуса машины. Рулевая колонка крепится к щитку приборов при помощи стремянки. 118
Рулевой механизм состоит из картера, крышек, ролика с осью, замка, червяка, двух роликовых подшипников, вала сошки с подшипником и уплотнениями, регулировочного винта, регулировочных прокладок, рулевого вала, рулевой колонки, рулевого колеса, рулевой сошки, деталей крепления и уплотнения. Картер рулевого механизма служит для размещения рулевой пары. Масло в картер рулевого механизма заправляется до необходимого уровня через отверстие, закрываемое пробкой 19. Слив масла из картера рулевого механизма осуществляется через нижнее отверстие боковой крышки при вывернутом болте ее крепления. Червяк напрессован на нижний конец рулевого вала и в картере рулевого механизма крепится на двух роликовых подшипниках. Верхний конец рулевого вала центрируется шарикоподшипником, находящемся в рулевой колонке. Внутренние рабочие поверхности для роликоподшипников выполнены непосредственно на червяке, а наружные их обоймы поджимаются к картеру крышками через регулировочные прокладки 17 и 21. место выхода рулевого вала из верхней крышки уплотнено сальником 23. Червяк и ролик находятся в постоянном зацеплении. Ролик имеет на наружной стороне три гребня. Это позволяет при ограниченной длине червяка получить угол поворота сошки до 90°. При этом в крайних положениях червяка один из зубьев ролика выходит из зацепления с ним. Вал сошки вращается в латунной втулке 38 и в цилиндрическом роликоподшипнике, установленном в боковой крышке 7. Место выхода вала из картера уплотняется самоподжимным сальником 36. На мелких шлицах наружного конца вала посажена и закреплена гайкой рулевая сошка. В боковую крышку картера ввернут регулировочный винт 4, в паз которого входит цилиндрический хвостовик вала рулевой сошки. При вращении винта специальным ключом перемещается вал сошки, следовательно, передвигается и ролик относительно червяка, изменяя тем самым зазор в зацеплении червячной пары. Регулировка зацепления возможна благодаря тому, что ось ролика смещена относительно плоскости, проходящей через ось червяка и перпендикулярной оси вала сошки. Регулировочный винт стопорится шайбой 3, штифтом 6 и закрывается колпачковой гайкой 5. рулевое колесо 27 ступицей установлено на шлицах рулевого вала и закреплено на нем гайкой. В центре ступицы рулевого колеса размещена кнопка 29 звукового сигнала. Рулевой привод управляемых колес предназначен для передачи усилия от рулевого механизма к управляемым колесам и агрегату управления машиной на плаву. Рулевой привод (рис. 3.1) состоит: рулевая сошка, передняя продольная тяга с клапаном управления усилителем, две поперечные тяги, длинная 119
продольная тяга, четыре двуплечих рычага, четыре кронштейна с валиками маятниковых рычагов, четыре маятниковых рычага, четыре колесные тяги. Устройство передней продольной тяги 54 показано на рис. 3.3. Рулевая сошка 8 соединяется с продольной тягой посредством шарового пальца 9, закрепленного в проушине сошки гайкой. Гайка на шаровом пальце фиксируется от самооткручивания шплинтом. Рис. 3.3. Продольная тяга с клапаном управления усилителя рулевого привода: 1 – крышка; 2 – прокладка; 3 – болт; 4 – корпус; 5 – золотник; 6 и 36 – сальники; 7 – шайба; 8 – сошка; 9 и 19 – пальцы; 10 – защитная муфта; 11 – пружина; 12 – ограничитель сжатия пружины; 13 – наконечник; 14 – тяга; 15 – маслёнка; 16 – накладка; 17 – обойма; 18 – рычаг; 20 – пробка; 21– шплинт; 22 – сухари; 23 – седло; 24 – канал сливной магистрали; 25 – корпус обратного клапана; 26 – шарик; 27 – канал нагнетательной магистрали; 28 – стакан; 29 – гайка; 30 – штифт; 31 – фланец гайки; 32 – переходник; 33 и 35 – штуцера отвода жидкости от клапана управления к гидроцилиндрам усилителя; 34 - штуцер подвода жидкости от насоса; 37 – шайба опорная Внутренние тяги 5 (рис. 3.1), 41 и 42 одинаковы по своему устройству и имеют по два резьбовых наконечника 5 (рис. 3.4), закреплённых стяжными болтами 7 от проворачивания. В наконечниках выполнены шарнирные соединения тяги с рычагами. Наконечники отличаются друг от друга направлением резьбы для соединения с тягой и противоположным расположением пресс-маслёнок. Кронштейны 3 (рис. 3.1) валиков маятниковых рычагов установлены с правой и левой стороны на днище корпуса машины. Все четыре кронштейна одинаковы по своему устройству. Полость корпуса кронштейна заполняется смазкой при сборке узла. 120
Рис. 3.4. Шарнирное соединение внутренней тяги рулевой трапеции: 1 – шплинт; 2 – гайка; 3 – рычаг; 4 – маслёнка; 5 – наконечник; 6 – гайка; 7 – стяжной болт; 8 – тяга; 9 – палец; 10 – корпус; 11 – защитный колпак; 12 и 19 – стяжные кольца; 13 – сухарь; 14 – опорный палец; 15 – крышка; 16 – пружина; 17 – упорное кольцо; 18 – уплотнительное кольцо Рычаги 3 (рис. 3.5) и 11 закреплены болтами 1 на шлицах верхнего и нижнего концов валика 10 кронштейна и служат для передачи усилий от рулевого механизма и гидроусилителя к колёсным тягам и к приводу рулевого агрегата управления машиной на плаву. Рис. 3.5. Кронштейн с валиком маятникового рычага: 1, 9 и 14 – болты; 2 – шайба; 3 и 11 – рычаги; 4 и 12 – уплотнители; 5 – крышка корпуса; 6 и 8 – прокладки; 7 – корпус кронштейна; 10 – валик; 13 – подшипник Колёсные тяги 4 (рис. 3.1) служат для передачи усилий от маятниковых рычагов 7 к управляемым колёсам. Колёсные тяги, в отличие от внутренних, в средней части имеют шестигранное сечение, что облегчает их вращение для изменения длины при регулировке схождения колёс. Кроме того, защитные резиновые колпаки шаровых наконечников колёсных тяг предохранены от механических повреждений проволочной оболочкой 14 (рис. 3.6). Рис. 3.6. Шарнирное соединение колёсной тяги: 1 – маслёнка; 2 и 4 – наконечники; 3 – тяга; 5 – гайка; 6 – шплинт; 7 – стяжной болт; 8 – палец; 9 – защитный колпак; 10 – сухарь; 11 – опорный палец; 12 – пружина; 13 – крышка; 14 – проволочная защитная оболочка; 15 – уплотнительное кольцо; 16 – упорное кольцо; 17 – корпус; 18 – гайка; 19 – рычаг; 20 – шплинт 121
Наконечники колёсных тяг отличаются друг от друга направлением резьбы для соединения с тягой и противоположным расположением прессмаслёнок. Рулевой агрегат управления машиной на плаву предназначен для обеспечения поворота машины на плаву путем изменения направления выброса струи воды, создаваемой водометным движителем. Рулевой агрегат установлен в нише кормовой части корпуса за водометным движителем. Его общее устройство представлено на рис. 3.7. Рулевой агрегат состоит из кожуха, двух заслонок заднего хода, шаровых опор, двух поводков заслонок, двух рычагов заслонок с втулками, двух пружин заслонок, двух тяг заслонок, двух рулей переднего хода, водила, двух рычагов рулей, упоров заслонок. Рис. 3.7. Агрегат управления машиной на плаву: 1 – кожух рулевого агрегата; 2 и 14 – заслонки; 3 и 8 – шаровые опоры; 4 и 13 – поводки заслонок; 5 и 12 – рычаги заслонок; 6 – пружина; 7 и 11 – тяги заслонок; 9 и 10 – рули управления на плаву; 15 – водило; 16 – рычаги; 17 – упоры; 18 – втулка Рули переднего хода и заслонки заднего хода установлены на шаровых опорах, выполненных из пластмассы. На рулях закреплены рычаги 16, которые соединены с водилом 15. Водило с помощью регулируемых по длине тяг 7 и 11 соединено с рычагами 5 и 12, которые свободно посажены на оси заслонок 2 и 14. Рычаги 5 и 12 имеют выступы, которые упираются в соответствующие выступы поводков 4 и 13. Поводки закреплены на осях заслонок неподвижно. Пружины 6 постоянно прижимают заслонки 14 к упорам 17. Привод агрегата управления машиной на плаву сблокирован с приводом управляемых колес. Привод к рулям 30 (рис. 3.1) 31 и к заслонкам 34 рулевого агрегата управления машиной на плаву осуществляется от заднего правого рычага 6 рулевого привода управления колес. Привод состоит из пяти тяг, переднего вертикального валика, заднего вертикального валика, четырех рычагов, двух рычагов-качалок. 122
Валики с рычагами установлены в шаровых опорах, закрепленных на кронштейнах и бонках, приваренных к корпусу машины. Верхний конец заднего вертикального валика проходит через шаровую опору и уплотняется в ней прокладкой и кольцом, предотвращающим попадание воды в корпус. Гидравлический усилитель предназначен для облегчения управления поворотом машины, а также для повышения безопасности движения в случае разрушения одного из управляемых колес, позволяя сохранить управляемость машиной. Гидроусилитель подключен к гидросистеме машины. Гидравлический усилитель рулевого привода состоит из клапана управления, двух рабочих гидроцилиндров, трубопроводов и шлангов. Клапан управления гидроусилителя рулевого привода золотникового типа. Он установлен в передней продольной тяге (рис. 3.3). На цилиндрической поверхности золотника выполнены три рабочих пояска, которые при осевом перемещении золотника управляют открытием и закрытием соответствующих каналов. Гидроцилиндры усилителя установлены в передней части корпуса и крепятся шарнирно с одной стороны посредством наконечника к кронштейнам, приваренным к корпусу машины, с другой стороны наконечниками штоков к левому переднему рычагу 45 (рис. 3.1) и к переднему правому рычагу 2. Каждый гидроцилиндр (рис. 3.8) состоит из корпуса, штока с поршнем, головки, гайки головки, двух штуцеров, стопорного винта, уплотнений. Рис. 3.8. Гидроцилиндр усилителя рулевого привода: 1 – наконечник штока; 2 – контргайка; 3 – ганка головки; 4 – стопорный винт; 5 – уплотнительное кольцо; 6 – кольцо; 7 и 12 – штуцера; 8 – головка; 9 – шток; 10 – корпус; 11 – поршень; 13 – наконечник Рабочая жидкость в переднюю и заднюю лопасти цилиндров поступает через штуцеры 7 и 12. Под действием давления жидкости поршень со штоком перемещается в ту или другую сторону, обеспечивая поворот управляемых колес. Поворот управляемых колес ограничивается упорами поршней 11 в торцовые поверхности корпуса гидроцилиндра. 3.1. РАБОТА РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ ПРИ ДВИЖЕНИИ МАШИНЫ НА СУШЕ При прямолинейном движении машины золотник 10 (рис. 3.9) занимает среднее положение в корпусе 1. 123
Жидкость, нагнетаемая гидронасосом 7, поступает одновременно во все полости гидроцилиндров 2 и 3 и сливается в бачок 6. Для поворота машины налево механик-водитель, вращая рулевое колесо рулевого механизма, поворачивает рулевую сошку 8. Сошка перемещаясь, сдвигает золотник 10 относительно корпуса 1 клапана. При этом средний поясок золотника перекрывает кольцевую щель между средней и задней канавками корпуса, а передний поясок золотника перекрывает переднюю канавку корпуса. Жидкость, нагнетаемая гидронасосом, поступает в гидроцилиндры и перемещает поршни и штоки. Штоки, воздействуя на рулевой привод, повернут управляемые колеса машины влево. Как только водитель прекратит вращение рулевого колеса, перемещение золотника прекратится, а корпус клапана будет продолжать перемещаться под действием цилиндров до тех пор, пока канавки корпуса не займут среднее положение относительно поясков золотника. Нагнетание жидкости в гидроцилиндры прекратится. Рис. 3.9. Схема действия гидроусилителя руля: 1 – корпус клапана гидроусилителя руля; 2 и 3 – гидроцилиндры; 4 – гидрораспределительный аппарат; 5 – предохранительный клапан; 6 – бачок; 7 – гидронасос; 8 – сошка; 9 – обратный клапан; 10 –золотник При повороте рулевого колеса в обратную сторону золотник переместится в переднюю часть корпуса и жидкость будет нагнетаться в противоположные полости гидроцилиндров. Колеса машины повернутся направо. Обратный клапан 9 при неработающем гидронасосе позволяет перетекать жидкости по трубопроводам из одной полости гидроцилиндров в дру124
гие, миную гидросистему. Это позволяет с меньшими усилиями осуществлять повороты машины при неработающем гидронасосе. 3.2. РАБОТА РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ ПРИ ДВИЖЕНИИ МАШИНЫ НА ПЛАВУ Для изменения направления движения машины, плывущей вперед, необходимо, как и на суше, повернуть рулевое колесо в сторону необходимого направления движения. При вращении рулевого колеса усилие через рычаги и тяги привода (рис. 3.1) передается на водило 15 (рис. 3.7), которое через рычаги 16 повернет рули 9 и 10 управления на плаву. Рули, поворачиваясь, будут отклонять струю воды, выбрасываемую водометным движителем. Реактивная сила струи воды, воздействуя на кормовую часть машины, изменит направление движения машины в сторону поворота рулевого колеса. При движении машины на плаву задним ходом «ЗАСЛОНКА» водометного движителя закрыта и вода от водометного движителя поступает в левый и правый канал заднего хода. Для изменения направления движения необходимо поворачивать рулевое колесо также как и на суше. Одновременно с поворотом рулей 9 и 10 водило 15 через тяги 7 и 11 повернет рычаги 5 и 12, которые вращаются на осях заслонок 2 и 14. при этом рычаг (например, рычаг 12) своим выступом нажмет на выступ поводка 13, который повернет заслонку, перекрывая канал заднего хода. Другая «ЗАСЛОНКА» останется прижатой пружиной 6 к упору 17, т.к. при повороте рычага 5 его выступ отойдет от выступа на поводке 4. струя воды, выбрасываемая водометным движителем, направится в поперечный канал заднего хода, и создаст реактивную силу, поворачивающую машину на заднем ходу. 3.3. УХОД ЗА РУЛЕВЫМ УПРАВЛЕНИЕМ При проведении ежедневного технического обслуживания выполнить следующие работы: – проверить состояние наружных деталей рулевого управления (наконечники рулевых тяг, маятниковые рычаги и др.), свободный ход (люфт) рулевого колеса; после плава: – смазать наружные шарниры колесных тяг рулевой трапеции (8 точек). При проведении технического обслуживания № 1 выполнить дополнительно: – проверить крепление картера рулевого механизма, при необходимости подтянуть болты; – смазать шарнирные соединения колесных тяг рулевого привода; 125
– убедиться в отсутствии люфтов в креплениях кронштейнов маятниковых рычагов методом качания (поворотов) управляемых колес на месте. При наличии люфтов подтянуть болты крепления кронштейнов; – проверить и при необходимости подтянуть гайки крепления шаровых пальцев и крышек наконечников рулевых тяг, рулевой сошки, болтов крепления рычагов рулевого привода; – проверить и при необходимости отрегулировать схождение колес. При проведении технического обслуживания № 2 выполнить дополнительно: – смазать шарнирные соединения рулевых тяг внутри машины; – проверить и при необходимости отрегулировать зазор в зацеплении рабочей пары рулевого механизма; – проверить, нет ли течи из картера рулевого механизма. В случае течи выяснить причину, устранить и дозаправить маслом до нормы. 3.3.1. Замена масла в рулевом механизме Замену масла в картере рулевого механизма производить в следующем порядке: – вывернуть пробку заправочного отверстия и нижний болт 39 (рис. 3.2) боковой крышки и слить масло в емкость; – смазать резьбу болта 39 смазкой АМС-3 и ввернуть его в сливное отверстие, затянув болт до отказа; – залить в картер масло до нижней кромки заправочного отверстия, установить пробку и затянуть ее до отказа. 3.3.2. Регулировка рулевого управления В рулевом управлении регулируются рулевой механизм, привод управляемых колес и привод управления машиной на воде. Необходимость регулировки рулевого управления можно определить по величине свободного хода рулевого колеса при положении управляемых колес, соответствующем прямолинейному движению машины. При неработающем гидронасосе свободный ход рулевого колеса при повороте пальцем руки за спицу вправо или влево до легкого упора не должен превышать 34° поворота рулевого колеса. Это равно длине дуги на ободе рулевого колеса 115 мм. Если свободный ход превышает указанную величину, то прежде чем приступить к регулировке рулевого управления, проверить затяжку болтов крепления картера рулевого механизма, гайки сошки, болтов крепления кронштейнов валиков маятниковых рычагов, крепление рычагов рулевого управления и, при необходимости, подтянуть. Если после проделанной работы свободный ход рулевого колеса превышает нормальную величину, отрегулировать рулевой механизм. 126
Необходимость регулировки привода управляемых колес определяется по «уводу» машины при движении, по повышенному износу шин управляемых колес, по большой разнице радиусов поворота в левую и правую стороны по причине неправильной установки тяг и рычагов рулевой трапеции, а также по причине разрегулирования схождения колес. Кроме вышеперечисленных дефектов рулевого привода, на величину схождения колес и износа шин влияет износ резиновых втулок подвески, а также наличие люфтов в подшипниках ступиц ведомых шестерен колесных редукторов и в шкворневых соединениях поворотных кулаков колесных редукторов. Поэтому перед проверкой и регулировкой схождения колес проверить состоянием затяжку резиновых втулок подвески, отсутствие люфтов в подшипниках ступиц ведомых шестерен колесных редукторов и в шкворневых соединениях поворотных кулаков колесных редукторов. 3.3.2.1. Регулировка рулевого механизма В рулевом механизме регулируются подшипники червяка и зацепление пары «червяк-ролик». Регулировку подшипников червяка проводить при появлении осевого зазора в подшипниках. Чтобы убедиться в наличии осевого зазора в подшипниках червяка, отсоединить продольную тягу от сошки и покачать сошку рукой. Если при этом рулевой вал будет иметь осевое перемещение, ощущаемое на рулевом колесе, то отрегулировать подшипники червяка. Регулировку подшипников червяка производить в такой последовательности: – снять сошку с вала; – снять рулевой механизм с машины и слить из него масло; – снять вал сошки с боковой крышкой в сборе; – снять нижнюю крышку картера и вынуть тонкую регулировочную прокладку; – установить крышку картера на место и проверить осевой зазор перемещением рулевого вала за рулевое колесо в осевом направлении. Если зазор еще не устранен, то снять толстую прокладку нижней крышки картера, а тонкую установить; – после устранения осевого зазора в подшипниках червяка проверить усилие на ободе рулевого колеса, необходимое для его вращения. Оно должно быть в пределах 3–5 Н (0,3–0,5 кгс); – собрать рулевой механизм; – поставить рулевой механизм на место и залить в него масло до уровня нижней кромки заправочного отверстия; – установить сошку на вал. Регулировку зацепления рабочей пары «червяк-ролик» рулевого механизма проводить, если люфт на верхнем конце сошки при положении колес для движения по прямой превышает 0,3 мм. 127
Последовательность операций проверки и регулировки зацепления следующая: – поставить колеса в положение, соответствующее прямолинейному движению; – отсоединить продольную рулевую тягу от сошки; – определить люфт на конце сошки, покачивая сошку рукой (желательно пользоваться индикатором); – отвернуть колпачковую гайку рулевого механизма и снять стопорную шайбу; – вращать ключом регулировочный винт по часовой стрелке – до устранения люфта; – проверить с помощью динамометра усилие на ободе рулевого колеса, требуемое для поворота рулевого колеса около среднего положения. Усилие должно быть 12–25 Н (1,2–2,5 кгс); – надеть стопорную шайбу. Если одна из прорезей в стопорной шайбе не совпадает со штифтом, то повернуть регулировочный винт настолько, чтобы получить это совпадение. При этом усилие поворота рулевого колеса не должно выходить за указанные выше пределы; – навернуть колпачковую гайку и затянуть ее до упора и: снова проверить люфт на конце рулевой сошки; – вставить шаровой палец продольной рулевой тяги в отверстие сошки, навернуть гайку и зашплинтовать. 3.3.2.2. Проверка и регулировка рулевого привода управляемых колес Для проверки: – установить машину с давлением в шинах колес 300 кПа (3 кгс/см2) на горизонтальной площадке; – установить поворотом рулевого колеса размер 118–119 мм от борта машины до оси резьбового конца шарового пальца левого наконечника передней поперечной тяги 5 (рис. 11.1, размер Б). Все последующие работы по проверке и регулировке рулевого привода производить, не изменяя положения рулевого колеса, т. е. сохраняя размер Б для левого наконечника передней поперечной тяги; – проверить расстояние от поверхности листов бортов машины до оси резьбового конца каждого из остальных трех шаровых пальцев наконечников поперечных тяг. Это расстояние должно быть в пределах 118–119 мм для правого пальца передней поперечной тяги и 123–124 мм для правого и левого пальцев задней поперечной тяги (см. рис. 11.1, размер Б). При отклонении указанных размеров произвести установку рулевой трапеции в следующем порядке: – ослабить стяжные болты 37 наконечников поперечных и продольной тяг; 128
– вращая тягу, установить размер 118–119 мм от борта до оси резьбового конца шарового пальца правого наконечника передней промежуточной тяги 5, и затянуть стяжные болты наконечников; – вращая продольную тягу 39, установить размер 123–124 мм от борта до оси шарового пальца левого наконечника задней поперечной тяги и затянуть стяжные болты наконечников; – вращая заднюю поперечную тягу 40, установить размер 123–124 мм от борта до оси шарового пальца правого наконечника задней поперечной тяги и затянуть стяжные болты наконечников. После этого проверить величину выхода штоков цилиндров гидроусилителя, которая должна быть в пределах 65–66 мм (см. рис. 11.1, размер А). При отклонении этих размеров: – отсоединить наконечники 1 (рис. 3.8) штоков гидроцилиндров от передних рычагов 2 (рис. 3.1) и 43; – установить штоки обоих гидроцилиндров на размер 65–66 мм; – сохраняя эти размеры, расшплинтовать наконечники и, ввертывая или вывертывая их из штоков, совместить отверстия "в наконечниках с отверстиями в рычагах; – соединить наконечники штоков с рычагами и зашплинтовать от проворачивания. Далее, не изменяя положения рулевого колеса, отрегулировать – схождение колес, для чего: – ослабить болты 7 (рис. 3.6) наконечников всех четырех колесных тяг и, вращая шестигранник тяги 3, установить все четыре колеса параллельно оси машины. Правильность установки колес в это положение проверить натянутым на уровне осей колес шнуром. Все четыре колеса одного борта должны или касаться шнура в двух точках, или быть параллельны ему. После этого установить одинаковое схождение колес, для чего укоротить все четыре колесные тяги на одинаковую величину (в пределах поворота шестигранников на 1,5–2 грани). Все управляемые колеса сойдутся на одинаковые углы. Замерить расстояние между внутренними краями шин на диаметре около 800 мм спереди на высоте 450 мм и отметить мелом место касания штанги раздвижной линейки. После этого продвинуть машину вперед настолько, чтобы метки были сзади на той же высоте и опять замерить расстояние между отмеченными точками. Разность между первым и вторым замерами должна составлять 5–7 мм, то есть расстояние между задними точками должно быть больше на 5– 7 мм расстояния между передними точками. Если полученная разность размеров не соответствует указанной, довернуть колеса, выворачивая соответствующую пару колесных тяг на одинаковую величину. 129
При проверке схождения колес по точкам наружных диаметров ободов колес разница размеров должна быть в пределах 3,5– 4,5 мм. После регулировки стяжные болты наконечников тяг затянуть и зашплинтовать. 3.3.3. Проверка и регулировка привода агрегата управления машиной на плаву Для проверки регулировки: – установить колеса в положение, соответствующее прямо-линейному движению; – поднять заслонку водомета (см. п. 7.1.2), рули 30 (рис. 3.1) и 31 при этом должны находиться в плоскостях параллельных оси машины; – повернуть колесо рулевого механизма 45 вправо и влево на один и тот же угол, при этом рули 30 и 31 также должны поворачиваться вправо и влево на равные углы. Если же эти требования не соблюдены, то необходимо провести регулировку привода, для этого: – поднять правое многоместное сиденье и снять полик перед ним, поднять правую крышку надмоторного люка и правую крышку над агрегатами охлаждения; – проверить положение рычагов 11 и 23, а также рычагов-качалок 13 и 16. Они должны быть перпендикулярны борту машины. При необходимости отрегулировать их положение изменением длины тяг 8, 12, 14 и 24; –проверить правильность регулировки указанным выше способом. 3.4. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ, ИХ ПРИЧИНЫ И СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ Неисправность Причина неисправности Машина «не держит» Люфты в соединениях рудорогу левых тяг вследствие ослабления шарнирных соединений Нарушена установка управляемых колес Для осуществления Мал уровень жидкости в поворота требуется бачке гидронасоса большое усилие на рулевом колесе Наличие в системе воздуха (пенна в бачке, мутное масло) 130 Таблица 8 Способ устранения Подтянуть шарнирные соединения или заменить изношенные детали соединений Отрегулировать схождение колес Дозаправить масло до нормы и при наличии течи в соединениях гидросистемы устранить течь Прокачать систему
Зависание или периодическое заедание перепускного клапана насоса Отвернулось седло предохранительного клапана При движении на плаву Разрегулирован привод рурадиус циркуляции в левого агрегата управления одну сторону резко от- машиной на плаву личается от радиуса циркуляции в другую сторону Окончание табл. 8 Разобрать насос, проверить легко ли перемещается клапан Разобрать насос, завернуть седло на место Отрегулировать привод 3.5. ЗАМЕНА РУЛЕВОГО МЕХАНИЗМА Причины для замены: 1. Заклинивание рулевого механизма в одном из крайних положений. 2. Износ ролика сошки и червяка, исключающий возможность правильной регулировки зазоров. 3. Механические повреждения деталей рулевого механизма. Инструмент: ключи гаечные 12, 17, 19 и 32-мм; ключ торцовый 24-мм; молоток; плоскогубцы; отвертка; выколотка; спецломик; линейка. 3.5.1. Демонтаж рулевого механизма 1. Отвернуть гайки шпилек крепления сиденья водителя и снять его. 2. Отвернуть болты крепления двух передних листов пола под рулевым механизмом и снять их. 3. Вывернуть винт 14 (рис. 3.10), снять шайбу 13, отсоединить электрический провод и снять изоляционную шайбу 15. Рис. 3.10. Установка рулевого механизма: 1 – кронштейн; 2 – болт; 3, 8, 10, 11 и 17 – гайки; 4 – сошка рулевого механизма; 5 – втулка колонки; 6 – стремянка колонки; 7 – муфта; 9 – планка; 12 – рулевая колонка; 13 и 15 – шайбы; 14 – винт; 16 – рулевое колесо; 18 – вилка включения сигнала; 19 – пластина; 20 – кнопка сигнала; 21 – пружина 4. Нажать на кнопку 20 сигнала, повернуть ее по ходу часовой стрелки и снять кнопку. Снять вилку 18, пластину 19 и пружину 21. 5. Отвернуть гайку 17 крепления рулевого колеса 16 и снять рулевое колесо. 131
6. Отвернуть гайки 8 стремянки 6 крепления рулевой колонки к панели щитка приборов. 7. Отвернуть гайку 3 крепления сошки 4 к валу рулевого механизма. Расшплинтовать и отвернуть гайку крепления сошки и спрессовать сошку с вала. 8. Отвернуть болты 2 крепления рулевого механизма к кронштейну 1 и снять рулевой механизм. 9. Ослабить гайку 11 стремянки и снять стремянку 6 с планкой 9 и шайбами. Снять резиновую втулку 5 с рулевой колонки 12. 3.5.2. Монтаж рулевого механизма Технические требования на монтаж: I. Болты крепления рулевого механизма к кронштейну должны затягиваться моментом 8–10 кгс м. 3.6. ЗАМЕНА ПРИВОДА РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ Причины для замены: 1. Погнутость рулевых тяг. 2. Разрушение рулевых тяг или их деталей. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 12, 14, 17, 19, 22, 24, 30, 32 и 36-мм; ключи торцовые 24, 32 и 41-мм; отвертка; молоток; плоскогубцы; выколотка; шплинтовыдергиватель; зубило; лом; спецломик; домкрат; подставка; динамометр; линейка; штангенциркуль; универсальный съемник 5805-02; посуда для жидкости; смазка Литол-24; белило; мастика 579; смазка АМС-3; шприц. 3.6.1. Демонтаж привода рулевого управления 1. Поставить переднюю часть бронетранспортера на подставку и снять первые и вторые колеса (см. 2.5.1, пп. 1–8). 2. Снять сиденья водителя и командира. 3. Отвернуть болты и снять листы пола под сиденьями водителя и командира и за сиденьями водителя и командира. 4. Отвернуть болты и снять две продольные балки крепления листов пола в отделении управления и десантном отделении. 5. Вывернуть два болта крепления крышки 1 (рис. 3.3) и снять крышку. Расшплинтовать и отвернуть гайку болта 3. Вывернуть два болта крепления корпуса 4 клапана управления гидроусилителем руля к передней продольной тяге 14 и отсоединить клапан от тяги. 6. Отвернуть гайку крепления сошки 8 на валу рулевого механизма. Расшплинтовать и отвернуть гайку крепления сошки на пальце 9 продольной передней тяги и снять сошку. 132
7. Свести концы шплинта 21 и снять его. Отвернуть пробку 20, вынуть ограничитель 12 сжатия пружины, пружину 11, сухарь 22. Снять продольную переднюю тягу 14 и вынуть из тяги второй сухарь 22. 8. Снять защитную муфту 10. Выбить штифт 30, отвернуть гайку 29, снять первый сухарь 22, палец 9, второй сухарь 22, пружину 11 и ограничитель 12. 9. Расшплинтовать и отвернуть гайку крепления продольной тяги 41 (рис. 3.1) к левым переднему и заднему рычагам 40 и 45. Снять стяжные кольца 12 (рис. 3.4) и 19 и защитные колпаки 11 с проушин тяги и рычага 3. Вывернуть крышку 15, снять пружину 16, опорный палец 14 и упорное кольцо 17 Выпрессовать пальцы и снять продольную тягу с рычагов, снять сухари 13. 10. Расшплинтовать и отвернуть гайки крепления поперечных тяг 5 (рис. 3.1) и 42 к рычагам рулевой трапеции и снять тяги с пальцами, предварительно сняв стяжные кольца 12 (рис. 3.4) и 19, и защитные колпаки 11 с проушин тяги и рычага. 11. Расшплинтовать, отвернуть болты крепления колесных тяг 4 (рис. 3.1) и снять тяги с пальцами. 12. Отвернуть гайки болтов 57 крепления проушин штоков цилиндров 1 гидроусилителя к рычагам 2 и 45, вынуть болты и отсоединить штоки от рычагов. 13. Расшплинтовать, выбить палец и отсоединить тягу 8 привода управления бронетранспортером на воде от правого заднего рычага 6 рулевой трапеции. 14. Вывернуть болты 46 крепления рычагов 2, 6, 40 и 45 к валикам маятниковых рычагов и спрессовать рычаги с валиков (перед снятием нанести метки, определяющие положение рычагов). 15. Вывернуть болты крепления маятниковых рычагов 7 к валикам и спрессовать их с валиков (перед снятием нанести метки, определяющие положение рычагов). 16. Расшплинтовать и отвернуть болты 38 крепления кронштейнов 3 валиков маятниковых рычагов к днищу корпуса и снять кронштейны с валиками. 3.6.2. Монтаж привода рулевого управления Технические требования на монтаж: 1. При установке кронштейнов 3 прокладки под них покрыть с обеих сторон мастикой 579. 2. Резьбовую часть болтов и шлицевые отверстия рычагов 7 смазать смазкой АМС-3. 3. При сборке сферические поверхности пальцев смазать смазкой Литол-24. 133
4. При сборке в сферические подшипники цилиндров гидравлического усилителя руля заложить смазку Литол-24. 5. При монтаже колесные тяги 4 должны устанавливаться масленками вперед, поперечные тяги 5 и 42 должны устанавливаться масленками назад, а продольная тяга 41 – маслёнками к оси бронетранспортера. 6. Защитные оболочки шарнирных соединений колесных тяг 4 должны устанавливаться замками вперед. 7. Головки болтов 38 крепления кронштейнов 3 должны попарно шплинтоваться шплинтовочной проволокой. 8. При сборке производить затяжку моментом: а) болтов крепления кронштейнов 3 к корпусу – 10–12 кгс м; б) болтов крепления рычагов 2, 6, 40, 45 и 7 рулевой трапеции – 20–25 кгс м; в) гаек крепления шаровых пальцев внутренних тяг 5, 41 и 42 – 12–18 кгс м, передней продольной тяги 54 с клапаном управления усилителя – 11–14 кгс м; г) гайку болта 3 (рис. 3.3) завернуть до упора, отвернуть на 1/6–1/3 оборота до свободного поперечного перемещения резьбового конца болта; гайку зашплинтовать шплинтом. Порядок монтажа: 1. Установить кронштейны 3 (рис. 3.1) валиков маятниковых рычагов в сборе с валиками на место, предварительно установив между кронштейном и корпусом бронетранспортера прокладки, и закрепить кронштейны на корпусе болтами (см. технические требования, пп. 1, 2, 7 и 8а). 2. Установить маятниковые рычаги 7 на валики, совмещая положения рычагов с ранее нанесенными метками, и закрепить рычаги на валиках болтами с упорными и пружинными шайбами (см. технические требования, пп. 2 и 8б. 3. Установить рычаги 2, 6, 40 и 45 рулевой трапеции на валики, совмещая положения рычагов с ранее нанесенными метками, и закрепить их болтами с упорными и пружинными шайбами (см. технические требования, пп. 2 и 8б). 4. Установить поперечные рулевые тяги 5 и 42 на рычаги и закрепить их гайками. Гайки зашплинтовать шплинтами, проверить правильность установки поперечных рулевых тяг, при необходимости отрегулировать наконечниками тяг (см. технические требования, пп. 2 и 8в). 5. Установить колесные тяги 4 в проушины маятниковых рычагов 7 и рычагов крышек колесных редукторов и закрепить тяги на рычагах гайками, гайки зашплинтовать шплинтами (см. технические требования, пп. 2, 5, 6 и 8б). 6. Соединить штоки цилиндров 1 гидравлического усилителя руля с левым и правым передними рычагами 45 и 2, совместив отверстия в проушинах штоков и рычагах, вставить в совмещенные отверстия болты 57 и 134
закрепить их гайками и пружинными шайбами (см. технические требования, п. 2). 7. Присоединить тягу 8 привода управления бронетранспортером на воде к правому заднему рычагу 6 рулевой трапеции и закрепить ее с помощью пальца, палец зашплинтовать шплинтом. 8. Присоединить продольную тягу 41 к переднему и заднему левым рычагам 40 и 45, вставить в проушины тяги сухари 13 (рис. 3.3) и пальцы 9. Установить на пальцы упорные кольца 17, пружины 16, опорные пальцы 14 и закрепить крышками 15. Установить защитные колпаки 11 на проушины рычагов 3, пальцы 9 и проточки наконечников 5 и закрепить их стяжными кольцами 12 и 19 (см. технические требования, п. 2). 9. Закрепить продольную тягу 41 (рис. 3.1) на переднем и заднем левых рычагах 40 и 45 гайками; гайки зашплинтовать шплинтами (см. технические требования, п. 8в). 10. Вставить в гнездо тяги 14 (рис. 3.3) сошки ограничитель 12 сжатия пружины, пружину 11, сухарь 22, шаровой палец 9, второй сухарь 22 и завернуть гайку 29. Гайку застопорить штифтом 30. Установить на палец тяги защитную муфту 10 и закрепить ее (см. технические требования, п. 3). 11. С противоположного конца тяги сошки установить сухарь 22, палец 19, второй сухарь 22, пружину 11, ограничитель 12 и закрепить пробкой 20. Пробку зашплинтовать шплинтом (см. технические требования, п. 3). 12. Установить корпус клапана на место, завернуть гайку болта 3. Закрепить клапан болтами с. пружинными шайбами. Установить крышку 1 клапана с прокладкой и закрепить ее болтами с пружинными шайбами (см. технические требования, п. 8а). 13. Установить сошку на вал и закрепить ее гайкой с пружинной шайбой. Соединить сошку с продольной тягой и закрепить ее пальцем с гайкой. Гайку зашплинтовать шплинтом. 14. Прошприцевать шарнирные соединения тяг рулевой трапеции. 3.7. ЗАМЕНА ЦИЛИНДРА ГИДРАВЛИЧЕСКОГО УСИЛИТЕЛЯ РУЛЯ Причины для замены: 1. Наличие трещин или пробоин на корпусе цилиндра. 2. Течь масла через уплотнения в цилиндре. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 12, 14, 17, 19 и 22-мм; молоток; выколотка; спецломик; масло Р; смазка Литол-24. 3.7.1. Демонтаж цилиндра гидравлического усилителя руля 1. Отвернуть гайки шпилек крепления сиденья водителя или командира и снять сиденье. 2. Отвернуть болты крепления листа пола над цилиндром гидравлического усилителя руля и снять лист пола. 135
3. Отвернуть накидные гайки и отсоединить маслопроводы 55 и 56 (рис. 3.1) от цилиндра 1 гидравлического усилителя руля. Закрыть отверстия маслопроводов и цилиндра заглушками. 4. Отвернуть гайки болтов 57, вынуть болты и отсоединить цилиндр от переднего рычага 2 или 45 рулевой трапеции и от кронштейна и снять цилиндр. 3.7.2. Монтаж цилиндра гидравлического усилителя руля Технические требования на монтаж: 1. Шток цилиндра перед монтажом должен быть установлен на размер а, равный 65–66 мм. Шток от проворачивания должен быть зашплинтован. 2. Перед монтажом в сферические подшипники цилиндров должна быть заложена смазка Литол-24. 3. Подтекание масла в местах присоединения соединительных маслопроводов 56 и 55 не допускается. 4. Касание рукавов маслопроводов о движущиеся рычаги и тяги рулевого управления не допускается. Порядок монтажа: 1. Присоединить шток цилиндра 1 гидравлического усилителя руля к переднему правому рычагу 2 или к переднему левому рычагу 45 с помощью болта 57 и закрепить его гайкой с пружинной шайбой. Присоединить цилиндр к кронштейну, приваренному к борту бронетранспортера, с помощью болта и закрепить его гайкой с пружинной шайбой (см. технические требования, пп. 1 и 2). 2. Присоединить маслопроводы 56 и 55 к штуцерам цилиндра 1 гидравлического усилителя руля и закрепить их накидными гайками (см. технические требования, п. 4). 3. Дозаправить систему маслом Р и проверить работу гидравлического усилителя рулевого привода. Проверить надежность соединений маслопроводов 56 и 55 (см. технические требования, п. 3). 4. Установить лист пола над цилиндром гидравлического усилителя руля на место и закрепить его болтами с шайбами. 5. Установить на место сиденье водителя или командира и закрепить его гайками с пружинными шайбами. 3.8. ЗАМЕНА ПРИВОДА ВКЛЮЧЕНИЯ ВОДОМЕТНОГО ДВИЖИТЕЛЯ Причина для замены: погнутость рулевых тяг или разрушение их деталей. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 10, 11, 12, 13, 14, 17 и 36-мм; ключи торцовые 12, 14, 17, 36 и 41-мм; отвертка; молоток; плоскогубцы; круглогубцы; бородок; выколотка; шплинтовыдергиватель; спецломик; универсальный съемник 5805-02; смазка АМС-3; спецугольник на угол 90°; кисть КФК-10. 136
3.8.1. Демонтаж привода включения водометного движителя 1. Отвернуть болты крепления листов пола за сиденьем командира и снять их. Поднять многоместное сиденье и застопорить его. 2. Снять заслонку водометного движителя (см. 7.1.7.1, пп. 1–4). 3. Расшплинтовать и вынуть пальцы, отсоединить тягу 8 (рис. 3.1) от правого заднего рычага 6 и от рычага 9 переднего валика 10 и вынуть тягу. 4. Расшплинтовать и вынуть пальцы, отсоединить тягу 12 от рычагакачалки 13 и рычага 11 переднего валика 10 и вынуть тягу. 5. Отвернуть гайки болтов крепления переднего валика 10 привода руля к кронштейнам и снять валик с опорами. Снять опору верхнюю, сухари верхней опоры, стопорное кольцо нижней опоры, нижнюю опору и сухари нижней опоры. 6. Снять силовой агрегат бронетранспортера и водяной радиатор. 7. Ослабить и снять стяжные хомуты крепления уплотнителя 15 к центральной перегородке силового агрегата и тяге 14. 8. Расшплинтовать и вынуть пальцы, отсоединить тягу 14 от рычаговкачалок 13 и 16 и вынуть тягу с уплотнителем. Снять уплотнитель. 9. Расшплинтовать и вынуть пальцы, отсоединить тягу 24 от рычагакачалки 16 и от рычага 23 заднего валика 22 и снять тягу. 10. Расшплинтовать и снять рычаги-качалки 13 и 16 с осей кронштейнов. 11. Расшплинтовать и вынуть пальцы, отсоединить тягу .25 от рычага 21 заднего валика 22 и от водила 29 привода рулей и вынуть тягу. 12. Расшплинтовать и вынуть пальцы, отсоединить води до 15 (рис. 3.7), снять пружины 6, снять тяги 7 и 11 заслонок и вынуть их. 13. Расшплинтовать и вынуть палец крепления рычага 21 (рис. 3.1) на наконечнике 17 заднего валика 22 и снять рычаг с наконечника. 14. Отвернуть гайки болтов крепления нижней и верхней опор заднего валика и снять его с опорами. 15. Снять верхнюю, опору 20 с наконечника и снять на нижней опоре стопорное кольцо, нижнюю опору и сухари нижней опоры. 16. Расшплинтовать и отвернуть гайки и снять поводки 4 (рис. 3.7) и 13 заслонок и вынуть поводки и втулки 18. 17. Отвернуть гайки болтов и вынуть болты крепления шаровых опор 3 и 8 снизу и сверху и выводя нижние части из стенки рулевого агрегата, вынуть вниз заслонки 2 и 14 и рули 9 и 10 управления. 18. Снять шаровые опоры 3 и 8 с кожуха 1 рулевого агрегата. 3.8.2. Монтаж привода включения водометного движителя Технические требования на монтаж: 1. При положении управляемых колес параллельно оси бронетранспортера плоскости симметрии рулей 9 и 10 управления на плаву 137
должны быть также параллельны оси бронетранспортера, а заслонки 2 и 14 должны быть перпендикулярны оси бронетранспортера. 2. При сборке в шаровые опоры должна быть заложена смазка АМС-3. 3. Все резьбовые соединения при сборке должны быть смазаны смазкой АМС-3. Порядок монтажа: 1. На сферическую часть нижней опоры переднего валика 10 (рис. 3.1) надеть два сухаря, вставить опору с сухарями в нижний конец валика и установить в канавку стопорное кольцо (см. технические требования, п. 2). 2. На сферическую часть верхней опоры переднего валика 10 надеть два сухаря и вставить опору с сухарями в верхний конец, валика (см. технические требования, п. 2). 3. Установить валик 10 в сборе с опорами к бонкам, приваренным на днище корпуса, и к кронштейну, приваренному к листу ниши правого второго колеса, совместить отверстия, вставить болты с пружинными шайбами в нижнюю опору и затянуть, в. верхней опоре вставить снизу болты, на болты навернуть гайки с пружинными шайбами (см. технические требования, п. 3). 4. Установить тягу 8 на задний правый рычаг и на верхний рычаг 9 переднего валика 10, совмещая отверстия в рычагах, вставить сверху пальцы и зашплинтовать их. 5. Установить на пальцы, приваренные к днищу корпуса, рычагикачалки 13 и 16, плоские шайбы и зашплинтовать. 6. Установить тягу 12 вилкой без резьбы на нижний рычаг 11 переднего валика 10, совместить отверстия и вставить палец сверху, а задний конец с резьбовой вилкой установить на крайнее отверстие рычага-качалки 13, отрегулировав резьбовой вилкой такое положение, чтобы рычагкачалка был расположен под углом 90° к борту бронетранспортера. В совмещенные отверстия вставить сверху палец и зашплинтовать его (см. технические требования, п. 3). 7. Установить уплотнитель 15 на патрубок центральной перегородки и закрепить его стяжной лентой. 8. Установить тягу 14, заводя ее через патрубок с уплотнителем 15 центральной перегородки, на средние отверстия рычагов качалок 13 и 16. Резьбовой вилкой тягу устанавливать к рычагу качалке 13. Вставить в совмещенные отверстия сверху пальцы и зашплинтовать их. Уплотнитель на тяге закрепить стяжной лентой. 9. На сферическую часть нижней опоры заднего валика 22 надеть два сухаря, вставить опору с сухарями в нижний конец валика и установить в канавку стопорное кольцо (см. технические требования, п. 2). 10. На сферическую часть верхней опоры заднего валика 22 надеть два сухаря, вставить опору с сухарями в верхний конец валика и установить в канавку стопорное кольцо (см. технические требования, п. 2). 138
11. На наконечник 17 заднего валика установить шаровую опору 20 с обоймой 19 (см. технические требования, п. 2). 12. Заднюю опору наконечником снизу завести в отверстие кронштейна, а нижним концом с нижней опорой установить на кронштейн, совместить крепежные отверстия, вставить в них болты и закрепить к кронштейнам нижнюю и верхнюю опоры (см. технические требования, п. 3). 13. На наконечник 17 установить рычаг 21, в совмещенные отверстия вставить палец, на палец поставить плоскую шайбу и палец зашплинтовать. 14. Установить тягу 24 передней вилкой на крайнее отверстие рычагакачалки 16, а задней резьбовой вилкой на рычаг 23 заднего валика. В совмещенные отверстия вставить сверху пальцы и зашплинтовать их. 15. Установить шаровые опоры 3 (рис. 3.7) и 8 на кожух 1 рулевого агрегата. 16. Установить рули управления 9 и 10 на плаву и 2 и 14 заслонки в рулевой агрегат, заводя верхние оси рулей и заслонок в верхние отверстия кожуха снизу, вставить нижние оси в нижние шаровые опоры. На верхние оси рулей и заслонок установить шаровые опоры 3 и 8 с обоймами, совместить крепежные отверстия и закрепить их болтами с гайками и пружинными шайбами. 17. На верхние оси заслонок 2 и 14 установить поводки 4 и 13 заслонок, втулки 18 и рычаги 5 и 12, навернуть гайки и зашплинтовать. 18. Установить тягу 25 (рис. 3.1), соединяя резьбовую вилку с рычагом 21 заднего валика, а другую вилку с водилом 15 (рис. 88). В совмещенные отверстия сверху вставить пальцы и их зашплинтовать (см. технические требования, п. 1). 19. Установить силовой агрегат и водяной радиатор. 20. Установить заслонку водометного движителя (7.1.7.2). 21. Установить листы пола за сиденьем командира на место и закрепить их болтами с шайбами. Опустить многоместное сиденье десанта и закрепить его защелками. Контрольные вопросы 1. Рулевое управление. Работа рулевого управления при движении машины на суше. 2. Работа рулевого управления при движении машины на плаву. 3. Уход за рулевым управлением. Замена масла в рулевом механизме. 4. Регулировка рулевого управления. Замена рулевого механизма. 5. Замена привода рулевого управления. Замена цилиндра гидравлического усилителя руля. Замена привода включения водометного движителя. 139
4. ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ Тормозные системы предназначены для уменьшения сопротивления машины и удержания ее неподвижной относительно опорной поверхности. На бронетранспортере БТР-80 установлены следующие тормозные системы: – рабочая тормозная система; – стояночная тормозная система; – противоскатное устройство. Рабочая тормозная система служит для снижения скорости движения машины и ее остановки. Она приводится в действие от педали тормоза и действует на все колеса. В рабочей тормозной системе тормозные механизмы – колодочные, барабанного типа, закрытые, на каждом насосе. Тормозной привод – гидравлический с пневмоусилителем, двухконтурный, с параллельным расположением главных цилиндров. Применяемая рабочая жидкость – масло МГЕ-10А. Заправочная емкость, – 1,05 л. В стояночной тормозной системе тормозные механизмы – два шт., барабанного типа, установлены на переднем промежуточном и заднем вторичном валах раздаточной коробки. Тормозной привод – механический. Противоскатное устройство – храпового типа. Храповые механизмы – два, установлены на фланцах ведущих шестерен второго и третьего мостов. Привод устройства – механический, с блокировочным механизмом включения передачи заднего хода при включенном противоскатном устройстве. 4.1. РАБОЧАЯ ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА Рабочая тормозная система состоит: восемь колесных тормозных механизмов, привод рабочей тормозной системы. Схема рабочей тормозной системы представлена на рис. 4.1. Рис. 4.1. Схема рабочей тормозной системы На рис. 4.1: 1 – главные цилиндры с пневмоусилителями; 2 – колёсный тормозной механизм; 3 – педаль; 4 – тормозной кран; 5 – клапан 140
ограничения давления воздуха; 6 – воздушный баллон; 7 – лампа стопсигнала; 8 – лампа сигнализатора; 9 – уравнитель гидравлического привода; 10 – манометр давления в баллоне; 11 – гидравлические включатели «стоп»; А – трубопровод выпуска воздуха в атмосферу; Б – трубопровод к воздушному редуктору. Тормозные механизмы двух колодочные, закрытого типа, установлены на цапфах колесных редукторов. Общее устройство тормозных механизмов представлено на рис. 4.2. Рис. 4.2. Тормозной механизм правого колеса: 1, 5 и 9 – стяжные пружины; 2 – поршни цилиндра; 3 – опорный палец; 4 – колёсный цилиндр; 6 – задняя колодка; 7 – кронштейн; 8 – регулировочный винт; 10 – опорная втулка; 11 – корпус регулировочного механизма; 12 – передняя колодка; 13 – толкатели Каждый тормозной механизм состоит: опорный кронштейн, две тормозные колодки с фрикционными накладками, тормозной барабан, две стяжные пружины, опорный палец, навесной цилиндр в сборе, регулировочный механизм. Колесные тормозные механизмы состоят из одинаковых по устройству деталей. В них исключается возможность попадания воды, грязи и масла на рабочие поверхности колодок и тормозного барабана, что существенно увеличивает долговечность тормозов и сокращает количество регулировок при эксплуатации. Опорный кронштейн посажен на шлицы цапфы и крепится гайкой. Цапфа каждого из управляемых колес двух передних мостов приварена к корпусу поворотного кулака. В колесах двух задних мостов цапфа закреплена сваркой в крышке колесного редуктора. В расторможенном положении верхние концы колодок прижимаются пружинами к опорному пальцу 3, а нижние концы колодок пружиной 9 – к опорным втулкам 10. Благодаря этому в расторможенном состоянии между тормозным барабаном и колодками образуется зазор. Во втулку ввернут регулировочный винт 11 со звездочкой, пружина не позволяет звездочке проворачиваться. Колесный цилиндр 4 установлен над опорным пальцем. В нем размещены два поршня 2, которые через толкатели воздействуют на колодки. От осевого смещения колодки удерживаются выступами кронштейна и прижимными пружинами, прикрепленными к нижним выступам цапфы. 141
Такое крепление тормозных колодок обеспечивает увеличение тормозного момента за счет так называемого самоусиления, сущность которого состоит в следующем. В начале торможения передняя колодка, увлекаемая силой трения, несколько проворачивается вместе с тормозным барабаном и расклинивает заднюю колодку, создавая на ней дополнительное усилие торможения. Благодаря симметричности конструкции колодок, такое действие сохраняется и при заднем ходе. Самоусиление при торможении значительно увеличивает тормозной эффект. Тормозной барабан крепится болтами к ступице колеса. На его внутренней стороне имеется рабочая поверхность, с которой соприкасаются фрикционные накладки колодок. Для контроля за состоянием тормозных механизмов и их регулировки в крышке барабана имеется смотровой лючок, закрываемый крышкой с резиновой прокладкой. Для предотвращения попадания смазки из колесных редукторов на фрикционные накладки на опорном кронштейне и ступице колеса установлены масло отражательные кольца. В процессе эксплуатации тормозных механизмов следует помнить. Что задние колодки тормозных механизмов имеют накладки большей длины, чем передние. Поэтому без изменения положения колодок нельзя переставлять тормозные механизмы с колес одной стороны машины на колеса другой стороны. Привод рабочей тормозной системы На машине применен гидравлический привод к тормозным механизмам колес с пневматическим усилителем. Пневматический усилитель облегчает управление тормозной системой. Привод выполнен по двухконтурной системе. Привод рабочей тормозной системы состоит из тормозной педали, двух параллельно расположенных главных цилиндров с пневматическими усилителями, тормозного крана, уравнителя давления в контурах, восьми колесных цилиндров, трубопроводов и шлангов. От левого главного цилиндра приводятся в действие тормозные механизмы первых и третьих колес машины (1-й контур), от правого – вторых и четвертых колес (2-й контур). При выходе из строя одного из контуров на щитке приборов загорается сигнальная лампа ТОРМОЗА. Второй контур при этом обеспечивает работоспособность системы, но с меньшей эффективностью торможения. Размещение элементов привода представлена на рис. 4.3. Педаль закреплена на оси кронштейна, который приварен к верхнему лобовому листу корпуса бронетранспортера. Она шарнирно соединена со стержнем толкателя 8 пневматического усилителя и с рычагом тормозного крана посредством регулируемой по длине тяги 9. к верхнему плечу рычага подсоединена пружина 2. на конце верхнего плеча рычага установлен резиновый буфер упора педали. 142
Рис. 4.3. Установка привода рабочей тормозной системы: 1 – главный цилиндр; 2 – оттяжная пружина; 3 – буфер упора педали; 4 – стержень толкателя; 5 – педаль; 6 – ось; 7 – контргайка; 8 – толкатель; 9 – тяга привода тормозного крана; 10 – нижняя тяга; 11 – компенсационная пружина; 12 – датчик аварийной сигнализации; 13 – регулировочная вилка; 14 – шланг подвода воздуха от тормозного крана в усилитель; 15 – трубка; 16 – соединительная муфта; 17 – датчик гидравлического выключателя; 18 – тормозной кран; 19 – трубка подвода воздуха в тормозной кран; 20 – болт; 21 – уравнитель; 22 – клапан ограничения падения давления воздуха; 23 –защитный колпак; 24 – кронштейн; 25 – трубка выпуска воздуха в атмосферу Главные цилиндры предназначены для создания необходимого давления рабочей жидкости в колесных цилиндрах. Они закреплены на кронштейне тормозной педали. На каждом из главных цилиндров закреплен пневмоусилитель. Главный цилиндр (рис. 4.4) состоит из корпуса цилиндра, корпуса пневмоусилителя, пробки с фильтром, поршня цилиндра, толкателя поршня усилителя, пружины, поршня усилителя, воздушного фильтра, впускного и выпускного клапанов, гидравлического включателя стоп-сигнала, деталей крепления и уплотнений. Рис. 4.4. Главный цилиндр с пневмоусилителем На рис. 4.4: 1 – корпус цилиндра; 2 и 3 – прокладки; 4 – уплотнительное кольцо; 5 – крышка; 6 – пробка с фильтром; 7 – крышка корпуса; 143
8 – поршень цилиндра; 9 и 22 – уплотнительные манжеты; 10 – толкатель поршня усилителя; 11 – пружина; 12 и 15 – войлочные уплотнители; 13 – корпус усилителя; 14 и 18 – резиновые уплотнительные кольца; 16 – толкатель поршня усилителя; 17 – поршень усилителя; 19 – стопорное кольцо; 20 – шайба; 21 – фильтр; 23 – шайба; 24 – возвратная пружина; 25 – пружина клапана; 26 – впускной клапан; 27 – выпускной клапан; 28 – гидравлический включатель стоп-сигнала; а – компенсационное отверстие; б – перепускное отверстие; в – отверстие в поршне. В верхней части корпуса 1 главного цилиндра выполнена полость для тормозной жидкости, закрываемое сверху крышкой 7, в которой установлена пробка 6 с фильтром. Фильтр служит для предохранения полости цилиндра от попадания механических примесей при заправке тормозной жидкости. Пробка закрывается пластмассовой крышкой 5 с уплотнительным кольцом 4. Для поддержания в главном цилиндре атмосферного давления в крышке 5 имеется отверстие. Полость корпуса сообщается с цилиндром через два отверстия: перепускное «б» и компенсационное «а». Внутри цилиндра перемещается поршень 8, в головке которого выполнено шесть сквозных отверстий «в», прикрываемых резиновой манжетой 22. Между головкой поршня 8 и манжетой 22 установлена плоская шайба 23. Манжета 22 прижимается к поршню пружиной 24 впускного клапана 26. В тарелке впускного клапана смонтирован выпускной клапан 27 с пружиной 25. Оба клапана перекрывают выходное отверстие, соединяющее цилиндр с полостью отвода жидкости в колесные цилиндры. В поршне 8 имеется направляющий фланец с резиновой уплотнительной манжетой 9. Для удержания поршня в цилиндре служит упорная шайба 20, закрепленная в цилиндре стопорным кольцом 19. В корпусе 13 пневмоусилителя перемещается поршень 17 усилителя, связанный с толкателем 10, с поршнем 8 главного цилиндра, а толкатель 16 – с педалью 5. Поршень усилителя уплотняется двумя резиновыми уплотнителями 12 и 15. Для очистки воздуха, поступающего в запоршневое пространство усилителя при оттормаживании, служит воздушный фильтр 21. Пневматический усилитель привода подключен к воздушному баллону пневматического оборудования машины через клапан 5 ограничителя падения давления. Устройство и работа пневматического оборудования будет рассмотрена в следующих разделах. Тормозной кран установлен на кронштейне рядом с главным цилиндром на нижнем носовом листе корпуса машины. Он предназначен для управления подачи воздуха в пневмоусилители рабочей тормозной системы. Тормозной кран (рис. 4.5) состоит из корпуса крана, стакана, пятки, рычага, диафрагмы, уравновешивающей пружины, впускного и выпускно144
го клапанов, возвратной пружины клапана, возвратной пружины диафрагмы, регулировочного винта и регулировочной прокладки. Рис. 4.5. Тормозной кран: 1 – регулировочный винт; 2 – стопорное кольцо; 3 – шайба диафрагмы; 4 – возвратная пружина диафрагмы; 5 –крышка; 6 – регулировочная прокладка; 7 – седло впускного клапана; 8 – уплотнительная прокладка; 9 – пробка; 10 – впускной клапан; 11 – возвратная пружина клапанов; 12 – выпускной клапан; 13 – гайка; 14 – седло выпускного клапана; 15 – диафрагма; 16 – шайба уравновешивающей пружины; 17 – уравновешивающая пружина; 18 – корпус клапана; 19 – стакан; 20 – пятка; 21 – рычаг; А – отверстие для выпуска воздуха из пневмоусилителя; Б – отверстие подачи воздуха в пневмоусилитель Между корпусом 18 и крышкой 5 установлена диафрагма 15. В центре диафрагмы закреплено седло 14 выпускного клапана. В крышке корпуса установлены два клапана: впускной 10 и выпускной 12. Впускной клапан удерживается в закрытом положении своей пружиной и давлением сжатого воздуха. Работа тормозного крана осуществляется следующим образом. При нажатии на тормозную педаль 5 (рис. 4.3), усилие через тягу 9 и вилку 13 передается на рычаг 21 (рис. 4.5) тормозного крана и далее через пятку 20 на стакан 19 и пружину 17. Шайба 16, запирающая пружину, давит на седло 14 выпускного клапана 12 и заставляет седло перемещаться, прогибая диафрагму 15. При этом выпускной клапан, закрывая канал седла 14, разъединяет пневмоусилитель и выпускную полость тормозного крана, сообщающуюся с атмосферой. При дальнейшем перемещении седла 14 впускной клапан 10, сидящий на одном стержне с выпускным клапаном 12, отходит от своего седла 7 и пропускает сжатый воздух в полость под диафрагму 15 и далее к пневмоусилителям. Величина давления сжатого воздуха, а значит, и величина тормозного усилия, передаваемого через пневмоусилители к тормозным механизмам колес, зависят от усилия, приложенного механиком-водителем к тормозной педали. Воздух, поступая под диафрагму 15 тормозного крана, оказывает противодействие перемещению седла 14 выпускного клапана диафрагмы. В 145
тот момент, когда величина этого противодействия начнет превосходить силу, передаваемую на стакан 19 рычагом 21, диафрагма 15 прогнется в обратную сторону и, надавливая седлом 14 на шайбу 16 уравновешивающей пружины, сожмет пружину. При этом впускной клапан 10 закроется, перекрыв доступ сжатого воздуха в пневмоусилители. Таким образом, происходит автоматическое регулирование величины давления сжатого воздуха, подаваемого тормозным краном к пневмоусилителям, в зависимости от усилия нажатия на тормозную педаль. Такое регулирование называется "следящим действием" тормозного крана. При растормаживании тормозной кран также регулирует выпуск воздуха из пневмоусилителей в атмосферу. При отпущенной педали рычаг 21 освобождает пружину 17 и диафрагма 15 с седлом 14 перемещаются в свое первоначальное положение. Выпускной клапан 10 закрывается; открывшийся выпускной клапан 12 позволяет сжатому воздуху через отверстие в седле 14 и выпускное отверстие в корпусе 18 крана выйти из пневмоусилителей наружу (в атмосферу). Поршни главного цилиндра возвращаются в исходное положение. При этом тормозные механизмы колес растормаживаются. Уравнитель тормозного привода установлен на наклонном носовом листе корпуса машины рядом с тормозным краном. Он предназначен для выравнивания давления рабочей жидкости в обеих контурах при торможении, а также для сигнализации о неисправности гидравлического привода одного из контуров. Уравнитель тормозного привода (рис. 4.6) состоит из: корпуса, крышек, поршня с уплотнениями, двух пружин, шарика, датчика аварийной сигнализации. Рис. 4.6. Уравнитель гидравлического привода рабочей тормозной системы: 1 – крышка корпуса; 2 – корпус; 3 – датчик аварийной сигнализации рабочей тормозной системы; 4 – шарик; 5 – уплотнительное кольцо; 6 – поршень; 7 – пружина; 8 – трубопровод второго контура; 9 – трубопровод первого контура Уравнивание давления происходит за счет перемещения поршня 6 в корпусе 2 уравнителя под действием разности давлений жидкости в контурах, которая возникает в гидроприводе из-за невозможности абсолютно точно отрегулировать равномерные зазоры между тормозными барабанами и колодками тормозных механизмов, между толкателями и поршнями главных цилиндров. 146
При нарушении герметичности одного из контуров происходит вытекание рабочей жидкости из контура с падением в нем давления. При этом поршень 6 перемещается в сторону поврежденного контура, замыкая через шарик 4 контакты включателя сигнальной лампы ТОРМОЗА на щитке приборов. 4.1.1. Работа рабочей тормозной системы При отпущенной педали тормоза поршни главных цилиндров под действием своих пружин находятся в крайнем положении. Полость цилиндра перед поршнем сообщается с полостью корпуса через компенсационное отверстие, вблизи которого расположен поршень. Впускной клапан тормозного крана закрыт, поэтому, сжатый воздух от баллона в кран не поступает. Тормозные механизмы колес расторможены (рис. 4.7, а). При нажатии на педаль тормоза (рис.4.7, б) вначале выбирается зазор (свободный ход педали), затем усилие передается на поршни пневмоуслителей, которые через толкатели перемещают поршни главных цилиндров. Одновременно с перемещением педали тягой поворачивается вокруг своей оси рычаг тормозного крана, который, действуя коротким плечом через пятку, стакан, пружину и седло выпускного клапана на мембрану, прогибает ее. При перемещении седла закрывается выпускной клапан и, тем самым, прекращается сообщение полостей тормозного крана и пневмоусилителей с атмосферой. При дальнейшем перемещении седла совместно с выпускным клапаном открывается впускной клапан и сжатый воздух из баллона начинает поступать в полость цилиндров пневмоусилителей. Под усилием, приложенным к педали водителем и возникающим от силы давления воздуха на поршни пневмоусилителей, поршни обоих главных цилиндров перемещаются, сжимая пружины и вытесняя жидкость по трубопроводам в рабочие цилиндры колес. Давление жидкости передается на поршни рабочего цилиндра, которые, преодолевая усилия стяжных пружин тормозных колодок, перемещаются в цилиндре до тех пор, пока колодки не прижмутся к тормозному барабану. Возникающие при этом силы трения между колодками и тормозным барабаном, затормаживают барабан и связанное с ним колесо машины (рис.4.7, б). При неизменном положении педали сила давления воздуха на мембрану внутри тормозного крана и усилие пружины крана уравновесятся и впускной клапан закроется. Вследствие прекращения притока воздуха воздействие на поршни пневмоусилителей станет постоянным. При дальнейшем перемещении педали происходит дополнительное сжатие пружины тормозного крана, мембрана вновь перемещается и впускной клапан открывается. При новом положении педали равновесие внутри тормозного крана наступит при более высоком давлении воздуха, а, следовательно, и воздействие его на поршни будет большим. Таким образом, давление воз147
духа в цилиндрах пневмоусилителей устанавливается пропорционально ходу педали. Рис. 4.7. Схема работы привода рабочей тормозной системы: а – работа рабочей тормозной системы в расторможенном состоянии; б – работа рабочей тормозной системы при нажатии на педаль тормоза При отпускании педали тормоза рычаг тормозного крана возвращается в исходное положение. Уравновешивающая пружина тормозного крана разжимается, при этом впускной клапан закрывается, а седло открывает выпускной клапан. Сжатый воздух из крана и полостей цилиндров пневмоусилителей выходит в атмосферу. Поршни пневмоусилителей, а вслед за ними и поршни главных цилиндров возвращаются в исходное положение, давление жидкости падает. Под действием пружин колодки тормозных механизмов растормаживают барабаны и отходят в первоначальное положение, вытесняя жидкость из рабочих цилиндров колес обратно в главный цилиндр. При резком отпускании педали тормоза заполнение главного цилиндра жидкостью вследствие сопротивления трубопроводов и манжеты компенсатора отстает от перемещения поршня главного цилиндра под воздействием сильной пружины компенсатора и поэтому в главном цилиндре возникает некоторое разрежение. Под действием этого разрежения жидкость из пространства за головкой поршня перетекает через отверстия в головке поршня в цилиндр, а на ее место через перепускное отверстие поступает жидкость из верхней полости цилиндра. Такое устройство препятствует подсосу воздуха в главный цилиндр при резком отпускании педали, 148
а отверстие в поршне, выполняя в данном случае роль клапанов, обеспечивают быстрое возвращение поршня в исходное положение, создавая готовность главного цилиндра к повторному торможению. В связи с тем, что при растормаживании жидкость должна возвращаться в главный цилиндр уже заполненный жидкостью через отверстия в поршне, избыток ее перетекает из цилиндра через компенсационное отверстие в верхнюю полость корпуса. Если компенсационное отверстие будет засорено или перекрыто манжетой поршня (что может быть при отсутствии свободного хода педали), жидкость не сможет перетекать из привода в главный цилиндр, в результате чего тормоза не будут полностью растормаживаться. В корпусе каждого главного цилиндра установлен включатель 28 (рис. 4.4), который при вытеснении жидкости с началом торможения замыкает контакты и включает лампы стоп-сигналов. В расторможенном состоянии привода контакты размыкаются. 4.2. СТОЯНОЧНАЯ ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА Стояночная тормозная система предназначена для затормаживания машины на стоянках и удержания ее от скатывания вперед на уклонах. Пользоваться ею или рабочей тормозной системой для остановки машины допускается только в аварийных случаях, при выходе из строя обоих контуров рабочей тормозной системы. Стояночная тормозная система состоит из: двух тормозных механизмов, механического привода. Тормозные механизмы барабанного типа, колодочные, установлены на раздаточной коробке. Передний тормозной механизм установлен на крышке подшипника переднего промежуточного вала раздаточной коробки, задний – на крышке подшипника вторичного вала привода четвертого моста. Тормозной механизм (рис. 4.8) состоит из тормозного барабана, двух колодок с фрикционными накладками, щита, двух опорных осей колодок, разжимной вилки, двух оттяжных пружин. Рис. 4.8. Тормозной механизм (передний): 1 – щит; 2 и 5 – опорные оси колодок; 3 – верхняя оттяжная пружина; 4 – колодка; 6 – нижняя оттяжная пружина 149
Оба тормозных механизма состоят из одинаковых деталей, кроме щитов, которые отличаются только расположением крепежных отверстий. Тормозные барабаны установлены на фланцах переднего промежуточного и вторичного вала привода четвертого моста и крепятся четырьмя болтами каждый. Колодки 4 с фрикционными накладками опираются на две опорные оси 2 и 5, приваренные к щиту 1 тормозного механизма. Стяжные пружины 3 и 6 возвращают колодки в отторможенное состояние, прижимая их к опорным осям. Разжимная вилка жестко закреплена на своем разжимном рычаге. Привод стояночной тормозной системы (рис. 4.9) механический, состоит из рычага стояночного тормоза, конечного выключателя, сектора, собачки, рычагов, продольных тяг, уравнителя, регулировочных вилок. Рис. 4.9. Установка привода стояночной тормозной системы: 1, 2, 19, 20, 21, 35 и 36 – продольные тяги; 3 – тормозной барабан; 4 и 15 – рычаги; 5 – передний горизонтальный валик; 6 и 14 – шаровые наконечники; 7 и 31 – гайки; 8 – пружина; 9 и 17 – верхние вертикальные тяги; 10 – тормозной механизм; 11 и 18 – разжимные рычаги; 12 – разжимная вилка; 13 – отражательный щиток; 16 – задний горизонтальный валик; 22 – кронштейн тяги; 23 – уплотнительная втулка; 24 – уравнитель; 25 – регулировочная вилка; 26 – промежуточный рычаг; 27 – кнопка рычага привода; 28 – тяга рычага привода; 29 – рычаг привода; 30 – концевой выключатель; 32 – кронштейн; 33 – зубчатый сектор; 34 – собачка Рычаг стояночного тормоза закреплен на оси сектора 33, который, в свою очередь, закреплен на кронштейне, приваренном к днищу корпуса машины. На нижнем конце рычага на оси закреплена собачка 34, которая своим выступом входит в зубья сектора. Собачка к зубьям сектора поднимается тягой рычага привода 28 и пружиной. Снятие собачки с зубьев сектора осуществляется нажатием кнопки 27, расположенной на рычаге привода 29. К нижнему концу собачки крепится продольная тяга с регулиро150
вочной муфтой. Соединение рычагов и тяг привода шарнирное, что позволяет допускать взаимное их перемещение и вращение. 4.2.1. Работа стояночной тормозной системы Для того чтобы затормозить машину, необходимо оттянуть рычаг 29 вверх на себя. При этом усилие, передаваемое через продольные тяги 1, 2, 19, 20, 21, 35 и 36 и уравнитель 24, рычаги 4 и 15 и верхние тяги 9 и 17, усилие передается на рычаги 11 и 18. Под действием рычагов вилки 12 вращаются вокруг своих осей, перемещают тормозные колодки, прижимая их к тормозным барабанам. 4.3. ПРОТИВОСКАТНОЕ УСТРОЙСТВО Противоскатное устройство предназначено для удержания машины от скатывания назад на подъеме и упрощения действий механика- водителя при трогании машины с места на подъеме вперед. Противоскатное устройство не удерживает машину от скатывания вперед. Противоскатное устройство (рис.4.10) состоит из двух храповых механизмов, механического привода, блокировочного механизма. Рис. 4.10. Установка противоскатного устройства: 1 – блокирующая пластина; 2, 9, 12, 13, 17 и 20 – тяги; 3, 10 и 30 – пружины; 4, 18 и 21 – валы с рычагами; 5 – сухарь; 6 – рукоятка управления; 7 – опора; 8 – защитная манжета; 11 – втулка; 14 и 25 – упоры; 15 и 24 – собачки; 16 и 26 – храповые колеса, 19 – ось; 22 – шарнирный подшипник; 23 – ось подшипника; 27 – уравнитель; 28 – палец; 29 – рычаг; 31 – блокирующий рычаг; 32 – тяга переключения передач КП; 33 – втулка; а – отверстие; б – окно Управление противоскатным устройством осуществляется рукояткой 6 с места механика-водителя. 151
Храповые механизмы состоят из храповых колес 16 и 26, собачек 15 и 24 и осей 19. Храповые колеса установлены между фланцами ведущих шестерен второго и третьего мостов и фланцами карданных валов. Храповое колесо второго моста отличается от храпового колеса третьего моста направлением зубьев. Для их отличия на фланце храпового колеса второго моста имеется маркировка «2», а на фланце храпового колеса третьего моста – маркировка «3». На осях 19, закрепленных в крышках второго и третьего мостов, смонтированы собачки 15 и 24. Привод храповых механизмов Устройство привода показано на рис. 4.10. Прижатие собачек к зубьям храповых колес осуществляется через систему рычагов и тяг под действием усилия, приложенного к рукоятке 6. Пружина 3 при выключении храповых механизмов обеспечивает возврат привода в исходное положение. Пружина 10 в тяге 9 позволяет при включенном приводе проскальзывать собачкам по зубьям храповых колес при движении машины вперед. Блокировочный механизм исключает возможность включения передачи заднего хода при включенном противоскатном устройстве и исключает возможность включения противоскатного устройства при включенной передаче заднего хода. Устройство механизма показано на рис. 4.10. При выключенном противоскатном устройстве отверстие «а» в пластине 1 располагается напротив пальца 28 блокирующего рычага 31, что обеспечивает включение передачи заднего хода в КП. При включении противоскатного устройства происходит поворот блокирующей пластины, отверстие «а» уходит в сторону и при попытке включения передачи заднего хода в КП палец 28 блокирующего рычага упирается в пластину 1, не позволяя включить передачу заднего хода. При включении передачи заднего хода в КП палец 28 блокирующего рычага запирает блокирующую пластину 1, не позволяя включать противоскатное устройство. 4.3.1. Работа противоскатного устройства Для постановки машины на противоскатное устройство на подъеме необходимо затормозить ее рабочей тормозной системой и, не допуская скатывания машины назад, вытянуть вверх до отказа рукоятку 6 управления, зафиксировав ее на ближайшем зубе рейки. При этом усилие, передаваемое через рычаги промежуточных валиков 4, 18 и 21, уравнитель 27 и тяги 9, 12, 13, 17 и 20, действуя на собачки 15 и 24, прижимает их к зубьям храповых колес 16 и 26. При отпускании педали рабочей тормозной системы машина, находясь на подъеме, незначительно переместится назад до 152
упора зубьев храповых колес в собачки, чем и обеспечивается удержание ее на подъеме. Снятие машины с противоскатного устройства производится после начала движения вперед с последующим поворотом рукоятки 6 на 90° против часовой стрелки и опусканием ее вниз до упора. При этом собачки 15 и 24 выйдут из зацепления с храповыми колесами и под действием пружины 3 удаляться от храповых колес. При движении машины вперед на подъеме с включенным противоскатным устройством пружина 10 в тяге 9 позволяет собачкам проскальзывать по зубьям храповых колес, что обеспечивает остановку машины без участия механика-водителя при: скатывании ее назад в случае остановки или неудачной попытки трогания с места. Проскальзывание собачек по зубьям храповых колес сопровождается значительным треском. 4.4. УХОД ЗА ТОРМОЗНЫМИ СИСТЕМАМИ При проведении контрольного осмотра необходимо проверить наличие свободного хода педали тормозной системы и действие рабочей и стояночной тормозной систем. Кроме этого, необходимо проверить неисправность сигнальных ламп рабочей и стояночной тормозных систем. При проведении работ по ежедневному техническому обслуживанию выполнить: – проверить неисправность сигнальных ламп «Тормоз», «Стояночный тормоз»; после плава: – проверить, нет ли воды в тормозных барабанах и исправность сигнальных ламп; – проверить работу тормозных систем и при необходимости отрегулировать их; – проверить уровень жидкости в резервуарах главных тормозных цилиндров и состояние трубопроводов и соединений гидравлического тормозного привода; – при необходимости долить рабочую жидкость до нормы. При проведении работ технического обслуживания №№ 1, 2 выполнить дополнительно: – проверить и при необходимости отрегулировать блокировочный механизм противоскатного устройства; – после первых 2000 км пробега промыть фильтр бачка гидросистемы. В дальнейшем эту операцию выполнять через одно ТО № 2. 4.4.1. Заполнение гидравлического тормозного привода рабочей жидкостью, прокачка привода и замена жидкости Заполнение привода рабочей жидкостью производить раздельно для каждого контура привода в следующей последовательности: 153
– поднять волноотражательный щиток (см. подраздел 7.1.7.2); – открыть крышку на носовом листе корпуса над главными цилиндрами привода; – отвернуть крышку наливного отверстия главного цилиндра и наполнить его рабочей жидкостью до верхней кромки квадратного отверстия пробки 6 (рис. 4.4); – снять защитный колпак колеса; – открыть лючок в крышке тормозного барабана и тщательно удалить пыль с перепускного клапана колесного цилиндра, снять с клапана резиновый колпачок, на перепускной клапан надеть специальный ключ и резиновый шланг длиной 850 мм из ЗИП машины; – открытый конец шланга опустить в рабочую жидкость, налитую в стеклянный сосуд емкостью не менее 1/2 литра. Жидкость наливать в сосуд до половины его высоты (рис. 4.11). Рис. 4.11. Удаление воздуха из гидравлического привода рабочей тормозной системы – отвернуть на 1/2–3/4 оборота перепускной клапан, после чего несколько раз нажать на тормозную педаль. Нажимать быстро, отпускать медленно. При этом жидкость под давлением поршня главного цилиндра будет заполнять трубопровод, и вытеснять из него воздух. Прокачивать рабочую жидкость до тех пор, пока не прекратится выделение пузырьков воздуха из шланга, опущенного в сосуд с жидкостью. Во время прокачки, после каждого нажатия на педаль, доливать рабочую жидкость в главный цилиндр, не допуская ни в коем случае «сухого дна» в фильтре, так как при этом в систему вновь проникнет воздух; – плотно завернуть перепускной клапан колесного цилиндра и снять шланг. Завертывать перепускной клапан при нажатой педали. Прокачку производить в следующем порядке: для контура I (левый главный цилиндр) – правый третий, левый третий, правый первый и левый первый тормозные механизмы; для контура II (правый главный цилиндр) – правый четвертый, левый четвертый, правый второй и левый второй тормозные механизмы. После завершения прокачки долить жидкость в главные цилиндры до уровня верхней кромки квадратного отверстия пробки 6 (рис. 4.4) и плотно завернуть крышку 5. 154
Использованную для прокачки рабочую жидкость можно применять повторно, дав ей отстояться до удаления пузырьков воздуха. При правильных зазорах между колодками и барабанами ш отсутствии воздуха в системе тормозная педаль при нажатии на нее ногой не должна перемещаться более чем на половину хода, после чего нога должна ощущать «жесткую» педаль. Ощущение «мягкой» педали, позволяющей при незначительном сопротивлении выжать ее почти до упора, свидетельствует о наличии воздуха в тормозном приводе. Замену рабочей жидкости производить в такой же последовательности, в какой проводится заполнение и прокачка гидравлического привода. При этом, после каждого нажатия на педаль, доливать свежую рабочую жидкость в главный цилиндр, не допуская «сухого дна» фильтра. Расход жидкости при ее замене составит примерно 1,5 литра. 4.4.2. Порядок проверки и устранения наличия воды, масла и рабочей жидкости в тормозных механизмах Для проверки открыть лючки крышек тормозных барабанов и убедиться в отсутствии в полостях барабанов воды, рабочей жидкости и масла. При обнаружении в полости барабана воды – снять крышку барабана, установить причину попадания воды в барабан, протереть и просушить детали тормозного механизма, устранить причину попадания воды. При обнаружении в полости тормозного барабана рабочей жидкости из тормозной системы или масла из колесного редуктора снять крышку тормозного барабана и установить причину утечки. Снять тормозной механизм, устранить причину течи, промыть и насухо протереть поверхности тормозного механизма и тормозного барабана, зачистить поверхность фрикционных накладок шкуркой, установить на место тормозной механизм и крышку тормозного барабана. Прокачать тормозную систему и долить масло в колесный редуктор. Снятие тормозного механизма с цапфы колесного редуктора производить в следующем порядке: – снять защитный колпак; – снять колесо; – отвернуть болты крепления крышки тормозного барабана и снять крышку 57 (рис. 1.33) вместе с уплотнительным кольцом 46, трубкой 56 и соединенным с ней приемным стержнем 18 (рис. 1.34); – расшплинтовать шплинт-проволоку гайки 17; – отвернуть контргайку 22, снять стопорную шайбу 23 и отвернуть гайку 14 крепления тормозного механизма. Во избежание срыва ключа, перед отвертыванием гайки 14, навернуть на резьбу цапфы снятую контргайку 22 так, чтобы между гайками был зазор 1–3 мм; 155
– отвернуть специальным ключом из ЗИП машины гайку трубки 55 (рис. 1.33), придерживая ключом штуцер 54; – отвернуть штуцер 54 и снять тормозной механизм вместе с трубкой. Если причиной течи сальников явилось попадание воздуха в полость редуктора, то выполнить рекомендации, изложенные в пункте 1.6.2. 4.4.3. Регулировка тормозных механизмов рабочей тормозной системы Регулировку тормозных механизмов производить при полном ходе педали более 180 мм и свободном ходе не более 20 мм. Перед регулировкой убедиться в отсутствии люфта подшипников ведомой шестерни колесного редуктора покачиванием поднятого колеса, так как при наличии люфта невозможно отрегулировать тормозной механизм колеса. Регулировку тормозного механизма каждого из колес производить в следующем порядке: – вывесить колесо; – снять защитный колпак 58 (рис. 1.33); – открыть лючок в крышке тормозного барабана; – вращая монтажной лопаткой регулировочный винт 8 (рис. 4.2) за выступы его звездочки (резьба правая), развести колодки до соприкосновения их с тормозным барабаном; – ввернуть регулировочный винт 8 на 7–9 щелчков. Колесо должно проворачиваться от усилия руки в обе стороны без задевания барабана за колодки; – установить прокладку, закрыть лючок и установить защитный колпак. При правильно отрегулированных тормозных механизмах ощущение «жесткой» педали должно начинаться в начале второй половины ее хода, а при резком нажатии на педаль во время движения машина должна тормозиться до «юза» колес без заноса. Более точная проверка регулировки может быть проведена. При движении машины на ровном участке сухой шоссейной дороги. При этом тормозной путь машины, идущей со скоростью 30 км/ч, должен быть не более 10 м. При отсутствии необходимой эффективности торможения произвести повторную регулировку. При движении машины без торможения тормозные барабаны не должны сильно нагреваться. 156
4.4.4. Регулировка привода рабочей тормозной системы Регулировка привода заключается в регулировке зазора между толкателями 16 (рис. 4.4) и поршнями 17 пневмоусилителей и в регулировке привода включения тормозного крана. Регулировку зазора производить в следующем порядке: – отсоединить вилку 13 (рис. 4.3) тяги 9 от рычага тормозного крана 18; – ослабить контргайки 7 толкателей 8 на обоих пневмоусилителях; – отвернуть гайку крепления оси 6 и снять ось; – отсоединить стержень 4 толкателя 8 одного из пневмоусилителей от педали 5; – вывернуть толкатель другого пневмоусилителя настолько, чтобы он коснулся поршня пневмоусилителя (свободный ход педали при этом будет отсутствовать); – навернуть на два оборота толкатель 8 на стержень 4, после чего затянуть контргайку 7; – проверить свободный ход педали 5, который должен быть в пределах 14–20 мм; – отсоединить стержень 4 отрегулированного толкателя 8 от педали тормоза; – подсоединить к педали 5 стержень другого (не отрегулированного) толкателя и произвести аналогичную регулировку; – подсоединить толкатель первого пневмоусилителя и проверить свободный ход педали 5. Регулировка привода тормозного крана должна быть такой, чтобы подача воздуха в пневматические усилители начиналась в начале рабочего хода тормозной педали, а при отпущенной педали воздух не поступал из воздушного баллона в пневмоусилители. Регулировку производить в следующем порядке: – отсоединить вилку 13 от рычага 21 (рис. 4.5) тормозного крана; – проверить и при необходимости отрегулировать длину компенсационной пружины 11 (рис. 4.3). Длина пружины в сжатом состоянии должна быть 104–107 мм; – не нажимая на педаль, совместить отверстия вилки 17 и рычага тормозного крана путем навертывания или свертывания вилки с тяги 10; – соединить вилку 17 с рычагом тормозного крана; – пустить двигатель и, накачав давление в воздушном баллоне 0,62– 0,75 МПа (6,2–7,5 кгс/см2), проверить рабочую тормозную систему в действии. Заметное усилие на тормозной педали 5 с резким провалом ее в начале торможения свидетельствует о том, что тормозной кран вступает в работу поздно. В этом случае несколько уменьшить длину тяги 9 привода тормозного крана. 157
4.4.5. Регулировка стояночной тормозной системы Регулировку стояночной тормозной системы производить в случаях, когда ход рычага привода станет недостаточным для полного торможения из-за увеличенных зазоров между колодками и барабанами тормозных механизмов или из-за повышенных зазоров в соединениях тяг. Регулировку производить в следующем порядке: – поставить рычаг переключения передач в раздаточной коробке в нейтральное положение и выключить передние мосты; – установить рычаг 25 (рис. 4.9) привода в переднее крайнее положение; – поднять домкратом одно из колес третьего моста для облегчения проворачивания барабана переднего тормоза; – уменьшить длину тяги 9 регулировочной гайкой 7 так, чтобы тормозные колодки коснулись тормозного барабана; – увеличить длину тяги 9, отвернув регулировочную гайку 7 так, чтобы барабан начал вращаться без задевания колодок; – затянуть контргайку регулировочной гайки 7; – опустить колесо машины; – поднять домкратом одно из колес четвертого моста для обеспечения проворачивания барабана заднего тормозного механизма; – уменьшить длину тяги 16 регулировочной гайкой 7 так, чтобы тормозные колодки коснулись тормозного барабана; – отвертывая гайку 7, увеличить длину тяги 16 так, чтобы барабан начал вращаться без задевания колодок; – затянуть контргайку регулировочной гайки 7; – опустить колесо машины. Если укороченные до предела тяги 9 к 16 не обеспечивают затормаживание, то переставить их в следующие отверстия разжимных рычагов 11 и 17 и зашплинтовать. После этого произвести регулировку привода тормозных механизмов, как указано выше. После регулировки, при приложении к рычагу 25 усилия 50–60 даН (50–60 кгс), собачка 28 должна переместиться на 9–10- зубьев (щелчков) сектора 27. С помощью винта 3 (рис. 4.12) отрегулировать, при необходимости, конечный выключатель 2 так, чтобы сигнальная лампа «СТОЯНОЧНЫЙ ТОРМОЗ» загоралась при перемещении рычага 25 (рис. 4.9) на два щелчка. Рис. 4.12. Установка конечного выключателя контрольной лампы стояночного тормоза: 1 – рычаг привода стояночного тормоза; 2 – конечный выключатель; 3 – регулировочный винт; 4 – нажимной упор; 5 – контргайка 158
4.4.6. Регулировка привода противоскатного устройства Регулировка привода противоскатного устройства заключается в установлении необходимого зазора между зубом собачек и зубьями храповых колес при выключенном противоскатном устройстве. Зазор должен быть в пределах 10–12 мм. При этом собачки должны касаться упоров 14 (рис. 4.10) и 25. Регулировку производить при нижнем положении рукоятки 6 изменением, длины тяг 12, 17 и 20, а при необходимости и тяг 9 и 13. 4.4.7. Регулировка блокировочного механизма Регулировка блокировочного механизма заключается в правильной взаимной установке пальца 28, блокирующего рычага и блокирующей пластины 1. Механизм отрегулирован правильно, если при нейтральном положении рычага переключения передач в КП между пальцем 28 блокирующего рычага и блокирующей пластиной 1 имеется зазор 3–5 мм, а также, если при включении передачи заднего хода в КП палец 28 свободно входит в отверстие «а» блокирующей пластины 1, а при включении третьей и пятой передач палец свободно входит в окно «б» блокирующей пластины. Для регулировки блокировочного механизма: – проверить и при необходимости отрегулировать привод переключения передач в КП (см. п. 1.2.2.2); – ослабить затяжку клеммового зажима блокирующего рычага 31; – установить между пальцем 28 блокирующего рычага и блокирующей пластиной зазор 3–5 мм; – отсоединить тягу 2 от валика 4; – включая передачу заднего хода в КП, повернуть блокирующий рычаг 31 и блокирующую пластину 1 до совмещения пальца 28 блокирующего рычага с отверстием «а» в пластине, после чего полностью включить передачу; – сцентрировать палец 28 в отверстии «а» и затянуть клеммовый зажим блокирующего рычага; – соединить тягу 2 с валом 4 и проверить правильность произведенной регулировки. 4.5. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ТОРМОЗНЫХ СИСТЕМ Неисправность Машина плохо «тянет», тормозные барабаны нагреваются при полностью отпущенной Таблица 9 Причина неисправности Способ устранения Отсутствие свободного Отрегулировать свободный хода педали ход педали Засорение компенсаци- Промыть главный цилиндр онного отверстия главно- и прокачать привод го цилиндра 159
тормозной педали Неэффективное торможение и «увод» машины в сторону при полном нажатии на педаль Большой ход педали (более 180 мм) Большой свободный ход рычага привода стояночной тормозной системы: более 10 щелчков при усилии на рычаге менее 50 кгс Машина не затормаживается стояночным тормозом Окончание табл. 9 Мал зазор между бараба- Отрегулировать зазор ном и колодками тормозного механизма Замасливание фрикцион- Проверить сальники и соных накладок тормозных единения трубопроводов, колодок вследствие течи устранить течь, после чего смазки через сальники тщательно промыть накладбарабана или течи тор- ки, высушить и зачистить мозной жидкости через поверхность накладок соединения трубки наждачной бумагой Засорение трубопроводов Прочистить трубопроводы и и шлангов гидравличе- шланги, прокачать привод ского привода Попадание воздуха в Проверить герметичность гидропривод соединений привода и прокачать привод Большой зазор между ко- Отрегулировать зазор межлодками и тормозным ба- ду колодками и барабаном рабаном Большой зазор между ко- Отрегулировать зазор межлодками и тормозным ба- ду колодками и барабаном рабаном стояночной тормозной системы Замасливание тормозных Снять барабан, промыть накладок накладки бензином и зачистить шкуркой Износ накладок Заменить накладки 4.6. ЗАМЕНА КОЛОДОК ТОРМОЗНОГО МЕХАНИЗМА КОЛЕСА Причина для замены: износ или разрушение накладок тормозных колодок. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 12„ 14, 17 и 70-мм; ключи торцовые 12 и 24-мм; ключ специальный для прокачки тормозов и перекрывания колесного крана; отвертка; спецломик; домкрат; банка с суриком или белилами; смазка солидол С. 4.6.1. Демонтаж колодок тормозного механизма колеса 1. Снять колесо (см. 2.5.1, пп. 1–4). 2. Отвернуть болты 46 (рис. 1.33) крепления крышки 57 и снять крышку с уплотнительным кольцом 61. 160
3. Вывернуть болт крепления муфты 60 к колесному цилиндру. Отвернуть упорную гайку трубки 55 тормозной системы и снять трубку. Вывернуть штуцер 54. 4. Отвернуть контргайку 25 (рис. 1.34), предварительно расшплинтовав гайку 17, и снять стопорную шайбу 26. Отвернуть гайку 17 крепления тормозного механизма, снять шайбу 27 и снять тормоз 31. 5. Ослабить регулировочный винт 8 (рис. 4.2), снять стяжные пружины 1, 5 и 9, тормозные колодки 6 и 12, толкатели 13 колодок и регулировочный механизм. 4.6.2. Монтаж колодок тормозного механизма колеса Технические требования на монтаж: 1. Вращающиеся детали регулировочного механизма должны быть смазаны тонким слоем смазки солидол С. 2. Солидол не должен попадать на рабочую поверхность колодок 6, 12. 3. Наружный диаметр накладок после монтажа должен быть 339 (+0,10; –0,35). 4. Момент затяжки гаек 17 и 25 должен быть 35–40 кгс м. Порядок монтажа: 1. Присоединить пружины 1 и 5 к тормозным колодкам 6 и 12. Установить толкатели 13 в поршни колесного цилиндра. Установить тормозные колодки 6 и 12, направляя ребро колодок в прорези толкателей. Присоединить пружины 1 и 5 тормозных колодок к опорному пальцу 3. 2. Установить корпус 11 регулировочного механизма в сборе с регулировочным винтом 8 и опорной втулкой 10 в вырезы тормозных колодок и соединить колодки пружиной 9 (см. технические требования, пп. 1, 2 и 3). 3. Установить тормоз 31 (рис. 1.34) на место так, чтобы отверстия в кронштейне тормоза под штуцер 54 (рис. 1.33) совместились с отверстием в корпусе 32 поворотного кулака, и закрепить тормоз гайкой 17 (рис. 1.34), предварительно поставив шайбу 27. Установить стопорную шайбу 26 и закрепить ее контргайкой 25 (см. технические требования, п. 4). 4. Ввернуть штуцер 54 (рис. 1.33) в отверстие кронштейна тормоза 31 (рис. 1.34), присоединить к нему трубку 55 (рис. 1.33) тормозной системы и закрепить ее упорной гайкой. Присоединить муфту 60 к колесному цилиндру и закрепить ее болтом. 5. Установить крышку 57 в сборе с уплотнительной прокладкой 61 на место и закрепить ее болтами 46 с пружинными шайбами. 6. Установить колесо (см. 2.5.2, пп. 1–3). 7. Прокачать рабочую тормозную систему. 161
4.7. ЗАМЕНА КОЛЕСНОГО ЦИЛИНДРА ТОРМОЗНОГО МЕХАНИЗМА КОЛЕС Причины для замены: 1. Механические повреждения корпуса цилиндра. 2. Износ уплотнительных колец. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 12, 14, 17, 30 и 70-мм; ключи торцовые 12 и 14-мм; ключ специальный для прокачки тормозов и перекрывания колесного крана; плоскогубцы; отвертка; молоток; зубило; шплинтовыдергиватель; лом; спецломик; домкрат; масло МГЕ-10А. 4.7.1. Демонтаж колесного цилиндра тормозного механизма колеса 1. Снять колесо (см. 2.5.1, пп. 1–4). 2. Выполнить работы, указанные в пп. 2–5 при демонтаже колодок тормозного механизма колеса (см. 4.6.1). 3. Расшплинтовать и отвернуть гайку 29 (рис. 1.34) крепления колесного цилиндра 32 к кронштейну, снять колесный цилиндр и опорный палец 30. 4.7.2. Монтаж колесного цилиндра тормозного механизма колеса Технические требования на монтаж: 1. Гайка 29 должна затягиваться моментом не менее 15 кгс м. Не допускается ее отвертывание для совмещения оси шплинтовочного отверстия и прорези гайки. 2. После затяжки гайка должна шплинтоваться шплинтом. Порядок монтажа: 1. Вставить в отверстие фланца колесного цилиндра 32 опорный палец 30. Установить колесный цилиндр в сборе с пальцем в кронштейн тормозного механизма и закрепить цилиндр на кронштейне гайкой 29 (см. технические требования, пп. 1 и 2). 2. Выполнить работы, указанные в пп. 1–5 при монтаже колодок тормозного механизма колеса (см. 4.6.2). 3. Установить колесо (см. 2.5.2, пп. 1–3). 4. Прокачать рабочую тормозную систему. 4.8. ЗАМЕНА ГЛАВНЫХ ЦИЛИНДРОВ ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ПРИВОДА РАБОЧЕЙ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ Причины для замены: 1. Трещины или пробоины на корпусе цилиндра или на корпусе пневматического усилителя. 2. Износ уплотнительных манжет и колец. 162
3. Разрушение внутренних деталей главного цилиндра или пневматического усилителя. Инструмент и материалы: ключи гаечные 12, 14, 17 и 19-мм; плоскогубцы; отвертка; масло МГЕ-10А. 4.8.1. Демонтаж главных цилиндров гидравлического привода рабочей тормозной системы 1. Пустить силовой агрегат и поднять волноотражательный щиток. 2. Отвернуть болты крепления крышки на носовом листе корпуса над главными цилиндрами привода и снять крышку. 3. Отсоединить электрические провода лампочки стоп-сигнала от разъема датчика 17 (рис. 4.3) гидравлического выключателя. 4. Отсоединить пружину 2 педали 5 ножного тормоза от корпуса пневматического усилителя и педали. 5. Отвернуть гайку оси 6 стержня толкателя 4 и вынуть ось. Ослабить стяжной хомут крепления защитного колпака 23 к корпусу пневматического усилителя и снять толкатель 8 с защитным колпаком. 6. Отвернуть упорную гайку и отсоединить шланг 14 подвода воздуха от тормозного крана 18 в пневматический усилитель. 7. Отвернуть упорную гайку и отсоединить трубку 15 от соединительной муфты 16 главного цилиндра 1, 8. Расшплинтовать и вынуть палец, отсоединить тягу 9 привода тормозного крана. 9. Вывернуть четыре болта крепления главного цилиндра с пневматическим усилителем к кронштейну 24 и снять главный цилиндр с пневматическим усилителем. 10. Отвернуть три болта крепления главного цилиндра тормоза и отсоединить главный цилиндр тормоза от пневматического усилителя. Снять пневматический усилитель. 4.8.2. Монтаж главных цилиндров гидравлического привода рабочей тормозной системы Технические требования на монтаж: 1. Перед монтажом рабочую поверхность втулок толкателя усилителя главного цилиндра смазать смазкой Литол-24. 2. При установке тяги 9 привода тормозного крана должен быть выбран свободный ход рычага тормозного крана 18 постановкой его в верхнее положение. Регулировать длиной тяги 5 .с помощью вилки 13. Порядок монтажа: 1. .Установить главный цилиндр тормоза к пневматическому усилителю и закрепить его тремя болтами с пружинными шайбами. 2. Установить на кронштейн 24 главный цилиндр 1 в сборе с пневматическим усилителем и закрепить его четырьмя болтами с пружинными шайбами. 163
3. Присоединить тягу 9 к тормозному крану 18 и закрепить ее с помощью пальца. Палец зашплинтовать шплинтом (см. технические требования, п. 2). 4. Присоединить трубку 15 к соединительной муфте 16 главного цилиндра 1 и закрепить трубку упорной гайкой. 5. Присоединить электрические провода лампочки стоп-сигнала к разъему датчика 17 гидравлического выключателя. 6. Присоединить шланг 14 к пневматическому усилителю и закрепить шланг упорной гайкой. 7. Установить толкатель 8 в сборе с защитным колпаком 23 на место, совместив отверстия в проушине стержня 4 толкателя и в рычаге педали. В совмещенные отверстия вставить ось 6 и закрепить ее гайкой с пружинной шайбой. Прикрепить защитный колпак к корпусу пневматического усилителя стяжным хомутом (см. технические требования, п. 1). 8. Присоединить пружину 2 к педали и к корпусу пневматического усилителя. 9. Прокачать тормозную систему. 10. Установить крышку над главными цилиндрами привода на место и закрепить ее болтами с пружинными шайбами. 11. Пустить двигатель и опустить волноотражательный щиток. 4.9. ЗАМЕНА УРАВНИТЕЛЯ ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ПРИВОДА РАБОЧЕЙ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ Причины для замены: 1. Износ уплотнительных колец поршня. 2. Усадка или разрушение пружин поршня. 3. Механические повреждения корпуса, нарушающие его нормальную работу. Инструмент и материалы: ключи гаечные 12, 14 и 17-мм; отвертка; масло МГЕ-10А. 4.9.1. Демонтаж уравнителя гидравлического привода рабочей тормозной системы 1. Отвернуть гайки шпилек крепления сиденья водителя и снять сиденье. 2. Сдвинуть защитный колпак, вывернуть винты крепления наконечников электрических проводов к датчику 12 (рис. 4.3) аварийной сигнализации рабочей тормозной системы и отсоединить провода от датчика. 3. Отвернуть упорные гайки крепления трубок к штуцерам корпуса уравнителя 21 и отсоединить трубки от штуцеров. 4. Отвернуть болты 20 крепления уравнителя к корпусу бронетранспортера и снять его. 164
4.9.2. Монтаж уравнителя гидравлического привода рабочей тормозной системы Технические требования на монтаж: соединения трубопроводов не должны иметь подтеканий рабочей тормозной жидкости. Порядок монтажа: 1. Установить уравнитель 21 на место и закрепить его болтами 20 с пружинными шайбами. 2. Присоединить трубки к штуцерам корпуса уравнителя и закрепить их упорными гайками. 3. Присоединить наконечники электрических проводов к датчику 12 аварийной сигнализации рабочей тормозной системы и закрепить наконечники винтами. Надвинуть защитный колпак на датчик. 4. Установить сиденье водителя на место и закрепить его гайками с пружинными шайбами. 5. Прокачать рабочую тормозную систему. 4.10. ЗАМЕНА ТОРМОЗНОГО КРАНА ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ПРИВОДА РАБОЧЕЙ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ Причины для замены: 1. Трещины на диафрагме 15 (рис. 4.5). 2. Износ впускного 10 и выпускного 12 клапанов, вызывающий нарушение их работы. 3. Усадка или разрушение пружин 4 или 11 клапанов или уравновешивающей пружины 17. 4. Механические повреждения корпуса крана, нарушающие его нормальную работу. Инструмент и материалы: ключи гаечные 9, 12, 14, 19 и 22-мм; плоскогубцы; отвертка; масло МГЕ-10А. 4.10.1. Демонтаж тормозного крана гидравлического привода рабочей тормозной системы 1. Отвернуть гайки шпилек крепления сиденья водителя и снять сиденье. 2. Отвернуть упорные гайки крепления шлангов 14 (рис. 4.3) подвода воздуха от тормозного крана в усилители 19 подвода воздуха в тормозной кран к штуцерам корпуса тормозного крана 18 и отсоединить, шланги и трубку от штуцеров. 3. Отвернуть накидные гайки крепления трубок к штуцерам корпуса тормозного крана и отсоединить трубки от тормозного крана. 4. Расшплинтовать и вынуть палец, отсоединить вилку 13 тяги 9 привода тормозного крана от рычага 21 (рис. 4.5). 5. Отвернуть болты крепления тормозного крана к корпусу бронетранспортера и снять тормозной кран. 165
4.10.2. Монтаж тормозного крана гидравлического привода рабочей тормозной системы Технические требования на монтаж: 1. Соединения трубопроводов должны быть герметичными; утечка воздуха в соединениях не допускается. 2. Крепление тормозного крана к корпусу бронетранспортера должно быть надежным. Порядок монтажа: 1. Установить тормозной кран 18 (рис. 4.3) на место и закрепить его болтами с пружинными шайбами (см. технические требования, п. 2). 2. Присоединить вилку 13 тяги 9 тормозного крана к рычагу 21 (рис. 4.5) и закрепить ее с помощью пальца. Палец зашплинтовать шплинтом. 3. Присоединить воздушные трубки к штуцерам корпуса тормозного крана и закрепить их накидными гайками (см. технические требования, п. 1). 4. Присоединить шланги 14 (рис. 4.3) подвода воздуха в усилители и трубку 19 подвода воздуха в тормозной кран и закрепить их упорными гайками. 5. Установить сиденье водителя на место и закрепить его гайками с пружинными шайбами. 6. Прокачать тормозную систему. 4.11. ЗАМЕНА КОЛОДОК СТОЯНОЧНОГО ТОРМОЗА Причина для замены: износ или разрушение колодок. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 12, 13, 14, 17, 19, 22 и 24-мм; ключи накидные 17 и 19-мм; плоскогубцы; отвертка; шплинтовыдергиватель; ключ торцовый 32-мм; смазка АМС-3. 4.11.1. Демонтаж колодок стояночного тормоза 1. Снять панели многоместного сиденья. 2. Снять листы пола в отделении десанта. 3. Отвернуть болты передней подставки многоместного сиденья и снять переднюю подставку. 4. Снять наклонный лист центральной перегородки. Ослабить стяжной хомут и снять шланг с маслоналивного патрубка раздаточной коробки. 5. Расшплинтовать пальцы тяг 19 (рис. 4.9) и 9, вынуть пальцы и разъединить вилку тяги 19 от рычага 4 и вывести загнутый конец вертикальной тяги 9 из отверстия разжимного рычага 11. 6. Отвернуть гайки болтов крепления шаровых наконечников 6 переднего горизонтального валика 5 привода стояночного тормоза и снять горизонтальный валик. Отвернуть гайки болтов крепления левого кронштейна и снять кронштейн. 166
7. Отвернуть гайки болтов 26 (рис. 1.17) крепления фланцев тяги 36 привода переключения передач, отвернуть гайку оси одного ролика 38, снять ролик и снять тягу 36. 8. Расшплинтовать палец тяги 18 (рис. 1.27) привода включения лебедки и разъединить тягу от штока 19 включения лебедки раздаточной коробки. 9. Расшплинтовать и отвернуть гайку оси 19 (рис. 4.10) собачки 24 противоскатного устройства и снять ось с собачкой. 10. Отвернуть болты крепления храпового колеса 26 противоскатного устройства и снять храповое колесо. 11. Отвернуть болты и винты крепления тормозного барабана 67 (рис. 1.18) переднего тормоза и снять тормозной барабан с фланца 66 переднего промежуточного вала 65 раздаточной коробки. 12. Расшплинтовать и отвернуть гайку крепления фланца 66 с переднего промежуточного вала, снять упорную шайбу и фланец. 13. Отвернуть болты крепления тормозного механизма к крышке подшипника переднего промежуточного вала раздаточной коробки и снять тормозной механизм. 14. Снять две верхние оттяжные пружины 3 (рис. 4.8) и одну нижнюю оттяжную пружину 6 и снять тормозные колодки 4 с щита 1, 15. Отвернуть винты крепления хомутов 4 (рис. 1.24) и 6 уплотнителя 5 и сдвинуть уплотнитель на кольцо 3. Отвернуть болты крепления переднего конца карданного вала 23 привода четвертого моста и болты крепления промежуточной опоры 7. Отвести промежуточную опору вместе с карданным валом 23 в сторону, освободив доступ к тормозному барабану заднего тормозного механизма. 16. Расшплинтовать пальцы тяг 17 (рис. 4.9) и 19 привода стояночной тормозной системы, отвернуть гайки болтов крепления шаровых наконечников 14 заднего горизонтального валика 16 и снять задний горизонтальный валик. Отвернуть два винта крепления, тормозного барабана и снять его, сдвинув назад по ходу бронетранспортера. 17. Отвернуть гайку крепления фланца вторичного вала 40 (рис. 1.18) привода второго и четвертого мостов, снять упорную шайбу и снять фланец, 18. Отвернуть болты крепления тормозного механизма к крышке подшипника раздаточной коробки и снять задний тормозной механизм. 19. Снять две верхние оттяжные пружины 3 (рис. 4.8) и одну нижнюю оттяжную пружину 6 и снять тормозные колодки 4 с щита 1. 4.11.2. Монтаж колодок стояночного тормоза Технические требования на монтаж: 1. Утопание торца резьбового конца тяг в регулировочных вилках должно быть не более 3 мм. 167
2. Резьбовые концы тяг с вилками должны быть смазаны смазкой АМС-3. 3. Момент затяжки гаек крепления фланцев 82 (рис. 1.18) и 88 должен быть 20–30 кгс м. 4. Момент затяжки гаек болтов карданных валов должен быть 8–10 кгс м. Перед навинчиванием гаек резьбовую часть болтов смазать герметиком УГ-6. Порядок монтажа: 1. Присоединить оттяжные пружины 3 (рис. 4.8) к тормозным колодкам 4. Установить тормозные колодки на щит 1 и присоединить оттяжные пружины с опорной осью 2 колодок. Присоединить нижнюю оттяжную пружину 6 к тормозным колодкам. 2. Установить передний и задний тормозные механизмы к крышкам подшипников раздаточной коробки и закрепить их болтами с пружинными шайбами. 3. Установить фланцы 66 (рис. 1.18) и 82 на передний промежуточный вал 65 и на вторичный вал 40, установить упорную шайбу и навернуть гайку. Гайку законтрить (см. технические требования, п. 3). 4. Установить тормозные барабаны на место и закрепить винтами. 5. Установить храповое колесо 26 (рис. 4.10) на фланец второго моста, присоединить фланец карданного вала, совместить крепежные отверстия, в отверстия вставить болты, на болты навернуть гайки с пружинными шайбами (см. технические требования, п. 4). 6. Установить ось 19 в сборе с собачкой на место и закрепить ее гайкой. Гайку зашплинтовать. 7. Присоединить тягу 18 (рис. 1.27) к штоку 19 включения лебедки раздаточной коробки, совместить отверстия в тяге и штоке, в совмещенные отверстия сверху вставить палец и палец зашплинтовать. 8. Установить тягу 36 (рис. 1.17) на место (см. 4.8.2, пп. 5–7). 9. Установить передний горизонтальный валик 5 (рис. 4.9), установив и закрепив шаровые наконечники 6 болтами с гайками и пружинными шайбами. 10. Присоединить вилку тяги 2 к рычагу 4, совместить отверстия в вилке и ушке рычага, в совмещенные отверстия вставить палец и палец зашплинтовать. Присоединить верхнюю вертикальную тягу 9 с разжимным рычагом 11, вставляя загнутый конец вертикальной тяги в нижнее отверстие рычага. Вставленный конец тяги зашплинтовать. 11. Установить задний горизонтальный валик 16, установив и закрепив шаровые наконечники 14 болтами с гайками и пружинными шайбами. 12. Подсоединить вилку тяги 19 к рычагу 15, совместить отверстия в вилке и ушке тяги, в совмещенные отверстия вставить палец и палец зашплинтовать. Присоединить верхнюю вертикальную тягу 17 с разжимным 168
рычагом 18, вставляя загнутый конец в верхнее отверстие разжимного рычага. Вставленный конец тяги зашплинтовать. 13. Установить промежуточную опору 7 (рис. 1.24) карданной передачи на четвертый мост на место, совместить крепежные отверстия в опоре и кронштейне, приваренном к днищу корпуса, в совмещенные отверстия ввернуть болты с пружинными шайбами. Подсоединить передний конец переднего карданного вала 23 привода четвертого моста, совместить крепежные отверстия фланца вала и фланца вторичного вала привода четвертого моста раздаточной коробки, в совмещенные отверстия ввернуть болты с пружинными шайбами (см. технические требования, п. 4). 14. Сдвинуть уплотнитель 5 по кольцу 3 так, чтобы один конец уплотнителя оказался на кольце, а другой на промежуточной опоре. Уплотнитель закрепить хомутами 4 и 6, затягивая винтами на хомутах. 15. Отрегулировать привод стояночной тормозной системы (см. 4.4.5, пп. 1–6). 16. Присоединить шланг к маслоналивному патрубку раздаточной коробки и закрепить шланг на патрубке стяжным хомутом. 17. Установить наклонный лист центральной перегородки на место и закрепить его болтами с пружинными шайбами. 18. Установить переднюю подставку многоместного сиденья на место и закрепить ее болтами с пружинными шайбами. 19. Установить листы пола в десантном отделении на место и закрепить их болтами. 20. Установить панели многоместного сиденья на место и закрепить их застежками. 4.12. ЗАМЕНА ПРИВОДА СТОЯНОЧНОЙ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ Причины для замены: 1. Разрушение деталей привода стояночной тормозной системы. 2. Износ отверстий проушин тяг и рычагов привода стояночной тормозной системы. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 12, 14, 17, 19, 24-мм; ключ торцовый 12-мм; плоскогубцы; отвертка; бородок; шплинтовыдергиватель; смазка АМС-3. 4.12.1. Демонтаж привода стояночной тормозной системы 1. Снять сиденья водителя и командира. 2. Снять листы пола отделения управления и десантного отделения. 3. Поднять панели многоместного сиденья и зафиксировать их в верхнем положении. 4. Расшплинтовать гайки 31 (рис. 4.9), отвернуть гайки болтов крепления зубчатого сектора 33 к кронштейну 32 и вынуть болты. 169
5. Расшплинтовать и отсоединить тягу 36 от рычага 29 привода и от промежуточного рычага 26, снять рычаг с зубчатым сектором и тягу 36. 6. Расшплинтовать и вынуть пальцы тяги 1, отсоединить тягу от промежуточного рычага 26 и от уравнителя 24 и снять тягу. 7. Расшплинтовать и вынуть пальцы продольных тяг 2 и 20, снять уплотнительную втулку 23 и снять продольные тяги (в сборе с тягами 19 и 21). 8. Отвернуть контргайки гаек 7 со сферой, отвернуть гайки со сферой, расшплинтовать загнутые концы вертикальных тяг 9 и 17 и снять тяги. С тяг снять пружины 8. 9. Отвернуть гайки болтов крепления шаровых наконечников, снять шайбы, вынуть болты и снять горизонтальный валик 16 с рычагами и шаровыми наконечниками. 10. Расшплинтовать ось промежуточного рычага 26, снять шайбу и снять рычаг. 11. Вывернуть с задней стороны кронштейна 32 винты крепления концевого выключателя 30 и снять концевой выключатель с кронштейна. 4.12.2. Монтаж привода стояночной тормозной системы Технические требования на монтаж: 1. Гайки 31 крепления зубчатого сектора должны быть затянуты моментом 5–6,2 кгс м. После затяжки гайки должны быть зашплинтованы. 2. Резьбовые поверхности тяг привода должны быть смазаны перед сборкой смазкой АМС-3. 3. Гайки болтов крепления шаровых наконечников 6 и 14 должны затягиваться моментом 1,4–1,8 кгс м. 4. Выступание резьбовой части вертикальной тяги из контргайки шаровой гайки 7 должно быть не более 3 мм. 5. Контргайки регулировочных вилок 25 и гаек со сферой должны затягиваться моментом 2,4–3,6 кгс м. Порядок монтажа: 1. Приложить к сектору рычага 29 привода кронштейн концевого выключателя 30 с правой стороны по ходу бронетранспортера, вставить в отверстия сектора справа болты, на болты надеть втулки. Установить рычаг с болтами на кронштейн 32, приваренный к днищу корпуса, надеть на болты пружинные шайбы и навернуть гайки и затянуть их (см. технические требования, п. 1). 2. Приложить к установленному кронштейну 32 концевой выключатель (с задней стороны), совместить крепежные отверстия на выключателе и кронштейне, в совмещенные отверстия с задней стороны вставить винты, на винты надеть пружинные шайбы и затянуть гайки до отказа. 3. Установить промежуточный рычаг 26 на ось кронштейна, приваренного к днищу корпуса, установить на ось сверху шайбу и зашплинтовать. 170
4. Установить переднюю тягу 36 удлиненным загнутым концом справа в отверстие собачки, а другой загнутый конец тяги вставить сверху в крайнее отверстие промежуточного рычага 26 и зашплинтовать оба конца (см. технические требования, п. 2). 5. Установить тягу 1 уравнителя пазом вилки в промежуточный рычаг, совместить отверстия в вилке со средним отверстием рычага 26, сверху вставить палец и его зашплинтовать (см. технические требования, п. 2). 6. Вставить уравнитель 24 в паз вилки тяги уравнителя, совместить отверстия в вилке и центральное отверстие уравнителя, сверху вставить палец и его зашплинтовать. 7. Установить передний горизонтальный валик 5 так, чтобы длинный рычаг 4 был направлен вниз, а короткий назад. Совместить крепежные отверстия шаровых наконечников 6 с отверстиями в кронштейнах, в совмещенные отверстия со стороны рычагов вставить болты, на болты надеть пружинные шайбы, навернуть и затянуть гайки (см. технические требования, п. 3). 8. Установить на прямой конец вертикальной тяги 9 пружину 8 меньшим диаметром к упорному буртику, вставить прямой конец сверху в отверстие короткого рычага переднего горизонтального валика 5, а загнутый конец вертикальной тяги вставить в нижнее отверстие разжимного рычага 11. В отверстие загнутого конца тяги вставить шплинт, концы шплинта развести до прилегания к тяге. На резьбовой конец тяги навернуть гайку 7 так, чтобы сфера гайки вошла в отверстие рычага. Навернуть контргайку (см. технические требования, пп. 2 и 4). 9. Установить продольную тягу 2, вводя пазы вилок спереди в правое отверстие уравнителя 24, а сзади в ушко вертикального рычага 4. Совместить отверстия в вилках и рычагах, в совмещенные отверстия вставить пальцы и их зашплинтовать (см. технические требования, п. 2).. 10. Установить задний горизонтальный валик 16 так, чтобы длинный рычаг 15 был направлен вниз, а короткий вперед. Совместить крепежные отверстия шаровых наконечников 14 с отверстиями в кронштейнах, в совмещенные отверстия со стороны рычагов вставить болты, на болты надеть пружинные шайбы, навернуть и затянуть гайки (см. технические требования, п. 3). 11. Установить на прямой конец вертикальной тяги 17 пружину 8 меньшим диаметром к упорному буртику, вставить прямой конец снизу в отверстие короткого горизонтального рычага валика 16, а загнутый конец тяги вставить в верхнее отверстие разжимного рычага 18. В отверстие загнутого конца тяги сверху вставить шплинт и развести концы шплинта до прилегания к тяге. На резьбовой конец тяги сверху навернуть гайку 7 сферой в отверстие рычага; навернуть контргайку (см. технические требования, пп. 2 и 4). 171
12. Установить тягу 20, подсобранную с тягами 19 и 21 и без регулировочной передней вилки, пропуская передний конец (без вилки) в отверстие кронштейна 22, приваренного к днищу корпуса; навернуть на резьбовой конец контргайку и регулировочную вилку. Совместить отверстия вилок с левым отверстием уравнителя и ушка вертикального рычага 15, в совмещенные отверстия вставить пальцы; пальцы зашплинтовать, контргайки затянуть (см. технические требования, п. 2). В отверстие кронштейна заправить уплотнительную втулку 23. 4.13. ЗАМЕНА ДЕТАЛЕЙ ПРОТИВОСКАТНОГО УСТРОЙСТВА Причина для замены: сколы или трещины на храповом колесе или на собачке. Инструмент, приспособления и материалы те же, что и для замены карданного вала второго (третьего) ведущего моста. 4.13.1. Демонтаж храпового колеса и собачки 1. Выполнить работы по демонтажу карданного вала привода второго (третьего) ведущего моста по пп. 1–3 и 5 (см. 1.4.3.3). 2. Снять храповое колесо 26 (рис. 4.10.) или 16. 3. Расшплинтовать плоскую шайбу с оси 19, снять собачку с оси, выводя ее из паза рычага вала 21 для второго ведущего моста, снять собачку 15, выводя ее из шарнирного соединения с тягой 13 для третьего ведущего моста. 4.13.2. Монтаж храпового колеса и собачки Технические требования на монтаж: 1. При сборке поверхности шарнирных соединений смазать смазкой Литол-24. 2. Храповое колесо с маркировкой 2 ставить на второй ведущий мост, а с маркировкой 3 – на третий ведущий мост. 3. Зазор между зубом собачек и зубьями храповых колес при выключенном противоскатном устройстве должен быть 10–12 мм, при этом собачки должны касаться тыльной стороной упора 14 или 25. Регулировку производить при нижнем положении рукоятки 6 изменением длины тяг 12, 17 и 20, а при необходимости и тяг 9 и 13. Порядок монтажа: 1. Установить собачку 24 на ось 19, заводя конец собачки в паз рычага вала 21 для второго ведущего моста и соединяя отверстия ушков собачки и тяги 13 пальцем для третьего ведущего моста (см. технические требования, п. 1). 2. Установить плоскую шайбу на ось 19 и зашплинтовать. 3. Установить храповое колесо 26 или 16 (см. технические требования, п. 1). 4. Отрегулировать привод противоскатного устройства 172
(см. технические требования, п. 3). 5. Выполнить работы по монтажу карданного вала привода второго (третьего) ведущего моста по пп. 1–4 подразд. 1.4.3.4. Контрольные вопросы 1. Тормозные системы. 2. Рабочая тормозная система. 3. Работа рабочей тормозной системы. 4. Стояночная тормозная система. 5. Работа стояночной тормозной системы. 6. Противоскатное устройство. 7. Работа противоскатного устройства. 8. Уход за тормозными системами. 9. Заполнение гидравлического тормозного привода рабочей жидкостью, прокачка привода и замена жидкости. 10. Порядок проверки и устранения наличия воды, масла и рабочей жидкости в тормозных механизмах. 11. Регулировка тормозных механизмов рабочей тормозной системы. 12. Регулировка привода рабочей тормозной системы. 13. Регулировка стояночной тормозной системы. 14. Регулировка привода противоскатного устройства. 15. Регулировка блокировочного механизма. 16. Возможные неисправности тормозных систем. 17. Замена колодок тормозного механизма колеса. 18. Замена колесного цилиндра тормозного механизма колес. 19. Замена главных цилиндров гидравлического привода рабочей тормозной системы. 20. Замена колодок стояночного тормоза. 21. Замена привода стояночной тормозной системы. 22. Замена деталей противоскатного устройства. 173
5. ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Пневматическое оборудование предназначено для питания сжатым воздухом пневматического усилителя рабочей тормозной системы машины и системы централизованного регулирования давления воздуха в шинах, а также отбора сжатого воздуха при проведении технического обслуживания машины. Пневматическая с автоматическим регулированием давления в пневмосистеме. Пневматическое оборудование (рис. 5.1) состоит: – компрессор; – регулятор давления; – предохранитель от замерзания; – воздушный баллон; – предохранительный клапан; – клапан ограничения падения давления воздуха; – манометр. Компрессор – поршневой, 2-х цилиндровый, непрямоточный одноступенчатый. Производительность при частоте вращения коленчатого вала двигателя 1880 об/мин – 220 л/мин. Привод компрессора – шестеренчатый, от распределительных шестерен. Смазка компрессора – подключена к системе смазки двигателя. Рис. 5.1. Схема пневматического оборудования: 1 – штуцер отвода воздуха к потребителям; 2 – пробка (предохранительный клапан на машинах выпуска до 1998 г.); 3 – сливной краник; 4 – регулятор давления; 5 – предохранитель от замерзания: 6 – воздушный баллон; 7 – компрессор; 8 – трубопровод слива воды из компрессора; 9 – тройник; 10 – воздушный колесный кран; 11 – трубопровод выпуска воздуха; 12 – кран экстренного выпуска воздуха; 13 – штуцер отбора воздуха; 14– блок шинных кранов; 15 – воздушный редуктор; 16 – клапан ограничения падения давления; 17 – тормозной кран; 18 – манометр воздушного баллона; 19 – манометр шин 174
Компрессор (рис. 5.2) установлен на двигателе. Привод компрессора шестеренчатый от блока распределительных шестерен двигателя. Воздух из впускного коллектора двигателя поступает в цилиндры компрессора. Сжатый поршнями воздух вытесняется в систему. Рис. 5.2. Компрессор: 1 – картер; 2 – шестерня привода; 3 – замочная шайба; 4 – пружина уплотнителя; 5 – уплотнитель; 6 – гайка крепления шестерни; 7–сегментная шпонка; 8 – шарикоподшипник; 9 – коленчатый вал; 10–вкладыш; 11 – шатун; 12 – пробка; 13 – маслосъемное кольцо; 14 – поршневой палец; 15 – компрессионное кольцо; 16 – поршень; 17 – головка цилиндров; 18 – прокладка головки; 19 – блок цилиндров; 20 – штуцер подвода охлаждающей жидкости: 21 – прокладка; 22 – регулировочная прокладка; 23 – крышка; 24 – прокладка нижней крышки; 25 – нижняя крышка картера; а – канал подвода смазки Блок и головка охлаждаются жидкостью, подводимой из системы охлаждения двигателя. Масло к трущимся поверхностям компрессора подается из масляной магистрали двигателя к заднему торцу коленчатого вала и далее через уплотнитель по каналам коленчатого вала к шатунным вкладышам. Коренные шарикоподшипники, поршневые пальцы и стенки цилиндров смазываются разбрызгиванием. Регулятор давления (рис. 5.3) – поршневого типа. Давление открытия и закрытия разгрузочного клапана регулятора давления: открытия – не более 0,8 (8) МПа (кгс/см2), закрытия - не менее 0,65 (6,5) МПа (кгс/см2). Рис. 5.3. Регулятор давления: 1 – разгрузочный клапан; 2 – фильтр; 3 – пробка канала отбора воздуха; 4 – выпускной клапан; 5 – уравновешивающая пружина; 6 – следящий поршень; 7 и 11 – каналы; 8 – кольцевой канал; 9 – обратный клапан; 10 – впускной клапан; 12 – разгрузочный поршень; 13 – седло разгрузочного клапана; 14 – клапан отбора воздуха; 15 – колпачок; а и г – атмосферные выводы; б – вывод в пневматическую систему; в – полость над разгрузочным поршнем; д – ввод от компрессора; е – полость под следящим поршнем 175
Регулятор давления расположен в отделении силовой установки, на кронштейне, приваренном к нише правого колеса. Предназначен для регулирования давления сжатого воздуха, поступающего от компрессора. Предохранитель от замерзания (рис. 5.4) защищает трубопроводы и пневмооборудование от замерзания в них конденсата. Емкость резервуара 200 см3. Рис. 5.4. Предохранитель от замерзания: 1 – пружина фитиля; 2 – корпус; 3 – фитиль; 4, 8 и 11 – уплотнительные кольца; 5 – жиклер; 6 – крышка; 7 – шток с рукояткой; 9 – запирающийся штифт; 10 – пробка с уплотнительным кольцом; 12 – мерная рейка Расположен на кронштейне рядом с регулятором давления. Он защищает трубопроводы и пневмооборудование от замерзания в них конденсата, ёмкость резервуара 200 см2. В нижнее положение шток устанавливается при температуре окружающего воздуха выше +5 °С, нажатием на рукоятку вниз и поворотом ее на 90°. В верхнее положение шток устанавливается в холодное время, при температуре окружающего воздуха плюс 5 °С и ниже. При этом пробка 10 с уплотнителем утапливает фитиль 3 с пружиной 1, и резервуар разобщается с воздушной магистралью, воздух нагнетаемый компрессором в воздушный баллон проходит мимо фитиля испарителя и обогащается парами спирта. Конденсат смеси водяных паров и паров спирта имеет низкую температуру замерзания. При наполнении предохранителя спиртом шток устанавливается в нижнем положении. Воздушный баллон предназначен для накапливания сжатого компрессором воздуха и способствует выделению содержащегося в воздухе конденсата. Количество воздушных баллонов – 1шт. Емкость – 20,5 л. Закреплен хомутами на кронштейнах с правой стороны отделения силовой установки. Скопившийся в баллоне конденсат удаляют через сливной краник. Предохранительный клапан (рис. 5.5) расположен на воздушном баллоне, служит для защиты системы от чрезмерного повышения давления в случае неисправности регулятора давления. Рис. 5.5. Предохранительный клапан: 1 – седло; 2 – корпус; 3 – шарик; 4 – сухарь направляющего стержня; 5 – контргайка; 6 – регулировочный винт; 7 – направляющий стержень пружины 176
Предохранительный клапан открывается при достижении в системе давления воздуха 1,0–1,05 МПа (10–10,5 кгс/см2). Регулировка производится винтом 6с контргайкой 5. Клапан ограничения падения давления воздуха (рис. 5.6) установлен между воздушным редуктором и тройником отбора воздуха к тормозному крану. Клапан служит для отключения системы централизованного регулирования давления в шинах от воздушного баллона при падении давления воздуха в баллоне до 0,48–0,55 МПа (4,8–5,5 кгс/см2), что необходимо для обеспечения торможения машины с необходимой эффективностью. Рис. 5.6. Клапан ограничения падения давления воздуха: I – положение диафрагмы при давлении в воздушном баллоне ниже 0,48–0,55 МПа (4,8–5,5 кгс/см2); II – положение диафрагмы при давлении в воздушном баллоне выше 0,48–0.55 МПа (4,8-5,5 кгс/см2); 1 – регулировочный болт; 2 – контргайка; 3 – крышка; 4 – тарелка пружины; 5 – поршень; 6 и 9 – пружины; 7 – винт; 8 – кольцо обратного клапана; 10 – обратный клапан; 11 – стопорное кольцо; 12 – корпус; 13 – втулка; 14 – диафрагма; 15 – регулировочный винт; 16 – защитный колпачок; а и б – выводы Когда давление в воздушном баллоне более 0,48–0,55 МПа (4,8–5,5 кгс/см2), клапан ограничения падения давления открыт (см. рис. 5.6 II) и пропускает сжатый воздух от воздушного баллона к воздушному редуктору. Когда давление воздуха в воздушном баллоне снизится до 0,48–0,55 МПа (4,8–5,5 кгс/см2), например, вследствие повышенного расхода воздуха в системе при повреждениях шин и т. п., клапан закроется (см. рис. 5.6. I), разъединив воздушную магистраль от баллона к воздушному редуктору, и дальнейшее падение давления в баллоне прекратится. 5.1. СИСТЕМА ЦЕНТРАЛИЗОВАННОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ ДАВЛЕНИЯ ВОЗДУХА В ШИНАХ Обеспечивает автоматическое поддержание заданного давления в шинах, позволяет контролировать и изменять давление в шинах с места меха177
ника-водителя в зависимости от дорожных условий и скорости движения машины. При снижении давления воздуха в шинах уменьшается их удельное давление на грунт и тем самым повышается проходимость машины при движении в тяжёлых дорожных условиях. Система централизованного регулирования давления воздуха в шинах – пневматическая, с полуавтоматическим регулированием давления воздуха в шинах, с центральным управлением. Система состоит: воздушный редуктор, блок шинных кранов, кран экстренного выпуска воздуха, шинный манометр, трубопроводы, шланги и воздухопроводы в колесных редукторах, воздушные колесные краны Воздушный редуктор (рис.5.7) – диафрагменный, полуавтоматического действия с ручным управлением. Пределы регулируемых давлений – 49 (0,5)–294 (3,0) кгс/см2. Подвод воздуха к шинам колес – внутренний, с сальниковым резиновым уплотнителем в цапфах колес. Воздушные колесные краны – установлены по одному на каждом колесе. Рис. 5.7. Воздушный редуктор: 1 – маховичок; 2 – винт; 3 – зубчатый диск; 4 – стоика; 5 – прокладка; 6 – крышка корпуса; 7 – гайка; 8 – рабочая пружина; 9 – рабочая мембрана; 10 – корпус редуктора; 11 и 16 – пружины; 12 – впускной клапан; 13 – шток; 14 – пробка корпуса; 15 – седло; 17 – выпускной клапан; 18 – уплотнительные кольца; 19 – шестерня; 20 – штифт; 21 – указатель давления; а и б – полости Стрелками показано направление движения воздуха: I – от воздушного баллона; II – к шинам (от шин); III – выпуск наружу машины В случае утечки воздуха из одной или нескольких шин колес вследствие их повреждения редуктор автоматически, без участия механика – водителя поддерживает соответствующее давление в шинах до тех пор, пока компрессор будет в состоянии по своей производительности возмещать утечку воздуха. Точность установки задаваемого давления по шкале воздушного редуктора около 30 КПа (0,3 кгс/см2), поэтому более точно проверять по манометру соединенному с блоком шинных кранов и расположенному на щитке приборов. Расположен слева от сидения механика – водителя на нише переднего левого колеса. Воздушный редуктор является прибором – автоматом, который позволяет заранее устанавливать требуемое, в зависимости от дорожных условий, давление в шинах и поддерживать в процессе эксплуатации. 178
Блок шинных кранов (рис. 5.8) расположен слева от механика – водителя на нише переднего левого колеса. Блок служит для отключения шин от системы централизованного регулирования давления воздуха в шинах. В блоке объединены четыре крана отключения шин мостов и кран отбора воздуха. Краны открываются вращением маховичков. При открытых четырех кранах на колесах, все шины соединены между собой через блок шинных кранов, поэтому давление во всех шинах одинаково. Регулирование давления воздуха при этом производится одновременно для всех шин через кран отбора воздуха. Через кран отбора воздуха блока и специальный шланг из ЗИП машины также можно использовать сжатый воздух системы при обслуживании машины. При этом остальные краны блока должны быть закрыты. Рис. 5.8. Блок шинных кранов: 1 – корпус блока; 2 – седло с уплотнителем; 3 и 7 – уплотнительные прокладки; 4 и 9 – накидные гайки; 5 – маховичок; 6 – шток крана; 8 – направляющая штока; 10 – кран экстренного выпуска воздуха; 11 – рукоятка крана экстренного выпуска воздуха; 12 – штуцер отбора воздуха; 13 – скоба крепления блока шинных кранов; 14 – штуцер подвода воздуха; 15 – щиток блока кранов Кран экстренного выпуска воздуха Кроме воздушного редуктора для выпуска воздуха из шин служит кран 12 (рис. 5.1) экстренного выпуска воздуха, позволяющий уменьшить время выпуска примерно в два раза по сравнению с выпуском только через воздушный редуктор. Кран 10 (рис. 5.8) размещён на блоке шинных кранов в общей для всех шин магистрали. Для экстренного выпуска воздуха из шин нажать на рукоятку 10 (рис. 5.9) в направлении оси 10 и освободить рукоятку от стопора, повернуть рукоятку 5 на 180° на себя. Рис. 5.9. Кран экстренного выпуска воздуха: 1 – корпус; 2 – кулачок оси рукоятки; 3 – уплотнительное кольцо; 4 – стопорная пластина; 5 – рукоятка; 6 – клапан; 7 – прокладка; 8 – пружина; 9 – гайка; 10 – ось рукоятки А – поступление воздуха из шин; Б – выход воздуха при открытом кране 179
При этом кулачок 2 оси рукоятки откроет клапан 6, и воздух из шин через отверстия в гнезде клапана и воздухопроводы будет выходить в атмосферу. Для контроля величины падения давления воздуха в шинах по манометру необходимо перекрывать кран экстренного выпуска воздуха. Воздушный колёсный кран 10 (рис. 5.1) крепится двумя болтами к кронштейну на колесе. Кран (рис. 5.10) служит для перекрытия выхода воздуха из шин при длительных стоянках и хранении машин, при неисправной системе централизованного регулирования давления воздуха в шинах или при монтаже и демонтаже колёс. Рис. 5.10. Воздушный колесный кран: 1 – пробка; 2 – шайба; 3 – корпус; 4 – сальник; 5 – гайка Во всех остальных случаях эксплуатации машины колёсные краны на всех колёсах должны быть открыты для постоянного обеспечения возможности регулирования давления воздуха в шинах и восполнения потерь воздуха при проколах и пулевых повреждениях шин. Пробка 1 и вентиль шины колеса уплотняются сальниками 4, которые поджимаются через шайбы 2 гайками 5. Наружный конец пробки крана выполнен в виде квадрата 6 мм под специальный ключ, имеющийся в ЗИП машины. 5.2. РАБОТА СИСТЕМЫ ЦЕНТРАЛИЗОВАННОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ ДАВЛЕНИЯ ВОЗДУХА В ШИНАХ Сжатый воздух от компрессора 7 (рис. 5.1) поступает по воздухопроводам через регулятор давления 4 и предохранитель 5 от замерзания в воздушный баллон 6. Воздушный баллон соединён трубопроводами с воздушным редуктором 15 через клапан-ограничитель 16 падения давления. Из редуктора воздух через блок 14 шинных кранов, сальниковые уплотнения в колёсных редукторах и колёсные краны 10 поступает к шинам колёс. При достижении в воздушном баллоне давления выключения – не более 0,8 МПа (8 кгс/см2) регулятор давления соединяет нагнетательную магистраль с атмосферой, прекращая подачу воздуха в систему. Когда давление воздуха в баллоне снизится до давления включения – не менее 0,65 МПа (6,5 кгс/см2), регулятор перекрывает выход воздуха в атмосферу и компрессор снова начинает нагнетать воздух в систему. При падении давления в баллоне до 0,48–0,55 МПа (4,8–5,5 кгс/см2) клапан ограничения падения давления автоматически, не-зависимо от действий механика-водителя, перекрывает доступ воздуха из баллона к редуктору и далее к шинам, обеспечивая тем самым необходимый запас воздуха 180
в баллоне для сохранения работоспособности рабочей тормозной системы. Этот же клапан препятствует утечке воздуха из шин через редуктор в систему, при падении давления в воздушном баллоне. Давление в воздушном баллоне контролируется по манометру 18. Необходимое давление воздуха в шинах устанавливается воздушным редуктором по шкалам «НАКАЧКА» и «СПУСК». Более точная проверка давления в шинах производится по манометру 19. При повреждении шины, когда производительность компрессора обеспечивает возмещение утечки воздуха, воздушный редуктор автоматически поддерживает установленное на его шкале давление. При необходимости снижения давления в шинах наряду с воздушным редуктором можно использовать кран экстренного выпуска воздуха. Работа системы централизованного регулирования давления воздуха в шинах Сжатый воздух от компрессора 7 (рис. 5.1) поступает по воздухопроводам через регулятор давления 4 и предохранитель 5 от замерзания в воздушный баллон 6. Воздушный баллон соединен трубопроводами с воздушным редуктором 15 через клапан-ограничитель 16 падения давления. Из редуктора воздух через блок 14 шинных кранов, сальниковые уплотнения в колесных редукторах и колесные краны 10 поступает к шинам колес. При достижении в воздушном баллоне давления выключения – не более 0,8 МПа (8 кгс/см2) регулятор давления соединяет нагнетательную магистраль с атмосферой, прекращая подачу воздуха в систему. Когда давление воздуха в баллоне снизится до давления включения – не менее 0,65 МПа (6,5 кгс/см2), регулятор перекрывает выход воздуха в атмосферу и компрессор снова начинает нагнетать воздух в систему. При падении давления в баллоне до 0,48–0,55 МПа (4,8–5,5 кгс/см2) клапан ограничения падения давления автоматически, независимо от действий механика-водителя, перекрывает доступ воздуха из баллона к редуктору и далее к шинам, обеспечивая тем самым необходимый запас воздуха в баллоне для сохранения работоспособности рабочей тормозной системы. Этот же клапан препятствует утечке воздуха из шин через редуктор в систему при падении давления в воздушном баллоне. Давление в воздушном баллоне контролируется по манометру 18. Необходимое давление воздуха в шинах устанавливается воздушным редуктором по шкалам «НАКАЧКА» и «СПУСК». Белее точная проверка давления в шинах производится по манометру 19. При повреждении шины, когда производительность компрессора обеспечивает возмещение утечки воздуха, воздушный редуктор автоматически поддерживает установленное на его шкале давление. При необходимости снижения давления в шинах наряду с воздушным редуктором можно использовать кран экстренного выпуска воздуха. При длительных стоянках машины необходимо закрывать краны блока 181
шинных кранов и колесные краны во избежание утечки воздуха из шин из-за возможных неплотностей в системе. 5.3. УХОД ЗА ПНЕВМАТИЧЕСКИМ ОБОРУДОВАНИЕМ При длительных стоянках машины в холодное время года в результате замерзания конденсата в трубопроводах могут возникнуть ледяные пробки. Во избежание их образования и для удаления конденсата перед постановкой машины на хранение или перед длительной стоянкой продуть трубопроводы сжатым воздухом. Для этого накачать шины до 0,32–0,34 МПа (3,2–3,4 кгс/см2), а затем через кран экстренного выпуска и воздушный редуктор выпустить воздух, доведя давление в шинах до 0,3 МПа (3,0 кгс/см2). 5.3.1. Проверка герметичности пневматического оборудования Падение давления воздуха в шинах колес при открытых колесных краниках и закрытых вентилях блока шинных кранов должно быть не более 25 кПа (0,25 кгс/см2) за 5 часов. При эксплуатации машины особое внимание обращать на герметичность соединений трубопроводов, штуцеров и гибких шлангов, где чаще всего может иметь место ослабление соединений. Сильная утечка воздуха может быть определена на слух, а слабая утечка – при помощи мыльной пены, которой следует смачивать места предполагаемой утечки. С помощью блока шинных кранов можно определить с места механика-водителя давление в шинах колес любого моста и, таким образом, мест утечки воздуха, например, в случае повреждения шины. Для этого нужно перекрыть все краны блока и, поочередно открывая их, определить по манометру 19 (рис. 5.1), в шине какого моста имеется утечка воздуха. При необходимости можно соответствующим краном блока отключить от системы мост с поврежденной шиной. 5.4. НЕИСПРАВНОСТИ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ Неисправность Давление в воздушном баллоне при работающем двигателе не поднимается до 0,65–0,8 МПа (6,5–8 кгс/см2) Таблица 10 Причина неисправности Способ устранения Утечка воздуха в трубопро- Подтянуть соединения трубоводах проводов. Поврежденные детали заменить. Утечка воздуха через Снять клапан, разобрать, пропредохранительный клапан мыть в керосине (бензине) и просушить. При сборке пружина клапана должна быть затянута так, чтобы обеспечить открытие клапана при давлении 1,0–1,05 МПа (10–10,5 кгс/см2) 182
При неработающем двигателе и открытых вентилях блока шинных кранов и колесных кранах давление в шинах быстро падает При накачивании шин давление в одной из них или во всех шинах не поднимается до заданного на шкале воздушного редуктора Окончание табл. 10 Регулятор давления сооб- Отрегулировать или заменить щает нагнетательную маги- регулятор страль с атмосферой Износ поршневых колец Заменить компрессор или цилиндров компрессора Неплотное прилегание кла- То же панов компрессора Повреждена шина колеса Отремонтировать или заменить поврежденную шину Утечка воздуха в сое- Подтянуть соединения, поврединениях трубопроводов жденные детали заменить Неисправен воздушный ре- Заменить редуктор дуктор Закупорка воздухопровода Найти место закупорки. Продуть воздухом. Неисправные детали заменить Неисправен воздушный ре- Заменить редуктор дуктор Неисправен клапан ограни- Заменить клапан чения падения давления Замерзание конденсата в Заправить предохранитель этисистеме из-за отсутствия ловым спиртом. В процессе или недостаточного уровня эксплуатации уровень спирта спирта в предохранителе от поддерживать в пределах верхзамерзания ней и средней меток мерной рейки. Большое количе- Износ поршневых колец Заменить компрессор ство масла в кон- или цилиндров компрессоденсате ра Повреждение или износ То же масляного уплотнителя заднего торца коленчатого вала компрессора 5.5. ЗАМЕНА РЕГУЛЯТОРА ДАВЛЕНИЯ Инструмент: ключи гаечные 12, 13, 24 и 27-мм. Причины для замены: 1. Нарушение герметичности в соединениях регулятора. 2. Нарушение срабатывания предохранительного клапана (не поддается регулировке регулировочным винтом). 3. Механические повреждения, влияющие на работоспособность регулятора давления. 183
5.5.1. Демонтаж регулятора давления 1. Отстопорить и поднять крышки воздухопритока и зафиксировать их в открытом положении. 2. Открыть кран 12 (рис. 5.1) экстренного выпуска воздуха и спустить воздух из воздушного баллона. Закрыть шинные краны. 3. Отвернуть накидные гайки воздушных трубопроводов от компрессора 7 и предохранителя 5 от замерзания и снять трубки с регулятора 4 давления. 4. Отвернуть штуцера на входе и выходе регулятора и снять их вместе с уплотнительными прокладками. 5. Отвернуть гайки болтов крепления регулятора давления к кронштейну и снять его. 5.5.2. Монтаж регулятора давления Технические требования на монтаж: 1. Резьбовые соединения штуцеров и трубопроводов должны быть герметичны при рабочем давлении в системе. 2. При установке штуцеров уплотнительные прокладки устанавливать новые. Порядок монтажа: 1. Установить два штуцера на регулятор давления и затянуть их, предварительно установив на них уплотнительные прокладки (см. технические требования, п. 1 и 2). 2. Установить регулятор на кронштейн и закрепить его к кронштейну болтами с гайками и пружинными шайбами. 3. Присоединить трубки воздухопроводов к входу и выходу регулятора давления, навернуть на штуцера накидные гайки и затянуть их (см. технические требования, п. 1). 4. Пустить двигатель и проверить работу регулятора давления, обратив внимание на срабатывание предохранительного клапана и на герметичность. 5.6. ЗАМЕНА ПРЕДОХРАНИТЕЛЯ ОТ ЗАМЕРЗАНИЯ Причины для замены: 1. Нарушение герметичности при рабочем давлении. 2. Механические повреждения, влияющие на работоспособность предохранителя от замерзания. Инструмент: ключи гаечные 12, 13 и 22-мм. 5.6.1. Демонтаж предохранителя от замерзания 1. Отвернуть накидные гайки воздушных трубопроводов от регулятора 4 давления и от воздушного баллона 6 и снять трубки с предохранителя 5 от замерзания, предварительно выпустить воздух из воздушного баллона. 184
2. Отвернуть штуцера на входе и выходе предохранителя от замерзания и снять их с уплотнительными прокладками. 3. Отвернуть гайки болтов крепления, предохранителя от замерзания к кронштейну и снять предохранитель. 5.6.2. Монтаж предохранителя от замерзания Технические требования на монтаж: 1. Резьбовые соединения штуцеров и трубопроводов должны быть герметичны при рабочем давлении в системе. 2. При установке штуцеров уплотнительные прокладки устанавливать новые. Порядок монтажа: 1. Установить два штуцера на предохранитель от замерзания и затянуть их, предварительно установив на них уплотнительные прокладки (см. технические требования, п. 1 и 2). 2. Установить предохранитель от замерзания на кронштейн и закрепить его к кронштейну болтами с гайками и пружинными шайбами. 3. Присоединить трубки воздухопроводов к входу и выходу предохранителя, навернуть на штуцера накидные гайки и затянуть их (см. технические требования, п. 1). 4. Пустить двигатель и проверить работу предохранителя, обратив внимание на его герметичность. 5.7. ЗАМЕНА ВОЗДУШНОГО БАЛЛОНА Причины для замены: 1. Нарушение герметичности в резьбовых соединениях. 2. Механические повреждения, влияющие на нормальную работу воздушного баллона. Инструмент и материалы: ключи гаечные 13, 22-мм; герметик. 5.7.1. Демонтаж воздушного баллона Выполнить работы по демонтажу водяного теплообменника. 5.7.2. Монтаж воздушного баллона Технические требования на монтаж: 1. Резьбовые соединения должны быть герметичны при рабочем давлении. Перед завертыванием конические резьбы покрыть тонким слоем герметика. 2. При монтаже воздушный баллон установить так, чтобы сливной кран баллона был впереди по ходу движения бронетранспортера и внизу. Порядок монтажа: 1. Выполнить работы по монтажу водяного теплообменника. 185
2. Пустить двигатель и проверить работу воздушного баллона при рабочем давлении. 5.8. ЗАМЕНА ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОГО КЛАПАНА Причины для замены: 1. Нарушение герметичности клапана. 2. Механические повреждения клапана, нарушающие его нормальную работу. Инструмент и материалы: ключ гаечный 24-мм; герметик. 5.8.1. Демонтаж предохранительного клапана Порядок демонтажа: 1. Спустить воздух из воздушного баллона. 2. Отвернуть предохранительный клапан с баллона. 5.8.2. Монтаж предохранительного клапана Технические требования на монтаж: 1. Перед завертыванием резьбу клапана покрыть тонким слоем герметика. 2. Клапан закрытия предохранительного клапана должен быть герметичным. Порядок монтажа: установить клапан на воздушный баллон и затянуть до упора (см. технические требования, пп. 1 и 2). 5.9. ЗАМЕНА КЛАПАНА ОГРАНИЧЕНИЯ ПАДЕНИЯ ДАВЛЕНИЯ ВОЗДУХА Причины для замены: 1. Трещины на диафрагме. 2. Износ обратного клапана, вызывающий нарушение его работы. 3. Усадка или разрушение пружин клапанов. 4. Механические повреждения корпуса клапана, нарушающие его нормальную работу. Инструмент: ключи гаечные 12, 14 и 17-мм. 5.9.1. Демонтаж клапана ограничения падения давления воздуха Порядок демонтажа: 1. Отвернуть гайки болтов крепления сиденья водителя и снять сиденье. 2. Отвернуть болты крепления листа пола под сиденьем водителя и снять лист. 3. Отвернуть накидные гайки крепления подводящего и отводящего воздушных трубопроводов к штуцерам клапана 16 (рис. 5.1) ограничения падения давления воздуха, отсоединить трубопроводы и снять клапан. 186
5.9.2. Монтаж клапана ограничения падения давления воздуха Технические требования на монтаж: 1. Клапан должен устанавливаться стрелкой в направлении к левому борту бронетранспортера. 2. Соединения подводящего и отводящего воздушных трубопроводов к штуцерам клапана должны быть герметичными и выдерживать давление не менее 7 кгс/см2, при этом воздух должен подаваться по направлению стрелки. Порядок монтажа: 1. Установить клапан на место, присоединить к его штуцерам подводящий и отводящий воздушные трубопроводы и закрепить их накидными гайками (см. технические требования, пп. 1 и 2). 2. Установить лист пола под сиденьем водителя на место и закрепить его болтами с шайбами. 3. Установить сиденье водителя на место и закрепить сиденье гайками с пружинными шайбами. 5.10. ЗАМЕНА ВОЗДУШНОГО РЕДУКТОРА Причины для замены: 1. Редуктор не удерживает заданное давление в шинах. 2. Показания на шкале редуктора не соответствуют показаниям манометра шин. 3. Механические повреждения, влияющие на работу воздушного редуктора. Инструмент: ключи гаечные 10, 12, 19 и 22-мм. 5.10.1. Демонтаж воздушного редуктора 1. Открыть кран 12 (рис. 5.1) экстренного выпуска воздуха и спустить воздух из воздушного баллона, перекрыть воздушные колесные краны. 2. Снять бачок омывателя с кронштейна. Отвернуть два болта крепления кронштейна бачка и снять кронштейн. 3. Отвернуть накидные гайки и отсоединить от штуцеров редуктора 15 трубку клапана-ограничителя 16 падения давления, трубку блока 14 шинных кранов и трубку крана экстренного выпуска воздуха. 4. Отвернуть гайки шпилек крепления воздушного редуктора к кронштейнам, приваренным к нише переднего левого колеса. Снять воздушный редуктор. 5.10.2. Монтаж воздушного редуктора Технические требования на монтаж: 1. Все резьбовые соединения трубопроводов должны быть герметичны при рабочем давлении в системе. 187
2. Время падения давления от 3 кгс/см2 до 0,7 кгс/см2 при выпуске воздуха через воздушный редуктор и кран экстренного выпуска воздуха должно быть не более 5 мин. Порядок монтажа: 1. Установить воздушный редуктор шпильками в отверстия кронштейнов и закрепить его гайками с пружинными шайбами. 2. Присоединить трубку клапана-ограничителя падения давления, трубку шинных кранов и трубку крана экстренного выпуска воздуха к штуцерам воздушного редуктора и закрепить их накидными гайками (см. технические требования, п. 1). 3. Пустить двигатель, заполнить воздушный баллон воздухом и проверить работу воздушного редуктора (см. технические требования, п. 2). 4. Установить кронштейн крепления бачка омывателя ветровых стекол на блок шинных кранов и закрепить его болтами с пружинными шайбами. Установить на место бачок. 5.11. ЗАМЕНА БЛОКА ШИННЫХ КРАНОВ Причины для замены: 1. Механические повреждения одного или нескольких кранов, нарушающие их нормальную работу. 2. Один или несколько кранов не держат воздух. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 10, 12 и 22мм; разводной ключ № 3; шплинтовыдергиватель; отвертка; банка с герметиком. 5.11.1. Демонтаж блока шинных кранов 1. Закрыть восемь воздушных колесных кранов 10 (рис. 5.1). 2. Снять бачок омывателя ветровых стекол с кронштейна. Отвернуть два болта крепления кронштейна бачка и снять кронштейн. Отвернуть два винта крепления щитка 15 (рис. 5.8). Отвернуть четыре гайки скобы 13 крепления корпуса 1 блока шинных кранов, снять шайбы, щиток и две скобы. 3. Отвернуть гайку трубки шинного манометра и пять накидных гаек штуцеров. 4. Ослабить стяжной хомут крепления трубопровода 11 (рис. 5.1) выпуска воздуха к выходному патрубку крана 10 (рис. 5.8) экстренного выпуска воздуха и снять шланг с патрубка. 5. Снять блок шинных кранов с краном экстренного выпуска воздуха. Вывернуть кран экстренного выпуска воздуха с блока шинных кранов. 5.11.2. Монтаж блока шинных кранов Технические требования на монтаж: 1. Все резьбовые соединения должны быть герметичны при рабочем давлении в системе. 188
2. Падение давления воздуха в шинах колес при открытых краниках на ободе колес и при закрытых вентилях блока шинных кранов должно быть не более 0,25 кгс/см2 за 5 ч. Падение давления в шинах при закрытых колесных краниках не допускается. 3. Торец ленты хомута должен отстоять от торца шланга на расстоянии не менее 3 мм. Порядок монтажа: 1. Ввернуть кран 10 экстренного выпуска воздуха в блок шинных кранов (см. технические требования, п. 1). 2. Установить шланг 11 (рис. 5.1) на патрубок крана экстренного выпуска воздуха и закрепить его стяжным хомутом (см. технические требования, п. 3). 3. Присоединить все воздухопроводы к штуцерам и закрепить их накидными гайками. Присоединить трубку шинного манометра к штуцеру и закрепить ее гайкой (см. технические требования, п. 2). 4. Установить две скобы 13 (рис. 5.8) на блок шинных кранов, закрепить щиток 15 на блоке гайками с шайбами. 5. Установить кронштейн бачка омывателя ветровых стекол на щиток 15 и закрепить щиток на двух кронштейнах, приваренных к нише переднего левого колеса. Установить бачок омывателя на кронштейн. 6. Открыть восемь воздушных колесных кранов. 5.12. ЗАМЕНА КРАНА ЭКСТРЕННОГО ВЫПУСКА ВОЗДУХА Причины для замены: 1. Нарушение герметичности крана при закрытом и открытом положении. 2. Механические повреждения, влияющие на нормальную работу крана. Инструмент, приспособления и материалы: ключ разводной № 3; шплинтовыдергиватель; отвертка; банка с герметиком. 5.12.1. Демонтаж крана экстренного выпуска воздуха 1. Ослабить ленточный хомут на гибком шланге, посаженном на патрубке крана 10, снять гибкий шланг с крана. 2. Вывернуть кран выпуска воздуха из блока шинных кранов- и снять его. 5.12.2. Монтаж крана экстренного выпуска воздуха Технические требования на монтаж: 1. Торец ленты хомута должен отстоять от торца шланга на расстоянии не менее 3 мм. 2. Перед завертыванием коническая резьба крана должна быть покрыта тонким слоем герметика. 189
3. Положение ручки крана должно быть удобным для пользования при эксплуатации бронетранспортера. Порядок монтажа: 1. Установить кран экстренного выпуска воздуха на блок шинных кранов (см. технические требования, пп. 2 и 3). 2. Установить гибкий шланг на патрубок крана и затянуть шланг ленточным хомутом (см. технические требования, п. 1). 5.13. ЗАМЕНА ВОЗДУШНОГО КОЛЕСНОГО КРАНА Причины для замены: 1. Нарушение герметичности крана в закрытом положении. 2. Механические повреждения, влияющие на нормальную работу колесного крана. Инструмент: ключи гаечные 10,14 и 24-мм. 5.13.1. Демонтаж воздушного колесного крана 1. Отвернуть болты крепления защитного колпака колеса и снять колпак 58 (рис. 1.33). 2. Спустить воздух из шины колеса, с которого снимается: воздушный колесный кран. Снять колесо (см. 2.5.1, пп. 1–8). 3. Ослабить гайку уплотнения вентиля с краном. 4. Отвернуть накидную гайку воздушной подводящей трубки и отсоединить трубку от крана. 5. Отвернуть два болта крепления колесного крана и снять кран 3. 5.13.2. Монтаж воздушного колесного крана Технические требования на монтаж: 1. Соединения трубопроводов должны быть герметичны при рабочем давлении в системе. 2. Падение давления в шинах колес при закрытых колесных, кранах не допускается. Порядок монтажа: 1. Установить воздушный колесный кран на кронштейн и закрепить его болтами. 2. Затянуть гайку уплотнения вентиля шины колеса (см. технические требования, п. 1). 3. Соединить воздушный трубопровод к колесному крану, ввернуть накидную гайку и затянуть ее (см. технические требования, пп. 1 и 2). 4. Установить колесо (см. 2.5.1, пп. 1–5). 5. Установить защитный колпак колеса и закрепить его болтами 190
Контрольные вопросы 1. Пневматического оборудования. 2. Система централизованного регулирования давления воздуха в шинах. 3. Работа системы централизованного регулирования давления воздуха в шинах. 4. Уход за пневматическим оборудованием. 5. Проверка герметичности пневматического оборудования. 6. Неисправности пневматического оборудования. 7. Замена регулятора давления. 8. Замена предохранителя от замерзания. 9. Замена воздушного баллона. 10. Замена предохранительного клапана. 11. Замена клапана ограничения падения давления воздуха. 12. Замена воздушного редуктора. 13. Замена блока шинных кранов. 14. Замена крана экстренного выпуска воздуха. 15. Замена воздушного колесного крана.
6. ГИДРОСИСТЕМА Гидросистема машины предназначена для обеспечения работы гидроусилителя рулевого привода и гидроприводов управления водомётным движителем, заслонкой водомёта, волноотражательным щитком и клапанами водоотливной системы. Концы всех трубок гидросистемы окрашены в коричневый цвет двумя узкими кольцами. Гидросистема машины – гидравлическая с центральным управлением. Насос гидросистемы – лопастной, двойного действия. Рабочее давление – 75–80 кгс/см2. Применяемая рабочая жидкость – масло марки «Р», всесезонное. Заправочная емкость системы 5 л. Гидросистема состоит: – насос гидросистемы (А1); – предохранительный клапан; – гидрораспределительный аппарат (Р2); – гидроцилиндры (Ц1, Ц2, Ц3, Ц4, Ц5, Ц6, Ц7, Ц8); – гидрозамки (ЗМ1, ЗМ2, ЗМ3, ЗМ4, М5); – магистраль опускания и подъема щитка (1, 2); – магистраль включения и выключения водометного движителя(3, 4); – магистраль открытия и закрытия переднего клапана эжекционного водоотлива(5, 6); – магистраль открытия и закрытия заднего клапана эжекционного водоотлива (7, 8); – магистраль открытия и закрытия заслонки водомета (9, 10). Принципиальная схема гидросистемы показана на рис.6.1. Рис. 6.1. Принципиальная схема гидросистемы машины На рис. 6.1: 1 – магистраль опускания щитка; 2 – магистраль подъёма щитка; 3 – магистраль включения движителя; 4 – магистраль выключения 192
движителя; 5 – магистраль закрытия переднего клапана; 6 – магистраль открытия переднего клапана; 7 – магистраль открыта заднего клапана; 8 – магистраль закрытия заднего клапана; 9 – магистраль открыта заслонки; 10 – магистраль закрытия заслонки; А1 – насос гидросистемы; Р1 – распределитель гидроусилителя руля; Р2 – распределитель гидросистемы; Ц1 и Ц2 – гидроцилиндры привода щитка; Ц3 и Ц4 – гидроцилиндры гидроусилителя руля; Ц5 – гидроцилиндр включения движителя; Ц6 и Ц7 – гидроцилиндры клапанов откачки; Ц8 – гидроцилиндр привода заслонки; ЗМ1 – гидрозамок привода щитка; ЗМ2 – гидрозамок привода включения движителя; ЗМ3 и ЗМ5 – гидрозамки привода клапанов откачки; ЗМ4 – гидрозамок привода заслонки; КП 1 – клапан гидроусилителя руля. Насос гидросистемы установлен в развале блока цилиндров двигателя. Привод насоса шестеренчатый, от блока распределительных шестерен. Устройство насоса показано на рис. 6.2. Рис. 6.2. Насос гидросистемы: 1 – заливной фильтр; 2– пробка: 3, 15 и 33 шайбы; 4 – болт; 5, 23 и 24 – уплотнительные кольца; 6 –трубка фильтра; 7– предохранительный клапан; 8 – фильтр; 9 – крышка бачка: 10 и 16 – уплотнительные прокладки; 11– бачок; 12 – коллектор; 13 – трубка бачка; 14 – штуцер; 17 – крышка насоса; 18 – пружина перепускного клапана; 19 – седло предохранительного клапана; 20 – регулировочные прокладки; 21 – перепускной клапан в сборе с предохранительным клапаном; 22– распределительный диск; 25 – ротор; 26 – манжета; 27 – шарик; 28 – маслоотгонное кольцо; 29 – шарикоподшипник; 30 – шестерня привода; 31 – гайка крепления шестерни; 32 – шплинт; 34 – вал насоса; 35 – сегментная шпонка; 36 и 38 – упорные кольца; 57 – корпус насоса; 39 – игольчатый подшипник; 40 – прокладка; 41 – лопасть насоса; 42 – стартер; а – дросселирующее отверстие; б – канал подвода рабочей жидкости к предохранительному клапану На насосе установлен бачок 11 для масла, закрытый крышкой 9, которая закреплена барашком 4. Под ним установлены шайба 3 и резиновое кольцо, которое вместе с резиновой прокладкой 10 уплотняет внутреннюю 193
полость бачка. В его крышку ввёрнут предохранительный клапан 7, ограничивающий давление внутри бачка. Всё масло, возвращающееся из гидроусилителя в насос, проходит через расположенный внутри бачка сменный бумажный фильтрующий элемент 8. Насос имеет комбинированный клапан, расположенный в крышке 20 насоса. Этот клапан состоит из двух клапанов: предохранительного и перепускного. Первый, помещённый внутрь второго, ограничивает давление масла в системе в пределах 8,3–8,8 МПа (85–90 кгс/см2), а второй ограничивает количество масла, подаваемого насосом к гидроусилителю при повышении частоты вращения коленчатого вала двигателя. С увеличением подачи масла в систему (в результате повышения частоты вращения коленчатого вала двигателя) разность давлений в полости нагнетания насоса и линии нагнетания системы за счёт сопротивления отверстия «а» возрастает, а следовательно, и увеличивается разность давлений на торцах перепускного клапана. При определённой разности давлений усилие, стремящееся сдвинуть клапан, возрастает настолько, что пружина сжимается, и клапан, перемещаясь вправо, сообщает полость нагнетания с бачком. Таким образом, дальнейшее увеличение поступления масла в систему почти прекращается. Для предотвращения шума при работе и уменьшения износа деталей насоса при большой частоте вращения коленчатого вала двигателя масло, которое перепускается клапаном 21, принудительно направляется обратно в полость корпуса насоса и каналы всасывания. Для этой цели служит коллектор 12, у которого внутренний канал, сообщающийся с полостью перепускного клапана, имеет малое проходное сечение, которое дальше расширяется. Это приводит к резкому увеличению скорости потока масла, перепускаемого во всасывающую полость корпуса, и создаёт некоторое повышение давления на всасывании. Предохранительный клапан установлен на передней поперечине основания корпуса машины. При давлении в системе 7,4–7,8 МПа (75–80 кгс/см2). Клапан перепускает рабочую жидкость в сливную магистраль, предохраняет насос от перегрева. Устройство клапана показано на рис. 6.3. Рис. 6.3. Предохранительный клапан: 1 – тройник корпуса клапана; 2 – прокладка; 3 – поршень клапана; 4 – пружина; 5 – регулировочный винт; 6 – крышка корпуса клапана; 7 – уплотнительное кольцо; 8 – шплинтпроволока; 9 – пломба; 10 – корпус клапана; 11 – втулка поршня; 12 – шарик поршня; а – к гидрораспределительному аппарату; б – от гидронасоса; в – на слив в бачок 194
Гидрораспределительный аппарат предназначен для подвода жидкости под давлением к магистрали гидроусилителя руля, к гидроцилиндрам приводов волноотражательного щитка, включения водомётного движителя, заслонки водомётного движителя, клапанов водоотливной системы и отвода от них жидкости на слив. Гидрораспределительный аппарат относится к типу аппаратов гидравлических систем и представляет собой тринадцатилинейный десятипозиционный распределитель. Управление аппаратом осуществляется рукояткой 7 (рис. 6.4). При отпущенной рукоятке золотник 26 удерживается пружиной 24 в выдвинутом положении, поэтому напор жидкости от штуцера 11 передаётся к штуцеру 13, то есть в магистраль гидроусилителя руля. Рис. 6.4. Гидрораспределительный аппарат: 1 – распределительная пробка; 2 – стрелка рукоятки; 3 – толкатель; 4 – эксцентрик; 5 – чехол рукоятки; 6 – сигнальная лампа; 7 – рукоятка; 8 – штуцер закрытия заднего клапана откачки; 9 – чехол; 10 – штуцер слива; 11– штуцер напора; 12 – штуцер открытия заднего клапана откачки; 13 – штуцер гидроусилителя руля; 14 – разъем жгута проходов; 15 – штуцер закрытия заслонки; 16 – штуцер открытия заслонки; 17 – штуцер выключения водометного движителя; 18 – штуцер включения водометного движителя; 19 – штуцер поднятия волноотражательного щитка; 20 – штуцер опускания щитка; 21 – штуцер открытия переднего клапана откачки; 22– штуцер закрытия переднего клапана откачки; 23 – кронштейн; 24–пружина золотника; 25–крышка золотника; 26 – золотник; 27 – корпус золотника; 28 – заглушка; 29–корпус пробки; 30 – регулировочный болт; 31 – контргайка; 32 – панель; 33 – крышка пробки Предупреждение. При оттягивании рукоятки на себя отключается подача жидкости в гидроусилитель, что значительно увеличивает усилие, необходимое для поворота и удержания рулевого колеса. Для того, чтобы подать жидкость к гидроцилиндру какого-либо гидропривода, например, к гидроцилиндру переднего клапана откачки водоотливной системы для закрытия клапана, необходимо рукоятку 7 повернуть до установки стрелки 2 в зоне таблички ««КЛАПАН ПЕРЕДН»» напротив надписи «ЗАКР». При этом напорное отверстие в распределительной 195
пробке 1 установится напротив штуцера 22. После того рукоятку 7 необходимо оттянуть на себя до упора, чтобы стрелка 2 вошла в углубление панели 32. При этом эксцентрик 4, закреплённый на рукоятке, нажмёт на толкатель 3, который переместит золотник 26 в нижнее положение, сжимая пружину 24. Магистраль к гидроусилителю руля окажется перекрытой золотником, и поток жидкости пойдёт по каналу к напорному отверстию распределительной пробки 1 и далее к гидроцилиндру переднего клапана откачки. При опускании рукоятки 7 пружина 24 возвратит золотник 26 и толкатель 3 в верхнее положение. Поток жидкости от штуцера 11 пойдёт к штуцеру 13, то есть в магистраль гидроусилителя руля. На панели 32 установлены сигнальные лампы, сообщающие об открытии заслонки и включении водомётного движителя. Трубки каждой гидролинии от гидрораспределительного аппарата до гидроцилиндра привода в местах подсоединений окрашены в один цвет. Гидроцилиндры приводов управления водомётным движителем, заслонкой водомёта, волноотражательным щитком и клапанами водоотливной системы имеют одинаковую конструкцию и отличаются длиной цилиндров и ходом штоков. Устройство цилиндра показано на рис. 6.5. Рис. 6.5. Гидроцилиидр: 1 – корпус цилиндра; 2 – гайка крышки; 3 – крышка; 4 – пружина; 5 – поршень; 6 – шарик замка; 7 – шток; 8 – упорное кольцо; 9 – крышка сальника с уплотнительными кольцами; 10 – втулка; 11 – регулировочные шайбы; 12 – контргайка; 13 – болт штока При подводе жидкости под давлением к нижнему штуцеру цилиндра поршень 5 со штоком 7 переместится и дойдёт до упорного кольца 8, шарики 6 отожмут поршень с пружиной 4, пройдут через упорное кольцо и будут зафиксированы между упорным кольцом и штоком. Шток цилиндра встанет на шариковый замок. При подводе жидкости к верхнему штуцеру жидкость отожмёт поршень и сожмёт пружину 4, давая шарикам возможность пройти через упорное кольцо. Шток вдвинется в корпус до упора в крышку 3. Гидрозамки Устройство гидрозамков показано на рис. 6.6. 196
При отсутствии давления в магистралях А, Б, В и Г шариковый клапан 10, прижимаемый пружиной 9 к седлу 5, «запирает» жидкость в магистрали В, то есть не допускает перетекания жидкости из магистрали В в магистраль Г. Рис. 6.6. Гидрозамок: 1 – тройник; 2 – поршень; 3 – шток; 4 – пружина поршня; 5 – седло; 6 – корпус; 7 – штуцер; 8 – втулка; 9 – пружина шарикового клапана; 10 – шарик клапана; 11 – предохранительная шайба; 12 и 14 – уплотнительные кольца; 13 – герметизирующая шайба; А – к гидрораспределительному аппарату; Б – к нижней полости гидроцилиндра; В – к верхней полости гидроцилиндра; Г – к гидрораспределительному аппарату; а – отверстие в седле 5 При подводе жидкости по магистрали А – Б под давлением, создающим на поршень 2 усилие, превышающее силу пружины 4, поршень 2 переместится и, нажав через шток 3 на клапан 10, откроет отверстие в седле 5, соединив магистраль В с магистралью Г. При подводе жидкости по магистрали Г под давлением она, проходя через отверстие «а» седла 5, отожмёт шарик 10 и откроет отверстие в седле, соединив магистрали Г и В. Магистраль опускания и подъема волноотражательного щитка. Волноотражательный щиток предназначен для предотвращения заливания водой носовой части машины при движении на плаву. Состоит из щитка и системы рычагов и тяг. Привод щитка гидравлический, осуществляется с места механика – водителя. Привод состоит из гидрораспределительного аппарата, гидроцилиндров, гидрозамка, трубопроводов. Магистраль включения и выключения водометного движителя. Состоит из газораспределительного аппарата, гидроцилиндра, гидрозамка, трубопроводов. Магистраль открытия и закрытия заслонки водометного движителя. При движении на суше «ЗАСЛОНКА» служит броневой защитой водометного движителя, а при движении машины на плаву она служит для обеспечения движения машины задним ходом путем направления струи воды в трубы заднего хода. Управление заслонкой осуществляется гидравлическим приводом с места механика – водителя. Привод состоит из гидрораспределительного аппарата, гидроцилиндра, гидрозамка, трубопроводов. 197
Водоотливная система является основным откачивающим средством во время преодоления водной преграды. Она действует за счет разряжения, создающегося в водометном движителе при его работе. При этом водометный «ДВИЖИТЕЛЬ» отсасывает воду из корпуса машины по трубопроводам, соединяющим внутреннюю часть корпуса машины с водометным движителем. Водоотливная система состоит из магистрали открытия и закрытия переднего клапана, магистрали открытия и закрытия заднего клапана, жёлоба, перепускных труб, обратных клапанов. Гидравлический привод клапанов смонтирован вместе с клапанами откачки и состоит из гидрораспределительного аппарата, гидроцилиндров, гидрозамка, трубопроводов. При подъеме штока тарелка клапана открывает сливное отверстие. В поднятом положении штоки фиксируются гидрозамками. Время необходимое для открытия и закрытия клапана откачки зависит от частоты вращения коленчатого вала. Чем выше частота вращения, тем быстрее открывается или закрывается клапан откачки. При частоте вращения 1300 об/мин. время для открытия клапана составляет 5 – 10 с. При работе водоотливной системы захлопка обратного клапана потоком откачиваемой из корпуса машины воды, поддерживается в открытом (поднятом) положении. С прекращением работы водометного движителя прекратится и откачка воды из корпуса машины. 6.1. УХОД ЗА ГИДРОСИСТЕМОЙ При ЕТО – проверить уровень жидкости в бачке гидросистемы и при необходимости долить при работающем на холостом ходу двигателе. После первых 2000 км пробега, а в дальнейшем через одно ТО-2 извлечь из бачка и промыть фильтр гидросистемы. После работ, связанных с устранением негерметичности системы, или после работ, приведших к нарушению герметичности системы, необходимо удалить из системы воздух путем ее прокачки. 6.1.1. Проверка уровня и заливка масла в бачок гидронасоса Проверку уровня масла в бачке гидронасоса выполнять при закрытой заслонке водомета и опущенном волноотражательном щитке, при закрытых клапанах откачки воды из корпуса и выключенном водомете. При разогретом двигателе уровень масла в бачке должен быть между метками на указателе уровня масла. Масло надо заливать при работе двигателя на минимальной частоте вращения холостого хода через воронку с сеткой и заливной фильтр, установленный в горловине бачка гидронасоса. При применении загрязненного масла быстро изнашиваются детали гидронасоса и гидроусилителя. 198
6.1.2. Промывка фильтра гидронасоса Фильтр гидронасоса промывать в бензине, для чего: – отсоединить резиновый рукав от трубопровода высокого давления и слить масло из гидронасоса в подставленную емкость; – снять крышку 9 (рис. 6.2.) бачка, отвернув болт 4; – вывернуть из коллектора 12 трубку 6 вместе с фильтром 8; – удалить из бачка 11 гидронасоса остаток загрязненного масла, не допуская попадания в него волокон используемого обтирочного материала; – очистить и промыть снятые детали, после чего поставить их на место и завернуть фильтр в коллектор; – промыть насос, залив в бачок 0,5 л чистого масла, и, слив его в подставленную емкость через трубопровод высокого давления насоса, присоединить резиновый рукав и убрать емкость со слитым маслом; – залить в бачок масло, пустить двигатель и прогреть масло в системе; при работе двигателя на минимальной частоте вращения холостого хода долить масло в бачок до нормы. 6.1.3. Прокачка гидравлического усилителя рулевого привода После работ, связанных с устранением негерметичности системы, или после работ, приведших к нарушению герметичности системы, необходимо удалить из системы воздух путем ее прокачки. Для этого открыть пробку бачка и долить масло до нормы, пустить двигатель и при его работе на минимальной частоте вращения холостого хода, подливая масло в бачок, не допуская попадания воздуха в насос, поворачивать рулевое колесо до упора до тех пор, пока не прекратится процесс вспенивания и убывания масла в бачке. Если процесс вспенивания масла при прокачке затягивается, то это свидетельствует о попадании в гидросистему воздуха либо через насос при несвоевременной доливке масла, либо через неплотности в месте крепления бачка к насосу, которую необходимо устранить, подтянув болты крепления коллектора и бачка. Если уровень масла в бачке заметно уменьшился, то это свидетельствует о том, что в гидросистеме имеется течь, которую необходимо устранить. При полностью заполненной гидросистеме при прогретом двигателе уровень масла в бачке гидронасоса должен находиться между метками указателя. 6.1.4. Замена рабочей жидкости в гидросистеме Замену рабочей жидкости в гидросистеме выполнять последовательной прокачкой гидроусилителя руля и гидроприводов волноотражателя, заслонки водомета, клапанов откачки и включения водомета (при прогретом двигателе) со сливом отработавшей жидкости в подставленную емкость и 199
непрерывной доливкой свежей жидкости в бачок, не допуская подсоса воздуха насосом. Для замены: – приготовить 10–12 л свежей рабочей жидкости и емкость для слива масла; – отсоединить верхний конец шланга от трубки бачка и слить из него отработавшую рабочую жидкость в подставленную емкость; – заглушить свободный конец трубки бачка, а шланг направить в емкость для слива жидкости; – открыть пробку бачка и залить в него свежую рабочую жидкость; – пустить двигатель и при его работе на минимальной частоте вращения холостого хода, подливая свежую рабочую жидкость в бачок, прокачать гидроусилитель двукратным поворотом рулевого колеса вправо и влево до упора. При этом отработавшая жидкость будет вытекать в подставленную емкость. Прокачку гидроусилителя руля выполнять до израсходования примерно 6–7 л свежей рабочей жидкости. Далее без перерыва нужно приступить к замене рабочей жидкости в других гидроприводах. Для этого необходимо: – перевести рукоятку гидрораспределительного аппарата в зону таблички «ЩИТОК» в положение «ПОДН»; – оттянуть на себя рукоятку гидрораспределительного аппарата и удерживать ее в этом положении до поднятия щитка, после чего опустить рукоятку; – перевести рукоятку гидрораспределительного аппарата в зону таблички «ЩИТОК» в положение «ОПУЩ»; – оттянуть на себя рукоятку и удерживать ее в этом положении до опускания щитка, после чего опустить рукоятку. При поднятии и опускании щитка отработавшая жидкость будет вытекать в подставленную емкость, а в бачок необходимо доливать свежую рабочую жидкость, не допуская подсоса воздуха насосом. Аналогичным способом выполнить замену рабочей жидкости в гидроприводах заслонки водомета, клапанов откачки воды из корпуса машины и включения водомета. После окончания замены рабочей жидкости во всех гидроприводах необходимо снять заглушку с трубки бачка гидронасоса, слить жидкость из бачка в чистую емкость, подсоединить к трубке шланг и залить эту жидкость, обратно в бачок и провести прокачку гидроусилителя рулевого привода в порядке, изложенном в п. 6.1.3. 200
6.2. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ГИДРОСИСТЕМЫ Таблица 11 Неисправность Причина неисправности Способ устранения Повышенный Недостаточный уровень мас- Долить масло шум при работе ла в бачке насоса насоса Засорение или повреждение Промыть и проверить фильтр фильтра Наличие воздуха в системе Прокачать систему (пена в бачке, мутное масло) Погнут коллектор Устранить погнутость Разрушена прокладка под Заменить прокладку коллектором Выбрасывание Чрезмерно высокий уровень Довести уровень масла до масла через сапун масла нормального насоса Засорен или поврежден Промыть фильтр и проверить фильтр его Повреждена прокладка кол- Заменить прокладку лектора Погнут коллектор Устранить погнутость 6.3. ЗАМЕНА ГИДРОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО АППАРАТА Причины для замены: 1. Механические повреждения, влияющие на работоспособность гидрораспределительного аппарата. 2. Срыв резьбы на штуцерах или в корпусе более двух ниток. 3. Снижение технической характеристики исполнительных механизмов, работающих от гидрораспределительного аппарата, вследствие внутренних утечек в аппарате. Инструмент и материалы: ключи гаечные 12, 17 и 22-мм; банка для масла. 6.3.1. Демонтаж гидрораспределительного аппарата 1. Отвернуть упорные гайки всех трубопроводов и отсоединить трубопроводы от штуцеров гидрораспределительного аппарата. 2. Отвернуть гайку разъема и разъединить разъем на контрольную лампочку гидрораспределительного аппарата. 3. Отвернуть болты крепления гидрораспределительного аппарата к корпусу бронетранспортера, снять аппарат и вынести его из корпуса. 6.3.2. Монтаж гидрораспределительного аппарата Технические требования на монтаж: 1. Соединения масло трубопроводов должны быть герметичны, подтекания рабочей жидкости в соединениях не допускается. 2. Соединения одной гидролинии должны быть по цвету одинаковы: 201
– на открытие заслонки – черная; – на закрытие заслонки – зеленая; на включение движителя – голубая; – на выключение движителя – оранжевая; – на открытие заднего клапана – белая; – на закрытие заднего клапана – синяя; – на открытие переднего клапана – желтая; – на закрытие переднего клапана – красная; – на опускание щитка – кремовая; – на подъем щитка – салатная. Порядок монтажа: 1. Занести гидрораспределительный аппарат через боковой люк в десантное отделение бронетранспортера, установить его к бонкам, приваренным к корпусу в нише первого левого колеса, и закрепить его болтами с пружинными и плоскими шайбами. 2. Соединить разъем контрольной лампочки аппарата и закрепить его гайкой. 3. Соединить трубопроводы со штуцерами гидрораспределительного аппарата и закрепить их упорными гайками (см. технические требования, пп. 1 и 2). Контрольные вопросы 1. Гидросистема. 2. Уход за гидросистемой. 3. Проверка уровня и заливка масла в бачок гидронасоса. 4. Промывка фильтра гидронасоса. 5. Прокачка гидравлического усилителя рулевого привода. 6. Замена рабочей жидкости в гидросистеме. 7. Возможные неисправности гидросистемы. 8. Замена гидрораспределительного аппарата. 202
7. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРЕОДОЛЕНИЯ ВОДНЫХ ПРЕГРАД 7.1. ВОДОМЕТНЫЙ ДВИЖИТЕЛЬ, ЗАСЛОНКА ВОДОМЕТНОГО ДВИЖИТЕЛЯ И ВОЛНООТРАЖАТЕЛЬНЫЙ ЩИТОК 7.1.1. Водометный движитель Водометный движитель (рис.7.1) предназначен для обеспечения движения машины на плаву. Рис. 7.1. Водометный движитель Водомет одноступенчатый, одновальный с одним четырехлопастным гребным винтом диаметром 425 мм. Применяемое масло: основное масло МТ-16п ГОСТ 6360-83, дублирующее масло ТСп-15К ГОСТ 23652-79. Замена масла – через 20000 км пробега или 5 лет эксплуатации. Заправочная емкость – 2,7л. Отбор мощности на водомет от первичного вала раздаточной коробки парой шестерен постоянного зацепления с передаточным числом 0,725. Механизм включения водомета – гидравлический, с включением с места механика-водителя. Привод водомета – карданная передача от раздаточной коробки к редуктору водомета. Передаточное число редуктора 0,69. Устройство водомётного движителя показано на рис. 7.2: Рис. 7.2. Устройство водомётного движителя На рис. 7.2: 1 – пробка маслозаливного отверстия; 2 – редуктор; 3 – вал гребного винта; 4 – корпус движителя; 5 – втулка; 6 – манжеты; 7 – крышка манжет; 8 – распорное кольцо; 9 – гребной винт; 10 – рулевой агрегат; 11 – выправляющий аппарат; 12 – фланец; 13 – уплотнительное кольцо; 203
14 – гайка крепления гребного винта; 15 – прокладка; 16 – пробка сливного отверстия; 17 – съёмная защитная решётка; 18 – фланец ведущего вала; 19 – обратные клапаны; 20 – патрубок для теплообменника ОЖ двигателя. Корпус движителя крепится болтами через прокладку к днищу корпуса машины. На задней части корпуса движителя установлено уплотнительное кольцо, препятствующее проникновению забортной воды в отделение силовой установки. Съёмная решётка предохраняет водомётный «ДВИЖИТЕЛЬ» от попадания в него крупных посторонних предметов. Гребной винт – четырёх лопастный. Он установлен на шлицевую часть вала и закреплён на нём гайкой, которая стопорится двумя болтами. Гайка с болтами используется в качестве съёмника гребного винта с вала. Для этого необходимо вывернуть болты, стопорящие гайку, отвернуть гайку на 3–6 оборотов и, равномерно вворачивая болты в резьбовые отверстия гребного винта, подтянуть винт к гайке. За гребным винтом на корпусе закреплён выправляющий аппарат, предназначенный для преобразования вращательного движения струи воды, создаваемой гребным винтом, в поступательное движение. За выправляющим аппаратом расположен агрегат управления на плаву. 7.1.1.1. Редуктор водомётного движителя Редуктор водомётного движителя служит для передачи крутящего момента от карданного вала привода движителя на вал гребного винта. Устройство редуктора показано на рис. 7.3. Рис. 7.3. Редуктор водомётного движителя: 1 – крышка корпуса редуктора; 2 – корпус редуктора; 3 – ведущая шестерня; 4 – ведущий вал; 5 – фланец ведущего вала; 6 – пробка маслозаливного отверстия с маслоизмерительным щупом; 7 – вал гребного винта; 8 – ведомая шестерня; 9 и 10 – крышки подшипников; 11 – промежуточная шестерня; 12 – крышка манжет В крышке 1 корпуса редуктора выполнено маслозаливное отверстие, закрываемое пробкой с рукояткой и щупом для контроля уровня масла. На щупе имеются риски максимального «П» и минимального «О» уровня масла. 7.1.1.2. Привод водомётного движителя Привод водомётного движителя (рис. 3.4) состоит: валы 20 и 18 отбора мощности, карданные валы 17 и 15, промежуточная опора 8. Крутящий момент к редуктору 14 движителя передаётся от раздаточ204
ной коробки через валы 20 и 18 отбора мощности и карданные валы 15 и 17, соединённые промежуточной опорой 8. 7.1.1.3. Привод включения водомётного движителя Привод включения водомётного движителя гидравлический и состоит из гидрораспределительного аппарата 22 (рис. 7.4), трубок гидросистемы, гидрозамка 23 и гидроцилиндра 1, установленного на кронштейне на торце корпуса механизма включения привода на водомётный «ДВИЖИТЕЛЬ». Рис. 7.4. Привод водомётного движителя: 1 – гидроцилиндр; 2 – шток; 3 – пробка; 4 – кронштейн промежуточной опоры; 5 – электродатчик контрольной лампы включения водомётного движителя; 6 – вилка муфты включения водомётного движителя; 7 – фланец; 8 – промежуточная опора; 9 – картер коробки передач; 10 – лист перегородки отделения силовой установки; 11 – уплотнитель; 12 – пробка; 13 – вал промежуточной опоры; 14 – редуктор водомётного движителя; 15 – задний карданный вал; 16 – хомут крепления уплотнителя; 17 – передний карданный вал; 18 – вал отбора мощности на водомётный «ДВИЖИТЕЛЬ»; 19 – муфта включения водомётного движителя; 20 – ведомый вал отбора мощности; 21 – ведомая шестерня отбора мощности; 22 – гидрораспределительный аппарат; 23 – гидрозамок; 24 – шток гидроцилиндра; 25 – болт; Б – размер между наружной плоскостью лапки кронштейна и осью болта штока; В – наружная плоскость лапки кронштейна Устройства гидрораспределительного аппарата, гидроцилиндра и гидрозамка изложены в разделе 6. Включение водомётного движителя осуществляется только на неподвижной машине при работающем двигателе, выжатом сцеплении и отпущенной педали подачи топлива, включенной второй передаче в КП и установке рычага переключения передач РК в нейтральное положение с места механика-водителя перемещением рукоятки гидрораспределительного аппарата, установленного слева от водителя. Для контроля за включением водомётного движителя предусмотрен сигнализатор, состоящий из датчика 5, установленного на корпусе РК, и сигнальной лампы, установленной на панели гидрораспределительного аппарата 22. 205
При перемещении штока 2 механизма включения привода на водомётный «ДВИЖИТЕЛЬ» в сторону включения контакты датчика 5 замыкаются и включают сигнальную лампу. Для включения водомётного движителя (рис. 7.5): – повернуть рукоятку гидрораспределительного аппарата до установки стрелки рукоятки в зоне таблички ««ДВИЖИТЕЛЬ»» напротив надписи «ВКЛ»; Рис. 7.5. Включение водомётного движителя – оттянуть рукоятку на себя до упора так, чтобы стрелка вошла в углубление панели, увеличить подачу топлива. Через 3–5 с после того, как на панели в зоне таблички ««ДВИЖИТЕЛЬ»» загорится сигнальная лампа, отпустить рукоятку. В случае если в течение 3–5 с включение водомётного движителя не произойдёт, то отпустить и снова выжать педаль сцепления и повторить включение. Для выключения водомётного движителя: – повернуть рукоятку гидрораспределительного аппарата до установки стрелки рукоятки в зоне таблички «ДВИЖИТЕЛЬ» напротив надписи «ВЫКЛ»; – оттянуть рукоятку на себя до упора так, чтобы стрелка вошла в углубление панели, увеличить подачу топлива. Через 3–5 с после того, как на панели в зоне таблички ««ДВИЖИТЕЛЬ»» погаснет сигнальная лампа, отпустить рукоятку. При включении водомётного движителя шток гидроцилиндра 1 (рис.7.4) выдвигается, перемещает шток 2 и муфту 19, которая соединяет вал 20 с валом 18. Выдвинутое положение штока гидроцилиндра фиксируется механическим шариковым замком гидроцилиндра. При выключении водомётного движителя шток гидроцилиндра возвращает муфту 19 в исходное положение и фиксируется гидрозамком. Для более надёжной фиксации штока 2 в выключенном положении в механизме включения привода имеется шарик-фиксатор. 7.1.1.4. Работа водомётного движителя При включенном приводе крутящий момент от карданного вала привода передаётся на ведущий вал 4 (рис. 7.3) редуктора водомётного движите206
ля. Через шестерни 3, 11 и 8 крутящий момент передаётся на вал 7, на котором закреплён гребной винт 9 (рис. 7.2). При вращении гребного винта перед ним в корпусе 4 движителя создаётся разрежение, способствующее поступлению воды из водоёма к гребному винту. Гребной винт выбрасывает струю воды из движителя, в результате чего возникает реактивная сила, толкающая машину в сторону, противоположную направлению выброса воды. Величина этой силы, а, следовательно, и скорость движения на плаву, зависят от скорости вращения гребного винта. 7.1.2. Заслонка водомётного движителя и привод управления заслонкой При движении машины на суше заслонка служит броневой защитой водомётного движителя, а при движении машины на плаву она служит для обеспечения движения машины задним ходом путём направления струи воды в трубы заднего хода. Заслонка расположена на кормовой части корпуса машины (рис. 7.6). Рис. 7.6. Расположение заслонки водомётного движителя Заслонка» водомётного движителя (рис. 7.7) состоит: гидроцилиндр 1, рычаг валика заслонки 8, рычаг включения сигнализации 9, валик заслонки 22, роликовые подшипники 21 и 24, заслонка 16, гидрораспределительный аппарат 30, гидрозамок 31, лабиринт 32, трубопроводы. Управление заслонкой осуществляется гидравлическим приводом с места водителя. Гидравлический привод заслонки включает в себя гидрораспределительный аппарат 30, гидроцилиндр 1, гидрозамок 31 и трубопроводы. При выдвинутом штоке гидроцилиндра, зафиксированном шариковым замком, заслонка опущена (отверстие закрыто). 207
Рис. 7.7. Заслонка водомётного движителя: 1 – гидроцилиндр; 2 и 10 – регулировочные шайбы; 3 – шток гидроцилиндра; 4 – контргайка; 5 – гайка крепления рычага; 6, 14 и 25 – шайбы; 7 и 13 – шпонки; 8 – рычаг валика заслонки; 9 – рычаг включения сигнализации; 11 – уплотнительная прокладка; 12 – упорное кольцо; 15 – болты крепления заслонки; 16 – заслонка; 17 и 18 – листы кормы; 19 – уплотнительное кольцо; 20 – фланец; 21 и 24 – роликовые подшипники; 22 – валик заслонки; 23 – опора; 26 – гайка; 27 – регулировочный болт; 28 – гайка; 29 – упор; 30 – гидрораспределительный аппарат; 31 – гидрозамок; 32 – лабиринт; В – зазор между регулировочным болтом и заслонкой; Г – зазор между упорным кольцом и заслонкой При вдвинутом штоке до упора контргайки 4 в регулировочные шайбы 2 заслонка поднята (отверстие открыто). Шток удерживается гидрозамком. На плаву заслонку открывать и закрывать только на малой частоте вращения двигателя, постепенно доводя её до средней. Для открытия заслонки водомётного движителя: – повернуть рукоятку гидрораспределительного аппарата до установки стрелки рукоятки в зоне таблички «ЗАСЛОНКА» напротив надписи «ОТКР»; – оттянуть рукоятку на себя до упора так, чтобы стрелка вошла в углубление панели, увеличить подачу топлива. Через 5–10 с после того, как на панели в зоне таблички «ЗАСЛОНКА» загорится сигнальная лампа, отпустить рукоятку. Для закрытия заслонки водомётного движителя: – повернуть рукоятку гидрораспределительного аппарата до установки стрелки рукоятки в зоне таблички «ЗАСЛОНКА» напротив надписи «ЗАКР»; – оттянуть рукоятку на себя до упора так, чтобы стрелка вошла в 208
углубление панели, увеличить подачу топлива. Через 5–10 с после того, как на панели в зоне таблички «ЗАСЛОНКА» погаснет сигнальная лампа, отпустить рукоятку. Устройство и работа рулевого агрегата управления машиной на плаву и его привода изложены в разделе 3. 7.1.3. Волноотражательный щиток и привод управления щитком Волноотражательный щиток предназначен для предотвращения заливания водой носовой части машины при движении на плаву. Волноотражательный щиток расположен в носовой части корпуса машины (рис. 7.8). Рис. 7.8. Расположение волноотражательного щитка Волноотражательный щиток и привод управления щитком рис. (7.9) состоит: щиток 2, ограничитель 1, ведомый рычаг 3, ведущий рычаг 10, редуктор 11, опора 12, гидроцилиндр 13, буфер 9, соединительная тяга 17, контргайка 18, передний рычаг 1, ось крепления щитка 15, съемная опора 14, гидрозамок 23, гидрораспределительный аппарат 24. Рис. 7.9. Волноотражательный щиток: 1 – ограничитель; 2 – щиток; 3 – ведомый рычаг; 4 – втулка; 5 – шайба; 6 – шплинт; 7 – винт; 8 и 22 – регулировочные шайбы; 9 – буфер; 10 – ведущий рычаг; 11 – редуктор; 12 – опора; 13 – гидроцилиндр; 14 – съёмная опора; 15 – ось крепления щитка; 16 – передний рычаг; 17 – соединительная тяга; 18 и 19 – контргайки; 20 – болт штока цилиндра; 21 – регулировочная втулка; 23 – гидрозамок; 24 – гидрораспределительный аппарат; 25 – втулка опоры; 26 – уплотнительное кольцо Щиток 2 передними рычагами закреплён на съёмных опорах осями 15. Валы ведущих рычагов 10 установлены в опорах 12. К фланцам опор с помощью болтов крепятся редукторы 11. 209
Шлицевой выступ шестерни 3 (рис. 7.10) редуктора и шлицевая впадина вала ведущего рычага 10 (рис. 7.9), отмеченные рисками, должны совпадать. Рис. 7.10. Редуктор привода волноотражательного щитка: 1 – зубчатый сектор; 2 – крышка редуктора; 3 – шестерня; 4 – рычаг; А – риска на шестерне; Б – ось рычага; В – риска на секторе При установке средний зуб сектора 1 (рис. 7.10) редуктора должен совпадать с впадиной венца шестерни 3, отмеченной риской А. Шлицевой выступ, расположенный на оси Б рычага 4 поворота, должен совпадать со шлицевой впадиной сектора 1, отмеченной риской В. Привод щитка – гидравлический, осуществляется с места механикаводителя. Гидравлический привод включает в себя гидрораспределительный аппарат 24 (рис. 7.9), гидрозамок 23, гидроцилиндры 13 и трубопроводы. При выдвинутых штоках гидроцилиндров 13, зафиксированных на шариковые замки, щиток опущен. При вдвинутых штоках до упора контргайки 19 в шайбу 22 щиток поднят. Шток удерживается гидрозамком. Для поднятия волноотражательного щитка: – повернуть рукоятку гидрораспределительного аппарата до установки стрелки рукоятки в зоне таблички «ЩИТОК» напротив надписи «ПОДН»; – оттянуть рукоятку на себя до упора так, чтобы стрелка пошла и углубление панели, увеличить подачу топлива и отпустить рукоятку после поднятия щитка. Для опускания волноотражательного щитка: – повернуть рукоятку гидрораспределительного аппарата до установки стрелки рукоятки в зоне таблички «ЩИТОК» напротив надписи «ОПУЩ»; – оттянуть рукоятку на себя до упора так, чтобы стрелка вошла в углубление панели, увеличить подачу топлива и отпустить рукоятку после прижатия щитка к верхнему носовому листу корпуса. Для поднятия и опускания волноотражательного щитка, при неработающем двигателе, ослабить контргайки 18, снять оси 15 опор 14 и, вывёртывая тяги 17, добиться, чтобы передние рычаги 16 при повороте щитка не 210
задевали за нос корпуса машины; поднять или опустить волноотражательный щиток вручную. Другой способ поднятия и опускания щитка при неработающем двигателе: – снять шплинты 6 и шайбы 5; – сдвинуть монтажной лопаткой ведомые рычаги 3 со щитка ведущих рычагов; – поднять или опустить волноотражательный щиток. 7.1.4. Съёмное оборудование для плава Во избежание попадания воды в отделение силовой установки и ФВУ при преодолении водной преграды с высотой волны более 0,5 м необходимо устанавливать на воздухоприёмные патрубки отделения силовой установки и ФВУ специальные воздухозаборные трубы 3. Устройство воздухозаборной трубы (рис. 7.11): защитный колпак 1, винт, труба 3, болт 4. Рис. 7.11. Установка воздухозаборных труб: 1 – защитный колпак; 2 – винт; 3 – труба; 4 – болт В нерабочем положении трубы укладываются в отделении силовой установки за нишей 4-го левого колеса. Для установки труб в рабочее положение: – вынуть трубы из мест их укладки в нерабочем положении, ослабив рукоятку крепления к кронштейну укладки; – снять защитный колпак 1 (рис. 7.12) воздухозаборника двигателя и защитный колпак 2 воздухозаборника ФВУ, вывернув винты их крепления к приёмным патрубкам на корпусе; – смазать наружные поверхности приёмных патрубков воздухозаборников на корпусе смазкой АМС-3 и установить на них воздухозаборные трубы 3 (рис. 7.11), закрепив болтами 4. – установить защитные колпаки 1 (ранее снятые с приёмных патрубков воздухозаборников на корпусе) на трубы 3 и закрепить их винтами 2. При демонтаже труб и установке их в нерабочее положение, а защитных колпаков на приёмные патрубки на корпусе, смазывать резьбу болтов 4 и винтов 2 смазкой АМС-3 для предохранения от коррозии. 211
Рис. 7.12. Защитный колпак: 1 – защитный колпак воздухозаборника двигателя; 2 – защитный колпак воздухозаборника ФВУ 7.1.5. Уход за водометным движителем и волноотражательным щитком При КО – проверить исправность сигнальных ламп: «ВОДЕМЕТ ВКЛЮЧЕН», «ЗАСЛОНКА ВОДОМЕТА». При ЕТО – очистить выправляющий аппарат водомета и решетку приемного патрубка от грязи и проверить полноту и легкость открытия и закрытия заслонки водомета, поднятия и опускания волноотражательного щитка и клапанов откачки, а также включение и выключение водомета; –проверить уровень масла в водометном движителе, при необходимости дозаправить. 7.1.5.1. Проверка уровня, дозаправка и замена масла в водометном движителе Масло в корпус движителя и редуктор 2 (рис. 7.2) заливается через отверстие в крышке корпуса редуктора, закрываемое пробкой 1. Уровень масла контролируется с помощью щупа на пробке. Для проверки уровня масла: – установить машину на ровной горизонтальной площадке; – открыть правую крышку надмоторного люка; – вывернуть пробку 1 маслозаливного отверстия; – вынуть и вытереть насухо щуп пробки и вставить его снова в маслоналивное отверстие до упора в картер, не заворачивая пробку; – вынуть щуп из маслозаливного отверстия. Уровень масла должен находиться между рисками «П» и «О» на щупе. Дозаправить масло при необходимости до уровня метки «П» с помощью шприца; – после контроля уровня масла завернуть пробку и закрыть правую крышку надмоторного люка. Для замены масла: – вывернуть пробку 1 маслозаливного отверстия; – вывернуть пробку маслосливного отверстия и слить масло в предварительно подставленную емкость; 212
– завернуть пробку с прокладкой маслосливного отверстия; – заправить свежее масло с помощью шприца до уровня риски «П» на щупе пробки маслозаливного отверстия и завернуть пробку. 7.1.5.2. Регулировка привода включения водомета Привод включения водометного движителя, какой либо регулировки в процессе эксплуатации не требует. В случае, если гидроцилиндр включения движителя снимался с раздаточной коробки или заменен новым, то необходимо установить размер Б (23±1) мм (рис. 7.4) между плоскостью В кронштейна и осью болта штока 24 цилиндра. Для установки размера Б: – гидроприводом выдвинуть шток цилиндра до постановки его на шариковый замок; – вращением болта 25 при неподвижном штоке 24 установить размер Б. После установки размера Б болт законтрить гайкой. Гидроцилиндр с кронштейном закрепить на раздаточную коробку. Выдвинуть шток 2 из раздаточной коробки до совмещения отверстия под палец у штока 2 и болта штока 24, установить и зашплинтовать палец. 7.1.5.3. Регулировка положения заслонки водометного движителя В открытом положении заслонка не должна перекрывать выходное отверстие водометного движителя, на панели гидрораспределительного аппарата должна гореть сигнальная лампа «ЗАСЛОНКА». Степень открытия заслонки определяется ходом штока 3 (рис. 7.9) гидроцилиндра и регулируется подбором регулировочных шайб 2. Для увеличения хода штока лишние прокладки убрать. В закрытом положении заслонка своей кромкой должна касаться лабиринта 31, приваренным к кормовому листу корпуса. Регулировку закрытого положения заслонки производить в следующем порядке: – пустить двигатель; – опустить заслонку; – остановить двигатель; – проверить постановку штока гидроцилиндра заслонки на шариковый замок; – заслонка не должна поворачиваться при подъеме ее руками. В случае если шток 3 не встанет на шариковый замок, то необходимо: – отвернуть контргайку 4 болта штока гидроцилиндра; – ввернуть болт штока 3 гидроцилиндра 1, вращая шток за лыски и прижимая заслонку к лабиринту 31 до установки штока на шариковый замок. В случае если шток цилиндра зафиксирован шариковым замком а за213
слонка не касается лабиринта 31, то: – вывернуть болт штока, вращая его за лыски до тех пор, пока заслонка не коснется лабиринта 31; – затянуть контргайку 4. При установки заслонки на валик 22 регулируется зазор между упорным кольцом 12 и заслонкой с помощью регулировочных шайб 10, который должен быть не более 1 мм. В закрытом положении заслонки должен обеспечиваться зазор между заслонкой и регулировочным болтом 27 упора 28 в пределах 2–4 мм. В случае самопроизвольного опускания заслонки водометного движителя из поднятого положения прокачать гидропривод заслонки. Для этого в нижнем левом углу перегородки отделения силовой установки со стороны боевого отделения ослабить на 1–2 оборота гайки крепления трубок к штуцерам гидросистемы цилиндра привода заслонки. Концы трубок в зоне гаек окрашены в зеленый и черные цвета. При работающем двигателе, с помощью рычага гидрораспределительного аппарата 29 произвести несколько раз подъем и опускания заслонки до полного исчезновения пузырьков воздуха вытекающей из-под гаек рабочей жидкости. Во время проведения прокачки следить за уровнем рабочей жидкости в бачке 11 (рис. 6.2) гидросистемы по сетке заливной горловины, не допуская «осушения» сетки. После каждого поднятия и опускания заслонки доливать жидкость. После прокачки затянуть гайки крепления трубок и удалить ветошью жидкость на днище машины. Долить жидкость до необходимого уровня в бачок гидросистемы. Равномерность прилегания щитка к листу корпуса регулировать следующим образом: – ослабить контргайку болта гидроцилиндра; – ввернуть или вывернуть болт штока на необходимую величину, вращая шток гидроцилиндра за лыски; – затянуть гайку. При поднятом щитке волноотражателя ограничители 1, приваренные к щитку 2 и ведомому рычагу 3 должны касаться друг друга. При поднятом щитке волноотражателя штоки гидроцилиндра должны быть выдвинуты до отказа, контргайки должны упираться в регулировочные шайбы, ведомый 3 и ведущий 4 рычаги могут иметь небольшое отклонение в точке их соединения от расположения их в одну линию. Для установки гидроцилиндров с требуемой в этом случае длиной штоков предусмотренных регулировочными втулками и шайбой. 214
7.1.6. Возможные неисправности водометного движителя, заслонки и волноотражательного щитка Таблица 12 Неисправность Причина неисправности Способ устранения Мала скорость движе- Засорение съемной реОчистить решетку включения машины на плаву шетки водометного дви- нием в коробке передач задпри нормальной эксжителя посторонними него хода. Если таким споплуатационной частоте предметами (водоросли собом очистить не удается, вращения двигателя и т.п.) то выйти на берег и очистить решетку Неплотное закрытие Устранить неплотность заклапанов откачки воды крытия клапанов Самопроизвольное Наличие воздуха в гид- Прокачать гидропривод заопускание заслонки роприводе заслонки слонки Самопроизвольное Наличие воздуха в гид- 3–5 раз с помощью гидроопускание волноотра- роприводе щитка привода поднять и опустить жательного щитка волноотражательный щиток 7.1.7. Замена заслонки водометного движителя Причины для замены: механические повреждения, нарушающие нормальную работу заслонки. Инструмент, приспособления и материалы: ключи торцовые 14 и 17мм; лопатка монтажная; щуп до 1-мм; молоток; смазка АМС-3. 7.1.7.1. Демонтаж заслонки водометного движителя 1. Пустить двигатель и открыть заслонку. 2. Отвернуть болты 15 (рис. 7.7) крепления заслонки 16, снять упорную шайбу 14, спрессовать заслонку с валика 22. 3. Снять с валика шпонку 13. 7.1.7.2. Монтаж заслонки водометного движителя Технические требования на монтаж: 1. Перед монтажом посадочную поверхность смазать смазкой АМС-3. 2. При сборке обеспечить зазор, а между упорным кольцом заслонки и упором 29. Порядок монтажа: 1. Установить заслонку 16 на валик 22, совмещая паз в ступице заслонки со шпонкой 13 на валике (см. технические требования, пп. 1 и 2). 2. Закрепить заслонку болтами 15 с пружинными шайбами. 3. Пустить двигатель и проверить работу привода заслонки. 215
7.1.8. Замена гребного винта Причина для замены: погнутость или разрушение лопастей гребного винта. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 10, 12, 13, 14, 17 и 19-мм; отвертка; молоток; бородок; плоскогубцы; выколотка; зубило; шплинтовыдергиватель; смазка АМС-3. 7.1.8.1. Демонтаж гребного винта 1. Снять заслонку водометного движителя (см. 7.1.7.1, пп. 1–3). 2. Отвернуть болты крепления кормового листа 17 (рис. 7.7) и снять лист с корпуса. 3. Отвернуть болты крепления рулевого агрегата 10 (рис. 7.2), расшплинтовать и снять палец соединения вилки тяги 25 (рис. 3.1) с рычагом 21 заднего валика 22 управления на воде. Снять рулевой агрегат. 4. Отвернуть гайки шпилек крепления выправляющего аппарата 11 (рис. 7.2), снять пружинные и плоские шайбы. Снять выправляющий аппарат с корпуса 4 движителя. 5. Отвернуть стопорные болты гайки 14 крепления гребного винта 9, отвернуть гайку и снять гребной винт с вала 3 (гайка 14 с болтами может быть использована в качестве съемника гребного винта, для чего гайку навернуть на вал 3, оставив зазор 3–4 мм между торцами гайки и ступицей винта, и, равномерно вворачивая болты в отверстия ступицы, подтянуть гребной винт к гайке). 7.1.8.2. Монтаж гребного винта Технические требования на монтаж: 1. При сборке шлицы вала гребного винта должны быть смазаны смазкой АМС-3. 2. Гайка 14 должна затягиваться моментом 14–20 кгс м. 3. Болты гайки 14 должны затягиваться моментом 2,2–3,2 кгс м. Порядок монтажа: 1. Установить гребной винт 9 на шлицы вала 3, завернуть гайку 14; гайку застопорить двумя болтами (см. технические требования, пп. 1–3). 2. Установить выправляющий аппарат на шпильки корпуса 4 движителя и закрепить его гайками с плоскими и пружинными шайбами. 3. Установить рулевой агрегат 10 на корму корпуса бронетранспортера и закрепить его болтами с плоскими и пружинными шайбами. 4. Соединить тягу 25 (рис. 3.1) с рычагом 21 заднего валика 22, совместить отверстия в рычаге и вилке, в совмещенные отверстия вставить палец и его зашплинтовать. 5. Установить на корму корпуса лист 17 (рис. 7.7) и закрепить его двумя винтами и шестью болтами с пружинными шайбами. 216
6. Установить заслонку водометного движителя (см. 8.1.2, пп. 1–3). 7. Отрегулировать положение заслонки водометного движителя (см. 7.1.5.3, пп. 1–3). 7.1.9. Замена редуктора водометного движителя Причины для замены: 1. Разрушение подшипников. 2. Разрушение деталей, поломка или износ зубьев шестерен, вызывающий сильный шум при работе. 3. Заклинивание гребного винта. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 10, 12, 13, 14, 17, 19, 22 и 24-мм; ключи торцовые 12 и 14-мм; отвертка; молоток; плоскогубцы; лопатка монтажная; шплинтовыдергиватель; ключ для подвески 49Б-3901168; емкость для масла МТ-16п, смазка АМС-3. 7.1.9.1. Демонтаж редуктора водометного движителя 1. Снять силовой агрегат. 2. Отвернуть гайки болтов крепления фланцев заднего карданного вала привода водометного движителя, снять болты, разъединить фланцы, снять прокладку и отвести конец вала в сторону. 3. Снять четвертый ведущий мост (см. 1.5.3.5, пп. 1–7). 4. Отвернуть крепление защитной решетки 17 (рис. 7.2) и снять защитную решетку с корпуса. 5. Снять гребной винт движителя (см. 7.1.8.1, пп. 1–5). 6. Вывернуть пробку 16 и слить масло из картера водометного движителя. После слива масла пробку ввернуть. 7. Отвернуть гайки шпилек крепления крышки 7 и снять заднюю крышку в сборе с уплотнительной прокладкой и манжетой 6. 8. Отвернуть гайки крепления редуктора 2 к корпусу 4 движителя и снять редуктор с движителя, снять уплотнительную прокладку. 7.1.9.2. Монтаж редуктора водометного движителя Технические требования на монтаж: 1. Перед установкой уплотнительные прокладки должны быть смазаны с обеих сторон смазкой АМС-3. 2. Гайки шпилек крепления редуктора к корпусу движителя затянуть моментом 4,4–6,2 кгс м. 3. Перед сборкой манжету 6 обильно смазать смазкой АМС-3. 4. После сборки редуктора с корпусом движителя и его работе на прямом и обратном ходу подтеканий масла не должно быть. Порядок монтажа: 1. Установить на шпильки редуктора уплотнительную прокладку (см. технические требования, п. 1). 217
2. Установить редуктор в корпус водометного движителя, направляя вал 3 в трубу корпуса 4 водометного движителя, совместить отверстия в корпусе движителя со шпильками на редукторе, вставить до упора редуктор в корпус движителя и закрепить его гайками с пружинными шайбами (см. технические требования, пп. 2 и 3). 3. Установить на задний торец трубы корпуса 4 прокладку и крышку 7 в сборе с манжетой 6 (см. технические требования, п. 1). 4. Закрепить крышку гайками с пружинными шайбами. Установить два съемных болта и законтрить их контргайками. 5. Заправить редуктор маслом МТ-16п до нормы. 6. Установить защитную решетку 17 на корпус и закрепить ее болтами с пружинными гайками. 7. Установить гребной винт (см. 7.1.8.2, пп. 1–7). 8. Установить четвертый ведущий мост (см. 1.5.3.5, пп. 1–6). 9. Присоединить задний фланец заднего карданного вала к фланцу крепления карданного вала редуктора водометного движителя, установив уплотнительную прокладку, совместить крепежные отверстия во фланцах, в совмещенные отверстия вставить болты со стороны карданного вала и болты закрепить гайками с пружинными шайбами. 10. Установить силовую установку. 11. Проверить работу редуктора совместно с водометным движителем (см. технические требования, п. 4). 7.1.10. Замена водометного движителя Причины для замены: 1. Трещины или пробоины в корпусе 4 (рис. 7.2), не устранимые без демонтажа. 2. Износ втулки 5 вала гребного винта. 3. Нарушение герметичности в соединениях водометного движителя с корпусом бронетранспортера. Инструмент, приспособления и материалы: ключ гаечный 19-мм; отвертка; плоскогубцы; лопатка монтажная; чалочное приспособление; кранстрела; смазка АМС-3; емкость для масла; мастика 579. 7.1.10.1. Демонтаж водометного движителя 1. Выполнить работы по демонтажу гребного винта (см. 7.1.8.1, пп. 1–4). 2. Выполнить работы по демонтажу редуктора водомётного движителя (см. 7.1.9.1, пп. 1–4). 3. Ослабить хомуты резиновых рукавов и снять рукава с патрубков движителя. 4. Отвернуть болты крепления водометного движителя к нижнему фланцу корпуса бронетранспортера. 218
5. Отвернуть болты крепления фланца 12 уплотнительного кольца 13 к заднему листу корпуса бронетранспортера. 6. Закрепить чалочное приспособление за водометный движитель и вынуть его из корпуса бронетранспортера. 7.1.10.2. Монтаж водометного движителя Технические условия на монтаж: 1. Перед установкой движителя прокладка 15 должна быть смазана с обеих сторон мастикой 579. 2. При монтаже болты крепления движителя к корпусу и фланца 12 должны быть смазаны смазкой АМС-3. 3. При нахождении бронетранспортера в воде течь воды через фланцевые соединения не допускается Порядок монтажа: 1. Занести водометный движитель в сборе с установленными на заднюю горловину фланцем 12 и уплотнительным кольцом 13 в корпус бронетранспортера, установить его на нижний фланец корпуса через прокладку 15 (см. технические требования, п. 1). 2. Совместить крепежные отверстия фланцев, прокладки и корпуса бронетранспортера, ввернуть в отверстия болты и затянуть их (см. технические требования, пп. 2 и 3). 3. Установить резиновые рукава на патрубки водометного движителя и закрепить их хомутами. 4. Выполнить работы по монтажу редуктора водометного движителя (см. 7.1.9.2, пп. 5, 6, 8–11). 5. Выполнить работы по монтажу гребного винта (см. 7.1.8.2, пп. 2–7). 7.1.11. Замена волноотражательного щитка Причина для замены: погнутость или разрушение рычагов или щитка. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 12, 22, 24 и 27-мм; ключ разводной № 3; плоскогубцы; шплинтовыдергиватель; лопатка монтажная; отвертка; смазка АМС-3. 7.1.11.1. Демонтаж волноотражательного щитка 1. Выпрямить концы шплинтов 6 (рис. 7.9) осей ведущих рычагов 10 и щитка 2, снять шплинты и шайбы 5 с осей. 2. Снять ведомые рычаги 3 с осей ведущих рычагов и с осей щитка 2. 3. Отвернуть гайки и снять оси 15 крепления щитка передних рычагов 16 из опор 14. 4. Ослабить контргайку 18 и вывернуть из щитка передние рычаги 16. 5. Снять щиток 2 волноотражателя. 6. Отвернуть гайки винтов 7 и снять буферы 9 с регулировочными шайбами 8. 219
7.1.11.2. Монтаж волноотражательного щитка Технические требования на монтаж: 1. Перед сборкой поверхности осей и резьбовые поверхности: должны быть смазаны смазкой АМС-3. 2. Волноотражательный щиток должен опираться в транспортном положении своими буферами на передний наклонный лист корпуса одновременно. Регулировать количеством регулировочных шайб 8. Порядок монтажа: 1. Уложить щиток 2 на передний наклонный лист корпуса ц ввернуть передние рычаги 16 в резьбовые втулки щитка. Рычагу законтрить гайками 18 (см. технические требования, п. 1). 2. Установить ведомые рычаги 3 на оси ведущих рычагов 10 и на оси щитка 2. Установить на оси шайбы 5 и шплинты 6. Концы шплинтов развести (см. технические требования, п. 1). 3. Установить буферы 9 на кронштейны щитка и закрепить их винтами с гайками (см. технические требования, п. 2). 4. Ослабив контргайки 18, подогнать соединительной тягой 17 совпадение отверстий в рычагах 16 и опоре 14. В совмещенные отверстия вставить оси 15 крепления щитка, оси закрепить гайками с пружинными шайбами. 5. Пустить двигатель и проверить работу волноотражательного щитка. 7.2. ВОДООТКАЧИВАЮЩИЕ СРЕДСТВА Водооткачивающие средства служат для удаления воды из корпуса машины. Тип системы водоотлива – эжекционная. Привод управления – гидравлический. Производительность – 800 л/мин. Тип водооткачивающего насоса – центробежный. Производительность – 180 л/мин. К водооткачивающим средствам относятся: водоотливная система, водооткачивающий электронасос, перепускной клапан и клапан для слива воды на суше. Водоотливная система и водооткачивающий электронасос работают независимо друг от друга. Для сигнализации о наличии в машине воды имеются два сигнализатора: один в боевом отделении и один в отделении силовой установки. Каждый сигнализатор состоит из усилителя, датчика и сигнальной лампы. 7.2.1. Водоотливная система Водоотливная система является основным откачивающим средством во время преодоления водной преграды. Она действует за счёт разряжения, создающегося в водомётном движителе при его работе. При этом водомётный «ДВИЖИТЕЛЬ» отсасывает воду из корпуса машины по трубопроводам, соединяющим внутреннюю часть корпуса машины с водомётным движителем. 220
В водоотливную систему входят: передний 8 (рис. 7.13) и задний 13 клапаны откачки с гидравлическими приводами, жёлоб 9, перепускная труба 10 и обратные клапаны 12. Гидравлические приводы клапанов откачки включают в себя: гидрораспределительный аппарат 1, трубопроводы 2, гидрозамки 4 и 15 и гидроцилиндры 1 (рис. 7.14), смонтированные вместе с клапанами откачки. Устройство и работа гидрораспределительного аппарата, гидроцилиндров и гидрозамков изложены в разделе 6. Рис. 7.13. Водоотливная система: 1 – гидрораспределительный аппарат; 2 – турбопроводы; 3 – сливной клапан; 4 – гидрозамок переднего клапана; 5 – датчик сигнализатора наличия воды в боевом отделении; 6 – перепускной клапан; 7 – желоб перепускного клапана; 8 – передний клапан откачки; 9 – желоб клапана откачки; 10 – перепускная труба; 11 – соединительные шланги; 12 – обратный клапан; 13 – задний клапан откачки; 14 – датчик сигнализатора наличия воды в силовом отделении; 15 – гидрозамок заднего клапана; 16 – электропривод; 17 – защитный чехол; 18 – контакт датчика; 19 – корпус датчика 221
Устройство клапана откачки (рис. 7.14): гидроцилиндр 1, шарик замка 2, шток гидроцилиндра 3, кронштейн 4, пружина 5, тарелка клапана 6, опорное кольцо 7, сферическая шайба 8, втулка 9, отверстие для слива воды из желоба 10, защитный колпак 11, желоб 12. Рис. 7.14. Клапан откачки: 1 – гидроцилиндр; 2 – шарик замка; 3 – шток гидроцилиндра; 4 – кронштейн; 5 – пружина; 6 – тарелка клапана; 7 – опорное кольцо; 8 – сферическая шайба; 9 – втулка; 10 – отверстие для слива воды из жёлоба; 11 – защитный колпак; 12 – желоб; 13 – болт При подъёме штока 3 тарелка 6 клапана откроет сливное отверстие. В поднятом положении штоки 3 фиксируются гидрозамками 4 (рис. 7.13) и 15. При опускании шток 3 (рис. 7.14) через пружину 5 плотно прижмёт тарелку 9 клапана к опорному кольцу 7 и закроет сливное отверстие. При выдвинутом штоке 3, застопоренным шариковым замком, клапан закрыт. Время, необходимое для открывания и закрывания клапана откачки, зависит от частоты вращения коленчатого вала двигателя. Чем выше частота вращения, тем быстрее откроется или закроется клапан откачки. При частоте вращения 1300 об/мин время для открытия или закрытия клапана составляет 5–10 с. Для откачки воды из боевого отделения необходимо при работающем водометном движителе открыть передний клапан 8 (рис. 7.13) откачки. Для этого: – повернуть рукоятку гидрораспределительного аппарата до установки стрелки рукоятки в зоне таблички «КЛАПАН ПЕРЕДН» против надписи «ОТКР»; – оттянуть рукоятку на себя до упора так, чтобы стрелка вошла в углубление панели, увеличить подачу топлива. Через 5–10 с отпустить рукоятку. После окончания откачки воды немедленно закрыть клапан 8, для чего: – повернуть рукоятку гидрораспределительного аппарата до установки стрелки рукоятки в зоне таблички «КЛАПАН ПЕРЕДН» напротив надписи «ЗАКР»; – оттянуть рукоятку на себя до упора, так, чтобы стрелка вошла в углубление панели, увеличить подачу топлива. Через 5–10 с отпустить рукоятку. 222
Для откачки воды из отделения силовой установки необходимо с помощью гидрораспределительного аппарата открыть при работающем водометном движителе клапан 13 откачки. Рукоятка гидрораспределительного аппарата должна быть в зоне таблички «КЛАПАН ЗАДН». Действия механика-водителя при открывании и закрывании клапана 13 откачки аналогичны действиям при открывании и закрывании клапана 8. Для одновременной откачки воды из отделения силовой установки и из боевого отделения необходимо последовательно открыть клапаны 13 и 8. Жёлоб 9 и труба 10 предназначены для откачки воды из боевого отделения, минуя отделение силовой установки. Отверстие 10 (рис. 3.21) в жёлобе предназначено для слива оставшейся в жёлобе воды. Обратные клапаны 12 (рис. 7.13) предназначены для предотвращения попадания воды в корпус машины, когда клапаны 8 и 13 оказались открытыми при неработающем водомётном движителе. Устройство клапана показано на рис. 7.15. Рис. 7.15. Обратный клапан: 1–рычаг; 2–захлопка; 3–патрубок Схема работы (рис. 7.16) показана на примере переднего клапана, т.е. производится откачка воды из боевого отделения (десантного отделения), за счет разрежения, создающегося в водометном движителе при его работе. Задний клапан откачки (из отделения силовой установки) работает по тому же принципу, что и передний. Клапаны откачки должны быть закрыты и открываются при попадании воды в корпус машины. При попадании воды в боевое отделение (десантное отделение) или отделение силовой установки в количестве до 100–200 литров на щитке приборов загорится одна или обе сигнальные лампы. Рис. 7.16. Схема работы водоотливной системы 223
7.2.2. Сливной и перепускной клапаны Для слива воды на суше из отделения управления и боевого отделения на днище корпуса перед сиденьем командира установлен сливной клапан (рис. 7.17). Рис. 7.17. Сливной и перепускной клапаны Устройство клапана показано на рис. 7.18. Рис. 7.18. Сливной клапан: 1 – стержень; 2 – опора; 3 – клапан; 4 – лист днища машины Открытие клапана осуществляется вращением маховичка против часовой стрелки, закрытие – вращением по часовой стрелке. Для доступа к маховичку клапана в полу перед сиденьем командира имеется лючок, закрываемый откидной крышкой. После слива воды клапан закрыть. При невозможности слива воды через отверстие из отделения силовой установки слив можно производить через перепускной клапан (рис. 7.17). Клапан расположен на днище корпуса у заднего торца правого многоместного сиденья. Устройство этого клапана аналогично устройству сливного клапана. При открытии клапана вода из отделения силовой установки перетекает в боевое отделение и далее через открытый сливной клапан сливается из корпуса машины. 224
После перепуска воды из отделения силовой установки в боевое отделение перепускной клапан закрыть. 7.2.3. Водооткачивающий насос Водооткачивающий насос с электроприводом является вспомогательным откачивающим средством и служит для удаления воды из корпуса машины при неработающем водомётном движителе. Насос 8 (рис. 7.19) расположен в корме машины с левой стороны. Откачиваемая вода отводится за борт по трубопроводу 7, соединённому с отводящим патрубком 2. Выходящий из корпуса машины трубопровод закрывается обратным клапаном 4. Рис. 7.19. Установка водооткачивающего электронасоса: 1 – трубка сапуна; 2 – отводящий патрубок; 3 – защитный колпак; 4 – обратный клапан; 5 – кронштейн обратного клапана; 6 и 9 – соединительные шланги; 7 – труба; 8 – водооткачивающий электронасос Обратный клапан предназначен для предотвращения попадания воды внутрь машины при неработающем электронасосе. Устройство насоса (рис. 7.20): корпус насоса 3, электродвигатель 15, сальник 4, крыльчатка 5, крышка 6, защитная сетка 8 и 11, штуцер электродвигателя 1, регулировочные прокладки 2, 7. Рис. 7.20. Водооткачивающий электронасос: 1 – штуцер электродвигателя; 2 и 7 – регулировочные прокладки; 3 – корпус насоса; 4 – сальник; 5 – крыльчатка; 6 – крышка; 8 – защитная сетка; 9 – гайка крыльчатки; 10 – кронштейн; 11 – защитная сетка; 12, 13 и 14 – болты; 15 – электродвигатель 225
Электродвигатель насоса включается выключателем «ВОДООТКАЧИВАЮЩИЙ НАСОС», расположенным на щитке приборов. Для обеспечения нормальной работы электродвигателя и исключения попадания воды в него нижний конец трубки 1 (рис. 7.19) должен всегда быть надет на штуцер 1 (рис. 7.20) электродвигателя, а верхний закреплён на трубе 7 (рис. 7.19), исключая попадание воды в электродвигатель. Электронасос откачивает воду, находящуюся только в отделении силовой установки. Поэтому для откачки воды из боевого отделения её нужно перепустить в отделение силовой установки, открыв перепускной клапан 6 (рис. 7.13). После откачки воды из боевого отделения перепускной клапан закрыть. 7.2.4. Уход за водооткачивающими средствами При подготовки машины к эксплуатации в летних условиях необходимо проверить работу водооткачивающего электронасоса (включением) и обратных клапанов водоотливной системы. 7.2.4.1. Проверка работы обратных клапанов Для проверки работоспособности обратных клапанов: – снять защитную решетку 17 (рис. 7.2.) водометного движителя; – проверить свободное вращение захлопки 2 (рис. 7.15) обратного клапана на оси; – поставить на место защитную решетку. 7.2.4.2. Прокачка гидропривода клапанов откачки После проведения работ, приводящих к нарушению герметичности гидропривода клапанов откачки воды, необходимо удалить воздух из него путем открытия и закрытия клапанов. Цикл открытия и закрытия повторить 5–6 раз. 7.2.5. Возможные неисправности водооткачивающих средств Таблица 13 Неисправность Причина неисправности Способ устранения Электродвигатель водо- Засорение фильтрующей Очистить сетку откачивающего насоса сетки работает, но вода не откачивается Самопроизвольное за- Наличие воздуха в гид- Прокачать гидросистему крытие клапанов откачки росистеме привода кла- 5–6-кратным открытием панов и закрытием клапанов Не горит сигнальная Неисправна лампа Заменить лампу лампа 226
«ВОДА В КОРПУСЕ» Окончание таблицы 12 Неисправна электриче- Восстановить цепь ская цепь: лампа – усилитель – датчик Неисправен усилитель Заменить усилитель 7.2.6. Замена водооткачивающего насоса Причины для замены: 1. Трещины и пробоины на корпусе насоса. 2. Заедание или поломка валика электродвигателя. 3. Поломка крыльчатки. Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 6, 10, 12, 14, 17-мм; ключи торцовые 12 и 14-мм; плоскогубцы; отвертка; шплинтовыдергиватель; молоток; зубило; бородок; выколотка; спецломик; приспособление для спрессовки крыльчатки с вала насоса. 7.2.6.1. Демонтаж водооткачивающего насоса 1. Выполнить работы, указанные в пп. 1–13 при демонтаже водяного радиатора. 2. Отсоединить трубку сапуна 1 (рис. 7.19) от штуцера водооткачивающего насоса. 3. Расшплинтовать и отвернуть накидную гайку, отсоединить электрические провода от разъема электродвигателя. 4. Ослабить стяжной хомут и отсоединить соединительный шланг 9 трубы 7 выброса воды от патрубка насоса. Отвести трубу с проводами и трубкой сапуна 1 в сторону. 5. Вывернуть болты 10 крепления водооткачивающего насоса к кронштейну, приваренному к корпусу, и снять насос вместе с хомутом. 6. Вывернуть болты 13 (рис. 7.20), поддерживая гайки другим ключом, и снять защитную сетку 11 с кронштейнами 10 7. Вывернуть болты 12, снять сетку 8, крышку 6 и прокладки 7. 8. Отвернуть гайку 9 (резьба левая), спрессовать крыльчатку 5 с вала электродвигателя 15 с помощью специального приспособления. 9. Вывернуть болты 14 и снять корпус 3 насоса и прокладку 2 с электродвигателя. 7.2.6.2. Монтаж водооткачивающего насоса Технические требования на монтаж: 1. Крепление насоса к кронштейну должно быть надежным, прочным. Шаткость насоса не допускается. 2. Металлические оплетки электрических проводов не должны иметь повреждений. 3. Соединения шлангов с патрубками должны быть плотными, подте227
кания жидкости не допускается. 4. Крыльчатка 5 не должна задевать за корпус насоса 3. Регулировать прокладками 2. 5. Крыльчатка 5 не должна задевать за крышку 6. Регулировать регулировочными прокладками 7. Порядок монтажа: 1. Установить корпус 3 насоса на электродвигатель 15 и закрепить болтами 10 (рис. 7.19) (см. технические требования, п. 4). 2. Напрессовать крыльчатку 5 (рис. 7.20) на вал электродвигателя, направляя паз крыльчатки на шпонку вала. Закрепить крыльчатку на валу гайкой 9 (см. технические требования, п. 4 и 5). 3. Установить крышку 6, сетку 8 на корпус 3 и закрепить болтами 12 с пружинными шайбами (см. технические требования, п. 5). 4. Установить сетку 11 с кронштейнами 10 с торца и закрепить ее болтами с гайками и пружинными шайбами. 5. Установить водооткачивающий насос 8 (рис. 7.19) на кронштейн и закрепить его хомутом, болтами 10 с пружинными шайбами, подложив под один болт наконечник электрического провода «массы» (см. технические требования, п. 1). 6. Присоединить к патрубку насоса трубу 7 с соединительным шлангом и закрепить шланг стяжным хомутом (см. технические требования, п. 3). 7. Присоединить электрические провода к разъему электродвигателя и закрепить накидной гайкой. Гайку зашплинтовать проволокой (см. технические требования, п. 2). 8. Присоединить трубку сапуна к штуцеру водооткачивающего насоса. 9. Выполнить работы, указанные в пп. 1–12 при монтаже водяного радиатора. 228
Контрольные вопросы 1. Водометный движитель, заслонка водометного движителя и волноотражательный щиток. 2. Водометный движитель. 3. Редуктор водомётного движителя. 4. Привод водомётного движителя. 5. Привод включения водомётного движителя. 6. Работа водомётного движителя. 7. Заслонка водомётного движителя и привод управления заслонкой. 8. Волноотражательный щиток и привод управления щитком. 9. Съёмное оборудование для плава. 10. Уход за водометным движителем и волноотражательным щитком. 11. Проверка уровня, дозаправка и замена масла в водометном движителе. 12. Регулировка привода включения водомета. 13. Регулировка положения заслонки водометного движителя. 14. Возможные неисправности водометного движителя, заслонки и волноотражательного щитка. 15. Замена заслонки водометного движителя. 16. Замена гребного винта. 17. Замена редуктора водометного движителя. 18. Замена водометного движителя. 19. Замена волноотражательного щитка. 20. Водооткачивающие средства. 21. Водоотливная система. 22. Сливной и перепускной клапаны. 23. Водооткачивающий насос. 24. Уход за водооткачивающими средствами. 25. Проверка работы обратных клапанов. 26. Прокачка гидропривода клапанов откачки. 27. Прокачка гидропривода клапанов откачки. 28. Замена водооткачивающего насоса. 229
8. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ Электрооборудование машины обеспечивает электропитание всех потребителей электрической энергии, управление электрическими системами и агрегатами, а также контроль за работой основных систем и агрегатов машины. Электрооборудование машины подразделяется на следующие основные группы: – источники электрической энергии; – потребители электрической энергии; – коммутационная и вспомогательная аппаратура; – бортовая электрическая сеть; – контрольно-измерительные приборы. Размещение электрорадиооборудования и спецоборудования в машине (кроме башенной установки) показано на рис. 8.1. Рис. 8.1. Размещение электрорадиооборудования и спецоборудования в корпусе машины На рис. 8.1: 1 – радиостанция; 2 – радиоприемник; 3 и 70 – фары с насадками СМУ; 4 и 71 – передние фонари с насадками СМУ; 5 – дополнительная фара; 6 – звуковой сигнал; 7 – щиток предохранителей; 8, 19, 52 и 62 – конечные выключатели верхних люков; 9 и 59 – сумки со шлемофонами; 10, 51 и 64 – регуляторы температуры стекла; 11, 31, 34, 53, 60, 66, 108 и 110 – плафоны; 12 – ЗИП радиостанции; 13 – щиток выключения блокировки электропитания башни; 14, 55, 58, 67, 77 и 113 – сумки с нагрудными переключателями; 15 – антенные штыри; 16 – правый щиток; 17, 56 и 112 – проходные разъемы переговорного устройства; 18 и 54 – конечные выключатели боковых люков; 20 и 40 – датчики сигнализаторов наличия воды в машине; 21 – выключатель аккумуляторных батарей; 22 – антенное устройство; 23 – выключатель предпускового подогревателя; 24 – соединительная колодка датчика тахометра; 25 и 26 – аккумуляторные 230
батареи; 27 – блок защиты аккумуляторных батарей; 28 – розетка внешнего пуска; 29 – блок ЭФУ; 30, 95, 100 и 107 – термодатчики; 32 – стартер; 33 и 44 – фильтры радиопомех; 35 и 42 – реле-регуляторы; 36 и 41 – генераторы; 37 – датчики указателя топлива; 38 – задние фонари с насадками СМУ; 39 – конечный выключатель сигнализации открытия заслонки водомета; 43 – фильтр радиопомех; 45 – механизм привода крышек воздухопритока и воздухоотвода; 46 – релейная коробка системы ППО; 47 – розетка для подключения прибора проверки системы ППО; 48 – электродвигатель нагнетателя; 49 и 78 – розетки переносного светильника; 50 – пиропатроны системы ППО; 57 – левый щиток; 61 – прибор БВ35 переговорного устройства; 63 – ящик ЗИП электрооборудования; 65 – переносной светильник; 68 – прибор БВ37 переговорного устройства; 69 – фара ТВН; 72 – электродвигатель переднего отопителя; 73 – электродвигатель обдува стекол смотровых люков; 74 – выключатели сигнала торможения; 75 – датчик аварийной сигнализации рабочей тормозной системы; 76 – щиток прибора; 79 – прибор БВ34 переговорного устройства; 80 – стеклоочиститель; 81 – фонарь освещения места командира; 82 – датчик индикатора мощности доз радиации