f
УДК 69.059.25 (075)
Ы>1< 18.638 я 7
К 75
Рецензенты:
Лкн и ми и i’AACH, доктор технических наук, профессор С.Н. Булгаков} член-корреспондент РААСН, доктор технических наук, профессор А.А. Афанасьев.
кочсржснко В.В., Лебедев В.М.
I < ми» к>1 ня реконструкции зданий и сооружений: Учебное пособие. — М.: 11 < in I .-н I.с । во Ассоциации строительных вузов, 2007. — 224 с.
ISIIN 978-5-93093-474-8
В учебном пособии изложена современная технология строительного пропшпдегва реконструируемых объектов, базирующаяся на применении н-чнлчсских средств, эффективных материалов, изделий н конструкций, пиучпой ор!анизации труда; освещены вопросы повышения эффективности и кнчсеша, приведены рекомендации по технологии разборки, смены, уси-1НШГЯ и ремонта строительных конструкции зданий и сооружений.
Учебное пособие предназначено для студентов специальностей 290300 Промышленное н гражданское строительство, 290500 — Городское I IpUlIlCJIbCTBO и хозяйство.
УДК 69.059.25 (075)
ББК38.683я7
ISBN 978-5-93093-474-8
© Издательство АСВ, 2007 © Кочерженко В.В., Лебедев В.М., 2007
© Белгородский государственный технологический университет (БГТУ им. В.Г. Шухова), 2007
Введение
В настоящее время в связи с переходом страны к свободной рыночной экономике есть все основания считать, что перепрофилирование нерентабельных производств, а также реализация природоохранных проектов в первую очередь будут связаны с реконструкцией объектов различных отраслей экономики и социальной сферы. Переустройство зданий и сооружений с целью частичного или полного изменения функционального назначения, установки нового эффективного оборудования, улучшения застройки территорий, приведения в соответствие с современными возросшими нормативными требованиями — это есть реконструкция строительных объектов. Переустройство включает перепланировку и увеличение высоты помещений, усиление, частичную разборку и замену конструкций, а также надстройку, пристройку и улучшение фасадов зданий. Учитывая, что при реконструкции капитальные вложения существенно меньше, а окупаемость в 2-2,5 раза выше, чем при новом строительстве, в ближайшие годы доля капитальных вложений в реконструкцию будет увеличиваться.
Серьезные трудности часто возникают при определении места рациональной установки трузоподъемных механизмов в монтажной зоне, а также в связи с необходимостью обеспечения минимума остановки работы предприятий и учреждений, эксплуатации жилищного фонда. Поэтому необходимо применение специальных методов усиления, разборки, монтажа конструкций, исключающих полностью или сводящих к минимуму остановку эксплуатации реконструируемых объектов.
Работы по реконструкции зданий и сооружений отличаются повышенной по сравнению с новым строительством трудоемкостью на 25-30%, а по отдельным переделам на 50-100%. С другой стороны, общие затраты времени на реконструкцию в 1,5-2 раза меньше, чем на новое строительство. Это способствует быстрейшему вводу производственных мощностей, жилых и общественных зданий — ускорению решения экономических, социально-бытовых и градостроительных задач
Настоящее учебное пособие разработано на основе лекций по спецкурсу «Технология реконструкции зданий и сооружений», читаемого для студентов специальностей 290300 — Промышленное и 1ражданское строительство, 290500 — Городское строительство и хозяйство.
3
1.	ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ И ОРГАНИЗАЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ
ПРИ РЕКОНСТРУКЦИИ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ
Техническая необходимость реконструкции вызвана ускоренным моральным и физическим износом оборудования и технологий. По оценкам специалистов срок морального износа оборудования в условиях научно-технической революции составляет 7-8 лет, а эксплуатация зданий и сооружений в нормальных условиях горячих цехов — 40-60 лет. Таким образом, промышленные здания в период эксплуатации должны претерпевать 5-8-кратное обновление технического оборудования, которое в большинстве случаев вызывает изменение объемио-планировочного решения цехов. Поэтому появляется необходимость выполнения комплекса работ по восстановлению несущей способности конструкций.
Экономическая эффективность капитальных вложений в реконструкцию значительно выше, чем в новое строшельство, так как при реконструкции предполагается только частичное переустройство сооружении, поэтому величина вложений меньше, чем при новом строительстве, а сроки окупаемости значительно меньше: за счет сроков создания мощностей и периода их освоения.
Технология и организация строительного производства при реконструкции зданий и сооружений имеет ряд особенностей по сравнению с новым строительством:
-	при реконструкции более актуальными становятся вопросы однородности, рассредоточенности и мелкообъемности выполняемых работ:
—	выполняются работы, не присущие новому строительству (разрушение или демонтаж конструкций, их усиление, замена отдельных конструктивных элементов и т.д.);
-	работы при реконструкции зданий и сооружений всегда ведутся в стесненных условиях, что оказывает существенное влияние на общую схему организации и технологии производства.
Кроме того, при реконструкции действующих предприятий, учреждений, жилых комплексов производство строителыю-монтажных работ (СМР) связано во времени и в пространстве с технологической деятельностью реконструируемого объекта и выполняется в условиях сложившегося генплана промышленного предприятия, городской застройки.
Все это усложняет технологию, затрудняет применение оптимальных комплексов машин и предъявляет особые требования к охране труда.
Высокая плотность застройки территории предприятия, учреждения н жилого квартала создает стесненные условия, затрудняющие или делающие невозможным рациональное складирование материалов, укрупнительную сборку и применение прогрессивных методов монтажа, не позволяет использовать типовые технологические карты и индустриальные методы производства работ.
Одним из важнейших факторов, определяющих выбор методов производства работ и средств механизации, является стесненность объекта. Различают внешнюю и внутреннюю стесненности.
4
Внешняя стесненность — определяется ограничением габаритов рабочих зон и проездов строительных машин и препятствиями на территории площадки.
Внутренняя стесненность — обусловлена наличием во внутриобъект-ном пространстве препятствий в виде существующих строительных конструкций. станков, технологического оборудования.
При реконструкции СЫР разделяют на два вида: внутриплошадочные и внутриобъектные.
Внутриплощадочные работы — строительство на территории действующего предприятия, городского квартала новых зданий и сооружений, прокладка инженерных коммуникаций, относящихся к комплексу реконструкции и имеющих самостоятельное значение.
Внутриобъектные работы — работы, выполняемые внутри действующих цехов промышленных предприятий и объектов городского хозяйства: усиление несущих конструкций зданий, смена покрытии, сооружение фундаментов под технологическое оборудование, демонтаж конструкций.
Промежуточные положения — работы по надстройке существующих корпусов или пристройка к ним новых площадей.
Все работы по реконструкции требуют тщательной проработки проекта производства работ (ППР) и должны учитывать конкретные условия данного реконструируемого объекта. Особенно тщательной проработки требуют мероприятия, связанные с разборкой и демонтажем реконструируемого здания или сооружения (фундаменты, стены, перекрытия), так как проведение этих работ связано с повышенной опасностью травматизма, со сложностью механизации работ и их организацией.
Обязательное требование при составлении ППР на реконструкцию — согласование с соответствующими службами предприятия, городского хозяйства при разработке совместных мероприятий по производству работ строительной организацией и эксплуатационщиками.
1.1.	Организация рабочих мест при реконструкции
Основные требования к организации рабочих мест заключаются в том. чтобы все необходимые орудия и средства труда находились в зоне, позволяющей использовать их с минимумом рабочих движений. Зона работ должна иметь ограждения, а работающие в ней должны быть обеспечены защитными и предохранительными устройствами и приспособлениями.
При производстве СМР на реконструируемых объектах, где полностью или частично должны быть сохранены существующие строительные конструкции, технологическое или спеииальное оборудование и инженерные коммуникации, необходим специфический подход к организации рабочих мест. Различают свободные и стесненные рабочие места.
Работа в стесненных условиях требует постоянного повышенного внимания всех участников процесса, дополнительных физических затрат, связанных с осторожностью перемещения конструкций и многократным мани
5
пулированием, что, естественно, снижает производительность труда. Чем меньше по площади рабочее место, тем в большей степени наблюдается снижение производительности.
Так при монтаже-демонтаже балки пролетом L возможны варианты организации рабочего места монтажников, которые влияют на производительность труда рабочих (рис. 1.1).
Рис. 1.1. Схемы организации рабочего места каменщиков
Подобная картина наблюдается и при производстве каменных работ (рис. 1.2).
Рис. 1.2. Схема организации рабочего места каменщика
Вопросы технологии и организации труда на СМР подробно рассматриваются в технологических картах, которые составляют основу ППР и в картах организации трудовых процессов. Технологическая карта монтажнодемонтажных работ состоит из таких пяти разделов, как:
1)	область применения карты и связь монтажно-демонтажных работ с другими технологическими процессами;
6
2)	монтаж-демонтаж коиструкпии: операции с описанием технологии выполнения каждой с рекомендациями по организации рабочего места, а также перечень необходимых строительных машин, механизмов, инструмента, приспособления и такелажной оснастки;
3)	пооперационный график выполнения процесса;
4)	расчет материально-технических ресурсов;
5)	производственная калькуляция затрат.
Кроме технологических карт для рациональной организации каждого процесса разрабатываются карты организации трудовых процессов, которые состоят из трех разделов:
1)	области применения карты;
2)	сведений о составе работ с подробным описанием всего комплекса операции, составе бригады, организации рабочего места, а также пооперационного графика выполнения работ;
3)	описания приемов труда, способов и последовательности производства рабочих операпий.
На действующих предприятиях с руководством согласовывается производство работ вблизи технологического оборудования и энергетических магистралей. Затем проверяют «вписываемость» строительных машин или агрегатов во внутренние габариты. На основании полученных результатов принимают технологию работ, проектируют рабочие места и рассчитывают все технологические параметры участка работ (захватки, проезды, проходы и т.п.).
1.2. Типы пролетов, возводимых при реконструкции одноэтажного промышленного здании
Реконструируемые цеха расположены в непосредственной близости от действующих цехов и технологически взаимосвязаны с ними системами инженерного обеспечения. Стесненность городских территорий создает большие неудобства для производства монтажных работ.
В связи с ограниченной доступностью к реконструируемым пролетам иногда приходится транспортировать строительные конструкции через пролеты с действующим производством.
Особенности объемно-планировочных решений при реконструкции вызваны необходимостью и характером сопряжения пристраиваемых или реконструируемых пролетов с существующими пролетами цеха.
Рис. 1.3. Схемы сопряжений объемно-планировочных решений:
/ — пристраиваемые; 2 — встраиваемые; 3 — сосаинительные; 4 — объемлющие
7
По характеру сопряжения с существующими реконструируемые пролеты могут быть (рис. 1.3) следующие.
Пристраиваемые пролеты — устраиваются с целью увеличения производственной площади реконструируемых пролетов путем их удлинения или расширения.
Встраиваемые пролеты — устраиваются с целью замены морально или физически устаревших (фронтальные, торцовые, угловые, замкнутые).
Соединительные пролеты — устраиваются с целью блокирования существующих цехов
Объемлющие пролеты — пролеты, размеры которых в плане полностью перекрывают существующие параметры цеха, подлежащие полной или частичной разборке вследствие морального или физического износа конструкций.
По степени внутренней стесненности площади реконструируемого пролета существующими искусственными сооружениями пролетов могут быть: свободными, ограниченно доступными и недоступными.
Свободными являются пролеты, не имеющие на своей площади искусственных сооружений, а также пролеты, внутренняя стесненность которых не накладывает никаких ограничений на организацию монтажного процесса (транспортировка, сборка конструкций и т.п.).
К ограниченно доступным отнесены пролеты, внутренняя стесненность которых накладывает рад ограничений на организацию монтажного процесса и требует дополнительных затрат на обеспечение перемещения монтажных кранов внутри реконструируемого пролета
К недоступным относятся пролеты, внутри которых организация монтажного процесса технически невозможна или экономически нецелесообразна.
Примыкание вновь возводимых пролетов к существующим осуществляется по четырем схемам (рис. 1.4).
Рис 1.4. Схемы примыкания вновь возводимых пролетов к существующим: / —существующий иролст, 2 —вновь возводимый пролет
8
Выбор той или иной схемы примыкания предопределяется рядом факторов:
-	размерами пролетов и наличием свободной площади;
-	возможностью восприятия существующими конструкциями дополнительных нагрузок от вновь возводимых пролетов;
-	целесообразностью усиления существующих колонн и фундаментов под них;
-	возможностью ограничения работы реконструируемого цеха на время производства монтажных работ.
По схеме а производят примыкание путем усиления существующих колонн сохраняемого пролета. В этом случае необходимо усиление или замена существующих фундаментов.
По схеме б предусматривается установка дополнительных колонн непосредственно у уже существующих. При этом требуется усиление и полная замена существующих фундаментов. Недостаток — более сложный способ монтажа колонн и демонтажа стеновых панелей.
По схеме в (пролет-вставка) наиболее благоприятные условия для производства монтажных работ и обеспечения бесперебойной работы реконструируемого цеха. Ширина пролета 3-6 м. Перекрытие пролета возможно выполнить двумя вариантами: применение в основном пролете консольных стропильных ферм или использование мелкоразмерных балок для перекрытия пролета-вставки.
Эффективность сопряжения по схеме г (пролет-вставка) зависит от технологических требований: ширины пролета, количества этажей, нагрузки на междуэтажные перекрытия и др.
1.3.	Реконструкция жилых и гражданских зданий
Проекты реконструкции и капитального ремонта жилых и гражданских зданий должны быть увязаны с архитектурно-художественным решением жилой застройки, квартала, микрорайона или с проектами их реконструкции.
В цокольных и первых этажах реконструируемых зданий могут размещаться предприятия и учреждения общественного значения (магазины, ремонтные мастерские, предприятия общественного питания, домовые кухни, парикмахерские, юридические и нотариальные конторы, офисные помещения и Т.Д.).
На вышерасположенных этажах в жилых домах застройки 60-х годов прошлого века предполагается улучшение планировки и потребительских качеств квартир. В реконструируемых домах возможны надстройки, пристройки и возведение секций вставок, превращения в ширококорпусные, возведение мансардных этажей.
9
г. ТЕХНОЛОГИЯ РАЗБОРКИ ЗДАНИЙ
И РАЗРУШЕНИЯ КОНСТРУКЦИЙ, СТЫКОВ, УЗЛОВ, швов
2.1.	Классификация способов разборки и разрушения
При реконструкции значительный объем работ занимают работы, связанные с разборкой и разрушением конструкций зданий и сооружений. Они отличаются большой трудоемкостью и в значительной степени определяют сроки реконструкции.
Разборка — это расчленение зданий, сооружений или их конструкций на части, удаление этих частей и расчистка места строительства.
Разборка строительных конструкций невозможна без разрушения материала конструкций или стыковых соединений конструкций. В связи с этим разборка может быть:
а)	с частичным разрушением конструкций, например, разборка перекрытия из монолитного железобетона;
б)	с полным разрушением, например, разборка фундамента под оборудование.
В этом случае разобранные конструкции могут быть использованы в строительстве.
Разрушение — это дробление, резка или плавление материала конструкций. Таким образом, разрушение является необходимой составной частью разборки.
Разборка зданий бывает полная и частичная.
Полная разборка зданий и их конструктивных элементов осуществляется при сносе или значительной реконструкции зданий и сооружений.
Частичная разборка выполняется при изменении обьемно-плаиировочного решения здания, замене отдельных конструкций или их ремонте.
Строительные конструкции разбирают следующими способами: поэлементно и укрупненными блоками.
Поэлементно строительные конструкции разбирают в целях максимальной сохранности материалов для их повторного использования. Поэлементную разборку выполняют вручную или с применением ручных машин. Вручную разбирают, например, остродефицитные отделочно-декоративные конструкции, мелкие деревянные и металлические конструкции. Ручная разборка имеет высокую трудоемкость. Прн разборке с помощью ручных машин используют: отбойные пневматические молотки, пневматический лом, электрические ручные молотки.
При разборке укрупненными блоками сокращается трудоемкость и продолжительность выполнения работ. Пример разборки укрупненными блоками показан на рис. 2.1.
Разборку зданий и сооружений ведут, как правило, сверху вниз в следующем порядке (табл. 2.1):
1)	технологические конструкции (трубопроводы, этажерки под оборудование, подъемники и т.д.);
10
Рис. 2.1. Разборка стен блоками:
а—строповка блоков с помощью штырем и накладок; б—строповка блока с применением захвата грейферного типа
2)	технологические конструкции (кровли, полы, окна, двери, несущие наружные и внутренние стены);
3)	специальные конструкции (лестницы, шахты, галереи);
4)	несущие конструкции: сначала горизонтальные, затем вертикальные. Горизонтальные несущие конструкции — плиты покрытий и перекрытий, балки, ригели, фермы и т.д. Вертикальные — стены, колонны, стойки.
При рассмотрении настоящего вопроса мы ие затрагиваем сборные здания. Разборка сборных зданий называется демонтаж конструкций. Он имеет свои особенности и его будем рассматривать отдельно.
Таблица 2.1
Технологическая нормаль производства работ по разборке зданий
№ п/п	Наименование этапов м процессов	Время					
		I	2	3	4	5	б
1	Подготовительный этап. Огражде-ние площадки, отключите от всех сетей	—					
2	Демонтаж инженерного и технологического оборудования						
3	Демонтаж технологических конструкций						
4	Разборка ограждающих, ненесущих конструкций; кровли, полы, окна, двери, степы, перегородки			  -			
5	Разборка несущих конструкций покрытия и перекрытий: плиты, балки, фермы, ригели				 — -		
6	Разборка несущих стен, столбов, колонн, стоек						
7	Разборка фундаментов						
8	Погрузка и вывоз строительных материалов, мусора, уборка площадки						
							
11
2.2.	Ручной способ разборки и разрушения
Когда говорят о ручном способе разборки и разрушения, то имеют в виду, что рабочий применяет ручной инструмент и ручные машины. Вручную могут разбирать и разрушать кровли, деревянные стропила, полы, перекрытия, кирпичные стены и т.д.
Ручной инструмент — лопаты, топоры, молотки, ломы, кирки и т.д.
Ручные машины: отбойные пневматические молотки, пневматический лом, электрические ручные молотки, электродрели и т.д.
2.3.	Механизированные способы
Основные способы следующие.
I.	Разрушение конструкций ударными нагрузками:
а)	с помощью клин-молота;
б)	с помощью шар-молога.
Эти молоты подвешивают к стреле самоходного крана. Для разрушения конструкции клин-молотом его поднимают лебедкой крана и сбрасывают на разрушаемую конструкцию. Клин-молот широко применяют для разрушения бетонных и железобетонных перекрытий. Схема разрушения конструкции с помощью клин-молота и шар-молота представлена на рис. 2.2.
Рис. 2.2. Схема разрушения конструкции с помощью клин-молота и шар-молотя
19
Шар-молот раскачивают в горизонтальном направлении и наносят удары по разрушаемой конструкции. Чаще всего этим способом разрушают кирпичные стены. Серьезным недостатком ударного способа является быстрый износ механизмов и несущих узлов экскаватора.
2.	Обрушение отдельных сооружений и конструкций с помощью бульдозеров и тракторов. Работы выполняют в следующей последовательности.
Стены отсекают от основной части здания любыми из известных способов. Места вертикального членения стен намечают так, чтобы рассечка не вызывала их преждевременного обрушения. Для рассечки целесообразно использовать оконные и дверные проемы. Стены рассекают обычно отбойными молотками (рис. 2.3).
Рис. 2.3. Схема обрушенця сооружений и конструкций с помощью тракторов: а — обвязка канатом отсеченной части стены;
б — схемы занасовки канате при валке стены с предварительным ее подрубанием;
/ — стена; 2 — подруб; 3 — схватывающая петля; 4 — крюк;
5 — подкладка из досок; б — тяговая ветвь к трактору
Канатом обвязывают стены до их рассечения. Конец каната крепят к трактору, который устанавливаю! перпендикулярно к стене. Трактор медленно движется вперед до полного натяжения каната. После раскачивания конструкции машинист даст ход вперед и, натягивая канат, обрушает стену. Образовавшиеся завалы разбирают с помощью экскаваторов, бульдозеров и автомобильных кранов.
Если стены прочные, их предварительно (до вертикального членения) подрубают со стороны обрушения дисковыми режущими машинами и отбойными молотками. Глубина вруба обычно составляет 1/4 часть стены, а ширина около 100-150 мм. Канат охватывает петлей стену на 20-30 см выше подруба.
3.	Разрушение строительных конструкций с помощью гидромолота.
Гцдромолот (рис.2.4) является сменным рабочим оборудованием одноковшовых гидравлических экскаваторов.
13
Разрушаемый фундамент разбит в плане на две захватки, а по вертикали — на четыре. Сначала разрушают бетон на первой захватке, обнаженную арматуру перерезают ацетиленовым резаком, затем куски железобетона грузят автокраном в самосвал. Для захвата кусков используют грейферный ковш или захваты специальной конструкции.
В отдельных случаях стропят универсальным кольцевым стропом.
В это время гидромолот работает на второй захватке.
Рис. 2.4. Пример производства работ при разрушении гидромолотом железобетонного фундамента
2.4.	Буровзрывной и электрогидравлический способы
Взрывные работы при реконструкции промышленных зданий могут выполняться для разрушения каменных, бетонных, железобетонных и металлических конструкций. С помощью взрывов могут выполняться два вида обрушений:
1) обрушение зданий и сооружений на их основание;
2) обрушение сооружений в заданном направлении (высотные инженерные сооружения).
При проведении взрывных работ в условиях реконструкции необходимо предусматривать мероприятия по защите от следующих воздействий: сейсмических, воздушной ударной волны, разлета кусков взорванного материала, воздействия газов.
Рассмотрим способы разрушения некоторых видов конструкций.
1.	Взрывные работы пи разрушению фундаментов (рис. 2.5) можно вести как на открытых площадках, так и внутри помещений. Взрывание фундаментов внутри зданий ведется только на рыхление.
Фундаменты можно разрушать сразу на всю высоту или отдельными слоями. В первом случае глубину шпуров принимают равной 0,9h от высоты фундамента.
Диаметр шпуров равен 35-60 мм. Расчетная линия сопротивления W составляет 0,5-0,7 глубины шпура. Расстояние между рядами шпуров и шпура от края фундамента -W, расстояние между шпурами в ряду — 1—1,3 W.
14
5.
Рис. 2.5. Схема разрушения фундамента с помощью взрыва: / — фундамент; 2—заряд ВВ; 3 — электродетонатор; 4—забойка; 5—провода
При разрушении фундамента отдельными слоями глубина шпуров должна быть равна толщине каждого слоя фундамента, за исключением последнего. В последнем слое глубина шпура равна 0,9 толщины снимаемого слоя.
Фундаменты можно разрушать также с помощью горизонтальных шпуров. В этом случае между нижним рядом и основанием фундамента необходимо оставлять предохранительный слой толщиной 0,2-Ч),4 м.
Для защиты окружающих конструкций и людей от осколков фундамент укрывают мешками с песком, металлической сеткой или специальными щитами. Окружающее оборудование и близко расположенные части здания укрывают специальными щитами.
2.	Взрывные работы по разрушению железобетонных и бетонных конструкций. Взрывание железобетона приводит к выбиванию бетона из арматуры. Обнаженную арматуру режут автогеном или бензорезом
В соответствии с этим железобетонные конструкции необходимо делить на транспортабельные блоки, по границам которых располагают и взрывают заряды ВВ.
Если необходимо разрушить плиту или стену толщиной до 40 см. то для выбивания бетона применяют удлиненные накладные заряды. Если толщина железобетонной конструкции более 40 см, то в ней бурят шпуры на глубину 73 толщины конструкции и в них закладывают ВВ. Расстояние между шпурами 10-15J, где d — диаметр шпура.
Для перебивания железобетонных колонн применяют шпуровые заряды, которые располагают в два ряда по высоте. Расстояние между рядами, а также между шпурами в ряду составляет 15J.
Наземные бетонные сооружения в зависимости от толщины конструкций разрушают шпуровыми или скважинными зарядами. Скважины отличаются от шпуров большим диаметром (до 200 мм) и большей длиной. Для предотвращения разлета осколков, разрушаемое сооружение укрывают металлической сеткой.
15
5S
Рис. 2.6. Схема разрушения наземного бетонного сооружения взрывным способом:
1 — подкосы; 2 — сетка; 3 — столбы с подкосами;
4—бетонная конструкция (тоннель); 5 — шпуровые заряды
3.	Разрушение металлических конструкций. Для разрушения конструкций, толщина металла которых менее 15 см, применяют накладные (наружные) заряды. Их прикрывают со всех сторон слегка уплотненным забоечным материалом из песка, глины и т.д. Толщина слоя 25-30 см.
Если толщина металла более 15 см, то используют заряды в шпурах. Шпуры в металле прожигают кислородом, либо сверлят. Глубина шпуров в стали не менее Уз и не более 3А толщины металла.
Расстояние между шпурами не более 30-40 см.
4.	Обрушение зданий и сооружений. Как уже отмечалось, обрушение зданий может выполняться на их основание или обрушение в заданном направлении (рис.2.7.). Обрушение зданий и сооружений на свое основание заключается
в том, что по периметру здания или сооружения образуется с помощью взрыва сплошной подбой. В результате взрыва объект, падая на свое основание, разрушается. Высота развала обычно не превышает % высоты здания, а ширина развала в стороны за периметр здания — Vi высоты стен.
Перед взрывом все внутренние части здания (перегородки и т.н) разбирают и удаляют.
При обрушении зданий на основание шпуры размещают с внутренней стороны здания. Диаметр шпуров 40-60 мм, глубина — % толщины стены. Шпуры размещают в два ряда в шахматном порядке. Расстояние между рядами шпуров 0,7-1,0 глубины шпура, расстояние
Рис. 2.7. Схема обрушения здания взрывным способом: а — в стене при обрушении здании и сооружений на основание; б — в углу здания;
а — при направленном обрушении стен здания
16
между шпурами в ряду 0,8-1,4 глубины шпура В углах стен шпуры бурят друг над другом по биссектрисе угла.
Направленному обрушению поддаются здания и сооружения, высота которых в 4 раза и более превышает размер горизонтального сечения (на уровне вруба). Это башни, трубы, отдельно стоящие стены и т.д. Направленное обрушение здания и сооружения позволяет сохранить находящиеся вблизи другие здания.
Рассмотрим в качестве примера направленное обрушение трубы (рис. 2.8).
Рис. 2.8. Схема направленного обрушения трубы
В теле трубы бурят три или более ряда шпуров. Место подбоя трубы следует выбирать на уровне, где отсутствуют проемы (газоходы, двери и т.д.). Если такое место выбрать невозможно, то проемы необходимо тщательно заделать для создания равнопрочного ствола. После бурения шпуров в них закладывают ВВ, детонаторы, электрические провода и устраивают забойку.
После взрыва сооружение падает в заданном направлении и разрушается. Окончательную разборку выполняют на земле.
Разновидностью взрывного способа является гидровзрывной способ разрушения конструкций. Этот способ применяют, когда необходимо до минимума сократить радиус разлета осколков. Способ применяется в двух вариантах.
1-й вариант. В качестве заряда используют 8-12 нитей детонирующего шпура, которые помещают в шпуры.
Длина нитей 0,65-0.75 глубины шпура. Для уменьшения количества нитей ДШ можно в нижней части поместить небольшое количество ВВ. Шпур заполняется водой, а если бетон трещиноватый и вода из него вытекает,
17
шпур заполняют глинистым раствором. Но в этом случае массу заряда берут больше в 1,5 раза
2-й вариант. Применяется для разрушения крупных конструкций ко-робча 1 ой формы, в которые можно залить воду, например, резервуаров.
В лом варианте конструкции заполняют водой до краев. Заряд ВВ подвешивают на веревке в центре разрушаемой конструкции. Глубина погружения ВВ — % толщины слоя воды. В этом варианте после взрыва конструкции разрушаются, а вода выливается наружу.
Поэтому заранее необходимо предусмотреть направление отвода воды
В последнее время для разрушения конструкций используют электро-гидравлический способ. Для реализации этого способа созданы специальные установки. Основа установки — конденсаторная емкость, которая позволяет создать электрический разряд напряжения 12-15 кВ и силой тока 0,3-0,5 А.
Работы выполняют в следующей последовательности.
В массиве, предназначенном для разрушения, бурят шпуры диаметром 40-50 мм и глубиной 0,5-0,8 м. Расстояние между шпурами 0,3-0.5 м. Шпуры заполняют водой и в них вставляют взрыватели.
Взрыватели представляют собой электродную систему, которая подсоединена к конденсатору установки.
Далее с установки на взрыватель подают ток. В зоне электрического разряда мгновенно возникает высокое давление, а так как вода практически несжимаема, давление через воду передается на конструкции и разрушает их.
Окончательно конструкции разбирают с помощью отбойных молотков и клиньев. Арматуру разрезают ацетиленовым резаком.
Применение электрогндравлического способа разрушения позволяет значительно снизить трудоемкость работ: по сравнению с разрушением конструкций пневматическими машинами трудоемкость снижается в десятки раз, а по сравнению с буровзрывным способом — в несколько раз. Преимущество электрогндравлического способа заключается также в отсутствии взрывной волны, разлета осколков и в отсутствии опасности для работающих поблизости людей и оборудования.
2.5.	Термический способ
Термический способ разрушения конструкций основан на использовании мощного источника тепла — газового потока или электрической дуги. Существуют следующие разновидности термического способа:
1.	«Кислородное копие». Применяется как в нашей стране, так и за рубежом. Принцип действия его следующий.
Стальную трубу диаметром 17-20 мм заполняют стальными прутками и присоединяют с помощью гибкого армированного шланга к баллону с кислородом. Конец копья раскаляют докрасна и в трубу подают кислород. Железо горит в кислороде и плавит бетон. Шлак выдувается из отверстия излишками кислорода. Копьем удобнее всего прорезать горизонтальные и
18
вертикальные штрабы, так как в этих случаях хорошо удаляется шлак. С помощью копья можно также устраивать отверстия малого диаметра 40-100 мм. Скорость резания железобетонных конструкций значительно выше, чем бетонных, так как наличие арматуры увеличивает выделение тепла.
К преимуществам этого способа относится следующее:
-	отсутствие пыли и вибрации при производстве работ;
—	простота устройства и обслуживания копья;
-	возможность прорезать конструкции значительной толщины.
Недостатком является большой расход труб, стальных прутков и кислорода.
2.	Термитно-кислородная резка бетона и железобетона (рис. 2.9) выполняется с помощью термитно-кислородной установки.
Рис. 2.9. Схема термитно-кислородной резки бетона:
1 — кислородный баллон; 2—редуктор; 3 — шланг; 4—питатель термита, 5 — вентиль; б — трубка-держатель; 7—горелка; 8—смеситель
В смеситель подается сжатый кислород из баллона и термит из питателя. Термит — это мелкодисперсная смесь железного и алюминиевого порошков. Подача регулируется вентилем 5. На выходе из горелки смесь поджигается открытым огнем, например, паяльной лампой.
Температура горящего факела достигает 35ОО...4ООО°С. Под действием этой температуры бетон плавится.
3.	Резка бетона с помощью электрической дуги. Элсктродуговую резку ведут с помощью специальных электродуговых установок. Установка состоит из трансформатора, электрических кабелей, держателя электродов и графитовых электродов. Электрическая дуга горит между двумя основными графитовыми электродами. Зажигание производится с помошью третьего, вспомогательного электрода. Температура горения дуги около 4000°С. Под воздействием тепла дуги бетон плавится и сам становится электропроводным, что в свою очередь способствует плавлению бетона.
10
3.	МЕТОДЫ ПРОИЗВОДСТВА МОНТАЖНЫХ И ДЕМОНТАЖНЫХ РАБОТ ПРИ РЕКОНСТРУКЦИИ
3.1.	Проект производства работ на демонтажно-монтажные работы при реконструкции
Разборку каркасов реконструируемых промышленных зданий можно юизводить обрушением, поэлементно и укрупненными блоками. Способ зборки определяют иа стадии разработки ППР с учетом конкретной объ-тиой ситуации. На выбор способа оказывает влияние ряд факторов:
-	общий объем демонтажных работ;
-	внд демонтируемых конструкций и их масса;
-	техническое состояние конструкций;
-	необходимость и возможность их повторного использования;
-	характер внешней и внутренней стесненности демонтируемого участка и др.
Обрушение конструкций следует применять в исключительных случаях, эгда их техническое состояние не позволяет произвести поэлементную азборку. Последующая разборка и вывоз обрушенных конструкций пред-гавляет значительную трудность, обрушенные конструкции становятся епригодными для повторного использования и. кроме того, этот метод ебезопасен для сохраняемых пролетов и конструкций
Очередность демонтажа конструкций при поэлементном способе разборки ледует принимать по схеме передачи нагрузок на конструкции каркаса демои-ируемого здания. Для каждого объекта необходимо разрабатывать иццивиду-льную схему передачи нагрузок с учетом конкретных особенностей объемно-шанировочиых решений, а также технического состояния конструкций. Схема гередачи нагрузок для определения очередности демонтажа конструкций многоэтажного каркасно-панельного здания приведена на рис. 3.1. В проекте про-вводства работ по демонтажу конструкций необходимо предусматривать тасую последовательность технологических операций, как:
-	подготовка конструкций к демонтажу (временное раскрепление, усиление и т.п.);
-	строповка конструкций и прикрепление оттяжек;
-	легкое натяжение (выбор слабины) стропа;
-	отсоединение опорных узлов;
-	подъем конструкции, вывод в свободное пространство, опускание на площадку складирования или транспортное средство;
-	временное закрепление демонтируемой конструкции (при необходимости);
-	расстроповка.
В связи с тем, что строповочные приспособления в демонтируемых конструкциях, как правило, повреждены, сильно коррелированны или отсутствуют, для каждой из них необходимо разрабатывать индивидуальные способы строповки.
20
Рис. 3.1. Сксма. передачи нагрузок для определения очередности демонтажа конструкций многоэтажного каркасно-панельного здания
Выбор способа отсоединения опорных узлов демонтируемых конструкций зависит от вида соединения и его технического состояния и указывается в ППР.
Состав и порядок разработки, согласования ППР демонтажных работ такой, как и монтажных работ.
Специфика заключается в необходимости учета повышенной опасности работ, вызванной следующими причинами:
-	зачастую демонтажу подлежат здания, по которым не сохранились рабочие чертежи;
-	демонтируемые конструкции физически изношены, а установить полную картину степени износа не всегда возможно;
-	узлы сопряжения конструкций сильно загрязнены, покрыты коррозией;
-	демонтируемые конструкции, как правило, сопряжены с сохраняемыми и поэтому нарушение связей может повлечь за собой изменение пространственной схемы работы каркаса здания;
-	демонтаж конструкций в некоторых случаях приходится производить действующим или остановленным технологическим оборудованием.
21
Для разработки ППР на демонтажные работы, кроме установленных до-ментов, необходимо иметь акт технического обследования конструкций ания. Техническое обследование осуществляет комиссия в составе пред-авителей монтажной, генподрядной и проектной организации, предпри-ия и организации, разрабатывающей ППР. Акт должен содержать графи-ский и описательный материал, характеризующий:
-	конструктивную схему здания, шаг колонн, высоту конструкций и т.д.;
-	систему передачи нагрузок от одних элементов другим и систему связей, обеспечивающих пространственную устойчивость здания;
—	состояние конструкций и их элементов (коррозия, трещины и т.д.);
-	вид соединений конструкций между собой (болтовое, сварное) и их техническое состояние (возможность разъединения или необходимости резки);
-	наличие и состояние связевых элементов;
-	материал стенового ограждения, конструкцию соединения стен с элементами каркаса и способ передачи нагрузок;
—	наличие и конструкцию элементов, соединяющих демонтируемые конструкции с сохраняемыми.
На стройгенплаие демонтажа дополнительно указывают места склади-ювания демонтируемых конструкций, способ нагрузки их в транспортные •редства, способы и средства удаления строительного мусора.
Если демонтажные работы осуществляют без остановки производства, го в ППР наряду с разработкой специальных мер по охране труда требуется также разработка решений по защите технологического оборудования и зистем инженерного обеспечения цеха от возможного повреждения.
3.2.	Демонтаж ограждающих конструкций
Демонтаж наружных стеновых панелей в зависимости от характера реконструкции производят полностью участками сверху вниз или частично, снимая примыкающий к кровле ряд панелей. Работы ведут в следующем порядке:
-	разбивают монолитный шов по контуру панели (используя отбойные молотки);
-	строят эти панели при помощи приспособления, включающего две скобы с фиксирующими пальцами (рис. 3.2);
-	кран натягивает стропы и удерживает их в таком положении пока с помощью газорезки срезают закладные детали, крепящие панель к колоннам,
-	для предотвращения внезапного отклонения панели в сторону по окончанию резки ее удерживают расчалками;
-	освобожденную панель укладывают в транспортное средство для вывоза. К особому виду работ по сложности условий производства следует отнести работы по замене конструкций реконструируемого здания. Как правило, эти работы осуществляют без остановки произ-
22
Рис. 3 2. Схема приспособления для демонтажа стеновых панелей: 1 — панель;
2—двухветвевой строп;
3 — скобы;
4 — фиксирующий палец
водства или с частичной непродолжительной остановкой, что ограничивает возможность применения современных монтажных кранов и традиционных методов производства работ.
3.3.	Демонтаж колонн
Замену колонн внутри цеха производят с предварительным вывешиванием конструкций покрытия (т.е. переопиранием ферм, установленных на оголовок демонтируемой колонны, на временные стойки). Временные стойки подводят под дополнительно создаваемые узлы опирания в иижних поясах ферм вблизи основных опорных узлов (рис.3.3).
Рис. 3.3. Схема установки временной опоры при демонтаже железобетонной колонны: 1 — демонтируемая колонна; 2 — временная опора; 3 — опорный столик; 4 — гидравлический домкрат
II
23
Наиболее распространенный метод демонтажа — метод поворота вокруг шарнира (возникает необходимость убрать часть существующих колонн, оставляя неизменными конструкции покрытия). Конструкции основного каркаса позволяют закрепить применяемую такелажную оснастку и воспринять дополнительные натрузки, возникающие при демонтаже колонн (рис. 3.4).
Рис. 3.4. Схема демонтажа железобетонной колонны методом поворота вокруг шарнира: / — демонтируемая котонна, 2 — полиспаст;
3 —опорный столик; 4 —поверочный шарнир
Демонтажу железобетонных колонн предшествует комплекс подготовительных работ:
—	устройство бетонных фундаментов под временные опоры:
—	усиление элементов стропильных ферм;
-	установка вертикальных связей по колоннам в каждом температурном блоке;
-	демонтаж и перенос существующих коммуникаций;
-	снятие подкрановых балок, опирающихся на демонтируемую колонну.
Работы по установке временных опор производят в такой последовательности:
-	осуществляют подъем и установку временных (обычно трубчатых) опор с помощью лебедки (1,5-3,0 т);
-	поддомкрачивают временную опору, с тем, чтобы опорная часть опоры дошла до опорного столика;
—	опорную часть временной опоры крепят к опорному столику болтами.
После подведения временных опор, кислородной резкой отсоединяют опорные узлы стропильных ферм от металлических закладных деталей убираемой железобетонной колонны.
Затем осуществляют передачу нагрузки от ферм на каждую временную опору путем одновременною поддомкрачивания их до образования зазора 3—5 мм между опорной частью стропильной фермы и оголовком колонны.
Работы по демонтажу колонн ведутся в следующей последовательности: L Закрепляют поворотный шарнир на колонне, подлежащей демонтажу. Верхнюю и нижнюю обоймы шарнира закрепляют соответственно выше и ниже места разрушения.
24
2.	Закрепляют два подвижных блока полиспастов: один за верхнюю часть, другой ниже центра тяжести колонны.
3.	Рубят бетон оголовка (600 мм) и низ колонны между обоймами поворотного шарнира (400 мм).
4.	Опускают колонну включением в работу верхнего полиспаста, а после 30° наклона нижнего.
3.4. Демонтаж покрытий
В зависимости от конкретных условий и характера выполняемых работ по замене покрытия используют различные типы подъемно-транспортных монтажных механизмов: кабельные краны (стационарны^ и подвижные); установки мостового типа или мостовые краны (для демонтажа и монтажа крупными блоками); крышевые краны (козловые и стреловые); самоходные стреловые и башенные краны (которые могут работать над крайними пролетами, если есть возможность устанавливать краны с внешней стороны). Остальные можно использовать для ведения работ как в крайних, так и в средних пролетах. В некоторых случаях могут использоваться вертолеты.
I. Стационарные и самоходные кабечъные краны. При помощи стационарных кабельных кранов (рис. 3.5), устанавливаемых над пролетами цехов, можно демонтировать и устанавливать конструкции практически в любой точке перекрытия. Однако зона действия этих кранов в горизонтальной плоскости весьма ограничена. Более рационально использование передвижного кабельного крана на базе самоходного, параметры которого выбирают в зависимости от длины пролета и требуемой грузоподъемности.
Рис 3.5. Замена покрытия цеха с помощью самоходного кабельного крана:
1 — барабан лебедки; 2 —стреловой кран; 3 — вапгы: V — А образные пилоны;
5 — полиспаст, 6 — грузовая тележка; 7 — крюковая подвеска. 8	тяговые канаты;
9 — грузовые канаты, 10 — несущий кран. II —механизм подъема груза; /2 — грузовая лебедка;
13 — горизонтальные распорки: 14 — монтируемые в демонтируемые плиты
Работа по замене плит покрытия ведется в следующей последовательности:
1.	Застропив плиту покрытия, выбирают спабину стропа и разрезают узлы сопряжения со стропильной фермой газорезкой.
2.	Плиты поднимают и транспортируют к месту пакетирования, затем их грузят на транспортные средства.
25
3.	На освободившееся место подают пакет плит, предназначенных к установке.
4.	Готовят на несущей конструкции (ферме) места опирания для новых плит, устанавливают эти плиты н закрепляют.
5.	Кабельный кран перемещают на другую стоянку.
Замена конструкций вертолетом (рис. 3.6) — целесообразна при небольшом числе подъемов в том случае, когда зона монтажа находится на значительном удалении от наружных граней и использовать другие механизмы не предоставляется возможным.
Рис. 3.6. Замена конструкций вертолетом: а — организация монтажной шюшадки: б — схема монтажа стропильном фермы, 1 — реконструируемый цех; 2 — сигнальщики: 3 — зона монта'ка; 4 — автодорога;
5—площадка для вертолета; б — проволочное ограждение; 7 — площадка подготовки конструкций к монтажу; 8 — шлагбаум; 9 — направление перемещения вертолета; 10 — направляющая, 11 — улавливающая воронка
26
4. МЕТОДЫ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ПРИ УСИЛЕНИИ ОСНОВАНИЙ И ФУНДАМЕНТОВ
При техническом переоснащении предприятий в настоящее время устаревшее оборудование не ремонтируют, так как оно морально устарело, а целиком заменяют новым. При этом новое оборудование отличается не только лучшими производственными показателями, но и иными геометрическими размерами, массой, характером и величиной нагрузок на основание и т. д. Указанные обстоятельства вызывают необходимость переустройства существующих фундаментов под технологическое оборудование. Переустройство заключается в усилении оснований, усилении тела фундаментов с изменением их геометрических размеров или в разборке существующих фундаментов и устройстве на их месте новых фундаментов.
В ряде случаев установка нового технологического оборудования требует увеличения производственных площадей. Для этого иногда приходится убирать часть колонн каркаса здания. При этом остающиеся конструкции и их фундаменты будут после реконструкции воспринимать большие нагрузки, следовательно, их необходимо усилить или заменить.
Строительно-монтажные работы по усилению оснований и тела фундаментов, а также по разборке существующих и устройству новых фундаментов осуществляются в доостановочный период и в период остановки основного производства и эксплуатации.
4.1. Усиление оснований фундаментов
Главной особенностью работ по усилению оснований реконструируемых зданий является то, что само здание с фундаментами уже существует. В результате этого:
1) на основание нельзя передавать значительные динамические нагрузки: так, нельзя уплотнять грунт поверхностными и глубинными взрывами, тяжелыми трамбовками и т.д.;
2) строительная площадь имеет ограниченные размеры.
В условиях действующего предприятия одним из наиболее перспективных методов усиления оснований является закрепление грунтов оснований. При производстве этих работ не требуется вскрытия фундаментов.
Перед началом работ по закреплению грунтов оснований необходимо определить несущую способность грунта основания каждого фундамента и гидрогеологические условия залегания грунтов на участке производства работ.
Разведочные скважины в условиях эксплуатируемого объекта наиболее рационально бурить вручную с помощью простого коловорота и комплекта полых труб. Трубы наращиваются свинчиванием. Такое простое приспособление позволяет бурить скважины диаметром 50 мм и более на глубину до 8 м с извлечением кернов грунта. Плотность и влажность грунта можно 27
оперативно определять с помощью глубинных радиоизотопных приборов (плотномеров и влагомеров).
Существует несколько способов закрепления грунтов. Выбор того или ниш о способа закрепления грунта зависит, с одной стороны, от физических и химических свойств самого грунта, а с другой стороны — от необходимой степени его упрочнения и условий производства. Поэтому при и ялсканиях необходимо прежде всего классифицировать грунт, определить I ранулометрический состав и найти коэффициент фильтрации. Затем необходимо подсчитать нагрузки, которые будут передаваться на грунт основания, и установить:
1)	какую несущую способность имеет грунт в момент обследования;
2)	какая несущая способность грунта требуется.
По табл. 4,1 выбирают возможные способы закрепления грунта, а затем из возможных способов выбирают наиболее рациональный. В качестве критерия оценки сравниваемых вариантов усиления оснований принимают следующие показатели (в порядке предпочтения):
-	продолжительность работ;
—	приведенные удельные затраты;
—	стоимость;
-	трудоемкость.
Для выполнения работ по закреплению грунтов необходимо разрушить и удалить бетонную подготовку под полы в местах бурения разведочных скважин и в местах погружения в грунт инъекторов. Инъекторы забивают в грунт пневматическими молотками массой 18-32 кг. Если забить инъекторы с помощью молотков невозможно, используют более мощные молоты с копровым оборудованием. Инъекторы можно также погружать в заранее пробуренные лидерные скважины (рис. 4.1).
Рис 4.1. Схема закрепления грунта основания 1 — фундамент, 2 — забивной ннъектор;
3 — гибкий шланг, 4 — зона закрепленного грунта
28
Рис. 4.2. Схема термического закрепления грунта: I — существующий фундамент; 2 — откос котлована;
3—закрепленный грунт
В грунт раствор нагнетают с помощью плунжерных насосов.
Раствор нагнетают захватками сверху вниз и от краев к середине. Забивные ииъекторы наращивают глухими звеньями длиной по 1,5 м.
Термическим закреплением грунтов можно не только усилить основание фундамента, но и закрепить откосы котлованов (рис. 4.2).
Технология работ. Термическое закрепление состоит из следующих процессов:
-	бурения скважины диаметром 100-200 мм на заданную глубину (возможно бурение скважин через тело фундаментов);
—	монтажа затвора с камерой сгорания и арматурой для управления подачей топлива и воздуха;
-	герметизации скважин;
—	установки питающих агрегатов и трубопроводов;
—	обжига грунта;
—	демонтажа системы;
—	тампонирования скважины местным грунтом.
Подачу воздуха и топлива в скважины регулируют так, чтобы в них поддерживалась температура около 300 °C, а протекающие в поры грунта горячие газы нагревали бы его до температуры не ниже 300 °C. Эффективный обжиг лессового грунта происходит в диапазоне температур 400...800 °C. При температуре ниже 300 °C устранение просадочных свойств лессов не обеспечивается. При температуре выше 900 °C происходит спекание грунта и оплывание стенок скважины, что ухудшает условия проникания горячих газов в грунт. Обжиг грунта продолжается 5-10 дней. Расход жидкого топлива 80-180 кг на 1 м длины скважины. Вокруг скважины образуется столб закрепленного грунта диаметром 1,5-3,0 м.
29
1аолица q,i
Классификация основных методов закрепления грунтов оснований
Метод	Сущность метода	Грунт	Границы применения, м/сут	Эффект усиления	Примерн. стоимость закрепления 1м3 грунта, руб.
Цементация	Нагнетание цементной суспензии	Крупнозернистые пески	Кс„> 80	Прочность 1,0-4,0 МПа и водонепроницаемость	10
Двухрастворная силикатизация	Последовательное нагнетание раствора силиката натрия и раствора хлористого кальция	Пески	/Ср =80-2	Прочность 1,5-3,5 МПа и водонепроницаемость	20.. ,25
Одио-растворная силикатизация	Нагнетание раствора силиката натрия	Лессы	/Ср =2-0,1	Прочность 0,6-0,8 МПа и водонепроницаемость	10
Тоже	Нагнетание раствора силиката натрия с отвердителем	Мелкие и пылеватые пески	/С/, = 5-4.5	Прочность 0,4-0,5 МПа и водонепроницаемость	25
Смолизация	Нагнетание раствора карбамидной смолы с отвердителем	Пески	Кер =5-0.5	Прочность 1,5-2,0 МПа и водонепроницаемость	40,..50
Глинизация	Нагнетание глинистой суспензии	Лессы	Кер = 2-4,1	Водоустойчивость	2. .4
Электро-силикатизация	Последовательное нагнетание раствора силикатов натрия и хлористого кальция при действии	Глины, суглинки пески	#4,= 9-0.01	Прочность 0,4-0,8 МПа и водонепроницаемость	15...20
Термический способ	Сжигание топлива в скважине	Лессы, лессовидные суглинки и черноземы	Воздухопроницаемость не менее 0,1	Прочность 1,0-4,0 МПа и водоустойчивость	10
4.2.	Усиление существующих фундаментов
Усиление фундаментов включает в себя не только усиление конструкций фундаментов, но и изменение условий опирания фундаментов на основание. В соответствии с этим существуют следующие основные группы и способы усиления:
а)	усиление конструкций фундаментов;
б)	увеличение опорной площади фундаментов;
в)	передача нагрузки на нижележащие слои грунта;
г)	углубление фундаментов существующего здания или оборудования.
Кратко рассмотрим эти способы.
Усиление конструкций фундаментов. Усиление фундаментов осуществляют следующими способами:
1. Путем замены кладки фундаментов отдельными участками
Этот способ применяется, если фундамент выполнен из каменной кладки: кирпича, мелких блоков, бутовой или бутобетонной кладки и кладка имеет значительные разрушения (рис. 4.3). При этом способе фундамент обнажается отдельными захватками, кладка разбирается участками длиной до 1м и тут же выкладывается новая кладка.
При выполнении работ этим способом подошва фундамента обычно не затрагивается, вследствие чего исключается необходимость уплотнения грунта. Этот способ усиления наиболее дорогой.
Рис. 4.3. Схема усиления конструкций фундаментов отдельными участками:
I — разрушенный фундамент, 2 — железобетонная подушка; 3 — стена; 4 — контуры нового фундамента
2. Путем цементации. Способ цементации отличается малой трудоемкостью, безопасностью и простотой исполнения. Этим способом обычно усиливают фундаменты из каменной кладки или бетона, имеющие трещины. Цементация — инъецирование или нагнетание водоцементной смеси в трещины кладки (рис. 4.4). Внутренние раковины и трещины обычно сообщаются между собой и в отдельных местах выходят на наружную поверхность. Через наибо-iee развитые раковины производится нагнетание водоцементной смеси.
Работа выполняется в следующей последовательности:
1)	освобождают шов от ила и грязи;
2)	устанавливают трубки, концы которых доводят до середины фундамента; на каждый сквозной вертикальный шов устанавливают по две трубки;
31
3)	заделывают швы цементным раствором состава 1:3 со всех доступных сторон фундамента на максимальную глубину; швы заделывают для того, чтобы наружу не вытекала водоцементная смесь во время инъекции;
4)	нагнетают водоцементную смесь через установленные трубки.
Рис. 4.4. Инъецирование фундаментов:
1 — отверстия для нагнетания раствора;
2 — инъектор; 3 — гидроизоляция
Состав водоцементной смеси принимают обычно В:Ц = 1:1,5. Даже при незначительном давлении раствор, если он не встречает препятствий, распространяется на 15-25 мм. Вытекание раствора на расстоянии 5 м по горизонтали и 1,5 ы по вертикали — обычное явление. При этом раствор вытекает из отверстия синхронно с нагнетанием его в тело фундамента.
Радиус распределения смеси можно установить по потемнению от насыщения влагой поверхности усиливаемых конструкций и их отсыреванию.
3.	Путем торкретирования. Работы по торкретированию практически не отличаются от аналогичных работ при новом строительстве. Особенности следующие.
Поверхность конструкции должна быть тщательно подготовлена: необходимо удалить пыль, грязь, удалить отвалившиеся куски бетона, камня, раствора. Гладкие бетонные поверхности необходимо сделать шероховатыми. Для этого их насекают с помощью пневматического инструмента, а при небольших объемах работ — с помощью зубила и молотка. Для придания шероховатости возможно также использование металлических щеток.
Возможно торкретирование конструкций по металлической сетке. Работы приходится вести в стесненных условиях.
32
4.	Путем устройства железобетонных рубашек или набетонок. Усиление с помощью рубашек выполняют в том случае, когда невозможно выполнять усиление цементацией (рис. 4.5).
С помощью железобетонных рубашек усиливают фундаменты железобетонные. бетонные, кирпичные, бутовые, бутобетонные и т.д.
Рис. 4.5. Схема усиления фундамента «железобетонной рубашкой»: / — усиливаемый фундамент; 2 — колонна; 3 — железобетонная рубашка;
4 — горизонтальная арматура, 5—железобетонная обойма на колонну;
6 — наклонная арматура рубашки, 7 — горизонтальная арматура рубашки;
8 — хомуты обоймы на колонну; 9 — поверхность фундамента и колонны, подготовленные к бетонировал мю (насечка)
Рубашка — это сплошное обетонирование фундамента, осуществляемое с дополнительным армированием н позволяющее усилить его основные размеры. Рубашка охватывает усиливаемый элемент с четырех сторон.
Благодаря усадке бетона железобетонные рубашкн плотно обжимают усиливаемый элемент и работаю г совместно с ним. Набстонник устраивается при одностороннем усилении фундамента.
Прочность сцепления нового бетона со старым зависит от обработки поверхности усиливаемого фундамента, условий укладки бетонной смеси, способов ее уплотнения, густоты армирования и т. д. Поэтому при производстве работ необходимо руководствоваться следующим.
Поверхность обетонируемого фундамента должна быть шероховатой.
Это достигается путем насечки бетона перфораторами либо отбойными молотками со специальными насадками (если позволяют условия произвол-шва работ и конструкции фундамента).
Кроме того, отбойными молотками с обычным рабочим оборудованием (пиками) можно путем мелкого скола устраивать на поверхности бетона многочисленные неглубокие ямки, которые создают хорошую шероховатость.
33
При небольшом объеме работ и невозможности использовать ручные машины насечку поверхности существующего фундамента допускается выполнять вручную с помощью зубила и молотка, могут применяться также металлические щетки.
При усилении бутобетонных фундаментов для обеспечения сцепления их с новым бетоном следует удалить раствор в швах на границе сопряжения конструкций на глубину 10-15 мм. В швы рекомендуется забивать обрезки арматурной стали.
При усилении бетонного фундамента рубашку анкеруют путем устройства с помощью перфораторов шпуров, куда затем вставляют анкеры. Размеры анкеров, шаг установки и способ крепления должны быть предусмотрены рабочим проектом. Может быть применен способ установки анкеров на эпоксидном клее.
Перед бетонированием поверхность усиливаемого фундамента необходимо очистить от пыли и грязи, а бетон увлажнить. Эта работа должна быть закончена за 1,5-2 часа до начала укладки бетонной смеси в опалубку. При этом необходимо следить за тем, чтобы поверхность была влажной, но не мокрой, так как лишняя вода увеличивает водоцементное отношение укладываемой бетонной смеси, что, в свою очередь, отрицательно сказывается на качестве сцепления нового бетона со старым.
Для повышения прочности сцепления старого и нового бетона можно использовать: 1) коллоидный цементный клей, получаемый в результате виброактивации цементных паст с пониженным водоцементным отношением.
Для приготовления коллоидного цементного клея используют обычный портландцемент марки 500. Такой клей можно использовать для склеивания бетонов прочностью до 30 МПа. При этом прочность шва склейки при испытании на изгиб с приложением нагрузки по шву составляет 90-95% прочности соответствующего монолитного контрольного образца.
Особый эффект может быть получен в случае использования коллоидноцементного раствора (КЦР). Для получения КНР портландцемент домалывают до удельной поверхности 5000 см2/г и смешивают с мелкозернистым кварцевым песком в соотношении по массе 70:30...80.20 (цемент : песок). При этом водоцементное отношение не должно быть более 0,35.
При использовании виброактивированных паст на домолотом цементе (до удельной поверхности 5000 см7г) прочность шва превышает прочность контрольных образцов.
Клей может наноситься на поверхность бетона кистью или специальным распылителем.
Большим достоинством коллоидного цементного клея является большая «жизнеспособность». Этот клей можно использовать в течение 7 ч после его приготовления.
Прочность стыка старого и нового бетона повышается даже при нанесении на поверхность старого бетона тонкого слоя обычного цементного теста непосредственно перед укладкой нового бетона.
Для повышения прочности стыка можно старый бетон покрывать полимерным клеем, например, на основе эпоксидных смол. При этом прочность 34
стыка будет большей, чем прочность стыкуемых бетонов. Однако при этом состав клея необходимо подобрать таким образом, чтобы коэффициент линейного (т. е. температурного) расширения клея равнялся коэффициенту линейного расширения бетона.
Бетонную смесь для усиления фундаментов рекомендуется приготовлять на нормальном портландцементе. Все остальные цементы (и особенно быстротвердеющие) не обеспечивают 100%-ной прочности соединения старого фундамента с рубашкой или набетонкой, так как в рубашке возникают значительные напряжения от усадки бетона в процессе его твердения.
Для уплотнения бетонной смеси применяют глубинные или поверхностные вибраторы. Это позволяет не только качественно выполнить работы, но и обеспечивает заполнение бетонной смесью всех щелей, зазоров, впадин и т.д.
Качество уплотнения бетонной смеси в значительной мере зависит от ее пластичности. Особенно это относится к устройству рубашек и набетонок с высоким процентом армирования, а также рубашек с небольшими размерами. когда невозможно применить глубинные вибраторы и смесь уплотняют вручную. В этих случаях осадка конуса бетона должна быть 8-10 см. Для большей прочности бетона рекомендуется обезводить его, например, путем вакуумирования.
5.	С помощью клеевых составов. При длительной эксплуатации фундаментов под машины и технологическое оборудование в них могут появиться трещины от действия динамических нагрузок. Трещины могут увеличиваться и привести к разрушению конструкций. Особенно характерно такое явление для сборных фундаментов. Такие фундаменты можно восстановить с помощью клеевых составов.
Составные части клеевых составов:
-	эпоксидная смола — основной компонент;
-	пластификатор — (дибутилфтолат) — уменьшает хрупкость состава после его отвердения;
-	отвердитель (ПЭП — полиэтилсиполиамин);
-	наполнитель (маршалит. молотый кварцевый песок и т.д.).
Приготовленный клеевой состав инъецируют в трещины с помощью гидравлического насоса. В трешины предварительно вставляют трубки, а наружные трещины заполняют тем же клеевым составом, чтобы при инъецировании не происходило вытекания клея наружу.
Работы по инъецированию клеевых составов можно производить при рабо-гающем оборудовании. Но после окончания инъецирования оборудование останавливают на 24-30 ч, чтобы дать возможность составу затвердеть.
Синтетические смолы используют также для крепления анкерных болтов под оборудование. Этот способ особенно эффективен при реконструкции фундаментов. Сущность способа заключается в следующем.
На возведенном фундаменте, не нмеюшем анкерных болтов, устанавливается технологическое оборудование. Через отверстия в опорных частях оборудования сверлят скважины в теле фундамента с помощью ручных
35
машин В качестве режущего инструмента используют буровые коронки из твердых сплавов. Диаметр коронки должен быть на 6-10 мм больше диаметра анкерного болта. В скважины наливают эпоксидный клей. Для увеличения подвижности клея можно эпоксидную смолу предварительно подогреть до температуры 60... 100°С в водяной ванне.
Однако следует учитывать, что подогретый клей очень быстро затвердевает. Когда клей налит в скважину, в нее устанавливают анкерный болт, изготовленный в виде короткого гладкого стержня (рис. 4.6).
Рис. 4 6. Последовательность установки анкерного болта на эпоксидном клее:
1 — устройство скважины; 2 — подача клеевого состава в скважину:
3 — установка анкерного болта; 4 — установка оборудования
Анкерные болты перед установкой должны быть обезжирены, например, ацетоном или бензином. При наличии ржавчины болты следует обработать 20%-ным раствором соляной кислоты. Однако после обработки кислотой болты необходимо сразу же устанавливать в скважины, так как после контакта с кислотой металл быстро ржавеет. Бетон фундамента должен иметь 100%-ную прочность.
Затяжка анкерных болтов производится через 72 ч после их установки.
Основные преимущества описанного способа следующие:
1)	сокращаются сроки строительства по сравнению со способом устройства анкерных болтов с применением цементных растворов;
2)	сокращается расход стали за счет укорочения заделки болтов и отказа от устройства кондукторов, гак как сверление скважин производится по отверстиям в опорных частях оборудования:
4)	блокируются фундаменты до получения болтов;
5)	сокращается трудоемкость установки оборудования.
При установке болтов таким способом экономится примерно 2,7 руб. на каждый болт.
Увеличение опорной площади фундаментов. Существует несколько способов увеличения опорной площади фундаментов. Выбор того или иного способа зависит от конструкции фундамента и необходимой площади подошвы фундамента.
Работы по устройству уширений первых трех типов выполняют в следующей последовательности:
1.	Стены делят на захватки длиной 2-3 м.
36
2.	Выполняют отрывку через одну захватку, а не одновременно, (чтобы не допустить выпирания освобожденного от пригруза грунта). Промежуточные захватки отрывают только после завершения работ и засылки с уплотнением ранее отрытых участков стен.
3.	Открытую боковую поверхность старого фундамента очищают и промывают водой. Пробивают отверстая для анкерных болтов, стержней и поперечных балок, а также штрабы для опорных гребней.
4.	После этого уплотняют грунт в полосе нового основания. Уплотнение выполняют втрамбовыванием в грунт щебня. Анкерные болты и поперечные балки или поперечные балки заделывают на цементном растворе.
5.	Затем устанавливают опалубку, арматуру и бетонируют новые части фундаментов (рис. 4.7).
6.	После приобретения бетоном и раствором 100%-ной прочности фундаменты распалубливают, омоноличивают стальную балку (в случае 2) для предохранения ее от коррозии (рис. 4.8).
7.	Засыпают траншеи с тщательным уплотнением грунта.
8.	Приступают к отрывке промежуточных захваток и процесс повторяют.
Рис. 4.7. Усиление фундамента и передача нагрузки штрабой и анкерными болтами: I ытраба; 2 — анкерный болт;
3 — новая боковая часть фундамента;
4 — новая уплотненная полоса основания
Рис. 4 & Усиление фундамента и передача нагрузки поперечной балкой:
L — новая боковая часть фундамента;
2 — поперечная балка, 3 — клинья;
4 — новая уплотненная полоса основания
37
Усиление подошвы фундамента с помощью шпор может осуществляться как для ленточных, так и для отдельных столбчатых фундаментов (рис. 4.9). Грунт в этом случае отрывается участками, размеры которых определяются расчетом. Во время производства работ фундамент по возможности следует разгружать (рис 4.10).
Рис. 4.9. Усиление фундамента анкерными стержнями:
1 — поперечная балка; 2 — анкерные стержни; 3 — новый бетон;
4 — новая уплотненная полоса основания, 5 — зона уплотненного грунта
Рис. 4 10. Усиление фундамента с помощью шпор. 1 — существующий фундамент;
2 —уширение из сборного железобетона
38
Работы ведут в следующей последовательности.
1.	С двух сторон фундамента отрывают траншею и готовят основание как в предыдущих случаях, т.е. уплотняют щебнем (рис. 4.11).
2.	Пробивают отверстие в фундаменте ниже его середины.
3.	Далее устанавливают сборные блоки, пропускают через каналы отверстия в блоках и фундамента тяжи (анкерные болты) и заполняют каналы отверстия цементным раствором.
4.	После этого с помошыо домкратов отжимают сборные блоки в стороны, придавая им наклонное положение. При этом домкраты упираются в фундамент и верхнюю часть блока. Отжатые блоки напрягают арматуру (тяжи, анкерные болты) и в то же время отжимают грунт под своей подошвой.
5.	Пространство между блоками и существующим фундаментом заполняют бетонной смесью для образования единого тела фундамента и предохранения тяжей от коррозии. При этом марка бетона заделки должна быть не ниже марки бетона блоков и фундамента.
Рис. 411 Увеличение опорной площади путем установки сборных железобетонных элементов с обжатием ими грунта:
1 — существующий фундамент; 2 — сбо|тный элемент, 3 — анкер.
4 — отверстие, заделанное жидким цементным раствором пол давлением;
5 —домкрат; 6 — новая уплотненная полоса основания
Последним способом можно усиливать как ленточные, так и столбчатые фундаменты. Если фундамент столбчатый, анкера пропускают нс через тело фундамента, а рядом с ним в обхват его, а сборные элементы по длине делают больше, чем размеры фундамента.
Возможно усиление фундаментов с помощью плоских гидравлических домкратов Фрейсине (рис. 4.12).
Домкраты представляют собой плоские резервуары из двух тонких стальных листов толщиной 1-3 мм, сваренных по контуру. По периметру резервуары имеют валик круглого сечения 20-80 мм. Домкраты просты по конструкции, и их изготовление можно наладить в обычной механической мастерской.
39
Рис. 4.12. Усиление фундамента с применением плоских домкратов Фрейсине: 1 — фундамент; 2 — банкеты; 3 — штрабы в фундаменте; 4 —балки;
5 — плоский домкрат; 6—трубка для нагнетания жидкости в домкрат
Технология производства работ следующая:
1.	Домкрат с присоединенной к нему трубкой укладывают на основание рядом с фундаментом.
2.	Бетонируют банкеты.
3.	Далее в домкраты нагнетают твердеющую жидкость (эпоксидную смолу, цементный раствор). Домкрат уплотняет (обжимает) основание, а после затвердения жидкости фиксирует созданное напряженное состояние в основании.
Существует способ усиления фундаментов с помощью нажимных рам (рис. 4.13).
Рис. 4 13. Усиление фундаментов с помощью нажимных рам:
/ — существующие фундаменты, 2 — дополнительные плиты.
3 — нажимная рамная конструкция »п монолитного железобетона
Передача нагрузки на нижележащие слои грунта. Осуществляется путем устройства набивных свай или опускных колодцев (рис. 4.14).
Пересадка фундаментов на выносные набивные сваи позволяет передать возрастающую нагрузку на нижние более плотные слои грунта. Работы по пересадке фундамента выполняют по захваткам в таком же порядке, как и при уширении фундаментов.
40
1.	Сначала отрывают траншеи и обнажают фундаменты.
2.	Рядом с фундаментами бурят скважины и устраивают набивные сваи.
3.	В створе каждой пары свай пробивают отверстия в фундаменте для поперечных балок и пробивают штрабы для продольных балок.
4,	Далее устанавливают и замоноличивают поперечные, а потом продольные балки и выдерживают до приобретения бетоном и раствором 100%-ной прочности.
5.	На сваи устанавливают гидравлические домкраты, упирают их в поперечные балки и попарно обжимают набивные сваи. Нагрузки на сван доводят до расчетных, указанных в проекте.
6.	Положение поперечных балок и голов свай фиксируют путем расклинивания; домкраты вынимают, а на их месте устанавливают обвязочные балки.
Передачу нагрузки на нижние, более плотные слои грунта можно осуществить с помощью опускаемой рубашки (рис. 4.15).
Рис. 4 14- Устройство набивных свай:
/ — сушсстаующий фундамент: 2 — продольная балка.
3 — поперечная балка; 4 — набивная свая; 5 — обвязочные банки
Рис. 4.15. Схема передачи нагрузки с помощью опускаемой рубашки
41
Последовательность производства работ следующая.
1.	Вскрывают бетонный пол и отрывают котлован примерно до глубины 1,5 м. Для обнаружения граней нижней ступени фундамента по углам фундамента отрывают шурфы.
2.	На спланированном дне котлована монтируют стальной пояс железобетонной рубашки (оболочки). Между фундаментом и внутренней поверхностью рубашки (оболочки) должен быть зазор не менее 100 мм. Оболочка может иметь в плане круглую форму или повторять форму подошвы фундамента.
3.	После монтажа стального иожа устанавливают арматуру, опалубку и укладывают бетон. После набора бетоном прочности производят опускание оболочки.
4.	Для этого снаружи оболочки равномерно разрабатывают и убирают грунт.
Изготовление и опускание рубашки может выполняться по ярусам. Рубашка может быть выполнена из сборного железобетона.
Железобетонная оболочка является обоймой для грунта основания фундамента. Вследствие этого несущая способность грунта увеличивается. Фактически фундаментом становится оболочка с массивом грунта, заключенным в эту оболочку, а нагрузка передастся на естественный грунт в уровне низа оболочки.
Приведенный способ может служить как для усиления фундамента, так и в случае необходимости отрывки котлована вблизи существующего фундамента.
Углубление фундаментов существующего здания. Применение этого способа требует большой свободной площади, так как длина временных балок примерно в 2,5 раза больше, чем углубление фундамента, а длина котлована по дну на отметке старого фундамента примерно в 1,6-1,7 раза больше длины балок (рис. 4.16).
Рис. 4 16. Схема углубления фундаментов:
/- существующий фундамент; 2-попсречлая балка; 3- временные фундаменты;
4- крепление котлована: 5- клинья или домкрат, б- тело нового фундамента
42
4.3.	Разборка существующих и устройство новых фундаментов
В процессе реконструкции производственных зданий возникает необходимость устройства новых фундаментов под колонны без разборки самого здания. Процесс замены фундаментов состоит из двух этапов.
Первый этап — подготовительный. На этом этапе освобождаются от нагрузок фундаменты, подлежащие замене, организуется контроль за осадками соседних конструкций и контроль напряжений в конструкциях.
Второй этап включает разборку пола, устройство котлованов и траншей, разборку старого фундамента и устройство нового. Рассмотрим эти этапы более подробно.
Первый этап. Снимаются все нагрузки, которые можно снять. Сюда относятся:
-	крановые нагрузки: если мостовые краны не используются при производстве строительно-монтажных работ, их отводят с участка, подлежащего реконструкции;
-	временные нагрузки на перекрытия: вес сыпучих материалов в бункерах, вес людей и ремонтных материалов, вес отложений производственной пыли;
-	снеговая нагрузка на крышу.
Полную разгрузку фундаментов от нагрузок выполняют методом вывешивания колонн (рис. 4.17). Работы выполняют в следующей последовательности.
Рис. 4.17. Разгрузка фундамента под железобетонную колонну методом вывешивания: / — фундамент; 2 — колонна; 3 — штырь диаметром 25-32 мм; 4 — стальные хомуты: 5 — балки: 6 — временные опоры; 7 — домкраты: 8 — связи между балками
43
1.	В железобетонной колонне сверлят сквозное отверстие, через которое пропускают стальной штырь диаметром 25-32 мм и заклинивают бетонной, смесью на мелком заполнителе.
2.	Снизу и сверху штыря, вплотную к нему, надевают на колонну два стальных хомута и крепко стягивают их болтами между собой. Хомуты могут быть из стального листа толщиной 20-22 мм или из профильного металла. Для обеспечения надежной работы конструкций как единого целого между хомутами устанавливают жесткие прокладки. Это также увеличивает несущую способность колонн.
3.	По двум сторонам фундамента устраивают временные опоры, которые могут выполняться из шпальных клеток, бетонных блоков или специально устраиваемых фундаментов.
4.	Устраивают горизонтальные балки, которые объединяют в единую конструкцию с помощью металлических связей путем приварки.
5.	Нагрузку от колонны на балки передают с помощью домкратов или клиньев. Для фиксации положения колонны, балок и опор между хомутами и балками устанавливают металлические прокладки и приваривают их к хомутам и балкам.
Для вывешивания стальных колонн не требуется их сверления или обе-тонирования. Рассмотрим пример. Нагрузка от вывешиваемой колонны воспринимается не только двумя соединениями, но и другими колоннами, включенными в данную шпренгельную систему. После замены фундаментов первой группы колонн связевые фермы демонтируют и переставляют для вывешивания второй группы колонн.
Глубина старых фундаментов была 2,4 м. Требовалось подвести фундаменты глубиной 8,4 м. Работы выполнялись в следующей последовательности.
1.	С двух взаимно противоположных сторон фундамента погружали по четыре металлические сваи из стальных труб наружным диаметром 426 мм и толщиной стенок 10 мм.
2.	По верху свай приварили металлические балки для опирания на них двух главных балок.
3.	Главные балки расположены с двух сторон колонны вплотную к колонне.
4.	Приваривают столики.
5.	Нагрузку от колонны на балки передавали через ребра с помощью 100-тонных гидравлических домкратов (рис. 4.18).
6.	После вывешивания колонны вставляли стальные прокладки между вспомогательными балками и обваривали их.
7.	Далее вокруг существующего фундамента отрывали котлован и разбирали фундамент.
8.	После этого вскрывали котлован до проектной отметки, причем по мере обнажения кустов свай их объединяли в пространственные системы путем приварки металлических планок.
9.	После вскрытия котлована возводили фундамент из монолитного железобетона.
44
Рис. 4.18. Схема вывешивания стальной колонны:
I — металлическая свая; 2 — горизонтальная поддерживающая балка;
3 — вспомогательные двутавровые балки; 4 — вывешиваемая колонна;
5 — приваренные жесткие ребра, 6 -гидравлические домкраты; 7 — новым фундамент
Рис. 4 19. Схема вывешивания колонн с помощью шпренгельной системы связей: / — положение связываемых ферм при вывешивании первой rpvinibi колонн, 2 — то же, второй |руцпы
В процессе производства работ по замене фундаментов производились инструментальные наблюдения за осадками колонн.
Осадка не превышала 10 мм.
Вывешивание стальных колонн можно также выполнить с помощью шпренгельной системы связей (рис. 4.19).
Строительство новых фундаментов в условиях реконструкции предприятий имеет особенности, связанные со стесненностью условий производства основных видов работ. Сюда относятся:
1.	Производство земляных работ.
2.	Особенности производства арматурных работ.
3.	Особенности производства опалубочных работ.
45
4.	Особенности транспортирования и укладки бетонной смеси.
5.	Особенности применения средств механизации.
Арматура фундаментов может быть изготовлена:
-	из отдельных стержней;
-	готовых сеток и каркасов;
-	укрупненных арматурных блоков.
Тот нли иной способ выбирают в зависимости от степени стесненности рабочей площадки, возможности складирования, условий доставки арматуры и наличия необходимых монтажных средств.
При выполнении работ в условиях действующих предприятий элементы опалубки должны иметь небольшие размеры и массу. Это упрощает их транспортировку, разгрузку, складирование и укрупнительную сборку (при необходимости). В связи с этим при выборе типа опалубки предпочтение отдается легкой мелкощитовой инвентарной опалубке. Она может быть установлена даже без применения специальных монтажных средств.
Перспективной является также несъемная опалубка Достоинства ее следующие. Во-первых, отпадает необходимость в разборке опалубки, которая в условиях стесненности имеет высокую трудоемкость. Во-вторых, в условиях реконструкции и усиления конструкций имеют, как правило, различные размеры, так что применение инвентарной опалубки требует значительных затрат труда по ее установке.
Несъемная опалубка может быть следующих видов.
1.	Малогабаритные тонкостенные железобетонные плиты-оболочки. Они могут быть плоские, ребристые или специального профиля. Плоские, толщиной 60-100 мм, имеют специальные арматурные выпуски для соединения с бетоном конструкции и металлические закладные детали для сварки плит-оболочек между собой. Конструкция выпусков бывает иная — так называемые «змейки». Установка плит-оболочек может выполняться вручную или с помощью кранов. Крепление плоских железобетонных опалубочных плит, имеющих со стороны активной поверхности анкерующие элементы, производят с помощью скруток, тяжей или фаркопфов за армо-каркас. Плнты, нс имеющие анкерующие выпуски, крепят с помощью тяжей, которые пропускают через отверстия в плите и приваривают к армо-каркасу. Для этих целей используют также сварку закладных плит при помоши накладок.
При устройстве несъемной опалубки эффективны арматурно-опалубочные блоки — «чемоданы», состоящие из двух плоских плит и армокар-каса между ними. Такие армоопалубочные блоки готовят на заводах и полигонах или собирают на площадках укрупнитсльной сборки. Внедрение таких блоков снижает трудоемкость и стоимость опалубочных работ.
2.	Армоцементная несъемная опалубка. Состоит из армоцементных плит и элементов креплений. Армоцсментные плиты имеют толщину 25-35 мм. Их изготовляют из песчаного бетона, армированного стальными сетками.
46
Армоцсментные плиты, как и железобетонные плиты-оболочки, имеют арматурные выпуски и закладные детали. Установка и крепление армоце-ментных плит такая же, как железобетонных.
3.	Сетчатая опалубка. Выполняют из стальной тканой сетки с мелкими ячейками 5x5 или 8x8 мм. Сетку крепят к армокаркасу с помощью скруток и стержней диаметром 20-22 мм. Для уменьшения утечки цементного молока в сетчатую опалубку укладывают смеси с осадкой конуса 1-4 см. В процессе виброуплотнения цементное молоко заполняет ячейки сетки, которая оказывается полностью в бетоне. При опалубке снимают только крепежные стержни, сетка же остается в бетоне.
Следует помнить, что сетчатая опалубка можез быть съемной. В этом случае применяют сетки с ячейками 10x10 или 12x12 мм, а для исключения утечки цементного молока и возможности снятия сетчатой опалубки перед сеткой со стороны бетона прокладывают слой толя или рубероида.
4.	Стекжцементпная опалубка. Состоит из стеклоцементных плит толщиной 12-20 мм и крепежных элементов. В зависимости от назначения такая опалубка подразделяется на опалубку-гидроизоляцию и опалубку-облицовку. Опалубка-гидроизоляция служит не только для защиты от проникновения грунтовых вод, но и для защиты бетона от агрессивного воздействия среды.
4.4. Использование струйной технологии для усиления основании фундаментов существующих зданий
При струйной технологии (рис. 4.20) прорезают в грунте вертикальные щели с помощью водяной струи. Прорезанная щель заполняется твердеющим материалом. Твердеющие материалы готовят на основе цемента
или полимеров.
Работы выполняются с помощью так называемого струйного монитора, который имеет на боковой поверхности водяные насадки (сопла). Воздушная рубашка вокруг водяной струи значительно повышает эффективность резания грунта. В нижнем торце мони-
тора имеется отверстие для подачи материала заполнения. Чаще всего для этой цели используют цементное молоко.
Для прорезания щели бурят скважину, в которую опускают монитор. Подробнее об этом будет сказано дальше. Возможна также подача твердеющего материала через кольцевые прорези вокруг отверстия для воды.
Кроме того, можно даже твердеющий материал (цементное молоко) использовать в качестве рабочей жидкости для резания грунта.
Рис. 4.20 Схема оборудования для струйной технологии: / — монитор; 2 — головка монитора с соплами, 3 — водяная струя; 4 — воздуш ная оболочка; 5 — твердеюшпй раствор
47
Рис. 4.22. Сквозная (а) и тупиковая (б) схемы устройства щелей и несущих стенок в грунте: 1 — вода; 2 — воздух; 3 — раствор; 4 — пульпа; 5 — готовая конструкция
Рис. 4 21. Совмещенное сопло японской фирмы «Кокен» 1 — водяное сопло;
2 — футеровка из сапфира;
3 — канал для воды;
4 — канал для подвода воздуха;
5 — наружный корпус
Сопло имеет сложное устройство. В Японии сопла (рис. 4.21) делают из легированной сверхпрочной стали, внутри футеруют сапфиром. В практике японских строителей диаметр водяного сопла принимают равным 1-2 мм, давление воды 20-70 МПа (200-700 атмосфер). Давление воздуха — 0,6 МПа. Дальность размыва составляет 1,5-2 м. В нашей практике применяют сопла с диаметром 3...10 МПа. Дальность размыва при этом составляла 3-5 м.
Струнная технология может применяться практически в любых грунтах, за исключением крупнообломочных и скальных.
Прорезание в грунте щелей может выполняться по двум схемам: сквозной и тупиковой.
При сквозной схеме (рис. 4.22, а) работа производится в двух скважинах. В одну опускают струйный монитор, а другая, в сторону которой направлена струя, служит для излива пульпы.
При тупиковой схеме (рис. 4.22, б) одна и та же скважина служит для перемещения монитора и для излива пульпы.
Усиление фундаментов путем их углубления может быть выполнено также с использованием струйной технологии. Однако следует оговориться, что трудно провести четкую грань между способом углубления фундаментов и способом передачи нагрузки на нижележащие слои. Возможны следующие схемы усиления оснований фундаментов с помощью струйной технологии {рис. 4.23-4.26).
48
Рис. 4.23. Усиление основания обоймой:
/ — фундамент существующий; 2 — кольцевая обойма; 3 — поверхность скольжения
Рис. 4.24. Усиленнее помощью столбов:
I — ленточный фундамент; 2 — ось сквакины: 3—столб; 4—несущий слой грунта
Рис 4.25. Усиление отдельными стенками: а — разрез; б — план. 1 — ленточный фундамсн г; 2 — скважина, 3 — стенка
Рис. 4 26. Стабилизация оползня:
I — поверхность скольжения:
2 — отдельно стоящие столбы
4.5. Струйная технология устройства противофильтрационных завес (ПФЗ) в нескальных грунтах при помокцн многосоплового гидромонитора
ПФЗ сооружаются в несвязных и слабосвязных грунтах любой тре-Мемой глубины, при этом ширина завесы составляет всего 15-20 см. Ивесы, сооружаемые струйным способом, могут быть выполнены в мес-। IX пересечений трубопроводов, коллекторов кабелей различного назначения без их разборки и перекладки. Применение струйной технологии при изготовлении ПФЗ позволяет уменьшить расход материала заполнения в 2-3 раза, повышает производительность труда в 2 раза, снижает |рудозатраты на 50% по сравнению с производством работ по ранее применяемым технологиям.
49
Струйная технология не отличается сложностью, хотя и обладает некоторыми специфическими особенностями. Применяемое оборудование серийное, за исключением многосоплового гидромонитора (рис. 4.27), который несложно изготовить в любой токариой мастерской.
Рис. 4.27. Схема многосоплового гидромонитора:
1 — лидерная скважина; 2 — многосопловый гидромонитор; 3—жидкостные сопле;
4 —торцевое отверстие; 5 — растворовоздушная струя;
б — насос; 7 — компрессор, 8—растворный узел
50
5.	ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТ ПО УСИЛЕНИЮ И РЕМОНТУ СТЕН
5.1.	Усиление и ремонт кирпичных стен
Для повышения жесткости стен и предотвращения развития в них трещин, вызванных изгибом и сдвигом ограждающих конструкций, последние рекомендуется крепить с помощью металлических тяжей (рис. 5.1).
Тяжи 1 диаметром 20-36 мм опоясывают здание или часть его в уровне перекрытий. На углах здания и выступах ставятся вертикальные уголки 5, к которым привариваются тяжи 1 (см. узел «Г»). Тяжи 1 укладываются на поверхности стен (рис. 5.1, а, в) или в штрабы сечением примерно 70 х 80 мм (рис. 5.1, г), которые после натяжения тяжей заделываются цементным рас-1 вором марки 100. В противоположных углах здания концы тяжей 1 кренятся стяжными гайками, упирающимися на металлические подкладки 3 размером 70 х 80 мм «А» (см. узел «А»). Поперечные тяжи также крепятся миками с подкладками 3 (см. узел «Б»).
Натяжение производится посредством стяжных муфт одновременно но всему контуру (см. узел «В»). Натяжение тяжей рекомендуется выполнять после предварительного нагрева их паяльными лампами или штогеном. Для тяжей, установленных зимой, в летнее время рекомендуется производить дополнительное натяжение. Натяжение производится вручную с помощью рычага длиной 1,5 м с усилием 300-400 Н на дли-(сльный конец рычага. Общее усилие должно быть примерно 50 кН. На-яжение считается достаточным, если тяж не имеет провесов и при простукивании издает чистый звук высокого тона. Рекомендуется степень натяжения по возможности определять приборами (индикаторами), усыновленными на тяжах. Усилие, на которое подбирается сечение тяжей, определяется по следующей формуле 97 /31 / N = 0,2|7?]7£, где R — расчетное сопротивление кладки, Па; 1 — длина стены, м; g — толщина стены, м.
В зависимости от характера деформаций производятся следующие основные виды ремонтных работ в каменных стенах: усиление и замена участков поврежденных стен, простенков и перемычек, повышение устойчивости стен и утепление. Усиление стен, поврежденных мелкими трещинами, производится путем перекладки отдельных мест или нагнетанием инъекто-;юм в швы и трещины цементного раствора. Сквозные трешины шириной полее 5 мм заделываются кирпичом. Для этого вдоль трешины с обеих сторон снизу вверх разбирается часть кладки шириной в 1 кирпич и глубиной в S /2 кирпича, кроме того, оставляют штрабы глубиной в 1 кирпич через каждые четыре ряда.
После этого устраивается новая кладка из целого кирпича на прочном растворе с перевязкой со старой кладкой В средней части стены трещина сшивается жидким цементным раствором. В отдельных случаях при особых деформациях в стену заделываются железобетонные или металлические балки (рис. 5.2).
51
Рис. 5.1- Крепление стен многоэтажных зданий металлическими тяжами; а — внутри здания; б—снаружи здания, « — разрез; г — вариант укладки тяжей в штрабу. / — тяж; 2 — муфта натяжения; 3 — металлическая подкладка;
4—швеллер № 16-20; 5 — уголок № 12-16
Рис. 5.2. Заделка трешины стены;
1	— металлическая балка;
2	—анкеры;
3	— новая кладка;
4	— старая кладка
52
Восстановление несущей способности стен при значительном количестве трещин достигается заменой кладки слабых участков новой кладкой. I 1режде всего, намечают участки стен, на которых кладка должна быть заменена в первую очередь. Затем устраивают временные крепления кладки на время разборки заменяемых участков (рис. 5.3).
Рис. 5.3. Схема перекладки участков стены: I — металлические или железобетонные балки; 2 — стойки, 3 — подкладка под стойки (швеллер или деревянный брусок); 4—затяжки: 5 —лежни; I, II. Ш — порядок замены кладки
После этого производится перекладка участков по установленному порядку. Когда старая кладка будет заменена на всех слабых участках новой и прочность ее достигнет 70% проектной, разбирают временные крепления. Оставшийся шов в горизонтальном шве между новой кладкой и низом ме-шллической балки тщательно заполняется цементным раствором. Отверстия, оставшиеся от поперечин временного крепления, заделывают кирпичом на раствора
Усиление простенков достигается увеличением их сечения. Для этого с одной или двух сторон простенка выполняется новая кладка на цементном растворе с перевязкой со старой кладкой через 3-4 ряда. Если пет возможности увеличить сечение простенков, усиление производят путем устройства железобетонной, металлической обоймы (рис. 5.4), либо полностью или частично перекладывают простенок. При устройстве железобетонной обоймы с поверхности простенка удаляется вся штукатурка, кладка промывается водой, затем согласно проекту устанавливается арматура.
Бетонирование может производиться методом торкретирования слоями юлщиной 40-50 мм с помощью цемент-пушки. Толщина стенок обоймы принимается от 60 до 100 мм.
53
Рис. 5.4. Примеры усиления простенков:
а — металлическим каркасом; б — железобетонной обоймой;
/ — без увеличения сечения стены; 2 — с увеличением сечения стены
Технологический процесс устройства железобетонной обоймы простен* ков состоит из удаления оконных заполнений, расчистки разрушенных участков или вырубки простенка на необходимую глубину, удаления оконных четвертей, установки арматуры, устройства опалубки, бетонирования, ухода за бетоном, снятия опалубки и разборки подмостей.
Опалубку железобетонной обоймы наращивают снизу вверх в процессе бетонирования. Аналогично усиливают кирпичные колонны и столбы каменных зданий. Железобетонная обойма увеличивает несущую способность заключенного в нее элемента в 2-3 раза. Подготовка к устройству металлических каркасов простенков состоит из разгрузки простенков, удаления заполнений оконных проемов и срубки четвертей. По углам простенков на всю высоту устанавливают и плотно подгоняют к простенкам стойки из угловой стали, которые через 30-50 см по высоте соединяют полосовой сталью, привариваемой к полкам уголков. Затем простенок обтягивают проволочной металлической сеткой и оштукатуривают.
Металлический каркас можно накладывать на простенок или утапливать в него заподлицо.
Устойчивость отклонившихся от вертикали стен повышают путем устройства стальных накладок, корсетов из прокатной стали, а также стальных
54
тяжей через поперечную ось здания или часть продольной оси, заключенную между ближайшими несущими поперечными стенами.
В местах разрыва стен на трещины на каждом этаже устанавливают скобы-стяжки из обрезков проката длиной не менее 2 м. Перед установкой скобы-стяжки для нее в стене вырубают штрабу с таким расчетом, чтобы сгяжку устанавливать заподлицо с поверхностью кирпичной стены. В стене и в стяжке по разметке просверливают отверстия для болтов D = 20-22 мм, с помощью которых скобу-стяжку крепят к стене. Расстояние от трешины до места установки болта должно быть не менее 70 см. Перед установкой скобу-стяжку обматывают проволочной сеткой или проволокой D = 1-2 мм. После установки конструкции трещину и штрабу тщательно заделывают раствором Ml00. В местах отрыва наружных стен от внутренних для восстановления жесткости здания устанавливают связи из металлических каркасов или железобетонных шпонок.
Значительный эффект дает термообработка кирпичных стен газовыми горелками инфракрасного облучения. При термообработке кирпичных стен при t = 900... 1000° внутри кирпича закрываются поры, образуется поверхностная корка, уменьшаются внутренние напряжения в результате разложения водорастворимых солей. В итоге снижается водопоглощение и повышается прочность и морозостойкость кладки.
5.2.	Ремонт бетонных и железобетонных конструкций стен
При эксплуатации крупноблочных и крупнопанельных зданий в ряде случаев с течением времени в стенах возникают дефекты: потеря герметичности и раскрытие вертикальных и горизонтальных швов, разрушение защитного слоя арматуры панелей, коррозионное разрушение металлических мкладных и соединительных элементов, выветривание из горизонтальных соединительных швов, трещины в панелях и блоках, разрушение или отслоение утепляющего слоя в даухслойных панелях.
Ремонт крупнопанельных и крупноблочных зданий производят комплексно не ранее, чем через 5-6 лет эксплуатации после прекрашения осадки здания. До начала ремонта стен устраняют дефекты выступающих час-1СЙ здания и водоотводов.
Ремонтные работы на фасадах крупнопанельных зданий выполняют с мружных лесов или площадок самоподъемных механизмов.При отслоении поверхностного слоя панелей или отделочного покрытия на глубину до (О мм или наличии в поверхностном слое трешин длиной более 10 м на 1 м2 поверхности стены поврежденные места расчищают, арматуру панелей очищают от ржавчины и при необходимости выправляют или заменяют.
Защитный слой панели восстанавливают торкретированием или оштука-|уриванием поврежденных участков с реставрацией, по возможности, прежней фактуры по форме и цвету.
Отколы глубиной до 15 см и площадью до 400 см2 на отдельных участьях устраняют методом пробок. Дефектные места расчищают до наиболее
55
рациональной геометрической формы. Арматуру очищают от коррозии. Расчищенное углубление заполняют бетонной смесью на расширяющемся цементе состава, аналогичного материалу панели. Для неармированных панелей изготовляют сборные пробки и устанавливают на раствор заподлицо с основной поверхностью. Сборные пробки для армированных панелей изготовляют из двух частей. Одну часть устанавливают под арматуру, другую на арматуру. Арматурные стержни панелей, подвергшиеся коррозии на глубину *4 £>, вырезают н заменяют новыми.
Трещины шириной более 0,3 мм при длине более 10 м на квадратный метр поверхности стены расшивают с очисткой обнаженной арматуры от ржавчины с обдувкой ремонтируемых мест сжатым воздухом.
Трещины в блоках и панелях расчищают и заделывают раствором на расширяющихся цементах.
5.3»	Ремонт стыков н швов
Технологический процесс ремонта стыков и швов состоит из установки средств подмащивания. расчистки, продувки и просушки швов, заделки расчищенных мест мастиками или клеевыми составами с заведением в швы пористых изолирующих прокладок и покрытием их герметизирующими мастиками, раствором или оклеиванием синтетическими пленками.
Для герметизации стыков используют упругие прокладки (гернит, пароизол и т.п.), этилпропиленовые, бутилкаучуковые, полиизобутиленовые, кремнии-органические. эпоксиднокаменноугольные и резинобитумные мастики.
20-25мм
Не менее 5мм
Рис 5 5. Схема герметизации швов крупнопанельных зданий при капитальном ремонте
а — с применением полимерной ленты, б — с применением пароизола,
в — просмоленной пакли, г — легкого бетона; I — мастака; 2 — полимерная лента, 3 — раствор, 4 — стыкуемые элементы, 5 — пароизол, 6—легкий бетон, 7—просмоленная пакля
56
Тиоколовую мастику наносят на полимерную ленту, приклеиваемую на пик, на упругие прокладки, заведенные в предварительно расчищенные швы, и непосредственно на шов, замоноличенный цементным раствором (рис. 5.5). i 1олимерную пленку приклеивают на стык синтетическим клеем или тиоколо-нпй мастикой с заведением пленки на кромку панели не менее чем на 5 мм.
Упругие прокладки применяют при ширине швов стыковых соединений I олее 10 мм Перед заведением пароизола поверхность шва покрывают м 1стикой изол, а при использовании гернита — синтетическим клеем.
Для герметизирующих стыков, ширина швов которых превышает стан-ыртные размеры, используют жгуты из пароизола или гернита. Жгуты пе-1 ид заведением в стык склеивают. При ширине до 10 мм шов конопатят моляной паклей, наклеивают полимерной лентой и покрывают тиоколовой мастикой. Толщина слоя тиоколовой мастики при нанесении на полимерную пленку, ленту или пористый герметик 2-3 мм. При этом полоса нано-। имого герметика должна перекрывать поврежденный слой и заходить за па о на бетонную грань не менее чем на 20 мм.
При нанесении тиоколовой мастики непосредственно на замоноличен-ный шов толщину слоя увеличивают до 4—6 мм.
Прокладки в виде жгутов закатывают в полость огрунтованного масти-мш стыка металлическими роликами или заводят специальными лопатками обжатием 30-50%.
Мастику наносят шприцем слоем толщиной 2-2,5 мм с выравниванием । рметика резиновыми шпателями таким образом, чтобы герметик заходил и.| стыкуемые элементы на 20-25 мм.
Герметизация стыков без применения упругих прокладок может быть пополнена полиизобутиленовой мастикой. Шов в этом случае расчищают пп глубину 50-60 мм и ширину 20-30 мм. Гидрофобизацпю расчищенной и । псспыленной поверхности швов производят 3-5%-ным раствором крем-in шорганичсской жидкости нли 10%-ным раствором мылонафта. Мастику •угспрол в летних условиях подогревают до 20 °C, в зимних до 30.,.40 сС.
Полнизобутиленовую мастнку предварительно подогревают в термоста-их или электрошкафах до температуры 80... 120°. Полнизобутиленовую мастику нагнетают в шов пневматическими или ручными шприцами слоем in 20-30 мм под давлением. Подачу мастики бутепрол в стык производят чектрогерметизатором с электрообогрсвающей насадкой.
Загерметизированный шов защищают от воздействия солнечного облу-иния окраской составом из олифы и алюминиевой пудры или расшивают пментным раствором состава 1:3. Раствор в шов набрызгивают через фор-\нку пневмоустановкой или наносят вручную.
5.4.	Утепление стен
Промерзание отдельных участков наружных стен устраняют устройст-ом дополнительных утепляющих слоев по всей площади стены в пределах п<«мешения. При незначительном отсырении на промытую поверхность 1сны наносят слой штукатурки толщиной 30-35 мм. При сильном отсыре-пип поверхность стены просушивают, покрывают слоем обмазочной гидро-57
изоляции и дополнительно утепляют слоем плитного утеплителя или легкого монолитного бетона толщиной 50-70 мм.
Подготовка стены к утеплению состоит из разборки пола, очистки поверхности стены от обоев и окрасочных слоев.
Для установки деревянных пробок в стене в шахматном порядке сверлят гнезда глубиной 60-70 мм, Д= 18-20 мм, с шагом 500-600 мм. По поверхности стены делают насечку. Перед оштукатуриванием стены к деревянным пробкам гвоздями крепят металлическую тканую сетку с ячейками 10x10 мм или сетку «Рабитц».
При устройстве монолитного утепляющего слоя в гнезда на растворе заделывают металлические штыри Д — 6-8 мм для крепления проволочной арматуры или арматурной сетки. Затем устанавливают арматуру и последовательно по мере установки опалубки укладывают легкую бетонную смесь. В месте стыка стены с перекрытием бетон на стену наносят мастерком. После снятия опалубки поверхность стены затирают, высушивают, окрашивают или оклеивают обоями.
При утеплении стены плитными утеплителями укладку плит ведут вплотную к стене с перевязкой швов, армированием каждого ряда проволокой Д = 2-3 мм и креплением ее к металлическим штырям, предварительно заделанным в стену.
При промерзании стен в местах угловых пересечений, утепление производят аналогичным образом в пределах 200-300 мм в каждую сторону оз углового пересечения с перекрытием границы промерзающего участка на 100-150 мм. Гнезда для металлических штырей в этом случае сверлят на расстоянии 150-200 мм друг от друга. Для утепления используют легкие растворы или легкобетонные, полистирольные, минераловатные и другие виды плитных эффективных утеплителей (рис. 5.6).
Рис. 5.6. Утепление мест промерзания:
а — с использованием штучных плит; б—то же, монолитных: / — утеплитель, 2 — металлические ш гырн: 3 — штукатурка; 4 — арматура
58
Перед началом работ отсыревшие участки стен должны быть просушены электроотражателями, газовыми или инфракрасными горелками, а утеплитель, потерявший прочность, заменен. Целесообразно утепляющие слои легкого бетона наносить на поверхности стен методом торкретирования.
5.5.	Нанесение дополнительных утепляющих слоев
При массовых дефектах наружных стен утепление производят снаружи здания. Для этого поверхности фасадов здания очищают от краски. По фасаду здания на цементном растворе в заранее просверленные отверстия устанавливают пробки. К деревянным пробкам крепят антисептированные горизонтальные и вертикальные рейки шириной 50 мм и толщиной, равной толщине утепляющего слоя. В ячейках, образуемых рейками, на поверхность стен в распор наклеивают плиты пенополистирола. Для наклейки используют пасту из поливинилапетатной эмульсии и цемента в соотношении по массе 1:5 или клей, приготовленный из смеси смолы ЭД-5, отвердителя 11ЭП, дибутилфталита, цемента и мелкозернистого песка в соотношении по массе 1:0.1:0.1:1:1. Затем к рейкам крепят металлическую сетку с ячейками 10x10 мм или сетку «Рабитц», по которой наносят мокрую штукатурку.
5.6.	Утепление промерзающих участков инъецированием
Утепление трехслойных панелей, имеющих скрытые пустоты, можно «существлять инъецированием газобетонных смесей. Границы пустот пред-пфительно определяют простукиванием. Затем в каждой пустоте сверлят пни пробивают отверстия: одно на 10-15 см ниже верха границы пустоты и nropoe на 10-15 см выше ее середины. Газобегонную смесь приготовляют и 5 мин до инъецирования. Состав на 1м3 смеси — 400 кг цемента марки 100, 3,7 кг алюминиевой пудры и 187 л воды. Алюминиевую пудру разво-ihi жидким мыльным раствором и добавляют в цементный раствор. Смесь пюдят в пустоты, она вспучивается, заполняет пустоты, излишки выходят ‘крез верхние отверстия. Через сутки после инъекции пробитые отверстия ш (слывают цементным раствором состава 1:3.
5.7.	Ликвидация сырости стен зданий
Сырость стен образуется в результате их постоянного переувлажнения, <повной причиной которого являются неблагоприятные грунтовые условии и другие (электроосмотический метод — движение воды от «+» к «-»).
Для ликвидации сырости стен вокруг зданий создают специальные вен-||| (яционные галереи с естественной или искусственной вентиляцией или и фаивают дренаж с целью понижения уровня грунтовых вод.
В ряде случаев при заглублении пола подвала более 1 м применяют гид-|мп шлянию внутренних поверхностей стен на всю высоту и устраивают с nvipcHHefi стороны на относе 5 см дополнительную стенку в 1А кирпича с * пшляцией воздушной прослойки каналами 14x14 см с жалюзийными pent 1ками. При заглублении пола подвала до 1 м вентилируемое воздушное |||н < 1ранство создается с наружной стороны стены.
59
5.8.	Ремонт деревянных стен
При капитальном ремонте деревянных стеи производят смену цоколя, (жних венцов и отдельных участков стен над окнами, выравнивание стен здания в целом. При смене окладного венца сначала заготавливают новый исц, затем вывешивают с помощью домкратов вышележащие участки сн. частями по 3-4 м удаляют старый и устанавливают новый окладной нсц.
Деревянное здание в целом выравнивают с помощью домкратов и сис-мы сжимов и подкосов. После выравнивания деревянных стен принимают :ры по обеспечению их устойчивости, т.е. устанавливают сжимы и эле-?пты жесткости в перекрытии здания. Ремонт каркасно-обшивных стен ключается в выправлении, усилении или смене отдельных элементов кар-ica, частичной или полной замене обшивки и утеплителя, восстановлении ш усилении скреплений. До начала выравнивания стен должны быть про-•дены работы по предотвращению возможного обрушения конструкций жрытия и крыши. При смене частей каркаса заменяемый элемент освобо-цают от нагрузки установкой и расклиниванием дополнительных стоек и адкосов.
Вышедший из строя элемент удаляют, распиливая на части, и заменяют >вым, заранее подготовленным элементом. После установки нового эле-знта и проектных скреплений дополнительные стойки освобождают oi шньев и убирают.
При невозможности выправить каркас здания без снятия перекрытия ти крыши кровлю, стропила и перекрытия здания разбирают отдельными гастками с максимальным сохранением материалов.
После выправления каркаса перекрытия и крышу устанавливают заново.
60
6. ТЕХНОЛОГИЯ УСИЛЕНИЯ И РЕМОНТА НЕСУЩИХ КАРКАСОВ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ
Необходимость усиления колонн ригелей, балок, ферм н других элементов каркаса устанавливается расчетом. Усиление столбов н колонн достигался различными способами: нагнетанием цементного раствора в трещины, путем увеличения их сечения, устройством железобетонных или металлических обойм, предварительно напряженных металлических распорок и бетонированием.
Для увеличения сечения кирпичных столбов устраивается штраба по-<редством разборки старой кладки на глубину ¥2 кирпича. Штраба очищался от раствора, промывается водой. Для усиления существующей кладки убавляются металлические штыри D = 6-8 мм, затем производится кладка нового кирпича. Работы по увеличению сечения колонн начинают со стороны прогона, а затем в другом направлении.
Устройством железобетонных обойм укрепляются кирпичные, стальные н железобетонные колонны (рис. 6.1). Поверхность колонны очищается от штукатурки, окраски, ржавчины; на кирпичных и железобетонных колоннах производится насечка поверхностей зубилом и обработка металличе-< кой щеткой. Затем поверхность промывается сильной струей воды. После чого устанавливают согласно проекту арматуру и опалубку. Бетонирование производится ярусами, снизу вверх. Сначала устанавливают опалубку в нижней части колонны на высоту 1 1,2 м, а затем бетонируют с уплотнением бетонной смеси трамбованием. По окончании бетонирования первого ipyca выполняется опалубка последующего верхнего яруса и производится шльнсйшес бетонирование. Устройство железобетонной обоймы может н|юизводиться также торкретированием с помощью цемент-пушки. При ном способе бетон наносится слоями толщиной 2-3 см. Общая толщина । генки обоймы устраивается от 6 до 10 см.
Колонны усиливают также металлическими обоймами, которые состоят и । уголков, соединенных приваренными планками или хомутами. Уголки »। шятся на растворе. Для зашиты от коррозии поверх металла устраивается ипукатурка из пементного раствора.
Усиление железобетонных колонн выполняется и с помощью распорок, м1горые устраиваются с одной илн двух сторон колонны (рис. 6.2).
Каждая распорка состоит из двух уголков, связанных между собою при-шренными соединительными планками. Вверху или внизу распорки укрепило! специальными планками-упорами, которые упираются в упорные милки, установленные на элементах конструкций, непосредственно свя-ншных и примыкающих к усиливаемым колоннам, ригелям, балкам, обре-1НЧ фундаментов. В местах установки уголков скалывается слон бетона, и 1нлкй ставят на предварительно уложенный слой цементного раствора в цого горизонтальном положении. Непосредственно к уголкам-упорам примыкают упорные планки, плотно соприкасающиеся с ними. Упорные । т.п пси изготовляют из полосовой стали толщиной не менее 15 мм. Планки \ поры выступают за грани уголков распорок на 100-120 мм и имеют отвертя для пропуска монтажных скрепляющих болтов.
61
llvae гонения
Рис. 6.1. Усиление колонн: а—железобетонных; б—стальных; в—чугунных;
1 —дополните иьная вертикальная арматура, 2 — обойма из нового бекона;
3—спиральная арматура; 4 — колонна; 5 — кирпичная обойма; 6 — хомут; 7—бетон
Рис. 6.2. Установка двусторонних распорок:
а — период монтажа, б— проектное положение;/ —усиливаемая колонна;
2 — распорки из уголков и планок; 3 — натяжные монтажные болты;
4 — соединительные планки, привариваемые после установок распорок;
5 — упорные элементы; 6 — накладки, наваренные на места вырез! полок уголков распорок
62
Смонтированные распорки выпрямляют с помощью натяжных болтов до вертикального положения, а затем закрепляют приваркой планок. После угого монтажные и стяжные болты снимаются. Для предохранения от коррозии установленные распорки окрашивают масляной краской или штука-1урят по металлической сетке.
Усиление железобетонных колонн достигается также наращиванием и устройством железобетонных рубашек. Наращивание может осуществляться на всю высоту колонны илн на отдельных наиболее перегруженных участках (рис. 6.3). При наращивании вскрывается защитный слой бетона и обнажается арматура колонны, к которой привариваются с помощью хомутов новые стержни добавочной арматуры. После установки арматуры производится бетонирование обычным способом или торкретированием.
Рис. 6.3. Усиление колонн способом наращивания:
/ — дополнительная арматура. 2 — приварка; 3 — существующая арматура
Усиление железобетонных ригелей, балок, ферм может быть достигнуто \ сличением их сечения, посредством жестких дополнительных опор, уст-рпиством предварительно напряженных горизонтальных шпренгельных и комбинированных затяжек или путем укладки дополнительных элементов. \ ^сличение сечения осуществляется устройством обойм, рубашек, а также •шосторонних наращиваний с установкой дополнительной прокладки ар-'"•иуры, которая приваривается через коротыши-прокладки или хомуты к .ществующей продольной арматуре в нижней части балки, и последующим бетонированием.
63
Для усиления конструкции железобетонных балок, ферм, ригелей арматуру несущего каркаса вскрывают и при необходимости очищают. Пробивают отверстия в плите перекрытия с обеих сторон усиливаемой конструкции. Производят насечку гладких бетонных поверхностей и их очистку от загрязнения и пыли. Затем устанавливают дополнительный арматурный каркас, который сваривают с каркасом усиливаемой конструкции. После проверки качества арматурных работ и их соответствия проекту устанавливают и надежно раскрепляют опалубку железобетонной обоймы усиливаемой конструкции, в которую подается бетонная смесь, приготовленная на щебне или гравии мелких фракций.
При торкретировании торкрет-бетон наносится послойно — толщиной 20-25 мм. Каждый последующий слой наносится после схватывания предыдущего.
Новые дополнительные опоры (рис 6.4) могут выполняться в виде подведенных колонн, специальных подкосных подпорок или подвесок. Дополнительные железобетонные или стальные колонны устанавливаются на заранее устроенные фундаменты. Для уменьшения осадок до установки или бетонирования колонн производят предварительное обжатие грунта под подошвой возведенного фундамента. Дополнительные колонны, а также подкосы не доводятся до усиливаемого элемента на 200-250 мм.
Рис. 6.4. Конструкция дополнительных опор:
а — подведенная железобетонная колонна, 6 — подведенная подкосная опорная конструкция;
1 — усиливаемое перекрытие; 2 — подведенная жесткая опора, 3 — хомут:
4—существующая колонна
В верхней части колонны или подкосов устраиваются железобетонные хомуты, которые охватывают усиливаемые элементы и соединяют их с опорой. В местах устройства хомутов скалывается бетон защитного слоя п подготовленные поверхности тщательно промываются водой. Затем арма тура железобетонных хомутов приваривается к предварительно обнажен ной арматуре усиливаемого элемента, а также к выпускам арматуры допол нительнон опоры. После установки соединительной арматуры бетонируется образуемый зазор. Для бетонирования узла сопряжения рекомендуется применять бетон на расширяющемся цементе. Нижние части подкосов ус танавливаются на фундаменты существующих опор либо на балки перс
64
крытия. Подвески изготовляются железобетонные или из швеллеров и прикрепляются с помощью железобетонных или металлических хомутов к существующим колоннам и балкам.
Усиление балок, ригелей и ферм можно производить также с помощью металлических предварительно напряженных затяжек. Затяжки бывают трех |ипов — горизонтальные, шпренгельные и комбинированные (рис. 6.5). Основными элементами затяжек являются тяжи, которые выполняются из мягких сталей классов A-I, А-П D до 36 мм, из прокатных профилей уголков или швеллерного типа. Тяжи горизонтальных и шпренгельных затяжек состоят обычно из двух стержней, располагаемых с боков усиливаемого шемента; причем в шпренгельных затяжках стержни вплотную примыкают к боковым граням элемента, а в горизонтальных — соответственно расставлены на ширину ребра. Концы стержней затяжек прикрепляются к верхней пли нижней части усиливаемого элемента.
Анкеры изготавливаются из уголков или швеллеров и прикрепляются при установке к крайним боковым стержням арматуры железобетонного шемента.
Перед установкой затяжек и анкеров пробивают отверстия в плитах перекрытий, обнажают арматуру в месте приварки анкеров, а в некоторых случаях пробивают неглубокие борозды для пропуска хомутов или стержней. После проведения подготовительных работ производится монтаж анкеров и тяжей с последующей заделкой пробитых отверстий и борозд цементным раствором. I |<ггяжение стержней выполняется с помощью стяжных хомутов или болтов. При натяжении между стержнями ставятся распорки из обрезков круглой или полосовой стали, которые привариваются к стержням электросваркой. Затем на * 1яжные болты устанавливаются контргайки.
Рис 6.5 Конструкции преднапряженных затяжек усиления балочных элементов: л — горизонтальная; б — тиренгельная; в— комбинированная; / — изогнутые тяжи затяжек; 2—горизонтальные тяжи затяжек; уголок-упор анкера горизонтальных затяжек;
4 — вертикальные держатели анкерных уголков-упоров; 5 — натяжной болт; б—прокладки-коротыши; 7 — усиливаемый элемент;
8 — опорный анкер наклонных тяжей, 9 — отверстие в плите
65
7. ТЕХНОЛОГИЯ УСИЛЕНИЯ И РЕМОНТА ПЕРЕКРЫТИЙ
7.1. Смена и ремонт деревянных перекрытий
Ремонт перекрытий предусматривает восстановление прочностных, тепло- и звукоизоляционных свойств эксплуатируемых конструкций, усиление элементов, замену отдельных элементов перекрытий или их частей, замену участков перекрытий или полную смену перекрытия в ремонтируемом здании или сооружении. Для этого применяют пиломатериалы хвойных пород. Вид н объем ремонта перекрытия устанавливается проектной документацией, а метод выполнения — проектом производства ремонтных работ.
В период эксплуатации нз строя могут выходить отдельные участки несущего элемента при сохранении прочностных свойств на большей его частя. В этом случае производят замену отдельных участков несущих элементов, которую называют «протезированием».
При «протезировании» балки нагрузка от ремонтируемого участка перекрытия передается с помощью временных стоек на нижележащие перекрытия или грунт. Затем разбирают пол на ремонтируемом участке, удаляют утепляющую засыпку и снимают щитовой накат. Поврежденный конец деревянной балки отпиливают по направлению снизу вверх. Место опоры расчищают, антисептируют и подготавливают для установки «протеза» или нового участка балки.
При длине заменяемого конца балки до 800 мм «протез» заменяет поврежденный конеп балки и передает нагрузку от перекрытия непосредственно на стену. При большей длине «протез» соединяет старый и новый элементы деревянной балки в единое целое.
Для ремонта балок применяют металлические и деревянные «протезы». Металлические «протезы» выполняют в виде жестких обойм решетчатой конструкции треугольной или прямоугольной формы из стали прокатных профилей со сплошными опорными площадками. Металлический «протез» при сращивании балок надевают на конец балки и смещают по ней для установки наращиваемою конца в проектное положение. Затем «протез» смещают в обратном направлении и устанавливают в проектное положение с закреплением. Деревянный «протез» образуют сращиванием на накладках и болтах новой части балки со старой или присоединением к старой балке тем же способом двух накладок меньшей толщины. При установке «протезов» балкам обязательно придают строительный подъем.
Смену отдельной балки производят без разборки наката и утеплителя. Накат в этом случае временно раскрепляют с помощью балочно-стоечной системы. Поврежденную балку распиливают на части и удаляют. Место опоры балки расчищают с пробивкой в стене сквозного отверстия для установки балки в проектное положение. Новую балку антисептируют, ее концы смолят и обертывают двумя слоями рулонного гидроизоляционного материала Подготовленную балку заводят в проектное положение. Сквозное отверстие в стене тщательно заделывают, после чего временное крепление наката снимают, разобранные участки пола вышележащего этажа и штука-
66
турку потолка восстанавливают. В случаях, когда пробивка сквозного отверстия в стене затруднительна, балку делают составной из двух частей, соединенных «протезом».
Для усиления деревянных балок уменьшают пролеты балок перекрытий устройством дополнительных прогонов, увеличивают площади опоры балок креплением деревянных нли металлических разгрузочных прогонов к несущим стенам, устанавливают пристенные кронштейны с подкосами и без них. При необходимости по подкосным кронштейнам укладывают прогоны, которые воспринимают нагрузку от балок и передают ее через кронштейны на стены здания.
Технологический процесс смены перекрытий состоит из заготовки новых элементов деревянных перекрытий и материалов для их изоляции и интисептирования, последовательной разборки полов, удаления тепло- и «вукоизоляционных слоев, разборки подшивки потолков, щитовых накатов, подборов и балок. Разборку перекрытия производят после демонтажа элек-грических и санитарно-технических устройств и разборки перегородок, опирающихся на перекрытия.
Последовательность разборки старых н установки новых элементов деревянного перекрытия устанавливается проектом производства работ и зависит от вида ремонта и местных условий. В ППР предусматриваются мероприятия по максимальному использованию материалов, полученных при разборке перекрытий.
7.2. Ремонт и усиление монолитных плит перекрытия
Ремонт этих видов конструкций состоит из смены отдельных участков пли усиления монолитных плит перекрытия. Поврежденные участки разби-рпот с сохранением арматуры. Устанавливают опалубку ремонтируемой •мсти плиты перекрытия, старую арматуру выправляют, очищают и при необходимости усиливают установкой дополнительных арматурных стержней. Поверхности бетона в местах соединения старого бетона с новым надкают, тщательно очищают, а перед бетонированием промывают водой и покрывают тонким слоем цементного раствора 112.
Усиление монолитной плиты перекрытия производят снизу или сверху. Усиление плиты снизу производят торкретированием. Технологический и|Юцесс усиления заключается в удалении защитного слоя арматуры, установке дополнительной арматуры н ее сваркой со старой с помощью под-h гадок, очистке поверхностей бетона н арматуры пескоструйным аппара-joM и торкретировании дополнительно заармированной плиты перекрытия • юями 10-15 мм. Поверхность последнего слоя торкретбетона тщательно ширают
Усиление безбалочных плит перекрытия сверху производят последова-|<~шно участками шириной не более 3 м с шагом такого же размера. Пред-н фительно в несущих стенах пробивают штрабу, в которую заводят опорную часть плиты. Существующую арматуру вскрывают в местах соеди-ш пня с арматурой усиления. Поверхность усиливаемой конструкции насе-67
кают, тщательно очищают и промывают. Затем на металлические подкладки укладывают новую сварную арматурную сетку или стержневую арматуру и сваривают ее со старой в соответствии с проектом. Далее производится бетонирование слоем 30-50 мм с уплотнением. Усиление каждого нового участка безбалочной плиты перекрытия производится после завершения работ на предыдущем. Вырубленные штрабы тщательно заделывают бетоном на всю высоту. Монолитные пинты перекрытия по балкам бетонируют по направлению осей балок, без ограничения размеров захваток.
7А Монтаж сборных железобетонных перекрытий
Технологический процесс монтажа плит перекрытия включает пробивку штраб или гнезд для опорных частей плит, установку плит в проектное положение на растворную постель, анкеровку плит со стенами или каркасом здания, тщательную заделку отверстий, штраб, гнезд в стенах н швов между плитами.
7.4.	Замена конструкций перекрытия на сборные железобетонные
Монтажные работы по замене вышедших из строя конструкций перекрытий на сборные железобетонные выполняются башенными кранами или комплектом монтажных средств, состоящих из нескольких простых механизмов. Монтаж с помощью башенных кранов производят через проем в крыше, в основном конструкции подают в наклонном положении, все подсобные и основные операции по установке конструкций могут быть выполнены одной машиной.
Разборку основных строительных конструкций начинают с крыши п производят в соответствий с ППР, в котором указывают мероприятия по повторному использованию материалов, полученных от разборки. Ремою ослабленных участков степ и их подготовку к установке повых консгрук ций проводят поэтажно — отдельными захватками.
Особое внимание уделяют обеспечению надежной анкеровки новых перекрытий с несущими конструкциями стен. Для этого используют имеющиеся анкеры и устанавливают новые. Фронт работ для монтажа готовят посекцион но с выполнением мероприятий по обеспечению устойчивости стен.
При комплексном капитальном ремонте со сменой всех конструкций монтаж сборных элементов производят снизу вверх с подачей конструкций краном через проем в крыше. В отремонтированных стенах гнезда для установки новых конструкций пробивают одновременно не более чем для трех балок илн панелей. Подготовку стен для следующих трех конструкций проводят после установки трех предыдущих, их анкеровки и заделки стыков и швов. Последовательность выполнения работ следующая:
1)	в пределах перекрываемого этажа устраивают перегородки или заго тавливают материалы, необходимые для их устройства;
2)	завозят сборные конструкции или (при монтаже с колес) готовятся к завозу в соответствии с почасовым графиком доставки на объект;
68
3)	производят разбивку и разметку мест установки конструкций, отверстий и гнезд;
4)	пробивают необходимые гнезда, штрабы и отверстия;
5)	устраивают подмости;
6)устанавливают в проектное положение сборные крупнообъемные элементы;
7) производят анкеровку уложенных конструкций с заделкой гнезд, штраб, стыков и швов.
Существуют два метода установки сборных элементов (рис. 7.1). При первом методе монтажа гнезда для первоначального заводимого конца конструкции должны быть двойной глубины или сквозными, а для второго конца пробивают гнездо или штрабу только на необходимую для опоры । лубину. Конструктивный элемент подают в перекрываемый пролет специ-шьными стропами в наклонном положении и заводят в проектное положение челночными движениями.
Рис. 7.J. Монтаж сборных элементов перекрытий: а — подача элементов в наклонном положении;
б— монтаж с поворотом в горизонтальной плоскости; 1.2.3 — этапы работы
При применении второго метода конструктивный элемент подают к Месту установки в горизонтальном положении под углом к несущим стенам и гаводят в проектное положение вращением в горизонтальной плоскости. 11я монтажа конструкций перекрытий вторым методом требуются штрабы и । незда большей длины, но меньшей глубины.
69
8. ТЕХНОЛОГИЯ СМЕНЫ И РЕМОНТА ПЕРЕГОРОДОК
Ремонт деревянных перегородок заключается в выправлении их в вертикальной плоскости с помощью легких домкратов, установке дополнительных креплений перегородок к стенам и перекрытию, смене сгнивших элементов каркаса, досок или отдельных частиц перегородки, заделке щелей между перегородкой, стенами и перекрытием рейками или проконопачиванием паклей, смоченной гипсовым раствором, прибивке полос металлической сетки по периметру стыковых соединении перегородки с каменными стенами и перекрытиями.
Кирпичные перегородки ремонтируют только при местных повреждениях. Поврежденное место расчишают таким образом, чтобы создать возможность перевязки швов, кладки старого и нового участков перегородки. Арматуру перегородок очищают, выправляют и в необходимых случаях усиливают. Особое внимание следует уделять расчистке и обеспечению полного заполнения раствором вертикальных и горизонтальных швов.
Ремонт перегородок из легкобетонных и других видов мелкоразмерных плит может осуществляться расшивкой возникших трещин, заменой плит, потерявших прочность в период эксплуатации, или монолитной заделкой разрушенных и предварительно расчищенных участков перегородки. При ремонте перегородок желательно, чтобы материалы старых и заново выполненных участков перегородки были идентичны, В необходимых случаях расчищают и заново заполняют раствором швы между плитами. Эту работ} выполняют отдельными участками при обеспечении процессов твердения п сохранения прочности перегородки в период ремонта.
Наиболее эффективным методом ремонта шлакобетонных и железобе тонных перегородок является торкретирование. Технологический процесс ремонта железобетонной перегородки заключается в расчистке поврежденных участков, выправке и при необходимости усилении арматуры и креплений со стенами и перекрытиями, очистке расчищенных плит от грязи (промывка водой) и пыли ( продувка сжатым воздухом ) и торкретировании ремонтируемых поверхностей. При разборке поврежденных мест перегородки устанавливают опалубку на всю высоту поврежденного участка со стороны, противоположной торкретированию. Торкрет-бетон наносят на поверхность перегородки слоями по 15-20 мм. Последний слой торкретбетона тщательно затирают.
При полной смене перегородок преимущество следует отдавать легким индустриальным перегородкам, возведение которых малотрудоемко и истребует грузоподъемных механизмов. Наиболее перспективными для ремонта зданий являются перегородки нз облицовочных листов сухой гипсовой штукатурки, древесно-волокнистых плит, гипсокартонных листов по металлическому или деревянному каркасу и т.п. Металлический каркас изготавливают из оцинкованных гнутых профилей тонколистовой стали. Металлические стойки каркаса устанавливают с шагом 400-600 мм и соединяют с направляющими методом просечки с отгибом специальными клеща
70
ми. Стойки деревянного каркаса соединяют с направляющими гвоздями н шурупами. Дверные коробки и облицовочные листы крепят к каркасу вин-<ами не ближе 10 мм от края. Самонарезающие винты, гвозди и шурупы утапливают в поверхность облицовочных листов на 5 мм. Облицовочные листы стыкуют только на стойках каркаса. Устройство перегородок производят отдельными захватками. На захватке рационально размешают материалы и необходимую технологическую оснастку.
Технологический процесс устройства каркасных перегородок из облицовочных листов включает следующие операции:
1)	разметку перегородок;
2)	подготовку металлических профилен или деревянных брусков к установке;
3)	пристрелку направляющих дюбель-гвоздямн к несущим и ограждающим конструкциям с шагом 300-600 мм;
4)	установку и крепление металлического или деревянного каркаса перегородки и дверных коробок с герметизацией примыкающего каркаса по периметру перегородки укладкой упругой прокладки;
5)	разметку и раскрой облицовочных листов;
6)	установку н крепление облицовочных листов перегородки с одной стороны каркаса;
7)	укладку заполнителя из звукоизоляционных плитных или волокнистых материалов;
8)	установку и крепление к каркасу второго слоя облицовочных листов;
9)	разделку стыков облицовочных листов.
Работу выполняют звеньями из двух-трех рабочих-плотников.
71
9. ТЕХНОЛОГИЯ СМЕНЫ И РЕМОНТА КРЫШ И КРОВЕЛЬ
9.1.	Смена, ремонт и усиление стропильных систем
Капитальный ремонт стропил заключается в частичной или полной смене несущих элементов, замене отдельных участков стропильных элементов, выправлении и усилении конструкций. Для ремонта стропильных систем допускается использовать круглый лее и пиломатериалы хвойных пород с влажностью не более 25%. Новые элементы мауэрлата и стропильных ног заготовляют с устройством необходимых врубок, сопряжений и осмолкой поверхностей, соприкасающихся с каменной кладкой. Для смены мауэрлата предварительно с помощью домкратов вывешивают стропильные ноги. Сгнившие илн поврежденные участки мауэрлата удаляют с расчисткой и выравниванием площади опоры. Новые участки мауэрлата укладывают на гидроизоляционную прокладку из двух слоев рулонного гидроизоляционного материала. Рулонную гидроизоляционную прокладку склеивают по длине битумной мастикой и укладывают таким образом, чтобы не допустить соприкосновения поверхности мауэрлата с каменной кладкой (рис. 9.1).
Смену опорных частей стропильных ног производят вывешиванием стропильной ноги, отпиливанием и удалением поврежденной части с после
дующей установкой протеза из двух боковых накладок, соединенных со стропильной ногой болтами.
Высоту накладок принимают равной высоте стропильной ноги, а их совместную толщину — не менее толщины стропильной ноги При смене стропильной ногн целиком необходимо ее предварительно разгрузить, для чего вывешивают обрешетку с помощью домкратов н раскосно-подкосной системы. Гвозди крепления обрешетки к стропильной ноге перепиливают или срубают, старую стропильную ногу распиливают на части и удаляют, а опорное гнездо в мауэрлате расчищают и антн-септируют. Заранее заготовленную стропильную ногу одним концом заводят в опорное гнездо и затем вторым концом сопрягают со стропильной ногой противоположного ската кровли. Незначительные поражения гнилью удаляют отеской с последующим антисептированием здоровой древесины.
Для выправления и усиления конструкций деревянных стропил устанавливают дополнительные подкосы, применяют деревянные шпренгельныс фермы для рядовых стропильных ног и металлические фермы для усиления диагональных стропильных ног (рис. 9.2).
Рис 9.1. Гидроизоляция мауэрлата;
1 —мауэрлат. 2—стропильная нога;
3 — годроизоляиия; 4 — цементный раствор
72
Рис. 9,2, Усиление стропильных ног постановкой металлических шпренгельных ферм: 1 — угловой шнренгель; 2 — металлический пояс; 3 — стропильная нога
Поверхности мауэрлатов, прилегающие к каменной кладке, антисепти-руют древесной смолой или креозотом, за исключением поверхностей торцов брусьев. Остальные поверхности элементов стропил и обрешетки покрывают огнезащитным составом, состоящим из известкового молока с лобавкой хлористого натрия.
Монтаж стропил целесообразно производить объемными или крупными пиоскостными элементами. Это позволяет менять стропила и кровлю в Цытчайшие сроки, предохранять конструкции верхнего этажа здания от увлажнения естественными осадками. Разборку конструкций ремонтируе-Mirif крыши следует производить по захваткам после подготовки материа-юв, конструкций, инвентаря и приспособлений, необходимых для ремонта, гем, чтобы между разборкой участка старой крыши и устройством новой •мл минимальный перерыв.
При капитальном ремонте крышн обязательно временное покрытие мест  и (кования старой и новой кровли перхлорвнниловой пленкой, брезентом, рулонными гидроизоляционными или другими водонепроницаемыми матери щами.
9.2.	Ремонт оснований под кровлю
Ремонт оснований под кровлю заключается в устранении зыбкости и не-рнвностей поверхности, превышающих соответственно 3 и 5 мм для кроет» из рулонных и штучных материалов при проверке вдоль ската 3-•нровой рулеткой. Просветы поперек ската для всех видов кровель не пижмы превышать 10 мм. При ремонте оснований под рулонные кровли ыпжен быть обеспечен плавный переход от горизонтальных поверхностей - вертикальным в местах примыкания кровли к стенам, парапетам, трубам и -»'|пиляционным шахтам. Ремонт оснований из древесины состоит в замене шивших элементов или увеличении жесткости установкой дополнительных брусков и устройством дополнительных слоев сплошных настилов.
73
Эти виды работ следует выполнять изнутри чердачного помещения без разборки кровельного покрытия. Ремонт оснований под рулонную кровлю начинают с участков установки воронок внутренних водостоков.
При ремонте оснований под кровлю должно быть проверено качество пароизоляции, состояние и толщина утепляющих слоев. Стяжку на поврежденных или разрушенных участках разбирают и удаляют.
Поверхность утепляющих слоев выравнивают с добавлением при необходимости утеплителя.
Места промерзания тщательно расчищают и дополнительно утепляют. По жестким плитным утеплителям илн при ремонте в осенне-зимний период наиболее рационально использовать асфальтовые и асфальтобетонные стяжки толщиной 15-20 мм, которые укладывают полосами шириной 2-3 м с уплотнением ручным катком массой до 100 кг и обязательным устройством температурных швов через 2-3 м. Цементные стяжки толщиной 20-25 мм из раствора М 50-100 состава 1:3 более эффективны при производстве работ в весенне-летний период по сыпучим утеплителям. Их устраивают по маячным рейкам полосами шириной 2-2,5 м с разрывом между ними шириной 1 м. Полосы стяжки укладывают вдоль ската при уклоне более 15%. Разрывы между полосами покрывают цементной стяжкой после набора ранее уложенным раствором прочности свыше 0,5 Па. Монолитные цементные основания после схватывания раствора огрунтовывают холодной битумной грунтовкой.
9.3.	Ремонт н смена металлической кровли
Ремонт металлической кровли состоит из смены старого покрытия кровли или замены отдельных поврежденных листов, устройства заплат, выправления и промазки фальцев, заделки в кровле отверстий небольших размеров. При смене металлической кровли разборку старого покрытия ведут рядами сверху вниз с сортировкой материала и выправлением стальных листов, пригодных к повторному применению. Обрешетку под металлическую кровлю устраивают обычно нз досок и брусков сечением 50x50 мм. Доски прибивают к стропильным ногам под углом 90° с шагом 140 см. В промежутках между досками обрешетку выполняют из брусков с шагом 27 см. По коньку, свесам и разжелобкам устраивают сплошную обрешетку из досок толщиной 50 мм. Затем проверяют прочность крепления кровельных костылей и устройств для закрепления воронок и водосточных труб.
Кровельную листовую сталь в мастерских предварительно подготавливают к укладке в покрытие. Листы кровельной стали для защиты от коррозии покрывают слоем олифы и просушивают.
В период подготовки заготавливают фальцевые соединения, листы соединяют по длине по два и более в картины, изготавливают детали кровельного покрытия, примыканий, парапетов, карнизных свесов и водосточных труб (рис. 9.3).
74
Рис. 9.3 Схема соединения кровельных листов вдоль и поперек ската кровли а — одинарный лежачий фальц; б—двойной лежачим фальц;
а — одинарный стоячий фальц, г—двойной стоячий фальц
Для замены отдельного поврежденного листа разгибают стоячий, а за-|<-м лежачие фальцы и извлекают поврежденный лист. Затем новый заго-।пиленный, пронумерованный и просушенный лист кровельной стали заво-шт в фальцы покрытия. Стоячие фальцы промазывают суриковой замазкой п уплотняют одновременным простукиванием молотками с двух сторон, кжачие фальпы уплотняют простукиванием киянкой- После установки новый лист окрашивают масляной краской.
При устройстве заплат поврежденные части покрытия удаляют таким »»разом, чтобы соединительные лежачие фальцы соединения заплаты с р । ювым покрытием находились на обрешетке, а стоячие фальцы заплаты и ри 1ового покрытия были параллельны друг другу. После установки заплаты •крашивают масляными составами.
Отверстия размером до 5 мм заделывают суриковой замазкой, состояний из четырех частей сурика и двух частей просеянного мела, отверстия «ипьших размеров законопачивают ветошью или паклей, пропитанными «инфой и шпатлюют суриковой замазкой. Отремонтированные места за-•I ниивают масляными составами. После ремонта кровельное покрытие •цнцается от ржавчины и окрашивается масляной краской.
9.4.	Ремонт и смена кровли из рулонных материалов
11овреждеиия в рулонной кровле устраняются наложением заплат из тех ’ипсриалов, что и кровля. Вспученные места рулонного ковра разрезаются I.ikреет до основания и отгибаются Основание тщательно очищается и просушивается. После этого каждый слой приклеивается мастикой, сверху • । о разреза заклеивают кусками рубероида на мастнке.
75
Места повреждений в виде пробонн или разрывов очищают, разрезают и последовательно вскрывают один за другим каждый слой. Основание промазывают мастикой и наклеивают кусок кровельного материала с запуском его на 10 см под слой покрытия по всему периметру ремонтируемого места. Затем приклеивают на мастике все слои отвернутого рулонного ковра. Сверху наклеивается заплата из двух слоев кровельного материала. Размеры заплаты должны быть с каждой стороны на 10-15 см больше ремонтируемого места.
Свищи величиной 1-1,5 см законопачиваются паклей, вымоченной в горячей мастике, и поверху покрываются также горячей мастикой. Основание перед наклейкой очищается от грязи и пыли.
Полная смена рулонного ковра производится по технологии наклейки новой кровли.
9.5.	Ремонт и смена асбестоцементной кровли
Ремонт асбестоцементной кровли заключается в смене отдельных листов и деталей конькового покрытия, устранения зазоров между листами и смене поврежденных участков.
При замене отдельных листов и смене небольших участков кровельного покрытия рабочие перемещаются по стремянкам и временным настилам, укладываемым по основному покрытию и рассчитанным на одновременную работу двух кровельщиков. Сначала удаляют крепление асбестоцементных листов с обрешеткой на поврежденных участках и ослабляют крепления листов, примыкающих к ним. Поврежденные листы убирают и заменяют новыми. Неплотности между листами промазывают раствором состава по массе 1:1:6 (цемент, асбест, песок).
При смене асбестоцементного покрытия разборку старого покрытия производят захватками от конька вниз по скату кровли с таким расчетом, чтобы разобранный участок был заново покрыт в минимально короткий срок. Укладку листов производят рядами параллельно карнизу с перекрытием на волну н вдоль по скату на 120-140 мм, т.е. по технологии новой кровли.
9-6. Ремонт и смена черепичной кровли
При ремонте черепичной кровли негодные отдельные черепицы заме няют новыми. Для этого поврежденную черепицу и следующую над ней освобождают от креплений, нижний край вышележащих приподнимают на 2-3 см и затем на место старой черепицы ставят новую. Все швы и щели промазывают со стороны чердака известковым раствором с добавлением примеси шерсти. Слабые крепления черепицы заменяются новыми. Вес ремонтные работы ведутся со стороны чердака.
76
10-	ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА И ЗАМЕНЫ ПОЛОВ
При смене и ремонте полов основными видами работ являются: ремонт или устройство новых оснований, ремонт и замена подстилающего слоя, покрытий, лаг и кирпичных столбиков, ремонт стяжек, покрытий.
10.1.	Ремонт и смена бетонных и цементных полов
Разрушившиеся покрытия полов н подстилающие слои разбирают и устраивают новые. Основание перед укладкой подстилающего слоя уплотняется, рыхлые грунты заменяются более надежными (песчаным грунтом). Ук-ыдка бетонной смеси в подстилающий слой производится полосами шириной 3-4 м. Полосы разграничиваются маячными досками, укрепляемыми с помощью забитых в грунт кольев. Бетонируются полосы через одну, Бетонирование промежуточных полос выполняется после затвердения Метона смежных полос. По подстилающему слою, также полосами, устраи-к (стся бетонное покрытие пола с заглаживанием его поверхности стальными терками.
При местных просадках и повреждениях пола разрушенный участок Р вбирается. поверхность старого бетона очищается и увлажняется водой, I l.i подготовленное место укладывается бетон, разравниваемый правилом по уровню смежных, ненарушенных участков пола и заглаживаемый стальными терками. Трещины в бетонных и цементных полах расшивают, промывают водой и заливают жидким цементным раствором состава Г.1, 1:2. Поверхность под гидроизоляцию выравнивается цементным раствором и просушивается. Затем наносится огрунтовка и по ней обмазочная или окле-'•1ная гидроизоляция,
10.2.	Ремонт н смена асфальтовых полов
Участки асфальтового пола, имеющие большие трешины, выбоины, ис-нрание и другие повреждения, вырубаются и очищаются. Края сохранив-мн ося пола для лучшего сцепления его с вновь укладываемой массой проминают (смазывают) растопленным битумом М-П. Новый асфальт укла-> hi гется на подготовленный участок с уплотнением катками. Стыки нового ••»я и существующего тщательно заделывают. Поверхность уложенного ши посыпается мелким песком.
11сред укладкой покрытия основание необходимо тщательно просушить । »пым воздухом
10.3.	Ремонт и смена мозаичных полов
11ри ремонте мозаичного пола сначала намечаются участки, подлежащие • понту, границы которых определяются простукиванием. Затем разру-• иные участки вырубаются, при этом каждый участок должен иметь пра-•» н.пую геометрическую форму и увязываться с общим рисунком пола
77
Основание предварительно обеспыливают и просушивают до влажности 5%. Полотнища нарезают в направлении по ходу или по свету с 3%-ным запасом на усадку по длине и прирезают к местам примыкания. Основание грунтуется. Полотнища линолеума скатывают в рулоны до середины тыльной стороной кверху. Затем наносится клей или мастика на тыльную сторону линолеумных полотнищ, они раскатываются постепенно, производится склеивание линолеума и основания с придавливанием и прокатыванием от середины к краям. Для нахлестки оставляют чистой полоску шириной 60-80 мм. Полотнища наклеивают с нахлесткой насухо на 20-30 мм. После приклейки первой половины полотнища аналогично приклеивается вторая половина, т.е. сворачивается в рулон, наносится клей н раскатывается с приглаживанием и пригрузкой полотнищ в необходимых случаях мешками с сухим песком.
Пригрузку полотнищ, проклейку и обработку швов производят через 2-3 дня после наклейки линолеума. Прирезку кромок смежных полотнищ проводят по металлической линейке специальным ножом, одновременно разрезая оба полотнища в месте нахлестки.
Линолеум на войлочной основе можно укладывать насухо. В этом случае швы между полотнищами сваривают горячим воздухом, токами высокой частоты или инфракрасными лучами и другими способами.
Ковры из линолеума, выполненные размером на комнату, выдерживают при температуре не менее 15°С в раскатанном виде 1-2 дня, выравнивают, прирезают по периметру стен помешения с просветом 5 мм и прижимают плинтусом. Швы при примыкании полотнищ в местах проемов перекрывают порожками нз пластмассы или цветного металла.
Ковровые покрытия могут быть выполнены по деревянному или железобетонному основанию.
Перекрытие перед укладкой синтетических ковров при необходимости выравнивают стяжкой из полимерцементного раствора. Основание до укладки синтетических ковров должно быть просушено. Полотнища ковров подбирают по цвету и тону, нарезают по размеру и выдерживают перед наклеиванием 3-5 дней в раскатанном состоянии при температуре не ниже 15°С, Затем полотнища подрезают в местах примыкания к стенам и перегородкам и наклеивают на латексный клей. Швы в местах примыкания ковров к вертикальным поверхностям перекрывают плинтусами, а в местах примыкания полотнищ в дверных проемах — накладками из пластмассы или цветных металлов.
80
11.	ТЕХНОЛОГИЯ СМЕНЫ И РЕМОНТА ОКОННЫХ И ДВЕРНЫХ ЗАПОЛНЕНИЙ
Ремонт окон и дверей заключается в устранении повреждений отдельных эпементов проемов или полной замене пришедших в негодность заполнений оконных и дверных проемов. В зависимости от характера работ производится «большой» и «малый» ремонт оконных переплетов и дверей.
При большом ремонте разбираются и заменяются отдельные элементы переплетов или дверей. Большой ремонт и изготовление новых столярных изделий выполняется в мастерских, оборудованных специальными станками и механизмами.
Малый ремонт, к которому относится смена приборов, постановка ме-иллических угольников для скрепления уголков переплета, острожка переплетов или дверных полотен, заделка щелей в притворах переплетов, а также загонка реек в филенки дверных полотен выполняется на месте. Детали 1ля ремонта (планки, нащельники и т.д.) должны также выполняться в мастерских.
Наиболее распространенными работами являются: ремонт отдельных •I 1стей оконных и дверных коробок или полная их замена, устранение дефектов в деревянных, бетонных и мозаичных подоконных досках или их имена; ремонт оконных переплетов с заменой отдельных частей обвязок; устранение неисправностей в форточках, дверях, замена дверных филенок, п птичников или их укрепление.
Ремонт коробок производится при помощи вставок в вертикальные элементы или в нижние. Новые части элементов изготавливаются строго по рнмерам заменяемых частей. Сопряжение элементов коробки выполняется и поддерева. Углы соединяются на шипах. Каждое соединение укрепляется ыгслями. Перед установкой новые элементы антисептируются и обиваются н>лем со стороны примыкания к кирпичной стене.
При полной замене поверхности новых коробок, примыкающие к стенам । иоке антисептируются и обиваются толем. В проемах коробки устанавли-и потея на одном уровне и в строго вертикальном положении. Крепление их * стенам производится ершами или шурупами, забиваемыми в пробки, ко-к)рые заложены в кладке. Каждый брусок коробки укрепляется нс менее К’м в двух местах, причем расстояние между местами креплений должно •»ыгь не более 1,5 м. Зазоры между коробками и кладкой законопачиваются птперальным войлоком (паклей) по всему периметру коробки (3/4 глубины насухо, 1/4 глубины со стороны помещения — паклей, смоченной в алеба-. 1 ровом молоке).
Ремонт бетонных и железобетонных подоконных досок при механичс-м>м их повреждении сводится к заделке трещин, выбоин и отбитых мест. 11 сщины расчищают и промывают водой, затем заделывают цементным рис i вором с последующей зачисткой места заделки. Исправление выбоин и •чколов после очистки и промывки водой производится тем же составом, из । торого выполнена подоконная доска. Щели в деревянных досках заделы
81
ваются рейками на столярном клее с последующей окраской. Новые подоконные деревянные доски перед установкой аитисептируются, а концы, заделываемые в кладку, обертываются толем. Место установки доски очищается от мусора, затем укладываются доски на слой известково-алебастрового раствора с уклоном 1-2% внутрь помещения. Нижняя поверхность доски изолируется от кладки стен минеральным войлоком. Сгнившие части обвязки деревянных переплетов заменяют новыми таким же образом, как и элементы коробок. Пришедшие в негодность отливы при ремонте переплетов удаляют, заменяя их новыми. Новый отлив должен иметь внизу желобок — капельник. Расшатавшиеся переплеты укрепляются в углах металлическими угольниками с шурупами. Щели в переплетах заделываются рейками, которые устанавливают по створкам на клею и прикрепляют шурупами или гвоздями. Поверхность отремонтированных переплетов зачищается, прошпаклевывается и окрашивается.
Дверные полотна при ремонте снимают с петель, поврежденные части удаляют без разборки дверного полотна, затем ставят новые элементы таких же размеров. Сопряжение существующих и новых частей производится шипами с установкой их на клею и креплением нагелями. При замене филенок предварительно снимается верхняя или нижняя обвязка, а после вставки новой филенки обвязки восстанавливаются. Щели в филенках заделывают рейками на клею или фанерой толщиной нс менее 5 мм, прибиваемой с обеих сторон филенки. Ремонт дверных коробок производится так же, как и оконных. При ремонте окон и дверей неисправные приборы (петлн, запоры) заменяют новыми, подбирая их по материалу и рисунку к существующим.
82
12.	СТЕКОЛЬНЫЕ РАБОТЫ
Пристраиваемые, надстраиваемые, реконструируемые здания и сооружения застекляют до начала отделочных работ с целью предупреждения 1квозняков, создания нормальных условий для внутренних отделочных ра-I от. Смену стекол в небольших объемах производят непосредственно перед «краской оконных и д верных заполнений.
Стекло нарезают на специальных столах с помощью стеклорезов. В оконные переплеты и дверные полотна стекло вставляют на замазке и штаниках, резиновых или пластмассовых прокладках и штапиках.
Остекление деревянных переплетов производят в горизонтальном положении. Переплеты до остекления должны быть хорошо подогнаны и окрашены 1 раз. Несъемные и большеразмериые металлические переплеты за-»1скляют в установленном положении. Прн смене разбитых стекол толщиной 2-3 мм состав работы следующий:
1)	выемка стекол с очисткой фальпев и снятием штапиков;
2)	нарезка и прирезка стекол;
3)	промазка фальцев и стекол;
4)	вставка стекол с укреплением их и установкой штапиков;
5)	протирка стекол.
При смене разбитых стекол витринных на штапиках по замазке или эла-<шчной прокладке в состав работы входят операции:
1.	Выемка битых стекол из переплетов со снятием штапиков и очисткой фальцев.
2.	Проолифка фальцев оконных переплетов.
3.	Вставка стекол в переплеты на штапиках по замазке или эластичной прокладке с нарезкой стекол с частичной сменой штапиков и эластичных прокладок.
4.	Протирка стекол.
83
13.	ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА И ЗАМЕНЫ ЛЕСТНИЦ
11ри ремонте лестниц, в зависимости от степени износа, могут выполни н>ся следующие работы:
-	полная перекладка лестничных маршей и площадок;
-	смена отдельных ступеней или плит и площадок;
-	смена косоуров или балок и площадок;
-	заделка выбоин в ступенях или плитах площадок;
-	восстановление и укрепление провисших консольных ступеней;
-	ремонт металлических перил.
При полной перекладке лестниц разборка их производится сверху вниз, а монтаж начинают с нижних элементов. При значительных повреждениях отдельных плит лестничных площадок их заменяют новыми. Для этого разбирают пол площадки и на место негодной плиты укладывают новую, соответствующих размеров. Швы между новой плитой и существующими заделывают цементным раствором, после чего разобранный участок пола восстанавливается.
Сильно поврежденные ступени также заменяют новыми тех же размеров, что и существующие. При замене одной или нескольких ступеней марша, вышележащие ступени временно укрепляют от сползания. Укладываемая ступень изготавливается без нижней выступающей упорной части, с выпуском арматуры. После укладки ступени паз между низом новой ступени и косоуром заделывается бетоном на мелком щебне, а места стыкования новой ступени с существующими — цементным раствором. Трещины в ступенях заделывают цементным раствором, предварительно расчистив и промыв их водой с последующей зачисткой и железненисм мест заделки. При ремонте мозаичных ступеней в цементный раствор добавляется мраморная крошка. Места заделки до приобретения прочности должны предохраняться от повреждений. Заделка выбоин в полах лестничных площадок и ступенях производится так же, как и ремонт выбоин в бетонных или цементных полах. Деревянные поручни, имеющие значительные повреждения, заменяют новыми. Стойки расшатавшихся перил заклинивают стальными обрезками и заливают цементным раствором или серой. Мелкие повреждения деревянных поручней устраняют путем приклеивания в поврежденных местах вставок с последующей их зачисткой и покраской. При ремонте пожарных лестниц, пришедшие в негодность элементы удаляются, а на их место ставятся новые такого же сечения, как и существующие. Соединение деталей производится при помоши электросварки.
84
14.	ТЕХНОЛОГИЯ ОТДЕЛОЧНЫХ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
14.1.	Штукатурные работы
Штукатурные работы производят после ремонта кровли, перекрытий, перегородок, оконных и дверных заполнений, системы отопления, водопро-кода и газоснабжения. Наиболее распространены такие работы: частичный ремонт штукатурки стен и потолков (отдельных мест), заделки выбоин и повреждений, расшивка трещин и перетирка штукатурки, частичная замена ♦ ухой штукатуркой, а также штукатурка новых поверхностей.
Места штукатурки, подлежащие ремонту, определяются простукиваии-•. м молотком или другим инструментом. На участках с недостаточным сцеплением штукатурки с основанием при простукивании издается глухой шук. В таких местах непрочная штукатурка стен и потолков отбивается. 11гсм основание подготавливается под штукатурку.
Поверхность кирпичных, каменных, бетонных и других конструкций пцательно очищают от старого раствора и пыли. Недостаточно шерохова-1ыс бетонные поверхности обрабатывают нарезкой, насечкой нли пескоструйным аппаратом для обеспечения надлежащего сцепления со штукатур-мис На деревянные поверхности на место старой драни, которую удаляют, прибивают драночные щиты с ячейками размерами в свету 45x45 мм. Места . ипряжения деревянных частей здания с каменными, кирпичными и бетон-н11ми конструкциями при нанесении на них штукатурного слоя более 20 мм покрывают до оштукатуривания металлической сеткой с ячейками размерами 10x10 мм или плетением из проволоки с ячейками не более 40x40 мм.
Сетка и плетения прикрепляются гвоздями, которые забиваются в швы । мдки или в деревянные пробки, вставленные в конструкцию. Затем на поверхности наносят слоями штукатурный раствор. Состав его должен •н.иъ примерно таким же, как и состав старой штукатурки, а для новых по-н. рхностей состав раствора определяется проектом.
При больших объемах работ штукатурный раствор наносится механизированным способом. При небольших объемах раствор наносят с помощью •овшей с «оттяжкой». Каждый штукатурный слой разравнивают деревянными полутерками и правилами. Накрывающий слой затирают терками • иревянными, войлочными и другими специальными) или используются и прочные инструменты па электроприводе или сжатом воздухе.
Трещины и щели расшиваются одновременно с перетиркой старой шту-MI урки. Их расчищают ножом на полную глубину о приданием расчишен-UI ж бороздам сечения в виде «ласточкиного хвоста» и промывают водой. I нем заполняют их раствором и тщательно затирают.
Листы сухой штукатурки на подготовленное основание приклеивают по •тикам или маркам.
Поврежденные места старой сухой штукатурки при ремонте удаляют и вменяют новыми. Перед наклейкой нового листа штукатурки поверхность мпяков или марок должна быть очищена от старой мастики, грязи и пыли.
85
Швы после замены листа заделываются заподлицо с поверхностью старой штукатурки. При больших объемах работ листы штукатурки раскраивают при помощи электропилы с тонкими дисками диаметром 150-200 мм и направляющей линейки. При малом объеме работ листы разрезают ножом.
Ремонт штукатурных тяг заключается в восстановлении поврежденных участков. Если повреждены небольшие участки, то их оштукатуривают вручную. При повреждении тяг на участках значительной длины или нарушении их связи с основанием старые тяги удаляют и вытягивают новыми шаблонами, изготовленными по существующему профилю.
14.2.	Облицовочные работы
Облицовку стен глазурованными, стеклянными и синтетическими плитками выполняют по маякам по заранее подготовленным поверхностям. При подготовке к облицовке кирпичные и бетонные поверхности предварительно провешивают, насекают, считают от грязи. При необходимости выравнивают слоем цементной штукатурки без затирки поверхности. Деревянные поверхности при облицовке стеклянными или керамическими плитками обивают проволочной сеткой. Облицовку начинают с разбивки и установки маяков и марок. Плитку перед укладкой смачивают в воде.
Нижний ряд плиток опирают на рейку толщиной 50-60 мм, которую перед устройством плинтуса удаляют. Облицовку ведут горизонтальными рядами снизу вверх с соблюдением принятой перевязки швов и их ширины. Равномерность размеров швов обеспечивают с помощью калиброванной проволоки, стеклянных, пластмассовых или металлических пластинок, временно вставляемых в шов, а горизонтальность рядов — установкой плиток по шнуру.
Швы между плитками заполняют и разделывают через 3-5 дней после укладки плиток в помещении.
14.3.	Малярные работы
Качество малярных работ во многом зависит от подготовки обрабатываемой поверхности. Ремонтируемую поверхность промывают и очищаю! от старой поврежденной краски и шпаклевки.
Известковый раствор и клеевые слои побелки соскабливают скребка ми, а поверхность промывают горячей водой при помощи кисти. Масляную краску удаляют шпателями или скребками; если краска прочно держится, ее снимают растворителем или путем обжига паяльными лам пами. Грязные ржавые пятна на поверхности штукатурки промыв аки водой и огрунтовывают купоросным грунтом. Если же этого нсдоста точно для их удаления, предварительно промытая и просушенная по верхность покрывается жидкими цинковыми белилами, разведенными на скипидаре или канифольном лаке.
Металлические поверхности, подлежащие окраске, очищают от старой краски, ржавчины, грязи и пыли с помощью металлических щеток. Дере
86
вянные поверхности во избежание деформаций тщательно высушивают, крупные выпадающие сучки удаляют, а отверстия заделывают сухим деревом или шпаклевкой. Затем всю поверхность шлифуют механической шкуркой. К подготовке поверхности относится также грунтовка, шпаклевка, шлифовка и перетирка.
Дощатые полы окрашивают после сплочения и прикрепления досок к лагам. Предварительно поверхность пола очищают от грязи и пыли. Затем производят огрунтовку олифой с последующей шпаклевкой и шлифовкой до приобретения гладкой поверхности. По засохшей поверхности производится вторичная огрунтовка олифой с добавлением охры. Подготовленную поверхность окрашивают масляной краской за 2 раза.
!	14.4. Обойные работы
1 Обойные работы производятся только по просушенным и подготовленным поверхностям. Старые обои снимают, предварительно смочив fix горячей водой. Поверхность под оклейку очищается от набела и старой краски, затем расшивают трещины, проклеивают стены клеевой во-дой или мучным клейстером и наклеивают на них макулатуру. Деревянные поверхности перед наклейкой обоев обивают картоном с Ко клейкой стыков картона макулатурой. Оклейка простыми обоями оизводится внахлестку, линкрустом — впритык. При ремонте обоев и Линкруста без замены, отставшие кромки прочищаются шкуркой и подклеиваются. Загрязненные и порванные на небольшой поверхности обои Йпи линкруст вырезают, на их место подклеивают новые куски, точно подобранные по сорту, рисунку и цвету.
14.5.	Леса и подмостн для ремонта фасадов
‘ Инвентарные леса и подмости, применяемые для ремонта фасадов «даний, обеспечивают безопасность работ. Они должны быть жесткими, удобными для транспортировки, быстро и легко собираться и разбираться. Основные элементы лесов (трубчатых — инвентарных) стойки (с Ячейками), поперечины (с пальцами) и Продольные (ригели), опорные башмаки и настил.
Леса применяются независимо от очертания здания и рельефа местности. Их можно монтировать на высоту до 60 м. Большое распространение при ремонте фасадов зданий получили подвесные люльки, которые используют до 30 м высоты. Они легко монтируются и демонтируются, требуют небольших затрат труда при эксплуатации. Подвешиваются люльки к кон-1Ш1ям, укрепленным к несущим элементам крыши.
Для ремонта фасадов используются также передвижные, телескопически вдвигающиеся вверх подъемные вышки, предназначенные для подъема рабочих и материалов до трех этажей.
87
14.6.	Ремонт элементов фасадов
Наиболее распространенные работы при ремонте фасадов зданий — это ремонт балконов, эркеров, карнизов, подоконных отливов, штукатурки, облицовки фасадов плитками и ремонт окраски фасадов.
При капитальном ремонте балконов, как правило, производят смену гидроизоляции, полов, устройств сливов. Несущие конструкции балконов при необходимости усиливают. Железобетонные консольные плиты усиливаются укладкой дополнительного слоя железобетона. При этом верхний слой бетонной плиты расчищают до арматуры. В стене на уровне верха плиты пробивают штрабу глубиной 15-18 см. По подготовленной поверхности плиты укладывают дополнительную арматурную сетку, которую соединяют сваркой с арматурой плиты. Поверхность плиты и арматуру промывают водой- Затем укладывают бетонную смесь толщиной 40-50 мм. Дополнитель ный слой железобетона заводят в штрабу на 12-15 см. При разрушении за щитного слоя снизу проверяют состояние арматуры, которую очищают от коррозии и, если это необходимо, усиливают. Нижнюю часть балконной плиты расчищают, при необходимости на ее поверхности делают насечку. Затем расчищенные места обеспыливают и промывают водой. Подготовленные бетонные поверхности торкретируют слоями по 5-7 мм для восстановления защитных слоев. Предельная толшина торкрет-бетона 20-30 мм.
Бетонную плиту можно усилить подведенными под нее металлическими или железобетонными консольными балками или боковыми накладками. Эффективно усиление консольных балок устройством подвесок или подкосов.
При ремонте эркеров консольные балки можно усилить или полностью заменить, перекладывая стены и заменяя перекрытия. Консольные балки эркеров усиливают подкосами из профилированной стали, которые упира юг одним концом в гнезда, пробитые в стене, другим — в балки и привари вают электросваркой. Под нижние концы подкосов в гнездах укладываются железобетонные подушки. Работы проводятся так же, как и при усилении балконов. Пришедшие в негодность балки эркеров и лоджий заменяют но выми. При этом стены перекладывают, перекрытия и полы разбирают и устраивают новые.
Кирпичные карнизы ремонтируются следующим образом: отдельные кирпичи или участки осторожно разбирают, не разрушая соседние кирпичи, образовавшиеся гнезда очищают от мусора, пыли и увлажняют водой.
Затем закладывают новым кирпичом на цементном растворе с псревяз кой швов кладки. При полной перекладке карниза предварительно разби раются свесы кровли. В сандриках, поясках, цоколях и других архитектур иых деталях заменяются выветрившиеся кирпичи и перекладываются отдельные участки.
Повреждения лепных деталей устраняют путем нанесения цементного раствора до нужного объема и профиля. Перед нанесением раствора по верхность очищается от пыли, грязи и штрихуется для лучшего сцепления раствора. Разрушенные детали заменяют новыми.
88
14.7.	Ремонт штукатурки фасада
При ремонте штукатурки фасадов поврежденная штукатурка удаляется с помощью ручных или механических инструментов (электро, пневмо). Каменные поверхности после удаления штукатурки очищают стальными щет-к<1ми и при необходимости насекают. При толщине слоя свыше 10 мм шту-м гурка армируется стальной сеткой или проволокой, укрепленной । ноздями в швы кладки или деревянные пробки. Отремонтированные уча-< 1ки штукатурки тщательно притирают в стыках со старой штукатуркой. Цля создания единой структуры старой и новой штукатурки производят перетирку фасада. Новую штукатурку выполняют по маякам, которые располагают у всех углов фасада и по сторонам оконных проемов. При значи-нльной ширине оконных проемов и простенков устанавливают дополни-Пльные маяки на расстоянии 1,5-2 м друг от друга.
При значительных объемах штукатурки применяются для нанесения I детвора растворонасосы и передвижные компрессоры; при незначительных объемах раствор наносится ковшами с «оттяжкой». Трещины в штука-ivpKe расшиваются на глубину 10-20 мм и заделываются штукатурным рлегвором с последующей затиркой
14.8.	Ремонт облицовки фасадов и цоколей зданий
При появлении первых признаков разрушения облицовки для предот-|щения его дальнейшего развития в облицовке поэтажио прорезают ком-•спсационные швы на толщину облицовки с учетом ее заделки в стену. В .г> случаях, когда это нецелесообразно или затруднительно, удаляют обли-*>»ку простенков с заменой ее декоративной или обычной штукатуркой, iniii разрушения облицовки имеют местный характер, то ее отдельные . и-менты или участки дополнительно крепят к стене с помощью металли-•ч ких стержней. Металлические анкерные стержни для крепления участка лницовки устанавливают с шагом 60-80 см по горизонтали и 60 см по верши ши в местах пересечения вертикальных и горизонтальных швов ложко-рядов. Для установки металлических стержней предварительно в стене I, Iдубину 32-36 см просверливаются отверстия Д = 19-25 мм под углом •Г к горизонтали. Анкерные стержни изготавливают из арматурной стали *• рподического профиля Д= 10- 12 мм Устанавливают анкерные стержни *>н цементном растворе состава 1:2. Одновременно с установкой анкерных иржней заделывают раствором или водоцементной смесью-все пустоты •• K jy облицовкой и облицовочной поверхностью. При перенапряжении - пивной кладки свыше 20% или стреле прогиба облицовки более 5 см об-•пцовку заменяют.
11ри капитальном ремонте зданий производят облицовку цоколей зданий 11 гвенным камнем, керамическими и глазурированными плитками. • ппмнниевыми листами, полимерными плитками. Облицовочные плитки инавливают на цементный или полимерный раствор. Применяют цс-*mi । пые растворы состава 1:2 или 1:3. Полимерные растворы готовят перс-
89
мешиванием равных объемов эпоксидных и каменноугольных смол с ввс дением отвердителя УП0683М или полиэтиленколиамина и трех объемов сухой цементно-песчаной смеси состава 1:1. Облицовка на полимерпемент-ных растворах более долговечна.
При облицовке цоколя ремонтируемых зданий крупноразмерными пли тами из естественного или искусственного камня крепление облицовки производят с помощью анкерных элементов, предварительно заделываемых в стену. Сечение, шаг анкеров и глубина заделки определяется видом обли цовки. Технологические приемы при облицовке цоколей аналогичны приемам при облицовке стен.
14.9.	Окраска фасадов зданий
К окраске фасадов зданий приступают после окончания всех видов предшествующих общестроительных и специальных ремонтных работ. Перед окраской загрязненные поверхности должны быть очищены и промыты После очистки от грязи, набела и промывки поверхности осматриваю!, шпатлюют и грунтуют. При высококачественной окраске перхлорвиниле выми составами поверхности фасадов шпатлюют полностью. Фасады ок рашивают водными, масляными или синтетическими составами, которые состоят из пигментов, связующих, наполнителей, затворителей, разбавите лей и добавок.
При ремонте фасадов зданий необходимо внедрять комплексно механизированные методы отделки поверхностей. Высокое качество отдел ки фасадов достигается покрытием поверхностей водоэмульсионной крас кой с нанесением иа непросохший слой с помощью спецальных установок под давлением 1,5-2 МПа декоративной крошки размером 2-5 мм из груи та, кварцита, мрамора, обычного или цветного стекла. Слой крошки после просыхания основания покрывают прозрачным акрилитным или силиконо вым лаком (долговечность — 8 лет).
90
15. ОСОБЕННОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МОНТАЖНЫХ СРЕДСТВ
ПРИ РЕКОНСТРУКЦИИ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ
Грузоподъемные средства, работающие в условиях реконструкции, кшжны иметь следующие специфические качества:
1)	способность маневрирования с грузом на крюке в ограниченном пространстве;
2)	способность перемещать конструкции на большие расстояния;
3)	простота переоснастки;
4)	мобильность;
5)	малые габариты в транспортном положении;
6)	малая собственная масса и др.
Всем требованиям сразу не может удовлетворить ни одно грузоподъемное I едство, да и сами требования зависят от конкретных условий производства рвбот. Например, если на территории предприятия имеются широкие дороги, ю габариты средства в транспортном положении не играют роли и т.д.
В настоящее время наша промышленность не выпускает специальных ьранов, которые были бы предназначены для условий реконструкции. По-ному для демонтажа и монтажа строительных конструкций приходится использовать в основном серийно выпускаемые машины и механизмы. При пом возможны следующие варианты;
1)	использование серийных машин без всяких переделок;
2)	использование машин с изменением их конструкции;
3)	изготовление специальных механизмов и приспособлений силами строительных организаций.
Рассмотрим особенности использования некоторых типов машин при «•конструкции.
15.1.	Самоходные стреловые краны
Сюда относятся автомобильные, пневмоколесныс, краны на специ-11ьном шасси автомобильного типа, гусеничные. Именно эти краны наи-олее часто применяются при реконструкции, так как оии обладают вы-окой маневренностью. Кроме того, они не требуют больших затрат на I анспортировку, монтаж и демонтаж. Эти качества особенно важны, когда иьекты рассредоточены, а объемы монтажа и демонтажа невелики
Особенности использования самоходных кранов следующие.
1.	Эти краны имеют ограниченную возможность передвигаться с грузом. < юдоватсльно, монтируемые конструкции до начала монтажа необходимо вкладывать у места монтажа.
Если площадка стесненная, тогда для подачи конструкции под крюк р ша необходимы вспомогательные транспортные машины, транспортные ножки, трактора и т.д. При демонтаже в стесненных условиях необходи-н । вспомогательные транспортные машины, но в этом случае — для уда-i> ния демонтируемых конструкций.
2.	При выполнении монтажных работ в стесненных условиях жела-• чьно строительные конструкции монтировать с транспортных средств.
91
Это дает возможность уменьшить площади складирования конструкций, снизить затраты машинного времени, трудоемкость и сократить сроки производства работ.
3.	Рекомендуется использовать краны с башенно-стреловым оборудованием.
Такие краны имеют большую свободу маневрирования при поворотах и большой вылет крюка.
4.	Для работы внутри зданий и сооружений рекомендуется использовать телескопическое стреловое оборудование.
Краны с телескопической стрелой имеют небольшие габариты в транспортном положении, они быстро приводятся в рабочее состояние, у них очень просто удлиняется стрела, крюк можно подать даже в межферменнос пространство.
5.	Для монтажа и демонтажа колонн рекомендуется использовать вильчатый оголовник. Колонны стропят выше их середины и размещают внутри вильчатого оголовника. Такая конструкция стрелы позволяет уменьшил» необходимые вылет и высоту подъема крюка и использовать кран меньшей грузоподъемности, чем обычно. Кроме того, создаются благоприятные условия для монтажа и демонтажа при ограничении высотного габарита существующими конструкциями и коммуникациями.
6.	Допускается использовать самоходный кран с расчаленной стрелой (рис. 15.1).
Рис. 15 I. Схема крана с расчаленной стрелой
1 — кран. 2 — расчалка; 3 — полиспаст; 4 — якорь; 5 — лебедка; б — подкрановая балка; I. II. Ш — положения стрелы
92
Такой способ позволяет более полно использовать несущую способность < |релы и значительно повысить грузоподъемность крана. Монтаж конструкций l помощью этого механизма осуществляется в следующей технологической последовательности В положении стрелы I, но до строповки конструкции (подкрановой балки) крепят расчалку к оголовку стрелы и к якорю. Необходимый для работы крана начальный вылет крюка устанавливают путем изменения длины расчалки. Не натягивая, систему расчаливают, стропят конструкцию и натягивают расчалку лебедкой таким образом, чтобы нагрузка от веса конструкции и стрела воспринималась системой расчаливания, а стреловой-полиспаст крана был выключен из работы. Затем поднимают конструкцию । рановой лебедкой (положение II). Посадку конструкции в проектное положение (положение Ш) производят путем опускания стрелы, причем опускание грелы выполняется лебедкой, включенной в сеть расчаливания. Далее выверяют и закрепляют установленный элемент в проектном положении, а систему р ючаливания стрелы демонтируют.
15.2.	Башенные краны
При реконструкции цехов используются реже, чем при возведении но-»ых объектов. Это обусловлено тем, что в стесненных условиях увеличи-шотся удельные затраты на устройство подкрановых путей, монтаж и де-юнтаж крана, ограничивается возможность доставки крана на строи-ньную площадку.
Достоинство башенного крана в условиях реконструкции — вертикальней, башни и большая высота подъема. Это позволяет перемещать мои-шруемые и демонтируемые конструкции над существующими. Башенные г р1ны можно размещать даже в узких «коридорах», образованных суще-I кующими зданиями.
Рассмотрим некоторые возможности и особенности применения ба-»ч иных крапов в условиях реконструкции.
1.	Превращение башенных кранов в козловые. Для этого жестко соеди-। нот стрелы двух башенных кранов или стрелу опирают на допол-шгельную временную опору (рис. 15.2).
Временную опору переставляют грузовой тележкой этого же башенного рта в любую точку. Таким способом существенно увеличивают грузо-»съемность башенных кранов.
•О
Рис. 15.2. Схемы превращения башенных кранов в козловой кран: а — спаренные башенные краны, б— онпранпс стропы башенного крана на дополнительную временную опору
93
2.	Установка башенных кранов на эстакадах. Этот способ Применяется, если на земле невозможно уложить крановый путь из-за стесненности стройплощадки (рис. 15.3).
Рис. 15.3 Схема установки башенного крана на эстакаде
3.	Одновременная работа башенного и любого другого крана.
Этот способ применяют, если вес конструкции превышает грузоподъем носгь каждого краиа в отдельности.
4.	Для работы в стесненных условиях выбирают модели кранов, монта» которых выполняют методом наращивания. В качестве крана в таких уело виях возможно применять вертолет.
5.	Перевод башенных кранов на безрельсовый ход: пневмоколесный или гусеничный. Это повышает мобильность и маневренность кранов, однаки этот способ пока находится в стадии разработки.
15.3.	Электромостовые, козловые и кабельные краны
Эти краны широко применяют при реконструкции предприятий. При полной или частичной остановке производства мостовые краны вы свобождаются и могут быть использованы очень эффективно.
Возможны следующие варианты использования мостовых кранов.
1.	Монтаж и демонтаж конструкций внутри цеховых помещений и кои струкций подземного хозяйства — сборных фундаментов, тоннелей. подв.т лов и т.д.
94
Рис. 15.4. Схема переоборудования мостового крана в мостостретовой:
I — мостовой кран реконструируемого цеха, 2 — башня крана; 3 — обойма;
4 — кронштейны с ходовыми тележками; 5—лебедка для подъема и опускания башни, 6 — полноповоротная стрела; 7 — секция для подращивания башни
2.	Переоборудование мостового крана в мостостреловой и использова-ше его для монтажа и демонтажа покрытий (рис. 15.4).
Достоинства мостостреловых кранов следующие:
а)	они имеют простую конструкцию и собираются из узлов серийного башенного крана. В некоторых случаях башенный кран используется целиком;
б)	для мостострелового крана не требуется пространство на уровне пола цеха, что очень важно при реконструкции стесненных цехов;
в)	применение таких кранов позволяет механизировать весь цикл работ по реконструкции: возведение нулевого цикла, монтаж технологического оборудования, монтаж каркаса, покрытия и даже стен. Работы выполняются с высоким уровнем механизации;
г)	монтажные работы можно вести в местах, недоступных для других механизмов. При этом строительные работы и монтаж оборудования можно вести с максимальным совмещением работ по времени.
к Использование при большой протяженности реконструируемого цеха ммплекта из двух мостовых кранов.
Первый из них оборудуют башенно-стреловой оснасткой, а второй (И1ЧНЫЙ мостовой кран подает конструкции с торца пролета в зону дейст-II । мостострелового крана,
4. Самоходный мост в комплекте с гусеничным краном МКГ—25БР. in 15.5).
95
Рис. 15.5 Схема самоходного моста в комплекте с гусеничным краном: 1 —мост из двух ферм; 2 — гусеничный кран МКГ-25БР;
3 —демонтируемые конструкции покрытия
Мост выполнен из двух ферм пролетом 34 м, связанных между собой Мост перемещался с помощью ходовых тележек башенного крана. Зона складирования конструкций находилась в торце цеха. Здесь на самоходный мост грузили стропильную ферму и комплект покрытия на 1 шаг (12 м). Затем мост переходил в монтажную зону, где краном МКГ-25БР конструк нии устанавливали в проектное положение.
Козловые враны
При реконструкции зданий применяются редко, так как они не при способлены к объемно-планировочным решениям реконструируемых объ ектов из-за их большого разнообразия. Однако большепролетные козловые краны могут работать при реконструкции практически любых про мышленных зданий. С помощью этих кранов можно даже устанавливаи. блоки покрытия полной строительной готовности, собранные иа конвейере (рис. 15.6).
Рис. 15.6. Схема использования козлового крана при монтаже (демонтаже) блоков покрытия
96
Наибольшая длина пролета серийного козлового крана — 68 м при грузоподъемности 40 т и высоте подъема 29 м. В перспективе ожидается появ-юпие козловых кранов грузоподъемности до 1500 т, длиной пролета до 185 м, высотой подъема до 100 м.
В настоящее время стали использовать также легкие крышевые козло-<ые краны.
Кабельные краны
При реконструкции промышленных предприятий часто оказываются •>чень эффективными и позволяют комплексно механизировать монтажные р зботы в сложных и стесненных условиях. Наиболее рациональны кабельные краны при реконструкции средних пролетов протяженных цехов.
Из существующих типов кабельных кранов наиболее подходят для реконструкции качающиеся и продольно подвижные краны (рис, 15.7), В ка-ыющихся кранах башни выполнены в виде мачт, расчаленных вантами. I» ними могут быть наклонены в каждую сторону на угол до 8°.
Рис. 15.7 Схема кабельного крана:
1 — экскаватор Э-2508; 2 —лебедка вспомогательного подъема; 3—распорка;
4 — А-образый пилон; 5—грузовая тележка, 6—тяговый канат; 7—грузовой канат;
8 — несущий канат
Таким образом, чем выше мачта, тем больше площадь, которая может 'нь обслужена кабельным краном.
У продольно-подвижных кранов обе башни располагаются на тележках, I сдвигающихся по рельсовым путям. Такие краны могут обслуживать к» монтажную зону.
I Гролеты кабельных кранов могут достигать 250-300 м, а в отдельных । у чаях 1000 м.
Недостатком типового продольно-подвижного кабельного крана яв-гея необходимость устройства рельсового пути для перемещения башен. Ьолее удобным является кабельный кран, разработанный украинскими ।(Мигелями. Основой этого крана являются два стреловых гусеничных iMiia Э-2508 и два А-образных пилона высотой 36 м.
97
Стреловые краны выполняют роль якорей для растяжек пилонов. Краны обеспечивают также передвижение осей системы в монтажной зоне. Для передвижения кран поднимает А-образный пилон с помощью стрелы. Лебедки кранов обеспечивают подъем и перемещение груза: подъем осущесг вляется натяжением грузового каната, а горизонтальное перемещение — с помощью тягового каната. Управление работой кабельного крана на стоян ке осуществляется из кабины одного из кранов.
Технические характеристики кабельного крана: грузоподъемность 2 т. пролет 160 м, высота подъема крюка 29 м.
15.4.	Специальные монтажные устройства
При реконструкции промышленных зданий часто возникает необхо димость замены конструкций кровельного покрытия ферм фонаря. Эти ра боты выполняют, как правило, без остановки производства в реконст руируемом цехе.
Для выполнения таких работ применяют:
1)	крышевые стреловые краны;
2)	крышевые козловые краны;
3)	консольные установки.
Однако отечественная промышленность пока не выпускает серийно т а кис установки.
Кръпиееой стреловой кран можно изготовить в местных мастерских пу тем переоборудования автомобильного крана. Кран снимают с автомо бильной и ставят на специальную тележку. Тележка передвигается по ездо вым балкам.
Ездовые балки укладываются по верхним поясам ферм либо непосрсл ственно по кровле. Ездовые балки перекладываются по мере продаижепин фронта работ. Перемещение крана может производиться как с помощью собственного механизма передвижения, так и специальной тяговой лебсч ки. Транспортирование конструкций по кровле производится с помошьк» специальной транспортной тележки, которая передвигается по своим бал кам и рельсам с помощью лебедки. Такое разделение операций позволя11 устраивать крановые пути небольшой длины; как правило, длина крановых путей равна двум шагам ферм.
Такие крановые установки можно применять для замены плит покрыти । стропильных и подстропильных ферм, подкрановых балок, колонн, копе । рукций подземного хозяйства. Если грузоподъемность или вылет стрс i одного крана недостаточны, то работы можно выполнить с помощью ом ренных кранов. Кроме того, крановые установки можно объединить в одп\ путем соединения стрел с помощью жесткого ригеля. В этом случае гру ю подъемность установки увеличивается.
Поворотно-стреловую часть автокрана можно установить также на элеь тромостовом кране.
Крышевой козловой кран очень прост в изготовлении. Он состоит и двух А-образных опор, соединенных сверху ригелем, по которому in редвигается электроталь. Опоры имеют четыре ходовые тележки, по две  каждой стороны. Две тележки (по одной с каждой стороны) делаются при
98
иодными. Габариты крана принимают, исходя из конкретных условий реконструкции. Для подачи конструкций к месту монтажа применяют транспортную тележку.
При демонтаже и монтаже конструкций используются домкраты:
реечные, винтовые, клиновые, гидравлические и песочные.
Чаще всего применяют гидравлические домкраты грузоподъемностью <0, 100 и 200 т. Для подъема конструкций на высоту, превышающую ход поршня, применяют гидравлические домкраты двойного действия (ревер-• ивные). Применение таких домкратов позволяет исключить трудоемкие операции по переопиранию конструкций и перестановке домкратов по мере подъема конструкций.
При реконструкции часто применяют комплекты, состоящие из не-чсольких домкратов. В этих случаях необходимо обеспечить их син-кронную работу путем равномерной подачи давления на все домкраты. Для него все домкраты соединяют магистральным трубопроводом, по которому через общую насосную станцию подается масло из бака.
Песочные домкраты предназначены только для опускания конструкций — покрытий, колонн, подкрановых балок и т.д. Простота конструкций песочных домкратов позволяет изготавливать их в построечных i ловиях. При этом размеры домкрата подбираются в зависимости от дей-тующих нагрузок и вида монтажных операций.
15.5.	Простейшие грузоподъемные устройства
К простейшим грузоподъемным устройствам относятся:
1)	монтажные мачты;
2)	монтажные порталы;
3)	шевры;
4)	монтажные стрелы;
5)	мачтовые краны.
Принцип работы этих устройств вы рассматривали в курсе строитель-IX машин. Применение этих устройств при демонтаже не отличается от их 1римснения в новом строительстве. Поэтому здесь мы их не рассматриваем.
Очень кратко остановимся на использовании: лебедок, домкратов, мо-I ельсов и кран-балок. При реконструкции применяют лебедки как с руч-нм приводом, так и с электрическим. Ручные применяют при небольшой • • с конструкций, когда не требуется большой скорости подъема, а также |рулнодоступных местах. Электрические лебедки используют при монта-и демонтаже тяжеловесных конструкций.
‘(ля обеспечения неизменяемости положения лебедок во время их ранд их рамы крепят к конструкциям здания или якорям. Крепление к кон-рукциям зданий производят канатом, захватывая им конструкцию и всю । *у лебедки. Если канат при этом перегибается через острые углы метал-•'неких конструкций, на углы ставят прокладки из труб для предо-ипигия каната от перетирания. Лебедки со стоянки на стоянку переносят • пом либо перетаскивают волоком. В этом случае лебедки устанавливают •и |аллические сани.
99
Если с помощью лебедок выполняют большой объем работ с частой перестановкой. то целесообразно использовать лебедки, установленные на тракторе. Достоинство таких лебедок: мобильность, независимость от источника питания, большая канатоемкость и большое тяговое усилие.
Легкие переносные краны «в окно». При выборочном капитальном ремонте зданий подача материалов и конструкций производится к месту укладки в большинстве случаев в оконные проемы с помощью легких переносных консольно-балочных кранов, монтируемых в оконных проемах. Наибольшее распространение из этих кранов получили: кран «в окно» конструкции Розанцева (КОР-200), «Малыш» конструкции Медниса (рис. 15.8), ПК-70, ЛНИИ АКХ и ОК-120, разработанный Оргтехстроем Министерства строительства Беларуси.
100
Все указанные здесь краны «в окно» являются консольно-балочной кон-ирукции, за исключением ПК-70, который выполнен в виде поворотной укосины на металлической стойке.
Переносные консольно-балочные краны являются разновидностью лег-(нх подъемно-транспортных машин. Благодаря небольшой их массе и возможности быстрого монтажа и разборки переносные краны легко могут перемещаться с этажа на этаж и являются достаточно удобными при не-t ольшом объеме подачи материалов. Техническая характеристика кранов «в окно» приведена в табл. 15.1.
Легкие стреловые краны. Для подъема конструкции, деталей и контейнеров с материалами при капитальном ремонте небольших зданий и с не-полыпими объемами работ применяются легкие переносные и передвижные |реловые краны. Наиболее распространенными кранами такого типа являются краны «Пионер», Т-108, Т-133, ДИП, ВНИОМС и другие (рис. 15.9).
Рис. 15 9 Легкие стреловые краны: I — ВНИОМС, б — «Пионер»; в — Т-33; — «Пионер-2» с удлиненной С1релой;
101
Рис. 15 9. Легкие стреловые краны (окончание): д — установка крана на перекрытие; е — установка крана на крыше
Установка крана на крыше
Легкие стреловые краны могут устанавливаться на специальных пере движных тележках, стационарных опорах или на специальных башнях постаментах, передвигающихся по рельсам.
Краны «Пионер», ВНИОМС и Т-108 монтируются на четырехколесной хо довой тележке, передвижение которой осуществляется вручную, а краны ДИ11 С-154, Т-33 и другие — на стационарных опорах или на специальных башнях постаментах. Поворот стрелы кранов осуществляется также вручную.
Относительно небольшая масса отдельных элементов легких стреле вых кранов дает возможность устанавливать их в проемах стен зданий, на крыше, чердачном перекрытии, лестничных площадках и эффективпи использовать их на подъемно-транспортных работах при капитальном ремонте зданий.
102
Таблица 15.1
Техническая характеристика легких кранов, монтируемых в оконных проемах
Показатели	Марки кранов				
	«Малыш»	ПК-70	КОР-200	ЛНИИАКХ	ОК-120
Г рузоподъемность, т	0,05	0,07	0,20	0,30	0,12
Длина монорельса, м	2,2	-	3,0	4,0	3,0
Канатоемкость барабана,м	30	200	40,0	40,0	20,0
Скорость подъема груза, м/с	0,41	0,ЗО	0,25	0,27	0,30
Диаметр грузового троса, мм	2,5	3,0	4.7	6,2	4,7
Мощность электромотора, кВт	0.6	0,6	1,0	1,0	1,0
1 абаритные размеры, м: длина		—	3,0	4,0	3,0
ширина	-	-	1,4	1,0	1,2
высота	-	-	1,7	2,0	2,0
Общая масса крана, кг	28	28	155	210	105
Наибольшая масса укрупненного узла, кг	15	14	42	50	35
Техническая характеристика легких стреловых переносных кранов на < 1 щионарных опорах и кранов на подвижной тележке приведена в табл. 1\2и 153.
Таблица 15.2
Техническая характеристика легких переносных кранов на стационарных опорах
	Показатели	Маркл кранов			
		дап	С 154	Т-33	КП-3
	Грузоподъемность, т	0,25	0,30	0.30	до 0,50
	Вылет стрелы, м	2,3	2,5	2,5	2,9
	Высота подъема крюка при установке, м: на земле	2,1	3	3	4,5
	на здании	35	25	50	20
	Скорость подъема груза, м/мин	25	20	30	18
	Мощность электродвигателя, кВт	2,2	2.2	2,2	4,5
	Габаритные размеры, м: длина	3300	—	4530	4680
	ширина	2100	-	190	1696
	высота со стре пой	2950	-	3643	5230
	Общая масса крана, кг	700	620	650	1460
	Масса крана без противовеса, кг _	500	520	550	860
При капитальном ремонте более сложных объектов с высотой до трех ей успешно применяется полноповоротный самоходный стреловой • । <и С-391 (рис. 15.10). Этот кран состоит из ходовой тележки, поворот нои
103
платформы, стрелы с гуськом, кабины управления и механизмов подъема грузов, подъема стрелы и поворота. Он обладает рядом преимуществ перед обычными передвижными стреловыми кранами: хорошей транспортабельностью. небольшой транспортной высотой, быстротой монтажа и демонтажа. возможностью изменения вылета стрелы с подвешенным грузом. Кран перевозится с объекта на объект грузовым автомобилем ЗИЛ-150 или МАЗ-200 с помощью двух пневмоколес, которые надеваются на специальную ось ходовой тележки. Моитаж крана иа объекте осуществляется с помощью собственной стреловой лебедки в течение 1-2 ч двумя рабочими.
Рис 15 10. Стреловой полноповоротный самоходный кран С-391 грузоподъемностью от 0,5 до 1,5 т
104
Таблица 15.3
Техническая характеристика легких стреловых кранов на подвижной тележке
Показатели	М			арки кранов			
	«Пионер М-2»	вниомс	Т-108	«Москвич»	МЭМЭ-1000	КП-750	ЭК-0,75
Грузоподъемность, т	До 0,5	До 0,5	До 0,5	До 0,5	До 1,0	До 0,75	До 0,75
Вылет стрелы, м	2,9	3,65	2,3	3,75	3	4,5	6
Высота подъема крюка при установке, м: на земле	4.5	6,3	4,5	8	5,5	3,3	3,2
на здании	18	18	20	25	20	20	40
Скорость подъема груза, м/мин	9	20	15	14	8	30	30
Мощность игектродвигателя, кВт	2,7	3,2	2,8	2,8	1,8	4,5	6
Габаритные размеры, мм: длина	4200	5500	4480	5390	4500	4500	9700
ширина	1600	2000	1880	1580	1900	2200	2000
высота со стрелой	5425	7000	5480	8870	6600	4640	4100
Общая масса крана, кг	1122	1335	1335	2380	1910	1500	2200
Масса крана без противовеса, кг	462	635	635		910	900	
Строительные подъемники. К специальным подъемникам, используе-н iM при капитальном ремонте зданий, относятся мачтовый подъемник MIM, разработанный проектно-конструкторским бюро АКХ, и строитель-и in кран-подъемник СП-06, разработанный по техническому заданию ’IIIИИ АКХспециальным конструкторским бюро (рис. 15.11).
Кроме этих, специально запроектированных строительных подъемники, при капитальном ремонте зданий широко используются мачтовые «дъемники Т-37, Т-41, а также С-466. С-447 н др.
Подъемник МП-1 АКХ грузоподъемностью 0,25 т предназначен для |ргикального транспорта строительных материалов и оборудования на •чсоту до 15 м и применяется при капитальном ремонте трех-двухэтажных «мний. Он состоит из самоподъемной двухсекционной мачты, рамы, ходо-•п части, привода и платформы.
Строительный кран-подъемник СП-06 (рис. 15.11) предназначен для /пизводства подъемно-транспортных работ при капитальном ремон!С ищ-III до шести этажей.
105
Рис. 15.11. Строительные подъемники: а МП-1; б — СП-06
Отличительной особенностью строительного крапа-подъемника СП-Ос (рис. 15.12) является подача строительных материалов и оборудования через оконные и дверные проемы внутрь ремонтируемого здания на расстоя ние до 4,5 м от наружной стены или на крышу здания.
106
Рис 15.12. Передвижной строительный подъемник ( П-06 на ремонте пятиэтажного жилого дома в Москве с подачей материалов и конструкций в любой оконный проем и па крышу
Сам кран-подъемник СП-06 грузоподъемностью до 0,6 т представляет •Ыюй металлическую решетчатую квадратного сечения башню, устанавли-нсмую на специальную самоходную платформу, передвигающуюся по |нльсам, располагаемым вдоль стены здания.
По передним направляющим башни передвигается каретка с подвешен-ннм к ней монорельсом, который имеет поступательно-возвратное горизон-। ыьное движение в обе стороны от башни с максимальным вылетом 6,5 м.
Подъем и опускание каретки по направляющим башни осуществляется и 1>едкой, а передвижение монорельса и кошки — тельфером. Управление * 1роительным подъемником СП-06 кнопочное с уровня земли.
Техническая характеристика строительных подъемников приведена в • iiwi. 15.4, 15.5.
1 *с 15.13. Подача строительным подъемником СП-Об н оконный проем контейнера > о строительными изделиями и материалами
107
Таблица15.4
Техническая характеристика специально запроектированных строительных подъемников для капитального ремонта зданий
Показатели	СП-06	ИП-J
Г рузоподъемность, т	0,6	0.25
Высота подъема, м	20	15
Максимальный вынос монорельса, м	6,3	-
Скорость подъема гпуза, м/мин	30	15
Скорость передвижения груза с помощью кошки, м/мин	15	-
Скорость передвижения подъемника, м/мин	12	Ручное
Ширина базы платформы, м	2,5	1,5x0,67
Ширина колеи, м	2.5	1,4
Суммарная мощность электродвигателей. кВт	13,2	2,8
Масса крана-подъемника, т: без балласта с балластом	6,12 10,12	1,524 1,796
Подача материала внутрь помещения, м	4,5	-
Таблица 15.5
Техническая характеристика мачтовых строительных подъемников, используемых при капитальном ремонте
Показатели	Двухстоечный передвижной			Одностоечный стационарный	Двухстоечный передвижной	
	с плоской мачтой Т-37	с четырехгранной мачтой ПММ	с плоской мачтой С-598		с четырехгранной мачтой С-446	С четырехгранной мачтой С-447
Грузоподъемность, т	0,3	0,3	0,3	0,5	0,5	0,5
Высота, м: общая	10-18	12	10,4	70,8	9,7	16,7 '
подъема	7,5-16	11,5	9	68	8,6	16
Скорость подъема, м/мин	45	31.2	37,2	39	30	30
Угол поворота платформы, град	Неповорот	Неповорот	Неповорот	180	Неповорот	Неповорсл
Размеры платформы в плане, м	1,6x1.1	1,6x1.1	12x1	1x2	1 5x1	1.5x1
Лебедка* тип	Реверсивная	Реверсивная	Фрикционная	-У/	Реверсивная	Реверсивпли
Тяговое усилие, Н	5000	4000	3800	10000	3000	3000
Мощность электродвигателя, кВт	4.5	2,8	3,3	7	7	7
Масса, т: без лебедки	1,6-2	-	-	1,9	-	-
с лебедкой	-	1,02	0,6	-	1,6	_ 1,9
108
15.6.	Удаление строительного мусора
Мусор при разборке и ремонте конструкций следует опускать по закрытым желобам или транспортировать в закрытых ящиках, контейнерах или пакетах. 11римерная схема удаления строительного мусора представлена на рис. 15.14.
Для сбора строительного мусора на объекте рекомендуется использование металлического бункера, представленного на рис. 15.15
Рис. 15 14. Схема удаления строительного мусора с перекрытий при помощи легкого ленточного транспор гера и звеньевого мусоропровода ti схема погрузки мусора непосредственно в автомашину; б — схема погрузки строительного мусора  металлический инвентарный бункер; в — крепление звеньев мусоропровода к стене, г — крепление мусоропровода к стене, 1 —ленточный транспортер; 2 — звеньевой металлический мусоропровод.
3 — приемная воронка мусоропровода; 4 — металлический приемный бункер
Рис. 1515 Металлический бункер для строительного мусора:
фасад бункера; б — вид сбоку; 1 — бункер; 2 — металлические стойки; 3 — секционный и тор
109
16.	РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РАЗРАБОТКЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КАРТ НА ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ ПО СМЕНЕ, РЕМОНТУ
И УСИЛЕНИЮ КОНСТРУКЦИЙ
16J. Общие положения
Технологическая карта на работы по реконструкции должна состоять из таких основных разделов, как:
1)	область применения;
2)	технология и организация реконструктивного процесса;
3)	технико-экономические показатели;
4)	материально-технические ресурсы.
Технологическая карта начинается с указания области применения, т.е. с пояснения, для каких конструкций и при каких условиях реконструктивного процесса она предназначена.
Второй раздел технологической карты самый емкий и может состоять из ряда подразделов. В нем должны быть указания по подготовке объекта к реконструкции; схема организации рабочей зоны при реконструкции объек та с размещением всех агрегатов и материалов, источников и сетей электро-, водо- и теплоснабжения, необходимых для производства работ; указаны состав бригад и звеньев, калькуляция затрат и график производства работ, приведены указания по осуществлению контроля и оценке качества, а так же мероприятия по охране труда и технике безопасности.
В третьем разделе карты приводятся затраты труда на весь объем работ и на принятую единицу измерения, человеко-дней, а также затраты машине смен на объем работ и на единицу измерения, выработка на одного рабочего в смену в физическом выражении и стоимость работ по реконструкции.
В четвертом разделе технологической карты приводится потребность н материально-технических ресурсах, необходимых для выполнения преду смотренного картой реконструктивного процесса.
Работы по ремонту и усилению строительных конструкций необходимо выполнять в соответствии с требованиями СНиП 12-03-2002. Безопасности труда в строительстве, а также СП 12-132-99. Макеты стандартов предпри ятий по безопасности труда для организаций строительства, промышленно сти строительных материалов и жилищно-коммунального хозяйства.
16.2. Технологические карты на инъекционное закрепление грунтов в основаниях фундаментов
1.	Область применения
1.1.	Общие сведения об основных способах закрепления грунтов в осно ваниях фундамента приведены в главе 4 данного пособия. Настоящие реки мендации разработаны для инъекционного способа закрепления грунтоп
ПО
(ля разработки рекомендаций использовано «Пособие по химическому закреплению грунтов инъекцией в промышленном и гражданском строитель-11ве» (к СНиП 3.02.01-87).
1.2.	Способ инъекционного закрепления заключается в нагнетании закрепляющих реагентов в виде растворов или газов в грунты основании в условиях их естественного залегания и без нарушения нх структуры. Инъ-• Ki тонное закрепление распространяется на грунты, обладающие опреде-i синой водопроницаемостью, включая песчаные, круппообломочные, трещиноватые скальные и полускальные, а также просадочные лессовые । рунты.
1.3.	Не подлежат инъекционному закреплению грунты, пропитанные нефтепродуктами, и водонасыщенные грунты при скоростях грунтовых вод f «лее 5 м/сут.
1.4.	При закреплении грунтов учитываются конкретные условия.' гидро-। алогические, эксплуатации сооружения и производства работ. Примени-• льно к этим условиям назначается конкретный способ закрепления грун-кш (табл. 16.1). Каждый из способов имеет свою область применения, •ч рзниченную величинами: коэффициента фильтрации для песчаных грун-«11В, емкости поглощения и степени влажности лессовых грунтов.
1.5.	Схема одного из способов инъекционного закрепления грунтов в чюваниях фундаментов существующих зданий по технологии с верти-* и 1ыгым и наклонным расположением инъекционных скважин приведена чирис. 16.1-
Рис. 16.1. Схема инъекционного закрепления грунтов в основаниях фундаментов существующих зданий: 1 — фундамент; 2 — ннъекторы; 3 — закрепленные массивы грунта, 4 — отверстия в подошве фундамента, пробуриваемые для инъекционных скважин
111
Способы инъекционного закрепления грунтов и области их применения
Таблица 16.1
Наименование способов и исходных реагентов	Реакция среды закрепляющих реагентов	Область применения		Экстремальные средние значения прочности при одноосном сжатии, МПа
		номенклатура и некоторые характеристики грунтов	коэффициент фильтрации грунтов, м/сут	
1	2	3	4	5
Двухрастворпая силикатизация на основе растворов силиката натрия и хлористого кальция	Щелочная	Пески гравелистые, крупные и средней крупности	5-80	(2-8)/5
Однорастворная двухкомпонентная и силикатизация на основе растворов силиката натрия и кремнеористой кислоты	»	Пески средней крупности, мелкие и пылеватые, в том числе карбонатные	0,5-20	(1-5УЗ (0,5 3.5)/2
Однорастворная однокомпонентная силикатизация просадочных грунтов па основе раствора силиката натрия		Пески средней крупности мелкие и пылеватые 0,5-10	Не менее 0,2	(0.2-0.5)/0»35
Газовая силикатизация на основе раствора силикатного натрия и углекислого газа	Щелочная	Пески средней крупности, мелкие и пылеватые, в том числе карбонатные 0,5-10 (0,2-0,3)/0,25	Нс менее 0,2 0,5-20 0,5-25 0,5-50 0,5- 50	(0.5-3.5)/2 (1-5)/3 (1-3)/2 (2-8)/5
Однорастворная двухкомпоиентная силикатизация на основе раствора силиката натрия и формамида с добавкой		Пески всех видов — от гравелистых до пылеватых, кроме карбонатных		(2«8)/5
1	2	3	4	5
Однорастворная двухкомпонентная силикатизация на основе раствора силиката натрия и ортофосфор ной кислоты	Кислая	Пески всех видов — от гравелистых до пылеватых, в том числе некоторые карбонатные согласно результатам специальных исследований	Для скальных и полускальных удельное водопоглощенис 0,01 л/(мин • м2), для прочих 50	
Однорастворная лвухкомпонентная силикатизация на основе раствора силиката и алюмината натрия	Щелочная			
Однорастворная двухкомпонентная смолизация на основе растворов карбамидных смол марок М, М-2, М -3, МФ-17 и соляной кислоты	Кислая			
Однорастворная двухкомлонентная смолизация на основе растворов карбамидных смол марок М, М-2, М-3	»			
Цементация	Щелочная	Пустоты, полости в грунтах всех видов. Крупнообломочные и некоторые гравелистые песчаные трещиноватые скальные и полускаль-ные грунты		
2.	Организация и технология производства работ
2.1.	Инъекционное закрепление грунтов в основаниях фундаментов существующих здании и сооружений выполняется по результатам инженерного обследования сооружения с техническим заключением о необходимости усиления основания фундамента.
2.2.	Перед производством работ по инъекционному закреплению грунтов следует.
-	уточнить расположение подземных коммуникаций (водопровода, канализации, кабельной сети, газопровода и др.), а также расположение и состояние сооружений, находящихся вблизи места закрепления;
-	подготовить бригаду исполнителей, предварительно прошедших курс обучения технологии производства работ;
-	обеспечить наличие предусмотренного проектом комплекта обору дования и материалов;
-	выполнить контрольное закрепление грунта и провести его испытания; приступить к работе можно лишь при получении положитель ных результатов испытания.
2.3.	Производство инъекционного закрепления грунтов всеми способами включает последовательно следующие виды работ:
-	подготовительные и вспомогательные работы, включая приготовлс ние закрепляющих растворов;
-	работы по погружению в грунты инъекторов и бурению, а также по оборудованию инъекционных скважин;
-	нагнетание закрепляющих реагентов в грунты;
-	извлечение инъекторов и заделку инъекционных скважин;
-	работы по контролю закрепления.
Подготовительные и вспомогательные работы
2.4.	До начала основных работ следует выполнить подготовительные п вспомогательные работы:
-	подготовить и спланировать территорию;
-	подвести электроэнергию, горячее и холодное водоснабжение, обеспечить канализацию;
-	для предупреждения обрушении закрепить аварийные конструкции;
-	при необходимости установить геодезические наблюдения за осад ками фундаментов;
-	разместить на площадке химреагенты н материалы, обеспечив пч правильное складирование и хранение;
-	при объеме закрепления более 10 тыс. м3 грунта оборудовать стапио парный узел приготовления растворов;
-	разметить места погружения инъекторов или бурения инъекционны* скважин, обеспечив их плановую и высотную привязку:
-	согласовать безопасность производства работ с электронадзором .1 лицами, ответственными за подземные коммуникации;
-	приготовить закрепляющие растворы рабочих концентраций;
-	выполнить контрольные работы по закреплению грунтов согласии проекту.
114
2.5.	Закрепляющие растворы рабочих концентраций приготавливают, I и шодя растворы исходных концентраций чистой водой до плотности, ука-ишной в проекте или назначенной после контрольного закрепления.
Количество исходного раствора закрепляющего реагента, необходимое । ш приготовления заданного объема раствора рабочей концентрации, в нищем случае определяется по формуле
Qlt-K~ ( Рр К~ Ре) ! (Ри К~ Рв) QpKt
1Ь РРК — плотность раствора рабочей концентрации, г/см3; р€ — плотность поды, г/см3, принимаемая равной 1;рмк—плотность исходного раствора, г/см3; V к—количество раствора рабочей концентрации, л.
Количество воды, добавляемое к раствору исходной концентрации, пн ходится как разность объемов этих растворов.
I [риготовленные растворы целесообразно до их нагнетания отстаивать в чсние 1-3 ч, после чего перекачивать в рабочую емкость.
2.6.	Контрольное закрепление грунтов осуществляют на ограниченных чистках объекта, соблюдая при этом все проектные параметры н техниче-। нс условия, тщательно выполняя мероприятия по контролю качества ис-ч щых материалов и рабочих закрепляющих реагентов.
11осле завершения инъекционных работ на каждом контрольном участке ♦ । рывают закрепленные массивы путем устройства контрольных шурфов н I кважин с последующим обследованием, отбором проб и лабораторными ир делениями характеристик физико-механических свойств закрепленных р\итов.
11ри выявлении несоответствия результатов контрольного закрепления с »1 п ктными требованиями в расчетные параметры и технические условия юрским надзором вносятся необходимые коррективы, после чего кон-, пньные закрепления повторяются до устранения несоответствия.
I )бъем работ по контрольному закреплению устанавливается проектом в ники мости от объема закрепления, однородности грунтовых и других ин-• исрно-геологических условий.
Погружение и извлечение инъекторов
7.	Погружение инъекторов в грунты для последующей инъекции за-н гяющих реагентов может производиться:
забивкой;
задавливанием;
установкой в предварительно пробуренные инъекционные скважины
Выбор способа погружения зависит от вида грунтов, естественно-. ифнческих условий территории и глубины закрепления.
К. Погружение инъекторов в грунты забивкой применяют при силика-|цпи и смолизации песчаных грунтов, а также при закреплении проса-* чн мх лессовых грунтов на глубине до 15 м.
Ц|я забивки инъекторов следует применять ударные инструменты мс-иического или пневматического типа. Забивка осуществляется по заход-
115
кам в последовательности, заданной проектом. При забивке ннъекторов через железобетонные плиты фундаментов, полы, отмостки в них предва рительно бурятся отверстия с последуюшей их промывкой водой или про дувкой сжатым воздухом.
Оборудование, используемое для забивки инъекторов, приведено в табл. 16.5.
2.9.	Способ задавливания ннъекторов в грунты предусматривает предва ригельное устройство вдоль фундаментов специальных технологических выработок (колодцев) (рис. 16.2), заглубленных на 0,5-1 м ниже подошвы фундамента. Задавливание инъекторов производится с помощью гцдродом-кратных устройств в горизонтальном направлении. В качестве упорной служит стена выработки.
Рис. 16.2. Схема гидравлического задавливания манжетно-тампонажных инъекторов из технологических выработок (колодцев):
1 —технологическая выработка с креплением стенок; 2 —упорная плита;
3—стальная рама, 4—гидроцилиндры; 5—подвижная каретка;
6—инъекгорныс перфорированные трубы
2.10.	Погружение и установка инъекторов в предварительно пробурен ные инъекционные скважины применяется преимущественно при силикатп зации просадочных лессовых грунтов на глубине более 15 м, а также при обычной и вспомогательной цементации. Бурение ведется вертикальными и наклонными скважинами.
Для предупреждения выбивания раствора при нагнетании его в скважи ны следует принимать меры, предупреждающие отклонение скважин oi проектного положения путем установки кондукторов, а также бурить скви жины на двойном расстоянии в плане друг от друга, т. е. через одну. Пости завершения скважин первой группы производят бурение скважин и нагие тание растворов в скважины второй очереди.
Бурение инъекционных скважин для вспомогательной цементации зоны контакта подошвы фундамента с основанием (для предотвращения возмоа ных утечек закрепляющих реагентов через полости и трещины фундамск тов) рекомендуется производить колонковыми станками сплошным забоем с продувкой воздухом. В стесненных условиях допускается бурение пней мо-ударными станками. Бурение ведется наклонными скважинами чер-
116
обратную засыпку с установкой обсадной трубы, затем по фундаменту с небольшим заглублением в грунты основания. Расстояние между скважинами 2-3 м. Проектом должна быть определена очередность, в соответствии с которой допускаются одновременное бурение и инъекция скважин.
Буровое оборудование, используемое для бурения, приведено в 11бл.16.5.
Инъекторы из грунта после окончания нагнетания извлекаются гидрав-шчсскими, реечными домкратами или другими приспособлениями грузоподъемностью 5-10 т.
Для предотвращения выбивания растворов через использованные сква-rttiinbi последние тампонируются грунтом, смешанным с цементом в соотношении 8:1.
Нагнетание закрепляющих реагентов
2.11.	Закрепляющие реагенты следует нагнетать отдельными заходками • объеме и технологической последовательности, предусмотренной проек-|»м. В однородные по водопроницаемости грунты нагнетание производится । устья в глубину или из глубины к устью. В неоднородных по водопронн-iK-мости грунтах слой с большей водопроницаемостью закрепляют в пер-VMi очередь.
Состав и количество закрепляющих реагентов, параметры инъекции и пшметр скважин назначаются проектной организацией по результатам кон-рииьного закрепления При этом давление нагнетания не должно превос-•  (пть нагружающего давления по подошве фундаментов.
2.12.	Перед нагнетанием закрепляющих реагентов инъектор должен । и, промыт водой илн продут воздухом под давлением, не превышающим , v *льно допустимого, указанного в проекте.
’.13. Величина расхода при нагнетании закрепляющих химических рас-wipoB или смесей от одного инъектора или действующей части скважины и пинается проектом и уточняется при контрольном закреплении: в про-
<с нагнетания величина расхода жидких реагентов контролируется по лицемерной шкале или счетчику расходомера.
14.	При нарушении нормального хода процесса нагнетания химиче-••1.x растворов в грунты нагнетание следует прекратить и возобновить п.ко после устранения причин, вызвавших нарушения.
Р (створы допускается нагнетать при температуре грунта в зоне закреп-пи я не ниже 0°С.
15.	При двухрастворной силикатизации жидкое стекло и раствор хло-• к и о кальция нагнетаются рядами с чередованием инъекторов через пи: ряд. Раствор хлористого кальция следует нагнетать как можно быст-носле нагнетания жидкого стекла. Перерывы между нагнетанием жид-•и lтекла и хлористого кальция зависят от скорости грунтовых вод и спич тот от 1-2 ч при скорости грунтовых вод 3-1,5 м/сут до 6-24 ч при
1 |НК I и грунтовых вод 0.5-0 м/сут.
117
При данном способе каждый раствор нагнетается отдельным насосом. Нельзя допускать смешения растворов в баках, шлангах, насосах и инъек-торах. Оборудование, использованное для нагнетания жидкого стекла, может использоваться и для нагнетания раствора хлористого кальция (или наоборот) только после тщательной промывки его горячей водой.
2.16.	Закрепление песчаных грунтов однорастворными двухкомпонентными способами силикатизации и смолизации рекомендуется производить по технологической схеме инъекционных работ, составленной для способа смолизации (рис. 16.3).
Рис. 16.3. Технологическая схема инъекционного закрепления грунтов в основаниях фундаментов существующих зданий способом однорастворной силикатизации и смолизации:
7 — компрессор для перемешивания растворов сжатым воздухом; 2—емкость для отвердителя исходно»» концентрации; 2'—то же. рабочей концентрации; 3 — емкость для крепителя исходной концентрации;
3'—то же, рабочей концентрации; 4 — насосы для перекачки растворов, 5 и б — дозаторы для отвердители и крепителя; 7—емкости для гелеобразующей смеси; 5 — насосы для нагнетания растворов в грунт;
9 — инъекторы; 10—расходомер; И —фундамент; 12— инъекционные скважины 1-й очереди:
13 — инъекционные скважины 2-й очереди; 14—бурильный станок
Химические реагенты (крепитель и отвердитель) в концентрированном виде из емкостей хранения (на схеме не показаны) поступают в емкости 2 г-3, где они доводятся до определенной концентрации (исходной). В емки стих 2' и 3 реагенты доводятся до рабочей концентрации и через дозаторы  и 6 поступают в емкости 7, где готовится гелеобразующая смесь. Приготоп ленная гелеобразующая смесь поступает к насосу и закачивается в инъек тор. По мере расходования гелеобразующей смеси в одной емкости в дру гой готовится новый объем смеси.
2.17.	Закрепление грунтов способом газовой силикатизации заключаете । в последовательном нагнетании углекислого газа, раствора силиката натрин и снова углекислого газа.
Давление при нагнетании газа для отверждения силикатного раствор.* должно находиться в пределах 0,4-0,5 МПа. Расход газа определяется и» разнице массы баллона до и после нагнетания.
118
Перерыв во времени между нагнетанием силиката и газа не должен пре-кышать 30 мин.
2.18.	Вспомогательная цементация при силикатизации и смолизации »рунтов выполняется густыми растворами с В/Ц = 1-0,8. Для улучшения их свойств, а также для получения минимального водоотделения в раствор добавляется бентонит в количестве до 10% массы цемента.
Рабочий раствор приготавливается в последовательности вода-бенто-ннт-цемент. Время перемешивания бентонита с водой в зависимости от его ычества 20-60 мин. Время перемешивания цемента 5 мин.
В течение смены должны отбираться образцы раствора для определения то характеристик, а также кубнковой прочности на 7 и 28 сут.
Нагнетание растворов выполняется, как правило, без перерывов. Остановка в процессе нагнетания допускается в случаях, когда раствор:
-	обходит тампон и изливается из скважины;
-	изливается из соседних скважин;
-	выходит через трещины на поверхность;
-	выходит в подземные коммуникации и каналы.
Во всех этих случаях тампон извлекается, через 1 сут разбуривается це-•и нтный камень и производится повторное нагнетание.
2.19.	После окончания нагнетания закрепляющих реагентов сброс дав-u пня в нагнетательных системах следует производить постепенно во избегшие пробкового засорения перфорированной части инъекторов. Все обо-Г» ювание, находящееся в соприкосновении с закрепляющими реагентами, ц| омывается горячей водой и продувается сжатым воздухом.
Промывные воды вывозятся автоцистернами в установленные места шва.
Контроль качества работ
12$. Контроль качества инъекционного закрепления грунтов в основаниях фундаментов обеспечивается:
проверкой качества исходных химических и других материалов:
- операционной проверкой качества рабочих закрепляющих реагентов при производстве работ;
опытной проверкой заложенных в проект расчетных параметров закрепления и технических условий производства работ;
контролем исполнения при производстве работ заложенных в проект расчетных параметров закрепления и заданных им технических условий;
проверкой соответствия требованиям проекта физико-механических свойств закрепленных грунтов, а также однородности их закрепления;
проверкой проектных формы и размеров закрепленных массивов, а также сплошности закрепления;
контролем осадок фундаментов инструментальными геодезическими наблюдениями.
119
2.21.	Для проверки качества исходных материалов организуется входной контроль, предусматривающий проведение лабораторных испытаний физи ко-механических свойств этих материалов:
-	для раствора силиката плотность и модуль:
-	для карбамидных смол плотность, вязкость и содержание свободного формальдегида;
-	для цемента — кубиковая прочность цементного камня.
Эти и другие используемые материалы должны удовлетворять требова ниям соответствующих ГОСТов.
Проверка качества исходных материалов должна производиться для ка ждой поступающей на строительную площадку новой партии материала.
2.22.	Контроль выполняемых работ, его состав, способы и средства, л также допускаемые отклонения приведены в схеме операционного контро ля качества (табл. 16.2).
2.23.	Проверка правильности заложенных в проект расчетных парамо ров закрепления и технических условий на производство работ (радиус величина заходки по глубине, единичный объем реагента на одну заходку расход и давление при нагнетании, прочностные, деформационные и друпк характеристики закрепленных грунтов) осуществляется путем контрольно го закрепления непосредственно на начальной стадии производства работ и по ходу их дальнейшего выполнения.
2.24.	Контроль заданных проектом форм и размеров закрепленных груп товых массивов, а также требований по сплошности и однородности закрепления может осуществляться путем следующих контрольных мероприя тий, выполняемых по завершении всех инъекционных работ на объекп вскрытием области закрепления контрольными шурфами и скважинами и соответствующим обследованием качества закрепления грунтов;
-	прощупыванием и фиксацией контуров закрепленных массивов епп собами статического или динамического зондирования в соответсч вин с ГОСТами на испытания;
-	обследованием области закрепления геофизическимн методами (ра диометрическим, электрометрическим или сейсмоакустическим).
При обнаружении несоответствий требованиям проекта по форме, ра» мерам и сплошности закрепленных массивов, а также качеству закреплен ных грунтов назначаются дополнительные инъекционные работы по устр.1 нению дефектов.
2.25.	Количество и расположение контрольных скважин и шурфов, ме. геофизических исследований или мест зондирования, количество и качес i во отбираемых при бурении или шурфовании проб закрепленных грунт и.-состав определяемых в лаборатории физико-механических свойств закреп ленных грунтов, а также другие дополнительные рекомендации по контр» лю качества закрепления грунтов назначаются проектом.
Количество контрольных скважин ориентировочно должно составлял 3-5% общего количества инъекционных скважин, а число шурфов казнам, ется примерно из расчета один шурф на 2-3 тыс. м3 закрепленного грунта
120
Схема операционного контроля качества
Контролируемые операции		Требования	Способы и средства контроля	Контроль осуществляет	Привлекается к контролю
1		2	3	4	5
1, Разметка мест бурения скважин 1.1. Отклонение от расстояний между осями устьев скважин от проектных ?, ?, W		±50 мм	Рулетка	Мастер	Прораб
1 “	1	' 1					
2, Бурение скважин 2.1. Отклонение оси скважины от заданного направления		<1 %	Угломер-гониометр	Геодезист-маркшейдер	»
Л	\ \ -V-				
3.	Приготовление закрепляющих растворов 3.1.	Плотность исходных компонентов, г/см3: силиката натрия кремнефтористоводородной кислоты 3.2.	Силикатный модуль силиката натрия 3.3.	Время гелеобразования, мин: при 20°С при 5°С 3.4.	Объемное отношение отвердителя к крепителю 3.5.	Порядок приготоалеиия смеси । ..		1,25-1.3 1,1-1,08 2.65-3,4 10-20 60 0,12-0,2 Отвердитель добавляют в крепитель	Ареометр Химический анализ Отбор проб; секундомер, прибор для контроля вязкости. Дозирующие устройства Визуально	Лаборант )> »	Прораб »
Продолжение таблицы 16,2
1	2	3	4	5
4. Приготовление и испытание контрольных образцов закрепленного грунта 4. 1 . Отклонение от стандартных размеров контрольного образца цилиндрической формы: диаметр, мм (40-50) отношение высоты к диаметру 1,5: 1 4.2,	Непараллельность торцовых поверхностей образца 4.3.	Наличие выпуклостей на торцовых поверхностях 4.4,	Скорость нагружения при испытании 4.5.	Снижение прочности контрольных образцов относительно расчетной	±2 мм ± 10% < 15 мм <0,1 мм 0„01 МПа/мин <10%	Линейка » Линейка, угольник Микрометр Секундомер, Гидравлический пресс	» » »	Прораб
5.	Нагнетание закрепляющего раствора 5,1,	Отклонение величины давления нагнетания от расчетного значения, МПа 5.2.	Отклонение от расчетной величины расхода закрепляющего раствора 5.3.	Последовательность нагнетания скважин 5.4.	Температура окружающей среды	<15% <15% Через одну в две очереди >0°С	Манометр Дозирующие устройства Визуально Термометр	Мастер »	Прораб
2.26.	К вскрытию контрольных шурфов и бурению контрольных скважин следует приступать не ранее чем через 7 сут по окончании инъекционных работ.
2.27.	Контрольное бурение осуществляется колонковым способом; диаметр скважин должен быть не менее 84 мм. Извлекаемые при бурении из ж крепленных грунтов керны описывают, одновременно оценивая визуально качество закрепления. Образцы (керны) закрепленных грунтов для лабо-р порных исследований отбирают приблизительно через каждые 0,8-1 м по Шубине.
2.28.	Шурфы после обследования и отбора закрепленных образцов за-ыпают вынутым грунтом, поливая водой и тщательно утрамбовывая. От-ирстия, оставшиеся после бурения контрольных скважин, ликвидируют ну]см тампонирования цементным раствором.
2.29.	Инструментальные геодезические наблюдения за осадками фунда-iciiTOB производятся до, во время и по окончании инъекционных работ.
2.30.	При сдаче и приемке законченных работ предъявляют следующую • эпическую документацию:
-	технические паспорта и документы с результатами проверки качества исходных химических материалов н рабочих реагентов;
-	журналы погружения инъекторов, бурения скважин и нагнетания в грунты реагентов;
-	планы, профили и сечения закрепленного грунтового массива с указанием действительного расположения инъекторов н инъекционных скважин и с нанесением исполнительных данных нагнетания закрепляющих реагентов, а также с указанием расположения контрольных выработок;
-	акты вскрытия контрольных шурфов, журналы контрольного бурения и результаты определения физико-механических характеристик закрепленных грунтов;
—	журналы наблюдения за скоростью движения и уровнем грунтовых вод;
-таблицы или графики с результатами инструментальных геодезических наблюдений за осадками фундаментов сооружений.
Техника безопасности
2.31.	Реагента н другие материалы должны храниться в специально ог-(енных местах. Резервуары для хранения химических реагентов должны । hi. снабжены надежными крышками-запорами.
2.32.	Рабочее место должно быть обеспечено индивидуальными средст-ми защиты, а также полевой аптечкой с бинтами, растворами аммиака, и. соды и борной кислоты для оказания первой помощи. Аптечка долж->11»ыть установлена в непосредственной близости от рабочего места.
Z.33.	Работы в стесненных закрытых помещениях должны производить-применением принудительной вентиляции.
123
2.34.	Электродвигатели и пусковая аппаратура на растворном и инъекционном узлах должны быть надежно защищены от попадания на них растворов.
2.35.	Рабочие емкости для приготовления закрепляющих растворов должны герметически закрываться. Применение нагнетательных шлангов разрешается только после их испытания при давлении, в 1,5 раза превы шающем рабочее.
Перед погружением инъектора в грунт или опусканием инъектора тампона в скважину необходимо убедиться в их исправности. Не допуска ется нахождение рабочих непосредственно вблизи скважин во время нагне тания раствора.
2.36.	Сосуды, работающие под давлением, должны пройти регистрации» в органах надзора и регулярно подвергаться испытаниям и техническому освидетельствованию.
2.37.	Прн бурении скважин, проходке шурфов и отборе монолитов hi зон закрепления необходимо выполнять требования техники безопасности при производстве инженерно-геодезических работ.
2.38.	Перед производством инъекционных работ ежедневно в начат* смены необходимо тарировать манометры на насосах.
Отсоединение шлангов от инъектора разрешается производить только после сброса давления в системе. Перегибать шланги под давлением категорически запрещается.
2.39.	При производстве работ в действующих цехах промышленных предприятий необходимо:
-	всем лицам, занятым на работах по закреплению грунтов, пройти до полнительный инструктаж по мерам безопасности при производств* работ;
-	иметь наряд-допуск на производство буровых и инъекционных pa6ui на конкретном участке;
-	перед бурением скважин и забивкой инъекторов уточнить и учнты вать расположение подземных коммуникаций и каналов.
2.40.	Нормы времени, расценки и нормы расхода материалов на рабон. по способу однорастворной силикатизации с погружением инъекторов । предварительно пробуренные инъекционные скважины приведены и табл. 16.3.
3. Потребность в материально — технических ресурсах
3.1.	Потребность в материалах, используемых для инъекционного ы крепления грунтов способом однорастворной силикатизации, приведен । в табл. 16.4
3.2.	Потребность в механизмах, оборудовании, приспособлениях и иш  рументах, используемых для инъекционного закрепления грунтов способ* < однорастворной силикатизации, приведена в табл. 16.3.
124
Нормы времен. роеасака  н р-ы расхода материалов по инъекционном) закреплению грунтов в основаниях фундаментов. Закрепление грунтов способом однорастворной силикатизации через предварительно пробуренные инъекционные скважины
Основание норм времени и расценок (ЕНиР)	Описание работ	Состав бригады, чел.	Единица измерения	На единицу измерения			Основание норм расхода материалов (ОПНР)
				норма времени, чел/ч	расценка, руб	расход материалов	
1	2	3	4	5	6	7	8
	1. Разметка мест бурения скважин						
Е 20-1-214. т. 1, №5а	2. Пробивка сквозных отверстий диаметром до 100 мм под устья скважин в бетонном основании и отмостке толщиной до 100 мм	Каменщик П1 разряд — 1	100 отверстий	17,5	12-25		
§ В1 5-2-6, г. 1,№3	3. Установка и перемещение бурового станка СКБ-4 на расстояние до Юм	Машинист 1Уразряд— 1 Помощник машиниста Ш разряд -1	1 станок	2,1	1-56		
§ В15-2-1:	4. Бурение инъекционных скважин станком вращательного бурения СКБ-4 на глубину до 20 м при диаметре рабочего наконечника до 76 мм в грунтах Т11 группы при положении скважины:						
г. 7. 8. №56	вертикальном	Машинист IV разр.-1 Помощник машиниста 111 разр.4	1 м бурения	0.5	0-37,3	Лопастные долота -0,007 шт.	2502010
Продолжение таблицы 16,3
1	2	3	4	5	6	7	8
т. 7, 8, №56	наклонном (45-65® к горизонту) 0,5x1,11=0,56 0-37.3x1,11 =0-41,4	Машинист IV разряд— 1 Помощник машиниста 111 разряд— 1	1 м бурения	0,56	0-41,4	Бурильные грубы -0,007 шт.	
§EJ 5-2-25, № 1	5. Приготовление водных растворов силиката натрия и кремнефтористоводородной кислоты	Цементатор 1V разряд — 1 111 разряд— 1	1000 л раствора	2.3	1-71	По проекту	
§Е 15-2-27, №1	6. Опускание манжетной колонны в скважину буровым станком СКБ-4 на глубину до 10 м	Машинист V разряд-1 Помощник машиниста 111 разряд -1	1 м манжетной колонны	0,08	0-06,4		
§Е15-2-28.№а	7. Нагнетание инъекционного раствора объемом 100 л на 1 м высоты закрепляемой части грунта	Цементатор V разряд-1, 111 разряд— 1	1 м высоты закрепления части грунта	0,7	0-56,4	По проекту	
§ EJ 5-2-27	8. Подъем манжетной колонны из скважины с разборкой штанг	Машинист V разряд-1; помощник машиниста П1 разряд-1	1 м манжетной колонны	0,07	0-05,6		
В15-2-10	9. Приготовление цементного раствора для тампонирования и заделки отверстий	Цементатор V разряд-1; IV разряд -1	1 м3 раствора	0,56	0-46,6	По проекту	
		3	4	5	6	7	8
В	10. Заливка скважин цементным раствором вручную	Цементатор 111 разряд -1 11 разряд -1	100 м длины скважины	17	11-39		
§ Е20-1-12, №2в	11. Отрывка шурфов при контроле качества закрепления в грунте 111 группы глубиной до 2.5 м	Землекоп U разряд-1	1 м3 грунта в плотном теле	4,7	3-01		
§Е2-1-51, т. 1.2, №46	1 2. Устройство сплошных креплений стенок шурфа при глубине до 3 м	Плотник 11! разрял -1	1 м2 укрепляемой поверхности	0,25	0'17,5	На 100 м3 грунта бревна 16 см 1,7 м3 Доски 40 мм 2,7 м3	0203516 0203526
§ Е2-1-51, т. 3, №36	J 3. Разборка креплений	То же	1 м2 укрепляемой поверхности	0,15	0-10,5	Гвозди 100 мм-2,6 кг	0203546
§ Б2-1-58, т. 2, №26	14. Обратная засыпка шурфов с послойным уплотнением	Землекоп !1 разряд -1 1 разряд -1	1 м3 грунта	1Д	0-67,7		
Потребность в материально-технических ресурсах
Таблица 16.4
Материалы	Марка, тип	Единица измерении	Количество на единицу измерения
Силикат натрия растворимый	ГОСТ 13079-81	кг	По проекту (0,12-0,2)
Кремнефтористоводородная кислота	ГОСТ 6552-80	кг	Na2SiO3
Портландцемент	М400	кг	По проекту
Доски необрезные лиственных пород толщиной 40 мм	—	м5	2,7 .
Гвозди 100-миллиметровые	—	кг	
Бревна строительные J6- сантиметровые	—	м1	1.7
Потребность в оборудовании, приспособлениях и механизмах
Таблица 16.5
Оборудование, приспособления, механизмы	Тип	Марка	Количество	Техническая характеристика
Ветонолом	Пневматический	ПЛ-1м	2	Рраб- 0.5-0,7 МПа
Станок бурильный	Вращательного бурения	СКБ-4	1	Рраб - 0,7 МПа
Компрессор	ПКС-бм	—	2	Пэ - ! мл/ч
Насос-дозатор	—	НЛ-1000/10	2	Vs500л
Растворомешвлка	—	РМ-500	1	—
Инъектор-тампон	Гидравлический	ИТГ-58	2	20м
Рулетка	—	20-м	2	—
Метр стальной	—	—	4	—
Лопата	—	—	4	—
Лом	—	—	2	—
Ареометр	—	—	J	—
Часы-секундомер	—	—	6	—
Манометр	—	—	1	—
Микрометр	—	—		
16.3. Технологические карты иа восстановление н усиление конструкций фундаментов
1.	Область применения
1.1.	Рекомендации предусматривают привязку технологии и организации работ по восстановлению и усилению конструкций фундаментов к конкретным условиям производства работ. Оии ориентированы на зашиту и мирение фундаментной стены, наращивание ширины плиты опирания на «рунт путем создания дополнительных монолитных железобетонных кон-|рукций. Предлагаемые решения и обшая технологическая схема произ-«» (ства работ могут применяться для кирпичных, бутовых, бетонных и же-к юбетонных ленточных фундаментов.
1.2.	При разработке карты рассматриваются следующие работы:
-	понижение грунтовых вод (водоотлив);
-	отрывка траншей с двух сторон фундаментной стены;
-	приготовление арматурных сеток и каркасов;
-	приготовление бетона;
-	подготовка поверхности фундаментной плиты и стены;
-	устройство опалубки;
-	бетонирование и уход за бетоном;
-	обратная засыпка и устройство отмостки:
-	контроль качества и приемка работ.
Работы на объекте должны производиться в соответствии с проектом I ии шодства работ, рабочими чертежами и требованиями СНиПа.
2.	Организации и технология строительного процесса
Ч. Восстановление и усиление конструкций фундаментов осуществля-и в соответствии с техническими решениями, принятыми после прсдва-
•	льного обследования и оценки их несущей способности. Обследование lAiio проводиться с обязательным вскрытием конструкций фундаментов i м отрывки шурфов.
К работам по восстановлению и усилению фундаментов приступают по-• осмотра стен здания, проверки состояния стен и подошвы фундаментов, • нки несущей способности оснований. При необходимости укрепления и имения несущей способности грунтов в основании сооружений грунты ш фительно закрепляют.
' V Работы по усилению фундаментов выполняются участками протя-И пметью не более 1/4 длины фундаментной стены по одной из осей зда-
•	но не более 10-12 м. Для коротких внутренних несущих стен длиной • • i Юм допускается отрывка всей фундаментной стены. При достаточной • мной способности грунта отрывку фундаментов проводят одновременно с с । орон с недобором грунта до низа опорной подушки не менее 5 см.
129
При необходимости укрепления грунтов из-за их недостаточной несущей способности, а также при обнаружении коррозии бетона фундаментной стены, выколов, трещин, отслоений бутовой кладки длина рабочего участка не должна превышать 3—4 м. Работы на следующем участке могут начинаться не ранее чем через 3 сут по окончании бетонных работ при усилении фундаментов и через 7 сут при выполнении только восстановительных бетонных или кладочных работ.
При глубине заложения фундаментов более 2 м вопрос о длине рабочего участка и отрывке фундаментов с одной или двух сторон должен решаться одновременно с учетом устойчивости фундаментной стены и горизонтального напора грунтов. Отрывку фундаментов с одной стороны рекомендуется проводить сначала с наружной стороны здания и по окончании работ п обратной засыпки — с внутренней.
2.3.	Работы по восстановлению и усилению фундаментов проводят в следующей технологической последовательности:
-	устройство водосборных колодцев, водоотвода, подготовка и расчи стка поверхности земли и расчистка земли у фундаментов;
-	разборка отмостки и полов внутри подвальной части здания;
-	отрывка траншей участками для производства ремонтных работ гю укреплению грунтов, восстановлению фундаментной стены и усилс нию фундаментов;
-	укрепление оснований (см.п.16.2), сверление отверстий и проб ивы гнезд в фундаментах под арматурные стержни и опорные балки;
-	очистка поверхности фундаментов, расчистка швов, выколов, трещин;
-	установка арматурной сетки для усиления фундаментов, монтаж.1 опорных балок;
-	устройство щитовой опалубки, приемных ящиков и лотков;
-	доставка бетонной смеси, укладка, вибрирование и уход за бетоном.
-	разборка опалубки;
-	вертикальная гидроизоляция фундаментов;
-	обратная засыпка грунта;
-	восстановление отмостки снаружи и полов внутри подземной час in здания.
Принципиальная схема по организации ремонтных работ приведена !ы рис. 16.4. Выбор конкретных механизмов, количества н мест расположен! i1 производится с учетом конкретных условии и технических решений иа уси леиие фундаментов (си. гл. 4).
2.4.	Для понижения уровня грунтовых вод при производстве работ in расстоянии 3—4 м от фундаментов устраивают водосборные колодцы с нс риодической откачкой воды из иих. Могут применяться и другие необх*» димые методы водопонижения.
Участок, где будут производиться работы, очищается от загромождал» щих производство работ предметов и оборудования. Определяется мео*< размещения грунта для последующей обратной засыпки. Обеспечиваем отвод дождевых вод из водотоков, устраиваются водоотводные канавы.
130
Рис. 16.4. Общая схема организации работ по усилению фундаментов сооружения: фрагмент плана фундаментов; б — схематический разрез конструкций перед началом бетонирования; / приемный яшик; 2 — лоток; 3 — арматурные анкеры; 4—опорная балка; 5 — щитовая опалубка;
6 — арматурная сетка; 7 — грунт для обратной засыпки
2.5.	Разборку отмостки и полов производят с помощью отбойного мойка. Подачу сжатого воздуха от компрессора ведут через проемы здания. Ширина разбираемого участка пола определяется углом естественного от-»• i грунта.
/.6. Огрывку водосборных колодцев, водоотводных каналов, уборку бе-ИИ1ОГО боя и рытье траншей с наружной стороны фундамента здания ре-•мендуется проводить с помощью экскаватора с ковшом вместимостью Им3. Внутри здания траншеи отрываются вручную или с помощью пнев-инструмента.
2.7. После отрывки траншей пробивают отверстия и гнезда под арма-рные анкерные стержни и опорные балки с помощью отбойного молотка пневмоинструмента. При отсутствии пневмоинструмента сверление от-1нй производится электродрелями на глубину 20-30 см. Гнезда и от-• ] । пя под анкерные стержни устраиваются в шахматном порядке с шагом •I 750 мм; отверстия для установки опорных двухконсольных балок про-«Ьются с шагом 600'900 мм.
'К Перед установкой арматуры поверхность фундамента очишают мс-। шческими щетками, пескоструйным аппаратом и продувают сжатым 1 ivxom. Трещины и отколы должны быть тщательно разделены, а швы м пмально раскрыты. Участки прокорродировавшего бетона отесывают
•иными молотками.
131
2.9.	Опорные балки выполняют из швеллера №12..16, пропускают через фундаментную стену; длина их иа 40-50 мм меньше ширины верхней возво димой части фундамента. Концы двухконсольных балок могут свариваться швеллером № 2...3 или арматурными стержнями. Отверстия, через которые проходят балки, заливают бетоном прочностью ие ниже бетона фундамента.
Арматурные анкеры вставляют в гнезда и отверстия, которые затем заби вают жестким цементным раствором. Длину стержней выбирают в соответс! вии с расчетной шириной бетонируемой части уширения фундаментной стены так, чтобы их концы перекрывались бетоном ие менее чем на 20-30 мм.
Опорные двухконсольные балки и арматурные анкеры связывают (сва ривают) сеткой. Сетка устанавливается не ранее чем через 3 сут. после ни чала схватывания заделываемого бетона или цементного раствора. Сетка должна располагаться не ближе чем на 60-80 мм от поверхности фунда ментной стены.
2.10.	Щиты опалубки устанавливают по окончании арматурных pa6oi связывая их жестким каркасом с передачей распорных усилий подвижной» бетона на откосы траншеи.
Для подачи бетона в опалубку оборудуют приемный ящик и лоток. Пи дачу бетона внутрь здания осуществляют кратчайшим путем по лоткам или конвейером через проемы в подвальной части.
2.11.	Перед укладкой бетона грунт необходимо уплотнить, щебень yi рамбовать. Опалубка должна быть очищена от мусора и грязи, арматура со ржавчины. Внутреннюю поверхность опалубки необходимо смазать изва i ковым молоком или глиняным раствором.
Укладку бетона ведут послойно, уплотняя каждый слой вибратором. При опускании бетона иа глубину более 2 м укладку бетона в нижией части вып<ы няют с помощью лотков. По мерс подъема уровня бетонного массива при ш .» соте сбрасывания менее 2 м лотки убирают. При поверхностном вибрировании толщина укладываемого слоя нс должна превышать 250 мм, при глубинном должна обеспечить погружение ручного глубинного вибратора па 50-100 мм ранее уложенный слой. Запрещается опирание вибраторов во время рабоп.1 и • арматуру и опорные балки, так как это может вызвать расшатывание анкером > гнездах стены и резкое снижение прочностных характеристик фундаментов
Для связи бетона со следующим участком усиления фундаментной сини устраивается рабочий шов. Рекомендуется устранить рабочие швы в мссь» где имеются внутренние несущие стены (и соответственно фундаменты), и< р пендикулярныс наружным, т.е. на пересечении проектных осей сооружения
Уход за бетоном должен исключить вредное воздействие ветра, соли и» агрессивных сред и обеспечить необходимую влажность поверхности « тонного массива. Движение людей по выдерживаемому бетону, усташи и • опор, подмостей и другого допускаются ие ранее чем через 3 сут. по чании всех бетонных работ на участке.
2.12.	Распалубку конструкций усиления фундаментов следует произво ш । ие ранее чем через 7 сут. по окончании бетонирования. При темпера! наружного воздуха ниже + 5 °C или при усилении фундаментов в твер i>
132
। рунте распалубку производят после набора проектной прочности бетона, I оковые элементы опалубки, ие несущие распорной нагрузки от массы бе-юна, допускается удалять по достижении 25%-иой проектной прочности или через 2-3 дня по окончании бетонирования.
В процессе распалубки нельзя наносить удары по твердеющему бетону, допускать сотрясения, приложение непроектных нагрузок и других механических воздействий. Стойки и раскосы следует удалять после того, как сняты промежуточные щиты и осмотрены распалубленные конструкции. Обнаруженные 1ефектные участки бетонной поверхности необходимо очистить и промыть юдой, заделать раковины и трещины бетонной смесью с тщательным уплотненней, а мелкие поверхностные дефекты—затереть цементным раствором.
2.13.	До начала гидроизоляционных работ поверхность фундаментной * юны должна быть высушена и очищена от пыли и грязи. Гидроизоляционные работы должны проводиться в теплое время года при температуре не ниже +10 °C.
Огрунтовку поверхности производят разжиженным битумом или би-I умной эмульсией для битумных или битумно-латексных покрытий, эпок-пдно-дегтевым составом без наполнителя для эпоксидно-дегтевого покры-HIH. Окрасочный состав на вертикальную поверхность стены следует ншосить горизонтальными полосами сверху вниз. Край каждой полосы '►чжен перекрывать ранее нанесенную иа 4-5 см. Процесс высыхания каж-•II о слоя должен продолжаться не менее 2 ч.
2.14,	Обратная засыпка траншей должна производиться после тщательной шки гидроизоляции грунтом, оставленным для этих целей при отрывке кон-»рукций фундаментов. Не допускается использование обломков бетонной । юстки и пола, включения в грунт инородных предметов в виде обрезков »м пуры, крупных камней и др. Принимаемые меры должны обеспечить со-I» шность бетонных конструкций и обмазочной гидроизоляции.
В процессе обратной засыпки производится послойное трамбование (ivura с целью достижения 0,75-0,98 максимальной плотности при стан-.ipmoM уплотнении грунта.
?.15 Заключительным этапом усиления фундаментов является восста- г-пение отмостки и конструкций попа. Перед укладкой бетонной отмостки ис тонного подстилающего слоя по поверхности грунтового основания • i ыпается и уплотняется слой шебня или гравия. Бетонирование осуще- тется с использованием средств малой механизации, с уплотнением । пиной смеси вибраторами
.16.	Состав бригады для восстановления и усиления конструкций фукситов: машинист (бульдозера, экскаватора) V разряда — 1; землекоп 1» 11ряда — 1; каменщик IV разряда — 1; каменщик II разряда — 1; бетонщик ] • 1 фяда — 1; бетонщик II разряда — Г, плотник IV разряда — 1; плотник I I чряда — 1; арматурщик V разряда — 1; арматурщик П разряда — 1; гидро-шровщик IV разряда — 1: гидроизолировщик Ц разряда — 1.
.17.	Нормы времени и расценки на работы по восстановлению и усилс-
• I. фундаментов приведены в табл. 16.6.
* 18. Контроль качества работ следует выполнять в соответствии со схс
•I операционного контроля качества (табл. 16.7).
133
Калькуляция трудовых затрат на 10 м фундаментов при глубине заполнения 1,8 м
Таблица 16,6
№ п/п	Обоснование норм и расценок	Виды работ	Единица измерения	Общий объем	Трудозатраты		Заработная плата		Состав звена
					единица измерения	общие	единица измерения	общая	
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	JE20-1-63	Разборка бетонной отмостки и бетонного основания толщиной до 150 мм	м2	2.6	0,75	19,5	0-52,5	13-65	Бетонщик 111 разряда -1
2	§ Е20-1-13: с= J, 1	Разработка грунта П группы экскаватором с ковшом вместимостью 0,15 м3 (0,1 х 1,1 =0,11; 0.07x1,1 =0,087)	м3	30,6	о,л	3,37	0-08,7	2-66	Машинист IV р азряда-1
3	§ Е2-1-47	Разработка грунта II группы вручную	м3	34,2	1,9	64,98	1-22	41-72	Землекоп 1! разряда-J
4	§Е2-1-34	Обратная засыпка траншей грунтом Т1 группы бульдозером (0,0077 х 1,1 =0,0085; 0.00701 х 1,1 =0,00771)	м’	32,4	0,0085	0,28	0-00,77	0-25	Машинист V разряда-1
5	§Е2-1-58	Обратная засыпка траншей грунтом II группы вручную с трамбованием	м3	32,4	1.2	38,88	0-73,8	23-91 жил	Землекоп 11 разряда — 1
6	§ Е2-1-59	Уплотнение грунта 11 группы ручной трамбовкой	м2	64,8	0,062	4.02	0-03,97	2-57	Землекоп 11 разряда -1
7	§ Е20-1-26	Отеска неровностей н выколов на фундаментной стене	м2	9,6	3,7	35,52	2-59	24-86	Каменщик 111 разряда-1
8	§Е20-1-27	Укрепление бутобетонных и бетонных фундаментов, уширение подошвы заделкой стальных балок	11	0,25	142	35,5	101-53	25-38	Каменщик IV разряда-Г. П»-1
	,1-24	Пробивка гнезд и отверстий в бутобетонных и бетонных	J00	2,4	13	31.2	9-10	21-84	Каменщик 111 разряда -1
____________________________________?6...
’	3	4	,5					6	7	8	9	10
10	§ Е4-1-34	Ъ строиство опалубки для бетонирования фундаментов с площадью щитов до 1 м2	м2	34	0,62	21,08	0-44,3	15-06	Плотник IV разряда -1, 11» -1
и	§ E4-J-33	Устройство лесов под желоба для подачи бетона по обе стороны фундаментной стены	100 м стоек	0,12	16,5	1,98	12-03	1-45	Плотник 1V разряда -1, 111 »-1
12	§ E4-J-43	Устройство и снятие желобов для приемки и подачи бетона (0,98 + 0,38 = 1,36; 0-65,7 + 0-25,5 =0-91,2)	1 желоб	2	1,36	2,72	0-91,2	1-82	Плотник 111 разряда - J; И»-1
13	§ Е4-1-46	Установка и вязка арматуры отдельными стержнями в ленточных фундаментах 12 мм	1 т	0,65	18,5	12,03	14-34	9-32	Арматурщик V разряда-1, П»-1
14	§ Е4-1-49, примеч, 1	Укладка бетонной смеси в опалубку (0,3 х 1,25 = 0,375; 0-16,5 х 1,25 = 0-20,6)	м3	4,32	0,675	1,62	0-20,6	0-89	Бетонщик IV разряда-1. П»-1
15	§ Е4-1-34	Разборка опалубки	м2	34	0,15	5,1	0-10,1	3-43	Плотник 111 разряда— 1: П»-1
16	§ Е4-1-54	Перекидка бетонной смеси на расстояние до 2 м	м3	4,32	0,74	3,2	0-43,7	1-89	Бетонщик 1 разряда-1
17	§Е11-37	Устройство окрасочной гидроизоляции фундамента горячим битумом за 2 раза вручную (1,7 х 1,85 = 3,145; 1,22x 1,85 = 2-25,7)	100 м2	0,375	3,145	1.18	2-25,7	0-85	Гидроизолировщик 11 разряда-1
18	§ EJ9-36	Устройство песчаного подстилающего слоя под отмостку	100 м2	0,264	10,5	2,77	7-35	1-94	Бетонщик 111 разряда -1
19 f	§Е19-38 1	_. _	Устройство бетонной отмостки и подготовки под полы толщиной до 150 мм	100 м2	0,252	14,5	3.65	9-72	2-45	Бетонщик 111 разряда-1; II»-1
1 '		1	 1		Итого	—	—	288,58		195-94		—
Продолжение таблицы 16.7
1	2	3	4	5
5.4. Толщина укладываемых слоев	1,25 вибратора	Метр	»	—
5.5. Устройство рабочих швов	Перпендикулярно поверхностям стены	Визуально	»	—
5.6. Высота свободного сбрасывания	2м	Рулетка	»	—
	6. Уход за бетоном и расиалубливанис					
6.1. Уход за бетоном	Поддержание температурно-влажностного режима	Визуально	»	—
6.2, Срок и последовательность распалубки конструкций	Снятие опалубки ранее 70% набора проектной прочности не допускается	По рекомендации проекта и лаборатории	»	Инспектор
6.3. Поверхность распалубленной конструкции	Наличие раковин, пустот и неровностей 3 мм не допускается	Визуально, измерение, метр, правило	Мастер	Инспектор
6.4. Соответствие конструкции проекту	Отклонение геометрических размеров: + 0,01 м ±0,008 м	Измерение, рулетка, метр		»
7. Гидроизоляция фундаментов				
7.J. Температура воздуха	Не ниже 278 К	Термометр	»	»
7 2. Температура мастики	433-453 К	»	»	
7.3. Толщина слоя	2 мм	Щуп (шило)	»	»
7 4. Усиление мест примыкания	Нахлестка не менее 150 мм	Визуально		»
16.4. Технологические карты на утепление стен и герметизацию стыков вспененным пенополиуретаном
1.	Область применения
Рекомендации являются справочным пособием для разработки техноло-шческих карт на утепление и герметизацию ограждающих конструкций «рупнопанельных здании вспененным пенополиуретаном. Это максимально приближенное по структуре и содержанию к технологической карте nocomic не привязано, однако, к конкретным условиям производства работ (к <|рке полиуретана и установке для его напыления, конструкции стыков ппнелей и т.п.), которые должны быть отражены в технологической карте.
Характерные места устранения дефектов, конструкций способом, реко-л и [дуемым пособием, показаны на рис.16.5 и 16.6: на рис. 16.5 показаны псп ленные угол и угловой и рядовой стыки панелей вспененным пеиопо-шуретаном, иа рис. 16.6 — места и операции по утеплению и герметизации оиряжеиий оконных коробок со стеной с наружной и внутренней сторон. Дилее в рекомендациях по разработке технологических карт рассмотрены и| онессы выявления и учета дефектных мест, определения их границ, пол-|пп>вки их к утеплению и герметизации, а также подготовки и применения Фиериалов, устройств и рабочих для производства работ.
2.	Мат ериально — технические ресурсы.
Общие сведения о пенополиуретанах, установках, машинах н приспособлениях для напыления ППУ
В народном хозяйстве находят широкое применение вспененные пластик сы — пенополиуретановые материалы. Благодаря таким свойствам, как •if очность и малая масса, химическая стойкость и теплостойкость, высокая • icicrpo-, звуке-, тепло- и гидроизоляция пенополиуретаны (ППУ) нашли широкое применение и в строительстве. К тому же при их применении воз-«|»кно использовать такие экономические и высокоэффективные способы |р>изводства, как напыление пенополиуретановой композиции сжатым ««духом или заливкой в опалубку. Напыление позволяет быстро и легко  крывать слоями пеноматериала поверхности сложной конфигурации.
Рис. 16.5. Утепленные вспененным пенополиуретаном угол здания и угловой а и рядовом б вертикальные стыки панелей:
/ — наружная стена; 2 — внутренняя стена; 3 — первый слой пенополиуретана, 4 — слой пенополиуретана на стыке
139
Рис. 16.6. Места и операции по утеплению и герметизации сопряжений оконной коробки со стеной:
а — вид окна со стороны помещения; б—операции по расчистке места сопряжения, с — операции по его герметизации иетвердеющей мастикой и зачекаике раствором, а также по утеплению и защите фасада кладкой» г — операции по расчистке по всему периметру окна; д — операции по герметизации нетвердеющей мастикой, зачекаике раствором, утеплению и герметизации
Для теплоизоляции стен зданий и утепления и герметизации стыков крупных панелей по физико-механическим свойствам (табл 16.8) наи большее применение находят ППУ марки Рипор 6ТН-1 и ППУ-350Н. Тек нические характеристики установок, применяемых для напыления ППУ приведены в табл. 16.9, машии и приспособлений — в табл. 16.10.
3.	Подготовительный период
3.1.	Этапы производства работ
Рекомендации включают три основные этапа выполнения работ.
I этап — выявление мест и определение границ (размеров) дефектных учл стков стен, требующих утепления и герметизации, завершается составлением «Карты дефектов» на схеме каждого фасада здания с обозначением место!к» ложения этих дефектов и «Журнала учета выявленных дефектов», привязан ных к «Карте дефектов», с указанием суммарного объема работ по каждом^ фасаду и зданию в целом. Эти данные используются для планирования рабо. заказа необходимых материалов и механизмов, определения производите ин работ и согласования с ним производственных вопросов, а также для составлг ния индивидуальной (конкретной) технологической карты с учетом специфики объекта и работы на нем. I этап занимает длительное время, так как сведения •• дефектах накапливаются, и заканчивается обследованием специалистами эм плуатационной службы, которые составляют заключение.
11 этап — непосредственная подготовка дефектных участков фасадом здания к утеплению и герметизации. Он состоит в расчистке дефектны мест, их просушке и при необходимости в других работах, определяемых im месте и предназначаемых для подготовки к качественному утеплению и герметизации. Например, могут потребоваться ремонт стыков панелей, \ лов зданий, сливов на окнах и другие работы по устранению выявлен!и. дефектов при обследовании на I этапе.
140
II этап выполняется самостоятельно специально обученным и допущенным к работе на высоте звеном рабочих. Работа выполняется непосредственно перед напылением пенополиуретана млн в день его производства для того, в ча-< шести, чтобы сохранить эффект просушки и обеспыливания, обезжиривания юфектных мест. Специалисты этого звена должны быть защищены от аэрозо-icii пенополиуретана при его напылении, учитывая его токсичность.
Ш этап — непосредственное напыление вспененного пенополиуретана и । дефектные участки стен для их утепления и герметизации. Выполняется ниостоятельно специально обученным звеном рабочих, имеющих допуск к производству этого вида работ и снабженных специальными защитными рсдствами при работе на высоте и с токсичными аэрозолями и жидкостями. Производство этих работ осуществляется при наличии фронта работ \<11я бы на один день и при благоприятной погоде.
Таблица 16.8
Физико-мсханическне свойства пенополиуретана
Показатель	Единица измерения	Марка пенополиуретана	
		Ринор БТН-1 (ТУ 88-030-83 Латвии)	ППУ-350Н (ТУ 6-05-221-815-85)
Плотность	кг/м*	35-50	30-50
рушающее напряжение: при сжатии при изгибе	МПа	1,2-1,7 0,25-0,28	2 0,25-0,28
1 кщопогл ощекие но объему за 1 сутки и более	%	2,5-3,6	2
1 руппа горючести	-	Горючий	Трудносгораемый
и ‘зия к бетону, стали, кирпичу	МПа	0,015-0,02	0,015-0,02
мнература наружного мдуха при напылении	°C	0-( + 30)	(+ 5)-( + 35)
Долговечность	Год	20	50
1сплопроводность	Вт/мк	0,026	0,035
Внешний вид после напыления	Жесткий (полужесткий) пенопласт светло-желтого цвета, защищенный сверху более прочной сплошной глянцевой коркой, препятствующей прониканию влаги внутрь пенопласта		
Таблица 16.9
Технические характеристики устанонок для напыления ППУ
Показатель	Марка установки	
	«Пена- 12»	«Пена-мини»
Принцип работы	Двухкомпонентная низкого давления для холодных систем	
Исполнение	Передвижная с гибкими шлангами длиной 6-20 м	
Привод	Пневматический	
Потребляемая мощность, кВт	0,6 (мощность пневмодрели)	1 (элеюронагрска icjiir)
Вместимость расходных баков, л	20x2	20x2
Вместимость бака растворителя, п	5	5
мное соотношение компонентов А и Б	1:(1-1,75>	1(11.7.,
Производительность, л/мин	0,2-1,6	0.12 1
< оздуха при давлении 0,5-0.6 МПа, м7ч	150	го
_ Масса полная, нс более кг	100	НЮ
141
Продолжение таблицы 16.10
1	2	3	4
Консоль конструкции А. И. Кодкина (Москва) для подвески любых люлек на зданиях со скатными и плоскими крышами. Выполнена в виде двух А-образных трубчатых металлоконструкций, легко разбирается; масса отдельного узла не более 15 кг Ловитель для страховки рабочих при падении подвесных люлек (предложение Г. С. Петрова, А. Б. Гусмякова). Устанавливается на канате и фиксируется под тяжестью рукоятки и прижимной пружины эксцентриковым выступом к тыльной поверхности корпуса. При рывке рукоятки вниз канат у корпуса изгибается под углом 90° и зажимается эксцентриком тем сильнее, чем сильнее рывок или давление ручки вниз	Рассчитана на нагрузку 8 кН (от массы люльки и находящихся в ней людей и материалов). Масса 67 кг	2	
Вышка МШТС-ЗА монтируется на поворотной платформе с опорно-поворотным механизмом на шасси грузового трехосного автомобиля ЗИЛ—130. Управление механизмами подъема и поворота осуществляется с переносного пульта, расположенного на люльке	Допускаемая нагрузка 400 кг; максимальная высота подъема 18,6 м; максимальный вылет стрелы 7,5 м; максимальная скорость подъема люльки 0,7 м/с; габаритные размеры, м; длина -10,2; ширина -2,45, высота -3.2; масса-117 40 кг	1	
Компрессор передвижной СО-7Б предназначен для получения сжатого воздуха	Производительность 0,5 мЗ/мин; давление 0,6 МПа; мощность электродвигателя 4000 Вт		Изготовитель — Рижский завод «Спеце гальконструкция» Минстроя Латвии
Технические характеристики машин н приспособлений для напыления ППУ
Таблица 16.10
Механизмы и их назначение	Техническая характеристика	Количество	Организация-разработчик
I	2	3	4
Установка «Пена- 12» предназначена для напыления ППУ по двухкомпонентлой схеме с целью герметизации и теплоизоляции строительных конструкций	Установка переносная; производительность 0,3-0,4 л/мин; расход сжатого воздуха 0.1-0.8 м3/мин	1	ППО «Полимерсинтез». г Владимир
Люлька самоподъемная двухместная сварная из металлических труб конструкции ДСК-2 Главленинградстроя, предназначена для производства ремонтных работ на фасаде крупнопанельных жилых домов двумя рабочими. Электродвигатель и двухбарабанная лебедка смонтированы под настилом люльки, снабженной ловителем и конечным выключателем. Люлька передвигается по земле на 4 колесах	Грузоподъемность 250 кг; высота подъема 30 м, скорость подъема 0,3-8 м/мин. Лебедка двухбарабанная с диаметром барабана 159 мм и его длиной 200 мм. Диаметр грузового каната 7,6 мм, количество грузовых канатов 2, канатоемкость барабана при 4-слойной навивке 62 м. Габаритные размеры люльки, мм: длина -3396, ширина 967, высота -2500; масса -390 кг	2	
3,2.	Выявление промерзающих и негерметичиых участков стен, требующих утепления и герметизации
Материалы для итоговых документов этого I этапа работ «Карты дефек тов» иа схеме каждого фасада и «Журнала учета выявленных дефектов» (табл. 16.11), уже говорилось, накапливаются в течение длительного вре мени на основе заявлений жильцов (или лиц, эксплуатирующих здание), наблюдения ИТР эксплуатационной службы, записей проверяющих лиц в «Журнале технического состояния здания» (ЖТС).
Если промерзающие участки стен и негерметичные стыки панелей являю i ся проявлением дефектов проектирования и производства работ, то I этап необходимо выполнить в период гарантийного срока:2 года со времени приемки в эксплуатацию и при предъявлении в эксплуатацию потребовать их устра нения силами и за счет генерального подрядчика Если указанные дефекты отчетливо ие проявляются в 2-летний гарантийный период или их не успевай суммировать в виде обоснованных рекламаций эксплуатационная служба, и. по истечении гарантийного срока все работы по их выявлению и устранению выполняет эксплуатационная служба за счет расходов на ТОиР зданий.
В заключительный период I этапа — выявления промерзающих и негермс-тичных участков — работает специально назначенное звено из подготовлен ных и ответственных лиц заказчика и производителя работ. Эти специалист проводят детальную визуальную, а при необходимости и инструментальную проверку всех указанных ранее (в жалобах и записях в ЖТС) мест и участком как со стороны помещений, так и с наружной стороны, составляют на ск-мах фасадов «Карту дефектов» и ведут журнал перечня и объемов работ ш каждому фасаду. Объективно выявление промерзающих участков стен и негерметичных стыков может быть произведено по внешним признакам: ih-сырым пятнам, отставшим обоям и т.п. Однако важно установить точны, границы каждого дефектного участка, гак как они определяют как обы-м ремонтных работ, так и эффективность самого ремонта. Поэтому эту опер.» цию целесообразно проводить с использованием инструментов. При эю\' важно установить и причины дефектов и повреждений, чтобы принять пр,» вильные меры по их устранению и предотвращению новых.
Известно несколько способов выявления негерметичных стыков панеж, и промерзающих участков стен. Наиболее оперативно такие участки мояан выявить с помощью пленочного жидкокристаллического термоиндикатар (ЖКТ), наложив который на дефектный участок, почти мгновенно полу‘».1 ют на нем цветовое изображение температурного поля участка констру! ции. Имея при этом цветовую тарировочиую шкалу данного ЖКТ и сиим его с конструкции, отмечают на ней мелом или карандашом наиболее л лодный участок, который и является дефектным и должен быть устранен
Пленочный ЖКТ должен быть снабжен влагозащитной оболочкой и прозрачного электризующего материала, например, из тонкой полиэти новой пленки. Она защищает ЖКТ от разрушения влагой и, будучи наэт тризованной (натертой шерстяным тампоном), удерживает его на констр\ ции в процессе снятия термограммы.
144
Снятие термограммы с помощью пленочного ЖКТ осуществляется сле-(ующим образом. Подобранную по температуре конструкции (стены) пленку ЖКТ необходимого размера, например (20-30) х 50 см, и запаянную без пищуха в полиэтиленовый мешок, раскладывают на столе пли непосредст-н пно иа конструкции и в течение 20-30 с натирают, например, шерстяным и 1н лавсановым тампоном, возбуждая статическое электричество, которое и ютно удерживает ЖКТ на конструкции. Плотно прижимая ЖКТ к конструкции, получают эффект цветопроявления, т. е. проявление цветом темпе-I нурного поля конструкции Более холодный участок ЖКТ проявляется гр юным цветом — это и есть дефектный участок. Каждый ЖКТ работает щвстопроявляется) в пределах 4—5°; верхний предел его температуры дол-irii быть равен нормальной температуре стены. Температурное поле с к КТ может быть построено с точностью до 0,1° С и точнее. Для строи-иьиых целей такая разрешающая способность вполне достаточна.
На одной позиции такой датчик используется 1-2 мин, затем сразу же может быть перенесен на новый участок. Задержка на несколько минут мо-
I быть только в случае, если оператору потребуется повторить наложение индикатора, обдумать заснятую картину, сделать необходимые отметки ни конструкции по определению объема работ и др. Используют ЖКТ 1ычно внутри помещений; при работе с наружной стороны на него могут • д бывать влияние солнечные лучи, ветер и др.
На практике при выявлении указанных дефектов стен, построении «Карил дефектов» на схеме фасада и заполнении «Журнала учета выявленных фектных мест и их устранения» (табл. 16.11) из-за высокой трудоемко-||| работ часто опираются на жалобы жильцов и визуальную оценку де-ь гцых мест специалистами эксплуатационной службы и производителя иют. Такой субъективный отбор нередко бывает либо заниженным и тре-1 через пару лет повторения работы, либо завышенным — утепляют все ны и герметизируют стыки всех панелей здания, что очень дорого и ие ip шдано. Следовательно, применение ЖКТ является наиболее эффектив-iM способом диагностики.
Таблица 16.11
Журнал учега выявленных дефектных мест и нх устранения иа крупнопанельном здании по адресу
« »20 г.	« »20 ।
145
3.3.	Подготовка дефектных участков ограждающих конструкций для их утепления
Перед нанесением утепляющего (герметизирующего) слоя необходимо подготовить для этого конструкцию. Во-первых, необходимо удалить на дефектных участках все плохо скрепленные части старой штукатурки и герметика, подготовить основание для напыления ППУ. В состав работ по подготовке основания входят обезжиривание загрязненных участков, их промывка или обеспыливание (обдувание сжатым воздухом) и при необхо димости высушивание.
При утеплении наиболее характерными местами являются углы здании вследствие некачественного их устройства, замачивания при неисправных во достоках и усиленного обдувания углов ветром, а также зоны надоконных перемычек и заделки балконных плит; герметизации подлежат стыки крупных панелей и места сопряжения оконных и дверных коробок со стеной.
При больших площадях утепления стен крупнопанельных здании можем оказаться целесообразным применить другой способ, например, оклейку их плитами пенопласта расчетной толщины с защитой их по сетке «Рабитца» цементно-песчаной штукатуркой (см.п. 16.15). Большие площади трудно налы лять ровным гладким слоем из-за быстрого твердения вспененной массы.
Подготовка дефектных участков к напылению зависит от их состояния и должна обеспечить надежное сцепление слоя вспененного ППУ. Для расчи стки используются металлические щетки, скарпели ручные, молоток стк-сарный и другие инструменты и приспособления, применяемые при ремои те фасадов крупнопанельных зданий.
4.	Организация и технология напыления двухкомпонентного пенополиуретана марки ППУ-350Н
4.1.	Подготовка компонентов для получения ППУ-350Н
Компонент А-350Н должен храниться при температуре 10... 35°С в w крытой таре, исключающей попадание влаги. Перед смешиванием комг<» нентов необходимо тщательно перемешивать, перекатывая или опрокиды вая в течение 3-5 мин, затем бидоны и фляги встряхивают, а их содержим^ перемешивают деревянным веслом не менее 5 мин, чтобы жидкость бы u i однородной по составу без расслоений. Перед заливкой в расходную см кость установки компонент А, хранившийся при температуре ниже 15<( следует выдержать при комнатной температуре (20 °C).
Компонент Б (полиизопиаиат) после изготовления остается жидким н пригодным к работе в течение продолжительного времени, если он храни । ся в закрытой герметичной таре при температуре выше 10°С.
Перед вскрытием бочки с компонентом Б-полиизоцианатом его так ж< как и компонент А, надо тщательно перемешать до однородного состояв и i затем открыть пробку и убедиться в отсутствии кристаллов или друш твердых включений. Полиизоцианат легко реагирует и дает нерастворимы и твердый осадок белого цвета. Свойства полиизоцианата восстанавливаю i« при разогревании.
146
При разогревании бочки с полиизоцианатом необходимо соблюдать следующие правила:
-	оператор, производящий разогрев, должен быть в спецодежде — хлопчатобумажном костюме, ботинках или резиновых сапогах, очках, иметь респиратор или противогаз с коробкой БКФ:
-	для разогрева бочка устанавливается пробкой вверх; пробка приоткрывается для выхода газов, необходимо при этом исключить попадание влаги в полиизоцианат в процессе разогрева;
-	нагревание должно проводиться с предосторожностями и под надзором ответственного лица;
-	запрещается разогревать полиизоцианат открытым пламенем во избежание его возгорания и образования газов, обладающих сильными токсическими свойствами.
4,2.	Подготовка установки для напыления
При подготовке руководствуются техническим описанием и инструкци-•ii по эксплуатации, включающей:
-	проверку комплектности;
-	визуальный осмотр исправности всех узлов и агрегатов;
-	проверку надежности крепления шлангов, шестерен привода, емкостей, трубопроводов;
-	удаление посторонних предметов (стружки, грязи в емкостях, шлангах, распылителе);
-	контроль чистоты сжатого воздуха;
-	смазку установки;
—	установление требуемого соотношения компонентов А: Б и подачи массы;
—	проверку правильности вращения шестеренок;
-	заливку компонентов в расходные емкости;
-	заливку растворителя в емкость и создание в ней рабочего давления 0,2-0,3 МПа;
-	проверку работы пистолета-распылителя до начала напыления ППУ.
4.3.	Проведение контрольного напыления
Контрольное напыление проводится для определения готовности установки к работе и оценки качества получаемого пенопласта, его необходимо п| вводить:
а)	для каждой новой установки напыления;
б)	для каждой новой партии компонентов А и Б;
в)	если время хранения компонентов А и Б превышает сроки, указанные в ТУ данной марки ППУ, или не соблюдены по какой-либо причине температурные условия их хранения;
г)	перед началом работ в весенне-летний период.
Контрольное напыление проводится, как правило, на открытой нлопыд-” при сухой погоде и температуре окружающей среды 1О...35°С_ I |ри про
147
ведении напыления в помещениях необходимо включить вентиляцию, обеспечивающую 8-10-кратный обмен воздуха. Организует проведение напыления инженер, входящий в состав бригады, прошедшей обучение по напылению ППУ, и имеющий соответствующее удостоверение.
4.4.	Напыление пенополиуретаном на дефектные участки конструкций
Технология напыления. После проверки правильности соотношения компонентов и прн удовлетворительном качестве образца пенопласта приступают к напылению ППУ на подготовленные поверхности намеченных участков.
Сначала включается подача воздуха на смешение и распыление компонентов, и только затем открываются краны на распылителе. С нажатием курка на пистолете-распылителе включается дозирующий узел на подачу компонентов.
Первые порции смеси ППУ в течение 5-6 с сбрасывают на приготовлен ный лист фанеры. Убедившись, что масса, выходящая из распылителя, однородна и равномерно вспенивается, факел направляют на изолируемую поверхность. Для равномерного нанесения слоя пистолет-распылитель нс обходимо держать перпендикулярно к поверхности стены на расстоянии 40-60 см и перемещать вдоль нее равномерно с такой скоростью, чтобы толщина напыляемого слоя пенопласта составляла около 15-25 мм, а ширина была одинаковой.
Напыление производят сверху вниз и по горизонтали. При этом стык между фризовой панелью и панелью верхнего этажа напыляют шириной иг менее 50 см, чтобы погасить температурные деформации и частично ликвп дировать дефект недостаточности теплоизоляции чердачного перекрытия.
Если появилась необходимость ненадолго прервать напыление, факел сразу же переносят на сброс, а затем продолжают напыление. При белее продолжительной остановке закрывают краны на распылителе, промываю > его растворителем и продувают сжатым воздухом.
Организация работ по напылению. Работы по напылению пенополиуретана выполняет бригада для фасадных работ в составе трех звеньев.
Звено № 1 занимается подготовкой фронта работ для напыления ППУ
Звено № 2 проводит напыление пенополиуретана на поверхность стыков.
Звено № 3 проводит бесперебойное материально-техническое обеспечение работы бригады.
Схема организации работ на II этапе — расчистка и подготовка дефею ных участков и на III этапе — напыление ППУ — приведена на рис. 16.7.
Созданная бригада для ремонта стыков должна иметь вышку МШТ( ЗА, с которой звено № 1 производит подготовку поверхности к напылению и самоподъемную люльку, последовательно перемещаемую по захваткам. < которой звено № 2 производит напыление ППУ в стыки.
148
Рис. 16.7. Схема организации работ при расчистке и подготовке дефектных мест на стене по оси Л-Л и при напылении—на стене по оси Б-Б:
1 — вышка передвижная; 2 — компрессор; 3 — склад материалов; 4—склад инструментов;
5 — навесная люлька; 6 — пеногенератор; 7—рабочие позиции вышки и люльки; рабочие места: К — компрессрршик; А — аппаратчик; Ф—фасадчики; У — укрывалыники
Производство работ. Навешивают на захватке подъемную люльку и ус-чпавливают на нее пеногенератор. Фасадчик и аппаратчик, одетые в за-щпгные костюмы, противогазы и каски, напыляют ППУ на подготовленную поверхность стыка.
После напыления всей захватки проверяют толщину слоя игловым щупом с мерными делениями. Отклонения от заданной толщины не должны пр вышать +5 мм.
11о окончании работ на одной захватке по всей высоте дома люльку пе-। «мещают на очередную захватку и производят напыление в той же после-ьтательности.
В табл. 16.12 приводится калькуляция трудовых затрат на производство е<| от по утеплению и герметизации.
(‘редкий расход ППУ:
на 1 м стыка, кг-0,2;
* 1 м2 с толщиной напыления 20 мм, кг-1.
Долговечность — 20 лет.
149
Таблица 16.12
Калькуляция трудовых затрат на производство работ по утеплению и герметизации стен крупнопанельных зданий пенополиуретаном типа «Рнпор» на 100 м2 поверхности толщиной напыления 50 мм
Обоснование	Виды работ	Затраты труда		Состав звена	Наименование и количество машин в звене
		рабочих, чел. -ч	машин, маш.-ч.		
МН §3-5-84	Изготовление конструкций из пенополиуретана марки «Рипор» с толщиной напыления 50 мм	100,08	67,12	Изолировщик V разряд-I; IV разряд-1; [[I разряд-1	Растворомешалка-!; растворо-насос 1
	Прочие работы	0,136	—		
	Итого	100,816	67,12	—	—
5.	Контроль качества материалов выполнения работ
Контроль качества работ по ремонту дефектных участков стен и стыком осуществляется пооперационно:
-	контроль качества подготовленной поверхности, кромок стыка пси напыление;
-	контроль качества вспененного ППУ, определяемого на основании документов лабораторного контроля, а также осмотром его noBqi\ ности.
Слой ППУ, нанесенный на подготовленную поверхность, должен бы и сплошным, не иметь раковин, вздутий, отслоений. Недопустимы срезы и другие повреждения поверхности вспененного материала.
Толщина слоя покрытия подлежит инструментальной проверке, при этом следует пользоваться специальным щупом-калибром, состоящим и ручки и щупа с миллиметровыми делениями. Обнаруженные дефектны* места следует тщательно расчистить н напылить ППУ заново.
Все применяемые для ремонта стыков материалы должны удовлетворял требованиям ГОСТов и ТУ.
Работы по ремонту стыков должны выполнять специально обученны» рабочие, имеющие удостоверение на право производства таких работ и прошедшие медицинское освидетельствование
Приемку выполненных работ следует сопровождать осмотром всех <м ремонтированных стыков и участков стен выборочными контрольными замерами. По завершены! приемки составляется журнал, который доля;» i быть подписан представителями заказчика, т. е. эксплуатирующей орган п зации, в ведении которой находится отремонтированный дом. и органп и ции, выполнявшей ремонт (см. табл. 16.11).
150
6.	Специальные требования по техники безопасности при работе с ППУ
К работе с ППУ допускаются лица, достигшие 18 лет, обученные навыкам работы на установке, прошедшие инструктаж по технике безопасности, имеющие специальное удостоверение на право самостоятельной работы с ППУ.
Все работы с компонентами ППУ должны проводиться в соответствующей спецодежде с применением индивидуальных средств защиты.
При работе с компонентами ППУ являются опасными:
-	создание повышенной загазованности при разливе на рабочем месте компонентов и растворителей;
-	отравление вредными веществами при работе без средств защиты и недостаточной вентиляции;
-	поражение электрическим током при отсутствии заземления установок;
-	получение термических ожогов при неисправной изоляции и работе без средств защиты;
-	возникновение пожара при неисправной электропроводке, искровых разрядах незаземленного оборудования или наличии открытого огня;
-	получение механических травм прн отсутствии ограждений на движущихся частях оборудования и несоблюдении правил безопасности при работе на высоте.
При напылении ППУ следует:
-	строго соблюдать технологический режим работы;
-	соблюдать общие требования безопасности труда;
-	уметь оказывать первую доврачебную помощь при поражении электрическим током;
-	при работе на высоте соблюдать требования СНиП12-03-99 - «Безопасность труда в строительстве», регулярно проверять исправность установки, шлангов, электронагревателей и наличие ограждения на движущихся частях оборудования;
-	внимательно следить за герметичностью всех соединений и шлангов, не допускать разлива компонентов ППУ и растворителей;
-	подготовку компонентов А и Б производить в спецодежде, защитных очках и хлопчатобумажных перчатках. Растаривание бочек и загрузку компонентов в емкости установки проводить в резиновых перчатках. Работать с полиизоцианатом и при напылении ППУ необходимо в противогазе;
-	иметь вблизи рабочего места:
а)	средства дезактивации пролитых химических веществ (сухой песок, древесные опилки, 5-10%-ный водный раствор аммиака. 1,3%-ный раствор поваренной соли и чистую воду, пригодную для мытья рук. лица);
б)	штатные средства пожаротушения;
в)	медицинскую аптечку;
-	при разливе полиизопианата немедленно засыпать его сухим песком или опилками, залить 5-10%-ным водным раствором аммиака и выдержать не менее 2 ч, а затем собрать и закопать в специально оi веденном месте;
151
-	при разливе растворителей место разлива засыпать песком, затем собрать его деревянным совком и удалить из помещения;
-	при попадании в глаза компонента А или Б необходимо немедленно промыть глаза 1,3%-иым раствором поваренной соли, а затем чистой водой и обратиться в медпункт;
-	при попадании на кожу компонента А или Б этот участок кожи протереть тампоном, смоченным в этиловом спирте, и тщательно промыть в струе воды с мылом. Если поражен большой участок кожи, то принять теплый душ с мылом и обратиться в медпункт;
-	при возгорании компонентов или напыленного пенопласта тушить их необходимо в изолирующем противогазе, так как при горении выделяются токсичные продукты. Для тушения можно применять воз душно-механическую и химическую пены, распыленную воду, инертный газ, песок;
-	компоненты и другие взрывоопасные материалы разрешается хра нить на рабочем месте в количествах, не превышающих сменной по требности; они должны быть в герметично закрытой таре;
-	процесс вызревания пенопласта связан с газовыделением, поэтому после напыления пенопласта в помещении вытяжная вентиляпия должна работать еще не менее 2 ч.
Запрещается:
-	прием пищи и курение в помещении хранения компонентов и на уча стке производства работ;
-	сжигать отходы производства;
-	сливать компоненты и растворители в канализацию;
-	открывать краны подачи компонентов на пистопете-распылителе бе» подачи сжатого воздуха;
-	работать при давлении в системе подачи компонентов более 10 MI1.I.
-	работать при температуре компонентов в расходных баках установки выше н-40 °C;
-	работать по напылению ППУ при сильном ветре, наличии осадков и плохой видимости;
-	работать на высоте без специальных приспособлений, люлек и телескопических вышек.
16.5. Технологические карты иа утепление стен плитами пенопласта
1. Область применении
1. Рекомендации предусматривают привязку технологии и организации работ по утеплению стен к конкретным материалам и условиям произвол ства работ. Они ориентированы на устройство дополнительной теплоизолн ции стен с наружной и внутренней сторон с применением плитных мац риалов. Рассматриваемые конструктивные решения и общая технологи’^ ская схема производства работ могут применяться для кирпичи i.r монолитных и сборных железобетонных стен.
152
Рекомендациями предусматривается применение легких плитных утеплителей с плотностью до 400 кг/м3 (пенопласт, пенополистирол, газобетон, 1ревесноволокнистые плиты и др.). Утепление стен теплоизоляционными растворами, а также инъекцирование стеновых конструкций теплоизоляционными составами выполняются с использованием других технологических схем и приемов, что исключает возможность применения данных рекомен-щпий без существенных доработок. Устройство дополнительной теплоизо-|яции в углах помещений на стыке стен и потолков, а также отдельно по-юлков при применении плитных утеплителей может осуществляться с учетом рассматриваемых рекомендаций, но с обязательным учетом увели-1сния трудоемкости и сложности выполняемых работ.
L2. В состав работ, рассматриваемых при разработке технологической ьарты, входят следующие процессы.
А. При утеплении стен с наружной стороны:
-	очистка поверхности стен от пыли и грязи,
-	монтаж крепежных деталей;
-	укладка и крепление теплоизоляционных плит;
-	установка металлической сетки;
-	штукатурка наружной поверхности цементно-песчаным раствором;
-	окраска наружной поверхности стен.
В ряде случаев на основании расчета сопротивления стены теплопереда-к и при учете особенностей эксплуатации и используемых теплоизоляци-"IIпых материалов можно выполнять обмазочную или оклеенную пароизо-। щию поверхности стены перед установкой теплоизоляционных плит.
Б. При утеплении стен с внутренней стороны:
-	очистка поверхности стен, разметка и подготовка под утепление;
-	монтаж крепежных деталей;
-	установка и крепление теплоизоляционных плит;
-	устройство пленочной пароизоляции;
-	устройство первого отделочного слоя (оргалит, картон, фанера, сухая штукатурка);
-	окончательная отделка помещений (обои, пластик, плиточный материал).
Работы на объекте должны производиться в соответствии с прсдвари-Ч1.НО разработанным проектом производства работ, рабочими чертежами • рсбованиями СНиПа.
2. Организация и технология строительного процесса
1.1.	Утепление стеновых конструкций осуществляется в соответствии с чнологическими решениями, принятыми после предварительного обсле-н шия и оценки сопротивления стеи теплопередаче. Обследование здания • ъкно проводиться комплексно с обязательным выявлением основных • • । промерзания и отпотевания и последующим теплотехническим расчи-
I. В необходимых случаях для определения толщины и состава тепло» ю •рующих конструкций сомнительные участки могут высверливгпься или । pi 1ваться.
153
В результате обследования и на основании теплотехнического расчета определяются места установки дополнительной теплоизоляции. Прежде всего решается вопрос о размещении теплоизоляцшг с наружной или внутренней стороны стеновых конструкций. При этом учитываются возможности организации работ снаружи или внутри здания, сопротивление имеющихся конструкций паропроницанию и теплопередаче, а также распо ложение «точки росы». Затем определяется необходимость дополнительной теплоизоляции потолков, полов, углов помещений и проектируется ее коп структивное решение.
2.2.	Работы по утеплению стен с наружной стороны могут проводиться и теплый период года сразу по всему периметру здания. Утепление стен с внутренней стороны ведется по этажам, секциям, квартирам в зависимости от стс пени готовности помещений, наличия отопления в зимний период времени, возможности организации работ и доставки материалов к месту укладки. Реко мендуется вести работы по утеплению стен с внутренней стороны захватками предусматривающими полную завершенность ремонтных работ, по поточному методу. При этом частные потоки по вадам работ должны согласовываться времени с учетом сроков затвердевания растворов и мастик, и т. п.
2.3.	Работы по утеплению стен с наружной стороны проводятся в слс дующей технологической последовательности:
-	установка пебедки, люлек, компрессора и другого оборудования для проведения ремонтных работ;
—	очистка поверхности стен от пыли, грязи электрощетками с продуй кой сжатым воздухом;
-	разметка и провешивание поверхности;
-	сверление отверстий, установка закладных деталей и монтаж К|н пежных деталей для теплоизоляционных плит;
-	приготовление вяжущих материалов (мастики или клея), отбор и подготовка плит пенопласта (или другого плиточного утеплителя);
-	установка, приклеивание и закрепление теплоизоляционных плит;
-	установка металлической сетки, выравнивание, натягивание и закр« пление;
-	провешивание поверхности, установка маяков, нанесение обрын грунта и накрывочного слоя, затирка и разделка углов при оштука»' ривании;
-	подготовка поверхностей фасада под окраску с расшивкой шпик шпатлеванием и шлифованием;
-	окраска фасада полихлорвиниловыми красками с люлек.
2.4.	Работы по утеплению стен с внутренней стороны проводятся в <. дующей технологической последовательности:
-	подготовка помещений для производства работ, размещение полм««< тей, столов и верстаков для раскроя и подготовки деталей, обору i ваиия для приготовления растворов, мастик и клея;
-	очистка поверхности стен от пыли, раствора и грязи электрощепклм"
-	разметка и провешивание поверхности;
154
—	сверление отверстий, установка закладных деталей и монтаж крепежных деталей для теплоизоляционных плит;
-	приготовление вяжущих материалов (мастик, клея), сортировка и подготовка теплоизоляционных плит;
-	установка, закрепление и приклеивание теплоизоляционных плит с разделкой и промазкой швов;
-	устройство пароизоляционного слоя из пленки с закреплением, выравниванием и обеспечением герметичности швов;
-	разметка и прирезка листов сухой штукатурки (оргалита, фанеры и т.п.), установка опорных марок;
-	нанесение клея или мастики и приклеивание листов;
-	очистка поверхности стен, шпатлевание, шлифование н обеспыливание, нанесение клеевого состава; приклеивание полотнищ обоев на стены.
2.5.	Схема организации работ, набор необходимых машин и механизмов н.вначаются с учетом конкретных условий и технических решений на утеп-м ние стен и других конструкций.
Проведение работ по утеплению стен с наружной стороны целесообразно осуществлять с подвесных люлек с применением краскопультов, двига-п ь вокруг здания двумя-тремя звеньями.
Работа внутри здания организуется поточными методами четырьмя-ПЧ1 ью звеньями с последовательным перемещением по видам работ на ка-юм этаже. Материал подается подъемниками через оконные проемы.
2.6.	Состав бригады для производства работ по утеплению наружных ini теплоизоляционными плитами:
- термоизолировшик		IV разряд -1
	»	Ш » -1
	»	II» -2
- штукатур		IV » -2
	»	III» -2
	»	II» -1
-маляр		V»-l
	»	Ш»-1
2.7.	Состав бригады для производства работ по утеплению внутренних । и теплоизоляционными плитами:
термоизолировщик	IV разряд -1
»	III» -1
»	II» -1
- штукатур	IV » -1
»	III	»-1
»	II» -1
маляр	IV » -1
»	Ш » -1
»	II» -1
Я. Нормы времени и расценки на работы по утеплению стен теплоизо-ппопными плитами приведены в табл. 16.13.
<J. Контроль качества работ следует выполнять в соответствии со схс • И итерационного контроля качества (табл. 16.14.).
155
Калькуляции трудовых затрат
Таблица 16.13
№ п/п	Обоснование норм и расценок	Описание работ	Единица измерения	Объем работ	Трудозатраты		Заработная плата		Состав звена
					единица измерения	общие	единица измерения	общая	
д	2	3	4	5	6	7	8	9	10
На 100 м3 наружных стен при утеплении плитами из пенопласта									
1	§Е 11-74	Очистка изолируемой поверхности от пыли, грязи электрощетками с протиркой очищенной поверхности ветошью	100м2	1	0,78	0.78	0-54.6	0-54,6	Термоизолировщик III разр.-1
2	§ Е 11-73	Устройство креплений для изоляции в виде антисептированных деревянных реек	100м рейки	3	5,1	15,3	3-42	10-26	Термоизолировшик III разр,- 1 11»-|
3	§ Е 11-42	Изоляция стен плитами из пенопласта в один слой	1м2	100	0,34	34	0-24,1	24-10	Термоизолировшик IV разр.-1 Ш»-1 П»-1
4	§ Е 11-50	Приготовление вяжущих материалов (мастики или клея)	1 т	0,1	18	1,8	12-06	1-20,6	Гидроизолировщик III разряд-1 П»-1
5	§ Е 11-18	Установка каркаса по изоляции из готовой металлической сетки	1 м2	100	0.1	10	0-07	7-00	Термоизолировщик 111 разряд -1
6	$ Е 8-1-2	Нанесение обрызга ~~ —’«понасосом	100 м2	1	4	4	2-90	2-90	Штукатур IV разряд — 2 III»-2 п	1
ш 5
I		3	4	5	6	7	8	9	10
7	§ E 8-1-2	Нанесение грунта растворонасосом	100 м2	1	14,5	14,5	10-50	10-50	Ш гукатур IV разряд — 2 III » -2 П»-1
8	§E 8-1-2	Нанесение накрыночного слоя растворонасосом	100 м2	1	3,4	3,4	2-69	2-69	Штукатур IV разряд — 1
9	§ E 8-1-2	Затирка поверхности с разделкой углов механизированным способом	100 м2	1	9,9	9,9	7-82	7-82	То же
10	§E 8-1-18	Очистка отделываемой поверхности с люлек электрощетками	100 м2	1	0,92	0.92	0-58,9	0-58,9	Маляр 11 разряд-1
11	§E 8-1-18	Расшивка третий с подмазыванием	100 м2	1	1.8	1,8	1-21	1-21	Маляр Ш разряд-1 П»-1
12	§E 8-1-18	Шлифование подмазанных мест	100 м2	I	0.75	0,75	0-52,5	0-52,5	Мвляр Ш разряд — 1
13	§E 8-1-18	Шпатлевание	100 м2	1	23	23	16-10	16-10	То же
14	§E 8-1-18	Шлифование прошпатлеванных поверхност ей	100 м2	1	4	4	2-80	2-80	
15	§E 8-1-18	Окрашивание пистолетом-распылителем перхлорвиниловыми красками с люлек с электроприводом	100 м2	I	3,6	3,6	3-28	3-28	Маляр V разряд -I
r		Итого	•  	1	—	137,76	—	91-93	—
Продолжение таблицы 16.13
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
На 100 м2 внутренних стен при утеплении плитами из пенопласта									
1	§Е 11-74	Очистка изолируемой поверхности от пыли, грязи электрощетками с протиркой очищенной поверхности ветошью	100 м2	1	0,78	0,78	0-54,6	0-54,6	Термоизолировшик И! разряд -1
2	§Е 11-73	Устройство креплений для изоляции в виде антиссптироваиных деревянных реек	100 м рейки	3	5,1	15,3	3-42	10-26	То же
3	§Е 11-42	Изоляция стен плитами из пенопласта в один слой	1м2	100	0,34	34	0-24,1	24-10	Термоизолиров1цик IV разряд — 1 III»-! 11»-1
4	SE 11-50	Приготовление вяжущих материалов (мастики или клея)	1 т	0,11	18	1,98	12-06	1-33	Гидрокзо л ировщи к 111 разряд-1 П»-1
5	§Е 11-35. примем.	Устройство пароизо-ляции из поливинилхлоридной пленки	1 м2	100	0,08	8	0-05,7	5-70	Термоизолировщик IV разряд— 1 11»-1
6	§Е 8-3-1	Облицовка стен гипсокартонными листами	1 м2	100	0,28	28	0-20,9	20-90	Штукатур IV разряд-1 Ш»-1
7	§Е 8-3-1	Заделка швов	м шва	30	0,63	18,9	0-44.1	13-24	Штукатур 111 разряд — 1
8	§Е 8-1-14	Подмазка нвличников, коробок и плинтусов	100 м	0,25	5,6	1,4	3-92	0-98	Штукатур III разряд— 1
			м“			0.74	0-47,4	0-47	Маляр 11 оазряд — 1
— 			 .		_ 	 —	4	5	6	7	8	9	10
10	§Е 8-1-28	Грунтовка очищенной поверхности дисперсном ПВА валиком	100 №	I	2,3	2,3	1-6]	1-61	Маляр III разряд -1
и	§Е 8-1-28	Оклеивание стыков бумагой с промазкой клеем	100 м2	1	1,3	1,3	0-91	0-91	То же
12	§Е 8-1-28	Шлифование стыков и обеспыливание	100 м2	1	2,1	2,1	1-47	[-47	То же
13	§Е 8-1-28	Заполнение трещин и раковин	100 м2	1	1,7	1,7	1-09	1-09	Мвляр II разряд — 1
14	§Е 8-1-28	Очистка и обеспыливание	100 м2	I	0,3!	0,31	0-19,8	0-20	Тоже
15	§Е 8-1-28	Очистка верха стен от следов	100 м2	1	0,7	0.7	0-44,8	0-45	»
16	§Е 8-1-28	Нанесение линии верха склеивания стен обоями	100 м2	1	0,95	0.95	0-75,1	0-75	Маляр IV разряд — I
17	§Е 8-1-28	Нанесение клеевого состава по поверхности стен	100 м2	1	1,2	»,2	0-84	0-84	Маляр III разряд -1
18	§Е 8-1-28	То же, на полотнища обоев	100 м2	1	1,5	1,5	1-95	1-05	То же
19	§Е 8-1-28	Оклеивание стен обоями внахлестку	100 м-’	1	6	6	4-74	4-74	Маляр IV разряд — 1
		Итого	—		—	128,09	—	90-63	
Схема операционного контроля качества утепления стен плитами пенопласта
Таблица 16.14
Контролируемые операции	Требования	Способы и средства контрол»	Кто и когда контролирует	Кто привлекается к контролю
1	2	3	4	5
1.	Очистка поверхности стен от пыли и грязи 1.1.	Очистка поверхности 1.2.	Влажность материала конструкции 1.3.	Провешивание поверхности	Отсутствие пыли, брызг и подтеков раствора, жировых пятен и т.п. Не более 8 %	Визувльно Визуально, испытание Отвес, шнур, уровень	Мастер, производитель работ Мастер, лаборант Гоже	Инспектор, представитель заказчика
2. Монта-к крепежных деталей 2.1. Качество обработкл и анпюептирования древесины 2.2. Качестао крепления деталей и конструкции стен здания	Без пропусков По проекту	Визуально Визуально, измерение, мсхр	Мастер, производитель работ Гоже	Инспектор, представитель заказчика Тоже
2.3. Расстояние между осями направляющих брусков	+ 2 мм	Измерение, рулетка	Масгср, производитель работ	Инспектор, представитель заказчика
2.4. Искривление оси брусков	±2 мм	Метр, шнур	Тоже	»
2.5. Отклонение от вертикали	1 мм на 1 м, но не более 5 мм на всю высоту стены	Гидравлический уровень, отвес, рейка		»
3. Установка и крепление теплоизоляционных плит				
3.1. Неровности поверхности	Не более двух неровностей на стене в помещении глубиной до 3 мм	Правило длиной 2 м, метр, шуи	Мастер	Инспектор
3.2. Перепад между двумя смежными плитами	Не более 1 мм	Измерение, линейка, метр, щуп	»	»
3.3 Вертикальность поверхности «лит	1 мм на 1 м, но не более 5 мм н а всю высоту	Oi-вес, гидравлический уровень, рейка		»
1		3	4	5
4. Установка метал шческой сетки				
4.1. Крепление сетки к поверхности стены	По проекту	Визуально	Мастер	Инспектор
4.2. Размеры ячейки сетки и диаметр проволоки	Тоже	Визуально, измерение, метр	»	»
5. Оштукатуривание поверхности цементно-песчаным раствором				
5.1. Влажность материвла конструкции стены	8%	Отбор проб и испытание визуально	Мастер, лаборант	»
5.2. Толщина слоя образца	5 мм	Щуп, метр	Мастер, производит ель работ	
5.3. Толщина слоя грунта	7 мм	Тоже	Тоже	»
5.4. Толщина слоя накрывки	2 мм	»	»	»
5 5. Толщина слоя штукатурки средняя:				
высококачественной	20 мм	»	»	»
улучшенной	15 мм	»	»	»
5.6. Ровность поверхности:				
высококачественной	Не более двух неровностей глубиной 2 мм	Правило 2 м, щуп, метр	Мастер, производитель работ	Инспектор
улучшенной	То же, глубиной до 3 мм	Тоже		»
5.7. Вертикальность (горизонтальность) поверхности: высо некачественной улучшенной	Отклонение I мм на I м высоты, но нс более 5 мм на всю высоту Отклонение 1 мм на 1 м высоты, но не более [0 мм на всю высоту	Отвес, рейка, уровень Отвес, рейка, уровень		Инспектор, представитель заказчика То же
6. Окраска поверхности стен				
6.1. Влажность оштукатуренной поверхности стены	8%	Отбор проб, визуально	Тоже	Инспектор
6 2 Обработка окрашиваемой поверхности	По проекту	Визуально	Мастер	
А ' Наличие пятен, полос, вздутий, грешин и т.п.	Не допускается	Визувльно	Мастер, производитель работ	Инспектор, представитель заказчика
Продолжение таблицы 16.14
1	2	3	4	5
6.4. Местное искривление линий, закраска сопряженных поверхностей	Не более 2 мм	Метр, визуально	То же	То же
6.5. Загрязнение не подлежащих окраске поверхностей (стекла, двери и т.п.)	Не допускается	Визуально	»	»
7. Устройство пленочной лароизоляции				
7.1. Ровность поверхности	Не более 5 мм	Рейка трехмегровая	Мастер	Инспектор
7.2. Нахлестка в стыках	10-12 см	Рулетка	»	
7.3. Водонепроницаемость	Отсутствие протечек, отверстий, щелей и т. п.	Визуально	»	»
8. Устройство отделочного слоя из плит (оргалит, сухая штукатурка и др.)				
8.1. Вертикальность поверхности	Отклонения 1 мм на 1 м высоты, но не более 5 мм на всю высоту	Отвес, рейка, метр	Мастер, производитель работ	Инспектор, представитель заказчика
8.2. Вертикальность углов	1 мм на 1 м высоты, но не более 3 мм на элемент	Отвес, рейка, метр	Мастер, производитель работ	Инспектор, представитель заказчика
83. Неровности поверхности	Не более двух высотой до 3 мм	Правило длиной 2 м, метр, щупы	Мастер	Инспектор
8 4. Искривление швов между плитами	Не более 1 мм на 1 м	Правило длиной 2 м, метр, щуп	»	У»
8-5. Перепад между смежными плитами	Не более 0.5 мм	Измерение, линейка, мс*гр, щуп	»	»
8.6. Наличие пятен, отколов	Не допускается	Визуально	и	»
9. Оклейка обоями				
9.1. Влажность поверхности стен	8%	Отбор проб, визуально	Лаборант, мастер	»
9.2. Пятна, пузыри, сморщенность, складки, перекосы, просачивание клея	Нс допускается	Визуально	Тоже	»
9 3. Отклонение рисунка в стыках	1 мм	Метр, линейка	»	»
9.4. Отслоения	Не допускается	Визуально	»	»
9 5. Вертикальность стыков 	гя		Не более 3 мм на всю высот»	Линейка, метр, оз вес	»	»
16.6.	Технологические карты на ремонт н усиление железобетонных колони
1.	Область применении
1.1.	Технологические карты разрабатываются на ремонт и усиление железобетонных колонн с помощью обоймы из профильной стали (уголков, шутавров, швеллеров) или путем увеличения сечения дополнительным армированием и ©бетонированием.
1.2.	Принципиальные конструктивные решения, для реализации которых предназначаются технологические карты, приведены в гл.6.
2.	Организации и технологии ремонтных работ
2.1.	Ремонт и усиление железобетонных колонн осуществляются в соот-к гствии с конструктивными решениями, принятыми после предварительною обследования дефектов и оценки несущей способности колонн, их |iyндаментов и опирающихся на них строительных конструкций.
До начала реконструкции ремонта колонн должны быть закончены раины по ремонту и усилению фундаментов. Во время ремонта колонн возможно временное уменьшение их поперечного сечення и несущей способности, поэтому до начала ремонта необходимо принять меры по |||1згружению колонн, для чего под конструкции, опирающиеся на колонны, шнавливаются временные стойки (на подкладках и клиньях). Число стоек и нх размещение определяются расчетом при условии воспринятая ими не п нее 50% нагрузки, приходящейся на реконструируемую колонну.
2.2	Принципиальные решения по организации ремонтных работ и основные «срации ремонта приведены на технологической схеме (см. рис. 16.8).
Рис. 16.8. Технологическая схема ремонта и усиления железобетонных колонн:
/ — навес для материалов и оборудования; 2 — компрессор; 3 — цемент-пушка, распределительный щит; 5 — сварочный трансформатор; 6 — склад лесоматериалов и арматуры.
7—пескоструйный аппарат; 8 — бетононасос; 9 — бетоносмеситель
163
2.3.	При ремонте и усилении железобетонной колонны с помощью обоймы из профильной стали следует руководствоваться следующими указаниями:
-	заготовку элементов обоймы целесообразно выполнять в централь ных заготовительных мастерских на механических пресс-ножницах. в условиях строительной площадки рекомендуется газовая резка; при предварительной разметке дпины заготовок следует учитывать экс периментально определяемую толщину реза;
-	установку вертикальных элементов обоймы следует производить с учетом необходимости обеспечения плотного контакта элементов с копоп ной; плотный контакт достигается предварительным торкретированием оголенной арматуры и заглаживанием углов колонны; возможны вари анты установки обоймы с зазором от поверхности колонны не менее I в мм или предварительного вскрытия арматуры по всей высоте колонны отбойным молотком при ширине борозды, превышающей ширину пол ки обоймы не менее чем на 20 мм; в этом случае плотный контакт дос тигается торкретированием зазора или борозды;
-	разборку временных стоек, разгружающих копонны, следует выпол нять после набора торкретраствором проектной прочности и после дующего предварительного сжатия несущих вертикальных элемсп тов обоймы с помощью натяжных винтов или стяжных болтов (если предварительное сжатие предусмотрено проектом); крепление элсь тросваркой раскосов между планками обоймы производят поел» предварительного сжатия несущих элементов.
2.4.	При ремонте и усилении железобетонной колонны дополнительным армированием и обетонированием следует руководствоваться следующими указаниями:
—	для обеспечения совместной работы старой и новой арматуры, старая арматура вскрывается отбойным молотком и соединяется с новой предварительно заготовленной арматурой змейкой (электросваркоп или вязальной проволокой);
—	совместная работа старого и нового бетона достигается создание г» шероховатости на поверхности старого бетона; для этого старый 6-тон покрывают насечками (штрихами) вручную или отбойным ью лотком; для создания шероховатости и удаления цементной пленьи могут применяться пескоструйные аппараты; поверхность колонии после насечки или пескоструйной обработки следует очисти и стальной шеткой и промыть водой;
-	толщина нового бетона должна быть проектной, но не менее 50 мм: ди • бетонирования используют мелкозернистые бетонные смеси с макси мапьной крупностью заполнителя 10-15 мм; увеличение подвижное in бетонной смеси достигается введением суперпластификаторов;
-	вместо обетонирования колонны возможно торкретирование при зон щине торкрета не менее 30 мм.
2.5.	Нормы времени, расценки и нормы расхода материалов на работ по ремонту и усилению железобетонных колонн приведены в табл. 16.15
2.6.	Контроль качества работ следует выполнять в соответствии со г мой операционного контроля качества, приведенной в табл. 16.16.
164
Нормы времени, расценки и нормы расхода материалов ия работы по ремонту и усилению железобетонных колонн
Основание норм времени и расценок (ЕНиР)	Описание работ	Состав бригады	Единица измерения	На единицу измерения			Основание норм расхода материалов.ОПНР (ПНР-68)
				! норма времени, чел.-ч	расценка, руб.	обоснование по ЕНиР	
1	2	3	4	5	б	7	8
Пол		готовительно-заключитсльпыо работы					
$ Е 20-1-13, № За; В4, п. 8, т. I	1. Разгруженис конструкций стойками с заготовкой стоек, подкладок и клиньев и подноской материалов на расстояние до 30 м	Плотник П1 разряд — 1 II »	10 м стоек	5,4	3,62	§Е 20-1-13, № За; В4, п, 8, т. 1	1. Разгружепие конструкций стойками с заготовкой стоек, подкладок и клиньев и подноской материалов на расстояние до 30 м
§Е 20-1-13, №36	2. То же, разборка стоек с выбиванием клиньев и отнесением материалов на расстояние до 30 м	Плотник II разряд — 1	10 М CLOCK	2,0	1,28	§Е 20-1-13, №36	2. То же, разборка стоек с выбиванием клиньев и отнесением материалов на расстояние до 30 м
$Е 20-1-13, № 4а, б	3. Расшивка стоек с последующей разборкой расшивки; подноска и возврат материалов на расстояние до 30 м	Плотник III разряд — 1 II » —1	Юм креплений	0,97	0,642	20-1-13, № 4а, б	3. Расшивка стоек с последующей разборкой расшивки; подноска и возврат материалов на расстояние до 30 м
Продолжение таблицы 16.15
1	2	3	4	S	6	7	8
Усиление железобетонной колонны обоймой из профильной арматуры							
§Е 20-1-210, № 5в; В4, п. 8	1. Вскрытие арматуры железобетонной колонны отбойным молотком при глубине борозды до 40 мм и ширине до 200 мм (с отнесением мусора на расстояние до 30 м)	Бетонщик Ш разряд — 1	1 м борозды	0.5	0,35	§Е 20-1-210, № 5в; В4, п. 8	1. Вскрытие арматуры железобетонной колонны отбойным молотком при глубине борозды до 40 мм и ширине — до 200 мм (с отнесением мусора на расстояние до 30 м)
§Е 40-2-1, т. 1, №1,2,3,4, примеч. 1 к т, 2	2. Разметка под прямой срез деталей обоймы из полосовой стали шириной до 100 мм и угловой стали с перемещением материалов до 15 м и очисткой от грязи и ржавчины при длине деталей, м: до 1 3 5 7.5	Рабочие: V разряд— Г, III »—1 » »	100 деталей » »	0,93 10,5 12.5 14,5	7,49 8,45 10,06 11,67	§ Е40-2-1,т, 1, № 1,2,3,4, примеч. 1 к т. 2	2. Разметка под прямой срез деталей обоймы из полосовой стали шириной до 100 мм и угловой стали с перемещением материалов до 15 м и очисткой от грязи и ржавчины при длине деталей, м: до 1 3 5 7.5
§Е 22-1-35, №23	3. Газовая резка ацетиленом заготовок для деталей обоймы из стали полосовой или угловой 100 х 100 х 10 мм	Газосварщик 111 разряд — I	10 перерезов	0,28	0,196	§Е 22-1-35. №23	3. Газовая резка ацетиленом заготовок для деталей обоймы из стали полосовой или угловой 100 х 100 х 10 мм
§ Е 40-2-4. т. 1, № 3 т. 2, г	4. Зачистка после газовой резки вручную зубилом деталей из; полосовой стали толщиной до 10 мм угловой стали при ширине полки до 100 мм	Слесарь II разряд — 1 То же
§Е 40-2-3 т. 1, № 16 № 16,26	5. Резка угловой стали при ширине полки до 120 мм на пресс-ножницах при длине деталей, м: до 1 » 3	Слесарь III разряд — 1 Тоже
§Е4О-2-И, т. 2, № 36; к = 0,6 (ПР1)	6. Сборка обоймы колонны из профильной стали на планках и раскосах из полосовой стали с прихваткой электросваркой при массе обоймы до 1 т и числе деталей до 60 шт. (подноска до 10м) (6,9x0,6 = 4,14; 5,61х х0,6 = 3,366)	Электросвар щик IV разряд — 1 Слесарь-монтажник VI разряд— 1; III » — 2
§Е 22-1-6, ВЧ5, к = 1,25; ВЧ2, к = 1,2, № 1д, 4д № 6д, 9д №11д, 14д	7. Электродуговая ручная сварка нахлесточных соединений элементов обоймы колонн (5-й разряд работ) короткометражными швами длиной до 0,1 м при катете шва до 8 мм с обслуживанием сварочного агрегата: при нижнем положении шва 2,7х 1,25х 1,2 = 4,05; 2,46х 1,25х 1,2 = 3,69 при вертикальном положении шва 4,6х 1,25x1,2 = 6,9; 4,19х 1,25х 1,2 = 6,29 при потолочном положении шва 5,6х 1,25х х 1,2 = 8,4; 5,1х 1,25х 1,2 = 7,65	Электросварщик V разряд-I То же
4	5	6	7	8
10 м кромок 10 торцов	0,2 0,24	0.128 0,154		
100 деталей 100 деталей	1 2,56	0,7 1,855		-
1 обойма	4,14	3,366		
10 м шва	4.05	3,69	Электроды IV гр. (MP3, У они-13/45 и др.) — 10,05 кг;	300090408 300090508 300090408 ТЧЗ,к= 1,13
10 м шва	6,9	6,29	проволока порошковая 7,74 кг	300090508 ТЧЗ, к= 1,13
10 м шва	8,4	7,65	Электроды IV гр.~ 11,36кг; проволока порошковая-8,75 кг Электроды IV гр,-12,66 кг; проволока порошковая -9,75 кг	300090408 ТЧЗ, к-1.26 300090508 ТЧЗ, к - 1,26
Продохнсение таблицы 16.15
1	2	3	4	5	6	7	8
§Е4-1-54. №7	8. Очистка поверхности бетона арматуры стальной щеткой с промывкой водой	Бетонщик 11 разряд — 1	100 м2	1,9	1,22		
§Е 8-1-12, № 1а, 6	9. Торкретирование пространства под обоймой колонны с загрузкой иемент-пушки цементно-песчаной смесью, перемещением материалов до 30 м, перестановкой столиков-подмостей в пределах данной секции и выполнением работ на высоте до 3,5 м (производительность цемент-пушки до 1,5 мЗ/ч) 100 м2х 0,01 м = 1 м3	Штукатур IV разряд — 2; Ш	»—1*. машинист IV разряд— 1	1мЗ	24	18,42	Раствор цементный — 1,03 м1	140060203
§ Е 3-22, № 1а, 4а	10. Приготовление цементно-песчаной смеси в приобъектив-ном растворосмесителе вместимостью до 150 л с загрузкой ковша вручную, подноской цемента до 10 м, песка — др. 20 м	Машинист 111 разряд— 1; ПОДСОбнЫИ рабочий 11 разряд — 1	1мЗ	1,29	0,843		
§Е 40-2-19, №26	11. Установка кронштейнов для натяжных винтов (на одну обойму до 15 шт. общей массой до 0,05 т)	Электросварщик IV разряд— 1; слесарь-монтажник 1И разряд — 1	1 т.	14	10,43		
§Е 5-1-19, № 1	12. Предварительное сжатие вертикальных элементов обоймы колонны натяжными винтами (ботгами)	Слесарь-монтажник IV разряд -1; 11» — 1	100 болтов	ИЛ	8,57		
1 £ Е20-1-36	13 Претварителыюе сжатие вертикальных элементов обоймы колонны стяжными болтами с проолифлнванием и подгонкой болтов	То же	1 м элементов	1,9	1,36	-	в
§Е 20-1-219, №7	14. Изготовление стяжного болта со скобой с нарезанием резьбы с двух сторон болта	Слесарь-монтажник IV разряд — 1	1 болт	0,8	0,632	-	-
§ Е 40-2-6, т. 3, № 1 в	15. Сверление отверстий в профильной стали толщиной до 10 мм на станке при диаметре отверстий до 33 мм, длине дел али до 3 м и числе отверстий в детали до 7 шт.	Слесарь-монтажник 11 разряд — 2	100 отверстий	2	1,28		
Увеличение поперечного сечения колонны (капители, балки и т. п.)							
§Е 20-1-210, № 5в ВЧ, я. 8,т. 1 № Зв	1. Вскрытие арматуры железобетонной колонны отбойным молотком при глубине борозды до 40 мм и ширине до 200 мм (с отнесением мусора на расстояние до 30 м) То же, при ширине борозды до 100 мм	Бетонщик Ш разряд — 1 Тоже	1 м борозды То же	0,5 0.3	0,35 0,21		
§Е 8-1-1, т. 2, №2в	2. Создание шероховатости прямоугольной железобетонной колонны насечкой штрихами вручную	Бетонщик II разряд — 1	100 м2 поверхности	59	37,76	—	
§ Е 20-1-176, № 1а, примеч.	3. Удаление цементной пленки и создание шероховатости поверхности колонны с помощью пескоструйного аппарата с собиранием и повторным использованием песка Работа компрессорщика 7,5х 0,91=6,825	Пескоструйщик IV разряд — I; Ш	»— 1 Машинист IV разряд — 1	100 м2 поверхности »	15 7,5	11.18 6,825		
1	2	3
§ Е 4-1-54, № 7	4. Прочистка поверхности бетона стальной щеткой с промывкой водой	Бетонщик II разряд — 1
§Е4-1-46 № 4г» ПР2 № 4д, ПР2	5. Установка и сварка отдельных арматурных стержней, хомутов простой формы и змеек для связи старой и новой арматуры с подноской до 10 м: при диаметре арматуры до 18 мм (12x0,75 = 9; 9,3х 0.79 = 7,347) при диаметре арматуры до 26 мм (8,7x0,75 = 6,53 6,74 x 0,79 = 5,325)	Арматуршик V разряд— 1 Электросварщик 111 разряд — 1 Арматуршик V разряд — 1 Электросварщик 111 разряд — 1
ЕНиР 1969 § 38-1-13, т. 2, № 1ВВЧп. !, к=1,15ВЧ п. 5, к= 1,2 ТЧ п. 1, к= 1,2 §38-1-13, т. 2,№ЗВ, к = 1,656 § 38-1-13, т. 2, №3д,к = 1,656 § 38-1-13, т. 1, №4е,к= 1,656	6. Заготовка в условиях строитель ной площадки с подноской до 10 м арматурных стержней, хомутов и змеек, резкой стали периодического профиля диамет- ром до 8 мм на ручном прессе при длине заготовки до 1 м 1,15х 1,2х 1,2= 1,656 17,5х 1,656=28,98 8,63х 1,656=14,29 при длине заготовки до 3 м стали периодического профиля диаметром до 16 мм на ручном прессе при длине заготовки до 3 м стали периодического профиля диаметром до 20 мм на приводном станке при длине заготовки	Арматурщик 11 разряд — 2 Арматуршик 11 разряд — 2 » Арматурщик П1- -ял—1.
Продолжение таблицы 16. 15
4	5	6	7	8
100 м2 поверхности	1,9	1,22	—	-
1 т	9	7,347		
1т	6,53	5,325		
1 г	28,98	14.29		
1т	9,6	4,736		
1т	4,8	1,368		
1т	1,74	0,911		
Продолжение таблицы 16.15
1	2	3	4	5	6	7	8
ЕНиР 1969 §38-1-15, т.З, № 7В, примеч.2к —1,4	7- Гнутье на ручном станке змейки из стали периодического профиля диаметром до 8 мм при длине стержня до 3 м и 8 отгибах в одном стержне (12x2,32 — 27,84; 6,29х х2,32 = 14,593)	Арматурщик IV разряд-I; И » — 1	1 т	27,84	14,593		
§ Е 4-1-34, т. 3, №2аТЧ1, к=1,25ТЧЗ. 1,1	8. Монтаж опалубки колонны с периметром поперечного сечения более 1200 мм из отдельных досок с установкой хомутов и подкосов, подноской до 10 м, с заготовкой деталей из бывшего в употреблении очищенного лесоматериала (0,4х1,25х 1,1=0,55; 0,286x1,25х 1,1 =0,393)	Плотник IV разряд— Г, 11	»—1	1 м2	0,55	0,393	Гвозди 120 мм — 0,11 кг, гвозди 100мм — 0,65 кг	110150103, 110150101, 110050202, 110150102, 110070301 110150104 110150101 110050205, 110150102, 110070302
ЕНиР 1969 §6-1-30, т.З, № 1В	9. Устройство неинвентарных подмостей с заготовкой и установкой стоек, расшивок, прогонов, настила, ограждения и стремянок с перемещением материалов до 30 м	Плотник IV разряд 1; II »—1; подсобный рабочий 1 разряд — 1	1 м2 настила	0,165	0,086		
ЕНиР 1969 §6-1-30, г. 3, №ЗВ	10. То же, разборка с уклядкой в штабель при сохранности лесоматериалов 65-80 %	То же	1 м2 настила	0,12	0,062		
Продолжение таблицы 16.15
1	2	3	4	5	6	7	8
§ Е 4-1-49, т. 2, № 3; примеч. 1, к = 1,25 (ПР4)	11. Омоноличивание колонн мелкозернистой бетонной смесью (увеличение поперечного сечения) с приемкой на боек (подмости), перекидкой с бойка за опалубку колонны и уплотнением вибраторами (2,2x1,25=2,75 1,57x1,25=1,962)	Бетонщик IV разряд—1; 11	»—1	1м3	2,75	1,962	Смесь бетонная — 1,07 м3	140250104
§ Е 4-1-47, т. 3, № 2в;т. 1, № 1а, 2а,	12. Приготовление бетонной смеси на строительной площадке в отдельно стоящих бетоносмесителях вместимостью до 150 л при времени перемешивания до 90 с с загрузкой ковша с помощью ручных приспособлений (0,39 + 40,214- 0,405 + 4-0,78=1,78; 0,273+ 0,135 + 0,259+ 0,499=1,166	Машинист бетоносмесителя 111 разряд— 1 бетонщик 11 разряд — 3	1м3	1,78	1,166		
§Е 4-1-34, т. 3, №2в	13. Разборка опалубки колонны из отдельных досок с укладкой в штабель при сохранности лесоматериалов от 60 до 80%	Плотник Ш разряд — 2; 11	»—1;	1м2	0,18	0,121		
§Е8-1-2,т. 2, № 8в	14. Затирка вручную раствором бетонной поверхности колонн после распалубки с разделкой углов	Штукатур IV разряд— 1; Ш	»— 1;	100м2	28	20,86	Раствор цементно-известковый 0,134 м3	110280101
Схема операционного контроля качества ремонта и усиления железобетонных колонн
Контролируемые операции					Требования	Способы и средства КО Hl роля	Кто и когда контролирует'	Кто привлекается к коп гролю
1					2	3	4	5
Усиление обоймой								
1.	Разгружение конструкций 1.1.	Уменьшение проектного диаметра стоек 1.2.	Отклонение от проектного расстояния между стойками 1.3.	Установка стоек без подкладок, клиньев и расшивок 1.4.	Наличие строительного мусора под стойками 2.	Вскрытие арматуры 2.1.	Превышение ширины борозды над шириной обоймы					He допускается +25мм He допускается To же >20 мм	Рулетка, стальной метр Рулетка Осмотр Тоже Стальной метр	Мастер • » » »	Прораб » » » »
।	! z		Л	1 1				
sr 1 1	• < Z	'Ж	♦ jf	i i I c				
I i	t	/77	fl J	i 1 I				
1	 	—1 2.2. Глубина борозды под обоймой 2 3. Наличие в районе борозды неудаленных отколов бетона, трещин в бетоне 3. Заготовка элементов и монтаж обоймы 3. Z Отклонение деталей обоймы от: проектной длины, ширины проектного поперечного сечения 3 2. Наличие грязи, масла, ржавчины на деталях | обоймы					>20 мм He допускается +3 мм He допускается Тоже	Стальной метр Осмотр Рулетка, стальной метр То же Осмотр	Мастер Прораб » »	Прораб » Инспектор » »
1	2
3.3. Неперпендмкулярность кромок деталей после газовой резки	<2 мм
3.4. Шероховатость кромок деталей, защищенных после газовой резки	< 1 мм
3.5. Наличие на кромках деталей после резки на прессножннцах неровностей, заусснцеа, трещин и завалов более 0,3 мм	Не допускается
3.6. Отклонение деталей	<0,001
от прямолинейности	(< 10 мм)
3.7. Ширина очистки кромок деталей перед сваркой	> 20 мм
3.8. Отсутствие у электросварщиков удостоверений, выданных в соответствии с Правилами аттестации сварщиков	Не допускается
3.9. Отклонение от проектного режима силы и напряжения тока электросварки	±5%
3.10. Отклонение от проектных размеров сварного шва (длины и катета)	±5%
3.11. Наличие в сварном соединении трещин, непроваров, прожогов, кратеров, наплывов, цепочек и сетей пор и шлаковых включений	Не допускается
3.12. Размер одиночных пор и шлаковых включений (в процентах от толщины свариваемых деталей)	<15%(<2мм)
3.13. Число одиночных пор и шлаковых включений на 10 см длины сварного соединения	<5 шт.
3.14. Глубина подрезов (в процентах от толщины свариваемой детали)	< 10% С<1 мм)
3.15. Длина подрезов (в процентах от длины сварного соединения	<20%
3.16. Уменьшение прочности сварного соединение от ппо-'ктцого значения по результатам	<10%
Продолжение таблицы 16.16
3	4	5
Шаблон Осмотр Шаблон, шнур и стальной метр Стальной метр	Мастер »	» Прораб »
Проверка удостоверений Наблюдение за показаниями приборов	Мастер	Инспектор Прораб
Шаблон, стальная линейка Осмотр, лупа, неразрушающая дефектоскопия Рентгенографическая, магнитографическая ультразвуковая дефектоскопия Тоже Штангенциркуль	Прораб Прораб, лаборант-дсфектоскопист Тоже	Инспектор
Стальной метр		
Испытание образцов на прессе	Прораб, лаборант-дефектоскопист	Инспектор
и
1	>	3	4	5
3.17 Расстояние от сварного шва до знака (клейма) сварщика	4 см	Осмотр	Тоже	»
3.18. Отсутствие документов (сертификатов и др.), удостоверяющих качество материалов, примененных в монтаже обоймы (сталей, электродов и т.п.)	Не допускается	Проверка документов	Прораб	»
3.19. Смещение осей смонтированной обоймы от разбивочных осей (в нижнем сечении)	±5 мм	Стальной метр	»	»
3.20. Отклонение осей обоймы от вертикали в верхнем сечении при высоте колонны до 15 м 3.21. Отклонение смонтированной обоймы от прямолинейности (кривизна) 4. Предварительное сжатие вертикальных элементов обоймы	< 15 мм < 1/750 высоты колонны (<5 мм)	Теодолит (отвес, стальной метр) Шнур, стальной метр	»	»
4.1. Отклонение от проектного увеличения расстояния между опорными узлами натяжных винтов 5. Торкретирование пространства под обоймой колонны	±10%	Рулетка, стальная линейка	»	»
5.1. Крупность заполнителя цементно-песчаной смеси	<5 мм	Просеивание на контрольном сите	Мастер, лабораш строительной лаб.	Прораб
5.2. Влажность сухой цементно-песчаной смеси 5.3. Точность дозирования составляющих цементно-песчаной смеси	2-8%	Высушивание в термостате	То же	»
песок цемент	+ 3% ±2%	Взвешивание проб	»	»
5.4. Точность дозирования воды при торкретировании	±5%	Отбор и взвешивание проб	»	»
5.5. Перерывы в торкретировании между нанесением отдельных слоев	< 10 мин	Часы	Мастер	»
5.6 Толщина одного слоя торкретирования	5-30 мм	Проверка щупом		»
5.7. Наличие отслоений торкрет-штукатурки и пустот под обоймой усиления	Не допускается	Простукивание обоймы деревянным молотком	Прораб	Инспектор
5.8.Размер специально за торкретированных плит, предназначенных для изготовления контрольных образцов	Не менее 50x50 см	Обмер рулеткой	Мастер, лаборант С|роительной лаборатории	Прораб
1	2
5.9. Уменьшение прочности торкрет-штукатурки по сравнению с требованием проекта	<5%
6. Поперечное обжатие обоймы 6.1. Отклонение от проектною уменьшения расстояния между рисками на тяжах	± 10%
Увеличение сс	
7.	Разгружение конструкций -см. п. 1 8.	Вскрытие арматуры -см. п. 2 9.	Создание шероховатости 9.1.	Наличие цементной пленки на поверхности старого железобетона	Не допускае тся
9.2. Расстояние между штрихами насечки	40-50 мм
поверхности старого железобетона 9.3. Глубина штрихов насечки	3-5 мм
9.4. Наличие пыли на поверхности колонны, подготовленной к омоноличиванию	Не допускается
10. Дополнительное армирование 10.1. Отклонение от проектных класса и марки стали, диаметра арматурных стержней; наличие на арматуре отслоившейся окалины и ржавчины	Не допускается
Продолжение таблицы 16.16
3	4	5
Испытание контрольных образцов	Тоже	Прораб, инспектор
Рулетка, стальная линейка	Прораб	Инспектор
чсния колонны		
Осмотр	Мастер	Прораб
	»	
Осмотр, проверка	»	Прораб, инспектор
сертификатов, измерение диаметров
6
1	2	3	4	5
10.2. Отклонение длины арма1урных стержней от проектной величины Ю.З.Отклонение от прямолинейности арматурных	± 10 мм	Рулетка	Мастер	Прораб, инспектор
стержней диаметром, мм: до 10	<0,003	Шаблон		
>10	<0,006			»
10.4. Отклонение расстояния между арматурными стержнями диаметром d от проектного значения	<0,25 d	Шаблон, стальной метр	»	»
10.5. Отклонения длины, ширины, высоты сварных швов в стыках арматурных стержней (внахлестку, с накладками или при ванной сварке) от проектных значений	±5%	Шаблон, стальной метр	Мастер	Прораб, инспектор
10.6. Наличие в сварном соединении трещин, непроваров, прожогов, кратеров, наплывов, цепочек и сетей пор и шлаковых включений	Не допускается	Осмотр, лупа, неразрушающая дефектоскопия	Прораб, лаборант-дефектоскопист	инспектор
10.7. Уменьшение прочности сварных соединений по сравнению с прочностью стержня	Не допускается	Испытание контрольных образцов на разрыв	То же	»
10.8. Число контрольных образцов на 100 сварных соединений	3 шт.	Осмотр образцов	»	»
10.9. Наличие дребезжащего звука в сварных соединениях рабочих стержней с хомутами и змейками 11. Монтаж опалубки	Не допускается	Остукиванме деревянным молотком	Прораб	»
11.1. Применение для изготоаления элементов опалубки, соприкасающихся с бетоном, древесины нехвойных пород, а также хвойных пород ниже 111 сорта; применение для изготоаления хомутов пиломатериалов ниже 11 сорта; наличие у досок нестроганой поверхности, прилегающей к бетону	Не допускается	Осмотр	Мастер	Прораб
11.2. Ширина досок опалубки	< 150 мм	Стальной метр	Мастер	Прораб
11 3 Перепад со стороны поверхности бетона в стыках между соседними щи гам и или досками опал\бкн	<2 мм	То же	»	»
1	2
11.4. Отклонение внутренних размеров опалубки колонн от проектных значений	± 3 мм
11.5. Местные неровности опалубки (просветы под 2-метровой рейкой) 11.6. Отклонение от проектной толщины бетонного	<3 мм
защитного слоя при толщине защитного слоя, мм: <15	± 3 мм
>15	± 5 мм
11.7. Смещение осей опалубки от проектного	± 8 мм
положения колонн 11.8. Отклонение опалубки колонны от вертикали на всю высоту колонны, м: до 5	< 10 мм
более 5	<15 мм
! 1.9. Ненадежность крепления щитов, хомутов и расшивок, обеспечивающих плотность и устойчивость опалубки колонн	Не допускается
11.10. Наличие неплотностей между досками или щитами, наличие мусора внутри опалубки 12. Бе тонирован ие-омоноличивание колонн мелкозернистой бетонной смесью	Не допускается
12 1. Крупность заполнителей бетонной смеси	< 15мм
12.2. Точность дозирования составляющих бетонной смеси: заполнителей	±2,5%
цемента, воды и добавок	±2%
12.3. Отклонение от паспортной загрузки бетоносмесителя	± 10%
12.4. Отклонение от продолжительност и перемешивания бетонной смеси, установленной строи-	± Юс
Продо сжение таблицы /6.16
3	4	5
V	»	»
2-метровая рейка, стальной метр		
Стальной метр Тоже		Прораб, инспектор Тоже »
Теодолит, отвес, стальной метр То же » Осмотр		» » Прораб
Тоже		Прораб, инспектор
Контрольное сито	Мастер, лаборант строительной лаборатории	Прораб
Взвешивание проб То же Проверка дозаторов	То же >> »	
Хронометраж		
ридохжъки (> ЦЫ Ь *)
1	т	3	4	5
12 5. Отклонение от проектного класса бетонной смеси	Не допускается	Проверка накладных и паспортов на бетонную смесь	Мастер при прибытии каждой автомашины	»
12.6. Отклонение от проектной подвижности	± 0,5 см	Конус	Лаборант	Мастер,
бетонной смеси (рекомендуемой осадки конуса 6-8 см)		Стройцнкнл	строительной лаборатории	прораб
12.7. Число контрольных измерений подвижности бетонной смеси у места ее укладки и у месте приготовления (в смену)	2	Проверка записей в журнале, наблюдение	Мастер	Прораб
12.8. Загрязнение и расслоение бетонной смеси, потери цементного молока при транспортировании и укладке 12.9. Перегрузка подмостей (бойка) бетонной смесью сверх их несущей способности	Не допускается Тоже	Наблюдение	Мастер »	Прораб
12.10. Высота свободного сбрасывания бетонной смеси в опалубку колонн	<2м	Рулетка	»	Прораб, инспектор
12.11. Наибольшая толщина укладываемого слоя бетонной смеси при уплотнении ручными глубинными вибраторами	1,25 длины рабочей части вибратора	»	»	Тоже
12.12. Шаг перестановки глубинных вибраторов	1,5 радиуса действия вибратора			X
12.13. Отклонение от продолжительности вибрирования на одной позиции (ориентировочно 15-30 с), обеспечивающей появление на поверхности цементного молока, прекращение оседания бетонной смеси и выделения пузырьков воздуха	±5с	Часы		
12.14. Высота участков колонн, бетонируемых без перерыва для осадки бетонной смеси	< 5м	Рулетка	Мастер	Прораб, инспектор
12.15. Продолжительность перерыва для обеспечения осадки уложенной бетонной смеси	40-120 мин	Часы		То же
12.16. Устройство рабочих швов в пределах высоты колонны (перерывы в бетонировании продолжительностью более 2 ч)	Не допускается	Часы, наблюдение	»	»
Продолжение таблицы 16 16
1	2	3	4	5
12.17. Частота увлажнения опалубки или поверхности бсюнаво время выдерживания колонн до набора бетоном 70% проектной прочности, не обеспечивающая непрерывное поддержание поверхности бетона во влажном состоянии	То же	Наблюдение	»	»
ь2.18. Число серий контрольных образцов бетона, изготовляемых на месте укладки: ежедневно на каждые 20 м3 бетонной смеси	2	Наблюдение, проверка записей в журнале	Мастер, лаборант строительной лаборатории	»
12.19. Число контрольных образцов в одной серии	13	То же	Тоже	»
12.20. Размер ребра эталонного образца- куба (допускаемые размеры)	150 мм (70,7; 100: 200:300)	Стальной метр	»	»
12.21. Отличие условий хранения и распалубли-ваиия контрольных образцов бетона от фактических условий набора прочности бетоном колонн	Не допускается	Наблюдение	»	»
12.22. Отклонение прочности бетона от проектной по результатам испытания на сжатие контрольных образцов в 28-суточном возрасте 13. Разборка опалубки, затирка поверхности	±10%	Испытание контрольных образцов на прессе	Мастер, лаборант строительной лаборатории	Прораб, инспектор
13.1. Разборка опалубки ранее набора бетоном прочности 1,5 МПа, обеспечивающей сохранность поверхности и кромок углов колонны	Не допускается	Сравнение о графиком набора прочности	То же	То же
13.2. Наличие (после исправления дефектов и затирки поверхности колонны) наплывов, рябоватых и гравелистых поверхностей, раковин и трещин 14. Контроль геометрических параметров	То же	Осмо гр	Мастер	»
14.1. Ровность поверхности колонны (просвет под двухметровой рейкой)	< 5 мм	2-метровая рейка,	»	»
14.2. Размеры поперечного сечения колонны	+ 6 мм; - 3 мм +15 мм	стальной метр	»	»
14.3. Отклонение граней колонны от вертикали		Теодолит, отвес, стальной метр	»	»
16.7.	Технологические карты на выборочный ремонт рулонных кровель
1.	Область применения
1.1.	Технологические карты разработаны на мелкий ремонт рулонных кровель жилых крупнопанельных зданий.
1.2.	Технологическими картами предусматривается выборочный ремонт рулонных рубероидных кровель, выполняемый при капитальном или текущем (непредвиденном) ремонте зданий.
1.3.	Работам по ремонту рулонной кровли должны предшествовать де-I ильный осмотр всего кровельного ковра и отдельных его участков, проверка плотности примыкания ковра к различным конструктивным элементам, нпступающим над крышей, плотности наклейки верхних полотнищ к ниже-кжащим и всего ковра к основанию.
1.4.	Принципиальные конструктивные решения, для реализации которых предназначаются технологические карты, приведены в гл.9.
2.	Организации и технология ремонтных работ
2.1.	К ремонту кровли следует приступить после подготовки необходимых материалов, инструментов, оборудования и средств механизации.
2.2.	Для подачи материалов на крышу следует применять простейшие сред-* 1ва механизации, к числу которых могут быть отнесены: консольно-балочные подъемники грузоподъемностью до 200 кг; электрореверсные лебедки Л-0,125 «рузоподъемностью 125 кг, массой 50 кг (без пригруза) или лебедки Т-66А.
23.	Для ремонта рулонных пологоскатных кровель с уклоном 2,5-10% (скомендуется применять кровельные материалы и мастики, указанные в ыбл. 16.17.
2.4.	Мастики при централизованном изготовлении доставляются на объ-кгы ремонта: горячие — в автогудронаторах, из которых на объекте пере-шваются для подогрева в битумоварочныс котлы, холодные — в гермети-кски закрытых бидонах или термосах вместимостью 40 л. Расход горячей мистики на 1 м2кровли составляет 1,8-2,2 кг, холодной мастикн 1 кг/м2, для последующих слоев — 0,6 кг/м2.
2.5.	Рубероид всех марок должен удовлетворять следующим требованиям:
а)	нс иметь дыр, трещин, разрывов и складок;
б)	рулоны должны иметь равные торцы;
в)	полотно материала в рулоне не должно быть слипшимся.
2.6.	Рулонные материалы хранят на складе в вертикальном положении. 1имой эти материалы (до укладки на место) следует отогревать в отапли-•иемом помещении до положительной температуры и доставлять к месту • кладки в утепленной таре.
2.7.	Крупнозернистую посыпку на рубероиде следует удалить после предварительной обработки поверхности материалов растворителей. Т<ии. •иную посыпку снимать зеленым маслом или керосином. При наклейке ру-• । роила на холодной мастике его не очищают от тальковой посыпки
181
Таблица 16.17
Материалы для кровельных работ
Наименование	Марка	ГОСТ	Условия применения
Рубероид кровельный с крупнозернистой посыпкой (с одной стороны)	РК-420	ГОСТ 109Z3 82	Для верхнею слоя пологоскатны.' крыш и примыканий кровли к выступающим над крышей конструкциям
То же, с чешуйчатой посыпкой (с одной стороны)	РЧ-350	ГОСТ 10923-82	Тоже
Горячая битумная мастика с волокнистым или пылевидным наполнителем	МБК-Г-65	ГОСТ 15836-79	Для наклейки рубероида и пергамина при ремонте руберо идных кровель с уклоном от 2,5 до 10% на территории с географической широтой севернее 50* для европейской и азиатской 	частей страны	
Горячвя битумнорезиновая мастика с волокнистым наполнителем	МБР-Г-65	ГОСТ 15836-79	То же, и требования повышенном эластичност if трещиностойкош п кровельного слоя
Холодная битумно-латексно-кукерсол ьная мастика	БЛК		Для наклейки рулонного ковра рубероидных кровель с уклоном 2,5-10%
Холодная битумно-кукерсольнвя мастика	БК		На территории с географическом широтой южнее 53° северной широты для европейской части страны
2.8,	При приготовлении горячих мастик на объектах ремонта (характер! i стика материалов приведена в табл.16.18) их варят в битумоварочных котлах. h процессе варки первоначально в котел загружают более легкоплавкий битум БНК-2, который обезвоживают при температуре Ю5...110°С, затем загр\ жают битум БНК-3 и, постоянно перемешивая, доводят температуру битумл до 160... 180°С. Продолжая перемешивание, вводят просушенный наполни тель (асбест, мел, тальк или известняк), который загружают порциями черт» сито с ячейками 4x4 мм. Каждую порцию наполнителя мастики (при тем пературе в котле 180...200°С) продолжают загружать до получения одш» родиой массы и оседания пены.
182
Таблица 16.18
Материалы, применяемые для приготовления горячей кровельной мастики на объекте
Материал	Марка, сорт	ГОСТ или ТУ	Особые требования, предъявляемые к материалам
Кровельный битум	БНК-2	ГОСТ 9548-74	Теплостойкость 40 °C (температура размягчения)
Тоже	БНК-6	ГОСТ 9548-74	Теплостойкость 90 °C
Асбест	VII сорт	ГОСТ 12871-83	Влажность до 5%, проходит через сито с ячейками 2-3 мм
Мел		ГОСТ 12085-88	Влажность до 3%
Тальк	Марка, В II сорт	ГОСТ 19729-74	Тоже
| Резиновая крошка			Размер крошек не более 1 мм
Известь-пушонка		ГОСТ 9179-77	Влажность до 3%
| Соляровое масло		ГОСТ 1667-68	Уд. вес не выше 0,88
Кукерсольный лак		ТУ ЭССР 510-63	
Латекс	СКС-30, III х 11		
2.9.	Ориентировочное соотношение составляющих для получения би-। умных н битумно-резиновых мастик с требуемой теплостойкостью указано 1 габл.16.19.
2.10.	Для приготовления битумно-резиновой мастики резиновую крошку, прогретую до 65...70°С, через сито 4 х 4 мм вводят в битум, разогретый и> 2ОО...21О°С, непрерывно перемешивая, при 2ОО...22О°С варят 40...45 мин. После этого, продолжая перемешивать, через сито вводят подсушенный асбестовый наполнитель и варят 10-20 мин до получения однородного 1 остава и полного оседания пены.
183
Таблица 16.19
асбест
Запрещается нагревать битумные мастики выше 220°С. Псремешивашк при разогреве остывших мастик следует начинать при 100...120°С; по до< тижении 150.. .200°С мастика считается готовой к употреблению.
2.11.	Холодные мастики приготавливаются с применением в качеспч растворителя солярового масла Ориентировочное соотношение мастик указано в табл. 16.20.
(или керосина) или кукерсольного ла к л составляющих для получения холодинь
184
Таблица 16,20
Материалы для получения холодной мастики
Растворитель для мастик	Условия применения мастики	Требуемая теплостойкость мастики, °C	Составляющие, мае. %										
			сплав битумов с температурой размягчения, °C						известь (или цемент)	асбест	соляровое масло (или керосин)	кукерсольнын лак	латекс СКС -230
			60		60-75		70						
			S а Lfl	БНК-2	БНК-5	БНК-2	БНК-5	БНК-2					
Мастики на соляровом растворе		60 75	24	36			34,2	22,8	12 10	8 10	20 23		
Мастики на кукер-сольном растворе	В зимнее время при температуре наружного воздуха ниже + 5®С; в летнее время при температуре наружного воздуха выше +5°С				14 18	21 27				7 7		55 45	3 3
2.12.	Приготовление холодной мастики на соляровом масле (или керосине) должно осуществляться по следующей технологии:
а)	в битумоварочном котле готовят сплав кровельных битумов необходимой теплостойкости и доводят его до 160°С;
б)	одновременно в другой емкости тщательно перемешивают соответствующие количества сухих наполнителей (асбеста, извести) и солярового масла (или керосина) и при непрерывном перемешивании небольшими дозами эти компоненты в виде смеси вводят в битум; котел заполняют не более чем на 2/3 объема,-
в)	перемешивание всех компонентов в котле следует продолжать до полного прекращения вспенивания и получения однородной массы.
2.13.	Приготовление холодной мастики на кукерсольном растворителе должно осуществляться по следующей технологии:
а)	в битумоварочном котле готовят сплав битумов с температурой размягчения 60.. .65°С и нагревают до 110... 120°С;
б)	одновременно в другую емкость-смеситель загружают соответа вующее количество кукерсольного лака и асбеста и перемешиваю! до образования однородного лакового раствора;
в)	в сплав битумов при непрерывном перемешивании вводят неболь шими порциями лаковый раствор; котел следует загружать не болеч чем на 2/3 объема; перемешивание продолжают до полного прекра щения вспенивания и образования однородной массы;
г)	температуру массы понижают до 5О...7О°С и при постоянном перемешивании в смеситель вводят латекс;
д)	после получения однородной массы мастику разливают в тару, тер мосы, бачки с крышками и т.п.
2.14.	Ремонт кровли рекомендуется выполнять в сухую погоду при тем пературе наружного воздуха выше +5°С.
Ремонт при отрицательной температуре наружного воздуха допускаете н в исключительных случаях, но при этом температура воздуха должна бы 11 не ниже — 20°С. Во время снегопада, гололеда, тумана выполнять ремош запрещается. Температура горячей битумной мастики во время наклейки должна быть не ниже 160°С в летнее время и 180°С в зимнее; битум п<» резиновой мастики 180°С в летнее время и 200°С — в зимнее; холодлоп мастики 60°С в летнее время и 70°С — в зимнее.
2.15-	Цементно-песчаная стяжка в местах, где рубероид илн пергамин отсутствует, должна быть огрунтована раствором битума марки БНК-5 и керосина в составе 1:2.
Это повышает водонепроницаемость и прочность склеивания водой«' ляционного ковра с основанием.
2.16.	При заплаточном ремонте рулонной кровли работы должны вы подняться в следующей очередности:
а)	очистка рулонных материалов, применяемых для ремонта кровли. । местах установки заплат от бронирующей посыпки, пыли и песка;
б)	вскрытие и отворачивание по краям последовательно один за др\ гим слоев покрытия на поврежденных участках кровли с очисткой н от старой битумной мастики:
186
в)	вскрытие пришедшей в негодность или просевшей цементнопесчаной стяжки; замена или добавление утепляющего слоя на вскрытом участке с предварительной просушкой этих мест;
г)	просушка и огрунтовка стяжки, наклейка водоизоляционного рулонного ковра; при этом рулонный материал и количество слоев должны быть те же, что и на ремонтируемой кровле.
Каждый наклеиваемый слой заплаты должен быть запущен не менее чем на 100... 150 мм под слой покрытия, расположенного выше заплаты; на такую же величину должен быть перекрыт слой, расположенный под заплатой.
Водяные или воздушные мешки должны быть ликвидированы путем крестообразного надреза и наклейки заплат, как уже указывалось. Свищи, пробоины и тому подобные повреждения малых размеров должны быть плотно законопачены вымоченными в горячей мастике ветошью или паклей l последующим покрытием слоем горячей мастикн и наклеиванием сверху ыплаты из 2...3 слоев рубероида.
Ремонт мест примыканий рулонного ковра к выступающим над крышей элементам, парапетам, дымовентиляционным каналам, вытяжным трубам, металлическим стойкам телевизионных антенн и тому подобное ведется одновременно с выполнением операций по пробивке борозд (в элементах их кирпичной кладки), креплением прижимных деревянных реек и т. п.
В местах примыканий рулонный ковер необходимо наклеивать на вер-шкальную поверхность перечисленных элементов на высоту не менее 150 мм. закреплять на них ковср по верхней его кромке прижимными план-ыми и закрывать сверху защитными фартуками из оцинкованной стали.
Устройство защитного слоя из бронированной засыпки и совместное применение битумных и дегтевых мастик не допускаются.
2.17.	Для повышения качества и долговечности кровель, устраиваемых н । наплавляемого рубероида, следует применять рубероид, у которого толщина наплавливаемого слоя не менее 2 мм. Прн контроле качества наклейки наплавляемого рубероида основное внимание следует уделять надежно-। hi его приклеивания к основанию, что зависит от полноты заполнения неровностей основания подготовляемой мастикой.
2.18.	На участках ендов водоизоляционный ковер должен быть усилен шумя слоями рулонного кровельного материала, которые заводятся на поверхность ската (от линии перегиба) не менее чем на 750 мм.
2.19.	В местах примыкания кровли к стенам, шахтам, деформационным шнам и тому подобное водоизоляционный ковер должен быть усилен тремя юямн рулонного кровельного материала, которые заводятся на высту-ппющие конструктивные элементы на высоту не менее 250 мм. Все деревянные детали примыканий должны быть антнеептированы, а металлические детали покрыты антикоррозионными составами. Конек кровли (при • клонах 2,5 % и более) усиливается на ширину 250 мм с каждой стороны »(ним слоем рулонного кровельного материала.
2.20.	Толщина защитного гравийного слоя кровли должна составлять 10 •IM. Защитный слой должен быть сплошным и создаваться путем розлива
187
слоя горячен мастики толщиной 2 мм с последующей засыпкой и втаплива-нием гравия, подогретого до температуры 1ОО...12О°С. Укладку защитного гравийного слоя следует начинать сразу после устройства очередного участка кровельного ковра площадью не более 100 м2.
3.	Контроль качества
3	.L Отремонтированная кровля должна удовлетворять следующим требованиям:
-	рулонный материал не должен отслаиваться от основания:
-	поверхность кровли должна обеспечивать полный отвод воды к при емникам водостоков;
-	поверхность наклеенных слоев рулонного ковра должна быть рои ной, без вмятин, прогибов и воздушных мешков.
3	.2. Все работы по ремонту кровли должны производиться под руково дством мастера нли техника, которые обязаны выполнять пооперационный контроль работ.
4.	Техника безопасности
4.1.	Работы при ремонте рулонных кровель должны производиться с со блюдением действующих правил техники безопасности при текущем и k.i питальном ремонте жилых и общественных зданий и действующих правил пожарной безопасности.
Запрещается выполнять работы по ремонту кровель во время гололеди цы, сильного (более 6 баллов) ветра и на мокрой кровле. При работе пд кровле рабочие должны быть обеспечены предохранительными поясами страховочными веревками и нескользящей обувью (войлочной или валя ной), рукавицами и защитными очками.
4.2.	При любом уклоне крыши должны быть приняты меры, предотвра щающие падение с нее материалов и стекания мастики с кровли.
4.3.	Запрещается хранить растворители, грунтовки и мастнки вблизи и< точников огня, а также курить во время работы.
4.4.	Ежегодно по окончании работ крыша должна очищаться от остатки»» материала и мусора; сбрасывать их с крыши ие разрешается.
4.5.	Битумоварочные котлы необходимо устанавливать на отведенпьк площадках, удаленных от зданий не менее чем на 50 м. Возле котлов доп жен находиться комплект противопожарных средств (пенные огнетушлн ли, сухой песок в ящиках, лопаты), котел должен быть снабжен плотппн несгораемой крышкой для тушения воспламеняющейся в котле мастики. 11* следует заполнять котел более чем на 2/3 объема.
4.6.	При воспламенении мастик следует плотно закрыть котел крышкии Для тушения мастики надо применять огнетушитель или песок, а горяшн* дрова заливать водой; тушить горящую мастику водой запрещается.
4.7.	Осуществляя ремонт рулонных кровель на битумной мастике, пеш зя поднимать на крышу жаровни (ведра) с горящими углями и т. п.
4.8.	Место для подъема материалов на крышу должно быть огражден*» проход в зоне подъема строго запрещен.
188
5.	Методы труда рабочих
Состав звена
Кровельщик 4 разр. (JQ-l 2 (Я2)-1
5Д. Последовательность операций по ремонту рулонной кровли приве-юна в табл.16.21.
Таблица 16,21
Последовательность операций по ремонту рулонного покрытия постановкой заплат
№ п/п	Операция	Характеристика работы
1	Очистка рулонных материалов и поверхности кровли от бронирующей посыпки, пыли и песка	Кровельщик К2 деревянным шпателем или жесткой щеткой удаляет посыпку на рубероиде и на поверхности кровли
2	Вскрытие и очистка слоев покрытия	Кровельщик К* крестообразным надрезом ножа ликвидирует водяные или воздушные мешки и отворачивает в сторону концы слоев покрытия. Кровельщик Яз очищает их шпателем от старой мастики
3	Примерка и нарезка рубероида	Кровельщик Kt разворачивает рулон рубероида, отмеряет нужный кусок и отрезает его ножом. Одновременно заготовляет нужное количество заплат.
1 4	Подготовка под наклейку рулонного ковра	Вскрытую поверхность рулонного ковра (под вздутием и складками) кровельщик Ki высушивает с помощью специального устройства (см. табл. 7), очищает от пыли и щеткой покрывает холодной или горячей кровельной мастикой. При применении горячей мастики вскрытую поверхность огрунтовывают (см. п. 2.15)
5	Наклейка отогнутых частей рулонного ковра	Отогнутые части ковра после крестообразного надреза и выполнения работ, указанных в п. 4, кровельщик Ki укладывает на кровельную мастику п тщательно прижимает от краев к разрезу
6	Наклейка верхних слоев ковра	На месте разреза слоев водоизоляционного ковра кровельщики К? и К4 наклеивают на кровельной мастике заплату из рулонного материала, перекрывая места разреза не менее чем на 100.. .150 мм
7	Наклейка второго и третьего слоев рубероида	Кровельщик Ki наносит щеткой кровельную мастику на приклеенный рубероид и примыкающие к нему участки старого рубероида. Кровельщик К4 наклеивает на эту мастику второй слой рубероида, перекрывая первый наклеенный слой на 150...200 мм. Таким же способом может быть наклеен третий слой рубероида
К	Устройство защитного слоя	Кровельщик Ki наносит щеткой мастику на верхний слой рубероида и посыпает песком или гравием
189
5.2.	Калькуляция трудовых затрат при ремонте рулонных кровель постановкой заплат приведена в табл. 16.22.
5.3.	Машины, инструменты и приспособления для ремонта рулонных кровель приведены в табл. 16.23.
Таблица 16.22
Калькуляция трудовых затрат при ремонте рулонных кровель
Основание к принятым нормам	Состав работ	Состав звена	Единица измерения	Норма времени	Расцепки
ЕНиР, 1987, Е20-1-107	Снятие материала покрытия. Скатывание рулонных материалов, полученных от разборки	Кровельщик по рулонным кровлям II разряд	100 м2	8.8	5-63
ЕНиР, 1987, Е2О-1-1О8	Расчистка основания. Покрытие новым материалом. Разогревание готовой мастики	Кровельщик III разряд-1 II разряд-2	1 м2 каждого СЛОЯ	0,16	0-10,6
ЕНиР, 1987, Е20-1-109	Покрытие старых рулонных кровель мастикой с очисткой кровли ст песка и пыли, приготовлением мастики в котле, посыпкой поверхности песком, втапливанием посыпки в мастику ручным катком	Кровельщик Ш разряд-1	100 м2	8.1	5-67
Таблица 16.21
Инструменты, машины, приспособления, рекомендуемые для применения звеном кровельщиков
Наименование	ГОСТ, марка, разработчик	Техническая характеристика	) механизмов к заводы-изготовители 1
1	2		3	 |
Нож кровельный д ля резки рулонных материалов	-	КБ треста Росинструмент РФ
Щетка кровельная для нанесения горячей мастики	-	Гипрооргсельстрой 	Минсельстроя РФ	
Щетка спальная прямоугольная	-	Тоже
Гребок для кровельных работ	-	Резекненский завод 	строительного инструмента
Шпатель-скребок (на длинной рукоятке)	Р. ч. 21000000	ВНИИСМИ Минстройдормаша
Термометр технический стеклянный ртутный до 200 °C		
Оправа защитная для термометра		
Метр складной металлический	-	-
190
Продолжение таблицы 16.23
1	2	3
Бачок для мастики	-	Вместимость 500 л
Битумоварочный котел	Разработан СКБ Главмосстроя	Расход топлива 5-7 кг/ч; производительность 0,5 м3/мин; время разогрева 40-45 мин; масса 525 кг
Комплект устройств для сушки поверхностей стыков	Конструкция ЛНИИАКХ	Производительность 30 м/ч; масса 41 кг
Консоль конструкции А. И. Кожина	Конструкция А. И. Кодкина	Сборно-разборная с допускаемой грузоподъемностью 800 кг, масса 87 кг; масса одного элемента консоли до 25 кг
Ковш-питатель для разливки и нанесения мастики	Р. ч. 18200000	-
Кельма-лопатка	! -	-
Термосы, бачки с крышками объемом до 40 л	-	Для транспортировки и подъема мастики подъемником
Лебедка Т-66А (вместо Л-0,125)		Тяговое усилие 5 кН; канатоемкость 20 м, скорость навивки каната 33 м/мин, масса 250 кг, электродвигатель 2770 мин1
16.8. Технологические карты на разработку крыши с деревянными стропилами и кровлей из листовой стали с применением башенного крана
1	«Область применения карты
Технологическая карта разработана на разборку крыши с бревенчатыми мстланными стропилами и покрытием из кровельной листовой стали на нкватке площадью 300 м2 (рис.16,9).
Рис. 16.9. Схема организации работ на захватке:
1 — переносные подмости; 2 — пакет стропил; 3 — пакет брусков обрешетки;
4 — пакет картин из листовой стали
191
Технологической картой предусмотрено производство подъемно-транспортных работ с применением башенного крана.
При привязке карты к конкретным условиям ремонта объектов капи тального ремонта зданий должны быть уточнены объем работ, схема механизации, калькуляция трудовых затрат, график выполнения отдельных про цессов и технико-экономические показатели.
2.	Технико-экономические показатели процесса
Трудоемкость на всю захватку: нормативная.........14,4 чел.-дня
принятая............9,4 чел.-дня
Трудоемкость на 100 м2 крыши: нормативная.........4,8 чел.-дня
принятая............3,13 чел.-дня
Выработка на одного рабочего в смену: нормативная.........20,8 м2 крыши
принятая............31,8 м2 »
Потребность в башенном кране: на всю захватку.....32 подъема
на 100 м2 крыши.....11 подъемов
3.	Технология строительного процесса
1.	До начала разборки крыши должны быть выполнены следующие рз боты:
а)	необходимое крепление временными стойками и прогонами чердач ного перекрытия, если последнее в связи с ветхостью угрожает он рушением:
б)	демонтаж телевизионных и радиоантенн, стоек радиовещания и про чих устройств линий связи;
в)	демонтаж конструкций рекламных щитов и других установок;
г)	предусмотренная проектом разборка дымовых труб сверх крыши, д) демонтаж электропроводки и сантехнических устройств на чердак
2.	Разборку стальной кровли начинают со снятия окрытий около тр\> брандмауэрных стен и других выступающих частей, затем разбирают ря ш вое покрытие, разжелобки и карнизные свесы.
Для разборки рядового покрытия участка кровли раскрывают один и стоячих фальцев на всем скате кровли н, отсоединив лежачий фалец, скр» ляющий картину с листами желоба, поднимают ломиками картины, пер* вернув их на соседний ряд. Затем разъединяют отдельные картины и сп\ кают их на чердачное перекрытие для дальнейшего пакетирования < перемещения на склад. То же повторяют с картинами следующего ряда.
192
Сюячие фальцы либо срезают, либо раскрывают с помощью молотка-отворотки (рис. 16.10, а) или ломика, лежачие фальцы — с помощью кровельного зубила. Перед снятием листов или картин кляммеры отделяют от обрешетки.
Рис. 16.10. Инструменты для разборки стальной кровли: а — молоток-отворотка; б—ломик для разборки обрешетки
3.	Разборку обрешетки производят от конька до парапетной решетки, а при отсутствии последней — до опалубки карнизного свеса. При разборке ^решетки через каждые 1,2... 1,5 м по длине стропильных ног оставляют по одной-две обрешетки или доски под лежачими фальцами.
Демонтаж парапетной решетки, снятие оставшегося кровельного покрыта от парапетной решетки до свеса, включая лотки и воронки, разжелобки и карнизные свесы, а также оставшиеся части обрешетки и опалубки, про-шводят с уровня чердачного перекрытия, после чего разбирают стропильную систему.
Весь разобранный материал укладывают в пакеты на чердачном перекрытии. Обрешетку и опалубку разбирают при помощи специального лотка (см. рис. 16.10).
4.	Стропила разбирают по принципу удаления свободно лежащих эле-интов, сняв предварительно металлические крепежные детали (скобы и т.
). Последовательность разборки элементов кровли, обрешетки и наслоишь стропил показана на рис. 16.11. 16.12. При разборке пользуются легки in подмостями из инвентарных элементов.
193
I
Рис. 16.11. Последовательность разборки карнизной части крыши: /-лежачий фальц; 2 — стропила: 3—обрешетка; 4 — сплошная дощатая опалубка; 5—костыль; 6—крюк; 7—желоб; 8—рядовое кровельное покрытие; 9—стоячий фальц; I—ХИ — последовательность разборки элементов крыши
Рис. 16.12. Последовательное и разборки наслонных стропил различной конструкции крыш а—односкатная;
б—двускатная с симметрично расположенной капитальной стеной;
е—двускатная с несимметрично расположенной средней капитальной стеной;
г—двускатная с двумя капитальными стенами посередине;
I—VI — последовательность разборки элементов крыши
5.	Спакетированные от разборки материалы поднимают и опускают вин» с помощью башенного крана на приобъектный склад или для погрузки н* посредственно в транспорт для последующей отвозки на центральны!’ склад переработки и облагораживания.
194
6.	При производстве работ должны соблюдаться следующие правила техники безопасности:
а)	рабочим должны быть выданы мягкая нескользящая обувь, предохранительные пояса с указанием мест их прикрепления;
б)	для прохода по крыше с уклоном более 15° необходимо укладывать на крышах переносные стремянки шириной не менее 30 см с нашитыми планками;
в)	вырезанные листы кровельного железа нельзя оставлять на крыше;
г)	разбирать крышу при ветре силой более 12 м/с (6 баллов), густом тумане, ливневом дожде, сильном снегопаде и гололеде запрещается;
д)	для прохода по чердачным перекрытиям необходимо укладывать по балкам щитовой настил шириной не менее 0,5 м.
7.	Требования к качеству работ:
-	при снятии кровельного покрытия, годного для дальнейшего употребления, должно быть обеспечено максимальное сохранение кровельной стали;
-	элементы стропильной системы, подлежащие повторному использованию в дело, должны разбираться без повреждения в местах опирания и в сопряжениях.
4.Организация труда рабочих
1. Состав звена по профессии и квалификации (7 человек); кровельщики	такелажники
Ш разряд — 1	II разряд — 2
II	«	— 1	III	разряд — 1 плотник
IV	«	—	1
III	«	—	1
II	«	—	1
2. Распределение работы между исполнителями: кровельщик произво-шт снятие окрытий труб и около них, брандмауэрных стен, покрытие карнизного свеса, раскрытие или срезку вертикальных фальцев, отсоединение к гяммер от обрешетки. Снятие кровельных картин производится плотниками IV и III разрядов, а укладка их в пакеты — плотником II разряда и таке-шжником.
Разборка обрешетки и стропил производится плотниками IV и III разрядов, а пакетирование и строповка разобранных элементов — плотником III |i иряда и такелажником.
Второй такелажник находится внизу — для расстроповки опускае-мнх грузов, перемещаемых на приобъектный склад или подаваемых в •ранспорт.
3. График производства работ и калькуляция трудовых затрат составлена на работы в объеме одной захватки.
195
График выполнения работ в объеме одной захватки, крыши площадью 300 м2
Таблица 16.24
Состав работ	Единица измерения	Объем работ	Трудоемкость, чел -ч	Профессия, разряд и количество	Почасовой гра(									41 к работ						
						2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
J	2	3	4	5	б	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
1. Разборка кровли из ЛИСТОВОЙ стали до карнизных свесов со спуском материалов на чердачное перекрытие с последующей сортировкой и пакетированием	м2	255	15,0	Кровельщики: III разряд — 1 11	» — 1 Плотники: IV разряд— 1 Ш	»— I П	»— 1 Такелажники: 11 разряд — 1 III	» — 1 Итого — 7	2	2	2	2	2											
																				
2. Разборка обрешетки из брусков и слуховых ОКОН до карнизных свесов со спуском материалов	3	255	20,96				2	2	2	1	1	1	1							
																				
																				
1	2	3	4	5	б	7	8
3. Разборка стропил из бревен, брусьев или пластин, мауэрлатов со спуском материалов от разборки	м элементов	352	54.78				3
4. Снятие кровли с карнизных свесов	м“	45	1.9,55				
5. Снятие дощатой опалубки с карнизных свесов	м~	45					
б. Спуск вниз разобранных элементов стальной кровли, стропил, обрешетки, мауэрлатов с помощью башенного крана непосредственно на автотранспорт или на приобъектный склад		6,1	14,96				
Итого по норме			115,25				
Принято с учетом перевыполнения норм выработки на 35%			76				
			1											8*	°	.	
9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
3	3	3	3	3	3	4	4	4	3			
												
							2	2	2			
												
												
			1	1	1	1	1	1	1	2	2	2
												
												
												
				ю			
				м	м		
CJ\	Ul		UJ	о	о		
N) О	a	N) О	IO о		В"»		Основание
ши	H— L	Н"*	J-	и	О н		к принятым нормам по ЕНиР
	so			N) ।	1 и—		
» обрСИ дощатого н	Разборка пр воронок воде труб	» слуховых угольных	» стропил и: пластин или	»обрей из брусков с п	Разборка кр листовой стал] и средней ел!	к>	Состав работ
Й 2	3 Й о г	2 □ а *д	о» ” 3 -а	ют1 роз	S 3 о 15®		
S S i3	Л I	$ а X 9	О П)	о 3 *п	S 45 Е О О ®		
Be	зс СИ §5	о 1	™ со Q О ®	й> г	Q П S Н Н й s О		
				X	Х<		
Z(j	г	ОИЯО [	м элементов		2м	W	Единица измерения
ft	к>		Ы MD О	К Ul	О		Объем работ
О	о к>	00	о н—	о 8	о о	!Л	Норма времени на единицу
			Ul		сь		измерения, чел.-ч
	в вг		«<	ЬЧ г—< Мй	= 2!		
? s'	45 о Р »	1 3	45 э Р ь	•о ?	45 fJJ G		
•8 2 •о з »в I	4х л> I | У Со С	« шгиск ШИШ	8 3 » 1	0ТНИК зряда »	зелыц зряда	О\	Профессия, разряд и колич.
1 1 *	1 1 i	1 1 s	1 1 *	1 1 s	1 i		
	1	1 S				s> s		
о & 00	0-14,1	о 1 МО Ъэ	0-09,8	о £ NJ	0-02,9	«л	Расценка на единицу измерения, руб.
\O Ul	0,54	Ul ft	Ul о U1	15,56	и-00 ъ о	00	Затраты труда на весь объем труда, чел.- ч
N> СЛ	о  м 00	bJ 1 00	28-42	00 1 СТч	00 । о	\о	Стоимость затрат труда на весь объем работ руб.-коп.
о £ S я er 2 S о 2 ! S "Я м м я «а 3 г- О О о и С С с >т S й а» м м я я е SC	1 1 1 1 . * 1 1 г г i 5’  ); J i 1 1 J 1 ] <	Я а» Ь т 5 ^3 Я Я я я W □ я аэ в аэ % о в я < о ta Я о я< W й я i я я я о Е аэ м! Е S § 2м
Пробоъжение таблицы 16.25
1	2	3	4	5	6	7	8	9
7. 1-6, Т.2, И.26-АБ, техн. ч. 3	Спуск вниз разобранных элементов кровли, стропил, обрешетки и мауэрлатов при помощи башенного крана с высоты до 18 м со строповкой (в расчет взято на 100 м2 кровли 1336 кг лесоматериалов)	т	4,0	0,438	Такелажники 111 разряда — 2 Машинист IV разряда — 1	0-24,3	1.75	0-97
8.1-5, п.2	То же, кровельной стали рядового покрытия, окрытий домовых труб, брандмауэров и свесов, водосточных воронок	т	2,1	0,154	Такелажники 11 разряда —2	04)7.6	0,31	0-15
9. 1-15, п. 8	Укладка кровельной стали в пакеты с увязкой для спуска краном	т	2,1	0,98	Рабочий I разряда -— 1	0-42,0	2,06	0-90
10.20-1—61, т. 2-6	Разборка мауэрлатов	м	62	0,065	Плотники; IV разряда — I II	»—I	0-03,6	4,03	2-23
11. 1-14-8	Перемещение материалов при разборке с укладкой на приведенное расстояние 50 м (бревна, доски, бруски)	т	4,0	1,5	Рабочие П разряда — 2	0-74,1	6,00	2-96
12. 1-14-1	Железо, крепления И пр.	т	2,1	2,81	Рабочие 11 разряда — 2	1-23,2	5,90	2 — 59
	Итого						115,25	60-80
16.9. Технилш нческая карта иа разработку деревянного перекрытия с применением башенного крана
1.	Область применения карты
Технологическая карта разработана на разборку перекрытия с деревянными балками и междубалочным заполнением в виде подбора (наката) из досок или пластин со смазкой (засыпкой) и чистым полом из шпунтованных досок или паркета по дощатому настилу на захватке площадью 50 м2.
Технологической картой предусмотрено производство капитального рс монта здания с полной сменой перекрытий и применением башенного крана
При привязке карты к конкретным условиям ремонта зданий вместо башенного крана может быть принят легкий передвижной, автомобильный или пневмоколесный кран, осуществляющие перемещение грузов черс» верх ремонтируемого здания. При этом уточняются объемы работ, кальку ляции трудовых затрат, график выполнения процесса и технико-экономи ческие показатели
2.	Технико-экономические показатели процесса
Трудоемкость на всю захватку: нормативная..........2,95 чел.-дня
принятая.............10,0 чел.-дня
Трудоемкость на 100 м2 перекрытия: нормативная..........25,9 чел.-дня
принятая.............20,0 чел.-дня
Выработка на одного рабочего в смену: нормативная..........4,2	м2 перекрытия
принятая.............5,3	м2 »
Потребность в башенном кране: на всю захватку......28	подъемов
на 100 м2 перекрытия.... 56	»
3.	Технология строительного процесса
1.	До начала разборки перекрытия должны быть выполнены: а) разборка конструкций крыши и вышележащих перекрытий; б) демонтаж санитарно-технических устройств и сети элсь троосвещения;
в)	пробивка и заделка оконных и дверных проемов в каменных стенах предусмотренных в этаже;
г)	необходимое крепление временными стойками и прогонами разбп раемых и нижележащих перекрытий, если последние угрожают ои рушением.
2.	Последовательность разборки элементов перекрытий показана n.i рис. 16.13.
200
Рис. 16.13. Последовательность разборки элементов междуэтажного перекрытия.
а—вид до разборки; б—после снятия чистого пола с основанием; в — после удаления засыпки; г — после удаления подборов в момент отбивки подшивки потолка; I — временным настил
3.	Разборка чистого пола из рпунтованных досок и брусков выполняется в следующем порядке:
а)	снимают с помощью ломиков плинтуса и галтели;
б)	удаляют одну из фризовых досок;
в)	разбирают доски пола, последовательно поднимая ломиками одну за другой. Разборку досок пола производят методом, позволяющим сохранить шпунт и гребень. После небольшого отрыва доски от лаг ее осаживают вниз ударами молотка, после чего выдергивают гвозди и удаляют освобожденную доску;
г)	разбирают лаги из досок или пластин.
При разборке чистого пола через каждые 1,5—2 м оставляют по две-три доски для прохода рабочих, сохраняемые до полного снятия засыпки (смазки) и подборов (накатов).
4.	Разборку реечного паркета начинают с плинтусов и фризов. Паркетные клепки отрывают от основания с помощью ломиков. Щитовой паркет снимают целыми щитами: каждый щит поднимают ломиками, отрывая от обрешетки и смежных щитов (рис. 16.14). После снятия щитов разбирают обрешетку.
5.	Снятые половые доски укладывают в пакеты, а паркетные щиты в штабель. Пакеты досок и штабеля щитов перемещают с помощью башенного крана на приобъектный склад или в транспорт.
201
Рис. 16.14. Разборка щитового паркетного пола:
/ — подбор; 2 — балка перекрытия с черепными брусками; 3 — обрешетка из досок по балкам; 4 — засыпка, 5—перепил по квадрам заклейки; 6 — паркетные шиты
Рис. 16.IS. Контейнер (ковш) для уборки строительного мусора с перекрытий при разборке конструкций:
I— челюсти ковша; 2 — шарнир челюстей с проушиной для крюка; 3 — траверса;
4 — механизм открывания ковша
202
6.	Рыхление смазки (засыпки) производят с помощью ломиков. Разрыхленную смазку (засыпку) грузят совковыми лопатами в саморазгружаю-щиеся контейнеры (рис. 16.15), которые устанавливают на подкладки из досок не далее 1,5—2 м от опор балок. Заполненные контейнеры выгружают в автотранспорт или бункер-мусоросборник.
7.	Подборы снимают при помощи специального ломика. При наличии балок с пазами доски подбора разбирают, поворачивая в плоскости перекрытия до выхода концов из пазов. Снятые подборы укладывают в штабель и удаляют с помощью башенного крана.
8.	Подшивку потолка отрывают от балок ударами ломиков, опуская ее на нижележащее перекрытие или оставляя опертой на перегородки. Работу выполняют, передвигаясь по ходовым доскам, уложенным по балкам.
Обрушенную подшивку удаляют после разборки балок путем пакетирования и погрузки в автотранспорт.
9.	Деревянные балки удаляют при помощи башенного крана, производя два перепила у опор с помощью цепной пилы. Вначале высвобождают при помощи пневматических молотков концы балок, расширяя гнезда в кирпичных стенах и отгибая ломами металлические анкеры.
10.	После выполнения первого перепила балку, отпилив второй конец, удаляют с помощью башенного крана. Балки, не используемые в дальнейшем для устройства перекрытий, удаляют при помощи башенного крана, освободив оба конца в каменных стенах или перепилив посредине пролета.
11.	Все операции по разборке балок производят с временного настила из двух-трех досок, которые опирают на соседние балки. Последние две-три балки на захватке разбирают с временных подмостей, устанавливаемых (после удаления подшивки потолка) на нижележащем перекрытии.
12.	При разборке перекрытий на отдельных участках или захватках без применения башенного крана до разборки балок снимают чистый пол, удаляют подшивку, разбирают смазку (засыпку) и подборы. Удаление смазки (засыпки) производят со спуском материалов по звеньевому мусоропроводу или деревянному лотку. Разборку балок выполняют с подмостей, установленных на нижележащем перекрытии.
13.	При производстве работ должны соблюдаться следующие основные правила техники безопасности:
а)	работы по разборке конструкций в нескольких ярусах одной захватки не допускаются; доступ в нижележащие этажи должен быть закрыт,
б)	перекрытия не должны иметь неогражденных отверстий;
в)	запрещается перегружать перекрытия строительным мусором, материалами от разборки;
г)	запрещается работать на подборах (накате), а также складывать на подборы (накат) материалы;
д)	запрещается после удаления подборов становиться на подшивку потолка;
203
е)	запрещается в смежных секциях здания вести демонтаж одновременно всех перекрытий; внутренние капитальные стены здания в процессе демонтажа старых и монтажа новых перекрытий должны сохранять конструктивную связь с перекрытиями, расположенными в смежных секциях;
ж)	оконные проемы с разобранными заполнениями должны быть зашиты двумя-тремя досками; дверные проемы в стенах, ограждающих участки с разобранными перекрытиями, должны быть надежно забиты;
з)	при разборке деревянных балок перекрытий в многоэтажных домах необходимо сохранять каждую четвертую балку, заделанную в стену, для обеспечения пространственной жесткости и устойчивости здания при полной разборке перекрытий. Оставляемые на этаже балки должны располагаться в одной вертикали и демонтироваться по мере монтажа и анкеровки новых элементов перекрытий.
14.	Основные требования к качеству выполняемых работ:
а)	разборка конструкции перекрытия должна производиться при минимальном разрушении кирпичных стен. При высвобождении концов балок гнезда следует расширять не более, чем это требуется для выемки балки; отогнутые металлические анкеры следуе| сохранять, по возможности использовать для анкеровки вновь монтируемого перекрытия;
б)	разборка должна быть выполнена с максимальным выходом годного для дальнейшего использования материала; материалы oi разборки должны быть вывезены с территории объекта ремонта или уложены на складских площадках в соответствии с проектом производства работ.
4.	Организация труда рабочих
1.	Состав звена рабочих по профессии и квалификации (7 человек): плотники	подсобные рабочие
IV разряд — 1	I разряд — 2
II	»	- - 2
такелажники
III	разряд	— 2
2.	Распределение работы между исполнителями:
-	разборку чистого пола выполняют 3 плотника, снятые доски
-	убирают 2 подсобных рабочих и такелажник;
-	удаление смазки (засыпки) производится всем звеном с ол повременной загрузкой двух контейнеров;
-	разборку подборов и отрыв подшивки от балок выполняют 3 плотни ка, снятые подборы убирают 2 подсобных рабочих и такелажник;
204
-	высвобождение концов балок с расширением гнезд и отгибом анкеров производят 2 плотника II разряда и 2 подсобных рабочих:
-	перепил балок выполняет плотник IV разряда, удаление перепиленной балки с помощью башенного крана — такелажник;
—	удаление подшивки производится всем звеном, при этом один такелажник находится для приемки и расстроповки грузов, перемещаемых на приобъектный склад или подаваемых непосредственно в транспорт.
В период удаления балок временно высвобождающиеся 2-3 рабочих ведут разборку конструкций на следующей захватке.
3.	Схема организации работ на захватке приведена на рис. 16.16.
4.	График производства работ и калькуляции трудовых затрат на работы составлены в объеме одной захватки площадью 50 м2.
Рис. 16.16. Схема организации работ на захватке:
1 — контейнер; 2 — временный настил; 3—балки перекрытия;
Д, Б, Д, Е — рабочие места плотников; В, Ж — рабочие места подсобных рабочих; Г—рабочее место такелажника
205
График, выполнения работ в объеме одной захватки площадью 50 м2
Таблица 16.26
Состав работ	Единица измерения	Объем работ	Трудоемкость чел.-ч	Профессия, разряд и количество	Почасовой график работ												
					1		2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Разборка чистых дощатых полов с плинтусами и лагами со спуском материалов башенным краном 2.	Разборка засыпки со смазкой и накатов из пластин или досок со спуском материалов от разборки 3.	Разборка оштукатуренной подшивки потолка со спуском материала 4.	Пробивка мелких гнезд у концов балок, разборка балок перекрытий с опусканием материалов башенным краном и перемещением материалов на участке	5 м“ •> М" перекрытия м2 » М"	50 50 50 50	12,99 37,40 25,00 28,24	Плотник IV разряда — 1 Плотники II разряда — 2 Такелажники III разряда—2 Подсобные рабочие 1 разряда — 2 Итого — 7	1		7 7	7	7	7		7	7	7	7	7	7
											7						
														7 |_			
																	
Итого по норме Принято С учетом перевыполнения норм выработки на 22%			103,63 80,0														
Калькуляция затрат по захватке площадью 50 м2
Таблица 16,27
Основание к принятым нормам по ЕНиР	Состав работ	Единицы измерения	Объем работ	Норма времени на единицу измерения, чел.-ч	Профессия, разряд и количество	Расценка на единицу измерения, р.-к.	Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч	Стоимость затрат па весь объем работ, р.-к.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1.20-I-40-I	Разборка чистых полов с плинтусами, с укладкой в штабель	м2	50	0,17	Плотник II разряд — 1	0-08,4	8,50	4-20
2.20-1-40-5	Разборка лаг (на 1 м2 пола 1,5 м лаг) с укладкой в штабеля	м2	75	0,042	Плотник II разряд — 1	0-02,1	3,15	1-58
3 20-1-31-11	Разборка засыпки со смазкой или с толевой изоляцией междуэтажных перекрытий, с окучиванием и погрузкой в контейнеры для спуска башенным краном	м2 перекрытий	50	0,26	Плотник 11 разряд — 1	0-12.8	13.00	6-40
4 1-4, т. 2, к. 32а	Спуск башенным краном строительного мусора и шлака от засыпки в контейнерах с высотой 12 м	Подъем	8	0.14	Такелажники II разряд — 2	0-06,9	1,12	0-55
5.20-1-31-5, К-0,5	Разборка накатов и подборов из пластин или досок	О М“	50	0,175	Плотник II разряд — 1	0-08.7	8,25	4-35
Продолжение таблицы 16.27
1	2	3	4	5	6	7	8	9
6.1-4, т. 2» п. 32а, прим. 5	Спуск башенным краном досок половых, подборов, подшивок и толя со строповкой	Подъем	9	0,14	Такелажники Ш разряд—2	0-06.9	1,26	0-62
7. 20-1-141, П. I	Пробивка мелких гнезд отбойным молотком в кирпичных стенах на сложном растворе размером 26 х 26 см для освобождения концов балок, уложенных через 70 см (па ЮО м2 22 штуки балок; длиной 6 м). Кол-во гнезд 11 х 1 = 22	шт.	22	0,37	Каменщики III разряд— 2	0-20.5	8,14	4-51
8. 20-1-31-8	Разборка балок в каменных зданиях с укладкой в штабель	м2 перекрытий	50	0J2	Плотники IV разряд — I 11 » — 1	0-17,9	16,00	8-95
9. 1-4, т. -2, п. 32А, прим. 5	Спуск башенным краном балок и лаг от разборки со строповкой с высоты 12 м	подъем	10	0,14	Такелажники III разряд — 2	0-06,9	1.40	0-69
10.20-1-31-6	Разборка оштукатуренной подшивки потолка	м2	50	0.5	Плотник П разряд— 1	0-24,7	25,00	12-35
II. 1-14-812. 1-14-10	Перемещение материалов при разборке на приведенное расстояние 50 м: лесоматериалы сыпучие в приборах 	Итого		1 т	2,6 6,5	1,5 2,14	Рабочие 11 разряд — 2 Рабочие 1 разряд— 2	0-74,1 1-05,5	3,9 13,91 103,63	1-11 6-86 52-16
Материально-технические ресурсы
Таблица 16.28
Наименование	Количество
1. Башенный кран, шт.	1
2. Компрессорная станция, шт.	1
3. Отбойные молотки. шт.	2
4. Цепная электропила, шт.	1
5. Контейнеры для мусора, шт.	2
6. Специальные ломики, шт.	4
7. Лопаты, шт.	4
8. Приемный бункер для мусора, шт.	I
9. Топоры, шт.	4
10. Гвоздодеры, шт.	2
11. Ломы, шт.	4
Таблица 16.29
График выполнения работ по перекладке отдельных участков стен площадью 22,5 м2
Состав работ	Единица измерения	Объем работ	Трудоемкость, чел.-дни	Профессия, разряд и количество	Почасовой график работ															
					1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	И	12	13	14	15	16
1	2 	.		3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
1. Пробивка борозды с одной стороны стены 2. Установка металлической балки с зачекан-кой зазора 3. Пробивка борозды со второй стороны стены 4 Установка металлической балки с зачеканкой зазора	м 1 м шт	8,5 1 8,5 1	0,5 0,25 0,5 0.25	Каменщик III разряд — 1 Подсобник I разряд — 1	2	i Перерыв в работе	2	। Перерыв в работе	-2-											
Продолжение таблицы 1629
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
5.	Разборка кирпичной кладки отбойными молотками 6.	Кладка участка стены с приготовлением раствора и заче-канкон зазоров 7.	Транспортные работы	м1 м3	14,4 14,4	5,15 17,5									2 L								
	1	25	6,05																	
Итого по норме			30,2																	
Принято с учетом перевыполнения нормы выработки на 5%			28,7																	
Таблица 16,30
Калькуляция затрат на работы по перекладке отдельных участков стен площадью 22,5 м2
Основание к принятым нормам по ЕНиР	Состав работ	Единица измерения	Объем работ	Норма времени на единицу измерения, чел.-ч	Профессия, разряд и количество	Расценка па единицу измерений, руб.-коп.	Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч	Стоимость затрат на весь объем работ, руб.-коп.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1 20-1-140. п. 6а. 8а	Пробивка борозды в кирпичной стене на глубину до 15 см с помощью отбойного молотка	м	17,0	0,47	Каменщик III разряд— 1	0-326	7,99	5-54
2.3-14. п.2	Укладка металлической балки в борозду замонол ичиванием	шт. т	2 0,65	3,7	Каменщик IV разряд— 1	2-31	2,41	1-50
3.3-1-4. примеч.	Обмотка балок проволокой	м	18.0	0,12	Каменщик II разряд — 1	0-0,59	2,16	1-06
4.6-1-28, п. 1,2а	Установка и перестановка инвентарных подмостей	м2	16,0	0,425	Плотники IV разряд -1 Подсобный рабочий I разряд— 1	0-2,36	3.78	6-80
5.20-1-2. п. |	Разборка кирпичной кладки на сложном растворе с помощью отбойного молотка	м3	14,4	2,6	Каменщик Ill разряд — 1	1-63	37,44	23-47
Продоцкение таблицы 16.30
1	2	3	4	5	6	7	8	9
6. 20-1-8, п. 5	Кирпичная кладка участка стен с приготовлением раствора и запеканкой зазоров	м3	14,4	9,8	Каменщик 1П разряд — 1	5-44	141.12	78-34
7.1-8, п. 21	Подъем краном «Пионер» металлических балок, раствора и подмостей	т	932	0,34	Такелажник II разряд— 1	0-16,76	3.24	1-59
8.1-8. п. 22	Подъем кирпича краном	1000 шт.	5,76	1,12	Такелажник П разряд — I	0-55,2	6,45	3-18
9.1-14	Подноска материалов на расстояние до 50 м	кг	0,66	2.14	Транспортный рабочий II разряд — 2	0,936	1.41	0-62
10.1-14.1-11	Относка строительного мусора и погрузка в автомашину	кг	25,56	1,4	Тоже	0-64	35,78	16-36
	Итого						241,78	138-46
Материально-технические ресурсы
Таблица 16.31
Наименование	Единица измерения	Количество
1. Кирпич *	Тыс. шт.	4.8
2. Раствор	м3	3,6
3. Металлические балки	т	0,65
4, Кран «Пионер» или другой подъемно-транспортный меха-	шт.	1
низм (в соответствии с проектом производства работ)		
5. Компрессорная станция ПКС-5	шт.	1
6. Отбойный молоток МО-8у	шт,	2
7. Подмости из инвентарных элементов	м2	16
8. Ящики для раствора емкостью 0,12 м3	шт.	2
9. Кельмы комбинированные	шт.	2
10. Ковш-лопата	шт.	J
11. Отвес	шт.	1
12. Уровень строительный	шт.	1
13. Метр складной	шт.	1
14. Шнур причальный диаметром 3 мм крученый	м	5
16.10. Технологическая карта на перекладку отдельных участков кирпичных стеи с сохранением вышележащей кладки
1.	Область применения
Технологическая карта составлена на перекладку отдельных участков стен (22,5 м2 кладки) без разборки перекрытий и вышележащей кладки (рис. 16.17).
При привязке карты к конкретным условиям ремонта уточняются объемы работ, калькуляция трудовых затрат, график выполнения и технико-экономические показатели процесса.
2.	Технико-экономические показатели процесса
Трудоемкость на всю захватку: нормативная.........30,2 чел.-дня
принятая............8,7 чел.-дия
Трудоемкость на 1 м3: нормативная.........1,34	чел.-дня
принятая............1,27	чел.-дня
Выработка на одного рабочего в смену: Нормативная.........0,75	м3 кладки стеи
Принятая............0,71	м3 »	»
Рис 16.17. Общая схема организации работ по перекладке участка стены с сохранением вышележащей кладки:
а — разбивка перекладываемого участка стены на захватки с указанием последовательности производства работ, б — заводка в стену разгрузочных балок массой до 100 кг: а — разборка кирпичной кладки; г— возведение вновь участка кирпичной степы
215
3.	Технология строительного процесса
1.	До начала работ по перекладке деформированных кирпичных стен должны быть устранены причины, вызывающие деформации (усиление оснований, перекладка и усиление фундаментов и т. д.) и установлены подмости.
2.	Для разгрузки деформированного участка над ним укладывают разгрузочные металлические балки с обеих сторон стены с пробивкой и заделкой борозд. Заводку балок выполняют, начиная с наиболее ослабленной стороны стены. Борозды пробивают с установленных инвентарных подмостей отбойным молотком под тычковым рядом кладки, наблюдая за состоянием деформированных конструкций и временных креплений стены. К пробивке борозды для заводки разгрузочной балки с другой стороны стены приступают через 2-3 сут после заделки балки в первой борозде. Длина борозды должна быть больше длины перекладываемого участка на 50 см (для обеспечения опоры по 25 см с обоих концов балки). Обе разгрузочные металлические балки должны быть соединены друг с другом болтами.
3.	Вертикальные зазоры между балками и кладкой заливают пластичным раствором, а зазоры между верхней поверхностью балки и нижней поверхностью кладки зачеканивают жирным жестким раствором.
4.	Высота балки должна быть подобрана кратной высоте рядов кладки, а при укладке балка должна' опираться своей нижней плоскостью на нижнюю плоскость борозды.
Металлические балки перед установкой должны быть обернуты проволокой или металлической сеткой.
5.	Разборку участков стен без установки разгрузочной балки производят отдельными захватками длиной не более 1,5 м с помощью отбойных молотков.
6.	Новую кирпичную кладку необходимо выполнять на сложном или цементном растворе с применением системы перевязки, принятой при кладке сохраняемых участков стен. Разгрузочные балки сохраняются в кладке. Зазор между верхней поверхностью новой кладки н нижней поверхностью балки плотно начеканивают жирным жестким раствором.
7.	При перекладке стен следует применять годный для употребления кирпич от разборки, предварительно очишая его от раствора. Годный кирпич могут складывать на перекрытии, не допуская нагрузки свыше 150 кг/м2.
8.	Кирпич перед укладкой в стены в сухую жаркую и ветреную погоду должен увлажняться.
9.	Перекладка существующих кирпичных стен должна осуществляться при положительной температуре. В отдельных случаях при кладке способом замораживания применяют холодный кирпич и подогретый раствор с добавкой поташа. Температура раствора в момент укладки должна быть не ниже:
при температуре воздуха выше -10°С..........+10°С
»	»	» от-10 до-20 С..........+15°С
»	»	» ниже-20°С..............+20°С
216
10.	Требования к качеству работ:
а)	толщина швов кирпичной кладки должна быть равномерной и соответствовать данным таблицы:
Шов	Толщина шва, мм		
	максимальная	минимальная	средняя
Горизонтальный	15	8	12
Вертикальный	15	8	10
б)	при кладке впустошовку глубина незаполненных швов допускается не более 15 мм.
4.	Организация труда рабочих
I.	Состав звена рабочих по профессии и квалификация (2 человека): каменщик	подсобный рабочий
Ш разряд — 1	I разряд — 1
2.	Распределение работы между исполнителями:
-	пробивку борозды для укладки балки, укладку балки и ее замоноли-чивание, разборку кладки с помощью отбойного молотка и новую кладку осуществляет каменщик Ш разряда;
-	подсобный рабочий производит установку и перестановку подмостей, подготавливает материал и убирает мусор; в момент укладки балки он помогает каменщику.
3.	Схема производства работ представлена на рис. 16. 17, б, в, г.
4.	График выполнения работ (табл. 16.29),производственная калькуляция (табл. 16.30), материально-технические ресурсы (табл. 16,31) приведены ранее (стр. 291).
217
Заключение
Реконструкция зданий и сооружений является сложной многоплановой проблемой. Ее решение в каждом конкретном случае требует учета социальных, экономических, эстетических, технических и ресурсных аспектов. Объемы реконструкции будут и дальше возрастать, что в первую очередь обусловлено дефицитом земли, ресурсов, недостаточно эффективным использованием эксплуатируемых площадей в производственной сфере, повышением требований к комфортности жилья и др.
Новые, более сложные и объемные задачи требуют дальнейшего совершенствования реконструкции зданий и сооружений. Можно сформулировать следующие основные направления совершенствования технологии реконструкции:
1.	Разработка новых, более тонких методов диагностики состояния конструкций иа основе использования современных высокочувствительных приборов, средств автоматизации процесса обследований и обработки получаемых результатов измерений.
2.	Использование современных методов расчета, строго учитывающих закономерности деформирования материалов при соответствующих режимах и видах воздействий, особенности пространственной работы зданий в целом и отдельно конструктивных элементов в их составе, реальных граничных условий, деформированной схемы и других факторов.
3.	Внедрение эффективных конструктивных решений на базе использования традиционных для строительства материалов—железобетона, кирпича, металла и др.
4.	Применение конструкций из новых материалов, в первую очередь, стеклопластиков и полимербетонов.
5.	Разработка новых методов усиления и восстановления эксплуатационной надежности конструкции.
Развитие данного направления в основном идет по пути использования металла и железобетона, но с применением предварительного напряжения, расширяющихся цементов, шприц-бетона, торкретирования и других эффективных конструктивнотехнологических решений и приемов,
6.	Разработка и внедрение в практику прогрессивных технологий на базе индустриальных методов и средств автоматизации, усовершенствованной структуры парка машин и механизмов и нх качественного состава, оптимального объединения строительных машин, средств малой механизации и автотранспорта. Совершенствование существующих н создание новых специальных средств механизации и автоматизации для работы в стесненных условиях.
7.	Разработка эффективных форм экономического стимулирования, путей сокращения инвестиционного цикла, предложений по переориентации участников строительного комплекса на конечные результаты, готовую строительную продукцию, обеспечению единства строительных площадок и предприятий производственной базы как специальных переделов строительного цикла.
Развитие перечисленных выше и других направлений будет способствовать дальнейшему повышению эффективности реконструкции, успешному решению важнейших народнохозяйственных и социальных задач.
218
Библиографический список
1.	СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства / Госстрой СССР. — М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1990. — 56 с.
2.	СНиП 3.02.01-87. Земляные сооружения, основания и фундаменты / Госстрой СССР. -М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1988. — 128 с.
3.	СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции / Госстрой СССР. — М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1988. — 192 с.
4.	СНиП 3.04.01-87. Изоляционные и отделочные покрытия / Госстрой СССР. — М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1988. — 56 с.
5.	СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве/ Госстрой России. — М., 2002.
6.	ВСН 41 — 85 (р). Инструкции по разработке проектов организации и проектов производства работ по капитальному ремонту жилых зданий.
7.	Техническая эксплуатация жилых зданий: Учеб, для строит, вузов / С.Н. Но-теико, А.Г. Ройтман, Е.А. Сокова и др.; Под ред. А.М.Стражникова. — М.: Высшая школа, 2000. — 429 с
8.	Технология строительных процессов: Учеб, для вузов по спец. «Промышленное и гражданское строительство» / А.А. Афанасьев, Н.Н. Данилов и др.; Под ред. Н.Н. Данилова, О.М. Терентьева. — М.: Высшая школа, 2001. — 464 с.
9.	Кушнарюк Ю.Г. Справочник по технологии капитального ремонта жилых и общественных зданий / ЮТ. Кушнарюк. — Киев: Будоельник, 1989. -254 с.
10.	Мещечек BJB. Капитальный ремонт, модернизация и реконструкция жилых зданий / В.В. Мещечек, А.Г. Ройтман. — М., 1987. — 240 с
11.	Справочник по капитальному ремонту жилых зданий / Под ред. А.И. Лысовой. — Л.: Стройиздат, 1977. — 358 с.
12.	Строительное производство. Энциклопедия. — М.: Стройиздат, 1995.
13.	Технология строительного производства: Учебник для вузов / С.С. Атаев, Н.Н. Данилов и др. -М.: Стройиздат, 1984, — 559 с.
14.	Кочерженко В.В. Технология ремонтно-строительных работ: Учеб, пособие / В.В. Кочерженко, В.М. Лебедев. — Белгород: Изд — во БелГТАСМ, 2002. — 130 с.
15.	Кочерженко В.В. Технология возведения зданий н сооружений: Учеб, пособие / В.В. Кочерженко, В.М. Лебедев. -Белгород: Изд — во БелГТАСМ, 2002. —247 с.
16.	Цай Т.Н. Организация строительного производства: Учебник для вузов / Т.Н. Цай, П.Г. Грабовый, В. А. Большаков. — М.: Изд—во АСВ, 1999. — 432 с.
17.	Технология возведения зданий и сооружений: Учеб, пособие для вузов / В.И. Теличенко, А.А. Ланидус, О.М. Терентьев и др. — М.: Высшая школа, 2001.—320 с.
18.	Кочерженко В.В. Технология возведения подземных сооружений: Учеб, пособие В.В. Кочерженко. — М.: Изд — во АСВ, 2000. — 160 с.
19.	Булгаков С.Н. Реконструкция жилых домов первых массовых серий и малоэтажной жилой застройки. — М.: ООО «Глобус», 2001. — 248с
20.	Строкинов В.Н. Организация и технология ремонта зданий и сооружений: Спецкурс. — М.: Ассоциация строительных вузов. -Пермь: ИПК «Звезда», 2003. —535с.
219
Оглавление
Введение__________________________________________________________________3
1.	Особенности технологии и организации строительных работ при реконструкции зданий и сооружений.----------------------------------  4
1.1.	Организация рабочих мест при реконструкции_______________________5
1.2.	Типы пролетов, возводимых при реконструкции одноэтажного промышленного здания---------------------------------------------     7
1.3.	Реконструкция жилых и гражданских зданий__________________________9
2.	Технология разборки зданий и разрушения конструкций, стыков, узлов, швов-------------------------------------------------------10
2.1.	Классификация способов разборки и разрушения------------------  10
2.2.	Ручной способ разборки и разрушения..-------------------------  12
2.3.	Механизированные способы----------------------------------------12
2.4.	Буровзрывной и электропщравлический способы_____________________14
2.5.	Термический способ--------------------------------------------- 18
3.	Методы производства монтажных и демонтажных работ при реконструкции ....20
3.1.	Проект производства работ на демонтажно-монтажные работы при реконструкции______________________—.........---------------------20
3.2.	Демонтаж ограждающих конструкций__________________________________22
3.3.	Демонтаж колонн________________...._______________________________23
3-4. Демонтаж покрытий__________________________________________._______25
4.	Методы производства работ при усилении оснований и фундаментов____..27
4.1.	Усиление оснований фундаментов-------------------------------......27
4.2.	Усиление существующих фундаментов____________________________.____31
4.3.	Разборка существующих и устройство новых фундаментов--------------43
4.4.	Использование струйной технологии для усиления оснований фундаментов существующих зданий--------------------------------------------.------47
4.5.	Струйная технология устройства противофилырационных завес (ПФЗ) в нескальных грунтах при помощи многосоплового гидромонитора__________49
5.	Технология работ по усилению и ремонту стен-----.....__________________51
5.1.	Усиление и ремонт кирпичных стен________________._________________51
5.2.	Ремонт бетонных и железобетонных конструкций стен_________________55
5.3.	Ремонт стыков и швов______________________________________________56
5.4.	Утепление стен____________________________________________________57
5.5.	Нанесение дополнительных утепляющих слоев_________________________59
5.6.	Утепление промерзающих участков инъецированием....________________59
5.7.	Ликвидация сырости стен зданий____________________________________59
5.8.	Ремонт деревянных стен____________________________________________60
6.	Технология усиления и ремонта несущих каркасов зданий и сооружений.....61
7.	Технология усиления и ремонта перекрытий_______________________________66
7.1.	Смена и ремонт деревянных перекрытий------------------------------66
7.2.	Ремонт и усиление монолитных плит перекрытия..____________________67
7	3. Монтаж сборных железобетонных перекрытий-------------------------68
7.4.	Замена конструкций перекрытия на сборные железобетонные-----------68
8.	Технология смены и ремонта перегородок---------------------------------70
9.	Технология смены и ремонта крыш и кровель------------------------------72
9.1.	Смена, ремонт и усиление стропильных систем_______________________72
9.2.	Ремонт оснований под кровлю_______________________________________73
9.3.	Ремонт и смена металлической кровли______________________________74
9.4.	Ремонт и смена кровли из рулонных материалов______________________75
9.5.	Ремонт и смена асбестоцементной кровли----------------------------76
9.6.	Ремонт и смена черепичной кровли__________________________________76
10.	Технология ремонта и замены полов_____________________________________77
10.1	Смена и ремонт бетонных и цементных полов-------------------------77
10.2.	Смена и ремонт асфальтовых полов............................... 77
220
10.3.	Смена и ремонт мозаичных полов____________.______________________77
10.4.	Смена и ремонт полов из керамических плиток______________________78
10.5.	Смена и ремонт дощатых полов__________________________.__________78
10.6.	Смена и ремонт паркетных полов-----------------------------------79
10.7.	Смена и ремонт линолеумных полов_________________________________79
11.	Технология смены и ремонта оконных и дверных заполнений--------------81
12.	Стекольные работы_____________________________.______________________83
13.	Технология ремонта и замены лестниц__________________________________84
14.	Технология отделочных ремонтных работ__________________________......— 85
14.1.	Штукатурные работы..___________............______________________85
14.2.	Облицовочные работы______________._______________________________8б
14.3.	Малярные работы 86
14.4.	Обойные работы______________________.—.__________________________87
14.5.	Леса и подмости для ремонта фасадов------------------------------87
14.6.	Ремонт элементов фасадов_________________________________________88
14.7.	Ремонт штукатурки фасада...._____________________________________89
14.8.	Ремонт облицовки фасадов и цоколей зданий________________________89
14.9.	Окраска фасадов зданий_____________________________________._____90
15.	Особенности использования монтажных средств
при реконструкции зданий и сооружений____________________________.— 91
15.1.	Самоходные стреловые краны.___________________________.____._____91
15.2.	Башенные краны___________________________________________________93
15.3.	Электромостовые, козловые и кабельные краны___________...--------94
15.4.	Специальные монтажные устройства_________________________________98
15.5.	Простейшие грузоподъемные устройства_____________________________99
15.6.	Удаление строительного мусора________________._________________—109
16.	Рекомендации по разработке технологических карт
на производство работ по смене, ремонту и усилению конструкций---------ПО
16.1.	Общие положения______________________________________—-----------НО
16.2.	Технологические карты на инъекционное закрепление грунтов в основаниях фундаментов 110
16.3.	Технологические карты на восстановление и усиление конструкций фундаментов_______________________________.______________________..... 129
16.4.	Технологические карты на утепление стен и герметизацию стыков вспененным пенополиуретаном___________________________________________139
16.5.	Технологические карты на утепление стен плитами пенопласта-------152
16.6.	Технологические карты на ремонт и усиление железобетонных колонн-163
16.7.	Технологические карты на выборочный ремонт рулонных кровель______181
16.8.	Технологическая картв на разработку крыши с деревянными стропилами и кровлей из листовой стали с применением башенного крана_____________191
16.9.	Технологическая карта на разработку деревянного перекрытия с применением башенного крана-----------------------------------------202
16.10.	Технологическая карта на перекладку отдельных участков кирпичных стен с сохранением вышележащей кладки-----------------------215
Заключение________._______________________________________________________218
Библиографический список__________________-------------------------------219
221