/
Text
А. С. МИНКИН
РЕМОНТ
И ОБСЛУЖИВАНИЕ
МЕТАЛЛОРЕ КУШИХ
СТАНКОВ
МА ШГИЗ
19 5 3
В книге рассматриваются вопросы ухода за стан-
ками, технологические процессы восстановления дета-
лей и ремонта металлорежущих станков, пути и сред-
ства механизации ремонтных работ и методы проверки
станков после ремонта.
Книга предназначена для повышения квалифика-
ции слесарей-ремонтников, а также будет полезна
рабочим-станочникам, работающим на металлорежу-
щих стайках.
Рецензент кпж. К. П. Сафайлоз
Редактор проф. Н. П. Соболев
ЛЕНИНГРАДСКОЕ ОТДЕЛЕНИЕ МАШГИЗА
Редакция литературы по технологии машиностроения
Заведующий редакцией инж. П. С. Никитин
ПРЕДИСЛОВИЕ
Советский народ под руководством Коммунистической партии
и великого вождя народов Советского Союза товарища Сталина
успешно борется за выполнение директив XIX партийного съезда
и построение коммунистического' общества.
Растет движение за ускорение темпов промышленного произ
водства, расширение объема выпускаемой продукции, увеличение
сверхплановых накоплений.
Могучим фактором снижения себестоимости промышленной
продукции, ускорения оборачиваемости оборотных средств и
сохранения основных фондов социалистических предприятий
является рациональная эксплуатация и ремонт оборудования.
Массовое движение передовых людей производства за высо-
кую культуру эксплуатации оборудования доказало полную воз-
можность значительного сокращения объема ремонта и повыше-
ния долговечности машин, станков и т. д.
Многие предприятия достигли значительного сокращения
трудоемкости ремонт^ и удешевления его стоимости за счет
внедрения прогрессивных технологических методов и механиза-
ции ремонтных работ.
Новаторы производства промышленных предприятий Москвы.
Ленинграда и других городов проявляют много творческой
энергии, добиваются дальнейшего повышения производитель-
ности труда, экономии материалов, топлива, электроэнергии.
Тщательно продумывая и рационализируя процесс обработки,
они широко используют различные приспособления, обрабаты-
вают детали одновременно несколькими резцами, лично прини-
мают участие в профилактическом осмотре станка и т. д.
Правильная организация ухода за оборудованием, примене-
ние совершенной технологии ремонтных работ, механизация
ремонтных операций и правильная организация труда в ремонт-
ных цехах открывают большие возможности к сокращению
объема и стоимости ремонтных работ, а также простоя станков
в ремонте.
Передовая технология ремонта предусматривает также стро-
гое соблюдение норм точности на станки, выпускаемые из
ремонта. Нормы точности приведены на основании данных по
ряду заводов с различной организацией ремонтного хозяйства,
' ’ 3
его оснащенностью и с учетом норм, указанных в ГОСТ,
инструкциях и положениях по планово-предупредительному ре-
монту.
Каждый слесарь по ремонту металлорежущих станков дол
жен хорошо знать все основные процессы, связанные с разбор
кой станков, восстановлением и ремонтом деталей, а также
сборкой и испытанием станков, выпускаемых из ремонта.
Он должен знать системы планово-предупредительного ре-
монта, материалы, применяемые для изготовления и ремонта
деталей, приспособления и механизмы, используемые при ремонте
станков, и т. д.
В связи с этим на заводах в настоящее время широко раз
вернута сеть школ по повышению квалификации рабочих.
Это обстоятельство вызывает необходимость в специальной
литературе для рабочих, освещающей практику ремонтного дела
Имеющаяся литература по этому вопросу в основном рассчитана
на инженерно-технических работников.
Автор поставил перед собой задачу в данной книге восполнить
указанный пробел.
Редактор
ГЛАВА I
ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
1 Причины, вызывающие износ деталей
Износ деталей станков может происходить от действия кор-
розии, сил трения, повторных ударов, а также под влиянием
нескольких одновременно действующих факторов.
Коррозия — это разрушение металла, вызываемое хими-
ческими или электрохимическими процессами. Соединение ме-
талла с кислородом воздуха является наиболее распространен-
ным видом коррозии. Металл в результате коррозии разрушается
или по всей поверхности, или в отдельных ее местах.
Для предохранения от коррозии детали станков:
1) окрашивают или покрывают смазочными маслами, так
как защитный слой краски или смазки препятствует соприкос-
новению поверхности деталей с воздухом;
2) покрывают слоем металла, более стойкого в отношении
коррозии, чем металл детали, например, слоем никеля, хрома,
цинка, кадмия и т. п.;
3) полируют, благодаря чему поверхность соприкосновения
детали с воздухом становится устойчивой против коррозии;
4) изготовляют из нержавеющей стали и других металлов
с высоким сопротивлением коррозии.
Механический износ возникает под действием сил
трения и в результате усталости металла. Подвижные детали
изнашиваются в процессе работы вследствие трения их друг
о друга. Соприкасающиеся поверхности деталей всегда имеют
неровности — шероховатости, препятствующие скольжению одной
детали по другой. При скольжении деталей их соприкасающиеся
поверхности, вследствие наличия неровностей, все время изна-
шиваются и между ними появляются зазоры; в результате дли-
тельной работы сопрягающихся деталей величины зазоров пре-
восходят допускаемые.
Кроме того, трущиеся поверхности, находящиеся в сопри
косновении с воздухом, покрываются слоем окисла, который
увеличивает коэффициент трения и способствует усилению их
износа
Как показывают проведенные исследования, величина износа
деталей зависит от многих факторов. Важнейшими из них
являются:
1. Качество материала совместно работающих деталей. Для
большинства материалов сопротивление износу тем больше, чем
тверже их рабочая поверхность и чем большей вязкостью они
обладают. Так, например, шпиндели шлифовальных станков-
автоматов, а также прецизионных станков изготовляются из
сталей 20Х, 20ХГ с твердостью HRC = 56 -н 62.
2. Нагрузка на единицу поверхности трущихся деталей.
Износ трущихся деталей увеличивается вместе с повышением
нагрузки на единицу их поверхности. Например, износ шпин;
деля, у которого при ремонте были проточены и прошлифованы
шейки, будет происходить быстрее, чем у нового шпинделя, ра-
ботающего в таких же условиях. Объясняется это тем, что при
обточке шеек шпинделя уменьшилась величина его трущихся
поверхностей и увеличилась нагрузка на единицу поверхности.
3. Время работы деталей. Износ увеличивается с увеличением
числа часов работы трущихся: деталей.
4. Условия смазки. Износ трущихся поверхностей увеличи-
вается при неправильно подобранном сорте масла, а также при
несистематической подаче его на трущиеся поверхности.
5. Качество поверхности трущихся деталей. Износ трущихся
поверхностей тем больше, чем ниже качество их обработки.
2. Влияние качества трущихся поверхностей на износ
Рабочие поверхности деталей станков изнашиваются глав-
ным образом в результате трения скольжения или трения каче-
ния, в присутствии смазки или без нее. • .
Детали станков после обработки имеют шероховатую по-
верхность. Степень шероховатости поверхности определяется
высотой неровностей данной поверхности. Износоустойчивость
рабочих поверхностей деталей будет тем большей, чем выше
класс чистоты этих поверхностей. Однако стремление повышать
класс чистоты рабочих поверхностей ограничивается стоимостью
механической обработки деталей, которая растет вместе с повы-
шением класса чистоты поверхностей.
Наблюдения показали, что износ деталей в начале работы
нарастает значительно интенсивнее, чем после их приработки, и
растет тем быстрее, чем большие они имеют неровности. Время
усиленного нарастания износа при приработке деталей будет
тем меньше, чем лучше и чище обработаны соприкасающиеся
поверхности. Дело в том, что в начале работы соприкасаются
лишь вершины наиболее выступающих неровностей рабочих по-
верхностей, и площадь их соприкосновения мала, а давление на
единицу поверхности велико. Высокое удельное давление сопри-
касающихся поверхностей является причиной усиленного их
б
истирания. По мере истирания наиболее выступающих частиц
рабочих поверхностей площадь соприкосновения увеличивается,
удельное давление снижается, и износ растет значительно
медленнее.
Удельное давление и износ становятся минимальными лишь
после того, как в соприкосновение войдет большая часть рабо-
чей поверхности.
Итак, износ рабочих поверхностей тем интенсивнее, чем они
более шероховаты
3 Виды трения и износ
Известно, что слой смазки, вводимый между трущимися по-
верхностями совместно работающих деталей станков, уменьшает
их износ.
В зависимости от того, насколько трущиеся поверхности раз-
деляются слоем смазочного материала, трение называют
жидкостным, полужидкостным, полусухим и сухим.
Жидкостное трение наблюдается в тех случаях,
когда трущиеся поверхности разделены достаточно толстым и
устойчивым слоем смазки, при котором сопротивление движению
вызывается исключительно внутренним трением частиц смазоч-
ного масла. При жидкостном трении наблюдается наименьший
износ.
Коэффициент трения при жидкостном трении по своей
величине мало отетмчается от коэффициента трения подшипников
качения.
Жидкостное трение можно создать при соблюдении следую-
щих условий:
1) высокой точности пригонки и правильного выбора по-
садки сопрягающихся деталей;
2) минимальной шероховатости трущихся поверхностей;
3) определенной окружной скорости трущихся поверхностей;
4) постоянного наличия смазочного масла на трущихся по
верхностях;
5) достаточной вязкости смазочного масла;
6) оптимального давления.
Несоблюдение одного из этих условий нарушает жидкостное
трение.
Пол у жидкост ное трение наблюдается в тех слу-
чаях, когда жидкий масляный слой местами вытеснен и отдель-
ные частицы трущихся поверхностей соприкасаются меж^у со-
бой. Полужидкостное трение имеет место у недостаточно сма-
занных поверхностей подшипников, при работе механизмов
с небольшой скоростью, при наличии большого зазора между
цапфой вала и подшипником, при смазке зубьев шестерен и
червячных передач и т. д. Коэффициент трения и износ в этом
случае будут значительно выше, чем при жидкостном
трении
Полусухое грение происходит то(да, когда слой
смазки только местами разделяет трущиеся поверхности. Полу-
сухое трение наблюдается в начале движения и при прекраще-
нии движения у всех поверхностей скольжения. Износ трущихся
поверхностей при полусухом трении очень значителен.
Сухое трение имеет место в тех случаях, когда между
трущимися поверхностями совершенно не имеется смазочного
слоя, как это бывает у различных тормозов, фрикционных
передач и т. д
4 . Разновидности износа
Износ деталей станков проявляется в том, что в процессе
работы у деталей изменяются их первоначальные размеры.
Физический износ может быть нормальным или аварийным.
Нормальный износ деталей или их сочленений обра-
зуется под воздействием сил трения или других причин, свя-
занных с нормальными условиями длительной эксплуатации
станков
Аварийным называется износ, который интенсивно на-
растает и в течение короткого времени достигает таких разме-
ров, при которых дальнейшая эксплуатация станков становится
невозможной. Нарушение правил эксплуатации станка может
привести к аварийным износам даже таких деталей, которые не
которое время работали с нормальным износом. Например, износ
шеек вала и подшипников в случае внезапного прекращения
смазки.
Аварийный износ отдельных деталей может привести к вы-
ходу станка из строя, что повлечет за собой срыв нормального
хода производственного процесса. В поточно-массовом производ-
стве это может вызвать остановку целых участков или даже
всего цеха и невыполнение задания по выпуску заводом готовой
продукции.
Поэтому знание причин, вызывающих аварийный износ дета-
лей, а также мероприятий по их предотвращению является
весьма необходимым.
Аварийный износ станка может быть вызван следующими
причинами:
1. Несоблюдением установленного режима смазки, в резуль-
тате чего: а) масло в смазочных системах отсутствует; б) по-
дача масла в смазочные системы недостаточна; в) неправильно
подобран сорт масла по вязкости и другим свойствам, напри-
мер, подано в подшипники шпинделя токарно-винторезного
станка ДИП-20М масло «велосит» (вязкость 1,3 -е~1,4) вместо
требуемого масла «машинное Л» (вязкость 4 4,5)
2. Несоблюдением установленного режима резания на стан-
ках, в результате чего нагрузка превзошла допускаемую. На-
пример, износ зубчатой рейки и других деталей токарно-винто
резного станка при повышенных глубине резания, подаче и
а
скорости резания. В связи с этим нри переходе на скоростное
резание необходимо точно установить, какие детали станка тре-
буется усилить, заменить или изменить их конструкцию.
3. Отсутствием квалифицированного обслуживания станка со
стороны ремонтного персонала, в результате чего нарушаются
сроки очистки станка, несвоевременно производятся мелкий ре-
монт, подтяжка болтов, крепление шпонок и т. д.
4. Несоблюдением графика и технических условий на ре-
монт станка, в результате чего: а) несвоевременно заменены
износившиеся детали, б) произведено неправильное сопряже-
ние деталей, установленных взамен изношенных; в) детали изго-
товлены из недоброкачественного металла, а литые и кованые
имеют шлаковые включения, раковины и трещины.
5. Нарушением правил сборки и установки станка.
Конструктивные дефекты, отступления в технологическом про-
цессе изготовления новых станков, а также в ремонте их и усло-
вия эксплуатации могут служить причинами, увеличивающими
износ деталей.
Конструктивные дефекты, увеличивающие износ
деталей в условиях нормальной эксплуатации, следующие:
1) неудачно подобран материал трущихся частей; например,
кулачковая муфта шпинделя будет быстро изнашиваться, если
она изготовлена из стали Ст. 2 или Ст. 3 вместо обычно приме-
няющейся стали марки 50;
2) неправильно установлены зазоры и посадки у сопрягаю
щихся деталей;
3) неправильно назначены способы соединения деталей;
4) недостаточен размер поверхностей, воспринимающих на
грузку;
5) неправильно назначены смазочные отверстия и канавки.
Увеличению износа деталей также способствует неправиль-
ное осуществление производственного процесса изготовления но-
вых станков или при ремонте. Сюда относятся: низкое качество
материалов деталей, поставленных вновь; неправильно проведен-
ный процесс термической обработки деталей; низкое качество
процессов механической обработки деталей; неудовлетворитель-
ный технический контроль процессов производства и приемки
готовых станков
ГЛАВА II
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
Рациональная эксплуатация парка металлорежущих станков,
установленных на заводах и фабриках нашего социалистического
государства, имеет исключительно большое народнохозяйствен-
ное значение.
Эксплуатация станков включает в себя как организационные,
так и технические вопросы. Правильное решение их обеспечит
заводу такие показатели состояния оборудования, каких требуют
от работников промышленности партия и правительство.
XVIII Всесоюзная конференция ВКП(б) в своих решениях
указала, что материальные ценности, которыми обильно снаб-
жены наши заводы и фабрики, должны быть в образцовом со-
стоянии.
Обязанность работников, ведающих вопросами эксплуатации
станков, внедрять на каждом заводе передовые методы эксплуа-
тации. Высокая культура эксплуатации оборудования дости-
гается следующими мероприятиями:
а) улучшением технической эксплуатации станков; б) квали-
фицированным уходом за станками; в) технической учебой
рабочих-станочников по обслуживанию станков; г) организацией
текущего ухода за станками в соответствии с требованиями,
предъявляемыми передовыми методами эксплуатации.
В связи с этим особое значение приобретает организация
межремонтного обслуживания станков, которая должна обеспе-
чить:
а) постоянную исправность станков; б) точное соблюдение
правил и инструкций по технической эксплуатации станков;
в) наблюдение за деталями, подвергающимися усиленному
износу; г) предупреждение преждевременного износа станков;
д) немедленное устранение неполадок в работе станков.
1. Использование станков, потери и их предупреждение
Непрерывная, круглосуточная работа станков казалась бы
очень выгодна, так как не будет простоев В действительности же
работа станков в три смены вызывает усиленный их износ.
Ю
затрудняет организацию ремонта и подготовку рабочих смен
Наиболее целесообразна двухсменная работа станков.
Переход заводов с трехсменной на двухсменную работу
позволил во многих случаях увеличить выпуск продукции, при
одновременном сокращении количества занятых рабочих.
Но помимо простоев станков, зависящих от принятых на
заводе перерывов между рабочими сменами, в заводской прак-
тике имеют место потери в использовании станков по причинам
организационного и технологического порядка.
Отсюда следует, что использование станков — это основной
вопрос, которому должно быть уделено особое внимание.
Нормальным положением надо считать такое, когда все
станки заводов находятся в эксплуатации, за исключением стан-
ков, выключенных из работы на период ремонта. Однако на
заводах может быть группа резервных станков. Наличие резерв-
ных станков необходимо для обеспечения бесперебойного вы-
пуска продукции в поточном производстве и в ряде других слу-
чаев. Количество резервных станков должно быть мини-
мальным.
Иначе должен решаться вопрос с установленными, но факти-
чески бездействующими станками. В их число входят станки,
не пригодные для выпуска продукции, изготовляемой заводом,
устаревшие и не приспособленные для осуществления современ-
ных технологических процессов, бездействующие из-за отсут-
ствия загрузки.''Устаревшие, неприспособленные и непригодные
станки могут быть включены в работу путем модернизации.
Группа бездействующих из-за отсутствия загрузки станков
может быть использована за счет расширения программы завода.
Таким образом, имеются возможности, позволяющие всю эту
группу станков также включить в число работающих станков.
Действующие станки по различным причинам могут иметь про-
стои, ведущие к потерям при использовании станков, отсут-
ствующим при рациональной их эксплуатации.
Так, например, станки простаивают:
1. Из-за несвоевременной подачи к рабочим местам техниче-
ской документации, материалов, приспособлений и инструментов.
Эта разновидность потерь совершенно недопустима и должна
быть ликвидирована путем хорошо налаженного планирования
производства и соответствующей подготовки рабочих мест.
2. Из-за неподачи энергии. Своевременное осуществление
плановых мероприятий по уходу за энергоустановками "Й сетями
позволит ликвидировать эти простои станков.
3. При наладке и переналадке. Простои могут быть сокра-
щены, если учесть стахановский опыт борьбы с потерями
в использовании станков и производить наладку и переналадку
станков в нерабочие смены, в перерывы между работой и зара-
нее подготовлять комплекты приспособлений и инструментов,
необходимых для наладки станков.
4 Во время обслуживания станочником рабочего места. Пра-
вильная организация рабочего места с освобождением станоч
ника от функций обслуживания позволит устранить эти потери.
5. Вследствие увеличенного по сравнению с нормальным
подготовительно-заключительного и вспомогательного ремени.
Уменьшение этого времени позволит улучшить использование
станков.
6 При работе с заниженными режимами резания и недоста-
точно полном использовании их по мощности. Переход на ско-
ростные методы обработки, с модернизацией станков, если в этом
встретится необходимость, повысит производительность и улуч-
шит использование их мощности.
7. При недостаточном использовании их производственных
возможностей и мощности. Распределение работы по рабочим
местам с учетом возможностей и мощности оборудования позво-
лит значительно улучшить использование станков.
2 Уход станочников за станками
Проводимые на заводах периодические проверки оборудова-
ния в значительной степени способствуют дальнейшему улучше-
нию состояния оборудования и упорядочению его эксплуатации
и в то же время вскрывают имеющиеся на заводах недостатки
Некоторые рабочие еще не знают возможностей своих стан-
ков и обрабатывают на станках детали, вес которых превышает
допустимый для данных станков, а режимы резания вызывают
перегрузку станков и т. д. Все эти явления — результат неумелой
эксплуатации оборудования.
Количество простоев оборудования велико на тех заводах
где недостаточно хорошо организован текущий уход за ним
со стороны станочников, смазчиков, шорников и ремонтных
слесарей.
Забоины, нанесенные резцами, напильниками, ключами и
молотками на шаброванных поверхностях станков, также свиде-
тельствуют о неудовлетворительной организации эксплуатации
станков
Уход за оборудованием будет протекать нормально, если
рабочие изучат станки и правила ухода за ними, а кроме того
будут организованы соответствующие контроль и инструктаж
станочников со стороны производственного мастера, инструктора
стахановских методов работы и ремонтного персонала.
Операции по уходу станочников за станками должны быть
четко сформулированы в памятках-инструкциях станочнику. Там
должны быть указаны: правила пуска, останова, переключений и
работы станка; места и периоды смазки станка, а также реко-
мендуемый сорт масла и т. д.
Необходимость в таких памятках-инструкциях станочнику
вызывается растущими мощностями и скоростями современных
станков
3 . Уход ремонтного персонала за станками
Ремонтный персонал систематически производит осмотры и
проверку состояния станков. Осмотры позволяют своевременно
выявлять нарушения в характере соединения деталей станков,
вызванные увеличением износа деталей или ослаблением их
крепления.
Установлены следующие осмотры станков: дежурный еже
дневный; периодический; с полной разборкой станка и периоди
ческая проверка станков на точность.
Дежурный ежедневный осмотр станков без их
остановки производится дежурным слесарем во время обхода
закрепленного за ним участка. Прислушиваясь к шуму меха-
низмов каждого станка, опрашивая станочника о работе станка
и просматривая станок, дежурный слесарь подтягивает не-
прочно закрепленные соединения и устраняет мелкие неполадки
в работе станка
Ежедневный осмотр позволяет своевременно обнаружить и
устранить мелкие дефекты станков, предупредив тем самым воз
можность аварийных поломок; устранить мелкие дефекты станка
при небольшой остановке его в обеденный перерыв или в пере
рыв между сменами; обнаружить и доложить цеховому механик)
о более значительных дефектах, срочное устранение которых
невозможно, выявить дефекты станка, требующие срочного
ремонта, и немедленно известить об этом бригадира ремонтной
бригады или участкового механика.
Периодические осмотры станков являются даль
нейшим, более глубоким этапом профилактических мероприя-
тий При периодических осмотрах проверяют состояние трущихся
поверхностей, выявляют зазоры, превышающие нормальные про
сматривают состояние смазочной системы, проверяют состояние
приборов и механизмов включения станка, заменяют легко до
ступные изношенные детали.
Особое внимание при периодическом осмотре станков сле-
дует обращать на состояние смазочной системы и приборов для
смазки.
Ремонтный слесарь, производящий периодические осмотры,
должен добиться того, чтобы все масленки и маслопроводы
станка после осмотра находились в безукоризненном состоянии;
закрыть все смазочные отверстия от пыли, пока не будут поста-
влены исправленнные смазочные приборы. Должен прове-
рить правильность работы всех механизмов станка и особенно
механизмов включения; произвести работы по подтяжке, мел-
кому исправлению и регулированию фрикционов и супортов, по
замене ослабевших или сломавшихся пружин и шпонок; про-
извести прочие мелкие ремонты, в которых выявилась необхо-
димость.
Выполнение периодических осмотров станков в нерабочие
смены и выходные дни производственных цехов сокращает про-
стои станков
Использование рабочего времени ремонтных слесарей значи-
тельно повысится при правильной организации рабочего места.
Ремонтный слесарь, занятый осмотром станков, должен быть
снабжен переносным ящиком с инструментами (фиг. 1) или пере-
движным верстаком с необходимыми инструментами и крепеж-
ными деталями.
Фпг 1 Переносный 'ящик с инструментами
ремонтного слесаря.
Ремонтный слесарь записывает в журнал дежурного по
участку перечень работ, проделанных им при периодическом
осмотре, а также и перечень не исправленных дефектов станков.
Для каждой модели станков полезно разработать инструкцию
по периодическому осмотру.
Осмотр с полной разборкой и промывкой
станка особенно целесообразно проводить за два-три месяца
до остановки станка на капитальный ремонт, чтобы составить
исчерпывающе полную дефектацию станка и перечень детален,
предназначенных к замене при капитальном ремонте.
Осмотры с полной разборкой и промывкой станка целесо-
образно в ряде случаев совмещать с текущими ремонтами станков.
Существует мнение о нецелесообразности этого меро-
приятия по следующим соображениям: 1) полная разборка и
промывка станка отнимают много времени; 2) станок после раз-
борки и промывки работает некоторое время хуже, чем работал
14
раньше; 3) возможен простой станка, так как не всегда будут
в наличии детали для замены изношенных.
Действительно, наблюдаются такие случаи, когда станки
после полной разборки и промывки начинают работать нор-
мально лишь после того, как их детали приработаются. Объяс-
няется это тем, что при разборке была нарушена нормальная
связь между ними Все остальные доводы не убедительны.
Периодическая проверка станков на точ-
ность имеет целью установить состояние станка, деталей и
узлов, износ которых вызывает потерю точности. Периодические
проверки на точность нужны у станков, занятых на отделочных
операциях и требующих определенной степени точности. Перио-
дическую проверку станков на точность производит участковый
ремонтный слесарь; он вскрывает крышки подшипников, коробок
скоростей и прочих узлов станка, тщательно осматривает их,
выявляет необходимость замены или ремонта отдельных деталей.
Перечень выполненных работ при проверке станков па точность
и деталей, требующих замены, заносится в журнал участкового
ремонтного слесаря. Проверку станков на точность следует про
водить в выходные дни и в нерабочие смены.
Осмотр станков в большинстве случаев сопровождается мел-
ким ремонтом без замены деталей станка, за исключением кре-
пежных. Ремонт производится без остановки станка или
с кратковременной остановкой, почему этот ремонт и относят
к уходу за оборудованием
4 . Организация смазочного хозяйства
Смазочное хозяйство заводов находится в ведении отдела
главного механика. На крупных предприятиях для ведения сма-
зочного хозяйства создается специальный подотдел, а на более
мелких предприятиях выделяется для этого инженер. В цехах
вопросами смазки занимается цеховой механик, а там, где число
станков превышает пятьсот, выделяется инженер или техник по
смазке.
Масло хранится в центральном складе завода и цеховых кла
довых. Центральный склад получает и хранит смазочные мате-
риалы для всего завода, отпуская их цехам и мастерским.
Цеховые кладовые хранят смазочные материалы только для
нужд данного цеха
Смазочные материалы в цехах хранятся в железном шкафу
или ящике (фиг. 2); каждый сорт масла или мази хранится
отдельно.
Бачки должны быть снабжены спускными кранами и поддо-
нами, а также плотно закрывающимися крышками и съемными
сетками. Сетки предохраняют бачки от крупных частиц грязи и
посторонних примесей и мешают черпать масло из бачков
посудой.
В кладовой должны быть также бачки для хранения отрабо
тайных масел.
Для перевозки масла смазчики
должны снабжаться тележ
Чем больше размеры станка и количество мест смазки, тем
большее количество тряпья и концов употребляется для пирки
Фиг. 2. Ящик для хранения смазочных
материалов.
станка.
Обтирочные материалы нуж
но использовать до полного их
насыщения маслом. Поверхно-
сти станка протираются лишь
после того, как удалены метал-
лические стружки и опилки.
Обтирочные материалы хра-
нятся в специальных желез-
ных ящиках с плотно закры
вающимися крышками. Исполь-
зованные за смену обтироч-
ные материалы складываются
в железные ящики с решет-
чатым дном через которое
стекают в поддон масло и
вода Обтирочные материалы
ежедневно вынимаются из
ящиков и сдаются на склад.
откуда они поступают на сортировку
У мест хранения обтирочных материалов должны быть раз-
вешены огнетушители, поставлены ящики с песком и вывешены
плакаты с. четкими надписями: «Огнеопасно», «Курить строго
воспрещается» и т. п.
5 Смазочные масла и их свойства
Для смазки станков обычно применяются минеральные масла
и мази. Значительно реже применяются животные жиры, расти-
тельные и компаундированные масла, состоящие из смеси мине-
ральных масел с растительными или животными жирами.
Различные сорта минеральных смазочных масел отличаются
друг от друга своими основными физическими свойствами —
вязкостью и температурой вспышки.
Вязкость масла тем выше, чем оно гуще. Вязкость масла
определяют вискозиметром. Масла с пониженной вязкостью
легко выдавливаются и вытекают из подшипников, а масла
с повышенной вязкостью вызывают излишний расход энергии
для приведения в движение механизма.
Под температурой вспышки масла понимают температуру,
при которой масляные пары, выделяющиеся при нагревании
масла, образуют, соединяясь с воздухом, взрывчатую смесь, ко
торая вспыхивает от искры. Масло, подобранное без учета тем
16
перат|ры вспышки,
может испариться |
при работе станка,
не смазав его на- ?=
гревшиеся части.
Наиболее употреб- §
ляемые для смаз- «
ки металлорежущих ©
станков минеральные «
смазочные масла
приведены в табл. 1, 5
содержащей также «
основные характери- *
стики и физико-хи- з
мические свойства 5
масел. «
Для смазки стан- ©
ков применяются |
еще и минеральные
мази, т. е. минераль- « ©
ные масла натриево- « =
го или кальциевого м $
мыла. Мази испыты- " *
вают на температуру = |
таяния, при которой g >>
подогреваемая мазь g ©
дает первую каплю. | ©
Тегпература таяния
мази должна быть х £
выше температуры g3
трущихся частей, -е-
смазываемых мазью, s
Мазь не должна 5
таять при заправке
ее в механизм. х
Отечественные за- 5*
воды выпускают ма- х
зи «солидол» и «кон- о-
Сталин». Солидол не «
Г[ивается с во-
и применяется =
смазки подшип- £
нпков, находящихся q
в I соприкосновении
с Йодой, и подшип-
ников, у которых ра-
бочая температура
не превышает 60° С.
1 А. С. Минкин 2337
17
Основные характеристики и сорта консистентных смазок
для металлорежущих станков1
Наименование мази Основание Температура каплепадения в СС Консистентность при 25°С
Солидол Л . . Кальциевое 70 250-290
„ м . . V 80 190-230
„ Т . . V 90 150-190
Оссоголин А . . Натриевое 70—90 —
1. . м 91-110 —
П • • » 111-125 —
Ш. • Ю 126-175 —
Консталин М . » 130 225-275
Т » 150 75-125
Смазка № 1 . . Кальциево- натриевое ПО 175-210
1 Таблица заимствована нз книги В, 3. Пуш „Системы смазки металлорежущих станков", Машгиз, 1948.
Консталин применяют для смазки подшипников качения, рабо-
тающих в тяжелых условиях и при повышенной температуре.
Однако эти подшипники не должны соприкасаться с водой.
В табл. 2 приведены применяемые в станкостроении сорта
консистентных смазок и их основные характеристики.
6. Смазка станков
Смазка является очень важным фактором, от которого зави-
сит бесперебойная и надежная работа станков. С внедрением
скоростных режимов резания вопросы смазки приобретают ре-
шающее значение.
Основным требованием, предъявляемым к системе смазки,
является подача необходимого количества масла в места смазки.
Правильная и своевременная смазка станков уменьшает износ
трущихся частей, увеличивает срок их службы и сокращает рас-
ход потребляемой энергии.
Смазка станков должна производиться определенным сортом
масла. Для ориентировочного выбора сорта минерального масла
при централизованной системе смазки, обслуживающей меха-
низм и узлы некоторых типов универсального оборудования,
можно пользоваться данными, приведенными в табл. 3.
18 I
Ориентировочные данные для выбора минерального масла
при централизованной системе смазки металлорежущих станков1
Смазываемый узел Особенности конструкции Условия работы Рекомендуе- мый сорт масла
Направляю- щие Горизонтальные Малые и средние скорости Большие скорости и малые нагрузки Большие скорости и средние нагрузки Большие скорости и высокие нагрузки Машинное С Веретенное 3 Машинное С т т
Вертикальные Малые и средние скорости Машинное Т
Коробки скоростей Шестеренчатые Малые скорости Средние скорости Большие скорости Машинное Т с „ Л
Коробки подач 1 Таблица з станков", Машп С горизонтальным расположением ва- лов Малые скорости Средние скорости Машинное Т с
С вертикальным расположением ва- лов анмствоваиа из книги В. <з. 194а. Различные усло- вия работы 3. Пуш „Системы смазки Машинное Т металлорежущих
Необходимо четко определить ответственность каждого рабо-
чего за смазку станков. Смазку станков в цехах и на заводах
индивидуального производства ведут квалифицированные станоч-
ники, хорошо знающие свой станок. Выработка станочников от
этого не снижается, так как смазку станка они проводят во
время его автоматической работы. Масленки с маслом должны
подаваться смазчиками.
В цехах серийного производства смазчики следят за станоч-
ными масленками, заменяют масло в смазочных системах, свое-
временно доливают их, а также заполняют маслом масленки
для станочников.
Станочники ведут наблюдение и регулируют все смазочные
устройства станка. В цехах массового производства с большим
количеством однотипного оборудования, в целях поднятия произ-
водительности и улучшения показателей использования станков,
смазку станков ведут смазчики, которые, изучив системы смазки
типовых станков, успешно справляются со смазкой оборудования
всего участка.
Смазчики должны наблюдать за исправностью смазочных
систем и приспособлений для смазки, смазывать станки согласно
существующим инструкциям, наполнять масленки и шприцы ста-
ночников, промывать и прочищать смазочные системы и картеры,
собирать и заменять отработанные масла в установленные сроки
и сдавать их по весу в кладовую, получать смазку из кладовой,
содержать в чистоте свои рабочие места и смазочный инвентарь.
Все перечисленные обязанности выполняются смазчиками
полностью или частично, в зависимости от принятой системы
организации смазки.
Рабочее место смазчика находится или в кладовой смазоч-
ных материалов, или в центре участка, обслуживаемого смазчи-
ком, где в специальном шкафу хранится запас смазочных мате-
риалов, инструменты и инвентарь смазчика.
В инструкциях по смазке имеется схема станка, на которой
указаны все смазочные точки. Кроме того, указывается, каким
сортом масла нужно смазывать отдельные точки, режим смазки
и нормы расхода смазки для каждой смазываемой точки.
Нормы расхода смазочных материалов на каждый станок
устанавливаются без учета масла на первоначальную заливку
смазочных систем. Ориентировочный расход смазки приведен
в табл. 4.
7. Уход за подшипниками
При смазке станка особое внимание должно быть уделено
смазке и уходу за подшипниками.
Уход за подшипниками с кольцевой смазкой заключается
в систематической проверке (через каждые пять-шесть дней) ра-
боты кольца и температуры подшипника и в добавлении масла.
Масло прибавляется обычно один раз в десять дней. В изношен-
ные подшипники, где велики зазоры и есть утечка, масло доли-
вают чаще. Свежее масло лучше всего доливать в подшипники,
сняв пробку с контрольного уровня, чтобы видеть степень на-
полнения резервуара.
Отработанное масло заменяют один раз в три месяца и чаще,
если оно помутнело, стало грязным, более вязким и густым.
Загрязненное или помутневшее масло сливают, промывают
резервуар и верхний вкладыш керосином, просушивают их руч-
ными мехами, затем пропускают через резервуар масло, пока
в подшипнике не останется следов керосина; после этого закры-
вают спускную пробку и заливают в подшипник свежее масло.
Уход и надзор за циркуляционной смазкой должны обеспе-
1 ить непрерывную подачу масла к трущимся поверхностям
20
Таблица 4
Ориентировочный расход смазки на универсальном оборудовании
Тип станка и основные размеры
Токарно-винторезные универсальные с высотой центров
150 мм и наибольшей длиной обработки 750 мм..
Го же с высотой центров 500 мм и наибольшей длиной
обработки 3000 мм..........................
Токарные обдирочные с высотой центров 150 мм и наи-
большей длиной обработки 750 мм .............
Токарные отрезные с наибольшим диаметром обрабаты-
ваемых деталей 75 мм . ............
Токарные многорезцовые с высотой центров 200 мм и
наибольшей длиной обработки 1000 мм ...........
Токарные револьверные с наибольшим диаметром обра-
батываемых деталей. 50 мм.............................
Токарные полуавтоматы с наибольшим диаметром обра-
батываемых деталей 50 мм.............................
Одношпиндельные автоматы с наибольшим диаметром
обрабатываемых деталей 30 мм ...... ....... ,
Многошниндекльные автоматы с наибольшим диаметром
обрабатываемых деталей 30 мм...........................
Сверлильные на колонне с наибольшим диаметром свер-
ления 25 мм ...........................................
Радиально-сверлильные с наибольшим диаметром свер-
ления 75 мм . . ...................
Горизонтальные сверлильно-расточные с диаметром шпин-
деля 80 мм ............................................
Горизонтально-фрезерные с рабочей поверхностью стола
350ХЮ00 мм.............................................
Вертикально-фрезерные с рабочей поверхностью стола
350X1000 мм ...........................................
Копировально-фрезерные с рабочей поверхностью стола
350X1000 мм............................................
Продольно-фрезерные с рабочей поверхностью стола
500X1500 мм .. . ..................................
Дисковые пилы с наибольшим диаметром обрабатывае-
мых деталей 115 мм.....................................
Поперечно-строгальные с наибольшим ходом ползуна
500 мм ................................................
Продольно-строгальные с рабочей поверхностью стола
750X2000 мм............................................
Долбежные с наибольшим ходом ползуна ЗОЭ мм . . .
Ю Протяжные с ходом ползуна 900 мм и тяговым усилием
Расход
смазки за
8 час. в г
85
325
60
115
150
145
400
200
275
45
90
420
175
185
125
250
40
120
300
225
70
Продолжение табл. 4
Тип станка и основные размеры
Круглошлифовальные с высотой центров 150 мм и наи-
большей длиной обработки 800 мм.......................
Внутришлифовальные с высотой центров 150 мм и наи-
большей длиной обработки 203 мм......................
Бесцентрово-шлифовальные с наибольшим диаметром
обработки 100 мм...................... ..............
Плоскошлифовальные с рабочей поверхностью стола
300X1000 мм...................................... .
Заточные для резцов сечением 30X30 мм .......
Универсально-заточные с высотой центров 150 мм и наи-
большей длиной обработки 500 мм .....................
Точила и доводочные станки с диаметром камня или
диска 300 мм.........................................
Зубофрезерные станки для шестерен модуля 5 мм при
максимальном диаметре шестерни 250 мм................
Зубодолбежные для таких же шестерен, что и предыду-
щие станки ..........................................
Зубострогальные для таких же шестерен, что и преды-
дущие станки.................................... . .
Зубопритирочные для таких же шестерен, что и преды-
дущие станки ........................................
Зубошлифовальные для таких же шестерен, что и пре-
дыдущие станки ......................................
Зубообкаточные для таких же шестерен, что и преды-
дущие станки ........................................
Зубозакругляющие для таких же шестерен, что и пре-
дыдущие станки ......................................
Расход
смазки за
8 час. в г
150
90
200
200
50
90
50
150
225
250
125
175
НО
НО
станка. Циркуляционная смазка легко нарушается, трубки часто
засоряются, протекают в местах соединения, сетка маслосбор-
ного бачка забивается и т. д. Работу системы надо проверять
чаще, наблюдая за количеством подаваемого масла и температу-
рой подшипника. Свежее масло подливают не ре1же, чем через
пятнадцать дней. Раз в три месяца, а если нужно, то и раньше,
производят полную замену масла. Одновременно со сменой масла
разбирают и проверяют всю систему. Сетку маслосборного бачка
периодически прочищают, а трубки маслопроводов промывают
керосином с последующей их продувкой.
При наблюдении за подшипниками могут быть обнаружены
случаи нагрева подшипников.
Нагрев подшипников станков свыше 30—40° С вызывается
следующими причинами:
1) масло поступает на трущиеся поверхности в недостаточном
количестве или подача его полностью прекратилась;
2) в подшипники заправлено масло недостаточной вязкости;
3) заправленное в подшипники масло загрязнено примесями
песка и металлической пыли;
4) станок перегружен:
5) станок собран неправильно: туго затянуты или переко-
шены подшипники, плохо пригнаны их опорные поверхности,
неправильно приготовлены смазочные канавки, баббит и заливка
вкладышей низкого качества, неправильно сшит ремень.
Смазчик, обнаружив нагревающийся подшипник, уведомляет
об этом механика или мастера и приступает к устранению при-
чин нагрева. Он проверяет подачу масла к поверхностям трения,
чистоту маслопровода, подачу масла кольцом и правильность
установки вала. Если все это в исправности, то причиной нагрева
подшипника может быть грязь, попавшая в подшипник. В этом
случае, сняв крышку, промывают подшипник и шейку вала или
же дают подшипнику обильную смазку (маслом повышенной
вязкости). Если подшипник при этом начнет постепенно охла-
ждаться, то его смазывают маслом повышенной вязкости в про-
должение одного-двух дней, после чего подшипник разбирают,
промывают керосином, продувают, а затем начинают применять
обычную для данного подшипника смазку.
Нельзя останавливать станок сразу, как только будет обна-
ружено начало ^л.авления баббитовых вкладышей. Останавли-
вать его можно, лишь постепенно уменьшая число оборотов
вала, и после того, как подшипнику будет дана обильная смазка.
8. Охлаждающие жидкости
Для отвода тепла, возникающего во время работы резца,
к режущему инструменту подводится охлаждающая жидкость.
В качестве охлаждающей жидкости широко используются
эмульсии, например, 6-процентный раствор эмульсола, пригото-
вляемого- из 70-е-80 % минерального масла, 18--20% мыла,
2,5 -е- 5 % спирта и 4-е-5% воды. Эмульсолы растворяются
в воде полностью, без остатка. Эмульсия неблагоприятно дей-
ствует на кожу рук рабочего, а станок и детали от нее ржавеют.
Для нейтрализации необходимо добавлять щелочь (поташ или
соду). Для того чтобы установить, в какой мере данная эмуль-
сия влияет на кожу, необходимо ежемесячно производить анализ
эмульсии в санитарно-гигиенической лаборатории
Срок использования эмульсии примерно один месяц. Охла-
ждающую систему станков и бак для приготовления эмульсии
промывают не реже одного раза в месяц однопроцентным рас-
23
твором соды в горячей воде с примесью неоольшого колич ства
эмульсола. • j , I* *
Струя эмульсии должна непрерывно поступать на сбегающую
с резца стружку, перекрывая ширину режущей кромки инстру-
мента. Ориентировочный расход жидкости при различных видах
обработки резанием приводится в табл. 5.
Таблица 5
Ориентировочный расход жидкости при различных видах
обработки резанием1
Станок Характер обработки Применяемая жидкость Расход в л1мин
Токарный Обдирка Эмульсия 10-12
Чистовая обработка Сульфофрезол 7—8
Сверлильный Обыкновенная Эмульсия 10- 15
» Глубокая при диа- метре d Масло компаун- дированное 0,33d
Фрезерный Черновая Эмульсия 7-20
Чистовая Сульфофрезол 10—20
Резьбофрезерный Обычная » 4-6
Зуборезный! Черновая г 8—10
Чистовая 2-3
Протяжной Предварительная П 12-15
Чистовая 10-12
Шлифовальный Г рубая Содовый раствор 30
» Особо чистая Эмульсия 30
1 Данные, приведенные в табл. 5, заимствованы из книги „Сборник по обмену опы-
том заводов строительного и дорожого машиностроении". Машгиз, 1949. А
Охлаждающая жидкость подается к месту резания с по-
мощью насоса или самотеком из резервуара, расположенного
выше станка. Насос может составлять принадлежность данного
станка или же обслуживать целую группу однотипных станков.
Отработанная жидкость стекает в первом случае через фильтр
в резервуар данного станка. Новейшие станки в большинстве
случаев имеют индивидуальные насосы.
При групповой подаче охлаждающая жидкость подается на-
сосом из резервуара в напорный бак, а из него к станкам. Отра-
ботанна^ жидкость стекает в корыто, а затем в смесительный
бак-отстойник.
Централизованная система питания цеха или участка охла-
ждающей жидкостью целесообразна, если большинство работаю-
щих в цехе или на участке станков — однотипны. Недостатком
этой системы является большое протяжение трубопроводами вы-
ход из строя целой группы станков при неисправности насоса
или засорении трубопровода.
24 (
9. Регенерация масел
Масла в процессе работы механизмов загрязняются механи-
ческими примесями, подвергаются физическим изменениям и ста-
новятся непригодными для использования в качестве смазочного
материала. Правительственные распоряжения обязывают обеспе-
чить сбор и переработку отработанного автола и авиамасла всех
марок не менее 25% и индустриальных масел — не менее 30%
от расходуемого количества.
Отработанные масла собираются по сортам и маркам. В осо-
бую посуду сливают грязные и содержащие случайные примеси
масла. Получаемые из стружек и обтирочного материала масла
собираются также в отдельную посуду.
Масло из картеров и ванн сливают в ведра или бидоны, уста-
новленные на поддонах. Масло, оставшееся в картере или ванне,
выбирают шприцем.
Спускные пробки или крышки перед сливом масла должны
быть очищены. Слив масла из сосудов большой емкости можно
производить с помощью различных ручных насосов, ливеров,
а также приводного шестеренчатого насоса.
Масло из стружки извлекают следующим образом. Стружку
из корыта станка укладывают на решетку ящика, установленную
на некотором расстоянии от его дна. Масло под влиянием соб-
ственного веса стекает в течение 30 мин. через решетку на дно
ящика. Оставшееся на стружках масло извлекают с помощью
центрифугирования.
Масло из обтирочных концов и спецодежды извлекают
регенерацией в варочном котле или же при помощи раство-
рителей.
Каждая марка отработанных масел должна храниться в от-
дельной посуде емкостью в 40—50% от суточного расхода
масла. В отдельной посуде нужно хранить и сильно загрязнен-
ные масла. Хранить отработанные масла лучше всего в отстой-
никах. Процесс отстаивания ускоряется при подогреве масла до
температуры 70—80° С, для чего в баках-отстойниках иногда
укладываются змеевики, подогревающие масло паром. Жела-
тельно хранить масло в теплом помещении.
Очистка масел может быть выполнена отстоем, фильтрацией
и центрифугированием. При очистке отработанных масел отстоем
их сливают через сито в сосуд и оставляют в нем на 2—4 дня.
Более тяжелые механические примеси осаждаются на дно бака.
<В масле при этом образуется три слоя: нижний — масло с при-
месью механических осадков, средний — загрязненное масло и
верхний — совершенно чистое масло, которое можно немедленно
использовать для смазки. Выход очищенного масла мал. Приме-
нение больших отстойников связано' со значительными площа-
дями, поэтому очистка масла отстоем применяется только при
небольшой потребности в очищенном масле.
При очистке масел фильтрацией масло пропускают через
фильтровальное полотно,, бельтинг, шинельное сукно, фильтро-
вальную бумагу, которые удерживают имеющиеся в масле меха-
нические примеси.
Наибольшее распространение для очистки масел получили
простые фильтры, например фильтр «Органефти».
Машинные масла лучше всего очищать фильтрацией и от-
стоем. Очищенные масла следует подвергать лабораторному
исследованию для определения их вязкости и содержания в них
механических примесей, воды, кислот и щелочи.
10. Ременное хозяйство
Устройства с гибкой связью применяются для передачи дви-
жения между валами, расположенными на значительном рас-
стоянии. В качестве гибкой связи служат приводные ремни,
канаты, цепи и гибкие валы.
Передачи с гибкой связью имеют коэффициенты полезного
действия до 98,5%, работают плавно, без ударов и толчков.
При перегрузке ременных передач ремень буксует, а станок
остается невредим. Стоимость передачи с гибкой связью сравни-
тельно невысока, а уход за ней прост.
Ременные передачи не дают возможности осуществить точ-
ное передаточное число из-за проскальзывания ремня, зани-
мают много места и требуют специального ограждения по прави-
лам техники безопасности.
Приводные ремни изготовляются кожаные, шерстя-
ные тканые, хлопчатобумажные, прорезиненные. Кожаные ремни
выпускаются одинарными и двойными. Двойные ремни менее
эластичны, чем одинарные.
Круглые кожаные ремни диаметром не свыше
20 мм применяются для передачи незначительных мощностей.
Ремни шерстяные тканые изготовляются из 40%
шерсти и 60% хлопка. Они пропитываются раствором желез-
ного сурика, затертого на олифе. Шерстяные тканые ремни не
применяются в перекрестных передачах, на ступенчатых шки-
вах и при часто работающих переводных вилках.
Хлопчатобумажные ремни сшиваются из'несколь-
ких слоев хлопчатобумажной ткани, называемой бельтингом.
Они применяются для передачи малых, средних и даже боль-
ших мощностей при спокойной, равномерной нагрузке, на шки-
вах большого диаметра. Хлопчатобумажные ремни не реко-
мендуется применять для работы на ступенчатых шкивах, на
установках с переводными вилками, на шкивах диаметром
менее 200 мм и в сырых помещениях с температурой выше 50° С.
Хлопчатобумажные цельнотканые ремни изго-
товляются двойными при ширине ремней от 30 до 250 мм. Они
не пригодны для работы при сильных колебаниях нагрузки,
26
толчках и ударах, на перекрестных передачах, ступенчатых
шкивах, в переводных вилках, на шкивах диаметром меньше
180 мм и в сырых помещениях с температурой выше 50° С.
Прорезиненные ремни изготовляются шириной от 40
до 600 мм, из нескольких слоев хлопчатобумажной ткани, свя-
занных между собой вулканизированной массой каучука и не-
которых других примесей.
Прорезиненные ремни одинаковы с обеих сторон и мало вы-
тягиваются в процессе работы; работают они плавно и равно-
мерно.
Клиновые ремни имеют в своем се-
чении форму трапеции (фиг. 3) с плоским или
выпуклым верхним большим основанием. Ра-
бочие боковые поверхности 1 и 2 трапеции
должны быть гладкими, без вмятин, выпукло-
стей и торчащих ниток. Клиновые ремни, в за-
висимости от величины поперечного сечения,
выпускаются пяти размеров, причем ремни
Фиг. 3. Сечение
клинового ремня.
одного и того же сечения имеют разную длину.
Иногда на нижней поверхности ремня делаются более или
менее глубокие выемки — зубцы, придающие ремням еще боль-
шую гибкость. Клиновые- ремни гибки и обеспечивают спокой-
ную бесшумную и без толчков работу передачи. Клиновые ремни
требуют самого тщательного ухода и своевременной очистки их
от масла и грязи, иначе они быстро износятся.
При установке приводных ремней руковод-
ствуются следующим. Ширина приводного ремня должна быть
уже обода шкива.*'Для определения ширины ремня можно поль-
зоваться табл. 6.
Таблица 6
Ширина ремня в зависимости от ширины обода шкива
Ширина обода шкива в мм 40 50 60 70 85 100 120 140 170 200 230
Ширина ремня в мм 30 40 50 60 70 85 100 120 140 170 200
В передачах с длинными ремнями применяются направляю-
щие ролики, которые препятствуют ремням провисать и хлопать.
Соединение ремней. Соединение ремней должно быть проч-
ным, гибким и не должно портить ремней и шкивов. Средняя
линия набегающей части ремня должна совпадать со средней
плоскостью шкива, иначе ремень будет часто сбегать со шкива,
быстро вытягиваться и буксовать, станок при этом будет рабо-
тать неравномерно, приводные ремни будут нагреваться и пор-
титься.
Ремень в первые дни своей работы вытягивается, требуя
повторной перешивки Во избежание частых перешивок ремня,
его предварительно вытягивают. Для этого ремень кладут сред-
ней частью на круглую балку диаметром не менее 50 леи,
а к концам его подвешивают груз из расчета 450 г на 1 мм2
сечения ремня и оставляют под нагрузкой в течение
2—3 дней.
Ремни могут быть соединены: склейкой, сшивкой, склепкой
и при помощи металлических соединителей.
Склеивать можно только кожаные и резиновые ремни. Перед
склеиванием кожаные ремни вытягивают, концы их проминают
и сострагивают на-нет, а уже затем заводят в натяжной
Клей для ремней, работающих в сухих помещениях, соста-
вляют из 20 частей мездрового клея, 5 частей желатина и
8 частей осетрового клея, а для ремней, работающих в сырых
помещениях, — из 1 кг мездрового клея, 20 г глицерина и 30 г
двухромокислого калия.
Перед склеиванием резиновых ремней у них перерезаются
прокладки уступами (фиг. 4, а) длиной от 90 до 175 мм при
ширине ремней соответственно от 150 до 500 мм и выше. Уступы
очищаются ножом, мелкозубым напильником и стеклянной бу-
магой от приставших частей резины, а затем промываются
бензином.
Концы ремня склеивают смесью из равных долей резинового
тиурамового клея № 1 и № 2. Склеиваемые поверхности ступе-
ней накладывают одна на другую постепенно, оставляя в стыке
зазор не менее 1 мм (фиг. 4,6), который обеспечивает гибкость
ремня в месте его соединения. После этого стык ремня прока-
тывают ручным роликом или проколачивают деревянным молот-
ком, чтобы между склеиваемыми поверхностями не было воздуш-
ных пузыр’ей.
Места склейки зажимают при помощи струбцин между двумя
нагретыми до 100° С деревянными досками и оставляют их на
сутки.
Узкие ремни с малым числом прокладок склеивают тиурамо-
вым клеем, так же как и кожаные ремни. Продольные края
ремней заглаживаются стальной оправкой, нагретой до 150° С.
2S
Мелкие клиновые ремни соединяются самовулканизируюцСей
пастой, выпускаемой заводами «Красный треугольник» и «Кау-
чук», для чего надо: а) зачистить и промыть бензином соеди-
няемые поверхности ремня; б) нанести на подготовленные по-
верхности самовулканизирующую пасту; в) заложить клиновой
ремень в подогретую форму и сжать его; г) нагр.еть форму с рем-
нем до 60—70° С и выдержать в течение 10—15 мин.; д) срезать
в месте соединения заусенцы и выдержать ремень при комнат-
ной температуре в течение 24 час. Клиновые ремни сшивают
также жильной струной.
Если необходимо соединить ремни без склеивания или скре-
пить склеенные места, ремни сшивают. Сшиваются ремни сыро-
мятными ремешками, провощенной дратвой или специальной
хлопчатобумажной нитью.
Кожаные ремни, сшитые сыромятными ремешками, не должны
иметь на месте соединения утолщений, вызывающих преждевре-
менное разрушение ремня и неспокойную работу механизма.
Вследствие этого сшивку кожаных ремней внахлестку (фиг. 5, а)
и встык с накладкой (фиг. 5, б) не производят. Способы сшивки
ремней, в зависимости от их ширины, показаны на фиг. 5, в—з.
Ремни можно срастить также обычными медными или алюми-
ниевыми заклепками с плоской головкой, специальными заклеп-
ками и металлическими спиралями и скобами, расположенными в
шахматном порядке.
Соединение ремней с помощью накладок и металлических
сшивателей вызывает толчки и удары в машине, почему и не
применяется в приводах металлорежущих станков.
Эксплуатация ремней. Ведомую ветвь ременной передачи рас-
полагают над ведущей. Верхняя ветвь, провисая, увеличивает
угол обхвата шкивов, а следовательно, и силу трения. Кожаные
приводные ремни накладываются на шкив шероховатой стороной
(бахтармой), резиновые — любой стороной, ремни из вер-
блюжьей шерсти — клеймом вверх, а хлопчатобумажные — крас-
ной нитью вверх. Ремень должен касаться переводных вилок
только в момент перевода его с одного шкива на другой. Наде-
вать ремень на шкив нужно так, чтобы наложенный на рабочую
поверхность склеенный или сшитый конец его двигался в том же
направлении, что и обод шкива.
Минеральное масло из подшипников не должно попадать на
ремни. Масло, попавшее на ремень, удаляют бензином или бен-
золом, а ремень протирают сухой тряпкой. Затвердевшую грязь
удаляют с ремней тупой стороной ножа, деревянной лопаткой
или же смывают теплой мыльной водой. Шкивы следует содер-
жать в чистоте и периодически промывать их бензином.
Смазывание кожаных и тканых ремней мазями, выпускаемыми
в виде специальных карандашей, придает им эластичность. Про-
скальзывание ремней на шкивах можно устранить смазкой при
помощи карандашей после предварительной протирки ободов
29
6)
Фиг. 5. Сшивание кожаных ремней: а—положение ремней вна-
хлестку; б.— положение ремней встык с накладкой; в, г, д,
е — расположение отверстий для сшивания ремней шириной до
350 мм; ж—сшивание „переходом"; з — сшивание перекрестное.
Шкивов бензином, а ремней — влажной тряпкой. Прорезиненные
ремни смазки не требуют. Канифоль в чистом виде не следует
применять для смазки ремней. Ремни даже с незначительными
надрывами не следует оставлять в работе. С неработающих стан-
ков нужно ремни снимать.
Работа по уходу за ремнями должна проводиться шорниками
в планово-предупредительном порядке. Каждый шорник должен
быть прикреплен к определенному участку станков, приводов и
трансмиссий и должен отвечать за нормальную работу ремней.
Шорник, обходя участок, проверяет состояние ремней, устраняет
обнаруженные дефекты и заранее подготовляет ремни для от-
дельных станков, предупреждая тем самым простои станка из-за
разрыва ремня.
ГЛАВА 111
СИСТЕМЫ ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО
РЕМОНТА (ППР) СТАНКОВ
Мероприятия ППР по уходу за станками и их ремонту осуще-
ствляются в установленные планом сроки. Они построены так,
чтобы обеспечить долговременную работу станков с необходи-
мыми точностью и мощностью, наименьшими простоями
и низкой стоимостью работ по уходу за станками и их ремонту.
Имеются следующие системы ППР: стандартные, после-
осмотровые, планово-периодические.
1. Системы ППР
Система стандартных ремонтов построена так,
что станки ремонтируют в заранее определенные планом сроки,
причем детали, подлежащие замене по плану, заменяются при
ремонте независимо от того, изношены ли они или еще пригодны
для дальнейшей работы. Эту систему применяют там, где
имеется некоторое количество одинаковых станков, работающих
с постоянными режимами резания.
Система послеосмотровых ремонтов состоит
в том, что объектами планирования системы служат осмотры
станков, проводимые в заранее установленные планом сроки.
Ремонты станков назначаются лишь в тех случаях, когда
осмотром установлена потребность в них. Сроки ремонтов уста-
навливаются с учетом времени, необходимого для их подго-
товки. Система послеосмотровых ремонтов широкого распростра-
нения не имеет.
Система периодических ремонтов совмещает
преимущества стандартной и послеосмотровой систем ремонта
При этой системе планируются определенные сроки остановки
станков на ремонт и ориентировочный объем ремонтных
работ. Работы при ремонте каждого отдельного станка про-
водятся лишь в том объеме, какой вызван действительной
потребностью станка. Система периодических ремонтов позво-
ляет планировать ремонты на длительное время и заблаговре-
32
менно подготовлять их, сокращая тем простой станков. Затраты
на ремонт станков при периодической системе ППР относи-
тельно невелики. Ограничена также возможность аварийных
остановок станка.
2. Виды ремонтных операций
Система ППР предусматривает работы как по уходу за
оборудованием, так и связанные с плановыми ремонтами. Вне-
плановые ремонты, возникающие вследствие аварий или неудо-
влетворительной эксплуатации станков, системой ППР не пла-
нируются. Не включаются в объем работ, предусмотренных
системой ППР, также работы по модернизации и реконструкции
станков.
Помимо работ по уходу за станками, система ППР преду-
сматривает следующие разновидности ремонтов текущий, или
малый, средний и капитальный.
Текущий и средний р е м о н т ы являются основными
видами ремонта, при помощи которых оборудование поддержи-
вается в рабочем состоянии. При текущем ремонте производится
разновременная замена изношенных ходовых и наиболее быстро
изнашивающихся и ломающихся деталей. Текущий ремонт
обычно сопровождается непродолжительной остановкой станка.
Перечень работ, характерных для текущего ремонта механиче-
ской части станков, приводится ниже.
1. Разборка узлов станка после его осмотра. Преиму-
щественно разбираются: у токарных станков — верхние салазки,
супорты и насос; у револьверных — отрезной супорт и насос;
у сверлильных — шпиндель; у фрезерных — стол и насос; у по-
перечно-строгальных — ползун, камень кулисы и супорт.
2. Чистка и промывка деталей разобранных узлов и коробок
скоростей.
3. Проверка, а также чистка фильтров и смазочной системы.
4 Зачистка поверхностей клиньев и планок и шабровка
отдельных трущихся поверхностей.
5. Замена и ремонт изношенных деталей с пригонкой их по
месту:
а) устранение зазоров;
б) ремонт главного фрикциона;
в) замена поврежденных масленок, пайка и правка масло-
проводов, замена изношенных шлангов;
г) ремонт приводов, промывка и чистка ремней, цепей, кре-
плений и ограждений и установка на станке ограничителей хода,
упоров и сбрасывателей;
д) замена, по мере надобности, всех предохранительных, гиб-
ких и эластичных колец и прокладок — фетровых, войлочных,
кожаных и других, защищающих шлифованные и шаброванные
направляющие.
3 Л. С. Минкин 2337 33
6. Проверка, чистка и ремонт электродвигателей и электро-
аппаратуры.
7. Замена масла в коробках п ваннах, заправка масленок
фитилями и смазкой.
8. Проверка станков на точность.
9. Поправка, в случае необходимости, окраски станка, ука-
зание даты и вида .произведенного ремонта.
10. Набивка инвентарных номеров и табличек по управлению
станком.
11. Внесение в ремонтно-инвентарный паспорт станка описа-
ния произведенных ремонтных работ и составление перечня
замененных деталей.
Средний ремонт характеризуется тем, что, кроме ра-
боты по замене изношенных деталей, выверки механизмов и про-
верки станков на точность, производятся разборка и ремонт
отдельных узлов станка и отделочные работы, обеспечивающие
восстановление внешнего его вида.
Ниже приводится перечень работ, характерных для среднего
ремонта металлорежущих станков:
1. Разборка всех узлов, где осмотрами установлено наличие
износа у станков. Перечень узлов, обычно разбираемых при
среднем ремонте;
токарные станки — коробки скоростей и подач,
шпиндель, продольный и поперечный супорты, фартук, задняя
бабка, насосы для охлаждения и смазки, индивидуальный
привод;
сверлильные станки — шпиндель, коробки скоро-
стей и подач, реверсивный механизм, рабочий стол, индивиду-
альный привод, насос для охлаждения, система смазки;
фрезерные станки — шпиндель, коробки скоростей
и подач, механизм для самохода стола, поворотный круг и ра-
бочий стол, насосы для охлаждения и смазки, индивидуальный
привод, делительные головки и тиски;
продольно-строгальные станки — механизм верти-
кального перемещения поперечины, салазки, супорт, механизмы
изменения скоростей движения стола и перемены направления
хода стола, механизм подачи, насос для смазки, привод, приспо-
собления;
поперечно-строгальные станки — супорт, пол-
зун, стол, механизм подачи, кулисный механизм, коробка ско-
ростей, привод, система смазки, приспособления.
2. Чистка и промывка деталей разобранных узлов1 и про-
верка их износа.
3. Проверка состояния резьбы на винтах и гайках и зубьев
у шестерен.
1 При среднем ремонте обычно разбирают 50—75°/о узлов станка.
34
4. Шлифовка шпинделей, шабровка 1 направляющих станин,
столов, ползунов, салазок, поперечин, стоек, кронштейнов и пр.
5. Ремонт всех фрикционов.
6. Замена изношенных подшипников, втулок, шестерен, ва-
ликов, винтов и пригонка новых деталей по месту.
7. Проверка и чистка фильтров и всей смазочной системы.
Замена масла в коробках и ваннах Заправка масленок назна-
ченной смазкой и фитилями.
8. Регулировка взаимодействия трущихся пар и устранение
излишне больших зазоров.
9. Эскизирование сменных деталей, подлежащих замене.
10. Промывка, чистка и ремонт цепей, ремней и ограждений.
11. Установка новых масленок взамен утерянных или при-
шедших в негодность. Пайка и правка маслопроводов. Замена
изношенных шлангов.
12. Установка и регулировка ограничителей хода..
13. Проверка, чистка и ремонт электродвигателей и электро-
аппаратуры.
14. Полная проверка станка на точность.
15. Проверка продолжительности службы деталей и внесение
коррективов в номенклатурную карту сменных деталей.
16. Покраска станка и отметка по трафарету даты и вида
произведенного ремонта.
17. Набивка инвентарных номеров и табличек по управлению
станком
18. Внесение в ремонтно-инвентарный паспорт станка описа-
ния произведенных работ и перечня замененных деталей
Текущие и средние ремонты производятся за счет цеховых
накладных расходов. Эти ремонты должны быть выполнены ка-
чественно, в возможно короткий срок и с минимальными затра-
тами средств.
Высокое качество ремонтных работ обеспечивается соответ-
ствующей квалификацией ремонтных слесарей, качеством загото-
вленных для ремонта деталей и узлов.
Подготовка деталей к моменту остановки станков на ремонт,
правильная организация рабочего места ремонтных слесарей,
проведение работ по ремонту станков в две и три смены,
а также остановка станков на ремонт в кануны выходных и
праздничных дней, — позволят сократить длительность простоя
станков в ремонте.
Под капитальным ремонтом понимается такой ре-
монт станков, при котором производится одновременная замена
или ремонт всех деталей станка, подверженных износу или по-
ломке, включая и главные части его. Капитальный ремонт воз-
вращает станку необходимые точность, мощность и производи-
тельность.
1 Шабрят, как правило, не свыше 75% всех шаброванных поверхностей
станка.
Для капитального ремонта характерны, помимо работ, вы-
полняемых при текущем и среднем ремонтах, еще и полная раз-
борка станка с одновременной заменой или ремонтом всех
изношенных деталей, шабровка станины станка, полная про-
верка всех механизмов на слаженность их работы и соответ-
ствующая регулировка этих механизмов, испытание станка на
точность, мощность и производительность.
Капитальные ремонты производятся или в ремонтных цехах,
или на месте постоянной установки станков, если ремонтируе-
мые станки очень громоздки или в ремонтном цехе нет места.
С капитальным ремонтом часто совмещают и модернизацию
станков, особенно связанную с внедрением в производство мето-
дов скоростного резания металлов.
Не входят в систему ППР восстановительные и аварийные
ремонты.
Восстановительный ремонт по своему объему
близок к капитальному; он сопровождается модернизацией
станка, значительно изменяющей его конструкцию. Стоимость
восстановительного ремонта и трудоемкость ремонтных работ
превосходят при этом соответственные нормы, установленные
для капитального ремонта.
Необходимость аварийного ремонта возникает в ре-
зультате стихийного бедствия или поломки станка, когда повре-
ждения, нанесенные станку, столь велики, что не могут быть
устранены ремонтным слесарем в течение смены.
3. Учет оборудования
Инвентарный паспорт станка, являющийся единственным до-
кументом для учета оборудования, не отвечает на большинство
вопросов, интересующих ремонтный персонал.
Правильная организация ремонта станков вызывает необхо-
димость в учетном документе типа ремонтно-инвентарного пас-
порта, который включал бы в себя все данные, характеризую-
щие станок, сведения о профилактических мероприятиях и ре-
монтах, о затратах на ремонт, простоях станка, их причине
и т. д.
Изучение и анализ собранных в паспорте материалов позво-
лят разработать мероприятия по уменьшению простоя станков
и по улучшению их использования.
Учет одномодельных станков при помощи специальных учет-
ных карточек даст возможность заготовлять детали партиями,
уменьшить количество деталей в запасе и сократить объем ра-
бот по выпуску чертежей сменных частей и нормированию
ремонтов.
Учетную карточку составляют на каждую группу одно-
модельных станков.
4. Продолжительность ремонтного цикла
Плановые ремонты станков производятся периодически,
i-ерез определенные, заранее установленные отрезки времени.
Время между двумя капитальными ремонтами станков назы-
вается ремонтным циклом.
В течение ремонтного цикла станок подвергается нескольким
осмотрам, проверкам, текущим, средним ремонтам и одному
капитальному ремонту.
Продолжительность цикла зависит от характера и условий
работы станка.
Ремонтный цикл должен быть меньшим, например, у стан-
ков, работающих с вибрационными и ударными нагрузками,
так как детали станка будут изнашиваться быстрее.
Осмотры, проверки, текущие и средние ремонты за время
ремонтного цикла чередуются на заводах разных министерств
в различной последовательности.
Структура ремонтного цикла, принятая Министерством
станкостроения, представлена для токарных станков в табл. 7,
где К — обозначает капитальный ремонт,
С — средний,
Т — текущий,
О — осмотры станков.
Таблица 7
Структура ремонтного цикла для токарных станков
Массовое производство Серийное производство Единичное производство
К-О-О-О—О-О-О-О—Т К-0-0-0—О-Т К—0-0-Т
О-О-О—0-0-0—О-Т О-О-О-О—Т 0-0-Т
0—0—0-0—0-0-0—С 0-0-0—О-Т 0—0—т
0-0—0-О-О-О-О—Т 0—0—0-0-С 0-0-С
0-0—0-0—0—0—О-Т 0—0—0—0—т 0-0—т
0—0—0—0—0-0-0—с 0—0-0-0-Т 0—О-Т
0—0—0-0—0—0-0—т 0—0-0—0—т 0-0-Т
0—0—0—0 -0—0—0—т 0—0-0-0—с о-о-с
0—0—0—0—О—0—0—с 0—0—0—0—т 0-0—т
О-О-О-О-О—0-0—т 0—0—0—0—т О-О-К
0-0 О-О-О-О-О—т 0—0—0-0—т —
0-0- о'—0—0—0—0—к О-О-О-О-К —
Структура ремонтного цикла для металлорежущих станков
может быть построена на основании данных, принятых Мини-
стерством станкостроения и приведенных в табл. 8.
Продолжительность ремонтного цикла и периодов между очередными
Число ремонтов и осмотров
№ по пор.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
Перечень станков Массовое производство
ремонтный ци.л в годах Ремонты Осмотры
периодич- ность в месяцах Количество периодич- ность в месяцах S = 5 X s о о «SO.
теку- щих сред- них
Токарные 8 8 8 3 1 7
Многорезцовые токарные 6 8 2 6 1 7
Карусельные и лобовые токарные — — — — —
Револьверные 6 8 2 6 1 7
Токарные автоматы и полуавтоматы . 6 8 2 6 1 7
Сверлильные 4 6 5 2 2 2
Фрезерные 8 10 7 2 2 4
Продольно-фрезерные — * — — — —
Реечно-фрезерные — — — — — —
Продольно-строгальные — — — — — —
Поперечно-строгальные — — — — — —
Долбежные — — — — — —
Протяжные 8 10 7 2 2 4
Шлифовальные 6 6 8 3 1 5
Плоскошлифовальные 8 8 8 3 1 7
Зубообрабатывающие 6 8 2 6 1 7
Продольно-шлифовальные — — — — — —
Резьбонарезные 4 6 5 2 1 5
Резьбофрезерные 6 6 8 3 1 5
Резьбонакатные 6 6 8 3 1 5
Резьбошлифовальные 6 6 8 3 1 5
Притирочные и полировальные 6 6 8 3 1 5
Хонинговальные и суперфинишные . . . . 8 8 8 3 2 3
Заточные и доводочные для резцов . . - . 8 8 8 3 1 7
Заточные универсальные и специальные . 4 4 8 3 1 3
Отрезные и зацентровочные 6 8 2 6 1 7
Пилонасекальные 4 4 8 3 1 3
Примечание. Продолжительность ремонтного цикла и периодов между очередными
приведенных в таблице данных на коэффициент 1,8, а при переходе на трехсменную работу —
Таблица 8
осмотрами и ремонтами основных видов металлорежущего оборудования,
за время ремонтного цикла
Серийное производство Единичное производство
ремонтный цикл в годах Ремонты Осмотры ремонтный цикл в годах Ремонты Осмотры
периодич- ность в месяцах Количество периодич- ность в месяцах 1 колич. между ремонтами периодич- ность в месяцах Количество периодич- ность в месяцах колич. между ремонтами
теку- щих сред- них теку- щих сред- них
10 10 9 2 2 4 15 18 7 2 6 2
10 12 7 2 2 5 — — — — — —
10 12 7 2 4 2 18 18 9 2 6 2
8 10 7 2 2 4 — — — —
8 10 7 2 2 4 — — — — — —
8 12 6 1 4 2 15 18 8 2 6 2
12 12 9 2 3 3 18 14 11 3 6 6
10 12 7 2 2 5 15 15 9 2 5 2
10 12 7 2 3 3 — — — — — —
10 12 7 2 2 5 15 15 9 2 5 2
6 6 8 3 1 5 12 12 9 2 4 2
6 6 8 3 1 5 12 12 9 2 4 2
10 12 7 2 4 2 — — — —
8 10 7 2 Л 4 12 12 9 2 4 2
10 10 9 2 2 4 14 12 10 3 3 3
10 12 7 2 3 3 15 15 9 2 5 2
10 12 7 2 2 5 15 15 9 2 5 2
8 8 9 2 2 3 12 12 9 2 4 2
10 10 9 2 2 4 14 15 8 2 3 4
10 10 9 2 2 4 14 15 8 2 3 4
10 10 9 2 2 4 14 16 8 2 4 3
12 12 9 2 4 2 — — — — —
— — — — — — 12 12 9 2 2 5
8 10 7 2 2 4 10 12 7 2 2 5
— — — *— — — — — — — —
осмотрами и ремонтами ча коэффициент 0,5. корректируется при переходе на односменную работу умножением
*
5 Определение трудоемкости ремонтных работ
Планирование и нормирование работ по ремонту металло-
режущих станков на машиностроительных заводах в настоя-
щее время ведут с помощью условной единицы сложности
ремонта.
Трудоемкость условной единицы сложности ремонта для
всех металлорежущих станков (без электротехнического обору-
дования) принята различными министерствами в 50—60 чело-
веко-часов рабочих 5-го разряда
За условную единицу сложности ремонта для электротехниче-
ского оборудования металлорежущих станков Министерством
станкостроения принята норма в 16 человеко-часов электромон-
теров 5-го разряда.
Принятые Министерством станкостроения нормы трудоемко-
сти работ, входящих в одну условную единицу сложности ре-
монта металлорежущих станков, приведены в табл. 9.
Таблица 9
Нормы трудоемкости работ, входящих в условную единицу
сложности ремонта металлорежущих станков
(в человеко-часах 5-го разряда)
Наименование операций Виды работ Всего
слесар- ные станоч- ные прочие
Осмотр 1 0,5 — 1,5
Текущий ремонт 4 2 — 6
Средний ремонт 18 8 1 27
Капитальный ремонт 30 16 4 50
Например, на капитальный ремонт токарного станка, отне-
сенного к десятой группе ремонтосложности, должно быть за-
трачено слесарных 30 X Ю = 300 человеко-часов, станочных
16ХЮ=160 человеко-часов и прочих работ 4 ХЮ = 40 че-
ловеко-часов.
Группа ремонтосложности оборудования устанавливается
или классификаторами определенных типов и моделей станков,
или же исходя из их основных размеров. Для примера в табл. 10
приведен классификатор токарных станков, принятый Министер-
ством станкостроения.
Классификатор сложности ремонта токарных станков: настольного
типа, винторезных, без ходовых винтов и затыловочных
в условных ремонтных единицах
1. Механическая часть
Высота центров в мм Расстояние между центрами в мм Токарные станки настольного типа Токарно- вннторез- ные станки Токарные станки без ходового вннта Токарно-затыловочные станки
без ходового вннта универ- сального типа
Группа ремонтосложности
100 200 2
100 325 2 — — .— —
100 450 3 — — — —
125 400 3 — — — _—
125 500 4 — — 3
125 600 4 — — 4 —
150 500 5 — — — —
150 600 — 6 5 — 8
185 750 — 7 6 —
185 1000 — 8 ‘ 7 — —
200 500 — — 5
200 750 — 9 8
200 1000 — 10 9
200 1250 -— 10 9
200 1750 — 11 10 —.
200 2500 — 12 11
200 3000^ " — 12 11 —
250 600 г— — 6 10
250 1000 — 11 10
250 1500 — 11 10 — —
250 2000 — 12 11
250 3000 — 13 12 .
250 4000 — 15
300 500 — 7 11
300 1000 — — 12
300 1500 — 11 10 13
300 2500 — 13 12
300 3500 — 14 13
300 5000 — 16 15
400 1500 — 12 — —
400 2500 — 14
400 4000 — 16
400 6000 — 18 —
400 8000 — 20
500 2000 — 14
500 3000 — 15
500 4000 — 17
500 6000 — 19
500 8000 — 20 — — —
Высота центре в в мм Расстояние между центрами в мм Токарные станки настольного типа Токарно- винторез- ные станки Токарные станки без ходового винта Токарно-затыловочные станки
без ходового винта универ- сального типа
Группа ремонтосложности
500 600 600 600 600 600 Свыше 600 Свыше 600 Свыше 600 Свыше 8000 4000 6 000 8 000 10 000 Свыше 10 000 8 000 10 000 Свыше 10 000 1 1 1 1 1 1 III 23 18 20 22 24 26 23 25 27 III 1 1 1 1 1 1 III 1 1 1 1 1 1 111 1 1 1 1 1 1
2. Электротехническая часть
Количество электро- двигателей Общая мощность в кет Сложность схемы управления Группа ремонта сложности
1 1 1 1 1 2-3 2-3 2—3 2—3 2-3 2-3 2—4 1 5 10 15 20 1 5 10 15 20 30 40 Простая Средняя » » и 2 4 5 7 9 3 5 7 9 10 12 15
П римечание. При отсутствии у токарных универсальных станков и у станков без ходового винта коробок скоростей установленную группу сложности ремонта следует уменьшить на две условные ремонтные единицы.
6. Норма простоя станков в ремонте
Время простоя станка в ремонте исчисляется с момента
остановки его на ремонт до момента составления акта с пред-
ставителем ОТК о принятии отремонтированного станка
в эксплуатацию. Длительность простоя станка в ремонте зави-
сит от количества человеко-часов, которое нужно затратить на
ремонт станка, количества ремонтных слесарей, занятых ремон-
том, от организации ремонтных работ в одну, две или три
смены и, наконец, от того, имеется ли необходимость в окраске
станка и в перезаливке его фундамента.
Время простоя станка в ремонте можно значительно сокра-
тить, если ремонтировать одновременно различные узлы станка.
Количество ремонтных слесарей, которые должны одновременно
работать при ремонте одного станка, приведено в табл. 11 ’.
Таблица 11
Количество слесарей, одновременно работающих
при ремонте одного станка
Группа ре м онг ос ложное т н стайка Среднее количество слесарей, приведенных к 5-му разряду Группа ремонтосложности станка Среднее количество слесарей, приведенных к 5-му разряду
1—2 1,4 17—20 4,7
3—4 9 21—24 5,2
5-6 2,6 25-28 5.6
7—9 3,2 29-30 5,9
10-12 3,7 31—35 6,1
13-16 4,2 36—40 6,9
Нормы простоя станков в ремонте, принятые на предприя-
тиях Министерства станкостроения, приведены в табл. 12.
Время простоя в капитальном ремонте токарно-винторезного
станка ДИП-30 завода «Красный пролетарий», имеющего вы-
соту центров 300 мм и расстояние между центрами 1500 мм,
будет определено следующим образом.
Группа сложности ремонта станка — 11, а электротехниче-
ской части — 5. Время простоя станка при производстве капи-
тального ремонта в одну смену будет равно 24 X 11 = 264 часа.
Время простоя станка при производстве капитального ремонта
электротехнического оборудования 12 X $ = 60 часов.
'А. П. Владзиевский, М О Якобсон, Монтаж, эксплуатация и
ремонт металлорежущих станков, Справочное руководство, Машгиз, 1946.
Нормы простоя станков в ремонте при производстве
работ в одну смену
Виды обслуживания и ремонта Нормы простоя в часах на единицу сложности ремонта
станков электротехнического оборудования
Дежурное обслуживание 0,4 0,2
Текущий ремонт 6 3
Средний ремонт 12 6
Капитальный ремонт 24 12
Станок будет остановлен для капитального ремонта на
264 часа, т. е. 11 суток, если одновременно ремонтировать его
механическую и электротехническую части.
Нормы простоя отдельных станков в ремонте можно опре-
делить расчетом, исходя из времени, затрачиваемого слесарями
на ремонт данного станка, количества одновременно работаю-
щих слесарей и числа смен ремонтной бригады.
Норма простоя в ремонте универсально-фрезерного станка
модель 683 завода фрезерных станков в г. Горьком опреде-
лится, например, так.
Станок относится к 11-й группе сложности ремонта и потому
на ремонт станка будет затрачено 30 X 11 = 330 слесарных
человеко-часов.
На перезаливку фундамента и сушку станка после окраски
добавляется 10% от времени, затрачиваемого слесарями на
ремонт станка, т. е. 33 часа.
Количество одновременно работающих слесарей, приведен-
ных к 5-му разряду, равно 3,7, работа в одну смену.'
Тогда норма простоя станка в ремонте определится следую-
щим образом:
(330 + 33) : (8 X 3,7) = 363 : 29,6 = 12,26 суток.
7. Сменные и запасные детали
Под сменными деталями понимаются все те детали станка,
которые в процессе работы подвергаются износу.
В номенклатуру сменных деталей обычно включаются все
детали станка, срок службы которых не превышает трех лет при
работе в одну смену. Сменные детали должны выпускаться за-
водами-изготовителями станков.
Номенклатура сменных деталей, хранящихся в запасе на
складе (запасных деталей), должна быть такой, чтобы в нуж-
ный момент необходимая деталь имелась на складе.
В номенклатуру запасных деталей обычно включают: 1) бы-
строизнашивающиеся детали со сроком службы до 6 мес.;
2) детали со сроком службы свыше 6 мес., если на заводе
имеется большое количество одномодельных станков; 3) смен-
ные детали уникальных станков, лимитирующих производство;
4) детали, изготовление которых технологически очень сложно
и 5) болты, шайбы, шарикоподшипники, клапаны и т. п., изго-
товляемые на стороне.
Запасные детали хранятся на складе запасных деталей или
в совершенно готовом виде, или предварительно обработанные
с припуском на обработку, или же в виде заготовок.
Предприятия, имеющие значительное количество одномодель-
ных станков, хранят на складе не только отдельные детали
станков, но и целые узлы, как, например, супорты, фартуки,
бабки, револьверные головки и т. п.
При определении количества деталей, подлежащих хранению
на складе, приходится учитывать следующие два положения:
а) чем большее количество деталей каждого наименования
хранится на складе, тем больше уверенности в том, что детали
данного наименования в нужную минуту окажутся в на-
личии;
б) хранение деталей на складе экономически невыгодно, и
поэтому количество запасных деталей желательно максимально
сокращать.
Количество запасных деталей на складе нормируется с уче-
том следующих соображений.
1. Число деталей на складе увеличивается прямо пропор-
ционально планируемой продолжительности запаса и умень-
шается в соответствии с увеличением срока службы деталей.
2. Число деталей на складе растет не пропорционально ко-
личеству одинаковых деталей на станке и количеству однотип-
ных станков на заводе. Минимальное количество деталей дан-
ного наименования определяется на основании расхода дета-
лей за время, потребное для их изготовления или приобре-
тения. Максимальный запас деталей должен быть равен сумме
минимального запаса и количества изготовляемых в запас
деталей.
Стоимость запасных деталей по нормам, установленным
Министерством станкостроения, не должна превышать 40 руб.
на единицу ремонтосложности, или 3—4% от балансовой стои-
мости станка.
В заводском складе, подчиненном отделу главного механика
и энергетика завода, хранятся запасные детали для всего одно-
типного оборудования, находящегося в разных цехах завода.
Кладовые цеховых механиков предназначены для хранения за-
пасных деталей станков, имеющихся только в данном цехе.
Хранение основных и вспомогательных материалов в скла-
дах и кладовых запасных частей нежелательно.
Детали, узлы и заготовки деталей станков одной модели
укладываются в ячейках отдельного стеллажа. Бирки с указа-
нием наименования и номеров деталей прикрепляются к стен-
кам ячеек стеллажа или к самим деталям. Для предохранения
деталей от коррозии их смазывают, а чтобы не было вмятин и
забоин — перекладывают. Для каждого наименования деталей
заводят учетную карточку, в которой указывают максимальные
и минимальные нормы запаса этой детали и отмечают ее при-
ход и расход. Учетные карточки хранятся по группам оборудо
вания. Детали из склада выдаются по требованиям или лимит-
ным карточкам после получения изношенной или поломанной
детали.
8. Альбомы чертежей сменных деталей
Детали станков в процессе ремонта часто изготовляются по
образцу, снятому с работавшего станка и иногда сильно изно-
шенному. При этом допуски на изготовление носят случайный
характер.
В результате характер сопряжений, предусмотренный кон-
струкцией станка, совершенно нарушается, а отремонтирован-
ный станок не дает нужной точности и быстро выходит из строя.
Продолжительная безаварийная работа станка возможна,
если детали изготовлены из материалов нужного качества,
а размеры и качество рабочих поверхностей обеспечивают нор-
мальное сопряжение деталей. Эти требования можно выполнить
во время ремонта лишь при наличии альбомов чертежей смен-
ных деталей.
Альбомы должны содержать: а) спецификацию ремонтируе-
мых деталей и сборочных единиц; б) технические условия на
ремонт станка и отдельных его узлов и деталей; в) паспорт
стайка с кинематической схемой, что позволит судить о харак-
тере работы той или иной детали; г) схему смазки; д) таблицы
нормализованных деталей; е) чертежи узлов станка и сменных
деталей и ж) правила приемки и испытания станка.
Комплекты чертежей сменных деталей следует получать от
заводов-изготовителей станков и только в крайнем случае изго-
товлять таковые самим.
Сменные детали эскизируются во время остановки станка на
ремонт и при всякой случайной его остановке. Перечень дета-
лей и узлов, предназначенных для эскизирования, уточняют
в каждом отдельном случае перед началом работы, с учетом
имеющихся чертежей.
Необходимая для эскизирования разборка и сборка узлов
станка производится выделенными ремонтными слесарями.
Эскизирование ведут опытные чертежники под руководством
конструктора.
В чертежах деталей должны быть указаны предельные раз-
меры изношенных деталей. Отсутствие этих размеров позволяет
46
дефектатору произвольно решать вопрос о пригодности деталей.
Наличие предельных размеров износа позволит четко опреде-
лить, годна ли деталь для дальнейшей работы.
Ремонт изношенных деталей может быть произведен двумя
способами: восстановлением первоначальных размеров и ка-
чества поверхностей ремонтируемых деталей и восстановле-
нием качества поверхностей в результате изменения перво-
начальных размеров ремонтируемых деталей за счет снятия
изношенного слоя. При втором способе ремонта возможно, на-
пример, цилиндрические детали обточить и прошлифовать,
а затем пригнать по ним сопрягающиеся детали. При такой
пригонке нужный характер сопряжения может быть не обеспе-
чен. Это приводит к необходимости установления ремонтных
размеров.
Ремонтными размерами называют номинальные размеры,
измененные на величину износа и припуска на обработку; де-
таль при ремонте доводят до размеров, установленных с учетом
характера трущихся поверхностей, возможного износа и приня-
того метода ремонта.
Ремонтный размер шейки вала 0 40 мм, обработанной шли-
фованием и допускающей износ по диаметру не свыше 0,10 мм,
определяется так. При глубине шлифования 0,0065 мм и числе
проходов 10 припуск на обработку равен 0,0065X 10 =
= 0,065 мм. Тогда первый ремонтный размер будет
40 — 0,065 -2 — 0,1 =39,77 мм.
Деталь может получить несколько ремонтных размеров.
Наименьший ее размер определяется расчетом, исходя из усло-
вий ее прочности и устойчивости. Диаметры шеек валов неот-
ветственных деталей уменьшаются при ремонте не более, чем
на 4—6%. Наличие ремонтных размеров позволяет заблаговре-
менно заготовить сменные детали и тем ускорить процесс
ремонта.
На ремонтных чертежах деталей в правом верхнем углу
помещают таблицу с численными значениями всех ремонтных
размеров. В качестве примера приведем табл. 13.
Таблица 13
Таблица ремонтных размеров
Основной и ремонтные размеры Обозна- чение размеров Обозначение чертежа
Основной Первый ремонтный размер . Второй ремонтный размер . Третий ремонтный размер . 6о+о.°з 60,5+0,03 61-Н>.°з 61,5+°-03 Р1 Р2 РЗ 42. 73. 118 42. 73. 118Р1 42. 73. 118Р2 42. 73. 118РЗ
9. Ремонтные бригады
Работы по обслуживанию и ремонту металлорежущих стан-
ков чаще всего выполняются бригадным способом. Причинами
этого являются: а) большая трудоемкость ремонтов; б) длитель-
ные простои станков в ремонте при выполнении работы отдель-
ными рабочими; в) большой вес отдельных деталей и узлов
станка, требующий присутствия нескольких рабочих; г) воз-
можность лучшего использования квалификации рабочих;
д) материальная ответственность всех членов бригады за тех-
ническое состояние закрепленного за данной бригадой обору-
дования.
Ремонтные бригады крупных цехов обслуживают станки за-
крепленного за ними участка и производят текущий, средний и
капитальный ремонты.
Число рабочих ремонтной бригады должно быть доста-
точным для обслуживания и ремонта всех закрепленных за
нею станклв. Практика показывает, что хорошо работают
бригады из 6—9 слесарей. Ремонтные бригады обычно комплек-
туются из слесарей различной квалификации (табл. 14).
Таблица 14
Для дежурного обслуживания выделяются достаточно квали-
фицированные рабочие, которые могут самостоятельно решать
возникающие на дежурстве вопросы по устранению неисправно-
стей станков и их аварийному ремонту. Ремонтную бригаду
возглавляет бригадир. Бригадиры не освобождаются от' работы
в бригаде и получают основную зарплату из заработка бригады,
а также за руководство бригадой
10. Оплата труда ремонтных рабочих
Система заработной платы должна стимулировать выполне-
ние всех предусмотренных планом ремонтных работ, минималь-
ный простой оборудования, высокое качество выполненных
работ и достижение более высоких показателей, чем плановые.
48
Бригада получает сдельные наряды на выполнение ремонт
ных работ, а также по дежурному обслуживанию исходя из
соответствующих норм и ставки рабочего-сдельщика 5-го разряда.
В нарядах указывается время простоя станков в ремонте. За
сокращение предусмотренного планом простоя станков ремонт-
ным рабочим выплачиваются премии.
За руководство бригадой до 6 чел. бригадиру обычно допла-
чивают 15% от сдельной тарифной ставки бригадира и 25%,
если в бригаде свыше 6 чел. Заработная плата распределяется
между членами бригады пропорционально их тарифной ставке
и количеству отработанных часов.
Заработную плату начисляют бригаде только за оконченные
ремонтные работы, сданные по акту ОТК- Незаконченные ра-
боты авансируются соответственно проценту готовности ремон-
тируемых станков.
Повторные ремонты станков, вышедших из строя до истече-
ния гарантийного срока, установленного системой ППР, совер-
шенно не оплачиваются.
11. Затраты на ремонт станка
Затраты на ремонт оборудования составляются из основной
заработной платы, стоимости основных материалов и наклад-
ных расходов.
Основная заработная плата—это сумма, выплачиваемая ра-
бочим, непосредственно занятым ремонтом данного станка пли
группы станков. Заработную плату при планировании стоимости
ремонта исчисляют исходя из норм трудоемкости ремонта и
ставки рабочего-сдельщика 5-го разряда.
Начисления на заработную плату обычно составляют 7,6%
от суммы основной и дополнительной заработной платы.
Стоимость основных материалов определяют на основании
данных об их расходе. Если определить потребность в материа-
лах для ремонтируемого оборудования невозможно, то стои-
мость материала при планировании принимают равной 100%
заработной платы для станков и 300% —для их электротехни-
ческого оборудования.
Цеховые накладные расходы начисляются в том случае, если
текущий, средний или капитальный ремонты производятся в ре-
монтно-механических мастерских или силами рабочих этого
цеха. Общезаводские накладные расходы начисляются только при
выполнении капитальных ремонтов.
12. Ремонт станков при поточном производстве
Выпуск продукции в условиях поточного производства повто-
ряется периодически, через определенные, заранее установлен-
ные отрезки времени. Всякая неисправность или аварийная
поломка станка нарушит нормальное течение поточного произ-
1 А. С. Минкин 2337 49
водства. Уход за станками, работающими на потоке и ремонт
их должны быть поставлены так, чтобы исключить возможность
остановки станков.
Длительность простоя станков в ремонте может быть сокра
щена, например, за счет замены негодных частей станков но-
выми, заранее приготовленными. Осмотры и мелкие ремонты
станков следует производить в обеденные перерывы и перерывы
между рабочими сменами.
Ремонт уникальных станков, с простоем которых связана
остановка всего поточного производства, должен быть выполнен
без их остановки в рабочее время. При этом он должен быть
организован так, чтобы в каждый нерабочий день или смену
был отремонтирован один какой-либо узел станка или даже
часть его, благодаря заранее подготовленным деталям.
На некоторых предприятиях станки поточной линии остана-
вливают на ремонт лишь после того, как будет создан запас
производственных деталей, достаточный на все время, предусмо-
тренное планом ремонта станков.
Ремонт станков поточного производства должен осуще-
ствляться скоростными методами, с тщательной подготовкой не-
обходимых для ремонта деталей, инструментов и приспо-
соблений.
13. Скоростные методы ремонта оборудования
Тысячи металлорежущих станков ежедневно ремонтируются
и простаивают в ремонте довольно значительное время. Опыт
стахановцев показал, что нормы простоя оборудования могут
быть значительно снижены при правильной организации ремонт-
ных работ. Так, например, токарный станок ДИП-20М остана-
вливался стахановцами при капитальном ремонте всего лишь на
34 часа, при норме простоя в ремонте в 240 час.
Время простоя оборудования в ремонте, установленное нор-
мативами, слагается из:
1) времени, в течение которого действительно производятся
работы по ремонту оборудования;
2) времени перерывов между рабочими сменами;
3) времени простоя оборудования в выходные дни.
Время, отведенное на фактический ремонт станка, уменьшают
за счет: сокращения времени разборки станков, промывки дета-
лей, их дефектации, ремонта и изготовления новых деталей,
пригонки деталей по месту; сборки станков, испытания, регули-
ровки и окраски станков.
Время на разборку станков может быть сокращено за счет:
применения подъемно-транспортных средств, освобождающих
рабочих от тяжелых работ; применения различных приспосо-
блений и устройств, механизирующих разборочные операции;
распределения работы внутри бригады по заранее продуманному
50
плану в котором учтены продолжительность каждого элемента
работы и квалификация рабочего.
Промывка деталей в специальных керосиновых или щелоч-
ных ваннах, вместо промывки их в противнях с керосином,
значительно уменьшает время, отведенное на эту операцию.
Время пребывания в ремонте увеличивается при неправиль-
ной дефектации деталей на ремонтируемые или заменяемые.
Оставленные на станке детали могут оказаться негодными
и это будет выяснено лишь при испытании станка. При излиш-
ней осторожности дефектатора могут быть заменены годные
детали, а это увеличит объем и продолжительность ремонтных
работ.
Дефектатор может случайно не проверить ту или иную де-
таль, а при сборке выявится необходимость в срочном ее
ремонте или изготовлении, т. е. увеличится время простоя
станка в ремонте.
Чтобы сократить продолжительность ремонтных работ,
дефектацию деталей следует вести тщательно, исходя из уста-
новленных предельных размеров износа.
Продолжительность ремонтных работ и стоимость их сни-
зятся, если запасные детали будут получены от заводов-изго-
товителей станков.
Время на изготовление отсутствующих на складе деталей
будет сокращено, если заранее подготовить чертежи этих дета-
лей и технологические процессы их изготовления или ремонта.
Особенно целесообразна разработка типовых технологических
процессов.
Типизация технологических процессов изготовления и ре-
монта деталей позволит использовать передовую технологию
при выпуске небольших партий деталей, что сократит простой
станков в ремонте.
Таким образом, время пребывания оборудования в ремонте
может быть сокращено за счет следующих мероприятий:
1) заблаговременного установления полной номенклатуры
цеталей, подлежащих замене;
2) обеспечения альбомами чертежей сменных деталей всего
станочного парка завода;
3) разработки типовых технологических процессов изгото-
вления и ремонта наиболее ходовых деталей;
4) оснащения производства соответствующими инструмен-
тами и приспособлениями;
5) остановки станков на ремонт лишь после того, как будет
полностью закончена заготовка деталей.
Длительность слесарных и сборочных процессов может быть
еще сокращена за счет полной или частичной ликвидации опе-
раций пригонки деталей по месту, а также разделения слесар-
ных и сборочных работ между отдельными членами бригады и
параллельного их выполнения.
Ремонт значительно ускоряется путем механизации процесса
и применения различных приспособлений, например, для
строжки и шлифовки станин, запрессовки деталей, завинчива-
ния винтов, шпилек и гаек и т- д.
Организация рабочего места, оснащение его всем необходи-
мым для выполнения заданной работы и постоянное снабжение
рабочего необходимыми материалами, заготовками, инструмен-
том и т. д. позволит рабочему использовать все 480 мин. рабо-
чей смены для производительной работы и тем значительно
сократить простой станков в ремонте.
Предварительная проверка отдельных узлов, независимо от
всего станка, избавит от повторных, разборок, вызываемых не-
обходимостью устранения дефектов, обнаруженных при испыта-
нии собранного станка, что также сократит время простоя
станка.
Окраска и шпаклевка отдельных узлов станка должна начи-
наться сразу же по окончании ремонтных работ. Окраску
станка желательно производить быстросохнущей краской.
Время простоя станков в ремонте можно сократить и за
счет внесения корректив в конструкцию деталей. Так, например,
при центровой работе часто изнашивается отверстие под пиноль
в задней бабке. Вместо расточки отверстия и изготовления
новой пиноли большего диаметра возможно расточить отверстие
в задней бабке диаметром на 6—8 мм больше, чем диаметр
пиноли, и длиной около 3/4 ее длины. В отверстие надо запрес-
совать чугунную втулку с внутренним диаметром, равным нор-
мальному диаметру пиноли.
Постановка втулок в местах износа избавит в ряде случаев
от длительного и дорогостоящего процесса расточки. Широкий
обмен стахановским опытом, организация стахановских школ
для ремонтных слесарей, внедрение стахановских методов ра-
боты значительно сократят простой станков в ремонте.
В целях избежания обезлички ремонт станков ведут обычно
лишь в одну смену. Перерывы между рабочими сменами соста-
вляют 16 час. Однако при тщательной подготовке производства и
четкой организации труда можно производить работу по ремонту
оборудования качественно и в течение двух смен, что значительно
сократит простой станков в ремонте.
Остановка станков на ремонт в канун выходных и празд-
ничных дней, а также использование выходных дней и нерабо-
чего времени для ремонта станков является эффективным сред-
ством сокращения простоя станков в ремонте. ,
Основой скоростного ремонта является тщательная предвари-
тельная организационная и техническая подготовка всех работ
до начала ремонта оборудования.
Хорошо организованная и своевременная подготовка ско-
ростного ремонта снижает простой оборудования в 4—5 раз.
Скоростные методы ремонта металлорежущих станков раз-
личных типов должны найти самое широкое распространение на
всех предприятиях нашей страны.
14. Поузловой метод ремонта
В современных условиях производства ремонтникам часто
приходится производить ремонт агрегатов без их остановки
в рабочее время Это осуществляется обычно при помощи по-
узлового метода ремонта.
Поузловой метод характеризуется тем, что во время ремонта
разборка и сборка станка производятся по узлам. На ремонти-
руемый станок подается, как правило, собранный и испытанный
узел, который может быть поставлен на место либо без всякой
пригонки, либо с небольшой пригонкой по месту.
Поузловым методом достигается высокое качество ремонта и
значительно сокращается время пребывания станков в ремонте.
Поузловой метод применяется обычно на заводах, где имеется
некоторое количество станков одной модели.
Снятый со станка узел после ремонта сдается в кладовую на
хранение и используется при последующем ремонте станка
такой же модели
Поузловой метод производится отдельно по узлам, на месте
установки оборудования, в выходные дни и нерабочие смены по
заранее разработанному календарному графику.
Перед началом ремонта каждого узла подбираются и загото-
вляются все подлежащие смене детали, необходимые материалы,
полуфабрикаты, инструменты, приспособления и тщательно под-
готовляется рабочее место.
Ремонт узлов осуществляется скоростным методом с макси-
мальным использованием простойного времени агрегата. В про-
межутках между ремонтами отдельных узлов станки должны
работать нормально.
Порядок подготовки к поузловому ремонту ничем не отли-
чается от подготовки станков при скоростном методе ремонта,
но подготовка проводится для одного или двух узлов агрегата.
Поузловой ремонт продолжается обычно от одного до трех
месяцев. Для проведения поузлового ремонта необходимо:
1) разработать дефектный узел, составить дефектную ведо-
мость и список деталей, подлежащих замене и восстановлению;
2) сделать эскизы деталей, которые отсутствуют в альбоме
чертежей данного агрегата;
3) проверить уже имеющиеся чертежи на заменяемые и ре-
монтные детали.
Отдельные детали, не входящие в узлы, ремонтируются или
заменяются одновременно с ремонтом какого-либо узла.
Ремонты остальных узлов производятся с аналогичной подго-
товкой.
Следует также, если это позволяет простойное время агре-
гата, проводить одновременный ремонт двух и более узлов.
Рекомендуется совмещать ремонт одного узла с предваритель-
ным осмотром другого
15. Контроль за эксплуатацией и ремонтом станков
Контроль за эксплуатацией металлорежущих станков осуще-
ствляется руководящим инженерно-техническим персоналом про-
изводственных цехов, цеховыми механиками, инспекторским пер-
соналом ОГМ и дежурньми ремонтными слесарями.
При проверке качества эксплуатации станков устанавли-
вают: соблюдаются ли инструкции по уходу за станками,
чистке и смазке их; допускается ли работа на станках с режи-
мами резания, превышающими установленные; причины
быстрого износа станков и отдельных узлов; качество производ-
ственного инструктажа рабочих-станочников по уходу за стан-
ками, смазке и чистке их, а также состояние станков в момент
передачи смен; выполнение требований, записанных в журнале
передачи смен.
Лицо, выявившее нарушение правил эксплуатации станков,
обязано принять меры к немедленному его устранению.
Качество планового осмотра станков слесарем проверяется
ремонтным мастером и цеховым механиком, а также инспектор-
ским аппаратом отдела главного механика и энергетика завода.
Работа по осмотру станков оплачивается лишь после того, как
мастер или механик цеха засвидетельствует высокое качество
осмотров, выполненных ремонтными слесарями.
Качество всех выполненных в производственном цехе ре-
монтных работ проверяется мастером по ремонту, цеховым
механиком, работниками отдела технического контроля и
инспекторским аппаратом ОГМ
После ремонта в ремонтном цехе станок принимает комис-
сия в составе контролера отдела технического контроля, инспек-
торов отдела главного механика и энергетика, начальника
ремонтно-механического цеха и представителя цеха, которому
сдается отремонтированный станок. Приемка станка офор-
мляется актом приемочной комиссии.
Отремонтированный станок должен проработать без ремонта
в течение всего межремонтного периода Ремонтная бригада
устраняет без всякой дополнительной оплаты дефекты в работе
станка, обнаруженные в течение этого срока.
16 Организация ремонтного хозяйства машиностроительных
заводов
В основу организации ремонтного хозяйства положены сле-
дующие принципиальные установки:
1 Ответственность за сохранность оборудования цеха и по-
стоянную его готовность к работе несут начальники цехов
2 . Ответственность за нормальное осуществление ППР и вы-
полнение плана ремонтов несут главные механики заводов.
В результате сочетания этих двух принципиальных устано-
вок можно получить следующие три различных варианта орга-
низации ремонтной службы заводов: централизованный, децен-
трализованный и смешанный метод ремонтных работ.
Ремонтные работы завода, где количество оборудования не
превышает 800 единиц, должны быть централизованы в ремонт-
но-механическом цехе завода.
При децентрализованном проведении ремонтов на заводах,
где число единиц оборудования более 800 и в отдельных цехах
установлено не менее 100 единиц оборудования, все работы по
ремонту оборудования выполняются бригадами механиков тех
цехов, где данное оборудование установлено.
При смешанном проведении ремонтов капитальные ремонты
оборудования проводятся бригадами ремонтно-механического
цеха, а все остальные — бригадами механиков тех цехов, где
устан )влено оборудование Последний вариант наиболее часто
встречается на небольших заводах и на крупных заводах с
большими металлургическими и кузнечными цехами.
Работу по ремонту оборудования и поддержанию его в ра-
бочем состоянии организует отдел главного механика завода,
входящий в состав заводоуправления и возглавляемый главным
механиком.
Отд ел главного механика организует учет обору-
дования и контроль за состоянием и эксплуатацией его на за-
воде^. Он также «руководит работой по осуществлению ППР,
разрабатывает техническую документацию, нормативы и тех-
нико-экономические показатели для планирования ремонтных
работ. Отдел главного механика, с целью снижения стоимости
ремонтных работ и сокращения времени простоев оборудования
в ремонте, разрабатывает и внедряет мероприятия, повышающие
срок службы оборудования, руководит разработкой и внедре-
нием инструкций по эксплуатации и уходу за оборудованием,
внедряет скоростные методы ремонтов, организует социалистиче-
ское соревнование среди ремонтного персонала завода. Отдел
главного механика планирует ремонтные работы по заводу,
организует заготовку сменных деталей, модернизирует оборудо-
вание и выполняет работы по технике безопасности.
В отдел главного механика входят: проектно-конструктор-
ское бюро, технологическое бюро, бюро оборудования, планово-
производственное бюро, бухгалтерия и делопроизводство.
Цеховые механики и их аппарат должны содер-
жать оборудование цеха в рабочем состоянии и потому осуще-
ствляют все мероприятия системы ППР, принимают меры
к предотвращению аварий, выявляют причины и конкретных
виновников аварийных поломок оборудования.
Цеховой механик принимает все поступающее в цех новое и
отремонтированное оборудование, сдает ремонтно-механическому
цеху оборудование в капитальный и восстановительный ремонты,
а также для модернизации.
Цеховой механик и его аппарат должны 1) своевременно
составлять заявки на рабочую силу, материалы, заготовки и
готовые сменные детали, потребные для ухода за оборудова-
нием и для ремонта; -2) организовать среди станочников и ре-
монтных рабочих социалистическое соревнование за отличный
уход за оборудованием и его ремонт, за скоростные методы
ремонта и экономное расходование материалов для ремонта
станков; 3) подготовлять ремонтные работы, рационализировать
ремонтные операции, добиваться максимального уплотнения ра-
бочего дня, повышения квалификации и производительности
труда ремонтного персонала.
Структура аппарата цехового механика для крупных, сред-
них и мелких цехов различна. Некоторые министерства считают
крупными цехи, имеющие 200 и более единиц, средними — от
100 до 200 единиц и мелкими — до 100 единиц оборудования.
ГЛАВА IV
МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ
Основными материалами для изготовления деталей металло-
режущих станков являются литейный чугун и сталь (табл. 15).
Цветные металлы и другие материалы расходуются в незначи-
тельных количествах.
1. Чугунное литье
Чугунные отливки, в зависимости от требований, предъявляе-
мых к их прочности, разделяются на три класса.
Наиболее ответственные и тяжело нагруженные детали,
испытывающие напряжение на изгиб до 500 кг[см2 и работающие
при удельных давлениях между трущимися поверхностями свыше
5 кг/см2, относят к отливкам I класса. К числу таких деталей
принадлежат станины, зубчатые колеса токарных и других стан-
ков, червячные шестерни с большим удельным давлением и др.
Менее ответственные и нагруженные детали, испытывающие
напряжения на изгиб до 100 кг/см2 и работающие при давлениях
до 5 кг'см2, как, например, втулки зубчатых колес, рукоятки,
рычаги, червячные шестерни с небольшим удельным давлением
и др., относятся к отливкам II класса.
Чугунные литые детали, испытывающие напряжение от соб-
ственного веса и не работающие на износ, например, крышки,
заслонки, кожухи, корыта и прочие неответственные детали1 отно-
сятся к отливкам III класса.
2. Выбор марки стали для изготовления деталей
Детали станков должны быть изготовлены из стали тех марок,
которые указаны в чертежах этих деталей. Замена одной марки
стали другой допускается в исключительных случаях, причем
сталь-заменитель по своим свойствам должна быть близка заме-
няемой стали.
Сталь для изготовления деталей, работающих без трения, но
под воздействием значительных нагрузок, подбирают с учетом
57
Стали, применяемые для изготовления деталей
металлорежущих станков
Детали станков Марка стали Твер- дость по Бри- нелю Термическая обработка
Болты и гайки, подвер- гающиеся частому отвин- чиванию 15 143 Цементация. Закалка при 820—830° С в воде. Отпуск при 200—220° С.
Болты зажимные патро- нов 45 217 Закалка при 900— 930° С. Отпуск при 280° С.
Валы и валики малона- груженные 15 143 Цементация. Закалка при 820—830° С в воде. Отпуск при 200—220° С.
Валы и валики сложной конструкции, работающие при больших окружных скоростях 20Х 241 Цементация при 900— 920° С. Охлаждение в ящике. Закалка при 800— 820° С в масле. Отпуск при 180—200° С
Валики трензеля, гитары, коробки подач и др., ра- ботающие в подшипниках качения, к которым предъ- являются требования по- вышенной прочности 35Х 40Х 45Х 241 Улучшение: закалка при 820—840° С в масле, отпуск при 600—650° С
Валики коробок скоро- стей, коробок подач и др., работающие в подшипни- ках скольжения при ок- ружных скоростях до 3 mi сек 35Х 40Х 45Х 241 Закалка при 820—840°С в масле. Отпуск при 180—200° С. Термообработка может быть полная или местная
Валики коробок скоро- стей, коробок подач и др., работающие в подшипни- ках скольжения при ок- ружных скоростях до 2 м/сек 45 50 241 Закалка при 820—840°С в воде. Отпуск при 200— 220° С
Детали станков Марка стали Твер- дость по Бри- нелю Термическая обработка
Валики коробок ско- ростей и коробок подач 45 50 241 Закалка при 820— 840° С в воде. Отпуск при 200—220° С
Винты подач токар- ных расточных, стро- гальных и других стан- ков 45 241 Закалка токами высо- кой частоты
Втулки средненагру- женные, повышенной прочности и высокой износоустойчивости, ра- ботающие при высоких скоростях 20Х 20ХГ 241—255 Цементация при 900— 920° С. Охлаждение в ящике Закалка при 800—820° С в масле. От- пуск при 180—200° С
Втулки сильнонагру- женные, высокой проч- ности и достаточной из- носоустойчивости 40Х 45Х 241 Закалка при 820— 840° С в масле. Отпуск при 180—200° С
Зубчатые колеса ку- лис, коробок подач, фар- туков, работающие при окружных скоростях до 0,1 м/сек и средних удельных давлениях 40 45 50 217—241 Улучшение: закалка при 820—840° С в воде; отпуск при 550—560° С
Зубчатые колеса ги- тар и др , работающие при окружной скорости до 0,3 м/сек и низких удельных давлениях 40 45 50 217-241 Нормализация при 850—900° С. Охлаждение на воздухе
Зубчатые колеса трен- зеля, насоса и др , рабо- тающие при окружных скоростях до 2 м/сек и средних удельных да- влениях 35Х 40Х 45Х 241 Улучшение: закалка при 840 — 860° С в масле; отпуск при 600—650° С
Детали станков Марка стали Твер- дость по Бри- нелю Термическая обработка
Зубчатые колеса ко- робок скоростей, коро- бок подач быстроходных станков и др., работаю- щие при окружных ско- ростях до 5 м)сек, сред- них давлениях и невы- соких ударных нагруз- ках 35Х 40Х 241 Закалка при 840— 860° С в масле. Отпуск при 180—200° С
Зубчатые колеса ко- робок скоростей и дру- гих узлов станков, ра- ботающие при окруж- ной скорости свыше 5 м]сек, высоких изги- бающих нагрузках,сред- них удельных давлени- ях и при наличии удар- ных нагрузок 20Х 20 241 156 Цементация при 900— 920° С. Охлаждение в ящике. Закалка в масле при-800 —820° С. Отпуск при 180-200° С
Мелкие зубчатые ко- леса, работающие при окружной скорости 5 м]сек, среднем давле- нии и при наличии удар- ных нагрузок 15 143 Цементация. Закалка при 820—830° С в воде. Отпуск при 200° С
Крепежные детали без резьбы Ст. 2 Ст. 3 170
Кулачки различных механизмов и копиры ШХ 15 ШХ 12 189—207 Закалка при 820— 840° С в масле. Отпуск при 180-200° С
Кулачковые муфты 15 143 Цементация. Закалка при 820 -830° С. Отпуск при 200°С
Пальцы шарниров в механизмах подачи фре- зерных станков 40ХН 241 Закалка при 820°С в масле Отпуск при 500—550° С
Детали станков Марка стали Твер- дость по Бри- нелю Термическая обработка
Плунжеры 29Х Цементация при 900 — 920° С. Охлаждение в ящике. Закалка при 800 —820° С в масле. От- пуск при 180—200° С
Пружины станков от- ветственные 65Г 269 После холодной на- вивки отпуск при 280— 320е С, а навитые в го- рячем состоянии закали- вать в масле при 790— 810° С и подвергать от- пуску при 300—350° С
Пружинящие втулки 65Г 60Г 269 Закалка при 770— 790° С в масле. Отпуск при 380 —420° С
Рукоятки и рабочие механизмы станков Ст. 2 . 3 170
Собачки храповых ме- ханизмов .т* ШХ15 ШХ12 189—207 Закалка при 820— 840° С в масле. Отпуск при 200—220° С
Упоры и упорные кольца 15 143 Цементация. Закалка при 820—830° С в воде. Отпуск при 200° С
Ходовые валики 35 40 45 187-241
Ходовые винты пре- цизионных, резьбошли- фовальных, токарных и резьбофрезерных стан- ков 45 241 Улучшение: закалка при 820—840° С в воде; отпуск при 550—600°С
Червяки ручных меха- низмов малонагружен- ные, а также червяки средней точности, рабо- тающие при средних окружных скоростях 35Х 40 X 45 X 241 । Улучшение: закалка при 820—8-10° С в масле. Отпуск при 600—650° С
Детали станков Марка стали Твер- дость по Бри- нелю Термическая обработка
Червяки сильнонагру- женные, обладающие вы- сокой износоустойчи- востью и работающие при высоких окружных скоростях 20Х 20ХГ 241—255 Цементация при 900— 920° С. Охлаждение в ящике. Закалка при 800—820е С. Отпуск при 180—200° С
Шлицевые валики ма- лонагруженные сечени- ем до 100 мм2 40 45 50 217-241 Улучшение: закалка при 820 - 840° С в воде. Отпуск при 550—600° С
Шлицевые валики средне- и сильнонагру- женные повышенной прочности 35Х 40Х 45Х 241 Закалка при 820— 840° С в масле. Отпуск при 400—450° С
Шпиндели среднена- груженные, повышенной прочности, работающие в подшипниках качения, и шпиндели токарных станков, автоматов, агре- гатных и других станков, работающие в подшип- никах качения, к кото- рым предъявляются по- вышенные требования в отношении твердости и сопротивления уста- лости 35Х 40Х 45Х 241 Улучшение: закалка при 820—840° С в масле. Отпуск при 600—650° С
Шпиндели револьвер- ных станков, автоматов и полуавтоматов, сильно нагруженные и работаю- щие в подшипниках ка- чения 20Х .ОХГ 241-255 Цементация при 900— 9'20° С. Охлаждение в ящике Закалка при 800— 820° С в масле. Отпуск при 180—200° С
Детали станков Марка стали Твер - дость по Бри- нелю Термическая обработка
Шпиндели токарных, 40 217—241 Местная закалка при
сверлильных, зубофре- 4S 820—840° С в воде. От-
зерных и других стан- ков, работающие в под- шипниках скольжения и в легких и средних ус- ловиях 50 пуск при 200—220° С
Шпиндели полуавто- 35Х 241 Местный или полный
матов, фрезерных и дру- 40Х нагрев. Закалка при
гих станков, работаю- щие в подшипниках скольжения и в средних условиях 45Х 820—840° С в масле. От- пуск при 180—200°С
Шпиндели шлифоваль- 20Х 241—255 Цементация при 900—
ных станков, автоматов и прецизионных станков, работающие в тяжелых условиях -Ж» Г- 20ХГ 920° С. Охлаждение в ящике. Отпуск при 180— 200° С Шпиндели особо точ- ных прецизионных стан- ков подвергаются старе- нию в течение 15—18 час. при 150°С
Шпиндели малонагру- 45 Закалка при нагреве
женные, сечением до 70 мм2, работающие в подшипниках качения 50 токами высокой частоты
Шпонки 45 241 Улучшение: закалка при 820—840° С в воде. Отпуск при 550—600° С
Шпонки передвижные 15 143 Цементация. Закалка при 820—830° С в воде. Отпуск при 200° С
Эксцентрики ШХ15 ШХ12 189—207 Закалка при 820— 840° С в масле. Отпуск при 200—220° С
ее прокаливаемости 1 Детали станков, изготовленные, например,
из стали 45Х или 40ХН, могут быть также изготовлены из стали
ОХМ, ЗОХГСА, ЗЗХСА и других легированных сталей с содер-
жанием углерода около 0,30%. Термическая обработка таких
деталей сводится обычно к закалке и высокому отпуску — по-
рядка 550—650° С — для получения твердости вновь изготовлен-
ной детали, близкой к твердости заменяемой детали.
Для изготовления деталей, работающих под воздействием
значительных нагрузок и при наличии трения, подбираются такие
марки стали, у которых прокаливаемость равна или более
высока, чем у стали, из которой была изготовлена заменяемая
деталь.
Одиночные детали целесообразно изготовлять даже из более
дорогостоящих марок стали, позволяющих применить после це-
ментации масляную закалку. В этом случае деформации будут
малыми, а брак исключается.
Детали, работающие под воздействием значительных усилий
и при наличии трения, целесообразно изготовлять из цементуе-
мых сталей. Цементация деталей при ремонте станков иногда
бывает затруднительна и даже невозможна. Применение спе-
циальных закаливающихся сталей, например, марки 38ХСА,
обладающих высокой твердостью и вязкостью в закаленном
состоянии, позволяет изготовлять детали станков без их цемен-
тации. В этом случае детали отжигаются, подвергаются механи-
ческой обработке с припусками на шлифовку, а затем закали-
ваются в масле при температуре 900° С с последующим отпуском
при температуре 250—280° С.
Детали, изготовленные из стали 38ХСА, обладают после тер-
мической обработки значительной твердостью (А%с = 50-Э-54)
и высокой ударной вязкостью.
3. Термическая обработка деталей
Термическая обработка деталей ремонтируемых станков про-
изводится обычно в печах при установленных для этих деталей
режимах.
Глубина цементации обычно равна 1,2—1,7 мм и
для крупных деталей не превосходит 2 мм.
Местная закалка рабочей части применяется для таких дета-
лей, как шпиндели, центры и др.
Ремонтируемые детали, изготовленные из легированных ста-
лей, подвергаются перед механической обработкой предваритель-
ному отжигу при температуре 680° С.
1 Прокаливаемость — способность стали принимать закалку. Прокали-
ваемость зависит от содержания в стали углерода, легирующих элемен-
тов и др.
Наплавленные детали подвергаются перед механической
обработкой предварительному отжигу, а после механической
обработки — термической обработке, принятой для данной марки
стали.
Такие детали, как шпиндели, центры и другие, подвергаются
термообработке после механической обработки.
4. Заменители цветных металлов
При ремонте станков в. ряде случаев вместо оловянистых
бронз и высокооловяннстых баббитов применяют различные их
заменители, как-то, антифрикционный чугун и бронзы с примесью
алюминия, магния, железа, кремния и свинца.
Антифрикционный чугун заменяет бронзу для вту
лок и вкладышей подшипников, работающих при невысоких
скоростях и нагрузке без ударов.
Из антифрикционных чугунов Ц1, Ц2, ЦЗ, Ц4 и АЧ1 изго-
товляются детали, работающие при удельном давлении от 2,5 до
50 кг/см? и скорости соответственно от 5 до 0,25 м/сек.
Детали, изготовленные из антифрикционного чугуна, предва
рительно прирабатываются в течение 10—12 час. при понижен-
ном режиме и в течение 8—10 час. — при полной нагрузке и
повышенной смазке. Вкладыши и втулки, у которых во время
приработки появились царапины и зазоры, превышающие допу-
стимые, заменяются новыми.
Таблица 16
Ориентировочные нормы расхода материалов при ремонте станков
Наименование материала Расход материала в кг на сто услов- ных единиц сложности ремонта
капи- тального среднего текущего внеплано- вого ре- монта и осмотров
Чугунное литье 600 300 90 30
Стальное литье и отливки из
ковкого чугуна 20 10 3 1
Поковки стальные 300 150 45 15
Сталь углеродистая 500 250 75 25
Сталь специальная 100 100 30 10
Железо сортовое 50 25 7,5 2,5
Железо листовое 40 20 6 2
Баббит и его заменители . . . 10 5 1,5 0,5
Бронза и ее заменители . . . 100 50 15 5
Покупные детали 100 50 15 5
5 А. С. Минкин 2337
65
5 Расход материалов
Перечень материалов, потребных для ремонта каждого от-
дельного станка, может быть составлен лишь на основе дефект-
ной ведомости станка. Потребность в материалах определяется
предварительно на основании опытных данных, полученных
путем обработки сведений о фактическогл расходе материалов
для ремонта станков на ряде заводов. Ориентировочные нормы
расхода материалов указаны в табл. 16 *.
Стоимость материалов, расходуемых для ремонта различных
металлорежущих станков, по нормативам, установленным для
предприятий Министерства станкостроения, составляет 100%
заработной платы рабочих, занятых ремонтом этих станков.
1 А. П. Владзиевскнй, М. О. Якобсон, Монтаж, эксплуатация в
ремонт металлорежущих станков, Машгиз, 1946.
ГЛАВА V
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ
ТЯЖЕСТЕЙ ПРИ РЕМОНТЕ СТАНКОВ
В процессе ремонта станков часто приходится поднимать и
перемещать внутри цеха на небольшие расстояния тяжелые де-
тали и узлы станков, а также и целые станки.
Наряду с мостовыми кранами, при ремонтных операциях и
перемещении станков применяются тали, лебедки, домкраты
и другие подъемно-транспортные механизмы и устройства, ка-
наты и цепи
1. Канаты и цепи
Пеньковые канаты используются для передвижки
оборудования небольшого веса и для оттяжек. Для монтажных
работ применяются смоленые и бельные пеньковые канаты ма
шинной крутки, состоящие из трех и реже четырех прядей.
Бельный канат более мягок, гибок и прочен, но впитывает
влагу и быстро загнивает. Смоленый канат надежнее в эксплуа-
тации. Диаметр смоленого каната для подъема нужного груза
можно определить по табл. 17.
Таблица 17
Диаметры смоленых канатов, блоков и барабанов
для подъема грузов
Диа- метр каната в мм Вес 1 пог. м в кг Допускае- мая на- грузка в кг Минималь- ный диа- метр бло- ка или ба- рабана в ,кл< Диаметр каната в мм Вес 1 пог. м в кг Допускае- мая на- грузка в кг Минималь- ный диа- метр бло- ка или ба- рабана В JUM
13 0,15 125 130 29 0,71 520 290
16 0,24 185 160 32 0,91 700 320
18 0,33 230 180 37 1,16 900 370
21 0,38 280 210 41 1,41 1100 410
24 0,52 380 240 45 1.74 1250 450
Нагрузка на канаты, бывшие в употреблении, снижается на
20—40%, в зависимости от их состояния. Сращивание грузового
каната не допускается.
Стальные проволочные канаты, применяемые для
монтажных работ, обычно состоят из шести круглых проволоч-
ных прядей 2 (фиг. 6), расположенных вокруг пенькового сер-
дечника /, придающего стальному канату гибкость. Пеньковый
сердечник поглощает также смазку и предохраняет проволоки
каната от ржавчины.
Диаметр троса должен быть в 8-М6 раз. а диаметр его
проволок в 250 450 раз меньше, чем диаметр блока или
барабана лебедки подъемного механизма. Чем больше эти соот-
ношения, тем лучше работает трос
Фиг. 6. Стальной канат
Стальные канаты, бывшие в употреблении, следует тща-
тельно осмотреть, нет ли в них разорвавшихся проволок. Если
в канате порвано более 10% общего количества проволок, то
нельзя использовать его для ответственных подъемов.
Стальные канаты надо хранить в смазанном виде в сухом
закрытом помещении, подвешивая или укладывая их на дере-
вянный настил.
Стропы — это куски канатов с концами, имеющими форму
петель или узлов. Стропы служат для захвата грузов и под-
вески их на крюк. Стропы должны легко накидываться и сни-
маться с крюка, легко освобождаться от груза и обеспечивать
безопасность производства работ. Пеньковые стропы приме-
няются только для подъема грузов небольшого веса, а стальные
стропы — для тяжелых грузов.
Длина стропов обычно колеблется от 5 до 12 м. При исполь-
зовании стропов соблюдаются следующие правила:
1) поврежденные стропы не применяются;
2) строп крепится только за надежные части станка или за
ломики, пропущенные через предусмотренные для этой цели
отверстия;
3) натяжение ветвей стропа должно быть одинаковым, что
проверяется нажимом руки на середины ветвей стропа;
4) под строп подкладывают дощечки или паклю в местах
соприкосновения стропа с острыми кромками груза или обра-
ботанными поверхностями;
5) не допускается перекручивание ветвей стропа;
6) строп снимают только после того, как груз занял устой-
чивое положение;
7) ветви стропа располагают так, чтобы станок занимал
при транспортировке строго горизонтальное положение;
8) стропы закрепляют так, чтобы транспортируемый станок
не мог скользить и опрокидываться даже при нарушении равно-
весия;
9) между ветвями стропа в случае надобности ставят
распорки.
2. Блоки и тали
Блоки служат для перемены направления каната и умень-
шения усилия, необходимого для перемещения груза. Блоки
изготовляются деревянными и металлическими, различной грузо-
Фиг. 7. Блоки и тали: а — одношкивный блок,
б — двухшкивный блок; в — тренога; г — таль.
подъемности, помечаемой на крюке или серьге блока. Деревян-
ные блоки допускают подъем грузов не свыше 0,5 т. Блоки
бывают одношкивные (фиг. 7, а), двухшкивные (фиг. 7,6) трех-
шкивные и четырехшкивные
Тали с червячной передачей (фиг 7, г) ириминякяся часто
при ремонтных работах. Их подвешивают над местом работы с
помощью кольца 1 треноги (фиг. 7, в) или тележки, которая
катится на роликах по нижней полке двутавровой балки. Грузо-
подъемность талей определяется по заводскому клейму.
3. Домкраты и клинья
Домкраты винтовые (фиг. 8,а) выпускаются грузо-
подъемностью до 25 т. .Их применяют при ремонте станков для
подъема грузов на небольшую высоту и для их перемещения
в горизонтальном направлении на незначительное расстояние.
Домкраты с зубчатой рейкой (фиг. 8,б), грузо-
подъемностью от 5 до 20 т, изготовляются с двойной и даже
тройной зубчатой передачей.
Клиновые домкраты (фиг. 8, в) с успехом приме-
няются при установке оборудования, так как с их помощью
легко придать станкам строго горизонтальное или вертикальное
положение. Опора 1 клинового домкрата имеет внизу скошен-
ную плоскость, которой он соприкасается с клином 2. Опора
подводится под лапы станины. При вращении винта 3 и пере-
мещении клина 2 она поднимается или опускается вместе со
станком.
При работе с домкратом соблюдаются следующие правила
1) перед началом работы проверяется весь домкрат, в осо-
бенности исправность работы храповика; соскакивание собачки во
время подъема груза может привести к серьезной аварии;
2) во избежание соскакивания домкрат устанавливается без
перекосов;
3) упругая прокладка, лучше всего деревянная, помещается
между головкой домкрата и передвигаемым предметом, чтобы
не повредить его;
4) доски или брусья подкладываются под основание дом
крата;
5) домкрат перегружать нельзя, и работа прекращается,
если один рабочий не может повернуть рукоятку домкрата;
6) механизм домкрата необходимо периодически чистить и
смазывать.
При выборе домкрата нужно иметь в виду, что винтовой
домкрат наиболее надежен в работе, однако подъем грузов
реечным домкратом производится быстрее, чем винтовым; кроме
того, лапой, имеющейся на рейке домкрата, можно поднимать
груз прямо с земли.
Клинья применяются при снятии станков с фундаментов,
если они залиты цементом. Острие клина помещают между
фундаментом и станком. Щеки клина с большой силой давят на
фундамент и отрывают станину станка от фундамента
71
4. Лебедки
При перемещениях и установках оборудования применяются
лебедки с ручным и электрическим приводом.
Ручные лебедки (фиг. 9) изготовляются грузоподъемностью
от 0,5 до 10 т. Лебедки грузоподъемностью до 2 т имеют одну
пару зубчатых колес, грузоподъемностью 3—4 т — две пары
убчатых колес, а грузоподъемностью до 10 т — три и даже че-
тыре пары зубчатых колес.
Лебедки крепятся на по-
лу, на фундаменте и на
земле; их крепят также тро-
сами к колоннам, стенам
зданий и к зарытому в
землю столбу.
Ведущий конец каната
должен подходить к лебедке
снизу, перпендикулярно к ее
барабану, так как иначе
канат не будет правиль-
но наматываться, а лебедка
будет подниматься. Для
придания ведущему канату
правильного положения вво-
дятся блоки
Фиг. 9. Ручная лебедка Козлы используются
для крепления блока и тали
при подъеме груза на небольшую высоту, например, при уста-
новке станка на сани, при опускании его на фундамент и т. п
Высота козел обычно не превышает 6 м.
Треноги (фиг. 7, в) применяются для подъема грузов до
3 т. Они изготовляются из деревянных бревен или из металли-
ческих труб. Высота треног — до 4 м Ноги треног при подвеши-
вании груза во время подъема его входят в землю При уста-
новке треноги на полу необходимо закрепить ноги так, чтобы
они не расходились.
5. Приспособления для передвижения станков
Сани (фиг. 10) служат для перемещения тяжелых грузов
в горизонтальном или наклонном направлении. Полозья саней
изготовляются из брусьев или бревен и имеют заостренные
концы. Полозья соединяются несколькими поперечинами из бре-
вен того же сечения, что и полозья. Болты, скрепляющие по-
лозья с поперечинами, не должны выступать наружу, чтобы не
препятствовать движению саней и не повредить передвигаемый
груз.
Тележки для передвижения станков (фиг. 11)
состоят из колес / диаметром 100—200 мм и осей 2, которые
72
жестко прикрепляются к опорным лапам ножек станка при по
мощи болтов и накладок. Жесткое соединение осей с ножками
позволяет передвигать станок по любому полу.
Передвижение станков на стальных катках
диаметром 60—70 мм осуществляется вручную, с помощью ле-
бедки и тали. На стальных катках перемещаются станки на не-
большие расстояния, так как это связано со значительными
затратами времени и труда.
Передвижение станков возможно также с помощью
электрокар, автокар или тягачей
Подъемная передвижная тележка для ре
монтных работ (фиг. 12) представляет собой платформу /,
на которой закреплены гайка 2 винта 3 и груз 7. Последним
уравновешивается вес узлов подъемного механизма и детали 5,
укладываемой на подъемный стол 4, при снятии ее со станка
или при установке на станок.
Подъемный стол шарнирно соединен рычажной системой 6
с винтом 3 и может быть поднят или опущен на нужную высоту.
Применение тележки облегчает труд ремонтных рабочих и обес-
печивает большую безопасность
ГЛАВА VI
РАЗБОРКА СТАНКОВ
Процесс ремонта станков слагается из следующих элементов:
1) разборки станков на группы, узлы и детали;
2) промывки и обезжиривания деталей;
3) составления дефектных ведомостей;
4) ремонта изношенных и поврежденных деталей;
5) изготовления новых деталей, предназначенных для за-
мены изношенных,
6) подготовки деталей к сборке и сборки узлов и станков
в целом;
7) регулировки станков на холостом ходу и под нагрузкой;
8) испытания жесткости, мощности и точности станков;
9) установки отремонтированных станков на фундамент и
сдача их на ходу.
1. Общий порядок и правила разборки
Разборка станка может начаться лишь после того, как будет
проверено состояние станка и в акте сдачи отмечено, что сда-
ваемый в ремонт станок не полностью укомплектован или тре-
бует дополнительных работ, сверх перечисленных в дефектной
ведомости.
При разборке станков следует соблюдать следующие общие
правила-
1) разборку необходимо вести в последовательности, обрат-
ной сборке;
2) разборка должна выполняться с минимальной затратой
труда;
3) последовательность разборки устанавливается только
после изучения конструкции станка и его узлов;
4) разборка должна проводиться по сборочным узлам;
5) необходимо выявить направление, в каком нужно выпрес-
совывать втулки, выбивать штифты и т. д.;
6) разборку станка необходимо вести нормальными инстру-
ментами и приспособлениями, исключающими возможность
порчи годных деталей;
7) удары молотком можно наносить по деталям лишь при
помощи надставки или выколотки из дерева или мягкого ме-
талла;
8) детали станка следует снимать при разборке аккуратно,
без перекосов и каких-либо повреждений;
9) не следует применять больших усилий при снятии дета-
лей, так как при внимательном рассмотрении причины, мешаю-
щей снятию деталей, таковую легко выявить и устранить;
10) разборку длинных валов необходимо вести так, чтобы
валы всегда имели несколько опор;
11) разбираемые детали каждого узла следует укладывать в
отдельные ящики и не нагромождать одну деталь на другую,
во избежание их повреждения; особенно осторожно следует
укладывать детали с качественно отделанными поверхностями;
12) болты, шайбы и другие нормальные детали станков необ-
ходимо укладывать в специальный ящик—при полной разборке
станка и ставить на свое место — при частичной разборке;
13) ящики для укладки деталей необходимо закрывать крыш-
ками;
14) крупные детали должны укладываться на подставки
у ремонтируемого станка;
15) необходимо маркировать снимаемые детали, чтобы избе-
жать ошибок при сборке станка.
2. Разъединение деталей
Разъединение заклепочных соединений про-
изводится в результате срубания головок заклепок или высвер-
ливания в закладной головке глухого отверстия диаметром, не-
многим меньше диаметра заклепки. Заклепку выбивают с по-
мощью бородка.
Для разъединения винтовых соединений, если
их трудно разъединить, разбираемый узел или опускают на
20—30 мин. в керосин или же обильно смачивают керосином,
если он велик. После этого гайку или болт пытаются повернуть
в ту или другую сторону, т. е. сдвинуть с места.
Для облегчения свинчивания гайки ее иногда нагревают.
Гайку лучше всего отвинчивать торцевым ключом, так как он
охватывает все шесть граней, тогда как обычный гаечный ключ
охватывает только четыре грани, а разводной — две.
Шпильки с резьбой на свободном конце вы-
винчивают с помощью гайки, контргайки и обычного ключа,
надеваемого на навернутую гайку
На выступающем торце шпильки можно изготовить шлице
вую канавку и вывернуть шпильку отверткой. Шпильку можно
вывинтить с помощью специального приспособления (фиг. 13,6).
Приспособление надевают на шпильку отверстием 4. В прорези
хвостовика корпуса 1 на оси 3 эксцентрично посажен насечен-
76
ный ролик 2 Последний повертываю! гак, чтобы он касался
своей насечкой шпильки. Поворачивая приспособление ключом
или воротком, надетым на корпус 7, вывинчивают шпильку,
зажатую роликом 2.
Шпильку можно также вывернуть и с помощью универсаль-
ного патрона (фиг. 13,а). В нижней части корпуса патрона 7
имеется паз, в котором расположены две планки 2 с мелкой
насечкой на боковых поверхностях. Крышка 4, соединенная с
корпусом 1 винтами 5, не дает планкам 2 выпасть из корпуса.
Штифты 3, запрессованные в планки 2, направляют их по пазу.
Планки надетого на шпильку патрона насеченной частью плотно
захватывают тело шпильки и во время вращения патрона вы-
вертывают ее.
Шпильку, винт или болт,
сломанные у поверхности,
можно вывинтить с помощью
отвертки, если конец их сидит
неглубоко в отверстии и на
торце можно изготовить шлиц
(фиг. 14, а). Сломанную шпиль-
Фиг. 15. Шплимюдер. ку, винт или болт, слегка вы-
ступающие над поверхностью
(фиг. 14, б), можно вывинтить с помощью прутка 2, приварен-
ного к сломанной детали и шайбе 1.
Сломанную шпильку, винт или болт диаметром больше 10 мм
можно вывернуть следующими способами: 1) просверлить в
сломанной детали отверстие на глубину 10—15 мм диаметром,
равным половине диаметра детали, нарезать в нем обратную
резьбу, приготовить пруток с соответственно нарезанной резь-
бой и с помощью прутка (фиг. 14, в) вывернуть сломанный
винт, болт или шпильку; 2) не нарезая резьбу в отверстии,
забить в него запиленный в виде трехгранника и закаленный
конец прутка я с помощью последнего вывернуть сломанную
деталь
Конический штифт выколачивают в сторону большего
его основания, нанося по бородку резкие и сильные удары мо-
лотком. Если одна из деталей сдвинута с места и штифт про-
гнулся, то его выколачивают после того, как деталь будет
установлена на место.
Выдергивание шплинтов производят с помощью
шплинтодеров (фиг. 15).
Шпонки удаляют с помощью стального бруска, один
конец которого входит в шпоночный паз, а другой упирается в
неподвижную деталь. Шкив или зубчатое колесо передвигают
по шпонке одновременными ударами двух молотков по диаме-
трально противоположным местам на ступице.
Шпонку, расположенную на конце вала, можно извлечь с
помошью шпонкодера динамического действия (фиг 16. а) Го
7Я
ловк> i шнонкодера надевают на голову 1 шпонки и закре
пляют при помощи кольца 4 и болта <?. Ударяя два-три раза
грузом 5 по фланцу 7 стержня 6, выдергивают шпонку из ее
гнезда Шпонки с резьбой на торце извлекаются с помощью
шпонкодера с нарезанным стержнем 8 (фиг. 16,6).
Фиг. 17. Приспособление для разъ
единения фланцев.
Фиг. 16. Шпонкодер динамического
действия.
Фланцы трубопровода разъединяют с помощью при-
способления (фиг 17) Лапы-крючки 1 заводятся в болтовые
отверстия фланцев 4 и между ними вгоняют клин 5 при посред-
стве воротка 3 и винта 2.
3. Снятие туго насаженных деталей
Для снятия туго насаженных деталей применяют различных
размеров выколотки (фиг. 18). Деталь устанавливается на две-
три точки массивной цодставки или тисков и по выколотке, центр
которой совпадает с центром выбиваемой детали, наносят резкие
удары, задерживая в нижнем положении
молоток, подобранный соразмерно детали.
Сдвинутая с места деталь снимается без
особых трудов.
Для облегчения снятия детали ее подо-
гревают до 100—200° С. Насаженную на вал
деталь надо подогревать быстро, чтобы
вал не нагрелся. Детали, туго сидящие
недалеко от конца вала, а также втулки, фиг. 18. Выколотки,
запрессованные в отверстия, можно снять
с помощью съемника (фиг. 19, а). Концы лапок 3 упираются в
ступицу шкива или колеса, а освобождаемая деталь передви-
гается вдоль оси в результате вращения воротка 2 и винта 7.
Типы съемников подбираются по снимаемым деталям.
Втулки выпрессовываются из деталей или с помощью обыч-
ных съемников (фиг. 19, в), снабженных подкладками 7, диа-
метр которых меньше наружного диаметра втулок 2, или же
с помощью универсального съемника (фиг. 19,6). Винт 1
съемника проходит через плиту 6 с бобышкой 5. Шпонка 3
исключает возможность вращения винта / Последний пропущен
через отверстие втулки 12. На вин г надето съемное кольцо 10 и
зажато гайкой И. Ножки съемника, состоящие из шпилек 8
и втулок 9, упираются при вы-
прессовке в деталь 7. При
вращении гайки 2 с помощью ру-
коятки 4 съемное кольцо 10 вы-
прессовывает втулку 12 из отвер-
стия детали 7
Туго насаженные детали вы-
прессовывают при ремонте и
с помощью ручных прессов
(фиг. 20). Для этого устанавли-
вают на подкладках на столе 1
пресса узел так, чтобы деталь
могла быть свободно выпрессо-
вана. На выпрессовываемую де-
таль укладывают подкладку, раз-
меры которой меньше размеров
выпрессовываемой детали, и на
нее давят или непосредственно
рейкой 2 пресса, или же с помо-
щью выколотки, установленной
уширенной частью на торец де-
тали
Фиг. 20- Ручной пресс.
4 Демонтаж подшипников качения
Подшипники качения надо снимать так, чтобы не повредить
посадочные места вала и самый подшипник, поэтому не следует
наносить удары молотком по снимаемому с вала подшипнику.
Подшипники качения лучше всего снимать с помощью прессов
или съемников различных конструкций (фиг. 19, а). При демон-
таже подшипников небольших узлов с помощью пресса, под-
шипники устанавливают на подкладные кольца или стаканы,
расположенные на столе пресса. Подкладное кольцо или стакан
упирается только в торец внутреннего кольца подшипника.
При демонтаже сферических двухрядных подшипников
нельзя захватывать лапами съемника за буртики внутреннего
кольца, во избежание повреждения буртиков.
Подшипники, смонтированные на валах со значительным
натягом, особенно крупногабаритные, предварительно подогре-
ваются маслом, нагретым до 90—100° С, а затем снимаются
с помощью съемников.
Вал с подшипником укладывают над ванной, в которой
подогревается масло; съемник ставят на валу так, чтобы был
создан некоторый натяг подшипника, и льют подогретое масло
на его внутреннее кольцо, защищая вал асбестом или картоном
от нагрева горячим маслом.
Ь А. С. Минкин 2337 81
Подшипники, посаженные на закрепительной втулке, демин
тируются с помощью надетого на вал отрезка трубы, внутрен
ний диаметр которой больше наружного диаметра закрепитель-
ной втулки. После того, как будет установлена труба как осевой
упор для внутреннего кольца подшипника, со стороны, противо-
положной резьбовой части втулки, отвинчивают закрепительную
гайку, снимают шайбу и выбивают втулку из подшипника лег-
кими ударами молотка, наносимыми через медную выколотку по
торцу втулки со стороны резьбы.
Подшипники качения, смонтированные с натягом в корпусе,
могут быть также демонтированы с помощью винтовых съем-
ников и прессов. При демонтаже подшипников качения из кор
пуса сначала извлекают вал, на котором насажены подшип-
ники, обычно без натяга, а затем, захватив лапами съемника
за наружное кольцо подшипника, извлекают последний из кор-
пуса При извлечении подшипников из корпусов небольших раз-
меров под прессом, давление пресса следует передавать только
на наружное кольцо.
5. Промывка деталей
Снятые со станка детали перед поступлением их на дефек
тацию очищают от грязи и промывают, чтобы видеть царапины,
трещины и выбоины и точно измерить детали при дефектации
Крупные детали станков очищаются с помощью скребков и
ветоши, смоченной в керосине. Более мелкие детали промыва
ются и обезжириваются в ваннах и противнях с керосином и
бензином или в ваннах с щелочным раствором. Промывка де-
талей керосином не может быть рекомендована, потому что
пары керосина вредны для здоровья рабочих. На промывку рас-
ходуется много керосина, пол мастерской загрязняется и со
здается угроза пожара.
Использованный керосин можно • профильтровать и вновь
использовать. Фильтр состоит из трех отделений (фиг. 21, в)
отделение I служит для заливки загрязненного керосина, меха-=
нические примеси которого оседают в грязеотстойнике /; отде-
ление II— для отстоявшегося керосина и не прошедшего через
фильтр 2, отделение III — для очищенного керосина, который
сливается через спускной кран 3.
Промывка деталей керосином может быть выполнена в ванне
(фиг. 21, а), состоящей из корпуса 3, крышки 1 и решетки 2.
В корпус наливают воду до самой решетки, а затем керосин
Детали укладывают на решетку. Грязь, находящаяся в керо-
сине, оседает на дно ванны, а загрязненная вода заменяется
свежей.
Для горячей промывки деталей в водном растворе щелочи
служит металлический бак 3 (фиг. 21, б), внутри которого уло-
жена решетка / для деталей Раствор подогревается паром
через змеевик 2. На один литр
раствор, прибавляют:
1-й состав
Едкого калия ........ 23 г
Углекислого натрия .... 6,5 г
Мыла зеленого или хозяй-
ственного ................6 г
воды, чтобы получить щелочным
2-й состав
Каустической соды..........10 г
Кальцинированной соды ... 75 г
Фосфорнокислого натрия ... 13 г
Мыла хозяйственного .... 2 г
Раствор подогревают до 70—80° С, а щелочные испарения
удаляются вытяжным зонтом 4 Промываемые детали опускают
Фиг. 21. Ванпы для про-
мывки деталей и фильтр
для керосина: а — ванна для
промывки холодным спосо-
бом; б—щелочная ванна;
в — фильтр для керосина.
в ванну в решетчатых металлических ящиках. Процесс про-
мывки деталей продолжается до двух часов. Промытые детали
споласкиваются в ванне с горячей водой, после чего они быстро
высыхают на воздухе.
Рабочие у щелочной ванны работают в резиновых фартуках
и рукавицах.
6. Разбраковка деталей
Разбраковываемые детали осматривают и обмеряют изме-
рительными инструментами. При разбраковке детали разделя-
ются на:
1) годные детали;
2) детали, требующие ремонта,
3) негодные детали, подлежащие сдаче в лом
На рабочих поверхностях годных деталей не должно быть
забоин, трещин и вмятин и они могут нормально работать до
следующего планового ремонта.
Детали относятся ко второй группе, если забоины и износ
деталей по величине таковы, что экономически целесообразно
их отремонтировать.
Детали относятся к третьей группе, если они достигли пре-
дельного износа и восстановление их невозможно или экономи-
чески нецелесообразно.
Деление деталей на вышеуказанные группы облегчается,
если на чертежах деталей проставлены ремонтные размеры.
Годность деталей определяют на основании следующих
признаков.
Винты, болты и гайки должны имегь чистую резьбу. Неболь-
шие вмятины и забоины допускаются, если их можно исправить
прогонкой резьбы. Срыв резьбы более чем на 1,5 витка и растя-
нутость резьбы свыше полвитка на 10 ниток — не допускаются
Отверстия для шплинтов не должны быть забиты. Ответствен-
ные резьбы проверяют резьбовым кольцом или пробкой.
Шейки валиков и валов должны иметь цилиндрическую
форму, без забоин и задиров. Шпоночные канавки на валиках
должны быть чистыми, а боковые поверхности их — параллель-
ными.
Зубья зубчатых колес должны быть чистыми, без выкрошен-
ных мест и трещин. Небольшие выбоины и царапины на зубьях
допускаются и в процессе ремонта их устраняют. Износ зубьев
допускается при условии, чтобы толщина их не уменьшилась
больше, чем на 0,2 модуля ’. Шпоночная канавка в ступице
; олжна быть чистой и не поврежденной.
Поверхности конусного соединения должны быть чистыми,
а образующие у конусных поверхностей—прямолинейными. Ко-
нусные поверхности проверяются конусными калибрами на краску
и признаются годными, если краска равномерно распределена и
покрывает не менее % всей поверхности конуса.
Для разрешения сомнений в необходимости ремонта детали
иногда полезно произвести предварительную сборку отдельных
узлов.
До сих пор не установлены данные, позволяющие четко
определять, какие из изношенных деталей следует отнести
к той или иной группе годности. Разработка данных для раз-
браковки деталей, хотя бы для наиболее распространенных
моделей отечественных станков, является одной из актуальных
задач в области ремонта станков.
1 Модулем называется частное от деления шага зубчатого колеса, изме-
ренного в миллиметрах, на 3,14.
Завод Дефектная ведомость № Таблица 18
Перечень ремонтных работ Таблица 19 № цеха Марка мате- риала
Цех, где установлен [станок
нтных работ 1ермообра- ботка и твердость
№ станка
№ с ганка Перечень дефектов, деталей Модель * , Перечень ремо. Наименование one раций (слесарные станочные и т д
Модель Завод-изготовитель
Перечень дефектов узла или детали
Завод-изготовитель Количество деталей ’смонти- ровать % л и о
S о Количество деталей | Снять эскиз
Заменить рентная вед W с:
х = га я аа а 2 О о гао Х О Ремон- тировать
Наименование оборудования Всего <и
Заме- нить
Наименование деталей Вид ремонта
№ детали (черте- жа)
Наименование узла или детали
Вид ремонта
№ деталей Завод Дата
Дата
о; О О-, Кео
Стоимость работ по операциям 1 Всего виэц
Bwodg
Прочие в нэп
Bwsdg
VbdeEg
Слесар- ные внэп
BW3dg
KbcIebj
Терми- ческие внэп
Bwodg
tfBdEBd
Шлифо- вальные внэп
BKodg
tfudeBd
Стро- гальные внэп
Bwadg
irndEBg
Фрезер- ные внэп
вмэбд
tfBdEBg
Токар- ные внэп
KKodg
irBdci'cf
Заготови- тельные внэп
Bwodg
wdsug
I - Н СО О ~ X О- Н о-л о О Cj Z. И ХС С ~ О X — X
ИЭКВХ -3V 0Я1ЭЭНИК0Я
Наимено- вание деталей
О
И
СО
СО
Цех, где уста- новлен станок ;
| № станка
Модель
Завод-изготовитель
Наименование оборудования
Вид ремонта
Дата
ЯЮ ВЯ1ЭК1О
Выдано на работу ЯО1Э -И1Г хнь -oped -j\f
bibH
idB>i хпн -нихвбэпо jjsf
WJO вЯвкяэ и HWd ЕИ хнннэн -XlTOU ‘ИЭКВ1 -3tf 4130WH0J-3
| Рабочая сила [станочные рабочие 413OW -ио1Э
3Eh--If3h •никоя
tfBd£B<J
слесари 4J.3OW -иохэ
ЭВН-‘1ГЭН никоя
VbdEBJ
Материал pXd н 413OWM013 ввТпро
я ээя ииТпро
BHdBW и эинва -онэииеп
Краткое описание работ, под- лежащих выполнению
ИЭКВ1Э1Г 0ЯХЗЭНИК0Я
иэжэхбзн oj\f
1 laименования деталей и узлов, подле- жащих ремон- ту или замене
7. Составление дефектной ведомости
Дефектная ведомость составляется для того, чтобы опреде-
лить объем и характер работ по ремонту станка, характер из-
носа деталей, какие детали станка надо заменить или отремон-
тировать, какие нужны материалы для ремонта и какова стои-
мость ремонта станка.
Дефектная ведомость позволяет также изучить причины, вы-
зывающие ненормальный износ деталей.
Дефектная ведомость составляется мастером совместно со
слесарем, руководившим разборкой станка. Разбраковку деталей
и внесение необходимых записей в дефектную ведомость ведут
в той же последовательности, в какой детали собираются в
узел.
Все детали при разбраковке желательно маркировать, обо-
значая номер станка в числителе, а номер детали по дефектной
ведомости — в знаменателе. Благодаря клеймению деталей
облегчается подбор их при сборке. Заменяемые детали хранятся
обязательно до окончания ремонта станка, так как они могут
понадобиться при изготовлении деталей по чертежам и при
сборке станка
Дефектные ведомости составляются в виде документов раз-
личной формы. Дефектная ведомость, предназначенная только
для одной модели станка, имеет форму, представленную в
табл. 18 Такая ведомость составляется на станки, имеющиеся
в значительном количестве на данном предприятии.
Все графы, касающиеся деталей, не требующих ремонта или
замены, при составлении дефектной ведомости прочеркиваются
Дефектная ведомость станков может иметь форму, предста-
вленную в табл. 19. Такая форма является универсальной и
пригодна при дефектации станков различных типов и моделей.
В дефектную ведомость заносятся только те детали, которые
изношены и требуют замены или ремонта.
В дефектных ведомостях, представленных табл. 20 и 21.
имеется предварительная смета на ремонт станка. Ведомость по
табл. 21 является одновременно и оперативно-плановым док\
ментом
ГЛАВА VII
МЕТОДЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ И РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ
Ремонт изношенных деталей станков имеет своей основной
задачей так восстановить размеры и форму деталей, чтобы обес-
печить требуемые характером соединения зазоры у сопрягаю
щихся деталей
1. Восстановление изношенных деталей
Ремонт деталей может быть произведен следующими мето-
дами:
1 Восстанавливают форму деталей за счет изменения разме-
ров изношенных поверхностей. Так, например, изношенные
шейки вала, имеющие овальную форму, шлифуют.
2. Первоначальные размеры изношенных деталей восстана-
вливают за счет наращивания на них нового слоя металла
с последующей его обработкой
3. Первоначальные зазоры между сопрягающимися деталями
восстанавливают за счет установки промежуточной детали —
втулки.
Ремонт деталей путем изменения их первоначальных разме-
ров широко применяется на заводах при ремонте машин и стан
ков. Этим методом пользуются, если по условиям прочности
и жесткости станка можно уменьшить размеры деталей и прими-
риться с потерей их взаимозаменяемости.
При проведении ремонта цилиндрические детали обтачивают
и шлифуют, а детали типа станин, кареток, клиньев и т. п. стро-
гают, шлифуют и шабрят.
Отремонтированные таким методом детали часто имеют
случайные размеры и величины зазоров.
Определенный характер сопряжения деталей будет соблюден,
если детали обработаны по установленным ремонтным размерам.
Введение промежуточных деталей, чаще всего в виде втулок,
находит широкое применение при ремонте деталей металлорежу-
щих станков. Выбор того или иного метода ремонта деталей
в каждом отдельном случае зависит от размеров деталей и слож
ности их обработки.
Ремонт деталей методом восстановления первоначальных раз-
меров наиболее желателен во всех случаях.
2. Ремонт деталей сваркой
Сварка при восстановлении сломанных и изношенных дета-
лей получила столь широкое распространение в ремонтном деле,
что в настоящее время едва ли можно найти ремонтные цехи,
где не применялась бы сварка. Сваривать можно сталь, чугун,
алюминий, бронзу и т. д. К сварке предъявляются следующие
требования
1) прочность деталей в месте сварки должна быть такой же.
как и прочность основного материала;
2) наплавленный слой металла должен быть таким же по
своему химическому составу и механическим свойствам, как и
основной, при этом не должно быть коробления деталей и
трещин;
3) наплавленный слой металла должен допускать обработку
нормальным режущим инструментом;
4) должна быть обеспечена высокая производительность
труда.
«Горячая» сварка, г. е. сварка с предварительным подогре-
вом детали до температуры 800 -i-850° С, удовлетворяет этим
требованиям. Применение «горячей» сварки ограничивается сле-
дующими обстоятельствами: трудоемкостью подготовительных
операций по подогреву деталей, особенно большого размера; не-
обходимостью повторной механической обработки нагретых по-
верхностей из-за появления на них окалины; удлинением вре-
мени пребывания деталей в ремонте и высокой стоимостью работ
связанных с «горячей» сваркой.
«Холодная» сварка, т. е. сварка без предварительнс го
подогрева деталей, обходится дешевле, чем горячая, однако сва
ренные места обладают невысокой прочностью, обработка мест
сварки режущим инструментом затруднена, и процесс сварки
протекает медленно. При быстром же ведении процесса сварки
деталь разогревается и на ней появляются трещины.
Сварочные операции могут быть выполнены газовой и элек-
трической сваркой, в частности, дуговой. Русский ученый
В. В. Петров в 1802 г. открыл возможность использования
явлений дугового разряда для плавления металлов. Русский
изобретатель Н. Н. Бенардос в 1882 г. впервые применил сварку
металла электрической дугой с помощью угольного электрода
Электродуговая сварка с помощью металлического электрода
была впервые предложена и осуществлена русским инженером
Н. Г. Славяновым в 1888 г. Этот способ сварки получил самое
широкое распространение
Сварные соединения выполняются встык (фиг. 22,а
б, в) и внахлестку (фиг. 22, г). Кромки свариваемых встык
деталей располагают так, чтобы одна из них лежала против
другой. Свариваемые кромки деталей обрабатываются так,
что, будучи сложены вместе, они образуют канавку, которая
Фиг. 22. Сварные соединения: а — встык без разделки кромок;
б — встык с V-образной разделкой кромок; в — встык с Х-образной
разделкой кромок; г — соединение внахлестку.
заполняется металлом расплавляемого электрода (фиг. 22, б, в).
Накладки, усиливающие стыковые швы, привариваются вна
хлестку.
На изношенные поверхности, во избежание отслоения, осо
бенно при конусном и
Фиг. 23. Заварка трещин.
овальном износе, наплавляется слой
металла одинаковой толщины.
«Холодная» сварка чугуна
применяется в тех случаях, когда
предварительный нагрев деталей не-
возможен и рабочая нагрузка незна
чительна. Недостаточную прочность
соединения увеличивают применением
сварки на завертышах.
«Горячая» электросварка
ч у г у и а дает лучшие и более плот-
ные соединения, чем холодная сварка.
Заварку трещин начинают после
того, как будет увеличен зазор между
свариваемыми частями детали. Зазор увеличивают или механи-
ческим путем, или же нагревом соответствующих мест. Так, на-
пример, при наличии трещины зазор между свариваемыми ча-
стями спицы 2 (фиг. 23) увеличивают нагревом спиц / и 3.
зазор у трещины на ободе увеличивают нагревом спиц 4 и 5.
После заварки деталь должна медленно и равномерно
охлаждаться
При газовой сварке концы свариваемых металличе-
ских деталей расплавляются при помощи пламени, и места сварки
заполняются на всю толщину присаживаемым металлом Источ-
ником тепла служит при этом пламя, образующееся при сгора-
нии горючего газа в смеси с чистым кислородом. При газовой
сварке чаще всего используется ацетилено-кислородное пламя
Пламя расплавляет поверхности свариваемых деталей и при-
садочный металл, который заполняет шов и сплавляется с метал-
лом деталей. Присадочный металл по своему составу должен
возможно ближе подходить к металлу свариваемых деталей.
Детали с толщиной стенок до 5 мм и при зазоре между
кромками деталей в 1,5-*-3 мм свариваются встык (фиг. 22, а).
Детали толщиной до 10 мм должны иметь V-образный одно-
сторонний шов с зазором 2~4 мм и скосом в 60 -4- 90°
(фиг. 22, б).
Детали толщиной от 10 до 25 мм должны иметь Х-образный
шов с зазором 3—4 мм и скосом в 70-*-90° (фиг. 22, в).
3. Замена литых деталей сварными
При ремонте станков бывают случаи, когда ремонт сломан-
ной литой детали невозможен или ненадежен, новой детали на
складе нет, а изготовление литой детали связано с большой
затратой времени на приготовление модели, отливку и обра
Фиг. 24. Вилка включения фрикциона горизонтально-фрезерного станка 6Г83
а — литая; б — сварная.
ботку детали. При небольшом изменении конструкции детали
имеется возможность в ряде случаев получить заготовку сваркой,
чем сокращается время на изготовление детали В качестве при-
мера такого решения может быть приведена вилка включения
фрикциона горизонтально-фрезерного станка 6Г83 Горьковского
завода (фиг. 24, а). В процессе эксплуатации станка произошел
излом вилки в месте а. Вилка была изготовлена в короткий срок
из механически обработанных боковин / и 2 и втулки 3
(фиг. 24,6). Боковины были сначала напрессованы на обработан-
ные шейки втулки 3, а затем шейки были обварены кругом.
Изготовленная сваркой вилка оказалась более надежной в экс-
плуатации, чем литая.
4. Восстановление деталей металлизацией
Металлизация — это процесс, при котором расплавленный
и распыленный струей сжатого воздуха металл наносится на
приготовленную поверхность и образует на ней слой металличе-
ского покрытия.
Технологический процесс ремонта деталей с помощью метал-
лизации состоит из подготовки поверхности, нанесения покрытия
и последующей механической обработки.
Л1еталлизация, как способ восстановления деталей, имеет сле-
дующие преимущества: а) технологический процесс прост,
и деталь не требует предварительного нагрева; б) оборудова-
ние металлизационной установки возможно без больших затрат
средств; в) износоустойчивость металлизационного слоя выше,
чем основного металла детали; г) металлизация позволяет нано-
сить на детали, изготовленные из черного металла, слой из цвет-
ных металлов и легированных сталей.
К числу недостатков металлизации нужно отнести: а) пони-
жение механической прочности деталей из-за их подготовки для
металлизации; б) неоднородность наносимого металлизацией
слоя и основного металла детали; в) пористость слоя, нанесен-
ного металлизацией; г) механическая прочность слоя, наноси-
мого металлизацией, ниже, чем основного металла; д) прочность
сцепления слоя, наносимого металлизацией, с металлом детали —
невелика; е) металлизационные покрытия разрушаются или
отслаиваются под действием ударных и механических нагрузок
Для подготовки поверхностей деталей под металлизацию их
обезжиривают с помощью ванн со щелочными растворами,
а затем придают механической или пескоструйной обработкой
покрываемой поверхности шероховатость. В процессе подготовки
к металлизации на концах деталей, имеющих форму тел вра-
щения, делают буртики для защиты нанесенного металлизацией
слоя от выкрашивания и забоин. Защитные буртики на концах
детали могут быть образованы обточкой или наплавкой с после-
дующей проточкой (фиг. 25).
Необходимую шероховатость поверхности можно получить
нарезанием на ней «рваной» резьбы (фиг. 25, в) с шагом 0,8 4-
-*-1,2 мм при глубине 0,5-4- 0,8 мм. Нарезку ведут при числе
оборотов деталей 30—40 в минуту, за один проход, обычным
V-образным резцом с углом заточки 50-4- 60°. Резец устанавли-'
вается на 3-4-7 мм ниже центра детали и имеет вылет от вер-
шины до резцедержателя не менее 100-4-150 мм.
Внутренние поверхности втулок и других дета-
лей подготовляют к металлизации в том же порядке, что и
92
наружные Глубину резьбы делают минимальной, а шаг резьба
равным 0,80—0,85 мм. Наносимый металлизацией на внутренние
поверхности слой обычно не превышает 2 3 мм.
Плоские поверхности подготовляются к металлизации обдув-
кой сильной струей сухого кварцевого песка или стальной
крошки. Размер зерен песка —от 1 до 2,5 мм, в зависимости
от рода изделия. Рабочее давление воздуха 3,5 ат.
Для уменьшения размеров или заделки имеющихся забоин
у шпоночных канавок их подвергают наварке с последующей
механической обработкой. В хорошо сохранившиеся шпон ые
Фиг. 25. Подготовка деталей под
металлизацию: а — наплавленный
защитный буртик; б — защитный
буртик после обточки; в — поверх-
ность с нанесенной рваной резьбой; г — поверхность с защит-
ным буртиком и металлизационным слоем.
канавки перед металлизацией забивается цельная или составная
деревянная шпонка.
Масляные отверстия, отверстия под шпильки
и т. д. закрываются перед металлизацией деревянными проб-
ками, выступающими из отверстия на величину металлизацион-
ного слоя. Деревянную пробку после обработки металлизацион-
ного слоя высверливают.
Если между подготовкой поверхности и самим процессом
металлизации должно пройти некоторое время, то подготовлен-
ные к металлизации поверхности защищают от окисления
и загрязнения следующим образом:
1) поверхности обертываются чистой бумагой или картоном;
2) поверхности, не подлежащие металлизации и расположен-
ные в непосредственной близости от металлизуемых, оберты-
ваются тонкой жестью, фольгой, бумагой и т. п.;
3) детали, хранившиеся длительное время на воздухе, перед
металлизацией подвергаются пескоструйной очистке.
На тела вращения металлизационный слой наносят на
токарном станке при вращении детали. Металлизацию деталей,
которые не могут быть установлены на токарном станке, произ-
водят вручную, перемещая металлизационный пистолет отно-
сительно неподвижной детали При нанесении слоя на токар-
ных станках металлизационный пистолет устанавливается на
супорте станка так, чтобы ось конуса распыляемого металла
находилась несколько выше оси детали, а распыливаемый металл
попадал в основном на одну из боковых сторон рваной резьбы
и перпендикулярно к ней. После того, как вершины рваных
резьб будут закрыты слоем металла, металлизационный аппарат
устанавливают перпендикулярно к оси детали. Число оборотов
детали и величина подачи пистолета при металлизации деталей,
имеющих форму гел вращения, приведены в табл. 22.
Таблица 22
Число оборотов детали и подачи при металлизации тел вращения
Диаметр детали в мм Число оборотов шпин- деля в минуту Подача в мм на обо- рот шпинделя
10- 30 160 2,5
30— 60 80 2,3—2
60—100 60 1,9—1,7
100-200 30 1,7—1.4
200—300 15 1,4—1,2
Нагрев деталей при металлизации не должен превышать
70 -4-80° С. Толщина слоя, наносимого на наружные поверхности
тел вращения, не ограничена, но не менее 0,4—0,5 мм.
Толщина слоя, наносимого при металлизации на плоскости
и внутренние поверхности, не должна превышать 1 -4-1,5 мм—
для тугоплавких и 2,5 -4-3,0 мм — для легкоплавких металлов.
Припуск на сторону для деталей диаметром от 25 мм и выше,
обрабатываемых точением, должен быть не менее 0,5 -4- 0,75 мм,
а обрабатываемых шлифованием — не менее 0,15-4-0,20 мм.
Проволока для металлизации должна быть мягкой, гладкой
и чистой. При выборе проволоки для металлизации стальных
деталей придерживаются следующих правил. Проволоку с содер-
жанием углерода 0,1— 0,2% берут для деталей, подлежащих
запрессовке, а с содержанием 0,4—0,6% углерода — для деталей,
работающих на трение. Там, где требуется получить высокую
износоустойчивость и антикоррозийную стойкость, применяют
проволоку из различных марок нержавеющей стали.
Металл и зационные установки состоят из обору-
дования для подготовки поверхности и аппаратуры для процесса
металлизации.
Механическую подготовку тел вращения ведут на обычных
токарно-винторезных станках, которые подбирают согласно габа-
ритам деталей, подлежащих металлизации.
Пескоструйная подготовка поверхности к металлизации тре
бует пескоструйной установки и принадлежностей для подготовки
и хранения песка.
Металлизационные пистолеты, работающие
с применением проволоки, бывают газовые и электродуговые.
При газовой металлизации применяются газовые пистолеты
типов ГМ-1 и МА-40, катушки с проволокой, баллоны с кисло-
родом и ацетиленом и установки, подающие сжатый воздух.
Газовый металлизационный пистолет наносит в час: конструк
ционных и углеродистых сталей 0,9—1,0 кг-, латуни 1,7—
2 кг и баббита 11—12 кг. Пистолет работает при давлении
воздуха 4,2 -г-4,9 ат и расходует ацетилена 670 -4- 680 л/час при
давлении до 1,1 ат и кислорода 1300-4-1500 л/час при давле-
нии 1,2 ат.
Сжатый воздух может быть подан от центральной компрес-
сорной станции завода или от специальной станции для металли-
зационной установки.
Газовая металлизация производительна и дает возможность
получить металлизационный слой с высокими механическими
качествами.
Процесс газовой металлизации связан с использованием
высококвалифицированных рабочих и с расходованием дефицит-
ных газов.
Электрометаллизация безопасна, более производи
тельна и позволяет использовать рабочих относительно низкой
квалификации.
Оборудование электрометаллизационных установок состоит из
электрометаллизаторов, понижающих трансформаторов, осцилля-
торов и компрессорных установок с водомаслоотделителями
и регуляторами давления.
В СССР распространены электродуговые пистолеты ЛК-2
и «ВНИИ Автоген ЭМ-3» (фиг. 26). Вес пистолета 2,4 кг, напря
жение тока в дуге 20 -4-30 в, диаметр применяемой проволоки
1,0-4-2,0 мм, рабочее давление воздуха 3,5 -4-6 ат, расход сжа-
того воздуха 1,2 мР/час. Производительность при распылении
стали 1,8 -4- 2,4 кг/час. Пистолет ЛК-У, выпущенный Москов-
ским текстильным институтом, по данным автора конструкции
инж. Н. В. Каца, в 4—5 раз превышает производительность
аппарата «ВНИИ Автоген ЭМ-3».
Механическая обработка большинства деталей после нанесе-
ния на них металлизационных покрытий производится точением.
Учитывая некоторую хрупкость нанесенного металлизацией слоя,
необходимо соблюдать при обточке деталей следующие основные
указания:
1) устанавливать детали в центры станка, не допуская их
биения;
2) обтачивать металлизационные покрытия хорошо заточен-
ными резцами:
при скорости резания
Фнг. 26. Общий вид электрометалли*.
затора ЭМ-3 со стороны турбинки.
3) производить первые проходы при обточке чистовыми
резцами, при минимальных глубине резания, подаче и скорости
резания;
4) вести обточку металлпзационного слоя у краев изделия,
соблюдая осторожность;
5) обтачивать стальные детали с применением охлаждающих
жидкостей;
6) вести обработку покрытий из стали невысокой твердости
м/мин, а твердых покрытий —
при скорости до 8-.- 10 м/мин,
подаче 0,15-^-0,35 мм! об и глу-
бине резания 0,2 -ч- 0,3 мм-,
7) обрабатывать покрытия
из высокоуглеродистых и леги-
рованных сталей без предва-
рительной обточки шлифова-
нием, применяя следующие
режимы скорость резания
25 ~ 30 м/мин, подачу 5
—^—10 мм/об, глубину резания
0,015 -т-0,03 мм и круговую по
дачу детали 10 20 м/мин.
Фрезерование металлиза-
ционного слоя производят край-
не редко, соблюдая те же пра
вила, что и при точении. На-
правление вращения фрезы берется таким, чтобы она всегда при-
жимала металлизационный слой к телу дегали, а не отрывала
его от основного металла. Слесарную обработку нанесенного
металлизацией слоя металла следует производить весьма осто-
рожно, придерживаясь следующих основных правил:
1) не наносить сильных ударов;
2) снимать возможно более тонкую стружку;
3) работать только хорошо заточенным инструментом;
4) брать более острый угол заточки зубила, чем обычно при-
меняемый для рубки;
5) вести рубку металлизационного покрытия от середины
к краю.
5 . Хромирование деталей
Размеры деталей, имеющих незначительный износ, можно
восстановить путем хромирования. Поверхности деталей, восста-
новленные хромированием, имеют очень высокие твердость
и сопротивление износу, не окисляются и хорошо сопротивляются
действию кислот, щелочей и газов.
Процесс хромирования деталей технологически очень сложен
и состоит из следующих операций
1) механической подготовки деталей к хромированию, кото-
рая включает полировку хромируемых поверхностей и изолиро-
вание поверхностей, не подлежащих хромированию;
2) электрохимического обезжиривания;
3) промывки обезжиренных деталей в воде;
4) травления деталей в хромовой кислоте;
5) хромирования деталей в хромовой ванне;
6) промывки хромированных деталей в дистиллированной
холодной проточной и горячей воде;
7) сушки деталей после промывки;
8) доведения шлифовкой хромированных деталей до нужных
размеров.
Детали, подлежащие хромированию, должны иметь гладкую
поверхность, без царапин, штрихов и неровностей, так как все
дефекты, имеющиеся на поверхности детали, остаются после
хромирования и не могут быть устранены последующей шлифов-
кой. Необходимость тщательной отделки поверхностей под хро-
мирование повышает стоимость хромирования. Подготовка дета-
лей к хромированию должна быть очень тщательной, так как
малейшая небрежность в выполнении одной из подготовительных
операций может явиться причиной отслаивания хрома.
Состав хромовых ванн зависит от того, нужно ли получить
декоративное покрытие или износоустойчивую поверхность,
а также и от нужной скорости осаждения хрома на хромируемую
деталь.
Толщина слоя, заносимого при хромировании, может
колебаться от любой малой величины до 1,5 мм. Однако практи-
чески удобным оказывается слой толщиной в пределах от 0,05
до 0,10 мм и не более 0,3 мм. Дальнейшее увеличение толщины
слоя хрома резко повышает стоимость хромирования, а качество
покрытия снижает.
Промытые и просушенные после хромирования детали обычно
шлифуются. Шлифовальные круги должны быть тщательно
подобраны в отношении твердости, так как слишком твердые
камни вызывают отслаивание хрома. Скорость шлифования
должна быть правильно выбрана.
Детали, у которых стерся слой хрома, можно повторно хро-
мировать, что делает их вновь пригодными для работы.
Окончательная полировка хромированных поверхностей
ведется с применением специальных паст.
6 Восстановление деталей железнением
Изношенные поверхности деталей могут быть восстановлены
методом электролитического железнения. Процесс электролити-
ческого железнения разработали и практически провели русские
ученые Б С. Якоби и Е. И. Клейн в 1886—1889 гг. Возможность
7 АС. Минкнн 2337 97
восстановления изношенных деталей методом электролитического
железнения изучалась Государственным институтом прикладной
химии в 1935—1936 гг., а в 1945 г. М. П. Медковым была разра-
ботана схема процесса восстановления автомобильных деталей
железнением.
В 1949—1950 гг. 1-й ленинградский авторемонтный завод
освоил метод восстановления автомобильных деталей электроли-
тическим железнением. На заводе практиковали нанесение слоев
железных покрытий толщиной до 5 мм.
Поверхности деталей, подлежащие железнению, обрабаты-
ваются резцами, фрезами и в крайнем случае — шлифованием.
Процесс железнения проводится в ванне, сваренной из
10-миллиметровой листовой стали и футерованной кислотоупор-
ной эмалью. Ванна наполняется хлористым электролитом, состоя-
щим из хлористого железа и хлористого натрия. Электролит
подогревается в ванне.
Детали, восстановленные железнением, подвергаются низкому
отпуску при температуре 300-J- 350° С, с выдержкой при этой
температуре до 30 мин. и постепенным охлаждением на воздухе.
Опыт показал, что производительность ванн и механические
качества осажденного железа могут быть повышены при введе-
нии в электролит глицерина и сахара. Покрытия, полученные
в сахарно-глицериновых ваннах, имеют блестящую поверхность,
высокую твердость и содержат от 0,3 до 0,9% углерода, так что
их можно подвергать термической обработке.
Восстановление изношенных деталей железнением имеет сле-
дующие преимущества:
1) не применяются дефицитные и дорогостоящие материалы;
2) процесс прост и экономичен;
3) восстанавливаемые детали не деформируются;
4) механическая прочность и износоустойчивость могут быть
повышены;
5) нанесенный железнением слой можно обрабатывать на
металлорежущих станках и при этом он не отслаивается.
7. Ремонт деталей карбинольным клеем
Карбинольным клеем можно склеивать металлы, стекло,
пластмассы, фарфор и т. д.'. Механическая прочность мате-
риалов, склеенных карбинольным клеем, достаточно высока. Вре-
менное сопротивление сдвигу у стали, склеенной со сталью,
200-4- 300 кг/см2.
Для приготовления карбинольного клея необходимое количе-
ство стабилизованного карбинольного сиропа растирают
с 1 -4- 3 % мелкозернистой перекиси бензоила в сухой фарфоро-
вой, стеклянной или металлической посуде, пока не получат
1 Карбинольный клей был предложен проф. И. Н. Назаровым.
98
Фиг. 27. Каретка станка с план-
ками, приклеенными карби-
нольным клеем.
совершенно прозрачную светложелтую массу, в которой не будет
частиц нерастворившейся перекиси бензоила В приготовленный
клей добавляют хорошо просушенного и измельченного порошка
окиси цинка или портландского цемента марки 300-?-400 в коли-
честве 75% от веса сиропа и тщательно перемешивают до полу-
чения совершенно однородной массы. Полученный клей-цемент
пригоден в течение 2—3 час. для склеивания деталей. Затвер-
девание клея-цемента длится около суток при температуре
20-?- 25° С и около 12 час. при температуре 40—45° С.
Склеиваемые поверхности тщательно очищают, протирают
дважды спиртом, ацетоном или бензолом и просушивают так,
чтобы исчез запах растворителя. На склеиваемые поверхности
наносят стеклянной палочкой слой клея, соединяют их, плотно
прижимают друг к другу, устанавли-
вают в горизонтальное положение и
оставляют до полного затвердева-
ния клея. Склеенные детали можно
пускать в panary лишь через 2—3 су-
ток после их склейки.
Детали с трещинами ремонти-
руют постановкой накладок, размер
которых по длине и ширине должен
быть на 10—20 мм больше повре-
жденного места. Тонкостенные дета-
ли с трещиной рекомендуется сло-
мать по трещине, а-затем уже склеивать отдельные части.
Карбинольный клей при ремонте станков может быть исполь-
зован для выполнения следующих работ: а) посадки втулок
в разработанные гнезда для валиков, так как при этом отпадает
необходимость в точной расточке отверстия и запрессовке втулки;
б) ремонта кареток станков; в) постановки подшипников каче-
ния, наружные кольца которых надо закрепить в корпусе непо-
движно; г) восстановления разбитых пинолей, корпусов выклю-
чателей, распределительных коробок и изоляторов; д) устране-
ния течи в трубопроводах с помощью заплат и т. д.
Примером использования карбинольного клея при ремонте
станков может служить ремонт каретки станка (фиг. 27). При
ремонте обычно ставятся планки на бронзовых или медных вин-
тах или заклепках. Чтобы обеспечить плотное прилегание планок,
требуются рабочие высокой квалификации. Работа значительно
упрощается при постановке планок с помощью карбинольного
клея. Ремонт каретки ведется при этом в следующем порядке:
1) поверхности каретки 1 и 2 очищают металлической щеткой
до блеска, а затем их обезжиривают:
2) на обезжиренные поверхности каретки и планок наносят
клей стеклянной палочкой диаметром 5-;- 7 мм-,
3) накладывают планки и прижимают их струбцинами;
4) излишек клея снимают, а каретку после просушки
* 99
в течение 48 час. направляют для механической обработки
планок.
Опыт показал, что каретки токарных и револьверных станков,
а также клинья с наклеенными планками вполне надежны в экс
плуатации.
8. Применение паст ГОИ при ремонте станков
Пасты ГОИ были предложены акад. И. В. Гребенщиковым
и экспериментально проверены им при полировке металлов.
Металлы, как известно, обладают свойством быстро покры-
ваться окислами. Чистая поверхность железа, находясь, напри-
мер, на воздухе, покрывается слоем окислов в течение 0,05 сек.,
поэтому можно утверждать, что поверхность металлов всегда
покрыта сдоем окислов.
Химические элементы, введенные в состав пасты ГОИ, спо-
собствуют быстрому образованию окислов, ускоряя тем самым
процесс обработки металлов. Применение паст для обработки
деталей обеспечивает более высокую точность обработки, упро-
щает технологический процесс, позволяет использовать рабочих
более низкой квалификации, чем, например, при шабровке этих
же деталей, значительно повышает производительность труда.
Пасты можно широко использовать при выполнении ремонт-
ных работ. На Кировском заводе в Ленинграде вместо шабровки
обрабатывались пастами ГОИ станины, столы и другие детали
станков. ’
Плоские закаленные стальные детали обрабатываются пастами
на чугунных плитах-полировальниках. Мелкие детали обра-
батываются на плоских стеклянных полировальниках. Плоские
направляющие станков средних размеров обрабатываются
пастами с помощью стеклянных плит-полировальников. На
стеклянных полировальниках обрабатываются также детали из
сырой стали, чугуна и цветных металлов. Призматические напра-
вляющие станин обрабатываются совместно со столами и карет-
ками при движении последних по направляющим.
Наиболее распространенные пасты ГОИ — грубая, средняя
и тонкая. Грубая паста применяется при обработке поверхностей,
когда требуется снять слой металла толщиной в десятые доли
миллиметра. При обработке грубой пастой на поверхности
остаются штрихи и матовость. Средние пасты используются
для снятия слоя металла толщиной в сотые доли миллиметра.
На поверхности, обработанной средней пастой, штрихи и мато-
вость остаются значительно меньшими. Тонкая паста при-
годна для снятия слоя металла толщиной в тысячные доли
миллиметра. Полировка тонкими пастами позволяет легко
получить плоскости с зеркальной поверхностью и точностью
до 0,0001 мм
Работы с применением паст ГОИ протекают успешно в тех
случаях, когда каждым сортом пасты работают до тех пор, пока
не удалены следы предыдущих операций: обработку грубыми
пастами ведут до тех пор, пока с обрабатываемой поверх-
ности не будут сняты следы резца, фрезы, шлифовального камня
или пока деталь не получит нужных размеров; обработка сред-
ними пастами ведется до тех пор, пока не будут сняты с обра-
батываемой поверхности штрихи, оставленные при обработке
грубой пастой; обработка тонкой пастой должна снять штрихи,
оставленные средней пастой.
Обработка деталей грубой пастой производится
в следующем порядке. На полировальник наносят небольшое
количество керосина и вытирают его почти досуха чистой тряп-
кой, чтобы на поверхности не было следов растекающегося керо-
сина. Протертая поверхность плиты покрывается очень тонким
слоем грубой пасты зигзагообразными рядами.
Деталь накладывают на угол полировальной плиты и спо-
койно двигают от одного края плиты до другого, используя всю
ее поверхность. Слой пасты действует наиболее сильно очень
непродолжительное время и поэтому его следует заменять новым
после того, как по одному и тому же месту плиты прошли
деталью 5—7 раз. Детали, обработанные с помощью грубой
пасты, имеют матовую поверхность без отдельных царапин. При
обработке грубой пастой возможно снимать больший слой ме-
талла, если паста нанесена на плиту тонким слоем, а обраба-
тываемая деталь передвигается по плите прямолинейно, с на-
жимом. »
Обработанная поверхность оказывается при этом с более
грубыми штрихами. Обработанная при грубой пасте поверх-
ность будет однородно матовой с легким блеском, если на плиту
нанесен толстый слой пасты, а деталь передвигалась при обра-
ботке не прямолинейно, а кругообразно.
Средняя и тонкая пасты наносятся на полиро-
вальник, слегка смоченный керосином и протертый чистой тряп-
кой, еще более тонким слоем, чем грубая паста. Обработка дета-
лей при средней и тонкой пастах ведется так же, как и при
грубой пасте.
9. Повышение износоустойчивости деталей
Изнашивание трущихся деталей станков, работающих с нор-
мальной нагрузкой, зависит, как это указывалось ранее, от точ-
ности, качества и твердости рабочих поверхностей деталей
Отсюда намечаются и пути повышения износоустойчивости дета-
лей, заключающиеся в повышении твердости рабочих поверхно-
стей деталей, точности размеров изготовляемых деталей и
в улучшении качества рабочих поверхностей.
Повышение твердости рабочих поверхностей
деталей может быть достигнуто следующими методами: а) изго-
товлением деталей из специальных сталей; б) цементацией рабо-
чих поверхностей деталей; в) хромированием деталей; г) наплав
кой твердых сплавов; д) азотированием и цианированием;
е) обработкой токами высокой частоты.
Легированные стали дороги и применяются для изго-
товления ответственных деталей как, например, шпиндели, зуб-
чатые колеса, работающие в тяжелых условиях, и т. п.
Цементация требует значительного времени, обходится
дорого и применяется при изготовлении деталей, от которых
требуется высокая износоустойчивость, сопротивляемость удар-
ным нагрузкам, например, шпинделей, шлицевых валов, зубча-
тых колес.
Хромирование в ремонтной практике применяют для
восстановления размеров и повышения износоустойчивости дета-
лей станков.
Наплавка на трущиеся поверхности твердых
сплавов повышает износоустойчивость деталей и увеличивает
срок их службы, но распространение ее ограничивается темпера-
турой (около 1325°С), при которой ведется процесс. По данным
завода имени Орджоникидзе в Москве, стойкость деталей, покры-
тых сормайтом, превышала стойкость таких же деталей с пла-
стинками быстрорежущей стали в 9 -ч- 20 раз.
Детали станков, требующие после наплавки твердого сплава
механической обработки, наплавляются прутками ВК-3, сормай-
том № 1 и № 2.
Слой не свыше 0,5 мм наплавляют на поверхности деталей,
работающих при небольших ударах, и от 1,5 до 2 мм — на
поверхности деталей, работающих на истирание. Сильно изно-
шенные детали перед наплавкой твердых сплавов реставриру-
ются обычной газовой сваркой. Детали, деформированные в про-
цессе наплавки, можно исправлять лишь после нагрева их до
температуры 700 800° С. После исправления наплавленной
детали ее нужно повторно нагреть до такой же температуры.
Азотирование и цианирование повышает износо-
устойчивость деталей в четыре с лишним раза, но стоит дорого,
дает высокий процент брака, вызывает коробление деталей и тре-
бует специального термического цеха с соответствующим обору-
дованием.
Поверхностная закалка дает высокую поверхност-
ную твердость закаленных деталей, оставляя вязкой и мягкой
всю их сердцевину. Поверхностная закалка может быть
выполнена токами высокой частоты и ацетилено-кислородным
пламенем.
Закалка токами высокой частоты (ТВЧ) обла-
дает коэффициентом полезного действия около 0,75, улучшает
структуру стальных закаленных деталей, не вызывает коробле-
ния деталей и появления на них окалины и грязи и вслед-
ствие этого удешевляет последующую операцию — шлифо-
вание.
Поверхностная закалка деталей станков может быть выпол-
нена на установках, создаваемых в крупных ремонтных цехах,
или на установках, имеющихся в других цехах завода. Закалка
ТВЧ валиков, шпинделей, червяков, зубчатых колес, эксцентри-
ков и других деталей повышает их износоустойчивость, тем
самым сокращает количество расходуемых деталей и уменьшает
число ремонтов и простоев станков в ремонте.
Поверхностная закалка к и с л о р о д н о-a ц е т и-
леновым пламенем позволяет доводить глубину закален-
ного слоя до 1,5 -г-6 мм. Глубина закаленного слоя сталей раз-
личных марок изменяется в зависимости от скорости, продолжи-
тельности нагрева и метода охлаждения. Кислородно-ацетилено-
вое пламя может быть широко использовано для поверхностной
закалки направляющих станин, зубьев зубчатых колец, распреде-
лительных валов и большого количества других деталей. Процесс
поверхностной закалки не сопровождается образованием
окалины.
Глубина закаленного слоя направляющих станин составляет
обычно около 3 мм\ при этом деформаций не наблюдается.
Закаленную поверхность зачищают наждачной бумагой и выве-
ряют, а если нужно, то и исправляют доводкой с применением
наждачной бумаги или пасты ГОИ. Износоустойчивость деталей
может быть повышена и за счет улучшения качества обрабаты-
ваемых поверхностей, но это не всегда целесообразно, так как
эти процессы трудоемки и дороги.
W г-
10. Ремонт заклепочных и болтовых соединений
Заклепочные соединения с течением времени расстраиваются,
теряя прочность и плотность.
При остановке станков на ремонт заклепочные соединения
должны быть проверены, а заклепки простуканы. Плотно сидя-
щие заклепки дают при простукивании чистый (не глухой и не
дребезжащий) звук. Бачки станков, остановленных на ремонт,
проверяются гидравлическим давлением, а также путем покры-
тия их швов керосином или соляровым маслом.
При гидравлическом испытании бачки наполняют водой.
С помощью ручного гидравлического пресса давление поднимают
до установленного, после чего все швы осматривают. Места, где
выступила вода или роса, отмечают мелом.
При проверке непроницаемости заклепочных соединений про-
мазкой швов керосин или соляровое масло проникает наружу
в местах, где шов недостаточно плотен. Тогда заклепки в этих
местах удаляются.
Отверстия под заклепки, в которых обнаружены поврежде-
ния, рассверливаются и развертываются. Также развертываются
и не совпадающие отверстия. В обоих случаях ставятся заклепки
соответственно увеличенного диаметра.
Головки поставленных заклепок должны плотно прилегать
к склепываемым деталям, иметь правильную форму и быть пра-
вильно центрированы с телом заклепки. Плотность прилегания
головки заклепки проверяют наружным осмотром и щупом тол-
щиной 0,1 мм. Подчеканка головки обычно не допускается.
Заклепочные швы бачков из стали толщиной 4 мм и выше
можно уплотнять с помощью чеканки.
Ремонт погнутых болтов или со смятой, забитой резьбой к
другими повреждениями допускается только в крайних случаях,
как временная мера. Погнутые болты можно выправить, не
повреждая резьбы. Болты со смятой или слегка забитой резьбой
можно прорезать вновь.
Поврежденные гайки обычно заменяют новыми. Гайки, у ко-
торых слегка смяты грани, можно использовать вновь, предва-
рительно опилив смятые грани.
Болты с головками уменьшенных размеров следует заменять.
Винты с поврежденными головками и шлицами, а также за
битой резьбой заменяются новыми.
Шайбы неисправные и пружинные, снятые при разборке,
заменяются новыми. Разработанные или поврежденные отвер-
стия для болтов рассверливаются или развертываются. Болты
для таких отверстий заменяются болтами большего диаметра,
которые должны входить в отверстия соединяемых деталей
в результате нажатия рукой, а при соединении частей станины —
под легкими ударами молотка.
Шпильки заменяются новыми во всех случаях, когда они
погнуты или у них повреждена резьба. Нечистую резьбу шпильки
можно прорезать. Отверстие у детали, куда ввинчивается
шпилька, прорезают метчиком, если шпилька туго ввинчивается.
Шпильку заменяют, если она ввинчивается в резьбу со значи-
тельным зазором.
11. Ремонт деталей типа валов
Среди деталей металлорежущих станков встречаются детали
типа валов: валики, шпиндели, оси, штоки, пальцы, штыри
и т. п. Валы могут быть цельными, пустотелыми, гладкими, сту-
пенчатыми и т. д.
Ко всем валам, независимо от их формы и размеров, предъ-
являются следующие основные требования:
1) валы изготовляются с соблюдением прямолинейности их
осей и не должны иметь биения;
2) шейки и цапфы валов должны быть цилиндрическими;
3) поверхности шеек и цапф валов должны быть совершенно
гладкими, без вмятин, рисок и волнистости;
4) рабочая поверхность шпоночных канавок должна быть
гладкой, без забоин и вмятин;
5) резьба на валу должна быть полной, без забитых и растя-
нутых ниток
Метод ремонта деталей типа валов выбирается в зависимости
от материала, размеров, характера дефекта, величины откло-
нений от установленных норм, а также от возможностей ремонт-
ного участка или цеха.
В случае прогиба вала в одной какой-то его части, или
по всей длине, места прогиба легко определяются с помощью
индикатора и меловой линии. Вал устанавливается на центрах
станка и постепенно поворачивается. По толщине меловой линки
и по отклонениям стрелки индикатора судят о месте и величине
прогиба вала.
Погнутые валы могут быть выправлены холодным или горя-
чим способом. Горячий способ правки применяют для валов диа-
метром 50 мм и выше.
Холодная правка валов производится несколькими способами.
Фиг. 28. Ремонт валов: а — правка вала с
помощью винтовой скобы; б—кондуктор для
сварки сломанных валов.
Желательно выбрать наиболее совершенный способ холодной
правки вала. В процессе правки нельзя допускать резких ударов
и изгибов вала; не должно оставаться ссадин и следов от при-
меняемого приспособления.
Резкое воздействие на металл вала впоследствии сможет
вызвать деформацию из-за неравномерного распределения в нем
напряжений.
Вал можно выправить на месте установки ручной винтовой
скобой (фиг. 28, а), а также в центрах станка или приспо-
собления.
Винтовую скобу 1 накладывают лапами 2 так, чтобы винт 4
расположился против места прогиба вала 3. Вал выправляют
в данном месте в результате вращения винта. Скобу передвигают
на другие места вала, где имеется прогиб, и повторяют операцию
правки до тех пор, пока не будет выправлен весь вал. Правка
валов скобой выполняется довольно быстро, со средней точ-
ностью до 0,1 мм, считая на 1 м длины при правке двухметро-
вого вала диаметром 40 мм.
Валы небольшого диаметра можно править в центрах токар-
ного станка с помощью рычага, который оперт на супорт и кото-
рым нажимают на вал в местах его прогиба.
Вал можно также выправить под прессом, уложив его на стол
пресса выгнутым местом вверх и нажимая на это место ползу-
ном пресса. Операцию повторяют несколько раз, пока не полу
чат вал нужной точности.
Шейки и цапфы выправленных валов проверяют, обтачивают,
а если нужно, то и шлифуют.
Ремонт валов с трещинами производится следую-
щим образом Трещины завариваются на всю глубину, для чего
их предварительно разделывают по длине вала. Разделанное
место при заварке прогревают по всей длине и глубине.
Заварка трещин только по периферии делает вал неполно-
ценным — ослабленным. Прочность вала увеличивается, если
Фиг. 29. Ремонтные надставки на поломанные валы:
а — соединение с помощью шпильки и сварки; б — со-
единение с помощью детали с резьбой и сварки;
в — соединение цапфы с помощью резьбы и сварки;
г — соединение с помощью хвостовика, штифта и сварки-
место заварки после отжига проковывают. Валы с заваренными
трещинами подвергаются механической обработке.
Ремонт поломанных валов может быть выполнен
газовой, электрической или кузнечной сваркой. Подготовленные
к сварке части вала лучше всего уложить на чугунные призмы
или в кондуктор и тщательно выверить (фиг. 28, б). Сварку
начинают с наложения швов на соприкасающиеся части свари-
ваемого вала. При электросварке валов остывающий наплавлен-
ный металл слегка проковывается затупленным зубилом. Подо-
грев валов до 300—400° С значительно уменьшает вероятность
их коробления. Покоробленный при сварке вал выправляют
одним из указанных ранее способов.
Валы могут быть отремонтированы также с помощью
ремонтных надставок, которые применяются при замене
отломанной части вала новой и для соединения между собой
двух частей сломанного вала. Соединение сломанных валов при
помощи ремонтных надставок можно выполнять несколькими
способами (фиг. 29). Если отломана значительная часть вала, то
торцы ремонтной надставки и вала подрезают, высверливают
в них отверстия и нарезают резьбу. Вал 1 и надставку 3 соби-
рают с помощью шпильки 2 (фиг. 29, а), затем сваривают в месте
соединения и наконец обтачивают, а если нужно, то и шлифуют.
Если обе части (/ и 3) сломанного вала (фиг. 29, б) сохра-
няются, то с помощью ремонтной вставки 2 соединяют части вала
и тем самым восстанавливают первоначальную длину вала, со-
кращенную при подрезке торцов частей вала в местах излома.
В торцах обеих частей вала высверливают после подрезки отвер-
стия и нарезают резьбу. Ремонтная надставка имеет припуск на
окончательную проточку собранного вала. Места соединения
частей вала с надставкой сваривают. Собранный вал протачи-
вают, а при необходимости — шлифуют.
Если сломана цапфа вала, то ремонтная надставка 2
(фиг. 29, в) соединяется с валом 1 так, как это показано на
фигуре. Торец вала также подрезается, в нем высверливается
отверстие, а в отверстии нарезается внутренняя резьба. Над-
ставка с резьбой на хвостовике ввинчивается в отверстие вала,
после чего места соединения обвариваются. Сваренный вал обта-
чивают, а если нужно, то шлифуют.
Вал / и ремонтную надставку 2 (фиг. 29, г) можно соеди-
нить без резьбы, если ремонтная надставка будет иметь хвосто-
вик, размеры которого обеспечивают нужную посадку его
в отверстии вала. Хвостовик надставки вставляется в отверстие
вала и соединение сваривается. Сваренный вал обтачивают,
а иногда и шлифует.
Цапфы и шейки валов изнашиваются и на их цилиндриче-
ской поверхности появляются надиры, риски и т. п. Ремонт
изношенных поверхностей вала производится раз-
личными способами.
Изношенные поверхности шеек и цапф валов
могут быть наплавлены кислородно-ацетиленовым пламенем и
электрической сваркой. Поверхности шеек вала под наплавку
обтачиваются так, чтобы наплавленный слой металла имел оди-
наковую толщину по всей длине шейки вала. Различная толщина
наплавленного слоя приводит к отслаиванию наплавленного
металла.
Наплавленный металл может быть по своим механическим
свойствам и износоустойчивости таким же, как и металл вала,
или же более износоустойчивым. Износоустойчивость шеек и цапф
валов, наплавленных легированными сталями и твердыми спла-
вами, значительно повышается.
При наплавке необходимо принимать меры, исключающие
возможность коробления вала.
Валы с наплавленными шейками и цапфами обтачивают,
а если нужно, то и шлифуют.
Ремонт шеек и цапф вала при помощи наплавки слоя
металла сваркой протекает в такой последовательности:
1) предварительно обтачивают изношенные поверхности;
2) наплавляют слой металла нужной толщины;
3) обтачивают наплавленные поверхности с припуском под
шлифовку, если в этом встречается надобность;
4) шлифуют обточенные поверхности.
Если наплавленный слой металла оказывается твердым, то
перед механической обработкой производится отжиг.
Изношенные шейки и цапфы валов могут
быть восстановлены металлизацией, если тол-
щина наносимого слоя не превосходит 10 мм.
Утраченные размеры изношенных шеек и цапф валов могут
быть восстановлены ж е л е з н е н и е м.
Шейки и цапфы валов восстанавливают хромированием,
если износ их не превосходит 0,10—0,15 мм на сторону.
Изношенные шейки и цапфы валов обтачиваются или
шлифуются при ремонте в тех случаях, когда допускается
восстановление их за счет изменения размеров. Процесс начи-
нают с проверки правильности и исправности центровых отвер-
стий, являющихся базой при изготовлении и при ремонте валов.
Поврежденные центровые отверстия исправляют на токарных
или сверлильных станках центровочными сверлами или спе-
циальными шлифовальными карандашами. Изношенные шейки
и цапфы валов обтачиваются, если нужно снять слой толщиной
более 0,4 мм. Обточку ведут хорошо заточенным резцом с макси-
мальными передним углом и углом в плане и минимальным
радиусом закругления. Таким резцом обеспечивается наимень-
шее радиальное усилие, а следовательно, и минимальный прогиб
вала.
Обточка вала ведется в люнете со втулкой, если длина вала
больше его диаметра в 10 раз и более.
Закаленные шейки валов обычно шлифуются или обтачи-
ваются резцами из твердых сплавов.
Шейки и цапфы валов можно шлифовать также на токарном
станке, если на супорте установить специальное шлифовальное
приспособление и если нужно снять слой толщиной не более
0,4 мм.
Полировка шеек и цапф ремонтируемых валов повы-
шает их износоустойчивость. Она часто производится вручную
с помощью деревянных жимков (фиг. 30, а) или жимков с метал-
лическим ободом (фиг. 30,6). Ширина жимков должна быть
менее половины длины обрабатываемой поверхности. Полировку
ведут при помощи тонко измельченных порошков корунда или
наждака, пастой ГОИ, окисью хрома, крокусом.
Изношенные поверхности валов можно восстано-
вить, насаживая на них ремонтные втулки. Ремонтные втулки
изготовляются из стали цельными и сварными. Цельные втулки
применяются при прессовой или горячей посадке их на вал
с подогревом до 480—500° С. Их приваривают также часто
к валу электросваркой, сняв по окружности фаски под углом 45°.
Составные ремонтные втулки устанавливаются на шейки колен-
чатого вала. Их предварительно прикрепляют к валу электро-
заклепками, затем обваривают в местах стыка и, наконец, при-
варивают к валу.
Посаженные на вал ремонтные втулки обтачиваются, шли-
фуются и т. д.
Разработанные шпоночные канавки увеличи-
ваются слесарной обработкой или фрезерованием, если величина
разработки не превышает 15% размеров канавки. При большей
разработке канавку заделывают и приготовляют новую в дру-
гом месте вала.
Забитую или сорванную резьбу на валах вновь
прорезают на новый диаметр, а если это невозможно, то ее зава-
ривают и нарезают снова.
Галтели и заплечики валов восстанавливают обтачи-
ванием, добиваясь согласования величины радиусов закругления
как валов, так и вкладышей.
Износоустойчивость шеек и цапф можно по-
высить нагартовкой их поверхности с помощью
свободно вращающегося в оправке гладкого закаленного ролика.
Оправку закрепляют в супорте токарного станка и сильно при-
жимают ролик к поверхности шеек и цапф вала, вращающегося
со скоростью 20—30 м/мин. Нагартовку ведут при усиленной
смазке. Нагартованные поверхности редко получаются доста-
точно ровными.
12. Ремонт шпинделей станков
Шпиндель является одной из основных деталей, определяю-
щих качество работы многих металлорежущих станков. Поэтому
к шпинделям металлорежущих станков предъявляются особо
жесткие требования. Шпиндель обрабатывается весьма тща-
тельно. Шейки шпинделя шлифуют и полируют, а для работы
в подшипниках скольжения доводят до зеркального блеска.
Допустимое биение шеек шпинделя колеблется на различных
заводах в пределах от 0,003 мм — для прецизионных станков
до 0,01 мм — для станков нормальной точности. Конусность
шеек не должна превышать 0,01 мм по всей их длине.
Передний конец шпинделя, предназначенный для закрепления
патрона, нарезают согласно ОСТ 428. Нарезка должна быть
Фиг. 31. Схема проверки соосности конического отвер-
стия шпинделя и поверхностей^опорных шеек,
выполнена особо тщательно. Проверку резьбы шпинделей в
ремонтных цехах производят резьбовым микрометром. Правиль-
ность изготовления конусного отверстия шпинделя проверяют
конусным калибром и с помощью оправки. Допускаемое биение
оправки 0,003 н-0,01 мм на 300 мм длины.
Весьма важно при обработке шпинделя добиться соосности
опорных шеек, конических и цилиндрических поясков, уступов
и т. п.
Соосность подобных поверхностей шпинделя проверяют инди-
катором (фиг. 31). Допускаемые отклонения от соосности опор-
ных шеек и конических и цилиндрических поверхностей не
должны превышать 0,01 -^0,03 мм на длине 300 мм—для стан-
ков нормальной точности и 0,005-4-0,01 мм — для станков пре-
цизионных. Допускаемое биение резьбы, измеренное по сред-
нему диаметру, не должно превышать для нормальных стан-
ков + 0,025 мм. Биение опорной плоскости головки шпинделя не
должно превышать 0,01 мм.
Цилиндрическое отверстие шпинделя выполняется с точно-
стью 1—2 мм в зависимости от его диаметра.
Шпиндели изготовляются из сталей различных марок:
сталь 45, 20Х, 40Х, 12ХНЗ и др. (табл. 15).
В процессе работы наиболее изнашиваются шейки шпинделя,
посадочные места шпинделя для зубчатых колес, шкивов и дру-
гих вращающихся деталей, а также коническое отверстие шпин-
деля.
При износе геометрическая форма и размеры этих поверх-
110
ностей искажаются и не обеспечивают нужной точности при
работе станка.
Шпиндель после ремонта должен полностью удовлетворять
тем же требованиям, что и новый шпиндель.
Рассмотрим возможные методы ремонта шпинделей.
1. Ремонт шпинделя, имеющего незначительный износ и боль-
шую твердость шеек, выполняют на токарном станке при помощи
жимков и абразивного порошка или же при посредстве хромиро-
вания, которое не рекомендуется применять для восстановления
шпинделей быстроходных станков.
2. При значительном износе шеек шпинделя их можно обто-
чить на меньший размер, перешлифовать, а затем отполировать.
3. Шейки шпинделя можно восстановить металлизацией.
4. Посадочные места шпинделя для вращающихся деталей
можно восстановить шлифованием, обточкой, металлизацией
с последующей механической обработкой и другими способами,
применяемыми при ремонте валов.
5. Конусное отверстие шпинделя при малой выработке
можно восстановить шлифованием, которое лучше всего произ-
водить на ремонтируемом станке после его сборки.
При большой выработке конусное отверстие сначала растачи-
вают, а затем шлифуют до установленного размера и проверяют
калибром. Конусное отверстие со значительным износом растачи-
вают под переходную втулку с внутренним отверстием, соответ-
ствующим номеру конуса переднего центра. Изготовленную
конусную втулку после цементации ее на глубину 0,5 — 0,8 мм
и закалки очищают бт окалины и, смазав тавотом, запрессовы-
вают в коническое отверстие шпинделя с помощью пропущенного
через шпиндель затяжного винта.
Изношенная резьба шпинделя может быть отремонтирована
с помощью наплавки металла и восстановления первоначальных
размеров резьбы. Перерезка резьбы на меньший размер проще,
но резьба становится нестандартной, и потому патроны, план-
шайбы и прочие приспособления нельзя без переделки использо-
вать на данном станке. Необходимо изготовить к патронам
и планшайбам новые переходные фланцы для крепления их на
шпинделе.
Типовой технологический процесс ремонта шпинделей см.
стр. 151.
Разработанные шпоночные пазы на шпинделе можно профре-
зеровать так, чтобы вывести изношенные места, а затем пригнать
нестандартные шпонки. Можно пазы также заварить, а затем
выфрезеровать новые необходимого размера.
13. Ремонт шлицевых валиков
На шлицевых валиках располагаются зубчатые колеса,
муфты и другие детали, служащие для передачи вращательного
движения и крутящих моментов.
Шлицевые валики обладают повышенной жесткостью и обес-
печивают хорошее направление и легкость перемещения монти-
руемых на них деталей. Качество шлицевого валика обеспечи-
вается выполнением следующих технических требований:
1. Отклонения от концентричности внутреннего цилиндра
шпоночной части валика и подшипниковых шеек не должны
превышать 0,02—0,04 мм, в зависимости от класса точности
соединения.
2. Отклонения шага шпонок не должны превышать 0,02 мм.
3. Отклонения от параллельности шпонок оси валика не
должны превышать 0,02 мм на 100 мм длины вала.
4. Смещение любой шпонки относительно оси не должно
быть более 0,02 мм.
5. Твердость поверхности шпоночной части валика должна
быть 50—60 единиц Роквелла, при числе перемещений за смену
меньшем 120.
Изношенные шейки шлицевых валиков восстанавливаются
такими же методами, как и шейки гладких валиков.
Ремонт шлицев, ширина которых в результате износа
уменьшилась более чем на 0,1 мм, производится иногда при
помощи газовой или электрической сварки и последующей ме-
ханической обработки. Такой способ ремонта шлицевых вали-
ков обходится дорого и редко обеспечивает положительные ре-
зультаты. Шлицевые валики со значительно изношенными
шлицами целесообразно заменять новыми.
14. Ремонт подшипников скольжения и втулок
Подшипники скольжения бывают глухие и разъемные,
с вкладышами и без вкладышей. Потребность в ремонте под-
шипников возникает в следующих случаях: а) изношены тру-
щиеся поверхности так, что искажены форма и размеры их;
б) па трущихся поверхностях появились задиры, вызванные
неудовлетворительной смазкой или же проникновением пыли,
песка и металлической стружки; в) расплавлен или расслоен
баббитовый слой подшипников; г) в подшипниках возникли
трещины или они разрушены.
Подшипники можно отремонтировать несколькими способами:
1) подшипники подогревают и наплавляют газовой или элек-
трической сваркой так, чтобы они не покоробились и в них не
появилось трещин.
2) применяют металлизацию для реставрации глухих и
разъемных подшипников и втулок. Металлизация подшипников
и втулок диаметром 25—30 мм стала возможна после изгото-
вления к электрометаллизатору ЛК-У специального удлиненного
сопла ЛК 9, отбрасывающего разбрызгиваемый металл в сторону '.
1 Н В. К а и, Применение электрометаллизации в текстильной промыш-
ленности, Гизлегпром, 1945.
Втулки перся металлизацией нужно -хорошо центрировать
в патроне, а «рваную» резьбу следует нарезать в один проход
без предварительной проточки изношенных поверхностей. При
нарезании рваной резьбы стенки втулки не должны сильно
ослабляться.
Металлизация разъемных вкладышей может быть выполнена
в следующем порядке: а) вкладыши спаивают или скрепляют
хомутиком и нарезают на их поверхности рваную резьбу;
б) предварительно подогревают вкладыши, чтобы увеличить
сцепление между вкладышами и нанесенным металлизацией
слоем; в) металлизационный слой наносят или вручную на
каждую половину вкладыша, или на станке, если вкладыш со-
бран; г) металлизированные подшипники и втулки подвергают
соответствующей механической обработке.
Ремонт втулок металлизацией можно выполнить в следую-
щем порядке: а) изношенную втулку режут вдоль оси на две
симметричные половины; б) плоскости разреза фрезеруют, опи-
ливают и спаивают; в) спаянную втулку растачивают до нуж-
ного размера, а на наружной ее поверхности наносят рваную
резьбу; г) на наружную поверхность втулки наносят металли-
зацией слой, пользуясь низкоуглеродистой стальной проволокой;
д) наружную поверхность втулки обтачивают до нужного размера.
Запрессовка ремонтных втулок в расточенное
отверстие подшипника, а затем окончательная обработка вместе
с подшипником ремонтной втулки — является одним из распро-
страненных методов ремонта глухих подшипников.
При растачивании отверстий нужно учесть следующее
1) при запрессовке втулок в стенках глухих подшипников
возникают значительные напряжения, поэтому остающаяся тол-
щина стенок подшипников должна быть достаточной для их
восприятия;
2) толщина стенок втулок должна быть также достаточной
для восприятия значительных нагрузок при запрессовке их
в деталь;
3) внутренний размер запрессовываемой втулки должен
иметь припуск на развертывание после сборки.
Запрессовку ремонтных втулок производят вручную или
с помощью пресса. При запрессовке ремонтных втулок вручную
не должно быть перекосов. Применение ручной оправки
(фиг. 32, а) дает хорошее направление ремонтной втулке при ее
запрессовке.
Запрессовка втулок при ремонте станков очень часто произ-
водится с помощью винтового приспособления (фиг. 32,6).
Винтовое приспособление с длинным винтом используется, на-
пример, для запрессовки ремонтных втулок (фиг 32, в) при
ремонте передней бабки токарного станка.
Запрессованные втулки стопорятся с тооца или сбоку от
возможного проворачивания
fi * С Миики" дгт I и
Ремонт разъемных вкладышей обычно произво-
дится в следующем порядке. Места стыка двух половинок вкла-
дыша опиливают или фрезеруют на необходимую величину,
а затем обе половинки вкладыша спаивают. На наружные опор-
ные поверхности вкладыша наносят слой металла так, чтобы
получить необходимый припуск на обработку. На токарном
станке обтачивают наружную и растачивают внутреннюю по-
верхности вкладыша под нужный размер. После этого распаи-
вают вкладыш, зачищают его половники и пришабривают их
по месту. Заливку подшипников и втулок баббитом или бронзой
производят при ремонте станков в следующих случаях: 1) кон-
Фиг. 32. Запрессовка ремонтных втулок: а — оправка; б — винто-
вое приспособлением— приспособление для запрессовки ремонт-
ных втулок в отверстия передней бабки.
струкция подшипника или втулки требует такой заливки; 2) под-
шипники и втулки изготовлены из черного металла и необхо-
димо повысить их антифрикционные свойства* 3) необходимо
сократить расход цветных металлов.
Процесс заливки баббитом подшипников со-
стоит из следующих операций. Подшипники промываются сна-
чала в горячем щелочном растворе, а затем в горячей воде и,
наконец, их протирают ветошью. Старый баббит выплавляют
с помощью паяльной лампы, для чего подшипник или вкла-
дыш 1 берут клещами 2 (фиг. 33) и укладывают их на под-
ставку 3 над ванночкой 5, куда и стекает выплавляемый
баббит.
Пламенем паяльной лампы 4 равномерно подогревают
тыльную сторону подшипника или вкладыша до тех пор, пока
не сойдет весь слой баббита. Производят контрольный осмотр
подшипника. Обезжиривают подшипники, погружая их в щелоч-
114
ный раствор, содержащий 100 -4-200 г каустической соды, едкого
калия или углекислого натрия в 1 л воды и подогретый до 70—
80° С. Затем подшипники лудят.
Процесс полуды подшипников из медных сплавов начинают
с нагрева их до 60—70° С. Поверхности, подвергающиеся по-
луде, смачивают соляной кислотой, протирают паклей с песком,
споласкивают чистой водой, насухо протирают, осматривают и, в
случае обнаружения черных мест, их дополнительно обрабаты-
вают шабером и напильником. Всю поверхность смачивают затем
травленой кислотой, обсыпают порошком нашатыря, нагревают
подшипник до температуры плавления третника и натирают по-
следним облуживаемые поверхности. Слой полуды должен рав-
номерно покрывать всю подготовленную поверхность и не стекать
с нее. Облуженные поверх-
ности протирают паклей с
порошком нашатыря.
Так же лудят и стальные
подшипники, протравив их в
25-процентном растворе со-
ляной кислоты в течение
0,75—1 часа. Поверхность
подшипника перед полудой
должна быть блестящей,
с желтоватым оттенком Хо-
рошо полуженные поверхно-
сти подшипников Й вклады-
шей должны иметь ровный
серебристый цвет. Окислив-
шаяся и перегретая полуда имеет желтоватый цвет с матово-
тусклым оттенком, и баббит к ней не пристает. Толщина слоя
полуды должна быть порядка 0,1—0,2 мм.
Луженые подшипники заливаются расплавленным баббитом,
нагретым до температуры, превышающей на 30 -4- 60° С верхнюю
критическую точку для данной марки баббита.
Подшипники заливают в непосредственной близости от
места, где происходит полуда, так как ее необходимо под-
новлять, если заливка происходит позднее, чем через 7—10 сек.
после того, как подшипники были полужены.
Небольшое количество подшипников заливают с помощью
простейших приспособлений, в которых подшипник закрепляют
неподвижно. Одновременно с облуживанием подшипников
готовят деревянную шишку 1 (фиг. 34, а) с небольшим ко-
нусом для отверстия под расточку. Две половины шишки 1
с прокладкой 2 между ними соединены винтами 3 Про-
кладка 2 разделяет собранные для заливки половинки вкла-
дыша и не дает им спаяться. Собранный вкладыш (фиг. 34, б)
с шишкой 2 ставят на поддон 3, обмазывают внизу глиной,
чтобы не вытекал баббит, и заливают расплавленным
баббитом. Отдельные половинки вкладыша заливают так Каждую
половинку вкладыша (фиг. 34, в) плотно прижимают накладкой 3
и стяжными болтами 4 к форме 2 из листового железа, устано-
вленной на угольнике 5. Баббит заливают в зазор между поло-
винкой вкладыша 1 и формой 2. При заливке подшипников
баббитом с помощью простейших приспособлений делают при-
пуск на обработку: для средних вкладышей 3—4 мм, а для
мелких — еще меньше.
Центробежная заливка вкладышей производится на спе-
циальных станках или приспособлениях (фиг. 34,г), с помощью
Фиг. 34. Заливка подшипников баббитом: с—деревянная шинка; б—под-
шипник, подготовленный под заливку; в—половинка вкладыша, подго-
товленная под заливку; г — оправка для цетробежной заливки.
которых в собранный и быстро вращающийся вкладыш зали-
вают расплавленный баббит. Возникающие при этом центробеж-
ные силы наносят баббит на стенки вкладыша.
Преимущества центробежной заливки следующие:
1) брак из-за раковин и пористости баббитового слоя сокра-
щается во много раз по сравнению с ручной заливкой;
2) удлиняется срок службы подшипников;
3) повышается производительность труда рабочих;
4) сокращается расход баббита почти на 50%;
5) повышаются антифрикционные свойства баббита.
Центробежный способ заливки получил широкое распростра-
нение в серийном и массовом производствах.
Поверхности, залитые баббитом, должны быть ровного се-
ребристого цвета, без черных и желтых пятен. При заливке
подшипников баббитом может иметь место брак: недолив
баббита, усадочные и газовые раковины глубиной более 2/а при-
116
пуска на обработку; спаи баббита и плены при прерывистой
заливке; шлаковые включения; трещины на поверхности
баббита; пористость и рыхлость баббита; неплотное приставание
баббита к телу подшипника, которое проверяется на звук. При
ударе по наружной поверхности свободно подвешенного под-
шипника звук будет чистым, если баббит хорошо пристал.
Дребезжащий звук или глухой тон будут свидетельствовать,
что имеется неплотное приставание баббита к телу подшипника.
Вкладыши, подшипники и втулки станков
можно заливать и свинцовистыми бронзами,
которые не уступают баббитам по антифрикционным качествам,
способны воспринимать большие удельные нагрузки и обладают
повышенной прочностью и износоустойчивостью. Подшипники и
вкладыши растачивают в размер, про-
мывают в 20-процентном растворе ка-
устической соды, погружают в 3-про-
центный раствор буры, нагретый до
70—80° С, и выдерживают в течение
15—20 мин. при тем-пературе 150 -г-
180° С в сушильном шкафу, чтобы пре-
дохранить очищенные поверхности от
окисления на воздухе. Очищенные по-
верхности покрывают ровным тонким
слоем раствора из 150 а химически чи-
стой буры и 200 см3 воды, и подгото-
вленный таким образом для заливки
подшипник 1 (фиг. 35) устанавливают
между поддоном 2 и крышкой 3. В от-
верстие поддона 2 снизу вставляют
Фиг. 35. Установка для за-
ливки подшипника бронзой.
пустотелый стержень 4 с хорошо прокаленным древесным углем.
Стержень и поддон покрывают слоем графито-асбестовой об-
мазки, чтобы предохранить от приваривания бронзы, и все это
стягивают болтом 5. Расплавленную бронзу заливают в подогре-
тую до 850° С форму, затем ее охлаждают.
Вылежавшиеся после заливки вкладыши поступают на
расточку. Половинки вкладышей подготовляют для расточки
следующим образом. Плоскости разъема значительно деформиро-
ванных половинок вкладышей строгают, фрезеруют или же опи-
ливают с таким расчетом, чтобы плоскости стыка не оказались
перекошенными. Подготовленные половинки подшипника стяги-
вают или пропаивают, а затем растачивают на точных металло-
режущих станках. Толщина слоя баббита или бронзы должна
быть одинаковой после расточки подшипников.
Подшипники, залитые баббитом, растачивают хорошо зато-
ченным резцом с передним углом 25—40° и задним 8—10°, оста-
вляя на шабровку припуск 0,25 мм на сторону.
Шабровка расточенных подшипников и вкла-
дыше й имеет целью частично снять следы резца и подогнать
поверхности подшипников к поверхностям цилиндрических шеек
вала. Шейки вала равномерно покрываются тонким слоем краски,
вал укладывают в подшипники, крышки подшипников поджи-
мают болтами при нормальном числе прокладок, и вал легко
проворачивают. Выступающие места поверхности подшипников
покроются краской, и их соскабливают шабером (фиг. 36, а).
Подшипники насухо вытирают и повторяют процесс до тех пор,
пока поверхность подшипников не будет равномерно покрыта
краской с нужным числом пятен на единицу поверхности. Про-
Фиг. 36. Процесс шабровки (а) и этапы
шабровки подшипника (д').
цесс шабровки протекает
примерно в таком поряд-
ке, как это представлено
на фиг. 36, б. При пер-
вом проворачивании вала
были окрашены участок 4
и частично 5, 9, 7 и 8.
После снятия их шабером
были обнаружены при по-
вторном проворачивании
вала выступы на участ-
ках 4, 5 и 3. Операции
соскабливания и провер-
тывания вала с окрашен-
ными шейками повторя-
ются до получения нуж-
ного качества поверхности
подшипников. Масляные
канавки и холодильники,
распределяющие масло
вдоль шейки вала, выби-
раются после шабровки.
Масляные канавки не до-
водят до краев подшип-
ника, чтобы масло не вы-
ливалось из подшипника и расход его не увеличивался. По окон-
чании масляные канавки очищаются, подшипники тщательно
протираются тряпкой, смоченной в керосине.
Хорошие результаты дает шабровка, выполненная с соблю-
дением следующих правил: 1) поверхность, подвергаемая
шабровке, не должна иметь следов масла; 2) грубая шабровка
ведется с сильным нажимом на шабер, пока краска не начнет
ложиться более равномерно на пришабренную поверхность,
после чего нажим на шабер ослабляют; 3) краска без посторон-
них примесей должна быть тщательно протерта и нанесена на
шейки вала мягкой тряпкой или пальцем; 4) слой краски, на-
носимый на шейки вала, необходимо уменьшать по мере увели-
чения количества пятен на пришабриваемой поверхности;
5) шейки вала должны быть покрыты скипидаром — вместо
слоя краски, если нужно получить особо точную поверхность,
так как выступы на поверхности подшипника в этом случае
будут блестеть; 6) следы шабровки должны иметь форму че-
тырехугольника; 7) направление шабера необходимо менять,
чтобы следы краски были более заметны.
При шабровке подшипников и вкладышей станков валы и
шпиндели приходится по нескольку десятков раз поднимать и
вновь укладывать в подшипники. Для поднятия тяжелых валов
и шпинделей необходимы двое-трое рабочих. Применение не-
сложного приспособления (фиг. 37) в тех случаях, когда подъем
Фиг 37. Приспособление для подъема валов и шпинделей
при шабровке подшипников.
валов и шпинделей производится вручную, облегчит труд рабо-
чего и освободит кран, используемый при шабровке подшипни-
ков станка.
Концы рычагов 1 прикреплены шарнирно к планке 7. Вторые
концы рычагов 1 посредством промежуточных рычагов 3 шар-
нирно соединены с длинным подъемным рычагом 5. Рычаги 3 ка-
чаются вместе с рычагом 5 на оси, закрепленной в бруске 6,
который крепится болтами 4 к станку. Приспособление прикре-
пляется к станку, на котором необходимо шабрить подшипники,
а вал 2 кладут на рычаги 1. Опуская правый конец рычага 5,
поднимают вал 2 и откатывают его в сторону, чтобы он не
мешал работе. Шейки поднятого вала окрашивают, и вал снова
опускают в подшипники, когда это требуется ходом процесса
шабровки.
13 Ремонл подшипников качения
В станкостроении широко применяются подшипники качения.
Они надежны в работе, не требуют принудительной смазки,
а уход за ними прост.
В результате износа под действием переменной нагрузки, на
деталях подшипников качения появляются мелкие пятнышки и
точки в виде сыпи, которые постепенно переходят в трещины
и раковины. Величина износа зависит от ряда причин, в том
числе от правильности монтажа и обслуживания подшипников.
Преждевременный износ подшипников качения может быть
вызван неудачным подбором сорта масла, неправильным режи-
мом смазки, засоренностью подшипников качения грязью,
пылью и металлическими частицами. Из-за плохого подбора
масел на поверхности беговых дорожек появляются коррозия и
борозды. Если вода проникла в масло или непосредственно
в подшипник, то на кольцах и телах качения подшипников по-
является коррозия.
При загрязнении масла и подшипников, при попадании в них
пыли, мелких стружек и т. п. на телах качения и беговых до-
рожках появляются царапины и мелкие отпечатки, т. е. они ста-
новятся шероховатыми или матовыми
Возможны следующие результаты невормальной работы
подшипников
1) след от качения шариков располагается под углом
к краям беговой дорожки, если ось наружного кольца находится
под углом к оси вала;
2) след от качения шариков образуется под углом к краям
беговой дорожки внутреннего кольца, если ось внутреннего
кольца находится под углом к оси вала или же ось вала имеет
прогиб;
3) поверхность беговой дорожки становится разрушенной,
чешуйчатой, шарики выкрашиваются и даже раскалываются,
если подшипники перегружены;
4) шарики могут оказаться зажатыми в сепараторе, будут
шелушиться с одной стороны при нормальном состоянии другой,
канавки от качения шариков будут смещены к одному торцу,
а поверхность беговой дорожки станет шершавой и выкрошив-
шейся, — если имеется аксиальная перегрузка.
Изношенные или поврежденные подшипники качения станков
заменяются новыми, если мастерские не приспособлены для
производства их ремонта. Ремонт подшипников качения в ре-
монтном цехе проводится в следующем порядке:
1) подшипник разбирают и очищают от грязи и ржавчины;
2) производят тщательный осмотр и обмер деталей подшип-
ника для выявления фактического износа и возможностей вос-
становления;
3) изношенные посадочные поверхности колец подвергают
хромированию или железнению, а также шлифуют, если невоз-
можно вести размерное хромирование или железнение; также
шлифуют перед нанесением металлопокрытий кольца, у которых
нарушена правильная геометрическая форма;
4) с изношенных беговых дорожек удаляют шлифованием
поверхностный слой толщиной 0,4 мм-, после шлифования бего-
Фиг. 38. Приспособление для проверки подшипников
качения на биение.
вых дорожек однорядных радиальных подшипников устанавли-
вают новые шарики, диаметр которых увеличен по сравнению
с диаметром нормальных на толщину слоя, снятого при шли-
фовке беговых дорожек; заводами шарикоподшипников выпу-
скаются шарики с интервалом 0,794 мм-,
5) отремонтированные кольца подшипников комплектуются
вместе с новыми шариками увеличенных размеров;
6) из укомплектованных деталей собираются подшипники,
проверяются и смазываются.
Собранные подшипники качения проверяются на легкость
вращения и на биение с помощью приспособления, представлен-
ного на фиг. 38.
Подшипник устанавливают между конусами 3 и 4 на
оправку 2. которая вместе с подшипником устанавливается в
центрах 1 и 5 приспособления. Центр 5 можно передвигать и
устанавливать в нужном положении с помощью рукоятки 6.
Штифт индикатора, закрепленного с помощью держателя 7,
соприкасается с наружным кольцом подшипника, поворачивая
коте рый, наблюдают за отклонениями стрелки индикатора.
Подшипники, у которых обнаружено биение, превышающее
установленную величину, не могут быть использованы для уста-
новки на станках.
16. Ремонт ходовых винтов
Ходовые винты предназначены для перемещения с опреде-
ленной заданной точностью различных деталей станка, напри-
мер, каретки, супорта и т. д. Точность перемещения обеспечи-
вается точностью изготовления ходовых винтов, равномерностью
их вращения и стабильностью относительного положения на
станке. В зависимости от степени точности перемещения ходо-
вых винтов, они делятся на пять классов (ОСТ 7714 и стандарт
Главстанкопрома СТ 20-4).
Основные требования к ремонтируемым ходовым винтам и
валикам приведены в табл. 23 и 24.
Таблица 23
Основные технические требования к ходовым винтам
и ходовым валикам
Технические требования Отклонения в ми1
Погнутость вннтоз и валиков до монтажа на длине 500 мм не более 0,03—0,06
Смещение шпоночных канавок относительно оси ходового винта или ходового валика па длине 300 мм не более 0,05-0,07
Эксцентричность рабочих поверхностей ходовых винтов и валиков на длине 500 мм не более .... 0,03-0,06
Биение ходовых винтов и валиков при проверке их в центрах индикатором на длине 500 мм не более 0,03—0,06
1 Рекомендуется пользоваться величинами минимальных отклонений.
Изготовление ходовых винтов затруднено значительной их
длиной, относительно небольшими диаметрами и высокими тре-
бованиями к их точности. Ходовые винты изготовляются из
износоустойчивых, хорошо обрабатываемых и не деформирую-
щихся в процессе механической обработки сталей: например,
сталь 45 и др.
Основные технические услозия на изготовление ходовых винтов
станков
Класс точно- сти I !азначенке Применение Осноиные технические условия
Погрешность в мм на длине Биение наружного диаметра на длине IO- 0 _K.it
1 шаг 800 .к и) 1000 ли
I Для особо ТОЧ- НЫХ расчетных пе- ремещений Винты станков типа СИП и точ- ных приборов 0.С02 0,005 0,01 0,02
11 Для перемеще- ний высокой точ- ности Ходовые винты прецизионных то- карно-винторез- ных и резьбошли- фовальных станков 0,003 0,01 0,02 0,03
111 Для точных рас- четных перемеще- ний Ходовые винты токарных и резьбо- фрезерных станков 0,005 0,02 0,01 0,04
.V Для перемеще- ний, не требующих особом точности Винты подач: токарных расточ- ных, сверлильных, строгальных и дру- гих станков 0,01 0,04 0,08 0,08
V Для неточных перемещений Винты управле- ния, подъема, за- жимных устройств и пр. — 0.08 — 0,15
Размеры резьб и шеек ходовых винтов должны быть при
ремонте тщательно проверены. Шаг и профиль резьбы ходовых
винтов могут быть проверены с помощью шаблонов
(фиг. 39, а, б) или более точно — с помощью специальных при-
способлений и инструментов.
При ремонте ходовых винтов следует учесть следующие
соображения: ходовой винт труден в изготовлении и его за-
меняют, если нет другого выхода; ходовые винты с прямо-
угольной изношенной резьбой по всей длине винта обычно за-
меняют новыми; ходовые винты с трапецеидальной резьбой
перерезают вновь, если износ не превышает 10% нормальной
толщины нитки; ходовые винты с прямоугольной и трапецеи-
дальной резьбой можно при ремонте поворачивать на 180°, если
на станке обрабатывают детали с длиной резьбы, не превышаю-
щей длину неизношенной части ходового винта.
Ходовые винты с незначительно изношенной трапецеидальной
резьбой ремонтируют углублением канавки резьбы. После
1 . пцЬ\'Аил'н1Ф’.1.Ь1' 1 pi s
1___ и ..li'y, .hi' ill /и: ill 1 il 1 'li
। Hiж IT
Фиг. 39. Шаблоны для проверки профиля
резьбы (а) и для проверки шага резьбы (б)
ходовых винтов.
если требуется заменить левую часть
нужно отрезать от правой нарезанной
правки шейки винтов
вначале протачивают
и шлифуют, затем
углубляют канавку
резьбы и, наконец, про-
тачивают винты по-
верху. После этого
резьба получает нор-
мальный профиль и
нормальную глубину.
Иногда в процессе
ремонта ходовых вин-
тов приходится их раз-
резать Так, например,
1 (фиг. 40, а, б), то ее
части 2. Новую часть /
Фиг. 40. Ремонт ходовых винтов: а — винт до ремонта; б—винт после ре-
монта; в — соединение частей винта дополнительной резьбовой деталью;
г — соединение частей винта с помощью хвостовика с нарезанной резьбой;
д — соединение частей винта при посредстве конусного хвостовика.
и оставшуюся часть 2 винта подготовляют для соединения и
соединяют одним из следующих способов:
1. Части 1 и 2 винта соединяются на резьбе с помощью до-
полнительной новой детали 3 (фиг. 40, в).
2. Обе части ходового винта соединяются при посредстве
резьбы, нарезанной на хвостовике одной части (фиг 40, г) и
в отверстии другой части винта.
3. Обе части ходового винта соединяются при помощи кону-
сов: наружного — на хвостовике части 1 и внутреннего в части 2
(фиг. 40, д).
Ремонт ходового винта, у которого изношены только опор-
ные шейки, производится одним из обычных способов. Шейки
могут быть проточены и прошлифованы, могут быть также вос-
становлены металлизацией, хромированием и другими спосо-
бами, применяемыми при ремонте валов.
17. Ремонт зубчатых колес
Зубчатые колеса широко используются в современных ме-
таллорежущих станках для передачи вращательного движения
и крутящих моментов
Точность и чистота при работе станков, а также возмож-
ность полного использования их мощности во многом зависят
от качества зубчатых колес.
Зубчатые передачи в станко-
строении, в зависимости от
окружной скорости, с которой
они работают, делятся на че-
тыре класса (табл. 25).
Зубчатые колеса I класса
применяются для быстроход-
ных коробок скоростей, меха-
низмов подач прецизионных
станков, точных делительных
механизмов и шестеренчатых
насосов.
Зубчатые колеса II класса
используются для коробок ско-
ростей и подач универсальных
Таблица 25
Классы зубчатых колес
в станкостроении
Классы зубчатых колес Окружная скорость в м/сек
I равна или более 5
II от 2 до 5
III до 2
IV менее С,5 и ручные
передачи
станков, а также как смен-
ные зубчатые колеса гитар и делительных механизмов зубо-
резных и зубофрезерных станков.
К Ш классу относятся все тихоходные и неответственные
зубчатые колеса.
Неответственные зубчатые колеса ручных передач и зубча-
тые колеса-муфты относятся к IV классу зубчатых колес.
Качество зубчатой передачи станка характеризуется бесшум-
ностью работы, коэффициентом полезного действия, величиной
бокового зазора между зубьями сцепляющейся пары колес и
долговечностью работы зубчатых колес.
Зубчатые передачи будут хорошо работать в том случае,
если они изготовлены с соблюдением установленных технических
условий.
Равномерность шага зубчатых колес не выше И класса и
модуля не менее 5 мм проверяют во время ремонта с помощью
роликов и микрометра (фиг. 41, а), для чего нужно: уложить во
впадины рядом лежащих зубьев два ролика 2; измерить микро-
метром расстояние /. Размер /, измеренный в нескольких местах
зубчатого колеса, должен быть одинаковым.
Фиг. 41. Проверка зубчатых колес: а — проверка шага; б — про
верка концентричности начальной окружности и отверстия.
При приемке зубчатых колес проверяют концентричность их
начальной окружности и центрального отверстия.
Для проверки зубчатое колесо 1 устанавливают на контроль-
ной оправке в центрах (фиг. 41,6), помещают ролик 2 во впа-
дину между зубьями, а концентричность начальной окружности
и центрального отверстия измеряют индикатором 3.
Величина биения начальной окружности относительно по-
верхности центрального отверстия не должна превосходить
допускаемой.
Правильность профиля зуба проверяют специальными инстру-
ментами В условиях ремонтных цехов эту проверку обычно не
производят.
Биение торцевых плоскостей проверяют индикатором вблизи
окружности впадин, установив предварительно колесо в цен-
трах на контрольной оправке.
Величина бокового зазора, обеспечивающая нормальные
условия работы зубчатой пары, приведена в табл. 26.
Совместно работающие зубчатые колеса желательно прове-
рять на бесшумность работы. По интенсивности и характеру
шума определяют качество работы зубчатой пары. Зубчатые
колеса, имеющие эксцентриситет, при работе издают отрывистые
звуки, образующие пульсирующее ворчание.
Боковой зазор между зубьями сцепляющихся зубчатых колес
(в мк)
Классы Модуль в мм
2 2.5 3 4 5 6
I и II III и IV 120-200 120-250 150—250 150-300 180—300 180—350 240—350 240—400 330—400 300-500 350- 500 350—600
Если на поверхности зубчатых колес имеются неровности, то
при работе пары таких колес слышится вой высокого тона.
Периодическое пощелкивание пли постоянное рычание
слышно при работе зубчатых колес, если зубья неравномерно
расположены по окружности колес или же неправильно изго-
товлен их профиль.
Хорошо изготовленная и правильно собранная зубчатая пара
в процессе работы издает ровное и спокойное жужжание или
шелест.
У изношенных зубчатых колес нарушается
правильность зацепления зубьев, увеличиваются
неравномерность передачи усилия, боковой зазор между зубьями
и шум, издаваемый работающими зубчатыми колесами, а также
падает коэффициент полезного действия зубчатой передачи. На
ведущем колесе появляются многочисленные углубления по
длине зуба в зоне начальной окружности. Износ зубчатых колес
может быть установлен осмотром профиля зубьев и выявлен по
интенсивности звука работающей зубчатой передачи.
У зубьев наблюдаются заедания при работе зубчатой пары
без смазки, при выдавливании смазки вследствие больших на-
грузок, при нагреве зубчатых колес настолько, что масло теряет
свою вязкость.
Сильно поврежденные при заедании рабочие поверхности
зубьев интенсивно изнашиваются, и зубчатая передача быстро
выходит из строя. В тихоходных передачах предупреждают
заедание, применяя очень вязкие сорта масел, а в быстроход-
ных, среднескоростных и в нагруженных передачах, — применяя
специальные смазки.
Поломки зубьев зубчатых колес происходят обычно из-за
усталостных трещин. Усталостные трещины появляются на ра-
бочей стороне у корня зубьев, где сосредоточиваются наиболь-
шие напряжения от изгиба и остаются риски от инструмента,
которым обрабатываются зубья колеса. При дальнейшей работе
зубчатых колее усталостные трещины приводят к поломке
зубьев
Поломка зубьев у зубчатых колес вызывается следующими
причинами: излишне большой перегрузкой, динамической пере-
грузкой при наличии изношенных зубьев и неточным изготовле-
нием зубчатых колес.
Зубчатое колесо, у которого сломаны края зубьев, еще при-
годно для работы. Зубчатые колеса с односторонним износом
профиля зубьев можно перевернуть на 180° даже и в том случае,
если они будут иметь несимметричные ступицы.
Зубчатые колеса с двусторонним износом профиля на
большей части зубьев заменяются. Одновременно прихо-
дится заменять сопрягающиеся с ними зубчатые колеса. При
замене только одного изношенного колеса будет происхо-
дить неравномерное вращение зубчатой пары и быстрый износ
зубьев.
Изношенные зубья зубчатых колес целесообразно реставриро-
вать, если изношено небольшое их число.
Ремонтировать зубчатые колеса можно наплавкой изношен-
ных зубьев, установкой зубчатых секций, ввертышей и зубчатых
венцов. Установка зубчатых секций и ввертышей применяется,
как временная мера, для ремонта зубчатых колес тихоходных
неответственных передач, у которых сломаны один или не-
сколько зубьев, а также в тех случаях, когда другой способ ре
монта неосуществим.
При ремонте зубчатых колес наплавкой изно-
шенные или сломанные зубья стальных зубчатых колес напла-
вляют электродуговой или газовой сваркой. Зубья колес, изго-
товленные из легированных сталей, могут при наплавке зака-
литься, колеса — покоробиться, и на них могут образоваться
трещины.
Особенно много затруднений возникает при наплавке зубьев
зубчатых колес, изготовленных из хромистой стали с содержа-
нием 13—18% хрома. Хорошие результаты дает наплавка зубьев,
произведенная ацетилено-кислородным пламенем с применением
присадочного металла того же состава, что и ремонтируемое
зубчатое колесо.
Зубчатые колеса большого диаметра наплавляют газовым
пламенем, погрузив их в ванну с водой, во избежание коробле-
ния колеса. Колеса прикрываются асбестовым листом с про-
резью, в которой остаются открытыми 7—9 зубьев. Асбестовый
лист защищает наплавляемую поверхность зубьев от брызг воды.
После наплавки 5—6 зубьев колесо поворачивают и наплавляют
следующие 5—6 зубьев.
Зубчатые колеса после наплавки зубьев подвергаются меха-
нической обработке. Наплавленные поверхности зубьев обраба-
тываются на фрезерных и зубофрезерных станках.
Зубчатые колеса, имеющие большой шаг, можно наплавлять
сормайтом, белым чугуном и сталинитом, что повышает нх
износоустойчивость
Сормайт и белый чугун наплавляются на зубья колес газо-
вой и электродуговой сваркой. Сталинит обычно наплавляется
электродуговой сваркой. Сильно изношенные поверхности зубьев
сначала наплавляют тем же металлом, из которого изготовлено
колесо, а затем уже слоем сормайта или белого чугуна толщи-
ной 0,5—1,5 мм.
Зубья, наплавленные твердыми сплавами, так тверды, что
могут быть обработаны только шлифованием, химико-механиче-
ским, анодно-механическим, термо-механическим, электроэро-
зионпым и другими способами.
Ремонт зубчатых колес с трещинами на
ободе может быть< выполнен с помощью сварки или механиче-
ским путем. Трещины на ободе колеса заваривают обычным спо-
собом, а также с применением накладок. В последнем случае
приваривают такую же накладку и на диаметрально противопо-
ложной части обода, чтобы его уравновесить.
При сварке обода принимают меры, предупреждающие воз-
можность деформации ремонтируемого зубчатого колеса.
При механическом способе ремонт выполняется с помощью
стяжек и накладок из листовой стали, закрепляемых на зубча-
том колесе болтами. Этот способ ремонта зубчатых колес ме-
таллорежущих станков применяется только в аварийных
случаях.
Зубчатые колеса с трещинами на спицах
ремонтируются сваркой, так же как и спицы шкивов
(фиг. 23).
Зубчатые к бл е с а с дефектами у ступицы ре-
монтируются различными способами, в зависимости от того,
каков характер дефекта. Ступицу зубчатого колеса заваривают
или насаживают на нее в горячем виде бандаж, если в ней име-
ются трещины. В ступицу зубчатого колеса запрессовывают ре-
монтную втулку, если центральное отверстие колеса изношено,
смято или имеет задиры на внутренней поверхности. Забитые
или смятые шпоночные канавки в отверстии колеса запилива-
ются, и если их нельзя исправить, то прорезаются новые ка-
навки в другом месте.
Изношенные и смятые торцы ступицы подрезаются или же
наплавляются слоем металла с последующей механической обра-
боткой.
Зубчатые колеса неответственной передачи, имеющие неболь-
шую окружную скорость и модуль до 3 мм, ремонтируются при
помощи зубчатых секций, если изношены или поломаны один
или несколько близко расположенных друг от друга зубьев. Ре-
монт зубчатых колес в этих случаях производят в следующем
порядке. Поломанные или изношенные зубья снимаются на
строгальном или фрезерном станках. Одновременно снимается и
часть обода в виде паза в форме «ласточкина хвоста»
(фиг. 42, а и б).
9 А. С Минкни 2337 129
Зубчатые секции вырезаются из специально изготовленного
зубчатого венца или же из поломанных зубчатых колес тех же
размеров, что и ремонтируемые. Нельзя вырезать секции из
изношенных зубчатых колес, а также изготовлять их вручную
или строжкой. Посадка зубчатых секций плотная или напряжен-
ная, а закрепление при помощи винтов (фиг. 42, а) и сварки
(фиг. 42, б).
Ремонт зубчатых колес при помощи ввер
т ы ш е й или при постановке отдельных зубьев возможен лишь
как временная мера для тихоходных передач. Сломанные или
изношенные зубья колес сострагивают или опиливают, а вместо
них ставят ввертыши (фиг. 42, в), для чего: а) размечают на
Фнг. 42. Постановка зубьев:
а — с креплением их винтами;
б — с обваркой; в — на резьбе;
г — при помощи болта; д — при
посредстве шпильки.
поверхности обода зубчатого колеса центры отверстий под ввер-
тыши; б) сверлят отверстия под ввертыши; в) нарезают в про-
сверленных отверстиях резьбу; г) изготовляют ввертыши с резь-
бой на одном конце; д) ввинчивают ввертыши в нарезанные
отверстия; е) обрабатывают ввертыши по шаблону, соответ-
ствующему профилю зуба.
При ремонте зубчатых колес при помощи
постановки отдельных зубьев вместо ввертышей
ставятся приготовленные заранее и пригнанные по шаблону
зубья, которые скрепляются с колесом винтами или болтами
(фиг. 42, г и д).
Шаг зубчатых колес сильно искажается при постановке ввер-
тышей, и зубья изнашиваются весьма неравномерно. Также
сильно изнашиваются и зубья зубчатых колес, закрепленные вин-
тами и болтами, из-за отсутствия баз, фиксирующих положение
поставленных зубьев. Винты же и болты, крепящие зубья, часто
срываются и разрушают зубчатые колеса.
Ремонт зубчатых колес с помощью венцов
осуществляется в следующем порядке. Зубчатое колесо под на-
садку венца обтачивают на токарном станке. Обтачивание ведут
с минимальными режимами резания, чтобы не откалывались
отдельные зубья. Изготовляют венец из чугунной или бронзовой
отливки с отверстием согласно размеру обточенного обода Ве-
нец насаживают на обточенный обод
зубчатого колеса холодным или го-
рячим способом, а затем его обтачи-
вают и нарезают на нем зубья. При
горячем способе венец нагревают
так, чтобы он свободно садился на
обод колеса. Горячая посадка более
надежна и осуществляется следую-
щим образом. После очистки со-
прикасающихся поверхностей нагре-
того венца и обода колеса послед-
нее кладут в отверстие венца и
легкими ударами молотка устана-
вливают в нужное положение. Наса-
женный венец иногда стопорят с
торца шурупами, а затем обвари-
Фиг. 43 Насадка зубчатого
венца с приваркой.
вают его. Колесо с насаженным1, вен-
цом подвергают чистовой обточке и
нарезают зубья.
Зубчатое колесо (фиг. 43) с центральным отверстием под
шлицевой валик было отремонтировано вышеуказанным мето-
дом. Таким же методом было отремонтировано и коническое
Фиг. 44. Ремонт зубчатых колес при помощи насадки зубчатого венца: а —
шлицевой валик с коническим зубчатым колесом до ремонта; б — шлицевой
валике коническим зубчатым венцом после ремонта; в — блок зубчатых
колес горизонтально-фрезерного станка 6Г82; г — блок зубчатых колес го-
ризонтально-фрезерного станка после установки на нем зубчатого венца.
зубчатое колесо 1 с шлицевым валиком 2 (фиг. 44, а) горизон-
тально фрезерного станка ТГП-2. При износе конического зубча-
того колеса 1 его сточили, а на шлицевом валике (фиг. 44, б)
приготовили шейку 3, на которую посадили на призматических
шпонках 4 новый венец 5 конического зубчатого колеса и закре-
* 131
пили. Восстановленные таким образом детали работали совер-
шенно нормально.
При ремонте блоков из нескольких зубчатых
колес лучше всего восстановить отдельные изношенные колеса
при помощи насадки венца. Ремонт отдельных зубчатых колес
Фиг. 45. Приспособление для обкатки зубчатых колес.
блока при посредстве наплавки зубьев с последующей их меха-
нической обработкой часто бывает затруднен. Ремонт блоков
зубчатых колес с помощью зубчатых секций почти не допу-
скается.
Монолитный блок (фиг. 44, в) состоит из четырех зубчатых
колес 1, 2, 3, 4. Зубчатое колесо 2 блока в процессе нормальной
работы быстро изнашивалось, и весь блок обычно заменялся.
Поэтому на заводе был принят следующий метод ремонта
блока. Зубчатое колесо 1 изготовлялось вместе с зубчатым
132
колесом 2, но отдельно от всего остального блока. С изно-
шенного блока стачивали зубчатые венцы колес 1 и 2
(фиг. 44, г), а вновь изготовленный венец насаживался на сто-
ченную часть блока и укреплялся двумя призматическими шпон-
ками 5. Составной блок обходится дешевле и работает на станке
так же, как и монолитный.
Приработка парных зубчатых колес произво-
дится на станке во время вращения колес. Применение абразив-
ного материала ускоряет получение гладкой поверхности зубьев
колес и взаимную приработку их. Приработка зубчатых колес
может быть выполнена с помощью специального приспособления.
Приспособление (фиг. 45) имеет две головки 8 и 9, на осях 6
которых устанавливаются обкатываемые зубчатые колеса и за-
крепляются гайками 7. Вал головки 8 приводится во вращение
приводом, а вал головки 9 — при помощи обкатываемых зубча-
тых колес. Головка 8 закреплена неподвижно на плите 1, а го-
ловка 9 может перемещаться в продольном и поперечном на-
правлениях. Салазки 8 головки 9 могут перемещаться в про-
дольном направлении винтом 2, что позволяет обкатывать зуб-
чатые колеса различных диаметров, благодаря изменению рас-
стояния между осями в пределах от 100 до 300 мм.
Перемещение головки в поперечном направлении осуще-
ствляется салазками 4 с помощью винта 5. Головка 9 может
быть повернута вокруг своей вертикальной оси. При приработке
конических зубчатых колес головку 9 поворачивают вокруг вер-
тикальной оси, а вцртами 2 и 5 обеспечивают соответствующее
зацепление обкатываемых колес.
18. Ремонт зубчатых секторов
Изношенные зубья зубчатых секторов можно также восста-
навливать методами, перечисленными ранее и используемыми
при ремонте зубчатых колес. Постановкой нового венца ремон-
тируют, например, зубчатый сектор коробки скоростей токарно-
винторезного станка ДИП-200 Старые изношенные зубья сек-
тора удаляют и приготовляют на поверхности сектора шип 2
(фиг. 46, а). Для получения венца / сначала изготовляют зубча-
тое колесо модуля 2,5 мм с 89 зубьями, а затем разрезают ко-
лесо на части по 15 зубьев в каждой. Каждая такая часть и будет
зубчатым венцом 1. Посадочная поверхность венца представляет
собой паз под шип 2 сектора. Посаженный венец скрепляют
с сектором при помощи медных заклепок 3 диаметром 3—4 мм
Восстановленные таким способом сектора нормально работают,
а изношенный венец 1 легко заменить новым.
Зубчатый сектор для передвижения су-
порта токарно-револьверного автомата завода имени Фрунзе
(фиг. 46, б, в) также может быть отремонтирован путем замены
изношенного венца новым Зубчатый венец сектора 4 срезается,
133
Фиг. 46. Ремонт зубчатых секторов: а — зубчатый со-
ставной сектор перебора коробки скоростей токарно-
винторезного станка ДИП-200; б—цельный зубчатый
сектор токарно-револьверного автомата завода имени
Фрунзе; в — составной зубчатый сектор токарно-револь-
верного автомата завода имени Фрунзе.
и к сектору приваривается заранее приготовленная опора 3
венца. Зубчатый венец 1 крепится к опоре двумя винтами 2 и
установочной шпонкой 5. Замена одного зубчатого венца другим
производится без всяких затруднений.
19. Ремонт кулачков и эксцентриков
Кулачки и эксцентрики в револьверных автоматах и полу-
автоматах, а также в ряде других металлорежущих станков слу-
жат для сообщения рабочим органам станков возвратно-посту-
пательного и качательного движения. Они не должны иметь на
своих рабочих поверхностях следов износа, забоин, вмятин, глу-
боких рисок и других внешних дефектов. Износ кулачков и
эксцентриков нарастает интенсивно, если они неправильно уста-
новлены и соприкасаются с роликами не всей своей шириной.
Вместе с износом эксцентриков и кулачков иска?кается их про-
филь, нормальная работа станка нарушается и появляются
удары при движении.
Ремонт эксцентриков и кулачков может быть выполнен на-
плавкой изношенных поверхностей и постановкой наделок.
Изношенные эксцентрики и кулачки успешно наплавляются
электродами с качественной обмазкой. В случае применения
электродов с марганцовистой обмазкой и сормайтом повышается
срок их службы. Наплавленные поверхности эксцентриков пред-
варительно обрабатываются по шаблону, а затем окончательно
на токарном, фрезерном или шлифовальном станках.
Восстановление изношенных поверхностей эксцентриков ме-
таллизацией в ряде'случаев дало положительные результаты.
Наделки могут быть соединены с телом эксцентрика несколь-
кими способами: винтами, приваркой и при помощи паза в виде
«ласточкина хвоста». Наделка и эксцентрик подвергаются меха-
нической обработке для придания им требуемого профиля.
20. Ремонт станин
Из всех деталей, составляющих станок, станина выполняет
одну из наиболее ответственных функций в процессе его
эксплуатации.
Станины станков изготовляются из серого чугуна 1-го класса,
а также в виде стальных сварных конструкций. С помощью ста-
нин соединяются и располагаются относительно друг друга мно-
гие агрегаты, узлы и детали станков. От качества обработки
станины во многом зависят точность взаимного положения дета-
лей и узлов станка, а также их перемещения во время работы.
Нормальные условия эксплуатации станка зависят большей
частью от состояния станины. Малейшая неточность в относи-
тельном положении поверхностей станины влечет за собой потерю
точности станка и значительно снижает его производительность.
Направляющие станины являются наиболее ответственными
ее частями и требуют весьма тщательной и точной обработки.
Станки общего назначения в большинстве своем имеют ста-
нины с горизонтальным, вертикальным или смешанным рас-
положением прямолинейных направляющих. По конструктив-
ным формам станины могут быть разбиты на восемь групп
(табл. 27).
Таблица 21
Основные типы станин металлорежущих станков
№
группы
Основные признаки станин
Типы станков, для которых
применяются станины
I С горизонтальным расположе-
нием направляющих. Передняя
бабка привернута к станине (фиг.
47, а)
П С горизонтальным расположе-
нием направляющих. Станина
отлита заочно с передней бабкой
(фиг. 47, б)
III С горизонтальным расположе-
нием направляющих (фиг. 47, в)
IV
V
VI
VII
VIII
С вертикальным расположением
направляющих и отверстием для
шпинделя (фиг. 47, г)
С вертикальным расположением
направляющих и без отверстия
для шпинделя (фиг. 47, д)
С вертикальным и горизонталь-
ным расположением направляющих
и с отверстием для шпинделя
(фиг. 47. е)
С вертикальным и горизонталь-
ным расположением направляющих
и без отверстия для шпинделя
(фиг. 47, ж)
Составные с вертикальным и
горизонтальным расположением
направляющих (фиг 47, з)
Токарные, револьве ные.
шлифовальные, резьбофрезер-
ныс, полуавтоматы, автоматы
Токарные, револьверные,
многорезцовые, расточные,
резьбонарезные
Продольно-строгальные, про-
дольно-фрезерные продольно-
шлифовальные, горизонтально-
расточные
Горизонтально-фрезерные,
вертикально-фрезерные
Вертикально-сверлильные,
вертикально-расточные
Карусельные, вертикально-
фрезерные с круглым столом,
плоскошлифовальные
Вертикально расточные с не-
сколькими многошпиндель-
ными головками н поворотным
столом
Радиально-сверлильные
Нормальная работа станков возможна, если направляющие
станин имеют правильные и параллельные друг другу плоскости,
а поверхности направляющих не имеют царапин и забоин. Ста-
нины металлорежущих станков можно ремонтировать несколько
раз, не ухудшая качества станков.
Износ направляющих станин можно определить
наружным осмотром. При износе исчезают круговые риски на
шлифованных и пятна на шаброванных поверхностях напра-
вляющих станины и появляются царапины и забоины. Износ и
его величину определяют с помощью контрольной линейки, ко-
136
торую прикладывают к направляющим, и щупа, которым заме-
ряют зазор между линейкой и направляющими. Иногда линейку
укладывают на подкладки (плитки, калиброванную фольгу) и
измеряют расстояние между линейкой и поверхностью направляю-
щих. Величину износа направляющих следует измерять лишь
после того, как будут зачищены шабером задиры на поверх-
ности направляющих. Величину износа направляющих измеряют
до того, как станина снята с фундамента, или же после уста
новки ее на прочном основании с помощью подкладок и клиньев
и выверки по уровню в продольном и поперечном направлениях.
При выверке станины пользуются четырьмя неизношенными ее
поверхностями, расположенными у углов на концах станины.
Величину износа нужно измерять так, чтобы иметь ясное
представление о толщине слоя металла, который придется снять
в той или иной точке направляющих. Для этого на направляю-
щих наносят через каждые 250 мм риски и нумеруют их
(фиг. 48). Результаты обмеров сводят в таблицу, с помощью
которой устанавливают толщину слоя металла, какую нужно
снять, чтобы направляющие были прямолинейными, горизонталь-
ными и взаимно параллельными.
Чугунные направляющие станин токарных станков нормаль-
ной точности изнашиваются при односменной работе примерно
на 20—30 мк в год'. Износ увеличивается при тяжелых эксплуа-
Фиг. 48. Риски на направляющих станины
для обмера их при установлении износа.
тационных условиях, не-
опрятном содержании стан-
ка, несвоевременной уборке
стружки, неаккуратной смаз-
ке направляющих станины,
плохой защите направляю-
щих от стружек, абразивного
порошка и т. д.
Метод ремонта на-
правляющих стани-
н ы зависит прежде всего от
величины их износа. Напра-
вляющие строгают, шлифуют
или шабрят, если средний
износ их превышает 0,5 мм,
опиливают, шлифуют или
шабрят, если средний износ их около 0,3 мм, шабрят или шли-
фуют, если износ их не превосходит 0,1 мм
При значительном износе направляющие обрабатываются
на продольно-строгальных или продольно-фрезерных станках,
а с помощью приспособлений — на месте установки станка. Ста-
нины токарных станков можно, например, прострогать на месте
с помощью приспособления, представленного на фиг. 49.
К корпусу 1 приспособления прикреплена траверза 2, по которой
можно передвигать супорт 4. Траверза 2 может быть повернута
вокруг горизонтальной оси на 360°. На супорте 4 закреплен
резцедержатель 5, который может поворачиваться. Перемещение
супорта и установку резца производят с помощью винтов 3 и 6.
Приспособление обычно закрепляется на нижней плите
задней бабки станка, а резец устанавливается на нужную
глубину резания для строжки направляющей станины. Приспо-
собление перемещают вдоль направляющих станка вручную
или с помощью дополнительного механического привода, кото-
рый расположен рядом с приспособлением и имеет плиту, на
'А П. Владзиевский и М О. Якобсон, Монтаж, эксплуатация
и ремонт металлорежущих станков, Машгиз, 1946.
которой закреплен электродвигатель с зубчатым колесом Дви-
жение от электродвигателя к последнему ведомому зубча-
тому колесу передается через систему зубчатых колес, смон-
тированных на качающейся гитаре. Зубчатое колесо сце-
пляют с зубчатой рейкой станка. Так как зубчатая рейка
у токарных станков короче станины, то ее удлиняют. Электро-
двигатель включается реверсивным магнитным пускателем,
смонтированным на основной плите приспособления. Упоры
на концах станины позволяют автоматически переключать
направление перемещения приспособления. На концах станины
направляющие остаются непростроганными и их опиливают
вручную.
Строжка нижних направляющих токарных стан-
ков может быть выполнена с помощью приспособления, пред-
ставленного на фиг. 50.
Приспособление имеет корпус 1 (фиг. 50, а), на котором
смонтирован резцедержатель 2. При вращении рукоятки 4 и
винта 5, при неподвижной гайке 6, будет перемещаться по
своим направляющим 3 резцедержатель 2. Приспособление
крепится двумя винтами 8 и болтом 9 (фиг. 50, в) к нижней
части продольных салазок. Резцедержатель устанавливают
так, чтобы резец вошел в соприкосновение с подлежащей
обработке поверхностью нижних направляющих станины. Пере-
мещая салазки с приспособлением вдоль станины, производят
строжку нижней направляющей.
На резцедержателях имеются два качающихся резца 10
(фиг. 50,6), которое помещены в специальных углублениях.
Качающиеся резцы удерживаются шпильками 12 и планками 13
Головка передвигается с помощью винта 11.
Направляющие станины с глубокими царапинами, задирами
и износом на небольшой их части, не превосходящей 200—
300 мм, можно отремонтировать напайкой баббита, которая
производится в следующей последовательности: выработан-
ную часть станины тщательно обезжиривают крепким раство-
ром поташа; обезжиренную поверхность протравливают со-
ляной кислотой, натирают ее медным купоросом, разведенным
в воде или в 5-процентном растворе нашатырного спирта. С по-
мощью двух-четырех паяльников весом 2—2,5 кг напаивают
баббит марки Б-83; напаянный слой баббита зачищают раш-
пилем и напильником, оставляя припуск на дальнейшую ша-
бровку.
Заделка отдельных глубоких задиров на
направляющих станины металлизацией воз-
можна в тех случаях, когда ширина н глубина задиров превы-
шают 1,5—2 мм Более мелкие задиры подготовляются к метал-
лизации разделкой их до нужных размеров, с приданием им
формы «ласточкина хвоста». Масло выжигают из направляю-
щих станины паяльной лампой, а заделываемый задир очищают
139
при помощи пескоструйного аппарата, применяя трафарет
с щелью по форме и размерам задира. Задиры подвергают
металлизации через трафарет, расплавляя в металлизационном
аппарате латунную, бронзовую или цинковую проволоку.
Нанесенный металлизационный слой подвергают механиче-
ской обработке.
Шлифование направляющих станины дает воз-
можность: а) получать высокую точность и чистоту обрабатывае-
мых поверхностей при относительно небольшой затрате труда и
средств и б) обрабатывать закаленные направляющие станин,
чего нельзя сделать опиловкой и шабровкой.
Направляющие ремонтируемых станин можно шлифовать на
специальных продольно-шлифовальных станках, на продольно-
строгальных станках — с помощью шлифовального прибора
(фиг. 51, а, б) и применяя различные приспособления, устанавли-
ваемые на ремонтируемых станках. При шлифовании направляю-
щих станины на продольно-строгальных станках шлифовальный
прибор устанавливают на поворотном супорте 2. Электродвига-
тель 1 приводит в движение шпиндель шлифовальной головки 3
(фиг. 51, а и б)
Направляющие станин токарных станков шлифуются и с по-
мощью приспособления, представленного на фиг. 51, а. Ручная
лебедка 1 с блоками 2 служит для перемещения салазок, на ко-
торых покоится шлифовальная головка 3. Шпиндель 5 шлифо-
вальной головки приводится во вращение электродвигателем 4
мощностью 0,52 кет. Приспособление пригодно для шлифования
плоскими и чашечными кругами направляющих: верхних, ниж-
них, плоских, призматических и в форме «ласточкина хвоста».
Шлифование направляющих с помощью этого приспособления
сокращает в 10—14 раз время, затрачиваемое на шабровку
вручную.
Направляющие станин токарных станков также шлифуются
с помощью приспособления, представленного на фиг. 51, в.
Пустотелая стойка 2 установлена на плите 1 и может переме-
щаться при шлифовании по отшабренным направляющим задней
бабки.
Обойма 3 с фланцем 4 может перемещаться по стойке 2
с помощью рукоятки 5, винта, помещенного внутри стойки, и
гайки обоймы 3. Направляющие станины шлифуются чашечным
абразивным кругом 9, насаженным на шпиндель электрической
или пневматической сверлилки 8. Последняя установлена в крон-
штейне 7, шарнирно укрепленном на конце рычага 6. Рычаг 6
может перемещаться в продольном направлении и закрепляться
на фланце обоймы 3.
Шабровку строганых направляющих начи-
нают после проверки их при отпущенных болтах на столе какого-
либо станка. Прямолинейность направляющих станины прове-
ряют контрольной линейкой и щупом При этом допускается
только выпуклость, величина которой на длине 1000 мм для
станин токарных и револьверных станков не должна превышать
0,03 мм и для продольно-строгальных станков — 0,04 мм
Профиль направляющих станин проверяют шаблоном и
щупом Допускаются зазоры для станин токарных и револьвер-
ных станков до 0,02 мм и для станин строгальных станков —
до 0,04 мм.
Отклонения от параллельности направляющих станин токар-
ных и револьверных станков не должны превышать 0,02 мм на
всей их длине.
Станину после строжки проверяют на изогнутость уровнем,
установленным на направляющую с помощью призмы. При
перемещении призмы с уровнем по всей длине направляющей
положение пузырька уровня не должно изменяться. Отклонения
на станинах токарных и револьверных станков на длине
1000 мм не должны превышать 0,05 мм, а на продольно-стро-
гальных станках — 0,03 мм.
Шабровку изношенных направляющих ста-
нин металлорежущих станков начинают после промера вели-
чины максимального износа.
К- Н. Муравьев 1 считает, что шабровку направляющих сле-
дует вести при снятии слоя металла толщиной до 0,08 мм. При
большей толщине слоя металла шабровку выгодно применять
после предварительной опиловки направляющих по краске и
уровню.
А. А. Осветимский1 2 рекомендует шабрить направляющие
при износе до 0,L чм, предварительно опиливать их перед
шабровкой при износе 0,1—0,3 мм и строгать их с последую-
щей шабровкой при износе 0,3 мм и выше.
Процесс шабровки начинают с предварительной шабровки,
которую ведут шабером с широкой рабочей кромкой и неболь-
шим овалом. Работа таким шабером ускоряет процесс ша-
бровки. Соскабливать слой металла несколько раз на одном
месте не следует, так как это приведет к образованию новой
впадины.
Предварительную шабровку заканчивают, если наложенная
на направляющие линейка, или на обе параллели гладких
направляющих — плита с краской, дает по всей длине каждой
параллели равномерно распределенные пятна краски, а кроме
того проверка показывает отсутствие перекосов у напра-
вляющих.
Наличие перекосов выявляют с помощью окрашенной кон-
трольной линейки. Сплошная окраска направляющих возможна
только при отсутствии даже самого незначительного перекоса.
1 К. Н. Муравьев, Ремонт металлорежущих станков, Машгиз, 1949.
2 А. А Осветимский. Ремонт оборудования металлообрабатываю-
щих артелей, 1949
Следы краски при наличии перекосов останутся только по
углам направляющих.
При шабровке за первый проход соскабливают слой металла
не свыше 0,03 мм так как снятие слоя металла большей тол
щины может привести к образованию впадин. Толщину слоя
металла, снимаемого при шабровке, уменьшают с каждым
последующим проходом. При разбивке шабровочных пятен сни-
мают толщину слоя около 0,005 мм. Шероховатости и заусенцы
отсутствуют на отшабренной поверхности, если шабер правильно
и хорошо заточен и правильно ведется шабровка.
Окончательную шабровку ведут с разных сторон, чтобы уве-
личить число пересекающихся следов, при длине рабочего хода
шабера 5—10 мм Окончательную шабровку заканчивают,
когда число пятен будет соответствовать техническим условиям.
После каждой разбивки пятен необходимо с направляющих
стирать остатки краски и мелкую стружку, а затем снова про-
верять их по краске.
Боковые направляющие шабрят широким шабером с прямой
кромкой и шабровку заканчивают, когда вся поверхность боко-
вых направляющих будет покрыта равномерно распределен
ними пятнами краски. Параллельность призматических напра-
вляющих при шабровке проверяют с помощью приспособления,
представленного на фиг. 52.
Пятна разбивают узкими шаберами. Разбивку заканчивают,
когда на отшабренной поверхности не будет царапин и число
пятен будет равно установленному нормой. Шабер при со-
скабливании отводят от обрабатываемой плоскости с таким рас-
четом, чтобы он не оставался под стружкой.
При шабровке станин с несколькими направляющими в пер-
вую очередь шабрят наименее изношенные направляющие,
которые впоследствии служат базой для шабровки остальных
направляющих. Порядок шабровки направляющих определяется
формой станины и предъявляемыми к ней техническими требо-
ваниями. При ремонте станины токарно-винторезного станка
установлен, например, следующий порядок шабровки на-
правляющих (фиг. 53). Шабрят сначала направляющие ста-
нины — плоскую 2 и призматическую 1 для перемещения задней
бабки станка, так как они обычно меньше изношены и могут
быть пришабрены быстрее и легче, чем другие. В процессе
шабровки направляющих 1 и 2 их проверяют на прямолиней-
ность при помощи линейки и щупа, на спиральную изошу-
тость — при посредстве призмы с уровнем и на параллельность
призматических направляющих — универсальными приспособле-
ниями. Кроме того, проверяется качество шабровки. Отклоне-
ния от прямолинейности измеряются посередине станины и до-
пускаются на длине 1000 мм в сторону выпуклости: для токар-
но-винторезных станков в пределах 0,02—0,04 мм в зависимости
от разновидности станка и его назначения.
Фиг. 52. Приспособление для проверки параллельности направляющих станины.
10 А. С. Минкии 2337
145
Точность шабровки проверяют с помощью рамки (фиг. 54),
накладываемой на отшабренную поверхность.
На площади 25 X 25 мм должно быть не менее 8—10 пятен.
Направляющую 2 (фиг. 55, а) шабрят, проверяя ее кон-
трольной линейкой и индикатором. Поверочную призму 7 уста-
Фиг. 54. Проверка точности
шабровки.
Фиг. 53. Станина токарно-винторез-
ного станка.
яавливают на призматическую направляющую 2, а индикатор
закрепляют так, чтобы пуговка индикатора 6 касалась верхней
плоскости призмы. Перемещая индикатор вдоль направляющих
определяют отклонения от их параллельности.
Фиг. 55. Схема проверки станины
токарно-винторезного станка при
шабровке: а —проверка направля-
ющих для задней бабки; б — мостик
задней бабки; в—проверка напра-
вляющих для каретки; г—проверка
нижних направляющих.
По направляющим 1 и 2 пришабривают мостик 5 задней
бабки (фиг. 55,6, в) и располагают на нем индикатор 6. Пу
говка индикатора вводится последовательно в соприкосновение
с направляющими 3 и 4.
Передвигая мостик с индикатором 6 вдоль станины, опреде-
ляют отклонения от параллельности этих направляющих и при-
шабренных ранее направляющих задней бабки. Точность
146
шабровки — 8—10 пятен Допускаемые отклонения от прямоли-
ценности на длине 1000 мм для станин должны находиться
в пределах 0,02—0,04 мм Нижние направляющие станины про
веряются с помощью индикатора, установленного на мостик
задней бабки или каретку (фиг 55,г), и контрольной линейки.
Индикатор позволяет проверять параллельность нижних и
верхних направляющих. Допускаемые отклонения на длине
1000 мм для станин должны находиться в пределах 0,02—
0,04 мм; точность шабровки 4—6 пятен на квадрат 25X25 мм.
Боковые плоскости направляющих 3 и 4 (фиг. 53) шабрятся
по контрольной линейке и угольнику. Допускаемые при этом
отклонения на длине 1000 мм для станин должны находиться
в пределах 0,02—0,04 мм; точность шабровки 4—6 пятен на
квадрат 25 X 25 мм
Трудоемкость шабровочных работ составляет примерно
10—15% трудоемкости слесарных операций при капитальном
ремонте станков
Механизация процессов шабровки станин возможна с по-
мощью шабровочных станков, опиловочно-зачистных станков
(фиг 56, а) и электродвигателей с гибким валом. Шабровку
ведут с помощью приспособления (фиг. 56,6), преобразующего
вращательное движение опиловочно-зачистного станка в воз-
вратно-поступательное движение шабера 1
Механизм, преобразующий движение, вмонтирован в кор-
пус 6 приспособления, имеет валик 7 и ползун 2 с шабером. Во
время вращения валика 7 палец 5 вместе с ползуном 4 совер-
шает прямолинейнее движение и через рычаг <3, качающийся
вокруг оси 8, передает движение ползуну 2 и шаберу.
Опиловочно-зачистные станки можно использовать в ремонт-
ных цехах и для других работ.
Проверка направляющих станины имеет целью
установить, что направляющие станины параллельны и перпен-
дикулярны, геометрические их размеры и расстояние между
ними, а также качество поверхностей соответствуют техниче-
ским требованиям. Для проверки станин необходимы уровни,
контрольные линейки, концевые меры длины, щупы, индика-
торы, мостики, рамки.
Прямолинейность направляющих проверяют с помощью ли-
нейки на краску.
О прямолинейности направляющей судят по равномерности
следов краски, оставленных обычной контрольной линейкой —
при длине направляющих до 1 м и контрольной линейкой-мости-
ком — при длине 2—3 м
Прямолинейность направляющих проверяют также с по-
мощью контрольной линейки и концевых мер длины или
щупов. Для этого необходимо расположить две плитки на на
правляющей и на них положить контрольную линейку так,
чтобы свободные ее концы составляли примерно по 0,25 ее
147
Фиг. 56. Опиловочно-зачистной станок (а) и приспособление
для механической шабровки (0).
длины. Направляющие считаются прямолинейными, если полу-
чены одинаковые результаты при измерении зазоров между
контрольной линейкой и поверхностью направляющих. Между
контрольной линейкой и проверяемой поверхностью направляю-
щих можно положить вместо щупов и плиток кусочки папирос-
ной бумаги толщиной 0,02 мм. Эти кусочки легко можно выдер-
нуть там, где зазор превысит 0,02 мм.
Прямолинейность направляющих проверяют с помощью кон-
трольной линейки, располагаемой на некотором расстоянии от
проверяемой плоскости, и индикатора. Индикатор перемещают
по проверяемой плоскости, и он указывает величину линейного
отклонения.
Взаимное положение поверхностей направляющих проверяют
с помощью шаблона или плиты на краску или блеск.
Внешним осмотром поверхности направляющих выявляют
наличие раковин, забоин, царапин и т. д. Качество шлифован-
ных поверхностей проверяют с помощью эталонов чистоты по-
верхности.
Параллельность призматических направля-
ющих станин можно проверить с помощью приспособления
(фиг. 52) На штанге 6 с помощью гайки 4 и шайбы 5 непо-
движно укреплена колодка 1. На колодке 1 расположены два
ролика 8 для проверки выпуклых призматических направляю-
щих и ролик 2 — для проверки вогнутых направляющих. На
противоположном конце штанги 6 находится колодка 13 с втул-
кой 12. Колодку 13 можно отодвинуть от колодки 1 согласно
размеру, соответствующему ширине станины. На колодке 13
имеются два ролика 15 для выпуклых и ролик 14 для вогнутых
призматических направляющих станин и на ней укреплена
планка-фиксатор 17 На направляющие укладывают ролики 2
и 14 или 8 и 15 в зависимости от того, проверяют ли выпуклые
или вогнутые направляющие. При перемещении приспособления
по направляющим колодка 13 будет перемещаться вместе
с планкой-фиксатором 17. В боковое ребро планки упирается
штифт индикатора, укрепленного в хомутике 18, надетом на
штангу 6.
Установив уровень при станине с вогнутыми направляющими
на призму-фиксатор 9 и установочный винт 10, а при станине
с выпуклыми направляющими на призму-фиксатор 9 и устано-
вочный винт 22, проверяют, находятся ли направляющие в одной
горизонтальной плоскости.
21. Типизация технологических процессов изготовления
и ремонта деталей
Типизацией технологических процессов называется такое на-
правление в деле изучения и построения технологии, которое
заключается в классификации технологических процессов обра-
ботки деталей машин и их элементов, а также в комплексном
149
решении всех задач, возникающих при осуществлении процессов
каждой классификационной группы.
Идея типизации технологических процессов принадлежит
проф А. П Соколовскому.
Типизация технологических процессов изготовления и ре-
монта деталей должна быть основана на предварительной клас-
сификации деталей по определенным признакам.
Детали металлорежущих станков, подлежащие изготовлению
в ремонтных цехах и на ремонтных участках производственных
цехов, классифицируются по признакам, принятым в станко-
строении.
В основу классификации деталей должны быть положены
конфигурация, а также размеры деталей и отдельных обраба-
тываемых поверхностей, требуемая точность обработки и мате-
риал деталей.
Наличие этих данных позволяет правильно наметить техно-
логический процесс изготовления и ремонта деталей станков,
а также соответствующую разбивку его по операциям, перехо-
дам, установкам и т. д.
Технологические процессы изготовления и ремонта деталей
в каждом отдельном случае устанавливаются в зависимости от
имеющегося оборудования.
Карты типовых технологических процессов изготовления и
ремонта деталей, разработанные для различных вариантов обо
рудования ремонтных цехов, будут служить исходными докумен-
тами, на основе которых будет организован труд рабочих, нор
мирован процесс и проведены все предварительные произвол
ственные расчеты при планировании.
Отсюда возникают требования к типовым технологическим
процессам:
1) классификация деталей по отдельным признакам должна
быть достаточно дифференцирована;
2) разработанные карты типовых технологических процессов
должны быть составлены так, чтобы их можно было использо
вать многократно на разных предприятиях;
3) типовой технологический процесс должен быть вместе
с тем достаточно детализован.
В картах типовых технологических процессов должны быть
указаны размеры деталей, на которые распространяется данный
типовой технологический процесс.
В картах типового технологического процесса проставляются
припуски, последовательность операций, оборудование, приспо
собления, инструменты, режимы резания, специальность и ква
лификация рабочих.
Для оперативных целей выпускают «слепые» карты типовых
технологических процессов, в которых записан весь технологи
ческий процесс и рекомендуемый режим работы, но оставлены
места для простановки действительных размеров
Карта типового технологического процесса ремонта деталей станков
№ опе- раций^ № пере- ходов Наименование операций и краткое содержание переходов Поверх- ности Оборудо- вание Приспособ- ления Инструмент Разряд Примечание
режущий мери- тельный
3 1 Слесарная Выбить пробки из шпин- деля Слесарный верстак Тиски, хомут 3
4 1 Термическая Цементация на глубину 0,8 —1,0 лг.и Выполняет ся при необходи- мости
5 1 Токарная Вставить пробки в шпин- дель Токарный 1Д62 Пробки 4 Выполняет- ся при необходи- мости
А Установить шпиндель в патрон и люнет Патрон, люнет
2 Подрезать торцы пробок и зацентровать с двух сто- рон с переустановкой детали Резец подрез- ной, сверло центровочное
Б Установить шпиндель в центра Поводковый патрон, центра
3 Проточить канавки на заднем конце шпинделя с подрезкой торцов Резец кана- вочныи Штанген- циркуль
В Переустановить деталь Поводковый патрон, центра
4 Проточить канавку с под- резкой торца Резец кана- вочный Штанген- циркуль
Продолжение табл. 28
№ опе- раций Я® пере- ходов Наименование операций и краткое содержание переходов Поверх- ности Оборудо- вание Приспособ- ления Инструмент Разряд Примечание
режущий мери- тельный
6 1 Слесарная Выбить пробки из шпин- деля Слесарный верстак Тиски, хомут 3
7 1 Термическая Закалить деталь Выполняет- ся при необходи- мости
8 1 А Токарная Вета ить прэбки в шпин- дель Установить шпиндель в патрон и люнет Токарный 1Д62 Пробки Патрон, люнет 4
2 Подрезать торцы пробок и зацентровать с переуста- новкой детали Резец подрез- ной, сверло центровочное
9 1 Шлифовальная Шлифовать шейки и опор- ные торцы 2, 3, 4 Круглошли- фовальный ЗА 16 Центра Шлифовальный кр\г Микро- метр 5
10 1 Слесарная Выбить пробки из шпин- деля Слесарный верстак Тиски, хомут 3
11 1 2 Токарная Подрезать торец перед- него конца шпинделя Шлифовать конус шпин- деля 1 Токарный 1ДЬ2 Приспособ- ление для шлифования Патрон, люнет Резец подрез- кой Шлифовальный круг Калибр 5
№ по пор. Тип станка Основные размеры в мм
L D, Dz Dz
1 2 3 4 5 Токарно-винторезный 1Д62 . . . . Токарно-винторезный 1617 Вертикально-сверлильный 2135 Фрезерный Вандерер Универсально-фрезерный 682 950 623 1353 7<»7 631 92 62 74 76 90 90 60 4.5 47 65 60 46 45 35 60
Нормы времени в мин,
№ по пор. Наименование операций Общая норма времени Общая норма с под- готовительно-заклю- чительным временем
токарная шлифовальная термическая
1 2 3 4 5 200 160 220 170 160 135 80 75 120 110 90 425 240 295 290 270 475 290 345 340 320
Подготовительно-заключительное время: 20 30 — 50 -
Таблица 29
Карта типового технологического процесса ремонта деталей станков
Наименование детали
Шпиндель
Материал
12ХНЗ 38ХСА
Примечания: 1. Восстановлению подвергаются шейки, резьба, конус. 2. Способ восстановления: а) металлизация шеек; б) шлифовка
конуса на большой размер; в) перерезка резьбы на меньший размер.
№ опе- раций № пе- реходов^ Наименование операций и краткое содержание переходов Поверх- НОС1И Оборудо- вание Приспособ- ления Инструмент Разряд Примечание
режущий меритель- ный
1 1 Термическая Отжечь деталь Выполняется при необходи- мости
2 1 Токарная Зачистить концы отвер- стия шпинделя под пробки с поворотом детали Токарный 1Д62 Патрон, люнет Напильник, шабер, наж- дачная бумага Рейсмус 4
2 Вставить в отверстие шпин- деля пробки Пробки
А Установить деталь в пат- рон и люнет Патрон, люнет Рейсмус
3 Подрезать торцы пробок и зацентровать их с пере- установкой шпинделя Резец подрез- ной. сверло центровочное
X» опе- раций— № пе- реходов Наименование операций и краткое содержание переходов Поверх- ности Оборудо- вание Приспособ- ления Инструмент Разряд Примечание
режущий меритель- ный
2 Б Установить в центра Поводковый патрон, центра
4 Подготовить поверхности под металлизацию 3, 4 Токарный 1Д62 Резец проход- ной Штанген- циркуль
3 1 Металлизационная Покрыть металлом шейки шпинделя 3, 4 Металлиза- ционная установка
4 1 Токарная Обточить шейки шпинделя с припуском 0,4—0,6 мм под шлифовку, с подрезкой тор- цов и переустановкой детали 3, 4 Токарный 1Д62 Поводко- вый патрон, центра Резец проход- ной Штанген- циркуль
5 1 Слесарная Выбить пробки Слесарный верстак Тиски, хо- мутик Выполняется при необходи- мости
6 1 Термическая Цементация на глубину 0,8—1,0 мм Выполняется при необходи- мости
7 1 Токарная Вставить пробки в шпиндель Токарный 1Д62 Пробки 4
Продолжение табл. 29
№ опе- раций № пе- реходов Наименование операций и краткое с держание переходов Поверх- ности Оборудо- вание Приспособ ления Инструмент Разряд Примечание
режущий меритель- ный
7 А Установить шпиндель в патрон и люнет Патрон, люнет Рейсмус
2 Подрезать торцы пробок и зацентровать их с пере установкой детали То 5ке Патрон, люнет Резец подрез- ной, сверло центровочное
Б Установить шпиндель в центра То же Поводковый патрон, центра
3 Проточить канавки на одном конце шпинделя То же То же Резец кана- вочный Штанген- циркуль
В Переустановить деталь То же Поводковый патрон, центра
4 Проточить канавки на дру- гом конце шпинделя То же То же Резец кана- вочный Штанген- циркуль
8 1 Слесарная Выбить пробки из шпинделя Слесарный верстак Тиски, хо- мутик 3 Выполняется при необходи- мости
9 1 Термическая Закалить шпинчель
J0 1 Токарная Вставить пробки в шпиндель Токарный 1Д62 Пробки 4 Го же
А Установить шпиндель в патрон и люнет То же Патрон, люнет
№ опе- раций .№> пе- реходов Наименование операций и краткое содержание переходов Поверх- ности Оборудо- вание Приспособ- ления Инструмент Разряд Примечание
режущий меритель- ный
10 2 Подрезать торцы пробок и зацентровать их с пере- установкой детали Токарный 1Д62 1 Резец подрез- ной, сверло центровочное
Б Установить шпиндель в центра То же 11оиодковый патрон, центра
3 Обточить шейки шпинделя под резьбу То же Резец проход- ной Штанген- циркуль
4 Нарезать резьбу на обоих концах шпинделя То же Резец резьбо- вой Котьца резьбовые
11 1 Шлифовальная Шлифовать шейки и упор- ные торцы шпинделя 2,3.4 Кругло шлифоваль- ный ЗА 1о Центра Шлифоваль- ный круг Микрометр 5 Выполняется при необходи- мое! и
12 1 Слесарная Выбить пробки из шпинделя Слесарный верстак Хомутик, тиски 3
13 1 Токарная Подрезать торец шпинделя начисто Токарный 1Д62 Патрон, люнет Резец подрез- ной 5
2 Шлифовать конус шпин- деля Приспособ- ление для шлифования Шлифоваль- ный круг Калибр на конус —
Продолжение табл. 29
№ по пор. Тип станка Основные размеры деталей в мм
L Dx Ог О,
1 Токарно-винторезный 1Д 2 980 70 80 90
2 Токарно-винторезный 1617 623 46 52 60
3 Токарно винторезный .- 790 60 69
4 Вертикально-сверлильный 2135 .=• 1353 45 45 74
5 Универсально-фрезерный 682 634 90 85 60
Нормы времени в мин.
№ по пор Наименование операций Общая норма времени Общая н »рма с подготови- тельно заклю- чительным временем
термическая токарная металлиза ционпая шлифовальная слесарная
1 120 250 60 90 20 540 620
2 100 200 60 80 20 460 540
3 120 230 60 90 20 520 600
4 180 320 60 120 30 610 90
5 100 180 60 80 20 440 520
Подготовительное время 40 20 20 80
Таблица 30
g Карта типового технологического процесса шабровки станин группы 1 и II с призматическими направляющими
№ по пор. Наименование операций и переходов и их содержание Количество пятен на квадрат 25/25 мм Отклонения в мм Инструмент
1 2 3 4 5
1 Зачистить шабером задиры на плоскостях направляющих Шаберы
2 Проверить правильность горизонтальной установки ста- нины 0,04 на длине I(XX) мм Точный рамный уро- вень
3 Проверить выработку направляющих станины с помощью контрольной линейки и щупа: а) при выработке, превышающей 05 .иж, направляю- щие станины надо строгать б) выработка или глубокие заднры допускают напайку баббита на небольшой части (до 200—3U0 мм) направляющих станины в) глубокие задиры можно уничтожить металлизацией г) если износ направляющих колеблется в пределах 0.1 —0,5 мм, их надо опилите Для строжки 0,05-0,07 на длине 1000 мм Контрольная линейка, щуп 2—3 паяльника весом 2—2,5 кг Напильники, контроль- ная линейка, щуп
4 Отшабрить плоскости одной из направляющих задней бабки по контрольной линейке с проверкой углов призматической направляющей шаблоном или угломером (фиг. 57, а) 8-10 0,02-0,04 па длине 300 мм Контрольная линейка, шаблон
Примечание: Параллельность направляющей оси шпинделя проверяется с помощью оправки, вставленной в конусное отверстие шпин-
деля, если передняя бабка отлита заодно со станиной.
>. Минкин 2337
№ по пор. Наименование операции и переходов н их содержание Количестве пятен па квадрат 25X25 мм Отклонения в мм продолжение таол. м Инструмент
I 2 3 4 5
5 Призму 7 иодо: пать по отшабренной направляющей для задней бабки и укрепить в ней стойку индикатора 8 на резьбе (фиг. 57, б) а 8-19 0,02-0,04 на длине 300 мм Контрольная линейка индикатор, призма
6 Отшабрить вторую призматическую направляющую для задке.1 бабки по контрольной линейке, щ^пу, индикатору передвигаемому вместе с призмой по всей длине направ- ляющей * 8-10 0,02-0,04 на длине 1000 мм Контрольная линейка, индикатор, призма, шаб- лон
7 Пришабрить мостик задней бабкн по отшабренным уже направляющим станины J 6-8
8 Отшабрить направляющие 3 и 4 (фиг. 57, а) для каретки супорга по контрольной линейке, щупу и индикатору укреп- ленному па мостике задней бабки (фиг. 57, в) 8-10 0,02—0,04 па длине 1000 жж Контрольная линейка, шаблон, призма, инди катор
9 Отшабрить нижние плоскости 5 (фиг. 57,а) направляю- щих станины по контрольной линейке и нндикатооу укое- пленному на мостике задней бабки (фиг. 57, г) 4-6 0,02-0,04 надлине 1000 мм Контрольная линейка индикатор
10 Огшабригь боковые плоскости б (фиг. 57, а) направляю- щих станины по контрольной линейке и угольнику 4-6 0,03-0,04 иа длине 1000 мм Контрольная лннейка, угольник с длиной сто- рон 300—400 мм
называемые Индикатором оди^коХ’на^р^Тпие Д”СЙ бДбКИ- " От1сло11е,,,,я' "°'
Таблица 31
Карта типового технологического процесса шабровки станин IV группы с вертикальным направлением
направляющих, а также типового технологического процесса шабровки кронштейна, стола, хооота
и подевски хобота
№ по пор Наименование операций и переходов и их содержание Количество пятен па квадрат 25X25 мм Отклонения 1 мм Инструмент
1 2 3 4 5
1 Зачистить шабером задиры на плоскостях направляющих Шаберы
2 Проверить правильность горизонтальной установки ста- нины 0,04 на длине 1000 мм Точный рамный уро- вень
3 Проверить выработку направляющих станины: а) станину надо строгать при выработке, превышаю- щей 0,5 мм б) выработка или глубокие задиры на небольшой части станины (до 200—300мм) допускаю г напайку баббита в) глубокие задиры можно восстановить металлизацией г) станину надо опилить, если износ направляющих колеблется в пределах 0,1—0,5 мм ДЛЯ СТрО/ККИ 0,05-0,07 на длине 1000 мм Контрольная линейка, щуп 2—3 паяльника весом 2—2,5 кг Напильники,контроль- ная линейка, щуп
4 Отшабрить переднюю плоскость вертикальной направ- ляющей 1 (фиг. 58, а) по контрольной линейке, шабровоч- ной плите и точному рамному уровню 8-10 0,02-0,04 на длине 300мм Контрольная линейка, шабровочная плита, точ- ный рамный уровень
№ по пор Наименование операций и переходов и их содержание Количество пятен иа квадрат 25x25 мм Отклонения в мм лридилжемие таол. 01 Инструмент
1 2 3 4 5
5 Отшабрить правую боковую плоскость 2 направляющих по контрольной угловой линейке и рамному уровню 6-8 0,02-0,04 на длине 300 мм Контрольный уголь- ник, точный рамный уровень
6 Отшабрить шаблон 6 (фиг. £8, б) по уже отшабренным направляющим станины 8-10
7 Отшабрить левую боковую плоскость 3 направляющей (фиг. 58, а). Шабровку вести по контрольной угловой ли- нейке, шаблону и индикатору, укрепленному на шаблоне (фиг. 58 б) 6-8 0,02—0,04 на длине 300 мм Контрольная угловая линейка, шаблон, инди- катор
8 После пригонки по месту установить шпиндель и с по- мощью укрепленного в нем индикатора произвести проверку перпендикулярности шпинделя к направляющим (фиг. 5б, б) 0,02-0,04 на длине 300 м \i Индикатор
9 Отшабрить предварительно кронштейн стола и клин к нему по контрольной линейке и шабровочной плите (фиг. 58, б) Контрольная линейка, шабровочная плита
9а Отшабрепные предварительно кронштейн с?ола и клин пришабрить по направляющим станины, произведя проверку с} помощью угольника 7, установленного на кронштейне, и индикатора 8, укрепленного в шпинделе (фиг. 58, в) 6-8 0, '2—0,01 на длине 30 )мм Угольник, индикатор
№ по пор. Наименование операций и переходов н их содержание Количество пятен на квадрат 25}(25 мм Отклонения в мм Инструмент
1 2 3 4 5
10 Зачистить шабером верхние плоскости 5 направляющих станины (фиг. 58, а) и проверить их на наличие износа с помощью контрольной линейки, угольника, шабровочной плиты и точного рамного уровня 0,02-0,04 на длине 309 мм Контрольная линейка, шабровочная плита, угольник, точный рам- ный уровень
и Отшабрить, если обнаружен износ, верхние плоскости направляющих станины. Шабровку вести по контрольной линейке и плите, производя проверку с помощью угольника 4-6 0,02-0,04 на длине 300 мм Контрольная линейка, шабровочная плита, точ- ный рамный уровень
12 Зачистить верхние боковые плоскости 4 направляющих станины н проверить их на наличие износа по контроль- ной угловой линейке и шаблону (фиг. 58, а) 0,02-0,04 на длине 300 .и.к Контрольная угловая линейка
13 Отшабрить, если обнаружен износ, верхние боковые плоскости 4 направляющих станины и проверить с помощью тех же инструментов, что и в п. 12 0,02-0,04 на длине 300 мм Контрольная линейка, шаблон, индикатор, оп- равка длиной 400—500 им
14 Отшабрить хобот по направляющим станины 4-6 0,02-0,04 па длине ЗиО мм —
15 Отшабрить подвеску хобота по направляющим хобота (фиг. 58, г) 4-6 0,02-0,04 на длине 300 мм —
Примечания: 1. Ось отверстия подвески хобота должна совпадать с осью шпинделя. 2. Индикатор должен быть жестко укреплен.
Нормирование процессов изготовления и ремонта единичного
или мелкосерийного производства новых деталей проводится
в следующем порядке. Сначала нормируют все операции про-
цесса изготовления средней детали данного вида. Затем опреде-
ляют по данному типовому технологическому процессу методом
аналогии норму времени на выполнение отдельных операций
различных других деталей данного типа.
Нормы времени, установленные для определенных размеров,
заносят в соответствующие таблицы.
Типизация технологических процессов ремонта деталей ведется
в следующем порядке: 1) уточняют возможные методы ремонта
отдельных типовых деталей; 2) разрабатывают для каждого
возможного варианта в отдельности типовые технологические
процессы ремонта деталей.
Если деталь возможно ремонтировать несколькими методами,
то разрабатывают несколько типовых процессов Так, например,
для одного и того же типа валиков могут быть разработаны сле-
дующие варианты ремонта: обточка шеек и последующая их
шлифовка; металлизация шеек и механическая их обработка;
шлифовка шеек с последующим хромированием; наплавка изно-
шенных шеек и механическая их обработка; насадка втулок на
изношенные шейки вала.
Типовые технологические процессы ремонта и изготовления
новых деталей разрабатываются параллельно.
Типовые технологические процессы ремонта шпинделя двумя
способами и шабровки станин (фиг. 57 и 58) с призматическими
направляющими представлены в качестве примера в табл. 28—31.
ГЛАВА VIII
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СБОРКЕ СТАНКОВ ПРИ РЕМОНТЕ
1. Методы сборки станков
Сборочные операции являются трудоемкой и ответственной
частью технологического процесса ремонта станков. В процессе
сборки детали узлов станка соединяются в соответствии с уста-
новленными техническими условиями и нормами точности.
Каждый станок состоит из отдельных деталей и узлов.
Деталь — это отдельная часть станка, например, зубчатое
колесо, шлицевой валик, шпиндель и т. д.
Узел — это две или несколько деталей, соединенных между
собой в виде разъемного или неразъемного соединения. В состав
узла кроме отдельных деталей могут входить еще и собранные
ранее узлы.
Г руппа — это основная часть станка, состоящая из одного
или нескольких узлов и имеющая самостоятельное конструктив-
ное решение, найример, насос, предназначенный для подачи
охлаждающей жидкости.
Узловая сборка — сборочный процесс, в результате ко-
торого получают узлы согласно техническим условиям.
Групповая сборка — сборочный процесс, в результате
которого получают отдельные части станка, имеющие самостоя-
тельное конструктивное решение.
Общей сборкой называется сборочный процесс, в ре-
зультате которого получают станок, отвечающий требованиям
технических условий.
В технологический процесс сборки включаются следующие
операции: соединение сопрягаемых деталей, проверка правильно-
сти и точности их взаимного положения, пригонка, исправление
и регулировка положения этих деталей, фиксация положения
деталей, обеспечивающая их нормальную работу на станке, про-
мывка, очистка и окраска деталей, а также регулировка станка
на точность и слаженность его работы. Сборка ремонтируемых
узлов и групп станков может быть выполнена как методами
индивидуальной пригонки, так и методами полной или частичной
взаимозаменяемости. В настоящее время при ремонте станков
метод полной взаимозаменяемости почти не применяется.
Сборка методом индивидуальной пригонки
широко распространена при ремонте станков Необходимый ха-
рактер сопряжения соединяемых деталей обеспечивается или
пригонкой их при обработке на станках или же дополнительной
слесарной обработкой. Трудоемкость этих работ велика, выпол-
няются они рабочими высокой квалификации. Поэтому необхо-
димо вести процесс сборки другими методами.
Сборка при неполной взаимозаменяемости
осуществляется путем подбора сопрягаемых деталей с постанов-
кой конструктивных компенсаторов и дополнительной обработки
одной из сопрягаемых деталей. При сборке рабочий подбирает
такие детали, которые могут дать нужную посадку. Сборка ре-
монтируемых станков может быть стационарной и подвижной.
Стационарная сборка характеризуется тем, что
основная базирующая деталь остается во все время сборки
в неизменном положении и является тем центром, куда подаются
детали, узлы и группы станка, а также инструменты, приспо-
собления и т. д
Стационарная сборка производится бригадой рабочих высокой
квалификации. Площадь, занятая при таком сборочном процессе,
и продолжительность процесса велики.
Сборка ремонтируемых станков может выполняться парал-
лельно несколькими отдельными бригадами. Каждая бригада
собирает свою группу или узел, или ведет общую сборку стан-
ков, что значительно расширяет фронт работ и сокращает дли-
тельность сборочного процесса.
Стационарная сборка характеризуется неполным использова-
нием производственной площади, значительной длительностью
сборочного процесса, высокой квалификацией рабочих и повы-
шенной стоимостью работы.
Подвижная сборка характеризуется тем, что собирае-
мый объект в процессе сборки перемещается с одного рабочего
места на другое. При такой сборке длительность сборочного
процесса невелика, выпуск собранных станков с единицы
площади выше, а стоимость работы — ниже. Рабочие, занятые
при подвижной сборке, могут иметь более низкую квалифи-
кацию.
Подвижная сборка, типичная для массового и серийного
производства, до сих пор мало применялась при ремонте
станков.
2. Технические условия на сборку при ремонте станков
1 . Все рабочие поверхности деталей перед сборкой очи-
щаются от краски и грязи, промываются и вытираются чистыми
тряпками.
2 Рабочие поверхности новых деталей должны быть обрабо
таны по чертежам
П эвреждения на рабочих поверхностях не допускаются.
4. Детали, соединенные неподвижно, должны сидеть плотно,
без зазоров и качки; детали, соединяемые подвижными посад-
ками, должны иметь минимальные допустимые зазоры и переме-
щаться плавно и легко.
5. Кронштейны, стойки, корпуса и т. п фиксируются не
менее чем двумя контрольными шпильками на одну пару соеди-
няемых деталей.
6. Разъемные подшипники шпинделей собираются на про-
кладках толщиной не менее 2 мм, что обеспечивает возможность
их подтягивания. Прокладки не должны выступать за габариты
подшипников. Наделки и планки, имеющие целью скрыть
дефекты сборки, не допускаются.
7. Опорные поверхности станины, корыта, тумбы и ножек,
соединяемые винтами друг с другом, должны быть хорошо
пригнаны. Применение прокладок при их сборке не допу-
скается.
8. Пригонка неподвижных бабок, стоек, коробок и т. п.
с зазорами свыше 0,05 мм не допускается.
9. Пригонка клиньев и планок салазок, супортов, столов,
кареток и других частей станка должна быть плотной и без за-
зоров, превышающих 0,05 мм Перемещение этих частей должно
быть плавным, без рывков.
10. Заусенцы и забоины на рабочих поверхностях шпоночных
соединений не допускаются.
11. Шарико- и роликоподшипники должны быть надежно
защищены от проникновения в них пыли и грязи.
12. Бронзовые* вкладыши должны быть пригнаны по гнездам
подшипников плотно, без качки.
13. Отклонение от параллельности двух связанных зубчатой
передачей валов коробок скоростей, коробок и механизмов
подач и т. д. не должно превышать 0,07 мм на 500 мм
длины.
14. Гайки, болты, шпильки и пр. не должны выступать
наружу при сборке соединительных муфт.
15. Фрикционные муфты должны сцепляться без буксования
даже и при пер'егрузке вала до 25% и при наибольшем числе
оборотов.
16. Продольная игра кулачковых муфт в крайних положе-
ниях рычагов, управляющих муфтами, не допускается.
17. Число оборотов шпинделя и величина подачи при раз-
ных положениях рукояток на станке должны соответствовать
табличным
18. Сцепление зубчатых колес должно быть правильным
и проверяться величиной бокового и радиального зазоров.
19. Зубчатые рейки пригоняются по станине с таким расче-
том, чтобы не было искажения шага зубьев, уступов в сопряже
Нии звеньев, а также перекосов и т д.
20. Кронштейны ходовых колес и винтов пришабриваются по
месту к станине и плотно закрепляются.
21 Открытое и закрытое положения гайки ходового винта
должны свободно и надежно фиксироваться замком гайки.
22 Мертвый ход ходового винта токарных станков не должен
превышать 0 05 мм.
23. Подающие и подъемные винты не должны заедать в гай-
ках при вращении, а их мертвый ход не должен превышать
0,3 мм
24 Центры, поставленные в соответствующие конусные
гнезда, не должны иметь качки.
25 Пиноль задней бабки токарного станка, выдвинутая на
100 мм, не должна иметь качки.
26. Планшайбы и патроны должны навинчиваться на шпин-
дель легко, но без игры.
27 Бой шкивов диаметром до 250 мм, насаженных на вал,
не должен превышать 0,20—0,30 мм Торцевое биение шкивов
не должно превышать 0,15 мм на каждые 50 мм диаметра
шкива
28. Дверцы и люки должны быть хорошо навешены и плотно
пригнаны.
29. Люнеты должны легко передвигаться, надежно закре-
пляться на станине и обеспечивать правильное направление и
поддержку вращающихся изделий.
30. Центрирующие кулачки люнета должны быть хорошо
пригнаны к своим гнездам и должны перемещаться в них плавно,
без игры и заедания.
31 Трубопроводы станков, предназначенные для подачи охла-
ждающей жидкости и масла, должны быть смонтированы плотно
и не иметь утечки.
32. Охлаждающая жидкость должна подаваться по трубопро-
воду к режущему инструменту при любом его положении.
33. Все масленки, отверстия и маслопроводы должны быть
защищены от проникновения в них стружки, пыли и грязи.
34. Картерные системы смазки должны быть смонтированы
так, чтобы не было утечки масла.
35. Зазор между холостым и рабочим шкивом должен быть
таким, чтобы рабочий шкив не был увлечен вращающимся холо-
стым шкивом.
36 Мостик, при наличии выемки у токарного станка, должен
быть пригнан так плотно, чтобы не было бокового смещения.
37 Мертвый ход у реечного сцепления механизма подачи
сверлильного станка должен быть выбран и гильза должна пере-
мещаться плавно.
38. Монтаж электрооборудования должен быть выполнен
в соответствии с требованиями удобства эксплуатации и техники
безопасности
3. Сборка заклепочных, болтовых и шпоночных
соединений
Заклепочные соединения. Склепываемые листы или полосы
должны плотно прилегать друг к другу, поэтому сборку начи-
нают с удаления заусенцев со стенок просверленных или проби-
тых отверстий.
Заклепочные отверстия должны совпадать; не совпадающие
отверстия надо развернуть, соединив предварительно листы или
полосы через 4—5 отверстий сборочными болтами. Отверстия,
где несовпадение превышает 5% диаметра заклепки, рассверли-
вают. Стержень заклепки в процессе клепки должен заполнить
отверстие и не должен разжимать склепываемые листы или
полосы. Головка заклепки должна быть правильной фэрмы
и без трещин. Обжимка не должна врезаться в склепываемые
листы или полосы.
Выполнение этих требований возможно, если длина стержня
заклепки правильно подобрана по толщине склепываемых полос
и диаметр отверстия под заклепку взят на 0,5—1 мм больше
диаметра холодной заклепки. Кроме того, по обе стороны
заклепки должны быть затянуты сборочные болты, а стержень
заклепки должен осаживаться равномерно центровыми, доста-
точно сильными ударами по обжимке нормальной величины.
Заклепки диаметром более 12 мм должны быть нагреты до свет-
лого каления (1000—1100° С).
Болтовые соединения. Соединение называется одноболтовым
или многоболто^ым в зависимости от того, соединяются ли
детали одним или несколькими болтами. При многоболтовом
соединении сначала завинчивают все гайки до соприкосновения
их с шайбами, затем подтягивают с небольшим усилием гайки
всех болтов, расположенных по диагонали, и, наконец, затяги-
вают их окончательно.
Детали коробятся и на них появляются трещины, если болты
многоболтового соединения затянуть с неодинаковой силой.
Соединение металлических деталей винтами
мало отличается от соединения деталей болтами. Отвертка будет
выскальзывать из прорези при завертывании винта и портить
прорезь, если рабочие плоскости отверток будут не параллельны
поверхностям прорези.
Соединение деталей шпильками требует, чтобы
ось шпильки была перпендикулярна к плоскости, в которую она
завернута, и шпилька имела плотную посадку.
Если перекошенная шпилька при ее затяжке или в процессе
работы станка ломается, то ее не выпрямляют, а заменяют дру-
гой — большего диаметра.
Глубоко посаженную шпильку нужно вывернуть, зачистить
метчиком резьбу в отверстии и поставить новую шпильку боль-
шего диаметра.
Недостаточно плотно сидящую и вывернувшуюся при отвин-
чивании гайки шпильку заменяют другой, имеющей несколько
больший диаметр.
Шпильку с нечистой или сорванной резьбой заменяют новой.
Фиг. 59. Приспособление для завинчивания шпилек (а); универсаль-
ное приспособление для завинчивания шпилек (<Г); универсальный
ключ для круглых гаек (в).
Гаечные ключи служат для отвинчивания или завинчи-
вания гаек. Затягивание гаек, мало выступающих над деталью,
производят торцевыми ключами. Разводные гаечные ключи при-
годны для болтов и гаек многих размеров, но губки у них быстро
изнашиваются и портят головку болта или гайку.
Усилие затягивания гаек при сборке станков не должно пре-
восходить нормально допустимое, иначе профиль резьбы болта
и шпильки может быть значительно деформирован.
Шпильки затягивают при помощи двух туго поджатых друг
к другу гаек и гаечного ключа, при посредстве высокой гайки 1
(фиг. 59,а), в которую ввинчен стопорный болт 2, и гаечного
ключа и, наконец, при помощи универсального ключа
(фиг. 59,6), состоящего из разрезной гайки 5 специальной
формы и рукоятки 3, которая сжимает гайку при помощи штиф-
тов 6 и 4. установленных на выступах гайки /.
Круглые установочные гайки с отверстиями, или шлицами
ио их наружной поверхности завертываются специальными клю-
чами. Универсальные ключи (фиг. 59, в) пригодны для разных
диаметров гаек. На рукоятке 7 универсального ключа располо-
жен хомутик 8 с собачкой 9. Насечка на внутреннем конце
собачки соответствует насечке на рукоятке ключа. Пружина 10
позволяет передвигать хомутик в нужное положение.
Электроключ-отвертка позволяет механизировать
завертывание и отвертывание крепежных деталей и тем самым
значительно повышать производительность труда рабочего.
Шпоночные соединения. Шкивы, колеса и муфты укрепляются
на валах с помощью призматических, клиновых и других шпо-
нок. Клиновая шпонка имеет постоянную ширину и изменяю-
щуюся высоту с уклоном от 0,01 до 0,05. Шпонки загоняются
ударами молотка в шпоночные пазы, изготовленные на валу и
во втулке детали. Головка шпонки мало заметна при быстром
вращении вала, очень опасна для обслуживающего персонала и
поэтому ограждается кожухом, прикрепленным к втулке детали.
При тяжело нагруженных валах применяется многошпоночное
соединение из двух или даже трех клиновых шпонок, располо-
женных по окружности. При двух шпонках они располагаются
под углом 180°.
4. Сборка трубопровода
Резьбу труб и фасонных частей при сборке трубопровода
тщательно очищают. Резьбовые соединения уплотняют льняной
прядью и сурикеьой замазкой. Собранный трубопровод испыты-
вают, для чего ставят заглушки, присоединяют к гидравличе-
скому прессу, поднимают давление и осматривают трубопровод.
Течь в муфтовых соединениях устраняют путем разборки трубо-
провода и сборки его вновь. Для устранения течи во фланцевых
соединениях и соединениях с контргайками необходимо подвер-
нуть еще и фланцевые болты контргайки или же сменить про-
кладку у фланцев и жгутики у контргаек. Течь у соединительной
гайки устраняют подтягиванием наружной гайки, а если это не
помогает, то заменяют прокладку.
5. Запрессовка деталей
Среди сборочных работ запрессовка деталей занимает одно из
ведущих мест. Механизация запрессовочных работ должна про-
водиться не только с целью повышения производительности
труда рабочего, но также и для облегчения его труда и повыше-
ния качества запрессовки.
Соединение деталей может быть выполнено с помощью раз-
личных прессов.
Правильной установкой деталей при их запрессовке устра-
няются деформации и перекосы сопрягаемых деталей.
Посадка деталей с натягом может быть выполнена также
в результате нагревания охватывающих или охлаждения охва-
тываемых деталей.
Зубчатые венцы, бандажные кольца и ободы колес, у кото-
рых длина сопрягаемых поверхностей невелика, а диаметры
достаточно большие, обычно нагреваются до температуры
75—450° С, в зависимости от необходимой величины натяга.
Нагревать детали можно в нагревательных печах, кипящей
воде и масляных ваннах, а также электрическим током при
помощи индукторов или методом сопротивления.
Тонкостенные детали типа втулок, сопрягаемые с натягом
с крупными массивными корпусами, станинами и т. д., подвер-
гаются охлаждению в ваннах с жидким воздухом, в термостатах
с сухим льдом и т. п. Небольшие детали можно посадить в
трудно доступные места станков посредством струбцин, домкра-
тов и распорных болтов.
Запрессовка деталей вручную производится с помощью мед-
ного или свинцового молотка, при посредстве которого деталь
ставится на место. При стальном молотке удары по детали на-
носятся через мягкую прокладку. Удары должны быть лег-
кими в начале работы, пока деталь не получит надежного напра-
вления в отверстии, и сильными после того, как деталь вошла
в отверстие.
Последний удар при окончательной посадке должен быть
сильным и резким, чтобы деталь плотно села на место своим
буртиком или уступом.
Принимая все меры к недопущению перекосов, запрессовку
под прессом производят медленно, с небольшим усилием в начале
работы и резким нажимом в конце, что обеспечивает более плот-
ную посадку детали на место.
Перед началом работы нужно выяснить, нет ли на деталях
забоин, царапин и заусенцев, закруглены ли и тщательно ли
зачищены кромки деталей, входящие в отверстие. Запрессовы-
ваемый конец детали нужно промыть, просушить и слегка сма-
зать чистым маслом или салом, чтобы уменьшить трение при
запрессовке деталей.
Длинные детали запрессовывают с помощью направляющего
стержня с буртиком, который предохраняет деталь от дефор-
мации.
В ремонтной практике широко применяются ручные прессовые
приспособления как, например, винтовое приспособление для
запрессовки втулок (фиг. 32), винтовая скоба и рычажный
пресс.
Запрессовка деталей может быть осуществлена также с по-
мощью нагрева или охлаждения деталей. Вместо нагрева охва-
тывающих деталей можно охлаждать охватываемые детали до
температуры — 80° С. При охлаждении деталей от -}- 20° до
— 80° С усадка их равна 0,15 мм на каждые 100 мм.
6. Установка валов
При установке валов сначала очищают поверхности валов
и втулок от прилипшей к ним пыли и грязи, затем снимают
острые углы у втулок и вкладышей подшипников и зачищают
все забитые при транспортировке места. Глухие втулки при-
шабривают. Разъемные вкладыши, подаваемые на место сборки
спаянными, разъединяют несколькими способами: а) ставят на
линии разъема с торца вкладыша зубило, по которому ударяют
молотком; б) вставляют в отверстие вкладыша специальные
деревянные полуцилиндры, а между вкладышами клин, по кото-
рому наносят удары молотком; в) нагревают вкладыши паяль-
ной лампой до температуры плавления олова.
При установке длинных валов проверяют, лежат ли оси всех
подшипников на одной прямой линии. Горизонтальное положение
осей подшипников проверяют стальной линейкой, уложенной
в подшипники, и уровнем. Вал протирают, после чего на него
насаживают все неразъемные детали, которые нельзя будет на-
деть на вал после установки его в подшипники, как, например,
зубчатые колеса, установочные кольца, шкивы и т. п. Длинные
валы нельзя поднимать за середину, так как они могут про-
гнуться.
Горизонтальность уложенного в подшипники вала проверяют
уровнем, устанавливаемым на середине и по концам вала.
При установке вала на шарикоподшипниках корпуса подшип-
ников устанавливаются по шнуру. В канавки корпусов запра-
вляются пропитанные маслом войлочные кольца. Вал очищается
и на нем устанарл.иваются промытые и смазанные маслом шари-
коподшипники.
Гайки подшипников должны завертываться в сторону, обрат-
ную направлению вращения вала. При слишком сильном затя-
гивании гаек может деформироваться и даже разорваться вну-
треннее кольцо. Собранный вал с надетыми на него подшипни-
ками кладут на нижние половины корпусов подшипников и про-
веряют горизонтальность вала. Оси шеек вала, уложенных в под-
шипники, должны находиться на одной прямой линии.
Совпадение осей в соединяемых валах в месте их стыка может
быть проверено с помощью приспособления (фиг. 60,а). Пово-
рачивая равномерно оба вала, проверяют щупом зазор между
концом винта 1 и валом в положениях, когда винт находится
снизу, сверху, справа и слева. Оси валов совпадают, если зазор
во всех четырех случаях будет иметь одну и ту же величину.
Зазор может быть определен точнее, если вместо винта 1 по-
ставить индикатор. Разница в величинах зазора покажет, надо
ли вал поднять, опустить, подать вперед или назад.
Параллельность валов проверяют при помощи угольников,
укрепленных на валах (фиг. 60, в). Расстояние между вертикаль-
ными полками угольников устанавливается в 0,3—0,4 мм Если
валы между собой параллельны, то при одновременном повороте
обоих валов расстояние между полками будет одно и то же.
Параллельность соединяемых валов проверяют также при
помощи стрелок (фиг. 60, б), между кончиками которых берется
расстояние в 0,3—0,4 мм Результаты замеров тем точнее, чем
длиннее стрелки.
Фиг. 60. Проверка совпадения осей соединяемых валов с по-
мощью хомутика (а); проверка параллельности осей с помощью
стрелок (бу, с помощью угольников (в); с помощью шкивов ремен-
ной передачи (г).
Диски соединительных муфт валов надеваются на концы
валов до их установки в подшипники. Валы укладываются в под-
шипники, диски поворачиваются так, чтобы совпали их болтовые
отверстия. В последние вставляются болты, а на них навинчи-
ваются гайки по правилам многоболтового крепления. При соеди-
нении валов с помощью кулачковой муфты одна половина
муфты закрепляется при посредстве шпонки на одном конце
вала, а вторая половина муфты — на близлежащем конце вто-
рого вала.
Оба вала укладываются в подшипники с таким расчетом,
чтобы кулачки одной половинки муфты входили во впадины
другой с продольным зазором 1 мм на 1 м длины вала. Делается
это на случай расширения вала от нагревания.
Нормальная работа передач при помощи ремней, шестерен
и т. д. невозможна, если валы не будут параллельны. Проверить
параллельность валов ременной передачи можно также с по-
мощью тонкой проволоки или шнура 1—6 (фиг. 60, а), протяну-
того у торцов обоих шкивов возможно ближе к валам.
Валы параллельны, если медленно приближаемый к ободам
шкивов шнур одновременно коснется точек 2, 3, 4 и 5, или же,
коснувшись точек 2 и 3, будет находиться на одинаковом рас-
стоянии от точек 4 и 5
Если шкив имеется только на одном валу, то отсутствующий
шкив заменяют угольником, который устанавливают на другом
валу по уровню.
Валы параллельны, если шнур параллелен ободу шкива и
полке угольника.
7. Монтаж подшипников качения
Подшипники доставляются на рабочее место в упакованном
виде. При монтаже подшипников соблюдаются следующие пра-
вила: !
1) работу производят чистыми и не влажными руками;
2) подшипники вынимают из упаковки, подготовив все для
монтажа;
3) подшипники укладывают на бумагу или на чистые
тряпки;
4) поставленные в корпус подшипники защищают от пыли
крышкой или иным способом;
5) новые подшипники очищают от вазелина, промывают
в бензине, смазывают густой консистентной смазкой и устана-
вливают на вал.
Места посадки подшипников на валу должны быть совершенно
гладкими, чистыми и без всяких царапин. Посадочные места
нельзя обрабатывать напильником или наждачной бумагой, так
как вал теряет при этом правильную цилиндрическую форму и
характер посадки подшипников качения на вал нарушается.
Посадку подшипников проверяют в нескольких местах по
длине — для выявления конусности и в нескольких точках по
окружности — для выявления овальности вала или отверстия.
Проверяют также перпендикулярность заплечиков вала и упор-
ного буртика корпуса к оси1 вала.
Радиус галтели заплечика вала должен обеспечить прилега-
ние торца подшипника к торцу заплечика вала или упорного
буртика корпуса.
Посадка подшипников на вал осуществляется следующим
образом. Подшипник сажают на конец вала и по внутреннему
кольцу наносят равномерные удары медным молотком или сталь-
ным молотком через медную выколотку 1 (фиг. 61, а), которую
ставят поочередно в диаметрально противоположные точки торце-
вой поверхности внутреннего кольца подшипника.
Свинцовые и баббитовые молотки, а также деревянные
клинья не пригодны для монтажа на валу подшипников качения,
так как в подшипники могут попасть отскакивающие кусочки
металла или дерева. Подшипники качения можно установить на
12 А. С. Минкии 2337 1 77
валу и с помощью отрезка трубы 2 из мягкой стали (фиг. 61,6).
Торцы отрезка трубы должны быть тщательно обработаны
и строго перпендикулярны к ее оси. Внутренний диаметр трубы
должен быть немногим больше, чем диаметр вала, а толщина
стенок трубы — несколько меньше толщины внутреннего кольца 3
подшипника. Удары молотком наносятся по трубе 2 через под-
кладку.
Фиг. 61. Монтаж подшипников качения.
Монтаж подшипников качения может быть выполнен также
и с помощью ручного или гидравлического пресса.
Подшипники больших размеров, устанавливаемые на вал со
значительным натягом, перед посадкой нагреваются в масляной
ванне до 70—90° С (фиг. 61, в).
Подшипники 4 при нагреве помещаются не на дне ванны 5,
а на сетчатом каркасе 6, куске фибры или дерева. Подшипник,
нагретый в ванне, устанавливается на шейку, а затем быстро и
плотно подколачивается к заплечику вала.
Надо помнить, что при движении нагретого подшипника
вдоль длинного вала он! может остыть и зажать вал, не дойдя до
своего посадочного места. Гайки, закрепляющие подшипники
в осевом направлении, подтягиваются еще до полного охлажде-
ния подшипника.
Подшипник должен быть прижат к заплечику вала так, чтобы
щупы 0,03 и 0,05 jwjw не проходили ни в одной точке между
заплечиком вала и торцом внутреннего кольца подшипника. При
наличии перекоса подшипник надо снять и вновь смонтировать.
Гнездо корпуса для посадки наружного кольца подшипника
должно иметь строго цилиндрическую форму.
Подшипники устанавливаются в корпусе по неподвижной
посадке с помощью труб, оправок и ручного пресса. Усилие
запрессовки передается через наружное кольцо.
Подшипники качения устанавливаются с натягом на валу
и в корпусе с помощью специальной оправки (фиг. 61,а), кото-
рая упирается одновременно в торцы внутреннего и наружного
колец подшипника.
Если наружное кольцо подшипника качения должно быть
посажено в корпус с натягом, то сначала корпус подогревают
в масляной ванне, кипящей воде или в печи, затем протирают
внутреннюю поверхность смоченной в бензине чистой тряпкой,
смазывают маслом и, наконец, легко от руки вставляют в него
подшипник качения.
Если на одном валу имеется несколько радиальных подшип-
ников, то их монтируют следующим образом. Внутреннее кольцо
одного из подшипников, расположенных на середине вала, закре-
пляют на валу неподвижно в осевом направлении, а наружное
его кольцо закрепляют в корпусе. Внутренние кольца всех
остальных подшипников устанавливают на этом валу с таким
расчетом, чтобы они могли перемещаться в корпусе в осевом на-
правлении.
Такое крепление подшипников позволяет нормально работать
передаче при неточной установке и при изменении длины вала
от температурных колебаний.
Правильно смонтированные подшипники проворачиваются от
руки легко, плавно и без заметного торможения. Радиальный
зазор у однорядных подшипников выявляют покачиванием в осе-
вом направлении наружного кольца шарикоподшипника. Даже
небольшой зазор в верхней части кольца будет сопровождаться
осевым смещением порядка 0,10—0,15 мм.
Радиальный зазор у двухрядных и у роликовых подшипников
определяют с помощью щупа, вводимого в незагруженную зону
подшипников.
Войлочные кольца уплотнения подшипников качения, пропи-
танные горячим маслом и заложенные в трапецеидальные
канавки корпуса, препятствуют при густой смазке проникно-
вению в корпус воды, газов, пыли и грязи, вызывающих корро-
зию подшипников и сокращающих срок их службы.
8. Балансировка вращающихся деталей
Вращающаяся деталь может нормально работать лишь в том
случае, если центр ее тяжести совпадает с осью вращения.
Станки, где это условие не соблюдено, быстро выходят из строя
и на них нельзя получить нужные качество и точность работы.
Неуравновешенность деталей вызывается неточным их изготовле-
нием, неравномерным распределением материала детали относи-
тельно оси вращения, неудачной термической обработкой, сбор-
кой и т. д-
Балансировка деталей позволяет уничтожить или уменьшить
величину их неуравновешенности.
Статическая балансировка заключается в опытном
определении наиболее тяжелой и наиболее легкой части детали
или узла. Облегчая тяжелую часть или утяжеляя легкую часть
детали, ее уравновешивают. Статической балансировке подвер-
гаются обычно шкивы, зубчатые колеса и др. Статическую балан-
сировку производят на ножах, призмах, цилиндрических напра-
вляющих (фиг. 62, а, б) и роликах (фиг. 62, в). Вал с насажен-
ной деталью укладывается строго горизонтально. Провернув вал
от руки, дают ему возможность свободно катиться на призмах
или вращаться на роликах. Наиболее тяжелая часть остановив-
шейся детали окажется внизу и на ней делается отметка мелом.
Деталь уравновешивают, закрепляя на диаметрально противопо-
ложной ее части временный противовес в виде грузика, замазки
и т. п. Когда деталь будет занимать при поворотах любое поло-
жение, временный груз снимают и взвешивают. Приготовив же
постоянный груз, его укрепляют на том же расстоянии от центра
детали.
Призмы, на которых производят балансировку, должны быть
жесткими, не должны прогибаться и перемещаться при баланси-
ровке. Призмы устанавливаются точно по уровню в продольном
и поперечном направлениях: допускаемые отклонения — 0,02 мм
на 1000 мм длины призмы. Призмы не должны иметь на своей
поверхности забоин, царапин и коррозии, так как точность балан-
сировки тем выше, чем меньше трение между цапфами валов и
направляющими призмами.
Тяжелые детали балансируются на круглых направляющих.
Статическая балансировка шпинделей станков и деталей
с различными диаметрами цапф невозможна на призмах и ее
производят на роликах.
Длинные тела вращения уравновешиваются на специальных
станках для динамической балансировки.
9. Сборка зубчатых передач
Цилиндрические зубчатые передачи. Нормальная работа зуб-
чатой передачи возможна, если: а) валы, на которые насажены
зубчатые колеса, параллельны друг другу; б) центры тяжести
зубчатых колес передачи совпадают с их осями вращения;
в) расстояния между осями валов соблюдены точно; г) колеса
на валах надлежаще закреплены.
Сборка зубчатой передачи происходит в следующей последо-
вательности: 1) зубчатые колеса балансируются, насаживаются
на вал, закрепляются и проверяются на биение; 2) валы с коле-
сами устанавливаются на место и проверяются на параллель-
ность; 3) проверяется правильность зацепления зубчатых пар.
Балансировка зубчатых колес производится так
Же, как об этом было сказано выше (стр. 180).
Зубчатые колеса насаживаются на вал после того, как:
удалены заусенцы с зубьев, отверстий во втулках и краев шпо-
ночных канавок; очищен вал от металлических стружек, опилок,
грязи и т. п.; проверены шпонки по размерам пазов на валуи по
шпоночным канавкам зубчатых колес; проверены горизонталь-
ность вала, состояние опорных поверхностей подшипников, нали-
чие и чистота смазочных канавок подшипников.
Опиливание йли шабровка отверстия в колесе, если оно вхо-
дит на вал с большим усилием, недопустимы, так как не дают
нужной точности и стоят дороже, чем обработка на станке.
Зубчатые колеса закрепляются на валах' при помощи шпо-
нок, клиньев и стопорных винтов, а собранные валы проверяются
на легкость вращения в подшипниках и на отсутствие биения
у колес.
Параллельность валов можно проверить линейкой, которая
должна плотно прилегать к ребрам и боковым поверхностям
зубчатых колес, или измерением расстояния между центрами
валов, Которое должно быть одинаковым, если валы парал-
лельны.
Правильность зацепления собранной зубчатой пары прове-
ряют на краску. Тонкий слой краски наносят на рабочие по-
верхности зубцов меньшего зубчатого колеса и проворачивают
его несколько раз то в одну, то в другую сторону. Если заце-
пление собрано правильно, то одинаковые по ширине отпечатки
краски идут вдоль всей рабочей плоскости зубцов с одной и
с другой стороны. Отпечатки краски лягут по накрест лежащим
концам зубьев, если оси колес перекошены. Если валы непа-
раллельны, то отпечатки расположатся с одного конца зубьев по
а)
Фиг. 63. Проверка правильности пере-
сечения осей конического зубчатого
зацепления: с помощью контрольных
оправок со срезанными концами (а}\
с помощью гладкой контрольной оп-
равки и оправки с наконечником (6).
всей окружности колеса. Для устранения этих дефектов необ-
ходимо демонтировать зубчатые колеса, выпрессовать втулки,
исправить гнезда, запрессовать новые втулки и произвести их
расточку. Колеса заменяют новыми, если их нельзя расточить и
запрессовать в них новые втулки.
При наличии неравномерного зазора между зубьями следует
найти наименьший зазор, расцепить шестерни, повернуть одну
из них на 180° и снова сце-
пить. Если после этого ха-
рактер сцепления остался
прежним, то дефектна не по-
вернутая шестерня, а вто-
рая. Если же минимальный
зазор стал максимальным,
то дефектна повернутая ше-
стерня.
Передачи с коническими
зубчатыми колесами. Эти
передачи делятся на три
класса. К первому классу
относятся колеса, имеющие
окружную скорость 5—
10 м/сек, а также передачи
делительных механизмов.
Ко второму классу относятся
колеса, имеющие окружную скорость от 2 до 5 м/сек и пере-
дачи делительных механизмов станков для предварительной
обработки.
Конические колеса тихоходных передач станков и передачи,
действующие от руки, относятся к третьему классу.
Передача будет работать неудовлетворительно, если не обес-
печен правильный угол между осями отверстий для валов и не
соблюдено нужное расстояние от торцов корпуса до точки пере-
сечения осей.
Сборку передачи с коническими зубчатыми колесами начи-
нают с проверки правильности пересечения осей. Эту проверку
производят с помощью контрольных оправок, концы которых
срезаны вдоль оси (фиг. 63, а). Оправки вставляют в отверстия
и щупом измеряют зазор с между их срезанными плоскостями.
Угол между осями конических зубчатых колес проверяют с по-
мощью гладкой контрольной оправки 1 (фиг. 63, б) и
оправки 2 с наконечником 3.
Оси взаимно перпендикулярны, если величина зазора между
поверхностями 4 и 5 наконечника 3 и осью оправки 1 оди-
накова.
Расстояние от торцов корпуса до точки пересечения осей
проверяют с помощью контрольной оправки и штрихового ме-
рительного инструмента.
Насадка и закрепление конических зубчатых колес произво-
дятся также, как и при сборке цилиндрических зубчатых колес.
Таблица 32
Величины бокового зазора между зубьями конических зубчатых
колее
Класс I и II Класс П1
Модуль в мм Боковой зазор в мм
ОТ до ОТ до
2—2,75 0,14 0,21 0,20 0,30
3-3,75 0,17 0,26 0,25 0,40
4-4,5 0,20 0,30 0,30 0,45
5-6 0,22 0,33 0,35 0,50
6,5—8 0,26 0,38 0,40 0,55
Правильность касания зубьев проверяют у собранной зубча-
той передачи «на краску». Зубья конического зубчатого колеса
меньшего диаметра покрывают краской и передачу проворачи-
вают вручную 3—4 раза. При правильном касании зубьев ко-
нических зубчатых передач I класса зубья их покрываются
краской на длине не менее 2/з длины зубьев. В передачах II и
III классов зубья покрываются краской не менее ’/г длины.
Радиальный и боковой зазоры в передачах с коническими зуб-
чатыми колесами проверяются с помощью щупа и свинцовой
проволоки. Величины бокового зазора приведены в табл. 32.
Зазоры можно отрегулировать, перемещая конические зуб-
чатые колеса вдоль осей валов.
•о>
ГЛАВА IX
ОСОБЕННОСТИ РЕМОНТА НЕКОТОРЫХ ТИПОВ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
1. Подготовка ремонта
Подготовка очередного ремонта станка начинается с соста-
вления предварительной ведомости его дефектов и изготовления
эскизов деталей, подлежащих замене, если альбом чертежей
сменных деталей для данного станка еще не составлен. Эти
мероприятия обычно совмещают с последним периодическим
осмотром станка, проводимым перед ремонтом. Осмотр станка
производится участковым ремонтным слесарем при участии це-
хового механика, ремонтного мастера или техника по обору-
дованию. В предварительную ведомость дефектов включаются
перечень всех деталей, подлежащих ремонту или замене,
а также все работы по регулировке станка и его внешней
отделке, которые необходимо выполнить при ремонте.
Осмотренный станок собирают и сдают в эксплуатацию лишь
после составления предварительной ведомости дефектов и изго-
товления эскизов всех деталей, подлежащих замене.
Необходимые для ремонта новые детали подбирают в кладо-
вой запчастей, а недостающие заказывают. Заранее выписывают
также отсутствующие материалы и инструменты.
К началу ремонта все должно быть подготовлено, чтобы
станок не простаивал ни одного лишнего часа в ремонте. Сле-
дует помнить, что каждый день простоя станка в ремонте вызы-
вает непроизводительные затраты в сумме 15—20 руб., а кроме
того сокращается выпуск продукции ежедневно на 200—300 руб.
Поэтому ремонт следует начинать лишь после того, как будут
подготовлены для ремонта все необходимые детали, материалы,
инструменты, ведомости дефектов, чертежи деталей и карты тех-
нологических процессов.
2. Организация ремонта
В процессе разборки поступившего в ремонт станка в пред-
варительно составленную ведомость дефектов могут быть вне-
сены коррективы и дополнения, в результате которых она пре-
вращается в окончательную или рабочую ведомость дефектов
Текущие и средние ремонты на большинстве машинострои-
тельных заводов выполняются ремонтной бригадой, закреплен-
ной за участком, где установлен ремонтируемый станок
Подгонка деталей и доводка их при текущих и средних ре-
монтах выполняются обычно силами и оборудованием ремонт-
ного участка цехового механика. Крупные и сложные работы,
которые не могут быть произведены силами ремонтного участка,
передаются для выполнения ремонтному цеху завода. Приемку
выполненных текущих и средних ремонтов производит контро-
лер ОТК в присутствии цехового механика и мастера производ-
ственного участка, на котором установлен отремонтированный
станок.
Отремонтированный станок сдается ремонтным мастером или
участковым механиком. При приемке производят тщательный
осмотр станка, проверку состояния его отдельных узлов и необ-
ходимые испытания. О результатах сдачи-приемки составляется
акт установленной формы.
Ремонтная бригада, отремонтировавшая станок, устраняет
без всякой дополнительной оплаты и в кратчайший срок все де-
фекты станка, обнаруженные как при его приемке, так и в тече-
ние гарантийного срока.
Капитальный ремонт станка выполняется на выделенной для
этой цели площадке производственного или ремонтного цеха, где
и организуются рабочие места для ремонтных слесарей бригады.
Станок сдается в капитальный ремонт производственным масте-
ром того участка, где этот станок установлен. Принимается ста-
нок в капитальный ремонт цеховым механиком, если ремонт
производится вк производственном цехе, где установлен станок,
или представителем ремонтно-механического цеха, если станок
передается ему для ремонта. О принятии станка в капитальный
ремонт составляется акт. При составлении акта присутствует
контролер ОТК.
Капитальный ремонт станка начинают сразу после его
приемки. Основанием для начала работы служит наряд-заказ
отдела главного механика на производство капитального ре-
монта. Наряд выписывается после того, как будет составлена
предварительная ведомость дефектов и определена стоимость
всех перечисленных в ней работ.
Наблюдение за качеством работ при капитальном ремонте
станков осуществляют ремонтный мастер и контролеры ОТК-
Они принимают от ремонтной бригады отдельные детали и узлы
станка по мере их выполнения; они же принимают после ремонта
и станок в целом. Наблюдение за состоянием работ по ремонту
станка и за выполнением их в установленные сроки возлагается
на инспектора ОГМ, ремонтного мастера и начальника РМЦ,
если ремонт выполняется в РМЦ, и на цехового механика, если
станок ремонтируется силами цеха, в котором установлен
станок. По окончании капитального ремонта немедленно изве-
щаются начальник цеха-заказчика, отдел главного механика
и ОТК.
Приемку станков из капитального ремонта производит ко-
миссия, которая и составляет соответствующий акт.
3. Ремонт токарно-винторезных станков
Поступающий в ремонт токарно-винторезный станок подвер-
гается проверке, позволяющей правильно выбрать базы при кон-
троле пригоночных работ и уточнить порядок проведения ремонт-
ных работ. При проверке необходимо определить совпадение вы-
сот центров передней и задней бабок, параллельность оси
шпинделя и направляющих задней бабки и состояние напра-
вляющих станины. Все проверки производятся в соответствии
с ГОСТ.
Проверка высоты центров передней и задней
бабок ведется в следующем порядке: а) зачищают конусные
отверстия в шпинделе передней бабки и в пиноли задней бабки;
б) устанавливают на центрах станка калиброванную оправку
длиной 300—500 лои; в) устанавливают на плоскую направляю-
щую задней бабки стойку с индикатором и замеряют высоту
центров бабок у начала и конца оправки. Разность в показа-
ниях индикатора позволяет судить о неодинаковой высоте цен-
тров передней и задней бабок.
Проверка параллельности оси шпинделя и
направляющих для задней бабки производится пу-
тем проточки поясков на заготовке, зажатой в патроне станка.
При проверке: а) выверяют заготовку на биение; б) протачи-
вают в один проход два пояска; в) устанавливают индикатор на
мостике задней бабки и проверяют проточенные пояски в гори-
зонтальной и вертикальной плоскостях. Разность в показаниях
индикатора даст представление об отклонении оси шпинделя от
параллельности с направляющими задней бабки.
Проверка состояния направляющих ста-
нины ведется с целью выявить их прямолинейность и степень
износа. Эта проверка ведегся после того, как станок разобран
для ремонта. Метод проверки станины приведен в гл. VII.
После того, как проведены необходимые проверки станка,
приступают к его ремонту, т. е. операции по разборке станка,
промывке деталей, их дефектации, ремонту деталей, их пригонке
и сборке станка.
Ремонт станин станка подробно рассмотрен в п. 20 гл. VII.
В п. 21 той же главы приведен типовой технологический процесс
шабровки направляющих станины.
Ремонт каретки сводится обычно к пригонке плоско-
стей, соприкасающихся со станиной и с поперечными салазками
су порта. К нему приступают после того, как закончен ремонт
направляющих станины.
Каретку укладывают на направляющие станины, покрытые
краской, и, нажимая поочередно на ее углы, проверяют наличие
или отсутствие перекосов. Стуки каретки о станину слышны
в тех случаях, когда у каретки имеются перекосы. Пригонку ка-
ретки к направляющим станины ведут сначала напильником,
а затем шабером, если величина перекоса колеблется в пределах
0,2—0,4 мм. Опиловку начинают с углов, на которые опирается
каретка. Шабровку поверхностей ведут обычным способом.
Плоскости 1, 2, 3 и 4 каретки (фиг. 64, а), соприкасающиеся
с направляющими станины, шабрят по направляющим станины
до тех пор, пока не получат 8—10 пятен на квадрат 25X25 мм.
После этого шабрят плоскости 5, 6, 7, 8 (фиг. 64, б) в следую-
щем порядке: а) пригоняют плоскости 5 и 8 по соприкасаю-
щимся плоскостям поперечных салазок супорта; количество пя-
тен на квадрат 25 X25 мм доводят до восьми; б) пригоняют
плоскость 6 по клину и проверяют ее на краску и на перпенди-
кулярность направляющим станины. Число пятен на квадрат
25 X 25 мм равно восьми. Отклонения от перпендикулярности
должны находиться в пределах до 0,02 мм на 300 мм длины
в сторону передней бабки; в) пригоняют плоскость 7 по клину и
проверяют параллельность плоскостей 6 и 7 в горизонтальной
плоскости. Число пятен на квадрат 25 X 25 мм равно восьми.
Допустимое отклонение от параллельности 0,02 мм между край-
ними положениями штангенциркуля (фиг. 64, в).
Перпендикулярность поверхности 6 (фиг. 64, г) к направляю-
щим станины проверяют с помощью трехстороннего угольника
и индикатора следующим образом: а) укладывают трехсторон-
ний угольник 2 на. направляющие станины; б) устанавливают
стойку 7 индикатора на каретку, упирают его наконечник в пло-
скость 4 угольника; в) проверяют параллельность плоскости 4
угольника направляющим станины перемещением каретки
с индикатором вдоль направляющих станины; г) прижимают
призму, на которой установлен индикатор, скошенной плоскостью
к плоскости 6 каретки, упирают наконечник индикатора в пло-
скость 3 угольника, перемещают призму с индикатором вдоль
плоскости 6 и определяют отклонение плоскости 6 от перпен-
дикулярности к направляющим станины. Эту же поверку
можно произвести и с помощью специального приспособле-
ния (фиг. 64, д). Двутавровая линейка 1 крепится винтом 6
в хвостовике 3 сегментообразного стержня 2. Линейка 1 может
поворачиваться на некоторый угол при ослаблении винта 6.
Поверхности и линейки строго параллельны друг другу и перпен-
дикулярны образующей цилиндрической поверхности стержня 2.
Проверку производят в следующем порядке: а) приспособле-
ние 2 (фиг. 64, е, ж) устанавливают на каретке 1 супорта
вплотную к выверяемой плоскости; б) индикатор 4 закре-
пляют на станине при помощи державок 5 и 6 так, чтобы
наконечник упирался в боковую поверхность двутавровой ли-
187
Фиг. 64. Каретка токарного станка:
нейки приспособления; в) передвигают каретку, плотно прижав
руками сегментообразный стержень приспособления к прове-
ряемой поверхности; г) наблюдают за индикатором — перпенди-
кулярна ли проверяемая поверхность направляющим или нет;
д) устраняют шабровкой по клину отклонения, превышающие
допустимые.
Нижние прижимные планки (фиг. 64,з) прижи-
мают каретку к нижним направляющим станины и пригоняются
к направляющим шабровкой так, чтобы каретка могла легко пе-
ремещаться по направляющим станины при плотно зажатых
нижних болтах, а щуп толщиной 0,04—0,05 мм не мог пройти
между планкой и станиной.
Фиг. 65. Проверка поперечных салазок супорта-(я)
и поперечный^клин (6).
У нижней прижимной планки подгоняют шабровкой только
плоскость 1, после пригонки направляющих каретки по станине.
Плоскость 1 шабрят по линейке, а окончательно пригоняют по
нижним направляющим станины. Шабровку заканчивают, когда
в зазор между прижимной планкой и станиной при плотно за-
жатых болтах не проходит щуп толщиной 0,04—0,05 мм, а ка-
ретка легко передвигается от руки по направляющим станины.
При ремонте поперечных салазок супорта восстанавливаются
изношенные поверхности 1, 2, 5 и 3 (фиг. 65, а). Кроме того
приходится еще пригонять соответствующие поверхности попе-
речного клина (фиг. 65,6).
Нижние плоскости 1 и 5 и верхнюю рабочую плоскость 3 по-
перечных салазок супорта пригоняют шабровкой по плите на
краску. Нужно получить не менее восьми пятен на квадрат
25 X 25 мм. Плоскости 5, 1 и 3 должны быть параллельны, что
проверяется индикатором (фиг. 65,а).
Плоскость 2 салазок пригоняется шабровкой по сопрягаю-
щейся плоскости каретки. Шабровку заканчивают после получе-
ния не менее восьми пятен на квадрат 25 X 25 мм. Плоскости 6
и 7 клина поперечных салазок (фиг. 65, б) шабрят по месту и
по контрольной плите на краску. Шабровку заканчивают после
189
того, как получат не менее шести пятен на квадрат 25 X 25 мм,
зазор, не превышающий 0,05 мм, между плоскостями клина и ка-
ретки и плавное перемещение поперечных салазок по напра-
вляющим каретки. При замене клина поперечных салазок его
обычно изготовляют на 20—30% длиннее, а выступающие концы
обрезают после окончательной пригонки клина по месту.
При ремонте поворотных салазок супорта
пригоняют шабровкой верхние рабочие плоскости 1, 2, 3 и 4
(фиг. 66). Верхние рабочие плоскости 1 и 4 шабрят по сопря-
гающимся плоскостям резцовых салазок или же по клину, если
они по своей длине превосходят сопрягающиеся плоскости рез-
Фиг. 66. Поворотная часть супорта. Фиг. 67. Резцовые салазки.
цовых салазок. Шабровку заканчивают, когда получат не менее
восьми пятен на квадрат 25 X 25 мм.
Плоскость 2 пришабривают по резцовым салазкам и клину,
если резцовые салазки короче плоскости 2
Плоскость 3 пришабривают по клину, обеспечивая вместе
с тем параллельность ее плоскости 2. Проверку ведут с помощью
контрольных валиков и штангенциркуля или микрометра. Допу-
скается отклонение, не превышающее 0,02 мм на всей длине
плоскости.
Шабровку рабочей части основания поворотных салазок су-
порта начинают после окончания шабровки его верхних рабочих
плоскостей и проверки параллельности этих плоскостей напра-
вляющим станины в вертикальной плоскости. Допускаются от-
клонения на длину хода резцовых салазок в сторону задней
бабки 0,02, 0,03 и 0,05 мм при высоте центров станка соответ-
ственно 150—175 мм, 200—350 мм и свыше 400 мм.
Ремонт резцовых салазок сводится к шабровке
изнашивающихся плоскостей 1, 2 и 3 (фиг. 67), а также клина
резцовых салазок. Плоскости 1 и 2 резцовых салазок шабрятся
одновременно по контрольной плите, причем добиваются получе-
ния не менее восьми пятен на квадрат 25 X 25 мм.
Боковую плоскость 3 резцовых салазок шабрят на краску по
сопрягающейся плоскости поворотного супорта или по клину,
если резцовые салазки длиннее сопрягающихся поверхностей
поворотных салазок супорта
Клин резцовых салазок пришабривается после того, как бу-
дут пригнаны резцовые салазки и направляющие поворотных
салазок супорта.
Ремонт винтов и гаек для подачи салазок
супорта необходим вследствие износа резьбы. Износ резьбы
у винтов и гаек вызывает осевой зазор между нитками и мерт-
вый ход винта.
Методы ремонта ходовых винтов рассмотрены в п. 16 гл. VII.
Резьбу у винтов для осуществления подачи можно прорезать,
если шейки винтов мало изношены, а износ ниток резьбы не пре-
вышает 0,1 толщины нитки. Изношенные гайки винта заменя-
ются новыми. Совмещение осей резьбовых отверстий гаек
с осями отверстий, в которых вращается винт подачи, успешно
проводится при изготовлении гайки следующим методом:
отфрезерованную гайку подгоняют к поперечным салазкам
так, чтобы ее торцевая плоскость была параллельна торцевой
плоскости салазок; салазки с гайкой устанавливают на ка-
ретку, а клин ставят на место; салазки передвигают в такое
положение, чтобы гайка находилась у отверстия каретки, в ко-
тором вращается винт; через отверстие в каретке прочерчи-
вают чертилкой на плоскости гайки окружность; на токарном
станке растачивают отверстие в гайке и нарезают в нем резьбу.
Шейки винта, вращающиеся в отверстиях каретки, следует
прошлифовать, чтобы винт вращался плавно и не имел зазора.
При ремонте передней бабки приходится ремон-
тировать следующие основные детали: шпиндель, подшипники и
упорные кольца шпинделя; корпус передней бабки.
Ремонт шпинделя может быть выполнен различными мето-
дами (п. 12, гл. VII) Конусное отверстие шпинделя обычно
окончательно шлифуют на месте на ремонтируемом станке
после сборки передней бабки. Конус проверяется с помощью
оправки. Биение оправки не должно быть больше 0,02 мм на
длине 300 мм.
Подшипники шпинделя ремонтируются после тщательной про-
верки и ремонта шпинделя.
Ремонт разъемных цилиндрических под-
шипников начинают с пригонки наружных цилиндрических
поверхностей вкладышей и внутренних поверхностей буртиков
по гнездам. Следы краски должны показать, что вкладыш опи-
рается всей своей поверхностью, а буртики равномерно и плотно
прилегают к гнезду. Вкладыш должен садиться в гнездо при на-
жиме от руки или при легком постукивании. Затем производится
по шейкам шпинделя предварительная шабровка опорных по-
верхностей нижних половинок вкладыша и, наконец, пришабри-
ваются по шейкам шпинделя верхние и нижние половинки вкла-
дышей.
Шпиндель с окрашенными шейками провертывают в подшип-
никах, собранных с медными прокладками и при затянутых бол-
, 191
тах. Шабровку вкладыша заканчивают, когда число пятен будет
не менее 12 на квадрат 25 X 25 мм и шпиндель будет легко вра -
щаться при плотно зажатых болтах подшипников.
Неразъемные подшипники шпинделя обычно изго-
товляются в виде цилиндрической втулки для заднего подшип-
ника и конической — для переднего. Наружные поверхности не-
разъемных подшипников шпинделя пригоняются по отверстиям
так, чтобы была обеспечена нужная посадка подшипников в кор-
пусе бабки.
Пригонку обоих подшипников по шейкам шпинделя произво-
дят одновременно шабровкой.
Торец переднего подшипника шабрят по прошлифованному
или пришабренному по контрольной плите упорному кольцу
Шабровку торца подшипника заканчивают после того, как
плотно зажатый шпиндель
будет нормально проворачи-
ваться в подшипниках.
Пригонку упорных колец
шпинделя ведут сначала
у одного, а затем у другого
вкладыша в следующем по-
фиг. 68. Шпиндель с упорными коль- рядке: упорные кольца 2
цами- (фиг. 68) шлифуют с после-
дующей доводкой, причем
осевой зазор не должен превышать 0,01 мм; торец гайки 3,
соприкасающейся с упорным кольцом 2, пришабривают; торец
вкладыша 1 пришабривают по соприкасающемуся с ним упор-
ному кольцу 2, качество же шабровки проверяют, проворачивая
шпиндель с подтянутой гайкой 3; пригонка второго упорного
кольца ведется аналогично.
Подтягивая гайки и контргайки, регулируют шпиндель до тех
пор, пока не будет обеспечено легкое его вращение. Осевое пере-
мещение шпинделя допускается до 0,01 мм при высоте центров
до 350 мм и 0,02 мм — при высоте центров свыше 350 мм
Нижние опорные поверхности передней бабки можно приго-
нять лишь после того, как полностью закончена шабровка на-
правляющих станины, пригнаны шпиндельные подшипники и
собран супорт станка. Нижние опорные поверхности передней
бабки шабрят на краску по соответствующим направляющим
станины, добиваясь одновременно параллельности оси шпинделя
направляющим станины в вертикальной и горизонтальной пло-
скостях.
Допускаются отклонения свободного конца оправки вверх —
при проверке параллельности в вертикальной плоскости и
в сторону резца — при проверке параллельности в горизон-
тальной плоскости. Величина этих отклонений на длине 300 мм
не свыше 0,01, 0,02 и 0,03 мм соответственно для станков с вы-
сотой центров до 175 мм, 200—350 мм и свыше 400 мм.
Ремой? задней 0 а б в и сводится в восстановлению
изношенных корпуса, плиты, пиноли, гайки, винта и фланца
задней бабки. Ремонт начинают после того, как отремонтиро-
ваны направляющие станины, передняя бабка и супорт.
Ремонт задней бабки не является сложным, однако много
затруднений вызывается необходимостью добиться того, чтобы
центры передней и задней бабок точно совпадали. Центрирова-
ние бабок производится за счет подгонки задней бабки.
Ремонт задней бабки начинают с шабровки ее плиты по на-
правляющим станины. Шабровку ведут до тех пор, пока число
пятен на площади 25 X 25 мм не будет доведено до восьми,
а верхняя плоскость плиты не будет параллельна направляющим
станины.
Последующие операции по ремонту задней бабки зависят
от того, изношено ли отверстие для пиноли и совпадают ли
центры передней и задней бабок. Если отверстие под пиноль
в корпусе задней бабки не изношено, то заднюю бабку соби-
рают, а затем ставят в центры передней и задней бабок
оправку и проверяют с помощью индикатора совпадение
центров обеих бабок. Допускаются отклонения в пределах
0,01—0,02 мм на длине 1000 мм для станков токарно-винторез-
ной группы.
Ремонт задних бабок с неизношенным отверстием для пиноли
начинают с проверки расположения оси пиноли в горизонталь-
ной и вертикальной плоскостях. Отклонения оси пиноли вверх
и в сторону на длине 100 мм не должны превышать 0,01—
0,02 мм для стайков той же группы
Способ ремонта задней бабки, у которой обнаружено несовпа-
дение центра с центром передней бабки, определяется направле-
нием величины несовпадения центров.
Ремонт задней бабки, у которой центр выше центра шпин-
деля передней бабки, может быть выполнен или за счет
шабровки нижних рабочих плоскостей направляющей плиты
задней бабки или за счет шабровки плоскости, сопрягающейся
с плоскостью корпуса задней бабки.
Центрирование задней бабки, имеющей центр ниже центра
шпинделя передней бабки, может быть выполнено следующим
образом. Отверстие под пиноль задней бабки растачивают,
чтобы ее центр совпал с центром шпинделя передней бабки. Для
этого нужно: а) пришабрить верхнюю плоскость плиты по кон-
трольной плите, проверяя ее параллельность направляющим ста-
нины; б) пришабрить нижнюю плоскость задней бабки по при-
шабренным поверхностям плиты, причем количество пятен на
квадрат 25 X 25 мм должно быть не менее восьми; в) собрать
заднюю бабку на станине станка у передней бабки; г) закре-
пить на шпинделе передней бабки чертилку так, чтобы ее острие
упиралось в торец корпуса задней бабки и, поворачивая шпин-
дель вместе с чертилкой, нанести на торце задней бабки окруж-
13 АС. Минкин 2337 193
кость; д) расточить отверстие в корпусе задней бабки на расточ-
ном станке согласно произведенной разметке; е) поставить
на место приготовленную по расточенному отверстию новую
пиноль задней бабки.
Центрирование задней бабки может быть произведено и за
счет изготовления новой пиноли с эксцентричным расположе-
нием конусного отверстия.
Соосность передней и задней бабок достигается поворотом
пиноли на некоторый угол, для чего в корпусе 1 бабки изгото-
вляется поперечный паз (фиг. 69) с углом поворота в 60°.
Головка винта входит в продольный шпоночный паз пиноли 2 и
является как бы шпонкой.
Центрирование бабок может быть осуществлено также сле-
дующими способами:
Фиг. 69. Пиноль задней бабки с эксцентричным располо-
жением конусного отверстия.
1. На верхнюю поверхность мостика задней бабки напла-
вляется медь или наносится при помощи металлизации слой ме-
талла, а затем поверхность механически обрабатывается и соот-
ветствующим образом подгоняется.
2. С верхней поверхности мостика сострагивается слой ме-
талла толщиной 8—10 мм и ставится наделка нужной толщины.
Наделку подгоняют, чтобы щуп толщиной в 0,03 мм не проходил
между наделкой и мостиком, затем ее механически обрабаты
вают и пригоняют по корпусу задней бабки.
Ремонт деталей механизма подач заключается
в восстановлении основных изнашивающихся деталей: ходового
винта, ходового валика, маточной гайки, зубчатых колес, шлице-
вых и гладких валиков, коробки подач, различных подшипников
и втулок.
Наибольшие трудности при ремонте деталей механизма подач
возникают при соединении ходового валика И ходового винта
с опорными кронштейнами, коробкой подач и фартуком.
Ходовые винты и ходовые валики ставятся на ремонтируе-
мый станок после того, как: проверкой установлено, что они
соответствуют техническим требованиям; закончена шабровка
верхних направляющих станины; поставлена на место каретка,
корпус коробки подач и опорный кронштейн; произведена за
чистка шабером задиров или забоин, имеющихся на опорных
194
поверхностях или отверстиях под втулки; заменены изношенные
втулки с новыми наружным и внутренним диаметрами.
Оси подшипников ходового винта должны быть параллельны
направляющим станины в вертикальной и горизонтальной пло-
скостях. Проверку производят последовательно на обоих концах
станины индикатором, установленным на каретке. Наконечник
индикатора должен упираться в наружную поверхность винта
или валика в вертикальной или горизонтальной плоскости.
Отклонения в вертикальной.и горизонтальной плоскостях не
должны превышать на всю длину винта для станков с высотой
центр'ов до 350 мм 0,1 мм и для станков с высотой центров
свыше 350 мм 0,15 мм.
Отклонения от параллельности в вертикальной и горизон-
тальной плоскостях выше допускаемых устраняются различными
путями. Большие отклонения в вертикальной плоскости могут
быть устранены: смещением коробки подач в вертикальной
плоскости, смещением опорного кронштейна в вертикальной
плоскости и постановкой в опорный кронштейн подшипника,
отверстие которого эксцентрично к наружной поверхности.
Большие отклонения в горизонтальной плоскости могут быть
устранены: опиловкой или шабровкой опорной плоскости опор-
ного кронштейна; постановкой наделки на опорную плоскость
опорного кронштейна; опиловкой или шабровкой опорных пло-
скостей коробки подач; постановкой в опорный кронштейн под-
шипника, отверстие которого эксцентрично к наружной поверх-
ности. * -
Совмещение осей ходового винта и маточной гайки начинают
после того, как достигнута необходимая параллельность ходо
вого винта и направляющих станины. При выполнении этой опе-
рации возникает следующее затруднение. Расстояние между
кареткой и ходовым винтом у капитально отремонтированного
станка меньше, чем до ремонта, так как станина и каретка
станка были подвергнуты строжке и шабровке или только ша-
бровке.
Чтобы оси гайки и ходового винта совпали, необходимо
опилить или прострогать соприкасающиеся плоскости каретки
и фартука. Нужно тщательно определить величину снимаемого
слоя, так как допускаемые несовпадения осей маточной гайки и
ходового винта в горизонтальной и вертикальной плоскостях и
на всю длину винта токарно-винторезных станков равны
0,15 мм — для станков с высотой центров до 350 мм и
0,20 мм — для станков с высотой центров свыще 350 мм.
Величину снимаемого слоя можно определить путем точного
обмера и разметкой. В первом случае операции выполняются
в такой последовательности: а) собирают фартук с маточной
гайкой и привертывают его к каретке; б) устанавливают на
место ходовой винт; в) измеряют расстояние до ходового винта
от обработанных плоскостей станины в горизонтальной и верти-
195
калькой плоскостях, у опорного кронштейна и на середине винта
с включенной маточной гайкой.
Разность произведенных обмеров покажет величину слоя,
который нужно снять с сопрягающихся поверхностей каретки и
фартука.
Метод разметки годен к применению только на станках,
у которых возможно подвести фартук вплотную к отверстию
опорного кронштейна. При этом нужно проделать следующее:
собрать фартук и привернуть его к каретке; подвести фартук
с кареткой вплотную к опорному кронштейну; закрыть отверстие
Фиг. 70. Схема определения величины несовпа-
дения осей ходового винта и маточной гайки
с помощью шаблона: а—каретка у опорного
кронштейна винта; б—шаблон.
в фартуке заглушкой; нанести чертилкой через отверстие в опор-
ном кронштейне окружность на заглушке; снять фартук и на
разметочной плите определить центр нанесенной окружности и
определить величину смещения осей.
Величину смещения осей ходового винта и маточной гайки
можно определить следующим образом: а) подвигают каретку
(фиг. 70, а) к опорному кронштейну; б) изготовляют шаблон; из
листовой стали толщиной 2 мм (фиг. 70,6), плоскости 1 и 2 ко-
торого пригоняют по соответствующим плоскостям каретки;
в) прижимают шаблон к плоскостям каретки и сквозь отверстие
в опорном кронштейне наносят на шаблон окружности, соответ-
ствующие отверстиям опорного кронштейна; г) ставят фартук и
шаблон на разметочную плиту и определяют расстояние между
осью маточной гайки и опорной плоскостью фартука и между'
центром окружности, нанесенной на шаблон сквозь отверстие
для винта на опорном кронштейне, и опорной плоскостью
шаблона. Разница между обмеренными расстояниями и соста-
вляет величину несовпадения осей ходового винта и маточной
гайки.
Можно определить величину смещения осей ходового винта и
маточной гайки, использовав восковой слепок. Работа прово-
дится в следующем порядке. Сперва набивают воск во впадины
зубцов зубчатой рейки по всей ширине и глубине; затем укре-
196
пляю! на месте болтами фартук, собранный без ходового винта,
но со вставленным на свое место реечным зубчатым колесом,
передвигают каретку с фартуком так, чтобы реечное зубчатое
колесо прошло там, где во впадины зубчатой рейки набит воск
и, наконец, обмеряют глубину отпечатка зубца реечного зубча-
того колеса в воске. Величину несовпадения осей ходового винта
и маточной гайки получим, если вычтем из высоты зуба зубча-
той рейки высоту отпечатка зуба и величину необходимого за-
зора между зубьями рейки и зубчатого колеса.
Несовпадение осей ходового винта и маточной гайки на вели-
чину, превышающую допускаемые отклонения, устраняют различ-
ными способами.
Первый способ: 1) увеличивают отверстия для крепеж-
ных болтов и смещают коробку подач на величину смещения
фартука; 2) увеличивают отверстия под контрольные шпильки
в коробке подач и запрессовывают в них пробки; 3) высверли-
вают в пробках отверстия под контрольные шпильки; 4) сверлят
новые отверстия в зубчатой рейке с учетом необходимой вели-
чины смещения; 5) устанавливают зубчатую рейку с прокладкой
между рейкой и прилегающей к ней плоскостью станины;
6) увеличивают отверстия для крепежных болтов в кронштейне
и смещают его на величину смещения фартука.
При втором способе возможно оставить на месте
коробку подач, кронштейн и зубчатую рейку, но придется под-
нять фартук, чтобы получить совпадение осей ходового винта и
маточной гайкщ Делается это за счет фрезеровки, строжки или
опиловки плоскости каретки, к которой прилегает фартук. В ре-
зультате поднятия фартука уменьшается расстояние между ве-
дущим и ведомым зубчатыми колесами поперечных салазок
супорта. Нормальное зацепление зубчатых колес станет возмож-
ным после замены их колесами с другим модулем или с другим
числом зубьев.
Стремление сохранить положение основных деталей станка
после строжки и шабровки направляющих станины и каретки
при повторных ремонтах приводит к третьему способу —
установке накладок на направляющие каретки. Осуществляется
он следующим образом: а) на отшабренные направляющие ста-
нины кладут каретку станка и собирают ее с фартуком; б) ста-
вят на место ходовой винт и ходовой валик; в) добиваются
нормального положения ходового винта и ходового валика в от-
верстиях коробки подач и в заднем кронштейне за счет накла-
док из красной меди на направляющие станины и каретки;
г) проверяют правильность сборки, передвигая каретку по ста-
нине из одного крайнего положения в другое; д) изготовляют
наделки для призматических и для плоских направляющих-
е) размечают каретку для строжки и строгают ее; ж) сверлят
в каждой направляющей каретки 8—12 отверстий для крепле-
ния наделок; з) прикрепляют наделки к каретке винтами с по-
тайной головкой; и) строгают, а затем шабрят каретку с укре-
пленными наделками.
Правильная установка ходового винта легко выполняется
с помощью универсального приспособления (фиг. 71). По про-
рези поперечины 1 можно перемещать и устанавливать в нуж-
ном положении ползун 2. Поперечина 1 опирается на заднюю
направляющую станины с помощью передвижного ползуна 2.
На переднюю направляющую станка поперечина опирается
двумя роликами 6, имеющимися на другом конце поперечины.
На поперечине 1 закреплена державка 4, через которую про-
ходит штанга 3. На конце штанги 3 закреплена штанга 5 с кон-
трольным приспособлением. Контрольное приспособление имеет
рычаг 8, постоянно прижимаемый упором 7 при помощи пру-
жины 12 к поверхности ходового винта, и палец 9. Палец 9
также постоянно прижимается пружиной к ходовому винту. На
стержнях 10 и И установлены индикаторы 13. Наконечник ниж-
него индикатора упирается в торец пальца 9, а верхнего —
в верхнюю боковую часть рычага 8, качающегося на горизон-
тальной оси.
Штанга 5 вместе с контрольным приспособлением может
быть так установлена, чтобы нижняя плоскость рычага 8 каса-
лась ходового винта.
Штангу 3 вместе со штангой 5 устанавливают в державке 4
таким образом, чтобы палец 9 контрольного приспособления ка-
сался ходового винта. Перемещая приспособление вдоль ста-
нины, по отклонению стрелок обоих индикаторов судят о пра-
вильности установки ходового винта.
Работа по установке ходового винта при ремонте деталей
механизма подачи заканчивается пригонкой упорных колец.
Упорные кольца пригоняются после того, как винт установлен
и проверена его параллельность направляющим станины. Упор-
ное кольцо 2 (фиг. 72) плотно вгоняют в опорный кронштейн 1.
Кольцо 3 шлифуют и доводят. Обработку заканчивают, когда
разница в толщине кольца в различных его местах не превы-
шает 0,01 мм. После этого пришабривают поверхность гайки 4,
соприкасающуюся с кольцом 3, чтобы они равномерно прилегали
друг к другу.
Упорное кольцо на другом конце винта обрабатывается ана-
логичным способом. Регулировка гаек 4 и 5 осуществляется во
время проворачивания ходового винта вручную. Подтягивая и
отпуская гайки, нужно так отрегулировать ходовой винт, чтобы
он легко вращался и осевое его перемещение для токарно-вин-
торезных станков не превышало 0,01—0,02 мм — у станков с вы-
сотой центров до 350 мм и 0,02—0,04 мм — у станков с высо-
той центров свыше 350 мм.
Величину осевого перемещения определяют индикатором 2
(фиг. 73) при зажатой маточной гайке и вращении винта 1
в одном и другом направлении. Индикатор укрепляют на ста-
198
Фиг. 71. Универсальное
приспособление для уста-
новки ходового винта.
нине, а его наконечник упирают в торец ходового винта. Ра
боты по установке винта заканчиваются проверкой правильности
его установки в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
Допускаемые отклонения приведены выше (стр. 105).
При ремонте коробки подач и фартука могут производиться
еще и следующие работы:
1) шейки валиков шлифуют или восстанавливают иным пу-
тем, если они изношены, а валики не имеют других дефектов;
2) валики с разбитыми шпоночными пазами, в зависимости
от характера износа, размеров и формы, ремонтируют или заме-
няют новыми;
3) валики со сбитой или сорванной резьбой заменяют но-
выми, если диаметр резьбы нельзя уменьшить;
4) втулки заменяют
новыми в тех случаях,
когда' шейки валиков шли-
фуются;
7 234 5
Фиг. 73. Схема установки для определе-
ния с помощью индикатора величины
осевого перемещения ходового винта.
Фиг. 72. Схема располо-
жения упорных колец
ходового винта.
5) кулачковые муфты и кулачковые зубчатые колеса с изно-
шенными кулачками обычно заменяются новыми, реже — ку-
лачки наплавляются, а затем подгоняются к существующим;
6) зубчатые колеса с изношенными или сломанными
зубьями ремонтируются одним из способов, указанных в п. 17
гл. VII, или заменяются новыми;
7) сухари механизмов переключения подач при значитель
ном износе заменяются новыми;
8) оси и пальцы рычагов и рукояток переключения при на
личии зазора заменяются новыми;
9) пружины, ослабевшие и сломанные — заменяются новыми;
10) изношенные маточные гайки ремонтируются или заме-
няются новыми.
Собранные после ремонта деталей станки испытываются и
подвергаются окончательной отделке. Методы испытаний стан-
ков, выпускаемых из ремонта, приведены в гл. X.
4. Ремонт револьверных станков
Ремонт револьверных станков во многом подобен ремонту то-
карных станков. Ремонт станины с призматическими и плоскими
направляющими протекает так же, как и у токарных станков
200
Ремонт передней бабки револьверного станка мало чем отли-
чается от ремонта передней бабки токарного станка.
Револьверные станки обычно имеют супорт и револьверную
головку. Поперечный супорт по своей конструкции и работе,
а следовательно, и по характеру ремонтных работ имеет много
общего с супортом токарного станка. Ремонт револьверной го-
ловки имеет свои особенности.
Трудности ремонта револьверных головок обусловлены необ-
ходимостью обеспечить совпадение каждой оси отверстия для
инструмента с осью шпинделя станка.
Рассмотрим технологические процессы ремонта револьверной
головки.
Ремонт каретки начинается с зачистки заусенцев на напра-
вляющих плоскостях каретки, после чего с помощью линейки и
щупа проверяют выра-
ботку у направляющих
плоскостей, а затем уже
пригоняют их по отша-
бренным направляющим
станины. Шабровку на
правляющих каретки за-
канчивают после получе-
ния 6—8 пятен на квадрат
25 X 25 мм.
Одновременно прове-
Фиг. 74. Схема проверки револьверной
головки на качку.
ряется параллельность на-
правляюцщх плоскостей каретки, при этом допускаются откло-
нения не свыше 0,03—0,04 мм на всей длине направляющих
для револьверных станков.
По окончании пригонки плоскостей направляющих начинают
пригонку опорной плоскости каретки, сопрягающейся с револь-
верной головкой. Пригонку ведут шабровкой по поверочной
плите и заканчивают ее после получения 8—10 пятен на квадрате
25 X 25 мм.
Нижнюю плоскость револьверной головки шабрят по опорной
плоскости каретки, сопрягающейся с револьверной головкой.
Отшабренная поверхность должна иметь не менее 8—10 пятен
на квадрате 25 X 25 мм. По рабочей поверхности хвостовика
револьверной головки пригоняется отверстие втулки каретки,
сопрягающееся с хвостовиком. Пригонка ведется пришабрива-
нием и притиркой пастой ГОИ. Хорошо пригнанная револьверная
головка не должна иметь качки. Проверку производят при зажа-
той головке с помощью индикатора 2 и оправки 5 (фиг. 74).
Индикатор укреплен в шпинделе 1 станка, а оправка 5 — в от-
верстии для инструмента револьверной головки 4. Наконечник
индикатора 2 упирается в конец шлифованной оправки 5 прямо-
угольного сечения, выступающего на 75 мм. При попытках по-
вернуть револьверную головку деревянным рычагом 3 длиной
400—500 мм наблюдают за показаниями индикатора. Допу-
скаемое отклонение не должно превышать 0,02—0,03 мм на
длине 75 мм.
Когда револьверная головка установлена и проверена на
качку, начинают работу по проверке отверстий для инструментов.
После проверки, если нужно, отверстия растачивают. Лучше
всего растачивать отверстия на ремонтируемом станке после
того, как он отремонтирован, собран и проверен. В расточенные
в револьверной головке отверстия под инструмент желательно
запрессовать втулки, что позволит использовать имеющиеся
у станка инструменты и приспособления.
Расточка отверстий протекает успешно, если станок хорошо
отрегулирован, подтянуты подшипники и клинья, оправка для
резца имеет наименьший возможный вылет и расточка ведется
при невысокой подаче и малом сечении стружки. Для большей
устойчивости на каретку револьверной головки укладывают груз.
Втулки револьверной головки изготовляются с припуском до
2 мм для последующей расточки. После запрессовки втулок
в расточенные отверстия, их стопорят, а затем окончательно рас-
тачивают. Оси расточенных отверстий должны совпадать с осью
шпинделя в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Совпаде-
ние осей проверяют с помощью индикатора 2 (фиг. 74), укре-
пленного на шпинделе 1, и короткой цилиндрической оправки 5,
вставленной в отверстие для инструмента револьверной головки
Отклонение осей не должно превышать 0,02—0,03 мм у ре-
вольверных станков! для обработки прутков диаметром до 30 мм
и 0,03 мм — у станков для обработки прутков диаметром свыше
30 мм.
После того как закончена проверка совпадения осей, начи-
нается пригонка боковых плоскостей револьверной головки.
Боковые плоскости проверяют по контрольной плите, не снимая
револьверной головки. Проверка боковой плоскости головки на
перпендикулярность к оси шпинделя в вертикальной и горизон-
тальной плоскостях производится с помощью индикатора, закре-
пленного на оправке в шпинделе станка.
5. Ремонт фрезерных станков
Металлообрабатывающие предприятия нашей страны осна-
щены многими разновидностями фрезерных станков. Наряду
с простейшими горизонтально-фрезерными станками имеются
универсально-фрезерные и вертикально-фрезерные станки, а на
заводах массового производства — много разновидностей спе-
циальных фрезерных станков.
Ремонту фрезерных станков должна предшествовать их про-
верка по всем основным позициям, установленным для данного
типа станков.
Рассмотрим специфические особенности ремонта фрезерных
станков.
Ремонт станин фрезерных станков сводится в основном
к ремонту изношенных и забитых направляющих. Средняя часть
направляющих станины получает наиболее значительный износ.
Ремонт направляющих станины начинают с зачистки шабером
задиров, имеющихся на их плоскостях. Далее станину устанавли-
вают строго горизонтально. Точность установки не менее 0,04 мм
на длине 1000 мм. С помощью линейки и щупа проверяют вели-
чину износа направляющих. При износе 0,5 мм и выше станины
подвергаются строжке. Износы и глубокие местные задиры дли-
ною до 200 мм устраняются напайкой баббита.
Фиг. 75.*Схема про-
верки при пригонке
консоли; а — консоль;
б—поверочная плита;
в — проверка парал-
лельности верхних ра-
бочих плоскостей кон-
соли оси шпинделя.
Направляющие с износом 0,15—0,20 мм шлифуются или
подгоняются вручную — опиловкой, шабровкой и доводкой па-
стами ГОИ. При шабровке раньше всего шабрят переднюю
рабочую плоскость вертикальных направляющих станины и про-
веряют, перпендикулярны ли вертикальные направляющие к оси
шпинделя. Затем шабрят боковые направляющие плоскости
станины, проверяя их параллельность специальным приспособле-
нием или шаблоном.
Ремонт консоли включает в себя пригонку плоскостей, сопря-
гающихся с направляющими станины, клина и верхних напра-
вляющих плоскостей, сопрягающихся с поперечными салазками.
Пригонку плоскостей 1 консоли (фиг. 75,а), сопрягающихся
с направляющими станины, ведут шабровкой в такой последова-
тельности: а) покрывают направляющие станины краской;
б) устанавливают консоль на направляющие станины; в) пере-
двигают прижатую к направляющим станины консоль несколько
203
раз по направляющим станины в одну и другую сторону, г) про-
изводят шабровку на краску до получения 8—10 пятен на ква-
драте 25 X 25 мм. После этого пришабривают на краску по
сопрягающейся с ней поверхности станины наклонную пло-
скость 2. На квадрате 25X25 мм должно быть 8—10 пятен.
Затем шабрят на краску клин .консоли, если есть уверенность,
что после шабровки клина останется запас для его подтяжки.
Клинья заменяются новыми, если нет запаса для их подтяжки
после шабровки.
Пригонку клина производят в следующем порядке. Клин за-
чищают шабером. Плоскость станины, сопрягающуюся с клином,
покрывают краской. Клин ставят на место между станиной и
консолью и поджимают с легким постукиванием по торцу так,
чтобы консоль вместе с клином туго перемещалась по напра-
вляющим станины. Поверхность клина шабрят по пятнам краски
до тех пор, пока плоскости клина и станины не будут соприка-
саться своими поверхностями полностью. Излишние части клина
отрезают с обеих сторон; размечают и фрезеруют пазы для ре-
гулирующего винта. Клин устанавливают на место, прижимают
винтом и после проверки окончательно Шабрят.
Изношенные верхние рабочие плоскости консоли, сопрягаю-
щиеся с поперечными салазками, пригоняют шабровкой с по-
мощью специальной поверочной плиты (фиг. 75,6). При
шабровке верхних рабочих плоскостей параллельность их оси
шпинделя в горизонтальной и вертикальной плоскостях прове-
ряют с помощью призмы с индикатором (фиг. 75, в), стержень
которого упирается в поверхность оправки шпинделя Допускае-
мые отклонения должны находиться в пределах 0,02—0,04 мм
на длине 300 мм.
Параллельность боковых направляющих обычно проверяют
с помощью контрольных цилиндров, укладываемых на напра-
вляющие, и штангенциркуля.
Ремонт поперечных салазок начинают с при-
гонки нижних плоскостей, сопрягающихся с консолью, после
чего пригоняют плоскости, сопрягающиеся с нижними плоско-
стями стола. Процесс протекает в следующей последователь-
ности.
Пригоняют шабровкой нижние плоскости 1 (фиг. 76,а),
сопрягающиеся с консолью. Шабровку ведут на краску по пове-
рочной плите и заканчивают ее после получения 8—10 пятен на
квадрате 25 X 25 мм. По соответствующей плоскости консоли
производят шабровку на краску плоскости 2. Шабровку также
ведут до получения 8—10 пятен на квадрате 25X25 мм. При-
гоняют клин, расклинивающий поперечные салазки стола и кон-
соль, причем выполняют операции в таком же порядке, как и
при пригонке клина, расклинивающего консоль и станину.
Плоскости поперечных салазок, сопрягающиеся с нижними
плоскостями стола, пригоняют шабровкой на краску по спе
циальной плите или по направляющим продольного стола.
Процесс шабровки заканчивают при получении 8—10 пятен на
площади 25 X 25 мм. Пригонка боковой плоскости 3
(фиг. 76, а, б), сопрягающейся со столом, начинается после окон-
чания шабровки всех остальных плоскостей. Шабровка ведется
на краску по специальной плите, а окончательная пригонка — по
сопрягающимся плоскостям стола. Плоскость 3 после пригонки
должна быть перпендикулярна к оси шпинделя. Перпендикуляр-
ность проверяют с помощью индикатора 4 (фиг. 76, б), укреплен-
Фиг. 76. Поперечные салазки {а, о); б — схема'проверки перпендикулярнссги
стола направляющим ,f станины; г —’схема проверки перпендикулярности
боковой плоскости направляющих поперечных салазок, к оси шпинделя.
ного на шпинделе. Стержень индикатора упирается в вертикаль-
ную поверхность специального угольника 5, закрепленного на
поверхности стола. При проверке индикатор переносится поворо-
том шпинделя, а угольник передвигается в другой конец стола.
Отклонения для станков не должны превышать 0,02—0,03 мм
на длине 300 мм.
При ремонте стола обычно производят сначала при-
гонку нижних рабочих плоскостей 1 и 4 (фиг. 77,а, б), затем
пригонку боковых рабочих плоскостей 2 и 3, сопрягающихся
с поперечными салазками стола, и пригонку рабочей поверхности
стола с пазами для болтов, с помощью которых крепятся устана-
вливаемые на столе детали.
Рабочую плоскость стола зачищают, если при проверке ее
линейкой окажется, что она верна в продельном и поперечном
205
направлениях, но имеет небольшие забоины При наличии значи-
тельных забоин и неровностей рабочая плоскость стола подвер-
гается строжке.
Поверхность стола после строжки должна быть прямолиней-
ной в продольном и поперечном направлениях, причем допу-
скается только вогнутость, не превышающая 0,02 мм для фре-
зерных станков. Проверка производится щупом и линейкой
с подложенными под ее концы калиброванными плитками.
Поверхность стола должна быть параллельна продольным и
поперечным направляющим. Отклонения допускаются для дан-
ной группы станков не выше 0,02—0,04 мм на длине 500 мм.
Фиг. 77. Схема поверок при ремонте стола фрезерного станка.
Для проверки укрепляют в шпинделе станка индикатор
и стержень его упирают в поверхность стола, если проверяется
продольная параллельность. Стол при этом передвигают по про-
дольным направляющим. При проверке поперечной параллель-
ности стержень индикатора упирают в точную линейку, уложен-
ную на стол в поперечном направлении, и передвигают стол по
поперечным направляющим.
Боковые стенки среднего паза должны быть параллельны
боковой направляющей стола. Отклонения не должны превы-
шать 0,02—0,04 мм на длине 300 мм.
Проверка производится так, как показано на фиг. 77, в, г,
с помощью индикатора и угольника, уложенного на поверхность
стола и прижатого своим ребром к стенке паза. Пазы рабочего
стола должны быть параллельны друг другу, причем допу-
скаются отклонения 0,02 мм на длине 500 мм.
Боковые направляющие стола должны быть параллельны друг
другу; отклонения от параллельности для фрезерных станков
допускаются не свыше 0,02—0,04 мм па длине 500 мм.
Поверхности стола должны быть чисто обработаны.
Нижние рабочие плоскости 1 и 4 стола (фиг. 77, а) шабрятся
одновременно по контрольной плите до получения 8—10 пятен
на площади 25 X 25 мм и до параллельности этих плоскостей
рабочей плоскости стола. Проверку параллельности производят
с помощью микрометра. Отклонения от параллельности для
фрезерных станков допускаются не свыше 0,02—0,04 мм на
длине 1000 мм.
Нижние рабочие плоскости стола, изображенного на фиг. 77, б,
пригоняют как указано выше.
Боковые рабочие плоскости 2 и 3, соприкасающиеся с попе-
речными салазками стола, шабрят на краску по поверочному
клину и добиваются получения 8—10 пятен, на площади
25 X 25 мм. Плоскость 2 должна быть отшабрена так, чтобы она
была параллельна боковой плоскости стола. Отклонение от
параллельности не должно превышать 0,01 мм на 300 мм.
Плоскость 3 должна быть параллельна плоскости 2. Проверка
ведется с помощью индикатора, угольника или призмы, как по-
казано на фиг. 77, в, г.
Клин, расклинивающий поперечные салазки и стол, приго-
няется после окончания шабровки всех сопрягающихся плоско-
стей поперечных салазок и стола. Способ пригонки клиньев был
приведен выше.
Ремонт механизмов консоли, салазок и стола сводится к вы-
полнению следующих наиболее характерных работ: а) ремонти-
руют или заменяют валики, изношенные зубчатые колеса и изно-
шенные втулки; б) заменяют винт поперечной подачи, если
отдельные нитки резьбы станут тоньше нормальных на величину
больше 0,2 толщины нитки; в) ремонтируют винт, если резьба
износилась Меньше указанного в п. 2, и заменяют гайку новой,
изготовленной согласно размерам винта с прорезанной резьбой.
При замене гайки винта поперечной подачи ее так подгоняют,
чтобы было обеспечено точное совпадение оси резьбового отвер-
стия гайки с осью ходового винта. Для этого гайку изготовляют
без отверстия под резьбу и запрессовывают в отверстие крон-
штейна, который привертывают к салазкам. Салазки устанавли-
вают на место и затягивают нормально клин. Перемещают
салазки, чтобы кронштейн был возможно ближе к отверстию для
винта у консоли. Чертилкой через отверстие для винта в консоли
проводят на торце гайки окружность. Замечают положение гайки
в кронштейне и выпрессовывают ее. Размечают гайку, сверлят
в ней отверстие и нарезают в нем резьбу.
Винт и гайку продольной подачи при износе обычно заменяют
новыми.
Ремонт шпиндельного узла это по существу ре-
монт шпинделя и его подшипников.
Ремонт шпинделя фрезерных станков производится обычными
методами и должен обеспечить существующие нормы точ-
ности.
Вкладыши подшипников скольжения ремонтируются ибыч
ними методами, в зависимости от того, разъемные они или
цельные
Неразъемные вкладыши растачиваются, а затем шабрятся,
если они имеют значительный износ, или же только шабрятся,
если износ невелик. Ремонт неразъемных вкладышей начинают
с пригонки наружных поверхностей переднего и заднего подшип-
ников по отверстиям в корпусе. При этом шабрят опорные
рабочие поверхности подшипников по шейкам шпинделя
Шабровку подшипников заканчивают, когда при нормально
затянутом шпинделе краска будет равномерно расположена по
всем рабочим поверхностям и на площади 25 X 25 мм будет
12—14 пятен.
Разъемные вкладыши растачиваются при значительном
износе и окончательно пригоняются по шпинделю следующим
образом.
Сначала пригоняются по месту в корпусе нижние половинки
переднего и заднего вкладышей, а затем верхние. После этого
производят по шейкам шпинделя одновременную предваритель-
ную шабровку опорных рабочих поверхностей нижних половин
переднего и заднего вкладышей. Шабровку ведут до получения
12—14 пятен на площади 25X25 мм. Когда шабровка за-
кончена по шейкам шпинделя, одновременно шабрят верхние,
а если нужно, то и нижние вкладыши обоих подшипников
Шабровку ведут при следующих условиях Шпиндель с окрашен-
ными шейками провертывают в подшипниках при поджатых бол-
тах и с проложенными в местах разъема мерными прокладками
толщиной 0,1—0,3 мм. При проведении шабровки необходимо
проверять, не перекошен ли шпиндель. Проверку ведут с по-
мощью индикатора, укрепленного в оправке, вставленной в ко-
нусное отверстие шпинделя. Индикатор устанавливают так,
чтобы стержень его упирался в переднюю направляющую пло-
скость станины. При проворачивании шпинделя вручную наблю-
дают за показаниями индикатора и ведут окончательную под-
гонку опорных поверхностей вкладышей.
Подшипники качения ставят на место, если они пригодны для
дальнейшей работы шпинделя, или заменяют новыми, если они
изношены.
Упорные кольца, регулировочные гайки и торцы подшипников
должны быть прошлифованы или отшабрены и проверены на
точность.
Ремонт коробок скоростей и подач сводится
к ремонту или замене изнашивающихся в процессе эксплуатации
фрезерных станков валиков, втулок, подшипников скольжения и
качения, зубчатых колес, шпонок, сухарей и т. д.
Все эти детали ремонтируются обычными способами.
Шейки валиков протачиваются и шлифуются или восстана-
вливаются хромированием, посадкой на них втулок и другими
208
способами. Разработанные шпоночные канавки фрезеруются на
больший размер или заменяются новыми канавками в других
местах вала.
Изношенные втулки заменяются новыми. Подшипники сколь
жения исправляются с таким расчетом, чтобы были обеспечены
плотная посадка их в корпусе и нужное сопряжение шеек с под-
шипниками.
Изношенные подшипники качения заменяются новыми. Зубча-
тые колеса, в зависимости от степени износа зубьев и посадочных
отверстий, или ремонтируются, или заменяются новыми.
Изношенные, забитые и сломанные шпонки, храповики,
муфты и другие детали ремонтируются или заменяются новыми,
в зависимости от степени износа или характера повреждения.
При ремонте хо-
бота обычно ремонти-
руют его нижние рабочие
плоскости, подвеску хо-
бота и отверстие в под-
веске. Нижние рабочие
плоскости 1 и 4 (фиг. 78)
пришабривают по пове-
рочному клину, добиваясь
Фиг. 78. Схематический вид хобота фрезер-
ного станка.
получения 4—6 пятен на площади 25 X 25 мм и производя одно-
временно проверку их параллельности с помощью индикатора и
специальной призмы. Боковые рабочие плоскости 2 и 3 также
шабрят по поверочному клину, добиваясь того же количества
пятен и проверяя параллельность их с помощью двух контроль-
ных валиков, укладываемых на направляющие, и штангенциркуля.
Допускаемые отклонения от параллельности плоскостей хобота
для вертикально-фрезерных станков равны 0,02 мм на длине
300 мм.
После того как будет закончена шабровка плоскостей 1, 4,
2 и <3, по ним окончательно шабровкой пригоняют сопрягающиеся
с хоботом верхние направляющие плоскости станины.
Рабочие плоскости хобота и сопрягающиеся с ними верхние
направляющие станины пригоняются так, чтобы зазор между
боковыми плоскостями хобота и станины не превышал 0,05 мм.
При наличии большего зазора на направляющие хобота ставят
наделки.
Пригонку рабочих поверхностей хобота производят по уже
пришабренным поверхностям хобота. Шабровку всех рабочих
плоскостей подвески ведут одновременно по соответствующим
поверхностям хобота, затягивая подвеску по мере надобности
при помощи болта. Шабровку заканчивают при получении
4—6 пятен на площади 25 X 25 мм. Подвеска должна быть
пригнана так, чтобы ось ее отверстия совпадала с осью шпин-
деля, причем отклонения для вертикально-фрезерных станков не
должны превышать 0,03—0,05 мм. При наличии больших
14 А. С. Минкин 2337
209
отклонений отверстие в подвеске растачивают, для чего подвеску
зажимают на хоботе болтом, оправку с резцом укрепляют
в шпинделе, а подачу осуществляют перемещением хобота по
станине вручную
6. Ремонт продольно-строгальных станков
Ремонт продольно-строгальных станков состоит в основном
из ремонта станины, стола, стоек, траверсы и супортов
Трудоемкость ремонта продольно-строгальных станков обуслов
лена большим количеством шабровочных работ
Ремонт продольно-строгального станка начинают лишь после
того, как будут произведены необходимые геометрические поверки
расположения всех основных деталей станка, как, например:
находятся ли передние грани стоек в одной плоскости; перпенди-
кулярны ли передние грани стоек к направляющим станины
и т. д.
Ремонт станины станка начинают с зачистки
шабером плоскостей направляющих и проверки положения ста-
нины относительно горизонта. Точность установки проверяется
рамным уровнем и должна быть не менее 0,04 мм на длине
1000 мм. После установки станины по уровню проверяют вели-
чину износа и наличие спиральной изогнутости у направляющих
Проверку производят в вертикальной и горизонтальной плоско-
стях через каждые 500 мм — у станин длиной до 6000 мм и через
1000 мм—у станин длиной свыше 6000 мм. Метод ремонта ста
нины устанавливается в зависимости от результата измерений
величины износа.
Направляющие строгают, а затем шабрят, если износ напра-
вляющих превышает 0,50 мм. Направляющие опиливают, а затем
шабрят или шлифуют, если износ направляющих выражается
величиной от 0,25 до 0,50 мм. Станины шабрят при износе на-
правляющих до 0,25 мм. При значительных износах или глубо-
ких задирах на участках направляющих длиной до 300 мм
метод ремонта станин устанавливается в зависимости от состоя-
ния остальной части станин. Места с глубокими забоинами и
местными износами подлежат напайке баббитом.
После строжки направляющих, последние проверяются на
прямолинейность и спиральную изогнутость на столе строгаль-
ного станка после того, как будут отпущены болты для крепле-
ния станины. Для продольно-строгальных станков допускаются
отклонения 0,05—0,07 мм на длине 1000 мм.
Последовательность операций по шабровке направляющих
у станин продольно-строгальных станков зависит от формы на-
правляющих. При шабровке станин с плоскими направляющими
придерживаются следующей последовательности:
1 . Шабрят направляющие 3 и 6 (фиг. 79, а). Количество
пятен 8—10 на квадрат 25X25 мм Допускаются для станков
210
данного типа отклонения 0,02—0,04 мм на длине 1000 мм, а на
всей длине — не больше 0,05—0,08 мм
2 Шабрят последовательно боковые плоскости 2, 4, 5 и 7
направляющих Количество пятен 6—8 на квадрат 25X25 мм.
Допускаемые отклонения не должны превышать 0,02—0,04 мм
на длине 1000 мм
3 Шабрят нижние плоскости 1 и 8 направляющих. Количе-
ство пятен 4—6 на квадрат 25 X 25 мм. Допускаемые отклоне-
ния не должны превышать 0,02—0,04 мм на длине 1000 мм.
Станины с направляющими в форме ласточ-
кина хвоста (фиг. 79,6) шабрят в следующей последова
тельности:
Фиг. 79 Направляющие станин продольно-строгальных станков.
1 Шабрят верхние направляющие 2 и 3. Количество пятен
8—10 на квадрат 25X25 мм. Допускаемые отклонения не
должны превышать 0,02—0,04 мм на длине 1000 мм и не свыше
0,05 мм на всей длине станины.
2 Шабрят призматические угольники для крепления индика-
тора. Количество пятен 8—10 на квадрат 25X25 мм. До-
пускаемые отклонения не должны превышать 0,01—0,02 мм на
длине 300 мм.
3 Шабрят боковые плоскости 1 и 4 направляющих. Количе-
ство пятен 6—8 на квадрат 25 X 25 мм. Допускаемые отклоне-
ния не должны превышать 0,02—0,04 мм на длине 1000 мм.
Станины с V-o б разным и направляющими
(фиг. 79, в) шабрят в следующей последовательности:
1 Шабрят по контрольной линейке и угломеру призму, соот-
ветствующую профилю направляющих станины. Количество пятен
14—18 на квадрат 25X25 мм. Отклонения для станин
с V-образными направляющими не должны превышать 0,005—
0,01 мм на длине 1000 мм.
2 Шабрят плоскость 4, а затем 3. Количество пятен 8—10
на квадрат 25 X 25 мм Допускаемые отклонения не должны
превышать 0,02—0,04 мм на длине 1000 мм
3 Шабрят плоскости 2 и /. Количество пятен 8—10 на пло-
щади 25 X 25 мм Для рассматриваемого типа станков допу-
скаются отклонения не более 0,02—0,04 мм на длине 1000 мм и
не свыше 0,05 мм на всей длине станины
В процессе шабровки направляющих станин продольно-стро-
гальных станков нужно учесть следующее:
1 Шабровка и проверка направляющих производятся с по-
мощью контрольной линейки и уровня при длине хода стола
до 3000 лш,
2. Шабровка и проверка направляющих при длине хода стола
свыше 3000 мм производятся с помощью контрольной линейки
и желобов с жидкостью в следующем порядке: а) устанавливают
на пришабренный ползунок с горизонтальной площадкой под-
ставку с микрометрической головкой, имеющей конический оцин-
кованный наконечник; б) располагают вдоль станины с двух ее
сторон желоба, наполненные водой; в) производят замеры с по-
мощью микрометра в моменты, когда острие конического нако-
нечника касается поверхности воды; г) проверяют направляющие
с помощью микронивелировки; д) проверяют параллельность
V-образных направляющих с помощью шаблона.
3 Боковые плоскости 1 и 4 направляющих (фиг. 79, б)
шабрят по контрольной- линейке и угольнику, а проверку их
у станин станков с длиной хода стола свыше 3000 мм осущест-
вляют по натянутой струне при помощи микроскопа
4. Боковые направляющие 2 и 7 (фиг. 79, а) шабрят по кон
трольной линейке и индикатору, укрепленному на угольнике.
5. Нижние плоскости 1 и 8 (фиг. 79, а) шабрят по контроль-
ной линейке и микрометру.
После окончания шабровки направляющих станины и стола
производят окончательную проверку, а, если нужно, то и при-
шабровку их друг к другу по краске. Краску наносят на напра-
вляющие стола.
Пришабровка считается законченной после получения 8—
10 пятен на площади 25 X 25 мм
Ремонт столов обычно сводится к исправлению его ра-
бочей поверхности и пазов для крепления деталей, к шабровке
направляющих и к пригонке зубчатой рейки стола. Стол перед
ремонтом устанавливают направляющими вверх на плите или на
балках так, чтобы он не имел во время шабровки сотрясений.
Установка стола производится при посредстве регулируемых
клиньев и выверяется с помощью уровня после того, как шабе-
ром будут зачищены задиры на плоскостях направляющих.
Клинья устанавливаются с обеих сторон стола через 1—2 м его
длины.
После проверки стола с помощью линейки производят необхо-
димые замеры выработки направляющих. По результатам заме-
ров решают, строгать ли направляющие, опиливать их или же
шабрить.
Шабровка направляющих стола ведется в следующем порядке:
1. Шабрят предварительно плоскость 1 (фиг. 80), а затем
плоскость 2 по контрольной линейке. Количество пятен 6—8 на
площади- 25 X 25 мм.
Допускаются отклонения не свыше 0,02—0,04 мм на длине
1000 мм
Фиг 80. Направляющие стола
продольно-строгального стаж а.
и при отклонениях не свыше
Проверку прямолинейности
мм производят с помощью
Проверку прямолинейности направляющих длиной свыше
2500 мм производят с помощью теодолита.
2. Шабрят предварительно плоскость 3, а затем плоскость 4
по контрольной линейке на краску. Одновременно проверяют
параллельность направляющих с помощью шаблона, щупа и
уровня. Предварительную шабровку заканчивают при получении
6—8 пятен на площади 25 X 25 м.
0,02—0,04 мм на длине 1000 мл
направляющих длиной свыше 250
теодолита.
3. Шабрят окончательно пло-
скости направляющих стола по со-
прягающимся плоскостям напра-
вляющих станин до получения 8—
10 пятен на площади 25 X 25 мм.
Зазор между зубьями зубча-
того колеса и зубчатой рейки
стола, осевшего вследствие ша-
бровки направляющих стола и
станины, проверяют в следую-
щем порядке: а) покрывают кра-
ской зубья зубчатой рейки; б) пе-
редвигают стол с помощью зуб-
чатой рейки и зубчатого колеса
и определяют по отпечатку вели-
чину зазора; в) строгают пло-
скость зубчатой рейки, прилегающую к столу, или соответствую-
щую плоскость стола при закаленной рейке, если зазор между
зубьями 0,1—( 2 мм.
Рабочая поверхность стола должна совпадать с горизонталь-
ной плоскостью в продольном и поперечном направлениях при
различных положениях стола. Проверку производят с помощью
линейки и уровня.
Допускаются отклонения 0,02—0,04 мм на длине 1000 мм.
Общее отклонение у станков с длиной строгания свыше 2,5 м не
должно превышать 0,05 мм.
Проверка пазов стола должна установить, прямолинейны ли
они и параллельны ли направлению движения стола. Отклонения
для продольно-строгальных станков не должны превышать
0,02—0,04 мм на длине 1000 мм. Окончательную строжку стола
и его пазов производят на ремонтируемом станке после сборки
и проверки станка.
Ремонт стоег и траверсы в основном состоит из пригонки
плоскостей траверсы, соприкасающихся с салазками супорта и со
стойками, из пригонки плоскостей стоек и пригонки прижимных
планок поперечины после ее установки.
Перед шабровкой стойку устанавливают так, чтобы пред-
назначенные для шабровки направляющие плоскости 2 и 3
213
(фиг. 81, а) оказались вверху. Установку стойки выверяют
в продольном и поперечном направлениях с помощью линейки,
уровня и калиброванных плиток. Плоскость 2 шабрят на краску
по линейке и плите. Горизонтальность плоскости 2 в процессе
шабровки проверяют уровнем. Отклонения в продольном напра-
влении не должны превышать 0,03 мм.
Шабровку плоскости 9 ведут по контрольной и трехгранной
линейкам. В процессе шабровки проверяют индикатором парал-
лельность плоскостей 2 и 9.
Повернув стойку плоскостью 3 вверх (фиг. 81, б) и проверив
с помощью уровня 4 правильность установки плоскости 3 стойки
Фи. 61. Схема поверок при шабровке стоек продольно-строгального
станка
в продольном направлении, шабрят плоскость 3 на краску по
контрольной линейке и угловой призме. Горизонтальность
отшабренной плоскости в продольном направлении проверяют
уровнем. Отклонение от горизонтальности не должно превышать
0,02 мм на длине 1000 мм. Плоскость / шабрят на краску по
линейке, а параллельность ее плоскости 2 проверяют микро-
метром. Отклонения свыше 0,02 мм на всю длину направляющей
не допускаются
Затем стойку вновь устанавливают так, что плоскости 2 и 9
занимают верхнее положение, после чего начинают шабровку
плоскости 10 с помощью трехгранной линейки. Параллельность
плоскостей 3 и 10 проверяют при помощи калиброванного валика
и микрометра.
Отклонения от параллельности свыше 0,02—0,03 мм на всю
длину направляющих не допускаются. Шабровку всех плоско-
стей стоек ведут до тех пор, пока количество пятен не будет до-
ведено до 8—10 на площади 25 X 25 мм
Пригонку траверсы (фиг 82) начинают также
с установки ее и проверки уровнем правильности этой установки
в продольном и поперечном направлениях. Шабровку плоскостей
1 и 3 ведут по плите и линейке с одновременной проверкой
уровнем в продольном и поперечном направлениях. Отклонения
для рассматриваемых станков свыше 0,02—0,03 мм на длине
214
1000 мм не допускаются Плоскость 2 шабрят по линейке и
угловой призме.
Рем он т супортов сводится к пригонке сопрягающихся
плоскостей салазок и их клиньев, а также к ремонту и замене
изношенных винтов, гаек и других деталей супортов.
Пригонку плоскостей са-
лазок, соприкасающихся с
траверсой, производят после
того, как будет закончена ша
бровка плоскости траверсы.
Раньше всего шабрят
направляющие плоскости 1,
2 и 3 салазок супорта
(фиг. 83, а) по обычной и угло-
вой контрольным линейкам, фиг 82 Траверса,
а затем по соприкасающимся
плоскостям траверсы. Ша-
бровку заканчивают, когда количество пятен будет доведено до
4—6 на площади 25X25 мм. Затем шабрят плоскость 4 по пове-
рочной плите также до 4—6 пятен. Контроль шабровки ведут с по-
мощью глубиномера Отклонения для данного типа станков не
должны превышать 0,02—0,03 мм на всей длине направляющих.
Салазки собирают с заранее пришабренным по контрольной
плите клином и поджимают клин регулировочными болтами так,
чтобы салазки легко перемещались по направляющим от руки.
Пригнанный клин должен иметь натяг для регулировки, необхо-
димый при износе плоскостей салазок и траверсы.
Плоскости 1 и 2 поворотной плиты супорта (фиг. 83, б)
шабрят по поверочной плите. Плоскость 3 шабрят по контроль-
ной линейке и угольнику Плоскость 4 поворотной части супорта
шабрят по контрольной линейке, проверяя с помощью контроль
215
ных валиков и штангенциркуля параллельность плоскостей
3 и 4. Количество пятен должно быть не менее 8—10 на площади
25 X 25 мм.
Отклонения от параллельности поверхностей 3 и 4 для дан-
ных станков не должны превышать 0,02—0,03 мм на длине
300 мм.
Плоскости 2, <?, 4 и 5 салазок резцедержателя (фиг. 83, в)
предварительно шабрят по контрольной линейке, а затем оконча-
тельно пригоняют вместе с клином по сопрягающимся плоско-
стям поворотной плиты.
Шабровку ведут до получения 8—10 пятен на площади
25 X 25 мм, добиваясь параллельности плоскостей 2 и 4. Про-
верка параллельности производится с помощью контрольных
валиков и штангенциркуля.
Допускаются отклонения, не превышающие 0,02—0,03 мм на
длине 300 мм.
7. Ремонт сверлильных станков на колонне
и радиально-сверлильных станков
Ремонт сверлильных станков слагается из операций по
ремонту станины, коробки скоростей, шпинделя с механизмом
подачи, кронштейна со столом и других механизмов
Станины вертикально-сверлильных станков
имеют различную форму. Наиболее распространенными у совре-
менных станков являются станины с плоскими направляющими
и направляющими в форме ласточкина хвоста.
Ремонт таких станин выполняют в следующем порядке:
1. Устанавливают станину направляющими вверх и прове-
ряют правильность установки к горизонту. Отклонения свыше
0,04 мм на длине 1000 мм не допускаются.
2. Зачищают шабером места с задирами, имеющиеся на пло-
скостях направляющих.
3. Проверяют контрольной линейкой и щупом величину выра-
ботки направляющих и выбирают метод ремонта: а) станины
подлежат строжке и последующей шабровке или шлифовке при
выработке 0,5 мм и более на значительной части направляющих
станины; выработку направляющих станины на длине до 300 мм
или глубокие местные задиры устраняют напайкой баббита;
б) станины с износом направляющих 0,2—0,5 мм шлифуются
или опиливаются с последующей шабровкой; в) станины с изно-
сом направляющих до 0,2 мм шлифуются или шабрятся.
4. Проверяют и принимают станины после строжки на стро-
гальном станке. Отклонения не должны превышать 0,06—
0,07 мм на длине 1000 мм.
5. Шабрят по контрольной линейке и плите передние верти-
кальные плоскости 1 и 6 (фиг. 84) направляющих. Шабровку
заканчивают после получения 8—10 пятен на площади 25X25 мм.
6. Шабрят по контрольной линейке последовательно пра-
вую 5 и левую 2 боковые плоскости, а затем внутренние боковые
плоскости 7 и 8 направляющих. В процессе шабровки нужно
получить 7—8 пятен на площади 25X25 мм и обеспечить парал-
лельность направляющих. Отклонения для вертикально-свер-
лильных станков допускаются не свыше 0,02—0,04 мм на длине
300 мм.
7. Шабрят задние боковые плоскости 3 и 4 по контрольной
линейке до получения 4—6 пятен на площади 25 X 25 мм.
Параллельность направляющих проверяют микрометром. До-
пускаемые отклонения не должны превышать 0,02—0,04 мм на
длине 300 мм
Фиг. 84. Направляющие станины верти-
кально-сверлильного станка.
Фиг. 85. Направляющие рукава
радиально-сверлильного станка.
Фундаментные плиты станин радиально-сверлильных станков
должны «быть прямолинейными; вогнутость не должна превы-
шать 0,03 мм на длине 300 мм. Плиты строгают, если отклоне-
ния превышают указанные.
Рабочие поверхности колонны шлифуют, если овальность или
выработка превышает 0,08—0,14 мм— при диаметре до 400 мм
и 0,15—0,225 мм — при диаметре свыше 400 мм. Колонна уста-
навливается на фундаментной плите, перпендикулярность кото-
рой проверяется с помощью рамного уровня.
Отклонения от перпендикулярности 0,02 мм на 1000 мм для
станков с вылетом до 1400 мм и 0,03 льи—для станков с выле-
том свыше 1400 мм.
Направляющие рукава строгают при выработке, превышаю-
щей 0,5 мм. Глубокие местные задиры или выработки на длине
до 300 мм запаивают баббитом. Направляющие плоскости 3 и 2
рукава (фиг. 85) шабрят по контрольной линейке и плите. Коли-
чество пятен 8—Ю на площади 25X 25 мм. Спиральная изогну-
тость может быть допущена не свыше 0,02—0,04 мм на длине
300 мм.
Боковые наклонные плоскости 1 и 4 шабрят по угловой
контрольной линейке с помощью шаблона и индикатора,
добиваясь получения 6—8 пятен на площади 25 X 25 мм.
217
Отклонения для вертикально-сверлильных станков допускаются
не свыше 0,02—0 04 мм на длине 300 мм. Опорные поверхности
рукава 5 зачищают или шабрят по колонне, добиваясь 4—
6 пятен на площади 25 X 25 мм После установки рукава на
колонну проверяют его параллельность основанию колонны.
Далее производят шабровку направляющих каретки сверлиль-
ной головки и регулировочных клиньев по отшабренным напра-
вляющим рукава, добиваясь получения 6—8 пятен на площади
25 X 25 мм
Ремонт коробок скоростей вертикально
сверлильных станков сводится к пригонке отверстий
под подшипники и втулки, ремонту или замене изношенных вту
лок, подшипников, зубчатых колес, валиков, муфт, механизмов
переключения и т. д.
При ремонте коробок скоростей производят следующие работы
1. Проверяют состояние отверстий под втулки и подшипники
и, если нужно, то растачивают или развертывают их Устанавли
вают на место новые подшипники и втулки с наружными разме-
рами, обеспечивающими нужную посадку, и внутренними диа
метрами, соответствующими шейкам шпинделя и валиков.
2. Растачивают изношенные отверстия под подшипники каче
ния и запрессовывают в них втулки, обеспечивающие нужную
посадку подшипников
3. Ремонтируют или заменяют в зависимости от характера
износа шпиндель, валики, зубчатые колеса и детали механизмов
включения и выключения.
4. Пригоняют подшипники, втулки и упорные кольца так,
чтобы:
а) подшипники шпинделя плотно прилегали к поверхности
отверстий;
б) опорные поверхности шпинделя имели 12—14 пятен на
площади 25 X 25 мм;
в) ось шпинделя была параллельна направляющим станины
и отклонения не превышали 0,01 мм на длине 300 мм;
г) радиальное биение шпинделя в двух взаимно перпендику-
лярных направлениях не превышало на длине 300 мм 0 0 15 мм
при диаметре шпинделя до 120 мм и 0,01 мм — при диаметре
свыше 120 мм;
д) ось шпинделя была перпендикулярна рабочей поверхно-
сти стола и отклонения на длине 500 мм не превышали 0 02 мм;
е) упорные кольца, регулировочные гайки и торцы подшип
ников имели не менее 12—14 пятен на площади 25X25 мм;
ж) валики были расположены параллельно друг другу;
з) рычаги включения и выключения действовали безотказно,
и) неподвижные зубчатые колеса имели на валиках плотную
посадку, а скользящие зубчатые колеса могли плавно передви-
гаться;
к) сцепление зубчатых колес было нормальным
Ремонт стола вертикально-сверлильного станка состоит
из операций, связанных с пригонкой направляющих плоскостей
кронштейна, со строжкой поверхности стола и с ремонтом дета-
лей механизма подъема стола. Ремонт
зачистки шабером плоскостей напра-
вляющих кронштейна от задиров и
проверки этих плоскостей с помощью
контрольной линейки и щупа. Затем
производится предварительная шабров-
ка плоскостей направляющих крон-
штейна по контрольной линейке на
краску, которая заканчивается при по-
лучении 4—6 пятен на поверхности
25 X 25 мм. Окончательную шабровку
направляющих ведут по направляю-
щим станины при наличии пришабрен-
ного по плите клина. Необходимо по-
лучить 6—8 пятен на площади 25 X
Х25 мм и обеспечить перпендикуляр-
ность плоскости стола к оси шпинделя.
стола начинают с
Фиг. 86. Схема проверки
перпендикулярности шпин-
деля и стола вертикально-
Проверка производится с помощью
сверлильного станка.
установленного на столе угольника и
индикатора в отверстии шпинделя. Стержень индикатора упи-
рается в вертикальную полку угольника (фиг. 86). Допускаются
отклонения для данных станков на длине 300 мм не более
0,05—0,10 мм.
Рабочая поверхность стола должна быть прямолинейна в раз-
личных Направлениях Стол строгают, если отклонения для вер-
тикально-сверлильных станков превышают 0,03—0,04 мм на
длине 300 мм.
ГЛАВА X
ПРОВЕРКА СТАНКОВ ПОСЛЕ РЕМОНТА
1 Проверка станков внешним осмотром
и на холостом ходу
Перед началом испытания станок должен быть тщательно
осмотрен. Осмотр имеет целью установить, правильно ли собран
станок и нет ли в нем дефектов, которые могут вызвать поломку
станка при испытании. Каждый узел станка осматривают
отдельно.
Ниже приводится перечень отдельных узлов станка, при
осмотре которых необходимо установить наличие следующих
условий.
Станина. 1) Правильность установки и крепления ста-
нины; 2) плотность посадки мостика в выемку станины и отсут-
ствие боковых его смещений; 3) правильная величина шага
в местах стыка звеньев зубчатой рейки; 4) надежность крепле-
ния зубчатой рейки и отсутствие поломанных зубьев.
Передняя бабка. 1) Надежность крепления передней
бабки; 2) наличие указателей уровня масла; 3) исправность тор-
моза; 4) легкость вращения валов в подшипниках при вращении
их вручную; 5) отсутствие биения у шлицевых валов; 6) удовле-
творительное зацепление сопрягаемых зубчатых колес; 7) надеж-
ное фиксирование рукояток при переключении скоростей и изме-
нении направления подач; 8) легкое включение и выключение
перебора и надежное фиксирование его в рабочем и выключен-
ном положениях; 9) отсутствие биения у зубчатых колес пере-
бора; 10) надежность соединения зубчатого колеса шпинделя и
ступенчатого шкива; 11) надежность фиксирования трензеля
г. рабочем и нерабочем положениях.
Задняя бабка. 1) Хорошая подвижность задней бабки
при перемещениях ее по направляющим станины и отсутствие
при этом игры и заеданий; 2) надежность крепления задней
бабки и невозможность ее отхода назад при работе в центрах;
3) качественное перемещение пиноли из одного крайнего поло-
жения в другое и отсутствие игры и заеданий; 4) надежность
бокового стопора пиноли.
Каретка и салазки. 1) Надежность регулирования на-
правления каретки клиньями и планками, а также крепящих их
винтов; 2) плавность перемещения каретки посредством рееч-
ного механизма и отсутствие заедания и слабины; 3) плавность
перемещения салазок по своим направляющим; 4) правильность
вращения винтов в гайках и наличие при этом мертвого хода.
Фартук. 1) Наличие устройства, не допускающего одновре-
менного включения ходового винта и ходового валика; 2) нор-
мальная работа рукоятки включения и выключения гайки;
3) отсутствие дефектов в механизме включения продольной и
поперечной подач; 4) нормальная работа механизма реверсиро-
вания; 5) правильность и надежность включения и выключения
резьбоуказателя.
Коробка подач. 1) Правильная работа рукояток вклю-
чения и выключения подач п надежная фиксация этих рукояток;
2) отсутствие чрезмерной боковой игры у зубчатых колес
коробки подач.
Гитара. 1) Хорошая пригонка и надежность закрепления
сменных зубчатых колес; 2) удовлетворительное состояние сма-
зочных отверстий и масленок.
Механизмы револьверных станков. 1) Исправ-
ность устройства для поддержания пруткового материала; 2) лег-
кое вращение револьверной головки в крайнем правом положе-
нии и надежное ее фиксирование в рабочем положении; 3) хо-
рошая работа ограничителей хода револьверной головки,
а также поперечного супорта.
Механизмы сверлильных станков. 1) Хорошая
работа механизма вертикального перемещения рукава радиально-
сверлильного станка; 2) плавность перемещения каретки по на-
правляющим рукава; 3) отсутствие у шпинделя заеданий и осе-
вой игры; 4) плавность перемещения втулки шпинделя; 5) надеж-
ность работы механизма крепления кронштейна стола на колонне
и легкость перемещения кронштейна вдоль колонны вручную.
Механизмы фрезерных станков. 1) Плавность
перемещения хобота вдоль направляющих; 2) надежность закре-
пления серьги на хоботе; 3) исправная работа винтов.
Механизмы шлифовальных станков. 1) Исправ-
ная работа механизма ручного перемещения шлифовальных
салазок; 2) надежная работа зажима задней бабки.
Охлаждение. 1) Наличие в сборнике охлаждающей жид-
кости грязевика, крана или пробки; 2) исправность насоса и
трубопровода; 3) наличие фильтрующей сетки во всасывающем
трубопроводе.
После осмотра отдельных узлов станка производят остальные
проверки, с помощью которых выявляют наличие и исправность
ограждения; наличие таблиц, необходимых при обслуживании
станка; наличие и исправность электрического и пневматиче-
ского оборудования станка и т д
Испытания на холостом ходу начинаются после осмотра
станков. При испытании последовательно включаются все ско-
рости шпинделя, ползуна или стола, начиная с минимальной.
Работа станка при наивысшей скорости должна продол-
жаться непрерывно не менее часа В процессе испытания прове-
ряют соответствующими включениями и переключениями само-
ходы, механизмы подач, работу систем смазки и подачи охла-
ждающей жидкости и т. д.
Все переключения должны производиться легко, без значи-
тельной затраты усилий. Станок в процессе испытания должен
работать спокойно, причем не должно быть заеданий шпинделя,
валов, кулисы, долбяка и т. д. Чрезмерный шум и повышение
температуры подшипников свыше 60° С не должны иметь места.
Все передачи в станках должны быть плавными и не должны
вызывать толчков и вибраций.
Действие электропусковых устройств должно быть безотказ-
ным. Никакие задержки во включении, даже случайного харак-
тера, не могут быть допустимы.
Включение фрикционных муфт должно протекать легко,
плавно, без толчков и ударов. Фрикционы не должны буксовать
и самовыключаться
Рукоятки управления станка должны надежно фиксироваться.
Все зубчатые передачи должны работать при нормальном
зацеплении зубьев колес и всех скоростях спокойно. Перемещение
салазок при всех возможных скоростях должно происходить сво-
бодно и без заедания.
Задняя бабка станка должна закрепляться прочно
При всех испытаниях проверяют смазочную систему, которая
должна постоянно и равноме но подавать масло к смазываемым
точкам. Фактические числа оборотов и подачи станков не должны
отличаться от паспортных больше чем на 5%.
2. Проверка геометрической точности станков
Нормы точности для приемки новых станков установлены
ОСТ. Они достаточно высоки, особенно по группе универсаль-
ных станков. Каждый новый станок должен удовлетворять этим
требованиям.
Большинство машиностроительных министерств в своих
инструкциях и положениях по планово-предупредительному ре-
монту совершенно определенно требует от предприятий прини-
мать станки, выпускаемые из капитального ремонта, по нормам
точности, установленным для новых станков соответствующими
ГОСТ Выполнение указанных норм точности на станки, выпу-
скаемые из ремонта, дает возможность успешно решить задачу
по всемерному повышению качества продукции.
Нормы точности и методы испытания станков приведены
в книге «Приемка металлорежущих станков», издание Мини-
стерства станкостроения Союза ССР, ЦБТИ, 1950.
Испытания станков на точность ведут в двух направлениях
1) производят геометрическую проверку станка на точность
сборки и 2) проверяют станок на точность работы Испытания
начинают с проверки точности сборки станка, а затем уже про-
веряют станок в работе
Раньше всего проверяют горизонтальность установки станка
и правильность применяемых измерительных инструментов.
Станок перед испытанием должен быть точно установлен на
жестком полу или фундаменте.
Применяемые для проверки станков линейки должны быть
жесткими. Число подкладок — опор под линейку при проверке
плоскостей должно быть достаточным, чтобы исключить возмож-
ность сколько-нибудь заметного прогиба линейки.
При проверке устанавливают в гнездо шпинделя оправки
с коническими хвостами. Во избежание ошибок, их изготавли-
вают с таким расчетом, чтобы они не доходили до конца на 8—
10 мм. Окончательную посадку осуществляют резким толчком.
Вставленную в гнездо оправку проверяют па совпадение гео-
метрических осей гнезда и оправки
Далее производят испытания отремонтированных станков на
точность и чистоту обработанных поверхностей.
3. Проверка точности станков под нагрузкой
Все отремонтированные станки должны быть подвергнуты
испытанию в работе на чистоту и точность обработки. Испыта-
ния ведут хорошо и правильно заточенным и закаленным инстру-
ментом. Вибрации станков при испытании недопустимы.
Текарные и револьверные станки испытываются
под нагрузкой обдиркой болванки при наименьшем числе оборо-
тов, максимальном сечении стружки и рациональном режиме
резания Материал болванки Ст. 2~ Ст. 5 (ОСТ 4125). Размер
болванки: диаметр до 150 мм, длина до 1 м — для токарных
станков и до 400 мм — для револьверных станков. Обдирку ведут
резцом из быстрорежущей стали, без охлаждения. Станок должен
работать нормально не менее получаса при полной нагрузке,
соответствующей нормальной паспортной мощности.
Испытание токарных и револьверных станков на чистоту
обработанной поверхности проводят на оправке диа-
метром 30—60 мм из стали Ст. 2 -ч-Ст. 5 (ОСТ 4125). Оправку
зажимают или в патроне, или же вставляют конусным концом
в конус шпинделя без поддержки центром задней бабки. Испыта-
ние ведут при всех возможных скоростях резания и подаче
0,3 мм на 1 оборот. При каждом режиме резания обтачивают
цилиндрическую поверхность длиною 8—12 мм. Обточенная по-
верхность не должна иметь видимых невооруженным глазом
следов дробления или дрожания
Поперечн о-с трогальные станки испытываются под
нагрузкой обдиркой стали Ст. 2-ч-Ст. 5 (ОСТ 4125). Заготовку
223
берут величиной не более размеров стола станка и высотой
до 200 мм. Обдирку ведут резцом из быстрорежущей стали, без
охлаждения, не менее получаса, при наименьшем числе двойных
ходов и рациональном режиме резания. При этом станок должен
работать нормально при полной нагрузке, соответствующей нор-
мальной паспортной мощности.
Испытания поперечно-строгальных станков на чистоту
обработанной поверхности производят строганием той
же заготовки. Верхнюю поверхность строгают начисто с автома-
тической подачей и при разных числах ходов в минуту. При
постоянной подаче 0,3 мм на двойной ход и на каждой скорости
резания строгают поверхность шириной 20—30 мм. Обработан-
ные поверхности не должны иметь следов дробления или дрожа-
ния, видимых невооруженным глазом.
Продольн о-с трогальные станки также испыты-
ваются обдиркой заготовки из стали Ст. 2 -н Ст. 5 (ОСТ 4125)
или чугуна резцом из быстрорежущей стали. Размеры заго-
товки — не более размеров стола и высотой до 200 мм. Режимы
резания назначаются такие, чтобы возможно было получить при
рабочем ходе паспортную мощность станка.
Испытания продольно-строгальных станков на чистоту
обработанной поверхности производят на заготовке из
прокатанной стали с размерами не больше размеров стола
и высотой не более 300 мм.
Чистовое строгание верхней поверхности производят с авто-
матической подачей 0,3 мм на один ход и при разных скоростях.
При каждой скорости обрабатывают горизонтальную плоскость
шириной 15—30 мм, причем на ней не должно быть видимых
невооруженным глазом следов дробления. Не должно оставаться
следов дробления и на поверхности, обработанной широким
резцом.
Фрезерные станки испытываются под нагрузкой обди-
рочным фрезерованием болванки из стали Ст. 2 -н Ст. 5
(ОСТ 4125). Обдирка ведется в течение получаса фрезой из
быстрорежущей стали при наименьшем числе оборотов фрезы и
максимальном сечении стружки. Станок должен работать нор-
мально при полной нагрузке, соответствующей нормальной
паспортной мощности.
Испытания фрезерных станков начистоту обработан-
ной поверхности производят на заготовке длиной от 150до
300 мм и высотой от 50 до 150 мм из стали Ст. 2 ~ Ст. 5
(ОСТ 4125). Обработка ведется фрезой из быстрорежущей
стали. Заготовку фрезеруют с двух сторон — верхней и боковой,
последовательно на всех имеющихся скоростях свыше 20 м/мин
и при глубине резания не более 3 мм.
Обработанные таким образом поверхности заготовок не
должны иметь видимых невооруженным глазом следов дробле-
ния, дрожания, а также неровностей и рванин.
Сверлильные станки испытываются под нагрузкой
сверлением 10—15 отверстий в болванке высотой до 120 лш из
стали Ст. 4 или Ст. 5 (О Т 4125). Диаметр просверливаемых
отверстий — максимальный для данного станка. Отверстия свер-
лят при наименьшем числе оборотов шпинделя и максимальном
сечении стружки, при котором используется полная паспортная
мощность станка. Специального испытания сверлильных станков
на чистоту и точность обработки не производят, однако прове-
ряют отклонения от перпендикулярности шпинделя к столу.
Отклонения не должны выходить за пределы, установленные
нормами точности для стола и вертикальных салазок при их
среднем положении по высоте колонны.
Расточной станок испытывают при расточке в течение
получаса при наименьшем числе оборотов и наибольшем сечении
стружки. Станок должен нормально работать при полной на-
грузке, соответствующей нормальной паспортной мощности.
Испытание расточных станков на чистоту обрабо-
танной поверхности производят путем чистовой расточки
чугунной или стальной отливки с внутренним диаметром до
500 мм и длиной до 400 мм. Расточку ведут с подачей до
0,3 мм/об, при помощи оправки длиной 200—300 мм, вставлен-
ной в конус шпинделя и не опертой на задний центр. При
каждой скорости на станке растачивают кольцевую поверхность
шириной 10—20 мм. Кроме того, производят поперечную обточку
плоскости фланца диаметром 300—500мм. Обработанные поверх-
•уюсти не должны иметь следов дробления или дрожания, види-
мых простым глазом.
Круглошлифовальный станок испытывают под
нагрузкой при обдирке стальной заготовки диаметром до 75 мм
и длиной до 500 мм. Работа ведется без охлаждения в течение
получаса с режимами резания, соответствующими паспортной
мощности.
Испытание станка на чистоту обработанной по-
верхности производят на той же заготовке с применением
охлаждения при окружной скорости заготовки до 15 м/мин, про-
дольной подаче, равной 2/з ширины кр^га на 1 оборот заготовки,
и поперечной подаче 0,01 мм. Обработанная деталь не должна
иметь следов дробления, ступенчатости и огранки.
4. Проверка станков на жесткость
Узел станка под действием приложенной к нему нагрузки
может несколько отходить, возвращаясь в первоначальное поло-
жение, когда действие приложенной нагрузки прекратится.
Отжатие отдельных деталей и узлов металлорежущего станка
приводит к тому, что изменяется взаимное расположение инстру-
мента и обрабатываемой детали в процессе обработки, иска-
жается форма обрабатываемой детали, а станок начинает
иногда вибрировать.
15 А. С. Минкин 2337 225
Способность узлов станка сопротивляться упругим отжатиям
под действием приложенной нагрузки и характеризует их
жесткость. Нормальная работа станка, особенно при скоростных
режимах резания, возможна лишь при незначительной величине
отжатия отдельных узлов и деталей станка.
Величина отжатия узлов станка складывается из деформаций
отдельных деталей узла и их сопрягающихся поверхностей,
а также из перемещений деталей вследствие зазоров между
ними. Величина отжатия уменьшается с повышением качества
обработанных поверхностей деталей, точности их формы и каче-
ства сборки.
Жесткость узлов станка определяют с помощью специаль-
ного динамометра. Державка 1 (фиг. 87, г) укрепляется в резце-
держателе вместо резца. К державке приварена угловая пру-
жина 6 и скоба 3, на которой крепят индикатор 7. Скобу 2
надевают на оправку? или центр станка, а ее хвостовик свободно
скользит в отверстии державки 1 Нагрузка на скобу создается
при помощи гайки 4 и резьбовых стержней с правой и левой
резьбой. Под действием нагрузки угловая пружина 6 деформи-
руется, а индикатор 7 показывает величину деформации. Ди-
намометр перед работой тарируют, для чего его подвешивают
за отверстие в державке 1, а к призмодержателю 8 прикрепляют
груз. Подшлифовывая пружину, доводят ее при тарировке до та-
ких размеров, при которых нагрузка в 1—5 кг соответствует
перемещению стрелки индикатора на одно деление.
Кроме вышеуказанного, имеются динамометры других си-
стем, но более сложных по своему устройству.
Жесткость станка определяют путем деления нагрузки,
вызвавшей отжатие, на величину этого отжатия. Так, например,
жесткость шпинделя будет равна 4000 кг/мм, если под действием
нагрузки в 200 кг он будет отжат на 0,05 мм.
Проверке на жесткость следует подвергать, например,
шпиндельный узел, супорт и заднюю бабку токарных станков,
шпиндельный узел, стол и хобот в горизонтально-фрезерных,
шпиндельный узел и стол в продольно-фрезерных станках и т. д.
Шпиндельный узел токарного станка испытывают следую-
щим образом. Скобу 4 динамометра (фиг. 87, а) надевают на
оправку 5, установленную в шпиндель станка, а державку зажи-
мают в резцедержателе. Показания индикатора характеризуют
величину отжатия под действием приложенной нагрузки.
Супорт обычно испытывают на жесткость как узел в целом.
Испытания ведут в радиальном, вертикальном и осевом напра-
влениях.
Суммарная жесткость супорта, а также жесткость попереч-
ных и продольных его салазок в радиальном направлении опре-
деляются одновременно с испытанием жесткости шпиндельного
узла. Индикаторами 6 и 7 измеряются перемещения шпин-
деля и корпуса передней бабки, индикатором 8, установлен-
226
227
ным на станине, — перемещения продольных салазок и индика
тором 1 (фиг. 87,6), установленным на продольных салазках,—
перемещения поперечных салазок. Суммарную жесткость опре-
деляют индикатором, установленным на станине.
Жесткость супорта в вертикальном направлении определяют
с помощью зажатой в патрон оправки 3 (фиг. 87, б) и устано-
вленных на станине индикаторов. Динамометр надевают на верх-
ний палец оправки и связывают его с бруском 2, установленным
в резцедержателе супорта.
Суммарную жесткость супорта в осевом направлении и каче-
ство пригонки направляющих поперечных и верхних салазок су-
порта определяют с помощью индикатора, установленного на
станине, И зажатой в патрон оправки, в прорези которой за-
крепляется один конец динамометра. Второй конец динамометра
надевают на закрепленную в резцедержателе оправку. Жест-
кость продольных верхних салазок определяют индикатором,
установленным на поперечных салазках супорта, жесткость попе-
речных салазок индикаторами, установленными на продольных
салазках.
Таблица 33
Нормы жесткости узлов токарных станков
Высота центров в мм
150 200 300 400
Узты станка Нагрузка в кг
100 200 300 400
Норма жесткости в кг 1мм
Шпиндель на конце . 5000 10000 15 000 20000
Супорт на высоте
центров 3300 6700 10 000 13 000
Пиноль задней бабки
в закрепленном поло-
женин и при вылете — 2500 5000 7 500 10 000
Жесткость пиноли и корпуса задней бабки определяют так
же, как и жесткость шпиндельного узла передней бабки.
Нормы жесткости токарных станков по данным инж
К. В. Вотинова приведены в табл. 33 и по данным ЭНИМС —
в табл. 34. Жесткость станков, работающих на производстве и
имеющих некоторый износ, может быть снижена на 30%.
Ряд опытов показал, что основной причиной отжатия узлов
станка является наличие недостаточно хорошо пригнанных мест
соединения деталей. Отжатие оказывалось очень незначитель
ным, когда поверхности соприкосновения деталей шабрились
«на блеск» или были притерты.
Таблица 34
Нормы жесткости узлов токарно винторезных станков
ДИП-20 ДИП-30
Нагрузка в кг
Узлы станка 200 400
Норма жесткости в кг)мч
на время наладки постоянная на время наладки постоянная
Шпиндель . 6700 10 000 10000 13 030
Супорт 5000 6700 5000 10 000
Пиноль задней бабки с вылетом 100 мм 4000 6700 5400 10 000
Жесткость узлов ремонтируемых токарных станков может
быть повышена следующими способами:
1. Шпиндельный узел при наличии подшипников скольжения:
а) обеспечением правильной геометрической формы, точных
размеров и высокого качества рабочих поверхностей шеек шпин-
деля и опорных поверхностей подшипников; б) заменой подшип-
ников скольжения шпинделя подшипниками качения с предва-
рительным натягом; в) повышенной точностью и высоким
качеством обработанных поверхностей центровых гнезд и
центров.
2. Передняя бабка: а) шабровкой опорных поверхностей
бабки; б) плотным прилеганием торцевых поверхностей головок
крепежных болтов; в) достаточно сильной затяжкой болтов.
3. Супорт: а) шабровкой направляющих и клиньев «на
блеск»; б) регулировкой ходовых винтов и гаек супорта; в) уста-
новкой усиленной конструкции супорта.
ГЛАВА XI
ОКРАСКА СТАНКОВ ПРИ РЕМОНТЕ
Окраска станков имеет целью предохранить детали станков
от коррозии и придать станку красивый вид. Окрашенные по-
верхности станков будут долговечны, если нанесенный слой
краски эластичен и при колебаниях температуры не будет тре-
скаться и отслаиваться.
Металлические поверхности деталей станка сначала покры-
ваются грунтовочным составом, на который наносится шпат-
левка, а затем слоем краски и лака, делающим это покрытие
непроницаемым и блестящим
Станки, выходящие из ремонта, окрашиваются красками раз-
личных цветов, и на них указываются дата и вид ремонта.
Процесс окраски станков состоит из операций по подготовке
поверхности под окраску и самой окраски.
Подлежащие окраске поверхности сначала тщательно очища-
ются от масла и грязи, а затем грунтуются, шпатлюются, шли-
фуются и окрашиваются. Ржавчина обычно снимается вручную
стальными проволочными щетками.
Старую краску чаще всего снимают при помощи выжигания
паяльными лампами. Это можно сделать и с помощью дорого-
стоящих горячих растворов фосфорной кислоты, ее солей и ще-
лочей. От масла и грязи детали очищаются промыванием их
в щелочных растворах или обжиганием.
Грунтовка производится обычной кистью, так же как и
окраска.
Шпатлевка нужна для того, чтобы сделать окрашиваемые
поверхности гладкими и ровными. Ее производят вручную с по-
мощью деревянных или металлических инструментов — шпате-
лей (фиг. 88, а, б), которыми наносят на подлежащие окраске
поверхности слой массы, состоящей из мела, смешанного с ла-
ком, клеем или маслом. Массу для шпатлевки приготовляют из
мела (710—750 г), олифы (270—300 г) и клеевого раствора
(50—70 г).
Хорошая масса для шпатлевки получается, если мел предва-
рительно просеять через сито с 900 отверстиями на 1 см2. Массе
230
для шпатлевки придают нужный цвет прибавлением небольшого
количества сухой краски. Приготовляют массу исходя из одно-
дневной потребности, так как она быстро сохнет. Оставшуюся
массу следует на ночь помещать во влажные тряпки.
Крупные изъяны на поверхности рекомендуется закрывать
замазками следующего состава: охры — 8,7 а, белил цинковых —
6,8 г, сурика железного — 3,0 а, мела —58,5 а, масла с кани-
фолью — 28,0 а.
Приготовленную шпатлевку наносят шпателем на подго-
товленную под окраску поверхность ровным слоем, толщиной
2—3 мм
Фиг. 88. Шпатели и кисти: а — шпатель металличе-
ский; б — шпатель деревянный; в — кисть маховая;
г — плоский ручник; д — цилиндрический ручник.
После того как высохнет нанесенная на станок шпатлевка,
ее шлифуют вручную при помощи пемзы и наждачной бумаги
или специальной электрической (или пневматической) шлифо-
вальной машинки. Поверхности, на которых обнаружены
изъяны после шлифования, вновь шпатлюют, и после просушки
повторяют процесс шлифования до тех пор, пока поверхность не
будет совершенно гладкой, без всяких изъянов. Масса шпат-
левки для первого слоя готовится несколько гуще, чем для всех
последующих слоев.
После того как закончена подготовка под окраску, станок
окрашивают вручную — кистями, хотя этот способ и отличается
малой производительностью. При правильном ведении процесса
качество покраски высокое. Большие и ровные поверхности
скрашиваются при помощи маховых кистей (фиг. 88,в), более
мелкие поверхности — кистями-ручниками (фиг. 88, г, д) различ-
ных размеров.
Краску наносят на окрашиваемую поверхность широкими
мазками в продольном, а затем и в поперечном направлениях.
Слитую в банку или кружку краску периодически перемешивают
231
деревянной лопаточкой, чтобы ее тяжелые части не оседали
на дно.
Внутренние поверхности станков окрашиваются красной кра-
ской, а наружные — серой или какой-либо другой. Окраска стан-
ков может быть выполнена масляными или эмалевыми красками,
а также нитрокрасками.
Дату выпуска станка из ремонта и другие надписи наносят
на поверхности отремонтированных станков с помощью трафа-
ретов, которые изготовляются из оцинкованного кровельного же-
леза, фибры и картона. Трафарет накладывают на поверхность
станка, отверстия в нем закрашивают краской. Цифры и буквы
будут ярче выделяться, если их обвести более темной краской.
ЛИТЕРАТУРА И ИСТОЧНИКИ
I. Владзневский А. П., Якобсон М. О, Монтаж, эксплуатация
и ремонт металлорежущих станков, Машгиз, 1946.
2. Кац Н. В., Применение электрометаллизации в текстильной промыш-
ленности, Гизлегпром, 1945.
3. Муравьев К- Н., Ремонт металлорежущих станков, Машгиз, 1949.
4. Осветимский А. А, Ремонт оборудования металлообрабатываю-
щих артелей, 1949.
5. Пуш В. Э., Системы смазки металлорежущих станков, Машгиз, 1948.
6. Сборник по обмену опытом заводов строительного и дорожного
машиностроения, Машгиз, 1949-
7. Захаров Н. Н. и Носкин Р. А., Организация ремонта металле
режущих станков, Машгиз, 1950.
8. Доброзракова Н. И., Козор езова А. А., Смазочно-запра-
вочный инвентарь, Гостоптехиздат, 1951.
9. Повышение долговечности машин и передовые методы их ремонта.
Из опыта московской промышленности и транспорта (ВНИИТОМАШ), Маш-
гиз, 1949.
10. Справочник по применению и нормам расхода смазочных материа-
лов, Гостоптехиздат, 1947.
* I
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие ....
3
Глава I.
Износ деталей станков................................
5
I. Причины, вызывающие износ деталей...............
2. Влияние качества трущихся поверхностей на износ . . . .
3. Виды трения и износ . ..............................
4. Разновидности износа ... ..................... . .
6
7
8
Глава II.
Основные сведении
по эксплуатации металлорежущих
станков
10
1. Использование станков, потери и их предупреждение . . .
2. Уход станочников за станками ......................
3. Уход ремонтного персонала за станками......... ...
4 Организация смазочного хозяйства ................ -
5. Смазочные масла и их свойства......................
6. Смазка станков............................ .
7. Уход sa подшипниками ....... ..........
8. Охлаждающие жидкости ...............
9. Регенерация масел.......................
10. Ременное хозяйство . . .......... ............
12
13
15
16
18
20
23
25
26
Глава
III.
Системы планово-предупредительного ремонта (ППР)
станков............................................
32
1. Системы ППР.................. .
2. Виды ремонтных операций ... .................. 33
3. Учет оборудования............................. . .
4. Продолжительность ремонтного цикла .... . . 37
5. Определение трудоемкости ремонтных работ . . . . 40
6. Норма простоя станков в ремонте . . ........ 43
7. Сменные и запасные детали........................... 44
8. Альбомы чертежей сменных деталей...................... 46
9. Ремонтные бригады..................................... 48
10. Оплата труда ремонтных рабочих......... . . . . —
11. Затраты на ремонт станка.............................. 49
12. Ремонт станков при поточном производстве ........
13. Скоростные методы ремонта оборудования................ 50
14. Поузловой метод ремонта............................... 53
15. Контроль за эксплуатацией и ремонтом станков....... 54
16. Организация ремонтного хозяйства машиностроительных
заводов
Глава IV. Материалы, применяемые дли деталей станков .... 57
1. Чугунное литье.......................... ...............
2. Выбор марки стали для изготовления деталей.... —
3- Термическая обработка деталей.................’ 64
4. Заменители цветных металлов . 65
5. Расход материалов.....................[ . ' ' ’ gg
Глава V. Приспособления и механизмы для перемещения тяже-
стей при ремонте станков.................................... gy
1. Канаты и цепи..................................... .....
2. Блоки и тали...................................... gg
3. Домкраты и клинья................................... 70
4. Лебедки............................................. 72
5. Приспособления для передвижения станков.............. —
Глава VI. Разборка станков................................... 75
1. Общий порядок и правила разборки..................... —
2. Разъединение деталей ............................... 76
3. Снятие туго насаженных деталей...................... 79
4. Демонтаж подшипников качения........................ 81
5. Промывка деталей................................... 82
6. Разбраковка деталей................................. 83
7. Составление дефектной ведомости................ . 87
Глава VII. Методы восстановления н ремонта деталей.........
1. Восстановление изношенных деталей...................
2. Ремонт деталей сваркой..............................
3. Замена литых деталей сварными................. . . .
4. Восстановление деталей металлизацией ...............
5. Хромирование деталей................................
6 .Восстановление деталей железнением.................
7. Ремонт деталей карбинольным клеем...................
8. Применение паст ГОИ при ремонте станков.............
9. Повышение износоустойчивости деталей ...............
10. Ремонт заклепочных и болтовых соединений............
11. Ремонт деталей типа валов......................
12. Ремонт шпинделей станков ...........................
13. Ремонт шлицевых валиков.............................
14. Ремонт подшипников скольжения и втулок..............
15. Ремонт подшипников качения........................ . .
16. Ремонт ходовых винтов............... ...............
17. Ремонт зубчатых колес..................- -.......•
18. Ремонт зубчатых секторов............................
19. Ремонт кулачков и эксцентриков .....................
20. Ремонт станин ......................................
21. Типизация технологических процессов изготовления и ре-
монта деталей . . . . • ................................
89
91
92
96
97
98
100
101
103
104
ПО
Ш
112
120
Р2
- ,125
133
135
149
Глава VIII. Общие сведения о сборне станков при ремонте - .
1. Методы сборки станков...............................
2. Технические условия на сборку при ремонте станков. .
3. Сборка заклепочных, болтовых и шпоночных соеди-
нений ..................................................
4 Сборка трубопровода..... 173
5. Запрессовка деталей ... . —
6. Установка валов.................................... 175
7. Монтаж подшипников качения.......................... 177
8. Балансировка вращающихся деталей............... . 179
9. Сборка зубчатых передач....................... . 181
Глава IX. Особенности ремонта некоторых типов металлорежу
щих станков . - - .................... 184
1. Подготовка ремонта.................
3. Ремонт токарно-винторезных станков . . . ..... 186
4. Ремонт револьверных станков...................... . 200
5. Ремонт фрезерных станков.............................. 202
6. Ремонт продольно-строгальных станков...........-. . 210
7. Ремонт сверлильных станков на колонне и раднально-свер
лильных станков.......................................... 216
Глава X. Проверка станков после ремонта .... 220
1 Проверка станков внешним осмотром и на холостом ходу
2. Проверка геометрической точности станков ... .... 222
3. Проверка точности станков под нагрузкой .... 223
4. Проверка станков на жесткость . . ............... 225
Глава XI. Окраска станков при ремонте ... . . 230
Литература и источники ... . . . . . 233
ГОСУДАРСТВЕННОЕ
НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
МАШГИЗ
Москва, Третьяковский проезд, I
ЛИТЕРАТУРА ПО ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ
РЕЗАНИЕМ
КУРАМЖИН А. В
Строгание
1952, ц. 45 коп.
Популярное изложение вопросов образования стружки, о возни-
кающих силах и геометрии режущего инструмента при строганин.
Применение строгания, производительность и технологические пока-
затели процесса.
Для рабочих-станочников.
МЕДОВЩИКОВА Л. М
Бригада зуборезов отличного качества
1952, ц. 35 коп.
Опыт борьбы комсомольско-молодежной бригады зуборезов
Алапаевского станкостроительного завода за отличное выполнение
каждой производственной операции.
Для рабочих-зуборезов и бригадиров зуборезных бригад
ПЕТРОВ С. Д.
За лучшее использование фрезерных станков
(слово новатора производства)
1952, ц. 50 коп.
Описание стахановских приемов работы автора на трех фрезер-
ных станках в целях повышения коэффициента их использования.
Для рабочих фрезеровщиков и мастеров машиностроительных
заводов.
Издания Машгиза можно приобрести в магазинах Книготоргов
Книги высылаются по почте наложенным платежом (без задатка)
всеми республиканскими, краевыми и областными отделами
«Книга — почтой», а также центральным отделом
«Книга — почтой»
(Москва, пр. Куйбышева, д. 8)
Издательство заказов не выполняет
ГОСУДАРСТВЕННОЕ
НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
МАШГИЗ
Москва, Третьяковский проезд, 1
ЛИТЕРАТУРА ПО ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ
РЕЗАНИЕМ
ПЫСИН И. Ф., мастер-зуборез
Лицевые счета на лучшее использование оборудования
1952, ц. 45 коп.
Рассказ автора, инициатора применения лицевых счетов, о том
как он добился максимального использования своего уникального
зуборезного станка и как лицевые счета помогли перестроить
работу механического цеха крупных узлов Уралмашзавода.
Для рабочих и мастеров механообрабатывающих цехов
Резаиие металлов керамическим инструментом (ЦНИИТМАШ)
1952, ц. 4 р. 55 к.
Результаты работ -по исследованию обработки металлов реза-
нием резцами с керамическими пластинками и их испытаний на
различных заводах. Практические рекомендации по изготовлению
и эксплуатации резцов с керамическими пластинками.
Для инженерно-технических работников и квалифицированных
рабочих.
Издания Машгиза можно приобрести в магазинах Книготоргов
Книги высылаются по почте наложенным платежом (без задатка)
всеМи республиканскими, краевыми и областными отделами
«Книга — почтой», а также центральным отделом
«Книга — почтой»
(Москва, пр. Куйбышева, д. 8)
ГОСУДАРСТВЕННОЕ
НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
МАШГИ 3
Москва, Третьяковский проезд, I
ЛИТЕРАТУРА ПО ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ
РЕЗАНИЕМ
Технология машиностроения. Механическая обработка
Сборник Уралмашзавода по обмену опытом
1952, ц. 2 р. 25 к.
Опыт Уралмашзавода по механической обработке отдельных
крупных деталей прокатного и прессового оборудования.
Для работников производства и научных организаций.
ЯЩЕРИЦЫН П. И
Скоростное шлифование
1952, ц 4 руб.
Подготовка оборудования и инструмента для скоростного шли-
форания, характеристика абразивных кругов и основные- методы
их испытания. Исследование процесса внутреннего, бесцентрового
и плоского скоростного шлифования.
Для инженеров-технологов, наладчиков и квалифицированных
шлифовщиков.
Издания Машгиза можно приобрести в магазинах Книготоргов
Книги высылаются по почте наложенным платежом (без задатка)
всеми республиканскими, краевыми и областными отделами
«Книга — почтой», а также центральным отделом
«Книга — почтой»
(Москва, пр. Куйбышева, д. 8)
Технический редактор Е. А. Длугоканская Корректор В. М. Хорошкесич
Подписано к печати 25/ХП 1952 г. М-50969 Формат бумаги 60X92 ‘lie Печ. листов 15.
Уч. изд. листов 15. Тираж 18 000 экз. Заказ 2337.
1-я типография Машгиза, Ленинград, ул. Моисеенко, 10.
ЗАМЕЧЕННЫЕ ОПЕЧАТКИ
Стр. Строка Напечатано Должно быть По чьей вине
6 9-я сверху HRC HRC Тип.
А. С Минк и и. Зак. 2337.