ЕЖЕМЕСЯЧНЫЙ
НАУЧНО ТЕХНИЧЕСКИЙ
И ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ
ЖУРНАЛ-ПРИЛОЖЕНИЕ
ГОСУДАРСТВЕННОГО
АГРОПРОМЫШЛЕННОГО
КОМИТЕТА СССР
ИЗДАЕТСЯ С 1923 ГОДА
ВО "АГРОПРОМИЗДАТ"
СОДЕРЖАНИЕ
РЕШЕНИЯ XXVII СЪЕЗДА КПСС - В ЖИЗНЬ!
Холод — на службе АПК
Попов В. П., Венгер К. П., Камзолов С. М. Пути
совершенствования процессов охлаждения и замораживания
птицы 2
Калиниченко О. Н. Влияние гидроаэрозольного
охлаждения на выход, качество и пищевую ценность вареных
колбас 4
Жижик С. Е., Смелков Н. А. Интенсификация процесса
замораживания тунцов на суперсейнерах типа «Родина» 7
Комяков О. Г., Рейтблат И. А., Осипко О. Г., Урьяш О. Б.
Криоконцентрирование и сублимационная сушка
экстрактов цикория 12
В порядке обсуждения
Алямовский И. Г., Вербицкая Н. М. Влияние внешних теп-
лопритоков на усушку замороженных продуктов при
холодильном хранении 14
За экономию и бережливость
Пытченко В. П. О выборе рациональной системы масло-
отделения в аммиачных холодильных установках 18
Гиндоян А. Г., Файнштейн В. А., Иванова Н. Н. Влияние
временного отключения энергоснабжения систем
обеспечения микроклимата на тепловой режим в
картофелехранилищах 20
Ионов А. Г., Суслов А. Э. Теплонасосная установка для
вяления рыбы 24
ЭКОНОМИКА И ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
Бригадной форме организации и стимулирования труда —
широкое внедрение!
Атакишиев С. Г. Совершенствование бригадной формы
организации и стимулирования труда на Бакинском
заводе холодильников 28
НАУКА, ТЕХНИКА, ТЕХНОЛОГИЯ
Румянцев Ю. Д. Определение надежности холодильных
установок при проектировании 31
Савицкий И. К., Сутырина Т. М. Расчетно-теоретическое
исследование воздушных конденсаторов с различными
схемами движения хладагента и воздуха 33
Коган Б. Н. О коэффициенте теплоотдачи от внутренней
поверхности покрытия низкотемпературных камер
хранения 40
ОБМЕН ОПЫТОМ
Рикас М. И. Использование аккумулятора холода при
реконструкции молочного завода 43
Бобро Ю. Г., Гребельник М. П., Белоцерковский П. М.,
Петренко П. С. Восстановление коленчатых валов
холодильных компрессоров 46
В ПОМОЩЬ ПРАКТИКУ
Соломаха Ю. К. Номограмма для расчета емкости
защитных, линейных и дренажных ресиверов 49
ИЗОБРЕТЕНИЯ 13, 17, 27, 30, 48, 50, 59
КРИТИКА И БИБЛИОГРАФИЯ
Лебедев В. Фм Зайцев В. П., Шляховецкий В. М. Учебное
пособие по физико-техническим основам холодильной
обработки пищевых продуктов 51
« И Н ПРОДТОР ГМАШ-86»
Корина А. С. Холодильное оборудование для торговли
и общественного питания 55
В МЕЖДУНАРОДНОМ ИНСТИТУТЕ ХОЛОДА
Из Бюллетеня МИХ
57
СПРАВОЧНЫЙ ОТДЕЛ
Бордо Э. Ф. Аммиачные навесные
типа НВО
РЕФЕРАТЫ
CONTENTS
DECISIONS OF XXVII CONGRESS OF CPSU-INTO LIFE!
Refrigeration For Agro-Industrial Complex
Popov V. P., Venger K. P., Kamzolov S. M. Methods of
Improving Chilling and Freezing Processes of Poultry 2
Kalinichenko O. N. Influence of Hydroaerosol Chilling on
Output, Quality and Edible Value of Cooked Sausage 4
Zhizhik S. E., Smelkov N. A. Intensification of Tuna Freezing
Process on Superseiners of "Rodina" Type 7
Komyakov O. G., Reitblat I. A., Osipko O. G., Uryash О. В.
Cryoconcentration and Sublimation Drying of Chicory
Extracts 12
For Discussion
Alyamovsky I. G., Verbitskaya N. M. Influence of External
Heat Gains on Shrinkage of Frozen Foods During
Refrigerated Storage 14
For Economy and Thrift
Pytchenko V. P. Selection of Rational System of Oil
Separation in Ammonia Refrigerating Plants 18
Gindoyan A. G., Finestein V. A., Ivanova N. N. Influence
of Temporary Disconnection of Power Supply of
Microclimate System on Thermal Regime in Potato Storages 20
lonov A. G., Suslov A. E. Heat-Rump Plant for Drying Fish 24
ECONOMY AND ORGANIZATION OF LABOUR
Wide Introduction of Brigade Form of Labour Organization
and Incentive!
Atakishiev S. G. Improvement of Brigade Form of Labour
Organization and Incentive at Baku Refrigerator Plant 28
SCIENCE, ENGINEERING, TECHNOLOGY
Rumyantsev Yu. D. Determination of Refrigerating Plant
Reliability When Designing 31
Savitsky I. K., Sutyrina Т. М. Calculation-Theoretical
Investigation of Air-Cooled Condensers With Various
Refrigerant and Air Circuits
Kogan B. N. Coefficient of Heat Transfer from Internal
Surface of Low-Temperature Cold Rooms 40
PRACTICE EXCHANGE
Rikas M. I. Utilization of Refrigeration Accumulator When
Reconstructing Dairy Plant 43
Bobro Yu. G., Grebelnik M. P., Belotserkovsky P. M., Pet-
renko P. S. Restoration of Crankshafts of Refrigerating
Compressors 46
ASSISTANCE TO PRACTICAL WORKER
Solomakha Yu. K. Nomogram for Calculating Protective,
Line and Draining Receivers 49
33
13, 17, 27, 30, 48, 50, 59
воздухоохладители
60
62
INVENTIONS
BOOK REVIEW
Lebedev V. F., Zaitsev V. P., Shlyakhovetsky V. M. Text-
Book on Physical and Technological Fundamentals of
Refrigerated Processing of Foodstuffs
"INPRODTORGMASH-86"
Korina A. S. Refrigerating Equipment for Trade and Public
Catering
AT INTERNATIONAL INSTITUTE OF REFRIGERATION
From Bulletin of I. I. R.
REFERENCE DATA
Bordo E. F. Suspended Ammonia Air Coolers, Type NVO
SUMMARIES
55
57
ВО «Агропромиздат», «Холодильная техника», 1986 г.

РЕШЕНИЯ
XXVII СЫЩк КПОС-
1 ЖИВНЫ
Холод — на службе АПК
Совершенствование технологий холодильной
обработки скоропортящихся продуктов — один из основных
путей сокращения их потерь и сохранения качества.
Этой актуальной проблеме, имеющей большое
значение для реализации Продовольственной программы
страны, посвящены публикуемые ниже статьи по
интенсификации процессов охлаждения и замораживания
различных продуктов питания.
УДК 637.54.03"/
ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ
ПРОЦЕССОВ ОХЛАЖДЕНИЯ
И ЗАМОРАЖИВАНИЯ ПТИЦЫ
в. п. попов,
канд. техн. наук К; П. ВЕН ГЕР,
С. М. КАМЗОЛОВ
В отечественной практике наиболее
распространенным для охлаждения и
единственно применяемым для замораживания
птицы является воздушный метод.
Используют в основном холодильные камеры с
естественной циркуляцией воздуха и реже
камеры туннельного типа с
принудительной циркуляцией при скорости 3—4 м/с [4].
Охлаждают и замораживают птицу в
деревянных ящиках. При этом
продолжительность охлаждения в зависимости от вида
и категории ее упитанности в камерах с
естественной циркуляцией воздуха
составляет 12—24 ч, в камерах туннельного
типа — 6—8 ч; длительность процесса
замораживания соответственно — 48—72 и
12—14 ч [4].
Заметно сокращается
продолжительность замораживания птицы в морозильном
туннеле ЯЮ-ФТМ, разработанном
ВНИКТИхолодпромом [3]. Однако и в этом
случае продолжительность цикла
замораживания остается значительной F ч для
тушек кур).
Длительность процессов охлаждения
и замораживания птицы в воздухе
вызывает существенные потери массы в
результате усушки, ухудшает товарный вид
продукта.
Применяют в промышленности и метод
охлаждения птицы в ледяной воде,-который
имеет ряд преимуществ перед
воздушным [4]. Однако такие недостатки, как
возможность дополнительной обсемененности
продукта микроорганизмами, абсорбция
воды, ухудшающая его качество в процессе
дальнейшего холодильного хранения,
ограничивают использование этого метода.
Анализ зарубежной и отечественной
информации, а также результаты научных
исследований, выполненных специалистами
МТИММПа, позволили определить
основные пути совершенствования процессов
холодильной обработки птицы.
Прежде всего это охлаждение и
замораживание тушек птицы не в ящиках, а
поштучно, с предварительной их упаковкой
под вакуумом в термоусаживающуюся
пленку, что позволяет сократить
продолжительность технологического процесса, исключить
потери массы продукта, а также применить
новые методы холодильной обработки.
Большое значение имеет разработка
методов и технологических режимов,
обеспечивающих эффективность теплообмена и
низкую энергоемкость, получение продукта
заданного качества, а также возможность
включения оборудования для охлаждения
или замораживания в общую поточную
линию производства птицы.
В этой связи перспективным
представляется метод замораживания птицы с
использованием некипящей жидкости, в
частности раствора хлористого кальция,
применение которого для этой цели разрешено
Минздравом СССР. Специальными
исследованиями доказаны преимущества этого
метода по сравнению с воздушным. При
температуре раствора —25 °С и скорости- его
циркуляции 0,09—0,1 м/с [2, 6]
продолжительность процесса замораживания
упакованных тушек кур массой 1,0—1,8 кг
составляет 0,5—1,0 ч (при воздушном методе
этого можно достигнуть понижением
температуры воздуха до —50 °С и повышением
скорости его циркуляции до 3 м/с).
Учитывая, что повышение температуры
кипения хладагента только на 1 °С
позволяет сократить расход электроэнергии на
2

3—4 %, можно говорить об энергетической
эффективности данного метода. Вместе с
тем высокая скорость процесса
замораживания в некипящей жидкости обеспечивает
требуемые качество и товарный вид птицы,
исключает потери массы, дает возможность
включить процесс замораживания в общий
технологический процесс переработки
птицы.
Для определения рациональных
режимов охлаждения птицы в некипящей
жидкости на экспериментальных стендах
Московского технологического института
мясной и молочной промышленности
(МТИММП) были проведены исследования,
результаты которых представлены в
данной статье.
Потрошеные тушки кур второй
категории упитанности массой 1,0+0,1 кг с
начальной температурой 30 °С предварительно
упаковывали под вакуумом и с те.рмоусад-
кой в пакеты из повиденовой пленки
толщиной 30 мкм. Затем птицу охлаждали в
растворе хлористого кальция с
температурой —3 -= 15 °С при постоянной скорости
его циркуляции 0,1 м/с [6] и Для
сравнения — в воздухе при температуре
—5 -г- —15 °С и скорости 2—5 м/с.
Определяли среднюю скорость и
продолжительность охлаждения и коэффициент
теплоотдачи. Скорость охлаждения
рассчитывали в соответствии с рекомендацией
Международного института холода как
отношение разности начальной и конечной
температур к продолжительности
холодильной обработки, коэффициент теплоотдачи —
по методике, описанной в [6],
продолжительность охлаждения — по времени
достижения требуемой температуры на глубине
грудной мышцы тушки птицы.
Экспериментально найдено значение
криоскопической температуры для мяса
грудной мышцы птицы, равное — 2,5 ° С.
С учетом технологических требований
получения охлажденной птицы (средне-
объемная температура 4 °С, при этом
температура поверхности тушки не должна
быть ниже криоскопической) рассчитано,
что для упакованных тушек кур предельно
низкая температура охлаждающего
воздуха — 10°С. Понижение температуры
относительно этого уровня приводит к
подмораживанию поверхности тушки птицы.
Установлено, что приблизительно
одинаковые значения продолжительности C5—
40 мин) и скорости процесса @,6—
0,7 °С/мин) можно получить при
охлаждении птицы в воздухе с температурой —10 °С,
скоростью циркуляции 4—5 м/с и в
растворе хлористого к*альция с температурой
—3 ~ 5 °С, скоростью 0,1 м/с (табл. 1).
Из табл. 1 следует, что при равных
значениях температуры охлаждающей среды
(например, —10 °С) коэффициент
теплоотдачи при охлаждении тушек кур в растворе
хлористого кальция примерно в 4 раза выше,
1*
Таблица 1

Охлаждающая
среда
Воздух
Раствор

хлористого
кальция

Температура

охлаждающей
среды,
°С
—5
—5
—5
—5
— 10
— 10
' -10
— 10
— 15
— 15
— 15
— 15
—3
—5
— 10
— 15
Скорость

циркуляции

лаждающей
среды, м/с
2
3
4
5
2
3
4
5
2
3
4
5
0,1
0,1
0,1
0,1

Скорость

охлаждения,
°С/мин
0,388
0,436
0,481
0,530
0,472
0,530
0,634
0,702
0,553
0,634
0,693
0,764
0,634
0,764
1,181
1,625

Коэффициент

теплоотдачи,
Bt/(m2-K)
31,5
40,5
49,0
56,7
33,0
41,7
50,5
58,0
34,0
43,0
51,5
59,0
220,0
240,0
310,0
335,0
Про-
должи-
тель-
ность

охлаждения,
мин
67,0
59,5
54,0
49,0
55,0
49,0
41,0
37,0
47,0
41,0
37,5
34,0
41,0
34,0
22,0
16,0
чем в воздухе. При этом
продолжительность охлаждения сокращается в 1,5—
2 раза.
Вместе с тем при температуре
раствора хлористого кальция —10 °С и ниже
происходит подмораживание поверхности
тушек птицы.
Таким образом, с учетом снижения
энергозатрат в результате уменьшения
продолжительности процесса и расхода
энергии на организацию потока жидкости
наиболее рациональны для охлаждения
упакованных кур температура —3 ¦— —5 °С и
скорость циркуляции 0,1 м/с.
В табл. 2 приведены результаты
исследований степени влияния массы и категории
упитанности упакованных тушек' кур на
основные параметры процесса охлаждения
в жидкости при рациональных режимах его
организации (температуре —5 °С и
скорости циркуляции 0,1 м/с).
Как видно из табл. 2, при
использовании погружного метода
продолжительность охлаждения кур массой 0,5—1,5 кг
первой и второй категории упитанности
составляет менее часа.
Таблица 2
Масса
тушек
кур, кг
0,5
1,0
1,0
1,5
1,5
Категория

упитанности
2
2
1
2
1
Скорость

охлаждения,
°С/мин
1,209
0,764
0,666
0,565
0,520

Коэффициент
тепло- .
отдачи,
Вт/(м2-К
274
240
215
207
180

Продолжительность

охлаждения, мин
21,5
34,0
39,0
46,0
50,0
3

Уточненные рациональные режимы
охлаждения и замораживания в жидкости
упакованных тушек птицы были
использованы при конструктивном оформлении
данного метода.
В настоящее время предлагаемый
метод технически реализован. СКБ АСУмясо-
молпрома совместно с МТИММПом создан
опытно-промышленный образец аппарата
Я1-ФЗВ конвейерного типа
производительностью 1500 кг/ч для охлаждения и
замораживания в растворе хлористого кальция
упакованной птицы [6], в том числе
крупногабаритной (уток, гусей, индеек). Такой
аппарат изготовлен и установлен на
Ивановском птицекомбинате для проведения
ведомственных испытаний.
СКО ВНИКТИхолодпрома и МТИММП
разрабатывают аппарат бесконвейерного
типа на модульной основе с
использованием гидрожелоба спиральной формы [1,5].
Экспериментальный образец такого модуля
производительностью 500 кг/ч будет
испытан в конце 1986 г.
Данные аппараты универсальны и могут
быть использованы для охлаждения и
замораживания штучных продуктов как
животного, так и растительного происхождения.
Однако промышленное их внедрение
сдерживается отсутствием в отечественной
практике надежного упаковочного
оборудования. Созданный Капсукским заводом
продовольственных автоматов комплект
М6-АУГ для упаковки тушек птицы в пови-
деновую пленку под вакуумом и с
термоусадкой требует доработки.
Решение этой проблемы в комплексе
обеспечит широкое применение
эффективного энергосберегающего метода и
оборудования для холодильной обработки птицы.
Список использованной литературы
1. Вен г ер К. П., Новиков В. И.
Моделирование процесса движения жидкости и
продукта в скороморозильном аппарате бескон-
* вейерного типа.— Холодильная техника, 1986,
№ 3, с. 41—44.
2. Замораживание птицы в жидкой
среде / К. П. Венгер, Ф. И. Абдель Аал, В. И.
Новиков и др.— Холодильная техника, 1982,
№ 11, с. 44—47.
3. Ломакин В. Н., Пономарчук В. И.
Морозильный туннель Я10-ФТМ для
замораживания тушек птицы.— Холодильная
техника, 1986, № 1, с. 23—25.
4. Никитин Б. И. Справочник технолога
птицеперерабатывающей промышленности.— М.:
Легкая и пищевая промышленность, 1981,
с. 80—87.
5. Разработка рационального режима
замораживания пирогов с мясной
начинкой / А. А. Собянина, А. М. Сивачева,
К П Венгер и др.— Холодильная техника,
1985, № 1, с. 17—20.
6. Рациональные режимы замораживания
тушек птицы в жидкости / К. П. Венгер,
Ф. И. Абдель Аал, В. И. Новиков и др.—
Холодильная техника, 1983, № 3, с. 33—36.
УДК 637.524.2.037 •
ВЛИЯНИЕ
ГИДРОАЭРОЗОЛЬНОГО
ОХЛАЖДЕНИЯ НА ВЫХОД,
КАЧЕСТВО
И ПИЩЕВУЮ ЦЕННОСТЬ
ВАРЕНЫХ КОЛБАС
О. Н. КАЛИНИЧЕНКО
Анализ и обобщение литературных
данных, изучение опыта работы предприятий
показывает, что за последние 10 лет
разработан ряд технологических процессов,
направленных на совершенствование
охлаждения вареных колбас. К ним
относятся:
охлаждение в потоке холодного воздуха
при отрицательных температурах с
предварительным орошением водой в течение
10—15 мин [6];
интенсивное охлаждение по методу
Сарра — Розанд (Финляндия), в соответствии
с которым процесс проводится поэтапно —
на первом этапе колбасные батоны
охлаждают непрерывно распыленной водой в
сочетании с интенсивно циркулирующим
очищенным наружным воздухом, на втором —
распыленной водой с интервалом между
циклами орошения от 15 с до 15 мин и
циркулирующей смесью наружного и
охлажденного воздуха, на третьем — доохлаждают
воздухом [8];
гидроаэрозольное охлаждение с
воздушным доохлаждением (ВНИКТИхолодпром,
НРБ, ГДР), при котором часть воды
в виде аэрозоля, попавшей на поверхность
колбас, испаряется, отбирая при этом тепло,
и отводится системой вытяжной
вентиляции [1, 4, 5, 7].
Во ВНИКТИхолодпроме изучено
влияние предварительного гидроаэрозольного
охлаждения на выход, качество, пищевую
ценность вареных колбас в целлофановой
и белкозиновой оболочках диаметром 65,
80, 120 мм.
Химический состав колбас определяли
перед охлаждением, после охлаждения и
по окончании срока хранения: содержание
влаги и соли — стандартными методами,
жира — по методу Сокслета в модификации
Рушковского, белка — фенолгипохлоритным
методом (ВНИИМП), органолептическую
оценку — по девятибалльной шкале.
Параллельно исследовали опытные и
контрольные партии колбас, выработанных
из одного замеса фарша.
Опытные партии охлаждали в
гидроаэрозольной среде с последующим
воздушным доохлаждением при двух различных
режимах:
при температуре 0—8 °С с естественной
конвекцией воздуха (применительно к
существующим камерам на предприятиях) —
I вариант;
4

в потоке воздуха с температурой 0—4°С
и скоростью 2—3 м/с (способ,
рекомендуемый для доохлаждения колбас после
предварительного гидроаэрозольного
охлаждения) — II вариант.
Контрольные партии охлаждали по
промышленной технологии: 10—20-минутное
орошение водой и воздушное охлаждение
при 0—8 °С.
Опытные и контрольные партии колбас
охлаждали от 70 до 15 °С в центре батона,
после чего направляли на хранение в
течение 48—72 ч при температуре воздуха
4—8°С.
Некоторые сравнительные параметры
гидроаэрозольного охлаждения с
воздушным доохлаждением вареных колбас в
различных оболочках и охлаждения их по
промышленной технологии воздухом с
предварительным орошением водой представлены
в табл. 1.
Установлено, что вареные колбасы в бел-
козиновой и других цельносформованных
оболочках сохраняют хороший товарный вид
при охлаждении в гидроаэрозольной
среде до 15 °С в центре батона. Однако
поскольку их поверхность должна быть
подсушена, принято охлаждать водой колбасы
диаметром 65—80 мм до температуры в
центре батона 20—25 °С в течение 70—
90 мин и колбасы диаметром 100—120 мм до
температуры 30—45 °С в течение 90 мин
с последующим воздушным охлаждением
в потоке холодного воздуха со скоростью
2—3 м/с.
Вареные колбасы в клееной и витой цел-
. лофановой оболочке (титр 45), в том числе
и колбасы, вырабатываемые на линиях
Л5-ФАЛ, более чувствительны к влиянию
гидроаэрозольной среды. Это обусловлено
тем, что целлофановая оболочка при
контакте с водой набухает и теряет механическую
прочность. Для них продолжительность
гидроаэрозольного охлаждения не должна
превышать 60 мин. При этом температура
в центре колбас диаметром 65—80 мм
достигает 25—35 °С, для колбас диаметром
100 мм, вырабатываемых на линиях
Л5-ФАЛ,— 35—40 °С (при температуре
воды 4—18 °С). Для этих видов колбас
доохлаждение также рекомендуется
проводить в потоке холодного воздуха или по
действующей промышленной технологии при
температуре 0—8 °С (при отсутствии
туннельных камер на предприятии).
Для проверки технологических режимов
охлаждения проведены исследования
химического состава (содержание белка, жира,
влаги, соли) и потерь массы, а также орга-
нолептическая оценка вареных колбас —
диабетическая диаметром 80 и 120 мм в бел-
козиновой оболочке, молочная диаметром
65 мм в белкозиновой оболочке, столовая
диаметром 80 мм в целлофановой оболочке.
Результаты исследований вареных
колбас диабетическая диаметром 80 и 120 мм,
выработанных на разных предприятиях,
представлены в табл. 2 [2].
Как видно из приведенных в табл. 2
данных, после охлаждения контрольных
образцов наблюдается снижение общего
содержания влаги. В то же время после
гидроаэрозольного охлаждения опытных
образцов до температуры в центре 20—25 °С
Таблица 1

Наименование

колбасных
изделий

Молочная

Столовая


тическая
То же

Останкинская
Вид
оболочки
Белко-
зино-
вая


лофановая
Белко-
зино-
вая
То же


лофановая

Диаметр


басного

батона, мм
65
80
80
120
100
Способ
охлаждения
Опыт
I вариант
Контроль
Опыт
II вариант
Контроль
Опыт
I вариант
Контроль
Опыт
II вариант
II вариант
Контроль
Опыт
I вариант
I вариант
Контроль
Охлаждение водой

Температура
воды, °С
7,0—7,2
7,0—7,2
6,0—7,5
7,5
7,0—9,0
9,0
4,0—6,0
4,0—6,0
6,0
8,0
12,0
10,0
Про-
должи-
тель-
ность,
мин
70
10
60
10
90
10
90
145
20
60
60
10
Температура
в центре
батона, °С
перед

охлаждением
70
70
70
70
70
70
70
70
70
70
70
70
после

охлаждения
20
51
30
58
23
56
35
25,8
65
35
38
65
Охлаждение воздухом

Температура
воздуха,
°С
4
4
0
0
4
4
2—4
2—4
4,0—5,7
8
8
8

Скорость

воздуха,
м/с
—
3
2
2
—
Про-
должи-
тель-
ность,
мин
30
115
60
180
50
170
150
120
280
150
170
250

Температура в
центре
батона
после

охлаждения, °С
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
Общая
про-
должи-
тель-
ность

охлаждения,
мин
. 100
125
120
190
140
180
240
265
300
210
230
260

После хранения
После охлаждения
Опыт
Контроль
Опыт
Исходные
После хранения .
После охлаждения
Контроль
Опыт
Контроль
Опыт
Исходные
1 3
1 «•
1 с
с
С
СЧ — 0> О О) СМ гмтгм tol
Ю 0> СО «О <N — S2 с5 — —
О О' О" О" —* СЯ q 0" <->' —г
-Н-Н-Н-Н +1+1 +|+|+| +|
со~См~оГ<0 co-Th "^Г04 -Г
^ — OJ Ю ^ СОЮ ~ ^ ^
метром 120 л
13,40+0,49
21,43+0,79
60,294=0,33
39,57+0,42
33,86+1,19
54,43+2,18
1,60+0,08
4,55+0,18
2,82+0,11
2,72+0,12
тическая диа
13,42+0,53
21,48+0,85
60,26+0,33
39,74+0,33
33,76+1,18
54,34+2,31
1,61+0,12
4,49+0,19
2,79+0,12
7,1
2,95+0,22
олбаса диабе
13,02+0,54
20,86+0,71
61,76+0,51
38,244=0,51
34,04+1,16
54,69+2,25
1,60+0,11
4,75+0,22
2,96+0,10
7,4
1,44+0,12
К
12,54+0,53
19,98+0,72
63,1+0,50
37,01+0,41
33,994=1,38
53,67+1,77
1,594=0,12
5,04+0,24
3,16+0,13
10,18+0,278
22,474=0,112
62,9+0,19
37,1+0,127
27,43+0,515
60,58+0,248
2,21+0,045
6,18+0,16
2,8+0,066
3,86+0,11
9,85+0,257
21,64+0,306
64,13+0,33
35,87+0,31
27,43+0,465
60,33+0,2
2,20+0,052
6,51+0,19
2,96+0,169
2,58+0,098
етром 80 мм
9,6+0,37
21,34+0,198
64,05+0,66
35,49+0,6
27,1+0,55
60,15+1,6
2,22+0,10
6,7+0,32
3,04=0,099
7,0
1,82+0,06
тическая диам
9,3+0,395
20,47+0,314
66,26+0,78
33,744=0,71
27,544=0,47
60,68+1,0
2,21+0,063
7,14+0,35
3,24+0,13
7,5
0
(олбаса диабе
9,26+0,423
20,29+0,284
66,62+0,73
33,38+0,73
27,7+0,78
60,79+0,81
2,19+0,079
7,20+0,27
3,28+0,12
}
Содержание, %
белка
жира
влаги
сухих веществ
Абсолютное содержание, % к
сухому веществу
белка
жира
Соотношение
жир/белок
влага/белок
влага/жир
Органолептическая оценка,
балл
Потери массы, %
с последующим воздушным доохлаждением
до 15 °С (колбаса диабетическая
диаметром 80 мм) содержание влаги в них близко
к исходному, т. е. потери массы
практически отсутствуют. Разность потерь массы
между контрольными и опытными
образцами колбас после охлаждения составляет
1,2—1,9 %, а после хранения — 1,1 —1,6 %.
Несколько иная динамика изменения
общего содержания влаги наблюдается при
охлаждении вареных колбас в
гидроаэрозольной среде до температуры в центре
батона 30—45 °С с последующим воздушным
доохлаждением до 15 °С (в табл. 2 —
колбаса диабетическая диаметром 120 мм).
В этом случае в результате испарения
влаги, оставшейся на поверхности батонов
после гидроаэрозольного охлаждения, на
этапе воздушного охлаждения имеют место
потери массы продукта. Однако, как видно
из данных табл. 2, потери массы опытных
образцов вареной колбасы диабетическая
диаметром 120 мм при охлаждении менее
значительны, чем в контрольных образцах:
соответственно 1,44 и 2,95 %. Разность
потерь массы между контрольными и
опытными образцами после 72 ч хранения 1,4 %.
С учетом обеспечения хорошего
товарного вида продукции сокращение потерь
массы вареных колбас в цельносформо-
ванных оболочках, продолжительность
гидроаэрозольного охлаждения которых не
ограничена, составляет в среднем до 1,4 %,
а вареных колбас в клееной и витой
целлофановой оболочке, продолжительность
гидроаэрозольного охлаждения которых не
превышает 60 мин,— в среднем 1 %.
При анализе абсолютного содержания
белка, жира (процентное отношение к
сухому веществу) перед охлаждением
(исходное), после охлаждения и хранения не
выявлено существенного различия между
опытными и контрольными образцами (см.
табл. 2). Незначительные расхождения
данных находятся в пределах погрешности
опыта.
По органолептическим показателям
опытные образцы вареных колбас в белко-
зиновой и других цельносформованных
оболочках, охлажденные в гидроаэрозольной
среде с воздушным доохлаждением,
получили более высокую оценку, чем контрольные
образцы колбас, охлажденных воздухом с
предварительным орошением водой.
Особенно ощутима разница в сочности и нежности
вареных колбас.
Опытные и контрольные образцы
вареных колбас в целлофановой оболочке
различий по внешнему виду и
органолептическим показателям не имели.
Важными показателями для
характеристики пищевой ценности и качества
продукции, по мнению многих авторов [3],
являются показатели соотношения
жир/белок (Ж/Б), влага/белок (В /?),
влага/жир (В /Ж).

i
7,0
6,8
6,6
6Л
6,2
к
^
N
ъ
ч
5,1
Ь4
3^*.
0 1,0 2,0 3,0 Ь,°
Потери массь/,%
а
1,0 2,0 3,0 Ь,0
Потери массь/, %
Ж
3,3
3,1\
2,9
2,7
*^*
»»•
•
^>
1,0 2,0 $0 Ь,0
Потери массы, %
3
Зависимость отношений В/Б и В/Ж от потерь массы вареной колбасы диабетическая диаметром
80 (#) и 120 мм (х) при охлаждении и хранении:
а- |-(т) = 7,2-0,26^; 6~(т)=5,04-0,\7gx; в-^(т)= 3,28-0,12^T;^W = 3,16-0,1 \gx
В результате обработки
экспериментальных данных установлено, что соотношение
Ж/Б не изменяется, а соотношения В/Б,
В/Ж могут быть представлены уравнением
прямой линии (см. рисунок), причем
соотношения В/Б, В/Ж в опытных и
контрольных образцах вареных колбас не имеют
резко выраженных различий. На основании
этого можно сделать вывод, что
гидроаэрозольное охлаждение вареных колбас не
вызывает изменения их пищевой ценности.
В результате проведенных исследований
установлено, что принятые режимы
гидроаэрозольного охлаждения (до 60 мин —
вареных колбас в клееной и витой
целлофановой оболочке, неограниченно —
вареных колбас в цельносформованных
оболочках) с последующим воздушным до-
охлаждением не оказывают существенного
влияния на товарно-технологические и ор-
ганолептические показатели, а также на
пищевую ценность вареных колбас.
Разработанная технология
гидроаэрозольного охлаждения позволяет
интенсифицировать процесс, увеличить выход вареных
колбас на 1 % за счет сокращения потерь
массы, повысить коэффициент
использования производственной площади, снизить
расход холода и воды. Экономический
эффект от внедрения гидроаэрозольного
охлаждения вареных колбас составляет в
среднем 20 руб. на 1 т продукции.
Список использованной литературы
1. А. с. 552956 (СССР).
2. Исследование влияния
гидроаэрозольного охлаждения на физико-химические и
микробиологические показатели вареных
колбас / О. Н. Калиниченко, М. А. Дибирасулаев,
Г. А. Баландина и др.— Труды XXXI Евр.
конгресса науч. раб. мясной пром. 1985, т. 1,
с. 105—108.
3. Кроха Ю. А., Салаватулина Р. М.,
Воякин М. П. Особенности технологии
производства колбасных изделий заданного
химического состава / ОИ. Сер. Мясная
промышленность. ЦНИИТЭИмясомолпром,
1982.— 36 с.
4. Кур а ко О. Н. Совершенствование процесса
охлаждения вареных колбасных
изделий / ОИ. Сер. Мясная промышленность.
ЦНИИТЭИмясомолпром, 1980.— 21 с.
5. Метод и оборудование для охлаждения
скоропортящихся варенокопченых
колбас / М. Тантиков, А. Попов, Р. Ангелова
и др.— Месопромишленост, 1982, т. 15, № 4,
с. 9—12.
6. Технология и техника быстрого
охлаждения вареных колбасных изделий / А. П. Шеф-
фер, Г. Д. Кончаков, Б. А. Климова и др.—
Труды ВНИИМПа. Вып. XXXV, 1976, с. 50—59.
7. Radespiel E., Wartemann N.— Fleisch,
1983, 37, № 11, S. 213—215.
8. S t e i n h a u s K.. U. und and.— Fleischwirt-
schaft, 1980, № 2. S. 196—200.
УДК 637.56.037:629.123.44
ИНТЕНСИФИКАЦИЯ ПРОЦЕССА
ЗАМОРАЖИВАНИЯ ТУНЦОВ НА
СУПЕРСЕЙНЕРАХ ТИПА «РОДИНА»
С. Е. ЖИЖИК, Н. А. СМЕЛКОВ
В настоящее время совершенствование
процесса холодильной обработки тунцов,
вылавливаемых кошельковыми неводами на
суперсейнерах (ССТ) типа «Родина»
постройки Польской Народной Республики,
приобретает особое значение.
В первые годы работы ССТ этот
вопрос не стоял столь остро, так как из-за
небольшого опыта работы промысловиков,
несовершенства кошельковых неводов и
ряда других факторов вылов за один замет
не превышал 10—20 т. Сейчас же
благодаря изменениям в тактике лова,
накопленному промысловому опыту и улучшению
качества кошельковых неводов резко
возросли суточные выловы рыбы, которые
иногда достигают 100 т и более за один
замет. В то же время проектная
производительность морозильного комплекса ССТ
составляет всего 30 т/сут по спецификации
7

и около 40 т при непрерывном цикле
работы в течение 6 сут.
Применяемая на ССТ технологическая
схема предусматривает единственный
способ холодильной обработки как мелких,
так и крупных тунцов — . рассольное,
или «мокрое», замораживание, которое
проводится в рассольных танках емкостью
20 и 50 м3.
Замораживание тунцов в танках только
пристенными батареями, без циркуляции
рассола, не обеспечивает и 30 %
проектной производительности [1, 3, 5, 6], а
наладить циркуляцию и дополнительное
охлаждение рассола в кожухотрубных
испарителях оказалось невозможным из-за
образования «шуги», которая закупоривала
трубки испарителя. «Шуга» начинает
появляться при температуре кипения
хладагента —22-1—25 °С, плотности рассола 1,175
и его температуре —\2-.—14 °С. Кроме
того, кожухотрубные испарители и
пристенные батареи подвержены сильному
замасливанию, так как хладагент в них
подается по насосно-циркуляционной схеме.
Для интенсификации процесса
замораживания, по предложению судовых
специалистов, в системе дополнительного
охлаждения рассола вместо кожухотрубных
были использованы два кожухозмеевиковых
испарителя охлаждающей поверхностью по
20 м2 каждый, предназначенные по проекту
для охлаждения забортной воды в
приемных бункерах. Кожухозмеевиковые
испарители не подвержены замасливанию, так
как подача хладагента в змеевики
осуществляется по безнасосной схеме, удобны
в эксплуатации. Благодаря съемной
крышке и трем лючкам можно промывать
рассольную полость испарителя забортной
водой после каждой смены рассола. После
подключения их в цикл охлаждения и
циркуляции рассола время замораживания
тунца сократилось в 3—4 раза.
На рис. 1 изображена принципиальная
рабочая схема холодильной установки ССТ
«Родина» (без холодильно-технологическо-
го оборудования, которое в процессе
эксплуатации не применяется).
Винтовые компрессорные агрегаты
(ВКА) S3-900/04 3 и 4 обеспечивают
работу двух кожухозмеевиковых рассольных
испарителей и пристенных змеевиковых
батарей в четырех рассольных танках, а
агрегат ВКА 5 предназначен для
поддержания спецификационного температурного
режима в трех грузовых трюмах, в которых
тунец домораживают от —\3-. 15 до
—20ч 25 °С в течение 4—5 сут. i
Опыт эксплуатации показал, что
наиболее целесообразно осуществлять
замораживание при соотношении тунца и рассола
Рис. 1. Принципиальная
рабочая схема холодильной
установки ССТ «Родина»:
/ — линейный ресивер; 2 —
конденсатор; 3, 4, 5 — винто
вые компрессоры S3-900/04; 6 —
насос для подачи хладагента
7 — отделитель жидкости; 8 —
циркуляционный ресивер; 9 -
кожухозмеевиковый испаритель,
10 — рассольный танк
емкостью 50 м3; // —
воздухоохладитель грузового трюма;
12 — рассольный фильтр; 13 —
рассольный насос; 14 —
рассольный танк емкостью 20 м3;
15 — терморегулирующий
вентиль; 16 — соленоидный
вентиль; 17 — дроссельный вентиль
8

2:1, а не 1:1 или 3:1, как
рекомендуется инструкцией ТИ 66—78. Тунцы в,
танки загружают навалом (от
сеток-контейнеров отказались в первом же рейсе). В этом
случае коэффициент оптимальной загрузки
танков емкостью 20 м3 равен 0,5,
емкостью 50 м3 — 0,6.
Чтобы обеспечить заполнение одного
танка емкостью 50 м3 и двух
флотационных насадок в период выгрузки
замороженного тунца, а также поддержание
рабочего уровня в танке, из которого
перекачивается рассол, количество готового
рассола на судне должно быть в пределах
60—70 м3. В таком объеме
свежеприготовленного рассола (из раствора
поваренной соли NaCl) можно заморозить максимум
250 т тунца, после чего из-за сильного
загрязнения рассола происходит бурное
ценообразование, которое не только
увеличивает время замораживания, но и
препятствует процессу флотационной выгрузки.
Поэтому продолжительность
замораживания ограничена 6 сут при стабильных
уловах по 40 т/сут.
На рис. 2 представлены графики,
характеризующие изменение температуры
рассола в танках емкостью 20 и 50 м3
в процессе замораживания тунца. Графики
получены экспериментальным путем в ходе
пяти промысловых рейсов ССТ «Тиора».
Время охлаждения 10 т чистого
рассола от 24 до —8 °С в танке емкостью
20 м3 составляет 125 мин, а 24 т чистого
рассола от 22,5 до 1 °С в танке емкостью
50 м3 — 145 мин (в обоих случаях
работают кожухозмеевиковые испарители).
Затем во время загрузки в первый танк
12 т, а во второй — 20 т тунца с
температурой в центре его тушки 28—32 °С
происходит отепление соответственно 5—6 и 15—
17 т рассола до температуры —1-f-l °C.
После загрузки рыбы в танки пускают
ВКА, подключают пристенные батареи и
кожухозмеевиковые рассольные испарители —
начинается процесс замораживания. Время
пиковой нагрузки на холодильную машину
составляет 2—4 ч. В этот период ВКА
3, 4 работают на полную мощность, а в
некоторых случаях подключают и ВКА 5.
После достижения температуры рассола
—7-|—8 °С один агрегат останавливают, а
другой эксплуатируют в автоматическом
режиме приблизительно на 60 % его
производительности.
В процессе холодильной обработки, а
также загрузки свежевыловленной рыбы в
танки с рассолом при —15-;—17 °С
наблюдается сильное ее смерзание. В таких
случаях выгрузка тунца из танка
возможна только вручную или после
отепления, например, путем откачки
охлажденного рассола и подачи в танк заборт-
. ной воды с последующей выдержкой в
течение 1—2 ч.
7»«Т 1  '11—Г 1 "Т 1 1 III 1 II
*г Ч ИИ И
l\\ и к?
4\к N 1 ч
'4 hrU к 11 М
'Ж \\\ rSLl\
~Ш К 1 ТгЫ I '
щ \\i \\\\\ \уМ\
~А \\\ ч1 гр^Л 1
~-А \уаУ>\\\\\\\\ 1Ч$к?*
/ 2 3 * 5 6 7 в 3 10 11 12 13 П 151бГ}я
Рис. 2. Изменение температуры рассола в
танках емкостью 20 (х) и 50 м3 (о) в процессе
замораживания тунца:
АВ — охлаждение чистого рассола; ВС —
отепление рассола после загрузки тунца; СК —
охлаждение рассола до —1-.—8 °С (период
пиковой нагрузки на холодильную машину);
КД — охлаждение рассола до —15 °С (один
ВКА отключен)
Для устранения смерзания тунца на
всех ССТ КБТФ в настоящее время
применяется технология «подламывания»
тунца, заключающаяся в том, что в
определенный момент весь рассол из танка
откачивают, в результате чего рыба
проваливается в нижнее, свободное, пространство
A—1,5 м по высоте) и неокрепший лед в
местах контакта тунцов разрушается. Затем
в танк вновь подают охлажденный рассол
и процесс замораживания продолжается.
Оптимальные условия для начала
процесса «подламывания» выбраны
экспериментальным путем. «Подламывание»
следует начинать при температуре рассола
—8-f-—9 °С. В этом случае смерзание
тунцов исключено при условии, что танк не
перегружен и у дна его есть свободное
пространство.
При температуре рассола —10-ь
—12 °С тунец смерзается в монолитную
глыбу, примерзшую к пристенным
батареям, поэтому «подламывание»
невозможно. При —6-^—7 °С тунец еще не
успевает подмерзнуть и после «подламывания»
происходит его повторное смерзание в
новых местах контакта.
В процессе эксплуатации нужные
параметры легко выдержать, так как темп
охлаждения рассола составляет около
1 °С/ч.
Наиболее интенсивному смерзанию
рыба подвержена при обработке в танках
емкостью 20 м3 — частичное смерзание
наблюдается в них даже после
«подламывания», так как из-за небольшого объема
танка тунцы не имеют возможности
сдвинуться относительно друг друга и зачастую
обваливаются вниз смерзшимся монолитом.
При загрузке 3—4 т рыбы в малые
танки и 8—10 т в большие процесс
замораживания не прерывается, так как в этих
условиях тунцы не спрессованы, а рассол
9

Ьи^
г
=*-**->
А
Г
эт
2 * 6 8 10 12 1<t 16 18 20 22 $4
Рис. 3. Зависимость времени охлаждения
рассола до —15 °С от количества тунца,
загруженного в танки емкостью 20 (х) и 50 м3 (о)
омывает всю их поверхность, вымывая
воду и соки в местах контакта, что
исключает их смерзание.
На рис. 3 показана зависимость
времени охлаждения рассола до —15°С от
количества загруженного в танки тунца.
Графики построены по усредненным
результатам большого количества циклов
замораживания тунца общей массой около
2500 т.
На обоих графиках просматриваются
характерные петли АВ и В С, которые
свидетельствуют о том, что при уловах 12—
20 т происходит либо перегруз, либо
недогруз танков. Несовпадение графиков
объясняется различным качеством рассола
(плотность, чистота), а также возможными
отклонениями в заполнении танков рассолом при
загрузке, так как его уровень A/3 объема
танка) определяется ориентировочно.
Колебания температуры рассола зависят также
от того, в какой танк откачивается
рассол при «подламывании» — в танк с
холодным рассолом или пустой танк.
Замораживание тунца осуществляется
при постоянной циркуляции холодного
рассола, так как в противном случае его тем-
* пература по всему объему танка
распределяется очень неравномерно: у пристенных
батарей —16-f—17 °С, в центре —8-i-
—10 °С, в горловине —5-= 6 °С. Однако
циркуляция рассола вызывает сильное пено-
образование, и чем он грязнее, тем более
интенсивное — вплоть до вспенивания во
всем объеме танка. Это вынуждает
прекращать циркуляцию за 2—3 ч до начала
выгрузки, так как иначе тунец не
всплывет. С понижением температуры рассола
увеличивается его плотность,
следовательно, повышается прочность пузырьков
воздушно-рассольной смеси, количество
которых постепенно растет. Рыба, находящаяся
в пене, подвержена еще большему
смерзанию и недомораживанию, так как ее
температура —6-т-—8 °С.
Кроме того, из-за пенообразования
эффективность работы кожухозмеевиковых
испарителей уменьшается в 2—3 раза,
температуру рассола невозможно довести до
уровня ниже —\2-.—13 °С, а разность
между его температурами на входе и
выходе испарителя не превышает 0,3 °С, в то
время как при чистом рассоле она равна
1,2—1,5 °С.
Ценообразование наблюдается и при
циркуляции чистого рассола, но в этом
случае процесс протекает не столь
интенсивно, хотя также увеличивает время
холодильной обработки.
Следовательно, борьба с пенообразова-
нием — важнейшая задача при
рассольном замораживании рыбы.
Из-за отсутствия химических пеногаси-
телей на ССТ применяется механический
способ гашения пены — распылением
рассола. В процессе циркуляции рассол
подают мелкими струями на
перфорированный лист металла, закрепленный на 1 м
ниже верхней горловины танка, который
выполняет роль душирующего устройства.
Мелкие струи разбивают пузырьки
воздушно-рассольной смеси и практически
полностью сбивают пену, что
обеспечивает равномерное распределение
температурного поля по всему объему танка.
Например, при подаче рассола без
распыления его температура была —10 °С, а после
установки перфорированного листа она
повышалась на 2—3 °С, что свидетельствует
о выравнивании температурного поля по
всему объему танка.
Выгрузка замороженного тунца из
танка с помощью подъемника, как это
предусматривалось проектом, требует
больших затрат времени: до 8 ч на 10—15 т
тунца. После внедрения на ССТ
флотационного способа разгрузки (с помощью
флотационной насадки) время выгрузки
регламентируется только скоростью затаривания
тунца в мешки и укладки их в трюм на
хранение.
В настоящее время на каждом из ССТ
имеется по две переносные насадки,
которые с помощью тельфера поочередно
устанавливают на горловину того танка, из
которого предусматривается выгрузка
тунца. Однако целесообразнее иметь по одной
насадке на танки емкостью 20 м3 и по
две — на танки емкостью 50 м3.
Стационарная флотационная насадка
с легкосъемной герметичной крышкой и
наружным изоляционным покрытием
(рис. 4) увеличивает полезный объем
танка. Установленный в ней распылитель из
листового металла предназначен для пе-
ногашения и, кроме того, препятствует
всплытию тунца в процессе замораживания.
В распылителе радиально расположены
отверстия диаметром 50 мм. С наружной
стороны отверстия имеют отражатели в
форме «ласточкиного гнезда»,
способствующие более равномерному распределению
рассола по всей поверхности распылителя.
При выгрузке тунца перфорированный лист
10

распылителя поворачивается и
прижимается к стенке насадки.
Чтобы не препятствовать процессу
замораживания в других танках, все насадки
и сливные рассольные трубопроводы
должны быть подсоединены в одну общую
систему разгрузки с индивидуальным
рассольным насосом производительностью 20—
25 м3/ч.
Из вышеизложенного следует, что
имеющееся на ССТ оборудование даже
после изменений, позволивших значительно
интенсифицировать технологический
процесс замораживания тунца, не в состоянии
обеспечить обработку пиковых уловов.
Использовать предложения специалистов
АтлантНИРО по интенсификации
замораживания тунца в жидком азоте при
уловах 100 т и более, на наш взгляд, на
данном типе судов нереально.
Результаты проведенных экспериментов
[2] показали, что новая технология
криогенного замораживания еще не отработана.
Кроме того, монтаж на судне
дополнительного криогенного оборудования повлечет
за собой трудноразрешимые проблемы, так
как массогабариты оборудования не
вписываются в габариты судна: потребуются
установка дополнительных емкостей для
хранения жидкого азота, монтаж
дополнительной системы кондиционирования
воздуха и вентиляции, согласование проекта
на переоборудование с инспекцией
Регистра СССР (неизбежно последует требование
соблюдения правил постройки газовозов),
дополнительный штат для обслуживания
криогенной установки, ограничение
энергоемкости судовой электростанции и др.
Очевидно, вопрос о внедрении криогенного
замораживания тунца следует рассмотреть
при проектировании и строительстве новой
серии суперсейнеров.
Целесообразнее, видимо, использовать
жидкий азот в малых количествах, но не
выработанный на судне, а взятый в
баллонах с берега, для его впрыска в
рассол в первые 2—3 ч пиковой нагрузки
на холодильную машину. Однако это
потребует дополнительных исследований
для предупреждения возможного бурного
пенообразования, равномерного
распределения азота по всему объему танка,
исключения замерзания рассола вокруг
форсунок для впрыска в рассол жидкого
азота. Необходимо также экономическое
обоснование такого способа охлаждения
рассола, так как имеющаяся на судне
холодильная машина загружена на 60 % своей
возможной холодопроизводительности.
Наиболее реальным и достаточно легко
внедряемым в производство, так как не
требует изменения существующей
технологической схемы на ССТ, является
предложение применять в качестве рассола раствор
не NaCl, a CaCk [2, 4] или любых других
химических компонентов, отвечающих спе-
Рис. 4. Стационарная флотационная насадка:
/ — пристенные охлаждающие батареи; 2 —
корпус насадки; 3 — трубопровод для подачи
рассола в распылитель; 4 — распылитель; 5 —
приемная ванна; 6 — решетка; 7 — сточный
трубопровод; 8 — транспортер
цификационным условиям замораживания
и требованиям к качественному состоянию
тунца (снижение процента просаливаемости
мяса в поверхностном слое толщиной в 1 см)
и, главное, позволяющих снизить
температуру циркулирующего рассола до —30-f-
—35 °С.
Переход на рассол с более низкой
температурой замерзания не потребует
установки новых дополнительных холодильных
мощностей, а только удлинит до 6—8 ч время
работы ВКА при 100 %-ной
производительности, что позволит увеличить скорость
замораживания тунца и сроки его
холодильного хранения. Однако это не снимает
вопроса о необходимости скорейшего
переоборудования судов типа «Родина» для
обеспечения в первую очередь возможности
единовременного приема на борт судна и
холодильной обработки до 200 т тунца.
Конкретно переоборудование ССТ
должно предусматривать:
демонтаж не используемого в рыбцехе
технологического оборудования;
переоборудование грузового трюма № 3
под четыре морозильных танка емкостью
по 75 м3 каждый;
установку кожухозмеевиковых или
пластинчатых рассольных испарителей
площадью охлаждения по 60 м2
индивидуально для каждого нового танка;
монтаж стационарной системы
флотационной выгрузки индивидуально для
каждого танка;
дополнительную установку в грузовых
трюмах № 1, 2 по одному
воздухоохладителю;
замену винтового компрессора S3-
900/04 с Пг-3,6 на винтовой компрессор
S3-900/03 с Пг-4,8 с возможностью его
работы по циклу с «дозарядкой» (для
поддержания спецификационного
температурного режима в грузовых трюмах —35 °С);
11

дополнительный монтаж, изменение и
упрощение существующей схемы
циркуляции рассола и хладагента;
применение жидкого азота, но не
выработанного на судне, а взятого в
баллонах с берега.
Выполнение перечисленных
мероприятий позволит устранить практически все
имеющиеся недостатки в холодильно-тех-
нологическом процессе обработки тунца,
что, в свою очередь, приведет к
увеличению производительности морозильного
комплекса, улучшению качества готовой
продукции и удлинению сроков ее
хранения, повышению продажной стоимости
замороженного тунца на международном
рынке.
Список использованной литературы
1. Зинчук Г. А. Совершенствование
технологии замораживания тунцов на сейнерах.—
Холодильная техника, 1980, № 12, с. 36—39.
2. Интенсификация холодильной
обработки тунца / Б. Н. Семенов, В. В. Федяй,
И. А. Налетов и др.— Холодильная техника,
1985, № 2, с. 10—12.
3. Молчанов М. С, Ефимов В. Н.
Тенденция развития холодильной техники на судах.
Обзорная инф. / ЦНИИТЭИРХ.— М., 1982,
с. 10—14.
4. Семенов Б. И. Холодильная обработка
крупных тунцов на судах.— Рыбное
хозяйство, 1982, № 8, с. 66—67.
5. Черкашин А. С, Диденко В. Ф.
Особенности холодильных систем судов типа
«Родина» и «Тибия».— Рыбное хозяйство, 1983,
№ 2, с. 68—70.
6. Черкашин А. С. Промысловые испытания
холодильно-технологического комплекса БСТ
«Родина».— Рыбное хозяйство, 1985, № 6,
с. 60—62.
УДК 664.59:66.047.25
КРИОКОНЦЕНТРИРОВАНИЕ
И СУБЛИМАЦИОННАЯ СУШКА
ЭКСТРАКТОВ ЦИКОРИЯ
Канд. техн. наук О. Г. КОМЯКОВ,
канд. техн. наук И. А. РЕЙТБЛАТ,
О. Г. ОСИПКО, О. Б. УРЬЯШ
Расширению ассортимента и увеличению
выпуска безалкогольных тонизирующих
напитков в нашей стране уделяется большое
внимание. Среди них особое место
занимают продукты из цикория, обладающего
ценными целебными свойствами и
благоприятно влияющего на многие функции
человеческого организма.
Существующая промышленная
технология предусматривает выпуск
пастообразного цикория, полученного
вакуум-выпариванием экстракта при высоких
температурах, и быстровосстанавливаемого
порошка распылительной сушки водного
экстракта обжаренного цикория с массовым
содержанием сухих веществ 20—23 %.
Однако выпаривание — не единственный
способ повышения концентрации раствора.
Развиваемый в последнее время метод
концентрирования экстракта вымораживанием
части воды позволяет сохранить все
вкусовые и ароматические компоненты,
аминокислоты и легкоусвояемые сахара,
определяющие качество готового продукта, и,
кроме того, снизить энергозатраты на процесс
сушки. Эти преимущества послужили
основанием для экспериментального изучения
процесса криоконцентрирования водных
экстрактов цикория как предварительного
этапа перед их обезвоживанием на
сушильных установках.
Экстракт цикория с начальным
содержанием сухих веществ 20 % концентрировали
до их массового содержания 35—40 %
методом фракционной кристаллизации на
охлаждаемой поверхности, предложенным во
Всесоюзном научно-исследовательском
институте пищеконцентратной
промышленности и специальной пищевой технологии.
Этот метод обеспечивает резкое
сокращение потерь растворимых веществ и вместе
с тем исключение сложного энергоемкого
оборудования (центрифуги, фильтр-прессы
и др.) для разделения смеси на компоненты.
Учитывая свойства экстракта,
определяемые химическим составом цикория, и
исходя из равномерного распределения
затрат энергии на вымораживание по
ступеням, концентрирование проводили в три
ступени (методика проведения
эксперимента и схема экспериментальной установки
описаны в [1]). При этом определяли
влияние технологических и режимных
параметров — скорости вращения мешалки,
перегрева раствора (разности температур в
объеме экстракта и на границе раздела
фаз), скорости кристаллизации на
коэффициент разделения. Установлено, что,
поддерживая оптимальные параметры
процесса, можно получить высокие скорости
кристаллизации — B,8—3,0)-Ю-6 м/с — при
минимальных потерях растворимых
веществ.
Был исследован также процесс сушки
концентрата цикория с различным
содержанием сухих веществ на
модернизированной сублимационной установке LZ-9C с
терморадиационным энергоподводом. Процесс
сушки считали законченным по достижении
постоянной температуры в центре слоя.
Как видно из кривых кинетики сушки,
представленных на рисунке, повышение
массового содержания сухих веществ в
концентрате цикория с 20 до 40 % приводит
к сокращению продолжительности процесса
его обезвоживания на 22—25 %, а выход
готового продукта с влажностью менее 4 %
увеличивается на 50 %.
Сокращение продолжительности цикла
обусловлено более благоприятными
условиями подвода тепла к фронту сублимации.
Известно, что эффективная
теплопроводность материала А,эф является аддитивной
12

Кривые кинетики сублимационной
сушки экстракта цикория с массовым
содержанием сухих веществ 40 (/),
30 B) и 20 % C); 4 — температура
плиты
Ш
Ч 575
!
I
273
223
1 '7*4
/
1 L
гт~-
1
11
^^^"^
ь
'
/
\
-- •'1
VI J
2< _>
т
^
:/ ' 1
>¦ ¦
Д? 7* Щ8 W 18,0 Г-Ю'?с
0,05
№.*
0,05\
0,02%
0,01^.
О
величиной, т. е. складывается из теплопро-
водностей сухого каркаса продукта >^пр и па-
заполняющей поры
рогазовой смеси Хср
пэичем \
пр
значительно
этого продукта,
больше кср.
Опытами установлено, что Хпр
увеличивается, а пористость уменьшается с ростом
содержания сухих веществ в исходном
жидком продукте. Таким образом, более высокая
эффективная теплопроводность
обезвоженного слоя концентрированного продукта
способствует теплоподводу к его
замороженному слою и приводит к интенсификации
процесса.
Попытки проводить сублимационную
сушку экстрактов цикория с высоким
E0—70%) содержанием сухих веществ
привели к следующему: после вакуумиро-
вания камеры и подвода тепла к
замороженному продукту происходило подтаивание
его верхнего слоя и обильное вспенивание,
блокирующее процесс сублимации водяных
паров и резко снижающее скорость
обезвоживания продукта.
Специальная подготовка к сушке
замороженных концентрированных жидких
продуктов позволяет избежать указанных
недостатков, что было проверено в
лабораторных условиях. Пастообразный цикорий
с содержанием 68 % сухих веществ был
высушен методом сублимации до конечной
влажности 3 %. При этом вспенивания не
наблюдалось, порошок отличался высокой
сыпучестью, мгновенно растворялся как в
горячей, так и в холодной воде без
комкования и образования хлопьев (в отличие
от порошка распылительной сушки, для
которого время растворимости составляет
3 мин [2]). Восстановленный напиток
обладал хорошим вкусом и ярко выраженным
ароматом без посторонних запахов.
Сравнительный анализ процессов
сублимационного обезвоживания экстракта
цикория с различными начальными
концентрациями показывает, что удаление из него
путем вымораживания на этапе подготовки
к сушке 50 % влаги от начального
содержания, соответствующее степени
концентрирования К=2, повышает содержание су-сих
веществ до 40 % и позволяет снизить
удельные энергозатраты в целом в 1,5—2 раза.
Кроме того, низкие температуры в
процессе криоконцентрирования способствуют
созданию энергосберегающей технологии
производства порошкообразного цикория
благодаря сокращению затрат холода на
замораживание охлажденного концентрата
перед сушкой.
Учитывая повышенный спрос населения
в быстрорастворимых порошкообразных
напитках, полученные результаты
исследований можно использовать при организации
промышленного выпуска порошка цикория
сублимационной сушки на одном из
предприятий Госагропрома СССР.
Список использованной литературы
1. Комяков О. Г., Филиппенко О. А.
Исследование процесса и разработка
оборудования для криоконцентрирования жидких
пищевых продуктов.— Труды ВНИИПП и СПТ.—
М.: Легкая и пищевая промышленность,
1981, с. 3—5.
2. На х медов Ф. Г. Технология кофепродук-
тов.— М.: Легкая и пищевая
промышленность, 1984.— 183 с.
ИЗОБРЕТЕНИЯ
A1) 1232906 E1) 4 F 25 D 21/00 B1)
3694632/28-13 B2) 24.01.84 G1) Московский
ордена Трудового Красного Знамени
технологический институт мясной и молочной
промышленности G2) В. В. Илюхин, Б. Е. Носков,
В. С. Ершов E3) 621.565
E4) E7) СПОСОБ УДАЛЕНИЯ ЛЬДА С
ПОВЕРХНОСТИ ТЕПЛООБМЕННИКА,
включающий воздействие на поверхность импульсным
электрическим полем, отличающийся тем, что, с
целью интенсификации процесса и исключения
электроэрозии материалов, в качестве
электрического поля используют поле, создаваемое
факельным разрядом со скоростью нарастания
термического воздействия на поверхность 4•105 —
8-Ю5 град/с, при этом время воздействия
составляет 2—123 мкс.
13

В порядке обсуждения
УДК 664.9.037.53:51
ВЛИЯНИЕ
ВНЕШНИХ ТЕПЛОПРИТОКОВ
НА УСУШКУ ЗАМОРОЖЕННЫХ
ПРОДУКТОВ
ПРИ ХОЛОДИЛЬНОМ ХРАНЕНИИ
Д-р техн. наук, проф. И. Г. АЛЯМОВСКИЙ,
Н. М. ВЕРБИЦКАЯ
Прямая пропорциональная зависимость
между усушкой замороженных продуктов
и внешними теплопритоками в процессе
длительного холодильного хранения
установлена теоретически и подтверждена
практикой [1]. Поэтому при проектировании и
строительстве холодильников в целях
сокращения потерь продуктов от усушки
стремятся сократить эти теплопритоки до минимума.
При расчете ограждений холодильника
для определения количества тепла Q,
проходящего через них в холодильную камеру,
используется формула
Q=kF(tu-t.)x-3600, A)
где k — коэффициент теплопередачи
ограждения, Вт/(м2-К);
F — поверхность ограждения
холодильника, через которую происходит
передача тепла, м ;
гн, tB — температура соответственно
воздуха наружного и внутри камеры
холодильника, °С;
т — время, в течение которого
происходит передача тепла, ч.
В каждом конкретном случае значения
k, F можно считать фиксированными,
поэтому ограничимся изучением зависимости
внешних теплопритоков от разности
температур в камере холодильника и наружного
воздуха.
Поскольку температура воздуха в камере
}в поддерживается постоянной на уровне,
установленном для определенного режима
хранения, а температура наружного воздуха
tH может колебаться в значительных
пределах как в течение суток, так и в течение
сезона и года, значение разности /н—tB
изменяется в зависимости от tH.
Следовательно, количество тепла, проникающего в
камеры холодильника, и усушку продуктов в
процессе холодильного хранения можно
рассматривать как функцию температуры
наружного воздуха.
Температура наружного воздуха
подвержена периодическим (годовым и суточным)
и непериодическим колебаниям,
обусловленным физико-географическими
особенностями местности, характером атмосферной
циркуляции и радиационного режима
района и другими метеорологическими
факторами.
Анализ изменений температуры воздуха
в течение года по данным [2—5] показал
(табл. 1), что в некоторых городах
Советского Союза, имеющих достаточно близкую
среднюю температуру, значения годовой
амплитуды температуры воздуха (перепад
средних температур самого теплого и самого
холодного месяцев) существенно
отличаются, что обусловливает различные внешние
теплопритоки.
Помимо естественных климатических
факторов, на эти теплопритоки оказывает
влияние и эффект урбанизации, т. е.
искажающее воздействие самого города на
естественный для данного района ход
метеорологических параметров. Так, если во Влади-
Таблица 1
Город
Владивосток
Куйбышев
Москва
Ленинград
С

Годовая
4,8
4,0
3,8
4,3
редняя температура
воздуха, °С
Январь
— 13,5
— 13,6
— 10,2
—7,7
Июль
18,4
20,7
18,1
17,8

Август
21,0
19,0
16,2
16,1

Годовая
туда,
34,5
34,3
28,3
25,5
Таблица 2
Гоэод
Средняя температура
воздуха, °С

Годовая

амплитуда,
°С
Северная климатическая зона
Таллин
Владивосток
Ленинград
Куйбышев
Москва
Казань
Горький
Ярославль
Свердловск
Красноярск
Омск
Иркутск
Якутск
5,2
4,8
4,4
4,0
3,8
3,6
3,1
2,7
1,2
0,5
0,0
— 1,1
— 10,2
—4,4
— 13,5
— 7,7
— 13,6
— 10,2
— 12,8
— 12,0
— 11,6
— 15,3
— 18,3
— 19,2
—20,9
— 42,7
16,3
18,4
17,8
20,7
18,1
20,0
18,1
17,2
17,4
19,4
18,3
17,6
18,7
15,7 1
21,0
16,1
19,0
16,2
17,8
16,3
15,2
15,1
16,2
15,9
15,0
14,8
Средняя климатическая зона
Гомель
Харьков
Рига
Кишинев
Брест
Витебск
1 6'!
6,9
1 6,2
10,9
! 7,4
5,1
—6,9
—7,1
—4,5
3,8
—4,4
— 7,8
18,6
20,5
18,0
25,2
18,8
18,0
17,4 1
19,4
16,5
24,8
17,6
16,3
20,7
34,5
25,5
34,3
28,3
32,8
30,1
28,8
32,7
37,7
37,5
38,5
61,4
25,5
27,6
22,5
21,4
23,2
25,8
Южная климатическая зона
Самарканд
Ташкент
Баку
Фрунзе
13,4
13,4
14,2
10,0
0,2
—0,6
3,4
—5,3
25,6
27,0
25,4
24,5
23,7
25,0
25,5
22,9
25,4
27,6
22,0
29,8
14

востоке среднегодовая температура воздуха
равна 4,8 °С, а годовая амплитуда
температуры достигает 34 °С, то в пригородной
зоне — соответственно 3,4 и 38 °С, период
со среднесуточной температурой воздуха
ниже О °С в городе составляет 133 дня,
а в пригородной зоне — 144. Это еще раз
убеждает в том, что анализ процесса усушки
и расчет естественных потерь следует
проводить с учетом колебаний температуры
наружного воздуха, вызывающих изменения
внешних теплопритоков в течение года.
Действующие нормы усушки
замороженных продуктов при холодильном хранении
установлены на четырех уровнях
(поквартально) с учетом сезонности. Влияние
специфики климатических условий на размер
потерь учитывается в них введением трех
климатических зон: северной, средней и
южной. Вместе с тем огромное протяжение
территории Советского Союза, ограничение
ее крупными водоемами с запада, севера
и востока, большое разнообразие в рельефе
и особенно в общей циркуляции атмосферы
определяют многообразие климатов СССР.
В табл. 2 приведены данные о
температуре наружного воздуха некоторых городов,
отнесенных к различным климатическим
зонам.
Как видно из данных табл. 2, значения
среднегодовой температуры городов,
включенных в северную климатическую зону,
изменяются в широком интервале
температур: от —10,2 °С в Якутске до 5,2 °С в
Таллине; средняя температура самого
холодного месяца года — января — в Таллине
—4,4 °С, а в Якутске —42,7 °С; летняя
температура достигает максимума в июле,
что характерно для большинства городов
этой зоны, в то время как во Владивостоке
самый теплый месяц август.
Годовая амплитуда температуры
воздуха, например, в Ленинграде и Якутске —
городах, расположенных на одной широте,—
составляет соответственно 25,5 и 61,4 °С.
При достаточно близких значениях
среднегодовой температуры в Таллине E,2 °С)
и во Владивостоке D,8 °С) годовая
амплитуда в них принимает значения
соответственно 22,0 и 34,5 °С. В то же время могут
иметь место очень близкие значения годовой
амплитуды для городов с сильно
отличающейся среднегодовой температурой,
например во Владивостоке и Свердловске.
Таким образом, для северной
климатической зоны характерны колебания в широких
пределах среднегодовой и среднемесячной
температур воздуха, смещение
экстремальных ее значений внутри годового периода,
что обусловливает разницу как в
абсолютных значениях внешних теплопритоков в
городах этой зоны, так и в сезонном
распределении теплопритоков.
В средней климатической зоне
температурные условия городов более близки, за
исключением Кишинева, который по своим
характеристикам мог бы быть отнесен скорее
к южной зоне, чем к средней. Сезонное
распределение теплопритоков однотипно:
минимум температуры в январе,
максимум — в июле.
В южной климатической зоне
наблюдается смещение максимума температуры
на август в Баку. Самый холодный месяц
январь, средняя температура его в городах
этой зоны от —5,3 °С до 3,4 °С, что
порождает разницу в годовой амплитуде
температур воздуха в 7,8 °С.
При таком очевидном различии
внешних теплопритоков нормирование усушки
исходя из трех климатических зон
недостаточно точно учитывает влияние на нее
конкретных внешних температурных
условий, а установление единых внутри квартала
норм среднемесячной усушки нивелирует
разницу в естественных потерях между
месяцами.
При выборе теплоизоляции ограждений
холодильников наружные условия
определяют исходя из среднегодовых температур
наружного воздуха в районе строительства.
При этом приняты три климатических
района для всего Советского Союза: северная
часть (среднегодовая температура
наружного воздуха от 0°С и ниже); центральная
(от 1 до 8 °С) и южная (9 °С и выше)
[6]. Для каждого из этих климатических
районов СССР установлены нормативные
коэффициенты теплопередачи k наружных
ограждений охлаждаемых камер с
отрицательными, положительными и нулевыми
температурами.
Если сравнить эти два способа отнесения
городов к той или иной климатической зоне
(району), то нетрудно заметить их
противоречивость. При определении расчетного
коэффициента теплопередачи наружных
стен холодильника такие города, как
Таллин, Ленинград, Москва, Свердловск,
Казань и многие другие, мы должны отнести
к центральной части СССР, а при расчете
усушки замороженных продуктов при
холодильном хранении использовать нормы,
установленные для северной зоны;
коэффициент теплопередачи, например, для
Кишинева берем по южной части СССР, а нормы
усушки — для средней климатической зоны
и т. п.
Для устранения этого несоответствия
следовало бы учитывать специфику
климатических условий конкретных городов и при
проектировании холодильников, и при
нормировании усушки продуктов в процессе
холодильного хранения.- При этом, можно
использовать данные издающейся Главной
геофизической обсерваторией имени
А. И. Воейкова серии монографий,
посвященных климату городов с населением более
300 тыс. человек [3—5].
Специфику температурных условий
места расположения холодильника и влияние
их на внешние теплопритоки, а следова-
15

тельно и на усушку продуктов в течение
года можно отразить введением
коэффициента пропорциональности, равного
отношению тепловых потоков q/q° через
ограждения соответственно холодильника,
расположенного в конкретном географическом
пункте, и аналогичного холодильника,
расположенного в географическом пункте,
тепловой поток которого принят за единичный.
Назовем его температурным коэффициентом
и обозначим ТК:
тк Я *(*н 7хр) ,(у\
ТК~1?- *V.-7xp)'
где k, k°— нормативный коэффициент
теплопередачи ограждений
холодильника, расположенного в пункте,
для которого определяется
температурный коэффициент при
заданной температуре хранения,
и холодильника, расположенного
в пункте, тепловой поток которого
принят за единичный при
заданной температуре хранения,
Вт/(м2.К);
tlv t°H — средняя годовая температура
наружного воздуха в пункте, для
которого определяется
температурный коэффициент, и в пункте,
тепловой поток которого принят
за единичный, °С;
Ухр — температура хранения, °С.
Если в качестве образца с единичным
тепловым потоком выбрать холодильник в
пункте со средней годовой температурой
наружного воздуха t°H=0 °C, тогда
выражение для температурного коэффициента
примет более простой вид:
77С= 4 ( !-?-)• О)
R 1 Хр
Заметим, что температурный
коэффициент (формулы 2 и 3) следует применять
в тех случаях, когда внутренние условия
(тепло- и массообмен в камере)
холодильников совпадают. Если же температура
хранения на холодильнике-образце Тхр=—10 °С,
а температура в камере исследуемого
холодильника лежит в интервале — 18-=—10 °С,
то можно воспользоваться поправкой на
внутренний температурный режим
холодильника, рекомендованной в [1]:
Тогда формулы B) и C) соответственно
будут иметь вид
D)
Примем во внимание, что абсолютная
усушка замороженного мяса за
определенный промежуток времени почти не зависит
от степени загрузки холодильника [7J.
В этом случае абсолютную усушку
продуктов U (в тоннах за год) при заданной
температуре хранения на холодильнике с
определенными техническими характеристиками,
расположенном в интересующем нас
географическом пункте, можно определить на
основе значения абсолютной усушки того же
продукта U0 на холодильнике того же типа
и той же емкости в пункте, тепловой поток
которого принят за единичный, по формуле
U=TKU°. F)
Для того чтобы получить значение
усушки в процентах, следует учитывать степень
загрузки камер как исследуемого
холодильника, так и холодильника-образца.
Покажем на примерах, как можно
рассчитать годовые потери от усушки в камере
холодильника любого города по известной
годовой усушке в камере холодильника-
образца (этажность, емкость, система
охлаждения холодильников совпадают),
применяя температурный коэффициент.
Воспользуемся опубликованными в [7]
данными об усушке замороженных
продуктов на холодильниках в Воронеже,
расположенном в средней зоне (центральная
часть), и Тбилиси, расположенном в южной
зоне.
На четырехэтажных холодильниках
емкостью 1000 т при обычном
коэффициенте теплопередачи ограждений и
температуре хранения, равных соответственно
0,41 Вт/(м2«К) и —9 °С, потери от усушки
за год составляют в Воронеже 25 т, или
2,5 %, а в Тбилиси — 35 т, или 3,5 %.
Примем за образец холодильник в
Воронеже (/2=6,2 °С) и рассчитаем с помощью
температурного коэффициента усушку в
камере холодильника в Тбилиси (/н=12,6 °С).
Значение температурного коэффициента в
соответствии с B) равно 77С=1,42,
следовательно, размер усушки для Тбилиси,
определенный по F), будет
?/=1,42.25=35,5 т.
Отклонение расчетного значения усушки
на холодильнике в Тбилиси от
экспериментальных данных, взятых из [7],
составляет 1,4 %.
На одноэтажных холодильниках такой
же емкости (т. е. 1000 т) при тех же
значениях коэффициентов теплопередачи и
температуры хранения усушка продуктов в
течение года для Воронежа составляет 45 т,
или 4,5 %, Тбилиси — 65 т, или 6,5 % [7].
Температурный коэффициент для
одноэтажного холодильника, как и для
четырехэтажного холодильника, имеет то же значение,
ТК= 1,42. Рассчитывая усушку для Тбилиси
на основе усушки в камере холодильника-
образца в Воронеже, получаем
G=1,42-45=64 т.
16

Отклонение расчетного значения усушки
для Тбилиси от экспериментальных данных
[7] составляет 1,5 %.
Как видно из примеров, расчетные
значения усушки, полученные с помощью
температурного коэффициента, очень близки к
экспериментальным данньш, приведенным
в [7].
Таким образом, применение
температурного коэффициента дает возможность
дифференцировать в соответствии со
среднегодовой температурой конкретного
географического пункта нормы усушки
замороженных мясопродуктов за год. При этом
отпадает необходимость в использовании какого
бы то ни было климатического
районирования.
ОТ РЕДАКЦИИ
ИЮБРЕТЕНИЯ
A1) 1231341 E1L F25 В 15/04 B1J798422/23-
06 B2) 18.07.79 G1) Всесоюзный заочный
институт пищевой промышленности G2)
В. М. Шлейников E3) 621.57.013
E4) E7) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ
ХОЛОДА В АБСОРБЦИОННОЙ ХОЛОДИЛЬНОЙ
МАШИНЕ путем поглощения паров
хладагента слабым раствором с отводом теплоты
абсорбции и получением крепкого раствора,
нагнетания и разделения последнего на хладагент
и слабый раствор, конденсации, переохлаждения
и дросселирования хладагента с получением
холодильного эффекта, отличающийся тем, что, с
целью повышения экономичности,
преимущественно в абсорбционных холодильных машинах
большой производительности, отвод теплоты
абсорбции ведут по меньшей мере на двух
температурных уровнях кипящим хладагентом при
соответствующих давлениях, причем образующиеся
пары конденсируют атмосферным воздухом,
продуваемым в направлении увеличивающихся
температур конденсации.
Список использованной литературы
1. Бадылькес И. С. О рациональной
теплоизоляции наружных ограждений
холодильников. — Труды ЛТИХПа, 1956, т. 10, с. 77—81.
2. Борисов А. А. Климатография Советского
Союза. — Л.: Изд. Ленингр. ун-та, 1970. —
311 с.
3. Климат Владивостока. — Л.: Гидрометео-
издат, 1978. — 167 с.
4. Климат Ленинграда. — Л.: Гидрометео-
издат, 1982. — 252 с.
5. Климат Якутска. — Л.: Гидрометеоиздат,
1982. — 248 с.
6. П и р о г П. И. Теплоизоляция
холодильников. — М.: Пищевая промышленность, 1966.—
272 с.
7. Р ют о в Д. Г. Закономерности усушки
мороженого мяса при хранении. — Труды ЛТИХП,
1956, т. 10, с. 10—21.
A1) 1237876 E1) 4 F 25 С 3/04 B1)
3819745/28-13 B2) 04.12.84 G1) Институт
горного дела Севера Якутского филиала СО АН
СССР G2) Г. П. Довиденко, В. Б. Яковлев,
К. Н. Иванов E3) 621.584.1
E4) E7) УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ
ИСКУССТВЕННОГО СНЕГА, включающее кор
пус с патрубком для подвода воздуха,
смесительной камерой и диффузором,
расположенными на одной оси с патрубком для подвода
воздуха, подсоединенную к патрубку для подвода
воды кольцевую стабилизирующую камеру,
сообщенную каналами со смесительной камерой,
отличающееся тем, что, с целью увеличения
снегопроизводительности и повышения
надежности при работе в условиях с различной
влажностью воздуха, оно снабжено приспособлением
для регулирования дисперсности снежно-водовоз-
душной смеси, содержащим цилиндрическую
обечайку с раструбом, установленным коаксиально
вокруг корпуса с возможностью перемещения
вдоль его оси, при этом стабилизирующая
камера расположена между корпусом и
цилиндрической обечайкой с раструбом, а каналы т.ля
-сообщения стабилизирующей и смесительной
камер выполнены в теле корпуса в виде
сквозных радиальных отверстий.
Авторы помещенной выше статьи справедливо указывают на то, что
в утвержденных нормах усушки замороженных продуктов при
холодильном хранении не полностью учтено влияние конкретных
температурных условий места расположения холодильника, а также на
несоответствие рекомендаций по проектированию холодильных
сооружений и норм усушки продуктов при хранении при отнесении городов
к определенной климатической зоне. На этом основании предлагается
дифференцировать нормы усушки продуктов в соответствии со средней
годовой температурой конкретного географического пункта
размещения холодильника.
Учитывая важность проблемы улучшения нормирования потерь
пищевых продуктов от усушки при холодильном хранении, редакция
приглашает читателей принять участие в обсуждении предложений авторов.
2 Холодильная техника № 9
17

За экономию и бережливость
УДК 621.565-71В
О ВЫБОРЕ
РАЦИОНАЛЬНОЙ СИСТЕМЫ
МАСЛООТДЕЛЕНИЯ
В АММИАЧНЫХ
ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВКАХ
В. П. ПЫТЧЕНКО
Экономное использование
энергетических ресурсов и повышение уровня
эксплуатации аммиачных холодильных
установок тесно связаны с проблемой удаления
смазочного масла из системы охлаждения.
В настоящее время нет аммиачных
холодильных компрессоров, работающих без
смазки основных пар трения. В
компрессорах аммиак постоянно контактирует со
смазочным маслом, при этом часть его
уносится с парами аммиака как в паровом,
так и в капельном виде. В широко
применяемых винтовых и ротационных
компрессорах масло выполняет также и весьма
важную функцию — обеспечивает
охлаждение аммиака в процессе его сжатия. В
связи с этим большое количество масла
принудительно впрыскивается в рабочую
полость компрессора. Для отделения масла,
уносимого из компрессора, и возврата его
в систему смазки в современных
холодильных установках на стороне нагнетания
устанавливают штатные (входящие в состав
компрессорного агрегата) маслоотделители.
Однако они не обеспечивают полного
отделения масла.
Унесенное из штатного маслоотделителя
вместе с аммиаком масло направляется
в систему хладоснабжения. При движении
через элементы холодильной установки на
отдельных ее участках происходит
накопление масла. Вследствие этого
наблюдается снижение эффективности работы
холодильной установки.
Через конденсатор и линейный ресивер
проходит практически все масло, не
отделившееся в штатном и групповом
маслоотделителях. Последний устанавливают после
всех компрессоров или группы компрессоров
перед конденсатором.
В испарительной системе в результате
фазового перехода аммиака из жидкого
состояния в пар циркуляция масла
нарушается, оно собирается в теплообменных
аппаратах и сосудах. Количество масла,
осевшего в элементах испарительной
системы, зависит от количества аммиака,
поступающего через регулирующую
станцию в соответствующие элементы
системы — испаритель, циркуляционный
ресивер и т. д.
Перемещение масла наблюдается и на
участке испаритель — компрессор, о чем
свидетельствует замасливание
всасывающих трубопроводов. Однако количество
масла на этом участке весьма невелико.
Основная его часть накапливается в
сосудах, аппаратах и трубопроводах
испарительной системы.
Анализ качественного влияния масла на
работу холодильной установки показывает,
что на стороне конденсации наличие масла
существенного отрицательного влияния на
теплообмен не оказывает. Кроме того,
высказывается мнение, что содержание масла
в аммиаке повышает эффективность
работы конденсатора, стимулируя переход
пленочной конденсации в капельную, более
интенсивную. Однако подробных
исследований влияния масла на эффективность
работы конденсаторов не проводили.
Попадание и накопление масла в
испарительной системе значительно ухудшают
эффективность работы холодильной установки.
Из-за повышенной вязкости при низких
температурах толщина пленки масла
возрастает. Коэффициент ее теплопроводности
очень мал, поэтому термическое
сопротивление между кипящим аммиаком и
охлаждаемой средой велико. Проектные
температуры охлаждаемой среды достигаются
при этом лишь путем увеличения
температурного напора, т. е. понижения
температуры кипения. Вследствие большой
плотности и практической нерастворимости в
аммиаке масло собирается в нижних частях
аппаратов, исключая из работы часть тепло-
обменной поверхности. Это также вызывает
необходимость понижать температуру
кипения, чтобы получить требуемую
температуру охлаждаемой среды.
Накопление масла в аммиаке
отрицательно влияет на работу приборов
автоматики и циркуляционных насосов
испарительной системы. С повышением
концентрации масла в смеси при низких
температурах изменяются физико-механические
свойства перекачиваемой среды, а
следовательно, увеличивается гидравлическое
сопротивление течению жидкости в трубах
системы. Это приводит к возрастанию
мощности на перекачивание жидкости и
возможности работы насоса в кавитационном
режиме. По результатам испытаний
герметичных центробежных насосов, полученным во
ВНИКТИхолодпроме, при температуре
кипения —35ч 40 °С концентрация масла
в аммиаке не дожна быть больше 4 %.
Повышенная концентрация приводит к
быстрому расслоению смеси в
циркуляционном ресивере в случае остановки
насоса. Масло, как более плотная среда,
скапливается во всасывающих патрубках и
фильтрах насосов, и пуск насоса без спе
циальных мер становится невозможен.
Исходя из сказанного рациональная
система маслоотделения аммиачной
холодильной установки должна обеспечивать эффек-
18

тивное удаление масла на стороне
высокого давления, чтобы предотвратить его
попадание в испарительную систему. Поэтому
в составе современных компрессорных
агрегатов должен быть предусмотрен
маслоотделитель с возвратом масла в систему
смазки компрессора. Дополнительно можно
использовать, например, разработанный
Северо-Кавказским отделением ВНИКТИхо-
лодпрома промывной маслоотделитель
ЯЮ-ФМО, который позволяет
автоматически выпускать из маслоотделителя
практически чистое масло.
Для эффективного отделения масла от
жидкого аммиака после конденсатора в
настоящее время специальных аппаратов
или методов нет. В технической
литературе упоминается возможность применения
гидроциклона. Однако такое решение нельзя
признать рациональным, поскольку для
создания требуемого скоростного напора в
гидроциклоне необходимо устанавливать
специальный циркуляционный насос, что
усложняет систему. В противном случае
эффективность гидроциклона будет весьма
низкой.
Во ВНИКТИхолодпроме имеется
небольшой опыт по очистке жидкого аммиака
от масла на сторсне высокого давления.
Модель коалисцирующего маслоотделителя
уже несколько лет эксплуатируется на
московском экспериментальном заводе «Хладо-
продукт» № 1. Результаты работы
удовлетворительные.
Тем не менее применяемые даже самые
высокоэффективные маслоотделители не
обеспечивают полного отделения масла от
аммиака, и часть его попадает в
испарительную систему. Расчетным путем была
сделана попытка оценить влияние
эффективности работы маслоотделителя на стороне
нагнетания компрессора на скорость
накопления масла в испарительной системе.
Расчет проведен применительно к холодильной
установке мясокомбината мощностью 100 т
в смену, обеспечивающей получение пяти
температур кипения: —3 °С, —10, —20,
—30 и — 40 °С. В ней условно использован
маслоотделитель с эффективностью 98 %.
За год в испарительную систему с
температурой кипения —40 °С попадает около
40 л масла. Исходя из аммиакоемкости
системы предельная концентрация масла в ней
будет достигнута приблизительно через 3
года. Однако надо принять во внимание, что
расчет сделан для идеальных условий.
В реальной холодильной установке,
например в случае нарушения работы
маслоотделителя, уже через год в системе при
прочих равных условиях будет около 1000 л
масла. Кроме того, расчет был проведен
для новостроящегося объекта. Для старых
систем с большим количеством масла в
испарительной системе применение
высокоэффективных маслоотделителей на стороне
высокого давления ощутимого влияния на
работу холодильной установки не окажет,
поскольку они не обеспечивают очистки
испарительной системы от масла.
Таким образом, в холодильной
установке обязательно надо применять
маслоотделители (или проводить соответствующие
мероприятия) для предотвращения
накопления и обеспечения очистки
испарительной системы от масла.
Для небольших и неразветвленных
систем борьба с замасливанием может быть
осуществлена путем проведения
организационных мероприятий — четкого
соблюдения графиков и длительности оттаивания
приборов охлаждения, удаления масла из
маслосборника. Все эти операции весьма
трудоемки и требуют обязательного участия
обслуживающего персонала.
Во ВНИКТИхолодпроме в течение ряда
лет проводили работы по созданию новых
конструкций маслоотделителей аммиачных
холодильных установок. Для насосно-цир-
куляционных схем более рационально
применять гидроциклоны [1, 3]. В 1985 г. был
испытан и рекомендован к серийному
изготовлению новый агрегатированный
маслоотделитель марки ЯЮ-ЕГЦ с гидроциклоном
повышенной производительности [2].
Испытания проводили на специальном
стенде, полностью имитирующем
испарительную систему с насосно-циркуляционной
раздачей аммиака. Температурные режимы,
соответствующие работе реальной
холодильной установки поддерживали с
помощью холодильной машины АДС-25.
Заполнение циркуляционной системы стенда
составляло около 650 л жидкого аммиака.
В процессе испытаний масло
принудительно впрыскивалось во всасывающий патрубок
циркуляционного насоса. Количество
впрыснутого, отделившегося в маслоотделителе и
оставшегося в системе масла измеряли с
помощью мерного цилиндра 2-го класса
емкостью 1000 мл. После проведения
каждого опыта систему освобождали от масла
путем отстоя.
В качестве показателей эффективности
применения маслоотделителя выбраны:
концентрация масла ? в системе и мгновенная
эффективность Э. Эти показатели позволяют
конкретно оценить влияние маслоотделителя
на работу холодильной системы в целом.
Концентрацию масла в аммиаке
где GM — количество масла, оставшегося
в системе;
Ga —количество аммиака в системе,
определяли в динамике — через каждый
час работы.
Значение GM рассчитывали как разность
количеств масла, впрыснутого в систему
за 1 ч работы и отделившегося в
маслоотделителе (и выпущенного из него во время
проведения опыта).
2*
19

щ
w
0,6
пи
о?
J
\р
1 /
* ^-
—+ 1
8
10 Т.Ч
Рис. I. Изменение по времени т концентрации
масла ? в жидком аммиаке для различных
режимов работы:
ф — объемный расход аммиака A5±1,5) м3/ч,
температура перекачиваемой жидкости /=
= (—10-1=2) °С; + — то же, /= (—20±3) °С;
D — то же, /=(—33+1,5) °С; О — объемный
расход аммиака B2±1,5) м3/ч, /=( —10±2) °С
з.%\
80\
60
W
20
о
у/(
У/к
а ^
о
\
с»*
с
>
^
х^°
^^-4
уГ
+ '
2
10 Х,Ч
Рис. 2. Изменение по времени т мгновенной
эффективности работы маслоотделителя Э
(обозначения см. рис. 1)
> Чтобы получить надежные показатели по
количеству выпущенного масла, каждый
опыт проводили не менее 5 ч. На стенде
были смонтированы два маслоотделителя с
приблизительно равными
характеристиками. Маслоотделители включали поочередно.
Во время работы одного маслоотделителя
из другого выпускали масло, скопившееся
за 1 ч. Перед измерением количества
выпущенного масла его тщательно
отстаивали для удаления аммиака.
Мгновенную эффективность работы
маслоотделителя находили как отношение
количества масла, отделившегося за период
проведения измерений и поданного в
систему за этот же период, т. е. за 1 ч
работы.
Результаты испытаний маслоотделителя
приведены на рис. 1, 2.
Как видно из рисунков, в процессе
работы испарительной системы с
маслоотделителем -гидроциклоном концентрация
масла в аммиаке в начальный момент
работы возрастает. Однако протекание
кривой имеет явно выраженный
асимптотический характер. Со временем, в зависимости
от температуры циркулирующего аммиака
и от его объемного расхода через
маслоотделитель, концентрация масла достигает
своего максимально возможного значения и
далее не растет. Такой же характер имеет
и изменение мгновенной эффективности.
Через определенный промежуток времени она
становится равной 100 %, т. е. все масло,
попадающее в систему, отделяется и
удаляется.
На основании полученных результатов
можно сделать вывод, что применение
маслоотделителя-гидроциклона в новых
системах не предотвратит полного удаления
масла из аммиака, однако позволит
поддерживать его содержание на постоянном уровне.
Для старых систем будет наблюдаться
иная картина. В начальный момент
маслоотделитель будет интенсивно очищать
аммиак, вплоть до достижения той
концентрации масла, которая минимально возможна
при данной температуре кипения. При
расчетном режиме работы маслоотделителя
ЯЮ-ЕГЦ (объемный расход аммиака около
15 м3/ч) наибольшая конечная
концентрация масла в аммиаке составит
приблизительно 2% при его температуре
около — 35 °С.
Список использованной литературы
1. Абдульманов X. А., Вагабов И. И.
Об эффективности разделения масла и жидкого
аммиака в гидроциклоне.— Холодильная
техника, 1975, № 1, с. 24—27.
2. Маслоотделитель с гидроциклоном
повышенной производительности / В. П. Пытчен-
ко, С. А. Рубинов, Г. В. Пестрецов и др.^-
Холодильная техника, 1985, № И, с. 47—48.
3. Эффективность применения
гидроциклонов для отделения масла в холодильных
системах / Н. Г. Креймер, Р. Б. Иванова,
А. В. Пономаренко и др.— Холодильная
техника, 1978, № 6, с. 17—19.
УДК 631.243.4:536.24
ВЛИЯНИЕ ВРЕМЕННОГО
ОТКЛЮЧЕНИЯ
ЭНЕРГОСНАБЖЕНИЯ СИСТЕМ
ОБЕСПЕЧЕНИЯ МИКРОКЛИМАТА
НА ТЕПЛОВОЙ РЕЖИМ
В КАРТОФЕЛЕХРАНИЛИЩАХ
Д-р техн. наук А. Г. ГИНДОЯН,
Э- А. ФАЙНШТЕЙН, Н. Н. ИВАНОВА
Температурно-влажностный режим в
картофелехранилищах навального
хранения, регламентируемый нормами
технологического проектирования, во многом
зависит от устойчивости энергоснабжения ' си-
20

стем вентиляции и кондиционирования
воздуха.
На практике нередко возникает вопрос
о допустимой продолжительности
отключения систем энергоснабжения
овощехранилищ, в частности картофелехранилищ
навального хранения, вследствие аварийного
или возможного планового в часы пиковых
нагрузок прекращения подачи энергии.
В проекте новой редакции главы
СНиП 2.11.02 «Холодильники»
предусматривается, что холодильники для хранения
картофеля, овощей и фруктов, в том числе
из легких металлических конструкций
(ЛМК), независимо от емкости относятся
по степени обеспечения надежности
электроснабжения к 3-й категории. Согласно [2],
неохлаждаемые хранилища относятся к той
же категории. В соответствии с [3] она
допускает возможность временного
аварийного отключения энергоснабжения на срок
до 24 ч.
В холодный период года тепловые
потери через ограждающие конструкции не
всегда могут быть компенсированы
тепловыделениями продуктов при
бездействующих приборах отопления и вентиляционных
установках, что может привести к созданию
неудовлетворительных условий хранения и
порче продуктов, особенно в хранилищах
из ЛМК.
В случае прекращения энергоснабжения
при закрытых дверях и других
технологических проемах в хранилищах температура
и относительная влажность воздуха и
продукта будут изменяться вследствие
теплообмена здания с внешней средой. В
результате постепенно снизится температура
внутренней поверхности ограждения,
воздушной прослойки и поверхностного слоя
массива картофеля. По мере падения
температуры воздушной прослойки при
постоянной абсолютной влажности воздуха будет
повышаться его относительная влажность
до предела максимального влагонасыщения
(тепло- и влаговыделениями массива
картофеля в рассматриваемом временном
интервале возможно пренебречь).
Допустимая минимальная температура
внутренней поверхности ограждения
определяется значением температуры точки
росы, зависящей от относительной
влажности воздуха фв в воздушной прослойке. Так,
при температуре воздушной прослойки /в=
= 3 °С и относительной влажности фв=90 %
возможно понижение температуры
внутренней поверхности ограждения не более чем
на 1,5 °С, а при фв = 95 % — на 0,7 °С.
Для этих условий необходимо
определить время достижения предельно низкого
значения температуры как поверхности
ограждения, так и поверхностного слоя
массива картофеля.
Процесс теплопередачи в камере
является трехмерным. Однако для анализа
степени охлаждения массива картофеля при
отключении энергоснабжения можно рас-
Рис. 1. Картофелехранилище навального
хранения. Поперечный разрез:
/ — ограждающие конструкции; 2 —
воздушные прослойки; 3 — массив картофеля; b, h —
ширина и высота массива картофеля
а Подерхность
массива продукта
Рис. 2. Узел А. Начальное распределение
температур:
а — фактическое; б — расчетное
(остальные позиции см. рис. 1)
смотреть упрощенную схему теплопередачи,
принимая, что в вертикальном и
горизонтальном сечениях по центру массива
картофеля закономерность теплопередачи
близка к одномерной (см. рис. 1).
Тепловые потери массивом продукта
происходят в основном через наружные
стены и покрытие. Доля тепловых потерь через
пол и грунт основания невелика, поэтому
в дальнейшем ограничимся рассмотрением
теплоотдачи от продукта только через
ограждающие конструкции.
Выделим в массиве картофеля две
расчетные зоны I и II шириной а (а^.Ъ и a<^h),
расположенные в центральных участках его
сопряжения с конструкцией покрытия (I)
и наружной стеной (II). С некоторой
погрешностью допустим, что теплообмен в
воздушных прослойках между массивом
картофеля и покрытием и массивом
картофеля и стеной происходит по идентичным
закономерностям. Тогда процесс
теплопередачи в зонах I и II может быть описан
единой математической моделью с
начальным распределением температур в виде,
приведенном на рис. 2.
Наша задача — установить
закономерности изменения температуры массива
картофеля во времени при определенном
начальном распределении температур и
постоянном значении температуры наружно-
21

Шк)
ло\\
Щ
ПЯ\.
Цв\
П 71
и,7\
/7ХЧ
ЦЬ\
/?6\
UtJ\
Ц9\
т
оА
оА
К1
•к/
к
II i
, РА
-,/4*
к/
К=П1
i ^""""i
0,10,2001 2 3 <t 5
6 0$
Рис. 3. Номограмма функции Ч'г в
зависимости от параметров б и /(
го воздуха после отключения
энергоснабжения.
В общем случае имеем трехслойную
среду, в которой средний слой представляет
собой безынерционную воздушную
прослойку с небольшим термическим
сопротивлением (Лвп=0,18ч-0,22 м2-К/Вт) по
сравнению с термическим сопротивлением
конструкции покрытия или наружной стены.
Решение дифференциального уравнения
теплопроводности для трехслойной
системы со средним воздушным слоем достаточно
сложно. Однако, если рассматривать
конкретную конструкцию при определенных
предпосылках, математическая модель
теплопередачи может быть существенно
упрощена.
В общем случае с небольшой
погрешностью воздушную прослойку можно
представить в виде материального слоя с
термическим сопротивлением Rn и толщиной
Д/=/?Л
где X — коэффициент теплопроводности
ограждения Вт/(м-К),
условно добавляемого к ограждающей
конструкции с термическим сопротивлением Ri.
Тогда, принимая во внимание, что
рде <хн — коэффициент теплообмена на
наружной поверхности ограждения,
Вт/(м2-К),
вместо трехслойной системы с граничными
условиями третьего рода можно
рассматривать двухслойную систему с граничными
условиями первого рода в следующей
математической постановке:
дт
-=а,
~дх^
1= 1,2,
при начальных условиях
х
М*,0) = /н--^(/н-/пр), 0<*</;
/2(*,0) = *пр, *>/,;
при граничных условиях
дх "' дх
(и
B)
<i@, T) = /B=const, Xi ^-=x2—2-t x=tt;
C)
где tt — температура в /-м слое, °С;
т — продолжительность отключения
энергопитания, с;
щ — коэффициент
температуропроводности /-слоя, м2/с, а= —;
QC
X — коэффициент теплопроводности
Вт/(м-К);
плотность, кг/м3;
удельная теплоемкость, Дж/(кг«К),
текущая координата;
температура наружного воздуха и
начальная продукта, °С;
толщина слоя, м;
1,2 — индексы, обозначающие
порядковый номер слоя.
Выражение для температуры в
плоскости х-=1\, полученное на основе решения
системы уравнений A) —C), имеет вид [1]:
Q
с
х
li(/i,x)'=/Iip +(/„-/пр)*2F, /С), D)
где 6=
к----
^X2C2Q2
/.
2^/щт 2VFo
Fo — критерий Фурье для первого слоя.
График функции 1р2 (б, К) приведен на
рис. 3.
С помощью формул A) и D) можно
определить закономерность изменения
температуры поверхности массива картофеля, а
также внутренней поверхности ограждения
после отключения энергоснабжения систем
обеспечения микроклимата.
Для зданий картофелехранилищ из
ЛМК, наружные стены и покрытия которых
безынерционны или малоинерционны,
значение б очень велико, поэтому достаточно
точно определить \|?2 по графику на рис. 3
трудно. В данном случае задачу можно
решить следующим образом.
Общее сопротивление теплопередаче
ROH от поверхности массива картофеля к
наружному воздуху
си а2 ан
E)
*i(/i,t) = /2(/i,t), t2(l2fT)=tnp, /2</ь
где аь а2 — коэффициент теплообмена на
поверхности массива картофе-
22

ля и на внутренней
поверхности ограждения, Вт/(м »К),
/?к — термическое сопротивление
ограждения, м2-К/Вт.
Учитывая, что ограждение из ЛМК
имеет малую тепловую инерцию
сопротивления, R0H можно рассматривать как
сопротивление теплопереходу, т. е.
где а0 н —условный коэффициент
теплообмена, Вт/(м2-К),
тогда теплоотдача от поверхности массива
картофеля к наружному воздуху происходит
по закону Ньютона с условным
коэффициентом теплообмена, т. е. с граничными
условиями третьего рода на поверхности
продукта.
С учетом этого допущения
температурное поле в массиве картофеля может быть
найдено на основе решения одномерного
дифференциального уравнения
теплопроводности вида A):
при начальных условиях
t(x, 0) = /np=const; F)
t»X\
при граничных условиях
Ь дх +а0.„ (^н—^пР) =0:
}
G)
где К —коэффициент теплопроводности
картофеля, Вт/(м«К).
Для зимних условий эксплуатации
здания картофелехранилища при tH<.tn?
решение задачи A), F), G) имеет вид [5J:
6=
.•*(*, т)—/пр__
erfc •
р//ж + #2ат.
ег
,с(;
2->Jcn
-Ял/ат),
где Н
(8)
коэффициент
2-s/aT
относительный
теплообмена, м
H=a0JX2.
Температура поверхности массива
картофеля при х=0 равна:
е= /@,т)-/пр =1_вя2атег!с(//у—) (9)
*н *пр
По формуле (9) можно выявить
закономерности изменения температуры
поверхности массива картофеля при различных
температурах наружного воздуха в
зависимости от продолжительности
прекращения энергоснабжения.
Проведенные по формулам D) и (9)
расчеты изменения температуры
поверхностного слоя массива картофеля
показывают, что тепловая инерция ограждения
не оказывает заметного влияния на
процесс его охлаждения. Полученный
результат объясняется принятой расчетной
моделью, в которой температура наружного
воздуха принята неизменной в течение
всего времени отключения энергоснабже-
Рис. 4. Изменение температуры внутренней
поверхности ограждения /п при отключении
энергоснабжения:
/ — /= — 34 °С; 2 — /==— 30 °С; 3 — /н=
=—25^С; 4 — /н=—20°С
ния. Поэтому процесс охлаждения
начинается с воздушной прослойки и
поверхностного слоя массива картофеля,
тепловые потери которых не компенсируются
притоком тепла с нижних слоев. При
колебаниях температуры наружного воздуха
влияние тепловой инерции ограждения на
температуру массива картофеля оказалось
бы более существенным.
В связи с изложенным, при постоянной
температуре наружного воздуха формула
(9) может быть также использована при
расчете хранилищ с ограждающими
конструкциями, имеющими определенную
тепловую инерцию.
По температуре поверхности массива
картофеля можно рассчитать температуру
внутренних поверхностей ограждающих
конструкций. Температуры поверхности
массива картофеля и ограждающих
конструкций, которые устанавливаются к
концу-периода аварийного или планового
прекращения энергоснабжения, зависят как от
начальной температуры массива
картофеля, так и расчетной температуры
наружного воздуха. Имея ввиду, что
продолжительность прекращения подачи энергии не
превышает одних суток, за расчетную
наружную температуру рекомендуется
принимать температуру наиболее холодных суток.
На основании формулы (9) был
построен график изменения температуры
внутренней поверхности ограждения в
зависимости от продолжительности
отключения энергоснабжения (рис. 4). При его
построении были приняты: расчетные
температуры наружного воздуха /н= —34,
—30, —25 и —20 °С, температура массива
картофеля /пр=3 °С, коэффициент
теплопроводности картофеля ^2=0,465 Вт/(м-К),
его удельная теплоемкость с=
= 3,48 кДж/(кг-К) и плотность р=
=650 кг/м3, толщина слоя теплоизоляции
из пенополиуретана 6=0,125 м,
коэффициент теплопроводности A,i=0,035 Вт/(м-К).
По графику на рис. 4 можно определить
время от момента прекращения подачи
энергии до начала выпадения конденсата
на внутренних поверхностях ограждающих
23

in Г С
к
Гч
/
J
—\
[ЧУ
3 6 3 12 15 18 21 Г,?
Рис. 5. График изменения температуры
внутренней поверхности ограждения /п при
периодическом отключении энергоснабжения
конструкций в зависимости от температуры
наиболее холодных суток и относительной
влажности воздуха внутри помещения
картофелехранилища.
График, приведенный на рис. 5,
показывает, что в районах, где температура
наиболее холодных суток не опускается ниже
—20 °С, при поддержании относительной
влажности воздуха не выше 90 %, т. е. в
пределах требований норм технологического
проектирования, плановое отключение
электроэнергии на срок до 4 ч в часы пиковых
нагрузок с интервалами 6—8 ч допустимо.
При двухставочном тарифе [4]
благодаря плановому отключению электроэнергии
можно получить экономический эффект
вследствие уменьшения заявленной
мощности, т. е. абонируемой потребителем
наибольшей получасовой электрической
мощности, совпадающей с периодом
максимальной нагрузки энергосистемы.
Выполненные расчеты показывают
достаточную обоснованность отнесения
картофелехранилищ из ЛМК к 3-й категории
по степени обеспечения надежности
электроснабжения.
Решение о возможности планового
отключения энергии следует принимать в
каждом конкретном случае в зависимости от
расчетной температуры наиболее холодных
суток, начальной температуры поверхности
массива картофеля, допустимого снижения
ртносительной влажности внутреннего
воздуха (см. рис. 3 и 4), а также возможности
автоматического поддержания заданного
температурно-влажностного режима.
Полученные результаты относятся к
картофелехранилищам навального
хранения. Чтобы применить изложенные методы
расчета к хранилищам контейнерного
хранения, требуется провести дополнительные
исследования.
Список использованной литературы
1. Гиндоян А. Г. Теплотехнические основы
проектирования полов из полимерных
материалов.— М.: Стройиздат, 1969, с. 96—102.
2. Общесоюзные нормы технологического
проектирования зданий и сооружений для
хранения и обработки картофеля и овощей.
ОНТП-6—80.— М.: Колос, 1981.— 20 с.
3. Правила устройства электроустановок.—
М.: Энергоатомиздат, 1985, с. 15—16.
4. Прейскурант № 09-01. Тарифы на
электрическую и тепловую энергию,
отдаваемую энергосистемами и электростанциями
Министерства энергетики и электрификации
СССР.— М., 1980, с. 5—8.
5. Лыков А. В. Теория теплопроводности.—
М.: Высшая школа, 1982, с. 181 — 184.
УДК 621.577:664.956
ТЕПЛОНАСОСНАЯ УСТАНОВКА
ДЛЯ ВЯЛЕНИЯ РЫБЫ
\
Канд. техн. наук А. Г. ИОНОВ,
А. Э. СУСЛОВ
Сушка — один из основных
технологических процессов при выработке вяленой,
сушеной и холоднокопченой
рыбопродукции. Ее круглогодичное производство часто
в неблагоприятных метеорологических
условиях, особенно в районах с влажным
климатом в летне-осенний период, требует
использования в технологических установках
устройств для предварительного осушения
и подогрева воздуха.
Наиболее распространены установки
Туннельного типа с кондиционерами, паровыми
и электрическими калориферами, Они
потребляют значительное количество тепловой
и электрической энергии. Так, на
производство 1 т вяленой рыбы в установках
туннельного типа в условиях Прибалтики
расходуется около 33,5 ГДж (8 Гкал) тепла
и до 2000 кВт-ч электроэнергии. Вследствие
этого вяленая рыбопродукция до
настоящего времени нерентабельна для
рыбокомбинатов.
Один из путей повышения энергетической
эффективности технологических
установок — полная регенерация тепла
отработанного воздуха, выходящего из сушильной
камеры. В связи с этим перспективно
применение для производства вяленой рыбы
теплонасосных сушильных установок
(ТНСУ).
В Калининградском техническом
институте рыбной промышленности и хозяйства
создана и испытана экспериментальная
теплонасосная сушильная установка, схема
которой представлена на рис. 1.
В состав экспериментальной теплонасос-
ной сушильной установки для вяления рыбы
входят сушильная камера туннельного типа,
компрессор 2ФВ-4/4,5 холодопроизводи-
тельностью при стандартных условиях 1 кВт,
основной и вспомогательный конденсаторы
поверхностью соответственно 4,95 и 1,49 м2,
воздухоохладитель поверхностью
охлаждения 3,8 м2. Мощность электродвигателя
компрессора 0,6 кВт. Хладагент R12.
Подогретый в основном конденсаторе
воздух вентилятором подается в сушильную
камеру, где ассимилирует влагу из рыбы.
Процесс ассимиляции влаги воздухом на
/, d-диаграмме (рис. 2) изображен линией
А—Б. Тепло, подводимое к рыбе от воздуха,
24

Рис. 1. Схема экспериментальной тепло-
насосной сушильной установки:
1 — сушильная камера туннельного типа;
2 — вентилятор; 3 — основной
конденсатор; 4 — воздухоохладитель; 5 —
вспомогательный конденсатор; 6 — компрессор;
7 — ресивер
затрачивается на испарение влаги и
возвращается в воздух в скрытом виде, в
результате чего температура воздуха понижается,
а влажность повышается.
Энтальпию воздуха на выходе из камеры
определяют по выражению:
где 1<2, Л — энтальпия воздуха на выходе из
камеры и на входе в нее,
кДж/кг;
Д — внутренний тепловой баланс
камеры,
&=cwti— (qp + qT + qn),
где cw — удельная теплоемкость воды,
кДж/(кг.К);
t\ — температура воздуха на входе
в камеру, °С;
<7Р> <7Т — удельные затраты тепла на
нагрев рыбы, транспортных
средств, кДж/кг;
qn — потери тепла в окружающую
среду, кДж/кг;
/ — удельный расход абсолютно
сухого воздуха, кг/кг испаренной
влаги.
Для установки производительностью
1 т/сут в режиме вяления отношение
Д//=0,1 кДж/кг при холодопроизводитель-
ности 57 кВт. Таким образом, значение
А// мало, и в расчетах им можно пренебречь.
В поверхностном воздухоохладителе
воздух в результате теплообмена с кипящим
хладагентом осушается и охлаждается —
процесс В—С, а в основном конденсаторе
Рис. 2. Процессы обработки воздуха в /, d-диаг-
рамме:
t\, h, фь ф2 — температура и относительная
влажность воздуха на входе в сушильную камеру
и выходе из нее; /3—температура воздуха на
выходе из воздухоохладителя; /р — температура
точки росы для воздуха, выходящего из
сушильной камеры
1Ь

подогревается без изменения влагосодержа-
ния — процесс С—Д. В вентиляторе
происходит дополнительный подогрев
воздуха — процесс Д—Л.
Тепловой баланс сушильной установки
Qo=QKl + QB„,
где Qo— тепловая нагрузка на
воздухоохладитель, кВт;
QKl — тепловая нагрузка на основной
конденсатор, кВт;
QBH — тепловой эквивалент работы
вентилятора, кВт.
Тепловой баланс теплонасоснои установки
Qk1 + Qk2=Qo+^,
где Qk2 — тепловая нагрузка на
вспомогательный конденсатор, кВт;
/V,, — эффективная мощность
компрессора, кВт.
Из уравнений тепловых балансов
следует, что тепло, эквивалентное
эффективной мощности компрессора и работе
вентилятора, не используется, и для его отвода
служит вспомогательный конденсатор.
Энергетическая эффективность
теплонасоснои установки оценивается
коэффициентом преобразования cp=QKi/^-
Для экспериментальной теплонасоснои
сушильной установки он равен 4—5.
При испытании экспериментальной
установки использовали следующие виды рыб:
мойву, морского окуня, треску, ставриду,
вомера. Перед загрузкой рыбу
размораживали на воздухе и солили согласно
действующей нормативно-технической
документации. Единовременная загрузка в
зависимости от вида рыбы составляла 30—50 кг.
В процессе вяления вначале применяли
активную сушку — 4 ч, затем
пассивную — 2 ч.
Температуру воздуха на входе в камеру
поддерживали в пределах ?=23-^28 °С,
относительную влажность q>= 354-50 %.
Температура кипения хладагента /0=54-
-=-10 °С, температура конденсации /к=
=30-^45 °С.
В опытах определяли влажность и
соленость полуфабриката, влажность рыбы
после сушки (потерю массы). Качество
рыбы оценивали органолептическими методами
по пятибалльной шкале. Определяли также
параметры работы установки (давление,
температуру) и параметры воздуха в
сушильной камере.
Температуры воздуха в камере и
хладагента измеряли ртутными лабораторными
термометрами, относительную влажность
и скорость воздуха — комплектом приборов
Н29И 57, созданным специалистами «Сев-
техрыбпрома», мощность, потребляемую
электродвигателем компрессора, —
ваттметром.
Расход электроэнергии на вяление
рассчитывали по зависимости:
N=N3x,
где N3 — среднее показание ваттметра за
время вяления, кВт;
т — время активной сушки, ч.
Удельный расход электроэнергии на 1 кг
испаренной влаги находили по формуле:
N
е\= ,
ГП\— ГП2
где т\, ГП2 — масса полуфабриката и
готового продукта, кг.
Удельный расход электроэнергии на 1 кг
готового продукта определяли из
выражения:
e2=N/m2.
Результаты экспериментальных
исследований по вялению рыбы в ТНСУ приведены
в табл. 1.
Анализ данных показал, что потребность
в электроэнергии при вялении различных
видов рыбы в ТНСУ находится в пределах
1,12—3,2 кВт-ч/кг.
Таблица 1
Вид рыбы
Мойва
Морской окунь мелкий
обезглавленный
Треска средняя
обезглавленная
Ставрида мелкая
неразделенная
Плотва крупная
Вомер мелкий
обезглавленный


новременная


грузка, кг
26
32
40,5
47
30
45
Полуфабрикат

влажность,
%
66,67
72.55
76,63
69,89
72,20
72,24

соленость,
%
5,4
5,7
5,4
5,8
5,1
6,9

Влажность
рыбы

конечная,
%
48,14
43,60
48,11
50,00
50,00
48,00

Продолжительность

активная
32
80
60
72
80
60
полная
48
120
90
108
120
107
Масса, кг

испаренной
влаги
9,3
16,4
22,2
18,7
13,3
20,9
готового
продукта
16,7
15,6
18,2
28,3
16,7
24,1
Расход
элек-
тро-
энер-
гии,
кВт-ч
18,8
47,2
35,4
42,5
47,2
35,4
Удельный
расход
электроэнергии,
кВт-ч/кг

испаренной
влаги
2,02
2,81
1,59
2,27
3,52
1,69

продукта
1,12
3,00
1,94
1,50
2,82
1,46
Примечания. 1. Скорость воздуха в опытах поддерживали в пределах 1—1,5 м/с.
2. Расход энергии указан без учета работы вентилятора.
26

Таблица 2
Показателе
Капитальные затраты, руб.
Амортизационные отчисления,
руб.
Затраты на ремонт, руб.
Затраты на тепловую энергию,
руб/т
Затраты на электроэнергию,
руб/т
Эксплуатационные расходы,
руб/т
Приведенные затраты, руб/т
А8-ИС2
87 000
10 440
4,350
120
48
54
279,42
ТНСУ
92 000
11 040
4,600
56
62
178,72
В табл. 2 приведены результаты
сравнительного экономического анализа работы
ИЮБРЕГЕНИЯ
A1) 1231342 E1) 4 F 25 В 39/02 B1)
3822495/23-06 B2) 01.10.84 G1) Алтайский
политехнический институт им. И. И. Ползунова G2)
В. Я. Переверзев, С. Е. Губанова E3) 621.57
E4) E7) 1. КОЖУХОТРУБНЫЙ
ИСПАРИТЕЛЬ, содержащий корпус с установленными в
нем в трубных решетках теплообменными
трубами, отличающийся тем, что, с целью
повышения теплоотдачи путем организации
пленочного омывания труб, он дополнительно содержит
распределитель и вертикальные пластинчатые
вставки, причем распределитель установлен в
корпусе на двух направляющих с зазором
относительно трубных решеток и выполнен в виде
гофрированного листа с прорезями в вершинах гофров,
а вставки установлены между трубами по ходу
движения жидкого хладагента.
2. Испаритель по п. 1, отличающийся тем, что
пластинчатые вставки снабжены скобами,
изогнутыми по наружному диаметру труб.
A1) 1224518 E1) 4 F 25 D 13/00, А 23 L
3/36 B1) 3799345/28-13 B2) 03.10.84 G1)
Московский ордена Трудового Красного Знамени
технологический институт мясной и молочной
промышленности G2) В. В. Илюхин E3) 621.565
E4) E7) СПОСОБ ХОЛОДИЛЬНОЙ
ОБРАБОТКИ ШТУЧНЫХ ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ
путем воздействия низкотемпературным
воздухом и подачи вещества, обеспечивающего
образование на поверхности продукта ледяного
покрытия, отличающийся тем, что, с целью
повышения сохранности свойств обрабатываемого
продукта, в качестве вещества, обеспечивающего
образование ледяного покрытия, используют
порошкообразный лед температурой от —13 до
—63 °С, при этом последнему и продукту
сообщают электрические заряды противоположной
полярности.
ТНСУ и установки А8-ИС2,
эксплуатируемой на Балтийском рыбоконсервном
комбинате.
В расчете принимали:
производительность 1,5 т/сут, стоимость 1 кВт*ч
электроэнергии 0,015 руб., стоимость 4,19 ГДж
A Гкал) тепла 15 руб.
Ожидаемый годовой экономический
эффект от внедрения теплонасосной
сушильной установки за счет снижения
энергопотребления более чем в 2 раза составит
100 руб/т готовой продукции.
Таким образом, использование тепло-
насосных сушильных установок для вяления
рыбы перспективно применительно к
условиям Прибалтики, особенно при высокой
стоимости тепловой энергии.
A1) 1224541 E1) 4 F 28 G 9/00 B1)
3679182/28-12 B2) 26.12.83 G1) Предприятие
«Уралтехэнерго» Производственного объединения
по наладке, совершенствованию технологии и
эксплуатации электростанций и сетей «Союзтех-
энерго» G2) А. В. Ткаленко, В. А. Харченко,
В. Н. Ружинский E3) 683.561
E4) E7) СПОСОБ ОЧИСТКИ
ВНУТРЕННИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ТЕПЛООБМЕННИКОВ
ОТ КАРБОНАТНЫХ ОТЛОЖЕНИЙ путем их
промывки смесью раствора ингибированной
соляной кислоты с поверхностно-активным веществом
и с воздухом, отличающийся тем, что, с целью
повышения эффективности очистки за счет
повышения скорости движения промывочной смеси
при одновременном снижении затрат и
повышении защиты окружающей среды, очистку
осуществляют смесью с концентрацией кислоты 19—
29 % при соотношении ее расхода к воздуху,
равном 1:15 — 30 об/%.
A1) 1232905 E1) 4 F 25 В 43/04 B1) 3479173/23-
06 B2) 02.08.82 G1) Всесоюзный
научно-исследовательский и конструкторско-технологический
институт холодильной промышленности G2)
Ю. Я. Сенягин, В. П. Латышев, Е. М. Агарёв,
Ю. П. Алёшин, Л. С. Персиянинов, В. А. Терё-
хин E3) 621.57
E4) E7) 1. СИСТЕМА ВОЗДУХООТДЕЛЕ-
НИЯ ХОЛОДИЛЬНОЙ МАШИНЫ, содержащая
воздухоотделитель с линией отвода воздуха и
соединенный с ресивером линиями подачи
парогазовой смеси и отвода конденсата
дифференциальный датчик давления с импульсной трубкой
и термобаллоном, заполненным чистым
хладагентом и установленным в жидкостной части
ресивера, отличающаяся тем, что, с целью
повышения экономичности и производительности
системы, импульсная трубка дифференциального
датчика давления введена в верхнюю часть
воздухоотделителя, а линии подачи парогазовой
смеси и отвода конденсата выполнены в виде
общего парогазожидкостного трубопровода.
2. Система по п. 1, отличающаяся тем, что
парогазожидкостный трубопровод снабжен
кожухом, включенным в линию отвода воздуха из
воздухоотдел ител я.
27

ЭШНОКШКА
И ОРГАНИиШИЯ
ПРОДЭВОДОТВА
Бригадной форме организации
и стимулирования труда — широкое внедрение!
УДК 658.387.4
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ
БРИГАДНОЙ ФОРМЫ
ОРГАНИЗАЦИИ
И СТИМУЛИРОВАНИЯ ТРУДА
НА БАКИНСКОМ ЗАВОДЕ
ХОЛОДИЛЬНИКОВ
С. Г. АТАКИШИЕВ
Решениями XXVII съезда КПСС
предусмотрено дальнейшее
совершенствование хозяйственного механизма и
усиление его воздействия на
повышение эффективности общественного
производства и ускорение
научно-технического прогресса.
В современных условиях одним из
основных направлений повышения
эффективности работы
предприятий,широкого вовлечения трудящихся в
управление производством и их воспитания
является бригадная форма организации
и стимулирования труда. Она отвечает
всем требованиям производства,
научной организации труда, возросшему
образовательному и культурному уровню
трудящихся. Благодаря бригадной фор-
це организации труда создаются
условия для дальнейшей интенсификации
общественного производства, ускорения
темпов роста производительности
труда, улучшения использования рабочего
времени, укрепления трудовой
дисциплины, открывается возможность для
дальнейшего улучшения
организаторской и политико-воспитательной
работы.
На Бакинском заводе холодильников
им. 50-летия СССР бригадную форму
организации и стимулирования труда в
основном начали внедрять с 1980 г.
За годы одиннадцатой пятилетки здесь
проведена большая работа по ее
развитию и совершенствованию.
На заводе действует комиссия по
внедрению бригадных форм
организации и стимулирования Труда, в состав
входят руководители предприятия,
представители общественных
организаций и главные специалисты. При
создании бригад учитывали все факторы,
начиная с технологической
перестройки производства, аттестации рабочих
мест, планирования и управления
производством и кончая обучением
бригадиров, рабочих и
инженерно-технических работников.
На предприятии создан совет
бригадиров, который содействует развитию
и повышению эффективности бригадной
формы организации и стимулирования
труда.
Не реже одного раза в квартал на
общих собраниях бригадиров
выступают специалисты, представители
общественных организаций, делятся
опытом передовые бригадиры.
Опыт работы лучших бригад
пропагандирует многотиражная газета «За
образцовую технику», в которой часто
выступают передовые бригадиры и
рабочие.
В настоящее время на заводе в
бригадах трудятся 78 % рабочих. Из них
732 человека объединены в 50
комплексных бригад, в том числе 25 сквозных.
Всего в основном производстве
организовано 120 бригад и во
вспомогательном — 48.
Важную роль в системе мер,
направленных на улучшение руководства
экономикой, повышение эффективности
производства и качества продукции,
снижение ее себестоимости, играет
организация внутрихозяйственного
расчета. Неотделимой его частью является
хозяйственный расчет бригад, который
наряду с интересами предприятия
обеспечивает интересы всей бригады и
каждого работника.
Хозрасчетные отношения на уровне
бригад проявляются в определении
общих результатов их работы с учетом
28
Q

экономии или перерасхода выделенных
ресурсов, в материальном и моральном
поощрении коллективов в зависимости
от конечных итогов труда и отдельных
рабочих в зависимости от вклада
каждого в общие результаты.
Внедрение бригадного хозрасчета на
заводе начато в 1984 г. Сейчас по
этому принципу организована 31
бригада, объединяющая 470 человек.
Преимущества хозрасчетных бригад
наиболее полно могут быть
реализованы, если четко определены их задачи
и созданы благоприятные условия для
работы.
В соответствии с планом завода и
цеха каждой бригаде устанавливают
плановые показатели на пятилетку и
текущий год, а в текущем году — также
задания на кварталы с последующей
разбивкой по месяцам. Хозрасчетным
бригадам доводят следующие
показатели: объем производства,
номенклатуру и количество деталей и узлов,
качество продукции (выпуск продукции
по первому предъявлению),
численность бригады и фонд заработной
платы, выработку на одного рабочего,
производительность труда, задание по
снижению трудоемкости продукции,
расход основных видов материалов,
электроэнергии, инструментов и других
ресурсов. Плановые показатели
рассматриваются на совете бригады, затем
согласуются с советом бригадиров цеха
и утверждаются начальником цеха.
Взаимные обязательства
администрации и хозрасчетной бригады
отражаются в ее трудовом паспорте.
Результаты работы бригад
показывают, что хозрасчет позволяет наиболее
полно использовать возможности
коллективных форм организации и
стимулирования труда в достижении его
высокой производительности,
максимальной экономии материальных затрат,
развитии чувства бережливости и
хозяйского отношения к общественной
собственности, организованности и
дисциплинированности. Это в значительной
степени обусловлено бригадной формой
оплаты труда, которая ставит рабочих
в гораздо большую зависимость друг
от друга, чем индивидуальная оплата.
Одним из оптимальных методов
распределения общего заработка бригады
является применение коэффициента
трудового участия (КТУ). Он дает
возможность более объективно оценивать
вклад каждого работника в результаты
коллективного труда и соответственно
этой оценке распределять заработок
между членами бригады.
На заводе более 90 бригад (970
человек) распределяют коллективные
заработки с применением КТУ. Переходу
к распределению бригадной оплаты с
использованием КТУ предшествовала
разработка системы учета
индивидуального вклада каждого рабочего,
критериев для его оценки.
Усилению материальной
заинтересованности членов хозрасчетных бригад
в улучшении конечных результатов
труда способствует премирование за
количественные и качественные показатели
работы. На заводе действует
дополнительно к положению о премировании
за основные результаты хозяйственной
деятельности положение о
премировании, в соответствии с которым
хозрасчетным бригадам начисляются
премии за экономию сырья, материалов,
электроэнергии и других видов
материальных ресурсов. Премирование
осуществляется из фонда заработной
платы в пределах максимальных
размеров, установленных для отрасли, а
также из фонда материального поощрения.
Внедрение бригадного хозрасчета на
заводе создало экономические и
организационные предпосылки для
комплексного решения производственных и
социальных задач и положительно
сказалось на результатах работы
завода.
Так, коллектив Бакинского завода
холодильников им. 50-летия СССР
успешно выполнил все плановые технико-
экономические показатели на
одиннадцатую пятилетку и 1985 г., а также
план и социалистические обязательства
I квартала 1986 г.
Сверх плана выпущено товарной
продукции в 1985 г. на 1989 тыс. руб.,
а в I квартале 1986 г.— на 263 тыс. руб.,
сверх задания реализовано продукции
соответственно на 1827 тыс. и
480 тыс. руб. Договорные
обязательства по поставкам выполнены
полностью. Более половины выпущенных
холодильников поставлено на экспорт.
Производительность труда возросла
более чем на 1 % сверх плана, затраты
на 1 руб. товарной продукции
снизились на 0,7 %. В 1985 г. получено
сверхплановой прибыли 147 тыс. руб., а в
I квартале 1986 г.— более 25 тыс. руб.
Потери рабочего времени сократились
в 2 раза, а текучесть кадров — на 20 %.
29

Эти достижения завода тесно связаны
с внедрением бригадной формы
организации и стимулирования труда, работа
по дальнейшему развитию и
совершенствованию которой продолжает
оставаться в центре внимания
администрации и общественных организаций
предприятия. В 1986 г. проведена
аттестация бригадиров, что даст возможность
лучше организовать работу по подбору
ЮОБКТЕНИЯ
A1) 1232901 E1) 4 F 24 F 3/147, F 28 D 19/04
B1) 3850461/24-06 B2) 11.12.84 G1)
Белорусский государственный институт промышленного
проектирования «Бел промпроект» G2)
A. Б. Мельцер, Л. В. Лотвин, Н. В. Гаври-
лова E3) 66.045
E4) E7) РЕГЕНЕРАТИВНЫЙ
ТЕПЛООБМЕННИК преимущественно для систем
кондиционирования, содержащий корпус с патрубками
подвода и отвода приточного и вытяжного
воздуха И установленный в нем ротор,
образованный укрепленными на валу дисками и
расположенными между ними парами уплотнительных
пластин, разделенных пористыми прокладками,
контактирующими с дисками, отличающийся тем,
что, с целью повышения эксплуатационной
эффективности путем поддержания постоянной
влажности приточного воздуха, теплообменник
дополнительно снабжен камерой вакуумирования
пористых прокладок, выполненной в виде
расположенного вне корпуса, в зоне уплотнительных
пластин, короба переменного сечения,
сужающегося в среднем участке, соединенного в зоне
последнего с вакуум-насосом при помощи
трубопровода, снабженного регулирующим органом,
связанным линией управления с датчиком
влажности, дополнительно установленным в
патрубке отвода приточного воздуха, а пористые
прокладки выполнены в виде полых вращающихся
цилиндров, полости которых подключены к
коробу.
'A1) 1236273 А2 E1) 4 F 25 D 3/10 F1)
1108306 B1) 3810929/28-13 B2) 12.11.84 G2)
B. А. Уфаев, Н. М. Пашкин, Э. Г. Алехин,
А. И. Духов E3) 621.57.048
E4) E7) ХОЛОДИЛЬНАЯ УСТАНОВКА по
авт. св. № 1108306, отличающаяся тем, что, с
целью повышения эксплуатационных свойств
путем сокращения продолжительности выхода на
заданный температурный режим, она снабжена
воздушным коллектором с трубопроводом подачи
воздуха и дросселирующими соплами,
направленными вниз, и вентилем расхода воздуха, а
испаритель имеет цилиндрическую обечайку,
прикрепленную к основанию конической емкости,
при этом воздушный коллектор установлен в
испарителе на уровне нижнего основания
цилиндрической обечайки, а трубопровод подачи
воздуха имеет контакт с наружной поверхностью
конической части испарителя и сообщен с
вентилем расхода воздуха, причем последний
размещен вне камеры и соединен с
электроприводом для вертикального перемещения
промежуточной емкости.
и расстановке кадров, вскрыть
имеющиеся резервы интенсификации
производства.
Претворяя в жизнь решения
XXVII съезда КПСС, труженики
Бакинского завода холодильников им.
50-летия СССР стремятся успешно
выполнить планы и социалистические
обязательства на 1986 г. и двенадцатую
пятилетку в целом.
A1) 1232919 E1) 4 F 28 D 15/02 B1)
3854235/24-06 B2) 29.12.84 G1) Всесоюзный
научно-исследовательский биотехнический институт
G2) В. С. Карасев, Е. Н. Пирогов, А. Д. Кор-
неев E3) 621.565.58
E4) E7) ВЕРТИКАЛЬНАЯ ТЕПЛОВАЯ
ТРУБА с зонами испарения, транспорта и
конденсации, содержащая корпус и соосно
расположенную внутри него монотонно
расширяющуюся в направлении зоны испарения вставку,
образующую центральный и периферийный каналы,
соединяющиеся посредством отверстий во вставке,
имеющих отогнутые кромки, отличающаяся тем,
что, с целью интенсификации теплообмена в зоне
испарения и снижения энергозатрат, вставка
установлена с возможностью вращения и снабжена
внутренним продольным оребрением, причем
отверстия во вставке расположены в зоне
испарения, а их кромки отогнуты в сторону
периферийного канала, при этом в последнем в зоне
испарения дополнительно установлены кольцевые
карманы, а в зоне транспорта — поярусно
размещенные лопастные аппараты, укрепленные
соответственно на корпусе и на вставке.
A1) 1234640 А2 E1) 4 Е 21 D 1/14 F1)
1105652 B1) 3827085/22-03 B2) 19.12.84 G1)
Московский ордена Трудового Красного Знамени
горный институт и Трест «Шахтспецстрой» G2)
A. Д. Савинов, В. М. Варенышев, О. А. Долгов,
B. П. Лукин E3) 622.253.3
E4) E7) 1. ЗАМОРАЖИВАЮЩАЯ
КОЛОНКА по авт. св. № 1105652, отличающаяся
тем, что, с целью повышения эффективности
замораживания за счет более точного
определения толщины ледопородного ограждения, она
снабжена размещенным в питающей трубе
эталонным источником тепла, соединенным с
ключевым выключателем, и измерительным
приспособлением, к которому он^ подключены, причем
ключевой выключатель и измерительное
приспособление размещены вне колонки.
2. Колонка по п. 1, отличающаяся тем, что
измерительное приспособление выполнено в виде
последовательно соединенных переключателя дат-
чикое;, вторичного измерительного
преобразователя, запоминающего прибора, арифметического
прибора, функционального преобразователя,
программно-временного прибора, при этом
управляющие выходы последнего соединены с
переключателем датчиков, вторичным измерительным
преобразователем, запоминающим прибором,
арифметическим прибором, функциональным
преобразователем и с ключевым выключателем.
3. Колонка по п. 2, отличающаяся тем, что
функциональный преобразователь выполнен в
виде сеточного электроинтегратора с
моделированием фазовых превращений подземных вод в
массиве горных пород и заданием граничных
условий второго рода.
30

НАУКА#
ТЕХНИКА*
ТЕХНОЛОГИЯ
УДК 621.565-192.001 13
ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАДЕЖНОСТИ
ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК
ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ
Канд. техн. наук Ю. Д. РУМЯНЦЕВ
Повышение уровня надежности и долго
вечности холодильных установок — важная
и сложная задача, стоящая перед
конструкторами, инженерами, эксплуатационниками,
так как только высокий уровень
безотказности оборудования позволяет обеспечить
его эффективную работу в течение
требуемого времени, а также минимальные
затраты времени и средств на техническое
обслуживание и ремонт. Задача это
комплексная, требующая исследования
надежности оборудования и холодильных
установок в целом на всех этапах: при
проектировании, изготовлении и эксплуатации.
В частности, при проектировании
необходимо прежде всего оценить уже
достигнутый уровень надежности оборудования и
выявить «слабые» элементы холодильной
установки.
Для этой цели можно использовать
показатели безотказности элементов
холодильной установки, содержащиеся в
документах, регламентирующих требования к
качеству оборудования (например, ГОСТ,
ТУ), или, что предпочтительнее,
статистические данные, полученные в конкретных
условиях эксплуатации.
Номенклатура показателей
безотказности основных видов холодильного
оборудования приведена в ОСТ 26.03-491 — 78.
За показатель безотказности оборудования,
ремонтируемога в плановом порядке,
принимается наработка на отказ [1]. При этом
можно предположить, что показатели
безотказности элементов подчиняются
экспоненциальному закону распределения, если
оборудование работает достаточно большой
промежуток времени и поток отказов
элементов стабилизировался.
Используя указанную методику оценки
уровня надежности оборудования,
определили наработку на отказ двух вариантов
холодильной установки типового
мясокомбината мощностью 100 т мяса в смену —
с традиционной и компаундной схемами.
В функционально-логические схемы этих
Функционально-логическая схема холодильной установки:
а — с традиционной схемой; б — с компаундной схемой; / — общая подсистема; 2 — испарительная
подсистема (t0=—30°С), 3 — испарительная подсистема (t0=—10 °С); 4 — испарительная
подсистема (t0=— 40°С); Г — градирня; Н — насос; КД — конденсатор; ЛР — линейный ресивер;
ЦР — циркуляционный ресивер; КР — компаундный ресивер; КМ — компрессор
31

вариантов, приведенные на рисунке,
включены только элементы, непосредственно
влияющие на безотказность холодильной
установки: последовательно, если отказ
элемента приводит к отказу системы, и
параллельно, если элемент резервный.
/7 роОо.гжение
Наименование
элемента
Наименование
элемента
Количество
элементов


новных


зервных
тот
элемента, ч
тот группы
ч
Традиционная
Общая
подсистема
В том числе:
секция
градирни
конденсатор
250 KB
насос К290/18
насос К290/18
линейный
ресивер
вентиль
Испарительная
подсистема
(/0=-10°С)
В том числе:
компрессорный
агрегат А220-7
насос ХГ

циркуляционный ресивер
соленоидный
вентиль
обратный
клапан
вентиль
Испарительная
подсистема
(/0=_30°С)
В том числе:
компрессорный
агрегат
АД 130-7-4
насос ХГ

циркуляционный ресивер
.соленоидный
вентиль
обратный
клапан
вентиль
Испарительная
подсистема
(/0=-40°С)
В том числе:
компрессорный
агрегат
АД 130-7-4
АД260-7-4
насос ХГ

циркуляционный ресивер
соленоидный
вентиль
обратный кла
пан
вентил!
4
4
3
3 .
2
44
2
2
2
2
2
22
2
1
2
4
6
34
1.
4
1 4
6
11
14
94
1
1
1
—
—
1
—
—
—
1
—
—
— |
15 000
274 876
4 000
4 000
60 000
5-107
1 127
4 000
60 000
151 515
80 000
5-107
197
3 750
68 719
3 845
3 845
29 999
1 136 363
502
563
6 879
29 999
75 758
40 000
2,2.10е
423
921
4 000
60 000
151 515
80 000
5-107
461
18 257
29 999
37 879
13 333
1,5-106
138
921
740
4 000
60 000
51 515
80 000
5-107
921
185
2 525
10 000
13 774
5 714
5,3-105
Количество
элементов
нов-
ных


зервных
Компаунд
Общая
подсистема
В том числе:
секция
градирни
конденсатор
насос К290/18
насос К290/18
линейный
ресивер
вентиль
Испарительная
подсистема
(/0==_10°С)
В том числе:
компрессорный
агрегат А350-7
насос ХГ
компаундный
ресивер
соленоидный
вентиль
обратный
клапан
вентиль
Испарительная
подсистема
(f0= -30 °С)
В том числе:
компрессорный
агрегат
АН130-7-6
насос ХГ

циркуляционный ресивер
компрессорный
агрегат А350-7
компаундный
ресивер
соленоидный
вентиль
обратный
клапан
вентиль
Испарительная
подсистема
(/0= -40 °С)
В том числе:
компрессорный
агрегат
АН 130-7-6
насос ХГ

циркуляционный ресивер
компрессорный
агрегат А350-7
компаундный
ресивер
соленоидный
вентиль
обратный
клапан
вентиль
ная схема
4 ,
4
3
3
2
44 j
1
2
3
3
3
29
2
1
2
1
1
3
4
29
5
4
6
4
1 1
6
13
77
—
1
1
1
—
—
1
1
—
—
1
1
—
—
—
—
15 000
274 876
4 000
4 000
60 000
5-107
2 275
4 000
60 000
151 515
80 000
5-107
2 275
4 000
60 000
2 275
60 000
151 515
80 000
5-107
2 275
4 000
60 000
2 275
60 000
151 515
80 000
5-Ю7
3.

Кроме того, при анализе приняты
следующие допущения:
элементы систем автоматизации не
влияют на работоспособность холодильной
установки;
запорные и регулирующие вентили,
положение запорного органа которых не
изменяется в период работы, обеспечивают
только плотность системы;
все элементы одного наименования
имеют одинаковое значение показателя
безотказности;
период приработки элементов
отсутствует;
резервные элементы находятся в
нерабочем состоянии и включаются мгновенно при
отказе одного из работающих.
Наработку на отказ элементов тот
холодильной установки устанавливали по
техническим условиям на поставку или по
наработке их узлов.
Показатели компрессорных агрегатов
тот аг рассчитывали с учетом влияния на
их надежность конструктивных факторов и
уровня агрегатирования по формуле [2]:
•-от аг "^к^аг^от км»
где ак, ааг — коэффициенты, учитывающие
влияние на надежность
конструктивных факторов и уровня
агрегатирования (для
поршневого компрессора П220 ак=0,7,
для поршневых компрессоров
ааг=0,7, винтовых — ааг=0,65);
тот км — наработка на отказ
компрессора, ч (для поршневого
П110—2300 ч, для винтовых —
3500 ч).
Наработку на отказ двухступенчатых
агрегатов, состоящих из двух
одноступенчатых компрессоров и промежуточного
сосуда, определяли как для трех
последовательно соединенных элементов, кожухо-
трубных конденсаторов — по наработкам
на отказ теплообменных труб и их
соединений с трубной решеткой (методика
ВНИИхолодмаша), градирен — по
наработке вентиляторов; группы насосов
(водяных и аммиачных) с одним резервным ria-
сосом — с учетом того, что отказ группы
наступает при отказе двух насосов.
Элементы холодильной установки
сравниваемых вариантов группировали в
подсистемы: общую и три испарительные.
Результаты расчетов наработки на отказ
элементов, группы элементов и подсистем
представлены в таблице. Проанализировав эти
результаты, можно сделать следующие
выводы.
— Наработка на отказ холодильной
установки с компаундной схемой в 1,6 раза
больше, чем установки с традиционной
схемой, так как наработки на отказ общих
подсистем равны, а трех испарительных
больше соответственно в 2,9; 1,6 и 1,6 раза.
Причина этого — меньшее число входящих
в состав установки с компаундной схемой
элементов и отсутствие поршневых
'компрессоров, имеющих наименьшее из всех
элементов число часов наработки на отказ.
— Установка резервных насосов,
практикуемая в настоящее время, повышает
надежность только группы насосов, что
не всегда оправдано. Дело в том, что
наработка на отказ системы (или подсистемы)
не может быть больше наработки на отказ
самого «слабого» элемента, входящего в
ее состав. Поэтому установка в качестве
резервного водяного насоса целесообразна,
так как повышает надежность общей
подсистемы: при отсутствии резервного
наработка на отказ трех насосов составит
1270 ч, что меньше наработки на отказ
любой другой группы элементов, входящих
в эту подсистему. Установка же резервного
аммиачного насоса нецелесообразна, так
как в испарительных подсистемах
минимальную наработку на отказ имеет группа
компрессоров, надежность которой и следует
повышать в первую очередь.
Таким образом, рассмотренная методика
позволяет относительно просто определить
уровень надежности холодильной установки
при проектировании и по показателю
наработки на отказ выявить «слабые» элементы
и выбрать вариант холодильной установки
с наибольшим уровнем безотказности при
прочих равных условиях. .
Список использованной литературы
1. Смыслов В. И. Выбор показателей и
обеспечение надежности холодильного
оборудования.— Холодильная техника, 1983, № 8,
с. 27—30.
2. Холодильные компрессоры.
Справочник.— М.: Пищевая промышленность, 1981 —
280 с.
УДК 621.175.49.001.5
РАСЧЕТНО-ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ
ИССЛЕДОВАНИЕ ВОЗДУШНЫХ
КОНДЕНСАТОРОВ
С РАЗЛИЧНЫМИ СХЕМАМИ
ДВИЖЕНИЯ ХЛАДАГЕНТА
И ВОЗДУХА
И. К. САВИЦКИЙ,
канд. техн. наук Т. М. СУТЬ! Р И НА
В последнее время в холодильной
технике стали шире использовать воздушные
конденсаторы. Основные их недостатки —
большие габаритные размеры и
материалоемкость.
Во ВНИИхолодмаше ведется
планомерная работа по совершенствованию
конструкции этих аппаратов, в частности
фреоновых конденсаторов с медноалюминиевои
трубчато-ребристой поверхностью. Эта
работа направлена на интенсификацию на-
33

^Изменение температ//-
\рь/ доз дух а б
направлении его ддимения в свя-
зи с подогревом
tff *CO/7St
Изменение
температурь/ хладагента /7а
году его движения б
связи с охлаждением и
падением давления
ta Ф canst
Различие в разовом состоял
нии хладагента б связи с
наличием разнь/х зон:
охлаждения
перегретого пара;
конденсации перегретого
пара и нась/щенного пара,
охлаждения жидкости
разовое состояние Ф idem
Изменение паросодер-
\жания хладагента по
ход// его движения б
зонах конденсации
х Ф const
И ер а6'номерность
т емпера/п(/рног о
напора
0=f(tff>ta) * idem
Неравномерно сть
теплоотдачи со сторонь/
хладагента
оса =/(разовое состояние; х)
ссаФ idem (к Ф idem)
Тепловая неравномерность
Ор Ф idem
Гидродинамическая нерабномерность\
и, как следствие, перераспределение
{расхода хладагента по шлангам
dp/dl * idem ; &а Ф idem
I Различие б шероховатости
\поверхности mpt/d и нала-
IWeu разнь/х шланга а7
(неиденти чно сть к а чест -
в а изготовления)
NJ
L
Различие в
коэффициентах Mjscmnb/x
сопротивлений на входе и
выходе разнь/х шлангов
$м Ф idem
Рис. 1. Факторы, определяющие тепловую неравномерность разных участков труб воздушных
конденсаторов
ружного теплообмена путем применения
эффективных ребер [4], совершенствование
технологии изготовления в целях
снижения контактного сопротивления [3],
использование ЭВМ для рационального
проектирования аппаратов при совместной работе
с вентиляторами [1]. Дальнейшее
направление совершенствования этих аппаратов —
интенсификация внутреннего теплообмена и
выбор наиболее рациональной схемы
движения теплообменивающихся сред.
Неодинаковая эффективность
конденсаторов с одной и той же теплопередающей
поверхностью и различными схемами
движения хладагента и воздуха обусловлена
тепловой неравномерностью (<7y7=5*=idem)
отдельных участков труб как по ходу воздуха,
так и по ходу хладагента.
Факторы, влияющие на тепловую
неравномерность участков, приведены на рис. 1.
В зависимости от схемы движения сред
она по-разному сказывается на общей
эффективности аппарата. В процессе расчет-
но-теоретического сопоставления
конденсаторов учитывали также влияние тепловой
неравномерности на распределение
хладагента по отдельным шлангам вследствие
гидродинамической неравномерности при
фазовых превращениях разной
интенсивности.
На равномерность распределения
хладагента влияет также различие в
шероховатости труб и калачей и в
коэффициентах сопротивлений на входе и выходе
разных шлангов. Эти факторы (на рис. 1
ограничены пунктиром) не
рассматриваются, так как они зависят от качества
изготовления и не характеризуют
особенности схемы движения хладагента и
воздуха.
Были сопоставлены воздушные
конденсаторы с различными схемами движения
хладагента и воздуха (рис. 2). Широко
распространены аппараты змеевикового типа и
прямоканальной конструкции (особенно в
машинах большой производительности) с
перекрестной схемой движения сред.
Применяют также аппараты змеевикового типа
с противоточной схемой движения и с
перекрестной схемой и сборным (по
хладагенту) шлангом, расположенным со стороны
входа воздуха. Конденсаторы с прямоточной
схемой движения практически не
используют, но их рассмотреть интересно,
поскольку, во-первых, в них зона сбива
перегрева хладагента омывается холодным
воздухом, что обеспечивает более раннее
начало конденсации, и, во-вторых, по
результатам расчета этих аппаратов можно
судить о целесообразности использования
смешанной схемы движения (противоточно-
прямоточной).
Кроме перечисленных (см. рис. 1)
факторов, на эффективность аппаратов может
влиять число вводов хладагента яа, от
которого зависит его массовая скорость (а
следовательно, эффективность теплоотдачи) и
характер перераспределения по шлангам.
34

Рис. 2. Сопоставляемые схемы движения хладагента и воздуха:
а — перекрестная; б — противоточная; в — перекрестная в прямоканальном аппарате; г —
прямоточная; д — перекрестная со сборным шлангом; 1 — сборный шланг; 2 — перекидная трубка,
соединяющая выходной коллектор со сборным шлангом; < — хладагент;ч —
воздух
Поэтому аппараты сопоставляли как при
na=idem, так и na^idem.
Математическая модель конденсатора
должна учитывать все составляющие,
влияющие на тепловую и
гидродинамическую неравномерность. Этого можно
достичь только при поэлементном расчете
аппарата с разбивкой его на отдельные
трубы по глубине (по ходу воздуха) и
участки по фронту (по ходу хладагента).
В алгоритм расчета следует заложить
зависимости, отражающие влияние на
теплообмен и гидравлическое сопротивление
массовой скорости хладагента, плотности теп-
35

лового потока, соотношения жидкой и
паровой фаз в зонах конденсации перегретого
и насыщенного пара.
Для расчета коэффициентов
теплоотдачи аа и гидравлического сопротивления
Дра на стороне хладагента использовали
графические зависимости локальных
значений аа и лра в функции паросодержания
х при различных значениях массовой
скорости М и плотности теплового потока
qF. Эти зависимости были получены в
результате исследования процесса
конденсации хладагента R12 в гладкой трубе [2].
Потери давления хладагента в калачах
определяли по данным работы [7]. Зоны
с однофазным течением хладагента, а также
теплоотдачу на стороне воздуха
рассчитывали по общепринятым зависимостям [5, 6].
Расчетная схема воздушного
конденсатора соответствует поверочному расчету,
т. е. для определенного теплообменного
блока с заданными поверхностью и расходом
воздуха (или характеристикой вентилятора)
находят суммарный тепловой поток и
соответствующие режимные параметры.
Предусматривается возможность сопоставления
аппаратов с различными схемами движения
по средней плотности теплового, потока
qF и массовому количеству
сконденсированного хладагента Са, а также по
обеспечиваемой температуре конденсации /к. В
первом случае сравнивают значения qF или
Ga при /K=idem, а во втором — значения
tK при Ga=idem.
Приняты следующие основные
предпосылки: равномерны поле температур воздуха
на входе в аппарат и распределение
воздуха по живому сечению аппарата,
отсутствует смешение потоков воздуха между
расчетными участками (линейность потоков
воздуха), идентичны по качеству
поверхности труб и калачей, одинаковы местные
сопротивления на входе и выходе
различных шлангов, отсутствуют
неконденсирующиеся примеси в хладагенте, жидкий хла-
Рис. 3. Зоны состояния хладагента при
перекрестной схеме движения сред в аппарате:
/ — охлаждения перегретого пара; 2 —
конденсации перегретого и насыщенного пара, 3 —
переохлаждения жидкости; ч ;
хладагент; -« — воздух
дагент в зоне переохлаждения протекает
полным сечением.
Анализ выявил ряд особенностей,
связанных со схемой движения теплообмени-
вающихся сред.
Основная отличительная особенность
перекрестной схемы движения —
вынужденное увеличение малоэффективной зоны
переохлаждения вследствие тепловой
неравномерности шлангов. В шлангах,
расположенных со стороны входа воздуха,
температурный напор в наиболее высок, что
интенсифицирует охлаждение перегретого пара,
конденсацию и переохлаждение хладагента.
По мере нагревания воздуха процессы
охлаждения и конденсации пара в
последующих шлангах замедляются, а зона
переохлаждения уменьшается. Поскольку не
допускается прорыва пара в выходной
коллектор, необходимо поддерживать массовый
расход таким, чтобы была обеспечена
полная конденсация в последнем по ходу
воздуха шланге. Поэтому работа аппарата по
этой схеме определяется условием
равенства температуры жидкости на выходе из
последнего шланга температуре насыщения.
В результате смешения потоков жидкости,
выходящих из разных шлангов, хладагент
перед регенеративным теплообменником или
дроссельным вентилем оказывается более
переохлажденным, чем это соответствует
расчету, особенно при большом числе труб
по ходу воздуха. Эффективность
воздушного конденсатора при этом резко снижается.
На рис. 3 на примере змеевикового
аппарата с 14 шлангами по ходу воздуха
схематично показаны зоны состояния
хладагента в разных шлангах. Сплошной линией
разграничены зоны перегрева, конденсации
и переохлаждения. Штриховой линией
ограничена зона переохлаждения при условии
неравномерного распределения хладагента
по шлангам.
Гидродинамическая неравномерность
является положительным фактором и
приводит к повышению общей эффективности
конденсатора. Это можно объяснить
следующим образом. В шлангах с повышенным
температурным напором вследствие более
интенсивной конденсации уменьшаются
длина змеевика, по которому движется
паровая фаза, и гидравлическое
сопротивление, что при одинаковой разности
давлений между входным и выходным
коллекторами приводит к повышению массового
расхода хладагента и уменьшению
малоэффективной зоны переохлаждения в
передних по ходу воздуха шлангах.
Таким образом происходит в некоторой
степени саморегулирование массового
расхода через шланги в зависимости от
плотности теплового потока. Этим конденсатор
выгодно отличается от испарителя или
воздухоохладителя непосредственного
охлаждения, где перераспределение
хладагента в зависимости от плотности тепло-
36

вого потока происходит в обратную сторону.
Однако, несмотря на перераспределение
хладагента в конденсаторе,
малоэффективная зона вынужденного переохлаждения
остается достаточно большой.
Относительная поверхность аппарата в этой зоне
F3 п тем больше, чем больше число рядов
труб по ходу воздуха птв. При увеличении
пт в от 5 до 14 значение F3n возрастает
от 15 до 30 %, а вынужденное
переохлаждение (разность между температурами
насыщения и смешения хладагента,
выходящего из разных шлангов), повышается
от 4 до 19 °С.
Количественное влияние наличия
неконденсирующихся газов в хладагенте и
течения его в зоне переохлаждения неполным
сечением зависит от конкретных условий
и может быть оценено только
экспериментально. В расчете их не учитывали.
В противоточной и прямоточной схемах
указанный выше недостаток отсутствует,
так как все шланги находятся в
одинаковых условиях. Однако в каждом шланге
плотность теплового потока изменяется
очень существенно как вследствие
неодинаковых коэффициентов теплоотдачи в разных
зонах и при разных фазовых
соотношениях, так и изменения температурного
напора по ходу воздуха. Поэтому эти схемы
не идентичны по эффективности, хотя обе
характеризуются равномерной работой
разных шлангов. Как показывает анализ,
преимущества противоточной схемы,
обусловленные повышением среднеинтегрально-
го значения температурного напора,
превалируют над другими факторами, но
заметно они проявляются только при большом
числе рядов труб по ходу воздуха пт в^6.
Сравнительная эффективность
аппаратов змеевикового типа с различными
схемами движения показана на рис. 4 в виде
зависимости средней плотности теплового
потока со стороны наружной поверхности
qF от числа рядов труб по ходу воздуха
пт в при его скорости wa—\dem, фронтальном
сечении /^p=idem, т. е. расходе воздуха
KB=idem.
Принятые значения скорости воздуха
дов=7,5 м/с и разности температур
конденсации и входящего воздуха tK—/в1 = 30 °С
соответствуют рабочим параметрам одного
из реальных аппаратов транспортной
холодильной машины, работающей на
хладагенте R12. Расчеты проведены для
насыщенного состояния хладагента на выходе из
аппарата (для перекрестной схемы
движения это условие соблюдается только в
последнем по ходу воздуха шланге) в
диапазоне изменения числа рядов труб по ходу
воздуха пг в=3-^-1
* Для реально существующих
конструкций аппаратов меньшие значения (пг в^6)
специфичны для конденсаторов
общепромышленного назначения, а большие — для аппаратов
транспортных холодильных машин.
6а, кг/ч
J b 5 6 7 д 9 10 11 12 13 П
nmJ
Рис. 4. Сопоставление эффективности аппаратов
с различными схемами движения:
о — — перекрестная, rta=idem;
ф — перекрестная, AZa=^idem;
? — противоточная;
— V — прямоточная
При расчетах противоточной и
прямоточной схем движения число вводов па
хладагента принято равным числу рядов труб
во фронтальном сечении пт ф. Поскольку в
этих схемах все шланги работают в
идентичных условиях, лтф не влияет на тепловые
и гидравлические характеристики
аппаратов. Для перекрестной схемы движения
число вводов хладагента па соответствует
числу рядов труб по ходу воздуха пт в,
поэтому с уменьшением птв число па также
уменьшается. Таким образом, для разных
схем движения при сохранении значения
птф неизменным число вводов Ai^idem.
Такое сопоставление, хотя и оправдано
с конструктивной точки арения, однако не
является вполне объективным, так как не
создает идентичных условий по массовой
скорости хладагента. В связи с этим на
рис. 4 приведены также результаты расчета
перекрестной схемы движения при том же
числе вводов хладагента, что и в других
схемах, т. е. при na=idem.
Результаты расчета (см. рис. 4)
показывают, что при большом числе труб по ходу
воздуха эффективность противоточной
схемы движения значительно выше, чем пере-
37

крестной. Так, при птв=14 и na=idem
плотность теплового потока qF для противоточ-
ной схемы движения выше, чем для
перекрестной, на 25 %. По мере уменьшения
числа труб птв различие в значении qF
снижается, однако даже при пт в=6 и том же
условии rta=idem оно остается весьма
существенным A2 %). При значении ятв=6
и одновременном сокращении числа вводов
па с 14 до 6 в противоточной схеме
различие в значениях qF составляет около 5 %.
При дальнейшем уменьшении птв и па это
различие сглаживается (до 2—3 %).
Однако сопоставление по плотности теплового
потока не полностью отражает
преимущества противоточной схемы.
В среднее значение плотности теплового
потока qF применительно к перекрестной
схеме движения входит значение теплового
потока в зоне вынужденного
переохлаждения хладагента, т. е. аппарат частично
используется не по прямому назначению.
В результате, хотя общий*тепловой поток
и соответственно значение qF
уменьшаются сравнительно мало, количество
конденсируемого в аппарате хладагента при
использовании перекрестной схемы по
сравнению с противоточной снижается гораздо
резче. Это приводит к тому, что для
конденсации заданного количества хладагента
соотношение требуемых поверхностей
аппаратов, работающих по перекрестной и
противоточной схемам, значительно больше,
чем соотношение значений qF при nr B=const.
Соотношение поверхностей может быть
определено с помощью нанесенных на рис. 4
вспомогательных кривых Ga=f(nTB) для
различных схем движения. В качестве
примера может быть рассмотрен четырнадцати-
рядный перекрестноточный аппарат, в
котором конденсируется 665 кг/ч хладагента.
Конденсация того же количества хладагента
Рис. 5. Смешанная противоточно-прямоточная
схема движения: ¦« — хладагент;
+ — воздух
38
при использовании противоточной схемы
движения обеспечивается в аппарате с
ятв=7, т. е. число вводов сокращается
вдвое. При пт в^6 в результате перехода
на противоточную схему эффективность
аппарата увеличивается хотя и меньше, но
ощущается достаточно весомо A0—20 %).
Кроме того, в результате перехода на
противоточную схему с меньшим числом
труб по ходу воздуха снижается
аэродинамическое сопротивление аппарата.
Количественная оценка эффективности
прямоточной схемы движения показала
(см. рис. 4), что значения плотности
теплового потока при ее использовании
находятся между значениями для противоточной
и перекрестной схем при /ia=idem. По
количеству конденсируемого хладагента при
числе труб птв^.7 прямоточная схема, которой
свойственна тепловая равномерность
разных шлангов, очень мало отличается от
противоточной и весьма существенно — от
перекрестной. Это свидетельствует о
рациональности использования смешанной схемы
движения, а именно противоточно-прямо-
точной взамен перекрестной.
Смешанная схема (рис. 5) обеспечивает
возможность уменьшить число вводов и
повысить массовую скорость хладагента.
Таким образом, в этой схеме, с одной стороны,
используется основное достоинство
перекрестной — малое число вводов, а с
другой — реализуются преимущества
противоточной и прямоточной схем — тепловая
равномерность разных шлангов.
Большой интерес представляет змеевико-
вая конструкция со сборным шлангом,
расположенным со стороны входа воздуха
(см. рис. 2, д). Этот шланг выполняв!
роли смесительного устройства для
хладагента, выходящего, из других шлангов,
и гидравлического затвора от прорыва пара.
В результате практически устраняется зона
вынужденного переохлаждения,
характерная для перекрестных схем движения.
Одновременно повышается эффективность
теплоотдачи со стороны хладагента при
малых паросодержаниях вследствие
возрастания массовой скорости в сборном
шланге. Увеличение потерь давления и
снижение как результат температурного напора
не отражаются на преимуществах аппарата.
Как показывают расчеты, эффективность
такого аппарата по значениям qF и Ga при
птв— idem практически совпадает с
эффективностью аппарата с противоточной схемой
движения. Окончательное суждение о
предпочтительности одной из этих двух схем
может быть сделано на основе их
сравнительного экспериментального исследования.
Результаты расчета аппарата прямока-
нальной конструкции, работающего по
перекрестной схеме (см. рис. 2, в), показывают,
что его эффективность практически такая
же, как и аппарата перекрестноточной
змеевиковой конструкции при одинаковой

массовой скорости хладагента. Однако пря-
моканальным конструкциям свойственно
большее число вводов хладагента, а
следовательно, и малые массовые скорости, в
результате снижается их эффективность.
Сопоставление различных схем
движения по обеспечиваемой температуре
конденсации показало, что использование про-
тивоточной схемы движения взамен
перекрестной в аппаратах с /гтв=5-М4
позволяет снизить температуру конденсаций
соответственно на 3—8 °С.
Проведенное сопоставление, сделанное
для конкретных значений теплопередающей
поверхности, расхода воздуха,
температурного перепада (/к—/в1), степени перегрева
хладагента, справедливо и для других
условий работы аппарата и значений тепло-
обменных поверхностей. Несколько
меняются лишь количественные соотношения
сравниваемых параметров. Ниже дается
оценка влияния различных факторов на
результаты сопоставления.
Преимущества противоточной схемы по
сравнению с перекрестной возрастают с
уменьшением расхода охлаждающего
воздуха, уменьшением разности температур
*к—К\ и увеличением степени перегрева
хладагента на входе в аппарат.
Уменьшение расхода воздуха в 2 раза
приводит к снижению количества
конденсируемого хладагента в шестирядном
аппарате с противоточной схемой на 32 %, a t
перекрестной — на 40 %. В том же
аппарате с уменьшением разности температур
tK—/в1 с 30 до 10 °С расход конденсируемого
хладагента в аппарате с противоточной
схемой движения снижается на 65 %, а с
перекрестной — на 69 %.
С увеличением степени перегрева
возрастает средняя плотность теплового
потока, особенно при относительно большой
зоне «сухого» охлаждения перегретого пара,
что характерно для многорядных по ходу
воздуха аппаратов с противоточной и
перекрестной схемами движения. Повышение
степени перегрева с 30 до 60 °С приводит к
росту qF на 5—14 % при противоточной
схеме движения и на 3—7 % при
перекрестной (в диапазоне птв—6—14). В
аппаратах с прямоточной схемой движения,
в которых зона охлаждения перегретого
пара обдувается холодным воздухом и
практически нет «сухого» теплообмена,
изменение степени перегрева почти не влияет на
среднюю плотность теплового потока.
Переохлаждение хладагента на выходе
из аппарата снижает эффективность его
работы. Особенно это относится к
прямоточной схеме, в которой зона
переохлаждения находится в условиях малого
температурного напора. При использовании этой
схемы переохлаждение хладагента на 5 °С
снижает среднюю плотность теплового
потока в аппарате на 10—12 %. Противоточ-
ная схема мало чувствительна к
переохлаждению хладагента: при той же степени
переохлаждения снижение эффективности
аппарата составляет всего 2—3 %.
Чем эффективнее теплообменная
поверхность (например, меньше шаг ребер или
использована форма ребер, способствующая
интенсификации теплоотдачи), тем
значительнее сказываются схемы движения на
работе аппарата. Это происходит вследствие
более интенсивного подогрева воздуха и
увеличения тепловой неравномерности.
Анализ расчетных данных показывает —
потери давления по хладагенту,
вызывающие по ходу его движения понижение
температуры конденсации и соответственно
температурного напора, не оказывают
существенного влияния на эффективность
аппарата. В частности, расчетом длинно-
шлангового аппарата (?шл=50 м) с
перекрестной схемой движения и малым числом
вводов хладагента установлено, что,
несмотря на высокую массовую скорость
[М=400 кг/(м2»с)], большую длину
шлангов и, как следствие, значительные потери
давления (около 0,5-105 Па),
эффективность аппарата в целом даже несколько
возрастает (на 3—5 %). Таким образом,
влияние потерь давления на работу
аппарата меньшее, чем массовой скорости,
которая особенно заметно сказывается на
эффективности зон с однофаз.ным течением.
При рассмотрении зависимостей,
представленных на рис. 4, обращает на себя
внимание резкое снижение эффективности
аппарата с увеличением числа рядов труб
по ходу воздуха птв при VB=const,
независимо от схемы движения теплоносителей.
Это объясняется главным образом
возрастанием подогрева воздуха и, как
следствие, падением температурного напора.
Увеличение расхода воздуха для
повышения эффективности при большом числе
рядов труб лтв ограничивается
располагаемым напором вентиляторов. Следовательно,
использование конструкций с большим
числом рядов труб /гтв может быть оправдано
только в исключительных случаях, когда
имеются жесткие ограничения в размерах
фронтального сечения аппарата, например
для транспортных холодильных машин.
Результаты проведенных расчетов с
разбивкой аппарата на шланги и участки
сравнили с результатами расчетов аппарата
в целом по общепринятой методике. С этой
целью при разных значениях птв была
проведена серия расчетов по разработанному
ранее во ВНИИхолодмаше руководящему
техническому материалу (РТМ),
предусматривающему расчет воздушных
конденсаторов с числом рядов труб по ходу воздуха,
равным числу вводов хладагента. Эти
расчеты сделаны для перекрестной схемы
движения и повышенной массовой скорости
хладагента. Установлено, что при расчете
аппарата в целом по РТМ значения qF
завышаются на 4—16 % \ 1г —¦ на 15—
39

35 % в диапазоне пт В=3-М4, главным
образом, из-за отсутствия учета снижения
эффективности аппарата в результате
вынужденного переохлаждения. Применительно
к противоточной схеме движения расчет
по РТМ обеспечивает небольшой запас по
поверхности (около 10%).
Особое внимание выбору рациональной
схемы движения следует уделять, если
имеются ограничения по размерам
фронтального сечения. Тогда надо развивать
теплопередающую поверхность аппарата
путем увеличения числа труб по ходу
воздуха. В этом случае целесообразно
применять противоточную схему движения (см.
рис. 2, б). Если использование этой схемы
не обеспечивает достаточно высокой
массовой скорости, рекомендуется смешанная
схема (см. рис. 5) движения или схема со
сборным шлангом (см. рис. 2, д).
Результаты проведенного исследования
рекомендуется использовать при создании
эффективных аппаратов различного
назначения.
Список использованной литературы
1. К а л н и н ь И. М., Сутырина Т. М.
Проектирование конденсаторов воздушного
охлаждения с помощью ЭВМ.— Холодильная
техника, 1978, № 11, с. 9—14.
2. Савицкий И. К., Гоголин В. А.,
Товарас Н. В. Исследование теплообмена
и гидродинамики при конденсации R12 в
гладкой трубе. Исследовательские работы по
совершенствованию холодильного и
компрессорного оборудования.— Труды ВНИИхолодма-
ша, 1984, с. 112—129.
3. Сутырина Т. М., Прозорова Т. В.
Исследование влияния теплового
сопротивления контакта на эффективность трубчатых
поверхностей с насадным оребрением.—
Холодильная техника, 1983, № 6, с. 28—36.
4. Сутырина Т. М., Прозорова Т. В.
Исследование наружной теплоотдачи и
аэродинамического сопротивления конденсаторов с
гофрированным просечным оребрением. —
- Холодильная техника, 1983, № 9, с. 24—31.
f Теплофизические основы получения
искусственного холода. Справочник.— М.:
Легкая и пищевая промышленность, 1980, с. 132—
140.
6 Юдин В. Ф., Тохтарова Л. С.
Обобщенные уравнения подобия конвективной
теплоотдачи пучков оребренных труб при
поперечном омывании.— Труды ЦКТИ, 1975,
вып. 131, с. 63—110.
7. David F.— ASHRAE Trans., 1975, Vol. 81,
pp. 250—264.
40
УДК 621.565.92:536.24
О КОЭФФИЦИЕНТЕ
ТЕПЛООТДАЧИ
ОТ ВНУТРЕННЕЙ
ПОВЕРХНОСТИ ПОКРЫТИЯ
НИЗКОТЕМПЕРАТУРНЫХ КАМЕР
ХРАНЕНИЯ
Б. Н. КОГАН
*
Процессы переноса тепла от
ограждающих конструкций холодильника к воздуху
камеры, приборам охлаждения и продуктам
являются определяющими при выборе
системы охлаждения. Особенно они важны
для камер хранения замороженных грузов,
прежде всего незатаренных, на
одноэтажных холодильниках, имеющих развернутую
поверхность покрытия.
Как следует из анализа проектных
решений одноэтажных распределительных
холодильников емкостью 3000—5000 т,
поверхность покрытия, подверженная
прямому воздействию солнечной радиации,
составляет 85—90% общей поверхности
ограждающих конструкций, неэкранирован-
ных от воздействия солнечной радиации.
Тепловой поток от внутренней
поверхности покрытия (потолка) камеры и его
составляющие элементы характеризуются
коэффициентом теплоотдачи и перепадом
между температурами этой поверхности,
с одной стороны, воздуха и приборов
охлаждения — с другой.
Коэффициент теплоотдачи от
внутренней поверхности покрытия камер
рекомендуется принимать равным 8,7 Вт/(м2-К)
[3, 4]. Однако это значение значительно
завышено. Следовательно, искажается
действительный характер теплового потока,
поступающего в камеру.
Кровля одноэтажного холодильника
состоит из железобетонных плит, поверх
которых уложены тепло-, гидроизоляция и втоп-
ленный в мастику светлый гравий.
Проникающее через них тепло передается в камеру
конвекцией и излучением.
Как правило, в камерах хранения
замороженных грузов поверхность покрытия
экранируют потолочными однорядными
оребренными охлаждающими батареями.
Модель тепловых потоков, возникающих в
этом случае в камере, представлена на
рис. 1.
Указанная изоляционная конструкция
покрытия обеспечивает перепад между
температурами его внутренней поверхности
и воздуха внутри камеры в летний период
в пределах Д/=2—3 °С.
Коэффициент теплоотдачи от
внутренней поверхности покрытия к воздуху
складывается из двух составляющих:
ап=ак.п+ал.п»
где ак п, ал п — коэффициент теплоотдачи
соответственно конвекцией,
излучением, Вт/(м2«К).

1,0 м
Рис. 1. Схема тепловых потоков в камере
хранения замороженных грузов с температурой
—25 °С:
/ — покрытие камеры; 2 — камера; 3 — продукт;
4 — оребренная труба диаметром 38X2,5 мм с
лентой 45Х 1 мм и шагом оребрения 30 мм
Конвективную теплоотдачу можно
определить из критерия подобия [2]:
Nu = C(GrPr)m. ,
Физические параметры воздуха,
входящие в критерий подобия, следует выбирать
при средней расчетной температуре
'Р=0,5(/в+гп),
гДе *в> *п — температура соответственно
воздуха в камере, внутренней
поверхности покрытия, °С.
Исходя из заданных параметров /в=
= —25 °С, tn= —22 °С, средняя расчетная
температура воздуха в камере будет t =
= — 24 °С.
В этом случае коэффициент
кинематической вязкости воздуха v = l 1,3» 10~6 м2/с,
коэффициент температуропроводности а=
= 15,55* 10—6 м2/с, коэффициент
теплопроводности А=2,24-10~~2 Вт/(м-К),
ускорение свободного падения g=9,81 м/с2,
Д/=3°С, р=1/(/р+273) = 1/249 К.
В качестве определяющего размера
принят шаг между оребренными трубами
батарей /=0,25 м.
При вышеуказанных параметрах
(GrPr) =
^ = 1.Ш7.
При таком значении комплекса
принимают: С=0,54; т=1/4 [2].
С учетом того, что теплоотдающая
поверхность покрытия обращена в сторону
камеры, коэффициент С должен быть
уменьшен на 30 %.
Следовательно,
Nu=0,54-0,7(GrPrI/4=21,25;
ак.п= -у =2,0.
Выполненные расчеты показывают, что
при уменьшении Д/ до 2 °С коэффициент
теплоотдачи ак п составит 1,7 Вт/(м2-К),
а при Д/= 1 °С — ак п= 1,45 Вт/ (м2 • К).
Лучистый теплообмен между
оребренными батареями и покрытием следует
рассматривать как случай лучистого
теплообмена между неограниченной плоскостью и
рядом труб [2]. Для определения лучистого
теплового потока при оребренных батареях,
экранирующих покрытие, интенсивность
излучения охлаждающих батарей принята
одинаковой на всей поверхности ребер
и труб [1].
Согласно свойству совмещаемости
лучистых тепловых потоков, плоскость
покрытия, отстоящую от оребренных труб,
можно рассматривать как плоскость,
касательную к трубам. В этом случае поверхность
взаимного облучения покрытия Нп и
батарей Яб, отнесенную к 1 м длины оребренной
батареи, находят из следующей зависимо-
Яп=Яб=фп5=фбдО,
где фп, фб — коэффициенты, показывающие,
какая часть полусферического
лучистого потока от покрытия
падает на батарею,
находящуюся в лучистом теплообмене
с покрытием камеры;
S — шаг оребренных труб, м;
D — диаметр трубы с ребром, м.
При значении S/D=l,92 (см. рис. 2)
в соответствии с данными [2] ф,=0,658,
Фа=Фп^ = 0;4Р2.
Приведенная степень черноты тел,
участвующих в теплообмене:
__ Ei+e2
где 8i, 82 — степень черноты соответственно
покрытия и находящейся под
снеговой шубой охлаждающей
батареи.
Тепловой поток, переданный излучением
от покрытия к батареям, размещенным на
площади в 1 м2, отнесенной к 1 м длины
трубы, может быть определен из выражения:
_ 4,9Яб,г \(ТЛ4 (Т2 \ Ч
^1_ 1/епр I VTogT ~ V ТОО ) J •
где n — число труб, приходящихся на 1 м
ширины участка облучаемой
поверхности;
Т\, Т2 — температура соответственно
поверхности покрытия,
охлаждающей батареи (последняя
принимается равной температуре
кипения хладагента), К.
При принятых значениях Яб=0,164 м2,
Г, = 251 К, Г2=238 К, 8, = 0,91, е2=0,96,
епр=0,94 и /1=4 тепловой поток (Зл1=27 Вт.
Коэффициент теплоотдачи излучением
от внутренней поверхности покрытия
рассчитывают по формуле
а - Q*
u*.ni {Tl-T2)Fn'
где Fn — расчетная поверхность покрытия,
участвующая в теплообмене, м2.
41

^
1йМ-
Рис. 2. Проекционное расположение взаимных
поверхностей излучения оребренных труб и
покрытия:
1—4 — см. рис. 1
При Fn=\ м2 алп1=2,1 Вт/(м2.К).
При принятых расчетных параметрах
коэффициент теплоотдачи излучением от
оребренной трубы алб будет равен
1,05 Вт/(м2-К), что соответствует данным,
приведенным в работе [1].
Как видно из рис. 2, из поверхности
покрытия Fn=\ м2 в состоянии взаимного
облучения с оребренными батареями
находится только часть, равная 0,65 м2, а
остальная поверхность @,35 м2) находится в
состоянии лучистого теплообмена с
продуктом.
Тепловой поток излучением между
покрытием и продуктом должен определяться
по методике лучистого теплообмена между
двумя бесконечно параллельными
плоскостями со степенями черноты et и ез (степень
черноты продукта). Приведенная степень
черноты
— Е'+Ез
8пР— 2 '
При этом коэффициенты облученности
покрытия фп и продукта фпр равны единице,
т. е. Фп=Фпр=1; Hn=Hnp=Fn [2].
Температуру поверхности продукта 73 принимают
равной температуре воздуха в камере.
Тепловой поток, переданный от
покрытия к продукту излучением,
_4,9ЯП и Т±'_ (АL]
При е=0,94; Т3=248 К; епр=0,93 и Нп=
= 1 м2 тепловой поток Qn2=\Q Вт, а
коэффициент теплоотдачи излучением
Средневзвешенный коэффициент
теплоотдачи излучением от внутренней
поверхности покрытия, экранированного
оребренными охлаждающими батареями,
отнесенный к 1 м2 поверхности покрытия,
определяют из выражения:
On.n=<Vni#6" + <Vn2( 1—#б") =2,55.
Как показывают выполненные расчеты,
при уменьшении перепада между
температурами внутренней поверхности
покрытия и воздуха до 1—2 °С изменение
лучистого теплообмена незначительно.
Таким образом, при заданных расчетных
параметрах, коэффициент теплоотдачи от
внутренней поверхности покрытия равен:
для поверхности покрытия,
экранированной оребренными батареями, <хп1 =
=4,55 Вт/(м2-К);
для неэкранированной поверхности
покрытия ап2=5,35 Вт/(м2«К).
Как известно, плотность теплового
потока, проникающего через покрытие в камеру,
складывается из двух частей:
q=qi+q2=k(tH-tB)+k^0J5t
ан
где q\ — плотность теплового потока,
зависящая от разности температур
наружного воздуха и воздуха
камеры, Вт/м2;
цч — плотность теплового потока,
возникающего под воздействием
солнечной радиации, Вт/м2;
к — коэффициент теплопередачи
покрытия, Вт/(м2-К);
tH — расчетная температура
наружного воздуха, °С;
/ — солнечная радиация (прямая и
рассеянная), воздействующая на
горизонтальную поверхность,
Bt/(m2-K);
к — коэффициент поглощения
солнечной радиации защитным слоем
рулонной кровли из светлого
гравия;
ан— коэффициент теплоотдачи от
наружной поверхности покрытия,
Bt/(m2-K).
При проектировании холодильников
температуру наружного воздуха
устанавливают по среднемесячной и максимальной
температурам самого жаркого месяца:
/н=0,4/ср+0,6/тах.
Для условий Москвы на основании
данных СНиП 2.01.01—82, СНиП 11-105—74
и СНиП И-3— 79 /Н=32°С; fe =
=0,19 Вт/(м2.К); /=645 Bt/(m2-K); <хн=
=23 Вт/(м*-К); а=0,65.
42

При /в= — 25 °С и Fn=\ м2 плотность
теплового потока qx—10,83 Вт/м2, а G2=
=3,47 Вт/м21
Суммарный тепловой поток q=
= 14,3 Вт/м2.
При полученных расчетных значениях
коэффициентов теплоотдачи от внутренней
поверхности покрытия ап1, ап2 и плотности
теплового потока q температурный перепад
At составляет 2,7—3,2 °С, что совпадает
с предварительно заданным его значением
3,0 °С.
от*» опытам
УДК 621.565.048
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ
АККУМУЛЯТОРА ХОЛОДА
ПРИ РЕКОНСТРУКЦИИ
МОЛОЧНОГО ЗАВОДА
М. И. РИКАС
Для предприятий молочной
промышленности характерна
неравномерность тепловых нагрузок, которая
особенно велика на небольших
заводах, вырабатывающих мороженое
обычно в одну смену (в остальное время
нагрузка на агрегаты значительно
снижается из-за отключения фризеров).
Такие заводы имеют, как правило,
централизованные системы хладоснаб-
жения. Возможности увеличения
мощности их компрессорных цехов
обычно ограничены из-за недостатка
строительных площадей, в связи с чем
эффективнее использовать для этой цели
аккумуляторы холода, в частности льдо-
аккумуляторы [1—5].
Для аккумулирования холода на
таких предприятиях можно применять
холодильный агрегат, обслуживающий
фризер и обычно отключенный во
второй половине дня, или другой
холодильный агрегат, не эксплуатируемый
или недогруженный в вечерние часы.
Это позволит одновременно улучшить
коэффициент использования
оборудования. Аккумуляторы холода можно
расположить снаружи, чем достигается
экономия строительных площадей.
Кроме того, применение аккумуляторов хо-
Список использованной литературы
1. Иоффе Д. М. Ребристые охлаждающие
приборы для холодильных камер.— М.:
Госторгиздат, 1956, с. 47.
2. Кутателадзе С.С.,Боришанский В.М
Справочник по теплопередаче.— М.: Гос-
энергоиздат, 1959.— 414 с.
3. Руководство по проектированию
теплоизоляции ограждающих конструкций зданий
холодильников.— М.: Стройиздат, 1982, с. 48.
4. СНиП П-3—79. Строительная теплотехника.—
М.: Стройиздат, 1979, с. 31.
лода позволит уменьшить потребление
для технологических целей воды из
артезианских скважин или других
источников.
Примером реконструкции
предприятия на базе аккумулятора холода
может служить Сортавальский городской
молочный завод Карельской АССР.
В компрессорном цехе этого завода
установлены три холодильные машины
АМ-220, работающие на охлаждение
рассола. Проектом реконструкции
предусмотрен перевод одной из них на
охлаждение ледяной воды, в результате
чего ее холодопроизводительность
составит не более 256 кВт. Вместе с тем
ледяной водой на заводе должна
компенсироваться тепловая нагрузка до
424,5 кВт.
Для снятия остающейся нагрузки
A68,5 кВт) необходимо установить
дополнительно холодильную машину
МКТ110, соответственно повысить
мощности подстанций, увеличить теплооб-
менные поверхности для охлаждения
оборотной воды и т. д. А это, в свою
очередь, требует расширения
компрессорного цеха. Но таких возможностей
у завода нет.
Решить возникшие проблемы
позволяет предложенная Вильнюсским
специализированным
монтажно-наладочным управлением реконструкция
системы охлаждения на базе льдоакку-
мулятора и существующего
холодильного оборудования.
На заводе цех мороженого
обслуживают два двухступенчатых агрегата
АДС-25, а камеру хранения готовой
продукции — два компрессорно-кон-
денсаторных агрегата АК-АУ45. Работа
этих агрегатов характеризуется ярко
43

Q,nBm\
Ш
WO
350
300
2S0\
Рис. 1. Суточный график изменения
тепловой нагрузки, снимаемой ледяной
водой
i i i i I i i i 1 1 i 1 i
7 8 9 10 1112 13 ft 15 16 17 18 192021 22232* Т,ч
выраженной неравномерностью в
течение суток.
Основная тепловая нагрузка на
агрегаты АДС-25 приходится на первую
половину дня, когда работает фризер,
так же как и на агрегаты АК-АУ45,
когда осуществляются погрузочно-раз-
грузочные операции. В ночное время
потребление ледяной воды практически
сводится к нулю — она
используется только для поддержания
температуры охлажденного кефира в танках.
Следовательно, в ночные часы агрегаты
можно использовать для аккумуляции
холода.
С этой целью один из
двухступенчатых агрегатов АДС-25;
обслуживающий фризер, намечено перевести на
одноступенчатый цикл работы, причем
холодопроизводительность
компрессоров, входящих в агрегат, составит
93 кВт.
Холодопроизводительность двух
агрегатов АК-АУ45 — 148 кВт при
тепловой нагрузке от камер всего 59 кВт, т. е.
«свободная» холодопроизводительность
равна 89 кВт.
Таким образом, суммарная
холодопроизводительность компрессоров,
которая может быть использована для
производства льда в аккумуляторе
холода (для его зарядки), 182 кВт.
Холодопроизводительности
компрессоров в соответствии с табл. 3 [4]
определяют при температуре кипения
— 10°С, которая рекомендуется при
толщине льда в аккумуляторе 30 мм
(по паспортным данным
завода-изготовителя). По имеющейся для зарядки
аккумулятора
холодопроизводительности компрессоров A82 кВт),
расчетной тепловой нагрузке A68,5 кВт) и
рекомендуемой толщине льда C0 мм)
в соответствии с табл. 1 [4]
подбирают льдоаккумулятор. Перечисленным
параметрам удовлетворяет
аккумулятор холода 2АКХ-45 поверхностью
охлаждения 90 м2 и аккумулирующей
способностью 232 кВт.
При расчетной нагрузке 168,5 кВт
удельная тепловая нагрузка на
поверхность равна 1,87 кВт/м2.
Согласно табл. 4 [4] время таяния
10 мм льда при такой удельной
нагрузке составит около 50 мин, т. е.
время разрядки льдоаккумулятора
будет около 2,5 ч, что близко к
продолжительности пиковых тепловых
нагрузок на систему ледяной воды на
заводе (рис. 1).
На основании приведенных
расчетов предложена система охлаждения
на базе существующей холодильной
машины АМ-220 и аккумулятора
холода 2АКХ-45 (рис. 2).
Система охлаждения действует
следующим образом. В начале смены
включается испаритель вместе с насосом 5.
Работа холодильной машины в
заданном режиме продолжается до тех пор,
пока температура воды в испарителе не
повысится на 2—3 °С. При дальнейшем
росте температуры включается насос 6,
который ледяную воду из
льдоаккумулятора подает в общий трубопровод,
где она смешивается с водой,
поступающей из испарителя. Излишек воды
сливается в льдоаккумулятор через
расширительный бак. Насос 6 работает до
тех пор, пока температура воды,
выходящей из льдоаккумулятора, не
сравняется с температурой воды,
поступающей в него из расширительного бака.
При дальнейшем росте тепловой
нагрузки всю ледяную воду следует
подавать через расширительный бак,
44

льдоаккумулятор и насос 5 в испаритель
для облегчения работы холодильной
машины и уменьшения опасности
влажного хода, так как льдоаккумулятор
увеличивает тепловую инерционность
системы.
Целесообразно было бы для
аккумулирования холода применять
холодильные машины, обслуживающие
рассольную систему, тем более что график их
эксплуатации совпадает с графиком
потребления ледяной воды. Но для этого
требуется сделать две врезки — во
всасывающий и жидкостный
трубопроводы, на что монтажные организации
не имеют права. Такие работы может
делать только предприятие и то после
согласования с соответствующими
инстанциями, причем заводская гарантия
на эти установки не распространяется.
Исходя из вышеизложенного, можно
сделать следующие выводы.
— Наиболее рационально
использовать льдоаккумуляторы с
компрессорами, закрепленными за другими
системами.
— Льдоаккумуляторы должны
включаться в работу только в часы
пиковых нагрузок (с 10 до 13 ч). Если
льдоаккумуляторы включать в работу в
начале смены, то в пиковый период
их аккумулирующая способность
иссякает.
— Применять автономные
компрессоры для аккумулирования холода
нецелесообразно, так как это
увеличивает компрессорный парк,
установленную мощность конденсаторов, системы
оборотного водоснабжения и т. д.
В связи с тем, что габаритные размеры
льдоаккумуляторов в 2 раза больше,
чем панельных испарителей с той же
поверхностью охлаждения, их установка
оправдана только тогда, когда есть
экономия другого оборудования.В
вариантах, когда одновременно
намораживается и расходуется лед или когда за
аккумуляторами закрепляется
отдельное оборудование, этих преимуществ
нет.
В системах с использованием
льдоаккумуляторов и существующих
компрессоров оборудование следует
подбирать исходя из рекомендаций [1, 2, 4]
с учетом работы льдоаккумулятора
только для снятия пиковых нагрузок.
Предложенный вариант
реконструкции системы охлаждения
предусматривает также, что льдоаккумуляторы
могут работать с предварительным
накоплением ледяной воды в схемах
с использованием естественного холода.
Из рис. 2 видно,что охлаждать воду
можно вначале аппаратом воздушного
охлаждения, а затем, когда ее
температура достигнет 1 °С, намораживать лед.
Из другой системы 1""~* ^
В технологические
аппарате/
№)
Из технологических
алпаратод
Рис. 2. Схема системы
охлаждения с льдоаккуму-
лятором:
/ — компрессор; 2 —
отделитель жидкости; 3 —
льдоаккумулятор; 4 — ко-
жухотрубный испаритель;
5, 6 — насосы; 7 —
расширительный бак; 8 —
воздухоохладитель;
11 г — аммиачный
паровой трубопровод;
л — трубопровод
ледяной воды
4о

Этим достигается экономия
электроэнергии за счет сокращения времени
работы компрессоров (дополнительная
работа вентиляторов компенсируется
уменьшением времени работы мешалок).
В качестве аппаратов воздушного
охлаждения можно применить серийно
выпускаемые воздухоохладители
ВОГ-250, подбираемые из расчета
перепада между температурами воды и
окружающего воздуха в 10 °С. При таком
перепаде полностью исключается
необходимость в эксплуатации холодильной
машины АМ-220, при меньшем —
аппараты воздушного охлаждения и
холодильная машина работают вместе.
Описанный принцип реконструкции
системы охлаждения с применением
льдоаккумуляторов может быть
использован и на других предприятиях
молочной промышленности.
Список использованной литературы
1. Гончарова Г. Ю., Медовар Л. Е.
Анализ процессов в льдоаккумуляторах с
децентрализованным хладоснабжением.—
Холодильная техника, 1986, № 2, с. 16—21.
2. Ланцман И. П. Основные направления
в проектировании холодильных установок для
предприятий молочной промышленности.—
Холодильная техника, 1986, № 2, с. 26—27.
3. Медникова Н.М., Юрьев С. Н.,
Ланцман И. П. Сравнительный анализ
различных вариантов систем хладоснабжения
с аккумуляторами холода и панельными
испарителями для предприятий молочной
промышленности.— Холодильная техника, 1986, № 2,
с. 22—26.
4. Рекомендации по проектированию
аккумуляторов холода.— Холодильная техника,
1981, № 1, с. 47—51.
5. Рикас М. И. Холодильная установка для
охлаждения молока с использованием
естественного холода.— Холодильная техника,
1986, № 2, с. 30—32.
УДК 621.51 2.04 1 -233.1 32.004.67
ВОССТАНОВЛЕНИЕ
КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ
ХОЛОДИЛЬНЫХ
КОМПРЕССОРОВ
Д-р техн. наук Ю. Г. БОБРО,
канд. техн. наук М. П. ГРЕБЕЛЬНИК,
П. М. БЕЛОЦЕРКОВСКИЙ, П. С. ПЕТРЕНКО
Коленчатые валы холодильных
компрессоров работают в условиях
повышенных механических,скоростных нагрузок
и под воздействием агрессивных сред.
Их работоспособность, как
показывает опыт эксплуатации, зависит
главным образом от состояния шатунных
шеек, которые изнашиваются при
трении сопряженных пар. В отечественной
практике ремонт вышедших из строя
коленчатых валов заключается в
восстановлении изношенных шатунных
шеек различными способами наплавки.
В течение ряда лет на кафедре
ремонтного производства и
материаловедения Киевского
автомобильно-дорожного института комплексно
исследовали технологические операции
восстановления изношенных шатунных
шеек с использованием
ресурсосберегающей технологии. При этом ставили
задачу восстановить не только размеры
и геометрию шейки, но и создать в
наплавленном слое структуру с
повышенными физико-механическими и три-
бологическими свойствами.
Метод восстановления основан на
одном из способов электродуговой
широкослойной наплавки — наплавки
колеблющимся электродом, что
позволяет использовать более короткую
сварочную ванну и интенсифицировать
процесс в результате увеличения силы
тока [8].
В связи с тем что наплавка под
слоем флюса способствует стеканию
металла, применили наплавку открытой
дугой, при этом исключается и
операция удаления шлаковой корки [8, 9].
В качестве наплавочного металла
был выбран чугун, который по
сравнению со сталями обладает рядом
преимуществ: имеет высокие циклическую
вязкость, усталостную прочность и
износостойкость, малую чувствительность
к надрезам, хорошо обрабатывается
и т. д. [3, 6].
В целях получения
высокоуглеродистого наплавленного слоя
легирование проводили с помощью
порошкообразной шихты [3, 6, 7]. Для этого
была разработана и создана
промышленная наплавочная установка,
оснащенная приспособлениями, дающими
возможность использовать ее для
ремонта коленчатых валов различных
видов.
На основании накопленного опыта
по восстановлению коленчатых валов
двигателей автомобилей и
сельскохозяйственных машин, а также
предварительных опытов подобран наплавочный
материал, состоящий из сварочной
проволоки Св-08 и специально
разработанной порошковой шихты*. В результате
* В работе принимали участие Л. А.
Платонова и В. В. Захарченко.
46

расплавления наплавочного материала
и затвердевания слоя в последнем
формируется структура половинчатого
алюминиевого чугуна с твердостью 48—
52 HRC [1].
Типичная микроструктура такого
слоя представлена на рис. 1.
При, выборе параметров процесса
формирования наплавляемого слоя
требуемых качества и структуры
использовали современный
экспериментальный математический аппарат,
признанный специалистами при проведении
подобных исследований в металлургии и
материаловедении.
В наплавленном слое была
получена структура композиционного литого
материала, отвечающая принципу Шар-
пи— Бочвара.
Известно [2, 4, 5], что на рабочей
поверхности таких материалов
формируется устойчивый рельеф, а из
продуктов износа создаются защитные
пленки. Это положение было
подтверждено при испытании на износ узла
ролик — вкладыш в водной среде при
линейной частоте вращения вала 1 м/с
и удельном давлении в зоне контакта
2,5 МПа.
Установлено, что наличие в
структуре наплавленного слоя
кристаллитов графита и избыточных включений
высокомедистой фазы способствует
получению высоких значений
износостойкости.
Опыты проводили с двумя
различными парами трения. В первом
варианте использованы ролик из стали 20X13
твердостью 42—45 HRC и вкладыш с
наплавленным слоем. Интенсивность
изнашивания вкладыша A0—15) X
ХЮ г/(км-см2).
Во втором варианте испытывали
ролик с наплавленным слоем и вкладыш
из подшипникового сплава СОС 6-6.
В экспериментах масса наплавленного
ролика изменялась в пределах
погрешности принятого метода оценки
износостойкости, т. е. наплавленный слой
практически не изнашивался.
Удельный расход наплавочного
материала определяли в каждом
конкретном случае в зависимости от требуемой
толщины слоя.
Средняя скорость подачи сварочной
проволоки Св-08 диаметром 1,6 мм
составляла 306 м/ч при расходе
порошковой шихты 60 г/мин, расстояние от
наконечника мундштука до поверхности
шейки — 25—27 мм, смещение
Рис. 1. Микроструктура наплавленного слоя
алюминиевым чугуном
Рис 2. Внешний вид шатунной шейки
коленчатого вала:
а — после наплавки; б — после наплавки
и механической обработки
мундштука от зенита в сторону,
обратную вращению вали,— 7—8 мм,
напряжение дуги — 24—26 В, сила тока —
280—300 А, частота вращения
детали — 0,005 с-1 @,3 об/мин), частота
колебаний электрода — 60—70 в 1 мин,
47

время наплавки шейки в зависимости
от ее ширины — 4—10 мин.
Установлено, что наиболее
целесообразно в качестве основы для
порошковой шихты использовать железо
ПЖ1ВМ.
На рис. 2 показан внешний вид
шатунной шейки коленчатого вала после
наплавки, а также после наплавки и
окончательной механической
обработки.
Тщательный макроанализ
восстановленных коленчатых валов
практически во всех случаях и на
различных операциях обработки шеек не
установил наличия дефектов, типичных
для наплавленного металла.
Для подтверждения достоверности
теоретических и прикладных
разработок опытная партия (около 60 шт.)
коленчатых валов различной
конструкции, восстановленных по
разработанной технологии, была направлена на
предприятия мясной и молочной
промышленности, расположенные в Ново-
троицке, Херсоне, Ровно и Сумах.
Эксплуатация этих коленчатых
валов в течение более 2,5 года
свидетельствует о том, что ресурс их работы
к настоящему времени превышает
продолжительность срока службы
коленчатых валов заводского изготовления не
менее чем в 1,5 раза.
По результатам исследований и
промышленной проверки разработана в
соответствии с требованием
государственных стандартов технологическая
документация на операции восстановления
шеек коленчатых валов методом
наплавки алюминиевым чугуном.
На производственной базе
специализированного ремонтно-наладочного
управления Госагропрома
Украинской ССР организован
специализированный участок, оснащенный основным
и вспомогательным оборудованием по
серийному восстановлению коленчатых
валов холодильных компрессоров.
Дальнейшее расширение
промышленного внедрения разработанного
процесса восстановления шеек коленчатых
валов отечественного и зарубежного
производства предусматривается в
соответствующих планах
Госагропрома УССР.
При программе восстановления
коленчатых валов на
специализированном участке 400 шт. в год ожидается
получать годовой экономический
эффект в размере около 80 тыс. руб.
Список использованной литературы
1. Б обр о Ю. Г. Легированные чугуны.— М.:
Металлургия, 1976.— 280 с.
2. Гаркунов Д. Н. Триботехника.— М.:
Машиностроение, 1985.— 419 с.
3. Г р е ц к и й Ю. Я. Образование соединения
при дуговой сварке конструкционных чугу-
нов.— Автоматическая сварка, 1980, № 6,
с. 1-4.
4. Крагельский И. В. Трение и износ.—
М.: Машиностроение, 1976.— 280 с.
5. Рыбакова Л. М., Куксенова Л. И .
Структура и износостойкость металла.— М.:
Машиностроение, 1982.— 204 с.
6. Стеренбоген Ю. А., Хорунов В. Ф.,
Грецкий Ю. Я. Сварка и наплавка
чугуна.— Киев: Наукова думка, 1966.— 215 с.
7. Сытник Н. М. Переход элементов и
образование пор в шве при дуговой сварке чугуна
порошковой проволокой.— Сварочное
производство, 1982, № 5, с. 11 — 12.
8. Технология электрической сварки
металлов и сплавов плавлением. Под ред. Б. Е. Пато-
на.— М.: Машиностроение, 1974.— 768 с.
9. Фрумин И. И. Автоматическая
электродуговая наплавка. — Харьков: Металлургиздат,
1961.— 421 с.
ИЗОБРЕТЕНИЯ
A1) 1236306 E1) 4 F 28 G 9/00 B1)
3821635/28-12 B2) 10.12.84 G1) Киевский
ордена Ленина политехнический институт им. 50-летия
Великой Октябрьской социалистической
революции G2) А. П. Шутько, В. С. Коротченко,
М. В. Шабанов, О. Н. Дубчак, Н. В. Руба-
шева, Л. И. Бутченко E3) 621.118
E4) E7) СПОСОБ ОЧИСТКИ
ОБОРУДОВАНИЯ ОТ ОТЛОЖЕНИЙ путем обработки
очищаемой поверхности щелочным раствором,
отличающийся тем, что, с целью повышения
эффективности очистки за счет повышения ее
качества при одновременном уменьшении скорости
коррозии оборудования, в качестве щелочного
раствора используют 8—20 %-ный раствор алюмината
натрия.
A1) 1236305 E1) 4 F 28 G 9/00 B1)
3683008/24-12 B2) 27.12.83 G2) В. С. Маловичко,
Д. П. Коломиец, П. В. Жекул, Д. С. Песин,
Н. М. Онищенко E3) 621.187.39
E4) E7) 1. СПОСОБ ОЧИСТКИ
РАБОТАЮЩЕГО ТЕПЛООБМЕННОГО АППАРАТА
преимущественное вертикальным расположением
труб, заключающийся в создании
высокоскоростного потока рабочей жидкости путем поднятия
уровня жидкости до заполнения труб
теплообменника на всю их длину, нагреве ее до
температуры кипения и последующего сброса давления,
отличающийся тем, что, с целью повышения
производительности очистки, сброс давления
осуществляют путем отбора пара из надтрубного про:
странства с поддержанием кипения жидкости.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что
отбор пара из надтрубного пространства
осуществляется в течение 10—15 мин.
48

в помощь
ПЖТИКУ
УДК 621.565.049.001.24@83.57)
НОМОГРАММА ДЛЯ РАСЧЕТА
ЕМКОСТИ ЗАЩИТНЫХ,
ЛИНЕЙНЫХ И ДРЕНАЖНЫХ
РЕСИВЕРОВ*
Ю. К. СОЛОМАХА
Емкость защитных ресиверов V3 р, м3,
применяемых в аммиачных холодильных
установках для защиты компрессоров от
влажного хода и гидравлического удара,
рассчитывают по формуле [1, 2]:
Уз. Р=(Уб+ VB)К^КзКЛьКе, A)
где V6, VB — геометрический объем труб
батарей и воздухоохладителей,
м3;
#i—#6 — коэффициенты, учитывающие:
#i — среднее заполнение жидким
аммиаком труб батарей и
воздухоохладителей (#1 = 0,7);
#2 — среднее количество жидкого
аммиака, вытесняемого из
испарительной системы при
увеличении тепловой нагрузки на
камерные приборы
охлаждения (#2=0,3);
#з — заполнение коллекторов и
трубопроводов (/(з=1,1);
#4 — остаточное заполнение
ресивера после удаления из него
жидкого аммиака через
регулирующую станцию (для РД
#4=1,11, 7 % объема, РДВ —
#4=1,25, 15% объема);
Кь — необходимый объем парового
пространства ресивера (для
РД #,= 1,25, 20% объема,
РДВ -- #5=1,45, 30%
объема);
#6 — запас емкости, #6=1,2.
После подстановки числовых значений
коэффициентов формула A) приобретает
вид:
для горизонтальных защитных ресиверов
РД**
П.Р.г=0,4(Кб+Кв), B)
для вертикальных защитных ресиверов
РДВ
V3.p.b=0,5(K6+Kb). C)
* Н о м о г р а м м а для расчета емкости
циркуляционных ресиверов опубликована в
журнале «Холодильная техника», 1986, № 8.
**С дополнительным отделителем
жидкости.
Емкость линейных ресиверов,
предназначенных для приема жидкого аммиака из
конденсаторов, должна быть не менее 30 %
геометрического объема труб охлаждающих
устройств в системах с верхней подачей
аммиака и 45 % — в системах с нижней
подачей. Для рассольных систем
охлаждения она принимается равной вместимости
испарителей по аммиаку [2].
Для линейных ресиверов значение Ул
следует рассчитывать по формуле:
Ул.Р=(Уб+У»Ж7КгК9, D)
где #7—#9— коэффициенты, учитывающие:
#7 — количество жидкого аммиака,
поступающего из приборов
охлаждения камер, для систем
с нижней подачей аммиака
#7=0,45, с верхней — 0,3;
#8 — остаточное заполнение
линейного ресивера РД, #8=1,1;
#9 — паровое пространство
линейного ресивера (#9=1,25, 20 %
объема).
После подстановки числовых значений
коэффициентов формула D) приобретает
вид:
для систем с верхней подачей аммиака
1/лвр.г=0,4A/б+Кв), E)
для систем с нижней подачей
Vlp.r=0,6(lVbVB). F)
Дренажный ресивер применяют в
холодильной установке в качестве емкости для
жидкого аммиака и масла, сливаемых из
испарительной системы, аппаратов и
сосудов (при оттаивании приборов
охлаждения или ремонте оборудования).
Емкость дренажных ресиверов Ул р
следует определять по формуле:
VA.p=VMK,oKn, G)
где VM — емкость по аммиаку приборов
охлаждения наибольшей камеры
или наибольшего сосуда
(аппарата), м3;
Кю—#п — коэффициенты, учитывающие:
#ю — остаточное заполнение
дренажного ресивера после удаления из
него жидкого аммиака через
регулирующую станцию (для
РД #10=1,1, РДВ -#,о= 1,25);
#и — паровую зону дренажного
ресивера (для РД и РДВ #п=1,25,
20 % объема).
После подстановки числовых значений
коэффициентов формула G) для расчета
емкости принимает вид:
для ресиверов РД
^д.р.г=1>4Км, (8)
для ресиверов РДВ
^д.р.в=1,61/м. (9)
На рисунке расчет емкости защитных,
дренажных и линейных ресиверов по фор-
49

Номограмма для расчета емкости защитных,
линейных и дренажных ресиверов
мулам A) —(9) представлен в графическом
виде. В качестве примера показан выбор
ресиверов для безнасосной системы
охлаждения со следующей технической
характеристикой:
геометрический объем, м3
батарей V6 8
воздухоохладителей VB 3,5
емкость по аммиаку, м3
приборов охлаждения
наибольшей камеры 1,0
наиболее крупного сосуда 2,5
ИЗОБРЕТЕНИЯ
<11) 1237877 E1) 4F 25 D 13/00,17/06 B1)
3764300/28-13 B2) 12.07.84 G2) Н. А. Козырев
<>53) 621.565
<54) E7) ХОЛОДИЛЬНАЯ КАМЕРА ДЛЯ
ХРАНЕНИЯ ОВОЩЕЙ И ФРУКТОВ,
включающая теплоизолированный корпус и
размещенные в нем испаритель, вентилятор и
нагревательный прибор, отличающаяся тем, что, с целью
снижения расхода электроэнегии, она снабжена
-влагообменником, выполненным в виде набора
решетчатых плит из пористого материала, а в
верхней части корпуса — двумя
изолированными перегородкой от основного объема камеры
отсеками, влагообменник укреплен под
испарителем и они размещены в большем отсеке,
.а крыльчатка вентилятора — в меньшем, больший
отсек сообщен с основным объемом камеры
посредством выполненного в перегородке окна, а
меньший отсек сообщен с большим отсеком и
основным объемом камеры воздуховодами,
электропривод вентилятора размещен на внешней
стороне корпуса, а основной объем камеры
разделен на две секции шторой, вертикально
укрепленной между окном в перегородке и
воздуховодом.
На оси ординат откладываем сумму V6
и VB (точка А — 11,5 м3) и проводим
горизонтальную линию до прямых V3 р г и
V" р г, а из точек пересечения —
вертикальные линии до оси абсцисс.
Точка Б определяет искомую емкость
горизонтального защитного ресивера РД —
4,6 м3. Принимаем один ресивер марки 5РД
или два марки 2,5РД. Точка В показывает
требуемую емкость линейного ресивера —
6,8 м3. Выбираем два ресивера марки 3,5 РД.
Чтобы подобрать дренажный ресивер,
на оси ординат откладываем цифру,
характеризующую емкость наиболее крупного
сосуда (точка Г — 2,5 м3), и проводим
горизонтальную линию до прямой \/д р г, а из
точки пересечения — вертикальную линию
до оси абсцисс. Точка Д характеризует
искомую емкость горизонтального дренажного
ресивера РД — 3,5 м3. Принимаем ресивер
марки 3,5РД.
Предлагаемая номограмма позволяет
упростить процесс выбора защитных,
линейных и дренажных ресиверов для аммиачных
холодильных установок.
Список использованной литературы
1. Мероприятия по повышению безопасно-
. сти эксплуатации холодильных установок
предприятий мясной и молочной
промышленности.— М.: ВНИКТИхолодпром, 1979.— 60 с.
2. Правила устройства и безопасной
эксплуатации аммиачных холодильных установок.—
М.: ВНИКТИхолодпром, 1981. — 158 с.
A1) 1237875 E1L F 25 В 39/02, F 24 F3/14 B1)
3777759/23-06 B2) 06.08.84 G1)
Научно-производственное объединение по тракторостроению
НАТИ G2) В. А. Михайлов E3) 697.94
E4) E7) 1. УСТАНОВКА ДЛЯ
КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ ВОЗДУХА, преимуществен
но в кабине самоходной машины, содержащая
корпус с размещенным в нем блоком
испарительного охлаждения в виде системы
гигроскопичных пластин, установленное в крышке
распределительное устройство, включающее
перфорированную трубу, подключенную к патрубку подачи
воды, и капиллярно-пористую пластину,
примыкающую к блоку испарительного охлаждения, и
поддон, отличающаяся тем, что, с целью
повышения надежности в процессе эксплуатации,
капиллярно-пористая пластина со стороны
перфорированной трубы дополнительно снабжена
ребрами, установленными параллельно гигроскопичным
пластинам, а блок испарительного охлаждения
размещен по всему объему между поддоном и
верхней плоскостью крышки, причем участки
гигроскопичных пластин, расположенные в полости
крышки, имеют угловой срез с увеличением
высоты пластин по ходу движения воздуха, а
перфорированная труба установлена в полости
корпуса, ограниченной срезом, перпендикулярно
ребрам.
2. Установка по х п. 1, отличающаяся тем,
что угол среза составляет 20—45°.
50

КРИТИКА
i ММИОГРМРИЯ
УДК 664.8/.9.037.5@75) @49.32)
УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ
ПО ФИЗИКО-ТЕХНИЧЕСКИМ
ОСНОВАМ ХОЛОДИЛЬНОЙ
ОБРАБОТКИ ПИЩЕВЫХ
ПРОДУКТОВ
Физико-технические основы холодильной
обработки пищевых продуктов. Учеб. пособие
для вузов/Аверин Г. Д., Журавская Н. К.,
Каухчешвили Э. И. и др.; Под ред. Э. И. Ка-
ухчешвили.— М.: Агропромиздат, 1985.—
255 с. Тираж 12 800 экз. Цена 90 к.
Новое учебное пособие предназначено
для студентов, обучающихся по
специальности «Холодильные и компрессорные
машины и установки». Оно явилось
результатом обобщения опыта преподавания
данного курса в Московском технологическом
институте мясной и молочной
промышленности (МТИММП). Пособие может быть
использовано также студентами других
специальностей, слушателями факультетов
повышения квалификации, специалистами
пищевых производств.
Рецензируемая книга состоит из
введения, четырех глав и приложений.
В первой главе рассмотрены состав и
свойства пищевых продуктов как объектов
консервирования, свойства влаги как одного
из важнейших компонентов пищевых
продуктов, изменение состава и свойств
пищевых продуктов при холодильной обработке;
во второй — раскрыты процессные
основы холодильного консервирования; в
третьей — описаны инженерные основы
холодильного консервирования — технические
средства для холодильной обработки и
хранения пищевых продуктов и основы
методики расчета оборудования для этих целей;
в четвертой — приводятся сведения о
современной «холодильной цепи», путях ее
развития и совершенствования.
Принятую авторами архитектонику
пособия следует признать удачной, поскольку
она обеспечивает органическую связь
описания технологических процессов с
данными об их аппаратурном оформлении.
Такой системный подход в современной
учебной литературе о холодильной технике и
технологии встречается, пожалуй, впервые.
Новизной отличается и попытка авторов
пособия классифицировать все технические
средства для холодильной обработки по
способу отвода тепла, или, точнее, по виду
теплообмена (с. 89—91).
Известно, что существует и другая
классификация холодильной техники по
способу отвода тепла — это контактное и
бесконтактное охлаждение. Классификация,
предложенная в рецензируемой книге,
оригинальна и вписывается в наши общие
представления о процессах, протекающих в
оборудовании. Вместе с тем авторы не
отрицают и других принятых классификаций,
например классификацию морозильных
аппаратов по способу движения в них
продуктов (с. 129—134), плиточных аппаратов
в зависимости от расположения плит и др.
Интересно предложенное авторами
деление всех процессов холодильной технологии
на две группы: основные и производные
(с. 5—7, рис. 1.1).
Впервые в учебной литературе описаны
камеры замораживания в условиях
переменного конвективного теплообмена,
оборудование для криоконцентрирования и
замораживания с помощью турбохолодильных
машин.
Более логично и в большем объеме, чем
в ранее изданной учебной литературе,
рассмотрен метод хранения продуктов
растительного происхождения в регулируемой
газовой среде.
Наглядно — в виде двух параллельных
текстов (с. 59—63) — проиллюстрирована
связь тепло- и массообмена при
внутреннем и внешнем переносе, что способствует
лучшему пониманию студентами этих
процессов.
Авторы пользуются современной
терминологией, при этом основные термины
разъяснены в приложении 1, что
обеспечивает точное знание и употребление их
студентами.
В пособии приводятся результаты
научных изысканий авторов, что
свидетельствует о тесной взаимосвязи учебного
процесса с научно-исследовательской работой.
Не перечисляя далее других достоинств
учебного пособия, остановимся на его
недостатках.
В пособии показано влияние вакуума на
продукты при их охлаждении (с. 103, 105)
и размораживании (с. 204—205).
Определенный интерес представили бы также и
данные о воздействии пониженного и
повышенного атмосферного давления на
продукты при их замораживании и хранении.
Учитывая все возрастающую роль в
рационе питания продуктов растительного
происхождения, желательно было бы на
рис. 4.1 представить непрерывную
холодильную цепь и для этих продуктов, а
также отразить в книге современные
направления в проектировании плодоовощехра-
нилищ с безотходным производством (с
камерами замораживания и хранения
замороженной продукции, цехами по
производству соков, джемов и др.).
5i

Главу 4 целесообразно, на наш взгляд,
дополнить данными о тенденциях
размещения холодильников в сельской местности
(вблизи производства основной части
продуктов), об оптимальном соотношении
емкостей камер с положительными и
отрицательными температурами, малых и крупных
холодильников, доле одноэтажных
холодильников и др.
В приложении необходимо дать материал
о теплофизических характеристиках
пищевых продуктов, нужный для расчетов
процессов холодильной обработки.
К сожалению, размещение материала в
учебном пособии не всегда удачно. Так,
режимы охлаждения мяса описаны в главе 1
(раздел 1.6 «Изменение состава и свойств
продуктов при холодильной обработке») и в
главе 3 (раздел 3.2 «Охлаждение
пищевых продуктов»). При этом данные табл. 1.6
несколько отличаются от данных,
приведенных в главе 3 на с. 93. Режимы
хранения представлены и в табл. 1.5. (плоды,
ягоды, овощи), и в табл. 3.4
(мясопродукты, рыбопродукты и др.).
Такое же замечание можно сделать и
по расчетной части процессов холодильной
обработки. Основной материал по этой теме
помещен в главе 2 «Процессные основы
холодильного консервирования».
Одновременно он приведен и в главе 3 — в
разделах, относящихся непосредственно к
оборудованию для холодильной обработки и
размораживания. Это вызывает иногда
повторение расчетного и описательного
материала (см. с. 67—69, 88—89, 106, 112).
Как было отмечено, авторы предлагают
деление процессов холодильной технологии
на основные и производные (с. 5—7).
Однако в учебном пособии нашли освещение
лишь основные процессы. Производные
процессы, за исключением криоконцентриро-
вания (с. 151 —156), не рассмотрены.
В пособии имеются неточности и
опечатки, особенно досадные в формулах.
Например, на с. 76 в формуле 2.11 и в
расшифровке к ней одна и та же величина
обозначается по-разному — гтл и /у, на с. 121
в формуле для сох/о) в показателе
степени должно быть записано 0,47 х/В; там же
вместо S=X/bo должно быть Х=х/Ьо'у на
с. 160 должно быть 0бЛ=ббл'{/; на с, 161
в формуле (8 строка сверху) размерность
должна быть в кВт/(м2-К) и др. Список
подобных опечаток необходимо было
приложить к книге.
Несмотря на отмеченные недостатки,
учебное пособие в целом, бесспорно,
отвечает своему назначению и весьма полезно
для подготовки инженеров.
Д-р техн. наук, проф.
В. Ф. ЛЕБЕДЕВ
52
* * *
Изучаемый студентами по специальности
0529 «Холодильные и компрессорные
машины и установки» курс «Физико-технические
основы холодильной обработки пищевых
продуктов» является одним из
профилирующих, весьма важных при формировании
специалистов-холодильщиков, ибо трудно
представить себе инженера или механика,
работающих в пищевом производстве и не
вооруженных знанием основ холодильной
технологии скоропортящихся пищевых
продуктов.
Это особенно необходимо в настоящее
время, когда в стране в рамках
Продовольственной программы решаются такие
задачи, как повышение качества и
расширение ассортимента продуктов, устранение
потерь на различных стадиях заготовки,
обработки сырья, транспортировки,
хранения и реализации пищевой продукции.
Поэтому учебное пособие по физико-
техническим основам холодильной
обработки и хранения пищевых продуктов должно
соответствовать современным требованиям,
предъявляемым к подготовке инженеров
широкого кругозора, высокой компетенции,
глубоко знающих прогрессивные
технологические процессы производства.
При создании такого учебного пособия
следует учитывать и то обстоятельство, что
содержание его базируется на достаточно
широком материале других важных
дисциплин, в частности, таких как
микробиология, биохимия, в то время как знания
студентов-механиков в этой области обычно
довольно ограничены.
Кроме того, учебное пособие должно
характеризоваться не только высоким
научным уровнем использованного материала,
но и соответствующим методологическим
построением его.
Исходя из этих отправных положений,
можно признать, что новое учебное пособие
достойно дополняет отечественный фонд
специальной технической литературы по
холодильной технике и технологии.
Главное его достоинство — высокий
теоретический уровень материала,
составляющего содержание книги, включая и
собственные исследования ее авторов.
Проблемы холодильной обработки пищевых
продуктов как важнейшей части современной
пищевой технологической науки отражены
достаточно глубоко. И в этом отношении
книга представляет интерес не только для
студентов, но и для широкого круга
специалистов-холодильщиков, работающих в
различных отраслях пищевой промышленности.
Однако книга имеет и определенные
недостатки.
Прежде всего название ее не полностью^
соответствует изложенному материалу и
применяемой терминологии (см. с. 243,
приложение № 1). Более точным было бы
название «Физико-технические основы холо-

дильной технологии пищевых продуктов»
или «Физико-технические основы
холодильной обработки и холодильного хранения
пищевых продуктов».
Принятое авторами методологическое
построение книги, ее архитектоника
затрудняют, по нашему мнению, усвоение
студентами основных технологических
холодильных процессов, ибо они не представлены
в целостном изложении. Так, о процессе
охлаждения пищевых продуктов говорится
в главах I (изменение состава и свойств
пищевых продуктов при холодильной
обработке), II (тепло- и массоперенос при
охлаждении) и III (характеризуется сам
процесс охлаждения и излагаются способы его
осуществления). Так же разбросан
материал и о других технологических
процессах — замораживании, хранении,
размораживании.
При рассмотрении технологических
процессов желательно, чтобы вначале каждому
процессу было бы дано краткое, но
четкое определение.
В книге все технологические
холодильные процессы разделены на две группы —
основные и производные. Это деление,
конечно, условное, но возможное и
педагогически целесообразное. Однако процесс
подмораживания почему-то не указывается в
основных процессах, хотя авторы к нему
неоднократно обращаются (например, на
с. 41, 42, 81). Этот процесс вполне
утвердился в холодильной технологии, и в
пособии следовало бы изложить особенности
и режимы его осуществления. Из
производных процессов в книге описан лишь
процесс криоконцентрирования. Желательно
было, хотя бы кратко, рассмотреть и другие
производные процессы.
На с. 6 книги указывается, что
«процессы размораживания и отепления»
являются процессами «восстановления
первоначального состояния» продуктов, в то
время как на с. 55 более правильно
написано «...полного восстановления исходных
свойств продукта не происходит даже при
оптимальных условиях размораживания».
Это противоречивое толкование процессов
целесообразно устранить.
На с. 57 говорится о перспективности
размораживания при сверхвысокочастотном
нагреве, но не раскрывается сущность
этого способа.
Об одном из важнейших факторов
холодильной технологии — о режиме
холодильного хранения замороженных пищевых
продуктов — сказано на с. 55 книги и более
подробно на с. 85 и 86. Однако
аргументированного доказательства оптимального
режима хранения не приводится.
Рассматривается лишь явление усушки при
холодильном хранении, но не вскрыты во всей
полноте другие, так же важные
изменения, которые протекают в продуктах при
длительном их хранении. Об этом
упоминается на с. 50, 51, но, например,
сущность и причина рекристаллизации не
объяснены.
На с. 5 учебного пособия в числе
советских ученых, внесших большой вклад
в развитие холодильной технологии
пищевых продуктов, не указано имя проф.
Ф. С. Касаткина.
Рецензируемая книга не свободна также
от неточностей и опечаток (например, на
с. 53, 3-я строка снизу вместо слова
«хладагента» следует написать «хладоносителя»,
на с. 135, 10-я строка снизу вместо «все-
вдоожиженного» — «псевдоожиженного» и
др.), которые при ее переиздании должны
быть устранены.
Лауреат Государственной премии СССР,
проф. В. П. ЗАЙЦЕВ
* * *
Реализация Продовольственной
программы СССР и расширение
использования искусственного холода для хранения
и консервирования сельскохозяйственной
продукции требуют от выпускников вузов
по специальности «Холодильные и
компрессорные машины и установки» хорошего
знания не только технических средств для
эффективного проведения процессов
охлаждения, замораживания и хранения
различных пищевых продуктов, но и состава,
структуры и физико-технических
характеристик пищевых продуктов,
подвергающихся холодильной обработке, понимания
особенностей протекающих при этом
процессов.
Существенную помощь студентам,
инженерам, научным работникам,
рационализаторам и изобретателям в приобретении
необходимых знаний окажет рецензируемое
учебное пособие, написанное авторским
коллективом из Московского технологического
института мясной и молочной
промышленности под общей редакцией д-ра техн.
наук, проф. Э. И. Каухчешвили.
Учебное пособие позволяет читателю
получить целостное представление о
современном состоянии техники и технологии
холодильной обработки пищевых продуктов и
тенденциях ее развития в обозримом
будущем.
Пособие написано на хорошем научно-
методическом уровне, с учетом требований,
предъявляемых к учебной литературе для
высшей школы. Текстовой материал
достаточно детально иллюстрируется графиками
и принципиальными схемами оборудования.
Помимо экспериментальных, в тексте
приведены имеющие общетеоретическое значение
обобщенные зависимости для выполнения
1
53

технологических и технических расчетов
отдельных процессов и аппаратов.
В пособии, построенном на широкой
информационной базе, достаточно удачно
синтезированы сведения по учебным
дисциплинам «Холодильные установки»,
«Термодинамика и тепломассообмен» со сведениями
по холодильной технологии, в том числе
последними научными данными из публикаций
журнала «Холодильная техника»,
Международного института холода, исследований
МТИММПа "и других учебных и научно-
исследовательских институтов.
К достоинствам пособия следует также
отнести достаточно детальное (с учетом его
ориентации на будущего
инженера-механика) изложение характеристик основных
питательных веществ и в целом основных
пищевых продуктов. С единых физических
позиций рассмотрены изменения свободной и
связанной влаги продуктов при/охлаждении,
подмораживании, замораживании,
хранении и размораживании. Показаны
условия развития и возможности подавления
жизнедеятельности микроорганизмов при
хранении продуктов в регулируемой
газовой среде (РГС).
Параллельный анализ процессов тепло-
и массообмена позволяет авторам
детально показать влияние технологических
параметров холодильной обработки продукта на
ее продолжительность и размер усушки,
возможности применения различных
технических средств для интенсификации этого
процесса и сокращения усушки.
Достаточно подробно описаны
современные методы и принципиальные
технические решения конвективного отвода тепла
при обработке мясопродуктов,
использования псевдоожиженного слоя,
замораживания в жидких средах, радиационно-кон-
вективного теплоотвода от продукта.
Акцентировано внимание на способах сокращения
усушки продукта путем внекамерного
отвода внешних теплопритоков, использования
1?ГС на плодоовощехранилищах,
организации увлажнения воздуха в камерах
хранения.
Представляет интерес рассмотрение
процесса размораживания продуктов и
оборудования как одного из звеньев единой
технологической линии холодильной обработки
пищевых продуктов.
Особо удачно, на наш взгляд,
изложены авторами такие важные для будущего
инженера-холодильщика вопросы, как
взаимосвязь технологических режимов хранения
продукта с объемно-планировочными
решениями холодильников и организацией на
них погрузочно-разгрузочных и транспорт-
но-складских работ, технико-экономическая
оценка эффективности применения
отдельных звеньев «холодильной цепи» (рис. 4.12—
4.14).
По нашему мнению, рецензируемое
пособие в методическом плане еще более
выиграло, если бы во введении было
приведено четкое определение термина
«холодильное консервирование» и дано
сопоставление уровня энергозатрат на получение
консервов путем традиционной тепловой
обработки и укупорки в тару и при
использовании искусственного холода, более
детально описано воздействие низких
температур на клетки продукта (плоды, овощи);
показано влияние относительной влажности
воздуха на потери плодов и овощей от
усушки и порчи (например, гниения).
Выбор условий охлаждения и хранения
(с. 40) целесообразно было бы
рассмотреть также в начале пособия, перечислив
все факторы, что позволило бы в
дальнейшем проводить анализ и оценку их
значимости.
Для наглядности табл. 1.4 и 1.5
следовало унифицировать по видам продукта;
рис. 3.12, 3.38 представить в виде схем,
а номограммы на рис. 3.6 и 3.70 — в виде
скелетных номограмм и в большем
масштабе.
Четкая инженерная направленность
пособия и многообразие рассмотренных в
каждой главе вопросов теории и ее
практического приложения затрудняет выделение
в них того главного, что определяет
тенденции развития технологии и техники
холодильной обработки пищевых продуктов.
Поэтому целесообразно было бы завершить
каждую главу или в целом пособие
конкретными выводами.
К сожалению, в пособии допущен ряд
неточностей. Оттаивание приборов
охлаждения в скороморозильных аппаратах
проводится значительно чаще, чем раз в одну-две
недели (с. 130); в аппаратах на рис. 3.15
(с. 134) и рис. 3.65 (с. 201) подача
воздуха должна быть навстречу движению
продукта по конвейеру; скорость витания
должна быть меньше скорости уноса частицы
(с. 136); охлаждающая среда в плиты
морозильного аппарата подается через ТРВ
(с. 157); термический центр (с. 243),
очевидно, не точка, а область внутри
продукта (см. с. 87).
Поскольку во всех процессах
холодильной обработки продуктов искусственный
холод используется как определяющий
фактор, разделение этих процессов на
«основные» и «производные» (с. 6)
представляется условным.
При отсутствии сопоставления
энергозатрат на достижение температур ниже
—100 °С и на измельчение продукта
рекомендация на с. 33 недостаточно
убедительна.
Использование для доставки
продукта от магазина до бытового холодильника
изотермической переносной сумки или
автомобильного холодильника в качестве
звеньев «холодильной цепи» представляется
избыточным, а целесообразность хранения пи-
54

щевых продуктов в бытовом холодильнике
на протяжении 3—8 мес в условиях СССР —
сомнительной.
Создание учебного пособия,
синтезировавшего современные сведения в области
технологии и техники холодильной
обработки пищевых продуктов,— сложная
задача, с которой авторский коллектив
успешно справился. Новое пособие, несомненно,
представляет интерес не только для
студентов, но и для научных и практических
работников всех отраслей, обеспечивающих
холодильную обработку и хранение
пищевых продуктов.
Канд. техн. наук В. М. ШЛЯХОВЕЦКИЙ
«Инпродторгмаш-86»
УДК 621.565.9:658.8
ХОЛОДИЛЬНОЕ
ДЛЯ ТОРГОВЛИ
И ОБЩЕСТВЕННОГО
ОБОРУДОВАНИЕ
ПИТАНИЯ
С 3 по 12 сентября в Москве
проходит международная выставка
«Инпродторгмаш-86» с участием ведущих фирм и
организаций из 21 страны, производящих
современное оборудование для мясной,
молочной, хлебопекарной, кондитерской и
овощеперерабатывающей промышленности,
предприятий торговли и общественного питания.
Экспозиция размещается в павильонах
парка «Сокольники» и выставочного
комплекса на Красной Пресне. Она продолжит
серию выставок, отражающих развитие
отраслей агропромышленного комплекса.
Весьма широко представлена на
выставке продукция машиностроительных
предприятий нашей страны: демонстрируется
около 500 экспонатов — различных
агрегатов, автоматов, поточных линий.
Некоторые из них будут действовать и даже
производить продукцию. Посетители смогут
побывать в импровизированных цехах отдельных
предприятий, посидеть в уютном
кафе-автомате, посетить магазин типа «Универсам».
Деятельность всех этих учреждений
немыслима без холодильного оборудования.
Оно представлено на выставке
сборно-разборными шкафами, витринами, средне- и
низкотемпературными прилавками,
комплексным холодильным оборудованием для
магазинов самообслуживания, в которых
широко применяется заливочная теплоизо-
»2?V.:
¦шшя
Низкотемпературный прилавок ПХН-2-2,5
55

ляция, автоматическая система оттаивания
инея с испарителей. Для них
характерны большие открытые охлаждаемые объемы
с воздушными завесами и свободным
доступом к продуктам.
Все чаще используются холодильники-
контейнеры, совмещающие функции
витрины и тары.
В основном среди демонстрируемого
оборудования — техника, которая уже
выпускается и работает. Вот, например,
низкотемпературный прилавок ПХН-2-2,5 (см.
рисунок), устанавливаемый в магазинах
самообслуживания для хранения, демонстрации и
продажи гастрономических продуктов. В
отличие от аналогов в нем используется
заливочная теплоизоляция, улучшены
технологические показатели. Открытый проем
прилавка защищен воздушной завесой.
Температура в охлаждаемом объеме прилавка
(—18 °С) поддерживается автоматически.
Среди экспонатов есть и опытные
образцы. К ним относится холодильный шкаф
интенсивного охлаждения ШХ-И
производственного объединения «Марихолодмаш».
Он обеспечивает охлаждение до 140 кг
горячих продуктов, имеющих начальную
температуру 75 °С, за более короткий период
B ч вместо 3—4 ч), чем аналогичное
оборудование.
И еще один опытный образец —
холодильный низкотемпературный шкаф ШН-1,0.
От аналогов он отличается заливочной
теплоизоляцией, панельным исполнением
ограждающих конструкций, принудительной
циркуляцией воздуха в охлаждаемом
объеме и автоматическим оттаиванием инея с
поверхности испарителя. Продукты
хранятся на полках-решетках или в
функциональных емкостях. Температура внутреннего
объема —18 °С.
В числе демонстрируемых на выставке
перспективных образцов — холодильная
среднетемпературная витрина ВХС-2-4П с
улучшенными технико-экономическими
показателями. Так, потребление ею энергии
за сутки при температуре воздуха 18 °С —
не более 50 кВт-ч.
Для хранения и продажи продуктов из
тары-оборудования предназначена
холодильная среднетемпературная витрина ВХС-
2-4КВМ1. Она рассчитана на поддержание
в охлаждаемом объеме температуры от 0
до 8 °С при температуре окружающего
воздуха 25 °С. Стабильность
температурного режима обеспечивается приборами
автоматики. Цикличной работой холодильной
машины управляет датчик-реле Т419, а ее
автоматическое переключение с режима
охлаждения на оттаивание происходит с
помощью электронного устройства УЭ-1..
Несколько новых образцов экспонирует
Люберецкий завод торгового
машиностроения. Среди них холодильный прилавок
ПХС/В-1-0,25, в котором применены
заливочная теплоизоляция, новые малошумные
холодильные агрегаты, улучшены условия
обслуживания элементов холодильной
машины.
Этими же достоинствами
характеризуются и холодильные витрины ВХСВ-1-0,01
и ВХС-1-0,08.
Холодильная витрина-прилавок
ПВХС/В-1-0,315 применяется для хранения,
демонстрации и раздачи предварительно
охлажденных продуктов на предприятиях
общественного питания. Ее полезный объем —
0,335 м3; температура в нижней зоне 0—
8°С, в верхней — 4—12 °С.
Для предприятий общественного
питания предназначен и холодильный
прилавок ПХС/В-1-0,28Е: он служит для
кратковременного периодического хранения и
раздачи предварительно охлажденных
продуктов. Общая площадь функциональных
емкостей 1,29 м2, температура от 0 до 12 °С.
В числе демонстрируемых на выставке
перспективных образцов холодильных
агрегатов можно выделить ВНБ 1250 — с бес-
сальниковым компрессором, используемый в
низкотемпературном оборудовании. По
сравнению с аналогичными отечественными
и зарубежными образцами потребляемая им
мощность меньше, пуск возможен при
падении напряжения в сети до 15 %.. В
результате утолщения стенки головки цилиндров
и расположения компрессора на раме с
пружинно-резиновыми амортизаторами
снижен уровень шума и вибрации агрегата.
Система смазки, которая осуществляется
под гидростатическим напором масла,
подаваемого в напорную полость задней крышки
специальным диском, отличается простотой
и надежностью.
Компрессорные винтовые агрегаты
представлены на выставке целым семейством.
В их конструкции использованы
комплексная система автоматики на базе
микроэлектроники, автоматическое регулирование
производительности, гидравлический привод
золотника и новые подшипники качения,
обеспечивающие полный ресурс работы.
Агрегаты применяются в составе
одноступенчатых холодильных установок в
мясной, молочной, пищевой и других отраслях
народного хозяйства.
Эти и другие образцы оборудования,
представленные в советском разделе
выставки «Инпродторгмаш-86»,
свидетельствуют об определенном прогрессе в
развитии отечественной холодильной
техники.
А. С. КОРИНА
56

В МЕЖДУНАРОДНОМ
ИНСТИТУТЕ
ХОЛОДА
УДК 621.56/.58.-664.8/.9.037
ИЗ БЮЛЛЕТЕНЯ МИХ
Новая серия винтовых компрессоров
для промышленных холодильных установок
Сконструированы винтовые миникомп-
рессоры новой серии с объемной
производительностью от 200 до 900 м3/ч.
Первоначально они предназначались для
теплонасосных установок благодаря
меньшей потребляемой мощности и большей
надежности по сравнению с поршневыми
компрессорами, которые содержат в 6 раз
больше движущихся частей. В теплонасосной
установке при температуре кипения до
40 °С компрессоры могут работать без
риска перегрева.
В промышленных холодильных
установках новые компрессоры обеспечивают
температуру кипения —45 °С при
использовании хладагента R22.
В установках кондиционирования
воздуха при температуре кипения 5 °С и
температуре конденсации 40 °С компрессоры
новой серии потребляют на 17 % меньше
мощности, чем аналогичный по
производительности поршневой компрессор.
Sigemyr Т.— Scand. Refrig., Scand.
(Скандинавия), 14, 1985/09, № 4, pp. 154—
157.
Б МИХ, 1986, № 2, с. 172.
Оттаивание воздухоохладителей
промышленных холодильных установок
Описаны различные способы оттаивания
воздухоохладителей.
Оттаивание водой нежелательно, так как
возникает проблема предотвращения уноса
и разбрызгивания ее на вентиляторы.
Орошение гликолем или рассолом
нецелесообразно из-за коррозии и
необходимости дополнительных затрат.
Электрическое оттаивание применимо
для отдельных воздухоохладителей, однако
необходимая мощность нагревателей при
этом зачастую больше, чем мощность
электродвигателя компрессора. Кроме того,
расходы на электрическое оттаивание весьма
значительны.
Энергетически наиболее эффективно
оттаивание воздухоохладителей горячим
хладагентом. В статье разъясняется, как лучше
применить этот способ в насосно-циркуля-
ционных и безнасосных системах
непосредственного охлаждения.
Автор подчеркивает желательность
верхней подачи жидкого хладагента в
воздухоохладители в насосно-циркуляционных
системах.
Starnm R. И.— Heat. Piping Air Cond.,
US. (США), 57, 1985/04, M 4, pp. 73—80.
Б МИХ, 1986, № 2, с. 180.
Выбор диаметра трубопровода
для оттаивания испарителей горячим паром
хладагента
Оттаивание горячим паром хладагента
можно осуществить при малой разности
давлений в испарительном оборудовании.
Выбор диаметра трубопровода зависит от
расхода пара, который следует определять с
учетом продолжительности процесса
оттаивания, вида хладагента и температуры
насыщения. Кроме того, на расход пара влияет
тип испарителя и длина шланга его труб.
Потери давления снижают температуру
насыщения. В статье приведены номограммы,
позволяющие определить снижение
температуры в К на 1 м длины трубопроводов
для хладагентов R717, R22 и R502.
Stoecker W. F.— Proc. 16th int. Congr.
Refrig., Paris, 1983, FR. (Франция), 2, 1984,
pp. 1083—1091.
БМИХ, 1986, № 2, с 180.
Альтернатива
процессу замораживания
В статье описаны восемь процессов
холодильной обработки продуктов. Наиболее
эффективным из них является глубокое
охлаждение рыбы, мяса и фруктов,
упакованных в среде инертных газов. Этот
способ позволяет значительно увеличить сроки
хранения охлажденных продуктов,
улучшить их товарный вид, так как
модифицированные газовые среды придают
продуктам свежий вид, не имеют запаха. Но при
этом требуются дополнительные расходы на
упаковку и на процесс глубокого
охлаждения. Однако большая стоимость этого
способа холодильной обработки продуктов
окупается, так как они на 20—100 % дороже
замороженных.
В различных странах установлены
нормативы для транспортных холодильных
установок, способствующие улучшению
распределения свежих продуктов по
потребителям.
Davidge И.— Quick froz. Foods int., US.
(США), 26, 1985/04, № 4, pp. 164—165.
БМИХ, 1986, № 2, с. 184.

Питательная ценность
быстрозамороженных и свежих продуктов
Автор статьи исследует питательные
свойства быстрозамороженных и свежих
продуктов и описывает влияние
замораживания, хранения и кулинарной обработки
на их компоненты.
Замораживание приводит к
минимальным их потерям, но некоторые витамины
разрушаются при мойке, резке и бланши-
ровке, а некоторые белки, витамины группы
В и минералы — в процессе
размораживания продуктов.
Хранение должно проводиться при
температуре —18 °С или ниже, чтобы избежать
потерь витаминов. При температуре выше
точки замерзания витамин С в листовых
овощах разрушается в течение нескольких
дней. Поэтому в замороженных овощах
может содержаться больше витаминов, чем
в свежих.
Meister К. Л.— ACSH News Views. US.
(США), 1984/01—02, pp. 11—12.
БМИХ, 1986, № 2, с. 186.
Рекомендации по проектированию
фруктовых холодильников
В проекте холодильника важно
предусмотреть, чтобы он вмещал от 50 до 70 %
собираемого урожая, а объем ежедневного
поступления плодов составлял от 7 до 10 %
емкости. Емкость камер хранения
необходимо планировать из расчета ,4,25 м3 на
1 т яблок в картонных коробах на
поддонах и 2,26 м3 на 1 т яблок в ящиках.
Ограждающие конструкции здания
холодильника должны иметь хорошую паро-
изоляцию. Теплоизоляция покрытия здания
должна обладать на 50 % большим
тепловым сопротивлением, чем стены.
Инфильтрация воздуха через ограждающие
конструкции должна быть исключена.
Автор рекомендует аммиачные
холодильные установки как более эффективные,
обеспечивающие более высокую влажность
воздуха в камерах при надлежащей
конструкции воздухоохладителей. В холодильнике
следует поддерживать относительную
влажность воздуха на уровне 90 % при
температуре 1 °С и кратность его циркуляции
в размере 30—40 геометрических объемов
камер.
Trautmann I. P.— Decld. Fruit Grow.,
ZA, 35, 1985/02, M 2, pp. 73—76.
БМИХ, 1986, № 2, с. 214.
Развитие производства
бытовых холодильников и морозильников
Проведенное недавно Евромонитором
анкетирование стран, производящих бытовые
холодильники и морозильники, показало
неблагоприятные перспективы для
международного западного рынка.
В 1983 г. первое место по
обеспеченности холодильниками занимала Франция
(их имели 96 % семей), США значительно
отставали (только 66% семей). По
морозильникам лидировала ФРГ D7 %), за ней
следовали Великобритания D1 %), Италия
C9%), Франция и США (по 31 %).
На мировом рынке в это время
первенствовала Италия (ее доля составляла 40 %),
затем США C0%), Франция B8 %), ФРГ
B2 %) и Великобритания B0 %). Продажа
отдельных частей оборудования
холодильников слабо росла в США и оставалась
неизменной в европейских странах.
Прогнозы реализации бытовых
холодильников и морозильников на период 1985—
1987 гг., составленные на базе постоянных
цен 1984 г., показывают увеличение ее для
Франции примерно на 7 %, для ФРГ —
только на 0,4 % и снижение для Италии —
на 2 %, Великобритании — на 6 % и
США — на 3 %.
Refrig. Air Cond. Heat. Recov., GB.
(Великобритания), 88, 1985/06, № 1, 047,
pp. 29—30.
БМИХ, 1986, № 2, с. 248.
К 80-ЛЕТИЮ
ЕВГЕНИЯ АЛЕКСЕЕВИЧА
СТАШИНА
20 августа 1986 г. исполнилось 80 лет
со дня рождения Евгения Алексеевича Ста-
шина— одного из старейших специалистов
в области холодильной техники.
Около 50 лет жизни отдал Е. А. Сташин
развитию холодильной техники, занимаясь
проектированием холодильных станций и
установок кондиционирования воздуха. В их
числе система кондиционирования для
библиотеки им. В. И. Ленина, станция для
охлаждения плотины Братской ГЭС,
холодильные установки для радио- и
телевизионных центров, крупные испытательные
камеры и стенды, в том числе для
испытаний, гервой опытной геотермальной
энергетической установки.
Свыше 20 лет Е. А. Сташин посвятил
педагогической деятельности, занимаясь
подготовкой специалистов-холодильщиков
в различных вузах и техникумах. Он
-принимал активное участие в составлении
каталогов холодильного оборудования, в
выпуске первого издания энциклопедического
справочника «Холодильная техника», в
течение ряда лет печатался на страницах
журнала «Холодильная техника».
Редакционная коллегия и редакция
журнала сердечно поздравляют Е. А. Сташина
с восьмидесятилетием и желают ему
доброго здоровья.
58

ИЗОБРЕТЕНИЯ
A1) 1234710 E1) 4 F 27 В 7/00 B1)
3375032/29-33 B2) 04.01.82 G1) Конструкторско-
технологическое бюро «Мосоргстройматериалы»
и Московский ордена Трудового Красного
Знамени инженерно-строительный институт им.
B. В. Куйбышева G2) Г. И. Еворенко,
Ю. М. Баженов, А. К. Вощечков, У. X. Магдеев,
C. Л. Марьяновский, Б. М. Лебедев, Л. П. Арте-
мова E3) 66.94.041
E4) E7) 1. УСТАНОВКА ДЛЯ
ПРОИЗВОДСТВА ВСПУЧЕННОГО МАТЕРИАЛА, пре
имущественно перлита, содержащая загрузочное
устройство, устройство для предварительной
термообработки и печь обжига, отличающаяся тем,
что, с целью улучшения физико-механических
свойств вспученного материала, устройство для
предварительной термообработки выполнено в
виде сообщающихся баротермальных камер, одна
из которых выполнена в виде сифона и
соединена с загрузочным устройством, а другая —
в виде вертикального циклона с разгрузочным
устройством в нижней части его и регулятором
давления и соединена с печью обжига.
2. Установка по п. 1, отличающаяся тем, что
разгрузочное устройство вертикального циклона
снабжено выполненным в виде конуса отсекате-
лем и расположенным под ним клапаном.
A1) 1232903 E1) 4 F 25 В 9/00 B1)
3802477/23-06 B2) 18.10.84 G1) Омский
политехнический институт G2) А. Д. Суслов, Г. А.
Гороховский, А. К. Бреусов, Ю. П. Мелехин,
В. А. Кузьмин, Д. П. Мелехин E3) 621.57
E4) E7) ХОЛОДИЛЬНО-ГАЗОВАЯ
МАШИНА, содержащая цилиндры с вытеснителями,
снабженными механизмом привода и делящими
объемы цилиндров на холодную, промежуточную
и горячую полости, гидравлически сообщаемые
между собой через теплообменные аппараты,
отличающаяся тем, что, с целью увеличения хо-
лодопроизводительности, машина снабжена
дополнительным объемом, присоединенным к
промежуточной полости через газораспределительный
механизм.
A1) 1236272 E1) 4 F 25 D 1/00 3/00 B1)
3553806/28-13 B2) 11.02.83 G1) Бухарский
технологический институт пищевой и легкой
промышленности G2) А. Курбанов, А. Гурбанова,
Ю. Усманов, Ю. Эшанкулов, Р. Т. Сафаров E3)
621.585
E4) E7) УСТРОЙСТВО ДЛЯ
ОХЛАЖДЕНИЯ ПРОДУКТОВ, содержащее размещенный
в грунте цилиндрический теплообменник,
верхний участок которого выведен наружу, емкость
для хладоносителя, имеющую приспособление для
изменения ее положения относительно уровня
грунта и связанную с теплообменником
горизонтальным трубопроводом, и камеру для
продуктов, отличающееся тем, что, с целью
упрощения конструкции, камера размещена внутри
теплообменника концентрично последнему, верхний
участок теплообменника имеет меньший диаметр,
при этом на участках теплообменника большего
и меньшего диаметра выполнены радиальные
ответвления, причем ответвления верхнего участка
смещены относительно ответвлений нижнего
участка на 15—45°.
A1) 1237861 E1) 4 F 16 L 3/16 B1)
3854164/29-08 B2) 13.12.84 G1) Всесоюзный
научно-исследовательский и проектно-конструктор-
ский институт по комплексному
проектированию, технологии монтажа предприятий легкой,
пищевой промышленности и стеклянных
трубопроводов G2) В. И. Каптелов, Ю. И.
Алексеев E3) 621.643
E4) E7) ПОДВЕСКА ТРУБОПРОВОДА,
содержащая охватывающий трубопровод хомут на
тяге из соосных прутковых стержней,
помещенных концами в обойму, и размещенные в
об.оймё верхние и нижние фиксаторы концов
стержней, отличающаяся тем, что, с целью
расширения эксплуатационных возможностей
подвески путем обеспечения регулировки положения
трубопровода по высоте, обойма образована из
двух полых и сочлененных большими
основаниями усеченных конусов и выполнена в виде
двойного цангового патрона, в -котором верхние
цанги-фиксаторы установлены на нижние
посредством пружины.
A1) 1224516 E1) 4 F 25 В 39/02, F 28 D 7/00
B1) 3794421/23-06 B2) 28.09.84 G2) И. Я. Кле-
цель E3) 621.565
E4) E7) 1. КОЖУХОТРУБНЫЙ
ИСПАРИТЕЛЬ, содержащий корпус с коллектором,
теплообменные трубы внутри корпуса,
закрепленные в крайних и промежуточных трубных
решетках, и патрубки ввода и вывода
холодильного агента, отличающийся тем, что, с целью
повышения надежности путем обеспечения
равномерного распределения холодильного агента, все
теплообменные трубы, кроме одной, на входе
холодильного агента снабжены поршневым
исполнительным механизмом, а коллектор разделен
перегородкой на два отсека, соответствующих
трубам с исполнительным механизмом и без него,
и снабжен терморегулирующим вентилем, через
который вход труб, имеющих исполнительный мег
ханизм, сообщен с выходом всех труб, при этом
вентиль им.еет дополнительный выход,
соединенный с входом в трубу без исполнительного
механизма через соответствующий отсек коллектора,
а патрубок ввода холодильного агента
установлен на корпусе между крайней и
промежуточной трубными решетками.
2. Испаритель по п. 1, отличающийся тем,
что каждый исполнительный механизм снабжен
фильтром.

ГДЕЛ
УДК 621.565.945
АММИАЧНЫЕ НАВЕСНЫЕ
ВОЗ ДУХООХЛ АД ИТЕЛ И
ТИПА НВО
Э. Ф. БОРДО
Аммиачные воздухоохладители типа
НВО предназначены для охлаждения
воздуха в камерах хранения охлажденного и
замороженного мяса, мясопродуктов и
других скоропортящихся грузов на
производственных и распределительных
холодильниках, а также в камерах фрукто- и овощей
хранилищ.
ВНИИхолодмашем подготовлен
комплект рабочей конструкторской документации
на воздухоохладители типа НВО с
поверхностями теплообмена 80, 125 и 200 м2
(рис. 1—3).
Основные детали воздухоохладителей
максимально унифицированы —
использованы одинаковыетрубки (диаметром 22 мм),
стальные штампованные пластинчатые
ребра, элекровентиляторы и элементы
компоновки. Типоразмеры, аппарата отличаются
между собой площадью теплопередающей
поверхности, одним из габаритов и
количеством электровентиляторов.
Воздухоохладители конструктивно
оформлены в виде неразъемных аппаратов,
состоящих из охлаждающей батареи,
обогреваемого поддона, узла вентиляторов и
обшивки.
Показатели
Теплопередающая поверхность, м2
Номинальный тепловой поток, кВт
(ккал/ч) (/в1=+2°С; /0= — 8°С)*
Тип вентиляторов
Марка электродвигателя вентилятора
Количество вентиляторов
Мощность, потребляемая вентиляторами, кВт
Частота вращения вентиляторов, с-1 (об/мин)
Расход воздуха, м3/ч, не менее
Марка электронагревателя поддона
Количество ТЭНов
Габаритные размеры, мм, не более
длина
высота
ширина
Масса, кг
НВО-80
80
9,3
C000)
4АХ80В4УЗ
1
1,5
25 A500)
3000
HBO-125
125
14,53
A2 500)
К-Ю9-19 № 6,3
4АХ80В6УЗ
2
2,2
16,7 A000)
12 500
ТЭН-78А13/0,5 с
2
1750
1100
1070
390
3
2430
1100
1070
435
НВО-200
200
23,26
B0 000)
АХ80В4УЗ
2 .
3,0
25 A500)
20 000
220
4
2700
1100
1200
735
температура входящего воздуха и кипения хладагента.
Хладагент
ш
Талая 5ода
Зход/дь/ход) тепло-
носителя (для.
исполнения f/BO-
-80-01)
Рис. 1. Аммиачный навесной
воздухоохладитель НВО-80:
/ — коллектор; 2 —
батарея; 3 — сальник ввода
кабелей; 4 — обогреваемый
поддон; 5 —
электровентилятор; 6 — патрубки
60

Хладагент
. ^-ц
/-^^
Воздух
2^
S
-*«-
J(j lq -'—el
Йь-тте - -»i
1
280s
*—^
г
^3
4-
Возду*
'
й
^
'
—t
1 Т- -щ
n275t
?*<7
m <Г"Ъ ПГ
|| | 1 | | | | ТТ
1||,|||,|,||[Х>
¦Г
Талая Soda K
Г м
Л- m
1—!—г 1 1
I
Г 1
^ Т]
то
I
Г
. ЫЗОтах '_
7\ Г
3 is
J l_
м
Вход ( 5бгход)телл о носителя
(для исполнения НВО-125-01)
Все основные узлы соединены друг с
другом с помощью винтов и болтов.
Охлаждающая батарея скомпонована из
блоков секций, жестких несущих элемен-
, тов и подвески, к которым крепят
обогреваемый поддон, диффузор
электровентиляторов, обшивку. Воздухоохладитель
подвешивают в верхней части камеры на
расстоянии не менее 400 мм от стены.
Хладагент
Рис. 2. Аммиачный навесной
воздухоохладитель НВО-125
(обозначения см. рис. I)
Каждый блок сформирован из трех
секций, расположенных по высоте и
собранных из восьми горизонтальных трубок
диаметром 22Х 1,2 мм, пластинчатых ребер
размером 130X260X0,3 мм и фасонных стоек.
Расположение трубок коридорное.
Блоки секций соединяют путем
крепления стоек друг к другу.
275
Талая бода
О: d
М
то
щ
то
г2оо
2700тах
Вход (выход) теплоносителя
(для исполнения ПВО-20О-О1)
Рис. 3. Аммиачный навесной
воздухоохладитель НВО-200
(обозначения см. рис. I)
61

По двум длинным кромкам каждого
ребра выполнены выступы жесткости. Шаг
ребер 7,5 мм (по 4 ряда трубок в
воздухоохладителях НВО-80, НВО-125, по 6 — в
НВО-200) и 15 мм (по 2 ряда в каждом
воздухоохладителе). Шаг 7,5 мм
обеспечивается с помощью высечных фигурных
фиксаторов.
Термический контакт ребер с трубками
достигается отбортовкой кромок отверстий
в ребрах и горячей оцинковкой секции.
Нормальную работу воздухоохладителей
обеспечивает регулярное удаление инея с
теплопередающей поверхности. Толщина
слоя инея не должна превышать 2—2,5 мм.
Талая вода собирается в поддоне и
сливается через патрубок в трап.
Поддон выполнен из листовой стали в
виде жесткого неразборного сварного
короба (толщина стенки 1,5 мм). На его дне
размещен трубчатый нагреватель, в
который можно подавать горячие пары аммиака
РЕФЕМТЫ
УДК 637.54.037
Пути совершенствования процессов охлаждения
и замораживания птицы. ПОПОВ В. П., ВЕН-
ГЕР К. П., КАМЗОЛОВ С. М. «Холодильная
техника», 1986, № 9.
Описан процесс поштучного охлаждения и
замораживания птицы, предварительно
упакованной под вакуумом и с термоусадкой в пакеты
из повиденовои пленки, в растворе хлористого
кальция, обеспечивающий эффективный
теплообмен, низкую энергоемкость, получение продукта
заданного качества.
Таблиц 2. Список литературы — 6 названий.
УДК 637.524.2.037
Влияние гидроаэрозольного охлаждения на
выход, качество и пищевую ценность вареных
колбас. КАЛИНИЧЕНКО О. Н. «Холодильная
техника», 1986, № 9.
В статье приведены результаты сравнительных
исследований гидроаэрозольного охлаждения
вареных колбас с воздушным доохлаждением и
воздушного их охлаждения с предварительным
орошением водой (промышленная технология).
Полученные данные о химическом составе, ор-
ганолептической оценке, потерях массы колбас
свидетельствуют о преимуществах
гидроаэрозольного охлаждения в сравнении с промышленной
технологией охлаждения вареных колбас.
Таблиц 2. Иллюстрация 1. Список литературы —
8 названий.
или любой промежуточный горячий
теплоноситель, или электронагреватель.
Опыт эксплуатации аммиачных
воздухоохладителей типа НВО на предприятиях
отраслей агропромышленного комплекса
показывает, что они являются эффективным
камерным холодильным оборудованием,
обеспечивающим необходимые
температурные режимы.
Воздухоохладители по своим технико-
экономическим показателям соответствуют
лучшим зарубежным образцам и удостоены
Государственного знака качества.
Техническая характеристика
воздухоохладителей приведена в таблице.
Разработчик — ВНИИхолодмаш.
Изготовление воздухоохладителей по
ТУ 26-03-383—81.
Изготовитель — завод «Комплектхо-
лодмаш» (пос. Страшены МССР).
УДК 621.565-192.001.13
Определение надежности холодильных установок
при проектировании. РУМЯНЦЕВ Ю. Д.
«Холодильная техника», 1986, № 9.
Описана методика определения надежности
холодильных установок при проектировании,
позволяющая по значению показателя
безотказности — наработки на отказ — выявить «слабые»
элементы и выбрать вариант холодильной
установки с наибольшим показателем надежности
при прочих равных условиях. Приведены
результаты расчета наработки на отказ двух вариантов
холодильной установки мясокомбината
мощностью 100 т мяса в смену, свидетельствующие
о том, что наработка на отказ при компаунднои
схеме больше в 1,6 раза, чем при традиционно
примеряемой.
Таблица 1. Иллюстрация 1. Список литературы —
2 названия.
УДК 664 59:66.047.25
Криоконцентрирование и сублимационная сушка
экстрактов цикория. КОМЯКОВ О. Г., РЕЙТБ-
ЛАТ И. А., ОСИПКО О. Г., УРЬЯШ О. Б.
«Холодильная техника», 1986, № 9.
Рассмотрены вопросы концентрирования
экстракта цикория как способа подготовки к
сублимационной сушке. Показано, что применение
метода фракционной кристаллизации на
охлаждаемых поверхностях до массовой доли сухих
вещестз 35—40 % с последующим
замораживанием и сублимационной сушкой приводит к
сокращению продолжительности процесса
обезвоживания на 22—25 % и увеличению выхода
готового продукта в 2 раза.
Иллюстрация 1. Список литературы — 2
названия.
62

УДК 621.565-715
О выборе рациональной системы маслоотделения
в аммиачных холодильных установках. ПЫТЧЕН-
КО В. П. «Холодильная техника», 1986, № 9.
Описано принципиальное решение рациональной
системы маслоотделения в аммиачной
холодильной установке. Приведены результаты испытаний
нового маслоотделителя с гидроциклоном
повышенной производительности. Применение
маслоотделителя позволяет поддерживать
концентрацию масла в аммиаке испарительной системы
на постоянном уровне, не более 4 % независимо
от времени работы холодильной системы.
Иллюстраций 2. Список литературы — 3
названия.
УДК 631.243.4:536.24
Влияние временного отключения
энергоснабжения систем обеспечения микроклимата на
тепловой режим в картофелехранилищах. ГИНДО-
ЯН А. Г., ФАЙНШТЕЙН В. А., ИВАНОВА Н. Н.
«Холодильная техника», 1986, № 9.
Приведены результаты аналитического
исследования теплового режима картофелехранилищ при
временном аварийном или плановом отключении
энергоснабжения систем обеспечения
микроклимата. Предложена методика определения
температур поверхностей массива картофеля и
внутренних поверхностей ограждающих конструкций
в зависимости от продолжительности
отключения энергоснабжения.
Иллюстраций 5. Список литературы — 5
названий.
УДК 621.565.92:536.24
О коэффициенте теплоотдачи от внутренней
поверхности покрытия низкотемпературных камер
хранения. КОГАН Б. Н. «Холодильная техника»,
1986, № 9.
В статье поставлен вопрос о расчетном
коэффициенте теплоотдачи от внутренней поверхности
покрытия низкотемпературных камер,
экранированных оребренными охлаждающими батареями.
Представлена методика расчета коэффициента
теплоотдачи и указано его значение при
принятых температурных и конструктивных
параметрах.
Иллюстраций 2. Список литературы — 4
названия.
УДК 664.9.037.53:51
Влияние внешних теплопритоков на усушку
замороженных продуктов при холодильном
хранении. АЛЯМОВСКИЙ И. Г., ВЕРБИЦКАЯ Н. М.
«Холодильная техника», 1986, № 9.
Для учета влияния внешних температурных
условий на размер потерь замороженных
продуктов при холодильном хранении предлагается
нормы усушки продуктов за год дифференцировать
в соответствии со среднегодовой температурой
конкретных географических пунктов размещения
холодильников.
Таблиц 2. Список литературы — 7 названий.
УДК 621.577:664.956
Теплонасосная установка для вяления рыбы.
ИОНОВ А. Г., СУСЛОВ А. Э. «Холодильная
техника», 1986, № 9.
Дана схема и описан принцип работы
экспериментальной теплонасосной сушильной установки
(ТНСУ) для вяления рыбы. Приведены
результаты экспериментальных исследований. Показана
экономическая эффективность вяления рыбы в
ТНСУ по сравнению с вялением в обычной
установке.
Таблиц 2. Иллюстраций 2.
УДК 621.565.048 ?«Ў*}
Использование аккумулятора холода при
реконструкции молочного завода. РИКАС М. И.
«Холодильная техника», 1986, № 9.
Описывается разработанный Вильнюсским
специализированным монтажно-наладочным
управлением вариант реконструкции системы
охлаждения Сортавальского городского
молочного4завода на базе льдоаккумулятора и
существующего холодильного оборудования.
Предусмотрена также возможность работы
льдоаккумулятора с предварительным накоплением ледяной
воды за счет использования естественного
холода.
Иллюстраций 2. Список литературы — 5
названий.
УДК 621.512.041-233.132.004.67
Восстановление коленчатых валов холодильных
компрессоров. БОБРО Ю. Г., ГРЕБЕЛЬ-
НИК М. П., БЕЛОЦЕРКОВСКИЙ П. М.,
ПЕТРЕНКО П. С. «Холодильная техника», 1986,
№ 9.
Описан метод восстановления изношенных
шатунных шеек коленчатых валов, позволяющий
восстановить не только геометрию и размеры шейки,
но и создать в наплавленном слое структуру
с повышенными физико-механическими и трибо-
логическими свойствами. Разработана и создана
промышленная наплавочная установка,
оснащенная приспособлениями, которые дают
возможность использовать ее для ремонта коленчатых
валов различных типов. Эксплуатация в течение
2,5 года восстановленных коленчатых валов на
предприятиях мясной и молочной
промышленности УССР показала, что ресурс их работы к
настоящему времени превышает срок службы
коленчатых валов заводского изготовления не
менее чем в 1,5 раза.
Иллюстраций 2. Список литературы — 9
названий.
УДК 621.565.049.001.24@83.57)
Номограмма для расчета емкости защитных,
линейных и дренажных ресиверов. СОЛОМА-
ХА Ю. К. «Холодильная техника», 1986, № 9.
Описана методика выбора графическим путем
емкости защитных, линейных и дренажных
ресиверов для аммиачных холодильных установок.
Иллюстрация 1. Список литературы — 2
названия.
63

УДК 621.175.49.001.5
УДК 637.56.037:629.123.44
Расчетно-теоретическое исследование воздушных
конденсаторов с различными схемами движения
хладагента и воздуха. САВИЦКИЙ И. К., СУ-
ТЫРИНА Т. М. «Холодильная техника», 1986,
№ 9.
Приведены результаты расчетов с помощью ЭВМ
тепловой эффективности воздушных
конденсаторов с различными схемами движения теплооб-
менивающихся сред. Предварительно
рассмотрены теоретические предпосылки, определяющие
различие в тепловой эффективности аппаратов
при разных схемах движения хладагента и
воздуха. Выявлены наиболее рациональные схемы
движения и их основные особенности. Дана
количественная оценка различия в тепловой
эффективности аппаратов при разных схемах движения
в зависимости от основного определяющего
фактора — числа рядов труб по ходу воздуха.
Иллюстраций 5. Список литературы — 7
названий.
Интенсификация процесса замораживания
тунцов на суперсейнерах типа «Родина». ЖИ-
ЖИК С. Е., СМЕЛКОВ Н. А. «Холодильная
техника», 1986, № 9.
Проанализирована работа холодильно-техноло-
гического комплекса ССТ, отмечены выявленные
в процессе многолетней эксплуатации
недостатки проектирования, определены технические
возможности данной серии судов. Описана
разработанная и внедренная на всех ССТ
Калининградской базы тралового флота схема наиболее
эффективного холодильно-технологического
процесса обработки тунцов. Даны рекомендации по
модернизации и усовершенствованию
холодильно-технологического оборудования, позволяющие
значительно повысить производительность,
улучшить качество и увеличить сроки хранения
замороженной рыбопродукции.
Иллюстраций 4. Список литературы — 6
названий.
Редакционная коллегия: Л. Д. Акимова (зам. ответственного редактора), Н. Д. Абрамов, Е. М. Агарев,
Л. Ф. Бондаренко, д-р техн. наук, проф. В. М. Бродянский, д-р техн. наук А. В. Быков,
В. В. Васютович, И. М. Гиндлин, д-р техн. наук, проф. А. А. Гоголин, А. П. Еркин,
д-р техн. наук И. М. Калнинь, д-р техн. наук, проо. Э. И. Каухчешвили, В. Д. Леонов,
A. П. Леонтьев, Г. А. Новиков, д-р техн. наук, проф. В. В. Оносовский, д-р техн. наук,
проф. И. И. Орехов, О. В. Петров, Н. К. Плотников, Н. Ф. Ролина, Ю. Я. Сенягин, А. Н. Сергиенко,
B. М. Шавра
Технический редактор С. А. Мезвришвили
Корректор Н. Я. Туманова
Рукописи не возвращаются
Журнал-приложение
«Холодильная техника»
Головной журнал «Пищевая
и перерабатывающая промышленность»
Сдано в набор 17.07.86. Подписано в печать 11.08.86. Т-16046 Формат 70X108 1/16. Высокая печать
Усл.-печ. л. 5,6. Усл. кр.-отт. 6,13. Уч.-изд. л. 7,5 Тираж 10820 экз. Заказ 1944
Адрес редакции: 125422, Москва, А-422, ул. Ко:тякова, 12. Телефон 216-77-00.
Ордена Трудового Красного Знамени
Чеховский полиграфический комбинат ВО «Союзполиграфпром»
Государственного комитета СССР
по делам издательств, полиграфии и ьнижной торговли
142300, г. Чехов, Московской области
64

**« t *
• • « щ
• **##•
* • «>*%
• * % * ¦
¦ •%**
*•••
• # * i
•**•*
* • «¦*
*****
• •••¦«
¦ **•«
*****
• • **
**
Витрина-прилавок ПВХС/В-1-0,315, демонстрируемый на мвждународ-
ной выставке «Инпродторгмаш-86». Статья о холодильном
оборудовании, представленном в советском разделе выставки, публикуется в этом
номере журнала.
Оо
*"• )
V
.
ттлштт
\
:
I
г
—
—
I |,„